INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple illustratif et non limitatif, différentes étapes d’un procédé permettant la fabrication d’un composant 1 conforme à l’invention vont être décrites ci-après. Selon ce procédé, le (ou les) motif(s) électro-conducteur(s) 5 en métal sont fabriqués par métallisation sélective d’un substrat préalablement masqué, selon une technique de déposition chimique non-électrolytique de métal à la surface du substrat par projection, sous forme d’un ou plusieurs d'aérosol(s), d’une ou plusieurs solution(s) de métallisation contenant au moins un métal sous forme de cation métallique (oxydant) et au moins un réducteur apte à transformer le cation métallique en métal.
Ce procédé permet avantageusement d’obtenir de manière particulièrement simple, rapide et efficace un composant 1 conforme à l’invention Les exemples de composant 1 décrits ci-dessus en lien avec les figures 3 à 6 ont été obtenus à l’aide d’un tel procédé.
Etape A de fourniture d’un substrat Avantageusement, le substrat 3 est choisi en matériau diélectrique, de préférence en matériau polymère ou en matériau composite à matrice polymère. Pour obtenir un composant 1 dont le substrat 3 présente une forme tridimensionnelle, il est préférable que le substrat se présentent initialement sous une forme plane (substrat plat), typiquement d’une épaisseur comprise entre 8 µm et 15 mm, et que le matériau du substrat 3 soit choisi thermoformable. Parmi les matériaux polymères thermoformables envisageables, on peut citer à titre d’exemples non limitatifs le polystyrène (PS), le polystyrène « choc » (SB / HIPS), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polycarbonate (PC), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), ou encore les polyesters thermoplastiques, tels que par exemple l’acide polylactique (PLA), le polytéréphtalate d'éthylène (PET) et le polyéthylène téréphtalate glycolisé (PETG). Pour obtenir un composant 1 dont le substrat 3 est sensiblement plan, on pourra avantageusement choisir le matériau du substrat 3 parmi les matériaux polymères thermoformables listés ci-dessus ou parmi les exemples de matériaux polymères thermodurcissables suivants : les polyimides, les polyesters thermodurcissables, les résines phénoliques et les époxydes.
Par ailleurs, il s’avère avantageux en matière de facilité d’obtention des niveaux de rugosité Sa du ou des motif(s) électro-conducteur(s) 5 évoqués précédemment, que le substrat 3 choisi présente lui-même une surface supérieure, destinée à porter le ou les motif(s) électro-conducteur(s) 5, dont la rugosité Sa est inférieure ou égale à 500 nm, de préférence inférieure ou égale à 300 nm, de préférence inférieure ou égale à 200 nm, de préférence inférieure ou égale à 100 nm, de préférence inférieure ou égale à 50 nm, de préférence inférieure ou égale à 20 nm, et de préférence encore inférieure ou égale à 15 nm.
Etape B éventuelle de préparation de la surface du substrat
Le procédé peut comprendre une étape B de préparation de la surface du substrat en vue de faciliter la réalisation et / ou d’augmenter l’efficacité des étapes suivantes du procédé. L’étape B peut comprendre une opération de nettoyage et / ou de dégraissage de la surface du substrat, au moyen de tous produits connus en eux-mêmes et appropriés. En complément ou à la place d’une telle opération de nettoyage / dégraissage, l’étape B peut comprendre une opération de dépôt sur la surface du substrat d’un revêtement intermédiaire 6 en un matériau diélectrique, tel qu’une couche de vernis, par exemple une couche d’un vernis à réticulation UV appliquée par projection, par tous moyens connus et appropriés tels qu'un pistolet à peinture à air comprimé (par exemple, un pistolet de projection à Haut Volume Basse Pression (HVLP)). Dans ce cas, une surface supérieure du revêtement intermédiaire 6 formera une surface diélectrique 4 dont sera pourvue le substrat 3. La mise en œuvre d’un tel revêtement intermédiaire 6 peut éventuellement permettre de conférer à la surface diélectrique 4 une rugosité Sa qui est inférieure ou égale à 500 nm, de préférence inférieure ou égale à 300 nm, de préférence inférieure ou égale à 200 nm, de préférence inférieure ou égale à 100 nm, de préférence inférieure ou égale à 50 nm, de préférence inférieure ou égale à 20 nm, et de préférence encore inférieure ou égale à 15 nm, en « lissant » la surface sous-jacente du substrat 3. Alternativement ou en complément, l’étape B peut comprendre une opération de traitement physique et / ou chimique de réduction de la rugosité Sa de la surface du substrat 3, par exemple par sablage ou grenaillage, pour atteindre les plages de valeurs préférentielles précitées.
Etape C de formation d’un revêtement de masquage temporaire
Afin de permettre une métallisation sélective du substrat 3 permettant d’aboutir au(x) motif(s) électro-conducteur(s) en métal recherché(s), le procédé comprend une opération de formation d’un revêtement de masquage temporaire, qui adhère à la surface diélectrique 4 dont est pourvu le substrat 3, pour obtenir un substrat masqué présentant au moins une zone non masquée, et délimiter ainsi sélectivement une ou plusieurs zone(s) particulière(s) de la surface diélectrique 4 qui porteront le (ou les) motif(s) électro-conducteur(s) 5.
Avantageusement, l’étape C est réalisée par dépôt sélectif, ou par dépôt non sélectif puis ablation / suppression sélective, d’une couche d’une composition de masquage liquide ou pâteuse à la surface diélectrique 4 du substrat 3. Le dépôt de la composition de masquage peut être suivi éventuellement d’un séchage et / ou d’un durcissement de la composition de masquage déposée. Selon la formulation de la composition de masquage choisie, le séchage et / ou durcissement de cette dernière peut comprendre un séchage / une désolvatation, éventuellement sous l’effet d’un apport thermique, ou une polymérisation / réticulation de la composition de masquage déposée sous l’effet d’un apport thermique et / ou sous l’action d’un rayonnement actinique (par exemple, par insolation à la lumière ultraviolette (UV)). Le dépôt de la couche de composition de masquage peut être réalisée de manière sélective à la surface du substrat plat, par toute technique d’application connue et adéquate, et par exemple par sérigraphie, par tampographie, par flexographie, par héliogravure et / ou par impression directe (par exemple, en goutte-à-goutte ou « jet d’encre »), ce qui permet d’atteindre une résolution du motif électro-conducteur(s) 5 inférieure à 20 µm. Alternativement, la formation du revêtement de masquage temporaire par photolithographie par exemple, à partir de ladite composition de masquage peut permettre d’obtenir des résolutions du motif électro-conducteur(s) 5 inférieure à 1 µm, et typiquement de l’ordre de 100 nm.
Etape D optionnelle de thermoformage Pour obtenir un composant 1 dont le substrat 3 présente une forme tridimensionnelle, il est préférable, comme évoqué ci-dessus, que le matériau du substrat 3 soit choisi thermoformable, le substrat 3 se présentant alors initialement sous une forme plane (substrat plat). Dans ce cas, le procédé comprend alors avantageusement une étape D de thermoformage du substrat masqué obtenu à l’issue de l’étape D de formation d’un revêtement de masquage temporaire.
L’étape D de thermoformage du substrat masqué peut être avantageusement réalisée par tout moyen et toute technique de thermoformage connus, adaptés bien évidemment aux caractéristiques du substrat (nature du matériau thermoformable, épaisseur du substrat, etc.) et, le cas échéant, aux caractéristiques intrinsèques du revêtement de masquage temporaire. Typiquement, l’étape D est réalisée en chauffant le substrat plat de manière avantageusement homogène, par conduction et / ou par convection et / ou par radiation, jusqu’à porter le matériau thermoformable du substrat à une température de formage suffisante pour rendre le substrat plat malléable. La température de formage en question peut évidemment varier en fonction du matériau thermoformable choisi. Pour un matériau polymère thermoformable, la température de formage est typiquement choisie au moins égale à une température de transition vitreuse du matériau considéré, et pour autant avantageusement inférieure à la température de fusion du matériau considéré. Une fois rendu malléable, le substrat plat est plaqué contre un moule (ou contreforme) mâle (moule « positif ») ou femelle (moule « négatif »), avantageusement avec aspiration sous vide et / ou sous pression, de sorte que le substrat plat se déforme et épouse la forme du moule. Le substrat déformé est ensuite refroidi de sorte que le matériau thermoformable durcit et conserve la forme impartie par le moule, puis le substrat déformé est extrait du moule.
Exemple 7 : Mélange de lactosérum de brebis et de perméat de brebis – Déminéralisation selon le procédé de l’invention
Dans cet exemple, la composition protéique laitière traitée est un mélange de lactosérum de brebis et de perméat de brebis. Dans cet exemple, la composition protéique laitière traitée est du lactosérum de brebis pur identique à celui décrit dans l’exemple 1. Comme dans l’exemple 1, le lactosérum de brebis utilisé est majoritairement issu de la fabrication fromagère des pâtes persillées à partir de lait de brebis. Il est également préalablement préconcentré, par exemple par osmose inverse ou évaporation sous vide, et présente une teneur en extrait sec supérieure à 17% et généralement comprise entre 18 et 32%, et une teneur en protéines sur l’extrait sec comprise entre 19,6 et 23,5%.
Le perméat de brebis est issu de lait et/ou de lactosérum de brebis qui a subi une étape d’ultrafiltration . Sa teneur en extrait sec est de 17,2% et sa teneur en protéines est de 3,6% sur l’extrait sec.
Le lactosérum de brebis et le perméat de chèvre sont mélangés ensemble dans un rapport sur l’extrait sec de 64:36.
Le mélange subit alors des opérations en série de clarification, écrémage et épuration bactérienne en entrée desquelles le mélange présente une teneur en extrait sec maximum de 24% et au cours desquelles le mélange est maintenu à une température de 45°C. Le mélange obtenu est prêt à être déminéralisé.
Le Tableau 16 ci-dessous reporte les pourcentages sur extrait sec des principaux minéraux contenus dans le lactosérum de brebis, le perméat de brebis et un mélange de lactosérum de brebis et de perméat de brebis dans un rapport sur l’extrait sec de 64:36 selon cet exemple. On notera que pour le calcium et le magnésium, les pourcentages sur extrait sec du mélange sont sensiblement inférieurs aux valeurs correspondantes dans le lactosérum de brebis et dans le perméat de brebis, certainement en raison de la précision de l’analyse, mais également de l’étape de clarification qui pourrait avoir enlevé des minéraux précipités. Le tableau 17 reporte les pourcentages minimum et maximum pouvant être attendus selon la saison et entrant dans le cadre de ce mode de réalisation. Minéraux Lactosérum de brebis Perméat de brebis Mélange (écrémé) Na (%ES) 0,68% 0,62% 0,65% K (%ES) 1,85% 1,53% 1,61% Ca (%ES) 0,53% 0,56% 0,48% Mg (%ES) 0,17% 0,17% 0,16% Cl (%ES) 1,32% 1,36% 1,35% P (%ES) ND 0,71% 0,61% Cendres (%ES) 6,7% 6,9% 6,9% [Tableau 16] - Teneurs en minéraux du lactosérum de brebis, du perméat de brebis et du mélange. Minéraux Lactosérum de brebis (mini - maxi) Perméat de brebis (mini - maxi) Mélange (mini - maxi) Na (%ES) 0,49% - 1,82% 0,50% - 1,00% 0,49% - 1,43% K (%ES) 0,52% - 2,39% 1,00% - 2,00% 0,68% - 2,20% Ca (%ES) 0,45% - 0,66% 0,50% - 0,60% 0,47% - 0,63% Mg (%ES) 0,11% - 0,18% 0,14% - 0,19% 0,12% - 0,19% Cl (%ES) 1,21% - 3,56% 1,20% - 2,00% 1,20% - 2,81% P (%ES) 0,52% - 0,80% 0,60% - 0,80% 0,55% - 0,80% Cendres (%ES) 5,7% - 7,1% 6,5% - 8,5% 6,0% - 7,8% [Tableau 17] - Teneurs minimum et maximum en minéraux du lactosérum de brebis, du perméat de brebis et du mélange.
Pour l’opération de passage sur colonnes cationiques, on utilise, comme pour les exemples précédents, des colonnes d’échanges d’ions cationiques et des résines LEWATIT® S 8528 de la marque Lanxess. La régénération opérée est mixte par passage d’acide chlorique puis passage de soude. La charge de production varie entre 1,6 et 1,8 kg d’extrait sec par litre de résines.
Pour l’opération d’électrodialyse, les membranes utilisées sont celles commercialisées par la société Suez sous l’appellation CR61 pour les membranes cationiques et AR103 pour les membranes anioniques . Une ligne d’électrodialyse comporte six empilements de membranes en série, chaque empilement de membranes étant monté avec 150 cellules chacune constituée d’une membrane cationique, d’une membrane anionique et de deux cadres séparateurs .
Les essais sont réalisés sur un lot. La régénération des colonnes cationiques faibles est réalisée par passage d’acide chlorhydrique (4%) à raison de deux équivalents molaires par litre de résines et puis passage de soude (3%) à raison de 0,8 équivalent molaire par litre de résines. La charge de production est comprise entre 1,6 et 1,8 kilogrammes d’extrait sec par litre de résines pour une conductivité en fin d’électrodialyse de 0,3 millisiemens.
Le tableau 18 ci-dessous présente les résultats obtenus respectivement après passage du mélange sur les colonnes cationiques faibles seules, sur l’électrodialyse seule, et sur les colonnes cationiques faibles suivies de l’électrodialyse selon le procédé de l’invention.
Ces résultats sont d’abord présentés en termes de rendement en extrait sec et rendement protéique. Le rendement protéique est calculé à partir de l’azote total multiplié par le coefficient 6,38. Le tableaux 18 indique également le pourcentage de déminéralisation des principaux ions ainsi que de la matière minérale totale. Les résultats sur les ions sodium ne sont pas présentés en raison de la régénération des résines avec la soude et de l’inexploitation résultante des résultats sur ces ions. Rendements Résines cationiques faibles Electrodialyses Déminéralisation globale Extrait sec 91% 95% 86% Protéines 90% 99% 89% % déminé Na ND 95% 90% K 59% 97% 99% Ca 89% 71% 97% Mg 76% 44% 86% Cl ND 99% 99% P ND 73% 73% Matière minérale totale 25% 86% 89% [Tableau 18] : Résultats après passage sur les résines cationiques faibles, sur électrodialyse et sur les résines cationiques faibles et sur l’électrodialyse. ND : Non déterminé
Le Tableau 19 ci-dessous expose les teneurs en minéraux et en cendres du mélange après passage sur colonnes cationiques faibles et sur électrodialyse selon le procédé de l’invention. Na (%ES) 0,08% K (%ES) 0,02% Ca (%ES) 0,02% Mg (%ES) 0,02% Cl (%ES) 0,02% P (%ES) 0,19% Cendres (%ES) 0,88% pH dialysé ? 4,4 débit d’électrodialyse (Tonne par heure) 0,65 [Tableau 19] – Teneurs en minéraux après passage sur les résines cationiques faibles et sur l’électrodialyse
On constate que le procédé de l’invention permet d’obtenir un rendement protéique moyen de près de 90% et un taux de déminéralisation moyen de près de 90%, la teneur en cendres sur l’extrait sec étant inférieure à 0,9% en sortie de ligne de déminéralisation. Comme pour le mélange de lactosérum de brebis et de perméat de chèvre, on constate en outre que l’étape de passage sur les résines échangeuses cationiques permet d’abaisser la teneur en ions bivalents, ce que l’électrodialyse seule ne parvient pas à faire et ce, tout en conservant un rendement protéique élevé.
Procédé de préparation de sels végétaux déshydratés L’invention appartient au domaine de l’alimentation et du traitement des aliments. En particulier, le domaine de l’invention concerne des pour l’assaisonnement, la préparation de bouillons et de saumures.
La saveur salée est une des saveurs primaires, elle se distingue du sucré, de l’acidité, de l’amertume et de l’umami. Le sel de table (NaCl) est aussi souvent considéré comme exhausteur de goût, de petite quantité permettent de renforcer la distinction et l’intensité des autres saveurs. La saveur salée est liée à la présence de récepteurs sensibles aux concentrations d’ions Na + et Cl - , deux ions contribuant à la saveur salée. Le potassium, le calcium, et le magnésium apportent moins cette saveur salée et elle est souvent accompagnée par de l’amertume ou des notes métalliques. Selon leurs similitudes atomiques avec le chlorure de sodium et leur proportion de chlorure, on considère que comparativement à indice salé de 1 pour le NaCl, le CaCl 2 a un indice proche de 1, et le KCl de 0,6 (McLaughlin and Margolskee 1994).
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de jonction apte à être interposé entre un premier bateau et un deuxième bateau, ledit dispositif de jonction comprenant : - un corps présentant une paroi de dessus, une paroi de dessous et une paroi périphérique s’étendant entre les parois de dessus et la paroi de dessous ; la paroi périphérique comprenant au moins deux parois latérales opposées, de forme arrondie concave en vue depuis l’extérieur du dispositif de jonction ; - un système d’attache, tel que des taquets, permettant d’attacher le dispositif de jonction à chacun des premier et deuxième bateaux à l’aide de cordes fixées d’une part au système d’attache et d’autre part au premier bateau et au deuxième bateau ; la paroi de dessus du corps du dispositif de jonction étant plate pour former une plateforme permettant à une personne de passer du premier bateau au deuxième bateau en marchant sur ladite paroi de dessus.
Le dispositif de jonction peut aussi comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible.
Selon un mode de réalisation, le système d’attache est situé sur la paroi de dessus du dispositif de jonction.
Selon un mode de réalisation, le corps du dispositif de jonction est réalisé selon une structure gonflable et dégonflable.
Selon un mode de réalisation, le corps du dispositif de jonction présente un plan de symétrie vertical qui s’étend entre les parois latérales du dispositif qui sont destinées à venir en contact avec les coques des bateaux.
Selon un mode de réalisation, la paroi périphérique du corps du dispositif de jonction comprenant une paroi avant et une paroi arrière opposées reliées entre elles par les parois latérales, lesdites parois avant et arrière sont, en vue de dessus du dispositif de jonction, de largeurs différentes.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de jonction est équipé d’un système de sangle, par exemple au niveau de sa paroi de dessous, pour permettre d’attacher le dispositif aux coques des bateaux.
Selon un mode de réalisation, le dispositif présente une hauteur, prise entre sa paroi de dessous et sa paroi de dessus, comprise entre 110 et 230 cm.
L'invention concerne également un ensemble de dispositifs de jonction, chaque dispositif de jonction étant conforme à l’un quelconque des modes de réalisation proposés ci-dessus, ledit ensemble de dispositifs de jonction comprenant des dispositifs destinés à être interposés entre des bateaux, permettant, à l’état lié des dispositifs de jonction aux bateaux, de former une rangée ou un îlot de bateaux liés les uns aux autres.
L'invention concerne également une installation comprenant : - un premier bateau et un deuxième bateau ; - au moins un dispositif de jonction conforme à l’un quelconque des modes de réalisation proposés ci-dessus, interposé entre les coques du premier bateau et du deuxième bateau.
L'invention concerne également un procédé d’amarrage à couple d’un deuxième bateau avec un premier bateau, ledit procédé comprenant les étapes de : - positionnement d’au moins un dispositif de jonction contre un côté longitudinal de la coque du deuxième bateau ; ledit au moins un dispositif de jonction étant conforme à l’un quelconque des modes de réalisation proposés ci-dessus ; - fixation dudit au moins un dispositif de jonction au deuxième bateau ; - positionnement du deuxième bateau le long de la coque du premier bateau de manière à positionner ledit au moins un dispositif de jonction entre le deuxième bateau et le premier bateau ; et - fixation dudit au moins un dispositif de jonction au premier bateau.
- la est une vue schématique de face d’un dispositif de jonction selon un mode de réalisation de l’invention, en coopération avec les coques de deux bateaux, avec une personne qui peut passer d’un bateau à l’autre en marchant sur le dessus du dispositif de jonction qui fait office de plateforme ;
- la est une vue schématique en perspective de plusieurs dispositifs de jonction répartis le long d’une coque d’un bateau, chaque dispositif de jonction présentant une paroi latérale qui épouse une partie correspondante de la coque ;
- la est une vue schématique de dessus de plusieurs dispositifs de jonction disposés entre deux bateaux en étant répartis le long des coques des bateaux, chaque dispositif de jonction présentant deux parois latérales opposées qui épousent respectivement une partie correspondante de la coque d’un bateau ; les cordages de fixation des dispositifs de jonction aux bateaux étant représentés en pontillés ;
- la est une vue schématique de côté d’un dispositif de jonction selon un mode de réalisation ;
Le tableau suivant présente, en fonction du poids de l’enfant, les éléments de flottabilité utilisés, ainsi que le nombre de feuilles qu’ils comprennent :
Un vêtement de bain 1 configuré pour équiper un enfant ayant un poids compris entre 13 et 19 kg, comprend en outre : - un élément de flottabilité 2 s’étendant sur une face avant du vêtement 1, et configuré pour couvrir une ligne de ceinture de l’enfant, et comprenant quatre feuilles 13, - un élément de flottabilité 4 s’étendant sur une face arrière du vêtement 1, et configuré pour couvrir la ligne de ceinture de l’enfant, et comprenant sept ou huit feuilles 13.
Un vêtement de bain 1 configuré pour équiper un enfant ayant un poids compris entre 13 et 15 kg comprend en outre un élément de flottabilité 5 s’étendant sur une face arrière du vêtement 1, et configuré pour couvrir une zone de biceps de l’enfant, et comprenant douze feuilles 13.
Un vêtement de bain 1 configuré pour équiper un enfant ayant un poids compris entre 15 et 19 kg comprend en outre un élément de flottabilité 6 s’étendant sur une face arrière du vêtement 1, et configuré pour couvrir la nuque de l’enfant, et comprenant quatre feuilles 13.
Un vêtement de bain 1 configuré pour équiper un enfant ayant un poids compris entre 19 et 21 kg comprend en outre un élément de flottabilité 6 s’étendant sur une face arrière du vêtement 1, et configuré pour couvrir la nuque de l’enfant, et comprenant quatre feuilles 13.
Les figures 6 et 7 montrent un vêtement de bain 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Ce vêtement de bain 1 comprend pour l’essentiel les caractéristiques décrites pour le vêtement de bain 1 des figures 1 et 2 mais il s’en distingue en ce que : - il est configuré pour équiper un adulte, - il comprend des éléments de flottabilité 21, 23 qui comprennent de six à dix feuilles 13 de 1,2 mm d’épaisseur, - l’élément de flottabilité 21 s’étend sur une surface interne d’une face avant du vêtement 1, est configuré pour couvrir une zone comprise entre le bassin et la poitrine du corps de l’adulte, et comprend de neuf à dix feuilles 13, et - l’élément de flottabilité 23 s’étend sur une surface interne d’une face arrière du vêtement 1, est configuré pour couvrir une zone comprise entre le bassin et la ligne des épaules de l’adulte, et comprenant six feuilles 13.
Le tableau suivant présente, en fonction du poids de l’adulte, les éléments de flottabilité utilisés, ainsi que le nombre de feuilles qu’ils comprennent :
La montre un matelas flottant 30, configuré pour supporter au moins un utilisateur sur l’eau, selon un mode de réalisation de l’invention. Le matelas flottant 30 comprend deux feuilles 13 empilées les unes sur les autres. Ces feuilles 13 sont similaires en tous points aux feuilles 13 décrite pour le vêtement de bain 1 selon l’invention. Cependant elles s’en distinguent en ce que leur épaisseur est d’environ 5 mm. Dans le mode de réalisation de la , le polymère est un polyéthylène basse densité, et le gaz 17 est du gaz naturel.