INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’agent de gommage de la peau supplémentaire peut être appliqué sur la peau au moins tous les deux jours pendant une période d’au moins 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27 ou 28 jours, suivie d’une période d’au moins 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 ou 14 jours pendant laquelle l’agent de gommage de la peau supplémentaire n’est pas appliqué.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un rétinoïde ou un dérivé de celui-ci et l’au moins un agent de gommage de la peau supplémentaire ne sont pas appliqués à la peau le même jour.
Dans divers modes de réalisation, les procédés comprennent deux phases pour traiter la peau, comprenant :
dans lesquels le (b) au moins un rétinoïde ou un dérivé de celui-ci et le (c) facultativement au moins un agent de gommage de la peau supplémentaire sont appliqués séparément sur la peau à au moins environ 6 heures, de préférence au moins environ 12 heures, de manière davantage préférée au moins environ 18 heures, de manière préférée entre toutes au moins environ 24 heures d’intervalle ; et
dans lesquels la phase (1) dure pendant une période de temps d’au moins environ 10 jours, de préférence d’au moins environ 14 jours, de manière davantage préférée d’au moins environ 21 jours, de manière préférée entre toutes d’au moins environ 28 jours ; et
dans lesquels la phase (2) dure pendant une période de temps d’au moins environ 5 jours, de préférence d’au moins environ 7 jours, de manière davantage préférée d’au moins environ 10 jours, de manière préférée entre toutes d’au moins environ 14 jours.
Dans d’autres modes de réalisation, les procédés comprennent deux phases pour le traitement de la peau, comprenant :
dans lesquels la composition (b) comprenant au moins un rétinoïde ou un dérivé de celui-ci et la composition (c) facultative comprenant au moins un agent de gommage de la peau supplémentaire sont appliquées sur la peau à au moins environ 6 heures, de préférence au moins environ 12 heures, de manière davantage préférée au moins environ 18 heures, de manière préférée entre toutes au moins environ 24 heures d’intervalle ; et
Dans d’autres modes de réalisation encore, les procédés comprennent deux phases pour le traitement de la peau, comprenant :
On notera que le jeu minimal e ménagé entre le produit P positionné sur la bande 6 du convoyeur et l’extrémité inférieure des créneaux 26 est formé par l’épaisseur de cette paroi inférieure 30.
Le fonctionnement du piège quart-d’onde 24 ainsi décrit est le suivant. Les ondes provenant du tunnel de chauffe 8 et pénétrant à l’intérieur du sas d’étanchéité d’entrée 20 ou du sas d’étanchéité de sortie 22 vont pour la grande majorité d’entre elles se réfléchir sur le premier créneau 16 rencontré dans le sas d’étanchéité et revenir dans la cavité du tunnel de chauffe.
La fraction des ondes qui parvient à passer par le jeu e ménagé sous ce premier créneau rencontré se trouve en majeure partie réfléchie par le créneau suivant et revient au niveau du premier créneau.
La distance L entre ces deux créneaux étant égale à un multiple de la longueur d’ondes additionné du quart de celle-ci, les ondes réfléchies parcourent une distance 2L et se retrouvent déphasées d’une demi-longueur d’ondes avec l’onde incidente au niveau du premier créneau. Ainsi, les ondes incidentes et réfléchies se retrouvent en opposition de phase et s’annulent, ce qui permet d’assurer une étanchéité aux micro-ondes en entrée et en sortie du tunnel de chauffe.
Bien entendu, chaque piège quart-d’onde peut comporter plusieurs paires de créneaux 26 tels que décrits précédemment, ces paires étant espacées longitudinalement les unes des autres d’une distance correspondant au quart de la longueur d’onde des micro-ondes émises par le guide d’ondes (à un multiple de la longueur d’ondes près).
Dans une variante de réalisation du piège quart-d’onde représentée par la , chaque créneau 26’ du piège quart-d’onde comprend à une extrémité libre une gorge 32 ayant une profondeur h correspondant au quart de la longueur d’onde des micro-ondes émises par le guide d’ondes à un multiple de la longueur d’ondes près (c’est-à-dire h L = λ/4 + k λ avec λ pour la longueur d’ondes et k un nombre entier).
De la sorte, les ondes réfléchies au fond de la gorge 32 parcourent une distance égale à deux fois celle de la profondeur h et se retrouvent déphasées d’une demi-longueur d’ondes à l’entrée de la gorge par rapport à l’onde incidente. Les ondes incidentes et réfléchies se retrouvent ainsi en opposition de phase et s’annulent. La présence d’une telle gorge constitue donc un deuxième piège quart d’ondes.
Selon une disposition avantageuse de cette variante de réalisation, la gorge 32 des créneaux 26’ peut renfermer un insert 34 réalisé dans un matériau ayant une permittivité diélectrique relative de préférence inférieure à 10 F/m et un indice de réfraction supérieur à 1 de façon à diminuer la longueur d’ondes du champ de micro-ondes, et donc le chemin à parcourir et la profondeur de la gorge.
Par exemple, l’insert 34 peut être réalisé en polyéthylène haute ou basse densité, en PEHD, en polypropylène ou en tout autre matériau de caractéristique équivalente.
Dans une autre variante de réalisation du piège quart-d’onde représentée par la , chaque créneau 26’’ des pièges quart-d’onde présente une forme de V dont la pointe est dirigée vers la bande 6 du convoyeur. D’autres formes de créneaux peuvent bien entendu être envisagées.
Dans les modes de réalisation des figures 1 à 5, les sas d’étanchéité d’entrée 20 et de sortie 22 sont fixes.
Dans un autre mode de réalisation illustré par les figures 6A et 6B, ces sas d’étanchéité d’entrée 20’ et de sortie 22’ sont mobiles verticalement entre une position haute dans laquelle ils libèrent un passage pour le convoyage des produits P et une position basse de sécurité dans laquelle ils obturent le passage pour le convoyage des produits.
Plus précisément, dans ce mode de réalisation, le sas d’étanchéité d’entrée 20’ est couplé à un détecteur de présence 36 de produits P sur la bande 6 du convoyeur qui est apte à activer les guides d’ondes 12 du tunnel de chauffe 8 et de commander la montée et la descente dudit sas d’entrée.
De même, le sas d’étanchéité de sortie 22’ est couplé à un détecteur de présence 38 de produits P sur la bande 6 du convoyeur qui est apte à commander la montée et la descente dudit sas de sortie.
Le fonctionnement de ce four est le suivant. Dans sa configuration à l’arrêt ( ), les sas d’étanchéité d’entrée 20’ et de sortie 22’ sont en position basse de sécurité et viennent affleurer la surface supérieure de la bande 6 du convoyeur. L’étanchéité du tunnel de chauffe est ainsi assurée en entrée et en sortie.
Une fois l’avance de la bande démarrée, dès que les produits P placés sur la bande du convoyeur atteignent le détecteur de présence 36 couplé au sas d’entrée 20’, la montée dudit sas d’entrée est commandée pour libérer le passage aux produits et les guides d’ondes 12 du tunnel de chauffe sont activés ( ).
Avantageusement, la portion amont 10.1 plane favorise le redressement du flux d’air sortant Fe au moins postérieurement au contact de ce dernier avec la surface inférieure 12.3 de l’aube directrice 12.
La paroi interne supérieure 4 peut comprendre une autre portion inclinée vers l’aube directrice 12, dans le sens d’écoulement du flux d’air et adjacente à la sortie, notamment si ladite paroi interne supérieure 4 comprend une autre façade assurant le prolongement de ladite paroi et comprenant l’angle d’inclinaison α.
Préférentiellement, la paroi interne supérieure 4 est libre de portion inclinée vers l’aube directrice 12, et cette dernière étant une première aube directrice 12, l’aérateur de l’invention 18 comprenant une deuxième aube directrice 24 s’étendant entre le première aube directrice 12 et la paroi interne supérieure 4.
Avantageusement, la portion inclinée 20 de l’aérateur 18 permet de décoller le flux d’air F de la façade 10 et de l’éloigner de celle-ci pour diriger l’intégralité dudit flux d’air F vers l’utilisateur, et notamment pour les flux d’air ayant une vitesse de 10 m/s.
Dispositif de poursuite solaire pour un champ de capteurs cylindroparaboliques ou photovoltaïques. Les paragraphes 1 à 15 détaillent le principe de l’invention pour un champ de capteurs cylindroparaboliques avec orientation Est-Ouest des tubes caloporteurs. Le paragraphe 16 explique comment adapter cette invention à un champ de capteurs photovoltaïques. Le paragraphe 17 montre comment utiliser un des systèmes de poursuite solaire pour un champ de capteurs cylindroparaboliques avec une orientation Nord-Sud des tubes caloporteurs.
PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT DE BIOGAZ SOUS FORME COMPACTE Domaine technique de l’invention La présente invention vise un procédé de conditionnement de biogaz sous forme compacte et un dispositif de conditionnement de biogaz sous forme compacte. Elle s’applique, notamment, au domaine du traitement et du conditionnement du biogaz en vue de la valorisation dudit biogaz.
État de la technique Dans le domaine du biogaz (ou biométhane), une difficulté consiste en la collecte du biogaz produit à petite échelle et dans des lieux éloignés du réseau de transport de gaz.
En effet, pour être en mesure de collecter ce biogaz, les coûts logistiques et de traitement local doivent être minimisés. Ces coûts sont induits par les méthodes de collecte et de traitement actuelles.
Pour résoudre ce problème technique, quatre types de stratégies sont actuellement mis en œuvre : - compresser le biogaz pour le transporter à haute pression (typiquement selon une pression supérieure à 200 bara) – le problème est que du fait de la forte teneur en dioxyde de carbone du biogaz (typiquement supérieure à 35% de la masse molaire), le dioxyde de carbone peut se condenser en cours de la compression et donc cela requiert un compresseur spécifique coûteux capable d’évacuer le dioxyde de carbone qui se condense en cours de traitement, - refroidir et liquéfier le biogaz pour le condenser : là le problème est que compte-tenu encore une fois de la forte teneur dioxyde de carbone du biogaz – le risque est qu’une partie du dioxyde de carbone cristallise bien avant que le mélange enrichi en méthane soit liquide et donc que cela bloque le procédé par bouchage progressif des échangeurs, - épurer au moins partiellement le biogaz en dioxyde de carbone puis le condenser : c’est la technique du BioGNC (GNC étant l’acronyme de « Gaz Naturel Comprimé ») ou BioGNL (GNL étant l’acronyme de « Gaz Naturel Liquéfié ») – les procédés sont coûteux et donc difficilement rentables à des faibles productions de biogaz auxquelles correspondent typiquement les fermes agricoles (inférieur à 150 Nm 3 /h de biogaz) et - modifier la composition du biogaz en ajoutant un troisième composant permettant de bloquer la cristallisation du dioxyde de carbone et donc condenser le biogaz sous forme de liquide – le troisième composant, typiquement un hydrocarbure de type C 3 à C 7 , nécessite toujours une liquéfaction à des températures basses (au moins -50°C et plus souvent en dessous de -80°C) si on veut limiter la quantité de troisième composant pour ne pas trop alourdir la chaine logistique, en plus de difficultés liées à la régénération de ce troisième composant qui requiert souvent une séparation spécifique avec une colonne à distiller.
Ainsi, les méthodes actuelles présentent des risques techniques pour les compresseurs, liés aux risques de condensation du dioxyde de carbone, des risques de bouchage des échangeurs thermiques ou des coûts tels qu’ils ne permettent pas d’être mis en place pour des sources de biogaz à petite échelle.
Il n’existe donc pas aujourd’hui de solution permettant le conditionnement du biogaz permettant l’exploitation à petite échelle du biogaz produit.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de conditionnement de biogaz sous forme compacte, qui comporte : - une étape d’entrée d’un flux de biogaz comportant au moins du méthane, - une étape de mesure d’un débit de flux de biogaz en entrée, - une étape d’injection d’un flux de dioxyde de carbone dans le flux de biogaz en fonction du débit mesuré, configurée pour que la fraction de dioxyde de carbone représente entre 40% et 56% de la masse molaire du mélange comportant au moins le dioxyde de carbone et le méthane, - une étape de compression du mélange à une pression supérieure ou égale à 80 bara, - une étape de refroidissement du mélange comprimé à une température comprise entre -50°C et 5°C pour porter le mélange à un état liquide ou supercritique et - une étape de sortie du mélange issu de l’étape de refroidissement.
Grâce à ces dispositions : - la condensation du dioxyde de carbone en cours de compression est évitée, - la cristallisation du dioxyde de carbone est aussi évitée, - la pression mise en œuvre permet de limiter le coût et l’énergie dépensée pour mettre en place le dispositif réalisant la méthode objet de l’invention, - la mise en œuvre d’une température basse mais supérieure à -50°C permet de réduire les coûts de refroidissement et de mettre en œuvre des équipements non cryogéniques, - l’injection de dioxyde de carbone dans le flux permet une condensation à des températures relativement chaudes et permet une régénération simplifiée car mutualisée avec une phase d’épuration finale du biogaz.
Dans des modes de réalisation, l’étape de refroidissement comporte une étape d’échange thermique avec du dioxyde de carbone au moins partiellement liquide, le dioxyde de carbone en sortie de l’étape d’échange thermique étant mis en œuvre au cours de l’étape d’injection.
dans lesquels la composition (b) comprenant au moins un rétinoïde ou un dérivé de celui-ci et de l’acétyl trifluorométhylphényl valylglycine et la composition (c) facultative comprenant au moins un agent supplémentaire de gommage de la peau sont appliquées sur la peau à au moins environ 6 heures, de préférence au moins environ 12 heures, de manière davantage préférée au moins environ 18 heures, de manière préférée entre toutes au moins environ 24 heures d’intervalle ; et
dans lesquels le (b) au moins un rétinoïde ou un dérivé de celui-ci et le (c) au moins un agent de gommage de la peau supplémentaire facultatif sont appliqués séparément sur la peau à au moins environ 6 heures, de préférence au moins environ 12 heures, de manière davantage préférée au moins environ 18 heures, de manière préférée entre toutes au moins environ 24 heures d’intervalle ; et
Les produits P peuvent alors pénétrer dans le tunnel de chauffe où ils sont soumis au champ de micro-ondes. Les pièges quart-d’onde 24 du sas d’entrée 20’ permettent d’assurer une étanchéité aux micro-ondes en entrée du tunnel de chauffe, tandis que le sas de sortie 22’ abaissée assure une étanchéité aux micro-ondes en sortie du tunnel de chauffe.
Lorsque les produits P atteignent le détecteur de présence 38 situé au niveau du sas de sortie 22’, le détecteur de présence déclenche une montée du sas de sortie pour permettre aux produits de sortir du tunnel de chauffe et pour réaliser une étanchéité aux micro-ondes grâce à leurs pièges quart-d’onde 24.
Dans encore un autre mode de réalisation illustré par les figures 7A, 7B et 7C, le sas d’entrée 20’’ comprend au moins deux tronçons de sas 20a, 20b indépendants l’un de l’autre et mobiles chacun verticalement entre une position haute dans laquelle chaque tronçon de sas libère un passage pour le convoyage de produits et une position basse de sécurité dans laquelle chaque tronçon de sas obture le passage pour le convoyage de produits,
De même, toujours dans ce mode de réalisation, le sas de sortie 22’’ comprend au moins deux tronçons de sas 22a, 22b indépendants l’un de l’autre et mobiles chacun verticalement entre une position haute dans laquelle chaque tronçon de sas libère un passage pour le convoyage de produits et une position basse de sécurité dans laquelle chaque tronçon de sas obture le passage pour le convoyage de produits.
En outre, les deux tronçons 20a, 20b du sas d’entrée 20’’ et les deux tronçons 22a, 22b du sas de sortie 22’’ sont chacun couplés à des détecteurs de présence 40a, 40b, 42a, 42b de produits sur la bande du convoyeur permettant de commander la montée et la descente desdits tronçons.
Le fonctionnement de ce four est le suivant. Dans sa configuration à l’arrêt ( ), l’ensemble des tronçons 20a, 20b, 22a, 22b des sas d’entrée 20’’ et de sortie 22’’ sont en position basse de sécurité et viennent affleurer la surface supérieure de la bande 6 du convoyeur. L’étanchéité du tunnel de chauffe est ainsi assurée en entrée et en sortie.
En début d’opération ( ), dès que les produits P placés sur la bande du convoyeur atteignent les détecteurs de présence 40a puis 40b couplés respectivement aux tronçons 20a, 20b du sas d’entrée 20’’, ces tronçons de sas sont successivement montés pour libérer le passage aux produits.
Par ailleurs, les guides d’ondes 12 du tunnel de chauffe ne sont activés que lorsque les produits P atteignent le détecteur de présence 40b qui est le plus proche de la zone de traitement thermique.
Dans cette configuration, l’étanchéité aux micro-ondes est assurée, d’une part en entrée du tunnel de chauffe par les pièges quart-d’onde des tronçons 20a, 20b du sas d’entrée 20’’ qui sont positionnés en position haute, et d’autre part en sortie du tunnel de chauffe par le tronçon 22a du sas de sortie 22’’ qui se trouve en position basse de sécurité.
Les deux tronçons 22a, 22b du sas de sortie 22’’ restent en position basse jusqu’à ce que les produits P atteignent le détecteur de présence 42a, puis ensuite le détecteur de présence 42b qui commandent successivement la montée des tronçons ( ). L’étanchéité aux micro-ondes est assurée en sortie du tunnel de chauffe par les pièges quart-d’onde respectifs de ces tronçons de sas.
Enfin, lorsque le détecteur de présence 42a qui est le plus proche de la sortie de la zone de traitement thermique ne détecte plus de produit en sortie du tunnel de chauffe, les guides d’ondes sont désactivés, puis les tronçons 22a, 22b du sas de sortie 22’’ sont successivement abaissés en position de sécurité.
Selon une disposition avantageuse de l’invention qui s’applique à l’ensemble des modes de réalisation précédemment décrits et qui est illustrée sur la , le four peut comprendre une rampe de pulvérisation 44 à contre-courant qui est disposée au-dessus de la paroi étanche 18.
Cette rampe de pulvérisation 44 possède une entrée 44a qui débouche d’abord dans une première buse de pulvérisation 44b située au niveau de l’extrémité de sortie de la bande 6 du convoyeur avant le sas de sortie 22, puis dans plusieurs buses de pulvérisation successives 44c qui sont espacées longitudinalement les unes des autres en direction de l’entrée du tunnel de chauffe.
Le bac 16 positionné sous la bande 6 du convoyeur est formé de plusieurs tronçons de bacs qui sont disposés chacun sous une buse de pulvérisation 44b, 44c. Le nombre de tronçons de bacs est avantageusement identique au nombre de buses de pulvérisation.
Les extraits obtenus sont récupérés via le collecteur 16a du tronçon de bac le plus en aval (par rapport à la direction d’avance de la bande du convoyeur) et sont réinjectés par l’intermédiaire de pompes 46 sur les produits P par l’intermédiaire des buses de pulvérisation 44c, en amont du premier point d’injection et ainsi de suite à contre-courant de la direction d’avance de la bande du convoyeur.
Après de multiples réinjections, dont le nombre peut par exemple être compris entre 2 et 100, les extraits concentrés sont évacués par le collecteur du tronçon de bac le plus en amont (par rapport à la direction d’avance de la bande du convoyeur).
Afin de renforcer davantage encore la rigidité de la structure de renforcement 1 vis-à-vis d’un effort de torsion autour d’un axe vertical, la structure de renforcement 1 comporte un panneau de renfort 13 tel que visible sur les FIGURES. Le panneau de renforcement est fixé solidairement à la doublure de custode 11 et au passage de roue. Le panneau de renfort 13 s’étend de manière sensiblement perpendiculaire à la doublure de custode 11.
A la différence du renfort de pilier 12, le panneau de renfort 13 n’est pas un corps creux : le panneau de renfort 13 est une pièce de tôle ou d’une plaque mise en forme pour s’adapter à la fois à la doublure de custode 11, au passage de roue et à l’élément de carrosserie destiné à former l’aile latérale arrière du véhicule automobile. Le panneau de renfort 13 est ainsi mis en appui, par au moins une partie de sa tranche 131, contre la doublure de custode 11, notamment au niveau de son bord arrière 112. En outre, un bord inférieur 121 du panneau de renfort 13 est en appui contre le passage de roue.
Le panneau de renfort 13 présente une orientation qui suit le bord arrière 112 de la doublure de custode 11, de sorte que le panneau de renfort 13 présente une concavité orientée en direction du renfort de pilier 12. En d’autres termes, le panneau de renfort 13 a une forme générale en C orientée en direction du renfort de pilier 12. Cette configuration avantageuse, et notamment l’orientation du panneau de renfort 13 dans une direction sensiblement perpendiculaire à la doublure de custode 11 permet de renforcer le comportement de la zone de custode 2 et de la structure de renforcement 1 vis-à-vis d’un mode vibratoire et de torsion consécutif du roulement du véhicule automobile.
Afin de renforcer la rigidité du panneau de renfort 13, le panneau de renfort 13 comporte une pluralité de nervures 133 de rigidification. En particulier, dans l’exemple illustré sur les FIGURES, une première partie des nervures 133 de rigidification du panneau de renfort 13 s’étendent de manière sensiblement perpendiculaire à la doublure de custode 11, et une deuxième partie 133A des nervures 133 de rigidification s’étendent de manière sensiblement perpendiculaire à la partie sommitale 101 du passage de roue. La pluralité de nervures 133 dessine une forme générale de croix de Lorraine dont la deuxième partie 133A des nervures forme la partie verticale et la première partie des nervures forme les bras parallèles de la croix. Dans la , la croix ainsi dessinée comporte trois bras horizontaux. En variante, les nervures 133 peuvent être disposées différemment.
En synthèse, l’invention concerne une structure de renforcement 1 située latéralement à l’extérieur d’une zone de custode 2 de véhicule automobile relativement à un habitacle dudit véhicule automobile, la structure de renforcement 1 comportant un passage de roue arrière 10, une doublure de custode 11 qui s’étend à l’aplomb du passage de roue de sorte à former une doublure fermant la zone de custode 2, un renfort de pilier 12 qui s’étend à l’aplomb du passage de roue, un panneau de renfort 13 fixé solidairement à la doublure de custode 11 et au passage de roue, le panneau de renfort 13 s’étendant perpendiculairement à la doublure de custode 11.
ensemble réglable d’appui plan pour véhicule automobile et procédé de montage Le contexte technique de la présente invention est celui du montage des éléments de carrosserie de véhicule automobile. Plus particulièrement, l’invention a trait à ensemble réglable d’appui plan pour le montage d’éléments de carrosserie de véhicule automobile.
De manière non limitative et particulièrement préférée, le contexte de l’invention est celui de l’assemblage des face avant de véhicule automobile sur des embouts de brancard.
Dans l’état de la technique, on connait l’assemblage d’éléments de carrosserie sur des éléments de châssis par ferrage. Durant cet assemblage, l’élément de carrosserie est mis en appui plan contre une face d’appui de l’élément de châssis. Du fait des tolérances de fabrication et d’assemblage des éléments de châssis, cette mise en appui ne permet pas de positionner très précisément l’élément de carrosserie par rapport à l’élément de châssis. Ce défaut de précision conduit ainsi à des défauts d’alignement qui ne sont pas acceptable dans le domaine de l’automobile, surtout au niveau des éléments de carrosserie pour lesquels de tels défauts d’alignements sont particulièrement visible au niveau de la carrosserie.