INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante non représentée de l’invention, applicable à tous les modes de réalisation, le dispositif de détection de charge au crochet, qui comprend le capteur 68 et les moyens non représentés de traitement de son signal de sortie, peut être configuré pour déterminer, sur la base de la force entre le chariot 52 et le crochet 66, la masse de la pièce à brider, à savoir le moule 12 dans les exemples de réalisation représentés. Dans ce cas, le signal électromagnétique émis par l’émetteur 102 inclut avantageusement une information relative à la masse de la pièce à brider, tel que déterminée par le dispositif de détection de la charge au crochet. Le récepteur 104 est alors configuré pour extraire l’information relative à la masse de la pièce à brider du signal électromagnétique reçu de l’émetteur 102 et pour la communiquer à l’unité de commande de bridage magnétique 34. Dans ce cas, lors du chargement d’un moule 12 dans une presse à injecter 4 ou d’une autre pièce à brider sur une autre machine, le procédé de chargement de cette pièce peut comprendre une étape, effectuée au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34 et consistant à comparer l’information relative à la masse de la pièce à brider, extraite du signal électromagnétique émis par l’émetteur 102, à une valeur de seuil prédéterminée. Lorsque la comparaison précitée montre que la masse de la pièce à brider est supérieure à la valeur de seuil, une étape supplémentaire peut être mise en œuvre, également au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34, pour empêcher le chargement de cette pièce ou pour émettre une alarme. Au contraire, dans le cas où la comparaison précitée montre que la masse de la pièce à brider est inférieure à la valeur de seuil, une étape peut être effectuée au sein de l’unité de commande de bridage magnétique 34 pour autoriser le chargement de cette pièce dans la machine.
Ainsi, dans l’exemple d’un moule, si un moule 12 est amené par le palan 56 vers une presse à injecter 4 dont les capacités de bridage magnétique sont limitées à une valeur de seuil, le bridage peut être empêché ou une alarme peut être déclenchée avant les opérations de bridage proprement dites.
Selon une autre variante, applicable à tous les modes de réalisation de l’invention, le signal électromagnétique émis par l’émetteur 102, par exemple le signal infrarouge SI, peut comporter une trame Ti 102 d’identification de cet émetteur, destinée à être recueillie par le récepteur 104. Dans ce cas, le procédé comprend une étape supplémentaire non représentée et par exemple mise en œuvre entre les étapes 2060 et 2090, au cours de laquelle cette trame d’identification Ti 10 2 est comparée avec une trame d’identification de référence Tref 10 2 , affectée à l’émetteur 102 supposé appartenir au même dispositif de détection de position 100 que le récepteur 104. Si le résultat de cette comparaison est négatif, c’est-à-dire si les trames Ti 10 2 et Tref 10 2 sont différentes, le procédé revient à l’étape 2088 quelle que soit la valeur V1 ou V2 incluse dans le signal S104. Si le résultat de cette comparaison est positif, le procédé passe à l’étape 2090. Ceci permet de garantir que le signal détecté par un capteur 104 correspond au palan 56 associé à une rangée de machines qui inclut la machine par rapport à la plaque de bridage de laquelle ce récepteur est fixe et qu’il ne s’agit pas d’un signal électromagnétique parasite provenant d’un équipement voisin.
Selon une autre variante applicable à tous les modes de réalisation, le récepteur 104 est monté sur une partie fixe de l’installation 2 mais déporté de la plaque de bridage 26, pour réduire les contraintes d’environnement, notamment en matière de câblage.
En variante, la position du récepteur 104 peut être adaptée sur la machine, par exemple au moyen d’une glissière et d’un moyen de serrage qui permet de fixer le récepteur sur la machine dans une position parmi plusieurs positions possibles.
En variante, plusieurs émetteurs 102 et/ou plusieurs récepteurs 104 peuvent être utilisés pour une même machine, notamment une même presse à injecter 4, et un même palan 56. Ceci permet d’assurer que le positionnement du crochet 66 est correct selon deux directions perpendiculaires, notamment lorsque le palan 56 peut se déplacer selon les axes X et Y comme dans le troisième mode de réalisation. Dans ce cas, il est possible de combiner les orientations des parties du dispositif de détection de position 100 représenté aux figures 6 et 7. L’autorisation de démagnétisation est alors conditionnée par la réception combinée de plusieurs signaux.
Selon une autre variante non représentée de l’invention, chaque partie de moule 12A et 12B est équipée d’un anneau de levage 44 et manipulée indépendamment lors des opérations de déchargement et de chargement du moule dans la presse à injecter. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de prévoir de mécanisme de verrouillage 42 et les étapes 1004 et 2090 du procédé ne sont pas mises en œuvre. Dans ce cas, la démagnétisation des plots magnétiques 24 est commandée indépendamment pour les deux plaques de bridage 26 et 28.
En variante, le moule 12 peut comprendre plus de deux parties 12A et 12B, manipulées en une fois ou indépendamment.
Selon une autre variante, le tronc de cône K104 peut être un cône, si la zone de détection du récepteur 104 est ponctuelle.
Les modes de réalisation et variantes de l’invention mentionnés ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation.
Nouvelle formulation pour liant de construction bas carbone, procédé de préparation et matériaux de construction L’invention s’intéresse au domaine des matériaux de construction, et plus particulièrement celui des liants pouvant être utilisés en construction. L’invention concerne une formulation pour liant de construction. L’invention concerne également un procédé de préparation d’un liant de construction, le liant de construction en tant que tel ainsi que l’utilisation d’un tel liant dans la réalisation de matériaux de construction.
Le ciment est un liant généralement hydraulique qui, mélangé à de l’eau, durcit et prend en masse. Après durcissement, le ciment conserve sa résistance ainsi que sa stabilité et cela même exposé à l’eau. Il existe une grande variété de ciments utilisés par le monde. Néanmoins tous les ciments conventionnels comportent un clinker à un pourcentage variant de 5 % pour certains ciments de hauts fourneaux à un minimum de 95 % pour le ciment Portland qui est le ciment aujourd’hui le plus utilisé par le monde.
Le clinker résulte de la cuisson d'un mélange composé d'environ 80 % de calcaire et de 20 % d'aluminosilicates (tels que des argiles). Cette cuisson, la clinkérisation, se fait à une température de plus de 1200°C, un tel processus de préparation de ciments implique donc une forte consommation énergétique. De plus, la conversion chimique du calcaire en chaux libère également du dioxyde de carbone. En conséquence, l’industrie du ciment génère environ 8% des émissions mondiales de CO 2 . Face à ce défi, l’industrie et les chercheurs étudient les possibilités de réduire l’impact des émissions de dioxyde de carbone générées par l’industrie du ciment.
Exemple 3 : préparation et caractérisation de compositions aqueuses de revêtement CR1 à CR3 selon l’invention
Chaque composition est préparée en mélangeant les différents ingrédients. Les ingrédients et quantités (en g) sont détaillés dans le tableau 3.
Pour chaque composition, on détermine les viscosités résultantes à différents gradients de vitesse : - à faible gradient : viscosités Brookfield à 10 tour/min et 100 tour/min, respectivement notées VB10 et VB100 (mPa.s), - à moyen gradient : viscosité Stormer (Krebs Unit, KU), - à haut gradient : viscosité ICI (mPas.s).
Ces mesures sont faites 24 heures après préparation de la formulation. Les formulations sont thermostatées à 25 ± 0,5°C. Les résultats sont présentés dans le tableau 4.
Les copolymères selon l’invention permettent d’épaissir efficacement une peinture mate sans solvant à différents gradients de cisaillement.
Ces compositions de peinture ne comprennent pas de COV provenant du composé polyhydroxylé utilisé lors de la préparation du copolymère selon l’invention.
PRÉPARATION CONTINUE DE COMPOSÉ POLYÉTHER L’invention concerne un copolymère épaississant et sa méthode de préparation continue par extrusion réactive. La méthode de préparation comprend une réaction de polymérisation d’un composé dihalogéné et d’un monomère polyhydroxylé. Ce copolymère permet de contrôler la viscosité d’une composition aqueuse polyvalente et utilisable dans de nombreux domaines techniques.
De nombreux domaines techniques nécessitent de contrôler la rhéologie des compositions utilisées, en particulier de compositions aqueuses. Disposer d’agents épaississants variés et efficaces est donc très utile. Certains domaines techniques requièrent également de contrôler efficacement la dispersion ou la coagulation de matière en milieu aqueux, en particulier de matière minérale, ou bien d’améliorer les propriétés antistatiques d’une composition aqueuse.
Le contrôle des dimensions de particules ou bien la réduction du frottement d’une matière au sein d’une composition aqueuse est également important dans certains domaines techniques. Notamment, de telles propriétés peuvent être recherchées dans l’industrie du papier (qualité de dispersion de pâte pour la fabrication de papier, dispersion de la pulpe, réduction de la résistance au frottement, amélioration du rendement pour le papier journal et le carton), dans l’industrie textile (encollage ou revêtement), dans l’industrie du verre (encollage de fibres, dimensionnement ou criblage), dans le génie civil ou la construction (transport de matière, réduction de la résistance au frottement, modification de la fluidité, moulage par extrusion, amélioration des propriétés de glissement), dans l’industrie de la céramique, dans l’industrie des adhésifs, dans l’industrie des matériaux de revêtement (amélioration de la viscosité, notamment pour des peintures en émulsion), dans l’industrie des métaux et de l’exploitation minière (réduction de la viscosité, collecte de phosphate minéral en suspension dans l'air, coagulation), dans l’industrie des polymères, dans l’industrie des produits de beauté (formulation ou libération de composé cosmétique ou d’hydratation), dans l’industrie de la détergence (formulation ou libération de composés tensio-actifs, d’assouplissant, de parfum), dans l’industrie pharmaceutique ou phytopharmaceutique (protection ou délivrance de composé actif, administration ou libération contrôlée), dans la construction navale (réduction de la trainée).
Des polymères particuliers peuvent donc être utilisés pour apporter de telles propriétés à des compositions aqueuses. Ces polymères devraient posséder une forte solubilité dans l'eau ou dans les solvants polaires. Ils devraient également posséder une capacité d’hydratation ou de gonflement rapide ou bien faciliter la formation d’hydrogel.
Ces polymères devraient être insensibles à des variations de pH.
Généralement, on recherche des méthodes de préparation de composition épaississante, comprenant un polymère hydrophile, avantageusement hydrosoluble, qui soit flexibles et reproductibles. On recherche également à améliorer l’efficacité d’épaississement de l’agent épaississant obtenu. Selon l’invention, on entend par polymère hydrosoluble un polymère totalement miscible à l’eau à une température supérieure à la température de fusion de ce polymère.
L’exemple comparatif 3 utilise un copolymère EVA, et non pas un copolymère métallocène. Cette composition présente de mauvaises performances de collage à basses températures (défibrage 1 et 2 en valeur selon le tableau de référence).
L’exemple comparatif 4 n’utilise pas de résine tackifiante telle que définie dans l’invention. Cet exemple utilise une résine tackifiante aromatique C9 hydrogénée. Cette composition conduit à de mauvaises performances à basse température (défibrage 2 en valeur selon le tableau de référence à -20°C). A 5°C, les valeurs de défibrage sont inférieures à celles obtenues avec les compositions des exemples 1 à 4 utilisant une composition selon l’invention.
PROCEDE D’OPTIMISATION DE LA PRODUCTION DE LEVOGLUCOSENONE LORS DE VAPOCRAQUAGE DE BIOMASSE LIGNOCELLULOSIQUE La présente invention concerne le domaine de la valorisation des coproduits obtenus lors de la production de combustibles de type « granulés noirs » (« black pellets » en anglais) à haut pouvoir calorifique à partir de biomasse lignocellulosique. Plus précisément, l’invention concerne un procédé d’optimisation des paramètres de vapocraquage permettant l’obtention d’un ratio plus important de lévoglusénone lors d’un procédé de vapocraquage.
Domaine de l’invention La transformation de biomasse lignocellulosique (bois, résidus agricoles, coproduits de l’agriculture et de l’agro-industrie) en un composé dense énergétiquement, transportable et facilement stockable permettrait de développer et consolider une filière industrielle d’énergie stationnaire (biocombustible utilisé en un point fixe, le foyer, contrairement aux biocarburants) et de réduire les impacts environnementaux (émission CO2 fossile, avec une biomasse sans fertilisants, ni phytosanitaires).
Les granulés noirs sont des cylindres résistants à la dégradation par l’humidité de 1 à 3 cm de long présentant une bonne résistance mécanique permettant un stockage et une manipulation semblable à celle du charbon. Leur combustion génère peu de cendres, avec un pouvoir calorifique inférieur (PCI) proche de 18 à 20 joules/gramme de matière sèche.
Le traitement hydrothermique, aussi appelé fractionnement aqueux, solvolyse, hydrothermolyse, diffère du vapocraquage, ou, en ce qu’il consiste à utiliser de l’eau à haute température et à haute pression afin de promouvoir la désintégration et la séparation de la matrice lignocellulosique. Cette technique n’est pas adaptée à la production de granulés noirs puisque les produits obtenus sont majoritairement liquides.
La pyrolyse est la décomposition chimique d’un composé organique par chauffage intense en absence d’oxygène. Les composés obtenus après pyrolyse diffèrent dans leurs caractéristiques de ceux obtenus par vapocraquage. Le vapocraquage ne peut être assimilé à une technique de pyrolyse en ce qu’il emploie une explosion à la vapeur et se fait en présence d’oxygène.
Il faut également différencier les procédés de torréfaction qui se caractérisent par un traitement thermochimique compris entre 100 et 300°C permettant de modifier une partie de la matière organique pour casser les fibres tout en éliminant l’eau.
Le procédé existant de vapocraquage permet de produire une poudre de biomasse lignocellulosique, sèche, prétraitée, sans additif chimique, stable et viable économiquement pour des commodités comme l’énergie, a fortiori viable pour des produits à plus haute valeur ajoutée.
Il est connu de l’homme du métier que les procédés de traitements, tel que le vapocraquage permet l’obtention de produits intermédiaires à valeur ajoutée. Il est par exemple, connu de l’homme du métier que des molécules d’intérêts peuvent se former sous l’effet thermique du vapocraquage et peuvent être extraite par lavage.
La demande de brevet WO2021167511A1, décrit un procédé et un système de récupération d'énergie et de produits chimiques à partir d'un réacteur d'explosion à la vapeur dans une bioraffinerie. Il divulgue notamment un procédé dans lequel la lévoglucosénone coproduite est récupérée.
Les méthodes connues de l’art antérieur proposent des procédés de récupération de molécules d’intérêt coproduites. Toutefois il existe le besoin d’obtenir un procédé ne permettant pas seulement la récupération des molécules produites fortuitement lors du procédé de vapocraquage mais a contrario d’optimiser spécifiquement la production desdites molécules d’intérêts tout en maintenant des paramètres adaptés à l’obtention de granulés noirs.
Les inventeurs proposent un procédé de production de granulés vapocraqués dont les paramètres sont orientés pour optimiser la production de lévoglucosénone grâce à des réactions autocatalysées, telles que la déshydratation. Lesdites réactions autocatalysées sont notamment produites et améliorées grâce à un vapocraquage en milieu sec.
Le procédé proposé possède des paramètres spécifiques en termes de drasticité (temps de séjour, température), accès au substrat (granulométrie, humidité) ou de composition des matières premières (plus de xylose chez les feuillus que chez les résineux, plus d’acidité chez le chêne que chez d’autres feuillus) permettant une optimisation de la production de la lévoglucosénone.
La lévoglucosénone produite lors de l’étape de vapocraquage peut ensuite être récupérée dans les gaz résiduels par condensation et/ou dans la poudre par lixiviation par la vapeur ou par extraction avec un solvant.
Exemple 5 : Un fil de liège (20) fabriqué par le procédé selon l'un quelconque des exemples précédents.
Exemple 6 : Un tissu obtenu en tissant le fil de liège (20) de l'exemple 5.
Exemple 7 : L'utilisation du tissu de l'exemple 6 et/ou du fil de liège (20) obtenu à l'exemple 4, dans les domaines de la couture, de la tapisserie, des revêtements en général, de la fabrication de meubles ou de composites renforcés au plastique.
PIED-DE-BICHE REGLABLE POUR MACHINE A COUDRE POUR L’INSERTION D’UNE ETIQUETTE ELECTRONIQUE DANS UNE COUTURE DE CONFECTION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de la confection de pièces textiles, telles que des vêtements, plus particulièrement de l’étiquetage électronique d’identification de pièces textiles. L’invention concerne en particulier un pied-de-biche pour machine à coudre pour réaliser une couture de confection sur une pièce textile tout en solidarisant une étiquette électronique d’identification à la pièce textile avec des points de couture.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION On désigne les étiquettes électroniques d’identification employées dans ce domaine par la dénomination « étiquette RFID » (des initiales de l'expression anglo-saxonne « Radio-Frequency Identification », c'est-à-dire « identification par radiofréquence »). De telles étiquettes comprennent une puce électronique d'identification présentant des fonctions d'émission-réception radiofréquence couplée à une antenne. Outre les fonctions d’émission-réception et d’identification, la puce électronique d’une étiquette électronique telle que discutée dans le présent document peut également être configurée pour présenter d’autres fonctions que celles d’identification, telles que des fonctions de mesure (par exemple de température, d’humidité, de pression), voire même des fonctions de luminescence.
Selon une première approche conventionnelle, l'antenne est formée par des pistes conductrices disposées sur un support plastique ou en papier. La puce est assemblée par collage au support de manière à mettre respectivement en contact ses plots de connexion avec les pistes conductrices formant l'antenne. Le support se présente généralement sous une forme rectangulaire dont les longueurs et largeurs présentent des dimensions de plusieurs centimètres de manière à pouvoir accommoder les dimensions nécessaires de l'antenne et pour faciliter la manipulation de l'étiquette.
L'ensemble fonctionnel constitué de la puce et de son support est généralement désigné par le terme « inlay » dans la littérature anglo-saxonne consacrée. De tels « inlays » sont généralement fabriqués collectivement sur une bande de support et sont disponibles sous la forme d'un rouleau. Pour former une étiquette électronique d'identification à partir d'un « inlay », on conditionne généralement cet inlay dans un boîtier de protection, par exemple en matière plastique comme cela est documenté pour le brevet US8212676. Les dimensions de l'étiquette ainsi formée sont, dans le document précité, relativement grandes : une hauteur/épaisseur de 5 mm, une longueur de 150 mm et une largeur de 22 mm.
Pour faciliter l'intégration des fonctions d'identification dans des produits textiles, on a recherché à donner un facteur de forme filaire à une étiquette électronique. On connaît ainsi des documents US6329917, WO2016038342, W02011161336, GB2472025, GB2472026, US20110147462, W02008080245 ou WO2019175509 des fils textiles incorporant, espacés dans leurs longueurs, les antennes et les puces électroniques.
Par « fil textile » ou plus simplement par « fil », on désigne des éléments qui peuvent être tissés ou incorporés dans un produit textile. Ils présentent donc une résistance en tension, une flexibilité, et un facteur de forme conventionnels dans le domaine du tissage pour être manipulés par des équipements conventionnels disponibles dans le secteur de la confection. De tels « fils textiles » incorporant des antennes et des puces électroniques RFID peuvent être intégrés aux produits textiles au cours de leurs fabrications ou rendus solidaires à ce produit après sa fabrication.
Le document WO 2021/089939 vise à fournir une étiquette électronique d'identification formée d’un ruban comprenant un dispositif électronique filaire. L’étiquette 1 des figures 1a et 1b présente ici une forme rectangulaire (et de manière plus générale trapézoïdale) dont la longueur est de plusieurs centimètres, typiquement comprise entre 3cm et 20cm. Les coins de l'étiquette 1 peuvent présenter une forme arrondie. La longueur de l'étiquette 1 est suffisante pour accommoder un fil d'antenne 3b d'un dispositif RFID ou fil RFID 3. Avantageusement, ce fil d'antenne 3b s'étend de manière rectiligne dans la longueur de l'étiquette 1. Il peut s'étendre d'une extrémité à l'autre de l'étiquette 1, comme cela est représenté sur la figure la, ou s'approcher de ses extrémités sans les rejoindre, comme cela est représenté sur la figure lb. Le fil d'antenne 3b peut également être disposé selon une diagonale de l'étiquette, ce qui permet de la rendre plus compacte. On peut également prévoir que le fil d'antenne 3b ne soit pas parfaitement rectiligne, mais présente au moins une courbure dans le plan de l'étiquette, de manière à pouvoir accommoder une éventuelle déformation élastique de l'étiquette. La largeur de l'étiquette 1 est généralement plus réduite que sa longueur, typiquement inférieure au centimètre, et typiquement comprise entre 1mm et 8mm. Elle présente une épaisseur qui peut être comprise entre 0,1mm à 2 mm.
L'étiquette 1 des exemples des figures la et lb est plus particulièrement constituée de deux portions de ruban textile 2a, 2b assemblées et scellées l'une à l'autre par leurs faces principales. Entre ces deux faces, pris en sandwich, réside un segment d'un fil RFID 3 comprenant une puce électronique 3a et du fil d'antenne 3b. Les portions de ruban, et donc l'étiquette 1, présentent une flexibilité suffisante pour ne pas modifier la flexibilité de la pièce textile dans lequel ils sont destinés à s'intégrer. Similairement, ils peuvent présenter une élasticité permettant de se conformer à l'élasticité de cette pièce textile. Ils peuvent ainsi présenter une capacité d'élongation comprise entre 0% (et s'intégrer dans ce cas dans un jean ou dans une toile épaisse d'une combinaison de travail, c'est-à-dire des pièces textiles composées de tissus qui ne sont pas susceptibles de s'allonger) et 100% (et être aptes à s'intégrer dans des pièces textiles composées de fibres élastiques), et préférentiellement de l'ordre de 5 à 20% (pour s'intégrer dans des pièces textiles en mailles classiques comme des T-shirts, etc.). Pour cette raison d'intégration dans une pièce textile, l'utilisation de rubans en matière textile pour constituer l'étiquette 1 forme un mode préféré de mise en œuvre, sans que toutefois cela ne soit le seul mode de mise en œuvre possible. Les portions de rubans 2a, 2b peuvent ainsi être constituées de, ou comprendre, des matières très variées, choisies selon la technique de scellement employée ou selon la nature de la pièce textile dans laquelle l'étiquette est destinée à s'intégrer.