De manière à mieux comprendre l’invention, la description donnée ci-après (à titre d’exemple d’application) concerne un procédé de conversion de pneus usagés permettant de maximiser la production de rCB tout en limitant la présence de résidus carbonés dans ledit rCB. En se reportant à la , la charge solide 100 est envoyée dans l’unité de prétraitement 10 afin d’éliminer les fibres textiles et les fils métalliques 110 de la charge solide 100. La charge solide sensiblement exempte de fibres textiles et fils métalliques est ensuite envoyée dans la zone réactionnelle 80 permettant la dégradation thermique des pneus usagés comprenant un premier réacteur agité 20 alimenté en solvant liquide 760 et visant à favoriser la dissolution des granulats ou broyats de pneus contenus dans la charge solide 100. Le ratio massique charge solvant liquide/charge solide est supérieur ou égal à 3 poids/poids, de préférence compris entre 3 et 10, plus préférentiellement entre 4 et 7 poids/poids. La température dans le réacteur 20 est préférentiellement comprise entre 200°C et 300°C, préférentiellement entre 250°C et 290°C. Dans le premier réacteur agité 20, les broyats ou les granulats sont dissous. Le temps nécessaire pour réaliser cette dissolution est préférentiellement compris entre 30 minutes et 2 heures. Les morceaux de gommes, et le futur rCB selon l’invention qui se libère progressivement de la gomme, restent en suspension grâce à une agitation mécanique ou hydrodynamique, induite par exemple par un flux ascendant de liquide résultant d’une recirculation par convection forcée, ou par tout autre moyen permettant de maintenir le milieu agité. Les fils métalliques, éventuellement encore présents dans la charge solide et qui n’auraient pas été dissous, sédimentent et sortent du premier réacteur agité 20 à sa base via la ligne 210. Dans ces conditions, la température est trop faible pour que les réactions de craquage carbone-carbone démarrent significativement et seules les liaisons de réticulation entre polymères, telles que les liaisons S-S liées à la vulcanisation des gommes peuvent craquer de manière conséquente. La fraction liquide 220 obtenue contenant les matières solides résiduelles en suspension est dirigée vers un second réacteur agité 30 dans lequel on réalise les réactions de dégradation thermique dans des conditions de température modérée, i.e. à une température inférieure ou égale à 400°C, de préférence comprise entre 365°C et 395°C, et encore plus préférentiellement comprise entre 380°C et 395°C, et pendant un temps limité (correspondant au temps de séjour de la fraction liquide dans le réacteur 30) préférentiellement compris entre 30 minutes et 2 heures, préférentiellement entre 45 minutes et 90 minutes. La quantité de chaleur nécessaire pour réaliser les réactions de dégradation thermique peut être apportée par un échangeur localisé sur un tourne en rond (« pump-around » selon la terminologie anglo-saxonne, non représenté sur les figures) autour du second réacteur agité 30 ou par tout autre moyen tel qu’un échangeur à la paroi du réacteur ou un échangeur ou un four sur la charge en amont du réacteur par exemple. L’agitation dans le second réacteur agité 30 est maintenue grâce à un système d’agitation mécanique ou par le système de tourne en rond ou par tout autre moyen connu de l’homme du métier. De manière préférentielle, la pression du réacteur est maintenue à un niveau inférieur à 1,5 MPa grâce à une vanne de régulation (non représentée sur les figures).