INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si les réserves primaires ne suffisent pas pour ramener la fréquence réelle du réseau à la fréquence nominale de 50 Hz, le gestionnaire de réseau active alors les réserves secondaires, voire tertiaires et/ou opère des effacements de pointe préprogrammés, mais avec un délai d’exécution allant de plusieurs dizaines de secondes à plusieurs minutes suivant le type de réserve. Dans un tel cas, l'invention, qui réagit typiquement à la seconde, peut alors être utilisée en anticipation pour essayer d’éviter l'activation de ces réserves, ce qui serait avantageux pour le gestionnaire de réseau. Le point de consommation 20 se comporterait alors comme une sorte de réserve primaire additionnelle temporaire car il peut réagir de façon autonome très dynamiquement (typiquement 1 seconde).
Si les réserves primaires ne suffisent pas pour ramener la fréquence réelle du réseau à la fréquence nominale, les gestionnaires de réseau disposent d’un système dit "d’effacement de pointe". Ces systèmes d’effacement consistent à programmer à distance et à l’avance (c’est-à-dire avec une avance supérieure à 10mn), le délestage de différents consommateurs pour une durée prédéterminée en fonction d’une prévision horodatée de consommation. L’inconvénient étant que ces délestages programmés à l’avance sont souvent activés alors que ce n’était pas nécessaire car ∆P n’atteint pas la valeur qui était prévue et qui justifiait un délestage. Dans un tel cas, l'invention peut alors être utilisée pour compenser une erreur de consigne de délestage et éviter ainsi d’éviter un effacement non nécessaire.
Pour cela, l'invention utilise une information de prévision d'écart entre puissance produite et puissance consommée, nommée ∆P prévu , qui est fournie par le gestionnaire de réseau par exemple durant l’étape de recalibration 46. Cette information ∆P prévu donne les prévisions d’écart entre puissance produite et puissance consommée à venir sur les prochaines heures. On peut envisager par exemple une prévision de ∆P prévu qui soit échantillonnée toutes les 10 secondes, ce qui fait soixante valeurs de ∆P prévu à recevoir de façon glissante toutes les dix minutes par les moyens de communication 24. D’autres fréquences d’échantillonnage de l’information de prévision d'écart ∆P prévu sont évidemment possibles. Dans ce cas, l’expression λ . ( f estimé – f 0 ) + ∆ P prévu peut être utilisée comme une référence de seuil du domaine de fonctionnement prédéterminé, afin de détecter si l’on se trouve en dehors du domaine de fonctionnement. L'étape de commande 44 effectue alors la fonctionnalité suivante :
a) Si λ . ( f estimé – f 0 ) + ∆ P prévu > Δ P estimé , cela signifie que les réserves primaires seront suffisantes pour cette prévision d’écart de puissance ∆P prévu , sans l’aide de réserves secondaires, donc pas besoin de piloter une modification de la consommation électrique de la charge 30,
b) Si λ . ( f estimé – f 0 ) + ∆ P prévu Δ P estimé , cela signifie que les réserves primaires ne seront pas suffisantes dans le temps pour cette prévision de ∆P prévu , et donc que l’on va se trouver en-dessous du domaine de fonctionnement prédéterminé. Dans ce cas, pour éviter d’avoir recours à des réserves secondaires, l'étape de commande 44 pilote une réduction de la consommation électrique de la charge 30.
c) Si λ . ( f estimé – f 0 ) + ∆ P prévu Δ P estimé , cela signifie que les réserves primaires seront très insuffisantes dans le temps pour cette prévision de ∆P prévu , permettant de déduire l’imminence prochaine d’un blackout ce qui que les réserves secondaires et tertiaires pourraient alors ne pas se déclencher à temps pour contribuer à éviter ce blackout. Pour éviter cela, l'étape de commande 44 peut alors piloter rapidement une réduction importante de la consommation électrique de la charge 30.
- la grandeur déterminante est choisie parmi :
(i) une hauteur totale définie par l’équation suivante où v est la contrainte opérationnelle pour la vitesse de l’aéronef, g est l’accélération de la pesanteur et h est la contrainte opérationnelle pour l’altitude de l’aéronef ;
(ii) une énergie totale E TOT définie par l’équation suivante E TOT = m.g.H TOT ou m est une contrainte opérationnelle de masse de l’aéronef ; ou
(iii) la contrainte opérationnelle pour l’altitude de l’aéronef ;
- le premier point de vol est déterminé en fonction d’une étape de vol initiale, correspondant au début du vol d’essai, lors de laquelle l’aéronef présente des paramètres de vol initiaux correspondant à un point de vol initial, de sorte que la variation de la grandeur déterminante soit minimale entre le point de vol initial et le premier point de vol ;
- pour chaque point de vol, la contrainte opérationnelle pour le coefficient de portance comporte un intervalle de tolérance de masse de l’aéronef, centré sur une valeur médiane de contrainte de masse, la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins un deuxième critère, le deuxième critère étant que la valeur minimale de contrainte de masse du point de vol subséquent soit inférieure ou égale à la valeur de masse au point de vol donné ;
- la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins un troisième critère, le troisième critère étant que l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent présente une intersection non-vide avec l’intervalle de tolérance de masse du point de vol donné ;
- chaque point de vol de la liste de points de vol est un point de vol de référence ou un point de vol complémentaire,
dans lequel pour chaque point de vol complémentaire, la contrainte opérationnelle pour le coefficient de portance est associée à un intervalle de modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude de l’aéronef,
le procédé étant tel que si aucun point de vol non encore associé à une étape de vol ne respecte le troisième critère, alors le procédé comprend une étape de calcul de points de vol complémentaires modifiés issus de points de vol complémentaires respectant les premier et deuxième critères non encore associés à une étape de vol,
chaque point de vol complémentaire modifié comprenant un intervalle de tolérance de masse modifié obtenu par modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude dans l’intervalle de modification de la contrainte opérationnelle pour l’altitude correspondant,
la détermination du point de vol subséquent étant effectuée parmi les points de vol complémentaires modifiés et étant basée sur le respect du troisième critère appliqué aux points de vol complémentaire modifiés ;
- la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins un quatrième critère, le quatrième critère étant qu’un temps d’attente, correspondant au temps nécessaire pour qu’une valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation passe d’une valeur donnée correspondant à l’étape de vol donnée à une valeur comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent, soit inférieur à un temps d’attente maximum ;
- la détermination du point de vol subséquent est, en outre, basée sur le respect d’au moins un cinquième critère, le cinquième critère étant que la valeur moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol subséquente soit comprise dans l’intervalle de tolérance de masse du point de vol subséquent ;
- la valeur donnée de la moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol donnée est estimée en amont du vol ;
- la détermination du point de vol subséquent est modifiée sur la base d’une valeur donnée de la moyenne de la masse de l’aéronef sur une temporisation lors de l’étape de vol donnée, mesurée lors de l’étape de vol donnée ;
Les figures 4 et 5A, 5B, 5C, 5D représentent des mécanismes d’entrainement d’un distributeur rotatif D. Mais l’un de ces mécanismes peut être appliqué à entrainer un autre organe rotatif, muni d’un axe 29, par exemple une autre roue dentée, par exemple dans un étage d’engrainage tel que l’un de ceux décrits ci-dessus en lien avec les figures 1 ou 2. Un de ces mécanismes d’entrainement peut donc servir à entrainer un étage d’engrenage, lui-même entrainant par exemple un autre étage d’engrenage ou un ou des distributeur(s).
Une application d’un dispositif ou d’un système selon l’invention concerne la distribution d’un flux d’eau de refroidissement dans un circuit de refroidissement d'un véhicule. Mais d’autres applications peuvent être concernées, par exemple la distribution d’huile ou de gaz (par exemple de l’air ou de l’hydrogène) dans un véhicule (voiture ou camion, à moteur thermique ou électrique ou hybride ; ou bateau ou engin volant), ou encore la distribution d’un fluide dans une application domestique, par exemple une pompe à chaleur.
Dans un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec la ou 2, chaque train d’engrenages peut comporter au moins deux étages d’engrenage : - un premier étage d'engrenages E 1.1 – E 1.d , dont chaque engrenage est entraîné par ledit moteur 10; - un second étage d'engrenages E 2.1 – E 2.d , dont chaque engrenage est entraîné par le premier étage,
un engrenage étant muni de moyens S 1 – S d pour l’embrayer ou le débrayer.
Dans un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec l’une au moins des figures , comportant des moyens électroniques 12 de commande du moteur 10, ces moyens électroniques 12 peuvent être aptes à : - recevoir une consigne 26 de mode de fonctionnement ; - déterminer une position cible de chacun des d distributeurs rotatifs; - contrôler le moteur 10 et les moyens pour embrayer ou débrayer chaque distributeur rotatif en fonction de la position cible de chacun des distributeurs rotatifs.
Dans un dispositif ou un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec l’une au moins des figures, les moyens pour embrayer ou débrayer chaque distributeur rotatif, ou chaque organe rotatif, peuvent comporter un actionneur, par exemple de type électromagnétique (S 1 ,… S d ) ou pneumatique ou hydraulique.
L’invention s’applique également à un procédé de pilotage de la distribution d’un fluide dans un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec l’une au moins des figures, par exemple dans un véhicule, ce procédé comportant : - la sélection d'un ou plusieurs distributeurs rotatifs (D 1 – D d ) à actionner ; - l'actionnement du ou desdits distributeurs (D 1 – D d ) à l'aide du moteur (10) et des moyens pour embrayer ce ou ces distributeurs.
Dispositif de freinage électromagnétique configuré pour bloquer un arbre rotatif et système de mobilité comportant le dispositif et l’arbre rotatif Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif de freinage électromagnétique configuré pour bloquer un arbre rotatif.
De tels dispositifs de freinage sont par exemple mis en œuvre pour bloquer un arbre rotatif d’un ascenseur, d’un chariot élévateur, et plus généralement dans tout type de système nécessitant des arrêts prolongés sécurisés.
Pour ce faire, ces systèmes sont pourvus aussi d’un dispositif de freinage électromagnétique, ou frein électromagnétique, qui comporte un corps, un disque de friction monté mobile en translation et en rotation, le disque de friction étant configuré pour être solidaire de l’arbre rotatif, et une armature mobile dans une première direction sous l'action d'une force éléctromagnétique générée par une bobine électrique logée dans le corps et dans une deuxième direction sous l'action d'une force exercée par un ou plusieurs ressorts de compression aussi partiellemet logés dans le corps.
Procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane L’invention concerne un procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane par (i) la réaction d’au moins un poly acide oxamique avec au moins un polyol, en présence d’un oxydant, suivi (ii) du moussage du polyuréthane obtenu à l’étape (i) grâce à du dioxyde de carbone. L’invention concerne également une mousse de polyuréthane obtenue grâce au procédé selon l’invention.
Les mousses de polymère allient la légèreté intrinsèque des matériaux poreux avec une conductivité thermique et électrique faibles, ainsi que de bonnes capacités de filtration et d’absorption d’énergie. La nature polymérique de ces matériaux leur confère par ailleurs une bonne résistance mécanique. Grâce à ses propriétés particulières, les mousses de polymère sont utilisées dans des domaines variés, tels que l’emballage, l’électronique, le transport, le mobilier, le textile, l’aérospatiale, ou les matériaux de construction par exemple.
De manière usuelle, les mousses de polymère sont préparées par la nucléation de bulles de gaz dans un polymère ou mélange de monomères, suivie d’un changement de phase stabilisant la structure poreuse résultante (vitrification dans le cas d’un polymère thermoplastique, gélification dans le cas d’un polymère thermodurcissable). Les bulles de gaz peuvent être générées par un agent de moussage, qui peut être soit « physique » (agent de moussage relargué lors d’un changement de phase), soit « chimique » (agent de moussage relargué suite à une réaction chimique, et notamment une décomposition thermique).
Ces dernières années, la recherche dans ce domaine s’est en particulier concentré sur le développement de systèmes auto-moussants, qui répondent aux critères suivants : (i) l’agent de moussage est présent dans la structure moléculaire des précurseurs de polymères, (ii) l’agent de moussage est relargué sous forme de gaz, idéalement inoffensif pour l’environnement, et (iii) aucun résidu ne demeure dans la mousse de polymère finale. Les procédés auto-moussants présentent l’avantage que l’étape de moussage est réalisée sans nécessiter de manipulation supplémentaire, puisqu’elle est réalisée de manière concomitante à l’étape de polymérisation grâce à la production in situ d’un agent de moussage et ne génère pas de sous-produit nécessitant une étape de purification ultérieure.
Divers procédés auto-moussant ont été rapportés, comme cela est notamment détaillé dans le document Monie et al., Materials Science & Engineering R, 145, 2021, 100628. Deux grandes voies ont été étudiées : les polymères auto-moussants par thermolyse pour lesquels les polymères ou leurs précurseurs comportent un groupe thermolabile permettant de générer l’agent de moussage, et les polymères auto-moussants obtenus par condensation et polycondensation pour lesquels l’agent de moussage est généré pendant la synthèse du polymère par polycondensation.
A ce jour, les mousses de polyuréthane sont les mousses de polymère les plus produites dans le monde, notamment en raison de leur procédé de préparation bien connu et maitrisé, et l’accès à une gamme large de polyuréthanes avec des propriétés physico-chimiques variées. Les polyuréthanes sont préparés de manière habituelle par la polyaddition de polyols sur des polyisocyanates, selon la réaction décrite en premier lieu par Bayer.
De manière usuelle, les procédés auto-moussants de préparation de mousse de polyuréthane utilisent l’eau. L’hydrolyse partielle des polyisocyanates durant la réaction de polymérisation résulte en la formation d’acides carbamiques instables, qui se décomposent spontanément en amine et en dioxyde de carbone. L’amine générée réagit avec l’isocyanate pour produire de l’urée, et le dioxyde de carbone généré in situ agit comme agent de moussage.
L’inconvénient de ces procédés est que les (poly)isocyanates sont des composés toxiques et nocifs pour l’environnement, et que leur synthèse est réalisée à partir du phosgène qui est un gaz hautement toxique. Il est donc nécessaire de trouver des procédés alternatifs de préparation de mousses de polyuréthane, ne nécessitant pas le stockage et la manipulation de (poly)isocyanates ou de phosgène, afin de limiter les risques de pollution environnementale et les risques de toxicité pour les opérateurs.
Le dioxyde de carbone est un agent de moussage qui présente l’avantage de ne pas être hautement toxique ou hautement nocif pour l’environnement, de ne pas laisser de sous-produit dans la mousse, et de permettre d’obtenir des mousses de polyuréthane ayant des propriétés physico-chimiques répondant aux demandes des consommateurs. Par conséquent, il serait souhaitable de disposer d’un système auto-moussant capable de libérer in situ du dioxyde de carbone pour réaliser le moussage de polyuréthanes.
Le Demandeur a donc cherché un procédé auto-moussant de préparation de mousses de polyuréthane qui soit non seulement satisfaisant en termes de taux de conversion et de propriétés physico-chimiques des mousses obtenues, mais également moins toxique et moins nocif pour l’environnement que le procédé couramment utilisé avec les (poly)isocyanates et les polyols en présence d’eau. Plus précisément, le Demandeur a cherché une nouvelle voie de synthèse de polyuréthanes dont un réactif permet de générer in situ le polyisocyanate et le dioxyde de carbone en tant qu’agent de moussage.
1 H RMN (CDCl 3 , 300 MHz) : 5,0 pmm (s, 2H), 1,71 pmm (s, 6H).
13 C RMN (CDCl 3 , 126 MHz) : 167, 164, 75, 73, 24.
Etape 2 : synthèse du 2,2-dimethylthioglycolide (I-13)
Dans un ballon bicol surmonté d’un réfrigérant, ont été introduits P 4 S 10 (3,8 mmole, 1,7 g), le 2,2-dimethylglycolide de l’étape 1 (15,2 mmole, 2,2 g), de l’hexaméthyldisiloxane (HMDSO) (25,5 mmole, 4,14 g) et 20 mL d’acétonitrile anhydre, le tout étant inerté par un bullage d’argon. Le mélange résultant a été chauffé à reflux pendant 16 heures. Ensuite, le milieu réactionnel a été refroidi à température ambiante, puis le solvant a été évaporé. Le produit a été purifié une première fois par chromatographie sur colonne (éluant dichlorométhane), puis les fractions collectées ont été à nouveau purifiées par chromatographie sur colonne (50g de gel de silice, éluant éther ethylique 30% / éther de pétrole 70%). Rendement : 30%, 0,7 g.
1 H RMN (CDCl 3 , 300 MHz) : 5,2 ppm (s, 2H), 1,76 ppm (s, 6H).
13 C RMN (CDCl 3 , 126 MHz) : 206, 167, 82, 73, 24.
Lorsque le dispositif comporte plusieurs bobines, ces bobines peuvent être alimentées indépendemment les unes des autres, ou par ensemble d’au moins deux bobines. Par exemple, les bobines disposées dans une partie d’un corps peuvent être alimentés indépendemments de bobines disposées dans une autre partie du corps.
La ou les bobines et le ou les logements peuvent être de forme circulaire, ovale, parallépipédique, triangulaire ou encore en forme de haricot.
Les ressorts de compression peuvent être répartis dans une zone centrale située entre le bord périphérique interne et le bord périphérique externe.
Le corps peut ne présenter qu’une seule série de trous borgnes recevant des ressorts, disposés soit le long d’un bord extérieur, soit le long d’un bord intérieur, soit dans une zone centrale située entre le bord extérieur et le bord intérieur.
Le corps peut être assujetti à un flasque se présentant sous la forme d’une plaque, lorsque le dispositif de freinage électromagnétique n’est pas à proximité directe d’un carter, afin de bloquer le disque de friction en rotation entre l’armature et le flasque.
Les vis d’assemblage permettant d’assujettir mécaniquement le corps au carter ou à un flasque peuvent être remplacées par des boulons.
Le dispositif peut être dépourvu du capteur de position de la partie intermédiaire.
Le dispositif peut être pourvu d’un ou plusieurs shims amagnétiques logés entre la face interne du corps et la première feuille métallique adjacente, et/ou entre les feuilles métalliques magnétiques ou encore entre l’armature et la feuille adjacente, notamment pour atténuer encore davantage le bruit ou améliorer les temps de réponse du dispositif.
Grâce à l’invention, un dispositif de freinage électromagnétique simple et performant peut être fournit, permettant une dissipation plus rapide du flux magnétique dans l’armature. Ainsi, il est possible de réduire le temps de passage d’une configuration de défreinage à une configuration de freinage en comparaison d’un dispositif similaire dépourvu de feuilles métalliques magnétiques.
le circuit principal peut comprendre au moins un évaporateur et des moyens de transfert permettant de transférer un produit principal à l’état liquide du réservoir de produit liquide vers un desdits au moins un évaporateur, ce qui permet d’utiliser l’énergie froide émise par le produit principal lors de son évaporation, ladite source froide d’au moins un desdits au moins un compresseur thermique peut comporter un circuit froid configuré pour être parcouru par un fluide caloporteur connecté thermiquement audit évaporateur, ce qui est un mode de réalisation simple et efficace de l’invention, ladite source froide d’au moins un desdits au moins un compresseur thermique peut comporter un circuit froid configuré pour être parcouru par ledit produit principal, ce qui permet d’optimiser l’utilisation de l’énergie froide contenue dans le produit principal liquéfié, la source chaude d’au moins un desdits au moins un compresseur thermique peut être connectée thermiquement à l’air ambiant, ce qui est une source chaude peu consommatrice d’énergie, le circuit de récupération peut comprendre : au moins un premier compresseur thermique, dont la source froide est configurée pour recevoir de l’énergie froide dudit circuit principal et la source chaude est connectée thermiquement à l’air ambiant, et en aval dudit au moins un premier compresseur thermique par rapport au mouvement dudit deuxième produit gazeux, au moins un deuxième compresseur thermique, dont la source froide est configurée pour recevoir de l’énergie froide dudit circuit principal ou de l’air ambiant et la source chaude est connectée thermiquement à une source de chaleur fatale ou à un chauffage électrique,
ce qui permet d’obtenir un niveau de compression élevé du produit de récupération tout en optimisant la consommation d’énergie,
au moins un compresseur thermique peut être un compresseur thermique de type multi-étages comportant une source amont, une cible, et au moins un groupe de réservoirs comprenant chacun au moins deux réservoirs, ledit compresseur thermique multi-étages comportant un moyen de chauffage et un moyen de refroidissement du contenu de chaque réservoir, liés respectivement à une source chaude et une source froide, chaque groupe comportant encore : des moyens de transfert permettant de transférer du gaz directement de ladite source amont à chaque réservoir et directement de chaque réservoir à ladite cible, et pour chaque réservoir dudit groupe, des moyens de transfert bidirectionnels permettant de transférer du gaz directement entre ce réservoir et au moins un autre réservoir dudit groupe,
ainsi le gaz, qui dans le cadre de la présente invention est le produit de récupération, peut être comprimé à une haute pression par compression thermique, ce qui permet d’éviter les problèmes de bruit et d’usure de pièces mécaniques, tout en permettant un procédé efficace énergétiquement.
ledit compresseur thermique multi-étages peut comporter deux groupes de réservoirs, ce qui permet d’optimiser son fonctionnement, et notamment de permettre une alimentation du compresseur thermique multi-étages et une production de gaz comprimé en continu, ledit compresseur thermique multi-étages peut comporter au moins trois, de préférence au moins quatre réservoirs dans chaque groupe, ce qui permet de faire monter plusieurs étages de pression au gaz, et donc d’obtenir une plus grande élévation de pression pour une différence de température donnée, la source chaude peut être une source de chaleur fatale comme par exemple une installation de production de dihydrogène par biomasse ou un électrolyseur, ce qui permet de récupérer la chaleur produite, et ainsi réduire les coûts de l’énergie consommée par le compresseur thermique, qu’il s’agisse d’un compresseur thermique multi-étages ou d’un autre type de compresseur thermique, tous les réservoirs d’un même groupe peuvent avoir le même volume, ce qui permet de simplifier le compresseur thermique multi-étages.