INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les procédés classiques de fabrication d’un article chaussant, une semelle intermédiaire est disposée entre la tige et la semelle d’usure. Une semelle intermédiaire comprend généralement un matériau moussant afin d’emprisonner de l’air. Cependant, du fait du procédé de thermocompression consistant à compacter la matière fondue, la mise en œuvre d’une telle semelle intermédiaire de manière fiable est complexe puisqu’elle doit se retrouver disposée entre la tige et une semelle d’usure sans être écrasée/compactée et en restant correctement positionnée.
Avantageusement, dans l’invention, la semelle d’usure thermocomprimée est ainsi directement en liaison avec la tige. De préférence, la semelle intermédiaire et/ou une semelle de propreté est/sont ajoutée(s) après l’étape de thermocompression.
- m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) varie de 1 à 2000 et en particulier de 50 à 150, n pouvant désigner un nombre de 0 à 1999 et notamment de 49 à 149 et m pouvant désigner un nombre de 1 à 2000, et notamment de 1 à 10;
- A désigne un radical alkylène linéaire ou ramifié ayant de 4 à 8 atomes de carbone et de préférence 4 atomes de carbone. Ce radical est de préférence linéaire.
dans laquelle : - m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) varie de 1 à 2000 et en particulier de 50 à 150, n pouvant désigner un nombre de 0 à 1 999 et notamment de 49 à 149 et m pouvant désigner un nombre de 1 à 2000, et notamment de 1 à 10 ;
- A désigne un radical alkylène linéaire ou ramifié ayant de 4 à 8 atomes de carbone et de préférence 4 atomes de carbone. Ce radical est de préférence ramifié.
- R 5 représente un radical hydrocarboné monovalent ayant de 1 à 18 atomes de carbone, et en particulier un radical alkyle en C 1 -C 18 , ou alcényle en C 2 -C 18 , par exemple méthyle;
- R 6 représente un radical hydrocarboné divalent, notamment un radical alkylène en C 1 -C 18 ou un radical alkylèneoxy divalent en C 1 -C 18 , par exemple en C 1 -C 8 relié au Si par une liaison SiC ; - Q - est un anion tel qu'un ion halogénure, notamment chlorure ou un sel d'acide organique, notamment acétate;
- r représente une valeur statistique moyenne allant de 2 à 20, en particulier de 2 à 8 ; - s représente une valeur statistique moyenne allant de 20 à 200, en particulier de 20 à 50.
Toutefois, ces points de vol ne respectent pas le cinquième critère.
Le point de vol subséquent candidat est alors remplacé par un point de vol associé au point masse/hauteur totale Q1, ce point de vol étant :
Sur l’exemple de la , le point de vol associé au point masse/hauteur totale Q1 respecte les premier, deuxième, troisième, quatrième et cinquième critères. Ledit point de vol du point masse/hauteur totale Q1 est donc déterminé comme étant le point de vol subséquent. L’étape de vol S1_7 est donc associée au dit point de vol du point masse/hauteur totale Q1.
En référence à la , on décrit la détermination d’un deuxième profil de vol d’essai, successif au premier profil de vol d’essai, à partir de la première liste de points de vol.
Sur l’exemple de la , en comparaison à la , les points masse/hauteur totale A1, B1, C1, D1, E1, Q1, S1, T1 dont les points de vol ont été associés à des étapes de vol S1_1, S1_2, …, S1_11 ont été supprimés. Plusieurs étapes de vol S2_1, S2_2, …, S2_7 du deuxième profil de vol d’essai déterminé par le procédé 100 sont illustrés.
Notamment, un premier point de vol, ici un point de vol du point masse/hauteur totale F1, est associée à une première étape de vol S2_1.
En référence à la , on considère que le point de vol donné est un point de vol du point masse/hauteur totale R1 et l’étape de vol donnée est la septième étape de vol S2_7. On décrit alors la détermination de l’étape de vol subséquente, c’est-à-dire la huitième étape de vol S2_8 (non visible sur la ).
Sur l’exemple de la , le point de vol subséquent candidat est un point de vol associé au point masse/hauteur totale V1 puisqu’un tel point de vol est un point de vol non encore associé à une étape de vol, respectant le premier critère. Un tel point de vol respecte également les deuxième et troisième critères.
Toutefois, sur l’exemple de la , le point de vol subséquent candidat ne respecte pas le quatrième critère. Comme illustré sur la , la différence de masse Δm entre l’étape de vol S2_7 (environ 66 500 livres) et la limite supérieure de la tolérance de masse du point masse/hauteur totale V1 (environ 63 500 livres) est d’environ 3 000 livres. Cela correspond à une quantité significative de carburant à consommer par l’aéronef. Ici, le temps d’attente entre l’étape de vol S2_7 et le point de vol subséquent candidat est considéré comme étant supérieure au temps d’attente maximum.
Il est ici impossible de remplacer le point de vol subséquent candidat par un autre point de vol :
Selon un premier mode, la composition de l’invention est sous une forme liquide ou fluide . Il s’agira notamment d’un fond de teint fluide ou d’un gloss pour les lèvres.
Selon un premier mode, la composition de l’invention est sous la forme d’une poudre libre .
Selon un mode particulier, la composition de l’invention est sous la forme d’une poudre compacte.
Selon un autre mode particulier, la composition de l’invention est sous la forme d’un stick ou d’une composition conditionnée dans un pot ou une coupelle.
En particulier il s’agira d’une poudre compacte pour les paupières (ombre ou fard à paupières) ou pour le teint.
Selon un autre mode, il s’agira d’un stick pour les lèvres ou d’une composition en pot ou en coupelle pour les lèvres.
Ainsi, la composition de l’invention est en particulier sous la forme d’un gloss pour les lèvres ou d’un stick pour les lèvres, un crayon liner, un crayon pour les sourcils, une ombre ou fard à paupière, ou un correcteur de teint ou concealer, de préférence un gloss pour les lèvres ou un stick pour les lèvres.
Selon un mode particulier, la composition appliquée sur la peau est sous la forme d’une poudre compacte.
De préférence, la composition appliquée sur la peau ou les lèvres est sous la forme d’un gloss pour les lèvres, d’un stick pour les lèvres, un crayon liner, un crayon pour les sourcils, une ombre ou fard à paupière, ou un correcteur de teint ou concealer, de préférence un gloss pour les lèvres ou un stick pour les lèvres.
En référence à la , il est décrit une amélioration du mode de réalisation présenté aux FIGURES 2 et 4 à 6. Dans cette amélioration, pour chaque évent 9, une tangente 20 en un point de la surface de sortie 18 d’un évent 9 considéré forme un angle β, dit angle de projection β, avec une droite s’étendant le long de l’axe du canal 8 depuis une intersection 24 de la tangente 20 avec l’axe du canal 8 jusqu’à l’orifice de sortie de gaz 13 qui est compris entre 0° et 60°.
L’angle de projection β est égal à 0° dans les modes de réalisation présentés aux FIGURES 5 et 6.
La fonction de l’angle β est de créer un différentiel de surface projetée 21 de sorte à induire une force résultante opposée au recul de l’arme. La force résultante est générée par la pression exercée par les gaz, évacués hors du réducteur 1 par les évents 9, sur la surface projetée 21 de la paroi 16 des évents 9 située du côté de l’orifice de sortie 13 des gaz. Sur l’illustration des FIGURES 5 à 7 qui est un plan de coupe dans un plan transversal du réducteur 1, la surface projetée 21 est donc un axe. Cette force est la résultante secondaire opposée au recul de l’arme. L’effet procuré par l’angle β, c’est-à-dire la résultante secondaire, est différent de l’effet procuré par les angles θ et δ.
Selon les modes de réalisation non limitatifs présentés, chaque évent 9 comprend une paroi 16 qui est distincte de la paroi 51 des motifs 5. La paroi 16 des évents 9 peut s’étendre depuis le canal 3, en particulier depuis une paroi 51 des motifs 5 de la succession de motifs 5 à travers laquelle s’étend le canal 3, jusqu’à la paroi externe 10 du réducteur 1. La paroi 16 des évents 9 est facultative et un ou plusieurs évents peuvent être composés de motifs 5 partiels uniquement.
Selon les modes de réalisation non limitatifs présentés, le gaz destiné à se propager dans le canal 3 transite, depuis le canal 3 jusqu’à une sortie d’un évent 9 ménagée dans la paroi externe 10 du réducteur 1. Le gaz en provenance du canal 3 circule à travers un volume de matériau architecturé composant une partie de la zone d’absorption 4 puis dans l’évent 9. Aussi, selon le mode de réalisation, les motifs 5 composant la zone d’absorption 4 sont compris dans les parois 16 des évents 9. Des parties de la zone d’absorption 4 se trouvent ou s’étendent entre deux évents 9 consécutifs.
Selon l’invention, la section d’un évent 9 est définie comme la distance, s’étendant selon un axe parallèle à l’axe du canal 8, séparant deux parois 16 consécutives, selon un axe parallèle à l’axe du canal 8, d’un évent 9. La section d’un évent 9 augmente selon la direction principale 19 d’un évent 9 depuis la zone d’absorption 4 vers la paroi externe du réducteur sonore 10. La section d’un évent 9 peut également diminuer ou augmenter puis diminuer ou diminuer puis augmenter selon la direction principale 19 d’un évent 9 depuis la zone d’absorption 4 vers la paroi externe du réducteur sonore 10.
En outre, la section des évents 9 augmente entre deux évents 9 consécutifs selon une direction reliant l’orifice d’entrée de gaz 12 et l’orifice de sortie de gaz 13.
Selon les modes de réalisation non limitatifs présentés, l’épaisseur des paroi externes 10, 11 et/ou des parois 51 des motifs 5 et/ou des parois 16 des évents 9 peut être comprise entre 0,1 mm à 10 mm suivant l’application et les besoins.
La taille des motifs 5 peut être comprise entre 0,5 mm à 20 mm suivant l’application et les besoins. Les motifs 5 peuvent avoir tout type de forme.
Les orifices 6 ont un diamètre compris entre 0,2 mm à 10 mm suivant l’application et les besoins. L’orientation des orifices 6 ainsi que l’orientation de leurs axes de révolution est variable suivant l’application et les besoins.
Le matériau architecturé peut intégrer un ou des structures renforts internes, de forme libre. Le matériau architecturé peut également comprendre des structures communicant ou s’étendant depuis l’intérieur du réducteur 1 avec ou jusqu’à l’extérieur du réducteur 1.
La structure de renfort peut comprendre ou former au moins une bande ou barre ou tige. La structure de renfort peut être de forme libre. La structure de renfort peut s’étendre entre un des parois du matériau architecturé, entre autres, entre une ou des paroi externes 10, 11 et/ou une des parois 51 des motifs 5 et/ou une ou des parois 16 des évents 9. La structure de renfort peut former une ou des cloisons internes, de préférence au sein d’un motif 5 et/ou d’une cavité 7. La structure de renfort a pour fonction principale de renforcer le matériau architecturé, de préférence la zone du matériau architecturé située entre les parties du matériau architecturé entre lesquelles s’étend la structure de renfort.
Selon les modes de réalisation non limitatifs présentés, le réducteur 1 comprend un ergot 17 situé du côté de la sortie 13 du réducteur 1 et sur la partie supérieure, par rapport à la direction verticale, du réducteur 1. L’ergot 17 peut être également situé sur la partie inferieure par rapport à la direction verticale, du réducteur 1. L’ergot 17 est agencé pour permettre l’accroche d’un voile ou tissu anti-convection, appelé communément bande anti-mirage.
Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits : - un axe de révolution d’un orifice 6 d’un des motifs 5 de la zone d’absorption 4 et un axe de révolution d’un orifice 6 d’un autre des motifs 5 de la zone d’absorption 4 forment un angle distinct, compris entre 0 et 45 par rapport à un axe parallèle à l’axe du canal 8, et/ou - un axe de révolution d’un orifice 6 d’un des motifs 5 de la zone d’absorption 4 et un axe de révolution d’un orifice 6 d’un autre des motifs 5 de la zone d’absorption 4 forment un angle distinct, compris entre 0 et 45° par rapport à un axe perpendiculaire, dit axe longitudinal, à l’axe du canal 8, et/ou - un axe de révolution d’un orifice 6 d’un des motifs 5 de la zone d’absorption 4 et un axe de révolution d’un orifice 6 d’un autre des motifs 5 de la zone d’absorption 4 forment un angle distinct, compris entre 0 et 45°, par rapport à un axe, dit axe vertical, perpendiculaire à l’axe longitudinal et perpendiculaire l’axe du canal 8, et/ou - le réducteur 1 comprend au moins deux évents 9, et/ou - un ou plusieurs évents 9 s’étendent entre le canal 3 et/ou entre la chambre d’expansion 2 et/ou entre la zone d’absorption 4 et une paroi externe 10 du réducteur 1, et/ou - l’angle de poussée θ et/ou l’angle δ est inférieur à 90° et/ou supérieur à 0°.
La taille du pigment utilisé dans la composition selon la présente invention est généralement comprise entre 5 nm et 200 μm, de préférence entre 7 nm et 80 μm, et plus préférentiellement entre 10 nm et 50 μm.
Ainsi les pigments préalablement traités en surface utiles dans le cadre de l’invention sont des pigments qui ont subi totalement ou partiellement un traitement de surface de nature chimique, électronique, électro-chimique, mécano-chimique ou mécanique, avec un agent organique tel que ceux qui sont décrits notamment dans Cosmetics and Toiletries, Février 1990, Vol. 105, p. 53-64 avant d’être dispersés dans la composition conforme à l’invention. Ces agents organiques peuvent être par exemple choisis parmi les cires, par exemple la cire de carnauba et la cire d’abeille ; les acides gras, les alcools gras et leurs dérivés, tels que l’acide stéarique, l’acide hydroxystéarique, l’alcool stéarylique, l’alcool hydroxystéarylique, l’acide laurique et leurs dérivés ; les tensio-actifs anioniques ; les lécithines ; les sels de sodium, potassium, magnésium, fer, titane, zinc ou aluminium d’acides gras, par exemple le stéarate ou laurate d’aluminium ; le polyéthylène ; les polymères (méth)acryliques, par exemple les polyméthylmethacrylates ; les polymères et copolymères contenant des motifs acrylates ; les alcanoamines ; les composés organiques fluorés, par exemple les perfluoroalkyle éthers ; les composés fluoro-siliconés.
En effet, la configuration d’une empreinte de moulage est généralement limitée par le jeu de dépouille/contre-dépouille. La vessie étant dégonflée lors du démoulage, cette disposition facilite le démoulage de la pièce, y compris de forme en contre-dépouille.
De préférence, la semelle d’usure comprend une pluralité de fentes, notamment au moins 5 ou 10 ou 15 ou 20 ou 25 ou 30 ou 35 fentes, encore de préférence satisfaisant le ratio A et/ou le ratio B.
La semelle d’usure peut comprendre une ou des fente(s) ne satisfaisant pas le ratio A et/ou le ratio B ci-dessus énoncé(s) combinée(s) avec une ou des fente(s) satisfaisant le ratio A et/ou le ratio B énoncé(s) ci-dessus.
Les inventeurs ont déterminé que la présence de fente(s) satisfaisant le ratio A et/ou le ratio B ci-dessus énoncé(s) permet d’attribuer de la souplesse, et donc une bonne flexibilité à la semelle d’usure, palliant ainsi la rigidité conférée à la semelle d’usure par son procédé de fabrication par thermocompression.
Avantageusement, la formation de fente(s) dans la semelle d’usure débouchant sur sa face externe, en particulier sur la face externe d’engagement avec le sol de l’article chaussant, permet d’apporter de la souplesse.
Avantageusement, la ou les fente(s), notamment satisfaisant le ratio A et/ou le ratio B, ne débouche(nt) pas sur la face interne de la semelle d’usure.
Avantageusement, ladite semelle d’usure, comprend une fente ou des fentes ayant chacune : - une première extrémité et une seconde extrémité, - une première extrémité pouvant être en regard de, ou déboucher sur, un bord médial, respectivement latéral, ou un bord avant, respectivement arrière, de la semelle d’usure ou de l’article chaussant, et - une second extrémité pouvant être en regard de, ou déboucher sur, un bord latéral, respectivement médial, ou un bord arrière, respectivement avant, de la semelle d’usure ou de l’article chaussant.
La ou les fente(s) selon l’invention peut/peuvent être sensiblement rectiligne(s), ou courbe(s) ou comprendre plusieurs courbe(s), de préférence est/sont sensiblement rectiligne(s).
Par exemple, une fente selon l’invention est sensiblement parallèle à l’axe vertical (V) de l’article chaussant.
Par exemple, une fente selon l’invention est inclinée par rapport à l’axe vertical (V) de l’article chaussant.
On comprend dans le présent texte par axe vertical (V) de l’article chaussant, toute droite s’étendant de la tige vers la semelle d’usure, et sensiblement perpendiculaire au plan d’appui (P) sur lequel repose ledit article chaussant, une partie au moins de la face externe d’engagement dudit article chaussant étant en appui avec ledit plan d’appui.
De préférence, la semelle d’usure comprend une ou des fente(s) ayant (chacune) une largeur sensiblement constante.
Par exemple, la semelle d’usure comprend une ou des fente(s) ayant (chacune) une largeur variable, par exemple croissante du fond de ladite fente vers le sommet de ladite fente. Dans ce cas, la largeur de la fente mesurée est la plus petite largeur qui peut être mesurée sur la fente.
Dans un mode de réalisation, au moins une fente selon l’invention, ou chaque fente selon l’invention, a une profondeur (p) qui est supérieure à sa largeur (l), notamment a une profondeur (p) qui est supérieure à deux fois ou trois fois ou quatre fois ou cinq fois ou six fois ou sept fois ou huit fois ou neuf fois ou dix fois ou encore 20 fois ou 30 fois sa largeur.
Dans un mode de réalisation, au moins une fente selon l’invention, ou chaque fente selon l’invention a une profondeur (p) qui est inférieure ou égale à 30 fois la largeur (l) de ladite fente, en particulier inférieure ou égale à 20 fois la largeur (l) de ladite fente.
Dans un mode de réalisation, la largeur (l) de ladite fente va de 1 mm à 10 mm, en particulier de 1 mm à 8 mm ou de 1mm à 6 mm ou de 1 mm à 4 mm.
Concrètement, et selon les principes énoncés par les lois de Faraday et de Lenz, lorsqu'un matériau conducteur est placé dans un champ magnétique variable, il apparaît dans celui-ci un champ électrique qui génère à son tour des courants induits circulaires, appelés "courants de Foucault". Les courants induits génèrent à leur tour un contre-champ magnétique qui s'oppose aux modifications de flux qui leur ont donné naissance, atténuant ainsi ce dernier.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée se présente sous la forme d’un câble, d’une barre métallique, ou d’un caisson.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite boucle fermée est mise à la terre en un unique point.
Selon un mode de réalisation particulier, un contrôle de la différence de tension entre ladite boucle fermée et ledit transformateur est effectué, de manière à détecter des montées en tensions liées à un éventuel défaut de cette mise à la terre.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite boucle fermée comprend un système de contrôle du courant, avec une valeur seuil de coupure de ladite boucle fermée.
Un tel dispositif de sécurité permet de prévenir les risques d’échauffement excessif de la boucle fermée, et donc les risques d’incendie.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée est agencée à moins de 1,0 mètre, préférentiellement moins de 0,5 mètre, préférentiellement moins de 0,3 mètre dudit conducteur en une phase (7).
Le positionnement de ladite portion de la boucle fermée à proximité immédiate du conducteur en une phase permet de capter une plus grande part du champ magnétique émis par ce dernier, et ainsi de mieux l’atténuer.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée est agencée à plus de 0,1 mètre, préférentiellement plus de 0,2 mètre dudit conducteur en une phase, et/ou en ce que ledit conducteur en une phase est revêtu d’un isolant électrique, préférentiellement du plastique.
Le maintien d’une distance minimale entre la boucle fermée et le conducteur en une phase et/ou l’isolation électrique de ce dernier permettent de prévenir les risques de contact direct, notamment suite à la formation d’un arc électrique. Ce risque est particulièrement élevé lors de la phase d’allumage de l’installation électrique, qui est alors parcourue d’un courant à très haute tension, dite tension de magnétisation.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite cuve de fusion est dimensionnée de sorte que ledit bain de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m.
De telles dimensions se rapportent à des fours électriques dits de grande taille, pour lesquels la mise en œuvre d’un système diphasé est particulièrement avantageuse.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite installation électrique est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé ou triphasé.
Le courant triphasé présente de nombreux avantages, au premier rang desquels le fait que c’est là le courant dit « industriel » qui est communément distribué aux usines par les fournisseurs d’énergie, d’où l’adaptation des machines qui en découle. Le courant triphasé délivre de plus une puissance instantanée sans composante pulsée contrairement, par exemple, au courant en une phase. A noter cependant que le principe d’équilibre des phases tend à la mise en œuvre d’une disposition triangulaire ou hexagonale des électrodes à la surface du bain de verre. Si une telle contrainte géométrique ne semble a priori pas poser de problème rédhibitoire dans le contexte d’un four électrique de petite taille, il en pose en revanche dans le contexte d’un four électrique de grande taille, dont le bain de verre s’étend sur une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve (2) une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Dans une telle configuration et au vu des contraintes géométriques précitées, le courant tend à se concentrer entre les électrodes d’un même bord de cuve et/ou de bords adjacents, réduisant ainsi la distance parcourue par le courant au sein du bain de verre et donc la résistance du bain de verre au passage de ce courant. Pour une puissance électrique prédéterminée correspondant à l’énergie nécessaire à la fusion des matières vitrifiables, et dans le contexte d’un bain de verre n’offrant qu’une résistance réduite, il est ainsi nécessaire d’accroître l’intensité du courant délivré. Or, l’usure des électrodes et des réfractaires constituant la cuve augmente avec l’intensité du courant délivré par électrode. Afin de pallier ce problème d’usure, la solution qui s’impose naturellement est de répartir le courant délivré entre un plus grand nombre d’électrodes, ce qui a cependant pour inconvénient d’augmenter les coûts d’exploitation de ces électrodes – ces dernières étant plus nombreuses - sans pour autant résoudre certains problèmes d’inhomogénéité de distribution du courant électrique au sein du bain de verre.
Selon un mode de réalisation particulier, au moins une électrode de chauffage, préférentiellement toutes les électrodes de chauffage, est plongeante à partir de la surface dudit bain de matières vitrifiables en fusion.
En comparaison avec les électrodes dites de type « immergé », les électrodes plongeantes présentent un certain nombre d’avantages. Tout d'abord, elles évitent les difficultés liées au passage des électrodes immergées à travers le réfractaire, et, également, les problèmes de remplacement de ces électrodes lorsqu’usées, les problèmes d'étanchéité de la cuve de fusion ou encore d'usure des réfractaires, notamment dus à une température élevée qui favorise l'attaque du réfractaire et à de puissants courants de convection qui se développent à proximité des électrodes en cours de fonctionnement.