INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière alternative ou complémentaire, le procédé peut éventuellement comprendre – postérieurement auxdites étape D de métallisation et Etape C de thermoformage, ainsi que de préférence, postérieurement à l’étape E d’élimination du revêtement de masquage temporaire –, une étape M de formation d’un revêtement de finition à recouvrement de la surface du substrat (substrat thermoformé métallisé) portant le (ou les) motif(s) métallique(s). Un tel revêtement de finition, organique ou inorganique, peut constituer un revêtement de protection contre les frottements mécaniques, contre l’oxydation, etc., et / ou d’un revêtement d’isolation électrique, et / ou un revêtement décoratif. L’étape M de formation du revêtement de finition peut être typiquement réalisée par dépôt / application, par toute technique connue et adéquate, d’au moins une couche de finition d’un composition liquide durcissable et / ou réticulable (par exemple, par insolation UV ou par cuisson thermique) sur la surface du substrat portant le (ou les) motif(s) métallique(s). La composition liquide peut être une peinture ou un vernis, avantageusement choisi(e) par exemple parmi le groupe suivant : les alkydes, les polyuréthanes, les époxys, les vinyles, les acryliques et leurs mélanges. De préférence, la composition liquide est un vernis, éventuellement coloré / pigmenté, avantageusement choisi parmi les composés suivants : les époxys, les alkydes et les acryliques.
– Etape N de surmoulage –
Optionnellement, le procédé selon l’invention peut comprendre, postérieurement à l’étape C de thermoformage, une étape N de surmoulage du substrat (thermoformé). L’étape N peut être réalisée postérieurement à l’étape D de métallisation dans le cas où cette dernière est réalisée après l’étape C de thermoformage, ou au contraire préalablement à l’étape D de métallisation dans l’hypothèse où le dépôt métallique / le (ou les) motif(s) métallique(s) risquerai(en)t d’être endommagé(s) lors de l’étape N de surmoulage. L’étape N de surmoulage (ou moulage par injection) consiste avantageusement à injecter un matériau polymère ou un mélange de matériaux polymères, compatible(s) avec la nature du matériau du substrat thermoformé, dans un moule à l’intérieur duquel a été préalablement positionné le substrat thermoformé (et préférentiellement métallisé). Une telle étape de surmoulage peut avantageusement permettre, par exemple, de former une pièce de protection et / ou de support du substrat thermoformé (et préférentiellement métallisé).
– Etape O d’assemblage de composants additionnels –
Pour certaines applications de l’article tridimensionnel, on peut souhaiter assembler au substrat thermoformé pourvu du (ou des) motif(s) métallique(s), surmoulé ou non, un (ou plusieurs) composant(s) électrique(s), électronique(s) et / ou encore optoélectronique(s), de manière traversante et / ou en surface (connecteur(s) électriques, câble(s) / fil(s) électrique(s), diode(s) électroluminescente(s), puce(s) électronique(s), etc.). Avantageusement, une telle étape O d’assemblage peut être mise en œuvre à l’aide d’un ou plusieurs système(s) robotisé(s) de placement de composants montés en surface (CMS), communément appelés machines « pick-and-place » ou « P&P », un ou plusieurs bras robotisé(s), ou tout autre moyen connu avantageusement automatisé de dépôt de liquides / composants sur une surface 2,5D ou 3D. Une telle étape assemblage peut être avantageusement réalisée par brasage et / ou à l’aide d’un adhésif électro-conducteur, isotropique ou anisotropique, prenant par exemple la forme d’un film ou d’une pâte, et de toute nature chimique adéquate (silicone, époxy, acrylique, etc.). Si nécessaire, une opération de cuisson de l’adhésif électro-conducteur peut être mise en œuvre.
En définitive, le procédé selon l’invention présente notamment les avantages suivants : – il rend possible la fabrication d’articles tridimensionnels, de toutes dimensions et de formes complexes, pourvus de motifs métalliques décoratifs et / ou fonctionnels, qui peuvent eux-mêmes être de grandes dimensions et / ou de formes complexes ; – il permet la fabrication d’articles tridimensionnels pourvus de motifs métalliques qui peuvent être particulier fins, précis et / ou complexes ; – il permet la fabrication d’articles tridimensionnels pourvus de motifs métalliques qui sont particulièrement résistants aux agressions extérieures ; – il permet la fabrication d’articles tridimensionnels pourvus de motifs métalliques qui sont particulièrement homogènes et réguliers, tant en termes d’épaisseur qu’en termes d’aspect de surface (très faible rugosité) ; – il permet la fabrication d’articles tridimensionnels pourvus de motifs métalliques en une multiplicité de métaux envisageables (métaux purs, alliages métalliques, oxydes métalliques, etc.) ; – il permet la fabrication d’articles tridimensionnels à motif(s) métallique(s) qui peuvent utilisés dans un grand nombre d’applications techniques, notamment parmi les plus exigeantes et sensibles en matière de propriétés des motifs métalliques (finesse, épaisseur, pureté, conductivité électrique, rugosité, etc.), lesdits motifs métalliques derniers pouvant être décoratif(s) et / ou fonctionnels, et pouvant avantageusement ainsi former ou contribuer à former, par exemple et de manière non limitative, un ou plusieurs circuits imprimés, un ou plusieurs circuits intégrés sur substrat semi-conducteur, une ou plusieurs électrodes de capteur / détecteur, une ou plusieurs électrodes d’un dispositif électrique chauffant / dégivrant, un ou plusieurs élement(s) rayonnant(s) d’antenne radiofréquence (WiFi ® , RFID, etc.), un ou plusieurs pictogrammes codants susceptibles d'être lus par des dispositifs électroniques, une ou plusieurs informations figuratives et / ou scripturales identifiant un produit qui incorpore ou auquel est associé ledit article tridimensionnel, notamment un produit commercial, tel qu'un visuel ou un dessin décoratifs sur un emballage, sur un produit automobile, etc. ; – il peut être mis en œuvre dans un contexte industriel pour une production en grandes séries ; – il est particulièrement rapide, simple et économique à mettre en œuvre.
Ci-après vont être maintenant décrits, en lien avec les figures annexées, deux exemples de mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention pour la fabrication d’articles tridimensionnels à motif(s) métallique(s). L’exemple 1 illustre en particulier la mise en œuvre de la variante V1 dans laquelle l’étape C de thermoformage est réalisée avant l’étape D de métallisation, tandis que l’exemple 2 illustre en particulier la mise en œuvre de la variante V2 dans laquelle l’étape C de thermoformage est réalisée après l’étape D de métallisation.
– Exemple 1 – Fabrication d’une antenne RFID tridimensionnelle –
– Exemple 2 – Fabrication d’un article tridimensionnel comprenant des motifs décoratifs sous forme de lignes en argent –
– Etape A : on fournit un substrat plat formé un film de polycarbonate d’une épaisseur de 250 µm, et de 380 mm de long par 310 mm de large ; – Etape B : un revêtement de masquage temporaire est formé par sérigraphie, à partir d’une composition de masquage alcali-sensible développée par la société JET METAL TECHNOLOGIES ® , sur le film de polycarbonate. La couche de composition de masquage déposée est ensuite séchée par désolvatation à 80° pendant 5 min. Comme illustré en exemple à la , le revêtement de masquage temporaire ainsi formé délimite une pluralité de zones non masquées en forme de lignes ; – Etape P / Etape Q : la surface du film masqué est soumise à un traitement d’augmentation de l’énergie de surface par traitement corona céramique directe, à une vitesse de 3 m/min et en 3 passes, de sorte qu’à l’issue de ce traitement, l'énergie de surface du film masqué est supérieure à 50 dynes et que ladite surface peut être parfaitement mouillée par projection d’eau, l’eau formant alors un film continu sur la surface du film masqué ; – Etape H : une solution de sensibilisation à base de chlorure stanneux est projetée sur la surface du film masqué pendant 10 s au moyen d’un pistolet HVLP ; – Etape R : la surface du film masqué est rincée pour évacuer la solution de sensibilisation par projection d’eau déminéralisée pendant 10 s au moyen d’un pistolet HVLP ; – Etape D / Etape E : un dépôt métallique est formé à la surface du film masqué et sensibilisé par projection simultanée d’une première solution de métallisation (solution oxydante) aqueuse à base de nitrate d’argent à une concentration de 2 g/l et présentant un pH > 9, et d’une deuxième solution de métallisation (solution réductrice) à base de glucose, pendant 80 s au moyen de pistolet HVLP. Sous l’effet de l’alcalinité de la première solution de métallisation, le revêtement de masquage temporaire, alcali-sensible, est partiellement dégradé et évacué de la surface du substrat avec les effluents ; – Etape I : la surface du film métallisé est ensuite rincée consécutivement à l’eau au moyen de pistolet HVLP pendant 10 s, puis à l’aide d’un liquide de rinçage « SelectRinse » développé par la société JET METAL TECHNOLOGIES ® pendant 15 s au moyen de pistolet HVLP afin d’évacuer d’éventuels résidus du revêtement de masquage temporaire, puis à nouveau à l’eau au moyen de pistolet HVLP. – Etape J : la surface du film métallisé est séchée à température ambiante sous un flux d’air compris à 5 bar. La illustre en exemple le film métallisé ainsi obtenu ; – Etape C : le film ainsi sélectivement métallisé est ensuite chauffé de façon homogène par infrarouge (IR) jusqu’à 215 °C, puis plaqué sur une contreforme, afin de le thermoformer. La illustre en exemple le film masqué thermoformé ainsi obtenu après refroidissement et durcissement, qui peut alors former l’article tridimensionnel en tant que tel, ou être ensuite utilisé pour former ledit article tridimensionnel.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de contrôle d’un véhicule comprenant une prise électrique, cette prise électrique comprenant : - une embase, et - une première et une deuxième broche électrique, solidaires de l’embase, et configurées pour être parcourues par un même courant, et - un premier et un deuxième capteur de température, solidaires de l’embase, et configurés de sorte à mesurer une première TP1 et une deuxième TP2 température représentative respectivement d’une température de la première et deuxième broche, ce procédé exécutant successivement : - une première étape de mesure et d’acquisition de la première et deuxième température TP1, TP2, - une deuxième étape de calcul d’un écart E tel que [Math 1] - une troisième étape de mémorisation de cet écart E calculé, - une quatrième étape de diagnostic confirmant un état de défaillance du premier ou deuxième capteur de température si cet écart est au moins une fois strictement supérieur à un seuil de défaillance, - une cinquième étape de mise en sécurité du véhicule si la quatrième étape confirme la défaillance.
En effet, il est peu probable que les deux capteurs dérivent en même temps car non seulement ce sont deux capteurs distincts, mais ils sont également localisés à des endroits différents bien que proches et devant mesurer une température identique du fait que le courant parcourant chacune des deux broches est identique en intensité et en fréquence. Il est implicite que les deux broches sont identiques. Il est également implicite que la première température TP1 et la deuxième température TP2 sont représentatives de la température potentiellement la plus élevée de la prise, par exemple le premier et deuxième capteurs sont à proximité, voire en contact, avec les broches susceptibles de recevoir la plus grande intensité de courant et/ou la plus grande puissance électrique.
En outre, un capteur fixé sur une broche est, par transitivité, solidaire de l’embase également.
L’écart E calculé est sans unité, plus précisément c’est un pourcentage, la première TP1 et la deuxième TP2 température étant exprimées dans une même unité, par exemple en degrés Celsius.
Le seuil de défaillance est également exprimé en pourcentages, par exemple entre 9 et 15%, notamment 10% pour une application automobile sur une prise de recharge d’une batterie de traction.
On comprendra par mise en sécurité du véhicule, dans tout le texte de ce document, une action de reconfiguration du véhicule exécutée par le procédé et consistant à éviter tout risque pour les utilisateurs du véhicule qui auraient pour origine cette défaillance de l’un des deux capteurs, notamment par exemple le risque de brûlure au contact de la main de l’usager sur la prise et en particulier l’embase, ou encore le risque d’incendie de la prise.
La quatrième étape de diagnostic confirmant un état de défaillance du premier ou deuxième capteur de température est une étape confirmant la défaillance de l’un des deux capteurs, sans pour autant pouvoir les discriminer.
Ainsi ce procédé permet de détecter très rapidement l’apparition d’une dérive de l’un des deux capteurs, ce qui permet de détecter très tôt un type de défaillance de l’un des deux capteurs et de diminuer voire d’inhiber tout risque de brûlure des usagers au contact de la prise, notamment de l’embase, ou l’incendie de la prise, vis-à-vis de ce type de défaillance.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ce procédé répète les quatre premières étapes à une fréquence constante prédéterminée.
Cette caractéristique permet d’assurer la pérennité de la détection de défaillance dans le temps.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la fréquence constante prédéterminée étant comprise entre 1 et 15Hz, notamment 10Hz.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la quatrième étape de diagnostic ne confirme l’état de défaillance que si au moins deux écarts successifs sont chacun supérieur au seuil de défaillance.
En effet, le calcul de cet écart est régulièrement mis à jour, notamment à la fréquence constante prédéterminée. Ainsi, il est par exemple équivalant de définir : - une durée pendant laquelle l’écart est toujours supérieur au seuil de défaillance, ou - un nombre d’écarts successifs qui sont chacun supérieur au seuil de défaillance. Ainsi la fréquence de 1Hz correspond à un temps entre deux calculs de 1 seconde, alors qu’une fréquence de 10Hz correspond à un temps entre deux calculs de 0,1 seconde. Dans le premier cas, les deux écarts successifs correspondent donc à une durée de 1 seconde, et dans le deuxième cas à une durée de 0,1 secondes. Bien entendu, il est également envisagé plus de deux écarts successifs, par exemple si l’on définit une durée de 1 seconde pour une fréquence de 10Hz cela correspond à 10 écarts successifs.
Cette disposition permet par exemple de ne pas prendre en compte une mauvaise mesure de température furtive et donc une mise en sécurité du véhicule inutile.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le véhicule comprend un moyen de coupure configuré de sorte que, s’il est activé, il coupe le courant circulant dans la première et la deuxième broche, la mise en sécurité comprenant l’activation du moyen de coupure.
Ce moyen de coupure est par exemple un interrupteur piloté (activé) par le procédé, ou un calculateur apte à recevoir et à traiter, ou émettre, un ordre d’arrêt du courant circulant dans les deux broches, par exemple un ordre d’arrêt d’une recharge par la prise de la batterie de traction du véhicule à destination d’une borne de recharge d’un réseau électrique terrestre.
La est un diagramme bloc fonctionnel d’un dispositif de communication 300 selon un ou plusieurs modes de réalisation. Le dispositif de la comporte un processeur 301 relié à une mémoire 302. La mémoire 302 comporte du code logiciel pouvant être exécuté par le processeur 101 pour conduire le dispositif à mettre en œuvre les divers procédés décrits. Le dispositif 100 comporte en outre une ou plusieurs chaînes de réception/transmission dont une seule est représentée sur la . La chaîne de transmission comporte un processeur de signaux numériques et modulateur/démodulateur 303 contrôlé par le processeur 301 ; ainsi qu’un module frontal 305, ce dernier comportant un amplificateur de puissance 306 destiné à amplifier un signal à transmettre reçu du modulateur du bloc 303, ainsi qu’un amplificateur à bas bruit 307 destiné à amplifier un signal reçu et le transmettre au démodulateur du bloc 303. La sortie de l’amplificateur de puissance 306 et l’entrée de l’amplificateur à bas bruit 307 peuvent sélectivement être connectés à une borne d’un filtre passe-bande 308 dont l’autre borne est destinée à être connectée à une antenne 309. Selon l’implémentation, l’antenne 309 peut être externe au dispositif 300 ou être partie intégrante de ce dispositif.
Le dispositif 300 comporte également une source de tension variable 304 dont la sortie alimente l’amplificateur de puissance 306. Selon le présent mode de réalisation, la source de tension est commandée par le processeur 301, qui détermine la tension fournie par la source 304. La mémoire 302 comporte des données utilisées par le processeur 301 pour déterminer la valeur de la tension en fonction d’un ou plusieurs paramètres qui seront décrits plus en détail ci-dessous. La source de tension variable peut être implémentée de diverses manières. Par exemple, une tension peut être sélectionnée par l’intermédiaire d’un commutateur entre plusieurs sources de tension constantes différentes. Il est également possible de prévoir une source de tension pilotée par le processeur, notamment si un ajustement plus fin de la tension d’alimentation est souhaité. Dans le cas d’une source de tension variable proposant des valeurs de tension discrètes, on choisira la valeur discrète de tension égale à la tension à appliquer, ou si cela n’est pas possible, la valeur discrète immédiatement supérieure. Dans le cas d’une implémentation avec des valeurs de tension continues ou très finement ajustables, la tension appliquée sera sensiblement égale ou très légèrement supérieure à la puissance déterminée pour le signal à transmettre. Des exemples d’implémentation de la source de tension variable seront vus plus loin en conjonction avec les figures 6 à 8.
L’amplification d’un signal est préférablement effectuée une fois la tension d’alimentation de l’amplificateur suffisamment stable.
Le dispositif 300 est par exemple un émetteur/récepteur dans un réseau de type ‘WiFi’. Dans ce cas, on désignera aussi le signal à transmettre par le terme de ‘salve’. Il est entendu par salve l’émission d’une ou plusieurs trames, comprenant par exemple respectivement un préambule et des données utiles, à destination d’un ou plusieurs dispositifs récepteurs.
Un procédé d’obtention des données permettant de déterminer la valeur de la tension à appliquer à l’amplificateur selon un ou plusieurs modes de réalisation sera maintenant décrit. Dans le cadre de cet exemple particulier, les données prendront la forme d’une table de correspondance. Il est à noter que bien qu’il soit ici question de ‘table’ pour la simplicité de l’explication, il n’est pas nécessaire que les données décrites soient effectivement présentes sous la forme structurelle d’une table – il suffit que les données, quel qu’en soit le format, permettent au dispositif de déterminer une tension à appliquer en fonction du canal et optionnellement en fonction d’un ou plusieurs paramètres supplémentaires. En particulier, les données peuvent être présents sous la forme d’une base de données locale, ou encore distante. Les données de ces bases peuvent également être mises à jour suivant une requête extérieure comme dans le cas d’une requête AFC. Comme indiqué auparavant, les données permettent, en fonction du canal à utiliser pour l’émission d’un signal, d’obtenir la valeur de la tension à appliquer à l’amplificateur. Ou encore, elles permettent de déterminer la puissance maximale utilisable à l’émission et la tension à appliquer à l’amplificateur sera déterminée par une fonction qui donne cette tension en fonction de la puissance. Cette fonction est par exemple une fonction affine ou polynomiale déterminée empiriquement sur base de mesures effectuées sur la plateforme matérielle utilisée, fonction dont les coefficients sont stockés par la passerelle et/ou les radios.
Selon le présent exemple, on détermine dans un premier temps la ou les seuils de puissance maximale autorisée en fonction de la ou des bandes de fréquence de fonctionnement du dispositif.
Selon certains modes de réalisation, on détermine optionnellement si un seuil de puissance maximale fonction d’une bande de fréquence est soumis à une ou plusieurs contraintes supplémentaires pouvant, selon le cas, imposer une baisse supplémentaire du seuil de puissance maximale fonction du canal. Par exemple et de façon non limitative, une contrainte supplémentaire peut être liée au respect d’un critère de qualité. La contrainte supplémentaire peut imposer une limitation supplémentaire du seuil de puissance maximale autorisé, mais ce n’est pas toujours le cas. Dans le cas où une contrainte supplémentaire existe, on choisira comme seuil la plus faible puissance entre la puissance maximale autorisée en fonction de la bande de fréquence et la puissance maximale imposée par la contrainte supplémentaire pour servir de référence pour le choix de la tension à appliquer à l’amplificateur de puissance.
Il est à noter que la mise en œuvre d’un seuil de puissance maximale fonction du canal et sans tenir compte de contraintes supplémentaires permet déjà d’ajuster la tension d’alimentation de l’amplificateur et ainsi de réduire la consommation. La mise en œuvre d’une ou plusieurs contraintes supplémentaires permet le cas échéant d’affiner les seuils de puissance maximale fonction du canal et, si cela permet d’utiliser des tensions d’alimentation plus faibles pour un ou plusieurs canaux, de réduire encore plus la consommation.
Une contrainte supplémentaire peut par exemple dépendre du type de modulation appliqué au signal. Sur la base d’une telle contrainte supplémentaire, on peut soit :
1. différencier le seuil de puissance maximale en fonction d’une ou plusieurs modulations particulières et donc disposer potentiellement d’un seuil différent par modulation (ou par groupe de plusieurs modulations), ou encore
2. déterminer un seuil de puissance maximale unique correspondant à une modulation considérée comme imposant le seuil le plus faible.
L’une ou l’autre de ces deux approches peut être utilisée, ou un panachage des deux approches. Par exemple, une approche peut être utilisée pour une première bande de fréquence et l’autre approche peut être utilisée pour une seconde bande de fréquence.
Le comportement de la plateforme matérielle est pris en compte pour déterminer la tension à appliquer pour respecter le seuil de puissance maximale autorisée.
Dans ce qui suit, l’impact de deux contraintes supplémentaires distinctes sur le seuil de puissance maximale déterminé en fonction de la bande de fréquence va être décrit. Dans le cadre du présent exemple, on considère une contrainte portant sur le module de l’erreur vectorielle et une contrainte en fonction d’un masque de puissance en fonction de la fréquence. Pour des raisons de clarté de l'exposé, l’analyse de la première contrainte sera présentée uniquement pour des modulations fortes et l’analyse de la seconde contrainte sera présentée uniquement pour des modulations faibles. Ce choix est dû au fait que pour des modulations fortes, la première contrainte imposera une limitation plus stricte que la seconde contrainte, et pour des modulations faibles, c’est la seconde contrainte qui imposera une limitation plus stricte.