INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , selon un premier aspect, il est proposé un procédé d’estimation d’une vitesse moyenne de corrosion d’au moins un élément d’un aéronef, dans un lieu agencé pour le stationnement d’aéronefs.
Il est précisé que, par vitesse moyenne de corrosion, il est entendu une vitesse à laquelle un élément (ou une portion d’un élément) d’un aéronef se trouve altérée par une réaction chimique entre un matériau constituant l’élément et un oxydant.
Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : (a) acquisition d’une liste d’évènements de corrosion passés pour des aéronefs ; (b) acquisition d’une liste d’évènements de stationnement d’aéronefs dans le lieu ; (c) traitement par inférence statistique des listes acquises pour estimer une vitesse moyenne de corrosion d’aéronefs stationnés dans le lieu agencé pour le stationnement d’aéronefs.
Tel que cela sera détaillé ci-après, le procédé permet très avantageusement d’estimer une vitesse moyenne de corrosion d’un aéronef dans un lieu agencé pour le stationnement d’aéronefs pour adapter, en conséquence, la programmation dans le temps d’opérations de maintenance d’un aéronef ayant stationné dans ce lieu. D’une manière particulièrement astucieuse, le procédé utilise un traitement par inférence statistique sur des données relatives à des évènements passés pour prédire une vitesse moyenne de corrosion future. Ainsi, d’une manière simplifiée, le procédé utilise deux sources de données principales : d’une part, une liste d’évènements de corrosion répertoriés, et d’autre part, une liste d’aéronefs ayant stationné dans un lieu agencé pour le stationnement d’aéronefs.
Etape (a) - Acquisition d’une liste d’évènements de corrosion passés pour des aéronefs
Comme indiqué précédemment, une étape du procédé consiste en l’acquisition d’une liste d’évènements de corrosion passés pour des aéronefs.
Il est précisé que, par liste des évènements de corrosion, il est entendu un (ou plusieurs) ensemble de données répertoriant au moins un évènement de corrosion associé à un aéronef et une date. Un évènement de corrosion peut correspondre à toute notification ou enregistrement d’une observation de présence de corrosion sur un élément d’un aéronef. Un tel évènement de corrosion peut par exemple être enregistré lors d’une opération de contrôle, de maintenance ou de réparation de l’aéronef en question. L’évènement de corrosion est enregistré avec au moins une information d’identification de l’aéronef et une date d’enregistrement ou de survenue.
Typiquement les informations d’identification de l’aéronef peuvent être une immatriculation, des références liées au constructeur telles que le nom commercial du constructeur et le nom commercial du model d’aéronef, ou encore le nom commercial d’une compagnie aérienne utilisant l’aéronef. Il est précisé que, dans le présent document, par aéronef, il est entendu un aéronef en tant que tel mais aussi toutes les caractéristiques d’identification et de référencement qui lui sont rattachées.
L’acquisition d’une liste d’évènements de corrosion peut être effectuée de différentes manières. Par exemple, s’il est accessible, il est possible d’utiliser le journal de bord de chaque aéronef. Le journal de bord recense toutes les interventions (notamment de contrôle, de maintenance ou de réparation) effectuées sur un aéronef, et il est donc possible d’en extraire des données portant sur des évènements de corrosion.
Une autre source possible d’informations peut être des demandes techniques effectuées par des exploitants d’un aéronef (par exemple : une compagnie aérienne exploitante ou un service étatique exploitant) au constructeur. Au travers des demandes effectuées, il est possible d’en déduire si cette demande est relative à un évènement de corrosion sur l’aéronef ou à un autre type d’évènements.
Dans certains cas, il est aussi envisageable d’obtenir directement, auprès d’une compagnie aérienne, une liste recensant des évènements de corrosion passés pour des aéronefs exploités par cette compagnie aérienne.
Dans un mode de réalisation particulier, lorsque plusieurs évènements de corrosion sont rapportés pour un même aéronef, à la même date ou à des dates rapprochées (i.e., dans une fenêtre temporelle déterminée qui peut être par exemple, une semaine, ou deux semaines ou un mois), ces différents évènements sont regroupés en un seul évènement de corrosion.
En outre, la quantité d’évènements de corrosion à traiter peut être très importante. Face à une grande quantité de données, l’étape (a) peut comprendre une phase d’échantillonnage (a1) pour sélectionner uniquement certains évènements. Cette phase d’échantillonnage de la liste d’évènements de corrosion peut, par exemple, être réalisée en utilisant un système apprenant qui va échantillonner tout seul la liste d’évènements de corrosion. Il est précisé que par système apprenant, il est entendu un système par apprentissage automatique (appelé « machine learning » en anglais), autrement dit un système dit d’intelligence artificielle.
Un système apprenant peut aussi être utilisé pour traiter une grande quantité de données, telles que par exemple de nombreux journaux de bords, comme cela est représenté sur la . Dans l’exemple de la , un système automatisé utilise des filtres successifs pour extraire des rapports d’évènements de corrosion émis après l’année 2014. Ainsi, la illustre le traitement d’un lot de départ d’un milliard d’évènements référencés pour extraire finalement 4000 évènements de corrosion ayant été répertoriés après l’année 2014. En effet, il peut être intéressant de délimiter temporellement les dates d’évènements de corrosion dont il est tenu compte pour l’étape (a). En d’autres termes, il peut être intéressant de limiter (a2) l’acquisition des évènements de corrosion à une fenêtre temporelle précise. Dans l’exemple de la , seuls les évènements de corrosion répertoriés après 2014 sont acquis. Selon d’autres exemples, il est possible de sélectionner uniquement les évènements compris entre deux dates, ayant eu lieu après une date, ou ayant eu lieu avant une date.
Dans une variante particulière, ledit revêtement antireflet situé sous ladite couche fonctionnelle ne comporte aucune couche absorbante. En effet, il n’est pas souhaité qu’une telle couche puisse réagir à cet endroit, et en particulier s’oxyder, lors du traitement.
Il est d’autant plus surprenant d’atteindre les propriétés visées par l’invention pour ces deux variantes précédentes car des propriétés similaires sont parfois obtenues dans l’art antérieur avec ces deux variantes précédentes.
De préférence, ladite couche diélectrique de nitrure ne comporte pas de zirconium.
De préférence par ailleurs, ladite couche diélectrique de nitrure ne comporte pas d’oxygène.
La présente invention se rapporte par ailleurs à un vitrage multiple comportant un matériau selon l’invention, et au moins un autre substrat, verrier, les substrats étant maintenus ensemble par une structure de châssis, ledit vitrage réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur, dans lequel au moins une lame de gaz intercalaire est disposée entre les deux substrats.
La présente invention se rapporte par ailleurs à un procédé d’obtention, ou de fabrication, d’un matériau comportant un substrat, verrier, revêtu sur une face d’un empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge et/ou dans le rayonnement solaire comportant au moins une, voire une seule, couche fonctionnelle métallique, en particulier à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent et deux revêtements antireflet, lesdits revêtements antireflet comportant chacun au moins une couche diélectrique, ladite couche fonctionnelle étant disposée entre les deux revêtements antireflet, ledit procédé comprenant les étapes suivantes, dans l’ordre : - le dépôt sur une face dudit substrat d’un empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge et/ou dans le rayonnement solaire comportant au moins une, voire une seule, couche fonctionnelle métallique, en particulier à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent et au moins deux revêtements antireflet, afin de former un matériau selon l’invention, puis - le traitement dudit empilement de couches minces à l’aide d’une source produisant un rayonnement, notamment un rayonnement infrarouge, et en particulier un rayonnement laser, afin de traiter l’empilement de couches minces en tant que tel.
Ledit traitement est, de préférence, opéré dans une atmosphère ne comprenant pas d’oxygène et/ou ledit traitement est opéré avec la température de la face du substrat opposée à la face traitée par le rayonnement qui n'excède pas 100°C pendant ledit traitement, notamment n'excède pas 50°C et même n'excède pas 30°C.
Dans le cas d’un traitement laser, les matériaux revêtus peuvent être traités à l'aide d'une ligne laser formée à partir de sources laser de type diodes laser InGaAs ou laser à disque Yb :YAG. Ces sources continues émettent à une longueur d'onde comprise entre 900 et 1100 nm. La ligne laser a une longueur de l’ordre de 3,3 m, égale à la largeur du substrat, et une largeur à mi-hauteur FWHM moyenne entre 45 et 100 µm.
La position du plan focal de la ligne laser est ajustée pour se situer dans l'épaisseur du revêtement fonctionnel lorsque le substrat est positionné sur le convoyeur. La puissance surfacique de la ligne laser au niveau du plan focal est inférieur à 100 kW/cm².
La vitesse du traitement dudit empilement de couches minces à l’aide d’une source produisant un rayonnement, notamment un rayonnement infrarouge, et en particulier un rayonnement laser, est de préférence comprise entre 8 et 20 m/min, voire entre 10 et 20 m/min.
Les détails et caractéristiques avantageuses de l’invention ressortent des exemples non limitatifs suivants, illustrés à l’aide des figures ci-jointes : - illustre une première structure d’un empilement monocouche fonctionnelle se terminant par une couche métallique absorbante, la couche fonctionnelle étant déposée directement sur une sous-couche de blocage et directement sous une surcouche de blocage, l’empilement étant illustré pendant le traitement à l’aide d’une source produisant un rayonnement ; - illustre une deuxième structure d’un empilement monocouche fonctionnelle se terminant par une couche de protection terminale située sur une couche métallique absorbante ; - illustre une troisième structure d’un empilement monocouche fonctionnelle comportant une couche métallique absorbante ; - illustre une quatrième structure d’un empilement monocouche fonctionnelle comportant une couche métallique absorbante ; - et illustrent chacune un double vitrage incorporant un empilement selon l’invention ; - illustre la résistance par carré, en ohms par carré, de certains exemples d’empilements de couches minces en fonction de la vitesse S de défilement du substrat en mètres par minute pendant le traitement illustré en et ; - illustre l’absorption lumineuse LA, en pourcent, de certains exemples d’empilements de couches minces en fonction de la vitesse S de défilement du substrat en mètres par minute pendant le traitement illustré en et ; - illustre la résistance par carré, en ohms par carré, de certains exemples d’empilements de couches minces en fonction de la vitesse S de défilement du substrat en mètres par minute pendant le traitement illustré en et ; et - illustre l’absorption lumineuse LA, en pourcent, de certains exemples d’empilements de couches minces en fonction de la vitesse S de défilement du substrat en mètres par minute pendant le traitement illustré en et ; Dans les à , les proportions entre les épaisseurs des différentes couches ou des différents éléments ne sont pas rigoureusement respectées afin de faciliter leur lecture.
Selon un mode de fonctionnement, le fluide caloporteur diélectrique en sortie de la première pompe 21 de circulation circule successivement dans l’échangeur bifluide 2, se divise en un débit qui circule dans le troisième échangeur de chaleur 3 et un débit complémentaire qui circule successivement dans le quatrième échangeur de chaleur 4 et le cinquième échangeur de chaleur 5, les deux débits se rejoignant avant de regagner l’entrée de la première pompe 21 de circulation.
Selon un mode de fonctionnement, le fluide caloporteur diélectrique en sortie de la première pompe 21 de circulation circule successivement dans l’échangeur bifluide 2, se divise en un débit qui circule vers le troisième échangeur de chaleur 3 ainsi que vers le quatrième échangeur de chaleur 4 et le cinquième échangeur de chaleur 5, et un débit complémentaire qui circule dans la deuxième branche de dérivation 12C vers le sixième échangeur de chaleur 6, les deux débits se rejoignant avant de regagner l’entrée de la première pompe 21 de circulation.
La boucle primaire 13A du circuit de liquide caloporteur 13 comprend une deuxième pompe 22 de circulation. La deuxième pompe 22 de circulation est configurée pour faire circuler le liquide caloporteur du premier échangeur bifluide 1 vers le septième échangeur de chaleur 7. La deuxième pompe 22 de circulation est ici disposée entre le deuxième point de connexion 72 du circuit de liquide caloporteur 13 et le premier échangeur bifluide 1.
Selon l’exemple représenté, la boucle primaire 12A du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 comprend une troisième pompe 23 de circulation configurée pour faire passer le fluide caloporteur diélectrique du troisième échangeur de chaleur 3 au sixième échangeur de chaleur 6 sans passer par le deuxième échangeur bifluide 2. La troisième pompe 23 de circulation est disposée entre le quatrième point de connexion 64 du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 et le deuxième point de connexion 62 du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12.
La représente une variante du système de conditionnement thermique 100 comportant un échangeur de chaleur interne. La boucle principale 11A de fluide réfrigérant comprend un échangeur de chaleur interne 10 comportant une première section d’échange thermique 10a disposée en aval du premier échangeur bifluide 1 et en amont du deuxième échangeur bifluide 2 et une deuxième section d’échange thermique 10b disposée en aval du deuxième échangeur bifluide 2 et en amont du dispositif de compression 15, l’échangeur de chaleur interne 10 étant configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant dans la première section d’échange thermique 10a et le fluide réfrigérant dans la deuxième section d’échange thermique 10b.
Selon cette variante du système de conditionnement thermique 100, la boucle primaire 13A de liquide caloporteur comprend un dispositif de chauffage électrique 16 configuré pour sélectivement chauffer le liquide caloporteur. Le dispositif de chauffage électrique 16 peut être activé sélectivement par l’unité électronique de contrôle du système de conditionnement thermique. Le dispositif de chauffage électrique 16 permet ainsi d’accélérer la montée en température du liquide caloporteur.
Selon l’exemple de réalisation illustré sur les figures 2 à 5, le circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 comporte une première vanne trois-voies 26 disposée conjointement sur la boucle primaire 12A et sur la première branche de dérivation 12B. Un composant unique permet ainsi de régler le débit respectif dans deux parties différentes du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12, à savoir la boucle primaire 12A comportant le troisième échangeur de chaleur 3 et la première branche de dérivation 12B comportant le quatrième échangeur de chaleur 4 et le cinquième échangeur de chaleur 5.
La première vanne trois-voies 26 est par exemple une vanne proportionnelle. La première vanne trois-voies 26 est ainsi configurée pour permettre une répartition continue du débit qui entre par une première entrée/sortie en un débit sortant par une deuxième entrée/sortie et un débit sortant par une troisième entrée/sortie. Le débit de sortie de la deuxième entrée/sortie peut varier de manière continue entre un débit nul et un débit égal au débit entrant par la première entrée/sortie. Le débit de sortie de la troisième entrée/sortie est égal au débit d’entrant par la première entrée/sortie moins le débit sortant par la deuxième entrée/sortie.
Le premier point de connexion 61 du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 fait partie de la première vanne trois-voies 26. Deux des trois entrées/sorties de la première vanne trois-voies 26 font partie de la boucle primaire 12A et la dernière entrée/sortie fait partie de la première branche de dérivation 12B.
Le circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 comporte ici une deuxième vanne trois-voies 27 disposée conjointement sur la boucle primaire 12A et sur la deuxième branche de dérivation 12C. La deuxième vanne trois-voies 27 est de préférence une vanne proportionnelle. Une vanne unique permet ainsi de régler le débit respectif dans deux parties différentes du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12, à savoir la boucle primaire 12A et la deuxième branche de dérivation 12C. Le troisième point de connexion 63 du circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 fait partie de la deuxième vanne trois-voies 27.
Le circuit de liquide caloporteur 13 comporte une troisième vanne trois-voies 28 disposée conjointement sur la boucle primaire 13A et sur la branche de dérivation 13B. Une vanne unique permet ainsi de régler le débit respectif dans deux parties différentes du circuit de liquide caloporteur 13, à savoir la boucle primaire 13A et la branche de dérivation 13B. La troisième vanne trois-voies 28 est de préférence une vanne proportionnelle. Le premier point de connexion 71 du circuit de fluide caloporteur 13 fait partie de la troisième vanne trois-voies 28.
Selon des variantes non représentées, le circuit de liquide caloporteur 13 peut comporter des vannes deux-voies à la place de la troisième vanne trois-voies 28. De même, le circuit de fluide caloporteur diélectrique 12 peut comporter des vannes deux-voies à la place de la première vanne trois-voies 26 et de la deuxième vanne trois-voies 27. Selon une autre variante, le huitième échangeur de chaleur 8 est disposé en amont du sixième échangeur de chaleur 6 selon le sens d’écoulement du flux d’air extérieur Fe. Le huitième échangeur de chaleur 8 peut alors être utilisé comme un masque chaud pour le dégivrage, notamment par l’utilisation du dispositif de chauffage électrique 16 pour chauffer le liquide caloporteur.
La boucle principale 11A du circuit de fluide réfrigérant 11 comporte un dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant 17 disposé en aval du deuxième échangeur bifluide 2 et en amont du dispositif de compression 15.
Lorsque le système de conditionnement thermique comporte un échangeur de chaleur interne, le dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant 17 est disposé en amont de la deuxième section d’échange thermique 10b de l’échangeur interne 10. Le dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant 17 est ainsi disposé en aval du deuxième point de raccordement 52 et en amont de la deuxième section d’échange thermique 10b de l’échangeur interne 10.
La illustre un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique 100 tel que décrit précédemment, dans un mode chauffage habitacle. Dans ce mode de fonctionnement : - le fluide réfrigérant circule dans le dispositif de compression 15 où il passe à haute pression, et circule successivement dans le premier échangeur bifluide 1 où il cède de la chaleur au liquide caloporteur, dans le premier dispositif de détente 31 où il passe à basse pression, dans le deuxième échangeur bifluide 2 où il absorbe de la chaleur du fluide caloporteur diélectrique, et retourne au dispositif de compression 15. - le fluide caloporteur diélectrique circule dans le deuxième échangeur bifluide 2 où il cède de la chaleur au fluide réfrigérant, et se divise en : -- un premier débit Q1 circulant dans la boucle primaire 12A et -- un deuxième débit Q2 circulant dans la deuxième branche de dérivation 12C, le deuxième débit Q2 circulant dans le sixième échangeur de chaleur 6 où il absorbe de la chaleur du flux d’air extérieur Fe, le premier débit Q1 se divise en un troisième débit Q3 circulant dans le troisième échangeur de chaleur 3 où il absorbe de la chaleur, et un quatrième débit Q4 circulant successivement dans le quatrième échangeur de chaleur 4 où il absorbe de la chaleur, et dans le cinquième échangeur de chaleur 5 où il absorbe de la chaleur, le troisième débit Q3 et le quatrième débit Q4 se rejoignent puis rejoignent le deuxième débit Q2. - le liquide caloporteur circule dans le premier échangeur bifluide 1 où il reçoit de la chaleur du fluide réfrigérant, et circule dans le septième échangeur de chaleur 7 où il cède de la chaleur au flux d’air intérieur Fi.
Sur la ainsi que sur les figures 4 et 5, les portions de circuit parcourues par un fluide sont représentées en traits continus épais, et les portions de circuit qui ne sont pas parcourues par un fluide sont représentées en traits fins pointillés.
Il est rappelé que l’inférence statistique comprend un ensemble de techniques permettant d’induire les caractéristiques d’un groupe général à partir de celles d’un groupe particulier, en fournissant une mesure d’incertitude de prédiction. En d’autres termes, le traitement par inférence statistique permet de déterminer une vitesse moyenne de corrosion générale des aéronefs stationnant dans un lieu agencé pour le stationnement d’aéronefs, à partir d’un échantillon de données (les évènements acquis lors des étapes (a) et (b)).
Selon une disposition particulièrement avantageuse, l’étape (c) comprend une phase (c1) d’identification pour un identifiant d’un aéronef, d’un évènement de stationnement ayant potentiellement conduit à un évènement de corrosion, et comprend une phase (c2) d’identification de la durée de l’évènement de stationnement ayant potentiellement conduit à l’évènement de corrosion en question.
En d’autres termes, l’étape (c) comprend une phase (c1) de croisement, de recoupement, des évènements acquis lors des étapes (a) et (b) pour déterminer si un évènement de stationnement a probablement donné lieu à un évènement de corrosion.
La phase (c1) peut être implémentée en définissant un pas de temps préalable à un évènement de corrosion. Ce pas de temps préalable peut, par exemple, être de plusieurs mois. Les schémas des Figs. 4A et 4B illustrent schématiquement des méthodes d’implémentation de la phase (c1).
Dans le mode de réalisation particulier de la , à partir d’un évènement de corrosion, un pas de temps préalable de six mois précédant cet évènement de corrosion est appliqué. Pour l’aéronef concerné par l’évènement de corrosion, tous les évènements de stationnement acquis à l’étape (b) sont étudiés, et si un évènement de stationnement a intégralement eu lieu dans le pas de temps préalable à l’évènement de corrosion, alors il est estimé que cet évènement de stationnement a probablement donné lieu à l’évènement de corrosion.
Dans le mode de réalisation particulier de la , tous les évènements de stationnement intersectant le pas de temps préalable sont pris en compte comme étant des évènements de stationnement ayant amené à l’évènement de corrosion. En d’autres termes, tout évènement de stationnement traversant, recoupant, le pas de temps préalable est pris en compte. Ainsi, il n’est pas nécessaire que toute la durée de l’évènement de stationnement soit présente dans le pas de temps préalable.
Une fois la phase (c1) exécutée, les évènements de stationnement identifiés lors de la phase (c1) sont décomptés durant la phase (c2). Selon un mode de réalisation, seules les portions des évènements de stationnement recoupant le pas de temps préalable sont comptées. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, si un évènement de stationnement dure deux semaines, mais que seulement deux jours sont compris dans le pas de temps préalable, alors pour la phase (c2) seulement deux jours seront comptés pour cet évènement de stationnement. Selon un autre mode de réalisation, dès qu’un évènement de stationnement est identifié lors de la phase (c1), toute la durée de cet évènement est comptée lors de la phase (c2), que cet évènement soit ou non entièrement compris dans le pas de temps préalable.