INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre de l’invention, la fonction principale de l’étirement à chaud est d’améliorer la rectitude du demi-produit 11. En effet, les étapes de mise en forme peuvent engendrer des défauts de rectitude dans la partie centrale 12 du demi-produit 11 que l’on cherche à éviter dans la pièce finale. L’étape d’étirement permet notamment de réduire, dans la partie centrale 12, l’écart transversal, pris perpendiculairement à l’axe longitudinal Z du demi-produit 11, par rapport à une géométrie parfaitement droite. L’étape d’étirement à chaud est de préférence effectuée de sorte à réduire dans la partie centrale 12 l’écart transversal par rapport à une géométrie parfaitement droite à au plus 2 à 5 mm par mètre de la partie centrale 12.
L’étape d’étirement à chaud permet également de corriger l’angle entre la partie centrale 12 et les parties de section accrue 13, 14 du demi-produit 11 et éventuellement de relâcher partiellement les contraintes internes liées à la mise en forme du demi-produit 11.
A titre d’exemple, outre le redressement évoqué plus haut, l’étape d’étirement a pour effet d’étirer le demi-produit 11 d’une longueur au plus égale à 20 à 30 mm par 2 mètres de longueur du demi-produit 11.
MACHINE DE MANUTENTION COMPRENANT UN DISPOSITIF DE COMMANDE SOLLICITABLE MANUELLEMENT DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne de manière générale les machines de manutention.
ART ANTERIEUR On connait de l’état de la technique des machines de manutention qui comprennent, à l’extrémité d’un bras de levage, un dispositif de manutention, tel qu’un dispositif de fourche, qui peut être pivoté par rapport au bras de levage autour d’un axe sensiblement horizontal, dans un sens pour une opération de cavage et en en sens inverse pour une opération de déversage.
Le dispositif de manutention peut aussi être abaissé ou levé par pivotement du bras de levage, autour d’un axe sensiblement horizontal, par rapport au châssis de la machine de manutention.
Lorsque le bras de levage est du type télescopique, le dispositif de manutention peut aussi être déplacé en commandant la mobilité de télescopage du bras.
Usuellement les mobilités du bras de levage et du dispositif de manutention sont commandables à l’aide d’un joystick qui comprend un corps de commande qui est saisissable manuellement et une base fixe par rapport à laquelle le corps de commande présente plusieurs mobilités.
Le corps de commande du joystick présente une première mobilité autour d’un axe sensiblement horizontal et transversal à l’axe longitudinal de la machine pour permettre de faire pivoter le corps du joystick vers l’avant ou vers l’arrière par rapport à une position neutre, de sorte que le pivotement du corps du joystick vers l’arrière commande la levée du bras de levage et le pivotement vers l’avant du corps du joystick commande l’abaissement du bras de levage.
Le corps du joystick présente une deuxième mobilité autour d’un axe sensiblement horizontal et parallèle à l’axe longitudinal de la machine pour permettre de faire pivoter le corps du joystick latéralement d’un côté ou de l’autre par rapport à une position neutre, c'est-à-dire vers la gauche ou vers la droite de la machine par référence à l’opérateur présent dans la cabine. Le pivotement du joystick vers un côté latéral de la machine, commande le pivotement du dispositif de manutention en position de cavage et le pivotement du joystick vers le côté latéral opposé commande le pivotement du dispositif de manutention en position de déversement.
Le corps de commande du joystick peut comprendre une mollette que l’opérateur peut faire tourner avec un doigt dans un sens ou dans l’autre pour commander la mobilité de télescopage du bras dans le sens d’une sortie ou d’une rentrée du bras.
On constate cependant de nombreuses erreurs de manipulation du joystick pour les opérations de cavage et de déversement. La conséquence d’un mouvement erroné peut être la chute d’une charge due à l’inclinaison du dispositif de fourches, ou la perte de matériaux remplissant un godet par exemple. Cela génère un risque sécuritaire et un risque de perte de la charge manutentionnée.
L’opérateur doit souvent tester le pivotement du corps de commande du joystick en exerçant un petit mouvement pour constater visuellement le mouvement du dispositif de manutention, et éventuellement corriger en faisant le mouvement inverse.
La présente invention a pour but de proposer une nouvelle machine de manutention permettant de pallier tout ou partie des problèmes exposés ci-dessus.
A cet effet, l’invention a pour objet une machine de manutention, comprenant : - un châssis ; - un bras de levage télescopique porté par le châssis, le bras de levage comprenant deux tronçons de bras déplaçables à coulissement l'un par rapport à l'autre, le bras de levage étant monté mobile à pivotement par rapport au châssis entre une position basse et une position élevée ; - un dispositif de manutention, tel qu’un godet ou un système de fourches, monté à une extrémité du bras de levage, le dispositif de manutention étant apte à pivoter par rapport au bras de levage entre une position abaissée, appelée position de déversement, et une position relevée, appelée cavage ; - une unité de traitement permettant de commander le pivotement du bras de levage, le coulissement du deuxième tronçon du bras de levage, et le pivotement du dispositif de manutention ; et - un dispositif de commande comprenant : un corps de commande, tel que le corps d’un joystick, sollicitable avec une main de l’opérateur pour générer un signal de commande de pivotement du bras de levage, par pivotement du corps de commande vers l’avant ou vers l’arrière de la machine autour d’un premier axe de pivotement, et un organe de commande sollicitable avec le pouce de la main de l’opérateur, tel qu’une molette ou un curseur, ledit organe de commande étant porté par le corps de commande, sur un côté du corps de commande, et monté pivotant ou coulissant par rapport au corps de commande autour de ou selon un deuxième axe de pivotement ou de coulissement, pour générer un signal de commande de coulissement du deuxième tronçon du bras de levage, caractérisée en ce que l’organe de commande est aussi monté mobile à pivotement ou à coulissement par rapport au corps de commande autour de ou selon un troisième axe de pivotement ou de coulissement, transversal au deuxième axe de pivotement ou de coulissement, pour commander le pivotement du dispositif de manutention par rapport au bras de levage entre la position de déversement et la position de cavage.
La nouvelle conception du dispositif de commande, qui se présente de préférence sous la forme d’un joystick (levier de commande), permet à l’opérateur de commander le pivotement du dispositif de manutention pour le cavage ou déversage, par sollicitation de l’organe de commande, tel qu’une molette ou un curseur, situé sur un côté latéral du corps mobile du dispositif de commande, en déplaçant le pouce vers le haut (et l’avant) pour le cavage ou vers le bas (et l’arrière) pour le déversage.
Les troisièmes capteurs de position avertissent alors le module de commande 28 qui arrête le fonctionnement des moteurs 29 et transmet un ordre d’allumage de l’indicateur lumineux vert à la colonne lumineuse.
On comprend, de ce qui précède, comment l’invention permet de saisir et de déplacer un moule équipé d’un élément (de type plot 10, par exemple).
Il devra être compris que l’invention n’est pas limitée spécifiquement au mode de réalisation décrit et qu’elle s’étend à la mise en œuvre de tout moyen équivalent.
Lorsqu’une marque est située sur la surface 12a, 14a de la virole 12, 14 et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle 32 à l’étape b), on comprend que cette marque est située dans une zone Z2.
Lorsqu’une marque est située sur le bras 16 et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle 32 à l’étape b), on comprend que cette marque est située dans une zone Z3.
Avantageusement, pour faciliter la localisation des marques 46, 48, le procédé peut comprendre, entre les étapes b) et c) :
i) une première étape intermédiaire dans laquelle au moins une ligne l1, l2, l3, etc. est tracée, par exemple au feutre, sur le bras 16 et/ou la surface externe 12a de la virole interne 12 et/ou la surface interne 14a de la virole externe 14, le long des bords L1, L2, L3, L4 du ou de chaque dispositif de contrôle 32, comme illustré à la , et
ii) une seconde étape intermédiaire dans laquelle le ou chaque dispositif de contrôle 32 est retiré du carter,
et dans lequel l’étape c) est réalisée en fonction de la position de la ou chaque marque 46, 48 par rapport à la ou chaque ligne tracée l1, l2, l3, etc.
Dans l’exemple de réalisation de la , on constate que les marques 46, 48 ne sont pas situées dans la zone Z1, notamment car elle n’est pas cachée par les dispositifs 32 et ne se retrouvent pas entre les lignes l1, l2, l3, etc. après retrait des dispositifs 32. La marque 46 est située sur la surface 14a de la virole 14 et donc dans la zone Z2. La distance R1 entre la marque 46 et la ligne l1 peut être précisément mesurée par un opérateur au moyen d’une règle ou d’une équerre, la mesure étant faite de préférence dans une direction perpendiculaire à la ligne l1. La marque 48 est située sur la face intrados 16e du bras et donc dans la zone Z3 car elle n’est pas cachée par les dispositifs 32 et est située sur le bras 16. La distance R2 entre la marque 46 et la ligne l3 peut être précisément mesurée par l’opérateur au moyen de la règle ou de l’équerre, la mesure étant faite de préférence dans une direction perpendiculaire à la ligne l3.
Dans le cas où le dispositif de contrôle 32 de la est utilisé, on comprend que, à l’étape b), un premier dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité interne 16a d’un premier bras 16, et un second dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité interne 16a d’un second bras 16 adjacent, comme illustré aux figures 6 et 7a-7c. On comprend également que lors de la même étape, un troisième dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité externe 16b du premier bras 16, et un quatrième dispositif de contrôle 32 est monté autour d’une extrémité externe 16b du second bras adjacent 16, comme illustré à la .
L’outillage 30 et le procédé selon l’invention permettent notamment :
de simplifier le contrôle par les opérateurs ; ils n’auront en effet plus à se préoccuper de savoir comment prendre les mesures ; en effet, avec l’outillage 30, l’opérateur peut tracer des traits et mesurer les positions des marques 46, 48 par rapport à ces traits ; de garantir que le contrôle demandé sera conforme et identique à tous les opérateurs ; d’éviter les erreurs ; de rendre plus visuel le contrôle demandé, etc.
Procédé amélioré de mesure d’un écart d’alignement par diffusion des rayons X aux petits angles par transmission - T-SAXS ; Système instrumental et produit programme d’ordinateur associés. La présente invention concerne un procédé de mesure d’un écart de positionnement suite à la superposition de deux niveaux au cours de la fabrication d’un composant microélectronique.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de mesure d’un tel écart qui met en œuvre une technique de diffusion des rayons X aux petits angles par transmission, ou T-SAXS (selon l’anglais « Transmission Small Angle X-ray Scattering »).
La fabrication d’un composant microélectronique nécessite que les différents niveaux le constituant soient empilés avec précision de manière à ce que les motifs portés par ces différents niveaux soient correctement positionnés les uns par rapport aux autres afin de garantir le bon fonctionnement du composant final.
Il est connu de contrôler la précision de la superposition de deux niveaux en mesurant un écart d’alignement, ou « overlay » (en reprenant abusivement le terme anglais comme le ferait l’homme du métier), entre un premier réseau de lignes prévu sur le premier niveau et un second réseau de lignes prévu sur le second niveau.
Pour mesurer cet overlay, le document US 9 885 962 B2 présente un procédé mettant en œuvre une technique T-SAXS. Il s’agit d’éclairer les premier et second réseaux de lignes superposés l’un sur l’autre avec un faisceau de rayons X et d’évaluer l’overlay à partir des figures de diffraction obtenues par transmission pour différents angles d’incidence du faisceau de rayons X.
Plus précisément, pour un angle d’incidence donné, la figure de diffraction de la superposition des premier et second réseaux de lignes présente une succession de maximums, ou pic de Bragg. Chaque pic de Bragg est identifié par un entier n, dénommé ordre de Bragg.
Pour le train de roues avant 11, le module M2 permet de décaler le couple de passage des jeux qui est centré autour de 0 N.m sur la consigne de couple de train de roues avant filtrée pour l’adapter à l'organe moteur.
A cet effet, un coefficient de décalage CoffTAV est ajouté à la consigne de couple du train de roues avant filtrée CTAV' pour obtenir un couple de passage des jeux du train de roues avant CpassTAV (cf. ). Le coefficient de décalage CoffTAV est calculé à l’aide d’une cartographie M21 à deux dimensions recevant en entrée la consigne de couple du train de roues avant filtrée CTAV' et la consigne de couple du train de roues avant non filtrée CTAV. Le coefficient de décalage CoffTAV pourra être calculé de façon continue. Le module sommateur M22 effectue la somme entre la consigne de couple du train de roues avant filtrée CTAV' et le coefficient de décalage CoffTAV pour obtenir le couple de passage des jeux du train de roues avant CpassTAV.
Il est ainsi possible d'adapter le passage des jeux du train de roues avant 11 en fonction du rapport de boîte de vitesses engagé et de l’organe utilisé (moteur thermique 12 et/ou moteur électrique de traction 13) sans impacter le passage des jeux du train de roues arrière 17 qui est indépendant de celui-ci.
De façon analogue, pour le train de roues arrière 17, le module M3 permet de décaler le couple de passage des jeux qui est centré autour de 0Nm sur la consigne de couple de train de roues arrière filtrée pour l’adapter à l'organe moteur.
A cet effet, un coefficient de décalage CoffTAR est ajouté à la consigne de couple du train de roues arrière filtrée CTAR' pour obtenir un couple de passage des jeux du train de roues arrière CpassTAR (cf. ). Le coefficient de décalage CoffTAR est calculé à l’aide d’une cartographie M31 à deux dimensions recevant en entrée la consigne de couple du train de roues arrière filtrée CTAR' et la consigne de couple du train de roues arrière non filtrée CTAR. Le coefficient de décalage CoffTAR pourra être calculé de façon continue. Le module sommateur M32 effectue la somme entre la consigne de couple du train de roues arrière filtrée CTAR' et le coefficient de décalage CoffTAR pour obtenir le couple de passage des jeux du train de roues arrière CpassTAR.
Il est ainsi possible d'adapter le passage des jeux du train de roues arrière 17 en fonction de l'accouplement ou non du moteur électrique 19 avec les roues, sans impacter le passage des jeux du train de roues avant 11 qui est indépendant de celui-ci.
Les modules M4 et M5 effectuent une compensation inertielle. A cet effet, le module M4 ajoute un premier terme de compensation inertielle CinTAV au couple de passage des jeux du train de roues avant CpassTAV pour obtenir la consigne de couple finale du train de roues avant CTAVf (cf. ).
Le module M5 ajout un deuxième terme de compensation inertielle au couple de passage des jeux du train de roues arrière CpassTAR pour obtenir la consigne de couple finale du train de roues arrière CTARf (cf. ).
Le premier terme de compensation inertielle CinTAV et le deuxième terme de compensation inertielle CinTAR dépendent d'un gradient de régime de roue. Les termes inertiels CinTAV et CinTAR permettent de prendre en compte l’inertie du véhicule, la loi de route, ainsi que la pente de la route.
Appui-tête pour siège de véhicule pourvu d’un coussin de protection anti coup du lapin La présente invention concerne d’une manière générale le domaine de la sécurité dans les véhicules automobiles. Elle se rapporte en particulier à un appui-tête de siège de véhicule automobile pourvu d’un coussin de protection anti coup du lapin.
Lorsqu’un véhicule est percuté par un autre véhicule venant par l'arrière, il subit une forte accélération vers l’avant. Par effet d'inertie et en se plaçant dans le référentiel du véhicule, la tête de chaque occupant d’un siège de ce véhicule recule violemment vers l’arrière de sorte à venir en contact contre l'appui-tête de ce siège qui permet de limiter son recul vers l’arrière de sorte à empêcher l’hyperextension du rachis cervical et à éviter les lésions pouvant être occasionnées par un tel mouvement.
Cependant, l’énergie cinétique absorbée par l’appui-tête du siège, se traduisant par la compression de la partie interne de ce dernier constituée généralement par de la mousse de polyuréthanne, est ensuite rendue partiellement à la tête du passager lorsque cet appui-tête reprend sa conformation initiale (phénomène de retour élastique), ce qui provoque un rebond vers l’avant de la tête et une hyperflexion du rachis cervical qui peut entrainer de graves lésions cervicales.
Par ailleurs, dans le cas du conducteur du véhicule, ce phénomène de rebond peut conduire à ce que sa tête vienne heurter le volant ce de sorte à aggraver encore ces lésions.
Ces traumatismes du rachis cervical générés par les chocs arrière sont désignés communément sous les termes « coup du lapin » ou « coup de fouet ».
Afin de limiter les mouvements d’hyperextension et d’hyperflexion du rachis cervical en cas de choc arrière, certains dispositifs de protections ont été proposés par le passé.
Le document FR 2 968 613 A1 propose ainsi un haut de dossier de siège de véhicule comprenant un guide d'appui-tête apte à recevoir une tige d'appui-tête pour permettre sa solidarisation sur le dossier, ainsi qu’une pièce d'absorption disposée au niveau du guide, d'une part pour permettre un déplacement relatif du guide vers l'avant du haut de dossier en cas de choc arrière, et d'autre part pour permettre le blocage du guide lorsqu’il se déplace vers l'arrière du haut de dossier.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 3, la cassure dans le matériau de la couche 22 apparait dans la portion de la partie 22a en regard de la région 18. En effet, la cassure apparait sur le chemin le plus accessible au courant, c’est-à-dire le courant le moins résistif. Le chemin traversant la portion de la partie 22a en regard de la région 20 a une résistance supérieure à celle du chemin traversant la portion de la partie 22a en regard de la région 18, la région 20 étant moins dopée que la région 18. Le chemin traversant la portion de la partie 22b en regard de la région 18 ou de la région 14 a une résistance supérieure à celle du chemin traversant la portion de la partie 22a en regard de la région 18, la partie 22b étant plus épaisse que la partie 22a.
Il est donc possible de prévoir l'emplacement de la cassure. De plus, l'emplacement est sensiblement dans la même portion de la couche 22 quelle que soit la cellule mémoire.
On aurait pu choisir de former une couche 22 plane, c’est-à-dire ayant une épaisseur constante sur l'ensemble de sa surface. Cependant, il n'aurait pas été possible de prévoir l'emplacement de la cassure. Les cassures pourraient alors être situées à des endroits différents de la couche d'isolant, ce qui entrainerait une variabilité d'une cellule à une autre dans la valeur de seuil entre les première et deuxième valeurs binaires.
De plus, durant le procédé de fabrication de la cellule, diverses étapes peuvent endommager la couche 22, et plus particulièrement la périphérie de la couche 22. Par exemple, les étapes pouvant entrainer des dommages à la couche 22 incluent les étapes de dopages du substrat, la formation des espaceurs, la gravure de la couche 24, etc. Les dommages causés ne sont pas identiques dans toutes les cellules mémoire. Ainsi, si la couche 22 est une couche plane, les cassures peuvent se produire dans la périphérie de la couche 22 et entrainer des variations de valeur de seuil.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que les régions 14, 18, 20 et les couches 22, 24 aient en vue de dessus des formes sensiblement rectangulaires, il est bien entendu que les régions 14, 18, 20 et les couches 22, 24 pourraient avoir, en vue de dessus, d'autres formes, par exemple des formes circulaires, ovales ou des formes de quadrilatères aux angles arrondis.
Procédé de fabrication d’un aimant à partir d’aimants recyclés La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un aimant à partir d’aimants recyclés. Plus précisément, l’invention concerne les aimants permanents de type TRFeB.
Dans le cadre de la présente invention, «TR » désigne un élément ou une combinaison de deux éléments ou plus choisis parmi les terres rares (notamment les terres rares : La, Ce, Pr, Nd, Dy, Gd, Tb, Ho).
TR est majoritairement le néodyme (Nd). C’est pourquoi, l’exemple le plus courant de ces aimants permanents est l’aimant de type NdFeB dans lequel la phase cristalline Nd 2 Fe 14 B est la phase principale, à savoir un alliage de néodyme, de fer et de bore permettant de former un système cristallin quadratique.
Du fait de leurs excellentes propriétés magnétiques qui sont une bonne coercivité (à savoir une résistance à la désaimantation) et une rémanence élevée (autrement dit une force magnétique élevée), les aimants permanents de type NdFeB sont couramment utilisés dans diverses applications parmi lesquelles on peut notamment citer les aimants des moteurs de véhicules électriques ou hybrides, d’appareils électriques (par exemple des appareils d’électroménagers ou de climatisation), d’appareils électroniques (par exemple les disques durs) et des génératrices d’éoliennes.
Cependant, compte tenu des problématiques actuelles de protection de l’environnement et d’épuisement des ressources naturelles, notamment des terres rares, afin de satisfaire une demande perpétuellement en croissance et tout du moins pouvant dépasser les projections d’offre en ces aimants permanents pour ces différentes technologies de pointe, il est nécessaire de pouvoir recycler efficacement les aimants contenus dans ces différents appareils, dispositifs ou moteurs, dès lors que ces dispositifs sont hors d’usage, afin de limiter la production de ces aimants à partir uniquement de matières vierges extraites de gisements.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « aimants recyclés » : - des aimants qui ont été, en vue d’une nouvelle utilisation, récupérés (par exemple au cours d’opération de tri des déchets) dans des appareils, dispositifs, moteurs ou autres produits comprenant des aimants et qui n’étaient plus utilisés, et également - des aimants correspondant à des rebuts de production, par exemple des rebuts de la production d’aimants et qui sont ainsi revalorisés.
Il existe différentes voies de recyclages des aimants permanents de type NdFeB.
Une 1 ère de ces voies est le recyclage dit « direct » au cours de laquelle les aimants récupérés (par exemple d’appareils hors d’usage) sont réutilisés à l’état de blocs, après éventuellement un ou plusieurs traitements de surface et d’usinage. En d’autres termes, selon cette voie, les aimants sont produits directement à partir d’aimants recyclés. Il n’y a aucun traitement obligatoire conduisant à une modification des propriétés physico-chimiques des aimants recyclés, mais simplement un traitement léger externe ou de découpe pour la mise en forme souhaitée. Il est cependant possible de réaliser un traitement de diffusion de terres rares sur ces aimants à partir de leur surface ce qui modifie leurs propriétés physico-chimiques et donc leurs propriétés magnétiques, principalement la coercivité.