INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Typiquement, après chaque étape de mélange de caoutchouc interne, le mélange de caoutchouc (composition) est retiré du mélangeur de caoutchouc et refroidi à une température inférieure à 40°C, par exemple, à une température dans une plage d’environ 20°C à environ 40°C, et ensuite ajouté un nouveau dans un mélangeur de caoutchouc interne pour l’étape ou phase de mélange séquentielle suivante. Ces choix de température et techniques de manipulation dans des phases de mélange non-productrices, suivies d’une phase de mélange productrice, sont bien connus de l’homme du métier.
Le mélange d’une composition de caoutchouc finale peut être réalisé par un tel processus de mélange séquentiel. Les ingrédients peuvent être mélangés dans au moins deux phases, c’est-à-dire, au moins une phase « non productrice » ou préparatoire suivie d’une phase de mélange productrice. Les agents curatifs finaux sont typiquement mélangés dans la phase de mélange productrice ou finale dans laquelle le mélange se produit typiquement à une température (température maximum ou ultime) inférieure à la ou les températures de mélange de la ou les étapes de mélange non productrices précédentes.
La formation d’une bande de roulement ou autre composant est envisagée être réalisée par des moyens classiques tels que, par extrusion ou calandrage ou moulage, d’une composition de caoutchouc pour fournir un article ou composant de caoutchouc formé, non vulcanisé tel qu’une couche de bande de roulement, ou une bande de roulement complète prête à l’assemblage. Ces opérations de formage et fabrication sont bien connues de l’homme du métier.
Il sera compris que le pneu, en tant qu’article fabriqué, est préparé en formant et durcissant l’ensemble de ses composants à une température élevée (par exemple, 140°C à 170°C) et une pression élevée dans un moule adapté.
En général, et pour l’une quelconque des bandes de roulement décrite ici, un pneu comprenant une des bandes de roulement est un autre aspect de la présente invention.
Le pneu et la bande de roulement peuvent être montés sur des véhicules tels que, mais sans être limités à, des véhicules portant des charges lourdes et se déplaçant à des vitesses soutenues, tels que des camions, tracteurs, remorques ou bus.
Par exemple, le pneu de l’invention peut être un pneu pneumatique ayant un renforcement de carcasse radiale et une bande de roulement avec des couches ou zones supplémentaires de matériaux élastomères (c’est-à-dire, composés de caoutchouc), destiné à être monté sur des véhicules portant des charges lourdes et se déplaçant à des vitesses soutenues, tels que des camions, tracteurs, remorques ou bus.
En variante, le pneu et la bande de roulement peuvent être montés sur des véhicules tels que des camions légers, voitures de tourisme, véhicules puissants, motos, véhicules tout terrain, véhicules à équipement lourd, aéronef et autres véhicules, incluant des véhicules équipés de chenilles avec des bandes de roulement en caoutchouc montées sur les chenilles.
Des exemples spécifiques de pneus et charges, élastomères, et/ou paramètres de la présente invention incluent les suivants.
Le pneu peut être un pneu pour véhicule à équipement lourd ou tout-terrain, et la bande de roulement comprend 60 à 100 phr d’élastomère, comprenant au moins un polyisoprène naturel ou synthétique, et au moins 40 phr de charge comprenant au moins un noir de carbone ayant une BET d’au moins 130 m 2 /g et un COAN de pas plus de 115 ml/g.
Le pneu peut être un pneu pour véhicule tout terrain ou à équipement lourd, et la bande de roulement comprend en outre au moins un copolymère de butadiène et styrène, ou polymère de butadiène, ou une combinaison de ceux-ci.
Les polymères caoutchouteux que l’on synthétise en utilisant des modificateurs de la présente invention peuvent être obtenus par homopolymérisation d’un monomère de dioléfine conjuguée ou par copolymérisation d’un monomère de dioléfine conjuguée avec un monomère vinylaromatique. Bien entendu, il est également possible de préparer des polymères caoutchouteux par polymérisation d’un mélange de monomères de dioléfines conjuguées avec un ou plusieurs monomères du type à insaturation éthylénique, tels que des monomères vinylaromatiques. Les monomères de dioléfines conjuguées que l’on peut utiliser dans la synthèse des polymères caoutchouteux en conformité avec la présente invention contiennent de manière générale de 4 à 12 atomes de carbone. Ceux qui contiennent de 4 à 8 atomes de carbone sont généralement préférés à des fins commerciales. Pour des raisons similaires, le caoutchouc de 1,3-butadiène et le caoutchouc d’isoprène représentent les monomères de dioléfines conjuguées que l’on utilise le plus couramment. Un certain nombre de monomères supplémentaires de dioléfines conjuguées l’on peut utiliser englobent le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le pipérylène, le 3-butyl-1,3-octadiène, le 2-phényl-1,3-butadiène, et analogues, seuls ou en mélange.
Un certain nombre d’exemples représentatifs de monomères du type à insaturation éthylénique que l’on éventuellement soumettre à une copolymérisation pour obtenir des polymères caoutchouteux en utilisant les modificateurs de la présente invention englobent des acrylates d’alkyle, tels que l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de méthyle et analogues ; des monomères vinyliques qui possèdent un ou plusieurs groupes terminaux CH 2 =CH ; des groupes vinylaromatiques, tels que la styrène, l’alphaméthylstyrène, le bromostyrène, le chlorostyrène, le fluorostyrène et analogues ; des alpha-oléfines telles que l’éthylène, le propylène, le 1-butène et analogues ; des halogénures de vinyle tels que le bromure de vinyle, le chloroéthane (chlorure de vinyle), le fluorure de vinyle, l’iodure de vinyle, le 1,2-dibromoéthène, le 1,1-dichloroéthène (chlorure de vinylidène), le 1,2-dichloroéthène et analogues ; des esters vinyliques, tel que l’acétate de vinyle ; des nitriles du type à insaturation oléfinique α,β, tels que l’acrylonitrile et le méthacrylonitrile ; des amides du type à insaturation oléfinique α,β, tels que l’acrylamide, le N-méthyl acrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, le méthacrylamide, et analogues.
Des polymères caoutchouteux qui représentent des copolymères d’un ou de plusieurs monomères diéniques avec un ou plusieurs autres monomères du type à insaturation éthylénique contiendront normalement de 50 % en poids à 99 % en poids de monomères de dioléfines conjuguées et de 1 % en poids à 50 % en poids des autres monomères du type à insaturation éthylénique, en plus des monomères de dioléfines conjuguées. A titre d’exemple, des copolymères de monomères de dioléfines conjuguées avec des monomères vinylaromatiques, tels que des caoutchoucs de styrène-butadiène qui contiennent de 50 à 95 % en poids de monomères de dioléfines conjuguées et de 5 à 50 % en poids de monomères vinylaromatiques, sont utiles dans de nombreuses applications.
Les monomères vinylaromatiques représentent vraisemblablement le groupe le plus important de monomères du type à insaturation éthylénique qui sont communément incorporés dans des polydiènes. De tels monomères vinylaromatiques sont bien entendus sélectionnés pour pouvoir être polymérisés avec les monomères de dioléfines conjuguées que l’on est en train d’utiliser. De manière générale, n’importe quel monomère vinylaromatique qui est connu pour polymériser avec des initiateurs de lithium peuvent être utilisés. De tels monomères vinylaromatiques contiennent de manière spécifique de 8 à 20 atomes de carbone. De manière habituelle, le monomère vinylaromatique contiendra de 8 à 14 atomes de carbone. Le monomère vinylaromatique le plus largement utilisé est le styrène. Un certain nombre d’exemples de monomères vinylaromatiques que l’on peut utiliser englobent le styrène, le 1-vinylnaphtalène, le 2-vinylnaphtalène, l’alphaméthylstyrène, le 4-phénylstyrène, le 3-méthylstyrène, et analogues.
Un certain nombre d’exemples représentatifs de polymères caoutchouteux qui peuvent être fonctionnalisés en conformité avec la présente invention englobent le polybutadiène, le polyisoprène, le caoutchouc de styrène-butadiène (SBR), le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-butadiène, le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-isoprène, le caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène (SIBR), le caoutchouc de styrène-isoprène (SIR), le caoutchouc d’isoprène-butadiène (IBR), le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-isoprène-butadiène et le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-styrène-isoprène-butadiène.
Des caoutchoucs de polybutadiène fonctionnalisé à haute teneur vinylique et des caoutchoucs de styrène-butadiène que l’on prépare en conformité avec la présente invention contiennent de manière spécifique de 0 à 40 % en poids de styrène et de 60 % en poids à 100 % en poids du 1,3-butadiène. Le caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé de la présente invention contiendra de manière plus spécifique de 15 à 40 % en poids de styrène lié et de 60 à 85 % en poids du 1,3-butadiène lié. Par exemple, le caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé de la présente invention peut contenir de 18 à 24 % en poids de styrène et de 76 à 82 % en poids du 1,3 butadiène ou de 24 à 32 % en poids de styrène et de 68 à 76 % en poids du 1,3-butadiène ou de 32 à 40 % en poids de styrène et de 60 à 68 % en poids du 1,3-butadiène.
Dans des polymérisations en solution, le milieu organique inerte qui est utilisé comme solvant représentera de manière spécifique un hydrocarbure qui est liquide à la température ambiante, qui peut représenter un ou plusieurs composés aromatiques, paraffiniques cycloparaffiniques. Ces solvants contiendront normalement de 4 à 10 atomes de carbone par molécule et seront liquides dans les conditions de la polymérisation. Il est bien entendu important de faire en sorte que le solvant qui est choisi soit inerte. Le terme « inerte », tel qu’on l’utilise en l’occurrence, signifie que le solvant n’interfère pas avec l’initiateur fonctionnalisé, la réaction de polymérisation, ou ne réagisse pas avec les polymères que l’on prépare de cette manière. Certains exemples représentatifs de solvants organiques appropriés englobent le pentane, l’isooctane, le cyclohexane, l’hexane normal, le benzène, le toluène, le xylène, l’éthylbenzène et analogues, seuls ou en mélange. Des solvants aliphatiques saturés tels que le cyclohexane et l’hexane normal sont de loin préférés.
(1) On déclenche la polymérisation d’un monomère diénique conjugué dans un milieu liquide organique inerte avec un initiateur fonctionnalisé à base de lithium :
Les initiateurs fonctionnalisés à base de lithium que l’on utilise dans la synthèse des caoutchoucs fonctionnalisés de la présente invention répondent à la formule développée I :
dans laquelle n représente un entier de 1 à 8, dans laquelle les groupes R peuvent être identiques ou différents et représentent des atomes d’hydrogène ou des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, R 1 , R 2 et R 3 peuvent être identiques ou différents et sont choisis parmi des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Il est normalement préféré de faire en sorte que n représente un entier de 3 à 5, et il est de loin préféré de faire en sorte que n soit égal à 4. Il est normalement préféré de faire en sorte que R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, et il est plus préféré de faire en sorte que R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 2 atomes de carbone (pour R 1 , R 2 et R 3 , de faire en sorte qu’ils représentent des groupes méthyle ou des groupes éthyle). On prépare ces initiateurs fonctionnels en faisant réagir un composé d’alkyllithium avec un bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane dans un solvant organique inerte en présence d’un modificateur polaire tel que la tétraméthyléthylènediamine (TMEDA). Cette réaction peut être décrite comme suit :
dans laquelle n représente un entier de 1 à 8, dans laquelle les groupes R peuvent être identiques ou différents et représentent des atomes d’hydrogène ou des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 peuvent être identiques ou différents et sont choisis parmi des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone, et dans laquelle R 4 représente un groupe alkyle qui contient de 1 à 7 atomes de carbone. Dans des cas dans lesquels on fait réagir du n-butyllithium avec du bis(diméthylamino)vinylméthylsilane dans de l’hexane qui fait office de solvant en présence de la tétraméthyléthylènediamine (TMEDA), cette réaction peut être décrite comme suit :
Les composés d’organolithium qui sont préférés pour leur utilisation dans la préparation de l’initiateur fonctionnalisé peuvent être représentés par la formule : R-Li, dans laquelle R représente un radical hydrocarbyle qui contient de 1 à 20 atomes de carbone. D’une manière générale, de tels composés monofonctionnels à base d’organolithium contiendront de 1 à 7 atomes de carbone et représenteront des composés d’alkyllithium. Un certain nombre d’exemples représentatifs de composés d’organolithium qui peuvent être utilisés englobent le méthyllithium, l’éthyllithium, l’isopropyllithium, le n-butyllithium, le sec-butyllithium, le n-octyllithium, le tert-octyllithium, le n-décyllithium, le phényllithium, le 1-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le p-tolyllithium, le 1-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le p-tolyllithium, le 4-phénylbutyllithium, le cyclohexyllithium, le 4-butylcyclohexyllithium et le 4-cyclohexylbutyllithium. On utilise habituellement des composés d’organo monolithium tels que des composés d’alkyllithium et des composés d’aryllithium. Un certain nombre d’exemples représentatifs de composés préférés d’organo monolithium que l’on peut utiliser englobent l’éthylaluminium, l’isopropylaluminium, le n-butyllithium, le sec-butyllithium, le n-hexyllithium, le tert-octyllithium, le phényllithium, le 2-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le 4-phénylbutyllithium, le cyclohexyllithium, et analogues. Le n-butyllithium et le sec-butyllithium représentent des initiateurs à base de lithium qui sont hautement préférés.
Lors de la préparation de l’initiateur fonctionnalisé, on utilisera de manière spécifique un rapport stœchiométrique entre le composé de lithium et le bis(dialkylamino)vinylalkylsilane. À titre d’exemple, le rapport molaire entre les composés de monolithium et le bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane se situera de manière spécifique au sein de la plage allant de 0,5:1 à 1,2:1, des rapports molaires qui se situent au sein de la plage allant de 0,9:1 à 1,1:1 étant préférés.
Comme on l’a indiqué ci-dessus, on fait réagir le composé à base de lithium avec le bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane en présence d’un modificateur polaire pour préparer l’initiateur fonctionnalisé. Le modificateur polaire que l’on utilise est choisi de manière spécifique parmi des éthers et des amines tertiaires qui font office de bases de Lewis. Un certain nombre d’exemples représentatifs de modificateurs polaires que l’on peut utiliser englobent l’éther diéthylique, l’éther di-n-propylique, l’éther diisopropylique, l’éther di-n-butylique, le tétrahydrofuranne, le dioxane, l’éther diméthylique d’éthylène glycol, l’éther diéthylique d’éthylène glycol, l’éther diméthylique de diéthylène glycol, l’éther diéthylique de diéthylène glycol, l’éther diméthylique de triéthylène glycol, la triméthylamine, la triéthylamine, la N,N,N’,N’-tétraméthyléthylènediamine (TMEDA), la N-méthyl morpholine, la N-éthyl morpholine, la N-phényl morpholine, le 1,2,3-triméthoxybenzène, le 1,2,3-triéthoxybenzène, le 1,2,3-butoxybenzène, le 1,2,3,-trihexoxybenzène, le 4,5,6-triméthyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 4,5,6-tri-n-pentyl-1,2,3-triéthoxybenzène, le 5-méthyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 5-propyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 1,2,4-triméthoxybenzène, le 1,2,4-triéthoxybenzène, le 1,2,4-tributoxybenzène, le 1,2,4-tripentoxybenzène, le 3,5,6-triméthyl-1,2,4-triméthoxybenzène, le 5-propyl-1,2,4-triméthoxybenzène et le 3,5-diméthyl-1,2,4-triméthoxybenzène.
La quantité de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium que l’on utilise dans la synthèse du caoutchouc fonctionnalisé variera d’un initiateur fonctionnalisé à base de lithium à un autre initiateur de ce type et en fonction du poids moléculaire que l’on souhaite obtenir pour le caoutchouc fonctionnalisé en train d’être synthétisé. En règle générale, comme c’est le cas pour toutes les polymérisations anioniques, le poids moléculaire (viscosité de Mooney) du polymère obtenu est inversement proportionnel à la quantité du catalyseur que l’on utilise. Dans tous les cas, on utilisera de manière spécifique une quantité allant de 0,01 phm (phr parties en poids de monomère) à 1 phm du catalyseur fonctionnalisé à base de lithium. Dans la plupart des cas, on utilisera une quantité allant de 0,01 phm à 0,1 phm du catalyseur fonctionnalisé à base de lithium, l’utilisation d’une quantité allant de 0,025 phm à 0,07 de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium étant préférée.
Normalement, on alimentera le milieu de polymérisation avec une quantité de 5 % en poids à 35 % en poids de monomère(s), en se basant sur le poids total du milieu de polymérisation (y compris le solvant organique et les monomères). Dans la plupart des cas, il sera préférable de faire en sorte que le milieu de polymérisation contienne de 10 % en poids à 30 % en poids de monomère. Il est spécifiquement plus préféré de faire en sorte que le milieu de polymérisation contienne de 20 % en poids à 25 % en poids de monomère.
Dispositif de formation de nappes de fibres cardées ajourées La présente invention concerne le domaine de l’isolation thermo-acoustique des bâtiments, et plus précisément la réalisation de couches de matériau non tissé pour la réalisation d’isolants thermiques réfléchissants ou réflecteurs.
Les isolants réflecteurs comprennent typiquement deux catégories de produits : la première catégorie est celle des isolants à base de « bulles », fabriqués grâce à des procédés plasturgiques, et les isolants de type « multicouches » qui alternent des films métallisés et des séparateurs composés soit à base de mousse plastique alvéolaire soit à base de fibres textiles (naturelles ou synthétiques) formant un matelas de fibres. La présente invention s’applique en particulier aux isolants de type multicouches à base de fibres textiles.
Le plus souvent nous constatons une alternance dans la nature des séparateurs au sein du même produit multicouche. Cependant, les produits de cette même famille d’isolants se caractérisent par un principe de fonctionnement commun et très différent des autres isolants traditionnels comme les isolants à base de fibres minérales ou ceux à base de résine synthétique comme le polyuréthane ou le polystyrène extrudé.
Ce principe de fonctionnement est de rechercher à bloquer la propagation de la chaleur en utilisant à la fois des matériaux très peu conducteur de chaleur pour créer une structure capable de piéger en son sein des alvéoles d’air immobile, et en utilisant à la fois des films métallisés ou métalliques pour couper la propagation de la chaleur par rayonnement et pour protéger les alvéoles d’air immobile, constituées par les séparateurs, des infiltrations d’air extérieures parasites.
L’optimisation de la performance thermique de ces isolants passe en grande partie par l’optimisation de la performance des séparateurs. La présente invention vise ainsi à optimiser les séparateurs à base de fibres textiles synthétiques ou naturelles.
Actuellement, dans la plupart des produits mis sur le marché, les séparateurs à base de fibres textiles présentent les inconvénients listés ci-après.
La fabrication du non-tissé est réalisée de manière indépendante de l’assemblage du non-tissé dans le complexe final : le processus de fabrication contient donc une opération de reprise ; cette opération de reprise impose donc que le non-tissé soit facilement manipulable c’est-à-dire enroulable, transportable et à nouveau déroulable,
La représente un exemple de particule 1 selon l’invention qui comprend un cœur 3 comprenant un disilicate d’au moins une terre rare (désigné par « disilicate » dans la suite pour des raisons de concision) qui est apte à assurer une protection contre la corrosion. Le disilicate peut être présent à raison d’au moins 50% en masse dans le cœur 3. Le cœur 3 peut être constitué essentiellement par le disilicate. Le disilicate peut être choisi parmi : le disilicate de lutécium (Lu 2 Si 2 O 7 ), le disilicate d’ytterbium (Yb 2 Si 2 O 7 ), le disilicate d’yttrium (Y 2 Si 2 O 7 ) ou un mélange de ces deux derniers composés ((Yb,Y) 2 Si 2 O 7 ). La particule 1 comprend en outre une région 5 de surface, distincte du cœur 3, et qui entoure ce dernier. La région 5 définit une surface externe Sext de la particule 1. La région 5 peut être obtenue par transformation chimique du matériau du cœur 3, comme il sera décrit dans la suite. La région 5 s’étend de la surface Sext jusqu’au cœur 3 dans l’exemple illustré. La région 5 enrobe entièrement le cœur 3. La région 5 comprend un monosilicate de ladite au moins une terre rare (désigné par « monosilicate » dans la suite) ou un oxyde de ladite au moins une terre rare (désigné par « oxyde » dans la suite), et est apte à assurer une protection contre les CMAS. Le matériau formant l’écorce est distinct du matériau formant le cœur 3. Le monosilicate peut être choisi parmi : le monosilicate de lutécium (Lu 2 SiO 5 ), le monosilicate d’ytterbium (Yb 2 SiO 5 ), le monosilicate d’yttrium (Y 2 SiO 5 ) ou un mélange de ces deux derniers composés ((Yb,Y) 2 SiO 5 ). L’oxyde peut être choisi parmi : l’oxyde de lutécium (Lu 2 O 3 ), l’oxyde d’ytterbium (Yb 2 O 3 ), l’oxyde d’yttrium (Y 2 O 3 ), ou un mélange de ces deux derniers composés ((Yb,Y) 2 O 3 ). Par exemple, on peut avoir un cœur 3 en disilicate d’ytterbium (Yb 2 Si 2 O 7 ) et une région 5 en monosilicate d’ytterbium (Yb 2 SiO 5 ) ou en oxyde d’ytterbium (Yb 2 O 3 ). Le monosilicate ou l’oxyde peut être présent à raison d’au moins 50% en masse dans la région 5. La région 5 peut être constituée essentiellement par le monosilicate ou l’oxyde. La particule 1 peut avoir une taille t inférieure ou égale à 5 µm, par exemple inférieure ou égale à 1 µm. La particule 1 peut avoir une forme de grain, ayant par exemple une forme sensiblement sphérique ou éllipsoïdale. La illustre le cas d’une particule 1 bi-matière où la particule 1 est constituée essentiellement par un cœur 3 en disilicate et d’une région 5, au contact du cœur 3, en monosilicate ou en oxyde. On ne sort néanmoins pas du cadre de l’invention lorsque la particule 10 est formée de davantage de matériaux comme illustré à la . Dans ce dernier cas, la particule 10 comprend en outre une région intermédiaire 7 située entre le cœur 3 et la région 5 et de composition distincte de celles-ci. La région 5 peut être constituée essentiellement par l’oxyde et la région 7 constituée essentiellement par le monosilicate.
La composition de l’écorce est contrôlée lors de la fabrication de la particule 1, 10 comme cela va être détaillé dans la suite.
La particule 1, 10 peut être obtenue par corrosion d’un grain en disilicate. La corrosion peut être réalisée en présence de vapeur d’eau à une température supérieure ou égale à 1200°C, par exemple comprise entre 1200°C et 1400°C. On peut privilégier une corrosion en lit fluidisé de sorte à augmenter la surface d’échange avec l’atmosphère corrosive et obtenir une région 5, et éventuellement 7, plus homogène. Durant la corrosion, on peut imposer une pression totale de 100 kPa avec une pression partielle en vapeur d’eau comprise entre 50 kPa et 100 kPa, par exemple de 90kPa. La durée de traitement permet de moduler l’épaisseur de la région 5 ainsi que sa composition. Au fur et à mesure de la corrosion, le disilicate va être successivement transformé en monosilicate (perte d’un SiO 2 ), puis en oxyde (perte d’un autre SiO 2 ). Ainsi, une durée de corrosion croissante tend à favoriser l’oxyde par rapport au monosilicate. La maîtrise de la composition de la région 5 permet de maîtriser le coefficient de dilatation thermique global de la particule 1, afin d’optimiser la compatibilité thermomécanique de la barrière environnementale avec le substrat sous-jacent lorsqu’il s’agit d’un matériau CMC.