INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 3 à 5, dans le capteur selon l’invention, le premier bobinage secondaire 20 et le deuxième bobinage secondaire 40 viennent se superposer. Comme le sait l’homme du métier, le fil formant les spires d’un bobinage ne se recoupe pas et il ne vient pas au contact du fil formant l’autre bobinage. Il est proposé ici (figures 4 et 5) de réaliser les spires alternativement sur les deux faces d’une carte de circuit imprimé comme expliqué dans le document FR3002034. Des vias sont prévus pour faire passer les fils formant les deux bobinages secondaires alternativement d’une face à l’autre de la carte de circuit imprimé sur laquelle est réalisé le capteur. Les vias sont ici de préférence réalisés sur l’axe longitudinal 4 mais pourraient aussi être réalisés à d’autres endroits, comme par exemple proposé dans le document FR3002034 à la jonction entre deux segments d’un tronçon latéral. Dans un autre mode réalisation les vias sont réalisés pour partie sur l’axe longitudinal 4 et pour partie, comme par exemple proposé dans le document FR3002034, à la jonction entre deux segments d’un tronçon latéral. Les bobinages secondaires peuvent comporter des petites zones de contournement de via, reliant deux portions rectilignes alignées.
Dans le capteur illustré ici, dans lequel les deux bobinages secondaires sont superposés, et plus particulièrement dans la zone centrale 6 dans laquelle la densité en tronçons transversaux du premier bobinage secondaire 20 est plus élevée, on prévoit que, mis à part les deux premiers tronçons transversaux 28 au centre du capteur, un tronçon transversal 48 du deuxième bobinage secondaire 40 vienne se superposer (en vue de dessus, c’est-à-dire ) à un premier tronçon transversal 28 du premier bobinage secondaire 20.
On remarque sur la par exemple, que le nombre de spires du premier bobinage secondaire 20 correspond au nombre de spires du deuxième bobinage secondaire 40. On remarque aussi que compte tenu des superpositions de tronçons transversaux indiquées entre le premier bobinage secondaire 20 et le deuxième bobinage secondaire 40, les tronçons transversaux 48 du deuxième bobinage secondaire 40 sont donc eux aussi répartis irrégulièrement dans le capteur. Dans la zone centrale 6 du capteur, on retrouve ainsi globalement une densité plus élevée de tronçons transversaux.
En dehors de la zone centrale 6, il n’y a pas forcément de superposition entre un tronçon transversal 48 du deuxième bobinage secondaire 40 et un premier tronçon transversal 28 du premier bobinage secondaire 20. En outre, les tronçons transversaux 48 du deuxième bobinage secondaire 40 sont répartis régulièrement dans la zone centrale 6, et de manière irrégulière en dehors de ladite zone centrale.
Pour le fonctionnement du capteur, il est fait référence au document FR3002034A1 qui rappelle quelques principes physiques concernant un tel capteur (pages 5-6 et 8). Lorsque la cible 2 (en trait fin sur la ) se déplace le long du premier bobinage secondaire 20, le long de l’axe longitudinal 4, la tension induite aux bornes (pistes de connexion 26) du premier bobinage secondaire 20 correspond sensiblement à une fonction sinusoïdale. Lorsque la cible 2 se déplace le long du deuxième bobinage secondaire 40, le long de l’axe longitudinal 4, la tension induite aux bornes (pistes de connexion 52) du deuxième bobinage secondaire 40 correspond sensiblement à une fonction cosinus. En divisant le signal mesuré aux bornes du premier bobinage secondaire 20 par celui mesuré aux bornes du deuxième bobinage secondaire 40, on obtient donc une fonction tangente. Pour connaitre alors la position de la cible 2, la fonction arctangente est utilisée.
La configuration de capteur représentée au dessin permet de connaitre avec grande précision la position de la cible 2 lorsque celle-ci se trouve au niveau de la zone centrale 6. Cette configuration permet ici de repérer la cible 2 et de connaitre sa position sur toute la course correspondant au capteur. Pour ce type de capteur, il est connu d’avoir une cible dont la longueur (mesurée le long de l’axe longitudinal 4) correspond soit à la moitié, soit au quart de la course maximale de la cible (course nominale du capteur). Dans l’exemple illustré, la cible 2 présente une longueur correspondant au quart de la course nominale du capteur. Ce capteur permet de déterminer avec une grande précision la position de la cible lorsque celle-ci se trouve sensiblement en vis-à-vis du centre du capteur sur une course de +/-x mm. Dans un tel cas, la longueur de la zone centrale 6 (mesurée le long de l’axe longitudinal 4) correspondant à la longueur de la cible (mesurée le long dudit axe) augmentée de 2*x. Avantageusement, x est compris entre 1 mm et 10 mm, plus préférentiellement entre 2 mm et 5 mm, par exemple égal à 2,5 mm.
La solution proposée ci-dessus permet avec un seul capteur de réaliser des mesures de position en garantissant une grande précision de mesure sur une plage réduite de la course nominale totale. Ce capteur utilise une technologie sans contact et comprend un bobinage primaire entourant deux bobinages secondaires superposés. Il permet de déterminer la position d’une cible métallique qui se déplace le long des bobinages secondaires selon un axe dit axe longitudinal.
La solution est décrite en relation avec un capteur linéaire, l’axe longitudinal étant rectiligne. Elle pourrait aussi s’appliquer pour réaliser une mesure sur un secteur circulaire. L’axe longitudinal correspond alors à un arc de cercle.
La description faite ci-dessus considère un « PCB » ou circuit imprimé monocouche, avec deux grandes faces opposées parallèles entre elles. L’invention peut aussi être réalisée sur un circuit imprimé multicouches. Les spires peuvent alors s’étendre au niveau des deux grandes faces opposées du circuit imprimé et/ou au niveau de couches métalliques intercalaires.
Dans le capteur selon l’invention, chaque bobinage secondaire comporte des spires décalées le long de l’axe longitudinal. Chaque spire présente des tronçons s’étendant sensiblement perpendiculairement à l’axe longitudinal. Ces tronçons appelés tronçons transversaux ci-dessus sont importants ici. Ces tronçons transversaux sont irrégulièrement répartis sur l’axe longitudinal et on a une plus grande densité (nombre de tronçons par unité de longueur) de ces tronçons transversaux dans une zone prédéterminée, par exemple une zone centrale du capteur, dans laquelle une mesure doit être réalisée avec plus de précision. Cette plus grande densité de tronçons transversaux concerne les deux bobinages secondaires. Logiquement, en dehors de cette zone, la densité des tronçons transversaux sera moindre. Ceci permettra de détecter malgré tout la présence de la cible sur toute la course nominale de la cible et de connaitre sa position mais avec une précision moindre.
La présente divulgation ne se limite pas à l’exemple de réalisation décrit ci-avant (lequel est décrit seulement à titre d’exemple), ni aux variantes envisagées, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Ainsi par exemple, dans certains cas, un troisième bobinage secondaire pourrait être envisagé pour avoir plus d’informations sur la cible.
Un analyseur de gaz à laser utilise un élément laser d’une unité d’émission de la lumière pour émettre de la lumière laser d’une longueur d’onde d’absorption de la lumière à laquelle la lumière laser est absorbée par un gaz à mesurer, qui est constitué de molécules gazeuses de gaz, faisant que le gaz à mesurer absorbe la lumière laser, et effectue une analyse de gaz du gaz à mesurer par l’unité de réception de la lumière, sur la base de la quantité d’absorption de la lumière laser à la longueur d’onde d’absorption de la lumière.
Le capteur 5 pourrait être placé à un emplacement permettant de détecter une fuite de fluide réfrigérant sur une connexion de l’une des tubulures à l’évaporateur 17.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention, le capteur 5 est placé à l’intérieur du dispositif d’air conditionné 10, par exemple dans le flux d’air traité, en aval de l’évaporateur 17.
Le système 1 peut, si on le souhaite, comporter plusieurs capteurs 5 de concentration de CO2 placés en différents emplacements, par exemple l’un des capteurs étant dans l’habitacle et un autre des capteurs à l’intérieur du dispositif d’air conditionné.
D’autres emplacements peuvent, bien entendu, être choisis. .
Diffuseur d’air apte à générer une bulle de confort La présente divulgation relève du domaine du confort thermique et de la qualité d’air.
Plus particulièrement, la présente divulgation porte sur un diffuseur d’air, sur un système de conditionnement et/ou de traitement d’air comprenant un tel diffuseur et sur une utilisation d’un tel système pour le conditionnement et/ou le traitement de l’air.
De manière courante, dans le domaine du confort thermique, il existe des solutions techniques bien éprouvées pour le chauffage de postes de travail. La plus utilisée pour le chauffage localisé se fait par rayonnement au travers de radiants infrarouge. Ces appareils sont limités au seul chauffage.
On connaît également des solutions de climatisation par déplacement d’air, qui évitent de climatiser tout le volume d’un local, en ayant une action restreinte au volume d’occupation (de 0 à 2 m de hauteur en général). Ces solutions sont particulièrement intéressantes pour les locaux de grande hauteur. Mais pour de grands locaux industriels (plusieurs milliers de m²), la climatisation par déplacement demande au final de très grosses puissances, alors que dans bien des cas il n’y a que quelques opérateurs situés sur quelques dizaines de postes de travail disséminés dans tout le local industriel.
Les aspects théoriques pour générer un environnement climatisé autour d’une personne ont fait l’objet de diverses publications, en particulier : “Thermal and dynamic study of a new concept of HVAC system using an annular air jet”, F. Penot, Ph. Meyer, Air Distribution in Rooms: Ventilation for Health and sustainable environment, H.B. Awbi, Elsevier, 2000, vol. 1, p 657-662, “Experimental Study of Non-Isothermal Diverging Swirling and Non-Swirling Annular Jets with Central Aspiration”, F. Penot, M. D. Pavlović, International Journal of Ventilation, 2010, vol. 8, n°4, p347-357.
Le brevet français FR2799534B1 décrit une solution de production et de diffusion d’air froid. Cette solution n’a au final pas donné lieu à un appareil finalisé et commercialisé, car la production de chaud et de froid faisait appel à un échangeur de chaleur complexe à réaliser mixant eau froide et chaude à proximité d’une source électrique.
Il existe un besoin pour un dispositif apte à aller au-delà de la seule climatisation, c’est-à-dire apte, selon les besoins, à chauffer ou climatiser et/ou à améliorer la qualité de l’air dans un volume réduit, par exemple de l’ordre du mètre cube, autour d’une personne.
Ce problème de chauffage, de climatisation et de qualité d’air circonscrit à un volume réduit est bien connu : c’est un enjeu de la transition énergétique et de la maitrise des consommations énergétiques.
Il est proposé un diffuseur d’air comportant une grille, la grille comprenant : une zone centrale formée d’une ouverture d’aspiration, et une zone périphérique s’étendant à partir de la zone centrale, la zone périphérique comprenant une pluralité d’ouvertures de soufflage, la grille ayant, dans la zone périphérique, une porosité sensiblement uniforme, comprise entre 15% et 60%, de préférence entre 20% et 40%, plus préférentiellement entre 25% et 35%, la grille étant adaptée pour laisser simultanément passer un air soufflé, dans une première direction, à travers la pluralité d’ouvertures de soufflage, et un air aspiré, dans une deuxième direction opposée à la première direction, à travers l’ouverture d’aspiration.
De par la configuration spécifique de la grille, le diffuseur d’air permet de créer une bulle de confort où l’air soufflé circulant dans la première direction est un air apporté vers la bulle de confort, et où l’air aspiré circulant dans la deuxième direction est un air évacué de la bulle de confort.
De ce fait, le diffuseur d’air est apte, selon les besoins, à renouveler l’air dans un volume réduit, par exemple de l’ordre du mètre cube, autour d’une personne avec de l’air chauffé ou refroidi, traité ou non traité en qualité d’air.
Cependant, il n’existe pas de moyen de détecter de possibles problèmes lors de la production de la pièce. Plus précisément, il n’existe pas de moyen de détecter un incident tel qu’un choc sur la pièce ou un dépôt non uniforme de couche de poudre qui viendrait dégrader la qualité de la pièce à fabriquer.
Il est proposé un procédé de fonctionnement d’un système de fusion laser sur lit de poudre lors duquel au moins une couche de poudre est étalée à l’aide d’un racleur et au moins un son émis par ledit système est capté lors de l’étalement, dans lequel ledit son capté est comparé à d’autres sons d’une base de données comportant des sons normaux de référence émis lors d’un fonctionnement normal dudit système et des sons anormaux de référence émis lors d’un dysfonctionnement de l’étalement de la couche de poudre, de façon à déterminer si ledit son correspond à un son normal ou à un son anormal.
Le capteur permettant de capter le son peut être un sonomètre.
Le présent procédé permet de détecter un éventuel problème lors de l’étalement de la poudre dans un système de fusion laser sur lit de poudre. Ce procédé permet ainsi d’anticiper un possible blocage du racleur et donc d’effectuer quand cela est possible des corrections avant l’arrêt de la production d’une pièce.
La base de données peut être au moins en partie constituée par captage de sons émis par le système de fusion laser concerné lors d’étalements antérieurs de couches de poudre.
Ces sons captés dans la base de données permettent de discriminer dans quel type de fonctionnement est le racleur à savoir un fonctionnement normal ou un dysfonctionnement de l’étalement de la couche de poudre.
S’il peut être déterminé que le son capté est un son anormal, alors l’étalement de la couche de poudre peut être interrompu.
A l’inverse, s’il peut être déterminé que le son capté est un son normal, alors l’étalement de la couche de poudre peut être poursuivi.
Les sons anormaux de référence peuvent comprendre au moins un son appartenant à l’une des catégories suivantes : son d’une courte durée et d’une forte intensité sonore ; son constant et d’une intensité sonore moyenne ; combinaison d’un son de courte durée et forte intensité sonore avec un son constant et d’intensité sonore moyenne ; son d’intensité sonore faible.
L’intensité sonore d’un son anormal de référence peut être supérieure à l’intensité sonore d’un son normal de référence, en particulier d’au moins 10db.
La majorité ou tous les sons anormaux de référence peuvent appartenir à au moins l’une des catégories précitées.
Ces sons anormaux référencés dans la base de données permettent le repérage d’une anomalie lors de l’étalement de la couche de poudre.
La distribution des tailles des nanoparticules pourra être mesurée selon toute méthode appropriée. A titre d’exemple, elle peut être avantageusement mesurée selon la méthode suivante : utilisation d’un appareil de type Nanosizer S de Malvern avec les caractéristiques suivantes :
Méthode de mesure DLS (Dynamic light scattering) : Type de cuve : verre optique Matériel : oxyde métallique, par exemple ZnO ou WO 3 Indice de réfraction des nanoparticules : 2.008 Absorption : 0.001 Dispersant : solvant par exemple méthanol (pour ZnO) ou éthylène glycol (pour WO 3 ) Température : 20 °C Viscosité : 0.5867 (pour le méthanol) ou 19.8316 (pour l’éthylène glycol) Indice de réfraction dispersant : 1.326 (pour le méthanol) ou 1.423 (pour l’éthylène glycol) General Options : Mark-Houwink parameters Analysis Model : General purpose Equilibration : 120 s Nombre de mesure : 4
D50 est le diamètre pour lequel 50% des nanoparticules en nombre sont plus petits. Cette valeur est considérée comme représentative de la taille moyenne des grains.
La forme et la taille des nanoparticules peut aussi avantageusement être identifiée au moyen de photographies prises par microscope, en particulier au moyen d’un appareil de type Microscope électronique en transmission (TEM) conformément aux indications décrites ci-après. Les mesures sont effectuées au moyen d’un appareil de type Microscope électronique en transmission (TEM) de Thermofisher Scientific avec les caractéristiques suivantes :
Des images TEM-BF (Bright Field – champ clair) sont effectuées à 300 kV,
Avec diaphragme objectif de 50 µm pour les faibles grandissements et sans diaphragme objectif pour la haute résolution, Les mesures dimensionnelles sont réalisées sur les images TEM sous le logiciel Digital Micrograph, et une moyenne est effectuée sur un nombre de particules représentatives de la majorité des particules, par exemple 20 particules, ce qui permet d’établir une aire moyenne, un périmètre moyen, et/ou un diamètre moyen des nanoparticules.
Ainsi, selon cette variante de réalisation de la présente invention, les nanoparticules sont sphéroïdales et sont de préférence caractérisées au moyen de cette identification TEM par une aire moyenne de nanoparticule comprise entre 1 et 20 nm 2 , de préférence entre 5 et 15 nm 2 , et/ou par un périmètre moyen de nanoparticule compris entre 3 et 20 nm, de préférence entre 5 et 15 nm, et/ou un diamètre moyen de nanoparticule compris entre 0.5 et 7 nm, de préférence entre 1 et 5 nm.
Méthodes de dépôt
Bien que toute méthode de dépôt puisse être utilisée pour l’encre revendiquée, par exemple en adaptant la viscosité et/ou la teneur en solide de ladite encre, les dépôts par enduction ou par sérigraphie lui sont particulièrement adaptés, de préférence le dépôt en sérigraphie.
A titre illustratif de dépôt par impression sérigraphie, nous citerons l’appareil d’impression sérigraphie numérique à plat ATMA AT-45PA qui permet d’imprimer des motifs par sérigraphie. La sérigraphie est une technique d’imprimerie qui utilise des pochoirs (masques) interposés entre l’encre et le support. Les supports utilisés peuvent être variés (papier, carton, textile, métal, verre, bois, etc.). Pour définir le motif à imprimer, le matériau constituant l’écran est bouché dans certaines zones pour que l’encre ne les traverse pas. Pour cela, l’écran est enduit d’une émulsion photosensible et les zones où l’encre ne doit pas traverser sont exposées aux UV, ce qui a pour effet de faire durcir l’émulsion. L’émulsion des zones qui n’ont pas été exposées aux UV est retirée avec de l’eau. L’encre pourra alors traverser les mailles correspondantes de l’écran. La machine ATMA est destinée à l’impression de supports plans de haute qualité tels que circuits souples, écrans tactiles, circuits imprimés rigides ou souples etc. Pour réaliser le dépôt par impression sérigraphie, une quantité d’encre est déposée sur le masque, la racle et contre-racle sont imprégnées d’encre puis l’encre est transférée automatiquement à travers le design du masque sur le substrat.
En particulier, les dépôts par sérigraphie réalisés dans le cadre de la présente invention ont été effectués avec les paramètres d’impression suivants :
Vitesse d’impression : 100 m/s
Pression : Indicateur 9 Dureté de la racle : 75 shores Angle de la racle : 22.5° Propriétés du masque de sérigraphie : Nombre de mailles : 230 mailles/inch Diamètre de la maille : 48 µm Type de maille : polyester Epaisseur de l’émulsion : 30 µm
Ensuite, on laisse sécher les dépôts, par exemple en deux étapes - à température ambiante pendant 90 secondes suivi d’un chauffage à 90°C pendant 5 minutes. C’est cette méthode qui a été utilisée pour la préparation des échantillons dont on a mesuré les propriétés de transmittance et de résistance de feuille.
Electrodes conductrices transparentes
La présente invention a également pour objet la fabrication d’éléments conducteurs transparents à base de l’encre revendiquée par fabrication additive, de préférence en sérigraphie.
La présente invention concerne un procédé de contrôle de qualité d’une pièce en composite tissé, notamment en 3D, et son dispositif et système de détection et en particulier pour une pièce en composite en fibre de carbone réalisée par un procédé de moulage par transfert de résine.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les pièces en matériaux composites sont constituées de deux phases non miscibles entre elles : les fibres, et la matrice, ici sous forme de résine. Les fibres forment le renfort permettant de supporter la charge mécanique appliquée à la pièce. De son côté, la matrice permet de maintenir le renfort en place et de transférer les charges mécaniques entre les fibres. La combinaison de ces deux phases permet ainsi de maximiser les propriétés spécifiques du matériau.
Les pièces en composite tissé peuvent comprendre sur leur surface des motifs de tissage des torons de fibre, par exemple de carbone ou en verre, qui sont visibles à l’œil nu. Par exemple, les pièces en composite tissé 3D fabriqués par exemple par un processus d’injection de moulage par transfert de résine « RTM », implique la nécessité d’un moule pour définir la forme de l’objet. Ainsi, lorsque la pièce sort de son moule, le motif de tissage des torons de carbone est visible à l’œil nu sur toute la surface externe de la structure grâce à la résine d’une couleur différente de celle des fibres, par exemple de couleur blanche, utilisée dans l’injection.
Il est connu de réaliser un contrôle dit de « qualité » consistant à chercher des imperfections du tissage des torons de carbone par un inspecteur de qualité qui peut être un ingénieur bureau d’études ou un opérateur d’inspection de pièce.
Par exemple une imperfection peut être détectée par des motifs de tissage non conformes, par exemple l’imperfection peut être dû à un changement de distance entre les torons lors de la fabrication.
L’inspecteur de qualité peut donc vérifier à l’œil nu le motif de tissage et repérer des anomalies qui impactent la pièce, par exemple : la présence d’un corps étranger ; l’absence locale des fibres ou des fibres en doublon ; des motifs de tissage dans des zones non conformes dû à un changement de distance entre les torons ; un état de vieillissement (dû au stockage usine de long terme) des matériaux dû à leur changement de couleur ; la présence des potentiels endommagements que la pièce pourrait avoir subie.
Actuellement, toutes les vérifications listées précédemment doivent être obtenues et validées par l’œil humain de l’inspecteur de qualité qui regarde et vérifie chaque zone de la pièce à inspecter. Ainsi, ce travail est très fastidieux sur une pièce de grande taille (supérieure à une pièce pouvant être manipulée manuellement par un utilisateur) tels qu’un carter de soufflante d’une turbomachine. Ces pièces, telles qu’un carter de soufflante, peuvent donc avoir une taille entrainant une vérification par partie de la surface de la pièce, par exemple les parties du carter peuvent être des parties d’un sommet de chaque bride du carter et des parties d’un fût du carter entre les brides. Cette vérification par partie entraîne une vérification fastidieuse de toutes ces parties à l’œil nu. En outre, l’inspecteur de qualité doit regarder chaque ligne de torons et mesurer visuellement ou manuellement en cas de doute pour détecter certains défauts. Enfin cette technique de vérification ne donne pas des résultats dit « répétable » c’est-à-dire des résultats d’interprétation d’anomalies de façon homogène puisque les contrôles ne sont pas répétables de façon identique du fait des différents interprétations d’anomalies lors du contrôle selon la fatigue/concentration de l’inspecteur de qualité, qui peuvent en outre être réalisés par différents inspecteurs de qualité.
Il existe donc un besoin d’obtenir ces vérifications plus rapidement, moins cher et de façon plus sûre.