INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première protubérance est configurée pour être dirigée vers le bas lorsque l’unité de travail repose sur une surface horizontale et la deuxième protubérance est configurée pour être dirigée vers le haut lorsque l’unité de travail repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’entrainement à corde comprend un dispositif de détrompage configuré pour imposer un sens de montage de la pièce de retenue sur le corps principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce de retenue est réalisée en un matériau à faible coefficient de glissement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le guide corde délimite l’ouverture de sortie de corde.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps principal du dispositif d’entrainement à corde est configuré pour fermer le bol et pour être amovible par rapport au bol. Ainsi, le corps principal du dispositif d’entrainement à corde forme un couvercle configuré pour fermer le bol.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’appareil culinaire comporte un système de fixation configuré pour fixer de manière temporaire et réversible le corps principal du dispositif d’entrainement à corde au bol.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de fixation comporte plusieurs organes de fixation prévus sur le bol et répartis autour de l’axe de rotation, et plusieurs éléments de fixation prévus sur le pourtour du corps principal et configurés pour coopérer respectivement avec les organes de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les organes de fixation sont prévus à l’intérieur d’un volume interne délimité par le bol, et plus particulièrement sur une surface intérieure du bol.
La première couche 12 est pressée contre la première face 16 du substrat 10 pendant l’étape de compression.
Le cas échéant, la deuxième couche 14 est pressée contre la deuxième face 18 du substrat 10 pendant l’étape de compression.
L’étape de compression est, par exemple, réalisée par thermoformage par compression, dans le moule de compression.
L’étape de compression est réalisée à une température comprise entre 150°C et 250ºC.
La couche de base 24 de la première couche 12, et le cas échéant la couche de base 30 de la deuxième couche 14, assurent l’union des éléments de renforcement et/ou de décoration 26, 32 avec le substrat 10.
Les fibres entre le substrat 10 et la couche de base 24, et le cas échéant la couche de base 30, créent ici des liaisons chimiques lors de la thermocompression, pour assurer la fixation.
Additionnellement, l’élément obtenu après l’étape de compression est découpé dans la forme souhaitée.
Additionnellement, un film (non représenté) est, par exemple, thermoformé avec la première couche 12 lors de l’étape de compression. Plus particulièrement, le film est agencé sur la surface de la première couche 12 opposée au substrat 10 avant l’étape de compression. Le film comprend, par exemple, plus particulièrement est constitué de, polypropylène ou polycarbonate ou polyuréthane et un ou des matériaux biosourcés.
Le film présente, par exemple, similairement des éléments de positionnement, de manière à être correctement placé sur la première couche 12.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, la première couche 12 présente une taille strictement inférieure à la taille de la première face 16 du substrat 10, la première couche 12 s’étendant uniquement sur une première portion de la première face 16 du substrat 10 après l’étape de compression.
Ladite première portion comprend les emplacements de l’au moins un premier élément de positionnement 20. Ladite première portion de la première face du substrat 10 comprend, en outre, ici le bord 22 du substrat 10.
Additionnellement ou alternativement, la deuxième couche 14 présente une taille strictement inférieure à la taille de la deuxième face 18 du substrat 10, la deuxième couche 14 s’étendant uniquement sur une deuxième portion de la deuxième face 18 du substrat 10 après l’étape de compression. Ladite deuxième portion de la deuxième face du substrat 10 comprend ici le bord 22 du substrat 10.
Ladite deuxième portion comprend les emplacements de l’au moins un premier élément de positionnement 20. Ladite deuxième portion de la première face du substrat 10 comprend, en outre, ici le bord 22 du substrat 10.
Ainsi, dans le procédé selon l’invention, les éléments de renforcement et/ou décoration 26, 32 sont placés tel que souhaités au sein de l’élément de garnissage, les différentes couches et le substrat étant alignés pour permettre un positionnement correct.
Dans un mode de réalisation alternatif au mode de réalisation décrit précédemment, la couche de base 24 et/ou la couche de base additionnelle 30 présente additionnellement, par exemple, une couche agrippante sur la face prévue pour s’étendre en regard du substrat 10. La couche agrippante est adaptée pour coopérer avec les fibres du substrat 10, c’est-à-dire à agripper les fibres du substrat 10.
La couche agrippante est ici la couche agrippante d’une fermeture autoagrippante, du type dit Velcro ®.
En particulier, les figures 21 et 22 montrent respectivement le dispositif de freinage électromagnétique 505 dans une configuration de défreinage et dans une configuration de freinage.
Dans ce dispositif, chaque feuille 516 comporte un organe d’appui 582 s’étendant autour de la portion principale 581 et formant la portion d’appui. En particulier, l’organe d’appui 582 forme un cerclage périphérique ménagé à distance d’un bord externe de la portion principale 581. L’organe d’appui 582 est rattaché à la portion principale 581 par une portion de raccord 583. L’organe d’appui 582 peut servir également d’organe d’étanchéité.
Le support 506 comporte un rebord 586 d’appui formant l’organe de liaison et qui fait saillie en direction du corps 10. Le rebord 586 comporte une extrémité libre qui vient en appui contre l’organe d’appui 582 d’une des feuilles 516. Ainsi, une fonction d‘étanchéité peut aussi être assurée.
Les organes d’appui 582 sont en appui les uns contre les autres et forment par exemple un bloc s’étendant en périphérie des feuilles 516. Cet agencement peut permettre notamment de réaliser une interface étanche entre un espace interne, délimité par le corps 10, le support 506 et les organes d’appui 582 et l’extérieur du dispositif 505.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de freinage électromagnétique 505 est dépourvu d’entretoise. Le rebord 586 est ainsi configuré pour maintenir une distance prédéterminée entre le corps 10 et le support 506. Le rebord 586 est par exemple de forme complémentaire à l’organe d’appui 582, qui a par exemple une forme circulaire.
Le dispositif peut en outre comporter plusieurs disques de friction, avec un flasque intercalaire monté mobile en translation selon l’axe central et qui est ménagé entre les disques de friction.
Le corps peut comporter plus de deux parties distinctes. Les feuilles et/ou l’armature peuvent également comporter deux ou davantage de parties distinctes.
D’autres sections de corps, d’armature, de feuilles et de bobines électriques peuvent être envisagées, par exemple une forme ovale, parallélépipédique ou triangulaire.
Lorsque le dispositif comporte plusieurs bobines, ces bobines peuvent être alimentées indépendamment les unes des autres, ou par un ensemble d’au moins deux bobines. Par exemple, les bobines disposées dans une partie d’un corps peuvent être alimentées indépendamment des bobines disposées dans une autre partie du corps.
La ou les bobines et le ou les logements peuvent être de forme circulaire, ovale, parallélépipédique, triangulaire ou encore en forme de haricot.
la illustre des exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le premier mode de test ;
la représente, de façon très schématique, un deuxième mode de test utilisant le système de test de la en régime impulsionnel pour déterminer un taux d’erreur binaire (BER) ;
la représente une partie du système de test dans une phase du deuxième mode de test.
la illustre un exemple de chronogramme d’un cycle de test de BER ;
la et la représentent des exemples de valeurs de résistance pouvant être déterminées par le deuxième mode de test ;
la représente, de façon très schématique, un troisième mode de test utilisant le système de test de la en régime impulsionnel pour mesurer des commutations en temps réel ;
la représente des exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le troisième mode de test ;
la représente, de façon très schématique, un quatrième mode de test utilisant le système de test de la ;
la représente une partie du système de test dans une phase du quatrième mode de test ;
la représente des exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le quatrième mode ; et
la représente d’autres exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le quatrième mode.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la génération ou la mesure des signaux électriques n'a pas été détaillée, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec les techniques usuelles de génération ou de mesure de tels signaux.
Selon l’étape E2, il appuie le paquet de tiges P sur le ruban adhésif R pour l’enfoncer dans la goulotte 4 et en même temps fixer par contact, le paquet à la bande adhésive tout en le faisant tourner pour ainsi cercler le paquet ; l’extrémité RE du ruban près de l’arête de coupe 44 et qui résulte de l’opération précédente, retenue jusqu’à ce qu’un certain effort exercé sur le ruban R, détache l’extrémité RE de son adhérence au bord 43.
Selon l’étape E3, il applique l’extrémité RE contre le paquet de tiges P et continue de tourner manuellement le paquet pour réaliser une ou plusieurs boucles avec le ruban dévidé.
Selon l’étape E4, une fois le cerclage ainsi effectué, comme le ruban R est toujours relié à la bobine, il suffit de présenter le ruban reliant le paquet bottelé PB, devant l’arête de coupe 44 pour détacher le paquet PB et en même temps retenir l’extrémité coupée du ruban sur l’arête de coupe 44 ou le bord 43 de la goulotte 4 muni de l’arête de coupe pour que le dispositif soit de nouveau prêt pour le bottelage suivant sans qu’il soit nécessaire de remettre en place l’extrémité coupée du ruban (étape E5).
Le déroulement de l’opération de cerclage peut différer des étapes décrites ci-dessus en ce que l’extrémité coupée RE de la bande adhésive R peut ne pas rester accrochée sur le bord 43 de la goulotte 4 pour de multiples raisons liées à la façon selon laquelle la coupe précédente a été faite, aux caractéristiques physiques de la bande adhésive R ou à cause d’évènements extérieurs.
Mais comme lors de l’opération précédente, la bande adhésive R a été dévidée et tirée par-dessus l’ouverture de la goulotte jusqu’à l’arête de coupe 44 et que la bande ne peut revenir sur la bobine, puisqu’elle est bloquée par le frein, au plus cette partie de bande déviée qui ne serait plus tendue s’applique par son poids ou autre cause, sur le fond de la goulotte. Dans le cas le plus défavorable, il suffit de tirer cette partie de bande vrillée ou abaissée au-delà de l’arête de coupe pour la couper et avoir de nouveau une partie de bande pour le bottelage suivant.
100 Dispositif de bottelage
1 Châssis
11 Panneau formant le fond
12 Plaque
13 Dossier
14 Attache / pince
2 Moyeu de bobine
3 Galet de renvoi
31 Axe du galet
32 Frein antiretour
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un installateur de terminaux associés 49. L’installateur de terminaux associées 49 comporte notamment un ou plusieurs des dispositifs suivants :
le chargeur 45, la base de traitements 46, l’enregistreur 47, la base de terminaux associés 42, le déclencheur 48, l’extracteur 480, le fournisseur 481.
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un gestionnaire de code de commandes 41 apte à déclencher l’émission d’un signal de commande sc à destination du deuxième terminal, notamment au moyen de l’émetteur 402 et/ou du transmetteur 40, en fonction du code de commande cc reçu du premier terminal 1 au moyen du récepteur 401 et/ ou du transmetteur 40.
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un extracteur de code de commande 410 apte à extraire d’un premier message mssg1 reçu du premier terminal 1 un code de commande cc. Notamment, l’extracteur de code de commande 410 reçoit le premier message mssg1(cc) comportant du code de commande du récepteur 401 ou du transmetteur 40 ayant reçu le premier message mssg1(cc).
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un décodeur 411 de code de commande cc apte à décoder le code de commande reçu par le dispositif de gestion 4, notamment au moyen du récepteur 401 et/ou du transmetteur 40, voire extrait d’un premier message reçu mssg1 notamment par l’extracteur de code de commande 410. Le décodeur 411 détermine des données techniques dt, voire une commande cmd, en fonction du code de commande cc reçu par le dispositif de gestion 4.
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un générateur 412 de signal de commande sc en fonction du code de commande cc reçu par le dispositif de gestion 4, notamment au moyen du récepteur 401 et/ou du transmetteur 40, voire extrait d’un premier message reçu mssg1 notamment par l’extracteur de code de commande 410. Le signal de commande sc comporte notamment le code de commande cc reçu : sc(cc), voire les données techniques dt ou commande cmd décodés par le décodeur 411 du code de commande cc reçu : sc(dt), sc(cmd). Le générateur 412 fournit le signal de commande sc à l’émetteur 402 et/ou au transmetteur 40 à destination du deuxième terminal 2 associé au premier terminal 1 ayant transmis le code de commande cc au dispositif de gestion 4.
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un moteur de recherche de terminaux associés 413 apte à rechercher le deuxième terminal 2 associé au premier terminal 1 ayant transmis le code de commande cc au dispositif de gestion 4, notamment dans la base de terminaux associés 42. Ainsi, le dispositif de gestion émet le signal de commande sc à destination du deuxième terminal 2 déterminé, par le moteur de recherche 413, comme associé au premier terminal 1 ayant émis le code de commande cc reçu par le dispositif de gestion 4. Notamment, le moteur de recherche 413 fournit à l’émetteur 402, 40 du signal de commande sc ou au générateur de signal de commande 413 le deuxième terminal déterminé, par exemple sous la forme d’un identifiant du deuxième terminal id T2 ou une adresse du deuxième terminal…
En particulier, le dispositif de gestion 4 comporte un gestionnaire de codes de commande 41. Le gestionnaire de codes de commande comporte notamment un ou plusieurs des dispositifs suivants :
l’extracteur de codes de commande 410, le décodeur de codes de commande 411, le générateur de signal de commande 412, le moteur de recherche de terminaux associés 413, la base de terminaux associés 42.
Le deuxième terminal 2 comporte un récepteur 201 d’un signal de commande sc provenant d’un dispositif de gestion de codes de commande 4. Le signal de commande sc est fonction d’un code de commande cc reçu par le dispositif de gestion de commandes 4 d’un premier terminal 1. Le code de commande cc est préalablement reçu par le premier terminal 1. Le premier terminal 1 et le deuxième terminal 2 sont associés préalablement à une réception d’un code de commande cc par le premier terminal 1.
En particulier, le deuxième terminal 2 comporte un coupleur 251 apte à associer un premier terminal 1 et un deuxième 2 formant des terminaux associés atx et à émettre les terminaux associés atx à destination d’un dispositif de gestion de codes de commande 4 préalablement à une réception d’un code de commande cc par le premier terminal 1.
En particulier, le récepteur 201 est apte à recevoir outre le signal de commande cc provenant du dispositif de gestion 4, le traitement de contrôle ttc provenant du dispositif de gestion 4.
En particulier, le deuxième terminal comporte un émetteur 202. L’émetteur 202 est apte à émettre, par exemple, une requête de chargement d’un traitement de contrôle dwld_rq(ttc) à destination du dispositif de gestion 4, et/ou les terminaux associés atx à destination du dispositif de gestion 4.
Notamment, le deuxième terminal 2 comporte un transmetteur 20 comportant l’émetteur 202 et le récepteur 201.
En particulier, le deuxième terminal 2 comporte un installateur 252 du traitement de contrôle reçu ttc permettant ensuite au deuxième terminal 2 de mettre en œuvre le traitement de contrôle ttc au moyen d’un processeur de traitement 21, 221.
En particulier, le deuxième terminal comporte une interface d’entrée utilisateur 250a apte à recevoir une interaction d’un utilisateur U comportant des données relatives à au moins un premier terminal, notamment des identifiants ou adresse de terminaux idT1, {idTx} x , à associer au deuxième terminal 2, voire à un ou plusieurs deuxièmes terminaux supplémentaires à associer au premier terminal et au deuxième terminal mettant en œuvre un coupleur 251.
L’unité de puissance 15 est un dispositif comprenant des interrupteurs commandables couplés à une alimentation et apte à générer les courants dans les phases d’un moteur en fonction de signaux de commande des interrupteurs appelés consignes de pilotage d’unité de puissance. Il comprend des capteurs de mesure des courants de phase des moteurs. Ces mesures de courants sont transmises à l’asservissement en courant de manière à adapter le pilotage des interrupteurs commandables de l’unité de puissance 15 par rétroaction.
Dans un deuxième mode de réalisation, partiellement illustré sur la en référence à un robot industriel 2’ analogue au robot industriel 2, le système de commande 8 comporte une unité centrale 5’ et 6 amplificateurs 4. L’unité centrale 5’ est en communication avec les amplificateurs 4 par une liaison de données tel qu’un bus de données 18, notamment un bus de terrain.
Chaque amplificateur 4 est connectée à un seul des actionneurs M1 à M6 et à un seul des capteurs C1 à C6 (en l’occurrence, au capteur qui est associé audit actionneur). Chaque amplificateur 4 comporte une unité auxiliaire 7’ et une unité de puissance 15. Chaque amplificateur 4 est ainsi connectée à l’actionneur M1 à M6 correspondant par l’intermédiaire d’une unité de puissance 15 telle que décrit précédemment.
Pour simplifier la , seuls les deux premiers amplificateurs 4 sont illustrés, en étant respectivement associées aux actionneurs M1 et M2 et aux capteurs C1 et C2.
Dans les différents modes de réalisation, comme illustré sur l’exemple de la , le bus de données 18 permet aux différents équipements tels que l’unité centrale, les unités auxiliaires, l’interface d’acquisition de données 14, voire le capteur d’efforts multiaxes 20, de communiquer en faisant circuler des trames de données 30 envoyées de façon synchrone ou cyclique.
représente une cartographie de puissances mise en œuvre par le procédé selon l’invention.
Pour les exemples non limitatifs de mises en œuvre de l’invention illustrés aux figures 1, 2 et 3, Le dispositif de l’invention est formé par un véhicule électrique ; La batterie de l’invention est formée une batterie de puissance dudit véhicule électrique ; et Le système de recharge électrique est formé, quant à lui, par une borne de recharge électrique.
La illustre un véhicule électrique 1 agencé pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Le véhicule électrique 1 comporte notamment Une batterie de puissance 2, par exemple de 400V ou de 48V, Un système de chauffage 3 de la batterie de puissance 2, et Des moyens de contrôle 4 agencés pour mettre en œuvre un procédé de recharge d’une batterie selon un aspect de l’invention.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, les moyens de contrôle 4 peuvent comporter : Une unité de contrôle véhicule 5 (plus connue sous l’acronyme VCU pour Vehicle Control Unit en anglais), et Un système de contrôle batterie 6 (plus connu sous l’acronyme BMS pour Battery Management System en anglais).
Le véhicule électrique 1 est en outre branché à une borne de recharge électrique 7 agencée pour recharger électriquement la batterie de puissance 2.
La montre les étapes d’un mode de mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention. Les étapes du procédé 100 sont exécutées par des moyens de contrôle tels que, par exemple, les moyens de contrôle 4 représentés à la .
Lorsque la batterie de puissance 2 est en cours de recharge par la borne de recharge électrique 7 et que la batterie de puissance 2 présente une température inférieure à une température seuil, par exemple 20°C, le procédé 100 comporte une première étape de déterminer 101 une puissance batterie maximale de recharge que peut supporter la batterie de puissance 2 à un instant t en fonction d’un état de charge de la batterie de puissance 2 et de la température de la batterie de puissance 2 audit instant t.
L’état de charge de la batterie de puissance 2 est également connu sous la dénomination SoC (pour State of Charge en anglais).
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le système de contrôle batterie 6 détermine l’état de charge de la batterie de puissance 2 ainsi que la température de cette batterie de puissance 2.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la température de la batterie de puissance 2 est déterminée par le système de contrôle batterie 6 au moyen de valeurs de température mesurées par des capteurs de température (non représentés) que comporte la batterie de puissance 2 et transmises au système de contrôle batterie 6.
Dans une mise en œuvre non limitative, le système de contrôle batterie 6 transmet, à l’unité de contrôle véhicule 5, une information relative à l’état de charge de la batterie de puissance 2 à l’instant t et une information relative à la température de la batterie de puissance 2 à l’instant t.
L’unité de contrôle véhicule 5 est ensuite en mesure, au moyen d’une cartographie de puissances, de déterminer la puissance batterie maximale de recharge que peut supporter la batterie de puissance 2 à l’instant t en fonction de l’état de charge et de la température de la batterie de puissance 2 à l’instant t qu’elle a reçu.
La illustre de façon schématique un exemple de cartographie de puissances comportant différentes puissances batteries maximales de recharge que peut supporter la batterie de puissance 2 en fonction d’états de charge et de températures batteries. Par exemple, pour une température batterie de 10°C et un état de charge de l’ordre de 30%, la puissance batterie maximale de recharge que peut supporter la batterie de puissance 2 est de 110kW. Cette puissance batterie maximale de recharge que peut supporter la batterie de puissance 2 correspond à une puissance électrique ne risquant pas de l’endommager.
Dans l’exemple de réalisation, les contraintes de positionnement stipulent que l’inclinaison principale α P et l’inclinaison relative α R sont telles que le faisceau lumineux émis par l’unité d’émission 22 et réfléchi sur la portion utile 24 forme une image virtuelle IM dans le champ de vision du conducteur 16 en position de conduite.
En particulier, comme illustré en , les contraintes de positionnement stipulent que l’unité d’émission 22 est positionnée côté conducteur 16 dans une zone Z1 entre le sommet S du miroir concave et un point de référence P. Les contraintes de positionnement stipulent que le point de référence P est un point situé entre le sommet S et le foyer F du miroir concave positionné sur la droite reliant le sommet S et le foyer F du miroir concave de sorte que l’image virtuelle IM formée dans le champ de vision du conducteur 16 en position de conduite soit la même image pour l’œil droit et l’œil gauche du conducteur 16. Ainsi, au-delà de cette zone Z1, du fait de la courbure non nulle de la portion utile 24, il sera obtenu une image spécifique à chaque œil, d’où un phénomène de double image.
De préférence, la position du point de référence P dépend du rayon de courbure R du miroir concave.
Avantageusement, les contraintes de positionnement stipulent que la distance entre le point de référence P et le sommet S du miroir concave, dite distance utile d, vérifie la relation suivante :