INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les fibres naturelles et les fibres thermoplastiques sont enchevêtrées ensemble.
Le substrat 10 est, par exemple, formé par au moins une étape d’aiguilletage de l’ensemble formé par les fibres naturelles et les fibres thermoplastiques.
On entend par longues fibres naturelles, des fibres naturelles présentant une longueur comprise entre 10 et 90 millimètres.
Les fibres naturelles sont, par exemple, des fibres de bois, de kénaf, de chanvre ou de lin.
Les fibres naturelles présentent un titre compris entre 6 dtex et 7 dtex, 1 tex étant la masse en grammes de mille mètres d’une de ces fibres.
Le substrat comprend entre 200 et 1500 grammes de fibres naturelles par mètres carré de surface.
Le substrat 10 est un substrat non tissé.
Selon l’invention, le substrat 10 présente au moins un premier élément de positionnement 20, ici une pluralité, plus particulièrement deux premiers éléments de positionnement.
Lorsque le compteur 1 est sous tension, la tension aux bornes du supercondensateur C1, lorsqu’il est chargé, est appliquée sur l’entrée 29 du microcontrôleur 28 via le circuit de maintien 25. Le signal de détection est donc ici la tension aux bornes du supercondensateur C1 elle-même (mais il pourrait s’agir d’un autre signal issu de cette tension).
En effet, lorsque le compteur 1 est sous tension et que le supercondensateur C1 est chargé, le composant d’alimentation 8 est lui aussi sous tension et produit la tension Vc égale à 3,3V sur sa sortie 14. Le deuxième transistor Q3 est donc dans un état passant, de sorte que les grilles des premiers transistors Q1, Q2 sont mises à la masse électrique 11 (via la résistance R4). Puisque le drain du premier transistor Q1 est au même potentiel que la deuxième borne 15 du supercondensateur C1 qui est chargé, les premiers transistors Q1, Q2 sont alors dans un état passant et la deuxième borne 15 du supercondensateur C1 est reliée à l’entrée 29 du microcontrôleur 28.
Lorsque le compteur 1 est sous tension et que le supercondensateur C1 est déchargé, les premiers transistors Q1, Q2 sont à l’état bloqué et la masse électrique 11 (via la résistance R5), est appliquée à l’entrée 29 du microcontrôleur 28.
En effet, lorsque le compteur 1 est sous tension et que le supercondensateur C1 est déchargé, bien que le deuxième transistor Q3 soit dans un état passant, et ainsi que les grilles des premiers transistors Q1, Q2 soient mises à la masse électrique 11, le drain du premier transistor Q1 étant polarisé à 0V, les premiers transistors Q1, Q2 sont à l’état bloqué, et la masse électrique 11 (via la résistance R5) est appliquée à l’entrée 29 du microcontrôleur 28.
Le microcontrôleur 28 compare alors la tension sur son entrée 29 avec un premier seuil prédéfini et un deuxième seuil prédéfini.
Le premier seuil prédéfini est ici égal à 1,8V et le deuxième seuil prédéfini est ici égal à 0,8V.
Si la tension sur l’entrée 29 est supérieure au premier seuil prédéfini, le microcontrôleur 28 lit un état « 1 » (état haut), ce qui correspond à un état de charge normal du supercondensateur C1 et donc à une absence de fraude.
Si la tension sur l’entrée 29 est inférieure au deuxième seuil prédéfini, le microcontrôleur 28 lit un état « 0 » (état bas), ce qui correspond à un état de charge insuffisant du supercondensateur C1. Le microcontrôleur 28 détecte que le couvre-borne 5 ou le capot 6 (ou bien les deux) a été ouvert suite à la mise hors tension du compteur 1, et donc détecte qu’une fraude a eu lieu.
Suite au redémarrage du compteur 1, le composant d’alimentation 8 va recharger le supercondensateur C1 (le circuit de charge a une constante de temps de 2 minutes). Par conséquent, la lecture doit être effectuée assez rapidement, par exemple dans un délai de quelques secondes après le redémarrage du compteur 1. En quelques secondes, la charge du supercondensateur C1 n’a pas le temps de changer significativement.
On évite ainsi d’avoir une différence de valeur significative de la charge du supercondensateur C1 entre la deuxième mise sous tension du compteur 1 et la lecture, et on évite de la sorte de lire un état haut alors que le couvre-borne 5 et/ou le capot 6 a été ouvert (« faux négatif »).
Si l’ouverture du couvre-borne 5 ou du capot 6 est détectée, le microcontrôleur 28 produit un message d’alarme et le transmet au SI en utilisant le modem CPL 32.
A chaque mise sous tension, le supercondensateur C1, même s’il a été déchargé suite à la mise hors tension précédente, mettra au maximum 6 minutes pour se recharger complètement (à 95%). Ceci implique que, même en cas de détection d’ouverture (auquel cas un message d’alarme est envoyé au SI), le supercondensateur C1 va ensuite se recharger et le dispositif de détection 7 est alors prêt à détecter toute nouvelle tentative de fraude survenant suite à une mise hors tension ultérieure.
On note que la résistance R5 tirée vers la masse 11 permet, lors de la lecture par le microcontrôleur 28 de la tension aux bornes du supercondensateur C1 et dans le cas où le supercondensateur C1 est déchargé, auquel cas les premiers transistors Q1, Q2 sont alors dans un état bloqué, d’appliquer une tension nulle sur l’entrée du microcontrôleur 28 qui lit donc un état 0.
On constate que, lorsque le compteur 1 est hors tension, aucun composant du circuit de détection 7 ne nécessite d’alimentation. En particulier, le circuit de maintien 25 ne nécessite aucune alimentation pour maintenir le supercondensateur C1 chargé, et l’énergie stockée par le supercondensateur C1 n’est pas utilisée pour alimenter des composants. De plus, le circuit de maintien 25 permet d’éviter que le supercondensateur C1 ne se décharge. Par conséquent, le supercondensateur C1 ne se décharge (presque) pas lorsque le compteur 1 est hors tension, de sorte que la détection de fraude est opérationnelle pendant une durée importante après une mise hors tension, et de sorte qu’il est possible de choisir un supercondensateur C1 avec une valeur de capacité relativement faible.
On vient de décrire une phase de détection qui est mise en œuvre par le microcontrôleur 28 et qui consiste donc, suite à une deuxième mise sous tension du compteur 1 succédant à une première mise sous tension et à une mise hors tension, à lire un signal de détection représentatif de la tension aux bornes du supercondensateur C1 et, si le supercondensateur C1 est déchargé, à détecter que le couvre-borne 5 et/ou le capot 6 a été ouvert suite à ladite mise hors tension du compteur 1.
Il est préférable de ne pas tester le niveau de tension aux bornes du supercondensateur C1 à la mise sous tension initiale du compteur 1, qui est la mise sous tension du compteur 1 ayant lieu directement suite à son installation chez le client. Le supercondensateur C1 est en effet a priori déchargé lors de cette mise sous tension initiale, alors qu’aucune manœuvre frauduleuse n’a encore pu avoir lieu.
Alternativement, la couche de base 24 et/ou la couche de base additionnelle 30 sont dépourvues de la couche agrippante, mais une telle couche agrippante est prévue sur la face du substrat 10 adaptée pour s’étendre en regard de la couche de base 24 et/ou de la couche de base additionnelle 30.
Alternativement, une de la couche de base 24 et/ou de la couche de base additionnelle 30 est pourvue d’une telle couche agrippante sur la face prévue pour s’étendre en regard du substrat 10, le substrat présentant une telle couche agrippante en regard de l’autre de la couche de base 24 et/ou de la couche de base additionnelle 30.
Dans un autre mode de réalisation alternatif au mode de réalisation principal décrit précédemment, la couche de base 24 et/ou la couche de base additionnelle 30 présente additionnellement, par exemple, de la colle sur la face prévue pour s’étendre contre le substrat 10.
L’invention concerne en outre un élément de garnissage obtenu par le procédé décrit précédemment.
Un exemple d’un tel élément de garnissage 100 est représenté sur la .
L’élément de garnissage 100 est, par exemple, un panneau de porte de véhicule.
L’élément de garnissage 100 présente une première face 102 prévue pour s’étendre en regard de l’habitacle d’un véhicule et une deuxième face opposée.
L’élément de garnissage 100 comprend un couche centrale formée par le substrat, une première couche et, ici une deuxième couche, telles que décrites précédemment.
La couche centrale, la première couche et la deuxième couche sont thermoformées par compression entre elles en l’élément de garnissage, comme décrit précédemment.
L’élément de garnissage 100 comprend ici un élément de décoration 104 sur la première face 102 et un élément de renforcement 106 sur la deuxième face.
L’élément de décoration 104 fait partie de la première couche.
L’élément de renforcement 106 fait partie de la deuxième couche.
L’élément de décoration 104 et l’élément de renforcement 106 sont positionnés précisément grâce au procédé décrit ci-dessus.
En effet, comme décrit précédemment, la première couche, le substrat, et la deuxième couche le cas échéant, présentent des éléments de positionnements, lesdits éléments de positionnements permettent un positionnement précis des éléments de décoration et/ou renforcement sur le substrat par alignement des éléments de positionnements entre eux.
Un tel élément de garnissage est ici avantageusement dépourvu de colle, la couche de base de la première couche et de la deuxième couche assurant l’union de l’élément correspondant 104, 106 au substrat.
Dans un mode de réalisation, l’élément de garnissage présente les éléments de positionnements de la première couche, du substrat et de la deuxième couche le cas échéant alignés.
En particulier, la présence de deux éclateurs disposés de part et d’autre du tamis de moussage est particulièrement efficace pour obtenir à la fois un moussage efficace de l’agent extincteur et une forme de l’écoulement en sortie de la lance conférant à l’extincteur 10 de bonnes performances d’extinction. Ce moussage est optimisé par le positionnement à l’intérieur du conduit d’écoulement 22 des éclateurs amont 32 et aval 36 et du tamis de moussage 34, par la forme du conduit d’écoulement, notamment au niveau des zones de moussage Z4 et Z5, et par le décalage angulaire des trous d’injection 38 et des éclateurs amont et aval. La forme de l’écoulement en sortie de la lance est en outre améliorée par la section triangulaire des branches 36A, 36B, 36C de l’éclateur aval 36 et par la longueur L7 entre l’extrémité aval de l’éclateur aval et l’extrémité aval 18B de la lance 18. Le fait que l’écoulement en sortie de la lance comprenne trois jets distincts, ou plus lorsque l’extincteur aval 36 comprend un nombre de branches supérieur à trois, facilite la visée d’un feu par un intervenant tout en diminuant la conductivité électrique de l’écoulement, diminuant ainsi les risques d’électrisation de l’intervenant.
Par exemple, l’extincteur 10 équipé de la lance 18 permet d’éteindre des feux de classe B allant jusqu’à un foyer type 233B tels que définis par la norme NF EN 3-7. Un foyer type 233B correspond à un feu déclenché dans un bac rond de diamètre égal à 3 m, rempli par une couche de 2 cm d’heptane liquide posée sur une couche de 1 cm d’eau.
De plus, l’extincteur 10 équipé de la lance 18 permet d’éteindre des feux de classe A allant jusqu’à un foyer type 55A tels que définis par la norme NF EN 3-1. Un foyer type 55A correspond à un foyer de forme parallélépipédique de bûchettes de pin mesurant 5,5 m × 0,55 m × 0,50 m.
Lorsque l’extincteur 10 est utilisé dans le cadre d’un essai dit « diélectrique », tel que défini par la norme NF EN 3-7, consistant à disposer la lance 18 à une distance d’un mètre d’une plaque carrée de 1m × 1m portée à un potentiel électrique de 35kV, puis à actionner la poignée 20 et la gâchette 16 de sorte à vider entièrement l’extincteur contre la plaque, tout en mesurant le courant électrique circulant entre l’extincteur et la terre en passant par la lance, alors le courant mesuré est inférieur à 0,5 mA.
En variante, la lance 18 ne comprend pas de filetage de raccordement 24, et est assemblée avec la prise 15 par d’autres moyens, par exemple par sertissage ou par thermosoudage.
En variante, le filtre 26 n’est pas situé dans la lance 18, mais dans la prise 15, dans le tuyau souple 14 ou dans le corps d’extincteur 12.
En variante, la buse d’injection 28 comprend un nombre de trous d’injection 38 différent de six, par exemple trois trous d’injection.
De préférence, et quel que soit le nombre de trous d’injection 38, les trous d’injection sont angulairement décalés des branches des éclateurs amont et aval de manière régulière. Avantageusement, quel que soit le nombre de trous d’injection 38, la somme de la section des trous d’injection est comprise entre 5.5 mm² et 10 mm², de préférence égale à 8 mm²
En variante, les branches de l’éclateur aval 36 ne sont pas à section triangulaire, mais présentent une autre section en forme de pointe, comprenant une pointe dirigée vers l’amont du conduit d’écoulement 22 et une base dirigée vers l’aval du conduit d’écoulement.
Procédé d’extraction liquide-liquide des aromatiques avec recyclages de l’extrait Le domaine de l’invention concerne la séparation de composés aromatiques, tels que du benzène, du toluène, des xylènes (BTX), mais aussi des composés aromatiques à 9, 10 ou 11 atomes de carbone (A9, A10, A11), pour la pétrochimie provenant d’une charge comprenant un mélange de composés aromatiques et non-aromatiques, telle qu’une charge essence.
En référence à l’ouvrage « Procédé de séparation » de J.-P. Wauquiez (Edition Technip 1998, p. 438-444), et au domaine de l’invention précédemment décrit, le procédé d’extraction des aromatiques BTX comprend trois opérations principales qui sont l’extraction, la purification des aromatiques et la régénération du solvant. La technique antérieure concerne le procédé d’extraction des aromatiques comprenant une colonne d’extraction liquide-liquide des aromatiques, une colonne de distillation extractive et une colonne de régénération du solvant. La charge comprenant un mélange d’aromatiques et de non-aromatiques est envoyée en milieu de la colonne d’extraction, le solvant est envoyé en tête de la colonne et l’extraction s’effectue par contactage de la charge et du solvant sur la section haute de la colonne d’extraction. Au sein de la même colonne, le solvant chargé en aromatiques entre dans une zone dite de contre-lavage (backwash selon la terminologie en anglais) où ledit solvant est contacté avec un recyclage de mélange aromatiques/non aromatiques légers provenant de la tête de la colonne de distillation extractive permettant de purifier partiellement les aromatiques pour produire un extrait. L’extrait est envoyé à une colonne de distillation extractive pour purification au moyen d’un taux de rebouillage réglé pour que les aromatiques en fond de colonne soient à des spécifications prédéterminées de teneur en non aromatiques. L’extrait purifié est envoyé dans une colonne de régénération par distillation azéotropique permettant de séparer les aromatiques du solvant.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de proposer un procédé de séparation d’une charge hydrocarbonée pour la production d’aromatiques avec un rendement amélioré, notamment compatibles avec une injection dans un complexe aromatique.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge comprenant un mélange de composés aromatiques et non-aromatiques, le procédé comprenant les étapes suivantes : - extraire des aromatiques de la charge au moyen d’un extracteur liquide-liquide alimenté avec un flux de solvant pour produire au moins un extrait concentré en composés aromatiques par rapport à la composition de la charge, et un raffinat concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de la charge ; - alimenter une partie supérieure et une partie inférieure de l’extracteur liquide-liquide avec respectivement une première fraction et une deuxième fraction de recyclage d’extrait, la partie supérieure et la partie inférieure étant définies par rapport à la position du point d’alimentation de la charge dans l’extracteur liquide-liquide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de solvant 2 alimente la tête de la partie supérieure Z1 de l’extracteur liquide-liquide T1
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction alimente ladite partie supérieure en un point disposé à une position comprise entre 0,05×L1 et 0,95×L1, de préférence entre 0,2×L1 et 0,9×L1 et de préférence entre 0,3×L1 et 0,8×L1, L1 étant la longueur de la tête de l’extracteur liquide-liquide T1 à la position du point d’alimentation de la charge.
la est un schéma électrique équivalent au dispositif de la dans un deuxième mode de fonctionnement ;
la est un schéma électrique équivalent au dispositif de la dans un troisième mode de fonctionnement ;
la est un schéma électrique équivalent au dispositif de la dans un quatrième mode de fonctionnement ;
la est un chronogramme illustrant un exemple de mode de mise en œuvre du dispositif de la ;
la représente, de façon schématique et sous forme de blocs, un autre mode de réalisation d'un dispositif électronique intégrant une source d'alimentation électrique ; et
la est un chronogramme illustrant, de façon partielle, un exemple de mode de mise en œuvre du dispositif de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, l'installation des compteurs d'eau n'est pas détaillée dans la présente description, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec les techniques usuelles d'installation de compteurs d'eau sur un réseau de distribution d'eau.
La représente, de façon très schématique et sous forme de blocs, un exemple de système 100 du type auquel s'appliquent, à titre d'exemple, les modes de réalisation décrits.
Dans l'exemple représenté, le système 100 comprend un dispositif électronique 101 (DEV1) comportant une source d'alimentation électrique 103 (SC) interne, ou embarquée. La source d'alimentation électrique 103 intégrée au dispositif 101 permet par exemple d'alimenter en énergie électrique un ou plusieurs circuits électroniques (non représentés en ) du dispositif 101. Dans cet exemple, le dispositif 101 est dépourvu de source d'alimentation électrique externe, telle qu'un réseau de distribution d'énergie électrique. La source d'alimentation électrique 103 est dimensionnée pour subvenir au moins de façon temporaire, par exemple pendant plusieurs jours, semaines ou mois, aux besoins énergétiques des éléments du dispositif 101 sans qu'il n'y ait besoin de recourir à d'autres sources externes d'alimentation électrique.
Dans l'exemple illustré, le dispositif 101 est monté sur, ou raccordé à, une canalisation 105, ou tuyauterie, à l'intérieur de laquelle peut s'écouler (flèches 107) un fluide, par exemple de l'eau. Le dispositif 101 est par exemple plus précisément un compteur d'eau, dont un corps (non détaillé en ) est traversé par le flux 107 d'eau circulant dans la canalisation 105. Bien que cela n'ait pas été détaillé en , le dispositif 101 est maintenu solidaire de la canalisation 105 par tout élément de raccordement approprié, comprenant par exemple un élément de maintien mécanique de type bride ou raccord et un élément d'étanchéité de type joint.
De façon optionnelle, le système 100 peut en outre comprendre, comme illustré en , un autre dispositif électronique 109 (DEV2) avec lequel le dispositif 101 peut établir une communication radiofréquence. La communication radiofréquence permet par exemple au dispositif 101 d'échanger des données avec le dispositif 109. À titre d'exemple, dans le cas où le dispositif électronique 101 est un compteur d'eau, des données liées à une estimation d'un débit d'eau circulant dans la tuyauterie 105, à une évaluation de la température de l'eau, à une détection de fuite, etc. peuvent être transmises par le dispositif 101 au dispositif 109. Cela permet par exemple à un utilisateur du dispositif 101 de contrôler une consommation de l'eau acheminée par la canalisation 105. En outre, cela peut par exemple permettre à un fournisseur d'eau de facturer l'utilisateur du dispositif 101 en fonction de sa consommation d'eau.
Les dispositifs électroniques 101 et 109 peuvent communiquer par tout moyen adapté, en utilisant tout système ou protocole de communication usuel, par exemple le protocole LoRa, Sigfox, BLE (Bluetooth à basse consommation - "Bluetooth Low Energy", en anglais), ZigBee, etc.
La semelle d’usure comprend avantageusement la partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile, notamment interne, et/ou la partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile externe, et éventuellement une poche textile recevant un ou plusieurs élément(s) thermofusible(s) au moins en partie et/ou un ou plusieurs élément(s) de semelle (par exemple un insert, un élément d’amorti,…) notamment non thermofusible(s).
Un élément de semelle peut être un film thermofusible, par exemple en polyuréthane, recouvrant tout ou partie de la face externe de la partie de semelle de l’élément tubulaire textile, en particulier externe.
La semelle d’usure peut être thermocomprimée en totalité ou en partie.
Avantageusement, la semelle d’usure comprend une face interne débouchant directement dans le volume d’accueil du pied de l’article chaussant.
Avantageusement, la semelle d’usure est solidarisée à la tige par au moins une portion textile thermofondue : - que comprend la tige, en particulier par au moins une portion textile thermofondue de la partie textile, notamment interne, de recouvrement et/ou au moins une portion textile thermofondue de la partie textile externe de recouvrement, et/ou - que comprend la structure de semelle, en particulier par au moins une portion textile thermofondue de la partie de semelle de l’élément tubulaire, notamment interne, et/ou au moins une portion textile thermofondue de la partie de semelle de l’élément tubulaire externe.
La semelle d’usure peut être solidarisée de manière additionnelle à la tige par une ou plusieurs couture(s) ou un autre moyen différent d’une portion textile thermofondue.
Dans un exemple, la semelle d’usure peut être différenciée sur sa hauteur, en particulier peut comprendre une portion de sa hauteur dans une composition A, en particulier comprenant un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) thermofondu(s), et une portion de sa hauteur dans une composition B différente de la composition A, en particulier ne comprenant pas de matériau thermofondu. En particulier, la portion dans la composition A peut-être issue d’un mélange d’un ou plusieurs polymère(s) thermofusible(s) qui a/ont été thermofondu(s), et la portion dans la composition B peut être issue d’un mélange non thermofondu ou non thermofusible, par exemple en caoutchouc. Il peut s’agir d’un ou plusieurs élément(s) dans un matériau non thermofusible et résistant à l’abrasion disposé(s) dans le fond de la ou des partie(s) du moule destinée(s) à former une ou des parties de la face externe de la semelle d’usure, en particulier de la face externe d’engagement de l’article chaussant, ou encore solidarisé(s) après l’étape de thermocompression lors d’une étape de finition de la semelle d’usure.
Dans un mode de réalisation, la semelle d’usure ou la structure de semelle est dans un mélange de matériau(x) ayant une dureté Shore A allant de 45 environ à 80 environ.
Elément tubulaire textile, notamment externe Avantageusement, l’élément tubulaire textile, notamment externe, est tissé ou tricoté (notamment à mailles cueillies ou à mailles jetées), de préférence tricoté (en particulier à mailles cueillies).
L’élément tubulaire textile, notamment externe, est de préférence un tube tricoté, en particulier un tube tricoté sur un métier à tricoter circulaire de petit diamètre (c’est-à-dire dont le diamètre est compris entre 5 cm et 20 cm, notamment entre 5 cm et 15 cm).
L’élément tubulaire textile, notamment externe, est de préférence un tube comprenant une partie coudée, notamment destinée à recevoir le talon.
L’élément tubulaire textile, notamment externe, est avantageusement une chaussette tricotée.