INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit moyen de mise à distance est formé par une pluralité de plots moulés sur une paroi inférieure du corps du boitier, les plots étant adaptés pour supporter ledit élément d’échange thermique.
De cette manière, on fournit dans une même pièce le moyen de mise à distance et une partie du boitier, ce qui réduit les étapes de fabrication et de montage. De plus il n’y a aucun risque de déplacement des moyens de mise à distance. Les plots sont avantageusement particulièrement plats par rapport à la hauteur de l’élément d’échange thermique, et présente préférentiellement une hauteur inférieure à 1 millimètre. Dans ce mode de réalisation, il est particulièrement avantageux que le corps du boitier soit en plastique moulé.
Selon un mode de réalisation alternatif, ledit moyen de mise à distance est une couche de matière isolante disposée contre une paroi inférieure du corps du boitier.
Ce mode de réalisation présente l’avantage d’une fabrication plus simple du corps du boitier, et de pouvoir sélectionner une matière isolante avec des propriétés particulières. La couche de matière isolante peut par exemple être une mousse isolante.
Selon un mode de réalisation préférentiel, l’emplacement de fixation de l’élément d’échange thermique est sensiblement centré sur la paroi inférieure du corps du boitier, et dans lequel ledit radiateur s’étend au moins de part et d’autre dudit emplacement, sensiblement jusqu’aux parois latérales dudit corps de boitier
Par ces dispositions, l’élément d’échange thermique est disposé de manière centrale. Le dispositif thermoélectrique est disposé sur l’élément d’échange thermique, sur lequel est disposé le radiateur. Le dispositif thermoélectrique se trouve ainsi également au centre de la paroi inférieure du boitier, et le radiateur peut s’étendre de part et d’autre de façon à optimiser son fonctionnement. Le radiateur s’étend préférentiellement également au-dessus du dispositif thermoélectrique, avec lequel il est en liaison thermique, et donc au-dessus dudit emplacement. En effet, les extrémités des caloducs se trouvent à une distance maximale du dispositif thermoélectrique, tout en maximisant la surface d’échange thermique.
Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit réservoir est directement intégré dans une paroi inférieure dudit corps de boitier.
Ainsi, il est possible de faire l’économie d’une paroi de réservoir, et de réduire encore significativement la hauteur h. Il est également possible de mouler directement tout ou partie du réservoir directement avec le corps de boitier, réduisant ainsi encore les étapes de fabrication et de montage.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le corps de boitier comprend une zone aimantée sur l’une de ses parois latérales.
De cette manière, il est possible de maintenir en position, à des fins de rangement, une extrémité de conduit souple dépassant du module. L’extrémité du conduit est alors également aimantée, ou métallique.
Ceci permet d’améliorer la résistance mécanique de la plaque de montage.
Avantageusement, le deuxième rebord latéral de la plaque de montage présente une épaisseur réduite par rapport à celle du premier rebord latéral et de la portion de montage. Alternativement, ou en combinaison, la plaque de montage de brosse comprend une rainure, située dans la zone de raccordement du deuxième rebord avec la portion de montage, de sorte à faciliter le repliage du deuxième rebord. Le deuxième rebord est par exemple serti sur les fibres conductrices.
Dans un mode de réalisation, les premier et deuxième rebords latéraux ont une longueur sensiblement égale. En variante, les premier et deuxième rebords latéraux peuvent être de longueurs différentes.
De préférence, la plaque de montage est réalisée monobloc notamment par emboutissage. Ceci facilite la fabrication de la plaque de montage.
Avantageusement, le moyen de centrage de la plaque de montage est décalé radialement vers l’extérieur par rapport à la portion de montage.
Selon une conception particulière, le moyen de centrage de la plaque de montage comprend une bride extérieure annulaire, ladite bride comprenant une portion de raccordement annulaire prolongeant vers l’extérieur le corps principal, et une portion de centrage annulaire prolongeant au moins axialement la portion de raccordement annulaire et entourant la portion de montage en restant radialement à distance de ladite portion de montage.
Dans un autre mode de réalisation, le moyen de centrage de la plaque de montage comprend une pluralité de pattes de centrage s’étendant à partir du corps principal et espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, chaque patte de centrage étant pourvue d’une portion de raccordement prolongeant vers l’extérieur le corps principal, et d’une portion de centrage prolongeant au moins axialement la portion de raccordement et entourant localement la portion de montage en restant radialement à distance de ladite portion de montage, ladite portion de centrage étant délimitée dans le sens circonférentiel par des faces frontales libres.
Les portions de centrage des pattes définissent le diamètre extérieur de la plaque de montage. Par ailleurs, la conception de la plaque de montage avec des pattes de centrage permet de simplifier le montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé compte tenu du caractère plus flexible des pattes en comparaison de la bride extérieure annulaire.
De préférence, le corps principal, les premier et deuxième rebords latéraux ainsi que la portion de montage se présentent chacun sous la forme d’un anneau complet. Alternativement, le corps principal, les premier et deuxième rebords latéraux ainsi que la portion de montage peuvent se présenter chacun sous la forme d’un anneau ouvert et n’être présents qu’aux emplacements de l’anneau ouvert formé par les fibres conductrices.
La plaque de montage est par exemple réalisée en matériau électriquement conducteur.
L’invention concerne également une machine ou moteur électrique comprenant un carter, un arbre et au moins un ensemble de brosse de mise à la terre tel que défini précédemment monté radialement entre le carter et l’arbre, et en contact radial avec ledit arbre, notamment par l’extrémité libre des fibres conductrices.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un ensemble de brosse de mise à la terre tel que défini précédemment comprenant :
- Une étape de montage dans laquelle on amène axialement en appui les fibres conductrices contre le premier rebord à l’intérieur de la portion de montage de la plaque de montage, le deuxième rebord prolongeant axialement la portion de montage du côté opposé au premier rebord dans cette étape de montage ; et
- Une étape d’assemblage dans laquelle on replie radialement vers l’intérieur le deuxième rebord et on amène ledit deuxième rebord en contact contre les fibres conductrices.
est une vue en coupe axiale d’un ensemble de brosse de mise à la terre monté radialement entre un arbre rotatif et un carter de moteur électrique ;
L’élément de liaison 30, notamment l’étiquette RFID 32, est alors agencé entre au moins deux plis isolants 58 de l’éprouvette 10. Chaque pli isolant 58 est obtenu par tissage 2D de fibres électriquement non conductrices, de préférence des fibres de verre ou tout autre matériau thermoplastique non conducteur. Les plis peuvent être secs ou préimprégnés. Par exemple, le tissage peut être de type Satin, Sergé ou Toile. L’épaisseur d’un tel pli isolant est de préférence au moins compris entre 40 µm et 150 µm et de préférence entre 90 µm et 110 µm.
Ainsi, l’élément de liaison 30, notamment l’étiquette RFID 32, n’est pas en contact avec la première structure fibreuse 41 de la préforme 40 selon le premier mode de réalisation ( ) ou avec les plis 2D 52 de la première structure fibreuse 51 de la préforme 50 selon le second mode de réalisation ( ).
Dans le cas où le pli isolant est sec, il est avantageux que celui-ci ait un ensimage compatible avec la résine organique. Un tackifiant peut être en outre ajouté dans ce cas pour maintenir en position le pli isolant sec.
Par exemple, chaque pli isolant est un tissu sec en matériau Hexcel® HexForce 120 : 107 g/m² et formé par un tissage du type Satin de 4 fibres de verre type E. L’épaisseur moyenne d’un pli isolant est sensiblement égale à 0,09 mm. Cette protection est nécessaire afin d’isoler l’étiquette RFID des fibres de carbone et augmenter la distance de détection du signal.
Toutefois, dans le cas où le pli isolant est préimprégné, celui-ci comprend avantageusement une résine organique compatible avec la résine organique injectée pour consolider l’éprouvette 10.
L’utilisation de l’élément de liaison 30, tel que l’étiquette RFID 32, et son intégration dans la préforme 40, 50 présentent plusieurs avantages parmi lesquels :
il n’y a pas d’étape spécifique supplémentaire pour installer l’élément de liaison 30 car son intégration est prévue pendant la fabrication de l’éprouvette 10, avant l’injection de la résine dans le moule de fabrication de l’éprouvette 10, et l’élément de liaison 30, tel que l’étiquette RFID 32, est noyé dans la résine. Il n’y a donc pas de risque de décollement de l’élément de liaison 30 pendant les essais de déformation.
La représente un ordinogramme d’un procédé de mesure des déformations engendrées dans une éprouvette selon l’invention au cours d’un essai mécanique. Ce procédé peut comporter une étape facultative préalable S2 de fabrication de l’éprouvette selon un procédé décrit ci-après.
Le procédé comporte une étape S10 de mise sous contrainte de l’éprouvette 10 au cours d’un essai mécanique normalisé. Par exemple, on peut citer un essai de traction selon la norme NF EN ISO 527, un essai de cisaillement selon la norme ASTM D 7078 ou un essai en flexion selon la norme NF EN ISO 14125. La illustre un tel exemple d’essai mécanique en flexion sur l’éprouvette 10.
Le procédé comporte en outre une étape S20 de réception des données de déformation de l’éprouvette 10 au cours de laquelle un opérateur P dispose d’un dispositif de lecture 70 tel qu’illustré dans la . Plus particulièrement, lorsque l’élément de liaison 30 est sous la forme d’une étiquette RFID 32, le dispositif de lecture 70 est un lecteur RFID configuré pour émettre des radiofréquences destinées à activer la radio-étiquette de l’élément de liaison 30 pour ensuite réceptionner lesdites données.
Ainsi, à l’étape S22, l’opérateur P positionne le dispositif de lecture 70 à une distance inférieure à 2 m de l’élément de liaison 30.
Au cours de l’étape S24, le dispositif de lecture 70 émet de manière radio à distance une requête de lecture REQ à l’élément de liaison 30, tel que l’étiquette RFID 32, afin de l’activer.
A l’étape S26, la requête de lecture REQ est reçue de manière radio par l’antenne 34 de l’élément de liaison 30, tel que l’étiquette RFID 32.
Enfin, à l’étape S28, en réponse à la requête de lecture REQ, l’antenne 34 de l’élément de liaison 30, tel que l’étiquette RFID 32, émet un signal radio transmettant à distance des données de déformation mesurée DF de l’éprouvette 10 vers le dispositif de lecture 70 qui lit ces données DF et éventuellement les stocke de manière informatique dans une mémoire du dispositif de lecture 70.
La représente un ordinogramme d’un procédé de fabrication d’une éprouvette 10 selon l’invention et telle que décrite précédemment. En outre, les figures 7, 8 et 9 illustrent des étapes du procédé de fabrication d’une éprouvette 10 selon le premier mode de réalisation.
Le procédé de la comporte une étape S30 d’intégration ou d’insertion du capteur de déformation 20 dans une préforme 40, 50 destinée à former l’éprouvette 10. Cette étape S30 consiste à insérer un fil conducteur 28 dans une préforme 40, 50 de fibres 42, 44. Avantageusement, le fil conducteur 28 s’étend le long d’une zone de la préforme comprenant au moins la zone utile Z1 dans laquelle la déformation doit être mesurée. Le fil conducteur 28 commence et finit à l’endroit où l’on souhaite mettre le capteur de déformation 20. Le fil conducteur 28 comprend ainsi une première portion 28a située dans une zone extérieure Z2 de la préforme, c’est-à-dire disposée en dehors de la zone Z1 dans laquelle la déformation doit être mesurée, une deuxième portion 28b située au moins dans la zone Z1 dans laquelle la déformation doit être mesurée, et une troisième portion 28c située dans la zone extérieure Z2. La première portion 28a, la deuxième portion 28b et la troisième portion 28c sont ici agencées les unes à la suite des autres dans cet ordre.
Le flasque avant 16 et le flasque arrière 17 sont ici agencés de manière à former une chambre pour la circulation d’un liquide de refroidissement tel que de l’eau ou de l’huile. Alternativement, les flasques pourraient comporter des ouvertures pour le passage d’un flux d’air de refroidissement engendré par la rotation d’au moins un ventilateur solidaire en rotation avec le rotor ou l’arbre.
Dans cet exemple, le rotor 12 est formé d’un paquet de tôles logeant des aimants permanents formant les pôles magnétiques. Alternativement, le rotor pourrait être un rotor à griffe comportant deux roues polaires et une bobine rotorique.
Dans cet exemple de réalisation, le stator 15 comporte une carcasse 21 formée d'un paquet de tôles doté d'encoches 22, équipées d’isolant d’encoche 23 pour le montage d’un enroulement électrique 24. L’enroulement traverse les encoches de la carcasse 21 et forme un chignon avant 25a et un chignon arrière 25b de part et d'autre de la carcasse du stator. Par ailleurs, l’enroulement est formé d’une ou plusieurs phases comportant au moins un conducteur électrique et étant reliées électriquement à un ensemble électronique 26.
L’ensemble électronique 26 qui est ici monté sur le carter 11, comporte au moins un module électronique de puissance permettant de piloter au moins une phase du bobinage 24. Le module de puissance forme un pont redresseur de tension pour transformer la tension alternative générée en une tension continue et inversement. Alternativement, l’ensemble électronique pourrait être déporté de la machine. La tension continue est par exemple stockée dans une batterie ayant une tension nominale de 12V, 48V ou une tension qui peut être supérieure à 300V, par exemple.
La représente plus en détail le stator 15. La carcasse du stator 21 est formée d’une culasse 27 de forme annulaire autour de l’axe X.
Les encoches 22 sont réparties le long de la circonférence de la carcasse du stator, ces encoches étant agencées pour former support de l’enroulement électrique 24.
Axialement parlant, les encoches 22 sont ouvertes sur une première face d’extrémité axiale 29a et une seconde face d’extrémité axiale 29b de la carcasse du stator 21. Autrement dit, les encoches traversent axialement de part en part la carcasse et débouchent sur les deux faces d’extrémité axiales opposées du stator.
L’enroulement électrique 24 est formé à partir d’une pluralité d’épingles reliées électriquement entre elles pour former des chemins électriques formant les phases de l’enroulement électrique de stator. Dans cet exemple, chaque phase comprend une pluralité d’épingles conductrices 30, une épingle de connexion 32 et deux épingles d’alimentation 33, 34.
Chaque épingle conductrice 30 est formée de deux segments conducteurs 36 s’étendant axialement dans les encoches 22 et qui sont à cet effet sensiblement parallèle entre eux. Lesdits segments conducteurs 36 sont connectés entre eux par l’intermédiaire d’une partie de connexion 40 qui est également conductrice de manière à former une continuité électrique. Les segments conducteurs d’une même épingle 30 sont disposés dans deux encoches distinctes l’une de l’autre. Ces encoches étant espacées d’un pas qui correspond au nombre de phases de l’enroulement électrique de stator.
La illustre schématiquement et individuellement une épingle 30 avant vrillage, donc à un stade de fabrication avant les opérations de vrillage qui donneront la forme d’épingle visible sur la .
Les segments 36 de l’épingle 30 présentent une section transversale sensiblement rectangulaire, comme on peut le voir en coupe transversale sur la , et un plan de référence RP dans lequel les segments 36 doivent être alignés est parallèle au grand côté 39 de cette section rectangulaire.
Les segments 36 de l’épingle sont parallèles entre eux.
La partie de connexion 40 présente une portion droite 41 suivie d’une portion arrondie 42 de sorte à conférer à l’épingle une forme générale en P.
La partie de connexion 40 peut présenter toute autres formes adaptées, par exemple en U.
Le plan de référence RP et la partie de connexion 40 de l’épingle sont avantageusement coplanaires.
On va maintenir décrire le procédé selon un exemple de mise en œuvre de l’invention pour redresser les segments 36 de l’épingle 30 avant vrillage, ces segments 36 présentant initialement un défaut d’alignement par rapport au plan RP comme illustré sur la . Ces segments 36 se trouvent ainsi à des positions différentes par rapport au plan RP.
Le deuxième bloc élémentaire est configuré pour recevoir un capteur de pression du fluide réfrigérant.
Le module de distribution inclut ainsi, en plus des canaux de circulation de fluide réfrigérant et des principaux actionneurs, les principaux capteurs permettent de caractériser l’état thermodynamique du fluide réfrigérant.
Le capteur de température est configuré pour mesurer la température du fluide réfrigérant circulant entre la troisième entrée et la sixième zone de connexion.
Le capteur de pression est configuré pour mesurer la température du fluide réfrigérant circulant entre la troisième entrée et la sixième zone de connexion.
Selon un mode de réalisation, le module de distribution de fluide réfrigérant comporte : - un neuvième canal reliant la première sortie à une sixième sortie, le premier dispositif de détente étant disposé sur le neuvième canal.
Le premier dispositif de détente, permettant d’alimenter en fluide réfrigérant le premier échangeur de chaleur, peut ainsi être intégré au module de distribution.
Le neuvième canal est formé par un évidement interne réalisé dans un quatrième bloc élémentaire.
Selon un mode de réalisation, le module de distribution de fluide réfrigérant comporte un échangeur de chaleur interne configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant à haute pression en aval de la première sortie de fluide réfrigérant et le fluide réfrigérant à basse pression en sortie de la deuxième vanne et en amont de la quatrième zone de connexion.
Les performances thermiques sont ainsi améliorées.
L’échangeur de chaleur interne comprend deux conduits de circulation de fluide concentriques, le conduit configuré pour faire circuler le fluide réfrigérant à basse pression étant disposé à l’intérieur du conduit configuré pour faire circuler le fluide réfrigérant à haute pression.
Un tube relie la première sortie et une entrée haute pression de l’échangeur de chaleur interne.
Selon un autre mode de réalisation, le module de distribution de fluide réfrigérant comporte un échangeur de chaleur interne configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant à haute pression en amont de la première entrée de fluide réfrigérant et le fluide réfrigérant à basse pression en sortie de la deuxième vanne et en amont de la quatrième zone de connexion.
Un tube relie une sortie haute pression de l’échangeur de chaleur interne et la première entrée.
Selon un exemple de mise en œuvre du module de distribution de fluide réfrigérant, l’échangeur de chaleur interne relie le premier bloc élémentaire au deuxième bloc élémentaire.
Un échangeur de chaleur interne peut ainsi être intégré de manière très compacte. De plus, cette compacité limite les pertes thermiques.
L’échangeur de chaleur interne forme un cinquième bloc élémentaire.
Selon un mode de réalisation, le caisson comprend une troisième région, plus fortement dopée que la deuxième région, entourant la deuxième région et comprenant au moins une portion non recouverte par la première couche.
Selon un mode de réalisation, la cellule comprend au moins un contact conducteur en contact avec la troisième région.
Selon un mode de réalisation, le rapport entre la largeur de la partie périphérique et la partie centrale est supérieure ou égale à 2.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche recouvre uniquement la première couche.
la représente un mode de réalisation d'une cellule mémoire d'une mémoire morte programmable ; et
la représente une vue du mode de réalisation de la dans le plan B-B de la ; et
la est une vue du mode de réalisation de la dans le plan B-B de la .
La représente un mode de réalisation d'une cellule mémoire 10 d'une mémoire morte programmable. La représente une vue du mode de réalisation de la selon le plan B-B de la . La est une vue en coupe de la cellule mémoire 10 d'une mémoire morte programmable selon le plan A-A de la . La est une vue dans le plan C-C de la .
La cellule 10 est formée dans et sur un caisson 12. Le caisson 12 est en un matériau semiconducteur, par exemple en silicium. Le caisson 12 est dopé d'un premier type de conductivité, par exemple de type N. Le caisson 12 est par exemple dans un substrat massif, par exemple dopé d'un même type de conductivité que le caisson 12. Alternativement, le caisson 12 est formé dans un substrat de type semiconducteur sur isolant (SOI – Semiconductor On Insulator).
Le caisson 12 comprend une région 14. La région 14 est une région fortement dopée du premier type de conductivité. Autrement dit, la région 12 est une région dopée du même type de dopage que le caisson 12. La hauteur de la région 14 est inférieure à la hauteur du caisson 12. La région 14 affleure une face supérieure du caisson 12. La correspond à une vue dans le plan de la face supérieure du caisson 12. La région 14 y est donc visible.
D’une façon générale, ces équipements peuvent se subdiviser en deux catégories : les équipements de traitement de l’information, 13, 14 qui permettent d’embarquer un module logiciel, respectivement 23, 24 ; et les autres équipements (non représentés) qui ne permettent pas d’embarquer de tels modules logiciels.
Pour ce second type d’équipement, l’invention prévoit d’embarquer un module logiciel dans une prise électrique alimentant cet équipement.
Une telle prise peut disposer d’une infrastructure logicielle et d’interfaces permettant d’installer des modules logiciels.
L’interface des prises de la société Shelly est décrite par exemple sur le lien : https://shelly-api-docs.shelly.cloud/gen1/
Selon un mode de réalisation, une prise ou une multiprise, ou PDU (« Power Distribution Unit »), peut être utilisé. Dans un tel mode de réalisation, les modules logiciels 21, 22 permettent de gérer individuellement chacune des prises de la multiprise (c’est-à-dire contrôler l’accès aux fonctionnalités de l’équipement alimenté par chaque prise).
Selon un mode de réalisation de l’invention, la prise électrique est adaptée pour recueillir une mesure particulière en cas de déconnexion physique d’un équipement alimenté, permettant ainsi une détection de la déconnexion.
En particulier, la prise électrique 11, 12, peut être adaptée pour ne pas permettre la déconnexion d’un équipement sans que cela puisse être détecté par l’intermédiaire d’une sonde 21, 22 respective. La sonde peut détecter l’état de déconnexion par différents types de capteurs, comme par exemple : capteur de courant électrique, capteur de température, capteur accélérométrique & spatial, capteur de distance, microrupteur, capteur de pression, capteur de proximité, capteur de tension, capteur infrarouge, capteur de choc ou capteur de mouvement.
Pour ce faire, un mode de réalisation consiste à agencer la prise électrique pour que lors de la déconnexion physique de la prise (mâle) de l’équipement de la prise (femelle), celle-ci n’est plus alimentée. Par exemple, le boitier prise 11, 12 est encapsulé dans un sur-boîtier qui emprise la prise (mâle) connectée par cordon à l’équipement alimenté, de sorte que celle-ci ne peut pas être déconnectée sans au moins partiellement retirer ce sur-boîtier. Ce dernier peut être agencé pour que son retrait, même partiel, nécessite de débrancher également l’alimentation du boîtier prise 11, 12. Dès lors, l’absence, même momentané d’alimentation peut être détectée simplement en interrogeant les modules logiciels 21, 22.