INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’un des deux bords longitudinaux 16, 18 de la platine 6 présente une première gorge 40 et une deuxième gorge 42. Ces deux gorges 40, 42 traversent la platine 6 de part en part de sorte qu’elles s’étendent de sa première face 12 à sa deuxième face 14. Les première et deuxième gorges 40, 42 sont disposées sur la platine 6 de façon à ce que la première gorge 40 soit plus proche de la deuxième extrémité longitudinale 10 de la platine 6 que la deuxième gorge 42, et inversement cette deuxième gorge 42 est plus rapprochée de la première extrémité longitudinale 8 de la platine 6 que la première gorge 40. On comprend ainsi que le pion 20, et par extension l’axe de rotation X qui le traverse, sont disposés entre la première gorge 40 et la deuxième gorge 42 selon un plan longitudinal.
L’embase 22 comprend quant à elle une première encoche 44 et une deuxième encoche 46. Ces encoches 44, 46 sont disposées sur l’embase 22 en regard de la première gorge 40 et de la deuxième gorge 42. Plus précisément, la première encoche 44 est disposée sur le deuxième bras 26 de l’embase 22 en regard de la première gorge 40 de la platine 6, et de la même façon la deuxième encoche 46 est disposée sur le premier bras 24 de l’embase 22 en regard de la deuxième gorge 42 de la platine 6.
Selon l’invention, le dispositif d’arrêt 1 comprend un premier élément élastique 48 et un deuxième élément élastique 50. Ces éléments élastiques 48, 50 sont par exemple des ressorts à spires. Ils présentent chacun une première extrémité 52, 54, une deuxième extrémité 56, 58, et un enroulement de spires entre ces deux extrémités 52, 54, 56, 58. Les éléments élastiques 48, 50 sont au moins en partie enroulés autour du pion 20 ; plus précisément, leurs enroulements de spires respectifs sont disposés autour de ce pion 20, tandis que leurs extrémités 52, 54, 56, 58 correspondent à des portions présentant un coude qui ne sont pas enroulées autour du pion 20.
Premier élément élastique 48 et deuxième élément élastique 50 présentent des tarages différents, qui modifient leur raideur. Une telle différence de tarage résulte ici d’un nombre de spires différents, comme particulièrement visible en , le deuxième élément élastique 50 ayant plus de spires que le premier élément élastique 48. On pourrait cependant envisager, sans sortir du cadre de l’invention, que la différence de tarage soit fonction du diamètre des spires des éléments élastiques 48, 50 ou encore du diamètre des fils constituant ces spires.
Le premier élément élastique 48 est disposé au moins en partie autour du pion 20 du côté de la première face 12 de la platine 6. Il s’étend ainsi majoritairement au sein du logement interne 30 entre la platine 6 et le premier bras 24. Inversement, le deuxième élément élastique 50 s’enroule autour du pion 20 du côté de la deuxième face 14 de la platine 6. De ce fait, il s’étend principalement dans le logement interne 30 entre cette platine 6 et le deuxième bras 26.
La première extrémité 52 du premier élément élastique 48 traverse le deuxième bras 24 de l’embase 22. En effet, et comme particulièrement visible à la , cette première extrémité 52 s’insère dans une ouverture 60 ménagée dans le premier bras 24. De la même façon, la deuxième extrémité 58 du deuxième élément 50 s’insère dans un trou 62 ménagé dans le deuxième bras 26, orifice 60 et trou 62 étant en regard l’un de l’autre selon l’axe de rotation X.
La deuxième extrémité 54 du premier élément élastique 48 s’étend au-delà du plan dans lequel s’étend principalement le deuxième bras 26. À cet effet, elle est en appui contre l’embase 22 et ce deuxième bras 26. Plus particulièrement, la deuxième extrémité 54 est en appui contre la première gorge 40 de la platine 6 et contre la première encoche 44 du deuxième bras 26. Similairement, la première extrémité 56 du deuxième élément élastique 50 s’étend au-delà du plan dans lequel s’étend principalement le premier bras 24. Cette deuxième extrémité 56 repose contre l’embase 22 et ce premier bras 24 en ce qu’elle est en appui contre la deuxième gorge 42 de la platine 6 et contre la deuxième encoche 46 du premier bras 24.
Selon l’invention, une rotation de la platine 6 autour de l’axe de rotation X selon le premier sens A de rotation exerce une contrainte sur le premier élément élastique 48, tandis qu’une rotation de la platine 6 selon le deuxième sens de rotation B exerce une contrainte sur le deuxième élément élastique 50. Selon que le dispositif d’arrêt 1 permet l’ouverture ou la fermeture de la porte coulissante 2 qu’il équipe, on comprend donc que l’un ou l’autre des éléments élastiques 48, 50 est sollicité.
Le mécanisme de fonctionnement du dispositif d’arrêt 1 va maintenant être décrit en relation avec les figures 4 et 5. La illustre une ouverture de la porte coulissante 2, tandis qu’à la est schématisée sa fermeture. Le dispositif d’arrêt 1 est ici solidaire de la caisse 4 du véhicule automobile, mais il pourrait alternativement être solidaire de sa porte coulissante 2.
Le dispositif d’arrêt 1 coopère ici avec le rail de guidage 65 fixé à la caisse, le rail de guidage 65 étant pour partie délimité par les premières et deuxième parois 64, 66, en ce sens que l’organe de translation 68 s’étend transversalement entre les première et deuxième parois 64, 66, principalement parallèles entre elles. L’organe de translation 68 est apte à effectuer un déplacement sensiblement à translation par rapport au rail 65 selon un premier sens de translation Y ou selon un deuxième sens de translation Z, ce deuxième sens de translation Z étant opposé au premier sens de translation Y. L’organe de translation 68 qui appartient au chariot solidaire de la porte 2 évolue le long du rail 65 durant le déplacement de la porte 2, notamment entre les première et deuxième parois 64, 66.
À la , qui correspond à une ouverture de la porte coulissante 2, l’organe de translation 68 effectue une translation selon le premier sens de translation Y, tandis qu’à la sur laquelle est représentée une fermeture de la porte coulissante 2 l’organe de translation 68 translate selon le deuxième sens de translation Z. Sur ces deux figures, trois positions successives de l’organe de translation 68 sont représentées de sorte à illustrer sa translation soit selon le premier sens de translation Y soit selon le deuxième sens de translation Z.
- la coulisse C d’une protection solaire extérieure P (figures 1 et 2).
Dans un assemblage avec la bavette 4, les moyens d’assemblage mécanique 10 sont avantageusement assemblés avec la bande arrière 41 et/ou la bande avant 42.
Dans un assemblage avec la traverse inférieure 21, les moyens d’assemblage mécanique 10 sont avantageusement assemblés avec la battue 211 (figures 4, 5 et 6) et/ou avec la gorge 215 sous-jacente ( ).
Tel qu’illustré sur la détail A. de la , pour un assemblage avec la battue 211, les moyens d’assemblage mécanique 10 consistent avantageusement en des moyens d’emboîtement par déformation élastique.
Ces moyens d’emboîtement par déformation élastique 10 consistent par exemple en une vis métallique à tête champignon portée par la battue 211 ; cette tête champignon (orientée vers la bavette 4) est destinée à coopérer avec une rainure 45 complémentaire portée par l’organe support 8.
De manière alternative, tel qu’illustré sur le détail B. de la , toujours pour un assemblage avec la battue 211, les moyens d’assemblage mécanique 10 consistent avantageusement en une vis métallique traversant la battue 211 (depuis l’intérieur) et venant se visser dans une rainure 45 complémentaire de l’organe support 8.
De préférence, l’organe support 8 comporte une rainure 45, « polyvalente », adaptée à coopérer avec une tête de clipsage et avec le corps fileté d’une vis métallique.
Pour cela, cette rainure 45 comprend avantageusement deux bandes attenantes :
- une bande arrière 451, adaptée à coopérer par emboîtement par déformation élastique avec la menuiserie extérieure 1, par exemple avec la tête champignon d’une vis métallique portée par cette menuiserie extérieure 1 (voir le détail A. de la ), et
- une bande avant 452, adaptée à coopérer avec le corps fileté d’une vis métallique portée par cette menuiserie extérieure 1 (voir le détail B. de la ).
Cette caractéristique a l’avantage de proposer deux modes de fixation, notamment en fonction de la typologie de la menuiserie (par exemple dans le cas d’un menuiserie à ouvrant, fixation directe par vis et, dans le cas d’une menuiserie fixe, fixation depuis l’extérieur par clipsage).
Selon encore une caractéristique avantageuse, illustrée figures 3 à 6, l’organe support 8 comporte une partie intercalaire 11 destinée à s’étendre entre l’emplacement 9 et la traverse inférieure 21 du cadre dormant 2 (et en particulier entre l’emplacement 9 et la battue 211).
En ce sens, la partie intercalaire 11 comporte au moins un volet supérieur 111 délimitant au moins une chambre arrière 12, éventuellement avec la bavette 4 et/ou la traverse inférieure 21 du cadre dormant 2 (en particulier avec sa battue 211).
Le volet supérieure 111 s’étend avantageusement entre l’emplacement 9 et la battue 211 de la traverse inférieure 21 du cadre dormant 2.
Ladite au moins une chambre arrière 12 est par exemple intéressante pour loger des composants électroniques (par exemple des accumulateurs électriques, des cartes électroniques, des câbles électriques).
Le volet supérieur 111 présente de préférence une pente, vers l’extérieur, pour éviter la stagnation d’eau (au minimum 3%).
Ainsi, l’invention consiste donc en un procédé de production de granulés par vapocraquage de biomasse lignocellulosique optimisé pour améliorer la production d’un produit intermédiaire telle que la lévoglucosénone comprenant les étapes de :
disposer d’une biomasse lignocellulosique présentant un taux d’humidité compris entre 5 et 27% traiter ladite biomasse par vapocraquage à une pression comprise entre 10 et 25 bars, et préférentiellement entre 16 et 19 bars, pendant 3 à 20 minutes une température est comprise entre 203 et 208°C et un facteur de sévérité compris entre 3,5 et 4,5, et préférentiellement entre 4,0 et 4,2 jusqu’à obtention d’une poudre Récupération de lévoglucosénone dans les gaz résiduels et/ou dans la poudre par lixiviation par la vapeur ou par extraction avec un solvant.
Le procédé selon l’invention propose de manière tout à fait innovante une double production : la production optimisée de lévoglucosénone en même temps que celle de granulés biocombustibles. Grâce à ce procédé il est possible de réduire les coûts de production en revalorisant des molécules produites sous l’effet thermique du vapocraquage et extractible par lavage, distillation ou autres.
D’une part, le procédé présente de manière avantageuse l’optimisation de la production de lévoglucosénone. Cette molécule est particulièrement intéressante dans le domaine des polymères spéciaux, des parfums et des actifs pharmaceutiques. La lévoglucosénone est un précurseur de solvant vert comme le produit commercial de la société CIRCA nommé Cyrène®.
A ce jour, il n’existe pas de procédé à taille et réalité industrielle de transformation de la biomasse lignocellulosique en molécules à haute valeur ajoutée, ayant une réalité technique à grande échelle et une viabilité économique, et un bon bilan environnemental, sans risques. Les molécules issues de la biotechnologie (enzymes, microorganismes) sont quasiment les seules valorisations chimiques à ce jour sur base lignocellulosique.
Bien que la récupération de la lévoglucosénone lors d’un procédé de vapocraquage soit connue de l’art antérieur, il n’existe pas de procédé permettant d’optimiser spécifiquement sa production et sa récupération tout en maintenant la production de granulés de bonne qualité.
D’autre part, le procédé présente de manière avantageuse de produire, simultanément à la production optimisée de lévoglucosénone, des granulés biocombustible, ce qui rend le procédé économiquement viable.
Certains procédés de préparation de granulés nécessitent l’utilisation de produits chimiques de synthèse. Or ces produits chimiques sont à la fois source de pollution atmosphérique par leur production ou leur fin de vie, mais aussi de toxicité. De plus, l’absence de produit chimique de synthèse dans le produit fini, à savoir les granulés biocombustible, évite le relargage de produits toxiques lors de son utilisation : pas de contamination des espaces fermés.
Par ailleurs, l’absence d’eau ou sa diminution drastique pour le vapocraquage et le pressage lors de la fabrication des granulés biocombustible (étape de densification) réduit les coûts énergétiques (moindre chauffage) et les effluents gazeux ou liquides.
L’utilisation de biomasse (bois notamment) vapocraquée, qui amène des capacités naturelles de cohésion pour la préparation des granulés noirs permet de réduire les impacts environnementaux (peu ou pas de produits chimiques, procédés de pressage sans eau et avec moins d’énergie).
Un premier objet de l’invention concerne un procédé de vapocraquage à partir de biomasse lignocellulosique optimisé pour la production et la récupération de lévoglucosénone comprenant les étapes de :
disposer d’une biomasse lignocellulosique présentant un taux d’humidité compris entre 5 et 27% traiter ladite biomasse par vapocraquage à une pression comprise entre 10 et 25 bars, et préférentiellement entre 16 et 19 bars, pendant 3 à 20 minutes une température est comprise entre 203 et 208°C et un facteur de sévérité compris entre 3,5 et 4,5, et préférentiellement entre 4,0 et 4,2 jusqu’à obtention d’une poudre récupérer la lévoglucosénone dans les gaz résiduels par condensation, dans la poudre par lixiviation, par la vapeur ou par extraction avec un solvant.
Par « biomasse lignocellulosique », on entend une matière végétale dont les constituants majeurs sont la cellulose, l’hémicellulose et la lignine. Les proportions de ces composants varient selon les espèces végétales. Dans le cadre de l’invention, la biomasse lignocellulosique d’intérêt est principalement constituée de feuillus et de résineux riches en glucose.
Par « vapocraquage en milieu sec », on entend un vaprocraquage réalisé avec une biomasse lignocellulosique dont le taux d’humidité est compris entre 5 et 27% et dans lequel aucun apport en eau ou en produit chimique n’est ajouté durant le vapocraquage. Au sens de l’invention, le terme « produit chimique » désigne toute substance formée par traitement chimique ou par l’assemblage de plusieurs éléments chimiques différents dans des proportions définies.
Dans un mode de réalisation, la poudre obtenue à l’étape du vapocraquage est apte à être densifiée afin d’obtenir des granulés denses (« black pellets ») destinée à être utilisés comme biocombustible.
La illustre également que la troisième portion de couplage 71 de la tête 7 peut comprendre un deuxième système de guidage pour guider une translation de la tête 7 sur la contre-poutre 21 suivant le deuxième axe Y-Y , ce qui permet notamment de faciliter le positionnement de la tête 7 sur la contre-poutre 21 , typiquement de la manière illustrée sur la . De préférence, le deuxième système de guidage comprend au moins une deuxième roue 712 , par exemple deux deuxièmes roues comme visible sur la , la deuxième roue 712 étant prévue pour coopérer avec une deuxième surface de guidage 7120 , typiquement la surface externe d’un pied du « H » de la contre-poutre 21 , comme visible sur la , de la contre-poutre 21 pour guider la translation de la tête 7 sur la contre-poutre 21 suivant le deuxième axe Y-Y . Les deuxièmes roues peuvent, chacune, être rapportée et fixée libre en rotation autour d’un axe monté fixe sur la troisième portion de couplage 71 , typiquement sur une branche du « U » comme visible sur la , ce qui permet de positionner les deuxième roues 712 de manière optimale en vis-à-vis des deuxièmes surfaces de guidage 7120 correspondante de la contre-poutre 21 .
La montre en outre qu’un organe de fixation 8 peut être prévu pour fixer la tête 7 à la contre-poutre 21 , typiquement de la manière illustrée en . De préférence, l’organe de fixation 8 présente une forme autorisant un positionnement de l’organe de fixation 8 sur la contre-poutre 21 par une translation suivant le deuxième axe Y-Y , visible sur la , et une translation suivant une direction orthogonale au deuxième axe Y-Y , visible sur la . De cette manière, et comme il sera illustré en référence à la , l’organe de fixation 8 peut facilement être positionnée le long de la contre-poutre 21 . De fait, un utilisateur peut soit positionner l’organe de fixation 8 au niveau d’une extrémité axiale de la contre-poutre 21 puis le faire coulisser le long de la contre-poutre 21 jusqu’à atteindre la position souhaitée, soit placer l’organe de fixation 8 directement en regard de la position souhaitée le long du deuxième axe Y-Y puis rapporter et fixer l’organe de fixation 8 à la contre-poutre 21 par simple translation dans une direction orthogonale au deuxième axe Y-Y . En vue de faciliter la fixation de l’organe de fixation 8 , comme notamment visible sur la , il est préférable de prévoir que l’organe de fixation 8 comprenne une quatrième portion de couplage 80 configurée pour coupler l’organe de fixation 8 à la contre-poutre 21 ainsi qu’une une cinquième portion de couplage 81 configurée pour coupler l’organe de fixation 8 à la tête 7 . Typiquement, l’organe de fixation 8 prend une forme en « T », dont l’élément vertical correspond à la quatrième portion de couplage 80 et l’élément horizontal correspond à la cinquième portion de couplage 81 . Comme visible sur la et sur la , la fixation peut être réalisée par l’intermédiaire de moyens de fixation, tels que des vis 82 , traversant des orifices 820 successifs, dont certains sont ménagés dans l’organe de fixation 8 , d’autres dans la tête 7 et d’autres dans la contre-poutre 21 , l’orientation de ces orifices 820 étant adaptée pour une permettre une fixation simple et rapide.
Procédé de montage La illustre un procédé E de montage du système de coffrage 1 .
Comme visible sur la , ce procédé E comprend la fixation E0 de la contre-poutre 21 au plateau de coffrage 2 au moyen du dispositif de couplage 5 , de sorte à ce que le deuxième axe Y-Y soit orthogonal au premier axe X-X . Cette fixation E0 permet d’offrir un support aux étais 3 et peut être mise en œuvre de manière simple et efficace, notamment grâce au dispositif de couplage 5 .
La montre également que cette fixation de la contre-poutre 21 au plateau de coffrage 2 peut être plus précisément mise en œuvre par le positionnement E11 et la fixation E12 du dispositif de couplage 5 sur la contre-poutre 21 , typiquement de sorte à aboutir à un ensemble tel qu’illustré sur la . Grâce à la deuxième portion de couplage 52 , ce positionnement E11 et cette fixation E12 sont facilités. Ceci réduit la difficulté de manipulation du plateau de coffrage 2 . E n outre, la fixation E0 de la contre-poutre 21 au plateau de coffrage 2 peut être mis en œuvre par positionnement E21 et la fixation E22 du dispositif de couplage 5 à la poutre 20 . Grâce à la première portion de couplage 51 , ce positionnement E21 et cette fixation E22 sont facilités. Le procédé E présente notamment l’avantage de permettre de mettre en œuvre les étapes de positionnement E11 , E21 et de fixation E12 , E22 dans n’importe quel ordre, suivant les besoins et les contraintes du chantier. Par exemple, le positionnement E11 et la fixation E12 du dispositif de couplage 5 sur la contre-poutre 21 peut d’abord être mis en œuvre, typiquement lorsque la contre-poutre 21 est posée au sol, de sorte à obtenir l’ensemble illustré sur la . Puis la contre poutre 20 être rapportée sur le plateau de coffrage 2 et le positionnement E21 et la fixation E22 du dispositif de couplage 5 à la poutre 20 mise en œuvre par positionnement de la contre-poutre 21 , équipé du dispositif de couplage 5 , le long de la surface inférieure du plateau de coffrage 2 . Alternativement, le positionnement E21 et la fixation E22 du dispositif de couplage 5 sur la poutre 20 peut d’abord être mis en œuvre, par exemple le plateau de coffrage 2 étant posé retourné sur le sol, puis le plateau de coffrage 2 soulevé et la contre-poutre 21 fixée au plateau de coffrage 2 par le positionnement E11 et la fixation E12 du dispositif de couplage 5 sur la contre-poutre 21 .
La et la montrent en outre que le procédé E peut également comprendre la fixation E3 de la tête 7 à la contre-poutre 21 au moyen de l’organe de fixation 8 , et ce en vue de rapporter et fixer les étais 3 au niveau de la surface inférieure du plateau de coffrage 2 . Cette fixation E3 peut être plus précisément mise en œuvre par le positionnement E41 et la fixation E42 de l’organe de fixation 8 à la contre-poutre 21 , lesquels sont facilités par la quatrième portion de couplage 80 , et par le positionnement E51 et la fixation E52 de la tête 7 sur la contre-poutre 21 , lesquels sont facilités par la troisième portion de couplage 71 . E nfin, la fixation de l’organe de fixation 8 à la tête 7 peut être mise en œuvre pour sécuriser la fixation de la tête 7 à la contre-poutre 21 . Là encore, le procédé E présente notamment l’avantage de permettre de mettre en œuvre les étapes de positionnement E41 , E51 et de fixation E42 , E52 dans n’importe quel ordre, suivant les besoins et les contraintes du chantier. Typiquement, comme visible sur la , pour déplacer un étai d’une position à une autre le long de la contre-poutre 21 , il peut d’abord être mis en œuvre le positionnement E41 et la fixation E42 de l’organe de fixation 8 à la contre-poutre 21 , puis le positionnement E51 et la fixation E52 de la tête 7 à la contre-poutre 21 , ou l’inverse.
Le système de coffrage 1 et son procédé E de montage offrent donc une grande adaptabilité pour supporter le plateau de coffrage 2 . E n effet, il est possible de rapporter et fixer le nombre d’étais 3 souhaités au plateau de coffrage 2 , quel que soit leur position sous le plateau de coffrage 2 , en fonction des dimensions de la surface support sur lesquels les étais 3 reposent. De fait, la contre-poutre 21 peut être positionnée n’importe où au niveau de la surface inférieure du plateau de coffrage 2 par simple positionnement le long du premier axe X-X de la poutre 20 sur laquelle la contre-poutre 21 est fixée. De même, le dispositif de couplage 5 et la tête 7 peuvent être rapportés et fixés n’importe sur la contre-poutre 21 , par simple positionnement le long du deuxième axe Y-Y . Le premier axe X-X étant orthogonal au deuxième axe Y-Y dans la position de fixation de la contre-poutre 21 à la poutre 20 , toute la surface inférieure du plateau de coffrage 2 peut ainsi être couverte, et la poutre 20 et la contre-poutre 21 peuvent avantageusement servir de repère de positionnement des étais 3 . Il suffit de choisir le bon nombre de contre-poutres 21 , de dispositifs de couplage 5 et de têtes 7 pour fixer le nombre d’étais 3 souhaités, dans la position souhaitée, au niveau de la surface inférieure du plateau de coffrage 2 .
Plateau de coffrage DOMAINE DE L'INVENTION La présente demande concerne le domaine du bâtiment et des travaux publics. Plus précisément, la présente demande concerne le coffrage d’une dalle, par exemple d’un balcon.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le coffrage d’une dalle peut nécessiter l’utilisation d’un plateau de coffrage qu’il peut s’avérer long, complexe et fastidieux de monter, démontrer, stocker et transporter. Par exemple, il est possible d’assembler les différents composants d’un plateau de coffrage à l’extérieur d’un chantier puis, une fois l’assemblage terminé, de transporter le plateau de coffrage, lequel est lourd et encombrant, jusqu’au chantier. Un tel transport peut s’avérer coûteux car il peut nécessiter des moyens importants et de prendre des précautions élevées. En outre, une fois arrivé au chantier, la manipulation du plateau de coffrage peut se révéler fastidieuse, d’autant qu’il peut être nécessaire de le déplacer régulièrement pour coffrer un grand nombre de dalles. Enfin, il est difficile de le stocker sur le chantier lorsque son usage n’est plus requis, ce qui force à renouveler un transport long et coûteux pour finalement le désassembler en dehors du chantier.
Un but de l’invention est de faciliter le montage, le démontage, le stockage et/ou le transport d’un plateau de coffrage.