INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, un tel procédé comporte : - la détermination et/ou la sélection d'un ou plusieurs distributeurs à actionner ; - l'actionnement du ou desdits distributeurs à l'aide du moteur.
Selon une réalisation, le ou les fluides peuvent être de l'eau, mais d'autres fluides peuvent être concernés, par exemple de l’huile, des fluides diélectriques, ou un mélange comportant du glycol ou un gaz, par exemple de l’air ou de l’hydrogène.
Dans un dispositif ou un procédé selon l’invention, le circuit hydraulique peut être par exemple un circuit de distribution d’un fluide dans un circuit permettant une gestion thermique, chauffage ou refroidissement ou un circuit de distribution d’huile ou d’hydrogène ou d’air d'un véhicule ou d’un dispositif, par exemple de type domestique tel qu’une pompe à chaleur.
représente un exemple de réalisation d'un système auquel un dispositif rotatif d’entrainement selon l'invention peut être appliqué;
Enfin, et en référence notamment à la , le dispositif de diffusion 1 peut comprendre un organe d’assemblage 53 disposé au niveau d’une extrémité d’assemblage 55 du dispositif de diffusion 1. Par exemple, l’extrémité d’assemblage 55 est disposée au niveau de l’extrémité d’admission de fluide 21 du contenant 10, vu suivant l’axe longitudinal X. L’organe d’assemblage 53 est configuré pour permettre la fixation, au niveau de ladite extrémité d’assemblage 55, d’un élément externe choisi parmi : un autre dispositif de diffusion et l’organe de croissance 100. Les dispositions précédemment décrites permettent d’assembler plusieurs dispositifs de diffusion les uns aux autres, afin de s’adapter à la forme de la surface de croissance s101. Cependant, et comme cela est illustré sur la ledit organe d’assemblage 53 est configuré pour permettre la fixation de l’organe de croissance 100. Selon cette variante, le dispositif de diffusion comprend deux organes d’assemblages 53 venus de matière avec l’élément poreux. Ces organes d’assemblages 53 se présentent sous la forme d’épaulements annulaires disposés autour de l’axe longitudinal X. Dans ce cas, il peut être prévu que, l’organe de croissance 100 comprenne au moins une bride 105 configurée pour coopérer avec le dispositif de diffusion 1, par exemple au niveau de l’extrémité d’assemblage 55 du dispositif de diffusion 1. La illustre donc une variante non limitative dans laquelle deux brides 105 coopèrent avec les organes d’assemblage 53 du dispositif de diffusion 1.
De manière avantageuse, il peut être prévu que l’élément poreux 30 soit obtenu par impression en trois dimensions. En effet, la fabrication de l’élément poreux 30 par impression 3D permet à la fois de définir simplement la forme de l’élément poreux 30 même si cette forme est complexe, et également de diminuer les couts de fabrication. Par ailleurs, il est possible d’obtenir une forme spécifique de l’élément poreux 30, par exemple une forme intégrant une pluralité d’enceintes de réception 11a, 11b permettant de stocker différents fluides précurseurs 15a, 15b avant la mise en œuvre d’une étape de mise en pression. En outre, l’impression 3D permet simplement de prévoir au moins un organe d’assemblage 53 au niveau de l’extrémité d’assemblage 55 du dispositif de diffusion 1.
Alternativement, l’élément poreux 30 peut être obtenu par un procédé de fusion de poudre.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un dispositif de diffusion 1 apte à générer un aérosol 17 comprenant des gouttelettes d’un fluide précurseur 15 au niveau d’une surface de croissance s101. De manière avantageuse, le dispositif de diffusion 1 précédemment décrit permet de contrôler à la fois le type de fluide précurseur 15 compris dans l’aérosol 17 diffusé, et la quantité d’aérosol 17 diffusé. Par ailleurs, il est possible de diffuser ledit aérosol 17 localement à proximité de la surface de croissance s101. Ainsi, les éventuelles pertes de fluide précurseur 15 sont limitées. Enfin, le dispositif de diffusion 1 permet de diffuser le fluide précurseur 15 sous forme de liquide ultra divisé ou gazeux de façon homogène sur toute la surface de croissance s101, évitant les inhomogénéités. La fragmentation du fluide précurseur 15 permet d’améliorer son évaporation et sa réactivité, en particulier lorsqu’il est utilisé dans un procédé de dépôt chimique en phase vapeur dans un four de croissance chimique.
Comme indiqué précédemment, l’invention concerne également un procédé de dépôt d’une couche 103 sur une surface de croissance s101 d’un organe de croissance 100.
Le procédé de dépôt illustré par exemple sur les figures 5 et 6 comprend tout d’abord une étape de fourniture E10 dans laquelle un dispositif de diffusion 1 tel que décrit précédemment est fourni. L’étape de fourniture E10 d’un dispositif de diffusion 1 peut comprendre une étape de fabrication E01 de l’élément poreux 30 par impression en trois dimensions. Alternativement, l’élément poreux 30 peut être obtenu par un procédé de fusion de poudre. De manière avantageuse, la fabrication de l’élément poreux 30 par impression 3D permet à la fois de définir simplement la forme de l’élément poreux 30 même suivant une forme complexe, et également de diminuer les coûts de fabrication. Par ailleurs, l’impression 3D permet simplement de prévoir au moins un organe d’assemblage 53 au niveau de l’extrémité d’assemblage 55 du dispositif de diffusion 1 permettant la mise en œuvre plus aisée d’une étape de positionnement E30 qui sera décrite ci-après. Enfin, l’impression 3D permet d’obtenir une forme spécifique de l’élément poreux 30, par exemple une forme intégrant une pluralité d’enceintes de réception 11a, 11b permettant de stocker différents fluides précurseurs 15a, 15b avant la mise en œuvre d’une étape de mise en pression E50 qui sera décrite plus loin.
Ensuite, il peut être prévu que le procédé de dépôt comprenne une étape de remplissage E03 dans laquelle le fluide précurseur 15 est introduit dans l’au moins une enceinte de réception 11 du dispositif de diffusion 1. Cette étape de remplissage E03 est mise en œuvre avant l’étape de mise en pression E50. De cette manière, l’au moins une enceinte de réception 11 est remplie au moins partiellement par un fluide précurseur 15 lors de l’étape de fourniture E10.
Le procédé de dépôt comprend également une étape de mise à disposition E20 d’un organe de croissance 100 comprenant une surface de croissance s101. Selon la variante non limitative illustrée sur la , l’organe de croissance 100 est globalement tubulaire le long d’un axe principal X2, et délimite intérieurement une cavité 107 ouverte vers l’extérieur au niveau d’une ouverture d’insertion 109 disposée à une extrémité de l’organe de croissance 100 considérée suivant l’axe principal X2. Cette cavité 107 délimite au moins partiellement ladite surface de croissance s101.
Ensuite, le procédé de dépôt comprend une étape de positionnement E30, dans laquelle la surface de croissance s101 est disposée en regard de la surface de diffusion s33 du dispositif de diffusion 1. Comme cela est illustré sur la , l’étape de fourniture E10 peut comprendre la fourniture d’un dispositif de diffusion 1 dans lequel le premier profil de base est un cercle ayant un premier rayon r1, et dans lequel le deuxième profil de base est un cercle ayant un deuxième rayon r2 strictement inférieur au premier rayon r1, l’épaisseur e31 de l’élément poreux 30 étant égale à une différence entre le premier rayon r1 et le deuxième rayon r2. L’étape de mise à disposition E20 d’un organe de croissance 100 peut comprendre la mise à disposition d’un organe de croissance 100 dans laquelle la surface de croissance s101 se présentant sous la forme d’une troisième forme prismatique caractérisée par un troisième profil de base, ladite troisième forme prismatique étant générée par la translation rectiligne dudit troisième profil de base le long de l’axe principal X2, ledit troisième profil de base étant un cercle ayant un rayon r3 strictement supérieur au premier rayon r1. Ainsi, l’étape de positionnement E30 peut comprendre une étape d’insertion E31 du dispositif de diffusion 1 à l’intérieur de la cavité 107 de l’organe de croissance 100 au travers de l’ouverture d’insertion 109 suivant l’axe principal X2. L’axe principal X2 est alors parallèle ou confondu avec l’axe longitudinal X. De manière avantageuse, il peut être prévu qu’une longueur L1 de l’élément poreux 30 comptée le long de l’axe longitudinal X du contenant 10 soit strictement supérieure à une longueur L2 de l’organe de croissance 100 comptée le long de l’axe principal X2, de sorte qu’après l’étape d’insertion E31 du dispositif de diffusion 1 à l’intérieur de l’organe de croissance 100, l’intégralité de la surface de croissance s101 soit en regard d’au moins une partie de la surface externe de l’élément poreux 30. De cette manière, la génération de l’aérosol 17 est uniforme sur toute la longueur L1 de l’organe de croissance 100 et sur toute la surface de la surface de croissance s101.
Le procédé de dépôt comprend en outre une étape de mise en pression E50 de l’enceinte de réception 11 du dispositif de diffusion 1 généralement mise en œuvre après l’étape de positionnement E30. De cette manière, il est possible de positionner la surface externe de l’élément poreux 30 en regard de la surface de croissance s101 pour garantir une génération localisée de l’aérosol 17 à proximité de la surface de croissance s101, de manière homogène sur la totalité de la surface de croissance s101. Lors de cette étape de mise en pression E50, le fluide précurseur 15 est placé à une pression supérieure à la pression seuil, de manière à permettre le passage dudit fluide précurseur 15 à travers l’épaisseur e31 de l’élément poreux 30, de sorte à générer l’aérosol 17 par fragmentation du fluide précurseur 15 lorsque le fluide précurseur 15 traverse l’épaisseur e31 de l’élément poreux 30, ledit aérosol 17 étant alors formé de gouttelettes du fluide précurseur 15, et dirigé vers la surface de croissance s101. Selon le mode de réalisation représenté sur la , le dispositif de diffusion 1 est muni d’au moins un organe de mise en pression 50 configuré pour mettre en œuvre l’étape de mise en pression E50. Par exemple, l’organe de mise en pression 50 est configuré pour injecter un gaz de mise en pression dans l’enceinte de réception 11.
Enfin, le procédé de dépôt comprend une étape de croissance E60 dans laquelle l’aérosol 17 subit une réaction chimique au niveau de la surface de croissance s101 pour former ladite couche 103. Pour cela, l’étape de croissance E60 peut être mise en œuvre dans le four de croissance chimique, de sorte que le four de croissance chimique place la chambre de croissance à une température de croissance pour chauffer l’organe de croissance 100 et le dispositif de diffusion 1 à ladite température de croissance pour favoriser la réaction chimique de l’aérosol 17 au niveau de la surface de croissance s101. Par exemple, la température de croissance est comprise entre 1000°C et 1500°C. Par ailleurs, lors de cette étape de croissance E60, le four de croissance chimique peut placer la chambre de croissance à une pression de croissance de manière à générer un vide de croissance permettant la croissance de la couche 103 sur la surface de croissance s101. Par exemple, la pression de croissance est inférieure à 10 -6 Pa. Enfin, la chambre de croissance peut être placée sous atmosphère inerte lors de l’étape de croissance E60, ladite atmosphère inerte étant obtenue par l’injection d’un gaz inerte, par exemple l’argon ou l’azote. De manière avantageuse, le gaz de mise en pression utilisé durant l’étape de mise en pression E50 est identique au gaz inerte utilisé pour placer la chambre de croissance sous atmosphère inerte.
De manière générale, au moins une étape choisie parmi l’étape de positionnement E30, l’étape de mise en pression E50 et l’étape de croissance E60, est mise en œuvre dans la chambre de croissance du four de croissance chimique, préférentiellement un four de dépôt chimique en phase vapeur. De cette manière, l’étape de mise en pression E50 permet d’apporter un agent précurseur contenu dans le fluide précurseur 15 localement au niveau de la surface de croissance s101 pour permettra la croissance d’une couche 103 dans le four de dépôt chimique en phase vapeur lors de l’étape de croissance E60.
Dans le cas où l’élément poreux 30 comprend une première enceinte de réception 11a et une deuxième enceinte de réception 11b, la deuxième enceinte de réception 11b peut être configurée pour recevoir un fluide de refroidissement configuré pour refroidir l’élément poreux 30 lors de l’étape de croissance E60. Ainsi, il est possible de refroidir l’élément poreux 30 pour éviter un dépôt indésirable du fluide précurseur 15 dans des pores de l’élément poreux 30, ce qui pourrait conduire à boucher lesdits pores de l’élément poreux 30 et/ou à perturber une croissance homogène sur la surface de croissance s101.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de dépôt dans lequel un aérosol 17 comprenant des gouttelettes d’un fluide précurseur 15 est injecté localement au niveau d’une surface de croissance s101. De cette manière, il est possible de contrôler à la fois le type d’aérosol 17 diffusé, et la quantité d’aérosol 17 diffusé. Ainsi, les éventuelles pertes de fluide précurseur 15 sont limitées.
PROCEDE DE RECUPERATION DE L’INDIUM A PARTIR D’UN SUBTRAT COMPRENANT DE L’OXYDE D’INDIUM-ETAIN ET UNE COUCHE METALLIQUE PAR VOIE DE CHIMIE VERTE La présente invention se rapporte au domaine général du recyclage des panneaux photovoltaïque.
La chaine cinématique 17 déplace le ou chaque verrou 15 depuis la position de verrouillage jusqu’à la position de libération.
Plus précisément, le déplacement de l’organe de commande 13 entraine la pièce rotative 23 en rotation, celle-ci déplaçant le ou chaque levier 21 transversalement.
Le verrou15, du fait du déplacement du bras 21, est déplacé hors du logement 19.
Sous l’effet du déplacement du bras 21, le second point 29 est déplacé selon la direction de déplacement D matérialisé sur la par rapport au premier point 27. Il est déplacé dans le sens d’un écartement, c’est-à-dire d’une augmentation de la distance séparant les points 27 et 29 l’un de l’autre suivant la direction de déplacement D.
De ce fait, la partie déformable 31 se déforme en s’allongeant suivant la direction de déplacement D.
Dans l’exemple représenté, la partie déformable 31 au repos, c’est-à-dire dans la position de verrouillage du verrou 15, a une forme dite en piste de course (race track) allongée perpendiculairement à la direction de déplacement D. Quand le verrou 15 est dans sa position de libération, la partie déformable 31 a une forme en écran de télévision, allongée suivant la direction de déplacement D, comme visible sur la .
Du fait du déplacement du second point 29, la zone d’amortissement 37 est écartée de la butée 35. Au contraire, la zone d’amortissement 39 reste au contact de la butée 35, du fait que cette butée est formée sur le bras 21 et se déplace avec le bras 21.
L’utilisateur peut ensuite déplacer la pièce mobile 5 par rapport à la pièce fixe 3, par exemple ouvrir la boîte à gants du véhicule en déplaçant le volet.
Quand l’utilisateur relâche l’organe de commande 13, la chaine cinématique 17 n’exerce plus de sollicitation pour écarter le second point de fixation 29 du premier point de fixation 27. L’organe de rappel 25 sollicite le verrou 15 vers sa position de verrouillage.
Pour ce faire, la partie déformable 31 de l’organe de rappel, qui a une mémoire de forme, revient à sa forme initiale, représentée sur la . Ceci tend à rapprocher les premier et second points de fixation 27, 29 l’un de l’autre. Plus précisément, le premier point de fixation 27 est en appui contre la nervure 45 et ne peut pas se déplacer suivant la direction de déplacement D vers la droite dans la représentation de la . De ce fait, c’est le second point de fixation 29 qui se déplace vers le premier point de fixation 27, entrainant le bras 21 avec lui. Le mouvement est interrompu quand la butée 35 vient en contact avec la zone d’amortissement 37.
Le verrou 15 atteint alors sa position de verrouillage.
Du fait que la zone d’amortissement 37 est dans un matériau déformable, l’arrivée de la butée 35 contre la zone d’amortissement se fait sans bruit.
Par ailleurs, du fait que les zones de l’organe de rappel 25 en contact avec la butée 35, à savoir les zones d’amortissement 37 et 39, sont dans des matériaux déformables, les vibrations et les mouvements relatifs de l’organe de rappel 25 par rapport à la butée 35 n’engendrent pas de bruit ou vibration parasite.
L’invention peut présenter de multiples variantes, dont certaines vont être décrites ci-dessous.
La chaine cinématique, en variante, est différente de celle décrite ci-dessus. Elle peut comporter différents organes de renvoi entre l’organe de commande et le verrou. Par exemple, le bras monobloc 21 peut être remplacé par plusieurs bras raccordés par des biellettes ou des renvois. Le second point de fixation dans ce cas est connecté à l’un des bras, ou à la biellette, ou encore à tout autre élément adapté de la chaine cinématique.
La butée 35 n’est pas nécessairement formée sur l’élément de la chaine cinématique auquel est raccordé le second point de fixation 29. En variante, la butée 35 est portée par la pièce mobile 5. Dans ce cas, c’est la zone d’amortissement 39 qui est écartée de la butée 35 quand le verrou 15 est dans sa position de libération.
Les quatrième orifices de guidage 54 sont configurés pour recevoir les colonnettes de guidage 29 avec un ajustement permettant le déplacement de l’armature 14 le long des colonnettes de guidage 29.
En particulier, l’ajustement entre les deuxièmes et quatrièmes orifices de guidage 52 et 54 et les colonnettes de guidage 29 est inférieur à l’ajustement entre les premiers et troisièmes 28 et 38 orifices de guidage et les entretoises 30.
L’armature 14 a ici une épaisseur Ea d’environ 12 mm. Plus généralement, l’armature 14 peut avoir une épaisseur Ea comprise entre environ 0,5 mm et environ 40 mm.
L’épaisseur Ea de l’armature 14 est bien supérieure à l’épaisseur Ef de chaque feuille 16 métallique magnétique.
Le rapport entre l’épaisseur Ea de l’armature 14 et l’épaisseur Eft des feuilles 16 métalliques magnétiques en appui les unes contre les autres est ici égal à environ 1,86. Plus généralement, ce rapport peut être compris entre environ 0,2 et environ 30, voire entre environ 0,2 et 5.
Le disque de friction 15 présente une section qui est inférieure à celle de l’armature 14 et des feuilles 16 de sorte que les entretroises 30 se trouvent autour du disque de friction 15.
L’arbre rotatif 7 comporte une portion cannelée 61 ( ) complémentaire du moyeu 35 qui est configurée pour venir en prise coulissante avec l’arbre rotatif 7.
De cette manière, le disque de friction 15 peut tourner avec l’arbre rotatif 7 et coulisser axialement le long de la portion cannelée 61 de l’arbre rotatif 7.
Le disque de friction 15 comporte en outre une garniture 20 sur une face tournée vers l’armature 14 et une garniture 20 sur une face du disque de friction 15 tournée vers le support 6.
Chaque garniture 20 présente une section annulaire et est ménagée en périphérie du disque de friction 15.
Les ressorts internes et externes 24 et 26 agissent ainsi sur l’armature 14 par l’intermédiaire des feuilles 16, laquelle armature 14 est poussée dans la première direction jusqu’à venir au contact de la garniture 20 du disque de friction 15 et pousser ce dernier contre le carter 6.
Le coffrage 32 comporte un coffrage intérieur 32i, qui vient délimiter le moule 36 à l’intérieur du four. Le coffrage intérieur s’étend donc suivant les traits en pointillés représentés à l’intérieur du four sur la . Le coffrage intérieur suit en particulier l’ouverture des régions à réparer 30 1 en forme de cavité.
Lorsque la région à réparer traverse le four, en particulier la cuve, comme la région à réparer 30 3 , le coffrage 32 comporte de préférence un coffrage extérieur, non représenté qui vient délimiter l’ouverture extérieure de la région à réparer, par laquelle elle débouche à l’extérieur du four, et ainsi retenir le produit de réparation avant qu’il ne soit durci, de préférence fritté.
Selon l’invention au moins une partie du coffrage intérieur, de préférence tout le coffrage intérieur, est en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC.
Avantageusement, la butée 30 en matériau thermoplastique selon l’invention est susceptible d’être fabriquée par moulage par injection, conjuguant ainsi simplicité, fiabilité et faible coût de fabrication.
Par comparaison notamment avec les butées selon la deuxième conception de l’état de la technique, généralement réalisées en métal et mettant en œuvre un mécanisme avec plusieurs pièces, la butée 30 selon l’invention est en une seule pièce, monobloc, ne nécessitant donc aucun assemblage préalable par rapport à un mécanisme.
Par comparaison avec les butées fixes selon la première conception de l’état de la technique mettant en œuvre des moyens de fixation supplémentaires, par exemple par vissage, la butée 30 selon l’invention n’en nécessite aucun pour être montée sur la lame finale 18 puisqu'elle incorpore déjà des moyens de fixation.
Avantageusement, la butée 30 présente une symétrie de conception telle que ladite butée 30 est susceptible d’être indifféremment montée transversalement à gauche ou à droite dans la gorge 15 d’une lame finale 18 du volet 10.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, la butée 30 est agencée sur la face 17 intérieure de la lame finale 18 du tablier 12, au voisinage de la coulisse 20 de guidage grâce à quoi ladite butée 30 est visuellement particulièrement discrète, voire invisible même depuis le côté intérieur de la baie 22.
En effet, la butée 30 est par exemple susceptible d’être cachée par un dormant d’une menuiserie montée dans la baie 22 occupant une position fermée ou encore cachée par un tableau de maçonnerie.
Avantageusement, la butée 30 occupant la première position de butée est située à 5 cm de la coulisse 20, préférentiellement à moins de 3 cm.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2 représentant la butée 30 occupant ladite première position de butée, la butée 30 comporte une surface 32 supérieure de butée qui, en fin de course d’ouverture par enroulement du tablier 12, est destinée à venir en contact avec la surface 28 inférieure du butoir 26.
La butée 30 comporte un corps 34 portant ladite face 32 supérieure de butée, ledit corps 34 de la butée 30 faisant saillie par rapport à la lame finale 18, c’est-à-dire par rapport à la face 17 intérieure.
Selon l’invention, la butée 30 est montée coulissante dans la gorge 15 transversale de la lame finale 18 du tablier 12, avantageusement à la manière d’un curseur.
La butée 30 est apte à être sélectivement entraînée en coulissement transversal de la première position de butée illustrée sur la jusqu’à la deuxième position escamotée illustrée à la dans laquelle le corps 34 de la butée 30 ne se trouve plus en coïncidence avec le butoir 26, autorisant alors le franchissement du butoir 26 par la lame finale 18 tel qu’illustré par la et partant un enroulement complet du tablier 12 du volet 10 roulant. Le coulissement de la butée 30 entre ses deux positions est réalisé manuellement par un opérateur qui va pousser la butée dans un sens ou dans l'autre.
On décrira ci-après un premier mode de réalisation d’une butée 30 pour un volet 10 roulant selon l’invention tel qu’illustré en détails par les différentes vues (a) à (e) de la .
Tel que décrit précédemment en référence aux figures 1 à 4, la butée 30 comporte la face 32 supérieure de butée portée par le corps 34 de la butée 30 et faisant saillie par rapport à la lame finale 18. De préférence, la face 32 supérieure de butée est plane, s’étendant horizontalement selon le trièdre (L, V, T).
Le corps 34 comporte ici un évidement supérieur de sorte que la face 32 supérieure, destinée à venir en contact avec la surface 28 inférieure du butoir 26, est formée par le pourtour de l’évidement. Le corps 34 de la butée 30 comporte également un évidemment inférieur dans une face opposée à ladite face 32.
En variante, le corps 34 est dépourvu d’évidement de sorte qu'au moins la face 32 supérieure est une face pleine.