INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le recyclage d’extrait comprend entre 50 et 95% poids, préférablement entre 60 et 90% poids (e.g. 70-90% poids), de composés non-aromatiques (composés entrainés par les composés aromatiques de l’extrait). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le recyclage d’extrait comprend au moins 70% poids, préférablement au moins 80% poids, très préférablement au moins 90% poids de composés à 7 atomes de carbone ou moins.
Le stripage de l’extrait 4 est préférablement effectué à basse pression ou même sous-vide afin d’améliorer l'élimination des non-aromatiques du solvant (notamment du sulfolane). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait T3 est opérée à une pression de tête comprise entre 0,001 MPa et 2 MPa (0,01 et 20 bara), de préférence entre 0,005 MPa et 1 MPa (0,05 et 10 bara), de préférence entre 0,01 MPa et 0,8 MPa (0,1 et 8 bara), de préférence entre 0,03 MPa et 0,5 MPa (0,3 et 5 bara), telle que 0,1 ±0,05 MPa, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait T3 est opérée à une température de fond comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 250°C, de préférence entre 130°C et 200°C, de préférence entre 145°C et 195°C, telle que 180 ±5°C, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane.
Section de stripage de l’eau (optionnelle - non représentée)
Le stripage de l’eau de lavage 8 et éventuellement de la phase aqueuse 10 permet d’éliminer les hydrocarbures dissous (principalement non-aromatiques) de l’eau issue de la tête de la section de stripage de l’extrait T3 et optionnellement de la tour de lavage à l’eau T2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie de l'eau obtenue en sortie de la section de stripage de l’eau est envoyée dans la tour de récupération des aromatiques T6, afin d'augmenter la quantité de vapeur de stripage envoyée en bas de la tour de récupération des aromatiques T6.
Tour de récupération des aromatiques T6
La tour de récupération des aromatiques T6 sépare l’extrait purifié 12 issu du fond de la section de stripage de l’extrait T3 en un flux aromatique 13 et le flux de solvant 2. Préférablement, la tour de récupération des aromatiques T6 fonctionne sous-vide, notamment lorsque le solvant comprend du sulfolane. Avantageusement, le fonctionnement sous-vide permet d’éviter une température de fond excessive, pouvant conduire à la décomposition du solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, de la vapeur d’eau 11, optionnellement associée à du solvant (régénéré) est injectée dans le fond de la tour de récupération des aromatiques T6, pour améliorer l'extraction des aromatiques du solvant (notamment du sulfolane). Les vapeurs de tête de la tour (comprenant essentiellement des composés aromatiques et optionnellement de l’eau) peuvent être condensées et optionnellement décantées dans un condenseur décanteur CD6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une partie des vapeurs aromatiques de tête condensées est utilisée pour le reflux de la tour de récupération des aromatiques T6, le reste, constituant le flux aromatique 13 est sorti du procédé et préférablement envoyé à un complexe aromatique (unité de séparation et de production de composés aromatiques, et notamment de BTX). Une partie de l'eau décantée 14 dans le condenseur décanteur CD6 peut optionnellement être envoyée vers la tour de lavage à l’eau T2 et le reste est recyclé à la section de stripage de l’eau. Le flux issu du fond de la tour de récupération des aromatiques T6 est composé de solvant régénéré qui peut être envoyé vers l’extracteur liquide-liquide T1, et optionnellement vers la section de stripage de l’extrait T3 et/ou vers la section de régénération du solvant (non représentée).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une pression de tête comprise entre 0,001 MPa et 2 MPa (0,01 et 20 bara), de préférence entre 0,005 MPa et 1 MPa (0,05 et 10 bara), de préférence entre 0,01 MPa et 0,5 MPa (0,1 et 5 bara), de préférence entre 0,015 MPa et 0,2 MPa (0,15 et 2 bara), telle que 0,06 ±0,04 MPa, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une température de fond comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 250°C, de préférence entre 120°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 195°C, telle que 170 ±25°C, par exemple lorsque le solvant comprend du sulfolane.
Avantageusement, le flux aromatique 13 comprend au moins 95% poids, préférablement au moins 99% poids, très préférablement au moins 99,5% poids, (e.g. au moins 99,5% poids) de composés aromatiques, par rapport au poids total du flux aromatique 13.
Exemples Exemple 1 : Comparatif (non-conforme à l’invention)
Un exemple comparatif de procédé pour la séparation des aromatiques provenant d’une coupe essence issue des technologies de craquage catalytique est le suivant.
Les caractéristiques de la charge 1 traitée dans le procédé de séparation sont indiquées dans la Table 1.
Teneurs Unité Charge 1 Paraffines % poids 32,8 Oléfines % poids 0,0 Naphtènes % poids 12,9 Aromatiques % poids 54,3 - dont aromatiques en C6-C7 % poids 16,6 - dont aromatiques en C8-C9 % poids 26,8 - dont aromatiques en C10 % poids 8,8 - dont aromatiques en C11+ % poids 2,1
La charge 1 alimente l’extracteur liquide-liquide T1 de l’unité d’extraction des aromatiques. Un flux de solvant 2 comprenant 99,1% poids de sulfolane est ajouté en tête et un flux de recyclage d’extrait 5 est ajouté en fond de l’extracteur liquide-liquide T1, comme montré dans la . Un ratio massique [flux de solvant 2]/[charge 1] de 8, et un ratio massique [flux de recyclage d’extrait 5]/[charge 1] de 0,5 sont engagés au niveau de l’extracteur liquide-liquide T1 qui est opéré à une pression entre 0,4 MPa et 0,8 MPa et à une température de 70°C.
Le raffinat 3 est extrait en tête de l’extracteur liquide-liquide T1 puis envoyé vers la tour de lavage à l’eau T2 optionnelle pour enlever le peu de solvant sulfolane qui est entrainé dans le raffinat 3. L’eau de lavage 8 est composée essentiellement d’eau et de sulfolane, le flux non-aromatique 7 est composé du raffinat exempt de solvant.
Par souci de simplification, les sections optionnelles de stripage de l’eau et de régénération du solvant ne sont pas représentées sur la . Lesdites sections optionnelles de stripage de l’eau et de régénération du solvant permettent de traiter les flux d’eau utilisés dans le procédé de séparation et de purifier le sulfolane.
L’extrait 4 de l’extracteur liquide-liquide T1 alimente la section de stripage de l’extrait T3 qui permet d’éliminer les non aromatiques entrainés avec le solvant et les aromatiques et créer le flux de recyclage d’extrait 5 suffisant pour retourner à l’extracteur liquide-liquide T1. Au préalable, le flux gazeux 9 en tête de la section de stripage de l’extrait T3 est envoyé vers le condenseur décanteur CD3 afin d’éliminer la phase aqueuse 10.
La section de stripage de l’extrait T3 comprend une colonne de stripage opérée à une température de fond de 180°C.
L’extrait purifié 12 en fond de la section de stripage de l’extrait T3 contenant essentiellement le solvant et des aromatiques est envoyé vers la tour de récupération des aromatiques T6, qui permet de récupérer en fond le solvant recyclé vers l’extracteur liquide-liquide T1 en tant que flux de solvant 2, et de récupérer un flux de tête qui est envoyé vers le condenseur décanteur CD6 qui permet de soutirer une eau décantée 14 et flux aromatique 13. La tour de récupération des aromatiques T6 fonctionne par l’envoi de vapeur d’eau 11 en fond de colonne.
La tour de récupération des aromatiques T6 est opérée à une température de fond de 180°C.
La table 2 présente les compositions massiques des flux sortants du procédé de séparation de référence.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d’un extrait de lavandin.
Des sommités fleuries fraîches de lavandin ( Lavandula angustifolia Mill x Lavandula latifolia Medik) issu de l’agriculture biologique ont été macérées dans un solvant terpénique biosourcé, également certifié biologique, comprenant environ 80 à 90% de composés monoterpéniques (environ 2 à 10 L par kg de fleurs) à température de 50°C pendant au moins 90 min. Le mélange a été décanté et la phase liquide et les fleurs ont été séparées. Les fleurs ont été remises à macérer une fois dans le solvant terpénique pendant 90 minutes, à 50°C. Les phases liquides des deux macérations ont été rassemblées et le solvant terpénique a été distillé sous pression réduite de manière à obtenir la concrète
La concrète a été ensuite reprise dans l’éthanol. Le mélange a été homogénéisé, légèrement chauffé puis refroidi de manière à précipiter les cires. Le mélange a été ensuite filtré.
Le filtrat a été récupéré. Les cires ont été repris été dans l’éthanol. Le mélange a été homogénéisé à chaud, refroidi de manière à faire précipiter les cires et filtré. Cette étape a été renouvelée deux fois.
Les filtrats récoltés sont combinés et le solvant évaporé sous pression réduite de manière à obtenir l’extrait (également appelé absolue). Le rendement global est généralement compris entre 9 et 16%.
Exemple 2 : caractérisation de l’extrait de lavandin
- Analyse GC/FID
Les extraits sont caractérisés par analyse en chromatographie en phase gazeuse couplée à la couplée à un détecteur à ionisation de flamme (GC/FID). Les conditions de l’analyse sont les suivantes :
Les analyses GC/FID ont été réalisées avec un appareil Agilent 6890 (Agilent Technologies) équipé d'un détecteur à ionisation de flamme (FID), d'un échantillonneur automatique de liquide et d’une colonne capillaire HP-1MS (100% diméthylpolysiloxane, 60 m x 0,15 mm i.d., épaisseur du film 0,25 µm ; Agilent Technologies). La température du four a été maintenue à 60°C pendant 10 min, puis programmée de 60 à 300°C avec 2°C/min, et enfin 300°C pendant 10 min. Les températures de l'injecteur et du détecteur étaient respectivement de 250°C et 300°C ; H2 (1.0 ml/min) comme gaz porteur ; injection en mode split (1:50) ; volume injecté 0.1 ml. Les débits d'O2, d'H2 et de gaz d'appoint du FID étaient de 350, 35 et 20 ml/min, respectivement.
Le tableau ci-dessous montre la distribution des composés volatils présents dans l’absolue hexane et l’absolue « solvant terpénique ». Pour chaque composé, le pourcentage indiqué correspond au pourcentage d’aire du pic correspondant au composé chimique d’intérêt par rapport à l’aire totale des pics du chromatogramme obtenu par analyse GC/FID.
Absolue solvant terpénique Acétate de linalyle 25-40% Linalol 8%-16% Camphre 1,5%-4% Bornéol 2%-4% Acétate de lavandulyle 4%-5% Beta-caryophyllène 3%-6% Trans-beta farnésène >2% Gamma cadinène >0,5% Alpha bisabolol 1,5%-3,5%
Exemple 3 : Augmentation de la production de mélatonine dans les kératinocytes
Le but de cette étude était de détecter la présence de mélatonine dans une culture cellulaire de kératinocytes et de démontrer que l’extrait de lavandin peut augmenter la synthèse de cette dernière.
A t = 0, les kératinocytes ont été ensemencés dans des flacons en milieu de culture et incubés pendant 5 jours avec renouvellement du milieu de culture après 4 jours. A t = 5 jours, après amplification pour atteindre ~20x10 6 cellules/flacon, le milieu a ensuite été remplacé par du milieu de traitement contenant ou non (témoin) l'extrait de l’Exemple 1 (0,0005%) et les cellules ont été incubées pendant 48 heures. Toutes les conditions expérimentales ont été réalisées en n=2. A la fin de l'incubation, les surnageants de culture ont été collectés. Les cellules ont été détachées et après une étape de centrifugation, les culots cellulaires ont été lavés avec une solution saline tamponnée au phosphate (PBS) et congelés à sec à -80 ° C.
Les compositions bitumineuses selon l’invention peuvent être obtenues en plaçant une composition bitumineuse d’origine (qui comprend un ou plusieurs bitumes en tant que base bitume, des particules de zéolithe, voire un ou plusieurs autres constituants) sous une pression de CO 2 . La composition bitumineuse d’origine comprend, de préférence, tous les composants de la composition bitumineuse souhaitée, à l’exception du CO 2 . En particulier, l’incorporation de CO 2 est effectuée en plaçant une telle composition bitumineuse d’origine dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 10 à 200°C, de préférence allant de 20 à 160°C, et préférentiellement allant de 25 à 160°C, voire 80 à 160°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa (équivalent à 5-80 bars), de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa (équivalent à 5-50 bars), et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa (équivalent à 10-30 bars). La masse de CO 2 incorporé dans une composition bitumineuse, correspond à la différence entre la masse de ladite composition bitumineuse et la masse de la même composition bitumineuse d’origine. La masse de CO 2 incorporé peut être suivie au cours du temps, en suivant la masse de la composition bitumineuse. A l’issue de l’étape de piégeage du CO 2 , notamment si le piégeage est réalisé jusqu’à saturation de la composition en CO 2 , comme expliqué précédemment en fonction de la température utilisée lors de l’étape de piégeage, lorsque la composition bitumineuse obtenue comprenant du CO 2 piégé est, ensuite, stockée à 25°C et sous pression atmosphérique, il peut il y avoir une phase de relargage d’une partie du CO 2 incorporé, qui se traduit par une perte de masse de la composition. Puis, ce relargage, s’il a lieu, cesse, alors même qu’une partie du CO 2 reste piégée dans la composition bitumineuse. Cette stabilisation du CO 2 incorporé dans la composition bitumineuse se matérialise par une stabilisation de la masse de la composition bitumineuse. C’est, en particulier, ces compositions bitumineuses stabilisées qui font l’objet de l’invention.
Ainsi, la période Ps sur laquelle la masse de la composition bitumineuse selon l’invention est stable peut démarrer immédiatement après l’étape de piégeage du CO 2 , ou après une phase de relargage Pr , lors de laquelle une partie du CO 2 piégé est relarguée de la composition bitumineuse.
Cette phase de relargage Pr se produit, en particulier, si l’étape de piégeage du CO 2 est réalisée à une température inférieure à 100°C, notamment à une température appartenant à la gamme allant de 20 à 50°C, typiquement à une température égale à 25°C, et en particulier en utilisant une pression en CO 2 précédemment mentionnée. La phase de relargage Pr est, le plus souvent de 10 heures au moins et typiquement de 15 à 30 heures, après la fin de l’étape de piégeage du CO 2 . La définition de la période Ps qui vient d’être donnée est valable pour toute la présente description de l’invention. La fin de l’étape de piégeage du CO 2 correspond, notamment, au moment où la composition bitumineuse ne se trouve plus sous une pression de CO 2 . Durant cette phase de relargage Pr succédant le piégeage du CO 2 , la composition bitumineuse pourra être placée à 25°C et sous 1013,25 hPa. Il est également possible que la composition bitumineuse soit soumise à un chauffage pendant cette phase de relargage Pr , ce qui aura pour effet d’accélérer le relargage d’une partie du CO 2 et donc de réduire la durée de la phase de relargage. La phase de relargage Pr terminée, le CO 2 restant reste piégé au sein de la composition bitumineuse, dans des conditions dites standard de stockage (à 25°C et sous 1013,25 hPa), ce qui se traduit par une stabilisation de la masse de la composition bitumineuse. La masse de la composition bitumineuse s’entend comme la masse de tous les composants présents (en particulier la base bitume, les particules de zéolithe, et les autres composants éventuellement présents) mais également du CO 2 piégé dans la composition bitumineuse lorsque la masse de celle-ci est mesurée.
Ainsi, dans le cadre de l’invention, il a été constaté que l’incorporation de particules de zéolithe dans une composition bitumineuse, permettait de piéger de manière pérenne, une quantité de CO 2 dans ladite composition de bitume. En particulier, l’incorporation de particules de zéolithe dans une composition bitumineuse est préalable à l’étape de piégeage du CO 2 . De manière surprenante, dans le cadre de l’invention, il a été démontré que les particules de zéolithe, bien que emprisonnée dans la composition bitumineuse, avait une capacité de piégeage de CO 2 .
De plus, d’autres compositions bitumineuses intégrant d’autres composants connus pour être poreux et absorbants les gaz, tels que des argiles (notamment décrites dans la demande WO 2019/122670), ne permettent pas un piégeage satisfaisant du CO 2 . Les essais réalisés présentés dans les exemples ont montré que, dans ce cas, un relargage du CO 2 , après son piégeage, intervenait sur une longue période.
Ainsi, l’invention propose à la fois des compositions qui permettent un stockage suffisant du CO 2 pour présenter un intérêt dans la lutte contre l’effet de serre et le réchauffement climatique et qui soient satisfaisantes, en termes de performance les rendant utilisables dans les domaines d’application routiers et industriels.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un procédé de préparation d’une composition bitumineuse comprenant les étapes successives suivantes : a) obtention d’une base bitume modifiée, comprenant l’incorporation de particules de zéolithe à une base bitume, ladite incorporation étant suivie ou accompagnée d’un mélange, de préférence, sous chauffage à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 120 à 180°C, b) piégeage de CO 2 dans la base bitume modifiée à une teneur massique représentant, notamment de 0,4 à 6 % en masse, de préférence de 0,4 à 4 % en masse, et préférentiellement de 0,4 à 2 % en masse, et de manière encore plus préférée de 0,6 à 1,5% en masse, de la masse de la base bitume.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse comprenant les étapes successives suivantes : a) obtention d’une base bitume modifiée, comprenant l’incorporation de particules de zéolithe, ladite incorporation étant suivie ou accompagnée d’un mélange, de préférence, sous chauffage à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 120 à 180°C, b) piégeage de CO 2 dans la base bitume modifiée jusqu’à saturation en CO 2 .
En particulier, dans les procédés selon l’invention, l’incorporation/piégeage du CO 2 est réalisé en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 10 à 200°C, de préférence allant de 20 à 160°C, et préférentiellement allant de 25 à 160°C, voire 80 à 160°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa.
Selon un premier mode de réalisation, le piégeage du CO 2 est réalisé en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 100 à 150°C, typiquement égale à 120°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa et typiquement égale à 2,1 10 4 hPa. Dans un tel cas, la quantité de CO 2 piégée dans la composition obtenue est tout de suite stabilisée.
Selon un deuxième mode de réalisation, le piégeage du CO 2 est réalisé en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température inférieure à 100°C, notamment à une température dans la gamme allant de 20 à 50°C, typiquement égale à 25°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa et typiquement égale à 2,1 10 4 hPa, la composition bitumineuse issue de l’étape b) étant ensuite soumise à une étape de relargage d’une partie du CO 2 piégé, à l’issue de laquelle la masse de la composition bitumineuse est stable et/ou la quantité de CO 2 piégée dans la composition obtenue est stabilisée.
De manière avantageuse, dans les procédés selon l’invention, à l’étape a), la masse de particules de zéolithe incorporée représente de 0,1 à 10% en masse, de préférence de 1 à 8 % en masse, et préférentiellement de 3 à 7% en masse, de la masse de base bitume.
Par ailleurs, de manière préférée, lors de l’obtention de la base bitume modifiée, le mélange est réalisé sous une agitation de 100 à 1000 rpm (rotations par minute), de préférence de 100 à 600 rpm, et préférentiellement de 150 à 500 rpm et/ou avec un temps d’agitation supérieure ou égale à 1 heure, notamment de 1 à 5 heures.
Selon des modes de réalisation particuliers des procédés selon l’invention, lors de l’étape a), un ou plusieurs polymères choisis parmi les polymères oléfiniques et les élastomères, notamment parmi les élastomères réticulables, est(sont) également incorporé(s) dans la base bitume, le(s)dit(s) polymère(s) étant de préférence introduit(s) à raison de préférence de 0,1 à 12% en masse, de préférence de 0,3 à 10 %, et préférentiellement de 0,5 à 7 % en masse, de la masse de la base bitume.
En particulier, ladite étape de relargage lorsqu’elle est présente, ou plus généralement le procédé selon l’invention au final, conduit à une quantité de CO 2 piégé dans la composition bitumineuse, représentant de 0,2 à 3% en masse, de préférence 0,2 à 2% en masse, et préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en masse, de la masse de la base bitume.
Actifs anti-âge 5,50 %
Actifs anti-séborrhéique 3,00 %
Hydroxyde de sodium 1,00 %
Huile essentielle d’immortelle 0,03 %
Extrait de drèche d’immortelle 0,50 %
Sérum Emulsionnants H/E 1,00 %
Corps gras 8,00 %
Polyols 6,00 %
Actifs anti-âge 5,00 %
Actifs anti-séborrhéique 4,00 %
Huile essentielle d’immortelle 0,04 %
127 circuit amplificateur
128 convertisseur analogique à numérique
131 circuit de détection synchrone
132 unité de fixation de la fréquence de détection
133 unité arithmétique de pic – fond
134 unité de correction arithmétique de la concentration du gaz
135 unité d’analyse d’une forme d’onde
150 convertisseur numérique en analogique
160 unité de commande
L’invention concerne un micro-bolomètre d’imagerie infrarouge présentant une grande sensibilité.
Ces détecteurs utilisent traditionnellement la variation d'une grandeur physique d'un matériau ou assemblage de matériaux approprié(s) en fonction de la température, au voisinage de 300K.
Dans le cas particulier des détecteurs micro-bolométriques, les plus couramment utilisés, cette grandeur physique est la résistivité électrique, mais d’autres grandeurs peuvent être exploitées, telle la constante diélectrique, la polarisation, la dilatation thermique, l’indice de réfraction, etc.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : Identifier, pour le conducteur, un défaut de fonctionnement du calculateur du système d’alimentation électrique ; Identifier, pour le service après-vente, un défaut de fonctionnement du calculateur du système d’alimentation électrique ; Stopper le fonctionnement du système d’alimentation électrique afin de protéger les passagers du véhicule.
Dans l’exemple décrit ci-dessus, le réseau de bord est alimenté par une batterie de servitude d’une tension de 12V mais il est entendu que, dans un mode de réalisation différent, la batterie de servitude peut présenter une tension de 24V ou de 48V.
De même, dans l’exemple décrit ci-dessus, le réseau de puissance est alimenté par une batterie de puissance d’une tension de 400V mais il est entendu que, dans un mode de réalisation différent, la batterie de puissance peut présenter une tension de 800V.