INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’enjeu est que le contrôle de la prise par un module logiciel donné contrôle effectivement un équipement alimenté associé.
Il faut pour cela garantir un lien univoque entre une prise donnée et un équipement associé, et donc éviter qu’un utilisateur puisse connecter un équipement particulier à une autre prise (éventuellement non contrôlée) ou bien connecter un autre équipement à la prise contrôlée donnée.
Par exemple, ce mode de réalisation permet d’éviter qu’un utilisateur déconnecte sa console de la prise contrôlée 11, 12 pour la connecter sur une autre prise de son domicile. Il en résulterait évidemment que le contrôle d’accès perdrait sa rigueur et que le mécanisme de thérapie perdrait son efficacité.
Ainsi, embarquer des modules logiciels dans la ou les prises électriques, alimentant un équipement permet, indirectement, de contrôler l’accès à celui-ci.
Selon un autre avantage, l’enveloppe 21 peut comprendre au moins une sangle 205, 206, comme illustré sur la , configurée pour maintenir l’enveloppe 21 au corps d’aéronef 1. Par exemple, une sangle 205, 206 peut comprendre une première accroche destinée à être fixée à la toile 24, ou à l’armature 23, et une deuxième accroche destinée à être accrochée à une partie de l’aéronef 1, par exemple au train d’atterrissage avant 9. En variante, une sangle 205, 206 comporte deux accroches destinées à être fixées sur l’enveloppe 21, la sangle 205, 206 étant positionnée autour du train d’atterrissage avant 9, ou d’une autre partie saillante de l’aéronef 9, de manière à maintenir l’armature 23 au contact de l’aéronef 1. De préférence, la longueur d’une sangle 205, 206 est adaptée pour que la sangle 205, 206 ne provoque pas de chocs contre l’aéronef 1 en cas de vent. Selon un autre exemple, une sangle 205, 206 peut être placée mobile au sein d’une gaine montée sur l’enveloppe 21. En particulier, la gaine s’étend sur la face externe 25 de la toile 24, de préférence le long d’une section d’un anneau 50, 51 de l’armature 23, de manière à pouvoir sérer l’anneau 50, 51 autour d’une partie de l’aéronef 1. Le serrage de l’anneau 50, 51 est réalisé en réglant la longueur de la sangle 205, 206 mobile au sein de la gaine. Sur les figures 2 à 4, 6 et 7, on a représenté les principales étapes d’un procédé de protection d’une portion 2 à 7 d’un corps d’aéronef 1. Le procédé peut être mis en œuvre par le système de protection 22 tel que défini ci-avant. En particulier, le procédé comprend un déploiement de l’enveloppe 21 de sorte que la toile 24 de l’enveloppe 21 couvre au moins en partie la portion 2 à 7 du corps d’aéronef 1. Le déploiement comprend un remplissage du ou des conduits 40 de l’armature 23 par un fluide. Préalablement au déploiement de l’enveloppe 21, le procédé comprend une mise en position rétractée de l’enveloppe 21. L’enveloppe peut être logée en position rétractée dans le boitier 82. Puis, le procédé comprend un positionnement du boitier 82 en regard de la portion 2 à 7 du corps d’aéronef 1, par exemple en plaçant le boitier au contact de la portion 2 à 7. Puis un gonflage de l’armature 23 pour déployer l’enveloppe 21 de manière automatisée. Avantageusement, le déploiement comprend une extension de l’armature 23 selon une génératrice Z, comme illustré sur la .
de l’invention : PROCÉDÉ DE THERMOSCELLAGE D’UN OPERCULE SUR UN CONTENANT EN MATIÈRE PLASTIQUE La présente invention concerne un procédé de thermoscellage d’un opercule sur un contenant en matière thermoplastique et un contenant en matière thermoplastique pour la mise en œuvre de ce procédé. Le contenant comporte un bord - ou buvant - permettant le thermoscellage de l’opercule. Le buvant comprend une nervure annulaire et deux surfaces de collecte s’étendant de part et d’autre de la nervure annulaire et en retrait de celle-ci.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE La montre un exemple de forme générale d’un contenant prenant la forme d’un verre 1 en thermoplastique. Le verre comprend un buvant 10 formant la partie supérieure du verre sur laquelle se posent les lèvres. La montre par une vue en coupe un profil du buvant 10 tel que décrit par le brevet EP 2408 688. Le buvant 10 comprend une nervure 13 annulaire et deux surfaces 16, 18 de collecte s’étendant de part et d’autre de la nervure annulaire 13. La nervure annulaire 13 comprend une partie supérieure centrale 14 et deux parties inférieures latérales 15, 17 s’étendant en retrait de la partie centrale 14 et au-dessus des surfaces de collecte 16,18. La partie supérieure 14 et les parties inférieures latérales 15, 17 de la nervure 13, ainsi que les surfaces de collecte 17, 18 s’étendent dans des plans sensiblement parallèles et présentent une symétrie générale de révolution selon un axe longitudinal vertical AA’ du verre.
Le thermoscellage d’un opercule 50 sur le verre 1 est réalisé au moyen d’une tête chauffante métallique 60 appliquée sur l’opercule 50 et exerçant une pression sur le buvant 10, comme montré sur la . Au cours d’une première étape illustrée sur cette figure, la partie supérieure centrale 14 de la nervure 13 commence à fondre sous l’effet de la chaleur et de la pression exercée par la tête chauffante 60. Elle flue et se répand sur les parties inférieures latérales 15, 17 de la nervure, l’ensemble formant alors un bourrelet 140 dans lequel on ne distingue plus la partie supérieure centrale 14 et les parties inférieures latérales 15, 17 de la nervure 13.
Si le procédé de thermoscellage est stoppé à cet instant, la fusion de la partie supérieure centrale 14 assure un scellage minimal de l’opercule, bien qu’imparfait. Pour cette raison, la partie supérieure centrale 14 est appelée « fusible » : elle garantit que l’opercule sera scellé dès les premier instants du processus de scellage. Toutefois, pour l’obtention d’un scellage parfait, le processus doit être poursuivi jusqu’à une étape montrée sur la , dans laquelle le bourrelet 140 a continué à fluer et s’étale au moins partiellement sur les surfaces de collecte 17, 18.
Une fois cette étape atteinte, il est préférable de ne pas poursuivre le processus de scellage, sans quoi, après s’être répandu sur les surfaces de collecte 16,18, le bourrelet 140 déborde au-delà de celles-ci, formant une bavure pouvant être coupante, qui s’étend sur un plan horizontal, à l’intérieur et à l’extérieur du verre.
En d’autres termes, le processus de fluage doit s’étendre au-delà d’un temps minimal Tmin1 où seul le fusible 14 a été fondu, sans dépasser un temps maximal Tmax au-delà duquel la nervure 13 a excessivement flué et forme une bavure coupante. Ces temps Tmin1 et Tmax dépendent de divers paramètres et plus particulièrement de la pression et de la température appliquées à l’opercule, ainsi que du temps du processus de thermoscellage et de la pression dans le verre, qui tend à augmenter avec la température et peut causer des fuites dans le scellage.
La demanderesse a des années d’expérience dans la mise au point à l’échelle industrielle de ce procédé de thermoscellage et a constaté, dans certains cas, l’apparition d’une bavure coupante malgré le fait que le temps Tmax n’ait pas été dépassé. Des études ont montré que dans certaines conditions, le bourrelet 140, avant d’atteindre l’état final montré sur la , passe par un état intermédiaire montré schématiquement sur la , dans lequel il présente deux extrémités saillantes 141, 142 orientées vers l’intérieur et l’extérieur du verre. Ces extrémités ont vocation à disparaître et à venir s’étaler sur les surfaces de collecte 16,18. Cependant, si le processus de fluage est arrêté trop tôt, les extrémités 141, 142 demeurent et peuvent être coupantes, bien que ne débordant pas de part et d’autre du buvant. De ce fait, lorsque l’utilisateur retire l’opercule, il peut se couper les lèvres voire les doigts.
Pour supprimer ce risque, le processus de fluage doit être poursuivi pendant un temps minimal Tmin2 supérieur à Tmin1 au-delà duquel les extrémités saillantes 141, 142 disparaissent, toujours sans excéder le temps Tmax. Cette contrainte réduit la marge de manœuvre pour obtenir un scellage parfait, qui est définie par l’intervalle temporel Tmin2-Tmax. Cet intervalle de temps peut être très court en pratique, de l’ordre de quelques dixièmes de seconde à une seconde. En raison des tolérances sur les paramètres du processus, il peut être difficile de s’assurer qu’en toutes circonstances, le processus de scellage est arrêté à l’instant opportun correspondant à une forme du bourrelet non saillante telle que montrée sur la .
Pour accroître cette marge de manœuvre et s’affranchir plus aisément des erreurs liées aux tolérances du processus de scellage, il est possible d’augmenter l’intervalle de temps s’écoulant entre Tmin2 et Tmax en ralentissant la fusion et le fluage du buvant. À cet effet, on peut par exemple interposer entre la tête chauffante et l’opercule une couche de silicone permettant de ralentir le transfert de chaleur au buvant. Cette solution a toutefois pour inconvénient d’imposer une température de la tête chauffante supérieure à celle qui serait nécessaire en l’absence de la couche de silicone.
Il pourrait donc être souhaité de s'affranchir de cette couche de silicone pour un meilleur transfert de la température, une économie d'énergie grâce à une température de la tête chauffante plus basse, et une réduction du coût du thermoscellage du fait que la couche silicone est un consommable qui doit souvent être remplacé.
Plus généralement, il pourrait être souhaité de perfectionner le procédé de scellage d’opercule qui vient d’être décrit pour s’affranchir du risque d’apparition des extrémités saillantes susmentionnées.
À cet effet, la présente invention prévoit un contenant en matière thermoplastique comprenant une paroi dont l’extrémité supérieure présente un bord - ou buvant - comprenant une nervure annulaire et deux surfaces de collecte s’étendant de part et d’autre de la nervure annulaire et en retrait de celle-ci, dans lequel le buvant comprend également des première et seconde gorges annulaires s’étendant entre la nervure annulaire et les surfaces de collecte et en retrait des surfaces de collecte, de sorte que tout ou partie de la nervure annulaire flue dans les gorges annulaires lors du thermoscellage d’un opercule sur le buvant.
La fabrication de l’ébauche fibreuse cylindrique se poursuit avec la formation d’une deuxième couronne fibreuse par bobinage sur la première couronne fibreuse 100. Plus précisément et comme illustrée sur la , la bande tissée 10 est bobinée autour de la première couronne 100. Chaque tour ou spire de bande tissée 10 est aiguilleté suivant la direction radiale D R par exemple avec l’aiguilleteuse 40 de la . La rotation du mandrin 20 est synchronisée avec l’aiguilleteuse 40 afin de permettre l’aiguilletage de la bande tissée 10 en continu au fur et à mesure de son enroulement.
La montre l’enroulement d’un premier tour de la bande tissée 10. L’aiguilletage du premier tour sert à fixer ce premier tour sur la première couronne 100 tandis que l’aiguilletage des tours suivants a principalement pour fonction de fixer les tours de bobinage entre eux. L’aiguilletage du premier tour de la bande tissée 10 peut être réalisé avec un taux d’aiguilletage supérieur au taux d’aiguilletage appliqué sur les tours suivants. Cela permet de renforcer la liaison entre les deux couronnes fibreuses.
Le bobinage de la bande tissée 10 est interrompu lorsque l'épaisseur des tours ou spires superposés et aiguilletés atteint la valeur correspondant à la dimension radiale désirée pour la deuxième couronne fibreuse, c'est-à-dire à la différence entre ses rayons extérieur et intérieur.
La deuxième couronne fibreuse peut être réalisée avec la même bande tissée que celle utilisée pour former la première couronne fibreuse comme dans l’exemple décrit ici ou bien être réalisée avec une autre bande tissée indépendante.
On obtient alors comme illustrée sur la une ébauche fibreuse cylindrique 300 dont la partie interne est formée par la première couronne fibreuse 100 constituée de la corolle de secteur angulaire 110 et dont la partie externe est formée par la deuxième couronne fibreuse 200 obtenue par bobinage, les première et deuxième couronnes fibreuses 100 et 200 étant concentriques et liées entre elles au niveau de leur interface de contact.
Ensuite, après démontage de l’ébauche fibreuse cylindrique 300 du mandrin 20, celle-ci est tronçonnée suivant la direction radiale D R , par exemple par découpe au jet d'eau, afin d'obtenir une pluralité de préformes fibreuses annulaires 310 dont une est illustrée sur la . Chaque préforme fibreuse annulaire 310 comprend une couronne fibreuse interne 311 constituée par un tronçon de la première couronne fibreuse 100 et une couronne fibreuse externe 312 constituée par un tronçon de la deuxième couronne fibreuse 200. Dans le cas où l’ébauche fibreuse cylindrique est constituée de fibres en précurseurs de carbone, le tronçonnage de l’ébauche peut être réalisé avant ou après la carbonisation des fibres (transformation des précurseurs en carbone).
On procède ensuite à la densification des préformes fibreuses 310 qui est assurée, de façon bien connue en soi, par infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI, à savoir par dépôt au sein de celles-ci de carbone pyrolytique produit par décomposition d’un précurseur contenu dans une phase gazeuse diffusant à l'intérieur de la porosité interne accessible des préformes.
On obtient ainsi, des disques stators annulaires en matériau composite C/C dont un d’entre eux est illustré sur la . La illustre un disque stator annulaire en matériau composite C/C 50 qui comprend un renfort fibreux 60 constitué par la couronne fibreuse interne 311 et la couronne fibreuse externe 312 de la préforme fibreuse 310, le renfort fibreux 60 étant densifié par la matrice carbone.
Comme illustré sur la , la périphérie interne 50a du disque stator annulaire en matériau composite C/C 50 est usinée pour former des tenons 51. Conformément à l’invention, les tenons sont réalisés dans la couronne fibreuse interne 311 du renfort fibreux 60 correspondant à un tronçon de la première couronne fibreuse 100 de l’ébauche 300. Par conséquent, la tenue mécanique des tenons 51 est conférée localement par une partie de préforme dont les plis fibreux sont orientés orthogonalement au plan de cisaillement (plis 111 orientées sensiblement radialement), les plis assurant une reprise des efforts plus soutenue que dans la partie bobinée où seules les fibres orientées par aiguilletages auraient repris les efforts.
En dehors de la zone de formation des tenons correspondant à la zone de la surface de frottement, il n’y a pas de nécessité d’avoir des plis orientés radialement, les fibres réorientées issues de l’aiguilletage suffisent. Les plis sont orientés selon l’axe de rotation qui est une orientation avantageuse pour la souplesse des disques (mise en « rondelle de Belleville »). On obtient ainsi un meilleur contact des surfaces de friction entres les disques rotors et stators.
On décrit maintenant un deuxième exemple de réalisation de l’invention appliqué à la fabrication de disques rotors de freinage.
La fabrication de l’ébauche fibreuse débute par la réalisation d’une première couronne fibreuse 400 illustrée sur les figures 9 et 10. Comme illustré sur la , une bande tissé 70 est bobinée sur un mandrin cylindrique rotatif 80 s’étendant suivant une direction axiale D A et une direction radiale D R , le mandrin étant mobile en rotation suivant un sens de rotation S R . Chaque tour ou spire de bande tissée 70 est aiguilleté suivant la direction radiale D R par exemple avec une aiguilleteuse 40’ identique à celles déjà décrites précédemment. La rotation du mandrin 80 est synchronisée avec l’aiguilleteuse 40’ afin de permettre l’aiguilletage de la bande tissée 70 en continu au fur et à mesure de son enroulement.
Le bobinage de la bande tissée 70 est interrompu lorsque l'épaisseur des tours ou spires superposés et aiguilletés atteint la valeur correspondant à la dimension radiale désirée pour la première couronne fibreuse, c'est-à-dire à la différence entre ses rayons extérieur et intérieur.
La première couronne fibreuse 400 présente une largeur l 400 suivant la direction axiale D A qui correspond à la largeur l 70 de la bande tissée 70 et qui est déterminée en fonction du nombre de préformes fibreuses que l’on souhaite former à partir de l’ébauche fibreuse cylindrique.
Etat de la technique Un aspirateur, et par exemple un aspirateur portatif, comporte de façon connue notamment un conduit d’aspiration, un dispositif de séparation et de collecte de déchets, un moteur d’aspiration configuré pour générer un flux d’air au travers du conduit d’aspiration et du dispositif de séparation et de collecte de déchets, une unité électronique de commande configurée pour commander le fonctionnement de l’aspirateur et une interface utilisateur configurée pour permettre à un utilisateur de sélectionner au moins un mode de fonctionnement de l’aspirateur.
Une telle interface utilisateur comporte généralement plusieurs boutons de commande, tels qu’un bouton marche/arrêt et un bouton d’activation permettant d’activer un mode de fonctionnement renforcé, et est située à proximité d’une carte de circuit imprimé de telle sorte que l’actionnement de l’un des boutons de commande par un utilisateur puisse activer un contact électrique respectif prévu sur la carte de circuit imprimé.
Afin d’éviter un risque de pénétration de liquide à l’intérieur de l’aspirateur et en direction de la carte de circuit imprimé et également d’éviter une évacuation d’air et de poussières au niveau de la main de l’utilisateur, l’interface entre chaque bouton de commande et la partie fixe de l’aspirateur supportant les boutons de commande est équipée d’un joint d’étanchéité respectif.
Cependant, la réalisation d’une étanchéité dédiée pour chaque joint d’étanchéité complexifie la structure de l’aspirateur et l’assemblage de ce dernier, ce qui augmente les coûts de fabrication de l’aspirateur.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un aspirateur qui soit de structure simple et fiable.
A cet effet, la présente invention concerne un aspirateur comprenant :
- une unité électronique de commande configurée pour commander le fonctionnement de l’aspirateur, et
- une interface utilisateur configurée pour permettre à un utilisateur de sélectionner au moins un mode de fonctionnement de l’aspirateur,
caractérisé en ce que l’interface utilisateur comporte :
- une partie de support qui est fixe, c’est-à-dire immobile, et qui comprend un bord périphérique,
- une partie de commande supportée par la partie de support et configurée pour permettre à un utilisateur de sélectionner l’au moins un mode de fonctionnement, la partie de commande ayant un pourtour s’inscrivant à l’intérieur et en partie à distance du bord périphérique de la partie de support, et
- un joint d’étanchéité périphérique s’étendant autour du bord périphérique de la partie de support.
Une telle configuration de l’interface utilisateur permet de prévoir une unique étanchéité sur une pièce immobile de l’interface utilisateur, à savoir la partie de support, ce qui est bien plus aisé à maîtriser et à réaliser qu’une étanchéité réalisée sur une pièce mobile telle qu’un bouton de commande.
Ainsi, l’interface utilisateur selon la présente invention permet de limiter les coûts de fabrication de l’aspirateur, et d’accroître la fiabilité de ce dernier.
Ces informations comportementales peuvent être mesurées par ces mêmes modules logiciels. De la même façon qu’ils peuvent contrôler l’accès aux fonctionnalités d’un équipement, ils peuvent également accéder à différents paramètres de cet équipement ou des applications déployées sur celui-ci.
Les informations comportementales peuvent être stockées dans une base de données 30 où le serveur peut les récupérer. Cette base de données peut être distante et ainsi accessible et mutualisée pour l’ensemble des équipements.
La transmission des informations comportementales est réalisée via le réseau de télécommunication auquel l’équipement est raccordé.
Il est ainsi possible de décorréler le rythme de remontée des informations comportementales et le rythme du serveur. Notamment, les informations comportementales peuvent être déterminées en temps-réel, en quasi-temps-réel, ou dans un temps qui dépend directement de la nature de ces informations comportementales, tandis que le serveur peut fonctionner selon un rythme temporel différent, ou, par exemple, lorsqu’il reçoit une requête de l’utilisateur.
Les informations comportementales peuvent par exemple comprendre un élément parmi un déplacement dans l’espace dudit utilisateur mesuré par un équipement de type terminal mobile de télécommunication, une activité physique mesurée par un équipement, l’utilisateur d’outils de communication, la visualisation de contenu éducatif, etc.
Les informations comportementales peuvent être mises en correspondance avec des activités de l’utilisateur qui sont associés à un comportement « sain », c’est-à-dire contribuant à sa lutte contre son trouble lié à l’utilisation des écrans, ou bien tout du moins, ne contribuant pas à ce trouble.
Ainsi, les modules logiciels peuvent être adaptés pour mesurer et transmettre des informations comportementales qui correspondent à certaines activités de l’utilisateur
Ces activités peuvent être définies préalablement, lors d’une phase de diagnostic.
En particulier, les activités peuvent dépendre d’un degré d’hygiène de vie numérique (ou degré de dépendance aux écrans) et/ou d’une caractérisation d’un trouble du comportement de l’utilisateur.
Le degré d’hygiène de vie numérique représente une quantification de l’utilisation des écrans (ou plus précisément des équipements dotés d’écrans).
La catégorisation vise à déterminer une ou plusieurs catégories du trouble lié à l’utilisation des écrans, comme par exemple la dépendance (ou addiction), l’isolement social, la sédentarité, la dépression, le décrochage scolaire ou professionnel, etc. Ces différents types de troubles sont bien évidemment liés puisque qu’une dépendance forte aux écrans est susceptible d’entraîner d’autres pathologies.
En effet, le trouble, ou pathologie, lié à l’utilisation des écrans peut revêtir des aspects particuliers d’un utilisateur à l’autre, et cette catégorisation peut être utilisée pour influer sur la méthodologie à mettre en place.
Le degré d’hygiène de vie, et l’éventuelle caractérisation d’un trouble du comportement de l’utilisateur peuvent être déterminées de différentes façons.
De façon connue en soi, il peut être prévu de faire remplir un questionnaire aux utilisateurs afin d’établir un diagnostic permettant de déterminer ces paramètres.
Selon un mode de réalisation de l’invention, un degré d’hygiène de vie numérique peut être établi en agrégeant des mesures provenant des modules logiciels embarqués dans les différents équipements de traitement de l’information, 11, 12, 13, 14.
Ces mesures peuvent comprendre - des premières mesures sur le comportement des applications installés sur lesdits équipements de traitement de l’information et - des deuxièmes mesures sur le comportement desdits équipements de traitement de l’information ;
En rapport avec la , les bras ‘4N’, ‘4N+1’ et ‘4N+2’ s’étendent radialement depuis la virole interne 5 jusqu’à la virole externe 7.
Chaque bras, comme par exemple le bras ‘4N+1’ de la , présente un bord d’attaque 41 côté amont et un bord de fuite 42 côté aval, en référence à la direction générale de l’écoulement des gaz à travers la turbomachine.
Entre les bras ‘4N’ et ‘4N+1’ un premier secteur angulaire définit une première superficie S1.
Entre les bras ‘4N+1’ et ‘4N+2’ un deuxième secteur angulaire définit une deuxième superficie S2.
Ces superficies S1 et S2 sont proches d’une superficie de référence SR de sorte que :
- le rapport│S1-SR│/SR est supérieur ou égal à 5% et de préférence inférieur ou égal à 10%, et
- le rapport│S2-SR│/SR est supérieur ou égal à 5% et de préférence inférieur ou égal à 10%.
Enfin l’invention porte sur une turbomachine comprenant un carter d’échappement tel qu’on vient de le présenter et un aéronef comprenant une telle turbomachine.
AUBE POUR UNE TURBOMACHINE D’AÉRONEF Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des aubes pour une turbomachine d’aéronef.