INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les courbes 911, 921, 931, 941 représentent la tension de référence de l’oscilloscope dans l’état antiparallèle. Les courbes 912, 922, 932, 942 représentent la tension de référence de l’oscilloscope dans l’état parallèle. Les courbes 913, 923, 933, 943 représentent la tension lue par l’oscilloscope au cours de la commutation, permettant de déterminer le temps de commutation (Tsw) (déterminé par la distance entre les droites verticales en pointillés). Par exemple, on constate que le temps de commutation est plus court en présence d’un champ magnétique négatif pour la commutation antiparallèle à parallèle et en présence d’un champ magnétique positif pour la commutation parallèle à antiparallèle.
La représente, de façon très schématique, un quatrième mode du système de test 200 de la , correspondant à un mode d'autocalibration.
Le quatrième mode de test peut comprendre par exemple les deux phases d’autotest illustrées par la et permettant de réaliser une autocalibration, par exemple une synchronisation du système de test : - une huitième phase pour laquelle on peut utiliser la septième ligne 307 (en mode réflexion) ; et - une neuvième phase pour laquelle on peut configurer une huitième ligne 308 reliant le deuxième générateur 212 (signaux arbitraires) à l’oscilloscope numérique 223 via le premier amplificateur 232A (aiguillage par la première matrice de commutation 237A), le commutateur multipôles 234 et le circuit de mise en forme 236 (aiguillage par la deuxième matrice de commutation 237B) : dans cette phase, on peut déterminer par exemple des pertes et des non-linéarités induites dans la ligne.
Alternativement, la huitième ligne peut également relier le réseau de filtres 235, par exemple afin d’intégrer dans l’autocalibration le plus d’éléments possibles du système de test 200.
Comme illustré en représentant une partie du système de test 200 dans la huitième phase, le deuxième générateur 212 (PG) génère un signal impulsionnel envoyé vers le premier amplificateur 232A (AMP1), le circuit de mise en forme 236 (SIGNAL SHAPER) puis la sonde de test 240 (PC), puis renvoyé vers l’oscilloscope 223 (SCOPE) en repassant par le circuit de mise en forme 236. La sonde de test 240 est soit en circuit ouvert (open circuit), soit reliée à la cellule 100 (DUT). Le point IN correspond à l’entrée du circuit de mise en forme 236, le point OUT correspond à une première sortie du circuit de mise en forme 236 vers la sonde de test 240 et le point MES correspond à une deuxième sortie du circuit de mise en forme 236, c’est à dire à l’entrée de l’oscilloscope 223 pour la mesure.
La représente des exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le quatrième mode. Plus précisément, les courbes représentées en visent à déterminer des délais de propagation de signaux impulsionnels dans le système de test, voire à synchroniser le système de test. Ces courbes sont obtenues en envoyant dans le système deux impulsions V 1 , V 2 au même instant dans la septième ligne 307, c’est-à-dire en réflexion jusqu’à l’oscilloscope 223 en passant par la sonde de test 240, et en mesurant chacune des deux impulsions dans l’oscilloscope 223. On peut ainsi mesurer un décalage temporel entre les deux impulsions, par exemple en comparant les délais à 50% d’amplitude dans une rampe de montée de chacune des impulsions.
Pour réaliser ce test, la septième ligne 307 est de préférence en multi-canaux (c’est-à-dire comprend plusieurs liaisons entre les éléments de ladite ligne), par exemple avec un premier canal adapté à tester une jonction de type STT et un deuxième canal adapté à tester une jonction de type SOT.
La première impulsion V 1 est en pointillés, et la deuxième impulsion V 2 est en trait continu. Dans l’ensemble de courbes 1110, la première impulsion V 1 est de 1V et la deuxième impulsion V 2 est de 0,5V. Dans l’ensemble de courbes 1120, la première impulsion V 1 est de 1V et la deuxième impulsion V 2 est de 1V. Dans l’ensemble de courbes 1130, la première impulsion V 1 est de 0,5V et la deuxième impulsion V 2 est de 1V. Les courbes 1111, 1121, 1131 montrent un décalage de – 240 picosecondes de V 1 par rapport à V 2 . Les courbes 1112, 1122, 1132 montrent un décalage inférieur à 10 picosecondes de V 1 par rapport à V 2 , ce qui peut correspondre sensiblement à une synchronisation. Les courbes 1113, 1123, 1133 montrent un décalage de + 240 picosecondes de V 1 par rapport à V 2 .
La représente d’autres exemples de courbes caractéristiques pouvant être obtenues par le quatrième mode. Plus précisément, les courbes représentées en visent à déterminer les atténuations de signaux impulsionnels dans le système de test, voire à les autocalibrer. Ces courbes sont obtenues en envoyant dans le système une impulsion de tension dans la septième ligne 307, c’est-à-dire en réflexion jusqu’à l’oscilloscope 223 en passant par la sonde de test 240, et en mesurant cette impulsion en plusieurs points dans ladite ligne : le point IN (courbe 1201), le point OUT (courbe 1202) et le point MES (courbe 1203 pour le circuit ouvert (OPEN CIRCUIT) et courbe 1204 pour le circuit fermé, relié à la cellule (DUT)). On peut ainsi mesurer une atténuation du signal impulsionnel, éventuellement en tenant compte des pertes de chaque appareil.
Ainsi, pour une impulsion de tension mesurée à 260 mV en entrée (point IN) du circuit de mise en forme 236 (après amplification dans l’amplificateur AMP1 du signal généré par le générateur de signaux arbitraires PG), on mesure une impulsion de tension de 215 mV entre le circuit de mise en forme 236 et la sonde de test 240 (point OUT), et de 205 mV avec les pertes dans ledit circuit (ce que peut voir la cellule 100), puis une impulsion de 35 mV en entrée de l’oscilloscope (point MES) en circuit ouvert, et de 34 mV en circuit fermé.
Parmi les avantages des modes de réalisation décrits dans la présente description, on notera : - une durée de test optimisée et réduite par rapport aux solutions existantes ; - un système complet pour caractériser l’ensemble des propriétés de commutation de cellules mémoire, par exemple de cellules à jonction tunnel magnétique, à partir de signaux électriques continus ou impulsionnels (stochasticité, énergie de commutation, temps de commutation) ; - un système compatible avec les besoins industriels de la production de volume (temps de test et autocalibration).
Le premier goujon fileté 51 et le deuxième goujon fileté 52 sont mutuellement espacés selon une direction perpendiculaire à l’arête. Les premier et deuxième goujons filetés 51, 52 sont fixés à une plaque métallique 24 qui est retenue entre la plaque de couvercle 23 secondaire et la matière isolante 21, par l’intermédiaire de la première embase 53 et de la deuxième embase 54 qui sont respectivement vissées dans le premier trou taraudé 25 et le deuxième trou taraudé 26 de la plaque métallique 24. La première embase 53 et la deuxième embase 54 présentent chacun un alésage borgne comprenant un filetage interne correspondant respectivement au premier et deuxième goujons filetés 51, 52.
Les premier et deuxième goujons filetés 51,52 peuvent être fixés à la première embase 53 et à la deuxième embase 54 par vissage, en effectuant par exemple un point de soudure permettant de bloquer la rotation du premier et deuxième goujons filetés 51,52 dans chaque alésage borgne.
Selon une variante de réalisation, le premier et le deuxième goujons filetés sont chacun formés d’une seule pièce avec leur embase filetée. De tels goujons d’une seule pièce permettent une fixation directe dans la plaque métallique 24.
En outre, l’organe d’ancrage primaire 50 comporte une platine d’ancrage 56 traversée par le premier et deuxième goujons filetés 51, 52, la platine d’ancrage 56 est destinée à mettre en prise la plaque de fond 42 des panneaux isolants d’angle primaires 40 situés de part et d’autre de l’organe d’ancrage primaire 50 via un premier écrou 59 situé sur le premier goujon fileté 51 et un deuxième écrou 60 situé sur le deuxième goujon fileté 52. La platine d’ancrage 56 est une pièce métallique de forme rectangulaire avec les bords arrondis.
La platine d’ancrage 56 de l’organe d’ancrage primaire 50 met en prise la plaque de fond 42 du premier panneau isolant d’angle primaire 40a et la plaque de fond du deuxième panneau isolant d’angle primaire (non représenté) via un premier écrou 59 situé sur le premier goujon fileté 51 et un deuxième écrou 60 situé sur le deuxième goujon fileté 52.
L’organe d’ancrage primaire 50 comporte en outre une barre d’ancrage 57 métallique dont la section transversale présente une forme de « U », qui est traversée par le premier goujon fileté 51 et le deuxième goujon fileté 52 au niveau des deux rainures longitudinales 111 et 112 qui permettent de faire coulisser la barre d’ancrage 57 entre une position escamotée visible sur la et une position déployée visible sur la . La forme en « U » est particulièrement adaptée afin de recevoir et de maintenir les éléments isolants de jointure 46.
La barre d’ancrage 57 est espacée de la platine métallique 56 par une pièce d’espacement 58 positionnée entre la platine d’ancrage 56 et la barre d’ancrage 57. La pièce d’espacement 58 est une pièce métallique présentant la forme d’un cylindre creux qui est traversée par le premier goujon fileté 51.
Par serrage d’un troisième écrou 61 vissé sur le premier goujon fileté 51, la barre d’ancrage 57 peut serrer la pièce d’espacement 58 contre la platine d’ancrage 56. La pièce d’espacement 58 est ainsi serrée entre la barre d’ancrage 57 et la platine d’ancrage 56 via le troisième écrou 61 vissé sur le premier goujon fileté 51.
En outre, la barre d’ancrage 57 comprend une portion d’extrémité destinée à faire saillie au-delà de la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40 dans la direction sécante à l’arête longitudinale 10 pour mettre en prise un panneau isolant primaire plan adjacent à l’organe d’ancrage primaire 50. C’est-à-dire que la barre d’ancrage 57 présente une longueur plus grande que la platine d’ancrage 56.
L’organe d’ancrage primaire 50 comporte en outre un écrou de réglage 62 vissé sur le deuxième goujon fileté 52. L’écrou de réglage 62 permet de régler la force de prise de la barre d’ancrage 57 dans la position déployée sur le panneau isolant plan primaire 48 afin de l’ancrer contre la barrière thermiquement isolante secondaire. L’écrou de réglage 62 permet aussi d’absorber les écarts de niveau entre les panneaux isolants d’angles primaires 40 et les panneaux isolants primaires plans 48. Dans ce cas, la pièce d’espacement 58 constitue un point de pivot pour la barre d’ancrage 57.
En outre, il est à noter qu’une ou plusieurs rondelles métalliques 63 peuvent précéder les écrous 59, 60, 61 et 62 afin d’augmenter la surface de mise en pression contre la platine d’ancrage 56 ou la barre d’ancrage 57. De façon optionnelle, l’écrou de réglage 62 comporte une protubérance 67 orientée vers la barre d’ancrage 57 et permettant un centrage de la position de l’écrou de réglage 62. De plus, les rondelles 63 sous l’écrou de réglage 62 sont de préférence des rondelles Belleville afin de pouvoir ajuster la force exercée par l’écrou de réglage 62 sur la barre d’ancrage 57.
Il est illustré en outre sur les figures 5 et 6 l’organe d’ancrage primaire 150 également destiné à ancrer deux panneaux isolants d’angles primaires 40. L’organe d’ancrage primaire 150 est identique à l’organe d’ancrage primaire 50 jusqu’à la platine d’ancrage 56. Il ne comporte pas la barre d’ancrage 57, de sorte que des goujons plus courts peuvent être utilisés.
Sur la un deuxième panneau isolant d’angle primaire 40b qui est adjacent au premier panneau d’angle primaire 40a illustré sur la a été ajouté pour mieux montrer le fonctionnement de l’organe d’ancrage primaire 150. L’organe d’ancrage primaire 50 se situe entre le premier panneau d’angle primaire 40a et le deuxième panneau isolant d’angle primaire 40b, dans un espace inter-panneaux. L’espace inter-panneaux comportant l’organe d’ancrage primaire 50 comprend en outre des éléments isolants de jointure 46 permettant d’assurer la continuité de l’isolation thermique de la barrière thermiquement isolante.
En outre, la illustre un organe d’ancrage primaire 50 en position escamotée, c’est-à-dire que la barre d’ancrage métallique 57 est logée entièrement entre deux panneaux isolants d’angle primaires 40 sans dépasser au-delà de la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40. Cette position permet de laisser libre un emplacement pour y loger un panneau isolant primaire plan 48 adjacent.
Le fonctionnement de l’organe d’ancrage primaire 50 sera maintenant décrit en référence à la .
En ayant préalablement desserrée les écrous 61 et 62, on peut faire coulisser la barre d’ancrage 57 de la position escamotée vers la position déployée et réciproquement. En serrant les écrous 61 et 62, on peut immobiliser la barre d’ancrage dans sa position. La barre d’ancrage 57 est initialement dans la position escamotée lors du montage de la barrière isolante primaire. Puis les panneaux isolants primaires plan 48 peuvent être juxtaposés à la rangée de panneaux isolants d’angle primaires 40.
Suivant un mode de réalisation, aux figures 1, 6 et 7, le premier échangeur 71 de chaleur comporte un (ou plusieurs) premier conduit 711 d’apport de chaleur par un fluide caloporteur (formé par exemple par de l’air), qui est relié à un premier côté 7121 d’un récupérateur 712 de chaleur, lequel est disposé dans la turbomachine 2 aéronautique à proximité de la chambre 160 de combustion. Le premier conduit 711 d’apport de chaleur s’étend entre le premier côté 7121 du récupérateur 712 de chaleur et une deuxième section 7110 du premier conduit 711 d’apport de chaleur. Une première section 511 de la première canalisation 51 d’eau et la deuxième section 7110 du premier conduit 711 d’apport de chaleur passent dans une première zone 713 d’échange thermique du premier échangeur 71 de chaleur, pour que la deuxième section 7110 du premier conduit 711 d’apport de chaleur se trouvant contre la première section 511 de la première canalisation 51 d’eau chauffe l’eau passant dans cette première section 511. La deuxième section 7110 du premier conduit 711 d’apport de chaleur est reliée en aval à un conduit 714 de retour relié à un deuxième côté 7122 du récupérateur 712 de chaleur. Le fluide caloporteur est envoyé depuis un premier côté 7121 du récupérateur 712 de chaleur dans le premier conduit 711 d’apport de chaleur et dans la deuxième section 7110 située dans le premier échangeur 71 de chaleur, puis est retourné par le conduit 714 de retour au deuxième côté 7122 du récupérateur 712 de chaleur. Le premier côté 7121 communique avec le deuxième côté 7122 par un (ou plusieurs) tronçons 7123 de communication de fluide caloporteur du récupérateur 712 de chaleur, de longueur non nulle.
Suivant un mode de réalisation, aux figures 1, 6 et 7, le récupérateur 712 de chaleur est disposé autour d’un distributeur haute pression 21 du carter 363 d’une turbine haute pression THP de la turbomachine 2. Le distributeur haute pression 21 est situé dans la turbomachine 2 aéronautique en sortie de la chambre 160 de combustion. Par exemple, le récupérateur 712 de chaleur peut être un anneau fermé sur lui-même, auquel cas il y a au moins deux tronçons 7123 et 7124 de communication chacun formé par une partie de l’anneau, ainsi que représenté à titre d’exemple à la , les côtés 7121 et 7122 étant éloignés l’un de l’autre, par exemple en pouvant être diamétralement opposés l’un à l’autre.
On décrit ci-dessous un mode de réalisation de la turbine haute pression THP aux figures 1, 6 et 7. Le distributeur haute pression 21 comporte une paroi extérieure 211 et une paroi intérieure 212 qui délimitent entre elles une veine 213 d’écoulement de gaz qui sont reliées entre elles par des aubes fixes 214, par exemple radiales. La chambre 160 de combustion est délimitée par une paroi 161 et par une paroi intérieure 162. La paroi extérieure 211 du distributeur haute pression 21 est fixée à la paroi extérieure 161 de la chambre 160 de combustion. La paroi intérieure 212 du distributeur haute pression 21 est fixée à la paroi intérieure 162 de la chambre 160 de combustion. La veine 213 d’écoulement de gaz communique avec la chambre 160 de combustion et est située en aval de celle-ci. La paroi extérieure 211 comportant un rebord extérieur aval 215 et un rebord extérieur amont 218. Le récupérateur 712 de chaleur peut être de forme annulaire et peut être disposé autour de la paroi extérieure 211 et en amont du rebord extérieur aval 215, et par exemple contre le rebord extérieur aval 215 et/ou en aval du rebord extérieur amont 218, et par exemple contre le rebord extérieur amont 218. La turbine haute pression THP comporte d’autres aubes rotatives 106 d’au moins une roue mobile 216 en aval du distributeur haute pression 21. Les aubes 106 de la roue mobile 216 sont entourées par une enveloppe 217 fixée au carter 363. La roue mobile 216 est fixée à un arbre 132 de turbine haute pression, s’étendant suivant la direction axiale AX orientée de l’amont vers l’aval, et est apte à tourner dans un sens de rotation autour de cette direction axiale AX lors du fonctionnement de la turbomachine 2. La température dans la veine 213 d’écoulement de gaz peut être élevée, par exemple de l’ordre de 1000°C, du fait des gaz chauds de combustion dégagés par la chambre 160 de combustion.
Suivant un mode de réalisation, à la , le dispositif 1 de propulsion comporte comme échangeur 7 de chaleur un deuxième échangeur 72 de chaleur, configuré pour recevoir de la chaleur de la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène, dans la mesure où la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène est à une plus grande température que le réservoir 5 d’eau. Une deuxième section 512 de la première canalisation 51 d’eau et une troisième section de la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène passent dans une deuxième zone 723 d’échange thermique du deuxième échangeur 72 de chaleur, pour que la troisième section de la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène se trouvant contre la deuxième section 512 de la première canalisation 51 d’eau chauffe l’eau passant dans cette deuxième section 512. Cela permet également de refroidir l’hydrogène dans la canalisation 61 de fourniture d’hydrogène.
Le deuxième échangeur 72 de chaleur peut être prévu en plus du premier échangeur 71 de chaleur décrit ci-dessus. Dans ce cas, la deuxième section 512 est située en amont de la première section 511 dans le sens de passage de l’eau dans la première canalisation 51 d’eau, allant du troisième réservoir 5 d’eau à l’électrolyseur 6.
Suivant un mode de réalisation, à la , l’électrolyseur 6 est configuré pour électrolyser l’eau et fournir de l’oxygène dans une troisième canalisation 62 de fourniture d’oxygène.
Suivant un mode de réalisation, à la , une quatrième section de la canalisation 62 de fourniture d’oxygène passe dans la deuxième zone 723 d’échange thermique du deuxième échangeur 72 de chaleur, pour que la quatrième section de la canalisation 62 de fourniture d’oxygène se trouvant contre la deuxième section 512 de la première canalisation 51 d’eau chauffe l’eau passant dans cette deuxième section 512. Cela permet de refroidir l’oxygène dans la canalisation 62 de fourniture d’oxygène et de préchauffer l’eau dans la première canalisation 51 d’eau.
Suivant un mode de réalisation, à la , un séparateur 11 est interposé sur la canalisation 61 de fourniture d’hydrogène et sur la canalisation 62 de fourniture d’oxygène, pour séparer l’oxygène de l’hydrogène dans celles-ci, afin qu’en aval du séparateur la canalisation 61 comprenne de l’hydrogène sans oxygène et que la canalisation 62 comprenne de l’oxygène sans hydrogène.
Suivant un mode de réalisation, à la , l’électrolyseur 6 comporte une anode 65, qui est reliée par un premier conducteur électrique 69 à la borne positive 67 de la source 64 d’électricité à courant continu, et une cathode 66, qui est reliée par un deuxième conducteur électrique 70 à la borne négative 68 de la source 64 d’électricité à courant continu. L’anode 65 et la cathode 66 sont insérées dans un compartiment 60 de l’électrolyseur 6, qui communique avec la première canalisation 51 d’eau en aval de l’échangeur 7, 71, 72 de chaleur et qui est contient de l’eau en fonctionnement. Pendant l’électrolyse, l’eau du compartiment 60 se trouvant en contact avec l’anode 65 produit de l’oxygène qui est envoyée dans la troisième canalisation 62 de fourniture d’oxygène, dont une extrémité 620 entoure l’anode 65 dans le compartiment 60 et dans l’eau, et l’eau du compartiment 60 se trouvant en contact avec la cathode 66 produit de l’hydrogène, qui est envoyé dans la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène, dont une extrémité 610 entoure la cathode 66 dans le compartiment 60 et dans l’eau. Le compartiment 60 peut communiquer avec un conduit intermédiaire 601 d’eau, qui est situé plus haut que la jonction 513 de la première canalisation 51 d’eau avec le compartiment 610 et qui est relié à un tronçon 514 de la première canalisation 51 d’eau, situé en amont du premier échangeur 71 de chaleur et en aval du deuxième échangeur 72 de chaleur.
Suivant un mode de réalisation, non représenté, la troisième canalisation 62 de fourniture d’oxygène est reliée au moins à l’injecteur 23 pour injecter de l’hydrogène, du kérosène et de l’oxygène dans la chambre 160 de combustion, l’injecteur 23 étant triphasique dans ce cas.
Suivant un mode de réalisation, à la , la troisième canalisation 62 de fourniture d’oxygène est reliée au moins à un quatrième réservoir 9 d’oxygène, destiné à alimenter en oxygène une servitude de l’aéronef, autre que la turbomachine 2 aéronautique, cette servitude pouvant comprendre par exemple une cabine de passagers, ou autre.
Bien entendu, la troisième canalisation 62 de fourniture d’oxygène peut être reliée à la fois à l’injecteur 23 pour injecter de l’hydrogène, du kérosène et de l’oxygène dans la chambre 160 de combustion, et au moins à un quatrième réservoir 9 d’oxygène, destiné à alimenter en oxygène une servitude de l’aéronef, autre que la turbomachine 2 aéronautique, cette servitude pouvant comprendre par exemple une cabine de passagers, ou autre.
Suivant un mode de réalisation, non représenté, le dispositif 1 de propulsion comporte une (ou plusieurs) première pompe à eau pour acheminer l’eau dans la première canalisation 51 d’eau vers l’électrolyseur 6.
Suivant un mode de réalisation, le dispositif 1 de propulsion comporte une (ou plusieurs) deuxième pompe 31 à hydrogène et/ou une (ou plusieurs) vanne 32 de contrôle et/ou de décharge pour acheminer l’hydrogène de la deuxième canalisation 61 de fourniture d’hydrogène et de la canalisation 63 d’envoi d’hydrogène vers l’injecteur 23.
Suivant un mode de réalisation, non représenté, le dispositif 1 de propulsion comporte une (ou plusieurs) troisième pompe à fluide caloporteur pour acheminer le fluide caloporteur du premier côté 7121 du récupérateur 712 de chaleur au deuxième côté 7122 du récupérateur 712 de chaleur par le premier conduit 711 d’apport de chaleur, la deuxième section 7110 du premier conduit 711 d’apport de chaleur et le conduit 714 de retour.
Suivant un mode de réalisation, non représenté, le dispositif 1 de propulsion comporte une (ou plusieurs) quatrième pompe de fluide chaud pour acheminer le fluide chaud sous pression dans la section 109 de la canalisation 110. Suivant un mode de réalisation, non représenté, la canalisation 110 est reliée au récupérateur 712 de chaleur.
Un premier aspect de l'invention concerne un procédé de surveillance de l’état de santé d'une turbomachine d'intérêt TMI d'aéronef pour un vol d'intérêt VI, à partir d'une matrice consigne comprenant au moins un paramètre d'entrée relatifs à la turbomachine d'intérêt TMI en régime stabilisé.
Selon un exemple, le composé donneur de liaison hydrogène comprend au moins un groupement acide carboxylique. Un groupement acide carboxylique permet en effet d’obtenir un solvant eutectique profond peut induire une fonctionnalisation du carbone en C6 de la cellulose.