INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
US20090208829A1 utilise un caloduc pour augmenter le transfert de chaleur de l’intérieur du module au refroidisseur au fond du module. C’est un principe effectif mais l’implantation du caloduc dans l’intérieur du module est financièrement trop élevée et donc cette solution n’est pas appliquée dans l’industrie.
Les solutions avec caloduc décrites dans l’article “Review on Heat Pipe Assisted Battery Thermal Management System For EVs and HEVs” (S. Chatterjee et al., IRJET, Vol. 07, Issue 06, June 2020) montrent bien que le caloduc utilisé est très court en longueur et est très limité en puissance. La raison est que le caloduc n’a pas une forte force motrice capillaire pour entraîner le fluide caloriporteur pour une longue distance, notamment pour la situation antigravitation à savoir l’évaporateur se situe au-dessus du condensateur.
La solution essayée par Bambang Ariantara et al. (Performance of Flat Plate Loop Heat Pipe for Thermal Management of Lithium-Ion Battery in Electric Vehicle Application, World Academy of Science, Engineering and Technology, International Journal of Mechanical and Mechatronics Engineering, Vol:9, No:10, 2015) divulgue le potentiel du caloduc en boucle (dit « LHP » pour « Loop Heap Pipe » en anglais), cependant la construction d’évaporateur avec mousse métallique est cher à fabriquer et lourd à intégrer dans le pack batterie.
Ainsi, aucune des solutions proposées ne permet une régulation thermique homogène des batteries. En effet, les circuits d’échange calorifique selon l’état de la technique induisent typiquement un gradient de température selon l’emplacement de l’arrivée du fluide calorifique. Les batteries ne sont pas correctement refroidies et ceci compromet leur longévité. Les solutions proposées ne permettent pas de remédier à ce problème technique.
L’un des buts de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un dispositif permettant de réguler la température des batteries ou cellules de batterie de manière plus homogène que ce que propose l’état de la technique.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un dispositif de régulation de température d’au moins une batterie de véhicule comprenant :
- au moins un tuyau étanche, contenant un fluide caloriporteur, ledit au moins un tuyau étanche étant configuré pour présenter plusieurs sections distinctes, dites sections froides, exposées à au moins une source froide et plusieurs autres sections distinctes, dites sections chaudes, exposées à au moins une source chaude ;
- au moins une pompe pour la circulation dudit fluide caloriporteur dans ledit au moins un tuyau étanche,
En conséquence, il existe encore un besoin pour améliorer le principe de conditionnement des empilements d’électrolyse à haute température (SOEC) ou de pile à combustible (SOFC), notamment pour conditionner plusieurs sous-empilements en même temps.
L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un système de conditionnement d’une pluralité de sous-empilements de cellules à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température formant ensemble un empilement modulaire de cellules à oxydes solides de type SOEC/SOFC haute température, chaque sous-empilement comportant une pluralité de cellules électrochimiques formées chacune d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et une pluralité d’interconnecteurs intermédiaires agencés chacun entre deux cellules électrochimiques adjacentes, caractérisé en ce que le système comporte : - une enceinte thermique délimitant un volume interne, - une pluralité de sous-empilements placés dans le volume interne, au moins deux sous-empilements étant superposés au moins partiellement l’un par rapport à l’autre, chaque sous-empilement présentant une face supérieure et une face inférieure, - une pluralité de plaques terminales, chaque sous-empilement étant disposé entre une plaque terminale supérieure et une plaque terminale inférieure, chaque plaque terminale présentant une face supérieure et une face inférieure dont au moins une est au contact d’au moins un sous-empilement, la surface d’une face supérieure d’une plaque terminale étant de plus grande dimension que la surface d’une face inférieure d’un sous-empilement et la surface d’une face inférieure d’une plaque terminale étant de plus grande dimension que la surface d’une face supérieure d’un sous-empilement de sorte que chaque face supérieure et chaque face inférieure d’une plaque terminale au contact d’au moins un sous-empilement présente une ou plusieurs surfaces libres non superposées à un sous-empilement et sans contact avec un sous-empilement, - une pluralité de supports formant matrice disposés sur la ou les surfaces libres des faces supérieures des plaques terminales au contact d’au moins un sous-empilement, chaque support formant matrice comportant un évidement débouchant sur une face supérieure du support formant matrice opposée à une surface libre, - une pluralité d’éléments flexibles, chacun étant disposé au-dessus d’un évidement en appui sur le support formant matrice, de part et d’autre de l’évidement, et notamment positionné sur un lamage, - une pluralité d’éléments d’appui, disposés sous la ou les surfaces libres des faces inférieures des plaques terminales au contact d’au moins un sous-empilement, chaque élément d’appui étant apte à venir au contact d’au moins un élément flexible lors du conditionnement des sous-empilements et à le déformer par pénétration dans au moins un évidement.
Les évidements peuvent présenter, en section, une forme en « V ». Les évidements peuvent être formés par lamage des supports formant matrice.
Les éléments flexibles peuvent se présenter sous la forme de lames flexibles.
Le ou les éléments flexibles associés à un même premier sous-empilement peuvent être d’épaisseur différente de l’épaisseur du ou des éléments flexibles associés à un même deuxième sous-empilement superposé au premier sous-empilement.
En particulier, l’épaisseur des éléments flexibles peut être croissante depuis le sommet de l’empilement modulaire vers le pied de l’empilement modulaire.
La est une vue de haut en bas d'un exemple de base d'un dispositif de distribution, conformément à la présente technologie ;
La est une vue éclatée d'un exemple de récipient de distribution, conformément à la présente technologie ;
[Fig. 5A à 5C] Les figures 5A à 5C sont des vues de haut en bas d'exemples de récipients de distribution, conformément à la présente technologie ;
[Fig. 6A et 6B] Les figures 6A et 6B sont des exemples de systèmes de distribution de soin capillaire, conformément à la présente technologie ;
La est une vue d’ensemble en perspective d'un exemple de distributeur, conformément à la présente technologie.
La est une vue interne d'un exemple de distributeur, conformément à la présente technologie.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Dans les dessins, des références numériques similaires désignent des pièces identiques ou correspondantes dans les différentes vues. En outre, tels qu’utilisés dans le présent document, les mots « un », « une » et similaires ont généralement le sens de « un ou plusieurs », sauf indication contraire.
Le choix des formulations de soin capillaire est une activité courante qui repose souvent sur une prise de décision subjective et une saisie manuelle. Il existe une grande variété de matières de soin capillaire disponibles, et d'innombrables combinaisons et permutations de formulations de soin capillaire possibles.
Pour chaque occasion où des formulations de soin capillaire sont utilisées, des décisions subjectives sont souvent prises par un utilisateur final du soin capillaire pour produire des formulations de soin capillaire adaptées à ses besoins. Les résultats sont généralement le fruit de l'expérimentation, nécessitant peut-être de multiples itérations pour obtenir un résultat satisfaisant. En partie à cause d'une connaissance limitée des caractéristiques spécifiques des matières de base de soin capillaire et des proportions nécessaires, les formulations de soin capillaire résultantes peuvent manquer de précision. La répétabilité de la production d'une formulation spécifique de soin capillaire est donc difficile à réaliser. Les modes de réalisation ci-dessous abordent ces problèmes dans l'art classique.
Plus précisément, la description ci-dessous concerne un système permettant la personnalisation de soin capillaire pour une utilisation à domicile, basé sur un dispositif de distribution spécialisé et un récipient de distribution qui permet de mélanger les ingrédients des produits de soin capillaire pour obtenir le résultat préféré de l'utilisateur, puis de les appliquer avec le récipient de distribution lui-même, ou de les placer de manière pratique à l'intérieur d'un distributeur pour une utilisation dans la salle de bain ou la douche de l'utilisateur, ou lors de ses déplacements.
Le système divulgué ci-dessous est un système de cartouches motorisées, activé par l'IA, qui crée des formulations de soin capillaire personnalisées. En fonctionnement, l'utilisateur peut prendre une photo, ou télécharger une photo, de ses cheveux avec un appareil photo de téléphone intelligent et ouvrir une application sur le téléphone intelligent. Dans certains modes de réalisation, l'application utilise l'IA pour analyser l'état général des cheveux de l'utilisateur, les dommages, la couleur, la teneur en cuivre, la présence de poux, l’hydratation, la texture et/ou la présence de pellicules. Dans certains modes de réalisation, l'application évalue également les conditions environnementales qui peuvent influencer l'état des cheveux de l'utilisateur. Les exemples de conditions incluent, sans s'y limiter, l'indice UV, la qualité de l'air, le pollen, la météo, la température et l'humidité.
Dans certains modes de réalisation, l'utilisateur peut sélectionner des préoccupations capillaires spécifiques, telles que hydratation, les boucles, la texture, la protection contre les UV ou la couleur. Dans certains modes de réalisation, la sélection de l'utilisateur peut inclure un questionnaire, donnant à l'utilisateur un ensemble de questions auxquelles il doit répondre afin de déterminer les produits qui fonctionnent le mieux pour ses besoins spécifiques. Dans certains modes de réalisation, l'application peut fournir des suggestions basées uniquement sur les données analysées dans la photo. Dans certains modes de réalisation, l'application crée un régime de produits de soin capillaire. Dans certains modes de réalisation, ce régime de soin capillaire peut être une recommandation quotidienne. Dans d'autres modes de réalisation, ce régime peut être un régime hebdomadaire de produits recommandés.
Avec une utilisation régulière, la plateforme d'IA peut évaluer l’aspect des cheveux d'un utilisateur au fil du temps, aidant les utilisateurs à identifier ce qui fonctionne et à calibrer les formules futures. Le système alimenté par l'IA peut optimiser l'efficacité des formules personnalisées. En prenant régulièrement des photos, les utilisateurs permettent au système intelligent de reconnaître les effets des formules et d'ajuster le dosage des ingrédients actifs en conséquence. Toutefois, dans certains modes de réalisation, l'utilisateur peut passer outre les recommandations du système s'il recherche un produit spécifique.
Les formulations de soin capillaire peuvent avoir la capacité d'incorporer des informations sur les tendances en temps réel ainsi qu'une technologie de concordance de couleurs, dans le cas des teintures capillaires et des retouches de racines, dans leurs offres de produits personnalisées, comme décrit ci-dessous. Dans certains modes de réalisation, un utilisateur peut créer ses propres teintures capillaires ou formulations de soin capillaire personnalisées en fonction de ses particularités personnelles, telles que le teint de la peau et la couleur des yeux, et de ses préférences.
Méthode de recyclage de métaux à partir de matériaux poreux les comprenant La présente invention porte sur le recyclage des métaux présents dans des matériaux poreux tels que notamment des pièges et des agents adsorbants utilisés dans les domaines du raffinage pétrolier et de la pétrochimie.
ETAT DE L'ART ANTERIEUR Les procédés de transformation des hydrocarbures mettent en œuvre des agents communément dénommés pièges ou adsorbants, qui sont des matériaux poreux généralement sous forme de particules, à base d’un ou plusieurs oxydes réfractaires tels que l’alumine, la silice, les aluminosilicates (zéolithes), et qui contiennent en outre une quantité substantielle d’un métal tel que le nickel, le cuivre, le zinc.
Ces matériaux sont employés afin de piéger, par exemple de retenir par adsorption, des espèces chimiques indésirables. Par exemple, des pièges sont typiquement employés dans les réacteurs d’hydrotraitement en amont des lits de catalyseur afin de piéger les agents contaminants présents dans la charge pétrolière (incluant des composés soufrés, des composés contenant des métaux indésirables tels que le mercure, le vanadium, l’arsenic,…) et de protéger le catalyseur de tels agents contaminants susceptibles d’empoisonner les sites catalytiques et de provoquer sa désactivation prématurée.
Ces matériaux sont ainsi destinés à être contaminés par des composés indésirables à des teneurs très élevées, ce qui à la fin de leur cycle d’utilisation conduit à des matériaux usagés qu’il est difficile de recycler et/ou de régénérer.
Cependant, il devient essentiel de pouvoir recycler les métaux présents en quantités souvent importantes dans ces matériaux.
Dans l’exemple illustré, un motif est formé de quatre sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement 32 disposés en carré.
Ces sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement 32 sont collés les uns aux autres en bord à bord.
Un film 34 peut être fourni et chaque ensemble formé de plusieurs sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement 32 collés les uns avec les autres peut être collé sur le film 34 afin de renforcer le maintien des sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement 32 entre eux.
En variante, il est possible de se passer d’un tel film.
L’ensemble formé des sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement 32 collés les uns aux autres et optionnellement collés sur le film forme un élément d’ornement et/ou de revêtement présentant le motif déterminé.
La représente schématiquement en perspective les étapes 200 et 210 du procédé illustré sur la .
Un support 36 est fourni et une pluralité d’éléments d’ornement et/ou de revêtement sont disposés et assujettis mécaniquement, par exemple par collage, sur le support pour former un article 35.
Dans l’exemple décrit, le support 36 est formé d’une ou plusieurs plaques de bois, de sorte que l’article 35 peut former un article d’ameublement.
En variante, le support peut être en cuir ou équivalent, en plastique, en métal de sorte que l’article peut être un article par exemple de maroquinerie, de bagagerie, de bijouterie.
Conformément au procédé de fabrication décrit ci-dessus, il est possible de former des sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement présentant des faces principales obtenues à partir des tranches des bandes et donc du derme comportant principalement la chair et la fleur de cuir ou succédané du cuir ou analogue, plutôt qu’à partir des faces externes des bandes, et qui présentent au surplus une apparence associée aux épaisseurs variables des bandes. Ceci permet, une fois les sous-éléments d’ornement et/ou de revêtement assemblés, de former un élément d’ornement et/ou de revêtement présentant un motif prédéfini et qui peut ensuite être fixé sur un support de sorte à former un article par exemple d’ameublement, de maroquinerie, de bagagerie, de bijouterie.
Les coordonnées colorimétriques L*a*b* de la première et de la deuxième feuille de verre (respectivement indexées 1 et 2) sont calculées à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en considération l’illuminant D65 ainsi que l’observateur CIE 1964 (10°).
Le kit ou le véhicule peut comprendre d’autres vitrages feuilletés, notamment un troisième vitrage feuilleté, un quatrième vitrage feuilleté etc… Dans ce cas, les conditions portant sur la différence de transmission et l’écart de couleur peuvent aussi s’appliquer à ces vitrages feuilletés supplémentaires, soit à leur totalité, soit à d’éventuelles zones électrocommandables à teinte variable, et dans ce dernier cas, aussi bien à l’état clair qu’à l’état sombre.
Le véhicule ou le kit peut aussi comprendre des vitrages monolithiques, généralement renforcés mécaniquement (trempés ou durcis). Dans ce cas, le verre de ces vitrages peut être choisi de sorte à ce que les conditions précitées portant sur la différence de transmission et l’écart de couleur s’appliquent à ces vitrages monolithiques supplémentaires, à l’état clair ou à l’état sombre.
Les vitrages feuilletés sont généralement bombés, notamment selon une ou deux directions, afin de s’intégrer parfaitement à la carrosserie du véhicule. On distingue alors la face intérieure du vitrage, destinée à être située du côté intérieur du véhicule, qui est la face concave, et la face extérieure du vitrage, destinée à être située du côté extérieur du véhicule, qui est la face convexe. Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Selon un premier mode de réalisation, les deux feuilles de verre des vitrages feuilletés sont bombées séparément. Selon un deuxième mode de réalisation, les feuilles de verre sont bombées ensemble.
De préférence, les vitrages feuilletés ne comprennent que deux feuilles de verre.
Le premier et le deuxième vitrages feuilletés (voire le troisième ou quatrième vitrage feuilleté) sont de préférence choisi parmi le pare-brise, le toit, les vitres latérales (avant ou arrière), les custodes et la lunette arrière. Les vitres latérales peuvent par exemple comprendre une zone électrocommandable occupant toute la surface de la vitre (notamment dans le cas de vitre latérales arrière), ou seulement une partie, par exemple sous la forme d’une bande horizontale située en partie haute du vitrage (notamment dans le cas de vitres latérales avant).
Le premier et/ou deuxième vitrage feuilleté peut comprendre une ou plusieurs zones électrocommandables. Cette ou ces zones peuvent occuper toute ou partie de la surface du vitrage. Selon les cas, la surface totale occupée par la ou les zones électrocommandables représente au moins 60%, notamment au moins 70%, voire au moins 80% ou au moins 90% de la surface du vitrage feuilleté, ou au contraire occupe par exemple entre 5 et 80%, notamment entre 10 et 50% de la surface du vitrage feuilleté.
Les premier et deuxième vitrages feuilletés comprennent de préférence des feuilles de verre clair, de verre teinté et/ou de verre surteinté, selon toutes combinaisons possibles.
La transmission lumineuse et la teinte de chacune des feuilles de verre sont ajustées grâce à la composition chimique du verre et l’épaisseur de la feuille de verre. L’épaisseur des feuilles de verre est de préférence comprise entre 0,7 et 4,0 mm, notamment entre 1,4 et 3,0 mm. La composition chimique du verre comprend une base incolore, de préférence silico-sodo-calcique (mais d’autres verres peuvent être utilisés, notamment des verres borosilicates ou aluminosilicates), ainsi qu’une partie colorante. La partie colorante comprend notamment un ou plusieurs colorants choisis parmi les oxydes de métaux de transition – notamment les oxydes de fer (ferreux et ferrique), l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, les oxydes de terres rares, notamment l’oxyde d’erbium, et le sélénium.
Une feuille de verre clair est une feuille ayant par exemple une transmission lumineuse d’au moins 85%, voire d’au moins 90%. Elle ne comprend généralement pas de partie colorante à l’exception d’impuretés inévitables, en particulier les oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,005 et 0,200% en poids, notamment entre 0,010 et 0,150% en poids, voire entre 0,030 et 0,120% en poids.
Une feuille de verre teinté est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 50 et 80%, notamment entre 60 et 75%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,4 et 1,2% en poids, notamment entre 0,6 et 1,1% en poids. Les verres obtenus sont alors verts, éventuellement vers-jaunes ou verts-bleus selon la proportion de fer ferreux. Selon d’autres exemples, de l’oxyde de cobalt, du sélénium et/ou de l’oxyde d’erbium sont ajoutés afin de conférer une teinte, par exemple bleue ou grise.
Une feuille de verre surteinté est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 5 et 50%, notamment entre 8 et 40%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 1,0 et 2,3 en poids, notamment entre 1,1 et 2,0% en poids, ainsi que des oxydes de cobalt et de chrome et/ou du sélénium. La partie colorante comprend par exemple les colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 1,2 à 2,3%, notamment de 1,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ). Les verres obtenus sont notamment verts ou gris.
L’une au moins des feuilles de verre du deuxième vitrage feuilleté a une teinte, et de préférence également une transmission lumineuse, différente de celle de chacune des feuilles de verre du premier vitrage feuilleté. Par exemple, le deuxième vitrage feuilleté peut comprendre une feuille de verre surteinté (éventuellement avec une feuille de verre clair ou une feuille de verre teinté), alors que le premier vitrage feuilleté comprend deux feuilles de verre teinté ou une feuille de verre teinté et une feuille de verre clair.
Ces différences de teinte, voire de transmission lumineuse, peuvent également être caractérisées par les paramètres ΔTLA et ΔE précédemment définis, à ceci près que les transmissions lumineuses et coordonnées L*a*b* sont celles des feuilles de verre à comparer, et non des vitrages feuilletés complets. De préférence, au moins l’une des feuilles de verre du deuxième vitrage feuilleté présente une différence ΔTLA d’au moins 10, notamment d’au moins 15, voire d’au moins 20 ou d’au moins 30, même d’au moins 40 ou d’au moins 50, avec au moins l’une, et même avec chacune des feuilles de verre du premier vitrage feuilleté. De préférence, au moins l’une des feuilles de verre du deuxième vitrage feuilleté présente un écart de couleur ΔE d’au moins 5, notamment d’au moins 6, voire d’au moins 7, avec au moins l’une, voire avec chacune des feuilles de verre du premier vitrage feuilleté.
Selon un mode de réalisation préféré, le premier vitrage feuilleté est un pare-brise et le deuxième vitrage feuilleté est un toit. Le pare-brise peut notamment être un pare-brise panoramique, qui s’étend vers l’arrière du véhicule au-dessus du conducteur et du passager avant. Le toit peut occuper tout ou partie du pavillon du véhicule. Il peut être séparé du pare-brise par une partie de la carrosserie ou au contraire être dans le prolongement direct du pare-brise.
Le premier vitrage feuilleté est avantageusement un pare-brise qui comprend au moins une zone électrocommandable à teinte variable située en partie supérieure du pare-brise à l’état monté, notamment dans la zone C, par exemple sous forme de bande horizontale. Alternativement ou cumulativement, une zone électrocommandable peut être située dans la partie inférieure du pare-brise, par exemple dans un but d’affichage d’informations. Dans le cas d’un pare-brise panoramique, une ou plusieurs zones électrocommandables peuvent être localisées dans la partie destinée à être située au-dessus du conducteur ou du passager avant. A titre d’exemple, deux zones indépendamment électrocommandables peuvent être situées l’une au-dessus du conducteur, l’autre au-dessus du passager avant, ce qui permet à chacun des occupants d’adapter son confort thermique et lumineux indépendamment des autres.