INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm.
L’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface 4 est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène ) et /ou PC (Polycarbonate ) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Poléthylène).
De manière générale, l’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée.
En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre : - au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège, - un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41i inférieurs de contrôle de déplacement.
Les liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement et/ou les liens 41i inférieures de contrôle de déplacement sont typiquement des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles.
La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un siège selon la présente divulgation. Selon la présente divulgation, on obtient la matelassure 3 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 5 thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé de fabrication continu.
Ce procédé continu comprend, tel qu’illustré schématique à la : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continue, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8 - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement 9, tel que de l’eau.
Les buses d’extrusion 60 sont de préférence réparties régulièrement suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion, ainsi qu’en largeur suivant la direction en largeur Y6.
L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglé, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7,8.
En /B/, les deux organes de guidage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement aléatoire en trois dimensions. La solidification en /C/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.
La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes matelassures 3, et comme visibles à la . Ces matelassures 3 s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon un mode de réalisation particulier, le dossier 12 comprend un unique système de fixation réversible 24 qui s’étend tout le long d’une portion de liaison 58 entre la région ajourée 48 et la région occultante 54. Dans ce mode de réalisation, la région ajourée 48 est amovible, c’est-à-dire qu’elle est déplaçable entre une configuration de fixation dans laquelle la région ajourée 48 est au moins partiellement assemblée sur le région occultante 54 par le système de fixation réversible 24, et une configuration détachée dans laquelle la région ajourée 48 est à l’écart de la région occultante 54.
En variante, le dossier 12 comprend plusieurs systèmes de fixation réversible 24, par exemple deux, pour assembler la région ajourée 48 à la région occultante 54.
En variante encore, la région ajourée 48 est fixée à la région occultante 54 par couture ou par collage le long d’une première portion de liaison, et par un ou plusieurs dispositif(s) de fixation réversible 24 le long d’une deuxième portion de liaison.
Le ou les dispositifs de fixation réversible 24 facilitent l’assemblage de la coiffe 20 sur l’armature 18 et la matelassure 22.
Selon un mode de réalisation particulier, la région ajourée 48 et la région occultante 54 sont uniquement fixées entre elles par couture ou par collage.
De préférence, la surface de la région ajourée 48 représente au moins 50% de la surface totale de la face arrière 44 de la coiffe 20, de préférence au moins 80% de la surface totale de la face arrière 44 de la coiffe 20, de préférence encore au moins 90% de la surface totale de la face arrière 44 de la coiffe 20.
La région occultante 54 est faite d’un ou de plusieurs matériaux distincts tels qu’un matériau textile ou en peau en matériau naturel comme le cuir, ou synthétique. Par « matériaux différents », on entend des matériaux qui présentent une couleur et/ou un aspect et/ou une texture et/ou une nature différente. Dans l’exemple illustré, le premier élément 51 est fait d’un premier matériau. Le deuxième élément 53 est fait d’un deuxième matériau, différent du premier matériau.
Avantageusement, la région ajourée 48 est faite d’un matériau différent du ou des matériaux utilisés pour la région occultante 54. Le ou les matériau(x) sont naturels ou synthétiques. De préférence, la région ajourée 48 est faite d’un unique matériau. Avantageusement, le matériau utilisé est un tissu à mailles, encore appelé tissu filet ou tissu résille (« mesh fabric » en langue anglaise). Par « tissu à mailles », on entend un tissu comprenant des fils tressés formant un réseau de mailles. Chaque maille présente une dimension maximale mesurée sur une surface extérieure de la région ajourée 48 comprise entre 1mm et 3 mm. La forme de chacune des mailles est par exemple circulaire ou polygonale. De préférence, les mailles sont régulières, c’est-à-dire qu’elles présentent toutes la même forme et les mêmes dimensions.
Ainsi, la région ajourée 48 présente de bonnes propriétés de résistance mécanique tout en rendant la coiffe 20 plus légère que les coiffes de l’état de la technique. De plus, la région ajourée 48 présente ainsi une certaine déformabilité élastique qui facilite notamment la mise en place de la coiffe 20 sur l’armature 18 et la matelassure 22.
En variante, le matériau est un tissu perforé d’une pluralité de perforations. Chaque perforation présente une dimension maximale mesurée sur la région ajourée 48 comprise entre 1 mm et 3 mm. La forme de chacune des perforations est par exemple circulaire ou polygonale. De préférence, les perforations sont régulières, c’est-à-dire qu’elles présentent toutes la même forme et les mêmes dimensions.
Avantageusement encore, le ou les matériaux de la région occultante 54 et/ou le matériau de la région ajourée 48 sont des matériaux recyclés. Ceci permet de réduire de manière substantielle l’empreinte écologique du dossier 12.
Ainsi, le dossier 12 selon l’invention est particulièrement avantageux car il nécessite moins de matériau qu’un dossier de l’état de la technique et présente un encombrement réduit grâce à la présence de la région ajourée. La région ajourée 48 empêche l’accès aux éléments structurels de l’armature 18 du dossier 12 garantissant ainsi l’intégrité du dossier 12 et la sécurité du passager qui pourrait se blesser avec ces mêmes éléments structurels.
Elément de support d’un siège de véhicule, siège de véhicule et procédé d’assemblage associés La présente invention concerne, selon un premier aspect, un élément de support d’un siège de véhicule, l’élément de support comprenant :
- une coiffe montée sur la coque, la coiffe définissant une surface avant formant une surface d’appui destinée à recevoir un passager, et une surface arrière à l’opposé de la surface avant,
- une matelassure disposée entre la coque et la coiffe.
Le crochet 46 et l’organe 48 de coopération avec la paroi sont par exemple venus de matière. En variante, le crochet 46 est mobile en rotation par rapport à l’organe 48 de coopération avec la cloison 30, par exemple selon un axe sensiblement parallèle au plan de cloison P.
L’organe 48 de coopération est par exemple fixé à la cloison 30 et configuré pour maintenir le support 32 sur la cloison lorsque le support 32 porte une trottinette électrique.
Le crochet 46 est configuré pour maintenir la trottinette 14 par l’une des roues de la trottinette 14. En particulier, le crochet 46 est configuré pour maintenir la trottinette 14 de sorte que la trottinette 14 soit suspendue par le crochet 46.
Le crochet 46 comprend un tronçon d’accroche 50 destiné à coopérer avec l’une des roues 22, 28 de la trottinette. Le tronçon d’accroche 50 est de préférence destiné à coopérer avec la roue avant 28 de la trottinette.
Le crochet 46 comprend en outre par exemple, de part et d’autre du tronçon d’accroche 50, un tronçon de jonction 52 et un rebord (non visible sur la ).
Le tronçon d’accroche 50 est en particulier destiné à coopérer avec une jante de l’une des roues 22, 28 de la trottinette.
Le tronçon d’accroche 50 s’étend de préférence horizontalement dans le véhicule 10, c’est-à-dire dans un plan parallèle à un plan formé par le plancher 42. Le tronçon d’accroche 50 s’étend en outre de préférence parallèlement au plan de cloison P, c’est-à-dire dans un plan parallèle au plan de cloison P.
Le tronçon de jonction 52 et le rebord (non visible sur la ) s’étendent de préférence en direction du plafond.
Le tronçon de jonction 52 connecte par exemple le tronçon d’accroche 50 à l’organe 48 de coopération avec la cloison 30.
Le rebord délimite un bord libre du crochet 46, l’une des roues 22, 28 de la trottinette 14 étant par exemple amenée sur le tronçon d’accroche 50 en insérant le rebord au travers de la roue 22, 28.
L’anneau de verrouillage 36 est solidaire de la cloison 30. L’anneau de verrouillage 36 est configuré pour accueillir un cadenas de verrouillage de la trottinette électrique 14. Le diamètre interne de l’anneau de verrouillage est de préférence compris entre 15mm et 100mm.
L’anneau de verrouillage 36 est de préférence disposé au-dessus du support 32. L’anneau de verrouillage 36 par exemple disposé à moins de 50cm du support 32.
Dans une variante particulière non illustrée, l’anneau de verrouillage 36 est venu de matière avec le support 32. L’anneau de verrouillage 36 est par exemple formé sur l’organe de coopération 48.
Comme visible sur la , le rangement comprend de préférence autant d’anneaux de verrouillage 36 que de supports 32. Dans une variante non illustrée, au moins un anneau de verrouillage 36 est utilisé en tant qu’anneau de verrouillage 36 pour une pluralité de supports 32.
La prise d’alimentation 34 est configurée pour assurer une recharge électrique de la trottinette électrique 14.
La prise d’alimentation 34 est logée dans la cloison 30. La prise d’alimentation est par exemple disposée à moins de 100cm du support 32.
Composition A et/ou B Silicone aminée : La composition A et/ou la composition B comprend (comprennent) au moins une silicone aminée.
La trottinette électrique 14 est mobile entre une configuration pliée (voir ) et une configuration dépliée par rotation de la colonne de direction 18 relativement au corps 16 selon un axe transversal parallèle à l’axe de rotation de la roue arrière 22.
Lorsque la trottinette électrique 14 est dans sa configuration pliée, le corps 16 s’étend sensiblement parallèlement à la colonne de direction 18. Lorsque la trottinette électrique 14 est dans sa configuration dépliée, le corps 16 s’étend sensiblement perpendiculairement à la colonne de direction 18.
Comme illustré sur la , le rangement 12 de trottinette électrique 14 comprend une cloison 30, au moins un support de trottinette électrique 32 et au moins une prise d’alimentation électrique 34. Le rangement 12 de trottinette électrique 14 comprend en outre de préférence un anneau de verrouillage 36.
La cloison 30 est de préférence une cloison structurelle du véhicule, c’est-à-dire que la cloison fait partie de la structure du véhicule. La cloison 30 est dans un cas particulier une cloison autoportante.
La cloison 30 est par exemple une cloison séparant deux volumes intérieurs du véhicule, tels que par exemple un sas d’entrée du véhicule et une cabine du véhicule.
La cloison 30 s’étend par exemple dans un plan P de cloison, formé par la cloison, entre un bas de cloison 38 et un haut de cloison 40. Le bas de cloison 38 connecte par exemple la cloison 30 à un plancher 42 du véhicule et le haut de cloison 40 connecte par exemple la cloison 30 à un plafond du véhicule.
Le haut de cloison 40 s’étend de préférence à au moins 2m du bas de cloison 38.
Comme illustré dans la , la cloison 30 comprend par exemple un renfort 45, disposée sur un corps de la cloison 30 et formant une face de la cloison disposée sous le support 32, entre le support 32 et le plancher 42.
Le renfort 45 est par exemple allongé de sorte à coopérer avec la trottinette électrique 14, par exemple avec les deux roues 22, 28 de la trottinette électrique, afin de protéger le corps de la cloison 30 de la trottinette électrique 14.
Dans une variante particulière, le renfort 45 est venu de matière avec le support 32.
Le support 32 de trottinette électrique 14 est solidaire de la cloison 30. Le support 32 est par exemple fixé à la cloison 30 à l’aide de moyens de fixation (non représentés) tels que des vis.
Le support de trottinette électrique 32 est de préférence disposé verticalement à au moins 1m du bas de la cloison, de préférence encore à au moins 1,5m du bas de la cloison.
Dans l’exemple de la , le rangement 12 de trottinette électrique 14 comprend une pluralité de supports 32 solidaires de la cloison 30.
Lorsque le rangement 12 de trottinette électrique 14 comprend une pluralité de supports 32, comme visible sur la , les supports 32 sont de préférence arrangés alternativement à une première hauteur h1 et à une deuxième hauteur h2, la première hauteur h1 différant de la deuxième hauteur h2, ce qui facilite le rangement et le décrochage des trottinettes électriques 14.
Le support 32 de trottinette électrique 14 est configuré pour porter une trottinette électrique 14 sur la cloison 30, et plus particulièrement une trottinette électrique 14 dans une configuration pliée. Lorsque le support 32 porte une trottinette électrique 14, la trottinette électrique est suspendue sur le support 32.
Le support de trottinette électrique 32 comprend par exemple un crochet 46 et un organe 48 de coopération avec la cloison 30.
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre au moins un ressort d’un premier type présentant au moins un axe de déformation secondaire. Par « axe de déformation secondaire », il est compris dans le contexte de la présente invention un axe de déformation différent de l’axe de déformation privilégié ;
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre au moins un ressort d’un premier type présentant un axe de déformation privilégié, ledit au moins un ressort de premier type étant disposé de manière à ce que son axe de déformation privilégié est, au repos, parallèle au plan X-Y. Par « repos », il est compris dans le contexte de la présente invention le niveau de déformation dudit au moins un premier moyen élastique lorsque le plateau mobile n’est soumis à aucune force extérieure dû au procédé d’assemblage (par exemple lors du positionnement d’une pièce). Ainsi, au « repos » ledit au moins un premier moyen élastique peut être sous tension, dû à son montage dans un plateau mobile selon la présente invention ;
- le plan X-Y peut être essentiellement perpendiculaire à l’axe Z ;
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre au moins deux, trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix desdits ressorts de premier type ;
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre au moins deux desdits ressorts de premier type, lesdits au moins deux ressorts de premier type présentant des axes de déformations privilégiés sécants ;
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre au moins trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix desdits ressorts de premier type, lesdits au moins trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix ressorts de premier type présentant des axes de déformations privilégiés sécants ;
- ledit au moins un premier moyen élastique peut comprendre quatre desdits ressorts de premier type, dont les axes de déformations privilégiés forment un polygone, tel qu’un carré ou un rectangle ;
- ledit au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre au moins un ressort d’un deuxième type présentant un axe de déformation privilégié, ledit au moins un ressort de deuxième type étant disposé de manière à ce que son axe de déformation privilégié est, au repos, parallèle à l’axe Z ;
- ledit au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre au moins un ressort d’un deuxième type présentant au moins un axe de déformation secondaire ;
- lesdits ressorts de deuxième type peuvent être de type identique auxdits ressorts de premier type (seuls leurs dispositions peuvent alors différer) ;
- ledit au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre au moins trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix desdits ressorts de deuxième type ;
- lesdits au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre au moins trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix desdits ressorts de deuxième type disposés de manière homogène quant au premier élément support et au deuxième élément support. Ainsi, la multiplication desdits ressorts de deuxième type répartis de manière homogène permet un mouvement élastique d’autant plus précis (c’est-à-dire un mouvement de va-et-vient comme décrit ci-dessus), les erreurs de positions de référence se compensant, lorsque le plateau mobile selon l’invention est soumis à une ou des pressions extérieures selon l’axe Z ;
- lesdits au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre au moins trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou au moins dix desdits ressorts de deuxième type peuvent être disposés sur les pourtours et/ou dans les angles du premier élément support et/ou deuxième élément support ;
- ledit au moins un deuxième moyen élastique peut comprendre préférentiellement quatre desdits ressorts de deuxième type. Lesdits quatre desdits ressorts de deuxième type peuvent être disposés dans les angles du premier élément support et/ou deuxième élément support ;
- lesdits ressorts de premier type peuvent comprendre des embouts, par exemple en laiton, configurés de manière à leur permettre d’être reliés au premier élément support et/ou au deuxième élément support ;
- lesdits embouts, par exemple en laiton, peuvent être configurés pour permettre les amplitudes de mouvements élastiques prédéterminés. Par exemple, lorsque des embouts sont placés aux extrémités de ressorts de premier type dans un logement accueillant l’ensemble, la différence d’espace entre le logement et l’ensemble « embouts et ressorts de premier type » va déterminer les amplitudes de mouvements autorisés ;
Selon une configuration, l’aéronef comprend des premiers systèmes de liaison supérieurs 88 configurés pour reprendre des efforts composés essentiellement d’une composante verticale et des deuxièmes systèmes de liaison supérieurs 88’ configurés pour reprendre des efforts composés essentiellement d’au moins une composante longitudinale (parallèle à l’axe longitudinal X) et/ou transversale (perpendiculaire à l’axe longitudinal X).
Selon un mode de réalisation, au moins un premier système de liaison supérieur 88 relie au moins l’un des premiers montants 68 et un rail 50 du plancher 46.
Selon un premier agencement, tous les premiers montants 68 sont reliés par un premier système de liaison supérieur 88 à un rail 50 du plancher 46. Selon un deuxième agencement, au moins un premier montant 68 est relié par un premier système de liaison supérieur 88 à un rail 50 du plancher 46 et au moins un premier montant 68 est relié par un autre système de liaison à une poutre transversale 48 du plancher 46.
Les rails 50 s’étendant sur au moins toute la longueur du meuble système 60, les premiers montants 68 peuvent être positionnés indifféremment des positions des poutres transversales 48. Cette solution permet de simplifier la conception des meubles systèmes 60 et de les standardiser.
Les deuxièmes systèmes de liaison supérieurs 88’ peuvent être reliés aux premiers montants 68. Toutefois, selon une configuration visible sur la , ils peuvent être reliés à un des premier et deuxième renforts longitudinaux supérieurs 76, 78 ou à toute autre partie du meuble système 60. Ces deuxièmes systèmes de liaison supérieurs 88’ peuvent être reliés indifféremment à un rail 50 ou à une poutre transversale 48 du plancher 46.
Selon un mode de réalisation visible sur la , chaque premier système de liaison supérieur 88 comprend une bielle 90 qui présente une première extrémité reliée par une première articulation 92.1 au meuble système 60 ainsi qu’une deuxième extrémité reliée par une deuxième articulation 92.2 au plancher 46.
Selon un mode de réalisation, pour chaque premier système de liaison supérieur 88, la première articulation 92.1 présente un premier axe de pivotement A92.1 orienté selon une première direction sensiblement horizontale et la deuxième articulation 92.2 présente un deuxième axe de pivotement A92.2 orienté selon une deuxième direction sensiblement horizontale et perpendiculaire à la première direction. Cette solution permet d’éviter que les bielles 90 des premiers systèmes de liaison supérieurs 88 ne soient sollicitées selon les directions longitudinale et transversale.
Selon un agencement illustré par la , le premier axe de pivotement A92.1 de la première articulation 92.1 est approximativement parallèle à l’axe longitudinal X et le deuxième axe de pivotement A92.2 de la deuxième articulation 92.2 est approximativement perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Les première et/ou deuxième articulations 92.1, 92.2 peuvent être rotulées.
Selon un mode de réalisation, la première articulation 92.1 comprend : une première cornière 94, solidaire d’un montant 68, qui présente au moins une première aile 94.1 plaquée contre la première face F68 du premier montant 68 et reliée à ce dernier par au moins une fixation 96 ainsi qu’une deuxième aile 94.2 positionnée approximativement dans un plan transversal, une chape 98, solidaire de la bielle 90, présentant deux branches entre lesquelles est positionnée la deuxième aile 94.2 de la première cornière 94, un premier axe de pivotement A92.1 traversant la deuxième aile 94.2 et les branches de la chape 98.