INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple de couche minérale on peut citer des couches sol-gel colorées, c’est-à-dire un revêtement obtenu par un procédé sol-gel. Un procédé sol-gel comprend typiquement la formation d’un « sol », c’est-à-dire d’une solution contenant au moins un précurseur de l’oxyde à déposer, l’application de cette solution sur la surface à revêtir, puis la consolidation ou densification du revêtement au moyen d’un traitement thermique. Le précurseur comprend notamment des sels de l’élément dont on veut déposer l’oxyde. Il s’agit notamment de composés organométalliques ou encore de nitrates, d’acétates, de chlorures… On peut citer comme exemples de composés organométalliques les alcoxydes, par exemple le tétraorthosilicate (TEOS) dans le cas d’une couche d’oxyde de silicium ou le tétraisopropoxyde de titane dans le cas d’une couche d’oxyde de titane. Le sol peut être partiellement aqueux. Il comprend de préférence un solvant organique, par exemple un alcool, notamment choisi parmi l’éthanol, l’isopropanol, le butanol et les glycols ou les dérivés de glycols, et leurs mélanges. Le sol peut en outre contenir des agents régulateurs de viscosité, comme des éthers de cellulose ou des polyacrylates. Les couches sol-gel sont notamment colorées par ajout de pigments inorganiques tels que des oxydes métalliques ou des métaux, généralement sous forme de particules nanométriques.
La couche colorée additionnelle peut alternativement être un film polymérique coloré intercalé au moment du feuilletage.
Les différents modes de réalisation peuvent bien évidemment être combinés entre eux.
Notamment dans le cas d’un pare-brise ou d’un toit, le premier et/ou deuxième vitrage comprend de préférence une couche opaque, généralement noire, telle qu’un émail ou une peinture silicate, déposée par exemple par sérigraphie ou impression numérique sous forme d’une bande périphérique et servant à dissimuler et protéger les joints servant au montage du vitrage sur la baie de carrosserie.
Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative, en lien avec les Figures 1 à 4.
illustre un véhicule selon l’invention.
est une vue schématique partielle en coupe d’un vitrage feuilleté dans une zone électrocommandable.
Le dossier 3 comprend une face avant 6 destinée à recevoir en appui le dos de l’utilisateur du siège 1.
La face avant 6 comprend une extrémité inférieure 7 et une extrémité supérieure 8 opposées selon la direction verticale Z. L’extrémité inférieure 7 est avantageusement au contact de l’assise 5 et l’extrémité supérieure 8 porte éventuellement l’appui-tête 5.
La face avant 6 comprend en outre un premier bord latéral 9 et un second bord latéral 10 opposés selon la direction transversale Y. Lorsque le siège 1 est installé dans le véhicule, le bord latéral 9 est situé côté portière et le bord latéral 10 est situé côté intérieur.
L’assise 4 comprend une face supérieure 11 destinée à recevoir en appui les cuisses de l’utilisateur du siège 1.
La face supérieure 11 comprend une extrémité avant 12 et une extrémité arrière 13 opposées selon la direction longitudinale X. L’extrémité avant 12 est libre tandis que l’extrémité arrière 13 est avantageusement au contact de l’extrémité inférieure 7 du dossier 3.
La face supérieure 11 comprend en outre un premier bord latéral 14 et un second bord latéral 15 opposés selon la direction Y. Lorsque le siège 1 est installé dans le véhicule, le bord latéral 14 est situé côté portière, tandis que le bord latéral 15 est situé côté intérieur.
Le dossier 3 et l’assise 4 sont avantageusement symétriques par rapport à un plan P du siège 1, dit plan de symétrie, qui suit le plan X-Z et qui est situé à la même distance des bords latéraux 9, 14 que des bords latéraux 10, 15.
Comme représenté sur la , un point H du siège 1, aussi appelé point de référence du siège, est disposé en vis-à-vis de la face avant 6 du dossier 3 et de la face supérieure 11 de l’assise 4. Le point H est un point virtuel qui est défini de façon standard dans toute l’industrie automobile comme étant le point pivot entre le torse et les cuisses d’un mannequin référencé SAEJ-826 assis sur le siège 1.
Nous allons maintenant définir des zones du dossier 3 et de l’assise 4, dites zones de contact privilégiées. Comme il va être détaillé, ces zones ont un intérêt majeur pour la mise en œuvre d’un ensemble de siège qui sera décrit ci-après en référence aux figures 3 et 4.
Les zones de contact privilégiées correspondent à des zones de la face avant 6 du dossier 3 ou de la face supérieure 11 de l’assise 4 qui sont en contact étroit avec le corps de l’utilisateur assis sur le siège 1, tout en n’étant pas alignées avec certains organes vitaux et/ou certaines structures osseuses de cet utilisateur.
Comme visible sur les figures 1 et 2, la face avant 6 comprend une première zone de contact privilégiée 16 et une deuxième zone de contact privilégiée 17.
Avantageusement, les zones de contact 16 et 17 sont disposées de part et d’autre du plan de symétrie P sur le tiers inférieur de la face avant 6. Ainsi, les zones 16 et 17 sont au contact de la région lombaire de l’utilisateur assis sur le siège 1, ce qui évite qu’elles soient alignées avec des organes vitaux tels que le cœur, les poumons, le foie ou les reins.
Comme il ressort de la , les zones de contact 16 et 17 sont séparées par un espace 18 correspondant à la portion de la face avant 6 disposée en regard de la colonne vertébrale de l’utilisateur assis sur le siège 1. L’existence de l’espace 18 assure que les zones de contact 16 et 17 ne sont pas alignées avec la colonne vertébrale de cet utilisateur.
L’espace 18 s’étend suivant le plan Y-Z et est disposé sensiblement au centre de la face avant 6 selon la direction Y. En particulier, l’espace 18 s’étend, de préférence symétriquement, de part et d’autre du plan de symétrie P. Par exemple, l’espace 18 s’étend selon la direction Y sur 30 mm d’un côté du plan P et sur 30 mm de l’autre côté du plan P.
La face supérieure 11 de l’assise 4 comprend également une première zone de contact privilégiée 19 et une deuxième zone de contact privilégiée 20.
Les zones de contact 19 et 20 sont agencées pour être au contact des cuisses de l’utilisateur assis sur le siège 1 tout en évitant d’être en regard du bassin osseux de l’utilisateur et notamment des ischions des os iliaques.
La est une vue en coupe transversale du tunnel de chauffe du four d’extraction de la montrant l’un des sas d’étanchéité (d’entrée ou de sortie).
La montre en détails et partiellement la réalisation des sas d’étanchéité d’entrée et de sortie selon l’invention.
La montre en détails un sas d’étanchéité selon une variante de réalisation de l’invention.
La montre en détails un sas d’étanchéité selon une autre variante de réalisation de l’invention.
La est une vue en coupe longitudinale d’un four d’extraction selon une variante de réalisation de l’invention en configuration à l’arrêt.
La est une vue du four de la en configuration de production.
La est une vue en coupe longitudinale d’un four d’extraction selon une autre variante de réalisation de l’invention en configuration à l’arrêt.
La est une vue du four de la en configuration de démarrage de production.
La est une vue en coupe longitudinale d’un four d’extraction selon encore un autre mode de réalisation de l’invention.
L’invention concerne l’extraction en continu de produits organiques se présentant à l’état solide ou à l’état pâteux au moyen d’un four d’extraction à micro-ondes tel que celui représenté sur les figures 1 et 2.
Le four 2 comprend notamment un convoyeur 4 à bande 6 qui est destiné à transporter les produits à traiter P selon une direction d’avance F. La vitesse d’avance de la bande 6 du convoyeur est typiquement comprise entre 0 et 1 m/mn, et de préférence au entre 0,1 et 0,5 m/mn.
La bande 6 du convoyeur est avantageusement réalisée dans un matériau transparent aux micro-ondes, par exemple en fibres de verre, afin qu’elle ne chauffe pas lorsqu’exposée aux micro-ondes.
La bande 6 du convoyeur est également poreuse aux extraits issus du traitement thermique des produits. A cet effet, elle peut présenter des perforations typiquement comprises entre 50μm et 20mm, et de préférence de l’ordre de 2mm.
La bande 6 du convoyeur traverse de part en part un tunnel de chauffe 8 dont la longueur dépend de la puissance désirée et du débit de produit à traiter (elle est généralement comprise entre 1m et 50m).
Le tunnel de chauffe comprend un caisson 10 étanche aux micro-ondes et à l’intérieur duquel débouche au moins un guide d’ondes 12 raccordé à un générateur de micro-ondes 14.
Nom INCI Nom commercial Fournisseur GLYCERIN CREMERGLYC REFINED GLYCERINE 99,7% RSPO MB CREMER OLEO XANTHAN GUM XANTHAN GUM FNCS JUNGBUNZLAUER TREHALOSE TREHALOSE 100 HAYASHIBARA MANNOSE D-MANNOSE CT DANISCO
Exemple A Tout d’abord, des compositions tissulaires I) ayant les formules suivantes ont été préparées (les quantités de chaque composant sont exprimées en poids par partie, sauf indication contraire) :
Liste des tissus composition des fibres poids de base (gsm) Tissu 1 (inventif) 30 % de fibres de viscose de 0,5D + 70 % de fibres de viscose de 1,0D 40 Tissu 2 (inventif) 50 % de fibres de viscose de 0,5D + 50 % de fibres de viscose de 1,0D 40 Tissu 3 (inventif) 50% viscose de 0,5D +50 % modal de 1,0D 45 Tissu 4 (inventif) 70 % de fibres de viscose de 0,5D + 30 % de fibres de viscose de 1,0D 45 Tissu 5 (inventif) 100 % fibre de viscose de 0,5D 40 Tissu 6 (comparatif) 100 % fibre de viscose de 1,5D 53 Tissu 7 (comparatif) 100 % fibre lyocell de 1,5D 40
Tissus 1 à 5 et 7 : disponibles dans le commerce auprès d’Eastex, Chine ; et
Tissu 6 : disponible dans le commerce auprès de NBOND, Chine.
Ensuite, les compositions II’), c’est-à-dire les compositions fonctionnelles II) dans l’eau, avec les formules suivantes ont été préparées comme jus (les quantités de chaque composant sont exprimées en poids par partie, sauf indication contraire) :
Composition II") Jus 1 (inventif) Jus 2 (inventif) Jus 3 (comparatif) glycérine 6 6 gomme de xanthane 0,5 0,5 tréhalose 2 mannose 2 eau 91,5 91,5 100
Procédure : mélange des composants de la composition II’), pour produire des jus, respectivement.
Par la suite, chacun des tissus 1 à 7 a été revêtu de chacun des jus 1 à 3, dans un rapport pondéral de 1:4 ; et puis
les jus 1 à 3 ont été séchés par chauffage pour laisser les compositions II) 1 à 3 sur les tissus 1 à 7, respectivement, de manière à proposer la composition combinée sous forme sèche, sous forme de masques secs, comme suit :
Composition combinée sous formes sèches obtenue
Composition II)- 1 (inventif) Composition II)- 2 (inventif) Composition II)- 3 (comparatif) Tissu 1 (inventif) Ex.1.1 Ex.1.2 C.E.1.3 Tissu 2 (inventif) Ex.2.1 Ex.2.2 C.E. 2.3 Tissu 3 (inventif) Ex.3.1 Ex.3.2 C.E.3.3 Tissu 4 (inventif) Ex.4.1 Ex.4.2 C.E.4.3 Tissu 5 (inventif) Ex. 5.1 Ex. 5.2 C.E.5.3 Tissu 6 (comparatif) C.E.6.1 C.E.6.2 C.E.6.3 Tissu 7 (comparatif) C.E.7.1 C.E.7.2 C.E.7.3
Exemple B Les masques inventifs et comparatifs ont été évalués avec les protocoles suivants.
- Echelle d’absorption du jus (1 à 5) : 1 : mauvais ; 2 : faible ; 3 : moyen ; 4 : bon ; 5 : excellent.
Procédé pour évaluer l’absorption du jus :
La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l’hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injections de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. La mise en œuvre technologique du procédé d’hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d’au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs – échangeurs ou dans un réacteur de type slurry. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un ou plusieurs points différents du réacteur.
D'une manière générale, l'hydrogénation sélective d’une charge d'hydrocarbures contenant des composés polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 300°C s'effectue à une température comprise entre 0 et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur) comprise entre 0,1 h -1 et 200 h -1 pour un procédé réalisé en phase liquide, ou à un ratio molaire hydrogène/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000 et à une vitesse volumique horaire V.V.H. comprise entre 100 h -1 et 40000 h -1 pour un procédé réalisé en phase gazeuse.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20°C et 200 °C et de manière encore plus préférée entre 30°C et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 1 h -1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 MPa et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 MPa et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 MPa et 4,0 MPa.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe C2 de vapocraquage et/ou une coupe C2-C3 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15°C et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 h -1 et 40000 h -1 , de préférence entre 500 h -1 et 30000 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 5,0 MPa.
Une autre utilisation du catalyseur selon l’invention concerne la purification des charges issues du reformat, destinés à la production d’aromatiques monocycliques (para-xylène). En effet, l’effluent produit par le reformage catalytique, éventuellement en mélange avec d’autres procédés connus de l’Homme du métier fournissent des aromatiques monocycliques (vapocraqueur, pyrolyse thermique ou catalytique de charges organiques, procédé de craquage en lit fluidisé), ces procédés étant opérés en en mode haute sévérité pour viser la production maximale d’aromatiques, contient toujours une certaine quantité d’oléfines, voire de traces d’insaturés supérieurs type styréniques, indéniques ou alkenyls aromatiques, qui, si elles ne sont pas éliminées, vont générer plusieurs problèmes tels que l’oligomérisation / polymérisation et dépôt (pouvant aller jusqu’au bouchage) dans les équipements chauds telle que la colonne de rebouillage des xylènes ou sur les catalyseurs de transformation des aromatiques (isomérisation, alkylation, transalkylation, disprotonation). Traditionnellement ces insaturés sont des agents cokants rendant la durée de cycle des procédés de transformation des aromatiques fortement raccourcie. Les procédés usuels utilisés pour enlever ces insaturés sont des traitements à la terre, forçant l’alkylation sur des aromatiques monocycliques des insaturés présents et les adsorbant a sa surface. Ces terres doivent être changées fréquemment pour maintenir une efficacité de transformation des insaturés élevée, et donnent une perte en noyau aromatique. Ainsi, un autre objet selon l’invention concerne un procédé d’hydrogénation des oléfines, éventuellement d’hydrogénation des composés insaturés supérieurs de type styréniques, indéniques ou alkenyls aromatiques, contenues dans les reformats. Le catalyseur selon l’invention permet une hydrogénation sélective des oléfines, éventuellement des insaturés supérieurs, sans toucher aux composés aromatiques. Les charges de ce procédé d’hydrogénation comprennent de 5 à 12 atomes de carbone par molécule. Par exemple une charge type sera composée de 100ppm poids de styrène, 1% d’oléfines, 80 % d’aromatiques et 19 % de paraffines et autres. Le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 400, la température est comprise entre 20°C et 300°C, de préférence entre 30°C et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 5 h -1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 5,0 MPa.
Exemples Exemple 1 : préparation d'un catalyseur C1 (Pd seulement - non conforme)
Une suspension colloïdale d'oxyde de palladium (Pd) est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 230 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de Pd avec environ 3,4 litres d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 150mL d'une solution de soude pour obtenir à un pH de 2,4. La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond à 100% du volume poreux du support alumine dont la surface spécifique est de 140 m²/g mis en forme sous forme de billes de diamètre 2 - 4 mm. Cette solution est ensuite imprégnée en tonneau d’imprégnation à une vitesse de rotation de 14 tr/min et un débit d’ajout de la solution de 5,4 L/h sur environ 10kg d'une alumine chauffée à 20°C. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 h est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le solide obtenu est séché pendant 16h à 120°C sous débit d’azote. Le catalyseur est ensuite calciné sous un flux d'air 2 h à 450°C.
Le catalyseur C1 ainsi préparé contient 0,19% poids de Pd par rapport au poids total de catalyseur.
La caractérisation du catalyseur C1 par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 150 µm.
La dispersion apparente du palladium du catalyseur C1 est de 25%.
Exemple 2 : préparation d'un catalyseur C2 (conforme)
A l’étape h), au moins un des cônes 20, 21 est positionné dans le logement d’insertion 30.
A l’étape h) selon le mode de réalisation illustré aux figures 4 à 12, le serrage est réalisé par le vissage de la tige filetée 31 dans la bague taraudée 29. De préférence, lors de cette étape, le cône de succion 20 et le tuyau souple 16 positionné dessus sont placés dans le logement d’insertion 30 afin d’assurer le serrage.
Système de commande d’au moins un appareil d’examen de vue DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des examens de vue et plus particulièrement celui des systèmes de commande d’appareils pour la mise en œuvre d’examens de vue.
La présente invention concerne un système de commande pour la réalisation d’un examen de vue, et plus particulièrement un système de commande d’au moins un appareil d’examen de vue. La présente invention concerne également un système d’examen de vue comprenant le système de commande et un procédé de commande mis en œuvre par le système de commande.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un examen de vue comporte plusieurs étapes faisant chacune intervenir un ou plusieurs appareils, parmi lesquels : de manière facultative mais fréquente : un autoréfractomètre pour une mesure objective des caractéristiques de l’œil, un frontofocomètre pour mesurer les caractéristiques optiques des verres de lunettes du patient s’il en a déjà, un ordinateur comportant un logiciel de gestion des patients ; de manière systématique sauf à utiliser une paire de lunettes d’essai ou une tête de réfracteur manuelle : une tête de réfracteur automatique afin de placer des verres devant un œil ou les yeux d’un patient et une console de commande de la tête de réfracteur automatique afin de piloter la mise en place des verres, ainsi qu’un écran ou un projecteur d’optotypes afin d’afficher les tests à lire.
Ces appareils interviennent de manière complémentaire, c’est-à-dire que les données fournies par l’un vont souvent être utilisées par un autre. C’est par exemple le cas de l’autoréfractomètre qui fournit des données qui sont ensuite utilisées pour piloter la tête de réfracteur automatique. Leur interopérabilité est donc indispensable à une mise en œuvre automatisée de l’examen de vue.
La communication entre les appareils, lorsqu’elle est possible, reste généralement limitée aux appareils d’un même fabricant, voire même d’une même gamme du fabricant. En effet, chaque type d’appareil d’examen de vue et chaque modèle de type d’appareil a son propre mode de fonctionnement, en particulier : au niveau connectique, il existe une très grande diversité de types de prises, et une tendance des fabricants à ne pas respecter les normes et/ou usages. Une prise habituellement utilisée pour la vidéo des écrans d’ordinateur peut ainsi être utilisée pour la connectique d’une tête de réfracteur automatique ; plusieurs protocoles de communication différents, de type bus ou point à point, sont susceptibles d’être utilisés : RS232, RS485, CanBus, etc.
Cette situation présente de nombreux inconvénients, parmi lesquels : l'obligation pour les praticiens de s’équiper exclusivement chez un fabricant sauf à renoncer à l’interopérabilité de leurs appareils ; en cas de panne d’un appareil et d’impossibilité de le remplacer à l’identique, par exemple parce que la gamme du fabricant a évolué, la nécessité de devoir également remplacer d’autres appareils pourtant toujours fonctionnels ; la coexistence d’interfaces utilisateurs variées, propres à chaque fabricant voire à chaque modèle d’appareil, ce qui requiert d’adapter les protocoles et former les personnels ; l’impossibilité de bénéficier d’outils d’aide au diagnostic, d’autodiagnostic ou de toute autre amélioration tierce en raison d’une conception propriétaire fermée ; le frein à l’émergence de produits concurrentiels ne disposant pas d’une gamme complète.
Pour remédier à ces inconvénients, il est connu d’avoir recours à un boîtier d’interconnexion permettant la communication entre les différents appareils qui lui sont connectés, en réalisant une conversion entre les différents protocoles de communication utilisés. Le boîtier d’interconnexion est alors piloté via un équipement utilisateur sur lequel a été installée une application dédiée permettant la commande des appareils via le boîtier d’interconnexion. Pour cela, le boîtier d’interconnexion dispose pour chaque appareil, d’un port matériel dédié, par exemple un port DE9, DA15 ou DVI, et d’une carte de gestion de protocole. Or, pour un même appareil, la connectique et le protocole de communication utilisés varient entre les différents modèles. Ainsi, le boîtier d’interconnexion devra être changé dès qu’un appareil sera remplacé par un appareil présentant une connectique ou un protocole de communication différent, alors même que le boîtier d’interconnexion est fonctionnel.
Il existe donc un besoin de permettre l’interopérabilité entre les différents appareils utilisés lors d’un examen de vue sans avoir à changer des équipements fonctionnels quand un appareil doit être remplacé.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant la mise en œuvre automatisée d’un examen de vue en assurant la communication entre les différents appareils utilisés lors de l’examen, sans avoir à changer le boîtier d’interconnexion quand un appareil est remplacé par un appareil de connectique ou de protocole différent.