INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etape c) de recycle L’étape c) de recycle du procédé selon l’invention comprend :
- la préparation d’un premier recycle qui comprend, de préférence consiste en, au moins une partie de la fraction légère,
- la préparation d’un second recycle qui comprend, de préférence consiste en, au moins une partie de la fraction intermédiaire, issues de l’étape b) de fractionnement,
- le transfert du premier recycle vers l’étape a) d’oligomérisation, et
- le transfert du second recycle vers l’étape a).
Avantageusement, tout ou partie de la fraction légère issue de l’étape de séparation b) constitue le premier recycle qui est ensuite recyclé vers l’étape a) d’oligomérisation, de préférence directement à l’entrée de l’étape a) et de manière préférée en amont des échangeurs éventuellement mis en œuvre en étape a) en amont des réacteurs pour chauffer la charge oléfinique. Le premier recycle permet avantageusement de maximiser la conversion globale et également de gérer au moins une partie de l’exothermie de la réaction d’oligomérisation dans l’étape a). De préférence, le premier recycle, qui correspond à la partie de la fraction légère recyclée vers a), représente une quantité telle que le ratio pondéral entre le premier recycle et la charge oléfinique, qui alimentent l’étape d’oligomérisation a), est compris entre 0,3 et 1,5, de manière préférée entre 0,5 et 1,2.
Avantageusement, tout ou partie de la fraction intermédiaire issue de l’étape de séparation b) constitue le second recycle qui est ensuite recyclé vers l’étape a), de préférence directement et en particulier en amont des échangeurs éventuellement mis en œuvre en amont des réacteurs en étape a). De manière préférée, la fraction intermédiaire n’est pas refroidie avant d’être transférée en tout ou partie, en tant que second recycle, vers l’étape a) d’oligomérisation, ce qui participe notamment au préchauffage de la charge oléfinique en entrée de l’étape a) par simple mélange. De préférence, le second recycle, qui correspond à la partie de la fraction intermédiaire recyclée vers a), représente une quantité telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique, qui alimentent l’étape d’oligomérisation a), est compris entre 0,5 et 10,0, préférentiellement entre 1,0 et 5,0, de manière préférée entre 1,0 et 4,0.
Le recyclage d’au moins une partie de ces deux fractions, la fraction légère et la fraction intermédiaire, en particulier le recyclage d’au moins une partie de la fraction intermédiaire, permet d’augmenter la conversion globale et de maximiser le rendement en produits visés, en particulier en distillats moyens, plus particulièrement en kérosène ou en gazole, en favorisant fortement la sélectivité vers les produits visés en particulier le kérosène ou le gazole.
Selon un premier mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement d’isobutène, de préférence d’au moins 90% poids d’isobutène et très avantageusement moins de 0,5% poids, voire moins de 0,1% poids de paraffines telles que le butane, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 20 et 100°C, préférentiellement entre 30 et 90°C et très préférentiellement entre 35°C et 85°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,20 et 0,25 h -1 . Dans ce mode de réalisation, un flux d’inertes (c’est-à-dire d’un flux de composés inertes à la réaction d’oligomérisation, i.e. qui ne réagissent pas dans les conditions opératoires de l’étape a)), de préférence composé d’au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, est de manière préférée utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation et donc la réactivité. Selon ce premier mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 140°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 140°C et bout de préférence entre 140 et 300°C. Selon ce premier mode de réalisation particulier, le second recycle préparé à l’étape c) et qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 5,0, de préférence entre 1,5 et 2,5, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Selon un second mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement propylène, de préférence d’au moins 90% poids de propylène, éventuellement jusqu’à 10% poids de butènes et très avantageusement moins de 0,5% poids, voire moins de 0,1% poids de paraffines, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 100 et 180°C, préférentiellement entre 110 et 170°C, de manière préférée entre 115 et 165°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,20 et 0,25 h -1 . Dans ce mode de réalisation particulier, un flux d’inertes (c’est-à-dire d’un flux de composés inertes à la réaction d’oligomérisation, i.e. qui ne réagissent pas dans les conditions opératoires de l’étape a)), de préférence composé d’au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, est de manière préférée utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation et donc la réactivité. Selon ce second mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 140°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 140°C et bout de préférence entre 140 et 300°C. Selon ce second mode de réalisation particulier, le second recycle préparé à l’étape c) et qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 5,0, de préférence entre 1,5 et 2,0, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Selon un troisième mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement n-butènes (but-1-ènes et but-2-énes), de préférence d’au moins 98% poids de butènes et très avantageusement moins de 0,5% poids de paraffines telles que le butane, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 130 et 200°C, préférentiellement entre 140 et 190°C, de manière préférée entre 145 et 185°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,20 et 0,25 h -1 . De manière optionnelle, un flux d’inertes (c’est-à-dire d’un flux de composés inertes à la réaction d’oligomérisation, i.e. qui ne réagissent pas dans les conditions opératoires de l’étape a)), de préférence composé au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, peut être utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation et donc la réactivité. Selon ce troisième mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 140°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 140°C et bout de préférence entre 140 et 300°C. Selon ce troisième mode de réalisation particulier, le second recycle préparé à l’étape c) et qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral ente le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 5,0, de préférence entre 3,5 et 4,0, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Selon un quatrième mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement d’isobutène, de préférence d’au moins 90% poids d’isobutène et très avantageusement moins de 0,5% poids, voire moins de 0,1% poids de paraffines telles que le butane, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 30 et 100°C, préférentiellement entre 40 et 90°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,25 et 0,30 h -1 . Dans ce mode de réalisation, un flux d’inertes, de préférence composé d’au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, est de manière préférée utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation. Selon ce quatrième mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 165°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 165°C. Selon ce quatrième mode de réalisation particulier, le second recycle qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 4,0, de préférence entre 1,0 et 2,0, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Selon un cinquième mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement propylène, de préférence d’au moins 90% poids de propylène, éventuellement jusqu’à 10% poids de butènes et très avantageusement moins de 0,5% poids, voire moins de 0,1% poids de paraffines, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 110 et 180°C, préférentiellement entre 120 et 170°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,25 et 0,30 h -1 . Dans ce mode de réalisation, un flux d’inertes, de préférence composé d’au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, est de manière préférée utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation. Selon ce cinquième mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 165°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 165°C. Selon ce cinquième mode de réalisation particulier, le second recycle qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 4,0, de préférence entre 1,0 et 1,5, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, la charge oléfinique est composée essentiellement n-butènes (but-1-ènes et but-2-énes), de préférence d’au moins 98% poids de butènes et très avantageusement moins de 0,5% poids de paraffines telles que le butane, par rapport au poids total de la charge oléfinique, et l’étape d’oligomérisation a) est mise en œuvre avantageusement en présence de silice-alumine, de préférence à une température entre 140 et 200°C, préférentiellement entre 145 et 190°C, à une pression comprise préférentiellement entre 1,5 et 6,5 MPa, de manière préférée entre 2,0 et 4,0 MPa, et une VVH de préférence entre 0,20 et 0,30 h -1 , préférentiellement entre 0,25 et 0,30 h -1 . Dans ce mode de réalisation, un flux d’inertes, de préférence composé d’au moins en partie d’une portion de la fraction lourde hydrogénée obtenue à l’issue de l’étape d) d’hydrogénation, est de manière préférée utilisé pour alimenter l’étape a) de manière à contrôler l’exothermie de la réaction d’oligomérisation. Selon ce mode de réalisation particulier, la fraction intermédiaire séparée en étape b) présente avantageusement une T95 inférieure à 165°C ; la fraction lourde présente une T5 supérieure ou égale à 165°C. Selon ce mode de réalisation particulier, le second recycle qui de préférence consiste en au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction intermédiaire séparée en b), représente une quantité pondérale telle que le ratio pondéral entre le second recycle et la charge oléfinique en entrée de l’étape a) est compris entre 1,0 et 4,0, de préférence entre 3,0 et 3,5, le second recycle étant envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation.
Matière première Nature Fournisseur Affinity® GA 1900 Copolymère Ethylène - Octène Dow Primeva® P28800 EVA Repsol Dertophene® T105 Résine terpène phénolique DRT Sukorez® SU400 DCPD modifiée C9 -hydrogénée Kolon Dertoline® PLS Résine ester de colophane Non hydrogénée DRT Regalite S1100 Résine aromatique C9 hydrogénée Eastman Sasolwax® H1 Cire Fischer Tropsch Sasol Shell GTL Sarawax® SX80 Cire Fischer Tropsch Shell (Distributeur Evonik) Indopol H100 Polybutène Inéos Carnauba T1 Cire végétale Norevo Paraffin 64-70 Paraffine Baker Pertrolite Irganox 1010 Anti-oxidant BASF
Exemple 1 : préparation des compositions
Les compositions adhésives thermofusibles sont obtenues par mélange à chaud des ingrédients à l’aide d’un agitateur à tige Heidolph et un chauffe pot de laboratoire. La température de fonte et de mélange est généralement comprise entre 90 et 150°C.
Les compositions préparées sont rassemblées dans le tableau 1 suivant.
Exemple 2 : performances L'évaluation de l'adhésif thermofusible est effectuée sur un Kraft liner de 200 g/m² à base de fibres de papier vierge (Fipago), qui n'est traité avec aucun type de primaire, de vernis.
Les substrats en carton de référence sont découpés en 5 cm x 10 cm pour le test de PAFT (résistance en température), 5 cm x 6 cm pour les performances d'adhésion. Pour chaque produit, 5 assemblages sont préparés et testés.
Pour l'évaluation des performances, l'adhésif est appliqué avec un équipement automatique:
L'adhésif est fondu dans un bac fondoir, puis appliqué à 130°C en cordon équivalent à 2g/mètre linéaire sur le substrat avec un pistolet de dépose automatique. L'adhésif est appliqué sur la largeur du substrat en un cordon de 4 mm équivalent à 2g/mètre linéaire. Le second substrat est appliqué, face opposée, après 1 seconde de temps ouvert, et ensuite pressé pendant 2 secondes par la machine.
Les propriétés physiques des adhésifs et leurs performances ont été mesurées par les méthodes suivantes:
Méthode de mesure de viscosité : La viscosité est déterminée à l'aide d'un viscosimètre Brookfield, d'une chambre à échantillon chauffée Thermosel Brookfield et d'une aiguille adaptée à la viscosité attendue. Les résultats sont indiqués en mPa-s.
Méthode de mesure du point de ramollissement : Le point de ramollissement est déterminé à l'aide d'un analyseur RB65G selon la méthode dite du Bille – Anneau conformément au test normalisé ASTM E28. La méthode de l'anneau et de la bille consiste à déterminer la température à laquelle un disque du matériau maintenu dans un anneau et chargé d'une bille s'écoule sur une distance définie lorsqu'il est chauffé à une vitesse prescrite dans un bécher de glycérine ou autre. Les résultats sont exprimés en °C.
Évaluation de la résistance à la chaleur - Méthode d'essai « PAFT » :
La température de rupture d'adhésion par pelage (ou test de résistance à la chaleur) est déterminée comme suit :
Utilisations La composition adhésive thermofusible de l'invention peut être utilisée pour une grande variété d’applications, par exemple : l'emballage, la transformation du papier et du carton, la reliure, la confection et la fermeture de sacs, les marchés des non-tissés, et autres. Ce type d’adhésifs est particulièrement utilisé pour la formation de boites, de caisses, de cartons et de plateaux, et comme adhésif de scellage, y compris les applications de thermoscellage.
La présente invention concerne l’utilisation de la composition adhésive thermofusible telle que définie ci-dessus pour le collage de deux substrats.
- une première étape de chauffage de la composition adhésive thermofusible telle que définie ci-dessus, par exemple à une température allant de 90°C à 160°C,
- une étape d’enduction sur au moins un des deux substrats à assembler de la composition obtenue à l’étape précédente; puis
- la mise en contact effective des deux substrats de sorte à préparer un joint adhésif entre les deux substrats.
Les substrats peuvent être de nature identique ou différente.
Les substrats peuvent notamment être choisis parmi le papier vierge ou recyclé, le kraft vierge ou recyclé, le kraft haute ou basse densité, tout type de cartons et supports cellulosiques, les matériaux composites, les panneaux de fibres ou particules, les non tissés. Tous ces substrats peuvent être traités, enduits ou couchés. Les matériaux composites susmentionnés peuvent inclure des papiers, krafts ou cartons laminés à des films métallisés ou non, tels que le polyéthylène, le polypropylène, le polytéréphtalate d'éthylène, le Mylar, le chlorure de polyvinylidène, l'éthylène-acétate de vinyle et divers autres types de films, par exemple à base cellulosique, ou autres.
Les substrats susmentionnés ne représentent en aucun cas une liste exhaustive, car une très grande variété de substrats, notamment les matériaux composites, trouvent leur utilité dans l'industrie de l'emballage.
La première étape de chauffage est notamment réalisée pendant un temps suffisamment long pour rendre la composition adhésive thermofusible suffisamment liquide pour être appliquée sur un substrat.
Dans les systèmes d’applications « à la demande », appelés systèmes sans cuve, les compositions adhésives thermofusibles sont alimentées à l’état solide (par exemple en granules), dans un réservoir chauffé dans lequel la composition est fondue, et rapidement appliquée sur un substrat.
L’étape d’enduction peut être réalisée par toutes méthodes connues de l’homme du métier, tel que par injection, par rouleau, par fibérisation ou pulvérisation.
La composition adhésive thermofusible peut être appliquée sur un substrat dans n’importe quelle forme telle que par exemple des cordons continus ou discontinus, des points, des spirales, etc…
La composition adhésive thermofusible selon l’invention peut être utilisée pour le collage de deux substrats différents ou non, par exemple pour la confection ou la fermeture d’emballages, de boîtes, de cartons, d’étuis, de sacs, le montage de barquettes ou plateaux, les articles qui inclus des accessoires (par exemple les pailles attachées à des boissons), les emballages en rames, les cigarettes, les filtres, la reliure de livres.
R 5 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (3), et comprenant les étapes suivantes :
une étape de préparation B du composé (3) consistant en une estérification du composé de formule (17) avec le composé (18) pour obtenir un composé de formule (3),
une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose dans un solvant pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant ledit composé de formule (3), pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant, une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution pour obtenir ledit matériau plastique.
A titre d’exemple non limitatif, la première étape B d’estérification de l’acide anacardique, (1 équivalent) avec l’alcool (en excès) peut être réalisée en présence d’acide sulfurique dans un mélange mis sous agitation et chauffé à reflux sous argon pendant environ 1 journée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (4)
formule (4) dans laquelle R 1 représente :
et comprenant en outre une étape C de préparation d’un composé de formule (4) à partir d’un composé de formule (17) et un acide de formule (19) :
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 7,29 (dd, J = 8,3, 7,5 Hz, 1H), 6,84 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, 1H), 6,72 (dd, J = 7,6, 1,3 Hz, 1H), 5,89 – 5,74 (m, 1H), 5,50 – 5,28 (m, 5H), 5,11 – 4,93 (m, 1H), 4,44 (q, J = 7,2 Hz, 1H), 2,94 – 2,87 (m, 1H), 2,86 – 2,74 (m, 3H), 2,11 – 1,93 (m, 5H), 1,60 (q, J = 7,6 Hz, 4H), 1,44 (t, J = 7.2 Hz, 1H), 1,41 – 1,19 (m, 22H), 0,94 – 0,82 (m, 4H).
1 équivalents de P10a, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P10b de formule ci-dessus a été purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P10b obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 91%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 7,29 (dd, J = 8,3, 7,5 Hz, 1H), 6,82 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, 1H), 6,73 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, 1H), 5.96–4.97 (fonctions alcényles restantes), 4,45 (q, J = 7,2 Hz, 1H), 3,15 – 3,04 (H), 3,01 – 2,94 (m, H), 2,92 – 2,85 (m, 2H), 2,85 – 2,76 (m, 3H), 2,12 – 1,95 (m, 5H), 1,59 (q, J = 7,6 Hz, 4H), 1,45 – 1,14 (m, 20H), 0,91 (dt, J = 13,1, 7,2 Hz, 3H)
Exemple 11 Esterification de l’acide anacardique
Dans un ballon bicol avec une ampoule à brome et un tamis moléculaire de 3Å, un mélange d’acide anacardique (1 équivalent) et de méthanol sec (15 mL par gramme de cardanol) a été dissous dans de l’acide sulfurique (20 µL pour 1 mL de MeOH), placé sous agitation et a été chauffé à reflux sous argon pendant 27h30. Après la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le produit a été ensuite solubilisé dans l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de la saumure puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide, puis le résidu a été dissous dans de l’éthanol (96%) (à hauteur de 10 mL d’éthanol par gramme de résidu) et de l’H 2 O (500 µL par gramme de résidu). De l’hydroxyde de calcium a été introduit pour précipiter l’acide anacardique restant, puis le mélange a été agité pendant 20 minutes. Après filtration, le filtrat a été séché par MgSO 4 et le solvant a été évaporé sous vide. Le produit P11a de formule ci-dessus obtenu est une huile marronne. Le rendement est de 72%.