INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape 306 suivante, l’étape 114 du procédé de la est exécutée pour l’obtention du score de parallélisme Sp.
Au cours d’une étape de test 308 suivante, le score de parallélisme Sp est comparé à l’intervalle [σ p ; 1/σ p ]. Si Sp n’est pas dans cet intervalle, alors le procédé de fabrication retourne à l’étape 300 pour améliorer le positionnement de la caméra CCD 42 par rapport aux sorties optiques 38 en ajustant sa disposition. Si Sp est dans cet intervalle, alors le procédé de fabrication passe à une étape 310 d’information du bon parallélisme de la caméra CCD 42 et de la fin de l’ajustement de caméra pour une poursuite de la fabrication du capteur à puce photonique de façon connue en soi.
Un procédé d’étalonnage de capteur à puce photonique va maintenant être détaillé en référence à la , selon un mode de réalisation possible de la présente invention.
Au cours d’une première étape 400, une image de taches est acquise, telle que l’image IM de la .
Au cours d’une étape suivante 402, les étapes 102 à 112 du procédé de caractérisation d’un alignement de la caméra CCD 42 de la sont exécutées pour l’obtention des déviations angulaires α et β.
La machine de manutention 1 comporte, par ailleurs, un système d’alimentation pour alimenter en énergie électrique au moins l’un et de préférence la totalité des moteurs électriques 13, 14, 16 précités.
Le système d’alimentation électrique comporte au moins un réservoir 9 destiné à stocker de l’hydrogène, une pile à combustible 18 ainsi qu’un dispositif de stockage d’énergie électrique 19 comprenant une ou plusieurs batteries et/ou un ou plusieurs supercondensateurs. Les batteries peuvent être de tout type connu, par exemple du type plomb-acide ou de préférence du type lithium-ion. Le dispositif de stockage d’énergie électrique 19 est connecté au(x) moteur(s) électrique(s) 13, 14, 16 en parallèle de la pile à combustible 18.
Le réservoir 9 est, par exemple, adapté pour stocker l’hydrogène à l’état gazeux à une pression maximale comprise entre 300 et 700 bars, par exemple de l’ordre de 350 bars. Selon une autre variante de réalisation, le réservoir 9 est adapté pour stocker l’hydrogène à l’état solide sous forme d’hydrures métalliques. Selon encore une autre variante de réalisation, le réservoir 9 est adapté pour stocker l’hydrogène à l’état liquide.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le réservoir 9 est logé dans le châssis 2 de la machine de manutention, c’est-à-dire dans l’espace 8 ménagé entre les deux longerons longitudinaux 6, 7. Une telle disposition du réservoir 9 lui offre une excellente protection contre les chutes d’objets et les chocs latéraux, ce qui permet de limiter considérablement les risques d’explosion du réservoir 9. Dans le mode de réalisation représenté, le réservoir 9 présente une forme de cylindre de révolution. En outre, le réservoir 9 est de préférence orienté de sorte que les génératrices du cylindre de révolution soient orientées parallèlement à la direction longitudinale de la machine de manutention 1. De préférence, le réservoir 9 est en outre disposé entre l’essieu avant 4 et l’essieu arrière 5 et entre les deux moteurs électriques 13, 14. Le réservoir 9 présente typiquement un volume compris entre 50 et 300 litres, par exemple de l’ordre de 100 litres.
Selon une variante de réalisation, représentée sur la , le réservoir 9 est fixé au châssis 2 au moyen de deux colliers 22, 23. Les deux colliers 22, 23 ceinturent la paroi cylindrique du réservoir 9, respectivement à proximité de l’une et l’autre des deux extrémités du réservoir 9. Sur la , chaque collier 22, 23 comporte deux portions 24, 25 qui sont solidarisées l’une à l’autre par des organes de fixation 26. L’une des portions, ici celle référencée 24, est fixée à un élément du châssis 2, non représenté, par exemple à l’un des longerons longitudinaux 6, 7 ou à une traverse reliant les deux longerons longitudinaux 6, 7. De manière avantageuse, une bande élastomère 27 est interposée radialement entre chaque collier 22, 23 et le réservoir 9. De tels moyens de fixation autorisent la contraction ou la dilatation du réservoir 9.
La représente des moyens de fixation du réservoir 9 au châssis 2 selon une autre variante de réalisation. Le réservoir 9 comporte deux cols 28, 29 faisant saillies depuis l’une et l’autre de ses deux extrémités. Le réservoir 9 est fixé au châssis 2 au moyen de deux supports de montage 30, 31 qui sont respectivement montés autour de l’un et l’autre des deux cols 28, 29 et qui sont chacun fixés à un élément du châssis 2, non visible sur la , par exemple à l’un des longerons longitudinaux 6, 7 ou à une traverse reliant les deux longerons longitudinaux, 6, 7. Une extrémité du réservoir 9 est maintenue fixe par rapport au châssis 2 au moyen d’un des deux supports de montage 30 tandis que l’autre extrémité est montée coulissante par rapport à l’autre support de montage 31, ce qui autorise les dilatations ou contractions du réservoir. Pour ce faire, l’un des cols 29 du réservoir 9 est montée coulissant à l’intérieur d’une bague qui est fixée au deuxième support de montage 31. La bague 32 est, par exemple, fabriquée dans un matériau plastique à faible coefficient de frottement, tel que le polyéthylène.
La illustre un circuit d’hydrogène selon un mode de réalisation. Le circuit d’hydrogène comporte une ligne de remplissage 33 qui est équipée d’une goulotte 34 destinée à recevoir un pistolet de remplissage d’une station de ravitaillement en hydrogène et qui conduit jusqu’à une valve d’entrée 35 du réservoir 9 au travers d’une valve anti-retour 36. Le circuit d’hydrogène comporte également une ligne d’alimentation 37 destinée à conduire l’hydrogène du réservoir 9 vers la pile à combustible 18. La ligne d’alimentation 37 comporte un filtre 58 ainsi qu’un régulateur de pression 38 qui permet de diminuer la pression afin d’alimenter la pile à combustible18 avec de l’hydrogène présentant une pression compatible avec son fonctionnement, c’est-à-dire inférieure à celle à laquelle il est stocké dans le réservoir 9. Par convention, la portion de la ligne d’alimentation 37 qui est disposée en amont du régulateur de pression 38 est désignée portion haute pression 39 tandis que la portion disposée en aval de celui-ci est désignée portion basse pression 40.
Par ailleurs, le circuit d’hydrogène comporte un circuit de vidange 41 qui permet de vider le contenu du réservoir 9, notamment en cas d’urgence. Pour ce faire, le circuit de vidange 41 est raccordé à une vanne de dégazage 42 du réservoir 9.
En revenant aux figures 1 et 2, on observe que la pile à combustible 18 est avantageusement logée à l’intérieur du caisson 12. Cette disposition permet ainsi de séparer le réservoir 9 de la pile à combustible 18 et de limiter ainsi les risques d’incendie du réservoir 9. Par ailleurs, pour des raisons de sécurité également, le régulateur de pression 38, illustré sur la , est logé à l’intérieur du châssis 2. Ainsi, la portion de la ligne d’alimentation 37 qui est la plus critique au regard des risques d’explosion, à savoir sa portion haute-pression 39, est logée à l’intérieur du châssis 2 et est, par conséquent, la mieux protégée. A contrario, seule la portion de la ligne de chargement la moins critique au regard des risques d’explosion, à savoir la portion basse pression 40 s’étend dans le caisson 12 et à ce titre présente une protection moindre.
De manière avantageuse, la portion basse pression 39 de la ligne d’alimentation 37 traverse l’un des longerons longitudinaux 6, 7 du châssis 12 afin de raccorder le réservoir 9 ainsi que le régulateur de pression 38 qui sont logés à l’intérieur du châssis 2, d’une part, à la pile à combustible 18 logé dans le caisson 12, d’autre part. Pour ce faire, la ligne d’alimentation 37 comporte, avantageusement, un dispositif passe-paroi 43, illustré sur la . Le dispositif passe paroi 43 comporte un corps 44 qui est conçu pour s’engager à l’intérieur d’une ouverture 45 ménagée dans le longeron longitudinal 7. Le corps 44 du dispositif passe-paroi 43 présente un canal 46 qui est raccordé à une partie en amont 47 et à une partie en aval 48 de la portion basse-pression 40. Le corps 44 du dispositif passe-paroi 43 comporte, en outre, une surface d’appui 49 venant en contact contre un côté du longeron longitudinal 7 tandis qu’un autre élément 50, tel qu’un écrou, est fixé sur le corps 44 et vient en appui contre l’autre côté du longeron longitudinal 7, ce qui permet de fixer le dispositif passe-paroi 43 audit longeron longitudinal 7.
De manière connue en soi, la pile à combustible 18 est le siège d’une réaction d’oxydo-réduction qui transforme l’hydrogène provenant du réservoir 9 et l’oxygène de l’air apporté par le compresseur en électricité, en eau et en chaleur. Aussi, en revenant à la , on observe que la machine de manutention 1 comporte également un dispositif de refroidissement 20, visible sur la , permettant de refroidir la pile à combustible 18. Le dispositif de refroidissement 20 est également logée à l’intérieur du caisson 12. Selon un mode de réalisation, le dispositif de refroidissement 20 comporte un circuit de refroidissement équipé d’un échangeur de chaleur.
Par ailleurs, la pile à combustible 18 est, en outre, équipée d’un compresseur d’alimentation en air permettant de compresser l’air comburant à l’entrée des cellules de la pile à combustible 18. La pile à combustible 18 peut également comporter un dispositif humidificateur permettant d’humidifier l’air à l’entrée de la pile à combustible 18.
La machine de manutention 1 peut également comporter un dispositif de collecte de l’eau, non représenté, qui permet de collecter l’eau rejetée par la pile à combustible 18. Par ailleurs, le dispositif de collecte de l’eau peut être relié à un orifice d’évacuation de l’eau qui permet d’évacuer l’eau ou à un réservoir permettant de stocker l’eau. Le dispositif de collecte d’eau peut être raccordé au dispositif humidificateur pour l’alimenter en eau.
La machine de manutention 1 comporte, en outre, un équipement électronique de puissance qui comporte notamment un convertisseur de tension DC/DC 21 qui est raccordé, d’un côté, à la pile à combustible 18 et, de l’autre côté, aux moteurs électriques13, 14, 17 et au dispositif de stockage d’énergie électrique 19. Le convertisseur de tension DC/DC 21 permet de convertir le niveau de tension délivré par la pile à combustible 18 au niveau de tension requis par les moteurs électriques 13, 14, 17 et le dispositif de stockage d’énergie électrique 19.
La machine de manutention 1 comporte également des moyens de contrôle, non illustrés, qui sont configurés pour piloter la pile à combustible 18, les moteurs électriques 13, 14, 17 ainsi que le convertisseur de tension DC/DC 21 en fonction des signaux de commande délivrés par des équipements de commande de la machine de manutention 1, tels qu’une pédale d’accélérateur et/ou un joystick de commande notamment.
Le dispositif de stockage d’énergie électrique 19 ainsi que le convertisseur de tension DC/DC 21 sont logés de l’autre côté du châssis 2 par rapport au caisson 12, c’est-à-dire du côté de la cabine de conduite 11. Le dispositif de stockage d’énergie électrique 19 et le convertisseur de tension DC/DC 21 sont, par exemple, logés dans un logement ménagé sous la cabine de conduite 11. Une telle disposition est avantageuse en ce qu’elle permet d’isoler les équipements électroniques des fuites d’hydrogènes susceptibles de se produire, à l’intérieur du caisson 12 ou du châssis 2, ce qui limite encore davantage les risques d’incendie. Cette disposition permet aussi d’isoler le dispositif de stockage d’énergie électrique de la chaleur générée par la pile à combustible, ce qui limite les risques de surchauffe dudit dispositif de stockage d’énergie électrique. Enfin, cette disposition est susceptible de contribuer à un meilleur équilibrage latéral de la machine de manutention 1.
La base secondaire 12 présente, dans l’exemple illustré sur ces figures, une forme sensiblement carrée. On comprend bien évidemment que la base secondaire 12 pourrait également présenter une forme sensiblement rectangulaire, notamment. La forme et les dimensions de la base secondaire 12 sont définie pour correspondre avec la forme t les dimensions de la base principale 10. En effet, les bases secondaires 12 sont disposées dans la base principale 10 de telle sorte qu’elles soient placées les unes contre les autres afin d’empêcher un mouvement de ces dernières dans la base principale 10, notamment lors du transport. En d’autres termes, les bases secondaires 12 sont calées les unes contre les autres dans la base principale 10.
La base secondaire 12 comprend un fond 121 ainsi qu’un rebord 122 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la paroi de fond 121, et sur l’ensemble de la périphérie de la paroi de fond 121.
Plus précisément, le rebord 122 est incliné selon un angle σ d’environ 92°, comme illustré sur la qui est une vue en coupe longitudinale de la base secondaire 12 et du chapeau de protection 13. Un tel angle d’inclinaison permet un empilement de plusieurs bases secondaires 12 lorsque ces dernières ne sont pas utilisées pour la présentation et le stockage des portions de préparation culinaire. Ainsi, un empilement contrôlé des bases secondaires 12 est obtenu. Un tel rebord 122 permet en outre de centrer et maintenir de manière optimale chaque portion de préparation culinaire dans la base secondaire 12.
La coque de protection 13, aussi appelée protection dans la suite de cette description, est de préférence fabriqué dans un matériau transparent afin de permettre d’identifier aisément la préparation culinaire stockée et présentée dans la base secondaire 12 associée. En outre, la mise en œuvre d’une protection transparente fournit une présentation esthétique de la préparation culinaire.
La protection transparente 13 se présente sensiblement sous la forme d’une pyramide tronquée prolongée par un dôme. Évidemment, d’autres formes peuvent être envisagées sans s’écarter du principe de l’invention.
De préférence, la protection transparente 13 présente une première portion 131 présentant une forme correspondante à la base secondaire 12 de sorte à venir coopérer avec cette dernière. Plus précisément, la première portion 131 de la protection transparente 13 présente des dimensions légèrement supérieures à la base secondaire 12 de sorte à recouvrir la base secondaire 12 et envelopper au moins partiellement le rebord 122.
La première portion 131 peut présenter, par exemple au niveau de ses coins/angles, un moyen de verrouillage ou de blocage, par exemple un clip (non illustré) destiné à coopérer avec le rebord 122 de la base secondaire 12 de sorte à maintenir en position la protection transparente 13 sur la base secondaire 12.
On illustre ici une protection transparente 13 destinée à ne recouvrir qu’une seule base secondaire 12. On pourrait également envisager, dans une variante non illustrée, de mettre en œuvre une unique protection transparente qui recouvrirait plusieurs bases secondaires 12. Cette unique protection transparente pourrait toutefois être conformée pour séparer individuellement chaque portion de préparation culinaire disposée sur les bases secondaires 12.
Les figures 6 et 7 illustrent en perspective un suremballage 14 dans lequel l’emballage 1 est destiné à être inséré, par l'un des petits côtés du parallélépipède formé. Plus précisément, la illustre un suremballage 14 vide et ouvert tandis que la illustre un suremballage 14 fermé dans lequel un emballage 1 contenant des portions de préparation culinaire ont été préalablement insérés.
Un tel suremballage 14 présente une forme classique, par exemple parallélépipédique avec une extrémité (petit côté) ouverte munie de languettes, ou rabats, 141 qui permettent de fermer le suremballage 14.
Le suremballage 14 est de préférence également fabriqué en pulpe de canne à sucre, qui est un matériau biodégradable et aisément recyclable. D’autres matériaux biodégradables et/ou recyclables peuvent être utilisés sans s’écarter du principe de l’invention.
Ainsi, une fois les portions de préparation culinaire disposées sur les bases secondaires 12, chaque base secondaire 12 est recouverte par la protection transparente 13 et est placée/disposée sur la base principale 10 qui est ensuite recouverte par le couvercle 11.
Optionnellement, un bracelet de maintien (non illustré) peut être mis en œuvre afin de maintenir le couvercle 11 sur la base principale 10. Par exemple, ce bracelet de maintien pourrait entourer le couvercle 11 et la base principale 10 afin d’empêcher une ouverture non souhaitée de l’emballage, notamment lors du transport ou lors du réchauffage. Un tel bracelet de maintien est de préférence fabriqué dans un matériau résistant aux hautes températures et aux très basses températures, comme décrit ci-dessus. Le bracelet de maintien est également, de préférence, fabriqué dans un matériau élastique afin de faciliter son installation et son retrait sur l’emballage 1.
L’emballage 1 peut ensuite être inséré dans le suremballage 14 pour favoriser son stockage et son transport. Le suremballage 14 permet également de faciliter la présentation et le rangement, par exemple dans les rayons d’un magasin de vente de préparations culinaires, d'un hôtel, d'un avion…
Chaque suremballage 14 peut être pourvu d’un code d’identification 145 relatif à l’emballage 1 et aux préparations culinaires qu’il contient. Ce code 145 peut être identique au code 115 porté par le couvercle 11 de l’emballage 1 et décrit précédemment. Le code d’identification 145 est par exemple apposé sur une des languettes 141 du suremballage 14, de sorte qu’il soit visible lorsque les suremballages sont empilés lors du stockage, du transport ou de leur mise en rayon. D’autres positions du code d’identification 145 sur le suremballage peuvent être envisagées sans s’écarter du principe de l’invention.
Comme illustré sur la , une bague de sécurisation 142 est mise en œuvre afin de sceller le suremballage 14. Dans cet exemple, la bague de sécurisation se présente sous la forme d’une bande adhésive placée sur la jonction des languettes 141 du suremballage 14. D’autres formes de bagues de sécurisation peuvent être envisagées sans s’écarter du principe de l’invention.
Si l'évaluation à l'étape S2 est que la région utilisable 312 est la région utilisable ABA, l’unité d'évaluation d'opération 111 évalue alors si l'opération de glissement est vers la gauche ou vers la droite (étape S3).
Si l'évaluation à l'étape S3 indique que l'opération de glissement est vers la gauche (correspondant au haut de la ), l’unité de génération d'écran 113 réduit alors la taille de la région divisée A, agrandit la taille de la région divisée B et maintient la taille de la région divisée C en déplaçant la ligne de délimitation AB vers la gauche proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S4).
D'autre part, si l'évaluation à l'étape S3 indiquait que l'opération de glissement était vers la droite (correspondant au bas de la ), l’unité de génération d'écran 113 agrandit alors la taille de la région divisée A, maintient la taille de la région divisée B et réduit la taille de la région divisée C en déplaçant les lignes de délimitation AB et BC synchroniquement vers la droite proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S5).
Si l'évaluation à l'étape S2 indique que la région utilisable 312 est la région utilisable ABB, l’unité d'évaluation d'opération 111 évalue alors si l'opération de glissement est vers la gauche ou vers la droite (étape S6).
Si l'évaluation à l'étape S6 indique que l'opération de glissement est vers la gauche (correspondant au haut de la ), la procédure à l'étape S4 est exécutée, de la même manière que si l'évaluation à l'étape S3 indique que l'opération de glissement est vers la gauche.
D'autre part, si l'évaluation à l'étape S6 indiquait que l'opération de glissement était vers la droite (correspondant au bas de la ), l’unité de génération d'écran 113 agrandit alors la taille de la région divisée A, réduit la taille de la région divisée B et maintient la taille de la région divisée C en déplaçant la ligne de délimitation AB vers la droite proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S7).
À l'étape S1, si l'évaluation indique que la région utilisable 312 qui a été déplacée en glissement est évaluée comme étant sur la ligne de délimitation BC, l’unité d'évaluation d'opération 111 évalue alors si la région utilisable 312 est la région utilisable BCB qui est sollicitée vers le côté de la région divisée B, ou la région utilisable BCC qui est sollicitée vers le côté de la région divisée C (étape S8).
Si l'évaluation à l'étape S8 indique que la région utilisable 312 est la région utilisable BCB, l’unité d'évaluation d'opération 111 évalue alors si l'opération de glissement est vers la gauche ou vers la droite (étape S9).
Si l'évaluation à l'étape S9 indique que l'opération de glissement est vers la gauche (correspondant au haut de la ), l’unité de génération d'écran 113 maintient alors la taille de la région divisée A, réduit la taille de la région divisée B et agrandit la taille de la région divisée C en déplaçant la ligne de délimitation BC vers la gauche proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S10).
D'autre part, si l'évaluation à l'étape S9 indiquait que l'opération de glissement était vers la droite (correspondant au bas de la ), l’unité de génération d'écran 113 maintient alors la taille de la région divisée A, agrandit la taille de la région divisée B et réduit la taille de la région divisée C en déplaçant la ligne de délimitation BC vers la droite proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S11).
Si l'évaluation à l'étape S8 indique que la région utilisable 312 est la région utilisable BCC, l’unité d'évaluation d'opération 111 évalue alors si l'opération de glissement est vers la gauche ou vers la droite (étape S12).
Si l'évaluation à l'étape S12 indique que l'opération de glissement est vers la gauche (correspondant au haut de la ), l’unité de génération d'écran 113 réduit alors la taille de la région divisée A, maintient la taille de la région divisée B et agrandit la taille de la région divisée C en déplaçant les lignes de délimitation AB et BC vers la gauche proportionnellement à la quantité de déplacement de l'opération de glissement (étape S13).
D'autre part, si l'évaluation à l'étape S12 indique que l'opération de glissement est vers la droite (correspondant au bas de la ), la procédure à l'étape S11 est exécutée, de la même manière que si l'évaluation à l'étape S9 indique que l'opération de glissement est vers la droite.
Le processus de commande d'affichage pour le premier exemple d'affichage de l'écran partagé 300, expliqué ci-dessus, permet à l'utilisateur de modifier dynamiquement les tailles des régions divisées 301, pour sa propre convenance, par une opération de glissement sur une région utilisable 312 sur une ligne de délimitation 311. De plus, une commande d'affichage différente en relation avec la modification des tailles des régions divisées 301 est exécutée en fonction de laquelle des deux régions utilisables 312 qui sont disposées sur la même ligne de délimitation 311 est déplacée en glissement par l'utilisateur.
Notez qu'en plus de ce qui précède, dans le processus de commande d'affichage décrit ci-dessus, le même processus (étape S4) est exécuté lorsqu'il est « à gauche » à l'étape S3 et lorsqu'il est « à gauche » à l'étape S6. De plus, le même processus (étape S11) est exécuté lorsqu'il est « à droite » à l'étape S9 et lorsqu'il est « à droite » à l'étape S12.
Notez qu'au lieu de cela, différents processus peuvent être exécutés lorsqu'ils sont « à gauche » à l'étape S3 et « à gauche » à l'étape S6. De même, différents processus peuvent être exécutés lorsqu'ils sont « à droite » à l'étape S9 et « à droite » à l'étape S12.
- R 11 et R 12 représentent indépendamment un hydrogène ou un méthyle,
- R 13 représente un hydrogène ou un groupe de formule –COO(M) 1/m ,
- a est un nombre de 0,05 à 0,25, tel que (100 x a) représente le pourcentage molaire d’unités de formule (I) au sein du polymère, et