INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est rappelé qu’une recharge en mode 2 se fait par couplage d’un connecteur de recharge du véhicule à une prise électrique murale classique via un câble de recharge comportant un connecteur d’alimentation électrique, avec un courant qui est généralement compris entre 8 A et 13 A, sous une tension alternative de 220 V AC, et qu’une recharge en mode 3 se fait par couplage d’un connecteur de recharge du véhicule à un boîtier mural spécifique (ou « wallbox ») via un câble de recharge comportant un connecteur d’alimentation électrique, avec un courant généralement compris entre 16 A et 32 A, sous une tension alternative de 220 V AC, en monophasé ou triphasé. De plus, dans une recharge en mode 2 ou 3 c’est le convertisseur du véhicule, qui est couplé temporairement à la source d’alimentation externe via le circuit de recharge du véhicule, qui alimente la batterie principale à recharger en courant continu, après conversion AC/DC (par exemple de 220 V vers 450 V).
Il est également rappelé qu’une recharge en mode 4 se fait par couplage d’un connecteur de recharge du véhicule à une borne de recharge spécifique via un câble de recharge comportant un connecteur d’alimentation électrique, avec un courant continu qui est généralement compris entre 40 A et 250 A, sous une tension d’entrée basse (typiquement 450 V). Par ailleurs, dans une recharge en mode 4, le connecteur de recharge du véhicule est connecté à la batterie principale à recharger via le circuit de recharge, et donc cette batterie principale est alimentée directement en courant continu sans conversion par le convertisseur du véhicule.
Comme le sait l’homme de l’art, certains des véhicules précités comprennent un circuit de détection qui est chargé de détecter si un connecteur d’alimentation électrique est temporairement couplé au connecteur de recharge. Pour ce faire, un courant de test circule sous une tension de test prédéfinie dans ce circuit de détection (qui est couplé au connecteur de recharge et parfois appelé « proxyline ») et ce circuit de détection analyse la tension de test à ses bornes pendant cette circulation.
Quand un usager du véhicule couple au connecteur de recharge de ce dernier un connecteur d’alimentation électrique (parfois appelé « pistolet de recharge »), l’impédance du circuit de détection augmente et la tension de test s’écroule (très en dessous de sa valeur prédéfinie). Typiquement, lorsque la tension de test prédéfinie est égale à +5 V, elle doit s’écouler jusqu’à 0,7 V (plus ou moins 20%). Lorsque le circuit de détection détecte cet écroulement de la tension de test, il génère une information qui signale qu’un connecteur d’alimentation électrique est couplé au connecteur de recharge, et donc la phase de recharge peut débuter. On interdit alors à l’usager de cesser l’utilisation du frein de parking du véhicule et à la batterie principale de fournir de l’énergie électrique à la machine motrice électrique, de manière à imposer une immobilisation du véhicule.
Essai de désorption : 50 mg de 3MS-NH 2 sur lequel la phénylalanine a été adsorbée (PhA@3MS-NH 2 ) ont été dispersés dans 4 mL d' eau à pH 2. Après 24h de mélange, la phase solide a été séparée de la phase liquide à l'aide d'un aimant. Le surnageant a été analysé par DLS (Malvern, Nano ZS, UK) pour vérifier qu'il n'y avait plus de particules dans la phase liquide. La phase liquide a été analysée par spectrophotométrie UV-visible : environ 93% de la PhA initialement adsorbée a été désorbée.
Installation électrique de four verrier La présente invention appartient au domaine général de la production de verre. Elle concerne plus particulièrement un four verrier au moins en partie électrique adapté pour la fusion de matières vitrifiables. Elle concerne également un procédé de fusion de matières vitrifiables de sorte à pouvoir fabriquer du verre. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la production de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux.
Dans la présente description, on comprend par « matières vitrifiables », ou « matières premières », tous les matériaux, minerais naturels ou produits synthétisés, matériaux issus de recyclage du type calcin etc.., qui peuvent entrer dans la composition venant alimenter un four verrier. Cela inclut le sable silicique, mais également tous les additifs (carbonate de sodium, calcaire, dolomie, alumine…), les déchets (incluant des fibres minérales) qui peuvent être issus de la production desdites fibres ou de chantiers (construction ou déconstruction), tous les combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et tout type de calcin. Sont également inclus des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les fibres minérales ensimées, avec liant (du type de celles utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique ou de celles utilisées dans le renforcement de matière plastique), les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinylbutyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau “ composite ” associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables les “ composites verre-métal ou composés métalliques ” tels que vitrages fonctionnalisés avec des revêtements contenant des métaux. Dans la description, le « bain de matières vitrifiables » ou « bain de verre » désigne le produit de la fusion de ces matières premières.
En outre, le terme de « fabrication » comprend l'étape de fusion indispensable des matières vitrifiables et, le cas échéant, toutes les étapes ultérieures/complémentaires visant à affiner/conditionner le verre en fusion en vue de sa mise en forme définitive, notamment sous forme de verre plat (vitrages), de verre creux (flacons, bouteilles), de verre sous forme de laine minérale (en particulier laine de roche ou laine de verre) utilisée pour ses propriétés d'isolation thermique ou phonique, ou même éventuellement de verre sous forme de fils dits textile utilisés dans le renforcement.
On connaît de l’état de la technique différents exemples de conception de fours électriques dans lesquels le courant est conduit dans le bain de matières vitrifiables par des électrodes de chauffage. De telles électrodes peuvent être de type dit « immergées » - en étant disposées verticalement dans le bain à partir de la sole du four ou horizontalement, en passant au travers des parois latérales du fou – et/ou être de type « plongeantes », en étant immergées à partir de la surface libre du bain.
Ces électrodes sont alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique comprenant au moins un transformateur adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes par un conducteur en une phase.
De manière surprenante, les inventeurs, concepteurs de fours verriers, ont observé un phénomène d’échauffement de certaines structures métalliques positionnées à proximité de ces conducteurs en une phase. Ce phénomène, a priori anodin dans le cas de fours électriques de petite dimension, se révèle être problématique dans le cas de fours de grande dimension, dans lesquels le bain de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 49 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 7 m. Compte tenu de la puissance électrique nécessaire à l’alimentation de ces fours de grande taille, les conducteurs en une phase sont parcourus d’un courant dont l’intensité est supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. A ces niveaux d’intensité électrique, l’échauffement desdites structures métalliques positionnées à proximité de ces conducteurs en une phase est bien plus significatif, à tel point qu’il peut conduire à la dégradation desdites structures métalliques.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un four verrier au moins en partie électrique, comprenant une cuve de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes de chauffage dudit bain alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique comprenant au moins un transformateur adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes par un conducteur d’une phase générant un premier champ magnétique, ledit four verrier étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un dispositif de contre-réaction, préférentiellement une pluralité, agencé dans ledit premier champ magnétique et adapté pour générer un contre-champ magnétique.
Au sens de l’invention, un contre-champ désigne un champ magnétique de sens opposé, qui annule donc un premier champ magnétique.
L’invention repose d’abord sur le constat surprenant fait par les inventeurs, concepteurs de fours verriers, d’un phénomène d’échauffement de certaines structures métalliques positionnées à proximité des conducteurs en une phase d’amenée du courant aux électrodes, puis sur la compréhension de ce phénomène, et enfin sur la mise en œuvre d’un dispositif de contre-réaction permettant de pallier cet échauffement non désiré de ces structures métalliques.
Plus précisément, il est apparu aux inventeurs que ce phénomène d’échauffement était lié à la génération, au sein de ces structures métalliques, d’un courant induit par le premier champ magnétique, c’est-à-dire par le champ magnétique généré par le courant circulant dans le conducteur en une phase. Non seulement ce courant induit augmente les risques d’électrocution, mais il provoque également l’échauffement des structures métalliques par effet joule.
En réponse, l’invention repose sur le concept nouveau et inventif consistant à mettre en œuvre un dispositif de contre-réaction agencé dans ledit premier champ magnétique et adapté pour générer un contre-champ magnétique, réduisant ainsi les risques de génération d’un courant induit, et par conséquent les risques d’échauffement et d’électrocution qui y sont liés.
Selon un mode de réalisation particulier, un tel four verrier comprend un unique dispositif de contre-réaction agencé dans ledit premier champ magnétique de chaque conducteur en une phase et adapté pour générer un contre-champ magnétique.
Selon un mode de réalisation particulier, un tel dispositif de contre-réaction comprend une boucle fermée dont au moins une portion est composée d’un matériau métallique conducteur choisi parmi le groupe comprenant le cuivre, l’aluminium et le fer, ladite portion étant agencée dans ledit premier champ magnétique et adaptée pour générer ledit contre-champ magnétique.
moteur hors-bord couplable à une embarcation La présente invention concerne un moteur hors-bord couplable à une embarcation.
Elle concerne en particulier un moteur hors-bord comprenant un corps creux allongé ouvert à l’une de ses extrémités, dite supérieure, une hélice positionnée sur ledit corps au niveau de l’extrémité dite inférieure du corps opposée à l’extrémité supérieure, un système d’entraînement en rotation de l’hélice intégré dans ledit corps et une barre de direction équipée à son extrémité libre d’une poignée d’accélération.
Il doit être noté qu’on entend par moteur hors-bord, un moteur dissociable de l’embarcation. Un tel moteur est bien connu à ceux versés dans cet art. En raison de sa conception, un tel moteur est amené à être fréquemment monté sur une embarcation ou au contraire démonté. Ces opérations de montage et de démontage sont généralement fastidieuses et sont rendues très difficiles du fait du poids et de l’encombrement des moteurs hors-bords les plus récents. Les concepteurs de moteurs hors-bords sont donc à la recherche de solutions permettant de transporter et de manipuler plus aisément les moteurs hors-bords y compris lorsque les moteurs hors-bords sont des moteurs puissants réputés lourds.
Un but de l’invention est de proposer un moteur hors-bord dont la conception permet un portage et un transport aisés sans nuire à la possibilité de disposer d’un moteur hors-bord puissant.
A cet effet, l’invention a pour objet un moteur hors-bord couplable à une embarcation, ledit moteur hors-bord comprenant un corps creux allongé ouvert à l’une de ses extrémités dite supérieure, une hélice positionnée sur ledit corps au niveau de l’extrémité dite inférieure du corps opposée à l’extrémité supérieure, un système d’entraînement en rotation de l’hélice intégré dans ledit corps, une barre de direction équipée à son extrémité libre d’une poignée d’accélération, caractérisé en ce que la barre de direction est montée mobile à coulissement à l’intérieur d’un chemin de guidage ménagé à l’intérieur du corps et se développant longitudinalement depuis l’extrémité supérieure dudit corps en direction de l’extrémité inférieure dudit corps pour un déplacement de la barre de direction entre une configuration au moins partiellement escamotée dans le corps du moteur hors-bord et une configuration déployée dans laquelle la barre de direction fait au moins partiellement saillie dudit corps et en ce que, en configuration déployée, la barre de direction est montée mobile à pivotement autour d’un axe transversal à un axe longitudinal du chemin (9) de guidage pour un déplacement de la barre de direction entre une position dite relevée dans laquelle elle s’étend dans le prolongement axial du chemin de guidage et une position dite abaissée dans laquelle elle forme avec l'axe longitudinal du chemin de guidage un angle compris entre 60 et 120°. La possibilité d’escamoter la barre de direction à l’intérieur du corps permet de saisir le corps du moteur à bras le corps sans être gêné par la barre pour porter le moteur hors-bord et le manipuler lors des opérations de montage et de démontage de l’embarcation. Cette conception peut permettre en outre la réalisation d’une batterie extractible qui favorise à nouveau le portage du moteur hors-bord lorsque la batterie est extraite.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur hors-bord comprend un coulisseau auquel la barre de direction est couplée à pivotement, ce coulisseau étant monté mobile à coulissement dans le chemin de guidage. Cette conception permet une construction aisée dudit moteur hors-bord.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps comprend au moins une butée de fin de course de déplacement à coulissement de la barre de direction active en configuration déployée de la barre pour empêcher un déplacement à coulissement de la barre dans le chemin de guidage dans le sens d’une sortie du chemin de guidage au-delà d’une position prédéterminée. Ainsi, tout risque de désolidarisation de la barre de direction du corps du moteur hors-bord est empêché.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée de fin de course comprend un logement ménagé dans le corps, ce logement étant apte à loger un bouton poussoir porté par le coulisseau, ce bouton poussoir s’insérant en configuration déployée de la barre de direction dans le logement du corps.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la barre de direction est raccordée électriquement par une liaison filaire au système d’entraînement en rotation de l’hélice.
Cet organe 12 de verrouillage est un organe verrouillable/déverrouillable. Cet organe 12 est déverrouillable sous l’effet d’une force de poussée d’une valeur supérieure à une valeur prédéterminée exercée sur le bras 2 dans le sens d’un écartement du bras 2 de l’interface 4 de liaison.
Dans l’exemple représenté aux figures 5 et 6, l’organe 12 de verrouillage est un crochet pivotant couplé à pivotement au bras 2 et apte à se crocheter avec un élément 13 complémentaire porté par l’interface 4 de liaison. Cet élément 13 complémentaire affecte ici la forme d’une encoche de la platine prééquipée d'une tige et l’organe 12 de verrouillage est apte à se crocheter avec ladite tige en position verrouillée.
Cet élément 13 complémentaire est disposé sur l’interface 4 de liaison en un emplacement de la platine diamétralement opposé à l’emplacement au niveau duquel est disposée la liaison à pivotement 5 entre le bras 2 et l’interface 4 de liaison.
Cet organe 12 de verrouillage est utile en fonctionnement en marche arrière du moteur. En effet, en marche avant, il n’y a pas besoin d’empêcher le relevage du bras 2 et du moteur 22 associé, le poids du moteur et la poussée en marche avant les maintenant baissés. Le fait de laisser le moteur libre de se relever permet de limiter le risque de l’endommager en cas de contact avec le fond. En marche arrière, le moteur et le bras ont par contre tendance à se relever si l’organe 12 de verrouillage marche arrière n’est pas verrouillé.
Cet organe 12 de verrouillage est bistable, c’est-à-dire présente au moins deux positions stables, l’une active dans laquelle il est crocheté avec l’élément 13 complémentaire, l’autre inactive dans laquelle il est non crocheté avec l’élément 13 complémentaire en position rapprochée du bras de l’interface de liaison comme illustré à la .
En position verrouillée, l’organe 12 de verrouillage coopère avec l’élément 13 complémentaire par coopération de formes pour permettre un déverrouillage automatique sous l’effet d’une force prédéterminée, à nouveau pour éviter, en cas de rencontre du moteur avec un obstacle, un endommagement du moteur.
En pratique, l’ensemble moteur 22, embarcation 20, dispositif 1 de fixation peut donc s’utiliser comme suit : on suppose que le moteur 22 n’est pas installé sur l’embarcation 20. On procède donc comme décrit ci-dessus pour coupler le bras 2 prééquipant le moteur 22 et le support 3 prééquipant l’embarcation à l’interface 4 de liaison. L’opérateur choisit ensuite d’activer ou non le système 9 de maintien selon la profondeur de l’eau et l’organe 12 de verrouillage selon le sens de marche. Pour la commande en direction de l’embarcation 20, l’opérateur agit classiquement sur la barre 24 de direction par traction ou poussée pour générer un déplacement du bras, du moteur associé et de l’interface de liaison autour de l’axe de rotation YY’ de la liaison à rotation 7 de l’interface 4 de liaison au support 3, en fonction de la direction souhaitée pour ladite embarcation.
Le composite déchargé peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme souligné dans l’équation suivante :
Teneur en liquide du composite % = 100 * [masse de liquide] / [masse de liquide + masse de composite sec]
Le composite mélangé humide déchargé peut avoir une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids sur la base du poids total du composite, telle que pas plus de 9 % en poids, pas plus de 8 % en poids, pas plus de 7 % en poids, pas plus de 6 % en poids, pas plus de 5 % en poids, pas plus de 2 % en poids, ou pas plus de 1 % en poids, sur la base du poids total du composite. Cette quantité peut aller d'environ 0,1 % en poids à 10 % en poids ou d'environ 0,5 % en poids à 9 % en poids ou d'environ 0,5 % en poids à environ 7 % en poids, sur la base du poids total du composite déchargé du mélangeur à la fin du processus. La teneur en liquide (ou « teneur en humidité ») peut être le poids mesuré en % de liquide présent dans le composite sur la base du poids total du composite. Il peut exister de manière facultative un liquide supplémentaire présent dans le mélangeur qui n’est pas contenu dans le composite qui est déchargé. Ce liquide en excès n’est pas une partie d’une quelconque teneur en liquide calculée pour le composite.
La perte de rendement en charge est déterminée sur la base du phr maximum théorique de charge dans l’élastomère (en supposant que toute la charge chargée dans le mélangeur est incorporée dans composite) moins le phr mesuré de charge dans le composite déchargé. Une charge détachée présente sur la surface du composite du fait d’une faible incorporation de la charge dans l’élastomère est incluse dans la perte de rendement en charge. Cette quantité mesurée peut être obtenue à partir d’une analyse thermogravimétrique (TGA). Ainsi, une perte de rendement en charge (%) est calculée de la manière suivante :
[((phr théorique de charge)-(phr mesuré de charge))/((phr théorique de charge))]X100
En option, un facteur de charge de la charge humide et de l’élastomère solide (sur une base en poids sec) comprenant du caoutchouc naturel peut être de pas plus de 70 % ou pas plus de 68 %, par exemple, dans la plage de 60 % à 70 %, de 60 % à 68 %, ou de 65 % à 68 %. Ces conditions peuvent être utilisées pour un élastomère solide comprenant au moins 50 %, au moins 75 %, au moins 90 %, ou au moins 95 % de caoutchouc naturel, par exemple un mélange de caoutchouc naturel et d’au moins un élastomère supplémentaire, tel que du polybutadiène et/ou caoutchouc de styrène-butadiène, ou autres élastomères comme décrit ici.
En option, la vitesse de libération de liquide, incluant, mais pas nécessairement limitée à, une vitesse d’évaporation du liquide à partir du composite pendant le mélange, peut être mesurée comme une vitesse de libération moyenne dans le temps du liquide par kg de composite, et cette vitesse peut aller de 0,01 à 0,14 kg/(min kg) ou de 0,01 à 0,07 kg/(min kg) au d’autres vitesses au-dessous ou au-dessus de cette plage. La vitesse de libération peut être la vitesse de libération globale d’élimination de liquide par de quelconques moyens pendant le mélange ou peut être la vitesse de libération par évaporation uniquement. Dans le cas d’un liquide aqueux, la vitesse d’évaporation peut être considérée comme une vitesse de libération de vapeur ou d’évolution de vapeur. Une vitesse de libération de moins de 0,01 kg/(min kg) peut généralement refléter une période de temps plus longue pour éliminer un liquide, par exemple, à Tz inférieure à 65°C et/ou des niveaux d’énergie spécifique inférieurs à 1 500 kJ/kg, et/ou une vitesse d’extrémité inférieure à 0,5 m/s ou inférieure à 0,6 m/s. Des vitesses de libération supérieures à 0,15 kg/(min kg) peuvent refléter des temps de mélange plus courts. Une vitesse de libération moyenne dans le temps non optimisée peut avoir pour résultat une faible dispersion et de faibles propriétés de caoutchouc.
En option, une pression maximum peut être commandée. Si le mélangeur est un mélangeur discontinu avec un vérin, la pression à l’intérieur de la chambre de mélangeur peut être influencée en commandant la pression appliquée au cylindre de vérin.
En option, des processus de mélange à multiples phases peuvent être utilisés pour réaliser le composite mélangé en voie humide, avec au moins deux étapes ou phases de mélange. Ces deux (ou plus de deux) étapes de mélange peuvent être considérées comme un mélange à multiples étapes ou multiples phases avec une première étape ou phase de mélange et au moins une seconde étape ou phase de mélange. Un ou plusieurs des processus de mélange à multiples phases peuvent être discontinus, continus, semi-continus, et des combinaisons de ceux-ci.