INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce qui concerne le segment de fil RFID 3 de l'étiquette 1, celui-ci comprend dans tous les cas au moins une puce électronique d'identification 3a ayant des fonctions d'émission réception radiofréquence électriquement couplée à au moins un fil conducteur 3b formant l'antenne « électrique » d'émission réception. Un tel segment de fil RFID 3 peut être réalisé de multiples manières comme résumé dans WO2021/089939.
Comme décrit également dans WO2021/089939 un segment de fil RFID 3 convient parfaitement pour être intégré de toutes manières connues, en sandwich entre deux portions de ruban, et former l’étiquette 1 électronique d’identification illustrée sur la .
Sur cette étiquette 1 électronique d’identification de la , le segment de fil RFID 3 est disposé le long et parallèlement à un bord de l’étiquette et est ici centré sur sa largeur. Le scellement des portions de ruban est illustré par des points de scellement 4 (illustrés comme des pointillés) agencés de part et d’autre d’une ligne centrale 5 comprenant le segment de fil RFID 3 (non visible sur cette figure). On dispose ainsi sur l’étiquette 1 de part et d’autre de cette ligne centrale 5 de surfaces « inertes » pour permettre de solidariser l’étiquette 1 électronique à une pièce textile sans affecter le fonctionnement du fil textile RFID 3. Plus particulièrement, il faudra préserver une distance d minimale entre le segment de fil RFID et un bord de l’étiquette 1 électronique qui permette de définir une bande inerte suffisamment large pour y placer des points de couture courant d’un côté et/ou de l’autre côté du fil textile RFID 3, permettant de solidariser l’étiquette 1 électronique sur une pièce textile par l’intermédiaire d’une couture de confection. Cette distance d minimale peut être par exemple de 0.5 à 4 mm. Une telle couture de confection est une couture dont la fonction première est de traiter la pièce textile pour en faire un produit fini.
Une telle préforme par tissage 3D permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. La préforme peut être réalisée de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaines ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaine étant liés par des couches de fils de trame ou torons également disposés en une pluralité de couches. Les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse peuvent être constitués de fibres carbone.
La préforme peut également être en matériau composite 2D stratifié, c’est-à-dire obtenue par la superposition de plusieurs plis obtenus par tissage bidimensionnel.
Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D », on entend ici un mode de tissage par lequel l'entrelacement de fils de chaîne et de fils de trame est réalisé sur une seule couche de trame formant un pli de fibres ou pli de fibres tissées 2D. Les plis de fibres tissées ou plis 2D peuvent être réalisés également au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaines en une unique couche et un faisceau de fils de trame en une unique couche. Les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse peuvent être constitués de fibres carbone ou de fibres céramique tels que des fils de carbure de silicium.
Au cours de l’étape S30 d’intégration ou insertion de l’élément de liaison 60, celui-ci est intégré dans la pièce 10. L’étape consiste à apposer l’élément de liaison 60 sur la préforme ou à intégrer l’élément de liaison 60 dans la préforme, tel que l’étiquette RFID 62 dans la zone Z2 de la préforme et à relier l’élément de liaison 60 à la première portion 51a et à la troisième portion 51c du fil conducteur 51 de façon à mesurer la résistance du fil conducteur 51 et le comparer au seuil prédéterminé.
L’intégration de l’élément de liaison 60, tel que l’étiquette RFID 62, peut comporter une étape d’isolation électrique des liaisons entre l’élément de liaison 60 et les portions restantes 51a, 51c du fil conducteur 51 ainsi qu’une étape d’isolation électrique de l’élément de liaison 60, tel que l’étiquette RFID 62, en le plaçant entre deux plis isolants de fibres de verre tissées.
Le procédé se poursuit par l’intégration S40 du fil conducteur 51 dans la mousse 43 en particulier les portions libres 52 du fil conducteur, par le dépôt de la mousse sur la préforme en matériau composite du côté des portions libres de fil conducteur puis l’injection de la résine, notamment de la résine organique ou polymérique, dans l’ensemble formé par le matériau composite, le matériau de remplissage, le fil conducteur et l’élément de liaison préalablement disposé dans un moule (non représenté), et à la polymériser de façon à réaliser la pièce 10 et à solidifier l’ensemble.
La polymérisation peut être réalisée par injection VA-RTM selon l’acronyme anglais de « Vacuum Assisted Resin Transfer Molding », infusion, cuisson en autoclave ou presse.
Il est cependant nécessaire que le capteur de délaminage 50, l’élément de liaison 60, ainsi que les éléments réalisant la connexion puissent supporter les contraintes de température et de pression générées au moment de l’injection, notamment une température comprise entre 180ºC et 200°C, notamment une température typique de 180°C, et une pression de 20 bars.
Renfort pour une aube composite d’une turbomachine, comprenant un empilement de plis La présente demande concerne les turbomachines d’aéronefs, notamment les turboréacteurs ou les turbopropulseurs. La demande concerne un renfort pour une aube composite de turbomachine, une aube composite munie d’un tel renfort, et un procédé de fabrication d’un tel renfort et d’une telle aube composite.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Un aéronef comprend classiquement au moins une turbomachine pour en assurer la propulsion.
La turbomachine comprend au moins une soufflante ou hélice, au moins un compresseur, une chambre de combustion, au moins une turbine, et une tuyère d’échappement des gaz. Par exemple, la turbomachine peut comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, et une turbine haute pression et une turbine basse pression. La turbine haute pression entraîne en rotation le compresseur haute pression par l’intermédiaire d’un arbre haute pression, et la turbine basse pression entraîne en rotation le compresseur basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression. La turbine basse pression peut également entraîner en rotation la soufflante soit directement par l’intermédiaire de l’arbre basse pression, soit par le biais d’un réducteur disposé entre la turbine basse pression et la soufflante, le réducteur étant entraîné en rotation par l’arbre basse pression.
La soufflante comprend un moyeu et des aubes solidaires du moyeu, les aubes de la soufflante étant mobiles en rotation autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Un redresseur de flux secondaire peut être disposé en aval de la soufflante. Le redresseur comprend des aubes de redresseur situées en aval des aubes de soufflante, les aubes de redresseur étant statiques, c’est-à-dire étant fixes en rotation par rapport à l’axe longitudinal de rotation des aubes de soufflante.
Dans une turbomachine carénée, ou turboréacteur, la soufflante est logée dans un carter de soufflante, en amont du reste de la turbomachine.
Dans une turbomachine non carénée, ou turbopropulseur, (en anglais « Open rotor » ou « Unducted fan »), la soufflante est une hélice non carénée placée à l’extérieur de la nacelle, dans le flux d’air environnant la turbomachine. Une turbomachine non carénée peut comprendre deux soufflantes, ou hélices, non carénées et contrarotatives (connue sous l’acronyme anglais UDF pour « UnDucted Fan »), ou en variante une seule soufflante non carénée et un redresseur comprenant plusieurs aubes de redresseur (connue sous l’acronyme anglais USF pour « Unducted Single Fan »). La soufflante peut être placée à l’arrière du générateur de gaz de sorte à être du type pousseur ou à l’avant du générateur de gaz de sorte à être du type tracteur. Une turbomachine non carénée permet d’augmenter le taux de dilution de façon très importante sans être pénalisé par la masse des carters ou nacelles destinées à entourer les pales de la soufflante.
La turbomachine peut être une turbomachine double flux, dans laquelle la masse d’air aspirée par la soufflante est divisée en un flux primaire, qui traverse l’au moins un compresseur, la chambre de combustion et l’au moins une turbine, et un flux secondaire, qui est concentrique avec le flux primaire. Le taux de dilution d’une turbomachine correspond au ratio entre le débit du flux primaire et le débit du flux secondaire. Augmenter le taux de dilution permet d’améliorer les performances de la turbomachine et de réduire sa consommation spécifique de carburant. Ceci se traduit par une hausse du diamètre des aubes à iso poussée moteur, en particulier des aubes de la soufflante et des aubes du redresseur associé. Cette augmentation de dimensions est encore plus importante pour les turbomachines non carénées, dans lesquelles les aubes sont de plus grandes dimensions et les vitesses de rotation sont plus faibles. L’accroissement des dimensions des aubes entraîne une augmentation de la masse des aubes, en particulier des aubes du redresseur, ce qui est préjudiciable pour les performances de la turbomachine.
D’une manière générale, il doit donc être compris que le capotage inférieur 66 suit de préférence globalement un déplacement en translation curviligne entre ses positions de fermeture et d’ouverture.
Par ailleurs, les figures 28 et 29 illustrent plus en détail la structure du capotage supérieur et montrent des moyens d’appui axial par lesquels le capotage supérieur 70 est en mesure de transmettre des efforts au mât 62.
Les appuis axiaux et tangentiels induits par l’emboîtement de motifs en relief 124, 126 comme décrit ci-dessus, au niveau de l’interface entre le capotage supérieur 70 et le capotage avant 34, permettent une bonne transmission d’efforts depuis le capotage avant 34 vers le capotage supérieur 70. En particulier, les efforts résultants d'une forte incidence de l'entrée d'air, par exemple rencontrée lors du décollage, peuvent transiter dans le capotage supérieur de manière nettement plus efficace que dans les ensembles propulsifs de type connu.
Pour tirer au mieux bénéfice de cette transmission d’efforts améliorée, le capotage supérieur 70 comporte une structure interne de rigidification 210 présentant une section creuse fermée ( ). Une telle structure est par exemple formée par un prolongement 212 du tablier 74 sous le capot de mât 72, par une paroi de fond 214 sensiblement radiale reliant une extrémité arrière du prolongement 212 au capot de mât 72, et par le capot de mât lui-même, à la manière d’un caisson.
Le capotage supérieur 70 comprend en outre une structure interne d’appui 216 encastrée dans la structure interne de rigidification 210 et présentant une face d’appui arrière 218.
Le mât 62 comporte une structure d’appui 220 (figures 28 et 29) présentant une face d’appui avant 222 disposée axialement en regard et au contact de la face d’appui arrière 218 de la structure interne de rigidification 210 ( ), lorsque le capotage supérieur est en position de fermeture.
De préférence, les faces d’appui 218 et 222 s’étendent transversalement à l’axe 28 de l’ensemble propulsif, de manière à ne transmettre que des efforts axiaux. Du fait de la liaison par les deuxièmes organes de fixation traversants démontables 90 entre le capotage inférieur 66 et le capotage supérieur 70, les structures d’appui 216 et 220 permettent ainsi en particulier une transmission efficace des efforts résultant du moment de flexion subi par le capotage supérieur 70 et le capotage inférieur 66 lors d’un cabrage de l’aéronef équipé d’un tel ensemble propulsif, ce qui permet de limiter la déformation de ces capotages.
Support d’installation d’équipements destiné à être installé dans une baie avionique, et procédé d’obtention associé. La présente divulgation relève du domaine des supports d’installation d’équipements destinés à être installés dans une baie avionique. La présente divulgation concerne un tel support d’installation ainsi qu’un procédé d’obtention de celui-ci.
Dans le domaine aéronautique, une baie avionique est une structure mécanique de type « étagère » généralement placée sous le cockpit d’un aéronef. La baie avionique est adaptée pour recevoir les divers équipements avioniques, tels des calculateurs, qui permettent le fonctionnement de l’aéronef. En particulier, la baie avionique permet de connecter mécaniquement et électriquement de manière amovible les équipements avioniques aux divers systèmes embarqués de l’aéronef.
De manière connue, chaque équipement est installé dans la baie avionique par l’intermédiaire d’un support d’installation, aussi appelé chaise d’adaptation électrique et mécanique. Ce support d’installation permet d’adapter électriquement et mécaniquement l’équipement correspondant à la baie avionique. Par ailleurs, le support d’installation facilite l’installation et la désinstallation de chaque équipement lors des opérations de maintenance de l’aéronef.
La plupart des supports d’installation employés dans le domaine aéronautique sont conformes à la norme ARINC 600. Comme visible sur la , un support d’installation 10 selon la norme ARINC 600 comprend une paroi de fond 11 et une pièce de support 12.
La paroi de fond 11 a une forme générale rectangulaire délimitée par un premier bord latéral 11A, un second bord latéral 11B, un bord supérieur 11C et un bord inférieur 11D. Le premier bord latéral 11A et le second bord latéral 11B d’une part, et le bord supérieur 11C et le bord inférieur 11D d’autre part sont sensiblement parallèles entre eux. La paroi de fond 11 est traversée par un trou 14 sensiblement rectangulaire. Le trou 14 permet le passage de la connectique avionique (non illustrée) assurant la connexion entre l’équipement avionique installé sur le support d’installation 10 et la baie avionique (non illustrée).
La pièce de support 12 comprend une plaque de support 16, une première paroi de guidage 18 et une deuxième paroi de guidage 20.
La plaque de support 16 comprend une partie de support 16-1 s’étendant dans un premier plan U1-U3 comprenant une direction U1 et une direction U3 perpendiculaires entre elles. Suivant la direction U1, la partie de support 16-1 s’étend entre une portion d’extrémité droite 16A et une portion d’extrémité gauche 16B opposées. Suivant la direction U3, la partie de support 16-1 s’étend entre une portion d’extrémité avant 16C et une portion d’extrémité arrière 16D opposées.
La partie de support 16-1 comprend une première face 17 et une seconde face 19 opposées. La première face 17 est orientée suivant une direction U2 perpendiculaire au premier plan U1-U3 suivant un premier sens de cette direction U2. La seconde face 19 est orientée suivant un second sens de la direction U2, le second sens étant opposé au premier sens. Comme il ressort de la , la première face 17 est destinée à recevoir en appui un seul équipement 22 de l’aéronef.
La première paroi de guidage 18 et la deuxième paroi de guidage 20 s’étendent suivant la direction U2 en vis-à-vis l’une de l’autre. Sur la , les parois de guidage 18, 20 sont en vis-à-vis selon la direction U1. Plus précisément, la première paroi de guidage 18 et la deuxième paroi de guidage 20 s’étendent selon le premier sens de la deuxième direction U2.
La texture fibreuse peut également être réalisée par des nappes de fibres unidirectionnelles, qui peuvent être obtenues par placement automatique de fibres, ou par enroulement filamentaire.
La texture fibreuse peut être pré-densifiée ou consolidée par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration » ou CVI) avec le dépôt d’une interphase en nitrure de bore ou en carbone pyrolytique, puis avec le dépôt d’une couche de carbure de silicium ou de nitrure de silicium ou un mélange des deux (consolidation en phase gazeuse). Elle peut également être densifiée hors du conformateur avec du carbure de silicium pour protéger la texture lors de l’étape d’infiltration à l’état fondu.
La barbotine injectée lors de l’étape de densification 130 peut comprendre des charges céramiques avec un taux compris entre 10 % et 50 % du volume, par exemple entre 15 % et 25 % du volume, un liant avec un taux compris entre 0 % et 20 % en masse et un plastifiant avec un taux compris entre 0 % et 20 % en masse. Les charges céramiques sont par exemple de la poudre de carbure de silicium de taille d50 inférieure à 2 µm. Le liant est par exemple de l’alcool polyvinylique (PVA), du polyéthylène glycol (PEG) ou encore du glycérol. Le plastifiant est par exemple du polyéthylène glycol 200 (PEG 200). La barbotine peut également comprendre un dispersant qui peut être électrostatique, comme par exemple du tétraéthylammonium (TEAH), ou électrostérique, comme par exemple un polyétherimide (PEI), ou stérique, comme par exemple du polyvinylpyrrolidone (PvP). Elle peut également comprendre un agent mouillant.
Selon un autre mode de réalisation, la zone rigidifiée de la membrane peut être formée par un insert métallique ou un textile présent entre les deux surfaces externes de la membrane.
L’insert métallique peut par exemple être en Inconel®, molybdène ou en acier.
Le textile peut par exemple être un textile consolidé, comme un textile en deux dimensions. Le textile peut être constitué de fibres de carbone ou de verre et peut comprendre une matrice epoxy.
COPOLYMÈRE URÉTHANE SANS C.O.V. L’invention concerne une méthode de préparation d’un copolymère uréthane au moyen d’un composé polyalkoxylé et polyhydroxylé qui ne comprend pas de résidu volatil d’alcanes, de résidu volatil de composés hydrocarbonés aromatiques ou de résidu volatil d’alcènes. Le copolymère selon l’invention est utile comme agent de contrôle de la rhéologie en milieu aqueux, en particulier pour des compositions de peinture, pour des sauces de couchage papetières ou pour des compositions cosmétiques.
De manière générale pour les compositions aqueuses de revêtement, et en particulier pour les compositions aqueuses de peinture ou de vernis, il est nécessaire de contrôler la viscosité tant pour de faibles ou moyens gradients de cisaillement que pour des gradients de cisaillement élevés. En effet, au cours de sa préparation, de son stockage, de son application ou de son séchage, une formulation de peinture subit de nombreuses contraintes nécessitant des propriétés rhéologiques particulièrement complexes. Une viscosité élevée de la formulation de peinture doit être recherchée à des gradients de cisaillement élevés. Une viscosité réduite à de faibles ou moyens gradients de cisaillement permettra également d’obtenir un bon aspect tendu après application de la peinture. De plus, afin de ne pas former de coulure, il est nécessaire que la formulation de peinture possède une viscosité élevée à de faibles et moyens gradients de cisaillement. Pour qu’après son dépôt sur une surface, la peinture possède une capacité de nivellement importante, une viscosité réduite à de faibles et moyens gradients de cisaillement de la formulation de peinture est requise.
Par ailleurs, lors de la préparation de sauces de couchage papetières, il est également nécessaire d’améliorer la viscosité sous faible gradient de cisaillement, tout en améliorant la rétention d’eau au sein de la composition aqueuse utilisée. Ces compositions doivent avoir des viscosités sous différents gradients de cisaillement qui permettent de les utiliser efficacement, en particulier lors de leur application à la surface d’une feuille de papier. Ces compositions doivent avoir une viscosité apparente, donc sous faible gradient de cisaillement, qui soit bien adaptée à une application efficace.
Également, lors de la préparation de compositions cosmétiques aqueuses, le contrôle de la rhéologie est une propriété essentielle. En effet, la viscosité de ces compositions cosmétiques doit être maitrisée au moment de leur préparation, de leur transport ou de leur stockage, mais également au moment de leur application. L’utilisation de ces compositions cosmétiques aqueuses, notamment sur la peau ou sur les cheveux, requièrent des propriétés souvent très spécifiques d’un point de vue rhéologique ainsi que d’un point de vue innocuité.
La compatibilité des différents constituants d’une composition aqueuse à rhéologie contrôlée est également une propriété importante de même que la présence en faibles quantité, voire l’absence, de certains composés nocifs ou proscrits au sein de ces compositions. En particulier, ces compositions aqueuses ou bien les composés utilisés lors de leur préparation ne devraient pas comprendre de composés organiques volatils, notamment d’alcanes, de composés hydrocarbonés aromatiques ou de d’alcènes. Ces composés ne devraient pas être présents dans les ingrédients utilisés pour la préparation de compositions de peinture ou de vernis ou bien utilisés pour la préparation de sauces de couchage papetières. En particulier, les agents de contrôle rhéologique ainsi que les composés utilisés pour leur préparation ne devraient contenir que des quantités négligeables ou nulles de résidu d’alcanes, de résidu de composés hydrocarbonés aromatiques ou de résidu d’alcènes. En particulier, la présence de tels composés doit absolument être contrôlée afin d’éviter leur dégagement lors de la mise en œuvre de compositions de peinture ou de vernis ou bien lors de la fabrication de papier ou d’emballage, et notamment lors de la fabrication de papier ou d’emballage pour produits alimentaires.
L’invention fournit donc une méthode de préparation d’un copolymère P comprenant la réaction de polymérisation : a) d’au moins un composé isocyanate (a) choisi indépendamment parmi un composé diisocyanate (a1), un composé polyisocyanate (a2) et leurs combinaisons ; b) d’au moins un composé (b) de formule I : [chem I] dans laquelle R représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C4-C40-alkyl linéaire, un groupement C4-C40-alkyl ramifié, un groupement C5-C40-cycloalkyl, un groupement C5-C40-aryl et leurs combinaisons ; c) d’au moins un composé (c) polyalkoxylé polyhydroxylé comprenant une quantité d’au moins un composé choisi parmi alcanes, composés hydrocarbonés aromatiques, alcènes et leurs combinaisons, mesurée par GC-MS, qui est inférieure à 0,5 ppm en poids de composé (c).
La méthode selon l’invention comprend la mise en œuvre du composé (a) lors de la réaction de polymérisation. De manière préférée, la réaction de polymérisation met en œuvre un unique composé (a) ou bien deux ou trois composés (a) différents. De manière plus préférée, la réaction de polymérisation met en œuvre un unique composé (a).
Utilisation d’une combinaison d’oxydes métalliques et d’une composition d’activation alkaline :
Le tableau 5 ci-dessous détaille la formulation de plusieurs liants de construction selon l’invention. Ces liants de construction diffèrent notamment en ce que certains comportent une composition d’activation alkaline (une solution de NaTPP en l’occurrence) et d’autres du ciment Portland.
Formulations MUP1 MUP3 MUP4 MUP5 Matrice Argileuse Crue 55,3% 54,6% 54,0% 51,3% Agent Défloculant 3,2% 2,7% 3,1% 2,9% LHF 38,6% 17,5% 31,9% 18,8% NaTPP 2,9% 0,0% 11,0% 0,0% Ciment CEM1 0,0% 25,2% 0,0% 27,0% Résistance à la Compression (MPa) 45 41 45 42
Le tableau 5 montre que les formulations comportant un mélange : de laitiers de haut fourneaux (LHT) qui comportent des oxydes métalliques et du sodium tripolyphosphate
présentent des résistances mécaniques à 45 MPa, identiques au ciment Portland.
Les formulations équivalentes dans lesquelles la composition d’activation alkaline a été remplacée par du ciment CEM1 présentent des résistances mécaniques suffisantes mais légèrement plus faibles.
Formulation de béton à partir d’un liant de construction selon l’invention :