INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cet exemple lors de la production de la bande 50 (i.e. de la au moins une bande 50), la bande 50 défile de l’amont vers l’aval au sein du dispositif d’extrusion 10. Dans une étape E1 du procédé, on scanne, à l’aide du profilomètre 20A, la face50A ou 50B qui défile en regard du profilomètre 20A selon la flèche F1.
Au cours d’une étape suivante E2, on génère à partir de données issues du profilomètre 20A pendant l’étape de scan E1, une image IM1 représentative de la réflectance de la face 50A ou 50B scannée. Un exemple d’image IM1 est représenté sur la . L’image IM1 représente une première réflectance I’, représentée schématiquement par un premier type d’hachurage, une deuxième réflectance II’, représentée schématiquement par un deuxième type d’hachurage, et une troisième réflectance 30’, dans cet exemple représentée par un quadrillage.
A ce sujet, les performances en frottement d’une telle pièce (P) sont proches de celles de l’art antérieur. Le procédé selon l’invention est donc particulièrement adapté au traitement des disques de frein.
Le procédé selon l’invention est toutefois moins onéreux que les solutions de l’art antérieur, car il permet de s’affranchir de la dégraphitisation. L’étape de nitruration en particulier est peu onéreuse, car les sels de nitruration utilisés (chlorures) sont économiques et leur dosage n’est pas critique.
En d’autres termes, le procédé selon l’invention nécessite uniquement une nitruration et une phosphatation pour modifier la chimie et la structure macroscopique de la pièce (P), et lui conférer ainsi de bonnes propriétés mécaniques, notamment de tenue mécanique, de résistance à usure, et de résistance à la corrosion.
De plus, la nitruration et la phosphatation étant toutes les deux réalisées par bain, il n’y a pas besoin de changer le montage des pièces pour passer d’une étape à l’autre et l’industrialisation est facilitée. En particulier, le temps de réalisation du traitement complet est largement réduit par rapport à une nitruration gazeuse équivalente.
D’autres alliages ferreux peuvent être envisagés pour réaliser la pièce (P), tels que de l’acier ou de la fonte blanche. Toutefois, la fonte grise présente l’intérêt d’être le matériau le moins onéreux.
Procédé de détermination d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage La présente invention concerne la fabrication de préformes textiles par aiguilletage et plus particulièrement la détermination d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage pour la fabrication d’une préforme textile.
La réalisation de préformes textiles par aiguilletage consiste à superposer des plis textiles et à lier ces plis entre eux par aiguilletage. En particulier, l’aiguilletage consiste à lier entre eux les plis en transférant des fibres d’un pli à l’autre dans la direction Z, c’est-à-dire long de l’épaisseur de la préforme, créant ainsi des liaisons mécaniques entre les plis dans cette direction.
Les moyens actuels d’aiguilletage sont programmés pour suivre une certaine trajectoire de manière à aiguilleter la préforme selon certains critères, comme par exemple la densité de fibres en Z. Les programmes actuels sont propres à la machine utilisée, et ne sont pas utilisables sur une autre. De plus, ils peuvent suivre un profil axisymétrique basé sur un mode adaptatif, qui permet de corriger la position de la machine en fonction des surépaisseurs rencontrées lors de l’aiguilletage.
Néanmoins, certaines préformes, comme les préformes de protection thermique de rentrée atmosphérique, peuvent avoir une forme de calotte sphérique, une géométrie débouchante ou non-débouchante et/ou une géométrie non-axisymétrique. Les moyens actuels d’aiguilletage, en particulier leurs programmes ne sont donc pas adaptés à ces géométries complexes.
Il est donc souhaitable de disposer d’une nouvelle solution de programmation des moyens d’aiguilletage permettant d’être utilisée sur plusieurs machines d’aiguilletage et de s’adapter à tout type de géométrie de préforme, y compris les géométries non-axisymétriques et non-débouchantes.
La présente invention concerne un procédé de détermination d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage pour la réalisation d’une préforme textile par aiguilletage d’une bande textile sur un outillage de support, comprenant au moins :
la détermination d’un ensemble de triplets de coordonnées (x, y, z) des points de passage de la tête d’aiguilletage en fonction des positions des fibres dans la préforme textile à réaliser, de sa géométrie locale et d’une distance minimale prédéterminée à respecter entre la tête d’aiguilletage et l’outillage de support ou la préforme permettant d’éviter une collision avec cette dernière, et la détermination de l’orientation angulaire de la tête d’aiguilletage (α, β, γ) pour chaque point de passage en fonction de l’orientation angulaire de la bande textile et des fibres dans la préforme textile à réaliser.
Grâce au procédé de l’invention, les points de passage et l’orientation de la tête d’aiguilletage sont déterminés avant de commencer l’aiguilletage en tenant compte de la complexité de la géométrie de la préforme à réaliser, de la densité et de l’orientation des fibres en Z tout en veillant que l’outillage de support et la préforme ne rentrent pas en collision avec la tête d’aiguilletage. Ce programme n’est donc pas lié à une machine particulière et peut s’adapter à toutes les machines et formes de préforme souhaitée. Il permet ainsi de fabriquer de manière versatile des préformes textiles par aiguilletage selon les besoins et les propriétés thermostructurales souhaités, comme par exemple la densité de fibres en Z et l’orientation des fibres en Z.
De plus, comme il est tenu compte de la complexité de la géométrie de la préforme à réaliser, le nombre de points de passage est adapté pour alléger les temps de calcul et le programme en lui-même. Par exemple, si une zone a un rayon de courbure local faible, le nombre de points de passage sera plus important dans cette zone qu’une autre zone ayant un rayon de courbure plus important.
La détermination des triplets de coordonnées des points de passage de la tête d’aiguilletage et de l’orientation angulaire de la tête peut résulter d’un ou de plusieurs calculs, ou certains paramètres (coordonnée ou angle) peuvent être prédéfinis par avance.
L’ajout d’azote interstitiel 6 en plus de l’oxygène interstitiel 7 permet d’obtenir un substrat plus résistant à la propagation des dislocations. L’azote interstitiel 6, par son affinité avec l’oxygène, aide à la précipitation des précipités d’oxygène et d’azote. Pour une même concentration initiale en oxygène interstitiel 7 du substrat 2, l’ajout d’azote interstitiel 6 permet de générer une densité plus grande de précipités. En outre, les précipités générés en présence d’azote interstitiel 6 sont plus petits. Le taux d’azote interstitiel 6 du substrat 2 est préférentiellement compris entre 10 14 atomes/cm 3 et 10 15 atomes/cm 3 .
La concentration en oxygène interstitiel 7 du substrat 2 est choisie supérieure à celle des substrats qualifiés de « low Oi », de sorte à permettre la précipitation dudit oxygène. Néanmoins, la concentration en oxygène interstitiel 7 du substrat 2 est choisie inférieure à celle des substrats qualifiés de « high Oi » afin de générer, lors de la précipitation, une densité plus faible de précipités qu’à partir d’un substrat « high Oi ». En outre, les dimensions desdits précipités sont moins importantes que celles des précipités générés au sein d’un substrat « high Oi ». Enfin, à l’issue de la précipitation, la concentration en oxygène interstitiel résiduel est plus faible que dans les substrats « high Oi ».
De cette façon, on obtient un substrat présentant une meilleure résistance à la propagation des dislocations qu’un substrat « low Oi ». La densité et la dimension des précipités génèrent moins de contraintes mécaniques que celles obtenues à partir d’un substrat « high Oi ». La faible concentration en oxygène interstitiel résiduel permet de limiter la génération de donneurs thermiques et ainsi de mieux contrôler la résistivité du substrat.
En d’autres termes, la concentration en oxygène interstitiel 7 du substrat 2 est intermédiaire entre la concentration en oxygène interstitiel des substrats « low Oi » et la concentration en oxygène interstitiel des substrats « high Oi ». La concentration en oxygène interstitiel 7 du substrat 2 est préférentiellement comprise entre 15 old ppma et 25 old ppma.
Dans la suite, on décrit un mode préféré de réalisation du procédé. En référence au figures 2B à 2F, ce procédé comprend au moins les étapes successives suivantes :
- une étape de nucléation de sorte à créer des germes de précipités d’oxygène et d’azote 9 au sein du substrat support 2 (c),
- une étape de stabilisation de sorte à faire croitre les germes de précipités d’oxygène et d’azote 8 au sein dudit substrat support 2 (d),
- une étape optionnelle de formation d’une couche de piégeage de charges 5 sur le substrat support 2 (e),
- une étape d’agencement d’un substrat donneur d’une couche semi-conductrice à transférer 4 sur le substrat support 2, une couche électriquement isolante 3 étant à l’interface entre le substrat support 2 et la couche à transférer 4 (a),
- une étape de transfert de la couche semi-conductrice 4 (b).
Etape de nucléation (c) et étape de stabilisation (d)
Lors de l’étape de nucléation (c), l’azote interstitiel 6 et l’oxygène interstitiel 7 diffusent au sein du matériau du substrat 2. En outre, les liaisons entre certains des atomes dudit matériau semi-conducteur se rompent tandis que de nouvelles liaisons se forment entre les atomes du matériau semi-conducteur et l’azote, entre les atomes du matériau semi-conducteur et l’oxygène, et entre l’azote et l’oxygène, de sorte à former des germes de précipités d’oxygène et d’azote 9, et à obtenir la structure représentée sur la .
Lors de l’étape de stabilisation (d), certains germes de précipités d’azote et d’oxygène 9 générés lors de l’étape de nucléation (c) vont croître sous forme de grains 8, d’autres (les plus petits) vont se dissoudre. La croissance des grains 8 va permettre de stabiliser lesdits grains 8 de sorte qu’ils auront moins tendance à se redissoudre sous l’effet des traitements ultérieurs, en particulier lors de traitements thermiques. La structure obtenue à l’issue de l’étape de stabilisation (d) est représentée sur la .
L’étape de nucléation (c) et l’étape de stabilisation (d) comprennent chacune un traitement thermique dont les paramètres sont fixés de sorte à obtenir, à l’issue de l’étape (d), de par la présence d’azote interstitiel 6 et d’oxygène interstitiel 7 en concentration intermédiaire entre « low Oi » et « high Oi », des précipités d’oxygène et d’azote 8 dont la taille est comprise entre 10 nm et 50 nm, préférentiellement supérieure à 40 nm. Ainsi, le procédé conforme à l’invention génère des précipités plus petits que ceux obtenus à partir d’un substrat « high Oi ». Comme mentionné précédemment, cette gamme de tailles de précipités représente un bon compromis pour obtenir une meilleure résistance à la propagation des dislocations que dans les substrats « low Oi » tout en observant moins de contraintes mécaniques que dans les substrats « high Oi ».
En outre, les paramètres de l’étape de nucléation (c) et de l’étape de stabilisation (d) sont préférentiellement fixés de sorte à générer une densité de précipité d’azote et d’oxygène 8 comprise entre 10 7 et 10 10 précipités par cm 3 , préférentiellement comprise entre 10 8 et 10 9 précipités par cm 3 , soit une densité inférieure de défauts à celle obtenue à partir d’un substrat « high Oi ». L’obtention de précipités dans une telle gamme de concentrations est notamment permise par la présence d’azote interstitiel 6 et par la concentration initiale en oxygène interstitiel 7 du substrat 2. Comme mentionné précédemment, cette gamme de concentrations en précipités représente un bon compromis pour obtenir une bonne résistance à la propagation des dislocations tout en limitant les contraintes.
L’étape de nucléation (c) comprend par exemple un traitement thermique au cours duquel on applique au substrat support 2 une température comprise entre 650 °C et 800 °C, préférentiellement une température comprise entre 700 °C et 750 °C pendant une durée supérieure à une heure, préférentiellement une durée de deux heures.
Selon un autre aspect, les valeurs de longueur dudit jeu de valeurs données sont espacées au plus d’un mètre.
Selon un autre aspect, la longueur des traverses est choisie parmi les longueurs suivantes : 2 m, 3 m, 4 m, 5 m, 6 m.
Selon un autre aspect, les traverses sont conformées de sorte qu’une section transversale du tronçon varie linéairement sur la hauteur du tronçon.
Selon un autre aspect, une traverse inférieure forme une base du tronçon et une traverse supérieure forme un sommet du tronçon, une longueur du sommet associé étant d’une longueur égale à un mètre de moins que la longueur associée.
Selon un autre aspect, une traverse inférieure forme une base du tronçon et une traverse supérieure forme un sommet du tronçon, une longueur de la base étant choisie parmi : 2 m, 3 m, 4 m, 5 m, 6 m, une longueur du sommet associé étant d’une longueur égale à 1 m de moins que la longueur associée.
Selon un autre aspect, le tronçon est conformé pour présenter au moins deux hauteurs. Ces deux hauteurs permettent de rendre plus facilement les tronçons solidaires du pylône.
Selon un autre aspect, ces deux hauteurs sont de 5 m et de 6 m.
L’invention a également pour objet un procédé de renforcement par doublage (ou jupage) d’un pylône, notamment de télécommunications, comprenant une étape de choix d’un tronçon comprenant une pluralité de traverses, destinées à être disposées horizontalement en position de service, une pluralité de membrures destinées à être disposées principalement verticalement en position de service, chaque membrure étant équipée d’un moyen de solidarisation pour fixer ledit tronçon à un autre tronçon, la longueur d’une traverse étant choisie dans un jeu de valeurs données de sorte que le tronçon est adapté pour renforcer par doublage ledit pylône.
L’invention a également pour objet un procédé d’installation et d’assemblage d’au moins un tronçon comprenant une pluralité de traverses, destinées à être disposées horizontalement en position de service, une pluralité de membrures destinées à être disposées principalement verticalement en position de service, chaque membrure étant équipée d’un moyen de solidarisation pour fixer ledit tronçon à un autre tronçon, la longueur d’une traverse étant choisie dans un jeu de valeurs données de sorte que le tronçon est adapté pour renforcer par doublage ledit pylône, ledit procédé comprenant une étape de renforcement du pylône par doublage comportant une solidarisation dudit tronçon audit pylône.
L’invention a également pour objet un ensemble de doublage d’un pylône, comprenant au moins un tronçon tel que décrit précédemment solidaire du pylône. Cet ensemble de doublage permet en particulier de supporter des équipements de télécommunications.
Fig. 1 montre une vue en perspective d’une combinaison de tronçons pour un pylône de télécommunication, selon un premier mode de réalisation.
Fig. 2 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une première variante d’un deuxième mode de réalisation.
Fig. 3 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une deuxième variante du deuxième mode de réalisation.
Fig. 4 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une troisième variante du deuxième mode de réalisation.
Fig. 5 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une quatrième variante du deuxième mode de réalisation.
L’écrou de verrouillage 5 est ici un écrou à baïonnette. Il comprend ainsi intérieurement au moins un ergot 13 destiné à coopérer avec une rainure 14 formant came complémentaire réalisée dans le boitier 12 du connecteur complémentaire 11, de sorte à réaliser une fixation par baïonnette.
Comme montré en détail à la , les formes intérieures complémentaires 22, 52 sont ici à section trapézoïdale.
Pour assurer la rotation en vue de sa fixation et d’un serrage à couple maîtrisé, l’écrou 5 comprend une surface périphérique extérieure à section hexagonale 500.
Les autres composants de connecteur ne sont pas décrits ici.
La illustre une variante de réalisation du dispositif de fixation à baïonnette 15 : la surface intérieure de l’écrou 5 comprend la rainure 14 formant la came, et le ou les ergots 13 sont réalisés sur la surface extérieure du boitier 12 du connecteur complémentaire 11.
La illustre la possibilité d’intégrer directement la fonction ressort du dispositif à baïonnette au niveau de la base d’un ergot 13 en la structurant sous forme d’une lame flexible 16. L’ajout d’une pièce supplémentaire telle qu’un joint compressible apportant la fonction élastique est alternativement possible.
On a représenté sur les figures 7 et 8 un exemple d’accessoire de type backshell coudé 100 constitué par un composant monobloc selon une deuxième configuration de l’invention.
Le corps 120 s’étend selon un premier axe longitudinal Y1 et un deuxième axe longitudinal Y2, coudé par rapport à Y1, par exemple à 90°. Ce corps 120 est destiné à être traversé par au moins un câble électrique et/ou optique, non représenté, à relier à un connecteur 1’ tout en assurant la protection du(des) câble(s) vis-à-vis de l’extérieur.
Un écrou de verrouillage 50 est libre uniquement en rotation selon un degré de liberté directement autour du corps 120 tout en étant retenu mécaniquement avec ce dernier selon des formes intérieures complémentaires 22, 52 définissant une liaison indémontable.
Le corps 120 et l’écrou de verrouillage 50 forment un composant monobloc sans aucune pièce de rétention ni d’étanchéité entre eux. Ce composant monobloc peut être entièrement métallique ou à base d’alliage métallique, notamment pour réaliser un blindage électromagnétique. Le corps et l’écrou de verrouillage formant le composant monobloc peuvent également être réalisés à base de matériau polymère, pour limiter encore les coûts de fabrication ou les risques de corrosion.
Les formes complémentaires 22, 52 illustrées à la sont ici à section trapézoïdale, analogues à celles de la .
Les jeux au rayon de fabrication et de fonctionnement près entre les formes complémentaires 52, 22 respectivement de l’écrou 50 et du corps 120 peuvent être compris entre 0,1 et 0,8 mm.
L’écrou de verrouillage 50 permet ici de verrouiller le corps 120 de l’accessoire 100 à un boitier 2’ de connecteur 1’.
L’écrou de verrouillage 50 est ici un écrou à vissage. Il comprend ainsi intérieurement un filetage 51 destiné à être vissé autour du filetage 20 réalisé à l’arrière du boitier 2’ du connecteur 1’.
Comme montré sur la , la hauteur h de l’accessoire 100 au niveau de l’écrou 50 est réduite du fait de l’absence de pièce de rétention mécanique nécessaire comme un jonc de rétention 70 de l’accessoire selon l’état de l’art illustré à la .
Pour réaliser un composant monobloc selon l’invention, on peut procéder par fabrication additive ou impression 3D, de préférence par fusion sur lit de poudre ou projection de liant. La fabrication additive ou impression 3D a pour avantage notable ici de pouvoir réaliser le corps du composant monobloc, notamment en tant qu’accessoire de connecteur avec une forme complexe, par exemple une forme coudée.
Par exemple, le profilomètre peut être une caméra du type à balayage linéaire ou « scan line » en anglais, par exemple du type à balayage linéaire 3D ou « scan line 3D » en anglais.
L’unité de traitement peut être une unité électronique ou groupe d’unités électroniques, capable de collecter les données issues du profilomètre, via une connexion filaire ou sans fil, de traiter ces données et de fournir une information pertinente pour la détection de la position relative des première et seconde portions selon la direction de largeur.
L’unité de traitement peut être configurée pour enregistrer tout ou partie les données. L’unité de traitement peut être configurée pour transmettre tout ou partie des données à une autre unité distincte, par exemple via une liaison filaire ou sans fil.
Par exemple, l’unité de traitement peut être configurée pour identifier la position relative selon la direction de largeur des première et seconde portions en temps réel.
L’unité de traitement peut être configurée pour générer un signal et/ou une action prédéterminée en fonction de l’orientation de la bande (i.e. de la position relative des première et seconde portions selon la direction de largeur). Par exemple, lorsqu’il est déterminé que l’orientation de la bande correspond à l’orientation requise, aucune opération n’est effectuée ou bien un signal, par exemple lumineux, indique que l’orientation est correcte est diffusé, ou encore l’information est enregistrée sur un base de données associée à la bande/produit issu de la bande. Par exemple, lorsqu’il est déterminé que l’orientation de la bande ne correspond pas à l’orientation requise, une ligne de production/exploitation de la bande sur laquelle est monté le dispositif d’identification peut être arrêtée, ou bien un signal, par exemple lumineux, indiquant que l’orientation n’est pas correcte est diffusé, ou encore l’information est enregistrée sur un base de données associée à la bande/produit issu de la bande.
Dans certains modes de réalisation, l’unité de traitement est configurée pour identifier la position relative de la première portion et de la seconde portion selon la direction de largeur selon une analyse de texture, par exemple analyse de texture de Laws.
Un mode de réalisation concerne un dispositif d’extrusion d’au moins une bande, ladite au moins une bande s’étendant selon une direction de longueur, une direction de largeur et une direction d’épaisseur, et comprenant une première portion s’étendant selon la direction de longueur et une seconde portion s’étendant selon la direction de longueur, la première portion et la seconde portion étant différentes l’une de l’autre, la première portion et la seconde portion étant disposées côte-à-côte selon la direction de largeur et reliées continument l’une à l’autre via une portion de jonction selon la direction de longueur, la portion de jonction étant disposée entre la première portion et la second portion selon la direction de largeur, le dispositif d’extrusion comprenant une extrudeuse configurée pour extruder ladite au moins une bande et au moins un dispositif d’identification d’orientation de bande selon quelconque des modes de réalisation selon le présent exposé.
Par la suite et sauf indication contraire, par « la bande » on entend « la au moins une bande ».
En d’autres termes, les première et second portions de la bande sont co-extrudées par l’extrudeuse, de manière à former la bande.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’extrusion comprend un dispositif de retournement disposé entre l’extrudeuse et le dispositif d’identification d’orientation de bande, le dispositif de retournement étant configuré pour faire pivoter la bande autour de la direction de longueur lors de son défilement selon la direction de longueur.
Par exemple, le dispositif d’extrusion peut comprendre, de l’amont vers l’aval, la bande défilant au sein du dispositif d’extrusion depuis l’amont vers l’aval, l’extrudeuse, un dispositif de refroidissement par exemple par bain, un dispositif de séchage, le dispositif de retournement et un dispositif d’emballage. Un tel dispositif d’extrusion est parfois appelé par l’homme du métier « boudineuse ». Le dispositif d’identification d’orientation de bande peut être disposé entre le dispositif de retournement et le dispositif d’emballage.
La représente un dispositif d’extrusion,
La représente schématiquement la bande issue du dispositif d’extrusion de la ,
La représente le dispositif d’identification d’orientation de bande du dispositif d’extrusion de la ,
La représente un diagramme d’un procédé d’identification d’orientation de bande,
La prédiction 7 peut être autonome, i.e. la connaissance de l’atmosphère pour le calcul de l’environnement peut se fonder uniquement sur les informations issues des capteurs embarqués sur l'aéronef (température, pression, hygrométrie, …).