INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour que le volet 210 revienne en position relevée lorsque les broches de la fiche électrique sont extraites de la prise de courant 10, il est prévu des moyens de rappel élastique (non représentés) de ce volet 210. Ces moyens de rappel du volet 210 exercent en permanence une force tendant à ramener le volet 210 en position relevée. Ainsi, dès que les broches de la fiche électrique sont retirées des alvéoles 132 de la prise de courant 10, le volet 210 remonte automatiquement vers sa position relevée.
De manière avantageuse, pour renforcer la sécurité électrique de la prise de courant 10, il est prévu un autre obturateur 230 solidarisé au volet 210 de l’enjoliveur 200 ( ). Cet autre obturateur 230 est positionné à l’arrière du volet 210, entre le volet 210 et le capot 120 du boîtier 110.
Par « solidarisé », on entend ici que l’autre obturateur 230 est lié au volet 210 de telle sorte que lorsque l’enjoliveur 200 est démonté du boîtier 110, l’autre obturateur 230 reste assemblé au volet 210 (et donc à l’enjoliveur 200).
Afin d’assurer sa fonction de sécurité, et permettre l’obturation des ouvertures 215 du volet 210 lorsqu’aucune fiche électrique n’y est insérée, l’autre obturateur 230 est monté libre en rotation entre une position de fermeture dans laquelle il obture lesdites ouvertures 215 et une position d’ouverture dans laquelle il libère le passage au travers de ces ouvertures 215. Le montage à rotation de l’obturateur 230 peut être réalisé en enfilant une ouverture de l’obturateur 230 sur un tourillon lié au volet 210 ou lié à une cassette logeant ledit obturateur et solidarisée audit volet 210.
Comme cela est visible sur la , l’autre obturateur 230 comprend deux ailes 232 (dont une seule est visible sur la ). Chacune des deux ailes 232 est agencée l’une par rapport à l’autre de manière à former un volet d’obturation des ouvertures 215 du volet 210.
Ainsi, en position de fermeture, les deux ailes 232 s’interposent entre les ouvertures 215 du volet 210 et les orifices 125 du capot 120 pour interdire l’accès aux bornes de connexion 130A. En position d’ouverture, les deux ailes 232 s’écartent des ouvertures 215 pour autoriser l’accès auxdits orifices 125 du capot 120 et donc aux bornes de connexion 130A.
Pour autoriser l’accès aux bornes de connexion 130A, l’autre obturateur 230 pivote autour de l’axe X d’engagement jusqu’à ce que les ailes 232 libèrent totalement le passage vers les bornes de connexion 130A. Comme le montre la , pour son entraînement en rotation depuis sa position de fermeture vers sa position d’ouverture lorsque la fiche électrique est engagée dans la prise de courant 10, l’autre obturateur 230 présente, à l’extrémité de chacune de ces deux ailes 232, un pan incliné 232A. Chaque pan incliné 232A permet l’appui de l’extrémité de l’une des broches de la fiche électrique qui est engagée dans le puits d’insertion 12, au travers d’une des ouvertures 215 du volet 210.
Chaque pan incliné 232A est positionné de part et d’autre de l’axe X d’engagement de telle sorte que chaque pan incliné 232A s’interpose entre l’une des ouvertures 215 prévues dans le volet 210 et l’entrée des alvéoles 132 des bornes de phase et de neutre 130A logées dans le boîtier 110.
la est une coupe d’une image tomographique tridimensionnelle d’une pièce en matériau composite tissé, et
les figures 4 et 5 sont des vues des résultats du procédé selon l’invention appliqué à la pièce de la .
Description détaillée de l’invention Un procédé d’analyse tomographique selon l’invention va maintenant être décrit. Ce procédé met en œuvre le dispositif d’analyse 1 décrit précédemment, et vise à détecter la présence d’anomalies dans une pièce 20 comprenant une pluralité de phases, ainsi qu’à valider l’état sain de la pièce 20 ou de régions de la pièce 20, pour décider de son remplacement ou de sa remise en service.
Les fibres de trames 21 et chaînes 22 peuvent être de matériaux identiques ou différents (verre, carbone ou kevlar).
La matrice 23 comprend au moins l’un parmi un polymère organique, une résine ou une céramique, ainsi que toute combinaison de ces matériaux.
La pièce 20 comprend ainsi au moins deux phases, correspondant respectivement à la matrice 23 et aux fibres 21, 22, que l’on veut distinguer l’une de l’autre pour observer le matériau.
Alternativement, on peut également considérer trois phases, correspondant respectivement à la matrice 23, aux fibres de trame 21 et aux fibres de chaîne 22, les fibres étant alors discriminées en fonction de leur orientation.
la est une reproduction d’une vue photographique de la connexion externe assurée par le substrat collecteur de courant de l’électrode positive qui est découpée selon une forme de languette afin de former un pôle d’accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art.
la est une reproduction d’une vue photographique d’une partie d’électrode positive selon l’invention comprenant un substrat à base de fibres de carbone supportant sur une de ses faces principales un motif de matériau d’insertion positif au lithium.
la est une reproduction d’une vue photographique d’une partie d’électrode négative selon l’invention comprenant un substrat à base de fibres de carbone supportant sur une de ses faces principales un motif de matériau d’insertion négatif au lithium.
la illustre en vue en perspective un exemple de réalisation par une technique de sérigraphie de motifs d’électrode sur substrat à base de fibres de carbone.
la est une vue schématique en montrant une liaison obtenue par scellement thermique d’un polymère thermofusible entre une languette de connexion électrique et un substrat collecteur d’électrode à base de carbone.
la est une vue photographique d’une liaison comme celle de la .
la reprend la en montrant en plus l’intégration d’un ruban d’étanchéité autour de la languette de connexion.
la est une reproduction d’une vue photographique d’une partie d’électrode positive selon l’invention comprenant un substrat à base de fibres de carbone supportant sur une de ses faces principales un motif de matériau d’insertion positif au lithium et une languette métallique de connexion électrique liée au substrat par une jonction obtenue par scellement thermique d’un polymère thermofusible.
la est une reproduction d’une vue photographique d’une partie d’électrode négative selon l’invention comprenant un substrat à base de fibres de carbone supportant sur une de ses faces principales un motif de matériau d’insertion positif au lithium et une languette métallique de connexion électrique liée au substrat par une jonction obtenue par scellement thermique d’un polymère thermofusible.
la est une vue en perspective montrant une étape de réalisation d’un accumulateur Li-ion selon l’invention comprenant une électrode positive selon la et une électrode négative selon la .
la est une vue en perspective montrant l’accumulateur Li-ion selon la une fois finalisé.
Description détaillée Par souci de clarté, les mêmes références désignant les mêmes éléments d’un accumulateur selon l’état de l’art et d’un accumulateur selon l’invention sont utilisées pour toutes les figures 1 à 15.
Les figures 1 à 5 ont déjà été commentées en préambule. Elles ne seront donc pas détaillées ci-après.
L’invention est décrite ci-après en référence à un exemple de réalisation d’une électrode positive 2 selon l’invention et d’une électrode négative 3 selon l’invention.
L’électrode positive 2 comprend tout d’abord un substrat à base de fibres de carbone 2S formant un collecteur de courant et supportant, sur une de ses faces principales, un motif continu de matériau actif d’insertion positif d’ion métal 2I ( ).
Ces aides à la conduite nécessitent des analyses d’images complexes faisant appel à des réseaux de neurones. Cependant, les ressources, et surtout les temps disponibles pour mettre en œuvre les réseaux de neurones sont limités, car les systèmes d’aides à la conduite doivent être très réactifs. C’est pourquoi, lors de la conception de réseaux de neurones, après avoir défini et entrainé un réseau, des parties de ce réseaux de neurones sont élagués pour rendre le réseau de neurones plus rapide et moins consommateur de ressources avant de l’embarquer dans un véhicule automobile.
Cependant, l’élagage de parties du réseau de neurones peut avoir un impact sur les résultats produits par le réseau de neurones.
Pour remédier à ces inconvénients, l’invention concerne un procédé d’élagage d’un réseau de neurones comprenant une pluralité de neurones et une pluralité de connexions entre la pluralité de neurones, chaque connexion de la pluralité de connexion comportant un poids, le réseau de neurones étant configuré pour calculer en sortie du réseau de neurones l’image d’une valeur en entrée du réseau de neurones par une fonction non linéaire, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend la série d’étapes suivantes
Sélection d’une connexion candidate parmi la pluralité de connexions, Répétition des deux sous-étapes suivantes : Détermination de la valeur, Calcul d’une dérivée partielle de la fonction en la valeur par rapport au poids de la connexion candidate, la répétition des deux sous-étapes déterminant (autrement dit : produisant ou résultant) une pluralité de dérivées partielles (par rapport au poids de la connexion candidate) comprenant la dérivée partielle, Comparaison arithmétique à partir de la pluralité de dérivées partielles (par rapport au poids de la connexion candidate), Elagage (autrement dit : suppression) de la connexion candidate si la comparaison arithmétique produit un résultat prédéterminé.
L’invention permet ainsi de prendre en compte l’influence des connexions sur le résultat en sortie du réseau de neurones, pour sélectionner les connexions à élaguer.
Le réseau de neurones est un réseau de neurone électronique, c’est-à-dire mis en œuvre par un circuit électronique, par exemple un microcircuit, comprenant par exemple un processeur avec une mémoire ou un circuit électronique dédié.
La valeur est par exemple une image. L’image peut être prétraitée ou comporter uniquement des éléments extraits d’une image initiale pertinents pour l’aide à la conduite du véhicule automobile.
Selon un mode de réalisation, la comparaison arithmétique produit le résultat prédéterminé si chaque dérivée partielle de la pluralité de dérivées partielles est égale à 0.
Ainsi, une connexion peut être supprimé s’il semble qu’elle n’a aucune influence sur la sortie du réseau de neurones.
En variante, la comparaison arithmétique produit le résultat prédéterminé si la moyenne arithmétique de la pluralité de dérivés partielles est inférieure à un seuil.
Par exemple, le procédé selon l’invention comprend une première étape d’élagage (par exemple manuelle), où les connexions d’un poids inférieur à un seuil sont par exemple supprimées, préalablement à une répétition de la série d’étapes.
Selon un mode de réalisation, la série d’étapes est répétée pour toutes les connexions de la pluralité de connexion.
En variante, la série d’étapes est réalisée uniquement pour les connexions dont le poids est inférieur à un seuil.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’entrainement du réseau de neurones préalablement à la série d’étapes pour une utilisation du réseau de neurones dans un véhicule automobile.
Par exemple, l’étape d’entrainement entraine le réseau de neurones pour commander ou informer un système de contrôle de stabilité d’un véhicule automobile à partir d’une pluralité d’images d’un environnement du véhicule.
Durant cet entrainement le réseau de neurones reçoit des images en entrée et calcule en sortie la commande ou l’information à transmettre à un système de stabilité d’un véhicule automobile.
Selon les caractéristiques de l’article en verre creux souhaité et des moules utilisés, il est parfaitement à la portée de l’homme du métier (un verrier) de savoir déterminer les températures de consigne auxquelles doivent être soumis les moules ébaucheur et finisseur au cours du formage, et en fonction de ces températures de consigne, la durée de refroidissement requise desdits moules.
Une installation de formage d’articles en verre creux comprend ainsi une machine de formage et un dispositif de production d’air ventilé pour fournir de l’air aux moules ébaucheur et finisseur afin de les refroidir.
De plus, les différentes étapes de formage qui sont réalisées au sein des sections d’une machine de formage sont pilotées par une unité de pilotage que comprend ladite machine de formage.
Cette unité de pilotage a notamment pour fonctions : - les ouvertures et les fermetures des moules ébaucheur et finisseur pendant des plages de temps déterminées. Il s’agit du pilotage des mouvements des moules ébaucheur et finisseur ; - l’alimentation en air des moules ébaucheur et finisseur afin de les refroidir pendant lesdites plages de temps déterminées de refroidissement desdits moules, l’air provenant du dispositif de production d’air.
Certaines unités de pilotage permettent de faire varier automatiquement les durées de refroidissement des moules ébaucheurs et finisseurs pour garantir que leur température (mesurée) soit maintenue au niveau de la consigne, déterminée par les opérateurs.
Les plages de temps déterminées des ouvertures et des fermetures des moules ébaucheur et finisseur ont été préétablies (ou autrement dit programmées) par un opérateur-verrier. Il en est de même pour les températures de consigne des moules ébaucheur et finisseur, ainsi que pour les plages admissibles de temps déterminées de refroidissement desdits moules.
Le dispositif de production d’air peut par exemple être un ventilateur.
Le dispositif de production d’air comporte sa propre unité de pilotage pour maintenir constante la pression d’air produit à une valeur de pression de consigne déterminée. Cette valeur de pression de consigne déterminée a été préétablie (ou autrement dit programmée) par l’opérateur-verrier. Pour ce faire, l’unité de pilotage peut comprendre un variateur de fréquence qui va réguler la puissance du dispositif de production d’air afin que la pression de consigne déterminée soit maintenue.
En outre, cette pression de consigne déterminée est ajustée par l’unité de pilotage du dispositif de production d’air en fonction de la température de l’air produit pour que le débit massique d’air produit soit maintenu constant quelle que soit la densité de l’air.
Les installations de formage d’articles en verre creux actuelles présentent un inconvénient. Du fait que dans de telles installations de formage, l’unité de pilotage de la machine de formage et l’unité de pilotage du dispositif de production d’air fonctionnent de manière complètement indépendante, les caractéristiques de l’air produit par le dispositif de production d’air et qui est destiné à refroidir les moules ébaucheur et finisseur ne sont pas sélectionnées en fonction des caractéristiques de fonctionnement de la machine de formage qui ont été préétablies/programmées par l’opérateur-verrier. Cela a pour conséquence que la production d’air n’est pas optimisée en fonction du refroidissement requis des moules ébaucheur et finisseur. Cela a un impact sur la consommation énergétique du dispositif de production d’air de l’installation de formage, ainsi que sur son efficacité.
Avec les installations de formage d’articles en verre creux actuelles, lorsque les plages de temps de refroidissement, garantissant le maintien à leur consigne des températures des moules ébaucheur et finisseur de la machine, sont inférieures aux durées admissibles de refroidissement desdits moules ébaucheur et finisseur qui sont dépendantes d’évènements particuliers dans le cycle de formage (ouverture et fermeture des moules, début des étapes de compression, perçage ou pressage, soufflage…, décrits plus haut), la solution d’optimisation des pressions et donc des consommations d’énergie du dispositif de refroidissement consiste à ce que l’opérateur/verrier reprogramme l’unité de pilotage de la machine de formage pour modifier les plages de temps déterminées de refroidissement des moules ébaucheur et finisseur et modifie la pression du dispositif de refroidissement. Cette solution est fastidieuse à mettre en œuvre du fait qu’elle implique la reprogrammation de l’unité de pilotage de la machine de formage.
Les inventeurs de la présente invention ont cherché à surmonter tout ou partie des inconvénients détaillés ci-dessus des installations de formage d’articles en verre creux actuelles pour notamment abaisser la consommation énergétique du dispositif de production d’air et éviter toute reprogrammation fastidieuse de l’unité de pilotage de la machine de formage.
A cet effet, la présente invention concerne une installation de formage d’un article en verre creux comprenant : - une machine de formage comportant un ensemble de moules comprenant au moins deux moules ; - un dispositif de production d’air configuré pour fournir un flux d’air pour le refroidissement des moules compris dans l’ensemble de moules ; - une unité de pilotage primaire configurée pour commander la distribution d’air aux moules de l’ensemble de moules à partir du flux d’air provenant du dispositif de production d’air, le refroidissement d’un moule étant réalisé pour chaque moule de façon périodique pendant une durée de refroidissement comprise dans une plage de temps déterminée compatible avec les contraintes mécaniques d’un cycle de fonctionnement du moule, et - une unité de pilotage secondaire configurée pour commander le fonctionnement du dispositif de production d’air ; Et dans laquelle : - L’unité de pilotage primaire est configurée pour réguler la durée de refroidissement de chaque moule de l’ensemble de moules en fonction d’une température de consigne - L’unité de pilotage secondaire est configurée pour déterminer une valeur de consigne de la pression de l’air de refroidissement en fonction : - des durées de refroidissement des moules de l’ensemble de moules ; et - des plages de temps déterminées des moules de l’ensemble de moules.
Ainsi, avec une installation de formage selon l’invention, l’unité de pilotage secondaire du dispositif de production d’air adapte les caractéristiques de la production d’air (à savoir la durée et la pression) en fonction des caractéristiques de fonctionnement de l’unité de pilotage primaire de la machine de manière à ce que les conditions de formage d’un article en verre creux soient réalisées pour obtenir un article de qualité (à savoir exempts de défauts). Cela est donc bien différent des installations de formage actuelles pour lesquelles il est nécessaire d’adapter les caractéristiques de fonctionnement de la machine de formage aux caractéristiques de refroidissement requises de l’article en verre creux à former.
De plus, la configuration de l’unité de pilotage secondaire est aisée à mettre en œuvre et facilement modifiable lorsqu’on change les caractéristiques de l’article en verre creux à former (par exemple sa masse ou ses dimensions) ou bien lorsque l’on change de moule.
Par plage de temps déterminée compatible avec les contraintes mécaniques d’un cycle de fonctionnement du moule, on entend une plage de temps comprise dans un cycle de fonctionnement du moule dans la machine au cours de laquelle un refroidissement est possible. En fonction de la machine considérée, cette plage de temps peut par exemple correspondre à une durée comprise entre la fermeture et l’ouverture du moule, ou à une durée correspondant à la totalité de la durée du cycle de fonctionnement.
La conformation en trois dimensions de la pièce de tableau arrière 28 s’effectue en réalisant les différents pliages selon les lignes parallèles de pliage 92,94, 95 et 96.
L’étape suivante consiste à positionner la pièce de pont avant 26 et la pièce de tableau arrière 28 de manière qu’elles s’étendent transversalement entre les panneaux avant 23 et les panneaux arrière 25 afin qu’elles les relient entre eux.
L’étape suivante consiste à introduire transversalement les pattes de fixation et les pattes de positionnement à travers les fentes associées formées dans les panneaux 23 et 25 de la pièce de coque 24.
L’assemblage se poursuit par exemple en montant la roue de barre 38 sur la patte formant crochet 80. A cet effet, on désolidarise la roue 38 proprement dite des parties non utiles du disque 82, y compris pour réaliser le trou central 83 dans lequel est introduite la patte 80.
L’assemblage peut encore comporter la réalisation et la mise en place de la voile de misaine.
A cet effet, le panneau horizontal supérieur avant 72 comporte un trou 71 dans lequel on peut insérer un mât 39 qui est par exemple constitué par un manche d’un balai.
La voile de misaine 40 est constituée de l’assemblage des deux pièces triangulaires 42 identiques dont chacune est de forme triangulaire
L’hypoténuse de chaque pièce triangulaire rectangle 42 correspond à un tronçon du bord inférieur 44 de la pièce de coque 24.
Parmi les accessoires susceptibles d’équiper le bateau 100, le flan de carton 10 comporte l’ ancre 36 qui doit être désolidarisée du flan de carton 10 et dont un trou 37 (Correspondant à une zone évidée 11) peut permettre de l’équiper d’une ficelle ou d’une corde.
L’ancre 36 est agencée dans la zone du flan de carton 10 délimitée par l’échancrure 47 de tribord et la pièce de tableau arrière 28.
Afin de procurer une grande résistance et une grande stabilité au banc arrière, la bateau 100 selon l’invention prévoit d’utiliser une armature de support logée dans l’espace délimité longitudinalement par le panneau vertical et transversal 84 de tableau arrière et le panneau vertical et transversal de renfort 88 de telle manière que le panneau horizontal supérieur arrière 86 soit en appui sur l’armature de support, notamment lorsqu’une personne est assise sur la panneau 86 dont la face supérieure 186 constitue la surface d’assise du banc arrière, l’aile verticale 91 constituant une « mini » surface de dossier.
Avantageusement, les pièces ou éléments 320 et 340 constitutifs de l’armature de support 30, qui sont illustrées à la , appartiennent au flan de carton 10.
L’élément vertical et transversal 320 est une pièce rectangulaire qui, dans un bord libre horizontal comporte six fentes 1320 qui s’étendent sensiblement sur la moitié de la hauteur de la pièce 320.
Chacun des six éléments verticaux et longitudinaux 340 est une pièce rectangulaire de plus petites dimensions qui, dans un bord libre horizontal inférieur comporte une fente 1340 qui s’étend sensiblement sur la moitié de la hauteur de la pièce 340.
En position assemblée, chaque pièce 340 avec sa fente 1340 est emboîtée dans une fente 1320 de la pièce 320.
Cependant, contrairement aux dispositifs d'attache de câbles connus, le dispositif 1 selon l'invention peut être réutilisé. Tout d'abord, les deux parties 40, 41 de la sangle 4 sont coupées et retirées du corps principal 2. Ensuite, l'un ou les deux faisceaux sont à nouveau placés sur le ou les berceaux 20. Une attache de câble séparée (non représentée) peut alors être insérée à travers le passage principal 50, enroulée et serrée autour des deux faisceaux pour les retenir au dispositif 1 d'une manière similaire à la sangle intégrale 4.
En variante, une attache de câble séparée (non représentée) peut alors être insérée dans la branche 51 et sortir par un côté du passage principal 50, enroulée et serrée autour d'un faisceau reçu sur un seul des berceaux 20. En effet, des attaches de câble séparées (non représentées) peuvent être enroulées et serrées autour de faisceaux individuels reçus sur chaque berceau 20.
Liste de signes de référence 1 dispositif de serre-câbles
2 corps principal
20 berceaux
21 parois latérales
22 paire de pieds de précharge
23 nervure
24 paroi d'extrémité
3 connecteur
30 base
31 paire de bras de connexion
La couche de signal 118 comprend, par exemple, une ou plusieurs surfaces conductrices reliées à la masse et une ou plusieurs surfaces conductrices, isolées de la masse, dans lesquels des signaux, par exemple d’antenne, sont présents.
Une première couche 105 d’un premier matériau d’enrobage recouvre, par exemple, au moins une face de la puce électronique 102 orientée à l’opposé du substrat. Cela permet de protéger la puce électronique contre d’éventuels éléments extérieurs tels que l’humidité ou des chocs électriques ou encore des chocs mécaniques.