INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comporte une étape S20 d’intégration ou d’insertion du capteur de délaminage 50 dans une mousse. Cette étape S20, représentée sur la , consiste à insérer le fil conducteur 51 dans une mousse de sorte qu’au moins une portion libre 52 de fil conducteur dépasse librement de la mousse. Avantageusement, le fil conducteur 51 s’étend le long de la zone Z1 dans laquelle la présence d’un délaminage doit être surveillé. Le fil conducteur 51 s’étend entre le matériau composite du corps 40 et le matériau de remplissage 43. Le fil conducteur 51 est intégré en suivant un parcours spécifique dans la mousse 43, notamment pour couvrir une grande partie de la zone Z1 dans laquelle la présence d’un délaminage doit être surveillé.
Le fil conducteur 51 commence et finit à l’endroit où l’on souhaite mettre le capteur de délaminage 50. Le fil conducteur 51 comprend ainsi une première portion 51a située dans une zone extérieure Z2 de la mousse, disposée en dehors de la zone Z1 dans laquelle la fissure ou le délaminage doit être mesurée, une deuxième portion 51b située dans la zone Z1 dans laquelle la fissure ou le délaminage doit être mesurée, et une troisième portion 51c située dans la zone extérieure Z2. La première portion 51a, la deuxième portion 51b et la troisième portion 51c sont ici agencées les unes à la suite des autres dans cet ordre.
Ainsi, le fil conducteur 51 est implémenté pendant la fabrication de la mousse, ce qui assure un parfait maintien du fil conducteur 51.
Le procédé comporte en outre une étape S30 d’intégration ou insertion de l’élément de liaison 60 dans la pièce 10 consistant à apposer l’élément de liaison 60 sur la mousse ou à intégrer l’élément de liaison 60 dans la mousse, tel que l’étiquette RFID 62 dans la zone Z2 de la mousse et à relier l’élément de liaison 60 à la première portion 51a et à la troisième portion 51c du fil conducteur 51 de façon à mesurer la résistance du fil conducteur 51 et le comparer au seuil prédéterminé, par exemple par une mesure dite « quatre points » bien connue de l’homme du métier. La mesure « dite quatre points » de la résistance du fil conducteur 51 permet ainsi de réaliser une mesure très précise de la résistante de la deuxième portion 51b du fil conducteur 51.
Si la valeur de la résistance du fil conducteur 51 est supérieure au seuil prédéterminé, notamment supérieur à une valeur comprise entre 1,01 x R et 1,10 x R, en particulier égal 1,05 x R, où R étant la résistance initiale du fil conducteur 51, alors l’élément de liaison 60 est apte à transmettre le signal S au dispositif de lecture 6 signifiant que la pièce 10 est endommagée, notamment par délaminage.
Le procédé comprend également une étape S40 d’intégration du fil conducteur 51 consistant à intégrer le fil conducteur 51 dans le corps 40 en matériau composite et à injecter une résine, notamment de la résine organique ou polymérique, dans l’ensemble formé par le matériau composite, le matériau de remplissage, le fil conducteur et l’élément de liaison préalablement disposé dans un moule, et à la polymériser de façon à réaliser la pièce 10 et à solidifier l’ensemble.
En particulier, selon le mode de réalisation illustré sur la , cette étape S40 comporte une étape de juxtaposition d’une préforme en matériau composite sur le matériau de remplissage du côté de la au moins une portion libre 52 de fil conducteur 51.
Selon un autre mode de réalisation non illustré, au cours de l’étape S30, le fil conducteur 51 est inséré dans une préforme de sorte qu’au moins une portion libre 52 de fil conducteur 51 dépasse librement de la préforme. De préférence, le fil conducteur 51 est cotissé avec les torons de fibres de la préforme pour ne pas déformer le tissage de la préforme. Le tissage peut être bidimensionnel ou tridimensionnel.
Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un « tissage interlock ». Par « tissage interlock », on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaine lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaine ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (12)
R 1ep comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
- ladite menuiserie extérieure selon l’invention, et
- ledit au moins un dispositif électrique,
lequel au moins un dispositif électrique est avantageusement installé sur ladite menuiserie extérieure ou à proximité de ladite menuiserie extérieure,
à savoir par exemple une motorisation de l’ouvrant de ladite menuiserie extérieure, des moyens de manœuvre d’une protection solaire (intérieure ou extérieure).
Les moyens capteurs photovoltaïques sont avantageusement raccordés électriquement audit au moins un dispositif électrique par un câble électrique acheminé par :
- une coulisse d’une protection solaire,
- la menuiserie extérieure, par exemple la traverse inférieure,
- l’extrémité de l’organe support.
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un premier mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec les coulisses ;
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec les coulisses ;
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un troisième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec une battue du dormant ;
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec une battue du dormant ;
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec une battue du dormant ;
est une vue schématique et partielle d’une menuiserie extérieure dont la bavette est recouverte par des moyens capteurs photovoltaïques selon un sixième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’organe support coopère avec une battue du dormant.
de 70 à 95% en poids, de préférence de 75 à 90% en poids, d’huile(s) de base incluant au moins une huile ester, de 3 à 20% en poids, de préférence de 4 à 15% en poids d’épaississant 12-hydroxystéarate de lithium, de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids de carbonate de calcium présentant une granulométrie D50 allant de 3 à 20 µm et une granulométrie D90 allant de 10 à 50 µm, de 1 à 15% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids, d’au moins un additif choisi parmi les additifs extrême-pression.
de 70 à 95% en poids, de préférence de 75 à 90% en poids, d’huile(s) de base incluant au moins une huile ester, de 3 à 20% en poids, de préférence de 4 à 15% en poids d’épaississant 12-hydroxystéarate de lithium, de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids de carbonate de calcium présentant une granulométrie D50 allant de 4 à 15 µm et une granulométrie D90 allant de 10 à 40 µm, de 1 à 15% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids, d’au moins un additif choisi parmi les additifs extrême-pression.
de 70 à 95% en poids, de préférence de 75 à 90% en poids, d’huile(s) de base incluant au moins une huile ester, de 3 à 20% en poids, de préférence de 4 à 15% en poids d’épaississant 12-hydroxystéarate de lithium, de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids de carbonate de calcium présentant une granulométrie D50 allant de 4 à 15 µm et une granulométrie D90 allant de 10 à 40 µm, de 1 à 15% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids, d’au moins un additif choisi parmi les additifs extrême-pression choisi parmi les esters d’acide gras soufrés, les oléfines soufrés et leurs mélanges.
La composition de graisse selon l’invention présente de préférence une viscosité à 40°C supérieure ou égale à 300 cSt, de préférence supérieure ou égale à 400 cSt, de préférence encore supérieure ou égale à 500 cSt.
La composition de graisse selon l’invention présente de préférence une teneur en carbone d’origine biologique supérieure ou égale à 40% en poids, de préférence au moins 45% en poids, par rapport au poids total des atomes de carbone de la composition de graisse.
La teneur en carbone d’origine biologique, aussi dénommée teneur en carbone biogénique, peut être déterminée selon la méthode ASTM D6866.
La composition de graisse selon l’invention peut être préparée selon tout procédé connu de l’homme du métier pour la préparation de graisse. De préférence, on utilise un épaississant préformé lors du procédé de préparation. Typiquement, le procédé de préparation de la graisse comprend une étape de mise en contact de l’épaississant du carbonate de calcium dans l’huile de base et une étape de chauffage jusqu’à la fonte du savon (et la formation de la graisse). Si des additifs sont présents, ils peuvent être ajoutés avant ou après refroidissement. Après refroidissement, la composition de graisse est généralement homogénéisée par broyage.
L’invention concerne également l’utilisation de la composition de graisse dans des machines off-road (en français « non-routier »), agricoles, éoliens, tel que les véhicules « off-road », les engins de construction, les machines agricoles et les éoliennes.
Typiquement, la composition de graisse selon l’invention est utilisée pour lubrifier au moins un organe d’une machine off-road, agricole ou éolienne, de préférence choisi parmi les engins de construction, les machines agricoles et les éoliennes.
L’invention concerne également un procédé de lubrification d’au moins un organe d’une machine off-road, agricole ou éolienne, de préférence choisie parmi des engins de construction, des machines agricoles et des éoliennes, ledit procédé comprenant la mise en contact de l’organe avec une graisse selon l’invention.
Plus particulièrement, la graisse selon l’invention peut être mise en œuvre dans des roulements (bille rouleau aiguille), des paliers à roulement et à glissement, des engrenages ouverts, des câbles métalliques et des entraînements par chaîne, et plus généralement des applications ne comportant pas de système d'étanchéité.
L’ensemble des caractéristiques et préférences présentées pour la graisse selon l’invention s’applique au procédé de lubrification de l’organe d’un véhicule off-road selon l’invention.
L’organe support 8 est avantageusement fixé mécaniquement sur la bavette 42 par vissage mécanique 10.
La jupe inférieure 93, avant, comporte un ourlet terminal 9311 recouvrant la bordure libre de la bande avant 42 de la bavette 4.
La partie intercalaire 11 comporte :
- le volet supérieur 111, délimitant une chambre arrière 12 avec la bavette 4, s’étendant entre l’emplacement 9 et la battue 211 de la traverse inférieure 21 du cadre dormant 2, et
- la patte arrière 112, attenant à la battue 211, et destinée à prendre appui sur la bavette 4 et à loger au sein de la gorge 215 (sous-jacente de la battue 211).
Un quatrième mode de réalisation, illustré sur la , comprend des moyens capteurs photovoltaïques 6 portés par un organe support 8 consistant en un profilé unique.
- la jupe inférieure 93, coopérant directement avec la bande avant 42 de la bavette 4, et
La jupe inférieure 93, avant, coopère ici en appui avec une portion supérieure de la bande avant 42 de la bavette 4. L’extrémité libre de la jupe inférieure 93 s’étend en regard d’une patte arrière 112 de la partie intercalaire.
- la patte arrière 112, destinée à prendre appui sur la bande arrière 41 de la bavette 4 et s’étendant en regard de la battue 211.
Cette patte arrière 112 est ici solidarisée avec la battue 211 par l’intermédiaire des moyens d’assemblage mécanique 10, par exemple des vis métalliques.
Comme illustré sur les figures 2, 3 et 4, la partie intermédiaire 34 s’étend entre les extrémités des portions de jonction 37 des parties latérales 30, 32 du support de coussin 14, opposées aux portions centrales 36 respectives.
La partie intermédiaire 34, la première partie latérale 30 et la deuxième partie latérale 32 délimitent un espace 43 de réception du coussin 16.
En particulier, lorsque l’utilisateur s’assoit sur l’assise 5, son bassin s’enfonce légèrement dans l’espace 43 de réception du coussin 16 de sorte à être maintenu transversalement par les parties latérales 30 et 32.
Selon les exemples illustrés sur les figures 2 et 4, la partie intermédiaire 34 comprend deux rainures 44 s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale X, de part et d’autre transversalement de la partie intermédiaire 34. Les rainures 44 sont notamment destinées à recevoir une partie du revêtement 18, en particulier à accrocher le revêtement 18 pour solidariser le coussin 16 et le support de coussin 14.
Avantageusement, comme illustré sur les figures 2 et 4, les rainures 44 sont respectivement définies aux jonctions entre la partie intermédiaire 44 et les parties latérales 30, 32 du support de coussin 14.
Comme illustré sur les figures 2, 3 et 4, le coussin 16 est monté sur le support de coussin 14 et s’étend au moins en partie dans l’espace de réception 43.
Selon un mode de réalisation particulier illustré sur la , le coussin 16 s’étend entièrement dans l’espace de réception 43. Selon les modes de réalisation illustrés sur les figures 5 à 7, le coussin 16 s’étend au moins en partie sur chacune des parties latérales 30, 32.
Avantageusement, le coussin 16 est monté sur la structure interne 12, notamment par l’intermédiaire du support de coussin 14.
Le coussin 16 est avantageusement monté de manière amovible sur la structure interne 12 et est apte à être remplacé par un coussin auxiliaire (non-illustré) décrit plus en détails ci-dessous.
Par exemple, le coussin 16 comprend la surface principale d’assise 48 destinée à supporter au moins une partie du corps d’un utilisateur du siège 1. Selon les exemples illustrés sur les figures 2 et 4, les surfaces complémentaires d’assise 40 s’étendant de part et d’autre de la surface principale d’assise 48, selon la direction transversale Y. Par exemple, les surfaces complémentaires d’assise 40 du support de coussin 14 s’étendant dans la continuité de la surface principale d’assise 48. Par « dans la continuité », on entend que les surfaces complémentaires d’assise 40 suivent la forme générale de la surface principale d’assise 48 pour former une surface d’assise totale (formée par la surface principale d’assise 48 et les surfaces complémentaires d’assise 40) continue. En variante, la surface principale d’assise 48 s’étend sensiblement dans un plan parallèle aux directions longitudinale X et transversale Y en étant décalé d’une valeur comprise entre 5 mm et 50 mm par rapport au plan d’extension des surfaces complémentaires d’assise 40 selon la direction d’élévation Z. Ce décalage entre la surface principale d’assise 48 et le plan d’extension des surfaces complémentaires d’assise 40 selon la direction Z est notamment choisie en fonction du type de confort recherché.
Le coussin 16 est par exemple réalisé en un matériau en mousse, notamment en mousse polyuréthane (PU) ou en mousse polyester, ou en mousse PU comprenant des granules de matériaux recyclés.
Avantageusement, le coussin 16 est enveloppé au moins partiellement par le revêtement 18. Selon un exemple non-illustré, le coussin 16 est entièrement enveloppé par le revêtement 18. Le revêtement 18 est notamment réalisé en textile, éventuellement enduit de plastique, ou en cuir. En variante, le revêtement 18 est par exemple réalisé en un matériau plastique, par exemple en polyester. Selon un exemple, le revêtement 18 recouvre uniquement le coussin 16. Selon un autre exemple, le revêtement recouvre au moins partiellement le support de coussin 14.
Comme illustré sur les figures 2, 3 et 4, le coussin 16 comprend une pluralité de couches de mousse 54, notamment deux couches de mousse 54, superposées les unes sur les autres selon la direction d’élévation Z.
Selon l’exemple illustré sur la , le coussin 16 comprend trois couches de mousse 54.
Chaque couche de mousse 54 est avantageusement recouvert entièrement d’un revêtement additionnel 56 réalisé en un matériau plastique tel que du polyester.
Selon un exemple, au moins une couche de mousse 54 s’étend entièrement dans l’espace de réception 43. Avantageusement, selon les modes de réalisation illustrés sur les figures 5 et 6 au moins une couche de mousse 54 s’étend au moins en partie sur chacune des parties latérales du support de coussin 14.
Comme illustré sur les exemples des figures 2 et 4, la portion centrale 36 s’étend sensiblement dans un plan défini par les directions longitudinale X et transversale Y. Les portions de jonction 37 et de recouvrement s’étendant sensiblement dans un plan défini par les directions longitudinale X et d’élévation Z.
La portion de jonction 37 s’étend en regard du plan sagittal médian P de l’assise 5, entre la portion de recouvrement 38 et le plan sagittal médian P selon la direction transversale Y.
Avantageusement, la portion centrale 36, la portion de jonction 37 et la portion de recouvrement 38 délimitent un espace 39 d’insertion d’une partie latérale 20, 22 de la structure interne 12.
Selon les exemples illustrés sur les figures 2 et 4, la deuxième partie latérale 32 est sensiblement symétrique de la première partie latérale 30 par rapport au plan sagittal médian P de l’assise 5.
En d’autres termes, la deuxième partie latérale 32 comprend également une portion centrale 36, une portion de jonction 37 et une portion de recouvrement 38 telles que décrites ci-dessus.
Avantageusement, chaque portion de jonction 37 participe au maintien de l’au moins une partie du corps de l’utilisateur du siège 1 selon la direction transversale Y lorsque l’utilisateur est assis sur l’assise 5.
Comme illustré sur les exemples des figures 2 et 4, chaque partie latérale 30, 32 du support de coussin 14 recouvre au moins partiellement la partie latérale 20, 22 de la structure interne 12 sur laquelle elle est montée.
Notamment, la portion de recouvrement 38 recouvre au moins partiellement la base 24 correspondante. Selon un exemple particulier, la portion de recouvrement 38 recouvre l’entièreté de la base 24, de sorte à ce que la partie latérale 20, 22 correspondantes ne soit pas visible depuis l’extérieur de l’assise 5. Ceci permet notamment d’améliorer l’esthétique de l’assise 5 en cachant par exemple des éléments de la structure interne 12.
Selon un mode de réalisation, chaque partie latérale 30, 32 du support de coussin 14 comprend une surface complémentaire d’assise 40 destinée à supporter au moins une partie du corps de l’utilisateur du siège 1. La surface d’assise 40 est dite « complémentaire » par rapport à la surface « principale » d’assise 48 du coussin 16.
En particulier, chaque portion centrale 36 définit la surface complémentaire d’assise 40 correspondante. Plus particulièrement, la surface complémentaire d’assise 40 est formée par la face tournée vers l’extérieur de la portion centrale 36.
Chaque partie latérale 30, 32 du support de coussin 14 présente une largeur L2, définie selon la direction transversale Y entre une première extrémité 42A et une deuxième extrémité 42B.
La largeur L2 correspond notamment à la largeur de la portion centrale 36 de la partie latérale 30, 32 correspondante.
Le ratio correspondant à la somme des largeurs L2 des première et deuxième parties latérales 30, 32 du support de coussin 14 sur la largeur L1 de l’assise est avantageusement compris entre 1/6 et 1/2. Ainsi, une portion spécifique du corps de l’utilisateur du siège 1 peut être directement supportée par les parties latérales 30, 32 du support de coussin 14, ce qui participe au confort d’assise du siège 1.
A titre d’exemple, la largeur L1 de l’assise est sensiblement égale à 50 cm et la largeur L2 des parties latérales respectives 30, 32 est sensiblement égale à 9 cm. Le ratio est ici égal à 18/50, soit environ 0,36.
La partie intermédiaire 34 du support de coussin 14 s’étend en creux par rapport aux parties latérales 30, 32 du support de coussin 14 selon la direction d’élévation Z. En particulier, la partie intermédiaire 34 s’étend dans le volume délimité par les premières et deuxième parties latérales 20, 22 de la structure interne 12.
La partie intermédiaire 34 s’étend notamment sensiblement dans un plan défini par les directions longitudinale X et transversale Y, décalé d’une hauteur H selon la direction d’élévation Z par rapport au plan d’extension des portions centrales 36. La hauteur H est par exemple comprise entre 40 mm et 100 mm. Selon un exemple particulier, la hauteur H correspond sensiblement à une épaisseur du coussin 16 prise selon la direction d’élévation Z, entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure du coussin 16.
Exemples Exemple 1 : Préparation des compositions de graisse
Des graisses ont été préparées selon le protocole suivant : Les graisses mises en œuvre dans les exemples sont préparées de la façon suivante : on place l’épaississant et le carbonate de calcium dans son huile de base et on chauffe jusqu’à la fonte du savon. Après refroidissement, les additifs sont ensuite ajoutés dans différentes proportions et la composition de graisse est homogénéisée avec un broyeur.
Les compositions de graisse préparées et testées sont détaillées dans le tableau 1 où les proportions sont des proportions exprimées en poids, par rapport au poids total de la composition de graisse.
CC1 CC2 CC3 CI4 Huile(s) de base 84,60% 85,40% 84,70% 84,70% Epaississant 7,30% 8,90% 8,00% 8,00% CaCO3 (1) 2,50% 3,00% CaCO3 (2) 3,00% Anti-usure 1,50% 1,50% Paquet d’additifs 4,10% 4,10% 4,30% 4,30%
L’huile(s) de base comprend un mélange de deux huiles de type ester. Les huile de base(s) ont une biodégradabilité mesurée selon la norme OCDE 301B à 28 jours de 70% et de 75%.
L’épaississant est du 12-hydroxystéarate de lithium. Il présente une biodégradabilité à 28 jours de 97%.
Le CaCO3 (1) est un carbonate de calcium ayant une granulométrie D50 de 2,14 µm et une granulométrie D90 de 8,04 µm.
Le CaCO3(2) est un carbonate de calcium ayant une granulométrie D50 de 7,08 µm et une granulométrie D90 de 14,9 µm.
L’anti-usure est un anti-usure comprenant un mélange d’amines phosphates.
Le paquet d’additifs comprend un additif extrême pression de type ester soufré, un additif anti-oxydant et un additif passivateur de métal.
La composition CI4 selon l’invention présente une biodégradabilité à 28 jours de 67,26%, calculée à partir des biodégradabilités des huiles de base et de l’épaississant.
La granulométrie du carbonate de calcium mis en œuvre dans les exemples a été mesurée par une méthode de diffraction laser bien connue de l’homme du métier.
Dans cet exemple, un diffractomètre Mastersizer Hydro R de Malvern a été utilisé.
Si des agglomérats macroscopiques sont présents (par exemple tailles supérieures à 400 µm) alors un tamisage mécanique peut être mis en place avec deux différents tamis (400 µm et 800 µm) afin de diminuer les agglomérats macroscopiques.
S’il reste encore des agglomérats macroscopiques après le tamisage mécanique, un séchage de l’échantillon à 100°C peut être mis en œuvre pour réduire encore la quantité d’agglomérats macroscopiques.
Pour l’exploitation des résultats, il est possible de ne pas tenir compte de la proportion d’agglomérats macroscopiques, avec une coupe par exemple à 100µm, ou à 50µm ou encore à 25µm (en fonction de la taille des agglomérats). La coupe n’a pas d’impact significatif sur la mesure de granulométrie D50 ou D90 du carbonate de calcium mis en œuvre dans les exemples.
Le capteur de fissuration 50 est intégré à l’intérieur de la pièce 10 à la fois dans le corps 40 en matériau composite et dans la mousse 43.