INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce procédé de gestion se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, lorsque l’état de charge en cours est inférieur à un premier seuil choisi quand le véhicule est endormi, on réveille le générateur d’énergie électrique et chaque autre équipement électrique du véhicule impliqué dans la recharge de la batterie de servitude, puis on recharge cette dernière jusqu’à ce qu’elle présente une valeur d’un paramètre permettant un réveil du véhicule, un démarrage du groupe motopropulseur, une utilisation d’au moins une fonction non sécuritaire véhicule endormi, et une utilisation d’au moins une fonction sécuritaire véhicule réveillé.
Grâce à l’invention, il n’y a plus de risque (lorsque la recharge s’effectue correctement) que l’utilisation de fonctions non sécuritaires véhicule endormi empêche les prochains réveil du véhicule et démarrage du GMP, ou bien permette les prochains réveil du véhicule et démarrage du GMP mais empêche l’utilisation d’au moins une fonction sécuritaire au début de la prochaine phase de roulage.
- dans son étape, lorsque le véhicule est endormi, on peut surveiller l’état de charge en cours et, lorsque ce dernier devient inférieur à un deuxième seuil, on peut réveiller un calculateur principal du véhicule afin de comparer l’état de charge en cours au premier seuil choisi, et, lorsque cet état de charge en cours est supérieur au premier seuil choisi, on peut autoriser l’utilisation d’au moins une fonction non sécuritaire lorsque le véhicule est endormi ;
Ainsi, selon un exemple correspondant à une autre variante de construction spécifique de cette variante, la au moins une ligne d'affaiblissement 2 présente un arrangement selon un axe non-parallèle à l’axe d’articulation de la charnière 7 du volet 6 d’obturation.
ELEMENT D’ETANCHEITE POUR ECHANGEUR DE CHALEUR DE VEHICULE AUTOMOBILE L’invention concerne un élément d’étanchéité pour véhicule. En particulier, l’invention a trait à un élément d’étanchéité entre un échangeur de chaleur et un pare-chocs de véhicule automobile. L’invention propose également un véhicule automobile comprenant un tel élément d’étanchéité. L’invention concerne également un procédé de montage de véhicule comprenant un tel élément d’étanchéité.
Le bloc façade avant d’un véhicule ferme en avant le compartiment moteur et a pour fonction d’en réguler la température. Ce bloc est généralement composé d’une armature portant un échangeur thermique, tel qu’un radiateur de circuit de refroidissement de moteur ou de circuit de refroidissement d’air de suralimentation, ou encore un condensateur de circuit de climatisation de l’habitacle. Ce bloc façade avant est fixé à la structure du véhicule et plus particulièrement aux brancards avant droit et gauche s’étendant de part et d’autre du moteur. Cette fixation se fait par l’intermédiaire de deux éléments appelés « appuis façade » portant chacun un renfort sur lequel est fixé ledit bloc.
L’armature du bloc façade avant porte également le pare-chocs avant du véhicule. Le pare-chocs d’un véhicule automobile comprend généralement une peau de pare-chocs extérieure supportée par ladite armature. Cette armature présente généralement un pied central qui contribue au maintien du pare-chocs, et à la précision de son positionnement.
Dans la conception des véhicules actuels, le pare-chocs doit également répondre aux contraintes liées au « choc piéton ». Le « choc piéton » correspond à un choc selon lequel le pare-chocs vient percuter la jambe d'un piéton sensiblement entre le genou et la cheville, en évitant que la jambe dudit piéton ne reste sous le véhicule. Par ailleurs, le pare-chocs permet d’absorber des chocs à faible vitesse sans nécessiter de réparation du véhicule associé.
Ces contraintes impliquent, entre autres, de laisser un volume libre entre les éléments de carrosserie comme la peau de pare-chocs, et d’éventuels points durs à l’intérieur du véhicule se trouvant derrière cet élément de carrosserie.
Afin de canaliser le flux d’air entrant via la grille de pare-chocs avant, le véhicule présente un cadre d’étanchéité conduisant jusqu’à l’échangeur de chaleur. Ce cadre d’étanchéité permet de canaliser le flux d’air traversant l’échangeur de chaleur et donc d’améliorer l’efficacité thermique de ce dernier.
Pour des raisons d’intégration, le pied central de l’armature de pare-chocs traverse le cadre d’étanchéité qui présente une échancrure formée sur son bord avant. Cette échancrure de montage est configurée afin de se chausser autour du pied central selon un mouvement de translation longitudinale. Dans certaines configurations, la profondeur de l’encoche est supérieure à l’épaisseur longitudinale du pied central. Ainsi, un passage demeure dans l’encoche lorsque le pied central occupe sa position montée. Or, la subsistance de ce passage dans l’encoche engendre des fuites qui réduisent le flux d’air disponible. Par ailleurs ces fuites forment des flux d’air parasites qui génèrent certains bruits néfastes à la qualité perçue du véhicule. En outre, ces flux d’air augmentent la trainée et donc la consommation en énergie du véhicule.
Ainsi il y a un besoin de contrer cette perte de flux d’air exploitable. La solution simple consistant à fixer une pièce rapportée sur le cadre d’étanchéité, au niveau de l’échancrure de montage et contre le pied central, ne serait pas satisfaisante. En effet, elle nécessiterait une opération de montage supplémentaire dans un environnement peu accessible. Par ailleurs, elle impose de gérer une nouvelle référence.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de proposer un cadre d’étanchéité améliorant la canalisation des flux d’air entrant dans le véhicule. L’invention a également pour objectif d’optimiser la gestion des flux et la facilité d’assemblage d’un cadre d’étanchéité de véhicule automobile. L’invention a également pour objectif de réduire les vibrations d’un pied central d’armature introduit dans une échancrure de montage.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention a pour objet un élément d’étanchéité de véhicule, ledit élément d’étanchéité présentant une paroi formant un cadre, la paroi présentant un bord d’étanchéité et une échancrure de montage dans le bord d’étanchéité, ladite échancrure de montage comprenant une entrée et un fond à l’opposé de l’entrée, remarquable en ce que le bord d’étanchéité comprend au moins un volet d’obturation mobile entre une configuration ouverte ; et une configuration traversante dans laquelle le au moins un volet traverse l’échancrure de montage au niveau de l’entrée, de manière à boucher partiellement l’échancrure de montage.
Préférentiellement, le ou les volets d’obturation comprend/comprennent au moins une charnière avec au moins une encoche.
Préférentiellement, le ou les volets d’obturation comprend/comprennent des moyens de maintien aptes à maintenir ledit au moins un volet d’obturation dans la configuration traversante.
Préférentiellement, l’échancrure de montage comprend deux bords opposés s’étendant de l’entrée au fond ; et au moins un volet d’obturation est dimensionné pour relier les deux bords opposés dans la configuration traversante et en se plaçant en appui sur l’un des deux bords.
Préférentiellement, l’échancrure de montage comprend deux bords opposés s’étendant de l’entrée au fond ; l’élément d’étanchéité comprenant deux volets d’obturation s’étendant chacun depuis l’un des bords opposés ; dans la configuration traversante les volets d’obturation sont dimensionnés pour être au moins partiellement superposés.
L’interface entre la tête et l’embase comporte une empreinte pouvant recevoir un outil pour le démontage du dispositif de fixation. Avantageusement, un outil tel qu’un tournevis fin peut être utilisé pour retirer le clou 100 verrouillé dans le corps 200 et enlever le corps 200. Pour retirer le clou, on met le tournevis entre la tête 20 du clou 100 et l’embase 120 du corps 200. Une fois que le clou est enlevé, on a accès aux deuxièmes moyens de retenue 180 par l’ouverture 140 et on applique une force à démonter des ergots de positionnement et/ou des 184 crans afin que les deuxièmes moyens de retenue 180 se rétractent vers l’intérieur.
Dispositif d’entretoisement pour la fixation d’une ossature de doublage de paroi La présente invention se rapporte au domaine technique des dispositifs d’entretoisement, notamment pour la fixation d’une ossature de doublage de paroi, par exemple permettant l’isolation des murs.
Art antérieur Actuellement, les bâtiments neufs ou rénovés doivent répondre à des normes exigeant une consommation d’énergie de plus en plus faible afin, par exemple, de réduire l’impact de nos modes de vie sur l’environnement.
Afin de répondre à ces exigences, une bonne isolation thermique et/ou une bonne étanchéité à l’air sont nécessaires. Un dispositif de doublage est rapporté sur une ossature de doublage qui est elle-même fixée à des éléments de structure de la paroi à doubler. Un calfeutrage d’isolation, qui comprend par exemple une ou plusieurs couches ou panneaux de matériau isolant ainsi qu’une membrane ou un film d’étanchéité à l’air, est inséré entre la paroi à doubler et le dispositif de doublage.
La fixation de l’ossature de doublage aux éléments de structure de la paroi à doubler est réalisée au moyen d’accessoires d’entretoisement régulièrement espacés. Chaque accessoire d’entretoisement comporte typiquement un corps principal en forme de tige s’étendant transversalement à une paroi à doubler et au parement, dont une extrémité est pourvue de moyens de fixation en porte à faux à un élément de structure de la paroi à doubler, et dont l’autre extrémité porte des moyens d’assemblage avec l’ossature de doublage.
On connait le document EP1880066 qui décrit un dispositif d’entretoisement entre deux fourrures comprenant une tête de réglage fixée à une première fourrure et destiné à recevoir en insertion une tige filetée fixée à la deuxième fourrure.
Dans ce document, la tête de réglage est prolongée par un levier monobloc actionnable pour pivoter la tête dans une position de blocage par rapport à la tige. Ainsi, le pivotement du levier entraine aussi le pivotement de la tête, ce qui n’est pas adéquat.
On connait le document EP2476921 qui tente de remédier à cet inconvénient et qui décrit, notamment aux figures 1F et 1G, un dispositif d’entretoisement pour la fixation de deux fourrures l’une à l’autre dans une position réglable en écartement, les fourrures s’étendant dans des plans parallèles, le dispositif comprenant : - une tige filetée comprenant une base comportant des moyens de liaison avec une première fourrure ; - une tête de réglage comportant des moyens de liaison à une deuxième fourrure, et montée avec capacité de coulissement autour de la tige ; - un levier distinct monté pivotant sur la tête dans un plan vertical, notamment orthogonal aux plans dans lesquels s’étendent les fourrures.
Le levier est ainsi adapté pour passer d’une position de réglage dans laquelle la tête est libre de coulisser autour de la tige filetée, à une position de blocage du coulissement en étant engagé avec la tige filetée.
Cependant, la résistance de ce type de dispositif peut encore être améliorée. Notamment, ce type de dispositif doit pouvoir résister à l’exercice d’un effort de traction de 75 kg, et d’au moins 50 kg poussé, selon la norme NF DTU 25/41. Par résister, on entend que le levier ne doit pas se désengager de la tige filetée. Or, lors d’un impact d’un poids de 50 kg sur un doublage de paroi possédant ce type de dispositif, la tige peut avoir tendance à de décaler angulairement de sorte à désengager le levier.
L‘ergonomie de ce type de dispositif peut également être améliorée.
Ce document propose un deuxième mode de réalisation, , dans lequel le levier pivote dans le plan dans lequel s’étendent les fourrures pour venir agir sur une autre pièce, qui elle s’engage avec la tige filetée. Plus précisément, le pivotement du levier vient resserrer deux demi-coquilles contre la tige filetée.
Cette solution semble plus résistante, mais est également plus complexe à mettre en œuvre et à fabriquer.
Il existe ainsi un besoin d’améliorer le blocage en position d’écartement d’un tel dispositif tout en rendant son utilisation plus aisée et moins onéreuse.
L’un des buts de l’invention est donc de proposer un dispositif d’entretoisement pour la fixation de deux fourrures l’une à l’autre dans une position réglable en écartement pouvant répondre à l’ensemble des inconvénients précités dans l’art antérieur.
Notamment, l’objectif de la présente invention est de fournir un dispositif d’entretoisement comprenant un blocage en position d’écartement amélioré, le tout en ayant une utilisation aisée à moindre coût.
L'eau apparaît comme étant le solvant le mieux adapté, sans exclure toutefois la possibilité d'utiliser des solvants organiques, pour la préparation de la (ou des) solution(s) de métallisation à projeter sous forme d’aérosol(s).
La (ou les) concentration(s) en sel(s) métallique(s) de la (ou les) solution(s) oxydante(s) à projeter sont préférentiellement comprises entre 0,1 g/l et 100 g/l et de préférence encore comprise entre de 1 g/l et 60 g/l. Le cas échéant, la ou les concentrations en sel(s) métallique(s) de la ou des solution(s) mère(s) sont de préférence comprises entre 0,5 g/l et 500 g/l, ou bien le facteur de dilution de la (ou des) solution(s) mère(s) est préférentiellement compris entre 5 et 5 000. Avantageusement, les sels métalliques sont choisis parmi le nitrate d'argent, le sulfate de nickel, le sulfate de cuivre, le chlorure d'étain, acide auro chlorique, chlorure de fer, chlorure de cobalt et leurs mélanges.
La sélection du (ou des) réducteur(s) est faite, de préférence, parmi les composés suivants : les borohydrures, le diméthylaminoborane, l'hydrazine, l'hypophosphite de sodium, le formol, l'aluminohydrure de lithium, les sucres réducteurs comme les dérivés de glucose ou l'erythorbate de sodium, et leurs mélanges. La sélection du réducteur impose de tenir compte du pH et des propriétés visées pour le dépôt métallique. Ces ajustements de routine sont à la portée de l'homme du métier. La ou les concentrations en sel(s) métallique(s) de la (ou les) solution(s) réductrice(s) à projeter sont préférentiellement comprises entre 0,1 g/l à 100 g/l, et de préférence encore comprises entre 1 g/l et 60 g/l. Le cas échéant, la ou les concentrations en réducteur(s) de la ou des solution(s) mère(s) sont de préférence comprises entre 0,5 g/l à 250 g/l, ou bien le facteur de dilution de la ou des solution(s) mère(s) est préférentiellement compris entre 5 à 2 500.
De manière optionnelle, des particules additionnelles, telles qu’envisagées dans ce qui précède, peuvent être incorporées à au moins l'une des solutions de métallisation pour être projetées sur le substrat pendant l’étape D de métallisation. Les particules additionnelles sont ainsi avantageusement piégées dans le dépôt métallique formé à la surface du substrat.
Comme indiqué précédemment, une telle méthode de métallisation par projection d'aérosol(s) est particulièrement intéressante en ce qu’elle permet notamment une métallisation simple et rapide de substrats de toutes dimensions, et en particulier de substrats de grandes dimensions, et en ce qu’elle est particulièrement bien adaptée au cas où l’étape D de métallisation est réalisée après l’étape C de thermoformage (variante V1), et où la surface à métalliser n’est donc pas plane mais au contraire déformée.
En outre, une telle méthode de métallisation par projection d'aérosol(s) permet, dans le contexte de l’invention, d’obtenir un dépôt métallique, éventuellement multicouche, doté d’excellentes propriétés en termes notamment d’adhérence au substrat, d’homogénéité d’épaisseur et d’état de surface (très faible rugosité). Il est ainsi avantageusement notamment possible d’obtenir de la sorte un ou plusieurs motif(s) métallique(s) présentant d’excellentes propres en matière de conductivité électrique. Qui plus est, une telle méthode de métallisation par projection d'aérosol(s) permet une maîtrise particulièrement fine de l’épaisseur du dépôt métallique formé, qui peut dès lors en particulière être transparent ou opaque, selon les applications visées.
–– Déposition non-électrolytique par immersion
Conformément à ce qui a été décrit précédemment, selon le mode de réalisation dans lequel la métallisation du substrat est réalisée par déposition chimique auto-catalytique (ou « electroless ») par immersion du substrat dans une (ou des) solution(s) de métallisation, l’étape D de métallisation peut être avantageusement précédée d’une étape H d’activation du substrat, et éventuellement précédée, avant ladite étape H d’activation, d’au moins l’une des étapes suivantes, de préférence dans l’ordre suivant : – étape S de satinage, de préférence mis en œuvre entre l’étape B de formation du revêtement de masquage temporaire et l’étape H d’activation ; – étape T de rinçage de la surface du substrat, en cas de mise en œuvre d’une telle étape S de satinage.
Avantageusement, l’étape S de satinage est une étape de traitement d'augmentation de l'énergie de surface du substrat telle que décrite précédemment s’agissant de la métallisation non électrolytique par projection d'aérosols (Etape P) . Il en va de même pour l’étape T de rinçage.
Comme introduit précédemment, l’étape D de métallisation est, dans ce mode de réalisation particulier, typiquement réalisée par immersion du substrat dans un bain (bain « electroless ») d’une solution de métallisation, comprenant éventuellement, outre un ou plusieurs cation(s) métallique(s) et un ou plusieurs réducteur(s), un ou plusieurs agent(s) complexant(s), un ou plusieurs agent(s) stabilisants, et d’autres additifs éventuels (tensioactifs, etc.). Typiquement, lors de l’étape D, la formation du dépôt métallique intervient sur toutes les zones du substrat sur lesquelles a été préalablement déposé un catalyseur lors de l’étape H d’activation.
Dans la mesure où l’étape H d’activation est préférentiellement réalisée après l’étape B de formation du revêtement de masquage temporaire et avant l’étape E d’élimination de ce dernier, la ou les zone(s) du substrat couverte(s) par le revêtement de masquage temporaire n’est (ne sont) donc pas catalysée(s), et ne peu(ven)t donc pas être le siège de la formation d’un dépôt métallique.
De préférence, l’étape D de métallisation est ici réalisée après l’étape E d’élimination du revêtement de masquage temporaire. En effet, dans l'hypothèse où, au contraire, l’étape D de métallisation serait réalisée avant ladite étape E, il conviendrait avantageusement de prévoir que le revêtement de masquage temporaire soit conçu de sorte que le catalyseur ne puisse pas être adsorbé à la surface de ce dernier, et que ledit revêtement de masquage temporaire soit apte à résister au bain « electroless », afin de limiter le risque de contamination dudit bain « electroless ».
–– Déposition électrolytique
Pour plus de détail sur cette méthode de métallisation qui peut être éventuellement mise en œuvre dans l’étape D de métallisation, on se pourra se référer à la littérature technique relative à cette technologie, et par exemple aux traités de galvanostégie.
– Etape E d’élimination du revêtement de masquage temporaire –
Conformément à ce qui précède, l’étape E peut être réalisée : – soit (en totalité) avant l’étape D de métallisation, dans le cas en particulier où le procédé comprend une étape H d’activation de la surface du substrat préalablement à l’étape D de métallisation et où le revêtement de masquage temporaire est destiné à permettre une activation sélective de la surface du substrat ; – soit (en totalité) après l’étape D ; – soit, de manière plus préférentielle, (en totalité) pendant l’étape D, ou en partie pendant l’étape D et en partie après l’étape D, ou encore en partie avant l’étape D, en partie pendant l’étape D et en partie après l’étape D.
Après l’étape I de rinçage de la surface du substrat métallisé, le procédé peut comprendre, une étape J de séchage de la surface du substrat métallisé. L’étape J de séchage consiste, comme d’éventuelles autres étapes de séchage qui pourraient intervenir après chaque étape de rinçage, consiste en l’évacuation du liquide de rinçage. Un tel séchage peut typiquement être réalisé à température ambiante par soufflage d’un flux d’air comprimé, par exemple sous une pression de 5 bar, ou à l’aide d’un système de soufflage de type lame d’air. Un séchage à l’air libre ou en étuve est également envisageable.
– Etapes K, L, M de traitement de finition de la surface du substrat métallisé –
Une (ou plusieurs) étape(s) complémentaire(s) « de finition » peu(ven)t être mise(s) en œuvre après l’étape D de métallisation, et de préférence encore après l’étape C de thermoformage dans le cas où celle-ci est réalisée après l’étape D de métallisation, afin par exemple de protéger le (ou les) motif(s) métallique(s) formé(s) à partir du dépôt métallique vis-à-vis d’agressions extérieures physiques et / ou chimiques, et / ou afin de modifier ou améliorer les propriétés du (ou des) motif(s) métallique(s), par exemple en termes de conductivité électrique et / ou de propriétés optiques.
A ce titre, le procédé peut éventuellement comprendre une étape K de métallisation complémentaire (ou « étape d’épaississement ») par formation d’au moins un dépôt métallique additionnel à la surface du dépôt métallique (initial) obtenu à l’issue de l’étape D de métallisation. Une telle étape K de métallisation complémentaire peut être avantageusement réalisée par dépôt électrolytique (par exemple, par galvanostégie) ou par dépôt non électrolytique (« electroless »). Ledit dépôt métallique additionnel peut être de composition identique ou non à celle du dépôt métallique initial. Par exemple, le dépôt métallique additionnel peut comprendre, ou être formé de, au moins un métal choisi par l’argent, le nickel, le cuivre, l’or, le fer, le cobalt, l’étain, le zinc, le ruthénium, le palladium, un ou plusieurs oxydes de ces derniers, ou un ou plusieurs alliages de ces derniers, ou encore une combinaison de ceux-ci. Une telle étape K de métallisation complémentaire peut notamment s’avérer intéressante lorsque l’étape D (initiale) de métallisation est réalisée par dépôt chimique non électrolytique, comme envisagé précédemment, et que l’on souhaite obtenir un (ou plusieurs) motif(s) métallique(s) d’une épaisseur totale supérieure à 5 µm.
De manière alternative ou complémentaire, le procédé peut éventuellement comprendre une étape L de passivation du (ou des) dépôt(s) métallique(s) formant le (ou les) motif(s) métallique(s), afin de le(s) protéger contre la corrosion ou l’oxydation. Typiquement, une telle étape L de passivation peut être réalisée par pulvérisation de, ou par immersion dans, au moins une solution de passivation adaptée à la composition du (ou des) dépôt(s) métallique(s) formant le (ou les) motif(s) métallique(s), telle que par exemple une solution de sel(s) inorganique(s) d’étain, une solution organique de passivation de métaux précieux telle que couramment disponible dans le commerce, ou encore une solution inorganique de la famille des silanes ou des oxydes de silicium (SiO x ).