INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode préféré, le pignon du pédalier et le premier moteur entraînent le planétaire, le porte-satellite est connecté mécaniquement au plateau, et le deuxième moteur est en interaction avec la couronne, qui est montée mobile en rotation, de sorte à modifier sa vitesse et ainsi à modifier le rapport de réduction du train épicycloïdal.
Le changement de vitesse s’effectue automatiquement, ce qui permet de maintenir des conditions de fonctionnement optimales pour le premier moteur. La consommation électrique est alors optimisée et la durée de vie du moteur est augmentée.
L’invention permet en outre de mettre en œuvre facilement différentes fonctions, par exemple celle de roue libre sans avoir à ajouter d’éléments mécaniques supplémentaires, et sans que cela empêche d’autres fonctions tels que l’assistance en marche arrière.
Très avantageusement, le deuxième moteur est un moteur électrique qui ne génère pas de couple résistant, lorsqu’il est entraîné mécaniquement, par exemple un moteur sans aimant, afin d’améliorer le confort de l’utilisateur lorsqu’il n’y a pas d’assistance.
Dans un mode de réalisation, un frein électromécanique est prévu sur la couronne pour immobiliser la couronne par exemple dans les phases à très fort couple, par exemple lors d’un démarrage en pente. Le frein remplace alors le deuxième moteur et la consommation électrique peut être réduite.
Un objet de la présente demande est alors un groupe motopropulseur pour vélo à assistance électrique comportant un arbre de pédalier s’étendant le long d’un premier axe longitudinal, un premier moteur électrique, un réducteur épicycloïdal, un deuxième moteur électrique, un plateau, le réducteur épicycloïdal et le plateau présentant un deuxième axe longitudinal parallèle au et distinct du premier axe longitudinal, dans lequel le réducteur épicycloïdal comporte un élément d’entrée attaqué par l’arbre du pédalier, le premier moteur, et un élément de sortie entrainant le plateau et une couronne dentée, dans lequel la couronne dentée est montée mobile en rotation autour du deuxième axe longitudinal du réducteur épicycloïdal et dans lequel le deuxième moteur électrique est connecté mécaniquement à ladite couronne pour la mettre en rotation, le groupe motopropulseur étant destiné à être piloté par une unité de commande qui est configurée pour commander le premier moteur électrique et le deuxième moteur électrique, l’unité de commande commandant la vitesse de rotation de la couronne afin de modifier la raison du réducteur épicycloïdal et le rapport de transmission du groupe motopropulseur.
Dans un exemple préféré, le réducteur épicycloïdal comporte un planétaire, la couronne dentée, des satellites engrenant le planétaire et la couronne dentée, un porte-satellite portant les satellites, le planétaire formant l’élément d’entrée du réducteur et le porte-satellite formant l’élément de sortie du réducteur.
On doit noter ici que l’expression « effet de la gravitation » concernant le cordon extrudé renvoie au fait que le déplacement du cordon extrudé, depuis sa sortie de la tête d’extrusion jusqu’au support de réception, est contraint ou dirigé uniquement par le poids dudit cordon. Cet effet est rendu possible en particulier par le fait que la tête d’extrusion est disposée ou orientée verticalement, autrement dit dans la direction d’application de la force gravitationnelle. Bien entendu, il faut également considérer la poussée exercée par la filière d’extrusion sur le cordon extrudé, autrement dit l’énergie cinétique de ce dernier en sortie de la tête d’extrusion, et cette force ou cette énergie cinétique peut éventuellement être également orientée dans la direction, et le sens, de la force gravitationnelle. En effet, cette force résultant de la poussée exercée par la filière est orientée avec un angle différent de la force gravitationnelle lorsque le support de réception est en relief.
On entend par le terme « relief » en lien avec le support de réception toute portion dudit support qui fait saillie sur une surface plane dans laquelle s’étend globalement ou généralement le support de réception. Ainsi, ce relief peut consister en un relief négatif par rapport à cette surface plane soit un creux, un décaissement, une cavité ou au contraire un relief positif soit une bosse, une protubérance, une crête.
Avantageusement, la deuxième ligne est décalée de la première ligne d’une distance comprise entre 6 et 8 millimètres, de préférence de 7 millimètres.
Selon un mode d’exécution avantageux, une fois le traçage de la première ligne réalisé, les susdites étapes suivantes sont automatiques.
Selon un aspect avantageux de l’invention, l’étape de positionnement des coupures comprend une étape d’incrémentation numérique de toutes les courbes fermées du motif décoratif, les numéros de chacune des courbes fermées étant situés sensiblement au centre géométrique de chaque courbe fermée.
De préférence, on réalise une ligne de coupure reliant les numéros des courbes fermées suivant un trajet au plus court, comportant éventuellement un point carrefour.
De préférence, la composition à base polymère consiste en une matrice polymère comportant au moins 70% en poids, avantageusement au moins 95% en poids, d’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), d’acide polylactique (polyester PLA), de polycarbonate (PC) ou de Polyéthylène téréphtalate (PET).
Selon un mode de réalisation avantageux, l’épaisseur ou le diamètre du cordon extrudé est compris entre 3 mm et 10 mm, de préférence entre 4 mm et 8 mm.
De préférence, le cordon extrudé sort de la tête d’extrusion avec un débit compris entre cinq et quinze kilos par heure, avantageusement compris entre huit et douze kilos par heure.
Avantageusement, le cordon extrudé présente, en sortie de la tête d’extrusion, une viscosité comprise entre quatre cents et quatre cent cinquante Pascal par seconde définie selon la norme ISO 11443.
De préférence, la température du cordon extrudé, à la sortie de la tête d’extrusion, étant comprise entre 160°C et 260°C, de préférence comprise entre 200°C et 240°C.
La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins une couche d’un cordon extrudé d’une composition à base polymère, comportant une étape de passage d’une composition à base polymère dans une filière d’extrusion depuis une entrée d’alimentation en ladite composition jusqu’à une tête d’extrusion, présentant un axe z’z, de laquelle sort un cordon extrudé de ladite composition, le cordon extrudé étant déposé sur un support de réception par l’effet de la gravitation, caractérisé en ce que le support de réception se présente sous la forme d’un plateau comportant au moins une portion en relief, la tête d’extrusion étant commandée par des moyens de commande et étant orientable suivant les trois axes et en ce que la tête d’extrusion est continuellement orientée par les moyens de commande de sorte que l’axe z’z est perpendiculaire au support de réception, y compris au niveau de la portion en relief.
De préférence, il faut noter ici que, lorsque le support de réception est fixe, reposant à l’horizontale (ou au moins un côté du relief s’étendant à l’horizontal), la tête d’extrusion suit perpendiculairement le contour du relief – la portion de relief du support - jusqu’à une pente de ce dernier d’au plus 50°, cette borne de 50° étant inclus (les reliefs visibles sur les figures 5 à 8 présentent des pentes inférieures à 50°). Ainsi, pour que la tête d’extrusion suive toujours perpendiculairement le support de relief au niveau de ce/son relief, le support de réception est avantageusement monté mobile de sorte à l’incliner de préférence d’un angle d’au plus 40°. De cette manière, la tête d’extrusion est apte à suivre perpendiculairement le support de réception quel que soit la pente de son relief ou de sa portion de relief.
Néanmoins, si l’on utilise un moyen de refroidissement du cordon extrudé, tel qu’en particulier un soufflage par gaz inerte de ce dernier et/ou le choix d’une viscosité spécifique de la composition à base polymère, on peut augmenter la pente maximale du relief jusqu’à près de 90°, tout en autorisant un suivi perpendiculaire de la tête d’extrusion. En effet, si le cordon polymère se fige rapidement à sa sortie de la tête d’extrusion, alors la tête d’extrusion peut être utilisée quel que soit la pente du relief ou de la portion de relief, sans nécessiter que le support de réception soit angulairement mobile.
La tête d’extrusion est orientable suivant les trois axes – longitudinalement, transversalement et en hauteur – pour suivre exactement et précisément la surface du support, y compris et surtout au niveau de sa portion en relief.
L’AUV 100 est illustré sur les figures 1 et 2 en position nominale de navigation, dans laquelle l’axe principal longitudinal 150 est sensiblement parallèle à l’axe horizontal.
Dans la suite de la description, par plan horizontal, on entend un plan ayant une orientation parallèle à l’horizon.
Dans la position nominale de navigation, la coque 160 comprend une partie supérieure 160a faisant face à la surface de la mer lorsque l’AUV 100 est immergé en mer, et une partie inférieure 160b faisant face au fond marin lorsque l’AUV 100 est immergé en mer.
La coque 160 comprend en outre des parties latérales, dont une première partie latérale 160c et une deuxième partie latérale 160d.
Afin de permettre sa récupération, l’AUV 100 comprend du côté de son nez 120, une paire de première pinces 132a et 132b, et du côté de sa queue 110, une paire de deuxième pinces 130a et 130b
Une première pince 132a et une deuxième pince 130a sont disposées sur la première partie latérale 160c, à bâbord, tandis qu’une autre première pince 132a, dite première pince additionnelle, et une autre deuxième pince 130a, deuxième pince additionnelle, sont disposées sur la deuxième partie latérale 160d de la coque 160, à tribord.
Les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b sont configurées pour prendre deux positions, dont une position fermée et une position ouverte, afin de saisir un élément en mer.
Dans l’exemple illustré, les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b comprennent chacune une branche montée articulée sur une première ou deuxième parties latérales 160c et 160d respectives, qui est montée mobile en rotation autour d’un axe orthogonal à l’axe longitudinal 150.
Chaque premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b est alors mobile entre une position ouverte où une extrémité libre de la pince se trouve à distance de la coque 160, et une position fermée où la branche est sensiblement parallèle ou alignée avec une portion de la coque 160 de l’AUV 100.
Par exemple, en position ouverte, la branche forme un angle compris entre 40° et 80° avec la coque 160.
En variante, au moins une des premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles peut comprendre deux branches montées mobiles en rotation et configurées pour définir les deux positions ouverte et fermée. En position ouverte, la pince définit un espace ouvert, délimité latéralement par des branches de la pince. En position fermée, la pince ne délimite plus d’espace ouvert, ou un espace ouvert restreint.
Dans l’exemple illustré, les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles des paires de pinces 130a, 130b et 132a, 132b sont arrangées symétriquement par rapport à l’axe longitudinal 150 sur la coque 160 de l’AUV 100.
En variante, les pinces des paires de pinces ne sont pas symétriques par rapport à l’axe longitudinal et/ou l’AUV peut comprendre uniquement une première pince disposée sur une première partie latérale vers la première extrémité de l’AUV et une deuxième pince disposée sur une deuxième partie latérale vers à la deuxième extrémité de l’AUV. Par exemple, la première pince peut être disposée sur la partie latérale à bâbord vers l’extrémité avant de l’AUV et la deuxième pince peut être disposée sur la partie latérale à tribord vers l’extrémité arrière de l’AUV.
Dans l’exemple illustré, les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b sont actionnables et commandables par le biais d’une première unité de commande (non représentée) de l’AUV 100.
Les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b sont actionnables et commandables de sorte à récupérer l’AUV 100 par l’intermédiaire de câbles de récupération venant en prise dans les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles (voir ci-après).
L’AUV 100 comprend en outre un organe de détection configuré pour détecter des câbles de récupération présents dans l’environnement dans lequel évolue l’AUV 100.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre intérieur de l’élément de serrage est supérieur à 120 mm, préférentiellement supérieur à 400 mm, plus préférentiellement supérieur à 500 mm.
Dans cette configuration, l’élément de serrage est apte à maintenir des préformes fibreuses de grande taille, ce qui permet donc de fabriquer des pièces CMC de grande taille.
Dans certains modes de réalisation, l’élément de serrage est monobloc.
Dans cette configuration, l’élément de serrage est plus facile à réaliser, ce qui représente une économie de temps et de coût.
Dans certains modes de réalisation, l’élément de serrage est configuré pour être serré sur la préforme de façon amovible
On entend par « amovible » le fait qu’il est possible de séparer l’élément de serrage de la préforme imprégnée sans l’aide d’outils particuliers.
Ainsi, l’élément de serrage est réutilisable pour la formation d’autres pièces composite à matrice céramique. Cela rend également son utilisation plus facile. Par exemple, l’outillage peut, pour chaque cycle PIP, être mis en place après l’imprégnation, mais avant la pyrolyse, puis être retiré à la fin de ladite pyrolyse.
De plus, cela représente une économie de coût et de masse par rapport aux solutions connues, impliquant par exemple des raidisseurs.
Dans certains modes de réalisation, l’angle de l’ouverture est préférentiellement compris entre 1° et 10°, et encore plus préférentiellement compris entre 3° et 4°.
Ces plages préférentielles permettent d’améliorer le compromis entre la résistance de l’élément de serrage et son élasticité. Par ailleurs, ces configurations préférentielles permettent de s’assurer que la fente est suffisamment large pour que l’élément de serrage puisse coopérer par clipsage avec la préforme imprégnée.
Dans certains modes de réalisation, deux éléments de serrage se suivant selon la direction de l’axe sont distants d’au plus 250 mm, préférentiellement 100 mm.
Dans cette configuration, le maintien de la préforme imprégnée est amélioré ce qui diminue d’avantage l’apparition de défauts lors d’un traitement de la préforme à haute température.
Dans certains modes de réalisation, au moins un élément de serrage de l’outillage est configuré pour être disposé autour de la portion à section circulaire de la préforme imprégnée, et dans lequel, pour chaque section perpendiculaire à l’axe de la préforme imprégnée sur laquelle l’au moins un élément de serrage est configuré pour maintenir la préforme imprégnée, le diamètre intérieur de l’élément de serrage est inférieur au diamètre extérieur de la section circulaire de la préforme imprégnée.
Dans cette configuration, l’élément de serrage est facile et peu coûteux à réaliser. Par ailleurs, cette configuration facilite la mise en place de l’élément de serrage. De plus, lorsque l’élément de serrage est serré contre la préforme imprégnée, l’ouverture de l’élément de serrage est légèrement écartée par rapport à son écartement d’équilibre, lorsque l’élément de serrage est libre. Dans ces circonstances, l’élément de serrage applique une légère contrainte radiale interne sur la préforme imprégnée, ce qui garantit une meilleure fixation de l’élément de serrage et un meilleur maintien de la préforme imprégnée.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre intérieur de l’élément de serrage est 0,1 à 0,5% inférieur au diamètre extérieur de la section circulaire de la préforme imprégnée.
Cette configuration préférentielle permet d’améliorer la fixation de l’élément de serrage et le maintien de la préforme imprégnée. De plus, lorsque ces proportions sont respectées, le maintien résultant de l’élément de serrage est moins susceptible de créer des défauts dans la préforme imprégnée.
Exemple 3 – mortiers de ciment de type CEM III/C activé par un composé alcalin
Le liant est composé de la manière suivante :
Ciment Portland 5% Laitier de haut fourneau granulé broyé 83% Métasilicate de sodium 12%
Les performances obtenues sont les suivantes :
Témoin 0,72% nitrate de calcium 0,72% acide nitrique Etalement 5 min (mm) 250 260 260 Etalement 25 min (mm) 240 250 255 Temps avant thixotropie (min) 20 35 65 Résistance à la compression 24h, 20°C (MPa) 26,8 20,9 18,7 Résistance à la compression 24h, 30°C (MPa) 31,1 24,7 30,8
La fluidité est légèrement améliorée par l’invention avec des étalements légèrement supérieurs au témoin et un temps avant rigidification thixotrope un peu plus long de 15 min. Les résistances sont diminuées de 5 à 7 MPa, mais restent dans une gamme acceptable.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’UNE PIECE EN ALLIAGE DE FER POUR AMELIORER SA RESISTANCE A LA CORROSION Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de traitement d’une pièce en alliage de fer par nitruration et phosphatation pour améliorer sa résistance à la corrosion, ainsi qu’à une pièce en alliage de fer traitée par nitruration et phosphatation.
Arrière-plan technologique Dans les applications automobiles, aéronautiques ou industrielles, les pièces mécaniques sont généralement soumises à d’importantes sollicitations en service.
De manière classique, les pièces peuvent recevoir un ou plusieurs traitements permettant d’améliorer certaines de leurs performances, parmi lesquelles les propriétés de frottement, de résistance à l’usure, de résistance à la fatigue, ou encore de tenue à la corrosion.
Parmi ces différents traitements, la nitruration est un choix intéressant. Elle consiste à plonger une pièce en métal ferreux dans un milieu susceptible de céder de l’azote, et la formation de nitrures de fer à la surface de la pièce ainsi que la diffusion de l’azote de la surface vers le cœur de la pièce conduit à un durcissement superficiel important.
La nitruration englobe la nitrocarburation, qui est une variante de la nitruration, dans laquelle du carbone pénètre dans la pièce en plus de l’azote. Le procédé ARCOR, développé par le Demandeur et mis en œuvre par celui-ci depuis de nombreuses années, et décrit dans la suite du présent texte, est un exemple préféré de procédé de nitrocarburation. Dans la suite du présent texte, on regroupe la nitruration et la nitrocarburation sous le seul terme de « nitruration ».
La nitruration peut se faire à partir d’une phase gazeuse, d’une phase plasma, ou à partir d’une phase liquide.
La nitruration en phase liquide, également appelée nitruration en bains de sels fondus, présente l’avantage de permettre un durcissement important sur une épaisseur de plusieurs dizaines de microns en des temps d’à peine quelques heures, ce qui en fait un choix de premier ordre. Les bains de sels fondus sont typiquement à des températures de l’ordre de 600°C, et contiennent en pratique des cyanates et des carbonates, et contiennent également des cations qui sont usuellement des cations de métaux alcalins, tels que le lithium, le sodium, ou encore le potassium par exemple.
La nitruration permet de durcir la surface de la pièce et d’améliorer ainsi sa résistance à l’usure. Elle peut également améliorer les propriétés de glissement et de grippage.
Elle est souvent combinée à un autre traitement, par exemple s’il y a besoin d’une bonne tenue à la corrosion.
La phosphatation est par exemple un tel traitement, permettant d’améliorer les performances des pièces en termes de tenue à la corrosion.
Suivant une autre caractéristique, les fibres recyclées dans un panneau de particules restent chargées entre 15% et 20% de résine, qui imprègne l’ultrastructure pariétale des fibres.
Cette présence de résine résiduelle dans le panneau de particules ne modifie pas les caractéristiques du panneau puisque cette résine ne gêne pas la répartition homogène des fibres recyclables et des particules pour obtenir le panneau de particules de bois homogène contenant des fibres ainsi recyclées.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un procédé qui sera décrit ci-après à l’aide du dessin dans lequel :
schéma par blocs d’un exemple de procédés et d’installations selon l’invention.
combinaison horizontale d’un réacteur et d’un éclateur.
combinaison verticale d’un réacteur et d’un éclateur.
Selon la , l’invention a pour objet :
- un procédé de traitement (I) de déchets de panneaux de fibres de bois MDF ou de meubles réalisés avec de tels panneaux pour obtenir des fibres recyclables et
- un procédé de recyclage (II) pour fabriquer des panneaux de particules contant des fibres recyclées ainsi obtenues par le procédé de traitement (I), ces fibres étant combinées à des particules vierges pour obtenir des panneaux de particules de bois ayant les mêmes caractéristiques que les panneaux fabriqués avec des particules vierges.
Les deux procédés (I) et (II) sont représentés combinés à la avec aussi les composants d’un mode de réalisation d’une installation permettant la mise en œuvre des procédés.
Le procédé de traitement (I) se compose d’étapes successives 10-17 qui peuvent traiter les déchets par lots ou de manière continue.
Selon une première étape 10, on déchiquette les morceaux de panneau de fibres de bois provenant de la fabrication de meubles ou de meubles mis au rebut pour les réduire mécaniquement en morceaux. Les morceaux sont des déchets broyés à une taille moyenne inférieure à environ 10 cm, plus accessibles au traitement.
La masse de déchets réduits est mise par lots dans un réacteur dans lequel, selon une seconde étape 12, on injecte de la vapeur d’eau à une température comprise entre 180°C et 210°C, et une pression comprise entre 15 et 27 bar. La durée de cette étape de traitement par la vapeur est comprise entre 5 et 20 minutes notamment supérieur à 10 minutes. Les morceaux de déchets et l’eau liquide sont réchauffés par la vapeur.
La vapeur injectée dans le réacteur se condense durant le traitement ; l’eau recueille jusqu’à 80-85 % de la résine des fibres en laissant en conséquence entre 15 et 20 % de résine imprégnée dans l’infrastructure des fibres.
Selon une variante, dans une étape 11 précédant l’étape 12 on ajoute de l’eau à l’état liquide selon un rapport massique inférieur ou égal à 6 soit au plus 6 unités pondérales d’eau à l’état liquide pour une unité pondérale de déchets.
Dans un mode de réalisation, la fonction de construction génère un nuage de points NP1 pour chaque jeu de cartographies d’intensité lumineuse acquises, préférentiellement en temps réel.
Pluralité de motifs d’émission Selon un mode de réalisation, la seconde méthode 300 comprend l’acquisition ACQU2 d’une seconde cartographie d’intensité lumineuse 42.
La seconde méthode comprend alors une génération MOT2 d’un second motif d’émission P2 par la commande de l’allumage d’un second ensemble de photoémetteurs différent du premier ensemble du premier motif d’émission.
L’acquisition ACQU2 de la seconde cartographie d’intensité lumineuse 42 est réalisée simultanément à la génération du second motif MOT2 d’émission pour permettre d’acquérir l’intensité lumineuse émise par le second motif P2 et réfléchie par l’objet 10 pour lequel on souhaite générer un nuage de points NP1.
Ladite seconde cartographie d’intensité lumineuse 42 peut être associée au second motif d’émission P2 différent du premier motif P1. Alternativement, la seconde cartographie d’intensité lumineuse 42 est associée à un label comprenant des données d’identification du second motif d’émission P2.
Dans un mode de réalisation, la méthode comprend l’acquisition d’une pluralité de cartographies d’intensité lumineuse, chacune effectuée simultanément à la génération d’un motif d’émission par la commande de l’allumage d’un ensemble de photoémetteurs de la surface de détection différente des ensembles caractérisant les autres motifs d’émission.