INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pale 13 à profil aérodynamique présente un bord d’attaque 8 et un bord de fuite 9 raccordés par une paroi intrados et une paroi extrados. Le bord d’attaque 8 de la pale 13 forme une extrémité amont de la pale 13 dans l’espace d’écoulement. Il correspond à la partie antérieure d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados et en un écoulement d’extrados. Le bord d’attaque 8 de la pale 13 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans la turbomachine 100. Le bord de fuite 9 de la pale 13 correspond à la partie postérieure du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados, et forme une extrémité aval de la pale 13 dans l’espace d’écoulement.
L’aube 1 comprend une première peau 2 extérieure et une deuxième peau 3 extérieure en matériau composite, raccordées l’une à l’autre au niveau de l’extrémité externe 12 de l’aube 1. La première peau 2 et la deuxième peau 3 et s’étendent globalement l’une en face de l’autre. La première peau 2 peut former la paroi intrados de la pale 13 et la deuxième peau 3 peut former la paroi extrados de la pale 13. Les peaux 2 et 3 forment la surface extérieure de l’aube 1, située dans le flux secondaire d’air lors du fonctionnement de la turbomachine 100. La première peau 2 et la deuxième peau 3 portent le bord d’attaque 8 et le bord de fuite 9 de l’aube 1.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (14) telle que définie ci-dessus, à partir d’un composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22) pour obtenir un composé de formule (6), suivi d’une époxydation du composé de formule (6) et éventuellement une étape d’époxydation du composé de formule (6) :
R 1 et R 6 comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 ,
comprenant les étapes suivantes : une étape d’estérification, par exemple à l’aide de 4-diméthylaminopyridine et de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl)carbodiimide ou d’anhydride propylphosphonique, du composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22), en particulier les acides gras de formules (21) et (22) sont identiques, pour obtenir le composé de formule (6),
Dans un mode de réalisation de l'invention, l'analyse thermique comprend une mesure d'au moins: i), la variation de la masse des nanoparticules en fonction de la température, ii), la variation de la dérivée de la masse des nanoparticules en tant que fonction de la température, iii), la variation du flux thermique des nanoparticules en fonction de la température.
Dans un mode de réalisation de l'invention, TiTA est Tmin-imp.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, TfTA est Tmax-nano.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, rTA est plus petit que 10 5 , 10 4 , 10 3 , 500, 100, 50, 20, 10, 5, 2, 1, 10 -1 , 10 -3 ou 10 -5 °C par minute. Dans certains cas, une faible valeur de rTA est souhaitée lorsque la libération des impuretés des nanoparticules et/ou la surveillance de cette libération est/sont obtenues pour de faibles valeurs de rTA.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, rTA est supérieur à 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 2, 5, 10, 10 2 , 10 3 ou 10 5 °C par minute. Dans certains cas, une valeur élevée de rTA est souhaitée lorsque la libération des impuretés des nanoparticules et/ou que la surveillance de cette libération est/sont obtenues pour des valeurs élevées de rTA.
Dans un mode de réalisation de l'invention, TiTA et/ou TfTA sont supérieures à -250, -200, -150, -100, -50, -20, -10, 0, 5, 10, 50, 100, 200, 300, 500, 700, 10 3 ou 10 5 °C. Dans certains cas, une valeur élevée de TiTA et/ou de TfTA est souhaitée lorsque la libération des impuretés des nanoparticules et/ou la surveillance de cette libération est/sont obtenues pour de faibles valeurs de TiTA et/ou de TfTA.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, TiTA et/ou TfTA sont inférieures à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10 2 , 50, 20, 10, 5, 2, 1, 0, -10, -20, -50, -100, -200 ou -250 °C. Dans certains cas, une faible valeur de TiTA et/ou de TfTA est souhaitée lorsque la libération des impuretés des nanoparticules et/ou la surveillance de cette libération est/sont obtenue(s) pour de faibles valeurs de TiTA et/ou de TfTA.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage d'impureté(s) éliminée(s) des nanoparticules par la méthode est supérieur à 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -2 , 10 -1 , 1, 5, 10, 25, 50, 75, 80 ou 90%. Dans certains cas, ce pourcentage est important lorsque la méthode selon l'invention est efficace ou lorsque la quantité d'impuretés peut être facilement éliminée des nanoparticules, ou lorsque l'énergie de liaison de l'impureté est inférieure à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 2 , 10, 5, 1, 10 -1 ou 10 -5 eV, ou lorsque les impuretés sont situées à une profondeur inférieure à 10 3 , 100, 50, 20, 10, 5, 2, 1, 0,1 ou 0,1 0,01 nm, ou lorsque la/les température(s) de chauffage et/ou la durée de chauffage utilisée(s) au cours des étapes de la méthode permettent d’éliminer une grande quantité d’impuretés.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le pourcentage d'impureté(s) éliminée(s) des nanoparticules par la méthode est inférieur à 90, 80, 75, 50, 25, 10, 5, 1, 10 -1 , 10 -2 , 10 -5 , 10 -10 ou 10 -20 %. Dans certains cas, ce pourcentage est faible lorsque la méthode selon l'invention est inefficace ou lorsque la quantité d'impuretés ne peut pas être facilement éliminée des nanoparticules, ou lorsque l'énergie de liaison de l'impureté est supérieure à à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -1 , 1, 5, 10 ou 10 5 eV, ou lorsque les impuretés sont situées à une profondeur à l'intérieur des nanoparticules plus importante de 0,001, 0,1, 1, 5, 10, 20, 50, 10 2 ou 10 3 nm, ou lorsque la ou les températures de chauffage et/ou la durée de chauffage utilisée(s) au cours des étapes de la méthode ne permette(nt) pas d’éliminer une grande quantité d’impuretés.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage d'impuretés éliminées par la méthode est QIAT/QIBT ou (QIAT-QIBT)/QIBT, où QIAT est la quantité, le nombre, le volume, la masse, des impuretés dans les nanoparticules après le traitement des nanoparticules par la méthode et QIBT est la quantité, le nombre, le volume, la masse, des impuretés dans les nanoparticules avant le traitement des nanoparticules par la méthode.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la quantité d'impureté(s) éliminée des nanoparticules par la méthode est supérieure à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -1 , 1, 5, 10, 10 3 , 10 5 ou 10 10 µg d’impureté(s) par gramme de nanoparticule(s).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la quantité d'impureté(s) éliminée des nanoparticules par l'étape de purification est inférieure à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10, 5, 1, 10 -1 , 10 -3 , 10 -5 ou 10 -10 µg d’impureté(s) par gramme de nanoparticule(s).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les impuretés qui sont éliminées des nanoparticules par la méthode possèdent au moins l'une des propriétés suivantes: i), un poids moléculaire supérieur à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 10, 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 kDa, ii), une masse molaire supérieure à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 10, 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 grammes d'impuretés par mole d'impuretés, iii), une taille supérieure à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 10, 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 nm.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, les impuretés qui sont éliminées des nanoparticules par la méthode selon l'invention possèdent au moins l'une des propriétés suivantes: i) un poids moléculaire inférieur à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 1, 10 -1 , 10 -3 , 10 -5 , 10 -10 , 10 -20 ou 10 -50 kDa, ii), une masse molaire inférieure à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 1, 10 -1 , 10 -3 , 10 -5 , 10 -10 , 10 -20 ou 10 -50 grammes d'impureté par mole d'impureté, iii), une taille inférieure à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 1, 10 -1 , 10 -3 , 10 -5 , 10 -10 , 10 -20 ou 10 -50 nm.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la ou les impuretés qui est ou sont préférentiellement éliminées par la méthode, possèdent une énergie de liaison avec la ou les nanoparticules supérieure à 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 5, 10, 10 2 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 eV ou eV par nanoparticule ou eV par nanoparticule par impureté ou eV par liaison entre nanoparticule et impureté. Dans certains cas, l’énergie de liaison peut être importante lorsque l’impureté est profondément insérée à l’intérieur de la nanoparticule, de préférence insérée à une profondeur supérieure à 0,001, 0,1, 1, 5, 10 ou 10 2 nm à l’intérieur de la nanoparticule, comprise dans la structure cristalline de la nanoparticule, en interaction étroite avec la nanoparticule ou dans le noyau d’un élément chimique de la nanoparticule.
In another embodiment of the invention, the impurity(ies), which is/are preferentially removed by the method, possess(es) a binding energy with the nanoparticle(s) larger than 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 5, 10, 10 2 , 10 5 , 10 10 , 10 20 or 10 50 eV or eV per nanoparticle or eV per nanoparticle per impurity or eV per bound between nanoparticle and impurity. In some cases, the binding energy can be large when the impurity is deeply inserted inside the nanoparticle, preferentially inserted at a depth larger than 0.001, 0.1, 1, 5, 10 or 10 2 nm inside the nanoparticle, is comprised in the core of the nanoparticle, is comprised within the crystalline structure of the nanoparticle, is in strong interaction with the nanoparticle, or is in the nucleus of one chemical element of the nanoparticle.
lesdits groupements R 1ep et R 5ep comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 ,
sous réserve que l’un au moins des groupements R 0ep , R 1ep ou R 5ep comporte une fonction époxyde. éventuellement, une étape de formation de diol, par exemple à l’aide d’acide formique, de peroxyde d’hydrogène et d’acide sulfurique pour obtenir le composé de formule (13)
lesdits groupements R 1ep et R 5ep comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone,
Dans un deuxième mode de réalisation, le renfort 6 s’étend dans une partie du pied 14 de l’aube 1 et dans une partie de la pale 13. Une extrémité amont de la bordure externe du renfort 6, c’est-à-dire une extrémité du renfort située du côté du bord d’attaque 8 de l’aube 1, s’étend au-dessus de, c’est-à-dire en une position radialement plus externe que, la ligne de flux secondaire Fs au niveau du bord d’attaque 8 de l’aube 1. Une extrémité aval de la bordure externe du renfort 6, c’est-à-dire une extrémité du renfort située du côté du bord de fuite 9 de l’aube 1, s’étend en-dessous de, c’est-à-dire en une position radialement plus interne que, la ligne de flux secondaire Fs au niveau du bord de fuite 9 de l’aube 1. Ainsi, la raideur de l’aube 1 est augmentée au niveau du pied 14 de l’aube 1 et au niveau du bord d’attaque 8 de l’aube 1, où sont localisées une grande partie des contraintes, tout en limitant l’impact de masse sur l’aube 1 comprenant le renfort 6. Par exemple, la hauteur du renfort 6 peut être comprise entre 50 mm et 100 mm. La hauteur du renfort 6 peut être comprise entre environ 3% et environ 20% de la hauteur de l’aube 1, par exemple être comprise entre environ 10% et environ 15% de la hauteur de l’aube 1.
Dans un troisième mode de réalisation, le renfort 6 s’étend dans le pied 14 de l’aube 1 et dans au moins une partie de la pale 13 de l’aube 1, une bordure externe du renfort 6 s’étendant radialement au-dessus de, c’est-à-dire en une position radialement plus externe que, la ligne de flux secondaire Fs. Ainsi, le renfort 6 s’étend dans le pied 14 de l’aube 1 sur toute la hauteur du pied 14 de l’aube 1, et s’étend en outre dans la pale 13 de l’aube 1, sur au moins une partie de la hauteur de la pale 13, voire sur sensiblement toute la hauteur de la pale 13. Ainsi, la raideur de l’aube 1 est encore augmentée, à la fois au niveau du pied 14 de l’aube 1 et au niveau du bord d’attaque 8 et du bord de fuite 9 de la pale 13. Par exemple, la hauteur du renfort 6 peut être supérieure à 100 mm. La hauteur du renfort 6 peut être supérieure à environ 5% de la hauteur de l’aube 1, voire supérieure à environ 10% de la hauteur de l’aube 1, voire supérieure à environ 20% de la hauteur de l’aube 1, voire supérieure à environ 50% de la hauteur de l’aube 1.
Matériau de remplissage L’aube 1 peut en outre comprendre un matériau de remplissage 41 disposé dans la cavité intérieure 4 radialement entre le renfort 6 et l’extrémité externe 12 de l’aube 1. Le matériau de remplissage 41 s’étend ainsi radialement au-dessus du renfort 6, c’est-à-dire en une position radialement plus externe que le renfort 6, à distance de l’ouverture 5. Le matériau de remplissage 41 peut être disposé contre le renfort 6, c’est-à-dire au contact de la bordure externe du renfort 6.
Le matériau de remplissage 41 peut présenter une densité inférieure à une densité du renfort 6 et/ou inférieure à une densité du matériau composite des peaux 2, 3 extérieures, le matériau de remplissage 41 étant insérée dans une zone creuse de l’aube 1 qui n’est pas une zone structurale et ne nécessite donc pas d’être renforcée. Le matériau de remplissage 41 peut présenter par exemple une densité de l’ordre d’une centaine de kg/m 3 et une raideur de l’ordre d’une centaine de MPa. Le matériau de remplissage 41 peut être intégré dans une ou plusieurs pièces de remplissage, chaque pièce de remplissage étant adaptée pour être disposée dans la cavité intérieure 4 de l’aube 1.
Le matériau de remplissage 41 peut par exemple être une mousse, telle qu’une mousse d’origine organique (polyethacrylimide, polytéréphtalate d'éthylène (PET), polychlorure de vinyle (PVC), polyétherimide (PEI), polyvinyl, carbone, polyisocyanurate, polyuréthane, etc.) ou métallique (notamment en alliage d’aluminium), ou encore un nid d’abeilles du type Nomex® (comprenant des fibres aramides calandrées en feuilles et recouvertes de résine phénolique), en kevlar, en fibres de verre ou encore en aluminium.
Le matériau de remplissage 41 peut être disposé uniquement dans la partie de pale de la cavité intérieure 4, en particulier lorsque le renfort 6 s’étend dans toute la partie de pied de la cavité intérieure 4 et dans une partie de la partie de pale de la cavité intérieure 4. Le matériau de remplissage 41 peut s’étendre dans une partie seulement de la partie de pale de la cavité intérieure 4, ou dans toute la partie de pale de la cavité intérieure 4, en particulier lorsque le renfort 6 s’étend dans une partie seulement de la partie de pied de la cavité intérieure 4. Le matériau de remplissage 41 permet de raidir les peaux 2, 3 extérieures et/ou de conférer aux peaux extérieures 2, 3 la forme finale de la pale 13, avec un impact minimal sur la masse de l’aube 1.
Procédé de fabrication du renfort Un procédé de fabrication d’un renfort 6 tel que décrit ci-dessus pour une aube 1 de turbomachine 100 telle que décrite ci-dessus comprend les étapes suivantes : E1 : Découpe d’un ensemble de plis 61 dans un mat carbone, chaque pli 61 présentant une longueur Pl, une largeur PL et une épaisseur Pe, au moins deux des plis 61 de l’ensemble présentent des longueurs Pl et/ou des largeurs PL différentes ; E3 : Empilement des plis 61 de l’ensemble par superposition d’un pli 61 sur un pli 61 adjacent suivant une direction de l’épaisseur Pe des plis 61, de sorte à créer un empilement présentant un profil de dimensions variables ; et E4 : Compactage de l’empilement de plis 61.
Le procédé décrit ci-dessous présente globalement les mêmes avantages que ceux décrits concernant le renfort 6 décrit ci-dessus. Le procédé permet en particulier de créer rapidement un renfort 6 présentant une géométrie complexe.
En outre, le renfort 6 est réalisé à partir d’un mat carbone, ce qui permet de réaliser une pièce rigide présentant une géométrie complexe.
Le mat carbone se présente sous la forme d’un support rectangulaire, le cas échéant enroulé en un rouleau, présentant une certaine épaisseur. Ainsi, le mat carbone peut être un rouleau formé par une bande de fibres non tissées, par exemple une bande de fibres de carbone non tissées, comprenant une faible proportion d’un polymère, par exemple d’un polymère thermostatique ou thermodurcissable, jouant le rôle de liant. Les fibres sont mélangées avec le liant, un calandrage étant le cas échéant réalisé jusqu’à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse de la matière liante. Le liant assure la cohésion des fibres et la tenue de la bande. Le mat carbone peut être un produit de recyclage fabriqué à partir de chutes de fibres de carbone. L’épaisseur Pe d’un pli 61 peut correspondre à l’épaisseur du mat carbone.
L’étape E1 de découpe de plis 61 dans le mat carbone peut correspondre à une découpe aux ciseaux. Néanmoins, une telle découpe aux ciseaux est très longue. En variante, l’étape E1 de découpe de plis 61 dans le mat carbone peut correspondre à une découpe aux jets d’eau. Une telle découpe aux jets d’eau permet de faciliter la fabrication du renfort 6 et d’alléger la gamme de fabrication cible et d’obtenir une découpe nette, sans chauffe et répétable du mat, sans dégrader la fibre, afin de pouvoir draper des plis 61 de mat carbone par la suite.
L’ensemble des plis 61 découpés à l’étape E1 peut ensuite être préparé pour son utilisation en salle blanche. L’étape E3 d’empilement des plis 61 de l’ensemble est réalisée en salle blanche. L’étape d’empilement E3 permet d’obtenir un renfort 6 dont les dimensions correspondent sensiblement aux dimensions de la cavité intérieure 4 de l’aube 1 située entre les deux peaux 2, 3 composites, c’est-à-dire d’obtenir un renfort 6 qui peut présenter de fortes variations d’épaisseur.
Les plis 61 peuvent être empilés lors de l’étape E3 dans un moule de formage. Le moule de formage peut être un unique moule de formage présentant une contreforme par rapport au renfort 6 à créer. Les plis 61 sont alors superposés directement dans le moule de formage, pour remplir le moule de formage de sorte à créer le renfort 6 présentant la géométrie souhaitée. En variante, le moule de formage peut être constitué de deux demi-moules de formage, présentant chacun une contreforme correspondant sensiblement à une moitié de la forme du renfort 6 à créer. Une première partie des plis 61 de l’ensemble sont empilés les uns sur les autres dans un premier demi-moule de formage, et une deuxième partie des plis 61 de l’ensemble sont empilés les uns sur les autres dans un deuxième demi-moule de formage. Le premier demi-moule de formage forme une cale sur laquelle un premier pli 61 est disposé, un deuxième pli 61 adjacent étant superposé sur le premier, et ainsi de suite pour tous les plis 61 de la première partie de l’ensemble. De la même façon, le deuxième demi-moule de formage forme une cale sur laquelle un premier pli 61 est disposé, un deuxième pli 61 adjacent étant superposé sur le premier, et ainsi de suite pour tous les plis 61 de la deuxième partie de l’ensemble. L’un parmi le premier et le deuxième demi-moule de formage est ensuite retourné et aligné par rapport à l’autre, les deux demi-moules de formage étant disposés en face l’un en face de l’autre. Puis, les deux demi-moules de formage sont assemblés pour former un moule de formage complet présentant une contreforme par rapport au renfort 6 à créer.
L’étape E4 de compactage permet de compacter l’empilement de plis 61 pour obtenir les dimensions finales du renfort 6 souhaitées et assurer la cohésion des plis 61 de l’empilement. Le moule est serré, par exemple sous pression. Les plis 61 peuvent être compactés lors de l’étape E4 dans le moule de formage.
Le procédé de fabrication du renfort 6 peut comprendre en outre les étapes suivantes : E2 : Humidification des plis 61 après l’étape de découpe E1 et avant l’étape d’empilement E3 ; et E5 : Séchage de l’empilement de plis 61 compactés lors de l’étape E4.
L’étape E2 d’humidification des plis 61 permet d’assouplir les découples de mat carbone et de faciliter de ce fait la mise en forme et le compactage des plis 61 une fois empilés, en permettant d’obtenir une friction fibre à fibre plus faible.
est une vue en coupe du dispositif de commande, dans sa position petit volume de rinçage ;
est une vue en coupe du dispositif de commande, dans sa position grand volume de rinçage ;
est une vue éclatée du dispositif de commande.
Si l’on se réfère aux Figures 1 à 4, on peut voir qu’il y est représenté un dispositif de commande pour mécanisme de chasse d’eau 1 selon la présente invention.
Le dispositif de commande 1 comprend un carter cylindrique creux 2 dans lequel sont disposés un bouton de commande grand volume 3 et un bouton de commande petit volume 4.
Le carter cylindrique creux 2 possède une ouverture supérieure 2a entourée d’une collerette 2b.
Un filetage externe 2c est formé sur la surface latérale externe du carter 2, sous la collerette 2b. Un contre-écrou 5 peut être vissé sur le filetage externe 2c du carter 2, de manière à permettre la fixation du carter 2 sur un couvercle de réservoir de chasse d’eau ou un panneau mural de commande de chasse d’eau (non représenté sur les Figures).
En pratique, le carter 2 est tout d’abord inséré dans un orifice du couvercle de réservoir ou du panneau mural de commande jusqu’à ce que la collerette 2b vienne en butée contre la face avant du couvercle de réservoir ou du panneau mural de commande, puis le contre-écrou 5 est vissé sur le filetage externe 2c du carter 2 jusqu’à ce que le contre-écrou 5 vienne en butée contre la face arrière du couvercle de réservoir ou du panneau mural de commande.
L’extrémité inférieure du carter 2 possède un fond 2d comprenant un alésage 2e axial qui se prolonge par un tube externe 2f.
Le bouton de commande grand volume 3 possède une surface d’appui 6 sous laquelle est fixée une tige de commande 7 qui est disposée axialement dans le carter 2 et qui traverse l’alésage 2e du fond 2d du carter 2 et débouche du tube externe 2f.
Il est à noter que le carter 2 pourrait également ne pas comprendre de tube externe 2f, la tige de commande 7 débouchant alors directement du fond 2d du carter 2, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
La tige de commande 7 est creuse et possède une partie supérieure tubulaire 7a et une partie inférieure cannelée 7b. Un filetage interne est formé dans chacune des parties supérieure 7a et inférieure 7b de la tige de commande 7. Une tige filetée 8 est solidaire de la face inférieure de la surface d’appui 6 du bouton de commande grand volume 3, et la partie supérieure 7a de la tige de commande 7 est vissée sur ladite tige filetée 8.
L’alésage 2e et le tube externe 2f du carter 2 dans lesquels est insérée la partie inférieure cannelée 7b de la tige de commande 7 possèdent une section complémentaire de celle de la partie inférieure cannelée 7b de la tige de commande 7, de manière à empêcher la rotation de la tige de commande 7 dans le carter 2.
La tige de commande 7 possède également une collerette externe 7c ménagée entre ses parties supérieure 7a et inférieure 7b, ladite collerette externe 7c constituant un épaulement sur la tige de commande 7.
Une rondelle d’arrêt 9 est fixée à l’extrémité inférieure de la tige de commande 7 à l’aide d’une vis 10 et d’un contre-écrou 11, le diamètre de la rondelle d’arrêt 9 étant supérieur à celui du tube externe 2f du carter 2.