INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le déplacement de la cale de maintien par le déplacement du moule en position ouverte évite d’avoir un système d’entraînement spécifique pour la cale de maintien. Cela simplifie l’utilisation de l’outil de moulage.
L’outil de moulage peut en outre présenter une ou plusieurs caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le dispositif de déplacement comprend une première pièce apte à se déplacer en translation par rapport à la première partie de moule selon une première direction de translation, la première pièce étant apte à se déplacer entre une position écartée dans la position écartée de la cale de maintien et une position rapprochée dans la position de maintien de la cale de maintien ;
- la première direction de translation est perpendiculaire à une direction d’ouverture du moule ;
- le dispositif de déplacement comprend un élément élastique s’étendant entre la première pièce et la première partie de moule ou entre la première pièce et une face fixe par rapport à la première partie de moule, l’élément élastique exerçant une force entraînant la première pièce dans la position rapprochée ;
- la première pièce présente un élément d’indexation s’étendant en regard de la deuxième partie de moule, la deuxième partie de moule étant pourvue d’un élément de butée adapté pour coopérer avec l’élément d’indexation dans la position fermée du moule pour maintenir la première pièce en position écartée ;
- dans la position ouverte du moule, l’élément de butée s’étend à distance de l’élément d’indexation ;
- le dispositif de déplacement comprend une deuxième pièce apte à se déplacer en translation par rapport à la première pièce selon une deuxième direction de translation, la deuxième pièce étant apte à se déplacer entre une position déployée dans la position écartée de la cale de maintien et une position basse dans la position de maintien de la cale de maintien, la cale de maintien étant fixée ou étant faite d’une pièce avec la deuxième pièce ;
Un outil de moulage 1, pour la fabrication d’une pièce 4 d’intérieur de véhicule comprenant au moins un corps moulé 5 et un premier élément 6 s’étendant sur au moins une partie du corps moulé 5, selon un mode de réalisation de l’invention, est représenté sur les figures 1 à 6.
Le corps moulé est par exemple réalisé par injection d'un matériau de moulage sur l'élément de revêtement 6 et peut avoir toute forme souhaitée. Le corps moulé est par exemple réalisé en matériau plastique souple, telle qu'une mousse, ou rigide.
Le premier élément est, par exemple, un élément de revêtement.
L'élément de revêtement est, par exemple, formé par un film de décoration, une peau en matériau plastique ou naturel, telle que du cuir, du textile ou autre.
En variante, le premier élément peut également être un élément fonctionnel, tel qu'une pièce en métal (par exemple une vis), un écran, un film capacitif, un filet d'un dispositif de coussin gonflable ou un élément de décoration tel qu'un logo ou autre.
La pièce d’intérieur forme par exemple un élément de garnissage présentant par exemple la forme d'une partie de véhicule que l'élément de garnissage est destiné à garnir. Toute forme peut être envisagée, notamment des formes tridimensionnelles comprenant des zones en creux, en saillie, etc.
Le premier élément 6 comprend au moins une partie s'étendant en périphérie du corps moulé. Selon un mode de réalisation, l'élément de revêtement 6 s'étend sur toute la surface extérieure du corps moulé.
L'outil de moulage comprend un moule comprenant une première partie de moule 8, comprenant une première surface de moulage 10, et une deuxième partie de moule 12, comprenant une deuxième surface de moulage 14.
La première partie de moule 8 et la deuxième partie de moule 12 sont mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte, dans laquelle les première et deuxième parties de moules 8, 12 sont écartées l'une de l'autre de sorte à laisser un accès aux première et deuxième surfaces de moulage 10, 14, et une position fermée, dans laquelle les première et deuxième parties de moule 8, 12 sont appliquées l'une contre l'autre de sorte que les première et deuxième surfaces de moulage 10, 14 forment entre elles une cavité de moulage 15 fermée présentant la forme de l'élément moulé à réaliser.
Le déplacement entre la position ouverte et la position fermée se fait selon une direction d’ouverture Z, plus particulièrement par translation selon la direction d’ouverture.
Le déplacement de la position fermée à la position ouverte se fait selon la même direction, mais en sens opposé, par rapport au déplacement de la position ouverte à la position fermée.
L'outil de moulage 1 est également équipé de moyens d'injection (non représentés) d'un matériau de moulage dans la cavité de moulage et éventuellement de moyens de chauffage et/ou de refroidissement (non représentés) de la cavité de moulage.
L'outil de moulage 1 comprend en outre un dispositif de manipulation, non représenté, agencé pour permettre le positionnement du premier élément 6 contre la première surface de moulage 10 de la première partie de moule 8.
Le dispositif de manipulation est mobile par rapport à la première partie de moule 8 entre une position écartée, dans laquelle le dispositif de manipulation est écarté de la première partie de moule 8 et dans laquelle il est par exemple agencé pour prélever un premier élément 6, et une position d'application, dans laquelle le dispositif de manipulation place le premier élément 6 contre la première surface de moulage 10 lorsque le moule 1 est dans la position ouverte.
Lorsque le premier élément 6 est appliqué contre la première surface de moulage 10, une cale de maintien 22 est agencée pour maintenir le premier élément 6 contre la première surface de moulage 10, comme cela sera décrit ultérieurement, ce qui permet de déplacer le dispositif de positionnement vers sa position écartée tout en laissant le premier élément 6 sur la première surface de moulage 10.
Alternativement, le premier élément 6 peut être glissé sous la cale de maintien manuellement.
Mais, en cas de casse ou de détérioration, les écrans transparents en matériau radio-protecteur des structures actuelles de protèges-seringues ne sont pas faciles à remplacer. De plus ces structures connues de protèges-seringues sont souvent complexes et onéreuses.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux l’inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un dispositif de radioprotection destiné à équiper une seringue servant à l’injection d’un produit radioactif, laquelle seringue comprend un corps de seringue cylindrique muni d’une extrémité avant comprenant un orifice d’aspiration et d’éjection d’un liquide et d’une extrémité arrière comprenant une ouverture dans laquelle est rapporté un piston de seringue,
lequel dispositif de radioprotection comprend :
(i) une structure tubulaire de radioprotection, comprenant un axe longitudinal, laquelle structure tubulaire de radioprotection est réalisée au moins partiellement en matériau radio-protecteur et comprend - une surface intérieure délimitant un logement central adapté pour recevoir au moins une partie dudit corps de seringue, - une surface extérieure, - une ouverture avant au travers de laquelle est destinée à déboucher ladite extrémité avant dudit corps de seringue, - une ouverture arrière adaptée pour l’introduction et l’extraction dudit corps de seringue, ainsi que pour la manœuvre dudit piston de seringue, - une ouverture latérale qui débouche dans ledit logement central, laquelle ouverture latérale comprend une structure de feuillure et forme un logement latéral, et
(ii) un écran en matériau radio-protecteur transparent, rapporté dans ledit logement latéral et positionné en appui sur ladite structure de feuillure,
ledit dispositif de radioprotection comprenant encore des moyens de verrouillage pour verrouiller ledit écran en matériau radio-protecteur transparent dans ledit logement latéral,
ce dispositif de radioprotection étant caractérisé par le fait que lesdits moyens de verrouillage comprennent
- une structure de tenon ménagée au niveau d’une extrémité dudit écran en matériau radio-protecteur transparent, adaptée pour coopérer avec une structure de mortaise complémentaire ménagée dans ledit logement latéral, et
- un organe de verrouillage escamotable adapté pour coopérer avec une autre extrémité dudit écran en matériau radio-protecteur transparent, lequel organe de verrouillage est apte à être activé pour verrouiller en position ledit écran en matériau radio-protecteur transparent après introduction de ladite structure de tenon dans ladite structure de mortaise, et apte à être désactivé pour permettre la séparation entre ledit écran en matériau radio-protecteur et ladite structure tubulaire.
Une telle structure, très simple, permet de faciliter les opérations de montage et de démontage de l’écran en matériau radio-protecteur transparent.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du dispositif de radioprotection conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- l’extrémité de l’écran en matériau radio-protecteur transparent coopérant avec l’organe de verrouillage comporte une feuillure d’écran pour la réception dudit organe de verrouillage, laquelle feuillure d’écran comporte un fond de feuillure et une bordure de feuillure, une face de fond dudit organe de verrouillage étant destinée à venir prendre appui contre ledit fond de feuillure de ladite feuillure d’écran, pour verrouiller axialement ledit écran en matériau radio-protecteur, et une épaisseur dudit organe de verrouillage étant destinée à venir se positionner entre ladite bordure de feuillure de ladite feuillure d’écran et une face d’extrémité en regard dudit logement latéral, pour verrouiller longitudinalement ledit écran en matériau radio-protecteur ;
- le logement latéral du dispositif de radioprotection est de forme allongée et comprend un grand axe qui s’étend parallèlement audit axe longitudinal de ladite structure tubulaire de radioprotection, lequel logement latéral comprend une extrémité amont orientée du côté de l’ouverture arrière de ladite structure tubulaire de radioprotection et une extrémité aval orientée du côté de l’ouverture avant de ladite structure tubulaire de radioprotection ; ladite structure de mortaise est ménagée au niveau de ladite extrémité aval du logement latéral ; ladite structure de tenon est ménagée au niveau d’une extrémité dudit écran en matériau radio-protecteur transparent destinée à être orientée du côté de ladite extrémité aval du logement latéral ; et ledit organe de verrouillage escamotable est destiné à coopérer avec l’extrémité dudit écran en matériau radio-protecteur transparent positionnée du côté de l’extrémité amont dudit logement latéral ;
- l’organe de verrouillage escamotable consiste en un anneau élastique de verrouillage adapté pour venir ceinturer la structure tubulaire de radioprotection et l’écran en matériau radio-protecteur transparent associé ;
- l’organe de verrouillage escamotable en forme d’anneau élastique de verrouillage est réalisé en caoutchouc ;
- l’organe de verrouillage escamotable en forme d’anneau élastique de verrouillage comprend une structure de méplat qui s’étend en saillie de la surface extérieure de ladite structure tubulaire de radioprotection, laquelle structure de méplat en saillie est adaptée à servir de structure d’appui, pour venir reposer de manière stable sur un plan de réception ;
Le deuxième tronçon 28 présente un deuxième angle d’inclinaison β par rapport au plan de fixation principal P. Le deuxième angle d’inclinaison β est compris entre 45° et 80°. Il peut être de l’ordre de 60°. Il est mesuré dans l’état assemblé dans le véhicule, en contact de l’enjoliveur 18. Le deuxième angle d’inclinaison β est supérieur au premier angle d’inclinaison α. L’inclinaison plus marquée dans le deuxième tronçon 28 permet un meilleur contact avec l’enjoliveur qui est essentiellement vertical.
Le bord tombé 60 forme un bord de fixation 60 du joint d’étanchéité 20 dans le prolongement vertical de l’enjoliveur extérieur 18. Il peut être obtenu par emboutissage. Cet agencement permet de mieux positionner le joint d’étanchéité 20 par rapport au bord inférieur de l’enjoliveur extérieur 18, et donc de mieux atteindre l’étanchéité requise.
La représente un exemple de réalisation des deuxièmes moyens de fixation par encliquetage 48 formés sous l’armature 36. Le panneau extérieur 16 est partiellement représenté.
L’orifice 52 présente un contour généralement rectangulaire ou oblong. Les deuxièmes moyens de fixation 48, et en particulier l’agrafe 50, le traversent. L’agrafe 50 comprend des pattes souples 54 traversant l’orifice 52. Les pattes souples 54 comprennent des surfaces de rétention coopérant avec le bord de l’orifice 52 afin d’assurer une rétention.
L’armature 36 comprend un pion de fixation 62 auquel est fixée l’agrafe 50. Le pion de fixation 62 est venu de matière avec le corps de l’armature 36. L’agrafe 50 est encliquetée au pion de fixation 62. Cette configuration permet d’utiliser deux matériaux. Par exemple le matériau de l’armature 36 est essentiellement rigide pour un meilleur maintien de la lèvre 24 tandis que le matériau de l’agrafe 50 est plus souple que celui de l’armature 36 pour une meilleure introduction dans l’orifice 52. Cela évite également les ruptures de pattes souples 54 lors du montage. Par ailleurs, le double encliquetage de l’agrafe 50 au le pion 62, et de l’agrafe 50 au bord tombé 60 permettent d’éviter les mouvements verticaux du joint dans le deuxième tronçon 28.
Les bords longitudinaux du contour de l’orifice 52 présentent des moyens de positionnement. Ces moyens de positionnement permettent un positionnement dans la direction transversale. Les moyens de positionnement comprennent par exemple des ailles 56. Ces ailes 56 sont en contact de l’armature 36 afin de le positionner par rapport au panneau extérieur 16. Ainsi, le positionnement de le joint d’étanchéité 20 est optimal. Sa position lui permet d’assurer de manière optimale l’étanchéité. Dans la présente illustration, seules deux pattes souples 54 sont représentées. Toutefois les deuxièmes moyens de fixation 48 peuvent comprendre une autre paire de pattes souples 54 ; les ailes 56 étant longitudinalement entre les deux paires de pattes souples 54.
La représente un diagramme d’un procédé d’assemblage d’un véhicule. Le véhicule est conforme à celui présenté dans les figures précédentes.
Le procédé comprend les étapes suivantes, réalisées dans l’ordre ci-dessous.
Fixation 100 du joint d’étanchéité sur le panneau extérieur.
Assemblage 102 de la coulisse de guidage de la vitre sur un montant de l’encadrement de la porte.
Montage 104 de l’enjoliveur extérieur en appui verticalement sur le deuxième tronçon de la lèvre.
L’étape de montage 104 de l’enjoliveur est effectuée après l’étape de fixation 100 du joint. A l’étape de montage 104 de l’enjoliveur extérieur, ce dernier recouvre le deuxième tronçon. Il vient en appui dessus, et l’abaisse. Le deuxième tronçon de la lèvre se déforme et bascule. Il pivote vers le bas. Le mouvement du deuxième tronçon est favorisé par sa finesse qui lui apporte une souplesse. Par ailleurs, la configuration avec un deuxième tronçon sous l’enjoliveur extérieur limite intrinsèquement les infiltrations d’eau. L’interface d’étanchéité horizontale optimise l’étanchéité.
TITRE DE L’INVENTION : Pare-soleil adaptable et automatique pour voiture automobile.
Pare-soleil adaptable et automatique pour voiture automobile.
Gestion de configuration :
Équipement automobile, le Pare-soleil adaptable et automatique pour voiture automobile s’insère en prédilection dans le domaine technique des composants automobile.
Aussi, dans le substrat de câblage 100 du présent mode de réalisation, comme illustré dans la , la première face SF1 a une forme rectangulaire. Le renfoncement 21 est formé sur une parmi deux surfaces extérieures situées sur des côtés opposés du plan PL qui contient l’axe central OL1 et sert de référence pour une symétrie plane ; plus particulièrement, la surface extérieure 20s étant située sur le côté dans la direction positive d’axe X. Dans le présent mode de réalisation, chacun du substrat de base 10 et de l’élément métallique entourant 20 a une forme symétrique plane, rendant ainsi difficile la reconnaissance de leurs orientations. Cependant, puisque le renfoncement 21 sert de marque, l’orientation du substrat de câblage 100 dans son ensemble peut être reconnue.
Aussi, dans le présent mode de réalisation, puisque le renfoncement 21 est formé par un processus de mise en forme d’enfoncement, la rugosité de surface de la surface inférieure 21b est inférieure à la rugosité de surface de la surface extérieure 20s. Par conséquent, dans le substrat de câblage 100 du présent mode de réalisation, puisque la réflectance de la surface inférieure 21b et la réflectance de la surface extérieure 20s diffèrent l’une de l’autre, lorsque de la lumière heurte la surface extérieure 20s, la surface inférieure 21b du renfoncement 21 reflète la lumière différemment de la surface extérieure 20s. Par conséquent, la position du renfoncement 21 peut être facilement détectée. Par exemple, au cas où le renfoncement 21 est reconnu par un traitement d’image, le renfoncement 21 sur la surface extérieure 20s est clairement distingué de la portion restante de la surface extérieure 20s au moyen d’une binarisation. Aussi, au cas où la surface extérieure 20s est visualisée tandis que le substrat de câblage 100 tourne d’un angle prédéterminé (par exemple, 30 degrés) autour de l’axe Y, le renfoncement 21 peut être facilement distingué sur la base de la différence de réflectance.
Modifications du présent mode de réalisation :
Le présent mode de réalisation ne se limite pas au mode de réalisation décrit ci-dessus et peut être mis en œuvre sous diverses formes sans s’éloigner de l’idée générale de la présente invention. Par exemple, les modifications suivantes sont possibles.
Le substrat de câblage 100 du mode de réalisation décrit ci-dessus est un exemple, et la structure, etc. du substrat de câblage 100 peut être modifiée, tant que le renfoncement 21 est formé sur la surface extérieure 20s de l’élément métallique entourant 20. Par exemple, le substrat de base 10 peut être seulement composé du substrat céramique 1 ou peut comporter d’autres composants en plus du substrat céramique 1 et du dissipateur thermique 2. Le substrat de base 10 du mode de réalisation décrit ci-dessus est un substrat formé en empilant l’unique substrat céramique 1 et l’unique dissipateur thermique 2. Cependant, une pluralité de substrats céramiques 1 peuvent être empilés. Le matériau du substrat céramique 1 peut être différent de l’AlN, et, par exemple, des céramiques d’oxyde telles que l’alumine, la silice, le dioxyde de titane, et des céramiques de zircone et de nitrure telles que le nitrure de silicium et le nitrure de titane peuvent être utilisés. Le matériau du dissipateur thermique 2 et de l’élément métallique entourant 20 peut être différent du Cu, et leur matériau peut être de l’or (Au), de l’argent (Ag), du platine (Pt), ou un alliage de ces métaux.
La position du renfoncement 21 dans le mode de réalisation décrit ci-dessus est un exemple, et le renfoncement 21 peut être formé à une position quelconque, tant que la position est située à l’intérieur de la région des surfaces extérieures, comportant la surface extérieure 20s sur le côté dans la direction positive d’axe X. Par exemple, le renfoncement 21 peut être formé sur la surface extérieure de l’élément métallique entourant 20 situé sur le côté dans la direction négative d’axe Y et parallèle au plan ZX. Le renfoncement 21 peut être formé à une position où la surface extérieure croise le plan PL parallèle au plan YX contenant l’axe central OL1 illustré dans la , ou une position où la surface extérieure croise le plan ZX s’étendant à travers l’axe central OL2. Le renfoncement 21 est de préférence formé dans une région à 90 % centrale de la surface extérieure dans le direction de hauteur (la direction d’axe Z) excluant une région à 5 % sur le côté supérieur et une région à 5 % sur le côté inférieur ; c’est à dire, sur le côté vers le substrat de base 10. Le renfoncement 21 peut avoir une autre forme qu’une forme circulaire et sa forme peut être modifiée tant que le renfoncement 21 sert de marque pour la reconnaissance d’orientation. La profondeur du renfoncement 21 depuis la surface extérieure 20s peut être modifiée. De plus, la rugosité de surface de la surface inférieure 21b peut être supérieure à la rugosité de surface de la surface extérieure 20s.
Dans le procédé décrit ci-dessus pour la fabrication du substrat de câblage 100 illustré dans la , les étapes S1 et S2 sont réalisées séparément. Cependant, les étapes S1 et S2 peuvent être réalisées simultanément en utilisant un travail à presse. Aussi, le procédé de fabrication peut être modifié de telle manière que, après la mise en forme du renfoncement 21 dans l’étape S2, l’élément métallique entourant 20 est uniquement plaqué avec du Ni, l’étape S3 est alors réalisée, et, de plus, l’élément métallique entourant 20 est à nouveau plaqué avec du Ni.
Même si la présente invention a été décrite sur la base de son mode de réalisation et de ses modifications, le mode de réalisation décrit ci-dessus est prévu de manière à faciliter la compréhension de la présente invention et ne limite pas la présente invention. La présente invention peut être modifiée ou améliorée sans s’éloigner de l’objet et de la portée des revendications, et concerne des équivalents de celle-ci. Aussi, la/les caractéristique(s) technique(s) peut/peuvent être éliminée(s) à moins que la présente description ne mentionne que la/les caractéristique(s) technique(s) est/sont essentielle(s).
Boîtier pour encapsulation de composant(s) électronique(s) et assemblage électronique associé La présente invention concerne un boîtier pour encapsulation de composant(s) électronique(s), de préférence, et un assemblage électronique associé.
L’invention se situe dans le domaine des composants micro-électroniques, et plus spécifiquement dans le domaine de l’encapsulation (ou « packaging ») de tels composants.
L’encapsulation de composants électroniques, en particulier à base de semi-conducteurs, appelés plus simplement composants semi-conducteurs, est généralement réalisée dans des matériaux homogènes (métal, céramique, plastique), un ou plusieurs tels composants étant encapsulés dans un contenant ou boîtier, réalisé dans un matériau homogène, qui comporte une ou plusieurs connexions reliant l’intérieur du boîtier avec l’extérieur, afin de réaliser la connexion du ou des composants semi-conducteurs dans un circuit. L’encapsulation regroupe les fonctions d’isolation, de connexion, de gestion thermique et de protection physique du ou des composants semi-conducteurs.
Le fonctionnement électrique des composants semi-conducteurs s’accompagne d’un échauffement lié à leur rendement électrique ou à la puissance dissipée. En particulier dans le domaine de la micro-électronique hyperfréquence, par exemple dans le cas des amplificateurs de puissance hyperfréquence, une forte densité de puissance est produite par les composants, et par conséquent un fort échauffement du ou des composants est constaté.
L’élévation de température affecte la performance du composant semi-conducteur et conduit à des phénomènes de dilatation des matériaux. De plus, l’élévation de température peut accentuer des phénomènes de diffusion métallurgique et/ou électrochimique, ce qui risque d’accélérer le vieillissement ou de réduire la fiabilité du composant semi-conducteur encapsulé. Ces phénomènes de fiabilité sont classiquement modélisés selon la loi d’Arrhénius.