INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
d) calcination (optionnelle) Eventuellement, après l’étape c) de séchage, le catalyseur peut être calciné sous air, de préférence un air de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 grammes et 80 grammes d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 500°C, de préférence entre 300°C et 480°C, et encore plus préférentiellement entre 320°C et 450°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,25 heure et 10 heures.
e) réduction (étape optionnelle) Le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape c) ou de l’étape d) optionnelle subit généralement une étape de réduction. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex-situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 450°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 400°C.
Avant le test catalytique, les catalyseurs sont traités sous un flux de 1 litre d'hydrogène par heure et par gramme de catalyseur avec une montée en température de 30°C/h et un palier à 150°C pendant 2 heures.
Les catalyseurs sont ensuite soumis à un test d'hydrogénation dans un réacteur discontinu parfaitement agité de type « Grignard ». Pour ce faire, 4 ml de billes de catalyseur réduit sont mis à l'abri de l'air dans un panier annulaire situé autour du mobile d'agitation. Les paniers utilisés dans les réacteurs sont de type Robinson Mahonnay.
L’hydrogénation est réalisée en phase liquide.
La composition de la charge est la suivante : 8% poids styrène, 8% poids isoprène, 10 ppm de S introduits sous forme de pentanethiol, 100 ppm de S introduits sous forme de thiophène, le solvant étant du n-heptane.
Le test est réalisé sous une pression constante de 3,5 MPa d’hydrogène et à une température de 45°C. Les produits de la réaction sont analysés par chromatographie en phase gazeuse.
Les activités catalytiques sont exprimées en moles de H 2 consommées par minute et par gramme de Pd et sont reportées dans le tableau 1 ci-après.
Catalyseur Teneur Pd (%pds) Teneur Zn (%pds) Dispersion (%) Epaisseur de croûte Pd (µm) Activité cata frais* %/Ref** C1 (non conforme) 0,19 - 25 150 0,63 100 C2 (conforme) 0,19 15 17 200 1,32 210 C3 (non conforme) 0,19 3 20 180 0,63 100 C4 (non conforme) 0,19 35 10 120 0,063 10 C5 (non conforme) 0,19 15 1 150 0,063 10
* en (moles H 2 ) / [min × (gramme de palladium)]
Tableau 1 : Activités mesurées en hydrogénation d'un mélange styrène-isoprène en présence de soufre
Exemple 7 : utilisation des catalyseurs C1, C2, C3, C4 et C5 pour l'hydrogénation sélective d’une oléfine en présence d’un solvant aromatique
Test catalytique en hydrogénation d'un mélange de diisobutene (DIB, mélange 2,4,4-trimethyl-1-pentene et 2,4,4-trimethyl-2-pentene) dans le toluène.
Les catalyseurs sont ensuite soumis à un test d'hydrogénation dans un réacteur discontinu parfaitement agité de type « Grignard ». Pour ce faire, 4 ml de billes de catalyseur réduit sont fixés à l'abri de l'air dans un panier annulaire situé autour du mobile d'agitation. Les paniers utilisés dans les réacteurs sont de type Robinson Mahonnay. L’hydrogénation est réalisée en phase liquide. La composition de la charge est la suivante : 8% poids de DIB, le solvant étant du toluène.
Le test est réalisé sous une pression constante de 3,5 MPa d’hydrogène et à une température de 120°C. Les produits de la réaction sont analysés par chromatographie en phase gazeuse.
Les activités catalytiques sont exprimées en moles de H 2 consommées par minute et par gramme de palladium et sont reportées dans le tableau 2 ci-après. L’objectif est également de ne pas hydrogéner le toluène.
Catalyseur Teneur Pd (%pds) Teneur Zn (%pds) Dispersion (%) Epaisseur de croûte Pd (µm) Activité cata frais* %/Ref** % Conversion du toluène C1 (non conforme) 0,19 - 25 150 0,9 100 10 C2 (conforme) 0,19 15 17 200 1,53 170 0 C3 (non conforme) 0,19 3 20 180 0,9 100 5 C4 (non conforme) 0,19 35 10 120 0,045 50 0 C5 (non conforme) 0,19 15 1 150 0,045 50 0
La présente invention concerne donc une structure tubulaire multicouche (MLT) destinée au transport de fluides pour automobile, en particulier de l’air, de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, ou un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène, constituée de deux couches :
et lorsque la couche (2) est constituée d'une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin qui est du PA12 ou du PA612 ou du PA1010, alors ladite composition comprend ledit modifiant choc, et
Selon un mode de réalisation plus préféré, la composition B selon l’invention comprend au moins un polymère filmogène choisi parmi les homopolymères de vinylpyrrolidone (PVP), les copolymères acrylamide, les homopolymères ou copolymères d’esters d’acide acrylique, les homopolymères ou copolymères d’éthylène et leurs mélanges, et de l’hydroxyéthylcellulose et/ou de l’hydroxypropylcellulose.
Composition pour retirer la couleur Comme indiqué précédemment, le procédé pour retirer la couleur des fibres kératiniques, en particulier des cheveux, comprend l’application d’au moins une composition pour retirer la couleur sur lesdites fibres kératiniques capillaires ayant été préalablement colorées à l’aide d’au moins une composition A de coloration des fibres kératiniques telle que définie précédemment et d’au moins une composition B de coloration des fibres kératiniques telle que définie précédemment, ladite composition pour retirer la couleur comprenant au moins un tensioactif.
De préférence, la composition pour retirer la couleur comprend un ou plusieurs tensioactifs choisis parmi les tensioactif anioniques, les tensioactifs non-ioniques, les tensioactifs cationiques, les tensioactifs amphotères et leurs mélanges, plus préférentiellement choisis parmi les tensioactif anioniques, les tensioactifs amphotères et leurs mélanges.
Le ou (les) tensioactif(s) peuvent être présent(s) en une quantité totale variant de 0,1% à 40%, de préférence de 1 à 30%, plus préférentiellement de 5 à 25%, plus préférentiellement encore de 7 à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition pour retirer la couleur.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou (les) tensioactif(s) anionique(s) est (sont) présent(s) en une quantité totale variant de 0,1% à 30%, de préférence de 1 à 20%, plus préférentiellement de 3 à 17%, plus préférentiellement encore de 5 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition pour retirer la couleur.
Selon un mode de réalisation préféré, le ou (les) tensioactif(s) amphotère(s) est (sont) présent(s) en une quantité totale variant de 0,01% à 20%, de préférence de 0,1 à 15%, plus préférentiellement de 0,5 à 10%, plus préférentiellement encore de 1 à 8% en poids par rapport au poids total de la composition pour retirer la couleur.
Tensioactif anionique : La composition pour retirer la couleur selon l'invention peut comprendre un ou plusieurs tensioactifs anioniques.
Une distinction est faite entre les tensioactifs anioniques possédant au moins une charge négative, les tensioactifs amphotères ou zwitterioniques possédant à la fois une charge négative et une charge positive, les tensioactifs cationiques possédant au moins une charge positive, et les tensioactifs non-ioniques qui ne possèdent pas de charges.
Ils peuvent être choisis parmi les composés suivants : les acylglycinates, les acyllactylates, les acylsarcosinates, les acylglutamates ; les acides alkyl-D-galactoside-uroniques, les acides alkyléthercarboxyliques, les acides alkyl(aryl en C 6 - 30 )éthercarboxyliques, les acides alkylamidoéthercarboxyliques ; ainsi que les sels de ces composés; les groupes alkyle et/ou acyle de ces composés comportant de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 12 à 28, encore mieux de 14 à 24, voire de 16 à 22, atomes de carbone ; le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle ; ces composés pouvant être polyoxyalkylénés, notamment polyoxyéthylénés et comportant alors de préférence de 1 à 50 motifs oxyde d'éthylène, mieux de 2 à 10 motifs oxyde d'éthylène.
Une solution est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 53,7 g de nitrate de Zn (Zn(NO3), 98% CAS 231-943-8) , dans 24,24 ml d’eau déminéralisée.
La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond à 100% du volume poreux du support alumine dont la surface spécifique est de 140 m²/g mis en forme sous forme de billes de diamètre 2 - 4 mm. Cette solution est ensuite imprégnée en tonneau d’imprégnation à une vitesse de rotation de 14 tr/min et un débit d’ajout de la solution de 5,4 L/h sur environ 10 g d'une alumine chauffée à 20°C. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 h est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le solide obtenu est séché pendant 16h à 120°C sous débit d’azote. Le catalyseur est ensuite calciné sous un flux d'air 2 h à 450°C.
Ensuite une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 230 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de Pd avec environ 5,6 litres d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 150 mL d'une solution de soude pour obtenir à un pH de 2,4.
La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond à 100% du volume poreux du solide imprégné ci-dessus. Cette solution est ensuite imprégnée en tonneau d’imprégnation à une vitesse de rotation de 14tr/min et un débit d’ajout de la solution de 5,4l/h sur environ 10kg d'une alumine chauffée à 20°C. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 h est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le solide obtenu est séché pendant 16h à 90°C sous débit d’azote. Le catalyseur est ensuite calciné sous un flux d'air 2 h à 450°C.
Le catalyseur C2 ainsi préparé contient 15% poids de Zn et 0,19%poids de Pd par rapport au poids total de catalyseur.
La caractérisation du catalyseur C2 par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 200 µm.
La dispersion apparente du Pd du catalyseur C1 est de 17 %.
Exemple 3 : préparation d'un catalyseur C3 (non conforme - 3% de Zn)
Une solution est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 10,74 g de nitrate de Zn (Zn(NO 3 ), 98% CAS 231-943-8) , dans 24,24 ml d’eau déminéralisé.
Ensuite une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 230 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de palladium Pd avec environ 5,6 litres d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 150 mL d'une solution de soude pour obtenir à un pH de 2,4.
Le catalyseur C3 ainsi préparé contient 3% poids de Zn et 0,19 %poids de palladium par rapport au poids total de catalyseur.
La caractérisation du catalyseur C3 par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 180 µm.
La dispersion apparente du Pd du catalyseur C3 est de 20 %.
Exemple 4 : préparation d'un catalyseur C4 (non conforme - 35% de Zn)
montre une vue tridimensionnelle d’un robot modulable selon un mode de réalisation de l’invention.
montre une vue de dessus du robot selon .
montre une vue tridimensionnelle d’un robot modulable selon un autre mode de réalisation de l’invention.
montre des moyens d’assemblage de modules de bras de déplacement selon un mode de réalisation de l’invention.
montre des moyens d’assemblage de modules de bras de déplacement selon d’autres modes de réalisation de l’invention.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé de fabrication additive dans une chambre de fabrication est visible sur . L’invention s’applique en particulier à la fusion laser sur lit de poudre. Dans ce cas le moyen d’irradiation du matériau de base est une source laser. On pourra aussi envisager d’utiliser un faisceau d’électrons comme moyen d’irradiation.
En fonctionnement, la fusion d’un lit de poudre 14, formant le matériau de base, est réalisée par balayage d’un faisceau laser 9 obtenu à l’aide d’une tête 11 ou scanner, comprenant par exemple un miroir de renvoi orientable. La tête 11 est pilotée par une commande numérique qui oriente le faisceau laser vers les zones à fondre du lit de poudre 14. Le faisceau laser 9 peut être généré par au moins une source laser choisie parmi un laser CO 2 , un laser à fibres ou à disques, un laser à diodes.
Le dispositif selon l’invention comprend une enceinte appelée chambre de fabrication 8. La chambre 8 est destinée à contenir une atmosphère gazeuse qui peut être formée d’un gaz de protection inerte tel que l’argon ou l’azote. Le gaz de protection est distribué dans la chambre par un système d’alimentation en gaz comprenant une ou plusieurs entrées de gaz. De préférence, au moins une entrée de gaz 13 distribue le gaz de protection au-dessus du lit de poudre 14, de préférence dans un plan sensiblement orthogonal à la direction de fabrication z suivant laquelle les couches de matériau de base sont déposées et fondues successivement. De préférence, l’écoulement gazeux s’écoule suivant une direction d’écoulement x orthogonale à la direction z.
Le gaz de protection comprend de préférence au moins un composant inerte choisi parmi l’argon, l’hélium, l’azote. Le gaz de protection pourra éventuellement contenir des composants additionnels, par exemple du dioxyde de carbone.
Avantageusement, la chambre est équipée d’un système d’aspiration des fumées et des projections. Ce système est agencé de préférence sur un côté de la chambre situé à l’opposé de l’entrée de gaz 13. La direction d’écoulement x est orientée du premier orifice 13 vers au moins un orifice d’aspiration du système d’aspiration.
De préférence, un orifice 12 distribue le gaz de protection en-dessous du hublot de protection 10 de manière à éviter l’encrassement de celui-ci par les fumées issues du processus de fusion des couches.
De préférence, la fabrication de la pièce débute après une étape de purge de la chambre de fabrication permettant d’obtenir une atmosphère gazeuse dont la teneur en oxygène est inférieure à 0,1% en volume. La chambre de fabrication comprend des capteurs, par exemple de type électrochimique ou zircone, configurés pour mesurer la teneur en oxygène dans la chambre de fabrication et ainsi autoriser ou stopper la fabrication.
Pendant la fabrication de la pièce, le lit de poudre 14 est étalé par un racleur 2 sur un plateau de fabrication 4. La poudre est alimentée par un bac 1 qui remonte grâce à un piston 3. Le surplus de poudre tombe dans le réservoir 6.
Après chaque fabrication de couche, le plateau de fabrication 4 descend, dans une direction opposée à la direction de fabrication z, d’une hauteur correspond à la hauteur de la nouvelle couche de poudre déposée sur la couche précédente. Après le dépôt de chaque couche, un balayage sélectif du lit de poudre est opéré avec le faisceau laser, suivant le modèle numérique déterminant la forme tridimensionnelle de la pièce. La couche de poudre métallique est fondue sélectivement dans une région de fabrication prédéfinie correspondant à une section transversale de la pièce métallique que l’on souhaite fabriquer, cette section transversale étant orthogonale à la direction de fabrication z. Les étapes de dépôt et de fusion de lit et déplacement de plateau sont réitérées au moins une fois, jusqu’à la construction complète de la pièce par superposition, suivant la direction z, des différentes sections fondues. Notons que de préférence, le dépôt d’une nouvelle couche se fait après solidification de la couche précédente. A noter que la fusion de la poudre s’effectue de préférence suivant des directions globales de fusion opposées à la direction d’écoulement y.
Sur le plateau de fabrication 4, une quantité de poudre non fondue 5 subsiste autour de la pièce 7 en cours de fabrication. De manière générale, l'épaisseur de chaque couche fabriquée est comprise entre 10 à 120 µm, suivant la qualité et la rapidité de fabrication de la pièce ou des pièces à réaliser. Cette épaisseur de couche dépend également de la granulométrie des poudres. De préférence, la poudre métallique utilisée est formée de grains d’un diamètre compris entre 10 et 70 µm.
Le matériau de base 14 pourra par exemple être choisi parmi les aciers alliés, les aciers non alliés, en particulier les aciers inoxydables, les aciers au carbone, l’aluminium, les alliages d’aluminium, le nickel, les alliages de nickel, le titane, les alliages de titane.
Dispositif de protection destiné à être monté sur un dispositif optronique Domaine de la divulgation L’invention concerne un dispositif de protection destiné à être monté sur un dispositif optronique.
Etat de la technique Il est connu d’équiper des drones avec des dispositifs optroniques comportant un ou plusieurs émetteurs laser, utilisés par exemple pour désigner des cibles.
Afin de vérifier le bon fonctionnement de tels dispositifs optroniques, ceux-ci sont testés à l’aide d’équipements répondant à des normes drastiques afin de protéger les opérateurs des émissions lumineuses lors de ces tests.
Il est connu de réaliser de tels tests dans des salles dédiées à des tirs lasers, de telles salles présentant des équipements spécifiques tels que des systèmes de verrouillage, de bafflage, de boucle sèche et/ou d’absorption des flux lumineux par l’intermédiaire de volets ou de murs spécifiques. On comprend dès lors qu’il est difficile de mettre en œuvre de telles salles sur des terrains opérationnels, c’est-à-dire dans des lieux ou des espaces encombrés et avec des environnements contraignants.
Parmi les protections largement utilisées, il est connu d’utiliser des équipements de protection individuels, tels que des lunettes adaptées, portés par les opérateurs. Une telle solution nécessite de former les opérateurs aux risques des émissions laser et à l’utilisation de tels équipements. Ceux-ci présentent également des contraintes d’utilisation, telles que la perte de visibilité dans les longueurs d’ondes visibles.
Il est également connu d’utiliser des pièges à lumière fixes, généralement réalisés à base de graphite, présentant des dimensions surfaciques faibles mais ayant un encombrement conséquent. De tels pièges à lumière sont difficiles à aligner avec l’émetteur laser et confinent difficilement le faisceau lumineux. Il subsiste ainsi un risque d’exposition des yeux des opérateurs à un faisceau lumineux. Par ailleurs, de tels pièges ne sont pas adaptés à des tests sur des dispositifs mobiles puisqu’ils supposent l’utilisation d’une ligne de visée fixe de l’émetteur laser.
Exposé de la divulgation Pour remédier aux problèmes précités, de façon simple, fiable et peu onéreuse, le présent document propose un dispositif de protection destiné à être monté sur un dispositif optronique comportant au moins un émetteur laser, caractérisé en ce que ledit dispositif comporte au moins une coque destinée à recouvrir au moins partiellement ledit dispositif optronique et comportant des moyens de fixation audit dispositif optronique, et un piège à lumière apte à piéger la lumière émise par l’émetteur laser.
Ainsi, le dispositif de protection est fixé au dispositif optronique et suit son déplacement dans le cas où celui-ci est mobile. Le piège à lumière empêche l’émission d’un flux lumineux lorsqu’une telle émission n’est pas souhaitée, protégeant alors les opérateurs lors de phases d’essais du dispositif optronique.
Par ailleurs, la mise en œuvre d’un tel dispositif ne nécessite pas de répondre à des contraintes particulières. En particulier, le dispositif optronique équipé d’un tel dispositif de protection peut alors être reclassifié comme un système laser non dangereux.
Enfin, un tel dispositif peut être adapté à toutes les formes de dispositif optronique.
Le piège à lumière permet également d’éviter les réflexions risquant de dégrader les composants du dispositif optronique. De façon générale, un piège à lumière est un dispositif permettant de réduire la puissance diffusée par l’émetteur laser.
Le piège à lumière peut être formé de façon monobloc avec la coque.
La coque et le piège à lumière peuvent être réalisés ensemble par fabrication additive, par exemple par frittage ou fusion sélective d’une poudre en matériaux synthétique ou métallique. En variante, la coque et le piège à lumière peuvent être réalisés en polyamide. De tels matériaux présentent notamment de bonnes propriétés d’absorption du flux lumineux.Le piège à lumière peut être formé par un ensemble de zones en creux et/ou en saillies destinées à s’étendre en regard de l’émetteur laser.
Le piège à lumière peut être formé par un ensemble de stries ou de nervures destinées à s’étendre en regard de l’émetteur laser.
Les stries ou nervures peuvent être parallèles entre elles.
Les stries ou nervures peuvent présenter des sections de forme générale triangulaire.
PA12HIPHL-recy2 = tube de PA12HIPHL vieilli selon protocole A, rebroyé, recompoundé selon le protocole B, avec durant ce recompoundage ajout de 10% de BBSA + 0,5% de stabilisant, pour être ensuite recyclé
PA12HIP-recy3 = tube de PA12HIPHL vieilli selon protocole A, rebroyé, recompoundé selon le protocole B, avec durant ce recompoundage ajout de 6%imod1, 9% de BBSA et 1% stabilisant ; étant ensuite destiné à être recyclé
Ces compositions sont fabriquées par un classique compoundage dans une extrudeuse bivis co-rotative de type Coperion® 40, à 300rpm, à 270°C (ou à 300°C quand les ingrédients ont un point de fusion supérieur à 260°C).
Tubes multicouches de l’invention : Les couches sont décrites de l'extérieur vers l'intérieur, suivi de leurs épaisseurs respectives indiquée sous forme de % ; les tubes sont de dimension 8*1mm
Les tubes multicouches sont réalisés par coextrusion. On utilise une ligne industrielle d’extrusion multicouche Maillefer®, équipée de 5 extrudeuses, connectées à une tête d’extrusion multicouche à mandrins spiralés.
La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches (et aussi de tubes à une couches).
Procédé de découpe d'éléments de substrat La présente description concerne de façon générale des procédés de découpe d'un substrat, par exemple un substrat de verre ou un substrat semiconducteur ou un substrat optique.
Découper un substrat en des éléments de substrat rectangulaires est relativement facile, dans la mesure où des lignes de découpe peuvent être effectuées dans des directions perpendiculaires. Toutefois, découper un substrat en des éléments de substrat ayant d'autres formes, telles que des formes ayant cinq côtés ou plus, est plus complexe. Des procédés classiques d'obtention d'éléments de substrat ayant des formes non rectangulaires utilisent des opérations de fraisage. Toutefois, de tels procédés sont coûteux en temps et onéreux et la précision obtenue après fraisage n'est pas toujours suffisante. De tels procédés manquent également de flexibilité en termes d'angles des coins qui peuvent être obtenus et conduisent à des quantités relativement élevées de surface de substrat gaspillée.
Il existe un besoin d'un procédé relativement rapide d'obtention d'éléments de substrat présentant des formes non rectangulaires à un coût relativement faible et ayant une souplesse relativement élevée.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des procédés connus.
Un mode de réalisation prévoit un procédé comprenant : - la fourniture d'éléments de substrat ayant chacun un premier côté et un deuxième côté se rencontrant au niveau d'un coin ; - le prélèvement et le placement des éléments de substrat pour les aligner sur un dispositif support ; - la découpe de chacun des éléments de substrat le long d'une ligne de découpe ayant une première direction commune et croisant les premier et deuxième côtés de chacun des d'éléments de substrat afin de créer un troisième côté sur chaque élément de substrat, le troisième côté de chacun des éléments de substrat rencontrant les premier et deuxième côtés au niveau de coins correspondants.