INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mouvement de rotation du premier embout 140A en configuration engagée vers la position de verrouillage est un mouvement de verrouillage R146 de cet embout. Le mouvement de verrouillage R146 est représenté, aux figures 2 et 3, par une flèche en arc de cercle centré sur l’axe d’accrochage A146.
Le coffre 100 comprend aussi des moyens de fixation 150, qui sont configurés pour maintenir le premier embout 140A en position de verrouillage, une fois que le mouvement de verrouillage R146 est terminé.
De préférence, les moyens de fixations 150 sont des organes de clipsage, configurés être mis en œuvre, à la main et sans outil, lorsqu’un utilisateur déplace le premier embout 140A, en configuration engagée, selon le mouvement de verrouillage R146. Dans l’exemple illustré, les organes de clipsage sont des clips élastiques, qui sont ici ménagés sur chacune des tulipes 130.
En variante non représentée, les organes de clipsage sont ménagés sur le côté bas 144 de l’embout 140 correspondant, ces organes de clipsage coopérant, notamment par complémentarité de formes, avec le relief 113C ménagés sur la face interne du panneau bas 112, de manière à solidariser entre eux l’embout 140 et le panneau bas 112. Selon une autre variante non représentée, le premier embout 140A est maintenu en position de verrouillage par des moyens de fixation de types différents, par exemple avec des organes de fixation tels que des vis, voire par collage.
On décrit à présent celle des tulipes 130 représentée sur la gauche de la et sur les figures 3 b) et 4.
La tulipe 130 comprend une portion centrale 132, qui s’étend parallèlement au plan transversal P124 lorsque l’installation de protection 10 est assemblée. Dans l’exemple illustré, la tulipe 130 comprend deux guides, avec un guide avant 134A, qui est situé du côté du panneau avant 114, et un guide arrière 134B, qui est situé du côté du panneau bas 112. Les deux guides 134A et 134B s’étendent en saillie de la portion centrale 132, les deux guides 134A et 134B étant agencés en regard l’un de l’autre et se rapprochant l’un de l’autre de manière à guider l’écran de protection dans la fente inférieure 120 et dans la coulisse 122 sur laquelle la tulipe 130 est montée.
La tulipe 130 comprend avantageusement des clips de positionnement 136, qui sont configurés pour positionner la tulipe 130 par rapport au panneau bas 112. Dans l’exemple illustré, ces clips 136 sont ménagés sur le guide arrière 134B et coopèrent, notamment par complémentarité de formes, avec la rainure avant 113A du panneau bas 112. Autrement dit, la tulipe 130 est fixée au bord avant 113A du panneau bas 112, de préférence par clipsage. Ainsi chaque tulipe 130 est à la fois positionnée par rapport à la coulisse 122 correspondante et par rapport au bord avant 113A, qui borde la fente inférieure 120, ce qui permet un positionnement précis de chaque tulipe 130 et contribue au bon fonctionnement de l’installation 10. Le positionnement et la fixation de chaque tulipe 130 sur le bord avant 113A, se faisant à la main et sans outil, est particulièrement facile et rapide à mettre en œuvre.
En variante non représentée, la tulipe est fixée au panneau bas 112 au moyen d’autre organes de fixation, par exemple des vis, voire par collage.
Comme mentionné précédemment, les organes de clipsage 150 sont des clips élastiques, qui sont ici ménagés sur chacune des tulipes 130. Plus précisément, ces clips élastiques sont ici ménagés sur le guide avant 134A de chaque tulipe 130. Chaque clip élastique comprend ainsi un ergot 138, qui s’étend en saillie du guide avant 134A, dans une direction opposée du guide arrière 134B. L’ergot 138 est configuré pour coopérer avec un organe complémentaire 115A ménagé dans le panneau avant 114. Cet organe complémentaire 115A est ici une rainure de verrouillage, ménagée le long du panneau avant 114 lors de la fabrication de ce panneau avant 114.
Lors de l’assemblage du coffre 100, les deux embouts 140A et 140B et le panneau avant 114 sont préalablement assemblés les uns aux autres, formant ensemble un sous-ensemble de montage 151 qui est ensuite assemblé au panneau bas 112. Ainsi, les organes de clipsage coopèrent, notamment par complémentarité de formes, avec des organes complémentaires ménagés dans le panneau avant 114.
La tulipe 130 comprend aussi un crochet 139, configurée pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec une rainure de solidarisation 115B du panneau avant 114 lorsque le panneau avant 114 est assemblé dans le sous-ensemble de montage 151 et que les embouts 140 sont en position de verrouillage, comme représenté sur la . Le panneau avant 114 est ainsi solidarisé à la tulipe 130, ce qui permet d’éviter que les clips ne se désengagent de manière intempestive de la rainure du panneau avant 114 formant l’organe complémentaire 115A. Ainsi, la tulipe 130 est, d’une part, fixée au panneau bas 112 par l’intermédiaire des clips 136 et, d’autre part, fixée au panneau avant 114 par l’intermédiaire du crochet 139. Ainsi, bien que le coffre 100 soit assemblé par clipsage, à la main et sans outil, le coffre 100 est rigide et peu déformable, ce qui contribue à éviter les fuites d’air. Chacune des rainures de verrouillage 115A et de solidarisation 115B est ménagée le long du panneau avant 114 lors de sa fabrication. Les organes de clipsage 150 et le crochets 139 peuvent ainsi être assemblés en n’importe quelle position le long du panneau avant 114, l’axe de coffre A100, ce qui est particulièrement pratique.
Encore avantageusement, le procédé comprend ensuite la prise en compte 108 d’une phase de mesure des performances de l’aéronef.
Comme il sera détaillé ci-dessous, le procédé comprend, pour chaque étape de vol donnée associée à un point de vol donné, la détermination, pour une étape de vol subséquente, d’un point de vol subséquent parmi les points de vol non encore associés à une étape de vol, la détermination du point de vol subséquent étant basé sur le respect d’au moins le premier critère.
Avantageusement, la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins le deuxième critère.
Encore avantageusement, la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins le troisième critère.
Encore avantageusement, la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins le quatrième critère.
Encore avantageusement, la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins le cinquième critère.
Dans la suite de la description, on considère qu’un point de vol donné est déterminé pour une étape de vol donnée et que l’on cherche à déterminer, pour une étape de vol subséquente, un point de vol subséquent.
Comme mentionné ci-dessus, la détermination du point de vol subséquent est basée sur le respect d’au moins le premier critère. En d’autres termes, pour l’étape de vol donnée, on détermine parmi les points de vol non encore associés à une étape de vol, le point de vol pour lequel la variation de la grandeur déterminante est minimale. Avantageusement, le point de vol pour lequel la variation de la grandeur déterminante est minimale est considéré comme étant un point de vol subséquent candidat. Par exemple, le point de vol subséquent candidat est déterminé par le premier sous-module 34 de vérification du premier critère parmi les points de vol non encore associés à une étape de vol, stockés dans le module de stockage 30.
Avantageusement, lors d’une étape suivante, il est vérifié que le point de vol subséquent candidat respecte le deuxième critère de contrainte de masse. Par exemple, la vérification du respect du deuxième critère par le point de vol subséquent candidat est effectuée par le deuxième sous-module 36 de vérification du deuxième critère.
Si le point de vol subséquent candidat respecte le deuxième critère alors la prochaine étape du procédé est une étape 110. Si le point de vol subséquent candidat ne respecte pas le deuxième critère alors le point de vol subséquent candidat est remplacé par un autre point de vol subséquent candidat choisi parmi les points de vol non encore associés à une étape de vol et non encore testés vis-à-vis du deuxième critère et pour lequel la variation de la grandeur déterminante est minimale. Si le remplacement du point de vol subséquent candidat n’est pas possible, par exemple lorsqu’il n’existe pas d’autre point de vol subséquent non encore associé à une étape de vol et non encore testé vis-à-vis du deuxième critère, alors l’étape de vol subséquente est une fin du vol d’essai.
Lors de l’étape 110, il est vérifié que le point de vol subséquent candidat respecte le troisième critère d’intersection non-vide d’intervalles de tolérance de masse. Par exemple, la vérification du respect du troisième critère par le point de vol subséquent candidat est effectuée par le troisième sous-module 38 de vérification du troisième critère.
Si le troisième critère est respecté par le point de vol subséquent candidat (condition 110A), le procédé se poursuit selon un premier exemple de mise en œuvre et l’étape suivante du procédé est une étape 114.
Si le point de vol subséquent candidat ne respecte pas le troisième critère alors le point de vol subséquent candidat est remplacé par un autre point de vol subséquent :
- non encore associé à une étape de vol ;
- respectant les premier et deuxième critères ; et
- non encore testé vis-à-vis du troisième critère.
Les résines hydrocarbonées, appelées aussi résines plastifiantes hydrocarbonées, sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, par exemple l’oxygène, utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont par nature au moins partiellement miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé « Hydrocarbon Resins » de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. « Rubber Tires and Mechanical Goods »). De manière connue, ces résines hydrocarbonées peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées. Le point de ramollissement des résines hydrocarbonées est mesuré selon la norme ISO 4625 (méthode « Ring and Ball »). La Tg est mesurée selon la norme ASTM D3418-08 (2008). La macrostructure (Mw, Mn et Ip) de la résine hydrocarbonée est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) : solvant tétrahydrofurane ; température 35°C ; concentration 1 g/l ; débit 1 ml/min ; solution filtrée sur filtre de porosité 0,45 µm avant injection ; étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; jeu de 3 colonnes « WATERS » en série (« STYRAGEL » HR4E, HR1 et HR0.5) ; détection par réfractomètre différentiel (« WATERS 2410 ») et son logiciel d'exploitation associé ("WATERS EMPOWER"). Les résines hydrocarbonées peuvent être aliphatiques, ou aromatiques ou encore du type aliphatique/ aromatique c’est-à-dire à base de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Elles peuvent être naturelles ou synthétiques, à base ou non de pétrole (si tel est le cas, connues aussi sous le nom de résines de pétrole).
De préférence, la résine plastifiante hydrocarbonée de haute Tg, lorsqu’elle est présente dans la composition élastomérique, possède au moins une quelconque des caractéristiques suivantes :
De préférence, lorsqu’une huile plastifiante est présente dans la composition élastomérique, elle peut être choisie dans le groupe constitué par les huiles naphténiques (à basse ou haute viscosité, notamment hydrogénées ou non), les huiles paraffiniques, les huiles MES (Medium Extracted Solvates), les huiles TDAE (Treated Distillate Aromatic Extracts), les huiles RAE (Residual Aromatic Extract oils), les huiles TRAE (Treated Residual Aromatic Extract) et les huiles SRAE (Safety Residual Aromatic Extract oils), les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et les mélanges de ces composés.
La composition élastomérique de l’invention comprend au moins un système de réticulation.
Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions élastomériques pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides.
De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels que l’oxyde de zinc, l’acide stéarique ou des composés équivalents tels que les sels d’acide stéarique et les sels de métaux de transition, les dérivés guanidiques (en particulier la diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus.
Préférentiellement, dans les compositions élastomériques de l’invention, le système de réticulation est un système de vulcanisation. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris de 0,5 à 12 pce, en particulier de 1 à 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris dans un domaine allant de 0,5 à 10 pce, plus préférentiellement de 0,5 à 5,0 pce.
On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation d’élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles, des accélérateurs de types sulfénamides, des accélérateurs du type thiurames, des accélérateurs du type dithiocarbamates, des accélérateurs du type dithiophosphates, des accélérateurs du type thiourées, des accélérateurs du type xanthates et leurs mélanges. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« CBS »), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« DCBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« TBBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide (« TBSI ») et les mélanges de ces composés.
Les compositions élastomériques de l'invention peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les bandes de roulement, comme par exemple des agents de mise en œuvre (ou « processing aids ») en anglais, des charges (renforçantes ou non renforçantes / autres que celles précitées), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques (6PPD, TMQ), anti-oxydants, des agents anti-fatigue et des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269).
Fabrication des compositions
Les compositions élastomériques de l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier :
une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment les différents élastomères diéniques, la ou les charges renforçantes, éventuelles, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de vulcanisation. L’incorporation de la silice aux élastomères peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, de préférence allant de 130°C à 185°C, pendant une durée généralement comprise dans un domaine allant de 2 à 10 minutes. une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple comprise dans un domaine allant de 40°C à 100°C. On incorpore alors le système de vulcanisation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple de 5 à 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable, plus particulièrement comme une bande de roulement de pneumatique de véhicule portant de lourdes charges. Ces semi-finis peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier.
Dans une variante, la face interne de la structure de semelle forme une zone d’appui du pied configurée pour être disposée sous le pied lorsque l’article chaussant est porté, et la zone d’appui du pied est en retrait verticalement de la bordure supérieure du bord principal de la structure de semelle selon tout ou partie dudit bord principal.
Plus particulièrement, la zone d’appui du pied de la structure de semelle est en retrait verticalement de la bordure supérieure du bord principal de la structure de semelle dans la région d’arrière-pied de l’article chaussant selon tout ou partie de ladite région d’arrière-pied, d’au moins 5 mm ou d’au moins 10 mm.
Cette disposition permet avantageusement de réduire le poids de la structure de semelle.
Dans une variante, la structure de semelle comprend un bord principal comprenant un bord avant, un bord arrière, un bord médial et un bord latéral, en particulier correspondant aux bords avant, arrière, médial et latéral de l’article chaussant.
Un bord de la structure de semelle s’étend verticalement de préférence entre la face interne de la structure de semelle et la bordure supérieure dudit bord.
Dans une variante, la partie textile de recouvrement interne et/ou la partie textile de recouvrement externe comprend/comprennent chacune un ou des passant(s) textile(s) de laçage, notamment tricotés, ne comprenant pas de portion textile thermofondue, et éventuellement l’article chaussant comprend un ou plusieurs lacet(s) ne comprenant pas de portion textile thermofondue.
La présente invention a pour objet, selon un second aspect, un procédé de fabrication d’un article chaussant, notamment selon l’une quelconque des variantes de réalisation selon un premier aspect de l’invention, comprenant les étapes : - (i) fournir : un élément tubulaire textile interne comprenant une partie textile interne de recouvrement au moins en partie du pied, ladite partie textile interne de recouvrement comprenant une face externe comprenant une région principale externe ; un élément tubulaire textile externe comprenant une partie textile externe de recouvrement au moins en partie du pied, ladite partie textile externe de recouvrement comprenant une face interne comprenant une région principale interne, ladite région principale externe comprenant au moins une portion textile thermofusible, et un ensemble de semelle, en particulier comprenant un ou des élément(s) de semelle au moins en partie thermofusible(s); et (ii) disposer dans une partie haute de moule: au moins en partie les parties textiles interne et externe de recouvrement au moins en partie du pied ; et disposer dans une partie basse de moule: ledit ensemble de semelle, la partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile interne, la partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile externe, et éventuellement au moins une partie de la partie textile externe de recouvrement et au moins une partie de la partie textile interne de recouvrement, en ce que ledit élément tubulaire textile externe reçoit dans son volume intérieur au moins en partie ledit élément tubulaire textile interne ; et (iii) thermocomprimer les éléments tubulaires textiles interne et externe, et l’ensemble de semelle, en chauffant la partie basse de moule à une température supérieure à, de préférence supérieure ou égale à au moins deux fois à, la température de la partie haute de moule, (iv) démouler l’article chaussant comprenant une tige et une semelle, la tige étant en liaison avec la semelle par l’intermédiaire d’au moins une portion, notamment textile, thermofondue, et en ce que ladite au moins une portion textile de ladite région principale interne est au moins partiellement thermofondue, et les régions principales externe et interne sont t superposées au moins en partie et ne sont pas collées entre-elles.
Avantageusement, le procédé est ici configuré en sorte qu’il est possible de dissocier l’effet de la thermocompression entre la partie textile externe de recouvrement et la partie textile interne de recouvrement pourtant disposées dans la partie haute de moule.
Avantageusement, les régions principales externe et interne ne sont pas collées entre-elles par l’intermédiaire d’une portion textile au moins partiellement thermofondue.
Les régions principales externe et interne peuvent cependant être solidarisées entre-elles par exemple à l’aide d’une couture, bien que cela ne soit pas préféré.
De préférence, les régions principales externe et interne ne sont pas solidarisées entre-elles.
Avantageusement, la région principale interne est partiellement thermofondue, c’est-à-dire que le ou les fil(s) qu’elle comprend conserve une structure textile.
Avantageusement, la partie haute de moule et la partie basse de moule coopèrent ensemble et forment entre-eux un espace vide de moulage ayant sensiblement la forme extérieure de l’article chaussant.
Avantageusement, le procédé comprend la disposition d’une vessie gonflable ayant sensiblement une forme de pied, en particulier correspondant sensiblement à la forme interne de l’article chaussant, dans ledit espace vide de moulage, en particulier au moins en partie dans le volume intérieur de l’élément tubulaire textile interne.
Avantageusement, la vessie est creuse, et est en liaison dans sa partie supérieure avec un manche facilitant sa préhension, en particulier ledit manche comprend au moins un moyen d’admission d’un fluide de gonflage (ex: air) pour le gonflement et un moyen d’évacuation du fluide de gonflage (pouvant être ledit moyen d’arrivée d’air).
La vessie gonflable est de préférence dans un matériau souple, par exemple en silicone, résistant aux températures, en particulier résistant à une température supérieure ou égale à 150°C ou à 180°C ou 200°C ou à 250°C (en particulier selon la ou les température(s) de fusion du ou des matériau(x) thermofusible(s)) mis en œuvre, et pouvant subir plusieurs cycles de gonflement et dégonflement. Lorsque la vessie gonflable est dégonflée, elle récupère de préférence sensiblement sa forme initiale. De préférence, la vessie gonflable est réutilisable.
Selon un mode de réalisation, selon la phase de test, un premier générateur de signaux génère des signaux électriques continus et/ou un deuxième générateur de signaux génère des signaux électriques arbitraires, par exemple des impulsions électriques.
Selon un mode de réalisation, plusieurs instruments de mesure électrique sont adaptés à mesurer les signaux électriques générés et aiguillés, lesdits instruments de mesure ayant des niveaux d’adaptation d’impédance différents.
Selon un mode de réalisation, au moins un premier instrument de mesure électrique est adapté à réaliser des mesures électriques en continu, par exemple un multimètre numérique et/ou une unité sourcemètre, et au moins un deuxième et/ou troisième instrument de mesure électrique est adapté à réaliser des mesures électriques en dynamique, par exemple un convertisseur analogique numérique et/ou un oscilloscope.
Selon un mode de réalisation, un module de synchronisation synchronise au moins un instrument de mesure en fonction des signaux électriques générés.