INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre cas particulier, lorsque la surface émettrice (21) comprend au moins une plaque munie d’au moins une ouverture (212), ledit matériaux poreux peut recouvrir lesdites ouvertures de la plaque, pouvant servir « de bouchon » pour le remplissage en composés hydrophobes. Le remplissage peut se faire avec des composés hydrophobes liquides en les versant directement dans le matériau poreux (qui peut avoir la fonction d'une mèche). Le ou les bouchons peuvent être alors accessibles sans avoir à démonter le vitrage.
Dans un mode d’exécution préféré de l’invention, lorsque le réservoir (20’) comprend au moins un composé hydrophobe sous forme liquide, ledit émetteur (2) peut comprendre en outre au moins un canal (22) reliant la surface émettrice au réservoir, comme cela est montré dans la . Ceci permet à l’émetteur d’inclure un réservoir de taille plus grande afin de pouvoir stocker une plus grande quantité de composés hydrophobes liquide.
Selon ce mode d’exécution, l’émetteur peut aussi comprendre un moyen de diffusion permettant d’alimenter l’intégralité de la surface émettrice. Ce moyen de diffusion peut par exemple prendre la forme d’une cavité à laquelle est reliée toute la surface émettrice et le canal.
Selon le second mode de réalisation, la surface émettrice (21) peut s’étendre particulièrement sur toute la périphérie du substrat transparent, et plus préférentiellement sur tout ou partie de la longueur du montant bas du vitrage (1) avec une largeur pouvant aller jusqu’à 3 cm. Cette surface émettrice peut en outre être partiellement jusqu’à un millionième de sa surface en cas d’émission par quelques trous minces présentant un diamètre compris entre 0,05 mm et 2 mm.
L’approche manuelle est longue à mettre en œuvre, chaque pixel ou voxel devant être catégorisé un par un par un utilisateur et peut ainsi nécessiter plusieurs heures pour une seule coupe.
L’approche automatique permet la segmentation sans intervention d’un utilisateur mais l’absence de contrôle peut affecter négativement le résultat et donc l’application en pratique. En outre, le résultat n’est jamais parfait et pour obtenir un meilleur résultat, l’opérateur humain doit pouvoir garder un contrôle pour des raisons de validation, et donc pouvoir corriger les erreurs.
La méthode semi-automatique permet une interactivité dans laquelle la segmentation est à la fois majoritairement automatique mais avec un degré de contrôle par un utilisateur, qui peut notamment agir sur l’initialisation et sur une modification au cours de certaines étapes.
Les différents procédés de segmentation peuvent mettre en œuvre des méthodes basées sur l’apprentissage profond, en particulier en utilisant des réseaux neuronaux artificiels. L’apprentissage profond est particulièrement utilisé pour les procédés complétement automatiques, mais peu de solutions de segmentation semi-automatiques mettent en œuvre un apprentissage profond. Les réseaux neuronaux ont permis d’améliorer grandement les performances des solutions de segmentation automatique, mais les segmentations semi-automatiques n’ont pas bénéficié de ces améliorations faute de solution pour réussir l’intégration de réseau neuronal.
En particulier, l’utilisation de réseaux neuronaux dans une segmentation semi-automatique pose des problèmes de prise en compte des interactions de l’utilisateur pendant l’entraînement du réseau neuronal. Cette prise en compte des interactions de l’utilisateur engendre des problèmes d’entraînement du système, car les données d’entraînement doivent s’adapter à la sortie du réseau neuronal qui n'est pas entraîné en début de processus.
Les solutions proposées pour répondre à ces problématiques ne fournissent pas les performances souhaitées, notamment car les interactions de l’utilisateur ne sont pas prises en compte de façon dynamique et ont peu d’impact sur la qualité de l’entraînement, car elles se focalisent sur les données d’entrée.
Les inventeurs ont ainsi cherché à améliorer les solutions de segmentation semi-automatique pour permettre une meilleure prise en compte des interactions de l’utilisateur, notamment lors de l’entraînement.
Objectifs de l’invention L’invention vise à fournir un système et un procédé de segmentation semi-automatique d’images, en particulier pour des images de type médicales, par exemple des coupes obtenues par IRM.
L’invention vise également à fournir un procédé d’entraînement d’un tel système de segmentation.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système de segmentation semi-automatique pouvant être entraîné facilement en simulant des interactions utilisateurs.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système de segmentation dont le fonctionnement et l’entraînement permettent la prise en compte de résultats de segmentation antérieurs.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système de segmentation dont le fonctionnement et l’entraînement permettent la prise en compte des interactions utilisateur antérieures.
Pour ce faire, l’invention concerne un système de segmentation d’image semi-automatique comprenant un réseau neuronal configuré pour, à chaque itération, recevoir des données d’entrée comprenant au moins une image à segmenter et pour fournir des données de sortie comprenant au moins un masque de segmentation de chaque image,
caractérisé en ce qu’il comprend en outre une boucle d’interaction d’utilisateur comprenant un module d’interaction utilisateur configuré pour fournir au moins un masque utilisateur représentatif d’une interaction d’un utilisateur réel et/ou d’un utilisateur simulé sur chaque masque de segmentation, ladite boucle d’interaction d’utilisateur étant configuré pour fournir, en tant que données d’entrée du réseau neuronal :
chaque masque de segmentation fourni par ledit réseau neuronal provenant d’une itération précédente du réseau neuronal, dit masque de segmentation passée, et le masque utilisateur associé à chaque masque de segmentation passée.
Un système de segmentation d’image selon l’invention permet donc de prendre en compte les interactions d’utilisateur à la fois lors de l’entraînement et de l’utilisation pour la segmentation d’image, et d’associer ces interactions d’utilisateur à un masque de segmentation obtenu en sortie de réseau neuronal comme nouvelle entrée du réseau neuronal.
Ces lignes de refroidissement de batterie ou de système de stockage stationnaire de l’énergie transportent généralement un fluide de refroidissement et les polyamides à longues chaines sont bien adaptés pour lesdites lignes. Ils présentent une bonne durée de vie au contact du fluide de refroidissement (90-110°C) tout en assurant :
- une souplesse des structures qui facilite le montage sur les véhicules
- une résistance des structures dans un environnement sous capot sévère.
Il est également possible de conférer aux polyamides une résistance au feu par l’ajout de charges ignifuges qui utilise la voie par compoundage. Cependant, cette technique d’ignifugation ne permet plus d’assurer les principales propriétés requises pour l’application de refroidissement de batterie ou de système de stockage stationnaire de l’énergie car un tel polyamide est fragile et la ligne tubulaire ainsi constituée aurait donc une résistance au choc insuffisante.
Ce but est atteint par le développement de solutions multicouches qui permet ainsi de combiner l’ensemble des propriétés mentionnées précédemment et de répondre au cahier des charges complexe de l’application.
Ainsi, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche ignifugée pour le refroidissement de batterie de véhicule électrique ou de batterie de système de stockage stationnaire de l’énergie, comprenant au moins deux couches :
une couche interne (I) comprenant au moins 40% d’au moins un polymère thermoplastique P1 choisi parmi une polyoléfine, un élastomère thermoplastique et un mélange de ceux-ci, et jusqu’à 5% en poids d’un composé choisi parmi un stabilisant thermique et un désactivateur métallique ou un mélange de ceux-ci,
Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue qu’une structure multicouche comprenant au moins deux couches dont la couche interne est constituée de polyoléfine optionnellement stabilisée et la couche externe est à base de polyamide comprenant un ignifugeant permettait la constitution d’une structure combinant la résistance au feu et une bonne durée de vie en contact prolongé avec un fluide de refroidissement, la souplesse, la résistance au chlorure de zinc et une bonne tenue à l’éclatement, caractéristiques essentielles à l’application de refroidissement de batteries de véhicule électrique ou de système de stockage stationnaire de l’énergie.
Dans un mode de réalisation, ladite couche interne (I) comprend au moins 50%, en particulier au moins 60% d’au moins un polymère thermoplastique P1 choisi parmi une polyoléfine, un élastomère thermoplastique et un mélange de ceux-ci, et jusqu’à 5% en poids d’un composé choisi parmi un stabilisant thermique et un désactivateur métallique ou un mélange de ceux-ci.
Conduit fluidique De préférence, le conduit fluidique est traversant. Le conduit fluidique est de préférence ouvert de part et d’autre du monolithe poreux.
En variante, le conduit fluidique est fermé à son extrémité en aval du monolithe poreux de sorte à former un puit. Dans ce cas, le monolithe poreux peut être à l’extrémité fermée du conduit ou le conduit fluidique peut comporter un espace entre son extrémité fermée et le monolithe poreux. L’échantillon peut alors traverser le monolithe poreux de part en part lors de son passage au travers du monolithe poreux, notamment lorsqu’un espace est présent en aval de ce dernier, ou le traverser sur une partie de sa hauteur selon un aller-retour, notamment dans le cas où le monolithe poreux est à l’extrémité fermée du conduit.
De préférence, le conduit fluidique est monocouche.
Le conduit fluidique peut être thermorétractable, notamment en polyoléfine, tel que le polyéthylène (PE) ou le polychlorure de vinyle (PVC), en polytétrafluoroéthylène (PTFE), en éthylène-propylène fluoré (FEP) en polyétheréthercétone (PEEK), ou en polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou leur mélange.
Le conduit fluidique peut présenter une paroi d’épaisseur constante supérieure ou égale à 0,004 mm, mieux supérieure ou égale à 0,15 mm, ou encore mieux 0,2 mm. De préférence, l’épaisseur de la paroi du conduit est inférieure ou égale à 1 mm, mieux inférieure ou égale 0,9 mm, encore mieux inférieure ou égale 0,65 mm.
Le conduit fluidique peut être rigide, flexible, ou de préférence semi-rigide.
Le conduit fluidique peut être de paroi élastique.
Le conduit fluidique peut être transparent. Ceci permet une visualisation directe du passage de la solution, notamment lorsque ce dernier est coloré, ce qui permet un suivi du procédé.
En variante, le conduit peut être opaque totalement ou au moins partiellement. Le conduit peut comporter une fenêtre de visualisation transparente au niveau du monolithe poreux.
De préférence, le conduit fluidique est configuré pour présenter un diamètre minimal inférieur ou égal, mieux strictement inférieur, à la plus grande dimension transversale du monolithe poreux, de préférence à la plus petite dimension transversale du monolithe poreux, notamment à son diamètre, la dimension transversale étant entendu selon un plan transversal du conduit après intégration du monolithe dans le conduit. Le conduit fluidique peut comporter un diamètre minimal strictement inférieur à 100%, mieux inférieur ou égal à 98%, encore mieux inférieur ou égal à 95%, de la plus petite dimension transversale du monolithe poreux, notamment de son diamètre. Le diamètre minimal du conduit peut être supérieure ou égal à 50%, mieux 60%, mieux 70%, mieux 80%, de la plus petite dimension transversale du monolithe poreux.
Le conduit fluidique peut présenter un coefficient de rétreint, défini comme le rapport entre le diamètre initial et le diamètre minimum atteignable après rétractation, supérieur ou égal à 1,5:1, mieux supérieure ou égal à 2:1. De préférence, le coefficient de rétreint est inférieur ou égal à 6:1.
Le conduit fluidique peut être configuré pour se rétracter à une température supérieure ou égale à 70°C, mieux supérieure ou égale à 100°C.
En variante, le conduit fluidique peut être un embout de pipette ou une cartouche d’extraction en phase solide. Dans ce cas, le monolithe poreux peut être inséré en force dans le conduit fluidique. Le conduit fluidique peut comporter une paroi interne présentant une couche d’étanchéité venant au contact de la paroi extérieure du monolithe poreux. Une telle couche peut être en une couche adhésive ou une couche en un matériau élastique. Le conduit fluidique peut présenter un diamètre interne inférieur ou égal à celui du monolithe poreux. Dans ce cas, le conduit fluidique et le monolithe poreux peuvent être de forme conique complémentaire. De préférence, au moins une portion du conduit de longueur supérieure ou égale à la longueur du monolithe poreux, mieux tout le conduit, est sous forme de tube cylindrique, notamment à base circulaire. En variante, au moins une portion du conduit de longueur supérieure ou égale à la longueur du monolithe poreux, mieux tout le conduit, est de forme conique tronqué. Par « longueur du monolithe poreux », on comprend sa plus grande dimension selon l’axe longitudinal du conduit après intégration. De préférence, le monolithe poreux a une surface externe de même forme que ladite portion du conduit aux dimensions près le cas échéant.
De préférence, le conduit fluidique présente une longueur strictement supérieure à la longueur du monolithe poreux. De préférence, le monolithe poreux est intégré dans le conduit fluidique sans dépasser du conduit fluidique. Ceci permet de faciliter l’intégration du conduit fluidique dans un dispositif fluidique et facilite le passage de l’échantillon liquide dans le conduit fluidique. Ceci permet également d’avoir une réserve de liquide dans le conduit fluidique, notamment en amont du monolithe poreux, ce qui peut permettre de préparer préalablement une quantité d’une solution ou une séquence de plusieurs solutions en quantités prédéterminées dans le conduit fluidique en amont du monolithe poreux à faire passer au travers du monolithe poreux.
Etape d’intégration De préférence, le conduit fluidique est thermorétractable et l’intégration du monolithe poreux dans le conduit fluidique peut comporter l’insertion du monolithe poreux dans le conduit fluidique et le chauffage du conduit fluidique pour rétracter le conduit de sorte à encapsuler le monolithe poreux dans ledit conduit.
De préférence, le chauffage du conduit se fait à une température supérieure ou égale à la température de rétractation du conduit, notamment à une température supérieure ou égale à 70°C, mieux supérieure ou égale à 100°C, encore mieux supérieure ou égale à 300°C.
Une des interfaces pédales 154A du couple forme une interface pédale distale 154A1 et l’autre forme une interface pédale proximale 154A2.
En projection dans la direction longitudinale X2, l’interface pédale distale 154A1 est disposée de manière plus éloignée du siège du pilote que l’interface pédale proximale 154A2.
Dans le couple d’interfaces pédales 154A, l’interface pédale distale 154A1 est propre à être raccordée au levier 52 de la structure articulée de support 34 de pédale associée et l’interface pédale proximale 154A2 du couple est propre à être raccordée à la manivelle 48 de la structure articulée de support 34 de pédale associée.
Lorsque la structure articulée de support 34 de pédale est raccordée au bâti 28, l’axe de rotation A3 du levier 52 par rapport au bâti 28 passe ainsi par l’interface pédale distale 154A1.
Lorsque la structure articulée de support 34 de pédale est raccordée au bâti 28, l’axe de rotation A1 de la manivelle 48 par rapport au bâti 28 passe ainsi par l’interface pédale proximale 154A2.
L’ossature de support 152 est propre à résister aux actions du pilote sur les pédales 32. En particulier, l’ossature de support 152 est propre à résister à un effort d’au moins 100 daN, de préférence d’au moins 130 daN, exercer par l’intermédiaire des interfaces pédales distale et proximale.
En particulier, l’interface pédale distale 154A1 est reliée au socle 150 par deux éléments d’ossature de soutien 170 propre à transmettre au socle 150 la charge portée par l’interface pédale distale 154A1, les deux éléments d’ossature de soutien 170 divergeant à partir de l’interface pédale distale 154A1. Chacun de ces deux éléments d’ossature de soutien 170 s’étend depuis l’interface pédale distale 154A1 jusqu’au socle 150.
En particulier, l’interface pédale distale 154A1 est reliée de la sorte à un des demi-socles 162.
En projection dans la direction longitudinale X2, l’interface pédale distale 154A1 se superpose avec le socle 150. Dans l’exemple des figures 9 et 10, en projection dans la direction longitudinale X2, l’interface pédale distale 154A1 est disposée au milieu longitudinal du socle 150.
L’interface pédale proximale 154A2 est longitudinalement disposée au-delà du socle 150.
L’interface pédale proximale 154A2 fait ainsi saillie hors de l'aplomb du socle 150.
En d’autres termes, en projection dans la direction longitudinale X2, l’interface pédale proximale 154A2 ne se superpose pas avec le socle 150.
De plus, en projection dans la direction longitudinale X2, l’interface pédale proximale 154A2 est disposée à l’écart du socle 150.
L’interface pédale proximale 154A2 est disposée au-dessus de l’interface pédale distale 154A1.
En d’autres termes, en projection dans la direction d’élévation Z2 du bâti 28, l’interface pédale distale 154A1 est disposée entre l’interface pédale proximale 154A2 et le socle 150.
Dans le couple d’interfaces, le diamètre du logement de réception 178 proximale (dans le cas d’une interface pédale proximale femelle) ou de la partie en saillie proximale (dans le cas d’une interface pédale proximale mâle) est par exemple supérieure au diamètre du logement de réception 178 distale (dans le cas d’une interface pédale distale femelle) ou de la partie en saillie distale (dans le cas d’une interface pédale distale mâle).
Par ailleurs, la réduction du volume interne du système 10 d’impression permet d’avoir un système 10 qui répond aux exigences métier en termes de compacité. En effet, l’utilisation de vannes en vis-à-vis permet de réduire le nombre et/ou la longueur des différents conduits du système 10. En particulier, l’espacement entre deux vannes en vis-à-vis, formé par une portion de conduit commune, est réduit grâce à cet assemblage spécifique des vannes.
Enfin, l’assemblage en vis-à-vis des vannes évite de créer une zone morte dans le système 10. Une zone morte peut être définie comme une zone où les fluides et produits en circulation ont une vitesse très faible en comparaison du flux principal et donc où la nettoyage (par action mécanique du fluide) est peu efficace. En particulier, l’assemblage en vis-à-vis permet de s’assurer que la portion de conduit commune n’est pas une zone morte.
Enfin, la disposition en vis-à-vis rend les vannes plus facilement accessibles par un opérateur. Leur installation dans le système et leur maintenance est donc facilitée. Par exemple, la disposition en vis-à-vis permet un assemblage des vannes sur uniquement deux faces opposées du corps (ou bâti) du système.
Un schéma illustratif d’un assemblage 100 en vis-à-vis de deux vannes est représenté à la . Une première vanne 110, raccordée à un conduit 113, comprend un siège 111 et un pointeau 112. Une deuxième vanne 120, raccordée à un conduit 123, comprend un siège 121 et un pointeau 122. La première vanne 110 et la deuxième vanne 120 sont placées en vis-à-vis de sorte que le pointeau 112 de la première vanne 110 est dirigé vers le pointeau 122 de la deuxième vanne 120, et réciproquement. Les deux pointeaux 112 et 122 sont donc dirigés l’un vers l’autre. Un conduit commun 130 est raccordé à la première vanne 110 et à la deuxième vanne 120. Ce conduit 130 comprend une portion de conduit commune 131 située entre la première vanne 110 et la deuxième vanne 120.
De façon indifférenciée, l’assemblage 100 de la peut correspondre à l’assemblage de la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 avec la vanne de purge de filtre V3, à celui de la vanne d’isolation filtre-tête d’impression V23 avec la vanne de rinçage de filtre V2 ou à celui de la vanne d’isolation purge-remplissage V43 avec la vanne de rinçage de tête d’impression V4.
Les différentes configurations dans lesquels les vannes sont actionnées, c’est-à-dire qu’elles sont positionnées dans une position ouverte ou fermée, permettent de placer le système 10 dans un mode de fonctionnement particulier en vue d’une utilité prédéfinie. Ces différents modes de fonctionnement seront décrits plus loin dans le texte.
Ainsi qu’illustré à la , le circuit d’approvisionnement 1 est en outre agencé de sorte à pouvoir faire circuler le produit de revêtement dans le sens d’écoulement normal. Plus précisément, le sens d’écoulement normal prévoit que le produit de revêtement circule depuis l’entrée d’approvisionnement P1 jusqu’à la vanne d’isolation approvisionnement-filtre V12 ou jusqu’à la sortie de purge d’approvisionnement O1.
Le circuit de filtration 2 est en outre agencé de sorte à pouvoir faire circuler le produit de revêtement dans le sens d’écoulement normal. Le sens d’écoulement normal se fait depuis la vanne de purge de filtre V3 jusqu’à la vanne de rinçage de filtre V2. Le circuit de filtration 2 est également conçu de sorte à pouvoir véhiculer le fluide de rinçage de filtre s’écoulant dans le sens opposé au sens d’écoulement normal, c’est-à-dire depuis l’entrée de fluide de rinçage de filtre P2 jusqu’à la sortie de purge de filtration O2.
Le circuit de tête 3 est en outre agencé pour que le produit de revêtement puisse être véhiculé dans le sens d’écoulement normal, depuis la vanne d’isolation filtre-tête d’impression V23 jusqu’à la sortie de purge d’impression O3. Le circuit de tête 3 est également conçu de sorte à pouvoir véhiculer le fluide de rinçage de filtre dans le sens opposé au sens d’écoulement normal depuis l’entrée de fluide de rinçage de tête d’impression P3 jusqu’à la sortie de purge d’impression O3.
Le circuit de purge de remplissage 4 est en outre agencé pour que le produit de revêtement puisse être véhiculé dans le sens d’écoulement normal, c’est-à-dire depuis la vanne d’isolation purge-remplissage V43 jusqu’à la sortie de purge de remplissage O4. Ce quatrième circuit a, entre autres, pour rôle de permettre le débullage du système 10 d’impression. Ce débullage peut avoir lieu, par exemple, avant l’application du produit de revêtement, pour purger les différents circuits d’éventuelles bulles d’air qui risqueraient de dégrader les conditions d’applications du produit de revêtement. Le débullage peut également avoir lieu au moment d’un remplissage des différents circuits en produit de revêtement, par exemple, après un rinçage de l’unique filtre ou de la tête d’impression. Ce circuit de purge de remplissage 4 permet de se passer d’un module de débullage dédié encombrant, dont les composants mécaniques pour son actionnement pénaliseraient la fiabilité et la durée de vie du système 10 d’impression.