INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Maintenant sera décrit un support d’installation 50 d’au moins un équipement destiné à être installé dans une baie avionique selon une première forme de réalisation de l’invention illustrée sur les figures 4 à 6.
Le support d’installation 50 comprend une plaque de support 52 de l’équipement, une première paroi de guidage 54A et une deuxième paroi de guidage 54B.
De plus, tel qu'utilisé ici, le terme « composite mélangé en voie humide » signifie des matériaux composites d’élastomère fabriqués à partir d'élastomère solide et de charge humide par des étapes de traitement supplémentaires facultatives combinées avec l'ensemble d'étapes de processus (1) ou d'étapes de processus (2) ou l'un quelconque des autres processus décrits ici. Les étapes de traitement supplémentaires comprenant, mais n’étant pas limitées à :
(a) Sélection de charges dans lesquelles au moins 50 % en poids, ou au moins 40 % en poids, des charges comprennent des matériaux de noir de carbone ; et/ou le matériau de noir de carbone est dispersé dans le ou les élastomères à un chargement de 30 à 150 phr ; et/ou le matériau de noir de carbone a une STSA allant de 60 m 2 /g à 200 m 2 /g et/ou un COAN allant de 60 mL/100 g à 120 mL/100 g ;
(b) Sélection d'un liquide qui est volatil à des températures de mélange de composite élastomère ; et/ou la sélection d’un liquide comprenant de l'eau ; et/ou la sélection d’un liquide comprenant un composant choisi parmi des acides, bases, sels, tensioactifs et aides au traitement ;
(c) Sélection de conditions de mélangeur pour générer une énergie spécifique totale de mélange d'au moins 1 400 KJ/Kg de composite élastomère ; et/ou l'application d'énergie au mélangeur pour générer une vitesse de libération moyenne dans le temps de liquide de 0,01 à 0,14 kg/(min kg) sur une base de poids sec en kg du composite élastomère ; et/ou une teneur en liquide de composite élastomère déchargé ne pas plus de 5 % en poids total de composite élastomère ; et
(d) Sélection d'un mélangeur discontinu, semi-continu et/ou continu et d’étapes de mélange ; et/ou l’omission d’un ou plusieurs composés chimiques de caoutchouc des étapes de mélange et du composite élastomère déchargé ; et/ou un fonctionnement du second mélangeur à une pression de vérin de 5 psi ou moins et/ou à une température, Tz, dans la plage de 60°C à 110°C, ou dans la plage de 65°C à 100°C, ou dans la plage de 50°C à 100°C; et/ou un fonctionnement du premier mélangeur avec un facteur de charge de 50 à 70 %
e) sélection de mélangeurs comme seconds mélangeurs actionnés dans au moins une des conditions suivantes, et
(iv) un vérin positionné de sorte qu’il n’entre sensiblement pas en contact avec le mélange ;
(vi) un facteur de charge du mélange dans la plage de 25 % à 70 %.
De plus, tel qu'utilisé ici, le terme « composite mélangé en voie humide » désigne de quelconques matériaux composites d’élastomère fabriqués à partir d'un élastomère solide et d'une charge humide par tout procédé décrit dans la demande de brevet provisoire US 62/857 779 et la Demande PCT N° [N° de Demande], (N° de Dossier du Mandataire 2016918), intitulée « METHODS OF PREPARING A COMPOSITE COMPRISING ELASTOMER AND FILLER, » qui sont incorporées ici à titre de référence.
Dans la description de cette invention, les termes « caoutchouc » et « élastomère » sont utilisés de manière interchangeable, sauf indication contraire. Les termes « composition de caoutchouc », « composé », « caoutchouc composé » et « composé de caoutchouc », lorsqu'ils sont utilisés ici, sont utilisés de manière interchangeable pour désigner un « caoutchouc qui a été malaxé ou mélangé avec divers ingrédients » et le terme « composé » se réfère à une « composition de caoutchouc », sauf indication contraire. Ces termes sont bien connus de ceux qui ont des compétences dans la technique de mélange de caoutchouc ou de composition de caoutchouc. Le terme "phr" désigne des parties d'un matériau respectif pour 100 parties en poids sec de caoutchouc, ou d'élastomère. Les termes « durci » et « vulcanisé » ou « vulcanisât » sont utilisés de manière interchangeable pour des composés de caoutchouc réticulés dans des pneus, sauf indication contraire.
Les pieds de l'enfant peuvent donc être reçus sur ces cale-pieds lorsque le siège est tourné vers un parent conduisant l'engin.
De préférence dans ce cas, la paire de cale-pieds est sous la forme d'un corps allongé unique apte à être monté sur le châssis, transversalement à ce châssis, ce corps allongé ayant une longueur telle qu'à l'état de montage sur le châssis, il forme des portions latérales s'étendant de part et d'autre du châssis, qui constituent donc les cale-pieds.
Ainsi, la mise en place des cale-pieds arrière se fait par la mise en place d'un élément unique, dont le montage sur le châssis roulant est simple et rapide à réaliser. Ce montage se fait possiblement par la manœuvre d'un moyen de montage unique tel qu'une broche verrouillable ou une vis s'étendant au travers du corps allongé et du châssis, notamment au niveau d'un axe médian longitudinal de ce châssis.
Selon une forme de réalisation préférée de l'invention dans ce cas d'un tel corps allongé, le corps allongé comprend des roulettes pivotantes au niveau de ses portions latérales, le corps allongé et ces roulettes ayant conjointement une hauteur telle que, lorsque le corps allongé est monté sur le châssis et que l'engin est posé sur le sol, les points de contact des roulettes avec le sol se trouvent en dessous du point de contact qu'aurait sinon la roue arrière du châssis avec le sol.
L'utilisation de l'ensemble arrière formé par le corps allongé et les roulettes permet ainsi de maintenir la roue arrière à distance du sol et de rendre notablement plus facile la conduite de l'engin par un parent. En effet, ce dernier n'a ainsi plus à soulever l'arrière de l'engin au moyen de la barre de conduite lorsqu'il veut faire tourner l'engin, de façon à faire déraper la roue arrière, comme cela est le cas avec l'engin selon la technique antérieure, ce qui est difficile et fatiguant. Les roulettes selon l'invention, par leur pivotement, permettent une conduite aisée de l'engin.
La partie avant de l'ensemble de support apte à venir en engagement avec ledit moyen de montage avant est de préférence sous la forme d'un tube ou d'un manchon et ledit moyen de montage avant est sous la forme d'un puits de réception de ce tube ou de ce manchon ; le tube ou le manchon comprend une ou plusieurs parties en saillie longitudinale à son extrémité destinée à être engagée dans le puits, et ce puits présente une ou plusieurs cavités correspondantes au niveau de son fond, aptes à recevoir de façon ajustée la ou lesdites parties en saillie en position de montage de l'ensemble de support sur le châssis, cette réception réalisant ainsi un calage en pivotement de l'ensemble de support sur le châssis.
L'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, faite en référence au dessin schématique annexé, montrant un exemple de réalisation préféré de l'engin concerné, cet exemple étant fourni à titre non limitatif. Dans ce dessin : la est une vue de l'engin en perspective, dans une configuration de conduite par un parent, avec un siège de l'engin placé de telle sorte qu'un enfant prenant place sur le siège regarde vers l'avant de l'engin ; la est une vue de l'engin dans la même configuration, en perspective et en éclaté ; une paire d'oreilles de fixation que comprend le siège de l'engin n'est pas représentée ; la est une vue de l'engin dans la même configuration, de côté, en éclaté et en coupe passant par un plan longitudinal médian de l'engin ; la est une vue de l'engin dans la même configuration, en coupe passant par la ligne A-A de la ; la est une vue de l'engin dans la même configuration, similaire à la , à l'état monté ; la est une vue de l'engin dans la même configuration, de dessous ; et la est une vue de l'engin en perspective, toujours dans une configuration de conduite par un parent, avec le siège de l'engin placé de telle sorte qu'un enfant prenant place sur le siège regarde vers l'arrière de l'engin.
Les figures représentent un engin roulant 1 pour enfant, comprenant un siège 2 réversible. L'engin 1 est apte à être constitué selon plusieurs configurations à partir d'un ensemble d'éléments modulaires comprenant, outre le siège 2, un châssis 3 à roues, un ensemble de support 4, une barre de conduite 5, un ensemble avant 6 formant des cale-pieds avant et un ensemble arrière 7 formant des cale-pieds arrière.
Dans les configurations représentées, de conduite par un parent, l'engin 1 comprend le siège 2, le châssis 3, l'ensemble de support 4 monté sur le châssis 3 et recevant le siège 2, la barre de conduite 5 montée sur l'arrière du châssis 3, et les ensembles 6 et 7. Outre ces configurations, l'engin peut être constitué selon une configuration "trottinette", utilisant uniquement le châssis 3 et la barre de conduite 5 montée sur l'avant de ce châssis, ou selon une configuration "moto" utilisant uniquement le châssis 3, l'ensemble de support 4 et le siège 2.
Le siège 2 est constitué par une pièce unique, notamment en matière plastique moulée, qui forme une assise 10 de réception d'un enfant et une extension 11 formant un guidon. Comme visible sur la , l'assise 10 est sous la forme d'une coque creuse présentant une paroi centrale 10a et deux parois latérales 10b ; la paroi centrale 10a est arquée dans le plan transversal, de façon à former une selle confortable pour l'enfant ; cette paroi centrale 10a est également arquée dans le plan longitudinal, comme visible sur la , en ayant une forme sensiblement symétrique par rapport à un plan transversal médian de l'assise 10, qui est le plan par lequel la ligne A-A passe. Les parois latérales 10b sont épaisses et présentent des bords libres plats qui sont arqués dans le plan longitudinal selon une courbure qui suit sensiblement celle de la paroi centrale 10a. Ces bords libres sont destinés à être reçus sur une paroi arquée que forme une pièce centrale 12 de l'ensemble de support 4, qui constitue une surface de réception du siège 2, en berceau, ayant une forme correspondant sensiblement à celle des bords libres de l'assise 10.
Les formes arquées respectives de l'assise 10 et de la paroi 12 permettent que le siège 2 puisse être reçu sur l'ensemble de support 4 selon l'une ou l'autre des positions inversées longitudinalement montrées sur les figures 1 et 7 respectivement, avec un montage stable et rigide du siège 2 sur l'ensemble de support 4.
Le siège 2 présente en outre une paire d'oreilles 15 formant corps avec lui-même, permettant son montage sur la pièce 12. À cet effet, ces oreilles 15 présentent des trous au niveau de leurs parties d'extrémité libre et, de façon correspondante, la pièce 12 présente un logement 16 délimitant une cavité de réception ajustée de ces parties d'extrémité libre des oreilles 15. Le logement 16 est délimité latéralement par deux parois latérales percées de trous. En position de montage montrée par la , les trous des oreilles 15 viennent en coïncidence des trous de ces parois latérales du logement 16 et ces trous reçoivent une vis 17 serrée au moyen d'un écrou 18. La vis 17 et l'écrou 18 présentent avantageusement des nervures diamétrales permettant leur saisie manuelle facilitée.
L'extension 11 est quant à elle dimensionnée de façon que le guidon qu'elle forme puisse être saisi par un enfant reposant sur l'assise 10.
Le châssis 3 comprend une plateforme 20 sur laquelle un enfant peut monter, et, dans l'exemple représenté, comprend deux roues avant 21 et une roue arrière unique 22. Sur l'avant de la plate-forme 20, le châssis 3 forme un bossage dans lequel est aménagé un puits 23, ce puits formant un moyen de montage avant. Le puits 23 est apte à recevoir soit une partie coudée 24 d'extrémité inférieure de la barre de conduite 5 dans la configuration "trottinette", soit un manchon 25 solidaire d'un tube avant 26 que comprend l'ensemble de support 4, dans la configuration "moto" ou "conduite par un parent".
Comme visible particulièrement sur la , le manchon 25 présente une dent 30 faisant saillie longitudinalement de sa partie inférieure, qui est destinée à être reçue dans une cavité correspondante aménagée dans le fond du puits 23 afin d'assurer le calage en rotation de l'ensemble de support 4 par rapport au châssis 3.
En référence à la , il apparaît que le tube avant 26 est engagé au travers d'une partie tubulaire avant que forme la pièce centrale 12 et qu'il présente deux paires de trous transversaux. L'une ou l'autre de ces paires de trous est destinée à venir en coïncidence d'une paire de trous correspondante que forme ladite partie tubulaire avant et à recevoir un ensemble vis-écrou 31 visible sur la , assurant la liaison du tube avant 26 à la pièce centrale 12. Le tube 26 peut ainsi être relié à la pièce 12 selon deux positions de montage possibles, permettant, lorsque l'ensemble 4 est monté sur le châssis 3, deux hauteurs possibles du siège 2 par rapport à ce châssis 3. L'engin 1 peut, de cette façon, être agrandi afin d'être adapté à la croissance de l'enfant.
Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend un analyseur de fluide configuré pour déterminer la composition du gaz à l’état liquide contenu dans la cuve. Plusieurs types de gaz à l’état liquide peuvent être transportés et/ou stockés au sein de la cuve évoquée précédemment. Tous ces gaz présentent une température d’évaporation différente en fonction de leur composition respective, par exemple en fonction des différents types et proportions d’hydrocarbures composant le gaz et de l’évolution au cours du transport de la cargaison. Il est donc important de connaître la composition de la cargaison de gaz et donc sa température d’évaporation afin de contrôler le système d’alimentation objet de l’invention de manière optimale.
L’analyseur de fluide peut être apte à déterminer la composition du gaz lorsque ce dernier est à l’état liquide. Le gaz à l’état liquide peut également être vaporisé de manière forcée afin que l’analyseur de fluide puisse déterminer la composition du gaz.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de gestion comprend un deuxième détecteur configuré pour déterminer une pression du gaz présent dans la cuve, le module de commande étant configuré pour contrôler l’organe de régulation de débit en fonction de la pression du gaz déterminée par le deuxième détecteur. Ce deuxième détecteur détermine la pression du gaz circulant dans le deuxième circuit d’alimentation, cette pression étant identique à la pression du gaz dans le ciel de cuve. Autrement dit, le deuxième détecteur participe à une surveillance de la pression interne de la cuve. Une telle surveillance est importante afin d’éviter une pression trop faible au sein de la cuve, qui peut entraîner des déformations des membranes de la cuve et endommager celles-ci.
Selon une caractéristique de l’invention, la ligne de retour comprend un débitmètre configuré pour déterminer le débit de gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, le module de commande étant configuré pour contrôler l’organe de régulation de débit en fonction du débit de gaz déterminé par le débitmètre. Le débitmètre peut être contrôlé par un opérateur afin de limiter le débit de gaz circulant dans la ligne de retour. L’organe de régulation de débit est dans ce cas contrôlé par l’opérateur par le biais du débitmètre et du module de commande, ce dernier assurant la liaison entre le débitmètre et l’organe de régulation de débit.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier circuit d’alimentation comprend au moins une pompe configurée pour pomper le gaz prélevé à l’état liquide dans la cuve. La pompe est avantageusement immergée en étant agencée au fond de la cuve afin de prélever le gaz à l’état liquide pour le faire circuler au sein du premier circuit d’alimentation. Lorsque le gaz à l’état liquide est pompé par la pompe, la pression de celui-ci est élevée entre 6 et 17 bars absolus.
L’invention couvre également un procédé de contrôle d’un système d’alimentation tel que décrit précédemment, comprenant :
une étape de comparaison entre la température du gaz présent dans le premier circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et la pompe, et un seuil maximal de température déterminé en fonction de la pression du gaz présent dans le premier circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et la pompe, d’une composition du gaz circulant dans le système d’alimentation et d’une marge de sécurité, si la température du gaz présent dans le premier circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et la pompe est supérieure au seuil maximal de température, on réduit une section de passage de l’organe de régulation de débit, si la température du gaz présent dans le premier circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et la pompe est inférieure au seuil maximal de température, on met en œuvre une étape comparative entre la température du gaz présent dans le deuxième circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et l’organe de régulation de débit et un seuil de température optimal déterminé en fonction de la température du gaz présent dans le premier circuit d’alimentation entre la cuve et le premier échangeur de chaleur et d’un écart de température, si la température du gaz présent dans le deuxième circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et l’organe de régulation de débit est supérieure au seuil optimal de température, on réduit la section de passage de l’organe de régulation de débit, si la température du gaz présent dans le deuxième circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et l’organe de régulation de débit est inférieure au seuil optimal de température, on augmente la section de passage de l’organe de régulation de débit.
C’est grâce à ce procédé de contrôle que la régulation du système d’alimentation est réalisée afin d’optimiser la condensation du gaz à l’état vapeur sans nuire au bon fonctionnement de la pompe.
L’étape de comparaison permet de s’assurer que la température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation n’est pas trop élevée en sortie du premier échangeur de chaleur. Pour ce faire, la température dudit gaz est déterminée par le premier capteur. A ce stade, la température du gaz à la sortie du premier échangeur de chaleur est alors connue.
De manière simultanée ou successive, le seuil maximal de température est déterminé. L’objectif est de maintenir la température du gaz relevée par le premier capteur inférieure à ce seuil maximal de température. Ce dernier est calculé à partir de la pression du gaz déterminée par le premier détecteur et de la composition du gaz, qui est connue d’une manière ou d’une autre. La marge de sécurité est alors retranchée au résultat obtenu. Cette marge de sécurité permet de s’assurer par exemple que le gaz ne s’évapore pas même en cas de léger dépassement de ce seuil maximal de température. Une telle marge de sécurité est dépendante de la hauteur d’aspiration positive nette de la pompe et d’un seuil de sécurité déterminé. La hauteur d’aspiration positive nette est une donnée à surveiller afin d’éviter que l’aspiration du gaz à l’état liquide à l’entrée de la pompe n’entraîne une vaporisation dudit gaz à l’état liquide, pouvant créer une cavitation au sein de la pompe. La hauteur d’aspiration positive nette est dépendante du modèle de pompe utilisé. Le seuil de sécurité peut quant à lui être déterminé par un opérateur et forme un niveau de sécurité supplémentaire pour garantir l’atteinte de l’objectif.
Une fois le seuil maximal de température et la température relevée par le premier capteur obtenus, ces deux valeurs sont comparées l’une à l’autre au cours de l’étape de comparaison.
Si la température relevée par le premier capteur est supérieure au seuil maximal de température, cela signifie que le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation sort du premier échangeur de chaleur à une température trop élevée. Il y a alors un risque d’évaporation partielle, la partie vapeur du gaz en sortie du premier échangeur de chaleur risquant de nuire au fonctionnement de la pompe.
Une température trop élevée au niveau du premier circuit d’alimentation en sortie du premier échangeur de chaleur est synonyme d’un échange de chaleur trop important au sein du premier échangeur de chaleur. Il est possible de réduire le niveau de cet échange de chaleur en limitant le débit de gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour. Le module de commande contrôle alors l’organe de régulation de débit afin de réduire le débit de gaz à l’état vapeur circulant au sein de la ligne de retour.
Grâce à cette réduction de débit, l’échange de chaleur produit dans le premier échangeur de chaleur est moins important et le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation sort du premier échangeur de chaleur a une température moins élevée et en étant donc maintenu à l’état liquide.
Si la température du gaz déterminée par le premier capteur est inférieure au seuil maximal de température, alors le procédé se poursuit avec l’étape comparative. A ce stade, il est assuré que, dans les conditions du système d’alimentation à l’instant t, il n’y a aucun risque d’évaporation du gaz à l’état liquide en sortie du premier échangeur de chaleur. Il est donc envisageable de potentiellement augmenter le débit de gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour pour maximiser la quantité de gaz condensé par le système d’alimentation.
Pour ce faire, l’étape comparative consiste dans un premier temps à déterminer la température du gaz présent dans la ligne de retour entre le premier échangeur de chaleur et l’organe de régulation de débit via le troisième capteur, et, de manière simultanée ou successive, de déterminer le seuil optimal de température.
Les alvéoles pour au moins une partie de celles-ci sont remplies au moins partiellement d’un matériau de remplissage contenant de la poudre de nitrure de bore.
La poudre de nitrure de bore est une poudre de nitrure de bore hexagonale.
Le renfort est réalisé à partir de fibres méta-aramide.
Une peau est perforée.
L’invention se rapporte également à un ensemble propulsif comprenant une nacelle présentant une structure fixe interne caractérisé en ce que la structure fixe interne comprend un panneau sandwich présentant l’une ou plusieurs des caractéristiques précédentes.
L’invention se rapporte également à un aéronef caractérisé en ce qu’il comprend une partie munie d’un panneau sandwich présentant l’une ou plusieurs des caractéristiques précédentes.
L’invention se rapporte également au procédé de fabrication d’un tel panneau sandwich. Le procédé de fabrication du panneau sandwich est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - empilement de voiles de renfort à base de fibres aramide, carbone ou verre de manière à être associées les unes aux autres pour former un bloc présentant des alvéoles ; - introduction d’une poudre de nitrure de bore dans au moins une partie des parois latérales desdites alvéoles comprenant une résine de renfort - découpe d’âme à la dimension souhaitée.
Les étapes peuvent être réalisées dans cet ordre ou un ordre différent, la poudre de nitrure de bore pouvant être intégrée au renfort avant ou après l’empilement de voiles.
La poudre de nitrure de bore est mélangée à la résine de renfort polymère avant d’être déposé sur le renfort en plongeant le bloc dans un bain de résine de renfort.
La poudre de nitrure de bore est mélangée à une résine de collage appliquée en lignes parallèles sur lesdits voiles de renfort pour les fixer les uns aux autres pour former le bloc par expansion.