INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la première couche L1 a la forme d’un cylindre circulaire droit, de sorte que ses bases, à savoir la première surface SE1 et la deuxième surface SI1, sont des surfaces présentant des contours circulaires respectifs de même dimension, donc de même rayon. La deuxième couche L2 a la forme d’un cône circulaire droit tronqué, de sorte que ses bases, à savoir la première surface SE2 et la deuxième surface SI2, sont des surfaces présentant des contours circulaires respectifs de dimensions distinctes, donc de rayons distincts. La première surface SE2 de la deuxième couche L2 a un rayon strictement supérieur au rayon de la deuxième surface SI2, de sorte que la première surface SE2 est la plus grande des deux surfaces SE2 et SI2. Par ailleurs, le rayon de la première surface SE2 de la deuxième couche L2 est strictement inférieur au rayon de la première surface SE1 de la première couche L1, de sorte que le contour circulaire de la première surface SE2 et le contour circulaire de la deuxième surface SI2 peuvent être inclus, d’un point de vue strictement géométrique, dans le contour circulaire de la première surface SE1 de la première couche L1.
Par ailleurs, la deuxième couche L2 a une hauteur inférieure ou égale à la différence de hauteur entre la première couche L1 et l’empreinte du premier moule 1. Avantageusement, la deuxième couche L2 a une hauteur sensiblement égale à la différence de hauteur entre la première couche L1 et l’empreinte du premier moule 1.
Lors d’une opération 130, la deuxième couche L2 est démoulée. En d’autres termes, la deuxième couche L2 est extraite de l’empreinte du deuxième moule 2.
Lors d’une opération optionnelle 140, un film plastique de séparation FM est disposé sur la première couche L1 dans l’empreinte du premier moule. Dans l’exemple illustré sur la , le film plastique de séparation FM est disposé sur la première surface SE1 de la première couche L1.
Le film plastique de séparation FM permet de faciliter l’échoguidage, et notamment de repérer la position de l’aiguille par rapport à la poche PCH. Le film plastique de séparation FM peut ainsi être hyperéchogène, donc avoir la propriété de réfléchir une forte proportion des ultrasons incidents ce qui permet de visualiser le film plastique de séparation FM qui apparaît très brillant sur l’échographie.
Par ailleurs, le film plastique de séparation FM est plus rigide que le polymère utilisé pour fabriquer la première couche L1 ou la deuxième couche L2. Ainsi, pendant l’exercice consistant à remplir la poche PCH avec un produit liquide puis, éventuellement, à prélever celui-ci, le film plastique de séparation FM permet de se rendre compte que l’aiguille a atteint l’emplacement prévu pour injecter le produit liquide.
Les opérations 130 et 140 peuvent bien entendu être interverties. Le film plastique de séparation FM est alors disposé sur la couche L1 avant le démoulage de la deuxième couche L2.
Lors d’une opération 150 la deuxième couche L2 est disposée sur la première couche L1 dans l’empreinte du premier moule 1, de sorte que la plus petite surface parmi la première surface SE2 et la deuxième surface SI2 de la deuxième couche L2 est la plus proche de la première surface SE1 de la première couche L1. Dans l’exemple illustré sur la , la deuxième surface SI2 de la deuxième couche L2 est plus proche de la première surface SE1 de la première couche L1 que la première surface SE2.
En l’absence de film plastique de séparation FM, la totalité de la deuxième surface SI2 de la deuxième couche L2 peut être en contact avec la première surface SE1 de la première couche L1. Par ailleurs, lorsque le film plastique de séparation FM est disposé entre la première couche L1 et la deuxième couche L2, il est avantageux qu’il subsiste une surface de contact entre la première couche L1 et la deuxième couche L2 pour faciliter la formation ultérieure de la poche PCH.
La est une vue schématique en coupe de l’installation de la selon un plan comprenant l’axe de rotation du rouleau de dépôt.
La est un schéma du pilotage en boucle fermée de la pression de compactage appliquée par le rouleau des figures 1 à 5 sur une surface de drapage.
Les figures 1 et 2 illustrent un rouleau de dépôt 1 selon l’invention pour le drapage de structures fibreuses par placement automatique de fibres. Ce rouleau de dépôt 1 est destiné à rouler, au moins en partie, sur une surface de drapage afin de déposer des structures fibreuses sur ladite surface de drapage. Le rouleau de dépôt 1 comprend un noyau indéformable 10 centré sur l’axe de rotation A du rouleau.
La surface externe 10e du noyau déformable 10 peut être métallique ou être réalisée dans un matériau polymère. De préférence, le noyau déformable 10 est réalisé principalement dans une mousse dont la dureté Shore A est de préférence comprise entre 20 et 70, entourée d’une gaine métallique ou en polymère.
De préférence, le noyau indéformable 10 du rouleau de dépôt 1 est une pièce axisymétrique, et de préférence cylindrique ou globalement cylindrique. De préférence, le noyau 10 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation A dudit rouleau 1. De préférence, le noyau 10 présente des éléments de fixation 11 situés de part et d’autre du rouleau de dépôt 1 permettant de fixer le rouleau de dépôt 1 à la tête d’application.
Le rouleau de dépôt 1 comprend également une couche de matériau déformable 20 présente autour du noyau 10, réalisée dans un matériau souple et déformable élastiquement. La couche de matériau déformable 20 peut ainsi être réalisée en matériau élastomère, en particulier en silicone ou en polyuréthane, ou dans une mousse dont la dureté Shore A est de préférence comprise entre 20 et 70. Le matériau choisi pour la couche de matériau déformable 20 est de préférence identique au matériau choisi pour l’intérieur du noyau indéformable 10. Le matériau choisi pour la couche de matériau déformable 20 doit être adapté aux températures subies par le rouleau de dépôt 1.
Le rouleau de dépôt 1 ou plus généralement la tête d’application peuvent comprendre des moyens de régulation thermique permettant d’abaisser la température subie par le rouleau de dépôt 1, par exemple par injection ou circulation de gaz. De préférence, la couche de matériau déformable 20 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation A dudit rouleau 1.
La surface interne 20i de la couche de matériau déformable 20 est de préférence directement au contact de la surface externe 10e du noyau 10. Le rouleau de dépôt 1 illustré sur les figures 1 et 2 est en état de repos, c’est-à-dire dans un état où il n’exerce aucune pression de drapage ou de compactage. Dans cet état de repos, la couche de matériau déformable 20 et le noyau indéformable 10 sont concentriques, c’est-à-dire que la surface externe 20e de la couche de matériau déformable 20 et la surface externe 10e du noyau 10 sont concentriques par rapport à l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1.
Le rouleau de dépôt 1 comprend également une peau extérieure déformable 30 présente autour de la couche de matériau déformable 20, qui est souple et déformable. La surface interne 30i de la peau extérieure 30 peut être réalisée dans un matériau différent du reste de la peau extérieure 30. La partie externe de la peau extérieure 30 comprenant la surface externe 30e de ladite peau 30 peut être réalisée en matériau élastomère, en particulier en silicone ou en polyuréthane. De préférence la partie externe de la peau extérieure 30 comprenant la surface externe 30e de ladite peau 30 est réalisée dans le même matériau que la couche de matériau déformable 20. Le ou les matériaux choisis pour la peau extérieure 30 doivent être adaptés aux températures subies par le rouleau de dépôt 1.
La surface interne 30i de la peau extérieure 30 est de préférence directement au contact de la surface externe 20e de la couche de matériau déformable 20. De préférence, la peau extérieure 30 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation dudit rouleau 1.
Le rouleau de dépôt 1 illustré sur les figures 1 et 2 est en état de repos, c’est-à-dire dans un état où il n’exerce aucune pression de drapage ou de compactage. Dans cet état de repos, la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 sont concentriques, c’est-à-dire que les surfaces interne et externe 30i et 30e de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10 sont concentriques par rapport à l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1.
La peau extérieure 30, et en particulier sa surface externe 30e, peut éventuellement être recouverte par un film anti-adhérent, par exemple un film PTFE (polytétrafluoroéthylène) classiquement appelé film téflon. Ce film permet de limiter l’adhérence entre le rouleau de dépôt et les structures fibreuses ainsi que l’encrassement général du rouleau de dépôt. Ce film ne doit pas nuire à la déformabilité générale du rouleau de dépôt 1, et en particulier à la déformabilité de de la peau extérieure 30.
Le rouleau de dépôt 1 comprend en outre au moins un capteur 100 apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 du rouleau de dépôt 1. De préférence, ledit au moins capteur 100 est apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 dans toutes les directions radiales appartenant à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation A. De préférence, ledit au moins capteur 100 est apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la surface interne 30i de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10. De préférence, le ou les capteurs sont aptes à mesurer localement le long de l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1 la distance, ou une variation de distance, entre la surface interne 30i de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10.
De préférence, ledit au moins capteur 100 est un capteur capacitif. Dans ce cas, comme illustré sur la , la face interne 30i de la peau extérieure 30 est conductrice et le capteur 100 comprend une électrode interne 110 située dans le noyau indéformable 10. Ladite électrode est ainsi configurée pour émettre un champ électrique à travers la couche de matériau déformable 20, ce qui permet de manière bien connue de mesurer la distance entre ladite électrode 110 et la face interne 30i de la peau extérieure 30. Le noyau indéformable 10 peut être constitué par l’électrode interne 110, comme dans l’exemple illustré sur la . Si le rouleau de dépôt 1 ne comprend qu’un unique capteur capacitif 100 comprenant plusieurs sections 101 à 108 réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1, comme illustré sur la , l’électrode interne 100 comprend plusieurs sections 111 à 118 réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1 et isolées électriquement les unes des autres. Chaque section 111 à 118 de l’électrode interne 110 appartient respectivement à une des sections 101 à 108 du capteur 100. La face interne 30i de la peau extérieure 30 peut également comprendre le même nombre de sections réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1 et isolées électriquement les unes des autres.
Le capteur peut également être un capteur résistif. Dans ce cas, la couche de matériau déformable 20 est conductrice, ce qui permet de manière bien connue de mesurer la distance entre ladite électrode 110 et la face interne 30i de la peau extérieure 30. Si le rouleau de dépôt ne comprend qu’un unique capteur résistif comprenant plusieurs sections réparties le long de l’axe de rotation du rouleau, la couche de matériau déformable 20 comprend plusieurs sections réparties le long de l’axe de rotation du rouleau et isolées électriquement les unes des autres.
Les figures 4 et 5 illustrent de manière schématique et partielle une installation 1000 selon l’invention, comprenant le rouleau de dépôt 1, pour le drapage de structures fibreuses 7 sur une surface de drapage S par placement automatique de fibres, afin de former une préforme fibreuse.
Des exemples de composés hétérocycliques azotés ou soufrés, saturés ou insaturés, comprennent, mais ne sont pas limités à, l’indole, 1,3-benzopyrrole, tétrahydro-4-méthyl-2-(2-méthyl-1-propényl)-2h-pyrane, 2-méthyl-pyrazine, 4-méthyl-5-hydroxyéthyl thiazole (2-(4-méthylthiazol-5-yl)éthanol), 6-tert-butylquinoline, 6-(isopropyl)quinoline, (3ar-(3aalpha,5abeta,9aalpha,9bbeta))-dodécahydro-3a,6,6,9a-tetraméthylnaphtho(2,1-b)furane, 2-isopropyl-4-méthyl-1,3-thiazole, cis-2-méthyl-4-propyl-1,3-oxathiane, 6(8)-(1-methylpropyl)quinoléine et les pyrazines. De manière préférée, des exemples de composés hétérocycliques azotés ou soufrés, saturés ou insaturés, comprennent la 6-tert-butylquinoline, 6-(isopropyl)quinoline, cis-2-méthyl-4-propyl-1,3-oxathiane, 6(8)-(1-methylpropyl)quinoléine et les pyrazines. Des exemples de produits complexes d’origine naturelle comprennent, mais ne sont pas limités à, des huiles essentielles extraites à partir des différentes parties de plantes (fleurs, tiges, feuilles, fruits, écorces, racines, parties boisées, herbes, aiguilles, sève et gommes), des résinoïdes, des concrètes, ou absolues obtenues à partir de ces derniers. De manière préférée, des exemples de produits complexes d’origine naturelle comprennent de l’huile d’armoise herbe blanche (artemisia herba-alba), huile de feuille de pogostemon cablin (pogostemon cablin leaf oil), huile d’écorce de citrus nobilis (citrus nobilis peel oil), huile de feuille de barosma betulina (barosma betulina leaf extract), extrait de l’écorce de citronnier (citrus limon peel extract), de l’huile de feuille d’eucalyptus globulus, huile de dipterocarpus turbinatus (dipterocarpus turbinatus balsam oil), huile de feuille de pogostemon cablin, huile de feuille de rosmarinus officinalis, huile de juniperus virginiana, huile de feuille de menthe des champs (mentha arvensis), huile de feuille de menthe verte (mentha viridis), huile d’écorce de citrus aurantium dulcis, extrait d’écorce de citrus aurantium dulcis, huile de feuille de cyprès méditerranéen (cupressus sempervirens), huile de feuille de patchouli (pogostemon cablin), huile de cèdre texas (juniperus mexicana) et l’huile de lavandula hybride (lavandula hybrida).
Préférentiellement, le complexe parfumant présente une viscosité supérieure à celle de l'eau. Plus spécifiquement, la viscosité du complexe parfumant est supérieure à 1000 mPas. Plus préférentiellement, la viscosité du complexe parfumant est inférieure ou égale à 200 000 mPas.
Le complexe parfumant est ainsi configuré pour être introduit dans des packagings de formes et d’utilisations différentes comme un roll-on ou pour être distribué à l’aide d’une spatule, etc.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne une composition parfumante comprenant le complexe parfumant décrit ci-dessus préférentiellement en quantité comprise entre 2 et 95 % en poids du poids total de la composition parfumante.
Préférentiellement, la composition parfumante comprend le complexe parfumant et un diluant.
Selon une possibilité, dans laquelle la composition parfumante est constituée du complexe parfumant et du diluant. Le poids total de la composition parfumante s'entend comme la somme du complexe parfumant et du diluant.
Préférentiellement, le diluant est un alcool, par exemple de l'éthanol.
Selon une possibilité, la composition parfumée comprenant de l'eau.
Selon un mode de réalisation, la composition parfumée comprend des matières premières non parfumantes telles que des colorants, des filtres UV et/ou des anti-oxydants.
Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de préparation du complexe parfumant.
Avantageusement, le procédé de préparation du complexe parfumant comprend une première étape de formation d'un pré complexe comprenant le solubilisant, le solvant et l'opacifiant.
Avantageusement, le procédé comprend une deuxième étape d'ajout du parfum dans le pré complexe pour former un pré complexe parfumant.
Avantageusement, le procédé comprend une troisième étape comprenant le chauffage du viscosant, préférentiellement à une température comprise entre 60°C et 80°C, préférentiellement 70°C.
Avantageusement, le procédé de préparation du complexe parfumant comprend en outre une quatrième étape de formation du complexe parfumant comprenant l'ajout du viscosant, préalablement chauffé, dans le pré complexe parfumant. La quatrième étape comprend une homogénéisation complète du complexe parfumant.
Préférentiellement, la première et/ou la deuxième et/ou la quatrième étape ne comprend pas de chauffage.
Selon une possibilité, le pré complexe comprend une partie du solvant. Ce mode de réalisation permet lorsque le parfum utilisé dans le complexe parfumant comprend une quantité de solvant, de prendre en compte cette quantité de solvant dans la quantité totale de solvant du complexe parfumant. La quantité de solvant ajouté au complexe parfumant, et notamment dans le pré complexe, est préférentiellement réduite de la quantité de solvant déjà présente dans le parfum. Préférentiellement, le solvant du parfum et le solvant du complexe parfumant, notamment du pré-complexe sont préférentiellement identiques.
Le dispositif selon l’invention peut être réalisé dans de nombreux autres modes de réalisation. Les modes de réalisation illustrés ou évoqués ne doivent pas être considérés comme limitatifs.
Le dispositif selon l’invention est particulièrement destiné à l’entraînement des joueurs en solitaire sur des baby-foots traditionnels et à l’avènement de nouvelles formes de jeux, particulièrement par l’utilisation conjointe dudit dispositif avec une application dédiée sur mobile multifonction.
Tronçon de garnissage d’une colonne de séparation gaz/liquide. La présente invention se rapporte au domaine des colonnes de séparation gaz/liquide et à leur assemblage et elle concerne plus particulièrement un procédé d’installation d’un tronçon de garnissage dans une virole afin de former ces colonnes de séparation gaz/liquide.
La fabrication d’une colonne de séparation gaz/liquide comprend notamment une étape d’insertion d’une pluralité de tronçons de garnissage au sein d’une virole. Les tronçons de garnissages sont notamment utilisés dans les colonnes pour assurer l'échange de matière et de chaleur entre un gaz montant et un liquide descendant. Ces tronçons de garnissage, qui sont notamment constitués par une superposition de plaques de traitement formées respectivement par plusieurs bandes ondulées, sont souvent appelés "packs". Les tronçons de garnissage sont classiquement empilés les uns sur les autres le long de la direction longitudinale d’allongement de la colonne, le cas échéant avec des séparateurs interposés, afin de participer à la séparation des composants du fluide sur la dimension axiale de la colonne. Il convient que les tronçons de garnissage soient correctement centrés dans la virole, avec un jeu constant et conforme à ce qui a été prévu à la conception de la colonne, afin que l’efficacité de la séparation gaz/liquide soit optimale.
Il est donc souhaité, pour les viroles de longueur élevée, de prévoir d’assembler des tronçons de garnissage dans une virole qui est agencée à l’horizontale. Une telle position rend difficile l’insertion des tronçons de garnissage du fait que ladite insertion nécessite une force de poussée considérable sur l’ensemble de la longueur de la virole, la gravité n’intervenant plus comme force d’accompagnement du mouvement du tronçon de garnissage au sein de la virole.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer une solution qui permette de faciliter l’insertion d’un tronçon de garnissage dans la virole d’une colonne de séparation gaz/liquide, que la virole et la direction de poussée du tronçon de garnissage dans la virole soient verticales ou horizontales, et qui permette par ailleurs d’assurer une bonne position du tronçon de garnissage au sein de la virole pour garantir l’efficacité de la séparation gaz/liquide au sein de la virole.
La présente invention a pour principal objet un tronçon de garnissage destiné à être installé dans une virole pour former une colonne de séparation gaz/liquide, le tronçon de garnissage comprend un bloc de traitement d’un fluide prenant globalement une forme cylindrique s’étendant le long d’une direction longitudinale, le bloc de traitement étant formé par un empilement de plaques de traitement du fluide le long de la direction longitudinale, le bloc de traitement présentant une première face discoïde et une deuxième face discoïde s’étendant chacune dans des plans parallèles l’un par rapport à l’autre, le bloc de traitement présentant une face externe s’étendant sur le pourtour dudit bloc de traitement entre la première face discoïde et la deuxième face discoïde, le tronçon de garnissage comportant au moins un élément de maintien du bloc de traitement s’étendant au moins partiellement autour de la face externe du bloc de traitement, caractérisé en ce que l’élément de maintien comporte une portion de maintien en position des plaques de traitement du bloc de traitement et une portion frustoconique disposée à une extrémité longitudinale de l’élément de maintien et en contact de la première face discoïde, une circonférence de la portion frustoconique diminuant au fur et à mesure que la portion frustoconique se rapproche de la première face discoïde.
Les plaques de traitement sont superposées les unes sur les autres afin de former le bloc de traitement, les plaques étant au moins ajourées afin de laisser circuler le fluide au travers. Ces plaques de traitement peuvent notamment être formées par des bandes métalliques ondulées et entrecroisées.
L’élément de maintien permet de maintenir les plaques de traitement du bloc de traitement en position, en évitant un décalage radial de l’une des plaques de traitement par rapport à l’autre une fois le tronçon de garnissage installé dans la virole. Cet élément de maintien permet aussi de maintenir les plaques les unes par rapport aux autres au moment de l’insertion dans la virole, et faciliter ainsi cette opération d’assemblage.
Une fois mis en place autour du bloc de traitement, l’élément de maintien est rendu solidaire de ce bloc de traitement, suivant ses déplacements et notamment son insertion le long de l’axe longitudinal dans la virole.
La portion frustoconique prévue selon l’invention en extrémité longitudinale de l’élément de maintien facilite l’insertion du tronçon de garnissage dans la virole, étant entendu que le tronçon de garnissage est inséré dans cette virole par la première face discoïde, c’est-à-dire avec la première face discoïde qui pénètre en première dans la virole. A cet effet, la portion frustoconique est inclinée par rapport à la direction longitudinale du tronçon de garnissage de sorte qu’elle se rapproche de la face externe du bloc de traitement au fur et à mesure qu’elle se rapproche de la première face discoïde. En d’autres termes, le diamètre de la portion frustoconique tend à diminuer en se rapprochant au fur et à mesure de la première face discoïde du tronçon de garnissage. Au niveau de la première face discoïde, le diamètre de la portion frustoconique est sensiblement égal au diamètre du bloc de traitement de sorte que l’on facilite l’insertion de l’extrémité longitudinale du tronçon de garnissage dans la virole. Le plan incliné formé par la portion frustoconique facilite ensuite l’insertion du tronçon de garnissage à moindre effort, par ailleurs en centrant ledit tronçon de garnissage sur l’axe central longitudinal de la virole. Par ce centrage, l’insertion du tronçon de garnissage dans la virole grâce à cette portion frustoconique limite le risque de déformation de la virole.