INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque fenêtre de sortie présente ainsi une forme générale en chapeau de gendarme.
En particulier, les fenêtres de sortie intérieure 35 et 37 comportent chacune une portion concave vers le plan médian qui se prolonge de chaque côté par une portion de concavité inverse.
La culasse 13 portant la bobine d’excitation 30 présentant les deux fenêtres de sortie comporte un passage d’extraction traversant les fenêtres de sortie.
Le nombre des secteurs principaux peut être différent de celui représenté sur les figures.
Les bobines d’excitation entourent les culasses de retour peuvent avoir une forme adaptée à ces culasses.
Les bobines d’excitation et/ou d’inversion de champ peuvent être supraconductrices.
Procédé de correction d’épaisseur d’une couche piézoélectrique La présente invention concerne un procédé de correction d’épaisseur d’une couche piézoélectrique, ainsi qu’un substrat du type piézoélectrique sur isolant dont l’épaisseur est corrigée par ledit procédé. L’invention trouve notamment application dans la fabrication de dispositifs radiofréquence, tels que des résonateurs ou des filtres.
Etat de la technique Il est connu de fabriquer un dispositif radiofréquence (RF), tel qu’un résonateur ou filtre, sur un substrat comprenant successivement, de sa base vers sa surface, un substrat support, généralement en un matériau semi-conducteur tel que du silicium, une ou plusieurs couches intermédiaires, et une couche piézoélectrique.
La couche piézoélectrique est typiquement obtenue par transfert d’un substrat épais d’un matériau piézoélectrique (obtenu par exemple par découpe d’un lingot) sur un substrat support, par exemple par un procédé de transfert de couche du type Smart Cut TM . Le substrat support est typiquement un substrat de silicium comprenant éventuellement une ou plusieurs couches d’un ou plusieurs autres matériaux.
Le transfert de la couche piézoélectrique implique un collage du substrat piézoélectrique épais sur le substrat support, suivi d’un amincissement du substrat piézoélectrique épais, de sorte à ne laisser sur le substrat support qu’une couche piézoélectrique mince, de l’épaisseur souhaitée pour la fabrication du dispositif RF.
Pour une bonne adhésion du substrat piézoélectrique sur le substrat support, on procède généralement à un dépôt d’une couche d’oxyde (par exemple un oxyde de silicium SiO 2 ) sur chacun des deux substrats, et on colle lesdits substrats par l’intermédiaire desdites couches d’oxyde.
Les propriétés de la couche piézoélectrique, tels que le coefficient de couplage électromécanique, la vitesse de propagation d’ondes acoustiques et le coefficient de température de la fréquence dépendent de l’épaisseur de la couche piézoélectrique.
A titre d’exemple, lorsque la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est supérieure à 1 alors cela signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche de l’équipement de communication 20 que de l’équipement de communication 10.
Le nœud intermédiaire 11 procède ensuite à la transmission de la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire ainsi obtenue au cours d’une étape E9. Dans l’exemple représenté à la , le nœud intermédiaire 11 transmet la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire aux deux équipements de communication 10 et 20.
Afin de transmettre la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire, le nœud intermédiaire 11 peut l’encoder et l’introduire dans un champ d’entête d’un paquet de données transitant sur le chemin cid1 à destination de l’un ou l’autre des équipements de communication 10, 20. Dans un exemple, la valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI est encodée dans les bits ECN ( « Explicit Congestion Notification ») du champ d’entête d’un paquet de données conformes au protocole QUIC.
Par exemple, la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire peut être encodée sur 2 bits où ‘01’ signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche, temporellement parlant de l’équipement de communication 10 que de l’équipement de communication 20. Dans ce cas de figure, la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est par exemple strictement inférieure à 1. Lorsque l’encodage de la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est ‘11’, cela signifie que le nœud intermédiaire 11 se situe temporellement à équidistance entre l’équipement de communication 10 et l’équipement de communication 20. Dans ce cas de figure, la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est par exemple égale à 1. Enfin, lorsque l’encodage de la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est ’10’ cela signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche, temporellement parlant de l’équipement de communication 20 que de l’équipement de communication 10. Dans ce cas de figure, la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est par exemple strictement supérieure à 1.
La représente les différentes étapes mises en œuvre par les différents éléments du système 1 lors de l’exécution d’un procédé de gestion d’une retransmission de données transmises sur le chemin cid1.
Dans la suite de la description de ce procédé, on fera l’hypothèse que le premier équipement de communication 10 reçoit des données émises par le deuxième équipement de communication 20. Bien entendu, ce qui est décrit ci-dessous s’applique également au cas dans lequel le deuxième équipement de communication 20 reçoit des données émises par le premier équipement de communication 10, notamment dans le cas d’une liaison radio, par exemple de type inter satellites, entre le deuxième équipement de communication 20 et l’équipement intermédiaire. Dans ce procédé, l’utilisation d’un compte à rebours dont la durée est proportionnelle à une durée de propagation aller-retour entre le premier équipement de communication et le nœud intermédiaire permet à un équipement de communication de déterminer parmi le mécanisme de retransmission dit de bout-en-bout et le mécanisme local, tel qu’un mécanisme HARQ mis en œuvre par le nœud intermédiaire, lequel est le plus à même d’offrir une retransmission des données perdues la plus rapide et la plus efficace.
Ainsi dans une étape G1, le premier équipement de communication 10 détecte une anomalie dans les paquets de données reçus depuis le deuxième équipement de communication 20. L’anomalie détectée peut être la perte d’un paquet de données ou d’une partie d’un paquet de données telle qu’un sous-groupe de données, un paquet de données reçu tardivement, la réception d’un paquet de données dé-séquencé, ou la réception d’un paquet de données dont une partie est erronée ou manquante. En d’autres termes, le premier équipement de communication 10 détermine qu’il y a des données manquantes parmi les données transmises par le deuxième équipement de communication 20.
Dans un premier exemple, le premier équipement de communication 10 reçoit dans une étape G2 qui peut être antérieure, postérieure ou concomitante à l’étape G1, une valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI obtenue par le nœud intermédiaire comme décrit en référence à la . Toujours dans cette étape G2, le premier équipement 10 procède également à la mesure d’une première durée de propagation aller-retour RTT1011 entre le premier équipement de communication 10 et le nœud intermédiaire 11
Dans un deuxième exemple, au cours d’une étape G2’, l’équipement de communication 10 procède à la mesure de la première durée de propagation aller-retour RTT1011 entre le premier équipement de communication 10 et le nœud intermédiaire 11, et une deuxième durée de propagation aller-retour RTT1020 entre le premier équipement de communication 10 et le deuxième équipement de communication 20, au moyen de données d’horodatage. Le premier équipement de communication 10 détermine ensuite une valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI.
Dans cet exemple, la valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI est obtenue à partir de la première durée de propagation aller-retour RTT1011 entre le premier équipement de communication 10 et le nœud intermédiaire 11, et de la deuxième durée de propagation aller-retour RTT1020 entre le premier équipement de communication 10 et le deuxième équipement de communication 20. Tout comme la valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI obtenue selon le procédé décrit en référence à la , la valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI obtenue au cours de cette étape G2’ est, elle aussi, représentative d’une position relative de l’équipement intermédiaire vis-à-vis du premier équipement de communication.
Ainsi, lorsque la valeur du paramètre de performance intermédiaire PPI est calculée par le premier équipement de communication 10 alors, si la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est inférieure à 1/2 alors cela signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche (temporellement) de l’équipement de communication 10 que de l’équipement de communication 20. De manière corollaire, lorsque la valeur PPI du paramètre de performance intermédiaire est supérieure à 1/2 alors cela signifie que le nœud intermédiaire 11 est plus proche de l’équipement de communication 20 que de l’équipement de communication 10.
A l’issue de l’étape G2 ou de l’étape G2’, lorsqu’il dispose des informations nécessaires, le premier équipement de communication 10 peut déterminer, dans une étape G3, un compte à rebours d’une durée proportionnelle à une première durée de propagation aller-retour entre le premier équipement 10 et le nœud intermédiaire 11.
Dans une étape G4, une application de la couche liaison de données de l’équipement de communication 10 collecte des informations relatives aux données manquantes telles que, entre autres :
- les paquets de données étant constitués de sous-groupes de données, un identifiant d’au moins un sous-groupe de données,
Toutes ces fractions d’origine fossile peuvent être utilisées pour constituer la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge traitée selon l’invention, seules ou en mélange.
La fraction lourde d’hydrocarbures de la charge traitée selon l’invention contient des impuretés, comme du soufre et de l’azote. Elle peut aussi contenir des impuretés comme des métaux, du carbone de Conradson et des asphaltènes, en particulier des asphaltènes C 7 qui sont insolubles à l'heptane. Les teneurs en métaux peuvent être supérieures ou égales à 20 ppm en poids, de préférence supérieures ou égales à 100 ppm en poids. La teneur en soufre peut être supérieure ou égale à 0,1% en poids, voire supérieure ou égale à 0,5 % ou 1% en poids, et peut être supérieure ou égale à 2% en poids. La teneur en azote est usuellement comprise entre 1 ppm et 8000 ppm poids, plus généralement entre 200 ppm et 8000 ppm poids, par exemple comprise entre 2000 ppm et 8000 ppm poids. Le taux d'asphaltènes C 7 (composés insolubles à l'heptane selon la norme ASTM D6560, correspondant également à la norme NF T60–115) peut s'élever au minimum à 1% en poids et est souvent supérieur ou égal à 3% en poids (à l’exception d’une fraction lourde d’hydrocarbures comportant essentiellement une DAO). Les asphaltènes C 7 sont des composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion. La teneur en carbone Conradson peut être supérieure ou égale à 3% en poids, voire d'au moins 5% en poids. La teneur en carbone Conradson est définie par la norme ASTM D482 et représente pour l'homme du métier une évaluation bien connue de la quantité de résidus de carbone produit après une pyrolyse sous des conditions standards de température et de pression.
Ces teneurs en métaux, soufre, azote, asphaltènes, carbone Conradson de la fraction lourde d’hydrocarbures sont exprimées en % en poids du poids total de la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge.
Selon une ou plusieurs mise en œuvre, la charge du procédé selon l’invention peut en outre comprendre, à une faible teneur, typiquement entre 1% et 20% poids de la charge, voire entre 1% et 10% ou 5% poids, une fraction d’huile ou de graisse végétale et/ou animale, et/ou une fraction hydrocarbonée issue de procédés de conversion thermique et/ou catalytique de biomasse lignocellulosique, telle qu’une huile produite à partir de biomasse lignocellulosique, selon diverses méthodes de liquéfaction comme la liquéfaction hydrothermale ou la pyrolyse, qui est alors co-traitée avec l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR et la fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile. Les huiles/graisses d'origine végétale et/ou animale contiennent des triglycérides et/ou des acides gras libres et/ou des esters. Les huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et peuvent être issues des végétaux suivants : colza, tournesol, soja, palme, palmiste, olive, noix de coco, jatropha (pourghère), ricin, coton, arachides, lin, crambe, cette liste n'étant pas limitative. Les huiles d'algues ou de poisson sont également pertinentes. Les huiles /graisses d'origine végétale et/ou animale peuvent être usagées, par exemple des huiles de cuisson usagées. Les graisses animales peuvent être choisies parmi le lard ou les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Le terme « biomasse lignocellulosique » désigne des composés dérivés de plantes ou de leurs sous-produits, et comprend des constituants choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose (polymères glucidiques) et/ou la lignine (polymère aromatique).
Selon une ou plusieurs mise en œuvre, la charge du procédé selon l’invention ne comporte pas de fraction d’huile ou de graisse végétale et/ou animale, ou de fraction hydrocarbonée issue de procédés de conversion thermique et/ou catalytique de biomasse lignocellulosique telle qu’une huile de pyrolyse de biomasse.
Par conditionnement de la charge on entend sa mise dans un état adapté pour l’étape d’hydroconversion b), notamment sa mise à des conditions de température et de pression adaptées à l’hydroconversion dans le premier réacteur d’hydroconversion, un mélange éventuel des fractions huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR et fraction lourde d’hydrocarbures avant l’introduction de la charge dans le réacteur, une élimination d’éventuelles particules solides de de la fraction huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR (par filtration, centrifugation, séparation électrostatique, lavage à l’aide d’une solution aqueuse, adsorption, etc.).
En effet, la fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR 102 peut être préalablement mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 de la charge avant l’entrée dans le premier réacteur d’hydroconversion à la première étape d’hydroconversion (b). Dans ce cas, les deux fractions peuvent préalablement être chauffées pour s’assurer qu’elles soient à l’état liquide avant d’être mélangées, au moyen de tout dispositif de chauffage connu de l’homme du métier. Alternativement, seule la fraction lourde d’hydrocarbures 101 peut être chauffée, notamment si la fraction d’huile de pyrolyse est liquide et pompable à la température ambiante. Ce mélange peut être réalisé dans une capacité dédiée 10 tel que représenté à la , le mélange pouvant être actif (ex. une pompe avec une hélice ou un rotor de turbine) ou pas, ou directement par la connexion des deux conduits transportant les produits. Dans ce dernier cas, l’homogénéité du mélange peut être assurée par la mise en place d’un mélangeur statique en ligne, technologie bien connue de l’homme du métier. Par le mélange de fractions, une charge 114 plus homogène est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion, ce qui est par exemple favorable à une bonne fluidisation du catalyseur, et au bon fonctionnement hydrodynamique du réacteur en général. Il peut aussi permettre l’utilisation d’équipement communs, tels que des fours, des distributeurs de la charge, des mélangeurs d’hydrogène avec la charge par exemple de type en forme de T (« T-mixer » en anglais), pouvant contribuer à diminuer les coûts d’investissements.
Une autre possibilité, représentée à la , est l’injection séparée de la fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR102 et de la fraction lourde d’hydrocarbures 101 dans le premier réacteur d’hydroconversion à la première étape d’hydroconversion (b). Ce mode d’injection peut être préféré pour éviter tout problème qui serait lié à une incompatibilité chimique entre les deux fractions (risque de démixtion ou de précipitation d’asphaltènes par exemple), ou encore pour éviter un possible encrassement accéléré du four de préchauffage (les fortes teneurs en dioléfines et oléfines de l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR peuvent de conduire à la formation de gomme).
Selon ces deux modes de réalisations alternatifs, i.e. mélange ou non des fractions avant leur introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la charge, et en particulier la fraction lourde d’hydrocarbures 101 de la charge, est chauffée à une température adaptée pour l’hydroconversion dans le premier réacteur d’hydroconversion, c’est-à-dire de manière à avantageusement atteindre une température cible dans le premier réacteur d’hydroconversion. On parlera d’étape de préchauffage dans la présente description. On précise que ladite température cible dans le réacteur d’hydroconversion, i.e. la température lors de l’étape d’hydroconversion, n’est généralement pas la température de préchauffage, cette dernière étant classiquement inférieure à la température cible dans le réacteur d’hydroconversion. Le préchauffage de la fraction lourde d’hydrocarbures est de préférence réalisé à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C.
Ce préchauffage peut également comprendre le chauffage de la fraction d’huile de pyrolyse 102, notamment si ladite fraction est injectée séparément de la fraction 101 dans le premier réacteur d’hydroconversion, cependant de préférence à une température moins élevée que pour la fraction lourde d’hydrocarbures 101. Avantageusement, la fraction d’huile de pyrolyse 102, lorsqu’elle est injectée dans le premier réacteur séparément de la fraction lourde d’hydrocarbures 101, peut être chauffée à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 350°C, de préférence entre 100° et 350°C, plus préférentiellement entre 100°C et 250°C, encore plus préférentiellement entre 100°C et moins de 230°C, voire entre 150°C et moins de 200°C.
Dans le cas d’un mélange des deux fractions, le préchauffage peut être réalisé après le mélange, avant ou pendant.
Selon un mode de réalisation où le préchauffage est réalisé de manière séparée pour les fractions 101 et 102, et où les fractions 101 et 102 sont ensuite mélangées, la fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR 102 est préchauffée à une température plus faible que la fraction lourde d’hydrocarbures 101 de manière à limiter la formation de gommes et/ou le cokage des équipements de préchauffe (par exemple des fours et/ou échangeurs de chaleur) du fait de la présence d’oléfines et de dioléfines dans la fraction d’huile de pyrolyse 102. Selon ce mode de réalisation, la température de préchauffe de la fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR 102 est de préférence inférieure à 230°C, de préférence inférieure à 200°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 175°C, et de manière très préférée inférieure ou égale à 100°C. Selon ce mode de réalisation, la fraction lourde 101 peut être préchauffée, avant mélange à la fraction d’huile de pyrolyse 102, à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C.
Selon un autre mode de réalisation où les fractions lourde d’hydrocarbures 101 et d’huile de pyrolyse 102 sont mélangées, la fraction d’huile de pyrolyse 102 est chauffée indirectement par le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 (i.e. échange de chaleur entre les deux fractions par mise en contact desdites deux fractions qui ont des températures différentes) qui a été préchauffée de préférence entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C, de manière qu’une température cible d’hydroconversion puisse ensuite être atteinte dans le premier réacteur d’hydroconversion.
Selon un mode de réalisation, le premier potentiel d'alimentation est supérieur au deuxième potentiel d'alimentation.
Selon un mode de réalisation, le premier transistor MOS est un transistor PMOS et le deuxième transistor MOS est un transistor NMOS.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre : une première photodiode connectée à l'entrée du premier amplificateur à transimpédance ; et une deuxième photodiode connectée à l'entrée du deuxième amplificateur à transimpédance.
Selon un mode de réalisation, les première et deuxième photodiodes sont configurées pour recevoir une lumière ayant une même longueur d'onde mais différents angles d'incidence.
Selon un mode de réalisation, les première et deuxième photodiodes sont configurées pour appartenir à différents canaux optiques.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre : une photodiode connectée à l'entrée du premier amplificateur à transimpédance et à l'entrée du deuxième amplificateur à transimpédance ; et un élément capacitif connecté entre l'entrée du premier amplificateur à transimpédance et le premier nœud ou entre l'entrée du deuxième amplificateur à transimpédance et le deuxième nœud.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un amplificateur différentiel ayant une première entrée différentielle reliée à la sortie du premier amplificateur à transimpédance et une deuxième entrée différentielle reliée à la sortie du deuxième amplificateur à transimpédance.
la représente un mode de réalisation d'un dispositif comprenant des amplificateurs à transimpédance ;
la représente une variante de mode de réalisation du dispositif de la ; et
la représente un mode de réalisation d'un dispositif comprenant des amplificateurs à transimpédance.
Ceci permet de s’assurer que la réaction de dénitrification sera mise en œuvre pendant une durée minimale à chaque cycle. Ceci permet également d’éviter un démarrage trop fréquent de la fourniture d’air, susceptible d’endommager les dispositifs de fourniture d’air tels que les surpresseurs. Le délai T min peut être défini en fonction d’un nombre de démarrages maximal des dispositifs de fourniture d’air par unité de temps. De manière générale, les systèmes de ce type peuvent être associés à des temps minimaux et maximaux de marche et d’arrêt.
Avantageusement, le system comprend au moins un capteur de concentration en ammoniaque de l’eau en sortie du système, et l’au moins une unité de calcul est configurée pour adapter au moins un des seuils de concentration en dioxygène et en nitrates en fonction de ladite concentration en ammoniaque de l’eau en sortie du système.
Avantageusement, le seuil haut de concentration en dioxygène est augmenté si la concentration en ammoniaque de l’eau en sortie du système est supérieure à un seuil haut de concentration en ammoniaque prédéfini ; seuil haut de concentration en dioxygène est diminué si la concentration en ammoniaque de l’eau en sortie du système est inférieure à un seuil à un seuil bas de concentration en ammoniaque prédéfini.
Avantageusement, le seuil cible d’oxygène dissous est augmenté ou diminué simultanément au seuil haut de concentration en dioxygène.