INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il peut être broyé et recompoundé et reformulé, c’est-à-dire qu’après broyage, les particules broyées sont alimentées dans une extrudeuse, telle que définie ci-dessus où elles sont remélangées par fusion avec ajout d’au moins un composé choisi parmi un polyamide aliphatique semi-cristallin, d’origine recyclée ou non, d’au moins un modifiant choc, d’un plastifiant, d’un additif et des charges antistatiques. La matière en fusion ressort de l'extrudeuse en joncs qui sont refroidis et découpés en granulés.
Il est également possible d’utiliser des solutions ou des dispersions de ces polymères en particulier dans l’eau ou dans un milieu hydroalcoolique. À titre d’exemples de tels polymères, on peut citer le Rheolate ® 255, le Rheolate ® 278 et le Rheolate ® 244 vendus par la société RHEOX. Il est également possible d’utiliser le produit DW 1206F et DW 1206J fourni par la société ROHM & HAAS.
Comme polyéthers-polyuréthanes décrits ci-dessus, on peut citer les polyéthers-polyuréthanes comprenant dans leur chaîne au moins un bloc hydrophile polyoxyéthyléné et au moins un des blocs hydrophobes contenant au moins une séquence choisie parmi les séquences aliphatiques, les séquences cycloaliphatiques et les séquences aromatiques.
Il peut être préférable que les polyéthers-polyuréthanes comprennent au moins deux chaînes lipophiles à base d’hydrocarbure ayant de 8 à 30 atomes de carbone, séparées par un bloc hydrophile, et dans lesquelles les chaînes à base d’hydrocarbure sont choisies parmi les chaînes pendantes et les chaînes en bout de bloc hydrophile.
Selon une forme particulière de la présente invention, on utilisera un polyéther-polyuréthane susceptible d’être obtenu par polycondensation d’au moins trois composés comprenant (i) au moins un polyéthylène glycol comprenant de 150 à 180 moles d’oxyde d’éthylène, (ii) un alcool stéarylique polyoxyéthyléné comprenant 100 moles d’oxyde d’éthylène, et (iii) un diisocyanate.
De tels polyuréthanes/polyéthers sont notamment commercialisés par la société Elementis sous le nom de Rheolate FX 1100 ® et Rheoluxe 8118, qui est un polycondensat de polyéthylène glycol contenant 136 moles d’oxyde d’éthylène, d’alcool stéarylique polyoxyéthyléné avec 100 moles d’oxyde d’éthylène et de diisocyanate d’hexaméthylène (HDI) de masse moléculaire moyenne en poids 40 000 (nom INCI : PEG-136/Steareth-100/HDI Copolymer).
Selon une autre forme spécifique de la présente invention, on utilisera un polyéther-polyuréthane susceptible d’être obtenu par polycondensation d’au moins trois composés comprenant (i) au moins un polyéthylène glycol comprenant de 150 à 180 mol d’oxyde d’éthylène, (ii) de l’alcool stéarylique ou de l’alcool décylique, et (iii) au moins un diisocyanate.
Aculyn 44 ® (PEG-150/Decyl Alcohol/SMDI Copolymer) est un polycondensat de polyéthylène glycol comprenant 150 ou 180 moles d’oxyde d’éthylène, d’alcool décylique et de méthylènebis(isocyanate de 4-cyclohexyle) (SMDI) à 35 % en poids dans un mélange de propylène glycol (39 %) et d’eau (26 %) (Nom INCI PEG-150/Decyl Alcohol/SMDI Copolymer).
Des exemples de substrats en verre directement utilisables en tant que substrat supérieur 30 comprennent notamment les substrats en verre commercialisés par la société Saint-Gobain Glass dans la gamme PLANICLEAR® ou DIAMANT®..
Rien n’exclut cependant d’envisager un substrat 30 supérieur réalisé en matériau polymère. Des exemples de polymères transparents appropriés pour le substrat supérieur 30 comprennent, notamment, le polycarbonate et le PMMA (acronyme de « polyméthacrylate de méthyle »).
De manière identique, dans le présent mode de réalisation, le substrat inférieur 20 est un verre (minéral) transparent. Par ailleurs, les alternatives évoquées ci-avant concernant le substrat supérieur 30 (purement transparent, absorbant et transparent, réalisé en matériau polymère) s’appliquent encore pour ledit substrat inférieur 20. Encore d’autres modes de réalisation, dans lesquels il est envisagé un substrat inférieur 20 opaque, sont décrits plus en détails ultérieurement.
Un exemple de substrat en verre directement utilisable en tant que substrat inférieur 20 est le substrat en verre commercialisé par la société Saint-Gobain Glass dans la gamme PARSOL ULTRA GREY VENUS (VG10, VG20, VG40).
Il est à noter qu’aucune limitation n’est attachée aux dimensions des substrats inférieur 20 et supérieur 30. Ainsi, à titre d’exemple, lesdits substrats inférieur 20 et supérieur 30 peuvent présenter (en fonction de l’application envisagée) une épaisseur comprise entre 1,1 mm et 12 mm, plus particulièrement entre 1,6 mm et 6 mm, encore plus particulièrement entre 1, 6 mm et 2,6 mm, voire par exemple sensiblement égale, ou égale, à 2 mm (l’épaisseur étant comptée verticalement dans le plan de la ).
L’empilement en couches 40 comporte deux couches diélectriques, une couche inférieure 41 et une couche supérieure 42.
Tel qu’illustré par la , la couche inférieure 41 est constituée d’une première couche réalisée en matériau adhésif transparent, dite « première couche OCA » (le terme « OCA » étant l’acronyme de « Optical Clear Adhesive » dans la littérature anglo-saxonne). Il est à noter que le caractère transparent dudit matériau adhésif n’exclut pas d’envisager, selon des exemples plus particuliers de réalisation, que celui-ci soit également absorbant.
En outre, ladite première couche OCA 41 est en contact selon une interface lisse avec le substrat inférieur 20. Autrement dit, ladite première couche OCA 41 comporte une surface inférieure 41_inf lisse en contact avec la surface supérieure 20_sup du substrat inférieur 20. Ladite première couche OCA 41 comporte également une surface supérieure 41_sup lisse opposée à ladite surface inférieure 41_inf.
De manière connue en soi, le terme « OCA » désigne un ensemble de matériaux polymériques qui, dans le cas de la présente invention, sont donc utilisés en tant qu’adhésifs transparents. Des exemples de matériaux polymériques appropriés pour ladite première couche OCA 41 comprennent, notamment, le polyuréthane, le polyépoxyde, le polysiloxane, le polyacrylate, le polyester, etc.
Par ailleurs, ladite première couche OCA 41 présente par exemple une épaisseur comprise entre 200 µm et 250 µm. De telles valeurs d’épaisseur ne sont toutefois pas limitative de l’invention. De manière plus générale, aucune limitation n’est attachée aux dimensions de ladite première couche OCA 41.
La couche supérieure 42, quant à elle, est réalisée en polyuréthane, et est en contact selon une interface lisse avec le substrat supérieur 30. Autrement dit, ladite couche supérieure 42 comporte une surface supérieure 42_sup lisse en contact avec la surface inférieure 30_inf du substrat supérieur 30. L’épaisseur de ladite couche supérieure 42 est par exemple comprise entre 0,2 mm et 0,8 mm.
Il est à noter que le fait de considérer une couche supérieure 42 réalisée en polyuréthane ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager d’autres variantes, en particulier une couche supérieure 42 réalisée en matériau adhésif transparent OCA, ou bien encore en PVB (acronyme de l’expression « polybutyral de vinyle »), EVA (acronyme de l’expression « éthylène-acétate de vinyle », etc. De manière plus particulière, le PVB ou l’EVA pour la couche supérieure 42 sont notamment appropriés dans le cas où le vitrage selon l’invention comporte un émail foncé ou une peinture foncée, et est destiné à la fabrication d’un écran opaque, comme décrit plus en détail ultérieurement.
Tel qu’illustré par la , l’empilement en couches 40 comporte également une couche intermédiaire 43 réalisée en un matériau polymère, et en contact selon une interface lisse avec ladite première couche OCA 41. Autrement dit, ladite couche intermédiaire 43 comporte une surface inférieure 43_inf lisse en contact avec la surface supérieure 41_sup lisse de la première couche OCA. En outre, ladite couche intermédiaire 43 présente un indice de réfraction sensiblement identique, préférentiellement identique, à celui de la couche supérieure 42.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ladite couche intermédiaire 43 est réalisée en PMMA et présente par exemple une épaisseur comprise entre 50 µm et 250 µm. Toutefois, rien n’exclut d’envisager d’autres matériaux pour la réalisation de ladite couche intermédiaire 43, comme par exemple du polycarbonate. Encore d’autres exemples de matériaux appropriés pour ladite couche intermédiaire 43 comprennent, notamment, les polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate (PET), le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène naphtalate (PEN) ; les polyacrylates tels que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ; le polycarbonate ; le polyuréthane ; les polyamides ; les polyimides, triactétate de cellulose (TAC), etc.
Tel qu’illustré par la , l’empilement en couches 40 comporte également une couche centrale 44 en contact selon une interface texturée avec chacune desdites couches intermédiaire 43 et supérieure 42. Autrement dit, la couche intermédiaire 43 (respectivement la couche supérieure 42) comporte une surface texturée 43_tx opposée à la surface inférieure 43_inf (respectivement une surface texturée 42_tx opposée à la surface supérieure 42_sup) avec laquelle la couche centrale 44 est en contact.
Ladite couche centrale 44 est configurée de sorte que le vitrage V1 présente des propriétés de réflexion diffuse. A cet effet, ladite couche centrale 44 est formée soit par une couche unique qui est une couche métallique ou une couche diélectrique d’indice de réfraction différent de celui desdites couches intermédiaire 43 et supérieure 42, soit par un empilement de couches qui comprend une couche métallique ou au moins une couche diélectrique d’indice de réfraction différent de celui desdites couches intermédiaire 43 et supérieure 42.
de 0 à 25% en poids d’un polyamide aliphatique semi-cristallin noté F présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C F = C E – 1, préférentiellement C F = C E – 2;
Dans un autre mode de réalisation de cette deuxième variante, ladite couche (2) est constituée d’une composition constituée :
au moins 50% en poids, notamment de 50% à 97% en poids, en poids, en particulier de 50% à 95% en poids, d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté D présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C D compris de 6 à 18, avantageusement de 9 à 15 ;
de 0 à 25% en poids d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté E et présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C E = C D – 1, préférentiellement C E = C D – 2;
Dans encore un mode de réalisation de cette deuxième variante, ladite couche (2) est constituée d’une composition comprenant :
À titre d’exemple de colorants de formule (XII) on peut citer : Acid Brown 13 ; Acid Orange 3 ; à titre d’exemple de colorants de formule (XII’) on peut citer : Acid Yellow 1, Sel de sodium de l’acide 2,4-dinitro-1-naphtol-7-sulfonique, Acide 2-pipéridino 5-nitro benzène sulfonique, Acide 2(4'-N,N(2"-hydroxyéthyl)amino-2'-nitro)aniline éthane sulfonique, Acide 4-β-hydroxyéthylamino-3-nitrobenzène sulfonique; EXT D&C yellow 7 ;
À titre d’exemple de colorants de formule (XV) on peut citer : Acid Blue 74.
Composants EC. 1 EI. 2 CITRATE DE SODIUM 0,9 g - CITRATE DE SODIUM (et) GOMME DE CELLULOSE 1) - 0,9 g ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6 2) 0,93 g 0,93 g SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE 3) 1 g 1 g Tissu Tissu de traitement
1) : le rapport pondéral de la gomme de cellulose sur le citrate de sodium est de 1:49 et la taille des particules des granules est de 40 à 80 mesh.
2) : ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6 comprend 90 % en poids d'acide ascorbique, par rapport au poids total de l'ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6.
3) : SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE comprend 47,42 % en poids de squalane, 24,69 % en poids de glycérides capryliques/capriques, 19,75 % en poids de dextrine, 4,94 % en poids de silice, 2,2 % de fragrance/parfum, 1 % en poids d'acétate de tocophéryle, par rapport au poids total de SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE et la taille des particules des granules est de 20 à 80 mesh.
Composants EI. 2 EI. 3 EI. 4 EI. 5 CITRATE DE SODIUM (et) GOMME DE CELLULOSE 1) 0,9 g 0,9 g 0,9 g 0,9 g ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6 2) 0,93 g 0,93 g 0,93 g 0,93 g SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE 3) 1 g 1 g 1 g 1 g SILICE - 0,25 g 0,5 g 1 g Tissu Tissu de traitement
1), 2) et 3) : les mêmes que ci-dessus.
Composants EC. 6 EI. 7 EI. 8 EI. 2 CITRATE DE SODIUM (et) GOMME DE CELLULOSE 1) 0,9 g 0,9 g 0,9 g 0,9 g ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6 2) 0,93 g 0,93 g 0,93 g 0,93 g SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE 3) - 0,25 g 0,5 g 1 g Tissu Tissu de traitement
Composants EI. 9 EI. 2 CITRATE DE SODIUM (et) GOMME DE CELLULOSE 1) 0,12 g 0,9 g ACIDE ASCORBIQUE (et) JAUNE 6 2) 0,93 g 0,93 g SQUALANE (et) GLYCÉRIDES CAPRYLIQUES/CAPRIQUES (et) FRAGRANCE/PARFUM (et) ACÉTATE DE TOCOPHÉRYLE 3) 1 g 1 g Tissu Tissu d'alginate à 50 %. tissu de traitement
Les compositions énumérées ci-dessus ont été préparées en mélangeant les composants.
Évaluation :
Les compositions obtenues ci-dessus ont été évaluées comme suit.
Stabilité La stabilité a été évaluée comme suit :
La composition à évaluer a été placée dans une pièce à 45 °C et 80 % d'humidité pendant 2 mois. La stabilité est évaluée selon la norme suivante.
Les éléments de substrat 100, 200, 300 sont, par exemple, constitués de verre ou d'un matériau photovoltaïque ou d'un matériau semiconducteur, par exemple, du silicium, du carbure de silicium, du germanium, un alliage d'indium et de gallium ou un saphir. Les éléments de substrat 100, 200, 300 sont, dans un autre exemple, constitués d'un plastique tel que du PMMA (Polyméthacrylate de méthyle) ou un polycarbonate ou un plastique à qualité optique. Dans certains modes de réalisation, chacun des éléments de substrat comprend un circuit électronique et/ou un circuit intégré et/ou un circuit d'interconnexion. Dans certains modes de réalisation, chacun des éléments de substrat comprend une matrice de contact à billes (ball grid array in english) ou un substrat à matrice de pastilles (organic land grid array OLGA in english).
Bien que les figures 1 à 3 représentent avoir des formes correspondant à des éléments rectangulaires avec respectivement un, deux et quatre coins découpés, le procédé décrit dans la présente description peut être utilisé pour obtenir des éléments de substrat ayant différentes formes avec trois ou cinq coins découpés ou plus
La représente un procédé d'obtention de l'élément de substrat de la selon un exemple basé sur un fraisage.
Dans une étape 410, un substrat initial est prévu comprenant neuf éléments de substrat rectangulaires agencés en trois lignes et trois colonnes, et un outil de fraisage est utilisé pour découper un coin de chacun des éléments de substrat compris dans le substrat initial. L'outil de fraisage est soulevé entre le fraisage d'un coin de chaque élément de substrat qui peut résulter en des coûts de production supplémentaires. Un espace est nécessaire entre les colonnes et lignes adjacentes afin de permettre à l'outil de fraisage de terminer la découpe sans découper les éléments de substrat dans les colonnes et lignes adjacentes. Par exemple, on suppose que les éléments de substrat sur le substrat initial de cet exemple sont conçus pour un fraisage avec des intervalles de 800 µm entre des éléments de substrat adjacents.
Dans une étape 420, les éléments de substrat sont découpés en utilisant des lignes de découpe perpendiculaires 430, 440 le long de directions verticale et horizontale. Du point de vue des intervalles entre les lignes et colonnes des éléments de substrat, deux lignes de découpe horizontales 430 sont formées entre des lignes adjacentes d'éléments de substrat et deux lignes de découpe verticales 440 sont formées entre des colonnes adjacentes d'éléments de substrat.
Le procédé de la est par conséquent relativement coûteux en temps en raison du nombre élevé de lignes de découpe et il y a une quantité relativement élevée de matériau gaspillé entre les lignes et colonnes.
La représente un procédé d'obtention des éléments de substrat de la , de la et/ou de la selon un mode de réalisation de la présente description.
Dans une étape 500, un substrat initial 520 placé sur un premier support est découpé en plusieurs éléments de substrat similaires aux éléments de substrat de la ou de la ou de la mais sans coin coupé. L'opération de découpe est, par exemple, effectuée par sciage ou au laser. Avant l'opération de découpe, le substrat initial est, par exemple, fixé sur un support avec un ruban. Après l'opération de découpe, un traitement ultraviolet est, par exemple, appliqué au ruban afin de dissocier du ruban les éléments de substrat obtenus par l'opération de découpe. L'opération de découpe consiste, par exemple, à découper le long de lignes de découpe perpendiculaires 510, 530, qui définissent, par exemple, des éléments de substrat ayant une forme rectangulaire. Dans d'autres modes de réalisation, les lignes de découpe 510, 530 sont non perpendiculaires. En outre, dans certains modes de réalisation, les éléments de substrat sont fabriqués par un autre processus et fournis déjà formés.
Dans une étape 502, les éléments de substrat sont prélevés et placés de sorte à être alignés sur un deuxième dispositif support (non représenté). Le deuxième dispositif support est, par exemple, configuré pour maintenir en place les éléments de substrat. Le deuxième dispositif support comprend par exemple une surface recouverte par un ruban et les éléments de substrat sont maintenus en place par le ruban. Les éléments de substrat sont, par exemple, orientés chacun selon une ou plusieurs lignes de découpe à utiliser pour former une ou plusieurs découpes de coin dans les éléments de substrat. Les éléments de substrat sont, par exemple, placés de sorte à être parallèles les uns aux autres de sorte que l'angle de chaque découpe de coin soit le même. Par exemple, les éléments de substrat sont placés de sorte que leurs premiers côtés 110 soient parallèles et leurs deuxièmes côtés 120 soient parallèles. Dans l'exemple de la , les éléments de substrat sont placés de sorte à être agencés en quatre lignes parallèles, chaque ligne ayant quatre éléments de substrat.
Dans une étape 504, les éléments de substrat de chaque ligne disposés à l'étape 502 sont découpés le long d'une ligne de découpe 570 ayant une première direction commune à tous les éléments de substrat. Chaque ligne de découpe 570 croise, par exemple, les premier et deuxième côtés 110, 120 de chacun des éléments de substrat afin de créer le troisième côté 130 sur chaque élément de substrat. Dans l'exemple de la , comme les éléments de substrat sont agencés en quatre lignes parallèles, il y a quatre lignes de découpe parallèles similaires 570 ayant la première direction commune. A la fin de l'étape 504, les éléments de substrat ont, par exemple, un coin découpé, qui est détaché du reste de l'élément de substrat et est, par exemple, jeté.
L'étape 504 résulte par exemple en des éléments de substrat similaires à l'élément de substrat 100 de la . Afin d'obtenir des éléments de substrat similaires à ceux de la ou 3, une étape supplémentaire 506 est par exemple mise en œuvre, dans laquelle les éléments de substrat obtenus à l'étape 504 sont découpés le long de lignes de découpe supplémentaires, qui sont réalisées par exemple par sciage ou par découpe au laser le long de lignes de découpe verticales 580 et/ou le long de lignes de découpe verticales 490. La ligne verticale 580 et/ou la ligne de découpe verticale 590, est par exemple dupliquée pour chaque colonne d'éléments de substrat. Dans l'exemple de la , les lignes de découpe verticales 580 sont agencées pour croiser les deuxième et quatrième côtés de chaque élément de substrat d'une colonne d'éléments de substrat. Dans cet exemple, les lignes de découpe verticales 590 sont agencées, par exemple, pour croiser les sixième et premier côtés de chaque élément de substrat d'une colonne des éléments de substrat.
Dans un exemple d'une étape 506, des lignes de découpe horizontales supplémentaires 595 sont effectués afin de croiser les sixièmes côtés et les quatrièmes côtés de chacun des éléments de substrat d'une même ligne. Des lignes horizontales similaires 595 sont, par exemple, effectuées pour chaque ligne des éléments de substrat.
Les lignes de découpe supplémentaires réalisées à l'étape 506 permettent par exemple d'obtenir des éléments de substrat similaires aux éléments de substrat 300 de la .
Dans le cas où chaque coin découpé a un angle différent et/ou afin d'obtenir des éléments de substrat ayant d'autres formes, il est possible, dans certains modes de réalisation, en variante de l'étape 506, de répéter les étapes 502 et 504. Pendant la répétition de l'étape 502, les éléments de substrat subissent une rotation lorsqu'ils sont placés, de sorte qu'ils soient orientés de façon différente par rapport à leur orientation dans la première étape 502. Dans ce cas, plus d'un coin découpé peuvent être créés. Par exemple, les éléments de substrat obtenus dans l'exemple ont deux ou trois ou quatre coins découpés.
Le procédé de la permet d'augmenter le nombre d'éléments de substrat obtenus à partir d'un substrat initial par rapport aux procédés utilisant un fraisage, tels que le procédé de la . En utilisant le procédé de la , le substrat initial est par exemple conçu avec des intervalles de sciage de 250 µm entre des éléments de substrat, ce qui conduit à une réduction de la quantité de surface gaspillée par rapport à l'exemple de la . La précision de découpe globale des coins découpés avec le procédé de la est une fonction de la précision de la machine de sciage qui est typiquement de ±5 µm, combinée avec la précision d'épaisseur de la lame, qui est typiquement de ±15 µm pour les découpes du substrat initial, et une précision de prélèvement et de placement, qui est typiquement de ±10 µm. Cette précision globale d'environ ±30 µm est un progrès par rapport à la précision de fraisage de la , qui est d'environ ±100 µm.
La représente un procédé d'obtention des éléments de substrat de la , de la et/ou de la selon un autre mode de réalisation de la présente description.
 Si une sédimentation ou une fonte se produit au cours de la première semaine, la stabilité est considérée comme inacceptable ;
 Si une sédimentation ou une fonte se produit au cours de la deuxième ou de la troisième semaine, la stabilité est considérée comme acceptable ;
 Si une sédimentation ou une fonte se produit au cours de la quatrième semaine, la stabilité est considérée comme bonne ;
 Si une sédimentation ou une fonte se produit au cours de la cinquième semaine, la stabilité est considérée comme très bonne ;
 Si une sédimentation ou une fonte ne se produisent pas après la cinquième semaine, la stabilité est considérée comme excellente.
Vitesse de dissolution La vitesse de dissolution a été évaluée en mesurant le temps de dissolution des granules dans l'eau sous agitation. S'il est supérieur à 30s, la vitesse de dissolution est considérée comme lente ; et s'il est inférieur à 15s, la vitesse de dissolution est considérée comme rapide.
Aspect sensoriel L'aspect sensoriel a été évalué par dix volontaires (i) en distribuant la composition cosmétique à tester avec de l'eau dans le substrat insoluble dans l'eau pour former un masque ; (ii) en appliquant le masque sur les matières kératineuses ; (iii) en permettant au masque de rester sur les matières kératineuses pendant 15 minutes ; et (iv) en retirant le masque des matières kératineuses, et en donnant leur avis sur la préférence générale de l'aspect sensoriel, notamment sur la sensation d'hydratation, le glissant, la douceur de la peau et le caractère non collant.
L'aspect sensoriel a été évalué selon la norme suivante.
 Si 1 à 3 volontaires sur 10 apprécient la sensation délivrée par le masque, l’aspect sensoriel est considéré comme inacceptable ;