INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La (c) montre la variation du pourcentage en poids d'un échantillon comprenant 3 mg de poudre de nanoparticules SIGMA, achetée chez Merck Sigma, en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à la vitesse de 6 °C par minute, ainsi que la dérivée première de ce pourcentage. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. Les mesures CHNS de nanoparticules SIGMA lyophilisées ont montré qu’elles contenaient un pourcentage de carbone de 0,3% avant chauffage, ce qui est inférieur au pourcentage de carbone dans les magnétosomes préparés selon la condition 3 (échantillon 3). Le pourcentage en poids de l'échantillon comprenant les nanoparticules SIGMA diminue de 100% à 20 °C à 98,7% à 600 °C, ce qui indique que l'échantillon contenant des nanoparticules SIGMA perd moins de masse, soit 1,3%, que les magnétosomes préparés selon les conditions 2 et 3. Plus précisément, il apparaît sur la (c) que la pente de la variation du pourcentage en poids de nanoparticules SIGMA en fonction de la température est la plus grande dans la plage de températures de 200 à 400 °C. Entre 200 et 400 °C, la variation en fonction de la température de la pente du pourcentage en poids de nanoparticules SIGMA en fonction de la température affiche un pic dont le maximum est à 296 °C. Ce pic pourrait être dû à la perte par les nanoparticules de matériau organique, préférentiellement de type 5, ce matériau organique pouvant provenir d'un matériau organique adsorbé à la surface ou compris dans ou à la surface des nanoparticules SIGMA. La (d) montre le flux thermique en milliwatt d'un échantillon comprenant 3 mg de poudre de nanoparticules SIGMA en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à une vitesse de 6 °C par minute. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. La (d) montre deux pics avec le flux de chaleur maximal observé à des températures de 200 °C et 515 °C. Le pic centré à 200 °C pourrait être attribué à la combustion de la masse de nanoparticules perdue entre 200 et 400 °C. Le pic centré à 515 °C pourrait être attribué à la combustion de la masse de nanoparticules perdue au-dessus de 500 °C et/ou à l'oxydation des magnétosomes d'une composition d'oxyde de fer composée de magnétite, de maghémite ou d'une composition intermédiaire magnétite et maghémite en hématite, pouvant entraîner un dégagement de chaleur éventuellement provoqué par une réaction exothermique résultant de l'oxydation.
Détermination des différents types d'impuretés, préférentiellement de matières organiques, pouvant être éliminées, libérées ou dissociées des nanoparticules: Chaque température correspondant ou conduisant à la valeur maximale de la dérivée de la variation du pourcentage en poids de magnétosomes ou de nanoparticules Sigma en fonction de la température pourrait être associé à un certain type de matériau organique qui est retiré des nanoparticules. Ainsi, en connaissant les valeurs de ces températures, il est possible de comparer entre différents échantillons, le type de matériau organique pouvant être éliminé des nanoparticules.
Détermination des températures auxquelles les magnétosomes ont été chauffés dans le four: Dans les différents échantillons étudiés (bactéries magnétotactiques entières, (a), chaînes de magnétosomes extraites de bactéries magnétotactiques, (c), magnétosomes extraits et chauffés (a)), la majeure partie de la matière organique est extraite ou libérée des magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques entre 200 et 400 °C, c’est-à-dire la variation de poids (%) et la dérivée de la variation du poids (%/°C) sont les plus élevés dans cette plage de température. Nous avons donc choisi de chauffer les magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques à différentes températures comprises entre 200 et 400 °C.
Détermination de la méthode de lyse conduisant à la plus faible quantité de carbone dans les magnétosomes: Les magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques avec KOH ont une quantité de carbone inférieure à celle du magnétosome extrait de bactéries magnétotactiques avec NaOH (7,1% avec KaOH, échantillon 2, par rapport à 14% avec NaOH, échantillon 1). Les magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques avec du KOH et chauffés à 200 °C pendant 30 minutes, à 300 °C pendant 1 heure et à 380 °C pendant 1 heure ont un pourcentage de carbone inférieur à celui des magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques avec NaOH et chauffés à 200 °C pendant 30 minutes, 300 °C pendant 1 heure et 380 °C pendant 1 heure (0,3% avec KOH, échantillon 8, comparé à 1% avec NaOH, échantillon 9). Les magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques avec KOH et chauffés à 200 °C pendant 1 heure, à 300 °C pendant 2 heures et à 380 °C pendant 2 heures ont un pourcentage de carbone inférieur à celui des magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques avec NaOH et chauffés à 200 °C pendant 1 heure, 300 °C pendant 2 heures et 380 °C pendant 2 heures (0,23% avec KOH, échantillon 10, comparé à 0,8% avec NaOH). Cela indique que KOH est la meilleure méthode de lyse pour obtenir un faible pourcentage de carbone dans les magnétosomes et donc pour obtenir un niveau élevé de purification. Les magnétosomes extraits de bactéries magnétotactiques à l'aide de NaOH puis purifiés par une méthode chimique au phénol et au chloroforme possèdent un pourcentage de carbone supérieur à celui des magnétosomes extraits de bactéries magnétoatctiques à l'aide de NaOH et chauffés à 200 °C pendant 30 minutes. 300 °C pendant 1 heure et 380 °C pendant 1 heure (1% de carbone avec l'échantillon 9 comparé à 5% de carbone avec l'échantillon 3).
Détermination de la température de chauffage conduisant à la plus faible quantité de carbone dans les magnétosomes: Considérant les magnétosomes lysés avec du KOH, les chauffer à 400 ° C pendant 1 heure entraîne une quantité de carbone inférieure à celle obtenue lorsqu’ils sont chauffés à 200 °C pendant 1 heure (3% de carbone à 400 °C, échantillon 5, comparé à 5% de carbone à 200 °C, échantillon 4), indiquant que l'augmentation de la température de chauffage permet d'éliminer plus de carbone.
Détermination du nombre d'étapes de chauffage conduisant à la plus faible quantité de carbone dans les magnétosomes: Considérant les magnétosomes lysés avec KOH, les chauffer à deux températures différentes de 200 et 300 °C (échantillon 6) ou trois températures différentes de 200 °C , 300 °C et 380 °C (échantillon 8), permet d’éliminer plus de carbone que les chauffer uniquement à une température (il reste 0,65% de carbone dans les magnétosomes lorsqu’ils sont chauffés à 200 °C et 300 °C, échantillon 6 et il reste 0,3% de carbone dans les magnétosomes lorsqu’ils sont chauffés à 200, 300 et 380 °C, échantillon 8). Ceci suggère que pour atteindre un niveau bas de carbone dans les magnétosomes, ceux-ci peuvent être chauffés à plus de deux températures différentes comprises entre 200 °C et 380 °C, telles que 200 °C, 300 °C et 380 °C.
Détermination du temps de chauffage conduisant à la plus faible quantité de carbone dans les magnétosomes: Considérant les magnétosomes lysés avec du KOH et chauffés à 200 °C, 300 °C et 380 °C, augmenter le temps de chauffage à 200 °C de 30 minutes à 1 heure et augmenter la durée de chauffage à 300 °C et à 380 °C de 1 heure à 2 heures, diminuent légèrement le pourcentage de carbone restant dans les magnétosomes après traitement thermique (0,23% pour l’échantillon 10 par rapport à 0,3% pour l’échantillon 8). .
En conclusion, nous avons développé une méthode de chauffage de nanoparticules, appelées magnétosomes, produites par des cellules spécifiques appelées bactéries magnétotactiques, qui permet d’atteindre un très faible pourcentage de carbone, similaire à celui trouvé dans les nanoparticules synthétisées chimiquement, qui ne sont pas synthétisées par des cellules.
La mise en place de la bague métallique 15 sur le mandrin d’imprégnation 31 peut être réalisée, au moins partiellement, simultanément à l’enroulement du renfort en texture fibreuse 13 sur le mandrin d’imprégnation 31. En variante, la mise en place de la bague métallique 15 sur le mandrin d’imprégnation 31 est réalisée avant l’enroulement du renfort en texture fibreuse 13 sur le mandrin d’imprégnation 31.
Lors de l’injection, par exemple par injection RTM (de l’anglais Resin Transfer Molding , ou moulage par transfert de résine), la résine polymérise, ce qui permet un collage de la bague métallique 15 sur l’enveloppe 9 par intégration directe, donc avec une excellente cohésion de la bague 15 et des autres composants.
L’invention apporte des avantages à plusieurs niveaux. D’un point de vue technique :
le renforcement de la zone de rétention permet l’utilisation d’une préforme moins performante mécaniquement donc moins coûteuse ; la coinjection de la bague avec la préforme permet d’obtenir une interface de liaison de la bague avec l’enveloppe plus résistante que dans l’éventualité d’un collage de la bague après injection.
D’un point de vue industriel :
l’ajout d’une bague métallique à l’intérieur de l’enveloppe de la manière décrite ci-dessus permet l’utilisation d’une préforme composite moins performante, ce qui autorise des aléas de production ayant un effet sur les propriétés mécaniques ; le cycle de fabrication est faiblement affecté grâce à l’injection commune qui ne nécessite pas d’outillage supplémentaire ; le retour d’expérience est plus important sur les pièces métalliques que sur les matériaux composites.
L’invention apporte donc des gains significatifs à la fois sur les plans technique et industriel.
PIÈCE COMPOSITE, NOTAMMENT POUR UNE TURBOMACHINE D’AÉRONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne une pièce composite, notamment pour une turbomachine d’aéronef, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle pièce composite.
Arrière-plan technique De manière connue, une turbomachine s’étendant selon un axe de turbomachine permet de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe de turbomachine orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon une direction radiale définie par rapport à l’axe de la turbomachine.
Par ailleurs, la turbomachine comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine pour entraîner en rotation le compresseur. La turbomachine comporte, en amont, une soufflante permettant d’accélérer le flux d’air de l’amont vers l’aval dans la turbomachine et comprenant des aubes s’étendant généralement dans un même plan transversal à l’axe de turbomachine.
Les aubes peuvent être creuses afin de minimiser leur masse. Toutefois, afin de ne pas laisser un vide dans lequel des éléments solides (poussières) ou liquide (eau) peuvent s’installer, il est connu de remplir la pièce par un matériau de remplissage léger, mais non structural, également appelé mousse.
Dans le cas des aubes en matériau composite (CMO), le matériau de remplissage est déposé après fabrication de la préforme en CMO. Cependant, le matériau composite et le matériau de remplissage ont des propriétés mécaniques différentes. Ainsi, à l‘usage c’est-à-dire soumis à des contraintes thermiques et mécaniques, il peut y avoir une décohésion, fissuration ou délaminage entre les deux matériaux. Une telle décohésion, fissuration ou délaminage peut également avoir lieu après démoulage de l’aube à cause de la dilatation thermique différente des deux matériaux.
Un tel délaminage peut sanctionner la pièce comme non opérable puisque des modes vibratoires de peau peuvent modifier le profil aérodynamique de l’aube et avoir un effet majeur sur le rendement du moteur. Par conséquent, il est important de pouvoir détecter un délaminage ou la formation d’une fissure entre les deux matériaux. Ceci est réalisé par des méthodes conventionnelles non destructives, telles que l’observation visuelle, par mesure acoustique (contrôle ultrasonore) ou par tomographie à rayon X. Toutefois, l’observation visuelle est limitée aux défauts détectables à l’œil à la surface de la pièce.
Ces méthodes conventionnelles ont l’inconvénient d’être longues à mettre en œuvre, pouvant notamment nécessiter plusieurs heures d’intervention pour une seule pièce. En outre, ces méthodes peuvent nécessiter de recourir à des appareils spécifiques et/ou sont difficiles à mettre en œuvre lorsque la pièce est montée sur le moteur.
Également, la mise en place de telles méthodes est réalisée de façon périodique, définie au moment de la conception de la pièce, ou après un événement, en particulier lorsque l’on soupçonne la pièce d’avoir été impactée, notamment lors d’une inspection d’une aube suite à l’ingestion d’un FOD, acronyme anglais pour « Foreign Object Debris », désignant tout type de substance, de débris ou d’élément, mécanique ou non, totalement étranger à un aéronef mais pouvant lui causer des dommages. Cette inspection spécifique demande alors de démonter la pièce et de l’envoyer dans un centre agrée pour la réalisation de cette inspection, entrainant une non-disponibilité du moteur pendant l’inspection.
Le CNSL peut être classifié en 2 types, en fonction de la méthode d’extraction utilisée : CNSL extrait, obtenu par extraction à l’aide d’un solvant, CNSL technique, obtenu par des procédés à chaud, notamment par une torréfaction à haute température, e.g. >250°C.
A l’opposé du pivot 42, sur le bord arrière 40B du corps 40 du carter, le carter comporte un système d’attache 7 pour maintenir fermée la joue de fermeture 41. Le système d’attache 7 est de préférence un système à attache rapide (qui ne nécessite aucun outil), par exemple un système d’attache à grenouillère. Avantageusement, la grenouillère 70 est solidaire du corps 40 du carter, tandis que le contre-crochet 71 avec lequel peut coopérer la grenouillère 70 est solidaire de la joue 41. De préférence, le corps de la joue est en matière plastique, et sa face interne est constituée de la plaque métallique 41B qui est dotée dans le prolongement du plan de la plaque et en saillie du bord périphérique et vers l’extérieur, d’une patte métallique constituant le contre-crochet 71 du système de fixation à attache rapide.
PINCE DE PREHENSION DE TYPE PARALLELE AVEC MISE EN REFERENCE D’UN DES DEUX MORS La présente invention concerne des dispositifs de préhension et plus particulièrement à une pince à serrage parallèle.
Il est connu de l'état de la technique des pinces à serrage parallèle comprenant deux mors mobiles l'un par rapport à l'autre en translation entre une position de serrage et une position de desserrage, et des moyens de manœuvre adaptés pour déplacer ces deux mors entre la position de serrage et la position de desserrage. Les moyens de manœuvre comportent le plus souvent des engrenages configurés pour synchroniser le mouvement des mors.
Un inconvénient majeur des pinces à serrage parallèle connues est que, en fonction du jeu fonctionnel entre les engrenages, un mors vient en contact avec la pièce à saisir toujours avant l'autre et, de ce fait, désaxe la pièce par rapport à la pince. Un tel désaxement peut altérer la précision des opérations à effectuer sur la pièce, notamment lorsque ces opérations, la manipulation et/ou le positionnement de la pièce sont définies par rapport à une surface de référence de celle-ci.
Un autre inconvénient des pinces à serrage parallèle connues est que, dans le cas d’une prise de pièce par son enveloppe extérieure, cette dernière est souvent la plus grande et la moins maîtrisée en termes de métrologie. Lesdites pinces perdent toute précision sur des dimensionnements intermédiaires recherchés, par exemple, pour un assemblage de la pièce saisie avec une autre, alors qu'une des deux faces de prise extérieures a bien souvent servi, lors de la conception de cette pièce, d'origine pour ces dimensionnements intermédiaires (par exemple, un trou situé entre les deux faces de prise et dont la cotation est définie par rapport à l’une des deux faces de prise utilisée comme référence).
Un but de la présente invention est de pallier les inconvénients précités.
Un objet de la présente invention est de proposer une pince à serrage parallèle convenable à des opérations de précision.
Un autre objet de la présente invention est de proposer une pince de préhension de type parallèle avec mise en référence d'un de ses deux mors pour une plus grande précision de prise.
A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une pince à serrage parallèle apte à saisir une pièce ayant une surface de référence, cette pince comprenant :
- un premier bras de préhension et un deuxième bras de préhension montés mobiles en translation l'un par rapport à l'autre sur un premier rail de guidage suivant une première direction ;
- un dispositif à cames monté mobile en translation sur un deuxième rail de guidage suivant une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, ce dispositif à cames intégrant :
- un premier chemin de came s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité ;
- un deuxième chemin de came s'étendant entre une troisième extrémité et une quatrième extrémité ;
- le premier bras de préhension comprenant un premier galet engagé dans le premier chemin de came et le deuxième bras de préhension comprenant un deuxième galet engagé dans le deuxième chemin de came de sorte qu'un déplacement du dispositif à cames suivant la deuxième direction permet un passage de ladite pince entre une position de serrage dans laquelle le premier galet et le deuxième galet sont, respectivement, à ladite première extrémité et à ladite troisième extrémité, et une position de desserrage dans laquelle le premier galet et le deuxième galet sont respectivement, à ladite deuxième extrémité et à ladite quatrième extrémité, le premier chemin de came comprenant, à sa première extrémité, une première section de chemin de came sensiblement parallèle à la deuxième direction de façon à maintenir, lors d'un passage de ladite pince de la position de desserrage à la position de serrage, le premier bras de préhension à une position prédéfinie à laquelle ce premier bras de préhension est configuré pour venir en contact avec la surface de référence de ladite pièce.
- le dispositif à cames comprend une première came intégrant le premier chemin de came, une deuxième came intégrant le deuxième chemin de came, un organe de traction ou de poussée permettant de déplacer le dispositif à cames suivant la deuxième direction, cet organe étant fixé à la première came, un moyen de liaison élastique en compression interposé entre la première came et la deuxième came, ce moyen de liaison élastique en compression étant destiné à transmettre, lors d'un passage de la pince de la position de desserrage à la position de serrage, à la deuxième came un effort appliqué à la première came dans la deuxième direction ;
R 0 comprenant éventuellement un à six substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 .
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (2), et comprenant les étapes suivantes : une étape A de préparation du composé (2) consistant en une estérification du composé de formule (15) avec un acide de formule (16) pour obtenir le composé de formule (2),
Le procédé de préparation du matériau plastique selon l’invention nécessite peu d’étapes et le mélange de l’acétate de cellulose et de l’agent plastifiant primaire peut être réalisé à température ambiante, de 20 à 30 °C. Avantageusement il ne nécessite pas d’étape de chauffage pour l’incorporation de l’agent plastifiant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, la quantité totale en poids d’acétate de cellulose et d’agent plastifiant primaire représente de 1 à 50% de la solution en poids, en particulier de 10 à 30%, de préférence 10%.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le rapport entre la quantité d’agent plastifiant primaire en poids et d’acétate de cellulose en poids varie de 1 à 50% en poids, en particulier de 10 à 30 %, de préférence d’environ 30 %.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant primaire de l’acétate de cellulose, dans un solvant, pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant primaire au moins un composé dérivé de CNSL selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus selon l’invention, pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant,
et/ou dans lequel, la quantité totale en poids d’acétate de cellulose et d’agent plastifiant primaire représente de 1 à 50% de la solution en poids, en particulier de 10 à 30, de préférence 10% ;
et/ou dans lequel le rapport entre la quantité d’agent plastifiant primaire en poids et d’acétate de cellulose en poids varie de 1 à 50% en poids, en particulier de 10 à 30 %, de préférence d’environ 30 %.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (2)
R 5 , en sus du groupement -OH représenté dans la formule (18), comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (3), et comprenant les étapes suivantes : une étape de préparation B du composé (3) consistant en une estérification du composé de formule (17) avec le composé (18) pour obtenir un composé de formule (3),
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (4)
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (3)
R 5 comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, d’une composition comprenant au moins un composé de formule (1b), comme agent plastifiant primaire de l’acétate de cellulose pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose,
formule (1b) dans laquelle R est choisi parmi :
Selon l’invention, le copolymère P est avantageusement préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité totale molaire des composés a et b, au moyen de : * 5 % molaire à moins de 50 % molaire de composé polyhalogéné a ; * 50 % molaire à 95 % molaire de monomère polyhydroxylé b.
Selon l’invention, le copolymère P peut avantageusement être préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité totale molaire des composés a et b, au moyen de : * 15 % molaire à moins de 50 % molaire de composé polyhalogéné a ; * 50 % molaire à 85 % molaire de monomère polyhydroxylé b.
Selon l’invention, le copolymère P peut avantageusement être préparé par extrusion réactive, par rapport à la quantité totale molaire des composés a et b, au moyen de : * 30 % molaire à moins de 50 % molaire de composé polyhalogéné a ; * 50 % molaire à 70 % molaire de monomère polyhydroxylé b.