INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La fraction intermédiaire comprend, de préférence constituée de, au moins une partie, de préférence la totalité, des dimères et trimères avantageusement produits à l’étape a). Les produits qu’elle contient, en particulier les dimères et trimères, sont trop légers pour être valorisés en distillats moyens, en particulier en kérosène ou gazole. La fraction intermédiaire peut également contenir éventuellement les oléfines C5 à C6 non converties si la charge oléfinique contient des oléfines en C5 à C6. La fraction intermédiaire peut aussi contenir des paraffines provenant de la charge oléfinique et bouillant dans les mêmes gammes que la fraction intermédiaire. De préférence, la fraction intermédiaire est dépourvue de paraffines, c’est-à-dire comprend moins de 0,5% poids, de préférence moins de 0,1% poids de paraffines par rapport au poids total de la fraction intermédiaire. De manière préférée, la fraction intermédiaire comprend des oligomères d’oléfines en C5+ et présente de préférence une T95 inférieure à 140°C, en particulier inférieure à 140°C dans le cas de production de kérosène ou inférieure à 165°C de préférence inférieure à 170°C dans le cas de production de gazole. Elle peut donc être appelé aussi C5-140°C ou C5-165°C (de préférence C5-170°C). Eventuellement, au moins une partie de la fraction intermédiaire peut être récupérée et sortie du procédé (c’est-à-dire purgée) pour être traitée ou directement valorisée en particulier en essence. Cette éventuelle partie purgée de la fraction intermédiaire peut subir une étape d’hydrogénation, notamment peut être envoyée vers l’étape d) du procédé ou vers une étape d’hydrogénation distincte du procédé selon l’invention et opérée par exemple dans des conditions similaires à celles décrites pour l’étape d), avant d’être intégrée à un pool essence.
R 5 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (4) telle que définie ci-dessus, comprenant une étape d’estérification d’un composé de formule (17) avec un acide de formule (19),
formule (19) dans laquelle R 1B représente
pour obtenir le composé de formule (4)
dans laquelle R 0 représente :
R 1 représente
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle au moins un composé de formule (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), (9), (10), (11), (12), (13) ou (14) est dérivé de CNSL, en particulier de CNSL brut non décarboxylé.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ladite composition comprend au moins deux composés de formules (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), (9), (10), (11), (12), (13) ou (14).
Un deuxième objet de la présente invention est un procédé de préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose, ladite composition comprenant comme agent plastifiant au moins un composé dérivé de CNSL tel que défini ci-dessus selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus, pour obtenir ledit matériau plastique.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose, dans une extrudeuse, ladite composition comprenant comme agent plastifiant au moins un composé dérivé de CNSL tel que défini ci-dessus selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus, pour obtenir ledit matériau plastique.
Avantageusement la préparation du matériau plastique peut-être réalisée sans solvant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel le taux de concentration en poids de l’agent plastifiant est de 20 à 40 %, de préférence de 25 à 32 %.
La gamme de 20 à 40% comprend les gammes : de 20 à 22% ; de 22 à 24% ; de 24 à 26% ; de 26 à 28% ; de 28 à 30% ; de 30 à 32% ; de 32 à 34% ; de 34 à 36% ; de 36 à 38% ; de 38 à 40%.
La gamme de 25 à 32% comprend les gammes : de 25 à 26% ; de 26 à 27% ; de 27 à 28% ; de 28 à 29% ; de 29 à 30% ; de 30 à 31% ; de 31 à 32%.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’acétate de cellulose et l’agent plastifiant sont mélangés à l’aide d’une extrudeuse.
Avantageusement l’extrudeuse est paramétré à une température de 150 à 190°C et à une vitesse de rotation de 150 à 200 tours / min, de préférence environ 160 tours/min.
L’extrudeuse est à titre d’exemple non limitatif un extrudeur de type twin screw (22), un extrudeur Noztek Touch.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose, dans un solvant, pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant au moins un composé dérivé de CNSL tel que défini ci-dessus selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus, pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel l’acétate de cellulose est choisi avec un degré de substitution DS variant de 1,5 à 3,0 de préférence 2,0 à 2,8, en particulier de 2,5.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le solvant utilisé est choisi parmi l’acétone, le méthanol, l’éthanol, l’acétate d’éthyle, le thétrahydrofurane (THF), le méthyltétrahydrofurane (Me-THF), le butanone, l’acétate de butyle ou le chloroforme, en particulier l’acétone.
Le véhicule 3 représenté en comprend un pare-brise feuilleté 1 ainsi qu’un toit feuilleté 2 comprenant des zones électrocommandables à teinte variable. Le véhicule comprend également des vitrages latéraux 4 et 5, des custodes 6 et une lunette arrière (non-représentée). Dans cet exemple, ces vitrages ne comprennent pas de zones électrocommandables à teinte variable. Dans d’autres exemples, ces vitrages, ou certains d’entre eux, pourraient aussi comprendre des zones électrocommandables à teinte variable.
Le pare-brise 1 comprend dans cet exemple, dans sa partie supérieure, deux zones électrocommandables à teinte variable 11 et 12, sous forme de bande horizontale et servant de pare-soleil. Les deux zones peuvent être indépendamment électrocommandables ou pas. Lorsqu’elles le sont, cela permet au conducteur et au passager avant de régler leur niveau de confort visuel indépendamment de l’autre. Le pare-brise 1 comprend également une bande périphérique 14 opaque noire, par exemple en émail, afin de dissimuler et protéger les joints servant au montage du pare-brise dans la carrosserie et les divers câblages, arrivées de courant électrique et capteurs (tels que par exemple capteur de pluie, Lidar etc…).
Le toit 2 comprend dans cet exemple deux zones électrocommandables à teinte variable 21 et 22. Ces zones peuvent être indépendamment électrocommandables afin de permettre aux passagers avant et arrière d’ajuster leur niveau de confort visuel et thermique de manière indépendante. Cette configuration n’est évidemment donnée qu’à titre d’exemple, d’autres configurations étant possibles, par exemple avec une seule zone électrocommandable ou avec trois ou encore quatre zones électrocommandables. Le toit 2 comprend également une bande périphérique 24 opaque, noire, par exemple en émail.
La n’illustre qu’un exemple de réalisation particulier. Selon d’autres variantes, le pare-brise 1 peut aussi comprendre des zones électrocommandables dans d’autres parties, par exemple dans sa partie inférieure, à fins d’affichage (par exemple par projection d’informations). Dans le cas d’un véhicule autonome, la totalité du pare-brise peut être occupée par une ou plusieurs zone(s) électrocommandable(s). Les autres vitrages du véhicule, comme les vitrages latéraux 4 et 5, les custodes 6 et/ou la lunette arrière peuvent aussi comprendre des zones électrocommandables, qui peuvent également satisfaire les conditions portant sur la différence ΔTLA et l’écart de couleur en transmission ΔE.
Les Figures 2 et 4 représentent des vues schématiques en coupe du pare-brise 1 dans une zone électrocommandable, selon deux modes de réalisation différents (mais néanmoins combinables). La représente une vue schématique en coupe du toit 2 dans une zone électrocommandable.
Le pare-brise 1 comprend deux feuilles de verre 102 et 104 et deux intercalaires de feuilletage 106 et 108 (ou 109 dans le cas de la ), par exemple en PVB, prenant en sandwich un film actif 107, par exemple un film de type LCD-GH.
De manière similaire, le toit 2 comprend deux feuilles de verre 202 et 204 et deux intercalaires de feuilletage 206 et 208, par exemple en PVB, prenant en sandwich un film actif 207, par exemple un film de type LCD-GH. D’autres types d’intercalaires et de films actifs sont bien évidemment possibles, comme décrit ci-avant. Dans l’exemple illustré en , la feuille de verre 204 présente une teinte différente de celles des feuilles de verre 102 et 104. Il peut s’agir par exemple d’un verre surteinté tandis que les autres feuilles de verre sont en verre clair ou en verre teinté.
Dans le cas exemplifié en , l’intercalaire 108 présente une teinte différente de celle des intercalaires 206 et 208. Dans le cas exemplifié en , l’intercalaire 109 présente la même teinte que celle des intercalaires 206 et 208, mais le pare-brise 1 comprend une couche colorée additionnelle 110. Dans l’exemple illustré, la couche 110 est disposée sur la feuille de verre 104, mais d’autres exemples sont bien évidemment possibles, la couche pouvant par exemple être disposée sur la feuille de verre 102 ou entre l’un des intercalaires 106 ou 109 et le film actif 107.
Dans un exemple de réalisation, conforme aux et 3 : - le pare-brise 1 comprenait dans les zones électrocommandables, et depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair 102 de 2,1 mm d’épaisseur revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces comprenant trois couches d’argent et servant au dégivrage du pare-brise, puis un intercalaire 106 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, puis un film actif 107 de type LCD-GH, puis un intercalaire 108 en PVB gris de 0,85 mm d’épaisseur, puis une feuille de verre teinté vert 104 de 1,6 mm d’épaisseur. A l’état clair, le vitrage présentait une TLA de 11,3% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 41,0 ; a* = -9,6 ; b* = 6,3. A l’état sombre, le vitrage présentait une TLA de 0,6% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 6,0 ; a* = -2,4 ; b* = 0,2. - le toit 2 comprenait dans les zones électrocommandables, et depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair 202 de 2,1 mm d’épaisseur revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces comprenant quatre couches d’argent, puis un intercalaire 206 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, puis un film actif 207 de type LCD-GH (identique à celui utilisé pour le pare-brise 1), puis un intercalaire 208 en PVB clair de 0,38 mm d’épaisseur, puis une feuille de verre surteinté gris 204 de 1,6 mm d’épaisseur. A l’état clair, le vitrage présentait une TLA de 12,0% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 41,0 ; a* = -6,0 ; b* = 9,3, soit une ΔTLA de 0,7 et un ΔE de 4,7. A l’état sombre, le vitrage présentait une TLA de 0,6% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 6,0 ; a* = -1,2 ; b* = 1,0, soit une ΔTLA de 0,7 et un ΔE de 1,4.
Dans un autre exemple de réalisation, un intercalaire teinté (l’un gris et l’autre bleu) a été ajouté pour chacun des vitrages. Plus précisément : - le pare-brise comprenait dans les zones électrocommandables, et depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre teinté vert de 2,1 mm d’épaisseur, puis un intercalaire en PVB clair anti-UV de 0,76 mm d’épaisseur, puis un intercalaire en PVB gris de 0,38 mm d’épaisseur, puis un film actif de type LCD-GH, puis un intercalaire en PVB clair de 0,38 mm d’épaisseur, puis une feuille de verre clair de 1,6 mm d’épaisseur. A l’état clair, le vitrage présentait une TLA de 10,2% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 39,0 ; a* = -9,1 ; b* = 1,0. A l’état sombre, le vitrage présentait une TLA de 0,4% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 4,0 ; a* = -0,8 ; b* = -1,0. - le toit comprenait dans les zones électrocommandables, et depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair de 2,1 mm d’épaisseur, puis un intercalaire en PVB clair anti-UV de 0,76 mm d’épaisseur, puis un intercalaire en PVB bleu de 0,76 mm, puis un film actif de type LCD-GH (identique à celui utilisé pour le pare-brise), puis un intercalaire en PVB clair de 0,38 mm d’épaisseur, puis une feuille de verre surteinté gris de 2,1 mm d’épaisseur. A l’état clair, le vitrage présentait une TLA de 10,0% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 39,0 ; a* = -8,2 ; b* = 1,8, soit une ΔTLA de 0,2 et un ΔE de 1,2. A l’état sombre, le vitrage présentait une TLA de 0,4% et les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 4,0 ; a* = -0,5 ; b* = -0,8, soit une ΔTLA de 0 et un ΔE de 0,4.
Panneau anti flambage, structure aéroportée intégrant de tels panneaux et procédé de fabrication correspondant Domaine technique de l’invention Le domaine de l’invention relève notamment de la conception et de la fabrication de structures de type panneaux de grande taille.
L'invention se rapporte plus particulièrement à un panneau composite pouvant notamment être utilisé pour la conception et la fabrication de structures portantes de type ailes d’avions. La présente technique se rapporte également au procédé de fabrication correspondant.
Arrière-plan technologique La problématique de consommation d’énergie, et plus particulièrement de consommation de carburant, qui contribue à l’effet de serre, pousse de nombreux industriels à envisager des solutions techniques qui entrainent une baisse plus ou moins importante de cette consommation. Parmi les solutions proposées, celles consistant à limiter ou baisser le poids des véhicules consommant du carburant sont beaucoup étudiées. C’est par exemple le cas dans l’aéronautique, mais également dans d’autres secteurs de l’industrie. L’émission de gaz à effet de serre est directement proportionnelle à la consommation de carburant fossile, elle-même directement proportionnelle à la puissance des moteurs à combustion interne utilisés, elle-même directement proportionnel au poids du véhicule à mouvoir.
Ainsi, les méthodes de fabrication actuelles d’ailes d’avion utilisent des longerons, des lisses et des cadres (appelés aussi nervures) sur lesquelles est fixé un revêtement ou peau formant l’extrados et l’intrados (respectivement la partie supérieure et la partie inférieure de l’aile). Ces éléments permettent de supporter les contraintes générées par la portance sur la voilure. En effet, la portance s’exerce sur toute la longueur de l’aile. L’effet de cette force orientée vers le haut est d’autant plus important que celle-ci s’exerce à un point éloigné du plan de symétrie de l’avion. L’aile se déforme donc vers le haut, et il s’exerce sur l’extrados de l’aile une compression, qui amène un risque de flambage qui est d’autant plus important que le facteur de charge est élevé notamment à grande vitesse ou lors d’évolutions où s’exerce une force élevée sur l’aile.
L’inconvénient de ces éléments, en particulier des longerons, est leur poids et l’encombrement qu’ils provoquent à l’intérieur de l’aile. Ainsi, des solutions alternatives, plus légères et moins encombrantes, permettant d’éviter les risques de flambage, ont été antérieurement développées. Une de ces solutions, décrite dans EP3144128, utilise, par exemple, des poutrelles/longerons solidarisés à la peau de l’aile par collage ou en utilisant des fixations (rivets, boulons…), permettant d’obtenir ainsi des peaux "travaillantes" plus résistantes au flambage.
La température (ou point) de ramollissement est déterminée conformément au test normalisé ASTM E28 dont le principe est le suivant : un anneau en laiton de diamètre environ 2 cm est rempli de la résine à tester à l’état fondu. Après refroidissement à température ambiante, l’anneau et la résine solide sont placés horizontalement dans un bain de glycérine ou autre thermostaté dont la température peut varier de 5°C par minute. Une bille d’acier de diamètre environ 9,5 mm est centrée sur le disque de résine solide. La température de ramollissement est – durant la phase de montée en température du bain à raison de 5°C par minute – la température à laquelle le disque de résine flue d’une hauteur de 25,4 mm sous le poids de la bille.
La résine tackifiante iii) a de préférence une température de ramollissement allant de 60°C à 115°C, plus préférentiellement de 80°C à 110°C, et encore plus préférentiellement de 90°C à 110°C.
La résine tackifiante iii) peut avoir une masse molaire moyenne en poids Mw généralement comprise entre 500 Daltons et 1000 Daltons , de préférence entre 600 Daltons et 900 Daltons.
Les masses moléculaires moyennes en poids des résines tackifiantes peuvent être mesurées selon des méthodes bien connues de l’homme du métier, par exemple par chromatographie d’exclusion stérique en utilisant un étalon de type polystyrène.
Les résines terpéniques a) couvrent notamment les résines synthétisées par (co)-polymérisation d’un ou plusieurs monomères terpènes tels que par exemple l’α-pinène, la β-pinène, le D-Limonène ; les résines synthétisées par copolymérisation d’un ou plusieurs monomères terpènes avec un ou plusieurs monomères non terpène, par exemple choisi parmi le styrène, le méthylstyrène, l’isoprène, etc.. ; les résines terpènes-phénoliques ; et leurs dérivés partiellement ou totalement hydrogénés.
Les résines synthétisées par (co)polymérisation d’un ou plusieurs monomères terpènes sont connues sous la dénomination polyterpènes.
Les résines terpènes-phénoliques, (ou encore appelées terpènes-phénols) sont typiquement obtenues par polymérisation d’hydrocarbures terpéniques et de phénols, en présence d’un catalyseur de Friedel-Crafts.
Parmi les résines terpènes, les résines terpènes-phénoliques sont préférées.
Parmi les résines terpéniques, on peut notamment citer la Dercolyte ® M105 disponible auprès de la société « Dérivés Résiniques et Terpéniques ou DRT » (qui est une résine polyterpène ayant une température de ramollissement de 105°C), la Dertophène ® T105 commercialisée par DRT (qui est une résine terpène-phénolique ayant une température de ramollissement de 105°C), la Sylvalite 1105 commercialisée par Kraton (qui est une résine terpène-phénolique ayant une température de ramollissement de 105°C), la PICCO® AR-85 disponible auprès de la société EASTMAN (ayant , un point de ramollissement de 85°C), la « PICCO® AR-100 » également disponible auprès de la société EASTMAN (ayant un point de ramollissement de 100°C).
A noter que ces résines b) susmentionnées couvrent toutes résines éventuellement modifiées par un acide ou anhydride (tel que par exemple l’acide maléïque ou l’anhydride maléïque).
Les résines hydrocarbonées aliphatiques partiellement ou totalement hydrogénées b3) sont bien connues de l’homme du métier. Il s’agit de résines issues de la polymérisation de mélanges d’hydrocarbures aliphatiques insaturés ayant par exemple 5 atomes de carbone (qui peuvent par exemple être issus de coupes pétrolières ou autres), suivie d’une étape d’hydrogénation (totale ou partielle).
Les résines hydrocarbonées cycloaliphatiques partiellement ou totalement hydrogénées b4) sont bien connues de l’homme du métier. Il s’agit de résines issues de la polymérisation de mélanges d’hydrocarbures cycloaliphatiques insaturés ayant par exemple 10 atomes de carbone (qui peuvent par exemple être issus de coupes pétrolières ou autres), suivie d’une étape d’hydrogénation (totale ou partielle). Elles peuvent notamment être obtenues à partir de dicyclopentadiène et de leurs dérivés (méthyldicyclopentadiène, diméthyldicyclopentadiène, …). Parmi les résines hydrocarbonées cycloaliphatiques, les résines DCPD (dicyclopentadiène) sont particulièrement préférées.
Les résines hydrocarbonées aliphatiques ou cycloaliphatiques modifiées aromatique peuvent être issues de la copolymérisation d’oléfines aliphatiques (par exemple en C5) ou cycloaliphatiques, et d’oléfines aromatiques (par exemple en C9), suivie d’une étape d’hydrogénation (totale ou partielle), la teneur en oléfines aliphatiques ou cycloaliphatiques étant majoritaire par rapport aux oléfines aromatiques.
Les résines b) susmentionnées partiellement ou totalement hydrogénées sont de préférence choisies dans le groupe constitué des résines cycloaliphatiques, des résines aliphatiques ou cycloaliphatiques modifiées aromatique, et de leurs mélanges.
Parmi les résines b-1), on peut par exemple citer la résine Foral® DX (résine de colophane totalement hydrogénée) de DRT ayant un point de ramollissement supérieur à 70°C, la Foral® AX-E (résine de colophane totalement hydrogénée) de la société Eastman ayant un point de ramollissement de 80°C.
Parmi les résines b-2), on peut par exemple citer la Foral® 3085 (résine ester de glycérol de colophane hydrogénée) de DRT ayant un point de ramollissement de 80°C, la Foral® 85E (résine ester de glycérol de colophane hydrogénée) de la société Eastman ayant un point de ramollissement de 85°C.
–aux acides et alcools précédents, des β-hydroxy-acides (C22-C28) et des diols (C24-C34);
–des diols (C24-C34) et l’acide p-méthoxy-cinnamique.
La cire de Carnauba peut être présente sous plusieurs grades (T1, T3 et T4) : T1 étant la forme la plus pure.
La cire d’origine naturelle ii) peut avoir un indice d’acide allant de 0 à 30 mg KOH/g, de préférence de 2 à 15 mg KOH/g. L’indice d’acide de la cire peut être mesuré selon la norme ASTM-1386.
La cire d’origine naturelle ii) peut avoir une valeur de pénétration d’aiguille à 25°C allant de 0 à 20 dmm, de préférence de 0 à 15 dmm. La valeur de pénétration d’aiguille (intitulé « needle penetration » en anglais) peut être mesurée sur la norme ASTM D1321.
La composition adhésive comprend de préférence de 2% à 50%, préférentiellement de 4% à 45%, et encore plus préférentiellement de 4% à 30% en poids de cire(s) ii) par rapport au poids total de ladite composition.
Les cires d’origine naturelles sont par exemple la cire Carnauba T1 (point de goutte 82-86°C) commercialisée par Norevo, la cire de Carnauba commercialisée par Munzig (point de goutte : 81-89°C), la cire Licocare RBW 300 (cire de son de riz, point de goutte = 91-105°C) commercialisée par Clariant, la cire Deurex X52G (cire de sucre de canne, point de goutte =78-82°C) commercialisée par Deurex.
Résine tackifiante iii) La composition adhésive thermofusible comprend une résine tackifiante iii) ayant une température de ramollissement inférieure ou égale à 115°C, ladite résine tackifiante étant choisie dans le groupe constitué :
a) des résines terpéniques,
b) des résines partiellement ou totalement hydrogénées choisies parmi :
b-1) les colophanes d'origine naturelle ou modifiées partiellement ou totalement hydrogénées, telles que par exemple la colophane extraite de la gomme de pins, la colophane de bois extraite des racines de l'arbre et leurs dérivés dimérisés, polymérisés ;
b-2) les esters de colophane partiellement ou totalement hydrogénés tels que par exemple les esters de glycérol de colophane partiellement ou totalement hydrogénés, les esters de pentaérythritol de colophane partiellement ou totalement hydrogénés ;
b-3) les résines aliphatiques partiellement ou totalement hydrogénées,