INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, un circuit de mise en forme de signaux aiguille et/ou met en forme des signaux électriques générés et aiguillés, en fonction de la phase de test.
Selon un mode de réalisation, une sonde de test relie, par exemple connecte, une cellule de la mémoire à tester au système de test.
Selon un mode de réalisation, en régime de test quasi-statique : - dans une phase d’excitation, un premier générateur de signaux génère un signal électrique continu qui est aiguillé vers une cellule de la mémoire à tester via une sonde de test reliée, par exemple connectée, à ladite cellule, ou un deuxième générateur de signaux génère un signal électrique arbitraire, par exemple une impulsion électrique, qui est aiguillé vers la cellule de la mémoire à tester via la sonde de test ; et - dans une phase d’acquisition, le premier générateur de signaux génère un signal électrique continu qui est aiguillé vers un premier instrument de mesure électrique, adapté à des mesures en continu, par exemple un multimètre numérique, en passant par la cellule via la sonde de test.
Selon un mode de réalisation, en régime de test impulsionnel, dans une phase d’acquisition, un deuxième générateur de signaux génère un signal électrique arbitraire, par exemple une impulsion électrique, qui est aiguillé vers un deuxième ou troisième instrument de mesure électrique adapté à des mesures en dynamique, en passant par une cellule de la mémoire à tester via une sonde de test reliée, par exemple connectée, à ladite cellule.
Selon un mode de réalisation particulier, en régime impulsionnel de test de taux d’erreur : - dans la phase d’acquisition, le deuxième instrument de mesure est à forte impédance d’entrée, par exemple un convertisseur analogique numérique ; - dans une phase d’excitation, le deuxième générateur de signaux génère un signal électrique arbitraire, par exemple une impulsion électrique, qui est aiguillé vers la cellule via la sonde de test.
Selon un mode de réalisation, en régime impulsionnel de mesure de commutation en temps réel, un deuxième générateur de signaux génère un signal électrique arbitraire, par exemple une impulsion électrique, qui est aiguillé vers un troisième instrument de mesure à faible impédance d’entrée, en passant par la cellule via une sonde de test reliée, par exemple connectée, à ladite cellule.
Selon un mode de réalisation particulier, en régime de test impulsionnel, le signal électrique généré et aiguillé transite par un circuit de mise en forme de signaux avant le deuxième ou troisième instrument de mesure électrique et/ou la cellule de la mémoire à tester via la sonde de test.
Selon un mode de réalisation, en régime d’autocalibration, un deuxième générateur de signaux génère un signal électrique arbitraire, par exemple une impulsion électrique, qui est aiguillé vers un troisième instrument de mesure adapté à des mesures en dynamique et à faible impédance d’entrée, en passant par une sonde de test reliée ou non à une cellule de la mémoire à tester, en fonction de la phase de test.
la , la et la illustrent, de façon très schématique, des particularités d'une mémoire magnétique à jonction tunnel ;
la représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d’un système de test ;
la illustre, de façon très schématique, un premier mode de test utilisant le système de test de la en régime quasi-statique ;
Si le point de vol subséquent candidat respecte le troisième critère (condition 110A), le procédé se poursuit selon le premier exemple de mise en œuvre et l’étape suivante du procédé est l’étape 114.
Si le remplacement du point de vol subséquent candidat n’est pas possible (condition 110B), par exemple lorsqu’il n’existe pas d’autre point de vol subséquent non encore associé à une étape de vol, respectant les premier et deuxième critères et non encore testé vis-à-vis du troisième critère, le procédé se poursuit selon un deuxième exemple de mise en œuvre décrit ultérieurement et l’étape suivante du procédé est une étape 214.
On décrit le premier exemple de mise en œuvre du procédé.
On considère alors que le point de vol subséquent candidat respecte le troisième critère (condition 110A). L’étape 114 correspond à une prise en compte d’une phase de transition nécessaire à l’aéronef pour être dans l’état dans lequel les contraintes opérationnelles pour chacun des paramètres du point de vol subséquent candidat sont respectés.
Avantageusement, lors d’une étape 116 suivant l’étape 114, il est vérifié que le point de vol subséquent candidat respecte le quatrième critère de temps d’attente. Notamment, le temps d’attente, correspondant au temps nécessaire pour qu’une valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation passe d’une valeur donnée correspondant à l’étape de vol donnée à une valeur comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent candidat, est alors calculé. Par exemple, la valeur donnée de la moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol donnée est estimée en amont du vol. Ainsi, lors de l’étape 116, il est vérifié si le temps d’attente entre l’étape de vol donnée et le point de vol subséquent candidat est inférieur au temps d’attente maximum. Par exemple, la vérification du respect du quatrième critère par le point de vol subséquent candidat est effectuée par le quatrième sous-module 40 de vérification du quatrième critère.
Si le quatrième critère est respecté par le point de vol subséquent candidat (condition 116A), l’étape suivante du procédé est une étape 118.
Si le point de vol subséquent candidat ne respecte pas le quatrième critère alors le point de vol subséquent candidat est remplacé par un autre point de vol subséquent (condition 116B) :
- respectant les premier, deuxième et troisième critères ; et
- non encore testé vis-à-vis du quatrième critère.
Si le point de vol subséquent candidat respecte le quatrième critère (condition 116A), le procédé se poursuit jusqu’à l’étape 118.
Si le remplacement du point de vol subséquent candidat n’est pas possible (condition 116C), par exemple lorsqu’il n’existe pas d’autre point de vol subséquent non encore associé à une étape de vol, respectant les premier, deuxième et troisième critères et non encore testé vis-à-vis du quatrième critère, l’étape 116 est alors suivie par l’étape 214 du deuxième exemple de mise en œuvre qui sera décrite ultérieurement.
Lorsque le quatrième critère est respecté par le point de vol subséquent candidat (condition 116A), il est vérifié, lors de l’étape 118, que le point de vol subséquent candidat respecte le cinquième critère de valeur de masse moyenne de l’aéronef sur une temporisation. Notamment, la valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol subséquente candidate est calculée. Lors de l’étape 118, il est vérifié si la valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol subséquente candidate est comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent candidat. Par exemple, la vérification du respect du cinquième critère par le point de vol subséquent candidat est effectué par le cinquième sous-module 42 de vérification du cinquième critère.
Si le cinquième critère est respecté par le point de vol subséquent candidat (condition 118A), l’étape suivante correspond à la prise en compte 108 d’une phase de mesure des performances de l’aéronef au point de vol subséquent candidat.
Si le point de vol subséquent candidat ne respecte pas le cinquième critère alors le point de vol subséquent candidat est remplacé par un autre point de vol subséquent (condition 118B) :
DISPOSITIF PERFECTIONNÉ DE CHARGEMENT D’UN OBUS DANS LA CHAMBRE D’UNE ARME Le domaine technique de l'invention est celui des dispositifs permettant le chargement d’un obus dans la chambre d’une arme.
Les dispositifs connus comprennent généralement une civière qui est destinée à recevoir l’obus et qui peut être déplacée afin de permettre son rapprochement de la chambre de l’arme et la mise à poste de l’obus.
Le déplacement de la civière permet de la faire passer d’une première position, dite de dépose de l’obus à une seconde position, dite de mise à poste de l’obus.
La position de dépose de l’obus est suffisamment éloignée de l’arme pour faciliter l’accès à la civière et elle permet par ailleurs de ne pas perturber le recul de l’arme lors du tir. L’obus est placé dans la civière, soit manuellement, soit à l’aide d’une pince solidaire par exemple d’un robot de chargement.
La position de mise à poste de l’obus est alignée avec l’axe du tube de l’arme et elle permet l’introduction de l’obus dans la chambre de l’arme par simple poussée longitudinale le long de la civière.
La mise à poste de l’obus se fait la plupart du temps à l’aide d’un vérin pousseur ou bien d’un générateur d’impulsion
Le brevet EP1070932 décrit un dispositif de chargement d’une artillerie comprenant une civière qui peut basculer de la position de dépose de l’obus à la position de mise à poste.
Un vérin pousseur assure l’avance de la civière jusqu’à son contact avec l’arme ainsi que l’avance de l’obus. Un vérin télescopique coinceur permet de pousser ensuite l’obus jusqu’à sa position au contact du cône de forcement séparant la chambre et le tube de l’arme.
Cette cinématique est complexe car elle associe des basculements et des translations. Par ailleurs la translation de la civière doit pouvoir être effectuée sur une longueur importante et, pour éviter toute interférence, elle ne peut se faire qu’à l’issue du basculement, ce qui augmente le délai nécessaire au chargement.
Le but recherché par l’invention est donc de permettre un mouvement plus rapide mais tout aussi fiable entre la position de dépose de l’obus et la mise à poste effective de ce dernier.
Un autre but de l’invention est d’accroître la rigidité du dispositif, ce qui permet l’emploi de moyens de chargement du type impulseur.
Encore un autre but de l’invention est d’améliorer la fiabilité et l’efficacité d’un tel dispositif de chargement.
Ainsi l’invention a pour objet un dispositif de chargement d’un obus dans la chambre d’une arme, le dispositif de chargement comportant un support d’obus auquel est relié un moyen mobile de chargement destiné à recevoir l’obus, le support d’obus pouvant être déplacé afin de permettre son rapprochement de la chambre de l’arme et la mise à poste de l’obus, le dispositif de chargement étant caractérisé par le fait que le support d’obus est relié à l’arme par un jeu de bielles porteuses formant un parallélogramme déformable, le pivotement des bielles porteuses par rapport à l’arme conduisant au déplacement du support d’obus, les bielles porteuses étant entraînées par un élément moteur pivotant, lui-même relié à un moyen moteur, l’élément moteur étant apte à être rendu solidaire d’une bielle porteuse par un moyen verrou déverrouillable, l’élément moteur étant par ailleurs apte à coopérer avec ledit moyen mobile de chargement pour déplacer ce dernier en vue de la mise à poste de l’obus dans la chambre de l’arme, le moyen verrou étant défini de façon à se trouver déverrouillé lorsque les bielles porteuses, et ainsi le support d’obus, se trouvent dans une position prédéterminée fixe, dite position de découplage, la poursuite du pivotement de l’élément moteur provoquant alors un déplacement du moyen mobile de chargement, le moyen verrou comprenant un verrou apte à prendre un état verrouillé, dans lequel l’élément moteur est solidaire d’une bielle porteuse, et un état déverrouillé, dans lequel l’élément moteur est découplé de ladite bielle porteuse, et une butée de déverrouillage apte à faire passer le verrou de l’état verrouillé à l’état déverrouillé lorsque ladite bielle porteuse se trouve en position de découplage, le moyen verrou comprenant en outre un organe de maintien pour maintenir le verrou à l’état déverrouillé tant que ladite bielle porteuse se trouve en position de découplage.
Le verrou et la butée de déverrouillage constituent donc un moyen verrou à déverrouillage automatique lorsqu’une position fixe souhaitée, à savoir la position de découplage, est atteinte par les bielles porteuses et le support d’obus.
L’organe de maintien assure un maintien fiable et efficace du verrou à l’état déverrouillé et assure donc un blocage fiable de la bielle porteuse à la position souhaitée pendant la poursuite du déplacement de l’élément moteur au-delà de cette position. En l’absence d’un tel organe de maintien, il existe un risque de passage du verrou de l’état déverrouillé à l’état verrouillé, alors que la bielle porteuse se trouve à la position de découplage, et donc un risque que le parallélogramme ne reste pas à la position fixe pendant que l’élément moteur poursuit son déplacement. Un déplacement du parallélogramme au-delà de cette position fixe pourrait entraver le bon fonctionnement du dispositif de chargement, en particulier le bon déplacement du moyen mobile de chargement.
Un tel moyen verrou permet donc, à l’état déverrouillé du verrou, d’assurer un découplage fiable et efficace entre l’élément moteur et le parallélogramme déformable, afin que ce dernier soit stoppé en une position fixe et que l’élément moteur puisse continuer à fournir son effort moteur sur le moyen mobile de chargement. Un tel ensemble permet également, lorsque l’élément moteur revient en position contre le parallélogramme, de solidariser à nouveau l’élément moteur et le parallélogramme par verrouillage du verrou.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d’un système d’examen de vue selon l’invention, comprenant un système de commande selon l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’un procédé selon l’invention.
Un premier aspect de l’invention concerne un système de commande pour la réalisation d’un examen de vue, et plus particulièrement un système de commande d’au moins un appareil d’examen de vue.
L’appareil d’examen de vue est par exemple un autoréfractomètre, un frontofocomètre, une tête de réfracteur automatique ou encore un écran ou un projecteur d’optotypes.
Chaque appareil d’examen de vue utilise un protocole de communication qui lui est propre, appelé par la suite premier protocole de communication.
Le premier protocole de communication est par exemple RS232, RS485, ou CanBus.
La montre une représentation schématique du système de commande 100 selon l’invention.
Le système de commande 100 comprend : un boîtier de commande 101 ; une clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3, autrement appelée « dongle » en anglais, par appareil 201-1, 201-2, 201-3 d’examen de vue.
Chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 est configurée pour être connectée à l’appareil 201-1, 201-2, 201-3 correspondant. Pour cela, chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 comporte par exemple un premier port matériel 1021-1, 1021-2, 1021-3 adapté à la connectique de l’appareil 201-1, 201-2, 201-3 correspondant.
Le premier port matériel 1021-1, 1021-2, 1021-3 est par exemple un port DE9, DA15 ou DVI.
Sur la , le système de commande 100 comprend une première clé matérielle 102-1 connectée à un premier appareil 201-1 d’examen de vue, une deuxième clé matérielle 102-2 connectée à un deuxième appareil 201-2 d’examen de vue et une troisième clé matérielle 102-3 connectée à un troisième appareil 201-3 d’examen de vue. La première clé matérielle 102-1 comporte un premier port matériel 1021-1, la deuxième clé matérielle 102-2 comporte un premier port matériel 1021-2 et la troisième clé matérielle 102-3 comporte un premier port matériel 1021-3.
Chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 est également configurée pour être connectée au boîtier de commande 101. Pour cela, chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 comporte par exemple une prise adaptée à un port matériel 1010 du boîtier de commande 101, le boîtier de commande 101 comportant alors un port matériel 1010 par clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3.
Sur la , chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 est connectée au boîtier de commande 101 via un port matériel 1010, le boîtier de commande 101 comportant donc trois ports matériels 1010.
Tous les ports matériels 1010 du boîtier de commande 101 sont par exemple identiques. Chaque port matériel 1010 du boîtier de commande 101 est par exemple un port USB.
Chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 est configurée pour assurer une communication entre l’appareil 201-1, 201-2, 201-3 et le boîtier de commande 101 auxquels la clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 est connectée. Pour cela, chaque clé matérielle 102-1, 102-2, 102-3 réalise une conversion entre le premier protocole de communication utilisé par l’appareil 201-1, 201-2, 201-3 et un deuxième protocole de communication utilisé par le boîtier de commande 101.
De préférence, le réducteur sonore est monobloc et/ou d’un seul tenant et/ou ne comprend pas de sous-parties assemblées ou assemblables. De préférence, le réducteur sonore est, de préférence encore intégralement ou entièrement, constitué ou formé par le matériau architecturé. De préférence, le réducteur sonore ne comprend pas de partie susceptible d’être séparée et/ou désassemblée ou dissociée du réducteur sonore. De préférence encore, le réducteur sonore est constitué d’un même et/ou unique matériau. De préférence, ces caractéristiques ont, entre autres, pour effet d’améliorer la résistance mécanique aux contraintes du réducteur sonore.
De préférence, le matériau architecturé, de préférence encore le réducteur sonore dans son ensemble, est en métal ou en polymère ou un composite métal/polymère.
De préférence, le réducteur sonore comprend, selon une direction selon laquelle des gaz sont destinés à se propager dans et/ou à travers le réducteur, l’orifice d’entrée de gaz, la chambre d’expansion, la chambre d’absorption, en cas d’absence de canal, le canal qui traverse la chambre d’absorption le cas échéant et l’orifice de sortie.
Le canal peut s’étendre entre, ou depuis, un orifice de sortie de la chambre d’expansion et, ou jusqu’à, l’orifice de sortie du réducteur sonore.
Outre les gaz destinés à se propager dans ou à travers le réducteur, un projectile peut également se propager dans et/ou à travers le réducteur sonore. De préférence, le réducteur est agencé pour que le projectile se propage à travers l’orifice d’entrée du réducteur sonore, puis dans la chambre d’expansion, puis dans le canal puis à travers l’orifice de sortie.
L’orifice d’entrée du réducteur peut être un orifice de la chambre d’expansion ou l’orifice d’entrée du réducteur peut être relié à un orifice d’entrée de la chambre d’expansion par un canal ou conduit supplémentaire.
La paroi délimitant la zone d’expansion peut être une paroi externe du réducteur.
La circulation ou la propagation des gaz dans la zone d’expansion a pour effet de détendre les gaz, c’est-à-dire de diminuer leur pression et/ou leur vitesse de propagation. Cela permet de diminuer le bruit engendré par la sortie des gaz hors du canal et/ou du réducteur. La zone d’expansion en matériau architecturé monobloc, de préférence en matériau architecturé poreux monobloc, permet d’améliorer la solidité du réducteur sonore et donc sa durée de vie.
La paroi délimitant la zone d’absorption peut être une paroi externe du réducteur.
La circulation ou la propagation des gaz dans la zone d’absorption a pour effet de détendre les gaz, c’est-à-dire que leur pression et/ou leur vitesse de propagation a diminué. Cela permet de diminuer le bruit engendré par la sortie des gaz hors du canal et/ou du réducteur. La zone d’absorption en matériau architecturé monobloc, de préférence en matériau architecturé poreux monobloc, permet d’améliorer la solidité du réducteur sonore et donc sa durée de vie.
En outre, le matériau architecturé monobloc, de préférence en matériau architecturé poreux monobloc, permet de diminuer le poids du réducteur sonore. Ou, en comparaison aux dispositifs de l’état de l’art, pour un poids de réducteur sonore équivalent ou inférieur, d’atteindre une atténuation du bruit de +30 décibels (dB) ou plus.
En outre, l’utilisation d’un matériau architecturé monobloc permet une meilleure intégration des différents composants d’un réducteur de son et donc de diminuer l’encombrement du réducteur sonore selon l’invention par rapport aux dispositifs de l’état de l’art.
En outre, la zone d’absorption en matériau architecturé monobloc, de préférence en matériau architecturé poreux monobloc, permet de contrôler et/ou d’adapter et/ou d’obtenir une conformation et/ou une géométrie du réducteur sonore souhaitée en fonction de l’application.
De préférence, une distance, s’étendant selon un plan perpendiculaire à l’axe du canal, entre le canal et au moins une partie, de préférence une partie seulement, de la paroi externe du matériau architecturé varie, de préférence augmente, selon l’axe du canal.
De préférence, une distance, s’étendant selon un plan normal, entre le canal et une partie de la paroi externe du silencieux, destinée à être en regard et/ou située d’un côté d’une ligne de visée ou ligne de mire d’une arme à feu, sur lequel le silencieux est destinée à être monté, ne varie pas et/ou n’augmente pas et/ou constante.
De préférence, le matériau architecturé comprend un ensemble de motifs élémentaires, dits motifs, formant la structure monobloc du matériau architecturé, chacun des motifs présente une structure tridimensionnelle et au moins une partie des motifs : - présente une structure tridimensionnelle creuse, et - comprend au moins deux orifices par lesquels une cavité de chacun des motifs de l’au moins une partie des motifs communique avec l’extérieur de ladite cavité de chacun desdits motifs de l’au moins une partie des motifs ; la zone d’absorption est agencée de sorte qu’une partie des gaz circule à travers les orifices et les cavités des motifs de l’au moins une partie des motifs de la zone d’absorption.
Dans l’exemple illustré, les panneaux 110 qui composent le coffre 100 sont au nombre de quatre, seuls trois de ces panneaux étant dessinés. Les panneaux 110 incluent ainsi un panneau bas 112, qui est agencé horizontalement et qui est fixé à la portion supérieure 24 du dormant 22, un panneau avant 114, qui est parallèle au mur 12 et qui est situé contre le mur 12 lorsque l’installation 10 est en configuration d’utilisation, un panneau haut 116, qui est parallèle au panneau bas 112 et qui est relié au panneau bas 112 par le panneau avant 114, et un panneau arrière, qui est parallèle au panneau avant 114 et qui relie le panneau haut 116 au panneau bas 112. Le panneau arrière n’est pas représenté pour révéler l’intérieur du coffre 100. Le panneau arrière est généralement amovible, de manière à former une trappe de visite du coffre 100.
Les panneaux bas 112, avant 114, haut 116 et arrière délimitent un volume interne V100 du coffre 100. Pour chaque panneau 110, une face interne de ce panneau 110 est une face orientée vers le volume interne V100 lorsque le coffre 100 est assemblé. Le volume interne V100 s’étend ainsi selon l’axe de coffre A100, le coffre 100 étant configuré pour recevoir un tube, qui est centré sur l’axe de coffre A100 et auquel est attaché un écran de protection. Le tube et l’écran de protection ne sont pas représentés. Dans l’exemple illustré, le tube est monté pivotant autour de l’axe de coffre A100, tandis que l’écran est un tablier de volet roulant, qui s’enroule ou se déroule autour du tube selon le sens de rotation du tube.
Le volume interne V100 débouche vers l’extérieur du coffre 100 par une fente inférieure 120 de passage de l’écran. La fente inférieure 120 est ménagée entre le panneau bas 112 et le panneau avant 114. Selon le sens de rotation du tube, l’écran s’enroule ou se déroule autour du tube, une extrémité libre de l’écran passant par la fente inférieure 122 et montant ou descendant devant l’ouverture 14 pour l’obturer, totalement ou partiellement.
Le panneau bas 112 comprend un bord avant 112A, qui est parallèle à l’axe de coffre A100 et qui borde la fente inférieure 120, et un bord arrière 112B, qui est parallèle à et opposé au bord avant 112A.