INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la force F détectée à l’étape 2078 est supérieure ou égale à la valeur de seuil F 0 , alors le procédé passe à une étape 2084 d’activation de l’émetteur 102, c’est-à-dire la transmission d’une consigne à l’émetteur d’alimentation provoquant le fonctionnement de l’émetteur, autrement dit l’émission du signal infrarouge SI. La mise en fonctionnement de l’émetteur 102 est réalisée par l’alimentation électrique de l’émetteur. L’émission du signal infrarouge SI est ainsi commandée par le dispositif de détection de charge en fonction de la force F déterminée à l’étape 2078. Si cette émission du signal infrarouge SI n’a pas lieu dans un délai inférieur à une période prédéterminée, qui peut être égale à 500 millisecondes, le procédé revient à l’étape 2080. Si l’émission du signal infrarouge a lieu lors de l’étape 2084, le procédé passe de lui-même à l’étape 2062 à travers la porte logique 2060.
Ainsi, la porte logique. 2060 de type « ET » permet de vérifier si, à la fois, le chariot 52 est dans la position déterminée et l’émetteur 102 émet le signal SI.
Lors de l’étape 2078, le capteur 68, qui est un capteur de charge du palan 56, détecte l’augmentation de charge au crochet.
Le dispositif de détection de charge 68 au crochet comprend un calculateur non représenté qui met en œuvre l’étape 2080 ainsi qu’une mémoire, également non représentée, qui contient la valeur de seuil F 0 , laquelle est par exemple égale à 500 daN. Cette valeur de seuil F 0 a préalablement été saisie lors de la calibration de l’installation 2. Lors de l’étape 2080, si la force détectée F dépasse la valeur de seuil F 0 , le calculateur considère qu’il existe une charge au crochet effective, c’est-à-dire un état de chargement du palan 56, et transmet une consigne d’alimentation à l’émetteur provoquant l’émission du signal infrarouge qui a lieu lors de l’étape 2084. Une information correspondante peut être transmise au terminal 80 pour informer l’opérateur de l’état de chargement du palan.
En variante, le dispositif de détection de charge 68 du palan 56 transmet une information de charge effective au dispositif de détection 100 de position du chariot 52, le dispositif de détection de position 100 comprenant un calculateur et une mémoire contenant la valeur de seuil F 0 . Le dispositif de détection 100 met alors en œuvre l’étape 2080 de comparaison de la force détectée F avec la valeur de seuil F 0 et met en fonctionnement l’émetteur infrarouge 102, si la valeur de force F dépasse la valeur de seuil F 0 , ou ne met pas en fonctionnement l’émetteur infrarouge si la valeur de force F ne dépasse pas la valeur de seuil F 0 .
Quel que soit le mode d’obtention de l’information sur la charge au crochet et la façon dont est mise en œuvre la comparaison de l’étape 2080, l’émetteur reçoit une information binaire qui correspond au résultat de la comparaison de l’étape 2080 et qui permet ou non sa mise en fonctionnement.
Le procédé de déchargement comprend donc des étapes préalables 2000 à 2080 qui conditionnent la mise ne fonctionnement de l’émetteur 102 et qui consistent notamment à déterminer, lors de l’étape 2078, la force F entre le chariot 52 et le crochet 66, au moyen du dispositif de détection 68 de charge au crochet, et à comparer, lors de l’étape 2080, la force F déterminée à l’étape précédente avec une valeur de seuil F 0 . Ces étapes sont réalisées par le dispositif de détection de charge au crochet ou par le dispositif de détection 100.
Les étapes 2000 à 2080 sont mises en œuvre au moyen de l’unité de l’unité de commande 74 et du terminal 80 du dispositif de levage 50, alors que les étapes 2082 et 2084 sont mises en œuvre au sein du dispositif de détection 100, donc par le système de bridage magnétique 20.
Au cours de l’étape 2062, qui est mise en œuvre au sein du dispositif de bridage magnétique 20, tant que l’émetteur 102 émet le signal infrarouge SI, ce signal est supposé être capté par le récepteur 104 et le signal de sortie du récepteur 104 est transmis à l’unité de commande de bridage 34, dans une étape 2062. En d’autres termes, l’étape 2062 consiste à recueillir l’état du signal de sortie S104 du récepteur, ce qui permet à l’unité de commande de bridage 34 de déterminer s’il inclut la première valeur V1 ou la deuxième valeur V2.
Lors d’une étape 2086 qui a lieu après l’étape 1002, si le résultat de cette étape est positif, ainsi qu’après l’étape 2062, il est vérifié si le récepteur 104 reçoit effectivement le signal infrarouge SI, en déterminant si le signal S104 inclut la première valeur V1.
Si tel n’est pas le cas, le procédé passe automatiquement à une étape 2088 invitant l’opérateur à attacher le palan 56 et la procédure de déchargement est suspendue, de sorte que les plots magnétiques 24 sont maintenus en configuration magnétisée et que le moule 12 est maintenu par le dispositif de bridage magnétique 20, de façon sécurisée au sein de la presse à injecter 4, sans que l’opérateur ne puisse progresser dans la procédure de démagnétisation du moule. En d’autres termes, lors de l’étape 2088, la démagnétisation des plots magnétiques 24 est empêchée. Une chute du moule est ainsi évitée.
Si le résultat de la vérification de l’étape 2086 est positif, c’est-à-dire si le signal de sortie S104 inclut la première valeur V1, et si le récepteur 104 est présent à l’étape 1002, alors l’unité de commande de bridage magnétique 34 considère que l’émetteur 102 est, par rapport au récepteur 104, dans la position prédéterminée. L’unité de commande de bridage magnétique 34 peut alors autoriser une démagnétisation des plots magnétiques 24, lors d’une étape ultérieure.
Le procédé passe alors automatiquement à une étape 2090 comparable à l’étape 1004 et dans laquelle l’opérateur est interrogé, au moyen du terminal de commande 40, pour savoir si le mécanisme de verrouillage 42 est bien en configuration verrouillée. L’opérateur peut répondre à cette interrogation après avoir contrôlé visuellement le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur répond par la négative ou ne répond pas pendant une période de temps Δt prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes le procédé passe automatiquement à une étape 2092 dans laquelle l’opérateur est invité, au moyen d’un message affiché sur le terminal 80, à verrouiller le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur confirme à l’étape 2090 que mécanisme de verrouillage 42 est opérationnel, le procédé passe automatiquement à l’étape 1008, à travers la porte logique 1010. Cette vérification du mécanisme de verrouillage limite le risque de retenir la partie de moule 12B avec l’anneau de levage 44 sans retenir la partir de moule 12A. En variante cette vérification est effectuée par un procédé automatique au moyen de capteurs additionnels non représentés.
Lors de l’étape 1008, l’opérateur valide l’instruction de démagnétisation des plots magnétiques du système de bridage au moyen du terminal 40, ce qui n’est pas empêché puisque les étapes de vérification ont abouti.
Il est alors possible de mettre en œuvre les étapes 1012 à 1020 ce que représente l’insert F) de la avec les flèches A2, A3 et A4.
Les cellules ont été centrifugées à 300g pendant 10 min et le surnageant a été aspiré.
Une partie du culot cellulaire a été repris en solution 2 a une densité cellulaire de 15 millions de cellules par ml en vue de l’encapsulation.
L’autre partie du culot cellulaire a été repris en solution 2 a une densité cellulaire entre 0.2 et 1 millions de cellules par ml (contrôle).
Etape 2 : Encapsulation (J0)
Etape 3 : traitement après encapsulation (J0)
Les capsules sont récupérées avec un tamis cellulaire 40µm puis après rinçage (1x) avec la solution 3 elles sont stockées dans une flasque de 75cm² (Donneur A) ou dans un mini-bioréacteur de 30mL (Donneur B) avec la solution 1 a une densité cellulaire comprise entre 200 000 et 1 000 000 cellules par ml.
La flasque ou le mini-bioréacteur de 30mL sont gardés à l’incubateur à 37°C et 5% de CO2 pendant 11 à 14 jours. Les capsules en mini-bioréacteur sont agitées à 100 RPM. Le renouvellement du milieu de culture est effectué selon les recommandations des fournisseurs.
Les cellules non encapsulées telles que préparées durant la 3ème étape sont cultivées en parallèle dans les mêmes conditions pendant 11 à 14 jours.
Etape 6 : Dissolution des capsules et comptage (J11 ou J14, selon la confluence des capsules)
-(a) : Bras 1 : capsule
-La suspension de capsules a été prélevée et laissée à sédimenter pendant 5 minutes dans un tube Falcon de 50ml.
-Le surnageant a été prélevé avec précaution et éliminé.
-Les capsules ont ensuite été traitées avec la solution 4 pendant 5 min à 37°C.
Exemple 4 : Procédé selon l’invention (lymphocytes NK)
Réactifs utilisés :
-Solution 1 : Milieu de culture basal pour expansion de NK (ExCellerate Human NK Cell Expansion Media (R&D Systems)) supplémenté avec 27ng/ml d’IL-2 recombinant, 10 ng/mL d’IL-12 recombinant, 10ng/ml d’IL-18 recombinant et 10ng/ml d’IL-21 recombinant.
-Solution 2 : Solution 1 supplémentée avec des billes d’activation polyantigénique CD2/NKp46 (e.g. Cloudz Human NK Cell Expansion Kit (R&D Systems))
-Solution 3 : Milieu de rinçage des capsules : DMEM/F-12 + Glutamax
-Solution 4 : Solution pour dissoudre les capsules d’alginate : solution d’EDTA à 2.5mM
Les ampoules de NK triés à partir de sang périphérique de donneurs sains (donneur A et donneur B) ont été décongelées selon les recommandations du fournisseur (Hu PB NK, Stem Cell Technologies, #70036).
Les NK ont été comptés au NucleoCounter NC2000 (protocole Standard 1 cassette).
comprenant une étape d’estérification du composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22), en particulier les acides gras de formules (21) et (22) sont identiques, pour obtenir le composé de formule (6),
- un groupement alkyle linéaire de 1 à 24 atome(s) de carbone, ou
- un groupement alcényle linéaire de 2 à 24 atomes de carbone, comprenant de 1 à 6 fonction(s) alcényle(s), ledit groupement alcényle étant éventuellement substitué par un groupe alkyle linéaire de 1 à 5 atome(s) de carbone.
La méthode selon l’invention comprend la mise en œuvre du composé (a) lors de la réaction de polymérisation. De manière préférée, la réaction de polymérisation met en œuvre un unique composé (a) ou bien 2 ou 3 composés (a) différents. De manière plus préférée, la réaction de polymérisation met en œuvre un unique composé (a).
Selon l’invention, le composé (a) comprend deux halogénures. De manière préférée, le composé (a) est un composé de formule I dans laquelle R représente indépendamment Br ou Cl, de préférence Br. De manière plus préférée, le composé (a) est choisi parmi dibromométhane, diiodométhane et leurs combinaisons. Le dibromométhane est particulièrement préféré.
De manière préférée selon l’invention, le composé (b) est un composé (b1) de formule II : [Chem II] HO-L n -OH (II) dans laquelle : - L représente indépendamment un résidu oxyalkylène ; - n représente indépendamment un nombre allant de 30 à 1 000.
De manière préférée selon l’invention, le composé (b) est un composé (b1) de formule II dans laquelle L représente indépendamment un résidu oxyéthylène ou dans laquelle n représente indépendamment un nombre allant de 50 à 400, de préférence de 100 à 300. De manière plus préférée selon l’invention, le composé (b) est un composé (b1) de formule II dans laquelle L représente indépendamment un résidu oxyéthylène et n représente indépendamment un nombre allant de 50 à 400, de préférence de 100 à 300.
Le composé (b1) peut être mis en œuvre seul ou bien il peut être associé à un ou plusieurs autres composés. Dans ce cas, le composé (b1) de formule II peut être associé à un composé non-alkoxylé (b2) comprenant au moins 3 groupements hydroxyles. De manière préférée selon l’invention, le composé (b2) comprend 3 groupements hydroxyles, de manière plus préférée, le composé (b2) est choisi parmi glycérol, pentaérythritol et leurs combinaisons.
Selon l’invention, le composé (b) peut également être associé à un composé polyalkoxylé (b3) comprenant au moins 3 groupements hydroxyles. Selon l’invention, le composé (b3) polyalkoxylé est différent du composé (b2).
De manière préférée selon l’invention, le composé (b3) polyalkoxylé est du pentaérythritol polyéthoxylé ou bien comprend 3 groupements hydroxyles, de manière plus préférée le composé (b3) est du glycérol polyéthoxylé.
La méthode selon l’invention peut mettre en œuvre une ou plusieurs combinaisons des composés (b1), (b2) et (b3).
De manière essentielle selon l’invention, le composé polyhydroxylé (b) est polyalkoxylé. Il comprend donc des groupements alkoxylés. De manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un composé (b) comprenant de 70 à 500 alkoxylations, plus préférentiellement de 80 à 400 alkoxylations ou de 100 à 300 alkoxylations. Plus préférentiellement, le composé (b) comprend de 100 à 250 alkoxylations.
Également de manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un composé (b) qui est polyéthoxylé ou qui est polyéthoxylé-polypropoxylé ou bien qui est polyéthoxylé-polybutoxylé. De manière plus préférée, le composé (b) est polyéthoxylé.
De manière particulièrement préférée, le composé (b) comprend de 70 à 500 éthoxylations, plus préférentiellement de 80 à 400 éthoxylations ou de 100 à 300 éthoxylations. Bien plus préférentiellement, le composé (b) comprend de 100 à 250 éthoxylations.
La méthode de préparation selon l’invention peut mettre en œuvre des composés polyalkylés (b), (b1) et (b3) dont la masse molaire (Mw) mesurée par CES peut varier dans des proportions importantes. De manière préférée selon l’invention, les composés (b), (b1) ou (b3) ont indépendamment une masse molaire (Mw) mesurée par CES allant de 1 500 à 80 000 g/mol, de préférence de 2 000 à 20 000 g/mol. Plus préférentiellement selon l’invention, la masse molaire (Mw) des composés (b), (b1) ou (b3) va, indépendamment, de 2 000 à 15 000 g/mol ou de 2 000 à 12 000 g/mol.
Selon l’invention, la masse molaire des composés (b), (b1) ou (b3) est déterminée par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES) ou en anglais « Gel Permeation Chromatography » (GPC). Cette technique met en œuvre un appareil de chromatographie liquide de marque « Waters » doté d'un détecteur. Ce détecteur est un détecteur de concentration réfractométrique de type « Waters » 2414. Cet appareillage de chromatographie liquide est doté de 2 colonnes d'exclusion stérique afin de séparer les différents poids moléculaires des polymères ou composés étudiés. La phase liquide d'élution est une phase organique composée de THF (grade HPLC, non stabilisé).
une deuxième étape d’estérification du composé de formule (3) avec un composé de formule (19) pour obtenir le composé de formule (5),
R 1 et R 5 représentent indépendamment :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (6) telle que définie ci-dessus, comprenant une étape d’estérification d’un composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22) :
Le dispositif de levage 50 comprend un chariot 52 monté coulissant sur deux rails 54 parallèles à l’axe X. Ainsi le chariot 52 est mobile dans un plan horizontal parallèle aux axes X et Y.
De préférence, lorsque plusieurs presses à injecter 4 font partie de l’installation de plasturgie 2, elles sont alignées parallèlement à l’axe X, avec leurs plans d’injection parallèles ou perpendiculaires à cet axe, de telle sorte que ces différentes presses à injecter sont accessibles à un même dispositif de levage 50.
Selon une variante de l’invention, les rails 54 peuvent être montés coulissants sur des poutres non représentées qui s’étendent parallèlement à l’axe Y et qui sont fixés sur la structure d’un bâtiment qui contient l’installation plasturgie 2, comme cela est représenté pour le troisième mode de réalisation uniquement.
Le dispositif de levage 50 comprend également un palan 56, monté sur le chariot 52 et qui inclut un câble 58, lequel supporte un moufle 60 et dont l’enroulement sur un tambour 62 est contrôlé par un moteur électrique 64. Un crochet 66 est suspendu au moufle 60 et fait également partie du palan 56. Ce crochet est mobile verticalement sous le chariot 52, du fait de l’enroulement du câble 58 sur le tambour 62. Le crochet 66 est prévu pour interagir avec l’anneau de levage 44, lorsqu’il convient de soulever le moule 12 par rapport aux parties 6 et 8 de la presse à injecter 4.
Le dispositif de levage 50 comprend également un dispositif de détection de charge au crochet qui comprend un capteur 68 de la charge du palan. Avantageusement le dispositif de détection de charge au crochet comprend également les moyens non représentés de traitement du signal de sortie du capteur 68 de la charge du palan. Cette charge au palan correspond à la tension du câble 58. Le capteur 68 est capable de détecter cette tension et d’adresser via une liaison filaire 72 un signal correspondant à une unité de commande 74 qui inclut notamment un calculateur 76 permettant de piloter le dispositif de levage 50, ainsi qu’une mémoire 78. La liaison filaire 72 permet également de fournir une puissance électrique au moteur 64.
En variante, le signal de sortie du capteur 68 est fourni à l’unité de commande 74 par une liaison non filaire .
L’unité de commande 74 est prévue pour piloter le déplacement du chariot 52 le long des rails 54 et l’entrainement en rotation du câble 58 sur le tambour 62 et pour surveiller une force F qui s’exerce entre le chariot 52 et le crochet 66 et qui dépend du poids des éléments suspendus au chariot 52, en particulier du poids du moufle 60, du crochet 66 et du poids du moule 12 lorsque le moule 12 est suspendu au palan 56 par l’anneau de levage 44.
En pratique, la force F surveillée par l’unité de commande 74 est la force détectée par le capteur 68, qui correspond à un effort de tension sur les brins du câble 68 qui s’étendent entre le moufle 60 et le tambour 62. Cet effort de tension s’oppose à l’effort magnétique de retenue du moule 12 sur la plaque de bridage 26.
L’unité de commande 74 peut comprendre également un ou plusieurs circuits de puissance, non représentés, qui permettent d’alimenter le moteur électrique 64 à travers la liaison filaire 72.
Le dispositif de levage 50 comprend également un terminal de commande 80 destiné à être pris en main par un opérateur et qui interagit avec l’unité de commande 74 à travers une liaison filaire représentée par le câble C80 à la ou, en variante, à travers une liaison non filaire.
Le système de bridage magnétique 20 comprend également un dispositif 100 de détection d’une position du chariot par rapport à la plaque de bridage 26. Ce dispositif de détection de position 100 comprend, d’une part, un émetteur infrarouge 102 solidarisé au chariot 52 et, d’autre part, un récepteur infrarouge 104 solidarisé au bâti 6, donc fixe par rapport à la plaque de bridage 26 qui est immobilisée sur ce bâti.
Dans l’exemple des figures, l’émetteur 102 est suspendu au chariot 52 au moyen d’une tige 106. D’autre part, le récepteur 104 est monté un mât 108 immobilisé sur le bâti fixe 6.
En variante, et comme représenté aux figures 2 à 4, l’émetteur 102 peut être intégré au chariot 52, alors que le récepteur 104 est intégré au bâti fixe 6.
Ici, l’émetteur 102 est fixe dans le repère du chariot 52, alors que le récepteur 104 est fixe dans le repère de la plaque de bridage 26, c’est-à-dire dans le repère orthogonal fixe XYZ.
Le récepteur 104 est dirigé selon un axe vertical, parallèle à l’axe Z, et configuré pour détecter un signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 lorsque l’émetteur 102 est actionné et disposé au-dessus du récepteur 104, à l’intérieur d’un tronc de cône de réception K104 défini par le récepteur 104 et centré sur l’axe vertical. Le récepteur 104 comporte une zone de détection configurée pour détecter le signal infrarouge SI.
Le tronc de cône de réception K104 confère une certaine tolérance au dispositif de détection de position 100 car le récepteur 104 peut détecter le signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 sur une plage admissible en forme de disque, qui s’étend dans le plan XY du repère XYZ, en partie supérieure du tronc de cône K104.
Étape C1 : placer les balles creuses en PVC gonflées présentant une surface lisse dans le second moule à textures prédéterminées et refermer le couvercle du moule ; les textures prédéterminées du second moule étant préparées selon les technologies existantes.
En particulier, la température de chauffage pour le second moule est de 250 à 400 degrés et la durée de chauffage prédéfinie S2 est de 5 à 10 minutes. C'est-à-dire que le second moule est placé dans la cavité de four de la machine de coulage par rotation ou de la machine de moulage par rotation à 250 à 400 degrés pendant 5 à 10 minutes et est chauffé pour plastifier et former, et l’étape C3 est exécutée une fois les textures formées ;
Étape C3 : sortir le second moule de la cavité de four de la machine de coulage par rotation ou de la machine de moulage par rotation et le refroidir ; le second moule pourrait être refroidi par l’eau ou par l’air, pour d’améliorer l’efficacité et d’augmenter la vitesse de refroidissement, le refroidissement par l’eau est utilisé dans les modes de réalisation de la présente invention pour refroidir le second moule, c’est-à-dire que le second moule est sorti de la cavité de four de la machine de coulage par rotation ou de la machine de moulage par rotation et refroidi à l’eau. Exécuter l’étape C4 une fois le refroidissement complété.
Étape C4 : ouvrir le second moule pour obtenir les textures prédéfinies, ou pour obtenir les balles en PVC à motifs prédéterminés et à textures prédéterminées, comme montrée la , il convient de noter ici que les textures prédéterminées sur la surface des balles en PVC de la est obtenues à l’aide des textures prédéterminée du second moule de la .
Comme montrée la , effectuer d’abord un étiquetage : coller un film en PVC à motifs prédéterminés sur le premier moule présentant une surface interne lisse ; effectuer un premier formage de corps de balle : verser le matériau en pâte dans le premier moule pour obtenir des balles en PVC à motifs prédéterminés ; enfin effectuer un second formage : gonfler les balles en PVS obtenues par le premier formage, placer les balles en PVC dans le second moule à textures prédéterminées pour obtenir des balles en PVC à motifs prédéterminés et à textures prédéterminées.
Les modes de réalisation ci-dessous ne sont qu’illustratifs pour la présente invention, mais non limitatives, toutes modifications ou remplacements effectués facilement par l’homme de l’art qui connaît le domaine technique doivent être inclus dans le cadre de la protection de la présente invention. Par conséquent, le cadre de protection de la présente invention doit être soumise au cadre de protection revendiqué par les revendications.
STRUCTURE MULTICOUCHE A BASE DE POLYAMIDE RECYCLE Chaque année, plusieurs millions de véhicules automobiles deviennent hors d'usage dans le monde. Un véhicule automobile hors d'usage (VHU) contient de nombreux produits (liquides ou solides) toxiques et polluants : huile de vidange, batterie, fluide de climatisation, éléments explosifs des airbags, etc. Traités dans de mauvaises conditions, ces déchets peuvent mener à une pollution du sol et des eaux, ainsi qu'à des accidents. Les VHU sont donc considérés comme des déchets dangereux.
**en (moles H 2 ) / [min × (gramme de palladium)]
Tableau 2 : Activités mesurées en hydrogénation du DIB dans le toluène
Le catalyseur C2 conforme à l’invention est le meilleur en ce qui concerne l’activité hydrogénante et la sélectivité aux aromatiques. En effet, l’ajout d’une quantité trop élevée de Zn (catalyseur C4) ou l’imprégnation de Zn en post-imprégnation (catalyseur C5) conduit à une perte d’activité notable. L’absence de Zn (catalyseur C1) ou dans une quantité trop faible (catalyseur C3) conduit à une perte de sélectivité en aromatique importante ainsi qu’à une activité en retrait également.