INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation concerne un dispositif d’identification d’orientation de bande, la bande s’étendant selon une direction de longueur, une direction de largeur et une direction d’épaisseur, le dispositif comprenant un profilomètre et une unité de traitement, l’unité de traitement étant configurée pour générer, à partir de données issues du profilomètre pendant un scan d’une face de la bande s’étendant selon les directions de largeur et de longueur, une image représentative de la réflectance de la face scannée, et pour identifier, à partir de l’image représentative de la réflectance, la position relative d’une première portion de la bande et d’une seconde portion de la bande selon la direction de largeur de la bande, la première portion et la seconde portion étant différentes l’une de l’autre, la première portion et la seconde portion étant disposées côte-à-côte selon la direction de largeur et reliées continument l’une à l’autre via une portion de jonction selon la direction de longueur.
Comme visible sur la , la coiffe 24 comprenant deux bandes de tissu 46.
En particulier, chaque bande de tissu 46 est composée d’un matériau polyester.
Les deux bandes de tissu 46 s’étendent de part et d’autre de l’assise 14 le long du flasque latéral 26 associé.
Chaque bande de tissu 46 recouvre au moins en partie une zone de fixation 32 associée parmi les deux zones de fixation 32 de l’assise 14.
Dans un mode de réalisation avantageux, comme représenté sur la , chaque bande de tissu 46 recouvre totalement la zone de fixation 32 associée. Autrement dit, la zone de fixation 42 n’est pas visible par l’occupant dans l’habitacle du véhicule.
Ainsi les bandes de tissu 46 empêchent l’accès aux zones de fixation 32, garantissant l’intégrité de ces zones de fixation 42. De plus, les bandes de tissus 46 garantissent la sécurité de l’occupant en empêchant une blessure potentielle au contact de la zone de fixation 32.
Comme visible sur la , l’assise 14 est dépourvue de garnissage en matériau plastique recouvrant les zones de fixation 32.
En effet, les bandes de tissu 46 évitent l’utilisation d’éléments de garnissages latéraux en matériaux plastique volumineux pour protéger l’armature 22 et réduisent ainsi l’impact écologique de production de l’assise 14.
Chaque bande de tissu 46 définit une extrémité avant et une extrémité arrière.
La coiffe 24 comprend une surface d’appui 50 propre à recevoir l’occupant.
La surface d’appui 50 s’étend depuis le dossier 16, sensiblement selon un plan horizontal.
La surface d’appui 50 est notamment composée d’un tissu en polyester.
Chaque bande de tissu 46 est avantageusement cousue à la surface d’appui 50, au niveau de son extrémité avant.
En référence à la , chaque bande de tissu 46 est fixée, au niveau de son extrémité arrière, à la partie arrière 30 du flasque latéral 26 associé.
A cet effet, l’assise 14 comprend en outre un profilé arrière 52 s’étendant selon la direction transversale Y entre les parties arrières 30 des deux flasques latéraux 24.
Le profilé arrière 52 est notamment composé de matériau plastique.
La composition selon l’invention peut également convenir pour les couches internes et externes de bandages non pneumatiques, en particulier pour les bandes de roulement de bandages non pneumatiques. On rappelle qu’un bandage non pneumatique est un bandage qui supporte la charge d’un véhicule par un moyen autre qu’un gaz de gonflage pressurisé, par exemple au moyen de haubans semi-rigides.
L'invention concerne particulièrement des bandages destinés à équiper des véhicules à moteur de type tourisme, SUV ("Sport Utility Vehicles"), ou deux roues (notamment motos), ou avions, ou encore des véhicules industriels choisis parmi camionnettes, « Poids-lourd », c’est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil, et autres.
L'invention concerne les articles comprenant une composition de caoutchouc selon l’invention, tant à l'état cru (c’est à dire, avant cuisson) qu'à l'état cuit (c’est à dire, après réticulation ou vulcanisation).
Préparation des compositions de caoutchouc La composition de caoutchouc conforme à l’invention peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier :
une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, les charges, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation.
La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 190°C, de préférence entre 130°C et 180°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes.
une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 15 min.
Le procédé pour préparer de telles compositions comporte par exemple les étapes suivantes :
incorporer à un élastomère diénique, au cours d'une première étape (dite "non-productive"), une charge renforçante, en malaxant thermomécaniquement le tout (par exemple en une ou plusieurs fois), jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110°C et 190°C ; refroidir l'ensemble à une température inférieure à 100°C ; incorporer ensuite, au cours d'une seconde étape (dite "productive"), un système de réticulation ; malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C.
Entre 1 et 30 pce de la résine époxyde et de 0,5 et 15 pce de durcisseur peuvent être introduits, indépendamment les uns des autres, soit durant la phase non-productive (a), soit durant la phase productive (c). De préférence, la résine époxyde est introduite lors de la phase non productive (a) tandis que le durcisseur est introduit lors de la phase productive (c).
La composition finale ainsi obtenue peut ensuite être calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille, d'une plaque notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisé pour la fabrication d'un bandage pneumatique.
La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 120°C et 200°C, sous pression.
Exemples Mesures et tests utilisés Essais de traction
Les essais ont été effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Toutes les mesures de traction ont été effectuées à une température représentative de la température de fonctionnement de la composition en pneumatique (100±2°C) et dans des conditions normales d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979).
On a mesuré en seconde élongation (c’est-à-dire après accommodation) le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 10% d'allongement noté MA10, sur des échantillons cuits à t 95 à 150°C. Le temps de cuisson de chaque échantillon dit « t 95 » est le temps nécessaire pour atteindre 95% du couple maximal, déterminé selon la norme DIN 53529, avec un rhéomètre à chambre oscillante de type MCCS « C » (chambre de mesure de type parallèle). L’évolution du couple rhéométrique en fonction du temps décrit l’évolution de la rigidification de la composition lors de la réticulation. Un analyseur de type RPA peut également être utilisé.
Pertes au choc
Dans certains modes de réalisation, le revêtement obtenu possède une masse surfacique comprise entre 10 et 50 mg/cm², de préférence entre 20 et 40 mg/cm². De telles plages de densité permettent en effet de restreindre efficacement la diffusion de l’oxygène au sein du revêtement.
Dans certains modes de réalisation, le substrat est en matériau composite C/C.
Dans certains modes de réalisation, au moins la première poudre ou la deuxième poudre comprend un principe actif de la famille des phosphates. Les phosphates permettent en effet de piéger les catalyseurs d’oxydation du carbone. On peut ainsi obtenir une protection anti-oxydation duale, possédant à la fois une fonction anti-catalytique et une fonction de barrière de diffusion.
Dans certains modes de réalisation, la première poudre comprend un précurseur de monoaluminium phosphate, de la silice, de l’alumine ou de l’aluminophosphate. En particulier, l’aluminophosphate de formule Al(PO 3 ) 3 offre de très bonnes propriétés anti-catalytiques.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième poudre comprend des borosilicates avec des agents fondants tels que du bore. Ceci permet lors du traitement thermique de former une couche verrière protectrice. Cette deuxième poudre peut également contenir un précurseur de monoaluminium phosphate, de la silice, de l’alumine ou de l’aluminophosphate, e particulier, l’aluminophosphate de formule Al(PO 3 ) 3 .
Dans certains modes de réalisation, la distance séparant les électrodes est comprise entre 5 et 50 mm.
Dans certains modes de réalisation, la tension appliquée entre les électrodes est comprise entre 10 et 200 V, de préférence entre 30 et 80 V, de préférence encore entre 40 et 60 V.
Dans certains modes de réalisation, la tension appliquée entre les électrodes est une tension continue.
Dans d’autres modes de réalisation, la tension appliquée entre les électrodes est une tension pulsée. Les inventrices ont découvert qu’une tension pulsée permet une meilleure infiltration de la suspension pour une même durée globale. La fréquence de pulsation est par exemple comprise entre 1 Hz et 10 kHz, de préférence entre 1 Hz et 100 Hz.
Dans certains modes de réalisation, la phase durant laquelle la tension est appliquée (état haut et état bas pour une tension pulsée) présente une durée comprise entre 1 et 30 minutes, de préférence entre 1 et 10 minutes.
Le présent exposé concerne également une pièce mécanique, comprenant un substrat, comprenant des porosités et possédant une surface à protéger, et un revêtement, continu et étanche, incluant - une couche de revêtement interne, s’étendant sous la surface à protéger et colmatant les porosités du substrat sur au moins 2 mm, et - une couche de revêtement externe, s’étendant sur la surface à protéger sur au moins 10 µm.
- la est une vue de côté d’une machine de manutention selon un mode de réalisation de l’invention, au cours d’une commande d’allongement du bras de levage télescopique ;
- la est une vue de côté illustrant le pivotement de la molette latérale du corps du joystick de commande, autour d’un premier axe de pivotement d’une molette, vers l’avant (et vers le bas) pour commander la sortie du bras illustré à la ;
- la est une vue de côté d’une machine de manutention selon un mode de réalisation de l’invention, au cours d’une commande de cavage du dispositif de manutention ;
- la est une vue de côté illustrant le pivotement de la molette latérale du corps du joystick de commande, autour d’un deuxième axe de pivotement d’une molette, vers le haut (et vers l’avant) pour commander le cavage du dispositif de manutention illustré à la ;
- la est une vue en perspective illustrant le premier axe de pivotement et le deuxième axe de pivotement de la molette latérale du corps du joystick de commande, orthogonaux entre eux, de la machine de manutention selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en perspective illustrant un axe de coulissement rectiligne (translation) et un axe de coulissement rectiligne (translation) d’un curseur latéral du corps d’un joystick de commande, les axes étant orthogonaux entre eux, pour une machine de manutention selon une variante de réalisation de l’invention ;
- la est une vue de côté d’une machine de manutention selon un mode de réalisation de l’invention.
Comme détaillé ci-après, il est ainsi proposé une machine de manutention de charge dont les mobilités du bras de levage et du dispositif de manutention monté à l’extrémité du bras de levage, sont commandables à l’aide d’un dispositif de commande 16 ergonomique. La conception du dispositif de commande 16 présenté ci-après rend son maniement intuitif et naturel, ce qui réduit les risques d’erreurs de manipulation de la part de l’opérateur.
En référence aux figures, on a représenté une machine 1 de manutention de charge qui comprend un châssis 2 et un bras 6 de levage télescopique monté pivotant sur le châssis 2. On peut aussi prévoir que le bras 6 soit porté par une tourelle rotative (non représentée) montée sur le châssis. En effet, l'invention s’applique également aux chariots télescopiques rotatifs. Dans l'exemple illustré à la , le châssis est un châssis roulant.
Un dispositif de manutention 14 est articulé à une extrémité du bras 6 de levage. Le bras 6 de levage peut être déplacé entre une position dite abaissée et une position levée.
Un système d’actionnement, de préférence formés de vérins, permet de déplacer ledit bras 6 de levage par rapport au châssis 2 et de déplacer le dispositif de manutention 14 par rapport au bras 6 de levage.
La machine de manutention inclut une unité de traitement 10, comprenant par exemple un calculateur, qui permet de commander le bras de manutention. En particulier, la machine comprend un dispositif de commande 16 manuel qui permet à l’opérateur, en sollicitant ledit dispositif de commande, de transmettre à l’unité de traitement 10 des signaux de commande de la position du bras 6 (angle de levage, longueur) et des signaux de commande du dispositif de manutention (inclinaison par rapport au bras).
Dans l'exemple illustré aux figures, le bras 6 de levage télescopique comprend un premier tronçon 61 et un deuxième tronçon 62, monté coulissant par rapport au premier tronçon 61. Selon d’autres modes de réalisation, le bras 6 de levage télescopique comprend un plus grand nombre de tronçons montés coulissants les uns par rapport aux autres.
Le dispositif de commande 16 permet de réaliser une fonction de manipulateur du bras, c'est-à-dire de commande de la position angulaire du bras 6 et de la position de télescopage du bras 6 qui correspond à la position de sortie du deuxième tronçon 62 du bras par rapport au premier tronçon du bras 61 comme détaillé ci-après.
L’ellipse est une forme plane caractérisée par :
- un demi-grand axe référencé « a » et situé selon l’axe référencé « x »,
- un demi-petit axe référencé « b » et situé selon l’axe référencé « y », et
- un centre O au croisement des axes référencés x et y, et
- un rapport « a/b » du demi-grand axe sur le demi-petit axe.
L’équation générale d’une telle ellipse dans le plan cartésien (O,x,y) s’écrit (x/a) 2 + (y/b) 2 =1.
La pluralité de points relative au premier mode de réalisation peut notamment comprendre les points P1 et P2 mentionnés précédemment.
Dans ce cas, l’ellipse est non circulaire. La pluralité de points s’étend circonférentiellement autour de l’axe ou uniquement sur un secteur angulaire selon les besoins d’ajustement de la forme du carter d’échappement.
L’ellipse peut présenter un demi-grand axe et un demi-petit axe dans les directions H et V mentionnés précédemment.
Il est à noter que la première distance D1 et la deuxième distance D2 peuvent correspondre au demi-grand axe et au demi-petit axe. Dans ce cas, lorsque le rapport de la différence entre la première distance D1 et la deuxième distance D2 sur la première distance D1 est supérieur ou égal à 5 % et inférieur ou égal à 40 %, alors le rapport (a/b) du demi-grand axe sur le demi-petit axe est supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égale à 1,40.
Selon une première variante de ce mode de réalisation, la surface de veine non circulaire présente au moins en partie une forme polygonale, la pluralité de points formant des sommets de la forme polygonale.
Dans l’exemple de la , la virole interne 5 présente une forme polygonale dont les sommets P3, P4 et P5 ont été référencés. La forme polygonale s’étend ici tout autour de l’axe X. Les différents sommets de la forme polygonale sont situés sur une ellipse dont le demi grand axe se trouve dans l’axe référencé H sur la . Le demi petit axe se trouve dans l’axe référencé V sur la . Il n’est pas nécessaire qu’un sommet du polygone se trouve selon le demi-grand axe ou le demi-petit axe.
La forme polygonale peut présenter des points qui sont espacés angulairement de manière régulière. Autrement dit, pour chaque paire de points adjacents, les points de la paire sont séparés par un écart angulaire égal à un écart prédéterminé.
Selon une deuxième variante de ce mode de réalisation, la surface de veine non circulaire suit au moins en partie une forme de l’ellipse.
Autrement dit sur un secteur angulaire correspondant à un angle non nul, le secteur angulaire présentant son sommet sur l’axe X et défini dans un plan perpendiculaire à l’axe X, la surface de veine non circulaire suit la forme de l’ellipse.
Dans l’exemple des figures 2 et 3, la virole interne 5 présente une forme d’ellipse qui s’étend tout autour de l’axe X. Le secteur angulaire s’étend ici sur 360°.
L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre le procédé de labellisation précédent.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui va suivre d’un mode de réalisation particulier, donné uniquement à titre d’exemple non limitatif, cette description étant faite en se référant à l’unique figure annexée qui représente, sous forme de blocs, un mode de réalisation préféré du procédé de labellisation selon l’invention.
Un mode de réalisation privilégié du procédé de labellisation selon l’invention va être présenté en référence à la figure annexée.
De préférence, le procédé de labellisation selon l’invention est mis en œuvre sous forme d’un logiciel exécuté par un ordinateur. Cet ordinateur comporte des moyens de calcul, tels qu’un processeur, des moyens de mémorisation, tels qu’une mémoire, et des moyens d’interface, tels que des ports d’entrée/sortie de connexion à un ou plusieurs capteurs, une ou plusieurs interfaces homme-machine ou un ou plusieurs systèmes desquels l’ordinateur reçoit des données à fusionner. Les moyens de mémorisation stockent les instructions de programmes d’ordinateurs, en particulier un programme dont l’exécution permet la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Sur cette figure, le procédé de labellisation 100 permet de renseigner automatiquement une base de données d’apprentissage 40, à partir des données labellisées de laquelle pourra être mis en œuvre un procédé de configuration 200 d’une application de surveillance du niveau de fatigue d’un pilote.
Application de surveillance Dans le présent mode de réalisation, l’application de surveillance est un procédé de surveillance en temps réel du niveau de fatigue d’un pilote se trouvant dans un poste de commande d’un aéronef, que ce poste de commande soit embarqué à bord de l’aéronef ou déporté dans le cas d’un drone par exemple.
Cette application de surveillance s’appuie sur des données utiles en tant que données d’entrée pour estimer le niveau de fatigue instantané du pilote.
Ces données utiles sont acquises par un ou plusieurs capteurs prévus soit sur le pilote lui-même (cas d’un capteur porté), soit dans le poste de commande de l’aéronef (capteur déporté).
Chaque capteur est configuré pour mesurer au moins une grandeur physiologique instantanée du pilote, ayant un lien avec le niveau de fatigue de ce dernier.
En particulier, chaque capteur est choisi dans le groupe constitué de : un capteur cardiaque, notamment un électrocardiographe ; un oxymètre de pouls, notamment un capteur à photopléthysmographie ; un capteur de respiration ; un accéléromètre ; une électrode crânienne, par exemple un électroencéphalographe ; un capteur de pression agencé dans le siège de l’opérateur ; un capteur de pression agencé dans un dispositif de commande propre à être actionné par l’opérateur ; un capteur de sudation de l’opérateur ; un capteur de réponse électrodermale ; une caméra configurée pour capter au moins une image comprenant au moins une partie de l’opérateur, notamment les yeux pour de l’oculométrie (ou « eye tracking » en anglais) ; un microphone ; un capteur infrarouge de température de peau de l’opérateur ; un capteur de température interne de l’opérateur ; et un bandeau à spectroscopie proche infrarouge (aussi appelé bandeau « fNIRS ») utilisant la lumière proche infrarouge pour surveiller l’activité du cerveau.
Eventuellement, les données brutes délivrées par un capteur subissent un prétraitement afin d’élaborer des données utiles pouvant être appliquée en entrée de l’application de surveillance.
Le traitement en temps réel des données utiles acquises permet à l’application de surveillance d’estimer un niveau de fatigue instantané du pilote et de déclencher automatiquement une réponse adaptée dès lors que ce niveau de fatigue est jugé incompatible avec la mission du pilote.
Par exemple, l’application de surveillance est propre à classer l’état du pilote caractérisé par les données utiles soit dans une classe « fatigue nominale », soit dans un classe « fatigue dangereuse ». En variante ou en combinaison, l’application de surveillance est propre à quantifier le niveau de fatigue de l’état du pilote avec une échelle continue, par exemple graduée sur une centaine de points.
Généralités Le procédé de labellisation 100 est fondé sur le traitement de données de différentes modalités (ou natures) pour la détermination d’un niveau de fatigue instantané vrai (ou terrain).
Le procédé de labellisation 100 comporte une première étape 110 d’acquisition de données, une seconde étape 120 de fusion des données acquises pour calculer un niveau de fatigue vrai, une troisième étape 130 permettant de labelliser les données utiles parmi les données acquises avec le niveau de fatigue vrai calculé, et une quatrième étape 140 de stockage des données ainsi labellisées dans la base de données d’apprentissage 40.
Etape 110 L’application de surveillance affecte le procédé de labellisation 100 en ce qu’il est nécessaire de retrouver, dans la base de données d’apprentissage 40, les données utiles que constituent les données d’entrée de l’application de surveillance.
Typiquement, la première extrémité de la ou des conduites 15 d’amenée est de préférence reliée à un point du circuit où la pression du gaz de cycle est plus élevée que la pression la plus basse du gaz de cycle dans le circuit 5. En effet, le gaz de cycle est soumis dans le circuit 5 à une transformation thermodynamique (notamment un cycle de compression/détente) entre au moins deux états à des pressions basse (minimale) et haute (maximale). Le gaz de cycle qui est prélevé dans le circuit 5 pour refroidir au moins un boîtier 6 de jonction est de préférence à une pression supérieure à sa pression minimale dans le circuit 5.
Par exemple, ce gaz de cycle est prélevé dans le circuit 5 en aval d’au moins un des compresseurs 4 du circuit 5.