INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, dans une première étape 100 on fournit un article de forme parallélépipédique rectangle 102, par exemple une boîte, et on ajuste l’article 102 en appui sur la partie latérale 50 du flan 10. L’article 102 est alors centré longitudinalement sur la partie latérale 50.
Aussi, l’article 102 en appui horizontal sur la partie latérale 50 est engagé sur la table d’une enrubanneuse, non représentée, grâce à laquelle on vient engager un premier ruban 104 en polyéthylène par exemple, à travers les deux premières entailles longitudinales opposées l’une de l’autre 68, 70, en ayant pris soin au préalable, de dresser les deux languettes rabattables opposées 76, 78, contre l’article 102. On forme avec le premier ruban 104 une boucle autour de l’article 102 et on procède au serrage de la boucle et à la soudure locale du ruban sur lui-même afin de maintenir en position fixe l’article 102 contre la partie latérale 50.
On observera que les dimensions relatives de l’article 102 et du flan 10 permettent de conditionner des articles de différentes tailles avec un même flan. Alors, la longueur du ruban 104 pour former la boucle sera ajustée en conséquence.
Selon une deuxième étape 106, on procède alors au pliage de la partie centrale 12 autour de la deuxième ligne de pliage 52, contre la partie latérale 50, à l’opposé de l’article 102. On se reportera à présent à la laquelle illustre le résultat de cette deuxième étape 106.
Le contrôle du déplacement comprend par exemple la détermination d’une trajectoire entre la position initiale et la position finale. Les données représentatives de la trajectoire comprennent par exemple :
- des données représentatives des points formant la trajectoire, c’est-à-dire le chemin à suivre obtenue à partir des données de position initiale et finale et des deuxièmes données représentatives du modèle 3D de l’espace 104 ;
- des données représentatives de vitesse associée à chacun des points de la trajectoire et/ou d’un instant temporel auquel chaque point doit être atteint ; ces données de vitesse correspondent par exemple à des vitesses stockées en mémoire et associées à ce type de manœuvre, la vitesse étant par exemple constante tout au long de la manœuvre ou dépendant des rayons de courbures associées aux différentes portions de la trajectoire ;
- des données représentatives des points d’arrêt et durée d’arrêt associée, le cas échéant
Un tel guidage est obtenu sans système de guidage spécifique et en n’utilisant que les capteurs équipant par défaut (par exemple les radars ou lidars) la partie motrice autonome 11, ce qui permet de réduire les coûts de fabrication.
La illustre schématiquement un dispositif 3 configuré pour contrôler le déplacement d’une partie motrice autonome, par exemple la partie motrice 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif de traitement de données ou de calcul embarqué dans la partie motrice 11, par exemple un calculateur.
Le dispositif 3 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des figures 1 et 2 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 3 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (Unité de Commande Electronique), une unité de contrôle télématique TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 3, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 3 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 3 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires, par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif 3 comprend une interface de communication 33 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs via un canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un réseau filaire de type Ethernet ou fibre optique.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle du déplacement d’une partie motrice autonome, par exemple la partie motrice 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs embarqués dans la partie motrice 11 ou par le dispositif 3 de la .
Dans une première étape 41, des premières données représentatives de position de chaque pied d’un ensemble de pieds d’une cellule sont reçues depuis au moins un capteur de détection d’objet embarqué dans la partie motrice autonome lorsque la partie motrice autonome est dans une position initiale à une distance déterminée de la cellule.
Dans une deuxième étape 42, des deuxièmes données représentatives d’une modélisation d’au moins une partie de l’espace sont déterminées à partir des premières données.
Dans une troisième étape 43, le déplacement de la partie motrice autonome est contrôlé depuis une position initiale vers une position finale sous une plateforme de la cellule en fonction des deuxièmes données.
Chaque flotteur comporte un aileron 1h, 2h faisant saillie sur la surface inférieure 1d, 2d, ledit aileron 1h, 2h s’étendant généralement selon un plan P3, P4 perpendiculaire à la surface inférieure 1d, 2d et parallèle à la direction longitudinale I-I ou II-II. Les plans P3 et P4 sont également les plans respectifs longitudinaux médians des flotteurs 1, 2.
On voit plus particulièrement sur la que la cavité interne postérieure 1e, 2e de chaque flotteur 1, 2 s’étend de façon sensiblement symétrique de part et d’autre des plans perpendiculaires P3, P4 selon lesquels s’étendent les ailerons 1h, 2h des flotteurs 1, 2.
De façon plus précise, chaque flotteur 1, 2 comporte un unique aileron 1h, 2h qui est situé en correspondance des moyens d’engagement 3 selon la direction longitudinale I-I ou II-II.
Les moyens d’engagement 3 de chaque flotteur 1, 2 comportent un logement creux 4 ménagé dans la surface supérieure 1c, 2c du flotteur 1, 2.
Chaque flotteur 1, 2 comporte des moyens de réception et de retenue 5 d’un pied 6 d’utilisateur, aptes à venir à recouvrement au moins partiel du coup de pied dudit pied 6.
Lors de l’utilisation de l’ensemble nautique E, l’utilisateur peut commencer un mouvement d’avance sur l’eau à la manière de ce qui se pratique en ski de fond alternatif en induisant un mouvement d’avance du flotteur 1 (par exemple).
A cette occasion, l’utilisateur reporte la plupart de son poids sur le flotteur 2, lequel a alors tendance à s’immerger davantage. Un flux d’eau pénètre dans la cavité interne postérieure 2e du flotteur 2 en se dirigeant vers l’avant et vient heurter le fond antérieur 2f de la cavité interne postérieure 2e. La pénétration de l’eau dans la cavité interne postérieure 2e est facilitée par le trou d’évent 2g. Il est ainsi opposé par le flux d’eau pénétrant dans la cavité interne postérieure 2e du flotteur 2, une résistance quasi immédiate à l’encontre d’un recul du flotteur 2. Cela permet à l’utilisateur d’avancer avec facilité le flotteur 1 sur lequel il ne reporte plus qu’une faible partie de son poids.
Lors de son avance, le flotteur 1 porte une partie moindre du poids de l’utilisateur et a ainsi tendance à émerger. L’eau contenue dans sa cavité interne postérieure 1e a tendance à fluer à travers son ouverture à l’extrémité postérieure 1b (ce qui est en plus facilité par le trou d’évent 1g).
Après l’avance du flotteur 1, l’utilisateur induit avec ses jambes un mouvement d’avance du flotteur 2.
A cette occasion, l’utilisateur reporte la plupart de son poids sur le flotteur 1, lequel a alors tendance à s’immerger d’avantage. Un flux d’eau pénètre dans la cavité interne postérieure 1e du flotteur 1 et vient heurter le fond antérieur 1f de la cavité interne postérieure 1e. La pénétration de l’eau dans la cavité interne postérieure 1e est facilitée par le trou d’évent 1g. Il est ainsi opposé par le flux d’eau, pénétrant dans la cavité interne postérieure 1e du flotteur 1, une résistance quasi immédiate à l’encontre d’un recul du flotteur 1. Cela permet à l’utilisateur d’avancer avec facilité le flotteur 2 sur lequel il ne reporte plus qu’une faible partie de son poids.
Lors de son avance, le flotteur 2 porte une partie moindre du poids de l’utilisateur (par rapport à la phase d’avance du flotteur 1) et a ainsi tendance à ré-émerger. L’eau contenue dans sa cavité interne postérieure 2e a tendance à fluer à travers son ouverture à l’extrémité postérieure 2b (ce qui est en plus facilité par le trou d’évent 2g).
L’utilisateur poursuit ensuite cette séquence de mouvements alternatifs.
Lors de ses mouvements, l’utilisateur peut employer des bâtons pour s’équilibrer sur l’eau par appui sur la surface de l’eau des extrémités distales élargies des bâtons.
ETAT DE LA TECHNIQUE Contrairement aux systèmes de production d’énergie aménagés sur la terre ferme, les systèmes de production d’énergie flottants sont destinés à fonctionner en reposant sur un liquide, tel qu’un plan d’eau ou la peine mer. Dès lors, de tels systèmes sont soumis à des contraintes hydrodynamiques qui risquent de les endommager, réduisant leur durée de vie. Par exemple, les vagues ou les courants marins peuvent entraîner des contraintes mécaniques qu’il convient de correctement répartir au sein d’un système de production d’énergie flottant, afin d’éviter que ne naissent des zones de faiblesse ponctuelles, lesquelles pourraient finir par rompre, ce qui réduirait la durée de vie du système voire serait susceptible de mettre en péril l’environnement marin.
De la sorte, l’article 102 est maintenu en position fixe au centre de l’espace de réception 95. Autrement dit, l’article 102 est maintenu à distance de la paroi de fond 82 et de la paroi de couvercle 92, de la paroi postérieure 84 et de la paroi antérieure 86 et des deux parois latérales 88, 90.
On se reportera maintenant à la laquelle représente un flan 10’, selon un autre mode de mise en œuvre, permettant de conditionner une pluralité d’articles dans une même caisse. Les éléments analogues au flan 10 illustré sur la porteront la même référence affectée d’un signe prime : «’». On s’attardera toutefois sur les différences pour en souligner ensuite les avantages.
Ainsi, le flan 10’ présente une partie centrale 12’ et il comporte deux volets opposés 14’, 16’ respectivement délimités de la partie centrale 12’ suivant sa largeur l1 par deux premières lignes de pliage 18’, 20’. Sur leur sens de la longueur, les volets 14’, 16’ présentent deux bordures libres opposées 115, 117 montées articulées suivant des lignes de pliage respectivement parallèles aux deux premières lignes de pliage 18’, 20’.
En outre, deux premières découpes en U 22’, 24’ sont respectivement ménagées aux deux extrémités opposées de la partie centrale 12’ à mi-largeur. Les découpes en U 22’, 24’ dégagent deux premières languettes médianes 26’, 28’.
En outre, la partie centrale 12’ présente deux paires de découpes latérales en L, 30’, 32’ ; 34’, 36’ respectivement opposées l’une de l’autre par rapport aux découpes en U 22’, 24’. Elles permettent ainsi de dégager quatre deuxièmes languettes latérales, deux languettes latérales 38’, 40’ opposées l’une de l’autre par rapport à l’une 26’ des premières languettes médianes, et deux autres languettes latérales à 42’, 44’, opposées l’une de l’autre par rapport à l’autre 28’ des premières languettes médianes.
En outre, le flan 10’ comporte une partie latérale 50’ sensiblement de même dimension que la partie centrale 12’ et articulée sur la partie centrale 12’ grâce à une deuxième ligne de pliage 52’. La deuxième ligne de pliage 52 s’étend selon une direction perpendiculaire aux premières lignes de pliage 18, 20.
De plus, la partie centrale 12’ présente à mi-longueur, une première première entaille latérale 58’.
Aussi, le flan 10’ présente une lumière transversale 60’ de forme sensiblement rectangulaire et s’étendant au droit de la première première entaille 58’, à cheval sur la deuxième ligne de pliage 52’.
Cette lumière transversale 60’ définit une seconde première entaille latérale 62’ débouchant dans une première seconde entaille latérale 64’ ménagée dans la partie latérale 50’.
La partie latérale 50’ présente également une seconde seconde entaille latérale 66’ à l’opposé de la première seconde entaille 64’.
En outre, ladite partie latérale 50’ présente deux premières entailles longitudinales opposées l’une de l’autre 68’, 70’ et prolongées respectivement par deux languettes rabattables opposées 76’, 78’.
Au surplus, la partie latérale 50’ présente deux rabats opposés 120, 122 s’étendant respectivement au droit des volets 14’, 16’. Ils sont articulés respectivement selon deux troisièmes lignes de pliage 124, 126 s’étendant sensiblement coaxialement des deux premières lignes de pliage 18, 20 respectivement. Aussi, les rabats 120, 122 s’étendent respectivement jusqu’aux deux premières entailles longitudinales opposées 68’, 70’.
Partant, tout comme dans le précédent mode de mise en œuvre, ont fourni un article 102’, et on l’ajuste sur la partie latérale 50’.
Aussi, l’article 102’ en appui horizontal sur la partie latérale 50’ est engagé sur la table d’une enrubanneuse, non représentée, grâce à laquelle on vient engager un premier ruban 104’ en polyéthylène à travers les deux premières entailles longitudinales opposées l’une de l’autre 68’, 70’, en ayant dressé les deux languettes rabattables opposées 76’, 78’, contre l’article 102’. On forme avec le premier ruban 104’ une boucle autour de l’article 102’ et on procède au serrage de la boucle et à la soudure locale du ruban sur lui-même afin de maintenir en position fixe l’article 102’ contre la partie latérale 50’.
Selon une deuxième étape on procède au pliage de la partie centrale 12’ contre la partie latérale 50’, à l’opposé de l’article 102’.
Ensuite, on porte l’article 102’ en appui horizontal sur la partie latérale 50’, elle-même appliquée sur la partie centrale 12’ sur la table de l’enrubanneuse, et on vient engager un second ruban 110’, à travers les deux fois deux première et seconde 62’, 64’ et seconde 66’ et premières 58’ entailles.
Le support poreux d’alumine peut se présenter sous forme de billes ou d’extrudés cylindriques ou multilobés (trilobes, quadrilobes). De préférence, le support poreux se présente sous la forme d’extrudés. Plus préférentiellement, le support poreux se présente sous la forme d’extrudés quadrilobes. La forme des lobes peut être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur.
Lorsque le support poreux du catalyseur se présente sous la forme de billes, le diamètre des billes est généralement compris entre 1 mm et 8 mm, de préférence entre 2 mm et 7 mm.
Lorsque le support poreux du catalyseur se présente sous la forme d’extrudés, le diamètre des extrudés est généralement compris entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm.
Le support poreux peut éventuellement comprendre du soufre. La teneur en soufre comprise dans le support peut être comprise entre 0,0050 et 0,25% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,0075 et 0,20% en poids.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support du catalyseur est purement mésoporeux, i.e. le support présente un diamètre de pores compris entre 2 nm et 50 nm, de préférence entre 5 nm et 30 nm et de manière encore préférée de 8 nm à 20 nm.
Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, le support du catalyseur est bimodal, le premier mode étant mésoporeux, i.e. le premier mode présente un diamètre de pores compris entre 2 nm et 50 nm, de préférence entre 5 nm et 30 nm et de manière encore préférée de 8 nm à 20 nm, et le second macroporeux, i.e. le second mode présente des pores de diamètre supérieur à 50 nm. Le support utilisé pour la préparation du catalyseur selon l'invention présente avantageusement un volume poreux des pores ayant un diamètre de pores compris entre 50 nm et 700 nm inférieur à 20 % du volume poreux total du support, de préférence inférieur à 18 % du volume poreux total du support et de manière particulièrement préférée inférieur à 15 % du volume poreux total du support.
4. Procédé de préparation Le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes :
a1) optionnellement, on réalise une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a) à une température inférieure à 250°C ;
a2) optionnellement, on réalise une étape de traitement thermique du précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température comprise entre 250°C et 500°C ;
b) on réalise une étape de mise en contact du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a), ou optionnellement à l’issue de l’étape a1) ou a2), avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de palladium ;
c) on réalise une étape de séchage du précurseur de catalyseur à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 250°C ;
d) optionnellement, on réalise une étape de traitement thermique du précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape c) à une température comprise entre 250°C et 500°C ;
e) optionnellement, on réalise un traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur.
Etape a) Mise en contact du précurseur de zinc Le dépôt du zinc sur ledit support, conformément à la mise en œuvre de l’étape a), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier.
est une vue schématique de dessus de l’objet de la dans une deuxième phase ;
est une vue schématique en perspective de dessus de l’objet de la dans une troisième phase de mise en œuvre de l’invention ;
est une vue schématique en perspective de dessous de l’objet de la ;
est une vue schématique en perspective d’un autre élément pour la mise en œuvre de l’invention ;
est une vue schématique en perspective de dessus montrant la coopération de l’objet de la et de l’objet de la ;
est une vue schématique de dessus d’un élément pour la mise en œuvre de la méthode selon l’invention conformément à une deuxième variante d’exécution ;
est une vue schématique en perspective de la mise en œuvre de l’objet de la ;
est une vue schématique en perspective de l’association d’une pluralité d’objets de la ;
est une vue schématique en perspective d’un autre élément coopérant avec l’objet de la ; et,
est un logigramme des différentes étapes de mise en œuvre de la méthode de conditionnement selon invention.
La montre un flan 10 réalisé dans un matériau carton. Le matériau est par exemple du carton ondulé double face.
Le flan 10 présente une partie centrale 12 de forme générale rectangulaire et définissant une première ligne médiane M. Cette partie centrale 12 présente une longueur L, comprise par exemple entre 310 mm et 350 mm et une largeur l comprise entre 200 mm et 240 mm. En outre, le flan 10 comporte deux volets opposés 14, 16 respectivement délimités de la partie centrale 12 suivant sa largeur l par deux premières lignes de pliage 18, 20. Les volets 14, 16 présentent une longueur correspondant à la largeur l de la partie centrale 12, et une largeur comprise par exemple entre le quart et le tiers de la longueur L de la partie centrale 12. Sur leur sens de la longueur, les volets 14, 16 présentent deux bords libres de volet 15, 17.
En outre, deux premières découpes en U 22, 24 sont respectivement ménagées aux deux extrémités opposées de la partie centrale 12 à mi-largeur. Les découpes en U 22, 24 s’étendent dans la partie centrale 12, tandis que leurs branches viennent respectivement couper les deux premières lignes de pliage 18, 20 en dégageant deux premières languettes médianes 26, 28.
En outre, la partie centrale 12 présente deux paires de découpes latérales en L, 30, 32 ; 34, 36 respectivement opposées l’une de l’autre par rapport aux découpes en U 22, 24. Les découpes latérales en L, 30, 32 ; 34, 36 présentent respectivement une aile débouchant à l’extérieur de la partie centrale 12 et une aile coupant les lignes de pliage 18, 20. Les deux paires de découpes latérales en L 30, 32 ; 34, 36 permettent ainsi de dégager quatre deuxièmes languettes latérales, deux languettes latérales 38, 40 opposées l’une de l’autre par rapport à l’une 26 des premières languettes médianes, et deux autres languettes latérales 42, 44, opposées l’une de l’autre par rapport à l’autre 28 des premières languettes médianes.
Ainsi, les deux languettes latérales 38, 40 et ladite une 26 des premières languettes médianes viennent s’étendre à l’opposé du volet 14 par rapport à la première ligne de pliage 18, tandis que les deux autres languettes latérales 42, 44 et l’autre 28 des premières languettes médianes viennent s’étendre à l’opposé de l’autre volet 16 par rapport à l’autre première ligne de pliage 20.
Par ailleurs, les deux volets opposés 14, 16 présentent chacun une lumière 46, 48 pratiquée respectivement au droit des premières languettes médianes 26, 28.
De préférence, le téléphone portable comporte un applicatif spécialisé configuré pour mettre en œuvre les étapes a) à c) selon l’invention, de préférence les étapes a) à d) selon l’invention.
L’étape d) de conception de l’appareil de contention permet de déterminer des instructions de fabrication dudit appareil de contention. L’appareil de contention 52 peut être un arc de contention ou une gouttière orthodontique de maintien. Ces instructions sont avantageusement envoyées à un dispositif de fabrication 50.
Le dispositif de fabrication fabrique, à partir des instructions l’appareil de contention. Le dispositif de fabrication peut être une imprimante 3D. L’imprimante 3D peut être chez l’utilisateur.
A l’issue de la fabrication, l’appareil de contention peut être envoyé directement à l’utilisateur. De préférence lorsque l’appareil de contention est un arc de contention, il est envoyé dans une gouttière de transfert, qui comporte, en plus de l’arc, de la colle permettant de fixer l’arc de contention aux dents de l’utilisateur lorsque la gouttière de transfert est positionnée sur lesdites dents de l’utilisateur.
Comme cela apparaît clairement à présent, un procédé selon l’invention permet de fabriquer un appareil de contention à partir d’une ou plusieurs images actualisées, de préférence des photos prises par l’utilisateur, et d’un modèle de référence acquis alors que les dents n’avaient pas encore atteint leur configuration finale. Cette fabrication peut donc être réalisée sans intervention de l’orthodontiste spécifiquement à cet effet, ce qui évite à l’utilisateur de prendre un rendez-vous avec ce dernier.
Ainsi, grâce à l’acquisition de simples images extra-orales des dents de l’utilisateur, c’est-à-dire des images acquises au moyen d’un appareil d’acquisition d’images situé à l’extérieur de la bouche de l’utilisateur lors de l’acquisition, il est possible de concevoir et fabriquer un appareil de contention, sans que l’utilisateur n’ait besoin de consulter, physiquement, son professionnel de soins dentaires. En particulier, un procédé selon l’invention, permet de fabriquer des arcs de contention destinés à être positionné sur une surface intrados des dents de l’utilisateur, à partir de l’acquisition d’images extra-orales, représentant notamment des surface extrados des dents de l’utilisateur.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et représentés.