INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le couvercle 7 présente au moins une première surface S1, tandis que le corps principal 20 présente au moins une deuxième surface S2 située dans ledit volume intérieur V. La première surface S1 est par exemple formée par la face interne 7A du couvercle 7, qui est destinée à se trouver en regard du volume interne V lorsque le couvercle 7 est en position fermée. La deuxième surface S2 et quant à elle par exemple formée par une portion de la face interne 21 de la paroi latérale 20B, ladite face interne 21 de la paroi latérale 20B se trouvant en regard du volume intérieur V. Avantageusement, ladite première surface S1 vient se positionner sensiblement dans la continuité de ladite deuxième surface S2 lorsque le couvercle 7 est en position ouverte, comme illustré aux figures 2, 5, 6 et 7. Grâce à cette caractéristique, les première et deuxième surfaces S1, S2 se combinent pour former une surface d'appui résultante plus importante, et donc plus facile, pratique et confortable à utiliser, comme l'illustre par exemple la . Dans la situation de la , un individu utilise le couvercle 7 comme un marchepied afin de se hisser en direction d'une issue d'évacuation du véhicule, ce marchepied présentant une surface importante puisque correspondant à la combinaison des première et deuxième surfaces S1, S2. De préférence, l'espace au droit de la première surface S1 et de la deuxième surface S2 est relativement dégagé, afin de permettre à l'utilisateur d'y prendre appui et/ou d'y insérer une partie de son corps, comme illustré par exemple par la .
Avantageusement, le couvercle 7 est articulé au corps principal 20, de sorte que le déplacement du couvercle 7 relativement au corps principal 20 est un déplacement à rotation, ou du moins inclut une composante de rotation. De préférence, le moyen de liaison permanente 8 inclut au moins une charnière 80 reliant les corps principal 20 et couvercle 7, de sorte que ledit couvercle 7 est monté à pivotement par rapport au corps principal 20, selon un axe de pivotement X-X’. Par exemple, la charnière 80 est disposée au niveau du bord supérieur 200 de la paroi latérale 20B, et s'étend avantageusement sur une portion rectiligne dudit bord supérieur 200. Avantageusement, le moyen de liaison permanente 8 inclut au moins un moyen de maintien 81 en position ouverte dudit couvercle 7. Le moyen de maintien 81 peut inclure par exemple un ou plusieurs compas, comme illustré aux figures 2 à 6, qui permettent, en combinaison avec la charnière 80, de limiter le débattement angulaire du couvercle 7 relativement au corps principal 20. Par exemple, dans le mode de réalisation illustré aux figures, le moyen de liaison permanente 8 inclut, en sus de la charnière 80, deux compas 81 disposés de part et d'autres du boîtier 20 et qui limitent le débattement angulaire du couvercle 7 relativement au corps principal 20 à un angle de 90°. En d'autres termes, le couvercle 7 peut pivoter de sa position fermée, dans laquelle il forme un angle de 0° avec le corps principal 20, à sa position ouverte dans laquelle il forme, comme illustré aux figures, un angle de 90° avec le corps principal 20, ce qui permet d'amener la première surface S1 dans la continuité de la deuxième surface S2 comme exposé précédemment. L'invention n'est bien entendu pas limitée à un débattement angulaire de 90°. Un tel débattement angulaire s'avère toutefois particulièrement avantageux car il permet de créer un point d'appui particulièrement pratique dans la situation où le véhicule est accidentellement immobilisé sur le flanc, de sorte que son plancher, qui correspond en l'espèce à la paroi 5 à laquelle est fixé le boîtier 2 par son fond 20A, se retrouve alors à la verticale comme illustré par la . Dans ce cas de figure, le passage du couvercle 7 en position ouverte, correspondant à une course angulaire de 90°, permet de positionner le volet 7 sensiblement à l'horizontale, de sorte qu'il peut servir de marchepied ou d'échelon pour se hisser en direction d'une issue d'évacuation qui s'étend par exemple perpendiculairement au plancher formant la paroi 5.
Le moyen de liaison permanente 8 inclut par exemple un organe de blocage du couvercle 7 en position ouverte, qui agit sur le moyen de maintien 81 pour empêcher le couvercle 7 de revenir en position fermée à partir de sa position ouverte. Grâce à cette caractéristique avantageuse, il est possible de prendre appui non seulement sur la face intérieure 7A du couvercle 7, mais également sur sa face extérieure opposée, sans pour autant que le couvercle 7 ne se rabatte en position fermée. Pour cela, chaque compas formant avantageusement le moyen de maintien 81 est par exemple pourvu d’un système de verrouillage relatif de ses bras, qui bloque automatiquement ces derniers en position relative lorsque le couvercle 7 atteint sa position ouverte.
Comme illustré aux figures, le couvercle 7 est avantageusement conçu pour : - en position fermée, s'étendre dans un premier plan sensiblement perpendiculaire à la paroi latérale 20B pour obturer l'ouverture d'accès définie par le bord supérieur 200 libre, et - en position ouverte, s'étendre dans un deuxième plan qui est avantageusement sensiblement perpendiculaire audit premier plan.
De préférence, le premier plan est sensiblement parallèle à la paroi 5, de sorte qu'en configuration fermée le couvercle 7 ne constitue pas un obstacle susceptible de gêner les passagers du véhicule. En revanche, le deuxième plan est avantageusement perpendiculaire à la paroi 5, de sorte qu'en position ouverte le couvercle 7 fait avantageusement saillie au droit de ladite paroi 5, perpendiculairement à cette dernière.
Ainsi, il s'avère particulièrement avantageux d'attacher le corps principal 20 par son fond 20A à la paroi 5, avec l'axe de pivotement X-X’ du couvercle 7 relativement au corps principal 20 disposé de façon sensiblement parallèle à ladite paroi 5 pour obtenir, par pivotement du couvercle 7 de sa position fermée à sa position ouverte, une zone d'appui et/ou une prise positionnée et orientée de manière appropriée. Bien entendu, plusieurs dispositifs 1 d'aide à l'évacuation d'urgence selon l'invention pourront être prévus et attachés en différents endroits au sein d'un même véhicule, par exemple selon différentes orientations pour parer à toutes les situations d'urgence qui peuvent être envisagées et qui correspondent par exemple à une immobilisation accidentelle du véhicule dans différentes orientations spatiales.
Avantageusement, le boîtier 2 est couplé à un ou plusieurs des systèmes suivants : - système de signalisation, - système de localisation, - systèmes de détresse extérieurs, de façon que le passage du couvercle 7 hors de sa position fermée soit détectée et commande en réponse le déclenchement d’une ou plusieurs actions par un ou plusieurs des systèmes précités, comme par exemple : - émission d’un signal sonore, lumineux, radioélectrique et/ou pyrotechnique par le système de signalisation, - émission par le système de localisation d’un signal renfermant les coordonnées (par exemple GPS) instantanées du véhicule, - déclenchement d’un ou plusieurs système(s) de détresse extérieur(s) (par exemple largage d’une balise ou gonflement d’un dispositif d’aide à la flottabilité).
Avantageusement, le boîtier 2 comprend un verrou 9 capable d'adopter alternativement une configuration activée, dans laquelle il est conçu pour maintenir le couvercle 7 en position fermée, et une configuration désactivée, dans laquelle il est conçu pour autoriser le passage du couvercle 7 en position ouverte.
De préférence, le boîtier 2 inclut au moins un élément élastique 10 qui exerce sur le couvercle 7 un effort de rappel en position ouverte. Un tel élément élastique est illustré en relation avec les modes de réalisation des figures 5 à 9, mais il peut également être inclus dans les autres modes de réalisation des figures 1 à 4. De façon générale, les différents modes de réalisation illustrés peuvent être combinés, de sorte que des caractéristiques présentes dans un mode de réalisation peuvent être mis en œuvre dans un autre mode de réalisation qui en est dépourvu. L'élément élastique 10, qui inclut par exemple un ou plusieurs ressorts de torsion comme illustré aux figures, exerce sur le couvercle 7 de façon permanente une force de rappel dans la position ouverte. Ainsi, lorsque le couvercle 7 est en position fermée, avec le verrou 9 en configuration activée, et que ledit verrou 9 passe en configuration désactivée, le couvercle 7 est rappelé automatiquement, sous l'effet de l'effort exercé par l'élément élastique 10, en position ouverte.
Le recours à des moyens exerçant une force de rappel sur le couvercle 7 est toutefois parfaitement facultatif. Ainsi, en l'absence d'élément élastique 10 exerçant sur le couvercle 7 un effort de rappel en position ouverte, le passage du verrou 9 de sa configuration activée à sa configuration désactivée, alors que le couvercle 7 est en position fermée, ne conduira pas au passage spontané du couvercle 7 en position ouverte. Il conviendra alors que l'utilisateur déplace manuellement le couvercle 7 de sa position fermée à sa position ouverte.
Le verrou 9 comprend par exemple une clenche 9A rotative embarquée sur le couvercle 7 et montée à rotation relativement à ce dernier entre : - une position de verrouillage, dans laquelle ladite clenche 9A est conçue pour s'insérer dans une cavité complémentaire 9B ménagée dans la paroi latérale 20B du corps principal 20, et - une position de déverrouillage dans laquelle la clenche 9A est dégagée hors de la cavité complémentaire 9B.
Le verrou 9 forme ainsi dans ce cas un loquet mécanique. L'invention n'est toutefois pas limitée à la mise en œuvre d'un verrou 9 formé par un tel loquet, et le recours à un dispositif électrique, électromécanique, ou magnétique est parfaitement envisageable sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention. Dans le cadre d'un verrouillage mécanique, le recours à une clenche pivotante n'est pas non plus obligatoire. Ainsi, comme illustré par les figures 7 à 9, et comme cela sera décrit plus en détails dans ce qui suit, il est alternativement possible de mettre en œuvre, à titre de verrou 9, un système reposant sur un ou plusieurs crochets 16 fixes (mais de préférence élastiquement déformables) portés par le couvercle 7 et destinés à venir s'accrocher à un axe de retenue 14 détachable solidaire du corps principal 20.
Avantageusement, le dispositif 1 comprend un organe de commande 11 du verrou 9 pour commander le passage du verrou 9 de sa configuration activée à sa configuration désactivée. Par exemple, conformément aux modes de réalisation des figures 1 à 6, l'organe de commande 11 comprend une portion actionnable manuellement 12 pour commander manuellement le passage du verrou 9 de sa configuration activée à sa configuration désactivée. Par exemple, la portion actionnable manuellement 12 se présente sous l'orme d'un bouton rotatif qui entraîne directement en rotation la clenche 9A et permet ainsi à l'utilisateur de commander directement le pivotement de la clenche 9A.
Ainsi, en cas d'urgence, il suffit de tourner le bouton formant la portion actionnable manuellement 12 pour déverrouiller le couvercle 7, lequel peut alors s'ouvrir automatiquement sous l'effet de l'effort de rappel exercé par l'élément élastique 10 ou sous l'effet d'un effort manuel d'ouverture exercé par l'utilisateur, éventuellement via la portion actionnable manuellement 12 qui peut servir d'organe de préhension.
Alternativement, ou en complément, l'organe de commande 11 comprend un élément sensible aux chocs 13 relié au verrou 9, ou faisant partie de ce dernier, pour faire passer automatiquement le verrou 9 de sa configuration activée à sa configuration désactivée lorsque le boîtier 2 subit un choc, et plus précisément un choc caractéristique d’un évènement accidentel. Dans ce mode de réalisation, dont un exemple est illustré par les figures 7 à 9, il n'est pas nécessaire de procéder à une démarche positive pour ouvrir le couvercle 7 et ainsi accéder à la fonction de zone d'appui et/ou de prise procurée par ce dernier. Au contraire, dans ce mode de réalisation, le dispositif 1 est conçu pour détecter par lui-même les situations dans lesquelles l'ouverture du couvercle 7 est requise, afin de provoquer automatiquement le passage du couvercle 7 en position ouverte. De telles situations d'urgence sont généralement associées, en particulier dans le cas où le véhicule est aéronef, à un ou plusieurs chocs violents, liés par exemple à un impact du véhicule contre le sol ou contre une étendue d’eau. L'organe de commande 11 est dans ce cas avantageusement capable de détecter le choc en question, pour en réponse faire passer immédiatement et automatiquement le verrou 9 de sa configuration activée à sa configuration désactivée, libérant ainsi le couvercle 7 qui peut spontanément gagner sa position ouverte sous l'effet par exemple de la force de rappel exercée par l'élément élastique 10.
Par exemple, l'élément sensible aux chocs 13 est un élément sensible à l'accélération, capable de passer d'un premier état à un deuxième état lorsqu'il est soumis à une accélération d'un niveau prédéterminé selon une ou plusieurs directions prédéterminées.
Classiquement, ces deux mécanismes protecteurs font l’objet de couches distinctes. En effet, la protection anti-catalytique est généralement obtenue en appliquant sur les faces à protéger, à l’aide d’un pistolet, un précurseur qui doit ensuite subir une transformation nécessitant une température inférieure à 1000 °C. A l’inverse, la protection anti-diffusion est généralement obtenue par des procédés de dépôt à haute température, supérieure à 1000 °C.
Toutefois, comme cela est représenté sur la , le procédé de dépôt classique de la protection anti-catalytique conduit à la formation d’îlots discontinus de principe actif 91, ici de l’alumino-phosphate Al(PO 3 ) 3 , laissant à nu des zones du substrat 92, le précurseur Al(H 2 PO 4 ) 3 comportant en effet une part d’eau qui s’évapore lors de sa transformation : la couche ainsi obtenue, discontinue, ne peut donc jouer le rôle de barrière à l’encontre de la diffusion de l’oxygène vers le substrat.
Dès lors, il est généralement nécessaire de multiplier les étapes de dépôt et de stabilisation afin d’obtenir une protection anti-oxydation multicouche qui présente le niveau d’efficacité souhaité. Ce procédé classique présentait donc de nombreuses contraintes.
En conséquence, il a été proposé dans la demande FR 21/11927 un nouveau procédé de dépôt mettant en œuvre la technique de l’électrophorèse. Ce nouveau procédé a montré de très bons résultats pour former un revêtement de protection monocouche : en effet, comme cela est représenté sur la , le revêtement 93 obtenu est dense et continu, ce qui permet de protéger efficacement le substrat 94, au moins tant que le revêtement est intact.
Toutefois, comme cela est visible sur la , ce procédé permet uniquement de former une couche externe en surface du substrat : en particulier, on observe que le revêtement 93 ne pénètre pas du tout dans les porosités 95 du substrat 94. En conséquence, le substrat 94 est vulnérable en cas de rayure ou d’écaillage du revêtement 93 : en effet, dans un tel cas, les agents oxydants ou corrosifs de l’environnement peuvent pénétrer en profondeur dans le substrat 94 à travers le défaut du revêtement 93 puis à travers le réseau de porosités 95, ce qui peut entraîner une corrosion du substrat 94 sous le revêtement 93.
Il existe donc un réel besoin pour un procédé de fabrication d’un revêtement pour substrat poreux, ainsi qu’une pièce mécanique munie d’un tel revêtement, qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux méthodes connues précitées.
Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un revêtement pour substrat poreux, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un substrat à protéger, le substrat comprenant des porosités, - fourniture d’une suspension liquide comprenant au moins une première poudre et une deuxième poudre, la première poudre possédant un D50 strictement inférieur à celui de la deuxième poudre et une mobilité électrophorétique strictement supérieure à celle de la deuxième poudre, - fourniture d’un générateur électrique à courant continu, - mise en place du substrat dans la suspension, en tant que première électrode, et connexion du substrat à une première borne du générateur électrique, - mise en place d’une deuxième électrode dans la suspension et connexion de la deuxième électrode à une deuxième borne du générateur électrique, et - application d’une tension continue ou pulsée d’au moins 10 V entre les deux électrodes durant au moins 1 minute.
En utilisant une suspension liquide de deux poudres présentant des tailles et des mobilités électrophorétiques différentes, il est possible, à l’aide d’une telle méthode d’électrophorèse, de former un revêtement double-couche dans lequel les particules de la poudre la plus fine pénètrent en profondeur dans les porosités du substrat, formant une couche interne, tandis que les particules de la poudre la plus grossière se déposent en surface du substrat, formant une couche externe.
Grâce à une mobilité électrophorétique plus élevée, la première poudre atteint le substrat plus rapidement que la deuxième poudre, ce qui lui permet de pénétrer dans les porosités du substrat avant que ces dernières ne soient recouvertes en surface par les particules de la deuxième poudre.
Cette méthode permet ainsi d’obtenir en une seule étape une double-couche de revêtement remplissant au moins deux fonctions. Il est ainsi possible de former, d’une part, une couche externe continue sur toute la surface du substrat plongée dans la suspension, avec une densité suffisante pour former une barrière efficace, par exemple contre la diffusion de l’oxygène, et, d’autre part, une couche interne comblant au moins en partie les porosités du substrat de manière à former une seconde barrière interdisant, en cas de rupture de la couche externe, la pénétration d’éléments de l’environnement au sein du réseau de porosités.
Grâce à ce procédé, il est possible, le cas échéant, d’inclure dans la suspension plusieurs principes actifs différents afin de doter le revêtement de fonctions supplémentaires sans multiplier les couches et donc sans multiplier les coûts de fabrication et sans être limité par des problématiques de dilatation différentielle. Il est en particulier possible de choisir un ou plusieurs principes actifs différents pour chaque poudre afin de doter la couche externe et la couche interne de propriétés différentes. Cela dit, les deux poudres peuvent également comprendre la même composition chimique.
De plus, l’usage de l’électrophorèse permet de former ce revêtement à partir d’une suspension liquide comprenant directement le ou les principes actifs, et non pas un précurseur comme cela était le cas dans certaines méthodes antérieures. De même, puisque le principe actif peut être déposé directement et de manière uniforme sur le substrat, il est possible de former une couche aussi épaisse que souhaité en une seule étape d’électrophorèse, sans recourir à des étapes de stabilisation intermédiaires. Cela permet également de réduire le temps de cycle.
Dans certains modes de réalisation, le D90 de la première poudre est strictement inférieur au D10 de la deuxième poudre. On assure ainsi une différence de taille significative entre les deux poudres, ce qui réduit le risque que des particules de la première poudre restent bloquées en surface du substrat ou, à l’inverse, que des particules de la deuxième poudre ne pénètrent dans les porosités du substrat.
Dans certains modes de réalisation, le D50 de la première poudre est strictement inférieur au diamètre moyen des porosités du substrat. De préférence, le D50 de la première poudre est inférieur ou égal à 50%, de préférence encore 10%, du diamètre moyen des porosités du substrat. Ceci permet une bonne pénétration des particules de la première poudre dans les porosités du substrat.
Dans certains modes de réalisation, le D50 de la première poudre est inférieur ou égal à 0,5 µm, de préférence inférieur ou égal à 0,2 µm.
Egalement comme illustré sur les figures 1 à 5, la (chaque) première face de réflexion F1j a une première forme parabolique qui est propre à réfléchir les photons reçus par la première partie P1 du guide de lumière GL afin de les transférer suivant une première direction générale d1 dans la seconde partie P2 de ce guide de lumière GL. Dans un véhicule la première direction générale d1 est généralement sensiblement parallèle à la direction longitudinale.
De plus, et comme illustré sur les figures 2 à 5, la première face de réflexion F1j comprend au moins une première sous-partie SFjk qui a une seconde forme parabolique différente de sa première forme parabolique et qui est propre à réfléchir les photons reçus par la première partie P1 afin de les transférer suivant une seconde direction générale d2 dans la seconde partie P2 afin qu’ils sortent par sa face avant FV.
Ainsi, en choisissant les première et seconde formes paraboliques de façon appropriée, on peut obtenir des première d1 et seconde(s) d2 directions générales qui sont parfaitement adaptées à la forme de la face avant FV du guide de lumière GL, y compris lorsque cette dernière (FV) est incurvée, et alors même que les flux des photons qui se propagent sensiblement suivant première d1 et seconde(s) d2 directions générales ont de très fortes directivités. Cela permet de rendre la (chaque) fonction photométrique visible latéralement (en termes d’intensité lumineuse) pour un observateur qui est désaxé par rapport à la première direction générale d1, ce qui augmente la sécurité des tiers. De plus, cela peut permettre d’assurer correctement une fonction photométrique latérale (ou side-marker). En outre, cela permet au bloc optique de participer à l’impression de qualité ou d’aspect.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, la première partie P1 peut comprendre au moins deux secondes sous-parties SPj propres à recevoir les photons issus de la source SO et associées respectivement à au moins deux premières faces de réflexion F1j comportant chacune au moins une première sous-partie SFjk. On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , la première partie P1 comprend vingt secondes sous-parties SP1 à SP20 (j = 1 à 20). Mais la première partie P1 peut comprendre n’importe quel nombre de secondes sous-parties SPj, dès lors que ce nombre est supérieur ou égal à un (1).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, que chaque première face de réflexion F1j peut être subdivisée en au moins deux sous-sous-parties (ou facettes) qui contribuent ensemble à la définition de sa première sous-partie SFjk.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, qu’une première sous-partie SFjk peut éventuellement s’étendre sur au moins une partie d’au moins deux sous-sous-parties (ou facettes).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, qu’une première sous-partie SFjk peut éventuellement être définie dans une partie « centrale » de sa première face de réflexion F1j. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, elle pourrait être définie dans une partie latérale (droite ou gauche) de sa première face de réflexion F1j.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, qu’au moins deux premières faces de réflexion F1j peuvent éventuellement comprendre des premières sous-parties SFjk ayant respectivement des secondes formes paraboliques différentes entre elles, différentes de la première forme parabolique, et propres à réfléchir les photons reçus afin de les transférer respectivement suivant des secondes directions générales d2 qui sont différentes entre elles. Cela peut notamment permettre d’envoyer des photons de part et d’autre du flux des photons qui se propagent suivant la première direction générale d1 après réflexion sur une première face de réflexion F1j.