INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque réseau d’interconnexion 330a, 330b comporte en outre, sur la face supérieure 300a (première face) du substrat ou sur la face inférieure 300b (deuxième face) du substrat, des pistes métalliques 335a, 335b en protrusion sur la dernière couche d’isolant formée 322a, 322b (visible en ).
En d’autres termes, le substrat 300 comprend, sur chaque face 310a, 310b du noyau 310, un empilement 320a, 320b d’au moins une couche d’isolant en résine de moulage dans laquelle sont noyées des pistes et des vias d’un réseau d’interconnexion 330a, 330b et sur lequel sont formées des pistes métalliques 335a, 335b en protrusion du réseau d’interconnexion 330a, 330b.
Les vias métalliques de chaque réseau d’interconnexion sont configurés pour relier électriquement deux niveaux d’interconnexion consécutifs et/ou le dernier niveau d’interconnexion avec lesdites pistes métalliques en protrusion.
Dans le mode de réalisation représenté, les pistes métalliques 335a, 335b en protrusion ne sont pas noyées dans une résine, ce qui permet par exemple de relier électriquement le substrat avec un autre composant et/ou de relier deux composants entre eux par l’intermédiaire dudit substrat.
Les surfaces de collecte 26, 28, les surfaces latérales inférieures 25, 27 de la nervure 23, ainsi que la surface supérieure 24 de la nervure 23, sont idéalement sensiblement planes et seront considérées comme telles dans ce qui suit, dans un souci de simplicité. Cependant, en raison du procédé de fabrication par injection-soufflage, certaines de ces surfaces peuvent en pratique être sensiblement arrondies comme on le voit sur les figures 8,10, 12 à 14. Le procédé de l’invention et les avantages qu’il apporte ne sont, en tout état de cause, pas dépendant de la forme plane ou arrondie de ces surfaces.
La montre le profil 200 du buvant 20 et l’agencement des surfaces 24 à 28, 30, 31 dans des plans sensiblement parallèles et perpendiculaires à l’axe longitudinal vertical AA’ du verre (en considérant que ces surfaces sont sensiblement plates). Les surfaces de collecte 26, 28 s’étendent dans un plan P0, les surfaces latérales 25, 27 de la nervure 23 s’étendent dans un plan P1, et la surface supérieure 24 de la nervure 23 s’étend dans un plan P2. Le plan P1 s’étend au-dessus du plan P0 et à une hauteur h10 au-dessus de celui-ci. Le plan P2 s’étend au-dessus du plan P1 et à une hauteur h20 au-dessus de celui-ci. Le fond des gorges 30, 31 s’étend dans un plan G0 situé en dessous du plan P0 et à une profondeur g10 en-dessous de celui-ci. La différence de hauteur dh entre le fond des gorges 30, 31 (plan G0) et les surfaces latérales inférieures 25, 27 de la nervure (plan P1) est ici égale à la somme de la hauteur h10 et de la profondeur g10, tandis que la différence de hauteur entre le fond des gorges 30, 31 (plan G0) et les surfaces de collecte 25, 27 (plan P0) est égale à la hauteur h10. Dans un mode de réalisation, les hauteurs h10, h20 et la profondeur g10 sont de l’ordre du dixième de millimètre à cinq dixièmes de millimètre.
La est une vue de dessus d’un opercule 50 destiné à être thermoscellé sur le buvant 20, le scellement étant opéré dans une zone 55 de l’opercule en forme d’anneau correspondant à l’emplacement du buvant. La montre le positionnement d’une tête chauffante 60 au-dessus du buvant 20 avec interposition de l’opercule 50. L’opercule peut comprendre une couche centrale 51 métallique, par exemple une couche d’aluminium d’une épaisseur de l’ordre de 30 à 60 micromètres. La face supérieure de la couche 51, située en regard de la tête chauffante 60, peut être revêtue d’une couche 52 telle une laque ou un film de matière plastique, par exemple un film polyester. La face inférieure de la couche 51, située en regard du buvant 20, peut être revêtue d’une couche 53 telle une laque de thermoscellage.
Les figures 12, 13 et 14 montrent des étapes du procédé de thermoscellage selon l’invention. Dans un souci de lisibilité de ces figures, la tête chauffante et l’opercule ne sont pas représentés.
Au cours d’une première étape illustrée sur la , la partie supérieure centrale 24 de la nervure 23 commence à fondre sous l’effet de la chaleur et de la pression exercée par la tête chauffante. Elle flue et se répand sur les surfaces latérales 25, 27 de la nervure, l’ensemble formant alors un bourrelet 240 dans lequel on ne distingue plus la partie supérieure centrale 14 et les surfaces latérales 25, 27.
Au cours d’une étape illustrée sur la , le bourrelet 240, sous l’effet de la pression, continue de fluer et à se répandre en direction des surfaces de collecte 26, 28 en formant deux extrémités 241, 242 orientées vers l’intérieur et l’extérieur du verre, qui s’étendent au-dessus des gorges de collecte 30, 31.
Au cours d’une étape illustrée sur la , le bourrelet 240 a été complétement aplati sous l’effet de la pression exercée par la tête chauffante et les extrémités 241, 242, dont le volume a augmenté sous l’effet du fluage de la matière du bourrelet, se sont logées dans les gorges de collecte 30, 31. À cet instant, le sommet du bourrelet présente une hauteur très faible relativement aux surfaces de collecte 26, 28. Si le processus de scellage est poursuivi plus longtemps, une très faible quantité de la matière du bourrelet 240 peut éventuellement fluer sur les surfaces de collecte 26, 28, mais en quantité insuffisante pour s’étendre au-delà du buvant et former une bavure coupante. Ainsi, les gorges de collecte 30, 31 selon l’invention constituent un volume d’accueil empêchant le bourrelet 240 d’atteindre les surfaces de collecte 26, 28 pendant son fluage, et à tout le moins empêchant la majeure partie de la matière formant le bourrelet d’atteindre les surfaces de collecte 26, 28. Il va de soi que le processus ne peut pas être poursuivi inconsidérément, car au-delà d’un certain temps c’est l’ensemble de la surface du buvant qui pourrait fluer en causant l’apparition de bavures coupantes. Le processus de scellage peut donc être poursuivi jusqu’à ce que les extrémités 241, 242 soient réceptionnées par les gorges de collecte, en éliminant ainsi le risque que celles-ci forment des bords coupants comme dans le procédé antérieur ( , extrémités 141, 142) et en retardant l’instant où un fluage excessif ferait déborder le matériau thermoplastique au-delà du buvant 20.
Les tableaux 1 et 2 ci-après fournissent, à titre non limitatif, des exemples de dimensionnement exprimés en millimètres des différentes parties du profil 200 de buvant 20 tel que montré sur la . À titre comparatif, ces tableaux fournissent également des exemples de dimensionnement d’un profil de buvant 10 classique tel que montré sur la .
Sur la , les références L24, L25, L27 désignent les largeurs radiales des différentes surfaces 24, 25, 27 de la nervure 23. Les références L30 et L31 désignent les largeurs radiales des gorges de collecte 30 et 31. Les références L26 et L28 désignent les largeurs radiales des surfaces de collecte 26 et 28. Comme indiqué plus haut, la référence h10 désigne la différence de hauteur entre les surfaces latérales inférieures 25, 27 de la nervure 23 et les surfaces de collecte 26, 28. La référence h20 désigne la différence de hauteur entre la surface supérieure 24 de la nervure 23 et ses surfaces latérales inférieures 25, 27. La référence g10 désigne la profondeur des gorges de collecte 30, 31. La référence dh désigne la différence de hauteur entre le fond des gorges 30, 31 et les surfaces latérales inférieures 25, 27 de la nervure 23.
Sur la , les références L16 et L18 désignent les largeurs radiales des surfaces de collecte 16 et 18. Les références L15 et L17 désignent les largeurs radiales des parties inférieures latérales 15 et 17 de la nervure 13. La référence L14 désigne la largeur radiale de la partie supérieure centrale 14 de la nervure 13. La référence h1 désigne la différence de hauteur entre les surfaces des parties inférieures latérales 15, 17 et les surfaces de collecte 16, 18. La référence h2 désigne la différence de hauteur entre la partie supérieure centrale 14 et les surfaces des parties inférieures latérales 15, 17 de la nervure 13.
La comparaison des dimensions exemplatives et non limitatives figurant dans le tableau 1 montre que pour une largeur radiale constante du buvant égale ici à 2,7 millimètres, l’emplacement des gorges 30, 31 est trouvé en réduisant les largeurs radiales L25, L27 des surfaces latérales 25, 27 de la nervure 23 et/ou en réduisant les largeurs radiales L26, L28 des surfaces de collecte 26, 28. Par ailleurs, selon une règle de conception qui ressort du tableau 1 et se combine à la précédente, la largeur radiale L27 de la surface latérale inférieure 27 de la nervure 23, laquelle est située du côté de la face intérieure du buvant, est supérieure à la largeur radiale L25 de la surface latérale inférieure 25 de la nervure 23, laquelle est située du côté de la face intérieure extérieure buvant. Cette inégalité de largeurs permet de compenser la différence du diamètre moyen de ces surfaces afin que leurs surfaces totales respectives soient sensiblement égales. Pour la même raison, la largeur radiale L28 de la surface de collecte 28, laquelle est située du côté de la face intérieure du buvant, est supérieure à la largeur radiale L26 de la surface de collecte 26, laquelle est située du côté de la face extérieure buvant. Dans un mode de réalisation, les gorges de collecte 30, 31 peuvent également présenter des largeurs radiales différentes, pour que leurs volumes de collecte respectifs sont sensiblement identiques.
Fig. 3 Fig. 10 L18 0,68 L28 0,34 - - L31 0,40 L17 0,55 L27 0,49 L14 0,40 L24 0,40 L15 0,55 L25 0,35 - - L30 0,40 L16 0,52 L26 0,32 Total 2,7 Total 2,7
Enfin, la comparaison des dimensions exemplatives et non limitatives figurant dans le tableau 2 montre que la différence de hauteur dh entre le fond des gorges et surfaces latérales inférieures 25, 27 de la nervure 23 est égale à la différence de hauteur h1 entre les surfaces des parties inférieures latérales 15, 17 et les surfaces de collecte 16, 18 du profil de buvant 10 selon l’art antérieur. Ainsi, le matériau thermoplastique voit sensiblement la même différence de niveau lorsqu’il flue en direction des bords internes et externes du buvant. De ce fait, les surfaces de collecte 26, 28 du profil 200 de buvant 20 selon l’invention, forment plus des barrières contre le fluage du matériau thermoplastique au-delà des gorges de collecte 30, 31, que des surfaces de collecte à proprement parler, le terme « surface de collecte » n’ayant été conservé dans la présente description que par analogie avec l’art antérieur.
Fig. 3 Fig. 10 h10 0,1 g10 0,2 h1 0,3 dh (h10 + g10) 0,3 h2 0,2 h20 0,2
Le procédé selon l’invention offre, par rapport au procédé de l’art antérieur, divers autres avantages. Il permet notamment de mettre en œuvre le processus de scellage sans revêtir la tête chauffante d’une couche de silicone, et permet donc d’améliorer le transfert thermique dans le buvant. La température de la tête chauffante peut être abaissée et être par exemple portée au voisinage des 180-190° C au lieu de 220-230° C, d’où une économie d’énergie. La durée du processus de scellage peut être réduite au voisinage de 1,8 à 2 secondes au lieu de 2,4 secondes, d’où une amélioration des rendements de fabrication et une économie d’énergie supplémentaire par réduction du temps de chauffage. Comme autre avantage, la réduction du temps de thermoscellage permet de réduire la dilatation dans le verre du mélange de gaz neutres en présence duquel le scellage est effectué, par exemple un mélange de gaz carbonique (CO2), d’Azote et d’Argon, et donc de supprimer les risques de fuites de scellage liées à la dilatation excessive du gaz.
Le procédé de l’invention peut également être mis en œuvre et offre les mêmes avantages en utilisant une tête de thermoscellage non chauffante et un chauffage de l’opercule par induction, en présence d’un champ magnétique qui excite les atomes métalliques et provoque leur échauffement. Dans ce cas, la tête de thermoscellage assure seulement l’application de la pression de thermoscellage, tandis que la chaleur est générée in situ dans l’opercule.
Dans un mode de réalisation, la seconde unité comprend des moyens pour recevoir au moins une information de distance entre ledit objet et la surface de détection et dans lequel le nuage de point est généré par la fonction de construction à partir de ladite information de distance.
Dans un mode de réalisation, le premier ensemble de photodétecteurs comprend au moins une première zone du substrat dans laquelle tous les photodétecteurs sont allumés.
Dans un mode de réalisation, le second ensemble du second motif est sélectionné en fonction du résultat de la première comparaison.
Dans un mode de réalisation, la surface de détection comprend un écran d’affichage formé par une pluralité de pixels et dans lequel la pluralité de photoémetteurs et de photodétecteurs sont dispersés entre et/ou dans lesdits pixels.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend des moyens pour mettre en œuvre le procédé selon le premier aspect de l’invention.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un système de reconnaissance de mouvement comprenant un dispositif électronique selon l’invention comprenant une unité de reconnaissance de mouvement comprenant des moyens pour l’exécution de l’acquisition d’une pluralité de nuages de point de l’objet placé devant la surface de détection en fonction du temps et la détermination d’au moins un paramètre de mouvement à partir d’une rotation de l’objet et/ou d’une direction de translation de l’objet détecté à partir des nuages de points acquis en fonction du temps.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé d’affichage d’une interface utilisateur sur l’écran d’un dispositif électronique. Ledit procédé comprend la détermination d’une distance entre la surface de détection 2 du dispositif électronique et un objet ; la fourniture d’une base de données dans laquelle est enregistrée une pluralité d’interfaces utilisateur différentes, chaque interface utilisateur étant associée à une distance prédéterminée différente des autres. L’interface utilisateur à afficher est sélectionnée par comparaison entre la distance déterminée et les distances prédéterminées associées aux interfaces utilisateur préenregistrées. Le procédé comprend enfin l’affichage de l’interface utilisateur sélectionnée.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le dispositif électronique selon l’invention à exécuter les étapes d’une méthode ou des méthodes selon l’invention. L’invention concerne un support lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur selon l’invention.
: une vue schématique d’un dispositif électronique selon un mode de réalisation de l’invention comprenant une surface de détection dont les rayons lumineux émis par les photoémetteurs sont réfléchis par la main d’un utilisateur vers ladite surface de détection.
: une vue schématique en coupe de la surface de détection comprenant une pluralité de photoémetteurs émettant des rayons lumineux et des photodétecteurs pour détecter les rayons réfléchis par l’objet au-dessus de la surface de détection.
: un exemple d’un réseau de pixels de la surface de détection selon un mode de réalisation dans lequel chaque pixel comprend des sources de lumière rouge, bleu, verte ainsi qu’un photoémetteur et un photodétecteur capable de détecter les rayons émis par le photoémetteur.
: un exemple d’un réseau de pixels de la surface de détection selon un mode de réalisation dans lequel chaque pixel comprend des sources de lumière rouge, bleu, verte ainsi qu’un photoémetteur ou un photodétecteur.
: une représentation d’une cartographie d’intensité lumineuse acquise par le réseau de photodétecteur selon un mode de réalisation de l’invention.
: un exemple de déconvolution de la cartographie d’intensité lumineuse selon la à partir de différentes fonctions d’étalement du point. Chaque fonction d’étalement du point étant caractéristique d’une hauteur de l’objet prédéterminée et différente des autres fonctions d’étalement du point.
: un logigramme représentant une méthode détermination de la distance entre un objet situé en face de la surface de détection et ladite surface de détection selon un mode de réalisation de l’invention.
- le boîtier comporte au moins une charnière qui relie les deux demi-coquilles entre elles de manière pivotante autour d’un axe de pivotement longitudinal, le dispositif de verrouillage étant agencé du côté opposé à la charnière.
L’invention propose aussi un ensemble de boîtier comportant une prise connectée encapsulée dans un boîtier d’encapsulation selon l’une des caractéristiques précédentes.
Selon une variante de réalisation de l’ensemble de boîtier, la prise connectée est fixée à l’une des deux demi-coquilles. Selon une autre variante de réalisation de l’ensemble de boîtier, le corps de la prise connectée est réalisé d’une seule pièce avec l’une des deux demi-coquilles, par exemple par impression 3D, ou par moulage, ou par usinage.
est une vue en perspective éclatée qui représente un ensemble de boîtier comportant un boîtier d’encapsulation selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective qui représente l’ensemble de boîtier de la lorsque la prise connectée est encapsulée avec la prise mâle dans le boîtier d’encapsulation ;
est une vue en coupe axiale longitudinale qui représente schématiquement le boîtier d’encapsulation en position montée lorsque la prise connectée est branchée à la prise secteur ;
est une vue en coupe axiale longitudinale similaire à celle de la qui représente schématiquement le boîtier d’encapsulation en position démontée, lorsque la prise connectée est débranchée de la prise secteur, juste avant que les demi-coquilles constituant le boîtier d’encapsulation soit désassemblées l’une de l’autre ;
est une vue en perspective qui représente schématiquement le boîtier d’encapsulation de la en position démontée ;
est une vue en perspective similaire à celle de la qui représente schématiquement un deuxième mode de réalisation du boîtier d’encapsulation comportant une charnière ;
est une vue de dessus qui représente le boîtier d’encapsulation de la en position ouverte, les deux demi-coquilles étant pivotées l’une par rapport à l’autre autour de la charnière.
Les figures 1 et 2 illustrent un ensemble de boîtier 10 comportant une prise connectée 12 et un boîtier d’encapsulation 14 conforme aux enseignements de l’invention. Cet ensemble de boîtier 10 est représenté dans une configuration d’utilisation où la prise connectée 12 vient se brancher sur une prise secteur 16, ici une prise murale, et sert au branchement d’une prise mâle 18 reliée à un appareil électrique 20, par exemple une console de jeux ou une télévision, par un câble 21.
Dans la suite de la description, on utilisera à titre non limitatif une orientation de l’avant vers l’arrière suivant une direction principale longitudinale A1 qui correspond à la direction de branchement de la prise connectée 12 et de la prise secteur 18.
La prise connectée 12 comporte ici un corps principal 22 qui se prolonge à l’avant par un connecteur mâle 24 et qui est muni à l’arrière d’un connecteur femelle 26. Le connecteur mâle 24 est prévu pour être branché sur la prise secteur 16 qui est une prise femelle. Le connecteur femelle 26 est prévu pour recevoir les fiches mâles de la prise secteur 18 de l’appareil électrique 20.
Selon l’exemple représenté ici, le corps principal 22 a une forme cylindrique circulaire. Bien entendu il pourrait aussi être de forme parallélépipédique ou d’une autre forme.
La face supérieure de la came 3021 forme un chemin de came 3022 centré sur l’axe de rotation central A de la came 3021.
Le suiveur de came 303 comporte une pièce cylindrique 3030, sur laquelle sont montés deux galets suiveurs 3031, qui sont chacun montés sur un arbre fixe 3032, et sont diamétralement opposés et symétriques l’un de l’autre par rapport à l’axe de rotation A de la came 3021. Chaque galet suiveur 3031 est rotatif autour d’un axe de rotation A1 ( ).
En référence à la , la pièce cylindrique 3030 est insérée coaxialement à l’intérieur du tube de guidage 300a, en étant orientée en rotation par rapport au tube de guidage 300a, de telle sorte que les deux extrémités de l’axe 3032, qui supportent les galets rotatifs 3031, sont positionnées dans les encoches 300c du tube 300a, les deux galets suiveurs 3031 étant supportés par le chemin de came 3022 de la came 3021 et étant en contact roulant avec le chemin de came 3022.
En référence à la , le bord supérieur de la pièce cylindrique 3030 est crénelé, de manière à comporter plusieurs dents 3033, qui sont réparties sur sa circonférence, et qui sont prévues pour venir s’insérer à travers des ouvertures traversantes 201 ( ) correspondantes du châssis 20 du convoyeur 2. Ainsi, le châssis 20 du convoyeur 2 peut être facilement et rapidement assemblé avec le châssis 10 du convoyeur 1, en étant simplement posé et emboîté sur les tubes de guidage 300a des colonnes réglables 30, ce qui simplifie avantageusement les opérations d’assemblage ou de désassemblage des deux convoyeurs 1 et 2.
Le chemin de came 3022 de chaque came 3021 présente d’une manière générale un profil qui est adapté de telle sorte que la rotation de la came 3021, autour de son axe A, permet de déplacer axialement le suiveur de came 303 vers le haut, et par là-même le deuxième convoyeur 2, jusqu’à une position haute correspondant à la position haute susvisée ( ) du deuxième convoyeur 2 et de déplacer axialement le suiveur de came 303 vers le bas, par là-même le deuxième convoyeur 2, jusqu’à une position basse correspondant à la position basse susvisée ( ) du deuxième convoyeur 2.
Dans cet exemple préféré de réalisation, ce chemin de came 3022 s’étend sur 360° autour de cet axe de rotation A et est symétrique par rapport à cet axe de rotation A.
Plus particulièrement, ce chemin de came 3022 définit ( ) deux portions hautes 3022a, qui sont diamétralement opposées et symétriques l’une de l’autre par rapport à l’axe de rotation A et deux portions basses 3022b, qui sont diamétralement opposées et symétriques l’une de l’autre par rapport à l’axe de rotation A.
On a représenté sur la , une colonne 30 dont le suiveur de came 303 est en position basse, les galets suiveurs 3031 étant en contact avec les deux portions basses 3022b du chemin de came 3022.
En référence à la , la rotation de la came 3021 autour de son axe de rotation vertical A permet de faire monter verticalement le suiveur de came 303 jusqu’à sa position haute de la , dans laquelle les galets suiveurs 3031 sont en contact avec les deux portions hautes 3022b du chemin de came 3022.
Ensuite pour amener de nouveau le suiveur de came en position basse, il suffit de poursuivre la rotation de la came 3021 dans le même sens de rotation ou de mettre en rotation la came 3021 dans le sens de rotation contraire.
Au cours de son mouvement monte et baisse, le suiveur de came 303 est bloqué en rotation et est guidé axialement en translation par les encoches 300c du tube de guidage 300a et les galets suiveurs 3031 permettent un contact roulant entre la came 3021 rotative et le suiveur de came 303.
Dans une autre variante, la came 3021 et le suiveur de came 303 peuvent être conçus de manière à permettre un contact glissant entre le chemin de came 3022 et le suiveur de came 303.
L’invention n’est pas limitée à la mise en œuvre d’une came 3021 mobile en rotation associée à un suiveur de came 303 ayant uniquement un degré de liberté en translation verticale. Dans une autre variante de réalisation, le suiveur de came 303 peut à l’inverse être mobile en rotation et être actionnable en rotation par un système monte et baisse et la came peut être fixe.
Dans une autre variante de réalisation, le chemin de came peut être orienté vers le bas et être posé sur le suiveur de came et le mouvement de monte et baisse étant transmis à la came du fait de sa rotation ou de la rotation du suiveur de came.
Exemples d’actionneur 31 du système monte et baisse 3