INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième exemple conforme à l’invention, donné à titre illustratif et non limitatif, la composition comprend : – une matrice polymère formée i) d’une dispersion aqueuse de polyuréthane à 35 % d’extrait sec, le polyuréthane (extrait sec) représentant entre 10 % et 25 % du poids total de la composition, ii) copolymère méthacrylate de méthyle et acrylate d’éthyle, lequel copolymère représente entre 10 % et 20 % du poids total de la composition, ii) d’un monomère acrylate trifonctionnel représentant 5 % à 20 % du poids total de la composition, iii) d’un monomère acrylate monofonctionnel représentant 5 % à 15 % du poids total de la formulation, la matrice polymère représentant donc entre 20 % et 60 % du poids total de la composition ; – un solvant formé d’un mélange i) de la phase aqueuse dans laquelle est dispersée du polyuréthane, et ii) de 2-butoxyéthanol, lequel solvant représentant entre 20 % et 60 % du poids total de la formule ; – un additif d’antimousse et d’étalement, représentant entre 1 % et 5 % du poids total de la composition ; – un photoinitiateur radicalaire représentant entre 1 % et 7 % du poids total de la formulation.
La composition de ce premier exemple est apte à subir un durcissement par application d’ultra-violets (UV) et peut être appliquée sur le substrat de différentes manières (sérigraphie, impression directe, etc.).
Selon un mode de réalisation particulier, l’épaisseur du revêtement de masquage présente au moins une première portion et une deuxième portion, distinctes l’une de l’autre, l’épaisseur de la première portion étant différente de l’épaisseur de la deuxième portion. En d’autres termes, l’épaisseur du revêtement de masquage peut être variable selon l’étendue de ce dernier (tout en restant préférentiellement dans les plages de valeurs précitées). Une telle différence d’épaisseur du revêtement de masquage, de préférence dans les plages de valeurs indiquées précédemment, peut s’avérer intéressante selon certains modes de réalisation, par exemple pour adapter localement l’épaisseur du revêtement de masquage au taux de déformation auquel on souhaite soumettre une zone donnée du substrat au cours du thermoformage de ce dernier.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un revêtement de masquage filmogène. Ce revêtement est réalisé à partir du dépôt, à une surface d’un substrat destiné à être thermoformé pour la fabrication d’un article tridimensionnel sélectivement métallisé, d’au moins une couche de la composition telle que mentionnée ci-avant, par exemple par sérigraphie et/ou par impression directe suivi d’un durcissement de ladite composition. Ledit durcissement peut avantageusement être réalisé par application d’ultra-violets ou séchage. Le revêtement de masquage est préférentiellement, comme indiqué précédemment, alcali-sensible et/ou alcali-soluble, et se dissout et/ou se disperse avantageusement dans une solution de pH supérieur ou égal à 9.
De préférence, le revêtement de masquage présente une épaisseur comprise entre 0,1 µm à 30 µm, de préférence comprise entre 1 µm et 20 µm, de préférence encore comprise entre 3 µm et 10 µm. Une telle épaisseur permet l’obtention d’un effet barrière suffisant à la surface des zones du substrat qui ne sont pas destinées à porter ultérieurement le ou les motif(s) métallique(s). Qui plus est, une telle épaisseur contribue avantageusement à la capacité du revêtement de masquage à subir le thermoformage sans dommage significatif, le cas échéant.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’une composition telle que mentionnée ci-avant pour réaliser un revêtement de masquage filmogène (de préférence thermoformable) à la surface d’un substrat destiné à être thermoformé pour la fabrication d’un article tridimensionnel sélectivement métallisé.
PROCEDE ET SYSTEME POUR LE TRAITEMENT D’UNE MATIERE DE BIOMASSE DE LIGNOCELLULOSE Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine des procédés pour le traitement d’une matière de biomasse de lignocellulose comprenant le traitement thermique de la matière de biomasse et la récupération de furfural à partir de vapeurs libérées de la matière de biomasse pendant le traitement thermique. L’invention concerne également un système correspondant.
Etat de la technique Le traitement thermique d’une matière de biomasse de lignocellulose à pression et température élevées est connu dans l’art. Un tel traitement thermique est utilisé par exemple pour produire un panneau de fibres, des pastilles de combustible ou des briquettes de combustible. Les pastilles produites par traitement thermique sont habituellement appelées pastilles noires en raison de leur couleur sombre. Un procédé avantageux pour un traitement thermique est l’explosion à la vapeur. L’explosion à la vapeur fait référence à une étape de processus dans laquelle la matière subit une diminution de pression rapide/instantanée. Une biomasse chaude et ramollie suite à un traitement thermique est libérée ou soufflée à partir d’un réacteur pressurisé à travers une vanne ou un orifice de soufflage, tandis que la pression chute jusqu’à un environnement doté d’une pression sensiblement plus basse, par exemple inférieure à 5 bars, ou préférablement jusqu’à une pression sensiblement atmosphérique. La structure de la biomasse se rompt, d’une part en raison de la vapeur en expansion, et d’autre part par les forces de cisaillement et l’impact pendant le soufflage à travers l’orifice ou la vanne. Un traitement par explosion à la vapeur simplifie la mise en pastilles ou en briquettes subséquente en raison de la matière (encore) molle qui est facile à densifier. Un traitement par explosion à la vapeur augmente la résistance de la pastille résultante car diverses substances telles que la lignine et des sucres sont libérées pendant l’explosion à la vapeur.
Une grande quantité de vapeur d’échappement, appelée « vapeur de soufflage », est libérée du mélange de vapeur et de biomasse humide chaude qui est déchargé à travers la vanne/l’orifice de soufflage. La vapeur de soufflage est séparée de la biomasse par un séparateur, par exemple un cyclone ou une centrifugeuse. La vapeur de soufflage, dans ce contexte, fait référence à un mélange de vapeur (eau) et de composés organiques volatils libérés de la matière de biomasse pendant le traitement thermique/la décharge d'explosion à la vapeur de la matière de biomasse. Plus spécifiquement, la vapeur de soufflage comprend, outre de la vapeur (qui est le composant principal), des composés acides en phase gazeuse comme l’acide formique et l’acide acétique, et des composés non acides comme le furfural et le méthanol issus d’hémicelluloses pendant le traitement thermique de la biomasse. Ces composés sont considérés comme des polluants et ne peuvent pas être libérés dans l’atmosphère. Les composés peuvent toutefois dans certains cas posséder une valeur commerciale élevée. Par exemple, le furfural est utilisé tel quel ou raffiné comme solvants, combustible, résine, fongicides, nématicides et autres. La récupération de composés intéressants à partir de la vapeur de soufflage pour des produits pouvant être vendus peut ainsi améliorer les revenus globaux.
Des procédés pour la récupération de furfural à partir de vapeur de soufflage sont connus dans l’art. Le document WO2021167511 divulgue un procédé pour la récupération d’énergie à partir d’un réacteur à explosion à la vapeur exploité de manière continue pour la production de pastilles ou de briquettes de biomasse, le procédé comprenant les étapes de : condensation d’une vapeur de soufflage provenant du réacteur à explosion à la vapeur pour recevoir un condensat de vapeur de soufflage ; récupération de chaleur provenant de la condensation de la vapeur de soufflage pour énergiser un système de fractionnement, du furfural étant récupéré à partir du condensat de vapeur de soufflage dans le système de fractionnement. Un problème de ce procédé, et d’autres procédés connus dans l’art, est que des résidus comprenant des polymères sont obtenus à partir du processus de récupération de furfural. Le document WO2021167511 ne décrit pas le traitement ou l’élimination de ces résidus.
Un objet de l’invention est de fournir un procédé et un système correspondant qui résolvent le problème de l’élimination des résidus provenant du processus de récupération de furfural.
Ces objectifs et d’autres sont atteints par la présente invention au moyen d’un procédé et d’un système.
Selon un premier aspect de l’invention, un procédé pour le traitement d’une matière de biomasse de lignocellulose est fourni, comprenant le traitement thermique de la matière de biomasse de lignocellulose à une pression et une température élevées, la récupération de furfural à partir de vapeurs libérées de la matière de lignocellulose pendant ledit traitement thermique. Le procédé comprend en outre le mélange d’au moins une partie d’un résidu obtenu suite à la récupération de furfural avec au moins une partie de la matière de biomasse de lignocellulose traitée thermiquement et/ou avec des sous-produits comprenant de la lignine obtenus suite à un traitement biochimique de la matière de biomasse de lignocellulose traitée thermiquement.
Procédé de préparation de pâte feuilletée levée fraîche et viennoiserie fraîche réalisée selon ledit procédé La présente invention concerne un procédé de préparation de pâte feuilletée levée fraîche et une viennoiserie fraîche réalisée selon ledit procédé.
L’expression pâte feuilletée levée fraîche signifie que la pâte feuilletée levée ne passe pas, pour sa conservation de longue durée, par une étape de surgélation.
L’expression viennoiserie couvre les produits comportant une mise en volume, tels que, par exemple, les croissants et les produits fourrés de type pain au chocolat ou roulé à la cannelle.
Le procédé connu de préparation de pâte feuilletée levée fraîche comprend les étapes usuelles de : mélange des produits de base, préparation de la détrempe, laminage, inclusion de matière grasse, tourage, découpage de la pâte en rectangles, mise du rectangle de pâte en rouleau dans une boîte en complexe carton-aluminium-plastique et conservation à température de réfrigération inférieure à 8°C.
Au moment de la consommation, le rectangle de pâte est déroulé et découpé en portions individuelles, chaque portion individuelle étant mise en forme et cuite au four. Dans le cas où la viennoiserie est un croissant, les portions individuelles sont triangulaires et elles sont roulées avant cuisson. Après cuisson, elles présentent en général une texture plutôt briochée que feuilletée.
L’un des buts de l’invention est de proposer une pâte feuilletée levée fraîche aux qualités organoleptiques supérieures à celles de la pâte à viennoiseries en boîte.
Un autre but de l’invention est de proposer un conditionnement de la pâte feuilletée levée fraîche lui assurant une conservation optimale de longue durée.
L’invention a pour objet un procédé de préparation de pâte feuilletée levée fraîche, comportant les étapes de : a) mélange des produits de base ; b) préparation de la détrempe ; c) laminage ; d) inclusion de matière grasse ; e) tourage ; f) découpage de la pâte en quadrilatères ; g) façonnage du quadrilatère ; h) mise à température de réfrigération ; i) conservation à température de réfrigération, caractérisé en ce que, entre les étapes g) et h), il comporte les étapes de : j) solidification par le froid à température négative supérieure à la température de cristallisation de la pâte, k) huilage et/ou mise de la pâte en conditionnement sous vide.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte les deux étapes de l) découpage du quadrilatère de pâte en portions individuelles, m) mise en forme de viennoiserie, de la portion individuelle.
Selon un mode de réalisation, les étapes l) et m) se déroulent entre les étapes g) de façonnage du quadrilatère, et j) de solidification par le froid.
Selon un mode de réalisation, les étapes l) et m) se déroulent après l’étape i) de conservation à température de réfrigération.
L’invention a aussi pour objet une viennoiserie fraîche réalisée selon le procédé décrit ci-dessus.
L’invention est décrite ci-après en relation avec une recette de pâte levée feuilletée, comprenant en pourcentage en poids de la pâte : - farine 30-35 - gluten - sucre 2-10 - sel - stabilisant - matière grasse dans la détrempe 5-10 - poudres levantes - eau 15-20 - conservateur - matière grasse dans le tourage 20-30
Le stabilisant participe à une meilleure intégrité de la pâte au cours d’étapes du procédé de préparation comme le refroidissement au-dessus de la température de cristallisation de la pâte, la mise sous vide, et le retour à température de réfrigération, entre 0°C et + 8°C. Il assure la stabilisation de la pâte pendant sa durée de vie à cru, et la conservation de la forme et du feuilletage de la pâte. Il assure une meilleure rétention du dioxyde de carbone dans la pâte, et un meilleur développement de la viennoiserie à la cuisson. Le stabilisant est de préférence une gomme de xanthane ou de guar, ou un autre hydrocolloïde.
Les poudres levantes contiennent avantageusement du bicarbonate de potassium ou de sodium, et du glucono-delta-lactone et des diphosphates.
Le conservateur assure l’obtention d’une pâte stable et saine d’un point de vue sécurité alimentaire/microbiologique pendant sa durée de vie, entre 0 et 8°C. Avantageusement, il est constitué par un alcool et/ou des acides organiques ou leurs sels, des agents biologiques, ou un ingrédient contenant des molécules à effet conservateur comme de la farine fermentée.
c) préparer une charge hydrocarbonée contenant les hydrocarbures d’origine fossile fournis par l’étape b) et les esters éthyliques d’acide gras fournis par l’étape a) en une teneur d’au plus 5% vol par rapport à la charge hydrocarbonée,
e) fractionner la charge hydrocarbonée traitée obtenue à l’étape d) et récupérer une fraction kérosène en tant que carburéacteur, ladite fraction kérosène présentant préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 300°C, mesuré notamment selon la norme ASTM D86-12.
Le procédé selon l’invention permet ainsi d'obtenir un carburant d’aviation dont une partie est d’origine renouvelable, ce type de carburant étant aussi appelé SAF pour « Sustainable Aviation Fuel » en anglais.
Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condensateur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887-19 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169-05 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500-15(2019), D86-12 ou D1160-18 pour les distillats.
Graisses animales et huiles usagées Les graisses animales et huiles usagées de cuisson, dont sont issus les esters éthyliques utilisés dans la présente invention, sont avantageusement des graisses animales et des huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux, notamment au sens du règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009 et du règlement (UE) n°142/2011 de la Commission (règlement d’application du règlement CE n°1069/2009).
Etape a) Les esters éthyliques d’acides gras fournis à l’étape a) sont issus de la réaction de graisses animales et/ou d’huiles usagées avec de l’éthanol dans un réacteur de trans-estérification.
Notamment, cette étape a) peut ainsi comporter, ou consister en, une étape de transestérification des graisses animales et/ou d’huiles usagées avec de l’éthanol pour obtenir des esters éthyliques des acides gras initialement contenus dans les graisses animales et/ou huiles usagées, et de la glycérine, suivie d’une étape de séparation par distillation, décantation ou centrifugation des esters éthyliques produits.
Lors de l’étape de transestérification, les triglycérides contenus dans les graisses animales et/ou d’huiles usagées de cuisson réagissent avec l’éthanol pour obtenir des esters éthyliques des acides gras dans un réacteur de transestérification. Cette réaction, bien connue de l’homme du métier, est habituellement réalisée en présence d’un catalyseur, par un procédé de catalyse acide ou basique, homogène ou hétérogène, typiquement à une température de 25°C à 110°C ou de 35°C à 90°C et une durée de réaction de 30 minutes à 50 heures. On pourra par exemple utiliser un rapport massique catalyseur/huile de 0,25 à 8% et un rapport molaire éthanol/huile de 3 :1 à 15 :1.
Les esters éthyliques d’acides gras utilisés dans la présente invention sont donc dépourvus d’impuretés de type composés insaponifiables, savons, ou autre composés provenant des graisses animales ou huiles usagées utilisées comme matière première. En particulier, leur teneur en insaponifiables est inférieure ou égale à 1%m/m (mesurée selon la norme ISO 3596 :2001).
Le viscosant, et plus particulièrement l'alcool tricyclodécanediméthanol, contribue avantageusement à opacifier le complexe parfumant et/ou la composition parfumée. Une augmentation de la quantité de viscosant, sans modification des autres quantités en poids de composés du complexe parfumant, augmente l'opacité du complexe parfumant et/ou de la composition parfumée.
Le complexe parfumant comprend avantageusement un solubilisant, préférentiellement en quantité comprise entre 0,2 et 16 % en poids du poids total du complexe parfumant, préférentiellement de 0,3% à 8%.
Avantageusement, le solubilisant est choisi parmi le groupe comprenant le Polysorbate 20, le PEG-30 huile de ricin (vendu sous le nom de Cemulsol B par Solvay), le PEG-40 hydrogenated castor oil (vendu sous le nom d’Eumulgin CO 40 par BTC), le glycereth-17 cocoate (vendu sous le nom de Levenol C201 par KAO), le Polyglyceryl-4 Laurate/Sebacate (and) Polyglyceryl-6 Caprylate/Caprate (and) Aqua (vendu sous le nom de Natragem S140-NP par CRODA), le Polyglyceryl-3 caprylate (and) caprylyl/capryl glucoside (vendu sous le nom de Neocare TGM 8 par Biosynthis), le caprylyl/capryl glucoside (vendu sous le nom d’Oramix CG 110 par Seppic), le Decyl Glucoside (vendu sous le nom de Plantacare 2000 UP par BASF),l’Heptyl Glucoside (vendu sous le nom de Sepiclear G7 par Seppic), le PPG 26 Buteth-26 (and) PEG 40 hydrogenated castor oil (and) Water (vendu sous le nom de Solubilisant LRI par LCW Sensient).
Préférentiellement, le solubilisant est le polysorbate 20, ayant comme numéro CAS: 9005-64-5, comme formule générale C 58 H 114 O 26 et comme formule développée :
Le polysorbate 20, dénommé encore Tween 20, ou encore Sorbitan monolaurate, ethoxylated, est un tensioactif non ionique et un émulsifiant dérivé de sorbitol à base de fruits et de baies.
Le solubilisant, et plus particulièrement le polysorbate 20, participe à la solubilisation de l’opacifiant au sein du complexe parfumant.
En effet, l’opacifiant à tendance à ne pas être stable et à former des agglomérats au sein du complexe parfumant qui ne sont pas re-dispersibles de façon homogène au sein du complexe parfumant. Le polysorbate 20 assure la stabilité de l’opacifiant dans le complexe parfumant et donc du complexe parfumant et/ou de la composition parfumée. Le solubilisant est utilisé pour assurer un complexe parfumant homogène et stable.
Le choix du polysorbate 20 permet de ne pas apporter d’odeur parasite, car il est inodore. De plus, son utilisation est simple, il peut être travaillé à froid sans besoin de chauffe, ni de ré-homogénéisation.
Avantageusement, le solubilisant forme un pré-complexe en association avec l’opacifiant et le solvant.
Le complexe parfumant comprend avantageusement un opacifiant, préférentiellement en quantité comprise entre 0,2 et 16 % en poids du poids total du complexe parfumant, préférentiellement de 0,3% à 8%.
L'opacifiant est également dénommé agent blanchissant.
Avantageusement, l'opacifiant est choisi parmi le groupe comprenant le Styrene/Acrylates Copolymer (and) Coco-Glucoside (vendu sous le nom d’Euperlan PCO par AMI), le Titanium Dioxide (and) Caprylic/Capric Triglyceride (and) Polyhydroxystearic Acid (and) Stearic Acid (and) Alumina (vendu sous le nom de Solaveil XT-300-LQ par Croda), les Dioxyde de Titane micronisés ou des mélanges de ceux-ci.
Préférentiellement, l'opacifiant est un copolymère d'acrylate/styrène et coco glucoside vendu sous le nom de Euperlan PCO et ayant comme numéro CAS 141464-42-8 & 9010-92-8. L’opacifiant est également dénommé D-Glucopyranose, oligomeric, C8-16-alkyl glycosides, methacrylic acid-styrene polymer.
L'opacifiant, et plus particulièrement le copolymère d'acrylates/styrène et coco glucoside, est une dispersion d’un agent opacifiant avec des surfactants.
L'opacifiant préféré est un mélange entre des matières premières synthétiques (styrène / méthacrylique acid copolymer) et végétales (coconut / palm kernel oil, glucose).
L'opacifiant est choisi pour apporter un aspect luxueux, crémeux, riche et dense au complexe parfumant, et/ou à la composition parfumante.
A cet effet, l’invention a pour objet un système de climatisation pour véhicule, adapté pour délivrer un flux d’air conditionné montant le long d’une baie vitrée du véhicule, le système de climatisation comprenant :
- au moins une gaine de soufflage destinée à être solidaire mécaniquement d’un élément de structure inférieur du véhicule, la gaine de soufflage étant adaptée pour conduire le flux d’air conditionné et comprenant une partie terminale ayant des parois internes parallèles à une direction de connexion,
- au moins une grille de sortie adaptée pour permettre au flux d’air conditionné de s’échapper du système de climatisation le long de la baie vitrée, la grille de sortie étant destinée à être solidaire mécaniquement d’un élément de structure supérieur du véhicule, l’élément de structure supérieur comprenant la baie vitrée et étant fixé sur l’élément de structure inférieur, et
- un manchon fixé sous la grille de sortie et monté coulissant dans la partie terminale selon la direction de connexion, le manchon définissant un passage pour le flux d’air conditionné depuis la gaine de soufflage jusqu’à la grille de sortie.
Selon des modes particuliers de réalisation, le système de climatisation comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le système de climatisation comprend en outre un joint d’étanchéité à l’air, le joint étant situé entre le manchon et la partie terminale et entourant le manchon autour de la direction de connexion ;
- le passage présente, en section perpendiculairement à la direction de connexion, une forme oblongue s’étendant le long de la grille de sortie ;
- le manchon comprend des parois latérales définissant le passage, et un rebord périphérique entourant le passage, situé au niveau d’une sortie du passage, et faisant saillie à partir des parois latérales en s’éloignant du passage, le rebord étant fixé sur la grille de sortie ;
- le manchon comprend un fond obstruant partiellement la gaine de soufflage, le fond définissant au moins une ouverture adaptée pour permettre au flux d’air conditionné de se diffuser dans le passage depuis la gaine de soufflage ; et
- ladite ouverture définie par le fond présente une forme oblongue s’étendant le long de la grille de sortie.
L’invention a aussi pour objet un véhicule, notamment ferroviaire, comprenant :
- un élément de structure inférieur,
- un élément de structure supérieur comprenant une baie vitrée, et étant fixé sur l’élément de structure inférieur, et
- un système de climatisation, adapté pour délivrer un flux d’air conditionné montant le long de la baie vitrée, la gaine de soufflage étant solidaire mécaniquement de l’élément de structure inférieur, la grille de sortie étant solidaire mécaniquement de l’élément de structure supérieur.