INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le crochet 3, à destination d’un dispositif de fixation 10 pour coin inférieur du panneau 1, comporte en outre des moyens d’encliquetage au rail 39. Ces moyens d’encliquetage au rail 39 se présentent ici sous forme de bras en Z, articulé à une extrémité au corps de crochet 27 avec une contrainte élastique qui tend à ramener ledit bras en Z vers le doigt de crochet 29. Le bras en Z entre en prise avec la face inférieure du rail et empêche, lorsqu’encliqueté avec ledit rail, un retrait par le haut du crochet 3 et donc le décrochage du panneau 1 de la façade 100.
Le bras en Z est ici obtenu par déformation d’une tige métallique en U, et les extrémités libres du U sont repliées et insérées dans des logements correspondants du corps de crochet 27 et forment axe de rotation.
Les dispositifs de fixation 10 comportent tous des éléments qui sont identiques ou symétriques deux-à-eux : identiques à une rotation près pour les dispositifs de fixation 10 diagonalement opposés, symétriques pour les dispositifs de fixation 10 sur une même arête.
Il s’ensuit que des économies d’échelle peuvent être effectuées lors de la production des dispositifs de fixation 10.
La est une vue de face schématique d’un mode de réalisation alternatif d’applique de coin 7.
Dans ce mode de réalisation, l’applique de coin 7 présente une forme de trapèze, et donc on observe un retrait entre le coin même du panneau 1 et le rebord de l’applique de coin 7. Ce retrait est notamment imposé par des normes et législations de nombreux pays. L’épaisseur de l’applique de coin 7 trapézoïdale et l’épaisseur de la bande métallique utilisée pour obtenir l’étrier 9 des figures précédentes peuvent notamment correspondre.
L’applique de coin 7 est alors rendue plus discrète en étant recouverte par l’étrier 9.
La est une vue similaire à celle de la , quand l’organe de rappel est déformé, c’est-à-dire quand le verrou occupe sa position de libération.
Le véhicule représenté schématiquement sur la est typiquement un véhicule automobile, par exemple une voiture, un camion, un autobus, etc.
En variante, ce véhicule est un train, un avion ou tout autre véhicule adapté.
Le véhicule automobile 1 comprend une pièce fixe 3, une pièce 5 mobile par rapport à la pièce fixe 3, et un système de verrouillage 7 de la pièce mobile 5 à la pièce fixe 3.
La pièce fixe 3 est par exemple le réceptacle d’une boîte à gants, comme illustré schématiquement sur la .
Ce réceptacle présente une ouverture 9 par laquelle un utilisateur peut déposer des objets à l’intérieur du réceptacle 3 ou les extraire ( ).
Dans ce cas, la pièce mobile 5 est typiquement un volet d’obturation de l’ouverture 9.
La pièce mobile 5 est liée à la pièce fixe 3 par une liaison 11 configurée pour que la pièce mobile 5 soit déplaçable entre une position d’obturation de l’ouverture 9 et une position de dégagement de l’ouverture 9 ( ).
La liaison 11 est par exemple une liaison pivot.
En variante, la pièce fixe n’est pas le réceptacle d’une boîte à gants mais est un autre réceptacle ménagé à bord du véhicule, la pièce mobile étant dans ce cas un volet permettant d’obturer ou de dégager une ouverture d’accès au réceptacle.
Selon encore une autre variante, la pièce mobile n’est pas un volet. La pièce mobile est par exemple un cache, ou une structure escamotable, ou toute autre pièce adaptée.
Dans ce cas, la pièce fixe est un élément de structure de l’habitacle du véhicule.
Comme illustré sur la , et partiellement sur la , le système de verrouillage 7 comprend :
- un organe de commande 13 ;
- un verrou 15 ayant une position de verrouillage dans laquelle la pièce mobile 5 est verrouillée en position par rapport à la pièce fixe 3, et une position de libération dans laquelle la pièce mobile 5 est déplaçable par rapport à la pièce fixe 3 ;
- une chaine cinématique 17 permettant le déplacement du verrou 15 dans l’une de la position de verrouillage ou de la position de libération.
Selon un mode de réalisation, la portion inclinée de la paroi interne inférieure présente une extrémité aval disposée en amont du bord de fuite de l’aube directrice.
Selon un mode de réalisation, la portion inclinée de la paroi interne inférieure et l’aube directrice présentent, suivant la direction principale, un recouvrement.
Selon un mode de réalisation, la paroi interne supérieure est libre de portion inclinée vers l’aube directrice, dans un sens d’écoulement du flux d’air, et adjacente à la sortie.
Selon un mode de réalisation, la portion inclinée de la paroi interne inférieure s’étend suivant la direction principale sur au moins 10 mm.
Selon un mode de réalisation, l’aube directrice comprenant un curseur et une première aube directrice, l’aérateur comprenant une deuxième aube directrice s’étendant entre la première aube directrice et la paroi interne supérieure.
L’invention a pour objet un véhicule automobile comprenant un aérateur pour une planche de bord dudit véhicule, remarquable en ce que ledit aérateur est selon l’invention.
Avantageusement, l’aérateur de la présente invention permet de ne pas contraindre le style de la planche de bord en demandant un angle de la façade supérieur à 35° au niveau de la sortie de l’aérateur, permettant ainsi d’étendre le choix stylistique de la façade du tableau de bord du véhicule.
Parallèlement, l’invention présente un confort thermique considérable assuré grâce à une amélioration de la directivité de l’aérateur par rapport à un aérateur classique.
De plus, l’intégration de la portion inclinée au niveau de la paroi interne inférieure ne présente aucun surcoût par rapport à un aérateur classique. À cet effet, la présente invention présente un important avantage économique.
représente une vue en coupe schématique d’un aérateur classique de l’état de l’art ;
représente une vue en coupe schématique d’un aérateur selon l’invention.
Description détaillée Dans la présente description, les notions de « transversal » et « longitudinal », en relation avec des coupes, se réfèrent à la direction principale de l’objet dont il est question.
La représente une vue en coupe transversale et schématique d’un aérateur classique d’un véhicule automobile selon l’état de l’art. La coupe est schématisée comme étant réalisée suivant une portion proche d’une partie centrale de l’aérateur.
En référence à la , l’aérateur 2 de l’état de l’art comprend une paroi interne supérieure 4 et une paroi interne inférieure 6, tous deux formant un canal d’écoulement 8 d’un flux d’air interne F ayant une direction principale sensiblement parallèle aux parois internes supérieure 4 et inférieure 6.
L’aérateur 2 de l’état de l’art comprend une paroi externe inférieure 10 qui peut être assemblée avec la paroi interne inférieure 6, notamment par clipsage, ladite paroi externe inférieure 10 peut correspondre à une façade décorative d’un tableau de bord du véhicule automobile.
La paroi externe inférieure 10 sera désignée comme façade 10 dans la présente description, ladite façade 10 présentant un angle d’inclinaison α avec la direction principale, l’angle α étant inférieur ou égal à 45°, et préférentiellement égal à 35°.
Typiquement, le système de verrouillage 7 comprend un organe de commande 13.
La chaine cinématique 17 transmet un déplacement de l’organe de commande 13 au verrou 15, le déplacement de l’organe de commande 13 entraînant le verrou 15 dans l’une de la position de verrouillage ou de la position de libération.
Dans l’exemple représenté, le système de verrouillage 7 est monté sur la pièce mobile 5.
En variante, le système de verrouillage 7 est monté sur la pièce fixe 3.
L’organe de commande 13 est déplaçable par rapport à la pièce mobile 5.
Par exemple, il est prévu pour être déplacé manuellement par un passager du véhicule. Il est monté sur une surface externe de la pièce mobile.
L’organe de commande 13 est dans ce cas une palette pivotante par rapport à la pièce mobile 5, ou un bouton déplaçable en rotation par rapport à la pièce mobile 5, ou tout autre type d’organe de commande.
En variante, l’organe de commande 13 est déplacé par un moteur électrique.
Dans l’exemple représenté, le système de verrouillage 7 comporte deux verrous 15, situés transversalement des deux côtés opposés de la pièce mobile 5. La chaine cinématique 17 transmet le déplacement de l’organe de commande 13 aux deux verrous 15.
En variante, le système de verrouillage 7 comporte un seul verrou 15.
La pièce fixe 3 comporte pour le ou chaque verrou 15 un logement 19 dans lequel ledit verrou 15 est engagé en position de verrouillage. La chaine cinématique 17 déplace le ou chaque verrou 15 par rapport à la pièce mobile 5 dans l’exemple représenté.
Ce déplacement est ici sensiblement transversal.
Par exemple, la chaine cinématique 17 comporte pour le ou chaque verrou 15 un bras 21, le verrou 15 constituant une extrémité du bras 21.
Le bras 21 est d’orientation sensiblement transversale.
La chaine cinématique 17 comporte encore un organe rotatif 23 entrainé en rotation par l’organe de commande 13.
L’organe rotatif 23 est monté sur la surface interne 24 de la pièce mobile 5 et est lié à l’extrémité du bras 21 opposée au verrou 15. La liaison entre l’organe rotatif 23 et le bras 21 est configurée pour que la rotation de l’organe 23 par rapport à la pièce mobile 5 entraine un déplacement du bras 21 par rapport à la pièce mobile 5, sensiblement transversalement, dans le sens d’une extraction du verrou 15 hors du logement 19.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la liaison filaire est formée par un cordon spiralé. La réalisation de la liaison filaire sous forme d’un cordon spiralé permet un étirement et une rétractation automatiques du cordon sous l’effet de son élasticité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système d’entraînement en rotation de l’hélice comprend un moteur électrique et une batterie d’alimentation en électricité du moteur électrique, ladite batterie étant une batterie extractible dudit corps. Cette disposition permet, comme déjà mentionné ci-dessus, d’alléger le moteur hors-bord pour aider à son portage et à sa manipulation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le moteur hors-bord comprend, pour la fixation du moteur hors-bord à une embarcation, au moins un bras, et en ce que le corps comprend extérieurement une glissière longitudinale à l’intérieur de laquelle duquel une extrémité du bras est apte à s’insérer de manière ajustable en position, ladite glissière s’étendant au-dessous et de préférence à la verticale de la barre de direction en position abaissée de la barre de direction et à l’état dressé du corps avec l’extrémité supérieure du corps s’étendant au-dessus de l’extrémité inférieure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le bras est, à son extrémité opposée à celle insérable dans la glissière, couplable via une interface de liaison à un support lui-même couplable à l’embarcation, ladite interface de liaison interposable entre le bras et le support étant couplable à pivotement au bras par une liaison dite à pivotement comprenant au moins un axe de pivotement pour un déplacement du bras entre deux positions extrêmes de pivotement, en ce que l’interface de liaison est couplable à rotation au support par une liaison dite à rotation comprenant au moins un axe de rotation pour permettre, à l’état couplé de l’interface de liaison au bras et au support , un déplacement du bras et de l’interface de liaison autour de l’axe de rotation sur une plage angulaire au moins égale à 160°, de préférence au moins égale à180°, et en ce que l’axe de rotation et l’axe de pivotement sont orthogonaux entre eux. A nouveau, cette conception du dispositif de fixation du moteur hors-bord à l’embarcation aide à la manipulation du moteur hors-bord en particulier en permettant, pour un opérateur, le montage et le démontage du moteur hors-bord de l’embarcation à partir de l’embarcation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le chemin de guidage est délimité par des rails disposés à l’intérieur dudit corps.
représente une vue en perspective d’une embarcation équipée d’un moteur hors-bord conforme à l’invention en configuration escamotée de la barre de direction ;
représente une vue partiellement en coupe et en transparence d’un moteur hors-bord en configuration escamotée de la barre de direction ;
représente une vue partiellement en coupe d’un moteur hors-bord en configuration déployée et en position relevée de la barre de direction ;
représente une vue partiellement en coupe d’un moteur hors-bord en configuration déployée et en position abaissée de la barre de direction ;
représente une vue partielle en perspective d’une embarcation équipée d’un moteur hors-bord conforme à l’invention en configuration escamotée de la barre de direction à l’état positionné dans l’embarcation du moteur hors-bord couplé à l’embarcation ;
représente une vue partielle en perspective d’une embarcation équipée d’un moteur hors-bord conforme à l’invention en configuration escamotée de la barre de direction à l’état positionné hors de l’embarcation du moteur couplé à l’embarcation.
Comme mentionné ci-dessus, l'invention a pour objet un moteur hors-bord 1 couplable à une embarcation. L'embarcation 20 peut être toute embarcation apte à fonctionner avec un moteur hors-bord 1. Dans l'exemple représenté, l'embarcation 20 est une embarcation semi-rigide. Cette embarcation 20 peut être entièrement rigide ou souple sans sortir du cadre de l'invention. Le moteur hors-bord 1 est généralement fixé au niveau du tableau arrière de l'embarcation 20, comme illustré aux figures. Il est rappelé qu'on entend par moteur hors-bord 1 un moteur dissociable de l'embarcation 20.
Comme illustré aux figures 2 et 3, le moteur hors-bord 1 comprend un corps 2 creux allongé ouvert à l’une de ses extrémités dite supérieure 3. Ce corps 2 est généralement réalisé en métal. Ce corps 2 présente une extrémité inférieure 4 opposée à l'extrémité supérieure 3 au niveau de laquelle est disposée, sur une surface extérieure du corps 2, l'hélice 5 du moteur hors-bord 1 servant à la propulsion de l'embarcation 20. Le moteur hors-bord 1 comprend encore un système 6 d’entraînement en rotation de l’hélice 5 intégré dans le corps 2.
Dans les exemples représentés, le système 6 d'entraînement en rotation de l'hélice 5 comprend un moteur électrique 61 et une batterie 62 d’alimentation en électricité du moteur électrique 61. La batterie 62 est une batterie extractible du corps 2. Cette batterie peut être extraite du corps 2 depuis l'extrémité supérieure du corps 2. Le moteur hors-bord 1 comprend encore une barre 7 de direction équipée à son extrémité libre d’une poignée 8 d’accélération, généralement rotative. Les données d'accélération résultant de la rotation de la poignée d'accélération sont classiquement fournies au système 6 d'entraînement en rotation de l'hélice et en particulier à l'unité de commande du moteur 61 électrique pour agir sur la vitesse de rotation du moteur 61 électrique, via une liaison 13 filaire qui raccorde électriquement la barre 7 de direction et en particulier la poignée d'accélération de la barre 7 de direction à l'unité de commande du moteur 61 électrique.
Dans les exemples représentés aux figures 2 et 3, la liaison 13 filaire est formée par un cordon spiralé.
- l’argile contient de la kaolinite ;
- la température de calcination dans l’étape de calcination est inférieure à 950°C ;
- l’argile calcinée est apte à être mélangée à du clinker destiné à la production de ciment.
Il est proposé en deuxième lieu une utilisation d’un procédé tel que précédemment décrit pour produire de l’argile calcinée destinée à la production de ciment.
Fig. 1 la est une représentation schématique d’une installation selon l’invention.
Fig. 2 la est une représentation schématique d’un procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
Sur la est représentée une unité 1 de production d’argile calcinée.
L’unité 1 comprend : - un broyeur 2, - un préchauffeur 3, - un filtre 4, - une chambre 5 de combustion, - un calcinateur 6, - un système 7 de réduction, - un refroidisseur 8 final, - un premier système 9 de refroidissement, - un deuxième système 10 de refroidissement.
Il est tout d’abord décrit le cheminement des gaz et de l’argile dans l’unité 1 de production représentée sur la . De l’air 11 et un combustible 12 sont injectés dans la chambre 5 de combustion. Un brûleur 13 enflamme ce mélange dans la chambre 5 de combustion. Des gaz chauds sortent de la chambre 5 de combustion et sont envoyés vers le calcinateur 6, puis le préchauffeur 3 et enfin vers le broyeur 2. Ces gaz chauds sont évacués en passant par le filtre 4. En parallèle l’argile se déplace depuis le broyeur 2 vers le refroidisseur 8 final en passant respectivement par le préchauffeur 3, le calcinateur 6, le système 7 de réduction. L’air 16 utilisé dans le refroidisseur 8 final est acheminé au moins partiellement vers la chambre 5 de combustion.
Dans ce qui suit, un procédé 14 selon l’invention va être décrit.
En référence aux dessins, le procédé 14 selon l’invention comporte une première étape E1 dans laquelle de l’argile brute contenant des oxydes de fer III Fe2O3 est broyée et séchée dans le broyeur 2.
Sur les dessins, les traits pleins représentent le trajet de l’argile et les traits en pointillés indiquent le trajet des flux de gaz.
L’argile broyée et séchée est envoyée vers le préchauffeur 3, sauf la fraction la plus fine qui est emportée vers le filtre 4 par le flux de gaz chauds.
Le procédé comporte une deuxième étape E2 de préchauffage. Dans le préchauffeur 3 l’argile broyée et séchée est préchauffée par les gaz chauds provenant du calcinateur 6 jusqu’à une température comprise entre 300°C et 800°C.
- mise en place de la matrice supérieure 102 sur la matrice inférieure 100;
- installation du pousseur 103 ;
- descente de la presse de sorte à presser la matrice supérieure 102 sur la matrice inférieure 100 au moyen du pousseur 103 par l’intermédiaire du support 90 et ainsi conformer les parties de la pièce mi-ouvrée 16 qui ne sont pas destinées à être mises en forme;
- verrouillage de la matrice supérieure 102 sur la matrice inférieure 100 après conformage et optionnellement verrouillage de la partie mobile de la matrice 53 sur la table de support 113 ;
- retrait du pousseur 103 ;
- déplacement du support 90 en translation de sa position de repos jusqu’à sa position de fin de mise en forme résultant dans la translation de l’organe d’actionnement 70 de sa position de repos jusqu’à sa position de fin de mise en forme de sorte à former la deuxième partie de section accrue 14 par forgeage à chaud dans la deuxième partie de section accrue 59 du logement 55 et obtenir le demi-produit 11 ;
- optionnellement, déverrouillage de la partie mobile de la matrice 53 pour permettre son déplacement en translation par rapport à la partie fixe de la matrice 53 sous l’effet du ou de chaque poinçon d’étirement 95;
- poursuite du déplacement du support 90 en translation jusqu’à sa position de fin d’étirement résultant dans la translation du ou de chaque poinçon d’étirement 95 jusqu’à sa position de fin d’étirement de sorte à redresser le demi-produit 11 pour obtenir la pièce intermédiaire 1;
- remontée du support 90, déverrouillage de la matrice supérieure 102 et libération de la pièce intermédiaire 1.
L’installation 50 selon le premier mode de réalisation et le procédé de fabrication associés sont avantageux. En effet, l’installation 50 permet la réalisation de la deuxième partie de section accrue 14 par forgeage à chaud et le redressement du demi-produit 11 par étirement à chaud dans un même outil et en enchaînant les étapes du procédé. Elle permet donc de réaliser une pièce présentant les caractéristiques de rectitude désirées, sans avoir à réaliser un chauffage intermédiaire entre la mise en forme pour obtenir la deuxième partie de section accrue 14 et l’étirement à chaud. Elle résulte en outre dans des économies de matière, et donc des économies en termes de coût de revient, dans la mesure où l’installation 50 permet de fabriquer une pièce intermédiaire 1 présentant une partie centrale de dimensions extérieures proches des cotes dans la pièce finale.
De plus, dans le cas de l’exemple particulier représenté sur les Figures 9 à 11, le logement 55 s’étend selon un axe longitudinal B horizontal, coaxial à la direction d’allongement de la pièce à fabriquer, le logement 55 étant formé entre une matrice inférieure 100 et une matrice supérieure 102, déplaçables à l’écart l’une de l’autre sensiblement perpendiculairement à l’axe longitudinal B du logement 55 pour l’introduction de l’ébauche 6 ou de la pièce mi-ouvrée 16 ou l’extraction de la pièce intermédiaire 1. Par ailleurs, un mécanisme de renvoi d’angle 75 permet de transformer le mouvement vertical de la presse, et donc de l’organe d’actionnement 70, en un déplacement horizontal du poinçon de mise en forme 60. Cette géométrie particulière permet la fabrication de pièces très longues et avec des zones localement à plus forte section de manière relativement simple et peu coûteuse. En effet, d’une part, l’introduction de l’ébauche 6 ou de la pièce mi-ouvrée 16 ou l’extraction de la pièce intermédiaire 1 ne nécessite qu’un débattement relativement faible de la matrice supérieure 102 par rapport à la matrice inférieure 100, et d’autre part, l’installation 50 peut présenter une hauteur totale relativement faible par rapport à la longueur de la pièce intermédiaire 1 à réaliser.
Par ailleurs, la délimitation du logement 55 entre les matrices inférieure 100 et supérieure 102, déplaçables facilement l’une par rapport à l’autre pour ouvrir le logement 55 sur toute sa longueur autorise des variations de section transversale sans problématique de récupération des pièces après mise en forme à chaud, ce qui ne serait pas le cas avec des outils classiques présentant un plan de joint des matrices perpendiculaire à l’axe longitudinal Z de la pièce intermédiaire 1, et donc à l’axe longitudinal B du logement 55.
Les Figures 12 à 14 illustrent une installation de fabrication 200 d’une pièce intermédiaire 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Cette installation 200 est destinée à être utilisée pour la mise en œuvre du procédé de fabrication décrit plus haut. Cette installation 200 permet plus particulièrement la mise en œuvre des étapes de mise en forme de l’ébauche 6 pour obtenir le demi-produit 11 et d’étirement du demi-produit 11 pour obtenir la pièce intermédiaire 1.
Seules les différences par rapport à l’installation 50 selon le premier mode de réalisation sont décrites dans la suite. Par ailleurs, les éléments identiques ou analogues sont désignés par le même numéro de référence.
L’installation 200 selon le deuxième mode de réalisation diffère de l’installation 50 selon le premier mode de réalisation principalement par le fait que le dispositif 52 comprend deux organes d’actionnement 70 parallèles, solidaires en translation, le déplacement de chaque organe d’actionnement 70 de sa position de repos jusqu’à sa position de fin de mise en forme engendrant la réalisation par refoulement, repoussage, matriçage ou filage inverse d’une partie de section accrue 13, 14 respective du demi-produit 11.
L’installation 200 comprend donc, pour chaque organe d’actionnement 70, un mécanisme de renvoi d’angle 75, un poinçon de mise en forme 60, un logement de réception de l’organe d’actionnement 72 et un organe de rappel élastique 85 tels que décrits plus haut pour chaque organe d’actionnement 70.
Ce procédé permet avantageusement d’obtenir une argile de couleur grise en utilisant une faible quantité de réactif, significativement inférieure à la quantité utilisée avec des réactifs liquides. De plus, ce procédé permet d’augmenter l’efficacité énergétique car l’étape de réduction est effectuée à des températures inférieures par rapport à un procédé utilisant des réactifs liquides.