INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ladite coupe est un carré de 125 voxels de côté, sur laquelle les phases du matériau sont difficilement identifiables. Les dimensions de la coupe en termes de nombre de voxels varient en fonction de la dimension de la région étudiée et de la résolution obtenue.
Le procédé comprend ensuite une étape d’analyse de la distribution de niveaux de gris des voxels de l’image et d’obtention d’au moins un paramètre représentatif de variations locales de ladite distribution de niveaux de gris pour chaque voxel.
Chaque paramètre est obtenu pour chacun des voxels de l’image de manière à cartographier la distribution de valeurs dudit paramètre sur toute l’image.
Des exemples de tels paramètres comprennent les gradients de niveau de gris selon chacune des trois directions X, Y, Z de l’image, ainsi que la divergence de niveau de gris.
Ces paramètres permettent de caractériser localement la variation spatiale du niveau de gris dans l’image.
Le procédé permet ainsi d’obtenir, pour chaque voxel, une valeur de niveau de gris, le gradient de niveau de gris selon chacune des trois directions X, Y, Z, la résultante dudit gradient, et une valeur de divergence du niveau de gris.
Les distributions de ces grandeurs sur l’ensemble de l’image est utilisé dans la suite du procédé.
Le procédé comprend alors une étape de détermination d’une pluralité de classes, sur la base des distributions de niveau de gris et de chacun des paramètres précédemment déterminés, dans toute l’image.
Au cours de cette étape, un nombre prédéterminé de classes sont déterminées, le nombre de classes étant choisi à l’avance à partir des caractéristiques connues du matériau composant la pièce 20.
Par exemple, dans le cas d’un matériau composite tissé, on peut vouloir déterminer deux classes, correspondant respectivement à la matrice 23 et aux fibres 21, 22, ou trois classes, correspondant respectivement à la matrice 23, aux fibres de chaîne 21 et aux fibres de trame 22.
L’expérience montre que choisir un nombre de classes ne correspondant pas à une réalité physique du matériau n’apporte pas d’informations utiles supplémentaires et augmente le risque d’obtenir des résultats faussés ou aberrants.
Le démontage du chariot est réalisé en inversant les opérations du montage.
Mise en place du voile sur le chariot Le voile est par exemple un film 2 plastique fin. L’étape suivante consiste à faire passer le film 2 sur les différentes barres de renvoi afin de commencer le dépôt du film 2 sur les rangs de culture. En référence à la , le film 2 est passé sur la première barre de renvoi 31d à droite puis sur la première barre de renvoi 31g à gauche avant de remonter sur la deuxième barre de renvoi 32g à gauche et sous la deuxième barre de renvoi 32d à droite. Le film 2 passe alors sur les rouleaux de pincement 33 à droite puis entre les paires de molettes 60 afin d’exercer une traction transversale sur le film 2. Il est à noter que la platine 12 comporte une échancrure permettant le passage du film 2 entre la première et la deuxième barre de renvoi 31g, 32g.
Si le film 2 doit être déroulé sur la gauche, il suffit de faire passer le film 2 entre les rouleaux de pincement 33 et les paires de molettes 60 à gauche, le reste du déroulement du film 2 étant inchangé, comme le montre la .
Mise en place de la protection sur les plantations
Le procédé de protection selon l’invention concerne en particulier la protection de plantation de végétaux V palissés en rangées R sur fils tendus entre des piquets P, notamment des vignes qui ont été représentés sur la ici à titre d’illustration. Selon le procédé, on étend un premier voile 2a par-dessus au moins une rangée des végétaux V en prenant appui sur des sommets des piquets P, les végétaux V étant situés à un niveau inférieur au sommet des piquets P. On a muni au préalable chaque piquet d’une pique 9 pointant vers le haut. La pique 9 est suffisamment pointue pour percer le film 2.
En bout de rang, le film 2a est maintenu de façon à assurer un maximum d’étanchéité à la façon d’une serre. Cela peut se faire par la pose de pièces lourdes, par des pinces fixant le film 2 sur les fils métalliques d’ancrage en bout de rangs, ou par l’enterrement du fil sous la terre.
Les molettes 60 placées au bout des bras 6 articulés servent à pincer le film 2 et à assurer une tension suffisante du film 2 dans le sens travers pour percer le film 2 sur des piques 9 fixées en haut des piquets P. La illustre le recouvrement de deux films ayant été percés par une pique 9. Le mécanisme d’entraînement 5 entraîne la rotation de la bobine 20, et donc le dévidage du voile 2. Il peut être asservi à une mesure de tension du film 2. Les moteurs d’entraînement des roues principales 10 entraîne le déplacement du chariot en synchronisme avec le déroulement du film 2. Les moteurs pourraient être asservis à une mesure de la position des chariots par rapport aux rangs R de culture avec une vitesse différentielle entre chaque jambe 1 afin de rectifier la direction.
Les bras 6 articulés qui ne sont pas utilisés peuvent être mis en position haute pour ne pas venir au contact du film 2 déjà déposé sur un des côtés du dispositif. Les roues secondaires 14 sont actionnées jusqu’au soulèvement des roues principales 11 de telle sorte que le chariot peut être translaté en regard des rangées R suivantes. Le passage du film 2b est arrangé pour que son extraction se réalise dans le sens inverse au rang précédent et l’extrémité du film 2b est à nouveau fixée au sol. Le chariot est à nouveau mis en route et le dévidage de la bobine 20 est actionné de telle sorte que le deuxième voile 2b qui est ainsi déposé recouvre une première lisière du premier voile 2a déposé précédemment. On relie ainsi le premier voile 2a à des sommets de piquets P le long de la première lisière et on relie le deuxième voile 2b aux mêmes sommets de piquets P.
Lors du retrait du film 2 sur les cultures, il est possible par exemple de lier l’extrémité du film 2 qui reste engagé dans les barres de renvoi du chariot avec l’extrémité du film 2 qui est à retirer. Pour cela, les deux brins de bandes de même largeur seront positionnés dans un gabarit permettant d’assurer l’alignement entre eux, puis on réalise une soudure en pinçant les films superposer entre le gabarit et une règle chauffée. Le chariot est mis en mouvement en même temps que la bobine 20 et entraîné pour procéder à l’enroulement. Le bon alignement de deux brins successifs simplifiera l’enroulement propre du film 2 autour de la bobine 20. Un dispositif de guidage de film 2 pourra être ajouté au dispositif pour le retrait des bandes de film 2.
Appareil Dans un deuxième mode de réalisation, montré sur les figures 13 et 14, un appareil est monté sur l’arrière d’un tracteur T à l’extrémité d’un pilier 34 monté pivotant sur le tracteur T. Dans l’exemple qui est montré, le tracteur T est prévu pour passer entre deux rangées de végétaux V, mais ce pourrait être un tracteur T enjambeur. Les paliers sont supportés par des traverses 35 fixées perpendiculairement au pilier 34, dans une direction transversale. Les bras 6 sont prévus aux extrémités des traverses 35 pour guider le film vers les piquets P. Le pilier 34 et les traverses sont télescopiques, afin de régler d’une part la hauteur des traverses et d’autre part l’écartement des paliers, d’adapter la position transversale et de s’adapter à la largeur de la bobine 20 de voile.
Lors de l’utilisation, le pilier 34 est pivoté afin de rapprocher les traverses 35 du sol et de réaliser le montage de la bobine 20 sur les paliers de l’appareil, comme le montre la . Le couplage des moyens d’entraînement est réalisé. Puis le pilier 34 est redressé pour élever la bobine 20 au-dessus des piquets P. Le film est mis en place comme décrit précédemment et comme le montre la .
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été décrits uniquement à titre d’exemple.
Dans une variante non représentée, le chariot comporte un dispositif de coupe pour couper le voile 2 parallèlement aux traverses 30.
Le système avec les paires de molettes 60 est juste une solution possible. Si un système automatique d’accrochage du film 2 sur la culture n’est pas souhaité, il est possible d’imaginer un emplacement pour une personne sur chaque chariot afin de déposer des pinces d’accrochage du film 2 sur le fil métallique horizontal supérieur de la culture.
Le chariot pourra ne comporter qu’un seul mécanisme d’entraînement 5 au niveau de l’une des jambes 1.
Pour une même jambe, il est possible de prévoir une roue principale motorisée et une roue libre.
Le moteur 12 comprend, axialement en partie aval, au moins une turbine qui peut être une turbine basse pression et, en aval de cette turbine, un carter d’échappement 22 métallique et comprenant une virole annulaire interne 22a et une virole annulaire externe 22b délimitant entre elles une partie aval de la veine annulaire primaire 24 dans laquelle circulent les gaz de combustion issus de la chambre de combustion du moteur 12.
La paroi externe du cône d’éjection est généralement réalisée en composite à matrice céramique pour résister aux températures des gaz en sortie du moteur 12 et réduire la masse globale du turboréacteur.
Cependant, il reste difficile de réaliser une jonction aérodynamique efficiente entre la sortie métallique précitée du turboréacteur, qui peut être ladite virole annulaire interne 22a, et ledit élément central, qui peut être ladite partie amont 1a du cône d'éjection 1. En effet, la différence de matériaux entre le carter d’échappement 22 et le cône d’éjection 1 engendre des dilatations différentielles de la paroi externe du cône d’éjection 1 par rapport à la virole annulaire interne 22a. En fonctionnement, la paroi externe du cône d’éjection 1 et la virole annulaire interne 22a peuvent s’ovaliser, générant un ressaut entre la paroi externe du cône d’éjection 1 et la virole annulaire interne 22a. En conséquence, les gaz chauds provenant de la veine annulaire primaire 24, coté moteur 12, s’engouffrent à l’intérieur du cône d’éjection, au lieu de suivre la veine annulaire primaire 24 à l’extérieur de la paroi externe. Ce phénomène, dit écopage, est néfaste pour la tenue des pièces, en particulier du cône d’éjection, car il génère des efforts supplémentaires et réduit les performances du moteur 12 en perturbant l’écoulement du flux d’air.
Il existe un besoin d’amélioration de l’assemblage du cône d’éjection et du carter d’échappement.
Le présent document propose un ensemble pour turbomachine d’axe longitudinal comprenant :
- un cône d’éjection comprenant une paroi annulaire externe d’écoulement d’un flux d’air primaire réalisée dans un matériau composite à matrice céramique et une paroi annulaire interne agencée à l’intérieur de la paroi annulaire externe,
- un carter métallique agencé en amont du cône d’éjection et comprenant une virole définissant une face radialement interne du flux d’air primaire,
- une bride de liaison métallique intercalée longitudinalement entre la paroi annulaire interne et le carter métallique et reliant la paroi annulaire interne audit carter métallique,
dans lequel une extrémité amont de la paroi annulaire externe est agencée dans le prolongement aérodynamique de la virole du carter d’échappement,
dans lequel la paroi annulaire externe est agencée avec un jeu annulaire radial avec une partie annulaire de la bride de liaison,
l’ensemble comprenant en outre au moins une vis traversant la paroi annulaire externe et la partie annulaire de la bride de liaison, et un écrou vissé sur ladite vis et agencé radialement à l’intérieur de la partie annulaire de la bride de liaison,
dans lequel ladite vis comprend une tête et un épaulement disposé contre une surface radialement externe de la partie annulaire de la bride de liaison, l’épaulement étant agencé à une distance prédéterminée de la tête de sorte que la tête de ladite vis est agencée en simple contact avec la surface radialement externe de la paroi annulaire externe lorsque l’ensemble est à froid, et
dans lequel la paroi annulaire externe comprend au moins un orifice, chaque orifice étant agencé pour recevoir l’une des vis avec un jeu axial selon l’axe longitudinal de la turbomachine.
En fonctionnement, lorsque l’ensemble est à chaud, le carter métallique, en particulier la virole du carter métallique, et la bride de liaison présentent des dilatations radiales et axiales distinctes de celles de la paroi annulaire externe. Le jeu annulaire radial entre la paroi annulaire externe et la partie annulaire de la bride de liaison permet le rapprochement relatif de ces éléments sans créer de contraintes. La distance prédéterminée entre la tête et l’épaulement permet néanmoins de limiter le débattement de la paroi annulaire externe radialement vers l’extérieur. Par ailleurs, le jeu axial entre la vis et la paroi annulaire externe permet le déplacement de la paroi annulaire externe par rapport à la bride de liaison, également sans créer de contraintes.
Selon un autre mode de réalisation, le vibromètre laser est conçu comme un vibromètre à dispositif de balayage laser 3D. Le vibromètre à dispositif de balayage laser 3D est adapté plus particulièrement à la détermination d’une déformation de l’objet cible touché par le moyen d’action. Cela permet d’améliorer encore la détermination des dommages occasionnés à l’objet cible touché. Cela permet donc d’améliorer également la détermination des actions suivantes : par exemple, dans le cas de dommages très graves, au point où le blindé adverse est hors de combat, d’autres actions peuvent être décidées, par exemple de se rapprocher de celui-ci.
Selon un autre mode de réalisation, le capteur de vibrations superficielles est disposé sur le système. Lorsque le capteur de vibrations superficielles est disposé sur le système, un changement de direction du système provoque un changement de direction correspondant du capteur de vibrations superficielles. Le capteur de vibrations superficielles est donc toujours orienté vers l’objet cible en fonction de l’orientation du système.
Selon un autre mode de réalisation, le capteur de vibrations superficielles est couplé au système de façon à ce qu’un changement de direction du système provoque un changement de direction correspondant du capteur de vibrations superficielles. Le couplage du capteur de vibrations superficielles avec le système permet de s’assurer que le capteur de vibrations superficielles soit toujours orienté vers l’objet cible en fonction du système, par exemple le canon d’une arme.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend une unité d’orientation pour l’orientation du capteur de vibrations superficielles vers l’objet cible en fonction d’une indication de direction actuelle mise à disposition pour le système. Dans les modes de réalisation avec une unité d’orientation, le capteur de vibrations superficielles peut être découplé mécaniquement du système, car l’unité d’orientation fait plus particulièrement en sorte que l’orientation du capteur de vibrations superficielles suive l’orientation du système. La fonctionnalité de l’unité d’orientation permet donc de faire en sorte que le capteur de vibrations superficielles soit toujours orienté correctement vers la zone cible du système.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un moyen de visualisation, comprenant plus particulièrement au moins un capteur électro-optique, de préférence une pluralité de capteurs électro-optiques et/ou au moins un capteur d’images, plus particulièrement une pluralité de capteurs d’images, un localisateur vidéo et/ou un dispositif de sortie pour la représentation d’une zone cible comprenant l’objet cible. Le moyen de visualisation est de préférence conçu pour mettre à disposition l’indication de direction actuelle pour le système. Selon un autre mode de réalisation, le capteur électro-optique est conçu comme une caméra. La caméra correspondante peut, par exemple, être conçue comme une caméra vidéo, une caméra diurne, une caméra thermique, une caméra infrarouge, ou un appareil photo. Selon un autre mode de réalisation, la caméra est conçue comme une caméra stabilisée. La stabilisation de la caméra permet de compenser plus particulièrement les irrégularités du sol lors du déplacement du véhicule.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un moyen de reconnaissance pour la surveillance d’une zone cible comprenant l’objet cible. Le moyen de reconnaissance est de préférence conçu pour mettre à disposition l’indication de direction actuelle pour le système. Le moyen de reconnaissance comprend plus particulièrement un radar et/ou un sonar.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un calculateur de tir qui intègre le dispositif de contrôle ou qui est couplé avec le dispositif de contrôle. Le calculateur de tir est de préférence conçu pour mettre à disposition l’indication de direction actuelle pour le système.
Selon un autre mode de réalisation, le calculateur de tir est conçu pour déterminer le moment de l’impact du moyen d’action sur l’objet cible et pour transmettre le moment déterminé au capteur de vibrations superficielles et/ou à l’unité d’analyse. Le capteur de vibrations superficielles peut utiliser le moment déterminé de l’impact, plus particulièrement pour la détection du signal réfléchi. L’unité d’analyse peut également utiliser le moment déterminé de l’impact du moyen d’action sur l’objet cible pour l’analyse des dommages occasionnés à l’objet cible par le moyen d’action.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un dispositif de mesure de distance, plus particulièrement un dispositif de mesure de distance à laser, pour la détermination d’une distance de l’objet cible. La distance de l’objet cible, déterminée à l’aide du dispositif de mesure de distance peut être utilisée pour la détermination des temps de propagation du signal, plus particulièrement du signal électromagnétique ou acoustique émis et du signal réfléchi sur l’objet cible.
Selon un autre mode de réalisation, le calculateur de tir et/ou le moyen de visualisation sont conçus pour mettre à la disposition du système l’indication de direction actuelle en fonction de la distance déterminée par rapport à la cible.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de mesure de distance intègre le capteur de vibrations superficielles, plus particulièrement le vibromètre laser. L’intégration du vibromètre laser dans un dispositif de mesure de distance permet de minimiser les temps de propagation du signal ainsi que l’encombrement.
Selon un autre mode de réalisation, l’unité d’analyse est conçue pour déterminer les dommages occasionnés à l’objet cible à l’aide d’une corrélation, plus particulièrement une interférométrie, du signal réfléchi et du signal émis.
Selon un autre mode de réalisation, l’unité d’analyse est conçue pour déterminer le type de dommages, par exemple un rebond, un impact sur la tourelle, un impact sur le châssis et/ou un impact sur les chenilles, la gravité des dommages et/ou l’endroit des dommages, plus particulièrement au moyen d’un apprentissage machine, au moyen d’un réseau de neurones et/ou au moyen de plusieurs d’objets de référence d’une pluralité d’objets cibles possibles.
L’unité correspondante, par exemple l’unité d’analyse, peut être implémentée de manière matérielle et/ou logicielle. Dans le cas d’une implémentation matérielle, l’unité correspondante peut être conçue comme un dispositif ou une partie d’un dispositif, par exemple comme un ordinateur ou comme un microprocesseur ou comme un calculateur de tir. Dans le cas d’une implémentation logicielle, l’unité correspondante peut être conçue comme un produit de programme informatique, comme une fonction, comme une routine, comme une partie d’un code de programme ou comme un objet exécutable.
Selon un deuxième aspect, un véhicule militaire avec un dispositif est prévu, dans lequel le dispositif est conçu selon le premier aspect ou un des modes de réalisation du premier aspect.
Le système est, plus particulièrement, un système d’armes pour le véhicule militaire et comprend une arme montée de manière orientable en azimut et en élévation. Le véhicule militaire est, plus particulièrement, conçu comme un véhicule terrestre, par exemple un blindé, ou comme un navire, par exemple un navire de guerre.
La et la illustrent un module thermique 1 d’un circuit de fluide réfrigérant 2 utilisé pour refroidir un dispositif de stockage électrique d’un véhicule électrique ou hybride selon un premier exemple de l’invention, vu respectivement de côté et de dessus.
Le module thermique 1 illustré des et comprend au moins deux échangeurs de chaleur 4 et un dispositif dessiccant 6 du fluide réfrigérant, le module thermique 1 comprenant une plaque commune 8 au moins aux deux échangeurs de chaleur 4 et au dispositif dessiccant 6.
Selon un exemple non limitatif de l’invention, les aux moins deux échangeurs de chaleur 4 sont un premier échangeur de chaleur interne 4a du circuit de fluide réfrigérant 2 et un condenseur à liquide 4b configuré pour opérer un échange de calories entre le fluide réfrigérant d’une portion haute pression du circuit de fluide réfrigérant et un liquide caloporteur, un tel échange étant détaillé plus loin dans la description, notamment aux figures 3 et 4.
Par ailleurs, selon un exemple de l’invention, le dispositif dessiccant 6 est une bouteille dessiccante 6.
On entend par plaque commune 8 le fait que les deux échangeurs de chaleur 4 ainsi que le dispositif dessiccant 6 sont disposés au contact de ladite plaque commune 8, cette dernière formant un élément de maintien mécanique de ces trois composants.
Selon une caractéristique de l’invention, les aux moins deux échangeurs de chaleur 4 sont disposés sur une même face 14 de la plaque commune 8. De manière plus précise, on définit une face supérieure 14a de la plaque commune 8 sur laquelle sont disposés par contact les aux moins deux échangeurs de chaleur 4. Tel que visible aux et , le dispositif dessiccant 6 est également au contact de la face 14, ici la face supérieure 14a, de la plaque commune 8.
Selon l’invention, le module thermique 1 comprend au moins un compresseur 20 solidaire de la plaque commune 8. Le compresseur 20 est notamment disposé à une extrémité de la plaque commune 8, opposée à l’extrémité sur laquelle est disposé le premier échangeur interne 4a. Ainsi, on comprend de ce qui précède que, selon la direction d’allongement principal P de la plaque commune 8, le condenseur à liquide 4b est disposé entre le premier échangeur de chaleur interne 4a et le compresseur 20. Le dispositif dessiccant 6 est, quant à lui, disposé à l’angle formé par le compresseur 20 et le condenseur à liquide 4b.
Selon l’invention, la plaque commune 8 comprend au moins trois passages 11 du circuit de fluide réfrigérant 2 formés dans un volume 7 de la plaque commune 8, chacun des passages 11 étant relié à un des échangeurs de chaleur 4. On comprend notamment que chacun des passages 11 est formé par un évidement de matière dans une épaisseur E de la plaque commune 8. Par ailleurs, les aux moins trois passages 11 sont fluidiquement distincts l’un de l’autre. Ainsi, selon l’exemple de l’invention illustré de la et de la , un premier passage 11a du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le condenseur à liquide 4b au dispositif dessiccant 6, tandis qu’un deuxième passage 11b du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le dispositif dessiccant et le premier échangeur de chaleur interne 4a et qu’un troisième passage 11c du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le premier échangeur de chaleur interne 4a au compresseur 20.
Selon le premier exemple de l’invention de la et de la , les aux moins deux échangeurs de chaleur 4, à savoir le premier échangeur de chaleur interne 4a et le condenseur à liquide 4b, sont disposés sur la plaque commune 8 de telle sorte qu’ils soient au moins en partie en contact l’un de l’autre. On comprend qu’une telle caractéristique permet d’optimiser la compaction du module thermique 1. Par ailleurs, selon l’exemple de l’invention de la et de la , au moins un des échangeurs de chaleur 4 est en contact au moins en partie du dispositif dessiccant 6. En l’espèce, au moins le condenseur à liquide 4b est en contact au moins en partie du dispositif dessiccant 6.