INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de freinage électromagnétique 5 est monté sur l’arbre rotatif 7 et est configuré soit pour freiner, voire bloquer en rotation, l’arbre rotatif 7, soit pour le laisser libre.
Le dispositif de freinage électromagnétique 5 est alimenté électriquement et il peut s’agir de la même source d’alimentation en courant que le moteur électrique 2.
En particulier, le dispositif de freinage électromagnétique 5 peut être configuré pour freiner en rotation l’arbre rotatif 7 lorsqu’il n’est pas alimenté en courant, ce qui permet aussi de sécuriser le système de mobilité 1 par exemple en cas de défaut d’alimentation électrique.
Le dispositif de freinage électromagnétique 5, conforme à un premier mode de réalisation, est mieux visible sur les figures 2 et 3.
Le dispositif de freinage électromagnétique 5 est assujetti mécaniquement sur un support 6, ici formé par un carter, par le biais par exemple de vis d’assemblage 17.
Par exemple, l’étape de transfert de gaz de la source amont 1 vers un premier réservoir 3a, …, 3h a lieu simultanément avec l’étape de transfert de gaz d’un deuxième réservoir 3a, …, 3h vers un réservoir receveur 3 ou vers la cible 2. Ainsi lorsque certains réservoirs 3 du compresseur thermique 13 multi-étages effectuent certaines étapes, d’autres réservoirs 3 effectuent d’autres étapes du procédé, ce qui permet de gagner du temps.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, afin d’optimiser la consommation en énergie du procédé d’utilisation du compresseur thermique 13 multi-étages, lors de l’étape de refroidissement du gaz contenu dans un premier réservoir 3a, …, 3h, il est possible d’utiliser de la chaleur extraite dudit premier réservoir 3a, …, 3h dans l’étape de réchauffement du gaz contenu dans un deuxième réservoir 3a, …, 3h. On peut par exemple faire circuler un fluide caloporteur du premier réservoir 3a, …, 3h vers le deuxième réservoir 3a, …, 3h.
Un groupe de réservoirs 3 comporte au moins deux réservoirs 3, par exemple trois, de préférence quatre réservoirs 3. Le choix du nombre de réservoirs 3 se fait, avec les autres paramètres du compresseur thermique 13 multi-étages, en fonction du nombre d’étages nécessaires pour comprimer le gaz de la pression P 0 à la source amont 1 à la pression P cible voulue à la cible 2. Les autres paramètres à ajuster sont notamment les volumes des réservoirs 3, et les températures T 1 et T 2 à laquelle les réservoirs 3 sont réchauffés et refroidis. Il est avantageux d’avoir un nombre pair de réservoirs 3 dans un groupe. Ceci permet qu’à chaque étape du procédé, une des étapes du procédé ait lieu dans chaque réservoir 3.
Le compresseur thermique 13 multi-étages peut comporter un groupe unique de réservoirs 3, de préférence il comporte deux groupes de réservoirs 3. En effet le nombre total d’étapes du cycle décrit ci-dessus, en comptant les répétitions de la deuxième et la quatrième étape, est égal au double du nombre de réservoirs 3 dans un groupe. Lorsque le compresseur thermique 13 multi-étages comprend un groupe unique, seule la moitié des étapes peuvent donc être effectuées au même moment par un des réservoirs 3. Les étapes de transfert de gaz de la source amont 1 et vers la cible 2, notamment, n’ont pas lieu pour un groupe unique à chaque étape du cycle. Il peut donc être prévu d’avoir deux groupes opérant en parallèle, ce qui permet d’avoir, à chaque étape du cycle, du gaz transféré de la source amont 1 vers un des réservoirs 3 du compresseur thermique 13 multi-étages, et d’un des réservoirs 3 du compresseur thermique 13 multi-étages vers la cible 2. Le nombre de réservoirs dans chaque groupe peut être différent, mais afin d’obtenir l’avantage cité ci-dessus pour deux groupes, il est nécessaire que les deux groupes aient soit un nombre pair, soit un nombre impair de réservoirs.
Selon un mode de réalisation particulier du compresseur thermique 13 multi-étages, on peut prévoir des réservoirs 3 supplémentaires pour permettre d’effectuer le réchauffement et le refroidissement en plusieurs étapes. Ceci est intéressant si les étapes de réchauffement et refroidissement prennent plus de temps que les étapes de transfert ; typiquement si ces étapes prennent deux fois plus de temps que les étapes de transfert, il peut être intéressant d’effectuer le réchauffement et le refroidissement en deux étapes.
Selon un autre mode de réalisation particulier du compresseur thermique 13 multi-étages, on peut prévoir une installation qui fonctionne dans un premier temps entre une première pression de source P0 et une pression cible P1. Puis dans un deuxième temps, on peut prélever une partie du gaz à la pression P1 et en faire une source à la pression P1. Le dispositif élève alors la pression à une pression P2. On peut poursuivre en autant de temps que nécessaire pour atteindre finalement la pression cible visée.
Afin d’optimiser la consommation d’énergie, la température de la source de froid, et donc de refroidissement T 1 , peut être la plus basse possible, c’est à-dire par exemple la température ambiante ou la température de la source de froid la plus basse disponible sur le site d’utilisation.
Le compresseur thermique 13 multi-étages est particulièrement avantageux pour des installations de petite taille, avec un débit de sortie de gaz à la cible 2 par exemple compris entre 1 et 100 kg par heure.
La illustre un exemple de mode de réalisation du compresseur thermique 13 multi-étages dans lequel il comporte un groupe de deux réservoirs 3a, 3b. Les volumes des réservoirs 3a, 3b sont égaux. Sur la , les flèches illustrent les flux de gaz. L’état de chaque réservoir est noté après que les transferts de gaz soient terminés.
Le cycle comporte quatre étapes :
étape A : le gaz contenu dans le réservoir 3a est chauffé à la température T 2 et une partie de ce gaz est transféré vers la cible 2. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 0 moles de gaz, à pression P 2 = P cible , et à température T 2 . le gaz contenu dans le réservoir 3b est refroidi à la température T 1 et du gaz est transféré de la source amont 1 vers le réservoir 3b. A l’issue de cette étape, le réservoir 3b contient n 0 moles de gaz, à pression P 0 , et à température T 1 . étape B : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3b, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3a vers le réservoir 3b. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n -1 moles de gaz, à pression P 1 , et à température T 2 , et le réservoir 3b contient n 1 moles de gaz, à pression P 1 , et à température T 1 .
Les étapes C et D sont identiques aux étapes A et B, en intervertissant les réservoirs 3a et 3b. A l’issue de l’étape D, le cycle peut reprendre à l’étape A.
Les figures 9 et 10 illustrent un exemple de mode de réalisation dans lequel le compresseur thermique 13 multi-étages comporte deux groupes de quatre réservoirs 3a à 3d et 3e à 3h. Les volumes des réservoirs 3a à 3d sont égaux. Les volumes des réservoirs 3e à 3h sont égaux. Sur les figures 9 et 10, les flèches illustrent les flux de gaz. L’état de chaque réservoir est noté après que les transferts de gaz soient terminés.
Le cycle comporte huit étapes A à H. Nous allons décrire le cycle suivi par le réservoir 3a :
étape A : le gaz contenu dans le réservoir 3a est refroidi à la température T 1 et du gaz est transféré de la source amont 1 vers le réservoir 3a. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 0 moles de gaz, à pression P 0 , et à température T 1 , étape B : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3b, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3b vers le réservoir 3a. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 1 moles de gaz, à pression P 1 , et à température T 1 . étape C : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3d, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3d vers le réservoir 3a. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 2 moles de gaz, à pression P 2 , et à température T 1 . étape D : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3c, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3c vers le réservoir 3a. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 3 moles de gaz, à pression P 3 , et à température T 1 . étape E : le gaz contenu dans le réservoir 3a est chauffé à la température T 2 et une partie de ce gaz est transféré vers la cible 2. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 2 moles de gaz, à pression P 4 = P cible , et à température T 2 . étape F : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3b, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3a vers le réservoir 3b. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 1 moles de gaz, à pression P 3 , et à température T 2 . étape G : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3d, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3a vers le réservoir 3d. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n 0 moles de gaz, à pression P 2 , et à température T 2 . étape H : le moyen de transfert bidirectionnel 7 est ouvert entre les réservoirs 3a et 3c, ce qui provoque un transfert de gaz du réservoir 3a vers le réservoir 3c. A l’issue de cette étape, le réservoir 3a contient n -1 moles de gaz, à pression P 1 , et à température T 2 . A l’issue de l’étape H, le cycle peut reprendre à l’étape A.
Tous les réservoirs 3a à 3h suivent le cycle ci-dessus, en échangeant bien sûr avec les réservoirs 3 pertinents à chaque étape de transfert :
Après l’étape de tri couleur 12 le textile subit une opération de délissage 13 et de défibrage 14. L’opération de délissage consiste à démanteler les vêtements en vue de supprimer les points durs tels que les boutons, rivets, fermetures éclair, patchs....
L’opération de défibrage consiste à transformer en fibres textiles 5 les pièces de textile provenant des vêtements usagers ou des autres pièces de textile à recycler. Le défibrage peut s’effectuer par effilochage mécanique, broyage thermique ou extrusion chimique. Néanmoins, c’est l’effilochage mécanique qui donne les meilleurs résultats pour la production du matériau rigide 1. L’effilochage consiste à transformer les vêtements ou d’autres pièces de textile en fibres textiles 5 plus ou moins longues comprises dans une plage de calibrage entre 1 et 5 mm, en les passant au travers d’une effilocheuse. L’effilochage est couramment utilisé dans le secteur de l’automobile pour le rembourrage de coussin ou comme isolant. Pour compléter la préparation des fibres textiles 5, celles-ci passent par une étape de soufflerie 15 afin de détacher et de décompacter les fibres textiles 5. Ce décompactage permettra un mélange plus homogène des fibres textiles 5 avec le liant en poudre 6. Les fibres textiles 5 sont ensuite conditionnées en balles.
La représente un diagramme illustratif du procédé d’obtention du liant en poudre 16. Comme indiqué ci-dessus, le liant en poudre 6 utilisé pour la fabrication du matériau rigide 1 provient des pertes de peintre à la poudre dans l’industrie. Le procédé d’obtention du liant en poudre 16 débute par une étape de collecte des pertes de peinture en poudre 17 dans les cabines de peinture de l’industrie. S’en suit une étape de séparation des résidus de peinture en poudre et des déchets de résine d’époxy 18. Les peintures en poudre subissent ensuite une opération de tri entre les poudres thermoplastiques et les poudres thermodurcissables 19. Bien que la fabrication du matériau rigide 1 peut mettre en œuvre des poudres thermoplastiques ou des poudres thermodurcissables, les poudres thermodurcissables sont préférées, car elles permettent d’obtenir un matériau plus rigide présentant de meilleures caractéristiques mécaniques pour la réalisation de panneaux destinés à la construction ou à l’ameublement. Contrairement aux poudres de peinture thermodurcissables, les poudres thermoplastiques peuvent être recyclées pour la fabrication de bouteilles plastiques. Elles ont donc déjà leur filière de recyclage. Les poudres thermodurcissables utilisées sont des poudres d’époxy-polyester, de TGIC, d’acrylique-uréthane ou de polyester-uréthane. Les poudres collectées contiennent le plus souvent un mélange de plusieurs de ces poudres. Les poudres thermodurcissables sont ensuite stockées, par exemple, en BigBag 20 pour être transportées par camion et chauffeur accrédités ADR 21 vers des entreprises de regroupement 22 auprès desquelles le liant en poudre 6 est obtenu pour fabriquer le matériau rigide 1 dans des centres de production 23.
La représente un diagramme illustrant le procédé de fabrication du matériau rigide 24. Dans la suite, le procédé de fabrication 24 est décrit pour la fabrication de panneaux 2, mais il s’applique mutatis mutandis à la fabrication d’éléments d’ameublement 3 et 4. Les poudres époxy formant le liant en poudre 6 sont mélangées aux fibres textiles 5 dans une proportion de poids de liant comprise entre 20% et 40%. Dans l’exemple décrit le liant en poudre 6 représente 30% du poids total, et les fibres textiles 5 représentent 70% du poids total. Comme décrit plus haut, le liant en poudre 6 et les fibres textiles 5 sont par exemple mélangés à chaud 25 pour éviter que le liant se retrouve au fond du mélange. D’autres procédés de mélange permettant de fixer le liant en poudre 6 sur les fibres textiles 5 sont possibles, par exemple par humidification des fibres textiles 5 ou par effet électrostatique. Pour le mélange les fibres textiles sont pesées 26, par exemple par une bascule à bande, et le poids de fibres textiles 5 déterminera le grammage 27 de liant en poudre 6 à mettre en œuvre. Le liant en poudre est porté à sa température de phase visqueuse 28 pour être mélangé aux fibres textiles 5, par exemple, par un procédé « Airlay » chauffé 29 ou tout autre procédé de nappage pneumatique. Après l’étape d’encollage des fibres textiles 25, celles-ci passent dans un champ magnétique 30 afin d’éliminer tout résidu métallique. Cette étape est préférable, mais pas nécessaire. Ensuite, elles sont réparties uniformément sur une bande transporteuse 31 fonctionnant en continu. Optionnellement, le matelas 7 sur la bande transporteuse subit une étape de pulvérisation d’adjuvant 32. Cette étape de pulvérisation peut être effectuée avant l’étape de mélange à chaud ou sur le matériau après thermopressage. Durant cette étape, un ou plusieurs adjuvants tels qu’un antifungique, un hydrofuge et/ou un ignifugeant sont appliqués par pulvérisation. Avant l’étape de pressage à chaud 34, le matelas 7 subit un contrôle par une balance de poids par unité de surface à rayons X 33. Cette étape avant le pressage permet de vérifier la structure des couches, l’humidité et la répartition de la densité brute sur l’épaisseur du matelas afin de détecter toutes fluctuations. Les corps étrangers à forte densité brute (pierres, métaux…) peuvent de nouveau être détectés et retirés afin de ne pas endommager les presses.
L’opération de pressage à chaud 34 consiste à appliquer une forte pression à chaud pour modifier la densité du matelas et le transformer en un panneau 2 beaucoup plus dense. La température de la presse à chaud varie entre 160°C et 200°C selon la température de catalysation ou de polymérisation du liant en poudre 6. Pour un liant à base de poudre époxy, la température de la presse est préférablement de 180°C. Le thermopressage s’effectue pendant une période comprise entre 6 et 10 min par exemple 8 min, à une pression comprise entre 10 kg/cm 2 et 40 kg/cm 2 , par exemple 20 ou 30 kg/cm 2 . Par exemple, le thermopressage peut s’effectuer à une température de 200°C pendant 6 min, ou à une température de 180°C pendant 8 min, ou de 170°C pendant 10 min.
Afin de gagner du temps dans la phase de pressage à chaud, le matelas 7 peut subir un pré-pressage pour évacuer l’air contenu dans le matelas 7. Pour la fabrication de panneaux 2 une presse chauffante continue est utilisée. Un refroidissement sous pression a lieu en sortie de presse chauffante afin que le panneau ne se déforme pas lors de son refroidissement. À ce stade, il est préférable d’effectuer un contrôle qualité du panneau 2. Ensuite, le panneau subit un calandrage 36 qui permet de calibrer précisément l’épaisseur souhaitée du panneau et un meilleur fini de ses faces. Le calandrage 36 peut également être utilisé pour refroidir le panneau après son pressage à chaud. Alternativement, le calandrage peut être remplacé par un ponçage des surfaces. Le ponçage peut aussi être effectué en combinaison avec le calandrage 36. Ensuite, le panneau 2 est découpé aux dimensions souhaitées 37.
Comme indiqué dans la description qui précède, les différents aspects de l’invention peuvent-être mis en œuvre selon le contexte dans des variantes de configuration différentes de celles décrites ci-dessus. Par exemple, pour la production de panneaux ou d’éléments d’ameublement.
ÉLÉMENT D’AMÉNAGEMENT À DÉPLACEMENT FACILITÉ DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un élément d’aménagement, plus particulièrement un élément d’aménagement extérieur.
Afin de protéger un trottoir ou une entrée d’immeuble contre le stationnement ou le passage de véhicules, notamment de voitures, il est courant de disposer des bacs en béton initialement destinés à recevoir de la végétation, remplis de cailloux et/ou de béton afin d’empêcher un déplacement aisé de ceux-ci. Or ces bacs sont peu esthétiques, et ils ne peuvent être aisément déplacé ou remis en place s’ils ont été renversés ou poussés du fait de leur masse.
En outre il est souhaitable de disposer d’aménagements qui permettent de limiter un accès à certaines personnes, mais qui puissent néanmoins être relativement facilement déplaçables par d’autres personnes autorisées pour permettre cet accès et/ou modifier l’accès.
C’est par conséquent un but de la présente demande d’offrir un élément d’aménagement, plus particulièrement un élément d’aménagement extérieur, facilement manipulables par les personnes autorisées tout en étant efficace dans la délimitation des espaces.
Le but énoncé ci-dessus est atteint par un élément d’aménagement comportant au moins une base inférieure munie d’un contour circulaire, et muni à son extrémité opposée de moyens de connexion à un outil de manipulation, tels que l’élément d’aménagement peut être déplacé en faisant basculer l’élément pour le mettre sur le contour circulaire de la base, en faisant rouler l’élément sur son contour. Le déplacement de l’élément est donc relativement aisé à condition de disposer de l’outil configuré pour coopérer avec les moyens de connexion dans l’élément d’aménagement. L’élément d’aménagement présente une masse et des dimensions suffisantes pour empêcher son déplacement aisé sans utilisation de l’outil de manipulation adapté.
Dans un exemple de réalisation, les moyens de connexion comportent un évidement à trois ailes coopérant avec une extrémité de l’outil ayant une forme complémentaire.
L’outil comporte avantageusement un manche muni à une extrémité d’une forme coopérant avec l’ouverture et à une autre extrémité un volant facilitant le déplacement de l’élément d’aménagement.
Très avantageusement, les moyens de connexion sont tels que, au moins pendant une phase de connexion, voire pendant toute la phase de connexion, l’outil est déplacé uniquement en translation le long de l’axe longitudinal du corps en direction du corps, ce qui rend la connexion rapide et simple.
Bien que les caloducs 20 soient ici implantés à l’horizontal, ils peuvent également être légèrement inclinés et former un angle non nul avec l’axe X de rotation de la jante 2 afin de faciliter leur fonctionnement vis-à-vis de la gravité.
Les matériaux utilisés pour les modules thermoélectriques 31 sont bien connus de l’Homme du métier et dépendent de la gamme de température de fonctionnement.
Bien que l’extrémité 20.1 du caloduc 20 soit ici en saillie de la demi-jante 2a, le perçage 7.1 peut aussi être ménagé de sorte que l’extrémité du caloduc portant les ailettes soit en saillie de la demi-jante 2b, en particulier dans le cas d’une jante monobloc. Les ailettes 21 et les modules thermoélectriques 31 sont alors agencés à l’intérieur de la demi-jante 2b.
Bien qu’ici le caloduc 20 soit maintenu en position dans le tenon 7 par hydroformage, d’autres modes de fixation peuvent être utilisés (collage, boulonnage, fabrication additive…).
Les modules thermoélectriques 31 peuvent être rigides ou souples.
Bien que les modules thermoélectriques 31 soient ici montés en série et parallèle, ils peuvent être reliés directement au système électrique.
Plusieurs modules thermoélectriques 31 peuvent être au contact d’une même ailette 21. Par exemple, deux modules thermoélectriques 31 peuvent être disposés sur un même flanc latéral d’une ailette 21. Par exemple encore, deux modules thermoélectriques 31 peuvent être disposés de part et d’autre d’une même ailette 21.
Bien que le système électrique comprenne ici un capteur et/ou un appareil de communication, tout type de système électrique peut être alimenté par l’unité d’alimentation 30 : ventilateur de refroidissement du frein 10, dispositif d’entrainement en rotation de la roue 1, batterie…
ensemble de suspension pour une turbomachine La présente divulgation concerne un ensemble de suspension pour une turbomachine, en particulier pour un turboréacteur à double flux.
Un turboréacteur à double flux comporte classiquement une veine annulaire d’écoulement d’un flux d’air primaire ou veine annulaire primaire comprenant, d’amont en aval dans le sens de circulation du flux de gaz au sein de la turbomachine, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression. Le turboréacteur comporte également une veine annulaire d’écoulement d’un flux d’air secondaire ou veine entourant extérieurement la veine annulaire primaire. La veine annulaire primaire et secondaire sont coaxiales, la veine annulaire secondaire étant agencée radialement à l’extérieur de la veine d’air primaire. Les termes radial et axial sont définis par rapport à l’axe de la turbomachine. Les termes amont et aval sont définis par rapport au sens de circulation des flux de gaz au sein de la turbomachine.
Le turboréacteur est généralement fixé à un pylône ou mât d’un aéronef, ledit pylône étant lui-même fixé à la structure de l’aéronef, par exemple à la voilure. Le pylône permet de transmettre les efforts générés par le turboréacteur à la structure de l’aéronef et permet également le cheminement de carburant, d’air et systèmes électriques et hydrauliques entre le turboréacteur et l’aéronef.
La demande de brevet FR 2 867 155 au nom de la Demanderesse divulgue une turbomachine fixée à un pylône par l’intermédiaire d’un ensemble de suspension comportant un ensemble de suspension amont et un ensemble de suspension aval. L’ensemble de suspension amont est fixé à un carter intermédiaire solidaire d’un carter de soufflante, l’ensemble de suspension aval étant fixé à un carter d’échappement. Les deux carters sont des éléments structuraux de la turbomachine.
Les dispositifs de suspension ont pour fonction d’assurer la transmission des efforts mécaniques entre la turbomachine et le pylône. Ces efforts sont notamment la poussée générée par la turbomachine, orientée selon l’axe de la turbomachine, les charges aérodynamiques latérales et le poids de la turbomachine.
Dans la suite de la description, on s’intéressera en particulier à l’ensemble de suspension amont.
Un tel ensemble de suspension amont connu comporte classiquement une poutre destinée à être fixée à un pylône d’un aéronef, une partie cylindrique articulée sur un boîtier de rotule, le boîtier de rotule comportant un corps, une noix de rotule articulée sur le corps, la partie cylindrique étant montée pivotante autour de son axe dans la noix de rotule. Le corps du boîtier de rotule est fixé à une partie fixe du turboréacteur, par exemple un carter intermédiaire ou encore un carter inter-compresseurs, situé entre le compresseur basse pression et le compresseur haute pression de la veine primaire.