INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La méthode comprend une seconde génération d’un second nuage de points NP2 dudit objet 10. Préférentiellement, au moins une des méthodes décrites ci-avant est utilisée pour l’acquisition d’un tel nuage de points NP2.
Le premier nuage de points NP1 est préférentiellement généré à partir d’au moins une cartographie d’intensité lumineuse acquise à première date. Le second nuage de points NP2 est préférentiellement généré à partir d’au moins une cartographie d’intensité lumineuse acquise à seconde date différente de la première date, préférentiellement postérieure à la première date.
La correspond à la grille de la dont la zone périphérique est divisée en quatre sous-zones à la manière de poupées russes ou des couches d’un oignon. Les frontières de ces sous-zones sont matérialisées par trois cercles concentriques C1, C2, C3 de rayons respectifs d1, d2 et d3, telles que : d3 désigne le rayon du cercle inscrit à la grille, et d3-d2 = d2-d1 = d1-d0, où d0 désigne le rayon d’un cercle C0, concentrique aux cercles C1, C2 et C3, englobant la zone centrale et tangent intérieurement à la zone centrale.
Trois sous-zones ont ainsi la forme d’anneaux concentriques de même largeur nommés relativement à l’ouverture centrale. La première sous-zone ou anneau proximal 56 est délimitée par les cercles C0 et C1, la deuxième sous-zone ou anneau intermédiaire 57 est délimitée par les cercles C1 et C2 et la troisième sous-zone ou anneau distal 58 est délimité par les cercles C2 et C3. Enfin, dans cet exemple où la grille n’est pas circulaire, une quatrième sous-zone 59 est délimitée, d’un côté, par le cercle C3 et de l’autre côté par les bords, en l’occurrence carrés, de la grille.
La porosité de la grille est dite sensiblement homogène relativement à une coordonnée radiale lorsqu’au moins deux des quatre sous-zones considérées, de préférence au moins trois des quatre sous-zones considérées, et plus préférentiellement les quatre sous-zones considérées, ont chacune une porosité comprise dans un intervalle dont la borne inférieure est supérieure ou égale à 15% et dont la borne supérieure est inférieure ou égale à 60%. La borne inférieure de cet intervalle est de préférence supérieure ou égale à 20% et plus préférentiellement supérieure ou égale à 25%. La borne supérieure de cet intervalle est de préférence inférieure ou égale à 40% et plus préférentiellement inférieure ou égale à 35%.
Optionnellement, la porosité peut être choisie plus élevée dans l’anneau proximal que dans les trois autres sous-zones, tout en restant dans les bornes spécifiées précédemment, ce de manière à compenser l’absence, imposée, d’ouverture de soufflage dans la zone centrale.
Des cotes de la grille sont à présent fournies à titre d’exemples particuliers de dimensions absolues et relatives convenant pour procurer un écoulement uniforme de l’air soufflé combiné à une aspiration d’air depuis l’environnement de la personne.
La dimension de la grille peut être choisie par exemple entre 500 et 1500 mm, et prise par exemple égale à 800 mm. La dimension relative de l’ouverture d’aspiration par rapport à celle de la grille peut être choisie par exemple dans un intervalle de 20% à 30%, et la dimension absolue de l’ouverture d’aspiration peut par exemple être égale à 200 mm. La dimension des ouvertures de soufflage peut être commune ou à l’inverse différente d’une ouverture de soufflage à une autre : une telle dimension peut être choisie entre 20 et 50 mm et peut par exemple être prise égale à 30 mm. La distance minimale entre deux ouvertures de soufflage adjacentes quelconques peut être choisie supérieure ou égale à 10 mm, par exemple supérieure ou égale à 20 mm. La distance maximale entre deux ouvertures de soufflage adjacentes quelconques peut être choisie inférieure ou égale à 50 mm, par exemple inférieure ou égale à 40 mm. La distance entre le bord de la grille et les ouvertures de soufflage les plus proches peut être choisie supérieure ou égale à 8 mm. La distance entre la zone centrale et les ouvertures de soufflage les plus proches peut être choisie supérieure ou égale à 20 mm, par exemple supérieure ou égale à 30 mm. Le nombre d’ouvertures de soufflage peut être choisi supérieur ou égal à 50, par exemple supérieur ou égal à 100, par exemple supérieur ou égal à 150, par exemple supérieur ou égal à 180, et inférieur ou égal à 300, par exemple inférieur ou égal à 250, par exemple inférieur ou égal à 200.
Il est à présent fait référence à un exemple de structure convenant pour former l’espace inférieur 402 du diffuseur d’air, comme illustré sur la .
L’espace inférieur s’étend à partir de la grille, représentée ici en vue de côté, avec la zone centrale 46 correspondant à l’ouverture d’aspiration centrale et la zone périphérique 47 correspondant aux ouvertures de soufflage.
Dans l’espace inférieur, un passage d’air aspiré, représenté sur la par un motif hachuré, raccorde la zone centrale 46 de la grille jusqu’à une fente d’aspiration 66. Toujours dans l’espace inférieur, un passage d’air soufflé, qui forme une bouche de soufflage et est représenté sur la par un motif pointillé, raccorde la zone périphérique 47 de la grille jusqu’à une fente de soufflage 67. Ces passages d’air sont cloisonnés l’un par rapport à l’autre.
Comme déjà indiqué, la structure de la zone périphérique 47 de la grille a pour effet d’homogénéiser l’air soufflé dans le passage d’air soufflé.
La fente de soufflage 67 est une fente périphérique du diffuseur d’air. La fente de soufflage suit une première ligne fermée qui peut être de forme quelconque, par exemple, ronde, ovale ou carrée, le long du bord de la face inférieure du diffuseur d’air. Ainsi, le flux d’air soufflé par la bouche de soufflage crée un rideau d’air de haut en bas qui délimite une bulle de confort autour de la personne située sous le diffuseur d’air. Dans un circuit alimenté en tout air neuf, un tel rideau d’air constitue par ailleurs une sorte de barrière immatérielle vis-à-vis d’éventuels polluants. La largeur de la fente de soufflage est choisie en fonction d’un débit cible d’air soufflé et d’une vitesse cible de l’air dans le rideau d’air.
La fente d’aspiration 66 est une fente qui s’étend elle aussi en périphérie de la face inférieure du diffuseur d’air, en suivant une deuxième ligne fermée située à l’intérieur de l’aire délimitée par la première ligne fermée. Le passage d’air aspiré crée ainsi un flux d’air du bas vers le haut de la bulle de confort qui est délimitée par le rideau d’air de soufflage. La taille, la forme, la position relative et la largeur des fentes d’aspiration et de soufflage ont été validées par des simulations 3D de mécanique des fluides et par des essais thermiques en laboratoire. Ces simulations et essais ont notamment révélé que, pour des raisons de confort, il était préférable de déporter la fente d’aspiration vers la périphérie plutôt qu’au centre de la face inférieure du diffuseur d’air. En d’autres termes, il est souhaitable de maximiser l’aire délimitée par la deuxième ligne fermée suivie par la fente d’aspiration.
A titre d’exemples de cotes, la face inférieure du diffuseur d’air peut être de forme carrée avec un bord de longueur d’environ 1,5 m, la fente de soufflage peut être elle aussi de forme carrée, le long des bords de la face inférieure du diffuseur d’air et de largeur comprise entre 8 et 15 mm, par exemple 11 mm, et la fente d’aspiration peut s’étendre autour d’une ligne fermée ayant la forme d’un carré de côté d’environ 1,3 m, 1,4 m ou plus et de largeur comprise entre 30 et 60 mm, par exemple 40 mm.
Il a également été révélé qu’il est préférable que la largeur de la fente d’aspiration soit supérieure à celle de la fente de soufflage, pour essentiellement deux raisons. L’une de ces raisons est que la vitesse de l’air au niveau de la personne située sous le diffuseur d’air est la vitesse du flux d’air aspiré. Donc plus la fente d’aspiration est large, plus il est possible d’obtenir un débit d’air aspiré important sans requérir une vitesse d’air importante au niveau de la personne, ce qui participe au confort procuré. L’autre raison est qu’à puissance égale et à largeur de fente égale, l’efficacité de l’aspiration est moindre que celle du soufflage. Prévoir une fente d’aspiration plus large que la fente de soufflage est donc souhaitable pour équilibrer le débit d’air soufflé vers l’environnement de la personne avec le débit d’air aspiré depuis l’environnement de la personne.
Les performances du diffuseur d’air ont été qualifiées lorsque combiné à une pompe à chaleur air/air réversible du commerce, de type mono split encastrable, ayant 1 kW de puissance. Une telle pompe à chaleur ne nécessite qu’une prise électrique classique pour son fonctionnement et, dans cet exemple, comporte aussi des moyens de mise en mouvement de l’air conditionné et des moyens de filtration qui permettent d’améliorer la qualité de l’air conditionné.
Dans cet exemple, la pompe à chaleur est également équipée de deux bouches de soufflage et d’une bouche d’aspiration, ces bouches étant chacune gainée d’une gaine en aluminium qui est isolée. La pompe à chaleur air/air est reliée, par la bouche d’aspiration, à l’ouverture d’aspiration en partie supérieure du diffuseur d’air. La pompe à chaleur air/air est également reliée, par les deux bouches de soufflage, à deux ouvertures supplémentaires opposées du diffuseur d’air.
Afin d’améliorer les performances du dispositif de ventilation, chauffage et/ou climatisation, il est connu de dissocier les flux d’air frais et recyclé lors de leur passage au sein du dispositif, afin de permettre l’utilisation majoritaire ou exclusive d’un des flux d’air en fonction des besoins des occupants du véhicule. Il est notamment avantageux d’utiliser majoritairement le flux d’air recyclé qui présente une température proche d’une température à atteindre, à l’inverse du flux d’air frais en provenance de l’extérieur. Cependant, l’air recyclé est plus chargé en humidité que l’air frais et peut se condenser sur des surfaces vitrées du véhicule, tel qu’un parebrise, mettant ainsi en danger les occupants du véhicule lors de l’utilisation du véhicule. Ainsi, lorsque le flux d’air en sortie du dispositif est dirigé à proximité ou vers une surface vitrée, il est préférable d’utiliser en majorité le flux d’air en provenance de l’extérieur du véhicule.
Les groupes motorisés de ventilation aptes à permettre cette séparation des flux d’air, bien qu’efficaces, peuvent être améliorés. Notamment, l’homogénéité de la répartition du flux d’air en sortie du groupe motorisé de ventilation peut être améliorée. D’autre part, la séparation des flux d’air au sein du dispositif de ventilation, chauffage et/ou climatisation peut également être optimisée.
Le but de la présente invention est donc de proposer un groupe motorisé de ventilation qui assure efficacement la séparation des flux d’air en entrée et en sortie du groupe motorisé de ventilation, tout en optimisant l’homogénéité de la répartition du flux d’air en sortie dudit groupe motorisé de ventilation.
L’invention porte alors sur un groupe motorisé de ventilation pour un dispositif de ventilation, chauffage et/ou climatisation, comprenant au moins une turbine configurée pour être entrainée en rotation autour d’un axe de rotation, un moteur destiné à entrainer en rotation la turbine, un boitier d’entrée d’air configuré pour amener au moins un flux d’air à la turbine et une volute entourant la turbine et configurée pour canaliser l’au moins un flux d’air en sortie de la turbine, le boitier d’entrée d’air comprenant au moins une première entrée d’air et une deuxième entrée d’air distinctes l’une de l’autre, le groupe motorisé de ventilation comprenant au moins un organe de séparation disposé au moins en partie dans un volume délimité par la turbine de telle sorte qu’il délimite au moins un premier chemin d’air et un deuxième chemin d’air reliés aérauliquement respectivement à la première entrée d’air et à la deuxième entrée d’air du boitier d’entrée d’air, la volute comprenant au moins deux portions séparées l’une de l’autre par une paroi de séparation, une première portion étant en communication aéraulique avec le premier chemin d’air et une deuxième portion étant en communication aéraulique avec le deuxième chemin d’air, le groupe motorisé de ventilation comprenant au moins un premier conduit de sortie en communication aéraulique avec la première portion et un deuxième conduit de sortie en communication aéraulique avec la deuxième portion, le premier conduit de sortie et le deuxième conduit de sortie étant au moins en partie décalés angulairement l’un par rapport à l’autre suivant l’axe de rotation et chacun des conduits de sortie présentant un profil divergent suivant un sens de déplacement du au moins un flux d’air au sein des conduits de sortie.
Le dispositif de ventilation, chauffage et/ou climatisation peut être utilisé pour réguler une température d’un flux d’air dirigé vers un habitacle d’un véhicule, par exemple automobile. Le dispositif de ventilation, chauffage et/ou climatisation peut alors utiliser un flux d’air provenant de l’habitacle et/ou un flux d’air provenant d’un environnement extérieur à l’habitacle, afin de chauffer ou refroidir le flux d’air dirigé vers l’habitacle. Notamment, la provenance de l’un ou l’autre des flux d’air est conditionnée par la zone vers laquelle ce flux d’air est envoyé dans l’habitacle du véhicule. L’utilisation d’un flux d’air en provenance majoritairement de l’environnement extérieur au véhicule sera privilégiée lorsque le flux d’air est dirigé vers une surface vitrée de l’habitacle, celui-ci étant moins chargé en humidité, tandis que l’utilisation du flux d’air en provenance majoritairement de l’habitacle sera privilégiée lorsque le flux d’air est dirigé à distance des surfaces vitrées de l’habitacle, par exemple vers les pieds des usagers du véhicule.
Le groupe motorisé de ventilation a notamment pour fonction de capter les flux d’air est de séparer aérauliquement leur trajet en son sein en fonction de leur provenance, depuis le volume de l’habitacle ou depuis l’environnement extérieur à celui-ci. Ainsi, on tire avantage de l’organe de séparation en ce qu’il optimise la segmentation des flux d’air avant leurs entrées dans la volute, et donc avant leurs entrées dans la turbine.
D’autre part, on tire avantage du premier conduit de sortie et du deuxième conduit de sortie, et notamment de leur profil divergent, en ce qu’ils augmentent et optimisent la distribution homogène du flux d’air en sortie du groupe motorisé de ventilation. Plus particulièrement, la structure des conduits de sortie permet d’obtenir une même quantité de flux d’air indépendamment de leur provenance, depuis la première portion de la volute, ou depuis sa deuxième portion.
Selon une caractéristique de l’invention, le profil divergent de chacun des conduits de sortie s’étend suivant deux directions sécantes l’une de l’autre prises dans un même plan. Selon un exemple de l’invention, les deux directions sont perpendiculaires l’une de l’autre. Dit autrement, chacun des conduits de sortie est divergent en suivant le sens de déplacement du flux d’air dans ces conduits, et s’ouvrent dans deux directions perpendiculaires l’une par rapport à l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier conduit de sortie et le deuxième conduit de sortie sont terminés respectivement par une première bouche de sortie et une deuxième bouche de sortie qui présentent chacune une surface de bouche sensiblement identiques. On assure ainsi l’homogénéisation de la répartition du flux d’air en sortie du groupe motorisé de ventilation.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de séparation s’étend axialement au-delà du volume de la turbine.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de séparation comprend au moins une portion cylindrique et une portion évasée qui prolonge la portion cylindrique.
Selon une caractéristique de l’invention, la portion cylindrique de l’organe de séparation s’étend au moins en partie axialement au-delà du volume de la turbine. L’organe de séparation fait donc saillie de la turbine et s’étend au moins en partie dans le boîtier d’entrée d’air.
Selon une caractéristique de l’invention, la portion évasée de l’organe de séparation s’étend dans le volume de la turbine.
Selon une caractéristique de l’invention, la portion cylindrique de l’organe de séparation comprend une bouche d’admission d’air circulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier conduit de sortie et le deuxième conduit de sortie comprennent chacun respectivement une section d’entrée formant également une bouche d’évacuation de chaque portion de la volute, la section d’entrée présentant une surface de section strictement inférieure à celle de la bouche de sortie.
Selon une caractéristique de l’invention, la première portion et la deuxième portion de la volute sont au moins en partie superposées axialement l’une sur l’autre. Selon un exemple de l’invention, la première portion et la deuxième portion sont strictement superposées l’une sur l’autre.
Les tensions d’écriture transmises sur les lignes de polarisation Dpi, Dni sont typiquement de 15V, avec une polarisation des caissons Bn à 3V et des caissons Bp à 15V, de manière à ne pas dépasser la tension d’avalanche des transistors 200/400 classiquement proche de 12V.
Or, le gain de sensiblement 1V sur les tensions d’avalanche BV des transistors 200/400 du circuit commutateur de grille de commande CGSWi,j peut permettre, pour un budget de courant donné, d’utiliser des tensions d’écriture plus élevées dans la mémoire. Cela permettrait d’avoir la possibilité d’augmenter l’épaisseur de l’oxide tunnel pour une meilleure rétention des données, ou de réduire le temps des cycles d’écriture.
En effet, une augmentation de 500mV de la tension d’écriture peut permettre une augmentation de 0,3 à 0,4 nm (nanomètres) de l’épaisseur de l’oxyde tunnel, offrant une amélioration d’un facteur 10 de la rétention des données ; ou permettre une division par 2 de la durée des cycles d’écriture.
Alternativement, le gain de sensiblement 1V de la tension d’avalanche peut permettre de réduire le budget de consommation du circuit haute tension, comportant de nombreux transistors étroits dans les décodeurs et les circuit commutateur de grille de commande CGSWi,j du plan mémoire PM.
Un autre avantage des transistors 200, 400 décrits en relation avec les figures 2 et 4 d’avoir, sur le même transistor 200/400, à la fois le bénéfice du faible courant à l’état bloqué (usuellement « Ioff ») des transistors classiquement à canal étroit (i.e. dans la largeur de la région active ACT), et le bénéfice la tension d’avalanche élevée des transistors classiquement à canal large (i.e. dans la largeur de la région active ACT).
La illustre un exemple de procédé de fabrication 800 des transistors 200, 400 décrits en relation avec les figures 2 et 4.
Le procédé 800 comprend une formation d’au moins un transistor comportant en particulier : une formation 802-804, 806-808 d’une structure de grille STG et d’une plaque de champ FP disjointes, disposées sur une face avant d’un substrat semiconducteur ; et une formation 809 d’une région de conduction dopée S/D dans le substrat semiconducteur située à l’aplomb d’un bord de la structure de grille RG2brd et à l’aplomb d’un bord de la plaque de champ FPbrd.
Le procédé 800 comprend une formation 801 d’un volume diélectrique d’une tranchée d’isolation peu profonde STI, permettant notamment de définir la région active ACT du transistor 200/400.
Le procédé 800 comprend ensuite une formation 802 d’une première couche diélectrique D1 sur la face avant du substrat, puis une formation 803 d’une première couche conductrice P1 sur la première couche diélectrique D1 et puis une gravure 804 de la première couche conductrice P1 délimitant la première région de grille RG1.
Dans le cadre de l’exemple de transistor 400 décrit en relation avec la , la gravure 804 de la première couche conductrice P1 est configurée pour également délimiter la plaque de champ FP. Ainsi, la formation de la plaque de champ FP est mise en œuvre simultanément aux étapes de formations 802, 803 et à l’étape de gravure 804 de la première région de grille RG1.
La gravure 804 est configurée pour graver sélectivement le silicium polycristallin plus rapidement que l’oxide de silicium de la première couche diélectrique D1. Cela étant, la gravure 804 est typiquement calibrée pour « surgraver » la première couche conductrice P1, c’est à dire enlever une épaisseur supérieure à l’épaisseur réelle de la première couche conductrice P1, afin d’éviter tout résidu de silicium polycristallin. Cette surgravure enlève une partie de la première couche diélectrique D1 non située sous la grille, et il reste une épaisseur résiduelle de la première couche diélectrique D1.
Le procédé 800 comprend ensuite une formation 805 d’une région de conduction légèrement dopée LDDs, LDD, LDD2 implantée dans le substrat semiconducteur, de manière auto-alignée sur la première région de grille RG1, et éventuellement sur la plaque de champ formée lors des étapes 802, 803 et 804.
L’implantation 805 est mise en œuvre avec une deuxième concentration inférieure à la première concentration de l’étape 809 et avec une deuxième énergie inférieure à la première énergie de l’étape 809.
Le procédé 800 comprend ensuite une formation 806 d’une deuxième couche diélectrique D2, sur la structure obtenue, puis une formation 807 d’une deuxième couche conductrice P2 sur la deuxième couche diélectrique D2.
Le procédé 800 comprend ensuite une gravure 808 de la deuxième couche conductrice P2 délimitant une deuxième région de grille RG2. La gravure 808 est configuré de sorte que la deuxième région de grille RG2 comporte une portion intérieure RG2int sur la première région de grille et une portion extérieure RG2ext débordant à l’extérieur de la première région de grille sur la face avant du substrat.
Dans le cadre de l’exemple de transistor 200 décrit en relation avec la , la gravure 808 de la deuxième couche conductrice P2 est configurée pour également délimiter la plaque de champ FP. Ainsi, la formation de la plaque de champ FP est mise en œuvre simultanément aux étapes de formations 806, 807 et à l’étape de gravure 808 de la deuxième région de grille RG2. Lors des étapes 806, 807 et 808, la région active recouverte par la (future) plaque de champ FP comporte la région de conduction légèrement dopée LDD2 formée lors de l’étape d’implantation 805.
Le procédé de l’invention est particulièrement adapté à une production à l’échelle industrielle de verres de vin en matière thermoplastique thermoscellé contenant du vin. Un tel procédé de fabrication industriel de verres contenant du vin est illustré sur la . Ce procédé comprend une étape S01 de fabrication du verre 100, une étape S02 de remplissage du verre avec du vin, et une étape S03 de thermoscellage selon l’invention. Ces étapes sont suivies d’une étape S04 de conditionnement puis de transport sur des lieux de vente ou de distribution. Comme indiqué plus haut, l’étape de fabrication S01 est de préférence faite par injection-soufflage, et comprend une étape d’injection dans un moule d’un polymère thermoplastique, notamment du polyéthylène téréphtalate (PET), pour l’obtention d’une ébauche, puis une étape soufflage de l’ébauche pour l’obtention du verre. L’étape de thermoscellage est réalisée dans une atmosphère contrôlée comprenant des gaz neutres, par exemple un mélange de gaz carbonique (CO2), d’Azote et d’Argon.
Il apparaîtra clairement à l’homme de l’art que la présente invention est susceptible de diverses variantes et applications. Notamment, dans certains modes de réalisation, la nervure 23 pourrait être conformée différemment. Par exemple, dans un mode de réalisation, la nervure 23 ne comprend pas la partie supérieure centrale 24. Dans une autre variante, la nervure 23 comprend des sillons de faible profondeur permettant de réduire la quantité de matière qu’elle comporte et ainsi réduire encore plus le temps de thermoscellage. Dans d’autres applications, le procédé peut être utilisé pour sceller un opercule sur un autre type de contenant qu’un verre, recevant du vin ou un autre type de liquide. Ainsi, le terme « verre », dans la présente demande ne revêt aucun caractère limitatif et se rapporte à un contenant recevant un liquide.