INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A la sortie du moule, le filament de liège (200) traverse un bain d'encollage (80) et est séché pour aider au collage et à l'unité de la structure de liège et pour aider à la fixation du filament de liège (200) avec des résines thermodurcissables ou thermoplastiques. Un deuxième dispositif fixe (42) ayant une ouverture qui est légèrement plus grande que le filament de liège (200) et qui est constituée d'un matériau à faible friction pour maintenir le trajet droit du filament dans le moule (11) et le bain d'encollage (80) est positionné du côté du bain d'où le filament de liège (200) sort du bain d'encollage (80). Le filament (200) traverse ensuite une deuxième ouverture (50) constituée d'un matériau à faible friction et qui va et vient sur une piste ou guide, qui est par exemple parallèle à l'axe de rotation de la bobine de réception (12) afin de distribuer de façon uniforme le filament (200) sur la bobine de réception (12).
Des itérations supplémentaires peuvent comporter l'utilisation de plus d'un type de fil de fibre naturelle et/ou de fibre synthétique dans des structures qui comportent plus d'un fil à l'intérieur du filament de liège ; peuvent comporter l'utilisation de fils de fibre naturelle ou synthétique qui sont prétraités avec des agents adhésifs pour améliorer la force de liaison des particules de liège du fil.
Les filaments de liège, une fois fabriqués, peuvent être combinés avec des filaments de liège, des fibres naturelles, des fibres synthétiques ou d'autres matériaux similaires supplémentaires pour former un tissu. Un tel tissu peut être produit par tissage, tricotage, tressage, tressage tubulaire, tricotage tubulaire ou par des procédés dans lesquels les filaments et/ou fils sont cousus ou enchevêtrés ensemble pour former un tissu non tissé.
Exemple 1 : un filament de liège continu est construit constitué de : - au moins un fil, mèche ou mono-filament de fibre naturelle qui est situé tout d'abord à l'intérieur du filament résultant ; - une structure externe qui est constituée de liège granulé et/ou micro-granulé et/ou poussière de liège qui ont été agglomérés à la fibre naturelle et à eux-même.
Exemple 2 : Le filament de l'exemple 1, dans lequel le composant liège du filament est collé au composant de fibre naturelle au filament et à lui-même en utilisant de la vapeur super-chauffée car l'agent agglomérant libère et active les composants adhésifs naturels dans le liège lui-même.
Exemple 3 : Le filament de l'exemple 1, dans lequel le composant liège du filament est aggloméré au composant de fibre naturel avec un agent agglomérant ajouté qui peut comporter des polymères naturels ou synthétiques, de la lignine, de la caséine, des amidons, des résines, des colles ou d'autres agents agglutinants qui sont ou peuvent devenir utilisés de façon courante pour la production de produits de liège.
Exemple 4 : Procédé de fabrication destiné à la fabrication d'un fil de liège comprenant les étapes suivantes : - la préparation de granules ou de micro-granules de matériau de liège à partir de sources de chutes/déchets de liège de qualité inférieure et recyclé ; - la fourniture d'au moins un fil, mèche ou filament de fibre naturelle ayant une résistance à la rupture qui est par exemple au moins égal à 8 Newtons enroulé autour d'une bobine donneuse ; - le placement de la bobine donneuse au niveau de l'extrémité d'entrée d'un moule ayant au moins un orifice d'injection et le passage du fil à travers le moule vers une bobine de réception ; - la préparation des granules ou micro-granules de liège avec un agent agglomérant et leur entrée forcée, sous pression, à travers l'au moins un orifice d'injection à l'intérieur du moule alors que le fil tendu est en prise par la bobine de réception à une vitesse correspondant à la vitesse du flux d'injection remplissant la cavité du moule ; - la mise en œuvre d'un procédé d'échange de chaleur ou d'un autre procédé de cuisson à l'agent agglomérant ; * le séchage du filament de liège ; et - l'enroulement du filament fini de liège, maintenu sous tension, sur la bobine de réception.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant primaire, celui-ci est un composé de formule (5)
R 1 et R 5 comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone
ledit groupement R 5 , en sus du groupement -OH représenté dans la formule (18), comprenant éventuellement un à six substituant(s), en particulier un ou deux, substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 et OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atome(s) de carbone,
sous réserve que l’un au moins des groupements R o ou R 5 comporte une fonction alcényle,
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel, dans la composition comprenant l’agent plastifiant, celui-ci est un composé de formule (11), et comprenant les étapes suivantes : une étape de préparation B du composé de formule (3) consistant en une estérification B du composé de formule (17) avec un composé (18) pour obtenir le composé de formule (3),
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’une composition comprenant au moins un composé dérivé de CNSL lequel comporte au moins une fonction ester et/ou au moins une fonction époxyde, comme agent plastifiant primaire pour l’acétate de cellulose, pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose.
L’expression « plastifiant primaire » désigne une molécule diminuant la température de transition vitreuse et le module d’élasticité d’un polymère lorsqu’il est ajouté sans autres plastifiants. Il se caractérise par une compatibilité chimique avec le polymère qu’il plastifie, ce qui lui permet de pouvoir y être solubilisé jusqu’à représenter de 30 à 60% en masse par rapport à la masse totale matériau.
Un plastifiant primaire est défini par opposition à un plastifiant secondaire, qui seul, ne permet pas de diminuer suffisamment la température de transition vitreuse et le module d’élasticité. Ses propriétés dépendent de l’application pour laquelle est développé le matériau. Un plastifiant secondaire nécessite l’utilisation d’un plastifiant primaire pour former un matériau plastique. La compatibilité du plastifiant secondaire avec le polymère est nettement inférieure à celle du plastifiant primaire. Cette incompatibilité peut notamment mener à l’exsudation du plastifiant secondaire, et ce phénomène peut être évité par l’ajout du plastifiant primaire.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’une composition comprenant au moins un composé dérivé de CNSL lequel comporte au moins une fonction ester et/ou au moins une fonction époxyde et ne comportant pas de fonctions éther linéaires, comme agent plastifiant primaire pour l’acétate de cellulose, pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’une composition comprenant du cardol, comme agent plastifiant primaire pour l’acétate de cellulose, pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’une composition, comprenant au moins un composé de formule (1) comme agent plastifiant primaire de l’acétate de cellulose pour la préparation d’un matériau plastique comprenant ou constitué d’acétate de cellulose,
Selon un autre aspect, on propose un procédé de fabrication d'un filament à base de liège, le procédé comprenant : - la fourniture d'au moins un fil, mèche ou filament naturel ou synthétique à un moule ; - la fourniture, sous pression, de liège granulé et/ou de liège micro-granulé et/ou de poussière de liège à un orifice d'injection du moule afin de former, par pultrusion, une structure externe revêtant l'au moins un fil, mèche ou mono-filament.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, la fourniture du liège granulé et/ou du liège micro-granulé et/ou de la poussière de liège à l'orifice d'injection, l'entrée forcée des granules de liège dans le moule et la combinaison du liège granulé et/ou du liège micro-granulé et/ou de la poussière de liège avec un agent agglomérant, dans lequel l'agent agglomérant est fourni par un orifice d'injection séparé du moule et le liège granulé et/ou le liège micro-granulé et/ou la poussière de liège sont combinés avec l'agent agglomérant à l'intérieur du moule.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, avant la fourniture du liège granulé et/ou du liège micro-granulé et/ou de la poussière de liège à l'orifice d'injection, la combinaison du liège granulé et/ou du liège micro-granulé et/ou de la poussière de liège avec un agent agglomérant, dans lequel l'agent agglomérant est fourni avec le liège granulé et/ou le liège micro-granulé et/ou la poussière de liège à l'orifice d'injection.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la fourniture du liège granulé et/ou du liège micro-granulé et/ou de la poussière de liège au moule à travers l'orifice d'injection, d'où il résulte que les granules de liège sont situés le long de la surface extérieure du fil de fibre naturelle et une fois ainsi placés, l'application de vapeur, par exemple super-chauffée à une température comprise entre 270°C et 370°C, et par exemple entre 300°C et 350°C, au moyen d'un orifice d'injection séparé au liège granulé et/ou au liège micro-granulé et/ou à la poussière de liège, pour amener, par exemple, des pectines, des lignines et d'autres composés chimiques présents naturellement dans le liège à servir d'agent agglomérant.
Selon un autre aspect, on propose un procédé de formation d'un tissu comprenant la combinaison du filament à base de liège précédent avec d'autres filaments et/ou fils pour former le tissu.
Selon encore un autre aspect, on propose un procédé de formation d'un composite renforcé de plastique comprenant la combinaison du filament à base de liège précédent avec un plastique.
Selon un autre aspect, on propose un procédé de fabrication d'un tissu comprenant : - la fabrication d'un filament à base de liège selon le procédé précédent ; et - la combinaison du filament à base de liège avec d'autres fils et/ou filaments pour former le tissu.
Selon encore un autre aspect, on propose un procédé de formation d'un composite renforcé de plastique comprenant : - la fabrication d'un filament à base de liège selon le procédé précédent ; et - la combinaison du filament à base de liège avec un plastique.
la représente une vue en perspective agrandie d'une première variante d'un filament de liège (100) ;
la représente une vue en perspective agrandie d'une deuxième variante d'un filament de liège (200) obtenu selon le présent procédé ;
la représente une vue schématique d'une bobine donneuse (10), d'un appareil de moulage (11) pour agglomérer le liège granulé à l'au moins un fil (101) et d'une bobine de réception (12) qui enroule et stocke le filament de liège assemblé (100) selon un mode de réalisation de la présente invention ; et
la représente une vue schématique de plus d'une bobine donneuse (10 et 20), d'une variante envisagée de version d'un appareil de moulage (11) pour agglomérer le liège granulé à plus d'un fil (101 et 201) et d'une bobine de réception (12) qui enroule et stocke le filament de liège assemblé (200) selon un mode de réalisation de la présente invention.
R 0 , R 1 , R 5 et R 6 comprenant éventuellement un à six substituant(s) choisi(s) parmi -OH, -OR 7 ou OCOR 7 , dans lequel R 7 est un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone,
sous réserve que l’un au moins des groupements R 0ep ou R 5ep comporte au moins une fonction époxyde. éventuellement, une étape de formation de diol, par exemple à l’aide d’acide formique, de peroxyde d’hydrogène et d’acide sulfurique pour obtenir le composé de formule (11)
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (12) telle que définie ci-dessus, à partir d’un composé de formule (17) avec un acide de formule (19) pour obtenir un composé de formule (4) suivi d’une époxydation du composé de formule (4) et éventuellement une étape de formation de diol d’un composé de formule (4) :
Condition 11 de traitement thermique: on lyophilise 1,7 ml d'une suspension contenant 500 mg en fer de magnétosomes préparés selon la condition n ° 1 de lyse, puis on l'introduit dans un creuset en porcelaine et on la chauffe au four Nabertherm L9/11/B410. Le traitement thermique était comme suit. La température du four a été augmentée de 20 °C à 200 °C en 2 heures et 30 minutes à une vitesse de 1,2 °C/min. La température du four a ensuite été maintenue à 200 °C pendant 1 heure. La température du four a ensuite été augmentée de 200 °C à 300 °C en 1h20 à une vitesse de 1,25 °C/min. La température du four a ensuite été maintenue à 300 °C pendant 2 heures. La température du four a ensuite été augmentée de 300 °C à 380 °C en 1 heure 20 minutes à une vitesse de 1 °C/minute. La température du four a ensuite été maintenue à 380 °C pendant 2h. Ensuite, la température du four a été réduite de 380 °C à 25 °C en 12 heures.
Echantillon 11: Il comprend des magnétosomes obtenus après la condition 11 du traitement. 12 mg de poudre de magnétosome résultant de la condition 11 du traitement ont été utilisés pour effectuer 3 mesures de 3 mg de poudre de magnétosome avec le CHNS. Ce type de mesures CHNS a été effectué pour 4 cultures différentes en fermenteur.
Nanoparticules synthétisées chimiquement (SIGMA, référence: 637106, n° de lot: MKBK2270V): Une poudre de nanoparticules synthétisées chimiquement a été achetée chez SIGMA. Ils ont une taille de 35 ± 13 nm et comprennent, outre de l’oxyde de fer, 198 ppm d’aluminium (Al), 600 ppm de calcium (Ca), 74 ppm de chrome (Cr), 72 ppm de magnésium (Mg), 642,5 ppm de manganèse (Mn), 30 ppm de nickel (Ni), 128 ppm de sodium (Na), 34 ppm de titane (Ti), 8,3 ppm de vanadium (V), 56,5 ppm de zinc (Zn).
Échantillon comprenant des nanoparticules SIGMA: une masse de 3 mg de poudre de nanoparticule SIGMA est utilisée pour l'analyse TGA-DSC et une autre masse de 12 mg de poudre de nanoparticule SIGMA est utilisée pour 3 mesures de CHNS.
La (a) montre le pourcentage de perte de poids d'un échantillon comprenant 3 mg de bactéries magnétotactiques MSR-1 entières lyophilisées (échantillon 0) en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à une vitesse de 6 °C par minute, ainsi que la dérivée première de ce pourcentage. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil combiné TGA-DTA/DSC, mesurant à la fois le flux thermique en utilisant la calorimétrie différentielle à balayage et les variations de masse en utilisant la thermogravimétrie en fonction de la température. Les mesures CHNS de 3 mg de bactéries magnétotactiques MSR-1 entières lyophilisées (échantillon 0) ont montré qu'elles contenaient un pourcentage élevé de carbone de 44%, avant d'être chauffées ( (a)). Le pourcentage en poids de cet échantillon diminue de 100% à 20 °C à 5,5% à 600 °C, ce qui indique que l’échantillon perd la plus grande partie de sa masse entre 20 et 600 °C. Plus précisément, il apparaît sur la (a) que la pente de la variation du pourcentage de poids en fonction de la température est la plus grande dans deux plages de température: entre 200 et 400 °C (intervalle 1) et entre 400 et 540 °C (intervalle 2). Entre 200 et 400 ° C, la variation en fonction de la température de la pente du pourcentage de poids en fonction de la température affiche un double pic dont les maxima sont à 260 °C et 315 °C. Ce double pic pourrait être dû à la perte par l'ensemble des bactéries magnétotactiques de matière organique, préférentiellement de type 1, pour le pic centré à 260 °C et de matière organique, préférentiellement d'un type différent du type 1 tel que le type 2, pour le pic centré à 315 °C. Entre 400 et 540 °C, la variation en fonction de la température de la pente du pourcentage de variation de poids en fonction de la température affiche un pic. Ce pic pourrait être dû à la perte par les nanoparticules de matériau organique, préférentiellement d'un type différent du type 1 ou du type 2 tel que le type 3.
La (b) montre le flux thermique en milliwatt d'un échantillon comprenant 3 mg de bactéries magnétotactiques entières lyophilisées en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 ° C à 600 ° C à une vitesse de 6 ° C par minute. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. La (b) montre deux pics avec le flux de chaleur maximum observé à des températures de 330 ° C et 500 ° C. Le pic centré à 330 ° C pourrait être attribué à la combustion de la masse de nanoparticules perdues ou éliminées des nanoparticules ou transformées entre 200 et 400 ° C. Le pic à 500 ° C pourrait être attribué à la combustion de la masse de nanoparticules perdue entre 500 et 540 ° C.
La (c) montre le pourcentage de variation du poids d'un échantillon comprenant 3 mg de chaînes de magnétosomes lyophilisées préparées selon la condition 2 de lyse en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à la vitesse de 6 °C par minute, ainsi que la dérivée première de ce pourcentage. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. Les mesures CHNS des chaînes de magnétosomes lyophilisées (condition n°2) ont montré qu'elles contiennent un pourcentage de carbone de 7% avant d'être chauffées, ce qui est bien inférieur au pourcentage de carbone de bactéries magnétotactiques entières ( (a)). Le pourcentage en poids de l'échantillon comprenant des chaînes de magnétosomes diminue de 100% à 20 °C à 91,4% à 600 °C, ce qui indique que l'échantillon comprenant des chaînes de magnétosomes perd beaucoup moins en masse, soit 8,6%, que l'échantillon comprenant les bactéries magnétotactiques entre 20 °C et 600 °C. Plus précisément, il apparaît sur la (c) que la pente de la variation du pourcentage en poids des chaînes de magnétosomes en fonction de la température est la plus grande dans la plage de températures de 200 à 400 °C. Entre 200 et 400 ° C, la variation en fonction de la température de la pente du pourcentage en poids des chaînes de magnétosomes en fonction de la température affiche un double pic dont les maximums sont à 260 °C et 315 °C, des positions similaires que ceux du double pic observé avec des bactéries entières. Ce double pic pourrait être dû à la perte par les chaînes de magnétosomes de matériau organique, préférentiellement du matériau organique de type 1, pour le pic centré à 260 °C, et de matériau organique, préférentiellement matériau organique de type 2 pour le pic centré à 315 °C, où cette matière organique provient probablement de la membrane organique entourant le noyau d'oxyde de fer minéral des magnétosomes. La (d) montre le flux thermique en milliwatt d'un échantillon comprenant 3 mg de chaînes de magnétosomes lyophilisées en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à une vitesse de 6 °C par minute. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. La (d) montre trois pics avec le flux thermique maximal observé à des températures de 250 °C, 360 °C et 525 °C. Les pics centrés à 250 °C et à 360 °C pourraient être attribués à la combustion de la masse de nanoparticules perdue entre 200 et 400 °C. Le pic à 525 °C pourrait être attribué à la combustion de la masse de nanoparticules perdues au-dessus de 500 °C et/ou à l'oxydation des magnétosomes à partir d'une composition d'oxyde de fer composée de magnétite, de maghémite ou d'une composition intermédiaire entre la magnétite. et de la maghémite en hématite, ce qui pourrait entraîner un dégagement de chaleur éventuellement causé par une réaction exothermique.
La (a) montre la variation du pourcentage en poids d'un échantillon comprenant 3 mg de magnétosomes lyophilisés (échantillon 3), préparé selon la condition 3 en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à raison de 6 °C par minute, ainsi que la dérivée première de ce pourcentage. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. Les mesures CHNS de magnétosomes lyophilisés préparés selon la condition 3 ont montré qu’ils contenaient un pourcentage de carbone de 4% avant chauffage, ce qui est inférieur au pourcentage de carbone dans les magnétosomes préparés selon la condition 2. Le pourcentage en poids de l’échantillon comprenant des magnétosomes (échantillon 3) diminue de 100% à 20 °C à 95,1% à 600 °C, ce qui indique que l’échantillon 3 comprenant des magnétosomes préparés selon la condition 3 perd moins de poids, c’est-à-dire 4,9%, que l’échantillon 2 contenant des magnétosomes préparé selon la condition 2. Plus précisément, il apparaît sur la (a) que la pente de la variation du pourcentage de poids en fonction de la température est la plus grande dans la plage de températures de 200 à 400 °C. Entre 200 et 400 °C, la variation en fonction de la température de la pente du pourcentage en poids en fonction de la température affiche un pic quadruple dont les maxima sont à 264 °C, 286 °C, 325 et 331 °C. Les deux pics à 264 °C et 325 °C peuvent être associés à des épaulements de pics. Ce quadruple pic pourrait être dû à la perte par les nanoparticules de matériau organique, préférentiellement de type 1, pour le pic centré à 264 °C, de matériau organique, préférentiellement de type 3, pour le pic centré à 286 °C, de matériau, préférentiellement de type 2 pour le pic centré à 325 °C, et de matériau organique, préférentiellement de type 4, pour le pic centré à 331 °C, lorsque ce matériau organique provient probablement d'une matière organique entourant ou se trouvant à la surface du noyau d'oxyde de fer minéral des magnétosomes. La (b) montre le flux thermique en milliwatt d'un échantillon comprenant 3 mg de magnétosomes lyophilisés, préparé conformément à la condition 3 (Sample3), en fonction de la température de l'échantillon, lorsque la température de l'échantillon est augmentée de 20 °C à 600 °C à raison de 6 °C par minute. Ces mesures ont été effectuées avec un appareil TGA-DSC. La (b) montre quatre pics avec le flux thermique maximal observé à des températures de 277 °C, 335 °C, 455 °C et 522 °C. Les pics centrés à 277 °C et à 335 °C pourraient être attribués à la combustion de la masse de nanoparticules perdue entre 200 et 400 °C. Les pics à 455 et 522 °C pourraient être attribués à la combustion de la masse de nanoparticules perdue au-dessus de 500 °C et/ou à l'oxydation des magnétosomes d'une composition d'oxyde de fer composée de magnétite, de maghémite ou d'une composition intermédiaire entre la magnétite et la maghémite en hématite, ce qui pourrait entraîner un écoulement de chaleur éventuellement causé par une réaction exothermique.