INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour le premier mode de réalisation, la figure 2 permet de décrire comment le module de calcul 10 et le module de régulation d’axe 12 sont implémentés. L’unité centrale 5 et l’unité auxiliaire 7 comportent chacune au moins un processeur, tel qu’un microcontrôleur programmable ou un microprocesseur, qui est couplé à une mémoire informatique qui comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel prévu pour mettre en œuvre un procédé de commande du robot lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur. L’unité centrale 5 est apte à opérer les fonctions des modules 42, 44 et 46. L’unité centrale 5 communique à l’unité auxiliaire 7 la consigne composite u et la matrice de comportement Y par le bus de données 18. L’unité auxiliaire 7 est apte à opérer les fonctions du module 48 c’est à dire du régulateur d’impédance articulaire qui calcule les consignes d’effort articulaire et les transmet au module de régulation d’axe 12 qui met en œuvre des boucles de régulation d’effort et de vitesse 61 et une boucle de régulation de courant 62. L’unité auxiliaire 7 est également apte à opérer les fonctions du module de régulation d’axe 12. L’unité auxiliaire 7 est connectée aux 6 unités de puissance 15 et leur transmet ainsi les consignes de pilotage d’unité de puissance. Pour la clarté de la , seules deux des six unités de puissance 15 sont représentées.
Pour le deuxième mode de réalisation, la figure 8 permet de décrire comment le module de calcul 10 et le module de régulation d’axe 12 sont implémentés. L’unité centrale 5’ et les unités auxiliaires 7’ comportent chacune au moins un processeur, tel qu’un microcontrôleur programmable ou un microprocesseur, qui est couplé à une mémoire informatique qui comporte des instructions exécutables et/ou un code logiciel prévu pour mettre en œuvre un procédé de commande du robot lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur. L’unité centrale 5’ est apte à opérer les fonctions des modules 42, 44, 46, 48 et 61. A la différence du premier mode de réalisation, elle opère les fonctions du module 48 c’est à dire du régulateur d’impédance articulaire qui calcule les consignes d’effort articulaire . L’unité centrale 5’ communique aux unités auxiliaires 7’ les consignes de pilotage des boucles de courants par le bus de données 18. Les unités auxiliaires 7’ sont aptes à mettre en œuvre des boucles de régulation de courant 62. Chaque amplificateur 4 comporte une unité auxiliaire 7’ et une unité de puissance 15. Il est assimilable à un amplificateur d’axe disponible dans le commerce. Dans ce deuxième mode, le module de régulation d’axe 12 est implémenté dans les unités auxiliaires 7’ et partiellement dans l’unité centrale 5’ qui met en œuvre des boucles d’effort et de vitesse 61.
Dans les deux modes de réalisation, l’asservissement en effort articulaire peut être implémenté par le module de régulation d’axe 12 suivant des stratégies de régulation courantes bien connues, qui ne sont pas décrites plus en détail, l’essentiel étant que les efforts exercés sur chacune des articulations du robot respectent bien la consigne en effort articulaire calculée.
Dans certains cas, lorsque le capteur d’efforts multiaxes 20 est utilisé, une correction peut être apportée à la stratégie d’asservissement en fonction des forces et/ou des couples mesurés par le capteur d’efforts multiaxes 20. Différentes stratégies de correction peuvent être mises en œuvre selon qu’un capteur d’effort est monté à l’extrémité du bras de robot, ou selon que plusieurs capteurs d’efforts sont associés aux articulations respectives du bras de robot 4.
Lorsqu’un capteur d’efforts multiaxes 20 est placé entre l’extrémité du bras de robot et l’effecteur 6, le module de calcul 10 comporte alors un compensateur de gravité 43 qui calcule le poids de l’effecteur . Le poids de l’effecteur est un vecteur représentant le torseur d’effort du poids de l’effecteur 6, exprimé dans le repère du capteur d’efforts multiaxes 20. Il est calculé à partir des paramètres de l’outil porté par le robot (masse, position du centre de gravité), du modèle géométrique du bras du robot et des positions articulaires mesurées . Le poids de l’effecteur est soustrait à la mesure du capteur d’efforts multiaxes 20 au niveau des boucles d’effort et de vitesse 61 pour ne pas prendre en compte le poids de l’effecteur dans la commande, mais uniquement les efforts exercés sur l’effecteur 6. Le module de calcul 10 comporte également un convertisseur cartésien articulaire 47 qui calcule la matrice de conversion articulaire . La matrice de conversion articulaire est la matrice qui permet de convertir les efforts extérieurs multidimensionnels qui sont exprimés dans l’espace cartésien en données exprimées dans l’espace articulaire. , où est la matrice jacobienne du robot reliant la vitesse cartésienne du centre du capteur d’efforts multiaxes 20 aux vitesses articulaires du robot 2 et est une matrice qui permet de transformer les mesures du capteur d’efforts multiaxes 20, initialement exprimées dans les coordonnées du capteur d’efforts multiaxes, pour les exprimer dans le système de coordonnées de la base du robot. et sont calculés à partir des positions articulaires .
La ou les fentes d’encliquetage 52 sont disposées de manière à coopérer avec le ou les clips 22, chaque fente coopérant avec un clip respectif.
Les fentes d’encliquetage 52 sont alignées selon la direction transversale X.
La ou chaque fente d’encliquetage 52 est disposée sur un côté de la pièce de support 12 opposé à la pièce supérieure 14.
La ou chaque fente d'encliquetage 52 est définie par au moins une première partie reliée à la portion verticale 46 et au moins une seconde partie reliée à la portion horizontale 48.
La première partie fait saillie de la portion verticale 46 de la pièce de support 12 dans une direction opposée à la pièce supérieure 14.
La fente d'encliquetage 52, ici la première partie, comprend au moins une portion de support 54, ici deux portions de support 54 et en outre ici une portion clip 56.
La portion clip 56 est adjacente à la ou chaque portion de support 54 selon la direction transversale X.
La portion clip 56 est ici disposée entre les deux portions de support 54, plus précisément selon la direction transversale X.
La première partie présente une fente 58 entre la portion clip 56 et chaque portion de support 54. Plus précisément, chaque fente 58 s'étend entre la portion clip 56 et la portion de support respective 54, perpendiculairement à la direction transversale X.
Chaque fente 58 s'étend depuis une extrémité distale de la première partie vers la portion verticale 46 sur au moins 25% de l'extension de la première partie dans la direction de la fente.
La ou chaque portion de support 54 définit une surface de support 60 s'étendant dans la direction de soudage Y, plus précisément selon un plan principal s'étendant dans la direction de soudage Y et la direction transversale X.
La surface de support 60 fait face à la partie horizontale de la partie supérieure 14.
La partie de pince 56 définit une surface d'encliquetage 62.
La surface d'encliquetage 62 correspond à un bord de la portion clip 56 le long de la direction de soudage Y.
La portion clip 56 est élastiquement déformable, par rapport à la surface de support 60, de sorte que la surface d'encliquetage 62 est adaptée pour se déplacer par rapport à la surface de support 60.
La ou les surfaces de support 60 et la surface d'encliquetage 62 définissent ensemble un premier côté de la fente d'encliquetage 52 correspondante.
Il est possible, dans le circuit de maintien, d’utiliser des transistors différents, et/ou de monter les transistors selon un agencement différent. Les premiers transistors pourraient être de type MOSFET canal N et le deuxième transistor de type MOSFET canal P. Les transistors ne sont pas nécessairement des MOSFETs. Le nombre de transistors utilisés pourrait être différent.
Le microcontrôleur qui lit la tension aux bornes du supercondensateur n’est pas nécessairement le microcontrôleur applicatif, mais pourrait par exemple être, dans une architecture à deux microcontrôleurs, le microcontrôleur métrologie. On note que, dans ce cas, le modem CPL est de préférence connecté au microcontrôleur applicatif.
Un autre composant pourrait être utilisé pour lire la tension aux bornes du supercondensateur. Il serait par exemple possible de relier une borne du supercondensateur à l’entrée d’un convertisseur analogique numérique (possiblement intégré dans le microcontrôleur). Cela permettrait, plutôt que de lire un signal de détection « binaire », présentant un état haut ou un état bas, de mesurer le niveau de la tension aux bornes du supercondensateur. Cette mesure peut par exemple être utilisée pour surveiller la charge maximale du supercondensateur et donc le vieillissement de celui-ci.
Le module de communication n’est pas nécessairement un modem CPL. Le message d’alarme peut être transmis par tout moyen de communication existant, filaire ou non. Une communication cellulaire, utilisant par exemple l’une des normes LTE-M ou NB-IoT, peut ainsi être mise en œuvre.
Il est aussi possible d’utiliser plusieurs supercondensateurs, montés en parallèle par exemple.
Procédé de localisation d’une source de brouillage GNSS, produit programme d’ordinateur et dispositif de localisation associés La présente invention concerne un procédé de localisation d’une source de brouillage GNSS (de l’anglais « Global Navigation Satellite Systems » pour système de positionnement par satellites).
La présente invention concerne également un produit programme d’ordinateur et un dispositif de localisation associés à ce procédé.
Plus particulièrement, le domaine technique de l’invention est celui des dispositifs de localisation de sources de brouillage GNSS à base de réseaux d’antennes. Ces dispositifs ont pour but de déterminer précisément et rapidement la position de la source de brouillage afin d’y mettre fin par des moyens appropriés.
Dans l’état de la technique, il existe déjà de nombreuses méthodes permettant de déterminer la direction d’arrivée de signaux radioélectriques, y compris de signaux GNSS.
Parmi ces méthodes, on connait par exemple la technique implémentée par les dispositifs dits ARVA (de « Appareil de Recherche de Victimes d'Avalanche ») qui sont utilisés en montagne pour retrouver les victimes d’avalanches. Un dispositif de type ARVA activé en mode réception indique grossièrement la direction d‘arrivée du signal émis par une balise correspondante de la victime. Cela permet à une personne épargnée de retrouver rapidement la position de la victime sous la neige.
En ce qui concerne la détermination de la direction d’arrivée des signaux de brouillage lors d’une navigation GNSS, on connait des méthodes utilisant des réseaux d’antennes. Elles se basent généralement sur les déphasages entre les signaux reçus sur les différentes antennes pour trouver les directions d’arrivée des signaux de brouillage. Les dispositifs mettant en œuvre ces méthodes sont généralement fixes et nécessitent l’utilisation de plusieurs balises pour retrouver la position de la source de brouillage par recoupement de secteurs angulaires, avec levée d’ambiguïté.
La localisation précise de la position de la source de brouillage des signaux GNSS avec des balises fixes nécessite toutefois une grande précision de mesures angulaires à cause de la distance entre les balises. Un approchement des balises améliore généralement la précision de localisation mais réduit aussi l’aire couverte. Il est possible d’augmenter le nombre de balises mais cela pose des problèmes de coût d’installation et de maintenance.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer une manière de localisation de la source de brouillage des signaux GNSS qui ne nécessite pas de balise fixe, tout en restant relativement précise. Elle permet ainsi de réduire le coût d’installation et de maintenance.
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de localisation d’une source de brouillage GNSS comprenant les étapes suivantes :
- mise en rotation de deux antennes autour d’un axe de rotation commun pour former N positions respectives différentes correspondant à des différents angles de rotation ;
Dans le premier mode de réalisation et comme illustré à la figure 4, La matrice de conversion articulaire et le poids de l’effecteur sont transmis aux boucles d’effort et de vitesse 61 par l’intermédiaire d’une trame de données 30 qui est issue de l’unité centrale 5 qui implémente le compensateur de gravité 43 et le convertisseur cartésien articulaire 47. Les boucles d’effort et de vitesse 61 sont implémentées par l’unité auxiliaire 7.
Dans le calcul des consignes de pilotage des boucles de courants , les boucles d’effort et de vitesse 61 calculent le vecteur des efforts articulaires en soustrayant le poids de l’effecteur aux efforts extérieurs multidimensionnels pour ne pas tenir compte du poids de l’effecteur et en appliquant la matrice de conversion articulaire au résultat pour le convertir dans le domaine articulaire, comme donné dans la formule suivante :
Selon une implémentation avantageuse illustrée sur la figure 5, la correction des consignes d’effort articulaire , en présence d’un capteur d’efforts multiaxes 20, peut être réalisée en associant une compensation de la gravité avec deux correcteurs d’effort et de vitesse, respectivement notés et qui corrigent les consignes d’effort articulaires fournies au bras de robot 4. Par exemple, le correcteur d’effort est un régulateur de type intégral, et le correcteur de vitesse est de type proportionnel.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention, le compensateur de gravité 43 et le convertisseur cartésien articulaire 47 sont implémentés dans l’unité centrale 5. La matrice de conversion articulaire et le poids de l’effecteur sont transmis par le bus de liaison 18 aux boucles d’effort et de vitesse 61 qui sont implémentés dans l’unité auxiliaire 7.
Cette implémentation est avantageuse car elle permet que tous les calculs implémentés dans l’unité auxiliaire 7 sont réalisés en coordonnées articulaires. Ces calculs sont relativement simples (contrairement aux calculs faits dans les modules 43, 47, et 46). Cela permet au régulateur d’impédance 48 et aux boucles d’effort et de vitesse 61 d’être calculés à une fréquence plus importante. Par ailleurs, beaucoup de solutions connues nécessitent de remonter l’effort mesuré par le capteur d’efforts multiaxes 20 vers l’unité centrale pour que celle-ci calcule des consignes de position, de vitesse ou d’effort, qui sont destinés au contrôle des actionneurs, occasionnant ainsi plus de retard dans la boucle de régulation d’effort, ce qui se traduit par une précision moindre et par de moindres performances lorsque le robot doit être guidé manuellement au moins en partie.
Comme illustré sur la figure 3, le régulateur d’impédance articulaire 48 comprend un module de résolution 70 et un module d’intégration 64. Le module de résolution 70 est configuré pour calculer les consignes d’effort articulaire et pour transmettre les consignes d’effort articulaire calculées au module de régulation d’axe 12. Ce calcul est réalisé en fonction de la consigne composite u précédemment calculée, de la matrice de comportement Y précédemment calculée, des positions articulaires mesurées, des vitesses articulaires dérivées à partir des positions articulaires mesurées q r et de l’état interne précédemment calculé.
En particulier, la consigne d’effort articulaire servant à piloter le module de régulation d’axe 12 est calculée à partir d’une fonction de régulation qui régule l’écart entre la position articulaire q r et l’état interne (précédemment défini en référence au régulateur d’impédance articulaire 48).
Le module de résolution 70 calcule la dérivée de l’état interne en fonction de la consigne composite u précédemment calculée, de la matrice de comportement Y précédemment calculée, de la position articulaire , de la vitesses articulaires et de l’état interne précédemment calculé. Le module d’intégration 64 détermine l’état interne par intégration de la dérivée temporelle de l’état interne. Par exemple, le module de résolution 70 utilise la valeur de l’état interne déjà connue à partir d’un cycle de calcul précédent et stockée en mémoire.
où est la fonction correspondant audit état interne, est la dérivée temporelle de l’état interne , est la consigne d’effort articulaire, ici présentées sous forme de vecteur, Y est la matrice de comportement et u est ladite consigne composite.
32 Jupe
4 Joint combiné
41 Anneau rigide
411 Dessous de l’anneau
412 Dessus de l’anneau
413 Côté aval
414 Réhausse
415 Arête tronquée
416 Surface d’appui de la réhausse
42 Joint torique élastique
5 Joint auxiliaire
6 Vis à billes
61 Ecrou
7 Roulement à billes
71 Bague extérieure
72 Bague intérieure
Les entretoises 230 présentent ici une section constante. Autrement dit, les entretoises 230 ne comportent pas de portion amincie contrairement aux modes de réalisation précédemment décrits.
Le capteur de position 240 prévu pour détecter la position du corps 210 est fixé à l’armature 214 et comporte deux tiges en saillie s’étendant en direction du corps 210. Afin d’intégrer le capteur de position 240 dans l’armature 214, l’armature 214 présente une encoche 259 dans laquelle est fixé le capteur de position 240. Les tiges du capteurs de position 240 s’étendant jusqu’au corps 210, les feuilles 216 et le corps 210 présentent également une encoche 268 et 269. Il est à noter que l’encoche 269 du corps 210 est borgne afin de former une surface de référence permettant au capteur de déterminer la position du corps 210.
Contrairement au mode de réalisation illustré aux figures 2 à 12, les fils conducteurs 247 servant à alimenter les bobines 222 s’étendent depuis la face interne 211 du corps 210 et non depuis sa face périphérique. Chacune des parties 210a et 210b présente un orifice situé entre les logements 221 pour le passage de fils conducteurs 247.
La illustre un dispositif de freinage électromagnétique selon un quatrième mode de réalisation, du même type que ceux décrits en référence aux figures 2 à 17, mais avec des feuilles qui sont différentes.
Pour simplifier la description, les mêmes références numériques ont donc été utilisées sauf pour les feuilles pour lesquelles des références similaires mais additionnées du nombre 300 ont été utilisées.
Dans ce dispositif portant la référence 305, chaque feuille 316 comporte une portion principale 381 qui est globalement similaire à la forme des feuilles des modes de réalisation décrits précédemment en référence aux figures 2 à 17.
Chaque feuille 316 comporte, en plus de la portion principale 381, des portions d’appui 382 s’étendant radialement en saillie externe de la portion principale 381. Les portions d’appui 382 sont reliées à la portion principale 381 par des portions de raccord 383.
Chaque portion d’appui 382 est pourvue d’un orifice 385 traversant. Les orifices 385 traversant sont alignés avec les orifices 238 de l’armature 214, ce qui permet le passage des vis d’assemblage 17.
Les entretoises 230 ont ici une section transversale dont les dimensions sont supérieures à celles des orifices 385 traversant. Ainsi, les deuxièmes extrémités des entretoises 230 sont en appui contre les portions d’appui 382 d’une des feuilles 316, à savoir la feuille la plus éloignée de l’armature 214.
Les portions d’appui 382 de toutes les feuilles 316 sont en appui les unes contre les autres et forment par exemple des blocs distincts qui sont interposés et maintenus en contact entre les entretoises 230 et l’armature 214. Ainsi, les portions d’appui 382 sont maintenues fixes par rapport à l’armature 214.
Dans l’exemple illustré, chaque entretoise 230 a une longueur égale à la somme des dimensions, selon l’axe central X, du disque 15, du corps 210 et de l’entrefer.
Autrement dit, la longueur des entretoises 230 n’inclut pas l’épaisseur des feuilles 316. Cela permet de s’affranchir des éventuelles tolérances de fabrication des feuilles dans la définition de l’entrefer.
En outre, en fonctionnement, les portions d’appui 382 ne nuisent pas au déplacement et la déformation des portions principales 381 des feuilles 316. En effet, les feuilles 316 sont configurées de sorte que les portions de raccord 383, situées entre les portions d’appui 382 et les portions principales 381, autorisent le déplacement et la déformation des portions principales 381 tout en ayant les portions d’appui 382 immobiles. De cette manière, l’indépendance des portions principales 381 des feuilles 316 est conservée.
En d’autres termes, chaque portion de raccord 383 est configurée pour se déformer lorsque la portion principale 381 associée se déforme sous l’action de l’au moins un organe d’actionnement mécanique et/ou sous l’action de l’au moins un organe d’actionnement électromagnétique.
Bien entendu, le dispositif 305 peut comporter plus ou moins de portions d’appui, qui peuvent être agencées différemment autour de la portion principale.
Cette étape 305 d’échange thermique est réalisée, par exemple, par le moyen 225 d’échange thermique mis en œuvre au cours de l’étape 125 d’échange thermique, dans lequel le dioxyde de carbone agit en tant que fluide froid.
Dans des variantes, le procédé 300 objet de la présente invention comporte une étape (non représentée) de détente du dioxyde de carbone en amont de l’étape 305 d’échange thermique. Cette étape de détente est réalisée, par exemple, par un moyen 224 de détente tel que représenté en . Ce moyen 224 de détente est, par exemple, une vanne de détente.
Par exemple, en amont de cette étape de détente, le flux de dioxyde de carbone présente les caractéristiques suivantes : - un débit massique proche de 80 kg/h, - une pression proche de 19,5 bara et - une température proche de -20°C
Par exemple, en sortie de cette étape de détente, le flux de dioxyde de carbone présente les caractéristiques suivantes : - une pression proche de 6 bara, - une température proche de -52,5°C et - une fraction de vapeur proche de 0,19.
Dans des variantes, le dioxyde de carbone mis en œuvre au cours de l’étape 305 d’échange thermique présente une pression supérieure ou égale à 6 bara.
L’étape 130 de sortie est réalisée, par exemple, par un moyen 230 de sortie tel que représenté en . Un tel moyen 230 de sortie est, par exemple, une conduite permettant le transfert du mélange refroidi au cours de l’étape 225 de refroidissement.
Par exemple, en sortie de cette étape de sortie, le flux de mélange présente les caractéristiques suivantes : - une pression proche de 88 bara, - une température proche de -17°C et - une fraction de vapeur proche de 0.
Dans des variantes, le mélange gazeux refroidi au cours de l’étape 225 de refroidissement est stocké dans un réservoir (non représenté), sous forme liquide et/ou gazeuse.
Dans des modes de réalisations du procédé 300 objet de la présente invention, tel que celui représenté en , le procédé 300 comporte une étape 315 de séparation d’eau contenue dans le flux de biogaz issu de l’étape d’entrée 105 et/ou dans le mélange issu de l’étape d’injection 115.
L’étape 315 de séparation peut être réalisée, par exemple, par un moyen 207 de séparation, tel que représenté en . Un tel moyen 207 de séparation est, par exemple, un séparateur d’eau par condensation.
L’étape 315 de séparation peut également être réalisée, par exemple, par un moyen 209 de séparation, tel que représenté en . Un tel moyen 209 de séparation est, par exemple, un séparateur d’eau par condensation. Ce moyen 209 de séparation est également appelé « moyen de séchage et de polissage » du mélange.
Par exemple, ce moyen de séchage et de polissage est configuré pour abaisser le point de rosée à 2°C / 88 bara.
Dans des modes de réalisations du procédé 300 objet de la présente invention, tel que celui représenté en , le procédé 300 comporte une étape 320 de séparation de sulfure d’hydrogène contenu dans le flux de biogaz issu de l’étape 105 d’entrée et/ou dans le mélange issu de l’étape d’injection 115.
L’étape 320 de séparation du sulfure d’hydrogène peut être réalisée, par exemple, par un moyen 208 de séparation, tel que représenté en . Un tel moyen 208 de séparation est, par exemple, un filtre à charbons actifs positionné en aval du mélangeur 215.