INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour le stockage temporaire de chaque tension de test ut mesurée, de la vitesse en cours du véhicule V, de la valeur du paramètre d’utilisation du frein de parking, et d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins la tension de test ut mesurée, la vitesse en cours du véhicule V et la valeur du paramètre d’utilisation du frein de parking, pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après les avoir mises en forme et/ou démodulées et/ou amplifiées, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer des ordres d’interruption de la recharge, ou de déverrouillage du connecteur d’alimentation électrique CA du connecteur de recharge CN, ou d’interdiction d’effectuer une phase de recharge, ou d’interdiction de verrouillage du connecteur d’alimentation électrique CA au connecteur de recharge CN, ou d’interdiction de fourniture d’énergie électrique à la machine motrice électrique MME, ou d’interdiction de roulage, ou de maintien de l’utilisation du frein de parking, ou des messages contenant un code défaut, ou des messages d’alerte de l’usager.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de surveillance décrit ci-avant pour surveiller l’isolation électrique du circuit de détection CD du véhicule V.
La présence de ce dispositif de gestion permet donc de réguler le gaz circulant au sein des différentes parties du système d’alimentation afin de maximiser la condensation du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, tout en évitant l’évaporation prématurée du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation. La température et/ou la pression du gaz est ainsi déterminée ou mesurée à différents endroits du système d’alimentation, permettant ainsi de déterminer à quel point il est possible d’agir sur l’organe de régulation et donc d’améliorer les performances dudit système d’alimentation.
Le gaz devant être à l’état vapeur pour pouvoir alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression, l’évaporateur haute pression garantit l’évaporation du gaz avant sa fourniture à l’appareil consommateur de gaz à haute pression. L’évaporateur haute pression est le siège d’un échange de calories entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et un fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée, de l’eau de mer ou de la vapeur d’eau. Ce fluide caloporteur, quel que soit sa forme, doit être à une température suffisamment élevée pour créer un changement d’état du gaz afin que ce dernier passe à l’état vapeur ou supercritique et alimente l’appareil consommateur de gaz à haute pression.
D’une manière préférentielle, le deuxième échangeur de chaleur et l’évaporateur haute pression forment un unique échangeur de chaleur. Une telle configuration peut être avantageuse par exemple afin de réduire l’encombrement mécanique du système d’alimentation. Le gaz à l’état liquide, en traversant l’unique échangeur de chaleur, échange ses calories avec le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, et est également évaporé simultanément ou successivement.
D’une manière alternative, le deuxième échangeur de chaleur et l’évaporateur haute pression peuvent être deux échangeurs de chaleur distincts l’un de l’autre.
La pompe est interposée entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur. C’est la pompe qui permet d’augmenter la pression du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation, et ce afin que celui-ci présente une pression compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression. La disposition optimale consiste à mettre en place la pompe entre les deux échangeurs de chaleur. Il est donc indispensable de veiller à ce que le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation et traversant le premier échangeur de chaleur demeure à l’état liquide en sortie de celui-ci.
Une telle fonction est assurée par le deuxième circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à basse pression. Un tel deuxième circuit d’alimentation s’étend de la cuve jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à basse pression. Ce dernier peut par exemple être un moteur auxiliaire tel qu’un générateur électrique. Le compresseur disposé sur le deuxième circuit d’alimentation est chargé d’aspirer le gaz présent dans le ciel de la cuve afin de pouvoir à la fois alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression mais aussi de réguler la pression au sein de la cuve.
En sortie du compresseur, le gaz à l’état vapeur peut alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression, et/ou circuler à travers la ligne de retour si l’appareil consommateur de gaz à basse pression ne nécessite pas ou peu d’apport en carburant. La ligne de retour étant connectée en aval du compresseur, le gaz à l’état vapeur aspiré par le compresseur peut donc y circuler.
Le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour traverse dans un premier temps le deuxième échangeur de chaleur, puis le premier échangeur de chaleur, avant de retourner dans la cuve. Selon cette configuration, grâce à l’échange de calories s’opérant entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, la température du gaz à l’état vapeur diminue en traversant les deux échangeurs de chaleur, jusqu’à ce que ledit gaz se condense et repasse à l’état liquide sensiblement en aval du premier échangeur de chaleur. Le gaz ainsi condensé, c’est-à-dire à l’état liquide, circule alors jusqu’à la cuve.
La ligne de retour comprend un organe de régulation de débit disposé en aval du premier échangeur de chaleur. L’organe de régulation de débit est apte à s’ouvrir ou se fermer de manière partielle ou totale, et ce afin de contrôler le débit du gaz circulant dans la ligne de retour. Le débit est contrôlé de sorte à ce qu’un maximum de gaz à l’état vapeur soit recondensé. Il est toutefois limité afin d’éviter une évaporation du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation lors de l’échange de chaleur se déroulant dans le premier échangeur de chaleur, ce qui génèrerait une cavitation de la pompe.
Le dispositif de gestion du système d’alimentation permet de contrôler l’organe de régulation de débit en fonction notamment des mesures effectuées par les différents capteurs et détecteurs au sein dudit système d’alimentation et à différents endroits de celui-ci. Par définition, les capteurs sont configurés pour déterminer la température du gaz tandis que les détecteurs sont configurés pour déterminer la pression du gaz.
Le premier capteur est positionné de sorte à déterminer ou mesurer la température du gaz dans le premier circuit d’alimentation en sortie du premier échangeur de chaleur. Le contrôle de cette température participe à déterminer si le gaz en sortie du premier échangeur de chaleur est maintenu à l’état liquide, l’échange de chaleur se produisant au sein du premier échangeur de chaleur augmentant la température de gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation. La détermination de la température se fait par ailleurs en amont de la pompe, par exemple en plongeant le premier capteur dans le gaz en un endroit situé entre la sortie du premier échangeur de chaleur et l’entrée de la pompe.
Le premier détecteur détermine la pression du gaz également circulant au sein du premier circuit d’alimentation entre le premier échangeur de chaleur et la pompe. La détermination de la pression est également importante car la température d’évaporation du gaz varie en fonction de sa pression.
Le deuxième capteur est également positionné de sorte à déterminer la température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation, mais en amont du premier échangeur de chaleur, contrairement au premier capteur. Le troisième capteur est quant à lui positionné de sorte à déterminer la température du gaz sur la ligne de retour, en aval du premier échangeur de chaleur et en amont de l’organe de régulation de débit.
Toutes les données des capteurs et du détecteur sont transmises au module de commande. En fonction des données reçues, le module de commande est apte à contrôler l’organe de régulation de sorte à maximiser la quantité de gaz condensé circulant dans la ligne de retour, mais sans entraîner d’évaporation du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et traversant le premier échangeur de chaleur.
Une telle remorque, qui est décrite dans la demande de brevet WO2011108948A1, est équipée d’un système de propulsion comprenant un mécanisme d’entraînement associé à un contrôleur de la puissance délivrée à ce mécanisme en réponse à un signal qui est fonction de la sollicitation du véhicule tracteur.
Par ailleurs, le brevet EP3416860B1 décrit une remorque motorisée pourvue de moyens assurant la gestion du freinage en fonction de la sollicitation du timon et de la distance entre la remorque et le véhicule tracteur.
Le brevet EP3552933B1 décrit, quant à lui, des pieds de stabilisation d’une remorque qui sont déployés au moyen de vérins.
Cependant, les modes de réalisation de remorques décrits dans ces documents intègrent des moyens techniquement complexes et onéreux pour contrôler la direction des roues et la stabilité de la remorque.
Ainsi, les remorques existantes ne comportent pas de moyens susceptibles d’assurer la gestion de leur inclinaison de façon simple, fiable et précise ce qui pose des problèmes de sécurité et de préservation du chargement.
Dans ce contexte, l'invention vise à résoudre les problèmes techniques posés par les remorques antérieures et à pallier leurs insuffisances en proposant une remorque perfectionnée, motorisée et auto-équilibrée, présentant une meilleure emprise au sol lorsqu’elle est attelée derrière un cycle tracteur, un coût de fabrication plus économique et un gabarit plus compact mieux approprié à la circulation en milieu urbain.
Ce but est atteint, selon un premier aspect de l’invention, au moyen d’une remorque comprenant une plateforme de chargement, un train de roues et un crochet porté par un bras de liaison pour l’attelage avec un tracteur, ladite remorque étant équipée d’une motorisation électrique alimentée par des batteries, caractérisée en ce que ladite motorisation comprend des moteurs qui sont, d’une part, couplés à chacune des roues pour les entraîner de façon indépendante et qui sont asservis, d’autre part, à un calculateur associé à au moins un capteur d’assiette mesurant l’angle d’inclinaison de ladite plateforme pour corriger son assiette et la maintenir en équilibre dans un plan horizontal de façon automatique et quelle que soit la pente.
Selon une caractéristique avantageuse, la remorque de l’invention comprend au moins un capteur d’effort couplé auxdits moteurs pour leur imposer des changements différenciés de régime tout en conservant l’assiette de la plateforme
Selon une autre caractéristique avantageuse, la remorque de l’invention comprend au moins un capteur de direction couplé auxdits moteurs pour leur imposer des changements différenciés de régime et des vitesses de rotation différenciées des roues en vue de faciliter la prise de virages.
Selon une variante spécifique de réalisation, le capteur d’effort est intégré dans le bras de liaison avec le tracteur, le capteur de direction est disposé entre le bras et la plateforme et le capteur d’assiette est monté directement sur la plateforme.
Selon encore une autre caractéristique, la remorque de l’invention comprend un jeu de vérins associés à des béquilles escamotables destinées à assurer l’immobilisation et la stabilité de la plateforme à l’arrêt des moteurs.
De préférence, ces vérins sont montés à l’avant et à l’arrière de la plateforme.
Un autre objet de l’invention est un ensemble de commande destiné à l’asservissement de moteurs électriques assurant l’entraînement indépendant des roues d’une plateforme mobile en vue d’assurer sa stabilisation automatique, caractérisé en ce qu’il comprend un calculateur couplé à un premier jeu de capteurs mesurant l’angle d’inclinaison de ladite plateforme pour corriger son assiette, un second jeu de capteurs d’effort couplés auxdits moteurs pour leur imposer des changements différenciés de régime en vue de maintenir l’assiette de la plateforme et un troisième jeu de capteurs de direction couplés auxdits moteurs pour leur imposer des changements différenciés de régime en vue de faciliter la prise de virages.
Encore un autre objet de l’invention est une utilisation de l’ensemble de commande défini ci-dessus pour l’asservissement des moteurs d’une remorque attelée.
La remorque de l’invention est motorisée électriquement en étant alimentée par des batteries embarquées. La motorisation du train de roues indépendantes assure les fonctions de traction, de freinage et d'équilibrage. Le bras de liaison destiné à l'attelage avec le cycle intègre un ou plusieurs des capteurs essentiels et a ainsi pour fonctions de fournir les informations de direction, d'accélération ou de freinage voulues.
L’invention permet de réduire significativement la complexité et l’encombrement des remorques motorisées et tractées existantes et, en conséquence, de limiter leurs coûts de fabrication et de maintenance.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une coupe C2 de vapocraquage et/ou une coupe C2-C3 de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 800, la température est comprise entre 0 et 300°C, de préférence entre 15°C et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 100 h -1 et 40000 h -1 , de préférence entre 500 h -1 et 30000 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 5,0 MPa.
EXEMPLES Les exemples présentés ci-dessous visent à démontrer l’amélioration de l’activité catalytique en hydrogénation sélective des catalyseurs selon l’invention. Les exemples 1 à 3 concernent des procédés de préparation de catalyseurs non conformes à l’invention et les exemples 4, 5 et 6 concernent des procédés de préparation d’un catalyseur selon l’invention.
L’exemple 7 concerne l’application de ces catalyseurs dans une réaction d’hydrogénation sélective.
Exemple 1 : Préparation d'un catalyseur C1 non conforme (+0,5% de Fluor)
Dans cet exemple, la surface spécifique du support est inférieure à celle des catalyseurs conformes à l’invention (i.e. inférieure à 145 m²/g) et la forme du support n’est pas conforme à l’invention (le support est de type bille).
Une solution de NH 4 F dans l’eau est préparant en ajoutant 800 mg de NH 4 F dans 80 ml d’eau. Cette solution est ensuite imprégnée à sec sur 80 g d'une alumine dont la surface spécifique est de 71 m²/g mise en forme sous forme de billes de diamètre moyen 2 - 4 mmm. Le solide obtenu est séché sous air pendant 2 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous un flux d'air 2 heures à 450°C.
Une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est ensuite préparée sous agitation à 25°C par dilution de 1,8 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de palladium Pd avec environ 45 ml d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 10 ml d'une solution de soude pour arriver à un pH de 2,4. La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée le solide préparé à la première étape. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 heures est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le solide obtenu est séché sous air pendant 2 h heures 120°C. Le catalyseur est ensuite calciné sous un flux d'air 2 heures à 450°C.
Le catalyseur C1 ainsi préparé comprend 0,19% en poids de palladium et 0,5%pds de F par rapport au poids total de catalyseur.
La caractérisation du catalyseur C1 par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 222 µm.
La dispersion apparente du palladium du catalyseur C1 est de 23%.
Exemple 2 : Préparation d'un catalyseur C2 non conforme (+0,5% de Fluor)
Dans cet exemple, la surface spécifique du support est supérieure à celle des catalyseurs conformes à l’invention.
Une solution de NH 4 F dans l’eau est préparant en ajoutant 800 mg de NH 4 F dans 80 ml d’eau. Cette solution est ensuite imprégnée à sec sur 80 g d'une alumine dont la surface spécifique est de 310 m²/g mise en forme sous forme de d’extrudés (extrudés de type quadrilobe d’une longueur moyenne centrée sur 3-6 mm). Le solide obtenu est séché sous air pendant 2 heures à 120°C. Le solide est ensuite calciné sous un flux d'air 2 heures à 450°C.
Une suspension colloïdale d'oxyde de Pd est préparée sous agitation à 25°C par dilution de 1,8 g d'une solution de nitrate de palladium Pd(NO 3 ) 2 contenant 8,5 % poids de Pd avec environ 60 ml d'eau déminéralisée, puis ajout d'environ 10 ml d'une solution de soude pour arriver à un pH de 2,4. La suspension est ensuite diluée avec de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du support alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur le solide obtenu à la première étape. Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 heures est effectuée sous air en milieu confiné et humide. Le solide obtenu est séché sous air pendant 2 heures à 120°C. Le catalyseur est ensuite calciné sous un flux d'air 2 heures à 450°C.
Le catalyseur C2 ainsi préparé contient 0,19 % poids de palladium et 0,5%pds de F par rapport au poids total de catalyseur.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsqu’on effectue un procédé d'hydrogénation sélective dans lequel la charge est une essence de vapocraquage comportant des composés polyinsaturés, le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 10, de préférence entre 0,7 et 5,0 et de manière encore plus préférée entre 1,0 et 2,0, la température est comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20°C et 200 °C et de manière encore plus préférée entre 30°C et 180°C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 0,5 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,3 MPa et 8,0 MPa, de préférence entre 1,0 MPa et 7,0 MPa et de manière encore plus préférée entre 1,5 MPa et 4,0 MPa.
montre une vue d’un élément mural et de la boite selon des modes de réalisation de l’invention.
montre une vue d’un élément mural selon des modes de réalisation de l’invention.
illustre la fixation du couvercle à l’élément mural montré à la .
Description détaillée de l’invention Un couvercle, une boite, un élément mural, et des piluliers selon des modes de réalisation de l’invention sont maintenant discutés en référence aux figures 1 à 13.
La montre le couvercle 10. Comme on peut le constater sur la figure, le couvercle 10 a une forme généralement de plaque/planche rectangulaire. A une extrémité, le couvercle 10 comprend le moyen de fixation 16. Le moyen de fixation 16 représenté sur la figure est un élément extrémal du couvercle et destiné à s’insérer dans une rainure correspondante de l’élément mural. Le moyen de fixation 16 peut par exemple être une première pièce d’une ferrure d’assemblage, l’élément mural comprenant ou formant une seconde pièce de la ferrure d’assemblage comprenant une rainure ou fente dans laquelle la première pièce peut se glisser. Des moyens de fixation alternatifs pourraient être utilisés, tels qu’un mécanisme de clipsage du couvercle à l’élément mural, ou encore un aimant destiné à s’aimanter à un aimant de l’élément mural.
Comme on peut le constater sur la , l’extrémité du couvercle à laquelle se trouve le moyen de fixation 16 correspond à une partie extrémale 100 du couvercle, présentant une largeur plus faible que la largeur de la partie principale 102 du couvercle. Cela permet, lorsque l’on ferme la boite en y faisant coulisser le couvercle comme discuté ci-après, à la partie principale 102 de venir buter contre une partie de la boite formant butée, de sorte que le couvercle ne glisse pas dans la direction horizontale H et dans le sens de fermeture F lorsque la boite fermée par le couvercle est transportée. L’axe vertical V est également montré sur la .
La montre partiellement le moyen de préhension qui est une tringle 12 placée du côté de la surface inférieure du couvercle (c’est-à-dire la surface dirigée vers l’intérieur de la boite lorsque le couvercle ferme la boite) et ayant une forme adaptée pour s’insérer dans des œillets ou crochets des piluliers de la boite (c’est à dire contenus dans la boite). La tringle 12 s’étend longitudinalement à partir d’un ancrage à une extrémité du couvercle, du côté du moyen de fixation 16, et elle présente une extrémité libre à l’extrémité opposée du couvercle 10. Un espace est ménagé entre la surface inférieure du couvercle 10 et la tringle 12 qui s’étend parallèlement à celle-ci. De manière alternative, la tringle 12 peut s’insérer dans des crochets des piluliers de la boite. Bien que la montre une tringle 12 comme moyen de préhension, des moyens de préhension alternatifs pourraient être utilisés. Par exemple, le moyen de préhension peut de manière alternative consister en plusieurs tringles identiques à la tringle 12, placées elles-aussi en parallèle sur la surface intérieure du couvercle. De manière encore alternative, le couvercle 10 peut ne pas comprendre la tringle 12 comme montré sur la , mais des rainures sur sa surface intérieure et dans le sens de la largeur L. Ces rainures constituent un moyen de préhension par friction, les piluliers venant s’insérer dans les rainures et y restant accrochés par friction.
La montre également des moyens de verrouillage-déverrouillage. Ces moyens de verrouillage-déverrouillage sont des protrusions 14 s’étendant depuis le couvercle dans le sens de la largeur L et formant des butées longitudinales. Les butées/protrusions 14 sont configurées de par leur forme pour coopérer avec des moyens de verrouillage-déverrouillage de la boite, qui sont discutés ci-après.
La montre une vue du couvercle 10 dans le plan de la surface intérieure du couvercle 10 de la .