INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La prise de peinture est la quantité de peinture emportée au moyen d’un outil d’application, tel qu’un pinceau, une brosse ou un rouleau par exemple. L’outil plongé puis retiré du pot de peinture emportant une quantité élevée de peinture évitera de devoir être rechargé plus fréquemment. La prise de peinture est fonction croissante de la viscosité. Le calcul du gradient de cisaillement équivalent est fonction de la vitesse d’écoulement de la peinture pour une épaisseur particulière de peinture sur l’outil. La formulation de peinture devrait donc également avoir une viscosité élevée à des gradients de cisaillement faibles ou moyens.
De plus, un pouvoir garnissant élevé de la peinture doit être recherché afin que lors de son application sur un subjectile, une quantité importante de peinture soit déposée lors de chaque passage. Un pouvoir garnissant élevé permet alors d’obtenir un feuil humide plus important lors de chaque passage de l’outil. Une viscosité élevée de la formulation de peinture doit donc être recherchée à des gradients de cisaillement élevés.
Une viscosité élevée à des gradients de cisaillement élevés permettra également de réduire ou d’éliminer le risque de formation d’éclaboussures ou de gouttelettes lors de l’application de la peinture.
Des composés hydrophobes, notamment des composés modifiés hydrophobiquement tels que les agents épaississants non-ioniques associatifs, sont connus comme agents modificateurs de rhéologie. Toutefois, les composés connus ne permettent pas toujours d’apporter de solution satisfaisante. Il existe donc un besoin de disposer d’agents modificateurs de rhéologie améliorés.
Par ailleurs, il est également important de pouvoir disposer de méthodes de préparation de copolymère améliorées. En effet, les méthodes connues, notamment les méthodes de préparation discontinue ou par batch , génèrent de nombreux problèmes les rendant difficiles à mettre en œuvre. Il peut s’avérer impossible de mettre en œuvre efficacement certaines méthodes de préparation d’agent épaississant tant les problèmes rencontrés peuvent être difficiles à surmonter, en particulier les problèmes de dérive de viscosité du milieu réactionnel de préparation d’agents épaississants. Par exemple, la préparation de polymères par polymérisation de polyéthylène glycol produit souvent un mélange réactionnel dont la viscosité augmente significativement au cours de la réaction, pouvant conduire à une forte augmentation de la consommation d’énergie d’agitation ou à un échauffement du milieu réactionnel du fait de l’exothermie d’agitation, voire à un blocage en cas de dérive trop importante de la viscosité. La préparation de tels polymères empêche alors l’utilisation de réacteurs agités. La préparation de ces polymères peut également nécessiter une importante dilution du milieu réactionnel au moyen d’un solvant devant ensuite être séparé. Néanmoins, l’utilisation de solvant devrait toujours être limitée ou éliminée.
Il est également important de pouvoir disposer de méthodes de préparation flexibles, notamment de méthodes permettant de faire varier en cours de synthèse les réactifs introduits (nature, quantité) dans les zones d’alimentation. Améliorer la reproductibilité des méthodes de préparation de copolymère doit également être recherché.
Il existe donc un besoin de disposer d’une méthode de préparation de copolymère épaississant qui permette d’apporter une solution à tout ou partie des problèmes des méthodes connues.
Ainsi, l’invention fournit une méthode de préparation continue d’un copolymère P par extrusion réactive comprenant : * la réaction de polymérisation en présence d’une base : a) d'au moins un composé dihalogéné a ; b) d’au moins un monomère polyhydroxylé b mis en œuvre en une quantité molaire apportant un nombre de groupements hydroxyles (OH) inférieur au nombre d’halogénures apportés par le composé a ; et * la réaction avec au moins un monoalcool hydrophobe c.
Pour l’efficacité de la méthode selon l’invention, la présence d’une base est essentielle pour permettre la réaction du monomère polyhydroxylé b avec le composé dihalogéné a. De manière préférée selon l’invention, la base est mise en œuvre en un excès molaire par rapport à la quantité molaire de groupements OH du monomère b et du monoalcool c. De manière plus préférée, la base est mise en œuvre en une quantité molaire de 1,05 à 10, de préférence de 1,1 à 6, équivalents molaires par rapport à la quantité molaire de groupements OH du monomère b.
La base mise en œuvre conduit à une augmentation du pH lors de la mise en œuvre de la méthode selon l’invention. De manière préférée, la polymérisation est réalisée à un pH supérieur à 10 ou supérieur à 12.
Selon l’invention, de nombreuses bases peuvent être utilisées. De manière préférée selon l’invention, la base est une base forte minérale ou une base forte organique. Plus préférentiellement, la base est choisie parmi hydrure de sodium, hydrure de potassium, NaOH, KOH, méthanolate de sodium, méthanolate de potassium, éthanolate de sodium, éthanolate de potassium, tert -butanolate de sodium, tert -butanolate de potassium. La soude est la base préférée.
Généralement selon l’invention, la base permet d’obtenir le dérivé alcoolate du composé b ou le dérivé alcoolate du monoalcool c. De manière avantageuse, le traitement, total ou partiel au moyen de la base, du composé b ou du monoalcool c, préalablement à la mise en œuvre de l’extrusion réactive, peut permettre d’introduire directement ce dérivé alcoolate du composé b ou ce dérivé alcoolate du monoalcool c. Le dérivé alcoolate du composé b ou le dérivé alcoolate du monoalcool c peut éventuellement être stocké séparément puis introduit lors de la mise en œuvre de l’extrusion réactive en présence du composé a.
La méthode selon l’invention comprend la polymérisation du monomère polyhydroxylé b et du composé dihalogéné a. De manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique composé dihalogéné a ou bien 2 ou 3 composés dihalogénés a différents. Préférentiellement selon l’invention, le composé dihalogéné a est un composé a1 de formule I : [Chem I] L-X 1 2 (I) dans laquelle : - L représente indépendamment un groupement hydrocarboné divalent, de préférence un groupe C 1 -C 10 -alkylène, plus préférentiellement un groupe C 1 -C 2 -alkylène, bien plus préférentiellement CH 2 ; - X 1 représente indépendamment Br, Cl ou I, de préférence Br.
Également de manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique composé polyhydroxylé b ou bien 2 ou 3 composés polyhydroxylés b différents. De manière plus préférée selon l’invention, le composé polyhydroxylé b est un composé comprenant 2, 3 ou 4 groupements hydroxyles. Plus préférentiellement, le composé polyhydroxylé b est un composé b1 de formule II : [Chem II] HO-Q n -OH (II) dans laquelle : - Q représente indépendamment un groupement oxyalkylène, de préférence choisi parmi oxyéthylène, oxyéthylène-oxypropylène comprenant au plus 40 % molaire d’oxypropylène, oxyéthylène-oxybutylène comprenant au plus 20 % molaire d’oxybutylène, et leurs combinaisons, - n représente indépendamment un nombre allant de 20 à 800.
Afin que le copolymère oxyéthylène-oxypropylène conserve son caractère hydrosoluble, sa teneur en oxypropylène est inférieure à 40 % molaire, avantageusement inférieure à 35 % molaire. Afin que le copolymère oxyéthylène-oxybutylène conserve son caractère hydrosoluble, sa teneur en oxybutylène est inférieure à 20 % molaire, avantageusement inférieure à 15 % molaire.
Le composé polyhydroxylé b1 de formule II préféré comprend des groupements Q oxyéthylènes. Préférentiellement selon l’invention, le composé polyhydroxylé b a une masse molaire en masse (Mw) allant de 800 à 40 000 g/mol, de préférence de 2 000 à 20 000 g/mol, plus préférentiellement de 2 000 à 15 000 g/mol. Selon l’invention, la masse molaire du composé b est déterminée par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES).
Le copolymère P et la formulation selon l’invention selon l’invention possèdent des propriétés permettant de les utiliser pour modifier ou contrôler la rhéologie du milieu les comprenant. Ainsi, l’invention fournit également une méthode de contrôle de la viscosité d’une composition aqueuse. Cette méthode de contrôle de la viscosité selon l’invention comprend l’addition d’au moins un copolymère P, obtenu selon l’invention, dans une composition aqueuse.
De manière préférée, la méthode de contrôle de la viscosité selon l’invention est mise en œuvre pour une composition aqueuse qui est une formulation selon l’invention.
Les caractéristiques avantageuses, particulières ou préférées de la méthode de préparation selon l’invention définissent des copolymères P, des compositions aqueuses, des formulations, des pâtes pigmentaires ainsi que des méthodes de contrôle de la viscosité selon l’invention qui sont également avantageuses, particulières ou préférées.
EXEMPLES Exemple 1 : préparation de copolymères P1 et P2 selon l’invention
On utilise une extrudeuse bi-vis co-rotatives dont les paramètres géométriques sont : Diamètre = 26 mm et rapport Longueur / Diamètre = 80, équipée d’un dispositif d’introduction de gaz (par exemple de l’azote ou de l’air appauvri) et d’un système d’évacuation des gaz. Les essais sont réalisés sous atmosphère non-contrôlée et à pression atmosphérique.
L’extrudeuse bi-vis possède 16 zones dont la température est contrôlée indépendamment. Elles peuvent être chauffées électriquement et refroidies au moyen d’une circulation d’eau. La zone dénommée 1 est située sous la trémie, la zone 16 correspond à la filière. Les autres zones sont numérotées 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, dans cet ordre entre la zone 1 et la zone 16. Chaque zone a une longueur égale à 5 éléments de vis. Les réactifs peuvent être stockés dans des cuves chauffées, agitées, sous azote, équipées de pompes permettant l’injection directe des réactifs dans l’extrudeuse. Les débits de chaque pompe peuvent être contrôlés indépendamment afin de contrôler les ratios entre les différents réactifs ainsi que le débit global. Il est ainsi possible d’ajuster le temps de séjour dans l’extrudeuse. Le temps de séjour peut être mesuré par ajout d’un traceur coloré.
Pour la préparation des copolymères, on utilise les composés a, b et c suivants : - composé a1 : dibromométhane, - composé b1 : polyéthylène glycol de masse moléculaire 8 000 g/mol, - composé c1 : monoalcool hydrophobe de formule III dans laquelle R représente un groupement C 18 -alkyl linéaire, - composé c2 : monoalcool hydrophobe de formule III dans laquelle R représente un groupement C 16 -alkyl linéaire.
Dans une cuve étanche chauffée à 90°C, sous vide et déshydratée jusqu’à obtenir un taux d’eau inférieur à 800 ppm, on place le composé b1. Cette cuve est ensuite purgée à l’azote. Le composé b1 est injecté dans la zone 1 chauffée à 80°C de l’extrudeuse. De la soude est additionnée dans la zone 1 également. Les zones 2, 3, 4 et 5 de l’extrudeuse sont respectivement portées à 100°C, 100°C, 150°C et 150°C. Le composé a1 est additionné dans la zone 6 de l’extrudeuse. Les zones 6 à 9 sont chauffées à 200°C pour réaliser un copolymère des composés a1 et b1. Puis, le monoalcool c1 est introduit dans la zone 10 dont la température est de 160°C. Les zones 11 à 14 sont maintenues à cette température. La zone 15 est refroidie à 80°C. Le temps de séjour du milieu réactionnel dans l’extrudeuse est d’environ 9 minutes pour un débit de 3 kg/h.
Le copolymère P1 obtenu en sortie d’extrudeuse se trouve sous forme fondue. Pour obtenir une composition de contrôle rhéologique CR1 selon l’invention, le copolymère P1 est introduit directement en sortie de filière de l’extrudeuse dans une composition aqueuse dont le pH final est ajusté à environ 7 au moyen d’une solution aqueuse d’acide acétique et qui comprend également un composé tensio-actif (ethoxylate alcool – « Emulan » HE 51 de « Basf »). La composition CR1 comprend 30 % en poids de copolymère P1, 20 % en poids de composé tensio-actif et 50 % en poids de solution aqueuse comprenant l’acide acétique.
De manière analogue, on prépare et on caractérise le copolymère P2 ainsi que la composition de contrôle rhéologique CR2 selon l’invention comprenant le copolymère P2. Les composés et quantités en poids des composés mis en œuvre sont présentés dans le tableau 1.
[Tab.1]
Exemple 2 : préparation et caractérisation de formulations aqueuses de peinture comprenant les copolymères P1 et P2 selon l’invention
Les compositions CR1 et CR2 de copolymères P1 et P2 selon l’invention sont utilisées comme agent épaississant d’une formulation de peinture mate sans solvant. Les compositions CR1 et CR2 comprenant respectivement les copolymères P1 et P2 épaississants ont un extrait sec de 30 % en poids de matière active. Chaque formulation de peinture est préparée en mélangeant les différents ingrédients. Les ingrédients et quantités (en g) des formulations de peinture sont détaillés dans le tableau 2.
[Tab.2]
Pour chaque formulation de peinture, on détermine les viscosités résultantes à différents gradients de vitesse : - à faible gradient : viscosités Brookfield à 10 et 100 tour/min, respectivement notées VB10 et VB100 (mPa.s), - à moyen gradient : viscosité Stormer (Krebs Unit, KU).
Ingrédients (Nom INCI) % en poids SILICA 15 SYNTHETIC FLUORPHLOGOPITE 10 OXYDE DE FER 8 PARTICULES D’OXYDE DE ZINC 10 PARTICULES DE NITRURE DE BORE 3 NACRES 2 HUILES ET CIRES Qsp 100
Le fard à paupières, conditionné dans une coupelle, présente les propriétés attendues en termes de structure et de sensorialité à l’application. Appliqué sur les paupières, le fard à paupières apporte de la couvrance et un effet nacré avec un dépôt homogène.
Procédé de coloration des cheveux comprenant l’application d’une composition A comprenant deux alcoxysilanes, et l’application d’une composition B comprenant un polymère filmogène, la composition A et/ou la composition B comprenant un agent colorant et une silicone aminée Domaine technique de l’invention La présente invention a pour objet un procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition A comprenant au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) et au moins un alcoxysilane de formule (II), et l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition B comprenant au moins un polymère filmogène. Lesdites composition A et/ou composition B comprennent au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges. Lesdites composition A et/ou la composition B comprennent au moins une silicone aminée.
Cependant, les colorations obtenues par ce mode de coloration présentent l'inconvénient de conduire à un toucher des cheveux qui n’est pas naturel et/ou n’est pas cosmétique, les cheveux ainsi colorés pouvant manquer de douceur et/ou de souplesse notamment.
Il subsiste donc le besoin de disposer d’un procédé de coloration des fibres kératiniques, notamment des cheveux qui présente l’avantage d’obtenir un gainage coloré homogène et lisse sur les cheveux, tout en présentant de bonnes propriétés cosmétiques en termes de douceur ou de souplesse des cheveux.
La présente invention a pour objet un procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant les étapes suivantes : a) l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition A comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits ci-après, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit ci-après, ses oligomères et/ou leurs mélanges, et b) l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition B comprenant : - au moins un polymère filmogène, la composition A et/ou la composition B comprenant au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, et la composition A et/ou la composition B comprenant au moins une silicone aminée.
La présente invention concerne également un dispositif de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant plusieurs compartiments contenant: - dans un premier compartiment, une composition A comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits ci-après, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit ci-après, ses oligomères et/ou leurs mélanges, - dans un deuxième compartiment, une composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène, la composition A et/ou la composition B comprenant au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, et la composition A et/ou la composition B comprenant au moins une silicone aminée.
Par l’utilisation de ce procédé, on obtient sur les cheveux des gainages colorés permettant d’obtenir une coloration visible sur tous types de cheveux tout en présentant de bonnes propriétés cosmétiques en termes de douceur ou de souplesse des cheveux.
Le module complémentaire 3 comprend également au moins un élément de retrait 32 configuré pour être positionné en regard d’un dispositif de fixation 23, et pour exercer une force localisée sur la plaque de culture 4 au niveau du dispositif de fixation 23.
Selon un mode de réalisation, le module complémentaire 3 comprend autant d’élément de retrait 32 que le logement 2 comprend de dispositif de fixation 23.
Pour retirer une plaque de culture 4 du logement 2, le module complémentaire 3 est positionné en regard de la première surface d’élongation 43 de la plaque de culture 4 comme illustré en . Puis on amène le module complémentaire 3 en contact de ladite première surface d’élongation 43 comme illustré en . La plaque de culture 4 est alors positionnée sur la surface de retrait 31 et sur les éléments de retrait 32 du module complémentaire 3. La plaque de culture 4 est alors extraite du logement 2 et peut être ôtée du module complémentaire 3.
L’élément de retrait 32 permet d’exercer une force localisée sur la plaque de culture 4 de sorte à réaliser une déformation locale de la plaque de culture 4, préférentiellement au niveau de la zone de maintien 441 de la plaque de culture 4, ou, par l’intermédiaire de la plaque de culture 4, une déformation du dispositif de fixation 23, afin de retirer la plaque de culture 4 de la boîte de culture 1 sans déformer cette dernière de manière globale.
Selon un mode de réalisation, la surface de retrait 31 et l’élément de retrait 32 s’étendent sensiblement dans un même plan. Ainsi, la surface de retrait 31 et l’élément de retrait 32 constitue un support plan à la plaque de culture 4 qui peut être souple, ce qui limite la propension de la plaque de culture 4 à emmagasiner de l'énergie en flexion. En effet, la plaque de culture 4 a tendance à restituer cette énergie en à-coup ou soubresaut, faisant gicler ou se déverser le contenu des puits 42 de culture.
Selon un mode de réalisation, l’élément de retrait 32 a une dimension permettant d’être positionné de part et d’autre de l’encoche 44 du bord de la plaque de culture 4 de sorte à permettre une déformation de ladite encoche 44, et plus particulièrement de la zone de maintien 441.
Selon un mode de réalisation, le module complémentaire 3 peut être inséré dans le logement 2 à la place d’une plaque de culture 4 comme illustré en . Pour cela, le module complémentaire 3 comprend au moins une surface de support 33 configurée pour venir en appui sur la surface d’appui 22. Selon un mode de réalisation, la surface de support 33 du module complémentaire 3 est sensiblement parallèle à la surface de retrait 31.
Selon un mode de réalisation, la surface de support 33 est espacée de la surface de retrait 31 par une épaisseur constante.
Selon un mode de réalisation, le module complémentaire 3 comprend au moins un bord 34, configuré pour coopérer avec l’au moins un dispositif de fixation 23 de la boîte de culture 1. Ainsi le module complémentaire 3 peut être inséré dans l’espace de maintien du dispositif de fixation 23.
Selon un mode de réalisation, le bord 34 du module complémentaire 3 a une épaisseur constante.
Ainsi, le module complémentaire 3 est facile à fabriquer.
Selon un mode de réalisation, le bord 34 du module complémentaire 3 comprend au moins une encoche 341 destinée à coopérer avec l’au moins un dispositif de fixation 23 de la boîte de culture 1.
Ainsi l’épaisseur du module complémentaire 3 au niveau du dispositif de fixation 23 est réduite afin de faciliter l’introduction et le retrait du module complémentaire 3 de la boîte de culture 1.
Selon un mode de réalisation, le module complémentaire 3 comprend au moins un moyen fonctionnel parmi : un moyen humidificateur 35, un moyen lumineux, un moyen de ventilation, un moyen de mesure chimique, un moyen de mesure d’acidité, un moyen de mesure d’humidité, un moyen de chauffage, un moyen d’ajouter ou de retirer au moins un fluide, un moyen de mesure biologique, un moyen de mesure d’une déformation mécanique d’au moins une plaque de culture 4 contiguë audit moyen de mesure de la déformation mécanique, un moyen de simulation.
Ainsi lorsque le module complémentaire 3 est positionné dans la boîte de culture 1, il amène un moyen fonctionnel supplémentaire.
Le moyen humidificateur 35 peut être identique à celui de l’élément intermédiaire 12 c'est-à-dire que le moyen humidificateur 35 entoure de manière continue un bord 34 du module complémentaire 3 de sorte qu’un liquide peut se répartir sur l’ensemble du bord 34 du module complémentaire 3. Le moyen humidificateur 35 comprend des éléments de méandre permettant notamment d’amortir et de contrôler un mouvement du fluide. Le module complémentaire 3 positionne le moyen humidificateur 35 au plus proche des puits adjacents des plaques de culture 4, de façon à limiter une distance entre les puits et la source d’humidification.
La hauteur H R des rainures 3 après le recreusage est égale à 9.5 mm et représente donc 127 % de H N 3 .
Cette hauteur H R correspond à un recreusage de 7.5 mm lorsqu’il reste une hauteur de la rainure initiale de 2 mm, valeur proche de la limite légale généralement autorisée correspondant à la hauteur minimale et correspondant aux témoins d’usure. Cette limite est symbolisée par la ligne 7 sur la .
La hauteur non mesurable avant ce recreusage et correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond d’une rainure 3 après le recreusage est ainsi égale à 15 mm. Le ratio de cette hauteur non mesurable égale à 15 mm sur la hauteur H N3 est égale à 2 et donc bien supérieur ou égal à 200 %.
La hauteur H R , mesurée après recreusage, et la hauteur non mesurable avant recreusage et correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond d’une rainure 3 après le recreusage peuvent également être déterminées sur pneumatique neuf à partir des schémas de recreusage fournis par le manufacturier comme expliqué précédemment.
La illustre un pneumatique dont les rainures 23 sont recreusables deux fois. Les rainures 23 sont constituées à l’état neuf de deux couches B et C formant le fond des rainures à l’état neuf et correspondant à ces deux recreusages.
La hauteur sur pneumatique neuf H N 2 3 des rainures 23 est égale à 6 mm.
La hauteur H R1 des rainures 23 après le premier recreusage est égale à 7 mm et représente donc 117 % de H N 2 3 .
Cette hauteur H R1 correspond à un recreusage de 5 mm lorsqu’il reste une hauteur de la rainure initiale de 2 mm, valeur proche de la limite légale généralement autorisée correspondant à la hauteur minimale et correspondant aux témoins d’usure. Cette limite est symbolisée par la ligne 71 sur la .
La hauteur non mesurable avant un premier recreusage et correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond de la rainure après le premier recreusage est ainsi égale à 11 mm.