INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tel qu'il est illustré par la , la partie 1 de recouvrement provoque, en effet, un décalage de niveau entre le plan du dormant 2 et celui de l'ouvrant destiné à recevoir le boitier logeant l'aimant 3 permanent. La partie 1 de recouvrement introduit un écart E1 correspondant à l'épaisseur de cette partie 1 de recouvrement qui provoque un éloignement de l'aimant 3 permanent de l’interrupteur 4 à commande magnétique. Pour atténuer cet écart E1 en ramenant l'interrupteur 4 à commande magnétique à sensiblement le même niveau que l'aimant 3 permanent, il est souvent fait recours à l'ajout d'une cale sous le boitier de l'interrupteur 4 à commande magnétique. L'opérateur est, ainsi, contraint de trouver la cale convenable aussi bien dans la forme que dans la couleur, dans la mesure où elle n'est souvent pas fournie avec le détecteur d'ouverture parce qu'elle est directement dépendante de l’épaisseur la partie 1 de recouvrement propre à chaque ouvrant. Cette opération d'adaptation est, de ce fait, pénible et consommatrice de temps avec, la plupart du temps, un rendu final inesthétique.
Une autre difficulté est liée au biseau ou au chanfrein de la partie 1 de recouvrement sur son flanc qui impose un autre écart E2 tendant à éloigner encore l'aimant 3 permanent de l'interrupteur 4 à commande magnétique. Pour des raisons esthétiques, un biseau est présent sur la quasi-totalité des parties 1 de recouvrement (rares sont les ouvrants ayant une partie de recouvrement à angle droit). Un arrondissement sur le bord de la partie 1 de recouvrement contraint l'opérateur à poser l'aimant 3 permanent à un endroit encore plus éloigné de l'interrupteur 4 à commande magnétique.
Encore une autre difficulté se présente dans le cas d'une fixation par vis du boitier logeant l'aimant 3 permanent sur l'ouvrant à recouvrement. En cherchant à fixer ce boitier sur la partie 1 de recouvrement à proximité immédiate de son bord pour que l'aimant 3 permanent soit, lorsque l'ouvrant à recouvrement est en position de fermeture, au plus près de l'interrupteur 4 à commande magnétique (c.à.d. en réduisant au minimum l'écart E2 ), une détérioration de cette partie 1 de recouvrement est inévitable à la moindre inattention ou maladresse. Une attention particulière de la part de l'opérateur est donc requise pour trouver un équilibre non évident entre le respect d'une distance minimale entre les deux composants du détecteur d'ouverture et l'intégrité de la partie 1 de recouvrement.
En outre, une fixation par vis du boitier logeant l'interrupteur 4 à commande magnétique au plus près du bord libre du dormant 2 pour compenser une fixation distante du boitier logeant l'aimant 3 permanent n'est pas sans risques car un espacement E3 minimum est à respecter entre l'arête de la partie 1 de recouvrement et le boitier logeant l'interrupteur 4 à commande magnétique pour éviter une collusion au moment d'un claquement/fermeture de l'ouvrant à recouvrement. Une détérioration de l'ouvrant à recouvrement au moment d'une fixation par vis de l'aimant 3 permanent et/ou de l'interrupteur 4 à commande magnétique est relativement fréquente.
Par ailleurs, le cumul de tous ces espacements auxquels la disposition de l'aimant 3 permanent et l'interrupteur 4 à commande magnétique est exposée peut compromettre le fonctionnement du détecteur d'ouverture.
Un autre objet de la présente invention est simplifier l'opération de pose d'un détecteur d'ouverture sur un ouvrant à recouvrement.
A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un organe de support pour la pose, sur un ouvrant à recouvrement pourvu d'une partie de recouvrement ayant un plat et une tranche, d'un aimant permanent d'un détecteur d'ouverture dudit ouvrant à recouvrement, cet organe de support comprenant - une première aile de fixation destinée à être fixée sur le plat de la partie de recouvrement; - une aile de support destinée à être posée contre la tranche de la partie de recouvrement, cette aile de support intégrant un logement destiné à recevoir ledit aimant permanent, la première aile de fixation et l'aile de support étant reliées l'une à l'autre par une première ligne de jonction.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : - la première aile de fixation comprend une face interne adhésive destinée à venir en contact avec le plat de la partie de recouvrement ; - l'aile de support comprend une face interne adhésive destinée à venir en contact avec la tranche de la partie de recouvrement ; - la première aile de fixation forme un angle sensiblement droit avec l'aile de support ; - la première ligne de jonction est une ligne de pliage de sorte que la première aile de fixation peut former une pluralité d’angles différents avec l’aile de support ; - la première aile de fixation comprend au moins une ligne de pliage sensiblement parallèle à la première ligne de jonction ; - l’organe de support comprend, en outre, une bande de cale reliée à la première aile de fixation par une ligne de prédécoupe, cette bande de cale étant destinée à être posée entre la première aile de fixation et le plat de la partie de recouvrement ; - l’organe de support comprend, en outre, une deuxième aile de fixation reliée à l’aile de support par une deuxième ligne de jonction et/ou à la première aile de fixation par une troisième ligne de jonction, la deuxième et la troisième ligne de jonction étant sensiblement perpendiculaires à la première ligne de jonction ; - le logement est élastique.
Il est proposé, en deuxième lieu, un ensemble comprenant - l'organe de support présenté ci-dessus ; - un aimant permanent, notamment un aimant au néodyme.
la figure présentée ci-dessus illustre schématiquement la pose d’un détecteur d’ouverture sur un ouvrant à recouvrement selon l’état de la technique ;
la figure est une première vue en perspective d'un organe de support pour la pose sur un ouvrant à recouvrement d'un aimant permanent d'un détecteur d'ouverture selon divers modes de réalisation ;
la figure est une deuxième vue en perspective dudit organe de support selon divers modes de réalisation ;
la figure illustre schématiquement la pose d’un détecteur d’ouverture sur un ouvrant à recouvrement selon divers modes de réalisation ;
la figure illustre schématiquement un organe de support pour la pose sur un ouvrant à recouvrement d'un aimant permanent d'un détecteur d'ouverture selon divers modes de réalisation.
Cette étape d est particulièrement avantageuse si les déformations dans les étapes b et c ne sont pas suffisantes pour aligner les segments dans le plan de référence.
Par exemple, les étapes b, c et d sont accomplies selon une séquence complète puis cette séquence est répétée.
Selon l’un des aspects de l’invention, les segments de l’épingle présentent une section transversale sensiblement rectangulaire et le plan de référence est parallèle au grand côté de cette section rectangulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, les segments de l’épingle sont parallèles entre eux.
Selon l’un des aspects de l’invention, la partie de connexion présente une portion droite suivie d’une portion arrondie de sorte à conférer à l’épingle une forme générale en P.
La partie de connexion peut présenter toute autres formes adaptées, par exemple en U.
Selon l’un des aspects de l’invention, dans la chaîne de fabrication, le procédé selon l’invention s’applique à des épingles dont le défaut d’alignement dépasse un certain seuil. Les autres épingles ne sont pas soumises au procédé selon l’invention.
En variante, toutes les épingles dans la chaîne de fabrication sont soumises au procédé selon l’invention, quel que soit leur défaut d’alignement.
e. suite à l’étape d, une fois que les segments de l’épingle sont alignés dans le plan de référence, placer cette épingle dans un poste de vrillage agencé pour vriller l’épingle en vue de son utilisation dans l’enroulement électrique de stator.
Selon l’un des aspects de l’invention, le poste de vrillage comprend deux couronnes concentriques agencées pour tourner dans des sens opposés, et chaque segment de l’épingle est solidarisé à l’une des couronnes de sorte que, lors de la rotation relative des couronnes, les segments sont écartés l’un de l’autre et l’épingle est vrillée.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque couronne comprend une pluralité de fentes chacune pour maintenir un segment de l’épingle.
Selon l’un des aspects de l’invention, les couronnes tournent l’une par rapport à l’autre, dans des sens opposés, de sorte que, pour une épingle donnée, les fentes s’écartent l’une de l’autre, ce qui écarte les deux segments de l’épingle l’un de l’autre avec pour conséquence de vriller l’épingle.
L’invention a également pour objet une machine pour aligner dans un plan de référence, des segments d'une épingle conductrice pour un enroulement électrique, notamment de stator, ces segments étant joints l’un à l’autre par une partie de connexion, la machine comportant :
un organe de maintien de l'épingle, notamment du côté de la partie de connexion, en laissant libre les segments au moins sur une partie de leur longueur qui est adjacente à une extrémité libre de ces segments, notamment sur la majeure partie de leur longueur, cet organe de maintien comprenant notamment un étau, un premier organe d’appui agencé pour venir en appui sur une portion d’appui de chaque segment de l’épingle en vue de déformer les segments ensemble en appliquant sur ces segments une première force qui pointe vers un premier côté du plan de référence, optionnellement un deuxième organe d’appui agencé pour venir en appui sur une portion d’appui de chaque segment de l’épingle en vue de déformer les segments ensemble en appliquant sur ces segments une deuxième force qui pointe vers un deuxième côté du plan de référence, opposé au premier côté.
L’invention a également pour objet un stator de machine électrique, comprenant un enroulement formé par une pluralité d’épingles chacune ayant des segments traités par le procédé tel que décrit plus haut.
Outre la couche de support 13 , les couches résistives 34 - 35 , les électrodes 16 et la couche d’encapsulation supérieure des bras de soutien 15 , et les bras de soutien 21 peuvent également comprendre une couche d’arrêt 30 déposée sur la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien. Cette couche d’arrêt 30 peut, par exemple, être réalisée en nitrure de bore ou en nitrure d’aluminium, et présenter une épaisseur comprise entre 5 et 100 nanomètres. En outre, cette couche d’arrêt 30 peut être complétée ou remplacée par une couche d’alumine et/ou une couche de carbure de silicium avec une épaisseur comprise entre 10 et 100 nanomètres.
Dans l’exemple de la , cette couche d’arrêt 30 est présente sur la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien, limitativement au niveau de la membrane 20. Dans ce mode de réalisation, le matériau thermo-résistif 18 est déposé sur la couche d’arrêt 30 et sur les électrodes 16 en passant par des ouvertures 17 ménagées à travers la couche résistive supérieure 35, la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien et la couche d’arrêt 30. Préférentiellement, le matériau thermo-résistif 18 est réalisé en oxyde de vanadium déposé avec une épaisseur comprise entre 10 et 200 nanomètres.
Dans le mode de réalisation de la , le micro-bolomètre 10b comporte un matériau thermo-résistif 18 déposé sur la couche d’arrêt 30 et sur des vias conducteurs 40 formés dans les ouvertures 17. De préférence, les vias conducteurs 40 sont constitués de tungstène ou de siliciure de tungstène. L'épaisseur des vias conducteurs 40 est comprise entre 100 et 300 nanomètres. Pour garantir le remplissage des ouvertures 17, l'épaisseur de dépôt des vias conducteurs 40 est préférentiellement supérieure à la moitié de la largeur des ouvertures 17. Le remplissage des ouvertures 17 peut également être obtenu par le dépôt d’une fine couche en nitrure de titane, déposée par dépôt chimique en phase vapeur, suivi par le dépôt CVD ou PVD du tungstène ou du siliciure de tungstène. Ainsi, une couche de nitrure de titane d’épaisseur comprise entre 10 et 50 nanomètres peut être utilisée pour former les parois externes des vias conducteurs 40.
Dans le mode de réalisation de la , le micro-bolomètre 10c comporte un matériau thermo-résistif 18 déposé sur une couche d’arrêt 30 gravée au centre de la membrane 20 et limitée uniquement au niveau des bords latéraux de cette dernière. Au centre de la membrane, le matériau thermo-résistif 18 est déposé sur la couche de support 13 et sur des zones de siliciuration 41 formées dans la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien, lorsque cette dernière intègre du silicium. Pour réaliser le contact électrique entre les électrodes 16 et les zones de siliciuration 41, un matériau métallique 42 peut être implanté localement dans la couche résistive supérieure 35.
Ces zones de siliciuration 41 peuvent être obtenues par incorporation d’un matériau métallique de siliciuration dans une couche diélectrique ou par implantation localisée. Par exemple, la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien peut être réalisée en un alliage amorphe riche en silicium. Le matériau métallique de siliciuration peut être réalisé en nickel ou en cobalt et possiblement additionné de platine, de sorte à former du siliciure de nickel.
Afin d’obtenir un dépôt localisé du matériau métallique de siliciuration, une couche sacrificielle peut être déposée sur la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien, et des ouvertures peuvent être structurées dans cette couche sacrificielle jusqu’à atteindre ladite couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien. Le matériau métallique de siliciuration peut ensuite être déposé sur la couche sacrificielle et dans les ouvertures.
Par exemple, le matériau métallique de siliciuration peut être déposé avec une épaisseur comprise entre 5 et 50 nanomètres.
L’incorporation du matériau métallique de siliciuration dans la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien et dans la couche résistive supérieure 35 peut alors être réalisée par une étape de diffusion obtenue par recuit thermique, avec une température comprise entre 100°C et 200°C pendant une durée d’au moins 30 secondes. Ce recuit thermique permet d’obtenir des zones de siliciuration 41 dans lesquelles au moins une partie des atomes du matériau métallique de siliciuration sont présents.
Quel que soit le mode de réalisation, le matériau thermo-résistif 18 est déposé en contact électrique avec les électrodes 16 .
La face supérieure du matériau thermo-résistif 18 est protégée par une couche d’encapsulation supérieure 19 de la membrane, qui peut être différente de la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien. Cette couche d’encapsulation supérieure 19 de la membrane peut être constituée d’une couche d’arrêt, par exemple réalisée en nitrure de bore ou en nitrure d’aluminium avec une épaisseur comprise entre 10 et 100 nanomètres. En variante, tel qu’illustré sur les figures 3 à 5, cette couche d’encapsulation supérieure 19 de la membrane peut être constituée d’une couche d’alliage amorphe riche en silicium avec une épaisseur comprise entre 10 et 100 nanomètres.
Le matériau thermo-résistif 18 et les bras de soutien 21 sont également protégés latéralement par une couche d’encapsulation latérale 33 . Cette couche d’encapsulation latérale 33 peut être constituée d’une couche d’alliage amorphe riche en silicium avec une épaisseur e 3 comprise entre 5 et 50 nanomètres.
De préférence, la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien, la couche d’encapsulation latérale 33 et la couche d’encapsulation supérieure 19 de la membrane sont réalisées par au moins deux dépôts distincts, de sorte que l’épaisseur et/ou la nature de ces couches diffèrent entre ces couches.
Plus particulièrement, tel qu’illustré sur la , l’épaisseur e 1 de la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien est différente de l’épaisseur e3 de la couche d’encapsulation latérale 33.
Tel qu’illustré sur la , la couche d’encapsulation latérale 33 s’étendant dans un plan perpendiculaire aux plans de la couche de support 13 et de la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien, l’épaisseur e3 de ladite couche d’encapsulation latérale 33 correspond à l’épaisseur de matière présente autour des bras de soutien 21.
Le procédé de réalisation de cette couche d’encapsulation latérale 33 peut induire la formation d’un ergot 50 faisant saillie par rapport à la couche d’encapsulation supérieure 15 des bras de soutien d’une hauteur h d’au moins 10 nanomètres.
Ces micro-bolomètres 10a - 10c peuvent être réalisés par les méthodes utilisant des couches sacrificielles, notamment les méthodes divulguées dans les documents FR 3 098 904 et WO 2018/122382.
DESCRIPTION DETAILLEE Le matériau A de départ (matériau donneur de métaux) La présente invention s’applique à un matériau A de départ, qui est un matériau contaminé notamment par du soufre, et qui contient un métal ou plusieurs métaux M que l’on souhaite sélectivement extraire pour le (les) transférer vers un matériau B, qui est typiquement un matériau non contaminé destiné à être utilisé.
Le métal ou les métaux M sont choisis parmi ceux appartenant aux colonnes 8 à 12 du tableau périodique des éléments. Il est fait référence ici à la version du tableau périodique des éléments telle que publiée par l’IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry).
Dans le matériau A de départ, le métal ou les métaux M sont présents, en tout ou en partie, sous forme de sulfures métalliques (c’est à dire de sulfures de métaux). Lorsque le métal (les métaux) M ne sont pas dans leur intégralité sous forme de sulfures métalliques, ils peuvent également se présenter sous forme de toute autre espèce chimique telle que des oxydes de métaux, des formes métalliques élémentaires.
De préférence, le métal ou les métaux M sont choisis parmi le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, et le zinc et plus préférentiellement parmi le nickel, le cuivre, et le zinc.
Selon un mode de réalisation préféré, le matériau A contient un seul métal M appartenant aux colonnes 8 à 12 du tableau périodique des éléments. Dans ce mode de réalisation, le métal M présent est de préférence le nickel, le cuivre, ou le zinc.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le matériau A ne contient pas de métal appartenant à la colonne 6 du tableau période des éléments.
Le matériau A contient en outre un ou plusieurs oxydes minéraux réfractaires, peuvent être notamment choisis parmi les alumines, les silices, les silice-alumines, les zéolithes, les zircones, les oxydes de titane et de bore, et les mélanges de tels oxydes. Lorsque ledit ou lesdits oxydes minéraux sont des oxydes métalliques, ils sont choisis parmi les oxydes de métaux n’appartenant pas aux colonnes 8 à 12 du tableau périodique des éléments.
De préférence, le matériau A contient un ou plusieurs oxydes minéraux choisis parmi les alumines, les silices, les silice-alumines, et plus préférentiellement les alumines.
Le matériau A contient un ou plusieurs métaux M en une teneur, exprimée sous la forme du ratio du poids total du ou des oxydes de métaux M au poids total dudit ou desdits oxydes minéraux, comprise dans la gamme de ratio allant typiquement de 0,2 à 5,5, de préférence de 1 à 4. Pour mesurer ce ratio, la masse de métaux M présente dans le matériau A est exprimée sur la base de la quantité équivalente totale d’oxydes des métaux correspondants.
Le matériau A de départ contient également du soufre, à une teneur d’au moins 2% en poids.
Cette teneur est exprimée en poids de soufre élémentaire (c’est-à-dire d’élément S) rapporté au poids du matériau A ayant subi un traitement thermique à une température de 250°C pendant 2 heures sous azote. En d’autres termes, la teneur en soufre du matériau A de départ est mesurée sur le matériau obtenu après traitement pendant une durée de 2h à une température de 250°C sous azote, puis refroidissement sous azote à température ambiante.
Le matériau A de départ se présente généralement sous forme de particules solides telles que des billes, des particules de forme cylindrique, des extrudés, des pastilles. Il présente une surface spécifique, mesurée par la méthode BET, généralement comprise entre 50 et 250 m 2 /g, un volume poreux, déterminé par adsorption d’azote, allant de 0.2 à 0.8 ml/g, et un diamètre de pores moyen, déterminé par adsorption d’azote, allant de 10 à 40 nm.
Le matériau B ( matériau receveur de métaux) Le matériau B employé à l’étape (4) peut être tout matériau poreux, différent du matériau A de départ.
Il comprend avantageusement un ou plusieurs oxydes minéraux réfractaires, qui peuvent être notamment choisis parmi les alumines, les silices, les silice-alumines, les zéolithes, les zircones, les oxydes de titane et de bore, et les mélanges de tels oxydes.
De préférence, le matériau B contient un ou plusieurs oxydes minéraux choisis parmi les alumines, les silices, les silice-alumines, et plus préférentiellement les alumines.
Selon un premier mode de réalisation, le matériau B ne contient pas de métaux. Dans ce mode de réalisation, la méthode selon l’invention permet par exemple de préparer de nouveaux pièges, adsorbants et catalyseurs à partir de supports d’oxydes inorganiques vierges.
On comprend par ailleurs, que le dispositif 1 peut utiliser un mélange du flux d’air F1 provenant de l’habitacle 3 et du flux d’air F2 provenant de l’environnement extérieur à l’habitacle 3.
Le dispositif 1 selon l’invention comprend au moins un groupe motorisé de ventilation 2 particulièrement visible aux figures 2 à 6.
Le groupe motorisé de ventilation 2 comprend au moins une turbine 4, visible à la , configurée pour être entrainée en rotation autour d’un axe de rotation R, un moteur 6, partiellement visible à la , destiné à entrainer en rotation la turbine 4. Le groupe motorisé de ventilation 2 comprend également un boitier d’entrée d’air 8, visible aux figures 2 et 3, configuré pour amener au moins un des flux d’air F1, F2 à la turbine 4 et une volute 10 entourant la turbine 4 et configurée pour canaliser les flux d’air en sortie de la turbine 4.
Le boitier d’entrée d’air 8, visible aux figures 2 et 3, comprend au moins une première entrée d’air 12 et une deuxième entrée d’air 14 distinctes de la première entrée d’air 12. De manière plus précise, la première entrée d’air 12 est destinée à recevoir le flux d’air F2 en provenance de l’environnement extérieur à l’habitacle, tandis que la deuxième entrée d’air 14 est destinée à recevoir le flux d’air F1 en provenance de l’habitacle. Ainsi, on comprend que la première entrée d’air 12 et la deuxième entrée d’air 14 assurent l’acheminement des flux d’air F1, F2 vers la turbine 4, et notamment vers une ouverture 16 de la turbine 4.
A cette fin et tel que visible aux figures 2 et 3, la première entrée d’air 12 et la deuxième entrée d’air 14 comprennent chacune un organe de fermeture 15 amovible entre une position ouverte et une position fermée, afin d’autoriser ou bloquer le passage du flux d’air F1, F2 vers la turbine 4. Ainsi, la première entrée d’air 12 permet l’acheminement du flux d’air F2 provenant de l’environnement extérieur à l’habitacle lorsque son organe de fermeture 15 est dans une position ouverte telle que visible à la illustrant une vue en coupe selon le plan Y-Y visible à la , et la deuxième entrée d’air 14 permet l’acheminement du flux d’air F1 provenant de l’habitacle lorsque son organe de fermeture 15 est dans une position ouverte telle que visible à la . Selon un exemple non limitatif de l’invention, le boitier d’entrée d’air 8 comprend deux premières entrées d’air 12 disposées de part et d’autre de l’organe de fermeture 15.
La turbine 4, ou autrement appelée hélice, est destinée à aspirer et expulser les flux d’air F1, F2 en provenance des premières entrées d’air 12 ou de la deuxième entrée d’air 14. En outre, la turbine 4 comprend une pluralité de pales 18, disposées radialement autour de l’axe de rotation R de ladite turbine 4 et alignées le long de cet axe de rotation R, en étant espacées les unes des autres. L’entrainement en rotation des pales 18 de la turbine 4 génère une mise en mouvement des flux d’air F1, F2 et leur expulsion en dehors d’un volume 22 de la turbine, vers la volute 10.