INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les résultats de G*50% à 60°C sont indiqués en base 100. La valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer ensuite le G*50% à 60°C des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de G*50% en MPa de l’échantillon à tester / valeur de G*50% en MPa du témoin) 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indiquera une diminution G*50% à 60°C, qui correspond à une diminution de la rigidité. Inversement, un résultat supérieur à 100 indiquera une augmentation de G*50% à 60°C,ce qui correspond à une augmentation de la rigidité.
On effectue un balayage en température de -70°C à +70°C avec une rampe de +1.5°C/min sous une contrainte fixe de 0,7 MPa sur le même échantillon et sur le même viscoanalyseur et on enregistre la valeur du facteur de perte tan(δ) lue à -10°C.
Les résultats de tan(δ) à -10°C sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. La valeur arbitraire 100 est attribuée au témoin pour calculer et comparer ensuite le tan(δ) à -10°C des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de tan(δ) à -10°C de l’échantillon à tester / valeur de tan(δ) à -10°C du témoin) 100. Un résultat supérieur à 100 indique une performance améliorée, c’est-à-dire que la composition de l'exemple considéré traduit une meilleure adhérence sur sol mouillé de la bande de roulement comportant une telle composition.
Résistance à la fissuration
La mesure de la résistance à la fissuration s’effectue de la façon suivante. On détermine, à 100°C, la force à exercer pour obtenir la rupture (FRD, en Mpa (en N/mm)) et on mesure, à 100°C, la déformation à rupture (DRD, en %). On utilise pour ce faire une éprouvette de dimensions 10 x 105 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 5 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'énergie pour provoquer la rupture (énergie de rupture) de l'éprouvette qui est le produit du FRD et DRD. La force à exercer pour obtenir la rupture et la déformation à rupture sont mesurées sur une éprouvette étirée à 375 mm/min pour provoquer la rupture de l'éprouvette.
Les résultats sont indiqués en base 100, la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer l’énergie rupture des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de l’énergie de rupture l’échantillon à tester / valeur de l’énergie de rupture du témoin) 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indiquera une diminution de l’énergie de rupture et donc une diminution de la résistance à la fissuration. Inversement, un résultat supérieur à 100 indiquera une augmentation de l’énergie de rupture et donc une amélioration de la résistance à la fissuration.
Résistance à l’abrasion
La résistance à l'abrasion est mesurée selon la norme NF ISO 4649 de novembre 2010 qui consiste à déterminer la perte en volume d'un échantillon après déplacement de 40 mètres linéaires sur du papier abrasif normé.
Plus particulièrement, la détermination de la perte de volume par abrasion est effectuée selon les indications de la norme NF ISO 4649 de novembre 2010 (méthode B), en utilisant un abrasimètre où l'éprouvette cylindrique est soumise à l'action d'une toile abrasive de grains P60 et fixée sur la surface d'un tambour tournant sous une pression de contact de 5 N (N=Newton) et pour une course de 40 m. On mesure une perte de masse de l’échantillon et on calcule la perte de volume d’après la masse volumique (ρ) du matériau constituant l’éprouvette. La masse volumique (ρ) du matériau constituant l’éprouvette est obtenue classiquement sur la base des fractions massiques de chaque constituant du matériau et de leur masse volumique (ρ) respective.
Les résultats sont indiqués en base 100, la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer ensuite le volume de perte de substance des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur du volume de perte de substance de l’échantillon à tester / valeur du volume de perte de substance du témoin) 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indiquera une diminution de la perte en volume et donc une amélioration de la résistance à l’abrasion, qui correspond à une amélioration de la performance de résistance à l’usure. Inversement, un résultat supérieur à 100 indiquera une augmentation de la perte en volume et donc une diminution de la résistance à l’abrasion, qui correspond à une baisse de la performance de résistance à l’usure.
Essai A
Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de montrer l’amélioration de performances de deux compositions élastomériques pour bandes de roulement selon l’invention (composition C1 et C2) à une composition élastomérique pour bande de roulement non conforme à l’invention (composition T1).
Le tableau 1 fournit la formulation de la composition non conforme à l’invention T1 et des compositions conformes à l’invention C1 à C2. Les taux sont exprimés en pce.
T1 C1 C2 Caoutchouc naturel 60 35 35 SBR A (1) 40 30 25 SBR B (2) (-) 35 45 Charge renforçante (3) 4 4 4 Charge renforçante (4) 58 58 58 DPG (5) 0.8 0.8 0.8 Silane (6) 5.4 5.4 5.4 Anti-oxydant (7) 2.0 2.0 2.0 Paraffine 1.0 1.0 1.0 Acide stéarique 2.0 2.0 2.0 ZnO 0.6 0.6 0.6 Accélérateur (8) 0.9 0.9 0.9 Soufre 1.5 1.5 1.5
la représente de manière schématique vue de côté les éléments tubulaires textiles interne et externe disposés dans les parties haute et basse de moule avant leur thermocompression;
A des fins de référence de la terminologie utilisée dans le présent texte et associé à un article chaussant, l’article chaussant 10 représentée à la , en particulier une chaussure de sport, peut être divisée en trois régions générales : une région d’avant pied 12, une région de milieu de pied 14 ou dite également de médio-pied 14 ; une région de talon (ou d’arrière pied) 16. La région d’avant-pied 12 comprend généralement des parties de l’article chaussant 10 correspondant aux orteils et aux articulations reliant les métatarses aux phalanges. La région de milieu de pied 14 comprend généralement des parties de la chaussure 10 correspondant à la voûte plantaire du pied. La région de talon 16 correspond généralement aux parties arrières du pied, et comprend notamment l’os du calcanéum. L’article chaussant 10 comprend également un côté latéral 17 et un côté médial 18, qui s’étendent à travers chacune des régions de l’avant-pied 12, du médio-pied 14 et du talon 16 et correspondent aux côtés opposés de l’article chaussant 10. Plus particulièrement, le côté latéral 17 correspond à une zone extérieure du pied, et le côté médial 18 correspond à une zone intérieure du pied. L’article chaussant 10 comprend une ouverture d’introduction du pied 5 permettant d’accéder au volume de réception (ou d’accueil) du pied 6.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile interne 50 est disposé dans le volume d’accueil 61 du pied de l’élément tubulaire textile externe 60, les éléments tubulaires 50,60 sont ainsi sensiblement superposés au moins en partie, la face interne 64 de l’élément tubulaire externe 60 étant en regard de la face externe 53 de l’élément tubulaire interne 50. Les éléments tubulaires textiles interne 50 et externe 60 sont de préférence placés sur une préforme en forme de pied (en particulier la préforme est disposée dans le volume d’accueil du pied de l’élément tubulaire textile interne 50), puis subissent une étape de thermocompression au-cours de laquelle les portions textiles thermofusibles desdits éléments tubulaires textiles interne 50 et externe 60 sont thermofondues en sorte de solidariser l’élément tubulaire textile interne 50 à l’élément tubulaire textile externe 60, et mettre en forme l’ensemble à la forme de la préforme. Les éléments tubulaires textiles interne 50 et externe 60 sont ensuite refroidis sur la préforme de préférence afin de figer ladite forme.
*la quantité de ZnO est environ 3 fois supérieure par rapport à la quantité de TiO2 pour obtenir le même pouvoir couvrant et être à ‘iso-teinte’ dans les exemples.
Protocole de préparation des compositions : Les compositions sont préparées selon le mode opératoire suivant :
Toutes les particules colorantes (ZnO, TiO2 et pigments organiques/laques) sont préparées préalablement sous forme de pâte pigmentaire : chaque pigment ou laque est dispersé dans un milieu huileux. Une majeure partie des huiles, des corps gras pâteux, l’hectorite modifiée, les conservateurs et les cires sont pesés et mis en chauffe à 95°C. Une agitation permet l’homogénéisation juste après la chauffe.
Puis sont ajoutées les pâtes pigmentaires. Le mélange est passé sous rotor-stator pour une bonne homogénéisation dans le milieu.
Sont ensuite ajoutées les charges, le tout étant homogénéisé avant coulage à une température comprise entre 85 et 90°C. Le moule est laissé au repos à température ambiante 10 minutes avant d’être placé au congélateur 5 minutes.
Les sticks sont démoulés et mis au repos à température ambiante dans leur conditionnement (stick).
Evaluation des propriétés des sticks obtenus : On évalue les propriétés de structure du stick (notamment sa dureté), et les propriétés d’application et de sensorialité (notamment l’homogénéité du dépôt et le glissant à l’application.
Les propriétés de dureté des différents sticks sont évaluées à 20°C par la méthode dite « du fil à couper le beurre », qui consiste à couper transversalement un bâton de produit (cylindrique de révolution), à l'aide d'un fil métallique rigide de diamètre 250 µm en déplaçant le fil relativement au stick à une vitesse 60mm/mn La dureté des échantillons a été évaluée au moyen d’un texturomètre de type Texturomètre TAXT et est exprimée en Gramme force (Gf). La valeur obtenue pour un stick de rouge à lèvres est généralement comprise entre 70 et 300g, sachant que l’on recherche, pour la composition de l’invention, une dureté la plus proche possible de l’exemple témoin comprenant la même composition mais avec TiO2 au lieu de ZnO (la gamme de dureté allant ici entre 140 et 190g).
Les résultats des évaluations sont illustrés dans le tableau suivant :
Témoin (TiO2) Comparatif (ZnO seul) Invention (ZnO + BN) Le stick présente un bon glissant à l’application, un dépôt homogène et a une structure rigide Le stick est plus difficile à appliquer, il est plus friable. Le dépôt sur les lèvres est moins homogène. Le stick présente un bon glissant à l’application, un dépôt homogène et une structure rigide, comparable au témoin avec TiO2
Ces résultats montrent que l’utilisation de particules de nitrure de bore dans une composition comprenant des particules d’oxyde de zinc en remplacement du dioxyde de titane et en une quantité suffisante pour obtenir un pouvoir couvrant équivalent, permet de compenser les effets défavorables liés aux particules d’oxyde de zinc sur la structure et les propriétés d’application et de sensorialité du stick, et rétablir ainsi les propriétés recherchées (comparables au témoin avec TiO2) dans une composition sans TiO2.
Exemple 2 : Formulations Les exemples suivants sont des exemples illustratifs et non limitatifs de l’invention, préparés selon les méthodes bien connues du formulateur en cosmétique.
2.1 Stick anhydre pour les lèvres
INGREDIENTS % SILICE 5.0 CIRE DE POLYETHYLENE 5.5 CIRE DE CANDELILLA 3.0 BEURRE DE KARITE 1.5 OXYDE DE FER (rouge) 5.0 PIGMENTS ORGANIQUES (LAQUES) 2.0 PARTICULES DE NITRURE DE BORE 0,15 PARTICULES D’OXYDE DE ZINC 3.0 POLYDECENE HYDROGENE QSP100
Le rouge à lèvres présente les propriétés attendues en termes de structure et de sensorialité à l’application. Appliqué sur les lèvres, le rouge à lèvres apporte de bonnes propriétés de couvrance et de couleur avec un dépôt homogène.
2.2 Fard à paupières anhydre
Le troisième critère est que l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent présente une intersection non-vide avec l’intervalle de tolérance de masse du point de vol donné. En d’autres termes, la contrainte opérationnelle pour la masse du point de vol subséquent doit être proche de la contrainte opérationnelle pour la masse du point de vol donné.
Le quatrième critère est qu’un temps d’attente, correspondant au temps nécessaire pour qu’une valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation passe d’une valeur donnée correspondant à l’étape de vol donnée à une valeur comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent, soit inférieur à un temps d’attente maximum. Le temps d’attente maximum est, par exemple, compris entre 15 min et 45 minutes, de préférence sensiblement égal à 30 minutes. En effet, pour atteindre une valeur comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent, l’aéronef doit perdre une certaine masse, notamment en consommant du carburant. Or, la consommation de carburant représente une certaine perte de masse par unité de temps qui est limitée. Une certaine durée peut donc être nécessaire pour que la valeur de la masse de l’aéronef soit une valeur comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent. Il est souhaité que cette durée soit inférieure à un temps d’attente maximum.
Le cinquième critère est que la valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol subséquente soit comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent. Comme explicité ci-dessus, lors du vol d’essai, la masse de l’aéronef diminue en permanence à cause de la consommation de carburant. Il est donc nécessaire de vérifier que la valeur moyenne de la masse de l’aéronef reste dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent lors de l’étape de vol subséquente.
Selon un exemple particulier, l’unité de détermination 16 est configurée de sorte que si aucun point de vol non encore associé à une étape de vol ne respecte le troisième critère, alors l’unité de détermination 16 calcule des points de vol complémentaires modifiés issus de points de vol complémentaires respectant les premier et deuxième critères non encore associés à une étape de vol. Chaque point de vol complémentaire modifié comprend alors un intervalle de tolérance de masse modifié obtenu par modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude dans l’intervalle de modification d’altitude correspondant. L’unité de détermination 16 est alors configurée pour déterminer le point de vol subséquent parmi les points de vol complémentaire modifiés, sur la base du respect du troisième critère appliqué aux points de vol complémentaire modifiés.
Avantageusement, l’unité de détermination 16 est en outre configurée de sorte que si aucun point de vol non encore associé à une étape de vol ne respecte le cinquième critère, alors l’unité de détermination 16 calcule des points de vol complémentaires modifiés issus de points de vol complémentaires respectant les premier, deuxième, troisième et quatrième critères non encore associés à une étape de vol. Chaque point de vol complémentaire modifié comprend alors un intervalle de tolérance de masse modifié obtenu par modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude dans l’intervalle de modification d’altitude correspondant. L’unité de détermination 16 est alors configurée pour déterminer le point de vol subséquent parmi les points de vol complémentaire modifiés, sur la base du respect du cinquième critère appliqué aux points de vol complémentaire modifiés.
La mémoire 24 de l’unité de détermination comprend un module 30 de stockage de la liste de points de vol. Le module 30 est notamment configuré pour recevoir la liste de points de vol depuis l’unité 12 d’acquisition de la liste de point de vol et est configuré pour stocker la liste de points de vol.
La mémoire 24 comprend avantageusement un module 32 de détermination du profil de vol. Notamment, le module de détermination 32 est configuré pour déterminer le premier point de vol à associer à la première étape de vol du profil de vol d’essai et, pour chaque étape de vol donnée associée à un point de vol donnée, le point de vol subséquent d’une étape de vol subséquente.
Le module 32 comprend, par exemple, un premier sous-module 34 de vérification du premier critère, un deuxième sous-module 36 de vérification du deuxième critère, un troisième sous-module 38 de vérification du troisième critère, un quatrième sous-module 40 de vérification du quatrième critère et un cinquième sous-module 42 de vérification du cinquième critère. En variante, les premier, deuxième, troisième, quatrième et cinquième sous-modules de vérifications 34, 36, 38, 40 et 42 sont confondus.
Avantageusement, lors de la détermination du point de vol à associer à une étape de vol, au moins un point de vol de la liste de points de vol stockée dans le module 30 est traité par le module 32, notamment par le premier sous-module 34, le deuxième sous-module 36, le troisième sous-module 38, le quatrième sous-module 40 et/ou le cinquième sous-module 42.
Encore avantageusement, le module 32 comprend un module 44 de stockage du profil de vol d’essai déterminé, configurée pour stocker les associations d’étapes de vol et de points de vol. Le module 44 est par exemple connecté à l’unité de restitution 14.
Dans ce qui suit, on décrit un procédé 100 de détermination d’au moins un profil de vol d’essai optimisé d’un aéronef pour la réalisation d’une campagne d’essai en vol de l’aéronef, à partir de la liste de points de vol à atteindre durant la campagne d’essai en vol, le procédé 100 étant mise en œuvre par le système 10 de détermination du profil de vol d’essai de l’aéronef.
Le procédé 100 est décrit en référence à la .
En particulier, la illustre un ordinogramme illustrant plusieurs exemples de mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Initialement, le procédé comprend l’acquisition 102 par l’unité d’acquisition 14 de la liste de points de vol.
Le procédé comprend ensuite la détermination 104 d’un premier point de vol associé à une première étape de vol du profil de vol d’essai. Avantageusement, le premier point de vol est déterminé en fonction d’une étape de vol initiale, correspondant au début du vol d’essai, lors de laquelle l’aéronef présente des paramètres de vol initiaux correspondant à un point de vol initial, de sorte que la variation de la grandeur déterminante soit minimale entre le point de vol initial et le premier point de vol. En particulier, le premier point de vol est déterminé parmi les points de vol comprenant une contrainte opérationnelle pour la masse élevée.
Avantageusement, le procédé comprend ensuite la prise en compte 106 d’une phase de transition nécessaire à l’aéronef pour être dans un état dans lequel les contraintes opérationnelles pour chacun des paramètres de vol du premier point de vol sont respectées.
Selon une variante de réalisation, chaque clé matérielle comporte un premier port matériel adapté à la connectique de l’appareil correspondant.
Selon une variante de réalisation compatible avec la variante de réalisation précédente, le boîtier de commande est configuré en outre pour recevoir des instructions correspondant à une commande d’un appareil.
Ainsi, le praticien peut donc piloter le boîtier de commande qui élabore et envoie des commandes aux appareils d’examen de vue en fonction des instructions qu’il a reçues.
Selon une première sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente, le système de commande selon l’invention comprend en outre un équipement utilisateur comportant une interface homme-machine, les instructions étant saisies via l’interface homme-machine et l’équipement utilisateur étant configuré pour transférer les instructions saisies au boîtier de commande.
Ainsi, l’équipement utilisateur constitue un panel de contrôle unique pour tous les appareils d’examen de vue connectés au boîtier de commande.
Selon une deuxième sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente compatible avec la première sous-variante de réalisation, l’équipement utilisateur est connecté au boîtier de commande via une connexion sans fil.
Ainsi, le boîtier de commande peut être piloté à distance, ce qui évite au praticien d’avoir à être sur place pour réaliser l’examen de vue mis en œuvre automatiquement.
Selon une troisième sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente compatible avec les première et deuxième sous-variantes de réalisation, au moins une clé matérielle est configurée en outre pour être connectée à un dispositif de commande dédié à la commande de l’appareil auquel est configurée pour être connectée la clé matérielle, les instructions correspondant à la commande de l’appareil comprenant un mode de fonctionnement du boîtier de commande choisi parmi un mode commande et un mode supervision, le boîtier de commande étant configuré pour bloquer la communication entre l’appareil et le dispositif de commande via la clé matérielle correspondante, commander l’appareil via la clé matérielle correspondante, recevoir des données en provenance de l’appareil via la clé matérielle correspondante et traiter les données reçues quand les instructions comprennent le mode commande, et pour débloquer la communication entre l’appareil et le dispositif de commande via la clé matérielle correspondante quand les instructions comprennent le mode supervision.
Ainsi, le praticien peut choisir de réaliser manuellement un test à l’aide du dispositif de commande de l’appareil permettant la réalisation du test sans avoir à débrancher le boîtier de commande. Le boîtier de commande est alors en mode supervision.
Selon une variante de réalisation compatible avec les variantes de réalisation précédentes, la clé matérielle comporte un deuxième port matériel adapté à la connectique du dispositif de commande correspondant.
Selon une variante de réalisation compatible avec les variantes de réalisation précédentes, le boîtier de commande est en outre configuré pour recevoir et traiter des données échangées entre l’appareil et le dispositif de commande via la clé matérielle correspondante quand les instructions comprennent le mode supervision.
Ainsi, le boîtier de commande en mode supervision collecte les données échangées lors du test manuel réalisé à l’aide du dispositif de commande de l’appareil pour pouvoir permettre la réalisation automatique des tests suivants.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un système d’examen de vue comprenant le système de commande selon l’invention et au moins un appareil d’examen de vue, chaque appareil étant connecté à une clé matérielle du système de commande.
Selon une variante de réalisation, le système de commande selon l’invention comprend en outre pour au moins un appareil, un dispositif de commande dédié à la commande de l’appareil, chaque dispositif de commande étant connecté à la clé matérielle du système de commande auquel est connecté l’appareil correspondant.