INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation du procédé, le liquide diélectrique représente de 3 à 10% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Selon un mode de réalisation du procédé, lors de l’étape i), la pression est d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars.
L’invention prévoit en outre un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, caractérisé en ce qu’il est susceptible d’être obtenu selon un procédé de fabrication tel que décrit ci-avant.
représente schématiquement un organe de tri et de sélection de particules solides appartenant au dispositif d’extrusion de la .
Sur la , le dispositif 1 comprend un premier container 2 pouvant être alimenté par des granulés d’un polymère thermoplastique choisi parmi un homo- et un copolymère de propylène, un deuxième container 3 pouvant être alimenté par un liquide diélectrique et une extrudeuse 5 comprenant par exemple un fourreau rainuré 6 et une vis barrière 7, ainsi qu’une tête d’extrudeuse 8.
Dans certains modes de réalisation, les portions à faible probabilité de présence peuvent être considérées comme des zones de passage ou de stationnement (ou de dissimulation) du dispositif, le risque de gêner un occupant étant faible. Ces portions peuvent par exemple être utilisées par le dispositif pour sa recharge en énergie et/ou pour surveiller des zones d’intérêt à leur proximité (comme des zones d’intérêt de portions à plus forte probabilité de présence).
Dans certains modes de réalisation, les portions à forte probabilité de présence peuvent être considérées comme des portions à scruter en priorité pour vérifier la présence d’objets mobiles, soit pour surveiller ces objets mobiles, soit pour y accéder (pour un entretien par exemple), sous réserve d’absence effective de présence d’objets mobile.
Dans certains modes de réalisation, les portions intermédiaires peuvent être, comme les portions à faible probabilité de présence, utilisées pour le passage du dispositif mobile ou sa surveillance de zones d’intérêt à leur proximité (comme des zones d’intérêt de portions à plus forte probabilité de présence). Cependant, les portions intermédiaires peuvent correspondre à des zones de passages des objets mobiles (vers les zones d’intérêt de portions à forte probabilité de présence par exemple), et donc être à éviter, au moins dans certains modes de réalisation, pour le stationnement du dispositif, et/ou être à scruter dans un but de surveillance et/ou d’entretien.
Dans certains modes de réalisation, au moins une prévision de parcours peut être obtenue 316 avant le passage en mode opérationnel 318 (ou opération) du dispositif (détaillé ci-après), cette prévision définissant par exemple (en durée par rapport à un instant de référence comme un instant courant, ou via une horodate absolue) le moment du passage en mode opérationnel du dispositif. Dans certains modes de réalisation, au moins une prévision de parcours peut être lors de l’opération 318 du dispositif, par exemple lors du passage en opération, de façon à utiliser pour l’opération des données récentes. Le début du parcours effectif du dispositif (lors de l’opération 318) peut correspondre par exemple au début de la dernière prévision de parcours obtenue.
De façon optionnelle, le procédé peut comprendre un rendu 3162 (optionnel), sous forme graphique par exemple, d’au moins une prévision de parcours obtenue. Ce rendu peut par exemple être effectuée sur un écran du dispositif mobile ou sur un écran d’un autre dispositif (par exemple la tablette 160 ou le smartphone 130 du système 100). Un tel rendu 1362 peut par exemple aider un utilisateur à vérifier que le(s) parcours prévu(s) lui convient (conviennent) ou le cas échéant l’aider à se rendre compte (visuellement par exemple) de l’impact d’un ajout, d’une modification et/ou d’une suppression de contrainte(s) sur une prévision de parcours.
On détaille à présent, en lien avec l’exemple illustré en , l’opération 318 du dispositif, où le dispositif effectue un parcours (ou mouvement) pour réaliser au moins partiellement au moins une (par exemple deux) de ses tâches (ou en variante simuler leur réalisation comme expliqué plus loin). Ce parcours effectué par le dispositif est également appelé dans la présente demande « parcours effectif » (pour le différentier notamment des simples prévisions de parcours).
Dans certains modes de réalisation, le parcours effectif peut tenir compte de la valeur de variables, internes par exemple au dispositif, collectées ou calculées lors du parcours.
Le parcours effectif du dispositif peut par exemple correspondre, à ses débuts, à une première prévision de parcours et varier de cette première prévision suite à des mises à jour dynamiques, par exemple des mises à jour effectuées de façon régulière ou en temps réel, en réponse à des évènements survenant pendant le parcours (comme une détection d’un bruit inhabituel provenant d’une portion non couramment visitée) ou suite au déroulement effectif des tâches du dispositif (comme un temps effectif passé à nettoyer une portion courante de l’espace géographique, etc..).
Dans certains modes de réalisation, le procédé 300 peut comprendre une obtention 3182 d’au moins une information relative à une présence effective d’un objet mobile (par exemple son identité, une image et/ou une voix représentative de cet objet mobile, et/ou sa localisation (statique ou dynamique) dans l’espace géographique). Cette obtention 3182 peut par exemple mettre en œuvre une analyse (par exemple croisée) de données en provenance d’éléments d’acquisition de contexte du dispositif tels décrits ci-dessus, comme une caméra (par exemple une caméra intelligente permettant une reconnaissance de forme, de personnes et/ou de visages), un microphone, et/ou un scan laser. Cette acquisition de contexte peut tenir compte des contraintes obtenues. Pour respecter ces contraintes, dans les modes de réalisation détaillés, elle peut par exemple se faire à distance des objets mobiles (par exemple à une distance de quelques mètres comme 1, 2 ou 3 mètres environ), par discrétion ou sécurité vis-à-vis des objets mobiles, comme pour ne pas mettre en danger une personne du fait de sa proximité du dispositif, dans le cas d’un dispositif de tonte de pelouse ou de taille de massif.
Selon les modes de réalisation, l’obtention 3182 d’information(s) de présence effective peut être mise en œuvre avant le début de la réalisation 3184, 3186 d’une tâche à effectuer, par exemple pendant l’obtention d’une cartographie des points d’intérêts et de leur probabilité de présence ou après cette obtention, pour une mise à jour de la cartographie des zone d’intérêts, ou pour connaître les présences effectives dans ces zones d’intérêt avant le lancement d’une tâche (pour déterminer par exemple si celle-ci peut/doit démarrer), ou pendant la réalisation 3184, 3186 de cette tâche.
Dans certains modes de réalisation, le mouvement du dispositif dans une portion de l’espace géographique peut par exemple comprendre un premier mouvement à la périphérie de la portion (pour détecter par exemple une présence effective d’un objet mobile dans la portion), suivi d’un second mouvement vers une partie centrale de la portion (lorsqu’aucune présence n’a été détectée lors du premier mouvement par exemple).
Dans certains modes de réalisation, le parcours effectif peut tenir compte de probabilités conditionnelles de présence. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la réalisation d’au moins une tâche peut être conditionné à une présence (ou en variante une absence) d’occupants. Par exemple, dans l’exemple détaillé, le dispositif peut effectuer une surveillance et/une collecte d’informations depuis une position de stationnement (ou une base) en présence d’ occupants, et ne commencer (ou continuer) la tâche d’entretien qu’après un départ des occupants.
Par ailleurs, une probabilité de présence d’un objet mobile dans une première zone peut être liée à une présence effective (ou une absence) d’un objet mobile en une seconde zone d’une portion parcourue. Par exemple, une présence effective d’un objet mobile dans la seconde zone, liée à une durée probable de stationnement de l’objet mobile en cette seconde zone (selon les habitudes apprises par le dispositif), peut indiquer une faible probabilité de présence dans la première zone de l’objet mobile pendant une certaine fenêtre temporelle et donc être mise à profit pour adapter le parcours en temps réel (par exemple pour aller nettoyer la portion de la première zone). Selon un autre exemple, la présence effective à l’instant courant dans la seconde zone (dans la cuisine par exemple) peut augmenter la probabilité de présence à un instant ultérieur dans la première zone (dans la salle à manger par exemple) et le parcours peut être adapté en conséquence.
Dans certains modes de réalisation, où le procédé met en œuvre des techniques d’intelligence artificielle, telle que des techniques dites « d’apprentissage par renforcement » (ou « Reinforcement learning » selon la terminologie anglaise), la prévision de parcours et/ou le parcours effectif peut tenir compte de valeurs de variables de « renforcement » utilisées. Plus précisément, il s’agit pour le dispositif d’apprendre, de ses expériences passées notamment, les actions futures à effectuer en fonction de son état courant pour optimiser une « récompense » (positive ou négative) mesurable quantitativement au cours du temps. Les récompenses sont attribuées en corrélant les valeurs courantes des variables de renforcement utilisées (ou l’évolution de ces valeurs) avec les objectifs de renforcement définis. Les modules d’intelligence Artificielle (IA) du dispositif peuvent par exemple permettre au dispositif d’analyser les données à sa disposition sur son environnement et d’en tenir compte, comme des récompenses escomptées, dans au moins une prévision de parcours et/ou lors du parcours effectif.
Plus précisément, le module d’intelligence artificielle du dispositif peut comprendre au moins un réseau de neurones, par exemple un réseau de neurones comprenant une pluralité de couches de neurones, la première couche recevant en entrée des valeurs (ou états) de variables descriptives de l’environnement du dispositif (ou en variante des valeurs déduites de telles variables), ainsi que les récompenses attribuées en conséquence, les autres couches recevant en entrée les sorties de la couche précédente, et la dernière couche produisant en sortie valeurs de variable ayant une incidence sur des actions à effectuer par le dispositif (ces actions ayant à leur tour des conséquences sur les variables et récompenses reçues par la première couche). Il s’agit pour le module d’intelligence artificielle d’augmenter (par exemple de maximaliser) la récompense reçue. L’apprentissage peut être continu dans certains modes de réalisation implémentant une boucle de rétroaction (ou « back propagation » selon la terminologie anglaise).
L’environnement du dispositif peut inclure l’environnement externe au dispositif (l’espace géographique par exemple) et le propre état du dispositif (par exemple son niveau de charge en énergie).
Or, du fait que le parechoc et sa grille sont réalisés par une technique de moulage à injection en une seule pièce avec ses parois frontale et supérieure, le démoulage des interfaces techniques nécessaires au montage ultérieur du radar à l’arrière de la grille est problématique. En effet, ces interfaces se trouvent dans la cavité située sous la paroi supérieure de la grille et l’extraction du parechoc moulé, compte tenu de l’installation industrielle utilisée, doit nécessairement s’effectuer selon une direction perpendiculaire à cette paroi. Dans ces conditions, le démoulage s’avère donc impossible.
Par conséquent, l’invention a cherché un moyen permettant d’effectuer le démoulage du parechoc avec sa grille tout en préservant les interfaces de montage du radar. La solution envisagée a été de laisser un espace dans la paroi supérieure au-dessus de la cavité pour permettre le passage du tiroir du moule. Mais cette solution a l’inconvénient de générer par la suite des perturbations préjudiciables du refroidissement en créant une discontinuité dans la canalisation de l’air entrant.
Il existe des solutions techniques permettant de libérer un espace dans une pièce de grandes dimensions de façon occasionnelle. Ainsi, la demande de brevet FR2925458A3 décrit une trappe d'accès à un dispositif de recharge implanté dans la carrosserie d’un véhicule automobile. Cette trappe est montée pivotante par rapport à une ouverture dans la carrosserie du véhicule entre une position fermée, une position intermédiaire et une position ouverte.
Le brevet FR2921624B1 décrit, quant à lui, un panneau pour l'habillage extérieur d’un véhicule automobile comprenant une trappe d'accès à un organe de remorquage et un élément de verrouillage de cette trappe situé du côté intérieur du panneau. Cet élément est susceptible d’être manœuvré au travers du panneau pour permettre d'ouvrir la trappe depuis l’extérieur.
Cependant, les solutions décrites dans ces documents antérieurs sont inadaptées au contexte de l’invention et complexes car les trappes proposées sont destinées à effectuer des ouvertures et des fermetures répétées pour accéder régulièrement à des dispositifs ou organes fonctionnels, et non pour permettre une opération de fabrication par moulage d’une grille de parechoc.
Dans ce contexte, l'invention vise à résoudre les problèmes techniques posés par les solutions antérieures et à pallier leurs insuffisances en proposant un parechoc dont la paroi supérieure de la grille d’aération est susceptible d’être ouverte localement et provisoirement pour permettre le démoulage.
Ce but est atteint, selon un premier aspect de l’invention, au moyen d’un parechoc avant de véhicule automobile comprenant, d’une part, une grille inférieure délimitée vers le haut par une paroi supérieure s’étendant vers l’arrière et selon un plan sensiblement perpendiculaire à la grille et, d’autre part, une cavité centrale ménagée dans la grille et destinée au montage d’un radar de détection d’obstacles, caractérisé en ce que la cavité débouche à l’extérieur au travers de la paroi supérieure de la grille et est obturée par un volet escamotable.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, le parechoc comprend un volet monté sur la paroi supérieure au moyen d’une charnière, ledit volet étant mobile entre une position d’ouverture de la cavité du radar où il s’étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à la grille et une position de fermeture de ladite cavité où il s’étend dans le plan de la paroi supérieure.
De préférence, la charnière est constituée d’une bande mince de matière plastique portée par le bord avant de la paroi supérieure.
Selon une caractéristique avantageuse du parechoc de l’invention, le volet comporte des organes d’encliquetage coopérant avec des organes complémentaires portés par la paroi supérieure de la grille pour verrouiller le volet en position de fermeture de la cavité du radar.
Selon une variante spécifique de réalisation, les organes d’encliquetage sont constitués de languettes flexibles s’étendant au travers de lumières ménagées dans le volet et coopérant avec des crochets portés par la paroi supérieure.
Selon une autre caractéristique de l’invention, ces organes d’encliquetage sont portés par la partie arrière du volet.
Selon une variante spécifique de réalisation du parechoc de l’invention, le volet est d’une seule pièce avec la paroi supérieure et la grille et comporte au moins un premier orifice résultant de l’injection d’une matière plastique dans un moule.
Selon une caractéristique propre à cette variante, le parechoc comprend un second orifice d’injection situé sous la cavité destinée au radar.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un parechoc de véhicule automobile, tel que défini ci-dessus, en une seule pièce par injection d’une matière plastique dans un moule, caractérisé en ce qu’on effectue l’injection de la matière dans le moule en deux points situés sur un axe, correspondant, après démoulage du parechoc, à une perpendiculaire à la paroi supérieure de la grille et s’étendant, d’une part, dans le plan du volet en position ouverte et, d’autre part, dans le fond de la cavité centrale destinée au radar.
Encore un autre objet de l’invention est un véhicule automobile comprenant un parechoc présentant les caractéristiques définies ci-dessus.
Au cran, la dimension radiale de la rampe 34 est sensiblement constante.
Entre le cran 36 et l’extrémité aval 40, la rampe 34 présente ici une cassure 37. La dimension radiale de la rampe 34 décroit ici plus strictement après la cassure 37 qu’avant la cassure 37.
Dans l’exemple représenté, la rampe 34 présente entre le début du cran 36 et la cassure 37 une étendue radiale angulaire comprise entre 30° et 35°.
Le filetage 22 est agencé entre la rampe 34 et l’extrémité distale 20 du col 16. Plus particulièrement, le filetage 22 est agencé entre la rampe 34 et l’extrémité distale 20 du col 16 selon la direction principale.
L’extrémité amont 38 s’étend sensiblement dans l’alignement de l’extrémité proximale 32 du filetage 22 selon la direction principale.
Dans l’exemple représenté, la rampe 34 présente une surface latérale 41 et une surface supérieure 42.
La rampe 34 s’étend entre la surface supérieure 42 et une base 43 dans la direction axiale parallèle à l’axe principal A-A’.
La base 43 est ici perpendiculaire à l’axe principal A-A’.
La base 43 est, par exemple, confondue avec la base du col 16.
La surface latérale 41 s’étend parallèlement à l’axe principal A-A’.
La surface latérale 41 définit l’extrémité radiale de la rampe 34, de sorte que la dimension radiale de la rampe 34 est mesurée au niveau de la surface latérale 41.
La surface supérieure 42 s’étend en regard du filetage 22.
La surface supérieure 42 relie la surface latérale 41 à une portion de la surface donnée 24, plus particulièrement une portion cylindrique de la surface donnée 24, s’étendant entre la rampe 34 et le filetage 22. Plus particulièrement, la surface latérale 41 et la surface supérieure 42 sont reliées par un congé et la surface supérieure 42 et ladite portion de la surface donnée sont reliées, par exemple par un congé.
Dans une première portion s’étendant à partir de l’extrémité amont 38 jusqu’à un sommet intermédiaire de la surface supérieure 42, par exemple jusqu’au cran 36, ici jusqu’au début du cran 36 depuis l’extrémité amont 36, la rampe 34 présente une hauteur, mesurée selon la direction axiale entre la base 43 et la surface supérieure 42, croissante de l’extrémité amont 38 vers le sommet intermédiaire selon la direction circonférentielle.
Dans la première portion, la surface supérieure 42 est sensiblement plane et forme un angle α compris entre 3° et 10°, plus particulièrement égal à 5°, avec la direction radiale locale, ladite direction radiale étant définie pour chaque demi-plan s’étendant à partir de l’axe principal A-A’ et comprenant ledit axe principal A-A’.
Dans la première portion, la surface supérieure 42 est inclinée de sorte que l’intérieur de la surface supérieure est plus proche du filetage 22 selon la direction principale par rapport à l’extérieur de la surface supérieure.
Le contact entre la rampe 34 et la surface 47 augmente, de sorte que la force de vissage à appliquer augmente.
Le contact entraîne une déformation élastique localisé de la surface 47.
La variation de la dimension radiale et ici de la hauteur de la rampe augmente alors la surface de contact entre la surface 47 et la rampe 34. Cela permet notamment une répartition des forces appliquées sur la surface 47.
La rampe permet une déformation progressive de la surface 47 en contact avec la rampe 34, tant ici selon la direction radiale et selon la direction de l’axe principal A-A’. Cela évite notamment le matage de ladite surface par un contact brusque ne permettant pas cette déformation.
Ici, le contact entre la rampe 34 et la surface 47 correspond au contact surfacique maximal lorsque que la surface intérieure de l’excroissance 52 passe au niveau du cran 36.
Puis, après le passage du contact de surface maximal et du cran, la force de vissage diminue.
La variation de la dimension radiale et ici de la hauteur de la rampe permet en outre de diminuer alors la surface de contact entre la surface 47 et la rampe 34.
En outre, la contrainte exercée sur la surface 47 par la déformation progressive se relâche, ici brusquement, ce qui donne une sensation de clic à l’utilisateur, ce qui l’informe du passage du cran 36.
Dans la configuration de stockage, le contact est minimal.
En outre, dans la configuration de stockage, la surface radiale 54 de l’excroissance 52 s’étend contre la butée 52.
Ainsi, la rampe entraîne, dans un premier temps, une sensation de serrage renforcée grâce à l’augmentation de la dimension radiale de la rampe, puis, dans un deuxième temps, une détente par relaxation de la contrainte exercée sur la surface, donnant une sensation de clic à l’utilisateur.
Lorsque la surface 47 franchit le cran 36, ici dans le sens de vissage F, cela entraîne une production tactile susceptible d’être ressentie par l’utilisateur manipulant le dispositif 10.
Le franchissement du cran, et la production tactile correspondante, indiquent alors à l’utilisateur que la deuxième pièce 14 est vissée sur la première pièce 12., c’est-à-dire dans la configuration de stockage de la deuxième pièce 14, représentée sur la .
Ainsi, la première pièce 12 est fermée par la deuxième pièce 14.
A l’inverse, pour utiliser le dispositif, l’utilisateur saisit l’organe de préhension 50 de la deuxième pièce 14 et applique une force pour dévisser la deuxième pièce 14 de la première pièce 12 dans le sens opposé du sens de vissage F.
Le cran 36 représente également un maximum, au moins local, de la dimension radiale dans le sens inverse du sens de vissage F.
Les dents 27a de la première denture 27 engrènent avec les dents 28a de la deuxième denture 28, sensiblement sans jeu, au point d’excentration maximale de la première denture 27 par rapport au deuxième axe Y2.
Une bague 31 formant palier peut le cas échéant être interposée entre la came excentrique 22, 29 et le logement 30a, cette bague étant emboîtée à force dans le logement 30a.
Le mécanisme de base 6b peut éventuellement comporter en outre une rondelle de reprise d’effort 16 plate, réalisé en un matériau rigide et résistant à la compression tel que de l’acier. Cette rondelle de reprise d’effort 16 présente une périphérie circulaire centrée sur l’axe Y1 et comporte un évidement central 17 circulaire centré sur l’axe Y2, qui est emboîté sur le collet 20 de la deuxième armature 8. La rondelle de reprise d’effort 16 tourillonne sensiblement sans jeu sur la surface extérieure 20a du collet 20 et elle est disposée avec un jeu j à l’intérieur du collet 30 de la première armature 7. La rondelle de reprise d’effort 16 est interposée axialement entre la deuxième armature 8 et la came excentrique 22, 29. Elle peut en outre comporter un pion 18 saillant vers la première armature 7 et emboîté dans l’échancrure centrale 26 de la bague de commande 22, en regard de l’un des doigts 15 de l’organe d’entrée 11, de façon que ladite rondelle soit solidarisée en rotation avec l’organe d’entrée.
La rondelle de reprise d’effort 16 est disposée radialement par rapport au deuxième axe Y2, elle est montée rotative sur la deuxième armature 8 autour du deuxième axe Y2 et elle est disposée dans le logement cylindrique 30a de la première armature avec un jeu j, la périphérie extérieure de la rondelle de reprise d’effort étant circulaire et centrée sur le premier axe Y1, et la rondelle de reprise d’effort 16 étant entraînée en rotation par le dispositif de commande 11, 22 de façon à se trouver sensiblement en correspondance avec la came excentrique 22, 29.