INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une semelle à presser contre la pièce textile pour réaliser la couture de confection, la semelle ayant un bord avant et une portion de talon s'étendant latéralement à une direction d'alimentation de la pièce textile ;
- la semelle ayant un évidement ouvert latéralement entre le bord avant et la portion de talon définissant un espace de chute de la au moins une aiguille à travers lequel la au moins une aiguille pénètre dans la pièce textile pour réaliser la couture de confection;
- un moyen de guidage pour guider l’étiquette électronique à l’intérieur de l’espace de chute de manière à y positionner une partie de l’étiquette électronique de sorte qu’un axe longitudinal de l’étiquette électronique en forme de ruban soit sensiblement parallèle à la direction d’alimentation de la pièce textile,
- des moyens de réglage pour positionner de manière ajustable le moyen de guidage latéralement par rapport à la direction d’alimentation de la pièce textile.
Avantageusement, le pied-de-biche selon l’invention permet d’insérer une étiquette électronique en forme de ruban dans une couture de confection d’une pièce textile en l’agençant préalablement à la couture de confection dans une position et une orientation sélectionnées par rapport à la pièce textile et au bord avant de la semelle pour solidariser l’étiquette électronique à la pièce textile de façon reproductible et robuste. Un dispositif électronique d’identification filaire comportant une puce couplée électriquement à au moins un fil d’antenne et étant intégré dans le ruban est avantageusement disposée par rapport aux points de couture de sorte à intégrer l’étiquette électronique fonctionnelle à la couture de confection.
- le moyen de guidage peut comprendre un tunnel de guidage incliné en direction de la semelle et s’étendant sensiblement parallèlement à la direction d’alimentation de la pièce textile, le tunnel de guidage ayant une première extrémité d’entrée à travers laquelle l’étiquette électronique en forme de ruban est engagée dans le tunnel de guidage de manière coulissante et une seconde extrémité de sortie à travers laquelle l’étiquette électronique en forme de ruban est guidée jusqu’à l’évidement de la semelle pour être positionnée dans l’espace de chute de la au moins une aiguille de sorte à être entrainée dans la couture de confection;
- les moyens de réglage du tunnel de guidage peuvent comprendre une tige coudée avec une première partie de tige reliée au tunnel de guidage et une deuxième partie de tige pouvant coulisser latéralement par rapport à la direction d’alimentation de la pièce textile dans un cylindre creux agencé sur la portion de talon de la semelle, la première partie de tige et la deuxième partie de tige de la tige coudée étant reliées sensiblement perpendiculairement l’une à l’autre par un coude ;
- la deuxième partie de tige peut être bloquée latéralement dans le cylindre creux par une ou plusieurs vis de serrage ;
Avantageusement, mais facultativement, le procédé d’assemblage de l’ensemble peut comprendre l’assemblage du plateau de coffrage par mise en œuvre du procédé d’assemblage tel que précédemment décrit.
Selon un autre aspect de la présente divulgation, il est proposé un procédé de stockage d’un plateau de coffrage tel que précédemment décrit, comprenant l’empilement des poutres.
La illustre de façon schématique un système de coffrage.
La illustre de façon schématique une partie du système de coffrage illustré sur la .
La illustre de façon schématique un plateau de coffrage selon un mode de réalisation.
La est une vue désassemblée de la .
La illustre une partie du plateau de coffrage illustré sur la et la .
La illustre une partie du système de coffrage illustré sur la
La est un organigramme illustrant un mode de mise en œuvre d’un procédé d’assemblage d’un plateau de coffrage.
La est un organigramme illustrant un mode de mise en œuvre d’un procédé de stockage d’un plateau de coffrage.
La est un organigramme illustrant un mode de mise en œuvre d’un procédé d’assemblage d’un ensemble comprenant un plateau de coffrage.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Système de coffrage La illustre un système 1 pour le coffrage d’une dalle. Ce système de coffrage 1 comprend au moins un plateau de coffrage 2 , au moins un étai 3 , au moins une peau de coffrage 4 et au moins un garde-corps 5 . Une fois monté, typiquement de la manière illustrée sur la , le système de coffrage 1 est prévu pour couler tout ou partie d’une dalle (non représentée), typiquement en béton, afin de former un plancher, un plafond, un balcon ou tout type de surface support d’un bâtiment. Pour coffrer une surface support de grande envergure, le système de coffrage 1 peut comprendre une pluralité de plateaux de coffrages, d’étais 3 , de peaux de coffrage 4 de garde-corps 5 agencés les uns à côté des autres, typiquement afin de coffrer un balcon sur toute la périphérie d’un bâtiment. Le système de coffrage est destiné à rester en place, dans une position de montage comme celle illustrée sur la , tant que la dalle sèche, puis à être démonté, puis retiré, une fois la dalle solidifiée, pour être transporté puis remonté ailleurs dans le bâtiment afin de couler une nouvelle dalle. Ces opérations de montage, de démontage, de transport, voire de stockage si nécessaire, peuvent s’avérer longues et fastidieuses, voire dangereuses suivant le positionnement du système de coffrage 1 au sein du bâtiment.
Dans la position de montage illustrée sur la , le plateau de coffrage 2 repose sur les étais 3 afin de s’étendre sensiblement parallèlement au sol, c’est-à-dire horizontalement, pour permettre que la dalle s’étende, elle-même, horizontalement, une fois solidifiée. A cet égard, les étais 3 coopèrent avec une surface inférieure du plateau de coffrage 2 qui s’étend en regard du sol. Le nombre et le positionnement des étais 3 dépend de la taille et de la forme du plateau de coffrage 2 et doivent permettre un positionnement stable et équilibré du plateau de coffrage 2 . Sur la , les étais 3 se présentent sous la forme de tige s’étendant sensiblement orthogonalement au sol, c’est-à-dire verticalement, dans la position de montage. De tels étais 3 verticaux sont prévus pour reposer sur une surface plane, tel que le sol ou une surface support du bâtiment situé à un niveau inférieur à celui auquel le système de coffrage 1 est agencé, typiquement sur un balcon inférieur à celui que le système de coffrage 1 vise à coffrer. D’autres types d’éléments supports peuvent être prévus pour supporter le plateau de coffrage 2 , notamment lorsque le plateau de coffrage 2 s’étend en porte-à-faux d’une paroi du bâtiment. Le cas échéant, dans la position de montage, les éléments supports, qui peuvent également prendre la forme de tige, ne s’étendent pas verticalement, comme les étais 3 illustrés sur la , mais plutôt de manière inclinée par rapport à la verticale, et ce afin de venir reposer sur la paroi du bâtiment, laquelle s’étend elle-même sensiblement verticalement. En tout état de cause, les éléments supports du plateau de coffrage 2 , qu’il s’agisse ou non d’étais 3 , peuvent comprendre tout matériau adapté au support du système de coffrage 1 et de la dalle, tel que du métal, par exemple de l’acier. De même, les éléments supports, qu’il s’agisse ou non d’étais 3 , peuvent être de longueur variable afin d’ajuster le positionnement du plateau de coffrage 2 par rapport au sol.
La peau de coffrage 4 est destinée à recevoir et supporter la dalle coulée et se présente par exemple sous la forme d’une plaque, typiquement en contreplaqué ou en bois, prévue pour être rapportée et reposer sur une surface supérieure du plateau de coffrage 2 qui est opposée à la surface inférieure du plateau de coffrage 2 , dans la position de montage telle que celle illustrée sur la . La peau de coffrage 4 présente une forme et une dimension adaptée pour recouvrir la majorité de la surface supérieure du plateau de coffrage 2 , voire la totalité de la surface supérieure du plateau de coffrage 2 . La peau de coffrage 4 présente avantageusement une épaisseur selon la verticale qui est très inférieure aux dimensions de la peau de coffrage 4 selon l’horizontale, afin de ne pas être trop lourde et fastidieuse à manipuler. La peau de coffrage 4 peut également être adaptée pour supporter le poids du personnel circulant au niveau du système de coffrage 1 , avant que la dalle ne soit coulée.
Plus précisément, les languettes de fixation 175a, 175b sont configurées pour coopérer avec des éléments de fixation 191 complémentaires prévus aux extrémités des câbles de renfort 19. Elles présentent à cet effet respectivement au moins un orifice 177.
Les éléments de fixation 191 des câbles de renfort 19 peuvent être sous forme d’anneaux de fixation, en particulier d’estropes et/ou de manilles. Ces éléments de fixation 191 peuvent être accrochés dans les orifices 177 au niveau des languettes de fixation 175a, 175b. Les câbles de renfort 19 sont par exemple pré-sertis.
Les câbles de renfort 19 fixés d’une part aux barres 51, 52 et d’autre part à la pièce de renfort 17 peuvent s’étendre en formant un angle de 10° à 40° avec le plan défini par la croix centrale 5.
Lorsque la structure 1 est installée sur le terrain avec la tige d’ancrage 3 ancrée dans le sol G, la croix centrale 5 n’est pas perpendiculaire à la tige d’ancrage 3 centrale. Ceci est dû à la configuration de la pièce de renfort 17 au centre des câbles de renfort 19 portés par la croix centrale 5, avec une languette de fixation inférieure 175b commune pour deux câbles de renfort 19. Au contraire, avec une solution qui présenterait quatre languettes de fixation à équidistance, la croix centrale 5 serait perpendiculaire à la tige d’ancrage 3 centrale. Avec les trois languettes de fixation 175a, 175b de la pièce de renfort 17, la distance entre la croix centrale 5 et la languette de fixation inférieure 175b est réduite par rapport à la distance de la croix centrale 5 aux languettes de fixation supérieures 175a. Cette configuration offre une meilleure tolérance pour l’installation de la structure 1 sur des terrains en prenant en compte d’éventuels aspects convexes, concaves.
Un deuxième mode de réalisation est représenté de façon simplifiée sur les figures 8 et 9. Seules les différences par rapport au premier mode de réalisation sont détaillées ci-après.
Selon ce deuxième mode de réalisation, l’armature de renfort 15 comporte quatre poutrelles 25, formant les arêtes de la forme pyramidale dont la base est dans le plan de la croix centrale 5. Les poutrelles 25, d’une part sont fixées aux barres 51, 52, et d’autre part se rejoignent au niveau d’une pièce de renfort 27, formant le sommet de la forme pyramidale (ou cœur de la pointe pyramidale).
Les poutrelles 25 sont par exemple métalliques, notamment en acier. Elles peuvent être similaires aux barres 51, 52 de la croix centrale 5 comme décrit précédemment. Les poutrelles 25 sont fixées à une extrémité aux dispositifs de fixation 21 fixés aux barres 51, 52 formant la croix centrale 5. Par exemple, les extrémités respectives des poutrelles 25 peuvent être fixées entre les deux branches 211 d’un dispositif de fixation 21 associé. Dans cet exemple, les branches 211 des dispositifs de fixation 21 s’étendent selon la direction d’extension principale des poutrelles 25.
La pièce de renfort 27 à la jonction des poutrelles 25, mieux visible sur la , comporte une plaque centrale 271 munie d’un orifice 273, dans lequel est destinée à passer la tige d’ancrage centrale 3 à l’assemblage de la structure 1. L’orifice 273 est de forme allongée, par exemple oblongue, de façon à pouvoir ajuster l’angle d’inclinaison de la tige d’ancrage centrale 3 par rapport au plan défini par la croix centrale 5. La tige d’ancrage centrale 3 peut être retenue en translation au niveau de l’orifice 273, par exemple via une tête de vis, ou à l’aide d’un ou plusieurs écrous.
La plaque centrale 271 peut par exemple être de forme rectangulaire. L’orifice 273 par exemple oblong peut s’étendre selon une diagonale de la plaque centrale 271.
La pièce de renfort 27 comporte en outre des plaques de fixation 275 fixés à la plaque centrale 271. Ces plaques de fixation 275 présentent par exemple une forme allongée telle qu’une forme oblongue.
Les plaques de fixation 275 peuvent former deux par deux des logements 277 dans lesquels les extrémités des poutrelles 25 sont reçues et fixées, par exemple par boulonnage. Dans l’exemple illustré, quatre plaques de fixation 275 sont prévues. Chaque paire est agencée de façon à définir deux logements 277 opposés de part et d’autre de la plaque centrale 271.
DISPOSITIF DE SOUTENEMENT
Un dispositif de soutènement peut comporter au moins une structure 1 telle que précédemment décrite.
La montre de façon schématique un exemple de dispositif de soutènement 100 comportant une pluralité de structures 1. Celles-ci peuvent être agencées et assemblées côte-à-côte, pour former un dispositif de soutènement 100. Les structures 1 sont par exemple alignées en rangées. Plusieurs rangées peuvent être disposées les unes sur les autres.
Une ou plusieurs structures latérales 1’ de renfort aussi appelées structures de rives, peuvent être assemblées à la structure 1 ou une rangée de structures 1.
- une motorisation de l’ouvrant 3 de la menuiserie extérieure 1,
- des moyens de manœuvre d’une protection solaire P.
Une protection solaire extérieure P comprend avantageusement :
- un coffre solidarisé avec une traverse haute du dormant 2 (non représentés),
- un tablier de protection solaire, une toile de protection solaire et/ou des lames orientables ou relevables,
- les moyens de manœuvre en rotation d’un arbre, pour l’enroulement / le déroulement d’un tablier de protection solaire, en l’espèce un arbre motorisé, et
- des coulisses C (de préférence deux coulisses latérales), pour la guidage du tablier de protection solaire lors de son enroulement / déroulement.
Les coulisses C peuvent acheminer le câble d’alimentation du dispositif électrique D.
Cadre dormant Le cadre dormant 2 de la menuiserie extérieure 1 est avantageusement formé par un assemblage de profilés qui sont par exemple réalisés dans un matériau choisi parmi le plastique, le métal (par exemple en aluminium), le bois ou le mixte bois / métal.
Le cadre dormant 2 (dit encore « dormant ») comprend une traverse inférieure 21.
La traverse inférieure 21 comprend avantageusement une battue 211, destinée à coopérer avec l’ouvrant 3 en position fermée.
Cette battue 211 est avantageusement raccordée à la traverse inférieure 21 par un volet intercalaire 212, ici horizontal.
Le volet intercalaire 212 porte ici au moins un passage traversant 213, pour l’évacuation des eaux de ruissellement.
La traverse inférieure 21 comporte encore avantageusement un tableau 214, recouvrant la face inférieure B1 de la baie B.
Le volet intercalaire 212 s’étend en regard et à distance du tableau 214 pour définir ensemble une gorge 215, s’ouvrant vers l’extérieur, visant à éviter les infiltrations des eaux de ruissellement.
Bavette La traverse inférieure 21 est associée à une bavette 4, avantageusement rapportée.
L’invention concerne une pièce, notamment pour une turbomachine d’aéronef, comportant un corps creux délimitant une cavité interne, le corps étant en matériau composite réalisé à base de fibres et noyées dans une résine et la cavité interne étant remplie d’un matériau de remplissage, la pièce étant caractérisée en ce qu’elle comporte en outre : - au moins un capteur de fissuration apte à détecter une fissuration de la pièce entre le matériau composite du corps et le matériau de remplissage, le capteur de fissuration comprenant au moins un fil conducteur agencé dans le matériau composite du corps et le matériau de remplissage et s’étendant dans une zone de la pièce dans laquelle la présence d’une fissuration doit être surveillé, et - au moins un élément de liaison relié au capteur de fissuration et configuré pour transmettre un signal, en particulier à un organe extérieur à la pièce, lorsqu’une fissuration de la pièce est détectée, l’élément de liaison étant relié à des extrémités du fil conducteur et étant configuré pour mesurer la résistance du fil conducteur et pour transmettre sans fil le signal, lorsque la résistance du fil conducteur mesurée est supérieure à un seuil prédéterminé.
Ainsi, l’invention propose une pièce notamment en matériau composite dans laquelle sont intégrés un premier élément sensible, le capteur de fissuration, permettant de détecter la fissuration interne du composite, et un second élément, l’élément de liaison, connecté au premier élément et permettant ainsi de transférer l’information de la mesure par un moyen sans fil à un élément externe.
Le fil conducteur de l’invention s’étendant entre les matériaux composites et de remplissage le long de toute la zone de la pièce dans laquelle on cherche à savoir s’il y a une fissuration, il permet de détecter la présence d’un tel délaminage ou fissuration sur un endroit quelconque de la pièce et l’élément de liaison permet de transmettre cette information.
L’invention permet ainsi de pouvoir statuer sur l’opérabilité de la pièce par un moyen in-situ comprenant notamment le capteur de fissuration et l’élément de liaison. Par ailleurs, ce moyen est non destructif et ne nécessite pas de démonter la pièce. En outre, ce moyen a un impact sur la masse sur la pièce très réduit.
D’autre part, l’élément de liaison permettant de mesurer la résistance du fil conducteur et de transmettre cette mesure à un organe extérieur à la pièce, est un moyen sans fil, permettant de faciliter la détection d’une formation d’une fissure et/ou d’un délaminage, notamment sur des pièces mobiles, telles que des aubes. Grâce notamment à la technologie RFID, on peut se passer des raccordements de fils et bénéficier d’une solution ayant un impact sur la masse très faible.
De plus, l’intégration du capteur de fissuration et de l’élément de liaison au cœur de la pièce à l’interface entre les deux matériaux est réalisée de façon à ne pas modifier le nombre d’étapes de fabrication de la pièce.
Le capteur de fissuration et l’élément de liaison sont localisés dans la pièce afin que les contraintes du procédé de fabrication soient les moins contraignantes possible et que leurs présences ne modifient pas le comportement que l’on souhaite caractériser.
La pièce selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres selon toute combinaison techniquement possible : - le fil conducteur forme au moins une boucle en C et/ou en U selon une direction sensiblement parallèle à un interface entre le matériau composite du corps et le matériau de remplissage ; - le fil conducteur forme au moins un maillage de boucles en C et/ou en U s’étendant entre le matériau composite du corps et le matériau de remplissage ; - le fil conducteur présente une ondulation selon une direction sensiblement normale à l’interface entre le matériau composite du corps et le matériau de remplissage ; - l’ondulation du fil conducteur comporte plusieurs alternances d’une courbe concave dans l’un des matériaux parmi le matériau composite et le matériau de remplissage et d’une courbe convexe dans l’autre des matériaux parmi le matériau composite et le matériau de remplissage ; - les alternances de courbes concaves et convexes forment un maillage régulier dans un plan sensiblement parallèle à l’interface entre le matériau composite du corps et le matériau de remplissage, deux courbes concaves consécutives étant séparées d’au moins 10 mm et deux courbes convexes consécutives étant séparées d’au moins 10 mm ; - l’ondulation présente une amplitude dans le matériau composite supérieure ou égale à 2 mm et une amplitude dans le matériau de remplissage supérieure ou égale à 2 mm ; l’ondulation présente une longueur de fil conducteur dans le matériau composite supérieure ou égale à 2 mm et une longueur de fil conducteur dans le matériau de remplissage supérieure ou égale à 2 mm ; - les fibres sont en carbone et le fil conducteur est entouré par une gaine isolante, de préférence réalisée dans le même matériau que la résine ; - le fil conducteur a un diamètre compris entre 0,05 mm et 2 mm ; - le fil conducteur est réalisé dans un matériau choisi parmi le cuivre, l’aluminium, le fer, l’argent, le nickel et leurs alliages ; - l’élément de liaison comprend une étiquette RFID, notamment configurée pour fonctionner à une fréquence comprise entre 860 et 960 MHz ; - l’élément de liaison est configuré pour mesurer la résistance par une mesure « dite quatre points » sur le fil conducteur.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef, comportant une pièce telle que décrite précédemment. Spécifiquement, la pièce étant une aube de soufflante et/ou un aubage fixe notamment du type OGV selon l’acronyme de l’expression anglaise « Outlet Guide Vane », la turbomachine comprend un carter de soufflante entourant l’aube de soufflante et portant un dispositif de lecture, tel qu’un lecteur RFID.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce telle que décrite précédemment, le procédé comprenant : a) une étape d’insertion consistant à insérer le fil conducteur partiellement dans un des matériaux parmi le matériau composite et le matériau de remplissage de sorte qu’au moins une portion libre de fil conducteur dépasse librement du matériau, le fil conducteur s’étendant le long de la zone dans laquelle la présence d’une fissure ou d’un délaminage doit être surveillée, b) une étape d’intégration de l’élément de liaison consistant à intégrer l’élément de liaison dans le matériau dans lequel est intégré le fil conducteur, et à le relier au fil conducteur de façon à réaliser une mesure « dite quatre points » de la résistance du fil conducteur, et c) une étape d’intégration du fil conducteur consistant à intégrer le fil conducteur dans l’autre des matériaux parmi le matériau composite et le matériau de remplissage, et à injecter une résine dans l’ensemble formé par le matériau composite, le matériau de remplissage, le fil conducteur et l’élément de liaison préalablement disposé dans un moule, de façon à réaliser la pièce et à solidifier l’ensemble.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres selon toute combinaison techniquement possible : - le fil conducteur est inséré dans le matériau de remplissage au cours de l’étape d’insertion et l’étape d’intégration du fil conducteur comporte une étape de juxtaposition d’une préforme en matériau composite sur le matériau de remplissage du côté de la au moins une portion libre de fil conducteur ; - le fil conducteur est inséré dans une préforme en matériau composite au cours de l’étape d’insertion et l’étape d’intégration du fil conducteur comporte une étape de dépôt du matériau de remplissage sur la préforme en matériau composite du côté de la au moins une portion libre de fil conducteur ; - le fil conducteur est tissé avec les fibres de la préforme au cours de l’étape d’insertion.
L’invention concerne également un procédé de détection d’une fissure et/ou d’un délaminage d’une pièce telle que décrite ci-dessus ou obtenue par le procédé tel que décrit ci-dessus. Spécifiquement, la pièce est une aube de soufflante et/ou un aubage fixe notamment du type OGV entourée par un carter de soufflante qui porte un dispositif de lecture dudit élément de liaison. Le procédé comprend une étape de réception par un dispositif de lecture des données de fissuration de la pièce mesurées par le capteur de fissuration intégré dans la pièce et transmises sans fil par l’élément de liaison intégré dans la pièce.