INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d’exemple, un premier pliage est effectué selon la première ligne horizontale de pliage LHP1, en repliant le verso du tronçon horizontal supérieur THS sur le verso du tronçon horizontal inférieur THI.
A l’issue de cette première opération de pliage, la hauteur totale du produit est divisée par deux.
On réalise ensuite une série de pliages successifs des deux tronçons horizontaux superposés THI et THS selon les quatre lignes verticales de pliage LVP1 à LVP4, pour obtenir un pliage en accordéon.
Si, par exemple, le secteur supérieur de gauche THS-TLG appartenant au tronçon horizontal supérieur THS et au tronçon vertical latéral de gauche TLG comporte des marquages ou indications qui doivent être apparents sur une des deux faces extérieures du conditionnement, on réalise par exemple successivement : - un pliage selon la ligne LHP1 ; - un pliage selon la ligne LVP1 pour superposer les rectos des secteurs THI-TLG et THI-TFG ; - un pliage selon la ligne LVP2 pour superposer les rectos des secteurs THS-TFG et THS-TFC ; - un pliage selon la ligne LVP3 pour superposer les rectos des secteurs THI-TFC et THI-TFD ; et - un pliage selon la ligne LVP4 pour superposer les rectos des secteurs THS-TFD et THS-TLD.
Une fois ces cinq opérations successives de pliage réalisées, on obtient un état plié dit de conditionnement 50 selon un gabarit globalement rectangulaire dont l’aire correspond à celle d’un secteur rectangulaire, soit ici un dixième de l’aire initiale du flan de carton 10, avec des dimensions hauteur x longueur sensiblement égales à 810m x 585mm.
Les deux faces extérieures opposées et visibles du conditionnement correspondent aux rectos des secteurs THS-TLC et THI-TLD.
Pour terminer la réalisation du conditionnement 50 représenté à la , en maintenant le pliage réalisé du flan de carton 10, on ferme le conditionnement en l’entourant au moyen d’un ou plusieurs éléments allongés de fermeture ou de cerclage du conditionnement.
A titre d’exemple non limitatif, le conditionnement est ici fermé au moyen de deux liens identiques 52 dont chacun entoure complétement le conditionnement 52 en s’étendant ici parallèlement aux lignes verticales de pliage.
Ici, chaque lien de fermeture s’étend autour d’une part des deux bords horizontaux adjacents 14 et 16 et, d’autre part, autour d’un bord horizontal opposé correspondant à la ligne horizontale de pliage LHP1.
Grâce à ce paramétrage précis de la distance, ou de la hauteur, de la tête d’extrusion au support de réception, en fonction du diamètre d’ouverture D de cette même tête d’extrusion, on obtient un cordon extrudé présentant une épaisseur ou un diamètre uniforme sur toute sa longueur, ladite épaisseur ou ledit diamètre D étant sensiblement égal à sept millimètres, plus ou moins deux millimètres, et une hauteur de quatre millimètres, plus ou moins deux millimètres. On entend, ici et dans la suite, avec l’expression « la distance de la tête d’extrusion au support de réception » le fait que cette distance est considérée depuis l’extrémité inférieure de la tête d’extrusion jusqu’à la surface supérieure, ou la surface en vis-à-vis de la tête d’extrusion, du support de réception.
De préférence, la distance H est comprise entre quatre et six millimètres, avantageusement la distance H est égale à quatre millimètres.
Avantageusement, la tête d’extrusion se déplace à une vitesse comprise entre quarante et cent cinquante millimètres par seconde, avantageusement comprise entre soixante et cent millimètres par seconde.
De préférence, le procédé de fabrication comprend une étape consistant à équiper la tête d’extrusion d’un obturateur mobile entre une position ouverte autorisant la sortie du cordon de ladite tête et une position fermée empêchant la sortie du cordon de ladite tête. De la même manière, le dispositif selon l’invention comprend un obturateur mobile entre une position ouverte autorisant la sortie du cordon de ladite tête et une position fermée empêchant la sortie du cordon de ladite tête.
De préférence, pour extruder une couche de niveau N dans la première zone depuis une couche de niveau M dans la deuxième zone, tel que M supérieur ou égal à N+1, les étapes suivantes sont réalisées : placer l’obturateur en position fermée après la fin de l’extrusion de la couche de niveau M dans la deuxième zone, déplacer la tête d’extrusion depuis la deuxième zone vers une position d’extrusion située en vis-à-vis d’une couche de niveau N-1 de la première zone, l’obturateur étant maintenu dans la position fermée, lorsque la tête d’extrusion est positionnée dans la position d’extrusion de la première zone, placer l’obturateur en position ouverte et extruder la couche de niveau N en la déposant sur la couche de niveau N-1 de ladite première zone.
Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une vue schématique d’un objet décoratif susceptible d’être fabriqué avec le procédé et le dispositif selon l’invention. est une vue de côté du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention. est un agrandissement de la partie A présente sur la , montrant en particulier l’extrémité de la tête d’extrusion et le support de réception. est une vue de dessus du dispositif visible sur la . est une vue de côté d’un autre mode d’exécution du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention dans lequel le support de réception, ou au moins une portion dudit support, présente un relief en pyramide. est une autre vue du dispositif visible sur la dans laquelle la tête d’extrusion est situé sur un côté du support de réception en relief. est une vue d’un dispositif sensiblement identique à celui visible sur la dans laquelle le support de réception présente un relief en demi-sphère. est une vue de côté d’un autre mode d’exécution du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère selon la présente invention dans lequel la filière d’extrusion est distante du bras motorisé, seul un conduit amenant la composition à base polymère. est un diagramme illustrant les étapes du procédé de fabrication selon la présente invention pour réaliser un motif décoratif dit simple. est un diagramme illustrant les étapes du procédé de fabrication selon la présente invention pour réaliser un motif décoratif intégrant une figure ornementale. est un diagramme illustrant plus précisément l’étape de positionnement de coupures, les deux lignes étant ultérieurement raccordées.
Description des modes de réalisation. Le procédé et le dispositif objet de l’invention permettent de réaliser des objets décoratifs. Ces objets décoratifs comportent une structure rigide servant le plus souvent de cadre support pour une installation lumineuse, telle qu’une ou plusieurs guirlandes.
Les moyens de commande comportent des moyens de mémoire permettant de stocker ou mémoriser d’une part l’objet décoratif à réaliser, couche par couche, et d’autre part la surface du support de réception 20. Ces deux informations permettent de définir le trajet précis de la tête d’extrusion 51 pour réaliser l’objet décoratif.
La présente invention est plus particulièrement décrite ici avec les figures 9 à 11 annexées.
Ainsi, la fabrication d’un motif décoratif conformément à la , au niveau de la définition du trajet de la tête d’extrusion, suit les étapes successives suivantes : 1. réalisation du design : il s’agit de définir l’aspect visuel de la pièce à produire, sans prise en compte des contraintes techniques spécifiques, inhérentes à sa fabrication. Cette étape correspond à la réalisation de la première ligne du trajet de la tête d’extrusion. 2. nettoyage : une étape éventuelle (réaliser uniquement si l’étape 1 ci-dessus nécessite un tel nettoyage) de pré-traitement visant à rendre le trajet de la première ligne fonctionnel pour la suite des opérations, soit en reliant les courbes « ouvertes », en supprimant les extrémités de courbes trop longues, en éliminant les morceaux de courbes isolés, etc. 3. décalage : afin de pouvoir produire une pièce suivant ce tracé, chaque trait doit être divisé en deux, espacés d’une valeur prédéfinie. Cette valeur dépend du type de cordon polymère imprimé et de l’épaisseur du trait désirée. Cette valeur de décalage est classiquement fixée à 7 mm, et peut varier de 2 à 10 mm. 4. fermeture : une fois ces nouvelles courbes produites, il convient de les rendre cohérentes en les découpant de sorte à obtenir un faisceau de courbes non coïncidentes, et espacées de la valeur adaptée au cordon polymère et à l’épaisseur de trait désirés. 5. positionnement des coupures : il faut ici positionner des lignes de coupe, positionnant les différents points de raccordement. 6. union finale : ici il s’agit de raccorder les deux lignes de trajet suite aux coupures. Ainsi, l’ensemble des courbes sont reliées de telle sorte que l’intégralité du tracé de la tête d’extrusion est réalisable de manière ininterrompue. 7. duplication pour multicouches : le tracé de la tête d’extrusion ainsi obtenu doit être dupliqué à une hauteur différente, de sorte à pouvoir réaliser des pièces plus épaisses ou encore dénommé comme des pièces ou motifs décoratifs tridimensionnels.
Il faut noter ici que seules les étapes 1 et 5 ci-dessus nécessitent un opérateur, les autres étapes étant réalisées de manière automatique par un produit programme d'ordinateur stocké ou implémenté dans les moyens de commande.
Il faut noter par ailleurs que l’étape 1 consiste en la réalisation artistique du motif décoratif et nécessite un opérateur créateur mais bien entendu, une fois cette réalisation esthétique prête ou enregistrée dans une base de données, l’action d’un opérateur n’est plus obligatoire pour la fabrication/production du motif décoratif considéré.
La fabrication d’un motif décoratif conformément à la , au niveau de la définition du trajet de la tête d’extrusion, suit les étapes successives suivantes : 1. réalisation du design : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la . 2. nettoyage : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la . 3. décalage : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la . 4. découpage grossier de la figure ornementale : la figure ornementale est positionnée par-dessus le tracé de base et découpée pour être inscrit dans le trait (première et deuxième lignes de trajet de la tête d’extrusion) décalé vers l’intérieur. 5. découpage de finition : le découpage est poursuivi de sorte à éliminer toutes les parties de la figure ornementale non inscrites à l’intérieur du trait de base. 6. découpage du contour intérieur : afin de rendre le motif décoratif ininterrompue, il faut éliminer un trait sur deux du contour intérieur. 7. positionnement des coupures : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la . 8. union finale : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la . 9. duplication pour multicouches : identique à ce qui est noté ci-dessus en lien avec la .
Sur la on peut voir de manière plus détaillée la réalisation de l’étape de positionnement des coupures, puis de raccordement des deux lignes de trajet de la tête d’extrusion.
Ainsi, afin de positionner les coupures de manière pertinente, il convient de réaliser le graphe des contiguïtés des différentes courbes fermées, après décalage. Un tel graphe des contiguïtés est visible dans la colonne de droite de la . L’incrémentation numérique de chaque courbe fermée est représentée ici dans le graphe par un cercle au centre duquel est inscrit un numéro de référence de la courbe fermée, ce numéro étant avantageusement situé ou positionné au centre géométrique de chaque courbe fermé. Bien entendu, ce positionnement du numéro dans chaque courbe fermée n’a pas besoin d’être précis et peut être décalé par rapport au véritable centre de géométrie de chaque courbe fermée.
Une fois ce graphe des contiguïtés établi, on établit un chemin reliant l’ensemble de ces courbes fermées de la manière la plus directe qui soit, sans discontinuer, mais avec la possibilité de créer des carrefours. A titre d’exemple, on peut noter que la courbe fermée numérotée « 9 » correspond à un carrefour.
En particulier, le dispositif mobile de test 20 et les détonateurs électroniques mono-condensateur 10 pourraient communiquer par une liaison sans fil, notamment par liaison radio. Les moyens de réception 21 et d’envoi 22 peuvent alors être formés d’une antenne émettrice/réceptrice bidirectionnelle, connue de l’homme du métier dans le domaine de la communication des réseaux sans fil.
Le dispositif mobile de test 20 comprend en outre un microprocesseur 23 permettant de mettre en œuvre différents traitements de données, calculs et paramétrages utiles à l’installation des détonateurs électroniques mono-condensateur 10 au front de taille.
Le dispositif mobile de test 20 comprend également une mémoire 24 du type mémoire inscriptible EEPROM (acronyme de la terminologie anglo-saxonne " Electrically Erasable Programmable Rea d Only Memory ") et des moyens d’affichage formés d’un écran 25 pour communiquer avec l’utilisateur.
Le système de mise à feu comprend par ailleurs une console de tir 30, formant un dispositif de mise à feu distant, adaptée à communiquer et émettre des commandes à destination des moyens électroniques de commande 16 des détonateurs électroniques mono-condensateur.
La console de tir 30 est destinée à être connectée à distance avec les détonateurs électroniques mono-condensateur 10.
Comme illustré à la , la console de tir 30 est connectée via une ligne de mise à feu L2, elle-même reliée à la ligne bus L1.
La console de tir 30 est destinée à être placée à longue distance du front de taille pour permettre le déclenchement du tir en toute sécurité pour l’opérateur commandant le tir à partir de la console de tir 30.
La console de tir 30 comprend des moyens de réception 31 et des moyens d'envoi 32 permettant une communication bidirectionnelle entre les détonateurs électroniques mono-condensateur 10 et la console de tir 30, simultanément ou individuellement.
Les moyens de réception 31 et d’envoi 32 sont similaires à ceux décrits précédemment en lien avec le dispositif mobile de test 20.
La console de tir 30 comprend en outre un microprocesseur 33 permettant de mettre en œuvre différents traitements de données, calculs et paramétrages nécessaires à la mise à feu.
Une mémoire programmable 34 du type mémoire EEPROM est également prévue dans la console de tir 30.
Un écran d’affichage 35 peut également équiper la console de tir 30 pour communiquer avec l’opérateur.
Chaque détonateur électronique mono-condensateur 10 comprend des moyens de communication bidirectionnelle 41 adaptés à la communication du détonateur électronique mono-condensateur 10 avec le dispositif mobile de test 20 et/ou la console de tir 30. Les moyens de communication bidirectionnelle 41 des détonateurs électroniques mono-condensateur 10 sont similaires aux moyens de réception 21 et d’envoi 22 décrits précédemment en lien avec le dispositif mobile de test 20 ou aux moyens de réception 31 et d’envoi 32 de la console de tir 30.
Le rôle et le fonctionnement du dispositif mobile de test 20 et de la console de tir 30 sont connus dans leurs principes généraux pour la programmation d’un tir, du temps de retard associé à chaque détonateur électronique mono-condensateur 10 et la mise à feu proprement dite, seules les particularités de communication entre la console de tir 30 et les détonateurs électroniques mono-condensateur 10 étant décrites ci-après en détails.
La console de tir 30 est adaptée à adresser à chaque détonateur électronique mono-condensateur 10 connecté à la ligne de tir L2 une commande de commutation des moyens d’écrêtage 18 de la position activée vers la position désactivée et/ou une commande de commutation des moyens de régulation de tension 19 de la position basse tension vers la position haute tension.
Ainsi, les moyens de protection de chaque détonateur électronique mono-condensateur 10 sont contrôlables à distance par la console de tir 30.
L’invention vise à proposer des dispositifs de régulation thermique améliorés.
L’invention propose ainsi un dispositif de régulation thermique, notamment de refroidissement, pour composant électrique susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, notamment pour un module de stockage d’énergie électrique, ce dispositif comportant au moins un premier et un deuxième groupes de canaux de circulation pour un fluide caloporteur, notamment un fluide réfrigérant, notamment un fluide choisi parmi les fluides réfrigérants suivants R134a, R1234yf ou R744, ou un mélange eau-glycol, ces premier et deuxième groupes de canaux étant agencés pour refroidir des première et deuxième régions distinctes, les canaux des premier et deuxième groupes présentant, en section transversale, un contour en trapèze, les contours en trapèze présentant une grande base de longueur identique dans les deux groupes, et l’un au moins des canaux du deuxième groupe présentant, pour son contour en trapèze, une petite base ayant une longueur plus petite que la longueur des petites bases des canaux dans le premier groupe.
Selon l’un des aspects de l’invention, les contours en section transversale sont tous identiques dans le premier groupe de canaux, respectivement le deuxième groupe de canaux. Les canaux ont ainsi, dans chaque groupe, une même section de passage de fluide.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de régulation thermique comporte des surfaces d’échange thermique de largeur constante, surfaces formées en épousant la grande base des contours des canaux des premier et deuxième groupes. Les première et deuxième régions de refroidissement sont ainsi formées par ces surfaces d’échange, lesquelles sont notamment formées sur une plaque de refroidissement.
Selon l’un des aspects de l’invention, les grandes bases des contours restent inchangées d’un groupe à l’autre. La largeur de ces surfaces d’échange thermique correspond à la dimension de la grande base du trapèze.
Les surfaces d’échange vues par les composants à refroidir sont un paramètre important dans la capacité de refroidissement du dispositif de régulation thermique. Il est ainsi avantageux de les laisser constante dans les premier et deuxième groupes de canaux, et de ne pas réduire la grande base entre le premier groupe et le deuxième groupe de canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, la section de passage de fluide est rendue différente entre le premier groupe et le deuxième groupe de canaux en modifiant la petite base qui a une longueur plus petite dans le deuxième groupe que dans le premier groupe.
Selon l’un des aspects de l’invention, les trapèzes sont des trapèzes isocèles.
Selon l’un des aspects de l’invention, la hauteur des trapèzes est identique dans les premier et deuxième groupes de canaux.
La hauteur est la dimension mesurée perpendiculairement aux bases du trapèze.
Dans cet exemple de réalisation de l’invention, la hauteur des canaux ne varie donc pas d’un groupe à l’autre.
Lorsque la hauteur du trapèze est constante, la section de passage de fluide est réduite dans le deuxième groupe du fait de la réduction de la petite base.
En variante, la hauteur des trapèzes est différente d’un groupe de canaux à l’autre.
L’invention permet d’augmenter, en jouant sur la longueur de la petite base des trapèzes et/ou la hauteur des trapèzes, le coefficient d’échange thermique convectif dans la deuxième région à refroidir grâce à la section de passage réduite qui a pour conséquence de faire augmenter la vitesse d’écoulement du fluide. Ceci permet d’obtenir des écarts de température dans une limite souhaitée entre les composants, notamment des cellules de batterie, dans la première région et les composants, notamment des cellules de batterie, dans la deuxième région, lorsque le fluide caloporteur est plus chaud dans le deuxième groupe que dans le premier groupe de canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux du premier groupe sont jointifs à la sortie de la première région à refroidir, en un premier nœud fluidique de sortie.
représente une vue détaillée de la fixation d’un élément de fixation sur un câble porteur.
La montre une vue schématique d’un système de panneaux photovoltaïques 1 selon l’invention. Ledit système de panneaux photovoltaïques 1 est positionné sur le sol 2, dans un champ, ledit sol 2 formant le support dudit système de panneaux photovoltaïques 1. Comme illustré sur la , le système de panneaux photovoltaïques 1 comprend une pluralité de panneaux photovoltaïques 3 disposés au-dessus du sol 2, selon une inclinaison déterminée par rapport audit sol 2. Les panneaux photovoltaïques peuvent comprendre par exemple des panneaux photovoltaïques à double face.
Selon l’exemple illustré sur la , les panneaux photovoltaïques 3 sont positionnés à une distance déterminée par rapport au sol 2 afin de permettre l’utilisation du sol pour une activité agricole. Selon cet exemple, le sol sert à accueillir des troupeaux de bétail 30 (également visibles sur la ) pouvant paître librement sous lesdits panneaux photovoltaïques 3. Selon le même exemple, les panneaux photovoltaïques 3 permettent l’utilisation du sol 2 au-dessous des panneaux photovoltaïques 3 car ils sont positionnés à une distance déterminée par rapport au sol 2, ladite distance étant comprise entre 2 et 10 mètres, de préférence entre 3 et 8 mètres, et plus préférentiellement entre 5 et 7,5 mètres. Le positionnement des panneaux photovoltaïques 3 au-dessus du sol 2 et à une telle distance du sol permet aux agriculteurs de circuler librement au-dessous des panneaux photovoltaïques, d’utiliser leurs machines agricoles au-dessous desdits panneaux photovoltaïques 3 afin, notamment, de réaliser des activités relatives à la culture de terres agricoles.
Il est évidemment possible d’envisager d’autres utilisations agricoles. En effet, à titre d’exemple, l’espace disponible sous les panneaux photovoltaïques 3 peut être utilisé pour la culture de toute végétation, par exemple des arbres fruitiers, des légumes ou encore des fleurs.
La présence des panneaux photovoltaïques 3 permet aux agriculteurs de considérer l’utilisation du sol 2 comme une première source de revenus. Le système 1 pourvu de panneaux photovoltaïques 3 permet la production d’énergie électrique générée par ledit système 1, ce qui représente pour les agriculteurs une deuxième source de revenus. En effet, par exemple, les agriculteurs peuvent louer un ou plusieurs terrains à un opérateur d’ombrières photovoltaïques, lesdits terrains comprenant des systèmes 1 pourvu de panneaux photovoltaïques 3 selon l’invention.
Un aspect important de l’invention réside dans la présence des panneaux photovoltaïques 3 situés au-dessus du sol 2 pour offrir aux agriculteurs la possibilité d’optimiser l’utilisation dudit sol 2. A titre d’exemple, la présence des panneaux photovoltaïques 3 permet de créer des zones ombragées, sur la surface au sol située au-dessous desdits panneaux photovoltaïques, afin de protéger la végétation cultivée sur cette surface au sol du rayonnement solaire direct parfois néfaste pour les cultures lorsque ledit rayonnement solaire est trop important. La présence des panneaux photovoltaïques permet également d’assurer une protection, pour tout végétal ou animal situé au-dessous desdits panneaux photovoltaïques, contre de fortes précipitations, sous forme de grêle par exemple.
Selon la présente invention, les panneaux photovoltaïques 3 peuvent être fixés afin de conserver une position immobile lors de leur utilisation. Selon la présente invention, les panneaux photovoltaïques 3 peuvent également être fixés afin d’être mobiles en rotation lors de leur utilisation.
L’inclinaison des panneaux photovoltaïques 3 permet d’ajuster la quantité de rayonnement solaire sur la végétation en culture au-dessous desdits panneaux photovoltaïques 3 ce qui engendre une régulation du niveau de protection solaire assurée par lesdits panneaux photovoltaïques 3.