INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple de procédé de fabrication de revêtement va maintenant être décrit plus en détail. Dans cet exemple, la suspension 15, représentée sur la , est constituée : - d’un mélange 50/50 de 1-propanol et de 2-propanol, constituant la phase liquide de la suspension, - de 65% en masse de Al(PO 3 ) 3 , sous la forme d’une première poudre 21 possédant un D50 égal à 0,2 µm, en suspension dans la phase liquide, - de 35% en masse de borosilicate et de bore (90/10), sous la forme d’une deuxième poudre 22 possédant un D50 égal à 2 µm, en suspension dans la phase liquide, et - de 4 g/L d’acide phosphorique, faisant office de stabilisant, en solution dans la phase liquide.
La mobilité électrophorétique de la première poudre est égale à 0,6 m²/V.s tandis que la mobilité électrophorétique de la deuxième poudre est égale à 0,3 m²/V.s.
Dans le présent exemple, le substrat à protéger 31 est un substrat en composite C/C (carbone/carbone) comprenant des porosités dont le diamètre moyen est de l’ordre de 10 µm. Sur la , on représente de manière schématique le substrat 31 avec sa surface périphérique 32, des zones de matière 33 et ses porosités 34 (zones blanches formant les interstices entre les zones de matière 33).
Le substrat 31 est ainsi plongé dans la suspension liquide 15 et connecté à la borne positive du générateur 12 : le substrat 31 étant réalisé en matériau composite C/C, il est conducteur et peut donc bien constituer une telle électrode. Une contre-électrode 14 est également plongée dans la suspension liquide 15 et connectée à la borne négative du générateur 12.
Le substrat 31 et la contre-électrode 14 sont alors séparés par une distance D comprise entre 5 et 50 mm, cette distance étant variable en raison de la géométrie de la pièce à revêtir, et le générateur électrique 12 applique une tension U de 50 V entre ses bornes.
Cette tension U est maintenue durant 5 minutes. Au cours de cette étape d’électrophorèse, comme cela est visible sur la , les particules de la première poudre 21 migrent plus rapidement vers le substrat 31 en raison de leur mobilité électrophorétique plus élevée et, grâce à leur diamètre inférieur au diamètre moyen des porosités 34 du substrat 31, pénètrent dans les porosités 34 au niveau desquelles elles se déposent, formant progressivement une couche interne 41. Les particules de la deuxième poudre 22, plus lentes, atteignent le substrat avec un débit plus faible et, étant trop grosses pour pénétrer dans les porosités 34, se déposent sur la surface 32 du substrat 31, formant progressivement une couche externe 42.
La vitesse de formation de la couche externe 42 étant plus faible que celle de la couche interne 41, les particules de la première poudre 21 ont le temps de remplir sensiblement toutes les porosités 34 situées sous la surface 32 du substrat 31, sur une profondeur entre 2 et 3 mm, avant que la couche externe 42 ne vienne boucher les porosités 34 en surface.
Après cette étape d’électrophorèse, le substrat 21, portant désormais une couche interne 41 de particules de Al(PO 3 ) 3 et une couche externe 42 de particules de borosilicate (le bore servant d’agent fondant s’étant volatilisé), est sorti de la cuve 11 et subit une étape de stabilisation réalisée à 700°C durant 1h à 5h en atmosphère d’azote. Elle permet de consolider les couches de protection 41, 42 ainsi obtenues, formant ainsi un revêtement de protection 40. En particulier, cette étape permet de cristalliser les particules 21 de la couche interne 41 et, ainsi, de combler les porosités 34 de la couche interne 41.
Joint de dilatation entre deux dalles de béton adapté au passage de véhicules à guidage automatique L’invention se rapporte au domaine technique des joints de dilatation entre deux dalles de béton adjacentes, capable de résister et de suivre les mouvements des dalles après rétractation du béton.
Art antérieur Dans le domaine de la construction, et en particulier celui relatif à la couverture de sol par des dalles en béton, il est bien connu d’utiliser des joints de dilatation entre les dalles, adaptés, d’une part, pour créer un espace d’air nécessaire à l’absorption des variations de volumes d’une dalle, par exemple sous l’action du retrait, et d’autre part, pour résister et suivre les mouvements des dalles, par exemple lors des déplacements de charges lourdes entreposées sur les dalles ou lors de séismes.
De nos jours, les bâtiments logistiques présentent des surfaces au sol de plus en plus importantes, et sont gérés quasiment de manière automatique par l’intermédiaire de véhicules à guidage automatique qui circulent au sol pour acheminer des objets en tout genre, tels que des colis par exemple.
L’entrainement automatique de ce genre de véhicule fait que la surface au sol doit être exempte de tout défaut pouvant entrainer des impacts et à-coup au niveau des roues du véhicule lors de sa circulation.
Les nouvelles contraintes générées par l’utilisation de ces véhicules à guidage automatique font que l’écart entre deux éléments longitudinaux d’un joint de dilatation, après rétractation du béton, doit être relativement faible, notamment de l’ordre 4 à 10 mm, le cas échéant ces véhicules à guidage automatique se mettent en défaut et donc se mettent à l’arrêt.
Pour remédier à ce problème, il est connu d’agir sur la composition du béton pour que sa rétractation, après séchage, soit la plus faible possible, mais les résultats ne sont pas encore conformes aux attentes.
- les cycles de correction d'erreurs sont mis en œuvre sensiblement simultanément pour tous les qubits de chat ancillaires,
- pour chaque qubit de chat ancillaire, les opérations a) à d) sont réalisées séquentiellement,
- les qubits de chat de données sont stabilisés dans un mode d’une cavité 3D à l’aide d’un circuit ATS,
- les qubits de chat ancillaires sont des qubits de chat résonants, et
- les qubits de chat ancillaires sont des qubits de chat stabilisés dans un mode d’un résonateur 2D à l’aide d’un circuit ATS.
L’invention concerne également un code de surface pour qubit de chat caractérisé en ce qu'il comprend un nombre d de qubits de chat de données et au moins (d-1) qubits de chat ancillaires, le nombre d étant supérieur ou égal à 3,
chaque qubit de chat ancillaire étant relié à quatre qubits de chat de données par quatre portes CNOT respectives de telle manière qu'aucun qubit de chat de données n'est relié à plus de quatre qubits de chat ancillaires,
le taux de dissipation à deux photons des qubits de chat ancillaires étant strictement supérieur à taux de dissipation à deux photons des qubits de chat de données,
ledit code de surface étant mis en œuvre par la réalisation pour chaque qubit de chat ancillaire de cycles comprenant au moins les opérations suivantes :
a) préparation du qubit de chat ancillaire en état X "|+>" ou "|->",
b) activation séquentielle des portes CNOT reliée à ce qubit de chat ancillaire, et
c) mesure de la parité du nombre de photons de ce qubit de chat ancillaire.
- la représente un diagramme de principe d'un code de répétition selon l'invention,
- la représente un schéma de probabilité d'erreur pour une porte CNOT d'une part dans un qubit de chat ancillaire et d'autre part dans un qubit de chat de données du code de répétition de la ,
- la représente un diagramme de mise en œuvre du code de répétition de la selon un premier mode de réalisation,
La présente invention concerne plus particulièrement un tel ensemble de suspension, qui comporte un berceau solidaire de la structure du véhicule, un bras de suspension et une articulation solidaire du bras de suspension, l’articulation comportant deux pattes de fixation adaptées pour solidariser le bras de suspension sur le berceau.
Pour garantir un assemblage vissé d’un bras de suspension sur un berceau avec un coefficient de frottement important pour éviter que se produise un glissement entre le bras de suspension et le berceau, il est connu d’utiliser par exemple des rondelles adaptées comme dans le document FR-A1-2928982.
Mais de telles rondelles posent des problèmes en usine finale d’assemblage, ralentissant le travail des opérateurs et représentent un coût supplémentaire non négligeable.
Il comporte en effet, selon l’invention, un ensemble de suspension, comportant un berceau solidaire de la structure du véhicule, un bras de suspension et une articulation solidaire du bras de suspension, l’articulation comportant deux pattes de fixation adaptées pour solidariser le bras de suspension sur le berceau, un tel ensemble étant tel qu’au moins une desdites pattes de fixation comporte en appui contre une surface d’appui du berceau au moins une denture adaptée pour déformer ladite surface d’appui du berceau.
Selon une première caractéristique de l’invention, les deux pattes de fixation de l’articulation sont dans un même alignement longitudinal, ladite au moins une denture s’étendant selon ledit alignement longitudinal.
Selon une deuxième caractéristique de l’invention, ladite denture s’étend le long de la patte de fixation, d’un premier bord de la patte de fixation vers un second bord distal de ladite patte de fixation.
Selon une troisième caractéristique de l’invention, la patte de fixation de l’articulation et une surface d’appui correspondante du berceau comportent des ouvertures adaptées pour permettre le montage d’une vis de fixation pour solidariser ladite articulation sur le berceau, ladite patte de fixation comportant préférentiellement deux dentures qui s’étendent parallèlement le long de la patte de fixation, de part et d’autre de ladite ouverture de la patte de fixation.
Selon une quatrième caractéristique de l’invention, le berceau comporte un support dans lequel est formée ladite ouverture du berceau pour le montage de la vis de fixation, ladite ouverture du support comportant une partie taraudée adaptée pour collaborer avec la partie filetée de la vis de fixation pour solidariser l’articulation sur le berceau, la surface d’appui du support du berceau étant préférentiellement formée dans un alliage métallique et au moins ladite ou lesdites denture(s) de la patte de fixation sont formées dans un alliage métallique, l’alliage métallique de la surface d’appui du support du berceau présentant une dureté inférieure à l’alliage métallique dans lequel est ou sont formée(s) ladite ou lesdites denture(s) de la patte de fixation.
Selon une cinquième caractéristique de l’invention, le bras de suspension comporte un support cylindrique dans lequel est positionnée une partie centrale cylindrique en plastique élastique de l’articulation.
La présente invention concerne aussi un train avant d’un véhicule automobile qui comporte un tel ensemble de suspension.
La présente invention concerne de même un véhicule automobile qui comporte un tel train avant.
représente une vue générale d’un tel ensemble selon l’invention lors de son assemblage.
représente une vue de détails, d’une articulation et notamment d’une des deux pattes de fixation avant assemblage.
représente une vue en coupe, au niveau d’une des deux pattes de fixation, après assemblage dudit ensemble de suspension selon l’invention.
Les figures 7A à 7C illustrent un second mode de réalisation du procédé de fabrication du carter 3 selon l’invention. Le procédé selon le second mode de réalisation diffère du procédé selon le premier mode de réalisation par la présence des plis sacrificiels 5a, 5b sur les deux bords annulaires amont 5a et aval 5b du panneau abradable 4. Sur la , les premiers 5a et seconds 5b plis sacrificiels sont usinés pour que les longueurs axiales L’ 4 et L’ 30b soient identiques, et permettre le montage des panneaux acoustiques 7, 8.
L’étape d’usinage de la est également illustrée à titre d’exemple sur la , dans laquelle les bords annulaires 4a, 4b et l’excès de la couche abradable 44 sont usinés simultanément. Sur la , le dispositif 9 représenté en pointillé illustre les portions déjà usinées, et le dispositif 9 représenté en trait plein illustre les portions encours d’usinage.
En variante (non-illustrée), la couche abradable 44 peut être rapportée sur la cartouche de support 42 du support annulaire 40 après l’étape (b) d’usinage d’au moins un des bords annulaires 4, et/ou d’au moins un des plis sacrificiels 5a, 5b. Dans ce cas, une étape supplémentaire d’usinage de la couche abradable 44 peut être requise pour notamment former la veine aérodynamique du carter 3.
PROCEDE DE CONDITIONNEMENT ET DE REALISATION D’UNE STRUCTURE EN CARTON DE GRANDES DIMENSIONS Domaine technique de l’invention La présente invention concerne les structures en carton de grandes dimensions, notamment les jouets en carton, ou en matériaux analogues, en trois dimensions et de nature dite interactive qui sont notamment assez grands pour y jouer à l’intérieur.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de conditionnement et de réalisation de telles structures et notamment de tels jouets.
L’invention propose un procédé de conditionnement et de réalisation d’une structure en carton en trois dimensions, notamment une structure de jeu, caractérisé en ce qu’il consiste successivement à : - E1) réaliser un flan de carton rectangulaire comportant, sur son recto et/ou son verso, des éléments de marquage ; - E2) réaliser un conditionnement en pliant le flan de carton, en portefeuille et/ou en accordéon et selon un gabarit globalement rectangulaire, autour d’au moins une ligne horizontale de pliage et/ou autour de plusieurs lignes verticales de pliage, puis en maintenant le flan de carton plié au moyen d’au moins un élément allongé de fermeture du conditionnement qui s’étend autour du conditionnement ; - E3) retirer ledit au moins un élément allongé de fermeture, ouvrir le conditionnement et déplier le flan de carton pour le remettre à plat ; - E4) désolidariser, totalement ou partiellement, du flan de carton déplié une ou plusieurs parties d’un élément principal de la structure en carton ; - E5) réaliser une étape de découpe et / ou de prédécoupe, selon l’une au moins desdites lignes horizontale(s) et/ou verticale(s) de pliage, de certaines zones ou parties, y compris la réalisation de fentes de manière à faciliter ultérieurement certaines opérations localisées de pliage et / ou des opérations de désolidarisation, complète ou partielle, d’au moins une partie appartenant notamment, mais non exclusivement audit au moins un élément principal de la structure en carton.
Avantageusement, l’étape E5) permet d’éviter des affaiblissement de la structure en carton du fait de la correspondance des lignes utilisées pour au moins certaines opérations de découpe ou de prédécoupe lors de la réalisation de la structure en carton avec au moins une des lignes horizontale(s) et/ou verticale(s) de pliage utilisées lors de la réalisation du conditionnement.
L’invention propose aussi un procédé de conditionnement et de réalisation d’une structure en carton en trois dimensions, notamment d’une structure de jeu, comportant au moins deux éléments principaux assemblés, caractérisé en ce qu’il consiste successivement à : - E1) réaliser deux flans de carton rectangulaires dont au moins un comporte, sur son recto et/ou son verso, des éléments de marquage ; - E2) réaliser un ou deux conditionnement dans lequel chaque flan de carton est plié, en portefeuille et/ou en accordéon selon un gabarit globalement rectangulaire, autour d’au moins une ligne horizontale de pliage et autour de plusieurs lignes verticales de pliage ; - E3) ouvrir le conditionnement et déplier chaque flan de carton pour le remettre à plat ; - E4) désolidariser du flan de carton déplié, une ou plusieurs parties de l’élément principal de la structure en carton ; - E5) réaliser une étape de pliage de chaque élément principal de la structure en carton selon l’une au moins desdites lignes horizontale(s) et/ou verticale(s) de pliage pour conformer ledit élément principal en trois dimensions ; - E6) assembler lesdits au moins deux éléments principaux préalablement conformés en trois dimensions.
Selon encore d’autres caractéristiques : - le flan de carton est réalisé en carton ondulé simple cannelure, double face, dont les cannelures s’étendent selon la direction verticale de la structure en carton, et dont l’épaisseur est égale à 4mm ; - sur l’une au moins de ses deux faces opposées, le flan de carton comporte des éléments de marquage fournissant des informations relatives au mode d’emploi pour la réalisation de la structure en carton .
L’’espace généré entre deux éléments longitudinaux d’un joint de dilatation à bord droit est incompressible du fait de la rétractation du béton. En pratique, le retrait peut se matérialiser par une ouverture pouvant varier entre quelques millimètres à 10 à 20 mm, voire 20 à 25 mm, par exemple dans les chambres froides.
Pour remédier à ce problème, il est connu de réaliser des joints de dilatation comprenant deux éléments longitudinaux présentant des profils sinusoïdaux accolés l’un à l’autre de manière à engager des crêtes d’un élément avec des creux de l’autre élément. Au surplus, la norme française NF DTU 13.3 impose désormais de poser un joint de dilatation avec des éléments longitudinaux à profils sinusoïdaux lorsque les véhicules qui circulent sur les dalles de béton réalisent plus de 250 passages par jour sur les joints de dilatation.
En pratique, chaque élément sinusoïdal est destiné à former partie intégrante avec une arête supérieure et horizontale d’une dalle béton, les éléments longitudinaux étant destinés à s’éloigner l’un de l’autre d’une distance correspondant au retrait théorique après séchage des dalles de béton, et chaque élément longitudinal comprend un profil sinusoïdal externe destiné à être en contact avec une dalle béton, et un profil sinusoïdal interne en contact avec le profil sinusoïdal interne de l’autre élément sinusoïdal.
De cette manière, compte tenu du fait que la séparation entre deux dalles adjacentes est réalisée avec un profil sinusoïdal, la roue d'un véhicule n'a pas tendance à tomber entre les deux éléments longitudinaux du joint. Ladite roue ne frappe donc plus les éléments longitudinaux du joint lors du passage au-dessus du joint, mais est en pratique soutenue par l’un ou l’autre des éléments longitudinaux des dalles adjacentes. Cette caractéristique permet de limiter les chocs et, in fine, l’usure des dalles de béton à proximité des joints de dilatation.
Cela étant, les véhicules à guidage automatique présentent des roues de plus en plus petites, et notamment plus petites que celles des véhicules à fourches, type chariots élévateurs, véhicules connus sous le nom de « tritracks » ou autres transpalettes bien connus, de sorte que l’exigence devient plus forte.
Il s’ensuit que les espaces ménagés entre les dalles après retrait du béton doivent donc être le plus petit possible, et notamment compris entre 4 et 10 mm.
L’un des buts de l’invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un joint de dilatation entre deux dalles de béton adjacentes capable d’offrir une surface de roulement sans impact et à-coup à un véhicule, notamment un véhicule à guidage automatique, sans avoir à tenter de limiter la valeur du retrait du béton après séchage.
A cet effet, et pour résoudre les problèmes précités, il a été mis au point un joint de dilatation pour système de coffrage de dalles béton sur lesquelles est destiné à circuler au moins un véhicule à guidage automatique.
D’une manière connue, le joint de dilatation se présente sous la forme de deux éléments longitudinaux chacun destiné à former partie intégrante avec une arête supérieure et horizontale d’une dalle béton.
Les éléments longitudinaux sont destinés à s’éloigner l’un de l’autre d’une distance correspondant au retrait théorique après séchage des dalles de béton, et chaque élément longitudinal comprend un profil sinusoïdal externe destiné à être en contact avec une dalle béton.
Selon l’invention, chaque élément longitudinal comprend un profil interne en dents de scie de manière à engager des crêtes du profil interne d’un élément longitudinal avec des creux du profil interne de l’autre élément longitudinal, les crêtes et les creux étant ouverts d’un angle inférieur ou égal à 34,70°, avec un rayon de courbure au sommet inférieur à 2 mm.
De cette manière, les éléments longitudinaux du joint de dilatation selon l’invention sont conçus de sorte à laisser un écart entre eux qui est réduit, même après rétractation du béton d’une valeur de retrait maximale de 25 mm.
En pratique, l’écart laissé entre les éléments longitudinaux est tel que des roues d’au moins 15,6 mm de largeur, avec une surface de contact au sol d’au moins 1 mm, peuvent circuler perpendiculairement au joint avec un appui continu, de sorte que la circulation se fait sans impact.
En d’autres termes, il est important de noter que cela signifie que le joint de dilatation selon l’invention, après rétractation de 25 mm, ne laisse pas de gap supérieur à 1 mm pour une roue de 15,6 mm de largeur, circulant sur le joint, perpendiculairement aux éléments longitudinaux.
Bien entendu, la circulation se fait aussi sans impact si la largeur des roues est supérieure à 15,6 mm, si la surface de contact présente une largeur supérieure à 1 mm, et si le retrait du fait du séchage du béton est inférieur à 25 mm.
De préférence, l’amplitude du profil interne en dents de scie est supérieure à 25 mm, de sorte à ne pas laisser de gap entre les crêtes des profils internes en dents de scie après rétractation du béton.
Le dispositif 1 de circulation de fluide illustré à titre d’exemple à la est un moto-turbo compresseur comprenant une roue de compression et une turbine 16 montés sur l’arbre 20 du moteur 3. Bien entendu ceci n’est qu’un exemple non limitatif car l’invention pourrait s’appliquer à un simple moto compresseur (moteur entraînant une seule ou plusieurs roues de compression) ou tout autre agencement (une ou plusieurs roues de compression et une ou plusieurs turbines).
La décrit un exemple de mise en œuvre dans un réfrigérateur ou liquéfacteur produisant une puissance froide en soumettant un gaz de cycle à un cycle thermodynamique dans un circuit de travail.
Le circuit 5 de travail peut comporter, disposés en série, au moins un étage 4 de compression du gaz de cycle, au moins un organe 12, 14 de refroidissement du gaz de cycle (échangeur(s) de chaleur par exemple), au moins un étage 16 de détente du gaz de cycle (turbine(s) ou vanne(s) par exemple) et un au moins un organe 17, 14 de réchauffage du gaz de cycle (échangeur(s) de chaleur par exemple). L’organe 4 de compression (au moins un étage) peut comporter un dispositif 1de circulation du type précité.
Un échangeur de chaleur 12 de refroidissement du gaz de cycle en sortie de l’étage de compression peut assurer le refroidissement du gaz de cycle qui sera utilisé pour refroidir le boîtier 6 de jonction.
Le refroidissement et réchauffage du gaz de cycle peuvent être assurés par au moins un échangeur 14 de chaleur à contre-courant recevant un flux de gaz de cycle à des températures distinctes dans le cycle. A son extrémité la plus froide dans le cycle, le gaz de cycle peut être réchauffé en cédant ses frigories par échange thermique avec un organe à refroidir dans un échangeur 17 de chaleur (flux 13 de fluide à refroidir ou à liquéfier par exemple).
L’invention peut s’appliquer à un dispositif (réfrigérateur ou autre) comportant plusieurs moteurs 3 ayant chacun un boîtier 6 de jonction électrique. Tout ou partie des moteurs peut comporter un système de refroidissement respectif du type décrit ci-dessus. En variante ou en combinaison, des moteurs peuvent partager ou mutualiser tout ou partie du système de refroidissement décrit ci-dessus.
Dans l’exemple non limitatif de la , l’installation 10 de réfrigération/liquéfaction comprend deux moteurs 3 et les deux boîtiers 6 de jonctions correspondants sont refroidis par un même flux de gaz de cycle. Le dispositif comprend dans cet exemple un étage de détente (une turbine 16).
Plus précisément, chaque moteur 3 est muni d’un boîtier 6 de jonction électrique respectif communiquant avec le carter 2 correspondant via un passage 9. La conduite 15 d’amenée comprend une première extrémité reliée au circuit 5, par exemple au niveau d’une portion en aval de l’organe 4 d’entrainement d’un premier moteur 3 (par exemple à la sortie du second étage de compression du gaz de cycle).