INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’installation de palissage 24 comporte un boîtier électrique de raccordement 44, représenté plus en détail sur la , qui est interposé entre chaque dispositif électrique d’allumage 28 et les deux fils de raccordement 40, 42 associés. Ce boîtier électrique de raccordement 44 comporte un circuit de découplage 46 qui est configuré de manière à découpler le dispositif électrique d’allumage 28 du circuit électrique d’alimentation 39 après l’allumage du dispositif de chauffage 26. Lorsqu’il est découplé, le dispositif électrique d’allumage 28 est isolé électriquement du circuit électrique d’alimentation 39. Cette fonction de découplage est particulièrement utile lorsqu’il existe un risque que le dispositif électrique d’allumage 28 se mette en court-circuit après l’allumage, ce qui pourrait empêcher l’allumage des autres dispositifs de chauffage 26.
Avantageusement, le boîtier électrique de raccordement 44 comporte aussi un dispositif de diagnostic 48 qui permet de signaler un défaut de raccordement du dispositif électrique d’allumage 28 au circuit électrique d’alimentation 39 empêchant l’alimentation électrique et le déclenchement du dispositif électrique d’allumage 28. Un tel défaut de raccordement est par exemple causé par une oxydation de l’un des fils de palissage 18, 20 là où l’un des fils d’alimentation 34, 38 vient se brancher, ou là où l’un des fils de raccordement 40, 42 vient se brancher.
est une illustration en vue de côté et en perspective de la source lumineuse, de l’écran et du collecteur d’un module lumineux selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée Dans la description qui va suivre, les notions « avant » et « arrière » sont en référence à une direction principale de propagation de rayons suivant l’axe optique.
Les figures 1 à 3 illustrent un module lumineux selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique de côté du module lumineux 2.
Le module lumineux 2 comprend, essentiellement, une source lumineuse 4, une platine 6 supportant la source lumineuse 4, un collecteur 8 apte à réfléchir les rayons lumineux émis par la source lumineuse 4 pour former un faisceau lumineux réfléchi suivant un axe optique 10 du module, et une lentille de projection 12 dudit faisceau. D’autres systèmes optiques de projection que la lentille de projection sont envisageables, comme notamment un ou plusieurs miroirs.
Ici, comme d’une manière générale selon l’invention, la source lumineuse 4 est avantageusement du type à semi-conducteur, comme notamment une diode à électroluminescence. Notamment, la source lumineuse 4 émet des rayons lumineux dans un demi-espace délimité par le plan principal de ladite source, dans une direction principale perpendiculaire audit plan et à l’axe optique 10.
Le collecteur 8 comprend un corps principal 8.1 en forme de coque ou calotte, et une surface réfléchissante 8.2 sur la face intérieure du corps principal 8.1. La surface réfléchissante 8.2 peut présenter avantageusement un profil du type elliptique ou parabolique. Elle est avantageusement une surface de révolution autour d’un axe parallèle à l’axe optique. Alternativement, il peut s’agir d’une surface de forme libre (en langue anglaise « free form »). Elle peut aussi comporter plusieurs secteurs. Le collecteur 8 en forme de coque ou de calotte est avantageusement réalisé dans des matériaux présentant une bonne tenue à la chaleur, par exemple du verre ou des polymères synthétiques comme du polycarbonate (PC) ou du polyéther imide (PEI).
L’expression « type parabolique » s’applique de manière générale à des réflecteurs dont la surface présente un seul foyer, c'est-à-dire une zone de convergence des rayons lumineux telle que les rayons lumineux émis par une source lumineuse placée au niveau de cette zone de convergence sont projetés à grande distance après réflexion sur la surface. Projeté à grande distance signifie que ces rayons lumineux ne convergent pas vers une zone située à au moins 10 fois les dimensions du réflecteur. Autrement dit les rayons réfléchis ne convergent pas vers une zone de convergence ou, s’ils convergent, cette zone de convergence est située à une distance supérieure ou égale à 10 fois les dimensions du réflecteur. Une surface de type parabolique peut donc présenter ou non des portions paraboliques. Un réflecteur présentant une telle surface est notamment être utilisé seul pour créer un faisceau lumineux.
La source lumineuse 4 est disposée à un foyer de la surface réfléchissante 8.2 de manière à ce que ses rayons soient collectés et réfléchis en un faisceau lumineux réfléchi suivant l’axe optique. Au moins une partie de ces rayons réfléchis présentent des angles d’inclinaison α par rapport audit axe optique qui sont inférieurs ou égaux à 10°, de manière à être dans les conditions dites de Gauss, permettant d’obtenir un stigmatisme, c’est-à-dire une netteté de l’image projetée. Il s’agit avantageusement des rayons réfléchis par la partie arrière de la surface réfléchissante 8.2.
La lentille de projection 12 est avantageusement une lentille bi-convexe, c’est-à-dire avec une face d’entrée 12.1 convexe et une face de sortie 12.2 convexe. La lentille 12 est dite mince, par exemple inférieure à 6mm, en raison de la faible inclinaison des rayons à dévier. La lentille 12 présente un foyer 12.3 qui est situé, le long de l’axe optique 10, au niveau de la source lumineuse 4 ou encore en arrière de ladite source. En l’occurrence le foyer 12.3 est situé sur la surface réfléchissante 8.2 du collecteur 8, plus précisément à son bord arrière, ici également bord inférieur.
La surface réfléchissante, si elle est du type elliptique, présente un deuxième foyer situé à l’avant de la lentille 12 et à distance de l’axe optique 10. Il est à noter qu’il est aussi possible que ce foyer soit situé à l’arrière de la lentille et/ou sur l’axe optique, de préférence à proximité de la lentille, de manière à réduire la largeur du faisceau au niveau de la face d’entrée de la lentille.
Le module lumineux 2 comprend un écran 14 disposé à l’avant de la source lumineuse 4 et en vis-à-vis de la surface réfléchissante 8.2 du collecteur 8, avec une face arrière 14.2 apte à collecter les rayons lumineux directs 16 émis vers l’avant directement par la source en question 4, c’est-à-dire ne rencontrant pas la surface réfléchissante 8.2. Une telle mesure est utile pour éviter la présence de rayons lumineux parasites susceptibles de participer à la formation du faisceau lumineux sans pour autant être à proprement parler imagés. Ces rayons directs 16, en particulier ceux qui sont parallèles ou quasi-parallèles à l’axe optique 10, vont alors potentiellement éclairer une partie supérieure du faisceau lumineux, ce qui n’est pas désirable dans le cas d’un faisceau d’éclairage à coupure.
La est une vue schématique du haut du module lumineux 2 de la .
On peut observer que l’écran s’étend suivant la direction transversale 14.1 qui est préférentiellement perpendiculaire à l’axe optique 10 et préférentiellement parallèle à la platine 6. L’écran s’étend suivant la direction transversale 14.1 de manière à intercepter ou récolter les rayons lumineux directs susceptibles, en l’absence de l’écran 14, d’atteindre la face d’entrée 12.1 de la lentille de projection 12 et de parasiter le faisceau lumineux projeté. Cela permet ainsi d’intercepter ces rayons parasites. L’écran présente une section constante le long de la direction transversale 14.1. Dans le cas présent, la section en question est pentagonale, plus particulièrement un pentagone régulier. Un des cinq côtés du pentagone est disposé contre la platine 6 et deux côtés adjacents, situés à l’arrière de l’écran et adjacents du côté disposé contre la platine 6, forment la face arrière 14.2 de l’écran 14.
L’écran 14 est avantageusement réalisé en matériau métallique et/ou plastique, notamment par extrusion. Sa section est avantageusement pleine, c’est-à-dire libre de creux ou vide de matière.
La face arrière 14.2 de l’écran 12 est avantageusement libre de traitement de surface du type réfléchissant et/ou du type absorbant pour la lumière. La partie des rayons lumineux directs 16 incidents sur la face arrière 14.2 en question qui est réfléchie, l’est en réalité en partie vers la surface réfléchissante 8.2 du collecteur 8 et en partie vers la platine. La part de rayons lumineux directs 16 réfléchis vers la platine y est alors majoritairement absorbée. La part de rayons lumineux directs 16 réfléchis vers la surface réfléchissante 8.2 du collecteur 8, l’est avec des angles d’incidence tels qu’ils sont ensuite réfléchis vers l’avant à distance de la lentille 12. Il est toutefois possible de prévoir un revêtement ou traitement optique absorbant ou réfléchissant sur la face arrière 14.2, notamment en fonction de différents paramètres comme le matériau de l’écran et la géométrie générale du module lumineux. Dans le cas d’un revêtement ou traitement réfléchissant, il est alors envisageable de prévoir une zone d’absorption apte à absorber les rayons lumineux directs ainsi réfléchis.
La portion verticale 16 s’étend ici substantiellement selon un plan principal. Le plan principal s’étend dans une première direction Z, appelée ici direction vertical, et une direction transversale X. La direction transversale X est perpendiculaire à la direction verticale Z.
Une direction horizontale Y est définie comme direction perpendiculaire à chacune de la direction verticale Z et de la direction transversale X.
La portion verticale 16 comprend ici une paroi s’étendant selon ledit plan principal.
La portion verticale 18 s’étend ici substantiellement selon un autre plan principal s’étendant selon la direction transversale X et une direction annexe perpendiculaire à la direction transversale X.
La direction annexe forme un angle inférieure à 30°, préférablement 20°, avec la direction horizontale Y.
La portion verticale 16 et la portion horizontale 18 forment ensemble un angle compris entre 60° et 120°, de préférence entre 70° et 90°.
La pièce supérieure 14 comprend un bossage de soudage 20.
Le bossage de soudage 20 est agencé sur la portion verticale 16.
Le bossage de soudage 20 s’étend en saillie de la portion verticale 16, plus précisément de la paroi de la portion verticale, dans une direction d’assemblage.
La direction d’assemblage est ici la direction horizontale Y.
Le bossage de soudage 20 s’étend en saillie de la portion verticale dans le logement en creux 15.
Le bossage de soudage s’étend en saillie de la portion verticale 16 du même côté que s’étend la portion horizontale.
Le bossage de soudage 20 présente une forme invariante selon la direction d'assemblage, ici la direction horizontale Y. Plus précisément, le bossage de soudage 20 a ici la forme d'un cylindre d'axe cylindrique selon ladite direction.
La pièce supérieure 14 comprend en outre au moins un clip 22, préférablement au moins deux clips, ici deux clips 22.
Les clips 22, le cas échéant, sont alignés dans la direction transversale X.
Le ou chaque clip 22 s'étend dans le logement en creux.
Le système de commande 8 du robot implémente un module de calcul 10 qui incorpore les fonctions des modules 42, 44, 46 et 48. Le module de calcul 10 est apte à générer les consignes d’effort articulaire de pilotage d’un module de régulation d’axe 12. Ce module de régulation d’axe 12 est apte à générer les consignes de pilotage des unités de puissance 15 délivrent un courant électrique approprié aux moteurs M1 à M6.
La figure 2 permet de décrire comment le module de calcul 10 et le module de régulation d’axe 12 sont implémentés. L’unité centrale 5 et l’unité auxiliaire 7 comportent chacune au moins un processeur, tel qu’un microcontrôleur programmable ou un microprocesseur, qui est couplé à une mémoire informatique qui comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel prévu pour mettre en œuvre un procédé de commande du robot lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur. L’unité centrale 5 est apte à opérer les fonctions des modules 42, 44 et 46. L’unité centrale 5 communique à l’unité auxiliaire 7 la consigne composite u et la matrice de comportement Y par le bus de données 18. L’unité auxiliaire 7 est apte à opérer les fonctions du module 48 c’est à dire du régulateur d’impédance articulaire qui calcule les consignes d’effort articulaire et les transmet au module de régulation d’axe 12 qui met en œuvre des boucles de régulation d’effort et de vitesse 61 et une boucle de régulation de courant 62. L’unité auxiliaire 7 est également apte à opérer les fonctions du module de régulation d’axe 12. L’unité auxiliaire 7 est connectée aux 6 unités de puissance 15 et leur transmet ainsi des consignes de pilotage d’unité de puissance. Pour la clarté de la , seuls deux des six unités de puissance sont représentées.
Dans certains cas, lorsque le capteur d’efforts multiaxes 20 est utilisé, une correction peut être apportée à la stratégie d’asservissement en fonction des forces et/ou des couples mesurés par le capteur d’efforts multiaxes 20. Différentes stratégies de correction peuvent être mises en œuvre selon qu’un capteur d’efforts multiaxes est monté à l’extrémité du bras de robot, ou selon que plusieurs capteurs d’efforts sont associés aux articulations respectives du bras de robot 4.
Lorsqu’un capteur d’efforts multiaxes 20 est placé entre l’extrémité du bras de robot et l’effecteur 6, le module de calcul 10 comporte alors un compensateur de gravité 43 qui calcule le poids de l’effecteur . Le poids de l’effecteur est un vecteur représentant le torseur d’effort du poids de l’effecteur 6, exprimé dans le repère du capteur d’effort multiaxes 20. Il est calculé à partir des paramètres de l’outil porté par le robot (masse, position du centre de gravité), du modèle géométrique du bras du robot et des positions articulaires mesurées . Le poids de l’effecteur est soustrait à la mesure du capteur d’effort multiaxes 20 au niveau des boucles d’effort et de vitesse 61 pour ne pas prendre en compte le poids de l’effecteur dans la commande, mais uniquement les efforts exercés sur l’effecteur 6. Le module de calcul 10 comporte également un convertisseur cartésien articulaire 47 qui calcule la matrice de conversion . La matrice de conversion articulaire est la matrice qui permet de convertir les efforts extérieurs multidimensionnels qui sont exprimés dans l’espace cartésien en données exprimées dans l’espace articulaire. , où est la matrice jacobienne du robot reliant la vitesse cartésienne du centre du capteur d’effort multiaxes 20 aux vitesses articulaires du robot 2 et est une matrice qui permet de transformer les mesures du capteur d’effort multiaxes 20, initialement exprimées dans les coordonnées du capteur d’effort, pour les exprimer dans le système de coordonnées de la base du robot. et sont calculés à partir des positions articulaires .
Dans le calcul des consignes de pilotage des boucles de courants , les boucles d’effort et de vitesse 61 soustraient le poids de l’effecteur aux efforts extérieurs multidimensionnels pour ne pas tenir compte du poids de l’effecteur et appliquent matrice de conversion articulaire au résultat pour le convertir dans le domaine articulaire, comme donné dans la formule suivante :
Selon une implémentation avantageuse illustrée à la figure 5, la correction des consignes d’effort articulaire , en présence d’un capteur d’effort 20, peut être réalisée en associant une compensation de la gravité avec deux correcteurs d’effort et de vitesse, respectivement notés et qui corrigent les consignes d’effort articulaires fournies au bras de robot 4. Par exemple, le correcteur d’effort est un régulateur de type intégral, et le correcteur de vitesse est de type proportionnel.
Dans le mode de réalisation de l’invention choisi, le compensateur de gravité 43 et le convertisseur cartésien articulaire 47 sont implémentés dans l’unité centrale 5. La matrice de conversion articulaire et le poids de l’effecteur sont transmis par le bus de liaison 18 aux boucles d’effort et de vitesse 61 qui sont implémentés dans l’unité auxiliaire 7.
Cette implémentation est avantageuse car elle permet que tous les calculs implémentés dans l’unité auxiliaire 7 sont réalisés en coordonnées articulaires. Ces calculs sont relativement simples (contrairement aux calculs faits dans les modules 43, 47, et 46). Cela permet au régulateur d’impédance 48 et aux boucles d’effort et de vitesse 61 d’être calculés à une fréquence plus importante. Par ailleurs, beaucoup de solutions connues nécessitent de remonter l’effort mesuré par le capteur d’effort 20 vers l’unité centrale pour que celle-ci calcule des consignes de position, de vitesse ou d’effort, qui sont destinés au contrôle des actionneurs, occasionnant ainsi plus de retard dans la boucle de régulation d’effort, ce qui se traduit par une précision moindre et par de moindres performances lorsque le robot doit être guidé manuellement au moins en partie.
Comme illustré sur la figure 3, le régulateur d’impédance articulaire 48 comprend un module de résolution 70 et un module d’intégration 64. Le module de résolution 70 est configuré pour calculer les consignes en effort articulaire et pour transmettre les consignes en effort articulaire calculées au module de régulation d’axe 12. Ce calcul est réalisé en fonction de la consigne composite u précédemment calculée, de la matrice de comportement Y précédemment calculée, des positions articulaires mesurées, des vitesses articulaires dérivées à partir des positions articulaires mesurées et de l’état interne précédemment calculé.
Selon une variante de réalisation, l’étape de séparation de sources est répétée jusqu’à satisfaction d’un critère de convergence, ladite étape de séparation de sources comprenant une première sous-étape de détermination de fréquences d’intérêt en fonction d’amplitudes des fréquences d’intérêt, et une deuxième sous-étape d’estimation des amplitudes des fréquences d’intérêt en fonction des fréquences d’intérêt, lesdites première et deuxième sous-étapes étant alternativement exécutées à chaque itération de ladite étape de séparation de sources, et l’estimateur des fréquences d’intérêt étant en outre déterminé en fonction des fréquences d’intérêt et des amplitudes des fréquences d’intérêt.
Grâce à cette variante, il est possible de déterminer l’estimateur des fréquences d’intérêt alors que les amplitudes des fréquences d’intérêt n’est pas connu initialement. La recherche itérative par estimation alternative des fréquences d’intérêt et des amplitudes associées permet de corriger le contenu fréquentiel d’intérêt de l’interférence harmonique. Cette correction est de plus réalisée de façon adaptative par la mise en œuvre alternative des étapes d’estimation des fréquences d’intérêt et d’estimation des amplitudes associées. Le caractère adaptif de cette variante permet à la méthode d’être robuste aux variations de régimes du moteur de l’aéronef. La méthode est donc appropriée pour estimer la vitesse de rotation instantanée y compris lorsque le signal vibratoire est non-stationnaire.
Selon une variante de réalisation, l’étape de séparation de sources est mise en œuvre par un algorithme Espérance-Maximisation, où la première sous-étape de détermination de fréquences d’intérêt est la E-étape de l’algorithme Espérance-Maximisation, et où la deuxième sous-étape d’estimation des amplitudes des fréquences d’intérêt est la M-étape de l’algorithme Espérance-Maximisation.
Selon une variante de réalisation, la sous-étape de détermination de fréquences d’intérêt en fonction d’amplitudes des fréquences d’intérêt comprend une première sous-sous-étape de détermination d’une probabilité a posteriori sur les fréquences d’intérêt, et une deuxième sous-étape de détermination d’une espérance d’une log-vraisemblance des amplitudes des fréquences d’intérêt.
Selon une variante de réalisation, la sous-étape d’estimation des amplitudes des fréquences d’intérêt en fonction des fréquences d’intérêt comprend une première sous-sous-étape de détermination d’une probabilité a posteriori sur les amplitudes des fréquences d’intérêt, une deuxième sous-sous-étape de détermination d’une probabilité a posteriori sur les amplitudes des fréquences d’intérêt, et une troisième sous-sous-étape de détermination d’une variance d’une distribution Gaussienne généralisée lissée du spectrogramme égalisé.
Selon une variante de réalisation, l’estimateur des fréquences d’intérêt est déterminé, à la satisfaction d’un critère d’arrêt, en fonction de la probabilité a posteriori sur les fréquences d’intérêt.
Selon une variante de réalisation, la méthode comprend en outre une étape d’interpolation de l’estimateur des fréquences d’intérêt.
Selon une variante de réalisation, la méthode comprenant en outre une étape de lissage de l’interpolation de l’estimateur des fréquences d’intérêt.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect de l’invention.
Un troisième aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect de l’invention.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes de la méthode selon l’invention. La présente deux exemples de spectrogrammes construits et traités par la méthode selon l’invention pour des signaux acquis sur un moteur d’avion et un moteur d’hélicoptère en fonctionnement. La présente les spectrogrammes bruts, c’est-à-dire non traité au moyen de la méthode selon l’invention, qui sont à l’origine des spectrogrammes traités de la . La présente une illustration de la méthode de débruitage de la méthode selon l’invention pour le spectre d’un signal vibratoire. La présente des spectrogrammes égalisés obtenus après égalisation des spectrogrammes brut de la suivant l’étape de débruitage de la méthode selon l’invention. La présente des exemples de probabilité a posteriori des fréquences d’intérêt déterminées suivant l’étape de séparation de sources de la méthode selon l’invention, pour les spectrogrammes égalisés de la .
Un premier aspect de l’invention concerne une méthode pour la détermination du régime moteur d’une machine tournante. La méthode comprend quatre étapes principales successives.
La machine tournante est, par exemple, un moteur d’aéronef comportant une ou plusieurs lignes d’arbres permettant de transformer l’énergie consommée par le moteur en un mouvement rotatif. La ligne d’arbre peut comporter plusieurs éléments, par exemple des roues et des aubes, pour permettre le déplacement de l’aéronef.
La montre une représentation schématique des étapes principales de la méthode 100 selon l’invention.
Les plis couchés présentent une largeur L5 d’environ 0,7 à 2 cm de largeur selon la direction d’allongement II-II des bords transversaux 2c et 2d. Il est ainsi procuré à la nappe 3 une capacité d’extension selon la direction transversale II-II des bords transversaux 2c et 2d, qui est comprise entre environ 4,2 cm et environ 12 cm.
Des moyens de liaison 6 sont disposés au voisinage des bords transversaux et adaptés pour maintenir en contact les unes des autres les couches des plis couchés au voisinage de l’un et l’autre des bords transversaux 2c et 2d. En l’espèce, les moyens de liaison 6 comportent deux lignes de liaison 6c et 6d respectivement disposées le long des bords transversaux 2c et 2d. Les moyens de liaison 6 comportent également deux lignes de liaison 6a et 6b respectivement disposées le long des bords longitudinaux 2a et 2b.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la nappe 3 est en une matière fusible. Ladite matière fusible est par exemple à base de polypropylène ou de polyéthylène, ou de tout autre matériau thermofusible qui peut en partie être fondu, par exemple par ultrasons ou par contact avec un corps chaud, pour présenter une adhérence après refroidissement et permettre ainsi de réaliser les soudures. Les lignes de liaison 6a à 6d sont des lignes de soudure par ultrasons.