INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche de support 2 comprend une face interne 6, destinée à s’étendre vers la partie du véhicule sur laquelle l’élément de garnissage doit être installé, telle que la porte dans le cas d’un panneau de porte, et une face externe 8, opposée à la face interne 6, et destinée à être tournée vers l’habitacle du véhicule. L’épaisseur d’un élément est définie comme étant la distance entre sa face interne et sa face externe. La couche de support 2 présente par exemple une épaisseur comprise entre 1 mm et 3 mm.
L’élément de chauffage 4 comprend un élément carbone continu discret 10, réalisé en matériau carbone s’étendant de façon continue et ininterrompue d’un premier bord 12 à un deuxième bord 14. Par “discret”, il est entendu que l’élément carbone 10 ne s’étend pas sur toute la surface de la couche de support 2 comme cela sera décrit ultérieurement. Par “de façon continue et ininterrompue”, il est entendu que l’élément carbone 10 n’est fait que de matériau carbone du premier bord 12 au deuxième bord 14 et que toute la surface de l’élément carbone n’est pas interrompue par une ouverture séparant l’élément carbone en deux ou plus parties distinctes du premier bord 12 au deuxième bord 14. En d’autres termes, l’élément carbone 10 se présente sous la forme d’un patch en matériau carbone appliqué sur une partie de la surface de la couche de support 2. Selon un mode de réalisation, l’élément carbone 10 est plein du premier bord 12 au deuxième bord 14 et ne comprend aucune ouverture traversant l’épaisseur de l’élément carbone 10. L’élément carbone 10 présente par exemple la forme d’un parallélépipède rectangle, le premier bord 12 et le deuxième bord 14 formant deux côtés opposés du rectangle et s’étendant par exemple selon la largeur du rectangle, comme représenté sur les Figs. 2 et 4. L’élément carbone comprend une face interne 16 et une face externe 18, présentant chacune une forme rectangulaire dans le cas d’un patch présentant une forme parallélépipède rectangle. L’élément carbone 10 peut présenter d’autres formes, par exemple un autre parallélépipède. Le premier bord 12 et le deuxième bord 14 peuvent en variante s’étendre selon la longueur du parallélépipède. L’élément carbone 10 présente par exemple une épaisseur comprise entre 20 µm et 200 µm.
Le matériau carbone de l’élément carbone 10 comprend par exemple des fibres de carbone sans ensimage et/ou de fibres de carbone recyclées. Plus particulièrement, le matériau carbone comprend 95% ou plus en poids de fibres de carbone, le reste du matériau carbone étant par exemple du PVA (alcool polyvinyle) et/ou des fibres de verre. Ne pas ensimer les fibres de carbone permet d’améliorer les propriétés électriques de l’élément carbone 10. L’élément carbone 10 présente ainsi une meilleure conductivité entre le premier bord 12 et le deuxième bord 14 et une continuité améliorée du contact électrique après la mise en forme de l’élément de garnissage, comme cela sera décrit ultérieurement.
Comme décrit précédemment, l’élément carbone 10 s’étend sur une partie de la couche de support 2, plus particulièrement sur une partie de la face interne 6 ou de la face externe 8 de la couche de support 2. Lorsque l’élément carbone 10 s’étend sur une face interne 6, la face externe 18 de l’élément carbone 10 s’étend en regard de la face interne 6 de la couche de support 2. Lorsque l’élément carbone 10 s’étend sur la face externe 8, la face interne 16 de l’élément carbone 10 s’étend en regard de la face externe 8 de la couche de support 2, comme visible plus particulièrement sur la . La description va à présent être faite en référence à un élément de chauffage 4 s’étendant sur la face externe 8 de la couche de support 2. L’homme du métier comprendra comment l’élément de chauffage 4 peut être implémenté sur la face interne 6 de la couche de support 2 sur la base de cette description.
L’élément de chauffage 4 comprend en outre un dispositif de connexion connecté électriquement, d’une part, à l’élément carbone 10 et, d’autre part à une source de courant, afin de fournir un courant électrique à l’élément carbone 10 de sorte que l’élément carbone 10 produit de la chaleur par effet Joule lorsque le courant électrique passe dans l’élément carbone 10. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le dispositif de connexion comprend une première électrode 20 et une deuxième électrode 22, chacune connectée à l’élément carbone 10 de sorte que le courant électrique passe de la première électrode 20 à la deuxième électrode 22 au travers de l’élément carbone 10. A cet effet, la première électrode 20 est connectée à l’élément carbone 10 au voisinage du premier bord 12 et la deuxième électrode 22 est connectée à l’élément carbone 10 au voisinage du deuxième bord 14 de sorte que le courant électrique passe au travers d’une la plus grande partie de l’élément carbone de la première électrode 20 à la deuxième électrode 22. De préférence, la première électrode 20 s’étend le long du premier bord 12 et la deuxième électrode 22 s’étend le long du deuxième bord 14, comme représenté sur la , de sorte que le courant électrique passe au travers de toute la surface de l’élément carbone 10 du premier bord 12 au deuxième bord 14.
En outre, comme également représenté sur la , la première électrode 20 et la deuxième électrode 22 sont prolongées en dehors de l’élément carbone 10 pour être connectées à la source de courant (non représentée), qui est généralement à l’écart de l’élément de garnissage 1. La source de courant est par exemple formée par le système électrique du véhicule dans lequel l’élément de garnissage 1 est installé.
Lorsque l’élément de chauffage 4 s’étend sur la face externe 8 de la couche de support 2, la première électrode 20 et la deuxième électrode 22 s’étendent par exemple sur la face interne 16 de l’élément carbone 10 et sont interposées entre l’élément carbone 10 et la couche de support 2 comme représenté sur la . En d’autres termes, la couche de support 2 sert également de support pour les électrodes, qui peuvent être réalisées par exemple par impression sur la couche de support 2 ou qui peuvent être préalablement assemblées avec l’élément carbone 10 avant l’application de l’élément de chauffage 4 sur la couche de support 2 comme cela sera décrit ultérieurement. La première électrode 20 et la deuxième électrode 22 sont par exemple réalisées en cuivre, par exemple des pistes de cuivre s’étendant sur la couche de support 2.
Selon un mode de réalisation représenté sur la , l’élément carbone 10 comprend en outre une pluralité d’ouvertures 23 s’étendant au travers de l’épaisseur de l’élément carbone 10 et débouchant dans la face interne 16 et dans la face externe 18 de l’élément carbone 10. Ces ouvertures sont agencées de façon à ne pas interrompre la transmission du courant du premier bord 12 au deuxième bord 14. De telles ouvertures 23 permettent de réduire la quantité de carbone dans l’élément carbone 10 pour réduire les coûts et la masse de l’élément de garnissage 1
Selon un autre mode de réalisation représenté sur la , plusieurs éléments carbone 10 discrets sont connectés au même dispositif de connexion, ce qui signifie que la première électrode 20 et la deuxième électrode sont connectée à une pluralité d’éléments carbone discrets afin de former une pluralité d’éléments de chauffage. Un tel agencement permet de placer plusieurs éléments de chauffage en différents endroits de la couche de support 2 tout en alimentant des éléments de chauffage au moyen d’un seul dispositif de connexion connecté à une seule source de courant.
Il est entendu que les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés, ce qui signifie que au moins un des éléments carbone 10 peut comprend des ouvertures 23 lorsque le dispositif de connexion est connecté à plusieurs éléments carbone 10.
Alors que l’élément de garnissage 1 selon l’invention peut être utilisé tel que, c’est-à-dire seulement avec la couche de support 2 et le ou les éléments de chauffage 4 comprenant uniquement l’élément carbone 10 et le dispositif de connexion, l’élément de garnissage 1 comprend de préférence en outre une couche de décor 24 s’étendant du côté de la face externe 6 de la couche de support 2 sur au moins une partie de cette face externe 6. Plus particulièrement, la couche de décor 24 comprend une face interne 26 tournée vers la face externe 6 de la couche de support 2 et une face externe 28 tournée vers l’extérieur de l’élément de garnissage 1 et formant une partie visible de l’élément de garnissage 1.
La couche de décor 24, représentée sur la , est agencée pour conférer son aspect et son toucher à l’élément de garnissage 1. La couche de décor 24 est par conséquent par exemple réalisée en un matériau souple ou rigide présentant un aspect et/ou un toucher particuliers que l’on souhaite conférer à l’élément de garnissage 1. Selon le mode de réalisation représenté sur la , la couche de décor comprend plusieurs couches de différents matériaux, tel que, de la face interne 26 à la face externe 28 : une couche de matériau adhésif 30, une couche de mousse 32 et une couche d’aspect 34.
La couche de matériau adhésif est agencée pour permettre la fixation de la couche de décor 24 à la couche de support 2, et possiblement à l’élément de chauffage 4 comme cela sera décrit ultérieurement, lorsque la face interne 26 de la couche de décor 24 est appliquée sur la face externe 8 de la couche de support 2. Le matériau adhésif est par exemple un adhésif thermos activable ou une colle aqueuse par exemple appliquée sur un canevas fixé sur la couche de mousse 32.
La couche de mousse 32 permet de conférer une sensation de toucher souple sur la surface externe de l’élément de garnissage 1 lorsqu’un utilisateur touche l’élément de garnissage 1. La mousse est par exemple une mousse de polyéthylène (PE) ou une mousse de polyuréthane (PU).
La couche d’aspect 34 est agencée pour conférer son aspect à l’élément de garnissage 1 et forme la surface externe de l’élément de garnissage. A cet effet, l’aspect 34 est par exemple formé d’une peau en matériau synthétique, telle qu’une peau en polyoléfine thermoplastique (TPO) ou une peau de chlorure de polyvinyle (PVC). En variante, d’autres matériaux pourraient être utilisés pour former la couche d’aspect 34, tels qu’un matériau textile, un matériau ligneux, du cuir, du simili cuir, etc.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape d’estérification A du cardanol (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence d’un équivalent d’anhydride propylphosphonique (T3P) à 80°C dans l’acétate d’éthyle, pendant environ 4 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape d’estérification A du cardanol (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de triéthylamine (Et3N) dans du dichlorométhane (DCM) à 0°C, pendant environ 18 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape I d’époxydation du composé (2) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide formique (3 équivalents), d’acide sulfurique (0,01 équivalent) et du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) sous agitation et chauffage à 65°C pendant environ 3 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape I d’époxydation du composé (2) (1 équivalent) est réalisée en présence d’acide métachloroperbenzoïque (mCPBA) à 70% (2 équivalents) dans du dichlorométhane (DCM), mélangés à froid (0°C) puis mis sous agitation à température ambiante pendant environ 18h.
Par exemple suivant le schéma réactionnel suivant :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (11),
R 5ep comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
sous réserve que l’un au moins des groupements R 0ep ou R 5ep comporte au moins une fonction époxyde,
et comprenant en outre une étape de préparation B de d’un composé de formule (3) à partir d’un composé de formule (17) et un alcool de formule (18) :
formules (3) et (17) dans laquelle R 0 représentent :
De telles microcapsules ainsi que leurs procédés d’obtention sont par exemple décrits dans les demandes US 3,615,972 A ; US 4,049,604 A ; US 4,016,110 A ; US 4,582,756 A ; US 2018/0355216 A1 ; JP H09/019,635 A ; WO 2002/096635 A1 ; WO 2007/142593 A1 ; EP 0 486 080 A1 ; EP 0 572 233 A1 ; EP 1 149 628 A1 ; EP 1 964 903 A1 et EP 1 508 604 A1.
La coque des microcapsules est composée d’au moins un polymère thermoplastique présentant une température de transition vitreuse élevée, en particulier supérieure ou égale à la température de vaporisation du cœur liquide.
De tels polymères sont susceptibles d’être obtenus à partir de la polymérisation d’au moins un monomère choisi parmi les monomères (méth)acryliques, les alcényles aromatiques, les dérivés vinyliques, les monomères acides et de leurs mélanges.
Par monomères (méth)acryliques, on entend désigner les monomères de formule générale CH 2 CH(R’)C(O)OR où R est choisi parmi un alkyle en C 1 -C 12 , un cycloalkyle en C 3 -C 10 ou un groupe aromatique, optionnellement substitués par un radical hydroxy ou R est un atome d’hydrogène, et R’ est choisi parmi un atome d’hydrogène et un méthyle.
Parmi les monomères (méth)acryliques convenant à la présente invention, on peut citer le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate de lauryle, l’acrylate de 2-éthylhexyl, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle et le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle.
Par alcényles aromatiques, on entend désigner les monomères de formule générale Ar-CHCH 2 où Ar représente un radical hydrocarbure aromatique, optionnellement substitué par un halogène.
Parmi les alcényles aromatiques, on peut citer le styrène, l’ ortho -méthylstyrène, le méta -méthylstyrène, le para -méthylstyrène, l’éthylstyrène, le vinyle xylène, le chlorostyrène, le bromostyrène et les dérivés de styrène tels que le chlorure de vinylbenzyle et le para - tert -butylstyrène.
Parmi les dérivés vinyliques, on peut citer l’acrylonitrile, le méthacrylonitrile, les halogénures vinyliques, les esters vinyliques et les éthers vinyliques.
Parmi les halogénures vinyliques, on peut citer le chlorure de vinyle, le bromure de vinyle et le chlorure de vinylidène.
Par esters vinyliques, on entend désigner les composés de formule générale CH 2 CHOC(O)R où R est un alkyle en C 1 -C 17 .
Parmi les monomères d’esters vinyliques, on peut citer l’acétate de vinyle, le benzoate de vinyle, le butyrate de vinyle, le stéarate de vinyle, le laurate de vinyle, le myristate de vinyle et le propionate de vinyle.
Parmi les éthers vinyliques, on peut citer le méthyl vinyl éther, l’éthyl vinyl éther, le propyl vinyl éther, l’isopropyl vinyl éther, le butyl vinyl éther, l’isobutyl vinyl éther, le tert -butyl vinyl ethér, le sec -butyl vinyl éther et leurs mélanges.
Parmi les monomères d’acides, on peut citer l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, l’acide citraconique, l’acide maléique, l’acide fumarique et l’acide vinylbenzoïque.
Un polymère thermoplastique d’une microcapsule convenant à l’invention peut être obtenu par la copolymérisation de plusieurs des monomères cités ci-dessus.
Un polymère thermoplastique d’une microcapsule convenant à l’invention est typiquement obtenu à partir d’acrylonitrile, d’ester acrylique et/ou d’oléfines.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les microcapsules mises en œuvre dans une composition selon l’invention comprennent une coque à base d’un copolymère d’acrylonitrile tel que le copolymère acrylonitrile/méthacrylonitrile ou le copolymère acrylonitrile/méthacrylonitrile/méthacrylate d’hydroxyéthyle.
En variante, la couche de décor 24 ne comprend pas de couche de mousse et comprend uniquement la couche de matériau adhésif 30 et la couche d’aspect 34.
L’épaisseur de la couche de décor 24 est par exemple comprise entre 0,4 mm and 5 mm, la couche de mousse 32 ayant par exemple une épaisseur comprise entre 1,5 mm and 3,5 mm.
Dans tous les cas, lorsque l’élément de chauffage 4 s’étend entre la couche de support 2 et la couche de décor 24, l’élément de chauffage 4 comprend en outre une couche de protection 36 interposée entre la face externe 18 de l’élément carbone 10 et la face interne 26 de la couche de décor 24. La couche de protection 36 est agencée pour empêcher la chaleur émise par l’élément de chauffage 4 d’endommager la couche de décor 24. La couche de protection 36 est par exemple réalisée en un matériau non-tissé. Le matériau non-tissé comprend par exemple des fibres de polypropylène (PP) ou un mélange de polypropylène et de polyéthylène téréphtalate (PET) selon la nature de la couche d’adhésif 30 et/ou de la couche de mousse 32 de la couche de décor 24 appliquée sur l’élément de chauffage 4. Comme représenté sur la , la couche de protection 36 peut avoir une surface plus grande que celle de l’élément carbone 10 afin de recouvrir complètement l’élément carbone 10 et pour améliorer la protection offerte par la couche de protection 36.
On notera que, selon un mode de réalisation, une autre couche de protection peut être prévue entre l’élément carbone 10 et la couche de support 2, afin de protéger la couche de support 2 de la chaleur générée par l’élément de chauffage 4. Dans ce cas, dispositif de connexion s’étend entre l’élément carbone 10 et la couche de protection additionnelle.
L’élément de garnissage 1 décrit ci-dessus permet de chauffer une partie de la surface externe de l’élément de garnissage d’une façon simple et économique, l’élément de chauffage 4 présentant une structure particulièrement simple grâce à l’utilisation d’un élément carbone 10 continu et discret pour générer la chaleur. Il est entendu que plusieurs éléments de chauffage 4 peuvent être prévus pour former plusieurs zones chauffées correspondantes sur la surface externe de l’élément de garnissage.
En outre, l’élément de garnissage 1 selon l’invention peut être produit d’une façon simple, rapide et économique, comme cela va à présent être décrit.
Le procédé de réalisation de l’élément de garnissage 1 décrit ci-dessus comprend les étapes suivantes :
- prévoir une couche de support 2,
- placer un élément de chauffage 4 sur une partie de la face interne 6 ou de la face externe 8 de la couche de support 2,
- assembler l’élément de chauffage 4 et la couche de support 2,
- mettre en forme la couche de support 2 avec l’élément de chauffage 4,
- connecter le dispositif de connexion de l’élément de chauffage 4 à une source de courant.
Avant de placer l’élément de chauffage 4 sur une partie d’une face de la couche de support 2, l’élément carbone est assemblé avec le dispositif de connexion, c’est-à-dire que la première et la deuxième électrodes 20, 22 sont connectées électriquement avec l’élément carbone. Une couche de protection 36 peut également être assemblée avec l’élément carbone 10 au cours de cette étape. Cette ensemble est ensuite assemblé avec la couche de support 2. Lorsque le même dispositif de connexion est connecté à plusieurs éléments carbone 10 discrets, tous les éléments carbone 10 sont connectés au dispositif de connexion avant d’assembler les éléments de chauffage 4 sur une partie de la face de la couche de support 2.
L’élément de chauffage 4 peut être assemble avec la couche de support 2 par exemple au cours d’une étape de calibrage de la couche de support 2. Cette étape de calibrage est agencée pour conférer à la couche de support la forme, les caractéristiques mécaniques et les dimensions qu’elle doit avoir dans l’élément de garnissage 1 fini. Lorsque l’élément de chauffage 4 est assemble avec la couche de support 2 a cours de cette étape de calibrage, l’élément de chauffage 4 est placé sur la couche de support 2 et cet ensemble est placé dans un outil de calibrage dans lequel l’ensemble est pressé. Par conséquent, l’élément de chauffage 4 is pressé sur la couche de support 2, ce qui rend l’élément de chauffage 4 affleurant avec la face externe 8 de la couche de support 2, lorsque l’élément de chauffage 4 est placé sur la face externe 8 de la couche de support 2. Les première et deuxième électrodes 20, 22 sont également affleurantes avec la face interne 16 de l’élément carbone 10 lorsque l’élément de chauffage 4 est assemblé avec la couche de support 2 pendant l’étape de calibrage. Par affleurant, il est entendu que la face externe de l’élément de chauffage 4, correspondant par exemple avec la face externe de la couche de protection 36, est continue avec la face externe 8 de la couche de support 2, l’élément de chauffage 4 s’étendant dans l’épaisseur de la couche de support 2. Par conséquent, lorsque l’élément de chauffage 4 est assemblé avec la couche de support 2 pendant l’étape de calibrage, l’élément de chauffage 4 peut être intégré dans la couche de support 2 de façon non saillante, ce qui améliore l’aspect de l’élément de garnissage 1 et facilite l’assemblage de la couche de décor 24.
En variante, l’élément de chauffage 4 peut être assemble avec la couche de support layer 2 après l’étape de calibrage. Dans ce cas, l’élément de chauffage 4 est par exemple laminé avec la couche de support 2 après l’étape de calibrage dans l’outil de laminage utilisé pour appliquer la couche de décor 24 sur la couche de support 2. Par conséquent, l’élément de chauffage 4 peut être assemblé avec la couche de support 2 en même temps que la couche de décor 24.
Après cet assemblage, l’élément de garnissage peut être mis en forme pour acquérir une forme tridimensionnelle en plaçant l’ensemble dans un outil de formage.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape A d’estérification du cardanol (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence d’un équivalent d’anhydride propylphosphonique (T3P) à 80°C dans l’acétate d’éthyle, le mélange obtenu étant agité pendant environ 4 heures.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape A d’estérification du cardanol (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de triéthylamine (Et3N) dans du dichlorométhane (DCM) à 0°C, pendant environ 18 heures.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (3)
formule (3) dans laquelle R 5 représente :
et comprenant en outre une étape B de préparation d’un composé de formule (3) à partir d’un composé de formule (17) et un alcool de formule (18) :
L’étape (a) d’incubation du procédé selon l’invention comprend entre 0,5 et 2 millions de lymphocytes par ml de milieu de culture, préférentiellement 1 million de lymphocytes par ml de milieu de culture.
Les lymphocytes de l’étape (a) sont préférentiellement des lymphocytes T et/ou des lymphocytes NK.
Préférentiellement, le procédé de préparation selon l’invention comprend une étape préalable à l’incubation des lymphocytes, qui consiste à activer lesdits lymphocytes à l’aide d’un système d’activation artificielle (aAPC) pendant 3 jours pré-encapsulation.
Selon un mode de réalisation particulier, l’activation des lymphocytes est effectuée à l’aide d’un système d’activation artificielle (aAPC) au sein du microcompartiment issu de l’étape (b).
Tout milieu de culture adapté à la culture de lymphocytes, notamment de lymphocytes T ou lymphocytes NK peut être utilisé, tel que le milieu « TexMACS (Miltenyi Biotec) » ou «VIVO 15-20 (Lonza) » ou « CTS™ OpTmizer™ (ThermoFisher) » par exemple.Chaque microcompartiment obtenu à l’étape (b) comprend au moins 0,5 million de cellules par mL de volume de la partie interne du microcompartiment, plus préférentiellement au moins 1 million de cellules/mL, notamment au moins 2 millions de cellules/mL, encore plus préférentiellement 5 millions de cellules par mL.
De façon préférée, chaque microcompartiment obtenu à l’étape (b) comprend au moins 5 lymphocytes, préférentiellement au moins 8 lymphocytes dans sa partie interne.