INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la deuxième ligne de reconfiguration est reliée à la première ligne électrique d’alimentation selon un premier nœud d’interconnexion et à la deuxième ligne électrique d’alimentation selon un deuxième nœud d’interconnexion. Au moins un capteur est monté entre les deux nœuds d’interconnexion afin de permettre de tester la présence d’un défaut de manière pratique sur la deuxième ligne de reconfiguration. De préférence, un ou deux capteurs sont montés entre les deux nœuds d’interconnexion.
Le supercondensateur C1 comprend une première borne 10 reliée à une masse électrique 11 du compteur 1. Le composant d’alimentation 8 comprend un port 12 relié à la masse électrique 11. Le composant d’alimentation 8 comprend aussi une sortie 14 reliée à une deuxième borne 15 du supercondensateur C1 via une diode Schottky D1 et une résistance R1. Le composant d’alimentation 8 est alimenté uniquement lorsque le compteur 1 est sous tension, et produit dans ce cas une tension continue Vc ici égale à 3,3V sur sa sortie 14.
Ainsi, le composant d’alimentation 8, lorsqu’il est lui-même alimenté, charge le supercondensateur C1.
Le dispositif de détection 7 comporte aussi un circuit de décharge 16 agencé pour, lorsque le compteur 1 est hors tension, décharger le supercondensateur C1 si le couvre-borne 5 est ouvert, ou si le capot 6 est ouvert, ou si les deux sont ouverts.
Le circuit de décharge 16 comprend au moins un interrupteur monté en parallèle avec le supercondensateur C1, l’interrupteur étant agencé pour coopérer avec l’élément de boîtier de sorte que, lorsque l’élément de boîtier est fermé, l’interrupteur est ouvert et de sorte que, lorsque l’élément de boîtier est ouvert, l’interrupteur est fermé et provoque la décharge du supercondensateur C1. Ici, il y a deux éléments de boîtier, et le circuit de décharge 16 comprend un premier interrupteur I1 agencé pour coopérer avec le couvre-borne 5 et un deuxième interrupteur I2 associé pour coopérer avec le capot 6, le premier interrupteur I1 et le deuxième interrupteur I2 étant tous deux montés en parallèle l’un avec l’autre et avec le supercondensateur C1.
Le premier interrupteur I1 a une première borne 18 et une deuxième borne 19. Le deuxième interrupteur I2 a une première borne 20 et une deuxième borne 21. Les premières bornes 18, 20 sont reliées entre elles et à la masse électrique 11. Les deuxièmes bornes 19, 21 sont reliées entre elles et à la première borne 23 d’une résistance R2, dont la deuxième borne 24 est reliée à la deuxième borne 15 du supercondensateur C1.
Le premier interrupteur I1 coopère avec le couvre-borne 5 de la manière suivante. Le premier interrupteur I1 est un interrupteur qui est, de par sa propre conception, « normalement fermé ». Un picot, solidaire du couvre-borne 5, appuie sur le premier interrupteur I1 lorsque le couvre-borne 5 est fermé et donc monté sur le boîtier 4 du compteur 1, et ouvre ainsi le premier interrupteur I1. Le premier interrupteur I1 est donc à l’état ouvert lorsque le compteur 1 se trouve dans les conditions normales de fonctionnement en opération (couvre-borne 5 fermé). Par contre, lorsque le couvre-borne 5 est ouvert, le picot n’est plus positionné en face du premier interrupteur I1 qui passe alors à l’état fermé (passant).
Le deuxième interrupteur I2 coopère avec le capot 6 de la même manière.
Lorsque le couvre-borne 5 est ouvert, le premier interrupteur I1 est fermé, ce qui provoque la décharge du supercondensateur C1. De même, lorsque le capot 6 est ouvert, le deuxième interrupteur I2 est fermé, ce qui provoque la décharge du supercondensateur C1.
Le dispositif de détection 7 comprend aussi un circuit de maintien 25 agencé pour, suite à une mise hors tension du compteur 1, éviter que le supercondensateur C1 ne se décharge tant que le couvre-borne 5 et le capot 6 demeurent fermés, c’est-à-dire tant que le premier interrupteur I1 et le deuxième interrupteur I2 demeurent à l’état ouvert.
Le circuit de maintien 25 est relié à la deuxième borne 15 du supercondensateur C1 et présente un état bloqué lorsque le compteur 1 est hors tension ou lorsque le compteur 1 est sous tension et que le supercondensateur C1 est déchargé, et un état passant lorsque le compteur 1 est sous tension et que le supercondensateur C1 est chargé.
Le circuit de maintien 25 comporte deux premiers transistors Q1, Q2, un deuxième transistor Q3, une résistance R3 et une résistance R4.
Les deux premiers transistors sont des transistors de type MOSFET canal P et sont montés tête-bêche : ils sont donc montés en série, la source du premier transistor Q1 étant reliée à la source du premier transistor Q2. Les grilles des premiers transistors Q1, Q2 sont reliées entre elles en un point P1, qui est lui-même relié aux sources des premiers transistors Q1, Q2 via la résistance R3. La résistance R3 est par exemple égale à 10kΩ.
Le drain du premier transistor Q1 est relié à la deuxième borne 15 du supercondensateur C1.
Le deuxième transistor Q3 est un transistor de type MOSFET canal N, dont la grille est reliée à la sortie 14 du composant d’alimentation 8, la source est reliée à la masse électrique 11, et le drain est relié via la résistance R4 au point P1 (et donc aux grilles des premiers transistors Q1, Q2). La résistance R4 est par exemple égale à 1kΩ.
Le circuit de maintien 25 comprend aussi la diode Schottky D1 précédemment évoquée.
Le dispositif de détection 7 comprend de plus un circuit de traitement 27 qui est relié au circuit de maintien 25. Le circuit de traitement 27 comprend un composant de traitement, qui est par exemple un processeur « généraliste », un processeur spécialisé dans le traitement du signal (ou DSP, pour Digital Signal Processor ), un microcontrôleur, ou bien un circuit logique programmable tel qu’un FPGA (pour Field Programmable Gate Arrays ) ou un ASIC (pour Application Specific Integrated Circuit ). Le circuit de traitement 27 comprend aussi une ou des mémoires, reliées à ou intégrées dans le composant de traitement. Au moins l’une de ces mémoires forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le composant de traitement à exécuter au moins certaines des étapes du procédé de détection qui sera décrit plus bas.
Dans le mode de réalisation avantageux représenté, pour des raisons de résistance mécaniques, chaque élément d'interface 8 comporte deux cylindres 17 disposés parallèles entre eux et l'un à côté de l'autre, et une bride 19 disposée à l'une des extrémités desdites deux cylindres 17. Il va de soi que chaque élément d'interface 8 pourra comporter plus de deux cylindres 17. Pour des raisons économiques et pour limiter les transferts thermiques, chaque élément d'interface 8 est réalisé en matière plastique. Chaque élément d'interface 8 est disposé de sorte que chaque cylindre 17 soit inséré dans un orifice 20 traversant de part en part la paroi verticale 3 du caisson 2 en contact avec la bride d'inertie 5 (Cf. ), jusqu'à ce que sa bride 19 vienne en appui sur la face externe de ladite paroi verticale 3. Pour cela, chaque élément d'interface 8 est soit mis en place après le perçage du ou des orifices 20, soit par surmoulage. Le premier mode de fabrication permet d'adapter le nombre et la position des éléments d'interface 8 en fonction de la configuration du linteau, alors que le deuxième mode de fabrication permet une industrialisation du coffre tunnel 1 selon l'invention en positionnant de façon régulière un nombre standard d'éléments d'interface 8.
Chaque patte de liaison 10 est avantageusement une cornière, de préférence métallique, comportant une aile horizontale 21 agencée pour être solidarisée à la traverse horizontale supérieure du dormant et une aile verticale 22 venant en appui contre la face externe de la paroi verticale 3 du caisson 2 en contact avec la bride d'inertie 5 et comportant un perçage 23 débouchant et disposé coaxialement à chaque orifice 18 de l'élément d'interface 8 correspondant.
Pour assurer la liaison mécanique entre l'aile verticale 6 d'une bride d'inertie 5 et la patte de liaison 10 correspondante, chaque élément d'interface 8 est associé à un premier moyen de liaison 9 adapté. Ce dernier est avantageusement une vis 24 traversant successivement chaque perçage 23 de ladite patte de liaison 10 et l'orifice 18 coaxial de l'élément d'interface 8, et coopérant avec un taraudage 25 aménagé sur ladite aile verticale 6 de la bride d'inertie 5.
En référence à la , chaque élément de jonction 11 comporte au moins un cylindre 26 muni au son centre d'un orifice 27 le traversant de part en part et d'une bride 28 disposée à l'une des extrémités dudit cylindre 26. Pour des raisons économiques et pour limiter les transferts thermiques, chaque élément de jonction 11 est réalisé en matière plastique. Chaque élément de jonction 11 est disposé de sorte que le cylindre 26 soit inséré dans un orifice 29 traversant de part en part la paroi horizontale 4 du caisson 1 jusqu'à ce que sa bride 28 vienne en appui sur la face externe de ladite paroi horizontale 4. Pour cela, chaque élément de jonction 11 est soit mis en place après le perçage du ou des orifices 29, soit par surmoulage. Le premier mode de fabrication permet d'adapter le nombre et la position des éléments de jonction 11 en fonction de la configuration du linteau, alors que le deuxième mode de fabrication permet une industrialisation du coffre tunnel 1 selon l'invention en positionnant de façon régulière un nombre standard d'éléments de jonction 11.
Pour assurer la liaison mécanique entre l'aile horizontale 7 d'une bride d'inertie 5 et la patte de scellement 12 correspondante, chaque élément de jonction 11 est associé à un deuxième moyen de liaison adapté. Ce dernier est semblable au premier moyen de liaison 9 et est avantageusement une vis traversant successivement un perçage de ladite patte de scellement 12 et l'orifice 27 de l'élément de jonction 11, et coopérant avec un taraudage 30 aménagé sur l'aile horizontale 7 de ladite bride d'inertie 5.
Les premier et deuxième moyens de liaison 9 pourront être d'un tout autre type tel que, par exemple, des rivets ou des vis auto-perceuses, sans sortir du cadre de la présente invention.
En outre, le coffre tunnel 1 selon l'invention comporte des blocs d'isolants thermiques complémentaires 13 fixés, par exemple par collage ou clipsage, à l'intérieur du caisson 2, le cas échéant à l'intérieur de la découpe 16, pour combler les vides de part et d'autre d'une bride d'inertie 5, et le cas échéant entre les brides d'inertie 5, et reconstituer si besoin l'isolation thermique et acoustique dudit coffre tunnel 1. Afin de ne pas réduire le volume interne 14 du caisson 2, la section transversale des blocs d'isolants thermiques complémentaires 13 est identique au moins en partie à la forme de chaque bride d'inertie 5 et, le cas échéant, à la section transversale de la découpe 16.
On comprend bien que par la mise en œuvre d'ensemble(s) bride d'inertie 5 - élément d'interface 8 - élément de jonction 11 formant des moyens de renfort, le coffre tunnel 1 selon l'invention permet d'accroître son inertie, tout en étant facile à mettre en œuvre et en pouvant facilement s'adapter facilement aux configurations des linteau et dormant. En effet, l'ouvrier mettant en place le coffre tunnel 1 pourra facilement placer chaque ensemble bride d'inertie 5 - élément d'interface 8 - élément de jonction 11 à une position optimale, car, en l'absence de rainure ou découpe transversale sur le caisson 2, chaque bride d'inertie 5 peut coulisser, jusqu'à ladite position optimale, en appui et le long des faces internes des parois verticale 3 et horizontale 4 ou, le cas échéant, de la face interne de la découpe 16 longitudinale.
Le coffre tunnel 1 selon l'invention trouve une application pour contenir un volet roulant d'une fenêtre ou d'une porte.
Enfin, il va de soi que les exemples de coffres tunnels 1 conformes à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
Dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation et dispositif d’occultation associé La présente invention concerne un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, autrement dit un dispositif d’entraînement motorisé pour un dispositif d’occultation. Ce dispositif d’entraînement motorisé est prévu, autrement dit est configuré, pour déplacer au moins un écran le long d’une tringle suivant un mouvement de coulissement.
La présente invention concerne également un dispositif d’occultation équipé d’un tel dispositif d’entraînement motorisé.
On connaît déjà le document WO 2021/105320 A1 qui décrit un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation. Le dispositif d’entraînement motorisé comprend un boîtier, un bloc de motorisation, une source d’énergie électrique, une unité électronique de contrôle et un support. Le boîtier comprend une cavité. Le bloc de motorisation comprend un moteur électrique et une roue d’entraînement. Le moteur électrique est configuré pour être alimenté en énergie électrique au moyen de la source d’énergie électrique. La roue d’entraînement est configurée pour être entraînée en rotation, autour d’un axe de rotation, au moyen du moteur électrique, et pour être mise en contact avec une surface d’une tringle du dispositif d’occultation, de sorte à déplacer le dispositif d’entraînement motorisé le long de la tringle suivant une direction de déplacement. Ce dispositif d’entraînement motorisé donne globalement satisfaction.
Cependant, ce dispositif d’entraînement motorisé présente l’inconvénient que la source d’énergie électrique est logée à l’intérieur du boîtier et est mise en appui contre une paroi du boîtier et que la source d’énergie électrique est accessible, à partir de l’extérieur du boîtier, en démontant l’une des demi-coques du boîtier formant une trappe.
Ainsi, le retrait en dehors du boîtier et la mise en place de la source d’énergie électrique à l’intérieur du boîtier nécessite l’utilisation des deux mains d’un installateur.
Dans l’exemple de la , le module de traitement 22 est embarqué dans le porteur 35, tout comme le module d’entrée 21. Selon un autre mode de réalisation, le module de traitement 22 est déporté du porteur 35. Dans un tel cas, il est apte à recevoir les signaux reçus par le module d’entrée 21 par tout moyen approprié.
Le module de sortie 23 est configuré pour délivrer le résultat du traitement effectué par le module de traitement 22. En particulier, le module de sortie 23 est configuré pour délivrer la direction de la source de brouillage 12 déterminée par le module de traitement 22.
Par exemple, la direction de la source de brouillage 12 est délivrée sous la forme d’un angle de cap de la source de brouillage 12 dans un repère géographique dont les axes sont par exemple formés par les directions Nord, Est et Vertical. Selon un autre mode de réalisation, la direction de la source de brouillage 12 est délivrée sous la forme d’un angle entre la direction de déplacement du porteur 35 et la direction de la source de brouillage 12. Dans le premier cas il s’agit donc d’une direction absolue de la source de brouillage 12 et dans le deuxième cas, d’une direction relative.
Le module de sortie 23 est par exemple adapté pour fournir la direction absolue et/ou relative de la source de brouillage 12 à un opérateur et/ou à tout autre système utilisable par exemple pour piloter le porteur 35, tel que le module de contrôle mentionné précédemment.
Enfin, tout comme le module de traitement 22, le module de sortie 23 peut être embarqué dans la porteur 35 ou alors, déporté de celui-ci.
Le dispositif de localisation 10 permet de mettre en œuvre le procédé de localisation 100 selon l’invention qui sera désormais expliqué en référence à la présentant un organigramme de ses étapes.
Lors d’une étape initiale 110, les antennes 31, 32 sont mises en rotation autour de l’axe de rotation pour former N positions respectives différentes correspondant à des différents angles de rotation.
En particulier, dans l’exemple de la figure 3 illustrant un repère (X Ant , Y Ant , Z Ant ) lié au réseau d’antennes, l’antenne 31 est placée au centre du repère et l’antenne 32 est placée initialement à la distance de l’antenne 32 selon l’axe OY Ant . Le plan (X Ant , Y Ant ) correspond ainsi au plan de rotation des antennes 31, 32 et l’axe OZ Ant à l’axe de rotation des antennes 31, 32.
Avantageusement, lors de cette étape 110, un tour complet autour de l’axe OZ Ant est effectué.
Dans chaque position respective des antennes 31, 32 lors de leur rotation, la ligne raccordant les centres des deux antennes forme un angle par rapport à l’axe OY Ant . Cet angle définit donc chaque position respective des antennes 31, 32 lors de leur rotation et appelé angle de rotation. Étant donné la position initiale de l’antenne 32, cet angle varie de 0° à 360° lors d’un tour complet.
L’étape 120 suivante est mise en œuvre en parallèle avec l’étape 110.
Lors de cette étape 120, dans chaque position, chaque antenne 31, 32 acquiert un signal GNSS comprenant, comme expliqué précédemment, un signal utile et un signal de brouillage.
En particulier, chaque signal GNSS est acquis sous la forme de K échantillons.
Ainsi en notant l’échantillon acquis par l’antenne 31 et l’échantillon acquis par l’antenne 32 dans une position donnée, ces échantillons peuvent s’écrire sous la forme suivante :
où désigne le signal utile et le signal de brouillage de l’échantillon issu de l’antenne correspondante ( ).
Puis, lors de la même étape, le module de traitement 22 détermine un déphasage entre les signaux de brouillage acquis dans la position correspondante.
Selon une variante plus élaborée, le paramètre de calibration α est susceptible de varier suite notamment à d'éventuels changements importants de la puissance injectée dans le réseau par des sources d'énergie non-synchronisées (en particulier les éoliennes), ou d'interconnexions avec d'autres réseaux électriques. Il est donc alors préférable d'avoir une mise à jour régulière du paramètre de calibration α pour obtenir une meilleure précision des calculs. C'est pourquoi le procédé de contrôle comporte une étape de recalibration périodique 46 qui fournit une mise à jour périodique du paramètre de calibration α (typiquement une fois toutes les dix minutes par exemple). Les moyens de communication 24 du point de consommation 20 permettent en effet de communiquer avec un gestionnaire de réseau qui a la charge de diffuser régulièrement une valeur à jour du paramètre de calibration α, par exemple via une plateforme IoT. De plus, à partir de la valeur de α ainsi rafraichie périodiquement, le bloc estimateur de l'état du réseau 43 évalue en temps réel les fluctuations δα de α afin de recaler l’équation de manière à détecter ainsi une éventuelle évolution sensible de l’inertie du réseau entre deux recalibrations périodiques (perte de ligne, évolution des interconnexions, ilotage, intermittence des énergies renouvelables…).
Une fois que la fréquence f, la variation de fréquence df/dt et la différence ΔP entre puissance produite et puissance consommée sont estimées, le procédé de contrôle comporte ensuite une étape de commande 44 dans laquelle ces variables représentatives de l’état d’équilibre du réseau 10 sont analysées par rapport à un domaine de fonctionnement prédéterminé, pour savoir s’il y a ou non un déséquilibre de l’état du réseau et donc s'il faut ou non réduire ou augmenter temporairement la puissance appelée par la charge 30 raccordée au point de consommation 20, jusqu’à ce que les conditions de ce domaine de fonctionnement prédéterminé soient rétablies.
Selon un premier mode de réalisation complètement autonome, le domaine de fonctionnement prédéterminé est simplement composé de seuils limites hauts (f seuil haut , df/dt seuil haut , ΔP seuil haut ) et bas (f seuil bas , df/dt seuil bas , ΔP seuil bas ) qui ne doivent pas être franchis. Ces seuils fixes sont mémorisés dans la mémoire de l'unité de calcul 22.
Selon un deuxième mode de réalisation, les seuils sont variables et peuvent ainsi être mis à jour périodiquement grâce à un dialogue entre les moyens de communication 24 et le gestionnaire de réseau, durant l'étape de recalibration périodique 46. Comme pour la mise à jour du paramètre de calibration α, une période de mise à jour de l'ordre de dix minutes pour les seuils est suffisante.
Dans ces deux premiers modes de réalisation, l'étape de commande 44 effectue ainsi en permanence un test pour savoir si la valeur d'une des variables estimées à savoir : f estimé , df/dt estimé ou ΔP estimé se situe en-dessous ou au-dessus des seuils correspondants.
Par exemple, si f estimé seuil bas ou si df/dt estimé seuil bas ou si ΔP estimé seuil bas , ça signifie qu’au moins une des variables estimées est en-dessous du domaine de fonctionnement, on considère alors qu'il y a un risque imminent de déséquilibre du réseau dû à une surconsommation et donc l'étape de commande 44 demande à un bloc de commande 45 d'effectuer une réduction de la consommation de la charge 30. Inversement, si f estimé > f seuil haut ou si df/dt estimé > df/dt seuil haut ou si ΔP estimé > ΔP seuil haut , ça signifie qu’au moins une des variables estimées est au-dessus du domaine de fonctionnement, on considère alors qu'il y a un risque imminent de déséquilibre du réseau dû à une sous-consommation (ou une surproduction) et donc l'étape de commande 44 demande au bloc de commande 45 d'effectuer une augmentation de la consommation de la charge 30. Dans le cas d’une surproduction, on peut aussi envisager une diminution de la production en commandant l’arrêt d’un groupe électrogène si le cas se présente.
Selon un autre mode de réalisation, les seuils du domaine de fonctionnement des trois variables f, df/dt, ΔP sont interdépendants entre eux, c’est-à-dire qu’ils peuvent être liés entre eux par une ou plusieurs fonctions. On peut ainsi notamment utiliser la technique dite du plan de phase qui est applicable à un système non-linéaire du second ordre. Le plan de phase donne le tracé d’un point X(t) dont les coordonnées en abscisse et en ordonnée sont les valeurs que prennent les deux variables d'états que sont la fréquence f(t) et la différence de puissance ΔP(t). Une telle méthode permet d’obtenir un domaine de fonctionnement qui soit mieux affiné.
Selon un autre mode de réalisation plus complexe, le domaine de fonctionnement des trois variables f, df/dt, ΔP est estimé par l’unité de calcul 22 grâce à un réseau de neurones convolutif dont les réglages d’apprentissage ont été transmis par le gestionnaire de réseau. Cela permet d’augmenter l’autonomie du dispositif de contrôle du point de consommation 20, en espaçant les mises à jour périodiques du gestionnaire de réseau ou même dans un mode dégradé où les communications par les moyens de communication 24 ne sont pas opérationnelles.
Dans un autre mode de réalisation avantageux, l'invention peut servir à éviter d’avoir à recourir aux réserves d'énergie dites "secondaires" (telles que par exemple des barrages hydroélectriques, etc…), grâce à un calcul plus élaboré des seuils de ΔP.
En effet, il est connu que le réseau électrique 10 comporte des réserves d’énergie dites "primaires". Ces réserves primaires s’activent automatiquement en faisant simplement varier la puissance produite par les machines tournantes synchrones du réseau électrique, grâce à une variation de la vitesse de rotation de leurs turbines. Cette variation de puissance notée δ P est alors donnée par la relation : dans laquelle : i) f 0 est la fréquence nominale du réseau et ii) λ est un coefficient qui est environ égal à : , où δP max représente l'ensemble des réserves primaires préétablies existantes et δf max représente l’écart de fréquence maximal autorisé par rapport à la fréquence nominale f 0 . En France, le total des réserves primaires δP max est égal à environ 600 MW et l’écart de fréquence maximal δf max autorisé est réglé à environ 50mHz.