INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce brevet propose aussi un procédé d'exploitation d'un port, comprenant, dans n'importe quel ordre : établir un bloc de stockage pour stocker des conteneurs standardisés, ledit bloc de stockage comprenant une grue de stockage automatisée et au moins deux zones tampons ; établir une zone de chargement côté terre avec une grue côté terre; établir une zone de chargement au bord de l'eau avec une grue côté quai ; déplacer les conteneurs entre le transport terrestre et les véhicules automatisés à l'aide de ladite grue terrestre ; transporter des conteneurs entre la grue terrestre et le bloc de stockage à l'aide desdits véhicules automatisés ; transporter une plate-forme de travail pour le confinement et le transport de travailleurs utilisant au moins l'un des véhicules automatisés, la plate-forme de travail comprenant un dispositif de localisation de sécurité ; définir une zone de sécurité autour de la plate-forme de travail à l'aide du dispositif de localisation de sécurité ; déplacer les conteneurs entre les véhicules automatisés et le bloc de stockage à l'aide desdites grues de stockage automatisées ; transporter des conteneurs entre le bloc de stockage et la grue au bord de l'eau à l'aide desdits véhicules automatisés ; déplacer des conteneurs entre les véhicules automatisés et les navires en utilisant ladite grue côté quai ; et contrôler l'équipement automatisé, le contrôle comprenant la prévention de l'équipement automatisé d'entrer dans la zone sécurisée.
Le brevet EP1861866A2 décrit un autre exemple de procédé pour améliorer un flux de conteneurs dans une installation portuaire. Des grues automatisées reliées à un système fonctionnant avec des éléments sensibles/déposer/permuter des conteneurs et/ou des conteneurs réfrigérés à l'intérieur des empilements de contenants. Des camions de permutation peuvent être utilisés pour peser/déposer les contenants aux points d'accès côté quai et sur les zones d'accès côté eau.
Le brevet US5505585A propose aussi un procédé d'interface maritime/ferroviaire efficace permettant le déchargement de conteneurs d'importation d'un porte-conteneurs vers des wagons à évidement, dans le déchargement simultané de conteneurs d'exportation depuis des wagons à évidement vers une zone de transition intermodale. Une fois que le porte-conteneurs est suffisamment déchargé, les conteneurs d'exportation de la zone de transition intermodale peuvent être chargés sur le porte-conteneur. Simultanément, le navire peut être déchargé d'autres conteneurs d'importation. Le procédé permet également de retravailler des wagons à évidement dans une zone de retravail du port intérieur, en communication entre l'installation d'interface maritime/ferroviaire et la zone de retravail de port intérieur via un corridor. Un système de gestion de données gère l'échange intermodal de conteneurs entre un navire, un train et un camion à l'aide d'un système de gestion de données électronique d'utilisateur commun.
Le brevet US20060182527A1 décrit un procédé de planification automatisée de terminaux à conteneurs. Le procédé comprend la réorganisation d'un terminal à conteneurs lorsque des ressources sont disponibles et l’établissement d'un plan de transport de conteneurs pour chaque conteneur à charger depuis le terminal à conteneurs. Le procédé comprend en outre l’établissement à partir du plan de transport de conteneurs d'un planning de transport pour le transporteur afin de déplacer un premier conteneur à charger du terminal à conteneurs vers une grue de transporteur de conteneurs qui charge le premier conteneur sur le transporteur de conteneurs et l’établissement à partir du planning du transporteur, un planning individuel de la grue qui charge le transporteur avec le premier conteneur à charger depuis le terminal à conteneurs.
La demande de brevet CN106779355B propose un procédé de gestion automatique d’informations pour un terminal à conteneurs, appartenant au domaine technique de l’information électronique. Le schéma technique est le suivant : le système comprend un système d'exploitation de quai, un système de commande d'équipements et une interface d'interaction de données. Le système d'exploitation du quai planifie et affecte les tâches, gère les états des tâches, envoie des instructions au système de commande de l'équipement et reçoit des informations en retour ; le système de commande de l'équipement reçoit les informations sur les opérations, commande l'équipement pour exécuter l'instruction, surveille l'état de fonctionnement de l'équipement et renvoie les informations sur les opérations et l'état de l'équipement au système d'exploitation du quai ; et le système d'exploitation du quai et le système de commande de l'équipement transmettent et traitent les tâches par l'intermédiaire de l'interface d'interaction des données. Les effets bénéfiques sont les suivants : l'invention construit un ensemble de système de gestion de l'information qui optimise la structure autant que possible, simplifie l'acquisition de l'information, et a des données fluides et une division du travail définie. Le système fournit une solution complète pour l'informatisation du chargement, du déchargement et du transport des conteneurs dans les ports, de sorte que le quai fonctionne sans heurts, que l'efficacité du fonctionnement du quai est encore améliorée et qu'un grand nombre de coûts de main-d'œuvre sont économisés.
La demande de brevet KR100993308B1 concerne un procédé pour sécuriser un espace de dispositif à charger après le réarrangement d'un conteneur à charger, et une étape de planification du travail de la grue consistant à établir un plan de travail en fonction du type de dispositif déterminé.
Inconvénients de l’art antérieur Les solutions de l’art antérieur ne sont pas totalement satisfaisantes car les déplacements de conteneurs en vue de l’optimisation des cycles de chargement et de déchargement et de l’occupation de l’espace de stockage dans un terminal à conteneurs sont décidés sans prise en compte des aléas susceptibles d’interférer avec les prévisions théoriques de flux de chargement et de déchargement.
Certaines solutions de l’art antérieur prévoient la réorganisation de la zone de stockage en fonction des prévisions d’arrivées ou de départs maritimes. Toutefois, ces solutions sont insuffisantes pour assurer une organisation optimale pour la récupération des conteneurs par voie terrestre ou pour prendre en compte l’arrivée de conteneurs pleins ou vides par voie terrestre. Ces informations sont par ailleurs plus volatiles que les informations maritimes, car la vitesse d’un bateau et sa trajectoire son facilement prévisibles.
Dans un terminal à conteneurs, en l’absence d’un système de réservation pour les transporteurs (“Vehicle Booking System” en anglais), les opérateurs du terminal utilisent des moyens rudimentaires afin d’anticiper la charge de conteneurs d’importation ou d’exportation à déplacer, et ces prévisions deviennent généralement très vite obsolètes vis-à-vis des aléas pouvant intervenir sur le terminal (météo, retards de navires, indisponibilité des ressources humaines et/ou matérielles, etc.). Même avec un VBS, la prédiction n’est pas facile car les artefacts (no-show, annulation tardive, …) ne sont généralement pas prises en compte.
Ainsi, en cas de décalage entre le moment de disponibilité théorique d’un chariot cavalier ou d’un portique de parc et le moment effectif, le modèle prévisionnel est fortement perturbé et ce décalage se propage sur l’ensemble de l’organisation. Il est alors nécessaire de replanifier l’ensemble de l’agencement des conteneurs sur le site de stockage, ce qui peut conduire à un nombre considérable de déplacement pour atteindre le nouvel arrangement optimum au regard des conditions enregistrées. Le temps nécessaire pour effectuer ces manouvres peut être important, et à l’issue se trouver à nouveau en contradiction avec la situation réelle.
Les figures 3A et 3B représentent :
Les compartiments (1) (2) et (3) et le passage du substrat régulé par des vannes de transfert (carrés traversés par les flèches), qui ne s’ouvrent qu’une fois par jour par exemple lors du chargement par du substrat nouveaux. Ces vannes sont ainsi fermées lors du brassage des compartiments afin d’éviter la non- maîtrise du flux entre les compartiments. Les sorties de gaz (b) au-dessus des compartiments ( ) Les buses d’arrivée du gaz sous pression sous des plaques de dérivation représentées par des ronds blancs dans le compartiment (1) ( ) Le transfert du substrat d’un compartiment à l’autre selon la irection indiquée par la flèche c. ( et 3B) Le passage du substrat régulé par des vannes de transfert. (carrés traversés par les flèches). ( et 3B)
Tableau 3. BILAN SUBSTRAT ENERGIE DIMENSIONNEMENT.
Ce bilan indicatif sert de base pour préciser le processus et le volume des micro-fermenteurs installés par assemblage de plaques préfabriquées en usine.
Le tableau 3 ci-dessous présente le bilan en substrat et en énergie consommée, ainsi que la production de biogaz. MO : matière organique ; MS : matière sèche.
Substrat introduit. Production de biogaz Dilution Taux MO M 3 /t M 3 /j Tx CH4 M 3 CH4 T. Jour MS T. MS Taux MO T. MO 16% Dégrad Dégradée Dégrad Biogaz 2,40 25% 0,60 85% 0,51 3,75 70% 0,36 850 303 50% 152 CO2 CH4 M3 C02 CH4 net CO2 net Besoin H2 M 3 H2 M 3 H2 Red. CO2 M 3 CH4 M 3 CH4 Taux CO2 M3 bio- - 10% - 10% /jour Endogène Exogène Par H2 Supplé. /JOUR CH4 Résiduel Méthane 152 137 137 546 221 325 92% 126 262 96% 11 273
Volume du fermenteur de base estimé à 87 m3, volume utile de 61 m3 utile.
2,4 tonnes de substrat à 25% de MS ramené à 16% de MS en entrée après dilution par du jus issue du digestat et ou avec de l’eau, soit 3,75 tonnes à 16% de MS.
Sur la base d’un taux de matière organique de 85%, d’un taux de réduction de la matière organique de 70% et une production de 850 m3 de biogaz par tonne dégradée, la production de biogaz est de l’ordre de 304 m3/jour (CH4 : 152 m3, CO2 : 152 m3). Avec 10% d’autoconsommation et pertes, on a 274 m3 de biogaz composés de 137 m3 de CH4 et de 137 m3 de CO2 environ. Cette autoconsommation peut paraître faible à priori. Mais elle se rapporte à une production de gaz très supérieure à ce que l’on rencontre habituellement.
Le dernier compartiment d’hydrométhanisation reçoit le biogaz recirculé, composé de CH4, de CO2 et d’H2, produit dans le compartiment d’hydrolyse à 70°C environ, à travers des rampes de diffusion microporeuses installées sur le plancher de ce dernier compartiment.
La production d’hydrogène endogène dans l’hydrolyse à 70°C est de l’ordre de 221 m3. Pour produire du biométhane à 96% de CH4 environ, on a besoin de 546 m3 d’hydrogène.
On produit le complément de l’ordre de 325 m3 sur le site par électrolyse ou par reformage.
Sur la base de 4 m3 d’H2 pour réduire 1 m3 de CO2 et d’un rendement de 92%, on produit 126 m3 de CH4 qui rajouté au 137 m3 de méthane nets du biogaz fait un total de 263 m3 de méthane. Le CO2 résiduel de l’ordre de 11 m3 donne un taux de CH4 sur le biométhane de 96% environ.
Dans ce dernier compartiment, le biogaz ainsi produit contenant du méthane, de l’hydrogène et du CO2 est recirculé à un débit équivalent à un temps de séjour hydraulique de l’ordre de 24 heures. Le dimensionnement de ce dernier compartiment est adapté à cette durée. Ce compartiment doit être refroidi pour fonctionner à 35°C environ. Cette chaleur est avantageusement utilisée dans le préchauffage du compartiment d’hydrolyse.
Dans ce processus le CO2 du biogaz est réduit par l’hydrogène endogène complété éventuellement, par de l’hydrogène exogène, sur un support bactérien fait de digestat pauvre en matière organique biodégradable, suffisamment renouvelé pour apporter l’azote nécessaire au développement des bactéries hydrogénophiles productrice de méthane selon la réaction C02+ 4 H2 = CH4 + 2 H2O.
Le renouvellement du substrat servant de support bactérien est renouvelé pour un tiers par jour. Ce qui permet d’apporter l’azote nécessaire et la conservation des bactéries hydrogénophile dont la vitesse théorique de division est de quelques heures.
L’étape iv) est une étape de substitution nucléophile de la fonction alcool primaire protégée par un groupe R 6 du monoalcool de formule (VI) pour former un azoture de formule (VII) comprenant une fonction alcool.
Cette étape iv) permet l’introduction de la fonction azoture grâce au déplacement du groupe -OR 6 par substitution nucléophile.
L’étape iv) est de préférence effectuée en présence d’un composé azoture choisi parmi l’azoture de sodium, l’azoture de potassium, l’iodure de tétrabutylammonium, l’azoture de diphénylphosphoryle, et l’azoture de triméthylsilyle.
L’étape iv) est de préférence réalisée à une température allant de 0°C à 100°C.
L’étape iv) est généralement effectuée dans un solvant polaire, de préférence capable de solubiliser les sels d’azoture, tel que le diméthylformamide (DMF).
Cet azoture de formule (VII) est un composé intermédiaire clé dans la synthèse des GPL synthétiques de formule (I). Grâce à celui-ci, des GPL portant des chaines d’acide gras variées en positions sn-1 et sn-2 peuvent être obtenus en seulement trois étapes.
À l’issue de l’étape iv), le brut de réaction peut comprendre l’azoture de formule (VII) en mélange avec l’azoture de formule (VII’) suivant :
, dans laquelle le triester de phosphate a été en partie déprotégé (déprotection d’un groupe R 4 ).
Le rendement de cette étape iv) peut être améliorée par traitement du brut de réaction obtenu à l’issue de l’étape iv) avec un dérivé du diazométhane tel que le triméthylsilyldiazométhane, le 1-(mésitylène-2-sulfonyl)-3-nitro-1H-1,2,4-triazole, SiO 2 Cl, CsF/MeI, ou du triméthylorthoformate ; et un alcool R 4 OH, R 4 étant tel que défini dans l’invention, afin de conduire à l’azoture de formule (VII).
L’étape v) est une étape d’estérification de la fonction alcool de l’azoture de formule (VII) avec un acide gras saturé de formule (VIII) pour former un azoture de formule (IX) comprenant une chaine d’acide gras saturée de formule et une fonction alcool protégée par un groupe paraméthoxybenzyle (PMB).
Cette étape v) peut mettre en œuvre un agent couplage, en particulier choisi parmi les carbodiimides tel que le N,N'-dicyclohexylcarbodiimide (DCC), le N-(3-diméthylaminopropyl)-N'-ethylcarbodiimide (EDCl), le N-cyclohexyl-N'-isopropylcarbodiimide (CIC), ou le N,N'-diisopropylcarbodiimide (DIC) ; et éventuellement un catalyseur tel que le diméthylamidopyridine (DMAP), ou la pyridine.
L’étape v) est généralement effectuée dans un solvant non nucléophile tel que le dichlorométhane, ou le chloroforme.
L’étape v) est de préférence réalisée à température ambiante (i.e. 18-25°C).
L’acide gras de formule (VIII) peut être choisi parmi l’acide stéarique, l’acide caproïque, l’acide laurique, l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide arachidique, l’acide béhénique, l’acide lignocérique, l’acide cérotique, l’acide montanique, et l’acide mélissique.
L’étape vii) est de préférence réalisée à température ambiante (i.e. 18-25°C).
À l’issue de l’étape vii), un GPL de formule (I) comprenant une tête polaire phosphate (R 1 = H) est obtenu.
Le dérivé diacétal du (2S,3S)-butane-1,2,3,4-tétrol répondant à la formule (III) tel qu’utilisé dans l’étape i) peut être préparé à partir d’un dialkyl-L-tartrate de formule (XIII) suivante :
dans laquelle R 7 est un groupe alkyle en C 1 -C 5 , et de préférence un groupe méthyle.
En particulier, le dérivé diacétal (III) peut être obtenu selon une méthode similaire à celle décrite par Namysio et al. , J. Prakt. Chem. , 1999, 341, 6 , 557-561.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention le dérivé diacétal (III) est obtenu selon les étapes décrites dans le schéma suivant :
avec R 5 étant tel que défini précédemment.
Cette méthode comprend notamment la protection du diméthyl-L-tartrate sous forme d’un diacétal suivie de deux réductions successives des esters et de l’ouverture de l’acétal pour former un triol dont les deux fonctions alcool adjacentes sont ensuite protégées par un dialkylcétal.
Le dérivé diacétal (III) peut également être obtenu selon les étapes décrites dans le schéma suivant :
Cette méthode comprend notamment la monoprotection sélective du diméthyl-L-tartrate suivie de deux réductions successives des esters et de la protection par un dialkylcétal des deux fonctions alcool adjacentes.
L’invention a pour troisième objet un glycérophospholipide modifié répondant à la formule (XIV) suivante :
dans laquelle : * OR’ 1 représente un groupe OR 1 tel que défini dans l’invention ou un groupe photoactivable, * R 2 et R 3 sont tels que définis dans le premier objet de l’invention, et * R 8 et R 9 , indépendamment l’un de l’autre, sont choisis parmi un groupe fluorophore, un groupe photoréticulable, un groupe radiomarqueur, et un atome d’hydrogène ; ou les groupes R 8 et R 9 forment ensemble un groupe choisi parmi un groupe fluorophore, un groupe photoréticulable, et un groupe radiomarqueur.
Les GPL modifiés de formule (XIV) conservent la structure et la stéréochimie des GPL naturels.
Le groupe fluorophore peut être choisi parmi les fluorophores à base de nitrobenzoadiazole (NBD), les fluorophores à motif xanthène, les cyanines, les coumarines, et les hydrocarbures polycycliques aromatiques comme les pyrènes ou les porphyrines.
À titre d’exemples de groupes fluorophores utilisables selon l’invention, on peut citer les fluorophores de la gamme Alexa Fluor commercialisés par la société Molecular Probes.
- l’unité de détermination est configurée pour déterminer le point de vol subséquent sur la base du respect d’au moins un troisième critère, le troisième critère étant que l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent présente une intersection non-vide avec l’intervalle de tolérance de masse du point de vol donné ; et
dans lequel pour chaque point de vol complémentaire, la contrainte opérationnelle pour le coefficient de portance est associé à un intervalle de modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude de l’aéronef,
l’unité de détermination étant configurée de sorte que si aucun point de vol non encore associé à une étape de vol ne respecte le troisième critère, alors l’unité de détermination calcule des points de vol complémentaires modifiés issus de points de vol complémentaires respectant les premier et deuxième critères non encore associés à une étape de vol,
l’unité de détermination étant configurée pour déterminer le point de vol subséquent parmi les points de vol complémentaire modifiés, sur la base du respect du troisième critère appliqué aux points de vol complémentaire modifiés.
la illustre un exemple de liste de points de vol à partir de laquelle un profil de vol d’essai est déterminé par le procédé selon l’invention ;
la illustre un exemple de profil de vol d’essai déterminé à partir d’une liste de points de vol par le procédé selon l’invention ;
la est une représentation schématique d’un système de détermination d’un profil de vol d’essai d’un aéronef, selon l’invention ;
la représente un ordinogramme illustrant la mise en œuvre du procédé de détermination d’un profil de vol d’essai d’un aéronef, selon l’invention ;
la est une représentation d’un graphe ayant pour abscisse la grandeur déterminante et pour ordonnée la masse de l’aéronef, sur lequel des points masse/hauteur totale sont placés, chacun des points masse/hauteur totale étant associé à au moins un point de vol d’une première liste de points de vol ;
la est une représentation similaire à celle de la , sur laquelle des étapes de vol d’un premier profil de vol d’essai, déterminé à partir de la première liste de points de vol, sont en outre illustrées ;
la est une représentation similaire à celle de la , sur laquelle des étapes de vol d’un deuxième profil de vol d’essai, déterminé à partir de la première liste de points de vol, sont en outre illustrées ;
la est une représentation similaire à celle de la , sur laquelle chacun des points masse/hauteur totale est associé à au moins un point de vol d’une deuxième liste de points de vol et des étapes de vol d’un profil de vol d’essai, déterminé à partir d’une deuxième liste de points de vol, sont illustrées.
Une liste de points de vol destinés à être atteints par un aéronef lors d’une campagne d’essai en vol comprenant au moins un vol d’essai est illustrée sur la .
Le système de test 200, par exemple le circuit de mise en forme 236, peut comprendre un module de commutation adapté à relier, en écriture, le deuxième générateur 212 et la cellule 100 via la cinquième ligne de transmission 305 et, en lecture, le deuxième générateur 212 et la cellule 100, ainsi que la cellule 100 au convertisseur analogique numérique 222, via la quatrième ligne de transmission 304. L’utilisation d’un module de commutation permet, par exemple, de découpler la ligne d’écriture de la ligne de lecture, alors qu’un seul générateur de signaux est utilisé.
La quatrième ligne 304 permet donc, en lecture, de relier la cellule 100 au convertisseur analogique numérique 222 via le circuit de mise en forme 236 et le deuxième amplificateur 232B.
Selon un exemple illustré en représentant un exemple de quatrième circuit 314, une résistance de détection R S peut être disposée en entrée du deuxième amplificateur 232B. La résistance de détection R S peut être disposée au niveau du circuit de mise en forme 236. Comme elle est positionnée sur la ligne de lecture (quatrième ligne 304), la résistance de détection R S est, en lecture, placée sur le trajet du courant circulant dans la cellule mémoire à tester.
Le deuxième amplificateur 232B peut comprendre, ou consister en, un amplificateur différentiel ou un amplificateur à détection de courant, dont les entrées sont reliées par la résistance de détection R S .
Ainsi, comme représenté en , le deuxième générateur 212 génère, en écriture, un signal impulsionnel d’écriture transmis à la cellule 100, et, en lecture, un signal impulsionnel de lecture transmis à la cellule 100 puis envoyé sur le convertisseur analogique numérique 222 via le circuit de mise en forme 236 et la résistance de détection R S en entrée du deuxième amplificateur 232B.
Le deuxième amplificateur 232B est configuré pour amplifier la différence de potentiel aux bornes de la résistance de détection Rs afin d’obtenir un signal de tension en sortie mesurable par le convertisseur analogique numérique 222.
Avantageusement, la valeur R S de la résistance de détection est calibrée précisément et/ou est adaptée à l’impédance du circuit en amont de ladite résistance, c’est-à-dire au moins à l’impédance du deuxième générateur 212 et à l’impédance de la ligne comprise entre ledit générateur et ladite résistance. Selon un exemple, la résistance de détection a une valeur ohmique d’environ 50 ohms, pour une impédance standard de 50 ohms du circuit amont.
La valeur R DUT de la résistance de la cellule conditionne le courant dans la ligne de mesure, donc dans la résistance de détection Rs, et peut être déterminée, connaissant la valeur de ladite résistance de détection, à partir de la tension en entrée et de la tension en sortie du deuxième amplificateur.
Des détails relatifs au système de test et/ou au procédé de test pour réaliser des tests de taux d’erreur binaire peuvent par exemple être similaires à ceux décrits dans la demande de brevet FR2113056 « dispositif et procédé de test de mémoire » déposée le 7 décembre 2021.