INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme expliqué précédemment, dans l’état de la technique, pivoter le dispositif de manutention pour le cavage ou le déversage, nécessitait de faire pivoter le corps mobile du dispositif de commande latéralement, c'est-à-dire autour d’un axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal d’avance de la machine, ce qui n’est pas intuitif, et nécessite d’avoir suffisamment d’espace latéral autour du dispositif de commande pour ne pas heurter d’élément.
Grâce à la machine selon l’invention, par un simple déplacement de son pouce, sensiblement vers le haut, en restant positionné sur l’organe de commande latéral pour déplacer l’organe de commande latéral par rapport au corps mobile du dispositif de commande qui le porte, l’opérateur peut de manière intuitive commander le cavage.
De manière similaire, en descendant simplement le pouce, pour déplacer l’organe de commande latéral par rapport au corps mobile du dispositif de commande qui le porte, l’opérateur peut de manière intuitive commander le déversement. L’opérateur n’a pas besoin de basculer latéralement le corps mobile du dispositif de commande, contrairement à l’état de la technique, pour obtenir la fonction de cavage et de déversement, ce qui évite des erreurs de manipulation (car le mouvement à droite ou gauche ne traduit pas de façon intuitive le cavage, ou le déversement, qui sont des mouvements de rotation du dispositif de manutention dans un plan vertical) et évite en outre d’être gêné ou contraint par l’encombrement latéral autour du joystick.
A noter qu’une telle conception du dispositif de commande permet de conserver une combinaison possible des différentes mobilités, comme par exemple un mouvement combiné de montée du bras et de cavage du dispositif de manutention.
Le fait de positionner l’organe de commande, tel qu’une molette ou un curseur, latéralement, c'est-à-dire sur un côté latéral du dispositif de commande, de manière à être accessible par le pouce permet à l’opérateur de commander précisément le mouvement de cavage et déversement. Le pouce est en effet un doigt précis et résistant à l’effort. L’opérateur n’a plus besoin d’effectuer de mouvement du poignet en latéral pour la commande de cavage et de déversement, ce qui limite les risques de troubles musculosquelettiques (croisement des ligaments).
Il est ainsi possible de concevoir le dispositif de commande de sorte qu’il ne présente pas de mobilité de basculement latérale de son corps, ce qui permet de limiter la largeur de la cabine.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de commande du dispositif de commande comprend un seul axe de pivotement qui est formé par le premier axe de pivotement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de commande du dispositif de commande est dépourvu de mobilité de pivotement latéral.
Selon un mode de réalisation de l’invention, à l’état non sollicité du corps principal du dispositif de commande, le troisième axe de pivotement ou de coulissement de l’organe de commande est, en référence à un déplacement le long dudit troisième axe depuis un point situé vers l’arrière de la machine vers un point situé vers l’avant de la machine, incliné par rapport à l’horizontale en étant orienté vers le bas.
Selon un mode de réalisation de l’invention, à l’état non sollicité du corps principal du dispositif de commande, le deuxième axe de pivotement ou de coulissement de l’organe de commande est, en référence à un déplacement le long dudit deuxième axe) depuis un point situé vers l’arrière de la machine vers un point situé vers l’avant de la machine, incliné par rapport à l’horizontale en étant orienté vers le haut.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de commande est situé sur un côté latéral du corps du joystick correspondant à une zone de positionnement du pouce de la main de l’opérateur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième axe de pivotement ou de coulissement et le troisième axe de pivotement ou de coulissement sont orthogonaux.
- la est une vue de côté d’une machine de manutention selon un mode de réalisation de l’invention, au cours d’une commande de levage du bras de levage ;
- la est une vue de côté illustrant le pivotement du corps du joystick de commande vers l’opérateur (c'est-à-dire vers l’arrière de la machine) pour commander le levage du bras illustré à la ;
Le système 1 comprend au moins un nœud intermédiaire 11 situé dans un réseau de communication. Un tel nœud intermédiaire 11 est par exemple un élément d’un réseau mobile (MEC ( Mobile Edge Computing ), C-RANs ( Cloud Radio Access Networks )), un routeur, une passerelle dotée de fonctions de transport ou de fonctions applicatives, ou un proxy. Le nœud intermédiaire 11 héberge une ou plusieurs fonctions de transmission. Un tel nœud intermédiaire peut également être embarqué dans un satellite ou tout autre équipement en déplacement, comme un drone.
Dans une étape E1, le premier équipement de communication 10 émet un premier paquet de données comprenant dans un entête une première valeur d’un paramètre de latence PL1 conformément au mécanicisme SpinBit. Dans un exemple, la première valeur PL1 du paramètre de latence est 0.
Le nœud intermédiaire 11 intercepte ce premier paquet de données, et horodate et mémorise la première valeur PL1 du paramètre de latence avant de transférer le premier paquet de données à destination du deuxième équipement de communication 20 dans une étape E2.
En réponse à la réception du premier paquet de données, le deuxième équipement de communication 20 émet, dans une étape E3, un deuxième paquet de données à destination du premier équipement de communication 10 comprenant dans une entête la première valeur du paramètre de latence PL1.
Le nœud intermédiaire 11 intercepte ce deuxième paquet de données, et horodate et mémorise la première valeur PL1 du paramètre de latence extraite de ce deuxième paquet de données avant de transférer le deuxième paquet de données à destination du premier équipement de communication 10 dans une étape E4.
Dans une étape E5, à réception du deuxième paquet de données, le premier équipement de communication 10 émet un troisième paquet comprenant dans une entête une deuxième valeur PL2 du paramètre de latence distincte de la première valeur PL1. Dans un exemple, la deuxième valeur PL2 du paramètre de latence est 1.
Le nœud intermédiaire 11 intercepte ce troisième paquet de données, et horodate et mémorise la deuxième valeur PL2 du paramètre de latence avant de transférer le troisième paquet de données à destination du deuxième équipement de communication 20 dans une étape E6. L’équipement de communication 10 et l’équipement de communication 20 peuvent grâce à cet échange de paquets de données, déterminer une durée de propagation aller-retour RTT entre le premier équipement de communication 10 et le deuxième équipement de communication 20, si ce n’est pas fait à l’aide de paquets d’acquittement.
Dans une étape E7, le nœud intermédiaire 11 détermine une première durée de propagation aller-retour RTT1011 entre le premier équipement de communication 10 et le nœud intermédiaire 11, et une deuxième durée de propagation aller-retour RTT1120 entre le nœud intermédiaire 11 et le deuxième équipement de communication 20, au moyen des données d’horodatage associées aux différentes valeurs du paramètre de latence PL1 et PL2 mémorisées.
Le nœud intermédiaire 11 détermine ensuite, au cours d’une étape E8, une valeur d’un paramètre de performance intermédiaire PPI. Dans ce mode de réalisation, le paramètre de performance intermédiaire PPI est le rapport entre la première durée de propagation aller-retour RTT1011 et la deuxième durée de propagation aller-retour RTT1120 :
A titre d’exemple, si la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est inférieure à 1 alors cela signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche (temporellement) de l’équipement de communication 10 que de l’équipement de communication 20.
L’invention porte également sur une unité de traitement comprenant un réseau neuronal comportant un réseau antagoniste génératif et un calculateur, le calculateur étant configuré pour mettre en conformité à un standard une image d’un individu selon le procédé de mise en conformité.
illustre un réseau antagoniste génératif comprenant un espace latent.
illustre une représentation l’espace latent.
illustre une pluralité de points de données au sein de l’espace latent.
illustre les étapes du procédé de l’invention, lesdites étapes comprenant une étape de traitement.
illustre les différentes étapes de l’étape de traitement.
illustre un système neuronal comprenant un calculateur, générant des premières données associées à une image d’un individu.
illustre le système neuronal générant des premières données ajustées à partir d’un point de données représentant l’image de l’individu dans un espace latent.
illustre le système neuronal modifiant une image intermédiaire par un déplacement dans l’espace latent.
illustre le système neuronal générant des deuxièmes données à partir d’une image modifiée.
La illustre un ensemble comprenant un réseau de neurones 2 et un réseau antagoniste génératif 1 comprenant un espace latent 10.
Un tel système est apte à modifier une image intermédiaire relative à un individu en une image modifiée au moyen du réseau antagoniste génératif 1. On entend par image intermédiaire, une image qui n’est pas conforme à un standard prédéterminé et qui doit être modifiée pour être mise en conformité audit standard.
Une image intermédiaire est par exemple une image d’un individu acquise par un dispositif de prise de vue.
Le dispositif de prise de vue est par exemple un dispositif d’accès à une zone à accès contrôlé.
Le dispositif de prise de vue est par exemple un dispositif mobile tel qu’un téléphone, une tablette, un ordinateur portable, une montre.
la est une vue en coupe représentant un circuit électronique comprenant un substrat selon un mode de réalisation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la fabrication du noyau n’est pas détaillée. En outre, un réseau d’interconnexion peut comporter d’autres lignes conductrices que les pistes et vias décrits dans la présente description, de manière connue de la personne du métier.
Dans la description qui suit, lorsqu’on fait référence à une "piste" ou "piste métallique", il est fait référence de manière large à toute empreinte métallique ("pattern" en anglais) sensiblement horizontale dans un réseau d’interconnexion électrique, qui comporte par ailleurs des vias, ou vias métalliques, sensiblement verticaux pour relier des pistes entre elles. Une piste peut ainsi consister en, ou être désignée par, un dépôt métallique étroit (fine piste, de largeur typiquement comprise entre 5 et 50 µm), un plan de métal ("pad" en anglais), et/ou un plot métallique, par exemple un plot métallique sous un via.
Lorsqu’il est fait référence à un dépôt "sélectif" de métal ou une métallisation "sélective", il est fait référence à un dépôt localisé de métal ou à une métallisation localisée, généralement à travers des ouvertures dans un motif, à la différence d’un dépôt plein (ou continu) de métal ou d’une métallisation pleine (ou continue).
Un exemple de substrat 100, illustré en , est un substrat stratifié (ou laminé) à noyau ("core laminate substrate" en anglais).
Le substrat 100 est formé en partant d’un noyau 110. Le noyau 110 est typiquement une couche en un matériau organique, par exemple un matériau pré-imprégné ou une résine époxy, renforcée par des fibres, par exemple des fibres de verre. Le noyau 110 est percé de plusieurs trous traversants 111, les parois de chaque trou étant revêtues de métal 112 et le trou comblé par un matériau isolant 114, formant des trous d’interconnexion électrique. Chaque face du noyau 110 est revêtue d’une première couche métallique 131, généralement une feuille métallique. Le noyau est ainsi métallisé sur chacune de ses faces.
Un empilement d’une première couche d’isolant 121 surmontée d’une deuxième couche métallique 132 est déposé sur chaque première couche métallique 131, c’est-à-dire sur chaque face métallisée du noyau 110, puis l’empilement est laminé à chaud et/ou sous pression.
Cet empilement est percé, par exemple par perçage laser ou mécanique, afin de former des trous traversants 123, lesdits trous étant ensuite remplis de métal pour former des premiers vias métalliques 133, permettant de connecter électriquement les pistes métalliques (formées par les couches métalliques) de deux niveaux consécutifs entre elles.
Une deuxième couche d’isolant 122 peut être formée sur chaque deuxième couche métallique 132, généralement surmontée d’une troisième couche métallique (non représentée), ce nouvel empilement étant laminé puis percé afin de former des trous traversants 124, lesdits trous étant ensuite remplis de métal pour former des deuxièmes vias 134.
Plusieurs empilements de couches métallique et d’isolant percées de trous et remplies de métal pour former des vias peuvent ainsi être formés sur chaque face du noyau. On a représenté deux empilements sur chaque face du noyau sur la , mais il pourrait n’y avoir qu’un empilement sur une et/ou l’autre des faces, ou plus de deux.
Chaque dernière couche métallique (troisième dans l’exemple décrit) sert généralement de base pour former des pistes métalliques discontinues 136 en protrusion sur la surface supérieure 100a et la surface inférieure 100b du substrat. Ces pistes métalliques en protrusion 136 sont généralement formées par dépôt sélectif de métal ("pattern plating" en anglais), généralement en déposant sur chaque troisième couche métallique un motif en résine comprenant des ouvertures, puis en déposant le métal à travers ces ouvertures. Généralement, après suppression du motif, la troisième couche métallique est gravée jusqu’à la deuxième couche d’isolant 122 aux endroits laissés vides par la suppression du motif, de manière à supprimer les risques de court-circuit.
Une couche de verni épargne 152 peut ensuite être formée sur chaque face du substrat pour protéger les pistes métalliques en protrusion 136. Chaque couche de verni peut être supprimée par la suite et/ou être partiellement gravée pour définir des zones d’accès aux pistes 136.
Selon une possibilité, le procédé comprend une étape de régulation de la commande de production dans laquelle on régule la commande du dispositif de production d’air en fonction de la valeur de consigne de la pression, ou de la valeur de la pression de consigne ajustée.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en regard du dessin annexé dans lequel :
est un schéma d’ensemble d’une installation de formage selon l’invention.
est un ordinogramme du procédé de commande selon l’invention.
Comme cela est représentée de façon schématique sur la , une installation de formage 1 d’un article en verre creux selon un mode de réalisation de l’invention comprend une machine de formage 10 comportant un ensemble de moules 14 comprenant au moins deux moules 12. En particulier, la machine de formage 10 peut comprendre plusieurs sections avec des moules ébaucheurs et finisseurs. L’installation de formage 1 comprend également un dispositif de production d’air 50 configuré pour fournir un flux d’air pour le refroidissement des moules 12 compris dans l’ensemble de moules 14. L’ensemble de moule considéré peut comprendre uniquement des moules ébaucheurs, uniquement des moules finisseurs, ou encore un mélange de moule ébaucheurs et finisseurs.
L’installation de formage 1 comprend une unité de pilotage primaire 20 configurée pour commander la distribution d’air aux moules de l’ensemble de moules à partir du flux d’air provenant du dispositif de production d’air 50, le refroidissement d’un moule étant réalisé pour chaque moule 12 de façon périodique pendant une durée de refroidissement d comprise dans une plage de temps déterminée D compatible avec les contraintes mécaniques d’un cycle de fonctionnement du moule 12. L’unité de pilotage primaire 20 est configurée pour réguler la durée de refroidissement d de chaque moule 12 de l’ensemble de moules en fonction d’une température de consigne Tc. L’unité de pilotage primaire 20 peut utiliser pour cela des mesures de température Tm des moules 12 de l’ensemble de moules 14 provenant de capteurs de température 16 disposés dans la machine de formage 10. L’unité de pilotage primaire 20 peut être agencée également pour piloter les ouvertures et les fermetures des moules. L’unité de pilotage primaire de la machine de formage peut être un automate dit « timer » permettant de programmer les évènements de chaque section de la machine de formage, auquel on adjoint un système de contrôle des durées de refroidissement des moules ébaucheurs et finisseurs permettant de garantir leur maintien aux températures de consigne respectives. Selon un mode de réalisation, l’unité de pilotage primaire 20 commande, en définissant une commande de distribution Cmd1, un ensemble de vannes 18 contrôlant la distribution d’air aux moules de l’ensemble de moules dans un ensemble de conduites 22 reliant chaque moule 12 de l’ensemble de moules 14 au dispositif de production d’air 50. A titre d’exemple, la température de consigne pour un moule ébaucheur peut être comprise entre 400°C et 520°C, de préférence entre 420°C et 480°C. La température de consigne Tc pour un moule finisseur peut être comprise entre 400°C et 560°C, de préférence entre 450°C et 550°C. La température de consigne Tc pour chaque moule peut être déterminée en fonction des caractéristiques de l’article en verre creux à former par exemple sa masse, ses dimensions et sa forme, ainsi que des caractéristiques du moule par exemple ses dimensions, sa matière Il est parfaitement à la portée de l’homme du métier un verrier de savoir déterminer cette température de consigne Tc.
L’installation de formage 1 comprend une unité de pilotage secondaire 30 configurée pour commander le fonctionnement du dispositif de production d’air 20. L’unité de pilotage secondaire 30 est configurée pour déterminer une valeur de consigne de la pression Pc de l’air de refroidissement en fonction des durées de refroidissement d des moules 12 de l’ensemble de moule 14 ; et des plages de temps D déterminées des moules 12 de l’ensemble de moule 14.
L’unité de pilotage secondaire 30 est en particulier configurée pour comparer une durée de refroidissement dmax la plus longue parmi les durées de refroidissement d des moules 12 de l’ensemble de moule 14 avec une gamme de valeurs déterminée en fonction de la plage de temps D déterminée du moule 12 correspondant, et pour maintenir la durée de refroidissement la plus longue dmax dans ladite gamme de valeurs. La gamme de valeurs correspond notamment à 85% à 100% de la plage de temps D déterminée du moule 12 correspondant. L’unité de pilotage secondaire 30 peut comprendre un premier module de régulation 32 réalisant la détermination de la valeur de consigne de la pression Pc. La pression de consigne du dispositif de production d’air peut être comprise entre 4903 Pa (500 mm H2O) et 19613 Pa (2000 mm H2O), de préférence entre 7845 Pa (800 mm H2O) et 14710 Pa (1500 mm H2O).
L’unité de pilotage secondaire 30 est configurée pour définir une valeur de pression de consigne ajustée Pca en fonction de la température de l’air produit Ta. L’unité de pilotage secondaire 30 peut utiliser pour cela des mesures de température Ta de l’air produit par le dispositif de production d’air 50 provenant d’un capteur de température 24 disposé sur une conduite 22 de sortie du dispositif de production d’air 50. L’unité de pilotage secondaire 30 peut comprendre un deuxième module de régulation 34 réalisant la définition de la valeur de pression de consigne ajustée Pca.
L’unité de pilotage secondaire 30 est configurée pour réguler une commande de production Cmd2 du dispositif de production d’air 50 en fonction de la valeur de consigne de la pression ajustée Pca. L’unité de pilotage secondaire 30 peut utiliser pour cela des mesures de pression Pa de l’air produit par le dispositif de production d’air 50 provenant d’un capteur de pression 26 disposé sur une conduite 22 de sortie du dispositif de production d’air 50. L’unité de pilotage secondaire 30 peut comprendre à cet effet un troisième module de régulation 36. Selon un mode de réalisation, le troisième module de régulation commande un onduleur 40 compris dans l’installation de formage 1 fournissant un courant électrique au dispositif de production d’air 50, le dispositif de production d’air comprenant par exemple un ventilateur.
Ainsi, comme cela est représenté sur la , un procédé de commande d’une installation de formage 1 d’un article en verre creux selon l’invention peut être mis en œuvre en comprenant les étapes suivantes : - une étape de régulation E0 d’une durée de refroidissement d de chaque moule 12 de l’ensemble de moules en fonction d’une température de consigne Tc, en utilisant des mesures de température Tm des moules 12 de l’ensemble de moules 14, de façon à définir une commande de distribution Cmd1 ; - une étape de commande de distribution E1 réalisant une commande de la distribution d’air aux moules de l’ensemble de moules à partir du flux d’air provenant du dispositif de production d’air 50 sur la base d’une commande de distribution Cmd1, le refroidissement d’un moule étant réalisé pour chaque moule 12 de façon périodique pendant la durée de refroidissement d comprise dans une plage de temps déterminée D compatible avec les contraintes mécaniques d’un cycle de fonctionnement du moule 12.
Selon un mode de mise en œuvre, les étapes E0 et E1 sont mises en œuvre par l’unité de pilotage primaire.
Le procédé de commande comprenant en outre une étape de détermination E2 d’une valeur de consigne d’une pression Pc de l’air de refroidissement en fonction des durées de refroidissement d des moules 12 de l’ensemble de moules 14 ; et des plages de temps D déterminées des moules 12 de l’ensemble de moules 14 de façon à définir la commande de production Cmd2. L’étape E2 comprend, selon un mode de mise en œuvre une comparaison d’une durée de refroidissement dmax la plus longue parmi les durées de refroidissement d des moules 12 de l’ensemble de moules 14 avec une gamme de valeurs déterminée en fonction de la plage de temps D déterminée du moule 12 correspondant, la valeur de consigne d’une pression Pc étant déterminée pour maintenir la durée de refroidissement la plus longue dmax dans ladite gamme de valeurs. En particulier, la gamme de valeurs correspond à 85% à 100% de la plage de temps D déterminée du moule 12 correspondant. L’étape E2 peut être réalisée en utilisant une méthode de type régulateur PID – proportionnel, intégral, dérivé.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend une étape de définition E3 d’une valeur de pression de consigne ajustée Pca en fonction de la température de l’air produit Ta.
Le procédé comprend en outre une étape de régulation de la commande de production E4 dans laquelle on régule la commande de production Cmd2 en fonction de la valeur de consigne de la pression Pc ou de la valeur de la pression de consigne ajustée Pca, en utilisant des mesures de pression Pa de l’air produit par le dispositif de production d’air 50.
Une image intermédiaire est par exemple une image issue d’une image d’un individu, qui a déjà été modifiée, mais qui n’est toujours pas conforme au standard.
La illustre une représentation de l’espace latent 10.
L’espace latent 10 comporte une pluralité de points de données issus de vecteurs générés par le réseau de neurones 2, à partir d’une bibliothèque d’images.
Un point de données est associé à une image.
Une image relative à un individu est représentée dans l’espace latent 10 par un point de données 100.
La position d’un point de données 100 dans l’espace latent 10 est fonction de caractéristiques biométriques et physiques de l’individu et de critères relatifs au standard.
Les points de données 100 sont regroupés en grappes de données 11, 12, 13, 14. Chaque grappe de données 11, 12, 13, 14 est associée une identité biométrique d’un individu.
Une grappe de données 11, 12, 13, 14 peut être plus ou moins bien définie ou étendue suivant l’identité biométrique de l’individu.