INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, le miscanthus capte 72 T de CO2 / an et par hectare en cumulant la partie aérienne à la rhisodéposition , soit 5,6 fois plus qu’un hectare de forêt adulte. De plus, le miscanthus contient environ 5% de carbone en plus que le bois forestier ce qui le rend performant en puits carbone et en production d’hydrogène dans le vapocraquage du méthane en thermie pyrolyse.
La présente invention se présente en un regroupement de plusieurs technologies pour permettre la transformation du miscanthus en totale neutralité de rejets CO2 pour qualifier le plus puissant puits carbone possible.
Au delà de cette neutralité carbone, le matériau miscanthus permet de se substituer à de nombreux autres matériaux tels que « fer, béton, acier… » qui sont très émetteur de CO2.
Ainsi, une tonne de matériau miscanthus économise environ 3 à 5 T de Co2 par substitution à d’autres matériaux très émetteurs en CO2 « fer, béton, acier… ». De même, le matériau miscanthus se substitue aussi très avantageusement au bois forestier ce qui permet d’éviter la déforestation liée au besoin de bois d’œuvre. D’autre part, le procédé de la présente invention intègre la thermie pyrolyse afin de produire en masse de l’hydrogène disponible au marché énergétique. Ainsi, la surface de mise en culture et de transformation du miscanthus s’intègre dans un programme 2035 qui sera en capacité de produire 800 MT de H2/ an, soit environ 2,57 fois le programme énergétique annuel sur l’utilisation du pétrole soit : 35MD de barils pétrole/ an en 2017.
Cela signifie que, en incluant les économies en substitutions matériaux à additionner à la production de H2, l’on pourrait amplement se passer de l’utilisation des énergies fossiles en 2036. De même, le matériau miscanthus se substitue aussi et très avantageusement au bois forestier à usages de bois d’œuvre. Cela évite la déforestation et permet la poursuite de puits carbone des forêts épargnées. Enfin, la variété de miscanthus giganteus sélectionnée permet sa mise en culture sur des terres : « stériles, semi désertiques, polluées », ce qui permet de ne pas utiliser des terres nourricières pour la production. La présente invention est donc remarquable en ce que chaque pays de la planète peut cultiver et transformer avantageusement le miscanthus en un matériau générateur de profits sociaux économiques avec comme objectif majeur de remettre, pour 2042, la planète en son état carbone climatique d’avant l’ère industriel.
CATALYSEUR D’HYDROCRAQUAGE COMPRENANT DEUX ZEOLITHES Y DONT UNE ZEOLITHE Y SPECIFIQUE POUR LA PRODUCTION DE NAPHTA Domaine de l'invention L’invention concerne un catalyseur d’hydrocraquage comprenant deux zéolithe USY ainsi que son utilisation pour la production de naphta par hydrocraquage de coupes pétrolières de type distillats sous vide et gazole. Ce type de procédé est notamment utilisé dans les schémas destinés à la conversion de charges hydrocarbonées pour la production d’intermédiaires pétrochimiques et carburants essences.
On entend par coupe naphta ou naphta, la fraction pétrolière ayant un point d’ébullition inférieur à la coupe distillats moyens. La coupe distillats moyens présente généralement un point de coupe compris entre 150 °C et 370 °C pour maximiser la production de kérosène et de gazole. Néanmoins, dans le cas de procédé orienté spécifiquement à la production de naphta par exemple, le point de coupe inférieur de la coupe distillats moyens peut être augmenté pour accroître les rendements en naphta.
En tentant de développer un nouveau catalyseur d’hydrocraquage sélectif envers la coupe naphta, le demandeur a découvert, de manière surprenante, qu’un catalyseur comprenant au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles de la classification périodique, et un support comprenant au moins une matrice minérale poreuse, une première zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire supérieur à 24,42 Å et une deuxième zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire strictement inférieur à 24,40 Å, une surface spécifique BET comprise entre 700 et 1000 m2/g, un volume microporeux déterminée par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted supérieure à 300 micromole/g permet d’améliorer au moins un des deux critères de performances, sélectivité et activité, sans dégrader l’autre par rapport aux différents catalyseurs de l’art antérieur utilisant une seule zéolithe.
Objet de l'invention Plus précisément, la présente invention concerne un catalyseur d’hydrocraquage sélectif envers la coupe naphta, comprenant au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non noble pris seul ou en mélange de la classification périodique, et un support comprenant au moins une matrice minérale poreuse, une première zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire supérieur à 24,42 Å et une deuxième zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire strictement inférieur à 24,40 Å, une surface spécifique BET comprise entre 700 et 1000 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted supérieure à 300 micromole/g.
La présente invention concerne avantageusement un catalyseur d’hydrocraquage comprenant au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non noble pris seul ou en mélange de la classification périodique, et un support comprenant au moins une matrice minérale poreuse, une première zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire supérieur à 24,42 Å et une deuxième zéolithe Y présentant un paramètre cristallin initial a0 de la maille élémentaire inférieur à 24,40 Å, une surface spécifique BET comprise entre 700 et 1000 m2/g, un volume microporeux déterminé par adsorption d’azote supérieur à 0,28 ml/g et une acidité de Brønsted supérieure à 300 micromole/g.
DESCRIPTION DETAILLEE L’objet de la présente invention permet d’adapter, améliorer et à la fois combiner :
- une technologie éprouvée pour en augmenter l’efficacité et l’adapter à des besoins de procédés thermiques (chaleur et réfrigération),
- des turbomachines électriques particulières (turbocompresseurs), dont le régime peut être piloté (via la régulation du débit/vitesse de rotation et du taux de compression) par exemple via l’utilisation d’un logiciel,
- du stockage thermique (réfrigération et chaleur, séparés) pour ajouter en flexibilité au système et à l’intérêt de la solution pour un industriel.
Ainsi, l’objet de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs capteurs, qui combinés avec l’utilisation d’un logiciel (et de ses algorithmes) permettent de contrôler la pompe à chaleur selon la présente invention.
En outre, l’objet de la présente invention apporte plusieurs éléments innovants clés en termes de technologie et de fonctionnalités :
- production électrique de chaleur haute température (> 150°C et jusqu’à 200-300°C) et de froid industriel (jusqu’à -50°C) avec un COP (coefficient of performances - rendement) de 1.5 ou plus,
- utilisation d’un réfrigérant (tel que l’air ou l’argon) ayant un GWP (« global warming potential », « potentiel de réchauffement planétaire » en anglais) de 0 (GWP, acronyme anglais pour « potentiel de réchauffement global ») ;
- stockage d’énergie haute densité sous forme thermique de cette énergie produite ou réchauffée/surfroidie : chaleur (> 250°C) et froid industriel (jusqu’à -50°C) dans le même module, capable de conserver l’énergie plusieurs heures, voire quelques jours.
Il est possible de placer les différents éléments constitutifs (compresseur, turbine, moteur, système de stockage…) de la pompe à chaleur selon la présente invention dans un ou différents modules ou sous-modules pouvant être combinés ou intégrés les uns aux autres ; l’ensemble pouvant être contenu dans un container (par exemple des containers standards dits de « 20 pieds » ou « 40 pieds » soit environ 6 mètres ou 12 mètres) ou placé sur un châssis.
Les modules ou sous modules tels que définis ci-dessus peuvent être combinés avec d’autres modules ou sous-modules similaires en fonction des besoins.
Il est possible d’intégrer et de revaloriser des flux d’énergie fatale ou solaire thermique avec l’ensemble de ces modules et/ou sous-modules, par exemple grâce à l’ajout d’un ou plusieurs échangeurs thermiques. Ainsi, l’objet de la présente invention permet aussi de rehausser le niveau de température de l’énergie thermique fatale ou solaire récupérée, de la stocker et de la restituer selon l’utilisation souhaitée.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, les différents éléments fonctionnels de la pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la présente invention peuvent être isolés dans des modules. Ainsi, un système modulaire permet de facilement agencer la pompe à chaleur selon la disposition physique du site ou elle doit être installée. En effet, la modularité permet de faire évoluer la pompe à chaleur (préférentiellement électrique) selon la production sur site, par exemple en augmentant ou diminuant les capacités de production (puissance) ou de stockage (énergie) d’énergie thermique. En outre, la modularité permet d’effectuer des variations de montages originales. Par exemple, la modularité peut permettre d’insérer plusieurs systèmes de stockage pour avoir une diversité de températures, que ce soit en entrée (récupération d’énergie fatale avec différents niveaux de températures et/ou des variations de températures) et/ou en sortie (production d’énergie thermique à une certaine température et/ou avec des besoins variables de températures).
De plus, il peut être avantageux de mettre des systèmes de rails et/ou châssis (« skids » en anglais) pour faciliter la modularité.
Dans un mode de réalisation particulier, les modules comprenant les différents éléments sont adaptés pour leur déplacement dans des containers.
La recombinaison des modules permet de limiter le nombre de variantes de modules et donc d’optimiser le coût des systèmes tout en étant capable d’adresser un plus grand nombre de besoins différents.
La représente, de manière schématique et partielle, l’étape 121 du procédé décrit en .
La représente, de manière schématique et partielle, un ordinogramme du procédé de fabrication d’une préforme textile par aiguilletage selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un ordinogramme du procédé 100 de détermination d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage selon un mode de réalisation de l’invention, et les figures 2A, 2B, 2C et 2D représentent les différentes étapes de ce même procédé. Le procédé est ainsi décrit en référence aux figures 1, 2A, 2B, 2C et 2D.
Le procédé 100 est un procédé de détermination d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage 230 pour la réalisation d’une préforme textile 200 par aiguilletage d’une bande textile sur un outillage de support 205. Ce procédé 100 comprend la détermination 110 d’un ensemble de triplets de coordonnées (x, y, z), (x1, y1, z1), (x2, y2, z2), (x3, y3, z3) des points de passage 220, 221, 222, 223 de la tête d’aiguilletage 230. Pour des raisons de clarté, seuls quelques points sont visibles sur les figures, néanmoins le nombre de points de passage n’est pas limité à ces quatre points. De plus, la position de ces points visibles sur la ne signifie pas que l’on détermine d’abord le point 220 (ou le point 222) avant le point 221 (ou le point 223). Généralement, l’ordre de détermination des différents points de passage de la tête suit le déroulement et l’aiguilletage de la bande textile sur l’outillage de support.
Les points de passage 221, 222, 223 sont déterminés en fonction des positions des fibres selon les axes X, Y, Z, en particulier selon l’axe Z dans la préforme textile à réaliser 200, de la géométrie locale de la préforme 200, par exemple de son rayon de courbure local, et de la distance minimale d min . Cette distance minimale d min est une distance permettant d’éviter une collision entre la tête d’aiguilletage 230 et la préforme 200 en cours de réalisation ou l’outillage de support 205. La distance minimale d min est prédéterminée par l’utilisateur. Cette étape 110 est représentée sur la .
Le nombre de points de passage 220, 221, 222, 223 peut dépendre de la complexité de la préforme à réaliser 200. Par exemple, si la préforme est de forme complexe (par exemple, une forme non-axisymétrique), le nombre de points de passage sera généralement plus important qu’une préforme de forme simple (par exemple, une forme axisymétrique).
Puis le procédé 100 comprend la détermination 120 de l’orientation angulaire de la tête d’aiguilletage 230 pour chaque point de passage 220, 221, 222, 223 déterminés dans l’étape 110 en fonction de l’orientation angulaire des fibres en Z dans la préforme textile à réaliser 200. Cette étape 120 est représentée sur la . Dans cette étape 120, on détermine, par exemple, l’angle α formé entre la tête d’aiguilletage 230 et l’axe Z pour le point de passage 220 et/ou l’angle β formé entre la tête d’aiguilletage 230 et l’axe X pour le point de passage 220. Plus particulièrement, dans l’exemple de la détermination de l’angle α, l’angle α est formé entre l’axe Z et l’orientation de la tête, qui correspond à l’orientation 260 des fibres en Z pour ce point de passage 220.
Le procédé 100 peut également comprendre une étape 109 de réalisation d’un maillage 210 de la géométrie de la préforme textile à réaliser 200. La détermination 110 de l’ensemble des triplets de coordonnées (x, y, z) des points de passage est ainsi effectuée sur ce maillage 210. Cette étape 109 est représentée sur la . Cela permet de simplifier la géométrie de la préforme 200 et de déterminer plus facilement les points de passage 220.
Quand l’outillage de support 205 tourne autour d’un axe de rotation 280, le procédé 100 peut encore comprendre une étape 121 de projection des points de passage 220 déterminés dans l’étape 110 dans un plan de référence 240 fixe par rapport à l’outillage de support 205 et comprenant l’axe de rotation 280 de l’outillage de support 205. Le plan de référence 240 peut par exemple être le plan (YZ) ou le plan (XY) ou encore le plan (λ). Cela permet de déterminer les coordonnées polaires (r, θ, z) des points de passage 220. Cette étape 121 est représentée sur la .
Le procédé 100 peut encore comprendre la détermination d’une vitesse de déplacement locale de la tête d’aiguilletage 230 en fonction du taux de fibres en Z dans la zone associée de la préforme à réaliser 200 en fonction d’un éventuel déplacement de l’outillage de support 205. Par exemple, si l’outillage de support 205 est en rotation durant l’aiguilletage, selon le rayon de courbure de la géométrie de la préforme à réaliser 200, il peut être intéressant de faire varier la vitesse de déplacement de la tête d’aiguilletage 230 entre les points de passage 220 le long de ce rayon de courbure pour adapter au mieux le taux de fibres de Z.
La représente un ordinogramme du procédé 300 de fabrication d’une préforme textile par aiguilletage selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé 300 comprend d’abord la détermination 310 d’un programme de déplacement et d’orientation d’une tête d’aiguilletage selon l’invention, donc par exemple selon le procédé décrit précédemment, puis la fabrication 320 par aiguilletage de la préforme textile sur un outillage de support. L’outillage de support a la même forme que la surface interne de la préforme à réaliser. L’aiguilletage est réalisé à l’aide d’une tête d’aiguilletage programmée selon le programme déterminé dans l’étape 301.
Un système d’aiguilletage utilisé pour la fabrication est par exemple un système comprenant :
une tête d’aiguilletage programmée selon le programme déterminé ; un bras robotisé mobile selon plusieurs degrés de liberté, portant la tête d’aiguilletage et configuré de manière à déplacer la tête d’aiguilletage suivant des trajectoires et des orientations prédéterminées dans le programme de déplacement et d’orientation ; un dispositif d’alimentation d’une bande textile monté sur la tête d’aiguilletage et configuré pour déposer la bande textile sur un outillage de support et procéder à sa découpe, et une unité de contrôle configurée pour commander le bras robotisé, l’actionnement de la tête d’aiguilletage et le dépôt de la bande textile selon le programme de déplacement et d’orientation de la tête.
L’outillage de support utilisé pour déterminer le programme de déplacement et d’orientation de la tête d’aiguilletage et pour la fabrication de la préforme textile peut avoir une forme non-axisymétrique et/ou non-débouchante. Cela permet de réaliser une préforme de forme non-axisymétrique et/ou non-débouchante, qui pourra, par exemple, ainsi former une préforme de protection thermique de rentrée atmosphérique.
L’outillage de support peut également tourner lors de l’aiguilletage autour d’un axe de rotation, afin de faciliter les déplacements du bras robotisé. L’unité de contrôle peut, dans ce cas, la rotation de l’outillage de support. Par exemple, elle peut commander l’axe de rotation et/ou la vitesse de rotation de l’outillage de support.
address indexed _to,
uint256 indexed _ tokenId
event Approval(
address indexed _owner,
address indexed _approved,
event ApprovalForAll (
address indexed _operator,
bool _approved
function balanceOf (address _owner) external view returns (uint256);
function ownerOf (uint256 _ tokenId ) external view returns (address);
function safeTransferFrom (
Selon le mode de réalisation des figures 1 et 2a et 2b, la première partie d’accroche SA1 et la deuxième partie d’accroche SA2 peuvent être fixées rigidement sur le premier et deuxième vitrage, configurés pour passer d’un état d’accrochage jusqu’à un état de décrochage, voire inversement par le coulissement d’au moins un vitrage entre le premier vitrage et le deuxième vitrage. Un tel mode de réalisation nécessite un angle non plat entre les deux vitrages, et tel que par exemple un angle droit, tel qu’illustré aux figures.
Selon un autre mode de réalisation, illustré aux figures 3, 4a et 4b, la première partie d’accroche SA1’ et la deuxième partie d’accroche SA2’ comprennent une partie fixe PFI, solidaire du premier vitrage V1, logée dans la première cavité CAV1 et une partie mobile PM0 solidaire du deuxième vitrage V2, logée dans la deuxième cavité CAV2, ou inversement.
Selon un premier mode de réalisation du procédé, mis en œuvre par la première forme de réalisation du système de suralimentation en air, le procédé comprend les étapes consistant à : entraîner la turbine à partir du flux d’air basse pression prélevé précédemment par la première prise d’air, puis injecter le flux d’air basse pression dans l’échangeur de chaleur afin de refroidir le flux d’air haute pression.
Selon un deuxième mode de réalisation du procédé, mis en œuvre par la deuxième forme de réalisation du système de suralimentation en air, le procédé comprend les étapes consistant à : injecter le flux d’air basse pression directement dans l’échangeur de chaleur, afin de refroidir le flux d’air haute pression, puis entraîner la turbine à partir du flux d’air basse pression évacué par l’échangeur de chaleur.
La est une représentation schématique d’un turbomoteur, d’un système de conditionnement de carburant et d’un système de suralimentation selon l’invention relié à un réservoir cryogénique,
La est une représentation schématique d’une première forme de réalisation d’un système de suralimentation en air selon l’invention.
La est une représentation schématique d’une deuxième forme de réalisation d’un système de suralimentation en air selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté une architecture selon une forme de réalisation de l’invention pour conduire du carburant Q d’un réservoir cryogénique RC jusqu’à la chambre de combustion CC d’un turbomoteur T d’un aéronef.
Le turbomoteur T comprend également une zone de compression d’air CA en amont de la chambre de combustion CC. La zone de compression CA du turbomoteur T comprend une entrée d’air et une sortie d’air entre lesquelles circule un flux d’air d’amont vers l’aval. La zone de compression CA comprend un ou plusieurs étages de compression avec, par exemple, une alternance d’aubes mobiles et d’aubes de redresseur.
Dans cet exemple, la chambre de combustion CC est configurée pour être alimentée avec de l’hydrogène liquide mais l’invention s’applique à d’autres types de carburant, par exemple, du méthane liquide ou du gaz naturel liquéfié.
Selon l’invention, il est prévu un système de conditionnement de carburant SC configuré pour alimenter la chambre de combustion CC du turbomoteur T à partir de carburant en phase liquide issu du réservoir cryogénique RC.
En référence à la , le système de conditionnement SC est configuré pour être alimenté en entrée par un flux de carburant liquide QL issu du réservoir cryogénique RC et par un flux d’air d’alimentation A3 afin de générer, en sortie, un flux de carburant gazeux QG pour alimenter le turbomoteur T. Le système de conditionnement SC permet de collecter des calories à différentes sources de chaleur et/ou de générer des calories, par exemple, par combustion.
Le système de conditionnement SC est associé à un système de suralimentation en air 1 configuré pour générer le flux d’air d’alimentation A3.
En référence aux figures 2 et 3, le système de suralimentation en air 1 comprend une première prise d’air E1, une deuxième prise d’air E2, un échangeur de chaleur 50 et un turbocompresseur 60.
De manière préférée, chaque prise d’air E1, E2 se présente sous la forme d’un dispositif de prélèvement d’air.
La première prise d’air E1 est configurée pour prélever un flux d’air basse pression A1 issu du turbomoteur T. La deuxième prise d’air E2 est configurée pour prélever un flux d’air haute pression A2 issu du turbomoteur T. Plus précisément, la première prise d’air E1 est reliée à l’entrée d’air de la zone de compression CA. Le flux d’air basse pression A1 et le flux d’air haute pression A2 sont prélevés dans la zone de compression CA à deux lieux distants axialement afin de bénéficier de flux d’air A1, A2 ayant des pressions et des températures différentes. Par exemple, la deuxième prise d’air E2 est reliée à la sortie d’air de la zone de compression CA. Ainsi, le terme « basse pression » vise à préciser que la pression est plus faible que celle du flux d’air haute pression A2. De manière préférée, le rapport de pression est compris entre 2 et 11.
Dessins et leur brève description : Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au travers de la description détaillée, faite en référence aux dessins annexés donnés uniquement à titre d’exemple non limitatif, dans lesquels :
est une vue schématique montrant de manière simplifiée la structure essentielle d’un verre. Elle montre en particulier la position de la spline A (section médiane horizontale de la surface interne du verre) et de la spline B (section médiane horizontale de la surface externe du verre).
est une vue schématique en coupe horizontale montrant de manière simplifiée la structure essentielle d’un verre. Elle
montre en particulier un détail de la section médiane horizontale de la surface interne et des arcs RA, RB, RC, RD, RE qui forment la spline A.
est une vue schématique en coupe horizontale montrant de manière simplifiée la structure essentielle d’un verre. Elle montre en particulier un détail de la section médiane horizontale de la surface externe et des arcs RA, RB, RC, RD, RE et RF qui forment la spline B.
est une vue schématique montrant de manière simplifiée la structure essentielle d’un verre. Elle montre notamment un détail des sections transversales verticales des verres. Les sections verticales A à F sur l’axe vertical sont des arcs à rayon variable. Ils sont « suspendus » à la spline A de référence qui détermine l’axe horizontal du verre. La spline A représente la quille du navire, les sections A à F représentent les nervures, ensemble elles définissent la forme du verre.