INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chacune des diodes électroluminescentes 35 est configurées pour être visible à travers un orifice de visualisation 36 respectif lorsque la portion d’insertion 27 est logée dans le logement interne 23. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, la première partie de poignée 22 pourrait être pourvue d’un unique orifice de visualisation 36 à travers lequel pourrait être visualisé l’ensemble des diodes électroluminescentes 35.
La patte flexible 16 et le relief 8 forment respectivement les premier et deuxième reliefs d’un système de signalement tactile selon l’invention, qui génère une sensation de point dur au cours du vissage de l’organe de fermeture sur le récipient.
Si l’on se reporte à la , on voit que la patte 16 peut s'étendre obliquement avec une légère pente vers le bas lorsque l’organe de fermeture 3 est observé en étant tenu verticalement avec l'organe d'application 12 en bas. Cette pente peut former un angle alpha par rapport au bord horizontal 20 de la jupe 14, compris entre 5° et 30°, notamment voisin de 15°.
La largeur w de la fente 25 présente au-dessus de la patte 16 est par exemple supérieure ou égale à 0,4 mm.
La largeur v de la patte 16 est par exemple comprise entre 0,4 mm et 1 mm, notamment égale à 0.7 mm environ.
La butée 17 peut avoir un flanc incliné 19 opposé au flanc 18, incliné par rapport au bord 20 d’un angle beta par exemple compris entre 10° et 40°, notamment égal à 25° environ.
La largeur l de la butée 17 est par exemple comprise entre 2 mm et 6 mm.
La longueur z de la patte 16 peut être supérieure à 1 mm et vaut par exemple 1.5 mm environ.
La distance e entre le bord libre 24 de la patte flexible 16 et le flanc 18 de la butée 17 peut être comprise entre 0.5 mm et 2 mm.
La patte 16 peut être réalisée dans l'épaisseur de la jupe 14.
La largeur w de la fente 25 est suffisante pour permettre à la patte 16 de se soulever élastiquement vers le haut pour franchir le relief 8, lors du montage ou du démontage de l’organe de fermeture 3, notamment lors du vissage ou du dévissage de l’organe de fermeture 3.
Comme visible à la , la hauteur m du relief 8 peut être comprise entre 1 mm et 7 mm, par exemple égal à 2 mm environ.
La largeur n de la face supérieure 32 peut être comprise entre 0.25 mm et 5 mm, étant par exemple égale à 1 mm environ.
Le relief 8 est, par exemple, réalisé avec d'un côté un flanc incliné 30 et du côté opposé un flanc vertical 31 qui vient en appui contre le flanc vertical 18 de la butée 17, au terme du montage de l’organe de fermeture 3, comme représenté sur la ainsi que sur la .
L’angle gamma formé entre le flanc incliné 30 et l’épaulement 7 peut être compris entre 15 et 75°, de préférence entre 30° et 60°, par exemple égal à 45°.
Le bord libre 24 de la patte 16 peut appuyer alors sur le flanc incliné 30, comme on peut le voir sur les figures 1 et 2. En variante, la patte 16 ne reste pas au contact du relief 8 au terme du montage.
Lors du démontage, notamment dévissage, l'inclinaison du flanc oblique 30 permet de faciliter le soulèvement de la patte 16.
Comme montré plus particulièrement sur la , la partie de commande 44 comporte un premier bouton de commande 45 et un deuxième bouton de commande 46 qui sont surmoulés sur la partie de support 36 et qui sont chacun actionnables par un utilisateur. De façon avantageuse, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 sont configurés de manière à pouvoir être actionnés par un même doigt d’un utilisateur lorsque l’utilisateur maintient la poignée de préhension 6, et sont chacun élastiquement déformables entre une position de repos et une position d’activation.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 sont situés sensiblement dans un plan de référence qui est défini par l’axe de moteur B et l’axe longitudinal central A de la poignée de préhension 6, et qui forme par exemple un plan longitudinal médian de l’aspirateur 2. Chacun des premier et deuxième boutons de commande 45, 46 a ainsi un pourtour s’inscrivant à l’intérieur et en partie à distance du bord périphérique 37 de la partie de support 36.
Comme montré plus particulièrement sur les figures 11 et 12, la partie de support 36 comporte des premier et deuxième orifices d’accès 47, 48 dans lesquels sont surmoulés les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et à travers lesquels ces derniers sont accessibles pour un utilisateur. De façon avantageuse, la partie de support 36 comporte, au niveau de chacun des premier et deuxième orifices d’accès 47, 48, un ou plusieurs organe(s) de support 49 s’étendant sous et le long d’une portion du bord circonférentiel d’un bouton de commande respectif parmi les premier et deuxième boutons de commande 45, 46. De tels organes de support 49 sont configurés pour supporter le bouton de commande respectif.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacun des premier et deuxième boutons de commande 45, 46 peut par exemple comporter un insert de rigidification. De façon avantageuse, chacun des premier et deuxième boutons de commande 45, 46, surmoulé sur la partie de support 36, surmoule également l’insert de rigidification.
L’unité électronique de commande 34 est plus particulièrement configurée pour commander le fonctionnement du moteur d’aspiration 14 selon le premier mode de fonctionnement lorsque le premier bouton de commande 45 est actionné par un utilisateur, et pour commander le fonctionnement du moteur d’aspiration 14 selon le deuxième mode de fonctionnement lorsque le deuxième bouton de commande 46 est actionné par un utilisateur.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’aspirateur 2 comporte une carte de circuit imprimé 51 qui est disposée au moins en partie en dessous de l’interface utilisateur 35 et qui est fixée à la première partie de poignée 22. La carte de circuit imprimé 51 est équipée d’un premier contact électrique, tel qu’un micro-interrupteur, et d’un deuxième contact électrique, tel qu’un micro-interrupteur. Le premier bouton de commande 45 est configuré pour activer le premier contact électrique lorsque le premier bouton de commande 45 est actionné par un utilisateur, et le deuxième bouton de commande 46 est configuré pour activer le deuxième contact électrique lorsque le deuxième bouton de commande 46 est actionné par un utilisateur. De façon avantageuse, la portion de paroi supérieure 22.1 et la carte de circuit imprimé 51 sont sensiblement coplanaires, et la carte de circuit imprimé 51 est recouverte par la partie de support 36.
L’interface utilisateur 35 comporte en outre un joint d’étanchéité périphérique 52 configuré pour former une interface de jonction entre la partie de support 36 et la première partie de poignée 22. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le joint d’étanchéité périphérique 52 présente une forme globalement rectangulaire et s’étend autour du bord périphérique 37 de la partie de support 36. De façon avantageuse, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et le joint d’étanchéité périphérique 52 sont réalisés en un même matériau, et par exemple en un matériau élastiquement déformable. De façon avantageuse, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et le joint d’étanchéité périphérique 52 sont réalisés en élastomère, et par exemple en nitrile (NBR), en Ethylène Propylène Diène Monomère (EPDM), en élastomère thermoplastique (TPE), ou encore en élastomère thermoplastique vulcanisé (TPV). Cependant, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et le joint d’étanchéité périphérique 52 pourraient également être réalisés en polychlorure de vinyle souple.
Le joint d’étanchéité périphérique 52 est plus particulièrement surmoulé sur le bord périphérique 37 de la partie de support 36. De façon avantageuse, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 sont venus de matière avec le joint d’étanchéité périphérique 52. En d’autres termes, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et le joint d’étanchéité périphérique 52 sont surmoulés simultanément sur la partie de support 36, c’est-à-dire lors d’une même étape de surmoulage et avec le même matériau de surmoulage. Cependant, selon une variante de réalisation de l’invention, les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 et le joint d’étanchéité périphérique 52 pourraient être surmoulés successivement sur la partie de support 36, c’est-à-dire lors de deux étapes de surmoulage différentes.
Comme montré plus particulièrement sur la , l’interface utilisateur 35 comporte une partie de liaison 53 reliant les premier et deuxième boutons de commande 45, 46 au joint d’étanchéité périphérique 52, et s’étendant sous la partie de support 36. De façon avantageuse, la partie de liaison 53 est venue de matière avec le joint d’étanchéité périphérique 52, et est surmoulée sur la partie de support 36.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de liaison 53 s’étend entre et parallèlement à deux parties longitudinales du joint d’étanchéité périphérique 52. La partie de liaison 53 comporte une première portion d’extrémité 53.1 reliée au joint d’étanchéité périphérique 52, et plus particulièrement à une partie transversale du joint d’étanchéité périphérique 52, et une deuxième portion d’extrémité 53.2 séparée du joint d’étanchéité périphérique 52, c’est-à-dire qui n’est pas reliée au joint d’étanchéité périphérique 52.
De façon avantageuse, la partie de support 36 comporte un orifice de passage 54 (voir la ), par exemple prévue sur le deuxième organe de fixation 41, à travers lequel s’étend la première portion d’extrémité 53.1 de la partie de liaison 53, et le joint d’étanchéité périphérique 52 comporte plusieurs portions de retenue 55, telles que des pattes de retenue, situées du côté de la deuxième portion d’extrémité 53.2 de la partie de liaison 53 et configurées pour coopérer mécaniquement avec la partie de support 36. Une telle configuration de l’interface utilisateur 35 assure un meilleur maintien mécanique du joint d’étanchéité périphérique 52 et de la partie de liaison 53 sur la partie de support 36.
Comme montré notamment sur la , l’aspirateur 2 comporte en outre un indicateur d’état de batterie 56, tel qu’un indicateur de charge de batterie, qui est prévu sur une partie supérieure de la portion d’insertion 27 et qui configuré pour indiquer visuellement à un utilisateur au moins un paramètre d’état de la batterie rechargeable 18, tel qu’un paramètre d’état de charge de la batterie rechargeable 18 et/ou un paramètre d’état d’erreur, tel qu’un état de surchauffe, de la batterie rechargeable 18.
L’indicateur d’état de batterie 56 est plus particulièrement configuré pour :
- indiquer un niveau de charge de la batterie rechargeable 18 et/ou le fait que la batterie rechargeable 18 est en cours de charge, lorsque la poignée de préhension 6 est déconnectée du corps principal 4 et que le premier connecteur électrique 31 de la batterie rechargeable 18 est connecté à un connecteur électrique d’un chargeur électrique,
- indiquer un niveau de charge de la batterie rechargeable 18 lorsque le premier connecteur électrique 31 de la batterie rechargeable 18 est connecté au deuxième connecteur électrique 32 prévu dans le logement interne 23.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie de support 36 est configurée pour recouvrir l’indicateur d’état de batterie 56 lorsque la portion d’insertion 27 est logée dans le logement interne 23. La partie de support 36 permet ainsi de protéger l’indicateur d’état de batterie 56, tout en permettant une visualisation aisée de l’indicateur d’état de batterie 56 par un utilisateur.
Le brin 76A actif est plus particulièrement divisé en un tronçon 48 de chauffage qui s'étend le long de la zone "Z1" de chauffage et en un tronçon 50 de sortie qui s'étend le long de la zone "Z2" de sortie. Le tronçon 50 de sortie forme un tronçon d'extrémité aval du brin 76A actif. Le tronçon 50 de sortie est ici immédiatement adjacent au tronçon 48 de chauffage. En outre le tronçon 48 de chauffage forme ici un tronçon d'extrémité amont du brin 76A actif. Le pignon 74 est en prise avec le tronçon 48 de chauffage lorsque la préforme se déplace sur toute la longueur de la zone "Z1" de chauffage. Le pignon 74 est en prise avec le tronçon 50 de sortie lorsque la préforme se déplace le long de la zone "Z2" de sortie.
L'organe 76 flexible sans fin est par exemple formé par une courroie ou par une chaîne.
Dans l'exemple représenté aux figures, l'organe 76 flexible sans fin comporte des crans (non représentés) qui engrènent avec des dents du pignon 74 lorsque le brin 76A actif est en prise avec le pignon 74. En variante non représentée, le pignon 74 peut aussi être en prise avec le brin 76A actif par frottement.
En outre, l'organe 76 flexible sans fin est monté pour tourner de manière que son brin 76A actif se déplace vers l'aval. A cet effet, l'organe 76 flexible sans fin est agencé autour d'au moins une roue 78 menante et une roue 80 menée. La roue 78 menante est entraînée par un moteur, tandis que la roue 80 menée est elle-même entraînée en rotation par l'organe 76 flexible sans fin, dans un sens horaire en se référant à la . La roue 78 menante tourne ici de manière que le brin 76A actif se déplace vers l'aval. Pour garantir que le brin 76A actif soit bien tendu, la roue 78 menante est ici agencée à l'extrémité aval du brin 76A actif, tandis que la roue 80 menée est agencée à l'extrémité amont du brin 76A actif. Pour tendre l'autre brin 76B, dit passif, il est possible d'utiliser un galet tendeur (non représenté).
Cet agencement garantit que les préformes 12 continuent à tourner même en cas d'arrêt de leur défilement dans le tunnel 30 de chauffage. Cela évite ainsi que les préformes 12 ne soient endommagées trop rapidement en cas d'arrêt très bref.
De préférence, l'organe 76 flexible sans fin tourne à une vitesse constante, dite vitesse "V0" constante de référence. Ainsi, la position angulaire et la vitesse de rotation de chaque préforme 12 peut être connue avec précision en fonction de la position et de la vitesse de déplacement de la navette 56 le long du trajet de convoyage.
Lorsque le récipient à obtenir présente une forme axisymétrique, le corps 14 de chaque préforme 12 est chauffé de manière homogène.
Cependant, le récipient final peut aussi présenter une forme non axisymétrique. En ce cas, certains secteurs angulaires du corps 14 de la préforme 12, pris autour de l'axe "X1" principal de la préforme 12, sont destinés à être plus étirés que d'autres dans la station 34 de formage. On comprend donc que la répartition de la matière n'est pas réalisée uniformément autour de l'axe "X1" principal du récipient final pendant l'opération de formage.
A cet égard, les différents secteurs angulaires du corps 14 de la préforme 12 sont déformés de manière différenciée pendant l'opération de formage. Ces différents secteurs angulaires du corps 14 de la préforme 12 nécessitent donc un chauffage à des températures différentes en fonction de l'élasticité et/ou de la viscosité souhaitée lors de l'opération de formage. Le chauffage des préformes 12 selon un tel profil de températures est généralement connu sous le terme de "chauffe préférentiel", et la température est distribuée selon un "profil de chauffe préférentielle" dans le corps 14 de la préforme 12. On a représenté à la un exemple de profil de chauffe préférentielle dans lequel le corps 14 de la préforme 12 a été divisé en quatre secteurs 14A, 14B, 14C, 14D angulaires. Dans l'exemple représenté, les secteurs 14A, 14C angulaires opposés sont chauffés à une première température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse, tandis que les deux autres secteurs 14B, 14D angulaires sont chauffés à une deuxième température supérieure à la première température.
Pour obtenir un tel profil de chauffe préférentielle, il est avantageux d'utiliser le tunnel 30 de chauffage tel que décrit précédemment sans qu'il ne soit nécessaire d'ajouter de dispositifs de chauffage spécifiques pour la chauffe préférentielle en aval. Pour réaliser un tel profil de chauffe préférentielle pendant que les préformes 12 sont animées d'un mouvement de rotation propre, il est possible d'agir sur la position transversale et/ou sur la puissance émise de certains émetteurs 32 le long de la zone "Z1" de chauffage pour réguler la puissance de chauffage émise sur certains secteurs angulaires spécifiques de la préforme 12. En effet, comme expliqué précédemment, tant que les pignons 74 sont en prise avec le brin 76A actif, la position angulaire de chaque préforme 12 est connue et maîtrisée. On sait donc sur quelles portions de la zone "Z1" de chauffage augmenter ou au contraire réduire la puissance de chauffage à laquelle les préformes 12 sont exposées pour obtenir le profil de chauffe préférentielle souhaité.
Généralement, chaque navette 56 se déplace à une vitesse constante, dite vitesse "V1" de croisière le long de la zone "Z1" de chauffage pour assurer une rotation régulière des organes 54 de préhension dans la zone "Z1" de chauffage par coopération entre le pignon 74 et le tronçon 48 de chauffage du brin 76A actif. Cela permet de maîtriser précisément le chauffage de chaque secteur angulaire de la préforme 12. La vitesse "V1" de croisière est ici supérieure à la vitesse "V0" constante de référence du brin 76A actif.
En variante non représentée de l'invention, la vitesse de circulation des navettes varie le long de la zone "Z1" de chauffage afin que la vitesse de rotation des navettes varie pour favoriser le chauffage de certains secteurs angulaires du corps 14 et obtenir ainsi le profil de chauffe préférentielle désiré. Cependant, cette variation de vitesse n'est pas entièrement libre, elle est contrainte par la durée d'exposition à laquelle chaque secteur angulaire de la préforme doit être soumise pour aboutir au profil de chauffe préférentielle. En outre, un tel procédé de chauffe préférentielle ne permet pas d'optimiser le rendement de la station de chauffage puisque les navettes doivent être écartées d'une distance suffisante pour permettre leurs décélérations et accélérations successives sans carambolage.
Pour obtenir un récipient de bonne qualité, il est nécessaire d'orienter correctement la préforme 12 ainsi chauffée par rapport au moule de l'unité 38 de formage pour faire correspondre le profil de chauffe préférentielle avec la forme de l'empreinte du moule.
Cependant, lorsque le pignon 74 n'est plus en prise avec le brin 76A actif, l'organe 54 de préhension redevient libre en rotation par rapport à la navette 56. Or, dans les stations de chauffage réalisées selon l'état de la technique, l'organe 54 de préhension demeure en rotation jusqu'à ce que la liaison entre le pignon 74 et le brin 76A actif soit interrompue. Lorsque l'organe 54 de préhension redevient libre en rotation, il continue donc à tourner sous l'effet de son moment d'inertie. La rotation de l'organe 54 de préhension finit éventuellement par s'arrêter sous l'effet de forces de frottement entre l'arbre 70 et ses paliers 72 de guidage de l'arbre 70 sur la navette 56. Cependant, l'organe 54 de préhension est arrêté dans une position angulaire aléatoire. La connaissance de la position angulaire de la préforme 12 est donc généralement perdue. Il est alors nécessaire de prévoir des moyens supplémentaires pour indexer à nouveau à la position angulaire de la préforme 12 dans une position angulaire indexée qui permettra de garantir un bon positionnement angulaire des préformes 12 dans leur moule.
Au contraire, l'invention propose de conserver la connaissance de la position angulaire de la préforme 12, et même de stopper la rotation de la préforme 12, et donc la rotation de son organe 54 de préhension, dans une position angulaire indexée déterminée, évitant ainsi d'avoir à recourir à des moyens d'indexation supplémentaires.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention représenté à la , le brin 76A actif de chaque organe 76 flexible sans fin comporte un tronçon d'extrémité aval, dit tronçon 50 de sortie, qui s'étend dans la zone "Z2" de sortie de manière à rester en prise avec le pignon 74 de l'organe 54 de préhension le long de la zone "Z2" de sortie. Ainsi, la connaissance de la position angulaire de la préforme 12 demeure connue après sa sortie de la zone "Z1" de chauffage. En outre, l'intérêt de prolonger le brin 76A actif hors de la zone "Z1" de chauffage est qu'il est désormais possible de faire varier la vitesse de rotation de la préforme 12 indépendamment des contraintes de chauffage lors de son déplacement le long de la zone "Z2" de sortie.
En pratique, le liant hydraulique constituant un des 2 éléments essentiels à la composition suivant l'invention comprend un mélange de calcaire et d’argile cuits à très haute température et broyés et est de préférence un ciment ou un mélange à base de ciment.
Par l'expression "ciment" on entend ici un produit qui est élaboré généralement à partir d’un mélange de calcaire et d’argile, mélange qui est progressivement chauffé à une température voisine de 1450°C, puis brusquement refroidi (procédé appelé clinkérisation). Il en résulte le clinker, mélange de calcaire et d’argile cuits, qui, mélangé avec du gypse et éventuellement avec d’autres produits, puis finement broyé, donne le ciment.
Les liants hydrauliques utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être de différente nature. On préférera, pour des raisons de coût, utiliser des ciments commerciaux, bien connus par l’homme de métier. Selon que des constituants, autres que le gypse, sont ou non ajoutés au clinker lors des opérations de fabrication, on obtient les différents types de ciments. De façon non limitative, voici une liste des principaux types de ciments courants utilisables dans le cadre de l’invention :
Le ciment Portland : il contient au moins 95% de clinker et au plus 5% de constituants secondaires. Le ciment Portland composé : il contient au moins 65% de clinker et au plus 35% d’autres constituants : laitier de haut fourneau, fumée de silice, pouzzolane, cendres volantes, calcaires, constituants secondaires. Le ciment de haut fourneau : ccontient entre 36 et 80% de laitier et 20 à 64% de clinker. Le ciment composé : il contient 20 à 64% de clinker, 18 à 49% de laitier et 18 à 49% de cendres volantes ou de pouzzolanes. Le ciment prompt : ce ciment résulte de la cuisson à température modérée d’un calcaire argileux, suivie d’un broyage très fin. Le mortier bâtard : qui est réalisé avec un mélange de ciment et de chaux.
Le polymère superabsorbant et le liant hydraulique se présentent sous la forme d’un mélange homogène et sont donc introduits simultanément. Il s’agit d’une véritable “ composition ”. L’ajout de la composition de l’invention s’effectue directement dans la boue par mélange mécanique (vis de brassage, pelle mécanique…) et permet d’obtenir un effet asséchant et agglomérant optimisés tout en diminuant fortement le pouvoir collant de la boue. Il a été observé que la composition produit des effets combinés très supérieurs à un ajout séparé des composants. La composition asséchante de l’invention a la propriété de diminuer de manière spectaculaire l’adhésivité de la boue. Ce résultat était totalement inattendu dans la mesure où la présence bentonite conduit dans la plupart des cas à des boues très adhérentes aux outils de sorte que l’homme du métier n’était donc pas incité à utiliser ce type de composition pour résoudre le problème présent. Il y a donc une vraie et inattendue synergie des deux ingrédients de la composition.
La présente invention concerne également toute variante ou adaptation qui apparaîtra clairement à l’homme de métier, au besoin en ayant recours à quelques essais de routine.
Exemples Des essais comparatifs ont été réalisés en utilisant les polymères superabsorbants tels que dans le tableau 1 ci-après :
Type de polymère super absorbant (SAP) Nom commercial Anionicité Tailles moyennes des particules de SAP Polyacrylate de sodium P150 100 % Anionic Polyacrylate de sodium – post réticulé G300 100 % Anionic 500 - 850 µm
L’efficacité des compositions couvertes par l’invention a été testée sur une boue bentonitique (12% de matières sèches). Les déblais de ces boues présentent généralement un pouvoir collant important post-condionnement les rendant difficilement manipulables.