INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
B) Caractéristiques du composant « disque » • Contraintes techniques Le disque est le composant principal du dispositif dans la mesure où c’est lui qui rempli la fonction de protection, et c’est aussi la partie la plus visible. Les autres composants sont considérés comme secondaires car ils permettent de bien positionner et fixer le disque sur le pédalier. La contrainte principale pesant sur le disque est son épaisseur ; il faut un matériau suffisamment épais pour garantir la solidité du dispositif, tout en restant assez fin pour permettre la découpe, le percement et la finition (de type « bords arrondis ») ; il en résulte que l’épaisseur idéale se situe donc autour de 2 mm, en fonction du matériau. La densité est également à prendre en compte ; le matériau doit être de type semi rigide, c'est-à-dire avoir l’apparence d’une matière dure tout en conservant une certaine souplesse pour pouvoir supporter les chocs liés à l’usage quotidien et ne pas augmenter les risques de blessure du cycliste en cas de mauvaise manœuvre. Enfin, le matériau doit être stable, imperméable et imputrescible, comme tout accessoire destiné à un usage extérieur intensif et durable. • Matériaux employés Compte tenu des contraintes identifiées ci-dessus, deux matériaux ont pour l’instant été identifiés pour la fabrication du composant « disque » : 1. Plastique PVC (1.8/2.0 mm), avec comme avantage avec un grand choix de coloris possibles, notamment une version translucide quasiment transparente ; de plus il facilite la découpe car c’est un matériau tendre 2. Plexi glass (2.0/2.5 mm) : matériau esthétique car complètement transparent, mais plutôt cassant, ce qui complique sa fabrication et le rend moins durable que le plastique PVC à l’usage • Dimensions Comme indiqué au paragraphe ci-dessus, l’épaisseur idéale du disque se situe entre 1.8 et 2.5 mm en fonction du matériau choisi pour la fabrication. En ce qui concerne son diamètre, le disque du SCU se décline en plusieurs sous modèles, correspondants aux formats usuels de pédaliers de cycle, exprimés en nombre de dents visibles sur le grand plateau (40, 42, 44, 48 ou 50 dents). Par ailleurs, sur le grand plateau d’un pédalier de cycle, on observe de manière quasi systématique la présence de percements : 4, 5 ou 6 orifices, selon une disposition en carré, en étoile ou hexagonale. Ces orifices, équidistants par rapport au centre du plateau, correspondent aux points de fixations possibles du dispositif SCU. Pour chaque format de pédalier, la déclinaison du disque correspondant se défini donc par la combinaison de 3 mesures : 1. diamètre extérieur 2. diamètre de positionnement des fixations 3. diamètre intérieur Le tableau de correspondance présente les dimensions des différentes déclinaisons du disque en fonction des formats de pédalier.
C) Caractéristiques du composant « plots de liaison» • Contraintes techniques Les plots de liaison doivent être réalisés dans un matériau suffisamment solide pour assurer le maintien du dispositif tout en étant assez tendre pour : 1. permettre la découpe de petits cylindres réguliers, 2. permettre le percement d’un orifice au centre, qui sera l’axe de passage des boulons 3. jouer le rôle d’amortisseur anti-vibrations, pour conserver un serrage optimal des boulons et donc un bon maintien du dispositif dans le temps. • Matériaux employés Le matériau choisi pour la réalisation des prototypes est un cylindre de colle en silicone (recharge pour pistolet à colle) qui présente comme avantage, outre son diamètre et sa consistance parfaitement adaptés, un aspect translucide appréciable et un coût d’achat très faible - par rapport à un équivalent en caoutchouc par exemple. • Dimensions Les plots de fixation doivent avoir une hauteur de 6 mm et un diamètre de 12 mm environ.
D) Caractéristiques du composant « boulons et rondelles » • Contraintes techniques La contrainte principale pour les éléments de fixation du SCU est commune à d’autres modèles de carters de chaîne existants ; il s’agit de faire en sorte que les têtes de boulon dépassent le moins possible du plateau qu’elles viennent enserrer. En effet, si les têtes de boulon dépassent de plus d’un millimètre du grand plateau côté intérieur, elles risquent d’empêcher la montée ou la descente de la chaîne lors du changement de vitesse. Les boulons utilisés pour fixer le SCU ont donc un gabarit de très petite taille ; la majorité de la tête de boulon sera ainsi enfouie et seul son sommet sera visible avec un dépassement inférieur à 1 mm, comme le montre la vue de profil du dispositif . Dans une moindre mesure, la hauteur des boulons est également importante à prendre en compte ; contrairement au gabarit cela n’a pas d’impact sur le caractère fonctionnel du dispositif, en revanche cela joue sur le confort car si ils débordent trop des écrous à l’extérieur du dispositif, ils risquent de griffer la jambe du cycliste ou de générer un inconfort. • Matériaux employés Acier inoxydable ou acier zingué • Dimensions Boulons au gabarit 2.5/3.0 mm pour les pédaliers inférieurs à 48 dents, 3.0/4.0 mm pour les pédaliers de 48 dents ou plus. La hauteur de la tige filetée des boulons doit idéalement être ajustée à 14 mm pour garantir l’ergonomie et préserver l’esthétique de l’accessoire.
La procédure décrite ci-dessous permet d’obtenir le meilleur rendu de l’invention sans utiliser aucun outil complexe ni spécifique.
A) Notes de lecture On constatera à la lecture de cette notice qu’il apparaît souhaitable de pouvoir effectuer préalablement un contrôle visuel du cycle à équiper afin de vérifier le nombre de dents du grand plateau du pédalier, ainsi que la disposition et le diamètre des percements disponibles pour fixer l’accessoire SCU. Il apparaîtra également que, au-delà de la fabrication de l’invention, la pose de l’accessoire réalisé nécessite une certaine agilité. Ainsi, de la même façon que certains accessoires automobile peuvent être installés seulement par un professionnel ou un bricoleur confirmé, on peut considérer que le dispositif SCU est une solution dont l’installation nécessite préférablement le concours d’un intermédiaire spécialisé dans l’entretien des cycles ou les travaux de précision.
Masque facial de randonnée subaquatique ou de plongée La présente invention concerne le domaine des masques faciaux pour la pratique d’une activité aquatique, en particulier pour la plongée et/ou pour la randonnée subaquatique (en anglais « snorkeling »).
Etat de la technique L’activité de randonnée subaquatique permet d’observer les fonds marins tout en nageant à la surface de l’eau. Le randonneur subaquatique doit ainsi pouvoir maintenir la tête sous l’eau tout en respirant.
Généralement, le randonneur subaquatique s’équipe d’un masque pour la vision, et d’un tuba pour la respiration. Le tuba est constitué d’un tube dont l’extrémité inférieure est munie d’une portion buccale qui vient se loger dans la bouche de l’utilisateur, et d’une extrémité supérieure permettant à la fois l’admission d’air frais et l’échappement d’air expiré.
Il est connu qu’un tel matériel présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, le fait de respirer par la bouche n’étant pas naturel, certaines personnes éprouvent des difficultés à respirer oralement à l’aide d’un tuba. Un autre est qu’il n’est pas possible de parler sous l’eau lorsqu’on a un tuba dans la bouche.
Encore un autre inconvénient, lié à l’utilisation du masque, est que la paroi intérieure de la visière tend généralement à se couvrir de buée, ce qui nuit à la bonne visibilité, et ce qui contraint l’utilisateur à nettoyer régulièrement son masque. L’apparition de buée est due au fait que le nez de l’utilisateur débouche dans la chambre de vision située entre la visière et les yeux de l’utilisateur, et de manière générale à tout air chaud produit dans la chambre de vision sans être renouvelé par de l’air frais.
Aussi, l’utilisation de ce dispositif masque-tuba est peu confortable.
Pour remédier à cet inconvénient, le document FR 3 020 620 B1 propose un masque de plongée permettant de respirer par le nez et la bouche.
Cependant ce type de masque-tuba amélioré ne permet pas à l’utilisateur de compenser la pression lorsqu’il descend en profondeur. Pour réaliser cette opération, il est nécessaire de pincer le nez afin de boucher les narines et équilibrer les pressions au niveau de chacune des oreilles (en particulier entre l’oreille externe et l’oreille moyenne d’une oreille donnée). Cette opération est aussi appelée manœuvre de Valsalva.
Il existe ainsi un besoin pour un masque-tuba permettant de respirer indifféremment par le nez et/ou la bouche, éviter la formation de buée dans le compartiment vision et permettant de réaliser autant de fois que nécessaire une opération d’équilibrage des pressions au niveau de chacun des oreilles pour l’utilisateur.
Il existe également un besoin pour un tel masque-tuba qui soit léger, facile à positionner sur le visage de l’utilisateur, et confortable.
Un tel procédé permet de détecter l’apparition d’une fuite dans le réservoir de manière prématurée et de la signaler au personnel pour la réparer avant qu’elle ne s’aggrave.
La limite de débit moyen peut notamment varier en fonction de la longueur de la période d’observation et des dimensions du réservoir et du système de distribution d’oxygène.
L’état de consommation active correspond à une fonction de l’aéronef entraînant une consommation notable d’oxygène depuis le réservoir. Il peut par exemple s’agir d’un test fonctionnel avant vol (appelé « Press To Test » ou « PTT »), qui engendre une consommation de quelques litres (environ 1 à 5 litres par station pilote) sur un temps très court (moins d’une minute).
Il peut aussi s’agir d’une utilisation du système pendant le vol (soit en port préventif, soit en utilisation d’urgence suite à un évènement). Une telle utilisation engendre une consommation de quelques litres par minute sur toute la durée de l’utilisation du système, qui peut s’étendre à plusieurs heures.
Le procédé permet ainsi de distinguer une consommation normale due à l’utilisation active du système d’une consommation anormale due à une fuite que l’on cherche à identifier.
Le procédé peut comprendre, après une mise hors-tension et une remise sous tension du calculateur embarqué, une étape de calcul de valeurs du volume d’oxygène dans le réservoir n’ayant pas été mesurées entre la mise hors tension et la remise sous tension, à partir d’une dernière valeur mesurée avant la mise hors-tension et d’une première valeur mesurée après la remise sous tension.
Une telle caractéristique permet de compléter la ou les valeurs manquantes, entre l'instant de mise hors tension et l'instant de remise sous-tension, pour permettre de poursuivre l’observation du volume malgré l’interruption lorsque ladite interruption dépasse la durée séparant deux mesures de volumes successives.
Les valeurs obtenues par ce calcul d’interpolation peuvent être employées pour calculer les débits moyens et courts.
L’interpolation peut par exemple être mise en œuvre selon une fonction affine.
Le procédé peut comprendre des étapes de :
- calcul d’un débit court à partir d’une différence entre la valeur courante et une valeur immédiatement précédente, et
- enregistrement du débit court dans la base de données,
l’étape de détection d’un éventuel état de consommation active d’oxygène depuis le réservoir se basant sur les débits courts enregistrés dans la base de données.
Une telle caractéristique permet de détecter les états de consommation active à partir de valeurs caractéristiques des débits de consommation mis en jeu, dans le calculateur embarqué.
La valeur de débit court peut être comparée à une limite de débit court prédéterminée, et une fuite peut être signalée si la valeur de débit court dépasse ladite limite de débit court.
- soit le microcontrôleur (140) et le microcontrôleur de l’élément sécurisé sont les mêmes,
- soit le microcontrôleur (140) est distinct du microcontrôleur de l’élément sécurisé.
On peut prévoir que les paires (160) de plots de contact sont disposées sur au moins l’un parmi :
- au moins une tranche de la carte (100) ;
- au moins une face de la carte (100).
- le deuxième circuit électronique comprenant l’ensemble de paires (160) de plots de contact est disposé sur l’insert (130) comprenant le premier circuit électronique formant l’antenne (131), ou
- le deuxième circuit électronique comprenant l’ensemble de paires (160) de plots de contact est disposé sur un insert (170) distinct de l’insert (130) comprenant le premier circuit électronique formant l’antenne (131) ;
les paires (160) de plots de contact étant formées :
- par une découpe des pistes conductrices (150) de l’insert (170) supportant le deuxième circuit électronique ;
- par un repli sur lui-même de l’insert (170) supportant le deuxième circuit électronique ; ou
- par des pistes électriques (150) éventuellement localement élargies ou épaissies sous forme de plots de connexion, et accessibles par un évidement (111) de la première couche externe (110) ou de la deuxième couche externe (120) de la carte (100), débouchant sur l’insert comprenant lesdites pistes électriques du deuxième circuit électronique.
On peut prévoir que le deuxième circuit électronique comprenant l’ensemble de paires (160) de plots de contact est disposé sur un insert (170) distinct de l’insert (130) comprenant le premier circuit électronique formant l’antenne (131) ; la carte (100) comprenant en outre une plaque en métal, disposés entre les deux couches externes ou sur la tranche de la carte (100),
le deuxième circuit électronique comprenant un ensemble de paires (160) de plots de contact étant usiné dans ladite plaque en métal.
On peut prévoir en outre au moins l’un des dispositifs électroniques parmi :
- un dispositif d’affichage,
Le procédé peut avantageusement comprendre une étape de détection d’un appui sur roues de l’aéronef et d’ajustement de la limite de débit court, ainsi que, le cas échéant, de la limite moyenne et/ou de la limite de température en fonction de l’appui sur roues mesuré.
Une telle caractéristique permet d’ajuster les valeurs limites utilisées pour la détection de fuite en fonction de la phase de vol en cours de l’aéronef, en l’air ou au sol.
Ces caractéristiques peuvent être librement combinées entre elles et contribuent à affiner la détection de fuites dans le réservoir et à discriminer des phénomènes pouvant conduire à des détections erronées.
Brève description des figures la est une vue schématique de côté d’un aéronef équipé d’un réservoir d’oxygène,
la est une représentation d’étapes de calcul de débits d’un procédé selon l’invention de contrôle du réservoir d’oxygène de la ,
la est une représentation des étapes de détection de fuite du procédé de la , et
la est une représentation graphique d’une correction en cas d’arrêt temporaire du procédé de contrôle.
Description détaillée de l’invention Un procédé de contrôle d’un réservoir d’oxygène 1 pressurisé embarqué dans un aéronef 10 est décrit ci-dessous, en référence aux figures 1 et 2.
Le réservoir d’oxygène 1 est par exemple un réservoir comprenant une paroi 2 métallique définissant un espace interne 3 contenant du dioxygène pressurisé sous forme gazeuse.
L’aéronef 10 est par exemple un avion, notamment un avion de ligne, ou bien un hélicoptère.
L’aéronef 10 comprend un calculateur embarqué 12, et un système de distribution d’oxygène 14 piloté par ledit calculateur embarqué 12 et relié au réservoir 1.
Le système de distribution d’oxygène 14 est par exemple adapté pour distribuer de l’oxygène aux occupants depuis le réservoir 1 en cas de défaillance d’un système de pressurisation principal 16 de l’aéronef 10, à travers des masques 18, de manière connue.
Le calculateur embarqué 12 est également configurée pour mettre en œuvre le procédé de contrôle du réservoir 1 selon l’invention.
A cette fin, le réservoir 1 est muni de moyens de mesure d’un volume d’oxygène contenu dans le réservoir, connectés au calculateur embarqué 12. Les moyens de mesure comprennent par exemple au moins un capteur de pression 4, propre à mesurer une pression de gaz dans le volume interne 3 du réservoir 1, et au moins un capteur de température 5.
Le capteur de température 5 peut être placé directement dans le volume interne 3 du réservoir 1, et est alors adapté pour mesurer directement une température du gaz dans le réservoir 1, ou bien à l’extérieur et au voisinage du réservoir 1, par exemple contre la paroi 2.
La mesure de température peut alors comporter un biais compte-tenu de l’inertie thermique du gaz à l'intérieur du réservoir 1.
Le paiement par carte bancaire nécessite le plus souvent l’utilisation d’un code PIN.
Une fois mise sur le marché, une étape d’enrôlement est réalisée. Dans cette étape d’enrôlement, le code PIN est soit attribué à l’utilisateur, soit défini par l’utilisateur. Après cette étape d’enrôlement, la puce d’une carte à puce ne peut être que lue.
La lecture peut être mise en œuvre par contact physique dans un lecteur, grâce à un ensemble de pointes qui viennent au contact de la puce, par exemple dans un distributeur de billets de banque.
La lecture de la puce peut également être mise en œuvre sans contact physique, par ondes radio le plus souvent radiofréquence. Ce mode sans contact est également connu sous l’acronyme NFC pour Near Field Communication par anglicisme.
Certaines cartes à puces duales peuvent être lues par contact et sans contact.
Une carte à puce étant utilisée pour des applications considérées comme potentiellement sensibles, il est utile d’établir un certain nombre d’éléments de sécurité.
A ce titre, il est connu de mettre en œuvre un ensemble d’au moins un facteur d'authentification.
Un facteur d'authentification est un facteur physique, cognitif ou biologique qui permet à un utilisateur d’être authentifié par un système informatique.
Il existe différents facteurs d’authentification :
Les facteurs mémoriels (ce que le porteur sait).
Par exemple une information qu'il a mémorisée, typiquement un mot de passe ou un code PIN pour une carte bancaire.
Les facteurs matériels (ce que le porteur possède).
Par exemple une clé USB, une carte à puce.
Les facteurs corporels (ce que le porteur est).
Par exemple une empreinte digitale, ou plus généralement biométrique.
En fonction du nombre de facteurs d'authentification mis en œuvre, on distingue l’authentification simple qui n'utilise qu'un seul facteur et l’authentification forte, qui requiert la concaténation d’au moins deux facteurs d’authentification.
En pratique, il n’est actuellement pas possible de trouver sur le maché un unique second connecteur flexible 41 d’un diamètre suffisant pour évacuer correctement la vapeur. Les seconds connecteurs flexibles 41 existants présentent soit des tailles maximales limitées, soit une rigidité trop importante. Un compromis entre un rayon de courbure suffisamment petit pour limiter l’encombrement et un diamètre suffisamment gros peut cependant être déterminé afin de limiter le nombre de flexibles. En pratique, pour déterminer le nombre N , le diamètre D et la longueur L des seconds connecteurs flexibles 41 , l’homme du métier pourra appliquer les lois de la mécanique des fluides.
Le nombre N , le diamètre D et la longueur L des seconds connecteurs flexibles 41 est notamment conditionné par les conditions de pression P1 , P2 et de température T1 , T2 régnant dans les chambres 5 et 10 et mesurées par les capteurs 20 , 21 , 24 .
En particulier, en fixant les autres paramètres, le nombre N de seconds connecteurs flexibles 41 peut être défini avec un coefficient de proportionnalité avec le débit d’évaporation de la vapeur contenue dans la chambre d’évaporation 5 . Le coefficient de proportionnalité entre le nombre N de seconds connecteurs flexibles 41 et le débit d’évaporation dépend de la longueur L est par exemple compris entre 0.7 et 1.
Il existe différents modes de réalisation dans lesquels certains de ces paramètres peuvent être fixés, en fonction de contraintes liées à l’exploitation de certains produits à lyophiliser par exemple. Typiquement, la nature du solvant peut nécessiter des gammes de pression et de température particulières pour réaliser la lyophilisation.
Selon un premier exemple de réalisation, il est recherché d’évaporer un solvant aqueux avec un débit d’évaporation compris entre 10 et 11 kg/h.
Lorsque la chambre de condensation présente une température T2 de fonctionnement fixée à -60°C et une pression P2 fixée à 100 µbars, alors la chambre d’évaporation présente une température T1 de fonctionnement variant entre -30°C et -20°C, une pression P1 variant entre 400 et 580 µbars.
Les seconds connecteurs flexibles 41 sont alors sélectionnés avec : - un diamètre D compris entre 0.1 et 0.105 m, - une longueur L comprise entre 3 et 4,5 m, et - un nombre N de flexibles compris entre 7 et 13.
Selon un deuxième exemple de réalisation, il est recherché d’évaporer un solvant organique ayant une masse molaire apparente comprise entre 0.02 et 0.025 kg/mol, avec un débit d’évaporation de 10 kg/h.
Lorsque la chambre d’évaporation 5 présente une température de fonctionnement T1 fixée à -15°C et une pression P1 fixée à 300 µbars, et la chambre de condensation 10 présente une température de fonctionnement T2 fixé à -70°C et une pression P2 fixée à 100 µbars, alors les seconds connecteurs flexibles 41 sont sélectionnés avec : - un diamètre D fixé à 0.12 m, - une longueur L comprise entre 5 et 8 m, et - un nombre de flexibles N compris entre 9 et 14.
Le dispositif de lyophilisation peut également comporter plusieurs chambres de condensation. Tel qu’illustré sur la , le dispositif de lyophilisation peut par exemple comporter deux chambres de condensation 10A et 10B. Afin de répartir la vapeur issue de la chambre d’évaporation 5 entre les deux chambres de condensation 10A et 10B, un collecteur de vapeur 43 peut être ajouté.
Le collecteur de vapeur 43 est positionné en sortie des seconds connecteurs flexibles 41 et est connecté aux chambres de condensation 10A et 10B par des connecteurs 44A , 44B . Le nombre, la longueur et le diamètre des connecteurs 44A , 44B peut être choisi en fonction des dimensions de la chambre de condensation 10A , 10B considérée.
Le collecteur de vapeur 43 est monté fixe par rapport à la chambre d’évaporation 5 . Le collecteur de vapeur 43 et les chambres de condensation 10A et 10B étant fixes l’une par rapport aux autres, les connecteurs 44A , 44B peut être des tuyauteries rigides ou flexibles sans changer l’invention.
Des moyens de contrôle permettent de modifier le débit de vapeur envoyé à l’une ou l’autre des chambres de condensation 10A , 10B . Les moyens de contrôle peuvent être commandés manuellement ou de manière automatique en positionnant par exemple un capteur au sein de chaque chambre de condensation 10A , 10B . Le capteur peut ainsi mesurer la capacité de piégeage de la chambre et, selon la valeur de cette mesure, le débit de vapeur envoyé à la chambre est adapté pour permettre au piège de se régénérer.
Par exemple, lorsque les chambres de condensation 10A , 10B comportent un piège à glace 11A , 11B , le capteur peut mesurer l’épaisseur de la couche de glace accumulée autour du piège 11A , 11B . Si cette couche de glace est plus épaisse qu’un seuil prédéterminé, le débit de vapeur parvenant au piège 11A , 11B peut être diminué pour laisser le temps au piège de se régénérer en diminuant l’épaisseur de la couche de glace. Pendant ce temps, le débit de vapeur parvenant à l’autre piège 11A , 11B peut être augmenté pour compenser la diminution sur l’autre piège et ainsi conserver un débit de traitement global constant.
Pour conclure, l’invention permet de mettre au point un dispositif de lyophilisation moins consommateur en énergie et plus compacte.
SYSTÈME DE MESURE DE LA FATIGUE D'UNE STRUCTURE MÉCANIQUE La présente invention porte sur un système de mesure de la fatigue d'une structure mécanique. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les sièges d'avion. Toutefois, l'invention pourra également être mise en œuvre avec les sièges d'autres moyens de transport, comme par exemple les sièges installés dans les véhicules automobiles, les trains, ou les bateaux et plus généralement avec tout système mécanique dans lequel au moins deux pièces sont liées mécaniquement entre elles.