INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie supérieure 202 du boitier comprend un évidement 203 au travers duquel une ou plusieurs antennes PCB verticales 205a, 205b font saillie. On entend par antenne PCB des cartes de circuit imprimé sur lesquels une ou plusieurs pistes formant un motif d’antenne sont tracées et/ou des cartes de circuit imprimé comprenant une ou plusieurs antennes tridimensionnelles, comme un fil s’étendant sur la carte, un élément métallique ou encore une antenne à puce.
Bien que les figures illustrant un mode particulier de réalisation du module d’antenne montrent deux antennes PCB 205a et 205b, le nombre et la position de ces antennes peut varier sans modifier l’invention. Par exemple, le module d’antenne peut comprendre une unique antenne 205a.
Dans un souci de clarté et de concision, la présente description s’attachera à décrire les caractéristiques de l’invention en relation avec l’antenne 205a, les mêmes concepts inventifs s’appliquant de manière analogue à l’antenne 205b et/ou à d’autres antennes PCB verticales pouvant être comprises dans le module d’antenne.
L’antenne 205a est par exemple configurée pour permettre l’émission et/ou la réception de signaux radiofréquence. Il peut s’agir d’une antenne pour la réception d’un signal radio analogique ou numérique, d’un signal Wi-Fi, ou encore d’une antenne pour établir des connexions à un réseau d’accès cellulaire, par exemple un réseau d’accès 2G, 3G, 4G ou 5G.
L’antenne PCB 205a est agencée perpendiculairement à la carte mère 201. Selon un mode particulier de réalisation, le module d’antenne comprend un élément de guidage 204 pour maintenir l’antenne PCB 205a en position verticale, perpendiculairement à la carte mère. Dans une réalisation particulière, l’élément de guidage est constitué par une formation particulière de la partie supérieure 202 du boitier.
La montre aussi un capot 101 en forme « d’aileron de requin » destiné à recouvrir l’antenne 205a. Le capot 101 comprend une coque 206 réalisée dans une matière non métallique et fixé à la partie supérieure 202 du boitier, par exemple par des vis ou des clips, ainsi qu’un élément élastique 207.
L’élément élastique 207 est intercalé entre la partie interne supérieure de la coque 206 et la partie supérieure de l’antenne 205a de sorte qu’au moins une partie de l’élément élastique 207 est en contact avec la partie interne supérieure de la coque 206 et la tranche supérieure de l’antenne PCB 205a. L’élément élastique est de préférence un élastomère thermoplastique (TPE, pour Thermoplastic Elastomere) de faible dureté, par exemple 50 Shore A, et possédant une faible tangente de perte diélectrique, de préférence inférieure à 0.07 à 6 GHz. Dans un mode particulier de réalisation, l’élément élastique 207 est surmoulé dans la coque 206.
Description des figures : schéma simplifié d'une unité d'hydrotraitement permettant de mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation l’invention.
La représente un schéma simplifié d'une unité 1 d'hydrotraitement permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Cette unité 1 comprend un réacteur 2 dans lequel est introduite la charge à traiter au moyen d'une ligne 3. Ce réacteur contient un ou plusieurs lits de catalyseurs d'hydrotraitement.
La charge (C), dans la présente invention, est un mélange d’une charge kérosène d’origine fossile et d’esters méthyliques d’acides gras d’origine renouvelable.
Une ligne 4 récupère l'effluent en sortie du réacteur 2 et le conduit à une section de séparation 5.
Un échangeur de chaleur 6 est placé en aval du réacteur sur la ligne 4 afin de chauffer la charge circulant dans la ligne 3, en amont du réacteur.
En amont de cet échangeur de chaleur 6, une ligne 7, raccordée sur la ligne 3, apporte à la charge à traiter un gaz riche en H 2 .
En aval de l'échangeur de chaleur 6, et en amont du réacteur 2, la charge mélangée au gaz riche en H 2 circulant dans la ligne 3 est chauffée par un four 8.
Ainsi, la charge est mélangée au gaz riche en hydrogène, puis portée à la température de réaction par l'échangeur de chaleur 6 et le four 8 avant son entrée dans le réacteur 2. Elle passe ensuite dans le réacteur 2.
A la sortie du réacteur, le mélange obtenu est refroidi, puis séparé dans la section de séparation 5, par exemple par stripping, ce qui permet d'obtenir :
- une fraction gazeuse (G), contenant notamment de l’eau provenant du stripping, des hydrocarbures gazeux, un gaz acide riche en H 2 S, dont une partie est réinjectée dans le gaz riche en H 2 mélangé à la charge, au moyen d'une ligne 9,
- une coupe kérosène (K).
L’exemple ci-dessous illustre l’invention sans pour autant en limiter la portée.
Exemple Une coupe kérosène prélevée en sortie d’une unité de distillation atmosphérique de brut a été mélangée à différentes charges d’origine renouvelable.
Les caractéristiques de la coupe kérosène d’origine fossile utilisée, notée « Kero » sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous.
Caractéristiques Unité Méthode Densité à 15°C kg/m 3 ASTM D4052-18 0,798 Point de congélation °C ASTM D2386-19 / D7153-15e1 / D5972-16 /IP435 (2016) -52,6 Soufre ppm Selon niveau (ASTM D2622-21 ou ASTM D5453-19a) 126 Azote ppm ASTM D4629-17 0 TBP ASTM D2887-19 ASTM D86-12 Point initial °C 98,2 10 % distillé °C 155 20 % distillé °C 167,6 30 % distillé °C 176,8 40 % distillé °C 187,6 50 % distillé °C 197 60 % distillé °C 208,6 70 % distillé °C 219,2 80 % distillé °C 234 90 % distillé °C 251,8 Point final °C 302,8
est une vue en coupe longitudinale de la source de pression selon le second mode de réalisation, suivant un plan de coupe perpendiculaire audit premier plan de coupe ;
est une vue en perspective éclatée du dispositif de la , le sabot et le drone étant omis ;
est une vue en perspective éclatée du sabot et du drone, dans leur configuration avant le lancement ; et
est une vue en perspective du sabot et du drone, dans leur configuration après le lancement.
Si l’on se réfère tout d’abord aux Figures 1, 5 et 6, on peut voir que le dispositif 1 de lancement pneumatique selon la présente invention est destiné au lancement d’un objet de type drone 2.
Un tel drone 2 comprend, de manière classique, un corps de base 20 contenant un groupe motopropulseur, un bloc batterie et une électronique de navigation. Le drone 2 représenté sur les Figures 5 et 6 comprend deux rotors contrarotatifs 21a, 21b, à savoir deux hélices superposées. Il convient de noter que le drone 2 pourrait comprendre un nombre quelconque de rotors. Les pales 22 de chaque rotor 21a, 21b sont pliables et peuvent donc être déplacées d’une position repliée ( ) à une position déployée ( ). Le drone 2 est équipé d’une charge utile 23 montée de manière amovible sur le corps de base 20. Cette charge utile 23 peut être une charge létale ou non létale. Par exemple, le drone 2 pourrait être équipé d’une charge létale de type explosive, d’une charge non létale permettant de lâcher de la peinture ou un fumigène, ou encore d’une charge optronique permettant l’observation et la détection.
L’extrémité avant 3a est fermée, avant le lancement, par un bouchon étanche 30 de forme circulaire dont le diamètre correspond au diamètre extérieur du tube de lancement 3. Un joint torique 31 est interposé entre le bouchon 30 et la paroi interne du tube de lancement 3, au niveau de l’extrémité avant 3a.
L’extrémité arrière 3b est formée par un culot 32 qui se présente sous la forme d’un bloc de section circulaire, dont le diamètre correspond au diamètre externe du tube de lancement 3. Le culot 32 est fixé à un épaulement intérieur 33 du tube de lancement 3, de forme annulaire, par des organes de fixation 34, tels que des vis, traversant des orifices prévus dans le culot 32 et des orifices prévus dans l’épaulement intérieur 33 et situés en regard les uns des autres.
Le tube de lancement 3 défini à l’intérieur de celui-ci une chambre de lancement 35 cylindrique présentant, dans la région de l’extrémité arrière 3b, un siège 36, ici formé par l’épaulement intérieur 33, contre lequel le drone 2 sera placé avant éjection hors du tube de lancement 3 par les moyens d’éjection 4.
Les moyens d’éjection 4 comprennent une source de pression 5 ou 5’, une chambre de pressurisation 6 et des moyens d’obturation temporaire 7.
La source de pression 5 ou 5’ est destinée à permettre la mise sous pression de la chambre de pressurisation 6 par du gaz comprimé, qui pourra être de l’air, un gaz inerte, de la vapeur, etc., ou une quelconque combinaison de ceux-ci.
Il convient donc de souligner que, bien que le terme « pneumatique » soit employé pour désigner le dispositif de lancement selon la présente invention, il n’est pas limité à l’utilisation d’air comme gaz de lancement pour le drone 2.
La source de pression peut être toute source de pression de gaz.
De manière avantageuse, le module d’aspiration comprend au moins : une entrée secondaire de gaz pressurisé, une entrée primaire de gaz aspiré, une sortie primaire de gaz aspiré.
On notera que le gaz présent dans le dispositif gonflable peut comprendre du gaz respiratoire et/ou un gaz n’étant pas propre à être inhalé mais provenant par exemple de l’expiration du plongeur, cela peut être le cas lorsque le plongeur gonfle lui-même le dispositif gonflable.
De préférence, le module d’aspiration est configuré pour que lorsque le système est dans la configuration de dégonflage et/ou de régulation, l’entrée secondaire de gaz pressurisé soit connectée fluidiquement à l’entrée primaire de gaz pressurisé et l’entrée primaire de gaz aspiré soit configurée pour coopérer avec le dispositif gonflable de sorte à dégonfler le dispositif gonflable par aspiration. Selon un mode de réalisation non limitatif, cette aspiration est astucieusement rendue possible au travers d’un effet venturi. Cet effet venturi est avantageusement généré par le gaz pressurisé entrant par l’entrée secondaire de gaz pressurisé. Ainsi, le gaz aspiré par l’entrée primaire de gaz aspiré et une partie au moins du gaz pressurisé sont alors évacués par la sortie primaire de gaz aspiré du module d’aspiration.
Selon un mode de réalisation particulier, le système 100 comprend un Venturi ou dispositif Venturi configuré de sorte à aspirer le gaz présent dans le dispositif gonflable 300 afin d’éviter que le plongeur ait à tenir le système 100 au-dessus de sa tête pendant la phase de remontée. Le Venturi se comportant tel un aspirateur. Le Venturi permet de dégonfler le dispositif gonflable 300 sans avoir à créer une différence de pression entre le niveau de pression présent dans le dispositif gonflable 300 et le niveau de pression au niveau de l’évacuation de gaz respiratoire 660. Avantageusement le Venturi est disposé de manière inversée.
On notera que selon un mode de réalisation préféré, le système peut comprendre un dispositif de perte de charge permettant d’isoler au moins partiellement le circuit de purge manuelle du circuit de dégonflage.
Ce système de stabilisation permet ainsi un pilotage manuel ou automatique de la quantité de gaz présent dans le dispositif gonflable et donc permet l’ajustement de la profondeur du plongeur.
De plus, tel que décrit par la suite, de manière astucieuse, le rythme respiratoire du plongeur peut être pris en considération pour contrebalancer son effet sur la stabilisation du plongeur en profondeur. En effet, à chaque inspiration et à chaque expiration, le plongeur oscille en profondeur à cause du volume de gaz respiratoire fluctuant dans ses poumons. Avantageusement, le présent système permet en outre une mesure et/ou une prévision et/ou une prédiction du rythme respiratoire du plongeur de sorte à compenser ces fluctuations en ajustant en temps réel la quantité de gaz présente dans le dispositif gonflable.
Nous allons à présent décrire la présente invention au travers des figures 1 à 12.
Les figures 1 et 5 représentent, selon un mode de réalisation, le système 100 de stabilisation selon la présente invention.
Sur ces deux figures-ci, le système 100 est en configuration d’arrêt, c’est-à-dire que la quantité de gaz respiratoire présent dans le dispositif gonflable 300 est laissée en l’état.
En particulier, on notera que ni le circuit de gonflage 611, ni le circuit de dégonflage 621 ne sont ouverts.
Sur les figures 2 et 6, le système 100 est en configuration de gonflage. En effet, sur ces deux figures-ci, le dispositif de permutation 600 est configuré pour laisser circuler du gaz pressurisé depuis la source 200 d’alimentation en gaz pressurisé vers le dispositif gonflable 300, de préférence via le circuit de gonflage 611.
Sur les figures 3 et 7, le système 100 est en configuration de dégonflage. En effet, sur ces figures-ci, le dispositif de permutation 600 est configuré pour laisser circuler du gaz pressurisé depuis la source 200 d’alimentation en gaz pressurisé vers le module d’aspiration 630, de préférence via le circuit 612 d’alimentation du module d’aspiration, et le dispositif de permutation 600 est configuré pour laisser aspirer du gaz par le module d’aspiration 630 depuis le dispositif gonflable 300, de préférence via le circuit de dégonflage 621 et avantageusement via la génération d’un effet venturi par le module d’aspiration 630.
Selon un mode de réalisation, lorsque le système est dans la configuration de régulation, il alterne entre une configuration de gonflage, de dégonflage, voire même d’arrêt. En effet, en configuration de régulation, la quantité de gaz présent dans le dispositif gonflable 300 est soit ajustée en continue et en temps réel, soit ajustée en fonction des besoins de l’utilisateur.
En effet, selon un mode de réalisation et à titre d’exemple non limitatif, le système de stabilisation 100 peut être configuré de manière à limiter la vitesse de remontée de l’utilisateur. En particulier, des paliers de profondeur peuvent être configurés dans le système de stabilisation 100 de sorte que lorsque l’utilisateur souhaite remonter à la surface, le système pilote automatiquement la flottabilité du plongeur de sorte à respecter ces paliers prédéterminés. Aussi, lorsque le plongeur est dans un palier, le système peut bloquer automatiquement la remontée un temps prédéterminé. Toutefois, et de manière sécuritaire, une fonction de remontée d’urgence peut être prévue permettant de bypasser le système automatique.
Sur les figures 1 à 3 et 5 à 7, on retrouve une source d’alimentation 200 en gaz pressurisé, comme par exemple une bouteille d’air pressurisé, connectée fluidiquement à un détendeur 210, lui-même connecté fluidiquement au dispositif respiratoire 400 muni d’un embout respiratoire 430 permettant au plongeur de respirer et/ou de gonfler manuellement le dispositif gonflable 300.
Le robot 7 présente une base 20 portée par un bâti 21, afin d’être à la bonne hauteur pour opérer.
Une bobine 9 d’un film étirable 6 est montée sur le porte-bobine 10.
On a également représenté sur les figures des marchandises constituées d’un empilage 1 de caisses 2 contenant des articles 3 tels que par exemple des végétaux, par exemple des fruits ou légumes.
Cet empilage de caisses 2 repose à sa base sur une palette non représentée, par exemple une palette au standard Europe 1200*800 mm, ou ISO 1200*1000 mm, ou encore au format demi-palette 600*800 mm ou quart palette 600*400 mm, entre autres exemples.
Dans l’exemple considéré, les caisses 2 sont identiques et de format rectangulaire en vue de dessus, avec des dimensions telles que 2L=3w, où L est la longueur du grand côté d’une caisse et w sa largeur.
Ainsi, l’empilage peut comporter comme rangée supérieure cinq caisses 2, dont deux sont disposées bout-à-bout dans le sens de leur longueur et les trois autres côte à côte dans le sens de leur largeur, en étant placées par un petit côté contre les deux caisses disposées bout à bout. Toutefois, l’agencement peut varier, notamment en fonction du format de la palette, et de la nature des marchandises.
La dernière rangée de caisses 2 forme en vue de dessus un rectangle ABCD.
La palette est amenée dans une zone de travail prédéterminée, par exemple repérée au sol, qui est le même à chaque fois, lorsque le robot 7 opère depuis un emplacement prédéfini qui est le même d’une palette à l’autre.
La palette peut être déposée dans la zone de travail par un chariot élévateur, puis reprise ensuite après la pose du film.
Dans des variantes, la palette est transportée par un convoyeur à rouleau ou à bandes, et la pose du film s’effectue sur le trajet de la palette.
Dans d’autres variantes, le robot 7 est monté sur des roues qui lui permettent de se déplacer près de la palette à traiter.
Sur la , on a représenté le robot 7 dans la configuration qu’il occupe initialement, à proximité du coin A de l’empilage, le porte-bobine 10 étant orienté sensiblement verticalement vers le bas. La base 20 du robot 7 est située en face du côté CD, sensiblement au niveau de son milieu.
Le film 6 a été déroulé un peu de la bobine 9 et appliqué manuellement contre le côté DA, pour adhérer aux caisses 2. Le film 6 peut notamment être accroché à un cerclage disposé autour de l’empilage 1.
Le robot 7 est piloté par un automate programmé pour faire effectuer au bras une succession de mouvements prédéfinis.
Les déplacements du bras peuvent être contrôlés, le cas échéant, par une ou plusieurs caméras ou autres capteurs qui permettent d’ajuster au mieux les déplacements du bras relativement aux caisses.
Le cycle de déplacements du bras permettant de réaliser la couverture des caisses peut commencer, comme illustré sur les figures 1 à 3, par un tour complet autour de l’empilage 1. Au cours de ce mouvement, le film 6 est déposé le long des côtés AB, BC, CD et DA. La bobine 9 peut être maintenue au cours de cette opération verticale, et légèrement au-dessus du bord supérieur des caisses 2, de façon à déborder un peu vers l’intérieur au-dessus de celles-ci.
La carte électronique peut, en outre, permettre le pilotage des buses A2 de la tête d’impression A1 pour l’éjection du produit de revêtement par les buses. Le pilotage des buses A2 par la carte électronique peut être réalisé en fonction de la phase de la séquence d’impression. Le pilotage des buses A2 peut également dépendre d’une information de position du système d’impression par rapport à l’objet à revêtir.
L’invention concerne également un procédé de pilotage du système 10 d’impression. Le procédé de pilotage permet d’actionner les différentes vannes du système 10 d’impression pour placer les différents circuits dans une configuration spécifique afin de mettre en œuvre un mode de fonctionnement du système 10 d’impression.
Le procédé de pilotage comprend une étape d’amorçage en produit de revêtement d’une partie au moins du système 10 d’impression. Cette étape permet de placer le système 10 d’impression dans un mode dit de purge et de remplissage du circuit d’approvisionnement 1, du circuit de filtration 2 ou du circuit de tête 3. L’étape d’amorçage peut être mise en œuvre de sorte à placer successivement le système 10 d’impression dans les trois modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage d’un circuit, ainsi que décrit dans la suite. Dans cette étape d’amorçage, il est également possible de placer le système 10 dans un seul mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage d’un seul circuit dans l’étape d’amorçage. En effet, en fonction du mode de fonctionnement précédent dans lequel était placé le système 10 d’impression, et en fonction du mode de fonctionnement suivant dans lequel sera placé le système 10 d’impression, il peut s’avérer qu’un seul des modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage soit nécessaire. Le même raisonnement s’applique pour une combinaison de deux modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage parmi les trois mentionnés plus haut.
Ce mode de fonctionnement peut être mis en œuvre lors de la première mise en service du système 10 d’impression, après un rinçage de l’unique filtre F1 ou de la tête d’impression A1 ou pour effectuer un changement de produit de revêtement afin d’amorcer le système 10 d’impression avec un nouveau produit de revêtement.
Le procédé de pilotage du système 10, au moyen d’instructions de la carte électronique ou de l’automate, permet de placer le système 10 dans un premier mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage du circuit d’approvisionnement 1. On parle également d’amorçage du circuit d’approvisionnement 1. L’amorçage du circuit d’approvisionnement 1 peut, par ailleurs, être mis en œuvre au cours d’une première sous-étape d’amorçage du circuit d’approvisionnement 1, de l’étape d’amorçage du procédé de pilotage.
Ce premier mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit d’approvisionnement 1 est illustré à la .
L’objectif de ce premier mode de fonctionnement est d’isoler le circuit d’approvisionnement 1 afin, dans un premier temps, de le purger d’éventuels résidus de produit de revêtement issus d’une application antérieure, de particules indésirables, et de purger l’air contenu dans les conduits et les différents éléments du circuit d’approvisionnement 1, puis, dans un second temps, de le remplir de produit de revêtement.
Dans la sous-étape d’amorçage du circuit d’approvisionnement 1, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne de purge d’approvisionnement V1 soit ouverte et que la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 soit fermée.
Le circuit d’approvisionnement 1 est alors isolé des autres circuits. La circulation du produit de revêtement se fait donc uniquement dans le circuit d’approvisionnement 1.
Le système 10 d’impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour effectuer la purge et remplir le circuit d’approvisionnement 1. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d’écoulement normal, depuis l’entrée d’approvisionnement P1 jusqu’à la sortie de purge d’approvisionnement O1.
Dans ce premier mode de fonctionnement, le premier conduit C1, le deuxième conduit C2, le troisième conduit C3 et la vanne de purge d’approvisionnement V1 peuvent être remplis de produit de revêtement. Préférentiellement, on remplit le circuit de d’approvisionnement 1 en produit de revêtement jusqu’à dépasser la vanne de purge d’approvisionnement.
Le système 10 est ainsi placé dans un mode de fonctionnement tel que le circuit d’approvisionnement 1 est purgé de résidus d’éventuels de fluides de rinçage et de produit de revêtement qui sont à expulser du circuit d’approvisionnement 1. La purge est effectuée par l’approvisionnement en produit de revêtement qui, par sa circulation depuis l’entrée d’approvisionnement P1 dans le circuit d’approvisionnement 1, expulse les résidus indésirables par la sortie de purge d’approvisionnement O1. Ainsi, on s’assure que seul le produit le revêtement est présent dans le circuit d’approvisionnement 1, sans impuretés qui dégraderaient la qualité du produit de revêtement. On s’assure ainsi également que le circuit d’approvisionnement 1 est purgé de toute bulle d’air qui risquerait de dégrader la qualité de l’impression. Dans ce mode de fonctionnement, le produit de revêtement circule dans le sens d’écoulement normal.
Durant l’étape d’amorçage du procédé de pilotage, le système 10 d’impression est ensuite placé dans un deuxième mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de filtration 2. On parle également d’amorçage du circuit de filtration 2. L’amorçage du circuit de filtration 2 peut, par ailleurs, être mis en œuvre au cours d’une deuxième sous-étape d’amorçage du circuit de filtration 2, de l’étape d’amorçage du procédé de pilotage.
Ce deuxième mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de filtration 2 est illustré à la .
L’objectif de ce deuxième mode de fonctionnement est, dans un premier temps, de purger d’éventuels résidus de produits de revêtement ou de rinçage issus d’une application antérieure, de particules indésirables. Ce deuxième mode de fonctionnement permet notamment de purger le circuit de filtration 2 d’éventuelles rétentions d’air, dont la présence peut être due à un rinçage précédent de l’unique filtre F1 ou au fait que le système 10 d’impression n’a pas encore été utilisé. On parle dans ce cas de débullage du système 10 d’impression. Dans un second temps, l’objectif est de remplir de produit de revêtement les conduits, les vannes et l’unique filtre F1 du circuit de filtration 2.