INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Arrière-plan technique Classiquement, une turbine axiale de turbomachine comprend une succession d’étages axiaux disposés les uns derrière les autres. Chaque étage comporte une roue aubagée formant rotor et un distributeur aubagé formant stator.
A titre d’exemple, la roue aubagée peut comprendre un disque rotatif qui porte à sa périphérie une rangée annulaire d’aubes. Le distributeur aubagé peut quant à lui comprendre une pluralité de secteurs aubagés mis bout à bout, ces secteurs étant fixés à un carter externe.
Une aube mobile ou fixe comprend de manière générale une pale aérodynamique qui s'étend verticalement entre une extrémité interne et une extrémité externe suivant un axe vertical d’empilement. La pale est délimitée transversalement par un bord d’attaque et un bord de fuite, le bord d’attaque étant disposé en amont du bord de fuite suivant le sens d’écoulement des gaz autour de la pale.
Il est connu d’améliorer l’aérodynamisme d’une aube en intégrant des bosses sur son bord d’attaque. Plus précisément, ces bosses favorisent l’écoulement des gaz autour de la pale, et de manière plus générale dans la turbine, de façon à améliorer significativement son rendement.
Les motoristes cherchent aujourd’hui à optimiser le dimensionnement de ces bosses de façon à maximiser le rendement de chaque aube, et de manière plus générale celui de la turbine dans laquelle ces aubes sont montées.
L’invention propose ainsi une aube pour une turbomachine d’aéronef, l’aube comportant une pale aérodynamique qui est délimitée verticalement par une extrémité interne et une extrémité externe, la pale étant délimitée transversalement par un bord d’attaque et un bord de fuite, le bord d’attaque comprenant une rangée verticale de bosses qui s’étend depuis l’extrémité interne jusqu’à l’extrémité externe de la pale, chaque bosse s’étendant transversalement jusqu’à une extrémité arrondie qui présente un rayon R, caractérisée en ce que la hauteur transversale Hb d’une bosse est supérieure ou égale à deux fois le rayon R de son extrémité arrondie, et en ce que chaque bosse est distante d’une bosse directement adjacente d’un pas vertical P qui est supérieur ou égal à quatre fois le rayon R de son extrémité arrondie.
Dans l’exemple de réalisation de la , le dispositif externe 12 comprend en outre une unité d’analyse 5 qui est conçue pour analyser le signal R réfléchi sur l’objet cible ZO et reçu par le capteur de vibrations superficielles 4 afin de déterminer les dommages occasionnés à l’objet cible ZO. L’unité d’analyse 5 est conçue pour analyser le signal R réfléchi sur l’objet cible ZO et reçu par le capteur de vibrations superficielles 4 afin de déterminer les dommages occasionnés à l’objet cible ZO. L’unité d’analyse 5 est plus particulièrement conçue pour déterminer les dommages occasionnés à l’objet cible ZO au moyen d’une corrélation, plus particulièrement au moyen d’une interférométrie, du signal réfléchi R et du signal émis S. L’unité d’analyse 5 est plus particulièrement conçue pour déterminer le type de dommages, par exemple un rebond, un impact sur la tourelle, un impact sur le châssis et/ou un impact sur les chenilles, la gravité des dommages et/ou l’endroit des dommages. Plus particulièrement, on utilise pour cela un apprentissage machine. En variante ou en outre, il est également possible d’utiliser un réseau de neurones et/ou plusieurs objets de référence d’une pluralité d’objets cibles ZO possibles.
En variante, l’unité d’analyse 5 peut également être extérieur à l’appareil 12, par exemple il peut faire partie d’un serveur relié avec l’appareil 12 par l’intermédiaire d’une liaison réseau.
La représente un diagramme schématique d’un exemple de réalisation d’un procédé pour l’analyse des dommages occasionnés à un objet cible ZO par au moins un moyen d’action WM d’un système 2 tiré sur l’objet cible ZO. Le procédé selon la peut être exécuté plus particulièrement au moyen d’un dispositif 1 selon l’une des à 5 et comprend les étapes 601 à 603 : À l’étape 601, un signal électromagnétique ou acoustique S orienté vers l’objet cible ZO est émis au moyen d’un capteur de vibrations superficielles 4. À l’étape 602, le signal R réfléchi sur l’objet cible ZO est reçu par le capteur de vibrations superficielles 4. À l’étape 603, le signal R réfléchi sur l’objet cible ZO et reçu par le capteur de vibrations superficielles 4 est analysé afin de déterminer les dommages occasionnés à l’objet cible ZO.
Bien que la présente invention ait été décrite à l’aide d’exemples de réalisation, elle peut être modifiée de multiples façons.
LISTE DES REPÈRES 1 Dispositif 2 Système 3 Dispositif de commande 4 Capteur de vibrations superficielles 5 Unité d’analyse 6 Affût 7 Véhicule militaire 8 Unité d’orientation 9 Moyen de visualisation 10 Calculateur de tir 11 Système 12 Appareil externe 601 Étape de procédé 602 Étape de procédé 603 Étape de procédé R Signal réfléchi RA Indication de direction S Signal émis WM Moyen d’action ZO Objet cible
Détonateur électronique mono-condensateur et système de mise à feu de tels détonateurs électroniques mono-condensateur. La présente invention concerne un détonateur électronique mono-condensateur et un système de mise à feu de tels détonateurs électroniques mono-condensateur.
La présente invention s’applique de manière générale au domaine des mines et carrières et aux chantiers de travaux publics mettant en œuvre des détonateurs électroniques programmables et mis à feu à distance selon un plan de tir prédéterminé.
Les détonateurs électroniques sont utilisés pour initier un explosif. Un détonateur électronique comprend ainsi un moyen d’initiation de l’explosif, formé par exemple d’une tête d’amorce, relié à des moyens électroniques de commande. Le détonateur électronique comprend également des moyens de connexion à une source d’énergie externe pour alimenter en énergie le détonateur électronique.
Les moyens électroniques de commande intègrent à titre principal une fonction de retard à la mise à feu. Ainsi, un décompte temporel est mis en œuvre à réception par le détonateur électronique d’un ordre de mise à feu, la mise à feu du moyen d’initiation de l’explosif étant déclenchée à la fin du décompte temporel. Les moyens électroniques de commande doivent pouvoir fonctionner en autonomie, sans apport d’énergie au détonateur électronique, une fois l’ordre de mise à feu reçu.
A cet effet, un détonateur électronique intègre un ou deux condensateurs de stockage d’énergie.
Dans les modes de réalisation dans lesquels le détonateur électronique comprend deux condensateurs de stockage d’énergie, un premier condensateur de stockage d’énergie est adapté à stocker l’énergie nécessaire à l’alimentation des moyens électroniques de commande, notamment pour la mise en œuvre du décompte d’un retard, et un second condensateur est adapté à stocker l’énergie nécessaire à la mise à feu du moyen d’initiation de l’explosif.
Dans les modes de réalisation dans lesquels le détonateur électronique comprend un unique condensateur de stockage d’énergie, celui-ci est adapté, dans un premier temps, à alimenter en énergie les moyens électroniques de commande et, dans un second temps, à alimenter le moyen d’initiation de l’explosif lors de la mise à feu du détonateur électronique.
Le coût moindre d’un détonateur électronique à un seul condensateur (ci-après détonateur électronique mono-condensateur) est un avantage évident.
Toutefois, les détonateurs électroniques à deux condensateurs de stockage d’énergie sont de fonctionnement plus sûr pour les opérateurs que les détonateurs électroniques mono-condensateur.
En effet, dans son principe, un détonateur électronique à deux condensateurs autorise le chargement du premier condensateur de stockage d’énergie dédié à l’alimentation des moyens électroniques de commande lorsque le détonateur électronique est connecté à une source d’énergie externe, par exemple par des fils conducteurs.
Le second condensateur de stockage d’énergie dédié à la mise à feu du moyen d’initiation de l’explosif ne se charge en énergie qu’à réception d’un ordre de charge, reçu avant l’envoi et la réception d’un ordre de mise à feu.
En se référant aux figures annexées, il est affiché un organe 5 de support (ou un élément de support) pour la pose, sur un ouvrant à recouvrement pourvu d'une partie 1 de recouvrement, d'un aimant 3 permanent d'un détecteur d'ouverture dudit ouvrant à recouvrement. La partie 1 de recouvrement comporte un plat 11 et une tranche 12 (ou un flanc). Le plat 11 est sensiblement parallèle au plan de l'ouvrant à recouvrement. La tranche 12 est perpendiculaire au plan de l'ouvrant à recouvrement.
L'organe 5 de support comprend une aile 6 (un volet ou une bande) de fixation destinée à être fixée sur le plat 11 de la partie 1 de recouvrement. Cette aile 6 de fixation est, dans un mode de réalisation, sensiblement plane.
L'organe 5 de support comprend, en outre, une aile 7 (un volet ou une bande) de support destinée à être posée contre (ou à venir en contact avec) la tranche 12 de la partie 1 de recouvrement. Cette aile 7 de support comprend un logement 8 destiné à recevoir l'aimant 3 permanent ou, plus généralement, un élément émettant un champ magnétique permanent.
Le logement 8 est en saillie de l'aile 7 de support. Dans un mode de réalisation, le logement 8 est un enfoncement ou une cavité ménagée dans l'aile 7 de support. Cette cavité peut être accessible depuis la face 71 interne de l'aile 7 de support (celle destinée à venir en contact avec la tranche 12 ). La face 71 interne de l'aile 7 de support est sensiblement plane. Dans un autre mode de réalisation, le logement 8 est une armature apte à retenir l'aimant 3 permanent. Cette armature peut être accessible depuis la face 72 externe de l'aile 7 de support (la face 72 externe étant opposée à la face 71 interne de l'aile 7 de support). Un tel accès permet d'insérer ou de retirer l'aimant 3 permanent sans à avoir à enlever l'organe 5 de support de la partie 1 de recouvrement. Dans un mode de réalisation, le logement 8 est élastique de sorte qu'il est apte à retenir avec une fixation suffisante des aimants permanents de tailles différentes. Pour cela, le logement 8 peut comprendre des fentes, des parois élastiques et/ou des moyens de rappel élastique. Dans un autre mode de réalisation, les dimensions du logement 8 sont choisies sensiblement égales à celles de l’aimant 3 permanant de sorte que ce dernier peut être inséré dans le logement 8 avec un certain serrage. Le logement 8 a une forme générale allongée s'étendant parallèlement à une direction axiale de l'aile 7 de support.
Dans un mode de réalisation illustré par les figures 2 et 3, l'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support sont sensiblement perpendiculaires l'une à l'autre. Les deux ailes 6 , 7 se rejoignent selon une disposition en équerre ou en L (c.à.d. se rejoignent à angle sensiblement droit) sur une ligne 9 (ou une arête) de jonction. Il en résulte, avantageusement, que l'organe 5 de support se présente sous forme d'une équerre ou d'une cornière apte à épouser un angle sensiblement droit entre le plat 11 et la tranche 12 de la partie 1 de recouvrement. Dans un autre mode de réalisation, l’aile 6 de fixation forme un angle obtus ou aigu avec l'aile 7 de support de sorte que l’organe 5 de support soit apte à épouser un angle correspondant entre le plat 11 et la tranche 12 de la partie 1 de recouvrement.
L’aile 6 de fixation et l’aile 7 de support sont, dans un mode de réalisation, assemblées sous un angle rigide. Autrement dit, l’aile 6 de fixation forme avec l’aile 7 de support un angle rigide. Cet angle d’assemblage peut être droit, obtus ou aigu.
Dans un mode de réalisation, une ou plusieurs nervures 10 reliant les deux ailes 6 , 7 et sensiblement perpendiculaires à la ligne 9 de jonction sont prévues de sorte que l'organe 5 de support soit apte à épouser un angle droit arrondi entre le plat 11 et la tranche 12 de la partie 1 de recouvrement. Dans un mode de réalisation, l'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support sont réunies par un pan coupé (c.à.d. un organe 5 de support à pan coupé).
Plus généralement, l'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support sont reliées l'une à l'autre par la ligne 9 (ou arête) de jonction. Autrement dit, l'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support se rejoignent sur (ou sont réunies par) la ligne 9 de jonction.
L'aile 6 de fixation a, dans un mode de réalisation, une première position par rapport à l'aile 7 de support dans laquelle cette aile 6 de fixation est sensiblement perpendiculaire à l'aile 7 de support. Dans cette première position, l'aile 6 de fixation forme un angle sensiblement droit avec l'aile 7 de support. Dans l’exemple de la , l’aile 6 de fixation et l’aile 7 de support sont reliées l’une à l’autre par la ligne 9 de jonction de façon à former un angle droit rigide.
La ligne 9 de jonction est, dans un mode de réalisation, sensiblement droite. L'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support sont de contour sensiblement rectangulaire. Ces deux ailes 6 , 7 de l'organe 5 de support sont réunies par un bord de jonction commun formant la ligne 9 de jonction droite.
La ligne 9 de jonction est, dans un autre mode de réalisation, une ligne de pliage de sorte que l'aile 6 de fixation peut avoir une deuxième position par rapport à l'aile 7 de support dans laquelle cette aile 6 de fixation forme un angle obtus ou un angle aigu avec l'aile 7 de support. Plus généralement, la ligne 9 de jonction est une ligne de pliage de sorte que l'aile 6 de fixation peut former une pluralité d’angles différents avec l’aile 7 de support. Cette pluralité de positions que l’aile 6 de fixation peut avoir par rapport à l’aile 7 de support comprend, dans un mode de réalisation, la première position dans laquelle l'aile 6 de fixation est sensiblement perpendiculaire à l'aile 7 de support. Pour faciliter ce pliage, la ligne 9 de jonction comprend, dans un mode de réalisation, des affaiblissements tels que des fentes, des rayures, ou des cannelures ménagés dans la ligne 9 de jonction. Il en résulte, avantageusement, que l'organe 5 de support peut être posé sur une partie 1 de recouvrement dont la tranche 12 n'est pas nécessairement perpendiculaire au plat 11 . En outre, grâce à cette ligne de pliage, l'aile 6 de fixation et l'aile 7 de support peuvent, lors de l'emballage de l'organe 5 de support, venir se placer l'une contre l'autre ou sensiblement dans un même plan afin de réduire l'espace qu'occupe cet organe 5 de support.
Dans un autre mode de réalisation, l'aile 6 de fixation comprend une ou plusieurs lignes 13 de pliage sensiblement parallèles à la ligne 9 de jonction. Ces lignes 13 de pliages délimitent des bandelettes permettant à l'organe 5 de support d'épouser parfaitement un arrondi reliant le plat 11 et la tranche 12 de la partie 1 de recouvrement.
Pour sa fixation sur le plat 11 de la partie 1 de recouvrement, l'aile 6 de fixation comprend, dans un mode de réalisation, une face 61 interne adhésive (la face 61 interne étant celle destinée à venir en contact avec le plat 11 ). Pour cela, une pluralité de pastilles adhésives double-face ou une bande adhésive double-face, notamment à forte adhérence, peuvent être disposées sur la face 61 interne de l'aile 6 de fixation. Par exemple, une bande adhésive acrylique double face de haute performance (plus connue sous la désignation « VHB », abréviation anglo-saxonne de «Very High Bond») est posée sur la face 61 interne de l'aile 6 de fixation. Dans certains modes de réalisation, la face 71 interne de l'aile 7 de support est également adhésive à l'effet d'une fixation encore plus sûre de l'organe 5 de support sur la partie 1 de recouvrement. Des couches pelables protègent les faces adhésives de l'organe 5 de support, avant sa pose sur l'ouvrant à recouvrement.
En variante ou en combinaison, des trous ménagés dans l'aile 6 de fixation peuvent être envisagés pour une fixation à vis de l'aile 6 de fixation sur le plat 11 . En effet, l'aile 6 de fixation permet, avantageusement, de prévoir ces trous à une distance suffisante des bords de la partie 1 de recouvrement pour éviter sa détérioration.
Comme cela est visible sur la , de par sa structure, l'organe 5 de support permet, avantageusement, de placer l'aimant sur le flanc ou la tranche 12 (dans l'épaisseur de la tranche 12) et non pas sur la plat 11 de la partie 1 de recouvrement de sorte qu'il soit à proximité immédiate de l'interrupteur 4 à commande magnétique lorsque l'ouvrant à recouvrement est en position de fermeture. Cette proximité est optimale, assurant une fiabilité maximale du fonctionnement du détecteur d'ouverture.
L'aimant 3 permanent est, dans un mode de réalisation, un aimant au néodyme (un aimant de néodyme-fer-bore) ou, plus généralement, un aimant comprenant un alliage de néodyme, de fer et de bore. Un aimant au néodyme est peu encombrant et présente un rapport magnétisme/taille avantageux. Il en résulte, avantageusement, un organe 5 de support discret favorisant une esthétique convenable. L'aimant 3 au néodyme est, dans un mode de réalisation, de forme cylindrique (par exemple, de dimensions 3mm x 20mm, 3mm x 15mm, ou 3mm x 10mm) polarisé axialement. Une couche de protection et/ou une bande adhésive disposée(s) sur la face 71 interne de l’aile 7 de support permet de couvrir l’aimant 3 permanent disposé dans le logement 8 .
Le matériau obtenu à l’issue de l’étape (4) après séchage final est dénommé B1 I -1 .
Détermination des propriétés du matériau B1 I -1 Analyse de la teneur en nickel (par fluorescence aux rayons X) : le matériau B1 I -1 présente une teneur en oxyde de nickel de 46,5% en poids. Ainsi, la méthode selon l’invention incluant les étapes (1), (2), (3) et (4) a permis d’augmenter la teneur en NiO du matériau receveur B1 de 41,8% à 46,5% en poids.
Performances en piégeage du soufre : les deux tests de piégeage du soufre ont été effectués, sur le matériau B1 d’origine, et sur le matériau B1 I -1 . Les résultats dont détaillés dans le tableau 2 ci-dessous.
Matériau Test de piégeage du n-butyle mercaptan (% en poids de S piégé) Test de piégeage du thiophène (% en poids de S piégé) B1 13,3 0,3 B1 I-1 15,5 0,5
Exemple 3 selon l’invention Un troisième essai de recyclage du nickel depuis le matériau A1 vers le matériau B1 a été réalisé, en suivant un protocole conforme à l’invention, constitué des étapes (1), (2), (3) et (4) décrites ci-dessous.
Etape (1) Le matériau A1 a été soumis à une étape de traitement thermique, en le maintenant à une température de 550°C pendant 2h sous air dans un four à moufle. On obtient ainsi le matériau A1’. Ce matériau contient 0,1% en poids de carbone et 2,8% en poids de soufre. Ces teneurs ont été mesurées avec un analyseur LECO CS230.
Après refroidissement à température ambiante, l’eau a été éliminée par filtration et le matériau A1" ainsi récupéré a été replacé dans la fiole.
Etape ( 3 ) Une solution S2 obtenue par mélange de 176 g d’eau et 22,8 g d’acide acétique de pureté 99% en poids dans l’eau a été ajoutée au matériau A1" dans la fiole. Le contenu du flacon a été agité en le maintenant à reflux à une température de 100°C pendant une durée de 2 heures.
Après refroidissement, le mélange est filtré et une solution S2’ (comprenant la solution S2 et des sels de nickel) est ainsi récupérée.
Etape (4) La solution S2’ est alors mise en contact avec le matériau B1, en procédant par imprégnation à volume poreux en utilisant 35,5g de solution S2’ pour imprégner 100g de matériau B1.
Puis le matériau B1 est séché pendant 1,5 heures dans un four à 130°C, et l’imprégnation à volume poreux est réitéré à l’identique, avec la même quantité de solution S2’ pendant une durée de 16 heures.
Le matériau est enfin soumis à un séchage final (1,5 heures dans un four à 130°C). On dénomme B1 I-2 le matériau modifié obtenu par la méthode comparative ci-avant.
Détermination des propriétés du matériau B1 I-2 Analyse de la teneur en nickel (par fluorescence aux rayons X) : le matériau B1 I-2 présente une teneur en oxyde de nickel de 45,4% en poids. Ainsi, la méthode selon l’invention incluant les étapes (1), (2), (3) et (4) a permis d’augmenter la teneur en NiO du matériau receveur B1 de 41,8% à 45,4% en poids.
La pale 4 est délimitée transversalement par un bord d’attaque 9 et un bord de fuite 10, le bord d’attaque 9 étant disposé en amont du bord de fuite 10 suivant le sens d’écoulement des gaz F autour de la pale 4.
Les bords d’attaque et de fuite 9, 10 relient une face intrados 11 et une face extrados 12 de la pale 4, ces faces intrados et extrados 11, 12 étant incurvées, et respectivement concave et convexe.
Dans la présente demande, les termes « intrados » et « extrados » associés aux différents éléments de l’aube 1 ont pour référence le côté intrados et le côté extrados.
Dans un plan transversal (plan perpendiculaire à l’axe d’empilement Z), la pale 4 est courbée suivant une ligne moyenne reliant le bord d’attaque 9 au bord de fuite 10.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, le pied 5 comprend une plateforme interne 13 qui est reliée à un bulbe 14 via une échasse 15. La plateforme interne 13 délimite intérieurement une veine dans laquelle circulent les gaz F. Le bulbe 14 est configuré pour être engagé dans une alvéole complémentaire pratiquée dans un disque de la roue.
Le talon 6 comprend une plateforme externe 16 qui délimite extérieurement la veine dans laquelle circulent les gaz F et plusieurs léchettes 17 en saillie qui sont destinées à coopérer avec un bloc de matière abradable (par exemple une structure en nid d’abeille) fixé sur un carter externe de la turbine 3.
Le bord d’attaque 9 de l’aube 1 comprend une rangée 18 verticale de bosses 19 qui s’étend depuis l’extrémité interne 7 jusqu’à l’extrémité externe 8 de la pale 4. Chaque bosse 19 s’étend transversalement jusqu’à une extrémité arrondie 20 qui présente un rayon R.
Selon l’invention, la hauteur transversale Hb d’une bosse 19 est supérieure ou égale à deux fois le rayon R de son extrémité arrondie 20. En outre, chaque bosse 19 est distante d’une bosse 19 directement adjacente d’un pas vertical P qui est supérieur ou égal à quatre fois le rayon R de son extrémité arrondie 20.
Un tel dimensionnement des bosses 19 permet d’optimiser au maximum l’écoulement des gaz F autour de la pale 4, de manière à maximiser son rendement. De manière plus générale, de telles bosses 19 maximisent l’écoulement des gaz F dans la veine de la turbine 3, au bénéfice de son rendement.
Une rangée 18 de bosses 19 comprend un nombre suffisamment important de bosses 19 permettant de maximiser le rendement de la turbine, le nombre étant optimisé par calcul en fonction de l’étage de l’aube.
Avantageusement, et tel qu’illustré sur les figures, le bord d’attaque 9 comprend une unique rangée 18 verticale de bosses 19 qui s’étend depuis l’extrémité interne 7 jusqu’à l’extrémité externe 8 de la pale 4.
Le pas vertical P qui représente la distance verticale entre deux bosses 19 successives (ou consécutives) peut être constant ou variable.
Avantageusement, et tel qu’illustré sur les figures, le pas vertical P entre deux bosses 19 successives est décroissant depuis l’extrémité interne 7 de la pale 4 jusqu’à l’extrémité externe 8.
Les bosses 19 peuvent avoir des caractéristiques géométriques (forme, orientation, etc.) et dimensionnelles égales. Au contraire, en fonction des caractéristiques de l’écoulement des gaz F, chaque bosse 19 peut avoir des caractéristiques géométriques et dimensionnelles spécifiques suivant la hauteur de pale 4 (exprimée suivant l’axe vertical d’empilement Z).
Avantageusement, et tel qu’illustré sur les figures, la hauteur transversale Hb propre des bosses 19 est décroissante depuis l’extrémité interne 7 de la pale 4 jusqu’à l’extrémité externe 8.
Avantageusement, et tel qu’illustré sur les figures, chaque bosse 19 s’amincit depuis une base 21 de la bosse 19 jusqu’à son extrémité arrondie 20.