INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, au sein d’une grappe de données 11, 12, 13, 14, l’identité biométrique de l’individu est la même, mais les caractéristiques physiques de l’individu et les critères relatifs au standard peuvent varier.
Un déplacement au sein d’une grappe de données 11, 12, 13, 14 dans l’espace latent 10, permet de générer via le réseau antagoniste génératif 1 associé, une image modifiée qui garantit la conservation de l’identité biométrique d’un individu, mais modifie des caractéristiques physiques de l’individu et/ou des critères relatifs au standard.
La illustre un déplacement au sein d’une grappe de données 14, d’un point de données initial 140 vers un point de données final 144, en passant par des points de données intermédiaires 141, 142, 143.
Par exemple, l’image d’un individu acquise par un dispositif de prise de vue correspond au point de données initial 140.
Les déplacements successifs vers les points de données intermédiaires 141, 142, 143 et le point de données final 144 permet de générer des images modifiées garantissant l’intégrité de l’identité biométrique de l’individu.
Par exemple, l’image d’un individu est une photo d’identité comprenant le visage dudit individu.
Par exemple, le standard est relatif aux photographies d’identité destinées à être apposées sur des documents d’identité, en particulier tel que spécifié par l’organisation ICAO.
A l’aide du réseau antagoniste génératif 1, un calculateur est apte à modifier une photo d’identité d’un individu non conforme au standard ICAO en une photo d’identité conforme au standard ICAO, tout en conservant l’identité biométrique de l’individu, par des déplacements successifs au sein de l’espace latent 10.
Selon un mode de réalisation, la première surface de collecte est située du côté de l’extérieur du contenant, la seconde surface de collecte est située du côté de l’intérieur du contenant et présente une largeur radiale supérieure à celle de la première surface de collecte.
Selon un mode de réalisation, les surfaces de collecte et la surface supérieure centrale de la nervure annulaire sont de forme sensiblement arrondie.
Selon un mode de réalisation, le buvant présente une largeur radiale comprise entre 2 et 4 millimètres.
Selon un mode de réalisation, les gorges annulaires présentent une profondeur de l’ordre d’un dixième de millimètre à cinq dixièmes de millimètre relativement aux surfaces de collecte, et une largeur radiale de l’ordre d’un dixième de millimètre à cinq dixièmes de millimètre.
Des modes de réalisation de l’invention concernent également un procédé de thermoscellage d’un opercule sur buvant d’un contenant en matière thermoplastique, le buvant comprenant une nervure annulaire et deux surfaces de collecte s’étendant de part et d’autre de la nervure annulaire et en retrait de celle-ci, dans lequel le buvant comprend également des première et seconde gorges annulaires s’étendant entre la nervure annulaire et les surfaces de collecte et en retrait des surfaces de collecte, le procédé comprenant, lors du thermoscellage de l’opercule, une étape consistant à faire fluer dans les gorges tout ou partie de la nervure annulaire.
Selon un mode de réalisation, la nervure annulaire comprend une surface supérieure centrale, une première surface latérale et une seconde surface latérale, la première surface latérale et la seconde surface latérale s’étendant en retrait de la surface supérieure centrale, au-dessus des surfaces de collecte et le long de la nervure annulaire.
Selon un mode de réalisation, la première surface latérale de la nervure annulaire est située du côté de l’extérieur du contenant, la seconde surface latérale de la nervure annulaire est située du côté de l’intérieur du contenant et présente une largeur radiale supérieure à celle de la première surface latérale de la nervure annulaire.
Selon un mode de réalisation, la première gorge annulaire est située du côté de l’extérieur du contenant, la seconde gorge annulaire est située du côté de l’intérieur du contenant et présente une largeur radiale supérieure à celle de la première gorge annulaire.
Selon un mode de réalisation, le buvant présente une largeur radiale comprise entre 2 et 4 millimètres, les gorges annulaires présentent une profondeur de l’ordre d’un dixième de millimètre à cinq dixièmes de millimètre relativement aux surfaces de collecte, et une largeur radiale de l’ordre d’un dixième de millimètre à cinq dixièmes de millimètre.
Des modes de réalisation de l’invention concernent également un procédé de fabrication d’un verre à vin en matière thermoplastique contenant du vin et scellé par un opercule, le procédé comprenant une étape de fabrication du verre, une étape de remplissage du verre avec du vin, et une étape de thermoscellage de l’opercule sur le buvant du verre selon le procédé de l’invention décrit ci-dessus.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Des exemples de réalisation d’un contenant ayant la forme d’un verre et d’un procédé de thermoscellage selon l’invention seront décrits dans ce qui suit à titre non limitatif en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles :
la précédemment décrite montre un verre en matière thermoplastique comprenant un buvant ayant un profil classique,
la précédemment décrite montre le profil du buvant du verre,
la montre des dimensions du profil du buvant,
les figures 4A, 4B précédemment décrites montrent une étape initiale et une étape finale d’un procédé de scellage classique d’un opercule sur le buvant,
On notera que le système de récupération peut également être réemployé pour mettre à l’eau l’AUV 100.
Pour cela, une fois la plateforme d’accueil disposée dans une zone de mise à l’eau, les treuils sont activés par le biais de l’unité de commande pour dérouler les câbles progressivement et immerger l’AUV.
Une fois à la profondeur de lancement souhaité, pouvant être indiqué par la plateforme d’accueil à AUV par le biais des unités de communication, l’unité de commande de l’AUV actionne les pinces afin de les ouvrir.
L’organe de guidage peut guider l’AUV pour extraire les câbles des pinces, par exemple par le biais de différentes manœuvres.
Véhicule tracté sous-marin et système de récupération d’un tel véhicule sous-marin Domaine technique de l’invention La présente invention concerne les véhicules sous-marins remorqués à partir d’un navire, mieux connus sous l’acronyme TUV signifiant en anglais « Towed Underwater Vehicle », et les systèmes de récupération de tels véhicules sous-marins.
Etat de la technique On connaît différents systèmes permettant la mise à l’eau ainsi que la récupération de véhicules sous-marins remorqués à partir d’un navire, dits TUV.
Par exemple, le TUV est relié à un câble dit de remorquage, apte à tracter le TUV à partir d’un navire.
Le câble de remorquage est raccordé par l’une de ses extrémités au TUV, et par une autre extrémité à un treuil qui est généralement assujetti au navire et qui est actionnable de sorte à dérouler et enrouler le câble respectivement pour lancer et récupérer le TUV ou, autrement dit, pour éloigner et rapprocher le TUV du navire.
Pour récupérer le TUV, c’est-à-dire l’extraire de l’eau et le remonter à bord du navire, le système peut être pourvu d’une rampe montée mobile sur le navire. Le TUV est treuillé pour être disposé sur la rampe déployée depuis le navire, puis la rampe est rétractée sur le navire de sorte à hisser le TUV à bord du navire.
En alternative, le système de récupération peut être pourvu d’une cage. Le TUV est alors treuillé jusqu’à être introduit dans la cage qui est immergée puis la cage est hissée avec le TUV à bord du navire à l’aide d’un bossoir, ou d‘une grue munie d’un treuil.
L’invention vise à fournir un véhicule sous-marin configuré pour être tracté à partir d’un navire, qui soit particulièrement simple et commode à récupérer.
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un véhicule sous-marin configuré pour être remorqué et récupéré et/ou lancé à partir d’un navire, comprenant une coque s’étendant selon un axe principal longitudinal entre une première extrémité et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, le véhicule comprenant un organe d’attache, situé du côté de la première extrémité de la coque, apte à coopérer avec un câble de remorquage pour permettre au véhicule d’être remorqué à partir du navire ; caractérisé en ce qu’il comprend une pince située du côté de la deuxième extrémité de la coque et configurée pour prendre une position ouverte ou une position fermée, un organe de détection et un organe de guidage respectivement configurés pour détecter un câble de récupération et pour guider le véhicule pour que la pince en position ouverte vienne en prise avec le câble de récupération ; grâce à quoi le véhicule peut être récupéré ou lancé à partir du navire par l’intermédiaire de l’organe d’attache d’une part, et de la pince d’autre part, respectivement en coopération avec le câble de remorquage d’une part et le câble de récupération d’autre part.
Un tel véhicule du type tracté ou remorqué peut, grâce à la pince et aux organes de guidage et de détection, être extrait de l’eau de manière autonome par le biais d’un câble de récupération équipant une plateforme d’accueil disposée hors de l’eau, par exemple sur un navire ou sur le ponton d’un port.
En plus de l’organe d’attache par lequel le véhicule est tracté, le véhicule comprend une pince qui forme un moyen de préhension configuré pour venir en prise avec un câble de récupération à l’aide de l’organe de détection et l’organe de guidage.
Ainsi, le câble de remorquage et le câble de récupération sont reliés à la plateforme d’accueil et permettent au véhicule d’être extrait de l’eau et d’être disposé sur la plateforme d’accueil.
On va maintenant décrire chacune de ces étapes en détail.
Formation du substrat La formation du substrat met généralement en œuvre le collage d’un substrat support et d’un substrat donneur piézoélectrique par l’intermédiaire d’au moins une couche intermédiaire, suivi du transfert d’une couche piézoélectrique du substrat donneur sur le substrat support.
Avant l’étape de collage, au moins une couche intermédiaire est formée sur le substrat support et/ou sur le substrat donneur. Ladite couche peut être présente sur l’un et/ou l’autre des substrats utilisés, ou être déposée lors du procédé de fabrication du substrat piézoélectrique sur isolant.
En référence à la , on dépose une couche intermédiaire 2 sur un substrat support 1. De manière illustrative et non limitative, une telle couche intermédiaire peut être une couche diélectrique telle qu’une couche d’oxyde. Bien qu’une seule couche intermédiaire 2 soit illustrée sur la , deux couches intermédiaires ou davantage peuvent être déposées sur le substrat support. Dans certains modes de réalisation, ces couches peuvent se présenter sous forme d’un empilement de plusieurs couches diélectriques superposées, par exemple au moins une couche d’oxyde (tel que SiO 2 ), au moins une couche de nitrure (tel que SiN) et/ou au moins une couche d’oxynitrure (tel que SiON). Dans certains modes de réalisation, distincts ou combinés aux modes de réalisation précités, on dépose au moins une couche intermédiaire métallique et/ou au moins une couche intermédiaire de piégeage de charges électriques, par exemple en silicium polycristallin.
De manière alternative (non illustrée), on dépose au moins une couche intermédiaire telle que décrite ci-dessus sur le substrat donneur piézoélectrique. Le dépôt est réalisé de sorte que la couche intermédiaire soit sur la face du substrat donneur destinée à être collée sur le substrat support.
Dans certains modes de réalisation (non illustrés), on dépose au moins une première couche intermédiaire sur le substrat support, et au moins une deuxième couche intermédiaire sur le substrat donneur piézoélectrique, de sorte que les première et deuxième couches intermédiaires soient situées à l’interface de collage du substrat donneur sur le substrat support.
Typiquement, le nombre de couches intermédiaires est compris entre un et trois, sans pour autant limiter l’invention.
Comme schématisé sur la , chaque couche intermédiaire 2 présente une certaine variation de son épaisseur sur l’étendue de la surface de la couche 2. De manière illustrative et non limitative, la variation de l’épaisseur de chaque couche intermédiaire est comprise entre 5 % et 30 %.
Le transfert d’une couche piézoélectrique sur le substrat support peut avantageusement être réalisée par le procédé Smart Cut ™. A cet effet, en référence à la , on forme une zone de fragilisation 31 dans un substrat donneur 30, de sorte à délimiter la couche piézoélectrique 3.
La zone de fragilisation 31 est formée dans le substrat donneur 30 à une profondeur prédéterminée qui correspond sensiblement à l'épaisseur de la couche piézoélectrique 3 à transférer. La couche piézoélectrique 3 présente typiquement une épaisseur comprise entre 100 nm et 15 µm. De préférence, la zone de fragilisation 31 est créée par implantation d'atomes d'hydrogène et/ou d'hélium dans le substrat donneur 30.
On peut effectuer un traitement optionnel de la surface du substrat donneur pour préparer ladite surface au collage par adhésion moléculaire. Ce traitement peut comporter, à titre d'exemple illustratif et non limitatif, un nettoyage chimique ou une activation plasma. Dans certains modes de réalisation, on dépose la ou les couches intermédiaires sur le substrat donneur après la formation de la zone de fragilisation et/ou le traitement optionnel de la surface du substrat donneur.
En référence à la , on colle ensuite le substrat donneur 30 sur le substrat support 1. La ou les couches intermédiaires 2 sont ainsi agencées à l’interface de collage entre le substrat support 1 et le substrat donneur 30.
On provoque un détachement du substrat donneur le long de la zone de fragilisation 31, de sorte à transférer la couche piézoélectrique 3 sur le substrat support 1, la ou les couches intermédiaires étant agencés entre la couche piézoélectrique 3 et le substrat support 1 (cf. ). La ou les couches intermédiaires 2 et la couche piézoélectrique 3 sont agencées en contact direct sur l’étendue de leurs interfaces.
De manière alternative au procédé Smart Cut ™, le transfert de la couche piézoélectrique et/ou d’une ou plusieurs couches intermédiaires peut être réalisé par d’autres techniques, sans création d’une zone de fragilisation. Par exemple, la couche piézoélectrique peut être transférée par amincissement par la face arrière du substrat donneur.
La couche piézoélectrique transférée sur le substrat support présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la couche piézoélectrique souhaitée pour l’application envisagée, afin de permettre un ajustement de l’épaisseur par abrasion dans une étape ultérieure tel que décrite ci-dessous. En partant d'une couche de matériau piézoélectrique suffisamment épaisse, on dispose d'une marge pour permettre une optimisation locale.
Mesure de l’épaisseur En référence à la , on effectue une mesure non-destructive de l’épaisseur de la ou les couches intermédiaires 2 et de la couche piézoélectrique 3 pour établir une cartographie de l’épaisseur de la ou les couches intermédiaires 2.
la précédemment décrite montre une étape intermédiaire du procédé de scellage classique,
la montre un verre en matière thermoplastique comprenant un buvant selon un mode de réalisation de l’invention,
la est une vue de dessus du buvant de la ,
la est une vue en coupe du buvant de la ,
la montre un opercule destiné à être scellé sur le buvant de la ,
la montre des dimensions du profil du buvant de la ,
la montre une étape initiale d’un procédé de scellage selon l’invention de l’opercule sur le buvant de la ,
la montre une étape intermédiaire du procédé de scellage selon l’invention,
la montre une autre étape intermédiaire du procédé de scellage selon l’invention,
la montre une étape finale du procédé de scellage selon l’invention, et
la est l’organigramme d’un procédé de fabrication d’un verre à vin scellé selon le procédé de scellage de l’invention.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La montre un verre 100 en thermoplastique comprenant un buvant 20 selon l’invention. La est une vue de dessus du buvant 20 et la est une vue en coupe du buvant 20. Sur la , le buvant présente un diamètre D qui n’est pas à échelle pour des raisons de lisibilité de cette figure. Ce diamètre D est en pratique de l’ordre de quelques centimètres, tandis que la largeur radiale L du buvant est de l’ordre de quelques millimètres.
Par référence à la , le buvant 20 comprend une face intérieure 21 correspondant à la face intérieure de la cheminée du verre 100, et une face extérieure 22 s’étendant en saillie par rapport à la face externe de la cheminée, formant une collerette annulaire saillante. Cette collerette 22 peut servir d’appui pour recevoir l’extrémité d’un outil de préhension, pour faciliter la manipulation du verre ou de son ébauche lors de sa fabrication. Cette fabrication est de préférence faite par injection-soufflage, et comprend une étape d’injection dans un moule d’un polymère thermoplastique, notamment du polyéthylène téréphtalate (PET), pour l’obtention d’une ébauche, puis une étape de soufflage de l’ébauche pour l’obtention du verre 100.
Selon l’invention, le buvant 20 comprend une nervure annulaire 23 bordées par deux gorges de collecte annulaires 30, 31 prévues de part et d'autre de la nervure 23. La gorge 30 - ou gorge extérieure - est agencée du côté de l’extérieur du verre 100, tandis que la gorge 31 - ou gorge intérieure - est agencée du côté de l’intérieur du verre 100.
Le buvant comprend également, de part et d’autre des gorges 30, 31, deux surfaces de collecte annulaires 26, 28 qui bordent les gorges 30, 31. La surface 26 - ou surface de collecte extérieure - longe la gorge extérieure 30 tandis que la surface 28 - ou surface de collecte intérieure - longe la gorge intérieure 31.
Dans un mode de réalisation, la nervure 23 comprend de façon en soi classique une partie supérieure centrale 24 et deux parties inférieures latérales 25, 27 s’étendant en retrait de la partie centrale 24 et au-dessus des gorges 30, 31 et surfaces de collecte 26, 28. Les surfaces des parties inférieures latérales 25, 27 de la nervure 23 seront appelées dans ce qui suit « surfaces latérales inférieures » 25, 27 de la nervure 23. La surface de la partie supérieure 24 sera appelée dans ce qui suit « surface supérieure centrale » 24 de la nervure 23. Les surfaces de collecte 26, 28 ainsi que les surfaces latérales inférieures 25, 27 et la surface supérieure 24 de la nervure 23, présentent une symétrie générale de révolution selon l’axe longitudinal vertical AA’ du verre 100 ( ).
Les résultats montrent qu’une variation dans la microstructure ou la nature des monomères peut drastiquement changer les propriétés d’absorption et de diffusion. Le Nanostrength® M53 (copolymère à blocs acryliques selon l’invention) présente ainsi une capacité d’adsorption (imprégnation) élevée associée à une diffusion du laurate de méthyle (substance sémiochimique) suffisamment longue et contrôlée dans le temps (capacité de rétention).
Exemple 2 : Mesure physique sur des éprouvettes 5ª en matériau brut et en matériau imprégné de laurate de méthyle
Des éprouvettes de traction 5A sont testées sur des bancs d’essais de traction ou sur un duromètre. Elles ont été ou non préalablement imprégnées de laurate de méthyle (LM) suivant la méthode décrite en exemple 1. Le taux d’imprégnation est modulé en laissant plus ou moins longtemps les éprouvettes dans la solution de laurate de méthyle.
Le module de Young, l’élongation à la rupture et la dureté Shore sont alors mesurés selon la norme ISO 527 pour le module de Young et l’élongation à la rupture et selon la norme ISO 868 pour la dureté Shore. Les résultats obtenus sont présentés dans le Tableau 2 ci-dessous.
Eprouvette Module de Young (MPa) Elongation à la rupture (%) Dureté Shore (deg. Shore de 0 à 100) M53 157 30 37 M53 imprégnée de 5% de LM 143 43 32 M53 imprégnée de 12% de LM 48 48 22
Les résultats montrent que le Nanostrength® M53 remplit les critères de souplesse requis par l’application quel que soit le taux d’imprégnation.
Exemple 3 : Impact de l’épaisseur du matériau L’objectif de cet essai est de démontrer l’importance du choix de l’épaisseur de la couche active. Pour cela, deux objets en Nanostrength® M53 d’épaisseurs différentes ont été imprégnés d’une quantité définie de laurate de méthyle (LM) à température ambiante par dépôt du laurate de méthyle sur la surface à imprégner.
Le premirer objet est un dispositif multicouche autocollant selon l’invention de 5 x 5 cm² comprenant:
- une première couche adhésive en polymère acrylique d’environ 10µm ;
- une couche en papier (cellulose) d’environ 50µm sérigraphié avec une encre ;
- une seconde couche adhésive en polymère acrylique d’environ 10µm ;
- un film de polymère Nanostrength® M53 d’environ 200µm.
Le second objet une plaque de Nanostrength® M53 de 5 x 5 cm² avec une épaisseur de 5 mm.
Dans les deux cas, le rendement d’imprégnation est supérieur à 99%.
Les deux objets ont été mis en diffusion à température ambiante. Les résultats obtenus sont présentés sur le Tableau 3 ci-dessous.
Dispositif selon l’invention (5x5 cm²) Plaque (5x5 cm²) Epaisseur* 0,2 mm 5 mm Quantité LM imprégnée 126 mg 130 mg Temps Masse LM résiduelle (mg) Masse LM diffusée (%) Débit moyen instantané diffusion (mg/h) Masse LM résiduelle (mg) Masse LM diffusée (%) Débit moyen instantané diffusion (mg/h) 1,5 h 121 5 3,7 114 12 10,6 18 h 90 29 1,9 85 35 1,7 96 h 25 80 0,8 45 65 0,5 120 h 18 86 0,3 40 69 0,2 144 h 15 88 0,1 35 73 0,2
Le cas échéant et pour éventuellement compléter leur définition courante, les précisions suivantes sont apportées à certains termes utilisés dans les revendications et la description : - « Ressource informatique » peut être compris de façon non limitative comme : composant, matériel, logiciel, fichier, connexion à un réseau informatique, quantité de mémoire RAM, espace de disque dur, bande passante, vitesse de processeur, nombre de CPU, etc. - « Unité de traitement » peut être compris de façon non limitative comme : processeur, microprocesseurs, CPU (pour Central Processing Unit). - « Programme informatique » peut être comprise comme : logiciel, application informatique, ou software, dont les instructions de code sont notamment exécutées par une unité de traitement. - Tel qu’utilisé ici, sauf indication contraire, l’éventuel utilisation des adjectifs ordinaux « premier », « deuxième », etc., pour décrire un objet indique simplement que différentes occurrences d’objets similaires sont mentionnées et n’implique pas que les objets ainsi décrits doivent être dans une séquence donnée, que ce soit dans le temps, dans l'espace, dans un classement ou de toute autre manière. - « X et/ou Y » signifie : X seul ou Y seul ou X+Y. - D'une manière générale, on appréciera que sur les différents dessins annexés, les objets sont arbitrairement dessinés pour faciliter leur lecture.
L’invention convient particulièrement aux tests d’étanchéité d’échangeur thermique de véhicule, et avantageusement de véhicule automobile (radiateurs, battery cooler, échangeurs air-air ou air-eau, WCAC, …). L’invention convient également à d’autres pièces dont l’étanchéité doit être testée, par exemple des raccords de conduits soudés, des soupapes, etc.
Le procédé comprend une phase préalable de calibration et une phase ultérieure de test d’étanchéité. Ces deux phases sont décrites ci-après. Le gaz traceur employé dans ces phases peut par exemple être de l’hélium ou de l’hydrogène.
Phase préalable de calibration (Etape A) La phase de calibration permet de déterminer un coefficient de corrélation A. Ce coefficient quantifie une corrélation entre le signal de mesure du spectromètre (courant ionique) et une valeur de fuite calibrée de référence V réf raccordée à l’enceinte 2. Cette valeur V réf dépend d’une valeur de fuite limite acceptable V limite fixée par le constructeur et/ou l’utilisateur de la pièce 3. Il s’agit d’une valeur connue et constante. Selon un mode de réalisation, la valeur de V réf est telle que V réf = k x V limite , où k est un coefficient supérieur à 0,5 ; préférentiellement tel que 0,5 réf peut ainsi être inférieur, supérieur ou égal à V limite .