INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les contraintes de positionnement permettent ainsi que l’image virtuelle IM formée soit dans le champ de vision du conducteur 16 en position de conduite, et d’éviter le phénomène de double image œil gauche-œil droit. Le champ de vision considéré est de préférence le champ de vision direct C D (aussi appelé champ de vision central), sinon au moins le champ de vision périphérique C P . Le champ de vision direct C D est une zone de l’espace (cône de vision) située au centre du champ visuel d’un conducteur. Le champ de vision périphérique C P est la portion restante du champ visuel du conducteur. La illustre à titre d’exemple les différents champs de vision pour un conducteur muni d’un casque, par exemple, un conducteur d’une moto ou d’un scooter.
Dans un exemple de réalisation, les contraintes de positionnement définissent la position absolue du support 20 et la position relative de l’unité d’émission 22 par rapport au support 20.
Dans ce qui suit, comme illustré par la , il est défini une inclinaison principale α P comme étant l’inclinaison du support 20 par rapport à la verticale. Il est aussi défini une inclinaison relative α R comme étant l’inclinaison relative de l’unité d’émission 22 par rapport au support 20.
En effet, le positionnement du bouton au montage doit être très précis et ne doit pas générer de contraintes susceptibles de conduire à des déformations ultérieures ou à des défauts d’assemblage qui pourraient générer des non-conformités et s’avérer, au surplus, préjudiciables pour le fonctionnement du moteur et, par voie de conséquence, pour la sécurité du véhicule.
Ainsi, on a pu observer des calages du moteur lors de l’utilisation du véhicule du fait, notamment, que le bouton qui est parfois trop souple, se coince ou se déforme par ovalisation et de façon inopinée, en réaction à la résistance de son boîtier de support qui est plus rigide.
Dans ce contexte, l’invention vise à résoudre tout ou partie des problèmes techniques posés par les modes de réalisation antérieurs en proposant une commande sous forme de bouton-poussoir permettant à la fois un centrage du bouton dans son boîtier de support et une plus grande facilité d’assemblage grâce à une fonction dite de détrompage.
Ce but est atteint, selon un premier aspect de l’invention, au moyen d’une commande fonctionnelle comprenant un bouton-poussoir logé de façon coulissante dans un boîtier cylindrique, ladite commande étant destinée à être montée dans une douille solidaire d’un support disposé dans le véhicule, caractérisée en ce que ledit boîtier comporte, sur sa paroi latérale externe, un jeu d’au moins deux nervures longitudinales de centrage disposées de façon diamétralement opposée et s’étendant chacune dans une languette flexible, lesdites nervures venant s’engager, au montage de la commande, dans des rainures ménagées sur la paroi latérale interne de la douille et débouchant sur des méplats contre lesquels les languettes viennent s’encliqueter en fin de montage.
Selon une variante de réalisation spécifique de la commande de l’invention, le jeu de nervures comprend une première nervure et une paire de seconde nervures parallèles disposée dans une zone diamétralement opposée à la position de la première nervure.
De préférence et toujours selon cette variante, la première nervure s’étend dans une fente ménagée dans la languette flexible correspondante tandis que les seconde nervures s’étendent dans des dépouilles ménagées de part et d’autre de l’autre languette.
Selon une autre variante, le boîtier comprend, en outre, au moins un créneau en saillie sur sa paroi latérale externe destiné à s’engager, au montage, dans une encoche ménagée sur la paroi latérale interne de la douille.
De préférence, les nervures présentent des extrémités effilées et la paroi latérale externe de la douille comporte des bossages de renfort à proximité des rainures.
Un autre objet de l’invention est une planche de bord de véhicule automobile portant une douille de support d’une commande fonctionnelle telle que définie ci-dessus.
Selon une première variante de réalisation de cette planche de bord, la douille est disposée à l’arrière de la planche dans le prolongement coaxial d’un orifice traversant.
Selon une autre variante de réalisation, cette planche de bord est pourvue d’une doublure portant la douille de support de la commande fonctionnelle.
Encore un autre objet de l’invention est un véhicule automobile équipé d’une commande fonctionnelle telle que définie précédemment pour le démarrage et l’arrêt du moteur.
Grâce à la combinaison des languettes flexibles d’encliquetage et des nervures de centrage et de guidage, l’invention permet d’obtenir un meilleur positionnement de la commande lors de son montage sur la planche de bord.
En outre, la présence de nervures différenciées de part et d’autre du boîtier assurent un « détrompage » qui permet d’éviter un montage défectueux qui serait nécessairement préjudiciable tant pour la fiabilité que pour la conformité et la qualité.
L’invention est particulièrement économique car, d’une part, ses composants sont susceptibles d’être aisément fabriqués par un procédé de moulage à injection et, d’autre part, l’assemblage des composants est parfaitement maîtrisé.
Le bouchon de fermeture d’orifices de versement de contenants de liquides décrit peut être relié au goulot (1) d’un contenant de liquides afin de fermer un orifice correspondant (2) de versement du liquide contenu dans ledit contenant.
Pour cela, le bouchon comprend une bague (3) inférieure, un capuchon (4) supérieur et des liens déployables (5). Dans ce mode de réalisation préféré, illustré sur les figures 1 à 4, le bouchon comprend en outre des liaisons cassables (6), disposées perpendiculairement entre la bague (3) et le capuchon (4), et qui servent de preuve d’inviolabilité du bouchon.
La bague (3), de forme annulaire, comprend une partie inférieure (7), destinée à être retenue sur le goulot (1) du contenant, et une partie supérieure (8) sur laquelle se trouvent les liens (5) et les liaisons cassables (6). Ladite bague (3) présente une face interne (9), opposée au goulot (1), sur laquelle se trouvent des protubérances (10) destinées à retenir la bague (3) avec le goulot (1). Lesdites protubérances (10) sont disposées sur la partie inférieure (7) de la face interne (9).
Dans ce mode de réalisation préféré, le bouchon comprend deux liens (5) destinés à la liaison articulée entre le capuchon (4) et la bague (3). Chacun d’entre eux présente une extrémité inférieure (11), une extrémité supérieure (12) et une partie centrale (13). L’extrémité inférieure (11) est solidaire de la bague (3), tandis que l’extrémité supérieure (12) est solidaire du capuchon (4).
Le capuchon (4), de forme tubulaire, comprend une paroi latérale (14) incurvée et fermée, et une fermeture (15) supérieure plate. La paroi latérale (14) présente une face interne sur laquelle se trouve une surface filetée (16), destinée à coopérer avec une surface filetée correspondante présente sur le goulot afin de produire une rotation vers le haut et vers le bas par vissage du capuchon (4) le long du goulot (1). La paroi latérale (14) présente en outre une face externe sur laquelle se trouve une surface rugueuse destinée à augmenter la surface de contact de façon à faciliter la préhension et la manipulation du bouchon.
Dans ce mode de réalisation préféré, la fermeture (15) présente une face interne, destinée à rester face à l’orifice (2) de versement, qui comprend en outre un rebord annulaire (17) qui peut être relié au périmètre de l’orifice (2) afin de garantir une fermeture hermétique dudit orifice (2), comme cela est illustré sur la .
Les figures 5 à 8 illustrent la séquence d’une première ouverture du bouchon relié au goulot (1) d’un contenant. À partir d’une position fermée, lorsqu’un utilisateur souhaite libérer l’orifice (2) afin de pouvoir verser le liquide contenu dans le contenant, il procède à la rotation manuelle du capuchon (4) par rapport à la bague (3), qui reste à tout moment sur le goulot (1) du contenant.
Comme cela est illustré sur lesdites figures, en position fermée du bouchon, les liens (5) sont repliés, avec leur partie centrale (13) parallèle à la bague (3) et au capuchon (4). En position ouverte du bouchon, les parties centrales (13) de chacun des liens (5) sont parallèles les unes aux autres, et perpendiculaires à la bague (3) et au capuchon (4).
La rotation provoquée par la coopération de la surface filetée (16) de la face intérieure du capuchon (4) et de la surface filetée du goulot (1) produit tout d’abord une rupture des liaisons cassables (6) qui constituent le joint, indiquant ainsi qu’une première ouverture du bouchon a eu lieu. Ensuite, le capuchon (4) tourne et remonte le long du goulot (1) avec le dévissage, en entraînant les extrémités supérieures respectives (12) des liens (5), qui se mettent à se déployer, comme cela est illustré sur les figures 5 et 6.
Les extrémités inférieures (11), fixées sur la bague (3), restent immobiles, et la nature flexible du matériau plastique dont le bouchon est fabriqué permet une flexion dans la partie centrale (13), et le déploiement des liens (5) pendant la rotation vers le haut du capuchon (4), sans provoquer de rupture.
La illustre le moment où le capuchon (4) a terminé sa trajectoire filetée vers le haut, libérant ainsi l’orifice (2), avec les liens (5) entièrement déployés et parallèles entre eux, ce qui contribue en outre à maintenir ledit capuchon (4) dans une position éloignée de l’orifice (2) afin de ne pas empêcher le versement du liquide.
La illustre la capacité des liens (5) à agir comme des charnières, afin de séparer totalement le capuchon (4) de la zone de versement de l’orifice (2). Comme cela est illustré, l’articulation est assurée par une flexion au niveau des extrémités inférieures respectives de chacun des liens (5).
Une fois le versement du liquide terminé, le capuchon est vissé (4) afin de ramener le bouchon en position fermée, ce qui provoque le repliement des liens (5) jusqu’à ce qu’ils soient parallèles à la bague (3).
DISPOSITIF DE LEVAGE L’invention a trait à la manutention de moules, pour la fabrication de pièces par injection de matière plastique ou de Zamac dans un moule.
Elle concerne, par ailleurs, des perfectionnements apportés dans ce domaine.
Les moules sont grandement utilisés dans l’industrie : ils permettent la réalisation de pièces plastiques moulées (boucliers, planches de bord…) en grandes séries : Ils sont montés dans des installations qui assurent l’injection de matière dans le moule.
Le châssis 1 a une structure en forme de panneau 11 nervuré dans le plan de la constituant l’une des faces du châssis qui se poursuit sur l’autre face par une plaque 12, repliée par une bande de matière au panneau 11 du châssis, au-delà du dégagement nécessaire au galet de renvoi 3.
La plaque 12 laisse la face du côté du moyeu 2, libre pour ne pas gêner la mise en place et le remplacement de la bobine de ruban adhésif sur le moyeu.
Le châssis 1 portant le galet 3 par son axe 31, a un dossier 13 ayant une certaine largeur dans la direction transversale, perpendiculaire au plan de la pour être porté de manière stable par l’utilisateur. La largeur du moyeu 2, celle du galet de renvoi 3 et celle de la goulotte 4 correspondent à la plus grande la largeur de ruban R que doit pouvoir dévider le dispositif 100. Les rubans adhésifs R utilisés sont adaptés en largeur et en matière aux paquets à botteler. Le dossier 13 est muni d’une attache 14 telle qu’une pince pour s’accrocher à la ceinture de l’utilisateur ou à une lame de support si l’utilisateur travaille à poste fixe en se tenant, par exemple, face au dispositif de bottelage 100. Suivant une variante, la pince est remplacée par une boucle de façon à éviter que le dispositif puisse se décrocher sous l’effet de certains mouvements de l’utilisateur.
Le châssis 1 porte, au-delà du galet 3, la goulotte de bottelage 4.
La goulotte 4 a une forme plus ou moins cintrée et de taille différente selon les paquets à botteler. Elle se compose d’une extrémité de fixation 41 bloquée, par exemple, par des pattes latérales venant dans deux découpes de section correspondante, l’une dans le panneau 11, l’autre dans la plaque 12 pour réaliser un engagement par la forme. Cette liaison constitue une liaison rigide qui garantit l’orientation de la goulotte 4 ; selon son élasticité la goulotte 4 peut se déformer par rapport à la fixation 41.
La fixation 41 peut être définitive ou amovible si le dispositif de bottelage 100 doit recevoir des goulottes de formes différentes en fonction des utilisations. Le bord libre 43 de la goulotte se termine par une arête de coupe 44 lisse ou formée de dents pour couper la bande adhésive une fois le bottelage d’un paquet terminé. L’arête de coupe peut être rendue escamotable ou couverte par un cache pour éviter que l’opérateur ne risque de se blesser.
Au-delà de sa fixation 41, la goulotte 4 forme une cavité 42 se terminant par son bord 43 dans le prolongement de la forme de la cavité ou un bord rabattu pour présenter, ainsi l’arête de coupe 44 tournée vers le bas.
Le moyeu 2 recevant la bobine est libre en rotation mais freiné de façon réglable en fonction de la tension qu’il faut donner à la bande dévidée et arrêter le dévidage dès que la traction exercée sur la bande disparaît.
La montre un autre mode de réalisation 100a du dispositif de bottelage qui diffère de celui décrit à la par la forme de la goulotte 4a moins cintrée que celle de la ; elle se termine par une arête de coupe 44a dans le prolongement de la goulotte 4a. La goulotte 4a est fixée aux points de fixation 41a comme précédemment entre le panneau 11 et sa plaque 12.
Les éléments de ce dispositif 100a, identiques à ceux du mode de réalisation de la portent les mêmes références sans le suffixe "a".
La montre la mise en place de la bobine B et le chemin suivi par le ruban R entre la bobine B et la sortie de la goulotte 4 dans le dispositif 100.
La bobine B mise en place sur le moyeu 2 fournit le ruban adhésif R selon le chemin de défilement passant sur le galet de renvoi 3 coopérant avec le frein anti-retour 32 constitué par un cliquet s’appuyant à vide contre la périphérie du galet de renvoi 3 en un point au-dessus de la ligne de jonction entre le pivot 321 du frein 32 et de l’axe 31 du galet 3. Le ruban adhésif R passe librement sous le bord de la plaquette formant le frein 32, dans le sens du dévidage alors qu’en sens inverse, le frein se bloque contre le galet 3 en pinçant le ruban R et en lui interdisant le retour vers la bobine B.
Au-delà du galet 3, le chemin du ruban adhésif est tendu entre l’entrée de la goulotte 4 et sa sortie jusqu’au-delà de l’arête de coupe 44 du moins en position initiale par son extrémité RE.
Selon la pour botteler un paquet de tiges P, on le place transversalement sur le ruban R et on l’enfonce dans la cavité 42 de la goulotte pour bien appliquer le ruban adhésif sur le paquet P pendant que l’on tourne celui-ci pour enrouler le ruban autour du paquet de tiges P.
L’opération de bottelage du paquet P qui se fait très rapidement est présentée ci-après à l’aide de la décomposant l’opération en étapes E1-E5.
Selon l’étape E1, l’utilisateur tient le paquet de tiges P des deux mains de part et d’autre de la goulotte 4 et présente le paquet à l’entrée de la goulotte au-dessus de la bande adhésive R en position d’attente, barrant l’entrée de la goulotte 4.
L’homme du métier sait que la matrice de covariance est symétrique définie positive.
Les équations 1 sont récursives, c’est-à-dire que la connaissance des variables d’état X(T N ), du gain K R (T N ), du vecteur de mesure z(T N ), de la matrice d’observation H(T N ) et de la matrice de covariance P(T N ) pour l’instant de réception T N sont nécessaires au calcul du vecteur d’état estimé X(T N+1 ) et à la matrice de covariance P(T N+1 ) pour l’instant de réception suivant T N+1 .
De plus, le module de traitement inclut préférentiellement dans sa mémoire un registre a décalage de matrice de transfert et un registre à décalage de seuil dont l’utilité sera détaillée ci-après
Le module de sortie 25 est connecté au module de traitement 20. Le module de sortie 25 est configuré pour transmettre à un utilisateur ou à un autre dispositif électronique non représenté, le rayon de protection RP(T N ) déterminé et optionnellement le paramètre de navigation auquel est associé le rayon de protection RP(T N ).
Si le module de sortie 25 est configuré pour communiquer avec un utilisateur, cette communication s’effectue, par exemple, à l’aide d’un écran non-représenté.
Le procédé de détermination mis en œuvre par le dispositif électronique de détermination 15 selon l’invention sera désormais expliqué en référence à la présentant un organigramme de ce procédé et à la illustrant une étape de ce procédé.
Initialement, le porteur 5 se déplace dans un environnement et le récepteur GNSS 10 reçoit, par son antenne 12, des signaux GNSS issus d’une pluralité de satellites. Le module de calcul 13 calcule les informations mentionnées ci-dessus et les transmet au dispositif de détermination 15. De même, le dispositif de positionnement inertiel 11 calcule la position inertielle et la transmet au module d’entrée 17.
Lors d’une étape de réception 110, le module d’entrée 17 reçoit à une pluralité d’instants de réception successifs (T i ) i=1,…,N , la position GNSS du porteur 5, la position inertielle du porteur 5 et la borne d’erreur S(T N ). N est le nombre d’instants de réception T i .
Puis, pour chaque instant de réception T N successif, le procédé comprend les étapes suivantes.
Lors d’une étape facultative d’évaluation 120, le module de traitement 20 comprend l’évaluation d’un gain K R (T N ) du filtre d’estimation. L’étape d’évaluation 120 est avantageusement un calcul du gain K R (T N ) du filtre d’estimation, à partir des gains unitaires (K j (T N )) j=1,…,M .
Les gains unitaires correspondent aux gains utilisés lors des recalages successifs composante par composante du vecteur de mesure reçu à l’instant de réception T N .
Le module de traitement 20 détermine le gain K R (T N ) à partir des gains unitaires (K j (T N )) j=1,…,M . Pour cela, le module de traitement applique par exemple l’équation suivante, récursive sur le nombre de mesure :
- I est la matrice identité,
- désigne le produit matriciel,
- (T N ) est le gain calculé à l’instant de réception T N pour un vecteur de mesure z(T N ) comprenant « M » composante(s), et
Ainsi, il existe une position relative de la deuxième couche 14 par rapport au substrat 10, dans laquelle les premiers éléments de positionnement 20 et les troisièmes éléments de positionnement 34 sont alignés.
Dans l’exemple représente, la deuxième couche 14 présente sensiblement la forme et la taille de la deuxième face 18 du substrat.
Les troisièmes éléments de positionnement 34 sont agencés sur la deuxième couche 14 similairement aux premiers éléments de positionnement 20 sur le substrat 10, c’est-à-dire que, lorsque la deuxième couche 14 et le substrat 10 sont superposés avec leurs bordures respectives alignées, les premiers éléments de positionnement 20 et les troisièmes éléments de positionnement 34 sont alignés.
Après les étapes de fourniture respectives, la première couche 12 et le substrat 10, et le cas échéant la deuxième couche 14, sont alignés par alignement de l’au moins un premier élément de positionnement 20 et de l’au moins un deuxième élément de positionnement 28, et le cas échéant de l’au moins un troisième élément de positionnement 34.
La première couche 12 s’étend en regard de la première face 16 du substrat 10.
Le cas échéant, la deuxième couche 14 s’étend en regard de la deuxième face 18 du substrat 10.
Chacun du substrat 10 et de la première couche 12, et le cas échéant la deuxième couche 14, sont, par exemple, placés sur une même structure présentant des éléments de positionnement complémentaires 36.
Plus particulièrement, la structure comprend autant d’éléments de positionnement complémentaires que le substrat 10 ne comprend de premiers éléments de positionnement 20.
Les éléments de positionnement complémentaires 36 sont, par exemple, des mâts droits, ici horizontaux.
La première couche 12 et le substrat 10, et le cas échéant la deuxième couche 14, sont insérés sur la structure l’un après l’autre, de sorte qu’un mât respectif est inséré dans chaque orifice traversant formant un élément de positionnement.
La première couche 12 s’étend directement contre le substrat 10, et, le cas échéant, la deuxième couche 14 s’étend également directement contre le substrat 10 à l’opposé de la première couche 12.
Chacun de la première couche 12, du substrat 10, et le cas échéant de la deuxième couche 14 s’étend ici verticalement sur la structure.
Les éléments de positionnement de la première couche 12, du substrat 10 et le cas échéant de la deuxième couche 14 sont alignés le long des éléments de positionnement complémentaires 36, ici le long des mâts.
Ainsi, la première couche 12 et le substrat 10, et le cas échéant la deuxième couche 14, sont alignés, de sorte que les éléments de renforcement et/ou de décoration 26, 32 sont correctement positionnés.
La structure transporte alors, par exemple, l’ensemble à un moule de compression.
Puis, la première couche 12, et le cas échéant la deuxième couche 14, est (sont) pressé(s) contre le substrat de sorte à solidariser la première couche 12, et le cas échéant la deuxième couche 14, au substrat 10 et former l’élément de garnissage
D’autres types dispositifs de protections sont connus dans l’état de la technique. En particulier, est connue l’utilisation de câbles chauffants s’étendant dans les rangs des cultures pour diffuser de la chaleur par rayonnement. Cette solution permet de contrôler la température dans l’environnement proche des cultures végétales, et de prévenir du gel ou du développement de maladies. L’inconvénient d’un tel dispositif est sa forte demande en ressources énergétiques, qui représente un coût supplémentaire non négligeable pour un gérant d’une exploitation, dans un secteur économique extrêmement compétitif. De plus, un tel dispositif est nécessaire mais pas suffisant, en ce qu’il ne protège aucunement des intempéries. Ces dispositifs n’apportent en outre aucune réponse à la problématique d’ensoleillement.
Par ailleurs, toutes ces solutions ont pour principal inconvénient d’être énergivores et impliquent une forte demande d’énergie électrique pour les alimenter, ceci de manière aléatoire. Par exemple, une serre pour être chauffée, ou bien pour commander le déplacement de la couverture de manière électrique d’une position fermée à une position ouverte, ou encore les systèmes de câbles chauffant de la vigne nécessitant une forte consommation électrique, coûteuse.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant d’offrir une protection satisfaisante contre les phénomènes météorologiques extrêmes, par exemple de la grêle, de fortes pluies, un hyper-ensoleillement ou le gel.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un dispositif de protection d’une parcelle, notamment de cultures végétales, comprenant au moins un portique comprenant au moins une structure supérieure soutenue par une pluralité de supports configurées pour être ancrées dans le sol et pour déporter verticalement la structure supérieure au-dessus du sol, la structure supérieure supportant des lames orientables configurées pour couvrir au moins en partie des portions de la parcelle au moins dans une position horizontale de couverture maximale, chaque lame orientable comportant au moins un panneau photovoltaïque pour générer de l’énergie électrique et alimenter au moins un module de stockage électrique du dispositif de protection, le dispositif de protection étant caractérisé en ce que le module de stockage électrique est configuré pour alimenter en énergie électrique au moins un équipement électrique du dispositif de protection et est relié à un réseau extérieur de distribution d’électricité.