INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De tels réflecteurs sont classiquement constitués de pièces plastiques métallisées, le plus souvent par dépôt d’un alliage d’aluminium sur une pièce plastique, selon des procédés connus. Les pièces ainsi métallisées doivent être mises à la masse de sorte à prévenir des décharges électrostatiques pouvant endommager les circuits d’alimentation des sources lumineuses.
Par ailleurs, la réalisation d’une fonction d’éclairage, en particulier une fonction de feu de croisement ou de feu de route, nécessite l’emploi d’une source lumineuse puissante, nécessitant par conséquent l’emploi d’un dissipateur thermique. Des dissipateurs thermiques usuels pour l’homme du métier sont des radiateurs réalisés dans un alliage à base d’aluminium équipés ou non d’un ventilateur.
De façon à améliorer encore la dissipation thermique, il est connu d’employer un substrat supportant la source lumineuse ainsi que son circuit d’alimentation qui soit en contact avec le dissipateur thermique. De façon connue, ledit substrat est de type SMI (Substrat Métallique Isolé) de sorte à assurer une bonne conduction thermique. Un tel substrat, bien connu de l’homme du métier, comporte une couche métallique lui donnant sa rigidité et permettant une bonne conduction thermique, une couche de conducteur, mince et agencée de sorte à réaliser des connexions électriques entre différents éléments montés sur le substrat, et une couche mince d’un isolant, interposée entre la couche de cuivre et la couche d’aluminium. Dans les substrats SMI usuels pour l’homme du métier, la couche conductrice est constituée d’un alliage à base de cuivre, tandis que la couche métallique est réalisée en aluminium.
Les substrats métalliques isolés et les radiateurs constituent également des pièces devant être mises à la masse pour éviter des décharges électrostatiques. La mise à la masse consiste en la connexion directe ou indirecte à un potentiel de masse, le plus souvent un potentiel de masse correspondant au véhicule automobile.
Dans des modules lumineux connus, la mise à la masse du réflecteur, de la couche métallique des SMI et du radiateur est effectuée à l’aide de deux vis conductrices traversant le substrat, ce qui permet en outre d’assurer la fixation des différents éléments ensemble. De telles vis conductrices sont en général de simples vis métalliques, par exemple en aluminium ou en acier. Une première vis est mise à la masse par un contact direct avec la couche conductrice à un endroit où celle-ci est reliée à la masse, et est vissée dans le radiateur, ce qui permet par la même occasion de mettre à la masse le radiateur et le SMI. Une deuxième vis traverse le réflecteur et le substrat à un endroit dépourvu de couche conductrice, et est également vissée dans le radiateur. De la sorte, le réflecteur est en contact électrique avec la couche métallique du SMI, lui-même en contact électrique avec la masse via la première vis.
L’inconvénient d’un tel module lumineux est qu’il est cher et complexe à produire car il requiert plusieurs vis et des opérations de vissage.
Dans d’autres module lumineux connus, la première vis est similaire, mais une deuxième vis n’est pas installée. Au contraire, le réflecteur est mis en contact avec la couche conductrice du substrat. Cependant, la couche conductrice du substrat réalisée en général dans un alliage à base de cuivre. Ce contact entre la couche conductrice du substrat et le revêtement du réflecteur, en général à base d’aluminium, crée une oxydation qui peut provoquer à terme une perte de la connexion électrique. Dès lors, il est nécessaire de revêtir la surface de contact entre le réflecteur et le substrat d’un alliage nickel-or ou d’un alliage à base d’étain, qui permettent d’éviter ladite oxydation.
Cependant, l’emploi de tels revêtements présente plusieurs inconvénients. Un premier inconvénient est la nécessité de réaliser le revêtement, ce qui augmente les coûts et la complexité des procédés de production.
Un inconvénient lié à l’emploi d’un revêtement en étain est qu’il est nécessaire d’en disposer une couche épaisse pour neutraliser la réaction d’oxydation. Cette surépaisseur est difficile à maîtriser, ce qui peut occasionner un référencement imprécis du réflecteur sur le substrat. Or, ce référencement est d’une importance majeure car il impacte le référencement des sources lumineuses selon l’axe normal au substrat, occasionnant dès lors des problèmes de performance optique et de qualité.
L’alliage nickel-or a pour avantage qu’une épaisseur moindre est nécessaire pour neutraliser la réaction d’oxydation. Cependant, c’est un alliage coûteux et son emploi augmente donc les coûts de production.
Objet de l’invention L’invention se donne comme objet de résoudre les problèmes de l’art antérieur, à savoir de permettre d’obtenir un module lumineux peu coûteux permettant de mettre à la masse.
A cet effet, l’invention propose un module lumineux de véhicule automobile, comprenant :
Au moins une source lumineuse, un substrat, comprenant une plaque métallique, au moins une couche conductrice et au moins une couche isolante interposée entre la plaque métallique et l’au moins une couche conductrice, l’au moins une source lumineuse étant montée sur la couche conductrice du substrat; une base métallique 2 configurée pour supporter le substrat 1, la base 2 étant en outre configurée pour dissiper la chaleur générée par l’au moins une source lumineuse ; au moins un élément de fixation configuré pour fixer le substrat sur ladite base, de sorte que la plaque métallique du substrat est en contact thermique et électrique avec la base, l’au moins un élément de fixation étant en outre configuré pour connecter électriquement la couche conductrice et la base ; et au moins une pièce métallisée; dans lequel le substrat comprend en outre une première cavité traversant l’au moins une couche conductrice et l’au moins une couche isolante pour exposer la plaque métallique, et dans lequel la pièce métallisée (4) est en contact mécanique et électrique avec la plaque métallique (11) à travers la première cavité.
La base est configurée pour dissiper la chaleur de la plaque métallique ; on entend par là que la transmission de chaleur entre ces deux objets se fait par conduction plutôt que par convection ou par rayonnement.
Le substrat avec les différentes couches constitue un SMI. De préférence, le substrat n’a qu’une seule couche conductrice. On entend par une plaque métallique une plaque de métal ayant une épaisseur largement supérieure à celles d’une couche de circuit intégré telle que la couche conductrice du SMI (par exemple au moins 10 fois supérieure, avantageusement 100 fois supérieure).
État de la technique Pour un bouliste, la mesure comparative des distances entre un but (aussi appelé cochonnet) et les boules jouées des différents joueurs est fastidieuse. Une méthode consiste à prendre un mètre ruban (préférentiellement formé d'une règle graduée flexible et pouvant s'enrouler dans un boîtier) et à appliquer l’une de ses extrémités sur la boule ou sur le but et à repérer visuellement la mesure de distance. Les risques de déplacement de la boule et du but étant importants et rendant toute autre mesure définitivement fausse, l’utilisateur a tendance à écarter l’extrémité du ruban de la boule et du but, ce qui rend cette mesure imprécise et subjective. Une autre méthode consiste à prendre une herbe sèche, à appliquer l’une de ses extrémité sur une boule et à casser l’autre de ses extrémités au niveau du but. En positionnant cette herbe sèche entre une autre boule et le but, on compare les distances entre les boules. Cependant, cette méthode présente aussi des inconvénients. D’une part, le risque de déplacer le but reste présent. D’autre part, il n’y a pas toujours des herbes sèches disponibles. Enfin, il reste une part de subjectivité dans le choix de la position où on casse l’herbe.
Finalement, il n’y a pas de solution technique précise pour hiérarchiser les boules en fonction de leurs proximités au but.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de mesure de distance entre une boule de jeu et un but de dimension prédéterminée, qui comporte un support stable comportant : - des pieds entourant un espace libre pour le but, - au moins une partie d’une liaison rotule centrale entre le dispositif et un support de télémètre et - un guide, actif ou passif, de centrage du centre de la liaison rotule à la verticale du centre du but.
Grâce à ces dispositions, pour mesurer les différentes distances entre le but et les boules, l’utilisateur place un télémètre muni de son support sur la liaison rotule, positionne, grâce au guide, précisément la rotule au-dessus du but. Puis, en faisant tourner la liaison rotule, il vise successivement, avec le télémètre, les centres des boules et relève les distances mesurées.
On évite ainsi les contestations entre les joueurs et les mesures peuvent être répétées sans risque puisqu’il n’y a eu aucun contact physique entre le dispositif de mesure de distance, d’une part, et le but et les boules, d’autre part.
Dans des modes de réalisation, le guide comporte un masque circulaire de diamètre compris entre 90 et 100 % du diamètre du but, le centre du masque étant à la verticale du centre de la rotule centrale.
Grâce à ces dispositions, pour positionner précisément le dispositif au-dessus d’un but, l’utilisateur n’a qu’à positionner le masque à la verticale du but et à vérifier visuellement, en plaçant son œil à la verticale du dispositif, que le masque apparaît concentrique avec le but.
Dans des modes de réalisation, le guide comporte une source lumineuse centrale dans l’espace libre pour former une ombre sur le but ou sur le sol entourant le but ou pour former des reflets sur le but.
Grâce à ces dispositions, en allumant cette source lumineuse, l’utilisateur peut vérifier que l’ombre portée sur le but a bien une limite supérieure horizontale, que le but est au milieu de son ombre portée sur le sol ou que le reflet de la source lumineuse sur le but est également réparti autour du dispositif.
On note que la source lumineuse peut projeter une image, par exemple un cercle lumineux. En vérifiant que ce cercle est horizontal sur le but, on peut vérifier que le dispositif est correctement centré au-dessus de ce but.
Dans des modes de réalisation, le guide comporte une pluralité de sources lumineuses dans l’espace libre du dispositif. Comme précédemment expliqué, ce guide lumineux permet de centrer le dispositif à la verticale du but.
Dans des modes de réalisation, le guide comporte une caméra positionnée dans l’espace libre.
Grâce à ces dispositions, en appairant un téléphone mobile avec le dispositif, on peut, sur l’écran du téléphone, vérifier le positionnement central du but dans le champ de vision de la caméra.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un système de mesure de distance entre une boule de jeu et un but de dimension prédéterminée, qui comporte un dispositif objet du premier aspect de l’invention, un support de télémètre et un télémètre.
Dans des modes de réalisation, le télémètre est configuré pour mesurer l’angle entre son axe optique et l’horizontale.
Sur les figures 6 à 8, la longueur L4-3 est inférieure de 1 m à la longueur L4-1. La hauteur du tronçon est de 5 m ou de 6 m.
Sur la , la longueur L4-1 est égale à 6 m et la longueur L4-3 est égale à 5 m. Sur la , la longueur L4-1 est égale à 5 m et la longueur L4-3 est égale à 4 m. Sur la , la longueur L4-1 est égale à 4 m et la longueur L4-3 est égale à 3 m.
Ainsi, l’invention est illustrée selon deux modes de réalisation : les tronçons 1 à section constante (figures 2 à 5) et tronçons à section variable ( et figures 6 à 8), dits tronçons de réduction.
Les tronçons 1 présentent de préférence deux hauteurs possibles, à savoir 5 m et 6 m, de façon avantageuse. Ces valeurs permettent de s’adapter à la plupart des pylônes existants. Il est bien entendu que ces valeurs peuvent varier en fonction du parc de pylônes à renforcer.
Les valeurs de longueurs sélectionnées ont déjà été citées. Il s’agit des longueurs de la traverse 4-1 égales à 2 m, 3 m, 4 m, 5 m, 6 m. La longueur de la traverse 4-3 associée est égale à celle de la traverse 4-1 pour chaque tronçon de section constante. Pour les tronçons de réduction, la longueur de la traverse 4-3 est inférieure de 1 m à celle de la traverse de base 4-1.
On peut aussi prévoir deux valeurs pour les épaisseurs de tubes et/ou leurs diamètres.
Ainsi, la gamme de tronçons 1 standardisés dont la combinaison permet un renforcement par doublage de structure ou jupage du pylône de télécommunications 2, comme il sera décrit ultérieurement.
On note qu’avantageusement, la présente invention a également pour objet un ensemble comprenant chacun des tronçons 1 détaillés ci-avant.
On s’intéresse maintenant à la jonction de deux tronçons successifs, en relation avec la .
Comme visible sur cette figure, le moyen 14 pour solidariser deux tronçons 1 successifs comprend une platine ou bride 15, par exemple de la forme d’un disque, munie de trous pré-percés 16. Pour fixer deux tronçons l’un à l’autre (qu’on appelle tronçon supérieur et tronçon inférieur), on pose la platine 15 de la membrure 5-1 du tronçon supérieur sur la platine 15 de la membrure 5-1 du tronçon inférieur puis on vient boulonner dans les trous 16.
L’invention a également pour objet un procédé de renforcement par doublage de structure ou jupage du pylône de télécommunications 2.
Ce procédé comprend une étape de choix d’une combinaison des tronçons standards 1 déjà décrits.
Les tronçons standards 1 permettent de doubler ou de juper n’importe quel pylône 2 ayant une section de base comprise entre 0 m et 5 m.
On note que le choix des dimensions pour les tronçons à section constante est déterminé par les dimensions du pylône 2 sur sa hauteur. Dans un mode de réalisation particulier, on choisit une dimension pour les tronçons à section constante permettant de respecter une distance de 500 mm minimum à la base du pylône 2, afin de permettre la mise en place d’ancrages dans le massif existant.
Les tronçons de réduction permettent de relier entre eux les tronçons à section constante ou de s’adapter à la structure du pylône existante. Ils sont choisis afin d’avoir une section adaptée aux sections des tronçons à section constante retenus. On note que seuls les tronçons à section constante sont utilisés comme premier tronçon de jupage ; les tronçons à section de réduction ne peuvent pas l’être.
Au cours de l’étape de choix, on sélectionne la hauteur des tronçons (de préférence entre 5 m et 6 m) en fonction du pylône 2, comme il va être expliqué ci-après.
De préférence, le cordon extrudé sort de la tête d’extrusion avec un débit compris entre cinq et quinze kilos par heure, avantageusement compris entre six et dix kilos par heure.
Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une vue schématique d’un objet décoratif susceptible d’être fabriqué avec le procédé et le dispositif selon l’invention. est une vue de côté du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention. est un agrandissement de la partie A présente sur la , montrant en particulier l’extrémité de la tête d’extrusion et le support de réception. est une vue de dessus du dispositif visible sur la . est une vue de côté d’un autre mode d’exécution du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention dans lequel le support de réception, ou au moins une portion dudit support, présente un relief en pyramide. est une autre vue du dispositif visible sur la dans laquelle la tête d’extrusion est situé sur un côté du support de réception en relief. est une vue d’un dispositif sensiblement identique à celui visible sur la dans laquelle le support de réception présente un relief en demi-sphère. est une autre vue du dispositif visible sur la dans laquelle la tête d’extrusion est situé sur un côté du support de réception en relief. est une vue de côté d’un autre mode d’exécution du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention dans lequel la filière d’extrusion est distante du bras motorisé, seul un conduit amenant la composition à base polymère. est un diagramme illustrant les variations de la distance D, ici notée « distance décélération », en fonction de l’angle α de changement de direction et de la vitesse V selon l’équation objet principal de la présente invention.
De manière globale, l’invention se décline suivant deux aspects techniques.
Lorsque le support de réception 20 est plan ou horizontal, on utilise avantageusement un support de réception 20 consistant en un aluminium ou un alliage d’aluminium et le support de réception 20 est chauffé à une température de chauffe spécifique, telle que mentionnée précédemment. Certains résultats de test attestant de cette invention sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous.
Lorsque le support de réception 20 est en relief – creux et/ou bosse/protubérance – ou comporte au moins une portion en relief, le support de réception 20 est avantageusement en bois d’une nature spécifique et le support de réception 20 n’est pas nécessairement chauffé au-delà de la température ambiante. Certains résultats de test attestant de cette invention sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous.
Avantageusement, le support de réception 20 est en bois laminé, assemblé avec une résine polymère.
Très avantageusement, le support de réception 20 consiste en du bouleau.
illustre des variantes de réalisation d’un préhenseur selon l’invention ; et
, , et illustrent un autre aspect du préhenseur selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On se réfèrera tout d’abord aux figures 1 et 2 qui illustrent diverses formes de pièces destinées à être manipulées pour la réalisation de pièces en matériau composite au moyen d’un préhenseur selon l’invention.
Tel que représenté, les pièces P sont réalisées en nid d’abeille et sont susceptibles d’adopter diverses formes, divers formats, des masses différentes et comporter des cellules internes C ayant des formes différentes.
Le préhenseur est ainsi capable de s’adapter à tout type de cellule interne, notamment hexagonales ou trapézoïdales, quelle que soit leur dimension, et à tout type de pièce, quels que soit leur format, leur géométrie, leur masse, ou leur matière.
Les pièces peuvent notamment, par exemple, mesurer moins de 0,10 m de côté ou au contraire, mesurer jusqu’à au moins 1 mètre de côté, ou encore être planes ou en volume.
En se référant aux figures 3, 4 et 5, de telles pièces sont manipulées par un automate 1 comprenant un préhenseur 2 monté à l’extrémité d’un porteur 3 constitué par exemple par un bras de robot.
L’automate est généralement programmé pour commander le déplacement et le fonctionnement du préhenseur pour que, lors d’une première étape, illustrée sur la , il saisisse une pièce P en nid d’abeille sur un dispositif de mise à disposition 5, par exemple, une table d’approvisionnement, un tapis roulant ou un système à tiroirs ; pour que, lors d’une deuxième étape, illustrée à la , le porteur déplace le préhenseur jusqu’à une surface cible 6 ; et pour que, lors d’une troisième étape non représentée, le porteur se retire et la pièce P soit détachée du préhenseur 2.
Dans divers modes de réalisation, le préhenseur comporte des éléments de préhension qui sont dotés d’une surface de préhension déplaçable latéralement de manière à venir en prise latéralement avec un élément de paroi d’une cellule du nid d’abeille.
En se référant tout d’abord aux figures 6a, 6b et 6c, sur lesquelles on a schématiquement représenté un premier mode de réalisation d’un préhenseur 2, dans ce mode de réalisation, le préhenseur comporte un support rigide 10 et un ensemble de pointes telles que 11 montées sur le support 10 et s'étendant en saillie à partir de l'une des faces du support destinée à être appliquée contre la pièce en nid d'abeille.
Les pointes 11 sont chacune destinées à s'insérer dans une cellule C de la pièce P. Elles ont par exemple, à cet effet, une section ronde de dimensions appropriées pour pouvoir s'insérer dans une cellule, quelle que soit sa forme, notamment hexagonale ou trapézoïdale.
Les pointes 11 sont montées de manière mobile latéralement, c'est-à-dire selon une direction parallèle au plan du support 10 et comportent une surface de préhension constituée par la surface périphérique externe des pointes.
Comme illustré sur la et sur la , les pointes 11 peuvent être déplacées latéralement (flèche F) jusqu'à venir en appui par leur surface périphérique contre un élément 12 de la paroi d'une cellule C de manière à appliquer un effort de friction contre cette paroi suffisant pour maintenir la pièce P en nid abeille sur le préhenseur et permettre sa préhension.
De préférence, les pointes 11 sont choisies de manière à être plus courtes que l'épaisseur du nid d'abeille, de manière à éviter qu'elles n'entrent en contact avec la surface cible sur laquelle le nid d'abeille doit être déposé afin d'éviter de l'altérer.
Comme visible sur la , le support 10 peut comporter un nombre quelconque de telles pointes, ces pointes pouvant être réparties sur le support en fonction de la configuration de la pièce à saisir.
La présente invention concerne plus précisément un dispositif d'aide à l'évacuation d'urgence d'un véhicule, un véhicule comprenant une paroi ainsi qu'un dispositif d'aide à l'évacuation d'urgence, mais également un dispositif de rétention de liquide équipé d'un tel dispositif d'aide à l'évacuation d'urgence.
Les véhicules à cabine fermée peuvent, en cas d'accident, emprisonner leurs occupants et mettre ainsi la vie de ces derniers en danger.
Ce risque est particulièrement prégnant en ce qui concerne les aéronefs, comme par exemple les hélicoptères. Ainsi, si un hélicoptère percute accidentellement le sol ou une étendue d’eau et se couche sur le flanc, ses passagers pourraient éprouver de grandes difficultés à gagner les issues de secours latérales encore à l'air libre, qui se retrouvent en surplomb des passagers. Ces derniers doivent donc escalader à l'intérieur de la cabine pour tenter d'atteindre l'issue de secours, ce qui peut s'avérer particulièrement malaisé, surtout dans les instants qui suivent immédiatement l'écrasement de l'appareil au sol ou dans l’eau.
Cette problématique concerne au premier chef les hélicoptères dédiés à des missions de secours dont la cabine est généralement encombrée par un matériel abondant et volumineux susceptible de gêner l'évacuation des passagers si l'hélicoptère se couche sur le flanc. En particulier, les hélicoptères dédiés à la récupération d'individus en pleine mer peuvent être équipés d'un bac de rétention d'eau disposé sur le plancher de leur cabine pour recueillir l'eau de mer s'écoulant de la civière après hélitreuillage d’une personne à récupérer en mer par exemple. La présence d’un tel bac de rétention, qui recouvre le plancher, ne facilite pas l’évacuation de la cabine dans une situation d'urgence telle que celle évoquée ci-avant.
Bien entendu, la problématique exposée dans ce qui précède ne concerne pas que les hélicoptères et intéresse également les avions ou encore les véhicules marins ou sous-marins, et de manière générale tous les véhicules fermés au sein desquels les passagers peuvent être confinés.
Les objets assignés à la présente invention vise en conséquence à remédier aux différents inconvénients énumérés précédemment et à proposer un nouveau dispositif d'aide à l'évacuation d'urgence d'un véhicule qui, tout en procurant aux passagers d'un véhicule accidenté une possibilité d’assistance efficace pour permettre à ces derniers de s'extraire par leurs propres moyens hors dudit véhicule, est de construction particulièrement compacte, légère et facilement intégrable y compris dans un environnement très contraint comme la cabine d’un hélicoptère de secours.