INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de pallier le second inconvénient, le vêtement 200, le vêtement 200 de régulation thermique est également un vêtement de sécurité. Plus précisément, le vêtement 200 possède également une fonction « airbag » visant à protéger le porteur en cas de chute. Pour cela, le vêtement 200 comporte un coussin gonflable de type « airbag ». Le conduit du vêtement 200 de régulation thermique est soudé, préférentiellement par soudage haute fréquence, sur une face intérieure du coussin gonflable. Lorsque la fonction airbag n’est utilisée, pratiquement rien ne distingue le vêtement 200 de régulation et de sécurité d’un vêtement de régulation simple. De manière étonnante, il a été constaté que la combinaison des fonctions de régulation et de sécurité était possible sans dégradation de l’une ou l’autre des fonctions, et sans que l’aspect et le confort du vêtement 200 ne soient dégradés.
Module de distribution de fluide réfrigérant La présente invention se rapporte au domaine des systèmes de conditionnement thermique. De tels systèmes de conditionnement thermique peuvent notamment équiper un véhicule automobile. Ces systèmes permettent de réaliser une régulation thermique de différents organes du véhicule, tel que l’habitacle ou une batterie de stockage d’énergie électrique dans le cas d’un véhicule à propulsion électrique. Les échanges de chaleur sont gérés principalement par la compression et la détente d’un fluide réfrigérant au sein de plusieurs échangeurs de chaleur faisant partie d’un circuit fermé de circulation.
Les systèmes de conditionnement thermiques comportent généralement un nombre élevé d’échangeurs de chaleur et d’actionneurs permettant de gérer le débit et la pression de fluide réfrigérant circulant dans les différents échangeurs de chaleur. De plus, divers capteurs sont intégrés afin de mesurer les propriétés physiques du fluide réfrigérant, telles la pression et la température.
Un grand nombre de composants, tels que des vannes d’arrêts, des dispositifs de détentes, ainsi que les différents échangeurs de chaleur, doivent ainsi être reliés les unes aux autres par un ensemble de canalisations dans lesquelles circule le fluide réfrigérant. L’espace disponible pour recevoir ces différents composants étant limité, l’intégration de l’ensemble des composants peut être problématique. Lorsqu’un cheminement tortueux des canalisations dans lesquelles circule le fluide réfrigérant doit être réalisé, une dégradation des performances thermodynamiques est obtenue. De plus, le montage des différents composants et organes peut être délicat, et la vérification de la conformité du montage réalisé peut être longue.
Pour au moins ces raisons, il est souhaitable de disposer de systèmes de conditionnement thermique plus faciles à intégrer dans un espace restreint, et présentant des performances thermiques améliorées.
Résumé Pour cela, la présente invention propose un module de distribution de fluide réfrigérant, comportant : - un premier canal de circulation de fluide réfrigérant, reliant une première entrée et une première sortie, - un deuxième canal de circulation reliant une deuxième sortie et une première zone de connexion disposée sur le premier canal entre la première entrée et la première sortie, le deuxième canal de circulation comportant une première vanne d’arrêt, - un troisième canal de circulation reliant une deuxième entrée et une troisième sortie, le troisième canal comportant une deuxième vanne d’arrêt, - un quatrième canal de circulation reliant une deuxième zone de connexion disposée sur le deuxième canal entre la première vanne d’arrêt et la deuxième sortie, et une troisième zone de connexion disposée sur le troisième canal entre la deuxième entrée et la deuxième vanne d’arrêt, le quatrième canal comportant une vanne unidirectionnelle configurée pour autoriser une circulation de fluide réfrigérant de la troisième zone de connexion vers la deuxième zone de connexion, la vanne étant également configurée pour interdire une circulation de fluide réfrigérant de la deuxième zone de connexion vers la troisième zone de connexion, - un cinquième canal de circulation reliant une troisième entrée et une quatrième zone de connexion disposée sur le troisième canal entre la deuxième vanne d’arrêt et la troisième sortie.
De préférence, le module de distribution de fluide réfrigérant comprend une pluralité de blocs élémentaires assemblés ensemble.
Selon un autre mode de réalisation, le module de distribution de fluide réfrigérant est un ensemble monobloc. Autrement dit, le module de distribution de fluide réfrigérant peut être réalisé en un seul bloc.
Le module de distribution de fluide réfrigérant permet de regrouper la plupart des entrées/sorties dans un ensemble compact. De plus, les principales vannes sont également regroupées dans le module. Le module de distribution proposé est ainsi plus facile à implanter. De plus, le module de distribution de fluide réfrigérant peut ainsi être réalisé à partir de composants standardisés. Lorsqu’un module de distribution doit être développé par une nouvelle application, seuls certains blocs élémentaires peuvent être modifiés, et les autres blocs élémentaires peuvent être réutilisés. Cette approche permet de développer de nouvelles applications en limitant les activités de développement nécessaires.
Selon un mode de réalisation du module de distribution de fluide réfrigérant, chaque canal de circulation de fluide est formé par un évidement interne d’au moins un bloc élémentaire.
Les canaux de circulation de fluide réfrigérant sont ainsi intégrés à l’intérieur de la structure du module de distribution. Le module ne comporte pas de tuyaux ou durites saillantes, ou au moins en comporte un nombre très réduit. L’espace occupé est réduit, et le montage est facilité. De plus, les canaux de circulation peuvent être réalisés par des procédés simples, comme un usinage.
Le module de distribution de fluide réfrigérant est apte à être intégré dans un système de conditionnement thermique d’un véhicule automobile.
La vanne unidirectionnelle est une vanne passive.
La vanne unidirectionnelle est par exemple un clapet anti-retour.
L’écrou de verrouillage 50 est bloqué axialement par rapport au corps 120 au moyen d'un jonc de rétention 70. Un joint d’étanchéité (non représenté) peut être ajouté à proximité du jonc pour garantir l’étanchéité.
L'écrou 50 est pourvu intérieurement d’un filetage périphérique 51 à visser sur un filetage périphérique extérieur d'un connecteur de section générale circulaire. On ne détaille pas plus ici l’accessoire backshell 100 mais le corps 120 est adapté pour être traversé par un câble électrique et/ou optique à relier au connecteur circulaire tout en assurant la protection du câble vis-à-vis de l’extérieur.
Si les solutions précitées avec un écrou de verrouillage assemblé à un corps sont globalement satisfaisantes, notamment en termes de serrage pour garantir un verrouillage efficace et éventuellement d’étanchéité, elles présentent cependant des inconvénients parmi lesquels on peut citer :
nécessité d’un anneau/jonc pour réaliser la rétention mécanique entre le corps et l’écrou de verrouillage, nécessité d’un joint pour réaliser l’étanchéité entre le corps et l’écrou de verrouillage, nécessité afférente d’usinage de précision pour réaliser les gorges de logement de l’anneau/joint/jonc, dans certaines configurations, une hauteur H totale entre l’intérieur du corps et l’extérieur de l’écrou, comme illustré à la , qui peut être importante et donc induire un encombrement non négligeable, un temps d’assemblage mécanique entre corps, anneau/joint/jonc et écrou.
Il existe donc un besoin pour améliorer encore les solutions de verrouillage à un connecteur électrique nécessitant un écrou de verrouillage assemblé à un corps, notamment afin de pallier les inconvénients précités.
Pour ce faire, l’invention a pour objet, selon l’un de ses aspects, un composant monobloc, destiné à être assemblé à un connecteur électrique et/ou optique selon un axe d'assemblage, comprenant :
- un corps formant un fourreau adapté pour être traversé par au moins un contact central et/ou au moins un câble électrique et/ou optique à relier au connecteur tout en assurant la protection du(des) contact(s) central(ux) et/ou câble(s) vis-à-vis de l’extérieur ;
- un écrou de verrouillage, libre uniquement en rotation selon au moins un degré de liberté directement autour du corps tout en étant assemblé mécaniquement avec ce dernier selon des formes intérieures au moins en partie complémentaires définissant une liaison indémontable.
Par « formes intérieures au moins en partie complémentaires », il faut comprendre ici et dans le cadre de l’invention, des formes géométriques complémentaires sur une partie de la longueur d’assemblage mécanique telle qu’elle permet aux jeux près d’obtenir une rotation selon au moins un degré de liberté. Il peut s’agir d’une section trapézoïdale à l’intérieur d’une section triangulaire dont deux côtés sont parallèles à ceux de la section trapézoïdale.
Par « liaison indémontable », que l’on désigne également classiquement par les termes « liaison permanente », on entend ici et dans le cadre de l’invention, le sens usuel mécanique, à savoir une liaison entre l’écrou de verrouillage et le corps qui ne peut être défaite sans détériorer au moins partiellement l’une de ces deux parties de l’ensemble monobloc. Autrement, dans le cadre de l’invention, on ne peut pas séparer l’écrou de verrouillage du corps ou vice-et-versa sans détériorer, rompre l’une et/ou l’autre de ces deux parties.
Avantageusement, les jeux de fabrication et de fonctionnement près entre les formes complémentaires respectivement de l’écrou et du corps garantissent l’étanchéité vis-à-vis de l’extérieur lorsque l’écrou est dans sa position de verrouillage au connecteur. De préférence, les jeux au rayon sont compris entre 0,1 et 0,8 mm.
Les formes intérieures complémentaires peuvent comprendre au moins une section rotule, trapézoïdale, triangulaire, torique, incurvée simple ou multiple, en zig-zag. Une section rotule permet d’obtenir une rotation dans toutes les directions de l’écrou par rapport au corps. Une section trapézoïdale permet notamment une bonne maîtrise du jeu déplacement vertical et horizontal entre le corps et l’écrou de verrouillage. Les formes complémentaires peuvent avoir l’une ou l’autre de sections répétées plusieurs fois selon la longueur entre écrou et corps. Répéter les sections permet la réduction de la taille de l’écrou en conservant la même quantité de surface d’appui entre l’écrou et le corps.
La section trapézoïdale peut être avantageusement droite avec une hauteur supérieure aux jeux de fabrication et de fonctionnement.
L’angle d’inclinaison α du côté de la section trapézoïdale par rapport aux bases peut être compris entre 30 et 60°.
Selon une variante de réalisation avantageuse, l’écrou de verrouillage et/ou le corps est(sont) percé(s) d’un ou plusieurs trous débouchant ou comprenant un ou plusieurs canaux en surface, formant des drains.
Cette zone d’étanchéité 13 est particulièrement adaptée à accueillir un moyen d’étanchéité 26, tel un joint torique, avantageusement disposé dans une gorge 25 annulaire autour de l’axe A, pratiquée dans l’alésage 21 de l’embase 20. La sensible constance du rayon et de l’épaisseur du goulot 2, en regard du moyen d’étanchéité 26, permet d’améliorer l’étanchéité.
Cette forme du goulot 2 permet un contact goulot/embase sans jeu dans la zone d’étanchéité ou zone de haute pression, à savoir en dessous du moyen d’étanchéité 26. La déformation de la matière plastique sous la pression du gaz est empêchée par le contact plastique du goulot 2 / aluminium de l’embase 20.
Toutes les formes du goulot 2, dans la zone haute pression, ont avantageusement leurs contreformes exactes dans l’embase 20. Ces formes peuvent être réalisées dans l’embase 20 avec des usinages conventionnels utilisables en grande série, tel que tournage et fraisage conventionnel.
L’épaisseur constante de matière du goulot 2 dans la zone d’étanchéité permet d’avoir une géométrie précise. Un changement d’épaisseur risquerait de dégrader la circularité et/ou la cylindricité de la zone en sortie de moulage par injection. De plus un moulage plastique présente un retrait. Ce retrait est fonction de l’épaisseur. Si l’épaisseur varie, le retrait varie, et la zone risquerait de ne plus être circulaire ou cylindrique après moulage par injection.
Selon une autre caractéristique, l’enveloppe est avantageusement réalisée par un procédé de moulage par soufflage injection. Un tel procédé de moulage par soufflage injection, en anglais « injection blow molding » est bien connu. Il consiste à réaliser une première ébauche ou préforme comprenant un goulot par moulage injection classique, puis à terminer la mise en forme par un soufflage au travers du goulot à l’intérieur d’une forme.
Un tel procédé est particulièrement adapté à la forme et aux caractéristiques recherchées pour l’enveloppe 1.
Il est particulièrement avantageux en ce que la zone d’étanchéité 13 est réalisée par moulage par injection de la préforme avant soufflage. Aussi cette partie essentielle pour l’étanchéité est peu impactée par l’opération de soufflage. Aussi, son niveau d’état de surface, de tolérance géométrique et dimensionnelle est particulièrement adapté à la réalisation de l’étanchéité.
Aussi, un tel procédé est quasiment obligatoire pour atteindre les formes de goulot 2 présentées et le niveau de précision requis.
L’invention concerne encore une embase 20 pour un réservoir de gaz sous pression. Cette embase 20 comprend un alésage 21 sensiblement cylindrique selon un axe A. Cet alésage 21 est conformé pour être apte à accueillir un goulot 2 d’une enveloppe 1, telle que précédemment décrite.
Selon une caractéristique, cette embase 20 comprend au moins une cavité 22 apte à accueillir une protubérance 4 d’un clip 3 d’un goulot 2 d’une enveloppe 1, la protubérance 4 présentant une forme complémentaire de la cavité 22. Ceci permet à chaque cavité 22 d’accueillir une protubérance 4 complémentaire et ainsi d’assurer un assemblage longitudinal du goulot 2 relativement à l’embase 20. Le profil de la cavité 22 est complémentaire longitudinalement du profil de la protubérance 4. Les clips 3 sont nécessairement individualisés afin de pouvoir être élastiques. Les cavités 22 peuvent être individualisées aussi, avec une cavité 22 individuelle en regard de chaque clip 3. Alternativement, tel qu’illustré, particulièrement à la , la cavité 22 peut être de révolution autour de l’axe A, sous forme d’une gorge annulaire qui présente un même profil longitudinal tout autour de l’axe A.
Avantageusement, comme vu précédemment la protubérance 4 est sortante, afin de profiter de l’élasticité de la languette 8. Aussi, de manière complémentaire, le profil d’une cavité 22 est rentrant. Une cavité 22 présente une face d’appui 23, complémentaire de la face d’appui 10 de l’enveloppe 1, sensiblement perpendiculaire à l’axe A, et dont la normale sortante fait face à l’extrémité 7 du goulot 2, afin de pouvoir s’opposer à ladite face d’appui 10 de l’enveloppe 1.
Selon une autre caractéristique, de manière complémentaire au premier(s) moyen(s) anti-rotation 12 du goulot 2, l’embase 20 comprend encore au moins un deuxième moyen anti-rotation 24.
Selon une autre caractéristique, l’embase 20, comprend encore, dans la zone en regard de la zone d’étanchéité 13 annulaire, une gorge 25. Cette gorge 25 est apte à accueillir un moyen d’étanchéité 26. Ce moyen d’étanchéité 26 peut être quelconque. Selon un mode de réalisation préféré, il peut s’agir d’un joint torique. Cette gorge 25 et ce moyen d’étanchéité 26 sont avantageusement placés dans la zone d’étanchéité 13 annulaire, longitudinalement disposée entre ladite au moins une cavité 22 et ledit au moins un deuxième moyen anti-rotation 24.
L’invention concerne encore un réservoir de gaz sous pression, comprenant une enveloppe 1 selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits et/ou une embase 20 selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits.
Dispositif de protection de dispositif d'éclairage de véhicule automobile L’invention concerne le domaine des dispositifs d’éclairage pour véhicule automobile, en particulier des modules lumineux d’éclairage pour véhicule automobile.
Une telle étape (f) peut comprendre au moins une étape choisie dans la liste constituée par l’hydrotraitement, le vapocraquage, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydrocraquage, le désasphaltage, l’extraction d’huiles lubrifiantes. Ces exemples de traitement ultérieur ne sont pas exhaustifs.
Les divers produits hydrocarbonés qui peuvent résulter de l’étape de fractionnement (e) dans les moyens de fractionnement 30 peuvent en effet être envoyés à différents procédés dans la raffinerie, illustrés dans les figures sous la référence générale 40, et les détails de tous ces post-traitements ne sont pas décrits ici étant généralement connus de l’homme de l’art. Par exemple, des fractions gazeuses, du naphta (essence), des distillats moyens, du VGO, de la DAO peuvent être envoyés à des procédés d’hydrotraitement, de vapocraquage, de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC), d’hydrocraquage, d’extraction d’huile lubrifiante, etc. Des résidus (résidus atmosphériques ou sous vide) peuvent également être post-traités, ou utilisés pour d’autres applications comme la gazéification, la production de bitume, fiouls lourds, etc. Les fractions lourdes, y compris les résidus, peuvent également être recyclé(e)s dans le procédé d’hydroconversion, par exemple dans un réacteur d’hydroconversion à l’étape (b) ou (d).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé d’hydroconversion comporte au moins une étape d’hydrotraitement (f2), de préférence en lit fixe, mise en œuvre dans une section d’hydrotraitement, d’un ou plusieurs produits liquides issus de l’étape de fractionnement (e). La section d’hydrotraitement peut comprendre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée par au moins une partie d’un produit liquide issu de l’étape e) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrotraité. Une telle étape met en œuvre les réactions d’hydrotraitement bien connues de l’homme du métier, et plus particulièrement des réactions d’hydrotraitement telles que l’hydrogénation des aromatiques, des oléfines, l’hydrodésulfuration et l’hydrodéazotation. Ladite section réactionnelle d’hydrotraitement peut être mise en œuvre à une température moyenne (Weight Average Bed Temperature (WABT) selon la terminologie anglo-saxonne) comprise entre 250°C et 430°C, de préférence entre 300°C et 400°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 MPa abs.et 20,0 MPa abs., de préférence entre 3,0 MPa abs.et 15,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) par volume de catalyseur(s) comprise entre 0,1 -1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 h -1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 h -1 et 2,0 h -1 , de manière préférée entre 0,2 h -1 et 1,0 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape f2) est avantageusement comprise entre 50 Nm 3 et 2000 Nm 3 , de préférence entre 100 Nm 3 et 1000 Nm 3 , plus préférentiellement entre 120 Nm 3 et 800 Nm 3 , d’hydrogène par m 3 de charge qui alimente l’étape f2).
La section d’hydrotraitement peut comprendre plusieurs, de préférence deux réacteurs, pouvant fonctionner en série et/ou en parallèle et/ou en mode permutable (ou PRS ou « lead and lag » en anglais) et/ou en mode « swing » bien connus de l’Homme du métier. Alternativement, la section d’hydrotraitement peut comprendre un seul réacteur à lit fixe à n lits catalytiques, n étant de préférence compris entre 1 et 10, voire entre 2 et 5.
Des moyens de récupération de fines de catalyseurs et/ou de catalyseurs issus de l’hydroconversion peuvent être mise en œuvre en amont ou à l’entrée de la section d’hydrotraitement, comme un ou plusieurs filtres ou encore des internes de réacteurs, par exemple de type plateaux filtrants dont un exemple est décrit dans le brevet FR3051375.Le catalyseur d'hydrotraitement en lit fixe utilisé à l’étape f2) peut être choisi parmi des catalyseurs connus d’hydrotraitement et d’hydrodémétallation utilisés notamment pour le traitement des coupes pétrolières. Des catalyseurs d’hydrotraitement connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP0113297, EP0113284, US6589908, US4818743 ou US6332976. Des catalyseurs d’hydrodémétallation connus sont par exemple ceux décrits dans les brevets EP0113297, EP0113284, US5221656, US5827421, US7119045, US5622616 et US5089463. En particulier, le catalyseur d’hydrotraitement comprend un support, de préférence minéral, et au moins un élément métallique ayant une fonction hydro-déshydrogénante. Ledit élément métallique a fonction hydro-déshydrogénante comprend avantageusement au moins un élément du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe constitué par le nickel et le cobalt, et/ou au moins un élément du groupe VIB, de préférence choisi dans le groupe constitué par le molybdène et le tungstène. La teneur totale en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence comprise entre 0,1% et 40% en poids, plus préférentiellement comprise entre 5% à 35% en poids, par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement. Le rapport pondéral entre le métal (ou les métaux) du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII, exprimé en oxyde métallique, est de préférence compris entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 2 et 10. Par exemple, la section d’hydrotraitement de l’étape f2) comprend un catalyseur d’hydrotraitement comportant entre 0,5% et 10% poids de nickel, de préférence entre 1% et 8% en poids de nickel (exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement), et entre 1,0% et 30% en poids total de molybdène et/ou de tungstène, de préférence entre 3% et 29% en poids, (exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 ou en oxyde de tungstène WO 3 par rapport au poids total du catalyseur d’hydrotraitement), sur un support minéral. Le support du catalyseur d’hydrotraitement est avantageusement choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges. Le support peut en outre renfermer des composés dopants (e.g. oxydes choisis parmi l’oxyde de bore, en particulier le trioxyde de bore, la zircone, la cérine, l’oxyde de titane, l’anhydride phosphorique et un mélange de ces oxydes). De préférence, le catalyseur d’hydrotraitement comprend un support d’alumine, de manière préférée un support d’alumine dopé avec du phosphore et éventuellement du bore. L’alumine utilisée peut être par exemple une alumine γ (gamma) ou η (êta).
Le catalyseur d'hydrotraitement est avantageusement utilisé sous forme d'extrudés ou de billes, généralement de taille millimétrique, par exemple présentant un diamètre équivalent compris entre 0,4 mm et 4,4 mm.
Avantageusement, le catalyseur d’hydrotraitement utilisé à l’étape f2) présente une surface spécifique (mesurée par la méthode BET de détermination par adsorption d'azote selon la norme ASTM D3663) supérieure ou égale à 250 m 2 /g, voire à 300 m 2 /g, et avantageusement inférieure ou égale à 800 m 2 /g, voire à 600 m 2 /g, ou même à 400 m 2 /g.
Lorsque l’on souhaite recycler une partie de la fraction de résidus lourds (e.g. une partie du produit liquide lourd 106b et/ou une partie de l’asphalte résiduel, ou une partie de la DAO) dans le système d’hydroconversion (e.g. dans le premier réacteur d’hydroconversion ou en amont), il peut être avantageux, dans le cas d’un fonctionnement en réacteurs à lit hybride, de laisser le catalyseur entrainé dans les résidus, et/ou la fraction d’asphalte résiduelle. Une purge sur le flux recyclé peut être mise en œuvre, en général pour éviter que certains composés ne s’accumulent à des niveaux excessifs. Il est précisé qu’au sens de la présente invention, un tel flux de recycle ne fait pas partie de la charge telle que définie plus haut qui comporte la fraction d’huile de pyrolyse 102 et la fraction lourde d’hydrocarbures 101.