INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce code de répétition 2 met en œuvre le cycle de correction représenté sur la , c’est-à-dire à la répétition des opérations suivantes : a) préparation du qubit de chat ancillaire 6 en état X "|+>" ou "|->", b) activation d'une des deux portes CNOT 8 reliée à ce qubit de chat ancillaire 6, c) activation de l'autre porte CNOT 8 reliée à ce qubit de chat ancillaire 6, et d) mesure de la parité du nombre de photons de ce qubit de chat ancillaire 6.
Sur la , trois cycles de correction successifs sont représentés, le temps s'écoulant de la gauche vers la droite. Ainsi les éléments le plus à gauche représentent des opérations qui ont lieu en premier, deux éléments alignés verticalement indiquant des opérations simultanées ou quasi-simultanées. Les opérations relatives aux qubits de chat 4 de données sont référencées "data cat qubit", et les opérations relatives aux qubits de chat ancillaires 6 sont référencées "ancilla cat qubit".
La Demanderesse a découvert que ce mode de réalisation est très avantageux et permet d'améliorer plus de 2 fois le seuil de tolérance d'erreur.
Elle a également découvert que cette mise en œuvre peut causer une légère déformation (" leakage " en anglais) des qubits de chat de données, du fait que l'asymétrie des taux de dissipation à deux photons conduit à des portes trop rapides par rapport à l’échelle de temps des qubits de chat de données, donnée par .
En effet, le temps de porte est fixé autour de . Lorsque Δ est augmenté, la porte est donc rapide par rapport à l'échelle de temps typique . Cela conduit à une quantité potentiellement importante de déformation du qubit de chat de données. Le fait que des qubits de chat de données soient déformés une partie importante de la densité de probabilité des qubits de chat de données n'est plus dans le sous-espace des qubits de chat - pourrait conduire à deux effets indésirables : l'introduction d'erreurs de bits qui ne sont pas exponentiellement supprimées ; et des corrélations temporelles dans les erreurs de mesure résultant en des taux d'erreurs logiques plus élevés.
La Demanderesse a donc mis en œuvre un deuxième mode de réalisation du code de répétition 2 dont le cycle de correction est représenté sur la figure 4. Sur cette figure, est noté et est noté , et le temps de reconvergence mentionné plus bas est référencé "refreshing time".
Ces traitements thermiques de revenu peuvent être réalisés de manière homogène sur la pièce entière, mais il est également envisageable de ne traiter qu’une partie de la pièce de manière à optimiser le revenu en fonction des caractéristiques visées dans chaque zone. Par exemple, seule la zone de la pièce ayant subi le traitement de supersolvus telle que la jante du disque peut être traitée à une température de revenu autour de 850 °C (avantageusement de 850 °C) pour faire précipiter les carbures M 23 C 6 , avant de traiter l’ensemble de la pièce à une température comprise entre 730 °C et 800 °C pour stabiliser la précipitation γ’ (gamma prime) dans l’alésage de la pièce. Cela permet d’optimiser la résistance au fluage dans la jante grâce à la précipitation des carbures M 23 C 6 à 850 °C, mais sans faire grossir les précipités γ’ dans l’alésage du disque et ainsi de conserver les précipités γ’ les plus fins possibles afin d’optimiser la résistance en traction de cette zone.
La présente invention concerne enfin une pièce en superalliage selon la présente invention ou en poudre de superalliage selon la présente invention, présentant une microstructure duale, avantageusement susceptible d’être obtenue par le procédé selon la présente invention. Avantageusement il s’agit d’une pièce de turbomachine, plus avantageusement d’une pièce de turbine, en particulier d’un disque de turbine, d’un disque de compresseur, d’un anneau, d’un flasque, ou d’un carter de turbine, plus particulièrement d’un disque de turbine, par exemple de moteurs d’avions et/ou d’hélicoptères.
La pièce selon l’invention a donc une microstructure duale ou à gradient, c’est-à-dire qu’elle n’a pas une microstructure homogène. En particulier la taille des grains de la pièce n’est pas la même selon la zone de la pièce. Elle contient donc des gros grains et des grains fins, avantageusement des gros grains ayant une taille supérieure ou égale à 15 µm, avantageusement de 40 µm en moyenne, et des grains fins ayant une taille inférieure à 15 µm. Ainsi, dans le cas où la pièce est un disque de turbine, la zone de jante du disque est à gros grains, avantageusement ayant des grains présentant une taille supérieure ou égale à 15 µm, avantageusement de 40 µm de moyenne, et la zone d’alésage du disque est à grains fins, avantageusement ayant des grains présentant une taille inférieure à 15 µm. La taille des grains est mesurée par la méthode des intercepts.
Avantageusement la zone à gros grains de la pièce présente une bonne tenue au fluage selon la norme NF EN ISO 204 Août 2009 à une température de 850 °C, plus avantageusement une durée supérieure à 37 heures, à 0,2% d’allongement sous une contrainte de 200 MPa et une température de 850 °C.
Avantageusement la zone à grains fins de la pièce présente une bonne résistance à la traction selon la Norme NF EN 2002-001 / 06 à une température inférieure à 750 °C, en particulier une limite d’élasticité à 20 °C supérieure à 1100 MPa.
La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description des figures et des exemples qui suivent. Les exemples sont donnés à titre indicatif, non limitatif.
La représente le schéma d’un disque forgé possédant une microstructure à gradient, avec des gros grains de 28 – 40 µm dans la jante et des petits grains de 5 - 10 µm dans le reste de la pièce. La zone de transition entre les deux microstructures est schématisée par des pointillés. EXEMPLE
Des superalliages à base de nickel selon l’invention (exemples 1 à 8 et 10 à 17) ont été fabriqués selon le procédé suivant : coulée sous vide d’un lingot, puis atomisation sous argon de ce lingot, tamisage à 53 µm, mise en conteneur des poudres avec dégazage, puis filage à chaud de ces poudres sous forme de barre. Le superalliage à base de nickel de l’exemple 9 a été élaboré par coulée VIM, selon une procédé bien connu de l’homme du métier. Ils ont été comparés avec 5 superalliages : 1 superalliage selon l’exemple de la demande FR3104613 (ex FR3104613A1), 1 superalliage selon l’exemple de la demande EP1840232 (ex EP1840232) et 3 superalliages ayant des teneurs en niobium trop élevées (contre-exemples 18 à 20)
Les alliages fabriqués selon l’invention ont la composition chimique en % massiques indiquée dans le tableau 1 ci-dessus. Les 5 superalliages comparatifs ont la composition indiquée dans le tableau 2 ci-dessous.
Compo %mass Ni Al Co Cr Mo Nb Ta Ti W B C Hf Zr EP1840232 bal. 2,48 11,8 12,9 4,66 1,57 0 3,82 3,21 0,017 0,02 0,30 0,060 FR3104613 bal. 3,22 12,9 11,0 3,51 2,16 0 5,02 3,44 0,017 0,02 0,34 0,067 Contre-Ex 18 bal. 3,05 8,2 10,8 2,92 1,21 0 5,61 3,83 0,015 0,03 0,31 0,057 Contre-Ex 19 bal. 2,95 8,3 11,8 3,78 0,81 0 5,03 2,25 0,015 0,02 0,31 0,057 Contre-Ex 20 bal. 3,18 9,3 11,8 3,35 1,22 0 4,80 3,05 0,015 0,03 0,31 0,057
Les températures de solvus γ’ (gamma prime) et de solidus calculées pour les différents alliages et l’écart solidus-solvus γ’ (gamma prime) sont indiquées dans le tableau 3 ci-dessous. La masse volumique estimée à l’aide d’une version modifiée de la formule de Hull comme indiqué ci-dessus est également indiquée dans le tableau 3. La valeur des formules Al + Ti + Nb + Ta en % at et Al / (Ti + Nb + Ta) en % at est également indiquée dans le tableau 3.
Une partie de la barre a ensuite subi un traitement à une température entre 1180 °C et 1200 °C pour une durée de 2 h (traitement supersolvus) puis refroidissement de l’ordre de 30 °C/min. La barre entière a ensuite subi un traitement à une température entre 1145 °C et 1165 °C d’une durée de 2 h (traitement subsolvus) suivi d’une trempe à une vitesse de 100 °C/min et d’un revenu à une température de 850 °C pendant une durée de 4 h à 8 h suivi d’un deuxième revenu à une température de 800 °C pendant une durée de 4 h à 16 h. La quantité de carbures M 23 C 6 calculée en utilisant la méthode CALPHAD (CALculation of PHAse Diagrams) est indiquée dans le tableau 3. La température de solvus de carbures M 23 C 6 est également indiquée dans le tableau 3.
Al / (Ti + Nb + Ta) Al + Ti + Nb + Ta en % at. % mol. M 23 C 6 à 850 °C Solvus M 23 C 6 (°C) Solvus γ' (°C) Solidus (°C) Ecart solidus - solvus γ' (°C) Masse volumique (g/cm 3 ) EP1840232 0,95 11,0 0 779 1134 1234 100 8,34 FR3104613 0,93 14,3 0 735 1188 1196 8 8,22 Ex 1 1,00 12,5 0,41 909 1165 1231 66 8,24 Ex 2 1,07 14,0 0,41 900 1188 1210 22 8,17 Ex 3 1,12 13,3 0,40 903 1173 1216 43 8,15 Ex 4 1,07 14,0 0,41 907 1189 1210 21 8,19 Ex 5 1,08 13,0 0,42 901 1173 1228 55 8,18 Ex 6 1,08 12,5 0,65 922 1159 1219 60 8,22 Ex 7 1,00 12,5 0,66 930 1158 1210 52 8,21 Ex 8 1,08 13,0 0,66 937 1169 1217 48 8,20 Ex 9 1,08 13,0 0,65 934 1163 1228 65 8,29 Ex 10 1,00 12,5 0,54 929 1164 1229 65 8,18 Ex 11 1,12 13,3 0,64 937 1177 1227 50 8,14 Ex 12 0,86 13,5 0,53 920 1179 1204 25 8,18 Ex 13 0,92 12,5 0,67 981 1161 1219 58 8,20 Ex 14 1,07 14,0 0,67 930 1192 1225 33 8,18 Ex 15 1,08 12,5 0,54 924 1163 1229 66 8,21 Ex 16 1,12 12,8 0,65 921 1164 1221 57 8,15 Ex 17 0,89 12,8 0,51 924 1167 1219 52 8,23 Contre-Ex 18 0,87 14,0 0,66 871 1193 1215 22 8,22 Contre-Ex 19 0,96 12,8 0,40 881 1173 1232 59 8,17 Contre-Ex 20 1,04 13,3 0,66 866 1179 1230 51 8,19
Par rapport aux solutions actuelles, en l’occurrence l’alliage FR3104613 ou l’alliage EP1840232, les avantages obtenus par cette invention sont doubles : le premier avantage est une mise en œuvre industrielle facilitée grâce à l’élargissement de la fenêtre du traitement thermique de grossissement des grains qui passe de 10 °C à 20 °C ou plus, et le second avantage est une augmentation de la durée de vie des pièces à très haute température (850 °C).
Les alliages selon l’invention présentent une amélioration de la résistance en fluage à 850 °C pour augmenter la durée de vie de la pièce vis-à-vis du fluage. À cette température, les joints de grains sont considérés comme les points faibles de la microstructure. C’est pour cela que l’on utilise le grossissement de la taille de grains pour diminuer la densité des joints de grains et ainsi en limiter l’impact. Dans ce nouvel alliage, ce grossissement est en plus associé à une précipitation de carbures M 23 C 6 dans les joints de grains. Ces carbures sont destinés à renforcer les joints de grains afin de limiter les mécanismes de fluage-diffusion et de ralentir la déformation du métal par fluage, et ainsi permettre aux pièces de fonctionner plus longtemps à 850 °C.
Installation de densification mixte de préformes poreuses L'invention concerne la densification de préformes poreuses combinant une infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI et une infiltration par métal fondu (« melt infiltration »).
La est une vue analogue à la , la branche étant dans une troisième position d’extension.
La illustre un mode de réalisation du système de charnière dans lequel le deuxième élément est configuré pour permettre un rappel du premier élément vers la position dépliée ou vers la position repliée, la branche de lunettes portant le premier élément étant dans une position dépliée.
La est une vue en perspective montrant différentes variantes de l’élément de retenue.
La illustre un mode de réalisation analogue à celui de la , la branche portant le premier élément étant dans une position d’extension.
La 23 illustre un mode de réalisation du système de charnière, dans une position dépliée.
La 24 illustre un mode de réalisation du système de charnière, dans une position repliée.
La est une vue en perspective d’un élément de retenue.
La est une vue d’un mode de réalisation du deuxième élément.
La est une vue du deuxième élément de la .
La est une vue en perspective d’un mode de réalisation du système de charnière particulièrement adapté à la réalisation de lunettes cerclées.
La est une vue en perspective du deuxième élément du système de la .
La est une vue en perspective du système de la .
La est une vue du premier élément dans une configuration permettant un désaccouplement des premier et deuxième éléments en cas de traction trop importante sur une branche de lunettes.
La est une vue du premier élément de la .
Selon un mode de réalisation préféré, les phases d’agitation durent entre 5 et 15 min, de préférence 10 min alors que les phases de repos durent entre 2 et 10 min, de préférence, 5 min.
Avantageusement, on répète au moins 2 fois, de préférence on répète 4 fois les phases d’agitation et de repos.
Dans un mode de réalisation particulier, la base émulsionnante est soumise à une étape de pastillage.
La (1a à 1g) est une série de photographies des produits obtenus à l'issue des différentes étapes du procédé de fabrication de la base émulsionnante.
La est une photographie de la base émulsionnante de l’invention sous forme de pastilles.
Description détaillée de l’invention Composition de l a base émulsi onnan t e La composition de la base émulsionnante est reproduite dans le tableau 1 ci-dessous.
Procédé de fabrication de l a base émulsionnant e
La base émulsionnante est préparée de la façon suivante.
On mélange les différents composés de la phase grasse puis on fait fondre le mélange à 80°C. On agite ensuite la phase liquide obtenue à raison de 250 trs/min pour un réacteur d’un litre. La figure 1a est une photographie de la phase obtenue à ce stade du procédé.
Le stéaroyl glutamate est ensuite lentement introduit dans la phase grasse, toujours sous agitation. L’agitation du mélange permet une bonne dispersion de la poudre. La dispersion est représentée sur la Figure 1b.
On mesure séparément le pH à 5% dans l’eau du stéaroyl glutamate. Le cas échéant, on ajuste le ratio acide stéaroyl glutamique/ stéaroyl glutamate de sodium en ajustant le pH du tensio-actif à 5% dans l’eau par ajout d’une base ou acide pour obtenir un pH compris entre 7.8 et 9.2. Dans ce cas, la masse de base ou acide devant être ajoutée est extrapolée à la quantité de tensio-actif mise en œuvre lors la fabrication de la base émulsionnante. La phase aqueuse est préparée par l’ajout de la masse de base ou acide déterminée ci-avant. On ajoute ensuite la phase aqueuse à la dispersion de la Figure 1b. La quantité de phase aqueuse ajoutée est comprise entre 0,2 g et 0,5 g d’eau/g de stéaroyl glutamate. En dessous de 0,2 g d’eau/g de stéaroyl glutamate, il n’y a pas assez d’eau pour permettre la solubilisation complète du stéaroyl glutamate dans la phase grasse. Au-dessus de 0,5 g d’eau/g de stéaroyl glutamate, la totalité du stéaroyl glutamate est solubilisée, mais un excès d’eau apparaît et décante au fond du mélangeur.
La solubilisation du stéaroyl glutamate dans la phase grasse se fait en plusieurs étapes d’agitation et arrêt de l’agitation (repos).
Une fois l’eau ajoutée, la dispersion, dans cet exemple, est agitée pendant 10 minutes puis mise au repos pendant 5 minutes (Figure 1c).
Cette étape d’agitation de 10 minutes et repos de 5 minutes est répétée entre 1 et 4 fois (Figures 1 d, e, f) jusqu’à l’obtention d’un produit limpide homogène (Figure 1g).
Ce mélange homogène et limpide peut être gardé à 90°C pendant 48h dans un contenant clos sans changement d’aspect macroscopique ou de composition chimique.
_ totalSupply += 1;
require(_ maxTotalSupply >= _ totalSupply , "Max total supply reached");
_count += 1;
Joint d’étanchéité de vitre coulissante de véhicule automobile L’invention concerne un élément d’étanchéité de véhicule. Plus précisément, l’invention traite d’un joint d’étanchéité pour vitre coulissante de véhicule automobile. L’invention propose également un procédé d’assemblage d’un véhicule automobile avec un joint d’étanchéité sur un panneau de porte vitrée.
Une porte de véhicule automobile est couramment équipée d’une vitre coulissante. La porte présente un caisson dans laquelle la vitre coulissante rentre afin d’ouvrir au moins partiellement l’ouverture associée. En position ouverte, la vitre peut totalement rentrer dans le caisson si bien que son bord supérieur est caché.
Le caisson de porte comporte une peau extérieure qui forme la carrosserie du véhicule et qui s’étend jusqu’à la vitre. Afin d’assurer l’étanchéité entre la peau extérieure et la vitre coulissante, le véhicule comporte un joint d’étanchéité, communément appelé lécheur. Ce joint d’étanchéité est en contact de la vitre afin de former une barrière étanche à l’eau de manière à ce que la pluie, ou d’autres corps étrangers, n’entrent dans le caisson de la porte.
Sur la hauteur de la vitre, la porte présente un montant au niveau du pied milieu de la caisse du véhicule. Un tel montant est habillé d’un enjoliveur d’encadrement qui borde la vitre et qui est disposé au-dessus de la peau extérieure de la porte. Cet enjoliveur d’encadrement forme un habillage, il est également appelé enjoliveur de coulisse dans la mesure où il recouvre la coulisse de guidage de la vitre coulissante. Toujours pour des raisons d’étanchéité et pour des raisons d’aspect, le joint d’étanchéité s’étend également le long de l’enjoliveur d’encadrement.
Dans le domaine automobile, les différentes pièces présentent des dispersions de positionnement selon la verticale ; ou dispersions en « Z » ; de plus ou moins 1.5mm. En conséquence, le jeu vertical entre le panneau d’habillage et la peau extérieure présente des variations géométriques. On observe également des dispersions de positionnement transversales, ou dispersions en « Y ». Ainsi, un joint d’étanchéité de type lécheur pour porte de véhicule automobile doit s’adapter aux dispersions de positionnement tout en garantissant une étanchéité adéquate.
Pour des raisons de style, le joint d’étanchéité doit être fin. Par ailleurs, sa fixation doit empêcher l’apparition d’ondulations ; que ce soit au montage ou avec le temps. En outre, la présence du joint d’étanchéité permet d’éviter les bruits de sifflement lorsque le véhicule circule. La conception d’un joint d’étanchéité doit également respecter des contraintes de réparabilité.
On connaît le document CN111098682 A qui propose un assemblage extérieur d’étanchéité à l’eau pour véhicule automobile. L’assemblage d’étanchéité est monté sur le bord supérieur d’un panneau de porte qui encadre une ouverture vitrée. L’assemblage d’étanchéité coopère de manière étanche avec une vitre fermant l’ouverture. Cet assemblage d’étanchéité comporte une lèvre. Or, cet assemblage d’étanchéité présente un encombrement important qui peut être critiquable en style au niveau du panneau d’habillage de la vitre fixe. En outre, cet assemblage favorise une accumulation de salissures. L’assemblage d’étanchéité présente une baguette extérieure en acier inoxydable qui est maintenue par un embout d’extrémité en deux parties entre lesquelles s’enfiche cette baguette. La baguette offre une fonction de protection en plus de l’esthétique, et l’embout d’extrémité réduit les risques de blessures lors du montage. Or, cette baguette est épaisse verticalement, donc peu discrète. Elle va donc à l’encontre des besoins des stylistes.
L’invention a pour objectif d’améliorer les solutions de l’état de la technique, et notamment d’augmenter la capacité d’un lécheur de vitre à tolérer les dispersions de positionnement des éléments environnants. L’invention a également pour objectif d’améliorer l’étanchéité d’un lécheur sur toute sa longueur.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un joint d’étanchéité de vitre coulissante de véhicule automobile, le joint d’étanchéité comprenant : une direction longitudinale ; une zone d’étanchéité avec une lèvre comportant un premier tronçon longitudinal destiné à s’étendre longitudinalement le long de la vitre, le premier tronçon de la lèvre présentant une première épaisseur ; une zone de fixation avec une armature comportant des moyens de fixation destinés à être fixés à un panneau extérieur de carrosserie du véhicule, ladite armature s’étendant le long de la lèvre ; remarquable en ce que la lèvre comprend un deuxième tronçon longitudinal présentant une deuxième épaisseur inférieure à la première épaisseur.
L’invention propose une même lèvre entre un panneau de porte et un enjoliveur extérieur puis entre le panneau et la vitre ; et l’adapte en fonction des parties qu’elle longe. Dans le premier tronçon, la lèvre est localement épaisse et donc rigide afin de fermer partiellement l’espace avec la vitre. Dans le deuxième tronçon, la lèvre devient souple grâce à sa finesse le long de l’enjoliveur extérieur. Cela permet à la fois d’assurer une étanchéité tout en s’adaptant aux dispersions de positionnement. Ainsi, le deuxième tronçon apporte une étanchéité constante, ou du moins supérieure à un critère prédéfini, malgré les dispersions de positionnement de l’enjoliveur extérieur par rapport au panneau extérieur.
Préférentiellement, l’armature comprend un plan de fixation principal, le premier tronçon présente un premier angle d’inclinaison α par rapport au plan de fixation principal, et le deuxième tronçon présente un deuxième angle d’inclinaison β par rapport au plan de fixation principal ; le deuxième angle d’inclinaison β étant supérieur au premier angle d’inclinaison α.
Préférentiellement, la lèvre est une lèvre de recouvrement, et le long du premier tronçon le joint d’étanchéité comprend en outre une lèvre de contact destinée à coopérer de manière étanche avec la vitre, la lèvre de contact comprenant un jambage s’étendant vers l’armature ; la lèvre de recouvrement recouvrant ledit jambage.
Préférentiellement, l’armature comprend un pion de fixation avec une agrafe de fixation encliquetée au pion de fixation, le pion de fixation étant au niveau du deuxième tronçon.
Préférentiellement, le long du deuxième tronçon, le joint d’étanchéité comprend un dégagement entre l’armature et la lèvre.
Préférentiellement, le long du premier tronçon l’armature comprend des premiers moyens de fixation par encliquetage avec une première direction d’insertion ; et le long du deuxième tronçon l’armature comprend des deuxièmes moyens de fixation par encliquetage avec une deuxième direction d’insertion qui est inclinée par rapport à la première direction d’insertion.
Préférentiellement, l’épaisseur est une épaisseur moyenne. L’épaisseur moyenne est calculée sur la surface de la lèvre.
On décrit maintenant, en référence à la , un deuxième mode de réalisation du procédé de diagnostic selon l’invention. La détection de l’anomalie sonore repose sur l’évolution de l’émission sonore des composants surveillés, en comparant le spectre sonore actuel au spectre sonore d’une ancienne mesure (précédente mesure), ou d’une mesure « par défaut », déterminée lors de la fabrication ou la conception du boîtier décodeur 1, représentant celle d’un boîtier décodeur déterminé comme « sain » (mesure de référence).
Le procédé de diagnostic débute par une étape d’acquisition audio (étape E20). Les microphones internes 10 capturent le signal sonore ambiant Sa, et l’unité de traitement 4 acquiert le signal audio reçu Sar produit par les microphones internes 10.
Avantageusement, l’unité de traitement 4 réalise une pluralité d’acquisitions et d’enregistrements du signal audio reçu Sar, afin d’assurer que le bruit perçu ne provient pas d’un élément externe intermittent.
Avantageusement, l’unité de traitement 4 met en œuvre une compensation du signal audio reçu Sar en appliquant sur le signal audio reçu Sar une égalisation : étape E21.
L’unité de traitement 4 détecte alors si, au moment de la capture du signal sonore ambiant Sa, le boîtier décodeur 1 est en train ou on de restituer un signal sonore utile Su : étape E22.
Si le boîtier décodeur 1 est en train d’émettre un signal sonore utile Su, le signal audio reçu Sar et le signal audio émis Sae sont appliqués en entrée du module d’annulation d’écho 11, afin d’éliminer autant que possible le signal audio émis du signal audio reçu : étape E23.
Suite à l’étape E22 ou à l’étape E23 (selon que le module d’annulation d’écho 11 est ou non activé), pour chaque acquisition et enregistrement, l’unité de traitement 4 décompose le signal audio reçu Sar en signaux audio élémentaires sur des sous-bandes de fréquences : étape E24. L’unité de traitement 4 calcule alors une valeur d’énergie élémentaire de chaque signal audio élémentaire.