INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première variante, de la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 est introduite dans la résine 43 de collage. Ainsi les parois latérales 34 de l’âme alvéolaire 24 du bloc 51 contiennent une quantité plus importante de poudre de nitrure de bore hexagonale 40, celle-ci étant déjà contenue dans la résine 38 de renfort. Selon la deuxième variante, la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 n’est pas introduite dans la résine 43.
Un deuxième mode de réalisation illustré sur la consiste dans une première étape A à dérouler un rouleau 47 de renfort 52 spécifique dit complexe car au niveau duquel une résine 38 de renfort est déjà intégrée. Dans cet exemple, le renfort complexe intègre une résine 38 de renfort. Le procédé comporte une étape consistant à déformer le renfort 52 complexe par pressage pour qu’il présente une succession de bosses 66 et de creux 68 dont la forme est choisie en fonction de la forme de l’alvéole souhaitée. Pour des alvéoles cylindriques de section circulaire, le renfort 52 complexe ressort ondulé. Selon la forme illustrée, le procédé consiste à dérouler le rouleau 47 de renfort 52 complexe pour le faire passer entre deux presses 54 et 55 crénelés afin d’imprimer une forme de semi-alvéole de section semi-hexagonale au renfort. Selon une étape C, le renfort 52 est découpé en voiles 56, marqués de l’empreinte de la presse, de même forme et dimension. Selon une étape D, les voiles 56 sont empilés les uns sur les autres les reliefs les plus hauts d’un voile contre les reliefs les plus hauts d’un voile adjacent pour obtenir un bloc 53 avec la structure souhaitée de l’âme alvéolaire. Les voiles sont assemblés entre eux par soudage thermique, collage ou tout autre procédé de type connu.
D’autres modes de fabrication du bloc 51, 53 sont possibles.
Comme indiqué en référence à la , au moins une partie des alvéoles 32 est au moins partiellement rempli à l’aide d’un matériau 62 de remplissage. Selon une forme de réalisation de l’innovation, la poudre de nitrure de bore est introduite dans le matériau 62 de remplissage et par exemple dans la résine 64 de remplissage.
Comme illustré sur les figures 6 et 7, de la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 est introduite dans les films 33A et 33B permettant la fixation des peaux 26, 28 sur l’âme alvéolaire 24.
Suivant les différentes combinaisons possibles des variantes exposées ci-dessus, la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 se trouve dans la résine 38 de renfort et/ou dans la résine 43 de collage. Selon une forme de réalisation, la poudre de nitrure de bore 40 est mélangée à la résine 38 de renfort et/ou à la résine 43 de collage avant d’être appliquée sur le renfort. La poudre de nitrure de bore peut également être introduite dans les films 33A, 33B adhésifs intercalés entre les peaux 26, 28 et l’âme 24 alvéolaire et/ou dans le matériau 62 de remplissage des alvéoles 32 de l’âme.
Vitrage à réflexion diffuse La présente invention appartient au domaine général de la fabrication de vitrages. Elle concerne plus particulièrement un vitrage comportant un empilement de couches entre deux feuilles de verre, de sorte à présenter des propriétés de réflexion diffuse. Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel vitrage, ainsi qu’un écran, un système et un procédé de projection utilisant un tel vitrage. L’invention trouve une utilisation avantageuse dans une pluralité d’applications industrielles, comme notamment dans l’affiche d’informations sur un vitrage pour bâtiment ou pour un véhicule.
Les vitrages connus comprennent les vitrages transparents standards, qui donnent lieu à une transmission et une réflexion spéculaires d’un rayonnement incident sur le vitrage, et les vitrages translucides, qui donnent lieu à une transmission et une réflexion diffuse d’un rayonnement incident sur le vitrage.
De manière usuelle, la réflexion par un vitrage est dite diffuse lorsqu’un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d’incidence donné est réfléchi par le vitrage dans une pluralité de directions. La réflexion par un vitrage est dite spéculaire lorsqu’un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d’incidence donné est réfléchi par le vitrage avec un angle de réflexion égal à l’angle d’incidence. Par analogie, la transmission à travers un vitrage est dite spéculaire lorsqu’un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d’incidence donné est transmis par le vitrage avec un angle de transmission égal à l’angle d’incidence.
Un inconvénient des vitrages transparents standards est qu’ils renvoient des reflets nets, à la manière de miroirs, ce qui n’est pas souhaitable dans certaines applications. Ainsi, lorsqu’un vitrage est utilisé pour une fenêtre de bâtiment ou un écran d'affichage, il est préférable de limiter la présence de reflets, qui réduisent la visibilité à travers le vitrage. Des reflets nets sur un vitrage peuvent également générer des risques d’éblouissement, avec des conséquences en termes de sécurité, par exemple lorsque des phares de véhicules se reflètent sur des façades vitrées de bâtiments. Ce problème se pose tout particulièrement pour les façades vitrées d'aéroports. Il est en effet essentiel de limiter au maximum le risque d’éblouissement des pilotes à l'approche des terminaux.
Les vitrages translucides, quant à eux, s’ils ont l’avantage de ne pas générer de reflets nets, ne permettent toutefois pas d’avoir une vision claire à travers le vitrage.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formules choisies parmi les formules (10), (11), (12), (13) et (14),
Un cinquième objet quatrième objet de la présente invention est un procédé de préparation d’un composé de formule (1) tel que défini ci-dessus selon l’invention.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (2) telle que définie ci-dessus, comprenant une étape d’estérification d’un composé de formule (15) avec un acide de formule (16) :
R 1 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou -OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
pour obtenir le composé de formule (2)
et comprenant en outre une étape E de préparation dudit composé de formule (6) à partir d’un composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22) :
formule (20) dans laquelle R 0 représente :
formules (21) et (22) dans lesquelles R 1 et R 6 représentent indépendamment, en particulier pouvant être identiques :
R 1 et R 6 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel , dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (6), et comprenant les étapes suivantes :
une étape de préparation E du composé de formule (6) consistant en une estérification du composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22), en particulier les acides de formules (21) et (22) étant identiques, pour obtenir le composé de formule (6),
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition de l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (7)
R 1ep , R 5ep et R 6ep sont choisis indépendamment parmi :
un groupement alkyle de 1 à 30 atome(s) de carbone, comportant éventuellement de 1 à 6 fonctions époxyde(s), un groupement alcényle linéaire, de 2 à 24 atomes de carbones, en particulier comprenant de 1 à 6 fonctions époxyde(s), ledit groupement alcényle étant éventuellement substitué par une chaîne alkyle de 1 à 5 atome(s) de carbone,
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formules choisies parmi les formules (2), (3), (4), (5) et (6),
R 0 est choisi parmi :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formules choisies parmi les formules (7), (8) et (9),
Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de préparation de distillats moyens, de préférence d’une coupe kérosène et/ou d’une coupe gazole, à partir d’une charge oléfinique en C3 à C6, de préférence en C3 à C4 et en particulier en C3, en C4 ou leurs mélanges, comprenant, de préférence consistant en :
a') éventuellement une étape de prétraitement de la charge oléfinique mettant en œuvre de préférence au moins une section d’adsorption, une section lavage à l’eau, une section d’hydrotraitement et/ou une section d’hydrogénation sélective ;
a’’) optionnellement une étape de séparation de la charge oléfinique pour séparer au moins partiellement les composés en C5 et C6 présents dans ladite charge oléfinique ;
a) une étape d’oligomérisation alimentée au moins par la charge oléfinique, éventuellement prétraitée et/ou séparée, un premier recycle et un second recycle, et opérée, de préférence en phase liquide, en présence d’au moins un catalyseur d’oligomérisation de préférence solide, à une température de préférence entre 20 et 500°C, à une pression de préférence comprise entre 1,0 et 10 MPa, et une VVH de préférence entre 0,1 et 0,5 h -1 , pour produire un effluent réactionnel comprenant des dimères, trimères et des oligomères ;
b) une étape de fractionnement de l’effluent réactionnel obtenu à l’issue de l’étape a), en au moins : - une fraction légère comprenant au moins une partie de la charge oléfinique non convertie à l’étape a) ; - une fraction intermédiaire comprenant au moins une partie des dimères et trimères avantageusement produits à l’étape a) ; et - une fraction lourde, comprenant les oligomères présents dans l’effluent réactionnel issu de l’étape a) ; c) une étape de recycle, comprenant : la préparation d’un premier recycle comprenant, de préférence consistant en, au moins une partie de la fraction légère issue de l’étape b) de fractionnement ; la préparation d’un second recycle comprenant, de préférence consistant en, au moins une partie de la fraction intermédiaire issue de l’étape b) de fractionnement ; et le transfert du premier recycle et du second recycle vers l’étape a) d’oligomérisation ;
d) une étape d’hydrogénation d’au moins une partie de la fraction lourde séparée à l’étape b) en présence d’hydrogène, pour obtenir une fraction lourde hydrogénée comprenant avantageusement au moins une coupe distillats moyens ; e) éventuellement une étape de séparation de la fraction lourde hydrogénée, pour obtenir au moins une coupe distillats moyens, en particulier une coupe kérosène et/ou une coupe gazole.
La charge oléfinique La charge traitée par le procédé selon l’invention est avantageusement une charge oléfinique dite légère, c’est-à-dire comprenant des composés hydrocarbonés et en particulier des oléfines, de préférence des mono-oléfines, contenant entre 3 et 6 atomes de carbone (c’est-à-dire C3, C4, C5 et C6), de préférence entre 3 et 4 atomes de carbone (c’est-à-dire C3 et C4), de préférence 3 ou 4 atomes de carbone (c’est-à-dire C3 ou C4).
De préférence, la charge oléfinique en C3 à C6 comprend au moins 20% poids, de préférence au moins 50% poids, de manière préférée au moins 90% en poids d’oléfines, préférentiellement au moins 95% en poids d’oléfines, en particulier au moins 98% d’oléfines ou au moins 99% en poids d’oléfines, par rapport au poids total de la charge oléfinique par rapport au poids total de la charge oléfinique en C3 à C6, les oléfines contenant entre 3, 4, 5 et 6 atomes de carbone, de préférence 3 et/ou 4 atomes de carbone, lesdites oléfines étant de préférence des mono-oléfines.
La charge oléfinique peut éventuellement comprendre des paraffines, en particulier des paraffines des différentes coupes aux bornes des points de distillation initial et final de la charge considérée, notamment en C3 à C6, c’est-à-dire des composés hydrocarbonés entièrement hydrogénés de préférence aliphatiques de préférence contenant entre 3 et 6 atomes de carbone. De préférence, la charge oléfinique peut éventuellement comprendre jusqu’à 80% poids, de préférence jusqu’à 50% poids, de manière préférée jusqu’à 10% poids, préférentiellement jusqu’à 5% en poids, en particulier jusqu’à 2% voire jusqu’à 1% en poids de paraffines, par rapport au poids total de la charge oléfinique par rapport au poids total de la charge oléfinique en C3 à C6, de préférence en C3 et/ou en C4. De manière très préférée, la charge oléfinique est dépourvue de paraffines, c’est-à-dire comprend moins de 0,5% poids de paraffines, et de préférence moins de 0,1% poids de paraffines, par rapport au poids total de la charge oléfinique. Le fait de traiter une charge oléfinique contenant une faible teneur en paraffines, en particulier contenant des paraffines à une teneur inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, de manière préférée inférieure ou égale à 2% poids, voire une charge oléfinique dépourvue de paraffines, permet d’opérer l’étape d’oligomérisation à faible pression, en particulier plus faible que celle utilisée classiquement pour des charges conventionnelles (ou fossiles) qui comprennent en général des teneurs en paraffines supérieures à 10% poids et souvent entre 40 et 80% poids de paraffines.
En particulier, les charges oléfiniques préférées contiennent majoritairement du propylène et/ou des butènes et/ou des pentènes, de manière préférée du propylène et/ou des butènes (iso-butène et/ou n-butènes). Par majoritairement, il faut comprendre au moins au moins 80% en poids, préférentiellement au moins 90% en poids, par rapport au poids total de la charge oléfinique.
Une charge oléfinique particulièrement adaptée pour le procédé selon l’invention est une charge oléfinique essentiellement en C3 et C4, de préférence en C3 ou C4, c’est-à-dire au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids d’oléfines en C3 et/ou C4 par rapport au poids total des oléfines contenues dans la charge oléfinique. Ainsi, la charge oléfinique comprend avantageusement, au moins 85% poids de propylène et/ou butènes (en particulier isobutène et/ou n-butènes), de préférence au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids de propylène et/ou butènes par rapport au poids total de la charge oléfinique. La charge oléfinique peut notamment être choisie parmi une charge de propylène « grade polymère » (« propylene polymer grade » selon la terminologie anglo-saxonne), une charge comprenant essentiellement du propylène (c’est-à-dire au moins 90% poids de propylène) et une faible quantité de butènes (c’est-à-dire moins de 10% poids de butènes), une charge constituée essentiellement d’isobutène (c’est-à-dire au moins 90% poids d’isobutène), une charge constituée essentiellement de n-butènes (but-1-ène et but-2-ène) (c’est-à-dire au moins 90% poids de but-1-ène et but-2-ène), et leurs mélanges.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention dans lequel la charge oléfinique est une charge oléfinique en C3 et/ou C4, ladite charge oléfinique peut également contenir des composés en C5 et/ou C6. Dans ce cas, la teneur en composés C5 et/ou C6 est de préférence inférieure ou égale à 5% en poids dans la charge oléfinique, de préférence de préférence inférieure ou égale à 2% en poids, ou même de préférence inférieure ou égale à 1% en poids par rapport au poids de la charge oléfinique. Dans ce cas, la teneur en oléfines en C5 et/ou C6 de la charge oléfinique est de préférence inférieure à 0,8 % en poids, de préférence inférieure à 0,6 % en poids. Eventuellement, la charge oléfinique de ce mode de réalisation préféré peut également comprendre des paraffines, en particulier du propane et/ou du butane. De préférence, la charge oléfinique en C3 et/ou C4 est dépourvue de propane et/ou de butane (c’est-à-dire comprend moins de 0,5% poids de paraffines, et de préférence moins de 0,1% poids de paraffines, par rapport au poids total de la charge oléfinique), ce qui permet d’opérer l’étape d’oligomérisation à une pression plus basse par rapport à l’oligomérisation d’une charge comprenant des paraffines. De préférence, la charge oléfinique est dépourvue de paraffines en C5 et/ou C6, c’est-à-dire comprend moins de 0,5% en poids, de préférence moins de 0,1% en poids de paraffines en C5 et/ou C6, afin de limiter la quantité des composés inertes introduits notamment dans l’étape a).
Une charge oléfinique préférée est une coupe C4 oléfinique, qui comprend au moins 98% poids de n-butènes 1-butène et 2-butène, de préférence moins de 2% de n-butane, et de préférence moins de 0,5% de n-butane, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total de la charge oléfinique.
Une autre charge oléfinique préférée est une coupe C4 oléfinique, qui comprend en particulier au moins 90% poids d’isobutène, voire au moins 92% poids d’isobutène, et en particulier au plus 97% poids d’isobutène, et éventuellement du butane et/ou de l’isobutane et/ou des n-butènes, en particulier entre 3 et 10% poids de butane et/ou isobutane et/ou n-butènes, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total de la charge oléfinique.
La charge oléfinique peut également être une coupe C3-C4 oléfinique (c’est-à-dire comprenant du propylène et des butènes), comprenant par exemple au moins 90% poids de propylène et jusqu’à 10% poids de butènes, ladite charge étant préférablement dépourvue de paraffines (c’est-à-dire comprenant moins de 0,5% poids de paraffines, de préférence moins de 0,1% poids de paraffines), les pourcentages étant donnés par rapport au poids total de la charge oléfinique.
Une autre charge oléfinique préférée est une coupe C3 oléfinique, comprenant de préférence au moins 90% poids de propylène, préférentiellement au moins 98% poids de propylène. Elle peut comprendre du propane, préférentiellement jusqu’à 2% poids de propane.
Normalement, on utilisera de 10 phr à 165 phr d’au moins une matière de charge, une quantité de 30 phr à 80 phr étant préférée. Dans la plupart des cas, on utilisera au moins une certaine quantité de noir de carbone pour faire office de matière de charge. La matière de charge peut bien entendu n’être que du noir de carbone. De la silice peut être incluse dans la matière de charge afin d’améliorer la résistance au déchirement et à l’accumulation de chaleur. Des argiles et/ou du talc peuvent être inclus dans la matière de charge afin de réduire les coûts. Les composés de caoutchouc performants engloberont également normalement de 0,5 phr à 4 phr d’au moins un accélérateur, une quantité de 0,2 phr à 1,5 phr étant préférée. Des agents antidégradants, tels que des antioxydants ou des agents antiozone seront généralement inclus dans le composé de caoutchouc dans des quantités qui se situent dans une plage allant de 0,25 phr à 10 phr, des quantités qui se situent dans la plage de 1 phr à 5 phr étant préférées. Des huiles de traitement seront généralement incluses dans le mélange dans des quantités qui se situent dans la plage allant de 2 phr à 100 phr, des quantités qui se situent dans la plage allant de 5 phr à 50 phr étant préférées. Les caoutchoucs de polydiènes fonctionnalisés de la présente invention qui se présentent sous la forme de compositions contiendront également normalement de 0,5 phr à 10 phr d’oxyde de zinc, des quantités allant de 1 phr à 5 phr étant préférées. On peut utiliser jusqu’à 60 phr de résine(s). Ces mélanges peuvent contenir de manière facultative de 0 phr à 10 phr de résines faisant office d’agent donnant du collant, de 0 phr à 10 phr de résines de renforcement, de 1 phr à 10 phr d’acides gras, de 0 phr à 2,5 phr d’agent peptisants, et de 0 phr à 1 phr d’agents qui empêchent la vulcanisation prématurée.
Une huile de traitement peut également être ajoutée de manière facultative au ciment du polymère caoutchouteux. Des huiles de traitement de ce type seront ajoutées de manière spécifique à un taux qui se situe dans la plage allant de 0 phr à 50 phr. Dans le cas de caoutchoucs allongés à l’huile, l’huile sera ajoutée de manière spécifique en une quantité qui se situe dans la plage de 10 phr à 45 phr, et sera ajoutée de manière plus spécifique à un taux qui se situe dans la plage allant de 20 phr à 35 phr.
Pour tirer pleinement parti de l’ensemble des avantages des polymères de polydiènes fonctionnalisés de la présente invention, de la silice sera normalement incluse dans la formulation du caoutchouc de la bande de roulement. Diverses silices disponibles dans le commerce peuvent être envisagées pour leur utilisation dans la mise en œuvre de la présente invention. Certains exemples représentatifs de silice que l’on peut utiliser dans la mise en œuvre de la présente invention englobent, mais sans y être limité, des silices disponibles dans le commerce auprès de PPG Industries sous la marque commerciale Hi-Sil, telles que Hi-Sil® 210 et Hi-Sil® 243, des silices disponibles auprès de Rhône-Poulenc, avec les dénominations par exemple de Z115MP et Z165GR et des silices disponibles auprès de Degussa AG, avec par exemple les dénominations VN2, VN3 et BV9000GR. Zeopol® 8745 disponible auprès de J. M. Huber Corporation, qui possède, selon certaines sources, un total en moyenne de 13 groupes hydroxyle par nanomètre carré d’aire de surface de la silice et un rapport entre les groupes hydroxyle géminaux et ledit total en moyenne qui s’élève à 0,23/1, une valeur CTAB de 145 m²/g et une valeur BET de 185 m²/g peut également être utilisé dans la mise en œuvre de l’invention. La silice Zeopol® 8715, disponible auprès de J. M. Huber Corporation, caractérisée, selon certaines sources, par un total en moyenne de 18 groupes hydroxyle par nanomètre carré d’aire de surface de ladite silice et par un rapport entre les groupes hydroxyle géminaux et ledit total en moyenne qui s’élève à 0,27/1, par une valeur CTAB de 94 m²/g et par une valeur BET de 163 m²/g représente un autre exemple d’une silice qui peut également être utilisée dans la mise en œuvre de l’invention.
Les pigments siliceux que l’on emploie de manière commune dans des applications de compositions de caoutchouc peuvent être utilisés pour faire office de silice. Par exemple, la silice peut englober des pigments siliceux pyrogénés et précipités (silice), même si des silices précipitées restent préférées. De préférence, les pigments siliceux que l’on utilise dans la présente invention représentent des silices précipitées, comme par exemple ceux que l’on obtient par l’acidification d’un silicate soluble, par exemple le silicate de sodium. De telles silices peuvent être caractérisées par exemple par le fait de disposer d’une aire de surface BET, telle qu’on la mesure en utilisant de l’azote gazeux, de préférence dans la plage de 40 à 600 et de manière plus habituelle dans une plage de 50 à 300 m² par gramme. Le procédé BET de mesure de l’aire de surface est décrit dans le Journal of the American Chemical Society, volume 60, page 304 (1930).
La silice peut également être caractérisée de manière spécifique par le fait de disposer d’une valeur d’absorption du dibutylphtalate (DBP) qui se situe dans une plage allant de 100 à 400 et de manière plus habituelle de 150 à 300. On peut s’attendre au fait que la silice possède une granulométrie ultime moyenne par exemple dans la plage de 0,01 à 0,05 micron, telle qu’on la détermine par l’intermédiaire d’un microscope électronique, bien que les particules silice puissent posséder une dimension encore inférieure, voire supérieure.
Diverses silices disponibles dans le commerce peuvent être envisagées pour leur utilisation dans la présente invention, comme uniquement à titre d’exemple dans le présent document, et sans aucune limitation, des silices disponibles dans le commerce auprès de PPG Industries sous la marque commerciale Hi-Sil, avec les appellations 210 et 243 ; des silices disponibles auprès de Rhône-Poulenc, avec les dénominations par exemple de Z115MP et Z165GR ; et des silices disponibles auprès de Degussa AG, avec par exemple les dénominations VN2, VN3.