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Une buse selon l’invention permet par ailleurs : - le coulage du produit de réparation simultanément dans plusieurs directions et à différentes hauteurs, ce qui permet un remplissage rapide de la région à réparer, mais aussi permet d’obtenir une réparation homogène, dépourvue de strates ; - un sacrifice de la buse lorsque sa composition chimique est choisie pour être similaire à celle du produit de réparation.
Bien entendu la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ou représentés, fournis à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs.
En particulier, les compositions des céramiques et/ou les structures des CMC des différentes pièces du coffrage et/ou de la buse et/ou des accessoires peuvent être identiques ou différentes.
PROCEDE DE REPARATION D’UN FOUR DE FUSION DE VERRE La présente invention est relative à un procédé de réparation d’un four de fusion de verre. Elle concerne également une buse pouvant être utilisée pour la mise en œuvre de ce procédé.
Art antérieur La représente schématiquement une demi-coupe transversale d’un four de fusion de verre 10. On distingue en particulier une cuve 12, une structure métallique 14 et une superstructure 16.
La cuve 12, destinée à contenir le verre en fusion, comporte une paroi latérale 22 verticale et une sole 24. La paroi latérale 22 est classiquement constituée en blocs de cuve latéraux qui s’étendent sur toute la hauteur de la cuve, jusqu’à un bord supérieur 25. La sole de la cuve définit le fond sensiblement horizontal de la cuve et la paroi latérale, sensiblement verticale, ceinture le fond.
On appelle classiquement « superstructure » d’un four de fusion de verre, l’ensemble composé des briques à nez (si elles sont présentes), des murs et de la voute. La superstructure 16 est destinée à fermer le four en coiffant la cuve. Elle n’entre pas en contact avec le verre en fusion. Elle comporte classiquement, à sa base, une strate intermédiaire 18 par laquelle elle repose sur la structure métallique, une paroi latérale 26 reposant sur la strate intermédiaire et une voûte 28. Dans un four à gaz, les brûleurs, non représentés, sont disposés dans la paroi latérale 26. La strate intermédiaire 18 comporte, et de préférence est constituée, de pièces à nez 20 (« tuckstones » en anglais).
L’« intérieur » du four est ainsi délimité par une surface intérieure 29 définie par une enceinte constituée par la cuve et la superstructure.
Le verre en fusion, les vapeurs et les condensats sont très corrosifs. Les pièces réfractaires subissent une usure importante.
En fonctionnement, un utilisateur muni de l’outil ou organe de réglage (typiquement un tournevis) introduit cet outil ou organe de réglage dans la tête de réception 34 de la vis 28 du premier dispositif de réglage 18A. En imprimant un mouvement de rotation sur elle-même à la vis 28, cette dernière effectue une translation en direction de la glissière 31 de la capsule à rotule 30. Ce mouvement entraîne une rotation du dissipateur thermique 17, et donc du réflecteur 16, autour du premier axe de rotation A-A’, l’appendice rotulé 36 de la vis 28 étant alors guidé en translation dans la glissière 31. Ceci permet d’obtenir le réglage de l’orientation du faisceau lumineux généré par le réflecteur 16 selon la première direction de réglage (ici la direction horizontale). L’utilisateur peut ensuite utiliser le même outil ou organe de réglage et l’introduire dans la tête de réception 48 de la vis 38 du second dispositif de réglage 18B. En imprimant un mouvement de rotation à la vis 38, cette dernière tourne sur elle-même (car fixée à travers l’ouverture 44 du boîtier 4) et entraîne en translation rectiligne la pièce formant glissière 42 en direction de la glissière 41 de la capsule à rotule 40. Ce mouvement entraîne une rotation du réflecteur 16 autour du second axe de rotation B-B’, l’appendice rotulé 50 de la pièce formant glissière 42 étant alors guidé en translation dans la glissière 41. Ceci permet d’obtenir le réglage de l’orientation du faisceau lumineux généré par le réflecteur 16 selon la seconde direction de réglage (ici la direction verticale). Ces deux étapes de réglage manuel de l’orientation du faisceau lumineux peuvent bien entendues être interverties.
Elément de garnissage intérieur de véhicule automobile L’invention concerne un élément de garnissage intérieur de véhicule automobile.
Il est connu de réaliser un élément de garnissage intérieur de véhicule automobile – tel qu’un tapis ou un panneau de garniture de porte -, ledit élément comprenant un complexe multicouche, ledit complexe comprenant :
une couche de revêtement supérieure à base de matériau thermoplastique, une couche de support inférieure associée à ladite couche de revêtement, ladite couche de support présentant une masse surfacique minimale de 400g/m² et étant au choix à base : de matériau fibreux poreux, ou de matériau plastique flexible étanche pourvu d’une charge minérale représentant au moins 50% en masse de ladite couche de support.
Usuellement, une couche de support à base de matériau plastique étanche, tel qu’évoquée ci-dessus, est disposée sur une couche de ressort élastiquement compressible de sorte que l’élément apporte une isolation acoustique basée sur un principe de « masse/ressort ».
Un certain nombre d’exigences doivent être prises en compte pour réaliser un élément de garnissage tel que décrit ci-dessus.
En particulier, la couche de revêtement doit présenter :
une masse minimisée, ladite couche étant souvent à base de matériau coûteux, une brillance minimisée, afin de lui conférer un aspect avantageux, une polarité importante (tension de surface élevée), de manière à adhérer fortement à la couche de support, éventuellement une aptitude à l’extrusion, en vue de son dépôt par extrusion suivie d’un calandrage sur la couche de support, éventuellement la possibilité d’être à base de matériau issu de recyclage, afin de minimiser le coût et l’impact environnemental.
L’invention a pour but de proposer un élément de garnissage prenant en compte ces diverses contraintes.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un élément de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit élément comprenant un complexe multicouche, ledit complexe comprenant :
une couche de revêtement supérieure à base de matériau thermoplastique, une couche de support inférieure associée à ladite couche de revêtement, ladite couche de support présentant une masse surfacique minimale de 400g/m² et étant au choix à base : de matériau fibreux poreux, ou de matériau plastique flexible étanche pourvu d’une charge minérale représentant au moins 50% en masse de ladite couche de support,
Dans cette description, les termes de positionnement dans l’espace (supérieur, inférieur, dessous, …) sont pris en référence à l’élément de garnissage mis en place dans le véhicule.
On rappelle ici que les thermoplastiques vulcanisés (TPV) sont des matériaux oléfiniques biphasiques (alliages) comportant :
Dans un mode de réalisation, les cloisons desdits compartiments sont en une dite céramique, de préférence sous la forme d’un CMC.
Dans un mode de réalisation, au moins un élément du coffrage intérieur en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC comporte des trous traversants et/ou des renfoncements. Le remplissage de ces trous et renfoncements par le produit de réparation lors de l’étape b) permet avantageusement une meilleure immobilisation du coffrage intérieur et permet de réduire le gradient thermique dans le produit de réparation lors de l’étape 5). De préférence, le diamètre équivalent moyen des trous est supérieur à 8 mm et de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 15 mm.
Dans un mode de réalisation, ledit élément de coffrage en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, se présente sous la forme d’une grille, les trous étant de préférence répartis de manière homogène, la surface totale des trous représentant plus de 10%, de préférence plus de 15% et de préférence moins de 50%, de préférence moins de 40% de la surface intérieure dudit élément de coffrage, c'est-à-dire la surface participant à la définition du moule autour de la région à réparer (surface des trous et de la matière de la grille).
Dans un mode de réalisation, lesdits trous sont localisés sur les deux tiers inférieurs dudit élément de coffrage, et de préférence distribués de manière homogène. De préférence encore dans ledit mode de réalisation, la surface totale des trous représente plus de 1% et moins de 5% de la surface intérieure dudit élément de coffrage (surface des trous et de la matière dudit élément de coffrage).
Le ménagement des trous traversants et/ou des renfoncements peut être réalisé par toute technique connue de l’homme du métier. En particulier, des trous traversants peuvent être réalisés par forage ou découpage sous jet d’eau, par exemple sur la céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, obtenue après frittage. Dans un CMC, les trous traversants et/ou renfoncements peuvent aussi être réalisés sur le textile, de préférence un tissé, avant enrobage par la barbotine.
Des accessoires sont ensuite classiquement utilisés pour maintenir les éléments de coffrage dans la position de service.
Dans un mode de réalisation, l’étanchéité entre le coffrage intérieur et la surface intérieure du four est augmentée en disposant une nappe de fibres céramiques entre ledit coffrage intérieur et ladite surface.
La illustre un exemple de coffrage intérieur selon l’invention. On distingue en particulier le coffrage intérieur 32i, et en particulier 3 panneaux adjacents 35 1 et 35 2 et 35 3 maintenus en position au moyen de pinces en métal 39, de briques de calage 43 et de tubes refroidis 45.
A l’étape b), on procède au remplissage, avec un produit de réparation, de préférence par coulage, du moule qui délimite la région à réparer.
Produit de réparation Le produit de réparation peut être un produit de réparation conventionnel et peut être préparé par toute technique connue.
De préférence, le produit de réparation est le résultat de l’humidification d’un produit non façonné. Ladite humidification peut être effectuée selon toute technique connue, par exemple dans un malaxeur. L’homme du métier sait déterminer la quantité de solvant, de préférence d’eau, à utiliser pour humidifier le produit non façonné et obtenir le produit de réparation.
Le produit non façonné peut être notamment : - le Repair Hot Bottom AZS, en particulier lorsque la région à réparer est localisée au niveau de la sole de la cuve du four, - le Repair Hot Overcoat AZS, le Repair Hot Overcoat Alumina ou le Repair Hot Overcoat Chrom50, en particulier lorsque la région à réparer est localisée au niveau d’un mur de la cuve du four, ou - le Repair Hot Overcoat Fused Silica lorsque la région à réparer est localisée au niveau de la voûte.
Ces produits non façonnés sont commercialisés par la société Saint-Gobain Sefpro.
De préférence, la taille maximale des particules du produit de réparation ou, de manière équivalente, du produit non façonné, est inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 8 mm, de préférence inférieure à 6 mm.
La distribution granulométrique du produit de réparation ou, de manière équivalente, du produit non façonné est de préférence déterminée pour que le produit de réparation soit auto-coulable à chaud.
De préférence, le produit de réparation est choisi de manière à présenter une analyse chimique voisine de celle du matériau du four qui délimite la région à réparer, de préférence de manière que la teneur de tout constituant du produit de réparation diffère de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ledit matériau.
L'invention a donc également pour objet une émulsion de liant clair comprenant une composition de liant clair selon l’invention, de l'eau et un agent émulsifiant. Le liant clair comprend au moins un agent plastifiant, au moins un agent structurant et au moins un polymère, tels que définis ci-dessus.
L'invention a donc également pour objet un procédé de préparation d'une émulsion de liant clair comprenant :
(i) la préparation d'une composition de liant clair par mélange d'au moins un agent plastifiant, d'au moins un agent structurant et d'au moins un polymère, tels que définis ci-dessus,
(ii) la préparation d'une solution émulsifiante par mélange de l'eau et de l'agent émulsifiant,
(iii) la dispersion du liant clair de l'étape (i) dans la solution émulsifiante de l'étape (ii).
Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour l’agent plastifiant, l’agent structurant et les autres composants de la composition de liant clair s’appliquent à l’utilisation selon l’invention.
De façon étonnante, en effet, on a observé que l’association d’une huile d’origine végétale comprenant un composé ester dérivé de l’huile de tall et d’une résine de colophane particulière dans une composition de liant clair permet, par comparaison avec d’autres huiles et résines d’origine végétale, d’obtenir des propriétés améliorées de résistance au vieillissement des propriétés à froid. Cette amélioration a été observée au moyen d’un test normé dit BBR de détermination du module de rigidité en flexion (NF EN14771 : 2012), ce test étant effectué avant et après un protocole de vieillissement appliqué à l’échantillon. Cette meilleure résistance au vieillissement des propriétés à froid permet de formuler des revêtements de surface, notamment dans le domaine de la voirie, qui se dégradent moins sous l’effet du temps et/ou des conditions climatiques.
Exemples Dans les exemples ci-dessous, les parties et pourcentages sont exprimés en poids sauf indication contraire.
Matériaux et méthodes : Plastifiant : on a utilisé l’huile disponible sous le nom commercial SYLVAROAD® RP1000 auprès de la société KRATON. Il s’agit d’une huile d’origine végétale obtenue à partir d’huile de tall.
Résine : on a utilisé la résine disponible sous le nom commercial SYLVALITE® 2100 Rosin ester auprès de la société KRATON. Il s’agit d’une résine d’origine végétale comprenant un mélange d’esters de pentaerythritol de colophane d’huile de tall.
Copolymère de styrène et de butadiène : on a utilisé un mélange de copolymères à blocs SB et SBS, thermoplastiques, présentant une teneur en unités constituantes issues des monomères 70/30 Butadiène/Styrène, de structure radiale, obtenus par polymérisation en solution, de masse moléculaire d’environ 330 000 daltons équivalent polystyrène (PS), disponible commercialement sous le nom de Calprène 411 auprès de la société Dynasol.
Préparation d’une composition de liant clair selon l’invention (C1)
Le coulage du produit de réparation dans chaque moule, maintenu à 1500°C, a été effectué à l’aide d’une goulotte métallique disposée au-dessus d’une ouverture réalisée dans la voute du four.
Pour l’exemple 1, selon l’invention, le produit de réparation a été coulé de manière continue, avec un débit sensiblement égal à 100 kg/min et pour l’exemple 2, selon l’invention, le produit de réparation a été coulé de manière continue, avec un débit sensiblement égal à 300 kg/min.
Lors du remplissage, il a été constaté que les moules en CMC résistent à la poussée du produit de réparation, sans se casser, ni s’ouvrir.
La présente invention se propose de pallier les inconvénients de l’art antérieur au moyen d’un dispositif de régulation thermique pour le refroidissement d’un organe de stockage d’énergie, comprenant au moins une plaque de support et une plaque de distribution rendues solidaires l’une de l’autre pour délimiter entre elles des conduits de circulation d’un fluide réfrigérant, le dispositif de régulation thermique étant caractérisé en ce que la plaque de support et la plaque de distribution sont deux plaques sensiblement planes rendues solidaires l’une de l’autre par l’intermédiaires de nervures s’étendant perpendiculairement à chacune des plaques, au moins un des conduits de circulation étant délimité transversalement, sur au moins un côté, par un ensemble de deux nervures parallèles.
Dans un contexte où au moins une des plaques peut être formée dans un matériau non métallique pour limiter l’empreinte carbone du dispositif de régulation thermique, il est alors avantageux de prévoir la fixation des plaques l’une sur l’autre par des nervures disposées perpendiculairement entre les deux plaques, afin de concentrer l’opération de fixation sur l’extrémité des nervures, que celle-ci soit par collage ou par déformation thermique de l’extrémité des nervures pour les fusionner avec la plaque correspondante.
La présence de deux nervures en parallèle pour former une paroi latérale de délimitation d’un conduit s’inscrit dans une gestion du risque de fuite, puisque le fait d’avoir des nervures en double permet de générer une zone tampon au sein de laquelle peut stagner quelques gouttes de fluide réfrigérant sans que celui-ci ne s’étende de manière incontrôlé, et par exemple à l’extérieur des plaques et par suite en direction des organes de stockage électrique.
Il convient de noter que le dispositif de régulation thermique présente notamment un intérêt pour le refroidissement des organes de stockage d’énergie électrique et c’est dans le cadre de cette application que l’invention va être plus particulièrement décrite par la suite. Toutefois, il pourrait être nécessaire de réguler thermiquement l’organe de stockage d’énergie électrique en augmentant sa température, par exemple lors de phases de démarrage du véhicule par temps froid, et la structure du dispositif de régulation thermique qui va être décrite présenterait dans ce contexte les mêmes avantages que ceux qui découlent de la description qui va suivre.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les deux nervures d’un ensemble de deux nervures parallèles s’étendent chacune selon la direction principale du conduit de circulation que ledit ensemble participe à délimiter. En d’autres termes, les deux nervures d’un ensemble délimitant latéralement un conduit de circulation suivent la forme que l’on souhaite donner au conduit de circulation entre les plaques. Tout au long du conduit de circulation, on a une zone tampon de largeur constante, la largeur étant définie par la distance entre les deux nervures parallèle aux plans des plaques de support et de distribution.
On distingue parmi ces deux nervures parallèles une nervure de guidage qui participe à délimiter directement le conduit et une nervure de renfort, qui s’étend parallèlement et qui a pour fonction de créer un barrage supplémentaire à la circulation potentielle de fluide en dehors du conduit de circulation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la plaque de support présente une face externe destinée à être au contact de l’organe de stockage d’énergie et une face interne en regard de la plaque de distribution. En d’autres termes, les conduits de circulation formés entre les plaques du dispositif de régulation thermique sont tous délimités à une extrémité par la face interne de la plaque de support, qui s’étend à distance de la plaque de distribution du fait de l’interposition des nervures.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la plaque de distribution présente une face interne destinée à être en regard de la plaque de support, les ensembles de nervures participant à délimiter les conduits de circulation étant agencées sensiblement perpendiculairement à la face interne de la plaque de distribution et à la face interne de la plaque de support.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, une nervure de compartimentation est agencée en travers de deux nervures d’un ensemble de nervures. Une telle nervure de compartimentation est formée pour être reliée à ces extrémités à chacune des nervures, c’est-à-dire la nervure de guidage et la nervure de renfort, d’un ensemble de deux nervures et empêcher la circulation de fluide réfrigérant au sein de la zone tampon.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le rapport entre la largeur d’un conduit de circulation et la hauteur des nervures est compris entre 1 pour 5 et 1 pour 7. De préférence avec une hauteur minimum de 2mm, la largeur étant dans ce cas-là de préférence de 10mm. La largeur du conduit est la distance entre deux nervures de guidage participant à délimiter directement ce conduit. La hauteur des nervures est mesurée une fois la plaque de support rendue solidaire de l’extrémité des nervures, de sorte que la hauteur des nervures correspond à la distance entre les deux plaques.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la plaque de support et la plaque de distribution sont réalisées dans un matériau différent.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la plaque de support est réalisée en un matériau métallique et la plaque de distribution est réalisée en un matériau plastique. L’utilisation de matière plastique permet d’alléger le dispositif de régulation thermique et de diminuer son empreinte carbone, seule la plaque de support étant conservée en matériau métallique, et notamment en aluminium, pour assurer des performances de transfert thermique entre le fluide réfrigérant et l’organe de stockage d’énergie électrique dont la température doit être régulée.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les nervures sont surmoulées sur la plaque de distribution. Les nervures peuvent notamment être réalisées dans le même matériau que celui utilisé pour la plaque de distribution, ou à tout le moins dans un matériau plastique, thermoplastique ou composite qui soit compatible avec le matériau utilisé pour réaliser la plaque de distribution pour une opération de surmoulage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les nervures sont formées chacune par une déformation locale de la plaque de distribution.
représente schématiquement un organe de stockage d’énergie électrique et un dispositif de régulation thermique associé, ici en vue éclatée avec une plaque de distribution et une plaque de support à distance l’une de l’autre pour rendre visibles des portions de conduits de circulation de fluide réfrigérant ;
Par verrouillable, nous entendons que l’utilisateur peut à son gré autoriser ou ne pas autoriser un mouvement d’une pièce par rapport à l’autre. Une fois verrouillées les positions relatives des pièces de la selle demeurent les mêmes pendant l’utilisation de la selle montée dans un cadre de véhicule léger chevauchable.
De manière évidente une selle possède une assise. L’usager étant globalement symétrique selon un plan définissant un côté droit et un côté gauche de l’individu, l’assise d’une selle de véhicule léger chevauchable est symétrique avec un côté droit et un côté gauche. Il est donc facile de déterminer le plan médian de l’assise qui, une fois la selle montée sur un cadre du véhicule léger chevauchable, sera confondu, aux erreurs de positionnement près, avec le plan de symétrie droite gauche du cadre. Cette assise peut être une coque rembourrée, être plus ou moins suspendue ou non. L’invention ne dépend pas des caractéristiques particulières de l’assise et peut être adaptée à tout type d’assise.
Une assise possède une structure qui lui permet d’être fixée à une tige de selle, tige qui peut être tubulaire ou non, elle consiste essentiellement en une pièce cylindrique, hors ses extrémités, ayant une base annulaire pour un tube développé suivant un axe. La base (ou section) de la tige peut ne pas être annulaire, mais rectangulaire, en I ou autre.
Dans la selle selon l’invention, la structure d’assise est reliée à la tige par un système pivotant verrouillable configuré pour régler l’angle de l’assise et l’axe de la tige de selle essentiellement pour régler l’angle de l’assise par rapport à un sol plan une fois la selle montée sur le cadre.