INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur peut comprendre des moyens d’application d’un facteur d’interpolation f i et f e au signal délivré par respectivement le premier et le deuxième motif d’éléments sensibles, les moyens de comptage mesurant un nombre de fronts n i et n e dans chacun desdits signaux interpolés.
En relation avec des pistes intérieure 7 et extérieure 8 comprenant respectivement Npp i et Npp e paires de pôles 9 Nord et Sud, les moyens de soustraction effectuent par exemple l’opération Npp e .f e .n i – Npp i .f i .n e pour calculer la différence entre les positions angulaires des anneaux 5, 6.
En particulier, le capteur comprend des moyens d’application de facteurs d’interpolation tels que : f e /f i = Npp i /Npp e . Lorsque les pistes 7, 8 présentent le même nombre de paires de pôles 9 (Npp i = Npp e ) et donc une largeur polaire différente d’une piste 7 par rapport à l’autre piste 8, le calcul peut être réalisé par simple soustraction des fronts n i et n e avec un même facteur d’interpolation (f i = f e ).
Selon une réalisation, les nombres Npp i et Npp e de paires de pôles 9 sont tels que les pôles 9 des pistes 7, 8 présentent une largeur polaire qui est identique, ce qui procure l’avantage de pouvoir utiliser des motifs d’éléments sensibles avec la même configuration et dans les mêmes conditions de fonctionnement. On peut ainsi compenser leurs erreurs relatives à une période magnétique, par exemple leur non-linéarité ou d’autres défauts intrinsèques communs.
Le procédé de réalisation du codeur prévoit de fixer d’abord les anneaux 5, 6 sur le corps, puis d’aimanter chacune des pistes magnétiques 7, 8 de façon concentrique pour qu’elles présentent un axe de révolution commun P.
Dans le mode de réalisation représenté, les anneaux 5, 6 sont fixés avant leur aimantation sur respectivement une bague 1, 2 du corps pour former respectivement la piste magnétique intérieure 7 et la piste magnétique extérieure 8 par aimantation ultérieure.
De façon avantageuse, le procédé prévoit de fixer de façon concentrique les anneaux 5, 6 sur les bagues 1, 2 pour qu’ils présentent un axe de révolution commun avec l’axe géométrique de rotation R.
La fixation préalable permet que les anneaux 5, 6 présentent la même excentration mécanique qui est induite par une éventuelle distance entre leur centre et l’axe géométrique de rotation R, et l’aimantation ultérieure des pistes permet d’obtenir une même excentration magnétique e entre leur axe de révolution commun P et l’axe géométrique de rotation R.
Ainsi, les excentrations e étant les mêmes, leurs éventuels défauts n’affectent pas la précision de la détermination d’un couple par comparaison de la position angulaire de chacun des anneaux 5, 6, dans la mesure où l’erreur de position sera alors la même et pourra donc être éliminée par soustraction.
Selon un mode de réalisation, les pistes 7, 8 sont aimantées au moyen d’un outil 10 qui présente deux couronnes d’aimantation de respectivement un anneau 5, 6 fixé sur le corps, les couronnes pouvant présenter avantageusement une géométrie analogue à la géométrie de respectivement un anneau 5, 6.
Cette réalisation permet de pouvoir aimanter les pistes 7, 8 simultanément en respectant de façon simple leur concentricité dans la mesure où elle est imposée par la géométrie des couronnes d’aimantation.
L’aimantation peut est réalisée au moyen d’un outil 10 de sorte notamment à pouvoir aimanter les anneaux 5, 6 fixés sur les bagues 1, 2 avec leurs pistes magnétiques 7, 8 disposées dans un plan L, lesdites pistes pouvant comporter un nombre de paires de pôles 9 identique ou différent.
Selon une autre réalisation, les pistes 7, 8 sont aimantées au moyen d’un outil 11, le corps et ledit outil étant montés en rotation relative selon l’axe de révolution commun P. En particulier, l’outil 11 peut être fixe et le corps monté en rotation par rapport audit outil.
On comprend que les aimants 33.2, 33.4 disposés de chaque côté d’un même aimant 33.1 ont leurs vecteurs de magnétisation orientés dans des sens opposés. Les aimants 33.1 sont en regard des aimants 32.3, les aimants 33.2 sont en regard des aimants 32.2, les aimants 33.3 sont en regard des aimants 32.1, et les aimants 33.4 sont en regard des aimants 32.4.
Les aimants sont ici à base de terres rares ; la couronne 22 et le manchon externe 21 sont de préférence en acier magnétique, mais peuvent être en un matériau non magnétique.
En fonctionnement, l’actionneur électromécanique linéaire est agencé, comme on l’a dit, pour déplacer axialement le stator 20 entre :
une première position axiale ou position de freinage (représentée aux figures 2 et 3), et une deuxième position axiale ou position de libre rotation (représentée aux figures 6 et 7).
Dans la première position axiale, le manchon externe 21 est engagé entre le manchon 11.1 et le manchon 11.2 (les aimants 32.1, 32.2, 32.3, 32.4 sont sur toute leur longueur en regard de la surface intérieure 16.1 du manchon 11.1 et en sont séparés par un entrefer radial ; et les aimants 33.1, 33.2, 33.3, 33.4 sont sur toute leur longueur en regard de la surface extérieure 15.2 du manchon 11.2 et en sont séparés par un entrefer radial) et la collerette 22 est rapprochée de la collerette 12 (les aimants 31.1, 31.2, 31.3, 31.4 sont séparés de la surface principale de la collerette 12 opposée à la jante 105 par un premier entrefer axial). La première couronne magnétique 31 est apte à engendrer des courants de Foucault dans la collerette 12 du rotor 10 lorsque le stator 20 est dans la première position axiale par rapport au rotor 10 et que le rotor 10 pivote en regard du stator 20. La deuxième couronne magnétique 32 est apte à engendrer des courants de Foucault dans le manchon 11.1 du rotor 10 lorsque le stator 20 est dans sa première position axiale par rapport au rotor 10 et que le rotor 10 pivote en regard du stator 20. La troisième couronne magnétique 33 est apte à engendrer des courants de Foucault dans le manchon 11.2 du rotor 10 lorsque le stator 20 est dans sa première position axiale par rapport au rotor 10 et que le rotor 10 pivote en regard du stator 20. Les courants de Foucault engendrés sont susceptibles de produire un effort significatif de freinage du rotor 10.
Dans la deuxième position axiale, le manchon 21 est dégagé des manchons 11.1 et 11.2 (les aimants 32.1, 32.2, 32.3, 32.4 ne sont plus en regard de la surface intérieure 16.1 du manchon 11.1 et les aimants 33.1, 33.2, 33.3, 33.4 ne sont plus en regard de la surface extérieure 15.2 du manchon 11.2) et la collerette 22 est écartée de la collerette 12 (les aimants 31.1, 31.2, 31.3, 31.4 sont séparés de la surface principale de la collerette 12 opposée à la jante 105 par un deuxième entrefer axial supérieur au premier entrefer axial). Dans cette deuxième position, les couronnes magnétiques 31, 32, 33 ne sont plus aptes à engendrer dans le rotor 10 des courants de Foucault susceptibles de produire un effort significatif de freinage de la roue lorsque le rotor 10 pivote en regard du stator 20 quelle que soit sa vitesse de rotation.
On comprend que pour provoquer le freinage, l’actionneur électromécanique linéaire est piloté pour amener le stator 20 dans la première position axiale et que, pour interrompre le freinage, l’actionneur électromécanique linéaire est piloté pour amener le stator 20 dans la deuxième position axiale, position dans laquelle les aimants ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 10 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 10. Entre les deux positions ci-dessus (l’actionneur électromagnétique linéaire peut ici amener le stator dans n’importe quelle position intermédiaire), le dispositif de freinage magnétique peut produire des valeurs intermédiaires de couple de freinage (voir les figures 4 et 5). On notera qu’en dessous d’une certaine vitesse de rotation du rotor 10, le couple de freinage est négligeable quelle que soit la position du stator 20.
Les éléments identiques ou analogues à ceux précédemment décrit portent les mêmes références numériques dans les figures et la suite de la description concernant la variante du premier mode de réalisation et les autres modes de réalisation.
Dans la variante de la , la cloison de fond 13.1 et la première extrémité (ou bord libre) du manchon externe 21 sont agencés pour former des surfaces de friction et le stator 20 est mobile par rapport au rotor 10 entre une position de friction dans laquelle les surfaces de friction sont en contact et une position sans friction dans laquelle les surfaces de friction sont écartées l’une de l’autre. La cloison de fond 13.1 et la première extrémité du manchon externe 21 sont ici pourvues de garniture de friction 41, 42. On comprend qu’en position de friction, le dispositif de freinage magnétique procure à la fois un freinage par friction et un freinage par courants de Foucault alors qu’en position sans friction le dispositif de freinage magnétique procure uniquement un freinage par courants de Foucault. Le déplacement du stator 20 entre ses deux positions est assuré par l’actionneur électromécanique linéaire.
Dans le deuxième mode de réalisation de la , le rotor 10 comprend un troisième manchon 11.3 s’étendant dans le deuxième manchon 11.2 pour former une goulotte ayant une cloison de fond 13.2 s’étendant radialement pour réunir la première extrémité du deuxième manchon 11.2 à une première extrémité du troisième manchon 11.3. Le troisième manchon 11.3 a une surface extérieure 15.3 s’étendant en regard de la surface intérieure 16.2 du deuxième manchon 11.2 et, à l’opposé, une surface intérieure 16.3.
Le stator 20 comprend un manchon externe 21.1 identique au manchon 21 et un manchon interne 21.2 qui est agencé pour pouvoir être engagé entre les manchons 11.2, 11.3 et qui possède une première extrémité du côté de la cloison de fond 13.2 et à l’opposé une deuxième extrémité solidaire du disque 23.
Le dispositif de freinage comprend une quatrième couronne magnétique 34 s’étendant autour du manchon interne 21.2 (comme la deuxième couronne magnétique 32 autour du manchon externe 21.1) et une cinquième couronne magnétique 35 s’étendant dans le manchon interne 21.2 (comme la deuxième couronne magnétique 33 dans le manchon externe 21.1).
La couronne magnétique 34 est fixée sur la surface cylindrique extérieure du manchon interne 21.2 s’étendant en regard de la surface intérieure 16.2 du deuxième manchon 11.2. La surface principale libre 34’ de la couronne magnétique 34 forme une quatrième surface du stator 20 par laquelle est émis un flux magnétique radial en direction d’une quatrième surface du rotor 10 formée par la surface intérieure 16.2 du deuxième manchon 11.2. La surface principale libre 34’ et la surface intérieure 16.2 forment une quatrième paire de surfaces de passage du flux magnétique lorsque le stator 20 est en position de freinage.
La couronne magnétique 35 est fixée sur la surface cylindrique intérieure du manchon interne 21.2 s’étendant en regard de la surface extérieure 15.3 du troisième manchon 11.3. La surface principale libre 35’ de la couronne magnétique 35 forme une cinquième surface du stator 20 par laquelle est émis un flux magnétique radial en direction d’une cinquième surface du rotor 10 formée par la surface extérieure 15.3 du troisième manchon 11.3. La surface principale libre 35’ et la surface intérieure 15.3 forment une cinquième paire de surfaces de passage du flux magnétique lorsque le stator 20 est en position de freinage.
L’agencement des aimants des quatrième et cinquième couronnes est identique à celui des deuxième et troisième couronnes respectivement.
Le fonctionnement est identique à celui du premier mode de réalisation. On comprend que le couple de freinage est plus important avec le deuxième mode de réalisation.
L’autre bord longitudinal de la feuille peut être non apparent car destiné à s’engager sous le pli de la feuille d’un élément de bardage adjacent ; le long de cet autre bord, il est possible de souder directement l’autre support incurvé, car toute dégradation locale de l’aspect de la feuille sera masquée par l’élément de bardage adjacent qui le recouvre.
Elément de bardage
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un élément de bardage préfabriqué, notamment obtenu par la mise en œuvre du procédé selon l’invention tel que défini plus haut, comportant :
des supports incurvés inférieur et supérieur, une feuille métallique fixée sur ces supports et en épousant la courbure, notamment une feuille métallique d’aspect coloré extérieurement, cette coloration ayant été obtenue de préférence par voie électrochimique.
La feuille peut comporter des cornières supérieure et inférieure formées par pliage de la feuille, ces cornières étant fixées sur les supports incurvés. Ainsi, les supports incurvés peuvent être formés de plats métalliques qui sont généralement perpendiculaires à la surface extérieure apparente du bardage.
Les supports incurvés peuvent être reliés par des montants.
L’élément de bardage peut comporter au moins une traverse intermédiaire.
La traverse intermédiaire et les montants peuvent comporter des encoches respectives engagées les unes dans les autres.
Les montants peuvent être solidarisés à la feuille à l’aide de colle, par exemple de type époxy ou de bandes d’adhésif double face.
L’élément de bardage peut comporter en variante des supports cintrés sur lesquels la feuille est soudée, l’un de ces supports étant soudé sur un pli à 180° de la feuille s’étendant le long d’un bord longitudinal de la feuille et l’autre sur une bande définie par un soyage de la feuille s’étendant le long du bord opposé. Dans cette variante, les supports sont généralement parallèles à la surface extérieure apparente de la feuille.
L’invention a encore pour objet un ensemble pour la rénovation énergétique d’un bâtiment, comportant des panneaux porteurs à fixer sur une façade courbe du bâtiment et des éléments de bardage tels que définis plus haut, configurés pour se fixer sur les panneaux porteurs.
Chaque panneau porteur peut comporter une ossature métallique comportant des poutres horizontales cintrées, reliées par des montants. Ces poutres horizontales peuvent être formées par des profilés métalliques.
Le panneau porteur peut comporter des plaques de contreventement s’étendant entre les montants.
Le panneau porteur peut comporter une ossature sur laquelle les éléments de bardage sont fixés.
Le panneau porteur peut être dimensionné pour recevoir deux éléments de bardage successif dans le sens vertical.
- application des FFT à M points sur chaque voie de calcul permet de passer dans le domaine fréquentiel, et
- une application d’une fonction de correction spectrale multiplicative destinée à égaliser les voies de réception,
- par duplication sont créées les Q’ voies destinées à former les Q’ groupes de faisceaux multiplexés numérotés également q’ entre 1 et Q’.
- mise en œuvre des opérations comprenant un échantillonnage éventuellement apériodique puis un ré-échantillonnage, selon la technique de la figure 15, pour opérer une décimation effective par de ces Q’ séries de points maintenues pendant périodes, ce qui permet d’opérer ultérieurement le multiplexage de faisceaux. Un tel multiplexage permet de faire passer plusieurs faisceaux formés dans un temps donné et donc d’augmenter la capacité.
L’ensemble de ces opérations sont destinées à obtenir Q=somme des ’ sur q’ allant de 1 à Q’ contributions de la voie de réception à la formation des Q faisceaux.
Une autre manière de présenter ce procédé serait de recourir à des opérations comme cela a été proposé dans le cadre de la section 2.2.1 (cas des figures 9 et 10), cette description équivalente n’étant pas reprise dans ce qui suit pour ne pas alourdir la présente description.
Sur chacune de ces Q contributions partiellement multiplexées en Q’ voies de traitement comportant elles-mêmes chacune deux voies de calcul (fréquences paires et impaires du spectre) application de :
un retard par phase spectrale linéaire et une pondération d’amplitude.
Puis, sommation des voies de traitement issues de chacune des voies de réception pour former Q faisceaux multiplexés partiellement en Q’ voies de traitement. Cette opération de sommation peut se réaliser conformément au paragraphe 2.3.3 par la constitution de sous-faisceaux intermédiaires.
Sur chacune des deux voies de calcul de chacune des Q’ voies de traitements référencées par l’indice q’ :
application d’une fonction multiplicative de limitation de la bande. application d’une iFFT à M/ ’ points multiplexés par .
- sur les deuxièmes voies de calcul (fréquences impaires), transposition du spectre par un décalage fréquentiel de nπ/2M par application multiplicative d’un signal e[+j floor(n/ π/( M/ )], n étant la variable courante allant de 0 à M-1 et la fonction floor désignant la fonction partie entière,
Sur chacune des voies de traitements référencées, sommation des deux voies de calcul pour former au bout du compte les Q faisceaux partiellement multiplexés en Q’ groupes de faisceaux référencés par l’indice q’ et multiplexés par .
Comme indiqué, dans toute formation de faisceaux, la qualité de la réalisation se dégrade dès lors que les voies de réception ne présentent pas exactement la même réponse. Il est également connu que les différences de réponse, tant en amplitude spectrale qu’en phase spectrale, sont corrigés préalablement à toute formation de faisceau, ce que permet de faire le système de formation via l’étage d’égalisation avec les coefficients c p . Ces données de correction portent sur l’amplitude et la phase spectrale du gain complexe de chacune des voies et elles sont en général acquises par le biais d’un calibrage.
Sur le plan du principe, la formation de faisceaux ne requiert pas que les voies soient égalisées, c’est-à-dire que leurs réponses soient ramenées à une même réponse plate, mais simplement qu’elles soient recalées les unes par rapport aux autres, c’est-à-dire que les différentiels de gains complexes entre voies soient compensés de sorte que toutes les voies de réception soient ramenées sur une même réponse moyenne.
De manière alternative, le système peut être utilisé pour une liquéfaction ou re-liquéfaction d’hydrogène ou un refroidissement d’hydrogène liquide pendant son stockage. Par liquéfaction, on entend un procédé de passage de l’hydrogène d’un état gazeux à un état liquide à partir d’hydrogène à température ambiante, c’est-à-dire à une température d’environ 280-300 K, qui implique de refroidir l’hydrogène puis de le liquéfier. Par re-liquéfaction ou condensation, on entend un procédé de passage de l’hydrogène d’un état gazeux à un état liquide à partir de vapeurs froides qui viennent d’être générées par évaporation d’une partie de l’hydrogène liquide et qui sont encore froides, c’est-à-dire à une température proche de celle de l’hydrogène liquide. La re-liquéfaction ou condensation implique donc uniquement de liquéfier l’hydrogène sans passer par une phase de refroidissement car les vapeurs sont déjà froides. Par sous-refroidissement, on entend un procédé de refroidissement de l’hydrogène liquide à une température inférieure à la température de liquéfaction.
Pour la liquéfaction, la re-liquéfaction ou le sous-refroidissement d’hydrogène, la température du gaz cryogénique à l’entrée de l’échangeur 5 est de 17-35K. Ledit gaz est donc apte à liquéfier de l’hydrogène à une température entre 20 et 35 K, ou à sous-refroidir de l’hydrogène liquide à une température comprise entre 20 et 30K. L’échangeur de chaleur 5 doit être adapté pour fonctionner à une température comprise entre 17 K et 35 K et plus avantageusement comprise entre 17 K et 25 K.
Pendant le stockage d’hydrogène à une température cryogénique, on maintient un refroidissement continu, afin de limiter une montée en pression dans le réservoir de stockage et d’éviter des pertes d’hydrogène par évaporation. De manière alternative, le refroidissement peut être appliqué par intermittence à intervalles réguliers, en laissant monter la pression dans le réservoir jusqu’à une pression limite puis en déclenchant le refroidissement pour faire diminuer la pression.
L’hydrogène peut être utilisé pour alimenter une pile à combustible ou un moteur à combustion à hydrogène, également dans les applications en aéronautique. Un système de refroidissement peut ainsi être utilisé en aéronautique pour un refroidissement simultané d’une quantité d’hydrogène et des composants supraconducteurs.
Utilisation et avantages L’échangeur thermique intermédiaire 10 est utilisé pour refroidir le gaz cryogénique pendant son écoulement à haute pression à une température intermédiaire, plus haute que la température froide requise par l’application. Le premier échangeur-récupérateur 7 est utilisé pour baisser la température en amont de l’échangeur thermique intermédiaire. Plus l’échangeur thermique intermédiaire 10 apporte du refroidissement supplémentaire, moins le premier échangeur-récupérateur nécessite de puissance de refroidissement, et inversement. On peut donc ajuster les puissances du premier échangeur-récupérateur 7 et de l’échangeur thermique intermédiaire 10 selon les contraintes de l’environnement dans lequel le système de refroidissement est utilisé.
Le premier échangeur-récupérateur 7 peut donc être considérablement moins encombrant et moins lourd qu’un échangeur-récupérateur dans un système de refroidissement connu tel que décrit ci-dessus, fournissant la même température froide. Le second échangeur-récupérateur 8 est utilisé en aval de l’échangeur thermique intermédiaire 10 à plus proche de celle requise par l’application. Concernant le second échangeur-récupérateur 8, une puissance de refroidissement plus faible que dans un système connu est suffisante pour obtenir le refroidissement souhaité. La consommation électrique de chaque compresseur 1a, 2a en aval du premier échangeur-récupérateur 7 est réduite.
Le second échangeur-récupérateur 8 peut donc être considérablement moins encombrant et moins lourd qu’un échangeur-récupérateur dans un système de refroidissement connu fournissant la même puissance froide à la même température froide.
Grace à l’échangeur thermique intermédiaire 10, le débit du cycle de refroidissement peut être réduit d’un facteur d’environ 2 ou 3 par rapport à un système de refroidissement connu, pour obtenir une puissance transmise identique au niveau de l’échangeur 5.
Par exemple, pour une température froide de 20 K à une puissance donnée, le volume et la masse de chaque échangeur-récupérateur peut être réduite d’un facteur compris entre 4 et 5 par rapport à celle un échangeur-récupérateur dans un système de refroidissement connu et la consommation électrique de chaque compresseur est réduite d’un facteur compris entre 3 et 4.
Même en considérant le besoin de deux échangeurs-récupérateurs et d’un échangeur thermique intermédiaire, un système selon l’invention permet une réduction en masse et encombrement et simultanément une réduction de la consommation électrique en fonction des composants utilisés par rapport à un système de refroidissement connu.
Le second échangeur-récupérateur 8 nécessite un certain niveau d’efficacité afin d’atteindre la seconde température basse qui est par exemple d’environ 20 K. Avantageusement, le premier échangeur-récupérateur 7 présente une efficacité inférieure qui est généralement suffisante pour le refroidissement à la première température basse et permet de dimensionner le premier échangeur-récupérateur de manière plus légère et moins encombrante.
En particulier, quand le refroidissement est à effectuer pendant une période limitée, par exemple un vol de courte durée, l’échangeur thermique intermédiaire peut être alimenté par une quantité de fluide cryogénique limitée, refroidie avant le vol par un système au sol. On peut ainsi dimensionner la masse et l’encombrement du système de refroidissement selon la durée du refroidissement requise.