INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mélange de P11a (1 équivalent) et d’acide oléique (1 équivalent), a été ajouté 1 équivalent d’anhydride propylphosphonique dilué à 50% dans l’acétate d’éthyle à 80°C. Le mélange a été agité durant 4 heures. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P11b de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 85%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,41 – 7,37 (dd, CH), 7,18-7,15 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, CH), 7,01-6,98 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, CH), 5,88 – 5,75 (m, CH), 5,49 – 5,26 (m, CH), 5,09 – 4,92 (m, CH), 3,96 (s, CH 3 ), 2,93 – 2,85 (m, CH 2 ), 2,85 – 2,74 (m, CH 2 ), 2,12 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,72-1,66 (s, CH 2 ), 1,50-1,56 (m, CH 2 ), 1,44 – 1,16 (m, CH 2 ), 0,83-0,92 (m, J = 13,1, 7,2 Hz, 2 CH 3 ).
1 équivalent de P11b, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P11c de formule ci-dessus a été purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P11c obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 85%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,40 – 7,37 (dd, CH), 7,18-7,14 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, CH), 7,00-6,98 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, CH), 5,96–4,97 (fonctions alcényles restantes), 3,96 (s, CH 3 ), 3,14 – 3,03 (CH 2 ), 3,02 – 2,6 (m, CH 2 ), 2,93 – 2,85 (m, CH 2 ), 2,85 – 2,74 (m, CH 2 ), 2,12 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,72-1,66 (s, CH 2 ), 1,50-1,56 (m, CH 2 ), 1,44 – 1,16 (m, CH 2 ), 0,83-0,92 (m, J = 13,1, 7,2 Hz, 2 CH 3 )
Exemple 12 Esterification de l’acide anacardique
Dans un ballon bicol avec une ampoule à brome et un tamis moléculaire de 3Å, un mélange d’acide anacardique (1 équivalent) et de méthanol sec (15 mL par gramme de cardanol) a été dissous dans de l’acide sulfurique (20 µL pour 1 mL de MeOH), placé sous agitation et chauffé à reflux sous argon pendant 27h30. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le produit a été ensuite solubilisé dans l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de la saumure puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide, puis le résidu a été dissous dans de l’éthanol (96%) (à hauteur de 10 mL d’éthanol par gramme de résidu) et de l’H 2 O (500 µL par gramme de résidu). De l’hydroxyde de calcium a été introduit pour précipiter l’acide anacardique restant, puis le mélange a été agité pendant 20 minutes. Après filtration, le filtrat a été séché par MgSO 4 et le solvant a été évaporé sous vide. Le produit P12a de formule ci-dessus obtenu est une huile marronne. Le rendement est de 72%.
Dans un mélange de P12a (1 équivalent) et d’acide acétique (1 équivalent), est ajouté 1 équivalent d’anhydride propylphosphonique dilué à 50% dans l’acétate d’éthyle à 80°C. Le mélange a été agité durant 4 heures. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P12b de formule ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 89%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,40 – 7,37 (dd, CH), 7,18-7,15 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, CH), 7,01-6,98 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, CH), 5,88 – 5,75 (m, CH), 5,49 – 5,26 (m, CH), 5,09 – 4,92 (m, CH), 3,96 (s, CH 3 ), 2,93 – 2,85 (m, CH 2 ), 2,85 – 2,74 (m, CH 2 ), 2,30 (s, CH 3 ), 2,12 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,72-1,66 (s, CH 2 ), 1,50-1,56 (m, CH 2 ), 1,44 – 1,16 (m, CH 2 ), 0,89-0,92 (m, J = 13.1, 7.2 Hz, 1 CH 3 ).
1 équivalent de P12b, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P12c de formule ci-dessus est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P12c obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 87%.
R 0 représente :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formule choisie parmi les formules (7), (8) et (9) suivantes,
R 0ep représente :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formule choisie parmi les formules (10), (11), (12), (13) et (14) suivantes
et comprenant en outre une étape I de préparation du composé de formule (10) à partir d’un composé de formule (2),
sous réserve que l’un au moins des groupements R o ou R 1 comporte une fonction alcényle.
Ainsi composé de formule (2) comprend au moins une fonction alcényle supplémentaire par rapport au composé de formule (10), ladite fonction étant époxydée pour former ledit composé de formule (10).
On comprend que le composé de formule (2) peut être un composé présentant déjà des fonctions époxydes mais que ce dernier comprend au moins une fonction alcényle supplémentaire par rapport au composé de formule (10).
La fonction époxyde supplémentaire du composé de formule (10) est située à la même position que la fonction alcényle supplémentaire du composé (3). En terme plus simple, le composé de formule (10) est issu d’une époxydation d’une fonction alcényle présente dans le composé de formule (3).
Ce mode de réalisation comprend une étape A d’estérification du cardanol de formule (15) avec un acide de formule (16) suivi d’une époxydation d’au moins une fonction alcényle dans le composé de formule (2).
Avantageusement des époxydations de plusieurs fonctions alcényles présentes dans le composé (2) peuvent être mises en œuvre pour obtenir le composé (10). Ces époxydations peuvent être successives ou simultannées.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (10), et
une étape de préparation A du composé de formule (2) consistant en une étape d’estérification du composé de formule (15) avec un acide de formule (16) pour obtenir le composé de formule (2),
une étape de préparation I du composé de formule (10) qui consiste en une étape d’époxydation du composé de formule (2) pour obtenir le composé de formule (10),
une étape de mélange d’acétate de cellulose avec une composition comprenant au moins un agent plastifiant de l’acétate de cellulose dans un solvant pour former une solution, ladite composition comprenant comme agent plastifiant ledit composé de formule (10), pour obtenir ledit matériau plastique dans le solvant, une étape d’évaporation dudit solvant à partir de ladite solution pour obtenir ledit matériau plastique.
A titre d’exemple non limitatif, l’étape d’estérification A du cardanol, (1 equivalent) avec un acide (1 équivalent) peut être réalisée en présence de diméthylamino pyridine (DMAP) et deux équivalents de 1-Éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl) carbodiimide (EDC), le mélange obtenu étant agité durant 4 heures.
- une fonction acide carboxylique COOH
R 3 sont indépendamment choisis parmi :
sous réserve que l’un au moins des groupements OR, R 2 ou R 3 est une fonction ester et/ou l’un au moins des groupements R 0 , R 1 , R 5 ou R 6 comporte au moins une fonction époxyde,
les composés suivants étant exclus :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un composé tel que défini ci-dessus, de formule choisie parmi les formules (2), (3), (4), (5) et (6) suivantes,
R 1 et R 5 représentent :
R 1 et R 5 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
et comprenant en outre une étape D de préparation d’un composé de formule (5) à partir d’un composé de formule (17) avec un alcool de formule (18) et un acide de formule (19) :
lesdits groupements R 1 et R 5 comprenant éventuellement un ou deux substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (5), et comprenant les étapes suivantes :
une étape de préparation D du composé de formule (5) consistant en :
une première étape d’estérification du composé de formule (17) avec un composé (18) pour obtenir le composé intermédiaire :
- assembler l’élément de chauffage et la couche de support,
- mettre en forme la couche de support avec l’élément de chauffage,
- connecter le dispositif de connexion de l’élément de chauffage à une source de courant.
Le procédé de réalisation selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- l’étape d’assemblage de l’élément de chauffage à la couche de support est réalisée pendant ou après une étape de calibrage de la couche de support ;
- le dispositif de connexion est fixé à au moins un élément carbone pour former au moins un élément de chauffage avant de placer ledit élément de chauffage sur une partie de la face interne ou de la face externe de la couche de support.
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaitront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexes, dans lesquels :
- la est une représentation schématique de face d’un élément de garnissage selon l’invention,
- la est une représentation schématique d’une partie de l’élément de garnissage de la ,
- la est une représentation schématique en coupe selon l’axe III-III de la ,
- la est une représentation schématique d’une face interne d’un élément de chauffage dans un élément de garnissage selon un mode de réalisation de l’invention,
- la Fig. est une représentation schématique d’une face interne d’un élément de chauffage dans un élément de garnissage selon un autre mode de réalisation de l’invention,
- la est une représentation schématique d’une face interne d’un élément de chauffage dans un élément de garnissage selon un autre mode de réalisation de l’invention, et
- la est une représentation schématique en coupe d’une couche de décor pour recouvrir l’élément de chauffage selon un mode de réalisation de l’invention.
En référence aux Figs. 1 et 2, un élément de garnissage 1 pour un véhicule comprenant au moins une couche de support 2 et au moins un élément de chauffage 4. Un tel élément de garnissage est par exemple destiné à former un panneau de porte, une coiffe de dossier ou d’assise de siège, un revêtement de planche de bord ou de console centrale ou un autre type d’élément de garnissage ou une partie d’un élément de garnissage plus grand, comme représenté sur la .
La couche de support 2 est agencée pour conférer sa forme et une partie de ses caractéristiques mécaniques à l’élément de garnissage 1, en particulier sa rigidité. La couche de support 2 est ainsi par exemple réalisée en un matériau sensiblement rigide pour un panneau de porte, tel qu’un matériau plastique ou composite. Selon un mode de réalisation, la couche de support 2 est réalisée en un matériau composite comprenant des fibres naturelles dans une matrice en polypropylène, également connu sous le terme de NFPP pour « Natural Fiber Polypropylene » (Polypropylène Fibres Naturelles). Les fibres naturelles sont par exemple choisies parmi le lin, le chanvre, le kénaf et/ou le bois. La couche de support 2 est par exemple mise en forme par moulage par thermocompression dans un outil de pressage présentant la forme souhaitée de la couche de support 2, qui correspond sensiblement à la forme de l’élément de garnissage 1, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. La couche de support 2 présente ainsi par exemple une forme tridimensionnelle avec des zones en saillie. A titre d’exemple, la couche de support 2 peut comprendre une zone en saillie par rapport au reste de la couche de support 2 pour former un accoudoir.
- une coupe intermédiaire comprenant avantageusement des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 10 et 24, et qui constitue une coupe gazole répondant aux spécifications commerciales.
Dans ce mode de réalisation, la production de gazole est maximisée.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet ainsi d’améliorer la sélectivité d’un procédé d’oligomérisation d’oléfines légères vers les distillats moyens, en particulier le kérosène et/ou le gazole, et donc de maximiser les rendements en distillats moyens, tout en ayant une conversion globale de la charge oléfinique optimale. Le procédé selon l’invention est un procédé particulièrement flexible puisque l’homme du métier peut adapter la sélectivité de l’oligomérisation et la séparation des effluents afin de maximiser la production de kérosène et/ou de gazole, jusqu’à éventuellement ne produire que du gazole ou que du kérosène.
Les exemples et figures qui suivent illustrent l'invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée.
Liste des figures [Fig 1] La représente schématiquement une mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Une charge (1) riche en oléfines C3 et C4 est traitée dans une section d’oligomérisation (a). L’effluent réactionnel 5 est envoyé vers une étape de séparation (b) et séparé dans une série de colonnes pour produire : - un flux 4 riche en composés C3 à C4 comprenant les oléfines de la charge qui n’ont pas été converties ainsi que d’éventuels constituants de la charge qui ne réagissent pas (par exemple des paraffines) dans cette gamme d’ébullition ; - un flux 3 qui comprend les dimères et trimères, produits lors de l’oligomérisation mais qui sont trop légers pour être valorisés en distillats moyens ; - un flux 9 récupéré en fond de dernière colonne et correspondant à la fraction lourde.
Le flux 4 est au moins en partie recyclé en entrée d’oligomérisation (a). Une partie du flux (4) peut être purgé ou valorisé dans une autre unité (flux 6), soit en continu soit de temps en temps, en fonction de la nature de la charge.
Le flux 3 est envoyé vers l’étape d’oligomérisation, au moins en partie, de préférence en totalité, en entrée d’oligomérisation (a). Une partie du flux 3 peut également être envoyé pour valorisation dans un pool essence (flux 8). Le flux 8 peut être envoyé éventuellement vers l’hydrogénation c) pour ensuite être valorisée avec le flux 11.
Le flux 9 est envoyé dans une section d’hydrogénation (c). L’effluent hydrogéné 10 est ensuite séparé dans une section (d), en : - un flux 11 qui est envoyé vers un au pool essence ; - un flux 13 qui est valorisé en kérosène ; - un flux 14 constitué des composés les plus lourds produits au cours du procédé et qui peut être valorisé en gazole.
Un flux optionnel 2 constitué par exemple à partir d’un mélange kérosène + gazole (flux 12) est envoyé vers l’étape a) d’oligomérisation. Il correspond à un flux d’inertes utilisé pour contrôler l’exothermie de la réaction dans les réacteurs de la section d’oligomérisation a).
Exemples Exemple 1 (conforme à l’invention) Une charge hydrocarbonée oléfinique en C4, comprenant 24,8% poids de 1-butène, 75% poids de 2-butènes et 0,2% poids de n-butane, est oligomérisée suivant le mode de réalisation du procédé décrit en , en présence d’un catalyseur silice-alumine (catalyseur commercial IP 811 d’Axens), à température entre 140 et 190°C, une pression de 3,5 MPa et à une VVH de 0,3 h -1 . La réaction d'oligomérisation est mise en œuvre dans 3 réacteurs en série, avec un échangeur intermédiaire entre chaque réacteur, permettant de refroidir avant l’entrée dans le réacteur suivant.
L’effluent réactionnel obtenu à l’issue de l’étape d'oligomérisation est séparé par distillation en trois coupes :
1) une coupe C4-, comprenant la charge non réagie et correspondant à environ 17% poids de l’effluent réactionnel, ladite coupe C4 étant entièrement renvoyée vers l’étape d’oligomérisation (et ce qui correspond à un ratio pondéral de la coupe C4- par rapport à la charge hydrocarbonée oléfinique en C4 fraiche entre 0,8 et 1,0) ;
2) une coupe C5-140°C, constituant la fraction intermédiaire et correspondant à environ 64% poids de l’effluent réactionnel, ladite coupe C5-140°C étant entièrement recyclée en entrée de l’étape d’oligomérisation de sorte que le ratio pondéral de la coupe C5-140°C par rapport à la charge hydrocarbonée oléfinique en C4 fraiche est égal à 3,6 ;
3) une coupe 140-300°C, correspondant à 19% en poids de l’effluent réactionnel, qui est envoyée vers l’hydrogénation.
La conversion de la charge oléfinique est supérieure ou égale à 90% poids.
Ces mesures sont faites 24 heures après préparation de la formulation. Les formulations sont thermostatées à 25 ± 0,5°C. Les résultats sont présentés dans le tableau 3.
Les copolymères selon l’invention permettent d’épaissir efficacement une peinture mate sans solvant à différents gradients de cisaillement. Ces copolymères peuvent être utilisés efficacement comme additifs pseudoplastiques.
Dans le domaine des peintures aqueuses, une viscosité élevée à un gradient de cisaillement faible ou moyen traduit un bon comportement statique. On assure ainsi une bonne stabilité au cours de leur stockage tout en évitant le phénomène de sédimentation et une limitation de la tendance à la coulure sur support vertical.
Polymères fonctionnalisés hydrogènes Domaine de l’invention La divulgation concerne des polymères caoutchouteux fonctionnalisés qui sont saturés de manière sélective par l’intermédiaire d’une hydrogénation. Elle a pour objet une utilisation des polymères en question dans des applications de caoutchoucs, telles que des applications destinées à des bandages pneumatiques, et elle sera décrite en se référant en particulier auxdites applications. Toutefois, on comprendra que les formes de réalisation données à titre d’exemples dans la présente divulgation peuvent également s’appliquer à d’autres applications analogues.
Fondement de l’invention La plupart des polymères caoutchouteux dérivent d’un diène conjugué et contiennent des points d’insaturation le long de la chaîne polymère hydrocarbonée à des fins de réticulation. Au cours du temps, un bandage pneumatique qui a été vulcanisé peut subir des dégradations provoquées par la lumière, l’oxygène (l’ozone) et l’exposition à la chaleur. L’ozone attaque les doubles liaisons dans les chaînes du caoutchouc, ce qui accélère le vieillissement. Lorsque le vieillissement apparaît, des propriétés physiques subissent des modifications dans le produit à base de caoutchouc vulcanisé.
Des additifs tels que des agents antiozone sont largement utilisés pour protéger le caoutchouc contre une détérioration par l’ozone. Pour avoir un effet efficace, ils doivent posséder des caractéristiques qui leur permettent de migrer jusqu’à la surface du caoutchouc où ils agissent à la manière d’une barrière. Des approches données en variante sont souhaitables dans lesquelles aucun additif n’est requis. Ainsi, un polymère saturé est proposé pour améliorer le vieillissement dans des produits à base de caoutchouc vulcanisé.
Toutefois, un composé de caoutchouc doit continuer à se comporter en fonction de ses spécifications désirées. La longévité ne peut pas être améliorée au détriment de la performance. Lorsqu’on utilise des bandages pneumatiques à titre d’article illustratif, des formulations de bandes de roulement qui contiennent une matière de charge à base de silice manifestent un certain nombre d’avantages importants en ce qui concerne la performance par rapport à ceux dans lesquels on utilise du noir de carbone. Dans des formulations de bandes de roulement, on considère que : la silice (a) diminue la résistance au roulement, (b) procure une meilleure traction sur la neige et (c) diminue la génération de bruit, lorsqu’on compare à des bandages pneumatiques conventionnels qui possèdent du noir de carbone à titre de matière de charge. En conséquence, un polymère qui procure un meilleur vieillissement, tout en conservant une étroite compatibilité avec une matière de charge à base de silice, est souhaité.
Sommaire de l’invention La présente divulgation procure un moyen de faible coût pour générer un polymère qui peut être incorporé dans la fabrication de produits à base de caoutchouc, tels que des bandages pneumatiques, lorsqu’on souhaite obtenir une amélioration du vieillissement et des performances.
Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné qui porte une fonctionnalité qui manifeste une faible hystérésis et une bonne compatibilité avec des matières de charge telles que le noir de carbone et la silice. Le polymère révélé est envisagé pour son utilisation dans une large gamme d’articles en caoutchouc qui requièrent des propriétés spéciales tout en étant affectés de manière minimale ou pas du tout par une dégradation due à l’ozone.
Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné qui comprend un polydiène fonctionnalisé qui est hydrogéné de manière sélective jusqu’à un niveau prédéterminé de saturation sur au moins une portion du polydiène fonctionnalisé. Le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel d’un élastomère anionique vivant amorcé à l’aide d’un élément initiateur fonctionnalisé à base de lithium, répondant à la formule (I)
dans laquelle n représente un nombre de 1à 8 ; et R 1 , R 2 et R 3 sont choisis de manière indépendante à partir de groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Le polymère représente également un produit réactionnel (1) de l’élastomère anionique vivant et (2) d’un agent de terminaison fonctionnel, les deux procurant un polymère qui contient des chaînes qui répondent à la formule développée (II) : (II)
dans laquelle chaque polydiène représente des chaînes polymères qui comprennent au moins un monomère diénique partiellement ou totalement hydrogéné. R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone.
Dans un aspect préféré, R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone.
Dans un aspect préféré, avant l’hydrogénation, le polydiène est choisi parmi un groupe constitué par un caoutchouc de polybutadiène ; un caoutchouc de polyisoprène ; un caoutchouc de styrène-butadiène ; un caoutchouc de styrène-isoprène ; et un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène.
Dans un aspect préféré, la portion de polydiène est complètement saturée par hydrogénation ; ou dans lequel la portion de polydiène est saturée à concurrence de 10 % à 40 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 40 % à 80 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 80 % à 100 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé.
En variante, la couche de support 2 est mise en forme par injection d’un matériau plastique, tel que du polypropylène (PP), polycarbonate acrylonitrile butadiène styrène (PC ABS), dans une cavité de moulage présentant la forme souhaitée. Selon une autre variante, la couche de support est obtenue par fabrication additive avec la forme souhaitée.