INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse comprend de l’eau et au moins un solvant organique miscible à l’eau.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins un solvant organique miscible à l’eau est choisi dans le groupe constituée par : les alcools inférieurs comme l’éthanol, l’isopropanol, le butanol, l’alcool isoamylique, les glycols comme l’éthylène glycol, le propylène glycol, le 1,3-butylène glycol, les cétones et les aldéhydes à chaînes courtes en C 2 à C 4 .
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 1 à 95% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 5 à 80% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 5 à 60% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 1 à 50% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 1 à 30% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 10 à 40% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase aqueuse a un pourcentage massique de 1 à 20% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une phase grasse.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase grasse comprend des solvants volatils, des huiles, des cires, des corps gras tels que les corps gras pâteux ou les gélifiants
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique applicable sur la peau selon l’invention est caractérisée en ce que la phase grasse comprend en outre : des polymères, des poudres absorbantes, des additifs stabilisants (antioxydants, conservateurs, etc.), parfum et principes actifs le cas échéant.
Classiquement, les solvants volatils utilisés dans l’industrie cosmétique sont les silicones volatiles ou les isoparaffines volatiles comme l’isododécane.
Le procédé selon l’invention permet un bon enrobage de la fraction solide minérale, y compris les éléments les plus gros. En particulier, plus de 90% de la surface de la fraction solide minérale est enrobée. Plus particulièrement, plus de 97% de la surface de la fraction solide minérale est enrobée. Encore plus particulièrement, 100% de la surface de la fraction solide minérale est enrobée, c’est-à-dire qu’aucune surface de la fraction solide minérale n’est découverte.
La qualité d’enrobage après 24h de mûrissement est avantageusement au minimum de classe E2 pour un enrobé hydrocarboné pour couche de roulement selon la norme NF P 98-257-1, soit au moins 90% de la surface minérale couverte, plus avantageusement au minimum de classe E1 soit au moins 97% de la surface minérale couverte.
L’indice couleur à 10min de l’enrobé obtenu par le procédé selon l’invention est avantageusement inférieur à 2, encore plus avantageusement inférieur à 1.
L’indice couleur permet d’évaluer l’état de rupture de l’émulsion de bitume au contact des fractions minérales solides après un temps de repos de 10min. L’essai pratiqué consiste à prélever une masse d’enrobé (environ 10 grammes) 10 minutes après la fabrication de l’enrobé puis d’introduire cette masse d’enrobé dans un volume de 100mL d’eau claire. La coloration de l’eau au contact avec la masse d’enrobé renseigne sur l’état de rupture de l’émulsion. Cette coloration est notée de 0 à 5, la note de coloration 0 correspondant à une eau claire synonyme d’une rupture complète de l’émulsion et la note de coloration 5 correspondant à une eau fortement colorée en noir synonyme d’une absence de rupture de l’émulsion.
Le temps de cohésion de l’enrobé obtenu par le procédé selon l’invention est avantageusement inférieur à 2 heures, avantageusement inférieur à 1 heure, encore plus avantageusement inférieur à 30 min.
Le temps de cohésion correspond au temps nécessaire pour que l’enrobé hydrocarboné à froid développe une forte cohésion. L’essai pratiqué est sensoriel et se réalise en manipulant l’enrobé hydrocarboné à froid à différents temps de mûrissement à température ambiante
Le procédé selon l’invention permet également une maniabilité satisfaisante de l’enrobé.
Le temps de maniabilité, encore appelé temps de fluidité ou de consolidation : temps déterminé comme la durée entre (1) le début de mélange de la fraction minérale solide et de l’émulsion de bitume (début de l’étape a)) et (2) la prise de l’enrobé hydrocarboné à froid (après l’étape c)). Afin d’évaluer le temps de maniabilité d’un enrobé hydrocarboné à froid, pour assurer une mise en œuvre par la machine d’application, on effectue en laboratoire des essais dans un récipient sur des gâchées de 400 g à 1000 g de matériaux secs. Après mélange des constituants, on apprécie le changement d’état de l’enrobé hydrocarboné à froid (passage de l’état liquide à pâteux) en agitant manuellement à l’aide d’une spatule à vitesse constante (environ 1tour/s). Le changement d’état observé donne le temps de prise.
Cet essai est réalisé à une température contrôlée (classiquement entre 20 et 25 °C). Les exigences sont un temps de prise supérieur à 30 s, avantageusement supérieur à 40 s, plus avantageusement supérieur à 90 s, encore plus avantageusement compris entre 90 s et 180 s, encore plus avantageusement compris entre 90 s et 120 s.
Les enrobés hydrocarbonés à froid obtenus par le procédé selon l’invention satisfont avantageusement aux exigences mentionnées dans le guide IDRRIM « Enrobés à l’émulsion fabriqués en usine » et/ou dans les normes NF P 98-121 et NF P 98-139 selon la nature de l’enrobé formulé, en particulier l’aptitude au compactage, la résistance en compression et la tenue à l’eau.
L’aptitude au compactage définit l’aptitude de l’enrobé hydrocarboné à froid à atteindre une teneur en vides fixée dans des conditions définies. L’aptitude au compactage se mesure selon l’essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire PCG (NF P 98-252 – Juin 1999). Le compactage est obtenu par pétrissage sous une faible compression statique d’un cylindre de mélange hydrocarboné contenu dans un moule limité par des pastilles maintenu à température fixée. Le compactage est obtenu par la combinaison d’un cisaillement giratoire et d’une force résultante axiale appliquée par une tête mécanique. Cette méthode permet de déterminer l’évolution du pourcentage de vides de l’éprouvette en fonction du nombre de girations.
La résistance en compression et la tenue à l’eau sont mesurées selon la norme NF P98-251-4. Cette méthode a pour but de déterminer, pour deux modalités de compactage, le pourcentage de vides et la tenue à l’eau, à 18°C et/ou 35°C, d’un mélange hydrocarboné à froid à partir du rapport des résistances à la compression avec et sans immersion des éprouvettes.
Le module de rigidité est mesuré selon la norme NF EN 12697-26 annexe C, juin 2018.
Le procédé selon l’invention permet de préparer des enrobés hydrocarbonés ayant l’enrobage recherché et possédant une montée en cohésion et un durcissement suffisamment rapide afin de permettre une remise sous trafic rapide, en particulier en moins d’une heure, plus avantageusement en moins de 30 minutes.
Ex emple 1 : Enrobés hydrocarbonés à froid pour couche de roulement (Bétons Bitumineux à l’émulsion - BBE)
Les bétons bitumineux à l’émulsion (BBE) sont définis par la norme Française NF P98-139 (Décembre 2016) et également décrits dans le guide IDRRIM « Enrobés à l’émulsion fabriqués en usine ».
Néanmoins, le temps de transition entre les niveaux de tension générés par le premier amplificateur est long, en raison du courant de sortie du premier amplificateur très faible pour produire une tension par charge capacitive sur le nœud de sortie. La valeur capacitive sur le nœud de sortie peut provenir par exemple de capacités parasites situées dans l’étage de sortie du premier amplificateur et/ou de capacités de compensation en fréquence typiquement placées en sortie du premier amplificateur, afin d’assurer la stabilité du signal de sortie de l’amplificateur en boucle fermée.
Par conséquent, le délai de détection de la transition est long et la phase de calibration prend un temps non négligeable, qui retarde la phase de démarrage du circuit intégré.
Ainsi, il existe un besoin de proposer des solutions à ce problème.
Des modes de mise en œuvre et de réalisation proposent un circuit de calibration permettant d’accélérer le processus de calibration d’un premier amplificateur au sein d’un circuit intégré.
Selon un aspect, il est proposé un procédé de compensation d’un décalage interne en tension entre une entrée positive et une entrée négative d’un premier amplificateur.
Le procédé comprend un couplage de l’entrée négative et de l’entrée positive du premier amplificateur à un même niveau de tension, de manière à générer un courant de comparaison sur une sortie du premier amplificateur. Le signe du courant de comparaison est représentatif du signe du décalage interne en tension sur les entrées du premier amplificateur.
Le procédé comprend une polarisation de la sortie du premier amplificateur à une tension de seuil, avec un convertisseur courant-tension, et la génération d’une tension de commande avec le convertisseur courant-tension comprenant la somme de la tension de seuil et d’une conversion en tension du courant de comparaison.
Et le procédé comprend une compensation du décalage interne en tension entre les entrées du premier amplificateur, en fonction de la tension de commande.
La polarisation de la sortie du premier amplificateur à la tension de seuil permet de « pré-charger » les capacités parasites en sortie du premier amplificateur à la tension de référence, de sorte que ce n’est pas le courant de comparaison, de faible intensité, qui charge lentement les capacités parasites. En d’autres termes, on s’affranchit de la durée nécessaire au chargement des capacités parasites par le courant de comparaison, ce qui permet de réduire la durée de la phase de calibration.
Ainsi, un changement de signe du courant de sortie, résultant d’un changement de signe de la tension de décalage entre les entrées du premier amplificateur, est converti en la composante en tension respective dans la tension de commande. En conséquence, le niveau de la tension de commande en sortie du convertisseur courant-tension bascule très rapidement, sans temps de charge desdites capacités parasites, afin de commander la compensation du décalage.
Par conséquent, la transition de la tension de commande est beaucoup plus rapide qu’une transition classique de grande amplitude entre les niveaux de tension « 0 » ou « 1 » générés en sortie du premier amplificateur et la tension de seuil, par chargement capacitif avec le courant de sortie de faible intensité.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une commande d’un élément déclencheur avec la tension de commande, l’élément déclencheur générant un signal déclencheur pouvant avoir deux niveaux et basculant à ladite tension de seuil, la compensation du décalage interne entre les entrées du premier amplificateur étant effectuée jusqu’au basculement du signal déclencheur.
L’élément déclencheur permet de détecter automatiquement une transition de la tension de commande à un instant précis à partir duquel le décalage en tension est compensé.
Selon un mode de mise en œuvre, la compensation du décalage interne entre les entrées du premier amplificateur comprend une génération d’un signal de compensation graduellement et par paliers successivement cadencés par des cycles d’un signal de cadencement, le signal de compensation étant transmis au premier amplificateur et adapté pour compenser le décalage interne en tension entre les entrées du premier amplificateur.
Un cadencement du signal de compensation permet de modifier progressivement le décalage interne en tension entre les entrées du premier amplificateur et d’éviter que le signal de compensation ait une valeur trop faible ou trop élevée pour compenser correctement le décalage en tension.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite génération du signal de compensation évolue graduellement par une augmentation à chaque palier si la différence entre la tension de commande et la tension de seuil est d’un premier signe, ou par une diminution à chaque palier si la différence entre la tension de commande et la tension de seuil est d’un deuxième signe opposé au premier signe.
Ce dixième mode peut être mis en œuvre au moyen du procédé de pilotage. Pour ce faire, une quatrième étape préliminaire du procédé de pilotage peut être mise en œuvre de façon à fermer la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne d’isolation filtre-tête d’impression V23. Ainsi, le circuit d’approvisionnement 1, le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 sont isolés les uns des autres.
Une fois cette quatrième étape préliminaire effectuée, il est possible de mettre en œuvre l’étape de rinçage de l’unique filtre F1, l’étape de rinçage de la tête d’impression A1 et la sous-étape d’amorçage du circuit d’approvisionnement 1 de façon indépendante et simultanée les unes aux autres.
Ainsi, grâce à l’utilisation de circuits indépendants et isolables, l’unique filtre F1 et la tête d’impression A1 peuvent être rincés en un temps inférieur à 20 secondes tout en amorçant le circuit d’approvisionnement 1 en produit de revêtement. Préférentiellement, ce temps est inférieur ou égal à 15 secondes.
Dans un mode de réalisation, la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne de purge de filtre V3 sont assemblées en une unique vanne trois voies. C’est-à-dire qu’au lieu d’avoir deux vannes distinctes, le système 10 comporte une seule vanne trois voies qui remplit à la fois les rôles, définis plus haut, de la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 et de la vanne de purge de filtre V3.
Dans un mode de réalisation compatible avec le mode de réalisation précédent, la vanne d’isolation filtre-tête d’impression V23 et la vanne de rinçage de filtre V2 sont assemblées en une unique vanne trois voies. C’est-à-dire qu’au lieu d’avoir deux vannes distinctes, le système 10 comporte une seule vanne trois voies qui remplit à la fois les rôles, définis plus haut, de la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne de purge de filtre V3.
Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, la vanne d’isolation purge-remplissage V43 et la vanne de rinçage de tête d’impression V4 sont assemblées en une unique vanne trois voies. C’est-à-dire qu’au lieu d’avoir deux vannes distinctes, le système 10 comporte une seule vanne trois voies qui remplit à la fois les rôles, définis plus haut, de la vanne d’isolation purge-remplissage V43 et la vanne de rinçage de tête d’impression V4.
Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, le fonctionnement du système 10 est assuré grâce à la surveillance par les capteurs de surveillance. Ces capteurs permettent de mesurer des indicateurs représentatifs de l’état de fonctionnement du système. Par exemple, un capteur de pression au niveau de la tête d’impression ou entre la vanne de purge de tête d’impression et la tête d’impression permet de surveiller que le produit de revêtement est correctement véhiculé jusqu’à la tête d’impression A1 et que l’impression par expulsion du produit de revêtement par les buses A2 est correctement effectuée.
Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, une ou plusieurs caméras peuvent être embarquées dans le système 10 pour surveiller le fonctionnement du système 10 et détecter des anomalies de fonctionnement. Il peut s’agir de caméras optiques ou de caméras thermiques.
Si une anomalie est détectée au moyen des capteurs de surveillance, des instructions contenues dans la carte électronique ou l’automate permettent de déterminer une action à mener pour corriger ces anomalies. Par exemple, si un capteur détecte que le filtre F1 est encombré par un trop grand nombre d’agglomérats, la carte électronique ou l’automate exécutera automatiquement des instructions pour placer le système 10 dans le mode de rinçage du circuit de filtration 2, tel que décrit précédemment. Le filtre F1 pourra alors être rincé et les agglomérats être évacués hors du système 10 via la sortie de purge de filtration O2. Ensuite, la carte électronique ou l’automate exécutera des instructions pour replacer le système 10 dans le mode d’impression du produit de revêtement.
De telles instructions existent également pour placer le système 10 dans les différents modes de fonctionnement.
En outre, des instructions supplémentaires peuvent être implémentées pour des questions pratiques ou en fonction de l’activité d’impression en cours. Par exemple, ces instructions peuvent servir pour l’implémentation de fonctions de pilotage supplémentaires.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, les instructions pour placer le système 10 dans un mode de fonctionnement sont exécutées en fonction d’instructions de régulation. Les instructions de régulations sont des règles définies manuellement ou automatiquement pour indiquer la façon dont la carte électronique ou l’automate doit superviser et actionner le système 10 d’impression. Par exemple, il peut s’agir de règles concernant un ordre d’exécution des instructions pour placer de façon séquentielle le système 10 dans des modes de fonctionnement différents de façon successive. De plus, les règles peuvent définir un planning d’exécution des instructions pour placer le système 10 dans un mode de fonctionnement spécifique à un instant prédéfini. Ceci est par exemple le cas pour planifier une application d’impression dans le cadre d’une production à la chaîne d’un grand nombre d’objets à revêtir.
Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, le circuit d’approvisionnement 1, le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 peuvent être rincés et/ou purgés au moyen d’un produit de rinçage et/ou de purge provenant des sorties du purge du système 10. Pour cela, un dispositif de filtration de purges est installé en dehors des sorties de purge du système 10 afin de filtrer les différents produits pour le rinçage et/ou la purge. Ce mode de réalisation permet de rincer et/ou purger le circuit d’approvisionnement 1, le circuit de tête 3 et le circuit de purge de remplissage 4 dans le sens opposé au sens d’écoulement normal. Ce mode de réalisation permet également de rincer le circuit de filtration 2 dans le sens d’écoulement normal. Ainsi, ce mode de réalisation permet de rincer à double sens les différents éléments et conduits du système 10.
En particulier, dans un tel mode de réalisation, le circuit d’approvisionnement 1 peut être rincé dans le sens opposé au sens d’écoulement normal, par un fluide de rinçage dédié, depuis la sortie de purge d’approvisionnement O1 ou depuis la sortie de purge de filtration O2 vers l’entrée d’approvisionnement P1.
Dans le cas où le circuit d’approvisionnement 1 est rincé depuis la sortie de purge d’approvisionnement O1, la vanne de purge d’approvisionnement V1 est pilotée de façon à être ouverte et la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 est pilotée de façon à être fermée.
Dans le cas où le circuit d’approvisionnement 1 est rincé depuis la sortie de purge de filtration O2, la vanne de purge d’approvisionnement V1, la vanne d’isolation filtre-tête d’impression V23 et la vanne de rinçage de filtre V2 sont pilotées de façon à être fermées, tandis que la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12, la vanne de purge de filtre V3 sont pilotées de façon à être ouvertes.
Ces opérations sont donc longues et fastidieuses.
Pour éviter cela, certains supports comprennent des logements de réception de dalles lestées.
La manipulation des dalles lestées n’est cependant pas évidente et peut engendrer des blessures, notamment des maux de dos liés à une mauvaise posture lors de leur manipulation.
Une autre solution consiste à réaliser le support de parasol dans un matériau lourd, tel que de l’acier, pour le rendre auto-stable.
Toutefois, de tels supports de parasol sont alors lourds, ce qui empêche leur déplacement facile et oblige généralement à les laisser à demeure.
Il en résulte alors une mauvaise qualité d’ombrage à mesure que le soleil se déplace, et un risque de détérioration prématurée du support par les conditions météorologiques, notamment en cas de vent et de pluie.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un support de parasol qui soit léger et ne nécessite pas d’être lesté pour assurer sa stabilité.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel support de parasol qui soit simple de conception et de fabrication.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel support de parasol qui puisse être solidarisé de manière simple et rapide sur un sol
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un support en plastique pour parasol, comprenant : - un socle ; - un cône s’étendant depuis le socle et allant en s’amincissant dans une direction opposée au socle ; - un fourreau de guidage d’un pied de parasol, s’étendant au moins partiellement dans le cône, caractérisé en ce que le support comprend également une bride solidaire du cône, la bride coopérant avec une extrémité du fourreau située dans le cône pour maintenir le fourreau par rapport au cône, et en ce que le socle forme une collerette s’étendant radialement par rapport au cône, le socle présentant au moins trois lumières destinées à être traversées par des moyens d’ancrage du support dans un sol.
Un tel support de parasol permet de maintenir en position d’utilisation, de manière sûre, un parasol, tout en étant facilement transportable.
En effet, la présence des lumières permet l’utilisation de moyens d’ancrage pour maintenir, sur le sol, le support de parasol.
Par ailleurs, le cône permet une bonne tenue du support lorsqu’il est enfoncé dans du sable.
Cela s’explique par le fait que plus le support est enfoncé dans le sable, et plus il offre de surface d’appui au sable. Dès lors, il est nécessaire de creuser autour du support pour le retirer du sable, la seule force du vent s’engouffrant dans le parasol ne suffisant pas à désensabler le support.
En outre, l’utilisation d’un matériau plastique favorise le transport aisé du support.
Avantageusement, la composition protéique laitière subit, préalablement au passage sur les résines cationiques faibles et à l’électrodialyse, des opérations de clarification, d’écrémage et d’épuration bactérienne. La clarification et l’écrémage, opérations bien connues de l’homme du métier, permettent d’éliminer les particules insolubles provenant de la fabrication fromagère et/ou de la préconcentration par évaporation, ainsi que les résidus de matières grasses. Ces différents éléments sont à limiter avec les technologies de déminéralisation pour éviter l’encrassement des résines et des membranes d’électrodialyse. L’épuration bactérienne est réalisée par centrifugation. La clarification préalable est nécessaire pour permettre d’éliminer plus de 80% des spores.