INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté sur la , le dispositif est associé à une source de gaz liquéfié 2 pour remplir trois réservoirs tampons 7 alimentant un organe consommateur 3 de gaz, par exemple un propulseur. La première vanne 11 peut être omise pour les mêmes raisons que pour la . Le débitmètre 22 est disposé en sortie de la source de gaz liquéfié 2. La présence de trois réservoirs tampons 7 assure une autonomie importante à l’aéronef en cas de défaut de la source de gaz liquéfié 2, défaut pouvant nécessiter la vidange de la source de gaz liquéfié 2. De plus, trois réservoirs tampons 7 assurent une redondance en ce sens que le dispositif peut fonctionner de manière satisfaisante avec seulement deux réservoirs tampons 7. Le distributeur cryogénique 5 peut comprendre une vanne à une entrée et trois sorties, une par réservoir tampon 7. La vanne d’alimentation 24 associée à l’organe consommateur 3 peut être omise, notamment si les vannes associées aux compresseurs 20 sont pilotées.
Ce mode de réalisation est bien adapté à des aéronefs pourvus de deux ensembles comprenant chacun un dispositif aéronautique de distribution de gaz 1 et au moins une source cryogénique de gaz liquéfié. Chaque ensemble peut être monté de manière symétrique dans l’aéronef, par exemple dans les ailes, sous les ailes, etc.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , le dispositif est associé à deux sources de gaz liquéfié 2 pour remplir trois réservoirs tampons 7 alimentant un organe consommateur 3 de gaz.
montre, en vue perspective, une enveloppe,
montre, en vue perspective, une enveloppe et une embase,
montre, le dispositif de la , selon un autre point de vue,
montre, en vue coupée longitudinale, une enveloppe engagée dans une embase,
montre, en vue coupée longitudinale, le dispositif de la , après une rotation à 90° autour de l’axe A,
montre, en vue perspective, un détail de la .
En référence aux figures 1-8, l’invention concerne une enveloppe 1 pour un réservoir de gaz sous pression. Une telle enveloppe 1 présente une forme similaire à la forme interne de la structure du réservoir.
La structure du réservoir comprend, pour les besoins du remplissage/puisage de gaz, une ouverture traversante. Dans cette ouverture est disposée une embase 20, percée d’un alésage 21 traversant et disposée, son axe A coïncidant avec l’axe de l’ouverture.
L’enveloppe 1, qui est destinée à être disposée à l’intérieur de la structure, comprend un goulot 2. Ce goulot 2 est disposé, autour d’une ouverture pratiquée dans la paroi de l’enveloppe 1, est conformé sensiblement en forme de cylindre, d’axe A sensiblement perpendiculaire à la paroi principale de l’enveloppe 1. Ce goulot 2 est conformé de manière à être apte à venir se loger dans l’alésage 21 de l’embase 20.
Afin d’assurer l’étanchéité aux gaz du réservoir, il est essentiel que l’interface entre le goulot 2 de l’enveloppe 1 et l’alésage 21 de l’embase 20 soit étanche. Plusieurs approches sont possibles pour réaliser cette étanchéité. Cependant, compte tenu des fortes pressions envisagées : jusqu’à 1000 bars, et de la durée de vie souhaitée : au moins vingt ans, le collage est la seule approche satisfaisante aujourd’hui. Les inconvénients du collage sont suffisamment importants : difficulté de maîtrise du procédé, et surtout séchage très long, pouvant atteindre 8h, pour qu’une solution alternative soit recherchée.
L’invention propose une telle solution alternative, permettant une mise en place sensiblement instantanée, sans colle ni outillage.
Pour cela, selon une caractéristique, le goulot 2 comprend au moins un clip 3 comprenant au moins une protubérance 4. Cette protubérance 4 est apte à engager une cavité 22, ménagée dans l’embase 20. Cette cavité 22 est conformée selon une forme complémentaire de la protubérance 4. Ceci permet de réaliser, la protubérance 4 s’engageant dans la cavité 22, un assemblage du goulot 2 relativement à l’embase 20, au moins selon une direction longitudinale, à savoir une direction parallèle à l’axe A.
L’assemblage s’effectue de la manière suivante. L’enveloppe 1 est présentée en regard de l’embase 20, l’extrémité 7 du goulot 2 pointant en direction de l’alésage 21, leur axe A étant alignés, tel qu’illustré aux figures 2 et 3. Le goulot 2 est ensuite engagé dans l’alésage 21. La souplesse intrinsèque du clip 3, permet à la protubérance 4 qui dépasse dans le volume intérieur de l’alésage 21 de s’escamoter et permettre l’introduction du goulot 2 dans l’alésage 21. Avantageusement, le profil de la protubérance 4 présente un biseau afin de faciliter son escamotage. Cet escamotage s’effectue de manière élastique, en créant un effort de rappel, qui va permettre une érection de la protubérance 4 dès qu’elle va se trouver en face de la cavité 22.
Etat de la technique On connaît différents systèmes permettant la mise à l’eau ainsi que la récupération de véhicules autonomes sous-marins, dits AUV.
Dans un premier exemple, l’AUV peut comprendre un mécanisme d’accroche situé sur une extrémité avant de l’AUV, lequel mécanisme d’accroche est apte à coopérer avec un câble fixé à un treuil monté sur un navire.
Le treuil est actionnable de sorte à enrouler le câble pour rapprocher l’AUV du navire, et l’extraire de l’eau.
Pour remonter l’AUV à bord du navire, le système de récupération peut être pourvu d’une rampe montée mobile sur le navire.
Dans ce cas, l’AUV est amené à proximité immédiate de la rampe puis hissé à bord du navire.
En alternative, le système de récupération peut être pourvu d’une cage.
Dans ce cas, l’AUV est introduit dans la cage et l’ensemble est hissé par le biais de treuils sur le navire.
Dans un deuxième exemple, un AUV peut comprendre des pièces d’accrochage, notamment des anneaux, situées sur une partie supérieure de l’AUV et qui sont aptes à coopérer avec des câbles ou des bras d’une grue ou d’un bossoir embarqué sur le navire.
Dans ce cas, pour récupérer l’AUV il est généralement nécessaire que des hommes se mettent à l’eau pour accrocher les câbles ou les bras avec les anneaux.
L’invention vise à fournir un véhicule autonome sous-marin qui soit particulièrement simple et commode à récupérer.
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un véhicule autonome sous-marin comprenant une coque s’étendant selon un axe principal longitudinal et une première pince disposée vers une extrémité avant de la coque du véhicule sous-marin, caractérisé en ce qu’il comprend une deuxième pince disposée vers une extrémité arrière de la coque, opposée à l’extrémité avant, lesdites première et deuxième pinces étant disposées respectivement sur une première partie latérale et une deuxième partie latérale de la coque, de part et d’autre de l’axe principal longitudinal, et étant configurées pour prendre une position ouverte ou une position fermée, et un organe de détection et un organe de guidage qui sont respectivement configurés pour détecter des câbles et pour que les première et deuxième pinces viennent respectivement en prise avec un des câbles.
Un tel véhicule, par le biais de ses pinces et des organes de guidage et de détection, peut ainsi être extrait de l’eau de manière autonome, par le biais des câbles d’une plateforme d’accueil disposée hors de l’eau, par exemple sur un navire ou sur le ponton d’un port.
Lorsque les pinces du véhicule sont en prise avec les câbles de la plateforme d’accueil, la récupération du véhicule est effectuée par une réduction de la longueur des câbles déployés au moyen par exemple d’un mécanisme de treuillage.
Bien qu’il soit totalement immergé dans l’eau, un tel véhicule peut ainsi être récupéré notamment grâce à l’organe de détection qui est configuré pour détecter les câbles déployés pour la récupération du véhicule, puis par l’organe de guidage qui est configuré pour guider le véhicule pour que les pinces viennent en prise avec le câbles.
L’organe de guidage peut comprendre une unité de commande configurée pour recevoir des signaux de sortie de l’organe de détection et pour actionner l’organe de guidage pour guider le véhicule vers les câbles détectés par l’organe de détection, et aussi pour actionner les première et deuxième pinces individuellement selon le guidage du véhicule.
Dans certains modes de réalisation, au moins un élément de serrage de l’outillage est configuré pour être disposé à l’intérieur de la portion à section circulaire, et dans lequel, pour chaque section perpendiculaire à l’axe de la préforme imprégnée sur laquelle l’au moins un élément de serrage est configuré pour maintenir la préforme imprégnée, le diamètre extérieur de l’élément de serrage est inférieur au diamètre intérieur de la section circulaire de la préforme imprégnée.
Cette configuration représente une alternative pour fixer l’élément de serrage à la préforme imprégnée et peut s’avérer pertinente pour certaines configurations de préforme imprégnée. Un élément de serrage en matériau composite est à même de supporter une éventuelle contrainte occasionnée par le retrait de la pièce maintenue lors du frittage.
Dans le cas où l’outillage comprend une pluralité d’éléments de serrage, certains éléments de serrage peuvent être prévus à l’intérieur de la préforme imprégnée tandis que d’autres peuvent être fixés par clipsage.
Par ailleurs, lorsque l’élément de serrage est à l’intérieur de la préforme imprégnée, l’ouverture de l’élément de serrage est légèrement comprimée par rapport à son écartement d’équilibre, lorsque l’élément de serrage est libre. Dans ces circonstances, l’élément de serrage applique une légère contrainte radiale externe sur la préforme imprégnée, ce qui garantit une meilleure fixation de l’élément de serrage et un meilleur maintien de la préforme imprégnée.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre extérieur de l’élément de serrage est 0,1 à 0,5% supérieur au diamètre intérieur de la section circulaire de la préforme imprégnée.
Cette configuration préférentielle permet d’améliorer la fixation de l’élément de serrage et le maintien de la préforme imprégnée. De plus, lorsque ces proportions sont respectées, le maintien offert par l’élément de serrage est moins susceptible de créer des défauts dans la préforme imprégnée. Cette configuration, est particulièrement efficace pour éviter des compactages locaux de la préforme imprégnée, pouvant créer des zones sur la préforme imprégnée où le taux de fibre est plus important qu’ailleurs.
Dans certains modes de réalisation, l’élément de serrage est prévu dans le même matériau que le la pièce composite à matrice céramique à obtenir.
On comprend qu’un tel élément de serrage a été fritté/pyrolysé avant son emploi dans un outillage selon ce mode de réalisation.
Ainsi, la dilatation thermique de l’élément de serrage est comparable à la dilatation thermique de la préforme imprégnée, ce qui permet d’améliorer le maintien de la préforme imprégnée par l’élément de serrage lors de l’étape de formation à température élevée.
Dans certains modes de réalisation, la forme de bague fendue d’au moins un élément de serrage de l’outillage est une forme conique.
Dans cette configuration, l’outillage peut s’adapter à des préformes fibreuses de forme conique.
Dans certains modes de réalisation, la forme de bague fendue d’au moins un élément de serrage de l’outillage est une forme annulaire.
Dans cette configuration, l’élément de serrage est plus simple à réaliser. Dans le cas où l’outillage comprend plusieurs éléments de serrage, chaque élément de serrage peut avoir une forme différente des autres éléments de serrage. Par exemple l’un des éléments de serrage peut avoir une forme annulaire tandis qu’un autre présente une forme conique.
Le présent exposé concerne par ailleurs un procédé de fabrication d’une pièce composite à matrice céramique à partir d’une préforme imprégnée comprenant une préforme fibreuse et un précurseur de matrice céramique, le procédé comprenant une étape de formation dans laquelle la préforme imprégnée est exposée à une température supérieure à 1050°C, et dans laquelle un outillage selon l’un des précédents modes de réalisation est utilisé.
Un tel procédé présente tous les avantages précédemment cités. Cela s’applique particulièrement à des étapes de frittage ou de pyrolyse pour la formation de pièces CMC de type SiC/SiC ou oxyde-oxyde.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du dispositif et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
La puissance de la machine M pourra être comprise entre 4kW et 50kW. Alternativement, la machine électrique M pourra être implantée sur un essieu du véhicule automobile, notamment un essieu arrière. Dans l’exemple considéré, la machine électrique M présente avantageusement une tension de fonctionnement inférieure à 60 Volts, et valant de préférence 48Volts. Typiquement, le couple fourni par la machine électrique est compris entre 30N.m et 150N.m. En alternative, la machine électrique 10 pourra présenter une tension de fonctionnement de plus de 60V, voire plus de 80V ou plus de 100V, notamment 300V ou plus.
La machine électrique tournante comprend en outre un interconnecteur 1 qui est de préférence monté sur un palier arrière 2 de la machine. L’interconnecteur 1 permet de connecter des sorties de phases 4 d’un bobinage de la machine électrique M à une électronique de puissance, tel qu’un onduleur.
L’interconnecteur 1 comprend des réservoirs 5 (trois réservoirs sur six sont visibles sur la ) destinés à recevoir de la résine pour étanchéifier la connexion.
L’interconnecteur 1 comprend également un corps 10 comprenant au moins une ouverture de logement de connexion 100 traversant le corps 10. L’ouverture de logement de connexion 100 est également destinée à être remplie de résine. Dans cet exemple, le corps 10 comprend six ouvertures de logement de connexion 100 dont seulement trois sont visibles sur la .
En outre, l’interconnecteur 1 comprend connecteur au moins un conducteur électrique 11 (visible sur la ) que l’on appelle également trace 11 pour relier les sorties de phase 4 à une électronique de puissance ou entre-elles pour former un neutre. Chaque trace 11 comprend au moins une extrémité de connexion 114 pour être connectée à une sortie de phase 4 qui peut être un fil ou une épingle, de section ronde ou rectangulaire.
L’interconnecteur 1 comprend au moins une trace 11 par phase comprenant une extrémité de connexion 114 pour être connecté à une sortie de phase 4 et une sortie de connexion 115 destinée à être raccordée à une connectique de l’électronique de puissance. Dans cet exemple le corps de l’interconnecteur 10 est surmoulé sur les traces 11 pour deux systèmes triphasés phases. Il y a donc une trace de connexion par phase (ici en l’occurrence 6 phases) pour connecter chacune une sortie de phase 4 à une connectique d’une électronique de puissance destinée à être raccordée aux six sorties de connexion 115.
Dans cet exemple, l’interconnecteur 1 comprend d’autres traces 11 pour réaliser des connexions entre des sorties de phases 4. Dans cet exemple, le montage de chaque système triphasé est en étoile. Il y a ici, deux traces 11 pour chaque neutre d’un système triphasé connectées ensemble par une sortie de phase 4 qui est soudée avec et entre deux extrémités de connexion 114 des deux traces 11. On peut voir sur la , deux extrémités de connexion 114 de deux traces destinées à être connectée par une sortie de phase 4 sortant de l’ouverture de logement de connexion 100 entre les deux autres ouvertures de logement de connexion 100.
Dans l’exemple considéré, l’interconnecteur 1 comprend ainsi trois traces 11 pour relier une sortie de phase 4 à une des trois sorties de connexion 115 par système triphasé et deux traces pour la connexion du neutre. Les trois extrémités de connexion 114 de ces trois traces 11, sortent chacune d’une ouverture de logement de connexion 100 correspondante et sont situées plus proche radialement du centre destiné à être traversé par un axe que les quatre extrémités de connexion 114 de connexion du neutre.
Bien entendu, l’interconnecteur pourrait comprendre moins ou plus de traces, par exemple il pourrait comporter six traces par système triphasé dont les phases sont montées en triangle.
Dans cet exemple, chaque extrémité de connexion 114 sort du corps 10 dans l’ouverture de logement de connexion 100 et s’étend pour être dans un logement de connexion 500 (expliqué ci-dessous) par le biais de son ouverture de logement de connexion 100, dont trois logements de connexion 500 sont représentés sur la (représentés sur les trois autres ouvertures de logement de connexion 100 non visibles sur la ).
Chaque logement de connexion 500 est formé dans ce mode de réalisation, par un réservoir 5 destiné à être monté sur le corps interconnecteur 10 après une soudure entre la sortie de phase 4 et l’extrémité de connexion 114 pour simplifier la soudure. Cependant, selon un autre exemple, le réservoir 5 pourrait directement faire partie du corps 10 (être monobloc).
Chaque réservoir 5 comprend donc un volume formant le logement de connexion 500 prolongeant l’ouverture de logement de connexion 100 pour entourer une soudure entre une sortie de phase 4 d’un bobinage de la machine électrique M et une extrémité de connexion 114. Ce volume formant le logement de connexion 500 est, après la soudure entre les sorties de phase 4 et les extrémités de connexion 114, rempli de résine dans un état liquide, qui se solidifie jusqu’à un état solide. La résine n’est pas représentée sur les figures pour simplifier la représentation.
En l’occurrence, dans cet exemple, l’interconnecteur 1 comprend deux corps de réservoirs 50 (un seul est visible sur la ), comprenant plusieurs réservoirs 5, mais chaque réservoir 5 pourrait être indépendant.
Dans ce mode de réalisation, chaque réservoir 5 comprend des moyens de fixation au corps d’interconnecteur 10. En l’occurrence, dans cet exemple, le corps de réservoirs 50 est collé sur l’interconnecteur 1. Le corps d’interconnecteur 10 comprend dans cet exemple des moyens d’indexation 175 du corps de réservoir 50. Dans cet exemple le corps de réservoir 50 comprend des encoches correspondant aux moyens d’indexation, ici chacun en forme de plot logé dans une encoche.
La résine non représentée comblant le logement de connexion 500 reste fixée en passant à l’état solide dans le logement de connexion 500 et en entourant l’extrémité de connexion 114, la soudure et la sortie de phase 4. Chaque réservoir 5 peut en outre avoir sa paroi formant une contre dépouille dans le logement de connexion 500 pour améliorer la fixation du corps de réservoirs 50 à l’interconnecteur 1 par le biais de la résine à l’état solide dans ce logement de connexion 500.
Bien entendu d’autres exemples de fixation des réservoirs au corps d’interconnecteur 10 peuvent être envisagés dans ce mode de réalisation, tel que par exemple par clipsage.
Une cavité 21 est située sous la paroi supérieure 17. La cavité 21 est ouverte latéralement en direction du siège 12. En outre, une face horizontale 22 de la console 13 a notamment une fonction d'accoudoir. A cet effet, la face horizontale 22 pourra présenter localement une forme de manchette incurvée 23 épousant la forme d’une partie du bras du passager.
Avantageusement, un panneau atténuateur de bruit 30 est fixé sur une face de la coque d'intimité 14. Le panneau atténuateur de bruit 30 pourra être fixé sur une face avant de la coque d'intimité 14 située du côté du siège 12. En variante ou en complément, le panneau atténuateur de bruit 30 pourra être fixé sur la face arrière de la coque d'intimité 14. Le panneau atténuateur de bruit 30 pourra également être fixé sur une face de la console latérale 13 située du côté du siège 12 ou autour de l'ottoman 28. Ainsi, le panneau atténuateur de bruit 30 pourra être fixé sur un ou plusieurs éléments de mobilier du siège 12, notamment choisis parmi: la coque d'intimité 14, la console 13, ou l'ottoman 28. Alternativement, l'élément de mobilier sur lequel est fixé le panneau atténuateur de bruit 30 pourra être constitué par un monument d'un premier rang ou d'un dernier rang d'une cabine d'avion. Ce monument pourra comporter des rangements et/ou un repose-pieds pour un siège d'un rang extrême d'une cabine d'avion.
Comme on peut le voir sur les figures 2a et 2b, le panneau atténuateur de bruit 30 comporte une coiffe d'habillage 31, une première couche de matériau souple 32.1 ayant une première densité D1, une deuxième couche de matériau souple 32.2 ayant une deuxième densité D2, et une troisième couche de matériau souple 32.3 ayant une troisième densité D3. La première couche de matériau souple 32.1, la deuxième couche de matériau souple 32.2, et la troisième couche de matériau souple 32.3 sont trois couches distinctes et empilées les unes sur les autres. La deuxième couche de matériau souple 32.2 est de préférence munie d'une pluralité d'ouvertures traversantes 33.
La première densité D1, la deuxième densité D2, et la troisième densité D3 des couches de matériau souple 32.1, 32.2, 32.3 peuvent être différentes les unes des autres. Alternativement, la première densité D1, la deuxième densité D2, et la troisième densité D3 des couches de matériau souple sont égales les unes aux autres. Alternativement, la première densité D1 et la deuxième densité D2 sont égales entre elles et différentes par rapport à la troisième densité D3. Alternativement, la troisième densité D3 est spécifique, c’est-à-dire différente, ou égale à la première densité D1 ou à la deuxième densité D2.
De préférence, la première couche de matériau souple 32.1, la deuxième couche de matériau souple 32.2, et la troisième couche de matériau souple 32.3 sont constituées par des couches de mousse. En variante, il est possible d'utiliser un matériau fibreux, un matériau non tissé, un matériau à base de ouate, ou tout autre matériau souple adapté pour former les couches 32.1, 32.2, 32.3 ou un mélange de ces matériaux.
Plus précisément, la coiffe d'habillage 31 est réalisée dans un matériau perméable au son. Le matériau de la coiffe d'habillage 31 est également choisi pour conférer une finition esthétique à l'ensemble. La coiffe d'habillage 31 pourra par exemple être réalisée dans un matériau de type textile, cuir, similicuir, alcantara, ou tout autre matériau flexible adapté à l'application. Le matériau utilisé pourra comporter une multitude de perforations pour faciliter le passage du son. La coiffe d'habillage 31 pourra présenter des motifs décoratifs sur ses parties visibles lorsque le panneau atténuateur de bruit 30 est mis en place sur l'élément de mobilier 13, 14, 28 du siège 12. Ces motifs décoratifs pourront être personnalisés en fonction de la compagnie aérienne.
De préférence, la première couche de matériau souple 32.1 est perméable au son et/ou est perforée. La première couche de matériau souple 32.1 peut avoir également une fonction de finition pour que le panneau atténuateur de bruit 30 présente un aspect extérieur uniforme sans déformation de surface due à la présence des ouvertures traversantes 33 réalisées dans la deuxième couche de matériau souple 32.2. La première densité D1 de la première couche de matériau souple 32.1 est par exemple comprise entre 1.5 pcf et 5.5 pcf soit entre 24.0 kg/m3 et 88.1 kg/m3.
La deuxième couche de matériau souple 32.2 présente une structure en treillis, notamment à mailles en forme de losange. Cette structure en treillis comporte une pluralité de bras 35 délimitant les ouvertures traversantes 33. Deux ouvertures traversantes 33 adjacentes sont délimitées entre elles par un bras 35 commun. Les bras 35 présentent des formes de tiges allongées. Les bras 35 sont en l'occurrence agencés en losanges et les ouvertures traversantes 33 de forme correspondante présentent également une forme de losange. La forme des ouvertures traversantes 33 ne se limite toutefois pas à une forme en losange. En effet, les ouvertures traversantes 33 peuvent présenter toute forme géométrique possible, telle qu’une forme circulaire, rectangulaire, carrée, triangulaire, ovale, hexagonale, ou autre. La deuxième densité D2 de la deuxième couche de matériau souple 32.2 est par exemple comprise entre 3 pcf et 7 pcf soit entre 48.0 kg/m3 et 112.1 kg/m3.