INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, le composé donneur de liaison hydrogène comprend au moins deux groupements acides carboxyliques. Deux groupements acides carboxyliques sur le donneur de liaison hydrogène permettent d’obtenir un solvant eutectique profond introduisant un groupement carboxylique –COOH sur le carbone en C6 de la cellulose par condensation pour former une liaison ester. À un pH neutre et/ou basique, cela permet d’introduire des groupements anioniques sur les CNC et donc d’améliorer leur stabilité. Cette solution permet en une seule étape d’obtenir les CNC tout en les fonctionnalisant et ainsi apporter des nouvelles propriétés aux CNC. Le procédé permet donc la fabrication de nanocristaux de cellulose fonctionnalisés.
Selon un exemple, à l’issue du traitement mécanochimique, les nanocristaux de cellulose présentent une quantité de groupement carboxylate supérieure à 100 µeq/g de nanocristaux de cellulose. La quantité de groupement carboxylate peut être sensiblement inférieure à 3000 µeq/g de nanocristaux de cellulose. De préférence, la quantité de groupement carboxylate peut être sensiblement égale à 1500 µeq/g de nanocristaux de cellulose. Une bonne stabilité des CNC est ainsi obtenue, grâce au traitement mécanochimique par le NADES préparé à partir d’un composé donneur de liaison hydrogène comprenant au moins deux groupements acides carboxyliques.
Selon un exemple, le composé donneur de liaison hydrogène est choisi parmi le groupe constitué de l’acide citrique et de l’acide oxalique, de préférence le composé donneur de liaison hydrogène est l’acide oxalique. Le traitement mécanochimique résultant du solvant eutectique profond issu de l’acide citrique ou l’acide oxalique, en particulier avec le chlorure de choline, permet d’augmenter le rendement et le taux de fonctionnalisation des CNC. L’acide oxalique, en comparaison à l’acide citrique, présente un pKa inférieur et permet ainsi d’améliorer encore le rendement et les propriétés des CNC obtenus.
Selon un exemple, au moins un groupement carboxylique du composé donneur de liaisons hydrogène présente un pKa inférieur ou égal à 4.
Selon un exemple, lors du traitement mécanochimique, le milieu réactionnel est exempt de solvant additionnel. Selon un exemple, au moins lors du traitement mécanochimique, le milieu réactionnel comprend uniquement des fibres cellulosiques et le solvant eutectique profond, ainsi que les produits de réactions issus de ce traitement.
Selon un exemple, le traitement mécanochimique est configuré pour obtenir un rendement massique en CNC supérieur ou égal à 50 %, de préférence supérieur ou égal à 60 % par rapport à la quantité initiale de fibres cellulosiques introduites dans le réacteur 4.
Selon un exemple, le traitement mécanochimique est effectué pendant une durée inférieure ou égale à 2 heures. Le temps de traitement est ainsi limité par rapport aux solutions existantes, diminuant le coût et améliorant encore la compatibilité du procédé aux contraintes industrielles.
Selon un exemple, le traitement mécanochimique est effectué à une température comprise entre 15°C et 30°C, de préférence sensiblement égale à 25°C. La température de traitement est ainsi limitée par rapport aux solutions existantes, diminuant ici aussi le coût et améliorant encore la compatibilité du procédé aux contraintes industrielles. Selon un exemple, le procédé ne comprend pas d’étape de chauffage du milieu réactionnel au moins durant le traitement mécanochimique. Selon un exemple, durant le traitement mécanochimique, la température du milieu réactionnel est maintenue par un dispositif de régulation de la température, à une température inférieure ou égale à 30°C, de préférence à 25°C.
Selon un exemple, le réacteur mécanochimique est un broyeur mécanochimique, par exemple un broyeur à billes.
Selon un exemple, le traitement mécanochimique est effectué à une fréquence de vibration comprise entre 5 Hz et 100, de préférence entre 5 Hz et 50 Hz, de préférence sensiblement égale à 30 Hz.
Selon un exemple, après le traitement mécanochimique, le procédé comprend un lavage du milieu réactionnel. Le lavage permet de réduire la quantité, voire d’éliminer, le solvant eutectique profond du milieu réactionnel. Le lavage peut pour cela être fait avec un solvant de lavage distinct du solvant eutectique profond. Le solvant de lavage peut être une solution aqueuse, et de préférence de l’eau.
Selon un exemple, le lavage est fait par dialyse du milieu réactionnel par une membrane de dialyse. Ainsi, le solvant eutectique profond peut être remplacé par le solvant de dialyse pour faciliter l’utilisation ultérieure des CNC, fonctionnalisés ou non. La dialyse du milieu réactionnel est de préférence faite avec une solution aqueuse, et de préférence de l’eau.
Selon un exemple, après le traitement mécanochimique, et le cas échéant après le lavage du milieu réactionnel, le procédé comprend une séparation du milieu réactionnel en une première fraction comprenant les nanocristaux de cellulose et une deuxième fraction comprenant des fibres résiduelles. On récupère ainsi la première fraction comprenant les nanocristaux de cellulose de façon isolée de la deuxième fraction. Les CNC obtenus sont donc plus purs.
Selon un exemple, à l’issue du traitement mécanochimique, et de préférence avant le lavage du milieu réactionnel, le milieu réactionnel comprend une fraction massique en nanocristaux de cellulose supérieure ou égale à 20 %, de préférence supérieure ou égale à 40 % .
Selon un exemple, la séparation du milieu réactionnel comprend une centrifugation du milieu réactionnel suivie d’un prélèvement d’une parmi les première et deuxième fractions, par exemple la première fraction.
On comprend que le tube est rotatif par rapport au flasque latéral qui reste fixe.
De préférence, le dispositif de ramassage comporte en outre un deuxième ensemble de doigts de ramassage, parallèle et axialement distant du premier ensemble de doigts de ramassage, et une partie des ouvertures est située entre les premier et deuxième ensembles de doigts de ramassage.
Un intérêt est de pouvoir ventiler la partie du dispositif de ramassage située entre les deux ensembles de doigts de ramassage, ce qui améliore l’évacuation de la poussière.
Selon un premier mode de réalisation, le dispositif de ventilation est un dispositif d’aspiration pour aspirer l’air entre l’élément de guidage et le dispositif de ramassage. Il comprend de préférence une turbine pour l’aspiration. Il comporte en outre de préférence une sortie pour éjecter la poussière à l’extérieur du module de ramassage.
De préférence, l’organe de ventilation est un organe d’aspiration, tandis que l’élément de ventilation est un élément d’aspiration.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de ventilation est un dispositif de soufflage pour souffler l’air entre l’élément de guidage et le dispositif de ramassage.
De préférence, l’organe de ventilation est un organe de soufflage, tandis que l’élément de ventilation est un élément de soufflage.
Sans sortir du cadre de la présente invention, l’organe de ventilation pourrait être un organe d’aspiration, tandis que l’élément de ventilation est un élément de soufflage, ou inversement.
L’invention porte en outre sur une ramasseuse d’andains de tiges végétales comportant au moins un module de ramassage selon l’invention. Le module de ramassage est situé à l’avant de la ramasseuse, et le dispositif de ramassage tourne dans le sens opposé au sens de rotation des roues de la ramasseuse.
L’invention porte enfin sur une retourneuse d’andains de tiges végétales comportant au moins un module de ramassage selon l’une quelconque des revendications précédentes. Le module de ramassage est situé à l’avant de la ramasseuse, et le dispositif de ramassage tourne dans le sens opposé au sens de rotation des roues de la retourneuse.
Description des dessins L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
La est une vue de côté d’une enrouleuse selon l’invention ;
La illustre un module de ramassage selon un premier exemple de réalisation de l’invention ;
La illustre un module de ramassage selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention ;
La illustre un module de ramassage selon un troisième exemple de réalisation de l’invention ;
La représente un exemple de dispositif de ventilation pour les modules de ramassage des figures 2 et 4 ;
On décrit ci-dessous en référence à la un mode de réalisation de la turbomachine 2.
La turbomachine 2 de propulsion aéronautique s’étend autour d’un axe AX ou direction axiale AX orientée de l’amont vers l’aval. Par la suite, les termes « amont », respectivement « aval » sont pris le long de la direction générale des gaz qui s’écoulent dans la turbomachine 2 selon l’axe AX. La direction allant de l’intérieur vers l’extérieur est la direction radiale DR partant de l’axe AX.
La turbomachine 2 peut être par exemple à double corps. La turbomachine 2 comprend un premier étage formé par la soufflante rotative 28 et un moteur à turbine à gaz central 130, situé en aval de la soufflante rotative 28. Le moteur à turbine à gaz central 130 comprend, de l’amont vers l’aval dans le sens d’écoulement des gaz, le compresseur basse pression CBP, le compresseur haute pression CHP, la chambre de combustion 160, la turbine haute pression THP et la turbine basse pression TBP, qui délimitent un flux primaire de gaz FP. La soufflante rotative 28 comprend un ensemble d’aubes 281 rotatives de soufflante s'étendant radialement vers l'extérieur depuis un moyeu rotatif 250 de soufflante. La turbomachine 2 comporte une extrémité amont d'admission 290 située en amont de la soufflante 28, et une tuyère 380 d’éjection de produits de combustion, situé à une extrémité aval d'échappement 370. La turbomachine 2 comprend également un carter inter-veine 360 qui délimite une veine primaire dans laquelle circule le flux primaire FP qui traverse en aval de la soufflante 28 successivement le compresseur basse pression CBP, la chambre 160 de combustion, le compresseur haute pression CHP, la turbine haute pression THP et la turbine basse pression TBP.
Les aubes fixes, non représentées, du compresseur haute pression CHP sont fixées au carter 362. Les aubes rotatives 104 du compresseur haute pression CHP sont fixées à un deuxième arbre rotatif 132 de transmission. Ce deuxième arbre rotatif 132 de transmission forme l’arbre 132 de turbine haute pression mentionné ci-dessus.
Les aubes fixes 214 de la turbine haute pression THP sont fixées au carter 363. Les aubes rotatives 106 de la turbine haute pression THP sont fixées au deuxième arbre rotatif 132 de transmission.
En fonctionnement, l'air s'écoule à travers la soufflante rotative 28 et une première partie FP (flux primaire FP) du flux d'air est acheminée à travers le compresseur basse pression CBP et le compresseur haute pression CHP, dans lesquels le flux d'air est comprimé et envoyé à la chambre de combustion 160. Les produits de combustion chauds (gaz d’échappement, non représentés sur les figures) provenant de la chambre de combustion 160 sont utilisés pour entraîner les turbines THP et TBP et produire ainsi la poussée de la turbomachine 2. Les gaz d’échappement produits par la combustion de l’hydrogène dans la chambre 160 de combustion de la turbomachine 2 sont envoyés dans le flux primaire FP successivement en aval dans la veine 213 du distributeur haute pression 21, les aubes 106 de la turbine haute pression THP, puis dans les aubes 108 de la turbine basse pression TBP.
La turbomachine 2 comprend également une veine secondaire 390 qui est utilisée pour faire passer un flux secondaire FS du flux d'air évacué de la soufflante rotative 28 autour du carter inter-veine 360. Plus précisément, la veine secondaire 390 s'étend entre une paroi interne 350 d'un carénage 300 ou nacelle 300 et le carter inter-veine 360 entourant le moteur à turbine à gaz central 130. Des bras non représentés relient le carter intermédiaire 260 à la paroi interne 350 du carénage 300 dans la veine secondaire 390 du flux secondaire FS1.
La turbine basse pression TBP comporte dans sa partie aval suivant la direction AX un carter arrière 101 délimitant la tuyère 380 (par exemple annulaire) d’éjection de produits de combustion de la turbomachine 2.
L’aéronef A peut comporter un (ou plusieurs) dispositif 1 de propulsion tel que décrit ci-dessus, comportant donc une (ou plusieurs) turbomachine 2 aéronautique.
A la , un procédé de propulsion pour aéronef à l’aide du dispositif 1 de propulsion comporte les étapes suivantes : injection, à l’étape E1, d’hydrogène depuis le premier réservoir 3 hydrogène et de kérosène depuis le deuxième réservoir 8 de kérosène par l’injecteur dans la chambre 160 de combustion de la au moins une turbomachine 2, récupération, à l’étape E2 postérieure à l’étape E1, d’eau par le dispositif 10 de récupération d’eau depuis la au moins une surface 103 déterminée de l’aéronef, condensation, à l’étape E3 postérieure à l’étape E2, de l’eau liquide par le condenseur 4 de liquide, envoi, à l’étape E4 postérieure à l’étape E3, de l’eau liquide du condenseur 4 d’eau liquide au au moins un troisième réservoir 5 d’eau, envoi, à l’étape E5 postérieure à l’étape E4, d’eau du troisième réservoir 5 d’eau par la au moins une première canalisation 51 d’eau au au moins un électrolyseur 6, électrolyse, à l’étape E6 postérieure à l’étape E5, de l’eau par le au moins un électrolyseur 6, pour fournir de l’hydrogène dans la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène, laquelle est reliée au premier réservoir 3 d’hydrogène, envoi, à l’étape E7 postérieure à l’étape E6, de l’hydrogène de la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène au premier réservoir 3 d’hydrogène.
Comme on le constate notamment sur les figures 3 et 4 , le dispositif 16 de ramassage comporte au moins un premier carter 58 dans lequel est logée la première roue de ramassage 50 . On comprend donc que la première roue de ramassage 50 est montée rotative par rapport au premier carter 58 autour de l’axe de rotation B 1 . Le premier carter comprend une extrémité inférieure 60 , un bord supérieur 62 , un bord inférieur 64 . Comme on le comprend à l’aide des figures 3 et 4 , le dispositif 16 de ramassage comporte par ailleurs un deuxième carter 58 ’ dans lequel est logé la deuxième roue de ramassage 50 ’ , et un troisième carter 58 ’’ dans lequel est logée la troisième roue de ramassage 50 ’’ .
En référence aux figures 3 et 5 , on constate que le premier carter 58 comporte des première et deuxième portions 58 a , 58 b , qui sont disposées axialement de part et d’autre de la première roue de ramassage 50 . Les première et deuxième portions 58 a , 58 b délimitent un logement 59 dans lequel la première roue de ramassage est disposée.
Le deuxième carter 58 ’ comporte quant à lui des troisième et quatrième portions 58 ’a et 58 ’b qui sont disposées de part et d’autre de la deuxième roue de ramassage, les troisième et quatrième portions délimitant un logement 59 ’ dans lequel la deuxième roue de ramassage est disposée.
Enfin, le troisième carter 58 ’’ comporte des cinquième et sixième portions 58 ’’a , 58 ’’b qui sont disposées de part et d’autre de la troisième roue de ramassage 50 ’’ , les cinquième et sixième portions délimitant un logement 59 ’’ dans lequel la troisième roue de ramassage est disposée.
Dans cet exemple, les première et deuxième portions 58 a et 58 b constituent des flasques qui flanquent la première roue de ramassage. En se référant à nouveau à la , on constate que la distance d1 entre l’axe de rotation B 1 et le bord supérieur est supérieure ou égale au rayon R de la première roue de ramassage. Le rayon R de la première roue de ramassage est vu comme étant la distance entre l’axe de rotation B 1 et l’extrémité distale 54 a des doigts.
Dans cet exemple, le bord supérieur présente une forme plane, sensiblement horizontale. On comprend donc que les doigts 54 de la première roue de ramassage ne font pas saillie au-delà du bord supérieur 62 . Autrement dit, les doigts de ramassage 54 sont escamotés à l’intérieur du premier carter lorsqu’ils s’étendent immédiatement en-dessous du bord supérieur 62 . Par ailleurs, la distance d 2 entre l’axe de rotation B 1 et l’extrémité inférieure 60 est inférieure au rayon R de la roue de ramassage de sorte que, en utilisation, les doigts de ramassage font saillie radialement au-delà et en-dessous du bord inférieur 64 du premier carter pour prélever les andains. Par ailleurs, certains des doigts de ramassage situés au-dessus d’un plan horizontal P passant par l’axe de rotation B 1 sont escamotés dans le premier carter entre les première et deuxième portions 58 a , 58 b .
Dans l’exemple de la , les doigts de ramassage situés sous le plan horizontal P font saillie radialement au-delà du bord inférieur. On comprend, toujours en référence à la , que, en utilisation, les doigts de ramassage 54 sortent du premier carter lors de leur descente vers le sol, et qu’ils s’escamotent à l’intérieur du premier carter lors de leur remontée vers le bord supérieur 62 .
On comprend que le premier carter 58 est conformé de sorte que, lors de la rotation de la première roue de ramassage 50 , les doigts de ramassage 54 s’escamotent dans le premier carter lors de leur déplacement entre l’extrémité inférieure 60 et le bord supérieur 62 . En se référant à la , on constate que le premier carter 58 comporte également une partie avant 66 qui s’étend entre l’extrémité inférieure 60 du premier carter et le bord supérieur 62 . Dans cet exemple, la partie avant présente une forme circulaire, sensiblement demi-circulaire qui s’étend entre l’extrémité inférieure 60 et le bord supérieur 62 qui, dans cet exemple, présente une forme plane sensiblement horizontale.
On constate également que la première roue de ramassage 50 est excentrée vers le bas par rapport au centre de la portion demi-circulaire de la partie avant, de sorte que les doigts de ramassage 54 tendent à s’escamoter à l’intérieur du premier carter 58 lors du déplacement des doigts de ramassage du bord inférieur vers le bord supérieur. Plus généralement, la partie avant présente une forme courbe conformée de sorte que la distance entre l’axe de rotation et la partie avant ait une fonction croissante entre l’extrémité inférieure et le bord supérieur, et dans lequel certains doigts de ramassage font saillie au-delà de la partie avant. Le fait que la distance présente une fonction croissante permet l’escamotage progressif des doigts de ramassage 54 à l’intérieur du premier carter 58 .
En se référant à la vue de détail de la , on constate que la distance axiale a entre les première et deuxième portions 58 a , 58 b est sensiblement égale à l’épaisseur axiale e de la roue de ramassage, de préférence sensiblement égale à l’épaisseur axiale e de la portion centrale. Dans cet exemple, non limitatif, l’épaisseur axiale de la portion centrale est égale à l’épaisseur axiale de la roue de ramassage, l’épaisseur axiale des doigts de ramassage étant sensiblement égale à l’épaisseur axiale de la portion centrale.
Comme on le constate sur la vue de détail de la , le diamètre D 1 de la partie centrale 52 est supérieur au diamètre D 1 de l’ouverture circulaire 53 . Le premier carter comporte une ouverture circulaire 59 qui est perpendiculaire à l’axe de rotation B 1 . Cette ouverture circulaire présente un diamètre D 1 . L’extension axiale de cette ouverture circulaire correspond sensiblement à la distance a entre les première et deuxième portions.
Comme on le comprend à l’aide du détail de la , le fait que le diamètre D 2 de la partie centrale 52 soit supérieur au diamètre D 1 de l’ouverture circulaire a pour effet que la partie centrale obture l’ouverture circulaire 59 de façon à empêcher les particules de tiges de rentrer à l’intérieur du premier carter. Dans l’exemple de la , le dispositif de ramassage comporte un tube cylindrique 61 ayant pour axe l’axe de rotation B 1 , tandis que les premier, deuxième et troisième carters sont constitués des portions 58 a … 58 ’’b qui s’étendent autour du tube 61 . Sur les figures 3 et 5 , on a illustré un autre mode de réalisation dans lequel les premier et deuxième carters 58 , 58 ’ sont liés l’un à l’autre par une virole 70 . Cette virole 70 présente une forme sensiblement cylindrique ayant pour axe l’axe de rotation B 1 et présente une paroi cylindrique ajourée 72 . Comme on le constate sur la , le deuxième carter 58 ’ comporte une ouverture circulaire 69 ’ . La virole 70 débouche dans les ouvertures 69 , 69 ’ des premier et deuxième carters. La virole est creuse, ce qui permet une circulation d’air à l’intérieur du dispositif de ramassage. Ceci présente un intérêt lorsque la virole est reliée à un dispositif de ventilation, par exemple un dispositif d’aspiration ; la virole étant alors munie de grilles permettant d’aspirer, à titre d’exemple, la poussière de sol qui est générée lorsque les doigts de ramassage viennent en contact du sol.
On constate par ailleurs que la partie centrale 52 de la première roue de ramassage 50 est ajourée de façon à présenter des trous 55 qui débouchent dans la virole. La deuxième roue de ramassage comporte également deux ailes trous 55 ’ ménagées dans la partie centrale 52 ’ de la deuxième roue de ramassage 50 ’ , de façon à faciliter la circulation de l’air à l’intérieur du dispositif de ramassage. Comme exposé ci-dessus, le deuxième carter 58 comporte des troisième et quatrième portions 58 ’a , 58 ’b , formant des flasques, qui sont disposées de part et d’autre de la deuxième roue de ramassage 50 ’ . Les flasques sont perpendiculaires à l’axe de rotation B1 . Dans cet exemple, la deuxième portion 58 b est reliée à la troisième portion 58 ’a par la virole. Toujours dans cet exemple, la deuxième portion 58 b , la virole et la troisième portion 58 ’a forment une seule et même pièce. Un intérêt est de faciliter le montage et le démontage du dispositif de ramassage selon l’invention.
Comme exposé précédemment, le bord supérieur 62 s’étend selon un plan de guidage Q . La courroie de convoyage d’andain est disposée au-dessus du bord supérieur 62 du premier carter 58 tout en s’étendant sensiblement parallèlement au bord supérieur du premier carter, de sorte que le bord supérieur du premier carter forme une surface de guidage des andains entraînés par la courroie de convoyage.
Avantageusement, la distance axiale a entre les première et deuxième portions 58a , 58b est sensiblement égale ou légèrement supérieure à l’épaisseur axiale de la roue de ramassage, de préférence sensiblement égale ou légèrement supérieure à l’épaisseur axiale e de la portion centrale.
Module de ramassage d’andains comportant un dispositif de ventilation La présente invention porte sur le ramassage de fibres végétales disposées sur le sol, notamment sous forme de bandes ou d’andains. Un exemple d’utilisation non limitatif est le ramassage d’andains de tiges de lin ou de chanvre lors des opérations de retournage ou d’enroulage.
une vue de côté d’une huisserie en position fermée avec un dispositif d’actionnement selon l’invention ;
une vue de côté de l’huisserie selon la en position ouverte de l’ouvrant
une vue de face d’un bâtiment présentant des huisseries selon l’invention et ;
une vue de face d’un bâtiment présentant des huisseries selon un autre exemple de l’invention.
La est une vue schématique d’un dispositif d’actionnement d’une huisserie selon l’invention comprenant au moins un actionneur linéaire 12 pour ouvrir et/ou fermer l'ouvrant 3 de l’huisserie relativement au dormant 4 de ladite huisserie 2. Ce dispositif d’actionnement est constitué d’un dispositif de commande d’un vérin pneumatique à double effet selon l’invention.