INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, on définit une face latérale 14b de la plaque commune 8, distincte de la face supérieure 14a, et contre laquelle est au moins en partie en contact l’un des échangeurs de chaleurs 4, à savoir ici l’échangeur de chaleur interne 4a. On comprend alors qu’au moins un des ports 16, 18 d’un des passages 11 s’ouvre sur la face latérale 14b. De manière plus précise, au moins un des ports 16, 18 d’un des passages 11 reliant l’échangeur de chaleur 4 qui s’étend dans le plan d’extension X au moins en partie contenu dans l’épaisseur E de la plaque commune 8, s’ouvre sur la face latérale 14b de la plaque commune 8. En l’espèce, ici au moins un des ports 16, 18 du deuxième passage 11b qui relie le dispositif dessiccant 6 au premier échangeur de chaleur interne 4a s’ouvre sur la face latérale 14b.
Un quatrième exemple de l’invention du module thermique 1 selon l’invention va maintenant être décrit en rapport avec la . Il convient alors de considérer que seules les caractéristiques distinctes du deuxième exemple de l’invention de la seront décrites. Pour les caractéristiques communes, il conviendra de se référer à ladite .
Selon ce quatrième exemple de l’invention, la plaque commune 8 porte également un sous-refroidisseur 38. Plus particulièrement, le sous-refroidisseur 38 est disposé en interposition entre le condenseur à liquide 4b et la plaque commune 8. Ledit sous-refroidisseur 38 et le condenseur à liquide 4b sont superposés et en contact l’un de l’autre.
Une huitième conduite 10h, reliant la passe 17 du condenseur à liquide 4b au premier passage 11a puis au dispositif dessiccant 6, traverse le sous-refroidisseur 38. Le fluide réfrigérant circulant dans cette huitième conduite 10h ne subit pas d’échange de chaleur malgré le fait qu’il traverse le sous-refroidisseur 38.
Selon le quatrième exemple de l’invention, la plaque commune 8 comprend au moins quatre passages 11 du circuit de fluide réfrigérant 2 formés dans un volume 7 de la plaque commune 8, chacun des passages 11 étant relié à un des échangeurs de chaleur 4. Ainsi, selon l’exemple de l’invention illustré , le premier passage 11a du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le condenseur à liquide 4b au dispositif dessiccant 6, tandis que le deuxième passage 11b du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le dispositif dessiccant et le sous-refroidisseur 38, que le troisième passage 11c du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le sous-refroidisseur 38 au premier échangeur de chaleur interne 4a et qu’un quatrième passage 11d du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le premier échangeur de chaleur interne 4a au compresseur 20.
Le fonctionnement du circuit de fluide réfrigérant 2 comprenant le module thermique 1, selon le quatrième exemple de l’invention présenté , va maintenant être décrit en rapport avec la . Par ailleurs, le circuit de fluide réfrigérant 2 va être décrit en commençant par le compresseur 20, mais on comprend que celui-ci ne représente qu’un point de départ fictif du circuit de fluide réfrigérant 2 et que ledit circuit de fluide réfrigérant 2 forme une boucle fermée.
Il convient de considérer que seules les caractéristiques distinctes avec le premier exemple de réalisation de l’invention sera décrit. Pour les caractéristiques communes il conviendra de se référer à la .
Dans ce quatrième exemple de l’invention, en sortie de compresseur 20, le fluide réfrigérant circule dans la première conduite 10a et est dirigé au moyen de la première valve 22a vers le condenseur à liquide 4b. Le fluide réfrigérant traverse alors le condenseur à liquide 4b par une passe 17. Ledit condenseur à liquide 4b cède alors ses calories à un premier fluide caloporteur 28a du circuit fermé de refroidissement 44. Le fluide réfrigérant rejoint ensuite le dispositif dessiccant 6 via la huitième conduite 10h et le premier passage 11a. En sortie du dispositif dessiccant 6, le fluide réfrigérant est dirigé via le deuxième passage 11b vers le sous-refroidisseur 38. Le sous-refroidisseur 38 fonctionne comme un prolongement du condenseur à liquide 4b. Via la passe de sous-refroidisseur 19, le fluide réfrigérant cède ses calories au fluide caloporteur 28a du circuit fermé de refroidissement 44. Ainsi, en sortie de sous-refroidisseur 38, le fluide réfrigérant est plus froid qu’en entrée et est au moins en partie à l’état liquide.
- Faible niveau d’émissions ;
- Faible niveau de bruit ;
- Pas de vibrations ;
- Pas de maintenance (à part changement filtre à huile) ;
- Capacité de fonctionner avec plusieurs types de carburants.
Les convertisseurs d’énergie type turbine à gaz sont largement étudiés en ce moment comme prolongateur d’autonomie (ou « range extender » en langue anglaise) dans les véhicules hybrides série. Ce convertisseur APU opère en mode auxiliaire (Auxiliary Power Unit) d’une chaine de traction d’un véhicule comme illustré en , où son rôle est de recharger les batteries B du véhicule. Il est ainsi mécaniquement découplé de la chaîne de traction EM et fonctionne ainsi sur son point de rendement maximal.
Le cycle turbine à gaz avec intercooler, récupérateur et réchauffe (ou « Intercooled Regenerative Reheat Gas Turbine – IRReGT » en langue anglaise) est un cycle à fort potentiel pour les applications automobiles. Ce cycle permet d’atteindre un rendement très important mais aussi une densité de puissance très élevée, c’est-à-dire un travail net spécifique élevé. Le « travail net spécifique » (ou densité de puissance) représente la quantité d’air nécessaire pour produire une puissance donnée.
L’utilisation d’une deuxième chambre de combustion (réchauffe) entre les turbines permet d’augmenter la densité de puissance, ce qui permet de réduire le débit d’air à iso-puissance et de réduire la taille.
Pour augmenter la densité de puissance, on utilise la post combustion dans la deuxième chambre de combustion.
Pour répondre aux exigences de normes en termes de pollution, qui deviennent de plus en plus sévères, le turbogénérateur doit émettre peu de NOx (oxydes d’azote), de CO (monoxydes de carbone) et HC (hydrocarbures).
Or le mécanisme de formation de ces polluants est contradictoire : - le NOx se forme à haute température en présence d’excès d’O 2 (dioxygène) dans la combustion. Ainsi, pour le réduire, il faut baisser la température de combustion et augmenter la richesse ; - les CO et HC se forment en cas de manque d’O 2 et de température faible (figeage de la cinématique de combustion). Ainsi, pour les réduire, il faut augmenter la température et l’O 2 .
Ces mécanismes peuvent être présentés dans un Diagramme de Pischinger montrant des zones de formation des polluants en fonction de la température locale et de la richesse (excès d’air). L’utilisation de la même technologie pour les deux chambres de combustions rend la minimisation de ces émissions très compliquée.
Un objectif de l’invention est de proposer une solution de turbomachine plus écoresponsable permettant réduire les émissions NOx, de CO et de HC.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un dispositif de turbomachine pour véhicule automobile, comprenant - au moins un turbocompresseur comprenant un compresseur et une première turbine ; - une première chambre de combustion connectée audit compresseur en amont et à ladite première turbine en aval ; - au moins une deuxième turbine ; et - une deuxième chambre de combustion connectée en amont à ladite première turbine, et en aval à ladite deuxième turbine ; caractérisé en ce que la première chambre de combustion est une chambre à double flux configurée pour réduire les formations d’oxydes d’azote ; et la deuxième chambre de combustion est une chambre à simple flux configurée pour réduire les formations de monoxydes de carbone et d’hydrocarbures.
Avantageusement, l’invention propose le couplage de deux chambres de combustion de technologies différentes, afin de réduire les émissions globales de la machine.
La première chambre à double flux (de type sans flamme par exemple - « Mild » ou « Flameless » en langue anglaise) permet de réduire les NOx en jouant sur la concentration d’O 2 locale et sur le prémélange, car l’injection d’O 2 dans la chambre de combustion (interne) est moindre. Cette réduction de NOx sera accompagnée de production de CO et HC.
Préparation du catalyseur Le catalyseur est avantageusement préparé selon les méthodes classiques utilisées dans l’art antérieur.
le mélange d’au moins une matrice minérale poreuse avec une première zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire supérieur à 24,42 Å, une deuxième zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire strictement inférieur à 24,40 Å, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 700 et 1000 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted supérieure à 300 micromole /g, et, dans le mode de réalisation avantageux où une zéolithe Béta est présente, avec une zéolithe Beta, le rapport pondéral de ladite zéolithe Y sur ladite zéolithe Beta dans le catalyseur étant compris entre 1 et 40 et la mise en forme dudit mélange ;
- l’introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique, de préférence le molybdène et le tungstène, les éléments du groupe VIII non nobles de la classification périodique, de préférence le fer, le cobalt, le nickel, et leurs mélanges, et de manière préférée le nickel et le cobalt, et leurs mélanges, sur le support par :
a) préparation de la première zéolithe Y de préférence la zéolithe désaluminée USY présentant les caractéristiques ci-dessus,
b) préparation de la deuxième zéolithe Y de préférence la zéolithe désaluminée USY présentant les caractéristiques ci-dessus,
c) préparation de la zéolithe Beta dans le cas où une zéolithe béta est présente dans la formulation du catalyseur selon l’invention,
d) mélange avec une matrice minérale poreuse et mise en forme pour obtenir le support,
e) introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant sur le support par l’une au moins des méthodes suivantes :
Eventuellement séchage et/ou calcination des produits obtenus à l’issue de chacune des étapes de préparation a) ou b) ou c) ou d) ou e).
Ainsi, un tel dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique permet d’empêcher la formation d’arcs électriques entre le bus barre et les contacts électriques 230a, 230b en en isolant électriquement le dipôle par le biais des lames isolantes 230a, 230b.
Également, un tel dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique permet, lorsqu’un emballement thermique est détecté au niveau d’un dipôle, de l’isoler thermiquement du reste du système électrique par le biais des lames isolantes 230a, 230b.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique peut être configuré pour que ses dimensions (taille et/ou masse) soient optimisées. Par exemple, le dispositif de protection 235 peut être configuré pour être utilisé en situation de maintenance, lorsque le système électrique n’est pas sous tension et que le courant dans le système électrique est nul. Dans cette situation, la formation d’arc électrique est improbable, si bien que les lames isolantes 230a, 230b sont dimensionnées, en particulier leur épaisseur uniquement pour empêcher le passage de courant entre le dipôle à isoler et le bus barre. Par exemple, dans ce cas d’espèce, l’épaisseur des lames isolantes peut être comprise entre 1 et 3 mm.
Un tel dispositif de protection 235 permet ainsi de limiter la masse et l’encombrement du dispositif de protection 235, et donc du système électrique embarqué dans l’aéronef.
En alternative, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique peut être configuré pour isoler les dipôles lorsque le courant dans le système électrique est non nul. Dans ce cas, le matériau constitutif des lames isolantes peut être choisi en conséquence, mais également l’épaisseur des lames isolantes.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique peut comprendre une unité de commande et une ou plusieurs sondes (non représentées).
Une unité de commande est configurée pour commander le système d’actionnement du dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique. La commande de l’unité du système d’actionnement peut être en fonction du ou des signaux de sortie d’une ou plusieurs sondes.
Les sondes peuvent être de deux types.
Le premier type de sonde est une sonde de température. La sonde de température peut être un détecteur de température, apte à détecter lorsqu’une température est supérieure à une température critique. La ou les sondes de température peuvent être agencées à proximité d’un dipôle, afin de détecter un éventuel emballement thermique, i.e. que la température du dipôle est supérieure ou égale à la température critique. Par exemple, la température critique peut être de l’ordre de 150°C à 200°C. Dans un mode de réalisation, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique peut comprendre plusieurs sondes de température disposées au niveau d’un dipôle du système électrique.
Le deuxième type de sonde est une sonde de courant. La sonde de courant peut être un détecteur apte à détecter lorsqu’un courant est supérieur à un courant critique. La ou les sondes de courant peuvent être situées à proximité du dipôle, de préférence en sortie du dipôle. De telles sondes permettent de détecter la formation d’un arc électrique, engendrant une tension de surcharge qui peut être détecter par une augmentation du courant électrique au niveau du connecteur au-delà un courant critique. Par exemple, le courant critique peut être choisi et dimensionné en fonction du dipôle à protéger.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique peut comprendre plusieurs sondes de courant.
L’unité de commande peut être configurée pour commander le système d’actionnement d’un dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique lorsqu’une sonde de température du dispositif 235 détecte une température du dipôle supérieure à la température critique. L’unité de commande peut être configurée pour actionner le système d’actionnement d’un dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique lorsqu’une sonde de courant du dispositif 235 détecte un courant critique au niveau du connecteur.
Dans un mode de réalisation, l’unité de commande peut être configurée pour actionner les systèmes d’actionnement de plusieurs dispositifs de protection 235 électrique et/ou thermique.
En référence aux figures 3A et 3B, un deuxième mode de réalisation et un troisième mode de réalisation sont maintenant décrits.
Dans le cas où le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique est destiné à être utilisé lorsque le système électrique 300A, 300B est sous tension, c’est-à-dire que le courant dans le système est non nul, le dispositif de protection 235 électrique et/ou thermique selon le deuxième mode de réalisation peut comprendre un module de gestion de la formation d’arc et/ou un module de gestion de court-circuit et de surcharge.
Lors de la connexion et/ou de la déconnexion d’un dipôle qui est effectué par le biais du dispositif de protection 235, i.e. par l’actionnement des première et deuxième lames 230a, 230b, il est possible qu’un arc se forme dans les espaces entre les contacts électriques 120, 125 et le bus barre 140.
Par « sortie » d’une source de chaleur, il est compris dans le contexte de la présente invention une sortie canalisée et attendue d’une source de chaleur, c’est-à-dire où il est attendue de récupérer la majorité de ladite chaleur (par exemple des condensats de vapeur).
Dans un mode de réalisation particulier, la pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la présente invention peut être caractérisée en ce qu’elle est configurée pour être connectée à un circuit de chauffage et/ou un circuit de refroidissement. De manière préférée, la pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la présente invention peut être caractérisée en ce qu’elle est configurée pour être connectée à un circuit primaire de chauffage et/ou un circuit primaire de refroidissement.
De manière préférée, la pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la présente invention peut être caractérisée en ce qu’elle est dimensionnée pour fournir une énergie comprise entre 50 kWh à 5MWh.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de fourniture d’énergie thermique sous forme de chaleur à une température comprise entre + 100°C et + 800°C et/ou de froid à une température comprise entre - 100°C et + 20°C, par l’utilisation d’une pompe à chaleur (préférentiellement électrique) telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
(b) une étape de cycle de décharge sans compression et/ou détente dans laquelle l’énergie thermique est déchargée via au moins un système de restitution d’énergie thermique, par exemple via au moins une vanne, au moins un circulateur et/ou au moins un échangeur thermique (c’est à dire un échangeur de chaleur).
Un cycle de Brayton entraîné en sens inverse est appelé cycle de Brayton inversé. Son but est de déplacer la chaleur d’un corps plus froid vers un corps plus chaud, plutôt que de produire du travail. Conformément au deuxième principe de la thermodynamique, la chaleur ne peut pas circuler spontanément du système froid au système chaud sans qu’un travail externe soit effectué sur le système. La chaleur peut circuler d’un corps plus froid vers un corps plus chaud, mais uniquement lorsqu’elle est forcée par un travail extérieur. C’est exactement ce que les réfrigérateurs et les pompes à chaleur accomplissent. Ceux-ci sont entraînés par des moteurs électriques nécessitant un travail de leur environnement pour fonctionner. Ainsi, l’un des cycles possibles est un cycle de Brayton inversé, qui est similaire au cycle Brayton ordinaire mais celui-ci est entraîné en sens inverse, via une entrée de travail nette. Ce cycle est également connu sous le nom de cycle de réfrigération au gaz, cycle à air ou cycle de Bell Coleman. Ce type de cycle est largement utilisé dans les avions de ligne pour les systèmes de climatisation utilisant l’air des compresseurs du moteur. Il est également largement utilisé dans l’industrie du GNL (Gaz Naturel Liquéfié) où le plus grand cycle inversé de Brayton est pour le sous-refroidissement du GNL en utilisant 86 MW de puissance provenant d’un compresseur entraîné par turbine à gaz et d’un réfrigérant à l’azote (source de ces connaissances usuelles : « thermal-engineering.org »).
L’invention a en outre pour objet un aéronef comprenant une source de puissance, un moyen de transmission de puissance et un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance d’un aéronef tel que défini précédemment et/ou un ensemble propulsif tel que défini précédemment.
La présente invention a également pour objet un procédé de régulation de température d’une source de puissance d’un aéronef au moyen d’un dispositif de régulation tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- Mise en circulation du premier fluide caloporteur dans le premier circuit de refroidissement ;
- Transfert de chaleur depuis le premier fluide caloporteur vers le milieu extérieur de manière à refroidir le premier fluide caloporteur ;
- Transfert de chaleur depuis le moyen de transmission de puissance vers le premier fluide caloporteur de manière à refroidir le moyen de transmission de puissance ;
- Mise en circulation du deuxième fluide caloporteur dans le deuxième circuit de refroidissement ;
- Transfert de chaleur depuis le deuxième fluide caloporteur vers le premier fluide caloporteur de manière à refroidir le deuxième fluide caloporteur ;
- Transfert de chaleur depuis la source de puissance vers le deuxième fluide caloporteur de manière à refroidir la source de puissance.
dont il a déjà été fait mention, illustre schématiquement un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance et d’un moyen de transmission de puissance selon l’état de la technique antérieure ;
illustre schématiquement un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention dans un premier mode de réalisation ;
illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention ;
illustre schématiquement un troisième mode de réalisation d’un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention ;
illustre schématiquement un quatrième mode de réalisation d’un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention ;
illustre schématiquement un cinquième mode de réalisation d’un dispositif de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention ; et
illustre schématiquement les principales étapes d’un procédé de régulation de la température d’une source de puissance selon l’invention.
montre une vue arrière droite en perspective des lunettes de natation de la présente invention.
montre une vue arrière gauche en perspective des lunettes de natation de la présente invention.
montre une vue arrière des lunettes de natation de la présente invention.
montre une vue de dessous des lunettes de natation de la présente invention.
montre une vue de face des lunettes de natation de la présente invention.
fig. 20 montre une vue de dessus des lunettes de natation de la présente invention.
Le verre de la présente invention consiste en :
une surface interne (10A) faisant face au côté image et lors de l’utilisation des lunettes en contact avec l’air contenu à l’intérieur des lunettes. La surface interne (10A) du verre présente, au niveau de sa section médiane horizontale, une spline A (voir ) composée d’arcs RA, RB, RC, RD, RE tangents les uns aux autres ( ), étant RA=360±40 mm, RB=220±20 mm, RC=115±15 mm, RD=55±5 mm, RE=33±3 mm.
Le point de transition de RA à RB est situé à 14 mm du plan de symétrie vertical du verre, le point de transition de RB à RC est situé à 28 mm du plan de symétrie vertical du verre, le point de transition de RD à RC est situé à 42 mm de plan de symétrie vertical du verre et le point de transition de RD à RE est situé à 56 mm du plan de symétrie vertical du verre.
La géométrie de la surface interne du verre est générée ( ) par une succession de sections A, B, C, D, E, F disposées sur la spline A, la section A étant positionnée sur le plan de symétrie vertical du verre, la section B étant positionnée sur le point de transition de RA à RB, la section C étant positionnée sur le point de transition de RB à RC, la section D étant positionnée sur le point de transition de RD à RC, la section E étant positionnée sur le point de transition de RE à RD et la section F étant distante de 14 mm de la section E.
Chaque section a un profil interne qui est un arc avec un rayon R1, R2, R3, R4, R5 différent :
R1= 7100±700 mm, R2= 6950±690 mm, R3= 7000±700 mm, R4= 7100±700 mm, R5= 6900±690 mm.
Une surface externe (10B) faisant face au côté objet et lors de l’utilisation des lunettes en contact avec de l’eau à l’extérieur des lunettes. La surface externe présente au niveau de sa section médiane horizontale une spline B ( ) non parallèle à la spline A.
La spline B est composée d’arcs RA, RB, RC, RD, RE tangents les uns aux autres (voir ) étant RA=270±30 mm, RB=270±30 mm, RC=120±20 mm, RD=60±10 mm, RE=35±5 mm. Le point de transition de RA à RB est situé à 14 mm du plan de symétrie vertical du verre, le point de transition de RB à RC est situé à 28 mm du plan de symétrie vertical du verre, le point de transition de RD à RC est situé à 42 mm de plan de symétrie vertical du verre, le point de transition de RD à RE est situé à 56 mm du plan de symétrie vertical du verre, et le point de transition de RE à RF est situé à 70 mm du plan de symétrie vertical du verre.