INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bague 12 étant solidaire en rotation de la molaire M, la molaire M est entraînée en rotation dans le sens distal, qui correspond dans ce cas à une rotation anti horaire. Du fait de l’axe de rotation fixe X1, la cuspide mésio-palatine est maintenue en position dans la fosse.
La molaire ayant une forme trapézoïdale, ce mouvement de rotation distale dégage de l’espace entre la molaire et la prémolaire. Cet espace permet ensuite d’agir pour replacer la canine et les incisives dans la position souhaitée.
Sur la , on peut voir un dispositif de déplacement palatin D2 selon une variante de réalisation, dans laquelle le logement tubulaire 113 est fixé à la deuxième extrémité 14.2 de la tige 14 et la broche 15 est fixée sur la face latérale intérieure de la bague 112. Dans cette variante, le logement 113 est reçu dans les spires du ressort de torsion (non représenté).
Selon un autre exemple de réalisation de dispositif de déplacement palatin représenté sur la , l’ancrage du dispositif D3 ne se fait pas dans l’os du palais mais sur des dents voisines par exemple les première PM1 et deuxième PM2 prémolaires ou une molaire de lait. Dans cet exemple, le dispositif comporte une platine 26 conformée pour être fixée sur la face palatine des prémolaires PM1 et PM2. La tige 14 est fixée par sa première extrémité 14.1 à la platine 26. Le reste du dispositif est similaire à celui du dispositif D1.
Le conduit fluidique est semi-rigide et thermorétractable. Il présente, avant rétractation, un diamètre interne supérieur au diamètre externe du monolithe poreux et après rétractation un diamètre interne inférieur au diamètre externe du monolithe poreux. De préférence, le diamètre minimal du conduit est strictement inférieur au diamètre du monolithe poreux. Il peut être compris entre 95% et 85% du diamètre du monolithe poreux.
Le monolithe poreux est intégré dans le conduit par insertion dans le conduit avant rétractation puis chauffe du conduit à une température fonction du matériau thermorétractable, notamment supérieure ou égale à 70°C, de sorte que le conduit se rétracte sur le monolithe poreux sans l’endommager jusqu’à un rétrécissement de son diamètre tel que le monolithe poreux est encapsulé fixement et que toute solution liquide qui traverse le conduit passe au travers du monolithe poreux, c’est-à-dire sans espace entre la paroi interne du conduit et la paroi externe du monolithe poreux, comme cela est visible sur les figures 2 et 3.
Il est également possible d’intégrer plusieurs monolithes poreux en parallèle pour traiter plusieurs échantillons ou plusieurs fractions d’un échantillon.
Nous allons maintenant décrire un procédé d’extraction sur phase solide (SPE) de composés d’intérêt d’un échantillon.
Le procédé comporte le passage au travers du monolithe poreux de différentes solutions successives permettant l’extraction des composés d’intérêt. L’ensemble des solutions successives peuvent être insérés préalablement en tête de conduit, c’est-à-dire en amont du monolithe poreux.
Le procédé d’extraction peut d’abord comporter une étape de conditionnement par passage d’une solution de conditionnement 200 au travers du monolithe poreux 20. Elle permet de préparer le monolithe poreux à l’adsorption des composés d’intérêt en l’imprégnant d’une solution de polarité proche de celle de l’échantillon. La solution de conditionnement 200 peut être une solution aqueuse d’acétonitrile, par exemple à 80% en masse en acétonitrile. La solution de conditionnement est éliminée en sortie.
L’échantillon 300 est alors passé au travers du monolithe poreux 20. Lors de son passage, les composés d’intérêt présents dans ce dernier s’adsorbent aux surfaces du monolithe poreux de par leur plus grande affinité pour les surfaces que pour le solvant de l’échantillon. L’échantillon 300 peut être passé une unique fois au travers du monolithe poreux. En variante, il est possible de le faire passer plusieurs fois en lui faisant faire des allers-retours au travers du monolithe poreux 20. Le liquide de l’échantillon restant en sortie peut être éliminé.
Le monolithe poreux 20 est ensuite lavé par une solution de lavage 400 pour laquelle les composés d’intérêt présentent une affinité plus faible que pour les parois du monolithe poreux 20. La solution de lavage 400 peut être une solution aqueuse d’acétonitrile à 95% en masse. La solution de lavage 400 est éliminée en sortie du monolithe poreux.
Enfin, comme cela est illustré sur la , une succession de fractions de solution éluante successives 500 sont entrainées au travers du monolithe poreux. Chaque fraction de solution éluante est récupérée en sortie du monolithe poreux sur des spots ou dans des puits 520 différents d’une plaque d’analyse. La solution éluante est une solution pour laquelle les composés d’intérêt ont plus d’affinités, notamment de l’eau pure, de sorte que les composés d’intérêt sont entrainés dans les fractions de solution éluante. Les différentes fractions de solution éluante sont récupérés en sortie pour être analysé. L’analyse de la composition des différentes fractions de solution éluante permettent d’en déduire la proportion des composés d’intérêt de l’échantillon initial. L’analyse se fait par exemple par MALDI-TOF, LC-FLUO ou CE-LIF notamment dans le cas de N-glycanes.
Dans une variante illustrée sur la , le monolithe poreux 20 est encapsulé dans un conduit thermorétractable 30 de forme non cylindrique, notamment de forme conique.
Le passage des différentes solutions, notamment la solution de conditionnement 200, l’échantillon 300, la solution de lavage 400 et la solution éluante 500 peuvent se faire au travers du monolithe poreux par une ou plusieurs étapes d’aspiration puis de refoulement, comme cela est illustré par la double flèche à chaque étape de la . Les différentes solutions passent donc au moins deux fois au travers du monolithe poreux 20 dans un sens puis dans l’autre. Après passage dans le monolithe poreux, les solutions à éliminer sont récupérées dans des récipients 62 d’élimination et les solutions à analyser sont récupérées dans un récipient ou puit d’analyse ou déposées directement sur une plaque d’analyse MALDI 60.
Dans une variante illustrée sur la , le conduit fluidique 30 après encapsulation du monolithe poreux est inséré dans une cartouche d’extraction sur phase solide 80, notamment de type corps de seringue. Les différentes solutions sont alors récupérées après passage au travers du monolithe poreux par la buse de sortie 82 de la cartouche d’extraction 80. Une telle cartouche d’extraction peut être utilisée comme décrit précédemment ou comme décrit ci-dessous.
En variante illustré sur la , le passage des solutions 200, 300, 400 et 500 au travers du monolithe poreux 20 peut être forcé par centrifugation. Le monolithe poreux 20 peut être intégré dans une cartouche d’extraction dont l’extrémité supérieure peut être fermée par un bouchon 84. La solution de conditionnement 200 et ajoutée dans la cartouche d’extraction 80 en amont du monolithe poreux 20 et la cartouche 80 est fermée à l’aide du bouchon 84. La cartouche est disposée au-dessus d’un récipient d’élimination 62. L’ensemble formé du récipient 62 et de la cartouche 80 est centrifugé de sorte à faire passer la solution de conditionnement au travers du monolithe poreux 20 et à la récupérer dans le récipient 62. L’échantillon 300 et la solution de lavage sont passés dans le monolithe poreux 20 et récupérés dans le même récipient ou un autre récipient 62 de la même manière. La cartouche est ensuite insérée dans un récipient d’extraction 60 pour récupérer l’éluat par passage de la solution éluante 500 au travers du monolithe poreux de la même manière.
En variante illustré sur la , l’ensemble des étapes du procédé peut se faire à l’aide d’un système multi-puits 900 comportant une base de mise sous vide 910, recevant un récipient ou une plaque multi-puits 60, sur laquelle est montée une plaque d’extraction 920. La plaque d’extraction 920 comporte une matrice de cartouches d’extraction 80 dans lesquelles les monolithes poreux sont intégrés. Cette plaque 920 est placée, selon l’étape du procédé, sur un récipient d’élimination 62 non illustré pour récupérer les solutions à éliminer ou sur une plaque multi-puits 60 présentant un puit d’extraction 520 par cartouche d’extraction pour récupérer l’éluat en sortie de chaque cartouche. Le passage des différentes solutions au travers du monolithe poreux peut être forcé à l’aide d’une pompe d’aspiration de l’air dans la base de mise sous vide 910. Un tel système permet d’effectuer plusieurs extractions simultanément.
En variante illustrée sur la , l’extraction peut se faire par extraction sur phase solide. Dans ce cas, le monolithe poreux peut être intégré dans un conduit fluidique fermé à son extrémité, ici un récipient, notamment du type tube Eppendorf®. Le monolithe poreux peut s’étendre au fond du récipient et être fixe au fond du récipient. Les différentes solutions sont alors ajoutées dans le récipient contenant le monolithe poreux. Le tube est agité pour accélérer les échanges entre les solutions et le monolithe poreux . Les solutions sont alors extraites du récipient, notamment en retournant ce dernier ou par pipetage.
Exemple 1 Ci-dessous est détaillé l’analyse N-glycomique d’un échantillon plasmatique humain.
Dans un mode de réalisation, l’étape de fabrication additive comprend au moins les étapes suivantes :
a) la formation d’une couche de poudre ;
b) une fusion sélective d’au moins une région de la couche de poudre ;
c) une répétition des étapes a) et b) de manière à former l’ensemble du socle 150, des interfaces de raccordement 154A-154C et de l’ossature de support 152.
L’étape de fabrication additive est par exemple mise en œuvre par un appareil de fabrication comportant au moins une surface de support, un dispositif de formation de couches successives de poudre sur la surface de support, un dispositif de fusion sélective de la poudre, et un système de déplacement relatif du dispositif de fusion sélective par rapport à la surface de support.
L’appareil de fabrication comporte également une unité de commande du dispositif de formation, du dispositif de fusion sélective, et du système de déplacement.
Au cours de l’étape a), chaque couche de poudre formée est plane.
Chaque couche de poudre est dépourvue de relief macroscopique de hauteur supérieure à 4 fois l’épaisseur moyenne de la couche.
La poudre est par exemple une poudre métallique. La poudre métallique est de préférence une poudre d’aluminium ou d’alliage d’aluminium.
L’étape a) est notamment mise en œuvre par le dispositif de formation et l’unité de commande commandant le dispositif de formation.
Au cours de l’étape b), chaque zone pleine et chaque éventuelle zone vide de la couche est/sont formée(s).
Au cours de l’étape b), la poudre métallique est menée jusqu'à son point de fusion.
L’étape b) est notamment mise en œuvre par le dispositif de fusion sélective, le système de déplacement et le l’unité de commande commandant le dispositif de fusion sélective et le système de déplacement.
Dans un mode de réalisation avantageux, la fabrication additive est par fusion sélective par laser, en anglais LBM (de l’acronyme anglais “Laser Beam Melting”).
Le dispositif de fusion sélective comprend alors un laser propre à faire fondre et fusionner la poudre métallique de la couche formée à l’étape a) précédente avec les couches précédentes.
Au cours de l’étape b), l’unité de commande calcule, par exemple à partir d’une maquette numérique du bâti 28, la disposition spatiale de chaque zone à irradier au sein de la couche de poudre formée à l’étape a) précédente pour former le socle 150, les interfaces de raccordement 154A-154C et l’ossature de support 152.
représente une vue de face d’un second caisson acoustique de la structure acoustique des figures 2 à 4.
représente une vue en perspective d’un premier joint d’étanchéité équipant le second caisson acoustique de la .
représente une vue en perspective d’un second joint d’étanchéité équipant le second caisson acoustique de la .
représente une vue agrandie d’une extrémité d’une des cloisons de la structure acoustique équipée d’un second exemple de réalisation du joint d’étanchéité.
représente une vue agrandie d’une extrémité d’une des cloisons de la structure acoustique équipée d’un troisième exemple de réalisation du joint d’étanchéité.
représente une vue agrandie d’une extrémité d’une des cloisons de la structure acoustique équipée d’un quatrième exemple de réalisation du joint d’étanchéité.
Description détaillée de l’invention La représente une partie amont d’un cône d’éjection qui peut être le cône d’éjection 1 de la . La représente une vue en coupe de la partie amont de la . Cette partie amont comprend une peau externe 102 annulaire autour de l’axe longitudinal X. La peau externe 102 est en composite à matrice céramique et entoure une paroi annulaire interne 104 qui est également en composite à matrice céramique. La peau externe 102 et/ou la paroi interne 104 sont reliées à l’amont à un carter d’échappement, par exemple le carter d’échappement 22, et à l’aval à une paroi conique du cône d’éjection par une bride de liaison 114. En particulier, la peau externe 102 est fixée à sa partie aval au cône d’éjection et est libre à sa partie amont et seule la paroi interne 104 est fixée à l’amont au carter d’échappement.
Des cloisons longitudinales 106 et des cloisons circonférentielles 108 sont agencées entre la peau externe 102 et la paroi interne 104. Les cloisons 106 et 108 s’étendent sensiblement perpendiculairement à la paroi interne 104. Les cloisons longitudinales 106 sont aussi sensiblement perpendiculaires aux cloisons circonférentielles 108 et forment une structure alvéolaire, comprenant des caissons acoustiques 110 prévus pour atténuer le bruit dans la turbomachine.
Les cloisons longitudinales 106 sont fixées à la paroi interne 104 par des vis 130 à travers des équerres de maintiens 132 lesquelles sont aussi fixées auxdites cloisons longitudinales. Chaque cloison circonférentielle 108 est intercalée circonférentiellement entre deux cloisons longitudinales consécutives et ladite cloison circonférentielle 108 est fixée de part et d’autre audites deux cloisons longitudinales consécutives.
L’assemblage des cloisons à la paroi interne 104 n’assure pas une étanchéité des caissons acoustiques car un jeu radial subsiste entre une extrémité radialement interne 107 des cloisons 108, 106 et la paroi interne 104. Une partie du flux F d’air traversant la turbomachine peut s’infiltrer dans les caissons acoustiques 110 à travers ce jeu radial. De plus, ce jeu impacte l’atténuation du bruit car les ondes acoustiques ne sont plus correctement canalisées dans l’alvéole.
Pour limiter ces infiltrations, un joint d’étanchéité 112 est monté pour combler le jeu radial.
La montre l’agencement du joint d’étanchéité 112 par rapport à la cloison circonférentielle 108 mais cet agencement peut être applicable à la cloison longitudinale 106. Le joint d’étanchéité 112 comprend une partie torique 118 reliée à une bande de fixation 116. La bande de fixation 116 peut présenter une section rectangulaire et est fixée à la face aval de la cloison circonférentielle 108 par exemple par des rivets 120. La bande de fixation 116 présente une épaisseur inférieure au jeu radial entre l’extrémité 107 et la paroi interne 104.
L’extrémité 107 de la circonférentielle 108 est en butée contre la partie torique 118, en particulier au niveau de la jonction entre la partie torique 118 et la bande de fixation 116.
La partie torique 118 est agencée contre la face amont de la cloison circonférentielle 108.
La partie torique 118 présente un diamètre supérieur au jeu radial, ainsi elle est maintenue en place.
Un premier caisson acoustique 110 est représenté sur la et comprend un joint d’étanchéité 112A, similaire au joint d’étanchéité 112 de la . Le premier caisson acoustique 110 est formé par deux cloisons longitudinales 106 et une cloison circonférentielle aval 108 fixée à chacune des cloisons longitudinales 106 au niveau de ses extrémités circonférentielles. Le joint d’étanchéité 112A est réalisée en une seule partie. La bande de fixation 116 du joint d’étanchéité 112A présente une forme complémentaire à la surface aval de la cloison circonférentielle 108 et une partie de la cloison longitudinale 106. Une première partie torique 118 1 du joint d’étanchéité 112 présente une forme complémentaire à la surface amont de la cloison circonférentielle 108. Une seconde partie torique 118 2 du joint 112 est agencé au niveau de la cloison longitudinale 106.
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : - 50 à 70% de triméthylheptane (CAS 4032-93-3) - 0 à 50% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes comprend : - 20 à 100% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) - 0 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : - 20 à 100% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) - 0 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes comprend : - 20 à 70% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) - 30 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : - 20 à 70% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) - 30 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -30% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -70% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -35% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -65% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -40% 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -60% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -45% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -55% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -60% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -40% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -70% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -30% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -90% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3) -10% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : -100% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes comprend : - 5 à 15% de triméthylhexane - 20 à 95% de triméthylheptane - 0 à 75% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes est constitué de : - 5 à 15% de triméthylhexane - 20 à 95% de triméthylheptane - 0 à 75% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, la composition de rouge à lèvres selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange volatil d’alcanes comprend : - 5 à 10% de 2,2,4-triméthylhexane - 20 à 60% de 2,3,6-triméthylheptane - 0 à 75% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel de l’invention, donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique en perspective d’un support de parasol, selon l’invention, supportant un parasol ; la est une représentation schématique en perspective d’un support de parasol, selon l’invention ; la est une représentation schématique en coupe transversale d’un support de parasol, selon l’invention ; la est une représentation schématique de côté d’un support de parasol, selon l’invention, le support étant partiellement enterré dans un sol.
La illustre un support 1 de parasol 2, selon l’invention.
Le support 1 est réalisé dans un matériau plastique lui conférant un bon compromis entre résistance mécanique et légèreté. A titre d’exemple non limitatif, le matériau plastique est du PVC.
Le support 1 comprend : - un socle 3 ; - un cône 4 s’étendant depuis le socle 3 ; - un fourreau 5, et - une bride 6 solidaire du cône 4.
Tel qu’illustré par les à 4, le cône 4 va en s’amincissant dans une direction opposée au socle 3.
Tel qu’illustré par la vue en coupe transversale de la , le fourreau 5, destiné à permettre le guidage d’un pied du parasol 2, s’étend au moins partiellement dans le cône 4.
La bride 6 est située dans le cône 4 et est destinée à coopérer avec une extrémité du fourreau 5, située dans le cône 4, pour maintenir le fourreau 5 par rapport au cône 4.
Plus précisément, la bride 6 présente un fût 7 de réception du fourreau 5.
Le fût 7 est relié au cône 4 par l’intermédiaire d’un disque 8. Le disque 8 peut présenter plusieurs découpes de sorte à créer une pluralité de bras reliant le fût 7 au cône 4.
Selon une première forme de réalisation, le fourreau 5 est monté à force dans le fût 7.
Selon une deuxième forme de réalisation, le fût 7 présente un taraudage, et le fourreau 5 présente un filetage externe destiné à coopérer avec le taraudage du fût 7.
Selon une troisième forme de réalisation, le fût 7 de la bride 8 et le fourreau 5 sont assemblés par collage.
Le fût 7 présente également un épaulement E inférieur formant butée d’enfoncement du fourreau 5 et d’un pied de parasol 2.
Pour éviter qu’il ne transmette d’efforts trop importants à la bride 6, au risque de désolidariser la bride du cône 4, le fourreau porte une bague 51 s’étendant radialement vers l’extérieur du fourreau 5.
La bague 51 forme ainsi une butée d’enfoncement du fourreau 5 dans le cône 4.
La bague 51 peut soit être venue de matière avec le fourreau 5, c’est-à-dire monobloc avec le fourreau 5, ou soit rapportée et collée sur le fourreau 5.
- la batterie comporte, en outre, un contacteur intercalé entre un pôle de l’au moins un élément électrochimique et une borne de sortie et le circuit de maintenance comporte une unité de contrôle du courant délivré par l’au moins un élément électrochimique, l’unité de contrôle du courant étant positionnée entre le contacteur et un pôle de l’au moins un élément électrochimique.
- l’unité de contrôle du courant comporte un dispositif de régulation, le dispositif de régulation étant, par exemple, un transistor.
- le circuit de maintenance comprend également un dispositif de protection électrique du circuit de maintenance.
- le dispositif de protection est un fusible.
La description propose également un véhicule, notamment un aéronef, comportant une batterie telle que décrite précédemment.
La description concerne aussi un procédé de maintenance d’une batterie comportant un boîtier, le boîtier définissant un espace intérieur, la batterie comprenant un ensemble d’éléments internes, les éléments internes étant insérés dans l’espace intérieur, l’ensemble d’éléments internes comportant :
- au moins un élément électrochimique,
- un système de gestion de l’au moins un élément électrochimique, et