INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,25%, et au maximum d'environ 1,30% ou au maximum d'environ 1,35% ou au maximum d'environ 1,40% ou au maximum d'environ 1,45% ou au maximum d'environ 1,50% ou au maximum d'environ 1,55%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,30%, et au maximum d'environ 1,35% ou au maximum d'environ 1,40% ou au maximum d'environ 1,45% ou au maximum d'environ 1,50% ou au maximum d'environ 1,55%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,35%, et au maximum d'environ 1,40% ou au maximum d'environ 1,45% ou au maximum d'environ 1,50% ou au maximum d'environ 1,55%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,40%, et au maximum d'environ 1,45% ou au maximum d'environ 1,50% ou au maximum d'environ 1,55%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,45%, et au maximum d'environ 1,50% ou au maximum d'environ 1,55%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au minimum d'environ 1,50%, et au maximum d'environ 1,55%.
Fe : Le fer est généralement considéré comme une impureté indésirable. La présence de composés intermétalliques contenant du fer est en général associée à une diminution de la formabilité locale. La teneur maximum en Fe est d’environ 0,60%, préférentiellement d’environ 0,50%, plus préférentiellement d’environ 0,40%. La diminution de la teneur en Fe permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Cependant les alliages très purs en Fe sont couteux d’une part et d’autre part, les chutes et les déchets sont naturellement pollués par le Fe par des mélanges avec de l’acier. Préférablement, la teneur en Fe est donc au minimum d’environ 0,05%, préférablement environ 0,10%, plus préférablement environ 0,15%, plus préférablement environ 0,20%. La teneur en Fe doit être également contrôlée en combinaison avec le Mn et le Cr compte tenue de la teneur maximum en polluant Cr + Mn +Fe : <= environ 0,90% pour contrôler le LDH de la tôle selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,25%, et au maximum d'environ 0,30% ou au maximum d'environ 0,35% ou au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,30%, et au maximum d'environ 0,35% ou au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,35%, et au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,40%, et au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,45%, et au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,50%, et au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au minimum d'environ 0,55%, et au maximum d'environ 0,60%.
Cu : Dans les alliages de la famille des AA6000, le cuivre est un élément participant à la précipitation durcissante, ce qui est favorable pour augmenter la limite d’élasticité à l’état T4 et après cuisson des peintures. Mais le Cu est connu pour dégrader la résistance à la corrosion. La teneur en Cu est au maximum d’environ 0,37%, préférablement environ 0,32%, préférablement environ 0,27%, plus préférablement 0,25% afin de garantir un niveau acceptable de corrosion filiforme. Augmenter la teneur maximum en Cu permet d’améliorer l’aptitude au recyclage des tôles plaquées qui contiennent du Cu, par exemple comme celui divulgué par la demande WO02/40729. Augmenter la teneur en Cu permet aussi d’améliorer la formabilité caractérisée par le test de LDH. Cet effet est avantageux car il permet d’augmenter la teneur en polluant, en particulier du Mn, car la teneur en Cu améliore le LDH, ce qui permet de compenser l’effet de dégradation du LDH qui résulte de ces polluants. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est donc au minimum d’environ 0,20%. Dans un autre mode de réalisation, la teneur en Cu est au maximum valeur de 0,20% environ. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet d’éviter d’ajouter du Cu, qui un métal plus couteux que l’aluminium, pour le recyclage des tôles plaquées ne contenant pas de Cu, comme par exemple les tôles plaquées dont la partie centrale est faite d’AA3003, alliage de référence bien connu de l’homme du métier des tôles plaquées.
Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,05%, et au maximum d'environ 0,07% ou au maximum d'environ 0,12% ou au maximum d'environ 0,17% ou au maximum d'environ 0,22% ou au maximum d'environ 0,27% ou au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,07%, et au maximum d'environ 0,12% ou au maximum d'environ 0,17% ou au maximum d'environ 0,22% ou au maximum d'environ 0,27% ou au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,12%, et au maximum d'environ 0,17% ou au maximum d'environ 0,22% ou au maximum d'environ 0,27% ou au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,17%, et au maximum d'environ 0,22% ou au maximum d'environ 0,27% ou au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,22%, et au maximum d'environ 0,27% ou au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,27%, et au maximum d'environ 0,32% ou au maximum d'environ 0,37%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au minimum d'environ 0,32%, et au maximum d'environ 0,37%.
Mn : Le manganèse a un effet similaire au fer par sa contribution aux précipités intermétalliques communs. La diminution de la teneur en Mn permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Augmenter la teneur maximum en Mn permet d’améliorer l’aptitude au recyclage des chutes et des déchets de tôles plaquées. En particulier, cela permet d’augmenter l’aptitude au recyclage des tôles plaquées qui contiennent un alliage avec du Mn comme l’AA3003 ou l’alliage divulgué par la demande WO02/40729. Un compromis est une teneur en Mn d’au minimum 0,22% et d’au maximum 0,65%, préférentiellement 0,60% environ, préférentiellement 0,55% et préférentiellement la teneur minimum en Mn est au minimum de 0,25% environ, préférentiellement 0,30% environ 0,35% environ, préférentiellement 0,40% environ, préférentiellement 0,44% environ. La teneur en Mn doit être également contrôlée en combinaison avec le Fe et le Cr compte tenue de la teneur maximum en polluant Cr + Mn +Fe : <= environ 0,90% pour contrôler le LDH de la tôle selon l’invention. Le Mn peut légèrement dégrader la limite d’élasticité à l’état T4, sans doute du fait, sans que cela lie les inventeurs, du fait de son effet polluant.
Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,22%, et au maximum d'environ 0,25% ou au maximum d'environ 0,30% ou au maximum d'environ 0,35% ou au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,25%, et au maximum d'environ 0,30% ou au maximum d'environ 0,35% ou au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,30%, et au maximum d'environ 0,35% ou au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,35%, et au maximum d'environ 0,40% ou au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,40%, et au maximum d'environ 0,45% ou au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,45%, et au maximum d'environ 0,50% ou au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,50%, et au maximum d'environ 0,55% ou au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,55%, et au maximum d'environ 0,60% ou au maximum d'environ 0,65%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au minimum d'environ 0,60%, et au maximum d'environ 0,65%.
R 0ep comprenant éventuellement un à six substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone
R 5ep comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
Dans un mode de réalisation de l'invention, les températures moyennes de la seconde phase, Ti, sont déterminées par un instrument tel qu'un TGA (thermogravimétrie) et/ou une DTA (analyse thermique différentielle) et/ou un DSC (calorimètre différentiel à balayage), qui permet détecter la ou les impuretés qui se dissocient, se désassemblent, sont éliminées de la ou des nanoparticules à Ti, de préférence via un mécanisme de combustion ou par la capture par un gaz de la ou des impuretés.
Dans certains cas, TGA, DTA, et/ou DSC peuvent être remplacés par un autre instrument ou appareil permettant de mesurer au moins une propriété similaire des nanoparticules que le TGA, le DTA et/ou le DSC.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la température Ti correspond ou est la température à laquelle la ou les impuretés se dissocient, se désassemblent, est/sont éliminée(s) des nanoparticules, dans laquelle, de manière préférentielle:
i) Les impuretés les plus lourdes sont dissociées, désassemblées ou éliminées aux températures les plus élevées Ti et/ou les éléments chimiques les plus légers sont dissociées, désassemblées ou enlevées aux températures les plus basses Ti.
ii) Les impuretés liées aux nanoparticules ayant la plus grande énergie de liaison sont dissociées, désassemblées ou enlevées aux températures les plus élevées Ti et/ou les impuretés liées aux nanoparticules ayant la plus faible énergie de liaison sont dissociées, désassemblées ou éliminées aux températures les plus basses Ti.
iii) Les impuretés situées à la plus grande profondeur à l'intérieur des nanoparticules sont dissociées, désassemblées ou enlevées aux températures les plus élevées Ti et/ou les impuretés situées à la plus faible profondeur à l'intérieur des nanoparticules sont dissociées, désassemblées ou enlevées aux températures les plus basses Ti.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la ou les impuretés sont dissociées, désassemblées ou enlevées de la ou des nanoparticules lorsque: i) la distance entre les impuretés et la ou les nanoparticules augmente, de préférence d’un facteur supérieur à 1,00001, 1,001, 1,1, 2, 5, 10, 50, 10 2 , 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 , ou de plus de 0,001, 0,1, 1, 5, 10, 10 3 ou 10 5 nm, entre avant et après la dissociation, le désassemblage ou l'élimination des impuretés, ii), la présence d'impuretés dans la ou les nanoparticules est détectée avant la dissociation, le désassemblage ou l'élimination des impuretés et n'est pas détectée après dissociation, désassemblage ou élimination de la ou des impuretés, iii), un composé, de préférence gazeux, liquide ou solide, portant ou comprenant la ou les impuretés, préférentiellement sans la nanoparticule, est détecté après la dissociation, désassemblage, ou élimination de la ou des impuretés, et/ou iv), la quantité d'impuretés par quantité, préférentiellement par masse ou gramme de nanoparticule, varie, diminue, préférentiellement d'un facteur supérieur à 1,00001, 1,001, 1,1, 2, 5, 10, 50, 10 2 , 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 , préférentiellement d’une valeur de plus de 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 50 ou 10 100 µg d’impureté(s) par gramme de nanoparticule(s) à une valeur inférieure à 10 100 , 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 1, 10 -1 , 10 -5 , 10 -10 ou 10 -100 µg d’impureté (s) par gramme de nanoparticule (s), entre avant et après dissociation, désassemblage ou élimination de la/des impureté(s).
L'invention concerne également la méthode selon l'invention, suivant laquelle on détermine la température TiTmax, où TiTmax est la température de transformation des réactifs, du carbone, du matériau carboné ou des impuretés, situés préférentiellement à la surface des nanoparticules, en produits, ou gaz CO2, auxquels ou pour lesquels: i) le maximum d'énergie est absorbé par la ou les nanoparticules, ii) le maximum d'énergie est libéré par la ou les nanoparticules, iii), le flux de chaleur provenant de la libération de matière ou de CO2 provenant de la ou des nanoparticules est maximale ou iv), la perte de masse de la ou des nanoparticules est supérieure à 1, 5, 10, 50, 75, 80, 90 ou 95% . Le pourcentage de perte de masse peut dans certains cas être le rapport entre la masse des nanoparticules avant le chauffage des nanoparticules divisée par la masse des nanoparticules après le chauffage des nanoparticules.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la méthode selon l'invention comprend une étape de chauffage des nanoparticules à la température Ti, qui présente l'une au moins des propriétés suivantes: i) elle est inférieure à TiTmax, ii) elle est telle que la pente de la variation du flux thermique en fonction de la température, Si, est comprise entre 10-6 et 10-3 W/g.°C, iii), la dérivée de la pente de la variation du flux thermique en tant que la fonction de la température, δSi/δT, est positive, iv), elle est maintenue constante pendant le temps de chauffage ti.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le temps de chauffage ti est la durée de la seconde phase ti2P.
Dans un mode de réalisation de l'invention, Si est plus faible que 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 5, 1, 10 -1 , 10 -3 , 10 -6 , 10 -9 , 10 -15 ou 10 -30 W/g°C.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, Si est plus large que 10 -50 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -2 , 10 -1 , 1, 10, 10 3 ou 10 5 W/g°C.
Dans encore un autre mode de réalisation de l'invention, Si est entre 10 -50 et 10 10 , 10 -50 et 10, 10 -15 et 1, 10 -9 et 10 -1 , ou entre 10 -6 et 10 -3 W/g°C.
L'invention concerne également une méthode d'élimination d'au moins une impureté de nanoparticules comprenant les étapes suivantes:
- Au cours de l'étape 1, une analyse thermique des nanoparticules est effectuée, de préférence à l'aide d'un appareil d'analyse thermique tel qu'un TGA, un DTA et/ou un DSC. Au cours de cette étape, la température des nanoparticules est augmentée à partir d'une température initiale de l'analyse thermique, tiTA, jusqu'à une température finale de l'analyse thermique, tfTA, à une vitesse rTA. De cette analyse, on déduit au moins une température, préférentiellement Ti, ayant au moins une des propriétés suivantes: i), elle est inférieure à la température TfTA, préférentiellement 700 °C, ii), elle conduit à une pente de la variation du flux thermique en fonction de la température, Si, qui est préférentiellement comprise entre 10-6 et 10-3 W/g°C, iii), elle conduit à une dérivée de la pente de la variation du flux thermique en fonction de la température, δSi/δT, qui est positive.
- Au cours de l'étape 2, la température des nanoparticules est augmentée jusqu'à au moins une température, préférentiellement Ti, et est maintenue à Ti pendant une durée de chauffage, préférentiellement ti2P, préférentiellement comprise entre 5 minutes et 24 heures.
La formabilité de la tôle qui est appréciée à l’état T4 après maturation, la maturation correspondant à la durée de transport et de stockage entre la trempe de la tôle et son emboutissage sous forme de pièce. La formabilité est caractérisée avec le test de LDH (limiting dome height) pour l’aptitude à la déformation et avec la limite d’élasticité pour l’effort à fournir pour obtenir ladite déformation.
Les propriétés nécessaires à l’utilisation de la pièce sur un véhicule automobile qui sont appréciées sur la pièce finie, donc après emboutissage de la tôle, la peinture et la cuisson des peintures. La cuisson des peintures est également connue de l’homme du métier comme « bake hardening » car il permet en même temps le durcissement, par revenu, de la tôle emboutie pour obtenir les propriétés nécessaires à l’utilisation de la pièce sur un véhicule automobile. L’aptitude à l’utilisation sur un véhicule automobile est caractérisée ici par la limite d’élasticité de la tôle après une déformation de 2% et un traitement thermique de 170°C pendant 20 minutes, représentatif du traitement thermique de cuisson des peintures. Industriellement, la cuisson des peintures peut durer de 10 à 30 minutes à une température entre 170 et 195°C.
La corrosion qui est appréciée sur la tôle après la maturation. La corrosion est appréciée par un test de corrosion filiforme de la tôle après un traitement thermique de 170°C pendant 20 minutes.
Objet de l’invention Un objet de l’invention est une tôle en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, : Si : environ 1,25% – environ 1,55%, Fe : Cu : Mn : environ 0,22% – environ 0-65%, Mg : environ 0,25% – environ 0,55%, Ti : Cr Cr + Mn +Fe : Zn autres éléments : chaque reste : Al.
Un autre objet de l’invention est une méthode de fabrication d’une tôle laminée en alliage d’aluminium selon l’invention comprenant les étapes successives de :
Elaboration d’un alliage, préférentiellement comprenant des chutes et des déchets, préférentiellement de tôles plaquées, Coulée de l’alliage en une plaque, préférentiellement par coulée verticale semi continue, Homogénéisation de la plaque à une température d’homogénéisation, préférentiellement comprise de 540°C à 580°C, préférentiellement supérieure à 550°C, Laminage à chaud de la plaque, Laminage à froid de la plaque laminée à chaud, Mise en solution puis trempe, Pré revenu à une température de pré revenu de 60 à 100°C pendant une durée de 2 à 16 heures, préférentiellement obtenue par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante, Maturation de 72 heures à 6 mois.
Description des figures : Cette figure montre le LDH en fonction de l’aptitude au recyclage. : Cette figure montre le LDH en fonction de la pollution de l’alliage en Fe, Mn et Cr. : Cette figure montre le compromis entre le LDH et la limite d’élasticité à l’état T4. : Cette figure montre le compromis entre le LDH et la limite d’élasticité après simulation de cuisson des peintures. : Cette figure montre la limite d’élasticité à l’état T4 en fonction de l’aptitude au recyclage pour les tôles selon l’invention. : Cette figure montre la limite d’élasticité après simulation de la cuisson des peintures en fonction de l’aptitude au recyclage pour les tôles selon l’invention. : Cette figure montre les résultats de corrosion filiforme en fonction de la teneur en Cu. : Cette figure montre décrit l’outil de mesure du LDH. : La tôle selon l’invention permet de recycler des tôles plaquées. : La photographie montre des exemples d'échantillons soumis à un cordage, de classe 1, 2 et 3 (1 moyen - 3 excellent).
Le paramètre LDH est largement utilisé pour l’évaluation de l’aptitude à l’emboutissage des tôles. Il a fait l’objet de nombreuses publications, notamment celle de R. Thompson, «The LDH test to evaluate sheet metal formability - Final Report of the LDH Committee of the North American Deep Drawing Research Group», SAE conference, Detroit, 1993, SAE Paper n°930815. Il s’agit d’un essai d’emboutissage d’un flan bloqué en périphérie par un jonc. La pression serre-flan est ajustée pour éviter un glissement dans le jonc. Le flan, de dimensions 120 mm x 160 mm, est sollicité dans un mode proche de la déformation plane. Le poinçon utilisé est hémisphérique. La précise les dimensions des outils utilisés pour réaliser ce test. La lubrification entre le poinçon et la tôle est assurée par de la graisse graphitée. La vitesse de descente du poinçon est de 50 mm/min. La valeur dite LDH est la valeur du déplacement du poinçon à rupture, soit la profondeur limite de l’emboutissage. Elle correspond en fait à la moyenne de trois essais, donnant un intervalle de confiance à 95 % sur la mesure de 0.2 mm.
Dans un mode de réalisation de l'invention, T1 et/ou T2 et/ou T3 est/sont inférieure(s) à 10 50 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10 2 , 10, 5, 1, 0, -10, -50, -100, -200, -250 ou -273 °C.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, T1 et/ou T2 et/ou T3 est/sont supérieure(s) à -273, -250, -200, -150, -100, -50, -10, 0, 5, 10, 10 3 , 10 5 , 10 10 , 10 20 ou 10 50 °C.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la durée de chauffage t1, t2 et/ou t3 est comprise entre 10 -50 et 10 50 , 10 -20 et 10 20 , 10 -10 et 10 10 , 10 -5 et 10 5 , 10 -3 et 10 3 , 10 -2 et 10 3 , 10 -2 et 100, ou entre 10 -1 et 100 heure(s).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la durée de chauffage t1, t2 et/ou t3 est/sont inférieure(s) à 10 50 , 10 30 , 10 20 , 10 10 , 10 5 , 10 3 , 10, 1, 10 -1 , 10 -3 ou 10 -5 heure(s).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la durée de chauffage t1, t2 et/ou t3 est supérieure à 10 -50 , 10 -30 , 10 -20 , 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 10, 10 3 ou 10 5 heure(s).
Dans un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage de variations de température lorsque la température est maintenue à la température T1, T2 ou T3, pendant t1, t2 et/ou t3, est inférieur à 100, 99, 90, 80, 70. 50, 30, 20, 10, 5, 2 ou 1%. Dans certains cas, ce pourcentage peut être T1max-T1min/T1av à l'étape 1, T2max-T2min/T2av à l'étape 2, T3max-T3min/T3av à l'étape 3, où: i), T1max, T1min et T1av sont les températures maximales, minimales et moyennes atteintes pendant le maintien de la température à T1 au cours de t1 de l'étape 1, ii), T2max, T2min et T2av sont les températures maximales, minimales et moyennes atteintes pendant le maintien de la température à T2 au cours de t2 de l'étape 2 , iii), T3max, T3min et T3av sont les températures maximales, minimales et moyennes atteintes pendant le maintien de la température à T3 au cours de t3 de l’étape 3.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage de variations de température lorsque la température est maintenue à la température T1, T2 ou T3, pendant t1, t2 et/ou t3 des étapes 1, 2 et/ou 3, est inférieur à 100, 99, 90, 80, 70, 50, 30, 20, 10, 5, 2, 1, 10 -10 ou 10 -50 %. Dans certains cas, ce pourcentage peut être faible lorsque le four utilisé pour chauffer les nanoparticules permet de maintenir une température stable et/ou lorsque les nanoparticules ne libèrent pas ou n'absorbent pas de chaleur pendant le traitement par la méthode.
Dans un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage de variations de température lorsque la température est maintenue à la température T1, T2 ou T3, pendant t1, t2 et/ou t3 des étapes 1, 2 et/ou 3, est supérieure à 10 -50 , 10-20, 10 -10 , 10 -5 , 10 -3 , 10 -1 , 1, 5, 10, 20, 50, 75, 80, 90, 95, 99, 99,9 ou 100% Dans certains cas, ce pourcentage peut être important lorsque les nanoparticules absorbent ou dégagent de la chaleur ou lorsque la température du four utilisé pour chauffer les nanoparticules ne peut pas être stabilisée.