INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur 110 comporte au moins un boîtier de capteur 116 qui entoure au moins partiellement l’élément de capteur 114. Le boîtier de capteur 116 comporte notamment un volume intérieur dans lequel est logé l’élément de capteur 114. Le boîtier de capteur 116 peut être notamment en totalité ou en partie en une matière mécaniquement rigide qui protège l’élément de capteur 114 en totalité ou en partie vis-à-vis des influences mécaniques ; ce boîtier est, par exemple, réalisé au moins en un métal. Le boîtier de capteur 116 est réalisé pour que le gaz de mesure arrive sur l’élément de capteur 114 dans le boîtier de capteur 116. Le boîtier de capteur 116 comporte, par exemple, un orifice non détaillé par lequel le gaz de mesure arrive à l’intérieur du boîtier de capteur 116 et ainsi sur l’élément de capteur 114.
La est une section d’une partie du capteur 110. A son extrémité côté branchement 118, le boîtier de capteur 116 a un passage de câbles 120 pour au moins un câble de branchement électrique 122 relié à l’élément de capteur 114. Le passage de câbles 120 est, par exemple, un œillet.
Comme le montrent les figures 1 et 2, le capteur 110 comporte en outre un tube de protection thermique 124. Le tube de protection thermique 124 entoure le câble 122. Le tube de protection thermique 124 est flexible. En outre, le tube de protection thermique 124 est réalisé au moins en partie en au moins un métal léger. Par exemple, le tube de protection thermique 124 est au moins en partie et de préférence complètement en aluminium. Le tube de protection thermique 124 est, par exemple, le tube de protection OHLER®.
Le tube de protection thermique 124 est relié par une liaison par la forme à l’extrémité 118 côté branchement du boîtier de capteur 116. Plus précisément, le tube de protection thermique 124 est relié à l’extrémité côté branchement 118 du boîtier de capteur 116 par une liaison par sertissage 125 constituant une liaison par la forme. La liaison par sertissage 125 entoure le passage de câbles 120 pratiquement complètement dans la direction périphérique. De façon préférentielle et dans la mesure où cela est réalisable techniquement, on a une réalisation complète de la liaison par sertissage 125 dans la direction périphérique. En option, le tube de protection thermique 124 peut, en outre, être relié par une liaison par la forme au boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118, par exemple, par collage.
Un procédé de réalisation d’un capteur 110 pour saisir au moins une propriété d’un gaz de mesure dans une chambre de gaz de mesure 112 sera décrit ci-après. Le procédé est décrit en référence au capteur 110 présenté ci-dessus. De façon connue en soi, l’élément de capteur 116 pour saisir la propriété du gaz de mesure dans le boîtier de capteur 116 est installé pour que le boîtier de capteur 116 entoure au moins partiellement l’élément de capteur 114. En outre, le passage de câbles 120 pour le passage d’au moins un câble de branchement électrique 122 pour l’élément de capteur 114 est prévu à l’extrémité côté branchement 118 du boîtier de capteur 116. En outre, le tube de protection thermique 124 est prévu sur ou autour du câble 122 ou du faisceau de câble. L’orientation du tube de protection thermique 124 est sans importance. Le tube de protection thermique 124 est emmanché sur l’extrémité côté branchement 118 du boîtier de capteur 116. Enfin, on réalise une liaison par la forme du tube de protection thermique 124 au boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118. En particulier, le tube de protection thermique 124 est relié au boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118 par une liaison par la forme réalisée par sertissage 125. La liaison par sertissage 125 entoure pratiquement complètement la direction périphérique autour du passage de câbles 120.
La dimension du tube de protection thermique 124 doit être adaptée à la dimension du boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118. Par exemple, le boîtier de capteur 116 a, à l’extrémité de branchement 118, un diamètre extérieur de 10,8 mm-12,1 mm et en particulier, compris entre 10,98 mm et 11,00 mm et le tube de protection thermique 124 a, dans ce cas, un diamètre intérieur de 12,0-12,5 mm, par exemple, égal à 12,44-12,46 mm. La forme intérieure et le diamètre de l’outil de sertissage doivent être adaptés aux dimensions données ci-dessus et à la forme du boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118. Par exemple, le diamètre intérieur de l’outil de sertissage de l’exemple présenté, est de 13,5 mm. La force de compression de la liaison par sertissage 125 est de 500-900 N, en particulier, elle est comprise entre 550 N et 800 N, par exemple, 600 N.
La est une vue de dessus d’un exemple de pince de sertissage 126. La pince de sertissage 126 a deux griffes 128. Les griffes 128 sont mobiles l’une contre l’autre. A l’état fermé représenté à la , les griffes 128 entourent complètement le tube de protection thermique 124 dans sa direction périphérique.
La montre une vue en perspective d’une griffe 128 de la pince de sertissage 126. Selon la , la forme intérieure de la griffe 128 est adaptée à la forme extérieure du boîtier de capteur 116 à son extrémité côté branchement 118. Si le boîtier de capteur 116 avait, à son extrémité, côté branchement 118, par exemple, une section circulaire, alors la griffe aurait une forme intérieure concave. Plus précisément, la forme intérieure de la griffe 128 serait une forme de demi-cercle.
Les figures 4A-4E montrent schématiquement un outil de sertissage 130 pendant une opération de fabrication présentée à titre d’exemple. L’outil de sertissage 130 réalise la liaison par la forme du tube de protection thermique 124 à l’extrémité 118 du boîtier de capteur 116.
La est une vue en perspective de l’outil de sertissage 130. L’outil de sertissage 130 a huit griffes 132 qui sont réparties régulièrement dans la direction périphérique dans un logement 134 en forme de disque pour la pièce à sertir. L’outil de sertissage 130 a un entraînement 136 tel qu’un moteur pour déplacer les griffes 132. Les griffes 132 sont mobiles dans la direction radiale entre une position ouverte et une position fermée. Le diamètre intérieur entre les griffes 132 peut être modifié par une vis de réglage 138 actionnée manuellement ou par un moteur.
L’angle d’inclinaison de la face de support 18 est par exemple de quinze degrés par rapport à la face d’embase 16, c’est à dire par rapport au toit.
Selon une variante de réalisation non représentée, la face de support 18 du panneau solaire 12 est parallèle à la face d’embase 16.
Autrement dit, selon cette variante, la face de support 18 est non inclinée.
Toujours selon cette variante, le dispositif de support lesté 10 comporte un dispositif d’inclinaison (non représenté) du panneau solaire 12.
Le dispositif d’inclinaison est par exemple un pied qui est interposée entre la face de support 18 et le panneau solaire 12 pour incliner le panneau solaire 12.
Aussi, le dispositif d’inclinaison peut être interposé entre la face d’embase 16 de la rampe 14 et le toit sur lequel est agencé la rampe 14, pour incliner l’ensemble formé par la rampe 14 et le panneau solaire 12.
Comme on peut le voir à la , la face de support 18 est plane.
Toutefois, à titre non limitatif, la face de support 18 peut présenter des reliefs, par exemple des bossages qui permettent de à l’air de circuler entre la face de support 18 et la face inférieure du panneau solaire 12, pour ventiler la face inférieure du panneau solaire 12.
De même, la face de support 18 peut présenter des nervures qui rigidifient la face de support 18.
Aussi, en référence à la , la rampe 14 comporte quatre faces périphériques, dont une face arrière 20 transversale, une face avant 22 transversale, une première face latérale 24 longitudinale et une seconde face latérale 26 longitudinale.
Les quatre faces périphériques 20, 22, 24, 26 s’étendent chacune verticalement depuis la face d’embase 16 jusqu’à la face de support 18.
On notera que la face avant 22 est agencée en amont de la face de support 18 inclinée en référence au sens de la pente de la face de support 18, c’est à dire en avant de la face de support 18.
A l’opposée, la face arrière 20 est agencée en aval de la face de support 18 inclinée.
Avantageusement, la face arrière 20 de la rampe 14 peut présenter une inclinaison, opposée à l’inclinaison de la face de support 18, pour limiter la prise au vent de la rampe 14.
Dans le même but de limitation de la prise au vent, un déflecteur (non représenté) peut être rapporté sur la face arrière 20 de la rampe 14.
Conformément à l’invention, la face d’embase 16, la face de support 18, la face arrière 20, la face avant 22 et les deux faces latérales 24, 26 de la rampe 14 de support délimitent une cuve 28 de lestage fermée et étanche qui est conçue pour être remplie d’un liquide 30 de lestage comme de l’eau, représenté en nuage de pointillés à la .
Comme mentionné précédemment, le repère RP est optionnel et le professionnel de santé, s’exerçant avec le dispositif DSP, peut utiliser la sonde échographique pour positionner le dispositif DSP et détecter les différentes cibles qui sont ménagées dans le corps CRP, que ce soit la poche PCH, la cible CS ou encore l’interligne articulaire formé par les produits C1, C2.
Un procédé de fabrication d’une poche PCH d’imitation d’une bourse séreuse ou d’une cavité articulaire va à présent être décrit en référence à la .
Lors d’une opération 110, une première composition de polymère est coulée dans une empreinte d’un premier moule 1.
Le premier moule 1 est ici formé d’un corps au sein duquel est ménagée une cavité – généralement appelée « empreinte » – agencée pour conférer une forme et des dimensions spécifiques à une substance ou un produit qui y est versé sous forme liquide, en l’occurrence ici la première composition de polymère.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’empreinte du premier moule 1 a une forme sensiblement cylindrique. Un cylindre est engendré par une droite mobile tournant autour d'un axe auquel elle est parallèle. D’une manière équivalente, un cylindre désigne une surface réglée dont les génératrices sont parallèles. Ici, l’empreinte du premier moule 1 a la forme d’un cylindre droit, et plus précisément d’un cylindre circulaire droit.
La première composition de polymère peut comprendre aussi bien un polymère naturel qu’un polymère artificiel ou synthétique. Avantageusement la première composition de polymère comprend du silicone. Le silicone présente en effet l’avantage d’avoir des propriétés autocicatrisantes remarquables.
Après durcissement, la première composition de polymère forme une première couche de polymère L1, ci-après première couche L1, dans l’empreinte du premier moule 1.
Il est connu de l’homme du métier qu’un tel durcissement peut être obtenu en exposant la composition de polymère à l’air libre ou à la chaleur, notamment pour les polymères dits « thermodurcissables ». En chimie des polymères, on peut obtenir ce durcissement, donc le passage de la composition de polymère de l’état liquide à l’état solide, par réticulation, c’est-à-dire la formation de liaisons chimiques transversales – ou ponts – entre des chaînes macromoléculaires pour former un polymère tridimensionnel, et non plus linéaire. Dit autrement, la réticulation désigne le phénomène dans lequel la composition de polymère passe d’un état dans lequel les macromolécules sont indépendantes à un état dans lequel elles sont reliées par des liaisons chimiques.
La réticulation permettant la formation de la première couche L1 à partir de la première composition de polymère est par exemple une vulcanisation.
La première couche L1 présente une première surface SE1 et une deuxième surface SI1 raccordées par une surface latérale. Typiquement, comme illustré sur la , la première surface SE1 de la première couche L1 correspond à la surface supérieure de la première couche L1, donc la surface directement accessible puisqu’elle n’est en contact direct avec aucune des parois de l’empreinte du premier moule 1. La deuxième surface SI1 de la première couche L1 est alors la surface de la première couche L1 la plus éloignée de la première surface SE1 et est en contact avec une paroi de l’empreinte du premier moule 1, à savoir le fond de l’empreinte du premier moule 1. Enfin, la surface latérale de la première couche L1 est en contact avec les parois de l’empreinte s’étendant depuis le fond du premier moule 1.
La première couche L1 prend la forme de l’empreinte du premier moule 1. Par conséquent, lorsque l’empreinte du premier moule 1 a une forme sensiblement cylindrique, la première couche L1 a sensiblement la forme d’un cylindre dont les bases sont la première surface SE1 et la deuxième surface SI1.
Par ailleurs, la première couche L1 a une hauteur strictement inférieure à la hauteur de l’empreinte du premier moule 1.
En d’autres termes, la première surface SE1 de la première couche L1 n’arrive pas à hauteur de l’ouverture de la cavité ménagée dans le premier moule 1 correspondant à l’empreinte de celui-ci.
Lors d’une opération 120, une deuxième composition de polymère est coulée dans une empreinte d’un deuxième moule 2.
De même que le premier moule 1, le deuxième moule 2 est formé d’un corps au sein duquel est ménagée une cavité – ou empreinte – agencée pour conférer une forme et des dimensions spécifiques à une substance ou un produit qui y est versé sous forme liquide, en l’occurrence ici la deuxième composition de polymère.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , l’empreinte du deuxième moule 2 a sensiblement la forme d’un cône tronqué. Un cône est engendré par une droite mobile passant par un point fixe – appelé sommet – et s'appuyant sur un contour fermé définissant une base du cône. Un cône tronqué est un tronc ne comprenant pas le sommet du cône et délimité par deux plans parallèles à la base. Ici, l’empreinte du deuxième moule 2 a la forme d’un cône droit tronqué, et plus précisément d’un cône circulaire droit tronqué.
Un procédé de fabrication d’un élément de garnissage 10 tel que décrit ci-dessus est maintenant décrit.
Tout d’abord, la couche de décor 26 est obtenu, par exemple par emboutissage. La couche de décor comprend au moins une partie translucide destinée à être disposée en regard de l’écran d’affichage lorsque l’ensemble de décor est assemblé sur le châssis.
La couche de décor 26 est ensuite insérée à l’intérieur de la cavité d’un moule d’injection.
On injecte ensuite au moins un premier matériau translucide au contact avec une première surface de la couche de décor 26 pour former l’élément de support 28, et la deuxième région translucide 46 destinée à être disposée en regard de la surface d’affichage 44. La deuxième région translucide 46 s’étend au moins en partie en regard de la première région translucide 42. L’ensemble de décor 24 est ainsi formé.
En variante, on utilise au moins un matériau additionnel pour former l’élément de support 28. Par exemple, le matériau additionnel présente des propriétés de transmission de la lumière distinctes. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau additionnel est sensiblement opaque. On utilise le premier matériau translucide pour former une zone centrale délimitant au moins la deuxième région translucide 46 et le matériau additionnel opaque pour former une zone périphérique autour de la zone centrale. La zone périphérique permet d’éviter les fuites de lumière au niveau de la bordure extérieure de l’élément de support 28.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau additionnel est translucide mais présente un taux de transmission de la lumière distinct de celui du premier matériau.
On injecte ensuite un deuxième matériau, par exemple translucide, en contact avec l’ensemble de décor 26 pour former l’élément extérieur 22. Dans le premier mode de réalisation, on injecte le deuxième matériau en contact avec une deuxième surface de la couche de décor opposée à la première surface.
Dans le premier mode de réalisation, la première surface de la couche de décor 26 forme la surface interne 38 de la couche de décor 26 lorsque que l’ensemble de décor 24 est monté sur le châssis, c’est-à-dire la surface orientée vers l’écran d’affichage 20. La deuxième surface de la couche de décor 26 forme la surface externe 40 de la couche de décor 26 lorsque que l’ensemble de décor 24 est monté sur le châssis, c’est-à-dire la surface orientée vers l’écran d’affichage 20.
L’élément de support 28 est ensuite assemblé sur le châssis 32 du corps 18 de l’élément de garnissage 10.
L’écran d’affichage 20 est alors fixé sur l’ensemble de décor 24, dans l’ouverture 36, et plus particulièrement au contact avec l’élément de support 28 en utilisant une première couche d’adhésif optique 62. L’écran d’affichage 20 est fixé en regard de la première région translucide 42 et de la deuxième région translucide 46.
Le couvercle 34 est ensuite assemblé sur le châssis 32.
Un deuxième mode de réalisation est maintenant décrit en référence à la . Ce mode de réalisation est décrit par différences par rapport au premier mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, la couche de décor 26, et en particulier la surface externe, est en contact avec la surface interne 48 de l’élément de support 28. Ceci est particulièrement avantageux car cela permet de réduire l’effet de parallaxe lié à la courbure et à l’épaisseur de l’élément de support 28, et ainsi d’améliorer l’aspect visuel de l’élément de garnissage 10, notamment lorsque le passager ne se trouve pas en face de la zone d’affichage mais selon un axe d’observation formant un angle non nul avec l’axe E.
La surface interne 38 de la couche de décor 26 est en contact avec le châssis 32, et en particulier avec la surface externe du châssis 32. L’écran d’affichage 20 est fixé sur la surface interne 38 de la couche de décor 26.
Lors de la fabrication de l’élément de garnissage 10, le deuxième matériau est injecté en contact avec l’élément de support 28.
L’élément de support 28 est ensuite assemblé sur le châssis 32 de la même manière que dans le premier mode de réalisation.
Selon un autre de ses aspects, la présente description concerne également un procédé de préparation d’une composition phytosanitaire telle que décrite ici, comprenant au moins une étape de mélange d’au moins un composé phosphite fongicide et d’au moins un extrait végétal d’écorce d’osier.
Selon certains modes de réalisation particuliers, un procédé de préparation d’une composition phytosanitaire telle que décrite ici, comprend au moins une étape de mélange d’au moins un composé phosphite fongicide et d’au moins une quantité de tisane d’écorce d’osier.
Selon certains modes de réalisation préférés, un procédé de préparation d’une composition phytosanitaire telle que décrite ici, comprend au moins une étape de mélange d’au moins une quantité de phosphonate de potassium et d’au moins une quantité de tisane d’écorce d’osier.
Selon certains modes de réalisation, un procédé de préparation d’une composition phytosanitaire selon la présente description comprend au moins les étapes suivantes :
(a) mettre en contact, dans un même récipient, les ingrédients suivants : une composition comprenant un composé phosphite fongicide et un extrait végétal d’écorce d’osier, et
(b) mélanger les ingrédients, obtenant ainsi une composition phytosanitaire concentrée.
Selon certains modes de réalisation, ledit procédé comprend une étape c) dans laquelle on ajoute un volume d’eau en une quantité appropriée pour obtenir une composition phytosanitaire prête à l’emploi.
Selon certains autres modes de réalisation, le procédé de préparation d’une composition phytosanitaire selon la présente description peut comprendre en outre une étape de vérification, et le cas échéant d’ajustement, du le pH du mélange.
Les techniques permettant de vérifier le pH d’un mélange sont bien connues de l’homme du métier. A titre illustratif, il peut être utilisé un papier indicateur d’acide alcalin ou un pH-mètre.
A titre d’exemple, notamment si le pH est supérieur à 6.5, le pH du mélange peut être ajusté à la valeur de pH désirée par addition d’une quantité efficace de phosphonate de monopotassium à la composition phytosanitaire.
Également à titre d’exemple, notamment si le pH est inférieur à 4, le pH du mélange peut être ajusté à la valeur de pH désirée par addition d’une quantité efficace de tisane d’écorce d’osier à la composition phytosanitaire.
Selon certains modes de réalisation d’un procédé de préparation d’une composition phytosanitaire telle que décrite ici, toutes les étapes du procédé peuvent être réalisées à une température ambiante, par exemple à une température d’environ 20°C.
Composé p hosphite fongicide
La composition selon la présente description comprend, à titre d’agents actifs, au moins un composé phosphite fongicide.
Selon certains modes de réalisation, le composé phosphite fongicide peut être mis en œuvre sous la forme d'un sel, notamment sous la forme d’un phosphonate ou également appelé phosphite.
Selon certains modes de réalisation particuliers, le composé phosphite fongicide peut être mis en œuvre sous la forme d'un sel minéral ou d'un sel organique.
Le tronçon commun 201-1 se divise ensuite en deux tronçons secondaires 201-2 agencés en parallèle l’un de l’autre, qui comprennent chacun un dispositif régulateur de pression 701 et un capteur de pression 702.
Les deux tronçons secondaires 201-2 se divisent à leur tour en plusieurs sous-tronçons 201-3 qui sont eux aussi agencés en parallèle les uns des autres, à savoir ici deux sous-tronçons 201-3. Chaque sous-tronçons 201-3 comprend une seconde valve de contrôle 703. Des sous-tronçons 201-3 comprennent aussi des moyens de contrôle de débit additionnels 704, par exemple un (des) orifice calibré ou analogue, permettant d’ajuster le débit à une valeur de débit souhaitée.
Bien entendu, les moyens de contrôle de débit de NO/N 2 202 peuvent comprendre davantage de sous-tronçons 201-3 notamment équipés chacun d’une valve de contrôle 703 et de moyens de contrôle de débit additionnels 704, typiquement un orifice calibré, afin de permettre de délivrer une plus grande variété de débits de NO, si nécessaire. De préférence, la (les) valve de contrôle 703 est une valve de type tout ou rien (TOR). Le débit de gaz qui y circule est fixe et dépend de la pression du régulateur de pression 701, i.e. un détendeur, et de la section de l'orifice calibré.
En fait, les moyens de pilotage 900 du dispositif de fourniture de NO 1, tel une carte électronique portant un ou des microprocesseurs mettant en œuvre un ou des algorithmes, pilotent les premières valves de contrôle 700 et les secondes valves de contrôle 703 afin de diriger les gaz dans les tronçons adéquats permettant d’obtenir le dosage de NO souhaité.
La teneur en NO souhaitée est choisie par l’utilisateur via des moyens de sélection de teneur en NO (non schématisés) agencés sur le dispositif, par exemple une ou des touches, curseurs, boutons de sélection, notamment un bouton rotatif, ou analogues, lesquels permettent de sélectionner ou fixer une teneur de NO désirée.
Avantageusement, le dispositif de fourniture de NO 1 de l’invention est équipé d’un écran d’affichage 950 d’informations, typiquement un écran numérique, préférentiellement un écran tactile, en couleurs ou en noir et blanc, configuré pour afficher la valeur de de teneur en NO désirée et/ou d’autres informations, comme la teneur en NO dans les bouteilles de NO 5 ou encore les valeurs de débit de NO ou d’O 2 , et par exemple aussi la concentration en NO 2 , le débit délivré par le ventilateur…
Selon un mode de réalisation, l’écran d’affichage 950 d’informations est un écran numérique à commande tactile et les moyens de sélection de teneur en NO sont des touches de sélection à actionnement tactile, affichées sur l’écran d’affichage 950 numérique tactile. La sélection ou la fixation de la concentration en NO désirée se fait donc par appui digital de la part de l’utilisateur sur la ou les touches de sélection à actionnement tactile affichées sur l’écran d’affichage 950.