INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ladite seconde acquisition ACQU2 est réalisée dans un laps de temps très court de la première acquisition ACQU1.
Préférentiellement, la seconde acquisition ACQU2 et la première acquisition ACQU1 sont toutes deux réalisées dans une période de temps inférieure à 5 ms, très préférentiellement inférieure à 500 µs.
Préférentiellement, la pluralité de cartographies d’intensité lumineuse acquises formant un jeu de cartographies d’intensité lumineuse sont toutes acquises dans une période de temps inférieure à 10 ms, très préférentiellement inférieure à 4 ms.
L’avantage est d’obtenir deux cartographies d’intensité lumineuse ou un jeu de cartographies d’intensité lumineuse du même objet 10 n’ayant pas eu le temps de bouger. Ainsi, l’invention permet avantageusement de générer une pluralité de nuage de points NP1 de l’objet au cours du temps. La comparaison des nuages de points successifs permet de suivre le mouvement dudit objet comme expliqué plus loin.
Ces cartographies d’intensité lumineuse en temps réel acquises selon différents motifs d’émissions peuvent être regroupées dans un jeu de cartographies d’intensité lumineuse. Un jeu de cartographies d’intensité lumineuse comprend deux ou une pluralité de cartographies d’intensité lumineuse acquises dans un intervalle de temps très court (inférieur à 10 ms ou inférieur à 4 ms) et à partir de différents motifs d’émission P1, P2. Ce jeu de cartographies d’intensité lumineuse permet avantageusement à la fonction de construction FCT1 décrite ci-après de générer un nuage de points NP1 de l’objet 10 de manière plus fiable et plus précise.
En effet, la prise de plusieurs cartographies d’intensité lumineuse avec des motifs d’émission différents permet de fournir plus d’informations sur l’objet 10 à détecter. La résolution et la fiabilité du nuage de point NP1 généré s’en retrouvent par conséquent avantageusement amélioré.
Simulation et génération d’une image Maintenant sont décrits différents modes d’exécution de la fonction de construction FCT1. Dans un but de clarté, ces différents modes sont appelés première, deuxième et troisième fonction de construction FCT1.
La première fonction de construction FCT1 comprend la détermination d’un nuage de points NP1 par une fonction de minimisation d’images obtenues à partir de la simulation des rayons lumineux réfléchis par l’objet 10.
La première fonction de construction comprend alors la sélection d’un premier nuage de point candidat NP0. Ce premier nuage de point candidat peut représenter une première estimation de l’objet 10.
Fig. 6 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une variante du premier mode de réalisation.
Fig. 7 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon une autre variante du premier mode de réalisation.
Fig. 8 montre une vue schématique de face d’un tronçon selon encore une variante du premier mode de réalisation.
Fig. 9 montre une vue de détail d’un moyen de solidarisation de deux tronçons selon l’une des figures précédentes.
Fig. 10 montre une vue schématique de plusieurs pylônes de télécommunications renforcés par des tronçons selon l’une des figures précédentes.
La présente invention a pour objet un tronçon, référencé 1 dans les figures 1 à 10, conformé pour renforcer un pylône, par exemple un pylône de télécommunications 2 (voir ), par doublage de structure ou jupage.
On note (X, Y, Z) un repère dans lequel X et Y représentent des directions horizontales tandis que Z indique une direction verticale.
Le pylône 2 est une tour comprenant des tubes profilés 3 sur lesquels on positionne des équipements de télécommunication (non illustrés), tels que des antennes. Le pylône 2 peut être de type haubané ou encore treillis, comme c’est le cas sur la .
Sur les figures 1 à 9, on a illustré différentes variantes de réalisation de tronçons 1, que l’on détaille maintenant.
Comme visible sur les figures 1 à 8, chacun des tronçons 1 comprend une multitude de tubes formant une pluralité de traverses 4 (notées 4-x), de membrures 5 (notées 5-x) et de diagonales 6 (notées 6-x).
Les traverses 4 s’étendent horizontalement en position de service, c’est-à-dire quand les tronçons 1 entourent le pylône 2, comme c’est le cas sur la .
Les membrures 5 s’étendent principalement verticalement en position de service. En d’autres termes, selon une variante, les membrures s’étendent parallèlement à la direction Z, ou, selon une autre variante, les membrures forment un angle aigu avec la direction Z. Dans un mode de réalisation particulier, l’angle est inférieur ou égal à 30°. Dans un autre mode de réalisation particulier, l’angle est inférieur ou égal à 20°.
Les diagonales 6 s’étendent selon une direction formant un angle aigu, par exemple de l’ordre de 45°, avec une traverse.
Chacun des tronçons 1 est conformé pour renforcer par doublage ou jupage le pylône 2, une longueur d’une traverse 4 étant choisie dans un jeu de valeurs données, comme il sera explicité ultérieurement.
Le tronçon 1 comprend trois faces, pour un renforcement d’un pylône tripodes, ou quatre faces, pour un renforcement d’un pylône quadripodes.
On décrit maintenant en détail un tronçon 1 de la .
La représente un élément de serrage selon un premier mode de réalisation.
La représente un élément de serrage selon le mode de réalisation de la serré autour d’une préforme imprégnée.
La représente un élément de serrage selon le mode de réalisation de la serré à l’intérieur de la préforme imprégnée.
La représente un élément de serrage selon un deuxième mode de réalisation.
La représente un premier mode de réalisation d’un élément de serrage 10 d’un outillage selon la présente invention. L’élément de serrage 10 présente une forme de bague fendue et comprend donc une fente 12, présente sur toute la hauteur de l’élément de serrage 10. L’élément de serrage 10 présente une forme de révolution annulaire avec un diamètre intérieur T1 et un diamètre extérieur T2 lorsque l’élément de serrage 10 est libre. Par la suite, le diamètre intérieur T1 et le diamètre extérieur T2 réfèrera aux dimensions de l’élément de serrage 10 libre. Typiquement, le diamètre intérieur T1 est compris entre 100 mm et 1100 mm, et le diamètre extérieur T2 est plus grand que T1 de 10 mm à 40 mm. Ces dimensions sont ajustées pour coopérer avec la pièce maintenue par l’outillage.
La fente 12 représente une ouverture de l’élément de serrage 10 d’un angle α compris entre 1° et 20°. Dans le présent exemple, l’ange α vaut 3 °. Par ailleurs, dans le présent exemple, l’élément de serrage 10 est prévu en Cerasep ® A100 pour une préforme imprégnée de type oxyde-oxyde et est prévu en Sepcarbinox ® pour une préforme imprégnée de type SiC/SiC. On comprend que la bague fendue est obtenue par formation d’une bague non fendue présentant le diamètre intérieur T1 et le diamètre extérieur T2 et qu’une portion de la bague est ensuite enlevée sur toute la hauteur de la bague pour former la fente. La bague non fendue peut être prélevée dans une plaque plane ou prélevée d’un tube présentant les dimensions adéquates.
Dans le présent exposé, il est compris que l’élément de serrage 10 est « écarté » lorsqu’il subit une contrainte qui tend à augmenter l’angle α. A l’inverse, il est compris que l’élément de serrage 10 est « comprimé » lorsqu’il subit une contrainte qui tend à diminuer l’angle α. L’élément de serrage reste dans le domaine élastique tant que l’angle α est compris entre 1° et 5° .
La représente un élément de serrage 10 selon le mode de réalisation de la serré autour d’une préforme imprégnée comprenant une préforme imprégnée et un précurseur de matrice céramique. Par exemple, ce précurseur de matrice céramique peut être configuré pour obtenir une pièce CMC de type SiC/SiC ou de type oxyde-oxyde.
La préforme imprégnée comprend une portion 100 cylindrique creuse s’étendant selon un axe Δ. La portion 100 présente une section circulaire dans un plan de section perpendiculaire à l’axe Δ. Cette section circulaire présente un diamètre intérieur D1 et un diamètre extérieur D2 lorsque la portion 100 est libre. Par la suite, le diamètre intérieur D1 et le diamètre extérieur D2 réfèrera aux dimensions de la portion 100 libre. Typiquement, le diamètre intérieur D1 mesure 380 mm et le diamètre extérieur D2 mesure 394 mm.
L’élément de serrage 10 est serré autour de la portion 100 de la préforme imprégnée, dans un plan perpendiculaire à l’axe Δ. Il y a donc un contact entre la circonférence intérieure de l’élément de serrage 10 et la circonférence extérieure de la portion 100. Dans le présent exemple, le diamètre intérieur T1 de l’élément de serrage 10 est plus petit que le diamètre extérieur D2 de la portion 100.
L’élément de serrage 10 est clipsé sur la portion 100. Pour clipser l’élément de serrage 10 à la portion 100, l’élément de serrage 10 est écarté élastiquement en ouvrant la fente 12 par augmentation de l’angle α, de sorte que l’élément de serrage 10 puisse être disposé autour de la portion 100.
Une fois positionné, l’élément de serrage 10 tend à se comprimer élastiquement autour de la portion 100 pour retrouver sa position d’équilibre. Puisque le diamètre intérieur T1 de l’élément de serrage 10 est plus petit que le diamètre extérieur D2 de la portion 100, l’équilibre n’est jamais parfaitement atteint pour l’élément de serrage 10. Dans ces circonstances, une légère pression est appliquée par l’élément de serrage 10 sur la préforme imprégnée.
Dans ces circonstances, l’élément de serrage 10 suit le retrait de la préforme imprégnée lorsque cette dernière subit une étape de formation à haute température. La section circulaire de la préforme imprégnée est donc conservée tout au long de l’étape de formation à haute température, dans laquelle le précurseur de matrice céramique se transforme progressivement en matrice céramique.
La représente un élément de serrage 10 selon le mode de réalisation de la serré à l’intérieur de la préforme imprégnée.
Les figures 2 à 9 s’attachent à montrer les éléments du dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère. Ces éléments permettent la mise en œuvre du procédé selon l’invention de sorte que, dans le cadre de la présente invention, une caractéristique liée au dispositif 10 trouve à s’appliquer au procédé, et inversement.
Ce dispositif 10 comporte un support de réception 20 du cordon extrudé. Comme on peut le voir notamment sur les figures 2 à 4, dans l’exemple choisi ici pour illustrer l’invention, ce support de réception 20 se présente sous la forme d’un L, avec deux portions rectangulaires 21, 22 de forme et de dimensions sensiblement identiques s’étendant perpendiculairement l’une par rapport à l’autre. Ces deux portions rectangulaires 21, 22 forment chacune les portions d’extrémités du support de réception 20 tandis qu’une portion carrée est disposée à l’angle de jonction formé entre ces deux portions d’extrémités 21, 22. A titre d’exemple, les portions d’extrémités 21, 22, rectangulaires, présentent une longueur comprise entre cinquante centimètres et deux mètres et une largeur comprise entre cinquante centimètres et cent cinquante centimètres. La portion de jonction 23 est un carré d’une longueur comprise entre cinquante centimètres et cent cinquante centimètre, étant considéré que la largeur des portions d’extrémités 21, 22 est avantageusement égale à la longueur du côté de la portion de jonction 23 de manière à ce que les bords d’extrémités du support de réception 20 soient bien continus et essentiellement linéaires ou rectilignes.
Le choix de la température de chauffe du support de réception 20 du cordon extrudé ainsi que sa nature ou sa matière ont été déterminés après de multiples essais et tests comparatifs. Certains des résultats de ces essais et tests sont présentés dans le tableau ci-dessous.
Le premier critère recherché est ici le critère de retrait qui doit être au plus égal à 2% pour satisfaire l’invention. En conséquence, les éprouvettes testées ne satisfaisant pas ce critère de 2% en retrait n’ont pas été subies les essais mécaniques. Des résultats de tests sont présentés dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 support de réception (plaque) Cordon T° de chauffe Retrait (%) Module d’Young (MPa) Elongation à la rupture (%) Cuivre ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1400 - - 15 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2100 - - 100 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2850 - - 12 - Acier inoxydable ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1420 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2150 - - 105 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2900 - - 12.1 - Laiton ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1490 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2180 - - 111 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2980 - - 12.1 - Cupronickel ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1490 - - 16 - PC 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2200 - - 111 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 2950 - - 12.2 - Alliage Cuivre-Aluminium ABS 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 1550 - - 18 - PC 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2250 - - 110 - PLA 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2960 - - 12.3 - Aluminium ABS 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 1600 - - 20 - PC 70°C 80°C 200°C > 2 2 > 2 - 2300 - - 120 - PLA 70°C 100°C 200°C > 2 2 > 2 - 3020 - - 12.6 -
Le critère de retrait est considéré, éventuellement avec un léger aménagement structurel, selon la norme ISO 294. La norme ISO 527-1 est considérée pour la détermination du Module d’Young et l’élongation à la rupture. ABS : Acrylonitrile butadiène styrène ; PC : Polycarbonate et PLA : polymère d’acide polylactique.
Dans le cadre de l’invention, pour une meilleure ou parfaite processabilité d’une ou des couches à base de composition polymère, on veut obtenir un résultat de rugosité inférieur à 3,2 µm (micromètre), de préférence inférieur à 1,6 µm, un résultat de conductivité thermique au plus égal à 0,25 W.m -1 .K -1 ainsi qu’un résultat en dilatation thermique inférieur à 7.10 -6 K -1 . Tableau 2 support de reception (nature) Rugosité (en µm) Conductivité thermique (W.m -1 .K -1 ) Dilatation thermique (K -1 ) Acier 0,8 52 12,0 × 10−6 1,6 50 3,2 46 6,3 42 Aluminium 0,8 230 23,0 × 10 −6 1,6 205 3,2 198 6,3 187 Céramique (grès) 0,8 3,5 7,0 × 10 −6 1,6 3,2 3,2 3,0 6,3 2,6 Bois (noyer) 0,8 0,23 6 × 10 -6 1,6 0,21 3,2 0,18 6,3 0,15 Bois (bouleau) 0,8 0,20 5 × 10 -6 1,6 0,19 3,2 0,17 6,3 0,16 Bois laminé (bouleau) 0,8 0,15 3,5 x 10 -6 1,6 0,14 3,2 0,12 6,3 0,11
Il faut noter aussi que certains bois de la classe C de dureté Brinell comprise entre 30 N.mm -2 et 40 N.mm -2 , tels le hêtre ou l’acacia, ont montré des résultats relativement satisfaisant sur les critères techniques susvisés mais ces bois sont trop chers et plus difficilement usinable, ce qui les rend impropre pour cet usage industriel.
Il est connu d’’ajuster localement l’épaisseur de la couche piézoélectrique par abrasion par un faisceau d’ions, par exemple des ions d’argon, balayant la surface de la couche piézoélectrique, afin d’uniformiser cette épaisseur. Ce procédé d’ajustement est appelé « trimming » en anglais.
Cependant, la couche piézoélectrique étant très mince, des irrégularités d’épaisseur de la ou les couches situées sous la couche piézoélectrique peuvent engendrer des variations importantes de ces propriétés.
Un but de l’invention est de mettre à disposition un procédé permettant d’obtenir une distribution homogène d’au moins un parmi les paramètres suivants de la couche piézoélectrique : coefficient de couplage électromécanique, vitesse de propagation d’ondes acoustiques, et coefficient de température de la fréquence.
A cet effet, l’invention propose un procédé de correction d’épaisseur d’une couche piézoélectrique agencée sur un substrat du type piézoélectrique sur isolant, comprenant les étapes suivantes :
la mesure de l’épaisseur d’au moins une couche intermédiaire localisée entre la couche piézoélectrique et un substrat support, la mesure de l’épaisseur de la couche piézoélectrique, à partir desdites mesures d’épaisseur de l’au moins une couche intermédiaire et de la couche piézoélectrique et d’un modèle numérique d’au moins une propriété de la couche piézoélectrique en fonction d’une pluralité de couples d’épaisseurs de la couche piézoélectrique et de ladite au moins une couche intermédiaire, le calcul d’une correction d’épaisseur de la couche piézoélectrique pour obtenir une valeur cible de chaque propriété, l’application de la correction de l’épaisseur de la couche piézoélectrique par un procédé d’abrasion de manière topographiquement discriminée.
Avantageusement, ladite propriété de la couche piézoélectrique est choisie parmi un coefficient de couplage électromécanique, une vitesse de propagation d’ondes et/ou un coefficient de température de la fréquence.
Le choix du ou des propriétés de la couche piézoélectrique peut être réalisé selon l’application à laquelle est destiné le substrat. On peut soit choisir une seule propriété de manière à obtenir une distribution très homogène de cette propriété sur l’étendue du substrat, soit choisir un compromis entre deux ou trois paramètres, de manière que chaque paramètre soit le plus homogène possible sans générer des inhomogénéités importantes pour les autres paramètres respectifs.
De préférence, la mesure de l’épaisseur de l’au moins une couche intermédiaire et de la couche piézoélectrique est effectuée de manière localisée en une pluralité de points de mesure, le procédé comprenant en outre une étape d’interpolation linéaire d’épaisseur de chaque couche entre au moins deux points de mesure. La grille de points de mesure peut être choisie en fonction la technique de mesure et de la précision souhaitée.
De manière avantageuse, le procédé d’abrasion est un procédé de gravure par faisceau d’ions. Le procédé peut comprendre une étape de balayage du faisceau d’ions selon deux axes d’un plan principal de la couche piézoélectrique, dans laquelle la durée d’irradiation par ledit faisceau d’ions sur chaque position est ajustée en fonction de l’épaisseur de la couche piézoélectrique à obtenir.
Avantageusement, la couche intermédiaire comprend une couche diélectrique, un empilement de plusieurs couches diélectriques, une couche métallique et/ou une couche de piégeage de charges électriques.
De préférence, la mesure de l’épaisseur de la couche piézoélectrique et/ou de la couche intermédiaire est effectuée par ellipsométrie et/ou par réflectométrie. L’utilisation de ces techniques permet la mesure simultanée de plusieurs épaisseurs de couches superposées.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication d’un substrat du type piézoélectrique sur isolant, comprenant les étapes suivantes
la fourniture d’un substrat support, la fourniture d’un substrat donneur piézoélectrique, le collage du substrat donneur sur le substrat support, une couche intermédiaire étant agencée à l’interface entre le substrat donneur et le substrat support, l’amincissement du substrat donneur de sorte à transférer une couche piézoélectrique dudit substrat donneur sur le substrat support, la correction de l’épaisseur de ladite couche piézoélectrique par un procédé tel que décrit ci-dessus.
De préférence, l’amincissement du substrat donneur comprend, avant le collage, la formation d’une zone de fragilisation de sorte à délimiter une couche piézoélectrique à transférer, et, après le collage, le détachement du substrat donneur le long de ladite zone de fragilisation.
Dans certains modes de réalisation la mesure de l’épaisseur de l’au moins une couche intermédiaire est effectuée après le transfert de la couche piézoélectrique sur le substrat support.
Dans d’autres modes de réalisation, la mesure de l’épaisseur de l’au moins une couche intermédiaire est effectuée avant le collage du substrat donneur sur le substrat support. Cette méthode permet de mesurer également l’épaisseur de couches opaques.
Selon un aspect particulièrement intéressant de l’invention, la vitesse V de la tête d’extrusion est fonction du débit extrudé par la tête d’extrusion.
Ainsi, selon un mode d’exécution, on peut établir le tableau de correspondance vitesse de déplacement de la tête d’extrusion par rapport au débit de la composition à base polymère extrudé : Vitesse [mm/s] Débit [kg/h] min Nominal max 100 130 160 13 60 80 100 8 30 50 60 5
Ainsi, de préférence, le cordon extrudé sort de la tête d’extrusion avec un débit compris entre cinq et quinze kilos par heure, avantageusement compris entre huit et douze kilos par heure.
Avantageusement, le cordon extrudé présente, en sortie de la tête d’extrusion, une viscosité comprise entre quatre cents et quatre cent cinquante Pascal par seconde (Pa.s-1) définie selon la norme ISO 11443.
Avantageusement, la température du cordon extrudé, à la sortie de la tête d’extrusion, étant comprise entre 160°C et 260°C, de préférence comprise entre 200°C et 240°C.
Selon un aspect, l’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins une couche d’un cordon extrudé d’une composition à base polymère, comportant une étape de passage d’une composition à base polymère dans une filière d’extrusion depuis une entrée d’alimentation en ladite composition jusqu’à une tête d’extrusion, de laquelle sort un cordon extrudé de ladite composition, la température du cordon extrudé, à la sortie de la tête d’extrusion, étant comprise entre 180°C et 260°C, caractérisé en ce que le cordon extrudé est déposé sur un support de réception de la couche de cordon extrudé par l’effet de la gravitation et en ce que le support de réception est chauffé à une température de chauffe comprise entre 85°C et 170°C et en ce que le support de réception est en aluminium ou en un alliage à base d’aluminium, de préférence en aluminium.
La demanderesse dispose de résultats de test et essais comparatifs ayant permis de mettre en évidence l’intérêt très particulier de l’aluminium ou d’un alliage d’aluminium (cf. tableau 1 ci-dessous). Le support de réception présente alors en particulier une fonction d’adhésion mécanique appropriée pour le cordon extrudé.
De préférence, la température de chauffe est comprise entre 95°C et 125°C. Une telle température exclut au moins un polymère compris dans le cadre de la présente invention – à savoir en l’espèce le Polycarbonate présenté dans la suite comme un exemple de polymère possible – mais l’essentiel des polymères utilisables dans le cadre du procédé et du dispositif selon l’invention s’utilisent avec un tel domaine de température de chauffe 95°C à 125°C.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins une couche d’un cordon extrudé d’une composition à base polymère, comportant une étape de passage d’une composition à base polymère dans une filière d’extrusion depuis une entrée d’alimentation en ladite composition jusqu’à une tête d’extrusion, présentant un axe z’z, de laquelle sort un cordon extrudé de ladite composition, le cordon extrudé étant déposé sur un support de réception par l’effet de la gravitation, caractérisé en ce que le support de réception se présente sous la forme d’un plateau comportant au moins une portion en relief, la tête d’extrusion étant commandée par des moyens de commande et étant orientable suivant les trois axes et en ce que la tête d’extrusion est continuellement orientée par les moyens de commande de sorte que l’axe z’z est perpendiculaire au support de réception, y compris au niveau de la portion en relief.
Le principe de l’invention réside dans le fait que cet axe z’z de la tête d’extrusion se trouve toujours, tout au long du processus de fabrication de l’objet décoratif, perpendiculaire – soit suivant un angle de 90° - avec le support de réception, c’est-à-dire avec la partie du support sur laquelle le cordon extrudé vient être déposé par effet de gravitation.
Cet objet de l’invention est atteint en premier lieu grâce au fait que la tête d’extrusion est orientable suivant les trois axes – longitudinalement, transversalement et en hauteur – pour suivre exactement et précisément la surface du support, y compris et surtout au niveau de sa portion en relief. Comme on le verra par la suite, cet objet est atteint de manière complémentaire par le fait que le support de réception est lui-même mobile en translation, rotation et en hauteur. La tête d’extrusion, comme éventuellement le support de réception, est commandée par les moyens de commande.