INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la consommation d'énergie électrique est inférieure à la génération des systèmes photovoltaïques ou des éoliennes, l'énergie électrique excédentaire est stockée dans la batterie 7 pour être utilisée à un moment ultérieur lorsque la consommation d'énergie électrique est supérieure à la génération d’énergie électrique.
Lorsque la batterie 7 fournit de l’énergie électrique, elle génère de l’énergie thermique due aux réactions chimiques à l’intérieur de la batterie 7.
Comme le montre la , la phase initiale P1 continue jusqu’au temps d’inversion T correspondant au moment à partir duquel la course des pistons 40 est supérieure à la première valeur seuil (ou le taux de compression supérieur à la seconde valeur seuil).
Sur la , le temps d’inversion T correspond à la position intermédiaire PI des pistons 40. Dans l’exemple de la , la seconde valeur seuil (qui est relative au taux de compression) est approximativement de 65 %. Le taux de compression est ici calculé comme le ratio de i) la différence entre la position instantanée et la position de départ PD des pistons 40, sur ii) la différence entre une position d’affleurement PA (lorsque les pistons 40 sont au niveau des ouvertures de remplissage 12) et la position de départ PD des pistons 40.
Au temps d’inversion T, débute alors une phase subséquente P2 de compression de la poudre qui se caractérise notamment par la déformation plastique des particules composant la poudre 2 de manière à assurer leur agglomération par frittage. Les pistons 40 sont alors déplacés par les actionneurs 31 selon une deuxième vitesse de consigne appelée vitesse de compression V2 qui est déterminée par l’unité de commande 35. De façon remarquable, au cours de la phase subséquente P2, la vitesse de compression V2 est strictement inférieure à la vitesse d’expulsion V1. Lorsque la vitesse d’expulsion V1 est comprise dans un intervalle donné, la vitesse de compression V2 est inférieure à la borne inférieure de cet intervalle donné.
Lorsque l’actionneur 31 est un vérin à vis entrainé par un moteur électrique la vitesse de rotation du moteur d’entrainement déterminant la vitesse d’expulsion V1 et la vitesse de compression V2 est par exemple comprise entre 500 et 4000 tours/minutes soit des vitesses comprises entre 1 mm/s et 400 mm/s (millimètres/secondes). De préférence, la vitesse d’expulsion V1 et la vitesse de compression V2 sont comprises entre 100 mm/s et 250 mm/s. La vitesse de compression V2 est par exemple deux fois plus faible que la vitesse d’expulsion V1.
Cette avance plus lente des pistons 40 permet d’obtenir un compactage homogène de la poudre 2. La demanderesse a en effet démontré qu’une vitesse de compression V2 trop élevée induit un gradient de compactage dans le cosmétique solide, ce dernier étant de plus en plus compact vers l’extrémité située contre l’obturateur 20. Cette avance plus lente vise à se rapprocher d’un processus quasi-statique et à atteindre une compression élevée, par exemple supérieure à 80%.
A titre d’exemple, lorsque les actionneurs 31 comprennent des vérins à vis entrainés par un moteur électrique, le temps d’inversion T peut aussi correspondre au moment à partir duquel, un couple exercé par le moteur électrique devient supérieur à une troisième valeur seuil. En effet, pendant la période d’expulsion de l’air, la poudre 2 oppose peu de résistance au mouvement des pistons. Une fois que la phase subséquente P2 commence, la poudre 2 oppose une grande résistance, il est alors préférable que le couple fourni soit supérieur à celui de la phase initiale P1. La troisième valeur seuil peut être exprimée de façon absolue ou en pourcentage d’un couple nominal des actionneurs 31.
Lors d’un compactage, la phase initiale P1 correspond par exemple à 50 % à 80 % de la course totale des pistons 40, entre la position de départ et la position finale PF. La phase initiale P1 dure, par exemple, entre 500 millisecondes et 5000 millisecondes. La phase subséquente P2 correspond par exemple à 20 % à 50 % de la course totale des pistons 40. De même, la phase subséquente P2 dure, par exemple, entre 500 millisecondes et 5000 millisecondes. Comme le montre la , la phase subséquente P2 est par exemple de deux à trois fois plus courte que la phase initiale P1.
La phase initiale P1 et la phase subséquente P2 apparaissent sur la qui représente la position des pistons 40 le long de la direction principale D1 au cours d’un cycle complet de compactage, dans le sens où les pistons 40 partent de et reviennent à la position de départ PD.
Comme le montre la , la majorité de la course totale des pistons 40 (entre la position de départ PD et la position finale PF) à lieu lors de la phase initiale P1 entre la position de départ PD et la position intermédiaire PI. Il apparait bien sur la que la partie restante de la course totale des pistons 40 (partie qui est minoritaire) est effectuée, lors de la phase subséquente P2, à une vitesse inférieure à celle de la phase initiale P1. La pente de la courbe est en effet plus faible lors de la phase subséquente P2.
Il est ici prévu que, lors de la phase subséquente P2, les actionneurs 31 délivrent un couple supérieur à celui délivré lors de la phase initiale P1.
A la fin de l’étape E3, la poudre 2 est compactée, le cosmétique solide est donc formé.
Avantageusement, le procédé comprend ensuite une étape E4 au cours de laquelle les pistons 40 effectuent un court mouvement de retrait. Cela signifie ici que les actionneurs 31 déplacent les pistons 40 à l’opposé de l’obturateur 20, par exemple sur une distance comprise entre 0,2 mm et 2 mm. Cela permet de relâcher la pression exercée par les cosmétiques solides sur l’obturateur 20. Dans l’exemple de la , les pistons 40 effectuent un mouvement de retrait de la position finale PF à la position intermédiaire PI. Ce retrait peut être effectué à une vitesse supérieure à la vitesse d’expulsion V1.
Comme le montre la , le procédé comprend ensuite une étape E5 de translation de l’obturateur 20 de la position de fermeture à la position de dégagement.
A l’étape E6, les cosmétiques solides peuvent alors être sortis des cylindres de compactage 11. Ici, comme le montre la , l’étape E6 comprend le déplacement des pistons 40 par les actionneurs 31 en direction des ouvertures de remplissage 12 de façon à faire ressortir du bloc-cylindres 10 au moins une partie des cosmétiques solides. Les cosmétiques solides peuvent alors facilement être saisis, par exemple manuellement par l’opérateur.
Les pistons 40 peuvent aussi être déplacés jusqu’aux ouvertures de remplissage 12 de sorte à affleurer avec la face de remplissage 14 du bloc-cylindres 10. Dans l’exemple de la , les pistons 40 sont ainsi déplacés de la position intermédiaire PI jusqu’à la position d’affleurement PA.
Pour automatiser davantage le procédé, les cosmétiques solides peuvent alors être déplacés, ou en d’autres termes balayés, par l’obturateur 20 vers un réceptacle.
La est une illustration en vue de côté et en perspective de la source lumineuse, de l’écran et du collecteur du module lumineux 2 des figures 1 et 2.
On peut observer que la distance d , suivant l’axe optique (non représenté mais correspondant à une direction horizontale à la ), entre la source lumineuse 4 et l’écran 14, est réduite, préférentiellement inférieure ou également à 4mm. Cette distance est mesurée entre un bord avant de la source lumineuse 4 et un bord arrière de l’écran, plus précisément un bord arrière de la face arrière 14.2 de l’écran 14. Cette distance réduite procure un avantage optique en ce que l’écran peut ainsi récolter et bloquer les rayons lumineux directs tout en n’interceptant aucun des rayons lumineux réfléchis par la surface réfléchissante 8.2 du collecteur 8. En effet, en considérant la partie gauche de la , on comprend aisément que le fait de rapprocher l’écran 14 de la source lumineuse 4 permet de réduire sa hauteur et, partant, de mettre sa face d’extrémité 14.3, opposée à la platine (non représentée à la ), à distance du collecteur 8 et de sa surface réfléchissante 8.2. Cette distance permet d’éviter toute interférence avec les rayons lumineux réfléchis.
On peut aussi observer que la face d’extrémité de l’écran 14 présente un profil convexe. Celui-ci comprend en l’occurrence une portion arrondie 14.3.1 avec un rayon de courbure r et deux portions droites 14.3.2 et 14.3.3 inclinées d’un angle β et γ, respectivement par rapport à une direction parallèle à l’axe optique. Ces deux portions droites 14.3.2 et 14.3.3 sont de part et d’autre de la portion arrondie 14.3.1 qui est alors centrale. La portion droite arrière 14.3.3, faisant partie également de la face arrière 14.2, est inclinée vers l’arrière et vers la platine (non représentée) de l’angle γ qui est avantageusement supérieur ou égal à 10°. La portion droite avant 14.3.2 est inclinée vers l’avant et vers la platine de l’angle β. Le rayon de courbure r est avantageusement supérieur ou égal à 0.1mm et/ou inférieur à 1mm. Ce rayon de courbure r et l’angle γ permettent aux rayons lumineux directs incidents sur lesdites portions droite arrière 14.3.3 et arrondie 14.3.1 d’être réfléchis de manière à ne pas atteindre la lentille de projection (non représentée).
La est une illustration en vue de côté et en perspective de la source lumineuse, de l’écran et du collecteur d’un module lumineux selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les numéros de référence du premier mode de réalisation sont utilisés pour désigner les éléments identiques ou correspondants, ces numéros étant toutefois majorés de 100. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments dans le cadre du premier mode de réalisation de l’invention.
Le module lumineux 102 se distingue du module lumineux 2 du premier mode de réalisation uniquement en ce que l’écran 114 présente une section triangulaire et non plus pentagonale. La section triangulaire est préférentiellement un triangle équilatéral. La distance d , suivant l’axe optique (non représenté mais correspondant à une direction horizontale à la ), entre la source lumineuse 104 et l’écran 114, est similairement réduite, préférentiellement inférieure ou également à 4mm.
La face d’extrémité 114.3 de l’écran 114 est quelque peu différente de celle de l’écran 14 du premier mode de réalisation de l’invention, essentiellement en ce que les inclinaisons β et γ des portions droites avant 14.3.2 et arrière 14.3.3 sont plus grandes.
Aussi, la face arrière 114.2 est formée intégralement par la portion droite arrière 114.3.3. Cela signifie que la partie des rayons lumineux directs réfléchis par la face arrière 114.2 l’est totalement en direction du collecteur 8, contrairement au premier mode de réalisation où une part est réfléchie vers le platine (non représentée).
La est une illustration en vue de côté et en perspective de la source lumineuse, de l’écran et du collecteur d’un module lumineux selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Les numéros de référence du premier mode de réalisation sont utilisés pour désigner les éléments identiques ou correspondants, ces numéros étant toutefois majorés de 200. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments dans le cadre du premier mode de réalisation de l’invention.
Le module lumineux 202 se distingue du module lumineux 2 des premier et deuxième modes de réalisation uniquement en ce que l’écran 214 présente une section circulaire et non plus pentagonale ou triangulaire. La section circulaire est préférentiellement avec un rayon constant sur la totalité de la périphérie, étant toutefois entendu que cette section peut présenter une certaine ovalité, notamment une forme d’ellipse. La distance d , suivant l’axe optique (non représenté mais correspondant à une direction horizontale à la ), entre la source lumineuse 204 et l’écran 214, est similairement réduite, préférentiellement inférieure ou égale à 4mm.
La face d’extrémité 214.3 de l’écran 114 est différente de celles des écrans 14 et 114 des premier et deuxième modes de réalisation de l’invention, essentiellement en ce que cette face comprend une seule portion qui est en l’occurrence une portion arrondie 214.3.1, c’est-à-dire ne présente aucune portion droite. Cette portion arrondie présente un rayon de courbure r qui peut être substantiellement plus grand que le rayon de courbure r des portions arrondies 14.3.1 et 114.3.1 des premier et deuxième modes de réalisation de l’invention.
Aussi, la face arrière 214.2 est formée intégralement par la portion arrondie 214.3.1. Similairement au premier mode de réalisation et contrairement au deuxième mode de réalisation, une partie des rayons lumineux directs réfléchis par la face arrière 214.2 l’est en direction du collecteur 208 et une autre l’est en direction de la platine (non représentée).
De manière générale, notamment pour les trois modes de réalisation décrits ci-avant, l’écran peut être fixé à la platine par soudage, brasage et/ou collage. L’écran est avantageusement réalisé en matériau métallique, notamment par extrusion. La fixation par brasage et/ou soudage est dans ce cas particulièrement adaptée. La longueur nécessaire peut être débitée d’un barreau présentant la section désirée, comme une de celles présentées ci-avant.
Toujours de manière générale, la hauteur totale de l’écran, dans une direction perpendiculaire à l’axe optique, est avantageusement comprise entre 0.5 et 5mm.
Il est entendu que d’autres formes que les formes pentagonale, triangulaire et circulaire sont envisageable dès lors que la face arrière a la capacité à absorber les rayons lumineux directs ou à les réfléchir vers la platine et/ou vers le collecteur de sorte à ce qu’après réflexion par la surface réfléchissante du collecteur, ces rayons n’atteignent par le système optique de projection, en l’occurrence la lentille de projection.
La présente invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique et de répondre au besoin environnemental et économique indiqué ci-dessus en proposant notamment un matériau rigide sain aux propriétés similaires à celles du médium, et obtenu à partir de matières provenant du recyclage des vêtements usagés et des poudres de peintures à enfouir ou à incinérer.
À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un matériau rigide pour la construction ou l’ameublement comprenant des particules fibreuses reliées entre elles par un liant dans lequel les particules fibreuses sont des fibres textiles et le liant appartient à la famille des matériaux thermoplastiques ou thermodurcissables tels que les résines époxy. La proportion de liant dans le poids total est comprise entre 10% et 50%. Elle est de préférence de 20%, 30% ou 40%.
Préférentiellement, les fibres textiles sont obtenues par effilochage de pièces textiles dont au moins une partie provient de vêtements usagés, et/ou le liant est composé de poudre de peinture provenant des pertes de peinture non chauffées.
Avantageusement, les fibres textiles comprennent un mélange de fibres textiles naturelles et synthétiques telles que des fibres de coton ou de polyester, et/ou le matériau rigide est teinté dans la masse par la couleur des fibres textiles utilisés.
Préférentiellement, les poudres de peinture utilisées comme liant sont majoritairement composées d’époxy, de polyester, de polyuréthane ou d’acryliques, et/ou les poudres de peinture utilisées comme liant comprennent des poudres de peinture, d’apprêt, de vernis, ou un mélange de ces poudres.
Avantageusement, le matériau rigide comprend en outre au moins un adjuvant tel qu’un antifungique, un hydrofuge et/ou un ignifugeant.
Préférentiellement, le matériau rigide est obtenu par thermopressage des fibres de textile et du liant, et/ou son épaisseur finale est obtenue par ponçage, par calandrage ou par pressage à froid.
Il est proposé, selon un deuxième aspect de l’invention, un procédé de fabrication d’un matériau rigide pour la construction ou l’ameublement comprenant une étape de mélange d’un liant thermoplastique ou thermodurcissable en poudre avec des fibres textiles dans une proportion de liant comprise entre 20 et 30% du poids total, une étape d’épandage des fibres textiles mélangées au liant pour former un matelas ; et une étape de pressage à chaud dudit matelas à une température dépendant de la nature du liant dans laquelle, préférentiellement, après le pressage à chaud le matériau subit une étape de refroidissement avec maintien de la pression.
Avantageusement, le procédé comprend en outre, pour la préparation des fibres textiles, une étape de triage des couleurs des pièces textiles à recycler, une étape de triage pour écarter les textiles non effilochables, une étape de délissage, une étape de défibrage par effilochage mécanique des pièces textiles triés, et/ou une étape de séparation des fibres textiles par soufflage.
Préférentiellement, le procédé de fabrication comprend également une étape de collecte des poudres de peinture dans des cabines de peinture pour obtenir ledit liant en poudre, et/ou une étape de collecte de vêtements usagers non réutilisables pour obtenir au moins une partie desdites fibres textiles, ou d’autres pièces de textile à recycler.
Avantageusement, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de pulvérisation d’au moins un adjuvant, et/ou une étape de calandrage et/ou de ponçage après l’étape de pressage à chaud ou de refroidissement.
Préférentiellement, le procédé comprend en outre une étape de découpage dudit matériau rigide en panneaux aux dimensions requises, ou que l’étape de pressage à chaud s’effectue dans un moule pour former des éléments d’ameublement.
Avantageusement, le pressage à chaud s’effectue à une température comprise entre 160°C et 200°C, par exemple 180°C, pendant une période comprise entre 6 et 10 min par exemple 8 min, et/ou une pression comprise entre 10 kg/cm 2 et 40 kg/cm 2 par exemple 20 ou 30 kg/cm 2 ; et/ou l’étape de mélange du liant en poudre avec les fibres textiles s’effectue à chaud.
Brève description des figures La description se réfère aux figures annexées qui sont aussi données à titre d’exemples de réalisation non limitatifs de l’invention : La représente un panneau obtenu avec le matériau de l’invention ; La représente une chaise réalisée à partir du matériau de l’invention ; La montre les différents états du matériau de l’invention au cours de sa fabrication ; La illustre le processus de préparation des fibres textiles destinées à la réalisation du matériau de l’invention ; La illustre le processus de préparation de la poudre de peinture servant de liant aux fibres textiles ; et La illustre le processus de fabrication d’une plaque de matériau selon l’invention.
De manière préférée l’élément d’aménagement a une forme tronconique, ce qui permet de limiter son déplacement si celui-ci venait à être renversé accidentellement.
L’élément d’aménagement peut être creux.
En d’autres termes, on réalise un élément d’aménagement configuré pour coopérer uniquement avec un outil permettant la mise sur le chant de sa base et son déplacement en le faisant rouler.
Un objet de la présente demande est un élément d’aménagement comportant un corps muni d’un axe longitudinal, comprenant à une première extrémité longitudinale une base délimitée par un contour circulaire et à une deuxième extrémité des moyens de connexion à un outil de manipulation, tels que, lorsque l’outil de manipulation est connecté audit corps, ils permettent de mettre le corps sur le contour de sa base circulaire.
Avantageusement, les moyens de connexion présentent une forme configurée pour coopérer uniquement avec un outil de manipulation de forme spécifique.
Préférentiellement, les moyens de connexion sont tels que, au moins pendant une phase de connexion, l’outil de manipulation est déplacé uniquement en translation le long de l’axe longitudinal du corps en direction du corps.
Dans un exemple de réalisation, les premiers moyens de connexion comportent au moins deux trous, avantageusement trois, d’axe parallèle à l’axe longitudinal et débouchant dans la deuxième extrémité.
Dans un autre exemple de réalisation, les premiers moyens de connexion comportent un évidement comportant au moins deux logements radiaux destinés chacun à recevoir une extension radiale de l’outil.
De préférence, le corps a une forme tronconique, la base formant la grande base et les moyens de connexion étant formés dans la petite base.
Selon une caractéristique additionnelle, le corps est creux et est ouvert au niveau de sa base.
Selon une autre caractéristique additionnelle, l’élément d’aménagement comporte un tube situé à l’intérieur du corps, s’étendant le long de l’axe longitudinal et fixé à la petite base.
La deuxième extrémité du corps comporte avantageusement un logement configuré pour monter un poteau.
De préférence, l’élément d’aménagement est au moins en partie en béton moulé.
Un autre objet de la présente demande est un outil de manipulation configuré pour coopérer avec l’élément d’aménagement selon l’invention, comportant un manche muni à une première extrémité longitudinale de deuxièmes moyens de connexion configurés pour se connecter aux premiers moyens de connexion de l’élément d’aménagement.
Dans un exemple de réalisation, les deuxièmes moyens de connexion comportent au moins deux doigts s’étendant selon des directions parallèles à l’axe du manche et configurés pour pénétrer dans les trous.
Dans un autre exemple de réalisation, les deuxièmes moyens de connexion comportent au moins deux extensions s’étendant radialement par rapport à l’axe du manche et configurées pour pénétrer chacune dans un logement radial.
En outre, dans les procédés actuels, le froid de la vapeur éventuellement produite est en général récupéré et utilisé pour refroidir le gaz d’alimentation sur la totalité de la plage de refroidissement, i.e. lors du pré-refroidissement, de la liquéfaction et du sous-refroidissement, afin de réduire la consommation d’énergie globale du cycle ou des cycles frigorifiques de refroidissement. Toutefois, cela ne réduit pas le coût des équipements les plus onéreux, dont la contribution est importante dans les installations de petite capacité.
Ainsi, le coût de la liquéfaction d’un gaz riche en méthane reste élevé, notamment à petite échelle.
Un but de l’invention est donc de proposer un procédé de liquéfaction permettant de réduire le coût de production global, en particulier pour des capacités inférieures à 20 tonnes par jour.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de liquéfaction d’un gaz d’alimentation comprenant au moins 40% en volume de méthane, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- mélange du gaz d’alimentation avec un premier flux de gaz recyclé pour obtenir un gaz à traiter, et compression du gaz à traiter à une pression de traitement comprise entre 19 et 70 bars absolus,
- premier pré-refroidissement du gaz épuré pour obtenir un premier gaz pré-refroidi ayant une température inférieure ou égale à -15°C et supérieure ou égale à -40°C,
- deuxième pré-refroidissement du premier gaz pré-refroidi par échange de chaleur avec au moins un deuxième flux de gaz recyclé pour obtenir un deuxième gaz pré-refroidi et le premier flux de gaz recyclé,
- liquéfaction du deuxième gaz pré-refroidi pour obtenir un courant de liquide, par échange de chaleur uniquement avec un cycle frigorifique de liquéfaction,
- sous-refroidissement du courant de liquide par échange de chaleur avec au moins un troisième flux de gaz recyclé pour obtenir un courant de liquide sous-refroidi et le deuxième flux de gaz recyclé, le courant de liquide sous-refroidi étant à une température de sous-refroidissement, et
- détente du courant de liquide sous-refroidi pour obtenir un gaz liquéfié et le troisième flux de gaz recyclé, ladite détente et la température de sous-refroidissement étant adaptées pour que le troisième flux de gaz recyclé représente une fraction, par rapport au courant de liquide sous-refroidi, inférieure à 35% molaire.
- le sous-refroidissement du courant de liquide comprend : un premier sous-refroidissement du courant de liquide par échange de chaleur avec le troisième flux de gaz recyclé, pour obtenir un courant de liquide sous-refroidi intermédiaire et le deuxième flux de gaz recyclé ; et un deuxième sous-refroidissement du courant de liquide sous-refroidi intermédiaire pour obtenir le courant de liquide sous-refroidi ;