INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La conversion en monomère, déterminée par résonnance magnétique nucléaire de l’hydrogène (RMN 1 H), comme explicité dans l’exemple 1 était de 34 % pour le thionolactide (I-1) et de 33 % pour l’acrylate de tert-butyle. Les monomères résiduels ont été évaporés et la masse molaire moyenne en nombre (Mn), ainsi que l’indice de polymolécularité (Mw/Mn) du copolymère poly(acrylate de tert-butyle-co-thionolactide) CP2 ont été mesurés par chromatographie d’exclusion stérique (éluant : THF) avec une courbe d’étalonnage à base de PMMA : Mn = 8000 g/mol ; Mw/Mn = 1,7.
Exemple 3 : Synthèse d’un copolymère dégradable CP3 à base de méthacrylate de méthyle et du thionolactide de formule (I-1) selon le procédé de l’invention
On a mélangé 6,1 mg (0,025 mmole) d’azobis(cyanocyclohexane) (VAZO-88), 0,08 g (0,5 mmole) de thionolactide (I-1) obtenu dans l’exemple 1, 0,45 g (4,5 mmole) de méthacrylate de méthyle, et 10 mg de naphtalène comme standard interne, pour former une solution. Le thionolactide (monomère de formule (I-1)) représente 10 % (en mole) par rapport au méthacrylate de méthyle (monomère de formule (II)). La solution a été transférée dans un tube Carius qui a été scellé sous vide après trois cycles de dégazage. Le tube a ensuite été placé dans un bain d’huile à 100°C pendant 5 heures. La polymérisation a été stoppée par un rapide refroidissement. Après avec ouvert le tube, une partie de la solution a été transférée dans un tube RMN pour déterminer la conversion du thionolactide (I-1) après 5h de réaction.
La conversion en monomère, déterminée par résonnance magnétique nucléaire de l’hydrogène (RMN 1 H), comme explicité dans l’exemple 1 était de 10 % pour le thionolactide (I-1) et de 64 % pour le méthacrylate de méthyle. Les monomères résiduels ont été évaporés et la masse molaire moyenne en nombre (Mn), ainsi que l’indice de polymolécularité (Mw/Mn) du copolymère poly(méthacrylate de méthyle-co-thionolactide) CP3 ont été mesurés par chromatographie d’exclusion stérique (éluant : THF) avec une courbe d’étalonnage à base de PMMA : Mn = 7000 g/mol ; Mw/Mn = 1,9.
Exemple 4 : Synthèse d’un copolymère dégradable CP4 à base de pivalate de vinyle et du thionolactide de formule (I-1) selon le procédé de l’invention
- la paire de points caractéristiques de la tige de Bragg d’intérêt est constituée du maximum d’indice i et du maximum correspondant d’indice –i de la tige de Bragg d’intérêt.
- l’étape de déterminer, sur la figure de diffraction, une position selon la fréquence spatiale d’une tige de Bragg d’intérêt et les positions selon la fréquence spatiale de chaque point d’une paire de points caractéristiques de la tige de Bragg d’intérêt est itérée pour une autre paire de points caractéristiques de la tige de Bragg d’intérêt et/ou pour une autre tige de Bragg d’intérêt, l’écart d’alignement résultant de la moyenne des écarts d’alignement calculés pour chaque itération.
L’invention a également pour objet un système instrumental du type T-SAXS, comportant un détecteur, une électronique d’acquisition et un calculateur, caractérisé en ce que le calculateur est convenablement programmé pour que ledit système instrumental mette en œuvre un procédé de mesure d’un écart d’alignement selon le procédé précédent.
De préférence, le système comporte un détecteur adapté pour mesurer l’intensité du faisceau transmis sur une plage d’angle de diffraction réduite permettant de suivre la tige de Bragg d’intérêt au cours de l’étape d’acquisition.
L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un calculateur du système instrumental précédent permettent à ce dernier de mettre en œuvre un procédé conforme au procédé précédent.
La est une représentation schématique d’un système instrumental de mesure de l’overlay par T-SAXS ;
La est une représentation de la transformée de Fourier d’un motif pour lequel l’overlay est nul ;
La est une représentation de la transformée de Fourier d’un motif pour lequel l’overlay est non nul ;
La est une représentation sous forme de blocs d’un mode de réalisation du procédé de mesure de l’overlay selon l’invention ;
La est un graphe représentant l’intensité en fonction de l’angle de diffraction pour différentes valeurs de l’angle d’incidence pour un échantillon avec un seul réseau de lignes, c’est-à-dire sans overlay mais permettant d’illustrer la technique ;
La est la transformée de Fourier reconstruite à partir des mesures de la ; et,
La est un agrandissement de la au voisinage du pic de Bragg d’ordre 1 sur lequel des mesures de positions sont effectuées à partir desquelles déterminer l’overlay.
La représente un système instrumental 1 de mesure de l’overlay.
Une source S de rayon X émet un faisceau de rayon X selon une direction z 0 , perpendiculairement à un plan d’observation P. Le faisceau incident tombe en un point origine O du plan d’observation P. Des directions x 0 et y 0 définissent un repère orthonormal du plan P.
Un composant microélectronique C est interposé entre la source S et le plan d’observation P.
Par contraste avec les techniques à base de suspension épaisse, les modes de réalisation décrits ici impliquent un procédé « sans solvant » également appelé procédé « par voie sèche ». Dans cette approche sans solvant, certains et typiquement tous les constituants (par exemple, matériau actif, liant, additifs, etc.) nécessaires pour préparer la composition d’électrode sont fournis sous la forme de matériaux particulaires libres, par exemple, de poudres s’écoulant librement, de paillettes, de boulettes, de perles, et ainsi de suite. Les mises en œuvre décrites ici peuvent inclure une ou plusieurs opérations conçues pour mélanger ces constituants (en utilisant, par exemple, un équipement conçu pour mélanger de manière homogène les matériaux particulaires libres) ainsi qu’au moins une opération conçue pour traiter le liant. La soumission du liant à certaines conditions de cisaillement, par exemple, peut résulter en des déformations du liant, par exemple, des allongements du liant, la formation de brins de liant, des enchevêtrements, et ainsi de suite. Avec certains types de liants, ceci est appelé « fibrillation » du liant.
Dans de nombreux aspects de l’invention, les ingrédients sont combinés, et le liant est traité, par exemple, fibrillé, sans ajouter de liquide, par exemple, de solvant.
Alors que la plupart des modes de réalisation impliquent un procédé qui est conduit sans ajout de liquide et est complètement sans solvant, des petites quantités de liquide, par exemple, de solvant, peuvent être utilisées dans certains cas, pour hydrater, par exemple, au moins certaines des particules étant mélangées. Ceci peut se produire, par exemple, lors de la formation d’un prémélange homogène qui est alors complètement séché avant de conduire des opérations subséquentes. Dans une mise en œuvre, tout solvant utilisé pour former un tel prémélange homogène est supprimé, par exemple, par séchage, par exemple, avant que le liant soit déformé. Un traitement (par exemple, fibrillation) du liant est alors conduit avec des particules libres, s’écoulant librement ou pouvant être versées, dans des conditions entièrement sans solvant.
Les solvants appropriés peuvent être sélectionnés parmi les solvants typiquement rencontrés dans la production de BLI et incluent, mais sans s’y limiter, la N-méthylpyrrolidone (NMP), l’acétone, les alcools et l’eau. Le solvant peut être supprimé par des techniques de séchage standard. On s’attend à ce que de tels faibles niveaux de solvant puissent être supprimés complètement ou presque.
Pour de nombreuses applications, la quantité de solvant employée est non supérieure à environ et souvent inférieure à 1 % en poids de la composition d’électrode de produit entière (une composition contenant un matériau électroactif, traité, par exemple, fibrillé, un liant et autres ingrédients, un composant additif, par exemple). Dans des exemples illustratifs, la quantité de solvant employée est dans une plage d’environ 0 à au plus 1 % en poids, telle que d’environ 0 à environ 0,2, à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8 % en poids ; ou d’environ 0,2, à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d’environ 0,2 à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d’environ 0,4 à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d’environ 0,6 à environ 0,8, à environ 1,0 % en poids ; ou d’environ 0,8 à environ 1 % en poids, sur la base du poids total des ingrédients étant utilisés.
Dans d’autres situations, un solvant peut être ajouté en des quantités dans une plage d’environ 0 à environ 10 % en poids, tel que dans une plage d’environ 0 à environ 2, à environ 4, à environ 6 à environ 8 % en poids ; ou d’environ 2 à environ 4, à environ 6, à environ 8, à environ 10 % en poids ; ou d’environ 4 à environ 6, à environ 8 à environ 10 % en poids ; ou d’environ 6 à environ 8, à environ 10 % en poids ; ou d’environ 8 à environ 10 % en poids.
Alors que les ingrédients peuvent être mélangés et le liant traité, par exemple, fibrillé, entièrement en l’absence de solvant, certains schémas de production d’électrodes emploient une petite quantité de solvant, dans une post-opération (une opération qui a lieu après que la composition d’électrode sèche a été formée), pour « humidifier » un film de produit pendant le calandrage, par exemple. Un tel procédé est également appelé ici procédé « par voie sèche ».
Les produits finis, par exemple, des électrodes, des films autoportantsou des films stratifiés sur le collecteur de courant, préparés par le procédé sans solvant ou par voie sèche décrit ici, peuvent être reconnus par l’absence de solvants de traitement ou de résidus de solvants de traitement détectables. Par contraste, un produit obtenu par des techniques par voie humide (suspension épaisse) contiendra typiquement des solvants de traitement et/ou des résidus de solvants de traitement détectables. Dans une approche différente, on s’attend à ce que les produits d’électrode ou les films préparés selon les modes de réalisation de l’invention affichent une distribution de liant uniforme ou sensiblement uniforme à travers l’épaisseur de l’électrode ou du film ; en général, une uniformité inférieure est observée avec les techniques par voie humide, qui conduisent souvent à des migrations de liant vers une surface de film.
Comme pour les constituants employés, le procédé sans solvant décrit ici implique : un composant électroactif (un matériau ou une combinaison de matériaux qui participe aux réactions de charge/décharge électrochimique d’une pile électrochimique comme par absorption ou désorption de lithium) ; un liant, qui peut être un liant pouvant être fibrillé ou un liant ne pouvant pas être fibrillé ; et un noir de carbone multifonctionnel (NC). Des ingrédients additionnels peuvent être inclus dans certains cas.
Pour nombre d’anodes de BLI, le matériau électroactif (également appelé ici « matériau actif d’électrode » ou simplement « matériau actif » ou « MA ») est du graphite, par exemple, du graphite naturel, du graphite artificiel (par exemple, graphite artificiel massif (GAM)) ou des mélanges homogènes des deux. Une microperle de mésocarbone (MPMC), une fibre de carbone à base de mésophase de brai (FCM), une fibre de carbone développée en phase vapeur (FCDV) peuvent également être employées. Dans d’autres mises en œuvre, le composé actif d’anode comprend, est essentiellement constitué de ou est constitué de silicium, tel que, par exemple, des composites de silicium-graphite, du graphite contenant des particules de nanosilicium (Si) ou de SiO x .
Les principes décrits ici peuvent également être utilisés avec d’autres matériaux actifs d’anode tels que, par exemple, ceux connus ou couramment explorés, ou ceux devant être mis au point dans le futur. Les exemples incluent, mais sans s’y limiter : (a) les matériaux d’intercalation/désintercalation (par exemple, matériaux à base de carbone, carbone poreux, graphène, TiO 2 , Li 4 Ti 5 O 12 , et ainsi de suite) ; (b) les matériaux d’alliage/désalliage (par exemple, Si, SiO x , Si dopé, Ge, Sn, Al, Bi, SnO 2 , etc.) ; et (c) les matériaux de conversion (par exemple, oxydes de métal de transition (Mn x O y , NiO, Fe x O y , CuO, Cu 2 O, MoO 2 , etc.), sulfures de métal, phosphures de métal et nitrures de métal représentés par la formule M x X y , où X = S, P, N)).
La quantité du matériau actif d’anode peut varier, en fonction du type particulier du dispositif de stockage d’énergie. Dans des exemples illustratifs, la quantité de matériau actif d’anode (graphite, par exemple) est d’au moins 80 % en poids, par exemple, au moins 85, au moins 90, au moins 95, ou au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la composition d’électrode (sèche). Le matériau actif d’anode, par exemple, graphite, peut être fourni en une quantité d’environ 80 à environ : 85, 90, 93, 96, 99 % en poids ; ou d’environ 85 à environ : 90, 93, 96, 99 % en poids ; ou d’environ 90 à environ : 93, 96, 99 % en poids ; ou d’environ 93 à environ : 96, 99 % en poids ; ou d’environ 96 à environ 99 % en poids.Le procédé par voie sèche pour préparer des cathodes de BLI peut employer du LCO (oxyde de lithium et de cobalt), du LMO (oxyde de lithium et de manganèse), du NCM (oxyde de lithium, de nickel, de cobalt et de manganèse), du NCA (oxyde de lithium, de nickel, de cobalt et d’aluminium), du LCP (phosphate de lithium et de cobalt), du LFP (phosphate de lithium et de fer), du LMFP (phosphate de lithium, de manganèse et de fer), du LFSF (fluorosulfate de lithium et de fer), du LTS (sulfure de lithium et de titane). Les matériaux tels que ceux-ci sont généralement appelés ici « composés de lithium et de métal de transition », par exemple, « oxydes de lithium et de métal de transition ». Outre les matériaux de cathode basés sur la chimie d’intercalation, par exemple, impliquant typiquement des réactions chimiques qui transfèrent un seul électron, d’autres types de matériaux de cathode (ayant des ions de lithium insérés dans le FeF 3 , par exemple) peuvent transférer de multiples électrons par le biais de mécanismes réactionnels plus complexes, appelés réactions de conversion. D’autres matériaux actifs de cathode connus dans l’art ou mis au point dans le futur peuvent être utilisés.
Dans certains modes de réalisation, le procédé par voie sèche décrit ici utilise des compositions de cathode NCM (également appelées « NMC ») ou NCA. Ces matériaux sont généralement connus de l’homme du métier. De plus, de nombreuses formulations de qualité batterie sous forme de poudre (telles que, par exemple, NCM 622) peuvent être obtenues dans le commerce.
De manière plus détaillée, le NCM peut être représenté par la formule Li 1+x (Ni y Co 1-y-z Mn z ) 1- x O 2 , dans laquelle x se situe dans une plage de 0 à 1, y se situe dans une plage de 0 à 1 (par exemple, 0,3-0,8), et z se situe dans une plage de 0 à 1 (par exemple, 0,1-0,3). Les exemples de NCM incluent le Li 1+x (Ni 0 ,3 3 Co 0 ,3 3 Mn 0 ,3 3 ) 1-x O 2 ,Li 1+x (Ni 0 ,4 Co 0 ,3 Mn 0 ,3 ) 1-x O 2 ,Li 1+x (Ni 0 ,4 Co 0 ,2 Mn 0 ,4 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0 ,4 Co 0 ,1 Mn 0 ,5 ) 1-x O 2 ,Li 1+x (Ni 0 ,5 Co 0 ,1 Mn 0 ,4 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0 ,5 Co 0 ,3 Mn 0 ,2 ) 1-x O 2 ,Li 1+x (Ni 0 ,5 Co 0 ,2 Mn 0 ,3 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0 ,6 Co 0 ,2 Mn 0 ,2 ) 1-x O 2 ,Li 1+x (Ni 0 ,8 Co 0 ,1 Mn 0 ,1 ) 1-x O 2 et Li 1+x (N i0 ,9 C 0 ,0 5 Mn 0 ,0 5 ) 1-x O 2 .
Le NCA peut être représenté par la formule Li 1+x (Ni y Co 1-y-z Al z ) 1-x O 2 , dans laquelle x se situe dans une plage de 0 à 1, y se situe dans une plage de 0 à 1, et z se situe dans une plage de 0 à 1. Un exemple d’un NCA est Li 1+x (Ni 0 ,8 Co 0 ,1 5 Al 0 ,0 5 ) 1-x O 2 .
La quantité de matériau électroactif de cathode employé peut varier, en fonction du type particulier de dispositif de stockage d’énergie. Dans des exemples illustratifs, la quantité de NCM ou de NCA est d’au moins 90 % en poids, par exemple, au moins 93 %, au moins 96, au moins 98, ou au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la composition d’électrode (sèche). Le NCM ou le NCA peut être fourni en une quantité d’environ 90 à environ : 93, 96, 99 % en poids ; ou d’environ 93 à environ : 96, 99 % en poids ; ou d’environ 96 à environ 99 % en poids.
Cet organe de libération 26 est ainsi déplaçable sous l'action de moyens moteurs, par exemple sous l'action de vérins ou de tout autre type d'actionneur pneumatique, hydraulique, électrique ou mécanique de manière à exercer un effort la pièce P, de préférence après avoir replacé les éléments de préhension dans une position initiale de repos dans laquelle ils sont dégagés de l’élément de paroi latérale de la cellule.
Dans un autre mode de réalisation visible sur les figures 15 et 16, la pièce P est libérée en rétractant les éléments de préhension de manière à les dégager des cellules internes de la pièce.
Dans ce mode de réalisation, les éléments de préhension, tel que 11, sont regroupés sur des plaques de support 28 dans des logements 29 pratiqués dans le matériau déformant 25 sous l'action de vérins ou de tout autre type d'actionneur pneumatique, hydraulique, électrique ou mécanique.
Ainsi, les éléments de préhension peuvent être dégagés des cellules après qu’ils aient été repositionnés dans leur position de repos dans laquelle ils sont dégagés latéralement de l'élément de paroi de chaque cellule, de manière à ce qu’ils soient extraits de la pièce en nid d’abeille ( ).
STATION DE CHAUFFAGE DE PREFORMES COMPORTANT UN MOYEN DE MISE EN ROTATION DES PREFORMES AU-DELA D'UNE ZONE DE CHAUFFAGE Domaine technique de l'invention L'invention se rapporte à une station de chauffage de préformes pour une installation de production de récipients par formage desdites préformes, la station de chauffage comportant : - un dispositif de convoyage des préformes en file d'amont en aval le long d'un trajet de convoyage, le dispositif de convoyage comportant des navettes indépendantes les unes des autres, chaque navette comportant au moins un organe de préhension d'une préforme monté rotatif sur ladite navette ; - au moins un organe flexible sans fin dont un brin actif s'étend le long du trajet de convoyage, un tronçon de chauffage du brin actif étant en prise avec un pignon de chaque navette pour entraîner un organe de préhension associé en rotation lors de son déplacement le long de la zone de chauffage ; - l'organe flexible sans fin tournant de manière que le brin actif se déplace vers l'aval.
Arrière-plan technique Il est connu de réaliser des récipients en matériau thermoplastique par déformation d'une préforme dans une installation de production de récipients.
Les préformes présentent généralement un corps sensiblement cylindrique de révolution à paroi tubulaire épaisse qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales par un fond à paroi épaisse, et qui est prolongé à son autre extrémité par un col, lui aussi tubulaire. Le col est conformé à sa forme et à ses dimensions définitives tandis que le corps de la préforme, préalablement chauffé, est destiné à subir une déformation relativement importante pour le conformer en récipient lors d'une étape de formage.
L'installation de production comporte une station de chauffage qui permet, lors d'une étape préalable de chauffage, de rendre malléable le corps de la préforme par chauffage au-delà d'une température de transition vitreuse. A cet effet, la station de chauffage comporte des émetteurs de chauffage qui émettent des radiations chauffantes et qui sont agencés dans une zone de chauffage.
Ensuite, lors de l'étape de formage, la préforme ainsi chauffée est placée dans un moule d'une station de formage qui présente une empreinte de moulage conforme au récipient à obtenir. Un fluide sous pression, tel que de l'air, est alors injecté dans le corps malléable de la préforme afin d'en plaquer la paroi contre l'empreinte du moule. La préforme peut aussi subir une déformation par étirage lors de cette étape de formage. La préforme est ainsi conformée en récipient par un étirage bi-axial, notamment par étirage-soufflage.
Tout au long de leur trajet à travers l'installation de production, les préformes sont prises en charge individuellement par des dispositifs de convoyage. Le dispositif de convoyage de la station de chauffage comportent des organes de préhension dont chacun est destiné à saisir le col d'une préforme. L'organe de préhension permet ainsi de faire circuler la préforme dans la station de chauffage. L'organe de préhension permet de faire tourner la préforme autour de son axe principal lors de son déplacement le long du trajet afin de permettre d'exposer la totalité du corps de la préforme au rayonnement chauffant. La préforme ainsi chauffée est ensuite transférée à une roue de transfert suivante.
Traditionnellement, pour produire des récipients axisymétriques, le corps de la préforme est chauffé de manière homogène lors de l'étape de chauffage. De ce fait, il subit une expansion qui est homogène dans toutes les directions radiales. La position angulaire de la préforme par rapport au moule qui la reçoit est donc sans importance.
Pour obtenir un récipient de section non symétrique de révolution à paroi d'épaisseur homogène par soufflage ou étirage-soufflage, il est connu de chauffer certaines portions angulaires du corps de la préforme à une température supérieure à d'autres portions angulaires de la préforme. Un tel procédé, appelé couramment "procédé de chauffe préférentielle", permet de conférer aux portions plus chaudes des caractéristiques mécaniques permettant un étirage, notamment circonférentiel, plus rapide par rapport aux portions moins chaudes.
La forme et la répartition des portions angulaires plus chaudes définissent un profil de chauffage de la préforme. Le profil de chauffage est adapté en fonction de la forme du récipient final à obtenir.
Pour obtenir un récipient satisfaisant, il est nécessaire d'indexer la position angulaire de la préforme chaude autour de son axe principal par rapport au moule afin d'orienter correctement le profil de chauffe préférentielle par rapport à l'empreinte du moule. Cependant, lorsque la vitesse de défilement des préformes est très élevée, les préformes subissent une rotation involontaire et aléatoire après leur chauffage. Ceci est notamment dû au fait que les organes de préhension sont libres en rotation sur au moins une partie de trajet après le passage des préformes dans la zone de chauffage.
Ce problème oblige à insérer des moyens supplémentaires d'indexation angulaire de la préforme après son chauffage et avant son formage. Une telle solution est donc complexe et onéreuse.
En outre, les moyens d'indexation angulaire existants sont un frein à l'augmentation de la vitesse de défilement des préformes. Par exemple dans le cas de dispositifs mettant en œuvre une caméra thermique, la vitesse de défilement des préformes est limitée par le temps d'acquisition de l'image de la caméra. Selon encore un autre exemple, dans le cas d'un moyen d'indexation mécanique, par exemple à base de leviers et de galets liés à l'organe de préhension, une vitesse trop élevée risque d'aller au-delà des limites mécaniques du moyen d'indexation et ainsi d'user prématurément les éléments de contact et de causer ainsi des arrêts fréquents de l'installation de production.
Les circuits de fluide réfrigérant installés au sein de véhicule automobile permettent de contrôler la température de différents composants et/ou espaces du véhicule, comme par exemple un dispositif de stockage électrique et/ou un habitacle dudit véhicule. A cette fin, les circuits de fluide réfrigérant comprennent au moins un module thermique composé entre autres d’un échangeur thermique, d’un échangeur de chaleur interne et d’une bouteille dessiccante qui participent aux échanges thermiques du circuit de fluide réfrigérant. Le module thermique est fluidiquement relié à d’autres composants du circuit de fluide réfrigérant tel qu’un dispositif de régulation thermique de l’habitacle, afin d’optimiser les échanges thermiques au sein dudit circuit de fluide réfrigérant, ou encore un compresseur de manière à mettre en œuvre le cycle thermodynamique au sein du circuit de fluide réfrigérant.