INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un procédé de surveillance tel que défini ci-dessus.
la est une représentation schématique d’un aéronef comprenant un dispositif de surveillance selon l’invention ;
la est une représentation schématique d’un poste de commande dans l’aéronef de la ,
la est un organigramme d’un procédé de la construction et d’entrainement d’un modèle, et
la est un organigramme d’un procédé de surveillance selon l’invention mis en œuvre par le dispositif électronique.
Un aéronef 12 est représenté sur la .
Un substrat de circuit intégré peut notamment être un produit intermédiaire permettant d’intégrer une ou plusieurs puces à un circuit imprimé (PCB pour "Printed Circuit Board" en anglais). Il comprend généralement un réseau d’interconnexion électrique adapté à relier électriquement la (les) puce(s) et le PCB.
Un exemple de substrat de circuit intégré peut comprendre plusieurs couches métalliques formant des pistes métalliques isolées entre elles au moins partiellement par des couches isolantes, les pistes métalliques de niveaux différents étant reliées par des vias métalliques, lesdites pistes et vias formant un réseau d’interconnexion au sein du substrat.
Pour de nombreuses applications, par exemple pour des applications RF (RadioFréquence), il peut être recherché des améliorations à un tel substrat, par exemple pour en améliorer la rigidité, la solidité et/ou pour permettre une flexibilité dans les dimensions et les matériaux dudit substrat, et notamment dans les dimensions du réseau d’interconnexion.
Il existe un besoin d’un substrat d’interconnexion, et d’un procédé de fabrication d’un tel substrat, qui permette de répondre aux besoins d'amélioration décrits précédemment.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des substrats connus.
Un mode de réalisation prévoit un substrat d’interconnexion comprenant : - un support thermomécanique traversé par au moins un trou d’interconnexion électrique ; - un premier réseau d’interconnexion sur une première face du support et relié électriquement à une première extrémité du au moins un trou d’interconnexion électrique ; et - un deuxième réseau d’interconnexion sur une deuxième face du support et relié électriquement à la deuxième extrémité du au moins un trou d’interconnexion ; chaque réseau d’interconnexion comportant : - au moins un niveau d’interconnexion, chaque niveau d’interconnexion comprenant au moins une piste métallique à partir de laquelle s’étend au moins un via métallique , la au moins une piste métallique et le au moins un via métallique étant noyés dans une couche d’isolant de sorte que le au moins un via affleure à la surface de ladite couche d’isolant la plus éloignée du support ; et - au moins une piste métallique en protrusion sur la couche d’isolant du dernier niveau d’interconnexion ; les vias métalliques étant adaptés à relier électriquement entre eux deux niveaux adjacents et/ou le dernier niveau avec la au moins une piste métallique en protrusion.
Selon un mode de réalisation, au moins une piste du premier niveau de chaque réseau d’interconnexion est reliée à une des deux extrémités du au moins un trou d’interconnexion électrique.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’un substrat d’interconnexion, le procédé comprenant : - la fourniture d’un support thermomécanique traversé par au moins un trou d’interconnexion électrique ; - la formation d’au moins un niveau d’un premier réseau d’interconnexion sur une première face du support et d’au moins un niveau d’un deuxième réseau d’interconnexion sur une deuxième face du support, de telle sorte que le premier réseau d’interconnexion soit relié électriquement à une première extrémité du au moins un trou d’interconnexion et que le deuxième réseau d’interconnexion soit relié électriquement à la deuxième extrémité du au moins un trou d’interconnexion ; la formation de chaque niveau d’interconnexion comprenant : la formation d’au moins une piste métallique par métallisation, la formation d’au moins un via métallique par métallisation en colonne à partir de ladite au moins une piste métallique, puis l’enrobage de ladite au moins une piste métallique et dudit au moins un via métallique dans une résine de moulage de manière à former une couche d’isolant, ledit enrobage étant adapté à faire affleurer le au moins un via métallique à la surface de ladite couche d’isolant la plus éloignée du support ; et - la formation d’au moins une piste métallique en protrusion sur la couche d’isolant du dernier niveau de chaque réseau d’interconnexion ; les vias métalliques étant adaptés à relier électriquement entre eux deux niveaux adjacents et/ou le dernier niveau avec la au moins une piste métallique en protrusion.
Selon un mode de réalisation, l’enrobage comprend une étape de moulage adaptée à noyer la au moins une piste métallique et le au moins un via métallique, éventuellement suivie d’une étape de polissage de la couche d’isolant de manière à faire affleurer le au moins un via métallique à la surface de ladite couche d’isolant la plus éloignée du support.
Selon un mode de réalisation, chacune des première et deuxième faces du support thermomécanique est revêtue d’une première couche de germination, et la formation du premier niveau de chaque réseau d’interconnexion comprend : - la formation d’au moins une première piste métallique par métallisation sélective à partir de la première couche de germination ; - la formation d’au moins un premier via métallique par métallisation en colonne à partir de ladite au moins une première piste métallique ; - la suppression d’au moins une portion de la première couche de germination, par exemple par gravure ; puis - l’enrobage de ladite au moins une première piste métallique et dudit au moins un premier via métallique dans une résine de moulage de manière à former une première couche d’isolant.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la formation d’un deuxième niveau du premier et/ou du deuxième réseau d’interconnexion, ladite formation comprenant : - la formation d’une deuxième couche de germination sur la première couche d’isolant ; - la formation d’au moins une deuxième piste métallique par métallisation sélective à partir de la deuxième couche de germination ; - la formation d’au moins un deuxième via métallique par métallisation en colonne à partir de ladite au moins une deuxième piste métallique ; - la suppression d’au moins une portion de la deuxième couche de germination, par exemple par gravure ; puis - l’enrobage de ladite au moins une deuxième piste métallique et dudit au moins un deuxième via métallique dans une résine de moulage de manière à former une deuxième couche d’isolant.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la formation d’au moins un troisième niveau du premier et/ou du deuxième réseau d’interconnexion, ladite formation comprenant la réitération des étapes précédentes.
Selon un mode de réalisation, la formation d’au moins un niveau d’interconnexion, par exemple le premier niveau du premier et/ou du deuxième réseau d’interconnexion , comprend en outre la formation d’au moins une ligne de métallisation adaptée à assurer une continuité électrique avec l’extérieur du substrat pour la formation par métallisation d’une piste et/ou d’un via métallique.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend la formation d’un deuxième niveau du premier et/ou du deuxième réseau d’interconnexion, ladite formation comprenant : - la formation d’au moins une deuxième piste métallique par métallisation sélective sur la première couche d’isolant ; - la formation d’au moins un deuxième via métallique par métallisation en colonne à partir de ladite au moins une deuxième piste métallique ; puis - l’enrobage de ladite au moins une deuxième piste métallique et dudit au moins un deuxième via métallique dans une résine de moulage de manière à former une deuxième couche d’isolant.
Par exemple, dans ce mode de réalisation particulier, chaque réseau d’interconnexion qui est formé ainsi comprend, dans son premier niveau, une ligne de métallisation.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend d’au moins un troisième niveau du premier et/ou du deuxième réseau d’interconnexion, ladite formation comprenant la réitération des étapes précédentes.
Le système de support 100 est destiné à contenir un élément filtrant, en particulier anti-odeur et qui peut être par exemple un filtre anti-odeur ou du charbon actif en vrac. L’élément filtrant est représenté schématiquement par la référence 10 sur la .
Le système de support 100 comporte un corps 102 et un coulisseau 104.
Le corps 102 et le coulisseau 104 prennent chacun la forme d’un élément tubulaire creux d’axe X et le corps 102 et le coulisseau 104 sont montés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre et par rapport à l’axe X.
Le corps 102 présente un fût 110 qui est cylindrique et creux et un plateau 302 ( ) qui est ajouré et s’étend à l’intérieur du fût 110. Le plateau 302 est ainsi traversé par des lumières 304 qui permettent le passage de l’air à évacuer. L’élément filtrant 10 est déposé sur le plateau 302. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le plateau 302 est en partie basse du fût 110, mais il pourrait être à une position différente.
Le coulisseau 104 est mobile en translation autour du fût 110 parallèlement à l’axe X.
Le coulisseau 104 est ainsi mobile alternativement entre une position rentrée et une position sortie. En position rentrée, le coulisseau 104 est enfoncé sur le fût 110 et en position sortie ( ), le coulisseau 104 se projette de manière à prolonger le fût 110 et le corps 102 vers la partie supérieure 50b de la canalisation 50.
Le système de support 100 comporte également des moyens de blocage 106 qui prennent alternativement une position libre ou une position de blocage. En position de blocage, les moyens de blocage 106 bloquent le coulisseau 104 en position sortie et en position libre, le coulisseau 104 est libre de se déplacer entre la position rentrée et la position sortie et inversement.
La montre le corps 102 seul, la montre une vue de dessus du corps 102 et la montre une coupe du corps 102.
La montre une coupe du coulisseau 104.
La mise en place du système de support 100 consiste à :
- placer le coulisseau 104 en position rentrée,
- déposer l’élément filtrant 10 sur le plateau 302,
- emboîter le corps 102 sur la partie inférieure 50b de la canalisation 50,
- relever le coulisseau 104 le long du corps 102 de manière à ce que le coulisseau 104 s’emmanche autour de la partie supérieure 50a de la canalisation 50, et
- placer les moyens de blocage 106 en position de blocage.
Le démontage se fait de la manière inverse par exemple pour remplacer l’élément filtrant 10. Le remplacement de l’élément filtrant 10 est ainsi facilité.
Comme représenté sur les figures 3 à 5, le corps 22 a une forme générale allongée qui s’étend de la première extrémité 24 à la deuxième extrémité 26 et qui est cintrée dans une partie disposée entre la première extrémité et la deuxième extrémité et à distance de celles-ci. La partie cintrée est ici la partie centrale 22a du corps suivant la vue en section transversale des figures 3 et 4.
Suivant cette configuration cintrée, les deux extrémités opposées 24 et 26 ont chacune une forme générale évasée en éloignement de la partie centrale 22a du corps. La forme générale en diabolo du corps est ainsi adaptée à la forme générale de l’espace vertical inter-pignons défini plus haut et illustré sur la .
La deuxième extrémité 26 du corps prend la forme d’une face sensiblement plane 26a qui est disposée horizontalement lorsque le déflecteur 20 est dans la position de la . Une ouverture de sortie 26b du canal interne 28a débouche au niveau de la face d’extrémité plane 26a pour évacuer l’huile qui s’écoule gravitairement dans le canal.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la le corps présente une épaisseur (dimension perpendiculaire au plan de la ) qui est ici constante et une forme générale rectangulaire suivant une vue prise dans la direction de la flèche latérale indiquée sur cette figure. Le canal interne 28 s’étend ici suivant une grande partie de l’épaisseur du corps.
Comme représenté sur les figures 3 à 5, la cuvette de réception d’huile de lubrification 24a est positionnée à la première extrémité du corps de manière décalée suivant une direction transversale relativement à la direction longitudinale d’extension du canal interne 28. Compte tenu de l’orientation verticale de la direction longitudinale d’extension, la cuvette 24a est ainsi décalée latéralement, c’est-à-dire horizontalement vers un des deux côtés latéraux opposés de la première extrémité 24. Le canal interne 28 est d’ailleurs lui aussi également décalé latéralement vers le coté correspondant du corps. Cette disposition décalée latéralement de la cuvette 24a peut permettre, par exemple, de favoriser la récupération d’huile provenant d’une zone qui est située entre le pignon solaire 12 et le pignon satellite 14b et vers laquelle la cuvette est décalée latéralement.
Par ailleurs, dans la configuration illustrée, la première extrémité 24 du corps est pourvue, de manière décalée transversalement relativement à la direction longitudinale d’extension du canal, d’orifices de sortie d’huile de lubrification O2 (gicleurs de lubrification des engrènements solaires-satellites). Sur la deux orifices de sortie O2 sont représentés, alignés suivant l’épaisseur du corps 22 mais un nombre différent peut alternativement être envisagé (un conduit transversal non représenté permet d’acheminer de l’huile provenant de la cuvette 24a jusqu’aux points d’éjection O2). Ces orifices permettent de faciliter la lubrification externe des pignons satellites et peuvent également contribuer à la lubrification des paliers (sorties pour la lubrification de la denture).
Le déflecteur gravitaire 20 a principalement deux fonctions : il guide l’huile de lubrification entre le déflecteur et chacun des pignons satellites 14a, 14b et il guide l’huile par canalisation interne par effet gravitaire de la première extrémité 24 à la deuxième extrémité 26.
Plus particulièrement, le déflecteur gravitaire 20 vise à capter/accumuler, dans la cuvette 24a formant une poche de rétention, une partie de l’huile présente dans la gorge circonférentielle (non représentée) du pignon solaire 12. L’huile recueillie s’accumule dans cette cuvette où elle est freinée avant de s’écouler par l’ouverture 24b à travers le canal interne 28 sous l’effet de la gravité, accélérant ainsi l’écoulement d’huile Le canal interne 28 débouche à distance du pignon solaire et l’huile est ainsi évacuée par gravité, en sortant par l’ouverture 26b, en direction de la couronne externe entourant l’agencement de la , comme la couronne 3 de la .
Autrement dit, le déflecteur gravitaire 20 joue le rôle d’un accumulateur à effet gravitaire qui assure le transfert interne d’une partie de l’huile présente dans la gorge circonférentielle du pignon solaire 12 pour l’évacuer hors de cette zone et vers la couronne externe.
Ceci a pour effet de diminuer la quantité d’huile recirculée autour du pignon solaire 12 et de diminuer les pertes par ventilation de l’huile, améliorant ainsi le rendement du réducteur.
On notera que le déflecteur gravitaire 20 peut être fabriqué de différents manières, par exemple par taille dans la masse d’un bloc, par fabrication additive, par fonderie ou autre.
D'autres configurations de déflecteur gravitaire sont bien entendu envisageables au sens de la présente invention afin d’assurer les fonctions mentionnées ci-dessus. La présence des orificesO2 (gicleurs de lubrification) n’est pas indispensable, de même que la position décalée de la cuvette 24a et du canal interne et la forme du corps peut varier dans les limites acceptables pour pouvoir être positionné dans l’espace inter-pignons. Sa dimension longitudinale peut notamment varier pour s’étendre jusqu’à une position plus proche de la couronne que ce qui est représenté sur la .
A titre d’exemples, les figures 6A et 6B illustrent deux configurations possibles de déflecteurs 20a et 20b suivant lesquelles, respectivement, la cuvette 24a’ a, en coupe, une forme générale conique et la cuvette 24a’’ a, en coupe, une forme générale rectangulaire. Les autres caractéristiques du déflecteur peuvent être indentiques au déflecteur 20 décrit plus haut.
La illustre un autre exemple de réalisation de réducteur de vitesse 10’ dans lequel un ou plusieurs déflecteurs gravitaires 20’, 20’’, 20’’’ peuvent être implantés dans un espace inter-pignons. Seuls deux pignons satellites adjacents 14’ de la partie inférieure du réducteur et le pignon solaire 12’ sont représentés en traits pleins (deux autres pignons satellites adjacents aux deux premiers sont partiellement représentés schématiquement en pointillés) mais la configuration est généralement la même que celle de la .
Ainsi, de manière générale, un déflecteur gravitaire 20’’, 20’’’ peut être positionné entre le pignon solaire 12’ et deux pignons satellites adjacents 14’ de telle manière que la première extrémité du déflecteur gravitaire soit orientée en vis-à-vis du pignon solaire 12’ et soit située à une position verticale supérieure à celle de la deuxième extrémité opposée du déflecteur concerné. La deuxième extrémité opposée du déflecteur concerné est située à distance du pignon solaire 12’, entre les deux pignons satellites correspondants 14’. Dans cet exemple de réalisation, un déflecteur gravitaire 20’’, 20’’’ s’étend ainsi de manière oblique, par rapport à la verticale Z, entre le pignon solaire 12’ et les deux pignons satellites adjacents 14’ en traits pleins. L’angle d’inclinaison entre le déflecteur gravitaire concerné et la verticale passant par le déflecteur gravitaire 20’ dépend notamment du nombre des pignons satellites 14’. Plus ce nombre est élevé plus l’angle d’inclinaison est faible. La configuration des déflecteurs gravitaires latéraux 20’’, 20’’’ est généralement différente de celle du déflecteur gravitaire 20’ bien que la forme générale externe puisse être identique. En particulier la pente du canal interne de guidage de l’écoulement d’huile 28’’ et 28’’’ pour les déflecteurs 20’’ et 20’’’ (pente d’évacuation) peut être modifiée par rapport à la configuration du canal interne 28 de la (ce canal 28 est aligné avec la direction générale longitudinale du déflecteur 20), afin de favoriser l’écoulement d’huile vers le bas du réducteur.Ainsi chaque canal interne de guidage 28’’ et 28’’’ est incliné vers le bas par rapport à la direction générale longitudinale du déflecteur considéré, schématisée par la droite en pointillés D1, D2 sur la firue 7. De même, la cuvette de réception (non repésentée ici) peut également être modifiée par rapport à celle de la , par exemple, comme sur les figurdes 6A et 6B ou d’une autre manière.
A titre d’exemple, le réducteur 10’ peut également comprendre le déflecteur 20’ identique au déflecteur 20 des figures 2 à 5.
- le capteur de position étant en état de veille, il est mis en état de fonctionnement nominal à chaque mesure d’angle et repasse en état de veille entre chaque mesure d’angle ;
- le microcontrôleur, le thermomètre, le module de géolocalisation, le module de communication, sont en état de veille ; puis
après la période préalable :
- le microcontrôleur, le thermomètre, le module de géolocalisation, le module de communication, passent en état de fonctionnement nominal.
Ainsi, chacun des moyens du dispositif n’est mis en état de fonctionnement nominal que lorsque son activation est nécessaire, et de manière échelonnée dans le temps, afin d’optimiser la gestion énergétique du dispositif.
Avantageusement, durant l’étape de détermination de la localisation du dispositif par le module de géolocalisation, le microcontrôleur est mis en état de veille jusqu’à l’obtention de la localisation par le module de géolocalisation.
Ainsi, alors que le microcontrôleur est en état de fonctionnement nominal lorsqu’il commande le début de la recherche de localisation par le module de géolocalisation, ce microcontrôleur passe en état de veille, afin d’économiser de l’énergie, pendant cette recherche de données de localisation et d’éphémérides, qui peut durer plusieurs secondes, par exemple dix secondes. Le microcontrôleur repasse en état de fonctionnement nominal si nécessaire une fois la recherche terminée.
De préférence, en état de veille, le microcontrôleur est mis en état de fonctionnement nominal à intervalles prédéterminés réguliers, ces intervalles correspondant à un pas d’éveil, ce pas étant de préférence inférieur à 5 secondes.
Ainsi, ces éveils correspondent au passage à un état de fonctionnement nominal en partant d’un état de veille. Ce pas d’éveil joue le rôle d’horloge interne du microcontrôleur et permet au microcontrôleur de rester prêt à commander l’un des moyens d’acquisition de données. En particulier, pendant la durée préalable, c’est lors de certains de ces éveils, prédéterminés, que le microcontrôleur commande le capteur de position pour réaliser la description de mouvement de l’animal.
Avantageusement, lors d’une première tentative de connexion à un réseau :
- au préalable de l’étape d’émission, le module de communication des données envoie, par ondes radio, un premier signal de recherche de récepteur, comprenant un premier facteur de propagation ;
- en l’absence de réponse d’un récepteur, après une première durée prédéterminée, le module de communication envoie un deuxième signal de recherche de récepteur, comprenant un deuxième facteur de propagation plus élevé que le premier.
Ainsi, le premier signal de recherche est envoyé au prix d’une consommation énergétique faible et d’une vitesse plus importante. En cas d’absence de réponse, le facteur de propagation est augmenté de manière à disposer de plus de chance d’identifier un récepteur, au prix d’une consommation énergétique plus élevée et d’une vitesse moins importante. Le facteur de propagation peut être augmenté de cette manière à plusieurs reprises, jusqu’à une valeur prédéterminée. Ce protocole permet donc d’optimiser la gestion électrique du dispositif lorsqu’un réseau est recherché. En cas d’absence de réponse à l’issue d’une dernière tentative, il peut être prévue une mise en état de veille du module de communication pendant une durée prédéterminée, par exemple cinq minutes, avant de nouvelles tentatives en repartant du facteur de propagation le plus faible.
En revanche, une fois la communication établie avec un récepteur, les signaux de transmission présentent de préférence un signal de propagation plus important que celui du premier signal de recherche.
L’invention a également pour objet un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé tel que décrit plus haut.
L’invention a également pour objet un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé tel que décrit plus haut.
Les résultats sont mesurés immédiatement après l’ajout du pigment noir (T=0) et mesurés 24 heures après cet ajout (T=24H). Ils sont présentés dans le tableau 3.
La compatibilité pigmentaire des formulations F1, F2 et F3 est évaluée sur un film sec de peinture. La coloration de la peinture initialement blanche est obtenue en rajoutant 5 % de colorant à base de pigment noir (« Colanyl » N500 noir « Clariant »), pourcentage calculé par rapport au poids de la formulation de peinture blanche.
Le test, connu en tant que tel, de gommage au doigt de la peinture colorée et appliquée à une épaisseur humide de 150 micromètres sur une carte de contraste (test de rub out ) permet de soumettre une petite partie de la surface du film de peinture colorée fraichement appliquée à un effet de cisaillement généré par un mouvement circulaire du doigt. L’effet de cisaillement peut venir modifier la stabilité et la distribution du pigment coloré dans la matrice que constitue le film de peinture coloré et en conséquence, l’intensité de la coloration à l’endroit de la zone cisaillée.