INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un profilé unique, désigné par le repère 8, comportant l’emplacement 9 et les moyens d’assemblage mécanique 10 (figures 1 à 4, ou 6), ou
- une combinaison d’au moins deux profilés 81, 82, avantageusement assemblés l’un avec l’autre ( ).
Dans le cas d’une combinaison de profilés, l’organe support 8 comprend avantageusement :
- un premier profilé 81, avant, comportant l’emplacement 9 et
- un second profilé 82, arrière, comportant les moyens d’assemblage mécanique 10.
Les profilés 81, 82 sont de préférence assemblés ensemble par le biais de moyens d’assemblage mécanique additionnels 83, par exemple des vis métalliques.
Par ailleurs, en référence aux figures 6 et 7, les câbles de renfort 19 se joignent au niveau de la pièce de renfort 17, en étant disposés selon la forme générale de pointe pyramidale. Les câbles de renfort 19 forment les arêtes de la forme pyramidale dont la base est dans le plan de la croix centrale 5 et dont le sommet (ou cœur de pointe) est la pièce de renfort 17.
De façon générale, la structure 1 comporte des éléments de fixation complémentaires prévus d’une part au niveau de la pièce de renfort 17 et d’autre part au niveau des câbles de renfort 19.
À l’état assemblé de la structure 1, la pièce de renfort 17 dépasse du plan contenant la croix centrale 5.
La pièce de renfort 17 peut être dans un matériau métallique ou en alliage métallique, par exemple en acier.
La pièce de renfort 17 est destinée à être traversée par la tige d’ancrage centrale 3. Elle présente à cet effet un orifice central 171 mieux visible sur la .
Selon l’exemple de réalisation illustré, la pièce de renfort 17 comprend une face principale 173 présentant l’orifice central 171. À l’assemblage de la structure, cet orifice central 171 peut contribuer avec le perçage de la croix centrale à l’alignement de la tige d’ancrage centrale 3 par rapport au plan de la croix centrale.
La face principale 173 peut être de forme polygonale. Par exemple, la face principale 173 peut présenter une forme de pentagone, avec une base CI à partir de laquelle s’étendent deux parois latérales CII reliées à deux parois de sommet CIII rappelant une forme de toit.
Un nombre prédéfini de languettes de fixation 175a, 175b s’étendent à partir de cette face principale 173. Une ou plusieurs des languettes de fixation 175a, 175b peuvent s’étendre suivant un plan incliné par rapport au plan défini par la face principale 173.
En particulier, la pièce de renfort 17 comprend au moins trois languettes de fixation 175a, 175b. En particulier, la pièce de renfort 17 comprend deux premières languettes aussi nommées languettes de fixation supérieures 175a et une troisième languette aussi nommée languette de fixation inférieure 175b.
Les languettes de fixation supérieures 175a sont agencées à un même niveau et la languette de fixation inférieure 175b est agencée à un autre niveau. Cette dernière est disposée en-dessous des languettes de fixation supérieures 175a dans la direction de la hauteur H de la structure 1 (en se référant également à la ), qui peut correspondre à une direction verticale ou sensiblement verticale lorsque la structure 1 est installée. Ainsi, lorsque la structure 1 est installée sur un terrain, les languettes de fixation supérieures 175a sont situées à une première hauteur h1 par rapport au sol G et la languette de fixation inférieure 175b est située à une deuxième hauteur h2 par rapport au sol G inférieure à la première hauteur. La première hauteur h1 est plus éloignée du sol G et la deuxième hauteur h2 est plus proche du sol G. La première hauteur h1 et la deuxième hauteur h2 peuvent également être considérées par rapport au tube 71 situé en pied de la structure 1 lorsqu’elle est installée sur un terrain.
Comme mieux visible sur les figures 6 et 7, les languettes de fixation 175a supérieures peuvent par exemple être de forme triangulaire ou sensiblement triangulaire. Les sommets de formes triangulaires peuvent être arrondis. Les languettes de fixation 175a supérieures peuvent être jointes aux parois de sommet CIII de la face principale 173 pentagonale. Plus précisément, les parois de sommet CIII de la face principale 173 pentagonale peuvent former respectivement une base d’un triangle formant une languette de fixation 175a supérieure.
La languette de fixation 175b inférieure peut présenter une forme semi-circulaire ou sensiblement semi-circulaire. La languette de fixation 175b inférieure peut être jointe à la base CI de la face principale 173 pentagonale. Plus précisément, la base CI de la face principale 173 pentagonale peut correspondre au diamètre du demi-cercle formant la languette de fixation 175b inférieure.
La pièce de renfort 17 présente une forme générale qui se rapproche de celle d’une tête de chat avec les languettes de fixation 175a supérieures formant les oreilles de chat.
De plus, les câbles de renfort 19 sont fixés à la pièce de renfort 17. Pour ce faire, les languettes de fixation 175a, 175b sont configurées pour coopérer avec les câbles de renfort 19.
En particulier, au moins une des languettes de fixation, dans cet exemple la languette de fixation inférieure 175b est configurée pour coopérer avec au moins deux câbles de renfort 19 qui sont par ailleurs reliés à deux barres 51, 52 différentes de la croix centrale 5 ou aux deux diagonales de la croix centrale 5.
Les deux languettes de fixation supérieures 175a, quant à elles, sont configurées pour coopérer avec au moins un câble de renfort 19 respectif qui est relié à une barre donnée 51, 52 de la croix centrale 5.
Dans un autre carter de turbomachine, les plis de verre sont remplacés par du kevlar. L’opération est longue. Le kevlar est sujet à une reprise d’humidité et se dégrade en vieillissant. La pièce obtenue est de masse importante.
L’invention vise donc à proposer une alternative aux solutions existantes de carters de turbomachine d’aéronef à zone de rétention renforcée. L’invention propose donc notamment un carter de turbomachine et un procédé de fabrication d’un tel carter. L’invention doit permettre d’améliorer la capacité de rétention du carter. L’invention doit être simple, économique et facile à mettre en œuvre.
L’invention concerne ainsi un carter de turbomachine d’aéronef, comportant une enveloppe annulaire s’étendant autour d’un axe longitudinal et réalisée dans un matériau composite comportant :
- un renfort en texture fibreuse noyé dans une matrice en résine, et
- une bague métallique intégrée dans la matrice en résine,
caractérisé en ce que le renfort en texture fibreuse est disposé exclusivement extérieurement par rapport à la bague métallique.
La solution proposée permet ainsi de renforcer la zone de rétention à l’aide de la bague métallique tout en limitant l’épaisseur de matériau composite en zone de rétention. La bague métallique est en effet à même de retenir efficacement les bords d’attaque métalliques d’éventuelles aubes de rotor perdues. En étant positionnée sur le fût intérieur du carter de turbomachine, la bague encaisse le premier impact tranchant en cas de perte d’aube. Le risque et l’ampleur d’un endommagement du matériau composite, c’est-à-dire d’un sectionnement de ses torons, qui aurait pour effet d’interrompre la continuité du matériau composite qui est sa force, sont ainsi fortement limités. La bague protège ainsi le matériau composite et absorbe une partie de l’énergie d’impact en cas d’impact.
Le carter selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la bague métallique est constituée d’une unique couche de métal enroulée sur 360°, de manière à former un anneau complet ;
- la bague métallique est disposée sans superposition directe ou indirecte de la bague métallique sur elle-même ;
- l’épaisseur de la bague métallique est comprise entre 0,2 et 2mm, de préférence entre 0,5 et 1mm ;
- la bague métallique est en titane ;
- la bague métallique est de forme cylindrique ;
- la bague métallique forme un anneau complet et/ou s’étendant sur 360°.
L’invention porte également sur une turbomachine d’aéronef comportant un carter selon ce qui précède.
L’invention porte encore sur un procédé de fabrication d’un carter de turbomachine d’aéronef selon ce qui précède, le procédé comportant : la mise en place de la bague métallique sur un mandrin d’imprégnation intérieurement au renfort en texture fibreuse réalisée avant une étape d’injection de résine dans un moule d’imprégnation enveloppant le mandrin d’imprégnation et le renfort en texture fibreuse .
Un tel panneau 10 en treillis permet d’augmenter la résistance de la structure 1.
En outre, la structure 1 comporte avantageusement une structure ou armature de renfort 15, disposées selon une forme générale de pointe pyramidale ou pointe de diamant. Cette armature de renfort 15 permet de mettre sous précontrainte la structure 1, afin de limiter les déformations de la structure 1. Des modes de réalisation de l’armature de renfort 15 sont décrits plus en détail par la suite.
Un ou plusieurs dispositifs de fixation 21 de l’armature de renfort 15 à la croix centrale 5 peuvent être prévus. La croix centrale 5 porte ainsi l’armature de renfort 15.
Différents types de montage de la structure 1 sont possibles en fonction des configurations de terrain.
Lors de la pose de la structure 1, l’armature de renfort 15 peut être destinée à être agencée en terre. Le sommet de la forme pyramidale pointe dans le même sens que l’extrémité de la tige d’ancrage centrale 3 destinée à être enfoncée sur le terrain, comme illustré sur les figures. L’espace derrière la structure 1 est rempli d’un remblai, par exemple de la terre, des gravats, ou du sable. Le remblai est retenu par la couche ou les couches de rétention, la pression résultante est appliquée sur la croix centrale 5 et le cadre 7. Lorsque la structure 1 mise en place, l’armature de renfort 15 est agencée à l’arrière de la structure 1, du côté enseveli. Ce type de montage peut être utilisé dans des configurations en remblai, notamment pour des raisons esthétiques et pour éviter des proéminences en face avant de la structure 1.
Ainsi, la tige d’ancrage centrale 3, assure un ancrage en venant directement fixer la structure 1 dans le terrain, de façon à contenir la poussée des terres. L’armature de renfort 15 permet de mettre en précontrainte la structure 1. Ceci permet de limiter, voire arrêter, un éventuel mouvement de décompression de terrain d’un point de vue géotechnique. Par exemple, la précontrainte permet de réduire un tassement incontrôlé et ultérieur du sol G retenu, et/ou de ralentir l’érosion par compactage du sol G.
Selon une alternative non représentée, l’armature de renfort 15 peut être destinée à être agencée hors terre. Dans ce cas, le sommet de la forme pyramidale pointe dans un sens opposé à celui de l’extrémité de la tige d’ancrage centrale 3 destinée à être enfoncée sur le terrain. Autrement dit, une fois la structure 1 mise en place, l’armature de renfort 15 ou pointe de diamant est agencée à l’avant de la structure 1, et est dirigée dans un sens opposé au terrain retenu. Ce type de montage peut être utilisé dans les configurations en déblai, notamment afin de limiter les terrassements pour ne pas déstabiliser le terrain.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur les figures 1, 2, 5 et 6, l’armature de renfort 15 comporte au moins une pièce de renfort 17 qui est centrale, et un nombre prédéfini de câbles de renfort 19. Dans l’exemple illustré, quatre câbles 19 de renfort sont prévus. L’armature de renfort 15 est donc câblée, elle présente aussi une forme de pieuvre.
La croix centrale 5 porte les câbles de renfort 19 avec la pièce de renfort 17 au centre. Les câbles de renfort 19 sont donc attachés d’une part aux barres 51, 52 de la croix centrale 5 et d’autre part à la pièce de renfort 17. Les câbles de renfort 19 sont destinés à être sollicités selon une direction de traction T respective, notamment lorsque la structure 1 est installée et ancrée.
Des dispositifs de fixation 21 permettent de fixer les barres 51, 52 de la croix centrale 5 aux câbles de renfort 19. Dans cet exemple quatre dispositifs de fixation 21 sont prévus, plus précisément deux dispositifs de fixation 21 sont prévus pour chaque diagonale de la croix centrale 5.
Ils comprennent respectivement deux branches 211 fixées de part et d’autre d’une barre 51, 52 de la croix centrale 5, en étant par exemple soudées. Les deux branches 211 sont parallèles et s’étendent selon la direction de traction T d’un câble de renfort 19. Les deux branches 211 s’étendent ainsi en formant une saillie par rapport au plan défini par la croix centrale 5.
À titre d’exemple illustratif, les branches 211 peuvent être fixées sur les barres 51, 52 à proximité des platines d’extrémité 11, par exemple à un tiers de la distance entre le centre de la croix centrale 5 et une platine d’extrémité 11.
Selon un exemple non limitatif, les dispositifs de fixation 21 peuvent comprendre un organe d’assemblage, tel qu’un boulon ou une vis, s’étendant transversalement par rapport à l’axe de traction T et reliant les deux branches 211. Un tel organe d’assemblage est par exemple configuré pour coopérer avec un élément de fixation complémentaire, tel qu’un anneau de fixation, porté par un câble de renfort 19.
Une telle configuration avec les branches 211 pour la fixation sur la croix centrale 5 des câbles de renfort 19 dans l’axe de traction T de ces derniers permet de limiter voire d’empêcher les déformations au niveau de la croix centrale 5, lorsqu’un effort de traction est appliqué sur l’armature de renfort 15. Au contraire, avec des dispositifs de fixation tels que des étriers qui seraient fixés autour des barres avec leurs branches s’étendant perpendiculairement aux barres de la croix centrale 5, en tirant sur les câbles de renfort 19, les étriers risquent de suivre l’angle de la traction entraînant ainsi une déformation au niveau des barres de la croix centrale 5.
De plus, lorsque plusieurs croix centrales 5 sont empilées comme schématisé sur la , les branches 211 préalablement fixées aux barres 51, 52 des croix centrales 5 permettent un empilement et un colisage plus stable. En considérant une première croix centrale 5 et une deuxième croix centrale 5 disposée au-dessus de la première croix centrale 5 en référence à l’orientation de l’empilement, les barres 51, 52 de la deuxième croix centrale 5 viennent s’emboîter entre les branches 211 fixées sur la première croix centrale 5, et ainsi de suite. Plus généralement, les barres 51, 52 d’une croix centrale 5, située à un niveau n dans l’empilement, viennent s’emboîter entre les branches 211 fixées sur la croix centrale 5, située au niveau inférieur n-1 dans l’empilement.
Il est connu de EP1867437A d’ajouter aux plots magnétiques d’un système de bridage magnétiques des bobines supplémentaires connectées en série à un circuit de mesure relié à une unité de contrôle, pour mesurer les flux magnétiques dans l’installation de plots, et surveiller les mouvements de moule pour prévenir leur chute. Cette solution donne globalement satisfaction. Cependant, elle ne répond pas au problème de démagnétiser en sécurité un moule, lors de la prise en charge par le dispositif de levage.
D’autre part, WO2008/142716A divulgue un dispositif de levage, avec une unité de test. Ce dispositif de levage porte un capteur de charge pour vérifier que la force de levage magnétique développée correspond au poids de la pièce soulevée. Cette technologie ne répond pas au problème de démagnétisation d’un moule nécessitant d’être débridé pour son extraction d’une presse.
Ainsi, avec les matériels connus, on ne peut pas exclure les situations suivantes d’incident :
le palan a été positionné au-dessus de l’installation, mais le crochet n’a pas été attelé au moule par une erreur opératoire, avec un risque de chute de moule à la démagnétisation. le moule peut être attelé au palan, mais celui-ci est mal positionné par une erreur opératoire, avec un risque de basculement du moule ou de déverrouillage du moule au palan à la démagnétisation.
Des problèmes analogues se posent dans d’autres types d’installation qui comprennent des machines, dont certaines parties doivent être changées au cours de la durée de vie de ces machines, telles que des centres d’usinage.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau procédé de déchargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce bridée sur un système de bridage magnétique, ce procédé étant plus fiable que ceux de l’art antérieur et permettant d’éviter, dans une large mesure, des situations dangereuses.
À cet effet, l’invention concerne un procédé de déchargement, à l’aide d’un palan, d’au moins une pièce bridée sur un système de bridage magnétique d’une installation industrielle, le palan comprenant :
un chariot mobile dans un plan horizontal, un crochet suspendu au chariot et mobile verticalement, un dispositif de détection de charge au crochet, configuré pour déterminer une force entre le chariot et le crochet et une unité de commande du palan.
Le système de bridage magnétique comprend :
une unité de commande de bridage magnétique, au moins une plaque de bridage magnétique comprenant plusieurs plots magnétiques sélectivement magnétisables et commandés par l’unité de commande de bridage magnétique, une interface homme-machine reliée à l’unité de commande de bridage magnétique et permettant de saisir un ordre de démagnétisation des plots magnétiques
le système de bridage magnétique inclut un dispositif de détection d’une position du chariot par rapport à la plaque de bridage, le dispositif de détection comprenant : un émetteur d’un signal électromagnétique, solidarisé au chariot et commandé en fonction de la force déterminée par le dispositif de détection de charge au crochet, un récepteur du signal électromagnétique émis par l’émetteur, fixe par rapport à la plaque de bridage et configuré pour délivrer un signal de sortie incluant une première valeur lorsque le récepteur reçoit le signal électromagnétique et une deuxième valeur lorsque le récepteur ne reçoit pas le signal électromagnétique, et le procédé de déchargement comprend au moins des étapes consistant à
déterminer la force entre le chariot et le crochet au moyen du dispositif de détection de charge au crochet, comparer la force déterminée à l’étape a) avec une valeur de seuil, dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape b) montre que la force déterminée à l’étape a) est supérieure à la valeur de seuil, faire fonctionner l’émetteur, pendant l’étape c), recueillir le signal de sortie du récepteur, déterminer quelle est la valeur incluse dans le signal de sortie du récepteur, parmi la première valeur et la deuxième valeur, dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la première valeur, autoriser la saisie d’un ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen de l’interface homme-machine, dans le cas où la détermination de l’étape e) montre que le signal de sortie recueilli à l’étape d) inclut la deuxième valeur, empêcher la saisie de l’ordre de démagnétisation des plots magnétiques au moyen l’interface homme-machine.
Grâce à l’invention, le procédé de déchargement ne peut induire une démagnétisation effective des plots magnétiques du système de bridage que lorsque le signal de sortie du récepteur permet de confirmer que le crochet du palan est effectivement sous charge et que le chariot du palan est correctement positionné par rapport à la plaque de bridage. Les risques de démagnétisation intempestive des plots magnétiques de la plaque de bridage sont ainsi minimisés.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel procédé de déchargement peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises selon toutes combinaisons techniquement admissibles :
- L’étape g) est maintenue tant que le signal recueilli à l’étape d) présente la deuxième valeur.
La présente invention prévoit de tirer profit de cette couture de confection pour y intégrer l’étiquette 1 électronique comme illustré sur la , de sorte que le dispositif électronique d’identification filaire soit disposé au sein de cette couture de confection, qu’il s’y intègre facilement et qu’on protège efficacement le dispositif électronique d’identification filaire. L’étiquette 1 électronique peut être intégrée sous n’importe laquelle des coutures de confection par exemple des côtés ou des épaules sensiblement rectiligne et illustrées en pointillées sur le T-shirt de la .
La présente invention prévoit également que cette couture de confection permettant de solidariser l’étiquette 1 électronique à la pièce textile est avantageusement formée de points de surjet, et le dispositif électronique d’identification filaire est placé plus particulièrement sous le fil boucleur supérieur des points de surjet. Ces points forment une étape de confection d'une pièce textile visant à traiter le bord de cette pièce. Elle est typiquement mise en œuvre par une surjeteuse qui est un équipement de confection textile permettant de simultanément assembler, surfiler les bords et de couper un excédent de tissu. Elle permet notamment d'assembler des pièces de tissus en surfilant les bords de ces pièces pour en faire un produit fini. Une surjeteuse est généralement munie d'une pluralité d'aiguilles qui sont approvisionnées par une pluralité de fils textiles (au moins deux, parfois 5 ou plus) issus de bobines qui permettent de coudre et de surfiler simultanément la ou les pièces textiles à assembler. Elle est également munie d'au moins une lame pour couper un excédent de tissu.
On a ainsi représenté sur la un morceau d’une pièce textile A à laquelle une étiquette 1 électronique a été ici solidarisée par des points de surjet.
On observe plus particulièrement sur cette que l'étiquette 1 électronique peut être ici retenue à la pièce textile A d'une part par l'intermédiaire d'une première couture droite Cl, formée par une première aiguille de la surjeteuse, et sensiblement parallèle au fil textile RFID et d’autre part par des boucles C3, formées par le fil boucleur supérieur. On peut naturellement prévoir d'autres coutures, formées par d'autres aiguilles, par exemple une seconde couture droite C2 (formée par une seconde aiguille de la surjeteuse) visible sur la parallèle à la première couture droite C1, l'ensemble de ces coutures points droits et boucles formant les points de surjet.
Pour solidariser l'étiquette 1 électronique et aboutir à la pièce textile représentée sur la , on peut préalablement positionner à la main l'étiquette 1 électronique sur la pièce et faire glisser l'ensemble sous un pied-de-biche conventionnel de l'équipement de surjetage. Néanmoins, cette étape de positionnement peut être laborieuse pour une opératrice et l’imprécision de positionnement peut conduire à une dégradation du dispositif électronique d’identification filaire intégré à l’étiquette 1 électronique par piquage des aiguilles dans le dispositif électronique d’identification filaire, et ainsi le rendre non fonctionnel.
OBJET DE L’INVENTION La présente invention vise donc à fournir un outillage spécifique pour solidariser une étiquette électronique sous forme de ruban dans une couture de confection en la solidarisant avec des points de couture sur une pièce textile sans endommager un dispositif électronique d’identification filaire intégré dans le ruban. L’invention vise plus particulièrement à fournir un pied-de-biche spécifique pour machine à coudre pour intégrer une étiquette électronique dans une couture de confection de manière répétable, fiable et robuste, le pied-de-biche permettant de positionner et de guider l’étiquette électronique pendant l'opération de couture de confection de sorte à s’assurer d’intégrer une étiquette fonctionnelle dans cette couture.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION En vue de la réalisation d’une partie au moins de ces buts, l’objet de l’invention propose un pied-de-biche réglable pour machine à coudre ayant au moins une aiguille à va-et-vient vertical pour réaliser une couture de confection sur une pièce textile tout en solidarisant une étiquette électronique en forme de ruban à la pièce textile avec des points de couture, le pied-de-biche pouvant comprendre :