INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a pour autre objet un kit comprenant une composante microbienne et une composante lipidique destiné à être appliqué sur un substitut cutané, la composante microbienne comprenant au moins quatre genres de micro-organismes sélectionnés parmi les genres Cutibacterium , Staphylococcus, Streptococcus , Burkholderia , Finegoldia , Gemella , Veillonella , Kocuia , Corynebacterium, Methylobacterium , et Brevibacterium .
De préférence, la composante microbienne comprend au moins cinq, six, sept, huit, neuf, ou dix genres de micro-organismes sélectionnés parmi les genres Cutibacterium , Staphylococcus, Streptococcus, Burkholderia , Finegoldia , Gemella , Veillonella , Kocuia , Corynebacterium, Methylobacterium , et Brevibacterium , plus préférentiellement l’ensemble de genres décrits ci-dessus. De préférence, les au moins quatre genres comprend les genres suivants : Cutibacterium , Staphylococcus, Streptococcus, et Burkholderia . La composante microbienne peut également comprendre un ou plusieurs genres ou espèces de champignon et/ou de virus.
De préférence, la composante microbienne correspond au microbiote de la peau d’au moins un sujet. Par « microbiote » on entend l’ensemble de micro-organismes qui est présent dans un environnement. Le microbiote de la peau correspond donc à l’ensemble de micro-organismes présent sur la peau. Bien entendu, la composition du microbiote peut varier selon le site de la peau. De préférence, la composante microbienne cutanée correspond au microbiote de la peau de visage, de préférence du front, d’au moins un sujet. Aussi, selon un mode de réalisation préférentielle, la composante microbienne cutanée est issue d’un prélèvement d’au moins un sujet, plus préférentiellement au niveau du visage et encore plus préférentiellement au niveau du front. De préférence, la composante microbienne à une viabilité de 5 000 RLU.
La composante lipidique est telle que décrite ci-dessus.
De préférence, le kit comprend en outre une notice d’instructions.
De préférence, le kit comprend en outre au moins une composante chimique telle que décrite ici. De préférence, le kit comprend un allergène, un agent polluant, un tensioactif, un solvant, ou au moins un réactif de stimulation pro-inflammatoire tel qu’une cytokine, ou le cortisol.
Ledit kit permet avantageusement d’obtenir le modèle de peau reconstituée.
Épidermes sains Moyenne (pg) d’IL-8 sécrété par puit de culture, n=18 Temps (H) Sans microbiote/sébum Avec microbiote/sébum 24 46,32 338,18 48 69,9 620,78
La présence de microbiote/sébum sur les épidermes sains, entraine une production d’IL-8, il existe donc une réaction de l’épiderme à la présence de microorganismes.
2/ Sécrétion de TSLP TSLP est une cytokine inflammatoire caractéristique de la dermatite atopique. Sa sécrétion est nettement stimulée dans le cas de la dermatite atopique et promeut l’initiation d’une réponse inflammatoire par les Th2. Elle est mesurée dans le surnageant après 24h de culture.
Les épidermes sains produisent peu de TSLP.
Les effets du microbiote/sébum sur la sécrétion de TSLP sont résumés dans le Tableau 4.
Production de TSLP par les épidermes sains avec et sans microbiote/sébum
Épidermes sains Moyenne (pg) de TSLP sécrété par mL de culture Temps (H) Sans microbiote/sébum (n=3) Avec microbiote/sébum (n=18) 24 3,08 3,6
La production de TSLP n’est pas modifiée par la présence de microbiote sur épidermes sains.
Le gène DEFB4A code pour la β-defensine 2, un peptide antimicrobien cutané sécrété par les kératinocytes. La production de peptides anti-microbien est stimulée par la présence des microorganismes. S100A7 code pour la protéine connue sous le nom de psoriasine aux propriétés antimicrobiennes.
Les effets du microbiote/sébum sur l’expression de deux peptides antimicrobiens sont présentés dans le tableau 5.
Expression de DEFB4A et S100A7 par les épidermes sains avec et sans microbiote
Épidermes sains Temps (H) Expression du gène DEFB4A par rapport à l’épiderme sain sans microbiote/sébum (RQ) Sans microbiote/sébum (n=3) Avec microbiote/sébum (n=18) 48H 1 3,03 (p=0,14) Expression du gène S100A7 par rapport à l’épiderme sain sans microbiote/sébum (RQ) Sans microbiote/sébum (n=3) Avec microbiote/sébum (n=18) 48H 1 4,75
RQ : « Relative quantification », RQ > 2 : surexpression, 0,5 < RQ : sous-expression
La présence de microbiote/sébum sur les épidermes sains entraine une légère augmentation de l’expression des peptides antimicrobien DEFB4A et S100A7 par l’épiderme. La présence de microbiote/sébum sur les épidermes sains stimule une réponse immunitaire « innée ».
Les fibres de carbone peuvent être générées, sans limitation, à partir de précurseurs tels que la rayonne, le polyacrylonitrile (PAN) et le brai. Les précurseurs faits de rayonne sont des matériaux cellulosiques. Les précurseurs à base de PAN sont issus de la pétrochimie et ont une excellente résistance à la traction, grâce à un minimum de défauts de surface. Les précurseurs de brai à base de bitume de pétrole, de goudron de houille et de chlorure de polyvinyle peuvent également être utilisés pour produire des fibres de carbone.
De manière surprenante et inattendue, les fibres de départ 3*, en particulier les fibres 3* en carbone, ne se comportent pas, ainsi que l’on aurait pu s’y attendre, comme un agent nucléant propre à favoriser la cristallisation, allant à l’encontre du caractère amorphe recherché pour le matériau composite. Au contraire, ces fibres de départ 3* agissent comme stabilisant du matériau composite, à l’état amorphe.
L’une des caractéristiques essentielles du matériau composite 1 [ matrice 20 VMM/renfort fibreux à fibres 3 * de carbone courtes ], est en effet la conservation du caractère amorphe propre aux particules 2 de VMM de départ ( ), après fabrication du composite 1 et, plus particulièrement, après consolidation (densification/frittage) du composite 1. Cela se traduit dans un diffractogramme aux rayons X ( ), d’une part, de la poudre de particules 2 de VMM de départ, et, d’autre part, du matériau composite 1 [ matrice 20 VMM/renfort fibreux 3 * ], par une bosse amorphe BA comp pour la poudre de particules 2 de VMM de départ et par une bosse amorphe BA inv pour le matériau composite 1 [ matrice 20 VMM/renfort fibreux 3 * ]; BA comp & BA inv étant préférence centrées, sensiblement, sur la même valeur d’angle 2Thêta = 37°. La méthode de référence pour la réalisation du diffractogramme aux rayons X est la suivante : NF EN 1330-11.
Le matériau composite 1 selon l'invention possède une résistance en compression améliorée par comparaison au verre métallique sans renfort fibreux. Par "améliorée", on entend avantageusement un pourcentage d'augmentation d'au moins 5%, de préférence d'au moins 10%. Les mesures comparatives de ces propriétés améliorées sont effectuées avec des éprouvettes de même forme et de mêmes dimensions pour le matériau composite 1 selon l'invention et pour le matériau témoin constitué par la matrice de verre métallique sans renfort fibreux.
Plusieurs voies sont possibles pour la fabrication du matériau composite 1 [ matrice 20 VMM/renfort fibreux 3* ] selon l’invention. Conformément à cette dernière, les 3 voies suivantes sont particulièrement privilégiées : •(P1)• frittage/pressage à chaud ; •(P2)• injection/moulage ; •(P3)• ou impression 3D ; utilisant un mélange comprenant : → une poudre de particules 2 de verre métallique dont la taille, donnée par leur D 50 désigné par la référence D pvm 50 ; → des fibres de carbone de longueur L fc * .
Etape A : Mise en œuvre d’un dispositif comportant un moule. • (P 1) • Le moule fait partie intégrante d’un dispositif de frittage par la technique de Spark Plasma Sintering (SPS). Ce dispositif comprend au moins un organe permettant d’exercer pression sur le matériau à fritter contenu dans le moule, des moyens de mise sous tension électrique du moule et, éventuellement, du mélange, obtenu à l’étape -B-, à fritter et contenu dans le moule ; ce dernier étant éventuellement, soumis à une tension électrique générant un plasma. Il peut s’agir par exemple d’un dispositif SPS du type HP D25 de la société FCT®. • (P2) • Le moule fait partie intégrante d’un dispositif d’injection/moulage Il peut s’agir par exemple d’un dispositif d’injection/moulage du type ENGEL e-motion 110.
Etape -B- : Les fibres de carbone 3 et la poudre d’alliage verre métallique sont mélangées à l’aide d’un mélangeur pour poudre. La poudre est faite de particules 2 de verre métallique dont la taille est donnée par leur D 50 désigné par la référence D pvm 50 , avec des fibres 3 de carbone libres ou mobiles les unes par rapport aux autres et dont la longueur L fc est inférieure ou égale à 3 fois D pvm 50 , de préférence 1,5 fois D pvm 50 ; selon un %v de fibres par rapport l’ensemble particules/fibres compris entre 0,1 et 50 % v/v, de préférence 15 et 45 %v ; encore plus préférentiellement entre 20 %v et 40 %v. Cette étape permet d’obtenir un mélange homogène utile à l’obtention d’un matériau composite 1 aux propriétés isotropes. Cette étape de mélange est l’une des étapes clés, pour faciliter l’étape de densification avec une distribution régulière des fibres 3 de carbone et de particules 2 de l’alliage.
Etape -C- : • (P 1) • : Le mélange de poudre de [ particules 2 /fibres 3 ] de l’étape -B-, est disposé dans un moule revêtu d’un système démoulant au carbone, permettant d’extraire la pièce densifiée, sous l’effet de la température (250 – 800°C) et de la pression (50 – 300 MPa) . Ce système démoulant est adapté à la méthode de densification appelée Spark Plasma Sintering (SPS). La quantité de matière apportée est calculée de manière à compléter la chambre, une fois que cette matière est complètement densifiée. • (P 2 ) • : Le mélange fait précédemment est introduit dans un creuset à la géométrie voulue, puis il est fondu et refroidi pour obtenir un lingot, une barre, une bille en fonction de ce dont on a besoin comme entrant dans la machine d’injection. Les éléments sont ensuite introduits dans la machine d’injection. • (P 3 ) • : Le mélange est introduit dans la chambre de stockage de l’imprimante 3D.
Etape -D- : • ( P 1) • : D’une part, le mélange contenu dans le moule, est porté à une température comprise entre la température de transition vitreuse et la température de cristallisation de l'alliage de verre métallique ; et, d’autre part, on applique sur le mélange contenu dans le moule, une pression comprise entre 50 et 1 000 MPa. La densification du mélange est opérée via la technique de mise en œuvre SPS. Les paramètres sont ajustés pour maitriser la densification des pièces, tout en évitant la cristallisation de la matrice verre métallique. Ces paramètres sont spécifiques à chaque composition : type d’alliage et taux volumique de fibres de carbone. Les paramètres importants concernent le cycle thermique (propre à chaque alliage et au paramètre de pression) et la pression appliquée au matériau (50 – 1000 MPa) . Dans ce mode de réalisation, le mélange homogène est amené à une température dépassant la température de transition vitreuse de l’alliage verre métallique, à l’aide d’un courant électrique pulsé. L’application de fortes pressions dans ces conditions permet à la matrice de former des cous de frittage et le temps de maintien adéquat mène à une densification complète du matériau. Le refroidissement de la pièce densifiée est alors opéré pour permettre son démoulage. • (P 2 ) • : La pièce démoulée est fondue une nouvelle fois puis injectée à grande vitesse, avec ou sans assistance du vide, dans un moule froid dont la température est maitrisée dépendant de la nature du VMM (5 – 100°C) • (P 3 ) • : Selon la technologie d’imprimante choisie, on imprime la pièce par couches successives pour obtenir la pièce.
Etape -E- : On récupère le matériau composite obtenu, mis en forme et constitué par - une matrice de verre métallique, - et par un renfort fibreux. La pièce est démoulée et des étapes de parachèvement peuvent être réalisées.
EXEMPLES EXEMPLE 1 : F abrication via SPS • (P 3 ) •
L’alliage métallique utilisé provient du fournisseur Heraeus. Il est référencé sous le nom AMLOY Zr01. Cette composition est une composition standard d’alliage verre métallique puisqu’il s’agit d’un alliage Zr70Cu24Al4Nb2. Les paramètres granulométriques de cette poudre sont les suivants : D 10 = 42,76 µm, D pvm 50 = 62,99 µm et D 90 = 97,06 µm. Ces paramètres sont mesurés par granulométrie laser selon la norme ISO 13320.
Les fibres de carbone utilisées dans cet exemple sont des fibres de carbone ex-PAN recyclées, provenant du fournisseur ELG Carbon. Leur longueur moyenne L fc * est de 60 µm. Ces fibres ensimées suivent un traitement thermique préalable à leur utilisation pour nettoyer la surface. Elles sont placées dans un montage par extracteur de Soxhlet où le solvant en ébullition est de l’acétone. Le lavage des fibres est réalisé durant 24 h. Une étape de séchage est ensuite réalisée : les fibres sont placées dans une étuve sous vide à 400 °C durant 12 h.
Dans la suite, une première pale statorique aval 16 est dite « à calage fermé » relativement à une seconde pale statorique aval 16 lorsqu’elle présente un angle de calage inférieur à l’angle de calage de la seconde pale statorique aval 16. A l’inverse, une première pale statorique aval 16 est dite « à calage ouvert » relativement à une seconde pale statorique aval 16 lorsqu’elle présente un angle de calage supérieur à l’angle de calage de la seconde pale statorique aval 16.
Dans l’exemple de la , le pylône 18 est positionné autour de l’axe de rotation au niveau d’une position angulaire à 12H autour de l’axe longitudinal X de la turbomachine 10. Une telle configuration permet la fixation de la turbomachine 10 sous la voilure de l’aile de l’aéronef. Dans l’exemple de la , le pylône 18 est agencé longitudinalement à l’aval de la rangée annulaire de pales statoriques aval 16. Dans l’exemple de la , le pylône 18 est agencé longitudinalement en partie à l’aval de la rangée annulaire de pales statoriques aval 16. En effet, dans l’exemple de la , le pylône 18 est aussi agencé circonférentiellement, en partie, entre deux pales statoriques aval 16 circonférentiellement adjacentes.
Tel que représenté à la , la rangée annulaire de pales statoriques aval comprend : - une pluralité de pales statoriques aval d’un premier type 16a, chaque pale statorique aval du premier type 16a étant située autour de l’axe longitudinal X dans un premier secteur angulaire S1 autour de l’axe longitudinal X qui est centré sur un plan médian P longitudinal du pylône 18, chaque pale statorique aval du premier type 16a étant à calage fixe, et - une pluralité de pales statoriques aval d’un second type 16b, chaque pale statorique aval du second type 16b étant située autour de l’axe longitudinal X en dehors dudit premier secteur angulaire S1, chaque pale statorique aval du second type 16b étant à calage variable.
En raison du calage fixe de chacune des pales statoriques aval du premier type 16a, l’encombrement lié à chacune des pales statoriques aval du premier type 16a au niveau du moyeu 12 est réduit. Cela permet l’intégration dans le moyeu 12 au niveau du premier secteur angulaire S1 de moyens de fixation pour fixer le pylône 18 au moyeu 12 de la turbomachine 10. Ces moyens peuvent notamment être agencés à radialement à l’intérieur du moyeu. Cela permet également l’intégration d’équipements annexes de la turbomachine 10 sur le moyen 12 au niveau du premier secteur angulaire S1, comme des éléments du système de régulation tels que des canalisations d’air et/ou d’huile, par exemple.
Chaque pale statorique aval du second type 16b est montée pivotante autour de l’axe de calage AC respectif. Pour ce faire, la turbomachine 10 peut comprendre des moyens pour entrainer indépendamment ou ensemble chacune des pales statoriques aval du second type 16b en rotation autour de l’axe de calage AC respectif. Ces moyens peuvent être agencés radialement à l’intérieur du moyeu 12. En particulier, chaque pale statorique aval du second type 16b peut être reliée, à son extrémité radialement interne 20, à un bras de calage qui est adapté pour tourner autour de l’axe de calage AC de la pale statorique aval du second type 16b.
Chaque pale statorique aval du second type 16b peut ainsi être tournée autour de l’axe de calage AC respectif pour changer l’angle d’incidence du flux d’air sur la pale statorique aval du second type 16b. Le réglage en rotation de chaque pale statorique aval du second type 16b autour de l’axe de calage AC respectif peut être effectué en fonction de l’incidence de la turbomachine 10 et/ou des points de fonctionnement qui varient selon la phase de fonctionnement du propulseur aéronautique (par exemple phase d’atterrissage et/ou phase de décollage), et/ou en fonction des conditions d’écoulement d’air prises localement au niveau de la pale statorique aval 16. Les conditions d’écoulement d’air locales au niveau de chaque pale aval statorique peuvent dépendre, selon la position de la pale statorique aval du second type 16b autour de l’axe longitudinal X, du sillage des pales rotoriques amont 14 et/ou de la présence d’éléments de structure d’un aéronef sur lequel est monté la turbomachine 10 (mât, fuselage, aile, bec, volets, etc.). Cela permet, d’une part, de réduire le niveau de bruit émis par la turbomachine 10, et d’autre part, d’améliorer les performances aérodynamiques de la rangée annulaire de pales statoriques aval 16.
Dans l’exemple illustrée, la rangée annulaire de pales statoriques comprend 4 pales statoriques aval du premier type 16a. Le premier secteur angulaire S1 est ici centré sur la position angulaire à 12H. Le premier secteur angulaire S1 dans lequel sont disposés les pales statoriques du premier type 16a s’étend ici sur une plage angulaire inférieure à 120°. La rangée annulaire de pales statoriques comprend par ailleurs 8 pales statoriques aval du second type 16b. Les pales statoriques aval du second type 16b sont chacun disposées dans un second secteur angulaire S2 qui est distinct du premier secteur angulaire S1. Ici le premier secteur angulaire S1 et le second secteur angulaire S2 sont complémentaires en ce qu’ils s’étendent sur des plages angulaires dont la somme est égale à 360°. Il n’est toutefois pas exclu que la rangée annulaire de pales statoriques aval comprenne une autre pluralité de pales statoriques du premier type (i.e. à calage fixe) situées chacune dans un troisième secteur angulaire autour de l’axe longitudinal X qui est distinct du premier secteur angulaire S1 et du second secteur angulaire S3.
La représente une première configuration de la rangée annulaire de pales statoriques aval 16. Dans la première configuration, chaque pale statorique aval du premier type 16a présente un angle de calage identique. Cela permet de simplifier la fabrication de l’ensemble propulsif.
Par ailleurs, dans la première configuration, la rangée annulaire de pales statoriques aval comprend un premier ensemble E1 de pales statoriques aval du premier type 16a et un deuxième ensemble E2 de pales statoriques aval du premier type 16a. Chaque pale statorique aval du premier type 16a du premier ensemble E1 présente des premières caractéristiques dimensionnelles identiques (i.e. un premier profil aérodynamique identique) et chaque pale statorique aval du premier type 16a du deuxième ensemble E2 présente des deuxièmes caractéristiques dimensionnelles identiques (i.e. un deuxième profil aérodynamique identique). En outre, chaque pale statorique aval du second type 16b présente des caractéristiques dimensionnelles identiques (i.e. un profil aérodynamique identique).
La figure 6a est un graphique qui illustre une première variante de la première configuration de la rangée annulaire de pales statoriques aval. Le graphique représente l’angle de calage γ de chacune des pales statoriques aval 16 en fonction de l’angle θ associé à la position angulaire circonférentielle de la pale autour de l’axe longitudinal. Dans la première variante de la première configuration, chaque pale statorique aval du second type 16b dont la position angulaire est définie par un angle θ compris entre 0° et 180° présente un angle de calage γ déterminé en fonction de la position angulaire de la pale statorique aval du second type 16b autour de l’axe longitudinal X selon une loi linéaire. Aussi, pour chaque pale statorique aval du second type 16b dont la position angulaire est définie par un angle θ compris entre 0° et 180°, la rangée annulaire de pales statoriques aval comprend une autre pale statorique aval du second type 16b positionnée angulairement autour de l’axe longitudinal X selon un angle - θ et présentant un angle de calage γ identique. Cela permet de simplifier la conception des moyens de changement de calage tout en étant bénéfique pour la réduction de bruit, car les pales statoriques aval 16 ayant un calage plus fermé sont situées autour des positions à 3H, 6H et 9H.
La différence entre l’angle de calage γ de deux pales statoriques aval peut être inférieure à 120°, de préférence inférieure à 60°. La différence entre l’angle de calage γ de deux pales statoriques aval du second type 16b circonférentiellement consécutives peut être inférieure à 20°, de préférence inférieure à 15°.
La figure 6b est un graphique qui illustre une deuxième variante de la première configuration de la rangée annulaire de pales statoriques aval. Le graphique représente ici aussi l’angle de calage γ de chacune des pales statoriques aval en fonction de l’angle θ associé à la position angulaire de la pale. Dans la deuxième variante de la première configuration, l’angle de calage γ de chaque pale statorique aval du second type 16b est différent de l’angle de calage γ des autres pales statoriques aval su second type, notamment de manière que l’angle de calage γ de chaque pale statorique aval du second type 16b soit adapté à l’incidence de la turbomachine 10 ou au point de vol. Aussi, l’angle de calage γ de chaque pale statorique aval du second type 16b est différent de l’angle de calage γ de la (ou des) pale(s) statorique(s) aval du second type circonférentiellement adjacente(s). Cela permet de réduire la corrélation des sources de bruit et donc permet de réduire le niveau de bruit émis par la turbomachine 10.
La illustre un autre mode de réalisation de la présente invention selon lequel le dispositif de permutation 600 comprend une pluralité de vannes pilotées par le dispositif de commande, de préférence d’électrovannes.
Selon ce mode de réalisation, la multi-vanne peut être remplacée et/ou complétée par une pluralité de vannes 601, 602, 603 pilotées permettant l’établissement ou non des circuits de gonflage 611, de dégonflage 621 et d’alimentation 612 du module d’aspiration 630. De préférence mais non limitativement, cette pluralité de vannes 601, 602, 603 pilotées sont distinctes les unes des autres,
Ainsi par exemple, la vanne de gonflage 601 est activée lorsque le système est en configuration de gonflage et/ou d’arrêt de sorte à établir le circuit de gonflage 611.
Par exemple, la vanne de dégonflage 602 est activée lorsque le système est en configuration de dégonflage et/ou d’arrêt de sorte à établir le circuit de dégonflage 621.
Par exemple, la vanne d’alimentation 603 du module d’aspiration 630 est activée lorsque le système est en configuration de dégonflage et/ou d’arrêt de sorte à établir le circuit d’alimentation 612 du module d’aspiration 630 en gaz pressurisé.
Enfin, on notera sur la , mais pouvant également être présente selon le mode de réalisation des figures 1 à 7, la présence d’une vanne de sécurité 604 configurée pour stopper l’alimentation en gaz pressurisé depuis la source 200 d’alimentation vers le dispositif de permutation 600.
Selon un mode de réalisation préféré, et tel qu’illustré schématiquement au travers des figures 1 à 3 et 5 à 7, le système 100 peut comprendre un circuit d’évacuation 640 comprenant une entrée 641 de gaz à évacuer et une sortie 642 de gaz à évacuer.
De manière astucieuse, l’entrée 641 de gaz à évacuer est connectée fluidiquement à la sortie primaire 633 de gaz aspiré du module d’aspiration 630 de sorte à permettre l’évacuation d’une portion du gaz contenu dans le dispositif gonflable 300.