INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par les élévations 25 on obtient que l'arrière des éléments porteurs d'éléments de friction 8 ne repose pas sur toute la surface de l'élément porteur 4, c'est-à-dire sur le premier élément arrière antérieur 24 ou le deuxième élément arrière antérieur (ou l'élément intermédiaire). Ceci permet à son tour de monter les éléments porteurs d'éléments de friction 8 sur l'élément porteur 4 d’une manière qui permet aux éléments de friction 7 de pivoter lorsque la charge n'est pas appliquée sur toute la surface lorsque le frein est fermé. Par la capacité de pivotement, on rend possible que les éléments de friction 7 viennent en appui sur le disque de frein 2 sur toute la surface ( ). Un type de palier oscillant peut ainsi être formé. Avec ces élévations 25, cependant, le comportement de rigidité de l'élément porteur 4 lui-même et le comportement de température de la plaquette de frein 3 peuvent être influencés.
Selon une autre variante de réalisation de la plaquette de frein 23, on peut prévoir qu'une ou plusieurs ou toutes les élévations comprennent un ou plusieurs évidements 26 en forme de fente (indiqués en pointillés pour une élévation 25 sur la ), notamment des passages. Ces évidements en forme de fente peuvent s'étendre radialement de façon continue vers l'extérieur à partir du passage central 18 sur au moins une zone partielle de la largeur ou sur toute la largeur de l'élévation 25 (et éventuellement au-delà). En outre, la largeur des différents évidements en forme de fente 26 peut être différente. A l'aide de ces évidements en forme de fente 26, la rigidité des élévations 25 peut être influencée ou modifiée et ainsi ajustée.
De préférence, un élément de montage 27 (pouvant aussi être appelé queue d'aronde) est agencé sur la face arrière 6 de la première partie d'élément porteur 11 et sur la face arrière 6 de chacune des deuxièmes parties d’élément porteur 11, 12, un deuxième élément de montage 28 (pouvant aussi être appelé queue d'aronde) respectif est agencé, lesquels éléments de montage étant reliés à la partie d'élément porteur 11, 12 correspondante. Par ces éléments de montage 27, 28, la liaison à l'étrier de frein ou au porte-plaquette (tous deux non représentés) peut être établie.
Les éléments de montage 27, 28 comprennent des passages spécifiquement choisis qui peuvent être alignés avec des passages respectivement dans la première ou dans la deuxième partie d'élément porteur 11, 12 ou dans leurs composants. Dans la zone de ces passages, les parties d'élément porteur 11, 12 peuvent être attachées les unes aux autres sur les éléments de montage 27, 28 par une liaison de matière par soudage. Alternativement, d'autres technologies d'assemblage ou aussi des liaisons par vis constituent une possibilité de liaison de ces composants de la plaquette de frein.
Il convient de mentionner à ce stade que les premier et deuxième éléments arrière postérieurs 23 comprennent également, en plus de ces passages ("trous de soudure"), un motif de trous qui correspond à la disposition des élévations 25 sur les premier et deuxième éléments arrière antérieurs 24. Ces ouvertures servent au montage des éléments de friction 7.
Le premier et/ou le deuxième élément de montage 27, 28 peuvent être des éléments de tôle plans. Selon le mode de réalisation préféré, cependant, ils sont formés par des tôles de montage profilées. A cet effet, une section centrale (s'étendant dans la direction longitudinale des éléments de montage 27, 28) peut être conçue de façon surélevée par rapport aux deux sections de bord adjacentes, de sorte que les éléments de montage 27, 28, vus de l'arrière, peuvent comprendre un canal s'étendant dans le sens longitudinal. La section centrale peut ainsi être disposée à distance de la surface de la partie d'élément porteur 11, 12 respective, comme on peut le voir par exemple sur la .
L'appui mutuel décrit de la première partie d'élément porteur 11 sur la deuxième partie d'élément porteur 12 permet également l'utilisation d'éléments de montage 27, 28 plus courts. Par exemple, les éléments de montage 27, 28 peuvent avoir une longueur 32 comprise entre 30 % et 90 %, notamment entre 30 % et 70 %, de la longueur maximale de la première et de la deuxième partie d'élément porteur 11, 12 vue dans le même sens. Avec la variante de réalisation décrite de la formation de bords relevés supplémentaires (à l’extérieur des zones de contact 19, 20 des parties d'élément porteur 11, 12), une intégration complète de la caractéristique d'élément de montage dans la partie d'élément porteur 11, 12 respective peut être rendue possible.
La première et la deuxième partie d'élément porteur 11, 12 peuvent être agencées dans la plaquette de frein 3 en butée l'une contre l'autre de manière lâche. Selon une variante de réalisation de la plaquette de frein 3, on peut cependant prévoir aussi que la première partie d'élément porteur 11 soit reliée à la deuxième partie d'élément porteur 12. La liaison peut être réalisée, par exemple, dans la zone du bord relevé dans les zones de contact 19, 20 des parties d'élément porteur 11, 12 au moyen d'éléments de liaison, tels que des vis 29 ou des rivets, comme illustré sur la .
Selon une autre variante de réalisation illustrée sur la , la liaison peut également être conçue de manière articulée, par exemple au moyen d'une articulation ou d'une charnière 30.
La première partie d'élément porteur 11 peut également être reliée à la deuxième partie d'élément porteur 12 via le support de plaquette, en particulier si la première partie d'élément porteur 11 et la deuxième partie d'élément porteur 12 sont agencées de façon lâche.
Il est également possible que la liaison de la première partie d'élément porteur 11 à la deuxième partie d'élément porteur 12 soit conçue avec une élasticité de type à ressort, par exemple par l'intermédiaire d'un ressort hélicoïdal 31, comme illustré sur la .
Selon certains modes de réalisation, les particules magnétisables sont ferromagnétiques et ont une température de Curie supérieure à la température de fusion de la poudre de polymère thermoplastique.
Avantageusement, les particules magnétisables comprennent des particules d’alliage ferromagnétique, en particulier des particules de Fe 3 O 4 , NdFeB, SmCo et/ou AlNiCo. Selon les mêmes ou d’autres modes de réalisation, le polymère thermoplastique comprend de l’acide polylactique (PLA), du polyamide, du polypropylène et/ou du polyuréthane.
Les particules magnétisables peuvent être sphériques ou non-sphériques. Les formes sphériques ou arrondies facilitent le déplacement/orientation des particules dans la couche en formation. Les particules magnétisables ont par exemple une dimension comprise entre 30 et 250 µm, de préférence entre 50 et 200 µm, de manière plus préférée entre 80 et 150 µm. Lorsque les particules sont sphériques, cette dimension correspond au diamètre des particules magnétisables. Sinon, il s’agit de la plus grande dimension.
Les dimensions des poudres polymères sont dans les mêmes gammes, et de préférences on utilise dans un même procédé des poudres de polymère des poudres de particules magnétisables de tailles comparables.
Avantageusement, les particules magnétisables représentent moins de 50% en volume du mélange de poudres, de préférence moins de 30% en volume, de manière plus préférée moins de 25%, 20 ou 15 % en volume, afin d’obtenir un objet présentant les propriétés mécaniques désirées (par exemple fragilité, flexibilité…).
Selon certains modes de réalisation, une couche tampon magnétiquement inerte est déposée initialement sur le plateau d’impression. Avantageusement, une telle couche tampon permet de déposer ensuite des couches régulières et homogènes du mélange de poudres, et ainsi d’éviter la formation de hérissons ou autres amas de particules magnétiques.
La présente invention concerne également un objet magnétique obtenu par un procédé selon l’invention tel que décrit ci-dessus.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un système de fabrication additive d’un objet magnétique comprenant : un plateau d’impression ; des moyens pour déposer sur le plateau d’impression une couche d’un mélange de poudres comprenant au moins une poudre de polymère thermoplastique pour former une matrice et au moins une poudre de particules magnétisables ; un laser apte à irradier sélectivement au moins une région de la couche du mélange de poudre ; dans lequel le plateau d’impression est réalisé en matériau magnétiquement inerte et au moins un aimant est combiné au plateau d’impression de sorte à pouvoir générer un champ magnétique dans au moins une région de la couche déposée sur le plateau d’impression ; et dans lequel le champ magnétique a une puissance suffisante pour orienter les particules magnétisable et/ou orienter les moments magnétiques des particules magnétisables.
L’aimant peut être logé dans, sous, ou sur le plateau d’impression, de manière fixe ou mobile.
Ledit au moins un aimant peut être un aimant permanent ou un électro-aimant.
Brève description des figures D’autres particularités et caractéristiques de l’invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d’illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent : un schéma d’une installation de fabrication additive d’un objet magnétique ; une vue de dessus de l’installation de la lors de l’impression d’un objet magnétique dans un champ magnétique uniforme (a) et une photographie de l’objet imprimé (b) ; une vue de dessus de l’installation de la lors de l’impression d’un objet magnétique dans un champ magnétique non uniforme (a) et des schémas de l’objet magnétique imprimé en présence (a, c) ou en l’absence (b) d’un champ magnétique externe.
Description détaillée à l'aide d'exemples La représente une installation (un système) de fabrication additive 10 adaptée à la mise en œuvre d’un mode de réalisation du présent procédé de fabrication additive d'un objet magnétique, ici indiqué 40. Celle-ci comprend au moins un bac d’alimentation de poudres 18 dont le fond est mobile et déplaçable en translation (verticalement) et contenant un mélange de poudres (non représenté) comprenant une poudre polymère thermoplastique et une poudre de particules magnétisables.
L’installation 10 comprend également un compartiment définissant un volume (ou chambre) d’impression 20, voisin du bac d’alimentation de poudre 18, dont le fond est constitué par un plateau d’impression 22, ou plateau de construction, mobile et également déplaçable en translation verticale. Le plateau d’impression 22 est généralement fait en un matériau amagnétique, comme par exemple de la résine époxy.
Un aimant 26 est combiné au plateau d’impression 22 mobile, générant un champ magnétique à l’intérieur du volume d’impression 20. Selon l’exemple de la , l’aimant 26 est un aimant permanent, par exemple un aimant néodyme présentant un champ magnétique d’une intensité d’environ 300 mT à sa surface, intégré au plateau 22 de sorte qu’une surface supérieure 26.1 de l’aimant affleure avec la surface du plateau 22.1 sur laquelle les poudres sont déposées.
En particulier, selon la variante représentée à la , le plateau d’impression 22 mobile présente une cavité dans laquelle l’aimant est logé. La cavité est dimensionnée de sorte que la surface supérieure 26.1 de l’aimant affleure avec la surface 22.1 du plateau mobile d’impression. L’aimant peut être immobilisé dans la cavité à l’aide d’une résine, par exemple une résine époxy ou tout autre matériau ne présentant pas de propriétés magnétiques susceptibles d’interférer avec l’aimant et/ou les particules magnétisables, qui va combler les interstices entre l’aimant et les parois de la cavité creusée dans le plateau d’impression.
Il est à noter que l’installation de la comprend un seul aimant afin de générer le champ magnétique, mais qu’il s’agit ici d’un exemple non limitatif de la portée de l’invention. En effet, plusieurs aimants peuvent être employés et positionnés au niveau du plateau de construction mobile pour générer le champ magnétique désiré, notamment afin de moduler l’intensité et la géométrie du champ. L’aimant peut également être associé à des conducteurs de champ magnétique (non représentés) et de dispositifs pouvant le mouvoir (non représentés) afin de modifier l’intensité et la direction du champ perçu par l’objet magnétique au cours de son impression, i.e. de modifier l’intensité et la direction du champ magnétique entre l’impression de deux couches successives ou deux objets à fabriquer.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le plancher arrière PR est destiné à faire partie d’un véhicule terrestre VT de type automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant un plancher arrière susceptible de subir des chocs par l’arrière et auquel est couplée une machine motrice arrière faisant partie d’un GMP.
Par ailleurs, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que la machine motrice est une machine (ou un moteur) électrique chargé(e) d’entraîner en rotation les roues d’au moins un train arrière grâce à l’énergie électrique fournie par une batterie principale (ou de traction) installée dans son soubassement. Par conséquent, le GMP est de type tout électrique ou hybride (thermique et électrique).
Sur les figures 1 à 3 la direction X est la direction longitudinale du véhicule VT, laquelle est parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule VT, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule VT, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie droite d’un exemple de réalisation d’une partie arrière d’un exemple de structure d’un véhicule terrestre VT comprenant un exemple de réalisation d’un plancher arrière PR selon l’invention.
Comme illustré le véhicule VT comprend dans sa partie arrière un berceau arrière BR auquel est couplée une machine motrice MM (ici un moteur électrique) du GMP qui est chargé(e) d’entraîner en rotation au moins les roues du train arrière. Ce berceau arrière BR est lui-même solidarisé fixement au moins à la face inférieure FI d’une tôle conformée TC faisant partie du plancher arrière PR qui comprend aussi au moins une première pièce de renfort PR1. Cette face inférieure FI est orientée vers le bas (ou le sol) et est opposée à une face supérieure FS de la tôle conformée TC qui est orientée vers le haut.
Cette tôle conformée TC comprend deux parties latérales longitudinales (ou longeronnets) PLL droite et gauche entre lesquelles est défini un logement LM qui est destiné à loger une partie de la machine motrice MM. On notera que ce logement LM est défini par une sous-partie supérieure SPS de la tôle conformée TC, une sous-partie transversale arrière SPTR de la tôle conformée TC, une sous-partie transversale avant SPTV de la tôle conformée TC, et deux sous-parties latérales longitudinales SPL droite et gauche de la tôle conformée TC. On comprendra que chacune de ses sous-parties de la tôle conformée TC participe à la définition du logement LM, ce dernier (LM) ayant une ouverture orientée vers le bas (ou le sol) afin de permettre l’introduction d’au moins une partie de la machine motrice MM.
Ce logement LM est ainsi défini entre les deux parties latérales longitudinales PLL de la tôle conformée TC et des parties avant PVT et arrière PRT de la tôle conformée TC. Cette partie avant PVT est située devant la sous-partie transversale avant SPTV et cette partie arrière PRT est située derrière la sous-partie transversale arrière SPTR.
Comme illustré sur les figures 1 à 3, la première pièce de renfort PR1 du plancher arrière PR s’étend transversalement (et donc suivant la direction transversale Y) entre les deux parties latérales longitudinales PLL de la tôle conformée TC en étant en regard de la sous-partie transversale arrière SPTR de cette même tôle conformée TC, et renforce (localement) la rigidité du plancher arrière PR.
On comprendra que la première pièce de renfort PR1 et la sous-partie transversale arrière SPTR définissent ensemble une espèce de traverse arrière qui renforce localement la rigidité. En outre, cette traverse arrière a une forme de caisson du fait de la distance suivant la direction longitudinale X qui sépare la sous-partie transversale arrière SPTR de la partie de la première pièce de renfort PR1 située en regard de cette sous-partie transversale arrière SPTR , ce qui confère de la compressibilité utile à l’encaissement d’une partie de l’énergie en cas de choc par l’arrière.
Ce renforcement local de la rigidité du plancher arrière PR permet aux endroits, subissant des niveaux d’effort exceptionnels en cas de choc subi par le véhicule VT par l’arrière, comme par exemple les points de fixation du train arrière et les cales de la machine motrice MM, de mieux encaisser (ou supporter) ces niveaux d’effort, malgré la perte de capacité de compression induite par l’encombrement sous le plancher arrière PR des organes constituant le train arrière, le berceau arrière BR et la machine motrice MM. Cela permet de renforcer la sécurité passive offerte par le véhicule VT, et donc la protection de ses passagers et l’intégrité de certains organes arrière, en cas de choc par l’arrière.
Par exemple, la première pièce de renfort PR1 peut être réalisée dans un matériau métallique, de préférence très résistant. Dans ce cas, la première pièce de renfort PR1 peut, par exemple, être réalisée en acier. Ainsi, cet acier peut être de type E275D. Dans ce cas, la première pièce de renfort PR1 peut avoir une épaisseur comprise entre 1 mm et 2 mm, par exemple. A titre d’exemple illustratif, cette épaisseur peut être égale à 1,3 mm.
En variante, la première pièce de renfort PR1 pourrait être réalisée dans un matériau composite, de préférence très résistant.
Dans un exemple de réalisation illustré non limitativement sur la , la première pièce de renfort PR1 peut être solidarisée à la face supérieure FS de la tôle conformée TC au niveau de ses deux parties latérales longitudinales PLL, de sa sous-partie supérieure SPS et de sa partie arrière PRT (située derrière la sous-partie transversale arrière SPTR). Cela permet de maximiser le couplage entre la première pièce de renfort PR1 et la sous-partie transversale arrière SPTR et donc d’optimiser l’accroissement de rigidité et de compressibilité.
Par exemple, cette solidarisation peut se faire par soudage.
On notera, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, que la première pièce de renfort PR1 peut comprendre deux ensembles d’au moins une première patte longitudinale PL1 solidarisés à la face supérieure FS au niveau respectivement des deux parties latérales longitudinales PLL. Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2 chaque ensemble comprend deux premières pattes longitudinales PL1 opposées entre elles en s’étendant respectivement vers l’avant et l’arrière. Mais chaque ensemble pourrait ne comprendre qu’une seule première patte longitudinale PL1 s’étendant vers l’avant ou vers l’arrière.
On notera également, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 3, que la première pièce de renfort PR1 peut comprendre deux parties d’extrémité P1 opposées entre elles, et une partie intermédiaire P2 reliant entre elles ces parties d’extrémité P1. Les deux parties d’extrémité P1 sont solidarisées respectivement aux parties latérales longitudinales PLL, et présentent chacune une section en forme générale de U inversé, comme illustré non limitativement sur la . La partie intermédiaire P2 est solidarisée à la sous-partie supérieure SPS et à la partie arrière PRT de la tôle conformée TC, et présente une section en forme générale de L inversé, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 3. Un tel agencement est bien adapté au mode de réalisation illustré, dans lequel le logement LM comprend un décrochement (ou embouti) sur chacune de ses deux parties latérales arrière. Chaque décrochement permet de loger une partie d’extrémité P1 ayant une section en forme générale de U inversé et donc définissant une portion de caisson, alors qu’après ce décrochement la partie intermédiaire P2 ne peut avoir qu’une section en forme générale de L inversé du fait de la présence de la sous-partie transversale arrière SPTR avec laquelle elle constitue une autre portion de caisson. On comprendra qu’ainsi les deux parties d’extrémité P1 constituent deux portions de caisson qui complètent à droite et à gauche l’autre portion de caisson définie par la sous-partie transversale arrière SPTR et la partie intermédiaire P2. On dispose ainsi d’une traverse arrière sensiblement continue entre les deux parties latérales longitudinales PLL.
Le coulissement s’opère suivant la direction longitudinale X, ou suivant une direction inclinée par exemple de +ou- 30° par rapport à la direction longitudinale.
Le coussin mobile CM est configuré pour passer d’une position rétractée, en prolongement d’au moins la partie centrale 4C du coussin fixe CF, vers et jusqu’à une position déployée (non illustrée) pour laquelle le coussin mobile est dans une position écartée par rapport à ladite au moins une partie centrale 4C du coussin fixe. La position du coussin mobile peut être réglée par l’utilisateur suivant la plage permise par les moyens de guidage, pour adapter le soutien de l’assise en fonction de la longueur des cuisses de l’utilisateur assis. Dans la position rétractée, le coussin fixe et le coussin mobile se prolonge, de préférence sans jour, alors que dans la position déployée, un jour est présent entre le bord avant du coussin fixe et le bord arrière du coussin mobile. Eventuellement un système souple élastique, permet de cacher ce jour, en reliant les bord en regard du coussin fixe et du coussin mobile.
Le coussin fixe comprend une couverture 6, souple, qui recouvre la première matelassure 4 et est maintenue en tension sur la pièce frontale de l’armature par un système de fixation 7 maintenant un bord avant de la couverture 6, au moins au niveau du bord avant de la partie centrale 4C.
Selon la présente divulgation, le système de fixation 7 comprend une pièce plastique 70 fixée sur la pièce frontale 3, présentant, d’une part, une première partie 71 intercalée et pincée entre la première zone de soutien 320, arrière, de la pièce frontale et la portion avant 41 de la première matelassure 4 en appui sur la première zone de soutien 320 typiquement via la coque plastique, et d’autre part, une deuxième partie 72, en prolongement de la première partie, comprenant des premiers moyens de clipsage 73, s’étendant transversalement, le long d’un bord avant du coussin fixe, au moins au niveau de la partie centrale 4C de la première matelassure. Ces premiers moyens de clipsage 73 sont configurés pour engager au clipsage avec des seconds moyens de clipsage 8 solidaires du bord avant de la couverture 6.
La pièce frontale 3 peut être est formée d’une tôle conformée dont la partie de soutien 32 de la pièce frontale s’étendant, depuis un bord arrière Bar de la tôle en formant la première partie de soutien 320, de préférence de section convexe vue suivant la direction transversale Y, et comme visible à la .
Ladite portion avant 41 de la première matelassure 4 comprend une partie complémentaire, de préférence concave, logeant la section de préférence convexe de la première partie de soutien 320.
La première partie 71 de la pièce plastique 70 est de préférence un corps mince, par exemple d’épaisseur inférieure à 5 mm, voire inférieure à 3 mm, voire inférieure à 2mm, voire inférieure à 1 mm élastique comprenant une portion d’extrémité 710, repliée, formant un crochet venant agripper le bord arrière Bar de la tôle, ainsi qu’une portion en prolongement recouvrant la première partie de soutien 320 y compris la section convexe et s’étendant jusqu’à la deuxième partie 72 de la pièce plastique comprenant les premiers moyens de clipsage 73.