INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la tôle selon l’invention à une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 minimum de 100 MPa, préférablement 110MPa, plus préférablement 115 MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 maximum de 150MPa, préférablement 145 MPa, plus préférablement 140 MPa. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop basse va limiter la limite d’élasticité après cuisson des peintures. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop forte augmente l’effort d’emboutissage. Limiter le maximum de la limite d’élasticité à l’état T4 est un compromis qui permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Dans un sous mode de réalisation, la limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 est au maximum de 135 MPa. Ce sous mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude au recyclage.
Dans un mode de réalisation, la tôle selon l’invention à une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures minimum de 200 MPa, préférablement 210MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures maximum de 250MPa, préférablement 240 MPa. Augmenter la limite d’élasticité après la cuisson des peintures est avantageux pour diminuer l’épaisseur des pièces. Dans un sous mode de réalisation, la limite d’élasticité après cuisson des peintures est au maximum de 220 MPa, préférablement 215 MPa. Ce sous mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude au recyclage.
Dans un mode de réalisation préféré, la tôle selon l’invention a une excellente résistance à la corrosion filiforme inférieure à environ 0,25 cm en moyenne selon l’EN 3665 après peinture et cuisson des peintures. La peinture comporte toutes les opérations connues en soi de préparation de surface, de cataphorèse puis de mise en peinture. La cuisson des peintures, connue également sous le terme de bake hardening, peut être simulée par un traitement à 170°C pendant 20 minutes.
Le procédé de fabrication des tôles selon l’invention comporte la coulée d’une plaque préférentiellement par coulée semi continue verticale suivi de son homogénéisation.
La plaque est coulée avec un alliage selon la composition précédemment décrite. L’alliage est préférentiellement élaboré en partie avec des chutes et des déchets, préférablement de tôles plaquées. Ces chutes et ces déchets de tôles plaqués peuvent également être un produit fini à recycler (des anciennes chutes selon l’EN 12258-1) dont une pièce est faite avec une tôle plaquée. Ceci est avantageux car ces produits finis sont généralement aussi constitués avec des pièces d’alliages très différents, sans que tous les composants soient nécessairement plaqués, par exemple d’alliages de la série 3xxx avec des alliages contenant du Zn, par exemple de la série 7xxxx ou par exemple divulgué par la demande EP1446511. Les chutes et les déchets de tôles plaquées peuvent être utilisés pour l’élaboration de l’alliage soit directement soit indirectement. L’utilisation indirecte est avantageuse quand les chutes et les déchets de tôles plaquées sont revêtues de peintures ou de vernis, ou quand les chutes et les déchets de tôles plaquées sont équipés de pièces en plastique. Dans ces cas il est préférable de les refondre dans des unités spécialisés, connues de l’homme du métier du recyclage, où le revêtement ou les pièces en plastiques seront correctement traités, par exemple en filtrant les fumées. L’utilisation directe est avantageuse car elle est simple et économique à organiser car elle consiste à charger les chutes et les déchets directement dans les fours de fusion pour élaborer l’alliage.
L’aptitude au recyclage est évaluée de la façon suivante. D’abord il faut calculer, estimer ou mesurer la composition moyenne des chutes ou déchets, préférentiellement de tôles plaquées, pour chaque élément. Puis, on calcule pour chaque élément le rapport en pourcentage entre le maximum de l’alliage de la tôle selon l’invention avec la teneur de l’élément dans la composition moyenne de chutes et déchets de tôles plaquées. L’aptitude au recyclage est la valeur minimum entre tous ces rapports. Cette aptitude au recyclage est donc le maximum de chutes et déchets de tôles plaquées que l’on peut mettre dans l’alliage de la tôle selon l’invention, la composition de l’alliage de la tôle selon l’invention étant obtenue par l’ajout d’aluminium primaire et/ou d‘élément d’addition.
L’augmentation de l’aptitude au recyclage permet de diminuer la quantité de CO 2 équivalent émis pour couler la plaque. Préférentiellement, la plaque est élaborée avec au moins 10% de chutes et déchets, préférentiellement au moins 20%, préférentiellement au moins 30%, préférentiellement au moins 39%, préférentiellement au moins 46%, préférentiellement au moins 48%. Dans un mode de réalisation, une aptitude au recyclage au maximum de 45% est un compromis qui permet d’améliorer la limite d’élasticité à l’état T4 ou après cuisson des peintures.
- un groupement alcényle linéaire de 2 à 24 atomes de carbone, comprenant 1 à 6 fonction(s) alcényle(s), ledit groupement alcényle étant éventuellement substitué par un groupe alkyle linéaire de 1 à 5 atome(s) de carbone,
ledit groupement R 4 comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone,
sous réserve que l’un au moins des groupements R o , R 1 ou R 6 comporte une fonction alcényle
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (14), et comprenant les étapes suivantes : une étape de préparation E du composé de formule (6) consistant en une estérification du composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22), en particulier les acides de formules (21) et (22) sont identiques, pour obtenir le composé de formule (6),
R 1ep et R 6ep comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
Les dimensions préférentielles des plaques selon l’invention sont de 200mm à 600mm d’épaisseur, de 1000 à 3000 mm de largeur et de 2000 à 8000 mm de longueur.
La plaque est homogénéisée typiquement à une température d’homogénéisation au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure pendant une durée au minimum 2 heures, préférentiellement 3 heures, plus préférentiellement 4 heures et au maximum de 7 heures, préférentiellement 6 heures, plus préférentiellement 5 heures. La température d’homogénéisation est préférentiellement au maximum de 580°C, préférentiellement 570°C, plus préférentiellement 560°C, plus préférentiellement 555°C, et au minimum de 540°C, préférentiellement 550°C. Une température trop forte ou trop faible dégrade les propriétés mécaniques de la tôle.
La plaque est ensuite transférée au laminoir à chaud. Optionnellement, elle est directement transférée de l’homogénéisation au laminage à chaud, la température pouvant diminuer de 5 à 35°C naturellement pendant ce transfert. Optionnellement, la plaque est refroidie de la température d’homogénéisation jusqu’à la température de début de laminage à chaud par un refroidissement forcé. Ce refroidissement forcé est préférentiellement réalisé avec une vitesse de refroidissement directe d’au moins 150°C par heure. Avantageusement la vitesse de refroidissement directe est d’au maximum 500°C/h. Le refroidissement peut typiquement être effectué par une machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Préférentiellement ce refroidissement est fait en deux étapes, l’une d’aspersion et l’autre d’uniformisation. Optionnellement, ce refroidissement peut être effectué en deux passages dans la machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691.
La plaque homogénéisée est ensuite laminée à chaud typiquement jusqu’à une épaisseur de 4 à 8 mm. La température de début de laminage à chaud est typiquement de 520 à 550°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 390°C à 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C ou 410°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 410°C à 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C ou 430°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 430°C à 510°C ou 490°C ou 470°C ou 450°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 450°C à 510°C ou 490°C ou 470°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 470°C à 510°C ou 490°C. Optionnellement, la température de laminage à chaud après le refroidissement pré cité, est de 490°C à 510°C.
L’évolution de la température entre le début et la fin du laminage à chaud découle du refroidissement par l’échange thermique usuel de la plaque avec l’air à la température ambiante de l’usine, avec les équipements du laminoir à chaud tels que par exemple, non limitatif, les cylindres ou les rouleaux de convoyage ainsi qu’avec les fluides de lubrification ou de refroidissement usuels et du réchauffement liés à l’énergie de déformation. Préférentiellement, la température de fin de laminage à chaud est de 350°C à 450°C.
La plaque laminée à chaud est ensuite laminée à froid, typiquement en une tôle de 0,7 à 1,5mm. Un recuit intermédiaire peut aussi avoir lieu entre deux étapes de laminage à froid. Le recuit peut avoir lieu dans un four statique ou dans un four continu.
La tôle est ensuite mise en solution typiquement à une température de mise en solution au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure puis trempée, préférentiellement dans un four continu. Une mise en solution trop froide et/ou une mise en solution trop courte dégradent les propriétés mécaniques mécanique de la tôle par une mise en solution insuffisante. Une mise en solution trop chaude provoque des brulures dégradant les propriétés mécaniques. Une mise en solution trop longue dégrade la productivité. De préférence la mise en solution dure de 15 secondes à 300s. La température de mise en solution est préférentiellement au minimum de 530°C et au maximum de 570°C.
Ensuite la tôle est trempée typiquement à une vitesse de plus de 30°C/s et mieux d’au moins 100°C/s avec de l’eau ou avec de l’air ou avec une combinaison successive d’eau ou d’air. Préférentiellement la tôle est trempée jusqu’à une température de 60 à 100°C. Une vitesse de refroidissement insuffisante dégrade les propriétés mécaniques de la tôle car la mise en solution est alors incomplète.
La tôle est ensuite réchauffée pour réaliser un pré revenu à une température de pré revenu de 60°C à 100°C pendant une durée de 2 à 16 heures. Le réchauffage est utile lorsque la tôle subit entre la trempe et le pré revenu un traitement de surface dont la température est inférieure à du pré revenu. Préférentiellement le pré revenu est obtenu par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante, préférentiellement pendant au moins 40 heures. Le pré revenu permet d’améliorer la réponse à la cuisson des peintures qui est la différence entre la limite d’élasticité à l’état T4 et la limite d’élasticité après la cuisson des peintures.
La tôle pré revenue est à l’état T4 et mature ensuite à la température ambiante entre 72 heures et 6 mois. Cette étape est une contrainte liée au stockage avant la mise en forme. La tôle selon l’invention peut être mise en forme malgré la maturation.
La tôle selon l’invention est avantageusement utilisée pour la réalisation de pièces de caisse automobile. Dans un mode de réalisation la tôle selon l’invention est une tôle pour doublure, comme par exemple des doublures de portes ou de capots. Pour les pièces automobiles, en particulier les doublures, les épaisseurs sont comprises de 0,7 à 1,5mm. Une épaisseur inférieure à 0,7mm est trop mince pour assurer la rigidité du composant qui contient la doublure. Une épaisseur supérieure à 1,5mm rend trop lourd le composant qui contient la doublure pour l’utilisateur et le véhicule. Les doublures n’étant pas des pièces visibles de l’extérieur du véhicule, les tôles pour doublures n’ont pas un état de surface à l’état de livraison et après peinture comparable à celui des pièces extérieures de la carrosserie du véhicule. Dans un mode de réalisation, le cordage de la tôle selon l’invention au mieux de 1.
Exemples La divulgation est encore plus illustrée par les exemples suivants. Ces exemples ne sont destinés qu'à illustrer l'invention et non à la limiter.
Des plaques de différentes compositions ont été coulées selon les alliages du tableau 1. L’alliage A est un alliage typique de la demande US20210108293. L’alliage B est un alliage typique en production pour fournir des tôles de carrosseries en alliage AA6016. Les exemples selon l’invention sont identifiés E et les contre-exemple par CE dans le tableau 1.
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ti Zn Fe + Mn + Cr A CE 2,32 0,29 0,18 0,49 0,48 0,01 0,05 0,78 B CE 1,11 0,22 0,13 0,12 0,44 0,01 0,05 0,35 C CE 1,54 0,24 0,42 0,55 0,38 0,01 0,06 0,80 D CE 1,49 0,25 0,19 0,56 0,70 0,01 0,05 0,81 E CE 1,56 0,23 0,64 0,54 0,38 0,01 0,06 0,78 F CE 1,51 0,25 0,42 0,56 0,73 0,01 0,05 0,83 G CE 1,89 0,24 0,42 0,89 0,42 0,01 0,05 1,14 H CE 1,50 0,49 0,17 0,59 0,41 0,01 0,05 1,09 I CE 1,47 0,49 0,38 0,58 0,41 0,05 0,05 1,12 J CE 1,91 0,24 0,61 0,53 0,41 0,01 0,05 0,78 K E 1,28 0,23 0,25 0,52 0,35 0,001 0,01 0,75 L E 1,47 0,23 0,24 0,52 0,34 0,001 0,01 0,75 M E 1,48 0,24 0,20 0,44 0,36 0,001 0,01 0,68 N E 1,27 0,24 0,20 0,44 0,45 0,001 0,01 0,68
L’aptitude au recyclage a été évaluée avec une tôle plaquée tel que divulguée par la demande WO02/40729 en choisissant un placage sur chaque face de l’âme de 10%. Dans une perspective de recyclage d’un telle tôle, on calcule la composition moyenne de la tôle plaquée dans le tableau ci-dessous.
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ti Zn partie centrale 0,19 0,19 0,62 1,33 0,01 0,002 0,09 0,039 placage 7,21 0,25 0,08 composition moyenne 1,59 0,20 0,50 1,08 0,01 0,002 0,07 0,03
est une vue tridimensionnelle et en coupe de l’élément intermédiaire dans lequel le module complémentaire est positionnée dans un logement;
Un dispositif de culture cellulaire comme une boîte de culture 1 comprenant un dispositif humidificateur 122 selon l’invention est représentée sur les figures 1 à 4. Elle comprend une plaque de fond 11, un élément intermédiaire 12 et un couvercle 13.
L’élément intermédiaire 12 comprend au moins un logement 2 permettant de positionner et de maintenir une plaque de culture 4 ou un module complémentaire 3.
Le logement 2 comprend une paroi de maintien 21 configurée pour venir en contact avec, et plus particulièrement à entourer, un bord de la plaque de culture 4. La paroi de maintien 21 entoure le logement 2.
Le logement 2 comprend également une surface d’appui 22 solidaire de la paroi de maintien 21, ladite surface d’appui 22 étant configurée pour venir partiellement en contact avec une première surface d’élongation de la plaque de culture 4. Autrement dit, lorsque la plaque de culture 4 est positionnée dans le logement 2, la première surface d’élongation est en contact avec la surface d’appui 22. Préférentiellement, la surface d’appui 22 permet de maintenir la plaque de culture 4 suivant une direction de maintien sensiblement perpendiculaire au plan de maintien.
La surface de retenue 232 s’écarte de la paroi de maintien 21 lorsqu’elle s’éloigne de la surface d’appui 22. L’inclinaison de la surface de retenue 232 facilite un retrait de la plaque de culture 4 du logement 2. La surface de retenue 232 agit comme une surface d’éjection de la plaque de culture 4.
Un espace de maintien est délimité entre la surface de retenue 232 et la surface d’appui 22. L’espace de maintien a une dimension correspondant à au moins une épaisseur de la plaque de culture 4 destinée à venir en regard de l’au moins une surface de retenue 232.
L’espace de maintien présente une dimension permettant une insertion de la plaque de culture 4 entre la surface d’appui 22 et la surface de retenue 232. Autrement dit, la dimension de l’espace de maintien correspond au minimum à l’épaisseur de la plaque de culture 4 prise au niveau de la surface de retenue 232 lorsque la plaque de culture 4 est positionnée dans le logement 2. L’espace de maintien peut être augmenté d’un jeu fonctionnel de sorte à prendre en compte des tolérances de fabrication de la plaque de culture 4. Ainsi, lorsque la plaque de culture 4 est insérée dans l’espace de maintien aucune force mécanique ou contrainte pouvant entrainer une déformation de la plaque de culture 4 ne s’exerce sur cette dernière.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un dispositif de fixation 23 comprend également au moins une surface d’introduction 231, comme illustrée en . La surface d’introduction 231 s’écarte de la paroi de maintien 21 lorsqu’elle s’approche de la surface d’appui 22. La surface d’introduction 231 facilite l’insertion de la plaque de culture 4 dans le logement 2 et plus particulièrement dans l’espace de maintien en formant une rampe d’insertion.
Le dispositif de fixation 23 permet un emboitage élastique de la plaque de culture 4 dans le logement 2. Ainsi, la plaque de culture 4 peut être insérée dans l’espace de maintien sans qu’une force mécanique ou contrainte pouvant entrainer une déformation de la plaque de culture 4 ne s’exerce sur cette dernière après insertion, c'est-à-dire une fois en place. Lorsque la plaque de culture 4 est introduite dans le logement 2 elle est parfaitement maintenue dans le plan de maintien et selon la direction de maintien de sorte que la plaque de culture 4 est maintenue dans toutes les directions de l’espace quelle que soit l’orientation de la boîte de culture 1.
En fonctionnement, la rotation des composants situés dans l’enceinte d’huile, comme les éléments tournants des roulements et les arbres moteurs, génère des projections d’huile sous forme de brouillard. Afin d’éviter que cette huile ne soit projetée sur la paroi chaude de la partie de stator qui entoure la cage souple, en passant à travers les larges ouvertures de cette cage, il est prévu d’intégrer une pièce en forme de grille annulaire anti-projection à l’intérieur de la cage.
L’implantation de cette pièce additionnelle complique la conception globale de l’ensemble, dans un environnement déjà très dense. De plus, pour que la cage souple conserve sa capacité de déformation, un jeu radial doit être prévu entre les barrettes de la cage souple, et la grille annulaire. Ce jeu implique un possible passage du brouillard d’huile aux extrémités axiales de l’espace annulaire libre entre la cage et la grille, avec un risque de projection d’huile radialement vers l’extérieur contre la paroi chaude de la partie de stator, en passant par les larges ouvertures de la cage souple.
En raison des projections d’huile observées sur la partie chaude de stator, et ce malgré la présence de la grille annulaire censée limiter ces projections, les impacts provoquent des échanges thermiques du type convection forcée. Il en découle des hausses locales importantes la température de l’huile. Ces hausses de température nuisent au bilan thermique de l’huile, avec une nécessité de surdimensionner les échangeurs destinés à la refroidir. De plus, le fait de provoquer des températures d’huile locales trop importantes génère une oxydation thermique rapide de l’huile, amenant à des problèmes de prise en compte des risques de cokéfaction.
Pour répondre au moins partiellement aux problèmes mentionnés ci-dessus relatifs aux réalisations de l’art antérieur, l’invention a tout d’abord pour objet un ensemble pour turbomachine d’aéronef, comprenant une partie de stator, un second roulement, et une pièce de support, le second roulement ainsi que la pièce de support étant agencés dans une enceinte d’huile délimitée radialement vers l’extérieur par une portion extérieure de délimitation d’enceinte intégrée à la partie de stator, la pièce de support comprenant :
- une première portion d’extrémité axiale de préférence destinée à former une bague extérieure d’un premier roulement, ou à supporter une telle bague ;
- une portion de fixation de la pièce de support sur la partie de stator, la portion de fixation étant raccordée sur la première portion d’extrémité axiale ;
- une seconde portion d’extrémité axiale opposée à la première portion d’extrémité axiale, et formant une bague extérieure du second roulement ou supportant une telle bague, un film d’huile d’amortissement par compression étant agencé entre une surface extérieure de la seconde portion d’extrémité axiale et une surface correspondante de la partie stator ; et
- une bague intermédiaire, agencée axialement entre les première et seconde portions d’extrémité axiale, et formant une liaison souple entre ces deux mêmes portions d’extrémité axiale.
Selon l’invention, la bague intermédiaire forme de plus un élément de protection anti-projection d’huile, configuré pour empêcher la projection d’huile depuis l’intérieur de cette bague intermédiaire, contre la portion extérieure de délimitation d’enceinte.
Ainsi, la bague intermédiaire permet de remplir deux fonctions, par le biais de cette même pièce. La première fonction réside dans le support mécanique souple de la seconde portion d’extrémité axiale associée au film d’huile d’amortissement, tandis que la seconde fonction thermique vise à réduire la température de l’huile, en lui évitant d’impacter la portion extérieure de délimitation d’enceinte constituant une zone potentiellement chaude de la turbomachine. Contrairement aux réalisations de l’art antérieur dans lesquelles deux pièces distinctes étaient requises pour assurer ces deux fonctions, dont la seconde n’était d’ailleurs pas réalisée de manière optimale, l’invention prévoit avantageusement de fusionner ces deux pièces en une seule, en ajourant la bague beaucoup plus finement afin d’éviter les projections non-désirées de particules d’huile.
La conception de l’ensemble s’en trouve simplifiée, et la fonction thermique améliorée.
L’invention présente par ailleurs au moins l’une des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison.
De préférence, l’élément de protection anti-projection d’huile est traversé par des orifices, chacun réalisé de sorte que sa plus petite dimension soit inférieure à 5 mm.
Selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention, l’élément de protection anti-projection d’huile présente des orifices se succédant selon une direction circonférentielle de la bague, ainsi que selon une direction axiale de celle-ci, ces orifices étant préférentiellement agencés en rangées annulaires d’orifices se succédant axialement. Dans ce cas de figure, l’élément de protection anti-projection prend donc une forme générale de grille. Les orifices y sont préférentiellement de forme circulaire, ovale ou oblongue, ou encore de toute autre forme réputée appropriée.
Selon un second mode de réalisation préféré de l’invention, l’élément de protection anti-projection d’huile présente des orifices se succédant uniquement selon une direction circonférentielle de la bague, chaque orifice présentant une forme de fente s’étendant d’une extrémité axiale à l’autre de la bague intermédiaire.
Quel que soit le mode de réalisation envisagé, l’élément de protection présente des orifices ainsi que des portions pleines délimitant ces orifices, et le rapport entre la superficie cumulée des orifices, et la superficie totale de l’élément de protection, est compris entre 0,2 et 0,5. Il peut par exemple être de l’ordre de 0,3 à 0,4.
Système de conditionnement d’une pluralité de sous-empilements de cellules à oxydes solides de type SOEC/SOFC à haute température superposés La présente invention se rapporte au domaine général de l’électrolyse à haute température (EHT), en particulier l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température (EVHT), désignée par les appellations anglaises « High Temperature Electrolysis » (HTE) et « High Temperature Steam Electrolysis » (HTSE), de l’électrolyse du dioxyde de carbone (CO 2 ), voire encore de la co-électrolyse de la vapeur d’eau et du dioxyde de carbone (CO 2 ) à haute température.