INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par rapport à cet agencement parallèle des axes de liaison souple 6210 , 6220 , 6230 , 6240 , la vrille implique que, pour chaque organe de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 , l’organe de fixation 42 , 43 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 qui permet de fixer l’organe de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 au deuxième support 4 est décalé d’un certain angle autour de l’axe de liaison rigide 6100 , par rapport à l’organe de fixation 42 , 43 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 qui permet de fixer ce même organe de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 au premier support 4 , de préférence du même angle pour chaque organe de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 , dans le même sens autour l’axe de liaison rigide 6100 pour tous les organes de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 . Ainsi, les organes de fixation respectifs 42 , 43 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 de chacun des organes de liaison de souple 621 , 622 , 623 , 624 ne se trouvent plus en face l’un de l’autre, c’est-à-dire ne sont pas en regard l’un de l’autre suivant la direction de l’axe de liaison rigide 6100 .
En d’autres termes, la vrille est formée par une rotation, autour de l’axe de liaison rigide 6100 , du lieu géométrique des extrémités 600 , 604 , 606 , 608 des organes de liaison 621 , 622 , 623 , 624 reliées au deuxième support 4 , par rapport au lieu géométrique des extrémités 603 , 605 , 607 , 609 des organes de liaison 621 , 622 , 623 , 624 reliées au premier support 4 .
La illustre en outre que les extrémités 601 , 602 , 603 , 604 , 605 , 606 , 607 , 608 , 609 , 600 des organes de liaison 610 , 621 , 622 , 623 , 624 peuvent coopérer avec leurs organes de fixation 41 , 42 , 43 , 44 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 respectifs de sorte à former une liaison rotule, c’est-à-dire une liaison interdisant tout mouvement de translation de l’extrémité par rapport à l’organe de fixation, mais qui autorise tout mouvement de rotation de l’extrémité par rapport à l’organe de fixation. La montre que la liaison rotule entre les extrémités 601 , 602 de l’organe de liaison rigide 610 avec leurs organes de fixation 41 , 44 respectifs peut être mis en œuvre par la coopération de deux boucles, l’une fixée sur l’organe de liaison rigide 610 , l’autre montée à pivotement sur le support 4 . La montre également que la liaison rotule entre les extrémités 603 , 604 , 605 , 606 , 607 , 608 , 609 , 600 d’au moins un des organes de liaison souple 621 , 622 , 623 , 624 avec leurs organes de fixation 42 , 43 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 respectifs peut être mise en œuvre par la coopération d’une boucle ou d’un crochet, typiquement souple, fixée sur l’organe de liaison souple avec une boucle, typiquement rigide, montée fixe sur le support 4 .
Procédé de montage La illustre qu’un procédé de montage E de deux modules 2 peut comprendre une étape de fixation E1 de chaque extrémité 601 , 602 , 603 , 604 , 605 , 606 , 607 , 608 , 609 , 600 de chaque organe de liaison 610 , 621 , 622 , 623 , 624 à son organe de fixation 41 , 42 , 43 , 44 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 respectif, et ce de sorte à ce que les axes de liaison souple 6210 , 6220 , 6230 , 6240 ne soient pas coplanaires entre eux ni avec l’axe de liaison rigide 6100 . Les modules 2 peuvent ensuite être assemblés à d’autres modules 2 selon le même procédé, puis le système de production d’énergie flottant 1 installé sur un plan de liquide. Alternativement, ou en complément, comme visible sur la , les différents modules 2 peuvent d’abord être installés E0 sur un plan de liquide, puis chacun des modules 2 être assemblés deux à deux par la fixation de chaque extrémité 601 , 602 , 603 , 604 , 605 , 606 , 607 , 608 , 609 , 600 de chaque organe de liaison 610 , 621 , 622 , 623 , 624 à son organe de fixation 41 , 42 , 43 , 44 , 45 , 46 , 47 , 48 , 49 , 410 respectif.
élément d’ancrage d’un panneau photovoltaïque sur un rail DOMAINE DE L’INVENTION Le présente invention concerne un élément d’ancrage configuré pour fixer un panneau photovoltaïque sur une structure support. Notamment, la présente invention concerne un élément d’ancrage d’un panneau photovoltaïque sur une structure support permettant de mieux répondre aux exigences en termes de résistance à l’arrachement.
Par exemple, chacune des parties textiles de semelle interne et externe des éléments tubulaires textiles interne et externe comprend des fils thermofusibles au moins en partie, en particulier en polyuréthane, éventuellement en mélange avec un ou des fil(s) en polyester (PET par exemple) à haute ténacité.
Dans une variante, la partie haute de moule est chauffée uniquement par la chaleur transmise par la partie basse de moule chauffée.
Avantageusement, la chaleur de chauffage de la partie basse de moule se dissipe vers la partie haute de moule, la chaleur apportée par la partie basse de moule est suffisante pour coller entre-eux et/ou rigidifier les fils au moins en partie thermofusible(s) de la partie textile, notamment externe, de recouvrement.
Dans une variante, l’ensemble de moulage comprend une vessie gonflable et un ensemble de moule, et la vessie gonflable est disposée dans un volume intérieur de l’élément tubulaire textile interne, ledit élément tubulaire textile interne et ledit ensemble de semelle étant thermocomprimés entre une face interne de l’ensemble de moule et la vessie gonflable dans un état gonflé.
Dans une variante, lors des étapes (ii) et (iii), la partie textile de recouvrement interne et/ou la partie textile de recouvrement externe comprend/comprennent chacune un ou des passant(s) textile(s) pour le laçage, notamment tricotés, ne comprenant pas de portion textile thermofusible, et au moins un lacet (notamment au moins en partie textile) est passé à travers un ou des passant(s) et ne comprend pas de portion textile thermofondue.
la illustre de manière schématique une chaussure de l’état de la technique sur laquelle sont représentées les différentes régions de tige définies dans le présent texte en référence à l’article chaussant selon l’invention;
Le 1° compartiment (1) d’hydrolyse thermo-enzymatique maintenu à une température hyperthermophile, de l’ordre de 70°C environ, est dimensionné pour un temps de séjour hydraulique moyen de 2 à 3 jours, afin d’hydrolyser la matière organique et de produire des acides gras volatils et de favoriser ainsi un pH de l’ordre de 5,5. Ce qui permet d’avoir un pH de l’ordre de 7 à 7,5 dans les étapes suivantes de la méthanisation et de maintenir au bout du processus un substrat avec un pH inférieur à 8 afin d’éviter la production de gaz inhibiteurs de la méthanogénèse, tels que l’H2S.
Les 2° et 3° compartiment de la méthanogénèse (2) sont dimensionnés pour un temps de séjours hydraulique entre 9 et 12 jours, ledit temps de séjour pouvant être adapté par le niveau de remplissage des cuves.
Un dernier compartiment d’hydrométhanisation (3) contient un support bactérien. Dans ce compartiment, on recycle le biogaz contenant de l’hydrogène qui a été produit dans le compartiment d’hydrolyse (1). Le biogaz est introduit par des rampes microporeuses situées sur le plancher du compartiment. Le volume du compartiment est dimensionné pour que le temps de séjour hydraulique soit de l’ordre de 24 heures.
La compartimentation du fermenteur est essentielle pour respecter les étapes du processus d’hydro-méthanisation. Elle permet, notamment, de piloter l’évolution du pH au cours du processus. Le pH doit être régulé selon l’étape de fermentation, notamment par la régulation de la pression partielle du dioxyde de carbone dans le ciel de gaz du dernier compartiment d’hydrométhanisation (3).
Selon une mise en œuvre de l’invention, le dispositif selon l’invention est constitué de panneaux préfabriqués, qui sont montés sur le site d’installation du dispositif, lesdits panneaux préfabriqués incluant des réservations pour recevoir et fixer les équipements, notamment les appareils de mesure et de contrôle, et étant dotés d’un système d’emboitement (constitué d’un bord mâle et d’un bord femelle), ceci permettant de supprimer les ponts thermiques.
Au sens de l’invention, on entend par « réservations », des éléments intégrés aux panneaux permettant de les relier entre eux et de fixer les équipements sur ces panneaux, notamment les équipements permettant de mesurer les pressions, les débits notamment de gaz, ou de contrôler les injecteurs de gaz sous pressions sur les panneaux constitutifs des planchers.
Avantageusement, ces panneaux préfabriqués sont des panneaux isolants.
Ces panneaux sont fabriqués en usine puis transportés sur le lieu de montage.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le dispositif est constitué de panneaux préfabriqués présentant des dimensions permettant leur transport par camion ou en train, c’est-à-dire répondant aux normes et aux gabarits établis par les règlementations routières et ferroviaires.
De préférence, ces dimensions sont de l’ordre de :
- largeur : entre 1,60 m et 2,10 m ;
- hauteur utile : entre 1,90 m et 3 m ;
- longueur : inférieure à 16 mètres.
L’emboitement de ces panneaux permet de répondre aux dimensions du fermenteur, aussi bien dans le sens de la largeur que de la longueur.
Selon une mise en œuvre particulière, dans le premier compartiment d’hydrolyse (1) du dispositif, le pH est régulé à 5,5 environ, grâce à la température hyperthermophile.
La maîtrise du pH évite la production de gaz inhibiteurs dans la méthanogénèse. Il faut souligner l’importance de la compartimentation des fermenteurs permettant de fonctionner à des températures différentes et de conserver la flore bactérienne adaptée au compartiment.
Dans une variante, l’article chaussant comprend une zone d’appui du pied disposée dans le fond du volume d’accueil du pied de l’article chaussant, la semelle d’usure comprend un bord latéral, respectivement médial, comprenant un rebord latéral, respectivement médial, se projetant sensiblement au-dessus de la zone d’appui du pied vers la tige.
Dans une variante, ladite semelle d’usure comprend un ou plusieurs matériau(x) recyclé(s) thermofondu(s), éventuellement un ou des matériau(x) textile(s) recyclé(s) thermofondu(s).
Dans une variante, ledit article comprend : - un élément tubulaire textile interne comprenant une partie textile interne de recouvrement d’au moins une partie du pied, et - un élément tubulaire textile externe comprenant une partie textile externe de recouvrement d’au moins en partie du pied, ledit élément tubulaire textile externe recevant dans un volume intérieur au moins en partie ledit élément tubulaire textile interne, et la tige comprend lesdites parties textiles externe et interne de recouvrement au moins en partie du pied.
Dans une variante, l’élément tubulaire textile interne comprend une partie textile de semelle comprenant une ou plusieurs portion(s) textile(s) thermofondue(s), et l’élément tubulaire textile externe comprend une partie textile de semelle comprenant une ou plusieurs portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Dans une variante, au moins 50% de la masse totale de chacune des parties textiles de semelle des éléments tubulaires textiles interne et externe est constituée essentiellement de portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Dans une variante, au moins une partie de la tige, et la semelle d’usure, sont dans une pièce moulée, notamment dans une pièce thermocomprimée.
Dans une variante, la face interne de la structure de semelle forme une zone d’appui du pied configurée pour être disposée sous le pied lorsque l’article chaussant est porté, et la zone d’appui est en retrait vertical de la bordure supérieure du bord principal de la structure de semelle selon tout ou partie dudit bord principal.
Cette disposition permet avantageusement de réduire le poids de la structure de semelle. Dans une variante, la structure de semelle comprend un bord principal comprenant un bord avant, un bord arrière, un bord médial et un bord latéral, en particulier correspondant aux bords avant, arrière, médial et latéral de l’article chaussant.
Un bord de la structure de semelle s’étend de préférence verticalement entre la face interne de la structure de semelle et la bordure supérieure dudit bord.
Dans une variante, la partie textile de recouvrement interne et/ou la partie textile de recouvrement externe comprend/comprennent chacune un ou des passant(s) textile(s) pour le laçage, notamment tricotés, ne comprenant pas de portion textile thermofondue, et éventuellement l’article chaussant comprend un ou plusieurs lacet(s) ne comprenant pas de portion textile thermofondue.
Avantageusement, l’ensemble de moule comprend une partie haute de moule et une partie basse de moule coopérant ensemble et formant entre-eux un espace vide de moulage ayant sensiblement la forme extérieure de l’article chaussant.
Avantageusement, le procédé comprend la disposition d’une vessie gonflable ayant sensiblement une forme de pied, en particulier correspondant sensiblement à la forme interne de l’article chaussant, dans ledit espace vide de moulage, en particulier au moins en partie dans le volume d’accueil du pied de l’élément tubulaire textile, notamment interne.
La vessie gonflable est de préférence dans un matériau souple, par exemple en silicone, résistant aux températures, en particulier résistant à une température supérieure ou égale à 150°C ou à 180°C ou 200°C ou à 250°C (en particulier selon la ou les température(s) de fusion du ou des matériau(x) thermofusible(s) mis en œuvre), et pouvant subir plusieurs cycles de gonflement et dégonflement. Lorsque la vessie gonflable est dégonflée, elle récupère de préférence sensiblement sa forme initiale. De préférence, la vessie gonflable est réutilisable.
Le pilotage du système prend en compte le différentiel de solubilité entre le dioxyde de carbone et le dihydrogène. La solubilité du dioxyde de carbone dépend de sa sous-saturation dans le substrat support de la fermentation et de la régulation de la pression partielle dans le ciel de gaz pour maintenir l’équilibre au fur et à mesure que le dioxyde de carbone solubilisé est réduit par l’hydrogène pour produire du méthane.
Les technologies de production de biogaz reposent le plus souvent sur des installations qui nécessitent économiquement des quantités importantes de substrat devant être acheminées sur le site de méthanisation, ce qui engendre des volumes de fermentation importants et la collecte de substrats venant de nombreux sites de production.
De petites installation de méthanisation reposant sur des substrats fermentescibles de proximités existent sur un mode extensif, avec une technologie basique de méthanisation dans une cuve isolée où l’on introduit du substrat nouveau chaque jour, tout en gardant un pied de cuve pour conserver les bactéries méthanogènes. Les volumes de fermentation sont importants, mais le taux de dégradation de la matière organique est limité.
La production de biométhane avec un taux de méthane élevé de plus de 90% nécessite une épuration du CO2 du biogaz produit contenant de l’ordre de 50% à 60% de méthane.
La technologie VHBM, Visco-Hydro-Bio-Métha, permet le cheminement de la matière épaisse en fermentation jusqu’à son extraction du fermenteur, en mode piston ou semi-piston, tout en conservant la flore bactérienne appropriée à chacune des étapes. Ceci implique la maîtrise des transferts du substrat en fermentation d’un compartiment à l’autre.
Le substrat est introduit à un taux de matière sèche suffisant, (15% de matière sèche par exemple), afin d’éviter une séparation de phase liquide, solide trop rapide, ce qui nécessiterait des agitations trop fréquentes et la déstabilisation de la flore bactérienne. Un taux de concentration de la matière organique plus élevé permet de produire plus de biogaz par volume de fermenteur.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le dispositif comporte des moyens permettant de renouveler chaque jour environ un tiers du support bactérien présent dans le compartiment d’hydrométhanisation (3), fait de digestat appauvri en matière organique biodégradable.
Lesdits moyens sont notamment des moyens permettant d’extraire chaque jour un tiers du volume utile du dernier compartiment de méthanisation pour l’introduire dans une cuve de fermentation annexe, ceci permettant d’appauvrir le digestat en matière organique biodégradable, et des moyens pour réintroduire l’équivalent d’une matière organique très appauvrie en matière organique biodégradable.
Le renouvellement du substrat support de l’hydrométhanisatio dans le compartiment d’hydrométhanisation (3) pour 1/3 par jour environ permet apporter l’azote et les oligo-éléments nécessaires au développement et au renouvellement des bactéries notamment hydrogénophile.
En synthèse l’hydrométhanisation nécessite :
D’avoir un support bactérien fait de digestat pauvre en matière organique biodégradable De renouveler ce support d’un tiers par jour environ pour apporter l’azote nécessaire au renouvellement des bactéries hydrogénophile pour réduire le CO2 par l’H2 pour produire du méthane. Que le système soit en voie épaisse pour éviter la séparation de phases liquide, solide. Le système de brassage proposé est adapté à un substrat épais, dit visqueux, état intermédiaire entre la voie sèche et la voie liquide. Un système d’agitation d’une matière épaisse adapté à la particularité d’un flux gazeux qui s’élargit dans son ascension et laisse la partie basse du substrat à brasser en dehors du mouvement d’agitation. La régulation du pH par la gestion de la pression partielle.
Nous savons que la viscosité d’un substrat diminue avec l’augmentation de la température et la diminution du pH, notamment grâce à l’influence de l’hydrolyse thermo-enzymatique à 70°C environ. Nous savons qu’un pH acide autour de 5,5 en fermentation hyperthermophile favorise la production d’hydrogène nécessaire à la méthanisation hydrogénotrophe. Nous savons que le pH du milieu diminue par l’augmentation du dioxyde de carbone soluble. Le calcul et le pilotage de la pression partielle du CO2 participe au bon fonctionnement du système. La régulation du pH permet le maintien du système dans une plage de pH favorable à l’activité bactérienne et l’évitement de la forme carbonate qui précipite.
Cette régulation est rendue possible par la compartimentation du fermenteur, la maîtrise des transferts d’un compartiment à l’autre, les échanges biochimiques entre les phases aqueuse et soluble des métabolites introduits et produits, la dissolution et la solubilisation des éléments dans l’eau libre.
L’efficacité du système dépend de la convergence entre le contrôle de la viscosité, la maîtrise des températures, du pH et de la pression partielle du dioxyde de carbone.
L’équilibre du système de fermentation dépend notamment :
Du pilotage du transfert d’un compartiment à l’autre compatible avec le maintien des équilibres biochimique des étapes de la méthanisation et de l’hydrométhanisation. De la subdivision du fermenteur en secteurs d’agitation nécessaire pour le brassage d’un substrat épais dans des volumes de fermentation importants. La perte de charge due au frottement sur les parois favorise la décantation des éléments à plus forte densité. Ce qui diminue progressivement le volume utile de fermentation.
- De la régulation du pH dans une plage favorable à l’activité méthanogène entre 6,8 et 7,3 par exemple, grâce notamment à la dissolution du dioxyde de carbone dans le substrat de fermentation. Quand on double la pression partielle du CO2 on constate une diminution du pH de l’ordre de 0,3 unités. La maîtrise du pH permet, notamment, d’éviter la forme carbonate qui précipite.
- De l’évacuation de l’azote minéralisé et des sels produits. Leur concentration progressive s’accompagne d’une augmentation du pH avec, notamment, la formation d’ammoniac, élément pouvant être toxique de la méthanogénèse.
En augmentant la pression totale et la pression partielle de chaque composant du gaz dans le ciel de gaz on augmente leur solubilité.
Le pH est partiellement régulé par le pilotage du temps de séjour hydraulique.
Le dihydrogène endogène nécessaire à la réduction du CO2 du biogaz est produit à une température hyperthermophile de l’ordre de 70°C dans le premier compartiment d’hydrolyse et d’acidogénèse. Cette température peu favorable à la méthanogénèse permet l’obtention d’un pH de l’ordre de 5,5. Le différentiel de solubilité entre le CO2 et l’H2 est réduit par le jeu des pressions et grâce à la forme biochimique du dioxyde de carbone dépendant du pH.
Le dihydrogène, gaz le plus léger, pour être solubilisé doit être diffusé par des rampes de diffusion qui empêche sa coalescence et son évacuation dans le ciel de gaz.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le dispositif comprend des plaques de dérivation réparties sur l’ensemble des planchers de chaque compartiment, qui permettent l’injection de biogaz comprimé.
Selon une autre mise en œuvre de l’invention, le dispositif comprend des moyens pour réintroduire le biogaz produit dans les compartiments d’hydrolyse (1) et de méthanisation (2) dans le dernier compartiment d’hydrométhanisation (3).
Lesdits moyens sont notamment des rampes de diffusion intégrées au plancher recevant le biogaz recirculé et surpressé et diffusé par une multitude de micro trous.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le dispositif comprend des moyens pour ajuster la pression partielle du dioxyde de carbone dans le ciel de gaz fermé du dernier compartiment d’hydrométhanisation (3) recevant le biogaz recirculé, composé notamment de CH4, de CO2 et d’hydrogène, auquel on rajoute éventuellement de l’hydrogène exogène.
Lesdits moyens sont notamment un appareil de mesure de la pression partielle des gaz CH4, CO2 et H2, dans le compartiment d’hydrométhanisation, intégrant la mesure de la composition du gaz, couplé à un calculateur de volume du ciel gazeux permettant d’ajuster le volume d’hydrogène exogène rajouté pour réduire le CO2 du biogaz par l’hydrogène endogène et exogène en méthane selon le rapport C02 + 4 H2 = CH4 + 2 H20.
La réduction du dioxyde de carbone par le dihydrogène ne peut être effective que si le substrat dans lequel les gaz se solubilisent est homogène, donc homogénéisé régulièrement par le brassage par du gaz comprimé ou tout autre moyen adapté.
L’ensemble du processus d’hydrométhanisation est piloté par un système de contrôle-commande qui intègre le suivi du pH, le calcul de la pression partielle du CO2, la pression dans le ciel de gaz nécessaire pour favoriser la solubilisation du CO2 et faciliter notamment sa réduction par l’hydrogène endogène produit dans l’hydrolyse et l’hydrogène exogène pour produire directement du biométhane.
Plus spécifiquement, le dispositif selon l’invention comporte un système de contrôle (commande) qui intègre les données mesurées ou évaluées de production de gaz, d’hydrogène, de CO2, qui régule les pressions dans le ciel de gaz, notamment du dernier compartiment d’hydrométhanisation (3), qui régule les transferts d’un compartiment à l’autre et le taux de renouvellement du digestat support de l’hydrométhanisation, qui calcule et optimise la pression partielle des compartiments par la commande des vannes de régulation sur les sorties de gaz et qui ajuste les débits, la durée et la fréquence d’agitation et d’homogénéisation du substrat dans chaque compartiment.
DESCRIPTION DES FIGURES Dispositif Micro-Hydro-Métha-Plaques ou MHMP – Représentation d’un module de base
La représente le module de base du dispositif MHMCV qui peut être démultiplié par autant de modules que de substrats disponibles. Il fait apparaître 5 compartiments d’un volume total de 87 m3 et d’un volume utile de l’ordre de 61 m3. Le compartiment (1) est destiné à l’hydrolyse ; les compartiments (2) sont les compartiments de méthanisation ; et le compartiment (3) est destiné à l’hydrométhanisation.
La flèche (a) indique le lieu de l’introduction du substrat ; la flèche (c) indique le sens de passage du substrat d’un compartiment à l’autre ; la flèche (d) le lieu de sortie du substrat. Les ronds dans le compartiment (1) représentent les buses de brassage. Les flèches à l’intérieur du dispositif représentent le trajet du substrat au sein du dispositif. Les carrés traversés par les flèches représentent les vannes de transfert d’un compartiment à l’autre.
Le montage de l’ensemble est fait à partir de panneaux préfabriqués qui ont été livrés.
Le module de base présente un volume total de 87 m3, pour un volume utile de 61 m3.