INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la raison du réducteur entre le moteur de traction M1 et planétaire est comprise entre 1 et 10.
- la vitesse de la couronne est comprise entre - 1000 tours/ min et + 1000 tours/min.
- la raison du réducteur R est comprise entre -2 et 2.
- le plateau 12 comporte entre 10 et 40 dents.
- le pignon de la roue arrière comporte entre 10 et 60 dents.
- le diamètre des roues est compris entre 254 mm (10 pouces) et 737 mm (29 pouces).
Dans un exemple particulier, on choisit un groupe dans lequel la raison du réducteur entre l’arbre du pédalier et le planétaire est égale à 7, la raison du réducteur entre le moteur de traction M1 et planétaire est égale à 5.
La vitesse de rotation imposée à la couronne est égale à 700 tours/min ; en utilisant un réducteur épicycloïdal dont le planétaire, les satellites et la couronne ont respectivement 15, 39, 94 dents, la raison du réducteur épicycloïdal est égale à 0,7404. Par ailleurs le plateau 12 comporte 20 dents, le pignon de la roue arrière comporte 51 dents et les roues ont un diamètre de 700 mm.
Lorsque l’utilisateur pédale avec une cadence de 100 coups par minute, la vitesse du vélo est de 27 km/h.
De préférence, la deuxième couche 9 comprend un premier type de fibres synthétiques élastiques, et un deuxième type de fibres synthétiques. Les fibre du premier type peuvent être par exemple en élasthanne. Par ailleurs, les fibres du deuxième type peuvent être par exemple en polyester ou en polyuréthane.
Il a été déterminé que les meilleurs résultats en termes de confort et d’efficacité de soutien pelvien étaient obtenus avec une première couche 8 et deuxième couche 9 qui présentent les caractéristiques spécifiques qui suivent.
En ce qui concerne la deuxième couche 9, celle-ci comprend entre 93% et 97% de deuxièmes fibres (par exemple en élasthanne), de préférence 95%, et entre 3% et 7% de premières fibres (par exemple en polyester ou en polyuréthane), de préférence 5%.
En ce qui concerne la première couche 8, celle-ci présente une valeur d’allongement manuel maximum sensiblement comprise entre 60% et 80%, de préférence sensiblement égale à 70%. Alternativement, ou en combinaison, cette première couche 8 présente par ailleurs une valeur de force requise pour un allongement de 30% sensiblement comprise entre 210 cN/cm et 290 cN/cm, de préférence sensiblement égale à 250 cN/cm.
En outre, la bande 4 s’étend entre son extrémité avant et son extrémité arrière selon une première dimension et une deuxième direction perpendiculaire à la première direction. Dans l’exemple représenté sur les figures, la forme d’ensemble de la bande 4 est sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. La première dimension correspond à la plus grande dimension (la longueur), et la deuxième dimension correspond à la dimension perpendiculaire à cette plus grande dimension (la largeur),
Pour de résultats optimums en termes de confort et d’efficacité de soutien pelvien, il a été déterminé que les meilleurs résultats étaient obtenus avec une bande 4 configurée pour présenter une valeur d’allongement maximum dans la première direction sensiblement comprise entre 35% et 50%, de préférence sensiblement égale à 42%, et une valeur d’allongement maximum dans la deuxième direction, sensiblement comprise entre 15% et 25%, de préférence sensiblement égale à 20%.
Concernant les sangles 2, 3, celles-ci présentent une valeur d’allongement manuel maximum sensiblement comprise entre 60% et 80%, de préférence sensiblement égale à 70%. Par ailleurs, alternativement ou en combinaison, ces sangles 2, 3 présentent une valeur de force requise pour un allongement de 30% sensiblement comprise entre 350 cN/cm et 450 cN/cm, de préférence sensiblement égale à 400 cN/cm.
Là encore, les intervalles de valeurs présentés ci-dessus, en particulier les valeurs préférentielles, pour les sangles 2, 3, permettent d’obtenir une solution optimum en termes de confort et d’efficacité de soutien pelvien.
Sur la , on peut voir que les extrémités avant de chacune des deux sangles 2, 3 sont reliées à la partie avant de la ceinture 1. Précisément, la sangle 2 est reliée à la partie avant de la ceinture 1 en une zone de liaison avant 10, et la sangle 3 est reliée à la partie avant de la ceinture 1 en une zone de liaison avant 11.
L’extrémité avant de la bande 4 est quant à elle reliée à la partie avant de la ceinture 1 en une zone qui correspond aux, ou qui comprend les zones de liaison avant 10, 11.
Comme on peut le voir sur les figures, on prévoit que la longueur de chaque sangle 2, 3 puisse être ajustée ; Pour ce faire, des moyens d’ajustement 12 à 15 sont prévus, disposés au niveau des extrémités de chacune des sangles 2, 3, et/ou au niveau d’une zone de liaison arrière de la ceinture 1 en laquelle l’extrémité arrière de la sangle 2, 3 correspondante est reliée de manière amovible.
Dans l’exemple représenté sur les figures, un anneau 12 est fixé en la zone de liaison arrière de la ceinture 1 en laquelle l’extrémité arrière de la sangle 2 est reliée de manière amovible. Cette extrémité arrière de la sangle 2 passe dans l’anneau 12, se replie sur une longueur appropriée et vient se fixer sur un élément de fixation 13 positionné sur la sangle 2 (par exemple liaison de type boucle – crochet). De même, un anneau 14 est fixé en la zone de liaison arrière de la ceinture 1 en laquelle l’extrémité arrière de la sangle 3 est reliée de manière amovible. Cette extrémité arrière de la sangle 3 passe dans l’anneau 14, se replie sur une longueur appropriée et vient se fixer sur un élément de fixation 15 positionné sur la sangle 3 (par exemple liaison de type boucle – crochet).
Comme on peut le voir sur la , on peut prévoir une zone de renfort 16 sur la partie arrière de la ceinture 1, qui a pour effet d’apporter un maintien plus important au niveau du bas du dos de l’utilisateur.
La présente description est donnée à titre d’exemple et n’est pas limitative de l’invention. En particulier, l’invention ne se limite pas à un dispositif présentant des dimensions relatives particulières telles que celles représentées sur les figures.
Complexe parfumant laiteux, visqueux et collant, prêt à l'emploi et composition parfumée associée. La présente invention concerne le domaine des parfums et des compositions parfumées. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine de la parfumerie, de la cosmétique, ou encore des produits de nettoyage de type base détergente ou parfum d’ambiance.
Etat de la technique Habituellement, les parfums recherchés sont plutôt transparents et liquides comme l'eau.
Selon un aspect particulier de l’invention, la languette de verrouillage se présente sous la forme d’une excroissance recourbée définissant un logement en U destiné à réceptionner et entourer la rive de l’aile du poteau.
De façon avantageuse, la distance entre le fond du logement en U et l’extrémité libre de la languette de verrouillage est supérieure à 2 mm, et de préférence supérieure à 2,5 mm.
Selon un aspect particulier de l’invention, les ergots de verrouillage se présentent chacun sous la forme d’une excroissance recourbée définissant un logement en U destiné à réceptionner et entourer le bord d’une ouverture de la paroi latérale du poteau.
Avantageusement, la distance entre le fond du logement en U et l’extrémité libre de l’ergot de verrouillage est supérieure à 2 mm, et de préférence supérieure à 2,5 mm.
Selon un aspect particulier de l’invention, les rebords présentent chacune au moins une encoche de passage d'un fil vertical dudit panneau.
Selon un aspect particulier de l’invention, la languette de verrouillage est disposée entre deux pattes de retenue s'étendant chacune dans le plan d'un des rebords.
L’invention concerne aussi un poteau de clôture destiné à coopérer avec au moins une pièce de fixation tel que décrit précédemment pour fixer au moins un panneau de grillage rigide constitué par un treillis de fils verticaux et horizontaux audit poteau, ledit poteau comprenant sur deux côtés opposés une gorge de réception d'un bord vertical dudit panneau de grillage, chacune desdites gorges comprenant une paroi de fond bordée d’un côté par une paroi latérale s'étendant sensiblement perpendiculairement à la paroi de fond et de l’autre côté par une aile recourbé vers l’intérieur de la gorge et déformable élastiquement pour coopérer avec une languette de verrouillage de la pièce de fixation, ladite aile présentant un bord libre, ou rive, espacé de la paroi de fond de sorte à ce que l’aile délimite une cavité intérieure ouverte débouchant dans la gorge, des ouvertures étant réparties régulièrement le long de la paroi latérale de chacune desdites gorges pour coopérer avec deux ergots de verrouillage de ladite pièce de fixation.
L’invention concerne également un procédé de montage d’un panneau de grillage constitué par un treillis de fils verticaux et horizontaux à un poteau tel que décrit précédemment avec au moins une pièce de fixation telle que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes :
- mise en position du bord latéral d’un panneau dans une gorge du poteau,
- mise en place de la pièce de fixation du panneau dans la gorge du poteau de sorte à introduire dans un premier temps les ergots de verrouillage de la pièce de fixation dans des ouvertures de la paroi latérale de la gorge du poteau jusqu’à ce que les ergots s’engagent à l’arrière de ladite paroi latérale, la languette de verrouillage venant en appui sur la paroi externe de l’aile de la gorge,
- enfoncement de la pièce de fixation dans la gorge du poteau de sorte à ce que l’aile se déforme élastiquement et que la languette de verrouillage s’engage à l’arrière de la rive de l’aile de la gorge.
L’invention concerne par ailleurs, une clôture comprenant au moins deux poteaux tel que décrit précédemment et au moins un panneau de grillage solidarisé aux poteaux par au moins un dispositif de fixation tel que décrit précédemment.
Présentation des figures D'autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, au regard des dessins annexés parmi lesquels :
est une vue en perspective partielle d'un mode de réalisation d'un poteau de clôture perfectionné selon l'invention ;
est une autre vue du poteau de la ;
et sont des illustrations de la manière de placer un panneau de clôture en treillis dans un poteau de clôture perfectionné selon l'invention ;
L’AUV 100 comprend en outre une unité de communication 134 configurée pour échanger des informations avec une plateforme d’accueil de sorte à synchroniser les actions entre l’AUV et cette plateforme d’accueil.
En particulier, par le biais de cette unité de communication 134, il possible d’obtenir la confirmation de la plateforme d’accueil que les câbles détectés sont des câbles de récupération.
La illustre une plateforme d’accueil prévue pour récupérer l’AUV 100 tel que décrit en référence aux figures 1 et 2.
La plateforme d’accueil est dans l’exemple illustré disposée sur un navire 200.
La plateforme d’accueil comprend un premier câble 230 et un deuxième câble 232, formant les câble de récupération précités et qui sont configurés pour être immergés dans l’eau et/ou extraits de l’eau lorsque le navire est en mer
Les câbles 230, 240 comportent chacun à leurs extrémités un organe de retenue 240, 242.
Ces organes de retenue 240, 242 sont par exemple formés chacune par une gueuse, c’est-à-dire une masse.
Les câbles 230 et 232 sont respectivement reliés à un mécanisme de treuillage comprenant des treuils 220 et 210 configurés pour enrouler et dérouler les câbles 230 et 232.
Les treuils 220, 210 sont configurés à faire varier la longueur déployée des câbles 230, 232 et permettent donc de les immerger plus profondément dans l’eau ou de les extraire de l’eau.
Le navire 200 comprend en outre un système de géolocalisation et de navigation 260 et une unité de mesure de cap 270, notamment pour le guider en direction de l’AUV 100 pour le récupérer.
Le navire 200 comprend également une deuxième unité de commande (non représentée) configurée pour actionner les treuils 220, 210 afin d’extraire ou de plonger les câbles 230, 232 dans l’eau en les enroulant ou en les déroulant.
Les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b de l’AUV 100 sont configurées pour venir en prise avec les câbles 230 et 232 de la plateforme d’accueil lorsqu’ils sont immergés dans l’eau.
Pour extraire l’AUV 100 de l’eau, les treuils 220 et 210 sont actionnés afin de réduire la longueur des câbles 230 et 232.
Les organes de retenue 240 et 242 coopèrent alors avec certaines des premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b en venant en butée contre les pinces refermées autour des câbles 230 et 232, et l’AUV 100 peut être remonté progressivement vers la plateforme d’accueil.
Pour synchroniser l’actionnement des treuils 220 et 210 par la deuxième unité de commande avec la fermeture effective des premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b autour des câbles 230 et 232, et de manière générale avec l’actionnement des organes de détection et de guidage de l’AUV 100, la plateforme d’accueil comprend en outre une unité de communication (non représentée) configurée pour échanger des informations avec l’unité de communication de l’AUV 100.
En variante, la plateforme d’accueil peut comporter plus de deux câbles de récupération.
- les troisièmes zones Z3 sont les zones des bras 16 et en particulier de leurs faces 16e, 16f situées entre les zones Z1 et donc à distance des jonctions des bras 16 ; la montre ces zones Z3.
Dans la , la zone Z1 est séparée d’une zone Z2, située du côté de la face intrados 16e du bras 16, par une ligne imaginaire L1 qui est située sur la surface 12a, 14a et qui s’étend sensiblement parallèlement à une corde du bras 16 ou à l’axe X du carter 10. La zone Z1 est séparée d’une autre zone Z2, située du côté de la face extrados 16f du bras 16, par une ligne imaginaire L2 qui est située sur la surface 12a, 14a et qui s’étend sensiblement parallèlement à la corde du bras 16 ou à l’axe X du carter 10. La zone Z1 est en outre séparée de la zone Z3, située sur les faces 16e, 16f du bras 16, par des lignes imaginaires L3, L4 situées respectivement sur les faces intrados 16e et extrados 16f du bras 16.
La présente invention propose un procédé de localisation d’une marque sur un carter de turbomachine tel que celui décrit dans ce qui précède, ainsi qu’un outillage de mise en œuvre de ce procédé.
La montre un mode de réalisation d’un outillage 30 pour la mise en œuvre du procédé. Cet outillage 30 comprend un ou plusieurs dispositif(s) 32 de contrôle visuel – qui sont au nombre de quatre dans l’exemple représenté.
Chaque dispositif 32 est configuré pour être monté autour d’une extrémité externe 16b ou interne 16a d’un bras 16 du carter 10 pour recouvrir une zone Z1.
Chaque dispositif de contrôle 32 comporte de préférence deux blocs 32a, 32b configurés pour être montés de part et d’autre du bras 16. L’un des blocs 32a est destiné à être monté du côté de la face intrados 16e du bras 16 et l’autre des blocs est destiné à être monté du côté de la face extrados 16f du bras 16. Chacun des blocs 32a, 32b a une forme générale allongée et est destiné à s’étendre depuis le bord d’attaque 16c jusqu’au bord de fuite 16d du bras en position montée sur le bras 16.
Plus particulièrement, comme cela est visible aux figures 5 et 6, chacun de ces blocs 32a, 32b comporte :
- une première partie 34 configurée pour recouvrir une partie de la surface interne 14a de la virole externe 14 ou de la surface externe 12a de la virole interne 12,
- une seconde partie 36 configurée pour recouvrir une partie de la face intrados 16e ou extrados 16f du bras 16, et
- une jonction 38 entre les première et seconde parties 34, 36 configurée pour s’étendre au niveau du congé 26 de raccordement de la partie de face 16e, 16f avec la partie de surface 12a, 14a.
La première partie 34 de chaque bloc 32a, 32b est formée par une paroi relativement plane dans l’exemple représenté, dans la mesure où elle s’étend sur la surface 12a, 14a de la virole 12, 14.
La première partie 34 de chaque bloc 32a, 32b comprend un bord longitudinal libre 34a qui est destiné à s’étendre le long de la ligne L1 ou L2 précitée. Chaque bord 34a est un bord de traçage.
La montre un axe Y passant par l’extrémité du bord de fuite 16d reliée à la virole 12, 14, cet axe Y étant sensiblement perpendiculaire à la virole au point de raccordement du bord de fuite 16d à cette virole. La distance entre cet axe Y et le bord 34a de chaque bloc 32a, 32b est notée D1 et est par exemple comprise entre 10 et 100mm, de préférence comprise entre 20 et 50mm, et plus préférentiellement entre 20 et 30mm ( ).
La seconde partie 36 de chaque bloc 32a, 32b est conformée pour épouser la forme du bras 16 et donc de la face intrados 16a ou extrados 16b du bras 16. Le bloc 32a situé du côté de la face intrados 16a a donc une forme incurvée convexe complémentaire de la forme incurvée concave de cette face 16a. Le bloc 32b situé du côté de la face extrados 16b a donc une forme incurvée concave complémentaire de la forme incurvée convexe de cette face 16b.
La seconde partie 36 de chaque bloc 32a, 32b comprend un bord longitudinal libre 36a qui est destiné à s’étendre le long de la ligne L3 ou L4 précitée. Chaque bord 36a est un bord de traçage.
La distance entre le bord 36a de chaque bloc 32a, 32b et la virole 12, 14 est notée D2 et est par exemple comprise entre 10 et 100mm, de préférence comprise entre 20 et 50mm, et plus préférentiellement entre 20 et 30mm.
Après l’ajout d’eau à cette masse de matière solide, on procède comme décrit ci-dessus : on injecte de la vapeur d’eau à une température comprise entre 180°C et 210°C et notamment une température supérieure à 180°C et une pression comprise entre 15 et 27 bar. La durée de cette étape de traitement par la vapeur comprise entre 5 et 20 minutes et notamment une durée supérieure à 10 minutes.
La vapeur injectée dans le réacteur se condense durant le traitement et les condensats s’ajoutent à l’eau déjà présente dans le réacteur ; l’eau recueille la résine des fibres jusqu’à 80-85% en laissant entre 15 et 20% de résine imprégnée dans l’infrastructure des fibres.
L’ajout d’eau avant l’injection de vapeur à la masse de déchets améliore le nettoyage des fibres des déchets exposés à la vapeur.
Après l’étape d’injection de vapeur (12), précédée ou non de l’étape (11), on réduit brusquement la pression dans le réacteur pour provoquer l’explosion par la vapeur (étape 13) séparant les fibres des agglomérats de fibres exposés à la vapeur et le cas échéant immergés dans l’eau.
La masse de fibres et d’effluents obtenue est traitée pour séparer (étape 14) les parties solides et les liquides. Les effluents chargés de résine sont traités (141) avant d’être évacués.
Dans l’étape suivante (15), les fibres débarrassées des effluents sont séchées et les vapeurs résiduelles sont recueillies (151) pour être traitées puis évacués.
Après séchage, on individualise (16) les fibres par un flux d’air sous pression pour séparer les fibres les unes des autres.
Après cette étape (16), les fibres sèches et individualisées sont tamisées 17 pour recueillir les fibres longues, c’est-à-dire les fibres d’une longueur supérieure ou égale à 500 microns qui sont seules recyclables dans le procédé de fabrication de panneaux de particules de bois ; le restant (171) des produits séparés par tamisage sont des poussières et des fibres sous-dimensionnés récupérées séparément. Les fibres courtes et les poussières sont disponibles pour diverses valorisations.
Ainsi, en fin de traitement, on obtient des fibres sèches, individualisées et débarrassées à 80-85 % de la colle d’urée-formaldéhyde qui sont des fibres recyclables pour la fabrication de nouveaux panneaux de particules en complément des particules de bois.
Le transfert des fibres entre les différentes étapes du procédé de recyclage se fait par des trémies ou des convoyeurs.
L’invention a également pour objet une installation pour la mise en œuvre du procédé de traitement de déchets de panneaux de fibres de bois et une installation pour la fabrication de panneaux de particules recyclant les fibres obtenues en sortie de l’installation de traitement de déchets de panneaux de fibres de bois.
Ces installations sont représentées également à la .
L’installation de traitement de déchets de panneaux de fibres qui mettent en œuvre le procédé (I) se compose d’un broyeur 31 qui reçoit les déchets de panneaux de fibres pour réduire ces déchets en morceaux d’une taille inférieure, de préférence à 10 cm.
Ces déchets sont mis de façon continue par lots dans un réacteur 32 alimenté en eau selon le cas et en vapeur par un générateur de vapeur 33.
L’action de l’eau, de la vapeur d’eau à température et sous pression et l’explosion par la vapeur se font dans le réacteur 32.
En sortie du réacteur 32, les produits traités arrivent dans un séparateur liquide/solide encore appelé éclateur 34 qui évacue les effluents pour transférer la masse de fibres résultant de l’explosion à la vapeur et de l’élimination d’une partie de la résine, dans un séchoir 35 lui-même relié à un générateur d’air comprimé 36. Le séchoir 35 et le générateur d’air comprimé 36 peuvent être combinés en ce que le séchoir 35 assure d’abord la fonction de séchage des fibres puis après le séchage, les fibres sont soumises à l’action d’un flux d’air comprimé fourni par le générateur 36.
Ces résistances sont également appelées résistances de dérivation (ou résistances de « shunt »).
L’étage d’alimentation comprend également un premier amplificateur de puissance couplé entre l’entrée de dispositif et une borne d’entrée de la première résistance, et un deuxième amplificateur de puissance couplé sur commande entre l’entrée de dispositif et la borne d’entrée de la deuxième résistance.
L’étage de mesure est quant à lui connecté aux bornes desdites résistances.
Le dispositif selon cet aspect comporte en outre des moyens de détection configurés pour détecter une condition de saturation du premier amplificateur de puissance.
L’étage d’alimentation comporte alors en outre des moyens de commande configurés pour coupler le deuxième amplificateur à l’entrée du dispositif en présence de ladite condition de saturation.
Avantageusement, le premier amplificateur de puissance et le deuxième amplificateur de puissance ont une bande passante fréquentielle supérieure d’une décade de fréquence à une tolérance près, par exemple à 10% près, à celle de l’étage de mesure.
Ceci permet une bonne réjection du bruit de mesure de l’étage de mesure.
En outre, ces amplificateurs de puissance sont préférentiellement des amplificateurs faible bruit, permettant des mesures de courants de charge avec un faible bruit de fond.
Selon un mode de réalisation, l’étage d’alimentation comprend
-une première boucle de régulation couplée entre une borne de sortie de la deuxième résistance et une borne d’entrée de la première résistance et incluant un premier additionneur/soustracteur couplé à l’entrée du dispositif et incluant également le premier amplificateur de puissance couplé entre le premier additionneur/soustracteur et la borne d’entrée de la première résistance.
L’étage d’alimentation comprend également
-une deuxième boucle de régulation couplée entre une borne de sortie de la deuxième résistance et une borne d’entrée de la deuxième résistance et incluant un deuxième additionneur/soustracteur ainsi que le deuxième amplificateur de puissance qui est couplé entre le deuxième additionneur/soustracteur et la borne d’entrée de la deuxième résistance.
Les moyens de commande comportent par exemple un interrupteur couplé entre le deuxième additionneur/soustracteur et l’entrée de dispositif, et les moyens de détection sont configurés pour commander ledit interrupteur.
Selon un mode de réalisation, l’étage de mesure comprend un premier module amplificateur différentiel couplé en entrée à la borne d’entrée et à la borne de sortie de la première résistance et couplé en entrée à la borne d’entrée et à la borne de sortie de la deuxième résistance.