INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
le système de bridage magnétique est tel que décrit précédemment le dispositif de détection de la charge au crochet est configuré pour déterminer, sur la base de la force entre le chariot et le crochet, la masse de la pièce à brider, le signal électromagnétique émis par l’émetteur inclut une information relative à la masse de la pièce à brider, déterminée par le dispositif de détection de la charge au crochet, le récepteur est configuré pour extraire l’information relative à la masse de la pièce à brider du signal électromagnétique reçu de l’émetteur et pour la communiquer à l’unité de commande de bridage magnétique du système de bridage magnétique, le procédé de chargement comprend au moins des étapes effectuées par le système de bridage magnétique et consistant à
l) comparer l’information relative à la masse de la pièce à brider, extraite du signal électromagnétique, à une valeur de seuil prédéterminée,
m) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape l) montre que la masse de la pièce à brider est supérieure à la valeur de seuil, empêcher le chargement ou émettre une alarme, et
n) dans le cas où la comparaison effectuée à l’étape l) montre que la masse de la pièce à brider est inférieure à la valeur de seuil, autoriser le chargement.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de trois modes de réalisation d’un procédé de déchargement, d’un système de bridage et d’un procédé de chargement conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
La est une représentation schématique de principe d’une installation de presse à injecter incorporant un système de bridage conforme à l’invention et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention ; La représente, sur deux inserts A) et B), certaines parties de l’installation de la au cours de deux étapes d’un procédé de déchargement conforme à l’invention ; La représente, sur deux inserts C) et D), les mêmes parties de l’installation que la , au cours de deux autres étapes possibles du procédé de déchargement ; La représente, sur deux inserts E) et F), les mêmes parties de l’installation que les figures 2 et 3, au cours de deux autres étapes du procédé de déchargement ; La est un schéma blocs du procédé de déchargement conforme à l’invention et mis en œuvre avec l’installation des figures 1 à 4 ; La est une vue analogue à la , pour une installation incorporant un système de bridage conforme à un deuxième mode de réalisation et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention ; et La est une vue analogue à la , pour une installation comprenant un système de bridage conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention et configurée pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention.
L’installation de plasturgie 2 représentée à la fait partie d’une usine de transformation de matériau synthétique en pièces moulées. Cette installation comprend une ou plusieurs lignes de fabrication formée chacune d’une ou plusieurs presses à injecter, dont une seule est représentée sur les figures avec la référence 4. La presse à injecter 4 comprend un bâti fixe 6 et un plateau mobile 8 qui peut se déplacer parallèlement à un axe X d’un repère orthogonal fixe XYZ, en étant guidé par des rails 10 parallèles à cet axe. L’axe X est horizontal, l’axe Y est également horizontal et perpendiculaire à l’axe X et l’axe Z est vertical, donc perpendiculaire aux axes X et Y.
Un moule 12, monté sur la presse à injecter 4, comprend deux parties 12A et 12B qui sont réalisées dans un matériau ferromagnétique et qui sont respectivement solidarisées au bâti fixe 6 et au plateau mobile 8.
Ainsi, les déplacements du plateau mobile 8 parallèlement à l’axe X permettent d’assurer la fonction d’ouverture et de fermeture du moule 12, lors de la fabrication de pièces moulées.
La presse à injecter 4 comprend également une unité de commande 14 qui inclut notamment un calculateur 16 permettant de piloter la presse à injecter 4 selon une séquence prédéterminée stockée dans une mémoire 18.
Les deux parties 12A et 12B du moule 12 sont immobilisées, respectivement sur le bâti fixe 6 et sur le plateau mobile 8, au moyen d’un système de bridage magnétique 20 qui comprend plusieurs plots magnétiques 24, qui sont sélectivement magnétisables en ce sens qu’ils peuvent être magnétisés ou non de façon sélective, c’est-à-dire qu’ils peuvent être commandés pour basculer entre une configuration où ils sont magnétisés et une configuration où ils ne sont pas magnétisés, et réciproquement. Ces plots magnétiques 24 sont répartis sur une première plaque de bridage 26 immobilisée par des moyens mécaniques sur le bâti fixe 6 et une deuxième plaque de bridage 28 immobilisée par d’autres moyens mécaniques sur le plateau mobile 8.
La pièce 10 peut, par exemple, être une aube 1, en particulier une aube 1 d’une soufflante 110 de la turbomachine 100. La turbomachine 100 comprend notamment un carter 5 de la soufflante 110 entourant les aubes 1 de la soufflante 110.
L’invention s’applique également à des aubes directrices de flux de sortie du type OGV selon l’acronyme de l’expression anglaise « Outlet Guide Vane »). Un OGV est un aubage fixe dont la fonction consiste à redresser le flux à la sortie d’une aube de soufflante dans le flux secondaire d’une turbomachine. Les OGV forment des rangées d'aubes fixes qui permettent de guider le flux traversant la turbomachine, selon une vitesse et un angle appropriés.
Dans la suite de la description, la pièce 10 est une aube 1, en particulier une aube 1 d’une soufflante 110 de la turbomachine 100.
La turbomachine 100 s’étend selon un axe de turbomachine X et permet de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine 100 et circulant d’amont en aval.
De manière connue, la turbomachine 100 comprend au moins un compresseur, une chambre annulaire de combustion et au moins une turbine (ces éléments étant non représentés), pour entraîner en rotation le rotor du compresseur.
La turbomachine 100 comporte en amont la soufflante 110 permettant d’accélérer le flux d’air de l’amont vers l’aval dans la turbomachine 100. La soufflante 110 comprend un disque 111, solidaire en rotation d’un arbre du compresseur, comprenant des logements, répartis à la périphérie du disque 111, dans lesquels sont respectivement montées les aubes 1 par insertion axiale selon l’axe de turbomachine X d’amont vers l’aval.
Les aubes 1 s’étendent généralement dans un même plan transversal à l’axe X de turbomachine 100. Dans l’exemple de réalisation présenté, la turbomachine 100 comporte un cône 112 qui est monté en amont du disque 111.
La pièce 10 est creuse. Ainsi, elle comporte un corps 40 creux délimitant une cavité interne 42.
Le corps 40 est réalisé dans un matériau composite comportant des fibres 41 noyées dans une résine, par exemple une résine organique ou polymérique.
Certaines des fibres 41 sont conductrices de l’électricité (également appelées fibres électro-conductrices) et d’autres fibres 41 sont non conductrices de l’électricité (également appelées fibres non électro-conductrices). La résine n’est pas conductrice de l’électricité. Les fibres électro-conductrices sont de préférence des fibres métalliques et/ou des fibres de carbone. Les fibres non électro-conductrices sont de préférence des fibres de verre et/ou des fibres thermoplastiques (aramide, polyéthylène, polyester, etc.).
Les fibres 41 sont tissées entre elles de manière à former au moins une préforme, par exemple et de préférence tissées en trois dimensions, destinée à être noyée dans la résine. La résine est, dans cet exemple, thermodurcissable mais elle pourrait être de nature différente. Il peut s’agir d’une résine époxy ou bismaléimide.
La cavité interne 42 est remplie d’un matériau de remplissage, également appelé mousse 43. Ce matériau de remplissage 43 ne requiert aucune performance structurale. Toutefois, il a une faible densité et est capable de résister aux contraintes environnementales de la pièce 10, notamment d’une aube 1, à savoir des contraintes thermiques, mécaniques, une résistance aux fluides, champignons… De préférence, la matériau de remplissage a une densité comprise entre 0,08 et 0,7, de manière encore privilégiée sensiblement égale à 0,2. Par exemple, le matériau de remplissage est du Rohacell HERO 110 (Marque déposée).
Le corps 40 en matériau composite et la mousse 43 sont séparés par un interface 44, c’est-à-dire la surface de séparation, qui s’étend selon une première direction notée X et une deuxième direction notée Y. La direction notée Z est normale à l’interface 44 et est donc perpendiculaire aux première et deuxième direction Y.
On se reporte dorénavant aux figures 2 à 4 qui sont des représentations schématiques d’une pièce 10 selon l’invention comportant un capteur de fissuration 50 et un élément de liaison 60. La est une vue en perspective d’une telle pièce, tandis que la est une vue en coupe dans un plan perpendiculaire à un interface 44 entre le corps 40 en matériau composite et la mousse 43 et la est une vue de dessus de la pièce, c’est-à-dire dans un plan parallèle à interface 44 entre le corps 40 en matériau composite et la mousse 43. L’invention est propre à la pièce 10 creuse, telle que l’aube 1, comportant un corps creux 40 en matériau composite réalisé à base des fibres 41 tissées et noyées dans la résine et une mousse 43 remplissant la cavité interne 42 délimitée par le corps creux 40.
Tel qu’indiqué ci-avant, la pièce 10 comporte également au moins le capteur de fissuration 50 destiné à détecter une fissuration ou un délaminage de la pièce 10 à l’interface 44 entre le matériau composite du corps 40 et le matériau de remplissage 43 et l’élément de liaison 60 relié au capteur de fissuration et/ou de délaminage 50 et configuré pour mesurer une résistance et transmettre un signal S, notamment à un organe extérieur (non représenté) à la pièce 10, lorsqu’une fissuration ou un délaminage de la pièce 10 au niveau de l’interface 44 est détectée.
Le capteur de fissuration 50 comprend au moins un fil conducteur 51 s’étendant le long d’une zone Z1 de la pièce 10 dont une apparition d’un délaminage ou d’une fissuration est à surveiller, c’est-à-dire où une fissuration ou un délaminage entre le matériau composite du corps 40 et le matériau de remplissage 43 peut se produire et doit par conséquent être détecté. Selon la présente invention, le capteur de fissuration 50 est un élément sensible permettant de détecter une telle fissuration ou délaminage à l’intérieur de la pièce 10 au niveau de l’interface 44 entre le matériau composite du corps 40 et le matériau de remplissage 43. En effet, il est possible de déterminer la valeur d’une élongation du fil conducteur 51 en mesurant l’évolution d’une résistance du fil conducteur 51. En outre, la déformation du fil conducteur 51 étant proportionnelle au délaminage/fissuration de la pièce 10, il sera possible de déduire la fissuration et/ou le délaminage de la pièce 10 à partir de la déformation du fil conducteur 51.
Le procédé décrit ci-dessus peut être réalisé en un faible nombre d’étapes et permet d’obtenir un élément de garnissage fini 1 à la sortie de l’outil de formage. La connexion du dispositif de connexion à une source de courant peut intervenir lorsque l’élément de garnissage 1 est monté dans un véhicule, par exemple en connectant le dispositif de connexion avec le système électrique du véhicule. La connexion peut être obtenue en clipsant des éléments de connexion prévus à l’extrémité libre des première et deuxième électrodes 20, 22 à un connecteur correspondant prévu dans le véhicule. En variante, les extrémités libres des électrodes peuvent être soudées avec des câbles correspondants dans le véhicule ou connectés avec ces câbles par rivetage ou sertissage.
Engin roulant pour enfant, à siège réversible. La présente invention concerne un engin roulant pour enfant, à siège réversible.
Il est connu par la demande de brevet français N° FR1553228 (publication N° FR3035065), au nom de la demanderesse, de former un tel engin selon différentes configurations à partir d'un ensemble d'éléments modulaires comprenant un siège pour l'enfant, un châssis à roues, un ensemble de support du siège et une barre de conduite ; i) le châssis présente un moyen de montage avant sur sa partie avant ; ii) l'ensemble de support du siège a - une partie avant apte à venir en engagement avec ledit moyen de montage avant, permettant ainsi le montage de l'ensemble de support sur le châssis à roues, - une partie centrale qui supporte le siège, ce siège formant une assise pour l'enfant et une extension formant un guidon apte à être saisi par un enfant reposant sur l'assise, et - une partie arrière formant un moyen de montage arrière apte à recevoir une première extrémité de la barre de conduite ; et iii) la barre de conduite a une deuxième extrémité formant une poignée.
Dans une première configuration d'utilisation, la première extrémité de la barre de conduite est montée dans le moyen de montage avant du châssis à roues, et l'ensemble de support n'est pas utilisé ; l'engin est alors constitué sous la forme d'une trottinette. Dans une deuxième configuration d'utilisation, l'ensemble de support est monté sur le châssis à roues et la barre de conduite n'est pas utilisée ; l'engin est alors constitué sous la forme d'une "moto" destinée à être chevauchée par l'enfant. Dans une troisième configuration d'utilisation, l'ensemble de support est monté sur le châssis comme dans la deuxième configuration et la première extrémité de la barre de conduite est en engagement avec le moyen de montage arrière de cet ensemble de support, faisant ainsi saillie vers le haut sur l'arrière de l'engin ; l'engin est alors constitué de façon à pouvoir être conduit par un parent au moyen de la barre de conduite, l'enfant, assis sur le siège, étant alors passif pour ce qui est de la conduite de l'engin.
Il sera compris que les termes "avant" et "arrière" employés ci-dessus et dans l'ensemble de la présente description sont à considérer en relation avec la direction selon laquelle l'engin avance lorsqu'il est utilisé.
L'engin selon cette demande de brevet antérieure donne satisfaction dans son principe d'un ensemble d'éléments modulaires permettant de constituer l'engin selon différentes configurations, mais a pour inconvénient d'avoir des possibilités d'utilisation limitées.
La présente invention a pour objet de fournir un engin pour enfant remédiant à cet inconvénient, donc ayant des possibilités d'utilisation étendues.
L'engin concerné est du type décrit ci-dessus.
Selon l'invention, - l'assise présente à sa partie inférieure une forme sensiblement symétrique par rapport à un plan transversal médian de cette assise ; - la partie centrale de l'ensemble de support forme une surface de réception du siège qui a, lorsque l'ensemble de support est monté sur le châssis et que l'engin repose sur le sol, une extension globalement horizontale, et qui présente une forme adaptée à recevoir le siège, de sorte que le siège soit apte à être reçu sur la surface de réception du siège selon deux positions inversées l'une par rapport à l'autre, à savoir une première position dans laquelle ladite extension formant un guidon est tournée vers l'avant de l'engin, et une deuxième position dans laquelle ladite extension formant un guidon est tournée vers l'arrière de l'engin.
Dans la première position, l'enfant regarde donc vers l'avant de l'engin tandis que dans la deuxième position, l'enfant regarde vers le parent conduisant l'engin au moyen de ladite barre de conduite. L'engin selon l'invention permet ainsi une quatrième configuration d'utilisation de l'engin, avec le siège tourné vers le parent conduisant l'engin, et présente donc la possibilité d'utilisation étendue précitée. Cette possibilité d'utilisation étendue améliore très notablement l'intérêt de l'engin pour un parent.
De préférence, la partie inférieure de l'assise présente une forme arquée et la surface de réception du siège présente une forme arquée, en berceau, correspondant sensiblement à celle de la partie inférieure de l'assise, de sorte que le siège puisse être reçu de manière ajustée dans le berceau que forme cette surface de réception du siège.
Ces formes arquées de l'assise du siège et de la surface de réception du siège permettent un montage stable et résistant du siège sur l'ensemble de support.
De préférence dans ce cas, le siège et l'ensemble de support forment des moyens uniques de montage du siège sur l'ensemble de support, situés au niveau du plan transversal de symétrie.
Les formes arquées complémentaires du siège et de la surface de réception de ce siège rendent possible de prévoir ces moyens de montage uniques, dont la manipulation est simple et rapide pour un parent.
De préférence, ces moyens de montage uniques comprennent : - au moins une oreille de montage solidaire de l'assise du siège, percée d'un trou ; - un logement formé par l'ensemble de support, de réception de cette ou ces oreilles, délimité par des parois percées de trous ; le ou les trous de la ou des oreilles viennent, en position de montage du siège sur l'ensemble de support, en coïncidence de ces trous des parois délimitant le logement ; et - une broche verrouillable ou une vis, ou encore un ensemble vis-écrou, venant en engagement au travers des trous respectifs des parois délimitant le logement et de la ou des oreilles.
L'engin selon la présente invention, lorsqu'il est à roue arrière unique comme cela est fréquemment le cas, comprend avantageusement une paire de cale-pieds aptes à être montés sur la partie arrière du châssis à roues.
On conçoit aisément que si l'on fait pivoter les roues 9, 10 d'une valeur plus ou moins importante on obtient un angle d'inclinaison de la remorque 1 par rapport au véhicule 2 plus ou moins important et donc de facto une largeur de déneigement plus ou moins importante, cela en gardant à l’esprit que la lame doit avoir une inclinaison d’environ 30° par rapport à sa direction de déplacement pour assurer un déneigement efficace. Dans un autre mode de réalisation la remorque 1 reste dans l'alignement du véhicule 2, l'axe longitudinal A1 de la remorque 1 étant confondu avec l'axe longitudinal A2 du véhicule 2. Ce sont les organes écartement 15 qui, avec des courses différentes, assurent l’écartement angulaire de la lame 11 par rapport à la remorque 1. Dans ce cas, le déplacement de la remorque ne se fait pas en crabe, le sens de déplacement donné par la direction D des bandes de roulement des pneus 9, 10 étant confondus avec au moins l’axe longitudinal A1 de la remorque 1. Comme cela apparait à la , des organes d’écartement 15A, avantageusement de type pantographe, sont disposés entre le châssis de la remorque 1 et la lame 11. Ils permettent de faire varier l’inclinaison, dans le plan vertical, de la lame 11 de sorte que cette dernière soit toujours normale, donc perpendiculaire, à la chaussée lorsqu’elle est en configuration de travail.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, on combine non seulement le pivotement de la remorque 1 par pivotement des roues 9, 10 montés sur les essieux 7, 8 mais également l'écartement variable de la lame 11 par des courses différentes des organes d’écartement 15, ce qui permet d'obtenir une largeur de travail de la lame 11 avec une plage plus importante et aisément adaptable aux conditions de déneigement.
Une telle invention trouve entre autres son utilité dans le cas de déneigement de voies de circulation multiples puisque la remorque 1 en position de travail avec le véhicule 2 permet de déneiger plusieurs voies en même temps, cela sans avoir le risque qu'un véhicule non autorisé par exemple une voiture ou un camion dépasse le véhicule de déneigement et vienne le bloquer dans son travail.
Le pivotement de la remorque 1 et/ou l'écartement de la lame 11 s'effectue à partir de la cabine de conduite du véhicule 2 par le chauffeur ou par une personne dédiée à cette action au moyen d'une commande spécifique, les câblages et organes moteur étant compris dans la remorque 1 et passant par la barre attelage 14. En variante, la commande de l'écartement de la lame 11 et/ou du pivotement des roues 9, 10 de la remorque 1 s'effectue de manière non filaire via un organe de commande qui est géré soit au niveau de la cabine de conduite du véhicule 2 soit à partir d'un véhicule suiveur soit à partir d’une personne située sur la voie de circulation, ajustant ainsi précisément l'orientation de la remorque et/ou l'écartement de la lame en fonction de la voie à déneiger par visualisation de la situation à partir de l’extérieur du véhicule.
Une telle invention peut équiper n'importe quel véhicule existant d'autant que la commande peut s'effectuer par une liaison sans fil entre la remorque, la lame et la cabine de conduite. En variante c'est un ensemble de déneigement qui dès l'origine est équipé d'une telle invention. Grâce à l'invention on effectue un déneigement efficace en étant beaucoup plus rapide et en utilisant moins de matériel et moins de personnel puisque globalement une remorque attelée à un véhicule effectue en un seul passage un déneigement qui en temps normal est réalisé par plusieurs passages d’un même véhicule ou par au moins deux véhicules de déneigement distincts travaillant en simultanée.
Une telle remorque peut soit être équipée d’origine avec la lame, conformément au mode réalisation décrit soit, en variante, être une remorque existante sur laquelle on fixe la lame et, si besoin, des essieux pivotants.
Structure de soutènement et dispositif de soutènement correspondant La présente invention concerne une structure de soutènement, en particulier du type utilisé pour préparer ou renforcer des œuvres de terrassement et dans l’aménagement de terrains en pente. L’invention se rapporte aussi à un dispositif de soutènement comportant une ou plusieurs structures de soutènement.
Il est connu d’utiliser des parois, en pierre, métal ou bois généralement, pour créer des structures de soutènement. De telles structures servent par exemple à retenir de la terre dans un terrain en pente, de manière à pouvoir aménager une bande de terrain plat, notamment pour construire dessus une route ou un bâtiment.
Ces structures de terrassement sont soumises à de fortes contraintes, du fait du poids de la terre retenue, et les structures doivent donc être prévues pour y résister.
Un exemple connu est le mur de soutènement, aussi connu comme mur de rétention. Un tel mur est généralement construit en pierre, béton, ou palplanches métalliques dans une pente. La terre est retenue derrière le mur, et presse contre celui-ci dans un effort qui tend d’une part à pousser le mur, et d’autre part à le faire basculer.
Il est connu par exemple d’ancrer le mur de soutènement à un ou plusieurs corps morts, de lui associer une semelle en porte-à-faux, d’ajouter des contreforts ou encore d’enfoncer une portion du mur dans le sol pour résister aux efforts précédemment mentionnés, lorsque le poids seul du mur ne suffit plus.
Ces méthodes sont toutefois coûteuses, nécessitent beaucoup de moyens ou dispositifs, et sont souvent laborieuses à mettre en œuvre. Par exemple, les palplanches nécessitent des vibreurs ou pistons pour être enfoncées. Les corps morts pour ancrage doivent, s’ils ne sont pas naturellement présents être déplacés et enterrés correctement, et les semelles en porte-à-faux doivent aussi être ensevelies suffisamment profondément pour jouer leur rôle.
Une problématique constante est de pouvoir s’adapter de façon simple à différentes configurations de terrains. De plus, il est important de prévenir et limiter des décompressions éventuelles de terrains.
Pour remédier au moins à certaines de ces problématiques, une structure rigide entièrement en acier a été développée, comportant une croix centrale formée de barres en acier et entourée d’un cadre en acier. Le cadre est plaqué contre le terrain à conforter de façon à contenir la poussée des terres et une grille fixée au cadre permet le drainage du terrain.
Selon une solution connue, des barres en acier peuvent en outre être rattachées à la croix centrale en formant une structure pyramidale jouant un rôle de voûte dans la transmission des efforts à la croix centrale.