INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Propriété Abréviation Unité Norme de mesure Pénétrabilité à l’aiguille à 25°C P25 1/10 mm NF EN 1426 Température de ramollissement bille et anneau TBA °C NF EN 1427 Viscosité à 160°C V160 mPa.S NF EN 13302 Test BBR (détermination du module de rigidité en flexion) Ts et Tm °C NF EN 14771 Mesure du retour élastique - % NF EN 13398 Protocole d’accélération du vieillissement (PAV) - - NF EN 14769
Compositions de liant clair La composition de liant clair selon l’invention C1 est préparée selon le protocole décrit au paragraphe précédent avec les constituants et proportions (en pourcentage en poids par rapport au poids total de liant clair) rapportés dans le tableau 2.
Composition C1 Agent plastifiant 16,1 Agent structurant 78,9 Copolymère SB/SBS 5 Caractérisation à t=0 Pénétrabilité à 25°C (dmm) 69 TBA (°C) 55,7 Retour élastique (%) 89 Viscosité à 160°C (mPa.s) 569 BBR T°@S=300MPa (°C) -14,6 T @m=0.3 (°C) -17,7 Propriétés après PAV 25h Pénétrabilité à 25°C (dmm) 65 TBA (°C) 52,4 Retour élastique (%) 82 BBR T°@S=300MPa (°C) -13,4 T @m=0.3 (°C) -16,6
La composition est formulée à un grade de 50/70.
Résultats On constate que la composition selon l’invention C1 présente de bonnes propriétés mécaniques, adaptées à une utilisation comme liant clair à la fois pour des applications routières et pour des applications industrielles.
On constate par ailleurs que la composition selon l’invention C1 présente une bonne résistance à froid au vieillissement. En particulier, on observe que la valeur de la pénétrabilité, de la température de ramollissement (TBA), du retour élastique et du module de rigidité en flexion de la composition, mesurées après un vieillissement accéléré de 25h (PAV), sont très proches de celles de la composition C1 initiale (avant vieillissement).
DISPOSITIF DE MICRO-HYDRO-MÉTHANISATION COMPARTIMENTÉ EN VOIE VISQUEUSE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de Micro-Hydro Méthanisation Compartimenté, en voie Visqueuse, également dénommé « MHMCV », permettant la production de biométhane à partir de déchets organiques.
ETAT DE LA TECHNIQUE La méthanisation ou fermentation anaérobie des effluents (substrats liquides) et déchets (substrats solides) pour produire de l’énergie sous forme de biogaz concerne de nombreux substrats organiques biodégradables tels que les substrats de ferme, le fumier, les boues de station d’épuration, la partie fermentescible des déchets ménagers et les substrats organiques issus de l’industrie agro-alimentaire.
Les systèmes de fermentation sont des systèmes discontinus ou continus.
Dans les systèmes discontinus, on introduit le substrat dans la cuve de fermentation, celui-ci fermente sur un temps de séjour selon la nature du substrat, 40 jours par exemple. A l’issue de la période on extrait le substrat tout en gardant un pied de cuve pour l’ensemencement bactérien du nouveau substrat chargé. L’hydrolyse du substrat suivi de la méthanisation sont concomitantes.
Les systèmes continus consistent à introduire quotidiennement une quantité de substrat, correspondante au temps de séjour hydraulique, de 20 à 40 jours par exemple. Le fermenteur adapté à ce système peut être subdivisé en cuves de fermentation correspondant à l’hydrolyse, à l’acidogénèse, l’acétogénèse et à plusieurs étapes de la méthanogénèse. Le fermenteur est maintenu en température soit mésophile (de l’ordre de 37 °C), ou thermophile (de l’ordre de 55°C) ou hyperthermophile (de l’ordre de 70°C).
Dès lors, selon le procédé appliqué, lorsqu’une phase de vol à consommation spécifique optimisée est mise en œuvre, sur ordre d’une interface ou d’un calculateur de vol par exemple, le premier moteur thermique 21 est piloté par son calculateur moteur pour développer une puissance, par exemple prédéterminée, élevée voire proche de sa puissance maximale. Le premier moteur thermique 21 met alors en mouvement les organes mobiles, des arbres et des engrenages notamment, de la première chaîne de transmission de puissance 41. La première hélice 11 est ainsi mise en rotation.
De plus, la première machine électrique 31 est pilotée pour fonctionner en mode générateur électrique. La première machine électrique 31 est mise en mouvement par la première chaîne de transmission de puissance 41 pour générer de l’énergie électrique injectée dans la chaîne de transmission d’énergie électrique 35.
A l’inverse, le deuxième moteur thermique 22 est mis à l’arrêt ou au ralentit. La deuxième machine électrique 32 est pilotée pour fonctionner en mode moteur électrique. La deuxième machine électrique 32 met en mouvement la deuxième hélice 12 par la deuxième chaîne de transmission de puissance 42 à partir de l’énergie électrique fournie par la chaîne de transmission d’énergie électrique 35. Le cas échéant, une roue libre de la deuxième chaîne de transmission de puissance 42 déconnecte cinématiquement la deuxième hélice 12 du deuxième moteur thermique 22.
A titre illustratif, le premier moteur thermique 11 développe une puissance maximale Pmax et le deuxième moteur thermique 12 développe une puissance nulle. Sensiblement la moitié de cette puissance maximale est utilisée pour que la première hélice 11 développe alors une première poussée T1. L’autre moitié de cette puissance maximale est utilisée pour générer de l’énergie électrique avec la première machine électrique 31. Cette énergie électrique peut en tout ou partie alimenter électriquement la deuxième machinée électrique 32 qui met en mouvement la deuxième hélice 12 pour produire une deuxième poussée T2 sensiblement égale à la première poussée T1.
Ainsi, au lieu d’avoir deux moteurs thermiques qui développent chacune une puissance de l’ordre de la moitié de leur puissance maximale, un moteur thermique est à l’arrêt ou au ralenti et l’autre moteur thermique développe une puissance proche de sa puissance maximale. Il en résulte une optimisation de la consommation spécifique des moteurs thermiques.
Selon une deuxième variante de la première alternative illustrée sur la , la deuxième machine électrique 32 comporte un mode de fonctionnement en tant que moteur électrique. Cette deuxième machine électrique 32 est reliée mécaniquement à la deuxième hélice 12, directement ou via une deuxième chaine de transmission de puissance, la deuxième machine électrique 32 recevant une énergie électrique provenant de la chaîne de transmission d’énergie électrique 35. Dans ce cas l’avion comporte un seul moteur thermique pour l’entraînement des hélices.
A tout moment, l’avion fonctionne de la même manière que la première variante de la première alternative durant la phase de fonctionnement à consommation spécifique optimisée. Le cas échéant, un organe de stockage d’énergie électrique 36 peut fournir transitoirement une puissance électrique à la première machine électrique 11 et/ou à la deuxième machine électrique 12, par exemple en cas de panne du premier moteur thermique 21.
La illustre une deuxième alternative de réalisation de l’invention.
Selon cette deuxième alternative, le premier moteur thermique 21 être connecté mécaniquement à la première machine électrique 31, la première machine électrique 31 pouvant fonctionner en mode moteur électrique ou en mode générateur électrique.
Par exemple, la première machine électrique 21 comporte un arbre connecté à un arbre d’un générateur de gaz du premier moteur thermique 11, à l’instar d’un générateur-démarreur usuel d’un turbomoteur.
De même, un deuxième moteur thermique 22 est connecté mécaniquement à la deuxième machine électrique 32, la deuxième machine électrique 32 pouvant fonctionner en mode moteur électrique ou en mode générateur électrique.
Par exemple, la deuxième machine électrique 22 comporte un arbre connecté à un arbre d’un générateur de gaz du deuxième moteur thermique 21, à l’instar d’un générateur-démarreur usuel d’un turbomoteur.
Durant une phase de vol à forte puissance, chaque moteur thermique 21,22 peut développer une puissance transmise indépendamment à l’hélice 11,12 respective.
Durant une phase de vol à consommation spécifique optimisée, sur ordre d’une interface ou d’un contrôleur par exemple, la deuxième hélice 12 est mise en drapeau par son dispositif de mise en drapeau 90. Par exemple, un embrayage présent entre la deuxième hélice 12 et le deuxième moteur thermique 22 est débrayé.
De plus, le premier moteur thermique 21 développe une puissance pour mettre en rotation la première hélice 11. Par suite, le premier moteur thermique 21 développe une puissance proche de sa puissance maximale alors que le deuxième moteur thermique 22 est à l’arrêt ou au ralenti.
En parallèle, l’actionneur 8 éventuel peut déplacer la dérive 7 dans une position prédéterminée pour contrer un moment de lacet généré sur la cellule 2 par la rotation de la première hélice 11.
Ainsi, un objet d'un mode de réalisation est de pallier tout ou partie des inconvénients des préhenseurs magnétiques connus.
Un autre objet d'un mode de réalisation est de pouvoir utiliser le préhenseur magnétique avec des pièces mécaniques de différentes tailles.
Un autre objet est d'éviter un contact physique direct entre la pièce mécanique et une partie rigide, notamment métallique, du préhenseur magnétique, en particulier avec des pièces mécaniques de différentes tailles.
Dans ce but, un mode de réalisation prévoit un dispositif de liaison pour préhenseur magnétique comprenant une membrane ayant des première et deuxième faces opposées, une portion annulaire se projetant depuis la deuxième face le long du pourtour de la membrane et des moyens de fixation déformables se projetant depuis la portion annulaire.
Selon un mode de réalisation, la membrane et la portion annulaire forment une pièce monobloc.
Selon un mode de réalisation, les moyens de fixation comprennent une lèvre déformable.
Selon un mode de réalisation, la membrane et la portion annulaire sont réalisées en un matériau souple.
Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la membrane est comprise entre 0,05 mm et 5 mm.
Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la portion annulaire est comprise entre 5 mm et 15 mm.
Selon un mode de réalisation, la dimension latérale maximale de la membrane est comprise entre 10 mm et 100 mm.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de liaison comprend un axe de symétrie de révolution.
Un mode de réalisation prévoit également un préhenseur magnétique comprenant un outil de préhension magnétique et un dispositif de liaison tel que défini précédemment.
Selon un mode de réalisation, l'outil de préhension magnétique comprend une tête ayant une troisième face, la membrane recouvrant la totalité de la troisième face, la deuxième face étant au contact physique de la troisième face.
Selon un mode de réalisation, la troisième face est plane.
Selon un mode de réalisation, le préhenseur magnétique comprend une rainure dans laquelle pénètre au moins partiellement les moyens de fixation déformables.
Le dispositif de maintien 9 comprend au moins une bague 91, au travers de laquelle passe le conduit de déchargement 61 du dispositif de déchargement 6, et au moins un bras 92 équipé d’une interface de fixation 923 du dispositif de maintien 9 sur le mât avant 52a.
A partir de ce point va être décrit le premier mode de réalisation du dispositif de maintien 9 visible aux figures 5 et 6.
La bague 91 est composée de deux demi-coquilles 911, appelées première demi-coquille 9111 et deuxième demi-coquille 9112, de forme sensiblement identique. Lorsqu’elles sont assemblées, les demi-coquilles 911 forment la bague 91, cylindrique, destinée à entourer le conduit de déchargement 61. Alternativement, la bague 91 peut comprendre plus de deux portions de formes complémentaires, assemblées pour former la bague 91. Selon une autre alternative, la bague 91 peut comprendre une unique pièce cylindrique.
Chacune des demi-coquilles 911 comprend deux ailettes 912, les ailettes 912 de l’une des demi-coquilles 911 étant mises en contact puis solidarisées, ici par boulonnage, avec les ailettes 912 de la demi-coquille 911 complémentaire afin d’assembler la bague 91. Notamment, dans l’exemple illustré, la bague 91 est centrée sur un axe d’extension 900 du dispositif de maintien 9 s’étendant dans la direction verticale V.
En outre, une cale 916 est positionnée entre deux ailettes 912 disposées en vis-à-vis et destinées à être fixées l’une à l’autre. Cette cale 916 vise plus particulièrement à assurer le maintien de la ou des tige(s) 611 sur le conduit de déchargement 61. Chaque tige 611 est retenue dans la bague 91. De préférence, chaque tige 611 s’étend entre deux ailettes 912 assemblées. Ainsi, en position assemblée, chaque tige 611 s’étend entre une cale 916 et le conduit de déchargement 61.
Une paroi interne 913 de la bague 91 est équipée d’une pluralité de patins de glissement 914 permettant le déplacement du conduit de déchargement 61 le long de l’axe d’extension 900, notamment observé en résultat de la dilatation thermique du conduit de déchargement 61. Les patins de glissement 914 peuvent être réalisés dans un matériau tel que du PTFE (pour polytétrafluoroéthylène) ou du HDPE (de l’anglais « High density polyethylene ») et s’étendent parallèlement à l’axe d’extension 900, sur une hauteur de la bague 91 mesurée le long de ce même axe. Alternativement, les patins de glissement 914 peuvent s’étendre seulement sur une partie de la hauteur de la bague 91.
Le bras 92 du dispositif de maintien 9 comprend un premier segment 921, un deuxième segment 922 et l’interface de fixation 923. Le premier segment 921 et le deuxième segment 922 présentent chacun la forme d’une plaque plane. Par exemple, chaque segment 921, 922 peut consister en une pièce de tôle d’épaisseur d’au moins 5 mm. Le premier segment 921 et le deuxième segment 922 sont initialement dissociés l’un de l’autre, leur solidarisation étant réalisée lors de leur montage sur la tour 5.
De préférence, le deuxième segment 922 possède une longueur supérieure au diamètre de la bague 91.
Le premier segment 921 est solidaire de l’une des demi-coquilles 911 de la bague 91. Le premier segment 921 comprend une découpe 9211 de forme complémentaire à une paroi externe 915 de la demi-coquille 911, afin que le premier segment 921 soit en contact avec la paroi externe 915 de la bague 91 et entoure, au moins partiellement, la demi-coquille 911 qui lui est rattachée. Ainsi, une fois le dispositif de maintien 9 assemblé, le premier segment 921 porte la bague 91.
De même, le deuxième segment 922 porte l’interface de fixation 923, cette dernière s’étendant transversalement, par exemple perpendiculairement, à un plan dans lequel s’inscrit principalement ledit deuxième segment 922.
Lorsque le dispositif de maintien 9 est assemblé, le premier segment 921 et le deuxième segment 922 s’étendent en partie en vis-à-vis l’un de l’autre. Tel qu’illustré, le premier segment 921 et le deuxième segment 922 s’étendent parallèlement à un premier plan 100 du dispositif de maintien 9 qui est orthogonal à l’axe d’extension 900 du dispositif de maintien 9 et/ ou à l’axe principal 500 d’au moins l’un des mâts 52 de la tour 5.
Le premier segment 921 et le deuxième segment 922 possèdent chacun des moyens d’assemblage 94 permettant la solidarisation de ces deux éléments l’un à l’autre afin de constituer le bras 92.
Le premier segment 921 et le deuxième segment 922 sont particulièrement configurés pour être déplacés l’un par rapport à l’autre dans une première direction 200 et une deuxième direction 300, comprises dans le premier plan 100. De préférence, la première direction 200 et la deuxième direction 300 sont perpendiculaires l’une à l’autre.
Les moyens d’assemblage 94 comprennent une première paire de trous oblongs 941 réalisés dans le premier segment 921, un seul de ces trous oblongs est visible sur les figures 5 et 6, chaque trou oblong est configuré pour recevoir au moins un organe de fixation 945. Les trous oblongs 941 s’étendent parallèlement l’un à l’autre, une dimension la plus longue de chacun des trous oblongs 941 s’étendant parallèlement à la première direction 200 et perpendiculairement à l’axe d’extension 900 du dispositif de maintien. Chaque trou oblong 941 s’étend de préférence au niveau d’une extrémité latérale du premier segment 921.
Les moyens d’assemblage 94 comprennent également au moins une deuxième paire de trous oblongs 942 réalisés dans le deuxième segment 922, par exemple deux deuxièmes paires de trous oblongs 942. Chaque trou oblong 942 du deuxième segment 922 s’étend au moins en partie en regard de l’un des trous oblongs 941 du premier segment 921 lorsque le dispositif de maintien 9 est assemblé. Particulièrement, une dimension la plus longue d’un trou oblong 942 du deuxième segment 922 s’étend parallèlement à la deuxième direction 300, et donc sensiblement perpendiculairement à la première direction 200 d’au moins l’un des trous oblongs 941 du premier segment 921.
Les trous oblongs 941, 942 des premier segment 921 et deuxième segment 922 constituent également des moyens de réglage 943 permettant un ajustement du positionnement des différents segments 921, 922 entre eux. Ainsi, suivant la position de l’organe de fixation dans les trous oblongs respectivement des premier segment 921 et deuxième segment 922, la position des différents segments 921, 922 pourra varier.
DISPOSITIF DE RENOVATION DE SURFACE A VERROUILLAGE RAPIDE DU ROULEAU L’invention concerne le domaine de la rénovation de surfaces à partir d'outils portatifs électriques, généralement appelés satineuses.
Les outils portatifs électriques de rénovation de surface comprennent un élément cylindrique rotatif du type brosse ou rouleau dont la surface active de frottement permet notamment de décaper, brosser, poncer, lustrer, nettoyer, ou polir, des petites ou moyennes surfaces telles que des surfaces métalliques, en bois, en brique, en plastique, ou encore du carrelage ou de la pierre. La surface active du rouleau est adaptée au type de surface à rénover ; elle est par exemple à base de feutre, ou de papier de verre (à surface continue ou sous la forme de bandelettes), ou encore dotée de poils de brossage en plastique ou métalliques, etc.
De manière connue, un tel outil de rénovation de surface à rouleau comporte un corps principal qui loge des moyens d'entraînement électrique du type moteur électrique, et dont une partie forme des moyens de préhension, un arbre à mouvement rotatif qui est connecté aux moyens d’entraînement et est destiné à porter au moins un rouleau, et des moyens de maintien du rouleau en position sur l’arbre, ainsi qu’un carter de protection qui est partiellement ouvert et entoure le rouleau selon un volume semi-cylindrique.
Les moyens de verrouillage du rouleau en position sur l’arbre sont bien entendu nécessaires du fait de la rotation du rouleau. Ces moyens de verrouillage sont usuellement constitués d’une rondelle et d’une vis de serrage qui coopèrent avec l’extrémité de l’arbre et en appui sur la face latérale du rouleau (une fois le rouleau disposé sur l’arbre).
Le carter vise à protéger l’utilisateur (et la zone environnante de travail) des projections de poussières et débris lors du fonctionnement de l’outil, c’est-à-dire lors de la rotation du rouleau sur une surface de travail. Le carter forme une coque semi-cylindrique qui s’étend de manière fermée depuis le corps principal de l’outil et au-dessus de l’arbre de rotation de façon à entourer le rouleau selon toute sa longueur et à mi-volume de celui-ci. Pour changer facilement le rouleau, de nombreux carters sont ouverts latéralement en vis-à-vis de l’extrémité de l’arbre rotatif. Toutefois, pour assurer une meilleure protection, certains outils présentent un carter qui comporte une joue latérale de fermeture en regard de l’extrémité libre de l’arbre de rotation.
Néanmoins, si l’utilisation d’une joue latérale de protection est bien plus sécuritaire, le montage et le démontage du rouleau restent laborieux. D’une part, il est nécessaire de démonter/remonter la vis de serrage et la rondelle des moyens de verrouillage, ce qui ne participe pas à la rapidité de mise en œuvre, et ces pièces rapportées peuvent aisément être égarées au démontage. D’autre part, la joue latérale est aujourd’hui fixée de manière amovible en plusieurs endroits par des systèmes d’attache tels que des vis papillon, ce qui exige là encore du temps de mise en œuvre pour démonter et remonter la joue de fermeture, et nécessite parfois des outils manuels de montage et remontage comme une clé de serrage. En outre, l’utilisateur peut être distrait une fois la joue et les moyens de verrouillage désassemblés, en les posant parmi d’autres objets sur son établi de travail, et une fois qu’il doit remonter un rouleau, il peut avoir des difficultés à retrouver l’ensemble des pièces des moyens de verrouillage et de la joue de fermeture.
L’invention a donc pour but de proposer un dispositif de rénovation de surface formant un outil portatif électrique, comprenant un carter de protection qui est doté d’une joue de fermeture latérale, le dispositif obviant aux inconvénients précités en procurant notamment une solution rapide de montage et de démontage du rouleau et du carter de protection, tout en garantissant un verrouillage du rouleau sur l’arbre de rotation. Le dispositif de rénovation de surface doit procurer un verrouillage rapide du rouleau.
Selon l’invention, le dispositif de rénovation de surface (formant un outil portatif électrique) comporte un corps principal qui loge des moyens électriques d’entrainement rotatif, un arbre de rotation apte à tourner via lesdits moyens d'entraînement et destiné à porter au moins un élément cylindrique à surface active de rénovation du type rouleau, des moyens de verrouillage destinés à verrouiller le rouleau en position sur l’arbre, et un carter de protection qui s’étend depuis le corps principal et loge l’arbre de rotation, le carter étant fermé à l’opposé du corps principal par une joue (le carter comporte un corps et une joue de fermeture), le dispositif étant caractérisé en ce que les moyens de verrouillage du rouleau sont solidaires de la joue du carter et comprennent une pièce dite de verrouillage qui est apte à tourner et, en position fermée de la joue, est apte à coopérer en appui contre le rouleau destiné à être monté sur l’arbre de rotation.
Ainsi, les moyens de verrouillage en étant solidaires de la joue du carter, coopèrent directement avec le rouleau lors de la fermeture de la joue, ce qui permet en une seule opération – la fermeture de la joue- de verrouiller le rouleau en place sur l’arbre. De plus, la pièce de verrouillage étant apte à tourner, le rouleau reste maintenu fermement en place tout en étant entraîné par l’arbre de l’outil. Le montage, comme le démontage du rouleau, sont très rapides puisque seule la joue du carter est à fermer ou à ouvrir. Le verrouillage du rouleau est par conséquent également rapide. Le verrouillage du rouleau est automatique à la fermeture de la joue.
Selon une caractéristique, la pièce de verrouillage est montée sur un support tournant, en particulier un support à roulement à billes (ou un support équivalent à fonction tournante par entrainement mécanique). Le support à roulement à billes garantit une rotation uniforme et pérenne de la pièce de verrouillage.
Selon une autre caractéristique, la pièce de verrouillage est à appui élastique (contre le rouleau), de préférence les moyens de verrouillage comportent un ressort, en particulier un ressort à spires, qui est positionné entre la pièce de verrouillage et un support tournant de la pièce, le support tournant étant solidaire de la joue. Cette configuration à appui élastique permet d’absorber les éventuels jeux qui peuvent exister quant à la longueur de différents types de rouleaux. Cela permet de régler, de positionner, d’ajuster au mieux la pièce de verrouillage sur et/ou dans le moyeu du rouleau, et en outre de manière automatique.
Avantageusement, la pièce de verrouillage forme une pièce mâle qui est destinée à coopérer avec le moyeu du rouleau destiné à être positionné sur l’arbre de rotation du dispositif.