INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément tubulaire textile, notamment externe, comprend de préférence une extrémité avant ouverte, en particulier qui est fermée, plus particulièrement fermée par couture. De préférence, l’extrémité ouverte avant qui est fermée par couture est une zone de réception de la pointe de pied.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile, notamment externe, comprend un volume de réception ou d’accueil du pied et une ouverture d’introduction du pied pour l’accueil du pied dans ledit volume d’accueil.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile, notamment externe, comprend une partie textile, notamment externe, de recouvrement au moins en partie du pied, et une partie textile de semelle (notamment externe) en liaison textile (notamment en liaison tricotée) avec la partie textile, notamment externe, de recouvrement au moins en partie du pied.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile, notamment externe, est de construction tricotée unitaire.
Sous agitation mécanique, les deux solutions A et B sont ajoutées simultanément dans un ballon tricol, sous balayage d’azote et en présence d’un réfrigérant. Le mélange est porté à 80°C. A cette température, 20 mL d’ammoniaque à 2 mol/L sont ajoutés. Le mélange est agité pendant 2h à 80°C. Le pH est d’environ 12 (12+/- 0.3).
La suspension est lavée par centrifugation/redispersion plusieurs fois de sorte à ce que la conductivité de la solution soit inférieure à 10 µS/cm.
Le pH de la suspension est ensuite descendu à pH 3 par ajout goutte à goutte d’HCl 2 M. La taille des agrégats d’oxyde de fer est d’environ 100 nm (mesure par DLS, Malvern, Nano ZS, UK)).
Etape 2 : Revêtement des nanoparticules d’oxyde de fer par une couche de silice : Fe 3 O 4 @SiO 2
On prélève 200 mg d’oxyde de fer à partir de la suspension à pH 3 (volume prélevé environ 20 mL).
La suspension prélevée est dispersée dans un mélange EtOH / eau (150 mL / 40 mL) pendant 30 min par agitation mécanique.
3 mL d’ammoniaque 2 mol/L sont ensuite ajoutés à la suspension goutte à goutte et l’ensemble est agité pendant 15 min.
300 mg de TEOS (tetraéthoxyde de silicium) sont ajoutés goutte à goutte dans le mélange précédent à température ambiante. L’ensemble est agité pendant 24h à température ambiante.
La suspension est ensuite lavée plusieurs fois avec un mélange éthanol / eau (250 mL / 250 mL).
La taille des agrégats d’oxyde de fer est d’environ 100 nm (mesure par DLS, Malvern, Nano ZS, UK)).
Etape 3 : Synthèse de silice mésoporeuse magnétique : Fe 3 O 4 @SiO 2 / SBA15
Etape 1 : Synthèse
Préparation 1 : 1,5 g de copolymère P123 sont dissous dans 40 mL d’HCl 2 mol/L par agitation mécanique à 40°C pendant 2h.
3,12 g de TEOS sont ajoutés goutte à goutte à la solution sous agitation mécanique. La solution est portée à 100°C dans un flacon en verre.
Préparation 2 : 200 mg de Fe 3 O 4 @SiO 2 sont dispersés dans 9 mL d’eau et 1 mL d’HCl 1 mol/L et agités pendant 30 min à température ambiante.
Après avoir mis la préparation 1 à 100°C pendant 2h (obtention d’une solution laiteuse), la préparation 2 est ajoutée. Le mélange est ainsi laissé à 100°C pendant 22h supplémentaires.
- une étape d’assemblage de la plaque d’interface à la plaque de fixation dans la deuxième position de réglage ;
- une étape de montage de l’élément de carrosserie sur la plaque de fixation.
illustre une vue isométrique d’un exemple de réalisation de l’ensemble réglable d’assemblage conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de face de l’ensemble réglable visible sur la .
En référence aux FIGURES 1 et 2, l’invention concerne un ensemble réglable 1 d’assemblage pour véhicule automobile, l’ensemble réglable 1 comportant :
- un support 11 destiné à être fixé solidairement à un élément de châssis du véhicule automobile ;
- une plaque d’interface 12 solidaire du support 11 par l’intermédiaire d’un premier organe de réglage 112 autorisant une première translation T1 de la plaque d’interface 12 relativement au support 11 et selon un premier axe de réglage X ;
- une plaque de fixation 13 solidaire de la plaque d’interface 12 par l’intermédiaire d’un deuxième organe de réglage 122 autorisant une deuxième translation T2 de la plaque de fixation 13 relativement à la plaque d’interface 12 et selon un deuxième axe de réglage Y sécant avec le premier axe de réglage X, la plaque de fixation 13 comportant des organes de fixation 132 d’un élément de carrosserie sur ladite plaque de fixation 13.
Dans les FIGURES 1 et 2, le premier axe de réglage X et le deuxième axe de réglage Y forment ensemble un plan perpendiculaire au troisième axe de réglage Z. Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, le premier axe de réglage X est perpendiculaire au deuxième axe de réglage Y.
Le support 11 forme une embase pour l’ensemble réglable 1. La plaque d’interface 12 est liée au support 11 au travers d’une liaison autorisant au moins la translation selon le premier axe de réglage X, relativement audit support 11 ; et la plaque de fixation 13 est liée à la plaque d’interface 12 au travers d’une liaison autorisant au moins la translation selon le deuxième axe de réglage Y, relativement à ladite plaque d’interface 12. Ainsi, de manière astucieuse, la plaque de fixation 13 est mobile en translation par rapport au support 11 selon le premier axe de réglage X et le deuxième axe de réglage Y.
Le support 11 comporte avantageusement une face d’appui 110A et un manchon 110B qui s’étend en saillie de la face d’appui 110A, relativement au troisième axe de réglage Z. Le manchon 110B s’étend en saillie de la face d’appui 110A dans une direction opposée à la plaque d’interface 12 relativement à la face d’appui 110A.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile interne comprend un volume de réception ou d’accueil du pied et une ouverture d’introduction du pied pour l’accueil du pied dans ledit volume d’accueil.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile interne comprend une partie textile interne, de recouvrement d’au moins une partie du pied, et une partie textile interne de semelle en liaison textile (notamment en liaison tricotée) avec la partie textile interne de recouvrement d’au moins une partie du pied.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile interne est de construction tricotée unitaire.
La partie textile de semelle de l’élément tubulaire textile interne, désignée également dans le présent texte par partie textile de semelle interne, peut recouvrir la totalité ou une ou plusieurs région(s) du dessous du pied.
La partie textile interne de recouvrement et/ou la partie textile de semelle interne, est/sont agencée(s) en fonction de la configuration de l’article chaussant souhaité.
De préférence, la partie textile interne de recouvrement s’étend dans une ou plusieurs région(s) du dessus du pied choisie(s) parmi : la région d’avant-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région d’avant-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’avant-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial; et/ou la zone de cou-de-pied ; et/ou la région de médio-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région de médio-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’arrière-pied disposée sur le côté latéral et/ou la région d’arrière-pied disposée sur le côté médial ; et/ou la région d’arrière-pied s’étendant entre le côté latéral et le côté médial ; et éventuellement une région disposée dans au moins une partie de la région de jambe.
La ou les région(s) de dessous du pied dans la ou lesquelles s’étend la partie textile de semelle, notamment interne, est/sont choisie(s) parmi : la région d’avant-pied s’étendant entre les côtés latéral et médial de l’article chaussant ; la région de médio-pied s’étendant entre les côtés latéral et médial de l’article chaussant ; et la région d’arrière-pied s’étendant entre les côtés latéral et médial de l’article chaussant.
Avantageusement, l’élément tubulaire textile interne comprend un ou plusieurs fil(s), et notamment un ou plusieurs fil(s) non thermofondu(s), et/ou un ou plusieurs fil(s) thermofondu(s) au moins en partie ou totalement.
De préférence, l’élément tubulaire textile interne, comprend un ou plusieurs fil(s) monofilamentaire(s) et/ou un ou plusieurs fil(s) multifilamentaire(s) et/ou un ou plusieurs fil(s) filé(s) de fibres. Le ou lesdits fil(s) peut/peuvent être ceux/celui décrit(s) dans le présent texte ci-après.
De préférence, la face interne de l’élément tubulaire textile externe est orientée en regard de la face externe de l’élément tubulaire textile interne.
Dans un mode de réalisation, l’élément tubulaire textile interne et l’élément tubulaire textile externe sont deux pièces tricotées distinctes et séparées.
Dans ce cas, lorsque les éléments tubulaires textiles interne et externe sont superposés au moins en partie, l’élément tubulaire textile interne étant disposé dans un volume intérieur d’accueil du pied de l’élément tubulaire textile externe, la face interne de montage de l’élément tubulaire textile externe est orientée en regard de la face externe de montage de l’élément tubulaire textile interne.
La face interne de montage de l’élément tubulaire textile interne est alors orientée en regard du volume d’accueil du pied de l’article chaussant.
Par exemple, si la production de gaz liquéfié 14 est inférieure à 20 tonnes par jour, la récupération de froid dans la première unité de pré-refroidissement 30 en provenance du premier flux de gaz recyclé 18 sera évitée, comme représenté sur la .
En revanche, si la production de gaz liquéfié 14 est supérieure ou égale à 20 tonnes par jour par exemple, cette récupération sera préférée. Pour la réaliser, on fait par exemple passer le premier flux de gaz recyclé 18 dans la première unité de pré-refroidissement 30.
En référence à la , on décrit une installation 100 selon l’invention constituant une variante de l’installation 10. L’installation 100 est analogue à l’installation 10 représentée sur la . Les éléments similaires portent les mêmes références numériques et ne seront pas décrits à nouveau. Seules les différences seront décrites en détail ci-après.
Dans l’installation 100, le premier pré-refroidissement du gaz épuré 28 est réalisé par échange de chaleur avec un cycle frigorifique de liquéfaction 146. Dit autrement, l’unité de liquéfaction 42 et la première unité de pré-refroidissement 30 partagent un même cycle frigorifique 146, qui apporte le froid utilisé pour le premier pré-refroidissement et pour la liquéfaction.
Le fluide frigorifique 66 cède du froid au deuxième gaz pré-refroidi 40 dans l’échangeur thermique 64 de l’unité de liquéfaction 42, et devient le fluide frigorifique 60. Le fluide frigorifique 60 cède du froid au gaz épuré 28 dans l’échangeur thermique 58 de la première unité de pré-refroidissement 30.
Comme dans l’installation 10, la deuxième unité de pré-refroidissement 36 de l’installation 100 ne reçoit pas de froid du cycle frigorifique 146.
En variante ou en complément, dans l’unité de sous-refroidissement 48, le deuxième échangeur thermique 70 ne reçoit pas de froid d’un cycle frigorifique dédié au sous-refroidissement, mais d’une boucle ouverte 172 à l’azote liquide.
Dans la boucle ouverte 172, un flux d’azote liquide 174 (provenant d’une source non représentée, telle qu’un stockage d’azote liquide) cède du froid au courant de liquide sous-refroidi intermédiaire 74 dans le deuxième échangeur thermique 70 de l’unité de sous-refroidissement 48, et se vaporise pour devenir un flux d’azote gazeux 176.
Avantageusement, le flux d’azote gazeux 176 cède ensuite du froid au premier gaz pré-refroidi 32 dans l’échangeur thermique 62, et devient un flux d’azote 178.
Selon un mode de réalisation particulier, un appoint 180 d’azote est réalisé dans le flux d’azote gazeux 176 avant l’entrée de ce dernier dans la deuxième unité de pré-refroidissement 36. Cet appoint 180 a une température inférieure à celle du flux d’azote gazeux 176 avant l’appoint. L’appoint 180 est avantageusement réalisée sous forme liquide.
Ainsi, le deuxième pré-refroidissement est réalisé par échange de chaleur, d’une part, avec le deuxième flux de gaz recyclé 38 et, d’autre part, avantageusement avec le flux d’azote gazeux 176, éventuellement augmenté par l’appoint 180.
Le fonctionnement de l’installation 100 est analogue à celui de l’installation 10.
Selon une autre variante encore (non représentée), le deuxième échangeur thermique 70 de l’unité de sous-refroidissement 48 est absent, ainsi que le cycle frigorifique de sous-refroidissement 72 ( ) ou la boucle ouverte 172 ( ). Le sous-refroidissement réalisé par l’unité de sous-refroidissement 48 se fait alors uniquement dans le premier échangeur 68, par échange de chaleur avec le troisième flux de gaz recyclé 50.
Exemples Ces exemples comprennent l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, selon toutes les combinaisons possibles.
La pression de traitement est de 40 bars absolus (pression du gaz à traiter après compression par le compresseur 22).
Le deuxième gaz pré-refroidi 40 a une température de -53,5°C.
Selon une réalisation, la température de préchauffage est inférieure d’au moins 30°C à la température de fusion de la feuille.
la feuille est à base de polypropylène (température de fusion entre 165 et 170°C) chargé à hauteur de 18 à 22 % de talc, la température de préchauffage est comprise entre 100 et 120°C, la température de chauffage est comprise entre 400 et 500°C, la phase de chauffage intensif s’étend sur une durée inférieure à 8 secondes.
Selon une réalisation, le traitement par décharge électrique est réalisé de sorte que la face interne de la feuille présente une tension de surface, mesurée selon la norme ISO 8296:2003, comprise entre 46 et 48dyn.
Selon une réalisation, la phase de chauffage intensif est menée de sorte que la face interne de la feuille présente une tension de surface, mesurée selon la norme ISO 8296:2003, comprise entre 40 et 42dyn.
Procédé de fabrication d’un câble électrique par extrusion d’une composition à base de particules solides d’un polymère de propylène comprenant la sélection des particules solides en fonction d’un attribut La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un câble électrique, notamment du type câble d’énergie, comprenant une couche thermoplastique extrudée obtenue à partir d’une composition comprenant au moins un liquide diélectrique et au moins un polymère thermoplastique choisi parmi un homopolymère et un copolymère de propylène, ainsi qu’un câble obtenu par ledit procédé.
Un câble de transport d’énergie à moyenne ou à haute tension comprend généralement de l’intérieur vers l’extérieur : - un élément électriquement conducteur allongé, notamment en cuivre ou en aluminium ; - une couche semi-conductrice interne entourant ledit élément électriquement conducteur allongé ; - une couche électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice interne ; - une couche semi-conductrice externe entourant ladite couche isolante ; - un écran semi-conducteur entourant ladite couche semi-conductrice externe ; et - éventuellement une gaine de protection électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice externe.
En particulier, la couche électriquement isolante peut être une couche polymère à base d’une polyoléfine réticulée telle qu’un polyéthylène réticulé (XLPE) ou un élastomère réticulé d’éthylène-propylène ou d’éthylène propylène-diène. La réticulation est généralement effectuée lors de l’étape d’extrusion de la composition polymère autour de l’élément électriquement conducteur allongé. L’utilisation d’une polyoléfine réticulée permet de fournir une couche présentant des propriétés électriques et mécaniques satisfaisantes et de conduire à un câble pouvant fonctionner à une température supérieure à 70°C, voire égale à 90°C. Toutefois, plusieurs problèmes sont rencontrés. D’une part, les matériaux réticulés ne peuvent pas être recyclés. D’autre part, le processus de réticulation limite la vitesse de fabrication des câbles comportant une couche isolante à base de XLPE. En effet, pour obtenir un taux de réticulation satisfaisant, il faut que le polymère puisse être porté à la température requise pour obtenir sa réticulation pendant une durée suffisamment longue. Ainsi, la vitesse de production des câbles comportant une couche isolante à base de XLPE doit être ajustée de manière à ce que le temps de passage dans le tunnel de réticulation soit assez long pour obtenir un taux de réticulation satisfaisant, ce qui représente une limite contraignante non négligeable en termes de capacité de production. De plus, les réactions de réticulation ne doivent en aucun cas avoir lieu pendant l’extrusion du matériau à base de polyéthylène de façon à éviter tout risque de formation de particules de XLPE dans l’extrudeuse (vis, collier, tête de l’extrudeuse), dans la couche isolante ou dans la couche de semi-conducteur du câble et y créer des défauts. En effet, la présence de particules de XLPE affecte les propriétés finales du câble dans la mesure où ces particules génèrent un manque d’homogénéité, principalement du matériau de la couche isolante ou bien à l’interface entre la couche isolante et les couches semi-conductrices. Ce phénomène est connu sous la dénomination anglaise « scorch phenomena » pour phénomène de grillage.
Par ailleurs, l’utilisation de matériaux à base de polypropylène pour les couches isolantes permet d’obtenir de très bonnes propriétés électriques, notamment en comparaison avec les couches à base de LDPE ou de XLPE. Toutefois, les câbles moyenne tension et haute tension utilisant le polypropylène comme couche d’isolant nécessitent des matières premières très propres. En effet, toute particule contaminante, qu’il s’agisse de particules de polypropylène endommagées ou défectueuses ou bien encore d’autres particules présente à l’intérieur ou à l’extérieur des particules de polypropylène, a des effets néfastes sur les propriétés électriques du câble. En particulier, les particules contaminantes peuvent entrainer des phénomènes de dégradation électriques tels que les décharges partielles qui réduisent la fiabilité du câble et peuvent aller jusqu’à la défaillance du câble. Or, le marché des matières premières pour le polypropylène n’est aujourd’hui pas assez mature pour fournir une qualité suffisante pour un prix satisfaisant. Il en résulte que les lots de particules de polypropylène conformes comprennent systématiquement des particules contaminantes dans un volume non négligeable et surtout dommageable pour les propriétés électriques du câble. Il y a donc une spécificité vis-à-vis des matières première pour le polypropylène.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant d’améliorer les propriétés électriques d’une couche isolante d’un câble moyenne ou haute tension tout en conservant un coût de production raisonnable.
Pour cela, l’invention propose un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre un dispositif comprenant au moins une extrudeuse contenant un fourreau, une vis barrière et une tête d’extrudeuse, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape de contrôle d’au moins un attribut d’au moins un polymère thermoplastique sous forme de particules solides choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, ii) une étape de sélection de particules solides dudit au moins un polymère en fonction dudit au moins un attribut, iii) une étape d’introduction d’une composition comprenant lesdites particules solides dudit au moins un polymère thermoplastique issues de l’étape ii) et au moins un liquide diélectrique dans une zone d’alimentation de la vis barrière située à l’entrée de l’extrudeuse, et iv) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse de la composition issue de l’étape iii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé.
Selon un mode de réalisation du procédé, l’étape de contrôle comprend une étape d’acquisition d’une pluralité d’images desdites particules solides dudit au moins un polymère thermoplastique et une étape de reconnaissance de particules solides présentant ledit au moins un attribut.
Par conséquent, ces opérations sont complexes à mettre en œuvre par l’installateur et sont sources de danger pour l’installateur, en particulier lorsque celui-ci est monté sur un escabeau pour atteindre le dispositif d’entraînement motorisé monté sur la tringle, puisqu’il ne peut pas se tenir à l’escabeau avec l’une de ses mains.
En outre, la connexion électrique de la source d’énergie électrique à l’unité électronique de contrôle nécessite un sens de montage spécifique de la source d’énergie électrique à l’intérieur du boîtier.
Par conséquent, l’installation de la source d’énergie électrique à l’intérieur du boîtier nécessite une connaissance spécifique de cette opération par l’installateur.
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, ainsi qu’un dispositif d’occultation comprenant un tel dispositif d’entraînement motorisé, permettant de faciliter un accès à une source d’énergie électrique pour la remplacer ou la recharger, sans avoir à démonter le dispositif d’entraînement motorisé par rapport à la tringle.
- un boîtier, le boîtier comprenant au moins une cavité,
- un bloc de motorisation,
- une source d’énergie électrique, et
- une roue d’entraînement, la roue d’entraînement étant configurée pour être entraînée en rotation, autour d’un premier axe de rotation, au moyen du moteur électrique, et pour être mise en contact avec une première surface d’une tringle du dispositif d’occultation, de sorte à déplacer le dispositif d’entraînement motorisé le long de la tringle suivant une direction de déplacement.
Selon l’invention, le dispositif d’entraînement motorisé comprend, en outre, un support, la source d’énergie électrique étant logée à l’intérieur du support, le support formant une partie du boîtier, de sorte à permettre un accès à la source d’énergie électrique, à partir de l’extérieur du boîtier. Le support est logé à l’intérieur de la cavité du boîtier. Le support comprend une pluralité de premiers éléments de connexion électrique, les premiers éléments de connexion électrique étant alignés le long d’un premier plan de symétrie du support. Chacun des premiers éléments de connexion électrique comprend une première zone de contact électrique. L’unité électronique de contrôle comprend une pluralité de deuxièmes éléments de connexion électrique, les deuxièmes éléments de connexion électrique étant alignés le long d’un deuxième plan de symétrie de la cavité du boîtier, le premier plan de symétrie du support étant confondu avec le deuxième plan de symétrie du boîtier. Chacun des deuxièmes éléments de connexion électrique comprend une autre zone de contact électrique. En outre, chacune des premières zones de contact électrique des premiers éléments de connexion électrique est en contact électrique avec l’une des autres zones de contact électrique des deuxièmes éléments de connexion électrique, ou bien chacune des autres zones de contact électrique des deuxièmes éléments de connexion électrique est en contact électrique avec l’une des premières zones de contact électrique des premiers éléments de connexion électrique.
Ainsi, le montage du support à l’intérieur de la cavité du boîtier permet de faciliter un accès à la source d’énergie électrique pour la remplacer ou la recharger, sans avoir à démonter le dispositif d’entraînement motorisé par rapport à la tringle. En particulier, la connexion électrique entre la source d’énergie électrique et l’unité électronique de contrôle est effectuée quelle que soit l’orientation du support lorsqu’il est introduit dans la cavité du boîtier.
En outre, le retrait du support en dehors du boîtier et la mise en place du support à l’intérieur du boîtier sont définis pour être réalisés en utilisant une seule main d’un installateur, de sorte à faciliter ces opérations et à garantir la sécurité de l’installateur, en particulier lorsque celui-ci est monté sur un escabeau pour atteindre le dispositif d’entraînement motorisé monté sur la tringle, puisqu’il peut se tenir avec sa deuxième main à l’escabeau.