Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé, comprenant les étapes de : réception (E1) d’images (2, 3) d’une pièce (1) en composite tissé et l’emplacement de chaque image, chaque image (2, 3) comprenant des motifs d’éléments de fibre d’un toron de fibre sont représentés entourés d’une résine, traitement numérique (E2) de chaque image (2, 3) pour reconnaitre au moins une entité de torons (25, 25’, 25’’, 35 ) et des éléments de fibres ( 24, 34) comprenant une sous étape : de transformation de l’image (2, 3) comprenant une entité de toron, en une image transformée (21, 31) dans une matrice des données comprenant une caractéristique par composant de la pièce en fonction des couleurs de chaque composant tel qu’une résine et des éléments de fibres (24, 34) visibles dans l’image (2, 3), de définition d’une caractéristique parmi le contour, la longueur et l’orientation, des éléments de fibres (24, 34) à partir de la transformation de l’image transformée (21, 31) en image de définition (21, 32), d’analyse un type de tissage à partir de l’ensemble des contours des éléments de fibre (24, 34) et de définition des entités de toron (25, 25’, 25’, 35) regroupant des éléments de fibre (24, 34) en fonction de l’analyse du type de tissage, calcul (E3) pour chaque élément de fibre (24, 34) pour chaque entité de toron (25, 25’, 25’’, 35) les informations de , longueur de l’élément de fibre (24, 34), orientation de l’élément de fibre (24, 34) et son excentricité calcul (E4) pour chaque entité de toron (25, 25’, 25’’ 35) les informations de : diamètre équivalent, périmètre du toron, aire du toron, détermination et enregistrement (E5) de l’élément de fibre (24, 34) ayant la plus petite longueur comme longueur minimale et celle ayant la plus longue longueur comme la longueur maximale de chaque entité de toron (25, 25’, 25’’, 35), calcul de paramètres d’analyse en fonction des calculs précédents, du traitement numérique; les paramètres d’analyse comprenant : la déviation moyenne des éléments de fibres (24, 34) de chaque entité de toron (25, 25’, 25’’, 35) la déviation individuelle d’un toron par rapport à son plan moyen ; détermination de la qualité ou/et d’un ou plusieurs potentiels défauts (E7) en fonction du traitement d’image précédent et des calculs précédents , un des défauts déterminés étant parmi: une présence d’un corps étranger ; un motif de tissage localisé non conformes dû à un changement de distance entre les torons, transmission (E8) d’un résultat selon l’étape précédente de détermination de la qualité ou/et d’un ou plusieurs potentiels défauts (E7) comprenant une qualité certifiée ou/et des potentiels défauts déterminés avec une information de l’emplacement de l’image à un moyen de visualisation pour un utilisateur. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de calcul (E4) pour chaque entité de toron (25, 25’, 25’’, 35) comprend la localisation de son centroïde. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre : une étape de détermination d’information des torons (E20) par reconnaissance, dans différentes images, les informations suivantes : une forme pour chaque entité de toron, une orientation pour chaque entité de toron, une couleur pour chaque entité de toron, une étape de calcul de taille d’entité de toron (E21) pour chaque entité de toron d’informations et en ce que chaque information calculée ou déterminée est ensuite comparée avec une référence afin de déterminer la qualité de la surface de la pièce. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre dans l’étape de transmission (E8) des potentiels défauts déterminés, la transmission de l’image (2, 3) dans lequel un défaut a été déterminée. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes comprenant dans l’étape de détermination de la qualité ou/et d’un ou plusieurs potentiels défaut (E7) : l’absence dans une zone de l’image, d’éléments de fibres (24, 34) ou une augmentation du nombre d’éléments de fibres (24, 34) dans une zone de l’image (2, 3); des motifs de tissage non conformes dû à un changement de distance entre les torons ; un état de vieillissement dû à un changement de couleur ; la présence des potentiels endommagements que la pièce pourrait avoir subie. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes, comprenant avant l’étape de réception : une étape de positionnement d’un appareil de capture d’image en vis à vis d’une surface de la pièce en composite, comprenant des sous étapes de : de positionnement de l’appareil de capture selon une distance prédéterminée et un angle de capture prédéterminé par rapport à la surface de la pièce, de commande de l’éclairage de la zone entre le capteur d’imagerie et la surface de la pièce pour être dans une plage prédéterminée de luminosité, une étape de capture de l’image, selon une qualité de l’image prédéterminée. Procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’image est une photo d’une surface d’une pièce produite en fibre de carbone et réalisé par un procédé de fabrication moulage par transfert de résine. Procédé de fabrication d’une pièce en composite tissé 3D en carbone, comprenant : un procédé de fabrication par moulage par transfert de résine comprenant : une première étape préformage comprenant la mise en forme du renfort sec une deuxième étape de placement dans une cavité d’un moule préalablement préparée, formant une préforme, une troisième étape de fermeture hermétique, entraînant la compaction de la préforme, une quatrième étape de chauffage à une température de cuisson prédéterminée, une cinquième étape d’injection de résine dans la cavité lorsque la température de cuisson prédéterminée est atteinte, en expulsant l’air de la cavité par un évent, jusqu’à ce que de la résine commence à s’écouler par l’évent. une sixième étape d’attente pendant un temps prédéterminé à la température de cuisson prédéterminée, une septième étape de démoulage de la pièce (1) après le temps prédéterminé, le procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications précédentes, et une étape de mise en en qualité certifiée si la transmission comprend une qualité certifiée. Dispositif configuré pour détecter des défauts selon le procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé selon l’une des revendications 1 à 7 comprenant un module d’importation d’image, un module de traitement d’image, un module de calcul, un module de détermination et d’enregistrement, un module de calcul de paramètre d’analyse, un module de détermination de la qualité ou/et d’un ou plusieurs potentiels défaut et un module de transmission. Système de détection de défaut d’une pièce en composite configuré pour réaliser le procédé de détection de défaut d’une pièce en composite tissé 3D selon la revendication 6 ou 7, comprenant un support de la pièce, un robot comprenant un bras articulé, un dispositif de capture d’image sur l’arbre, un dispositif configuré pour détecter des défauts selon la revendication précédente, comprenant une unité de commande du robot pour déplacer le capteur d’image à différents emplacements prédéterminés, un moyen d’éclairage commandé par l’unité de commande pour éclairer la surface extérieure pour être dans la plage prédéterminée de luminosité.