INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois la teneur en NO sélectionnée, les moyens de pilotage 900 du dispositif de fourniture de NO 1 calculent le débit de mélange NO/N 2 à fournir, notamment en fonction d’autres paramètres, tel que la teneur en NO du mélange NO/N 2 provenant des bouteilles 5, et aussi le débit de gaz respiratoire (typiquement air ou air/O 2 ) fourni par le ventilateur 2, et déterminent ensuite quelles valves de contrôle 700, 703 doivent être ouvertes ou fermées afin de diriger les gaz dans les tronçons adaptés à l’obtention du dosage de NO fixé.
Les sous-tronçons 201-3 se réunissent ensuite, en amont de la première électrovanne 204 à 3 voies, en une ligne unique qui forme la portion de conduit aval 203 du circuit principal de gaz 200. Elle peut comprendre un capteur de pression 705 ou analogue, en amont de la première électrovanne 204, afin de pouvoir corriger éventuellement le débit qui dépend de la variation de pression (ΔP) du gaz lorsqu’il traverse les moyens de contrôle de débit additionnels 704, typiquement un ou des orifices calibrés.
De plus, on voit aussi que le dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention comprend en outre une ligne de purge 800 communiquant avec l’extérieur via un orifice de purge 802 agencé dans le boitier 199. La ligne de purge 800 se ramifie en deux tronçons de purge 801 venant se raccorder aux deux portions de conduit amont 201 afin de pouvoir opérer une purge gazeuse de ces deux portions de conduit amont 201. Chaque tronçon de purge 801 comprend une vanne de purge 803 pilotée par les moyens de pilotage 900 de manière à pouvoir éliminer toutes les espèces NO 2 pouvant se former dans le gaz résiduel présent dans les canalisations par oxydation des molécules de NO par de l’oxygène, lorsque le dispositif 1 n'est pas en fonctionnement, c'est-à-dire n’est pas utilisé.
En fonctionnement normal, c'est-à-dire lorsque l’utilisateur n’a pas actionné le moyen d’actionnement 195, le mélange NO/N 2 chemine dans le circuit principal de gaz 200 du dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention, via les moyens de contrôle de débit de NO/N 2 202, depuis l’un des ports d’entrée de gaz 101 jusqu’au port de sortie principal 210 qui fournit le mélange NO/N 2 au conduit d’injection de NO 11 de manière à pouvoir ensuite l’injecter à la concentration en NO désirée, dans la branche inspiratoire 30 du circuit ventilatoire 3 relié au ventilateur médical 2, comme expliqué ci-avant en lien avec et .
Dans ce cas, la seconde électrovanne 150 à 2 voies est en position « normalement ouverte », c'est-à-dire qu’elle n’interrompt pas le passage de gaz dans la ligne de NO de secours 111, et la première électrovanne 204 à 3 voies est en position de « fonctionnement normal » autorisant le passage du flux gazeux dans la portion de conduit aval 203 jusqu’à l’orifice de sortie principal 210.
La première électrovanne 204 est commandée par les moyens de pilotage 900 pour autoriser ou stopper tout passage de mélange NO/N 2 provenant des moyens de contrôle (i.e. de réglage) de débit de NO 202.
En cas de défaillance grave du dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention conduisant à une perte d’énergie électrique et/ou à un arrêt de fonctionnement des moyens de pilotage 900 du dispositif 1, voire du ventilateur médical 2, notamment d’un logiciel ou autre programme ou algorithme de pilotage mis en œuvre par un ou des microprocesseurs desdits moyens de pilotage, la seconde électrovanne 150 à 2 voies reste en position « normalement ouverte » et la première électrovanne 204 à 3 voies reste en position de « fonctionnement normal » de manière à autoriser une circulation du flux gazeux dans la portion de conduit aval 203 jusqu’à l’orifice de sortie principal 210. Ceci permet, après actionnement par l’utilisateur du moyen d’actionnement 195, un passage en mode secours de type entièrement pneumatique, comme expliqué en lien avec . Il en résulte donc la délivrance par la ligne de NO de secours 111, en aval du dispositif indicateur de débit de NO 117, d’un flux de NO/N 2 a un débit fixe de l’ordre de 230 mL/min par exemple qui se mélange (en 130) au flux d’oxygène à débit ajustable provenant de la ligne principale d’O 2 121. Le mélange gazeux de secours formé de NO/N 2 /O 2 ainsi obtenu peut être alors convoyé par la ligne commune de secours 140 jusqu’à la sortie de secours 141, i.e. sortie secondaire, qui fournit alors ce mélange gazeux de secours à un ballon de ventilation manuel, aussi appelé insufflateur manuel ou BAVU.
Ensuite, la ventilation du patient se fait alors via le ballon de ventilation manuelle pour assurer une fourniture de NO au patient malgré la panne sévère ou analogue.
Par contre, si la défaillance du dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention est une défaillance légère ne conduisant pas à une perte totale d’énergie électrique et/ou à un arrêt de fonctionnement des moyens de pilotage 900 du dispositif 1 et/ou si le personnel soignant décide d’opérer une ventilation du patient via un ballon de ventilation manuelle tout en souhaitant respecter la posologie en NO, alors le dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention et plus particulièrement les moyens de pilotage 900 et l’écran d’affichage 950 restent alimentés en énergie électrique par les moyens de fourniture d’énergie électrique, donc les moyens de pilotage 900 restent aptes à fonctionner.
La région de fixation 180 est de préférence plane.
La région de fixation 180 présente un contour extérieur et un contour intérieur.
Le logement de réception 178 ou la partie en saillie s’étend à partir du contour intérieur de la région de fixation 180.
Ainsi, par l’expression « un élément d’ossature s’étend depuis l’interface de raccordement », on entend que l’élément d’ossature 164 s’étend depuis la région de fixation 180, et en particulier depuis le contour extérieur de la région de fixation 180.
Des exemples d’interfaces de raccordement 154A-154C pour pièces du palonnier 22 vont maintenant être décrits.
Dans un mode de réalisation préféré, les interfaces de raccordement 154A-154C comprennent au moins deux interfaces pédales 154A, chaque interface pédale 154A correspondant à une interface de raccordement d’une des structures articulées de support 34 de pédale 32 du palonnier 22. Les deux interfaces pédales 154A sont alors disposées de part et d’autre du plan médian longitudinal du bâti 28.
Ces deux interfaces pédales 154A sont destinées à raccorder respectivement les manivelles 48 des deux structures articulées de support 34 de pédale du palonnier 22.
Dans le mode de réalisation préféré illustré sur les figures, les interfaces de raccordement 154A-154C comprennent au moins quatre interfaces pédales 154A réparties en deux couples d’interfaces pédales 154A.
La répartition spatiale des quatre interfaces pédales 154A est de préférence symétrique par rapport audit plan médian longitudinal.
Ces quatre interfaces pédales 154A sont destinées à raccorder respectivement les manivelles 48 et les leviers 52 des deux structures articulées de support 34 de pédale du palonnier 22.
Chaque couple d’interfaces pédales 154A est propre à être raccordée à la même structure articulée de support 34 de pédale du palonnier 22.
En d’autres termes, chaque couple d’interfaces pédales 154A supporte ensemble le poids de la même structure articulée de support 34 de pédale du palonnier 22 et de la pédale associée à cette structure articulée.
Pour chaque couple, les interfaces pédales 154A du couple sont disposés du même côté du plan médian longitudinal du bâti 28.
Pour chaque interface pédale 154A, le logement de réception 178 (dans le cas d’une interface pédale femelle) ou la partie en saillie (dans le cas d’une interface pédale mâle) est avantageusement cylindrique de révolution.
Le contour intérieur de la région de fixation 180 de chaque interface pédale 154A est circulaire.
De plus, le contour extérieur de la région de fixation 180 de chaque interface pédale 154A est de préférence circulaire.
Avantageusement, la source d’alimentation 200 en gaz pressurisé est ainsi une source d’alimentation en gaz respiratoire pressurisé.
Sur ces figures, la source 200 d’alimentation en gaz pressurisé est également connectée fluidiquement au dispositif de permutation 600 de sorte à l’alimenter en gaz pressurisé lorsque cela est nécessaire, de préférence lorsque le plongeur et/ou le dispositif de commande automatique 500 de manière automatique, estime nécessaire de gonfler le dispositif gonflable 300 ou de dégonfler le dispositif gonflable 300. On notera que la source d’alimentation 200 en gaz pressurisé est connectée fluidiquement au dispositif de permutation 600 par l’entrée primaire 610 de gaz pressurisé précédemment présentée.
Enfin, la source d’alimentation 200 en gaz pressurisé est connectée fluidiquement au dispositif respiratoire 400 par exemple de sorte à pouvoir alimenter manuellement en gaz pressurisé le dispositif gonflable 300 au travers d’un actuateur de gonflage manuel 410.
Sur ces figures, le dispositif gonflable 300, comprend de préférence mais non limitativement un gilet de stabilisation porté par le plongeur et qui est connecté fluidiquement au dispositif de permutation 600, de préférence via la sortie primaire 620 de gaz pressurisé du dispositif de permutation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable peut être rempli de gaz directement par l’utilisateur en soufflant via un conduit, comme par exemple via l’embout respiratoire 430.
Sur ces figures, le dispositif gonflable 300 est connecté fluidiquement au dispositif respiratoire 400, de préférence via une sortie de gonflage 310. Sur ces figures, on notera que l’entrée de gonflage 411 est connectée fluidiquement à la source d’alimentation 200 en gaz pressurisé et que via l’actuateur de gonflage manuel 410, le plongeur peut faire circuler, de préférence dans une partie au moins du dispositif respiratoire 400, et avantageusement via un clapet de gonflage manuel 412, le gaz pressurisé depuis la source d’alimentation 200 vers le dispositif gonflable 300.
On notera sur ces figures que le dispositif respiratoire 400 peut également comporter un actuateur de purge manuelle 420 du dispositif gonflable 300. Cet actuateur 420 pilote un clapet de purge 421 configuré pour ouvrir un circuit d’évacuation du gaz contenu dans le dispositif gonflable 300 de manière manuelle. Cette évacuation a alors lieu de préférence par la sortie de gaz respiratoire 422. L’actuateur de purge manuelle 420 et le clapet de purge 421 font partie du circuit de purge manuelle. Cette fonctionnalité manuelle et courante dans l’art antérieur ne représente de préférence qu’une solution manuelle en cas de dysfonctionnement du dispositif de commande automatique par exemple, et oblige cependant le plongeur à la prise de positions inconfortables bien connues des plongeurs.
Selon un mode de réalisation préféré, le système comprend au moins un dispositif de perte de charge configuré pour isoler au moins partiellement le circuit de purge manuelle du circuit de dégonflage décrit par la suite. Ce dispositif peut être notamment réalisé par une vanne de type boisseau, guillotine ou à membrane.
Selon un mode de réalisation préféré, le système de stabilisation 100 comprend au moins une vanne de sécurité 604. Cette vanne de sécurité 604 est configurée pour alternativement autoriser et interdire l’alimentation du système 100 en gaz pressurisé.
Selon un mode de réalisation, cette vanne de sécurité 604 permet un fonctionnement uniquement en mode manuel ou en mode automatique. Cela interdit au système de fonctionner simultanément selon les modes manuel et automatique. Selon ce mode de réalisation, cette vanne de sécurité 604 oriente l’amenée de gaz pressurisé soit vers le dispositif de commande manuelle, soit vers le dispositif de commande automatique.
Selon un autre mode de réalisation, la vanne de sécurité 604 permet un fonctionnement en permanence du mode manuel et du mode automatique. Toutefois, et de préférence, le passage en position manuelle permet d’isoler l’alimentation du dispositif de commande automatique en gaz pressurisé. Cela permet de ne pas perdre d’air respirable au cas où l’électronique et/ou la mécanique du côté automatique seraient défectueuses et que la source d’alimentation en gaz pressurisé est une source d’alimentation en gaz respiratoire pressurisé. Cette vanne de sécurité permet ainsi, selon un positionnement, d’isoler le mode automatique du mode manuel et ainsi de préserver la sécurité de l’utilisateur en cas de problème électronique et/ou mécanique.
Avantageusement, cette vanne de sécurité 604 est une vanne boisseau.
Sur les figures 1 à 3 et 5 à 7, le dispositif de permutation 600 est représenté. Celui-ci comprend ainsi l’entrée primaire 610 de gaz pressurisé destinée à former le circuit de gonflage 611 avec la sortie primaire 620 de gaz pressurisé. Cette entrée primaire 610 de gaz pressurisé est également destinée à former le circuit d’alimentation 612 du module d’aspiration 630 avec l’entrée secondaire 631 de gaz pressurisé porté de préférence par le module d’aspiration 630 et via la sortie secondaire 613 de gaz pressurisé portée de préférence par le dispositif de permutation 600.
Le dispositif de permutation 600 comprend également l’entrée secondaire 622 de gaz aspiré destinée à former le circuit de dégonflage 621 avec la sortie secondaire 623 de gaz aspiré. Cette sortie secondaire 623 de gaz aspiré est configurée pour être connectée fluidiquement avec l’entrée primaire 632 de gaz aspiré du module d’aspiration 630 lorsque le système 100 est en configuration de dégonflage et/ou de régulation.
Sur ces figures, et selon un mode de réalisation préféré, on notera que le dispositif de permutation 600 comprend une multi-vanne.
Cette multi-vanne comprend de préférence au moins un élément mobile et un actionneur 521. Selon un mode de réalisation, cet actionneur peut comprendre un moteur électrique et/ou un dispositif pneumatique, comme un vérin par exemple. Cet actionneur 521 est de préférence apte à déplacer l’élément mobile entre au moins une première position, une deuxième position et une troisième position.
L’installation électrique 10 est alors configurée pour transmettre régulièrement à l’utilisateur des données établies à partir de celles issues directement du compteur électrique 12, telles que des données de consommation électrique, notamment afin d’aider l’utilisateur à gérer la consommation électrique globale associée à ce compteur électrique 12, ainsi que celle de différents équipements électriques 14 1 à 14 N alimentés par ce compteur électrique 12.
Le compteur électrique 12 est connu en soi, et est connecté à un réseau électrique, non représenté. Le compteur électrique 12 comporte de préférence une interface de connexion 24 pour la connexion du système de communication 16. Le compteur électrique 12 est typiquement un compteur électrique Linky TM , de la société ENEDIS, et l’interface de connexion 24 est une interface TIC via laquelle sont issues les données aptes à être traitées puis transmises ensuite par le système de communication 16.
Le système de communication 16 est typiquement un système de communication ERL, tel que la clé Conso Live (anciennement Atome) commercialisée par la société TOTAL ENERGIES ELECTRICITE ET GAZ FRANCE.
Le système de communication 16 comprend classiquement un module de réception 26 et un module de transmission 28, ou à titre d’alternative à ces deux modules 26 et 28 un émetteur-récepteur, non représenté, apte(s) à envoyer/recevoir des données avec le réseau de communication 18 via une première liaison de données 30, de préférence sans fil, et à envoyer/recevoir des données avec l’appareil électronique de pilotage 20 via une deuxième liaison de données 32, de préférence sans fil. La première liaison de données 30 est par exemple conforme à la norme Wi-Fi, et la deuxième liaison de données 32 est une liaison de données à plus courte distance, par exemple conforme à la norme Bluetooth, en particulier la norme Bluetooth Low Energy, également notée BLE.
Le réseau de communication 18 est connu en soi, et est par exemple partiellement basé sur le réseau Internet.
L’appareil électronique de pilotage 20 est configuré pour piloter le système de communication 16. L’appareil électronique de pilotage 20 est par exemple embarqué au sein d’un téléphone mobile ou ordiphone (de l’anglais smartphone ), comportant un écran d’affichage 34, de préférence tactile, comme représenté sur la . En variante, L’appareil électronique de pilotage 20 est embarqué au sein d’une tablette électronique comportant elle aussi l’écran d’affichage 34.
L’appareil électronique de pilotage 20 est apte à communiquer avec le réseau de communication 18 via une troisième liaison de données 36, de préférence sans fil, telle qu’une liaison de données conforme à la norme Wi-Fi.
L’équipement de supervision 22 est par exemple un serveur informatique. L’équipement de supervision 22 est apte à communiquer avec le réseau de communication 18 via une quatrième liaison de données 38, par exemple filaire.
Selon un premier mode de réalisation de la présente invention illustré par la , le système de communication 16 est spécifiquement configuré pour modifier une ou plusieurs trames de données issues du compteur électrique 12 avant de les retransmettre à au moins un appareil électrique de l’ensemble E (gestionnaire d’énergie GE et/ou équipement électrique 14 1 à 14 N directement). Pour ce faire, tel qu’illustré sur la , le système de communication 16 comprend en outre un module de modification 40 configuré pour modifier au moins une trame reçue du compteur électrique 12, en changeant la valeur d’au moins un champ de ladite trame.
Le module de transmission 28 est alors configuré pour transmettre chaque trame, modifiée par le module de modification 40, à au moins un appareil électrique respectif de l’ensemble E comprenant des équipements électriques 14 1 à 14 N et/ou au moins un gestionnaire d’énergie GE, avec, dans le cas de l’utilisation d’un gestionnaire d’énergie GE, chaque valeur de champ modifiée engendrant l’envoi, via l’appareil gestionnaire d’énergie GE respectif, d’un signal de commande à au moins un équipement électrique correspondant parmi les équipements électriques 14 1 à 14 N .
Autrement dit, selon la présente invention, lorsque le compteur électrique 12 est typiquement un compteur électrique Linky TM de la société ENEDIS, le système de communication 16 s’interpose entre le port I1 I2 A du compteur électrique 12 et la connexion TIC d’un gestionnaire d’énergie GE, notamment pour modifier la valeur d’au moins un champ d’une trame TIC issue de l’interface TIC 24 du compteur électrique 12 avant réémission de la trame TIC ainsi modifiée à destination du gestionnaire d’énergie GE.
De plus, selon la présente invention, lorsque le système de communication 16 comprend en outre un connecteur 42 représentatif des bornes du contact sec physique dudit compteur électrique 12, le module de modification 40 est à titre d’alternative et/ou en complément configuré pour modifier l’état dudit connecteur 42 en fonction d’au moins une trame reçue. En particulier, le connecteur 42 du système de communication 16 selon la présente invention est configuré pour simuler le port C1 C2 du compteur électrique 12 notamment lorsque ce compteur électrique 12 est typiquement un compteur électrique Linky TM de la société ENEDIS.
En d’autres termes, à titre principal, le module de modification 40 du système de communication 16 selon la présente invention est apte à fonctionner selon trois cas de fonctionnement à savoir :
- un premier cas où son module de modification 40 modifie au moins une trame reçue directement du compteur électrique 12,
- un deuxième cas où le module de modification 40 modifie l’état du connecteur 42 représentatif des bornes du contact sec physique dudit compteur électrique 12 afin d’allumer ou couper directement des équipements électriques 14 1 à 14 N , par exemple de type ballon d’eau chaude, radiateurs électriques et/ou bornes de recharge pour véhicule électrique dont la commande de l’alimentation de ces équipements est reliée à ce connecteur 42 représentatif des bornes du contact sec physique dudit compteur électrique 12,
- un troisième cas combinant les deux cas précédents.
Il est à noter que la présente invention porte également sur deux autres modes de réalisation, où le module de modification 40, réalisé sous forme d’un logiciel ou d’une brique logicielle stocké au sein de la mémoire 46 d’une unité de traitement d’informations 44 telle que précédemment décrite, ou réalisé sous forme d’un composant logique programmable non représenté sur la , est localisé au sein de l’appareil électronique de pilotage 20 selon un deuxième mode de réalisation tel qu’illustré par la flèche en pointillé 50 sur la , ou localisé au sein de l’équipement de supervision 22 selon un troisième mode de réalisation tel qu’illustré par la flèche en pointillé 52 sur la , et non au sein du système de communication 16.
Dans le cas du deuxième mode de réalisation tel qu’illustré par la flèche en pointillé 50, où le module de modification 40 est localisé au sein de l’appareil électronique de pilotage 20, le système de communication 16 est alors configuré pour transmettre, à l’appareil électronique de pilotage 20, via son module de transmission 28, chaque trame de données reçues, via son module de réception 26, directement de l’interface de connexion 24 du compteur électrique 12.
L’appareil électronique de pilotage 20 comprend également un module de réception et un module de transmission, non représentés. Son module de réception non représenté, reçoit en provenance du système de communication 16, via la liaison 32, la trame de données originale issue du compteur électrique 12. Selon ce deuxième mode de réalisation, où le module de modification 40 est localisé au sein de l’appareil électronique de pilotage 20, l’appareil électronique de pilotage 20 est alors configuré pour activer le module de modification 40 lui-même configuré pour :
- modifier chaque trame en fonction d’une instruction de commande d’équipement(s) et/ou
- lorsque le système de communication 16 comprend en outre un connecteur 42 représentatif des bornes du contact sec physique dudit compteur électrique 12, modifier l’état à appliquer (par ledit système électronique de communication 16) dudit connecteur 42 en fonction d’une instruction de commande d’équipement(s),
une telle instruction de commande étant saisie par un utilisateur via l’appareil électronique de pilotage 20 ou générée par un fournisseur d’énergie au sein de l’équipement de supervision 22, et permet de faciliter la personnalisation de la commande des équipements électriques de l’ensemble E de sorte à correspondre au plus près au besoin du consommateur.
En cas d’activation et de mise en marche effective dudit module de modification 40, ladite activation et mise en marche étant déclenchée par la réception d’une instruction de commande saisie par un utilisateur via l’appareil électronique de pilotage 20 ou générée par un fournisseur d’énergie au sein de l’équipement de supervision 22, le module de réception, non représenté, de l’appareil électronique de pilotage 20 est alors configuré pour retransmettre la trame de données modifiée et/ou l’état à appliquer dudit connecteur 42 au système de communication 16 configuré pour « agir » en fonction de par sa position de « by-pass » entre le compteur électrique 12 et au moins un appareil électrique correspondant à un équipement électrique 14 1 , …, 14 N ou à un gestionnaire d’énergie GE. Plus précisément, l’action du système de communication 16 consiste alors à : diffuser, via son module de transmission 28, chaque trame modifiée par l’appareil électronique de pilotage 20 selon ce deuxième mode de réalisation, à au moins un appareil électrique de l’ensemble E (gestionnaire d’énergie GE et/ou équipement électrique 14 1 à 14 N directement), ou à modifier concrètement l’état de son connecteur 42 correspondant à l’état à appliquer transmis par l’appareil électronique de pilotage 20.