INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la coque de semelle, revêtue d’un ou plusieurs élément(s) tubulaire(s) textile(s) interne et/ou externe thermofondu(s) en partie ou intégralement, comprend donc une première partie d’emboitement principale mâle, respectivement femelle, configurée pour coopérer par emboitement avec la seconde partie d’emboîtement principale femelle, respectivement mâle, de l’élément de semelle pour le maintien de l’élément de semelle en position par rapport à la coque de semelle, et en particulier comprend l’une quelconque des variantes de réalisation définies en référence au premier aspect de l’invention (première partie d’emboîtement auxiliaire mâle, respectivement femelle, bord inférieur médial ou latéral biseauté, …).
Avantageusement, dans les premier, second et troisième modes de réalisation précédents, l’élément de semelle est disposé contre la partie de semelle interne de l’élément tubulaire textile interne en tout ou partie thermofondue.
Dans un mode de réalisation, la tige comprend la partie textile de recouvrement, notamment interne, d’au moins une partie du pied de l’élément tubulaire textile, notamment interne, et le semelage comprend la partie textile de semelle, notamment interne, dudit élément tubulaire textile, notamment interne, et éventuellement une partie de la partie textile de recouvrement au moins en partie du pied.
Dans des modes de réalisation, l’article chaussant comprend des éléments tubulaires textiles interne et externe superposés au moins en partie, l’élément tubulaire textile interne étant disposé au moins en partie dans le volume d’accueil du pied de l’élément tubulaire textile externe.
Elément tubulaire textile (en particulier indifféremment interne ou externe)
Un élément tubulaire textile, en particulier qu’il soit un élément tubulaire textile interne ou externe, comprend (notamment est constitué essentiellement de) un ou des fil(s) multifilamentaire(s), en particulier thermofondu(s) en partie ou totalement, et/ou un ou des fil(s) filé(s) de fibres, en particulier thermofondu(s) en partie ou totalement, et/ou un ou des fil(s) monofilamentaires, en particulier thermofondu(s) en partie ou totalement.
La partie textile de recouvrement au moins en partie du pied d’un élément tubulaire textile, en particulier qu’il soit interne ou externe, peut comprendre un ou des fil(s) non thermofondu(s) intégralement ou en partie avec un ou des fil(s) thermofonfondu(s) intégralement ou en partie.
Selon un exemple, la deuxième fraction est récupérée pour son utilisation dans un procédé de fabrication de nanofibres de cellulose. Le procédé permet ainsi une revalorisation des fibres résiduelles pour la fabrication de CNF.
Plusieurs modes de réalisation de l’invention mettant en œuvre des étapes successives du procédé de fabrication sont décrits ci-après. Sauf mention explicite, les termes « successif », « à la suite de », « suite à » et leurs équivalents n’implique pas nécessairement, même si cela est généralement préféré, que les étapes se suivent immédiatement, des étapes intermédiaires pouvant les séparer.
On entend par composé ou matériau « à base » d’un matériau A, un composé ou matériau comprenant ce matériau A, et éventuellement d’autres matériaux.
Le mot « biosourcé » désigne des matériaux d’origine naturelle, par exemple issus de ressources renouvelables, et plus particulièrement des matériaux issus de la biomasse d'origine animale, algale ou végétale.
On entend par « cellulose » ou « fibres de cellulose », un polysaccharide qui forme le constituant principal de la paroi cellulaire des tissus végétaux et qui participe à leur soutien et à leur rigidité. La cellulose provient du bois (qui en constitue la principale source), du coton (dont les fibres sont de la cellulose presque pure), du lin, du chanvre et d'autres plantes. C'est en outre un constituant de plusieurs algues et de quelques mycètes.
Il est connu de former des nanocristaux de cellulose à partir de fibres de cellulose naturelles, et notamment à partir de fibres de cellulose issues de pâtes de bois de résineux ou de feuillus. Les nanocristaux de cellulose sont présents naturellement dans les fibres cellulosiques sous la forme de domaines cristallins et comprennent typiquement au moins 50 % en nombre de nano-objets, et typiquement les CNC sont des nano-objets (c’est-à-dire des objets dont au moins une des dimensions se situe entre 1 et 100 nanomètres -nm). Les nanocristaux de cellulose (CNC) sont aussi communément appelés nanocellulose cristalline, nanocristaux de cellulose, cellulose nanocristalline et encore nanowhiskers de cellulose. Les CNC présentent typiquement un diamètre compris entre 1 et 50 nm et une longueur comprise entre 100 nm et 2000 nm .
Il est par ailleurs connu de former des nanofibres de cellulose à partir de fibres de cellulose, et notamment à partir de fibres de cellulose issues de pâtes de bois de résineux ou de feuillus. Les nanofibres de cellulose sont plus particulièrement sous la forme de microfibres ou microfibrilles, MFC, ou CMF (abrégé de l’anglais cellulose microfibrils ), ou encore des nanofibres ou nanofibrilles, NFC ou CNF (abrégé de l’anglais cellulose nanofibrils ). Les micro- ou nanofibrilles de cellulose présentent typiquement un diamètre compris entre 5 et 100 nm et une longueur comprise entre 0,2 et 5 µm. On note que, dans le cadre de la présente invention, les termes « cellulose nanofibrillée » ou « nanofibres de cellulose » sont utilisés indifféremment pour désigner de la cellulose nanofibrillée, ou nanofibres de cellulose (NFC), et de la cellulose microfibrillée, ou microfibres de cellulose (MFC).
Le procédé 1 est maintenant décrit plus en détail selon plusieurs exemples de réalisation en référence aux figures. La présente en pointillé des variantes optionnelles du procédé.
Le procédé 1 comprend la fourniture d’un solvant eutectique profond 102. Les solvants eutectiques profonds (en anglais Deep Eutectic Solvents, DES, aussi désignés Natural Deep Eutectic Solvents, NADES) sont des solvants qui sont de plus en plus utilisés comme alternative « verte » aux liquides ioniques. Les NADES sont des solvants formés par le mélange entre au moins deux composés solides 100, 101 à une proportion correspondant au point eutectique. Ce mélange se comporte alors comme un corps pur. Les NADES sont généralement liquides à température ambiante, ce qui facilite leur utilisation comme solvant de réaction à basse température, par exemple à température ambiante. On peut prévoir que ce solvant soit acheté tel quel à partir du mélange des deux composés 100, 101. En variante, illustrée par exemple par les figures 1 et 2, le procédé peut comprendre la préparation 10 du NADES par mélange.
Dans un réacteur mécanochimique 4, un milieu réactionnel 110 est ensuite formé 11 avec le NADES et des fibres cellulosiques 2. La cellulose des fibres cellulosiques 2 comprend des domaines cristallins 2a qui donneront les CNC par le procédé 1, et des domaines fibreux amorphes 2b. Le milieu réactionnel 110 est ensuite soumis à un traitement mécanochimique 12 configuré de façon à obtenir des nanocristaux de cellulose 3 par hydrolyse à partir des fibres cellulosiques 2. On peut considérer que les CNC 3 sont « extraits » des fibres cellulosiques 2. Le milieu réactionnel est notamment maintenu sous les conditions expérimentales du traitement mécanochimique 12 jusqu’à obtenir les CNC 3.
Six phénomènes se produisent au cours du traitement mécanochimique 12, provoquant des changements morphologiques, structurels et chimiques dans les fibres cellulosiques 2. Pendant les premiers moments du broyage, le NADES 102 pénètre dans les fibres cellulosiques 3 à travers les défauts des parois. Pendant la même période, le traitement mécanique provoque la fragmentation des fibres en particules micrométriques. Cette fragmentation facilite ainsi la pénétration du NADES 102. Le NADES 102 hydrolyse la partie amorphe 2b de la cellulose, réduisant ainsi son degré de polymérisation et libérant des agrégats de CNC. En parallèle, le NADES 102 fonctionnalise les CNC 3, comme l’illustre le passage entre les agrégats 3a et 3b. Enfin, des actions mécaniques permettent la désintégration des agrégats de CNC 3a, 3b en CNC 3 individualisés. Notons que pour simplifier l’illustration en , ces étapes sont montrées comme successives et distinctes. En réalité, ces phénomènes peuvent se dérouler en parallèle, ou plus ou moins successivement selon l’avancement du traitement mécanochimique 12 et le niveau de broyage des fibres cellulosiques 3.
Cette action chimique et mécanique combinée permet de faciliter l’action du NADES 102 sur les fibres cellulosiques 2, par broyage mécanique des fibres 2 d’une part et en outre en apportant de l’énergie au milieu réactionnel 110. Ainsi, la température et le temps de traitement sont limités par rapport aux solutions existantes. Les CNC 3 sont avantageusement fonctionnalisées durant leur préparation. Une seule étape permet ainsi l’obtention des CNC 3 ainsi que leur fonctionnalisation pour leur conférer d’autres propriétés. Dans le traitement mécanochimique, le traitement mécanique est au moins en partie simultané, et de préférence totalement simultané, à l’action chimique du NADES. Le procédé 2 peut être exempt d’un traitement mécanique additionnel du milieu réactionnel 110.
Le traitement mécanochimique 12 peut en outre former des fibres résiduelles 4, notamment issues des parties amorphes 2b de la cellulose.
Le traitement mécanochimique 12 peut être effectué à une température T° comprise entre 15°C et 30°C, de préférence sensiblement égale à 25°C. Le traitement mécanochimique 12 peut être fait sans régulation de la température, et donc à température ambiante (environ 25°C). La température du milieu réactionnel 110 peut être comprise entre 40°C et 50°C à l’issue du traitement mécanochimique. Le traitement mécanochimique 12 peut en alternative être fait en régulant la température par un dispositif de régulation de la température, par exemple tel que décrit précédemment. La température peut être régulée à une température inférieure à 30°C. L’action mécanochimique est en effet suffisante pour obtenir et fonctionnaliser les CNC 3 sans avoir à chauffer le milieu réactionnel 110 à des températures supérieures pour fournir de l’énergie à ce milieu.
Enfin, le traitement mécanochimique peut être effectué à une fréquence de vibration F suffisante pour obtenir les CNC 3 à partir des fibres cellulosiques 2, et ce de préférence dans les gammes de temps t indiquées ci-dessus. Plus particulièrement, la fréquence F peut être choisie de façon à atteindre un rendement massique supérieur ou égal à 50 %, de préférence supérieur ou égal à 60 %, par rapport à la quantité initiale de fibres cellulosiques introduites dans le réacteur 4. Pour cela, la fréquence de vibration peut notamment être comprise entre 5 Hz et 100 Hz, de préférence comprise entre 5 Hz et 50 Hz, plus préférentiellement sensiblement égale à 30 Hz.
Le lavage 13 est maintenant décrit. Le lavage 13 du milieu réactionnel 110 peut être effectué à l’issue du traitement mécanochimique. Le lavage 13 peut être configuré pour réduire la quantité, voire éliminer, le NADES 102 du milieu réactionnel 110. Le lavage peut pour cela être fait avec un solvant de lavage distinct du NADES 102. Le NADES 102 étant électriquement conducteur, le lavage peut être fait de façon à rapprocher, et de préférence rendre sensiblement égale, la conductivité du milieu réactionnel 110 de celle du solvant de lavage. Le solvant de lavage peut par exemple être une solution aqueuse, et par exemple de l’eau.
Selon un exemple, le lavage 13 du milieu réactionnel 110 est fait par dialyse 130 du milieu réactionnel 110. La dialyse 130 peut être effectuée jusqu’à à rapprocher, et de préférence rendre sensiblement égale, la conductivité du milieu réactionnel 110 de celle du solvant de lavage. Pour cela, la dialyse 130 peut être effectuée sur une membrane de dialyse. La membrane de dialyse présente de préférence un seuil de coupure choisi de façon à laisser passer les ions du NADES, tout en bloquant le passage des CNC préparés. La membrane peut notamment présenter un seuil de coupure compris entre 6 kDa et 8 kDa (avec 1 Da ≈ 1 g/mol).
Après le traitement mécanochimique 12, et de préférence après le lavage 13, le procédé 1 peut comprendre une étape de séparation 14 du milieu réactionnel 110 en deux fractions. La première fraction 110a comprend alors les nanocristaux de cellulose 3. La deuxième fraction 110b peut comprendre des fibres résiduelles 4. On récupère ainsi la première fraction 110a comprenant les CNC 3 de façon isolée de la deuxième fraction 110b. Un exemple de séparation est décrit ci-dessous à titre non-limitatif. Notons que toute autre méthode de séparation peut être envisagée.
La séparation 14 peut comprendre une dispersion 140 du milieu réactionnel 110. La dispersion 140 peut être faite par sonication. La dispersion permet de re-suspendre les CNC 3 dans le milieu 110, qui forment alors une suspension colloïdale stable en solution.
La séparation 14 peut comprendre, de préférence suite à la dispersion 140, une centrifugation 141 du milieu réactionnel de façon à précipiter les éléments présents dans le milieu réactionnel autres que les CNC 3. Notamment, cela permet de précipiter les fibres résiduelles 4. Ainsi, la première fraction 110a peut correspondre au surnageant à l’issue de la centrifugation 141, et la deuxième fraction 110b peut correspondre au culot. Notons que la séparation 14 peut comprendre la centrifugation 141 sans dispersion au préalable 140.
La première fraction 110a peut être récupérée 142. On obtient ainsi les CNC isolés des fibres résiduelles 4. Par exemple, le surnageant peut être prélevé à l’issue de la centrifugation 141. La deuxième fraction 110b peut être récupérée 143. La deuxième fraction 110b comprenant les fibres résiduelles peut être ensuite utilisée dans un procédé 15 de fabrication de CNF. Pour cela, la deuxième fraction 110b peut par exemple être laissée à reposer pour sédimenter une partie des fibres résiduelles 4. De préférence, les fibres sédimentées sont ensuite utilisées dans un procédé 15 de fabrication de CNF.
Exemples particuliers
Deux exemples particuliers de réalisation du procédé 1 sont maintenant décrits.
Dans ces exemples, les fibres de coton sont des fibres de coton blanchies et traitées mécaniquement, disponibles dans le commerce et provenant de l'industrie papetière. Cette pâte a été fluffée en conditions sèches à température ambiante à l'aide d'un appareil Forplex®.
Le processus de broyage à billes est réalisé à l'aide d'un réacteur 4 à billes vibrant (CryoMill®, Retsch GmbH). La chambre de broyage (20 ml) et les billes 40 sont en dioxyde de zirconium (ZrO 2 ). Les billes sont au nombre de 50, et leur diamètre est de 5 mm.
Dans ces exemples, le donneur de liaison hydrogène 101 est soit l’acide citrique (CAM), soit l’acide oxalique (OAD), selon l’exemple. Le sel d'ammonium quaternaire 100 est le chlorure de choline (ChCl). Ces deux composés 100, 101 ont été ajoutés dans la chambre de broyage du réacteur 4 avec 50 billes de zirconium et broyés à 30 Hz. Après seulement 15 secondes de broyage, les deux NADES ChCl:OAD (rapport molaire 1:1) et ChCl:CAM (rapport molaire 1:1) peuvent être obtenus et couvrir la surface des billes et de la chambre de broyage. Les masses ajoutées dans le bocal de broyage permettent l'obtention de 3 mmol de NADES et sont données dans le tableau ci-dessous. NADES Chlorure de choline (ChCl) (en g) Donneur de liaison hydrogène CAM ou OAD (en g) NADES (en g, équivalent à 3 mmol) ChCl:OAD (1:1) 0,42 0,38 0,8 ChCl:CAM (1:1) 0,42 0,58 1,0
Pour les deux exemples, 0,5 gramme de fibres de coton (pourcentage de matière sèche = 94%) sont ajoutées dans la chambre de broyage contenant le NADES et broyées à 30 Hz. Après 3 et 5 minutes de traitement, la chambre de broyage est ouverte et la matière cellulosique homogénéisée. Enfin, le traitement mécanochimique 12 est effectué pendant une durée totale de traitement de 0,5, 1 ou 1,5 heure(s).
Après le traitement mécanochimique 12, environ 5 mL d'eau sont ajoutés dans la chambre de broyage, et 15 secondes de broyage à 30 Hz sont effectuées pour disperser les fibres traitées. Ensuite, la suspension est récupérée et dialysée avec de l’eau déionisée jusqu'à ce que la conductivité de l'échantillon soit la même que celle de l'eau déionisée (seuil de poids moléculaire de la membrane de dialyse : 6-8 kDa). Ensuite, la suspension a été soniquée à l'aide d'une sonde de sonication de 250 watts (Sonifer® 250, Branson) avec une énergie dispersive d'environ 4,22 kJ par g de matériaux. Ensuite, la suspension a été centrifugée pendant 10 minutes à 2600 g à 20°C. Enfin, le surnageant contenant les CNC 3 colloïdales stables a été retiré et conservé au réfrigérateur. La concentration massique de la suspension de CNC est alors de 0,2 %. Le précipité contenant les fibres cellulosiques résiduelles (noté RP dans la suite) a été dispersé dans de l'eau déionisée et stocké au réfrigérateur. Après une semaine de sédimentation, deux suspensions distinctes ont été obtenues : l'une contenant des particules sédimentées (dénotée SP dans la suite) et la seconde des particules non sédimentées (dénotée nSP dans la suite).
Les échantillons de CNC sont appelés « CNC-ChCl:OAD-MC » et « CNC-ChCl:CAM-MC » pour les CNC obtenus par le procédé en utilisant les NADES ChCl:OAD et ChCl:CAM, respectivement. Les CNC-ChCl:OAD-MC sont obtenus avec trois temps de traitement différents (0,5, 1 et 1,5 heures). Les caractérisations autres que le rendement n'ont été faites que pour 1,5 heures de traitement mécanochimique. Les conditions expérimentales sont résumées dans le tableau ci-dessous. À titre comparatif, des échantillons de CNC obtenus par des NADES sans traitement mécanochimique (CNC-ChCl:OAD et CNC-ChCl:CAM) sont décrits dans le tableau ci-dessous Echantillon Temps, (h) Concentration massique en CNC obtenue dans le NADES après traitement (%wt) Température Traitement mécanochimique (MC) CNC-ChCl:OAD-MC 0,5 65 % Ambiante sans régulation de la température Oui 1 1,5 CNC-ChCl:CAM-MC 1,5 27 % CNC-ChCl:OAD 6 36 % 95°C Non CNC-ChCl:CAM 6 8 % 120°C Non
La sixième étape est une étape de déprotection du groupe paraméthoxybenzyle (PMB) suivie d’une étape d’estérification de la fonction alcool libre en position sn-2 avec un acide gras insaturé.
185 mg (0,290 mmole) d’azoture stéarique (IXa) tel que préparé à l’étape précédente sont solubilisés dans 6 ml de DCM sec sous atmosphère inerte. Ensuite, 338 µ L de tampon phosphate salin aqueux (PBS) (pH 7,2) contenant 0,15 M NaCl sont ajoutés. 325,95 mg (1,45 mmole, 5 équiv.) de 2,3-Dichloro-5,6-dicyano-1,4-benzoquinone (DDQ) sont ajoutés à 0°C sous atmosphère inerte pendant 5h. Ensuite, le milieu réactionnel est dilué avec 6 ml de DCM froid et 5 ml d’une solution saturée froide de NaHCO 3 . Le mélange résultant devient vert foncé. La phase aqueuse est extraite deux fois avec 20 ml de DCM froid, et les phases organiques sont combinées et lavées avec 20 ml d’une solution saturée de NaHCO 3 , séchées sur MgSO 4 et les solvants sont évaporés sous pression réduite. L’alcool obtenu (Xa) est sous la forme d’une huile jaune orangée.
162 mg (0,65 mmole, 1,5 équiv.) d’acide oléique (XIa) sont solubilisés dans 7 ml de DCM sec sous atmosphère inerte à 0°C. Ensuite, 89 mg (0,44 mmole, 1,5 équiv.) de DCC et 36 mg (0,29 mmole, 1 équiv.) de DMAP sont ajoutés et le mélange résultant est agité pendant 5 min à température ambiante sous atmosphère inerte. Puis, une solution comprenant 152 mg (0,290 mmole, 1 équiv.) de l’alcool (Xa) obtenu à l’étape précédente et 7 ml de DCM sec sous atmosphère inerte est ajoutée à 0°C audit mélange. Le mélange résultant est agité pendant 5h à 0°C sous atmosphère inerte. Ensuite, 10 ml d’acétate d’éthyle sont ajoutés. La phase organique est lavée trois fois avec une solution saturée de NaHCO 3 , séchées sur MgSO 4 et le solvant est évaporé sous pression réduite. Le produit brut est purifié par chromatographie sur gel de silice (éluant : cyclohexane/acétate d’éthyle). Le produit (XIIa) correspondant au (2S,3S)-4-azido-1-((diméthoxyphosphoryl)oxy)-3-(stéaroyloxy)butan-2-yl oléate est obtenu sous la forme d’une huile blanche-claire translucide avec un rendement de 50% (111 mg, 0,15 mmole).
Formule : C 42 H 80 N 3 O 8 P, Masse molaire = 786,07 g mol −1 .
RMN 1 H (300,13 MHz, CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,86 (t, J = 6,6 Hz, 6H, 2*CH 3 ) ; 1,25 (m, 48H, CH 2 ) ; 1,61 (m, 2*2H, C H 2 CH 2 C(O)O) ; 2,00 (m, 4H, C H 2 CH=CHC H 2 ) ; 2,32 - 2,38 (m, 2*2H, C H 2 C(O)O) ; 3,39 - 3,45 (dd, J =13,2 Hz; 5,4 Hz, 1H, C H 2 N 3 ) ; 3,47 - 3,53 (dd, J = 13,2 Hz; 3,6 Hz, 1H, C H 2 N 3 ) ; 3,73 et 3,78 (d, 3H chacun, P-OCH 3 ) ; 4,15 - 4,18 (m, 2H, C H 2 OP(O)(CH 3 ) 2 ) ; 5,27 (m, 2*1H, 2*C H (OC(O)CH 2 ); 5,32 (m, 2H, CH=CH).
RMN 31 P (121,442 MHz, CDCl 3 ), δ (ppm) : 1,10 (P(O)(OMe) 2 ).
RMN 13 C (75,49 MHz, CDCl 3 ), δ (ppm) : 14,17 (2*CH 3 ) ; 22,70 (2* C H 2 CH 3 ) ; 24,82 (2* C H 2 CH 2 C(O)O) ; 27,34 ( C H 2 CH=CH C H 2 ) ; 29,12 - 31,94 (22C, CH 2 ) ; 34,08 (2* C H 2 C(O)) ; 50,64 (CH 2 N 3 ) ; 54,54 et 54,62 (2d, J= 6,0 Hz, -P(O)-(O C H 3 ) 2 ) ; 65,10 (d, J= 6,0 Hz, C H 2 OP(O)(OCH 3 ) 2 ) ; 69,69 ( C H(OC(O)CH 2 stéarique) ; 70,10 ( C H(OC(O)CH 2 oléique) ; 130,06, 129,67 (CH 2 C H C HCH 2 ) ; 172,7 (2*O C (O)CH 2 ).
HRMS (ESI+) m/z calcd. Pour [C 42 H 80 N 3 O 8 P] [M+ H] + : 786,5761 ; trouvée : 786.5759.
IR ( ν cm −1 ) : 722,15 (ν Z CH=CH) ; 1039,63 (ν P-O-(C)) ; 1157,46 (ν C-O) ; 1276,71 (ν P=O) ; 1464,53 (ν alkyls, C) ; 1745,17 (ν C=O) ; 2101,75 (ν azide) ; 2853,31 (ν O-CH 3 ) ; 2922,63 (ν alkyls, CH 3 )
Septième étape :
La septième étape est une étape de déprotection de la tête phosphate.
50 mg (0,64 µ mole) de diester phosphate (XIIa) tel que préparé à l’étape précédente sont solubilisés dans 3 ml de CDCl 3 préalablement neutralisé avec K 2 CO 3 et la solution résultante est conservée sur tamis moléculaire sous atmosphère inerte. Ensuite, 21 µ L (160 µ mole, 2,5 équiv.) de bromotriméthylsilane (TMSBr) sont ajoutés et le mélange résultant est agité pendant 5h à température ambiante sous atmosphère neutre. 1 ml d’eau (H 2 O) est ajouté et les solvants sont évaporés. Le produit brut est purifié par chromatographie sur gel de silice (eau/méthanol, colonne C18AQ commercialisée par Interchim). Le produit (Ia) correspondant au (2S,3S)-4-azido-2-(oléoyloxy)-3-(stéaroyloxy)butyl hydrogen phosphate (PA 18:1-18:0 modifié) est obtenu sous la forme d’une huile blanche-claire avec un rendement de 31% (15 mg, 0,198 µ mole).
Formule : C 40 H 75 N 3 O 8 P – , Masse molaire = 757,07 g mol −1 .
Exemple 2 : synthèse du GPL (Ib) 330 mg (0,51 mmole) d’azoture stéarique tel que préparé dans l’exemple 1 sont solubilisés dans 10 ml de DCM sec sous atmosphère inerte. Ensuite, 550 µ L de tampon phosphate salin aqueux (PBS) (pH 7,2) comprenant 0,15 M NaCl sont ajoutés. 530 mg (2,55 mmole, 5 équiv.) de DDQ sont ajoutés à 0°C sous atmosphère inerte pendant 6h. Ensuite, le milieu réactionnel est dilué avec 10 ml de DCM froid et 10 ml d’une solution saturée froide de NaHCO 3 . Le mélange résultant devient vert foncé. La phase aqueuse est extraite deux fois avec 40 ml de DCM froid, et les phases organiques sont combinées et lavées avec 40 ml d’une solution saturée froide de NaHCO 3 , séchées sur MgSO 4 , et les solvants sont évaporés sous pression réduite. L’alcool obtenu est sous la forme d’une huile jaune-orangée.