INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le domaine de l’invention est celui des équipements appartenant notamment à l’Internet des Objets (ou IoT), communément appelés « objets connectés » ou « objets communicants ».
L’invention concerne plus particulièrement l’alimentation en énergie de tels équipements, et notamment le choix des éléments de conversion d’énergie utilisés pour convertir une énergie ambiante, présente dans l’environnement de l’équipement, en une énergie utilisable pour alimenter au moins partiellement l’équipement.
Plus généralement, l’invention se rapporte à tout équipement coopérant avec au moins un élément de conversion d’énergie apte à capter une énergie ambiante pour pouvoir fonctionner. Un tel équipement peut être fixe (station météo par exemple) ou mobile (voiture par exemple).
L’invention a donc pour but un agencement améliorant l’alimentation de systèmes électriques équipant les roues d’aéronef.
A cet effet, l’invention propose une roue d’aéronef comportant une jante équipée de disques rotors entraînés en rotation avec la jante au moyen de premiers tenons solidaires de la jante et engagées dans des encoches des disques rotors, des disques stators étant intercalés entre les disques rotors et pourvus d’encoches engagées sur des deuxièmes tenons solidaires d’un tube de torsion de frein fixe en rotation par rapport à un essieu portant la roue.
Selon l’invention, la roue comporte au moins un échangeur thermique agencé pour capter la chaleur transmise par les disques à au moins l’un des premiers tenons ou des deuxièmes tenons, et au moins une unité d’alimentation configurée pour alimenter électriquement un système électrique équipant la roue, l’unité d’alimentation comprenant au moins un module thermoélectrique dont une première face est en contact avec l’échangeur thermique pour transformer la chaleur captée par ledit échangeur thermique en un courant électrique.
Un tel agencement permet ainsi de transformer localement la chaleur émise par les disques de frein en un courant électrique, et donc de faciliter l’alimentation du système électrique situé sur l’atterrisseur, en particulier lorsque ledit système électrique est dans un environnement proche du frein de la roue.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’échangeur thermique comprend au moins un caloduc fritté s’étendant dans au moins l’un des premiers et deuxièmes tenons sensiblement parallèlement à un plan passant par un axe de rotation de la roue, le caloduc ayant une extrémité en saillie à l’extérieur de la jante, et au moins un premier dissipateur thermique solidaire de l’extrémité du caloduc, le module thermoélectrique étant en contact avec le dissipateur thermique.
De manière particulière, le premier dissipateur thermique comprend des ailettes conférant à l’extrémité du caloduc une surface libre augmentée, le module thermoélectrique étant en contact avec l’une des ailettes.
Avantageusement, le module thermoélectrique est agencé entre deux ailettes.
Selon une caractéristique particulière, le module thermoélectrique comprend une deuxième face opposée à la première face et sur laquelle est disposé un deuxième dissipateur thermique conférant audit module thermoélectrique une surface libre augmentée.
De manière particulière, le système électrique est un capteur de mesure.
De manière particulière, les premiers tenons sont venus de matière avec la jante.
De manière particulière, les premiers tenons sont des barrettes rapportées sur la jante.
L’invention concerne aussi un atterrisseur d’aéronef comprenant au moins une telle roue.
la est une représentation simplifiée d’un aéronef comprenant des atterrisseurs principaux ayant des roues selon l’invention ;
la est une vue éclatée de l’un des atterrisseurs principaux de l’aéronef illustré à la (sans son pneumatique pour plus de clarté) ;
Cette arête de coupe peut être rétractable ou protégée par un chapeau pour la sécurité de l’opérateur.
Les opérations de bottelage se font très simplement et très rapidement d’autant plus qu’à la fin de chaque opération, lorsqu’on coupe le ruban qui est encore relié au paquet bottelé, l’extrémité du ruban reste généralement positionnée au bord de la cavité de bottelage, voire à l’arête de coupe.
Suivant une variante, on maintient le ruban à l’extrémité de la goulotte ou guide par un guide de maintien, par exemple, en forme d’encoche.
Le dispositif est ainsi immédiatement prêt sans aucune intervention pour l’opération de bottelage suivante ; cela évite également à l’utilisateur d’avoir à s’essuyer les mains avant chaque opération puisqu’il n’a pas à toucher le ruban adhésif.
En résumé, le dispositif de bottelage selon l’invention est particulièrement intéressant car il est portatif et s’utilise sans que l’une ou l’autre main n’ait à tenir ou à manipuler le dispositif pour effectuer l’opération de bottelage, celle-ci se faisant naturellement en tournant le paquet de tiges dans la cavité de bottelage entraînant le ruban pour le cerclage du paquet de tiges.
Des modes de réalisation d’un dispositif de bottelage selon l’invention seront décrits à l’aide des dessins annexés dans lesquels :
vue de côté d’un mode de réalisation d’un dispositif de bottelage sans la bobine de ruban adhésif,
vue de côté d’un autre mode de réalisation du dispositif de bottelage,
vue de côté du dispositif de bottelage de la après mise en place du ruban adhésif en attente,
vue de côté correspondant à la après mise en place d’un paquet de tiges en cours de bottelage
étapes d’une opération de bottelage.
La montre un exemple de dispositif de bottelage 100 individuel, portatif selon l’invention se composant d’un châssis 1 portant un moyeu 2 recevant une bobine de ruban adhésif et un galet de renvoi 3 en amont de la sortie du dispositif, formée par une goulotte de bottelage 4 munie d’une arrête de coupe pour couper le ruban adhésif venant de la bobine et reliant encore le paquet bottelé.
L’orientation du dispositif de bottelage 100, 100a selon les figures est son orientation d’utilisation ; l’arrière est le côté gauche et l’avant est le côté de la goulotte 4.
L’utilisateur porte le dispositif de bottelage accroché à sa ceinture dans le plan médian de son corps qui est dans le plan des figures de façon à pouvoir présenter le paquet à botteler avec ses deux mains venant de part et d’autre de la goulotte 4.
Le dispositif de bottelage 100 est porté par l’utilisateur sur le terrain au cours de la récolte ; il peut aussi être accroché à un poste fixe, selon le mode de récolte des produits en tiges ou en branches qu’il faut botteler pour leur présentation à la vente.
M est choisi parmi K, Na, Rb, Cs, de préférence K, Rb, Cs, de préférence K ; et
X est choisi parmi OSiR 4 2 R 5 , OH, OAlk, avec Alk représente un alkyle, linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, (OSi(R 3 ) 2 ) p -OSi(R 3 ) 2 avec M tel que défini ci-dessus et R 3 représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, et p représente un nombre entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10, R 4 identique ou différent représente un alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, R 5 représente un alkyle, linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou un groupe vinyle,
de préférence X représente OSiMe 3 (Me représente méthyle), OSiMe 2 Vi (Vi représente vinyle), OH ou O-tBu (tBu représente tert-butyl) OSi(Me) 2 -(OSi(Me) 2 ) p -OSiMe 3 avec p tel que défini ci-dessus.
De préférence, M est choisi parmi K, Rb, Cs et X est choisi parmi OSiMe 3 , OSiMe 2 Vi (Vi représente vinyle), OH, OSi(Me) 2 -(OSi(Me) 2 ) p -OSiMe 3 p représente un nombre entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10, et O-tBu (tBu représente tert-butyl). De préférence le catalyseur alcalin est KOSiMe 3 .
Dans le cadre de la présente demande, on entend par « complexant multidentate » un complexant du métal alcalin du catalyseur sel alcalin, c’est-à-dire un complexant de K, Na, Rb ou Cs, de préférence un complexant de K, Rb ou Cs.
De préférence, les complexants multidentates de l’invention sont choisis parmi les éthers couronnes, les cryptands qui sont des macrohétérocycles diamine et les polyéthylène glycols (PEG) terminés OH ou OCH 3 , de préférence terminé OCH 3 , de préférence les polyéthylène glycols sont des polyéthylène glycol diméthyle éther. De préférence, les PEG sont solubles dans le milieu réactionnel. Ainsi, et de préférence, les PEG présentent une faible masse molaire en nombre (Mn), par exemple compris entre 100 et 2000, de préférence entre 200 et 1000 g/mol. La masse molaire en nombre (Mn) peut être mesurée par toute technique connue de l’homme du métier et par exemple par chromatographie d’exclusion stérique (CES).
De préférence, les éthers-couronnes comprennent de 2 à 8 atomes d’oxygène. Les éthers couronnes sont des oligomères cycliques d’oxyde d’éthylène comprenant comme unité de répétition un groupe (CH 2 -CH 2 -O), ces éthers couronnes peuvent être substitué ou 2 atomes de carbone d’une unité (CH 2 -CH 2 -O) peuvent être fusionnés avec un cycle hydrocarboné, notamment cyclohexyle ou phényle.
De préférence, les complexants multidentates sont choisis parmi :
(éther couronne 18-6), , ,
, , , , , de préférence , , , , , , , de préférence , , , .
L’homme du métier sait en fonction du métal alcalin, et notamment de sa taille, le complexant multidentate qu’il convient de mettre en œuvre.
Le sel alcalin est mis en œuvre dans des proportions catalytiques, de préférence en une quantité comprise entre 0,005 et 1,5 % en poids par rapport au poids d’organopolysiloxane (O), de préférence entre 0,005 et 0,9%, plus préférentiellement entre 0,01 et 0,8 %.
De préférence, dans le cadre de la présente invention, le ratio molaire sel alcalin/complexant multidentate est compris entre 1/100 et 100/1, de préférence entre 1/50 et 50/1, de préférence entre 1/25 et 25/1, de préférence entre 1/10 et 10/1, de préférence entre 1/4 et 4/1, de préférence entre 1/2 et 2/1, de préférence supérieur ou égal à 1, de préférence compris entre 1 et 2, par exemple le ratio est égal à 1.
La méthode de l’invention est mise en œuvre à une température comprise entre 50 et 200°C, de préférence entre 60 et 180°C, de préférence entre 120 et 160°C.
La méthode de l’invention met en œuvre une distillation réactive.
Comme il est connu de l’homme du métier, la distillation réactive consiste en l'association d'une séparation par distillation et d'une réaction. Le dispositif mettant en œuvre la distillation réactive associe donc un réacteur et un système de distillation.
Comme on peut plus particulièrement le voir sur les figures 11 à 13, le crochet 42 est avantageusement configuré pour, en position active ou en position inactive, ne pas interférer avec l’intérieur de la coulisse 20 dans laquelle est logée l’extrémité de la lame finale 18. Ainsi, il n’y a aucune interférence lorsque le volet 10 est utilisé et que la lame finale 18 se déplace verticalement avec les autres lames 14 du tablier 12 dans ladite coulisse 20.
Lorsque la butée 30 est montée dans la gorge 15 de la lame finale 18, l’ergot 46 porté par le bras 40 de la butée 30 est alors orienté pour faire saillie en direction opposée de la paroi verticale 51 formant le fond de la gorge 15, c’est-à-dire en direction du passage délimité verticalement par les rebords supérieur 56 et inférieur 58 et débouchant longitudinalement dans la cavité 50.
Avantageusement, l’ergot 46 est configuré pour coopérer avec une partie de la gorge 15 afin d’assurer une immobilisation par friction de la butée 30 de manière à éviter tout déplacement transversal de la butée 30 en direction de la coulisse 20, c’est à dire dans une direction opposée à celle du coulissement de la butée 30 depuis la première position de butée vers la deuxième position escamotée, ledit crochet 42 n’assurant en effet qu’un blocage unidirectionnel de la butée 30. Lorsque le bras 40 est rappelé élastiquement vers sa position active, l'ergot 46 est ici appuyé contre les rebords 56, 58 depuis l'intérieur de la gorge 15 pour freiner le coulissement de la butée 30 par friction. Au contraire, en position inactive du bras 40, l'ergot 46 n'est plus en contact avec les rebords 56, 58 pour permettre le coulissement de la butée 30 sans freinage.
Avantageusement, l’ergot 46 est apte à former un arrêt destiné à coopérer avec un outil 100, tel qu’un tournevis représenté sur la , qui est utilisé pour appliquer l’effort de libération illustré schématiquement par la flèche « I » sur la .
Tel que décrit précédemment à la , la face oblique 48 du corps 34 de la butée 30 est configurée pour former une surface d’appui notamment apte à guider ledit outil 100, en particulier en direction de l’ergot 46, de manière à faciliter la manœuvre de libération consistant à provoquer le désengagement du crochet 42, c’est-à-dire le passage de la position active à la position inactive.
Les figures 11 à 13 illustrent plus particulièrement la séquence précédemment représentée schématiquement par des flèches sur les figures 7 à 9 ici mise en œuvre avec un outil 100, préférentiellement formé par un tournevis représenté sur la .
Avantageusement, on n’utilise donc aucun outil spécifique et d’autres objets qu’un tournevis pourrait bien entendu être utilisé pour appliquer ledit effort de libération sur le bras 40, en variante on pourrait par exemple utiliser un crayon comme outil 100.
Selon la séquence des figures 11 à 13, on procède tout d’abord à la manœuvre de libération de la butée 30, réalisée préférentiellement ici avec un outil 100 susceptible d'être inséré dans la gorge 15 entre les deux rebords 56 et 58, pour provoquer le passage des moyens 70 de blocage de la position active vers la position inactive, suivie de celle du coulissement transversal de la butée 30 dans la gorge 15, de la première position de butée vers la deuxième position escamotée.
Ainsi, le déblocage de la butée 30 pour pouvoir la faire coulisser de la première position de butée à la deuxième position escamotée est obtenu en appliquant manuellement avec l’outil 100, ici un tournevis, un effort de libération, longitudinalement de l’avant vers l’arrière, sur le bras 40 flexible afin de provoquer le passage de la position active à la position inactive desdits moyens 70 de blocage par accrochage dans ce premier mode de réalisation de la butée 30.
Avantageusement, l’outil 100 formé ici par le tournevis permet non seulement d’appliquer ledit effort de libération sur le bras 40 mais également d’entraîner la butée 30 en coulissement vers la deuxième position escamotée en prenant notamment appui sur la face 48, le maintien de l’effort de libération au moins en début de course de coulissement permet d’éviter que le crochet 42 ne s’engage à nouveau en position active du fait du rappel élastique exercé par le bras 40.
Avantageusement, la butée 30 est amovible de manière à pouvoir notamment être remplacée si nécessaire, par exemple en cas de casse.
Dans ce premier mode de réalisation, la butée 30 est apte à pouvoir être séparée de la lame finale 18 en la faisant coulisser vers le bord 62 afin d'extraire le bras 40 et l'embase 36 hors de la gorge 15, l’extrémité de la lame finale 18 ayant été préalablement sortie de la coulisse 20 après avoir fait coulisser la butée 30 dans la deuxième position escamotée pour permettre son extraction.
Avantageusement, le volet 10 roulant est apte à fonctionner dans un premier mode, dit d’utilisation du volet 10 roulant, dans lequel la butée 30 occupe la première position de butée et dans un deuxième mode, dit d’intervention sur ledit volet 10 roulant, dans lequel la butée 30 occupe la deuxième position escamotée.
La butée 30 occupant la deuxième position escamotée est ensuite susceptible d’être remise dans la première position de butée, par exemple après une intervention sur le volet 10, de manière particulièrement simple et rapide.
En effet, on réalise alors la séquence illustrée notamment par les figures 11 à 13 en sens inverse et cela afin de faire coulisser la butée 30 dans la gorge 15 de la deuxième position escamotée vers la première position de butée.
De préférence, un outil 100 est également utilisé pour appliquer un effort sur le bras 40 à l’encontre du rappel élastique afin d’éviter les frottements entre le crochet 42 et les rebords 56 et 58 situés longitudinalement en vis-à-vis lors du coulissement de la butée 30.
Procédé de gestion d’exécution d’une pluralité de fonctions L’invention concerne le domaine des procédés de gestion d’exécution de tâches par un processeur pour véhicule automobile.
De manière connue, un véhicule automobile électrique, hybride ou thermique, comprend une pluralité de dispositifs à commander comme par exemple les éléments constituant la chaîne de traction du véhicule ou les équipements électriques. Afin de commander ces dispositifs, le véhicule automobile comprend une pluralité de processeurs ou CPU pour « central processing unit » en langue anglaise.
Chaque processeur comprend une pluralité de cœurs, et chaque cœur est configuré pour exécuter une pluralité de tâches. Chaque tâche est constituée d’une succession de fonctions. Exécuter l’ensemble des fonctions d’une tâche permet par exemple de déterminer les commandes à émettre aux divers dispositifs montés dans le véhicule.
Dans le cas d’un système dit « coopératif », chaque tâche coopérative est associée à un niveau de priorité et une tâche coopérative en cours d’exécution peut être interrompue à certains instants prédéfinis afin d’exécuter une tâche coopérative d’un niveau de priorité plus élevé. Par exemple, les tâches à niveau de priorité élevé correspondent à des commandes d’éléments constituants la chaîne de traction du véhicule, et notamment au moteur thermique ou à la machine électrique.
Pour cela, certaines tâches coopératives peuvent comprendre au moins une fonction d’arrêt, appelée « point of schedule » en langue anglaise par l’homme du métier. Chaque fonction d’arrêt est placée entre deux fonctions de la séquence de fonctions de la tâche. Lorsqu’une fonction d’arrêt d’une tâche est exécutée, cela permet de vérifier si l’exécution d’une tâche coopérative de niveau de priorité supérieur au niveau de priorité de la tâche en cours d’exécution est demandée. Auquel cas, la tâche en cours d’exécution est interrompue, autrement dit suspendue, après la fonction d’arrêt afin d’exécuter la tâche plus prioritaire. Si aucune tâche de niveau de priorité supérieur est en attente d’exécution, alors la tâche en cours d’exécution n’est pas interrompue.
L’emplacement des fonctions d’arrêt dans la séquence de fonctions de chaque tâche est prédéfini. Autrement dit, la durée entre deux fonctions d’arrêt successives dépend du temps d’exécution des fonctions à exécuter entre les deux fonctions d’arrêt. Dans le cas où cette durée est relativement longue, notamment lorsqu’elle est supérieure à 300 us, et qu’une tâche plus prioritaire est en attente d’exécution, cela peut engendrer un temps de latence relativement important entre la demande d’exécution d’une tâche de niveau de priorité plus élevé et son exécution. Cela peut également générer un retard, une non-réactivité, dans la détermination et l’application de commandes aux éléments de la chaîne de traction du véhicule.
Une solution à ce problème peut être d’augmenter le nombre de fonctions d’arrêts dans chaque tâche. Cependant, à chaque interruption de tâches, il est nécessaire d’enregistrer l’ensemble des paramètres de la tâche interrompue au stade où elle a été interrompue, de sorte à pouvoir reprendre l’exécution de cette tâche après l’exécution d’une deuxième tâche d’un niveau de priorité plus élevé. Cela représente une perte de temps et ajoute de nombreuses étapes dans la gestion de l’exécution des fonctions de chaque tâche.
A cette fin, l’invention concerne un procédé de gestion de l’exécution d’une pluralité de tâches par un processeur destiné à être monté dans un véhicule, le véhicule comprenant une pluralité de dispositifs, chaque tâche étant associée à un niveau de priorité et comprenant une séquence de fonctions prédéfinies, ladite séquence comprenant une alternance de fonctions d’instruction et de fonctions dites « de préemption », l’ensemble des fonctions d’instruction d’une tâche permettent, lorsqu’elles sont réalisées les unes après les autres, de déterminer une instruction ou une commande à émettre à un dispositif ou de déterminer des valeurs d’entrée ou de sortie relatives à un dispositif, chaque fonction d’instruction est associée à une durée d’exécution, chaque fonction de préemption étant configurée pour définir la nécessité d’interruption d’une tâche pour exécuter une tâche de niveau de priorité plus élevé que le niveau de priorité de la tâche en cours d’exécution, suite à l’exécution d’une fonction d’instruction de la tâche, le procédé comprend les étapes : d’exécution de la fonction de préemption lors de laquelle une durée prédictive est déterminée en sommant la valeur de la durée d’exécution de la fonction d'instruction successive à la fonction de préemption et la durée de l’ensemble des fonctions d’instructions de la séquence déjà exécutées depuis un instant dit « de planification », si la durée prédictive est supérieure à un seuil prédéfini de temps, vérification (E6) de la réception par le processeur d’une tâche de niveau de priorité supérieur au niveau de priorité de la tâche en cours d’exécution, sinon, exécution de la fonction d’instruction successive à la fonction de préemption.
Ainsi, le procédé permet d’interrompre la mise en œuvre d’une séquence de fonctions d’instructions d’une tâche seulement lorsqu’une tâche de niveau de priorité plus élevé est en attente d’exécution. Cela permet au processeur d’être davantage réactif dans l’exécution de tâches de niveau de priorité plus élevé. Sinon, le procédé permet de laisser la tâche en cours d’exécution s’exécuter.
Les tâches mises en œuvre dans ce procédé sont communément désignées tâches « coopératives », puisqu’elles coopèrent entre elles lors de l’exécution d’une fonction de préemption, afin d’exécuter la fonction d’exécution la plus prioritaire.
De préférence, si le processeur a reçu une tâche de niveau de priorité supérieur au niveau de priorité de la tâche en cours d’exécution, le procédé comprend les étapes : d’interruption de la tâche en cours d’exécution, d’exécution de la tâche de niveau de priorité supérieur.
De préférence encore, la durée prédictive est comprise entre 200 et 400 us, de préférence 300 us.
Avantageusement, le processeur comprend une zone mémoire dans laquelle est enregistrée une table de référence, la table de référence associant à chaque fonction de la tâche une durée d’exécution, le procédé comprend, pour chaque fonction en cours d’exécution, une étape de : détermination de la durée d’exécution de la fonction d’instruction exécutée, mise-à-jour de la valeur de durée associée à la fonction d’instruction exécutée dans la table de référence à partir de la durée d’exécution déterminée.
Avantageusement encore, la zone mémoire comprend un compteur et une table de correspondance, la table de correspondance associant chaque tâche au nombre de fonctions d’instruction que ladite tâche comprend, le procédé comprenant les étapes : d’initialisation de la valeur du compteur à zéro, avant l’exécution de la première fonction de la séquence de fonctions d’une tâche, d’incrémentation du compteur lors de l’exécution de chaque fonction d’instruction de ladite séquence de fonctions, lorsque la valeur du compteur est égale au nombre de fonctions d’instruction associé à ladite tâche dans la table de correspondance, réinitialisation du compteur à la valeur zéro.
De préférence, une valeur de durée cumulative étant égale à la durée d’exécution de l’ensemble des fonctions d’instruction de la séquence déjà exécutées, est enregistrée dans la zone mémoire, le procédé comprenant, lors de chaque exécution d’une fonction d’instruction de la séquence, une étape de mise à jour de la durée cumulative enregistrée dans la zone mémoire, dans laquelle la durée d’exécution mesurée de ladite fonction d’instruction exécutée est ajoutée à la valeur de la durée cumulative.
la est une vue en coupe axiale de la roue équipant l’atterrisseur principal illustré à la ;