INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, ces matériels roulants comprennent chacun un système de vidéoprotection embarqué comprenant des moyens de traitement connectés au système d’informations, ce qui permet audits moyens de traitement d’associer les informations contextuelles provenant du système d’information aux images acquises.
Comme montrée les figures 1 à 5, la présente invention fournit un procédé de façonnage de balles en PVC, comprenant les étapes suivantes :
Étape A : premier formage de corps de balle, consistant à effectuer un premier formage de corps de balle dans un premier moule à partir d’un matériau PVC en pâte à l’aide une machine de coulage par rotation ou une machine de moulage par rotation pour façonner des balles creuses en PVC ;
En particulier, le premier formage de corps de balle comprend les étapes suivantes :
Le matériau PVC en pâte comprend 40% à 60% en masse de résine de PVC, 40% à 60% en masse de plastifiant et 3% à 8% en masse de d’adjuvants ; de plus, des pigments colorants pourraient ajoutés au matériau PVC en pâte à un taux sélectionné en fonction des besoins.
Il convient de noter ici que, pour façonner les balles en PVC n’étant qu’à textures, on exécute l’étape A2, et pour façonner les balles en PVC à motifs prédéterminés et à textures prédéterminées, comme montrées les figures 4 et 5, on exécute d’abord l’étape A11 puis l’étape A2, l’étape A11 comprenant en particulier les étapes suivantes :
Étape A11 : avant de verser le matériau PVC en pâte dans le premier moule, coller un film en PVC à motifs prédéterminés sur la surface interne du premier moule pour compléter un étiquetage. Cette étape permet de former des motifs prédéfinis sur la surface des balles en PVC issues su premier formage.
En particulier, la température de chauffage pour le premier moule est de 300 à 450 degrés et la durée de chauffage prédéfinie S1 est de 5 à 12 minutes. C'est-à-dire que le premier moule est placé dans la cavité de four de la machine de coulage par rotation ou de la machine de moulage par rotation à 300 à 450 degrés pendant 5 à 12 minutes et est chauffé pour plastifier et former ;
De plus, le premier moule pourrait être refroidi par l’eau ou par l’air, pour d’améliorer l’efficacité et d’augmenter la vitesse de refroidissement, le refroidissement par l’eau est utilisé dans les modes de réalisation de la présente invention pour refroidir le premier moule, c’est-à-dire que le premier moule est sorti de la cavité de four de la machine de coulage par rotation ou de la machine de moulage par rotation et refroidi à l’eau. Exécuter l’étape A5 une fois le refroidissement complété.
Étape A5 : ouvrir le premier moule pour obtenir les balles creuses en PVC sans motifs et présentant une surface lisse, ou les balles creuses en PVC à motifs prédéfinis imprimées et présentant une surface lisse.
Une fois les motifs prédéterminés façonnés, les étapes suivantes seront exécutées pour façonner les textures prédéterminées sur la surface des balles en PVC : tout d’abord, gonfler les balles en PVC de sorte que la cavité interne du second moule soit rempli des balles en PVC, puis chauffer le second moule, ce qui permet à l’air à l’intérieure des balles de se gonfler et de augmenter donc la pression, de sorte que les balles en PVC s’appuient contre la paroi interne du second moule, et que les textures prédéfinies de la surface interne du second moule sur la surface des balles en PVC par plastification et formage des balles en PVC, comprenant en particulier :
Étape B : gonfler les balles formées de sorte que le diamètre extérieur de balle soit égal au diamètre d’une cavité interne d’un second moule ; de plus, remplir de l’air, bien sûr, étancher un orifice de remplissage et s’assurer que, lorsqu’il est chauffé, l’air à l’intérieur des balles ne fuira pas de l’orifice de remplissage, le mode d’étanchéité et la structure d’étanchéité étant réalisés selon les technologies existantes.
Étape C : mettre les balles gonflées présentant une surface lisse dans le second moule, puis effectuer un second formage de textures dans le second moule sur les balles gonflées et formées à l’aide d’une machine de coulage par rotation ou une machine de moulage par rotation, pour façonner les textures sur la surface des balles en PVC formées.
Les inventeurs ont ainsi su mettre en évidence, que ce recreusage précipité de la bande de roulement du pneumatique selon l’invention permet d’améliorer nettement ses performances en termes de résistance au roulement tout au long de son usage et notamment pendant la phase de roulage avant recreusage.
La présence des incisions sur une profondeur supérieure à celle des rainures initiales et avantageusement égale à la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond de ladite au moins une rainure après le dernier recreusage, permet de conserver la présence de ces incisions après le premier recreusage et avantageusement jusqu’à usure complète de la bande de roulement après le dernier recreusage. Les performances d’adhérence sont ainsi optimisées tout au long de l’usage du pneumatique.
Les conceptions usuelles de pneumatiques selon lesquelles les rainures présentent une profondeur plus importante que selon l’invention à l’état neuf comportent des incisions dont la profondeur n’excède habituellement pas la profondeur desdites rainures. La présence de telles rainures diminue la rigidité globale de la bande de roulement et favorise l’ouverture des incisions ; des profondeurs d’incisions plus importantes que celles des rainures conduiraient à des ouvertures encore plus importantes de ces incisions et augmenterait le risque de pénétration de petits cailloux pouvant venir endommager les fonds des incisions et interdisant tout recreusage. De plus la réalisation d’incisions de profondeur supérieure à la profondeur des rainures contribue à augmenter la souplesse de la bande de roulement et donc accentue encore ce risque de pénétration de cailloux.
Les inventeurs ont encore su mettre en évidence que l’association selon l’invention, d’incisions dont la profondeur est plus importante que celle des rainures, lesdites rainures présentant une profondeur à l’état neuf réduite en comparaison de celles de pneumatiques de conception plus usuelle, permet d’empêcher l’éventuelle pénétration de petits cailloux dans lesdites rainures lors de roulage. En effet, l’augmentation de rigidité de la bande de roulement du fait de rainures de faibles profondeurs en comparaison de conceptions plus usuelles autorise la réalisation d’incisions dont la profondeur va au-delà de celle des rainures sans que celles-ci ne s’ouvrent trop lors de roulage de sorte que de petits cailloux puissent venir s’insérer entre les parois desdites incisions. En outre, cette augmentation de rigidité de la bande de roulement par rapport aux conceptions plus usuelles compense l’assouplissement qui peut être conféré par des incisions de plus grande profondeur, y compris lorsque celles-ci sont prévues avec une profondeur égale à la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond de ladite au moins une rainure après le dernier recreusage.
L’augmentation de la rigidité de la bande de roulement par rapport aux conceptions plus usuelle du fait de rainures de faibles profondeurs en comparaison de ces conceptions plus usuelles autorise encore d’augmenter le nombre d’incisions sur la bande de roulement par rapport auxdites conceptions plus usuelles. Les inventeurs ont su mettre en évidence que l’augmentation de la rigidité de la bande de roulement obtenue selon l’invention avec des rainures de profondeur plus faibles à l’état neuf, en comparaison de pneumatiques de conception plus usuelle, permet de compenser à la fois l’assouplissement du fait d’incisions plus profondes et l’assouplissement d’un plus grand nombre d’incisions.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une rainure recreusable est circonférentielle.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une rainure recreusable est transversale.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une rainure recreusable est oblique.
Selon d’autres modes de réalisation de l’invention, le pneumatique présente une combinaison de rainures recreusables circonférentielles et/ou transversales et/ou obliques.
Qu’elles soient selon une même orientation ou selon plusieurs orientations, l’invention prévoit avantageusement que l’ensemble des rainures du pneumatique sont recreusées selon l’invention au cours d’une même étape.
Une variante préférée de l’invention combine des rainures circonférentielles et des incisions transversales et/ou obliques. Lorsque l’ensemble des rainures est recreusable conformément à l’invention, et que l’ensemble des incisions présente une hauteur égale à la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le dernier recreusage, la sculpture du pneumatique peut être sensiblement identique à la surface de la bande de roulement tout au long de l’usage du pneumatique y compris après recreusage.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, les extrémités de ladite au moins une incision débouchant chacune dans un puit lui-même débouchant en surface de la bande de roulement, lesdits puits présentent une hauteur au moins égale à la hauteur de ladite au moins une incision.
La section du puit en surface de la bande roulement est avantageusement circulaire mais elle peut présenter n’importe quelle forme. La section est encore avantageusement variable dans la profondeur pour indiquer une étape de recreusage. Par exemple un tel puit peut être constitué de plusieurs cylindres dont le diamètre de section diminue en profondeur, deux cylindres étant reliés par une surface sensiblement parallèle à la surface de la bande de roulement. Cette surface peut donner une indication de la limite de recreusage.
Outre, ce type de fonction associée, un tel puit correspond à la partie creusée dans la bande de roulement d’une forme pleine du moule qui est associée à la lamelle du moule qui permet de créer l’incision. Ces deux formes pleines de dimension sensiblement supérieure à l’épaisseur de la lamelle permettent d’apporter de la rigidité à celle-ci et éviter des risques de casse lors du moulage de la bande de roulement du pneumatique.
Selon une variante de réalisation de l’invention ladite au moins une incision relie deux rainures.
Selon cette variante de réalisation, et dans le cas de la présence de puits à chacune des extrémités, ceux-ci sont apparents dans une rainure. Dans le cas d’une section circulaire de ces puits, il peut alors ne subsister en surface de la bande de roulement qu’un demi-cercle formant une excroissance de la rainure.
Le recreusage d’un pneumatique présente plusieurs avantages. Tout d’abord, en redonnant de la hauteur de sculpture au pneumatique, le recreusage permet de prolonger la vie du pneumatique.
En outre, le recreusage étant effectué lorsque l’épaisseur de la bande de roulement est la plus réduite et donc lorsque le pneumatique présente la plus faible résistance au roulement, la distance parcourue est prolongée lorsque la résistance au roulement est la plus faible.
Les inventeurs se sont donnés pour mission d’être en mesure de fournir des pneumatiques présentant des performances en termes de résistance au roulement encore améliorées en conservant une distance de roulage toujours plus importante et de bonnes propriétés d’adhérence sur sol humide.
Ce but a été atteint selon l’invention par un pneumatique, recreusable au moins une fois, comprenant une armature de sommet, elle-même coiffée radialement d’une bande de roulement, constituée d’au moins un mélange élastomérique, réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, ladite bande de roulement comportant au moins une rainure recreusable formant au moins un élément de sculpture constituant la sculpture du pneumatique, présentant une hauteur entre le fond de ladite au moins une rainure et la surface de roulement lorsque le pneumatique est neuf et au moins une incision, la hauteur de ladite au moins une incision du pneumatique à l’état neuf étant supérieure à la hauteur de rainure de ladite au moins une rainure recreusable du pneumatique à l’état neuf. Après recreusage, la hauteur de ladite au moins une rainure recreusée est supérieure ou égale à 70 % de la hauteur de rainure de ladite au moins une rainure recreusable du pneumatique à l’état neuf.
Ladite au moins une incision présente avantageusement une orientation transversale ou oblique.
Au sens de l’invention, la hauteur de rainure et la hauteur d’incision sont mesurées dans une coupe méridienne du pneumatique et correspondent à la distance mesurée entre la surface radialement extérieure de la bande de roulement, formant la surface de contact avec le sol et extrapolée pour faire abstraction des découpures, et la surface des fonds de sculpture, ladite distance étant mesurée selon une direction normale à la surface radialement extérieure de la bande de roulement. Les fonds de sculpture sont les points radialement les plus intérieurs des zones en creux sur la bande de roulement, en faisant abstraction de la présence des éléments tels que témoins d’usure, puits indicateurs de profondeur de recreusage ou tout autre élément dont la somme des surfaces fait moins de 15 % de la surface totale de la découpure.
La hauteur d’incision de ladite au moins une incision du pneumatique à l’état neuf est ainsi mesurée sur pneumatique neuf.
La hauteur de rainure de ladite au moins une rainure recreusable du pneumatique à l’état neuf est également mesurée sur pneumatique neuf. La hauteur de ladite au moins une rainure recreusée peut de la même façon être mesurée lorsque le pneumatique est recreusé ; la hauteur de ladite au moins une rainure recreusée peut également être déterminée comme expliqué précédemment à partir du pneumatique neuf et du schéma de recreusage fourni par le manufacturier.
Avantageusement selon l’invention, la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le dernier recreusage est supérieure ou égale à 200% de la hauteur entre le fond de la rainure et la surface de roulement lorsque le pneumatique est neuf. Avantageusement encore, la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le dernier recreusage est supérieure ou égale à 250% de la hauteur entre le fond de la rainure et la surface de roulement lorsque le pneumatique est neuf.
La hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le dernier recreusage peut être déterminée lorsque le pneumatique est recreusé ou bien peut également être déterminée comme expliqué précédemment à partir du pneumatique neuf et du schéma de recreusage fourni par le manufacturier.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la hauteur de ladite au moins une incision du pneumatique à l’état neuf est supérieure à 90% de la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond de ladite au moins une rainure après le dernier recreusage.
De préférence encore, la hauteur de ladite au moins une incision du pneumatique à l’état neuf est égale à la hauteur correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le dernier recreusage.
Les essais réalisés avec des pneumatiques conformes à l’invention ont mis en évidence qu’en comparaison avec des pneumatiques recreusables usuels, les performances en termes de résistance au roulement sont améliorées en conservant des propriétés d’adhérence sur sol mouillé semblables et pour des kilométrages jusqu’à usure complète du pneumatique sensiblement identiques.
Les inventeurs ont tout d’abord su mettre en évidence que la combinaison d’une épaisseur de bande de roulement sensiblement identique à celle d’un pneumatique de conception plus usuelle avec des hauteurs de rainures à l’état neuf réduites en comparaison de celles de pneumatiques de conception plus usuelle permet d’augmenter significativement les performances en termes de résistance au roulement.
En effet, pour des épaisseurs de bande de roulement semblables à celles de pneumatiques de conception plus usuelle, la hauteur des rainures après recreusage supérieures à 70% de la hauteur des rainures à l’état neuf signifie que la hauteur des rainures à l’état neuf est réduite en comparaison de celle des pneumatiques de conception plus usuelle.
Comme énoncé précédemment, le recreusage prévu sur des pneumatiques de conception plus usuelle conduit à des hauteurs des rainures inférieures à la moitié de la hauteur des rainures à l’état neuf. Conformément à l’invention, pour une épaisseur de bande de roulement donnée, le recreusage de la bande de roulement doit donc être effectué vraisemblablement plus rapidement c’est-à-dire pour une usure moindre de la bande de roulement que dans le cas d’un pneumatique de conception plus usuelle.
L’homme du métier va reconnaître que, indépendamment de la teneur en silicium du noir de carbone traité au silicium, la surface de la particule peut également avoir des quantités variables de silice et de noir de carbone. Par exemple, la surface spécifique du noir de carbone traité au silicium peut comprendre d’environ 5 % à environ 95 % de silice, par exemple, d’environ 10 % à environ 90 %, d’environ 15 % à environ 80 %, d’environ 20 % à environ 70 %, d’environ 25 % à environ 60 %, d’environ 30 % à environ 50 %, ou d’environ 35 % à environ 40 %, par exemple, jusqu’à environ 20 % ou jusqu’à environ 30 % de silice. La quantité de silice au niveau de la surface peut être déterminée par la différence entre les surfaces spécifiques des particules comme mesuré par indice d’iode (ASTM D-1510) et adsorption d’azote (c’est-à-dire, BET, ASTM D6556).
En tant qu’autre option, la charge, par exemple noir de carbone, peut être traitée chimiquement. Par exemple, le noir de carbone peut avoir au moins un groupe organique attaché. La fixation peut avoir lieu via une réaction au diazonium où le au moins un groupe organique a un substituant de sel de diazonium comme décrit de manière détaillée, par exemple, dans les brevets US N° 5 554 739 ; 5 630 868 ; 5 672 198 ; 5 707 432 ; 5 851 280 ; 5 885 335 ; 5 895 522 ; 5 900 029 ; 5 922 118, dont les descriptions sont incorporées ici à titre de référence.
Pour des bandes de roulement de l’invention, une combinaison de plus d’une charge peut être utilisée dans le composite ou composé comprenant le composite de l’invention. La combinaison peut comprendre du ou des noirs de carbone de renforcement de caoutchouc et de la silice, par exemple de la silice précipitée, et la combinaison peut comprendre un rapport en poids d’au moins 2,7 à 1,0 entre le noir de carbone et la silice.
En ce qui concerne la charge, un ou plusieurs types de silice, ou toute combinaison d’une ou plusieurs silices, peut être utilisé dans un quelconque mode de réalisation de la présente invention. La silice peut inclure ou être une silice précipitée, silice fumée, gel de silice, et/ou silice colloïdale. La silice peut être ou inclure de la silice non traitée et/ou de la silice traitée chimiquement. La silice peut être appropriée pour renforcer des composites d’élastomère et peut être caractérisée par une surface spécifique de Brunaur Emmett Teller (BET) d’environ 20 m 2 /g à environ 450 m 2 /g; environ 30 m 2 /g à environ 450 m 2 /g; environ 30 m 2 /g à environ 400 m 2 /g; ou environ 60 m 2 /g à environ 250 m 2 /g, d'environ 60 m 2 /g à environ 250 m 2 /g, d'environ 80 m 2 /g à environ 200 m 2 /g. De la silice précipitée fortement dispersible peut être utilisée en tant que charge dans les présents procédés. Il doit être compris qu’une silice précipitée fortement dispersible (« HDS ») signifie toute silice ayant une capacité importante à se désagglomérer et à se disperser dans une matrice élastomère. Ces déterminations de dispersion peuvent être observées d’une manière connue par microscopie électronique ou optique sur des sections minces de composite élastomère. Des exemples de qualités commerciales de HDS incluent la silice Perkasil® GT 3000GRAN de WR Grace & Co, la silice Ultrasil® 7000 de Evonik Industries, la silice Zeosil® 1165 MP, 1115 MP, Premium et 1200 MP de Solvay SA, la silice Hi-Sil® EZ 160G de PPG Industries, Inc., et la silice Zeopol® 8741 ou 8745 de Evonik Industries. De la silice classique précipitée non-HDS peut également être utilisée. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée classique comprennent la silice Perkasil® KS 408 de WR Grace & Co, la silice Zeosil® 175GR de Solvay SA, la silice Ultrasil® VN3 de Evonik Industries, et la silice Hi-Sil® 243 de PPG Industries, Inc. Une silice précipitée avec des agents de couplage de silane fixés en surface peut également être utilisée. Des exemples de qualités commerciales de silice précipitée traitée chimiquement comprennent la silice Agilon®400, 454 ou 458 de PPG Industries, Inc. et les silices Coupsil de Evonik Industries, par exemple la silice Coupsil® 6109.
Alors que la quantité de liquide dans la charge comme décrit ci-dessus peut s’appliquer également à de la silice, en tant qu’exemple plus particulier, lorsqu’une silice est utilisée en tant que charge humide en partie ou en totalité en tant que charge humide, la silice peut avoir un liquide présent selon une quantité d’environ 25 % en poids à environ 75 % en poids, par exemple d'environ 30 % à environ 75 %, d'environ 40 % à environ 75 %, d'environ 45 % à environ 75 %, d'environ 50 % à environ 75 %, d'environ 30 % à environ 70 %, d'environ 40 % à environ 70 %, d'environ 45 % à environ 70 %, d'environ 50 % à environ 70 %, d'environ 30 % à environ 65 %, d'environ 40 % à environ 65 %, d'environ 45 % à environ 65 %, d'environ 50 % à environ 65 %, d'environ 30 % à environ 60 % en poids, d'environ 40 % à environ 60 %, d'environ 45 % à environ 60 %, ou d’environ 50 % à environ 60 %, en poids, sur la base du poids de la charge humide totale ou sur la base du poids uniquement de la silice humide présente.
Typiquement, la silice (par exemple, des particules de silice) a une teneur en silice d'au moins 20 % en poids, au moins 25 % en poids, au moins 30 % en poids, au moins 35 % en poids, au moins 40 % en poids, au moins 50 % en poids, au moins 60 % en poids, au moins 70 % en poids, au moins 80 % en poids, au moins 90 % en poids, ou pratiquement 100 % en poids ou 100 % en poids, ou d'environ 20 % en poids à environ 100 % en poids, tous sur la base du poids total de la particule. L’une quelconque de la ou les silices peut être fonctionnalisée chimiquement, tel qu’en ayant des groupes chimiques attachés ou adsorbés, tels que des groupes organiques attachés ou adsorbés. Une quelconque combinaison de la ou les silices peut être utilisée. La silice peut être en partie ou entièrement une silice ayant une surface hydrophobe, qui peut être une silice qui est hydrophobe une silice qui devient hydrophobe en rendant la surface de la silice hydrophobe par traitement (par exemple, traitement chimique). La surface hydrophobe peut être obtenue en modifiant chimiquement la particule de silice à l’aide de silanes hydrophobisants sans groupes ioniques, par exemple, bis-triéthoxysilylpropyltétrasulfure. Des particules de silice traitées à surface hydrophobe appropriées pour une utilisation ici peuvent être obtenues auprès de sources commerciales, telles que la silice Agilon® 454 et silice Agilon® 400, de PPG Industries. Une silice ayant une faible densité de silanol en surface, par exemple une silice obtenue par déhydoxylation à des températures de plus de 150°C via, par exemple, un processus de calcination, peut être utilisée ici. Une forme intermédiaire de silice obtenue à partir d’un processus de précipitation sous une forme de gâteau ou de pâte, sans séchage (silice jamais séchée) peut être ajoutée directement à un mélangeur en tant que la charge humide, en éliminant ainsi un séchage complexe et d’autres étapes de traitement aval utilisées lors d’une fabrication classique de silices précipitées.