INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un pilulier 30. Le pilulier comprend des compartiments 32 dans lequel se rangent des médicaments. Les compartiments 32 peuvent être répartis en bandes prédécoupées. Une telle bande 36 est illustrée sur la . Il peut y avoir par exemple sept bandes prédécoupées, comme c’est le cas sur la . Ainsi, il y a une bande pour chaque jour de la semaine, ce qui permet d’organiser le pilulier pour le traitement hebdomadaire d’un patient. Il peut alternativement y avoir plus de bandes, ou moins de bandes, ou encore aucune. Comme le montre la , le pilulier 30 comprend à une de ses extrémités longitudinales un crochet 34 ayant une forme apte à coopérer avec la tringle 12, de sorte que la tringle 12 peut s’insérer dans le crochet 34 et enfiler le pilulier 30. De manière alternative, l’extrémité longitudinale du pilulier peut ne pas comprendre le crochet, et s’insérer dans une rainure correspondante de la surface intérieure du couvercle 10 et y rester accrochée par fiction. De manière encore alternative, il peut y avoir plusieurs œillets ou crochets tels que le crochet 34, s’il y a plusieurs tringles 12, comme précédemment discuté. Lorsqu’un crochet 34 est utilisé, celui-ci comporte une fente qui peut permettre de désengager le pilulier de la tringle en exerçant une force de traction suffisante pour déformer la fente.
La montre la boite 40. La boite 40 telle que montrée sur la (et sur les figures 5 et 6 qui suivent) est ouverte ( i.e. pas encore fermée par le couvercle 10), et la montre ainsi le corps de la boite 40 sans le couvercle 10. Le corps de la boite 40 montrée sur la a une forme générale de cuboïde rectangulaire ouvert sur une des faces. Cette ouverture est destinée à être fermée par un couvercle tel que celui 10 montré sur la , le couvercle 10 et la face ouverte du corps de la boite 40 ayant des formes complémentaires de sorte que le couvercle 10 peut être inséré par coulissement, selon l’axe H et dans le sens F, le long de deux glissières horizontales 48 en regard (une seule étant visible sur la ), fermant ainsi la boite et lui donnant un aspect de cuboïde rectangulaire fermé. La boite 40 comprend, sur sa face ouverte, deux découpes 46, configurées pour que la tringle 12 du couvercle 10 glisse dans ces découpes 46 lors de l’insertion du couvercle 10 par coulissement. La boite 40 de la comprend également une poignée 42, qui permet de transporter la boite 40, par exemple pour amener des piluliers à un ou des établissements de santé. La boite 40 peut ne pas comprendre les découpes 46, ou en comprendre plus, dans les alternatives où le couvercle 10 comprend plus d’une tringle 12 ou n’en comprend pas.
La boite 40 comprend des moyens de verrouillage-déverrouillage configurés pour coopérer avec les moyens de verrouillage-déverrouillage du couvercle 10. Les moyens de verrouillage-déverrouillage de la boite 40 comprennent les glissières horizontales 48 et des ouvertures 44 au-dessus des rails ou glissières 48. L’ensemble formé par les ouvertures 44 et les glissières 48 est configuré pour coopérer avec les protrusions 14 du couvercle 10. Lorsque le couvercle 10 coulisse le long des glissières 48, les protrusions 14 butent majoritairement contre les glissières 48 qui ont une forme permettant de former butée contre les protrusions 14 de sorte à verrouiller verticalement (selon l’axe V) le couvercle 10 à la boite 40, le couvercle 10 ne pouvant pas être détaché de la boite 40 sauf via le coulissement horizontal. Le couvercle 10 et la boite 40 sont ainsi verrouillés en translation selon l’axe vertical V. Toutefois, lorsque les protrusions 14 se trouvent en face des ouvertures 44, ce que l’on obtient par glissement approprié du couvercle selon l’axe H, les glissières 48 ne sont plus en butée contre les protrusions 14, et le couvercle 10 et la boite 40 se séparent alors par un mouvement de translation relatif selon l’axe vertical V.
Le couvercle 10 a une première position dans laquelle le couvercle 10 est coulissé au maximum selon le sens F dans les glissières 48 et où les protrusions 14 butent contre les glissières 48, le couvercle 10 étant verrouillé à la boite 40 dans cette position (c’est-à-dire que le couvercle 10 et la boite 40 sont couplés en translation selon l’axe V). Le couvercle 10 a une seconde position dans laquelle le couvercle 10 est légèrement décalé horizontalement le long des glissières 48 par rapport à la première position de sorte que les protrusions 14 font face aux ouvertures 44. Dans cette seconde position, le couvercle 10 et la boite 40 ne sont plus verrouillés l’un à l’autre et peuvent être déplacés l’un par rapport à l’autre selon l’axe V. La boite 40 et/ou le couvercle 10 peut/peuvent comprendre des moyens de verrouillage-déverrouillage supplémentaires permettant de totalement verrouiller le couvercle 10 à la boite 40, de sorte qu’aucun mouvement du couvercle selon l’axe H ou l’axe V relativement à la boite 40 n’est possible. Ces moyens de verrouillage-déverrouillage supplémentaires peuvent comprendre tout système de verrouillage approprié. Pour autoriser le mouvement relatif du couvercle 10 et de la boite 40, que cela soit selon l’axe V ou l’axe H, il faut alors déverrouiller les moyens de verrouillage-déverrouillage supplémentaires.
La boite 40 montrée sur la comprend des rainures 50 selon l’axe V sur deux faces internes opposées de la boite 40, qui permettent l’insertion de chaque pilulier dans la boite 40 par coulissement selon l’axe V le long de deux rainures 50 opposées. La montre l’insertion d’un pilulier 30 le long d’une telle rainure 50. La montre la boite 40 remplie de piluliers 30 insérés dans des rainures telle que la rainure 50. Les piluliers 30 sont ainsi maintenus alignés à des positions fixes dans la boite 40.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de surveillance DS fait partie du calculateur de recharge CC (et donc du chargeur CH). Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de surveillance DS pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de recharge CC, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de surveillance), selon l’invention, comprend une étape 10-40 qui est mise en œuvre au moins pendant les phases de recharge, mais de préférence dans toutes les phases de vie du véhicule V (hormis lorsqu’il est endormi (ou « contact coupé »)), et dans tous les cas chaque fois qu’un courant de test it circule dans le circuit de détection CD en ayant initialement une tension de test prédéfinie utp.
L’étape 10-40 du procédé comprend une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) détermine une information ini qui est représentative d’une isolation électrique du circuit de détection CD en fonction du courant de test it et de la tension de test (aux bornes du circuit de détection CD). L’étape 10-40 du procédé comprend aussi une sous-étape 30 dans laquelle on effectue dans le véhicule V au moins une action lorsque cette information ini déterminée est inférieure à un premier seuil s1 choisi.
On considère en effet ici que lorsque l’information ini (représentative de l’isolation électrique du circuit de détection CD) devient inférieure au premier seuil s1 c’est que l’on est en présence d’un court-circuit dans le circuit de détection CD.
On notera que c’est le dispositif de surveillance DS qui déclenche dans la sous-étape 30 la réalisation dans le véhicule V d’au moins une action lorsque l’information ini déterminée est inférieure au premier seuil s1, grâce aux opérations effectuées par ses processeur PR1 et mémoire MD.
Grâce à cette surveillance du circuit de détection CD chaque fois que le courant de test it circule dedans, on peut détecter s’il fait l’objet d’un court-circuit, et en présence d’un tel court-circuit agir en conséquence en effectuant au moins une action dans le véhicule V. On évite ainsi avantageusement que dans une phase de recharge on autorise le roulage du véhicule V, ce qui permet d’éviter, notamment, un arrachement du connecteur de recharge CN et/ou du câble de recharge CR comprenant le connecteur d’alimentation électrique CA et/ou de la source d’alimentation externe SA à laquelle est connecté le câble de recharge CR.
Par exemple, et non limitativement, l’information ini qui est déterminée peut être la résistance interne du circuit de détection CD. Dans ce cas, en utilisant la loi d’ohm (tension égale au produit de la résistance par le courant) on peut obtenir la résistance interne (ini) en effectuant le rapport entre la tension de test ut aux bornes du circuit de détection CD et le courant de test it circulant dans le circuit de détection CD (soit ini = ut / it).
Lorsque l’information ini est la résistance interne, le premier seuil s1 peut, par exemple, être compris entre 30 ohms et 100 ohms. A titre d’exemple illustratif, le premier seuil s1 peut être égal à 50 ohms.
On considère en effet ici que lorsque la résistance interne ini du circuit de détection CD devient inférieure au premier seuil s1 c’est que l’on est en présence d’un court-circuit dans le circuit de détection CD.
De préférence, pour éviter de prendre en compte une unique mesure erronée de l’information ini provoquant la réalisation immédiate d’une action dès que l’information ini déterminée est inférieure au premier seuil s1, le dispositif de surveillance DS peut, dans la sous-étape 30 de l’étape 10-40, déclencher la réalisation dans le véhicule V d’au moins une action lorsqu’en outre l’information ini est inférieure au premier seuil s1 pendant une durée qui est au moins égale à une première durée d1 choisie.
Si l’information ini est inférieure au premier seuil s1 pendant une durée qui est strictement inférieure à la première durée d1, on (le dispositif de surveillance DS) considère qu’il n’y a pas de court-circuit du circuit de détection CD, et donc on retourne effectuer la sous-étape 10.
Afin de mettre en œuvre cette dernière option, on (le dispositif de surveillance DS) peut déclencher une temporisation ayant la première durée d1 dès que l’information ini devient pour une première fois inférieure au premier seuil s1, et lorsque cette temporisation expire (et que l’on a toujours ini < s1, sans interruption), on décide d’effectuer dans le véhicule V au moins une action.
Par exemple, la première durée d1 peut être comprise entre 50 ms et 1 s. A titre d’exemple illustratif, la première durée d1 peut être égale à 300 ms. Mais d’autres valeurs de première durée d1 peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de la première durée d1 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
On notera que l’étape 10-40 peut comprendre une sous-étape 20 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) compare au premier seuil s1 chaque information ini venant d’être déterminée. Dans ce cas, lorsque l’information ini est supérieure ou égale au premier seuil s1, ou éventuellement lorsque l’information ini est inférieure au premier seuil s1 pendant une durée qui est inférieure à la première durée d1, on (le dispositif de surveillance DS) retourne effectuer la sous-étape 10. En revanche, lorsque l’information ini est inférieure au premier seuil s1, éventuellement pendant une durée qui est supérieure ou égale à la première durée d1, on (le dispositif de surveillance DS) effectue la sous-étape 30.
Egalement de préférence, on effectue périodiquement l’étape 10-40 en commençant par faire circuler le courant de test it dans le circuit de détection CD. Par exemple, la période peut être comprise entre 30 ms et 100 ms. A titre d’exemple illustratif, la période peut être égale à 50 ms. Mais d’autres valeurs de période peuvent être utilisées.
Le seuil optimal de température correspond à la température déterminée par le deuxième capteur, c’est-à-dire la température du gaz circulant au sein du premier circuit d’alimentation et mesurée entre la cuve et le premier échangeur de chaleur, de préférence à l’entrée du premier échangeur de chaleur, à laquelle on ajoute l’écart de température. L’écart de température correspond par exemple au pincement du premier échangeur de chaleur. La température du gaz déterminée par le troisième capteur est alors comparée au seuil optimal de température.
L’objectif ici est de maximiser le rendement de la condensation opérée par le système d’alimentation. Cette maximisation est possible en faisant converger la température déterminée par le troisième capteur vers le seuil optimal de température. Ainsi, si la température déterminée par le troisième capteur est inférieure au seuil optimal de température, cela signifie qu’il est possible de condenser une plus grande quantité de gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour. Le module de commande augmente alors la section de passage de l’organe de régulation de débit afin d’augmenter la quantité de gaz circulant dans la ligne de retour, jusqu’à faire converger la température du gaz déterminée par le troisième capteur avec le seuil optimal de température.
Si la température déterminée par le troisième capteur est supérieure au seuil optimal de température, cela signifie que la condensation du gaz à l’état vapeur présent dans la ligne de retour n’est pas optimale. Le module de commande diminue alors la section de passage de l’organe de régulation de débit afin de réduire la quantité de gaz circulant dans la ligne de retour, jusqu’à faire converger la température du gaz déterminée par le troisième capteur avec le seuil optimal de température. Comme le seuil optimal de température est dépendant d’une température mesurée, ce seuil varie en fonction des conditions d’utilisation du système d’alimentation.
Tel que cela a été décrit, l’étape comparative est successive à l’étape de comparaison. Il est toutefois possible que le procédé de contrôle mette en œuvre l’étape de comparaison et l’étape comparative de manière simultanée. L’ajustement potentiel de la section de passage de l’organe de régulation de débit est alors effectué en fonction de l’étape prioritaire, c’est-à-dire l’étape de comparaison ou l’étape comparative s’il a été déterminé à l’étape de comparaison que la section de passage de l’organe de régulation de débit n’a pas à être réduite.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci est réitérable au cours du temps. Le procédé est réitérable à partir de l’étape de comparaison si les étapes sont successives, ou à partir de l’étape de comparaison et de l’étape comparative si celles-ci sont mises en œuvre simultanément. Le procédé peut être répété une fois que le contrôle de la section de passage de l’organe de régulation suivant l’étape de comparaison ou l’étape comparative est effectué.
Selon une caractéristique du procédé, la composition du gaz peut être déterminée par l’analyseur de fluide. La détermination de la composition du gaz est disponible au moins au moment de la mise en œuvre de l’étape de comparaison du procédé de contrôle et permet de définir le seuil maximal de température. L’analyseur de fluide évoqué précédemment constitue une solution pour obtenir la composition du gaz et cette analyse peut être opérée lors du chargement de la cargaison, ou postérieurement, c’est-à-dire pendant le déplacement de l’ouvrage flottant.
Selon une caractéristique du procédé, la composition du gaz peut être déterminée grâce à une documentation technique. Il s’agit d’une solution alternative à la détermination via l’analyseur de fluide, par exemple dans le cas où le système d’alimentation ne comporte pas un tel analyseur de fluide. La documentation technique est fournie avec la cargaison et contient une pluralité de caractéristiques relatives à celle-ci, telle que la température d’évaporation du gaz de la cargaison. Cette documentation technique est par exemple un abaque reliant la température d’évaporation avec la pression spécifique du gaz objet de la cargaison.
Selon une caractéristique du procédé, le seuil maximal de température peut être déterminé grâce à un tableau de données de plusieurs types de gaz. En l’absence d’un analyseur de gaz et d’une documentation technique, il est possible de se fier à un tableau de données. Un tel tableau présente la température d’évaporation en fonction de la pression pour une majorité des types de gaz naturel transportés et/ou stockés par un navire et connus à ce jour. Ainsi, en relevant la pression déterminée par le premier détecteur, la température d’évaporation la plus basse parmi les différents types de gaz à la pression déterminée est utilisée pour fixer le seuil maximal de température, et ce en prenant également en compte la marge de sécurité. Un tel tableau de données peut être lu manuellement ou être entré dans une mémoire du dispositif de gestion pour automatiser la détermination du seuil maximal de température.
Selon une caractéristique du procédé, la marge de sécurité et l’écart de température correspondent à une valeur comprise entre 1°C et 3°C. Il s’agit de valeurs suffisantes tout en étant relativement proches des valeurs limites réelles de température, afin de ne pas nuire à l’optimisation du fonctionnement du système d’alimentation.
Selon une caractéristique du procédé, la pression du gaz déterminée par le deuxième détecteur est comparée à un seuil de pression. Cette détermination se fait de manière parallèle aux étapes précédemment décrites. Le deuxième détecteur permet de déterminer la pression du gaz circulant dans le deuxième circuit d’alimentation, et donc la pression qui règne dans le ciel de la cuve. Cette détermination permet de s’assurer que la pression interne de la cuve n’est pas trop basse. Une pression interne trop faible de la cuve peut conduire à une déformation des membranes. La pression interne de la cuve doit donc être maintenue au-dessus du seuil de pression. Le seuil de pression correspond à une valeur fixe sous laquelle il est considéré que la pression interne de la cuve peut entraîner une déformation des membranes de ladite cuve. A titre d’exemples, le seuil de pression peut être de -60mbars ou de -30mbars par rapport à la pression extérieure.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci comprend une étape d’interruption du débit de gaz au sein de la ligne de retour lorsque la pression du gaz déterminée par le deuxième détecteur est inférieure au seuil de pression. La circulation de gaz au sein du deuxième circuit d’alimentation et de la ligne de retour est le résultat de l’aspiration du gaz à l’état vapeur dans le ciel de la cuve, et conduit à une baisse de la pression interne de la cuve. Ainsi, lorsque la pression du ciel de cuve est inférieure au seuil de pression, la membrane de la cuve risque d’être endommagée. L’organe de commande ferme alors entièrement l’organe de régulation de débit afin de stopper la diminution de la pression.
est une représentation schématique d’un système d’alimentation selon l’invention,
est un logigramme d’un procédé de contrôle selon l’invention, du système d’alimentation,
est un logigramme d’une partie du procédé de contrôle surveillant une quantité de gaz à l’état vapeur,
est un exemple de tableau de données de plusieurs types de gaz, utilisable pour la mise en œuvre du procédé de contrôle,
La représente un système d’alimentation 1 en gaz disposé sur un ouvrage flottant. Le système d’alimentation 1 permet de faire circuler du gaz pouvant être à l’état liquide, à l’état vapeur, à l’état diphasique ou à l’état supercritique, et ce à partir d’une cuve 8 de stockage et/ou de transport, et jusqu’à un appareil consommateur de gaz à haute pression 4 et à un appareil consommateur de gaz à basse pression 5, afin d’alimenter ces derniers en carburant.
Ledit ouvrage flottant peut par exemple être un navire pouvant stocker et/ou transporter du gaz à l’état liquide, notamment du gaz naturel. Le système d’alimentation 1 est dans ce cas apte à utiliser le gaz à l’état liquide que l’ouvrage flottant stocke et/ou transporte pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, lequel pouvant par exemple être un moteur de propulsion, et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, lequel pouvant par exemple être un générateur électrique alimentant l’ouvrage flottant en électricité.
Afin d’assurer la circulation du gaz contenu dans la cuve 8 jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, le système d’alimentation 1 est pourvu d’un premier circuit d’alimentation 2 en gaz. Le premier circuit d’alimentation 2 comprend une pompe immergée 9 disposée au sein de la cuve 8. La pompe immergée 9 permet de pomper le gaz à l’état liquide et de le faire circuler notamment au sein du premier circuit d’alimentation 2. En aspirant le gaz à l’état liquide, la pompe immergée 9 élève la pression de celui-ci à une valeur comprise entre 6 et 17 bars absolus.
Le gaz à l’état liquide, selon un sens de circulation allant de la cuve 8 vers l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, traverse un premier échangeur de chaleur 6 et est mis en pression par une pompe 10. Par la suite, le gaz à l’état liquide traverse un unique échangeur de chaleur 21, combinant un deuxième échangeur de chaleur 7 et un évaporateur haute pression 11. Il est toutefois possible que le deuxième échangeur de chaleur 7 et l’évaporateur haute pression 11 soient distincts l’un de l’autre. Les détails concernant les échangeurs de chaleur seront décrits par la suite.
La hausse de la pression du gaz est assurée par la pompe 10 lorsque celle-ci pompe le gaz à l’état liquide. La pompe 10 permet d’élever la pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 30 et 400 bars absolus, notamment pour un usage avec de l’ammoniaque ou de l’hydrogène, entre 30 et 70 bars absolus pour un usage avec du gaz de pétrole liquéfié, et de préférence entre 150 et 400 bars absolus pour un usage avec de l’éthane, de l’éthylène ou encore avec du gaz naturel liquéfié constitué majoritairement de méthane.
Grâce à la combinaison de la pompe 10 et de l’unique échangeur de chaleur 21, le gaz est à une pression et dans un état compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur à haute pression 4. Une telle configuration permet d’éviter l’installation de compresseurs haute pression sur le premier circuit d’alimentation 2 qui présentent des contraintes de coûts et génèrent de fortes vibrations.
Au sein de la cuve 8, une partie de la cargaison de gaz peut naturellement passer à l’état vapeur et se diffuser dans un ciel de cuve 12. Afin d’éviter une surpression au sein de la cuve 8, le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12 doit être évacué.
Le système d’alimentation 1 comprend donc un deuxième circuit d’alimentation 3 en gaz, qui utilise le gaz à l’état vapeur pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 s’étend entre le ciel de cuve 12 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Afin d’aspirer le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12, le deuxième circuit d’alimentation 3 comprend un compresseur 13. En plus d’aspirer le gaz à l’état vapeur, le compresseur 13 permet également de comprimer le gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3 à une pression comprise entre 6 et 20 bars absolus, et ce afin que le gaz à l’état vapeur soit à une pression compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 permet ainsi d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, et ce tout en régulant la pression au sein de la cuve 8 en aspirant le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12.
La présence du gaz à l’état vapeur en quantité excessive au sein du ciel de cuve 12 entraîne une surpression au sein de la cuve 8. Il est donc nécessaire d’évacuer le gaz à l’état vapeur dans le but d’abaisser la pression au sein de la cuve 8. Le gaz à l’état vapeur en excès peut alors par exemple être éliminé par un brûleur 18 ou, de façon non illustrée, rejeté dans l’atmosphère et ainsi engendrer une perte de cargaison. Toutefois, le système d’alimentation 1 selon l’invention comprend une ligne de retour 14 qui s’étend du deuxième circuit d’alimentation 3 jusqu’à la cuve 8.