INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de traitement dans un accélérateur de réseau de neurones convolutifs et accélérateur associé L’invention se situe dans le domaine de l’intelligence artificielle et des réseaux de neurones profonds et plus particulièrement dans le domaine de l’accélération du calcul d’inférence par les réseaux de neurones convolutifs.
Les algorithmes d'intelligence artificielle (IA) constituent actuellement un vaste domaine de recherche, car ils sont destinés à devenir des composants essentiels des applications de la prochaine génération, s'appuyant sur des processus intelligents pour prendre des décisions basées sur la connaissance de leur environnement, relativement par exemple à la détection d'objets tels que des piétons pour une voiture à conduite autonome ou la reconnaissance d'activité pour une montre intelligente de suivi de la santé. Cette connaissance est recueillie par des capteurs associés avec des algorithmes de détection et/ou de reconnaissance très performants.
Le fonctionnement du système sanitaire 1 de l’invention, une fois installé, va maintenant être décrit.
Préalablement au lancement du procédé, les vannes pilotant la circulation des effluents fluides dans la conduite de vidange (entre la cuvette 2 et le réservoir d’admission 3) et dans la conduite de sortie des effluents 13 dudit réservoir 3 sont fermées, et la vanne commandant la circulation d’air dans la conduite de liaison pneumatique 9 est ouverte.
Une fois que l’utilisateur appui sur le bouton de chasse du dispositif de commande, le procédé d’évacuation des effluents présent dans la cuvette 2 vers le réservoir de stockage 4 est lancé.
Au cours d’une première étape, la vanne de l’arrivée d’eau est commandée en ouverture pour permettre l’admission d’un volume déterminé d’eau dans la cuvette 2. Une fois ce volume déterminé distribué, la vanne est commandée en fermeture pour stopper l’arrivée d’eau dans la cuvette 2.
Au cours d’une deuxième étape, le compresseur est actionné et l’éjecteur de vide est commandé en ouverture pour permettre la circulation d’air comprimé entre l’entrée d’air et la sortie d’air dudit éjecteur. Cette circulation d’air génère, par effet Venturi, une dépression au niveau de la troisième voie de l’éjecteur reliée au réservoir d’admission 3, ce qui provoque une diminution de la pression à l’intérieur du réservoir 3. Au bout d’un temps déterminé, la pression dans le réservoir d’admission 3 atteint une pression minimale déterminée inférieure à la pression atmosphérique. Par ailleurs, l’air comprimé provenant de l’éjecteur de vide circule successivement dans la conduite de liaison pneumatique 9, dans la conduite d’éjection d’air 8 puis dans la canalisation de circulation d’air 7 avant d’être éjectée à l’extérieur du système sanitaire 1 de l’invention via la sortie de ladite canalisation de circulation d’air 7.
A l’issue de ce temps déterminé, la troisième étape du procédé est mise en œuvre : la vanne à circulation de gaz est commandée en fermeture pour bloquer la circulation d’air dans la conduite de liaison pneumatique 9, et la vanne à circulation d’effluents fluides ménagée au niveau de la conduite de vidange de la cuvette 2 est commandée en ouverture. La différence de pression entre le réservoir d’admission 3 et la cuvette 2 – qui est à la pression atmosphérique – provoque le déplacement des effluents mélangés à l’eau dans le réservoir intermédiaire 3.
Au cours de la quatrième étape, la vanne considérée est commandée en fermeture pour bloquer la circulation d’air dans la conduite de liaison pneumatique 9, et l’éjecteur de vide est commandé pour permettre la circulation d’air comprimé vers le réservoir d’admission 3. Il en résulte une augmentation progressive de la pression d’air dans ledit réservoir 3 jusqu’à une pression maximale prédéterminée supérieure à la pression atmosphérique, atteinte au bout d’un temps déterminé.
Au cours de la cinquième étape, la vanne considérée ménagée dans la conduite de sortie d’effluents 13 du réservoir d’admission 3 est commandée en ouverture. Cela induit l’éjection pressurisée des effluents dans la canalisation d’évacuation des effluents 5 vers le réservoir de stockage d’effluents 4.
Au cours de la dernière étape, le compresseur est mis hors tension et le cas échéant l’éjecteur de vide est commandé en fermeture, la vanne commandant la circulation d’air dans la conduite de liaison pneumatique 9 est commandée en ouverture et la vanne ménagée dans la conduite de sortie des effluents 13 est commandée en fermeture. Le système sanitaire 1 est alors prêt pour un nouveau cycle d’évacuation des effluents.
Plaquette de frein L'invention concerne une plaquette de frein, en particulier pour un véhicule ferroviaire, avec un élément porteur qui comprend une face avant et une face arrière, et plus de deux éléments de friction qui sont disposés sur la face avant de l'élément porteur et sont reliés à celui-ci.
L'invention concerne en outre un frein à disque comprenant au moins une plaquette de frein.
Des plaquettes de frein pour freins à disque à usage intensif tels que ceux utilisés dans les véhicules ferroviaires, sont connues de l'art antérieur. Par exemple, il est fait référence au document DE 10 2012 103 196 A1 qui donne également un bon aperçu des différents processus de fabrication des plaques de support pour plaquettes de frein utilisées dans ces freins à disque. Les freins à disque de ce type comportent généralement plusieurs éléments de plaquette de frein, qui sont assemblés en groupes sur un élément porteur, comme on peut le voir, par exemple, dans le document DE 20 2005 004 040 U1 ou le document DE 44 36 457 A1. Pour monter les plaques de support pour plaquette de frein sur un élément porteur, des rivets sont généralement utilisés. Pour empêcher la rotation, des éléments anti-rotation supplémentaires sont utilisés qui dépassent au-delà de l'arrière de la plaque de support pour plaquette de frein et s’étendent dans des évidements correspondants de l'élément porteur.
Le document DE 60 2010 05 T2 décrit une plaquette de frein pour un véhicule ferroviaire, la plaquette de frein comprenant : une plaque de support ; un certain nombre de blocs de matériau de friction agencés sur la plaque de support et coopérant, par friction, avec un élément de freinage rotatif ; et des moyens de liaison pour relier les blocs à la plaque de support de sorte que les blocs soient maintenus dans des positions de repos respectives extraites de la plaque de support. Les moyens de liaison comprennent des moyens élastiques déformables permettant aux blocs de passer des positions de repos à des positions de travail respectives escamotées ; et des moyens de maintien pour maintenir les blocs reliés aux moyens élastiques au moins dans les positions de repos ; les moyens élastiques étant formés en une seule pièce avec la plaque de support. En conséquence, le nombre de pièces individuelles qui composent la plaquette de frein peut être réduit.
Le document AT 519090 A4 divulgue une plaquette de frein, notamment pour un véhicule ferroviaire, avec un élément porteur qui comprend une face avant et une face arrière, plus de deux éléments de friction, un nombre d'éléments porteurs d'éléments de friction qui correspond au nombre d'éléments de friction, un élément de friction respectif étant attaché de façon inséparable à un élément porteur d'élément de friction correspondant et les éléments de support d'élément de friction étant disposés sur la face avant de l'élément porteur et reliés à celui-ci, les éléments de support d'élément de friction comprenant en outre un élément de fixation et les éléments porteurs d'élément de friction étant reliés chacun à l'élément porteur par l'intermédiaire de ces éléments de fixation. Les éléments de fixation sont fabriqués d'un seul tenant avec les éléments porteurs d'éléments de friction. Chaque élément porteur d'éléments de friction ne comporte qu'un seul élément de fixation. En outre, l'élément porteur comprend un bord relevé qui recouvre au moins partiellement latéralement les éléments porteurs d'éléments de friction, de sorte que chacun des éléments porteurs d'éléments de friction soit disposé sur au moins un côté, au moins dans certaines zones, à une distance maximale de 5 mm du bord.
La présente invention est basée sur le but de créer une plaquette de frein améliorée pour un véhicule ferroviaire.
Le but de l'invention est atteint avec la plaquette de frein mentionnée au début par le fait que l'élément porteur comprend une première et une deuxième parties d'élément porteur, des éléments de friction étant disposés aussi bien sur la première que sur la deuxième partie d'élément porteur.
Également de manière préférée, la méthode selon l’invention met en œuvre un unique monoalcool hydrophobe c ou bien 2 ou 3 monoalcools hydrophobes c différents. Plus préférentiellement, le monoalcool hydrophobe c est un composé c1 de formule III : [Chem III] R-X n -OH (III) dans laquelle : - R représente indépendamment un groupement hydrocarboné hydrophobe, de préférence un groupement hydrocarboné linéaire, ramifié ou cyclique, saturé, insaturé ou aromatique, ou comprenant de 6 à 40 atomes de carbone, - n représente 0 ou un nombre allant de 1 à 500, - X représente indépendamment un groupement alkoxylé, de préférence un groupement alkoxylé choisi parmi un groupement éthoxylé, un groupement propoxylé, un groupement butoxylé et leurs combinaisons.
Selon l’invention, le groupement hydrocarboné R représente avantageusement un groupement alkyle ou alcényle, linéaire, ramifié ou cyclique, avantageusement linéaire ou ramifié, comprenant de 6 à 40 atomes de carbone, préférentiellement de 6 à 32 atomes de carbone.
Selon l’invention, le groupement hydrocarboné R peut également comprendre un groupement aromatique comprenant de 6 à 40 atomes de carbone, préférentiellement de 7 à 32 atomes de carbone.
Selon l’invention, le groupement hydrocarboné R peut comprendre un radical de formule (IV) : [Chem IV] (IV) dans laquelle R’’ représente un groupement hydrocarboné de formule C 15 H 31-x dans laquelle x = 0, 2, 4, 6 ; pouvant ainsi comprendre 0, 1, 2 ou 3 insaturations éthyléniques (double liaison).
Un tel radical de formule (IV) est avantageusement dérivé du cardanol, et ainsi d’origine bio-ressourcée et non polluante. Selon l’invention, le groupement hydrocarboné R peut également comprendre un groupe tristyrylphényle (TSP) de formule : ou un groupe distyrylphényle (DSP) de formule : ou
De préférence selon l’invention, n peut représenter 0. Le composé c est alors un monoalcool non-alkoxylé. Également de préférence selon l’invention, n peut représenter un nombre allant de 2 à 100, de préférence un nombre allant de 2 à 50 ou de 5 à 25.
De préférence selon l’invention, X représente un groupement éthoxylé ou un groupement propoxylé ou bien une combinaison de groupements éthoxylés et de groupements propoxylés.
De manière préférée selon l’invention, n représente un nombre allant de 2 à 100, de préférence un nombre allant de 2 à 50 ou de 5 à 25 et X représente un groupement éthoxylé. Également de manière préférée selon l’invention, n représente un nombre allant de 2 à 100, de préférence un nombre allant de 2 à 50 ou de 5 à 25 et X représente un groupement propoxylé.
Selon l’invention, le copolymère P est avantageusement préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité totale molaire des composés a, b et c, au moyen de : - 10 % molaire à 80 % molaire de composé dihalogéné a ; - 5 % molaire à 75 % molaire de monomère polyhydroxylé b ; - 15 % molaire à 85 % molaire de monoalcool hydrophobe c.
Le copolymère P peut également être préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité molaire totale des composés a, b et c, au moyen de : - 15 % molaire à 70 % molaire de composé dihalogéné a ; - 10 % molaire à 65 % molaire de monomère polyhydroxylé b ; - 20 % molaire à 75 % molaire de monoalcool hydrophobe c.
Un exemple particulier de copolymère P peut être préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité molaire totale des composés a, b et c, au moyen de 50 % molaire de composé dihalogéné a, de 20 % molaire de monomère polyhydroxylé b et de 30 % molaire de monoalcool hydrophobe c.
De manière particulièrement avantageuse, notamment par rapport à un procédé batch qui nécessite la dilution du milieu réactionnel, la méthode selon l’invention peut être mise en œuvre avec ou sans solvant, par exemple dans un solvant choisi parmi l’eau, un solvant organique et leurs combinaisons, de préférence de l’eau. De manière préférée selon l’invention, la méthode de préparation peut être conduite en l’absence de solvant.
De manière avantageuse, la méthode de préparation selon l’invention peut comprendre également un traitement acide final du copolymère P conduisant à un pH inférieur à 8, de préférence à un pH supérieur à 6, par exemple au moyen d’un acide, notamment un acide carboxylique tel que l’acide acétique ou l’acide lactique.
La méthode de préparation selon l’invention comprend la réaction selon un procédé continu par extrusion réactive. L’extrusion réactive est une méthode généralement connue pour la préparation de polymères thermoplastiques qui ont des hautes températures de transition vitreuse ou de fusion. L’extrusion réactive permet généralement de réaliser toutes les étapes (mélangeage, polymérisation et purification ou dévolatilisation) dans l’extrudeuse. Bien que le composé polyhydroxylé b puisse être sensible à la chaleur, aucune dégradation n’est généralement observée. Différents types d’extrudeuses peuvent permettre le mélange des réactifs : extrudeuse monovis, à deux étages ou co-malaxeur (en anglais : co-kneader), bi-vis, à engrenage planétaire, à anneaux. Les extrudeuses bi-vis sont généralement préférées. Le rapport L/D (longueur/diamètre) de l’extrudeuse est adapté en fonction du temps de polymérisation ou de polycondensation ou encore de polyaddition, dépendant du débit et du temps de séjour. Le rapport L/D peut, par exemple, être supérieur ou égal à 20, plus avantageusement supérieur ou égal à 30. Les paramètres de mise en œuvre peuvent être adaptés, notamment la vitesse de rotation des vis de l’extrudeuse, son design dans les zones de mélange, par exemple en fonction du mélangeage souhaité.
L’extrudeuse peut comprendre une ou plusieurs zones d’alimentation. Il est envisageable de pré-mélanger les composants avant introduction dans l’extrudeuse. Il peut également être envisagé de prévoir dans l’extrudeuse une zone de fusion de certains des composés avant ajout des autres composés, en particulier du composé b. L’extrudeuse peut comprendre une ou plusieurs zones de chauffage. Avantageusement, elle comprend plusieurs zones de chauffage. La réaction de polymérisation ou de polycondensation ou encore de polyaddition est avantageusement conduite à une température allant de 50°C à 350°C, plus avantageusement allant de 70°C à 300°C. La pression peut varier de 50 mbar (5 103 Pa) jusqu’à 50 bars (5 MPa). La réaction de polymérisation ou de polycondensation ou encore de polyaddition est avantageusement conduite sous atmosphère inerte, par exemple par balayage d’azote ou d’argon. La méthode selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs étapes d’évaporation des composants volatils n’ayant pas réagi. La méthode selon l’invention permet d’obtenir le copolymère P avec des taux de conversion élevés, en des durées compatibles avec un usage industriel. En outre, la méthode selon l’invention, comparée à un procédé discontinu en réacteur, permet une homogénéisation plus rapide des composés avec une augmentation de la vitesse de diffusion des composés et ainsi une amélioration du mélangeage.
Selon l’invention, les réactifs sont généralement pompés vers le réacteur à une température comprise entre 70°C et 120°C. De l'eau chaude ou de la vapeur peuvent être utilisées comme fluide caloporteur pour contrôler la température du réacteur dans la plage de 70°C à 120°C. Le réacteur peut comprendre des zones de chauffage distinctes de sorte que différentes zones peuvent être maintenues à différentes températures en fonction des exigences de préparation du copolymère P préparé. De même, le temps de séjour dans le réacteur peut être contrôlé, par exemple de moins d'une heure à plus de six heures. Une extrudeuse à double vis peut équiper l’extrémité du réacteur.
Les matériaux lignocellulosiques sont des matériaux cellulosiques, c'est-à-dire constitués à plus de 90% poids de cellulose, et/ou lignocellulosiques, c'est-à-dire constitués de cellulose et d’hémicelluloses, qui sont des polysaccharides essentiellement constitués de pentoses et d'hexoses, ainsi que de lignine, qui est une macromolécule de structure complexe et de haut poids moléculaire, à base de composés phénoliques. Par soucis de concision, on pourra dans le présent texte les regrouper sous le terme générique de biomasse.
Le bois, les pailles, les rafles de maïs sont les matériaux lignocellulosiques les plus utilisés, mais d'autres ressources, cultures forestières dédiées, résidus de plantes alcooligènes, sucrières et céréalières, produits et résidus de l'industrie papetière et des produits de transformation des matériaux lignocellulosiques sont utilisables. Ils sont constitués pour la plupart d'environ 35 à 50 % de cellulose, de 20 à 30 % d'hémicellulose et de 15 à 25 % de lignine.
Le procédé de transformation biochimiques des matériaux lignocellulosiques en sucres puis éventuellement en éthanol comprend une étape de prétraitement physico-chimique, suivie d'une étape d'hydrolyse enzymatique utilisant un cocktail enzymatique. Il peut se poursuivre par une étape de fermentation éthanolique des sucres libérés, la fermentation éthanolique et l’hydrolyse enzymatique pouvant être conduites simultanément, et d'une étape de purification de l'éthanol. Un exemple d’un tel procédé convertissant de la biomasse en éthanol est décrit dans le brevet EP 3 484 945, auquel on pourra se reporter pour plus de détails.
Le cocktail enzymatique utilisé pour l’hydrolyse est un mélange d’enzymes cellulolytiques (également appelées cellulases) et/ou hémicellulolytiques. Les enzymes cellulolytiques présentent trois grands types d'activités : endoglucanases, exoglucanases et cellobiases, ces dernières étant également appelées β glucosidases. Les enzymes hémicellulolytiques présentent notamment des activités xylanases.
L'hydrolyse enzymatique est efficace et s'effectue dans des conditions douces. En revanche, le coût de production des enzymes reste très élevé, pouvant représentant au moins 20 % du coût de conversion de la biomasse en éthanol par exemple. De ce fait, beaucoup de travaux ont été conduits pour réduire ce coût : l’optimisation de la production d'enzymes d'abord, en sélectionnant les microorganismes hyperproducteurs et en améliorant les procédés de production desdites enzymes, la diminution de la quantité d'enzymes en hydrolyse ensuite, en optimisant l’étape de prétraitement, en améliorant l'activité spécifique de ces enzymes, et en optimisant la mise en œuvre de l’étape d’hydrolyse enzymatique.
Le microorganisme cellulolytique le plus utilisé pour la production industrielle du cocktail enzymatique est le champignon Trichoderma reesei . Les souches sauvages ont la faculté de sécréter, en présence d'un substrat carboné inducteur, la cellulose par exemple, le cocktail enzymatique considéré comme le mieux adapté à l'hydrolyse de la cellulose. D'autres protéines possédant des propriétés indispensables à l'hydrolyse des matériaux lignocellulosiques sont également produites par Trichoderma reesei , les xylanases par exemple. La présence d'un substrat carboné inducteur est indispensable à l'expression des enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques. La nature du substrat carboné a une forte influence sur la composition du cocktail enzymatique. C'est le cas du xylose, qui, associé à un substrat carboné inducteur comme la cellulose ou le lactose, permet d'améliorer significativement l'activité dite xylanase.
Des souches recombinantes ont été obtenues à partir des souches de Trichoderma reesei Qm9414 (Mandels M. (1975).Microbial sources of cellulase. Biotechnol. Bioeng.5, 81-105), RutC30 (Montenecourt, B.S. et Eveleigh, D.E., Appl. Environ. Microbiol. 1977, 34, 777-782), CL847 (Durand et al, 1984, Proc. Colloque SFM "Génétique des microorganismes industriels". Paris. H. HESLOT Ed, pp 39-50) en clonant des gènes hétérologues, l'invertase d' Aspergillus niger par exemple, pour diversifier la source de carbone nécessaire à la production de cellulases et/ ou surexprimant la β-glucosidase afin d'améliorer le rendement d'hydrolyse enzymatique, les βglucosidases étant considérées comme les enzymes limitantes dans la réaction. Ces souches ont conservé leur hyperproductivité et leur aptitude à être cultivées en fermenteur.
L’incorporation de l’invertase à Trichoderma lui confère la propriété de pouvoir consommer le saccharose, et donc des effluents comprenant des jus sucrés issus des lavages de betteraves ou de cannes à sucre, et/ou des mélasses de sucrerie, dont le coût est moindre et/ou la disponibilité plus grande. C’est ce qui a été vérifié, par exemple, dans le brevet EP 2 222 865.
Le lactose et le glucose restent, dans un procédé de production industriel de cocktail enzymatique, parmi les substrats carbonés les plus appropriés. Leur coût, notamment celui du glucose, est élevé et est susceptible de varier cependant de manière importante. Le procédé de production de cocktail enzymatique se trouve également dépendant de sources de carbone extérieures.
De ce fait, l'utilisation de substrats carbonés issus du procédé de conversion biochimique de matériaux lignocellulosiques est une voie intéressante, et il a été ainsi proposé dans le brevet WO 2013/190214 un procédé de production d’enzymes comprenant une phase de croissance des microorganismes en présence d’un substrat carboné de croissance, puis une phase de production des enzymes avec un substrat carboné inducteur sous forme d’un résidu liquide issu d’un prétraitement de matériau lignocellulosique comprenant des sucres en C5.
La logique économique actuelle veut que les sites de production de biocarburants de seconde génération puissent être les mêmes que ceux de production de première génération, l’ensemble constituant une "bioraffinerie" où l’intégralité du matériau végétal est valorisée. Ainsi, en partant d’une plante sucrière, on cherche à valoriser la canne à sucre et les résidus lignocellulosiques de canne, et des effluents contenant du saccharose peuvent être disponibles sur site.
Ce n’est cependant pas la seule voie d’amélioration possible dans la production d’enzymes, et elle peut présenter certains inconvénients, ou tout au moins des limitations dans son application. Ainsi, elle impose généralement, de fait, que la production d’enzymes ait lieu dans l’installation de conversion de biomasse, ce qui n’est pas toujours le cas rencontré/envisagé. Ensuite, elle prélève une partie des sucres, destinée, dans le procédé de conversion de la biomasse, à être valorisée/convertie par ailleurs. Enfin, ce liquide sucré peut ne pas suffire à assurer à lui seul à la fois la croissance du champignon et sa production en enzymes : ces sucres doivent être complémentés, notamment par un substrat inducteur comme le lactose, dans la phase de production des enzymes.
Le but de l’invention est alors d’améliorer un procédé de production d’enzymes, notamment en remédiant aux inconvénients précités, en cherchant notamment à simplifier le procédé, à en réduite les coûts, à le rendre plus flexible dans sa mise en œuvre industrielle.
L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de production d’enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulytiques par un microorganisme cellulolytique et/ou hémicellulolytique, ledit procédé comprenant au moins - a) une phase de croissance du microorganisme en présence d’au moins un substrat carboné, puis - b) une phase de production des enzymes en présence d’au moins un substrat inducteur, ledit procédé comprenant également : - c) une phase de préparation d’un substrat carboné comprenant du glucose et/ou du fructose, substrat carboné qu’on utilise dans l’une et/ou l’autre des phases a) de croissance et b) de production, ladite phase de préparation comprenant une étape c1) d’hydrolyse en milieu aqueux acide de saccharose en glucose et fructose.