INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1, 2 et 3, le système de commande 8 comporte:
une unité centrale 5, une unité auxiliaire 7, et 6 unités de puissance 15.
Dans une variante de réalisation, la partie textile externe, respectivement interne, de recouvrement du pied comprend un bord supérieur médial ou latéral sensiblement libre sur au moins une partie de sa longueur.
Avantageusement, la région textile principale externe, respectivement interne, s’étendant sensiblement entre ledit bord supérieur médial ou latéral, et la partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile externe, respectivement interne.
Dans une variante de réalisation, la partie textile externe de recouvrement comprend un bord supérieur médial ou latéral dont au moins une partie de la longueur n’est pas collée à la partie textile interne de recouvrement, notamment au bord supérieur médial ou latéral correspondant.
Dans une variante de réalisation, la partie textile externe de recouvrement du pied comprend un bord supérieur médial ou latéral comprenant une ou plusieurs zone(s) externe(s) de laçage, et optionnellement la partie textile interne de recouvrement du pied comprend un bord supérieur médial ou latéral comprenant une ou plusieurs zone(s) interne(s) de laçage, éventuellement coopérant avec la ou lesdites zone(s) externe(s) de laçage pour le passage d’au moins un élément longiligne commun à travers au moins une zone interne de laçage et une zone externe de laçage.
De préférence, la zone externe, respectivement interne, de laçage, est une ouverture traversante.
Dans une variante de réalisation, la région textile principale interne ne comprend pas de portion textile thermofondue.
Dans une variante, la région textile principale interne comprend des tronçons de fil(s) mobile(s) (en particulier glissant(s)) les uns par rapport aux autres, en particulier des mailles tricotées mobiles les unes par rapport aux autres.
Avantageusement, chacune de ces dispositions permet d’attribuer de la souplesse à la région textile principale interne, et de conserver une bonne respirabilité car les tronçons de fil(s) mobile(s) favorisent l’évacuation de la chaleur et de la transpiration.
Dans une variante de réalisation, l’élément tubulaire textile interne comprend une partie textile de semelle comprenant une ou plusieurs portion(s) textile(s) thermofondue(s), et l’élément tubulaire textile externe comprend une partie textile de semelle comprenant une ou plusieurs portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Dans une variante de réalisation, au moins 50% ou 60% ou 70% ou 80% ou 90% de la masse totale de chacune des parties textiles de semelle des éléments tubulaires textiles interne et externe est constituée essentiellement de portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Dans une variante, au moins 50% ou 60% ou 70% ou 80% de la masse totale de l’élément tubulaire textile externe est constituée essentiellement de portion(s) textile(s) au moins partiellement thermofondue(s), en particulier de portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Dans une variante, au moins une partie de la tige, et ladite au moins une semelle, sont de construction moulée unitaire.
Avantageusement, au moins une partie de la tige et ladite au moins une semelle d’usure sont fabriquées lors d’une même étape de moulage, en particulier une étape de thermocompression.
Dans une variante, au moins 20% ou 30% ou 40% ou 50% ou 60% ou 65% ou 70% ou 75% ou 80% ou 85% ou 90% ou 95% ou environ 100% de la face externe de la partie textile interne de recouvrement au moins en partie du pied n’est pas collée, notamment n’est pas solidarisée, avec la face interne de la partie textile interne de recouvrement au moins en partie du pied.
Dans une variante, la partie textile interne de recouvrement au moins en partie du pied et la partie textile externe de recouvrement au moins en partie du pied sont solidarisées entre-elles essentiellement au niveau de leurs bords périphériques inférieurs respectifs, en particulier par l’intermédiaire d’une ou plusieurs portion(s) textile(s) thermofondue(s).
Avantageusement, les bords périphériques inférieurs sont ceux respectivement reliant la partie textile externe de recouvrement avec ladite au moins une semelle d’usure et reliant la partie textile interne de recouvrement avec ladite au moins une semelle d’usure.
c) le marquage de la pièce au niveau de la position du ou de chacun des défauts détectés par le dispositif de marquage.
Lors de l’étape a) de détection d’un ou de plusieurs défauts, les coordonnées sont calculées en relation avec un référentiel lié à la pièce. Alternativement, le référentiel est lié au tapis roulant. Cette dernière option permet de réduire les calculs car un référentiel pièce est plus complexe à définit pour une pièce tridimensionnelle.
Avantageusement, l’application d’une encre comprend l’application par projection d’une encre ou par apposition d’une encre.
Avantageusement, l’encre utilisée dans l’étape c) de marquage est une encre fluorescente dans le spectre visible seulement lorsque qu’elle est exposée à une lumière ultraviolette et invisible lorsqu’elle est exposée à une lumière dans le spectre du visible et/ou l’encre utilisée dans l’étape c) de marquage est une encre qui s’efface avec le temps.
Selon une définition, l’invention concerne un procédé de détection et de marquage de défauts sur une pièce 5, remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
a) la détection d’un ou de plusieurs défauts sur une pièce (5) par un système de détection (7), et le calcul des coordonnées de position du ou des défauts détectés ;
b) la transmission par le système de détection (7) des coordonnées de position du ou des défauts détectés à un dispositif de marquage (9) comprenant des moyens d’impression mobiles configurés pour appliquer une encre ; et
c) le marquage de la pièce (5) au niveau de la position du ou de chacun des défauts détectés au moyen d’une encre, ladite encre étant une encre fluorescente adaptée pour absorber de la lumière de longueur d’onde comprise entre 100 nm et 400 nm et à émettre de la lumière d’onde de longueur d’onde supérieure à 400 nm, et étant transparente lorsqu’elle est exposée à une lumière de longueur d’onde comprise entre 400 nm et 700 nm et/ou ladite encre étant une encre adaptée pour s’effacer avec le temps.
Par exemple, ladite encre étant une encre fluorescente adaptée pour absorber de la lumière de longueur d’onde comprise entre 275 nm et 400 nm et à émettre de la lumière d’onde de longueur d’onde comprise entre 400 nm et 700 nm ; et est transparente lorsqu’elle est exposée à une lumière de longueur d’onde comprise entre 400 nm et 700 nm.
De telles encres sont connues de l’homme du métier et ne seront pas décrites en détail. On indiquera néanmoins qu’un exemple d’encre invisible pouvant être utilisée dans le cadre de l’invention est décrite dans le document FR2909095, par encre invisible on entend une encre fluorescente dans le spectre visible seulement lorsque qu’elle est exposée à une lumière ultraviolette et invisible lorsqu’elle est exposée à une lumière dans le spectre du visible. Une telle encre peut par exemple comprendre un ou plusieurs colorants et/ou pigments fluorescent qui émettent un rayonnement fluorescent dans le domaine visible lorsqu’ils sont exposés à une lumière ultraviolette ; de préférence dans la gamme de longueur d’ondes de 275 à 400 nm. Par exemple, les ou les colorants et/ou pigments son choisis parmi les complexes, chélates, de samarium, europium, gadolinium, néodyme, terbium, dysprosium et leurs mélanges.
Un exemple d’encre qui s’efface avec le temps est décrite dans le document WO2016/038373. Une telle encre peut par exemple comprendre un colorant photochromique et un absorbeur d’UV. Par exemple, le colorant photochromique est un spiropyrane. Par exemple, l’absorbeur d’UV est résine acrylique et/ou un copolymère styrène-anhydride maléique.
Un exemple d’encre fluorescente dans le spectre visible seulement lorsque qu’elle est exposée à une lumière ultraviolette et invisible lorsqu’elle est exposée à une lumière dans le spectre du visible et qui s’efface avec le temps est commercialement disponible auprès des sociétés Domino Marquage et Domino Printing UK sous la référence CL125.
Optionnellement, le procédé comprend en outre une étape de e) nettoyage de surface ; puis une étape f) de revêtement de la surface de la pièce. L’étape f) de revêtement comprend l’application de peinture ou l’application d’une couche ou un traitement de surface. Grâce à l’emploi d’une encre qui s’efface avec le temps, l’étape de e) nettoyage est plus simple à réaliser. Le résultat obtenu à l’issue de l’étape f) de revêtement est de meilleure qualité, et plus homogène.
La illustre une installation de production de véhicules pour la mise en œuvre du procédé de détection et de marquage décrit plus haut. L’installation comprenant au moins un poste 1 de contrôle de pièces. Le poste 1 de contrôle comprend avantageusement un convoyeur 3 de type tapis permettant de transporter les pièces 5 à analyser entre une zone d’une zone d’analyse comprenant un système de détection 7 jusqu’à une zone de marquage comprenant un dispositif de marquage 9, puis préférentiellement jusqu’à une zone de tri (non représentée) où tout ou partie des pièces marquées comme étant défectueuses sont séparées des pièces non-marquées (c-à-d. sans défauts). Ainsi, avantageusement, le procédé comprend en outre une étape d) de tri qui est effectuée après l’étape c) de marquage, dans laquelle tout ou partie pièces marquées sont séparées des pièces non-marquées.
Le système de détection 7 comprend par exemple des moyens d’acquisition 15 permettant d’acquérir une image de la pièce, tels qu’une caméra, de préférence une caméra numérique, ou un dispositif laser. Les moyens d’acquisition 15 sont configurés pour générer au moins une image d'au moins une surface d'au moins une pièce et sont avantageusement configurés pour numériser l'image acquise.
Le système de détection 7 est donc apte à scruter et analyser la pièce 5 pour en détecter d’éventuels défauts comme illustré en . Les moyens d’acquisition 15 peuvent être statiques et montés sur un support 13 comme illustré. Dans un tel cas, les pièces 5 à analyser défilent sous moyens d’acquisition 15 avant d’être convoyées jusqu’à la zone de marquage distincte de la zone d’analyse. Dans une variante de l’invention non représentée, les moyens d’acquisition sont mobiles, par exemple ils sont montés coulissants sur un support.
Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une étape de réception d’informations représentatives de position de la au moins une caméra dans le véhicule.
Selon une variante additionnelle, les informations représentatives de cartographie comprennent des informations topographiques de la zone.
Selon une autre variante, le procédé comprend en outre une étape de détermination d’une orientation du véhicule, l’orientation étant déterminée à partir des informations de position, le risque d’éblouissement étant en outre déterminé en fonction de l’orientation.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de détermination d’instructions de contrôle pour véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un système comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention et au moins un véhicule, par exemple de type automobile, relié en communication sans fil au dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour déterminer des instructions de contrôle pour le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’instructions de contrôle pour le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de détermination d’instructions de contrôle pour un véhicule circulant selon un mode semi-autonome ou autonome vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Comme illustré sur les figures 1 à 3, un dispositif de blocage DB, selon l’invention, comprend un contrepoids CM, une pièce de blocage PB, une lame déformable LD, et une pièce de limitation PL.
Le contrepoids CM est propre à être monté de façon mobile dans l’étrier EM en étant couplé à la seconde extrémité E2 de la poignée PM.
La pièce de blocage PB est propre à être montée à rotation dans l’étrier EM. Au repos, et donc en l’absence de choc latéral subi par son véhicule, elle est placée dans une position initiale représentée sur les figures 1 à 3 et qui permet une libre mobilité du contrepoids CM et donc l’entraînement en rotation de la poignée PM pour ouvrir sa porte latérale. En revanche, en cas de choc latéral subi par le véhicule, la pièce de blocage PB est propre à quitter sa position initiale pour passer dans une position de blocage dans laquelle elle bloque le contrepoids CM pour empêcher la rotation de la poignée PM.
La lame déformable LD est propre à se déformer lors d’un choc latéral pour bloquer la pièce de blocage PB dans sa position de blocage. On notera qu’en l’absence de choc latéral (et donc lorsque la pièce de blocage est placée dans sa position initiale), la lame déformable LD est placée par la pièce de blocage PB dans une position contrainte (légèrement incurvée vers l’extérieur du véhicule), représentée sur les figures 1 à 3.
La pièce de limitation PL est propre à être solidarisée fixement dans l’étrier EM dans une position qui lui permet de limiter la déformation de la lame déformable LD pendant un choc latéral. Cette solidarisation fixe peut, par exemple, se faire au moyen d’au moins une vis VS, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3. Mais elle pourrait aussi se faire par collage, par exemple.
Ainsi, si la lame déformable fait l’objet d’une importante vibration lors d’un choc latéral, sa déformation maximale ne peut pas excéder celle qui est permise par la pièce de limitation PL. Par conséquent, lorsque la pièce de blocage PB revient de sa position de blocage vers sa position initiale pendant la fin du choc, la lame déformable LD a le temps de la rattraper bien avant qu’elle n’atteigne cette position initiale, ce qui permet de la bloquer pour qu’elle assure sa fonction, à savoir empêcher le contrepoids CM de se déplacer et donc permettre l’ouverture de la poignée PM. On notera que la pièce de limitation PL permet non seulement de limiter la déformation maximale de la lame déformable LD mais aussi de réduire la durée des vibrations de cette dernière (LD).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la pièce de limitation PL peut définir une butée qui limite l’amplitude de déformation de la lame déformable LD (ici suivant la direction transversale du véhicule (laquelle est perpendiculaire aux côtés latéraux et donc à la porte latérale concernée)).
Dans ce mode de réalisation, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la pièce de limitation PL peut être une lame rigide qui est propre à être installée au-dessus d’une partie de la lame déformable LD en ayant au moins une partie espacée de cette dernière (LD) de manière à permettre à cette dernière (LD) de se déformer. On comprendra que la lame rigide PL étant espacée de la lame déformable LD, elle définit une butée à une distance prédéfinie d’une partie de cette dernière (LD) et donc limite sa déformation pour qu’elle puisse empêcher la pièce de blocage PB de revenir dans sa position initiale en fin de choc.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la lame rigide PL peut être propre à être installée parallèlement à la lame déformable LD en l’absence de contrainte subie par cette dernière (LD), et donc lorsque la lame déformable LD n’est pas, ou plus, mise en contrainte (ou incurvée) par la pièce de blocage PB. Mais dans une variante de réalisation non illustrée la lame rigide PL pourrait être installée de façon inclinée par rapport à la lame déformable LD, lorsque cette dernière (LD) n’est pas contrainte par la pièce de blocage PB.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la lame rigide PL peut, par exemple, être maintenue fixement par rapport à l’étrier EM grâce à la (chaque) vis VS assurant également le maintien fixe de la lame déformable LD par rapport à l’étrier EM. Cela est particulièrement avantageux car cela permet de partir d’un dispositif de blocage de l’art antérieur pour le transformer en un dispositif de blocage DB selon l’invention en lui adjoignant au moins une pièce de limitation PL, et sans qu’il faille rééquilibrer et/ou retarer l’ensemble mécanique existant. Il est donc possible d’adapter des dispositifs de blocage qui sont déjà installés dans des véhicules car les masses mobiles ne sont pas modifiées, les raideurs des éléments mécaniques (lame déformable LD (et ressorts de rappel associés)) et les efforts de contact ne sont pas modifiés, et le respect des spécifications concernant la mise en activation du dispositif de blocage DB sous différentes accélérations est toujours garanti.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la lame rigide PL peut s’étendre sur une longueur qui est strictement inférieure à la longueur de la lame déformable LD, et peut comprendre une extrémité libre EL qui définit la butée restreignant la déformation maximale de la lame déformable LD. On comprendra que plus la différence de longueur entre les lame rigide PL et lame déformable LD est importante plus la déformation maximale autorisée de la lame rigide PL peut être importante.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, que le dispositif de blocage DB peut aussi comprendre une entretoise ED installée fixement entre la lame déformable LD et la lame rigide PL afin de les espacer l’une de l’autre. Mais dans une variante de réalisation non représentée on pourrait se passer d’entretoise et utiliser une lame rigide PL présentant au moins une courbure ou bien une sous-partie inclinée par rapport à une autre sous-partie plane et parallèle à une partie de la lame déformable LD.
On comprendra que plus la hauteur de l’entretoise ED est grande, plus l’espacement entre les lame déformable LD et lame rigide PL est grande et donc plus la déformation maximale autorisée de la lame rigide PL peut être importante. En présence d’une entretoise ED on peut donc jouer à la fois sur la hauteur de cette dernière (ED) et sur la différence de longueur entre les lame déformable LD et lame rigide PL pour définir la déformation maximale autorisée de la lame rigide PL.
Une telle entretoise ED peut être une pièce rapportée ou bien peut faire partie intégrante d’une extrémité EF de la lame rigide PL qui est opposée à son extrémité libre EL et propre à être solidarisée fixement à l’étrier EM. Lorsqu’il s’agit d’une pièce rapportée, elle peut, par exemple, être maintenue fixement par rapport à l’étrier EM grâce à la (chaque) vis VS assurant également le maintien fixe de la lame déformable LD et de la lame rigide PL par rapport à l’étrier EM, ce qui est particulièrement avantageux.
On notera également que la rigidité de la lame rigide PL peut résulter de son épaisseur et/ou du matériau dans lequel elle est réalisée et/ou de sa géométrie (et notamment de la présence d’au moins une nervure longitudinale s’étendant sur une partie au moins de sa longueur).
On notera également que la lame rigide PL peut être réalisée dans une matière plastique rigide ou dans un métal rigide, éventuellement par moulage et/ou par usinage.
La représente l'interrupteur 10 sous forme démontée, les différents éléments étant placés les uns vis-à-vis des autres en vue du montage, dont la constitue une représentation de la première étape constituant un repérage des pièces, avant une opération de surmoulage.
En partie haute on retrouve l'enjoliveur 11, qui est une pièce métallique plate et carrée comprenant une large découpe circulaire en son centre formant une ouverture 42.
Un corps 19 (ou boitier) est également visible, et est principalement délimité par les parois latérales de boîtier 16, formant une surface latérale de celui-ci, cylindrique de section octogonale. Sur l'une des sections latérales définie par la paroi latérale de boîtier 16 est présente une feuille semi-rigide bombée 20 prenant la forme d’un disque ou d’un octogone ajouré, délimité par huit ajours disposés régulièrement sur sa périphérie. La feuille semi-rigide bombée 20 et la paroi latérale de boîtier 16 constituent ensemble le corps 19 qui est une pièce moulée intégrale, en matière synthétique semi-rigide. En particulier, la feuille bombée 20 a de part des choix de sa géométrie, de son épaisseur et de la matière, la capacité à fléchir plastiquement sous un appui, avant de se redresser élastiquement.
La feuille semi-rigide bombée 20 est une structure légèrement bombée vers l’extérieur du volume défini par la paroi latérale de boitier 16 et s'étendant de manière régulière autour de l’axe de symétrie du corps 19 - cet axe de symétrie étant défini par l'octogone régulier constitué par la paroi latérale de boîtier 16. La feuille semi-rigide bombée 20 est relié de manière régulière par huit pattes 21 aux huit sommets de l'octogone définis par la paroi latérale de boîtier 16, sur la face ou section de la paroi latérale de boîtier 16 placée, lors du montage qui est prévu en fin de fabrication, du côté de l'enjoliveur 11. Les huit pattes 21 relient ainsi la partie principale et centrale de la feuille bombée 20 à chacune une des huit arêtes de la paroi latérale de boitier 16, et le lien ne se fait qu’à l’extrémité de l’arête correspondant à la face du boîtier destinée à être du côté de l’enjoliveur 11.
Ces huit pattes 21 définissent entre elles des ajours 22, au nombre de huit et s'étendant chacun le long d'un des côtés de l'octogone de la paroi latérale de boîtier 16. Ces ajours 22 sont interrompus en direction de l'axe de symétrie du corps 19 par des bords de découpe semi-circulaires dont la forme assure une transition d'une patte 21 donnée à sa voisine.
Chacune des pattes 21 s'étend à partir du somment de l'octogone où elle prend naissance de manière essentiellement perpendiculaire à la paroi latérale de boîtier 16, et suivant la bissectrice de l’angle de l’octogone. La patte 21 suit un court trajet rectiligne avant de présenter un décroché vers l'intérieur du volume délimité par la paroi latérale de boîtier 16. Le décroché a une hauteur de quelques millimètres, en sorte que la feuille semi-rigide bombée 20 soit placée à l'intérieur du volume délimité par la paroi latérale du boîtier 16, mais à proximité de la section de celle-ci placée du côté de l’enjoliveur 11 sur la figure, et du poussoir quand il a été mis en place à l’issue de l’étape de surmoulage.
Sur une vue sous un angle différent du corps 19, à droite sur la , on voit l’intérieur du corps 19, et la face interne de la feuille semi-rigide bombée 20, ainsi que la face interne de la paroi latérale de boitier 16.
Sur un côté de l’octogone sur deux, alternativement, sur la face interne de la paroi latérale se trouve un méplat 43 en trois larges sections rectilignes à 90° les unes des autres. La section centrale du méplat 43 débouche sur l’ajour 22 correspondant, et elle s’étend le long de celui-ci. Elle est de plus centrée le long du côté de l’octogone concerné. Les deux autres sections du méplat sont présentes à ses deux extrémités, et s’éloignent de l’ajour 22. Elles s’interrompent en une extrémité borgne à mi-chemin du bord libre de la paroi latérale. Au final, le méplat 43 a une forme de U aplati.