INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cytokines contenues dans le milieu de culture peuvent être par exemple un ou plusieurs cytokines telles qu’IL-2 ou un mélange d’IL-7 et IL-15, ou IL-17 et/ou IL-18 et/ou IL-21 ou d’autres cytokines connues de l’homme du métier pour stimuler la prolifération des lymphocytes.
Préférentiellement l’étape (b) est mise en œuvre dans un dispositif capable de générer des capsules d’hydrogel à l’aide d’une puce microfluidique. Par exemple le dispositif peut comprendre des pousses seringues pour plusieurs solutions injectées de manière concentrique grâce à un injecteur microfluidique qui permet de former un jet qui se fractionne en gouttes collectées ensuite dans un bain de calcium. Selon un mode de réalisation particulièrement adapté, deux ou trois solutions chargées sur deux ou trois pousse-seringues : - une solution d’hydrogel, par exemple d’alginate, - optionnellement une solution intermédiaire isotonique préférentiellement une solution isotonique ne contenant pas de cation divalent tel que Ca2+ Mg2+ pour éviter une réticulation de l’hydrogel trop précoce dans l’injecteur, telle que par exemple une solution de sorbitol, - la solution issue de l’étape (a) comprenant des lymphocytes et du milieu de culture
L’invention a donc pour objet un microcompartiment cellulaire en trois dimensions clos de forme ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou sensiblement ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique, dont la plus petite dimension est comprise entre 200 et 400µm, comprenant une couche externe en hydrogel définissant une partie interne, ladite partie interne comprenant dans un milieu entre 500 et 5000 lymphocytes formant une culture groupée en trois dimensions et ayant une teneur en TNF alpha inférieure à 100 ng/mL de milieu
Lors de l’étape 1008, l’opérateur est interrogé, via une interface de saisie de l’unité de contrôle de bridage magnétique 34, qui peut être intégrée au terminal 40, pour savoir s’il confirme la démagnétisation des plots magnétiques 24 afin de libérer le moule 12. Si l’opérateur ne répond pas dans un délai correspondant à une période de temps Δt, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient automatiquement à l’étape 1000.
Si l’opérateur confirme l’ordre de démagnétisation via l’interface de saisie, cette démagnétisation des plots magnétiques 24 a lieu lors d’une étape 1012. Ceci est signalé à l’opérateur par un message correspondant affiché sur l’interface homme-machine du terminal de commande 40 lors d’une étape 1014. Les plots magnétiques des deux plaques de bridage du système de bridage sont démagnétisées simultanément lors de l’étape 1012.
Après cette démagnétisation, la presse à injecter est ouverte lors d’une étape 1016, en écartant le plateau mobile 8 du bâti fixe 6, selon un mouvement de translation parallèle à l’axe X.
Le moule est alors libéré lors d’une étape 1018 et l’opérateur procède au levage et au convoyage du moule 12 au moyen du palan 56, en commandant le dispositif de levage 50 au moyen du terminal 80, ceci lors d’une étape 1020 qui constitue la fin du procédé de déchargement de l’invention.
Après la mise en œuvre de l’étape 1020, les opérations de changement du moule 12 se poursuivent selon des procédures connues de convoyage.
Les étapes 1004 et 1006 correspondent à une mise en œuvre manuelle du procédé de déchargement, au cours de laquelle l’opérateur commande la démagnétisation les plots magnétiques 24 après avoir lui-même vérifié l’état de l’installation 2 et confirmé, au moyen du terminal 40 et dans un délai donné, que certaines conditions sont remplies par le ou les mécanismes de verrouillage 42 et par le palan 56.
Sauf lorsqu’une action de l’opérateur est nécessaire, comme expliqué en référence aux étapes 1004, 1006 et 1008, les étapes 1000, 1002 et 1012 à 1018 mentionnées ci-dessus sont effectuées de façon automatique par l’unité de commande de bridage 34 et par les unités de commande 14 et 74 et le terminal 80.
D’autre part, le procédé de déchargement a lieu après qu’une opération de convoyage préalable ait été effectuée lors d’une étape 2000 et que la fin du convoyage précédent ait eu lieu lors d’une étape 2010, ce qui permet d’amener le palan 56 dans une configuration où il est disponible, c’est-à-dire non chargé, ce qui se produit lors d’une étape 2020.
Suite à l’étape 2020, l’opérateur communique, à l’unité de commande 74 et via le terminal 80, des instructions de positionnement du chariot 52 le long de l’axe X, ceci lors d’une étape 2030. Ceci induit un déplacement du palan 56 qui a lieu lors d’une étape 2040 et amène normalement le chariot dans la position représentée à l’insert B) de la , où l’émetteur 102 est aligné verticalement avec, et situé au-dessus, du récepteur 104. En particulier, l’émetteur 102 se trouve alors dans le tronc de cône de réception K104 du récepteur 104. Lors d’une étape 2050, l’opérateur vérifie visuellement si le chariot 52 est positionné le long de l’axe X de telle sorte que le palan 56 se retrouve au-dessus du moule 12, en particulier que le crochet 56 est globalement aligné verticalement avec l’anneau de levage 44.
Si tel n’est pas le cas, le déplacement du palan est remis en œuvre par l’opérateur, au moyen d’un retour à l’étape 2040. Si tel est le cas , le procédé passe de lui-même à une étape 2062 à travers une porte logique 2060 de type « ET » ou « AND » en Anglais.
En parallèle, à l’étape 2030 et suite à l’étape 2020, l’opérateur communique, à l’unité de commande 74 et via le terminal 80, des instructions de descente du crochet 66, ceci lors d’une étape 2070. Ceci induit une descente du crochet 66 qui a lieu lors d’une étape 2072 et un verrouillage du crochet sur l’anneau de levage 44 qui a lieu lors d’une étape 2074, avec l’aide de l’opérateur si besoin. On est alors dans la configuration représentée à l’insert C) de la où le câble 58 est distendu.
Dans cette position, l’émetteur 102 est disposé à l’intérieur du tronc de cône de réception K104 défini par de récepteur 104.
Lors d’une étape suivante 2076, le moteur 64 est actionné pour enrouler une partie du câble 58 sur le tambour 62, ce qui est représenté par la flèche A1 à l’insert E) de la . Ceci a pour effet de mettre sous charge le crochet 66, c’est-à-dire de mettre le câble 58 sous tension, en exerçant la force F de tension du câble 58, entre le chariot 52 et le crochet 66 et qui correspond à la charge au crochet.
Lors d’une étape suivante 2078, la charge au crochet résultant de l’étape 2076 est déterminée à partir de l’information de charge du capteur 68 et au moyen du dispositif de détection de charge au crochet qui détermine la force F.
Cette force F déterminée à l’étape 2078 est comparée, lors d’une étape suivante 2080, à une valeur de référence F 0 qui constitue une valeur de seuil. Cette étape 2078 est exécutée de préférence au moyen de l’unité de commande 74 du dispositif de levage 50.
En variante, l’étape 2078 est réalisée au niveau d’un calculateur du dispositif de détection de charge au crochet, embarqué sur le palan 56, et relié aux moyens de traitement du dispositif de détection de charge au crochet.
Très avantageusement, la base kérosène comprend majoritairement des hydrocarbures aliphatiques hydrogénés, appelés alcanes ou encore paraffines, c’est-à-dire que la base kérosène comprend de préférence au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 99% poids, de paraffines, c’est-à-dire de paraffines linéaires (ou n-paraffines) et branchées (ou iso-paraffines). En particulier, les hydrocarbures en C3n et C4n du mélange de la base kérosène sont majoritairement des hydrocarbures aliphatiques hydrogénés, c’est-à-dire de préférence au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 99% poids, des paraffines en C3n et C4n.
La base kérosène peut éventuellement comprendre des oléfines, en particulier des oléfines en C3n et C4n, de préférence à une teneur pondérale inférieure 5% poids, de manière préférée inférieure à 1,0% poids, de manière très préférée inférieure à 0,5% poids.
De préférence, la base kérosène comprend majoritairement des paraffines branchées (ou iso-paraffines), c’est-à-dire comprend au moins 80% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, de paraffines branchées (ou iso-paraffines). De manière préférée, les hydrocarbures en C3n et C4n du mélange de la base kérosène selon l’invention sont majoritairement des hydrocarbures hydrogénés branchés, c’est-à-dire sont au moins 80% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, des iso-paraffines en C3n et C4n, en particulier des iso-paraffines en C9 et C12 ou des iso-paraffines en C12 et C16. Très avantageusement, les iso-paraffines, ou paraffines branchées, sont majoritairement multi-branchées. Ainsi de manière préférée, la base kérosène comprend au moins 80% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, d’iso-paraffines, et avantageusement au moins 40% poids, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de paraffines multi-branchées. Le terme « paraffines multi-branchées » signifie que lesdites paraffines présentent un indice de branchement supérieur ou égal à 2, et de manière préférée inférieur ou égal à 9, de manière très préférée inférieur ou égal à 6. De manière très préférée, la base kérosène comprend au moins 60,0% poids, de préférence au moins 70,0% poids, préférentiellement au moins 80,0% poids, de manière préférée au moins 90,0% poids, d’un mélange d’iso-paraffines en C3n et C4n, et en particulier d’un mélange d’iso-paraffines en C9 et C12 ou d’un mélange d’iso-paraffines en C12 et C16, et très avantageusement au moins 40% poids, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de paraffines en C3n et C4n multi-branchées et en particulier d’un mélange de paraffines en C9 et C12 multi-branchées ou d’un mélange d’iso-paraffines en C12 et C16 multi-branchées.
De manière très préférée, la base kérosène comprend au plus 10% poids de n-paraffines, de préférence au plus 7% poids de n-paraffines et préférentiellement au plus 5% poids de n-paraffines, et peut par exemple comprendre au moins 2% poids de n-paraffines.
De préférence, les hydrocarbures contenant 3n et 4n atomes de carbone sont présents dans la base kérosène à des teneurs pondérales telles que le ratio pondéral C4n/C3n entre les hydrocarbures en C4n et les hydrocarbures en C3n est supérieur ou égal à 0,10, et de préférence inférieur ou égal à 1,1, de préférence inférieur ou égal à 0,9, de manière préférée inférieur ou égal à 0,5.
Avantageusement, la base kérosène comprend de préférence moins de 40% poids, de préférence moins de 30% poids, éventuellement moins de 25% poids, de manière préférée moins de 20% poids, voire moins de 10% poids, d’hydrocarbures contenant m atomes de carbone, m étant un entier naturel différent des entiers 3n et 4n, n étant comme défini ci-avant c’est-à-dire un entier naturel choisi entre 3 et 4, c’est-à-dire m différent de 9 et 12 ou de 12 et 16. En d’autres termes, la base kérosène comprend de préférence moins de 40% poids, de préférence moins de 30% poids, éventuellement moins de 25% poids, de manière préférée moins de 20% poids, voire moins de 10% poids, d’hydrocarbures en Cm, Cm étant différent de C9 et C12 ou de C12 et C16. En particulier, la base kérosène comprend de préférence moins de 40% poids, de préférence moins de 30% poids, éventuellement moins de 25% poids, de manière préférée moins de 20% poids, voire moins de 10% poids, d’hydrocarbures en C8-, C10, C11 et C13+ ou en C11-, C13, C14, C15 et C17+, respectivement lorsque le mélange comprend, de préférence consiste en, des hydrocarbures en C9, C12 ou C12, C16. La base kérosène peut comprendre éventuellement des hydrocarbures en C5n, n étant comme défini plus haut, ce qui correspond à des hydrocarbures en C15 ou C20, de préférence à une teneur inférieure ou égale à 15% poids, de préférence inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids.
Avantageusement, la base kérosène selon l’invention présente une température d’ébullition initiale supérieure ou égale à 140°C.
La base kérosène est avantageusement au moins en partie, de préférence entièrement, biosourcée. De manière préférée, la base kérosène selon l’invention présente un pourcentage de carbone moderne (pMC) supérieur ou égal à 1%, de préférence supérieur ou égal à 50%, préférentiellement supérieur ou égal à 75%, en particulier supérieur ou égal à 90%, voire supérieur ou égal à 100%.
De préférence, la base kérosène décrite ci-avant est obtenue par un procédé comprenant une étape d’oligomérisation d’oléfines en C3 (contenant 3 atomes de carbone) à C6 (contenant 6 atomes de carbone), préférentiellement en C3 et/ou C4, en présence d’un catalyseur d’oligomérisation, de préférence hétérogène, et une étape d’hydrogénation d’au moins une partie de l’effluent réactionnel issu de l’étape d’oligomérisation. Lesdites oléfines sont avantageusement issues d’un procédé de déshydratation d’alcools en particulier en C3 à C6, préférentiellement en C3 et/ou C4, lesdits alcools étant de préférence biosourcés, par exemple produit par fermentation de sucres. L’homme du métier saura ajuster les conditions de température, pression et débits d’alimentation, notamment en fonction de la charge oléfinique et de la nature du catalyseur d’oligomérisation utilisé. Par exemple, l’étape d’oligomérisation peut être mise en œuvre en présence de silice-alumine, utilisé comme catalyseur d’oligomérisation, à une température comprise entre 20°C et 300°C, préférentiellement entre 25 et 220°C, de manière préférée entre 30°C et 200°C, une pression comprise entre 1,5 et 6,5 MPa, préférentiellement entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH (vitesse volumique horaire, correspondant au débit volumique de la charge oléfinique par rapport au volume de catalyseur en opération) comprise entre 0,1 et 0,5 h -1 , de préférence entre 0,2 et 0,3 h -1 . De manière préférée, l’effluent réactionnel obtenu à l’issue de l’étape d’oligomérisation est fractionné en au moins une première fraction comprenant les dimères et trimères et une seconde fraction présentant avantageusement une T5 supérieure ou égale à 140°C, ladite première fraction étant avantageusement au moins en partie recyclée en entrée d’étape d’oligomérisation et la seconde fraction étant avantageusement au moins en partie envoyée vers l’étape d’hydrogénation. L’homme du métier saura également ajuster les conditions opératoires de l’étape d’hydrogénation, par exemple à une température comprise entre 50 et 300°C, préférentiellement entre 60 et 200°C, une pression comprise entre 0,5 et 5,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 5,0 MPa, et de préférence à en présence d’hydrogène de préférence à une teneur entre 0,5 et 3% poids par rapport au poids de la partie de la seconde fraction alimentant l’étape d’hydrogénation.
Plus particulièrement, la base kérosène décrite ci-avant peut être obtenue par un procédé de préparation comprenant, de préférence consistant en :
a') éventuellement une étape de prétraitement d’une charge oléfinique en C3 à C6, de préférence en C3 et/ou C4, mettant en œuvre de préférence au moins une section d’adsorption et/ou une section lavage à l’eau et/ou une section d’hydrotraitement et/ou une section d’hydrogénation sélective ;
a) une étape d’oligomérisation alimentée au moins par la charge oléfinique, éventuellement prétraitée et/ou séparée, un premier recycle et un second recycle, le premier recycle étant de préférence dans un ratio pondéral compris entre 0,3 et 1,5, de manière préférée entre 0,5 et 1,2, par rapport à la charge oléfinique, et le second recycle étant de préférence dans un ratio pondéral compris entre 0,5 et 10,0, préférentiellement entre 1,0 et 5,0 et de manière préférée entre 1,0 et 4,0, par rapport à la charge oléfinique, ladite étape a) étant opérée en présence d’au moins un catalyseur d’oligomérisation de préférence solide, en particulier en présence de silice-alumine, à une température de préférence entre 20 et 500°C, en particulier entre 20°C et 300°C, plus particulièrement entre 25 et 220°C, voire entre 30°C et 200°C, à une pression de préférence comprise entre 1,0 et 10 MPa, en particulier entre 1,5 et 6,5 MPa, plus particulièrement entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,1 et 0,5 h -1 , en particulier entre 1,5 et 6,5 MPa, plus particulièrement entre 0,2 et 0,3 h - 1 , pour produire un effluent réactionnel comprenant des dimères, trimères et des oligomères ;
b) une étape de fractionnement de l’effluent réactionnel obtenu à l’issue de l’étape a), en au moins :
- une fraction légère comprenant au moins une partie de la charge oléfinique non convertie à l’étape a) ;
- une fraction intermédiaire comprenant au moins une partie des dimères et trimères produits à l’étape a) ; et
De manière bien plus préférée, la méthode selon l’invention comprend une réaction de polymérisation qui met en œuvre : - de 35 à 75 % molaire de composé (a) et - de 25 à 65 % molaire de composé (b), par rapport à la quantité molaire totale de composés (a) et (b).
Outre les composés (a) et (b), la méthode de préparation selon l’invention comprend également la possibilité d’utiliser d’autres composés lors de la réaction de polymérisation.
Ainsi, la méthode de préparation selon l’invention peut également comprendre une réaction de polymérisation qui met aussi en œuvre au moins un composé (c) de formule III : [Chem III] HO-Q 1 (III) dans laquelle Q 1 représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons.
L’invention concerne également une méthode de préparation d’un copolymère Pa comprenant la réaction de polymérisation d’au moins un composé (a), d’au moins un composé (b) et d’au moins un composé (c).
De manière préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule III dans laquelle Q 1 représente indépendamment un groupement C 4 -C 36 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 36 -alkyl ramifié ou un groupement C 5 -C 36 -aryl ; de préférence un groupement C 6 -C 36 -alkyl linéaire, un groupement C 6 -C 36 -alkyl ramifié ou un groupement C 6 -C 36 -aryl ; plus préférentiellement un groupement C 6 -C 24 -alkyl linéaire, un groupement C 6 -C 24 -alkyl ramifié ou un groupement C 6 -C 24 -aryl.
Également de manière préférée selon l’invention, la réaction de polymérisation met en œuvre moins de 40 % molaire, de préférence de 0,1 à 40 % molaire, en particulier de 0,5 à 35 % molaire, de composé (c) par rapport à la quantité molaire totale de monomères.
De manière préférée selon l’invention, lors de la préparation du copolymère Pa, le composé polyalkoxylé polyhydroxylé (b) est mis en œuvre en une quantité molaire apportant un nombre de groupements hydroxyles (OH) inférieur au nombre d’halogénures apportés par le composé (a).
L’utilisation d’une base lors de la mise en œuvre de la méthode de préparation selon l’invention peut permettre d’obtenir le dérivé alcoolate du monoalcool (c). La préparation préalable du dérivé alcoolate du composé (c) peut également permettre de l’introduire directement. Il peut donc également être stocké séparément puis introduit lors de la mise en œuvre de la méthode de préparation selon l’invention. La méthode de préparation selon l’invention peut également comprendre une réaction de polymérisation qui met aussi en œuvre au moins un composé choisi parmi un composé (d) de formule IV : [Chem IV] X-T (IV) dans laquelle : - X représente indépendamment Cl, Br ou I, - T représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons.
L’invention concerne également une méthode de préparation d’un copolymère Pb comprenant la réaction de polymérisation d’au moins un composé (a), d’au moins un composé (b) et d’au moins un composé (d).
De manière préférée selon l’invention, le composé (d) est un composé de formule IV dans laquelle : - X représente Br ou Cl, de préférence Br, ou - T représente indépendamment un groupement C 4 -C 36 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 36 -alkyl ramifié ou un groupement C 5 -C 36 -aryl ; de préférence un groupement C 6 -C 36 -alkyl linéaire, un groupement C 6 -C 36 -alkyl ramifié ou un groupement C 6 -C 36 -aryl ; plus préférentiellement un groupement C 6 -C 24 -alkyl linéaire, un groupement C 6 -C 24 -alkyl ramifié ou un groupement C 6 -C 24 -aryl.
Également de manière préférée selon l’invention, la réaction de polymérisation met en œuvre moins de 60 % molaire, de préférence de 0,1 à 60 % molaire, en particulier de 0,5 à 55 % molaire, de composé (d) par rapport à la quantité molaire totale de monomères.
De manière préférée selon l’invention, lors de la préparation du copolymère Pb, le composé polyalkoxylé polyhydroxylé (b) est mis en œuvre en une quantité molaire apportant un nombre de groupements hydroxyles (OH) supérieur au nombre d’halogénures apportés par le composé (a).
La méthode de préparation selon l’invention peut également comprendre une réaction de polymérisation qui met aussi en œuvre au moins un composé choisi parmi un composé (e) hydrophobe de formule V : [Chem V] R 1 -(OE) q -(OP) r -OH (V) dans laquelle : - q et r, identiques ou différents, représentent indépendamment 0 ou un nombre entier ou décimal inférieur à 150, q est différent de 0, - OE représente indépendamment un groupement CH 2 CH 2 O, - OP représente indépendamment un groupement choisi parmi CH(CH 3 )CH 2 O et CH 2 CH(CH 3 )O, - R 1 représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 4 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons.
L’invention concerne également une méthode de préparation d’un copolymère Pc comprenant la réaction de polymérisation d’au moins un composé (a), d’au moins un composé (b) et d’au moins un composé (e).
De manière préférée selon l’invention, le composé (e) est un composé de formule V dans laquelle : - r représente 0 ; ou - R 1 représente un groupement C 6 -C 40 -alkyl, linéaire ou ramifié, un groupement phényl, un groupement polyphényl, de préférence un groupement C 10 -C 30 -alkyl, linéaire ou ramifié, plus préférentiellement un groupement C 12 -C 22 -alkyl, linéaire ou ramifié, ou un groupement comprenant 2 à 5 phényls ou un groupement tristyrylphényl ou un groupement pentastyrylcumylphényl.
Également de manière préférée selon l’invention, la réaction de polymérisation met en œuvre moins de 20 % molaire, de préférence de 0,05 à 20 % molaire, en particulier de 0,1 à 10 % molaire, de composé (e) par rapport à la quantité molaire totale de monomères.
Le microcompartiment selon l’invention comprend préférentiellement une concentration en lymphocyte naïf et/ou Tscm supérieure à 20%, encore plus préférentiellement supérieure à 40%.
est une représentation du facteur d’expansion des lymphocytes après 6 jours de culture avec ou sans encapsulation.
est une représentation comparative du profil d’expression des cytokines après 6 jours de culture avec ou sans encapsulation.
est une représentation comparative de l’expression de la perforine après 6 jours de culture avec ou sans encapsulation.
est une représentation comparative de l’expression de la granzyme B après 6 jours de culture avec ou sans encapsulation.
est une représentation comparative de la proportion de chaque cytokine après 6 jours de culture avec ou sans encapsulation.
Par ester d'acide gras soufré, on entend un ester d'au moins un acide gras soufré, étant entendu qu'il s'agit la plupart du temps d'un ester d'un mélange d'acides gras soufrés.
Les acides gras utilisables pour former les esters d'acide gras soufrés, sont tous les acides gras comprenant de 6 à 24 atomes de carbone, de préférence de 14 à 22 atomes de carbone, plus préférentiellement de 16 à 20 atomes de carbone. Les acides gras comprenant 18 atomes de carbone sont les acides gras majoritaires, c'est-à-dire qu'ils sont présents à une concentration massique d'au moins 50% par rapport à la masse totale d'ester d'acide gras soufré.