INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avec un contrôle d’orbite autonome en orbite basse, la fenêtre de maintien à poste est étroite. Le contrôle d’orbite autonome s’asservit finement autour de son orbite de guidage. A ce titre, les manœuvres de maintien à poste sont fréquentes et petites, particulièrement à basse altitude. La conséquence est une forte sensibilité du contrôle aux variations de la dynamique orbitale dues aux perturbations. En particulier, pour les orbites très basses, le frottement atmosphérique est une force prépondérante fortement dépendante de l’activité solaire. Sur des courtes périodes, l’activité solaire est fluctuante et peu prédictible. A ce titre, le COA ne sait pas anticiper son besoin de correction sur un horizon temporel trop long et doit être réactif. Par exemple, le besoin de réactivité est de l’ordre de 2 à 3 orbites pour un satellite sur une orbite à 500 km.
La gestion habituelle des risques de collision par le segment sol apparaît fortement contrainte de par la méconnaissance de cette trajectoire future et par les temps de réaction et de latence différents entre le système bord et cette gestion par le sol.
Selon un mode de mise en œuvre, l’instant d’activation du procédé est un instant de passage du satellite au nœud ascendant de l’orbite du satellite.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre les étapes suivantes, si le nouveau niveau de risque est supérieur au seuil prédéterminé: - détermination d’un autre plan de manœuvres sur l’horizon de prédiction, l’autre plan de manœuvres comprenant seulement l’au moins une précédente manœuvre du précédent plan de manœuvres, lorsqu’il n’est pas vide, si l’au moins une précédente manœuvre est définie pour être mise en œuvre à une date à l’intérieur de la précédente partie figée et à l’intérieur de l’horizon de prédiction dudit autre plan de manœuvres , l’autre plan de manœuvres ne comprenant aucune manœuvre si l’au moins une précédente manœuvre n’est pas définie pour être mise en œuvre pendant la précédente partie figée et à l’intérieur de horizon de prédiction; - identification, pour une autre trajectoire correspondant à une exécution de l’autre plan de manœuvres, d’un autre risque identifié de collision avec au moins un autre objet spatial et détermination d’un autre niveau de risque de collision avec l’au moins un autre objet spatial, l’au moins un autre objet spatial et l’au moins un objet spatial pouvant être identiques; - si l’autre niveau de risque est inférieur ou égal à un autre seuil prédéterminé, transmission de l’autre plan de manœuvres au système de commande de propulsion et de contrôle d’attitude du satellite pour exécution des manœuvres de la précédente partie figée, l’étape de transmission comprenant une étape de sauvegarde, dans laquelle l’autre plan de manœuvres devient le précédent plan de manœuvres;
Selon ces dispositions, si la modification de la trajectoire ne permet pas de réduire le risque de collision à un niveau acceptable, l’autre plan de manœuvres sans manœuvres calculées permet d’obtenir une trajectoire pouvant servir de base de référence pour une détermination de manœuvres d’évitements spécifiques. Les manœuvres de l’autre plan de manœuvres ne sont pas calculées et ne garantissent donc plus la réalisation du maintien à poste de manière à proposer une solution calculatoire rapide permettant une modification substantielle de la trajectoire afin de modifier le risque de collision identifié.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (13), et comprenant les étapes suivantes :
une étape de préparation D du composé (5) consistant en :
une première étape d’estérification du composé de formule (17) avec un composé (18) pour obtenir un composé intermédiaire de formule (3),
une deuxième étape d’estérification avec un composé de formule (19) pour obtenir le composé de formule (5),
une étape de préparation L du composé de formule (13) consistant en une étape d’époxydation du composé de formule (5) pour obtenir le composé de formule (13)
une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose dans un solvant pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant ledit composé de formule (13), pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant, une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution pour obtenir ledit matériau plastique.
A titre d’exemple non limitatif, la première étape D d’estérification i) de l’acide anacardique, (1 equivalent) avec l’alcool (en excès) peut être réalisée en présence d’acide sulfurique dans un mélange mis sous agitation et chauffé à reflux sous argon pendant environ 1 journée.
A titre d’exemple non limitatif, la deuxième étape D d’estérification ii) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de diméthylamino pyridine (DMAP) et de deux équivalents de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl) carbodiimide (EDC), le mélange obtenu étant agité durant 4 heures.
A titre d’exemple non limitatif, la deuxième étape D d’estérification ii) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence d’un équivalent d’anhydride propylphosphonique (T3P) dans l’acétate d’éthyle à 80°C, pendant environ 4 heures.
A titre d’exemple non limitatif, la deuxième étape D d’estérification ii) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de triéthylamine (Et3N) dans du dichlorométhane (DCM) à 0°C, pendant environ 18 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape L d’époxydation du composé (5) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide formique (3 équivalents), d’acide sulfurique (0,01 équivalent) et de peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) sous agitation et chauffage à 65°C pendant environ 3 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape L d’époxydation du composé (5) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide métachloroperbenzoïque (mCPBA) à 70% (2 équivalents) dans du dichlorométhane (DCM), mélangés à froid (0°C) puis mis sous agitation à température ambiante pendant environ 18h.
Par exemple selon le schéma réactionnel suivant en 3 étapes :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (14)
formule (14) dans laquelle R 0ep représente :
Composition comprenant de l’éthyl cellulose, un mono-alcool, une huile hydrocarbonée volatile, une huile alcane non volatile, un mono- ou diester d’acide gras et de polyglycérol et un alkyl benzoate La présente invention vise à proposer pour le domaine du soin et/ou du maquillage des matières kératiniques telles que la peau, notamment des zones du visage, en particulier des paupières ou des joues. Elle concerne également un procédé de soin et/ou de maquillage de matières kératiniques humaines, telles que la peau, notamment les zones du visage, en particulier les paupières ou les joues dans lequel on applique ladite composition.
Ingrédients Exemple 1 % en poids Exemple 1a % en poids Exemple 1b % en poids ETHYLCELLULOSE (AQUALON EC N7 PHARM®- ASHLAND) 20 20 20 DICAPRYLYL CARBONATE (CETIOL CC®- BASF) 10 10 NEOPENTYL GLYCOL DICAPRATE (ESTEMOL N-01, NISSHIN OILLIO) 10 POLYGLYCERYL-3 DIISOSTEARATE (LAMEFORM TGI® – BASF) 30 30 30 SQUALANE (NEOSSANCE SQUALANE®-AMYRIS) 10 0 10 ALCOHOL 15 15 15 ISODODECANE QSP 100 QSP 100 QSP 100
Protocole de préparation Dans un bécher, on a introduit l’huile ester non volatile(dicaprylyl carbonate ou neopentylglycol dicaprate), le Polyglyceryl-3 Diisosterate puis on a ajouté l’éthyl cellulose. On a ensuite homogénéisé sous agitation défloculeur, de manière à désagglomérer et bien mouiller le polymère. On obtient à ce stade une suspension épaisse, de couleur blanc crème. On a ajouté l’alcool puis on a homogénéisé sous agitation défloculeur jusqu’à formation d’un gel plus ou moins transparent et incolore à jaune pâle. On a ajouté lentement l’isododécane et le cas échéant le squalane en filet régulier de manière à permettre leur intégration progressive dans le gel. Une fois la totalité de ces solvants introduits, on a poursuivi sous agitation jusqu’à obtention d’un gel homogène.
On a évalué à 25°C pour chacun des exemples 1 (invention) et des exemples contre-types hors invention 1a, 1b les caractéristiques suivantes de chaque composition selon les protocoles de mesure telles que détaillés précédemment : - la valeur de collant - la brillance à 60°, 15 mn, 2 heures et 7 heures après application - le temps de figeage
Caractéristiques mesurées Valeur de collant (Newtons.secondes) Brillance 60° (unités de brillance) Temps de figeage (secondes) à 15 minutes à 2 heures à 7 heures Exemple 1 (invention) avec Dicaprylyl carbonate et squalane 0,4 +/-0,1 72 +/-4 72 +/-2 70 +/-4 20 Exemple 1a (hors invention) avec Dicaprylyl Carbonate sans squalane 0,7 +/-0,1 81 +/-2 80 +/-2 79 +/-1 30 Exemple 1b (hors invention) avec Neopentylglycol Dicaprate et squalane Non mesurable : le film se déchire 65 +/-3 63 +/-6 59 +/-6 80
Les résultats ont montré que l’exemple 1 de l’invention comprenant l’Ethyl cellulose, le Polyglyceryl-3 Diisostearate, l’éthanol, l’isododécane, le squalane et comme huile ester non volatile le dicaprylyl carbonate produit après application un film avec une brillance intense pendant 7 heures, une adhérence satisfaisante, un faible effet collant et un temps de figeage de la surface du film court inférieur ou égal à 30 secondes.
Les résultats ont montré que l’exemple contre-type hors invention 1a ne contenant pas de squalane produit après application un film plus collant dont le temps de figeage de la surface est plus long. Ils confirment ainsi la contribution technique du squalane sur la diminution du collant du film.
Les résultats ont montré que l’exemple contre-type hors invention 1b contenant comme huile ester non volatile Neopentylglycol Dicaprate produit un film moins brillant avec un temps de figeage de la surface sensiblement plus long. De plus, l’exemple 1b ne s’est pas démoulé car il s’est déchiré par manque de cohésion, ce qui a rendu la mesure de collant impossible.
Ledit injecteur 46 présentent une interface de sortie 52 destinée à coopérer à avec ladite interface de connexion 40 du mélangeur 26 pour être raccordées l’une à l’autre.
Ladite interface de sortie 52 présente au moins deux pions 54, 56 l’un 54 desdits pions présentant au moins une des sorties 50 de l’injecteur 46 et l’autre 56 ou un autre desdits pions présentant au moins l’autre ou une autre des sorties 50 de l’injecteur 46. Ici, les pions sont au nombre de deux et regroupent chacun quatre orifices de sortie 50, notamment distribués au sommet d’un carré.
Comme décrit aux figures 8 et 9, ladite interface de connexion 40 présente au moins deux cavités 72, 74. Chacune des cavités 72, 74 est configurée pour accueillir respectivement l’un desdits pions 54, 56, de sorte que lesdits produits de base débouchent, ici axialement, dans lesdites cavités. Une chemise 76 formant un contour de chacune desdites cavités 72, 74 sont destinées à épouser latéralement par l’extérieur lesdits pions 54, 56 pour former un contact étanche. Lesdites cavités 72, 74 sont en communication avec le corps de mélange 42. De la sorte, lesdits produits de base s’écoulent depuis l’injecteur 46 vers le corps de mélange 42 où ils se mélangent les uns aux autres avant de sortir par la lumière 44.
Préférentiellement, ledit injecteur 46 et ledit mélangeur 26 sont configurés pour permettre un raccord rapide l’un à l’autre, par exemple de type baïonnette. Pour cela, ladite interface de connexion 40 présente ici une jupe de fixation 58 et une pièce interne 78, logée dans ladite jupe 58. Ladite pièce interne 78 présente lesdites chemises épousant latéralement lesdits pions 54, 56. Ladite pièce interne 78 est mobile en rotation dans ladite jupe 58 autour d’un axe longitudinal commun Z. Ladite jupe 58 et ladite interface de sortie 52 présentent des formes complémentaires de guidage et de fixation du mélangeur 26 sur l’injecteur 46.
Lesdites formes complémentaires comprennent des épaulements 60 s’étendant angulairement à la périphérie de l’interface de sortie 52 et des butées 66 s’étendant angulairement au niveau d’un bord libre 68 de la jupe 58. Lesdits épaulements 60 sont espacés angulairement l’un de l’autre de sorte à laisser un passage axial pour lesdites butées 66, dans un premier positionnement du mélangeur 26 par rapport à l’injecteur 46. Dans un second positionnement du mélangeur 26 par rapport à l’injecteur 46, après passage axial des butées 66 entre les épaulements 60 et rotation de l’un de l’un par rapport à l’autre autour de leur axe longitudinal commun Z, les butées 66 sont en prise axialement sur les épaulements 60.
Un ergot 70, situé au niveau du bord libre 68, permet d’orienter angulairement le mélangeur 26 par rapport à l’injecteur 46 en coopérant avec une fente prévue dans l’un desdits épaulements 60 pour permettre à l’utilisateur de déterminer ledit premier positionnement.
Lors du raccord dudit mélangeur 26 sur l’injecteur 46, le mélangeur 26 est amené au contact dudit injecteur 46 selon un mouvement de translation axiale, grâce à un guidage mutuel desdites formes complémentaires 60, 66. Ce mouvement de translation provoque une introduction des pions 54, 56 de l’injecteur 46 dans les chemises 76 correspondantes du mélangeur 26. Dans une seconde phase, ledit mélangeur 26 est tourné, par exemple d’un quart de tour, autour dudit axe longitudinal commun Z, grâce à un guidage mutuel, cette fois en rotation, desdites formes complémentaires 60, 66. Lors de cette seconde phase du mouvement, ladite pièce interne tourne par rapport à la jupe 58, cette dernière étant actionnée par l’utilisateur et la pièce interne étant immobilisé par l’introduction des pions 54, 56 dans les cavité 72, 74. A l’issue de ce mouvement de rotation, le mélangeur 26 est en place dans l’injecteur 46 et prêt pour utilisation. Après utilisation, il est retiré selon un mouvement inverse, ceci pour pouvoir mettre en place un nouveau mélangeur pour la distribution de la dose suivante.
L’invention concerne aussi un système de distribution comprenant un dispositif 1 tel que décrit plus haut.
Comme illustré à la , ledit système comprend en outre une interface utilisateur 62, en relation avec l’unité de contrôle 34 et permettant de déterminer les proportions de produits de base à prélever pour obtenir le produit sur demande P.
Ladite interface utilisateur 62 comprend, par exemple, un support numérique mobile tel qu’un smartphone et/une tablette, muni d’une application permettant un choix de couleur pour ledit produit sur demande P. Ladite application permet ici pour cela un affichage d’une palette 64 de couleurs prédéfinies correspondant à des proportions données de produit de base.
Selon une premier mode de réalisation, après sélection de la couleur voulue par l’utilisateur, une information relative à la couleur choisie est transmise à l’unité de contrôle 34, qui, comme déjà plus vu plus haut, est configurée pour associer ladite information à des proportions données de produits de base grâce à la base de données que ladite unité de contrôle 34 contient. En variante, ladite base de données est comprise dans ledit support numérique mobile. Ce sont alors directement les informations relatives aux proportions de chacun des produits de base à utiliser qui sont transmises par le support numérique mobile à ladite unité de contrôle 34.
Ledit support numérique mobile est munis de moyens de communication à distance, notamment par des protocoles de communication sans fil tels que ceux connus sous le nom de Wifi et/ou Bluetooth, pour transmettre les informations sur le produit sur demande P à distribuer à l’interface de connexion de l’unité de contrôle 34.
Si l’on se reporte de nouveau à la , on constate que ladite chambre distribution 6 permet une mise en place du flacon 2 en sortie du mélangeur 26, par exemple au niveau de la deuxième balance 38. Préférentiellement, ladite chambre 6 accueille ledit mélangeur 26 de sorte que ledit mélangeur 26 puisse être mis en place et retirer au niveau de ladite chambre 6. Il est ainsi facilement accessible et peut être changé, à chaque dose, sans avoir à accéder à une partie fermée du boîtier 4. Encore plus préférentiellement, ledit injecteur 46 affleure au niveau de ladite chambre 6 de sorte que ledit mélangeur 26 puisse être mis en place et retirer dudit injecteur 46 au niveau de ladite chambre 6 et sans avoir accès à une partie fermée du boîtier 4.
Ledit injecteur 46 pourra être une pièce interchangeable quoique qu’à une fréquence très inférieure à celle du mélangeur 26, ceci pour des raisons de maintenance. Pour accéder audit injecteur 26 en vue de son remplacement, il pourra être nécessaire d’avoir accès à une partie fermée dudit boîtier 4.
L’invention concerne encore un procédé de distribution d’un produit fluide sur demande P, notamment un produit cosmétique. Ledit procédé pourra être mis en œuvre à l’aide du dispositif et/ou du système précédemment décrits.
Ledit procédé comprenant étape de mélange d’au moins deux produits 20a, 20b, 20c, dit produits de base, selon des proportions choisies à partir d’informations provenant d’un utilisateur pour former ledit produit sur demande P.
Parmi les agents épaississants, on distingue les épaississants associatifs qui sont généralement des polymères hydrosolubles comprenant des groupements hydrophobes souvent insolubles dans l’eau. De telles macromolécules ont un caractère associant : une fois introduites dans l'eau, les groupements hydrophobes sont susceptibles de s'assembler sous forme d'agrégats micellaires. Ces agrégats sont reliés entre eux par les parties hydrophiles des polymères. Il y a alors formation d'un réseau tridimensionnel qui provoque l'augmentation de la viscosité du milieu.
Au sein de compositions comprenant également un composé liant de type latex, les agents épaississants permettent généralement de développer des interactions avec les particules de ces composés liants. De telles interactions permettent alors généralement d’augmenter l’effet épaississant. Généralement, on recherche des méthodes de préparation de composition épaississante, comprenant un polymère hydrophile, avantageusement hydrosoluble, qui soient flexibles et reproductibles. On recherche également à améliorer l’efficacité d’épaississement de l’agent épaississant obtenu. Selon l’invention, on entend par polymère hydrosoluble un polymère totalement miscible à l’eau à une température supérieure à la température de fusion de ce polymère.
De manière générale pour les compositions aqueuses de revêtement, et en particulier pour les compositions aqueuses de peinture ou de vernis, il est nécessaire de contrôler la viscosité tant pour de faibles ou moyens gradients de cisaillement que pour des gradients de cisaillement élevés. En effet, au cours de sa préparation, de son stockage, de son application ou de son séchage, une formulation de peinture subit de nombreuses contraintes nécessitant des propriétés rhéologiques particulièrement complexes.
Lors du stockage de la peinture, les particules de pigment tendent à sédimenter par gravité. Stabiliser la dispersion de ces particules de pigment nécessite alors de disposer d’une formulation de peinture dont la viscosité est élevée à de très faibles gradients de cisaillement correspondant à la vitesse limite des particules.
Par ailleurs, il est également important de pouvoir disposer de méthodes de préparation de copolymère améliorées. En effet, les méthodes connues peuvent générer de nombreux problèmes les rendant difficiles à mettre en œuvre. Il peut s’avérer impossible de mettre en œuvre efficacement certaines méthodes de préparation d’agent épaississant tant les problèmes rencontrés peuvent être difficiles à surmonter, en particulier les problèmes de dérive de viscosité du milieu réactionnel de préparation d’agents épaississants.
Il est également important de pouvoir disposer de méthodes de préparation flexibles, notamment de méthodes permettant de faire varier en cours de synthèse les réactifs introduits (nature, quantité) dans les zones de réaction. Améliorer la reproductibilité des méthodes de préparation de copolymère doit également être recherché.
Ainsi, l’invention fournit une méthode de préparation discontinue d’un copolymère P comprenant : * la réaction de polymérisation en présence d’une base : a) d'au moins un composé dihalogéné a ; b) d’au moins un monomère polyhydroxylé b mis en œuvre en une quantité molaire apportant un nombre de groupements hydroxyles (OH) inférieur au nombre d’halogénures apportés par le composé a et * la réaction avec au moins un monoalcool hydrophobe c.
Pour l’efficacité de la méthode selon l’invention, la présence d’une base est essentielle pour permettre la réaction du monomère polyhydroxylé b et du monoalcool c avec le composé dihalogéné a. De manière préférée selon l’invention, la base est mise en œuvre en un excès molaire par rapport à la quantité molaire de groupements OH du monomère b et du monoalcool c. De manière plus préférée, la base est mise en œuvre en une quantité molaire de 1,05 à 15, de préférence de 2 à 13, équivalents molaires par rapport à la quantité molaire de groupements OH du monomère b et du monoalcool c.
Généralement selon l’invention la base permet d’obtenir le dérivé alcoolate du composé b ou le dérivé alcoolate du monoalcool c. De manière avantageuse, le traitement, total ou partiel au moyen de la base, du composé b ou du monoalcool c, préalablement à la mise en œuvre de la réaction, peut permettre d’introduire directement ce dérivé alcoolate du composé b ou ce dérivé alcoolate du monoalcool c. Le dérivé alcoolate du composé b ou le dérivé alcoolate du monoalcool c peut éventuellement être stocké séparément puis introduit lors de la mise en œuvre de la réaction en présence du composé a.
La méthode selon l’invention comprend la polymérisation du monomère polyhydroxylé b et du composé dihalogéné a. De manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique composé dihalogéné a ou bien 2 ou 3 composés dihalogénés a différents.
Préférentiellement selon l’invention, le composé dihalogéné a est un composé a1 de formule I : [Chem I] L-X 1 2 (I) dans laquelle : - L représente indépendamment un groupement hydrocarboné divalent, de préférence un groupe C 1 -C 10 -alkylène, plus préférentiellement un groupe C 1 -C 2 -alkylène, bien plus préférentiellement CH 2 ; - X 1 représente indépendamment Br, Cl ou I, de préférence Br.
Également de manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique composé polyhydroxylé b ou bien 2 ou 3 composés polyhydroxylés b différents. De manière plus préférée selon l’invention, le composé polyhydroxylé b est un composé comprenant 2, 3 ou 4 groupements hydroxyles.
Plus préférentiellement, le composé polyhydroxylé b est un composé b1 de formule II : [Chem II] HO-Q n -OH (II) dans laquelle : - Q représente indépendamment un groupement oxyalkylène, de préférence choisi parmi oxyéthylène, oxyéthylène–oxypropylène comprenant au plus 40 % molaire d’oxypropylène, oxyéthylène–oxybutylène comprenant au plus 20 % molaire d'oxybutylène, et leurs combinaisons, - n représente indépendamment un nombre allant de 20 à 800.
Le composé polyhydroxylé b1 de formule II préféré comprend des groupements Q oxyéthylène. Préférentiellement selon l’invention, le composé polyhydroxylé b a une masse molaire en masse (Mw) allant de 800 à 40 000 g/mol, de préférence de 2 000 à 20 000 g/mol, plus préférentiellement de 2 000 à 15 000 g/mol. Selon l’invention, la masse molaire du composé b est déterminée par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES).
Également de manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique monoalcool hydrophobe c ou bien 2 ou 3 monoalcools hydrophobes c différents.