INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support 100 comporte par ailleurs une première paroi de guidage 154A et une deuxième paroi de guidage 154B. Structurellement, la première paroi de guidage 154A et la deuxième paroi de guidage 154B sont par exemple identiques aux parois de guidage 54A et 54B du support 50 des figures 4 à 6. Toutefois, comme clairement illustré sur la , dans le support 100 les parois de guidage 154A et 154B forment une seule pièce avec la plaque de support 152. En particulier, la paroi de guidage 154A s’étend suivant la direction U2 selon le premier sens S1 depuis l’extrémité de la seconde portion de raccordement 164A opposée à la première portion de raccordement 162A. La paroi de guidage 154B s’étend suivant la direction U2 selon le premier sens S1 depuis l’extrémité de la seconde portion de raccordement 164B opposée à la première portion de raccordement 162B.
On note que l’intersection entre la paroi de guidage 154A et la seconde portion de raccordement 164A est éloignée du plan U1-U3 suivant le second sens de la direction U2. De manière analogue, l’intersection entre la paroi de guidage 154B et la seconde portion de raccordement 164B est éloignée du plan U1-U3 suivant le second sens de la direction U2. Aussi, un premier logement 175 se forme entre la surface de fond 22-1 de l’équipement 22 et la première partie d’extrémité latérale 158A, et un deuxième logement 179 est formé entre la surface de fond 22-1 du même ou d’un autre équipement 22 et la seconde partie d’extrémité latérale 158B. Grâce aux logements 175, 179 on libère de l’espace au niveau d’un coin de l’équipement 22 installé sur le support d’installation 50.
Les parois de guidage 154A, 154B étant formées d’un seul tenant avec la plaque de support 152, dans cette forme de réalisation les parois de guidage 154A, 154B et les secondes portions de raccordement 164A, 164B ne comprennent pas de trous 74, 89 pour la réception des moyens de liaison 76.
Dans cette forme de réalisation, la paroi de fond (non illustrée) facilitant la connexion électrique de chaque équipement 22 est de préférence une pièce distincte aux parois de guidage 154A, 154B et disposée de sorte à les relier suivant la direction U1. La paroi de fond peut être reliée aux parois de guidage 154A, 154B à partir des moyens de liaison amovibles, tels des rivets 27.
Pour obtenir le support d’installation 100, un procédé similaire à celui décrit ci-avant en référence aux figures 7 et 8 peut être mis en œuvre. Toutefois, les parois de guidage 154A, 154B formant une seule pièce avec la plaque de support 152, on utilise une tôle (non illustrée) comprenant une partie ayant la forme de la plaque de support 52 monobloc et, de chaque côté de cette partie, une partie ayant la forme des parois de guidage 154A, 154B.
Le procédé comprend les mêmes étapes que celles appliquées sur la tôle 97 décrite ci-avant en référence à la . Cependant, le procédé pour obtenir le support 100 comprend aussi la réalisation d’un pliage au niveau de la seconde portion de raccordement 164A de sorte à former la première paroi de guidage 154A, et la réalisation d’un pliage au niveau de la seconde portion de raccordement 164B de sorte à former la deuxième paroi de guidage 154B. Comme indiqué ci-avant, les parois de guidage 154A, 154B s’étendent suivant le premier sens S1 de la direction U2.
Ce pliage supplémentaire par rapport au procédé d’obtention du support 50 est réalisé de sorte que la ligne de pliure entre chaque paroi de guidage 154A, 154B et chaque seconde portion de raccordement 164A, 164B soit comprise dans un plan parallèle au plan U1-U3 mais éloigné de celui-ci suivant le second sens S2 de la direction U2. Ceci permet de former les logements 175, 179 décrits ci-avant.
Bien entendu, les parois de guidage 154A, 154B étant formées d’un seul tenant avec la plaque de support, l’étape pour relier les parois de guidage 154A, 154B n’est pas mise en œuvre pour l’obtention du support 100. Toutefois, une étape pour relier la paroi de fond entre les deux parois de guidage 154A, 154B peut être mise en œuvre.
On note que les supports d’installation 50, 100 décrits ci-avant permettent d’utiliser toute la largeur disponible entre les parois de guidage 54A, 54B ou 154A, 154B pour installer un ou plusieurs équipements 22. Contrairement à la technique antérieure, aucun rayon de pliure n’entre en collision avec l’équipement 22 installé dans le support 50, 100 grâce au fait que la première partie d’extrémité latérale 58A, 158A et la seconde partie d’extrémité latérale 58B, 158B de ces supports 100 s’étendent en saillie relativement au plan U1-U3 mais suivant le second sens S2 de la seconde direction U2.
Dispositif, système et procédé de distribution d’un produit fluide sur demande, notamment un produit cosmétique La présente invention concerne un dispositif et un procédé de distribution d’un produit fluide sur demande, notamment un produit cosmétique. Il pourra en particulier s’agir d’un produit pour les lèvres tel qu’une huile à lèvre. Elle concerne aussi un système de distribution comprenant un tel dispositif.
Les dispositifs de distribution de produits cosmétiques sur demande permettent à une utilisatrice de disposer d’un produit qui correspond à son besoin du moment plutôt que de dépendre d’un choix limité de produits dans une gamme prédéfinie. De tels dispositifs permettent de prélever dans des réservoirs des proportions données de produits de base qui, après mélange, forme le produit correspondant au besoin de l’utilisatrice.
Dans certains dispositifs connus, les produits de base sont distribués séparément et c’est à l’utilisatrice de les mélanger. Ceci présente des inconvénients car l’utilisatrice ne dispose pas toujours du matériel approprié pour effectuer le mélange. En outre si de tels dispositifs peuvent convenir à la distribution d’échantillons de faible quantité de produits, ils conviennent moins à la distribution de doses plus importantes. Ils imposent ainsi à l’utilisatrice de renouveler rapidement l’opération pour disposer d’une nouvelle dose de produits.
Il est aussi connu des dispositifs de distribution comprenant un circuit permettant de mélanger les différents produits de base devant servir à la formulation du produit à distribuer. Outre l’avantage pour l’utilisatrice d’éviter d’avoir à mélanger elle-même les produits de base, de tels dispositifs permettent d’obtenir des doses plus importantes.
Ils présentent cependant une difficulté liée à la nécessité que la distribution d’une dose ne soit pas contaminée par des résidus de la dose précédente qui resterait dans la partie du circuit permettant le mélange des produits de base.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif de distribution qui pallie au moins en partie les inconvénients précédents.
L’invention concerne en ce sens un dispositif de distribution d’un produit fluide sur demande, notamment un produit cosmétique, ledit dispositif étant configuré pour permettre un mélange d’au moins deux produits, dit produits de base, selon des proportions choisies à partir d’informations provenant d’un utilisateur pour former ledit produit sur demande, ledit dispositif comprenant un mélangeur, configuré pour assurer un mélange desdits produits de base, ledit dispositif étant configuré pour alimenter ledit mélangeur séparément en dits produits de base, selon lesdites proportions, et pour délivrer le produit sur demande en sortie dudit mélangeur, ledit mélangeur étant à usage unique.
comprenant les étapes suivantes : une étape de préparation F consistant en une étape d’époxydation d’un composé de formule (15) pour obtenir le composé de formule (7) :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (8)
R 0 comprenant éventuellement un à six substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone.
-(b) : Bras 2 : contrôle en suspension -La suspension cellulaire a été prélevée puis centrifugée à 300g pendant 10min. -Le surnagent a été aspiré. -Les cellules ont ensuite été comptées au NC2000 (protocole standard 1 cassette). Les résultats d’encapsulation de lymphocytes T selon le protocole décrit montre une meilleure amplification cellulaire en capsules par rapport à une culture classique en suspension. Ainsi nous obtenons un facteur d’amplification de x20 en 3 jours de culture en capsule contre un facteur de x2 pour une culture classique.
R 0 comprenant éventuellement un à six substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (9), et comprenant les étapes suivantes : Une étape de préparation H du composé de formule (9) consistant en une étape d’époxydation du composé de formule (20) pour obtenir le composé de formule (9),
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (10)
Par « phénotype fonctionnel » selon l’invention, on entend des lymphocytes présentant un profil d’expression de marqueurs membranaires classique (CD3+, CD4+ ou CD8+ pour les lymphocytes T et CD3-, CD56+ pour les lymphocytes NK), connu de l’homme du métier et une capacité à sécréter des interleukines (IL2, IL6, IL10, IL12 ) ou d’autres facteurs d’intérêt (Granzyme B, INF gamma, GMCSF, et TNF alpha) sous l’induction de la présentation d’un antigène in vitro.
rCB % pds C % pds O % pds H % pds N % pds S % pds SiO 2 % pds ZnS % pds COV OAN ×10 -5 m 3 /kg Exemple 1 (Conforme) 81,4 0,9 0,6 0,2 3,3 4,8 8 2,1 71
Composition adhésive pour article verrier comprenant des moyens d’expansion et vitrage feuilleté pour automobile comprenant une telle composition La présente invention appartient au domaine du désassemblage et du recyclage d’articles verrier, en particulier de verre feuilleté, notamment mis en œuvre dans le domaine automobile.
Le recyclage de verre usagé est aujourd’hui une problématique de première importance, ayant notamment pour enjeux la diminution de matière première vitrifiable et la réduction de l’empreinte environnementale de nouveau verre.
Un verre feuilleté est constitué de feuilles de verre, liées entre elles au moyen d’une composition adhésive déposée de manière à former un film polymérique intercalaire, typiquement à base de poly(butyral vinylique) (PVB).
Ce type de verre est particulièrement apprécié pour des applications dans le domaine de l’automobile. En effet, en cas de bris de verre, le film polymérique permet de maintenir une cohésion de l’ensemble du vitrage et prévient les éclats de verre. Ce type de vitrage est à ce titre, obligatoire pour les pare-brise des véhicules modernes. Il est également utilisé pour des toits ouvrants ou des vitres latérales.
Cependant, la difficulté du recyclage du verre feuilleté est l’un de ses principaux désavantages puisque celui-ci nécessite la séparation de deux feuilles de verre d’une couche polymérique adhésive intercalaire.
Typiquement, le verre feuilleté est aujourd’hui recyclé au moyen d’une opération de broyage. Or, à l’issue de celle-ci, il reste dans les matériaux de récupération : 20% en poids de verre dans le polymère intercalaire (tel que le PVB) et 5% en poids de polymère intercalaire (tel que le PVB) dans le verre.
Il est donc nécessaire d’obtenir une meilleure séparation aux interfaces du polymère intercalaire et du verre lors du recyclage d’un verre feuilleté afin d’une part d’améliorer la qualité et la quantité de verre récupéré mais aussi de permettre un recyclage du polymère intercalaire, réduisant l’impact de celui-ci sur le coût et la durabilité d’un pare-brise.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de désassembler le film polymérique intercalaire formé à partir d’une composition adhésive et les feuilles de verres dans un vitrage feuilleté.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne une composition adhésive pour article verrier comprenant du poly(butyral vinylique) (PVB) et un moyen d’expansion.
Une telle composition selon l’invention trouve son intérêt, notamment, dans le fait qu’elle permette, dans le cadre de son application en tant que film intercalaire dans un vitrage feuilleté, de fragiliser à la demande les forces de cohésion aux interfaces du PVB et du verre par l’intermédiaire des moyens d’expansion qu’elle comporte.
En particulier, une composition adhésive selon l’invention, peut comprendre au moins un moyen d’expansion choisi parmi des microcapsules et/ou des agents d’expansion chimiques.
Les microcapsules mises en œuvres dans une composition selon l’invention sont constituées d’un cœur liquide volatile et d’une coque polymérique.
Le cœur liquide volatile des microcapsules se vaporise lorsqu’il est soumis à un chauffage, ce qui mène à une augmentation de volume des microcapsules et/ou à un relargage dudit cœur sous forme de gaz dans la composition adhésive.
Ces microcapsules peuvent être dites « microcapsules expansibles » car une augmentation de leur volume est obtenue par un chauffage à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse de la coque polymérique et à la température de la température de vaporisation du cœur liquide volatile. L’augmentation de volume due au changement d’état du cœur créé alors une pression suffisante à la déformation de la coque.
L’augmentation de volume des microcapsules et/ou le relargage de gaz dans la composition adhésive obtenus après chauffage permet de fragiliser les forces de cohésion aux interfaces PVB/verre et favorise ainsi la séparation de deux feuilles de verre pour un désassemblage d’un vitrage feuilleté, en particulier pour un vitrage feuilleté destiné à l’industrie automobile.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (6), et comprenant les étapes suivantes : une étape de préparation E du composé de formule (6) consistant en une estérification du composé de formule (20) avec un acide de formule (21) et un acide de formule (22), en particulier les acides de formules (21) et (22) étant identiques, pour obtenir le composé de formule (6),
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition de l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (7)
Les cellules aptes à se différencier en lymphocytes sont préférentiellement choisies parmi : * soit des cellules souches capables de se différencier en lymphocytes, au moins en lymphocytes T ou lymphocytes NK, préférentiellement des cellules souches embryonnaires ou des cellules souches pluripotentes induites, très préférentiellement des cellules souches pluripotentes induites, et/ou, * soit des cellules progénitrices capables, de se différencier en lymphocytes, au moins en lymphocytes T ou lymphocytes NK, *soit des cellules différenciées capables de subir une reprogrammation de façon à ce qu’elles deviennent des cellules souches pluripotentes induites capables de se différencier en lymphocytes, au moins en lymphocytes T ou lymphocytes NK.
Les résultats de l’étude montrent qu’il existe une variabilité entre les différentes espèces de bois étudiées. Les trois espèces de bois présentent des concentrations généralement plus élevées que les autres bois. Ce sont les mélanges de feuillus, l’eucalyptus et le chêne non écorcé. Ils ont en effet une concentration en lévoglucosénone comprise entre 3 et 9 mg/L. Ces bois présentent ainsi un intérêt pour la valorisation des condensats dans la récupération de lévoglucosénone.
Procédé amélioré de production de distillats moyens par oligomérisation d’une charge oléfinique La présente invention concerne un procédé de production de distillats moyens, en particulier kérosène et/ou gazole, répondant aux spécifications en vigueur, en particulier à celles définies dans la norme ASTM D1655 ou ASTM D7566 pour le kérosène et à celles définies dans la norme ASTM D975 ou la norme européenne 15940 pour le gazole, par oligomérisation hétérogène d’une charge oléfinique, en particulier une charge oléfinique biosourcée.
Il semble alors nécessaire de développer des méthodes de fabrication de kérosène synthétique, à partir de charges préférentiellement bio sourcées.
Le brevet FR 2926812 divulgue ainsi un procédé d’oligomérisation d’oléfines, permettant la production de carburant, par exemple la production d’essence et/ou de kérosène à partir de charges oléfiniques légères contenant entre 2 et 8 atomes de carbone (C2-C8), et en particulier à partir de charges oléfiniques légères contenant de fortes proportions de propylène et/ou de butènes et/ou de pentènes et utilisant un catalyseur d'oligomérisation à base, de préférence constitué uniquement, de silice-alumine à teneur réduite en macropores.
Le brevet EP 1 396 532 décrit quant à lui un procédé de valorisation d’une charge liquide d’hydrocarbures, comprenant : a) la séparation à partir de ladite charge d’hydrocarbures d’une fraction (O1) comprenant essentiellement des composés contenant 5 atomes de carbone C5) dont au moins 2% poids de pentènes ; b) une mise en contact de ladite fraction (O1) avec une coupe d’hydrocarbures (O2) comprenant des hydrocarbures présentant un nombre d’atomes de carbone compris entre 6 et 10 (C6-C10), dont au moins 2 % poids d’oléfines, en présence d’un catalyseur acide favorisant les réactions de dimérisation et d’alkylation des espèces ; c) une séparation de l’effluent obtenu en au moins deux coupes dont une coupe essence (α) dont le point supérieur de distillation est inférieur à 100°C et comprenant la majorité des réactifs n’ayant pas réagi, et une coupe kérosène (β) d’intervalle de distillation compris entre 100°C et 300°C.
Le brevet EP 1 602 637 décrit un procédé permettant de façon simple et économique de moduler les productions respectives d'essence et de gazole, en transformant la charge initiale d'hydrocarbures comprenant de 4 à 15 atomes de carbone (C4-C15) en une fraction essence d’indice d’octane amélioré par rapport à celui de la charge et une fraction gazole à fort indice de cétane.
Le brevet EP 1 739 069 décrit un procédé de préparation d’une coupe gazole à partir d’une charge oléfinique à 2-12 atomes de carbone (C2-C12), comprenant deux étapes d’oligomérisation entre lesquelles est intercalée une étape de séparation. L’étape intermédiaire de séparation permet d’obtenir une coupe légère d’hydrocarbures oléfiniques en C4-C5, une coupe intermédiaire présentant une T95 comprise entre 180°C et 240°C et une coupe lourde de T95 supérieure à 240°C. La coupe intermédiaire est alors mélangée avec au moins une fraction de la coupe légère dans un rapport massique (coupe intermédiaire / coupe légère) compris entre 60/40 et 80/20 et subit alors une deuxième oligomérisation
Le brevet EP 2 385 092 décrit un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens à partir d’éthanol plus particulièrement de bioéthanol.
Le brevet EP 2 707 462 divulgue un procédé d’oligomérisation d’oléfines comprenant de 4 à 6 atomes de carbone (C4-C6) en une coupe distillats moyens ayant majoritairement de 10 à 20 atomes de carbone (C10-C20). Dans le procédé du brevet EP 2 707 462, la charge oléfinique de départ doit comporter un minimum d’oléfines ramifiées (ou iso-oléfines), de préférence au moins 10% poids et préférentiellement à 20% poids d’iso-oléfines par rapport à l’ensemble des oléfines de la charge.
Le brevet FR 2 959 750 décrit un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens, de préférence de base hydrocarbonée kérosène, à partir d’une charge éthanol issue de la biomasse, ledit procédé comprenant la déshydratation de l’éthanol en un effluent majoritairement éthylénique, deux étapes successives d’oligomérisation pour obtenir un effluent distillats moyens.
Le brevet FR 3 053 355 décrit un procédé d'oligomérisation de charges oléfiniques légères contenant entre 2 et 10 atomes de carbone (C2-C10) par molécule, utilisant un système catalytique comprenant un catalyseur à base de silice alumine et un catalyseur à base de zéolithe ayant des ouvertures de pores de 10 ou 12 atomes d'oxygènes, et mis en œuvre à une température entre 130 et 350°C, à une pression comprise entre 0,1 et 10 MPa et à une VVH (vitesse volumique horaire) comprise entre 0,1 et 5 h -1 . Le procédé de EP 3 053 355 permet d’améliorer le rendement en distillats moyens et en particulier le rendement en gazole, par rapport à un procédé d’oligomérisation utilisant un seul des catalyseurs du système catalytique utilisé, à iso-volume de catalyseur.
Le brevet US 6,372,949 décrit la transformation d’oxygénés en essence et distillats (coupe C4-C12) en une seule étape de déshydratation-oligomérisation utilisant un catalyseur composite comprenant une zéolithe monodimensionnelle 10 MR choisie dans le groupe formé par la ZSM 22, ZSM 23, ZSM 35, ZSM 48, ZSM 57 et ferrierite et leurs mélanges, avec une zéolithe multidimensionnelle ayant une taille de pores moyenne, comme la zéolithe ZSM-5.
Cependant, aucun des procédés de l’état de la technique ne divulgue de moyen permettant de produire à partir d’oléfines légères C3 à C6, de préférence C3 à C4, notamment issues de charges biosourcées, des distillats moyens, en particulier du kérosène et/ou du gazole, de manière très spécifique et avec des rendements améliorés en distillats moyens, notamment en kérosène et/ou gazole, répondant aux spécifications en vigueur, en particulier aux spécifications de la norme ASTM D7566 et/ou de la norme européenne 15940, tout en maintenant une conversion de la charge oléfinique très satisfaisant, voire élevée.
Ainsi, la présente invention concerne un procédé de préparation de distillats moyens à partir d’une charge oléfinique, comprenant :
a) une étape d’oligomérisation alimentée en au moins la charge oléfinique, un premier recycle et un second recycle, et opérée en présence d’au moins un catalyseur d’oligomérisation, à une température entre 20 et 500°C, une pression comprise entre 1,0 et 10 MPa et une VVH entre 0,1 et 0,5 h -1 , pour produire un effluent réactionnel comprenant des dimères, trimères et des oligomères ;
L’outillage d’injection 260 comprend une cavité de moulage 263 définie entre un moule 261 et un contre-moule 262. La cavité de moulage 263 définit ainsi un volume interne. L’outillage d’injection 260 comprend également une membrane 240 destinée à être placée entre une texture fibreuse 210 présente dans la cavité de moulage 263 et le contre-moule 262. La membrane 240 comprend une zone rigidifiée 220. Dans cet exemple de réalisation, la zone rigidifiée 220 est formée par un clinquant métallique présent sur la surface de la membrane 240 en vis-à-vis de la texture fibreuse 210. Dans le reste de la description de ces figures, on notera donc simplement « clinquant métallique » la zone rigidifiée 220 de la membrane 240.
A l’exception de la zone comprenant le clinquant métallique 220, la membrane 240 peut avoir une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 4 mm. Elle peut avoir une dureté comprise entre 30 shA et 60 shA. La membrane 240 a par exemple une dureté de 50 shA et une épaisseur de 4 mm, afin de favoriser une bonne gestion des étanchéités entre le contre-moule 262/moule 261 et la membrane 240.
L’outillage 260 comprend également deux ports d’injection 251 d’une barbotine dans la cavité de moulage 263 et un port de sortie 252 configuré pour éliminer une phase liquide de la barbotine injectée. Il peut également comprendre une cale d’injection 250 qui permet de caler la membrane 240 et la texture fibreuse 210 afin de ne pas gêner l’injection de barbotine et son imprégnation dans la texture 210.