INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , cinq premières faces de réflexion F11 à F15 comprennent une première sous-partie SF11 (k = 1) provoquant une réflexion suivant une première seconde direction générale d2 et une première face de réflexion F16 comprend une première sous-partie SF62 (k = 2) provoquant une réflexion suivant une seconde seconde direction générale d2 différente de la première seconde direction générale d2. Mais le nombre de secondes directions générales d2 différentes obtenues dans la première partie P1 peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à un (1).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, qu’au moins une première sous-partie SFjk peut présenter une seconde forme parabolique, qui varie entre deux extrémités opposées, et une sous-face latérale SFLjk plane. Cette dernière (SFLjk) est propre à permettre dans une portion de sa première sous-partie SFjk une réfraction de photons réfléchis suivant une seconde direction générale d2 qui varie. Ainsi, et comme illustré, dans une portion d’une première sous-partie SFjk les photons vont être réfléchis vers la sous-face latérale SFLjk plane, ce qui va provoquer leur réfraction à l’interface matière/air, et dans une autre portion de cette même première sous-partie SFjk les photons sont réfléchis vers la face avant FV sans atteindre la sous-face latérale SFLjk plane, ce qui fait qu’il ne font pas l’objet d’une réfraction. Cela permet d’augmenter encore plus la diversité des secondes directions générales d2 offertes, et donc d’augmenter les possibilités d’observation latérale de la fonction photométrique assurée par les photons concernés.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que lorsqu’une sous-face latérale SFLjk plane d’une seconde sous-partie SPj est située en regard d’une autre seconde sous-partie SPj’ (avec j’ = j+1 ou j-1), les photons réfractés par la sous-face latérale SFLjk plane font l’objet d’une autre réfraction lorsqu’ils traversent l’interface air/matière de cette autre seconde sous-partie SPj’.
Au moins trois modes de réalisation peuvent être envisagés pour le dispositif d’éclairage DE.
Dans un premier mode de réalisation les photons transférés dans la seconde partie P2 peuvent participer à une unique fonction photométrique choisie, qu’ils aient une première d1 ou seconde d2 direction générale de propagation. Par exemple, dans le cas d’une application à un véhicule automobile cette unique fonction photométrique peut être une fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de jour (ou DRL (« Daytime Running Light (ou Lamp) ») ou une fonction d’indicateur de changement de direction (ou clignotant) ou encore une fonction de feu de position (éventuellement en partie latérale).
Dans un deuxième mode de réalisation les photons transférés dans la seconde partie P2 suivant la première direction générale d1 peuvent participer
à une première fonction photométrique choisie, et les photons transférés dans la seconde partie P2 suivant une seconde direction générale d2 peuvent participer à une seconde fonction photométrique choisie qui est différente de la première fonction photométrique choisie. Par exemple, dans le cas d’une application à un véhicule automobile la première fonction photométrique peut être une fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de jour (ou DRL) ou de feu de position, et la seconde fonction photométrique peut être une autre fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de position latéral.
Dans un troisième mode de réalisation les photons transférés dans la seconde partie P2 suivant la première direction générale d1 peuvent participer à une première fonction photométrique choisie, une première partie des photons transférés sans réfraction dans la seconde partie P2 suivant une seconde direction générale d2 peuvent participer à cette première fonction photométrique choisie, et une seconde partie des photons transférés avec réfraction dans la seconde partie P2 suivant une autre seconde direction générale d2 peuvent participer à une seconde fonction photométrique choisie qui est différente de la première fonction photométrique choisie. Par exemple, dans le cas d’une application à un véhicule automobile la première fonction photométrique peut être une fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de jour (ou DRL) ou de feu de position, et la seconde fonction photométrique peut être une autre fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de position latéral.
On entend par le terme « relief » en lien avec le support de réception 20 toute portion dudit support qui fait saillie sur une surface plane dans laquelle s’étend globalement ou généralement le support de réception 20. Ainsi, ce relief peut consister en un relief négatif par rapport à cette surface plane soit un creux, un décaissement, une cavité ou au contraire un relief positif soit une bosse, une protubérance, une crête.
Lorsque le support de réception 20 est en relief ou comporte au moins une portion en relief, on envisagera avantageusement un dispositif de fabrication 10 d’un objet décoratif 1 à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère, comportant : une filière d’extrusion 50 disposant à une extrémité d’une entrée d’alimentation et à l’autre extrémité d’une tête d’extrusion 51, comportant une buse d’axe z’z, ladite filière 50 étant alimenté avec au moins une composition à base de polymère sortant sous la forme d’un cordon extrudé par la tête d’extrusion 51, le cordon extrudé présente, en sortie de la tête d’extrusion 51, une viscosité comprise entre quatre cents et quatre cent cinquante Pascal par seconde définie selon la norme ISO 1144, un support de réception 20 du cordon extrudé se présentant sous la forme d’un plateau, des moyens de commande et de déplacement de la filière d’extrusion 50 et de la tête d’extrusion 51, un bras robotisé, commandé par les moyens de commande, comporte un moyen de stockage d’un volume de la composition à base polymère ainsi que des moyens de transport dudit polymère jusqu’à la tête d’extrusion 51, caractérisé en ce que le support de réception 20 présente au moins une portion en relief et consiste en du bois présentant une dureté Brinell comprise entre 20 N.mm -2 (Newton par millimètre carré) et 30 N.mm -2 .
Sur la , l’objet décoratif 1 consiste en un flocon de neige stylisé 2 installé sur une volute 3. A titre d’exemple, sa longueur est comprise entre 50 centimètres (cm) et deux mètres tandis que sa largeur est comprise entre vingt centimètres et un mètre. Concernant son épaisseur, une particularité de la présente invention réside dans le fait qu’un tel objet décoratif 1 ou 2, 3 est formé d’au moins une couche de cordon extrudé, éventuellement une pluralité de couches de cordons extrudés et ces cordons extrudés présentent tous une épaisseur sensiblement identique, comprise entre trois et dix millimètres, préférentiellement de l’ordre – soit plus ou moins un - de sept millimètres, et une hauteur de quatre millimètres, préférentiellement plus ou moins un millimètre.
Les figures 2 à 9 s’attachent à montrer les éléments du dispositif de fabrication 10 d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère. Ces éléments permettent la mise en œuvre du procédé selon l’invention de sorte que, dans le cadre de la présente invention, une caractéristique liée au dispositif 10 trouve à s’appliquer au procédé, et inversement.
Le choix de la température de chauffe du support de réception 20 du cordon extrudé ainsi que sa nature ou sa matière ont été déterminés après de multiples essais et tests comparatifs. Certains des résultats de ces essais et tests sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
Le premier critère recherché est ici le critère de retrait qui doit être au plus égal à 2% pour satisfaire l’invention. En conséquence, les éprouvettes testées ne satisfaisant pas ce critère de 2% en retrait n’ont pas été subies les essais mécaniques. Des résultats de tests sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous (« » signifie « supérieure à »). Tableau 1 support de réception (plaque) Cordon T° de chauffe Retrait (%) Module d’Young (MPa) Elongation à la rupture (%) Cuivre ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1400 - - 15 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2100 - - 100 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2850 - - 12 - Acier inoxydable ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1420 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2150 - - 105 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2900 - - 12.1 - Laiton ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1490 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2180 - - 111 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2980 - - 12.1 - Cupronickel ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1490 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2200 - - 111 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2950 - - 12.2 - Alliage Cuivre-Aluminium ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1550 - - 18 - PC 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2250 - - 110 - PLA 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2960 - - 12.3 - Aluminium ABS 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 1600 - - 20 - PC 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2300 - - 120 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 3020 - - 12.6 -
La première denture 82 a un diamètre moyen D1 et engrène avec le solaire 70 précité, et la seconde denture 84 a un diamètre moyen D2, différent de D1 et en particulier inférieur à D1, et engrène avec la couronne 90 précitée. Les diamètres moyens D1 et D2 sont mesurés depuis l’axe Y de chaque satellite 80 et représentent chacun la moyenne entre le diamètre maximal et le diamètre minimal d’une denture de ce satellite.
La denture 84 est séparée en deux séries de dents 84d1, 84d2, par exemple en chevron ou droite, qui sont situées respectivement sur les extrémités axiales du manchon 86. La denture 82 comprend deux séries de dents 82d1, 82d2, par exemple également en chevron ou droite, qui sont situées à la périphérie externe du voile 88 et qui sont séparées l’une de l’autre par une rainure annulaire 89 débouchant radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe Y.
La denture 82 est traversée en son milieu par le plan H qui passe par la rainure 89, les dents 82d1, 82d2 étant donc disposées de part et d’autre du plan H. Les dents 84d1, 84d2 sont également disposées de manière symétrique par rapport au plan H, de part et d’autre des dents 82d1, 82d2.
La description qui suit concerne un satellite 80 et ses paliers hydrodynamiques 81 de guidage mais on comprend qu’elle s’applique à l’ensemble des satellites 80 et paliers hydrodynamiques 81 du réducteur 60.
Dans l’exemple représenté, chacun des satellites 80 est guidé en rotation par deux paliers hydrodynamiques 81 qui sont formés par un corps cylindrique 81a qui traverse le satellite 80, et en particulier son manchon 86, et qui est configuré pour former deux films d’huile H1, H2 de guidage à l’intérieur du satellite 80.
Le manchon 86 comprend deux surfaces cylindriques internes 86a, 86b qui s’étendent autour de l’axe Y et sont symétriques par rapport au plan H. Ces surfaces 86a, 86b sont destinées à délimiter extérieurement et respectivement les deux films d’huile H, H2.
Les surfaces 86a, 86b sont séparées l’une de l’autre par une gorge annulaire 86c qui débouche radialement vers l’intérieur par rapport à l’axe Y. Dans l’exemple représenté, cette gorge a en section une forme générale en C ou U mais d’autres formes aussi sont compatibles avec cette invention. La gorge 86c est située dans le plan H et donc au droit du voile 88. Cette gorge 86 permet de générer une certaine souplesse dans le satellite 80.
Le manchon 86 comprend en outre un alésage interne 86d de forme générale cylindrique, à chacune de ses extrémités axiales ou longitudinales. Ces alésages 86d permettent par exemple d’alléger le satellite 80.
Chacune des surfaces 86a, 86b s’étend axialement depuis la gorge 86c jusqu’à un de ces alésages 86d. Par ailleurs, comme visible dans les dessins, les surfaces 86a, 86b s’étendent en partie à l’intérieur des séries de dents 82d1, 82d2de la première denture 82.
Chaque surface 86a, 86b a une longueur L3 qui est supérieure à la longueur de chacune des séries de dents 82d1, 82d2, 84d1, 84d2. Les surfaces 86a, 86b ont un diamètre interne D5, qui est inférieur au diamètre interne D6 des alésages 86d. Le diamètre interne D6 de ces alésages 86d est inférieur au diamètre moyen D2 de la seconde denture 85. Par ailleurs, comme visible dans les dessins, les alésages 86d s’étendent en partie à l’intérieur des séries de dents de la seconde denture 84.
Cette configuration du satellite 80 permet de réduire sa masse tout en facilitant la circulation de l’huile.
Les figures 7 et 8 montrent que le satellite 80 comprend des canalisations 87 d’évacuation d’huile depuis les surfaces 86a, 86b jusqu’à ses extrémités longitudinales. Ces canalisations 87 sont ici formées dans le manchon 86 et comprennent chacune un orifice radial 87a et au moins une portion rectiligne 87b.
L’orifice radial 87a de chacune des canalisations 87 est formé au fond de la gorge 86c. Les orifices radiaux 87a sont de préférence régulièrement espacés autour de l’axe Y. Chaque orifice 87a est relié au milieu d’une portion rectiligne 87b qui s’étend axialement entre les deux extrémités axiales du manchon 86 et débouchent par exemple au niveau des alésages 86d précités. En variante, chaque orifice 87a est relié aux extrémités de deux portions rectilignes 87b qui s’étendent des deux côtés de la gorge 86c et rejoignent chacune une deux extrémités axiales du manchon 86, par exemple au niveau d’un des alésages 86d. Les portions 87b peuvent être parallèles entre elles et à l’axe Y.
Les portions rectilignes 87b sont situées sur une circonférence C2 centrée sur l’axe Y qui a un diamètre D7. Ce diamètre D7 est supérieur à D5 et inférieur à D6 et D2.
Les flèches F1 à la montrent la circulation de l’huile dans ces canalisations 87, et illustrent donc l’évacuation d’huile par l’intermédiaire d’un des satellites 80.
On va maintenant décrire plusieurs variantes de réalisation des paliers hydrodynamiques 81 et en particulier du corps cylindrique 81a, qui peut être associé au satellite 80 des figures 6 à 8 ou à un satellite à double étage différent.
La représente l’ensemble propulsif de la , selon un premier mode de fonctionnement du deuxième mode de réalisation,
La représente l’ensemble propulsif de la , selon un deuxième mode de fonctionnement du deuxième mode de réalisation,
La représente l’ensemble propulsif de la , selon un troisième mode de réalisation,
La représente l’ensemble propulsif de la , selon un quatrième mode de réalisation,
La représente l’ensemble propulsif de la , selon un cinquième mode de réalisation.
Une architecture d’une turbomachine, dans cet exemple d’un turbopropulseur 100 selon différents modes de réalisation de l’invention va être décrite dans la suite de la description, en référence aux figures 1 à 8.
La représente de façon schématique un turbopropulseur 100 d’un aéronef, entrainant en rotation le rotor principal 60 d'un avion comprenant un axe de rotor 61 portant une hélice 62.
Le turbopropulseur 100 comprend une turbine à gaz 10 ayant un générateur de gaz 12 et une turbine libre 11 apte à être entraînée en rotation par un flux de gaz généré par le générateur de gaz 12. La turbine libre 11 est montée sur un arbre de turbine 13 qui transmet le mouvement de rotation au rotor principal 60 par l’intermédiaire d’un réducteur mécanique 50. Ainsi, l’arbre de turbine 13 est traversant, et s’étend entre une première extrémité, nommée par convention extrémité arrière (à gauche sur la ), et une deuxième extrémité, nommée par convention extrémité avant (à droite sur la ), en traversant le générateur de gaz 12 et la turbine libre 11.
La première extrémité de l’arbre de turbine 13 est en prise avec une machine électrique réversible 30, et la deuxième extrémité de l’arbre de turbine 13 est en prise avec le réducteur mécanique 50. Ainsi, selon l’invention, la turbine à gaz 10 est du type à prise de mouvement à la fois avant et arrière.
Le générateur de gaz 12 comporte un arbre de générateur 14 rotatif sur lequel sont montés au moins un compresseur centrifuge 15 et au moins une turbine 16, ainsi qu'une chambre de combustion 17 disposée axialement entre le compresseur 15 et la turbine 16 dès lors que l'on considère le générateur de gaz 12 selon la direction axiale de l'arbre de générateur 14. La turbine à gaz 10 présente un carter 18 muni d'une entrée d'air 19 par laquelle l'air frais entre dans le générateur de gaz 12. Après son admission dans l'enceinte du générateur de gaz 12, l'air frais est comprimé par le compresseur 15 qui le refoule vers l'entrée de la chambre de combustion 17 dans laquelle il est mélangé avec du carburant. La combustion qui a lieu dans la chambre de combustion 17 provoque l'évacuation à grande vitesse des gaz brûlés vers la turbine 16, ce qui a pour effet d'entraîner en rotation l'arbre 14 du générateur de gaz 12 et, par conséquent, le compresseur 15. La vitesse de rotation de l'arbre 14 du générateur de gaz 12 est déterminée par le débit de carburant entrant dans la chambre de combustion 17.
Malgré l'extraction d'énergie cinétique par la turbine 16, le flux de gaz sortant du générateur de gaz présente une énergie cinétique significative. Comme on le comprend à l'aide de la , le flux de gaz F est dirigé vers la turbine libre 11 ce qui a pour effet de provoquer une détente dans la turbine libre 11 conduisant à la mise en rotation de la roue de turbine et de l'arbre de turbine 13.
La machine électrique réversible 30, comportant un moteur électrique apte à fonctionner de manière réversible en génératrice électrique, est disposée en bout d’arbre, en prise avec la première extrémité de l’arbre de turbine 13, de telle sorte qu’elle peut apporter de la puissance à l’arbre de turbine 13 en fonctionnant en mode moteur, ou bien prélever de la puissance mécanique sur l’arbre de turbine 13 en fonctionnant en mode génératrice. De plus, la machine électrique 30, disposée à l’extrémité arrière du turbopropulseur 100, est ainsi située dans une partie thermiquement froide de celui-ci, notamment de manière adjacente de l’entrée d'air frais 19 du générateur de gaz 12.
On comprend que la partie thermiquement froide du turbopropulseur 100 correspond à la partie amont de celui-ci selon le sens d’écoulement du flux de gaz F, notamment en amont de la chambre de combustion 17, et la partie thermiquement chaude du turbopropulseur 100 correspond à la partie aval de celui-ci, notamment au niveau de la chambre de combustion 17 et de la tuyère d’éjection des gaz chaud F.
Cette disposition de la machine électrique 30 est avantageuse compte tenu de l’encombrement important impliqué par la machine électrique 30 de forte puissance (une à plusieurs centaines de kilowatts), et compte tenu également des difficultés d’intégration d’un tel équipement liées aux contraintes thermiques dans la partie chaude du turbopropulseur 100.
Par ailleurs, compte tenu de cette architecture, l’ensemble des équipements, notamment la machine électrique 30, le générateur de gaz 12, la turbine libre 11, le réducteur mécanique 50 et le rotor principal 60, sont tous coaxiaux et centrés sur un même axe principal X. Cette architecture permet de limiter la section frontale du turbopropulseur 100, tout en permettant la réalisation d’un nombre élevé de fonctions, selon les applications envisagées. Ces différentes fonctions sont décrites ci-dessous en référence aux figures 2 à 8.
On notera de manière générale que, par souci de clarté, les figures 2 à 8 représentent schématiquement et de manière fonctionnelle et simplifiée les différents modes de fonctionnement du dispositif, sans représenter tous les détails des éléments constituant le turbopropulseur et les différents organes de transmission de puissance. En particulier, les pignons et éventuels rapports de vitesse ne sont pas représentés.
L’embouchure 5 du conduit 3 de retour vers la cuve 20 de stockage se trouve à un niveau N2 supérieur au niveau N1 où se trouve l’embouchure du conduit 1 d’arrivée dans la chambre verticale. L’embouchure 5 est disposée sur la partie supérieure la chambre verticale. Elle est avantageusement horizontale et disposée sensiblement à la verticale de l’embouchure 6 du conduit d’arrivée de sorte de limiter le trajet des bulles de gaz dans la chambre verticale et les changements de directions lors de ce trajet.
La hauteur de la chambre verticale est limitée à celle nécessaire pour le dégazage de sorte de limiter l’apport en calories par ses parois extérieures. La distance entre l’embouchure 6 du conduit d’arrivée et celle 5 du conduit 3 de retour est par exemple de 5 cm. Les dimensions du système sont optimisées pour limiter les entrées de chaleur.
La longueur du conduit d’alimentation de la pompe est réduite autant que possible pour limiter l’échauffement de l’hydrogène dans ce conduit en amont de la pompe. Le conduit d’alimentation de la pompe peut être horizontal ou incliné. Avantageusement, le conduit est incliné de sorte que l’entrée du conduit soit disposée à une hauteur plus importante que sa sortie, côté pompe. Ainsi, des bulles de gaz qui serraient présentes dans le conduit peuvent remonter vers la chambre verticale.
La est vue schématique et partielle en vue de dessus de la chambre verticale selon le plan P de la . Comme représenté sur cette figure, la largeur La du déflecteur, sa hauteur et la distance à laquelle il est positionné par rapport à l’embouchure 6 du conduit 1 d’arrivée du liquide sont choisis de sorte que la vitesse d’écoulement de l’hydrogène liquide en contournement du déflecteur reste faible, par exemple de 0.2 m/sec.
L’axe du conduit d’arrivée du liquide dans la chambre verticale et celui du conduit d’alimentation de la pompe sont avantageusement disposés sur un même plan vertical de sorte que l’écoulement de l’hydrogène entre ces deux conduits dans la chambre verticale soit le plus linéaire possible et génère le moins de perde de charge pour limiter autant que possible un échauffement de l’hydrogène lors de son écoulement.
DISPOSITIF D’ÉCLAIRAGE À GUIDE DE LUMIÈRE À FORMES PARABOLIQUES DIFFRENTES POUR RÉFLÉCHIR DES PHOTONS SUIVANT DES DIRECTIONS GÉNÉRALES DIFFRENTES Domaine technique de l’invention L’invention concerne les dispositifs d’éclairage qui comprennent une source de photons et un guide de lumière devant participer à la réalisation d’au moins une fonction photométrique.
Dans certains domaines, comme par exemple celui des véhicules, éventuellement de type automobile, on utilise des dispositifs d’éclairage comprenant une source générant des photons et un guide de lumière recevant dans une première partie les photons générés afin de les transférer dans une seconde partie pour qu’ils participent à au moins une fonction photométrique choisie.
On notera que de tels dispositifs d’éclairage peuvent faire partie de blocs optiques (avant ou arrière) de véhicules chargés d’assurer au moins une fonction photométrique. Dans ce cas, la fonction photométrique peut être une fonction de signalisation, comme par exemple une fonction de feu de jour (ou DRL (« Daytime Running Light (ou Lamp) » - signalisation lumineuse allumée automatiquement lorsque le véhicule est mis en fonctionnement pendant le jour)), ou une fonction d’indicateur de changement de direction (ou clignotant), ou encore une fonction de feu de position.
Certains guides de lumière utilisés dans les dispositifs d’éclairage présentés ci-avant comportant une première partie qui est propre à recevoir les photons générés par la source et au moins une face de réflexion qui a une forme parabolique propre à réfléchir les photons reçus afin de les transférer suivant une direction générale dans une seconde partie comportant une face avant par laquelle sortent les photons transférés. On notera que dans un véhicule la direction générale est habituellement parallèle à la direction longitudinale.