INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un ou plusieurs attributs de dent, en particulier choisi parmi un numéro de dent, un type de dent, un paramètre de forme de la dent, par exemple une largeur de dent, en particulier une largeur mésio-palatine, une épaisseur, une hauteur de couronne, un indice de déflexion en mésial et distal du bord incisif, ou un niveau d’abrasion, un paramètre d’apparence de la dent, en particulier un indice de translucidité ou un paramètre de couleur, un paramètre relatif à l’état de la dent, par exemple « abrasée », « cassée », « cariée » ou « appareillée » (c'est-à-dire en contact avec un appareil orthodontique), un âge pour l’utilisateur, ou une combinaison de ces attributs, peuvent être associés aux modèles de dent.
De préférence, le procédé de modélisation comporte les étapes optionnelles suivantes : 4) optionnellement, remplacement d’au moins un modèle de dent optimal par un autre modèle de dent historique et reprise à l’étape 3) de manière à maximiser la concordance entre le modèle assemblé et l’image actualisée ; 5) optionnellement, reprise de l’étape 1) avec une autre image actualisée et à l’étape 3) et/ou 4), recherche d’une concordance maximale avec l’ensemble des images actualisées utilisées.
La précision du modèle assemblé peut être augmentée si plusieurs images actualisées sont traitées.
A l’étape 1), l’image actualisée est analysée, de préférence en étant soumise à un réseau de neurones entrainé pour déterminer au moins une zone de dent et au moins une valeur d’attribut de dent associée à ladite zone de dent.
A l’issue de l’étape 1), on obtient une image actualisée enrichie d’un descriptif fournissant, pour chaque zone de dent, une valeur d’attribut de dent pour au moins un attribut de dent, par exemple un numéro de dent.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) la préparation de la composition A selon l’invention par mélange d’une première composition A’ et d’une deuxième composition A’’ dans lequel la première composition A’ comprend : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - optionnellement au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges et la deuxième composition A’’ comprend : - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, et - au moins une résine de silicone telle que décrite précédemment, ii) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition A selon l’invention, ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition A sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application de la composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition B selon l’invention sur lesdites fibres, vi) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et vii) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) la préparation de la composition A selon l’invention par mélange d’une première composition A’ et d’une deuxième composition A’’ dans lequel la première composition A’ comprend : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - optionnellement au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, et la deuxième composition A’’ comprend : - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, et la troisième composition A’’’ comprend : - au moins une résine de silicone telle que décrite précédemment, ii) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition A selon l’invention, ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition A sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application de la composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition B selon l’invention sur lesdites fibres, vi) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et vii) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
Dispositif à plusieurs compartiments (kit) La présente invention concerne également un dispositif de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant plusieurs compartiments contenant: - dans un premier compartiment, une composition A comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - optionnellement au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, - dans un deuxième compartiment, une composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, la composition A et/ou la composition B comprenant au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, et la composition A et/ou la composition B comprenant au moins une résine de silicone, différente des polymères filmogènes, telle que décrite précédemment.
Selon une variante préférée de l’invention, le dispositif de coloration selon l’invention est un dispositif de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant compartiments contenant : - dans un premier compartiment, une composition A comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, et - optionnellement au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, - dans un deuxième compartiment, une composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, et - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, la composition A et/ou la composition B comprenant au moins une résine de silicone, différente des polymères filmogènes, telle que décrite précédemment.
Alternativement, l’ensemble formé de la première couche, du substrat et de la deuxième couche le cas échéant est découpé après l’étape de compression, de sorte que les éléments de localisation ne sont pas compris dans l’élément de garnissage final.
Lors de la fabrication, la présence des éléments de positionnement permet de positionner correctement la première couche et éventuellement la deuxième couche, et ainsi l’au moins un élément de renforcement et/ou de décoration, sur le substrat.
De plus, un tel positionnement est particulièrement aisé à mettre en œuvre, par simple alignement des éléments de positionnement, en particulier par simple insertion de chaque couche sur des mâts, sur lesquels les éléments de positionnement sont donc automatiquement alignés.
MATERIAU COMPORTANT UN EMPILEMENT A COUCHE ABSORBANTE METALLIQUE ET PROCEDE DE DEPOT DE CE MATERIAU L’invention concerne un matériau comprenant un substrat revêtu sur une face d’un empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge et/ou dans le rayonnement solaire comportant au moins une, voire une seule, couche fonctionnelle métallique, en particulier à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent et au moins deux revêtements antireflet, lesdits revêtements antireflet comportant chacun au moins une couche diélectrique, ladite couche fonctionnelle étant disposée entre les deux revêtements antireflet.
Dans ce type d’empilement, l’unique, ou chaque, couche fonctionnelle métallique se trouve ainsi disposée entre deux revêtements antireflet comportant chacun en général plusieurs couches qui sont chacune en un matériau diélectrique du type nitrure, et notamment nitrure de silicium ou d’aluminium, ou oxyde. Du point de vu optique, le but de ces revêtements qui encadrent la ou chaque couche fonctionnelle métallique est « d’antirefléter » cette couche fonctionnelle métallique.
Il est connu de la demande internationale de brevet N° WO 2010/142926 d’appliquer un traitement par rayonnement après le dépôt d’un empilement comportant une couche fonctionnelle pour diminuer l’émissivité ou améliorer les propriétés optiques de cet empilement, en prévoyant en particulier une couche absorbante en couche terminale de l’empilement. L’utilisation d’une couche terminale absorbante permet d’accroitre l’absorption du rayonnement par l’empilement et de diminuer la puissance nécessaire au traitement. Comme la couche terminale s’oxyde lors du traitement et devient transparente, les caractéristiques optiques de l’empilement après traitement sont intéressantes (une transmission lumineuse élevée peut notamment être obtenue).
Ce traitement par rayonnement de l’empilement ne modifie pas structurellement le substrat.
Il est connu par ailleurs de la demande internationale de brevet N° WO 2016/051069 d’appliquer un traitement par rayonnement après le dépôt d’un empilement comportant une couche terminale métallique constituée du zinc et de l’étain, en Sn x Zn y avec un rapport de 0,1 ≤ x/y ≤ 2,4 et présentant une épaisseur physique comprise entre 0,5 nm et 5,0 nm en excluant ces valeurs.
Il est connu en outre de la demande internationale de brevet N° WO WO2016/193577 d’appliquer un traitement par rayonnement après le dépôt d’un empilement comportant d’une part une couche terminale qui est la couche de l’empilement qui est la plus éloignée de la face du substrat, qui comporte au moins un métal M 2 , ledit métal étant un réducteur dans un couple oxyde/métal présentant un potentiel d’oxydoréduction γ 2 et ladite couche terminale étant à l’état métallique et d’autre part une couche pré-terminale qui est la couche de l’empilement située juste sous et au contact de ladite couche terminale en direction de la face du substrat, qui comporte au moins un métal M 1 , ledit métal étant un réducteur dans un couple oxyde/métal présentant un potentiel d’oxydoréduction γ 1 et ladite couche pré-terminale étant à l’état au moins partiellement oxydée, ledit potentiel d’oxydoréduction γ 1 étant supérieur audit potentiel d’oxydoréduction γ 2 , lesdits potentiels d’oxydoréduction étant mesurés par une électrode normale à hydrogène.
Les traitements par rayonnement sont généralement opérés par défilement du substrat dans une enceinte. Il est souhaité que le substrat passe le plus vite possible car la productivité de la ligne augmente avec la vitesse mais il faut que cette vitesse ne soit pas trop élevée pour que le traitement puisse effectivement produire l’effet escompté. En outre, une vitesse trop lente peut endommager l’empilement de couches minces.
Par ailleurs, dans les documents de l’art antérieur, la couche absorbante essentielle est généralement située dans une partie terminale de l’empilement, c’est-à-dire dans une partie la plus éloignée possible de la surface du substrat porteur. Or, cette partie joue un rôle essentiel dans la tenue mécanique de l’empilement, et en particulier la tenue à la rayure, car c’est par cette partie qui est la première en contact avec l’élément rayant. Toutefois, il est difficile de concilier les deux aspects ; il est difficile de concevoir une partie terminale d’empilement qui à la fois intègre une couche absorbante destinée à réagir lors d’un traitement par rayonnement et à la fois présente une résistance à la rayure élevée.
Ces couches de blocage sont très fines, normalement d’une épaisseur inférieure à 2,0 nm et sont susceptibles à ces épaisseurs d’être partiellement oxydées pendant un traitement thermique ou lors du dépôt d’une couche sus jacente. D’une manière générale, ces couches de blocage sont des couches sacrificielles, susceptibles de capter l’oxygène provenant de l’atmosphère ou du substrat, évitant ainsi l’oxydation de la couche d’argent.
Enfin, une telle interface de fixation est capable de s’adapter à différents diamètres de torons. Par exemple, une telle interface de fixation couvre un intervalle de diamètre compris entre 1 et 21 % de son diamètre intérieur.
PROCEDE DE PROTECTION CONTRE LES SURTENSIONS D’UN CHARGEUR EMBARQUE DE VEHICULE ELECTRIFIE POUR UNE RECHARGE DE LA BATTERIE DE TRACTION Le domaine de l’invention concerne un procédé de protection d’un chargeur embarqué d’une batterie de traction pour un véhicule électrifié automobile, et plus précisément pour les recharges opérant une conversion de courant alternatif en courant continu.
Par ailleurs, il est prévu de surveiller les problèmes de surtension en sortie du chargeur embarqué. Une solution connue consiste à ouvrir les commutateurs principaux du système de batterie lorsqu’on détecte ce problème de surtension. De cette manière, on isole la batterie du chargeur et on évite la détérioration de ses composants électroniques. Cependant, l’ouverture des commutateurs principaux du système de batterie de traction ne permet pas de protéger la machine électrique de traction du véhicule, ni le compresseur de climatisation, ni le système de chauffage du véhicule. En effet, dans certaines architectures de véhicule ces systèmes et le chargeur embarqué sont connectés en permanence au circuit haute tension. En outre, en recharge électrique sur une borne extérieure, un calculateur du véhicule destiné à fonctionner en roulage, par exemple celui de la machine électrique, n’est pas allumé et n’est donc pas en possibilité de surveiller la tension. Il est donc impossible de signaler un défaut de surtension dans une situation de recharge sur borne pour les systèmes autres que le système de batterie.
On connait également le document WO2011/012450A1 décrivant un procédé et un dispositif pour fournir de l'énergie électrique à un véhicule pour l'opération de chargement dudit véhicule. Ce dispositif de recharge externe comprend un dispositif de sécurité et de surveillance présentant un moyen de surveillance de surtension. Cette fonction de protection pilote l’ouverture d’un relais de puissance de commutation du dispositif de recharge afin de déconnecter le véhicule en cas de détection d’une surtension.
En outre, on connait de l’état de la technique le document brevet WO2017/061188A1 décrivant un chargeur embarqué de véhicule électrifié et un procédé de protection dans lequel on mesure la différence entre la tension de la batterie et la tension en sortie du chargeur. En cas de détection que la différence est supérieure à un seuil critique, une anomalie est détectée. Néanmoins, cette solution présente des inconvénients. Un inconvénient est que la protection se base à la fois sur la mesure de la tension de la batterie et la mesure de la tension du chargeur. Elle est donc dépendante du bon fonctionnement des deux capteurs de mesure et augmente la probabilité de défaillance de la fonction de détection d’anomalie.
Il existe donc un besoin de pallier les problèmes précités. Un objectif est d’améliorer la fiabilité de détection d’anomalie de surtension. Un autre objectif est de proposer une protection améliorée pour l’ensemble des systèmes électriques connectés au réseau haute tension et en sortie du chargeur embarqué. Un autre objectif est d’améliorer la réactivité de la procédure d’arrêt de recharge de la batterie de traction.
Selon l’invention le procédé comporte en outre les étapes successives suivantes pendant la recharge :
- la commande de l’arrêt de la recharge en cas de détection que ladite tension de charge est supérieure au seuil pendant au moins une durée prédéterminée.
La illustre un mode de réalisation alternatif d’étrier 9. Dans ce mode de réalisation, l’étrier 9 est par exemple obtenu en assemblant des sections de profilé.
L’étrier 9 possède un profil en U carré, avec deux bras perpendiculaires, le panneau 1 étant inséré dans ce profil en U, les deux bras reposant contre le chant et le bout du panneau 1. L’étrier 9 présente donc vers l’avant, du côté apparent du panneau 1 dans la façade 100, une lèvre continue 41 au lieu des doigts 15 clairement séparés.
La lèvre continue 41 est cependant une alternative évidente aux doigts 15 pour l’homme du métier.
Le dispositif de fixation 10 selon l’invention, à applique de coin 7 et étrier 9, est rapide et simple à assembler, et simplifie la fixation des panneaux 1 à la structure portante 110.
En outre, à la différence des dispositifs de fixation à vis traversante, seule l’extrémité des doigts 15 de l’étrier 9 apparaît sur la face visible du panneau 1.
Le dispositif de fixation 10 est alors potentiellement plus discret dans la façade, ou permet tout du moins d’offrir une alternative visuelle aux vis traversantes et apparentes.
Procédé d’assemblage d’au moins deux éléments de construction en terre crue non-cuite et construction réalisée par ce procédé La présente invention se rapporte au domaine des techniques d’assemblage d’éléments de construction et plus particulièrement au domaine des procédés d’assemblage d’éléments de construction en terre crue non-cuite.
Dans le cadre de la réalisation de constructions, l’utilisation d’éléments de construction en terre crue non-cuite est une alternative connue aux éléments de construction à base de terre cuite. Cette alternative qui permet de profiter d’un matériau naturel et sain n’ayant subi aucune transformation est ainsi particulièrement attractive pour répondre aux contraintes énergétiques de l’architecture écologique et positionner une construction en adéquation avec le respect de l’environnement.
La production d’éléments de construction en terre crue est réalisée à partir d’un mélange composé d’eau, d’argile et de sable ou encore de gravier voire également de végétaux tels que de la paille ou de chanvre. Le mélange est généralement moulé selon la forme de l’élément de construction recherchée, puis l’élément de construction formé est laissé séché. Un additif tel que de la chaux ou de la pouzzolane est parfois intégré à la composition du mélange afin d’en améliorer la stabilité. Les éléments de construction de terre crue ne font ainsi intervenir aucune opération de cuisson, de sorte que l’énergie grise nécessaire à leur production s’en trouve particulièrement réduite sinon quasi nulle. Par ailleurs, de tels éléments de construction reposant sur des matériaux qui ne supportent qu’une faible transformation chimique sinon aucune, ils présentent comme avantage d’être facilement recyclables.
Dans le cadre du montage d’un bâti, les éléments de construction sont superposés et/ou juxtaposés et maintenus associés entre eux par l’intermédiaire d’un mortier qui réalise le liant entre les différents éléments de construction du bâti. Ce mortier consiste généralement en une composition intégrant notamment un mélange à base d’eau, d’argile et/ou de chaux, voire éventuellement complété par un ou plusieurs additifs tels qu’une colle. Ce mortier est ainsi préparé sur le site d’édification du bâti de façon à être intégré à l’assemblage des différents éléments de construction. Toutefois, l’utilisation efficace d’un mortier impose que celui-ci soit suffisamment malléable pour être distribué comme liant entre les différents éléments de construction. Aussi, une préparation de mortier qui n’est pas utilisée est susceptible de sécher et ne sera plus en mesure d’être utilisée efficacement. Ainsi, lors de l’édification d’un bâti, la préparation de mortier doit être effectuée sous la forme de volumes successifs de façon à être en adéquation avec l’avancée de l’assemblage de la construction. Pour limiter tout gaspillage excessif dans la fabrication du mortier sur le site d’un chantier, la préparation de chacune des quantités successives de mortier est donc tributaire du nombre d’éléments de construction dont l’assemblage est planifié à chaque étape de la réalisation du bâti. La quantité de mortier à utiliser pour chaque étape du chantier doit ainsi être anticipée par les intervenants.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de montage permettant l’assemblage et la liaison de deux éléments de construction en terre crue non-cuite tout en s’affranchissant de l’application d’un mortier.
L’invention a ainsi pour objet un procédé d’assemblage d’au moins deux éléments de construction en terre crue non-cuite comportant chacun au moins une surface adaptée pour être mise en contact avec un élément de construction adjacent, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape de positionnement d’un premier élément de construction, - une étape d’application d’un solvant sur au moins une surface de contact du premier élément de construction, - une étape d’interaction du solvant avec la terre crue non-cuite de la surface de contact du premier élément de construction, - une étape de positionnement du second élément de construction contre au moins une partie de la surface de contact du premier élément de construction ayant reçu une application de solvant, - une étape de solidification du premier élément de construction avec le second élément de construction par séchage du solvant.
L’invention a également pour objet une construction réalisée par un procédé d’assemblage selon l’invention.
L’invention porte sur un procédé d’assemblage d’au moins deux éléments de construction en terre crue non-cuite comportant chacun au moins une surface adaptée pour être mise en contact avec un élément de construction adjacent, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape de positionnement d’un premier élément de construction, - une étape d’application d’un solvant sur au moins une surface de contact du premier élément de construction, - une étape d’interaction du solvant avec la terre crue non-cuite de la surface de contact du premier élément de construction, - une étape de positionnement du second élément de construction contre au moins une partie de la surface de contact du premier élément de construction ayant reçu une application de solvant, - une étape de solidification du premier élément de construction avec le second élément de construction par séchage du solvant.
Lors de l’opération d’assemblage, les éléments de construction utilisés sont suffisamment secs, rigides et stabilisés pour supporter au moins une partie du poids d’une édification à laquelle ils se trouvent intégrés, sans pour autant se déformer.