INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un véhicule automobile comprenant un moteur d’entraînement et une boîte de vitesses couplée au moteur d’entraînement, la boîte de vitesses comprenant une pluralité d’engrenages, une enceinte étanche dans laquelle est disposée la pluralité d’engrenages et du lubrifiant de manière à lubrifier ladite pluralité d’engrenages, et un capteur de mesure de niveau qui est configuré de manière à fournir des mesures de niveau de lubrifiant dans l’enceinte étanche, remarquable en ce que le véhicule comprend en outre des moyens de calcul configurés pour calculer un taux diminution du niveau de lubrifiant en fonction desdites mesures de niveau.
le réservoir 3b commence le cycle ci-dessus à l’étape C, le réservoir 3c commence le cycle ci-dessus à l’étape G, le réservoir 3d commence le cycle ci-dessus à l’étape E, le réservoir 3e commence le cycle ci-dessus à l’étape B, le réservoir 3f commence le cycle ci-dessus à l’étape D, le réservoir 3g commence le cycle ci-dessus à l’étape H, le réservoir 3h commence le cycle ci-dessus à l’étape F,
La présence de deux groupes dans le compresseur thermique 13 multi-étages permet ici d’avoir, lors de chaque étape du cycle, un réservoir 3 recevant du gaz de la source amont 1 et un réservoir 3 envoyant du gaz vers la cible 2. En effet par exemple à l’étape A c’est le réservoir 3d du premier groupe de réservoirs 3 qui envoie du gaz vers la cible 2, à l’étape B c’est le réservoir 3h du deuxième groupe de réservoirs 3, puis à l’étape C le réservoir 3c du premier groupe de réservoirs 3, et ainsi de suite. Par ailleurs, à l’étape A c’est le réservoir 3a, du premier groupe de réservoirs 3, qui reçoit du gaz venant de la source amont 1, à l’étape B c’est le réservoir 3e du deuxième groupe de réservoirs 3, puis à l’étape C le réservoir 3b du premier groupe de réservoirs 3, et ainsi de suite.
En considérant cet exemple de réalisation, et en effectuant les étapes de réchauffement et refroidissement sur la durée de deux étapes de transfert, cela conduit à prévoir dix réservoirs 3 au lieu de huit. Les dix réservoirs constituent alors un seul groupe, et chaque réservoir 3 peut être mis en lien avec trois autres réservoirs 3 parmi les dix, par des moyens de transfert bidirectionnels ; chaque réservoir 3 doit bien entendu aussi être mis en lien avec la source et la cible par des moyens de transfert.
Procédé de liquéfaction d’un gaz d’alimentation riche en méthane, et installation correspondante La présente invention concerne un procédé de liquéfaction d’un gaz d’alimentation (en anglais feed gas ) riche en méthane, comprenant une épuration du gaz d’alimentation pour obtenir un gaz épuré, un pré-refroidissement du gaz épuré pour obtenir un gaz pré-refroidi, une liquéfaction du gaz pré-refroidi pour obtenir un courant de liquide, un sous-refroidissement du courant de liquide pour obtenir un courant de liquide sous-refroidi, et une détente du courant de liquide sous-refroidi pour obtenir un gaz liquéfié.
Le gaz à traiter est par exemple du biogaz (issu de la fermentation de matières organiques). Le marché concerné est par exemple celui du GNL (Gaz Naturel Liquéfié) de détail, avec un stockage final du GNL produit à une pression inférieure à 3 bars (10 5 Pa) absolus. Ce marché requiert des capacités de production de gaz liquéfié relativement faibles, typiquement inférieures à 20 tonnes de gaz à liquéfier par jour, ou une puissance mécanique consommée inférieure à 1 MW.
La liquéfaction du gaz d’alimentation consiste à le refroidir jusqu’à une température suffisamment froide pour qu’il puisse demeurer sous forme liquide à l’équilibre thermodynamique pour des pressions le rendant transportable par des techniques de stockage de l’état de l’art, c’est-à-dire à des pressions inférieures à 20 bars absolus et plus souvent inférieures à 3 bars absolus. A ces pressions, l’équilibre thermodynamique d’un gaz riche en méthane est atteint à des températures inférieures à -100°C et plus souvent inférieures à -140°C.
Pour refroidir le gaz d’alimentation à ces températures, celui-ci est généralement prétraité pour éliminer tout composé susceptible de cristalliser à ces températures cryogéniques. Puis, le gaz d’alimentation peut également être comprimé à une pression supérieure à sa pression initiale. Ensuite, le refroidissement est généralement réalisé en trois étapes principales résumées ci-après.
Le gaz est d’abord pré-refroidi, mais pas suffisamment pour se condenser à la pression considérée. Cette pression est, aux pertes de charge près, la pression en sortie du prétraitement et est généralement supérieure à la pression de stockage finale du gaz liquéfié.
Le gaz subit ensuite une étape de condensation ou de liquéfaction proprement dite, pendant laquelle il se liquéfie effectivement et reste, aux pertes de charge près, à la pression d’entrée de refroidissement.
Le gaz subit enfin une étape de sous-refroidissement (en anglais subcooling ) qui poursuit le refroidissement du liquide et, après une détente finale permettant d’atteindre la pression de stockage, le liquide qui subsiste est recueilli et stocké.
Les deux dernières étapes sont réalisées à des températures cryogéniques, typiquement inférieures à -80°C, et sont très coûteuses. En effet, d’une part, la chaleur extraite, autrement dit le refroidissement apporté, à ces températures basses requiert beaucoup d’énergie et, d’autre part, les équipements adaptés à ces températures cryogéniques sont nettement plus spécifiques et onéreux que ceux conçus pour des températures moins basses, comme celle du pré-refroidissement.
Il serait possible d’augmenter la température du liquide en sortie de l’échangeur de sous-refroidissement, juste avant la détente finale. Malheureusement, lorsque le liquide est moins sous-refroidi, la détente produit une grande quantité de vapeur finale (en anglais end-flash gas ). Tout ou partie de cette vapeur finale est le plus souvent réinjectée en entrée du procédé de liquéfaction, mais ceci impose de recomprimer la vapeur. Ainsi, élever la température du liquide sous-refroidi augmente notablement le débit de gaz à liquéfier et les besoins du procédé en compression.
Pour des installations de grande capacité, supérieure à 20 tonnes par jour, la plupart du temps, le gaz d’alimentation est déjà à haute pression, supérieure à 40 bars absolus, car le gaz est issu soit directement d’un réservoir géologique, soit d’un réseau. Généralement, le sous-refroidissement est poursuivi jusqu’à des températures très basses, d’environ ­150°C, afin de générer moins de 10% en volume de vapeur lors de la détente finale.
Pour les installations de plus petite capacité, inférieure à 20 tonnes par jour, par exemple les applications biogaz-biométhane et reliquéfaction de vapeurs de GNL stocké ou « BOG » (de l’anglais Boil-Off G as ), il est connu de réaliser une compression du gaz d’alimentation à plus haute pression, au-delà de 80, voire 120, bars absolus, combinée à un refroidissement plus modéré qui s’arrête à -80°C, voire -50°C. L’avantage de relever la température finale de sous-refroidissement est de limiter le coût des équipements de liquéfaction et de sous-refroidissement, mais au prix, d’une part, de la production d’une grande quantité de vapeur lors de la détente finale (plus de 45% en volume) et, d’autre part, d’une compression initiale du gaz d’alimentation qui requiert des compresseurs onéreux et impose des équipements spécifiquement adaptés aux très hautes pressions.
Les feuilles 16 métalliques magnétiques, le corps 110 et le disque de friction 15 sont reçus dans l’espace 9 formé entre l’armature 114 et le support 6.
En particulier, une première extrémité de la portion principale 32 de chaque entretoise 30 est configurée pour venir en appui contre le support 6 et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité est configurée pour venir en appui contre l’armature 114. Les vis d’assemblage 17 traversent l’orifice traversant 31 de chaque entretoise. En particulier, les vis d’assemblage 17 sont insérées par leur première extrémité dans les trous traversant jusqu’à ce que la tête 19 vienne en butée contre l’armature 114. La portion filetée 18 débouche en saillie du côté de la première extrémité de l’entretoise 30 pour être vissée dans les trous taraudés du support 6.
Les feuilles 16 sont agencées entre le corps 110 et l’armature 114, le corps 110 est agencé entre les feuilles 16 et le disque de friction 15 et le disque de friction 15 est agencé entre le corps 110 et le support 6.
Le dispositif de freinage électromagnétique 5 est configuré de sorte que, lorsqu’il n’est pas alimenté électriquement, les feuilles 16 et le corps 110 se déplacent dans la première direction dite de freinage vers le disque de friction 15 jusqu’à ce que le corps 110 vienne en appui contre le disque de friction 15 pour le bloquer en rotation et ainsi interdire la rotation de l’arbre rotatif 7.
Au contraire, lorsque le dispositif de freinage électromagnétique 5 est alimenté électriquement, les feuilles 16 et le corps 110 se déplacent au moins partiellement dans la deuxième direction, en s’éloignant du disque de friction 15 de sorte à le libérer et autoriser sa rotation.
Le capteur de position 40 est ici prévu pour détecter la position du corps 110, de sorte à vérifier si le corps 110 est au contact ou non du disque de friction 15.
Le mécanisme dit plongeur 45 est assujetti mécaniquement sur le corps 110 et la tige qu’il comporte fait partiellement saillie depuis le corps 110 en direction du disque de friction 15, et autour de laquelle est monté un organe ressort.
Les trous traversants 127 sont ici configurées pour être traversés par la portion principale 32 de chaque entretoise 30. Contrairement au premier mode de réalisation, les trous traversant 127 n’ont pas d’extrémité élargie mais présentent une section constante permettant le déplacement du corps 110 le long de la portion principale 32 des entretoises 30.
Les troisièmes orifices de guidage 138 sont configurés pour recevoir la portion amincie 33 des entretoises 30 ainsi que les vis d’assemblage 17.
En particulier, la première extrémité de chaque troisième orifice de guidage 138 débouchant sur la face tournée vers les feuilles 16 est ici élargie et configurée pour recevoir la portion amincie 33 de chaque entretroise 30 jusqu’à ce que la face de l’armature 114 tournée vers les feuilles 16 vienne en butée contre l’épaulement 34.
Il est ainsi possible d’ajuster la distance séparant l’armature 114 du support 6 en remplacant les entretoises 30 par des entretoises ayant une portion principale 32 qui présente des dimensions diffèrentes.
La montre le dispositif de freinage électromagnétique 5 plus en détail.
Les vis d’assemblage 17 sont insérées par leur première extrémité dans les troisièmes orifices de guidage 138 jusqu’à ce que la tête 19 vienne en butée contre la face de l’armature 114 du côté opposé aux feuilles 16. La portion filetée 18 débouche en saillie depuis la face de l’armature 114 tournée vers les feuilles 16 pour être vissée dans les trous taraudés 62 du support 6.
La portion principale 32 des entretoises 30 est ainsi configurée d’une part pour guider les feuilles 16, et le corps 110 en translation dans l’espace 9, et d’autre part pour assurer une resistance à l’effort du corps 110 lorsque ce dernier vient en appui contre le disque de friction 15.
- le courant de liquide en sortie de l’unité de liquéfaction a une température comprise entre -113°C et -90°C ;
- le deuxième gaz pré-refroidi est liquéfié par l’unité de liquéfaction avec un sous-refroidissement inférieur ou égal à 5°C ;
- le cycle frigorifique de liquéfaction est un cycle de Stirling ou un cycle de Brayton inverse ; et
- la détente du courant de liquide sous-refroidi est réalisée dans au moins une vanne Joule-Thomson ou par turbine à détente.
- un mélangeur pour mélanger le gaz d’alimentation avec le premier flux de gaz recyclé et obtenir le gaz à traiter, et au moins un compresseur adapté pour comprimer le gaz à traiter à la pression de traitement,
- une unité d’épuration adaptée pour épurer le gaz à traiter et obtenir le gaz épuré,
- une première unité de pré-refroidissement adaptée pour pré-refroidir le gaz épuré et obtenir le premier gaz pré-refroidi,
- une deuxième unité de pré-refroidissement adaptée pour pré-refroidir le premier gaz pré-refroidi par échange de chaleur avec au moins le deuxième flux de gaz recyclé et pour obtenir le deuxième gaz pré-refroidi et le premier flux de gaz recyclé,
- une unité de liquéfaction pour liquéfier le deuxième gaz pré-refroidi et obtenir le courant de liquide, l’unité de liquéfaction incluant le cycle frigorifique de liquéfaction,
- une unité de sous-refroidissement adaptée pour sous-refroidir le courant de liquide à la température de sous-refroidissement par échange de chaleur avec au moins le troisième flux de gaz recyclé et pour obtenir le courant de liquide sous-refroidi et le deuxième flux de gaz recyclé, et
- une unité de détente pour détendre le courant de liquide sous-refroidi et obtenir le gaz liquéfié et le troisième flux de gaz recyclé, l’unité de sous-refroidissement et l’unité de détente étant configurées pour que le troisième flux de gaz recyclé représente une fraction, par rapport au courant de liquide sous-refroidi, inférieure à 35% molaire.
la est une vue schématique d’une installation selon l’invention adaptée pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention ; et
la est une vue schématique d’une installation selon l’invention constituant une variante de l’installation représentée sur la .
Par l’expression « échangeur thermodynamique air/air réversible », on entend bien entendu une machine dans laquelle circule un fluide frigorigène. Son circuit est composé d’un compresseur, d’un détendeur et de deux échangeurs de chaleur, à savoir un évaporateur et un condenseur.
Afin de faciliter la consultation de la , seuls les échangeurs 40 et 41 ont été représentés ici.
Dans la mesure où il s'agit d'un appareil réversible, chacun des échangeurs peut fonctionner comme un condenseur ou un évaporateur.
C'est la raison pour laquelle ils portent la double référence 40/41 et 41/40 à la . Leur mode fonctionnement est déterminé par la régulation de la machine qui agit sur une vanne d’inversion du cycle thermodynamique.
Plus précisément, l'un des échangeurs 40/41 est positionné juste en aval du dispositif 3 et en amont de la sortie SAB, tandis que l'autre 41/40 est disposé en aval de la sortie SAE.
Entre le premier échangeur 40/41 et la sortie SAB est disposé un système d'extraction d'air 5 à ventilateur qui a pour fonction de permettre l'admission de l'air à l'intérieur de l'enceinte, via les entrées EAN et EAR.
Un dispositif de ventilation 6, qui a quant à lui pour but d'expulser vers l'extérieur l'excès de calories/frigories dégagé par l'échangeur 41/40, est prévu à la verticale de celui-ci.
Enfin, l'installation I comporte des moyens (non représentés) conformés pour, en fonction des mesures effectuées par lesdits capteurs C, piloter soit le fonctionnement de l'un ou l'autre des dispositifs de rafraichissement d'air à ruissellement d'eau 3 et d'échangeur thermodynamique 4, soit leur mise hors service. Il s'agit de préférence d'un automate comprenant un ordinateur.
Un autre aspect de l'invention se rapporte à un procédé de pilotage de l'installation telle que celle décrite en référence à la .
Un tel procédé comprend les étapes suivantes :
- déterminer une température de consigne Tconsigne à l'intérieur INT dudit bâtiment B à ne pas dépasser ;
- mesurer en continu ou de manière intermittente la température et hygrométrie à l'intérieur bâtiment B ;
- dès que ladite température mesurée à l'intérieur du bâtiment B est égale à une température dite d'activation Tactivation, cette température d'activation étant inférieure à ladite température de consigne Tconsigne, piloter la mise en route et le fonctionnement dudit dispositif 3 de rafraichissement d'air à ruissellement d'eau ;
- dès que ladite température mesurée à l'intérieur INT du bâtiment est égale ou supérieure à ladite température de consigne Tconsigne, piloter l'arrêt dudit dispositif 3 de rafraichissement d'air à ruissellement d'eau, ainsi que la mise en route et le fonctionnement dudit échangeur thermodynamique 4 en mode rafraichissement d'air.
Ainsi, en référence au schéma de la , l'air chaud provenant de l'extérieur est rafraichi par le dispositif 3, puis soufflé vers l'intérieur du bâtiment.
Dans ces conditions, la fonction "rafraichissement adiabatique" (dispositif 3) est prioritaire par rapport à la thermodynamique (dispositif 4). L’objectif est de contenir la montée en température du bâtiment et de retarder au maximum l’action de l'échangeur thermodynamique 4.
La portion haute 44 s’étend en biais par rapport à la portion basse 42.
La portion haute 44 s’étend parallèlement à la direction perpendiculaire à la direction d’ouverture Z et à la direction de translation X, ladite direction perpendiculaire étant nommée direction transversale Y.
La portion haute 44 forme un angle avec la direction d’ouverture Z compris entre 25° et 35°, par exemple 30°.
La portion haute 44 est orientée de sorte que la face de butée 40 s’écarte progressivement de la première surface de moulage 10 depuis la portion basse 42 le long de la portion haute 44.
La portion haute 44 est plus proche de la deuxième partie de moule 12 selon la direction d’ouverture Z, que la portion basse 42 n’est proche de la deuxième partie de moule 12.
La deuxième partie de moule 12 est pourvue d’un élément de butée 46 adapté pour coopérer avec l’élément d’indexation 38 dans la position fermée du moule pour maintenir la première pièce 28 en position écartée.
Dans la position ouverte du moule, l’élément de butée 46 s’étend à distance de l’élément d’indexation 38.
L’élément de butée 46 est, ici, un élément s’étendant en saillie de la deuxième partie de moule 12 dans l’espace libre 20.
L’élément de butée 46 présente une portion d’extrémité 47 correspondant à la portion distale de l’élément de butée 46 par rapport à la deuxième partie de moule 12.
L’élément de butée 46 est fixe par rapport à la deuxième partie de moule 12.
L’élément de butée 46 est, par exemple, fixé ou fait de matière avec la deuxième partie de moule 12.
L’élément de butée 46 présente une face complémentaire 48 de la face de butée 40.
Lorsque le moule est fermé, l’élément de butée 46 est ici inséré dans l’ouverture, la face complémentaire 48 s’étendant contre la face de butée 40.
Lorsque la deuxième partie de moule 12 est écartée de la première partie de moule 8 selon la direction d’ouverture Z, l’élément de butée 46 est extrait de l’ouverture par translation selon la direction d’ouverture Z.
Dans un premier temps, la portion basse 42 étant parallèle à la direction d’ouverture Z, l’élément de butée 46 reste en contact partiel avec la face de butée 40 et maintient la première pièce 28 en position.
Lorsque la portion d’extrémité 47 de l’élément de butée 46 atteint l’interface entre la portion basse 42 et la portion haute 44, la première pièce 28 est toujours maintenue en position écartée.
Résumé Une idée à la base de l’invention est de réaliser une cuve comprenant un système d’ancrage convenant pour ancrer des panneaux isolants primaires au niveau d’un angle de cuve, en particulier au niveau de l’arête d’un chanfrein longitudinal dans une cuve polyédrique.
Une autre idée à la base de l’invention est de réaliser une cuve comprenant un système d’ancrage de panneaux isolants performant, robuste et réglable, avec une position adaptable.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, la cuve étant destinée au stockage de fluide, la cuve comportant une première paroi de cuve fixée sur une première paroi porteuse et une deuxième paroi de cuve fixée sur une deuxième paroi porteuse rejoignant la première paroi porteuse au niveau d’une arête de la structure porteuse, dans laquelle chacune des première et deuxième parois de cuve comprend une structure multicouche comprenant de l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire ancrée contre la structure porteuse, une membrane étanche secondaire qui est portée par la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire et une membrane étanche primaire qui est portée par la barrière thermiquement isolante primaire et qui est destinée à être contact avec le fluide stocké dans la cuve, dans laquelle la barrière thermiquement isolante primaire comporte une rangée de panneaux isolants d’angle primaires disposée parallèlement à l’arête et une rangée de panneaux isolants primaires plans juxtaposée à la rangée de panneaux isolants d’angle primaires, la cuve comprenant des organes d'ancrage primaires pour ancrer la barrière thermiquement isolante primaire à la barrière thermiquement isolante secondaire, dans laquelle un organe d'ancrage primaire comprend : un premier goujon et un deuxième goujon fixés sur la barrière thermiquement isolante secondaire et mutuellement espacés selon une direction sécante à ladite arête, le premier goujon et deuxième goujon faisant saillie depuis la barrière thermiquement isolante secondaire entre un premier panneau isolant d’angle primaire et un deuxième panneau isolant d’angle primaire en direction de la membrane étanche primaire, une platine d’ancrage traversée par le premier goujon et le deuxième goujon, la platine d’ancrage mettant en prise le premier panneau isolant d’angle primaire et le deuxième panneau isolant d’angle primaire afin d'ancrer le premier et le deuxième panneaux isolants d’angle primaires sur la barrière thermiquement isolante secondaire), une barre d’ancrage traversée par le premier et le deuxième goujons, la barre d’ancrage étant située à distance de la platine d’ancrage en direction de la membrane étanche primaire, la barre d’ancrage comprenant une première portion traversée par le premier goujon et reposant sur une pièce d’espacement positionnée entre la platine d’ancrage et la barre d’ancrage, la barre d’ancrage comprenant une portion d’extrémité opposée à ladite première portion faisant saillie au-delà de la rangée de panneaux isolants d’angle primaires dans la direction sécante à l’arête pour mettre en prise un panneau isolant primaire plan adjacent aux premier et deuxième panneaux isolants d’angle primaires, et un organe de réglage positionné sur le deuxième goujon pour serrer la portion d’extrémité de la barre d’ancrage en direction de la barrière isolante secondaire afin d’exercer une pression sur le panneau isolant primaire plan adjacent.
Grâce à ces caractéristiques, le premier et deuxième panneaux isolants d’angles primaires, et le panneau isolant primaire plan sont fermement retenus sur la barrière isolante secondaire. En outre, un tel organe d’ancrage primaire permet de s’adapter et de prendre en prise des panneaux isolants de nature et de dimensions différentes. En effet, la pièce d’espacement permet d’adapter la distance qui sépare la barre d’ancrage et la platine métallique afin d’optimiser l’ancrage du panneau isolant plan sur la barrière isolante secondaire, notamment afin que cette distance corresponde à la hauteur d’un élément ou d’une portion du panneau isolant primaire plan que la barre d’ancrage met en prise. La pièce d’espacement peut aussi fournir un point de pivotement pour la barre d’ancrage afin d‘absorber des petits écarts de niveau entre la barre d’ancrage et l’élément ou portion du panneau isolant primaire plan à mettre en prise.
Selon un mode de réalisation, la barre d’ancrage est montée coulissante dans la direction sécante à l’arrête, la barre d’ancrage pouvant être déplacée, lorsque l’organe de réglage est dans un état desserré, entre une position déployée dans laquelle la portion d’extrémité fait saillie au-delà de la rangée de panneaux isolants d’angle primaires et une position escamotée dans laquelle la barre d’ancrage est entièrement logée entre le premier et le deuxième panneaux isolants d’angle primaires pour libérer un emplacement du panneau isolant primaire plan.
Selon un mode de réalisation, le premier goujon et le deuxième goujon sont espacés selon une direction perpendiculaire à l’arête.