INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la platine 6 permet de prévenir l’apparition d’un effet de levier, entre le train arrière 22 et la batterie de traction 20, au niveau du châssis 4, lorsque le châssis est percuté par l’arrière. En effet, du fait que le train arrière 22 et la batterie de traction 20 sont maintenus à la plate-forme 2 par l’intermédiaire de la platine, en cas de choc arrière, la force liée au choc mécanique est parallèle ou sensiblement parallèle aux grandes faces de la platine. La platine est donc moins susceptible de se plier ou de se tordre sous l’effet de ce choc, préservant ainsi la distance entre la batterie de traction 20 et le train arrière 22.
La plate-forme décrite ci-dessus permet de ce fait de préserver l’intégrité de la batterie de traction, lorsqu’un véhicule automobile équipé de ladite plate-forme est percuté par l’arrière.
Il est à noter que l’invention peut également être mise en œuvre au niveau de l’avant de la plate-forme 2, afin de préserver la distance en cas de collision avant, entre la batterie de traction 20 et le train avant d’un véhicule automobile équipé de ladite plate-forme.
Guide d’air pour dispositif de refroidissement de véhicule automobile La présente invention concerne d’une manière générale les dispositifs de refroidissement à guide d'air destinés à être implantés à l’avant du compartiment moteur des véhicules automobiles pour refroidir les échangeurs de chaleur de ces véhicules.
La régulation du flux d'air entrant de refroidissement d’un véhicule automobile est généralement assurée par au moins une première entrée d’air dite voie basse ménagée sur la peau de bouclier avant du véhicule et s’étendant verticalement entre les poutres des renforts inférieur et supérieur de pare-chocs avant de ce véhicule.
Ainsi, lorsque le véhicule se déplace, une quantité d'air plus ou moins frais est reçue à l'intérieur du compartiment moteur par la cassette de refroidissement du véhicule regroupant les divers éléments nécessaires au refroidissement du moteur tels que généralement un radiateur à eau de refroidissement du moteur, un condenseur, et éventuellement un second radiateur de refroidissement du turbo ou de la batterie du moteur électrique d’hybridation.
La quantité d'air pénétrant dans ces conditions dépend directement de la vitesse du véhicule, des dimensions de la ou des entrées d'air, ainsi que de la puissance du ou des ventilateurs du groupe moto-ventilateur, lorsque ces derniers sont en fonctionnement.
Cependant, ces entrées d’air sont de dimensions fixes de sorte que les débits et températures d'air de refroidissement ne sont pas maîtrisables car ils sont directement liés à la vitesse de déplacement du véhicule et à la température de l'air extérieur. Par conséquent, les organes du compartiment moteur du véhicule situés sous le capot de celui-ci peuvent être excessivement refroidis dans certaines conditions, notamment en hiver, lorsque la température extérieure est faible.
En outre, cet air entrant dans le véhicule via la calandre a pour effet de dégrader le coefficient de traînée aérodynamique SCx du véhicule (ce coefficient correspondant au coefficient de traînée (Cx) multiplié par une surface (S) de référence) et d’augmenter en conséquence les émissions de CO2 du véhicule.
Il est connu, notamment du document FR 3010947 A1 d’intercaler longitudinalement, entre le bouclier avant et la cassette de refroidissement d’un véhicule automobile, un dispositif de refroidissement comportant un guide d’air comprenant un corps principal creux de forme sensiblement parallélépipédique fixé à la structure du véhicule automobile et comprenant une façade avant bordée par un cadre périphérique s’étendant en arrière de cette dernière.
Cette façade avant présente au moins une fenêtre de passage ménagée dans sa partie inférieure en vis-à-vis d’une entrée d’air ménagée sur le bouclier avant du véhicule.
Un tel dispositif de refroidissement comporte également un module de régulation pilotée du flux d’air entrant à volets d’occultation, venant se fixer au guide d’air au devant et en vis-à-vis de cette fenêtre de passage.
Ce module de régulation comprend une pluralité de volets montés pivotant autour d’axes parallèles entre une position d'obturation et une position d'ouverture ainsi que des moyens de commande du déplacement desdits volets entre ces deux positions, de sorte à réguler le flux d’air entrant.
Dans ces six modes de réalisation particulier de l’invention, la température à laquelle l’étape a) d’oligomérisation en présence de silice-alumine est mise en œuvre correspond avantageusement à la température en entrée d’étape a), de préférence en entrée de réacteur mis en œuvre en étape a).
Etape d) d’hydrogénation Le procédé selon l’invention comprend une étape d’hydrogénation d’au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction lourde séparée à l’étape b) en présence d’hydrogène, pour obtenir une fraction lourde hydrogénée.
L’étape d’hydrogénation permet de saturer les liaisons oléfiniques d’au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction lourde issue de l’étape c), afin de produire des paraffines qui sont incorporables directement dans les pools carburants, notamment le pool kérosène (ou pool jet) et de manière très particulière dans le pool jet SPK (SPK pour l’acronyme anglo-saxon pour « Synthetic Paraffinic Kerosene ») qui répond aux spécifications de la norme ASTM D7566, Annexe 5, ou le pool gazole et de manière très particulière dans le pool gazole qui répond aux spécifications de la norme européenne 15940. L’étape d) d’hydrogénation des composés insaturés permet notamment d’améliorer sensiblement le point de fumée de la fraction lourde, et en particulier des distillats moyens produits, et/ou l’élimination d'éventuelles impuretés soufrées et/ou azotées.
De préférence, l’étape d) d’hydrogénation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur comprenant préférentiellement au moins un métal du groupe VIII, notamment le nickel, le palladium ou le platine, déposés sur un support inerte, tel que par exemple la silice ou l’alumine. De manière préférée, l’étape d’hydrogénation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur à base de palladium ou nickel sur un support alumine. Néanmoins, tout autre catalyseur permettant d’hydrogéner le produit de l’étape d’oligomérisation, et en particulier la fraction lourde avec notamment des oléfines C9+, peut être mis en œuvre. Par exemple, peut être mis en œuvre un catalyseur choisi parmi les catalyseurs de type NiMo, CoMo, NiCoMo sur alumine, et leurs mélanges.
L’étape d) d’hydrogénation est opérée, de préférence en phase liquide, avantageusement à une pression comprise entre 0,5 et 5,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 5,0 MPa, et de préférence à une température comprise entre 50 et 300°C, préférentiellement entre 60 et 200°C, en présence d’hydrogène de préférence à une teneur entre 0,5 et 3% poids par rapport au poids de la partie de la fraction lourde alimentant l’étape d).
De préférence, lors de l’étape d), un taux d'hydrogénation d'au moins 90 %, préférentiellement supérieur ou égal à 95 %, de manière préférée supérieur ou égal à 99 %, est réalisé.
Avantageusement, la fraction lourde hydrogénée comprend, de préférence consiste en, ainsi au moins en partie en distillats moyens, et plus particulièrement en une coupe kérosène répondant très avantageusement aux spécifications kérosène des normes en vigueur, en particulier aux spécifications kérosène de la norme ASTM D7566, en particulier de la norme ASTM D7566 Annexe 5, et/ou une coupe gazole répondant très avantageusement aux spécifications gazole des normes en vigueur, en particulier aux spécifications gazole de la norme européenne 15940. La fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) peut éventuellement en tout ou partie être envoyée vers une étape e) optionnelle de séparation.
Optionnellement, une partie de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) est séparé pour constituer un flux d’inertes qui peut alors être recyclé vers l’étape a) pour aider à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation dans l’étape a), en parallèle du premier recycle. De préférence, la quantité pondérale du flux d’inertes recyclé vers l’étape a) représente de 0 à 6 fois, de préférence de 0,5 à 4 en poids du poids de la charge oléfinique fraîche.
Etape e) optionnelle de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation de la fraction lourde hydrogénée, pour obtenir au moins une coupe distillats moyens, notamment au moins une coupe kérosène et/ou une fraction gazole et optionnellement une fraction essence.
De manière très particulière, une base kérosène est séparée à l’étape e) et cette base kérosène présente de préférence une température finale d’évaporation entre 140 et 300°C et avantageusement un flash point supérieur ou égale à 38°C ; la coupe gazole séparée présente de préférence une température d’évaporation supérieure ou égale à 165°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C, et avantageusement un flash point d’au moins 55°C.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape e) optionnelle de séparation permet avantageusement d’obtenir : - une coupe kérosène dont le point inférieur (initial) de distillation est de préférence d’au moins 140°C et très préférentiellement au moins 150°C ; - une coupe essence dont le point supérieur (final) de distillation est de préférence inférieur à 140°C.
Dans ce mode de réalisation, la production de kérosène et d’essence est maximisée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape e) optionnelle de séparation permet avantageusement d’obtenir : - une coupe de tête qui correspond à une essence comprenant avantageusement des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 5 et 10 ; - une coupe intermédiaire comprenant avantageusement des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 9 et 24, de préférence entre 9 et 16, et qui constitue une coupe kérosène répondant aux spécifications commerciales, - une coupe dite résidu, de point d'ébullition initial supérieur à 300°C, la coupe finale recherchée étant le kérosène, et qui rejoint avantageusement le pool diesel ou fuel.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape e) optionnelle de séparation permet avantageusement d’obtenir : - une coupe kérosène dont le point inférieur (initial) de distillation est de préférence d’au moins 140°C et très préférentiellement au moins 150°C, et le point final de distillation est inférieur ou égal à 300°C, qui constitue une base kérosène répondant aux spécifications commerciales - optionnellement, une coupe dite résidu, de point d'ébullition initial supérieur à 300°C qui rejoint avantageusement le pool diesel ou fuel.
Dans ce mode de réalisation, la production de kérosène est maximisée.
Selon encore un autre mode de réalisation particulier, l’étape e) optionnelle de séparation permet avantageusement d’obtenir : - une coupe de tête qui correspond à une essence comprenant avantageusement des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 5 et 10 ;
une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose dans un solvant pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant ledit composé de formule (5), pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant, une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution pour obtenir ledit matériau plastique.
A titre d’exemple non limitatif, la première étape D d’estérification i) de l’acide anacardique (1 equivalent) avec l’alcool (en excès) peut être réalisée en présence d’acide sulfurique dans un mélange mis sous agitation et chauffé à reflux sous argon pendant environ 1 journée.
A titre d’exemple non limitatif, la deuxième étape D d’estérification ii) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de diméthylamino pyridine (DMAP) et deux équivalents de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl) carbodiimide (EDC), le mélange obtenu étant agité durant 4 heures.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (6)
formule (6) dans laquelle R 0 représente :
- un groupement alcényle linéaire de 15 atomes de carbone, comprenant x fonctions alcényles, x variant de 1 à 3, comprenant y fonctions époxydes, y variant de 0 à 2, x + y étant inférieur
R 1 et R 6 représentent indépendamment, en particulier pouvant être identiques :
R 1 et R 6 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
A titre d’exemple non limitatif, l’étape M d’époxydation du composé (6) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide formique (3 équivalents), d’acide sulfurique (0,01 équivalent) et du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) sous agitation et chauffage à 65°C pendant environ 3 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape M d’époxydation du composé (6) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide métachloroperbenzoïque (mCPBA) à 70% (2 équivalents) dans du dichlorométhane (DCM), mélangés à froid (0°C) puis mis sous agitation à température ambiante pendant environ 18h.
Par exemple selon le schéma suivant :
Un troisième objet de la présente invention est un matériau plastique comprenant de l’acétate de cellulose susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention tel que défini ci-dessus.
Un quatrième objet de la présente invention est un composé de formule (1)
- un groupement CO-R 1
- un groupement alkyle linéaire de 15 atomes de carbone, comportant éventuellement de 1 à 3 fonctions époxydes ou,
Parmi les résines b-3), l’Eastotac® H100W (résine C5 hydrogénée) de la société Eastman ayant un point de ramollissement de 100°C.
Parmi les résines b-4), on peut par exemple citer la résine Escorez ® 5400 de la société Exxon Chemicals (résine DCPD hydrogénée) ayant un point de ramollissement de 100°C, la Sukorez® SU 100 (résine DCPD hydrogénée) de Kolon ayant un point de ramollissement de 105°C.
Parmi les résines b-5), on peut par exemple citer la Sukorez® SU400 (résine DCPD/C9 hydrogénée) commercialisée par Kolon ayant un point de ramollissement de 100°C.
De préférence, la résine tackifiante iii) est choisi parmi les résines terpènes-phénoliques et leurs dérivés partiellement ou totalement hydrogénés, les résines cycloaliphatiques partiellement ou totalement hydrogénées, les résines aliphatiques ou cycloaliphatiques modifiées aromatique partiellement ou totalement hydrogénées, et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les résines terpènes-phénoliques et leurs dérivés partiellement ou totalement hydrogénés, les résines DCPD éventuellement modifiées aromatique partiellement ou totalement hydrogénées.
De préférence, la résine tackifiante iii) est une résine tackifiante bio-sourcée.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « résine tackifiante bio-sourcée » une résine tackifiante qui dérive au moins en partie d’un biomatériau.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « bio-carbone » ou « carbone biosourcé », un carbone d’origine renouvelable ou d’origine naturelle dérivé d’un biomatériau, tel qu’indiqué ci-après. On utilise de manière identique les termes « teneur en bio-carbone » et « teneur en biomatériau ».
Le carbone de biomatériau dérive de la photosynthèse de plantes et donc du CO 2 atmosphérique. La dégradation (par dégradation est aussi entendue combustion/incinération à la fin de leur vie) de ces matériaux en CO 2 ne contribue donc pas au réchauffement climatique puisqu’il n’y a pas d’augmentation en carbone émis dans l’atmosphère. L’équilibre CO 2 des biomatériaux est donc amélioré et contribue à la réduction de l’empreinte carbone des produits obtenus (seulement l’énergie de manufacture est à prendre en considération). Au contraire, un matériau d’origine fossile qui se dégrade en CO 2 contribue à augmenter le niveau de CO 2 et donc au réchauffement climatique.
Dans la cadre de l’invention, on utilise de manière identique les termes « biomatériaux » et « matériaux bio-sourcés ».
Un matériau d’origine renouvelable, appelé « biomatériau » est un matériau organique dans lequel le carbone dérive du CO 2 récemment fixé (à l’échelle humaine) par photosynthèse de l’atmosphère. Sur terre, ce CO 2 est capturé ou fixé par les plantes. Dans l’océan, le CO 2 est capturé ou fixé par les bactéries ou les planctons mettant en œuvre la photosynthèse. Un biomatériau (100% carbone d’origine naturel) a un ratio isotopes 14 C/ 12 C supérieur à 10 -12, typiquement approximativement 1.2 x 10 -12 , alors qu’un matériau fossile a un ratio égale à 0. En effet, l’isotope 14 C est formé dans l’atmosphère et ensuite intégré par photosynthèse, selon un temps d’au plus quelques décennies. Le temps de demi-vie du 14 C est 5730 ans. Ainsi, les matériaux résultant de la photosynthèse, par exemple les plantes en général, ont nécessairement une teneur maximale dans l’isotope 14 C.
La teneur en biomatériau ou la teneur en biocarbone est déterminée par les normes ASTM D 6866 (ASTM D 6866-06) et ASTM D 7026 (ASTM D 7026-04). La norme ASTM D 6866 est « Determining the biobased content of natural range materials using radicarbon and isotope ratio mass spectrometry analysis » alors que la norme ASTM D 7026 est « Sampling and reporting of results for determination of biobased content of materials via carbon isotope analysis ». La seconde norme fait référence dans ses premiers paragraphes à la première norme.
La première norme décrit un test pour mesurer le ratio 14 C/ 12 C d’un échantillon et le compare avec le ratio 14 C/ 12 C d’un échantillon de référence de 100% d’origine renouvelable, pour donner un pourcentage relatif de carbone d’origine renouvelable dans l’échantillon.
De préférence, la résine tackifiante iii) a une teneur en bio-carbone supérieure ou égale à 70%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 80%.
La composition adhésive thermofusible peut comprendre de 30% à 60% en poids de résine(s) tackifiante(s) iii), de préférence de 35% à 55% en poids, et encore plus préférentiellement de 40% à 55% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition adhésive thermofusible ne comprend pas de résine tackifiante choisie parmi les résines aromatiques partiellement ou totalement hydrogénées.
Autres cires iv) La composition adhésive thermofusible peut comprendre en outre une ou plusieurs cire(s) additionnelle(s) iv) différente(s) des cires d’origine naturelle ii) susmentionnées.
Les cires iv) peuvent être choisies dans le groupe constitué des cires synthétiques telles que par exemple les cires Fischer-Tropsch, des cires de pétrole telles que les cires microcristallines et les paraffines, et de leurs mélanges.
La composition adhésive thermofusible peut comprendre une teneur totale en cire(s) additionnelle(s) iv) allant de 0% à 25%, de préférence de 0% à 15%, par rapport au poids total de ladite composition.
De préférence, la composition adhésive thermofusible comprend moins de 5% en poids de cire polyéthylène (cire PE), préférentiellement moins de 3% en poids, encore plus préférentiellement moins de 1% en poids, et encore plus avantageusement moins de 0,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition. Selon un mode encore plus préféré, la composition comprend moins de 0,05% en poids de cire polyéthylène, et encore plus préférentiellement ladite composition adhésive ne comprend pas de cire polyéthylène.
Composés additionnels La composition adhésive thermofusible peut aussi inclure un ou plusieurs additifs choisi(s) de manière appropriée pour ne pas détériorer les propriétés de l’adhésif. On peut par exemple citer, les plastifiants, les huiles, les antioxidants, les anti-mottants, les pigments, les agents fluorescents (IR ou UV), les absorbeurs IR ou UV, les retardeurs de flamme, les colorants, les charges, et leurs mélanges. Ces additifs peuvent être choisis parmi ceux habituellement utilisés dans des compositions adhésives.
La teneur totale en composé(s) additionnel(s) peut aller de 0% à 10%, de préférence de 0% à 5% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
De préférence, la composition adhésive thermofusible ne comprend pas de copolymère ethyl-vinyl acétate (EVA).
Composition adhésive La composition adhésive thermofusible a une viscosité inférieure à 3000 mPa.s à 130°C, de préférence comprise entre 500 mPa.s et 2 500 mPa.s, et encore plus préférentiellement entre 1 000 mPa.s et 2 500 mPa.s.
La viscosité est mesurée par viscosité Brookfield selon la méthode ASTM D3236. Cette viscosité peut être mesurée en employant un appareil Thermosel Brookfield ou tout autre viscosimètre approprié, et en utilisant les techniques de test telles qu’elles sont décrites dans cette méthode ASTM.
La composition adhésive thermofusible peut comprendre une teneur totale en biomatériau supérieur ou égale à 2%, de préférence supérieure ou égale à 9%, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 45% par rapport au poids total de ladite composition. La teneur en biomatériau est calculée comme explicitée plus haut pour la résine tackifiante.
La composition adhésive thermofusible selon l'invention peut être préparée par simple
mélange de ses composants à une température comprise entre 100°C et 250°C, de préférence de 140°C à 200°C, jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Les techniques de mélange requises sont bien connues de l'homme du métier.
La composition adhésive thermofusible peut avoir un point de ramollissement allant de 70°C à 115°C, de préférence de 75°C à 105°C. Le point de ramollissement est mesuré selon la méthode décrite pour la résine tackifiante précédemment.
La composition adhésive thermofusible présente avantageusement une viscosité adaptée pour une application à basse températures (inférieures ou égales à 150°C, par exemple 130°C ou 150°C).
La composition adhésive thermofusible présente avantageusement en outre de bonnes propriétés adhésives sur une large gamme de température, par exemple de -20°C à 60°C. Les propriétés adhésives sont avantageusement bonnes à basse température (par exemple -20°C) et à hautes températures (par exemple à 60°C), par rapport aux compositions adhésives thermofusibles sur le marché.
La composition adhésive thermofusible présente également avantageusement une bonne résistance à la chaleur (par exemple à 50°C ou plus), à savoir une bonne cohésion à ces températures.
La composition adhésive thermofusible selon l’invention est avantageusement en partie bio-sourcée, de par l’emploi de cire d’origine naturelle, ce qui répond à l’intérêt croissant de l’industrie pour ce type de compositions destinées à réduire la dépendance aux matières premières à base de pétrole, tout en limitant l’empreinte carbone des opérations de fabrication.
La fraction lourde comprend avantageusement les oligomères présents dans l’effluent réactionnel issu de l’étape a). Avantageusement elle comprend, en particulier des composés oléfiniques contenant entre 6 et 30, de préférence entre 9 et 25 atomes de carbone. De préférence, la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 140°C, en particulier supérieure ou égale à 140°C dans le cas de production de kérosène ou supérieure ou égale à 165°C, de préférence supérieur ou égal à 170°C, dans le cas de production de gazole. De manière préférée, la fraction lourde est composée d'oligomères oléfiniques en C9+ et de manière très préférée bout entre 140 et 300°C (appelée encore fraction 140-300°C) ou à une température supérieure ou égale à 165°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la fraction lourde peut correspondre à une fraction kérosène avec un point de coupe permettant d’atteindre un point éclair supérieur ou égal à 38°C. Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention la fraction lourde peut correspondre à une fraction gazole avec un point de coupe permettant d’atteindre un point éclair supérieur ou égal 55°C.
Avantageusement, l’étape b) de fractionnement met en œuvre une ou plusieurs colonnes de distillation, de préférence entre une et trois colonnes de distillation.