INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’engrenage 6a peut être de type hélicoïdal pour venir s’engrener avec un engrenage complémentaire de l’élément entraîné, la coopération desdits engrenages induisant des variations d’effort notamment axiaux sur le rotor 1 lors de la transmission du couple moteur.
Chacun des paliers 4, 5 présente un organe intérieur 4i, 5i monté sur le rotor 1 et un organe extérieur 4e, 5e solidaire du carter 3. En particulier, les organes intérieurs 4i, 5i présentent chacun un alésage, le rotor 1 présentant une portée avant 7a – respectivement arrière 7b – sur laquelle une portée complémentaire 9a, 9b dudit alésage est frettée radialement.
Sur les figures, les portées 7a, 7b s’étendent axialement en présentent un épaulement 8a, 8b sur lesquels l’organe intérieur 4i, 5i vient en butée axiale en fin de frettage.
Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, le système comprend un écrou 10 monté à l’avant du palier avant 5, ledit écrou étant serré sur l’organe intérieur avant 5i pour le retenir axialement sur la portée avant 7a, notamment en butée axiale sur l’épaulement 8a. En particulier, l’écrou 10 est interposé entre le palier avant 5 et le mécanisme de transmission 6.
Sur la , la portée avant 7a est bordée par une rainure avant 11 dans laquelle un anneau 30 est disposé, ledit anneau étant en interférence axiale avec l’organe intérieur avant 5i pour le retenir axialement sur la portée avant 7a.
Les organes 5i, 5e du palier avant 5 présentent chacun deux pistes de roulement 12i, 13i, 12e, 13e qui sont espacées axialement de sorte à former entre lesdits organes deux chemins de roulement dans lesquels est disposée respectivement une rangée de corps roulants 14 pour permettre la rotation de l’organe intérieur 5i par rapport à l’organe extérieur 5e autour de l’axe A du rotor 1.
En particulier, les corps roulants 14 sont sphériques dans la mesure où cette configuration présente un couple de rotation moindre qu’une solution de reprise d’efforts axiaux avec des corps roulants coniques.
En particulier, les chemins de roulement présentent sensiblement le même diamètre, un même nombre de corps roulants 14 étant prévu pour chaque rangée, notamment en maintenant lesdits corps roulants dans leur rangée au moyen d’une cage de rétention.
Les rangées de corps roulants 14 sont en contact oblique dans les chemins de roulement suivant un montage en X, c'est-à-dire que les lignes de charge La, Lb qui relient les surfaces de contact entre les corps roulants 14 d’une rangée et les pistes 12i, 13i ; 12e, 13e se croisent suivant un X.
Ces deux rangées de corps roulants 14 permettent, notamment dans le palier avant 5 qui est le plus sollicité mécaniquement, de pouvoir régler finement le jeu axial et radial entre les organes 5i, 5e, le montage en X permettant de limiter les possibilités de déplacement axial relatif desdits organes.
Une étape 404 (MOLD SURFACE GRINDING) correspond à l’étape 304.
Une étape 406 (METAL DEPOSITION) correspond à l’étape 306. Dans cette étape, la couche conductrice 330 est, par exemple, déposée par plasma (Physical Vapor Deposition, PVD en anglais) ou par évaporation ou voie chimique en phase vapeur (Chemical Vapor Deposition, CVD en anglais) ou encore par voie humide. Un masque dur peut être utilisé pendant cette étape.
Une étape 408 (LASER TRIMMING OF METAL) correspond à l’étape 308 où l’extension latérale de la couche conductrice 330 est réduite, par exemple par gravure laser, pour délimiter les éléments de rayonnement sur la surface 340.
Une étape 410 (SINGULATION OF BLOCKS) correspond à l’étape 310. Dans un exemple non illustré, la portion de fixation 153 est mise en oeuvre en contact de la couche 320 uniquement entre les étapes 408 et 410 et pas au niveau de l’étape 402.
Une étape 411 (FLIP CHIP AND REFLOW ON SUBSTRATE) correspond à l’étape de fourniture 311 du substrat 107 et de la mise en contact de la puce électronique 102 avec le substrat 107. Dans cette étape, un traitement thermique est, par exemple, appliqué à la puce électronique 102 et au substrat 107 pour assurer la fonte partielle, par exemple, des plots de contact 110.
Une étape 412 (BLOCK PLACEMENT ON SUBSTRATE) correspond à l’étape 312.
Une étape 414 (OVERMOLDING) correspond à l’étape 314, la première couche d’enrobage 105 étant formée par exemple par surmoulage.
La représente un système électronique 500 selon un mode de réalisation de la présente description. Dans l’exemple de la , le système électronique 500 comprend deux dispositifs électroniques 100, 200 similaires à ceux des exemples des figures 1 ou 2, les dispositifs 100, 200 étant agencés l’un par rapport à l’autre pour pouvoir soit recevoir soit émettre un signal l’un vers l’autre. La transmission ou la réception du signal se fait, par exemple, par l’intermédiaire de leur élément de rayonnement 106 ou 206 respectif. Dans un exemple non-illustré, le nombre de dispositifs électroniques 100, 200 communicant entre eux est, par exemple, supérieur à 2, par exemple au nombre de trois ou d’une dizaine.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. Par exemple, la distance entre l’élément de rayonnement et le substrat peut être inférieure à l’épaisseur de la puce électronique. Dans un autre exemple, l’élément de rayonnement a une extension latérale égale à celle de la deuxième couche ou de l’élément de fixation.
Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, pour ce qui est du premier matériau d’enrobage qui est choisi parmi de nombreux matériaux adaptés pour être déposés, par exemple, par voie liquide puis durcis par chauffage ou rayonnement UV ou thermocompression et qui offrent, une fois durcis, une protection contre des éléments extérieurs tels que l’humidité.
Procédé de fabrication d’une structure multicouche de type semi-conducteur sur isolant L’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure multicouche de type semi-conducteur sur isolant.
De telle structures SOI peuvent être obtenues par un procédé impliquant le transfert d’une couche semi-conductrice monocristalline issue d’un substrat donneur, sur la face avant du substrat support, une couche électriquement isolante étant à l’interface entre la couche semi-conductrice transférée et le substrat support.
Pour des applications dans le domaine des hautes fréquences, un enjeu réside dans la fabrication de structures SOI spécifiques dont les performances ne pâtissent pas de pertes électriques engendrées par des flux d’électrons depuis un canal de conduction formé dans ou sur la couche semi-conductrice vers le substrat support. A cet effet, le procédé peut par exemple comprendre l’utilisation d’un substrat support présentant une haute résistivité électrique et éventuellement la combinaison dudit substrat support avec une couche de piégeage de charges (« trap-rich layer » en anglais).
Un autre enjeu réside dans la fabrication de structures SOI capables d’endurer des traitements thermiques sévères sans développer de lignes de glissement (« slip lines » en anglais). Les lignes de glissement consistent en des plans de fracture où la structure cristalline s’est décalée. Sans obstacles, des dislocations peuvent se propager jusqu’à la surface des plaques où elles créent des marches de plans atomiques ou lignes de glissement. Lors d’étapes ultérieures de lithographie, de telles marches engendrent notamment des problèmes de désalignement des motifs de lithographie (problème connu par l’homme du métier sous la dénomination anglaise d’« overlay »). Afin de Iimiter l’apparition de ces lignes de glissement, le procédé peut utiliser, en guise de substrat support, un substrat dans lequel on a préalablement intégré de l’oxygène en position interstitielle à plus ou moins forte concentration. L’oxygène interstitiel bloque la propagation des dislocations et empêche de ce fait l’apparition de marches en surface de plaques.
L’oxygène interstitiel présente cependant l’inconvénient de générer des donneurs thermiques qui peuvent faire varier la résistivité électrique du substrat support. L’oxygène interstitiel tend à faire baisser la valeur de la résistivité électrique. Or, pour des applications dans le domaine des radiofréquences notamment, la résistivité électrique doit être contrôlée et maintenue stable, à une valeur élevée.
L’unité de traitement 4 extrait alors du signal audio reçu Sar des paramètres de surveillance, les paramètres de surveillance étant représentatifs du signal sonore parasite Sp compris dans le signal sonore ambiant Sa et émis par au moins l’un des composants électriques 12 : étape E6. Puis, l’unité de traitement détecte à partir des paramètres de surveillance une anomalie sonore résultant d’une défaillance d’au moins un composant électrique 12 du boîtier décodeur 1 : étape E7.
Les paramètres de surveillance forment ici un spectrogramme du signal audio reçu Sar (ou du signal résultant Sr) : pour chaque enregistrement réalisé du signal audio reçu, on produit donc un spectrogramme.
La détection de l’anomalie sonore à partir des paramètres de surveillance est une détection par classification basée sur l’image du spectrogramme.
La classification utilise un modèle d’inférence. Or, il est nécessaire que le spectrogramme, formant les données d’entrée du modèle d’inférence, couvre toujours la même gamme de fréquences, sans quoi la classification basée sur l’image du spectrogramme ne peut pas fonctionner correctement.
Cependant, comme on vient de le voir, il est possible que le module d’annulation d’écho 11 ait été utilisé pour traiter le signal audio reçu Sar : c’est le cas si le boîtier décodeur 1 était en train de restituer un signal sonore utile Su lors de la capture du signal sonore ambiant Sa (les paramètres de surveillance sont alors obtenus à partir du signal résultant Sr).
Or, si le module d’annulation d’écho 11 a été activé, il y a deux types de signal résultant Sr possibles en sortie du module d’annulation d’écho 11 : un signal ayant la même fréquence d’échantillonnage que le signal audio reçu Sar, mais limité en bande passante, ou bien un signal ayant une fréquence d’échantillonnage réduite par rapport au signal audio reçu Sar.
Dans le cas où le signal résultant Sr est limité en bande passante, aucun traitement additionnel n’est requis. Par contre, dans le cas où le signal résultant Sr a une fréquence d’échantillonnage réduite, une étape supplémentaire est nécessaire pour obtenir un signal correctement « classifiable » : il faut augmenter la fréquence d’échantillonnage, pour la ramener à celle du signal audio reçu (afin d’avoir toujours des signaux de même fréquence d’échantillonnage). L’unité de traitement 4 procède dans ce cas à un rééchantillonnage du signal résultant Sr, de manière à obtenir un signal rééchantillonné ayant une fréquence d’échantillonnage égale à celle du signal audio reçu : étape E8. Les paramètres de surveillance sont alors obtenus à partir du signal rééchantillonné.
Cette étape E8 est réalisée avant le calcul du spectrogramme (et donc par exemple entre l’étape E5 et l’étape E6), ou bien après le calcul du spectrogramme (et donc par exemple entre l’étape E6 et l’étape E7) en « complétant » alors l’image du spectrogramme (par des données vierges) dans les hautes fréquences.
On s’intéresse maintenant plus particulièrement à l’étape E7.
La détection de l’anomalie sonore consiste à exécuter une inférence d’un modèle d’apprentissage automatique préalablement entraîné, en utilisant les paramètres de surveillance comme données d’entrée. Les paramètres de surveillance sont ici des spectrogrammes dits « courants », chaque spectrogramme courant étant associé à un enregistrement du signal sonore ambiant Sa (et donc du signal audio reçu Sar ou du signal résultant Sr). L’anomalie sonore est détectée en fonction d’au moins une valeur de sortie obtenues par l’exécution de ladite inférence.
La classification est ici une classification d’images et non de signaux audios ou sonores.
On utilise par exemple la bibliothèque TensorFlow Lite , qui est une version dédiée à l’inférence, optimisée pour les environnements embarqués.
L’inférence est exécutée sur le NPU 5 via des API (pour Application Programming Interface que l’on traduit par interface de programmation d'application) dédiées (telles que NNAPI sous Android).
En utilisant la bibliothèque TensorFlow Lite , la transformation en spectrogramme courant du signal audio reçu Sar peut par exemple être réalisée en utilisant le code suivant :
def get_spectrogram(waveform,padding=False, min_padding=48000): waveform = tf.cast(waveform, tf.float32) spectrogram = tf.signal.stft(waveform, frame_length=2048, frame_step=512, fft_length=2048)
spectrogram = tf.abs(spectrogram) return spectrogram
Grâce à ces dispositions, une correction d’angle peut être effectuée, au cas où le terrain de jeu n’est pas plat ou comporte des irrégularités importantes.
Dans des modes de réalisation, le télémètre comporte une mémoire et un moyen de comparaison des distances mémorisées.
Grâce à ces dispositions, les boules dont les distances au but sont mesurées par le télémètre peuvent être hiérarchisées en fonction de ces distances.
Dans des modes de réalisation, le télémètre comporte un émetteur de rayon lumineux et un indicateur de centrage du rayon lumineux sur une boule.
Grâce à ces dispositions, au fur et à mesure que l’utilisateur met en rotation le télémètre sur la liaison rotule, il peut surveiller l’indicateur l’aidant à centrer le rayon lumineux.
Dans des modes de réalisation, le télémètre comporte une caméra et un moyen d’estimation de la distance d’une boule en fonction de l’image de la boule captée par la caméra.
Grâce à ces dispositions, une application sur un téléphone mobile appairé avec la caméra peut estimer et éventuellement mémoriser la distance de chaque boule. Par exemple, cette application détermine le cercle représentant le contour de la boule puis compte le nombre de pixels dans ce cercle et/ou le rayon ou le diamètre de ce cercle : plus ces valeurs sont importantes, plus la boule est proche du télémètre.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de dispositif de ramassage d’une boule de pétanque objet de l’invention et de la chaussure le comportant objet de l’invention, dans lesquels :
représente, en vue de dessus, deux modes de réalisation du dispositif objet de l’invention, un support de télémètre et un télémètre,
représente, en une première vue de dessus oblique, les éléments illustrés en ainsi qu’un but,
représente, en une deuxième vue de dessus oblique, les éléments illustrés en ainsi qu’un but,
représente, en vue de dessus lorsque l’un des deux modes de réalisation du dispositif objet de l’invention illustrés en figures 1 à 3, un support de télémètre, un télémètre et un but,
représente, en vue de dessus à la verticale du but, les éléments illustrés en ,
représente, en vue oblique, les éléments illustrés en figures 4 et 5 assemblés et un boule dont la mesure de la distance au but est en cours de mesure et
représente, en vue de côté schématique, un télémètre additionnel pouvant être associé au télémètre objet de l’invention,
représente, en vue de côté schématique, un traceur de but pouvant être associé au télémètre objet de l’invention,
L’air provenant de la partie inférieure 50b de la canalisation 50 remonte alors en traversant le plateau 302 et l’élément filtrant 10 posé sur le plateau 302 et s’évacue à travers la partie supérieure 50a de la canalisation 50.
Le corps 102 et le coulisseau 104 sont réalisés dans des matériaux rigides tels que des matériaux plastiques et en particulier du bio-plastique qui permet le compostage en fin de vie.
L’élément filtrant 10 est ainsi à l’abri des agressions extérieures et même si le filtre anti-odeur employé est constitué de carton, et qu’il se dégrade du fait de l’humidité, le charbon actif qu’il contient reste maintenu par le plateau 302.
Le fût 110 comporte une extrémité supérieure 110a qui est orientée vers la partie supérieure 50a de la canalisation 50 et une extrémité inférieure 110b qui est orientée vers la partie inférieure 50b de la canalisation 50.
Les moyens de blocage 106 prennent ici globalement la forme d’un système à baïonnette et le corps 102 et le coulisseau 104 sont alors libres en rotation l’un par rapport à l’autre autour de l’axe X. Les moyens de blocage 106 comprennent au moins une rainure 112 qui s’étend parallèlement à l’axe X et est réalisée sur l’extérieur du fût 110. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, il y a trois rainures 112 pour une meilleure stabilité.
Pour chaque rainure 112, les moyens de blocage 106 comprennent un tenon 114 qui est solidaire de l’intérieur du coulisseau 104 et qui s’étend radialement par rapport à l’axe X.
Pour chaque rainure 112, les moyens de blocage 106 comprennent également un logement 116 qui est réalisé sur l’extérieur du fût 110, qui communique avec la rainure 112 et qui s’étend depuis la rainure 112 sur le côté et vers l’extrémité inférieure 110b.
En position libre, chaque tenon 114 est dans la rainure 112 associée et peut donc se déplacer le long de ladite rainure 112 parallèlement à l’axe X. Pour passer en position de blocage, le coulisseau 104 et/ou le corps 102 sont tournés autour de l’axe X de manière à venir placer chaque tenon 114 dans le logement 116 associé. Lorsque le coulisseau 104 est relâché, il redescend un peu le long du corps 102 pour que chaque tenon 114 vienne en butée dans le fond du logement 116 associé. Chaque tenon 114 se déplace ainsi dans la rainure 112 associée en position libre et loge dans le logement 116 associé en position de blocage.
Pour faciliter l’introduction de chaque tenon 114 dans la rainure 112 associée, ladite rainure 112 débouche au niveau de l’extrémité supérieure 110a par un passage 115.
Pour limiter le déplacement du coulisseau 104 vers l’extrémité inférieure 110b, chaque rainure 112 présente du côté de cette extrémité inférieure 110b, une extrémité fermée qui bloque le tenon 114.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le corps 102 présente un rebord 120 qui est en saillie par rapport à la surface extérieure du fût 110 et qui s’étend sur le périmètre dudit fût 110. Ce rebord 120 bloque également le déplacement du coulisseau 104 vers l’extrémité inférieure 110b.
Pour éviter que l’air circulant dans le système de support 100 sorte par les rainures 112 et les logements 114, ces derniers ne sont pas débouchants vers l’intérieur du fût 110. En effet, un voile 118 sépare chaque rainure 112 et chaque logement 114 de l’intérieur du fût 110. Ainsi, pour chaque paire constituée d’une rainure 112 et du logement 114 associé, le fût 110 comporte un voile 118 qui sépare ladite rainure 112 et ledit logement 114 de l’intérieur du fût 110.
Pour faciliter la prise en main du corps 102, celui-ci présente sur la périphérie du fût 110 entre le rebord 120 et l’extrémité inférieure 110b, des premiers éléments en relief 122 qui font saillie par rapport à la surface extérieure du fût 110.
Pour faciliter la prise en main du coulisseau 104, celui-ci présente sur sa périphérie, des deuxièmes éléments en relief 124 qui font saillie par rapport à la surface extérieure du coulisseau 104.
Pour faciliter la mise en place de la partie inférieure 50b de la canalisation 50, le corps 102 présente au niveau de son extrémité inférieure 110b, une jupe 130 qui est solidaire du fût 110 et arrangée autour dudit fût 110 de manière à délimiter entre eux une fente 402 qui est ouverte vers le bas, c'est-à-dire vers la partie inférieure 50b. La fente 402 est de forme cylindrique et son épaisseur est suffisante pour permettre d’y loger la partie inférieure 50b de la canalisation 50.
L’extrémité supérieure 110a du fût 110 prend la forme d’un tronc de cône 132 qui s’évase en progressant vers l’extrémité inférieure 110b. Le tronc de cône 132 est disposé sous la partie supérieure 50a de la canalisation 50. Chaque passage 115 traverse le tronc de cône 132. Ainsi, lorsque des condensats descendent le long de la partie supérieure 50a, ils tombent sur le tronc de cône 132 et sont dirigés vers les côtés extérieurs du tronc de cône 132 et vers au moins l’un des passages 115 de manière à s’écouler par la rainure 112 associée et ainsi vers l’extérieur du fait de la présence du voile 118 qui empêche les condensats de s’écouler à l’intérieur du corps 102.
La illustre un mode de réalisation du système de charnière conforme à l’invention, dans lequel l’élément de retenue est solidaire d’un levier permettant une fixation directe dans une branche de lunettes ou une façade de lunettes.
La illustre dans le système de charnière de la , les deux éléments étant dans une configuration dépliée.
La montre des lunettes 2 équipées de systèmes de charnière 1 conformes à l’invention. Les lunettes 2 sont dans l’exemple des lunettes correctrices, et comportent, de façon conventionnelle, une monture 3 et des verres 4 correcteurs assujettis à la monture 3. La monture 3 comporte une façade 5 et deux branches 6 articulées chacune au moyen d’un système de charnière 1 respectif. Les branches 6 sont ainsi mobiles en rotation par rapport à la façade 5, notamment entre une position dépliée, visible sur la , permettant le port des lunettes par un utilisateur, et une position repliée, dans laquelle les branches sont repliées vers la façade 5, notamment pour permettre le rangement des lunettes.
Un système de charnière 1 conforme à l’invention est montré sur les figures 2 à 10. Il comporte un premier élément 10 et un deuxième élément 20 configurés pour être attachés l’un à l’autre de manière réversible. Dans l’exemple des figures 2 à 10, le premier élément 10 est destiné à être porté par une branche 6 des lunettes 2, tandis que le deuxième élément 20 est destiné à être porté par la façade 5. On pourra prévoir alternativement une configuration inverse, dans laquelle le premier élément 10 est porté par la façade 5 tandis que le deuxième élément 20 est porté par une branche 6.
Le premier élément 10 comporte un élément de retenue 12 présentant une forme générale allongée selon un axe longitudinal. L’axe longitudinal de l’élément de retenue 12 est, dans une configuration de fonctionnement du système de charnière 1, parallèle à l’axe de rotation du premier élément 10 par rapport au deuxième élément 20. Dans l’exemple, l’élément de retenue 12 présente la forme d’une tige. Le deuxième élément 20 comporte une partie d’accrochage 22, la partie d’accrochage 22 comportant une partie formant un crochet 24, et une partie de fixation 23 permettant la fixation du deuxième élément 20 à un composant de lunettes, telle qu’une façade 5 de lunettes 1 ou une branche. La partie de fixation 23 est prévue dans l’exemple pour être surmoulée dans la façade 5 qui est réalisée au moins partiellement dans une matière plastique (telle que de l’acétate), mais pourra être fixée à une monture de lunettes par tout moyen adapté (rivetage, collage, vissage, etc.). Dans l’exemple des figures 2 à 8, le premier élément 10 est solidaire d’une armature 100 (notamment une armature métallique), configurée pour former une branche 6 de lunettes, ou pour être intégrée dans une telle branche 6, par exemple par surmoulage lorsque la branche 6 comporte une matière plastique. Alternativement, le premier élément 10 peut être fixé directement à une branche 6 (ou à une façade 5), par tout moyen adapté (rivetage, vissage, collage, etc.). Alternativement, comme représenté sur les figures 9 et 10, le premier élément 10 peut être au moins en partie formé directement dans une branche de lunettes, la branche comportant alors une partie terminale formant l’ensemble du premier élément 10 à l’exception de l’élément de retenue 12.