INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Et le fait de désélectionner une cible après que cette dernière ait quitté la voie du véhicule porteur est également considéré comme une désélection tardive car cela entraine une perte de temps dans la sélection de la future cible, avec les même désagréments que pour une sélection tardive.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant une solution permettant d’anticiper des « cut-in » et des « cut-out » pour la sélection de cibles potentielles et la désélection des cibles et ainsi de rendre proactive la fonction ACC vis-à-vis de ces événements.
A cet effet, la présente invention a pour premier objet, un procédé de sélection d’un objet mobile pour la mise en œuvre d’une fonction de régulation de vitesse adaptative, appelée fonction ACC, d’un véhicule, appelé véhicule porteur consistant :
- à détecter des objets circulant sur la même voie que celle du véhicule porteur et/ou sur l’une des voies ou les deux voies adjacentes à la voie du véhicule porteur, dans le même sens de circulation que le véhicule porteur ;
- pour un objet détecté dans la voie du véhicule porteur, à calculer la probabilité P(LLC) que l’objet effectue un changement de voie, de la voie du véhicule porteur vers la voie adjacente de gauche et la probabilité P(RLC) que l’objet effectue un changement de voie, de la voie du véhicule porteur vers la voie adjacente de droite ;
- pour un objet détecté dans la voie adjacente de gauche de la voie du véhicule porteur, à calculer la probabilité P(RLC) que ledit objet fasse un changement de voie vers la droite ;
- pour un objet détecté dans la voie adjacente de droite de la voie du véhicule porteur, à calculer la probabilité P(LLC) que ledit objet fasse un changement de voie vers la gauche ; et
- à prendre en compte le résultat de chacune desdites équations de probabilité P(LLC), P(RLC) pour sélectionner un objet, ou désélectionner un objet, en fonction de la voie dans laquelle l’objet a été détecté.
Selon une caractéristique, le procédé consiste :
- à sélectionner un objet sur la voie adjacente de gauche et/ou sur la voie adjacente de droite quand le résultat de l’équation de probabilité de changement de voie vers la voie de droite P(RLC) et/ou de changement de voie respectivement vers la voie de gauche P(LLC), est égal à « 1 » et que le ou lesdits objets ont été détectés sur la voie adjacente de gauche et/ou sur la voie adjacente de droite ;
- à désélectionner un objet se trouvant sur la voie du véhicule porteur quand le résultat de l’équation de probabilité de changement de voie vers la gauche P(LCC) ou le résultat de l’équation de probabilité de changement de voie vers la droite P(RLC) est égal à « 1 » et que ledit objet a été détecté sur la voie du véhicule porteur.
Plus particulièrement, les figures 9 et 10 illustrent un sélecteur de flux 38 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Comme le montrent les figures 9 et 10, la partie 1 peut comprendre les moyens de sortie S. Les moyens de sortie S peuvent être disposés sur la partie 1. Ainsi, la partie 1 peut comprendre le premier orifice de sortie 4. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé sur la partie 1. La partie 1 peut présenter le premier orifice de sortie 4.
Les moyens de sortie S peuvent comprendre un deuxième orifice de sortie 4’. Le deuxième orifice de sortie 4’ peut être configuré pour être relié à une source d’aspiration, telle que le ventilateur 16. Les moyens de raccordement 2 peuvent comprendre une deuxième chambre de liaison 8. La deuxième chambre de liaison 8 peut être configurée pour mettre en communication les orifices d’entrée en position libre, avec le deuxième orifice de sortie 4’. Le deuxième orifice de sortie 4’ peut être un moyen de vidange configuré pour s’assurer qu’un flux circule dans chaque orifice d’entrée libre. Ainsi le flux sera immédiatement disponible lors de la connexion de l’orifice d’entrée au premier orifice de sortie 4. La deuxième chambre de liaison 8 peut être étanche.
La partie 1 peut présenter une forme de cylindre creux comprenant une paroi longitudinale 1A, une extrémité pleine 1B et une extrémité creuse 1C opposée à l’extrémité pleine 1B. L’extrémité creuse 1C de la partie 1 peut être agencée pour former une extrémité d’insertion pour les moyens de raccordement 2. Les moyens d’entrée E peuvent être disposés sur l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut comprendre les moyens d’entrée E. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut présenter les orifices d’entrée 3, 3’, 3’’. Les moyens de sortie S peuvent être disposés sur l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut comprendre les moyens de sortie S. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé sur l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut présenter le premier orifice de sortie 4. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé au centre de l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut présenter en son centre, le premier orifice de sortie 4. Les moyens d’entrée E peuvent être disposés en périphérie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut comprendre en sa périphérie les moyens d’entrée E. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut présenter en sa périphérie les orifices d’entrée 3, 3’, 3’’. Le deuxième orifice de sortie 4’ peut être disposé en périphérie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1. L’extrémité pleine 1B de la partie 1 peut présenter en sa périphérie, le deuxième orifice de sortie 4’.
Les moyens de raccordement 2 peuvent être complémentaire de la partie 1. Ils peuvent être configurés pour s’insérer dans la partie 1. Ils peuvent comprendre une paroi longitudinale 2A, une première extrémité 2B et une deuxième extrémité 2C opposée à la première extrémité 2B des moyens de raccordement 2. La première extrémité 2B peut être pleine. La deuxième extrémité 2C peut être creuse. Les moyens de raccordement 2 peuvent comprendre un volume interne comprenant la première chambre de liaison 5. Le volume interne des moyens de raccordement 2 peut comprendre en outre la deuxième chambre de liaison 8.
Les moyens de raccordement 2 peuvent comprendre une cloison interne 5A par exemple en forme de V. La cloison interne 5A peut délimiter, avec la paroi longitudinale 2A et la première extrémité 2B des moyens de raccordement 2, une zone interne formant la première chambre de liaison 5. La cloison interne 5A peut délimiter, avec la paroi longitudinale 2A et la première extrémité 2B des moyens de raccordement 2, une zone externe formant la deuxième chambre de liaison 8.
La première chambre de liaison 5 peut permettre de mettre en communication un des orifices d’entrée 3, 3’, 3’’ périphérique de l’extrémité pleine 1B de la partie 1, avec le premier orifice de sortie 4 central de l’extrémité pleine 1B de la partie 1.
La deuxième chambre de liaison 8 peut permettre de mettre en communication les orifices d’entrée en position libre, disposés en périphérie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1, avec le deuxième orifice de sortie 4’ disposé en périphérie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1.
Les figures 11 et 12 illustrent un sélecteur de flux 38 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Comme le montrent les figures 11 et 12, les moyens de sortie S peuvent être disposés sur les moyens de raccordement 2. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé sur les moyens de raccordement 2.
La partie 1 peut présenter une forme de cylindre creux comprenant une paroi longitudinale 1A, une extrémité pleine 1B et une extrémité creuse 1C opposée à l’extrémité pleine 1B. L’extrémité creuse 1C de la partie 1 peut être agencée pour former une extrémité d’insertion pour les moyens de raccordement 2. Les moyens d’entrée E peuvent être disposés sur la paroi longitudinale 1A de la partie 1, par exemple alignés circonférentiellement. Les moyens de sortie S peuvent être disposés sur l’extrémité pleine 1B de la partie 1. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé sur l’extrémité pleine 1B de la partie 1. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé au centre de l’extrémité pleine 1B de la partie 1.
Les moyens de raccordement 2 peuvent être configurés pour s’insérer dans la partie 1. Ils peuvent comprendre une paroi longitudinale 2A, une première extrémité 2B et une deuxième extrémité 2C opposée à la première extrémité 2B. La première extrémité 2B peut être pleine. La deuxième extrémité 2C peut être pleine. La deuxième extrémité 2C peut présenter une lumière 5B. Les moyens de raccordement 2 peuvent comprendre un volume interne comprenant la première chambre de liaison 5. La paroi longitudinale 2A des moyens de raccordement 2 peut définir la première chambre de liaison 5 sous forme d’un canal de liaison. La paroi longitudinale 2A des moyens de raccordement 2 peut comprendre une ouverture 5C. L’ouverture 5C peut former une entrée de la première chambre de liaison 5. La lumière 5B peut former une sortie de la première chambre de liaison 5. L’ouverture 5B peut être configurée pour coopérer avec un orifice d’entrée 3, 3’, 3’’ de la pluralité d’orifices d’entrée des moyens d’entrée E. La lumière 5B peut être configurée pour coopérer avec le premier orifice de sortie 4. La deuxième extrémité 2C peut comprendre une protubérance 2C’ longitudinale formant une portion de la première chambre de liaison 5. La protubérance 2C’ peut présenter la lumière 5B à son extrémité distale de la deuxième extrémité 2C. La protubérance 2C’ peut être configurée pour être en saillie de la partie 1, par exemple en saillie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1. La protubérance 2C’ peut être en saillie de la partie 1, par exemple en saillie de l’extrémité pleine 1B de la partie 1. La protubérance 2C’ peut traverser le premier orifice de sortie 4. La première chambre de liaison 5 peut présenter une forme de L.
La première chambre de liaison 5 peut permettre de mettre en communication un des orifices d’entrée 3, 3’, 3’’ disposé sur la paroi longitudinale 1A de la partie 1, par exemple alignés circonférentiellement sur la paroi longitudinale 1A de la partie 1, avec le premier orifice de sortie 4 disposé au centre de l’extrémité pleine 1B de la partie 1.
Les figures 13 et 14 illustrent un sélecteur de flux 38 selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Comme le montrent les figures 13 et 14, les moyens de sortie S peuvent être disposés sur les moyens de raccordement 2. Le premier orifice de sortie 4 peut être disposé sur les moyens de raccordement 2.
La partie 1 peut former le boitier 7 comportant le capteur 36.
Comme introduit précédemment, l’étape D de métallisation peut être réalisée après l’étape C de thermoformage (variante V1) ou au contraire avant l’étape C de thermoformage (variante V2).
–– Déposition non-électrolytique par projection sous forme d'aérosol(s)
Les étape P de traitement d'augmentation de l'énergie de surface du substrat, étape Q de mouillage la surface du substrat et étape R de rinçage de la surface du substrat, qui peuvent éventuellement précéder l’étape H d’activation ou l’étape D de métallisation sont décrites ci-après, en préambule à une description de l’étape D de métallisation selon le mode de réalisation envisagé ci-avant dans lequel la métallisation est réalisée par déposition (chimique) non-électrolytique par projection d’une (ou plusieurs) solution(s) de métallisation sous forme d'aérosol(s). Dans le cas où l’étape D est réalisée après l’étape C de thermoformage (variante V1), lesdites étapes P, Q et R sont préférentiellement réalisées après ladite étape C.
L’étape P de traitement d’augmentation de l’énergie de surface du substrat peut être réalisée : – par traitement physique, de préférence choisi parmi les traitements physiques suivants : un flammage, un traitement plasma, un traitement corona, une augmentation de la rugosité (par sablage, grenaillage, etc.) et leurs combinaisons, et / ou – par traitement chimique, de préférence choisi parmi les traitements chimiques suivants : une application d'une solution à base de silane, une dépassivation de la surface à l'aide d'une ou plusieurs solutions acides, un polissage à base d'oxyde de terres rares, une fluoration, une attaque chimique acide ou alcaline pour créer une microrugosité et leurs combinaisons.
Plus préférentiellement, le traitement physique est un traitement par flammage et / ou par plasma, dans le cas notamment où le substrat, souple ou rigide, est en un matériau polymère thermoformable ou en un matériau thermoformable composite à matrice polymère. Le flammage consiste, par exemple, en un passage du substrat à métalliser sous une flamme dont la température est par exemple comprise entre 1 200 °C à 1 700 °C. La durée du flammage est généralement de 4 à 50 secondes. La flamme est de préférence obtenue par combustion d'un carburant, telle que du propane par exemple, en présence d'un comburant comme l'oxygène. Le traitement (par) plasma correspond, par exemple, au passage du substrat à métalliser dans une torche à plasma, par exemple celles commercialisées par ACXYS ® ou PLASMATREAT ® . Plus préférentiellement, le traitement chimique est un traitement par fluoration, dans le cas où le substrat, souple ou rigide, est en un matériau polymère thermoformable ou en un matériau thermoformable composite à matrice polymère. La fluoration correspond par exemple à la mise en contact, dans une enceinte sous pression réduite, du substrat à métalliser et d'une solution gazeuse à base de gaz inerte (argon) contenant un additif au fluor. Une telle fluoration peut être réalisée, par exemple, avec un appareillage du type de ceux commercialisés par la société AIR LIQUIDE ® .
En tout état de cause, ces traitements physique et / ou chimique d'augmentation de l'énergie de surface du substrat doivent être avantageusement réalisés de sorte que l'énergie de surface du substrat est, à l’issue de l’étape P, supérieure ou égale à 50 ou à 55 dynes, de préférence supérieure ou égale à 60 ou 65 dynes, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 70 dynes. En dessous de ces valeurs, le mouillage du substrat pourrait s’avérer insuffisant et le dépôt métallique obtenu après métallisation pourrait présenter des caractéristiques d'adhérence, de brillance et de réflectivité insatisfaisantes. La valeur de l'énergie de surface peut être mesurée par exemple par des techniques connues de l'homme de l'art consistant à appliquer sur le substrat, à l'aide d'un pinceau ou d'un feutre, une solution spécifique et de mesurer le temps de rétractation de la solution ainsi appliquée.
L'étape Q de mouillage consiste typiquement à revêtir d'un film liquide la surface du substrat, par exemple par pulvérisation ou par vaporisation / condensation d’un liquide de mouillage, pour favoriser l'étalement de la ou des solution(s) de métallisation (« solution(s) oxydo-réductrice(s) »). Le choix du liquide de mouillage s'effectue de préférence dans le groupe suivant : l'eau déionisée ou non, éventuellement additionnée avec un ou plusieurs tensioactifs anioniques, cationiques ou neutres, une solution alcoolique comprenant un ou plusieurs alcools (par exemple l'isopropanol, l'éthanol et leur mélange), et leurs mélanges. Par exemple, on peut choisir comme liquide de mouillage, de l'eau déionisée additionnée avec un tensioactif anionique et de l'éthanol. Dans une variante de mouillage selon laquelle on transforme le liquide de mouillage en vapeur que l'on projette sur le substrat sur lequel la vapeur condense, il est préférable que le liquide soit essentiellement aqueux pour des raisons évidentes de convenance industrielle. La durée de mouillage dépend de la surface du substrat considérée et du débit de pulvérisation ou de vaporisation / condensation du liquide mouillage. L'étape Q de mouillage peut éventuellement se substituer à l'étape H d’activation.
Avantageusement, l’étape R de rinçage, de même que les autres étapes de rinçage qui jalonnent le procédé, à l'instar de l'étape I ou de l’étape T, consistent en une mise en contact de tout ou partie de la surface du substrat avec un ou plusieurs liquide(s) de rinçage, de préférence de l'eau déminéralisée, par projection d'un aérosol du (ou des) liquide(s) de rinçage.
L’étape D de métallisation par déposition (chimique) non-électrolytique par projection d’une (ou plusieurs) solution(s) de métallisation sous forme d'aérosol(s) se rapporte avantageusement au procédé décrit dans les documents FR-2 763 962 B1, EP-2 326 747 B1 ou encore EP-2 318 564 B1.
L’étape D de métallisation est avantageusement réalisée (au moins) par déposition non électrolytique à partir : – soit d’une seule solution de métallisation contenant ledit au moins un métal sous forme de cation métallique et ledit au moins un réducteur apte à transformer le cation métallique en métal, – soit de deux solutions distinctes : la première solution (« solution oxydante ») contenant au moins un métal sous forme de cation métallique (oxydant(s)) et la seconde solution (« solution réductrice ») contenant un ou plusieurs réducteur(s), – soit encore d’une pluralité de solutions distinctes, chacune pouvant contenir soit au moins un métal sous forme de cation métallique (oxydant(s)), soit un ou plusieurs réducteur(s), à la condition qu’au moins l’une des solutions (« solution oxydante ») contient au moins un métal sous forme de cation métallique et qu’au moins une autre des solutions (« solution réductrice ») contient un ou plusieurs réducteur(s).
Le réducteur est avantageusement choisi suffisamment fort pour réduire le cation métallique en métal, c'est-à-dire que le potentiel standard d'oxydoréduction du couple oxydant / réducteur du réducteur choisi est inférieur à celui du couple oxydant / réducteur de l'oxydant (règle du gamma). Une telle variante non électrolytique est notamment avantageuse en ce qu’elle permet la formation, à la surface d’un substrat indifféremment conducteur ou non, d’un dépôt métallique en métal massif, tel qu’envisagé ci-dessus, qui plus est d’une épaisseur avantageusement comprise dans les plages de valeurs susvisées.
Pendant l’étape D de métallisation, la (ou les) solution(s) de métallisation est (sont) projetée(s) sous forme d'un (ou plusieurs) aérosol(s) sur le substrat masqué, et en particulier au moins sur la (ou les) zone(s) non masquée(s) de ce dernier. Par « aérosol », on entend ici un ensemble de fines particules de la (ou les) solution(s) de métallisation en suspension dans un milieu gazeux (par exemple, de l’air). Il peut ainsi avantageusement s’agir d'un brouillard de gouttelettes de taille inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 60 µm, et plus préférentiellement encore de 0,1 µm à 50 µm, obtenu par nébulisation et / ou par atomisation de la ou les solutions de métallisation.
Avantageusement, la (ou les) solution(s) de métallisation (« solutions oxydo-réductrice(s) ») peu(ven)t être obtenue(s) à partir de solutions, avantageusement aqueuses, d'un (ou plusieurs) cation(s) métallique(s) oxydant(s) (typiquement obtenus par dissolution d’un ou plusieurs sels métalliques correspondants) et d'un ou plusieurs composés réducteurs, de préférence par dilution de solutions mères concentrées, le diluant étant de préférence de l'eau déminéralisée. Selon la nature du dépôt métallique à former, la projection de la (ou les) solution(s) métallique(s) peut être réalisée de manière continue, c’est-à-dire en une seule fois, ou de manière discontinue par alternance de phases de projection et de temps de relaxation. Par exemple, pour un dépôt métallique à base d'argent, la projection sera préférentiellement réalisée de manière continue. Par exemple, pour un dépôt métallique à base de nickel, la projection sera préférentiellement réalisée de manière discontinue par alternance de phases de projection et de temps de relaxation. Selon l’épaisseur du dépôt métallique recherchée, la durée de projection peut avantageusement varier entre de 0,5 s à 200 s, de préférence de 1 s à 50 s et plus préférentiellement encore de 2 s à 30 s pour une surface de substrat à métalliser de 1 dm 2 . Une modulation du cône de projection peut permettre de projeter la (ou les) solution(s) de métallisation sur une zone plus ou moins large du substrat. En modulant la durée de projection et / ou la quantité de solution(s) de métallisation projetée localement, il est possible d’obtenir un gradient d’épaisseur de dépôt métallique, tel qu’évoquer précédemment.
La projection de la (ou des) solution(s) de métallisation peut être réalisée à l’aide de tous moyens de pulvérisation adaptés, de préférence à l’aide d’un ou plusieurs pistolets à peinture à air comprimé, tel que par exemple un ou plusieurs pistolets à haut volume basse pression (HVLP). Avantageusement, les moyens de moyens de pulvérisation et le substrat peuvent être mis en mouvement relatif (translation et / ou rotation), afin de permettre une métallisation en ligne et / ou d’assurer une bonne projection sur l’ensemble des zones à métalliser du substrat en particulier dans le cas où cas où ce dernier a été thermoformé préalablement à l’étape D de métallisation.
Suivant une première méthode de projection, on projette simultanément de manière continue sur la surface à traiter, sous la forme d’un ou plusieurs aérosols, une ou plusieurs solutions de cation(s) métallique(s) (« solution(s) oxydante(s) ») et une ou plusieurs solutions de réducteur(s) (« solution(s) réductrice(s) »). Dans ce cas de figure, le mélange entre la solution oxydante et la solution réductrice peut s'effectuer juste avant la formation de l'aérosol ou bien encore par fusion d'un aérosol produit à partir de la solution oxydante et d'un aérosol produit à partir de la solution réductrice, de préférence avant l'entrée en contact avec la surface du substrat à métalliser. Suivant une deuxième méthode de projection, on projette successivement, par l'intermédiaire d'un ou plusieurs aérosols, une ou plusieurs solutions de cation(s) métallique(s) (« solution(s) oxydante(s) ») puis une ou plusieurs solutions de réducteur(s) (« solution(s) réductrice(s) »). En d'autres termes, la projection de la solution oxydo-réductrice est effectuée par projection(s) séparée(s) d'une ou plusieurs solutions d'un ou plusieurs oxydants métalliques et d'une ou plusieurs solutions d'un ou plusieurs réducteurs. Cette deuxième possibilité correspond à une projection alternée de la ou les solutions réductrices et de la ou les solutions de cation(s) métallique(s). Dans le cadre de la deuxième méthode de projection, l'association de plusieurs cations métalliques oxydants pour former une multicouche de métaux ou d'alliages différents, est telle que les différents cations métalliques sont, de préférence, projetés naturellement séparément du réducteur mais également séparément les uns des autres et successivement.
Suivant une troisième méthode de projection, on pulvérise sous forme d’aérosol une solution de métallisation, rendue métastable, contenant un mélange dudit au moins un métal sous forme de cation métallique (« oxydant(s) ») et dudit au moins un réducteur, puis, après projection sur la surface du substrat, on active la solution de métallisation de sorte que se déclenche la transformation du (ou des) cation(s) métallique(s) en métal, de préférence par mise en contact avec un amorceur, avantageusement apporté par l'intermédiaire d'un ou plusieurs aérosols, avant, pendant ou après la projection de la solution de métallisation. L'amorçage ou l'activation de la réaction d’oxydoréduction est peut-être ensuite obtenu(e) par tout moyen physique (température, UV, etc.) ou chimique approprié.