INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,92 (m, (m, CH 3 ), 1,21–1,32 (m, CH 2 ), 1,51–1,59 (m, CH 2 ), 1,64–1,75 (t, CH 2 ), 1,93–2,05 (m, CH 2 + s, CH 3 méthacrylate), 2,53–2,61 (t, CH 2 ), 2,71–2,82 (m, CH 2 ), 4,95–5,09 (m, CH 2 =), 5,24–5,42 (m, CH), 5,57 (s, 1H, methacrylate), 5,75–5,90 (m, CH), 6,17 (s, 1H, proton du méthacrylate), 6,75–6,85 (m, CH aromatique), 6,99–7,06 (d, CH aromatique), 7,24–7,28 (dd, CH aromatique).
Dans un ballon à deux cols équipé d’une ampoule à brome, 1 équivalent de P4a a été dissous dans du DCM (1 mL pour 50 mg de P1). Du mCPBA à 70% (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte à 0°C en 5 minutes La solution a été mélangée à 0°C pendant 1 heure, puis à température ambiante pendant 18h. À la fin de la réaction, le produit a été lavé par une solution aqueuse saturée de NaHCO 3 et une solution saturée de NaCl. La phase organique a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit P4b de formule ci-dessus obtenu est une huile jaune. Le rendement est de 91%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,94 (m, CH 3 ), 1,22–1,40 (m, CH 2 ), 1,47–1,55 (m, CH 2 ), 1,59–1,65 (m, CH 2 ), 1,71–1,82 (t, CH 2 ), 1,97–2,10 (m, CH 2 + s, CH 3 methacrylate), 2,51–2,58 (t, CH 2 ) 2,58–2,66 (t, CH 2 ), 2,79–2,85 (m, CH 2 ), 2,87-2,94 (m,CH 2 ), 2,95–3,01 (m, CH), 3,04–3,16 (CH), 4,97–5,96 (fonctions alcényles restantes s, 1H, méthacrylate), 6,18 (s, 1H, proton du méthacrylate), 6,86–6,94 (m, CH aromatique), 7,01–7,09 (d, CH aromatique), 7,22–7,29 (dd, CH aromatique).
Exemple 5 cardanol époxydé
1 équivalent de cardanol, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P5 de formule ci-dessus a été purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P5 obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 91%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,89-0,91 (m, (CH 3 ), 1,22–1,45 (m, CH 2 ), 1,48–1,54 (m, CH 2 ), 1,57–1,68 (m, CH 2 ), 1,71–1,82 (t, CH 2 ), 1,98–2,09 (m, CH 2 ),2,51–2,57 (t, CH 2 ) 2,56–2,64 (t, CH 2 ), 2,79–2,84 (m, CH 2 ), 2,87-2,93 (m, CH 2 ), 2,95–3,00 (m, CH), 3,03–3,18 (CH), 4,97–5,96 (fonctions alcényles restantes), 6,64–6,71 (m, CH aromatique), 6,73–6,81 (d, CH aromatique),7,09–7,16 (dd, CH aromatique).
Exemple 6 Esterification et époxydation du cardol
Dans ballon contenant un mélange de cardol (1 équivalent) et d’acide acétique (2 équivalents), ont été ajoutés 2 équivalents d’anhydride propylphosphonique dilué à 50% dans l’acétate d’éthyle à 80°C. Le mélange a été agité durant 4 heures. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis a été lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P6a de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 95%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 6,78 (d, J = 2,1 Hz, CH), 6,72 (d, J = 2,1 Hz, CH), 5.99 – 4.96 (m, fonctions alcényles restantes), 5,82 (ddt, J = 17,2, 10,1, 6,2 Hz, CH), 5,52 – 5,26 (m, CH), 5,14 – 4,92 (m, CH), 2,88 – 2,73 (m, CH 2 ), 2,63 – 2,55 (m, CH 2 ), 2,52 (t, J = 7,5 Hz, CH 2 ), 2,31 (s, CH 3 ) 2,16 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,73 (p, J = 7,5 Hz, CH 2 ), 1,60 (t, J = 7.5 Hz, CH2), 1,49 – 1,18 (m, CH 2 ), 0,94 – 0,86 (m, CH 3 ).
1 équivalent de P6a, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, qui a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. Après la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P6b de formule ci-dessus est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P6b obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 91%.
formule (2) dans laquelle R 1 représente :
- un groupement alcényle linéaire de 2 à 24 atomes de carbone, comprenant de 1 à 6 fonction(s) alcényle(s), ledit groupement alcényle étant éventuellement substitué par un groupe alkyle linéaire de 1 à 5 atome(s) de carbone
R 1 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
et comprenant en outre une étape A de préparation dudit composé de formule (2) à partir d’un composé de formule (15) avec un acide de formule (16) :
formule (15) dans laquelle R 0 représente :
formule (16) dans laquelle R 1 représente :
R 1 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (2), et comprenant les étapes suivantes :
une étape A de préparation du composé (2) consistant en une estérification du composé de formule (15) avec un acide de formule (16) pour obtenir le composé de formule (2),
une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose dans un solvant pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant ledit composé de formule (2), pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant, une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution pour obtenir ledit matériau plastique.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape A d’estérification du cardanol, (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de diméthylamino pyridine (DMAP) et deux équivalents de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl) carbodiimide (EDC), dans lequel le mélange est agité durant 4 heures.
Les analyses calorimétriques ont été réalisées sur un calorimètre à scans différentiels Mettler Toledo. Les analyses calorimétriques ont été faites sous atmosphère d’azote avec un taux de 10°C/min.
La stabilité thermique de l’acétate de cellulose plastifié a été réalisée sur un appareil Q50 analyseur thermogravimétrique TA instruments®
Exemple 1 : ester de cardanol
Dans un ballon contenant un mélange de cardanol (1 équivalent) et d’acide oléique (1 équivalent), sont ajoutés 0,5 équivalent de diméthylamino pyridine (DMAP) et deux équivalents de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl)carbodiimide (EDC). Le mélange a été agité durant 4 heures. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis a été lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit a été purifié via une colonne de chromatographie sur silice (mélange cyclochexane/acétate d’éthyle 95/5). Le produit brut P1a de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 90%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,81- 0,91 (m, (2CH 3 ), 1,2–1,36 (m, CH 2 ), 1,53–1,62 (m, CH 2 ), 1,64–1,75 (t, CH 2 ), 1,93–2,07 (m, CH 2 ), 2,45–2,53 (t, CH 2 ) 2,53–2,61 (t, CH 2 ), 2,71–2,82 (m, CH 2 ), 4,90–5,05 (m, CH 2 =), 5,24–5,42(m, CH), 5,72–5,86 (m, CH), 6,80–6,87 (m, CH aromatique), 6,99–7,06 (d, CH aromatique),7,19–7,27 (dd, CH aromatique).
13 C RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 14,3 (CH 3 ), 22,8 (CH 2 ), 25 (CH 2 ), 25,8 (CH 2 ), 27 (CH 2 ), 27,3 (CH 2 ), 29,1-29,9(CH 2 ), 31,3 (CH 2 ), 32 (CH 2 ), 34,6 (CH 2 ), 35,9 (CH 2 ), 114,8 (CH 2 =), 118,8 (CH aromatique), 121,5 (CH aromatique), 126 (CH aromatique), 129,2 (CH aromatique), 126,9-137 (CH chaîne alkyle latérale), 144,7 (C de la chaîne alkyle), 150,9 (C–O), 172,5 (O-C=O ester).
Dans un ballon à deux cols équipés d’une ampoule à brome, 1 équivalent de P1a a été dissous dans du dichlorométhane (DCM) (1 mL pour 50 mg de P1). De l’acide métachloroperbenzoïque (mCPBA) à 70% (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte à 0°C en 5 minutes. La solution a été mélangée à 0°C pendant 1 heure, puis à température ambiante pendant 18h. À la fin de la réaction, le produit a été lavé par une solution aqueuse saturée de NaHCO 3 et une solution saturée de NaCl. La phase organique a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit P1b de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 94%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) 0.86-0.96 (m, (2 CH 3 ), 1,22–1,45 (m, CH 2 ), 1,47–1,56 (m, CH 2 ), 1,57–1,68 (m, CH 2 ), 1,70–1,82 (t, CH 2 ), 1,97–2,10 (m, CH 2 ),2,51–2,57 (t, CH 2 ) 2,57–2,64 (t, CH 2 ), 2,79–2,86 (m, CH 2 ), 2,87-2,94 (m,CH 2 ), 2,95–3,00 (m, CH), 3,03–3,18 (CH), 6,86–6,94 (m, CH aromatique), 7,00–7,07 (d, CH aromatique),7,14–7,25 (dd, CH aromatique).
Exemple 2 ester de cardanol
Dans un ballon, un mélange de cardanol (1 équivalent) et d’acide acétique (1 équivalent) ont été ajoutés à 1 équivalent d’anhydride propylphosphonique à 80°C. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis a été lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P2a de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 64%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 0,82-0,91 (m, (CH 3 ), 1,2–1,35 (m, CH 2 ), 1,52–1,64 (m, CH 2 ), 1,93–2,05 (m, CH 2 ), 2,30 (s, CH 3 ), 2,53–2,60 (t, CH 2 ), 2,71–2,82 (m, CH 2 ), 4,92–5,06 (m, CH 2 =), 5,24–5,42 (m, CH), 5,71–5,86 (m, CH), 6,84–6,88 (m, CH aromatique), 6,98–7,03 (d, CH aromatique), 7,20–7,23 (dd, CH aromatique)).
1 équivalent de P2a, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel est agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a ensuite été retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P2b de formule ci-dessus est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P2b obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 96%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) 0,85-0,93 (m, (CH3), 1,25–1,40 (m, CH 2 ), 1,45–1,56 (m, CH 2 ), 1,57–1,68 (m, CH 2 ), 1,70–1,85 (m, CH 2 ), 2,28 (s, CH 3 ), 2,54–2,64 (t, CH 2 ), 2,78–2,85 (m, CH 2 ), 2,87–2,92 (m, CH 2 ), 2,93–3,01 (m, CH), 3,04–3,20 (m, CH), 6,87–6,94 (m, CH aromatique), 7,01–7,07 (d,CH aromatique), 7,20–7,23 (dd,CH aromatique)
Exemple 3 : ester cardanol acrylate
Dans un ballon contenant un mélange de cardanol (1 équivalent) et d’acide acrylique (1 équivalent), a été ajouté 1 équivalent d’anhydride propylphosphonique à 80°C. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis a été lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P3a de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 45%.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape de mélange est réalisée à température ambiante, de 20 à 30 °C, à pression atmosphérique (1atm soit 101 325 Pa).
Le procédé de préparation du matériau plastique selon l’invention nécessite peu d’étapes et le mélange de l’acétate de cellulose et de l’agent plastifiant peut être réalisé à température ambiante, de 20 à 30 °C. Avantageusement il ne nécessite pas d’étape de chauffage pour l’incorporation de l’agent plastifiant.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, comprenant en outre une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution, pour obtenir ledit matériau plastique.
Avantageusement, l’étape d’évaporation du solvant est réalisée à température ambiante, de 20 à 30 °C, à pression atmosphérique (1atm soit 101 325 Pa).
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, la quantité totale en poids d’acétate de cellulose et d’agent plastifiant représente de 1 à 50% de la solution en poids, en particulier de 10 à 30%, de préférence 10%.
La gamme de 1 à 50% comprend les gammes : de 1 à 5% ; de 5 à 10% ; de 10 à 15% ; de 15 à 20% ; de 20 à 25% ; de 25 à 30% ; de 30 à 35% ; de 35 à 40% ; de 40 à 45% ; de 45 à 50%.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel le rapport entre la quantité d’agent plastifiant en poids et d’acétate de cellulose en poids varie de 1 à 50% en poids, en particulier de 10 à 30 %, de préférence d’environ 30 %.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose, dans un solvant, pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant au moins un composé dérivé de CNSL selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus selon l’invention, pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant,
éventuellement comprenant en outre une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution, pour obtenir ledit matériau plastique,
et/ou dans lequel, la quantité totale en poids d’acétate de cellulose et d’agent plastifiant représente de 1 à 50% de la solution en poids, en particulier de 10 à 30, de préférence 10% ;
et/ou dans lequel le rapport entre la quantité d’agent plastifiant en poids et d’acétate de cellulose en poids varie de 1 à 50% en poids, en particulier de 10 à 30 %, de préférence d’environ 30 %.
Les procédés de préparations des plastiques par incorporation d’un agent plastifiant dans une matrice à base d’acétate de cellulose de l’état de l’art antérieur et connus de l’Homme du métier peuvent être adaptés pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose, comprenant comme agent plastifiant au moins un composé dérivé de CNSL tel que défini ci-dessus selon l’invention ou au moins un composé de formule (1) telle que définie ci-dessus.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (2)
une étape d’époxydation du composé de formule (6) pour obtenir le composé de formule (14)
dans laquelle R 4 représente :
lesdits groupements R 1ep et R 6ep comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone,
sous réserve que l’un au moins des groupements R 0ep , R 1ep ou R 6ep comporte une fonction époxyde.
La représente un film plastique obtenu avec l’acétate de cellulose et le plastifiant P1b, de formule suivante :
Les exemples et les Figures suivants illustrent l’invention, sans en limiter la portée.
EXEMPLES Matériels et méthodes Les spectres RMN sont réalisés sur un appareil Brüker Avance I 300 MHz. Les déplacements chimiques sont comptés en parties par millions (ppm), où (s) signifie singulet, (d) doublet, (t) triplet, (m) multiplet et (dd) doublet et doublet. Pour 1 H RMN les déplacements chimiques sont mesurés par rapport au pic résiduel de CDCl 3 à 7,26 ppm.
Les analyses dynamiques mécaniques ont été réalisées sur un appareil Metravib DMA 25 avec un logiciel Dynatest 6.83.
R 1 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou -OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (3) telle que définie ci-dessus, comprenant une étape d’estérification d’un composé de formule (17) avec un alcool de formule (18)
formule (18) dans laquelle R 0 représente :
- un groupement alcényle linéaire de 2 à 24 atome de carbone, comprenant de 1 à 6 fonction(s) alcényle(s), ledit groupement alcényle étant éventuellement substitué par un groupe alkyle linéaire de 1 à 5 atome(s) de carbone,
R 5 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
pour obtenir le composé de formule (3) dans laquelle R 0 représente :
Les bruits et vibrations sont bien absorbés par le montage élastique d’origine du berceau de suspension.
Le contrôle de la géométrie après les essais démontre qu’il n’y a pas eu de déformation réellement mesurable, les écarts avant/après restant dans les tolérances habituelles pour le matériel de mesure utilisé (Provac 3D). On remarque un léger décalage global qui est attribué au berceau de suspension arrière monté sur silentblocs donc légèrement mobile.
Mesure Valeur avant tests Valeur après tests Valeur constructeur Carrossage ARG * -0° 52’ -0° 56’ -0°55’ ± 0°45’ Carrossage ARD * -1° 12’ -1° 09’ -0°55’ ± 0°45’ Ecart de carrossage * 0°20’ 0°13’ Parallélisme ARG 0°07’ 0°08’ 0°05’ ± 0°07’30’’ Parallélisme ARD 0°07’ 0°04’ 0°05’ ± 0°07’30’’ Parallélisme total 0°14’ 0°12’ Angle de poussée 0°00’ 0°01’ 0° ± 0°30’ * Non réglable
Une nouvelle série de tests a été effectuée avec l’ensemble des biellettes de suspension arrière remplacées par les biellettes selon l’invention (exemple 2), les résultats sont les suivant : - Il n’est pas noté d’augmentation sensible des bruits et vibrations, grâce au filtrage dû aux silentblocs du berceau arrière. - La précision de conduite se trouve nettement améliorée, notamment lors des appuis en virages. La stabilité du train arrière au freinage est également améliorée. - Les sensations ressenties par le pilote sont très positives, le train arrière ayant une bien meilleure réponse dynamique aux sollicitations du pilote. - En comparaison avec des biellettes acier équipées de rotules type « Unibal » (beaucoup plus lourdes), il est noté une sensation et une précision de conduite similaires. Les bruits et vibrations sont nettement mieux filtrées avec les biellettes selon l’invention.
Procédé amélioré de fabrication d’une peau pour moteur aéronautique Le présent exposé concerne le domaine des peaux utilisées dans les moteurs aéronautiques, notamment, mais pas uniquement, dans les carters ou les panneaux acoustiques de ces moteurs. Plus précisément, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une telle peau, et une peau obtenue par un tel procédé.
De manière connue, les peaux utilisées dans les moteurs aéronautiques, par exemple dans les carters où les panneaux acoustiques présents dans ces moteurs, sont déposées par drapage automatisé de composite à matrice thermodurcissable. Plus précisément, une peau est drapée sur un outillage de drapage, plus précisément sur la surface (ou substrat) dudit outillage. Ce drapage est effectué par des outils de dépose connus en soi, tels que des robots dits « AFP », pour « automated fiber placement » en anglais, déposant successivement des mèches, ou bandes pré-imprégnées parallèles entre elles et sur plusieurs couches, dites « plis », ou encore par « ATL » pour « automated tape layer » en anglais, par dépôt de nappes pré-imprégnées de largeur plus importante que les bandes déposées dans la technique « AFP ». Ces nappes sont déposées l’une après l’autre. La peau est ensuite polymérisée dans un autoclave pendant plusieurs heures.
A l’heure actuelle, des matériaux composites à matrice thermoplastique sont également utilisés et présentent de nombreux avantages par rapport aux thermodurcissables. En particulier, les liaisons chimiques, dans une résine thermoplastique, se créent de manière réversible. Il suffit de chauffer la résine pour qu’elle fonde et pour pouvoir ainsi la réutiliser (à l’inverse, une résine thermodurcissable, une fois polymérisée, ne peut plus être utilisée, ou difficilement). Les matériaux thermoplastiques peuvent donc être réutilisés « à l’infini ». Ils peuvent également être stockés à température ambiante.
Parmi les résines thermoplastiques connues dans l’industrie aéronautique et compatibles avec l’environnement moteur, les résines dites « semi-cristallines » sont utilisées. Les matériaux semi-cristallins présentent comme avantages d’être résistants aux agents chimiques, au feu, à l’abrasion. Ils possèdent également de meilleures propriétés mécaniques.
Cependant, pour obtenir les propriétés cibles de ce matériau, notamment un niveau de cristallinité souhaité, il est nécessaire de maitriser le cycle thermique de mise en œuvre. Lors du drapage des peaux, les outils de dépose précités permettent d’apporter la pression nécessaire et la chaleur nécessaire à l’adhésion du dernier pli déposé avec celui en cours de dépôt, mais ne permettent pas de maitriser le cycle thermique et donc le niveau de cristallinité. Pour ce faire, la gestion du cycle thermique est aujourd’hui obtenue par un deuxième processus, via l’application d’un cycle thermique en autoclave ou en étuve.
Ces solutions de consolidation en autoclave et en étuve engendrent de fortes consommations d’énergie, et sont couteuses. De plus, le processus de fabrication de ces peaux est morcelé, ce qui ralentit le cycle de fabrication.
Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’au moins une peau, notamment de panneau acoustique pour moteur aéronautique, comprenant le drapage d’un matériau thermoplastique sur une surface d’un outillage de drapage, par l’intermédiaire d’un outil de dépose configuré pour exercer une pression sur le matériau thermoplastique et pour chauffer ce dernier au cours de son drapage, dans lequel l’outillage de drapage comprend un dispositif de régulation thermique configuré pour chauffer localement la surface de l’outillage de drapage.
On comprend que la peau est déposée par drapage directement sur l’outillage de drapage, plus précisément sur la surface (ou substrat) dudit outillage.
Le drapage de la peau est effectué par un outil de dépose pouvant être un robot « AFP » ou « ATL », par dépôts successifs de bandes ou de nappes de renforts pré-imprégnées de matériau thermoplastique. L’outil de dépose peut par exemple comprendre une tête de dépose permettant d’apporter la pression et la chaleur nécessaires à l’adhésion des bandes entre elles, notamment du dernier pli déposé avec celui en cours de dépôt.