INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la mise en pression dite limitée est limitée à une durée déterminée par des moyens de commande comprenant un mécanisme de temporisation à actionnement pneumatique.
De manière préférée, les moyens de commande du mécanisme d’amortissement comprennent au moins un distributeur à tiroir, dans lequel un tiroir peut être déplacé dans au moins un sens d'amortissement, depuis une position initiale vers une position finale, sous l'action d'une mise en pression (de travail) survenant dans le circuit d'alimentation actif, ledit tiroir comprenant au moins un compartiment dit actif destiné à être relié à un circuit d’alimentation et un compartiment dit passif destiné à être relié au circuit de commande de la chambre dite passive et à l’autre circuit d’alimentation, ledit distributeur à tiroir étant agencé de sorte que : - dans la position initiale, c’est-à-dire stable, ledit au moins un tiroir réalise une communication dite provisoire depuis le circuit d'alimentation actif vers le compartiment passif via un circuit de communication entre le compartiment actif et le compartiment passif, destiné à provoquer une mise en pression de la chambre passive du vérin par le circuit de commande qui lui est relié, - dans la position finale (stable), ledit au moins un tiroir interrompe ladite communication provisoire et mette en communication le circuit d'alimentation actif avec le circuit de commande vers la chambre active.
Ce distributeur à tiroir constitue ainsi un mécanisme de limitation à actionnement pneumatique.
Le dispositif d’occultation 3 comprend, en outre, au moins un dispositif d’entraînement motorisé 10. Le dispositif d’entraînement motorisé 10 est configuré pour être suspendu par rapport à la tringle 4, autrement dit est suspendu à la tringle 4, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3, et pour se déplacer le long de la tringle 4, de sorte à fermer ou ouvrir l’écran 2. L’écran 2 est ainsi mobile le long de la tringle 4, au moyen du dispositif d’entraînement motorisé 10.
Le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend un bloc de motorisation 49.
Le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend, en outre, un boîtier 43.
En outre, pour améliorer la résolution spatiale et temporelle des modèles de prévision de la qualité de l’air, il est nécessaire de disposer d’un plus grand nombre de mesures locales des concentrations atmosphériques en ozone et en dioxyde d’azote, que celles disponibles à ce jour.
Il existe donc aussi un besoin pour un dispositif de mesure de la concentration atmosphérique en ozone et de la concentration atmosphérique d’oxyde d’azote qui soit aisément transportable et qui puisse être déployé facilement dans de nombreux endroits.
L’invention vise à répondre à au moins l’un de ces besoins, et elle y parvient au moyen d’un dispositif de mesure de la concentration atmosphérique en ozone et de la concentration atmosphérique en oxyde d’azote, le dispositif comportant un module d’acquisition comportant des premier et deuxième capteurs identiques, du type résistif à oxyde métallique, et configurés pour mesurer une concentration atmosphérique totale en oxyde d’azote et en ozone, le premier capteur étant recouvert d’un filtre étanche à l’ozone et perméable au dioxyde d’azote.
L’invention permet simplement, en filtrant sélectivement l’ozone atteignant le premier capteur, de s’affranchir du défaut de manque de sélectivité inhérent aux capteurs du type à oxyde métallique, tout en conservant les avantages de ces capteurs qui ont été préalablement mentionnés. Le dispositif permet en outre de mesurer une concentration atmosphérique d’oxyde d’azote et une concentration atmosphérique d’oxyde d’ozone dans des gammes couvrant celles mentionnées dans la Directive européenne 2008/50/CE du mai 2008.
De préférence, le dispositif comporte un module de traitement pour déterminer la concentration atmosphérique en oxyde d’azote, en soustrayant la concentration atmosphérique en oxyde d’azote mesurée par le premier capteur de la concentration atmosphérique totale en oxyde d’azote et en ozone mesurée par le deuxième capteur. La mesure de chacune des concentrations atmosphériques en ozone et en oxyde d’azote peut ainsi être obtenue par une simple opération de soustraction.
De préférence, les premier et deuxième capteurs sont espacés l’un de l’autre d’une distance inférieure à 100 cm, de préférence inférieure à 20 cm, mieux inférieure à 5 cm. Une distance proche entre les capteurs assure que les concentrations atmosphériques en ozone et en oxyde d’azote mesurées sont représentatives d’un même échantillon de l’atmosphère autour du dispositif.
Par filtre « étanche » à l’ozone, on considère qu’une quantité d’ozone peut traverser le filtre, mais dans une concentration inférieure à la limite de détection de chacun des premier et deuxième capteurs.
Le filtre comporte un matériau piégeant l’ozone qui peut être choisi parmi l’iodure de potassium, le sulfure de polyphénilène et leurs mélanges.
De préférence, le matériau piégeant l’ozone est l’iodure de potassium.
De préférence, le filtre comporte un support fibreux poreux dont les fibres sont recouvertes au moyen partiellement, de préférence entièrement, par le matériau piégeant l’ozone.
Le support fibreux peut être choisi parmi un papier, un voile de fibres de verre, un tissé et un non tissé. De préférence, le support fibreux est un papier, de préférence non acide.
Le support fibreux peut présenter un grammage compris entre 10 et 30 g/m 2 , notamment compris entre 15 et 20 g/m 2 .
Le support fibreux peut s’étendre sur une aire inférieure ou égale à 1 cm 2 .
Le premier capteur peut être recouvert partiellement ou entièrement par le filtre, de façon à empêcher l’ozone d’accéder à la couche sensible dudit capteur. Le fil peut recouvrir entièrement la couche sensible du premier capteur
Le filtre peut être séparé du premier capteur d’une distance inférieure ou égale à 5 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm.
Le deuxième capteur est de préférence entièrement non superposé au filtre.
Sur toute la rangée des panneaux isolants d’angle secondaires, les plaques de couvercle secondaires 23 sont équipées d’une succession de plaques métalliques 24 destinées à assurer la fixation d’une série d’organes d’ancrage primaires 50 et 150 permettant de fixer une rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 contre la rangée de panneaux isolants d’angle secondaires 20. La plaque métallique 24 est par exemples logée dans un évidement 102 de la plaque de couvercle secondaire 23 ou collée sur la plaque de couvercle secondaire 23 et/ou fixée à celle-ci, par des vis, des rivets ou des agrafes par exemple.
La plaque métallique 24 comporte un premier trou 25 et un deuxième trou 26 présentant chacun un filetage interne coopérant avec un filetage externe d’une embase 53 et d’une embase 54 de l’organe d’ancrage primaire 50 ou 150.
Par ailleurs, la cornière métallique secondaire 30, présente deux d’orifices situés respectivement en vis à vis du premier trou et du deuxième trou, au travers desquels passent les goujons de l’organe d’ancrage primaire 50 ou 150.
La barrière thermiquement isolante primaire comporte le long de l’arête longitudinale 10 de la cuve la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40. Le panneau isolant d’angle primaire 40 est un ensemble préassemblé comprenant de la matière isolante 41 située entre une plaque de fond primaire 42 et une plaque de couvercle primaire d’angle 103. La plaque de couvercle primaire 103 supporte une cornière métallique primaire 43 sur laquelle la membrane étanche primaire 45 est fixée. La cornière métallique primaire 43 est destinée à l’ancrage de bords de la membrane étanche primaire 45 et de pièce de bout 104 destinées à raccorder les ondulations perpendiculaires à l’arête longitudinale 10.
Les cornières métalliques primaires 43 sont par exemple réalisées en acier inoxydable.
La membrane étanche primaire 45 est une membrane corruguée présentant deux séries d’ondulations selon deux directions perpendiculaires l’une à l’autre. D’autres détails d’une telle membrane sont notamment décrits dans le document WO2010040922A1.
La illustre une vue partielle dans laquelle un panneau isolant d’angle secondaire 20 a été dégagé pour montrer avec davantage de détails concernant les cornières métalliques primaires 43 et la cornière métallique secondaire 30 ainsi que les organes d’ancrage primaires 50.
La cornière métallique secondaire 30 présente deux ailes reposant contre la première rangée de panneaux isolants d’angle secondaires 20 et une deuxième rangée de panneaux isolants d’angle secondaires 20. Les deux rangées de panneaux isolants d’angle secondaires 40 sont disposées symétriquement par rapport à l’arête longitudinale 10.
De manière analogue, la cornière métallique primaire 43 présente deux ailes reposant contre respectivement deux rangées de panneaux isolants d’angle primaires 40 disposées symétriquement par rapport à l’arête longitudinale 10. Chaque aile de la cornière métallique primaire 43 présente des goujons 105 qui sont soudés sur la face externe de ladite aile et font saillie vers l’intérieur de la cuve. Les goujons 105 permettent d’ancrer un équipement de soudage lors du soudage des éléments de la membrane étanche primaire sur les cornières métalliques primaires 43 et peuvent être utilisés pour la manutention des panneaux isolants d’angle primaires 40 avec la cornière métallique primaire 43.
De part et d’autre de l’arête longitudinale 10, la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 est située sur la rangée de panneaux isolant d’angle secondaires 20.
La rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 comporte une pluralité de panneaux isolants d’angle primaires 40 adjacents le long de l’arête 10, notamment un premier panneau isolant d’angle primaire et un deuxième panneau isolant d’angle primaire. Dans chacun des espaces entre les panneaux isolants d’angle primaires 40 de la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 est situé un organe d’ancrage primaire.
Comme visible sur les figures 5 et 6, deux types d’organe d’ancrage primaires 50 et 150 sont utilisés ici, par exemple en alternance. Des organes d’ancrages 50 et 150 seront décrit plus bas.
Des éléments isolants de jointure 46 sont insérés en outre dans l’espace entre les deux panneaux isolants d’angle primaires 40, autour des organes d’ancrages primaires 50 et 150, de manière à assurer une continuité de l’isolation thermique.
La illustre une vue partielle de la portion d’angle en cours de fabrication après montage de la membrane étanche secondaire et de la barrière isolante primaire, la membrane étanche primaire étant omise. La membrane étanche secondaire 47 est une membrane plane comportant des virures métalliques à bords relevés. D’autres détails d’une telle membrane sont par exemple divulgués dans le document WO2012072906A1. La membrane étanche secondaire 47 est soudée sur la cornière métallique secondaire 30. La cornière métallique secondaire 30 porte la première rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 et la membrane étanche secondaire 47 porte une pluralité de panneaux isolants primaire plan 48. Les panneaux isolants primaires plans 48 comportent chacun de la mousse polyuréthane renforcée 39 prise en sandwich entre une plaque de fond primaire plan 31 positionnée sur la membrane étanche secondaire 47 et une plaque de couvercle primaire plan 32 destinée à supporter la membrane étanche primaire (non représentée). La plaque de couvercle primaire plan 32 porte des bandes d’ancrage primaire 33 destinées à ancrer la membrane étanche primaire (non représentée) sur la plaque de couvercle primaire plan 32.
La structure de l’organe d’ancrage primaire 50 selon un mode de réalisation sera décrite en relation avec les figures 4 et 7. La illustre une vue éclatée en perspective de l’organe d’ancrage primaire 50 et la montre l’organe d’ancrage primaire 50 en coupe.
L’organe d’ancrage primaire 50 comporte un premier goujon fileté 51 et un deuxième goujon fileté 52 mutuellement espacés l’un de l’autre et respectivement fixés sur une première embase 53 et une deuxième embase 54. Chaque embase 53, 54 comporte en outre une collerette 55. La plaque métallique 24 présente les deux trous taraudés 25 et 26 destinés à recevoir respectivement la première embase 53 et la deuxième embase 54. La périphérie de la collerette 55 est destinée à être soudée sur la cornière métallique secondaire 30 afin d’assurer la continuité de l’étanchéité secondaire et d’empêcher la rotation de l’embase.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé de surveillance du capteur thermique du circuit caloporteur de la batterie de traction d’un véhicule électrique ou hybride.
L’invention concerne en outre un système de surveillance d’un capteur de température d’un circuit caloporteur.
L’invention s’applique en particulier à un véhicule électrique ou hybride comprenant un superviseur de groupe motopropulseur apte à mettre en œuvre un procédé de surveillance du capteur thermique du circuit caloporteur de la batterie de traction.
État de la technique antÉrieure Dans la suite, lorsque la description se réfère à un véhicule électrique ou hybride choisi comme exemple de mise en œuvre non limitatif de l’invention. Néanmoins, l’invention peut s’appliquer également à tout système comprenant un circuit caloporteur incluant au moins un capteur thermique, tel que les véhicules thermiques, ou les bateaux, les tracteurs.
Les véhicules électriques comportent habituellement un circuit de gestion thermique d’un moyen de stockage d’énergie électrique, telle une batterie électrique 400V, aussi appelé batterie de traction du fait que l’énergie électrique qui y est stockée sert à alimenter un groupe motopropulseur pour mouvoir le véhicule. Ce type de circuit comporte une pompe de circulation pour faire circuler un fluide caloporteur dans le circuit caloporteur ainsi qu’un dispositif pour chauffer le fluide caloporteur et un dispositif de refroidissement du fluide caloporteur circulant dans le circuit caloporteur. Le fluide caloporteur ainsi chauffé ou refroidi est utilisé pour réguler la température de la batterie électrique 400V.
Les véhicules électriques comportent en outre un circuit de gestion thermique d’un aérotherme pour réguler la température de l’habitacle. Ce type de circuit comporte usuellement une pompe pour la circulation d’un fluide caloporteur dans le circuit ainsi qu’un dispositif pour chauffer le fluide caloporteur et un dispositif pour refroidir le fluide caloporteur circulant dans le circuit. Le fluide caloporteur ainsi chauffé ou refroidi est utilisé pour réguler la température de l’aérotherme et par voie de conséquence l’habitacle.
Les véhicules électriques comportent également un circuit de gestion thermique d’une machine électrique tournante, telle une machine de traction. Ce type de circuit comporte une pompe pour la circulation d’un fluide caloporteur dans le circuit ainsi qu’un radiateur pour refroidir le fluide caloporteur circulant dans le circuit. Le fluide caloporteur ainsi refroidi est utilisé pour réguler la température de la machine électrique tournante.
Actuellement, chacun de ces circuits caloporteurs inclut au moins un capteur thermique. C’est-à-dire au moins un capteur thermique sur la boucle du circuit caloporteur d’une batterie de traction, un capteur thermique sur la boucle du circuit caloporteur d’une machine électrique, et un capteur thermique sur la boucle du circuit caloporteur du circuit aérotherme du véhicule. La surveillance de ces capteurs thermiques se fait en mesurant les écarts sur les valeurs de température mesurées par ces 3 capteurs thermiques sur le même principe que sur des véhicules thermiques conventionnels.
Avec l’optimisation du fonctionnement des circuits caloporteurs sur les véhicules électriques en vue de réduire leur consommation énergétique, les trois circuits caloporteurs mentionnés ci-dessus ont beaucoup d’états où les trois circuits caloporteurs fonctionnent en totale indépendance, et pour lesquels les températures mesurées par les 3 capteurs thermiques sont totalement indépendantes et souvent totalement divergentes. Par exemple, lorsque la batterie de traction est refroidie, pendant que l’habitacle du véhicule est réchauffé.
Pour permettre de diagnostiquer le fonctionnement des capteurs thermiques malgré les divergences possibles entre les températures à mesurer, il est possible d’augmenter les valeurs seuil des écarts de température pour ne pas diagnostiquer de faux dysfonctionnements des capteurs thermiques. Cependant, cette augmentation des valeurs seuils des écarts de température augmente également la permissivité à des dysfonctionnements des capteurs thermiques ce qui altère la fiabilité du diagnostic des capteurs thermiques.
Il existe donc un besoin pour une stratégie de diagnostic fiable du fonctionnement du capteur de température du circuit caloporteur de la batterie de traction. En effet, il est impératif de pouvoir garantir le bon fonctionnement du capteur de température du circuit caloporteur de la batterie de traction en se fiant sur la pertinence des valeurs de températures qu’envoie le capteur de température. Le bon fonctionnement du circuit caloporteur de la batterie de traction assure la protection des utilisateurs et l’intégrité du véhicule vis-à-vis du risque d’incendie.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant une stratégie innovante de diagnostic de la pertinence des informations envoyées par le capteur de température du circuit caloporteur de la batterie de traction du véhicule. Cette stratégie de surveillance selon l’invention est basée sur une surveillance des gradients de température renvoyés par le capteur de température du circuit caloporteur de la batterie de traction durant un laps de temps défini, pour vérifier la plausibilité des valeurs de températures envoyées par le capteur de température pour s’assurer de son bon fonctionnement.
À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un procédé de surveillance d’un capteur de température apte à être utilisé dans un circuit caloporteur dans lequel une température mesurée par ledit capteur de température est relevée à une fréquence de mesure déterminée, et des gradients de température obtenus à partir des températures mesurées par le capteur de température en un laps de temps défini sont surveillés par un contrôleur pour vérifier la plausibilité de la valeur de la température mesurée par le capteur de température.
Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, le procédé de surveillance d’un capteur de température d’un circuit caloporteur permet de garantir, indépendamment du fonctionnement des autres capteurs de température, le bon fonctionnement du capteur de température du circuit caloporteur de la batterie de traction ce qui assure le bon fonctionnement du circuit caloporteur de la batterie de traction et ainsi permet d’apporter une protection plus fiable aux utilisateurs et pour l’intégrité du véhicule vis-à-vis du risque d’incendie.
Avantageusement, une température mémorisée est obtenue par la mémorisation d’une des températures mesurées par ledit capteur de température à une fréquence de mémorisation déterminée inférieure à la fréquence de mesure, durant une période de mémorisation, ladite température mesurée est comparée à ladite température mémorisée, si l’écart de température entre la température mesurée et la température mémorisée dépasse un seuil de température prédéfini, alors un compteur est incrémenté , et lorsque le compteur atteint une valeur seuil déterminée un mode de reconfiguration est enclenché.
Préférentiellement, les températures mesurées sont envoyées au contrôleur qui effectue la comparaison entre la température mesurée et la température mémorisée par ledit contrôleur.
Le procédé est donc amélioré par rapport aux solutions existantes mettant en œuvre uniquement un traitement par solvant eutectique profond. Notamment le procédé est plus adapté aux contraintes de fabrication industrielle, par exemple en termes de temps de traitement, de température et/ou de coût
La représente un schéma du procédé de fabrication, selon un exemple de réalisation.
La représente un organigramme du procédé de fabrication, selon un exemple de réalisation.
Les figures 3A et 3B représentent une vue schématique des CNC obtenus, selon deux exemples de réalisation du procédé.
La représente un graphique du rendement en pourcentage massique du procédé de fabrication en fonction de la durée du traitement mécanochimique, selon un exemple de réalisation.
La représente une image en microscopie électronique à transmission (MET) des CNC obtenus, selon un exemple de réalisation du procédé.
La représente une image en microscopie à force atomique (AFM) des CNC obtenus, selon un exemple de réalisation du procédé.
Les figures 7A et 7B représentent des graphiques de la distribution des dimensions des CNC obtenus, respectivement de leur longueur et de leur diamètre, selon un exemple de réalisation du procédé.
La représente un spectre de résonance magnétique nucléaire (RMN) de 13 C de fibres cellulosiques et des CNC obtenus selon un exemple de réalisation du procédé.
Les figures 9A et 9B représentent un diffractogramme à rayon X des CNC obtenus selon deux exemples de réalisation du procédé, en comparaison à celui de fibres résiduelles.
La représente un spectre d’absorbance FT-IR de fibres cellulosiques et des CNC obtenus selon deux exemples de réalisation du procédé.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions relatives entre les CNC, les fibres cellulosiques, le réacteur, ne sont pas représentatives de la réalité.
Selon un exemple, le procédé comprend une préparation du solvant eutectique profond par mélange du sel ammonium quaternaire et du composé donneur de liaison hydrogène, le composé donneur de liaison hydrogène étant apte à former le solvant eutectique profond avec le sel ammonium quaternaire.
Selon un exemple, le sel ammonium quaternaire est le chlorure de choline. Lors du développement de l’invention, il a en effet été mis en évidence que le chlorure de choline était particulièrement adapté à la formation du solvant eutectique profond pour obtenir les nanocristaux.
Dans le mode en transmission, un signal électrique, par exemple un signal impulsionnel, est transmis à la cellule 100 puis envoyé à l’oscilloscope 223 pour déterminer la portion du signal impulsionnel détectée par l’oscilloscope.
Pour la septième phase, on peut configurer une septième ligne 307 reliant le deuxième générateur 212 (signaux arbitraires) à la cellule 100 via le premier amplificateur 232A (aiguillage par la première matrice de commutation 237A), le commutateur multipôles 234, et le circuit de mise en forme 236 (aiguillage par la deuxième matrice de commutation 237B) puis la cellule 100 à l’oscilloscope numérique 223 via le circuit de mise en forme 236 et le deuxième amplificateur 232B (aiguillage par la deuxième matrice de commutation 237B), selon le mode en réflexion.
Dans le mode en réflexion, un signal électrique, par exemple un signal impulsionnel, est transmis à la cellule 100 puis envoyé à l’oscilloscope 223 en repassant par le circuit de mise en forme 236 et le deuxième amplificateur 232B, pour déterminer la portion du signal impulsionnel détectée par l’oscilloscope.
La représente des exemples des courbes caractéristiques de temps de commutation obtenues par la mise en œuvre du système de test 200 dans le troisième mode de test, en mode transmission.
Les résultats 910 représentent la commutation (AP2P switch) de l’état antiparallèle (AP) à l’état parallèle (P) en présence d’un champ magnétique favorable à la commutation AP2P (H1 0). Les résultats 930 représentent la commutation (P2AP switch) de l’état parallèle (P) à l’état antiparallèle (AP) en présence d’un champ magnétique défavorable à la commutation P2AP (H1 0).