INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le véhicule 10 embarque un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »). De tels systèmes ADAS sont configurés pour assister, voire remplacer, le conducteur du véhicule 10 pour contrôler le véhicule 10 sur son parcours.
Brève description des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de la technique apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et qui se réfère aux figures annexées, dans lesquelles :
est un schéma du principe général de la technique selon deux vues différentes, selon un exemple de réalisation de l’invention ;
représente un aéroplane vu de face ;
est une coupe représentant un profil d’une aile d’aéroplane tel qu’illustré en ;
représente les déformations auxquelles peuvent être soumises les ailes d’un avion ;
représente les forces auxquelles est soumis un avion ;
représente la charge linéique selon l’envergure de l’aile (axe y) ;
est un schéma représentant deux empilements de plis et l’orientation des fibres au sein de chaque pli, selon deux exemples de réalisation ;
représente une vue en coupe d’une aile présentant des sur-épaississements de panneaux permis par l’ajout local de plis supplémentaires ;
représente une vue en coupe d’une aile présentant des sur-épaississements de panneaux permis par un épaississement local des plis ;
représente une section d’une partie renforcée Selon une caractéristique particulière ;
représente un panneau vu de dessus selon un exemple de réalisation ;
représente un panneau vu de dessus selon un autre exemple de réalisation ;
représente une section d’un panneau selon un exemple de réalisation ;
représente une section d’un panneau selon un autre exemple de réalisation ;
représente un panneau présentant des parties renforcées selon un exemple de réalisation spécifique ;
De manière particulière, le moteur est électrique.
L’invention concerne également une roue montée à pivotement sur un essieu d’un atterrisseur d’aéronef, la roue étant équipée d’un tel dispositif d’entraînement.
L’invention concerne aussi un atterrisseur d’aéronef comprenant un essieu sur lequel est monté à rotation une telle roue.
De manière particulière, le deuxième coupleur est reçu dans un orifice de l’essieu pour s’accoupler avec le premier coupleur lors du montage du dispositif d’entraînement sur l’essieu.
De manière particulière, les coupleurs sont agencés pour s’accoupler par engagement mutuel selon une direction parallèle à un axe longitudinal du corps tubulaire.
De manière particulière, le deuxième coupleur est adapté à recevoir le premier coupleur.
De manière particulière, le premier coupleur est adapté à recevoir le deuxième coupleur.
la est une représentation simplifiée d’un aéronef comprenant des atterrisseurs principaux comportant des roues pourvues d’un dispositif d’entraînement en rotation selon l’invention ;
la est une vue de face de l’un des atterrisseurs principaux de l’aéronef illustré à la ;
la est une vue en perspective de l’essieu et du dispositif d’entraînement équipant l’atterrisseur principal illustré à la ;
la est une vue en coupe axiale de l’essieu et du dispositif d’entraînement illustré à la ;
la est une vue en perspective d’une partie du dispositif d’entraînement illustré à la ; et
Lorsque le gaz à l’état vapeur n’est pas présent en quantité suffisante dans le ciel de cuve 12, le gaz à l’état liquide pompé par la pompe immergée 9 peut alors circuler au sein de cette ligne d’alimentation auxiliaire 16 afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Pour ce faire, la ligne d’alimentation auxiliaire 16 traverse un évaporateur basse pression 17 afin que le gaz à l’état liquide circulant dans la ligne d’alimentation auxiliaire 16 passe à l’état de vapeur. Le fonctionnement de l’évaporateur basse pression 17 peut par exemple être identique à celui de l’évaporateur haute pression 11, c’est-à-dire que le gaz est évaporé par échange de chaleur avec un fluide caloporteur à température suffisamment élevée pour évaporer le gaz à l’état liquide. En sortie de l’évaporateur basse pression 17, le gaz à l’état vapeur circule au sein de la ligne d’alimentation auxiliaire 16, puis rejoint le deuxième circuit d’alimentation 3 afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5.
On comprend de ce qui précède que la ligne d’alimentation auxiliaire 16 n’est utilisée qu’en l’absence de gaz à l’état vapeur en quantité suffisante au sein du ciel de cuve 12. Ainsi, la ligne d’alimentation auxiliaire 16 comprend une vanne 19 contrôlant la circulation de gaz au sein de la ligne d’alimentation auxiliaire 16 lorsque l’utilisation de celle-ci n’est pas nécessaire.
La pompe 10 est avantageusement disposée entre le premier échangeur de chaleur 6 et l’unique échangeur de chaleur 21. La pompe 10 n’est apte à pomper que le gaz à l’état liquide. Afin de ne pas nuire à son bon fonctionnement, il est important que le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 soit maintenu à l’état liquide en sorti du premier échangeur de chaleur 6.
Par ailleurs, l’un des objectifs du système d’alimentation 1 selon l’invention est de recondenser un maximum de gaz à l’état vapeur formé dans le ciel de cuve 12 et non consommé par l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, mais sans entraîner l’évaporation du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 lors de la traversée du premier échangeur de chaleur 6.
Pour ce faire, le système d’alimentation 1 comprend un dispositif de gestion 80 assurant le contrôle des différents paramètres suscités. Le dispositif de gestion 80 comprend notamment un premier capteur 81, un deuxième capteur 82, un troisième capteur 83, un premier détecteur 84 et un deuxième détecteur 85. On considèrera par la suite que les capteurs 81, 82, 83 déterminent une température du gaz, tandis que les détecteurs 84, 85 déterminent une pression du gaz. Le dispositif de gestion 80 comprend également un module de commande 86 recevant les différentes données déterminées par les capteurs 81, 82, 83 ainsi que par les détecteurs 84, 85. En réponse à ces dites données, le module de commande 86 peut agir sur l’organe de régulation de débit 15 afin de faire varier le débit de gaz circulant dans la ligne de retour 14.
Le premier capteur 81 est positionné au niveau du premier circuit d’alimentation 2 entre le premier échangeur de chaleur 6 et la pompe 10. Le deuxième capteur 82 est positionné au niveau du premier circuit d’alimentation 2 entre la cuve 8 et le premier échangeur de chaleur 6. Le troisième capteur 83 est positionné au niveau de la ligne de retour 14 entre le premier échangeur de chaleur 6 et l’organe de régulation de débit 15. Chacun des capteurs 81, 82, 83 est configuré pour déterminer la température du gaz circulant au niveau de chaque positionnement respectif desdits capteurs 81, 82, 83. La température du gaz circulant dans ces différentes sections du système d’alimentation 1 est utilisée pour contrôler l’organe de régulation de débit 15. Il en va de même pour les pressions déterminées par le premier détecteur 84, positionné au niveau du premier circuit d’alimentation 2 entre le premier échangeur de chaleur 6 et la pompe 10, et pour le deuxième détecteur 85, positionné au niveau du deuxième circuit d’alimentation 3 entre la cuve 8 et le compresseur 13.
Le dispositif de gestion 80 peut également comprendre un analyseur de fluide 87 apte à déterminer la composition du gaz à l’état liquide contenu dans la cuve 8. L’analyseur de fluide 87 peut déterminer la composition du gaz directement à l’état liquide ou peut nécessiter de vaporiser le gaz afin d’en déterminer la composition. La connaissance de la composition du gaz est intéressante pour déterminer une température d’évaporation du gaz tel que cela sera décrit en détails par la suite. Tout comme les valeurs de température et de pression, la composition du gaz déterminée par l’analyseur de fluide 87 est également transmise au module de commande 86. La composition du gaz peut toutefois être également donnée via une documentation technique relative à la cargaison de gaz ou correspondre à un type de gaz dont les caractéristiques sont mentionnées au sein d’un tableau de données, tel que cela sera illustré par la suite.
La ligne de retour 14 peut par ailleurs comprendre un débitmètre 88. Le débitmètre est configuré pour déterminer le débit de gaz circulant dans la ligne de retour 14. D’une manière avantageuse, le débit de gaz est déterminé entre la connexion avec le deuxième circuit d’alimentation 3 et l’unique échangeur de chaleur 21. Le débitmètre 88 est également relié au module de commande 86 qui peut agir sur l’organe de régulation de débit 15. Un opérateur peut à ce titre agir sur le débitmètre 88 afin que l’organe de commande 86 reçoive l’information provenant du débitmètre 88 et agisse sur l’organe de régulation de débit 15 en réponse à cette information du débitmètre 88.
La est un logigramme permettant de décrire les différentes étapes d’un procédé de contrôle 100 selon l’invention, par exemple lorsqu’il est mis en œuvre par le dispositif de gestion décrit précédemment.
Le procédé de contrôle 100 débute par une étape de comparaison 101 entre la température du gaz par le premier capteur 81 et un seuil maximal de température Tmax. La température du gaz déterminée par le premier capteur 81 correspond à la température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation en sortie du premier échangeur de chaleur. Il peut notamment s’agir d’une mesure in situ , en positionnant le premier capteur 81 en tout endroit situé entre une sortie de la passe du premier échangeur de chaleur faisant partie du premier circuit d’alimentation et une entrée de la pompe, tel qu’illustré en . Il peut également s’agir d’une estimation ou d’un calcul réalisé à partir d’autres données du système.
Préalablement, simultanément ou successivement à la détermination de la température du gaz par la premier capteur 81, le seuil maximal de température Tmax est défini à partir de la pression du gaz déterminée par le premier détecteur, de la composition du gaz, et d’une marge de sécurité. La pression du gaz utilisée lors de la détermination du seuil maximal de température Tmax correspond à la pression du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation, en sortie du premier échangeur de chaleur.
Tout comme pour le premier capteur 81, le premier détecteur peut mesurer la pression in situ ou résulter d’une estimation ou d’un calcul réalisé à partir d’autres données du système.
Il est possible de trouver la température d’évaporation du gaz si l’on connait sa pression et sa composition. La pression est déterminée par le premier détecteur 84, tandis que la composition du gaz peut être obtenue grâce à l’analyseur de fluide 87 illustré en . Si le système d’alimentation n’inclut pas d’analyseur de fluide, la composition du gaz peut être donnée par la documentation technique de la cargaison, notamment communiquée au moment du chargement de la cargaison. Si ni l’un ni l’autre ne sont disponibles, le seuil maximal de température Tmax peut être déterminé à l’aide d’un tableau de données, illustré en , regroupant les différents types de gaz et présentant les différentes températures d’évaporation en fonction de la pression de chacun des gaz. La pression déterminée par le premier détecteur 84 étant connue, le tableau de données est donc lu à partir de cette pression en choisissant la température d’évaporation la plus faible afin de s’assurer que, peu importe le type de gaz contenu dans la cuve, celui-ci présente au minimum cette température sélectionnée comme température d’évaporation.
Le seuil maximal de température Tmax est finalement obtenu en retranchant la marge de sécurité à la température d’évaporation du gaz obtenue précédemment. La marge de sécurité dépend de la hauteur d’aspiration positive nette de la pompe et d’un seuil de sécurité. La hauteur d’aspiration positive nette est propre à la pompe utilisée au sein du premier circuit d’alimentation et correspond à une limite à partir de laquelle la pompe risque d’évaporer le gaz à l’état liquide en le pompant. Le seuil de sécurité peut quant à lui être sélectionné par l’opérateur. La marge de sécurité peut par exemple être comprise entre 1°C et 3°C afin d’obtenir un seuil maximal de température Tmax légèrement inférieur à la température d’évaporation réelle du gaz.
Une fois le seuil maximal de température obtenu, la comparaison entre ce dernier et la température du gaz déterminée par le premier capteur 81 peut être mise en œuvre.
Si la température du gaz déterminée par le premier capteur 81 est supérieure au seuil maximal de température, cela signifie que le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation sort du premier échangeur de chaleur à une température trop élevée, risquant ainsi de s’évaporer au moins partiellement et d’endommager la pompe par la suite.
En outre, au vu du développement important des mobilités urbaines et compte tenu des nouvelles contraintes environnementales prônant l’interdiction de circulation des véhicules à motorisation thermique, de la réduction de la voirie, voire du bannissement des véhicules automobiles en centre-ville, la remorque de l’invention s’avère particulièrement bien adaptée pour offrir une solution à la problématique actuelle de la livraison sur le dernier kilomètre en milieu urbain.
est une vue schématique de côté d’un mode de réalisation de la remorque de l’invention sur une piste inclinée.
est une vue schématique de dessus de la remorque de la dans un virage.
est une vue schématique de côté de la remorque de la à l’arrêt.
Naturellement, les modes de réalisation de la remorque de l’invention illustrés schématiquement par les figures présentées ci-dessus et décrites ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatifs. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
L’invention concerne le domaine général de la logistique de transport et de livraison des marchandises en milieu urbain, sur une courte distance qualifiée arbitrairement du dernier kilomètre.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à une remorque comprenant, de manière traditionnelle et comme illustré par la , une plateforme de chargement 1 ouverte ou fermée, un train de roues 2a, 2b montées de part et d’autre de la plateforme et un crochet 4a porté par un bras 4 de liaison pour l’attelage avec un tracteur (non représenté) qui est de préférence un cycle.
Cette remorque est, en outre, équipée d’une motorisation électrique (non représentée) alimentée par des batteries embarquées sur la plateforme 1 et qui est destinée à faciliter la traction de la remorque. En effet, cette traction peut s’avérer difficile, en particulier, lorsque le poids du chargement supporté par la plateforme est important.
L’invention cherche à rendre les remorques traditionnelles moins complexes, moins chères à produire, plus compactes et plus aisément tractables tout en perfectionnant les moyens destinés à assurer sa stabilisation et sa direction, de façon automatique et autonome, quelles que soient l’inclinaison B et l’orientation C de la route R.
A cet effet, la motorisation comprend des moteurs qui sont couplés à chacune des roues droite 2a et gauche 2b pour les entraîner de façon indépendante et dont le stator est fixé rigidement à la plateforme 1 tandis que le rotor est fixé à la roue 2a, 2b.
Selon l’invention, ces moteurs sont, en outre, asservis à un calculateur associé à au moins un capteur mesurant l’angle A de la plateforme par rapport à la verticale pour corriger son assiette et la maintenir en équilibre dans un plan horizontal quelle que soit l’inclinaison B de la pente, comme illustré par la . L'invention consiste ainsi à doter les roues motorisées d’une fonction de stabilisation en tangage qui, grâce au capteur d'assiette, permet d'assurer que la remorque trouve son équilibre par elle-même sans l’assistance d’un opérateur ou du tracteur.
En particulier, un angle A nul entre l’axe orthogonal X de la plateforme 1 et la verticale permettra d'obtenir une position d'équilibre de la remorque qui minimisera l'énergie nécessaire pour maintenir son assiette. Toutefois, du fait que cette position d’équilibre est susceptible d’évoluer au cours des opérations de livraison puisque la charge de la plateforme se trouve modifiée (allégée ou alourdie), celle-ci sera révisée en continu pour diminuer la consommation d'électricité nécessaire à la stabilisation de la remorque. Cette correction sera indépendante de l’inclinaison B de la pente de la route R sur laquelle la remorque sera tractée.
La remorque de l’invention comprend, en outre, au moins un capteur d’effort 3 couplé aux moteurs pour leur imposer des changements différenciés de régime tout en conservant l’assiette de la plateforme. Ainsi, selon l’information fournie par les capteurs d’effort 3 au calculateur, les moteurs asservis entraîneront les roues avec un couple positif ou négatif pour, respectivement, accélérer ou décélérer, tout en conservant la position angulaire optimum de la remorque pour qu'elle demeure stable.
Une température du gaz trop élevée entre le premier échangeur de chaleur et la pompe signifie que l’échange de chaleur se produisant au sein du premier échangeur de chaleur est trop important. Pour réduire cet échange de chaleur, il faut donc diminuer le débit de gaz circulant dans la ligne de retour.
Ainsi, lorsque la température du gaz déterminée par le premier capteur 81 est supérieure au seuil maximal de température, le procédé de contrôle 100 se poursuit avec une étape de réduction 103 de la section de passage. Au cours de cette étape de réduction 103, le module de commande décrit en agît sur l’organe de régulation de débit 15, et diminue sa section de passage afin de réduire le débit de gaz circulant dans la ligne de retour, limitant ainsi l’échange de chaleur au sein du premier échangeur de chaleur et donc la hausse de température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation. On évite ainsi l’évaporation du gaz en amont de la pompe.
Une fois l’étape de réduction 103 achevée, le procédé de contrôle 100 peut être réitéré à partir de l’étape de comparaison 101, par exemple afin de vérifier que la température du gaz circulant entre le premier échangeur de chaleur et la pompe a bien diminué.
Si la température du gaz déterminée par le premier capteur 81 est inférieure au seuil maximal de température Tmax, le procédé de contrôle 100 se poursuit avec une étape comparative 102.
L’étape comparative 102 est faite entre la température du gaz par le troisième capteur 83, c’est-à-dire du gaz circulant dans la ligne de retour, après avoir traversé le premier échangeur de chaleur, et un seuil optimal de température Topt, correspondant à la température du gaz déterminée par le deuxième capteur, c’est-à-dire du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation, en amont du premier échangeur de chaleur, auquel il est ajouté un écart de température. Ce dernier, tout comme pour la marge de sécurité, peut être compris entre +1°C et +3°C. Cet écart de température est la différence minimale entre la température du gaz à l’état liquide provenant de la cuve et qui entre dans le premier échangeur de chaleur 6, par exemple mesurée par le deuxième capteur 82, et la température du gaz circulant dans la ligne de retour 14 mesurée en sortie du premier échangeur de chaleur 6, par exemple mesurée par le troisième capteur 83. Cet écart de température peut correspondre au pincement du premier échangeur de chaleur 6.
Le deuxième capteur et le troisième capteur 83 peuvent mesurer la température in situ , c’est-à-dire aux positions décrites précédemment, ou résulter d’une estimation ou d’un calcul réalisé à partir d’autres données du système.
L’étape comparative 102 permet d’optimiser la condensation du gaz circulant dans la ligne de retour. L’objectif est de faire converger la valeur de la température du gaz circulant dans la ligne de retour en sortie du premier échangeur de chaleur vers le seuil optimal de température Topt afin d’opérer une condensation optimale et en quantité maximale. Si le gaz circulant dans la ligne de retour sort du premier échangeur de chaleur a une température trop élevée, cela signifie que le gaz circule en trop grande quantité pour être condensé efficacement. A l’inverse, si le gaz circulant dans la ligne de retour sort du premier échangeur de chaleur a une température trop faible, cela signifie que le débit de gaz peut être augmenté afin de condenser une plus grande quantité de gaz en un temps donné.
La température du gaz déterminée par le troisième capteur 83 est donc comparée au seuil optimal de température Topt. Que la température du gaz déterminée par le troisième capteur 83 soit supérieure ou inférieure au seuil optimal de température Topt, le procédé de contrôle 100 se poursuit avec une étape où le module de commande ajuste la section de passage de l’organe de régulation de débit. Plus précisément, le procédé de contrôle 100 se poursuit avec l’étape de réduction 103 de la section de passage de l’organe de régulation de débit si la température du gaz déterminée par le troisième capteur 83 est supérieure au seuil optimal de température Topt. Cette étape de réduction 103 est similaire à celle pouvant résulter de l’étape de comparaison 101. A l’inverse, le procédé de contrôle 100 se poursuit avec une étape d’augmentation 104 de la section de passage de l’organe de régulation de débit si la température du gaz déterminée par le troisième capteur 83 est inférieure au seuil optimal de température Topt.
Il est à noter que sur la , l’étape de comparaison 101 et l’étape comparative 102 sont effectuées l’une après l’autre, l’étape de comparaison 101 étant effectuée en premier. Le procédé de contrôle 100 peut toutefois être paramétré de sorte à mettre en œuvre l’étape de comparaison 101 et l’étape comparative 102 simultanément, l’étape de comparaison 101 étant néanmoins prioritaire sur l’étape comparative 102.
Une fois l’étape de réduction 103 ou l’étape d’augmentation 104 effectuée en fonction de l’étape de comparaison 101 ou de l’étape comparative 102, le procédé de contrôle 100 peut être réitéré à partir de l’étape de comparaison 101 si les étapes sont successives, ou à partir des deux étapes simultanées tel que cela a été décrit précédemment. La priorité est de s’assurer que le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation ne sorte pas au moins partiellement évaporé. L’étape de comparaison 101 est donc prioritaire sur l’opération d’optimisation de condensation du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, correspondant à l’étape comparative 102.
La est un logigramme d’une partie du procédé de contrôle surveillant une pression interne du ciel de cuve. Cette partie du procédé de contrôle se déroule en parallèle à ce qui a été décrit en , et consiste notamment en une étape de surveillance 105 où la pression déterminée du ciel de cuve est comparée à un seuil de pression Pref. Le seuil de pression Pref peut par exemple correspondre à une valeur de -30mbars ou de -60mbars par rapport à la pression extérieure. C’est le deuxième détecteur 85 qui détermine, par exemple, la pression du gaz circulant dans le deuxième circuit d’alimentation entre la cuve et le compresseur, et d’une manière générale la pression interne du ciel de cuve.
Cette pression déterminée par le deuxième détecteur 85 est ensuite comparée au seuil de pression Pref. Ce dernier est fixe et correspond à une valeur de pression en dessous de laquelle il existe un risque d’endommagement des parois de la cuve.