INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Puisque des vitesses d’extrémité peuvent varier au cours du mélange, en option, la vitesse d’extrémité d’au moins 0,5 m/s ou d’au moins 0,6 m/s est obtenue pendant au moins 50 % du temps de mélange, par exemple, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 75 %, au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 % ou pratiquement la totalité du temps de mélange. La vitesse d’extrémité peut être d'au moins 0,6 m/s, au moins 0,7 m/s, au moins 0,8 m/s, au moins 0,9 m/s, au moins 1,0 m/s, au moins 1,1 m/s, au moins 1,2 m/s, au moins 1,5 m/s ou au moins 2 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange, ou d'autres parties du mélange énumérées ci-dessus. Les vitesses d’extrémité peuvent être sélectionnées pour minimiser le temps de mélange, ou de 0,6 m/s à 10 m/s, de 0,6 m/s à 8 m/s, de 0,6 à 6 m/s, de 0,6 m/s à 4 m/s, de 0,6 m/s à 3 m/s, de 0,6 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 4 m/s, de 0,7 m/s à 3 m/s, de 0,7 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 10 m/s (par exemple, pendant au moins 50 % du temps de mélange ou d'autres temps de mélange décrits ici). En variante ou de plus, les vitesses d’extrémité peuvent être sélectionnées pour maximiser un débit.
Le composite mélangé en voie humide peut être déchargé du mélangeur avec la charge dispersée dans l’élastomère à un chargement d’au moins 20 phr avec une perte de rendement en charge de pas plus de 10 %, et une teneur en liquide de pas plus de 10 % en poids du composite total. Le déchargement, (« déversement » lors d’un mélange discontinu), peut se produire sur la base de paramètres de temps ou température ou énergie spécifique ou puissance sélectionnés pour minimiser une dégradation de caoutchouc. Dans un mode de réalisation, le temps de mélange peut être déterminé d’après la période allant de l’achèvement du chargement jusqu’au moment du déchargement. Pour des mélangeurs internes discontinus, le temps de mélange peut être déterminé d’après le temps de vérin bas, le temps où le vérin est actionné à une position la plus basse et est totalement fermé. Dans d’autres modes de réalisation, la position la plus basse du vérin (c’est-à-dire sa position totalement assise) peut permettre une certaine quantité de déviation de vérin. Le temps de mélange n’englobe pas les périodes de temps d’un chargement de composants supplémentaires, tel que le chargement d’une ou plusieurs parties supplémentaires d’élastomère et/ou charge. En option, pour des mélangeurs continus, un temps de mélange nominal (ou temps de séjour) peut être calculé à partir du volume de chambre de mélangeur et de la vitesse de production volumétrique.
En option, un déchargement se produit sur la base d’un temps de mélange défini. Le temps de mélange entre le début du mélange et le déchargement peut être d’environ 1 minute ou plus, tel que d’environ 1 minute à 40 minutes, d'environ 1 minute à 30 minutes, d'environ 1 minute à 20 minutes, ou de 1 minute à 15 minutes, ou de 5 minutes à 30 minutes, ou de 5 minutes à 20 minutes, ou de 5 minutes à 15 minutes, ou de 1 minute à 12 minutes, ou de 1 minute à 10 minutes, ou de 3 minutes à 30 minutes, ou d'autres temps. En variante, pour des mélangeurs internes discontinus, un temps de vérin bas peut être utilisé en tant que paramètre pour surveiller un temps pour des temps de mélange discontinu. Par exemple, le temps de vérin bas peut se trouver dans la plage de 3 minutes à 30 minutes, de 3 minutes à 20 minutes, de 3 minutes à 10 minutes, de 5 minutes à 30 minutes, de 5 minutes à 20 minutes, de 5 minutes à 10 minutes.
En option, un déchargement se produit sur la base d’une température de déversement ou de déchargement. Par exemple, le mélangeur peut avoir une température de déversement dans la plage de 120°C à 180°C, 120°C à 190°C, 130°C à 180°C, telle que de 140°C à 180°C, de 150°C à 180°C, de 130°C à 170°C, de 140°C à 170°C, de 150°C à 170°C, ou d'autres températures à l'intérieur ou à l'extérieur de ces plages.
Maintenant sera décrit un procédé d’obtention du support d’installation 50 en référence aux figures 7 et 8.
Le procédé comprend une étape de fourniture de la plaque de support monobloc 52 comportant la partie de support 56, la première partie d’extrémité latérale 58A et la seconde partie d’extrémité latérale 58B. La plaque de support monobloc est en particulier une tôle 97, de préférence à épaisseur constante.
La montre une vue schématique de la tôle 97, sur laquelle les différentes parties de la plaque de support 52, notamment la partie de support 56, les premières portions de raccordement 62A, 62B et les secondes portions de raccordement 64A, 64B sont référencées. On note que, dans un premier temps, la tôle 97 est plane, de sorte que ces parties ne sont pas différenciées les unes des autres. Les droites séparant chacune de ces parties sur la sont uniquement des droites virtuelles qui représentent l’intersection entre chaque partie de la plaque de support 52 qui va être obtenue après la réalisation du procédé d’obtention du support 50.
Le procédé comprend la réalisation d’un pliage au niveau de la première partie d’extrémité latérale 58A de manière à ce que la première partie d’extrémité latérale s’étende en saillie relativement audit plan U1-U3 et suivant le second sens S2 de la direction U2. Plus précisément, ce pliage vise à obtenir la première portion de raccordement 62A et la seconde portion de raccordement 64A. A cet effet, ce pliage est réalisé autour d’une ligne de pliure 1A. Comme schématisé sur la , la ligne de pliure 1A est sensiblement décalée par rapport à l’intersection entre la partie de support 52 et la première portion de raccordement. En particulier, la ligne de pliure 1A est comprise dans la première portion de raccordement 62A.
Une étape similaire de pliage est aussi réalisée au niveau de la seconde partie d’extrémité latérale 58B, de manière à ce que la seconde partie d’extrémité latérale s’étende en saillie relativement au plan U1-U3 et suivant le second sens S2 de la direction U2. Plus précisément, ce pliage vise à obtenir la première portion de raccordement 62B et la seconde portion de raccordement 64B. A cet effet, ce pliage est réalisé autour d’une ligne de pliure 1B qui est sensiblement décalée par rapport à l’intersection entre la partie de support 52 et la première portion de raccordement. En particulier, la ligne de pliure 1B est comprise dans la première portion de raccordement 62B.
La plaque de support 52 tel qu’illustrée sur la est obtenue après ces opérations de pliage réalisées sur la première partie d’extrémité latérale 58A et la seconde partie d’extrémité latérale 58B. On note que l’ordre dans lequel ces opérations de pliage ont été présentées ici n’est pas limitatif. En particulier, lorsque ces pliages sont réalisés par une machine de pliage, l’ordre dépend notamment de la configuration de la machine de pliage employée.
Par ailleurs, le procédé comprend la fourniture des première et deuxième parois de guidage 54A, 54B. Comme indiqué ci-avant, dans la forme de réalisation des figures 4 à 6, les parois de guidage 54A, 54B forment une seule pièce avec la paroi de fond. En particulier, les parois de guidage 54A, 54B sont obtenues à partir de la réalisation de deux pliages sur une tôle 99 représentée sur la . La tôle 99 est plane et à épaisseur constante. Comme visible sur cette figure, la tôle 99 comprend, de part et d’autre d’une portion rectangulaire ayant la forme de la paroi de fond 90, une partie ayant la forme de la première paroi de guidage 54A et une autre partie ayant la forme de la deuxième paroi de guidage. Aussi, pour obtenir l’orientation souhaitée de la première paroi de guidage 54A, un premier pliage de la tôle 99 est réalisé autour d’une ligne de pliure 3A légèrement décalée vers la première paroi de guidage 54A. De manière analogue, pour obtenir l’orientation souhaitée de la deuxième paroi de guidage 54B, un premier pliage de la tôle 99 est réalisé autour d’une ligne de pliure 3B légèrement décalée vers la deuxième paroi de guidage 54B. On note que l’ordre dans lequel ces opérations de pliage ont été présentées ici n’est pas limitatif. En particulier, lorsque ces pliages sont réalisés par une machine de pliage, l’ordre dépend notamment de la configuration de la machine de pliage employée.
Une fois que les parois de guidage 54A, 54B sont dans l’orientation souhaitée, chacune des parois de guidage est reliée à la plaque de support 52 à partir des moyens de liaison 76 décrits ci-avant. En particulier, comme indiqué précédemment, la première paroi de guidage 54A est reliée à la seconde portion de raccordement 64A de la première partie d’extrémité latérale 58A, tandis que la deuxième paroi de guidage 54B est reliée à la seconde portion de raccordement 64B de la seconde partie d’extrémité latérale 58B.
Comme indiqué ci-avant, les parois de guidage 54A, 54B sont reliées à la plaque de support 52 au niveau d’un point éloigné du plan U1-U3 suivant la seconde direction S2, ce qui permet la formation des logements 75, 79 décrits ci-avant.
On note que le procédé décrit ici peut comprendre, avant la réalisation des différents pliages des tôles 97, 99, la réalisation des trous et ajours qui sont prévus sur la plaque de support 52, les parois de guidage 54A, 54B et la paroi de fond 90. Le procédé peut en outre comprendre une étape de soudage d’une ou plusieurs parois intercalaires 98 sur la première face 57 de la partie de support 56.
Maintenant sera décrit, en référence à la , un support d’installation 100 d’au moins un équipement destiné à être installé dans une baie avionique selon une deuxième forme de réalisation de l’invention.
Le support 100 comprend une plaque de support 152 comprenant une partie de support 156, une première partie d’extrémité latérale 158A et une seconde partie d’extrémité latérale 158B.
La partie de support 156 est similaire à la partie de support 56 du support 50 décrit ci-avant en référence aux figures 4 à 6 et ne sera donc pas décrite de nouveau.
La première partie d’extrémité latérale 158A et la seconde partie d’extrémité latérale 158B comprennent chacune une première portion de raccordement 162A, 162B et une seconde portion de raccordement 164A, 164B respectivement.
Les premières portions de raccordement 162A, 162B sont similaires à la première portion de raccordement 62A décrite en référence à la et ne seront donc pas décrites de nouveau.
Les secondes portions de raccordement 164A, 164B se distinguent de la portion de raccordement 64A décrite en référence à la en ce qu’elles sont courbes au lieu de planes. En particulier, les secondes portions de raccordement 164A, 164B comprennent chacune une première face 170A, 170B qui est incurvée concave. Le reste de caractéristiques de la seconde portion de raccordement 64A décrites ci-avant sont applicables aux secondes portions de raccordement 164A, 164B.
le mélangeur a facteur de charge, et le facteur de charge, sur une base de poids sec, du au moins un élastomère solide et de la charge humide n’est pas supérieur à 72 %.
Pendant le mélange dans le deuxième mélangeur, la pression de vérin peut être atténuée, ce qui peut se produire, par exemple, dans une ou plusieurs des conditions suivantes :
(i) le vérin peut être assis, mais essentiellement aucune pression n'est appliquée au vérin, par exemple, une pression de 5 psi ou moins.
(ii) Le vérin est soulevé à au moins 75 % de son niveau le plus élevé. Certains mélangeurs permettent de positionner le vérin à certaines hauteurs. Un vérin en position complètement assise est à 0 % de son niveau le plus élevé, contrairement au vérin qui est soulevé à son niveau le plus élevé ou en position complètement ouverte, qui est la position typique du vérin lorsque du matériau est chargé dans le mélangeur. Un vérin positionné à une hauteur d'au moins 75 % de son niveau le plus élevé, c'est-à-dire au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 %, ou complètement soulevé à son niveau le plus élevé (100 %), assure un contact minimal entre le vérin et l'élastomère chargé dans le mélangeur.
(iii) Lorsqu’une pression n'est pas appliquée à la chambre de mélange, certains vérins peuvent fonctionner comme un poids flottant, par exemple en mode flottant. Bien que le vérin puisse entrer en contact avec l'élastomère, la pression appliquée est minimale.
(iv) Un vérin est positionné de telle sorte qu'il n’entre sensiblement pas en contact avec le mélange. Si le contenu a un faible facteur de remplissage, par exemple, aussi bas que 25 %, il n'est pas nécessaire de positionner le vérin à au moins 75 % de son niveau le plus élevé. Le vérin peut être positionné à une hauteur telle qu'il n'entre sensiblement pas en contact avec le mélange, par exemple, pas plus de 10 % de la surface du vérin (par aire) entre en contact avec le mélange, par exemple, pas plus de 5 % de la surface du vérin, ou 0 % de la surface du vérin n’entre pas en contact avec le mélange.
(v) Sélectionner un mélangeur non équipé d'un vérin.
(vi) Un facteur de remplissage du mélange, sur une base en poids sec, varie de 25% à 70%, par exemple, de 25 % à 60 %, de 25 % à 55 %, de 25 % à 50 %, de 25 % à 45 %, de 25 % à 40 %, de 30 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 30 % à 55 %, de 30 % à 50 %, de 30 % à 45 %, de 30 % à 40 %, de 35 % à 70 %, de 35 % à 60 %, de 35 % à 55 %, de 35 % à 50 %, de 35 % à 45 %, ou de 35 % à 40 %. En commandant le facteur de remplissage, il peut ne pas être nécessaire de manipuler un fonctionnement ou une position de vérin.
En option, après que le composite ait été déchargé du deuxième mélangeur, le composite peut être soumis à une mastication supplémentaire, par exemple, en le mélangeant dans le premier ou le deuxième mélangeur, ou dans un troisième mélangeur.
Pneus, Bandes de roulement et Composés
Les bandes de roulement et pneus peuvent être composés, construits, formés, moulés et durcis par divers procédés qui vont facilement apparaître à l’homme du métier.
Des bandes de roulement de l’invention peuvent comprendre un ou plusieurs composés de caoutchouc extrudés en une ou plusieurs couches élastomères superposées, telles qu’une couche intérieure ou sous-couche entre une carcasse de pneu, ou courroie, et une couche extérieure ou coiffe qui vient au contact de la surface de route. Une ou plusieurs couches supplémentaires ou couches zonées superposées à l’intérieur de la coiffe ou d’une couche intérieure peuvent être utilisées. En variante, des bandes de roulement de l’invention peuvent comprendre des couches élastomère à multiples zones. Par exemple, des zones axiales à travers la bande de roulement peuvent être fabriquées à l’aide d’un composé de caoutchouc dans un plan équatorial et un ou plusieurs composés différents dans des plans extérieurs latéraux. Des constructions zonées similaires peuvent être utilisées dans une ou plusieurs couches intérieures de bande de roulement. Le volume de vides (gorges ou rainures) peut varier à travers une construction à multiples zones, sans ou avec sélection de composés de caoutchouc différents dans ces zones. Une épaisseur de couches élastomères peut être variée. Des composites de l’invention peuvent être utilisés dans des composés de caoutchouc pour des couches extérieures de la bande de roulement et pour des zones de plan équatorial d’une bande de roulement à multiples zones pour améliorer une résistance à l’usure et une performance de caoutchouc dans des aires de contrainte maximum pendant le fonctionnement du pneu sans générer une accumulation de chaleur excessive.
De plus, des pneus et bandes de roulement de l’invention peuvent comprendre des composés de caoutchouc constitués de composites dans des surfaces d’épaulement de la bande de roulement intérieure et construction de carcasse où des contraintes mécaniques ont tendance à être élevées, en particulier sur des camions et véhicules lourds. Une zone ou bille de tels composés de caoutchouc peut être utilisée dans une conception de couche intérieure à multiples zones, ensemble avec, par exemple, des composés de caoutchouc à tan delta très faible, à accumulation de chaleur faible supérieure dans des parties à contrainte mécanique inférieure des couches intérieures de la bande de roulement. L’utilisation de l’invention dans ces zones d’épaulement facilite également un re-foulement, en étendant ainsi la durée de vie utile de pneus pour des pneus de camion et autre véhicule lourd.
Les composés de caoutchouc de bandes de roulement et de pneus selon l’invention peuvent comprendre, en plus du composite de l’invention, par exemple, des plastifiants, incluant une huile de traitement et des résines, pigments, antioxydants, cires anti-ozone, système de réticulation basée sur du soufre et/ou du peroxyde et/ou des bismaléimides, activateurs de réticulation comprenant du monoxyde de zinc et de l’acide stéarique, huiles d’extension, un ou plusieurs agents pour recouvrir la silice, tels que des alcoxysilanes, des polyols ou des amines.
Il sera facilement compris par l’homme du métier en question que la composition de caoutchouc (par exemple, celles réalisées à partir des composites de l’invention) doit être composée par des procédés généralement connus dans la technique de composition de caoutchouc, tels qu’en mélangeant des caoutchoucs à constituant vulcanisable au soufre avec des additifs de caoutchouc divers communément utilisés, par exemple, des auxiliaires de durcissement tels que du soufre, des activateurs, des agents de retardement et des accélérateurs, des additifs de traitement, tels que des huiles de traitement de caoutchouc, des résines incluant des résines collantes, des silices, et des plastifiants, charges, pigments, acides gras, oxyde de zinc, cires, antioxydants et anti-ozonants, des agents peptisation et des matériaux de renforcement tels que des particules de renforcement, des fibres, granulés et des plaquettes, par exemple, du noir de carbone et de la silice et des combinaisons de ceux-ci. De manière connue par l’homme du métier, en fonction de l’utilisation voulue du matériau (caoutchoucs) vulcanisable au soufre et vulcanisé au soufre, les additifs ci-dessus sont sélectionnés et communément utilisés en quantité efficace et incorporés dans des composés à des phases optimisées de processus de mélange.
Les composés de caoutchouc peuvent être étendus en utilisant de l'huile paraffinique, aromatique ou naphténique, avec une quantité d'huile d’extension comprise entre 0 et 50 phr. Comme option permise par le composite de l'invention, une huile d’extension et une résine peuvent être utilisées à des quantités plus faibles, telles que 5 phr ou moins, ou 2 phr ou moins, du composé de caoutchouc pour obtenir de meilleures propriétés mécaniques et une meilleure résistance à l'abrasion dans le composé de caoutchouc et la bande de roulement, et améliorer une aptitude au traitement d'un composé ayant de très faibles niveaux d'huile ou de résine.
La première partie d'élément porteur 11 peut également être reliée à la deuxième partie d'élément porteur 12 via le premier et le deuxième élément de montage 27, 28, dans lesquels ceux-ci sont reliés de manière correspondante l'un à l'autre. En variante, un seul élément de montage 27 peut être utilisé, sur lequel les deux parties d'élément porteur 11, 12 sont disposées et reliées à celui-ci.
Les figures 9 et 10 montrent une autre variante de la plaquette de frein 3. Non seulement on retrouve les plis des parties d'éléments porteurs 11, 12 dans la zone d'entrée et dans la zone de sortie, comme cela a déjà été expliqué ci-dessus, mais ces figures doivent également montrer la conception avec des éléments de friction 7 ayant d'autres formes de section transversale. De plus, les explications ci-dessus, adaptées le cas échéant de manière appropriée, peuvent aussi être transposées à cette variante de réalisation de la plaquette de frein 3.
Comme on peut le voir notamment sur la , les plaquettes de frein 3 ont une section transversale essentiellement hexagonale. Les pointes sont pointues, mais peuvent aussi être arrondies.
Dans cette variante de réalisation de la plaquette de frein 3 aussi, les éléments de friction 7 comprennent des évidements 13 dans les surfaces latérales 10. Les évidements 13 peuvent être conçus pour s'étendre de manière continue dans la direction axiale, de sorte que les éléments de friction 7 comprennent des empreintes - en vue de dessus sur la face d'extrémité. En particulier, ils peuvent avoir un profil arrondi concave, comme cela a déjà été expliqué ci-dessus. Cependant, dans la variante de réalisation illustrée sur la , les éléments de friction 7 sont formés avec des surfaces latérales 10 de formes différentes. Comme on peut le voir, outre les surfaces latérales arrondies concaves 10, les éléments de friction 7 comprennent également au moins une surface latérale plane 10, c'est-à-dire une surface latérale 10 sans l'évidement 13.
Dans le cadre de l'invention, plusieurs surfaces latérales des éléments de friction 7 peuvent être planes de cette façon, mais dans tous les cas au moins une surface latérale 10 comprend un évidement 13.
En outre, il peut être prévu que les courbes des surfaces latérales 10 des éléments de friction 7 puissent être pourvues de rayons de courbure différents. Ceci peut être le cas sur un même élément de friction 7 tout comme cela peut être le cas par rapport à d'autres éléments de friction 7.
On voit en outre sur la que les éléments de friction 7 peuvent être disposés au moins partiellement avec les pointes opposées l'une à l'autre.
En ce qui concerne le pli mentionné ci-dessus, il convient de noter que tous les plis sont, de préférence, conçus pour s'étendre dans la même direction, c'est-à-dire notamment en direction de la face avant de la plaquette de frein 3 sur laquelle les éléments de friction 7 sont disposés.
En résumé, cette invention est caractérisée dans le mode de réalisation préféré par une sous-structure divisée qui a une rigidité en torsion accrue grâce à sa conception structurelle, qui sécurise les éléments de friction, par la combinaison de la forme des éléments de friction et leur disposition, contre la torsion et qui offre des avantages acoustiques et d'usure grâce à l'intégration des éléments élastiques dans la plaque de support sans avoir à utiliser d'éléments de machine supplémentaires.
Les exemples de réalisation montrent ou décrivent des variantes de réalisation possibles de la plaquette de frein 3, étant noté à ce stade que des combinaisons des différentes variantes de réalisation entre elles sont également possibles.
Enfin, dans un souci de clarté, il convient de préciser que, pour une meilleure compréhension de la structure de la plaquette de frein 3 ou du frein à disque 1, ceux-ci ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle.
Liste des numéros de référence frein à disque disque de frein plaquette de frein élément porteur face avant face arrière élément de friction élément porteur d'élément de friction surface latérale surface latérale partie d’élément porteur partie d’élément porteur évidement passage passage rivet passage passage zone de contact zone de contact bord bord premier élément arrière postérieur premier élément arrière antérieur élévation évidement élément de montage élément de montage vis charnière ressort hélicoïdal longueur zone d’extrémité zone d’extrémité
Système de vidéoprotection pour un matériel roulant et procédé d’acquisition d’informations contextuelles pour un système de vidéoprotection. L’invention s’inscrit dans le domaine de l’information et de la protection des usagers de transports en commun.
Plus précisément, l'invention s’inscrit dans le domaine de la vidéoprotection et des systèmes d’informations embarqués au sein de matériels roulants.
ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR De manière connue, les matériels roulants destinés au transport d’usagers, et notamment les matériels roulants ferroviaires, comprennent au moins un système d’informations produisant des données pour le confort des voyageurs. Ces systèmes d’informations sont conçus pour fournir périodiquement des informations dites contextuelles aux usagers voyageurs, principalement le numéro du matériel roulant et le nom des gares desservies et des gares de correspondance.