INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le premier ou le deuxième exemple de butée selon la deuxième conception, la butée constitue une pièce mobile entre deux positions de butée et escamotée tandis que le butoir est une pièce fixe. En variante, la pièce mobile est constituée par le butoir et non pas par la butée, le butoir étant monté mobile en rotation à 90° tel que décrit par exemple dans le document FR2520430.
L’un des buts de la présente invention est notamment de remédier aux inconvénients de l’état de la technique et de proposer une butée pour volet roulant permettant avantageusement d’allier fiabilité, simplicité et faible coût tout en étant également particulièrement esthétique.
Dans ce but l’invention propose un volet roulant du type décrit précédemment, caractérisé en ce que la butée est apte à coulisser entre la première position de butée et la deuxième position escamotée et en ce que la butée, agencée en dehors desdites coulisses de guidage, s’étend longitudinalement en saillie à partir de l’une des faces de la lame finale.
Avantageusement, la butée selon l’invention est discrète et donc particulièrement esthétique pour un volet roulant.
De préférence, ladite butée est agencée du côté intérieur du tablier du volet roulant. La butée selon l’invention est alors invisible depuis l’extérieur, évitant le préjudice esthétique des butées selon la première conception de l’état de la technique faisant saillie sur la face extérieure, et de surcroît la butée se trouve protégée des conditions climatiques.
Par comparaison avec les butées selon la première conception de l’état de la technique, la butée selon l’invention offre une meilleure accessibilité en toute circonstance, tant lors de l’installation qu’en cas d’intervention ultérieure, et cela même en cas d’installation sur une baie située à un étage.
Par comparaison avec les butées selon la deuxième conception de l’état de la technique, la butée selon l’invention offre également une meilleure accessibilité dès lors que la butée est située en dehors de la coulisse.
Avantageusement, la butée selon l’invention est susceptible de changer facilement et rapidement de position, en coulissant de la première position de butée vers la deuxième position escamotée et réciproquement.
Par comparaison avec la première conception de l’état de la technique, la butée montée mobile en coulissement ne nécessite aucun démontage et ne requiert pas donc pas l’utilisation d’un outil particulier correspondant à des moyens de fixation, par exemple vissage ou autres moyens équivalents.
Avantageusement, la butée selon l’invention est montée de manière imperdable sur la lame finale, ladite butée ne nécessitant aucun démontage pour pouvoir permettre à la lame finale de franchir le butoir et ce faisant autoriser un enroulement total du tablier dans le coffre du volet roulant.
Avantageusement, la butée selon l’invention n’en n’est pas moins amovible et susceptible d’être changée aisément si nécessaire, par exemple en cas de casse.
Par comparaison avec la deuxième conception de l’état de la technique, le changement de position de la butée par coulissement est obtenu de manière particulièrement simple et rapide au bénéfice d’une facilité d’intervention.
La est une vue en coupe partielle du dispositif de freinage électromagnétique, passant de sa configuration dite de défreinage vers sa configuration dite de freinage et pris selon un premier angle de vue.
Ce système de mobilité 1 comporte une cabine d’ascenceur 4, un arbre rotatif 7, et un câble 3 raccordant la cabine d’ascenseur 4 à l’arbre rotatif 7.
La première valve flexible 64 et la deuxième valve flexible 66 sont par exemple structurellement analogues entre elles et ne diffèrent que par leur sens de montage entre la première chambre 34 et la troisième chambre 38. Aussi, seule la première valve flexible 64 sera décrite ci-après.
La première valve flexible 64 comprend un conduit 68, une partie 70 mobile par rapport au conduit, et un ressort de rappel 72 fixé sur la partie mobile et sur le conduit.
La partie mobile 70 et le ressort de rappel 72 ont respectivement une masse et une raideur configurées pour que la première valve flexible 64 devienne passante quand la différence de pression P1-P3 excède le seuil S1. En outre, la masse et la raideur définissent ensemble une fréquence de résonance de la première valve flexible 64 avantageusement inférieure à 20 Hz ou supérieure à 20000 Hz.
En référence aux figures 3 à 5, on décrit un écouteur 100 constituant une variante de l’écouteur. L’écouteur est analogue à l’écouteur représenté sur les figures 1 et 2. Les éléments similaires portent les mêmes références numériques et ne seront pas décrits à nouveau. Seules les différences seront décrites en détail ci-après.
L’écouteur 100 comprend un système d’équilibrage de pression 146 qui n’est pas monté entre la première chambre 34 et la troisième chambre 38, située à l’arrière du haut-parleur 26, mais entre la première chambre 34 et la deuxième chambre 36, située dans le haut-parleur 26.
Le système d’équilibrage de pression 146 ne comprend pas une première valve flexible 64 et une deuxième valve flexible 66 montées en sens contraires, mais une valve flexible 164 à double sens, qui réalise les fonctions de la première valve flexible 64 et de la deuxième valve flexible 66. Les valves à sens unique présentent l’avantage d’être plus communes que les valves réversibles (à double sens). Deux valves à sens unique remplacent avantageusement une valve réversible.
Ainsi, le système d’équilibrage de pression 146 représenté sur les figures 3 à 5 est configuré pour être passant de la première chambre 34 vers la deuxième chambre 36 ( ) si la différence P1 - P2, est supérieure à un seuil S1 (P1 - P2 > S1), passant en sens inverse ( ) si la différence P2 - P1 est supérieure à un seuil S2 (P2 - P1 > S2), et fermé sinon. Dit autrement, le système d’équilibrage de pression est fermé si P1 - P2 ≤ S1 et P2 - P1 ≤ S2.
D’une manière générale, tout ce qui a été dit pour le système d’équilibrage 46 représenté sur la se transpose au système d’équilibrage 146 représenté sur les figures 3 à 5 en remplaçant « troisième chambre 38 » par « deuxième chambre 36 », et « P3 » par « P2 ».
Le fonctionnement de l’écouteur 100 va maintenant être décrit.
Lorsque la membrane 32 du haut-parleur 26 émet des ondes acoustiques dans la première chambre 34, les variations de pression mises en jeu dans la première chambre 34 et la deuxième chambre 36 sont faibles, en général de l’ordre de 20 Pa au maximum. Ainsi P1 - P2 ≤ S1 et P2 - P1 ≤ S2. Le système d’équilibrage de pression 146 reste fermé ( ). La troisième chambre 38, notamment la coque 22, assure une isolation acoustique passive contre les bruits ambiants. La première chambre 34 est isolée de la deuxième chambre 36 et de la troisième chambre 38 par le système d’équilibrage de pression 146, ce qui permet un bon niveau de basses dans la première chambre 34, donc pour l’utilisateur 12. L’utilisateur est isolé des bruits ambiants dont l’intensité est insuffisante pour obtenir P1 - P2 > S1 ou P2 - P1 > S2.
Les bruits environnants violents, du type onde de choc, peuvent générer de fortes pressions statiques, et correspondent à des variations de pression en général supérieures aux seuils S1 et S2. Si un tel bruit arrive sur l’écouteur 100, la pression P3 et la pression P2 s’élèvent. En effet, le premier orifice 40 et le deuxième orifice 44 assurent une communication fluidique entre la troisième chambre 38 et l’atmosphère environnante 42 d’une part, et la deuxième chambre 36 et la troisième chambre 38 d’autre part.
Lorsque P2 - P1 > S1 ( ), les seuils S1 et S2 étant égaux dans l’exemple, de l’air de la deuxième chambre 36 passe dans la première chambre 34. Les pressions P1 et P2 s’égalisent, en ce sens que P2 - P1 repasse sous le seuil S1, avantageusement en moins de 10 millisecondes. Ensuite, lorsque P2 - P1 ≤ S1, la première chambre 34 est à nouveau isolée de la deuxième chambre 36 et de la troisième chambre 38. Ceci permet de protéger la membrane 32.
En cas de surpression dans la première chambre 34, par exemple due au fait que l’utilisateur 12 enfile le casque audio 100, de l’air passe de la première chambre 34 vers la deuxième chambre 36 dès que P1 - P2 > S1 ( ). Les pressions P1 et P2 s’égalisent, en ce sens que P1 - P2 repasse sous le seuil S1, avantageusement en moins de 10 millisecondes. Ceci permet une évacuation de toute surpression de la première chambre 34 vers la deuxième chambre 36 et la troisième chambre 38, puis vers l’atmosphère environnante 42 via le deuxième orifice 44 et le premier orifice 40. Ensuite, lorsque P1 - P2 ≤ S1, la première chambre 34 est à nouveau isolée de la deuxième chambre 36 et de la troisième chambre 38.
Le système d’équilibrage de la pression 146 évite une détérioration du haut-parleur 26, notamment de sa membrane 32, qui pourrait être causée par une différence de pression trop importante de part et d’autre de la membrane.
On comprend que la valeur des seuils S1 et S2 peut être ajustée par le concepteur du haut-parleur 26 de manière à privilégier soit le bon niveau de basses dans la première chambre 34, soit la protection de la membrane 32 contre les surpressions, les valeurs mentionnées ci-dessus étant donc uniquement des valeurs préférées.
L’écouteur 14 fonctionne de manière analogue à l’écouteur 100, en remplaçant ci-dessus « deuxième chambre 36 » par « troisième chambre 38 », et « P2 » par « P3 », lorsqu’il est question du système d’équilibrage 46.
Généralement, la performance du guidage « manuel » d’un robot peut être mesurée par différents critères, tels que la facilité avec laquelle le robot peut être déplacé (la transparence), l’absence d’élasticité sous l’action de l’opérateur (la rigidité) et la stabilité, qui s’évalue lorsque que le robot atteint une position limite imposée par programmation ou par l’utilisateur.
Aucune des solutions de contrôle de robot disponibles et connues à l’heure actuelle ne permet d’obtenir des résultats qui satisfassent ces trois critères, qui sont souvent difficiles à concilier.
En effet, en pratique, un robot présentant une rigidité et une transparence satisfaisantes présentera une stabilité insuffisante, car il sera sujet à des rebonds lorsqu’il rentrera en contact avec un élément rigide de son environnement sous l’action d’un opérateur, par exemple.
Il existe donc un besoin pour des systèmes et des procédés de commande de robots industriels permettant un guidage qui présente des performances améliorées lorsque le robot doit être guidé manuellement au moins partiellement.
Selon un aspect, l’invention concerne un procédé de commande d’un robot industriel, le robot comportant :
un bras de robot multiaxes comprenant au moins deux actionneurs électriques chacun capable de déplacer une partie du bras de robot par rapport à une autre partie du bras de robot autour ou le long d’un axe de mouvement, chaque actionneur électrique étant associé à un capteur configuré pour mesurer une position articulaire de l’actionneur correspondant,
un système de commande de robot comportant des modules de régulation d’axe configurés pour calculer les consignes de pilotage d’unités de puissance qui délivrent un courant électrique approprié aux actionneurs en fonction d’une consigne d’effort articulaire, et un module de calcul configuré pour déterminer des consignes d’effort articulaires pour les modules de régulation d’axe, le module de calcul étant raccordé aux modules de régulation d’axe,
calculer une consigne composite dépendant du temps et définissant des efforts et/ou des vitesses articulaires, en fonction d’une trajectoire cible et d’un mode de fonctionnement,
calculer une matrice de comportement qui décrit un comportement désiré du bras de robot, en définissant des directions dans lesquelles la consigne composite calculée doit s’appliquer,
calculer une consigne d’effort articulaire de pilotage des modules de régulation d’axe et calculer la dérivée temporelle d’un état interne homogène à une position articulaire, ce calcul étant réalisé en fonction de ladite consigne composite précédemment calculée, de ladite matrice de comportement précédemment calculée, des positions articulaires mesurées, de vitesses articulaires dérivées à partir des positions articulaires mesurées, et de l’état interne précédemment calculé,
dans lequel la consigne d’effort articulaire de pilotage des modules de régulation d’axe est calculée à partir d’une fonction de régulation qui régule l’écart entre la position articulaire et l’état interne, l’état interne étant déterminé par intégration de ladite dérivée temporelle de l’état interne.
Dans certains modes de réalisation, la consigne d’effort articulaire et la dérivée temporelle de l’état interne sont des solutions du système d’équations différentielles suivant :
où est la fonction correspondant audit état interne, est la dérivée temporelle de l’état interne , est la consigne d’effort articulaire, Y est la matrice de comportement et u est ladite consigne composite et où Kp, Ki, et Kd sont des matrices de gains.
Dans certains modes de réalisation, les actionneurs électriques comportent des moteurs électriques sans balais et les modules de régulation d’axe sont configurés pour calculer le courant d’alimentation des actionneurs en fonction de leur position articulaire mesurée par le capteur correspondant.
Alternativement, l’élément élastique 32 s’étend entre la première pièce 28 et une face proximale 36, la face proximale 36 délimitant partiellement l’espace libre 20 à l’opposé de la face distale 34, ici selon la première direction de translation X.
La face proximale 36 est perpendiculaire à la première direction de translation X et s’étend en regard de la première pièce 28 selon la première direction de translation X.
La face proximale 36 est ici une face de la première partie de moule 8.
Alternativement, la face proximale 36 est comprise dans une pièce fixe par rapport à la première partie du moule 8, sans en faire partie.
L’élément élastique exerce alors une force rapprochant la première pièce 28 de la face proximale 36.
L’élément élastique est, par exemple, alors un ressort de traction.
Dans la position écartée de la première pièce 28, la première pièce 28, plus particulièrement sa face arrière, s’étend contre la face distale 34. L’élément élastique 32 s’étend, par exemple, ici essentiellement dans le logement délimitant partiellement la face d’appui 33.
Dans l’exemple représenté, dans la position rapprochée, la première pièce 28 s’étend contre la surface proximale 36.
Avantageusement, la première pièce présente un élément d’indexation 38 s’étendant en regard de la deuxième partie de moule 12.
L’élément d’indexation 38 est, par exemple, une ouverture délimitée par et dans la première pièce 28 s’étendant en regard de la deuxième partie de moule 12.
Dans l’exemple représenté, l’ouverture traverse la première pièce 28 selon la direction d’ouverture Z.
L’ouverture présente une face de butée 40, la face de butée 40 délimitant partiellement l’ouverture.
La face de butée 40 délimite, plus particulièrement, l’ouverture à l’opposé de la première surface de moulage 10.
La face de butée 40 comprend, ici est constitué, une portion basse 42 et une portion haute 44.
La portion basse 42 s’étend parallèlement à la direction d’ouverture Z.
La portion basse 42 s’étend perpendiculairement à la première direction de translation X.
En parallèle, le premier flux de fluide froid 12, représenté par une première flèche en pointillée, enlève des calories à la pompe à chaleur 8 et transmet un flux de fluide froid au système thermique 5.
Le troisième flux de fluide froid 14, représenté par une troisième flèche en pointillée, enlève des calories à la structure 3 et transmet un flux de fluide froid à la pompe à chaleur 8.
Par rapport à l’étape d’initialisation, la différence est qu’un quatrième flux de fluide chaud 10’, représenté par une quatrième flèche pleine, transfert de l’énergie thermique depuis la batterie 7 vers la pompe à chaleur 8 et non plus depuis la pompe à chaleur 8 vers la batterie 7.
De même, un quatrième flux de fluide froid 13’, représenté par une quatrième flèche en pointillée, enlève des calories à la pompe à chaleur et transmet un flux de fluide froid à la batterie 7.
Les calories de la batterie 7 et du système thermique 5 sont ainsi utilisées et transférées à la structure 3 par la pompe à chaleur 8.
Selon un autre mode de réalisation, le système de gestion d’énergie thermique 1 est utilisé pour refroidir la structure 3 et/ou le moyen de stockage d’énergie 2 à l’aide du système thermique 5 qui capte des calories au dispositif de transfert de chaleur 4, comme illustré sur la .
Le procédé de gestion d’énergie thermique peut comprendre une étape d’initialisation à chaud dans laquelle le dispositif de transfert de chaleur 4 transfert de la chaleur depuis le moyen de stockage d’énergie 2 vers le système thermique 5 pour refroidir le moyen de stockage d’énergie 2 et abaisser sa température en dessous de la première température seuil maximum, de 25°C par exemple. C’est la température en dessous de laquelle le fonctionnement du moyen de stockage d’énergie 2 est optimal.
Une fois cette première température seuil maximum atteinte, le dispositif de transfert de chaleur 4 transfert de la chaleur depuis le moyen de stockage d’énergie 2 et depuis la structure 3 vers le système thermique 5 pour refroidir la structure 3 et le moyen de stockage d’énergie 2 lorsque la température du moyen de stockage d’énergie 2 est supérieure à la première température seuil maximum et lorsque la température de la structure 3 est supérieure à une deuxième température seuil maximum.
En variante, seule la structure 3 peut être refroidie.
Sur la , un cinquième flux de fluide chaud 15, représenté par une cinquième flèche pleine, transfert de l’énergie thermique depuis la structure 3 vers la pompe à chaleur 8.
Un sixième flux de fluide chaud 16, représenté par une sixième flèche pleine, transfert de l’énergie thermique depuis la batterie 7 vers la pompe à chaleur 8.
Un septième flux de fluide chaud 17, représenté par une septième flèche pleine, transfert de l’énergie thermique depuis la pompe à chaleur 8 vers le système thermique 5.
En parallèle, un cinquième flux de fluide froid 18, représenté par une cinquième flèche en pointillée, enlève des calories à la pompe à chaleur 8 et transmet un flux de fluide froid à la structure 3.
Un sixième flux de fluide froid 19, représenté par une sixième flèche en pointillée, enlève des calories à la pompe à chaleur 8 et transmet un flux de fluide froid à la batterie 7.
Un septième flux de fluide froid 20, représenté par une septième flèche en pointillée, enlève des calories au système thermique 5 et transmet un flux de fluide froid à la pompe à chaleur 8.
Le graphique de la illustre une première droite 21 représentant le travail d’un dispositif de transfert de chaleur 4 en fonction de la puissance dissipée par le moyen de stockage d’énergie 2.
Les différents éléments peuvent alors notamment être livrés sous forme de kit complet, ne demandant pas à l’installateur de recourir à de la colle procurée séparément.
L’étrier peut être composé d’une bande métallique repliée, et les doigts venir de matière avec la surface d’appui.
L’étrier peut comporter des pans latéraux, formant surface d’appui pour un chant et un bout du panneau, et à partir desquels s’étendent les doigts.
Un tel étrier est aisé et rapide à produire, par découpage-pliage d’une plaque de métal.
Les moyens de fixation du panneau à la structure portante peuvent en particulier comporter des crochets, configurés pour s’engager dans un rail de la structure portante et se translater longitudinalement par rapport audit rail.
Les crochets attachés, à l’état assemblé, au niveau d’un coin supérieur du panneau, peuvent en outre avantageusement se translater selon la hauteur.
Les crochets attachés, à l’état assemblé, à un coin inférieur du panneau, peuvent comprendre en outre des moyens d’encliquetage avec le rail de la structure portante, empêchant le retrait du panneau lorsqu’encliquetés avec ledit rail.
Ces crochets facilitent grandement la mise en place du panneau sur la structure portante.
L’applique de coin peut comporter des doigts d’applique entrant en prise avec un chant ou bout du panneau.
Ces doigts d’applique forment une butée naturelle, aidant au positionnement lors de l’assemblage.
est une vue en perspective d’une façade à panneaux suspendus,
est une vue en perspective et en éclaté d’un dispositif de fixation d’un panneau dans une façade à panneaux suspendus,
est une vue en perspective d’une portion d’un panneau fixé à une structure portante au moyen d’un dispositif selon l’invention,
est une vue de face d’une forme alternative d’applique de coin pour le dispositif de fixation,
est une vue en perspective schématique d’un étrier selon un autre mode de réalisation de dispositif de fixation d’un panneau à une façade.
La représente un exemple de nappe de matériau non tissée obtenue avec un dispositif selon un aspect de l’invention.
On représente sur les figures 1 à 3 un dispositif pour la formation d’une nappe de fibres de matériau non tissé.
Le dispositif tel que présenté comprend un tambour 10 rotatif et un ou plusieurs peigneurs 20 rotatifs.
Le tambour 10 rotatif présente une forme générale de cylindre de révolution. Il présente une face externe 12, et est adapté pour être alimenté en fibres textiles et à les répartir sur sa face externe 12. Il est monté tournant autour d’un axe principal Z-Z.
Le tambour 10 rotatif est alimenté par un système d’alimentation non représenté sur les figures, configuré pour fournir des fibres textiles de sorte que la face externe 12 du tambour 10 rotatif soit recouverte de fibres textiles, typiquement de manière uniforme ou sensiblement uniforme.
Le tambour 10 est configuré de manière à uniformiser la répartition et l’orientation des fibres textiles présentes sur sa face externe 12.
Le dispositif comprend au moins un peigneur 20 rotatif.
Le peigneur 20 est mobile en rotation selon un axe parallèle à l’axe principal Z-Z. Le peigneur 20 présente typiquement une forme générale cylindrique de révolution, avec surface externe 22. Le peigneur 20 comprend une pluralité de dents formées sur sa surface externe 22, et adaptées pour prélever des fibres textiles présentes sur la face externe 12 du tambour 10 de manière à former une nappe 30 de matériau. Le peigneur 20 est communément formé avec des dents réparties régulièrement sur la surface externe 22 afin d’obtenir une nappe uniforme de matière, typiquement une nappe de matériau non tissé.
L’invention propose une approche distincte, et vise ainsi à modifier la configuration des dents du peigneur 20 de manière à former une ou plusieurs nappes de matière non tissée présentant des évidements, c’est-à-dire des zones dépourvues de matière.
Le peigneur 20 comprend ainsi des zones sur sa surface externe 22 au niveau desquelles il ne peut pas prélever du matériau du tambour 10. Ainsi, la nappe de matériau non tissé est formée dès la sortie des peigneurs 20 avec des évidements.
Ces zones du peigneur 20 formées de manière à ne pas prélever de matière du tambour 10 sont formées par modification ou par destruction locale de dents du peigneur 20. Nous détaillons ci-après ces deux méthodes.
Une première méthode consiste à modifier localement les dents du peigneur 20, de manière à rendre une partie des dents non opérantes ou non fonctionnelles. On peut ici venir obturer on envelopper des dents du peigneur 20.
A titre d’exemple, le peigneur 20 peut être équipé de pastilles, par exemple en liège, ou en en plomb, formées de manière à venir obturer l’espace entre les dents du peigneur 20 dans des zones prédéterminées, de manière à définir des zones dans lesquelles les dents ne sont plus fonctionnelles, et donc dans lesquelles le peigneur 20 ne peut pas prélever de matériau du tambour 10.
En alternative, on peut détruire localement des dents du peigneur 20, de manière à définir des zones dans lesquelles le peigneur 20 ne peut pas prélever de matériau du tambour 10.