INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’impact d’une contrainte relative au module de l’erreur vectorielle va maintenant être décrit. La est un graphe représentant une fonction d’erreur E en dB en fonction de la puissance émise en dBm pour différentes tensions discrètes alimentant un amplificateur de puissance d’un module frontal d’un émetteur/récepteur d’un réseau sans fil de type ‘WiFi’. La fonction d’erreur est dans le présent cas le module de l’erreur vectorielle ou ‘MEV’ (‘Error Vector Magnitude’ ou ‘EVM’ en langue anglaise), grandeur qui donne une mesure de l’erreur entre les points idéaux d’une constellation de modulation et les points effectivement mesurés. Les courbes pour trois tensions de polarisation sont représentées, respectivement 3.3V, 3.7V et 5V. Dans l’exemple de la , une trame de type IEEE 802.11ax HE 80MHz MCS11 à une fréquence de 5.5 GHz a été utilisée. Cette trame est choisie car imposant des contraintes plus fortes que d’autres types de trame. Si un seuil MEV est respecté pour une trame de type HE-MCS11, alors ce seuil sera également respecté pour ces autres types de trames. Bien entendu, d’autres trames peuvent être utilisées, selon les besoins des applications envisagées.
Les courbes en fonction des tensions de polarisation de la peuvent être obtenues lors de la caractérisation d’un module de transmission avant son industrialisation dans un exemple. Dans un autre exemple, ces mesures de MEV sont réalisées lors d’une phase de test en usine lors de l’assemblage du dispositif de communication comprenant le module de transmission (« Frontend Module » ou ‘FEM’ en anglais). Encore dans un autre exemple, le dispositif de communication comprenant le module de transmission effectue une phase d’auto-calibration permettant d’effectuer ces mesures de MEV.
la ligne principale d’O 2 est configurée pour coopérer pneumatiquement avec la vanne pneumatique pour autoriser le passage du mélange NO/N 2 dans la ligne de NO de secours en réponse à un actionnement par l’utilisateur du moyen d’actionnement, et la ligne de NO de secours du circuit de NO de secours et la ligne principale d’O 2 du circuit d’O 2 de secours sont raccordées fluidiquement l’une à l’autre pour former une ligne commune de secours en communication fluidique avec une sortie de secours, aussi appelée sortie secondaire.
ledit au moins un récipient de gaz sous pression contient le mélange NO/N 2 . ledit au moins un récipient de gaz sous pression contient un mélange NO/N 2 contenant de 100 à 1000 ppmv de NO, le reste étant de l’azote. le récipient d’oxygène sous pression contient de l’oxygène médical. le ou les récipients sont des bouteilles de gaz. le ou les récipients de gaz contiennent un mélange NO/N 2 ou de l’oxygène médical à une pression d’au moins 150 bar, voire au moins 180 bar. le circuit de gaz respiratoire comprend une branche inspiratoire et une branche expiratoire. la branche inspiratoire et la branche expiratoire sont reliées fluidiquement l’une à l’autre via une pièce de jonction, telle une pièce en Y. la pièce de jonction est raccordée fluidiquement à une interface respiratoire, telle une sonde trachéale ou un masque respiratoire. la branche inspiratoire et la branche expiratoire comprennent des tuyaux flexibles. un humidificateur de gaz est agencé sur le circuit de gaz respiratoire, en particulier sur la branche inspiratoire. la branche inspiratoire comprend un capteur de débit relié électriquement au dispositif de fourniture de NO, en particulier aux moyens de pilotage. le capteur de débit est agencé sur la branche inspiratoire en amont du site d’injection de NO. le capteur de débit est du type massique ou à différentiel de pression. une ligne de prélèvement de gaz relient fluidiquement le dispositif de fourniture de NO au circuit de gaz respiratoire, de préférence à proximité de la pièce de jonction, i.e. la pièce en Y. le ventilateur médical et le dispositif de fourniture de NO sont alimentés électriquement par au moins une source de courant électrique. la sortie de secours ou secondaire du dispositif de fourniture de NO, i.e. un port ou orifice de sortie, est raccordée fluidiquement à un ballon d’insufflation manuel via un conduit de raccordement, tel un tuyau flexible.
Comme introduit précédemment, l'étape E comprend avantageusement au moins une opération de dissolution, ou même consiste essentiellement en une dissolution, du revêtement de masquage temporaire par au moins un solvant mis en œuvre dans le procédé.
Dans l’hypothèse où le procédé comprend une étape I de rinçage de la surface du substrat métallisé, l'étape E d'élimination de la protection temporaire peut être éventuellement réalisée soit pendant l’étape I de rinçage, soit en partie pendant l’étape D de métallisation et au moins en partie pendant ladite étape I de rinçage. Dans l’hypothèse où le procédé comprend une étape J de séchage, l'étape E d'élimination de la protection temporaire peut être éventuellement réalisée en partie pendant l’étape D de métallisation et au moins en partie pendant ladite étape J de séchage.
L’opération de dissolution du revêtement de masquage temporaire peut être réalisée par exemple par projection d’un (ou plusieurs) solvant(s) aqueux, par projection d’un (ou plusieurs) solvant(s) organique(s), par projection d’un mélange de solvant(s) aqueux et de solvant(s) organique(s), par immersion dans un bain de solvant(s) aqueux, par immersion dans un bain de solvant(s) organique(s) ou encore par immersion dans un bain d’un mélange de solvant(s) aqueux et de solvant(s) organique(s). Eventuellement, ladite opération de dissolution peut être réalisée avec apport de chaleur, et être ainsi réalisée à une température préférentiellement comprise entre 30 °C et 90 °C, et plus préférentiellement comprise entre 50 °C et 80 °C. En pratique, le moment de la réalisation de l’étape E peut notamment dépendre des modalités de réalisation de l’étape D de métallisation, et en particulier de la (ou des) méthode(s) de métallisation mise(s) en œuvre pendant celle-ci. En particulier, l'élimination du revêtement de masquage temporaire au moins en partie pendant l’étape D de métallisation suppose que les modalités de réalisation de cette dernière le permettent et que le résidu produit par cette élimination ne soit pas de nature à contrarier le bon déroulement l’étape D de métallisation.
Dans ce mode de réalisation, l’étape E d’élimination du revêtement de masquage temporaire peut être réalisée au moins en partie pendant l’étape D, dans le cas avantageux évoqué précédemment où un solvant apte à dissoudre le revêtement de masquage temporaire est contenu dans la, ou dans au moins l’une des, solution(s) de métallisation utilisée(s) pendant l’étape D.
En pratique, et de manière encore plus préférée, le revêtement de masquage temporaire est alcali-soluble (ou à tout le moins alcali-sensible), et la (ou l’une des) solution(s) de métallisation présente(nt) un pH fortement alcalin (typiquement supérieure à 9), de sorte que la (ou les) solution(s) de métallisation peu(vent) dissoudre le revêtement de masquage temporaire pendant l’étape D. Typiquement, lors de la projection de la (ou des) solution(s) de métallisation sous forme d’aérosol(s), les zones non masquées du substrat sont métallisées, tandis que le revêtement de masquage temporaire est dissous et évacué dans les effluents, laissant ainsi apparaître : – soit le (ou les) motif(s) métallique(s) recherchés, dans le cas où l’étape D est réalisée après l’étape C de thermoformage (variante V1) ; – soit un (ou des) motif(s) métallique(s) « brut(s) » correspondant(s), tel qu’évoqué précédemment, dans le cas où l’étape D est réalisée avant l’étape C de thermoformage (Variante V2).
Il est toutefois préférable que la durée de métallisation, c’est-à-dire le temps nécessaire à former le dépôt métallique au cours de l’étape D soit limité, de manière à prévenir tout risque de métallisation de zones de substrat qui étaient initialement recouvertes par le revêtement de masquage temporaire.
Dans ce mode de réalisation par projection d’aérosol(s), il est possible en complément, ou alternativement en particulier dans le cas où la (ou les) solution(s) de métallisation employées ne contient(nent) pas de solvant apte à dissoudre le revêtement de masquage temporaire, de rincer, par exemple par pulvérisation, la surface masquée et métallisée du substrat à l'aide d’un ou plusieurs solvants aptes à dissoudre le revêtement de masquage temporaire. La dissolution du revêtement de masquage temporaire s'accompagne ainsi de l'évacuation de l’éventuel dépôt métallique présent à sa surface.
Dans cet autre mode de réalisation, qui implique généralement la mise en œuvre d’une étape H d’activation tel que cela a été décrit dans ce qui précède, l’Etape E peut être typiquement réalisée entre l’étape H et l’étape D de métallisation, par application sur la surface du substrat masqué d’un solvant apte à dissoudre le revêtement de masquage temporaire. Une telle application peut être réalisée par exemple par immersion du substrat masqué dans ledit solvant ou par projection dudit solvant sur la surface du substrat masqué, suivie d’un rinçage.
Cette dissolution révèle la ou les zone(s) activée(s) de la surface du substrat qui pourront recevoir le dépôt métallique destiné à former le ou les motif(s) métallique(s) recherché(s). La ou les zone(s) de la surface du substrat qui étaient au contraire préalablement couvertes par le revêtement de masquage temporaire n’ont pas été activées (adsorption du catalyseur) lors de l’étape H, de sorte qu’aucun dépôt métallique n’y sera formé pendant au moins la durée nécessaire à la formation d’un dépôt métallique sur la (ou les) zone(s) activée(s) de la surface du substrat.
Dans ce mode de réalisation, l’Etape E d’élimination du revêtement de masquage temporaire peut être éventuellement réalisée au moins en partie pendant l’étape D de métallisation, typiquement dans le cas où la solution de métallisation utilisée contient un solvant apte à dissoudre le revêtement de masquage temporaire et où le temps nécessaire à la formation du dépôt métallique par déposition électrolytique est avantageusement inférieur ou égal à la durée nécessaire à la dissolution du revêtement de masquage temporaire par ledit solvant. Alternativement, ou éventuellement de manière complémentaire, l’étape E peut être réalisée après l’étape D de métallisation, et par exemple au cours d’une étape I de rinçage du substrat métallisé réalisée à l’aide d’un liquide de rinçage contenant ou formant un solvant apte dissoudre le revêtement de masquage temporaire.
– Etape I de rinçage de la surface du substrat métallisé –
Après l’étape D de métallisation, le procédé peut comprendre, comme évoqué dans ce qui précède, une étape I de rinçage de la surface du substrat métallisé. L’étape I de rinçage peut, comme les ou les autres étapes de rinçage (étapes P et R notamment) que peut comprendre le procédé, être réalisée de toute manière connue et appropriée, par exemple par pulvérisation / projection d’un (ou plusieurs) liquide(s) de rinçage à l’aide d’un pistolet HVLP ou par trempage / immersion dans un ou plusieurs liquide(s) de rinçage. Ce dernier est de préférence de l’eau, et de préférence encore de l’eau déminéralisée, sauf éventuellement dans le cas où le liquide de rinçage contient ou forme un solvant (autre que l’eau) de dissolution du revêtement de masquage temporaire.
– Etape J de séchage de la surface du substrat métallisé –
Or, avoir une concentration en NO qui varie en fonction du débit d’O 2 choisi n’est pas acceptable car on doit pouvoir délivrer au patient une posologie donnée, c'est-à-dire une quantité de NO fixe correspondant à une concentration efficace pour traiter sa pathologie, en particulier dans le cadre d’une ventilation du patient par un ballon de ventilation manuelle en lieu et place de la ventilation normale par le ventilateur médical 2.
De préférence, le premier et/ou le second moyen élastique de rappel sont fixés sur le boîtier, de préférence par rivets. Cela participe à la simplification du système de commande.
De préférence, ledit premier élément associé et/ou ledit second élément associé sont formés par le premier guignol, le premier moyen élastique de rappel coopérant avec la première branche, et/ou le second moyen élastique de rappel coopérant avec la seconde branche. D’autres solutions restent néanmoins possibles, sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple, le premier élément associé pourrait être le premier guignol, et le second élément associé pourrait être le second guignol.
De préférence, les premier et second organes de sortie sont respectivement formés par une première bielle et une seconde bielle, et le système de commande comporte un premier anneau de commande de calage des aubes du premier redresseur, commandé par la première bielle, et/ou il comporte un second anneau de commande de calage des aubes du second redresseur, commandé par la seconde bielle.
L’invention a également pour objet un compresseur pour turbomachine d’aéronef comprenant un système de commande d’aubes de redresseurs tel que décrit ci-dessus.
Enfin, l’invention a également pour objet une turbomachine d’aéronef comprenant au moins un tel compresseur.
Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels :
représente une vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention ;
représente une vue agrandie en perspective d’une partie d’un compresseur de la turbomachine montrée sur la figure précédente ;
représente une vue radialement de l’extérieur montrant un système de commande d’aubes de redresseur selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les guignols de ce système de commande étant représentés dans leur première position angulaire extrême ;
représente une vue schématique similaire à la précédente, avec les guignols du système de commande représentés dans une position intermédiaire ;
représente une vue similaire à celle de la , sans le boîtier du système de commande ;
représente une vue similaire à la précédente, avec les guignols du système de commande représentés dans leur seconde position angulaire extrême ;
représente une vue similaire à celle de la , montrant de plus le boîtier ainsi que les moyens élastiques de rappel coopérant avec les guignols du système de commande ;
est une vue partielle en perspective du système de commande, dans son état tel que montré sur la figure précédente ;
est une vue en perspective des moyens élastiques de rappel montrés sur les figures 7 et 8 ; et
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des boucles d’oreille personnalisables. De telles techniques impliquent généralement une personnalisation au moment de l’achat, par exemple par choix d’un certain nombre d’élément ornementaux qui sont ensuite assemblés par un joaillier. Il est également connu des techniques impliquant des éléments amovibles, tels des têtes de boucles d’oreille à tige, à disposer sur une boucle d’oreille, selon les envies de l’utilisateur.
Lorsqu’une boucle d’oreille comprend un ou plusieurs pendants, ceux-ci ne sont généralement pas amovibles, et donc pas interchangeables.
Certaines techniques connues proposent d’enfiler un certain nombre de pendants sur une boucle d’oreille de type « créole », c’est-à-dire constituée d’un anneau traversant le trou d’oreille du porteur.
Toutefois, ces techniques ne sont pas satisfaisantes en termes de positionnement des pendants, ni en termes de confort, les pendants pouvant se déplacer librement sur l’anneau sur des grandes amplitudes. De plus, les boucles d’oreille de type créole ne présentent des possibilités de personnalisation que très limitées.
De plus, les techniques actuelles présentent un risque de perte d’un pendant lors du positionnement sur l’oreille, ou lors de la préparation, rendant ces opérations pénibles.
Aucun des systèmes actuels ne permet de répondre simultanément à tous les besoins requis, à savoir de proposer une technique qui remédie à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique précités, tout en gardant une complexité technique faible.
À cet effet, l’invention vise une boucle d’oreille à tige comprenant au moins un pendant ornemental apte à être enfilé sur ladite tige, ladite tige étant cintrée en ligne brisée pour former : - une portion de réception d’au moins un pendant, terminée par une tête formant une première butée de retenue d’un pendant, la tête comportant au moins un élément ornemental amovible, - une portion libre sensiblement parallèle à ladite portion de réception, terminée par une extrémité apte à recevoir un fermoir de type poussette, et - une portion de liaison entre lesdites portion de réception et portion libre, ladite portion de liaison formant une seconde butée de retenue d’un pendant sur ladite portion de réception.
Grâce à ces dispositions, la tête forme une première butée d’un pendant, tandis que la portion de liaison forme une seconde butée d’un pendant se trouvant sur la portion de réception. De cette manière, l’amplitude de déplacement d’un pendant est limitée entre les butées, et ce dernier peut correctement garder sa position. En particulier, une désolidarisation du pendant de la tige peut être évité. Cet aspect est particulièrement important lors de la préparation de la boucle d’oreille et lors de son positionnement sur l’oreille, car il existe à ce moment un risque que les pendants glissent de la tige et soient perdus ou endommagés.
En plus de pallier ces défaillances des techniques antérieures en limitant le risque de glissement et de perte des pendants, l’invention permet de multiplier davantage encore les combinaisons ornementales en proposant de combiner les aspects ornementaux d’une boucle d’oreille à clou et ceux d’une boucle d’oreille à pendant. Cela permet une grande variété de combinaisons ornementales, permettant à un utilisateur une bien plus grande créativité lors du choix d’un bijou, que pour les techniques connues.
Selon un mode de réalisation préférentiel, ladite portion de liaison est sensiblement perpendiculaire à ladite portion libre, et à ladite portion de réception.
De cette manière, la butée formée est particulièrement efficace, car le risque qu’un pendant glisse par-dessus la butée est très peu élevé. Ceci procure une sécurité supplémentaire vis-à-vis de la perte d’un pendant.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le rapport de longueur entre ladite portion libre et ladite portion de réception étant compris entre 0.7 et 1.3, de préférence entre 1 et 1.3, et encore plus préférentiellement entre 1.1 et 1.3.
Ainsi, on obtient un équilibre satisfaisant au niveau du bras de levier que représente la portion de réception, qui doit être compensé par la fixation sur l’oreille du porteur. Si le moment exercé autour du lobe d’oreille est trop important, une apparence disgracieuse de la boucle d’oreille sur l’oreille est obtenue, et de plus cela peut générer une gêne, voire une douleur, au niveau du lobe d’oreille.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la longueur de la portion de réception est comprise entre 2.5 et 3.5 mm, et est préférentiellement d’environ 3mm.
Une telle longueur est un compromis idéal pour une boucle d’oreille accueillant entre un et quatre pendants. Un aspect esthétique plaisant est ainsi obtenu, tout en présentant la place suffisante pour jusqu’à quatre pendants.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la tige est dans un matériau choisi parmi l’acier, l’argent, l’or ou le laiton, le matériau ne comprenant préférentiellement pas de nickel.
est une vue radialement de l’extérieur montrant le premier guignol dans sa première position angulaire extrême, et coopérant avec son moyen élastique de rappel associé.
En référence tout d’abord à la , il est représenté une turbomachine 1 d’aéronef, selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Il s’agit ici d’un turboréacteur à double flux et à double corps. Néanmoins, il pourrait s’agir d’une turbomachine d’un autre type, par exemple d’un turbopropulseur, sans sortir du cadre de l’invention.
Le turboréacteur 1 présente un axe central longitudinal 2 autour duquel s’étendent ses différents composants. Il comprend, d’amont en aval selon une direction principale 5 d’écoulement des gaz à travers ce turboréacteur, une soufflante 3, un compresseur basse pression 4, un compresseur haute pression 6, une chambre de combustion 11, une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8.
Les compresseurs 4, 6 et les turbines 7, 8 sont réalisés par l’alternance de roues mobiles, dites roues de rotor, et de roues fixes, dites roues de stator. Dans le cadre des compresseurs 4, 6, les roues de stator sont conventionnellement appelées redresseurs de compresseur.
L’invention porte sur la conception de ces redresseurs, au sein de l’un quelconque des compresseurs 4, 6. Par la suite, il sera décrit un mode de réalisation préféré où l’invention est intégrée au compresseur basse pression 4, mais l’invention se révèle donc aussi applicable au compresseur haute pression 6.
La représente une partie du compresseur basse pression 4. Il comporte un carter 16 centré sur l’axe 2. Ici, deux redresseurs de compresseur sont représentés, à savoir un premier redresseur 18a, ainsi qu’un second redresseur 18b décalé du premier axialement vers l’aval.
Chaque redresseur 18a, 18b comprend une couronne annulaire d’aubes montées sur le carter 16, seule l’une des aubes 20 du premier redresseur 18a étant représentée partiellement sur la . Ces aubes de stator 20 sont destinées à être calées simultanément en incidence, en fonction de paramètres aérodynamiques précis, à l’aide d’un système de commande d’aubes spécifique à l’invention.
Le système de commande 22 comporte tout d’abord une partie fixe essentiellement constituée d’un boîtier 24, monté fixement sur la surface extérieure du carter 16. Ce boîtier 24 sert à l’articulation de guignols, comme cela sera détaillé ci-après.
Le système de commande 22 comporte également des pivots 26, chacun associé à une aube 20 pour permettre sa rotation selon un axe 27 de calage en incidence. Les pivots 26 traversent le carter 16, et sont chacun relié à un levier 28, lui-même commandé par un anneau de commande de calage. Ainsi, le premier redresseur 18a est associé à un premier anneau de commande 30a centré sur l’axe 2 et relié à l’ensemble des leviers 28 commandant les aubes du premier redresseur, tandis que le second redresseur 18b est associé à un second anneau de commande 30b également centré sur l’axe 2 et relié à l’ensemble des leviers 28 commandant les aubes du second redresseur.
Le système de commande 22 comprend également un premier organe de sortie 32a en forme de bielle, commandant la rotation du premier anneau 30a autour de l’axe 2, tandis que le second organe de sortie 32b en forme de bielle commande le second anneau 30b en rotation, également autour de l’axe 2.
Les deux bielles 32a, 32b sont respectivement commandées par deux guignols 34a, 34b articulés sur le boîtier 24 du système, comme cela va à présent être décrit en référence aux figures 3 à 6.
En effet, le système de commande 22 comporte un premier guignol 34a comprenant une première branche 36a ainsi qu’une seconde branche 36b reliées l’une à l’autre pour aboutir à une forme générale de V. A l’opposé de la zone de jonction entre les deux branches, la première branche 36a comporte une première extrémité distale 38a, et la seconde branche 36b comporte une seconde extrémité distale 38b. Ce premier guignol 34a est ainsi destiné à commander le calage des aubes du premier redresseur, via la première bielle 32a.
D’une manière analogue, le système de commande 22 comporte un second guignol 34b comprenant une troisième branche 36c ainsi qu’une quatrième branche 36d reliées l’une à l’autre pour également aboutir à une forme générale de V. A l’opposé de la zone de jonction entre les deux branches, la troisième branche 36c comporte une troisième extrémité distale 38c, et la quatrième branche 36d comporte une quatrième extrémité distale 38d. Ce second guignol 34b est ainsi destiné à commander le calage des aubes du second redresseur, via la seconde bielle 32b.
En outre, le système de commande 22 comporte un organe de synchronisation 40 en forme de bras arqué, qui relie les deux guignols pour qu’ils puissent être mis en mouvement simultanément.