INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support avant 19 de chaque organe de relevage 4 est fixé, de manière amovible, de son châssis 3 de la bineuse universelle 1. Par ailleurs, de façon avantageuse, le support arrière 20 de chaque organe de relevage 4 s'étend en direction du sol au-delà du palonnier 20 situé le plus près du sol, de manière à recevoir le porte outils 5 correspondant, ce dernier étant avantageusement équipé d'une roue d'appui 23.
Pour relever ou descendre le porte outils 5 associé, chaque organe de relevage 4 est mis en mouvement par un actionneur 24 étant, de manière classique, du type vérin hydraulique à double effet étant chacun solidarisé entre le support avant19 et le support arrière 20. L'actionneur 24 permet de faire passer l'organe de relevage 4 associé d'une position "haute" dans laquelle les outils 26 sont hors du sol et une position "basse" dans laquelle les outils 26 sont dans le sol
Chaque roue d'appui 23 est avantageusement réglable en hauteur par rapport à l'organe de relevage 4 associé afin de régler avec précision la profondeur de travail dans le sol de sorte à permettre le travail du sol.
Chaque porte outils 5 comporte une barre 25 globalement horizontale s'étendant parallèlement plan sagittal de la bineuse universelle 1 et étant apte à porter un ou plusieurs outils 26 du type, par exemple, des socs en forme de patte d'oie, des lames "Lelièvre", des dents pour un scalpage précis en déplaçant peu de terre, des dents vibrantes pour butter et recouvrir les adventices avec des socs demi-cœur, cœur plein ou butteurs, des disques ouvreurs, des doigts Kress, des disques protège-plants, ou des peignes arrière.
Pour mettre en mouvement de l'actionneur 24 de chaque organe de relevage 4, la bineuse universelle 1 comporte également un circuit de distribution hydraulique agencé pour réguler un débit d'huile fourni en continu par un groupe hydraulique du tracteur.
En référence aux figures 2 à 5, ce circuit de distribution hydraulique comprend au moins : - un boitier calculateur 27 (en anglais ECU : Electronic Control Unit) fixé sur la première poutre 13 avant du châssis 3 de la bineuse universelle 1 et agencé pour communiquer avec un système de géolocalisation du tracteur par l’intermédiaire d’une connexion filaire normalisée ISOBUS, - un boitier de jonction 28 fixé sur la première poutre 13 avant dudit châssis 3 et raccordé au boitier calculateur 27, ledit boitier de jonction 28 contenant une carte électronique associée à une pluralité (au moins dix-huit) de sorties électriques 29 basses tension (à savoir une tension comprise entre zéro et douze Volts), - un distributeur hydraulique 30 agencé pour autoriser, inverser ou bloquer la circulation d'huile provenant de l'entrée et du retour d'un groupe hydraulique du tracteur - deux tuyauteries 31 raccordées audit distributeur hydraulique 30, s'étendant sur l'ensemble dudit châssis 3, c'est-à-dire le long des première poutre 14 arrière et deuxièmes poutres 16, et étant munies chacune d'une pluralité de coupleurs rapides 32, avantageusement du type à clapet (en anglais "push-pull"), répartis le long de chaque tuyauterie 31 de façon à répondre à l’ensemble des configurations en nombre et en écartement entre les organes de relevage 4, les deux tuyauteries 31 étant respectivement raccordées à l'entrée et au retour du groupe hydraulique du tracteur, et - des connecteurs électriques, non représentés, disposés à proximité desdits coupleurs rapides 32 et raccordés, de préférence de manière filaire, auxdites sorties électriques 29.
Par exemple, le dispositif de production d’énergie 21 peut comprendre des cellules photovoltaïques. La source d’énergie ambiante 22 est alors la lumière naturelle. Autrement dit, les cellules photovoltaïques génèrent de l’énergie électrique à partir de la lumière naturelle. Dans l’aéronef, la lumière naturelle arrive notamment des hublots pendant les vols de jour.
Le dispositif de production d’énergie 21 peut comprendre, en alternative de ou en combinaison avec les cellules photovoltaïques, au moins un récepteur infrarouge. La source d’énergie ambiante 22 est alors un rayonnement infrarouge.
Le rayonnement infrarouge peut provenir notamment du corps du passager. Le récepteur infrarouge est dirigé vers le dossier 11 et/ou l’assise 10 afin de capter le rayonnement infrarouge humain.
En pratique, dans l’aéronef, une ou plusieurs lampes généralement installées à un plafonnier, peuvent être remplacées par un ou plusieurs récepteurs infrarouges.
Le dispositif de production d’énergie 21 peut, en alternative de ou en combinaison des solutions précédentes, être configuré pour produire de l’énergie électrique à partir du bruit ambiant. Le dispositif de production d’énergie 21 produit de l’énergie électrique notamment à partir de vibrations vocales, musicales ou émises par d’autres bruits ambiants.
Le siège 1 comporte également un dispositif de stockage 23, connecté au dispositif de production et à l’actionneur 2.
Le dispositif de stockage 23 est configuré pour stocker l’énergie électrique provenant du dispositif de production et de l’actionneur 2.
Le dispositif de stockage 23 peut être par exemple une batterie, ou un condensateur, voire un supercondensateur.
Le siège 1 comporte également un dispositif de commande 24.
Le dispositif de commande 24 est configuré pour commander le dispositif de stockage 23 afin de distribuer l’énergie électrique stockée à des composants électroniques du siège 1.
Le dispositif de commande 24 distribue l’énergie électrique aux composants électroniques tels que des éclairages, des ports de recharge ou un téléviseur. Le dispositif de commande 24 distribue l’énergie électrique également à l’actionneur ou aux actionneurs 2 de sorte à permettre le mouvement du dossier 11 et/ou de l’assise 10.
Le siège 1 peut comprendre également un dispositif de gestion charge-décharge.
Le dispositif de gestion charge-décharge gère le besoin en énergie électrique des différents composants électroniques ainsi que de celui du dispositif de stockage 23.
La présente invention propose un siège énergétiquement autonome et autosuffisant grâce à l’utilisation combinée de la transformation de l’énergie cinétique en énergie électrique, et de la production d’énergie électrique à partir d’une source d’énergie ambiante. L’objectif de l’invention est de fournir une autonomie énergétique suffisante.
Dispositif de dégivrage d’aube DOMAINE DE L'INVENTION La présente demande concerne le domaine de l’aéronautique. Plus précisément, la présente demande concerne le dégivrage de pièces d’un aéronef, typiquement de pièces en matériau composite, et plus particulièrement d’aubes de moteur d’aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE Certaines pièces d’un aéronef, telles qu’une aube du moteur, sont exposées à un flux d’air froid lors du fonctionnement de l’aéronef. Une telle exposition est susceptible d’entraîner la formation, puis l’accrétion, de glace au niveau d’une surface de ces pièces qui est exposée au flux d’air froid, ce qui peut mettre en péril le fonctionnement de l’aéronef.
Dans le cadre de la traçabilité d’une bouteille de vin, l’invention propose de renseigner BD-A avec les données de traçabilité concernant la capsule de l’invention, dites « données capsule » et telles que des informations sur une matière première de la capsule, un fournisseur de matière première, un numéro de lot de la matière première, une référence de couleur, une référence et un lot d’adhésif, des données d’un fabricant de la capsule, une date de fabrication de la capsule, un ou des ingrédients entrant dans une composition de la capsule, un ou des composants intégrés dans la capsule (par exemple un numéro de lot des joints pour capsules à vis), et ou un procédé de fabrication de la capsule.
La base de données BD-A 10 est donc destinée à son utilisation et renseignement par un producteur de capsules. D’autre part, la base de données BD-B 20 est destinée à son utilisation par le producteur du produit protégé par la capsule, dans ce cas un producteur de vin. BD-B est donc renseignée avec des données propres au vin, dites « données produit » et telles que des informations de son producteur i.e. château, maison de vin, un ou des cépages, degrés d’alcool, type de vin n°de cuve, appellation, millésime, procédé de vinification, procédé d’élevage, date de vendanges et de mise en bouteille et/ou des « données emballage ». Les données emballage correspondent à toute donnée descriptive concernant la fabrication, la composition et les fournisseurs des bouteilles de vin, des bouchons et/ou des étiquettes pour le vin.
Avantageusement, un tel système 100 de traçabilité permet de centraliser la gestion et le suivi de l’ensemble des données d’une bouteille de vin au travers d’un seul élément déjà utilisé de manière universelle, c’est-à-dire la capsule. Ledit système permet une gestion de données publiques et privées simplifiée, et permet son utilisation par plusieurs acteurs sans compromettre les données privées de chaque base de données.
Le producteur du vin peut intégrer les données propres à la capsule 5 dans sa base de données BD-B 20 à partir du registre partagé de BD-A sans aucun effort supplémentaire. Il est ainsi sauvegardé la traçabilité complète des donnés liées à la fabrication et emballage du produit, y compris les données capsule souvent perdues dans les systèmes de traçabilité de l’état de la technique. Le producteur du produit, peut également sélectionner des données dans sa base de données BD-B 20 qu’il souhaite rendre accessibles au public consommateur ou aux revendeurs du produit, au moyen de son registre partagé 12. Dans un mode de réalisation préféré illustré à la , la capsule comporte également un deuxième code de suivi 2 sous forme de QR code comportant un lien URL, et le registre partagé 12 de BD-B est accessible par lecture du deuxième code de suivi 2. Ce registre partagé 12 peut prendre la forme d’un site web ou un fichier à télécharger accessible sur un réseau de télécommunications par lecture dudit deuxième premier code de suivi 1.
D’autre part, le fabricant de capsules et gestionnaire de la base BD-A peut utiliser le système de traçabilité de l’invention pour tracer l’intégralité de données concernant sa capsule sans compromettre la privacité de ces dernières, et sélectionner uniquement certaines données à partager avec BD-B.
Un autre objectif de l’invention, est que le système de traçabilité soit mis en œuvre facilement au niveau industriel, notamment en garantissant une lecture rapide du premier code de suivi.
En effet, des difficultés de mise en œuvre se posent en relation à l’utilisation des marquages. Notamment, le premier code de suivi 1, marquage dont l’utilité est commune à la capsule et à la bouteille remplie n’est pas utilisé au même moment ni dans les mêmes conditions pour renseigner BD-A 10 et BD-B 20. Dans le cas du renseignement de BD-A 10, relatif à la capsule 5, l’envoie des informations peut se faire de façon groupée par lots de production de même nature simultanément à l’impression ou la relecture de chaque premier code de suivi avec la taille du lot et les références du client producteur de vin. Pour ce qui concerne le renseignement de BD-B 20, celui-ci ne peut se faire que lorsque la capsule est positionnée sur la bouteille de vin. Ainsi, à l’opposé de la traçabilité sous forme groupée pour la capsule 5, la relecture du même marquage pour alimenter BD-B 20 se fait de façon individuelle.
Cette différence de mise en œuvre de BD-A 10 et BD-B 20 implique une adaptation de lecture contraignante du marquage sur les lignes d’habillage des bouteilles. Au niveau industriel, les bouteilles circulent à grande vitesse sur des tapis roulants, leur forme circulaire conduit à un positionnement aléatoire du premier code de suivi à utiliser par les producteurs produit. Cette présentation aléatoire non indexée oblige à placer une pluralité de lecteurs autour du col de la bouteille de façon à couvrir l’ensemble du champ à 360° ou bien de mettre en rotation chaque bouteille qui va effectuer un tour complet sur elle-même afin de capturer le marquage par un lecteur unique. Ainsi dans l’un ou l’autre cas la ligne d’habillage est rendue complexe donc coûteuse tout en ralentissant la vitesse.
Pour remédier à cette difficulté et selon un premier mode de réalisation de la capsule 5 de l’invention ( ), le premier code de suivi 1 est marqué sur le dessus de la capsule 5 pour permettre sa lecture par un capteur unique positionné au-dessus d’une bouteille, notamment lorsque la bouteille circule sur un tapis roulant lors de l’habillage de bouteilles. De préférence, dans ce mode de réalisation le premier code de suivi 1 est marqué avec une encre invisible de manière à ne pas modifier visiblement le dessus de la capsule, et augmenter la sécurité anti-reproduction de la capsule. Cette encre invisible est révélée par l’intermédiaire d’une lampe UV ou IR selon l’encre utilisée, et ne peut être visualisée sous éclairage standard.
Dans un deuxième mode de réalisation de la capsule 5 illustré à la , l’invention propose de marquer une jupe de la capsule avec une pluralité de premiers codes de suivi 1 identiques, disposés autour de ladite jupe. Il est ainsi possible de garantir la lecture dudit premier code de suivi 1 lorsque la bouteille circule sur un tapis roulant, et que le marquage de suivi 1 est positionné aléatoirement par rapport à un lecteur unique agencé pour lire ledit premier code de suivi 1. Typiquement quatre à six marquages du premier code de suivi 1, sous forme data matrix, sont nécessaires et suffisants pour un col classique de bouteille de vin. Bien entendu, pour d’autres applications que le vin où le diamètre est supérieur ou inférieur, le nombre de marquages sera adapté en conséquence. De préférence, le premier code de suivi 1 est marqué également avec une encre invisible pour ne pas altérer l’esthétique de la capsule, ainsi que pour élever le niveau de sécurité anti-reproduction de ladite capsule.
De cette façon il est possible d’effectuer une relecture automatique de chaque bouteille avec les lignes de mise en bouteilles les plus rapides du marché. Des expérimentations ont permis d’atteindre des vitesses supérieures à 15000 bouteilles/heure. Pour les capsules roulées en complexe aluminium ou PVC ce code est réalisable avant ou après formage de la capsule. S’il est réalisé avant formage, cette impression intègrera une anamorphose pour anticiper les déformations liées au process de mise en œuvre de la capsule sur la bouteille du type étirement et/ou thermo rétractation…
Dans un deuxième mode de réalisation illustré à la , la base de données BD-B 20 comporte un deuxième registre partagé 13 destiné à être transmis à une quatrième base de données BD-G à caractère gouvernementale. Par exemple, cette quatrième base de données BD-G a pour but la gestion des taxes imputées à la production et distribution de boissons alcool. Le premier code de suivi 1 sera donc sérialisé et permettra à l’ensemble des acteurs de la filière (production et distribution) de renseigner la base BD-G afin de s’acquitter des taxes en fonction du produit et de son degré d’alcool.
Dans un autre mode de réalisation, l’invention propose d’intégrer un marquage authentifiant dans le deuxième code de suivi 2. Ce marquage authentifiant est par exemple le marquage imprimé proposé dans la demande de brevet EP 19783575.4 du présent demandeur.
L’invention concerne également la mise en œuvre du procédé de traçabilité selon l’invention, ce procédé comporte les étapes détaillées ci-après :
Marquage de capsules 5 par impression dudit premier code de suivi 1 et dudit deuxième code de suivi 2 sur une surface extérieure des capsules 5 d’un lot de capsules, avant ou après sa mise en forme. De préférence, l’impression des capsules est réalisée à plat avant la mise en forme de la capsule sur un rouleau de matière première, tel qu’en aluminium ou matériau plastique ou composite. Soit l’impression des capsules est réalisée sur une capsule déjà formée qui va tourner sur un barillet devant un système d’écriture laser ou jet d’encre. De préférence, le premier code de suivi 1 est sérialisé dans un lot de capsules. Les presses numériques, comme par exemple type Xeikon, Domino, Epson, HP Indigo sont adaptées à effectuer ce marquage, et son activation dans les bases de données, y compris un marquage sérialisé. De préférence, les marquages sont couplés dans au moins l’une des bases de données BD-A 10 ou BD-B 20 lors de son impression et activation. Les presses numériques citées ci avant, comportent un capteur optique et sont également aptes à effectuer ce couplage. Renseignement de BD-A 10 par transmission groupée de données propre à un lot de capsules 5 marqué avec ledit premier code de suivi 1, ou d’une pluralité de lots de production de même nature. Cette étape peut être effectuée de manière simultanée à l’étape de marquage de capsules, soit postérieurement par relecture d’au moins un code de suivi. Renseignement de BD-B 20 avec des données produit relatives à un lot de produits portant une capsule selon l’invention, et par lecture individualisée de chaque premier code de suivi 1 sur les capsules dudit lot de produits avançant sur un tapis roulant. Tel qu’il a été déjà mentionné, cette lecture peut être assurée par la présence du premier code de suivi sur le dessus de la capsule ou par une pluralité de premiers codes de suivi identiques positionnées autour de la jupe de la capsule.
Bien entendu ledit premier code de suivi, de préférence sous forme de code data matrix, est lu par un capteur optique intégré ou relié à un terminal intelligent connecté, tel qu’un ordinateur ou terminal portable permettant à un utilisateur du système d’accéder à la plateforme numérique de traçabilité, et de renseigner BD-A et BD-B au moyen d’une application de ladite plateforme numérique de traçabilité.
Selon un premier exemple, les étapes de détermination d’un premier point générateur dérivé (étape E4) et de détermination d’un deuxième point générateur dérivé (étape E6) peuvent être exécutées dans un ordre arbitraire.
Selon un deuxième exemple, l’étape d’initialisation (étape E2) peut être effectuée après l’étape de détermination d’un premier point générateur dérivé (étape E4) et/ou après l’étape de détermination d’un deuxième point générateur dérivé (étape E6), notamment quand la détermination du premier point générateur dérivé T 0 et/ou du deuxième point générateur dérivé T 1 est par lecture d’une mémoire du dispositif électronique 2.
Selon un troisième exemple, les étapes de détermination d’un premier scalaire intermédiaire (étape E8) et de détermination d’un troisième scalaire intermédiaire (étape E9) peuvent être exécutées dans un ordre arbitraire. L’étape de détermination d’un premier scalaire intermédiaire (étape E8) et /ou l’étape de détermination d’un troisième scalaire intermédiaire (étape E9) peuvent être exécutées avant l’une quelconque des étapes E2 à E6.
Selon un quatrième exemple, l’étape de détermination d’un premier point de signature (étape E10) peut être effectuée à tout moment après l’étape de détermination d’un premier point générateur dérivé (étape E4) et l’étape de détermination d’un premier scalaire intermédiaire (étape E8), mais avant l’étape de détermination d’une partie de signature (étape E16).
Selon un cinquième exemple, l’étape de détermination d’un deuxième point de signature (étape E14) peut être effectuée à tout moment après l’étape de détermination d’un deuxième point générateur dérivé (étape E6) et l’étape de détermination d’un deuxième scalaire intermédiaire (étape E12).
La représente sous forme de logigramme un procédé de signature cryptographique d’une donnée selon un autre mode d’implémentation de l’invention.
Le procédé de la vise aussi à déterminer la signature d’une donnée m, par exemple reçue via le module de communication 10, au moyen d’une clé privée d et d’un algorithme de type ECDSA.
Le procédé de la comprend une étape d’initialisation E2 identique à l’étape d’initialisation E2 du premier mode de réalisation.
Le procédé comprend alors une étape de détermination d’un premier point générateur dérivé T 0 (étape E4) identique à celle du premier mode d’implémentation.
Le procédé comprend également une étape de détermination d’un deuxième point générateur dérivé T 1 (étape E106) égal à la combinaison au moyen de l’opération du groupe Gr, d’éléments égaux au premier point générateur dérivé T 0 de la courbe elliptique E et en nombre égal au premier scalaire de dérivation t 1 .
Par exemple, l’étape de détermination d’un deuxième point générateur est en multipliant le premier point générateur dérivé T 0 par le premier scalaire de dérivation t 1 , ou selon un autre exemple, en multipliant le point générateur G par le scalaire résultat d’un produit du premier scalaire de dérivation t 1 et du deuxième scalaire de dérivation t 0 : T 1 = [t 1 .t 0 ] G = [t 1 ] T 0 .
Cette étape de détermination d’un deuxième point générateur dérivé peut déterminer le deuxième point générateur dérivé T 1 par calcul à partir du premier scalaire de dérivation t 1 et du premier point générateur dérivé T 0 , ou par calcul à partir du premier scalaire de dérivation t 1 , du deuxième scalaire de dérivation t 0 et du point générateur G, ou par lecture d’une mémoire du dispositif électronique 2, par exemple si le deuxième point générateur dérivé T 1 a été préalablement calculé et mémorisé dans son module de mémorisation 6.
Le procédé comprend alors une étape de détermination d’un premier scalaire intermédiaire (étape E8), une étape de détermination d’un troisième scalaire intermédiaire (étape E9), et alors une étape de détermination d’un premier point de signature R 1 (étape E10), identiques à celles décrites pour le premier mode d’implémentation.
Le procédé comprend alors une étape de détermination d’un deuxième scalaire intermédiaire (étape E112) pendant laquelle le deuxième scalaire intermédiaire k’ est déterminé en additionnant au premier scalaire intermédiaire k, un scalaire résultat du produit du premier scalaire de dérivation t 1 et du troisième scalaire intermédiaire k’’. Le deuxième scalaire intermédiaire k’ vaut donc k + k’’.t 1 .
Selon une variante pour cette étape de détermination d’un deuxième scalaire intermédiaire (étape E112), le deuxième scalaire intermédiaire k’ est déterminé en soustrayant au premier scalaire intermédiaire k, un scalaire résultat d’un produit du premier scalaire de dérivation t 1 et du troisième scalaire intermédiaire k’’. Le deuxième scalaire intermédiaire k’ vaut donc dans cette variante de l’étape k - k’’.t 1 .
Evaluation et estimation de performance En conformité avec un mode de réalisation, une compression de modèle est régie au moins en partie par des scénarios de déploiement, et par conséquent la précision et la vitesse de modèles sont toutes deux évaluées. Une évaluation complète avec un entraînement à partir de zéro et une exécution sur des dispositifs périphériques est coûteuse. Pour alléger le coût d’évaluation, en conformité avec un mode de réalisation, des estimateurs sont mis en œuvre pour prédire leur performance. Ils doivent donner des classements de performance cohérents, comme dans des évaluations exhaustives. En conformité avec un mode de réalisation, l’estimation de vitesse (temps) utilise des estimateurs développés pour utiliser FLOPS, Params et Memory Read & Write. (L’exactitude est illustrée en référence aux graphiques 400, 402, 404, et 406 des figures 4A, 4B, 4C et 4D et décrites ci-dessous.)
Pour l’estimation de précision, au lieu d’entraîner un modèle échantillonné totalement à partir de zéro pour N époques, dans un mode de réalisation, on tire considérablement partie des opérations EST. Avec EST, dans un mode de réalisation, des poids partiels du super-modèle sont chargés dans des sous-modèles et les sous-modèles entraînés pour leur convergence rapide. Comme il est également démontré ci-dessous et en référence aux figures 4A à 4D, pour un enfant échantillonné à partir de l’espace de recherche, le chargement des poids correspondants provenant du super-modèle et son entraînement pendant 2 époques sont suffisants pour donner une estimation précise. Cela garantit un coût d’évaluation de O(1) plutôt que O(N).