INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avant son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la charge subit une étape de mise en pression pour être adaptée à la pression opérée dans le premier réacteur d’hydroconversion, par exemple à l’aide d’une pompe adaptée. Cette étape de mise en pression est de préférence réalisée avant l’étape de préchauffage.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la fraction d’huile végétale et/ou graisse animale peut subir une étape de filtration, avant son mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 ou son introduction séparée de la fraction lourde d’hydrocarbures 101 dans le premier réacteur d’hydroconversion, pour éliminer des impuretés qui peuvent être naturellement présentes dans les huiles végétales et graisses animales, notamment pour éliminer des particules solides.
Préalablement à son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la charge peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, par exemple la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, comme représenté aux figures 1 et 2, de sorte que, lors de la formation d’un catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge.
Le précurseur de catalyseur entrainé 104 peut aussi être mélangé à la fraction d’huile végétale et/ou animale 102 avant le mélange de cette dernière avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 (non représenté à la ), ou encore être mélangé à la charge 114 formée par le mélange desdites fractions 101 et 102 (non représenté à la ), de la même manière que décrit ci-dessous pour un mélange entre la fraction lourde d’hydrocarbures 101 et le précurseur de catalyseur entrainé 104, à l’exception de la température de mélange avec la fraction d’huile végétale et/ou animale 102 qui est de préférence inférieure ou égale 250°C (et dans tous les cas de préférence à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle du précurseur de catalyseur commence à se décomposer).
Il est précisé qu’au sens de la présente invention, le précurseur de catalyseur, éventuellement dilué, ne fait pas partie de la charge telle que définie plus haut qui comporte exclusivement la fraction d’huile végétale et/ou animale et la fraction lourde d’hydrocarbures.
Le précurseur de catalyseur entrainé peut être est choisi parmi tous les précurseurs de catalyseur métallique connus d’un homme de l’art, capables de former un catalyseur dispersé de manière colloïdale ou moléculaire (c’est-à-dire le catalyseur entraîné) en la présence d’hydrogène et/ou de H 2 S et/ou d’une quelconque autre source de soufre, et permettant l’hydroconversion de la charge après son injection dans le premier réacteur d’hydroconversion. Le précurseur de catalyseur est avantageusement un précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, contenant au moins un métal de transition. La précurseur de catalyseur comprend préférablement un composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile. Le précurseur de catalyseur peut comprendre un composé ou complexe organométallique ou bimétallique soluble dans l’huile comprenant un ou deux des métaux suivants : Mo, Ni, V, Fe, Co ou W, ou des mélanges de tels composés/complexes. Le précurseur de catalyseur soluble dans l’huile possède préférablement une température de décomposition (température en dessous de laquelle le précurseur de catalyseur est sensiblement stable chimiquement) dans une plage de 100°C à 350°C, plus préférablement dans une plage de 150°C à 300°C, et le plus préférablement dans une plage de 175°C à 250°C. Le composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile est préférablement choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, le naphtanate de vanadium, l’octoate de vanadium, le molybdène hexacarbonyle, le vanadium hexacarbonyle, et le fer pentacarbonyle. Ces composés sont des exemples non limitatifs de précurseurs de catalyseur solubles dans l’huile. Plus préférablement, le précurseur de catalyseur comprend du Mo et, par exemple, comprend un composé choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, et le molybdène hexacarbonyle. Un précurseur de catalyseur actuellement préféré comprend, ou consiste en, le 2–éthylhexanoate de molybdène (également communément appelé octoate de molybdène). Typiquement, le 2–éthylhexanoate de molybdène contient 15 % en poids de molybdène et possède une température de décomposition ou plage de température de décomposition suffisamment élevée pour éviter une décomposition thermique substantielle lorsqu’il est mélangé avec une fraction lourde d’hydrocarbures à une température inférieure à 250°C.
Le précurseur de catalyseur 104 peut être pré-mélangé avec un diluant pour former un mélange de précurseur dilué, ledit prémélange étant préférablement réalisé à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle du précurseur de catalyseur commence à se décomposer, préférablement entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, plus préférablement entre 15°C et 200°C, encore plus préférablement entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement comprise entre 75°C et 150°C, et encore plus préférablement entre 75°C et 100°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes. Typiquement, le diluant du précurseur de catalyseur peut être une huile hydrocarbonée composée d’hydrocarbures dont au moins 50% en poids, par rapport au poids total de l’huile hydrocarbonée, ont une température d'ébullition comprise entre 180°C et 540°C. Des exemples de diluants hydrocarbonés appropriés pour la dilution du précurseur comprennent, sans s’y limiter, un gazole sous vide connu sous le nom de « VGO » (pour Vaccum Gas Oil selon la terminologie anglo-saxonne, et qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 524°C), une huile de décantation ou une huile de recyclage (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 360°C à 550°C), par exemple un effluent de craquage catalytique en lit fluidisé FCC comme une huile lourde de recyclage (HCO pour Heavy cycle Oil en anglais) ou une huile légère de recyclage (LCO pour Light Cycle Oil en anglais), une huile de pyrolyse provenant d’un hydrocraqueur, un gazole léger (qui possède typiquement une plage d’ébullition de 200°C à 360°C), des résidus atmosphériques, des résidus sous vide (qui possèdent typiquement une plage d’ébullition de supérieure ou égale à 524°C), des huiles désasphaltées, et des résines. Le diluant du précurseur de catalyseur est préférablement un résidu atmosphérique, un résidu sous vide, un VGO. Ensuite, le précurseur dilué peut être mélangé avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101, préférablement à une température entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes, de préférence de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 2 secondes à 3 minutes. Dans la présente description, un temps de mélange (ou temps de séjour pour le mélange) de 1 seconde comprend un mélange instantané. Le rapport massique de précurseur de catalyseur 104 sur diluant d’huile hydrocarboné est préférablement dans une plage d’environ 1 : 500 à environ 1 : 1, plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 150 à environ 1 : 2, et encore plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 100 à environ 1 : 5 (e.g. 1 : 100, 1 : 50, 1 : 30, ou 1 : 10). Sans mélange avec un diluant, il est préférable de s’assurer de mélanger les composants pendant un temps suffisant pour mélanger complètement/intimement le précurseur de catalyseur dans la fraction lourde d’hydrocarbures avant la formation du catalyseur entrainé. Cependant, un temps de mélange long, par exemple un mélange de 24 heures, peut engendrer pour certaines opérations industrielles un coût rédhibitoire.
est une représentation de face d’un corps d’épreuve instrumenté selon une réalisation de l’invention ;
représente de face l’aimantation de la piste magnétique intérieure d’un corps d’épreuve selon l’invention,
étant une coupe selon la ligne A-A de la ;
représente de face l’aimantation de la piste magnétique extérieure d’un corps d’épreuve selon l’invention.
Pour ce faire, un codeur est réalisé avec le corps d’épreuve en équipant chacune des bagues 1, 2 avec un anneau respectivement intérieur 5 et extérieur 6 portant une piste magnétique respectivement intérieure 7 et extérieure 8 qui est apte à émettre un signal, par exemple périodique, représentatif du déplacement dudit anneau en rotation, le système comprenant un capteur de mesure de la position angulaire de chacun desdits anneaux.
En particulier, une succession de respectivement Npp i et Npp e paires de pôles 9 Nord et Sud est aimantée sur un anneau 5, 6 pour former une piste magnétique multipolaire 7, 8 apte à émettre un signal magnétique de forme pseudo-sinusoïdale.
Le capteur comprend un premier – respectivement un deuxième – motif d’éléments sensibles disposé à distance de lecture de la piste intérieure 7 – respectivement de la piste extérieure 8 – pour former un signal représentatif de la position angulaire de l’anneau 5, 6 correspondant.
En particulier, chaque motif peut comprendre au moins deux éléments sensibles, notamment une pluralité d’éléments sensibles alignés tel que décrit dans les documents FR-2 792 403, EP-2 602 593 et EP-2 602 594.
plus généralement, bit_reverse(2 K-M ,K) = 2M–1 pour 1 ≤ M ≤ K,
• bit_reverse(2k+1,K) = bit_reverse(2k,K) + 2 K-1 pour 0 ≤ k ≤ 2 K-1 – 1.
D’une manière générale la bande d’intérêt à conserver, constituée de 2 N-K cases, m + k x 2 N–K et m – 1 + (k+1) x 2 N–K avec 0 ≤ m ≤ 2 K – 1:
• le cas m = k = 0 correspond au paragraphe précédent dans lequel la bande est comprise entre 0 et -1 + 2 N–K ,
• si m = 0 et k ≠ 0, la bande d’intérêt correspond à l’une des sous-bandes naturelle de la FFT ; les cases qui la composent sortent alors de façon périodique mais avec un décalage égal à bit_reverse(k,K),
• Dès que m ≠ 0, les différentes cases constituant la bande d’intérêt ne sortent plus de façon périodique.
Bien que ces trois cas conduisent à des différences quant au comportement de l’ordre de sortie des données, on peut néanmoins rassembler l’ensemble de ces trois cas de fonctionnement sous un seul et même mode opératoire.
Il suffit pour cela de :
• lire le spectre aux seuls instants correspondant aux cases fréquences constituant la bande utile, c’est-à-dire aux indices n tels que :
n MIN = m + k 2 N–K ≤ bit_reverse(n,2 N ) ≤ n MAX = m – 1 + (k+1) 2 N–K
• maintenir la valeur jusqu’à la valeur échantillonnée suivante, et
• ré-échantillonner le signal ainsi obtenu aux instants n x 2 K – 1.
Une implémentation d’un tel mode opératoire est représenté sur la qui représente un dispositif de recalage fréquentiel de la bande décimée comprenant notamment un compteur, une unité de bit inversé (bit reverse) et deux échantillonneurs-bloqueurs.
Ce faisant, on introduit une latence de réalisation de 2 K coups d’horloge. Dans l’exemple de la , il est supposé qu’il n’y a aucune latence de réalisation, ces latences étant éventuellement prises en compte par l’utilisation de dispositifs connus de l’homme du métier. Pour ne pas rompre le synchronisme des opérations qui suivent et conduire à une latence fixe quel que soit le taux de multiplexage, la compensation de cette latence peut, par exemple mais non exclusivement, s’opérer par l’application d’un retard complémentaire égal à 2 N -2 K coups d’horloge sur le signal ainsi obtenu.
On crée ainsi un repliement de la bande utile dans la bande sous-échantillonnée [ 0 - f ECH /2 K ]. En effet, l’ordre des données en sortie de FFT est le suivant :
• d’abord les 2 K échantillons 0 de chacune des 2 K sous-bandes, ces sous-bandes apparaissant dans l’ordre fixé par bit_reverse(x,2 K ), puis
Le circuit de maintenance 36 place le contacteur 32 dans un état ouvert.
Par ailleurs, le capteur de température 52 mesure la température à cet état de charge complet.
Le deuxième circuit électronique de contrôle 60 commande ensuite le dispositif de régulation 56 laisse passer le courant voulu.
Les éléments électrochimiques 18 se déchargent alors à leur tension minimale.
Pendant la décharge, le capteur de courant 50 mesure la valeur du courant délivré par les éléments électrochimiques 18.
En activant un compteur de temps, le deuxième circuit électronique de contrôle 60 déduit des valeurs de courant mesurées au cours du temps une mesure de la capacité.
Le deuxième circuit électronique de contrôle 60 compare ensuite la capacité ainsi mesurée à une valeur de capacité de référence.
La valeur de capacité de référence est obtenue en utilisant la température mesurée.
Cette comparaison permet de déterminer la présence d’un écart entre la capacité de la batterie 12 et la capacité attendue pour celle-ci.
Alternativement, le deuxième circuit électronique de contrôle 60 détermine l’état de santé SOH à partir du rapport de la capacité mesurée sur la capacité de la batterie 12 à l’état neuf ou initial dans les mêmes conditions de mesure (notamment dans les mêmes conditions de température).
De fait, la capacité diminue avec le vieillissement, traduisant une perte d’énergie disponible. Dans un tel cas, l’expression état de santé SOH lié à la capacité de la batterie 12 est souvent utilisée ou son abréviation SOHC qui renvoie à la dénomination anglaise correspondante de « State of Health related to battery Capacity ».
Dans un tel cas, le paramètre SOHC est affiché sur le terminal et mémorisé dans la mémoire précitée.
Comme exemple de troisième fonction, le circuit de maintenance 36 permet de mesurer la résistance interne des éléments électrochimiques 18.
Similairement au cas de la deuxième fonction, le circuit de maintenance 36 impose une décharge complète aux éléments électrochimiques 18.
Le châssis 3 de la station de flambage 1 comprend huit pieds 20 vissés, ou boulonnés, sur la plateforme 2 ; et un tablier 21, sous la forme d’une jupe métallique, recouvrant une large part des ouvertures entre les pieds 20. Une telle jupe permet d’éviter trop de déperdition de chaleur lors de la propulsion des gaz réinjectés par le bas, tout en laissant passer suffisamment d’air frais riche en oxygène pour activer les flammes des buses de flambage 14. La passerelle 11 du pont 8 comprend un passage 22 intégrant des moyens de fixation prévus pour le montage d’une ligne de convoyeur aérien capable de convoyer les carcasses dans l’enceinte de la station de flambage ; les carcasses de porcs peuvent ainsi êtes directement amenées dans l’enceinte de la station pour y subir le flambage. Des portes coupes feu peuvent également être installées, qui s’ouvrent pour laisser entrer ou sortir les carcasses, et doivent être fermée pendant le flambage.
Un procédé de suivi et d’homogénéisation de la température de flambage de carcasses de porc est mis en œuvre en suivant le flambage dans la station de flambage 1 à l’aide d’une caméra infra-rouge (IR) et d’une unité d’analyse thermique dédiée ; la montre sur la gauche une image prise directement avec la caméra et la zone analysée (ligne blanche) après traitement de l’image sur la colonne vertébrale de l’animal, à droite. La caméra IR est du type FLIR E60™ commercialisée par la société FLIR Systems Advances Thermal solutions SAS ® ; le logiciel mis en œuvre pour l’analyse des données thermique est le logiciel ImageJ™.
Les images traitées permettent d’obtenir des courbes de températures qui sont représentées sur les figures 6 et 7. La montre une courbe de température obtenue à partir d’une station de flambage de l’art antérieur ne comportant aucune modification sur les bruleurs, et ne comportant pas non plus un système de recirculation des gaz brulés, ni de tablier en partie basse. D’autres profils de températures classiques sont également montrés à la pour quatre carcasses successivement traitées et analysées dans la station de flambage de l’art antérieur : il est nettement visible que certaines parties des porcs sont trop chauffées par rapport à l’objectif de 47°C, limite d’efficacité microbiologique, et d’autres ne le sont pas assez.
La montre des courbes de température obtenues à partir d’une station de flambage selon l’invention avec un tablier en partie basse, sans faire fonctionner le système de recirculation des gaz brulés pour la courbe dite « témoin », et après avoir mis en route la recirculation des gaz pour la courbe qualifiée de « recirculation ». Les améliorations techniques de la station selon l’invention permettent d’obtenir une courbe de température plus plate, et donc une température de flambage plus homogène à la surface de la carcasse.
Caractérisation du four et traçabilité de la température en sortie de four : Des mesures de température faites sur un échantillon de porcs avec la caméra IR permettent de vérifier l’efficacité de la station de flambage et de garantir qu’avec les réglages (débit, temps) consignés lors des essais, les porcs flambés ont, au moins atteint les 47°C en surface et sont par conséquent décontaminés à hauteur de 99,9% (aptitude à l’application de la dérogation à la température de transport, conformité à des cahiers des charges spécifiques : règlement (UE) 2017/1981 ).
La présente invention permet notamment de réaliser une, ou d’améliorer la : Economie d’énergie : compte tenu que l’on vise les 47°C en surface, avoir vérifié l’efficacité de la station de flambage et affiné les réglages de débit des gaz permet d’aplatir la courbe des températures du porc mesurée dans le sens longitudinal, et de pouvoir diminuer le temps et/ou débit de gaz de flambage. Qualité microbiologique : après le passage dans le four le porc est décontaminé à 99,9% s’il a atteint 47°C en surface. Il suffit ensuite de tracer le porc jusqu’à la découpe, ou sur le quai d’expédition, pour prédire son aptitude à satisfaire un cahier des charges particulier ou son aptitude à déroger à la contrainte de température pour le transport.
La traçabilité peut être faite grâce à des chariots à puce, dans lesquels on entrera la température en sortie de four.
Une fois le four caractérisé par une courbe type de température le long de l’axe vertébral du porc, obtenue grâce à une caméra thermique (IR), il suffira de prendre la température de surface en un point représentatif pour en déduire la température obtenue sur le reste de la carcasse. Une seule mesure permettra de savoir si le porc est conforme à l’objectif microbiologique visé.
LEGENDE 1 : station de flambage 2 : plateforme 3 : châssis 4 : enceinte de flambage 5 : premier déflecteur 6 : deuxième déflecteur 7 : circuit d’admission 8 : pont 9 : premier pilier 10 : deuxième pilier 11 : passerelle 12a-12d : unité de brulage 13 : colonne d’alimentation en gaz combustible 14 : buses de brulage 15 : système de recirculation des gaz brulés 16 : dôme de la hotte aspirant 17 : cheminée d’évacuation de la hotte aspirante 18 : canalisations de recirculation 19 : ventilateur d’injection 20 : pieds de la station de flambage
Procédé de déminéralisation d’une composition protéique laitière à base de lactosérum de petit ruminant DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention porte principalement sur un procédé de déminéralisation d’une composition laitière à base de lactosérum de petit ruminant.
L’invention porte également sur l’utilisation de la composition déminéralisée comme ingrédient dans le domaine de l’alimentation infantile.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le lactosérum est un coproduit de la production fromagère. Il contient environ 50 % de l’extrait sec du lait de départ composé majoritairement de lactose et de protéines sériques, deux éléments valorisables. Sa teneur non négligeable en minéraux et en sels organiques reste toutefois un frein à sa valorisation. C’est dans ce contexte qu’un grand nombre de procédés de déminéralisation existent, combinant des procédés de filtrations membranaires, d’échanges d’ions et d’électrodialyses.
La poudre de lactosérum déminéralisé issu du lait de vache est couramment utilisée en nutrition infantile pour enrichir en protéines sériques les compositions infantiles afin d’approcher la teneur en protéines sériques du lait maternel.
Le lactosérum de petit ruminant (brebis et chèvre) est quant à lui traditionnellement utilisé en alimentation animale. Le lactosérum de petit ruminant, et en particulier le lactosérum de brebis, provient majoritairement de la technologie fromagère « pâte persillé ». Il contient au minimum 1,5 fois plus de protéines que le lactosérum issu du lait de vache.
Cette teneur importante en protéines impose des contraintes en matière de déminéralisation. En particulier, le passage sur des colonnes anioniques d’un lactosérum de petit ruminant engendrerait une perte en protéines trop importante, mais également des risques d’encrassement de ces résines. Au surplus, le coût élevé et la faible mise à disposition des protéines sériques de petits ruminants limitent la possibilité d’ajout de ces protéines à la composition déminéralisée. Par ailleurs, les lactosérums de brebis et de chèvre sont sensiblement plus riches en ions polyvalents (calcium, magnésium et phosphore) que le lactosérum de vache. Or le procédé de déminéralisation doit permettre d’assurer une déminéralisation de l’ordre de 90%, voire plus, ce qui ne pourrait pas être effectué par l’électrodialyse seule.
Le lactosérum de brebis est en outre soumis à une variabilité saisonnière. Durant la période de lactation, de novembre à juin, la teneur en protéines varie d’environ 19% à 24% sur l’extrait sec. Cette variabilité engendre également une variabilité conséquente sur le produit fini.
La cage selon l’invention présente la capacité à pouvoir être pliée et à ne présenter, dans sa position pliée, qu’un encombrement réduit, tout en permettant au concepteur de la cage de disposer d’une liberté plus importante, par rapport à l’art antérieur, vis-à-vis du format de la cage (dimensionnements) qui doit respecter des standards relatifs aux normes de transport des animaux dans des avions.
Grâce à la paroi avant qui est logée dans le premier volume de réception et à la paroi arrière qui est logée dans un deuxième volume de réception, et au fait que ces deux volumes de réception sont positionnés de part et d’autre des parois latérales pliées une fois la cage pliée, alors la cage peut présenter une variété de dimensions (en hauteur et en profondeur notamment) plus importante que ce qui est possible avec les cages selon l’art antérieur.
Notamment, dans sa configuration pliée, alors la paroi avant et la paroi arrière sont susceptibles de présenter un recouvrement au moins partiel l’une par rapport à l’autre selon une projection perpendiculaire au plancher.
En d’autres termes, la paroi avant et la paroi arrière, dans la configuration pliée de la cage, peuvent être partiellement ou entièrement positionnées l’une sur l’autre, en encadrant les parois latérales.
De cette manière, la cage selon l’invention peut respecter les normes en vigueur dans le domaine du transport aérien tout en présentant des dimensions plus variables que ce que permettent les conceptions de cages selon l’art antérieur. La profondeur minimale de la cage est alors moins dépendante de la hauteur de la cage. En effet, la profondeur de la cage selon l’invention ne doit être au moins égale à deux fois la hauteur de la cage, ce rapport étant essentiel pour les conceptions de cage selon l’art antérieur où la paroi avant et la paroi arrière sont positionnées dans un même volume de réception, et dans la continuité l’une de l’autre en suivant la profondeur de la cage.
Par exemple, la profondeur minimale de la cage peut alors être égale, ou pratiquement égale, à la hauteur de la cage.
Selon une caractéristique avantageuse, la paroi arrière est mobile en rotation par rapport au plancher entre une position d’obturation dans laquelle elle empêche l’accès au volume d’accueil d’un animal dans la configuration d’utilisation de la cage, et au moins une position basculée vers l’extérieur de la cage dans laquelle la paroi arrière est susceptible de former une rampe d’accès au volume d’accueil d’un animal.