INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, aucune compression ou détente n’est utilisée dans ce cycle, seuls sont utilisés des circulateurs et/ou des pompes. Les systèmes de distribution des énergies froide et chaude sont indépendants, la décharge peut donc avoir lieu au même moment ou de façon alternée. La décharge s’arrête si la demande du client est atteinte ou si les cuves sont vides (là encore, l’information donnée par des capteurs entraine l’arrêt par le système de pilotage des circulateurs)
EXEMPLES Exemple 1 – Préparation d’un catalyseur A selon l’invention
Le support du catalyseur A est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY2 ayant un paramètre de maille 24,37 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 11, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 864 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,29 ml/g et une acidité de Brønsted de 339 µmol/g en présence de boehmite commerciale Pural SB3.
Le support du catalyseur B est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 70% poids de zéolithe USY1 ayant un paramètre de maille de 24,54 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 5,4, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 811 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted de 600 µmol/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol). Les extrudés obtenus sont séchés à 80 °C puis calcinés à 600 °C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 70% poids de zéolithe USY, et 30% poids d’alumine.
Le catalyseur B est préparé par imprégnation à sec du support ainsi obtenu à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120 °C sous air.
Le support du catalyseur C est préparé par mise en forme par malaxage-extrusion de 35% poids de zéolithe USY (USY2) ayant un paramètre de maille 24,37 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 11, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 864 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,29 ml/g et une acidité de Brønsted de 339 µmol/g et de 35% poids de zéolithe USY (USY1) ayant un paramètre de maille de 24,54 Å, un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 5,4, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 811 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote de 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted de 600 µmol/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3, Sasol) .
Les extrudés obtenus sont séchés à 80 °C puis calcinés à 600 °C sous air humide (5% poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 35% poids de la première zéolithe USY, et 35% poids de la deuxième zéolithe USY et 30% poids d’alumine, soit un rapport pondéral USY1/USY2 de 1.
En utilisant le mode rinçage brièvement après un fonctionnement en mode lavage, l’eau sortant du filtre 9 et chargée en particules préalablement filtrées est évacuée.
Pour diriger l’eau du bassin 100 dans un mode vidange de l’entrée d’eau 3 à l’évacuation 5 sans passer par le filtre 9, l’unité de contrôle 21 bascule les états des vannes V1 à V6 de sorte que la première vanne V1 est ouverte, la deuxième vanne V2 est ouverte, la troisième vanne V3 est fermée, la quatrième vanne V4 est fermée, la cinquième vanne V5 est fermée, et la sixième vanne V6 est fermée.
Dans le mode vidange, l’eau du bassin 100 est dirigée vers l’évacuation d’eau 7 sans passer par le filtre 9. Ce mode vidange permet de vider le bassin 100, partiellement ou en totalité, afin de le préparer pour l’hiver ou pour le remplir ensuite d’eau nouvelle.
La vidange du bassin 100 peut, selon des modes de réalisation particuliers, être effectuée au moins partiellement en adoptant un mode de fonctionnement lavage ou rinçage, en passant par le filtre 9 soit dans le sens lavage (mode lavage) ou filtration (mode rinçage). Dans ces modes de fonctionnement, l’eau est dirigée vers l’évacuation 5.
D’autres modes de fonctionnement sont aussi possibles : un mode fermé, dans lequel toutes les vannes V1 à V6 sont fermées, et un mode de mise à sec, dans lequel toutes les vannes V1 à V6 sont ouvertes. Le mode fermé est par exemple adopté en hiver ou lorsqu’il est prévu de ne pas utiliser le bassin 100 pendant une période prolongée. Le mode mise à sec permet, avant un passage en mode fermé et après la vidange du bassin 100, d’éviter qu’il ne reste de l’eau dans une section des conduites 15, 17, eau qui, en gelant, peut endommager le dispositif de distribution d’eau 10.
La montre un mode de réalisation alternatif de dispositif de distribution d’eau 10, particulièrement indiqué pour les bassins de petite taille (volume total inférieur à 30 mètres cube typiquement) utilisant un filtre 9 de petite taille.
L’unité de contrôle 21 et les liaisons de celle-ci avec les vannes V1 à V5 ne sont pas représentés en , mais sont toutefois présents comme en .
Ce dispositif de distribution d’eau 10 diffère de celui de la en ce qu’il ne comporte pas de conduite de contournement du filtre 19, et par le nombre et la disposition de ses vannes V1 à V5, au nombre de cinq au lieu de six.
Une première vanne V1 est disposée sur la première conduite 15 entre l’entrée d’eau 3 et le connecteur pour filtre 11 de la première conduite 15.
Une deuxième vanne V2 est disposée sur le connecteur pour filtre 11 de la première conduite 15.
Une troisième vanne V3 est disposée entre le connecteur pour filtre 11 de la première conduite 15 et l’évacuation d’eau 7.
Une quatrième vanne V4 est disposée entre l’entrée d’eau 3 et le connecteur pour filtre 13 de la deuxième conduite 17.
Une cinquième vanne V5 située entre le connecteur pour filtre 13 de la deuxième conduite 17 et le refoulement 5.
Pour diriger l’eau du bassin 100 dans le mode filtration de l’entrée d’eau 3 au refoulement 5 en passant par le filtre 9, l’unité de contrôle 21 bascule les états des vannes V1 à V5 de sorte que la première vanne V1 est ouverte, la deuxième vanne V2 est ouverte, la troisième vanne V3 est fermée, la quatrième vanne V4 est fermée et la cinquième vanne V5 est ouverte.
Pour diriger l’eau du bassin 100 dans le mode recirculation, de l’entrée d’eau 3 au refoulement 5 sans passer par le filtre 9, l’unité de contrôle 21 bascule les états des vannes V1 à V6 de sorte que la première vanne V1 est fermée, la deuxième vanne V2 est fermée, la troisième vanne V3 est fermée, la quatrième vanne V4 est ouverte et la cinquième vanne V5 est ouverte.
Pour diriger l’eau du bassin 100 dans le mode lavage de l’entrée d’eau 3 à l’évacuation 5 en lavant le filtre 9, l’unité de contrôle 21 bascule les états des vannes V1 à V6 de sorte que la première vanne V1 est fermée, la deuxième vanne V2 est ouverte, la troisième vanne V3 est ouverte, la quatrième vanne V4 est ouverte et la cinquième vanne V5 est fermée.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Dispositif multicouche autocollant Comme indiqué précédemment, le dispositif multicouche autocollant selon l’invention comprend au moins 4 couches, à savoir (1) une première couche adhésive ; (2) une couche de support ; (3) une deuxième couche adhésive ; et (4) une couche active.
La première couche adhésive est destinée à être collée sur une surface, tandis que la deuxième couche adhésive sert à adhérer la couche active à la couche de support.
Les couches adhésives pourront être en tout matériau adhésif approprié (notamment pour permettre de coller le dispositif sur tout type de support), de tels matériaux étant bien connus de l’homme du métier. Ainsi, les couches adhésives comprendront avantageusement, notamment seront constituées par, un polymère acrylique.
Les couches adhésives ont typiquement chacune une épaisseur de 1 µm à 50 µm, notamment de 2 µm à 20 µm, de préférence de 5 µm à 15 µm. Une telle épaisseur peut être mesurée par microscopie optique.
La première couche adhésive peut en outre être protégée par une couche de protection. Cette couche de protection sera retirée avant utilisation, c’est-à-dire juste avant de coller le dispositif multicouche autocollant sur le support choisi.
La couche de support sera typiquement une couche de cellulose, c’est-à-dire de papier, ou encore un film métallique ou plastique.
Elle pourra éventuellement être imprimée sur sa face en contact avec la deuxième couche adhésive de sorte à former un décor. L’impression pourra se faire à l’aide d’une encre (e.g. encre de sérigraphie). Ainsi, le dispositif selon l’invention pourra comprendre une couche d’encre, non répartie uniformément, entre la couche de support et la deuxième couche adhésive.
La couche de support a typiquement une épaisseur de 1 µm à 200 µm, notamment de 5 µm à 150 µm, de préférence de 10 µm à 100 µm, par exemple d’environ 50 µm. Une telle épaisseur peut être mesurée par microscopie optique.
La couche active est destinée à être en contact de l’air ambiant. Elle est constituée d’un film ayant des capacités d’absorption et de diffusion de substances sémiochimiques grâce à la microstructure de son matériau. La diffusion se fait lentement selon un profil cinétique adapté à l’application. Une fois la substance sémiochimique diffusée, le film peut ensuite être rechargé en substance sémiochimique par mise en contact du film avec une composition contenant la substance sémiochimique.
Ce film est en outre souple et déformable de sorte à pouvoir être positionné sur des surfaces non planes et se conformer à la surface sur laquelle il est appliqué. Typiquement, le matériau du film aura un module de Young en traction inférieur ou égal à 1500 MPa (mesuré selon la norme ISO 527) et une élongation à la rupture supérieure ou égale à 20% (mesurée selon la norme ISO 527).
De préférence, ce film possède également la propriété d’être transparent de sorte à pouvoir voir, par transparence, la couche de support sur laquelle il est appliqué. Cela permet notamment de voir un éventuel décor imprimé sur la couche de support. Typiquement, le matériau du film aura un HAZE inférieur ou égal à 20% (mesuré selon la norme ISO 13468) et une transmission lumineuse (TL) supérieure ou égale à 80% (mesurée selon la norme ISO 13468).
La couche active comprend ainsi un copolymère à blocs et optionnellement une substance sémiochimique, ledit copolymère à blocs étant un copolymère à blocs acryliques comprenant au moins un bloc polyméthacrylate d’alkyle et au moins un bloc polyacrylate d’alkyle, un copolymère à blocs styréniques comprenant au moins un bloc de polystyrène et au moins un bloc de polydiène éventuellement hydrogéné, ou un mélange de ceux-ci. De préférence, le copolymère à blocs est un copolymère à blocs acryliques.
Dans le contexte de l’invention, on entend par « copolymère à blocs », encore appelé « copolymère séquencé », un copolymère contenant, notamment constitué par, une séquence linéaire de plusieurs blocs différents, chaque bloc étant constitué d’une chaîne de polymère, deux blocs adjacents étant donc constitués par des chaînes de polymère différentes. Un copolymère à blocs constitue une seule macromolécule, de sorte que chaque bloc est lié de manière covalente au bloc suivant, soit directement par une liaison covalente, soit par l’intermédiaire d’une unité constitutive qui ne fait pas partie intégrante des blocs. La chaîne de polymère constituant un bloc résultera avantageusement de la polymérisation d’une ou plusieurs, notamment 1 ou 2, espèces de monomère, de préférence d’une espèce de monomère.
Par « alkyle », on entend un groupe hydrocarboné saturé monovalent, linéaire ou ramifié. Le groupe alkyle comprend avantageusement 1 à 10 atomes de carbone ((C 1 -C 10 )alkyle), en particulier 1 à 8 atomes de carbone ((C 1 -C 8 )alkyle), notamment 1 à 6 atomes de carbone ((C 1 -C 6 )alkyle), de préférence 1 à 4 atomes de carbone ((C 1 -C 4 )alkyle).
Par « diène », on entend un groupe hydrocarboné linéaire ou ramifié, comprenant deux liaisons doubles C=C, par exemple des diènes conjugués (doubles liaisons séparées par une seule liaison simple), cumulés (doubles liaisons portées par le même atome de carbone) ou non conjugués (doubles liaisons séparées par deux ou plus liaisons simples), de préférence conjuguées. Le diène comprend avantageusement 4 à 10 atomes de carbone, en particulier 4 à 8 atomes de carbone, notamment 4 à 6 atomes de carbone, de préférence 4 ou 5 atomes de carbone. Il peut s’agir par exemple du butadiène ou de l’isoprène.
Par « polydiène », on entend un polymère résultant de la polymérisation d’un diène.
L’électrode négative 3 comprend elle aussi un substrat à base de fibres de carbone 3S formant un collecteur de courant et supportant, sur une de ses faces principales, un motif continu de matériau actif d’insertion négatif d’ion métal 3I ( ).
A titre d’exemple, les fibres de carbone à partir desquelles un substrat 2S ou 3S est réalisé peuvent avoir un diamètre d’environ 7 µm et une densité de 2. Un substrat 2S ou 3S à base de ces fibres de carbone peut ainsi présenter une épaisseur de 150 µm, une masse volumique de 628 mg/cm 3 et une porosité de 69%.
Pour chacune de ces électrodes 2, 3 on obtient le motif d’électrode en réalisant les quatre étapes principales 1/ à 4/ suivantes.
Etape 1/ : la préparation de l’encre d’électrode par le mélange des constituants à savoir le matériau actif, le liant polymère et le conducteur électronique. Le liant polymère, du PVdF ou un polymère soluble dans l’eau, a pour fonction d’apporter les propriétés mécaniques des électrodes tout en assurant un bon contact entre l’électrolyte et les grains du matériau. Le conducteur électronique, souvent du noir de carbone, améliore quant à lui la conductivité électronique des électrodes.
Etape 2/ : La mise en œuvre de l’électrode est réalisée par une technique d’impression par sérigraphie.
La illustre un dépôt par sérigraphie. Un cordon d’encre 30 obtenue selon l’étape 1/ est déposé directement sur le masque de sérigraphie 31 reposant lui-même sur un cadre 32. Le cordon d’encre 30 est ensuite poussé par une racle 33 suivant une vitesse réglable 34.
La pression appliquée, également réglable, sur la racle 33 permet le passage de l’encre à travers le masque 31 et de déposer l’encre sur le substrat 2S, 3S collecteur de courant à base de fibres de carbone, ce qui forme ainsi des motifs d’électrodes 35.
La pression sur la racle 33 permet d’ajuster le réglage de la capacité surfacique dans le cas où les motifs 35 sont des pochoirs, et permet le passage de l’encre 30 à travers les mailles de la grille dans le cas où les motifs 35 doivent être séparés. Un motif 35 peut être de forme géométrique simple comme un carré, rectangle, rond mais peut être également plus complexe (calligraphie…). La capacité surfacique est réglée dans le cas de la sérigraphie par l’épaisseur du masque 31 et par la dimension et la forme de la maille si les motifs 35 d’impression sont obtenus par une grille. Cette technique d’impression n’est pas une technique d’impression « roll-to-roll » mais « reel-to-reel », c’est-à-dire semi-continue. Elle est réalisée sur un support d’impression 2S, 3S, en l’occurrence le substrat en non tissé de carbone.
Etape 3/ : Une fois l’encre déposée sur le substrat à base de fibres de carbone, 2S, 3S on procède à son séchage. Le solvant est alors évaporé par passage de l’électrode dans un four en continu ou en statique dans une étuve ventilée.
Etape 4/ : Les électrodes sont ensuite calandrées puis découpées selon le motif visé par l’application.
Dans l’exemple illustré, l’électrode positive 2 comprend en tant que matériau actif LiNi 0.6 Co 0.2 Mn 0.2 O 2 , désigné par NCM622 et l’électrode négative 3 est à base de graphite.
On procède ensuite à la réalisation de jonctions d’une languette métallique 4, 5 avec le substrat à base de fibres de carbone 2S, 3S respectivement de l’électrode positive 2 et de l’électrode négative 3.
Un exemple de jonction est montré aux figures 9 et 10 : le polymère thermofusible électriquement conducteur 7 est intercalé entre le collecteur de courant poreux à base de fibre de carbone 2S et la languette métallique 4.
De plus, un ruban d’étanchéité 60 est utilisé afin de garantir l’étanchéité de la fermeture de l’emballage sur ces languettes denses et non plus sur des languettes poreuses à base de fibres de carbone. Le ruban d’étanchéité 60 peut être soit laminé-collé sur la languette métallique (languette vendue avec le ruban d’étanchéité), soit rapporté et fixé entre l’emballage et les languettes autour de celles-ci.
La représente le polymère thermofusible électriquement conducteur 7 intercalé entre le collecteur de courant poreux à base de fibre de carbone 2S et la languette métallique 4 avec ruban d’étanchéité 60.
Dans l’exemple illustré, pour réaliser ces jonctions carbone-métal, on utilise une languette d’aluminium avec ruban d’étanchéité laminé-collé 60, de largeur 5 mm et d’épaisseur 0,5 mm, pour l’électrode positive NCM 2 et une languette de nickel avec ruban d’étanchéité laminé-collé 5, de largeur 5 mm et d’épaisseur 0,5 mm, pour l’électrode négative de graphite 3.
La pompe 1 est par exemple intégrée à un robot d’entretien, qui parcourt le fond du bassin, éventuellement équipé de brosses rotatives. En alternative, la pompe 1 peut être déportée, et se trouver dans, par exemple, un local dédié qui contient le reste du dispositif d’entretien de l’eau 200, si un tel local est disponible.
Le dispositif de distribution d’eau 10 est connecté à un refoulement 5, débouchant dans le bassin 100, et à une évacuation d’eau 7, débouchant par exemple dans un raccord aux égouts ou à une évacuation d’eaux pluviales.
Un filtre 9 est connecté au dispositif de distribution d’eau 10 par deux connecteurs de filtre 11, 13.
Le filtre 9 est notamment un filtre réversible ou lavable. Ces filtres sont conçus pour filtrer l’eau lorsqu’elle les traverse dans un sens, dans le sens de filtration, et pour être lavés par ladite eau lorsqu’elle les traverse dans l’autre sens, dans le sens de lavage. Par exemple, les filtres à sable sont de tels filtres lavables : dans leur sens de filtration les particules (et une partie des solutés) sont retenues par le sable, et dans leur sens de lavage l’eau emporte les particules préalablement retenues en mode filtration.
Un premier mode de réalisation de dispositif de distribution d’eau 10 est montré plus en détail en .
Le dispositif de distribution d’eau 10 comporte une première conduite 15 et une deuxième conduite 17, en parallèle l’une de l’autre et raccordées à l’entrée d’eau 3, et donc à la pompe 1, à une extrémité. La première conduite 15 est configurée pour être raccordée à l’évacuation d’eau 7 à l’extrémité opposée à l’entrée d’eau 3. La deuxième conduite 17 est configurée pour être raccordée au refoulement 5.
Une conduite de contournement 19 du filtre 9 connecte la première et la deuxième conduite 15, 17 en parallèle du filtre 9.
Le premier connecteur de filtre 11, formant entrée du filtre 9, est disposé sur la première conduite 15, entre l’entrée d’eau 3 et l’évacuation 5, et le second connecteur de filtre 13, formant sortie du filtre 9, est disposé sur la deuxième conduite 17, entre l’entrée d’eau 3 et le refoulement 5.
Lorsque le filtre 9 est connecté aux connecteurs de filtre 11, 13 et correctement orienté, de l’eau entrant par l’entrée du filtre 9 ressort filtrée par la sortie du filtre 9. Dans le sens inverse, de l’eau entrant par la sortie du filtre 9 ressort chargée des particules auparavant filtrées par l’entrée du filtre 9.
Une flèche indique en le sens de circulation d’eau entraînant une filtration : du connecteur 11 de la première conduite 15 (qui est donc l’entrée de filtre 9) au connecteur 13 de la deuxième conduite 17 (qui est donc la sortie de filtre 9).
Une circulation en sens inverse au sens de filtration entraîne le lavage du filtre 9 en emportant une partie des particules préalablement filtrées.
Le dispositif de distribution d’eau 10 comporte des vannes V1, V2, V3, V4, V5, V6 à actionnement piloté, et une unité de contrôle 21 configurée pour actionner lesdites vannes V1 à V6.
L’unité de contrôle 21 comporte notamment une mémoire électronique et des moyens de calcul, tels qu’un processeur. L’unité de contrôle 21 pilote par exemple les vannes V1 à V6 au moyen d’actionneurs électroniques tels que des transistors.
L’unité de contrôle 21 peut être un boîtier dédié, ou bien être intégrée dans un circuit de contrôle des dispositifs du bassin 100, contrôlant en outre d’autres systèmes du bassin (éclairage, volet de fermeture du bassin 100, pompe 1, etc.).
Les vannes V1 à V6 sont par exemple des électrovannes, et l’actionnement des vannes V1 à V6 les fait basculer entre un état ouvert, où de l’eau peut traverser la vanne V1 à V6 considérée, à un état fermé, où la vanne V1 à V6 arrête la circulation d’eau.
En actionnant les vannes V1 à V6, l’unité de contrôle 21 dirige sélectivement l’eau pompée du bassin 100 : * de l’entrée d’eau 3 au connecteur de filtre 11 de la première conduite 15, et du connecteur de filtre 13 de la deuxième conduite 17 vers le refoulement 5 dans un mode filtration, * de l’entrée d’eau 3 à la sortie de filtre 13 par la deuxième conduite 17, et de l’entrée de filtre 11 vers l’évacuation 7 dans un mode lavage, * de l’entrée d’eau 3 au refoulement 5 sans passer par le filtre 9 dans un mode recirculation, * de l’entrée d’eau 3 au connecteur de filtre 11 de la première conduite 15, et du connecteur de filtre 13 de la deuxième ligne 17 vers l’évacuation d’eau 7 via la conduite de contournement du filtre 19 dans un mode rinçage.
L’unité de contrôle peut être connectée à un terminal présentant une interface, comportant au moins un commutateur, dont l’actionnement cause le basculement entre différents modes de fonctionnement.
L’unité de contrôle peut être connectée à une antenne, configurée pour connecter l’unité de contrôle et le terminal, sur lequel est disposé le commutateur.
L’unité de contrôle peut en outre être connectée à une horloge, et être programmable pour basculer automatiquement entre différents modes de fonctionnement à des moments prédéterminés.
L’unité de contrôle peut être configurée pour basculer entre un mode automatique, dans lequel le basculement entre différents modes de fonctionnement est automatique à des moments prédéterminés, et un mode de fonctionnement manuel, dans lequel le basculement entre différents modes de fonctionnement est géré par l’actionnement du commutateur par l’utilisateur.
L’unité de contrôle peut être configurée pour exécuter des cycles de basculement entre les différents modes de fonctionnement, avec : - un fonctionnement en mode filtration pendant une première durée, puis - un fonctionnement en mode lavage pendant une deuxième durée.
L’unité de contrôle peut être configurée pour exécuter des cycles comportant en outre un fonctionnement en mode rinçage pendant une troisième durée après chaque fonctionnement en mode lavage pendant une deuxième durée.
Brève description des figures D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description suivante des figures, parmi lesquelles :
est une représentation schématique d’un bassin avec un dispositif d’entretien de l’eau,
est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation de dispositif de distribution d’eau pour le dispositif d’entretien de l’eau de la ,
est une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation de dispositif de distribution d’eau pour le dispositif d’entretien de l’eau de la ,
est une représentation schématique d’une unité de contrôle pour le dispositif des figures 2 et 3, avec différents éléments connectés à ladite unité de contrôle,
est un organigramme illustrant le fonctionnement du dispositif de distribution d’eau des figures 2 et 3.
Les modes de réalisation présentés dans les figures et décrits ci-après sont donnés à titre d’exemple descriptif et non limitatif. D’autres modes de réalisation peuvent être obtenus en modifiant légèrement les caractéristiques des modes de réalisation décrits ou en combinant des caractéristiques de différents modes de réalisation lorsque possible.