INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation avantageux le superalliage selon l’invention a une masse volumique inférieure 8,50 g/cm 3 , avantageusement inférieure à 8,30 g/cm 3 . La masse volumique à température ambiante de chaque superalliage a été estimée à l’aide d’une version modifiée de la formule de Hull. Cette équation empirique a été proposée par Hull (F.C. Hull, Metal Progress, Novembre 1969, pp139-140). L’équation empirique est basée sur la loi des mélanges et comprend des termes correctifs déduits d’une analyse par régression linéaire de données expérimentales (compositions chimiques et masses volumiques mesurées) concernant 235 superalliages et aciers inox. Cette formule de Hull a été modifiée à partir de données relatives à 272 superalliages base nickel, base cobalt et base fer. La formule de Hull modifiée est la suivante :
où DX sont les masses volumiques des éléments X (Cr, Ni, etc…), et D est la masse volumique du superalliage, les masses volumiques étant exprimées en g/cm 3 , où AX est un coefficient exprimé en g/cm 3 des éléments X (Cr, Ni, etc…), et sont les suivant : ANi = -0,0011 ; AAl = 0,0622 ; ATa = 0,0121 ; ATi = 0,0317 ; ANb = 0,011 ; ACo= -0,0001 ; ACr = -0,0034 ; AMo = 0,0033 ; AW = 0,0033 ; AHf = 0,0156, et où %X sont les teneurs, exprimées en pourcentages massiques, des éléments X du superalliage (Cr, Ni, etc…).
Dans un autre mode de réalisation avantageux, le superalliage selon l’invention a une stabilité métallurgique (c’est-à-dire une absence de phases TCP – Topological Compact Phases) jusqu’à 800 – 850 °C.
Dans encore un autre mode de réalisation avantageux, le superalliage selon l’invention a une bonne résistance à l’oxydation.
Dans encore un autre mode de réalisation avantageux, le superalliage selon l’invention a un écart entre la température de solidus γ (gamma) et la température de solvus γ’ (gamma prime) suffisamment important pour la réalisation du traitement thermique, avantageusement un écart d’au moins 20 °C ([solidus γ - solvus γ’] ≥ 20 °C).
Dans un mode de réalisation avantageux, le superalliage à base de nickel selon l’invention est exempt de tantale et/ou de niobium, avantageusement de tantale et de niobium.
Dans un autre mode de réalisation avantageux, le superalliage à base de nickel selon l’invention comprend du tantale et/ou du niobium.
La présente invention concerne en outre la poudre de superalliage selon l’invention. En effet le superalliage selon l’invention peut se trouver sous la forme d’une poudre d’une granulométrie comprise entre 10 µm et 100 µm.
La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une poudre de superalliage à base de nickel selon l’invention comprenant les étapes suivantes : A- mélange de matières premières élémentaires ou pré alliées ; B- fusion du mélange obtenue à l’étape A), avantageusement dans un four à induction sous vide (VIM) ; C- atomisation au gaz, avantageusement à l’argon, du produit obtenu à l’étape B) de façon à obtenir une poudre, avantageusement majoritairement sphérique (c’est-à-dire sans angle vif) ; D- tamisage de la poudre obtenue à l’étape C), avantageusement sous atmosphère inerte, de façon à obtenir la granulométrie visée ; E- récupération de la poudre obtenue.
Le procédé peut en outre présenter les étapes successives suivantes, après l’étape E : F –mise en conteneur de la poudre (en particulier d’un conteneur cylindrique, plus particulièrement sous vide) ; G – compaction à chaud du conteneur rempli, par exemple par Compaction Uniaxiale à Chaud (CUC) sous presse, ou par Compaction Isostatique à Chaud (CIC – HIP en anglais), en particulier dans un autoclave ; H –filage à chaud du conteneur de poudres (le conteneur passe au travers d’une filière qui réduit son diamètre. On peut ainsi obtenir une barre cylindrique avec une structure dense à 100%, fine et homogène), I - écroutage (pour enlever la gaine périphérique correspondant aux parois du conteneur initial) et contrôles, en particulier par ultrasons ; J - débitage en tronçons.
La granulométrie de la poudre est ainsi adaptée en fonction de la technologie de fabrication des pièces à base de poudre de superalliage envisagée. Les gammes granulométriques utilisées pour les différents procédés de fabrication varient en fonction de la technologie, de l’équipement et des applications visées. En général, si l’on combine toutes les applications, la poudre utilisée pour ces procédés aura des distributions granulométriques en nombre plus ou moins larges entre 10 µm et 100 µm.
La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une pièce, en particulier de turbines, en superalliage selon l’invention ou en poudre de superalliage selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a- forgeage, b- traitement thermique à gradient de la pièce obtenue à l’étape a), c- traitement thermique final de l’ensemble de la pièce à microstructure duale obtenue à l’étape b) d- récupération de la pièce obtenue à l’étape c).
En outre, l’ouverture de prélèvement présente un risque de sécurité du distributeur, rendant possible l’accès à la partie de stockage.
Cette solution, ainsi que les autres solutions de distributeurs à spirale mobile, restent également limitées à certaines formes de produits, notamment celles permettant le déplacement du produit par actionnement de la spirale, c’est-à-dire des produits suffisamment robustes et de dimensions compatibles avec les spirales mobiles du distributeur. Les solutions connues de distributeurs à spirale mobile s’adaptent ainsi difficilement aux problématiques liées aux distributeurs à casiers.
Le Demandeur soumet par conséquent qu’il n’existe à ce jour aucune solution alternative satisfaisante de distributeur à casier permettant, de manière simple et sécuritaire, de minimiser le nombre de rechargements nécessaires de la part de l’exploitant.
La présente invention a pour but de résoudre, parmi d'autres, les insuffisances décrites plus haut des distributeurs automatiques à casiers connus de l'art antérieur, en proposant un distributeur dont les capacités de stockage par casier seraient démultipliées, en permettant de distribuer efficacement plusieurs produits par une même porte, et ce sans avoir à recharger la case concernée entre deux distributions.
Ce but est atteint par le fait que l'invention porte sur un distributeur automatique comportant :
- un moyen de distribution configuré pour distribuer plusieurs produits par la même porte de casier en façade du distributeur à casiers, en ajoutant des cloisons successives dans la profondeur du casier, lesdites cloisons s'ouvrant automatiquement via une serrure automatique à chaque fois que le produit situé en amont est distribué ;
- un dispositif de rechargement du casier configuré pour permettre à l'exploitant de recharger les casiers de l'ensemble de l'installation, une fois que les casiers concernés ont effectué zéro, une, deux, voire plus de distributions ;
- des moyens d'actionnement configurés pour qu’un seul produit à la fois ne soit disponible au client, sans possibilité de récupérer les produits dans le second compartiment (ou compartiment en aval).
La présente invention concerne ainsi un distributeur à casiers comprenant une pluralité de casiers accessibles en façade avant via une porte d’accès, chaque casier comprenant des moyens de distribution configurés pour distribuer successivement plusieurs produits par la même porte de casier en façade avant du distributeur à casiers,
dans lequel les moyens de distribution comportent pour chaque casier, au moins une cloison de séparation permettant pour un même casier de définir une zone de produit à la vente, visible depuis la façade avant, et une zone de stockage d’un produit en stock, non visible depuis la façade avant,
dans lequel chaque cloison est actionnable pour s’ouvrir automatiquement après chaque distribution d’un produit en vente de la zone de produit à la vente de manière à déplacer le produit en stock de la zone de stockage à la zone de produit à la vente.
On entend ici au sens de la présente invention que la notion de façade avant est prise en compte vis-à-vis de la disposition du distributeur face à un utilisateur, la façade avant présentant l’ensemble de casiers contenant les produits à distribuer, les casiers s’étendant de la façade avant selon une profondeur du distributeur. De même, les notions de zone de produit à la vente et de zone de stockage sont définies en fonction de l’orientation du distributeur et de sa façade avant, de sorte que la zone de produit à la vente soit située devant la zone de stockage.
On comprend additionnellement que le déplacement du produit en stock de la zone de stockage à la zone de produit à la vente correspond alternativement à un déplacement physique du produit, de manière à le placer dans la zone de produit à la vente contenant précédemment le produit à la vente distribué, ou encore en la formation d’une nouvelle zone de produit à la vente par ouverture de la cloison, le produit en stock étant alors directement accessible par ouverture de la porte et devenant de ce fait un produit en vente.
Le dispositif de distribution selon la présente invention permet à l'utilisateur de récupérer un produit en première, deuxième ou troisième position du casier sans avoir à fournir un effort supplémentaire. En effet, l’ouverture automatique de la cloison permet d’afficher directement à l’utilisateur les produits disponibles, celui-ci pouvant récupérer un produit en vente, c’est-à-dire un produit déplacé dans la zone de produit à la vente, par ouverture de la porte d’accès associée au casier.
Le dispositif de distribution selon la présente invention permet à l’exploitant de pouvoir recharger un produit en première, deuxième ou troisième position du casier sans avoir à fournir un effort supplémentaire. L’augmentation du nombre de positions permet de limiter la fréquence des rechargements à effectuer par l’exploitant, et le rechargement peut être effectué par remplissage des zones vides et fermeture des cloisons ouvertes.
Le distributeur automatique à casiers selon la présente invention peut ainsi être utilisé pour distribuer tous types de produits, alimentaires ou non, dont les dimensions n'encombrent pas plus de la moitié de la profondeur d'un distributeur automatique à casier connu de l'art antérieur, et ce quelle que soit sa profondeur. Bien évidemment, le nombre de zones distinctes des casiers, chacune étant séparée des autres zones par une cloison, dépend des dimensions respectives du distributeur automatique et des zones, c’est-à-dire de l’espacement entre chaque cloison, lui-même dépendant des dimensions des produits à distribuer. On peut également concevoir une profondeur maximale du distributeur automatique à casier, de manière à assurer un accès simple au produit en dernière position du casier.
L’assemblage 156 se fait par adhésion moléculaire entre les deux substrats 102, 128, à l’interface 158 entre la première couche intermédiaire 144 et la deuxième couche intermédiaire 150. L’assemblage 156 se fait donc par adhésion moléculaire entre les deux couches intermédiaires 144, 150 qui ont essentiellement le même matériau à l’interface, ici la couche d’oxynitrure de silicium SiO x N y avec qt=0.2. Ainsi, le collage entre les substrats 102, 128 est amélioré.
Le procédé selon le deuxième mode de réalisation peut aussi être utilise pour fabriquer le substrat piézoélectrique sur isolant (POI) 100 selon la sans la présence d’une couche riche en piège 116 sur le substrat support 102.
Condensateur La présente description concerne de façon générale les composants électroniques, et plus particulièrement les condensateurs, et leurs procédés de fabrication.
La miniaturisation des dispositifs électroniques est un enjeu important lors du développement de nouvelles technologies. Cela entraine un besoin de miniaturiser les différents composants de dispositifs électroniques, c’est-à-dire les résistances, les condensateurs, les transistors, etc.
En particulier, il existe un besoin de former des condensateurs ayant une capacité importante pour des dimensions faibles.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des dispositifs connus comprenant un condensateur.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif comprenant au moins un condensateur, le condensateur comprenant un ensemble de deux plots métalliques et au moins deux plaques métalliques, chaque plaque s'étendant au moins d'un plot à l'autre, une première couche isolante recouvrant de manière conforme ledit ensemble, une deuxième couche conductrice recouvrant de manière conforme la première couche.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un dispositif comprenant au moins un condensateur, le procédé comprenant : la formation d'un ensemble de deux plots métalliques et au moins deux plaques métalliques, chaque plaque s'étendant au moins d'un plot à l'autre, la formation d'une première couche isolante recouvrant de manière conforme ledit ensemble ; et la formation d'une deuxième couche conductrice recouvrant de manière conforme la première couche.
Selon un mode de réalisation, deux plaques voisines d'un même condensateur sont séparées par deux portions de la première couche isolante et une portion de la deuxième couche conductrice située entre les deux portions de la première couche isolante.
Selon un mode de réalisation, les plots comprennent un cœur métallique et une gaine en le même matériau que les plaques.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend plusieurs condensateurs, les deuxièmes couches des condensateurs étant reliées par des portions de la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, le condensateur comprend une piste conductrice dans une troisième couche isolante du dispositif, les plots reposant sur la piste.
Selon un mode de réalisation, le condensateur comprend une quatrième couche isolante recouvrant la piste conductrice, les plots traversant la troisième couche isolante, la quatrième couche étant située entre les plaques et la piste.
Selon un mode de réalisation, les portions de l'ensemble située au-dessus de la quatrième couche sont entièrement recouvertes par la première couche isolante, la première couche isolante étant entièrement recouverte par la deuxième couche.
_ safeMint ( tokenId , to, tokenMetadataURI );
uint256[] calldata tokensIds ,
string[] calldata tokenMetadataURIs
) external override {
msg.sender == _issuer || _ isFreeMintable ,
"Not Issuer nor free mint"
tokensIds.length == tokenMetadataURIs.length ,
"Different number of tokens and metadata provided"
require(to != address(0), "Mint to the zero address");
Les à montrent les grandeurs physiques acquises sur un système lors d’un cycle de fonctionnement.
Les et montrent l’évolution de deux descripteurs en fonction du nombre de cycles.
Les à illustrent de manière schématique le principe de l’invention.
Les à illustrent l’étape d’alignement selon l’invention.
La illustre le déplacement d’un point de la série source lors de l’étape d’alignement selon l’invention.
La illustre l’alignement d’une série source associée à un descripteur donné avec trois série cibles associées au même descripteur.
La illustre la constitution d’un histogramme en fonction des différentes associations effectuées pour le dernier point de la série source lors de l’étape d’alignement.
La illustre la fusion des informations relatives à la pondération et à l’incertitude sur l’indice du dernier point de la série source.
La illustre la détermination d’un facteur de régularisation idéal par dichotomie.
La illustre la prise en compte de différentes conditions opérationnelles.
DESCRIPTION DETAILLEE Un premier aspect de l’invention illustré à la concerne un procédé de pronostic du temps de vie restant (aussi connu sous le sigle RUL pour « Remaining Useful Live ») en anglais d’au moins un système mécanique, par exemple actionneur électromécanique. Comme cela sera détaillé dans la suite, le procédé selon l’invention repose sur l’alignement de séries temporelles. Cela consiste à associer les points d’une série à une autre série issue d’une base de référence. L’association est alors faite par minimisation d’un critère entre les points associés et les points à associer. Le procédé selon l’invention peut notamment être mis en œuvre à l’aide d’un dispositif de traitement de données comportant les moyens pour mettre en œuvre ce procédé. Plus particulièrement, le dispositif de traitement de données comprend un moyen de calcul, par exemple un processeur ou une carte ASIC, associé à une mémoire, la mémoire étant configurée pour contenir les instructions et les données nécessaires à la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Comme dans le mode de réalisation illustré, le moteur à turbine à gaz 200 peut être un turboréacteur à double flux comprenant aussi une soufflante 280, qui peut aussi être couplée mécaniquement à l’arbre basse pression 230, de manière à pouvoir être aussi entrainée en rotation par la turbine basse pression 270 à travers l’arbre basse pression 210. Comme illustré, le moteur de turbine à gaz 200 pourrait comprendre aussi un réducteur 290 interposé entre l’arbre basse pression 210 et la soufflante 280, de manière à ce que la soufflante 280 puisse être entrainée avec une moindre vitesse de rotation que l’arbre basse pression 210. Toutefois, une soufflante à entrainement direct par l’arbre basse pression 210 est également envisageable. Par ailleurs, d’autres architectures du moteur à turbine à gaz 200, sans soufflante, sont également envisageables. Ainsi, le moteur à turbine à gaz 200 pourrait alternativement être un turbopropulseur, avec au moins une hélice propulsive mécaniquement couplée à l’arbre basse pression 210 à travers le réducteur 290, ou un turbomoteur, avec au moins un rotor de sustentation mécaniquement couplé à l’arbre basse pression 210 à travers le réducteur 290. Il est également envisageable, en particulier pour un turbomoteur ou un turbopropulseur, que le moteur à turbine à gaz 200 ne comprenne qu’un seul compresseur, couplé mécaniquement à l’arbre haute pression 210.
Le moteur à turbine à gaz 200 peut par ailleurs comprendre un inverseur de poussée 281, comprenant des clapets et des actionneurs pour rediriger vers l’avant au moins une partie de l’air impulsé par la soufflante 280, et un ou plusieurs capteurs 282 pour détecter une perturbation de l’écoulement de l’air dans un plan transversal au niveau de l’admission d’air dans le moteur à turbine à gaz 200, perturbation qui, dans un moteur à turbine à gaz 200 servant à propulser un aéronef, peut être provoquée par un vent de travers et/ou par un écoulement tourbillonnaire induit par l’aéronef lui-même. Ces capteurs 282 peuvent être disposés, comme illustré, au niveau de l’admission du moteur à turbine à gaz 200, c’est-à-dire, directement en amont de la soufflante 280, mais il serait aussi envisageable, alternativement ou en complément de cette disposition des capteurs 282, d’utiliser des capteurs disposés ailleurs à l’extérieur du moteur à turbine à gaz 200, notamment pour détecter le vent de travers, et/ou des capteurs disposés à l’intérieur du moteur à turbine à gaz 200 et adaptés à détecter une instabilité résultante d’une perturbation de l’écoulement au niveau de l’admission. Lesdits capteurs 282 peuvent notamment être des capteurs de pression dynamique.
La première machine électrique 300 peut être, comme illustré, configurée en tant que moteur-générateur pour sélectivement transformer de l’énergie électrique en travail mécanique en mode moteur et du travail mécanique en énergie électrique en mode générateur. Cette première machine électrique 300 peut être couplée mécaniquement à l’arbre basse pression 210 pour actionner, en mode moteur, l’arbre basse pression 210, et pour être actionnée, en mode générateur, par l’arbre basse pression 210. Toutefois, il est également envisageable, dans le cadre de la présente divulgation, qu’elle ne soit configurée qu’en tant que générateur électrique, apte uniquement à transformer du travail mécanique en énergie électrique.
De manière analogue, la deuxième machine électrique 400 peut aussi être, comme illustré, configurée en tant que moteur-générateur pour sélectivement transformer de l’énergie électrique en travail mécanique en mode moteur et du travail mécanique en énergie électrique en mode générateur. Cette deuxième machine électrique peut être couplée mécaniquement à l’arbre haute pression 220 pour actionner, en mode moteur, l’arbre haute pression 220, et pour être actionnée, en mode générateur, par l’arbre haute pression 220. Toutefois, il est également envisageable, dans le cadre de la présente divulgation, qu’elle ne soit configurée qu’en tant que moteur électrique, apte uniquement à transformer de l’énergie électrique en travail mécanique.
Comme illustré sur la , dans un aéronef 10, qui peut être un aéronef 10 avec un ou plusieurs ensembles moteurs 100 analogues, chacune des première et deuxième machines électriques 300, 400 de chaque ensemble moteur 100 peuvent être connectées électriquement à un réseau électrique 20. Ce réseau électrique 20 peut être un réseau électrique à courant continu, et chacune des première et deuxième machines électriques 300, 400 de chaque ensemble moteur 100 peuvent alors être connectées électriquement au réseau électrique 20 à travers un convertisseur 30 correspondant. Pour alimenter ce réseau électrique, l’aéronef 10 peut également comporter une pile à combustible 50, une dispositif de stockage électrique 60 (qui peut comprendre p.ex. une batterie et/ou un supercondensateur) et/ou un groupe électrogène auxiliaire 40, qui peut comporter un générateur 41 couplé mécaniquement à un moteur à combustion 42 pour son actionnement et être connecté électriquement au réseau électrique 20 à travers un autre convertisseur 30.
L’unité de commande 500 peut être une unité de commande électronique, éventuellement une unité de commande moteur numérique à pleine autorité (en anglais : « Full Authority Digital Engine Control » ou FADEC). Elle peut notamment prendre la forme d’un processeur électronique apte à mettre en œuvre les instructions d’un programme d’ordinateur pour commander le fonctionnement de l’ensemble moteur 100. Cette unité de commande 500 peut être connectée au moteur à turbine à gaz 200 notamment pour recevoir des données des capteurs 282 et/ou pour commander l’alimentation de la chambre de combustion 250 en carburant, la position des clapets de l’inverseur de poussée 281 et/ou le calage des différents aubages réglables, ainsi qu’à chacune des première et deuxième machine électriques 300, 400 pour commander l’injection et/ou extraction de travail mécanique de l’arbre basse pression 210 et de l’arbre haute pression 220, respectivement. L’unité de commande 500 peut aussi être connecté à une commande manuelle, comme par exemple une manette de gaz 80, et/ou à un ordinateur de vol 90, afin de recevoir une consigne de fonctionnement de l’ensemble moteur 100, qui peut par exemple prendre la forme d’une consigne de poussée, de puissance, ou de vitesse de rotation de l’arbre basse pression 210 et/ou de l’arbre haute pression 220. Dans l’aéronef 10, l’unité de commande 500 de chaque ensemble moteur 100 peut par ailleurs être aussi connectée à une unité de commande 70 du réseau électrique 20, qui peut être connectée à son tour à chaque convertisseur 30, au groupe électrogène 40, à la pile à combustible 50 et/ou au dispositif de stockage électrique 60, afin de maintenir un équilibre dans le réseau électrique 20.