INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue en perspective d’un outil de coupe seul selon le second mode de réalisation de l’invention, et
est une vue en plan de l’outil de coupe de la posé sur un plan de travail.
En référence aux figures, le dispositif de protection 10, 10’ selon l’invention, également appelé par la suite « dispositif 10, 10’ », est prévu pour être assemblé à un outil de coupe 1, 1’, également appelé par la suite « outil 1, 1’ ». L’outil 1, 1’ peut être du genre de l’outil à scarifier des pâtons décrit dans la publication FR 2 841 744 A1 de la demanderesse, ou spécifique à la présente invention, tel qu’illustré dans les figures 16 à 19, ou encore tout autre outil de coupe compatible utilisable dans d’autres domaines techniques que celui de la boulangerie. L’assemblage du dispositif 10, 10’ et de l’outil 1, 1’ forme un nouvel ustensile de coupe 100, 100’, également appelé par la suite « ustensile 100, 100’ », particulièrement sécurisé et ergonomique.
En référence aux figures 16 à 19, l’outil de coupe 1, 1’ comporte une lame de coupe 2 pourvue d’un tranchant 3 sur au moins un de ses bords longitudinaux, un manche 4 sensiblement rectiligne et un capuchon 5 protégeant le tranchant 3 de la lame de coupe 2 lorsque l’outil 1, 1’ est neuf. Le manche 4 est disposé dans le prolongement de la lame de coupe 2 et le capuchon 5 est relié au manche 4 par une charnière 6 sécable. L’outil 1, 1’ s’étend d’une manière générale selon un axe longitudinal A dans un plan B. L’outil 1, 1’ selon l’invention comporte en outre un bossage 7, 7’, positionné sur le manche 4, à distance de l’extrémité libre du manche 4 et de la lame de coupe 2. Ce bossage 7, 7’ est double et s’étend sur les faces recto et verso du manche 4, rendant l’outil 1, 1’ réversible. Le bossage 7, 7’ peut présenter différentes formes, l’essentiel étant que cette forme soit en relief par rapport au manche 4 pour d’une part écarter l’outil d’un plan de travail sur lequel il est posé pour faciliter sa préhension s’il est utilisé seul, et d’autre part créer une butée axiale avec le dispositif de protection 10, 10’ s’il est assemblé audit outil. Dans les figures 16 et 17, le bossage 7 est situé dans une zone sensiblement médiane de l’outil 1 et présente une forme semi-cylindrique. Dans les figures 18 et 19, le bossage 7’ est situé dans une zone proche de l’extrémité libre de l’outil 1 et présente une forme semi-discale. Le bossage 7, 7’ remplit ainsi plusieurs fonctions : une fonction d’écarteur pour faciliter la prise en main de l’outil 1, 1’ sur un plan de travail en surélevant l’outil 1, 1’ pour pouvoir le saisir facilement lorsqu’il est utilisé seul (figures 17 et 19), et une fonction d’indexage du ou des positions du dispositif de protection 10, 10’ lorsqu’il est assemblé à l’outil 1, 1’.
Le dispositif de protection 10, 10’ constitue un accessoire amovible et réutilisable pour un outil de coupe 1, 1’, lequel est généralement conçu pour être une pièce d’usure destinée à être jetée lorsque la lame de coupe 2 est émoussée. Le dispositif 10, 10’ est agencé pour être assemblé à l’outil 1, 1’ par un emboitement axial et pour pouvoir être déplacé axialement ou longitudinalement dans un sens et dans l’autre relativement par rapport à l’outil 1, 1’ entre différentes positions. Ces différentes positions peuvent être au moins une position de stockage (figures 6 et 13) dans laquelle il recouvre la lame de coupe 2 protégée par son capuchon 5 interdisant l’utilisation de l’outil 1, 1’, une position fermée (figures 7 et 14) dans laquelle il recouvre la lame de coupe 2 dont le capuchon 5 a été retiré, interdisant également l’utilisation de l’outil 1, 1’ et formant un capuchon de protection rétractable, et une position ouverte (figures 9 et 15) dans laquelle il découvre la lame de coupe 2 autorisant l’utilisation de l’outil 1, 1’ et formant une poignée ergonomique pour l’ustensile de coupe 100, 100’ facilitant sa prise en main ainsi que le positionnement correct de la lame de coupe 2 par rapport au pâton P pour réaliser des grignes G de qualité.
Le dispositif de protection 10, 10’ est constitué d’un corps creux longitudinal, défini au moins par une longueur, une section, comportant une enveloppe extérieure 11 et un logement intérieur 12 traversant, dans lequel l’outil 1, 1’ est introduit pour former un ustensile de coupe 100, 100’. Dans l’exemple représenté, le dispositif 10, 10’ est tubulaire et assimilable à un manchon. Cependant, cet exemple n’est pas limitatif puisqu’il peut avoir une forme de tube partiel, ouvert en C, en U ou toute autre forme similaire, l’essentiel étant qu’il comporte les caractéristiques techniques suivantes.
Le dispositif 1 de lancement selon la présente invention permet le lancement de drones 2 de manière aisée, rapide et fiable, le procédé de lancement comprenant une phase de pré-lancement, une phase de lancement et une phase de post-lancement.
Lors de la phase de pré-lancement, on introduit tout d’abord le sabot de lancement 8, dans l’espace de réception duquel est reçu le drone 2, par l’extrémité avant 3a ouverte du tube de lancement 3, jusqu’à venir le placer en contact contre le siège 35, puis l’on ferme l’extrémité avant 3a du tube de lancement 3 par le bouchon étanche 30.
Lors de cette phase, les moyens d’éjection 4 se placent dans l’espace de réception des moyens d’éjection du sabot 8. En particulier, l’ensemble d’éjection 5 est dans la position armée, le ressort d’éjection 51 étant comprimé, les éléments de retenue 60 étant en position de verrouillage et le piston de détente 73 n’est pas en contact avec les éléments de retenue 60.
Lorsque l’on souhaite lancer le drone 2, lors de la phase de lancement, il suffit de mettre sous pression la chambre de détente 71. La pression contenue dans la chambre de détente 71 va alors pousser le piston de détente 73 en direction des éléments de retenue 60, jusqu’à ce que la contre-butée 73c du piston de détente 73 vienne en appui contre la butée axiale 57a. Au cours de ce mouvement de coulissement, l’extrémité annulaire 73b du piston de détente 73 vient en contact contre l’extrémité de profil arrondie des éléments de retenue 60 et pousse celles-ci vers l’intérieur, amenant les éléments de retenue 60 à tourner dans un sens tendant à éloigner les sections de bec 60b vis-à-vis de la gorge 54a. Une fois les éléments de retenue 60 désengagés de la tige de maintien 55, donc en position de déverrouillage, la tige de maintien 55 se trouve libéré et le piston d’éjection 52 se retrouve libre de coulisser et ne maintient plus le ressort d’éjection 51 à l’état comprimé. Le ressort d’éjection 51 est donc libéré instantanément et sa détente provoque le coulissement soudain du piston d’éjection 52 en direction de l’extrémité avant 3a du tube de lancement 3. Dans cette position, la tête de poussée 53 vient appliquer un effort de poussée contre le sabot 8, éjectant ainsi le sabot 8 et le drone 2 qu’il contient hors du tube de lancement 3.
Une fois éjecté hors du tube de lancement 3, le sabot 8 se désolidarise en segments 80 séparés. Une fois à son apogée, le drone 2 démarre, se stabilise et sa mission peut commencer.
Comme on peut le voir sur la , lorsque le sabot 8 et le drone 2 sont éjectés hors du tube de lancement 3, le piston d’éjection 50 se trouve à proximité de l’extrémité avant 3a du tube de lancement 3, le ressort d’éjection 51 étant dans son état de détente maximale. Suite à la mise à l’échappement de la chambre de détente 71, le piston de détente 73 a été ramené à la position de repos par le ressort 73, permettant aux ressorts de rappel 62 de faire pivoter les éléments de retenue 60 vers l’intérieur.
Lors de la phase de post-lancement, il convient de préparer le dispositif 1 de lancement en vue du lancement d’un autre drone 2, autrement dit, de repositionner l’ensemble d’éjection 5 dans sa position armée, au cours de laquelle le ressort d’éjection 51 est à nouveau comprimé.
Cette phase est mise en œuvre par l’outil 9 selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, représenté sur les Figures 5 à 7.
Comme on peut le voir sur la , l’outil 9 comprend un chariot 10 et un châssis 11 le long duquel le chariot 10 est déplaçable en translation par l’intermédiaire de moyens d’entraînement en translation.
Les moyens d’entraînement en translation comprennent une vis sans fin 12 et un train de pignons 13.
La vis sans fin 12 est montée entre une plaque de fond 14 et une plaque d’entraînement 15 qui sont liées entre elles par deux tiges de guidage 16 qui font partie du châssis 11.
La plaque de fond 14 est une plaque circulaire dont le diamètre externe est inférieur au diamètre interne du tube de lancement 3. La plaque de fond 14 présente un alésage 14a cylindrique central dont le diamètre est supérieur au diamètre extérieur du piston d’éjection 52.
La plaque d’entraînement 15 est également une plaque circulaire apte à s’adapter sur l’extrémité avant ouverte 3a du tube de lancement 3, donc de même dimension que le bouchon étanche 30.
La plaque d’entraînement 15 intègre le train de pignons 13, dont un pignon est en prise avec le filet de la vis sans fin 12, de telle sorte que la commande du train de pignons 13 permet d’entraîner en rotation la vis sans fin 12.
Le chariot 10 est traversé par les deux tiges de guidage 16, passant à travers deux alésages du chariot 10, et par la vis sans fin 12, passant à travers un trou taraudé, de telle sorte qu’une rotation de la vis sans fin 12 entraîne un déplacement en translation du chariot 10 le long des tiges de guidage 16.
Le chariot 10 a un diamètre extérieur égal au diamètre de la plaque de fond 14. Le chariot 10 comporte une partie de réception, apte à recevoir et à enfermer la tête de poussée 54 et la région d’extrémité avant du corps de piston 53.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 200 et 380°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée sous atmosphère inerte.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape de déshydratation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en alcène en C10 ramifié supérieure ou égale à 95%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape de déshydratation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en alcène en C10 ramifié supérieure ou égale à 99%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que le triméthylheptane obtenu à l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est le 2,3,6-triméthylheptane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII comme le palladium, le nickel, le platine, leurs dérivés et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un support catalytique choisi dans le groupe constitué par la laine de silice et ses dérivés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 100 et 250°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée sous atmosphère inerte.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée d’un inertage par 15 bars d’azote dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée d’un inertage par 5 bars d’azote à trois reprises dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout de de 2 à 15 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout de 5 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout de 10 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée pendant une durée de 3 à 12h.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition de maquillage pour les yeux, définie selon la présente invention est caractérisé en ce que l’étape d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée pendant une durée de 5h.
En outre, la transmission de l’identifiant unique du dispositif de détection duquel provient le signal numérique d’alerte, ainsi que sa géolocalisation, permet de mieux guider l’intervention des secours puisque la zone d’intervention peut être déterminée et délimitée de manière précise.
Selon un aspect avantageux, la plateforme informatique comprend également au moins un dispositif d’affichage pour afficher les données de géolocalisation du dispositif de détection ayant émis le signal numérique d’alerte.
Ce dispositif d’affichage permet à un opérateur de coordonner l’intervention des secours en identifiant la zone d’intervention.
Ainsi, les secours peuvent embarquer l’équipement adapté à la zone d’intervention pour assurer une extinction efficace du feu sans risques d’être confronté à des aléas dus à la géographie du lieu d’intervention, ou quasiment.
Selon un autre aspect avantageux, chaque dispositif de détection intègre également au moins une caméra numérique, et la plateforme informatique est paramétrée pour émettre, à destination de chaque dispositif de détection ayant transmis un signal numérique d’alerte, une requête de prise d’un cliché instantané par la caméra numérique, chaque dispositif de détection étant paramétré pour exécuter ledit cliché à réception de la requête et pour le transmettre à la plateforme informatique, via la voie de communication, pour être affiché sur le dispositif d’affichage.
Il est ainsi possible de réaliser une levée de doute grâce au dispositif de détection, pour confirmer ou infirmer le départ d’incendie.
Un opérateur peut, en effet, déterminer visuellement si l’alerte est liée à un réel départ d’incendie ou si, au contraire, elle est liée à une augmentation d’un niveau infrarouge par exemple liée à la présence de la signature thermique d’un animal, d’une personne ou d’un véhicule à moteur thermique circulant dans la zone à surveiller.
La levée de doute a notamment pour but de limiter les interventions inutiles de secours, ces interventions inutiles présentant un coût important et privant de ressources matérielles et physiques les équipes de secours pour des interventions réelles, tels que des incendies domestiques ou encore des accidents. De plus, la levée de doute permet de déterminer la taille de l’équipe de secours dépêchée sur le lieu de l’incendie, ainsi que les moyens matériels nécessaires.
Selon un autre aspect avantageux, chaque dispositif de détection intègre également au moins une caméra numérique, et l’unité de traitement est paramétrée pour effectuer une prise d’un cliché instantané par la caméra numérique, et transmettre ledit cliché à la plateforme informatique simultanément au signal numérique d’alerte, via la voie de communication, pour être affiché sur le dispositif d’affichage.
Cela permet à un opérateur d’identifier un départ d’incendie dès la réception d’un signal numérique d’alerte.
Au besoin, l’opérateur peut confirmer visuellement, via l’émission d’une requête depuis la plateforme informatique, le départ d’incendie en utilisant un second cliché.
Cela permet un déclenchement rapide de l’intervention de secours en cas de départ d’incendie, sans risque de retard à cause d’une mauvaise connexion
Selon un autre aspect avantageux, chaque dispositif de détection intègre des moyens de déplacement du ou de chaque capteur et/ou caméra numérique.
Cela permet de limiter le nombre de capteurs et de caméras numériques pour assurer un balayage à 180° de la zone à surveiller par chaque capteur, voire à 360° lorsque le dispositif de détection est installé en tête d’un mât.
En d’autres termes, les moyens de déplacement permettent de faire pivoter le capteur et/ou caméra numérique pour assurer une surveillance optimale de la zone à surveiller.
En limitant le nombre de capteurs et de caméras numériques, il est alors possible de limiter le coût du système de détection de départs d’incendies.
Les aimants 21, 22, 23, 24 sont accolés par leurs bords longitudinaux rectilignes selon un motif de Halbach, en alternance selon la direction circonférentielle du manchon 6.2 comme suit : un aimant 21, un aimant 22, un aimant 23, un aimant 24, un aimant 21, un aimant 22, un aimant 23, un aimant 24 et ainsi de suite… En l’occurrence :
chaque aimant 21 a son vecteur de magnétisation qui sort de la surface cylindrique extérieure du stator 6 vers la surface intérieure du manchon 5.1 (son pôle Nord débouche sur cette surface cylindrique extérieure), chaque aimant 22 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis l’aimant 21 voisin vers l’aimant 23 voisin, chaque aimant 23 a son vecteur de magnétisation qui rentre dans la surface cylindrique extérieure du stator 6 (son pôle Sud débouche sur la surface cylindrique extérieure du stator 6), chaque aimant 24 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis l’aimant 21 voisin vers l’aimant 23 voisin.
On comprend que les aimants 22, 24 disposés de chaque côté d’un même aimant 21 ont leurs vecteurs de magnétisation orientés dans des sens opposés.
Le stator 6 comprend une tige de manœuvre 6.3 engagée à coulissement dans l’arbre 2 (la tige de manœuvre 6.3 est liée en rotation à l’arbre 2 par exemple par un système de type nervure/cannelure) et reliée mécaniquement à un actionneur électromécanique linéaire 9 logé dans l’arbre 2 et relié à l’unité électronique de commande 110. L’actionneur électromécanique linéaire 9 est agencé pour déplacer axialement le stator 6 entre :
une première position axiale ou position de freinage (représentée à la ), et une deuxième position axiale ou position de libre rotation (représentée à la ).
Dans la première position axiale, le manchon 6.2 est engagé dans le manchon 5.1 (les aimants 21, 22, 23, 24 sont sur toute leur longueur en regard de la surface intérieure du manchon 5.1 et en sont séparés par un entrefer radial) et le support 6.1 est rapproché de la collerette 5.2 (les aimants 11, 12, 13, 14 sont séparés de la surface principale de la collerette 5.2 opposée à la jante 105 par un premier entrefer axial). La première couronne d’aimants 7 est apte à engendrer des courants de Foucault dans la collerette 5.2 du rotor 5 lorsque le stator 6 est dans la première position axiale par rapport au rotor 5 et que le rotor 5 pivote en regard du stator 6. La deuxième couronne d’aimants 8 est, elle, apte à engendrer des courants de Foucault dans le manchon 5.1 du rotor 5 lorsque le stator 6 est dans sa première position axiale par rapport au rotor 5 et que le rotor 5 pivote en regard du stator 6. Les courants de Foucault engendrés sont susceptibles de produire un effort significatif de freinage du rotor 5 selon la vitesse de rotation du rotor 5 par rapport au stator 6.
Dans la deuxième position axiale, le manchon 6.2 est dégagé du manchon 5.1 (les aimants 21, 22, 23, 24 ne sont plus en regard de la surface intérieure du manchon 5.1) et le support 6.1 est écarté de la collerette 5.2 (les aimants 11, 12, 13, 14 sont séparés de la surface principale de la collerette 5.2 opposée à la jante 105 par un deuxième entrefer axial supérieur au premier entrefer axial). Dans cette deuxième position, la première couronne d’aimants 7 et la deuxième couronne d’aimants 8 ne sont plus aptes à engendrer dans le rotor 5 des courants de Foucault susceptibles de produire un effort significatif de freinage de la roue lorsque le rotor 5 pivote en regard du stator 6 quelle qu’en soit la vitesse.
On comprend que pour provoquer le freinage, l’actionneur électromécanique linéaire 9 est piloté pour amener le stator 6 dans la première position axiale et que, pour interrompre le freinage, l’actionneur électromécanique linéaire 9 est piloté pour amener le stator 6 dans la deuxième position axiale, position dans laquelle les aimants ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 5 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 5. Entre les deux positions ci-dessus, le dispositif de freinage magnétique peut produire des valeurs intermédiaires de couple de freinage. On notera qu’en dessous d’une certaine vitesse de rotation du rotor 5, le couple de freinage est négligeable quelle que soit la position du stator 6.
En référence à la , l’unité électronique de commande 110 est agencée pour piloter les actionneurs 4, 9 et 109 comme suit :
lorsque l’avion est parqué au sol (phase P1), l’atterrisseur 101 étant en position sortie, l’actionneur électromécanique linéaire 9 n’est pas alimenté et maintient le stator 6 en deuxième position axiale et l’actionneur 4 presse la pile de disques ; pour les manœuvres de roulage au sol (phase P2, on parle aussi de taxi), le frein magnétique est utilisé comme limiteur de vitesse, l’actionneur 4 étant utilisé si nécessaire si l’effort de freinage fourni par le dispositif de freinage magnétique est insuffisant ; au décollage (phase P3), l’actionneur électromécanique linéaire 9 n’est pas alimenté et maintient le stator 6 en deuxième position axiale ; l’avion ayant quitté le sol, l’actionneur 109 amène l’atterrisseur 101 en position rentrée (phase P4) et l’actionneur électromécanique linéaire 9 est alimenté pour amener le stator 6 en première position axiale pour réduire l’encombrement du dispositif de roulage autour de la roue 103 ; en vol de croisière (phase P5), l’actionneur électromécanique linéaire 9 est alimenté pour maintenir le stator 6 en première position axiale ; pour l’atterrissage, l’actionneur 109 amène l’atterrisseur 101 en position sortie (phase P6) et l’actionneur électromécanique linéaire 9 amène le stator 6 en deuxième position axiale pour autoriser la rotation de la roue ; au moment du contact avec le sol (phase P7) puis lors de la décélération (phase P8), l’actionneur électromécanique linéaire 9 est alimenté pour amener le stator 6 dans la première position axiale et l’actionneur 4 est commandé en fonction des besoins de freinage pour amener l’avion à la vitesse de roulage ; pour le roulage (P2) et le stationnement (P1), voir ci-dessus.
Le maintien du stator 6 en position de freinage permet de réduire l’encombrement de la roue 103 et donc la lace nécessaire à son stockage dans la soute 108.