INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend : - un essieu avant et un essieu arrière qui sont montés sur le châssis transversalement à l’axe longitudinal médian et comportant chacun deux roues ; - un arbre de transmission qui accouple l’essieu avant et l’essieu arrière à un moteur, l’arbre de transmission s’étendant à l’intérieur du châssis, entre les deux longerons longitudinaux, parallèlement à l'axe longitudinal médian du châssis ; - au moins deux réservoirs destinés à contenir de l’hydrogène qui sont logés dans le châssis, entre les deux longerons longitudinaux, latéralement de part et d’autre de l’arbre de transmission. Une telle disposition permet d’optimiser le volume d’hydrogène susceptible d’être stocké lorsque la transmission de la machine présente un arbre de transmission ayant la disposition précitée.
Selon une variante de réalisation, la machine de manutention comporte au moins quatre réservoirs destinés à contenir de l’hydrogène qui sont logés dans le châssis, deux des quatre réservoirs, présentant des axes centraux qui sont disposés au-dessus et latéralement de part et d’autre de l’arbre de transmission, et les deux autres réservoirs présentant des axes centraux qui sont disposés en-dessous et latéralement de part et d’autre de de l’arbre de transmission.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend : - un essieu avant et un essieu arrière qui sont montés sur le châssis transversalement à l’axe longitudinal médian et comportant chacun deux roues ; - deux moteurs électriques qui sont respectivement accouplés à l’essieu avant et à l’essieu arrière par un dispositif de transmission et sont logés à l’intérieur du châssis respectivement à l’avant et à l’arrière de l’au moins un réservoir.
Selon un mode de réalisation le dispositif de manutention de charge comporte un bras de levage qui est articulé aux deux longerons longitudinaux, entre lesdits longerons longitudinaux, de façon à être mobile à pivotement par rapport aux deux longerons longitudinaux autour d’un axe de pivotement transversal.
Selon un mode de réalisation, le ou chaque réservoir est fixé au châssis au moyens de deux colliers ceinturant une paroi cylindrique du réservoir, chaque collier comportant deux parties fixées l’une à l’autre par des organes de fixation et dont l’une est fixée à un élément du châssis, tel qu’un longeron longitudinal ou une traverse reliant les longerons longitudinaux. De tels moyens de fixation du réservoir autorisent les dilatations ou contractions du réservoir selon sa direction longitudinale.
Dans un mode de réalisation non représenté, la machine de manutention 1 comporte un châssis secondaire qui est monté rotatif autour d’un axe de rotation vertical sur le châssis 2 précité. Dans un tel mode de réalisation, le caisson 12, la cabine de conduite 11 ainsi que le logement qui est ménagé sous la cabine de conduite 11 et dans lequel sont disposés le dispositif de stockage d’énergie électrique 19 et le convertisseur de tension DC/DC 21 sont fixés sur le châssis secondaire. De plus, le dispositif de manutention de charge, c’est-à-dire le bras de levage 3, est monté articulé sur le châssis secondaire.
Les figures 3 et 4 illustrent une machine de manutention selon un autre mode de réalisation. Ce mode de réalisation diffère de celui décrit ci-dessus en relation avec les figures 1 et 2 en ce qu’un arbre de transmission 51 qui est accouplé à un moteur, par exemple électrique, non représenté, par l’intermédiaire d’un réducteur 52 et qui relie l’essieu avant 4 et l’essieu arrière 5. L’arbre de transmission 51 s’étend à l’intérieur du châssis 2, parallèlement à la direction longitudinale, et sensiblement au centre du châssis 2, c’est-à-dire suivant l’axe longitudinal médian X. Un tel arbre de transmission 51 permet d’obtenir une motricité des quatre roues 4a, 4b, 5a, 5b en n’utilisant qu’un seul moteur. Le moteur peut également être disposé à l’intérieur du châssis 2.
Dans un tel mode de réalisation, la machine de manutention 1 comporte au moins deux réservoirs 53, 54, 55, 56 répartis latéralement de part et d’autre de l’arbre de transmission 51 afin de conserver une capacité de stockage de l’hydrogène suffisante. Sur la , on observe que la machine de manutention 1 comporte quatre réservoirs 53, 54, 55, 56. Deux des réservoirs 53, 54, présentent des axes centraux qui sont disposés au-dessus de l’arbre de transmission 51, latéralement de part et d’autre de celui-ci, tandis que les deux autres réservoirs 55, 56 présentent des axes centraux qui sont disposés en-dessous de l’arbre de transmission 51, latéralement de part et d’autre de celui-ci. Comme dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, les réservoirs 53, 54, 55, 56 présentent une forme de cylindre de révolution. Les réservoirs 53, 54, 55, 56 sont de préférence orienté de sorte que les génératrices du cylindre de révolution soient orientées parallèlement à la direction longitudinale de la machine de manutention 1.
La représente une machine de manutention selon un autre mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, le moteur qui est configuré pour assurer le déplacement de la machine de manutention est un moteur à combustion interne à hydrogène 57. De tels moteurs sont généralement désignés par le sigle HICE pour « Hydrogen Internal Combustion Engine » en langue anglaise. Le moteur à combustion interne à hydrogène 57 est disposé, à la place de la pile à combustible 18 des modes de réalisation précédents, c’est-à dire dans le caisson 12. Cette disposition permet ainsi de séparer le moteur à combustion interne 18 du réservoir 9, ce qui limite les risques d’incendie du réservoir 9. Comme dans le mode de réalisation illustré sur la , la ligne d’alimentation 37 du circuit d’hydrogène traverse l’un des longerons longitudinaux 7 au moyen d’un dispositif passe-paroi 43 afin de relier le réservoir 9 ainsi que le régulateur de pression 38 qui sont logés à l’intérieur du châssis 2 au moteur à combustion interne à hydrogène 57 qui est logé dans le caisson 12. De même, la portion de la ligne de chargement 37 qui est la plus critique au regard des risques d’explosion, à savoir sa portion haute-pression 39, est logée à l’intérieur du châssis 2. Le moteur à combustion interne 37 est accouplé à au moins un des essieux avant 4 et arrière 5, et avantageusement, aux deux par un dispositif de transmission. Sur la , ce dispositif de transmission comporte une pompe hydraulique 59 qui est accouplée au moteur à combustion interne à hydrogène 57 et qui est logée dans le caisson 12. La pompe hydraulique 59 est hydrauliquement raccordée à deux moteurs hydrauliques 60, 61 qui sont respectivement accouplés à l’essieu avant 4 et à l’essieu arrière 5.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, le moteur à combustion interne à hydrogène 57 peut également être accouplé aux essieux avant 4 et arrière 5 par l’intermédiaire d’un arbre de transmission 51, tel que décrit ci-dessus en relation avec la .
Selon une autre variante de réalisation non représentée, le moteur à combustion interne à hydrogène 57 ne sert pas à assurer le déplacement du véhicule mais est associé avec une génératrice de courant de sorte à produire de l’énergie électrique. La génératrice de courant est raccordée au dispositif de stockage d’énergie électrique et/ou au(x) moteur(s) électrique(s) destiné à assurer le déplacement du véhicule.
Technologie à émissions négatives de CO2 (CDR) et de production d’hydrogène générée par la transformation d’une biomasse de miscanthus en agro matériau. La présente invention concerne un procédé d‘application de Technologie d’Émissions Négatives (CDR) totalement autonome et sans aucun rejet CO2 caractérisé en ce qu’il comporte de façon associative, complémentaire et indissociable au résultat l’ensemble des éléments suivant :
Une source unique d’approvisionnement d’une biomasse miscanthus initialement inflammable et putrescible transformée en un agro matériau universel thermo compressé devenu non inflammable et imputrescible ayant ainsi la capacité de stocker durablement, dans sa masse, 80% du carbone du CO2 capté par le miscanthus récolté par l’utilisation un double procédé thermique permettant l’auto production simultanée : « d’électricité, d’hydrogène vert, de biochar , d’eau et d’un bio composant à base d’algues ».
A - Pour ce qui concer ne la fabrication du matériau
Une source unique d’approvisionnement en bio masse miscanthus (1), un poste de tri des écarts du miscanthus (2) permettant de sélectionner les tiges entières de miscanthus (3) pour approvisionner la ligne de transformation (4) en un agro matériau thermo compressé imputrescible et non inflammable (5) et de valoriser en énergie thermique les 20% maximum des écarts miscanthus du poste de tri (2) (tiges cassées et feuilles) qui sont acheminés dans un tunnel de déshydratation (6) qui alimente en sortie un broyeur (7) des écarts de miscanthus qui sont finement broyés pour alimenter deux vis de compression à débits variables (8) (9), les deux vis de compression alimentent une chaudière à combustion thermique et à pyrolyse (10) qui comporte vis d’entrée pour la combustion thermique (8) et une vis d’entrée pour la combustion pyrolyse (9), un échangeur thermique (11) de la chaudière qui alimente un générateur vapeur (12), d’une sortie vapeur (13) du générateur vapeur qui alimente en entrée une turbine vapeur (14) d’un détendeur des vapeurs en sortie de la turbine (15) dont les vapeurs sortantes sont propulsées pour ramollir par thermo hydratation les fibres des tiges entières de miscanthus (3).
B - Pour ce qui concerne la partie de production hydrogène vert
D’un poste de craquage du méthane (16) intégré à la partie combustion pyrolyse de la chaudière (10) équipée d’un filtre séparateur d’hydrogène vert (17), d’un suppresseur à hydrogène (18) et d’un réservoir d’hydrogène pressurisé (19), d’une sortie hydrogène en divers usages externes (19 bis) d’une sortie de biochar (20) issu de la combustion pyrolyse du miscanthus dans la chaudière (10).
C - P our ce qui concerne la partie de production d’électricité
Avantageusement, plusieurs dispositifs de jonction 1, 1’, 1‘’ sont positionnés entre les deux bateaux 2, 3 comme illustré plus particulièrement aux Figures 3 et 4, pour former un ensemble de dispositifs de jonction interposé entre les bateaux et faisant office de passerelles à différents endroits des bateaux.
Préférentiellement, un ensemble de dispositifs de jonction utilisés entre deux bateaux comprend trois dispositifs de jonction 1, 1’, 1‘’.
En outre, il est possible d’utiliser plusieurs ensembles de dispositifs de jonction, pour former des passerelles de liaison entre un plus grand nombre de bateaux pour former une rangée ou un îlot de bateaux liés les uns aux autres.
On peut ainsi prévoir d’utiliser une pluralité de dispositifs de jonction ou une pluralité d’ensembles de dispositifs de jonction pour un ensemble de bateaux répartis autour d’une zone centrale en mer. En s’étendant radialement, les bateaux sont séparés les uns des autres par un ou plusieurs dispositifs de jonction pour former un îlot de bateaux reliés les uns aux autres et permettant de passer de l’un à l’autre.
Créer un ilot permet de créer un espace partagé entre équipages sur l'eau, et ainsi d'élargir l'espace vivable conjointement.
Les dispositifs de jonction forment ainsi des cales nautiques particulières qui permettent un rapprochement des bateaux tout en limitant l'abrasion entre les bateaux et en offrant une continuité de passage entre les ponts des bateaux pour permettre un passage «piéton» de manière simple et pratique.
Le dispositif de jonction présenté ci-dessus permet de mettre en œuvre un procédé d’amarrage à couple d’un deuxième bateau 3 avec un premier bateau 2 selon un exemple proposé ci-dessous.
Le procédé comprend les étapes suivantes. Au moins un dispositif de jonction 1 est positionné contre un côté longitudinal de la coque 31 du deuxième bateau 3. Un opérateur fixe ledit au moins un dispositif de jonction 1 au deuxième bateau 3, de préférence à l’aide de cordes 4 reliées à des taquets du deuxième bateau 3 et au système d’attache 14 dudit au moins un dispositif de jonction. Autrement dit, la fixation dudit au moins un dispositif de jonction peut être réalisée par amarrage entre des taquets du deuxième bateau et le système d’attache, de préférence des taquets, dudit au moins un dispositif de jonction.
Puis, le deuxième bateau 3 est amené le long de la coque du premier bateau 2 de manière à positionner ledit au moins un dispositif de jonction 1 entre le deuxième bateau 3 et le premier bateau 2. Un opérateur fixe le dispositif de jonction 1 au premier bateau 2, de préférence à l’aide de cordes 4 reliées à des taquets du deuxième bateau 3 et au système d’attache 14 dudit au moins un dispositif de jonction. Préférentiellement, ledit au moins un dispositif de jonction comprenant un dispositif de jonction central 1’, et deux dispositifs de jonction avant 1 et arrière 1", la fixation est réalisée par amarrage entre des taquets du premier bateau et ceux du dispositif de jonction central, puis entre des taquets du bateau et le système d’attache, de préférence des taquets, des dispositifs de jonction avant et arrière. Les dispositifs de jonction se retrouvent ainsi intercalés entre les coques.
Différentes tailles de dispositifs de jonction peuvent être prévues selon les tailles de bateaux correspondant.
Système de stabilisation pour plongeur La présente invention concerne le domaine de la plongée sous-marine. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine de la stabilisation d’un plongeur en plongée.
ETAT DE LA TECHNIQUE Avant l’invention des gilets de stabilisation, le plongeur était obligé de régler sa flottabilité et donc sa profondeur en inspirant ou en expirant tout en gardant en permanence de l’air dans ses poumons plus ou moins gonflés.
Avec l’arrivée des premiers gilets de stabilisation communément appelés en français stab et en anglais : BCD (Buoyancy Control Device), l’expérience de plongée a radicalement changé.
Les solutions d’élution testées sont : - des solutions aqueuses comprenant de 0,01 mol/L à 12 mol/L d’acide nitrique ou de 0,01 mol/L à 6 mol/L d’acide chlorhydrique pour les extractions ayant été réalisées à partir de solutions aqueuses comprenant 0,1 mol/L d’acide nitrique, et - des solutions aqueuses comprenant 2,12 mol/L de nitrate de magnésium, Mg(NO 3 ) 2 , ou de calcium, Ca(NO 3 ) 2 , et 0,01 mol/L d’acide nitrique pour les extractions ayant été réalisées à partir de solutions aqueuses comprenant 0,5 mol/L d’acide nitrique.
Les rendements d’élution, R ELU , ainsi obtenus sont illustrés sur la .
Cette figure montre que l’utilisation d’une solution aqueuse d’acide nitrique ou chlorhydrique fortement concentrée (à 6 mol/L ou plus d’HNO 3 ou d’HCl) comme solution d’élution conduit à une récupération très satisfaisante du ruthénium (70 % à 80 % du ruthénium préalablement extrait) mais sans être sélective vis-à-vis du rhodium et du molybdène.
Elle montre que l’utilisation d’une solution aqueuse d’un nitrate métallique comme solution d’élution conduit également à une bonne récupération du ruthénium (64 % et 70 % du ruthénium préalablement extrait pour le nitrate de magnésium et le nitrate de calcium respectivement) mais, là également, sans sélectivité vis-à-vis du rhodium et du molybdène.
Par contre, l’utilisation d’une solution aqueuse d’acide nitrique ou chlorhydrique faiblement concentrée (à 0,01 mol/L ou 0,1 mol/L d’HNO 3 ou d’HCl par exemple) conduit, elle, à une récupération quantitative du rhénium préalablement extrait (> 85 % mais difficilement dosable en raison de la très faible quantité de rhénium préalablement extraite et donc éluée ensuite) et d’une partie du molybdène (jusqu’à 45 % du molybdène ayant été préalablement extrait) tout en limitant la fuite du ruthénium de la résine (avec un maximum de 5 % de ruthénium élué). Une telle solution d’acide nitrique ou chlorhydrique faiblement concentrée peut donc être utilisée pour laver la résine échangeuse de cations afin de la débarrasser des traces résiduelles de technétium (simulé ici par le rhénium) ainsi que de la majorité du molybdène ayant été préalablement extrait avant d’éluer le ruthénium de la résine.
1.5 – Simulation d’une purification du ruthénium à partir d’une solution issue de la dissolution d’une cible de technétium irradiée par des protons
On réalise un test dans des conditions, notamment en ce qui concerne la composition de la solution aqueuse à partir de laquelle le ruthénium doit être purifié ainsi que l’enchaînement des étapes, proches de celles d’une mise en œuvre du procédé de l’invention pour la purification du ruthénium à partir d’une solution de dissolution dans l’acide nitrique d’une cible de technétium ayant été irradiée par des protons.
De ce fait, il est procédé dans ce test à une étape d’extraction du ruthénium par la résine échangeuse de cations, une étape de lavage de cette résine et une étape d’élution du ruthénium de ladite résine.
L’étape d’extraction du ruthénium est réalisée en mettant 700 µL d’une solution aqueuse comprenant 10 g/L de rhénium (apporté sous forme d’HReO 4 ), 1 g/L de ruthénium (apporté sous forme de Ru(NO)(NO 3 ) 3 ), 40 mg/L de molybdène (apporté sous forme de MoO 3 .H 2 O) et 0,1 mol/L d’acide nitrique en contact avec 100 mg de la résine, en agitant le tube pendant 30 minutes à 1 500 tr/min et 25 °C, puis en séparant la solution par centrifugation pendant 5 minutes à 14 500 tr/min.
L’étape de lavage de la résine est réalisée en mettant, deux fois successivement, 700 μL d’une solution aqueuse comprenant 0,1 mol/L d’acide nitrique en contact avec la résine avec, pour chaque contact, une agitation du tube pendant 5 minutes à 1 500 tr/min et 25 °C, puis en séparant, à l’issue de chaque contact, la solution de lavage par centrifugation pendant 5 minutes à 14 500 tr/min.
Quant à l’étape d’élution du ruthénium, elle est réalisée en mettant 700 µL d’une solution comprenant 500 g/L de nitrate de calcium et 0,01 mol/L d’acide nitrique en contact avec la résine, en agitant le tube pendant 30 minutes à 1 500 tr/min et 25 °C, puis en filtrant la solution d’élution par centrifugation pendant 5 minutes à 14 500 tr/min.
Toutes les solutions issues des filtrations sont dosées par ICP-AES.
La solution obtenue à l’issue de l’élution comprend 527 mg/L de ruthénium, 0,3 mg/L de rhénium et 0,96 mg/L de molybdène, ce qui correspond à : - un coefficient de distribution K d du ruthénium de 578 mL/g, - des facteurs de décontamination FD Ru/Re de 16 870 et FD Ru/Mo de 23, et - une récupération de 50 % de la quantité de ruthénium présente dans la solution aqueuse de départ pour une pureté finale du ruthénium de 99,76 % en un seul étage de contact.
Exemple 2 : P urification du ruthénium en continu au moyen d’une résine échangeuse de cations
Le présent exemple se rapporte à deux tests visant à purifier le ruthénium au moyen d’une résine échangeuse de cations et qui sont réalisés en continu, dans une colonne de chromatographie. Les deux tests ne diffèrent l’un de l’autre que par la solution utilisée pour éluer le ruthénium de la résine.
La résine échangeuse de cations est la résine AG MP-50 de BioRad.
La première chambre de combustion CC1 est optimisée pour réduire le NOx et la deuxième chambre de combustion CC2 est optimisée pour réduire le CO et HC. La première chambre de combustion CC1 est de préférence de technologie dite sans flame ou douce (« flameless » ou « Mild » en langue anglaise) et la deuxième chambre de combustion CC2 est de préférence une chambre catalytique. La deuxième chambre de combustion CC2 peut être selon l’art antérieur par exemple.
La dépollution des systèmes de micro-turbines est un point délicat. Ces machines, contrairement à un moteur thermique à combustion interne, fonctionnent en continu (combustion continue) et donc la température doit être maintenue à des niveaux relativement faibles pour la tenue des matériaux.
Cela se fait en contrôlant le débit d’air et la quantité injectée et en maintenant une richesse (coefficient d’excès d’air par rapport à la combustion stœchiométrique) faible.
Ainsi, ces machines opèrent généralement avec des températures sortie chambre de combustion de l’ordre de 950°C à 1150°C.
Or avec ces températures et ces richesses, la réduction des NOx est problématique car il reste toujours un excès d’O 2 dans la combustion, favorisant la formation de NOx local.
De même, si on baisse la température pour s’éloigner de la zone de formation de NOx, on se retrouve avec des températures faibles et une formation de CO et HC importante.
Le fait d’avoir dans le cycle deux chambres de combustions CC1, CC2, permet d’avoir plus de degrés de liberté sur le contrôle de ces émissions (NOx d’un côté, et CO + HC de l’autre côté). Ainsi, le mécanisme de formation de ces émissions est complètement inversé. En effet, la haute température et l’excès d’O 2 favorisent la formation de NOx mais réduit le CO et HC ; et inversement, la faible température et la faible concentration d’O 2 réduit le NOx mais augmente le CO + HC.
L’invention concerne une solution technologique, faisable et industrialisable pour réduire à la fois le NOx, le CO et HC, à la source, sans besoin de système de dépollution spécifique.
Pour résoudre ce problème, nous avons utilisé une technologie de chambre de combustion douce (Mild) à double flux dans la première chambre de combustion CC1, illustrée en .
Dans cette architecture, le débit d’air M_air et divisé en deux parties, une partie M_air 1 entre dans la chambre de combustion interne CI et l’autre partie M_air 2 circule autour (dans un volume périphérique VP). A cet effet, des buses d’injection BI telles, qu’illustrée en , peuvent être utilisées.
Cela permet de réduire la quantité d’O 2 dans la chambre de combustion interne CI réduisant ainsi la probabilité qu’une molécule d’O 2 croise une molécule de N 2 à haute température pour former du NOx.
Le débit d’air total (M_air) est égal au débit d’air primaire (M_air 1) auquel s’ajoute le débit d’air secondaire (M_air 2).
A l’intérieur de la chambre de combustion interne CI, on peut avoir plusieurs technologies possibles, comme les chambres douce (Mild), sans flamme (Flameless) ou d’autres types de chambre (même les chambres à injecteurs simple).
Dans cette première chambre de combustion CC1, on donc va réussir à maitriser les niveaux de NOx très bas, en jouant sur la concentration d’O 2 , sur le mélange (la combustion) et sur la température maximale. La limitation de la température maximale va générer un peu de CO et de HC qui vont être traités dans la deuxième chambre de combustion CC2.
Dans la deuxième chambre de combustion CC2, on va être en chambre à simple flux. Cette chambre CC2 comprend un catalyseur imprégné de matériaux catalytiques (Rhodium, Palladium, Platine par exemple) qui vont permettre de réduire le CO, HC et NOx à haute température.
Cette deuxième chambre de combustion CC2 étant à simple flux, tout le débit d’air passe à l’intérieur. Etant donné qu’une première combustion a eu lieu (dans la première chambre de combustion CC1), les gaz qui rentrent dans la deuxième chambre de combustion CC2 contiennent du CO 2 et de H2O (produit de la combustion d’hydrocarbures). Ces gaz entrant dans cette deuxième chambre de combustion CC2 sont à 100% des gaz d’EGR, et donc naturellement cette deuxième chambre CC2 produit moins de NOx car la concentration d’O 2 est plus faible. Etant une chambre catalytique, elle permet d’oxyder complètement les CO et HC.
la illustre une tige 10 de connecteur selon l’invention sur laquelle on a usiné deux gorges G1, G2 respectivement destinées à former des surfaces circulaires lisses autour de la tige afin de permettre une étanchéité nécessaire au moulage du manchon entre ces gorges G1, G2, ces gorges sont ici formées en retirant localement les reliefs 10x de la périphérie de la tige 10 (en l’occurrence en retirant des grains de sable et en pénétrant légèrement dans la tige pour créer des surfaces cylindriques lisses au fond des gorges G1, G2) ;
la illustre la tige 10 de la placée dans un moule M, les extrémités du moule étant respectivement en appui annulaire étanche contre les gorges G1 et G2 pour définir un espace interne au moule étanche pour y former le manchon ;