INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une réalisation, la couche de revêtement 3 comprend en outre moins de 15% en masse de charge dispersée (par exemple du carbonate de calcium), de manière à baisser son coût tout en conservant une bonne résistance de ladite couche à l’abrasion.
Selon une réalisation, la couche de revêtement 3 :
présente une masse surfacique comprise entre 300 et 400 g/m², de manière à minimiser l’utilisation de thermoplastique vulcanisé (TPV), provient d’une extrusion suivie d’un calandrage sur la couche de support 4.
La minimisation de l’utilisation de TPV est notamment motivée par des considérations de nature économique, le TPV étant un produit onéreux.
En vue de minimiser encore l’impact économique de l’utilisation d’un tel produit et de favoriser une démarche environnementale, on peut avantageusement utiliser du TPV issu de recyclage.
Il est à noter que le TPV présente une bonne adhésion à chaud, sa tension de surface à température ambiante étant déjà supérieure à 45 dyn selon la norme ISO 8296:2003.
La première partie de section accrue 13 et la deuxième partie de section accrue 14 peuvent être réalisés par le même type de forgeage à chaud, choisi parmi le refoulement, le repoussage, le matriçage ou le filage inverse, ou par des types de forgeage à chaud différents, choisis parmi toute combinaison de ces types de forgeage à chaud. De préférence, la première partie de section accrue 13 et la deuxième partie de section accrue 14 sont réalisées chacune par refoulement ou par matriçage.
La forme du poinçon de mise en forme 60 est choisie en fonction de la forme de la partie de section accrue 13, 14 et du type de forgeage à chaud à réaliser.
Dans ce mode de réalisation, et comme cela est représenté sur les Figures 13 et 14, le logement 55 est destiné à recevoir une ébauche 6 telle que décrite plus haut.
Il présente une forme analogue à celle du logement 55 décrit en regard du premier mode de réalisation. Cependant, il comprend à son extrémité longitudinale située au niveau de sa première partie de section accrue 58, une ouverture 208 permettant l’insertion d’un poinçon de mise en forme 60 correspondant dans le logement 55. Dans ce mode de réalisation, chaque poinçon de mise en forme 60 est configuré pour pénétrer dans le logement 55 à une extrémité longitudinale de celui-ci, de sorte à réaliser la partie de section accrue 13, 14 correspondante.
La première partie de section accrue 58 du logement 55 est, dans ce mode de réalisation, configurée pour loger la première partie de section accrue 13 du demi-produit 11 après mise en forme par forgeage à chaud par le dispositif de mise en forme 52.
Le dispositif 52 permet donc, dans ce mode de réalisation, la réalisation de la première et de la deuxième partie de section accrue 13, 14 dans le même outil, en particulier simultanément, à partir de l’ébauche 6 reçue dans le logement 55.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif d’étirement 54 à chaud n’est pas configuré pour réaliser l’étirement du demi-produit 11 alors que celui-ci est reçu dans le logement 55. Le dispositif d’étirement 54 n’est pas inclus dans le même outil que le dispositif 52 de réalisation d’au moins une partie de section accrue 14 du demi-produit 11, comme c’est le cas dans le premier mode de réalisation. Dans ce cas, le dispositif d’étirement 54 est formé par un outil séparé prévu pour dresser ou redresser des arbres par traction. Le dispositif d’étirement 54 n’a été représenté que schématiquement sur la .
Selon un exemple de réalisation particulier, le dispositif d’étirement 54 séparé est analogue au dispositif d’étirement 54 décrit en regard du premier mode de réalisation de l’installation représenté sur les Figures 9 à 11.
Dans ce cas, le dispositif d’étirement 54 comprend un ou plusieurs poinçons d’étirement et des logements de réception correspondants formés dans une matrice tels que décrits plus haut, les poinçons d’étirement étant configurés pour redresser ou dresser par traction le demi-produit 11 reçu dans un logement formé entre une matrice inférieure et une matrice supérieure dans la matrice de manière analogue à ce qui a été décrit plus haut en regard du premier mode de réalisation. Cette matrice et le logement de réception délimité par cette matrice sont distincts du logement de réception 55 et de la matrice 53 servant à la mise en forme de l’ébauche 6, et plus particulièrement à la réalisation de la première et de la deuxième partie de section accrue 13, 14.
Dans ce cas, et comme cela a été décrit en regard du premier mode de réalisation, la matrice comprend une partie fixe et une partie mobile, le déplacement en translation de la partie mobile de la matrice à l’écart de la partie fixe sur une course égale à une distance d’allongement sous l’effet de l’insertion du ou des poinçons d’étirement dans les logements correspondants engendrant un allongement du logement de réception du demi-produit 11 d’une longueur égale à la distance d’allongement, et ainsi un dressage ou redressage du demi-produit 11 par traction.
Un procédé de fabrication d’une pièce intermédiaire 1 à partir d’une ébauche 6 telle que décrite plus haut au moyen de l’installation 200 va maintenant être expliqué plus en détail.
- installation de la table support 113 puis de la matrice inférieure 100 munie des poinçons de mise en forme 60 sur la table de support 113 et installation du support 90 muni des organes d’actionnement 70;
- mise en place de l’ébauche 6 dans la partie du logement 55 délimitée par la matrice inférieure 100,
- mise en place de la matrice supérieure 102 sur la matrice inférieure 100 ;
- installation du pousseur 103 et conformage des parties de l’ébauche 6 qui ne sont pas destinées à être mises en forme, par pressage de la matrice supérieure 102 sur la matrice inférieure 100 au moyen du pousseur 103 ;
À cet égard, l’effet Coanda peut être observé au niveau de la , causant au flux d’air sortant Fe de suivre la façade 10 dans son inclinaison, ledit flux d’air sortant Fe est ainsi dévié de sa trajectoire initiale demandée par un utilisateur.
En effet, la trajectoire initiale est la trajectoire du flux d’air sortant Fe qui a été choisie par l’utilisateur en orientant une aube directrice 12 au moyen d’un curseur 14. En effet, l’aube directrice 12 est orientable autour d’un axe principal perpendiculaire à la direction principale d’écoulement.
Dans la configuration de l’aérateur 2 de l’état de l’art, l’aube directrice présente un débattement angulaire d’au plus 20°, et précisément de 16°. Ce débattement est limité par un bord d’attaque 12.1 de l’aube directrice qui rentre en contact avec la paroi interne inférieure 10 quand un bord de fuite 12.2 de l’aube directrice 12 est dans une position supérieure.
À cet effet, l’utilisateur de l’aérateur 2 de l’état de l’art n’arrive pas à contrer l’effet Coanda peu importe l’orientation de l’aube directrice 12.
La représente une vue en coupe transversale et schématique d’un aérateur selon l’invention. Les composants de l’aérateur de l’invention qui sont identiques avec l’aérateur de la aurons les même signes de référence.
En référence à la , l’aérateur 16 comprend la paroi interne supérieure 4 et une paroi interne inférieure 18, tous deux formant le canal d’écoulement 8 du flux d’air interne F ayant une direction principale sensiblement parallèle aux parois internes supérieure 4 et inférieure 18.
L’aérateur 16 comprend la façade 10 formant l’angle d’inclinaison α , ladite façade 10 étant dans le prolongement de la paroi interne inférieure 18 et préférentiellement fixée à celle-ci.
La paroi interne inférieure 18 comprend une portion inclinée 20 vers l’aube directrice 12 dans un endroit adjacent à une sortie 22 de l’aérateur 16. Dans cette configuration, la portion inclinée 20 présente un angle d’inclinaison moyen β avec la direction principale compris entre 20° et 60°, préférentiellement entre 25° et 45°, et plus préférentiellement 30°.
La portion inclinée 20 présente une extrémité aval 21 disposée en amont du bord de fuite 12.2 de l’aube directrice 12. Préférentiellement, l’extrémité aval 21 est à distance du bord de fuite 12.2, ladite distance étant d’environ une moitié d’une étendue totale de l’aube directrice 12 suivant la direction d’écoulement.
La portion inclinée 20 est préférentiellement monobloc avec la paroi interne inférieure 18, cette dernière étant une pièce en plastique moulé.
De préférence, la portion inclinée 20 et l’aube directrice 12 présentent, suivant la direction principale, un recouvrement dû à l’étendue de la portion inclinée 20 suivant la direction principale, ledit recouvrement étant d’au moins 5 mm et d’au plus 30 mm, et préférentiellement 10 mm.
À cet effet, une partie du flux d’air interne F proche de la paroi interne inférieure 18 est dirigée vers la portion inclinée 20 qui va envoyer le flux d’air contre une surface inférieure 12.3 de l’aube directrice 12. De façon avantageuse, le flux d’air sortant Fe en aval de l’aube directrice 12 est parallèle à la direction principale d’écoulement.
Contrairement à l’aérateur de l’état de l’art, l’aérateur 16 de l’invention permet d’éviter l’effet Coanda, et la totalité du flux sortant Fe est dirigée suivant la trajectoire initiale demandée par l’utilisateur.
Avantageusement, l’aube directrice 12 de la présente un débattement angulaire d’au moins 20° et pouvant aller jusqu’à 60° entre une position alignée avec la direction principale et la position supérieure de l’aube directrice 12.
Préférentiellement, le débattement angulaire de l’aube directrice 12 est de 30° étant donné que ledit débattement est en partie dépendant de l’angle d’inclinaison β. En effet, la portion inclinée 20 permet de créer suffisamment d’espace pour que le bord d’attaque 12.1 ne soit pas en contact avec la paroi interne inférieure 18 quand l’aube directrice 12 est orientée d’un angle de 30° par rapport à la direction d’écoulement.
La façade 10 peut comprendre une portion amont 10.1 étant sensiblement plane et parallèle à la surface inférieure 12.3 de l’aube directrice 12.
Les moyens de renfort connus sont certes efficaces car ils permettent d'accroître significativement l'inertie du coffre tunnel correspondant et donc d'augmenter sa résistance mécanique et de renforcer sa liaison avec le linteau et le dormant associés. Toutefois, ces moyens de renfort connus présentent l'inconvénient majeur d'être difficiles à mettre en œuvre dans ledit coffre tunnel correspondant et de ne pas s'adapter facilement aux configurations des linteau et dormant associés.
Le but de la présente invention est de proposer une alternative aux coffres tunnels renforcés pour volets roulants ou similaires comportant des moyens de renfort permettant d'accroître son inertie, tout en étant facile à mettre en œuvre et en pouvant facilement s'adapter facilement aux configurations des linteau et dormant.
Conformément à l’invention, il est donc proposé un coffre tunnel pour volet roulant ou similaire agencé pour être implanté dans une embrasure d'une habitation au-dessus d'un dormant et sous un linteau de ladite embrasure caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - un caisson ayant une section transversale en forme de U pivoté de 180° et comportant deux parois verticales reliées entre elles le long de leur bord longitudinal supérieur par une paroi horizontale, - une bride d'inertie en forme générale d'équerre comportant une aile verticale et une aile horizontale issue perpendiculairement de l'extrémité supérieure de ladite aile verticale, ladite bride d'inertie étant disposée à l'intérieur dudit caisson de sorte que son aile verticale soit en appui contre au moins une partie de la face interne d'une desdites parois verticales et son aile horizontale soit en appui contre au moins une partie de la face interne de ladite paroi horizontale, - un élément d'interface solidaire de la paroi verticale en contact avec la bride d'inertie et permettant une liaison mécanique, par l'intermédiaire d'un premier moyen de liaison adapté, entre l'aile horizontale de chaque bride d'inertie et une patte de liaison disposée en appui contre la face externe de ladite la paroi verticale en contact avec la bride d'inertie et agencée pour être solidarisée à une traverse horizontale supérieure du dormant, et - un élément de jonction solidaire de ladite paroi horizontale et permettant une liaison mécanique, par l'intermédiaire d'un deuxième moyen de liaison adapté, entre l'aile verticale de chaque bride d'inertie et une patte de scellement disposée sur la face externe de ladite paroi horizontale et agencée pour être scellée dans le linteau de l'embrasure.
De manière préférée, chaque élément d'interface comporte au moins un cylindre muni au son centre d'un orifice le traversant de part en part et d'une bride disposée à l'une des extrémités dudit cylindre et en ce que chaque élément d'interface est disposé de sorte que chaque cylindre soit inséré dans un orifice traversant de part en part la paroi verticale du caisson en contact avec la bride d'inertie, jusqu'à ce que sa bride vienne en appui sur la face externe de ladite paroi verticale.
Selon un mode de réalisation avantageux, chaque élément d'interface comporte deux cylindres disposés parallèles entre eux et l'un à côté de l'autre et munis chacun au son centre d'un orifice la traversant de part en part, et d'une bride disposée à l'une des extrémités desdits deux cylindres.
De manière avantageuse, chaque patte de liaison est une cornière comportant une aile horizontale agencée pour être solidarisée à la traverse horizontale supérieure du dormant et une aile verticale venant en appui contre la face externe de la paroi verticale du caisson en contact avec la bride d'inertie et comportant un perçage débouchant et disposé coaxialement à chaque orifice de l'élément d'interface correspondant, et en ce que le premier moyen de liaison est une vis traversant successivement chaque perçage de ladite patte de liaison et l'orifice coaxial de l'élément d'interface, et coopérant avec un taraudage aménagé sur ladite aile verticale de la bride d'inertie.
Chaque élément de jonction comporte de préférence au moins un cylindre muni au son centre d'un orifice le traversant de part en part et d'une bride disposée à l'une des extrémités dudit cylindre et en ce que chaque élément de jonction est disposé de sorte que le cylindre soit inséré dans un orifice traversant de part en part la paroi horizontale du caisson jusqu'à ce que sa bride vienne en appui sur la face externe de ladite paroi horizontale.
De manière avantageuse, le deuxième moyen de liaison est une vis traversant successivement un perçage de ladite patte de scellement et l'orifice de l'élément de jonction, et coopérant avec un taraudage aménagé sur l'aile horizontale de ladite bride d'inertie.
Le coffre tunnel comporte avantageusement des blocs d'isolants thermiques complémentaires fixés à l'intérieur du caisson pour combler les vides de part et d'autre d'une bride d'inertie, et le cas échéant entre les brides d'inertie.
La section transversale des blocs d'isolants thermiques complémentaires est de préférence identique au moins en partie à la forme de chaque bride d'inertie.
Selon un mode de réalisation avantageux, le caisson comporte une découpe longitudinale aménagée sur au moins une partie de la face interne d'une de ses parois verticales et sur au moins une partie de la face interne de sa paroi horizontale, ladite découpe étant conformée pour permettre la mise en place de chaque bride d'inertie en appui contre la face interne de ladite découpe, la section transversale de la découpe étant identique à la forme de chaque bride d'inertie.
est une vue extérieure en perspective d'un coffre tunnel pour volet roulant selon l'invention,
est une vue extérieure en perspective du coffre tunnel de la sur laquelle le caisson est partiellement représenté,
est une vue d'extrémité en perspective du coffre tunnel de la ,
est une vue du coffre tunnel de la selon une première étape de montage,
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de croissance, le four de croissance chimique place la chambre de croissance à une pression de croissance de manière à générer un vide de croissance permettant la croissance de la couche sur la surface de croissance.
Selon un mode de réalisation, la pression de croissance est inférieure à 10 -6 Pa.
Selon un mode de réalisation, la chambre de croissance est placée sous atmosphère inerte lors de l’étape de croissance, ladite atmosphère inerte étant obtenue par l’injection d’un gaz inerte, par exemple l’argon ou l’azote.
Selon un mode de réalisation, le gaz de mise en pression utilisé durant l’étape de mise en pression est identique au gaz inerte utilisé pour placer la chambre de croissance sous atmosphère inerte.
Selon un mode de réalisation dans lequel l’élément poreux comprend une première enceinte de réception et une deuxième enceinte de réception, la deuxième enceinte de réception peut être configurée pour recevoir un fluide de refroidissement configuré pour refroidir l’élément poreux lors de l’étape de croissance. Ainsi, il est possible de refroidir l’élément poreux pour éviter un dépôt indésirable du fluide précurseur dans des pores de l’élément poreux, ce qui pourrait conduire à boucher lesdits pores de l’élément poreux et/ou à perturber une croissance homogène sur la surface de croissance.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture d’un dispositif de diffusion comprend une étape de fabrication de l’élément poreux par impression en trois dimensions.
De manière avantageuse, la fabrication de l’élément poreux par impression 3D permet à la fois de définir simplement la forme de l’élément poreux même suivant une forme complexe, et également de diminuer les couts de fabrication.
Par ailleurs, il est possible d’obtenir une forme spécifique de l’élément poreux, par exemple une forme intégrant une pluralité d’enceintes de réception permettant de stocker différents fluides précurseurs avant la mise en œuvre de l’étape de mise en pression.
Selon un mode de réalisation, le procédé de dépôt comprend une étape de remplissage dans laquelle le fluide précurseur est introduit dans l’au moins une enceinte de réception du dispositif de diffusion.
Selon un mode de réalisation, l’étape de remplissage est mise en œuvre avant l’étape de mise en pression.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture comprend la fourniture d’un dispositif de diffusion dans lequel le premier profil de base est un cercle ayant un premier rayon, et dans lequel le deuxième profil de base est un cercle ayant un deuxième rayon strictement inférieur au premier rayon, l’épaisseur de l’élément poreux étant égale à une différence entre le premier rayon et le deuxième rayon, et dans lequel l’étape de mise à disposition d’un organe de croissance comprend la mise à disposition d’un organe de croissance globalement tubulaire le long d’un axe principal, ledit organe de croissance délimitant intérieurement une cavité ouverte vers l’extérieur au niveau d’une ouverture d’insertion disposée à une extrémité de l’organe de croissance considérée suivant l’axe principal, ladite cavité délimitant au moins ladite surface de croissance et se présentant sous la forme d’une troisième forme prismatique caractérisée par un troisième profil de base, ladite troisième forme prismatique étant générée par la translation rectiligne dudit troisième profil de base le long de l’axe principal, ledit troisième profil de base étant un cercle ayant un rayon strictement supérieur au premier rayon, l’étape de positionnement comprenant une étape d’insertion du dispositif de diffusion à l’intérieur de la cavité de l’organe de croissance au travers de l’ouverture d’insertion suivant l’axe principal.
Selon un mode de réalisation, l’axe principal est parallèle ou confondu avec l’axe longitudinal.
Selon un mode de réalisation, une longueur de l’élément poreux comptée le long de l’axe longitudinal du contenant est strictement supérieure à une longueur de l’organe de croissance comptée le long de l’axe principal, de sorte qu’après l’étape d’insertion du dispositif de diffusion à l’intérieur de l’organe de croissance, l’intégralité de la surface de croissance est en regard d’au moins une partie de la surface externe de l’élément poreux.
De cette manière, la génération de l’aérosol est uniforme sur toute la longueur de l’organe de croissance et sur toute la surface de la surface de croissance.
Le ciment est obtenu en broyant finement un mélangé composé majoritairement de clinker.
Dans le procédé de fabrication du clinker, en plus des émissions de CO2 provenant de la combustion des combustibles utilisés, le carbonate de calcium provenant majoritairement du calcaire est décarbonaté pour obtenir de la chaux apte à se recombiner avec les oxydes de silicium, d’aluminium et de fer dans le four rotatif afin de former le clinker. Cette étape de décarbonatation libère une importante quantité de dioxyde de carbone rejetée dans l’atmosphère.
Les législations nationales en matière d’émission de dioxyde de carbone se durcissent et obligent les acteurs à diminuer les quantités rejetées.
Outre le clinker, le ciment contient du gypse permettant de réguler le temps de prise des mortiers et bétons. Le ciment contient aussi de plus en plus souvent, et en proportion de plus en plus grande, des matériaux appelés communément « ajouts ciment » qui viennent en substitution du clinker afin de diminuer l’impact environnemental et le coût de la fabrication du ciment.
A titre d’exemple, les matériaux de substitution au clinker les plus utilisés actuellement sont le calcaire, les laitiers de haut-fourneau, les cendres volantes des centrales à charbon et la pouzzolane naturelle.
Hormis le calcaire qui a un simple rôle de « filler », anglicisme communément utilisé pour désigner des remplisseurs, ces matériaux de substitution au clinker ont une réactivité pouzzolanique leur permettant de participer à la réaction de prise hydraulique. Cette réactivité pouzzolanique contribue au maintien des propriétés mécaniques désirées des mortiers et bétons lorsque la part de clinker diminue.
Les argiles contenant de la kaolinite acquièrent lorsqu’elles sont calcinées, une réactivité pouzzolanique et deviennent alors d’excellents matériaux de substitution au clinker dans la fabrication de ciment. Elles sont aussi appelées « pouzzolanes artificielles ».
A la différence de la production du clinker, la production d’argile calcinée émet peu de CO2.
En diminuant judicieusement la proportion de clinker tout en augmentant la proportion d’argile calcinée, il devient possible de produire un ciment avec des propriétés désirées.
En raison des oxydes de fer III, Fe2O3, qu’elle contient, l’argile a une teinte rougeâtre. En l’absence de traitement, l’ajout d’argile calcinée dans un ciment conduira à la production d’un ciment ayant une teinte rosée.
Les producteurs de ciments, et les utilisateurs finaux, souhaitent avoir un ciment de couleur grise.
Plusieurs procédés ont été mis en œuvre pour modifier la teinte naturelle de l’argile calcinée et la rendre grisâtre.
Parmi ces techniques, on peut citer un procédé qui consiste à faire réagir chimiquement des molécules d’oxydes de fer III Fe2O3 pour obtenir des tétroxydes de trifer Fe3O4. Il s’agit d’une réaction d’oxydo-réduction. Après une première étape de calcination de l’argile, ce dernier est envoyé vers une zone de réduction où un agent réducteur liquide est injecté directement sur l’argile, notamment du gasoil. Le gasoil provoque les conditions qui permettent une réduction des oxydes de fer III afin d’obtenir des tétroxydes de trifer et des oxydes de fer FeO.
Bien que ce procédé permette d’obtenir une argile de couleur grise, il présente deux inconvénients majeurs : - une importante quantité de gasoil pour la réduction des oxydes de fer III est injectée, impactant le coût de l’argile d’une part et l’environnement d’autre part, - la réaction de réduction doit être réalisée à haute température impactant l’efficacité énergétique de ce procédé.
L’invention vise à remédier à cet inconvénient.