INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de noter que l’homme du métier est en mesure d’apporter différentes variantes aux aspects de l’invention précités, par exemple en modifiant les valeurs des première et deuxième périodes prédéterminées et/ou en modifiant les valeurs des première et deuxième tensions prédéterminées.
frein magnétique à hystérésis à entrefer réglable La présente invention concerne un frein magnétique à hystérésis utilisable, par exemple, dans les interfaces homme/machine, pour engendrer un effort résistant au déplacement d’un objet, tel qu’un instrument de commande, manipulé par un utilisateur.
L’effort résistant en question est le résultat d’une friction magnétique exercée sur une pièce reliée à l’objet à freiner.
Un frein magnétique à hystérésis comprend deux éléments en regard mobiles l’un par rapport à l’autre, à savoir un rotor et un stator : l’un des éléments, par exemple le stator a des pôles magnétiques en regard du rotor et le rotor est réalisé dans un matériau à forte rémanence magnétique. On rappelle qu’un tel matériau a des propriétés magnétiques telles que :
lorsque le matériau est soumis à un champ magnétique d’excitation, un champ magnétique est induit dans le matériau, et lorsque le champ d’excitation varie, le champ induit correspondant décrit un cycle d’hystérésis, c’est-à-dire que lorsque le champ d’excitation revient à sa valeur initiale (nulle), le champ induit demeure (on dit que le matériau conserve une induction rémanente).
Ainsi, les pôles magnétiques du stator engendrent le champ magnétique d’activation et le champ induit dans le rotor produit une résistance au déplacement du rotor.
De tels freins magnétiques à hystérésis sont par exemple utilisés dans les instruments de commande. Le rotor est alors relié à une manette de l’instrument de commande, cette manette étant déplacée par un utilisateur par exemple pour commander un dispositif tel qu’un moteur. Le champ magnétique induit produit une résistance au déplacement du rotor et donc une résistance au déplacement de l’instrument manipulé par l’utilisateur. Cette résistance permet à l’utilisateur de mieux doser le mouvement qu’il imprime à la manette de l’instrument de commande.
Le document FR-A-2998347 décrit un frein magnétique dans lequel les pôles sont formés par des enroulement électromagnétiques.
Les pôles magnétiques peuvent également être formés par des aimants permanents, ce qui permet d’avoir une structure plus simple.
Cependant, l’effort résistant dépend de la puissance des aimants utilisés et de l’entrefer entre le rotor et le stator. Or, le dimensionnement et les ajustements nécessaires à l’obtention de l’effort résistant souhaité sont relativement complexes.
L’invention a notamment pour but un frein magnétique à hystérésis dont l’effort résistant est adapté aux applications envisagées.
Dans les compositions selon l’invention, quelle que soit la variante de réalisation, le plus souvent, la base bitume représente au moins 75 % en masse, de préférence au moins 80 % en masse et préférentiellement au moins 85 %en masse de la masse totale de la composition bitumineuse.
Selon un aspect particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un asphalte caractérisé en ce qu'il comprend le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention ou susceptible d’être obtenue selon un procédé selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques. De manière avantageuse, le mélange à chaud avec la composition bitumineuse peut être réalisé à une température de 80 à 200°C, de préférence de 80 à 180°C et préférentiellement de 100 à 160°C.
L’invention vise également l’utilisation de particules de zéolithe dans une composition bitumineuse dans laquelle du CO 2 est incorporé, pour obtenir une stabilisation de la quantité de CO 2 restant piégée au sein de ladite composition bitumineuse.
Particules de Zéolithe Les zéolithes sont des minéraux cristallins, constitués d’aluminosilicates d’un métal alcalin ou alcalinoterreux. Les zéolithes présentent une structure tridimensionnelle microporeuse ou nanoporeuse avec des canaux interconnectés, dont la taille varie en fonction de la structure. Les zéolithes peuvent exister à l'état naturel ou bien avoir été modifiées ou préparées. Il existe différents types de zéolithes : trente-cinq zéolithes naturelles et plus d'une centaine de zéolithes de synthèse. Chaque type de zéolithe se caractérise par l'architecture et la taille de son réseau cristallin. Toutes peuvent être utilisées dans le cadre de l’invention.
A titre d’exemples de zéolithe particulièrement adaptées dans le cadre de l’invention, on peut citer les zéolithes A (également nommée LTA, pour « Linde type A »), les faujasites (également FAU). Comme le montre la qui représente la structure cristalline d’une zéolithe FAU selon l’axe [111], la structure de la faujasite consiste en un assemblage d’octaèdres tronqués réguliers (24 tétraèdres TO4) appelés cages sodalites ou β. Chacune de ces cages est reliée à 4 cages sodalites voisines par l’intermédiaire de doubles cycles à 6 tétraèdres (prismes droits à base hexagonale, D6R). La représente la structure cristalline d’une zéolithe LTA selon l’axe [111] et les cages/structures élémentaires qui la constituent.
A titre d’exemples de zéolithe A, on peut citer la LTA 5A. A titre d’exemples de faujasite, on peut citer la 13X, CBV 400 ou CBV 700.
La surface spécifique, déterminée par la méthode BET (Brunauer, Emmell et Teller), et la taille de pores des particules de zéolithe utilisées peuvent être déterminées, grâce aux isothermes d’adsorption et de désorption d’azote à 77K. La taille des pores des zéolithes peut être déterminée, de préférence, par la méthode BJH (Barrett-Joyner-Halenda). Dans le cas des zéolithes A, la taille des pores est de 4,3 Ǻ et dans le cas des faujasites de 7,4 Ǻ.
De telles zéolithes sont disponibles commercialement, notamment chez Sigma Aldrich.
De manière avantageuse, les particules de zéolithe utilisées, et en particulier les particules de zéolithe LTA 5A, faujasite 13X, CBV 400 ou CBV 700, présentent une surface BET de 20 à 600 g/m 2 , de préférence de 50 à 400 g/m 2 .
De manière avantageuse, les particules de zéolithe introduites représentent 0,1 à 10 % en masse, de préférence de 1 à 8 % en masse, et préférentiellement de 3 à 7 % en masse, par rapport à la masse de la base bitume présente dans la composition bitumineuse.
Un procédé d’assemblage du tube 1 sur le raccord 4 à l’aide de la bague de fixation 2 et de la cale de serrage 3 se déroule par exemple d’après les étapes suivantes.
La bague de fixation 2 est d’abord disposée sur le tube 1, par insertion du tube dans l’orifice central traversant de la bague de fixation.
L’extrémité distale du tube est ensuite insérée dans l’évidement horizontal 42 du raccord 4, et la bague de fixation 2 est glissée au voisinage du raccord 4.
Dans le cas où une cale de serrage 3 est utilisée, celle-ci est intercalée ensuite entre la paroi 12 du tube et la surface interne tronconique 44 du raccord 4. La cale de serrage 3 fait alors face à la butée d’appui 280 de la base de la bague de fixation 2.
Ensuite, la bague de fixation 2 est rapprochée du raccord 4 puis, par rotation de la bague de fixation 2, les filetages internes 20 de la bague de fixation 2 se vissent sur les filetages externes 40 du raccord 4.
Ainsi, la bague 2 est fixée sur le raccord 4. Dans le même temps, la butée d’appui 280 de la bague 2 vient enfoncer la cale de serrage 3 à l’intérieur du raccord 4. La cale de serrage 3 est alors de préférence enfoncée de manière homogène à l’intérieur du raccord, par appui contre la surface interne tronconique 44 du raccord.
On notera que de manière optionnelle, la bague de fixation 2 pourrait ensuite être dévissée et ôtée du raccord 4, le tube 1 pouvant rester en place dans le raccord 4 par l’intermédiaire de la cale de serrage 3 qui reste en position.
Ainsi, la conception du tube 1 démontable, de la bague 2 de fixation, de la cale 3 de serrage et du raccord 4 permettent le serrage coaxial du tube sur le raccord. Un avantage important de ce mode de fixation est d’être réversible. L’assemblage et le désassemblage réciproques d’un tube et d’un raccord peuvent être réitérés autant de fois que nécessaire.
De plus, une fois les éléments constitutifs du cadre disponibles (notamment les tubes, les bagues de fixation, les cales de serrage et les raccords tels que décrits ci-avant), l’assemblage d’un cadre de bicyclette complet est très rapide et peut être réalisé en un temps inférieur à 10 minutes, voire inférieur à 5 minutes, sans compétence technique particulière. En outre, cet assemblage ne nécessite pas de soudure ou de brasage et est ainsi à la portée d’un grand nombre d’utilisateurs. Le désassemblage du cadre est également facile.
GROUPE MOTOPROPULSEUR A TRANSMISSION PILOTEE POUR VELO A ASSISTANCE ELECTRIQUE DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un groupe motopropulseur pour vélo à assistance électrique et à un vélo à assistance électrique comportant un tel actionneur.
Le vélo à assistance électrique connaît un très fort développement à la fois parce qu’il offre un mode de déplacement facilité avec l’assistance qu’il apporte en évitant d’utiliser la voiture, il offre également une assistance notamment sur des terrains pentus et permet la pratique sportive du vélo au plus grand nombre.
Il existe deux types de vélos à assistance électrique. Le premier type comporte un moteur qui agit directement sur le moyeu de la roue arrière ou de la roue avant. Le deuxième type comporte un moteur intégré directement au niveau du pédalier. Cette disposition permet d’offrir un dispositif plus compact et de replacer le centre de gravité de l’unité d’entraînement sous l’utilisateur.
Le document US10773771 décrit un dispositif d’entraînement hybride pour vélo électrique comportant un pédalier actionné par la force physique, un moteur électrique au niveau du pédalier, un réducteur épicycloïdal dont la couronne est munie sur sa périphérie extérieure de dents qui engrènent une chaine qui, elle-même, entraîne la roue arrière dont le moyeu est muni de pignon.
Le pédalier est solidaire en rotation du porte-satellite du réducteur, le moteur entraîne le planétaire.
Dans ce contexte, la demanderesse propose de nouvelles compositions bitumineuses permettant de stocker de manière durable du CO 2 , des procédés pour l’obtention de telles compositions et leurs utilisations dans les domaines routiers et industriels.
L’invention a pour objet une composition bitumineuse comprenant une base bitume, des particules de zéolithe et du CO 2 piégé dans ladite composition bitumineuse. En particulier, le CO 2 piégé représente de 0,2 à 3 % en masse (% massique), de préférence de 0,2 à 2 % en masse, et préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en masse, de la masse de la base bitume.
Dans le cadre de l’invention, il a été constaté que lorsque des particules de zéolithe étaient incorporées à une composition bitumineuse, celle-ci pouvait alors également comprendre du CO 2 volontairement incorporé dans cette dernière, sans qu’intervienne un relargage total du CO 2 incorporé, dont une partie reste piégée dans la composition bitumineuse. Le CO 2 qui reste piégé représente notamment de 0,2 à 3 % en masse, de préférence de 0,2 à 2 % en masse, et préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en masse, de la masse de la base bitume de la composition bitumineuse.
En général, le CO 2 piégé représente de 0,2 à 2% en masse, de préférence de 0,2 à 1,5 % en masse, et préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse.
De manière avantageuse, les particules de zéolithe incorporées dans la composition bitumineuse représentent 0,1 à 10% en masse, de préférence de 1 à 8 % en masse, et préférentiellement de 3 à 7% en masse, de la masse de la base bitume de la composition bitumineuse.
En particulier, dans les compositions bitumineuses selon l’invention, les particules de zéolithe sont des particules d’une zéolithe choisie parmi les faujasites, notamment CBV 400, CBV 760 et 13X et les LTA, de préférence la zéolithe est une LTA 5A. Alors même que la taille des pores des zéolites LTA est plus faible, il a été constaté dans les exemples, qu’en utilisant de telles zéolithes, et notamment la zéolithe LTA 5A, il était possible d’obtenir plus rapidement une stabilisation de la quantité de CO 2 incorporée dans la composition bitumineuse.
Selon des modes de réalisation particuliers, les particules de zéolithe incorporées dans la composition bitumineuse ont une surface spécifique déterminée selon la méthode BET de 20 à 600, de préférence de 50 à 400 g/m2.
En particulier, dans le cadre de l’invention, il a été constaté que lorsque des particules de zéolithe étaient incorporées à une base bitume, il était alors possible d’incorporer du CO 2 dans la composition, et ce avec une certaine stabilité dans le temps. En effet, même si tout de suite après l’incorporation de CO 2 , une partie de ce dernier a tendance à se redissiper dans l’atmosphère ambiant, au bout d’un certain temps, ce relargage cesse, ce qui se matérialise par une stabilisation de la masse de la composition bitumineuse obtenue. Ainsi, la stabilité de la masse de la composition bitumineuse rend compte du fait que la quantité de CO 2 piégé dans ladite composition est stabilisée. Les inventeurs ont mis en évidence, dans le cadre de l’invention, que cette stabilisation intervenait alors qu’une partie significative de la masse de CO 2 initialement incorporée est encore piégée au sein de la composition bitumineuse. Dans le cadre de l’invention, on parle indifféremment de CO 2 piégé ou de CO 2 incorporé. Il faut entendre, par CO 2 piégé ou CO 2 incorporé, que le CO 2 a été incorporé au sein de la composition bitumineuse et reste présent au sein de cette dernière, en particulier sous la forme CO 2 initiale qui a diffusée au sein de la composition bitumineuse. Quelle que soit la forme sous laquelle le CO 2 est présent, dans le cadre de l’invention, lorsqu’il est question de masse de CO 2 , il s’agit de la masse de CO 2 incorporé, même si ce dernier pourrait se trouver sous une forme qui a réagi avec l’un des composés présents.
De manière avantageuse, la masse de la composition bitumineuse selon l’invention est stable à 25°C et sous 1013,25 hPa, sur une période Ps (période d’évaluation de la stabilité). La période Ps sera, de préférence, d’au moins 5 heures, de préférence d’au moins 10 heures, préférentiellement d’au moins 20 heures, de manière encore plus préférée d’au moins 25 heures. Typiquement, la stabilité pourra être évaluée sur une période Ps de 5 à 24 heures, et en particulier de 24 heures. La définition de la période Ps qui vient d’être donnée est valable pour toute la présente description de l’invention. La masse de la composition bitumineuse est considérée comme stable sur une période Ps donnée, si cette masse ne diminue pas de plus de 2%, de préférence si cette masse ne diminue pas de plus de 1 %, et préférentiellement ne diminue pas de plus de 0,5 %, et encore plus préférentiellement ne diminue pas de plus de 0,05 % par rapport à la masse initiale de la composition, c’est-à-dire sa masse au début de la période considérée. La stabilité d’une composition telle qu’elle est à un instant donné t peut donc être évaluée, en mesurant la masse de cette dernière à cet instant t, puis à l’instant t + la période d’évaluation Ps . En d’autres termes, la masse d’une composition bitumineuse est qualifiée de stable, si la masse m Ps de la composition bitumineuse à la fin de la période d’évaluation Ps (t=Ps=5 à 100 heures, notamment = 5 ou 10 heures) est supérieure ou égale à sa masse m 0 au début de la période d’évaluation (t=0) - 2%, de préférence est supérieure ou égale à m 0 - 1%, est supérieure ou égale à m 0 - 0,5 %, et encore plus préférentiellement est supérieure ou égale à m 0 - 0,05 %.
Dans le cadre de l’invention, la stabilité de la masse de la composition bitumineuse est évaluée, en laissant une composition bitumineuse, à 25°C et sous pression atmosphérique (c’est-à-dire sous une pression de 1013,25 hPa). Dans ces conditions, l’atmosphère dans laquelle se trouve la composition bitumineuse n’a aucune influence. Cependant, typiquement, la stabilité est évaluée sous air ambiant.
En particulier, le CO 2 a été piégé dans la composition bitumineuse, suite à une étape de piégeage, notamment réalisée en plaçant ladite base bitume modifiée par incorporation de particules de zéolithe (dite base bitume modifiée), dans une enceinte sous pression de CO 2 , qui peut être suivie d’une étape de relargage d’une partie du CO 2 piégée, jusqu’à ce que la masse de la composition bitumineuse obtenue se stabilise, cette stabilisation pouvant intervenir immédiatement, ou après une étape de relargage notamment, de 10 heures ou plus après la fin de l’étape de piégeage, notamment 15 à 30 heures après la fin de l’étape de piégeage.
En particulier, l’incorporation du CO 2 , lors de cette étape de piégeage, est réalisée en plaçant la base bitume modifiée incorporant des particules de zéolithe, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 10 à 200°C, de préférence allant de 20 à 160°C, et préférentiellement allant de 25 à 160°C, voire 80 à 160°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa. La température d’incorporation a une influence sur la stabilité observée du CO 2 piégé. En particulier, le piégeage est réalisé jusqu’à saturation de la composition en CO 2 . Il a été constaté par les inventeurs, que si l’incorporation se faisait à une température plus élevée, la stabilisation du CO 2 pouvait être immédiate, alors que si l’incorporation se faisait à des températures plus basses, une étape de relargage pouvait se produire.
En particulier, selon une première variante de mise en œuvre, l’incorporation du CO 2 est réalisée en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température allant de 100 à 150°C, typiquement égale à 120°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa et typiquement égale à 2,1 10 4 hPa, Dans ce cas, la stabilisation de la masse de CO 2 piégé est immédiate. En particulier, le piégeage est réalisé jusqu’à saturation de la composition en CO 2 .
Selon une deuxième variante de mise en œuvre l’incorporation du CO 2 est réalisée en plaçant la base bitume modifiée, dans une enceinte sous pression de CO 2 , l’enceinte étant maintenue à une température inférieure à 100°C, notamment à une température appartenant à la gamme allant de 20 à 50°C, typiquement égale à 25°C, la pression de CO 2 étant notamment choisie dans la gamme allant de 5.10 3 à 8.10 4 hPa, de préférence dans la gamme allant de 5.10 3 à 5.10 4 hPa, et préférentiellement dans la gamme allant de 1.10 4 à 3.10 4 hPa et typiquement égale à 2,1 10 4 hPa, et la composition bitumineuse issue de cette incorporation est ensuite soumise à une étape de relargage d’une partie du CO 2 piégé, à l’issue de laquelle la masse de la composition bitumineuse est stable. En particulier, le piégeage est réalisé jusqu’à saturation de la composition en CO 2 .
Quel que soit le mode d’incorporation, une fois la stabilisation de la masse de la composition bitumineuse obtenue, cette dernière reste stable, si la composition bitumineuse est maintenue à 25°C et sous pression atmosphérique. Typiquement, dans le cadre de l’invention, les compositions bitumineuses, comprenant une base bitume dans laquelle des particules de zéolithe ont été incorporées, ont une masse qui est stable à 25°C et sous 1013,25 hPa, sur une période Ps . En d’autres termes, sur la période Ps , la masse de la composition ne diminue pas de plus de 2%, de préférence ne diminue pas de plus de 1 %, et préférentiellement ne diminue pas de plus de 0,5 %, et encore plus préférentiellement ne diminue pas de plus de 0,05 % par rapport à la masse initiale de la composition, au début de la période P s considérée. Une composition bitumineuse selon l’invention a une masse stable, alors qu’elle a une quantité de CO 2 qui a été incorporée dans la composition bitumineuse et qui reste piégée dans ladite composition bitumineuse. Cette quantité de CO 2 , qui peut être qualifiée de stabilisée, représente de 0,2 à 3% en masse, de préférence de 0,2 à 2% en masse, et préférentiellement de 0,2 à 0,8 % en masse, de la masse de la base bitume. La quantité de CO 2 peut être déterminée par pesée.
Dans le cadre de l’invention, les masses peuvent être déterminées par pesée, avec une balance de précision, en particulier à 0,0001 g près (par exemple Balance Sartorius Practum 224-1S). En particulier, les pesées sont réalisées à 25 °C et sous pression atmosphérique (1013,25 hPa).
dans laquelle R 1 1 représente un atome d’hydrogène ou un radical alkyle tels que définis dans l’invention, et R 1 6 représente un radical alkyle tel que défini dans l’invention.
Parmi les monomères de formule (II-1), on peut citer l’acétate de vinyle, le pivalate de vinyle, le trifluoroacétate de vinyle, le chloroacétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le néodécanoate de vinyle (R 1 5 = C 9 H 19 , mélange d’isomères), et le trifluorobutyrate de vinyle. Parmi ces monomères de formule (II-1), l’acétate de vinyle et le pivalate de vinyle sont particulièrement préférés.
Parmi les monomères de formule (II-2), on peut citer l’éthylène, et l’octène. L’éthylène est particulièrement préféré.
Parmi les monomères de formule (III-1), on peut en particulier citer les monomères N-vinyliques acycliques tels que le N-vinylformamide, le N-vinylacétamide et le N-méthyl-N-vinylacétamide, ainsi que les monomères N-vinyliques cycliques, (lorsque R 13 et R 14 forment un cycle hétérocarboné conjointement avec les atomes d’azote et de carbone du groupe de formule (III-1) auquel ils sont liés) tels que la N-vinylpyrrolidone, la N-vinylpipéridone, et le N-vinylcaprolactame. Parmi de tels monomères de formule (III-1), le N-vinylacétamide et la N-vinylpyrrolidone sont particulièrement préférés.
Parmi les monomères de formule (II-3), on peut en particulier citer l’acrylate de méthyle, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate de tert-butyle, l’acrylate de 2-éthyhexyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate de tert-butyle, le méthacrylate d’isobornyle ou le méthacrylate d’adamantyle.
Selon le procédé conforme à l’invention, la proportion de monomères de formule (I) est de préférence choisie de telle sorte que le ou les monomères de formule (I) représentent au plus 50 % en nombre par rapport au nombre total de monomères de formules (I) et (II). Selon une forme de réalisation particulièrement préférée, le ou les monomères de formule (I) représentent de 5 à 30 % environ en nombre, en encore plus préférentiellement de 10 à 20 % environ en nombre, par rapport au nombre total de monomères de formules (I) et (II). En effet, lorsque la proportion de monomères de formule (I) est inférieure à 5 % en nombre, le taux de dégradabilité du polymère est peu important, ce qui ne présente que peu d’intérêt par rapport aux polymères non dégradables. Lorsque la proportion de monomères de formule (I) est supérieure à 30 % en nombre, le processus de polymérisation radicalaire par ouverture de cycle est altéré, en particulier ralenti.
Au sens de la présente invention, on entend par amorceur de polymérisation par voie radicalaire, une espèce chimique capable de former des radicaux libres c'est-à-dire des radicaux possédant un ou plusieurs électrons non appariés sur leur couche externe.
Selon le procédé conforme à l’invention, l’amorceur de polymérisation par voie radicalaire est de préférence choisi parmi les peroxydes et hydroperoxydes organiques, les dérivés azoïques, et les couples oxydo-réducteurs générateurs de radicaux (systèmes redox).