INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les volontaires répartis en deux groupes homogènes de 20 volontaires, et chaque groupe a reçu une lotion selon le tableau ci-dessous.
Compositions des lotions
Groupe de volontaires n° 1 2 Ingrédient / Fournisseur INCI Lotion placébo Lotion selon l’invention Aqua 96,8 91,8 Nutriose® HM 06 Non disponible 0 5 Cosmedia® SP Sodium polyacrylate 0,2 0,2 Caprylis / Labrafac cc Caprylic capric triglycerides 2 2 Microcare® PHC Phenoxyethanol and glycerin 1,00 1,00 Acide citrique Qs pH 6+/- 0.3 Qs pH 6+/- 0.3
Protocole de l’étude
Au démarrage de l’étude (jour 0), des patchs SLS 10% ont été placés sur les deux zones délimitées sur les avant-bras de chaque volontaire. Les volontaires ont gardé les patchs pendant 20 heures, et les ont retirés 4 heures avant l’auto-évaluation du jour 1, pour que le jour 1, les auto-évaluations soient faites sur les deux avant-bras de tous les volontaires. Immédiatement après la mesure du jour 1, chaque groupe a appliqué sa lotion sur la zone exposée au patch SLS sur l’avant-bras droit, c’est la zone traitée, puis une auto-évaluation a été faite 5, 10 et 30 minutes après cette application. L’avant-bras gauche n’a reçu aucun traitement avec une lotion, c’est la zone non traitée.
Du jour 1 au jour 6, les volontaires ont appliqué chaque jour en soirée la même lotion sur la zone exposée au SLS de l’avant-bras droit. L’avant-bras gauche n’a reçu aucun traitement. Au jour 2, 3, 4 et 7, des auto-évaluations de la zone traitée avec la lotion et de la zone non traitée ont été faites.
Auto-évaluation
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, l’épreuve de pression se fait à une pression P G au moins égale à, et de préférence supérieure, à la pression P P utilisée pour l’injection de gaz de purge lors de l’étape de purge de la vapeur d’eau, et/ou à une pression au moins égale à, et de préférence supérieure, à la pression P L utilisée pour l’injection de liquide lors de l’étape de refroidissement. La condition P G > P P est plus importante, car les fluides utilisés pour l’épreuve de pression (pression P P ) et pour la purge (pression P P ) sont des gaz, alors que le liquide injecté lors de l’étape de refroidissement à une pression P P est un liquide dont la viscosité est plus grande que celle des gaz.
A tite d’exemple, P P peut être de l’ordre de 2 à 8 bars, et de préférence de l’ordre de 2 à 7 bars ; on utilise typiquement une pression d’air de 6 bar, qui peut être obtenue en appliquant un limitateur de pression réglé à 6 bar à un réseau de distribution d’air comprimé distribuant une pression de 7 bar. Si l’on utilise un gaz inert, ce dernier sera typiquement fourni par un réservoir mobile prévu pour fournir une pression supérieure à 6 bar, par exemple 20 bars. Même dans ce cas, une pression P P comprise entre 2 à 8 bars (de préférence entre 2 bar et 7 bar) convient : pour limiter la consommation de gaz inerte on n’a pas besoin d’aller au-delà de cette pression.
La pression P G peut être également de l’ordre de 2 à 8 bars, et elle est de préférence comprise entre 4 bar et 7 bar. Dans un mode de réalisation avantageux, P G > x P P . De préférence, x > 1,05 , et de préférence x > 1,2 , et encore plus préférentiellement x > 1,3 , et de manière la plus préférée x > 1,4. Dans un autre mode de réalisation, qui peut être combiné avec le précédent, P G > y P L , où y > 1,05.
Cette méthode permet de couler des pièces complexes et/ou de grande taille en magnésium et alliages de magnésium, tout en bénéficiant des avantages du refroidissemement localisé pour les endroits qui nécessitent un contrôle particulier de la microstructure de solidification. Cela permet de tirer un avantage maximal des possibilités intrinsèques d’un alliage donné.
Ledit noyau peut être un doigt de refroissement, et dans ce cas de manière avantageuse il présente une forme rectiligne. Si le noyau est épais, il peut être avantageux de prévoir un conduit de forme hélicoïdale qui longe au moins une partie de la paroi au-dessous de sa surface externe ; cela permet une meilleure homogénéité thermique de la surface externe du noyau. De tels noyaux épais présentant un conduit de forme hélicoïdale sont connus en tant que tels de la fonderie d’aluminium ; ils sont fabriqués en deux ou plusieurs pièces (dont une avec usinage d’un canal hélicoïdal ouvert) et assemblés par la suite.
Ledit noyau peut être en contact direct avec le métal liquide.
Procédé de fraisage par une tête de fraisage d’une pièce porteuse L’invention concerne un procédé de fraisage par une tête de fraisage d’une pièce porteuse.
A ce jour, des pièces porteuses telles qu’un volet par exemple, reçoivent certains types de boîtiers dans le but d’être fixés dessus. Un boîtier est dans un premier temps clippé pour assurer son pré-maintien et son isostatisme, principalement de l’anti-rotation. Puis, dans un second temps, une fixation par vis est assurée.
Le procédé pour réaliser l’ouverture permettant de fixer le boîtier sur le volet est un procédé de fraisage. Cependant, il est impossible de réaliser des interfaces avec un angle « saillant ». Cette impossibilité est due à la fraise qui est de forme circulaire et qui à chaque angle réalise un rayon.
L’invention vise donc à proposer au moins une solution qui pallie cet inconvénient et qui soit plus économique.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de fraisage par une tête de fraisage d’une pièce porteuse, la tête de fraisage comprenant un rayon de fraisage R dans lequel :
- la tête de fraisage suit une forme de tracé prédéterminé, le tracé prédéterminé présentant au moins un angle, et dans lequel, après avoir atteint chaque angle dudit tracé prédéterminé, - ladite tête de fraisage, sur une distance prédéterminée, fraise vers l’extérieur dudit tracé prédéterminé en suivant la direction de la bissectrice de l’angle atteint, puis se repositionne sur l’angle atteint et poursuit le fraisage selon ledit tracé prédéterminé, ledit fraisage par la tête de fraisage selon la bissectrice de l’angle atteint formant une oreille à chaque angle atteint.
L’invention consiste donc à supprimer les angles saillants qui apparaissent lors du fraisage en suivant la forme de tracé prédéterminé et ainsi de conformer à la demande de la définition fonctionnelle des boîtiers pouvant être fixés sur ladite pièce porteuse. Un des avantages de l’invention est que la suppression des angles saillants est réalisée en jouant uniquement sur la programmation du parcours de la tête de fraisage sur la pièce porteuse. Par conséquent, la solution apportée par l’invention est très simple à appliquer. L’invention permet également de ne pas toucher au volume fonctionnel. Elle permet également de laisser une liberté au fournisseur de boîtiers de conserver les angles saillants ou d’y inclure un rayon dont la valeur n’est pas fonctionnelle.
La distance prédéterminée peut être inférieure ou égale au rayon de fraisage R.
Au moins une oreille peut avoir un rayon égal au rayon de la tête de fraisage.
Le fraisage de la pièce porteuse peut être réalisé en une fois.
De préférence, l’élément tubulaire textile externe comprend un volume intérieur recevant au moins en partie l’élément tubulaire textile interne.
Tige Avantageusement, la tige comprend, en particulier est constituée essentiellement de, une partie textile, notamment interne de recouvrement au moins en partie du pied, éventuellement superposée au moins en partie avec une partie textile externe de recouvrement au moins en partie du pied.
De préférence, la tige s’étend, notamment au moins en partie, dans une ou plusieurs région(s) du dessus d’un pied choisie(s) parmi : la région d’avant-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région d’avant-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’avant-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial; et/ou la zone de cou-de-pied ; et/ou la région de médio-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région de médio-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’arrière-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région d’arrière-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’arrière-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial ; et éventuellement au moins en partie la région de jambe.
De préférence, la tige s’étend, notamment au moins en partie, dans les régions suivantes : la région d’avant-pied sur le côté latéral, la région d’avant-pied sur le côté médial, la région d’avant-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial; la région de médio-pied sur le côté latéral, la région de médio-pied sur le côté médial, la région d’arrière-pied sur le côté latéral, la région d’arrière-pied sur le côté médial, la région d’arrière-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial, et éventuellement au moins en partie la région de jambe et/ou dans la zone de cou-de-pied.
La tige peut comprendre d’autre(s) élément(s) de tige, par exemple un logo, un ou plusieurs élément(s) fonctionnel(s), et/ou un ou plusieurs élément(s) esthétique(s) solidarisé(s) à la partie textile externe de recouvrement et/ou à la partie supérieure (notamment interne) de recouvrement.
Avantageusement, la partie textile (notamment) externe de recouvrement comprend une ou plusieurs régions dans laquelle/lesquelles des fils sont collés entre-eux ou un fil est collé sur lui-même.
Structure de semelle / Semelle d’usure L’article chaussant comprend avantageusement une structure de semelle comprenant ladite semelle d’usure.
La structure de semelle peut comprendre, outre la semelle d’usure, une semelle intermédiaire et/ou une semelle de propreté.
Avantageusement, l’article chaussant comprend une face externe d’engagement avec le sol.
Dans un exemple préféré, la face externe de la semelle d’usure est la face externe d’engagement avec le sol de l’article chaussant.
En pratique, des dispersions sur la rectitude l’élément de jonction 100 dues à sa fabrication génèrent plusieurs zones de contact entre ce dernier et les portions profondes 32, 42, ce qui permet à l’électricité de passer efficacement tout en assurant une faible résistance au frottement.
Ici, chaque portion affleurante 31, 41 présente un diamètre croissant, le long de l’axe de rotation A1, depuis les portions profondes 32, 42 vers l’extérieur du rotor 10 ou du carter 20. Leur diamètre peut par exemple croitre d’un diamètre égal à celui de l’élément de jonction 100 (et donc des portions profondes 32, 42) à un diamètre supérieur de 5% à 10% à celui de l’élément de jonction 100.
A titre d’exemple, les portions affleurantes 31, 41 peuvent présenter une surface interne s’étendant selon une surface tronconique qui forme un angle avec l’axe de rotation A1 compris entre 5 degrés et 15 degrés. Encore en exemple, le diamètre des portions affleurantes 31, 41 peut croitre de façon parabolique tel que représenté sur les figures 2 et 3.
Les portions affleurantes 31, 41 sont ainsi légèrement plus larges que l’élément de jonction 100 pour permettre une tolérance mécanique, i.e. une légère flexion, lorsque l’axe de rotation A1 du rotor 10 se déplace légèrement et de façon brève par rapport au carter 20, par exemple lorsque le véhicule automobile subit une secousse.
Les reliefs en creux 30, 40 peuvent être traversants, tels que le deuxième relief en creux 40 illustré sur la , ou borgnes, tels que le premier relief en creux 30 illustré en .
On pourrait prévoir que les reliefs en creux soient pratiqués directement dans le carter et dans l’arbre de sortie du rotor.
Mais ici, ils sont au contraire prévus dans des pièces intermédiaires appelées « charbons ». Ainsi, avantageusement, le rotor 10 comprend un premier charbon 15. Le premier charbon 15 est ici engagé dans un évidement approprié de l’arbre de rotation 11 du rotor 10. Le carter 20 comprend plus spécifiquement un bloc-carter 21 métallique, qui est connecté au potentiel de référence (le bloc-carter 21 correspond ici à la sous-partie électriquement conductrice du carter 20), et un deuxième charbon 25. Le bloc-carter 21 forme un renfoncement en creux qui délimite un puits 22 dont le fond définit une ouverture dans laquelle le deuxième charbon 25 est engagé. Les charbons 15, 25 sont ici frettés dans l’arbre de sortie 11 et dans le bloc-carter 21, ils sont ainsi fixés dans ceux-ci.
Les charbons 15, 25 sont des pièces caractérisées par leur conductivité électrique et leur résistance mécanique élevées ainsi que par leur faible adhésion, voire leur capacité auto-lubrifiante. Ici, les charbons 15, 25 sont ainsi en graphite.
Le premier relief en creux 30 est prévu dans le premier charbon 15 tandis que le deuxième relief en creux 40 est alors prévu dans le deuxième charbon 25. En d’autres termes, les charbons 15, 25 délimitent les reliefs en creux 30, 40.
Ainsi, l’élément de jonction 100 est en contact avec les charbons 15, 25 qui sont eux en contact avec l’arbre de sortie 11 du rotor 10 et le bloc-carter 21 du carter 20. Le contact entre l’élément de jonction 100 et les charbons 15, 25 est un contact direct à la fois mécanique et électrique. Cela assure une résistance à l’usure plus grande que dans un cas où l’élément de jonction 100 est en contact direct avec le métal constitutif du rotor 10 ou du bloc-carter 21, ceci notamment grâce aux propriétés antiadhésives des charbons 15, 25. Les charbons 15, 25 étant de très bons conducteurs électriques, ils influencent très peu le passage de l’électricité. De préférence, l’élément de jonction 100 est exclusivement en contact avec les charbons 15, 25.
Les charbons 15, 25 peuvent par exemple présenter des formes externes cylindriques, par exemple avec un diamètre compris entre 10 mm et 15 mm, ou parallélépipèdiques.
L’élément de jonction 100 est de préférence libre en rotation à la fois par rapport au carter 20 et pas rapport au rotor 10. Cela lui permet de tourner librement, à une vitesse inférieure à la vitesse de rotation du rotor 10, et par conséquent de limiter de façon globale l’usure des contacts avec le carter 20 et le rotor 10. En pratique, la vitesse de rotation de l’élément de jonction 100 se stabilise aux alentours de la moitié de la vitesse de rotation du rotor 10, l’usure de l’élément de jonction 100 est donc répartie de manière sensiblement égale au niveau des deux charbons 15, 25.
Dans un premier mode de réalisation, représenté en figures 1 et 2, l’élément de jonction 100 est fixe en translation le long de l’axe de rotation A1. L’avantage de ce mode de réalisation est d’améliorer le contact électrique entre le rotor 10 et le carter 20.
Comme cela apparait sur la , dans ce premier mode de réalisation, l’élément de jonction 100 comprend plus spécifiquement un corps 110 et une tête 140 du côté de la deuxième extrémité 130 de l’élément de jonction 100 (celle tournée du côté du carter 20). Le corps 110, qui est cylindrique de révolution, représente ici plus de 90%, et en particulier plus de 95%, de la longueur de l’élément de jonction 100 selon l’axe de rotation A1. La tête 140 est plus large que le corps 110. Cela signifie ici que l’une de ses dimensions transverse à l’axe de rotation A1 est supérieure au diamètre du corps 110. Elle forme ici une sorte de tête de clou. L’élément de jonction 100 présente alors une forme globale de clou. De plus, dans ce premier mode de réalisation, le deuxième relief en creux 40 est traversant.
Comme le montre bien la , la tête 140 vient en appui, d’un côté du deuxième charbon 25 à l’opposé du rotor 10, ce qui maintient d’un côté l’élément de jonction 100 le long de l’axe de rotation A1.
Comme le montre la , l’ensemble 1 comprend aussi un bouchon 60 encastré ou vissé dans le bloc-carter 21. La tête 140 est alors prise en sandwich entre le bouchon 60 et le deuxième charbon 25, ce qui permet de bloquer l’élément de jonction 100 selon l’axe de rotation A1. Ici, une rondelle métallique 50 est interposée entre la tête 140 et le deuxième charbon 25 pour faciliter le serrage de la tête 140 sur le deuxième charbon 25.
Par ailleurs, les éléments flexibles et/ou les supports formant matrice et/ou les éléments d’appui peuvent être réalisés en métal, notamment en Inconel®, ou en céramique.
De plus, le nombre de sous-empilements à superposer n’est pas limité par conception. Cependant, afin de tenir compte de la hauteur acceptable du banc de conditionnement, le nombre de sous-empilements peut préférentiellement être compris entre 2 et 20.
L’empilement modulaire peut être disposé entre une plaque supérieure de répartition de charge principale et une plaque inférieure de socle.
En outre, l’enceinte thermique peut être constituée d’une sole de four, formant la paroi horizontale inférieure de l’enceinte thermique, d’une paroi horizontale supérieure et de parois latérales, définissant ensemble le volume interne.
Le système peut également comporter une canne de force pour appliquer une force de compression sur l’empilement modulaire, notamment sur une plaque supérieure de répartition de charge principale.
Par ailleurs, l’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de serrage d’une pluralité de sous-empilements de cellules à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température formant un empilement modulaire par le biais d’un système de conditionnement tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu’il comporte l’étape consistant à exercer une force de compression verticale sur les sous-empilements avec une reprise d’efforts par le biais des éléments flexibles en appui sur les supports.
Le procédé peut avantageusement être mis en œuvre sous un gaz neutre, directement à l’intérieur des sous-empilements ou par le biais de l’enceinte thermique rendue totalement inerte.
représente, schématiquement en coupe partielle, un exemple de système de conditionnement conforme à l’invention d’une pluralité de sous-empilements de cellules à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température avant conditionnement du stack par pliage en V de lames métalliques, et
représente, schématiquement en coupe partielle, l’exemple de système de conditionnement conforme à l’invention de la après conditionnement du stack par pliage en V des lames métalliques.
L’utilisation d’un dispositif d’occultation mammaire 1 selon l’invention va désormais être explicitée à l’aide des figures 4 et 5 relatives au premier mode de réalisation de dispositif d’occultation mammaire 1.
Lors de l’utilisation du dispositif d’occultation mammaire 1 selon l’invention pour occulter un sein en prévision d’un soin esthétique ou de massage, l’individu conforme le corps 2 du dispositif d’occultation mammaire 1 en enfonçant la première surface 4a sensiblement en son centre de façon à la rendre concave ( ). Un tel enfoncement provoque le dépliage des plis couchés 5a à 5c au moins partiellement entre les deux bords transversaux 2c et 2d, ce qui autorise une augmentation de la largeur L2’ du dispositif d’occultation mammaire 1 entre les deux bords longitudinaux 2a et 2b. Après enfoncement, le corps 2 du dispositif d’occultation mammaire 1 forme sensiblement une coupelle que l’individu peut ensuite rapporter sur son sein.
Avant de rapporter sur son sein la coupelle ainsi formée, l’individu retire les couches amovibles pelables 8 pour exposer les moyens de collage 7. Le retrait des couches amovibles pelables 8 peut être effectué avant ou après conformation du corps de dispositif 2 en coupelle.
Lorsqu’il rapporte sur son sein la coupelle formée, l’individu oriente les plis couchés 5a à 5c (s’allongeant sensiblement selon la direction longitudinale I-I) de façon sensiblement perpendiculaire à son plan sagittal PS, dispose les bords longitudinaux 2a et 2b de part et d’autre (au-dessus et au-dessous) de son sein, et dispose les bords transversaux 2c et 2d de part et d’autre (à droite et à gauche) de son sein. Il fixe alors le dispositif d’occultation mammaire 1 sur sa peau grâce aux moyens de collage 7.
Sur la est illustré un individu ayant apposé sur ses seins deux dispositifs d’occultation mammaire 10 et 10’ identiques au dispositif d’occultation mammaire 1 des figures 1 à 4.
Les plis couchés 5a à 5c permettent une conformation du corps 2 des dispositifs d’occultation mammaire 10 et 10’ s’adaptant facilement et rapidement à la convexité des seins.
Les dispositifs d’occultation mammaire 1 n’encombrent pas le dos de l’individu. Il subsiste un écart E entre les dispositifs d’occultation mammaire 10 et 10’ adjacents. Cet écart E permet de conserver un accès satisfaisant au sternum de l’individu pour le soigneur ou masseur, en particulier pour masser le thorax de bas en haut (et inversement) dans cette zone.
Les moyens de collage immobilisent de façon fiable les dispositifs d’occultation mammaire 10 et 10’ sur chaque sein, de sorte que l’individu peut se tourner et retourner sans crainte.
Article chaussant, et procédé de fabrication d’un tel article chaussant La présente invention concerne le domaine des articles chaussants, en particulier des chaussures de sport.
La présente invention concerne également le domaine des procédés de fabrication de tels articles chaussants.
Les volontaires ont évalué par eux-mêmes les sensations d’inconfort d’échauffement et de tiraillement pour la zone traitée et pour la zone non traitée, sur des échelles semi-structurées, allant de 1 à 10, 1 correspondant à une sensation « pas intense » et 10 correspondant à une sensation « très intense ».
Sensation d’échauffement Groupe placébo Groupe invention Zone Traitée Zone non traitée Zone Traitée Zone non traitée Jour 1 2,40 2,30 1,75 1,65 Jour 1 + 5 min 1,95 1,95 1,80 1,60 Jour 1 + 10 min 1,90 1,80 1,45 1,55 Jour 1 + 30 min 1,60 1,65 1,50 1,55 Jour 2 1,35 1,50 1,60 1,85 Jour 3 1,25 1,20 1,50 1,70 Jour 4 1,30 1,20 1,30 1,50 Jour 7 1,15 1,15 1,10 1,45
Le tableau décrit les valeurs moyennes de l’auto-évaluation de la sensation d’échauffement.
Sensation de tiraillement Groupe placébo Groupe invention Traité Non traité Traité Non traité Jour 1 2,10 2,20 1,85 1,60 Jour 1 + 5 min 1,80 2,00 1,45 1,55 Jour 1 + 10 min 1,85 1,75 1,50 1,45 Jour 1 + 30 min 1,60 1,55 1,35 1,45 Jour 2 1,35 1,40 1,30 1,45 Jour 3 1,25 1,25 1,25 1,30 Jour 4 1,35 1,15 1,10 1,20 Jour 7 1,15 1,15 1,10 1,10
Le tableau décrit les valeurs moyenne de l’auto-évaluation de la sensation de tiraillement.
Pour comparer les évolutions des sensations d’échauffement et de tiraillement entre les différents groupes, on a calculé les variations de ces sensations entre les différents temps de mesure, par exemple pour une zone de peau traité : ΔTraité((Jour x) – Jour 1) = (sensation évaluée dans la zone traitée à jour x) – (sensation évaluée dans la zone traitée à jour 1), pour les deux groupes.
Echauffement Tiraillement Groupe placébo Groupe invention Groupe placébo Groupe invention ΔTraité((Jour 1 + 5 min) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 1 + 5 min) – Jour 1) -0,10 0,10 -0,10 -0,35 ΔTraité((Jour 1 + 10 min) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 1 + 10 min) – Jour 1) 0,00 -0,20 0,20 -0,20 ΔTraité((Jour 1 + 30 min) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 1 + 30 min) – Jour 1) -0,15 -0,15 0,15 -0,35 ΔTraité((Jour 2) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 2) – Jour 1) -0,25 -0,35 0,05 -0,40 ΔTraité((Jour 3) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 3) – Jour 1) -0,05 -0,30 0,10 -0,30 ΔTraité((Jour 4) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 4) – Jour 1) 0,00 -0,30 0,30 -0,35 ΔTraité((Jour 7) – Jour 1) - ΔNon traité ((Jour 7) – Jour 1) -0,10 -0,45 0,10 -0,25
Le tableau décrit les variations moyennes des sensations d’échauffement et de tiraillement au cours du temps entre les zones de peau traitées et les non traitées.
La dextrine hyperbranchée Nutriose® HM 06 réduit les sensations d’échauffement causée par le SLS dès 10 minutes comparativement au groupe placébo, et cette réduction est augmentée et maintenue ensuite jusqu’à 7 jours.
La dextrine hyperbranchée Nutriose® HM 06 réduit les sensations de tiraillement causée par le SLS dès 5 minutes comparativement au groupe placébo, et cette réduction est maintenue en moyenne jusqu’à 4 jours.
La réduction des sensations d’échauffement et de tiraillement de la peau par application de la dextrine hyperbranchée Nutriose® HM 06 a montré que cette dextrine a permis d’apaiser les réactions cutanées causée par le patch SLS 10%. La dextrine hyperbranchée et hydrogénée Nutriose® HM 06 est donc apaisante.
Exemple 2 : formulations de produits cosmétiques comprenant une dextrine hydrogénée et hydrogénée selon l’objet de la demande