INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est connu d’utiliser la technique de modélisation par éléments finis pour étudier le biomécanisme de création des escarres et évaluer la performance des pansements. Cependant, cette technique permet de faire des comparaisons entre différents pansements mais ne permet pas de quantifier la déformation de cisaillement appliquée sur les tissus. De plus cette technique de modélisation n’inclut pas la présence d’une plaie.
Pour tenter de quantifier les déformations en cisaillement qui s’appliquent sur les tissus mous au niveau du sacrum, une première expérimentation a été réalisée sur un volontaire sans plaie avec le pansement modulable M8 selon l’invention. Cette quantification a permis de « chiffrer » et donc d’évaluer l’efficacité du pansement modulable. On a ensuite simulé un modèle de plaie de stade 2 et chiffré l’impact de l’élément de décharge sur les déformations internes dans les tissus mous d’une plaie de stade 2 et de leur zone périlésionnelle au niveau du sacrum.
Les différentes étapes suivantes ont ainsi été mises en œuvre: a) modélisation des tissus mous du sacrum et d’une plaie de stade 2. Cette étude a été réalisée sur la base des données recueillies sur un volontaire sans plaie âgé de 40 ans dont le poids et la taille étaient respectivement de 94 Kg et 173 cm. Le modèle paramétrique de la zone sacrée est composé de deux épaisseurs de tissus mous : le derme et le tissu adipeux. Les données recueillies sur le volontaire ont permis d’établir que l’épaisseur du derme est de 1,3 mm et l’épaisseur du tissu adipeux de 13,3 mm sous la crête osseuse et de 22,3 mm à l’extérieur de la crête osseuse. La géométrie du sacrum retenue a été importée sur Ansys Mechanical APDL (Ansys, Canonburg Pennsylvania USA) pour être maillée avec des éléments linéaires hexaédriques (SOLID185) en formulation hybride pression-déplacement. Le nombre total d’éléments des tissus mous est de 15 936. Les dimensions de la plaie ont été définies par rapport aux données d’un sondage réalisé par le déposant auprès du personnel soignant en supposant la plaie cylindrique avec des bordures lissées. Le rayon du fond de la plaie est ainsi de 13,0 mm tandis que la profondeur est de 1,3 mm pour une plaie de stade 2. Une rigidification des tissus mous autour de la plaie a été prise en compte. Trois zones distinctes ont ainsi été définies dans les modèles pour la peau comme pour le tissu adipeux : zone de tissus rigides, zone de tissus médians et zone de tissus mous. L’épaisseur de ces trois zones a été fixée arbitrairement à 1,3mm. Les modèles ont été maillés sous Ansys Mechanical APDL avec des éléments hexaédriques (SOLID185) en formulation hybride pression-déplacement. Le nombre total des éléments hexaédriques de cette simulation de la plaie était de 18664.
b) modélisation du pansement modulable avec son matériau de décharge Le pansement modulable avec son élément de décharge a été modélisé par un cylindre bi-couche de rayon 125,0 mm. La hauteur mesurée du pansement P4 (Urgostart Plus Border) était de 3,5 mm et cette hauteur a été retenue pour la modélisation du pansement. Pour l’élément de décharge (mousse de l’exemple 2) une épaisseur de 5,2 mm a été mesurée et retenue. Dans cette étude, la couche de décharge a été volontairement vidée d’un certain nombre de ses parties détachables pour modéliser la décharge. Le nombre d’alvéoles ainsi retirées correspondait approximativement aux dimensions des parties retirées lors des tests in vivo préalablement réalisés soit 20,0 x 20,0 mm². Le pansement P4 et l’élément de décharge ont été maillées avec des éléments hexaédriques de type (SOLID185) sur Ansys Mechanical APDL. Le nombre total des éléments hexaédriques du pansement P4 était de 2476 et celui de l’élément de décharge de 3612.
c) modélisation de l’interaction du pansement modulable M8 avec son matériau de décharge avec une plaie de stade 2 On a étudié avec cette modélisation, les configurations sans pansement, avec pansement sans élément de décharge, avec pansement modulable pourvu de son élément de décharge.
La illustre la modélisation obtenue avec Ansys Mechanical APDL. Elle représente les déformations maximales de cisaillement (selon la définition de Green-Lagrange) dans les tissus mous de la zone centrale et de la zone perilésionnelle du modèle avec une plaie de stade 2. La courbe avec des cercles représente la situation sans pansement.
La courbe avec les triangles représente la situation avec le pansement P4 seul (sans élément de décharge). La courbe avec les carrés représente la situation avec le pansement modulable M8. La partie haute de la figure représente l’évaluation des contraintes de cisaillement au centre de la plaie et la partie basse de cette figure représente l’évaluation des contraintes de cisaillement sur le pourtour de la plaie (zone périlésionnelle). Les parties se situant à droite sur la figure illustrent la zone étudiée. On voit en abscisse la déformation maximale en cisaillement et en ordonnée le volume de tissus mous qui subit ces déformations. Les plages de déformations de couleur grise de plus en plus marquée de la gauche vers la droite (vertes, oranges et rouges sur les graphes originaux) indiquent respectivement les zones à faible, moyen et fort risque lésionnel. Plus on se déplace vers la droite plus ce risque est important. Il est à noter que dans le cas du pourtour de la plaie l’échelle des volumes est différente de l’échelle des volumes dans le cas de la partie centrale de la plaie, ce qui montre que les phénomènes y sont moins importants.
On constate également que l’ajout du pansement modulable avec son élément de décharge conduit à une diminution de ces déformations dans les deux zones d’intérêt que sont i) la zone centrale, considérée comme la zone la plus sensible de former une escarre puisque située directement sous la proéminence osseuse et ii) la zone périlésionnelle qui est constituée des tissus mous à moins de 15,0 mm de la zone centrale.
Avantageusement, le passant à 0,063 mm de la fraction solide minérale varie de 4 % à 10 % en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche. Ainsi, avantageusement 4 % à 10 % en poids, par rapport au poids total, de la fraction minérale a une taille inférieure ou égale à 0,063 mm.
Avantageusement, le passant à 16 mm de la fraction solide minérale est de 100% en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche. Ainsi, avantageusement 100 % en poids, par rapport au poids total, de la fraction minérale a une taille inférieure ou égale à 16 mm.
Avantageusement, en particulier pour les grave-émulsions, le passant à 2 mm de la fraction solide minérale varie de 30 % à 50 % en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche. Ainsi, avantageusement 30 % à 50 % en poids, par rapport au poids total, de la fraction minérale a une taille inférieure ou égale à 2 mm.
Avantageusement, en particulier pour les bétons bitumineux à l’émulsion, le passant à 2 mm de la fraction solide minérale varie de 20 % à 40 % en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche. Ainsi, avantageusement 20 % à 40 % en poids, par rapport au poids total, de la fraction minérale a une taille inférieure ou égale à 2 mm.
Dans une variante, la fraction solide minérale comprend moins de 30% en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche, d’agrégats d’enrobés.
Dans une autre variante, la fraction solide minérale comprend au moins 30% en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche, d’agrégats d’enrobés. La fraction solide minérale comprend avantageusement jusqu’à 75% en poids, par rapport au poids de la fraction minérale solide sèche, d’agrégats d’enrobés.
Généralement on utilise des granulométries 0/4, 0/6, 0/6 discontinu, 0/8, 0/8 discontinu ou 0/10 recomposées, avec éventuellement humidification pour éviter la ségrégation lors du transport.
La fraction minérale solide constitue avantageusement 94 % à 96,5 % en poids, avantageusement 94 % à 95,5 % en poids, du poids de l’enrobé.
Le procédé comprend avantageusement une étape préalable à l’étape a) d’humidification de la fraction solide minérale.
On peut ajouter à la fraction minérale solide un additif minéral pour réguler la cinétique de remontée de pH lors de l’étape a) et améliorer le temps de maniabilité, la qualité de rupture de l’émulsion et améliorer les propriétés d’adhésivité. Cet additif peut être du ciment, de la chaux, du lait de chaux calcique, un lait calco-magnésien.
On entend par « ciment » tout liant hydraulique composé de matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau (normes NF P98-149 (2000-06-01)).
On entend par « lait calco-magnésien », une suspension aqueuse de particules solides d’un composé calco-magnésien. Des laits calco-magnésiens sont plus largement définis dans la demande WO 2016/005591.
La teneur en additif minéral varie avantageusement de 0,05 ppc à 1 ppc, en poids par rapport au poids de la fraction solide minérale sec.
Dans la variante de l’invention, dans laquelle la composition émulsifiante comprend au moins une alkylpolyamine et au moins une amidopolyamine, on ajoute avantageusement à la fraction minérale solide du ciment ou un lait calco-magnésien.
On peut également ajouter à la fraction minérale solide, un dope retardateur afin de régler le temps de maniabilité de l’enrobé hydrocarboné à froid. Ce dope retardateur est un tensioactif cationique ou autre composé cationique dispersible ou diluable dans l’eau qui a une action de retardement de la prise du matériau.
On peut également ajouter à la fraction minérale solide des fibres telles que des fibres de verre ou des fibres polyacrylonitriles, avantageusement des fibres de taille comprise entre 4 mm et 12 mm. La teneur en fibre varie avantageusement de 0,05 ppc à 0,5 ppc (partie pour cent en poids) / granulats secs, préférentiellement entre 0,07 ppc et 0,2 ppc.
On donne maintenant à titre d’exemples mais de façon non exhaustive des formules et des modes de fabrication conformes aux compositions selon l’invention :
Exemple 1. Phase A (gel) L’eau est chauffée vers 75°C, puis les émulsifiants et la phase huileuse (alcool cétylique, triglycéride caprylique) sont introduits progressivement sous agitation. Après refroidissement, les autres composants (glycérine, conservateurs, parfum, extrait, alginate de sodium), également préalablement chauffés à 75°C, sont introduits toujours sous agitation. Enfin, le pH est ajusté entre 7.5 et 8.5 avec l’hydroxyde de sodium.
Produits % EAU 88.40 ALCOOL CETYLIQUE 1.00 STEARATE DE GLYCEROL 1.00 ETHERS D’ALCOOLS GRAS 0.75 ALCOOL CETEARYLIQUE 0.25 TRIGLYCERIDE CAPRILIQUE 1.50 GLYCERINE 2.00 CHLORPHENESINE 0.30 O-CYMEN-5-OL 0.09 EXTRAIT D’ALARIA ESCULENTA 1.00 PARFUM 0.30 ALGINATE DE SODIUM 3.40 HYDROXYDE DE SODIUM 0.01 100.00
Phase B (poudre) Les ingrédients sont introduits dans l’ordre décrit ci-dessous dans un mixeur à poudre et mélangés jusqu’à obtention d’une poudre homogène.
Produits % AMIDON DE MAIS 47.27 GLUCOSE 42.90 SULFATE DE CALCIUM 6.50 PYROPHOSPHATE DE TETRASODIUM 1.15 OXYDE DE MAGNESIUM 0.15 NIACINAMIDE 0.01 CHLORHYDRATE DE PYRIDOXINE 0.01 ASCORBYL PHOSPHATE DE SODIUM 0.01 PHOSPHATE DE DIAMIDON 2.00 100.00
Utilisation : Dans un bol, verser 50 grammes d’émulsion (A) dans 30 grammes de poudre (B) et mélanger énergiquement à l’aide d’une spatule. Appliquer ensuite le masque sur le visage. Temps de gélification compris entre 5 minutes 30 secondes et 7 minutes, retrait du masque après 15 minutes.
Exemple 2. Les modes opératoires sont identiques à ceux de l’exemple 1. Phase A (gel)
Produits % EAU 68.70 ALCOOL CETYLIQUE 2.00 STEARATE DE GLYCEROL 2.00 POTASSIUM PALMITOYL 1.50 ALCOOL CETEARYLIQUE 1.50 TRIGLYCERIDE C10-C18 1.00 PALMITATE D’OCTYLE 5.00 ESTERS MIXTES D’HUILE DE NOIX DE COCO 5.00 VITAMINE E 0.30 HUILE DE GRAINES DE TOURNESOL 5.00 GLYCERINE 1.00 CHLORPHENESINE 0.30 O-CYMEN-5-OL 0.09 EXTRAIT DE SPIRULINE 1.00 PARFUM 0.30 ALGINATE DE SODIUM 5.30 HYDROXYDE DE SODIUM 0.01 100.00
Phase B (poudre)
Produits % TERRE DE DIATOMEES 25.00 AMIDON DE RIZ 54.10 CITRATE DE SODIUM 1.70 PHOSPHATEDICALCIQUE DIHYDRATE 1.40 GLUCONOLACTONE 16.50 EXTRAIT DE LITHOTAMNE 0.15 GOMME DE XANTHANE 1.00 COLORANT 0.15 100.00
Exemple 3. Les modes opératoires sont identiques à ceux de l’exemple 1. Phase A (gel)
Produits % EAU 70.09 GLYCERINE 2.00 GOMME XANTHANE 0.50 POLYGLYCERYL-3-ESTER DE CADELLILA 1.70 MONOSTEARATE DE GLYCEROL 1.50 ALCOOL CETEARYLIQUE 1.30 STEARYLE DE SODIUM LACTYLE 1.00 HUILE DE NOISETTE 2.00 BEURRE DE KARITE 5.00 VITAMINE E 0.30 PALMITATE D’ETHYLEXYL 7.50 BENZOATE DE SODIUM 1.00 SORBATE DE POTASSIUM 0.30 EXTRAIT DE PEPIN DE FRAMBOISE 1.00 PARFUM 0.30 ALGINATE DE SODIUM 4.50 HYDROXYDE DE SODIUM 0.01 100.00
Phase B (poudre) Produits % FARINE DE BLE 15.00 AMIDON DE TAPIOCA 76.90 SULFATE DE CALCIUM 6.00 PYROPHOSPHATE DE TETRASODIUM 1.25 OXYDE DE MAGNESIUM 0.20 EXTRAIT DE LITHOTAMNE 0.15 GOMME DE GUAR 0.50 100.00
Utilisation : Dans un bol, verser 50 grammes d’émulsion (A) dans 50 grammes de poudre (B) et mélanger énergiquement à l’aide d’une spatule. Appliquer ensuite le masque sur le visage. Temps de gélification compris entre 5 minutes 30 secondes et 7 minutes, retrait du masque après 15 minutes.
La première zone intermédiaire de sortie 231.1 comprend :
- une première sous-zone intermédiaire apte à diriger une partie des rayons lumineux 210 vers l’extérieur de la pièce optique 200, en un ensemble 235.1 de rayons lumineux, et
- une deuxième sous-zone intermédiaire apte à propager une partie des rayons lumineux 210 vers la deuxième zone intermédiaire de sortie 231.2, en un ensemble 236.1 de rayons lumineux. Les sous-zones intermédiaires 233.1 et 233.2 seront mieux comprises en référence aux figures 2b et 3.
La deuxième zone intermédiaire de sortie 231.2 comprend :
- une première sous-zone intermédiaire apte à diriger une partie des rayons lumineux 210, notamment l’ensemble 236.1 propagé par la première zone intermédiaire de sortie 231.1 et réfléchi par la face arrière 239, vers l’extérieur de la pièce optique 200 en un ensemble 235.2 de rayons lumineux, et
- une deuxième sous-zone intermédiaire apte à propager une partie des rayons lumineux 210, notamment l’ensemble 236.1 propagé par la première zone intermédiaire de sortie 231.1 et réfléchi par la face arrière 239, vers la troisième zone intermédiaire de sortie 231.3 en un ensemble 236.2 de rayons lumineux.
La troisième zone intermédiaire de sortie 231.3 comprend :
- une première sous-zone intermédiaire apte à diriger une partie des rayons lumineux 210, notamment l’ensemble 236.2 propagé par la deuxième zone intermédiaire de sortie 231.2 et réfléchi par la face arrière 239, vers l’extérieur de la pièce optique 200 en un ensemble 235.3 de rayons lumineux, et
- une deuxième sous-zone intermédiaire apte à propager une partie des rayons lumineux 210, notamment l’ensemble 236.2 propagé par la deuxième zone intermédiaire de sortie 231.2 et réfléchi par la face arrière 239, vers la dernière zone de sortie 232 en un ensemble 236.3 de rayons lumineux.
La dernière zone de sortie 232 comprend uniquement une zone de sortie, comparable aux premières sous-zones intermédiaires des zones intermédiaires de sortie, apte à diriger une partie des rayons lumineux 110, notamment l’ensemble 236.3 propagé par la troisième zone intermédiaire de sortie 231.2 et réfléchie par la face arrière 239, vers l’extérieur de la pièce optique 200.
Ainsi, chaque zone intermédiaire de sortie transmet vers l’extérieur de la pièce optique 200 une partie du flux lumineux issu de la source et en propage une autre partie vers la zone intermédiaire de sortie suivante, ou vers la dernière zone de sortie. Il est ainsi rendu possible de réaliser plusieurs zones éclairées dans la pièce optique, tout en assurant une bonne propagation des rayons lumineux de la source lumineuse vers chacune des zones de sortie.
Qui plus est, la propagation par chaque deuxième sous-zone intermédiaire des zones intermédiaires de sortie, rend possible des formes de pièces optiques plus complexes que celles de l’art antérieur. En particulier, comme illustré sur la , l’invention permet de prévoir un angle 290 non nul entre la portion d’entrée qui reçoit les rayons lumineux 210 issus de la source lumineuse 205, et la portion de sortie 230 qui réalise la fonction d’éclairage ou de signalisation. L’angle 290 est de préférence un angle obtus compris entre 130 et 145°, notamment entre 135 et 140°, de manière à faciliter le découplage entre les rayons lumineux transmis vers l’extérieur de la pièce optique 100 et les rayons lumineux propagés dans la pièce optique, pour chaque zone intermédiaire de sortie.
L’angle 290 permet de répartir les positions des zones intermédiaires de sortie et de la dernière zone de sortie selon un axe Z perpendiculaire à l’axe X principal de propagation des rayons lumineux 210 dans la portion d’entrée 220. Ainsi, seule la face avant 238 de la portion de sortie 230 peut être rendue visible par un observateur situé à l’extérieur d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation intégrant la pièce optique 200, ce qui confère un aspect « flottant » à la fonction lumineuse réalisée.
L’axe Z représenté sur la est vertical. Toutefois, les zones intermédiaires de sortie et la dernière zone de sortie peuvent alternativement être réparties selon un axe Y normal au plan de la .
La présente une vue tridimensionnelle de l’assemblage avec la pièce optique 200 de la .
Sur l’exemple représenté, l’assemblage comprend trois sources lumineuses 215.1, 215.2 et 215.3, et trois collimateurs 205.1, 205.2 et 205.3, chacun associé respectivement à l’une des sources lumineuses, et aptes à collimater les rayons lumineux respectivement émis par les trois sources dans la portion d’entrée 220. De tels collimateurs sont bien connus de la personne du métier. Ils peuvent présenter plusieurs formes possibles, et peuvent par exemple:
Ce dispositif d’extraction est remarquable en ce qu’il comprend
- une bride incluant au moins deux mors mobiles venant coiffer ladite projection externe,
les deux mors étant mobiles entre une position ouverte et une position fermée,
la position ouverte autorisant la bride à glisser axialement sur la projection externe,
la position fermée permettant la fixation de la bride sur la projection externe,
– un fourreau venant glisser sur la bride positionnée sur la projection externe afin de la maintenir en position fermée,
– une vis de fixation équipée d’une extrémité distale et assurant la fixation du fourreau à la bride et donc de l’ensemble à l’élément prothétique,
– des moyens d’extraction venant se fixer de manière démontable audit fourreau. L’ensemble composé de la bride fermée sur la projection externe de l’élément prothétique coiffé du fourreau est verrouillé par la vis de fixation.
Une telle conception permet de séparer le dispositif en deux parties :
- une première partie ou bride dédiée à la projection externe de l’élément prothétique et à ses dimensions avec le volume du cône et la surface du col derrière la grande base du cône et
une deuxième partie ou fourreau destinée à la coopération avec les moyens d’extraction.
Cette conception permet d’envisager un kit d’extraction décrit plus bas avec des parties dédiées et des parties communes.
L’ouverture des mors est conditionnée pour laisser passer le cône dans la bride, les deux parties se referment sur le cône lorsque la bride est poussée selon une certaine course.
La bride vient coiffer la projection externe et est elle-même coiffée par le fourreau.
Il n’y a pas de risque de désolidarisation une fois que le fourreau recouvre la bride.
Ce fourreau de couverture est installé sur la bride dans le même axe que celle-ci, de manière intuitive et sécurisée jusqu’à la butée matérialisée par le fond du fourreau de couverture.
La fraction minérale ici décrite est celle ajoutée à l’étape a) du procédé. Le procédé comprend avantageusement une étape préalable à l’étape a) d’humidification de la fraction solide minérale.
Autres : L’émulsion pourra contenir du latex synthétique ou naturel. Par latex on entend une dispersion de polymères (styrène-butadiène, également désigné sous l’acronyme SBR pour « styrène butadiène rubber » en anglais, acrylique ou styrène-acrylique) réticulés ou non en phase aqueuse. Ce latex est incorporé dans la phase aqueuse avant émulsification ou en ligne pendant la fabrication de l’émulsion soit encore après fabrication de l’émulsion.
Sans que ce soit une variante préférée, on peut également ajouter des fluxants d’origine pétrolière ou issus des agroressources. Ces fluxants peuvent être ajoutés durant la fabrication de l’émulsion ou lors de l’étape a) du procédé.
L’agent fluxant est avantageusement un fluxant d’origine pétrolière ou pétrochimique. Un fluxant pétrolier est un produit issu de la distillation du pétrole brut (fraction(s) légère(s)), ayant pu subir éventuellement une opération d’hydrotraitement. En particulier, l’agent fluxant est choisi dans le groupe constitué par les agents fluxants commercialisés par Total (Greenflux® 2000®, Greenflux SD) ou par Exxon (Varsol®).
L’agent fluxant est avantageusement un fluxant d’origine naturelle non fossile (origine végétale ou animale). Un fluxant d’origine naturelle non fossile est constitué d’une huile naturelle non fossile, de ses dérivés tels que les esters d’acide gras et de leurs combinaisons. Ces agents fluxants d’origine naturelle non fossile sont bien connus de l’homme du métier.
Préférentiellement, on utilisera les huiles végétales telles que les huiles de tournesol, de colza, d'arachide, de coprah, de lin, de palme, de soja, d'olive, de ricin, de maïs, de courge, de pépins de raisin, de jojoba, de sésame, de noix, de noisette, de bois de chine, le tall oil, leurs dérivés, ainsi que leurs combinaisons.
En particulier, le fluxant d’origine naturelle non fossile est choisi dans le groupe constitué par : - des esters, en particulier des monoesters dont les monoesters méthyliques, ou des amides, éventuellement fonctionnalisés par oxydation, obtenus à partir d’huiles végétales ou animales (huile de pin, de tournesol, de colza, de lin, de ricin, d’arachide, de coprah, d’olive, de palme, de coton, de maïs, de suif, de saindoux, de palmiste, de soja, de courge, de pépins de raisin, de jojoba, de sésame, de noix, de noisette, de bois de chine, de riz - tels que décrits dans les demandes FR 2 786 603, FR 2 910 477, EP 900 822, FR 2 721 043 ou FR 2 891 838), et leurs combinaisons ; - les huiles lourdes d’origine minérale, les huiles et graisses animales et végétales, et leurs dérivés fonctionnalisés avec des produits de transestérification et des produits de saponification et leurs combinaisons (tels que décrits dans la demande AT 406 375) ; et leurs combinaisons.
Un additif de siccativation, tel que l’octoate de manganèse, pourra être ajouté à ces huiles et dérivés afin de favoriser les réactions d’oxydation.
Avantageusement, comme déjà mentionné, on n’ajoute pas de gomme synthétique, naturelle ou naturelle modifiée, en particulier de gomme telle que décrite dans la demande FR 2 927 328 ou EP 2 090 620
Lors de l’étape a), tous les constituants décrits précédemment sont mélangés dans le malaxeur de la machine automotrice pour former un enrobé hydrocarboné.
Lors de l’étape a), le mélange peut être malaxé sans rupture de l’émulsion avantageusement pendant quelques dizaines de secondes, de préférence pendant au moins 90 secondes.