INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La figure 5 est un diagramme de la forme d’onde d’un signal de détection, avant que le signal d’absorption soit transformé d’analogique en numérique dans un analyseur de gaz à laser classique. La figure 5(A) représente un signal de détection dans le cas dans lequel il n’y a pas d’absorption par le gaz, et la figure 5(B) est une vue conceptuelle représentant une partie de la figure 5(A) d’une manière agrandie. A la différence de la configuration du présent mode de réalisation présenté à la , l’analyseur de gaz à laser classique ne comprend ni le circuit 126 de soustraction, ni l’unité 135 d’analyse d’une forme d’onde, de sorte qu’un signal de détection sorti du filtre 125 passe bande, représenté à la , est transmis directement à l’unité 131 de détection synchrone, par l’intermédiaire du convertisseur 128 d’analogique à numérique.
Suivant les modes de réalisation du connecteur 1 illustrés aux figures 2a, 4a, 4b, certains au moins desdits reliefs externes 10x sont constitués par des rainures annulaires de la tige, en l’occurrence des rainures annulaires usinées.
Ici, les rainures annulaires ont une même section en forme de V symétrique mais elles pourraient avoir des formes différentes les unes des autres et prendre toute autre forme favorable à l’amélioration de la résistance à l’arrachement de la tige vis-à-vis du manchon surmoulé.
Idéalement, la profondeur des rainures annulaires devrait être telle que ces rainures restent à distance des fibres longitudinales 11 pour ne pas les sectionner.
Préférentiellement, la portion longitudinale de la tige autour de laquelle est surmoulé le manchon 13 s’étend sur moins de 25%, préférentiellement moins de 10%, de la longueur totale de la tige, cette portion longitudinale en étant proximale d’une première extrémité terminale 10a de la tige 10 et distale d’une seconde extrémité 10b de la tige 10.
La portion longitudinale de la tige autour de laquelle est surmoulé le manchon 13 s’étend préférentiellement exclusivement entre la première extrémité 10a de la tige et une limite située à une distance de la première extrémité 10a de la tige qui est d’au plus 30%, préférentiellement d’au plus 15%, de la longueur totale de la tige.
Ainsi, le manchon 13 peut dans certains cas s’étendre autour de la première extrémité 10a de la tige ou s’étendre à distance de cette première extrémité 10a pour qu’il existe une partie de la tige proximale de la première extrémité terminale de la tige qui soit nue, c’est-à-dire non recouverte par le manchon surmoulé 13 (comme c’est le cas sur les figures 2a, 2b 3e, 4a, 4b).
Comme indiqué ci-avant et illustré sur les figures 2a, 2b, 3b à 4c, la tige 10 peut aussi comporter une première gorge circulaire G1 de la tige qui s’étend entre le manchon 13 et une des extrémités terminales 10b de la tige 10 qui se trouve la plus éloignée de ladite première gorge G1.
En l’occurrence, cette première gorge G1 se trouve entre le manchon 13 et la deuxième extrémité 10b de la tige.
Cette première gorge G1 est utile pendant le moulage du manchon 13 pour réaliser une étanchéité tout autour de la tige, à l’endroit de la première gorge circulaire G1, entre la tige et une première extrémité du moule M dans lequel est moulé le manchon 13.
Comme la première extrémité du moule M vient au contact de la première gorge G1, elle évite une fuite du matériau injecté dans le moule M tout s’opposant au coulissement de la tige vis-à-vis du moule M (la première extrémité du moule M est ici en butée axiale contre au moins l’un des bords latéraux de la première gorge circulaire G1).
De cette manière le manchon peut être précisément positionné le long de la tige.
Préférentiellement, la tige comporte une deuxième gorge circulaire G2 de la tige ou un épaulement circulaire G2 de la tige s’étendant entre le manchon 13 et l’autre des extrémités terminales 10a de la tige.
En l’occurrence, cette deuxième gorge G2 se trouve entre le manchon 13 et la première extrémité 10a de la tige.
Comme on le voit sur les figures, cette deuxième gorge G2 peut présenter la forme d’un épaulement circulaire G2 à la première extrémité terminale de la tige.
Cette deuxième gorge G2 est utile pendant le moulage du manchon 13 pour réaliser une étanchéité tout autour de la tige, à l’endroit de la deuxième gorge circulaire G2, entre la tige et une deuxième extrémité du moule M dans lequel est moulé le manchon 13.
Comme la deuxième extrémité du moule M vient au contact de la deuxième gorge G2 (ici en forme d’épaulement G2), elle évite une fuite du matériau injecté dans le moule M tout en évitant que la tige 10 ne coulisse vis-à-vis du moule M.
"m" est un nombre supérieur ou égal à 0,
"r" est le nombre des groupes [R 5 -O(R i -O) m ] portés par l'ensemble des Rj,
"q" est le nombre des groupes [R 5 -O(R i O) m ] portés par Q, la somme
"r+q" est comprise entre 1 et 10,
"y" est un nombre entier compris entre 1 et 3,
Q, N et les R j peuvent former ensemble un ou plusieurs cycles, ce ou ces cycles pouvant en outre contenir un ou plusieurs autres hétéroatomes.
De façon particulièrement préférée le phosphonate polyalcoxylé est constitué d’un composé organique hydrosoluble ou hydrodispersible comportant au moins un groupement amino-di-(alkylène-phosphonique) et au moins une chaîne polyoxyalkylée ou au moins un de ses sels.
De préférence, le phosphonate polyalcoxylé est un composé de formule (V) dans laquelle :
R 5 est un atome d’hydrogène ou un groupe hydrocarboné monovalent, saturé ou non, comportant de 1 à 8 atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ;
les R i représentent l’éthylène ou le propylène ou un mélange d’éthylène ou de propylène, de préférence 60 à 100% des R i sont des groupes éthylène ;
Q est un groupe hydrocarboné comportant de 2 à 8 atomes de carbone et, éventuellement, un ou plusieurs hétéroatomes ;
A est le groupe méthylène ;
chacun des R j représente le groupe CH 2 -PO 3 H 2 ;
m est un nombre entier compris entre 10 et 250 ;
q est un nombre entier égal à 1 ou 2 ;
y est un nombre entier égal à 1 ou 2.
La suite représente, en langage naturel, une prédiction de la manière dont va se poursuivre, dans le futur, la situation décrite par la série d’images.
En variante, la donnée de commande est déterminée seulement à partir du texte.
Le premier réseau de neurones, le deuxième réseau de neurones, et le troisième réseau de neurones sont des réseaux de neurones électroniques, c’est-à-dire mis en œuvre par un circuit électronique, par exemple un microcircuit, comprenant par exemple un processeur avec une mémoire ou un circuit électronique dédié.
Entrainement du premier réseau de neurones (préalablement à l’étape de détermination du texte), du deuxième réseau de neurones (préalablement à l’étape de prédiction), et du troisième réseau de neurones (préalablement à l’étape de détermination de la donnée de commande) à partir de triplets comprenant la série d’images, le texte (obtenu à partir de la série d’images) et la suite (obtenue à partir du texte).
Le premier réseau de neurones est par exemple un réseau à convolution ou un transformer.
Selon un mode de réalisation, l’entrainement du premier réseau de neurones est précédé en outre par l’étape suivante :
Pré-entrainement non supervisée du premier réseau de neurones (préalable à l’étape d’entrainement) à partir d’une base de vidéos générales (i.e. : la majorité des images ne montrent pas de véhicules automobiles et de routes) annotées par du texte en langage naturel.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre l’étape suivante, précédent l’entrainement du deuxième réseau de neurones :
Pré-entrainement non supervisée du deuxième réseau de neurones (préalable à l’étape d’entrainement) à partir du contenu textuel de pages web.
Ainsi, le procédé selon l’invention tire parti d’un deuxième réseau de neurones pré-entrainé sur un ensemble très grand de données.
Le deuxième réseau de neurones est ainsi par exemple un réseau de type transformeur pré-entrainé génératif (en anglais : « Generative Pre-trained Transformer» connu sous l’abréviation « GPT »), par exemple le réseau appelé « transformeur pré-entrainé génératif 2 » connu en Anglais sous l’abréviation «GPT-2 » pour « Generative Pre-trained Transformer 2». Un tel réseau peut être distillé pour devenir plus rapide et moins consommateur de mémoire pour une meilleure intégration dans un véhicule automobile.
De tel réseau comporte un paramètre de température qui peut être fixé par exemple à une valeur inférieure à 1 durant l’étape de détermination de la donnée de commande.
Par exemple, le deuxième réseau de neurones produit un seul mot en sortie et la suite textuelle est obtenue durant l’étape de prédiction par des mises en œuvre successives du deuxième réseau de neurones (avec en entrée le texte, auquel a été ajouté les mots obtenus par les mises en œuvre précédentes du réseau de neurones).
Selon un mode de réalisation, le troisième réseau de neurones est un perceptron multicouche.
Selon un mode de réalisation, le véhicule comprend un habitacle, la donnée de commande indique soit un danger ou l’absence de danger et la commande déclenche un freinage de l’ego véhicule ou la restitution d’un signal (audio ou visuel) dans l’habitacle de l’égo véhicule.
En outre, le stockage d'énergie thermique selon la présente invention peut être réalisé par l'installation dans des systèmes de stockage tels que des cuves (par exemple celles citées ci-dessus), d'éléments permettant pendant une phase de charge, d'absorber et de stocker l'énergie thermique, par exemple par l'empilement sur différents niveaux, de blocs de taille réduite (en comparaison avec lesdites cuves). Ces blocs peuvent prendre la forme de de briques réfractaires, de pièces en céramique, de pièces en ciment, de pièces en roches (par exemple volcaniques ou granitiques), ou encore en zéolites.
Alternativement, l'empilement sur différent niveaux peut prendre la forme de capsules contenant des PCM classiques (matériaux à changement de phase) comme certains sables (tel que des sels fondus - "molten salt" en anglais), notamment KNO 3 -60%NaNO 3 ou NaCl/MgCl 2 (57/43) utilisés depuis plus de 20 ans dans des centrales solaire thermique concentré (CSP « concentrated solar power », c’est-à-dire une centrale solaire thermique à concentration » en français), de paraffine, de CaCl 2 6H 2 O.
Tous ces matériaux et éléments sont abondamment utilisés depuis de nombreuses années dans des domaines et systèmes variés et sont également très bien documentés dans de nombreuses revues, publications, juste pour donner un exemple dans le document « State-of-the-Art Review » : « Insulation and Thermal Storage Materials », 2013 (Eclipse, Cambridge Architectural Research Limited).
Cette même énergie thermique (moins les pertes thermiques inhérentes au système) sera bien entendu restituée à la décharge.
Cet aspect de stockage est avantageux au bon fonctionnement de l’invention.
Les cuves et conduites seront isolées thermiquement avec des matériaux isolants classiques telle que la roche de laine ou autre isolant standard.
La pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la présente invention comprend ainsi au moins deux cycles, l’une dite de charge et l’autre dite de décharge.
Par exemple, un cycle de charge peut comprendre :
- une compression du fluide (tel qu’un gaz) entre 2-5 bars (et donc réchauffé à 150-300 °C) dans le compresseur ;
- une décharge de la chaleur du fluide dans le matériau/ élément de stockage dans une première cuve ;
- une détente dans la turbine de l’air comprimé, qui a été refroidi durant son passage dans la première cuve, mais est toujours sous pression ;
- Réchauffage dans une seconde cuve de l’air très froid (entre -100 et +10) et à pression largement réduite en raison de la détente par la turbine (et donc « transmission du froid »)
- l’air froid “réchauffé” retourne vers le compresseur ;
- le cycle reprend jusqu’à ce que les cuves soient pleines (information donnée par des capteurs et/ou par l’arrêt du turbocompresseur électrique piloté par le système).
Par exemple, un cycle de décharge peut comprendre :
- des circulateurs installés sur la boucle extérieure de chacune des cuves (distribution) faisant transiter l’énergie des cuves vers les échangeurs de chaleur qui sont montés sur les boucles process du client ;
Dans le mode de réalisation préférentiel où les formes externes réparties le long du manchon sont constituées par un filetage mâle, le passage interne de la douille présente alors un filetage femelle complémentaire dudit filetage mâle, la tige étant ainsi fixée dans la douille par vissage du manchon dans le passage interne de la douille.
Dans un mode de réalisation particulier le filetage mâle peut être un filetage de type quart de tour ce qui permet de réaliser l’assemblage entre le manchon et la douille par un vissage suivant un quart de tour.
Optionnellement, ledit matériau de liaison reliant les fibres longitudinales entre elles est un matériau polymère thermoplastique pouvant contenir de la résine polyamide.
Optionnellement, le manchon est en un matériau identique au matériau de liaison reliant les fibres longitudinales entre elles.
Optionnellement, le matériau constitutif du manchon est chargé de fibres courtes telles que des fibres de verre.
Optionnellement, lesdites fibres longitudinales sont précontraintes en traction suivant la direction longitudinale de la tige.
Optionnellement, lesdites formes externes réparties le long du manchon et s’étendant transversalement par rapport à une direction longitudinale de la tige sont constituées par un filetage mâle formé à la périphérie du manchon.
L’invention porte aussi sur un procédé de fabrication d’un connecteur de liaison selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ou revendiqués dans la présente demande.
Ce procédé selon l’invention comporte la fabrication de la tige par pultrusion, les reliefs de la tige étant constitués par des grains de sable appliqués avant réticulation dudit matériau de liaison reliant lesdites fibres longitudinales entre elles, le manchon étant surmoulé contre certains au moins desdits grains de sable constituant lesdits reliefs.
Optionnellement, selon ce procédé, le manchon est moulé à l’aide d’un moule entourant une partie de la tige et comportant, pendant le moulage du manchon, une première extrémité du moule venant en contact étanche contre une première gorge circulaire de la tige pour réaliser une première étanchéité tout autour de la tige à l’endroit de cette première gorge.
Optionnellement, selon ce procédé, pendant le moulage du manchon, une deuxième extrémité du moule vient en contact étanche contre une deuxième gorge circulaire de la tige ou un épaulement circulaire de la tige pour réaliser une deuxième étanchéité tout autour de la tige à l’endroit de cette deuxième gorge ou de cet épaulement circulaire.
la est une vue schématique d’un équipement E0 permettant de fabriquer des tiges de liaison 10 par pultrusion, chaque tige 10 comportant des fibres longitudinales 11 et un matériau de liaison 12 reliant les fibres longitudinales 11 entre elles l’équipement E0 comprenant des moyens pour former des reliefs externes 10x tout autour de la tige 10 en appliquant du sable sur le matériau de liaison 12 avant sa réticulation par chauffage via un four FT° ;
la est une vue d’un connecteur de liaison 1 selon l’invention dont la tige 10 comporte des reliefs externes 10x constitués par des rainures annulaires de la tige 10 distinctes les unes des autres, le manchon 13 surmoulé autour de la tige et contre ces reliefs 10x comportant des formes externes 13x ici constituées par un filetage mâle ;
la est une vue d’un connecteur de liaison 1 selon l’invention dont la tige 10 comporte des reliefs externes 10x constitués par des grains de sable disposés le long et autour de la tige 10, le manchon 13 étant surmoulé autour de la tige et contre ces reliefs 10x, le manchon comportant toujours des formes externes 13x constituées par un filetage mâle ;
la figure 3 illustre une barre, obtenue par pultrusion à l’aide de l’équipement E0 de la , cette barre comportant des fibres longitudinales 11 et un matériau de liaison 12 reliant les fibres longitudinales 11 entre elles et des grains de sable pour former des reliefs externes 10x tout autour et le long de la barre, le découpage de cette barre en plusieurs sections longitudinales permettant de former plusieurs tiges 10 de connecteur 1 selon l’invention (ce découpage de la barre est réalisé à l’aide de moyens de découpe Cx) ;
Selon une forme de réalisation de l’invention, en référence à la , le système de conditionnement SC comprend un circuit de carburant 1 (trait continu sur la ) relié en entrée au réservoir cryogénique R et en sortie à la turbomachine M. Le système de conditionnement SC comporte également une pompe 2, de préférence haute pression, configurée pour faire circuler un flux de carburant Q d’amont en aval dans le circuit de carburant 1.
Toujours en référence à la , le système de conditionnement SC comprend un échangeur de chaleur à recirculation 3, monté dans le circuit de carburant 1 et configuré pour transmettre des calories au flux de carburant Q afin de le réchauffer pour permettre son injection de manière optimale dans la turbomachine M. Le système de conditionnement SC comprend de préférence un unique échangeur de chaleur à recirculation 3, ce qui permet avantageusement un gain de place important.
L’échangeur de chaleur à recirculation 3 selon l’invention permet au sein d’un même équipement de chauffer un flux de carburant Q froid, ci-après « flux de carburant direct » Qd, issu du réservoir cryogénique R, avec un flux de carburant Q chaud qui aura été lui-même réchauffé par un fluide chaud F, ci-après « flux de carburant recirculé » Qr, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Dans cet exemple, le fluide chaud F est un fluide caloporteur. Il va de soi que le fluide chaud F pourrait tout aussi bien être un fluide provenant d’une source chaude à bord de l’aéronef, comme des gaz chauds en sortie d’une turbine basse pression de la turbomachine, des huiles chaudes, de l’air chaud, etc…
L’échangeur de chaleur à recirculation 3 peut être placé soit dans le périmètre avion (proche du réservoir cryogénique R, tuyauterie courte entre la pompe 2 et l’échangeur de chaleur à recirculation 3), soit dans le périmètre de la turbomachine M (tuyauterie longue entre la pompe 2 et l’échangeur de chaleur 3).
Selon l’invention, en référence à la , l’échangeur de chaleur à recirculation 3 comprend une enceinte 30 comprenant un premier conduit de circulation 31 du flux de carburant Q, un deuxième conduit de recirculation 32 du flux de carburant Q, et un troisième conduit de circulation 33 du fluide chaud F. Par le terme « conduit », on entend un volume de circulation comprenant une entrée et une sortie du flux de carburant Q ou du fluide chaud F. A ce titre, chaque conduit 31, 32, 33 peut être tout aussi bien un tube cylindrique (comme représenté sur la ), une plaque parallélépipédique (comme représenté sur la ) ou même un volume cubique (comme représenté sur la ), comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Dans cet exemple, en référence à la , l’échangeur de chaleur à recirculation 3 présente une forme cylindrique. Les trois conduits 31, 32, 33 présentent également une forme cylindrique.
Dans une forme de réalisation, le premier conduit 31 et le deuxième conduit 32 sont coaxiaux, le premier conduit 31 étant monté dans le deuxième conduit 32. Dans cet exemple, le troisième conduit 33 est également coaxial au premier conduit 31 et au deuxième conduit 32. Le premier conduit 31 et le deuxième conduit 32 sont montés dans le troisième conduit 33, comme représenté sur la . Autrement dit, dans cet exemple, le premier conduit 31 s’étend à l’intérieur du deuxième conduit 32, s’étendant lui-même à l’intérieur du troisième conduit 33.
Pour former les trois conduits 31, 32, 33, toujours en référence à la , l’échangeur de chaleur à recirculation 3 comprend une paroi interne 34, une paroi intermédiaire 35 et une paroi externe 36. La paroi interne 34 et la paroi intermédiaire 35 sont configurées pour permettre des échanges thermiques entre les différents conduits 31, 32, 33, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Dans cet exemple, l’enceinte 30 présente la forme d’un cylindre plein. Dans l’enceinte 30, le premier conduit 31 est délimité radialement extérieurement par la paroi interne 34. Le deuxième conduit 32 est délimité radialement, intérieurement par la paroi interne 34 et extérieurement par la paroi intermédiaire 35. Le troisième conduit 33 est délimité radialement, intérieurement par la paroi intermédiaire 35 et extérieurement par la paroi externe 36.
Dans une forme de réalisation, la paroi interne 34 et la paroi intermédiaire 35 comprennent des surfaces d’échanges secondaires (non représentées), par exemple des ailettes, de manière à augmenter les échanges thermiques respectivement entre le premier conduit 31 et le deuxième conduit 32 et entre le deuxième conduit 32 et le troisième conduit 33. De telles surfaces d’échange secondaires permettent d’améliorer les performances aérothermiques de l’échangeur de chaleur à recirculation 3.
Il est décrit un échangeur de chaleur à recirculation 3 présentant une forme cylindrique, cependant il va de soi que l’échangeur de chaleur à recirculation 3 peut présenter une forme différente, en particulier une forme parallélépipédique, comme représenté sur les figures 5 à 7.
De même, il est décrit un échangeur de chaleur à recirculation 3 comprenant un unique premier conduit 31, un unique deuxième conduit 32 et un unique troisième conduit 33, cependant il va de soi que l’échangeur de chaleur à recirculation 3 pourrait tout aussi bien comprendre un nombre différent de conduits 31, 32, 33, en particulier un nombre supérieur ou égal à deux premiers conduits 31, un nombre supérieur ou égal à deux deuxièmes conduits 32 et/ou un nombre supérieur ou égal à deux troisièmes conduits 33 (comme représenté sur la ). De même, il va de soi que l’échangeur de chaleur à recirculation 3 pourrait tout aussi comprendre au moins deux premiers conduits 31, au moins deux deuxièmes conduits 32 et un unique troisième conduit 33 (comme représenté ).
En référence aux figures 3 et 4, le premier conduit 31 de circulation du flux de carburant Q est configuré pour chauffer le flux de carburant direct Qd provenant du réservoir cryogénique R à une température au moins égale à une température primaire T1 prédéterminée.
Le premier conduit 31 est en contact avec le deuxième conduit 32, via la paroi interne 34, de manière à permettre le chauffage du flux de carburant direct Qq jusqu’à la température primaire T1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Le premier conduit 31 est relié fluidiquement au deuxième conduit 32, de manière à permettre le passage du flux de carburant Q depuis le premier conduit 31 vers le deuxième conduit 32. Autrement dit, le premier conduit 31 est relié fluidiquement en amont au réservoir cryogénique R et en aval au deuxième conduit 32.
Selon l’invention, la température primaire T1 est supérieure à la température de vaporisation du carburant Q. Ainsi en sortie du premier conduit 31, le flux de carburant direct Qd est à l’état gazeux, ce qui facilite son chauffage par le deuxième conduit 32. De préférence, la température primaire T1 est comprise entre 100 et 220 K (entre -173 et -53 °C). Dans cet exemple, la température primaire T1 est supérieure à 65K (-208°C) afin que celle-ci soit supérieure à la température de solidification du fluide chaud F (dans cet exemple de l’azote).
Le premier conduit 31 permet ainsi un chauffage préliminaire sans risque de solidification du fluide chaud F, la phase liquide du flux de carburant Q étant éliminée de manière pratique.
Afin de pouvoir être injecté dans la chambre de combustion d’un turbomoteur, le carburant doit être pompé du réservoir et chauffé afin de permettre une combustion optimale. Une telle étape de chauffage est par exemple nécessaire pour réduire le risque de givrage de la vapeur d’eau contenue dans l’air qui circule dans le turbomoteur, en particulier, au niveau des injecteurs de carburant du turbomoteur.