INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Atterrisseur (P) d’aéronef comprenant : une jambe (J) comportant un caisson dans lequel est monté à coulissement une tige (T) portant un essieu (E), deux roues (R) montées à pivotement sur l’essieu de part et d’autre de la jambe, et un dispositif d’entraînement (1) en rotation des roues (R) comprenant un unique motoréducteur (11) dont un arbre de sortie est relié aux deux roues par un différentiel (21) reçu dans une cavité ménagée dans l’essieu au niveau de la jonction entre la tige et ledit essieu. Atterrisseur (P) selon la revendication 1, dans lequel le motoréducteur (11) s’étend à l’extérieur de l’essieu. Atterrisseur (P) selon la revendication 2, dans lequel le motoréducteur (11) comprend un moteur (12) électrique disposé en position longitudinale et combiné à un réducteur (13) qui comprend une pluralité d’engrenages parallèles formant au moins un étage de réduction. Atterrisseur (P) selon la revendication 3, dans lequel le réducteur (13) comprend un arbre de sortie pourvu à une extrémité d’un pignon d’attaque de forme conique ou spiro-conique coopérant avec une couronne dentée du différentiel (21). Atterrisseur (P) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif d’entraînement comprend un carter (2) définissant un volume à l’intérieur duquel est logé le motoréducteur (11) et à l’extérieur duquel s’étend le différentiel (21) porté par le carter. Atterrisseur (P) selon la revendication 5, dans lequel le carter (2), le motoréducteur (11) et le différentiel (21) forment un ensemble rapporté sur l’essieu (E). Atterrisseur (P) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif d’entraînement (1) comprend au moins un organe d’embrayage (30) agencé à l’intérieur de l’essieu (E) pour relier sélectivement le motoréducteur (11) aux roues (R). Atterrisseur (P) selon la revendication 7, dans lequel le dispositif d’entraînement (1) comprend deux organes d’embrayage agencés de part et d’autre du différentiel (21). Atterrisseur (P) selon la revendication 8, dans lequel les organes d’embrayage (30) sont agencés en sortie du différentiel (21). Aéronef (A) comprenant au moins un atterrisseur (P) selon l’une quelconque des revendications précédentes.
Procédé de vapocraquage à partir de biomasse lignocellulosique optimisé pour la production et la récupération de la lévoglucosénone comprenant les étapes de : disposer d’une biomasse lignocellulosique présentant un taux d’humidité compris entre 5 et 27% traiter ladite biomasse par vapocraquage à une pression comprise entre 10 et 25 bars, une température est comprise entre 203 et 208°C et un facteur de sévérité compris entre 3,5 et 4,5 jusqu’à obtention d’une poudre Récupération de lévoglucosénone dans les gaz résiduels par condensation dans la poudre par lixiviation par la vapeur ou par extraction avec un solvant. Procédé de vapocraquage selon la revendication 1, dans lequel la matière première est majoritairement des bois de feuillus et des bois résineux riches en glucose. Procédé de vapocraquage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le temps de séjour de ladite biomasse dans l’enceinte de vapocraquage est compris entre 7 et 15 minutes Procédé de vapocraquage selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la température à l’étape de vapocraquage est compris entre 206 et 208°C. Procédé de vapocraquage selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel le facteur de sévérité est compris entre 4,05 et 4,15. Procédé de vapocraquage selon l’une des revendications précédentes dans lequel au moins une partie de la poudre obtenue à l’étape de vapocraquage est utilisée pour la récupération de lévoglucosénone. Procédé de vapocraquage selon l’une des revendications précédentes dans lequel on obtient une quantité de lévoglusénone comprise entre 1 et 10 mg/L. Utilisation d’une poudre vapocraquée obtenue par le procédé selon l’une des revendications 1 à 7, pour la production de granulé vapocraqué apte à être utilisé comme biocombustible. Utilisation de lévoglusénone obtenue par le procédé selon l’une des revendications 1 à 7, en tant que précurseur pour la production de solvant vert ou de molécules antivirales.
Base kérosène comprenant au moins 60,0% poids d’un mélange composé d’hydrocarbures en C3n et d’hydrocarbures en C4n, avec n étant un entier naturel choisi entre 3 et 4, dans laquelle au moins 80% poids du poids total de la base kérosène sont des iso-paraffines. Base kérosène selon la revendication 1, comprenant au moins 90% poids, de préférence au moins 95% poids, d’iso-paraffines. Base kérosène selon la revendication 1 ou 2, comprenant au moins 40% poids, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de paraffines multi-branchées. Base kérosène selon la revendication 1 ou 2, comprenant au moins 70,0% poids, préférentiellement au moins 80,0% poids, de manière préférée au moins 90,0% poids, d’un mélange d’iso-paraffines en C3n et C4n. Base kérosène selon la revendication précédente, comprenant au moins 40% poids, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de paraffines en C3n et C4n multi-branchées. Base kérosène selon l’une des revendications précédentes, présentant un ratio pondéral C4n/C3n entre les hydrocarbures en C4n par rapport aux hydrocarbures en C3n est supérieur ou égal à 0,10 et de préférence inférieur ou égal à 1,1, de préférence inférieur ou égal à 0,9, de manière préférée inférieur ou égal à 0,5. Base kérosène selon l’une des revendications précédentes, présentant une température d’ébullition initiale supérieure ou égale à 140°C. Base kérosène selon l’une des revendications précédentes, présentant un pourcentage de carbone moderne (pMC) supérieur ou égal à 1%, de préférence supérieur ou égal à 50%, préférentiellement supérieur ou égal à 75%, en particulier supérieur ou égal à 90%, voire supérieur ou égal à 100%. Base kérosène selon l’une des revendications précédentes, présentant un point froid inférieur ou égale -50°C, de préférence inférieur ou égale -60°C, en particulier inférieur ou égale -70°C, plus particulièrement inférieur ou égale -80°C. Base kérosène selon l’une des revendications précédentes, obtenue par un procédé comprenant une étape d’oligomérisation d’oléfines en C3 à C6, préférentiellement en C3 et/ou C4, en présence d’un catalyseur d’oligomérisation, et une étape d’hydrogénation d’au moins une partie d’un effluent réactionnel issu de l’étape d’oligomérisation. Composition comprenant une base kérosène selon l’une des revendications 1 à 10, de préférence comprenant au moins 5% poids d’une base kérosène selon l’une des revendications 1 à 10. Composition selon la revendication précédente, comprenant en outre au moins un produit kérosène biosourcé différent de la base kérosène selon l’une des revendications 1 à 10 et/ou au moins un produit kérosène fossile. Procédé de préparation d’une composition selon l’une des revendications 11 et 12, comprenant le mélange d’une base kérosène selon l’une des revendications 1 à 10 avec au moins un produit kérosène autre que ladite base kérosène. Utilisation d’une composition selon l’une des revendications 11 et 12, comme carburant pour les moteurs d’avions.
Composition de graisse comprenant, par rapport au poids total de la composition de graisse : de 70 à 95% en poids d’huile(s) de base ayant chacune une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60%, telle que mesurée selon la norme OCDE 301B, de 2 à 20% en poids d’épaississant(s) choisi(s) parmi les sels métalliques d’acide gras, chaque épaississant ayant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60%, telle que mesurée selon la norme OCDE 301B, de 0,5 à 10% en poids de carbonate de calcium ayant une granulométrie D50 supérieure ou égale à 3 µm et une granulométrie D90 supérieure ou égale à 10 µm. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle a une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60%, calculée à partir de la biodégradabilité à 28 jours de(s) huile(s) de base et de(s) épaississant(s), la biodégradabilité à 28 jours de(s) huile(s) de base et de(s) épaississant(s) étant mesurée selon la méthode OCDE 301B. Composition selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’épaississant est choisi parmi les sels de lithium et d’acide gras éventuellement hydroxylés, les sels de calcium et d’acide gras éventuellement hydroxylés et leurs mélanges, de préférence parmi les sels de lithium et d’acide gras éventuellement hydroxylés, de préférence parmi le 12-hydroxystéarate de lithium. Composition selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle les huiles de base sont choisies parmi les huiles esters. Composition selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le carbonate de calcium présente une granulométrie D50 allant de 3 à 20 µm et une granulométrie D90 allant de 10 à 50 µm. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre au moins un additif extrême-pression, de préférence en une quantité allant de 1 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ladite composition étant exempte d’additif anti-usure de type phosphate d’amine, et de type diamyl dithiocarbamate de zinc et de type dialkyl dithiophosphate de zinc. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant au moins 40% en poids de carbone d’origine biologique, de préférence au moins 45% en poids de carbone d’origine biologique, par rapport au poids total des atomes de carbone de la composition. Utilisation de la composition de graisse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans un dispositif non-routier, agricole ou éolien. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle le dispositif non-routier, agricole ou éolien est choisi parmi les engins de construction, les machines agricoles et les éoliennes.
Méthode d'élimination d'au moins une impureté de nanoparticules à base de métal, comprenant au moins deux étapes de chauffage au cours desquelles: - Au cours de l'étape 1, la température des nanoparticules est augmentée à une température T 1 , puis maintenue à T 1 pendant une durée de chauffage comprise entre 1 seconde et 1 mois, où T 1 est compris entre 50 °C et 500 °C, - Au cours de l'étape 2, la température des nanoparticules est augmentée à une température T 2 , puis maintenue à T 2 pendant une durée de chauffage comprise entre 1 seconde et 1 mois, où T 2 est compris entre 200 °C et 500 °C. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle la température des nanoparticules est augmentée à une vitesse comprise entre 10 -5 et 10 5 °C/min. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, dans laquelle le temps de chauffage, t i (en minutes), est proportionnel à la quantité de nanoparticules chauffées, Qnano (en milligrammes): t i = α.Qnano, où α est compris entre 10 -5 et 10 5 . Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la durée d'augmentation de la température pour atteindre T 1 , ou T 2 est diminuée en réduisant le pourcentage d'humidité des nanoparticules. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle au moins une étape de la méthode est réalisée en présence d'oxygène. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle au moins une impureté est constituée de ou comprend ou provient de carbone ou d'un matériau carboné. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle au moins une impureté est constituée de ou comprend ou provient d'une cellule, préférentiellement la cellule synthétisant les nanoparticules. Nanoparticule(s) de haute pureté obtenue(s) par la méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant un pourcentage en masse de carbone ou de matériau carboné inférieur à 50, 20, 10, 5, 2, 1, 10 - 1 , 10 - 3 , 10 -5 ou 10 -10 %, préférentiellement inférieur à 0,4%. Nanoparticule(s) de haute pureté selon la revendication 8, comprenant un noyau et éventuellement un revêtement, le noyau comprenant: i) au moins 0,8 g d'oxyde de fer par gramme de noyau de nanoparticule, ii ), éventuellement un matériau dopant à une concentration comprise entre 0,5 et 0,8 g de matériau dopant par gramme de nanoparticule, et iii), des impuretés différentes du fer, de l'oxygène et du matériau dopant, à une concentration inférieure à 0,5 g d'impuretés par gramme de noyau de nanoparticules. Nanoparticule(s) de haute pureté selon l’une quelconque des revendications 8 à 9, qui est ou sont un ou des magnétosomes. Composition comprenant la ou les nanoparticules selon l'une quelconque des revendications 8 à 10. Dispositif médical comprenant la ou les nanoparticules d'oxyde de fer de haute pureté selon l’une quelconque des revendications 8 à 10.
Tôle en alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : environ 1,25% – environ 1,55%, Fe : Cu : Mn : environ 0,22% – environ 0,65%, Mg : environ 0,25% – environ 0,55%, Ti : Cr Cr + Mn +Fe : Zn autres éléments : chaque reste : Al. Tôle selon la revendication 1 caractérisée en ce que Cu Tôle selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que Mn >= environ 0,30%, préférentiellement environ 0,35%, préférentiellement environ 0,40%, et/ou Mn environ Tôle selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que Mg >= environ 0,30%, préférentiellement environ 0,35% et/ou Mg Tôle selon l’une des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que Cr Tôle selon l’une des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que Ti = environ 0,01%, Tôle selon l’une des revendications 1 à 6 caractérisée en ce que Zn Tôle selon l’une des revendications 1 à 7 caractérisée en ce que Si = environ 1,30% ; préférablement environ 1,35%, préférablement environ 1,40%. Tôle selon l’une des revendications 1 à 8 caractérisée en ce que la tôle a un LDH inférieure ou égale à 26.0mm et/ou supérieure ou égale à 24,0mm, préférentiellement supérieure ou égale à 24,5mm préférentiellement supérieure ou égale à 25,0mm, le LDH étant mesuré avec une tôle d’épaisseur de 1 mm à l’état T4. Tôle selon l’une des revendications 1 à 9 caractérisée en ce que la tôle a une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 minimum de 100 MPa, préférablement 110MPa, plus préférablement 115 MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 maximum de 150MPa, préférablement 145 MPa, plus préférablement 140 MPa Procédé de fabrication de la tôle selon les revendications 1 à 10 comprenant les étapes successives : Elaboration d’un alliage, préférentiellement comprenant des chutes et des déchets préférentiellement de tôles plaquées, Coulée de l’alliage en une plaque, préférentiellement par coulée verticale semi continue, Homogénéisation de la plaque à une température d’homogénéisation, préférentiellement comprise de 540°C à 580°C, préférentiellement supérieure à 550°C, Laminage à chaud de la plaque, Laminage à froid de la plaque laminée à chaud, Mise en solution puis trempe, Pré revenu à une température de pré revenu de 60 à 100°C pendant une durée de 2 à 16 heures, préférentiellement obtenue par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante, Maturation de 72 heures à 6 mois.
Tête (10) d’application de points sur un composant décoratif ayant une configuration tridimensionnelle, comprenant : un ensemble barre à aiguilles (20) couplé fonctionnellement à la tête (10) ; un boucleur (12) configuré pour coopérer avec l’ensemble barre à aiguilles (20) afin de réaliser une pluralité de points sur le composant décoratif, le boucleur (12) tournant dans un plan parallèle au composant décoratif ; un ensemble tige (14) configuré pour entraîner le boucleur (12) dans un mouvement de va-et-vient dans le plan, dans lequel l’ensemble tige (14) est couplé fonctionnellement à un moteur (24) configuré pour entraîner l’ensemble barre à aiguilles (20) dans un mouvement de va-et-vient, l’ensemble tige étant couplé fonctionnellement à la tête (10) par l’intermédiaire d’un ensemble bras de vérin (16) et d’un ensemble arbre descendant (30) ; et dans laquelle l’ensemble bras de vérin (16) est mis en rotation de manière synchronisée avec un cadre oscillant (105) par une liaison mécanique reliant un arbre d’entraînement (101) de cadre oscillant à l’ensemble bras de vérin (16). Tête (10) selon la revendication 1, dans laquelle l’ensemble barre à aiguilles (20) est entraîné en va-et-vient par un arbre d’entraînement (22) supérieur couplé fonctionnellement au moteur (24) et l’ensemble tige (14) est également entraîné en va-et-vient par l’arbre d’entraînement supérieur par l’intermédiaire d’un arbre d’entraînement intermédiaire. Tête (10) selon la revendication 2, dans laquelle au moins l’un parmi l’ensemble bras de vérin (16) et/ou l’ensemble arbre descendant (30) est fixé de manière amovible à la tête de sorte qu’un autre ensemble bras de vérin (16) et/ou un autre ensemble arbre descendant puisse être fixé à la tête de sorte que l’ensemble tige (14) soit repositionné par rapport à l’ensemble barre à aiguilles (20) de la tête (10). Tête (10) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle l’ensemble bras de vérin (16) et l’ensemble arbre descendant (30) sont interchangeables avec un autre ensemble bras de vérin et un autre ensemble arbre descendant de sorte que l’ensemble tige (14) puisse être repositionné par rapport à l’ensemble barre à aiguilles (20). Tête (10) selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant en outre une autre aiguille et un autre boucleur configuré pour coopérer avec l’autre aiguille afin de réaliser simultanément deux motifs discrets d’une pluralité de points sur le composant décoratif, l’autre boucleur tournant dans le plan parallèle au composant décoratif. Tête (10) selon la revendication 5, dans laquelle l’ensemble tige est configuré pour entraîner le boucleur (12) et l’autre boucleur dans un mouvement de va-et-vient dans le plan, dans laquelle l’ensemble tige (14) est couplé fonctionnellement à un moteur configuré pour entraîner l’ensemble barre à aiguilles (20) contenant deux aiguilles dans un mouvement de va-et-vient. Tête (10) selon la revendication 6, comprenant en outre un frein de fil supérieur configuré pour contrôler une taille et stabiliser une position d’une boucle de fil haut avant et pendant la mise en prise du fil haut avec le boucleur (12).
Dispositif de butée de suspension comprenant un capot de support (16) inférieur, un capot d’appui (14) supérieur, au moins un palier (18) disposé entre lesdits capots, et au moins un joint d’étanchéité (19) disposé radialement au moins en partie entre une jupe du capot d’appui (14) supérieur et le palier (18), et monté en appui axial sur l’un des capots de support inférieur et d’appui supérieur, caractérisé en ce que ledit joint d’étanchéité (19) est pourvu d’au moins une lèvre (19b) s’étendant obliquement et venant en contact contre ledit autre capot, ladite lèvre (19b) étant déformée élastiquement par ledit contact radialement du côté dudit capot contre lequel ledit joint d’étanchéité (19) est monté en appui axial. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité vient en contact contre une surface tronconique dudit autre capot. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le maintien en appui axial sur ledit capot est assuré uniquement par le contact de ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité contre ledit autre capot. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit joint d’étanchéité (19) est pourvu d’un talon (19a) en appui axial sur ledit capot, ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité s’étendant à partir du talon (19a). Dispositif selon la revendication 4, dans lequel au moins le talon (19a) et ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité sont annulaires. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ledit joint d’étanchéité comprend une saillie (19d) s’étendant à partir du talon (19a) et pourvue d’une surface conique (40) en contact contre une surface conique (42) complémentaire dudit capot. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit joint d’étanchéité (19) comprend en outre une portion de centrage (19c) entourant radialement ledit capot et s’étendant en direction dudit capot pour former une étanchéité avec ledit capot. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel ledit capot comprend en outre au moins un crochet (36) de retenue de ladite portion de centrage (19b) dudit joint d’étanchéité disposé axialement au-dessus de ladite portion de centrage. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit joint d’étanchéité (19) est réalisé en matériau déformable élastiquement. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le joint d’étanchéité (19) est disposé radialement au moins en partie entre le palier (18) et une jupe externe (14c) du capot d’appui qui entoure radialement au moins en partie le capot de support (16).
Dispositif de butée de suspension comprenant un capot de support (16) inférieur, un capot d’appui (14) supérieur, au moins un palier (18) disposé entre lesdits capots, et au moins un joint d’étanchéité (19) disposé radialement au moins en partie entre une jupe du capot d’appui (14) supérieur et le palier (18) et fermant au moins en partie un espace radial (32) existant entre ladite jupe et le capot de support (16), ledit joint d’étanchéité (19) étant pourvu d’un talon (19a) annulaire monté sur l’un des capots de support inférieur et d’appui supérieur et solidaire dudit capot, et d’au moins une lèvre (19b) s’étendant en direction dudit autre capot pour former une étanchéité avec ledit autre capot, caractérisé en ce qu’au moins une partie de la face frontale (19d) inférieure du talon dudit joint d’étanchéité est située dans le prolongement axial d’une ouverture d’entrée (34) de l’espace radial (32), ladite lèvre (19b) s’étendant vers le haut en direction dudit autre capot. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la face frontale (19d) inférieure du talon dudit joint d’étanchéité s’étend radialement. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité s’étend à partir du talon (19a). Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le talon (19a) dudit joint d’étanchéité (19) est fixé sur ledit capot par interférence radiale. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le talon (19a) dudit joint d’étanchéité est en appui axial contre ledit autre capot. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’ouverture d’entrée (34) de l’espace radial (32) est ménagée entre le capot de support (16) inférieur et l’extrémité inférieure de la jupe du capot d’appui (14). Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit capot comprend en outre au moins un crochet (14d) axialement en appui contre le talon (19a) dudit joint d’étanchéité (19) et disposé axialement en-dessous du talon. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit autre capot comprend en outre au moins un crochet (36) de retenue de ladite lèvre (19b) dudit joint d’étanchéité (19) disposé axialement au-dessus de ladite lèvre. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le capot de support (16) inférieur comprend en outre un élément amortisseur (42) fixé sur le corps du capot de support et pourvu d’au moins une bride déflectrice (48) annulaire s’étendant radialement vers l’extérieur au-delà du corps du capot de support et du capot d’appui (14) supérieur. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le joint d’étanchéité (19) est disposé radialement au moins en partie entre le palier (18) et une jupe externe (14c) du capot d’appui qui entoure radialement au moins en partie le capot de support (16).