INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La géométrie de la surface externe du verre est générée (voir ) par une succession de sections A, B, C, D, E, F disposées sur la spline B, la section A étant positionnée sur le plan de symétrie vertical du verre, la section B étant positionnée sur le point de transition de RA à RB, le section C étant positionnée sur le point de transition de RB à RC, la section D étant positionnée sur le point de transition de RD à RC, la section E étant positionnée sur le point de transition de RE à RD et la section F étant distante de 14 mm de la section E. Les sections A, B, C, D, E et F ont un profil extérieur qui est une ligne droite. Au-delà de la section F, qui est désormais hors du champ visuel, le profil vertical de la surface externe peut être complété en se poursuivant par des arcs d’une valeur de rayon de courbure supérieure ou égale à 50 mm.
Par conséquent, les surfaces interne (10A) et externe (10B) du verre ne sont PAS parallèles. La courbe interne du verre est en effet calculée de manière à réduire les déformations latérales.
Les éléments conducteurs 10 sont reliés à un système d’analyse 11 qui analyse le signal transmis par les éléments conducteurs 10. Par exemple, ce signal est analysé en permanence, au moins lorsque le véhicule 1 est utilisé. Par exemple également, le système d’analyse 11 est un sous-ensemble du système d’aide à la conduite 2.
Un exemple de mode de réalisation d’un connecteur 3 électrique est décrit ci-dessous. Celui-ci comporte un boitier principal 9, un capot guide-câbles 8, un levier 12 d’aide à l’accouplement et un dispositif CPA 13. Ces éléments 8, 9, 12, 13 sont réalisés en matière plastique moulée.
Le boitier principal 9 comporte des alvéoles 14 dans lesquelles sont logés des contacts électriques (non-représentés) en métal conducteur. Ces contacts sont reliés à des fils ou câbles électriques (non-représentés) eux-mêmes intégrés dans un circuit électrique relié au système d’aide à la conduite 2. Ces contacts sont accessibles au niveau d’une interface 15 configurée pour permettre un accouplement du connecteur 3 avec un contre-connecteur. Par exemple, le contre-connecteur est monté sur un calculateur, un actionneur ou un capteur.
Ces fils ou ces câbles sont guidés par le capot guide-câbles 8, puis éventuellement attachés ensemble et au capot guide-câbles 8 à l’aide d’un lien, d’un collier de serrage ou d’un serre câble.
Le levier 12 comporte deux branches latérales 16 articulées sur le boîtier principal 9 et reliées entre elles par une poignée 17. Le levier 12 est mobile en rotation entre au moins une position ouverte dans laquelle le connecteur 3 peut être présenté face au contre-connecteur, puis pré-accouplé à celui-ci, et une position fermée dans laquelle le levier 12 maintient le connecteur 3 et le contre-connecteur complètement accouplés et connectés l’un à l’autre.
Le dispositif CPA 13 est monté coulissant sur le capot guide-câbles 8 entre une première position et une deuxième position. Le dispositif CPA 13 est verrouillé dans la première position tant que le levier 12 n’est pas en position fermée, autrement dit tant que le connecteur 3 et le contre-connecteur ne sont pas complètement accouplés. Comme ce sera expliqué plus loin, en position fermée du levier 12, la poignée 17 interfère avec le dispositif CPA 13 pour le déverrouiller. Le déplacement du dispositif CPA 13 de la première à la deuxième position est alors possible.
En outre, un boitier secondaire 6 est monté dans le capot guide-câbles 8. Ce boitier secondaire 6 peut être monté de manière amovible ou non dans le capot guide-câbles 8. Alternativement, le boitier secondaire 6 est venu de matière avec le capot guide-câbles 8.
Le boitier secondaire 6 loge au moins deux éléments conducteurs 10 configurés pour être reliés au circuit de contrôle 4.
Par ailleurs, le shunt 7 métallique est monté dans le capot guide-câbles 8.
Dans l’exemple illustré sur les figures 4 à 12, le boitier secondaire 6 est constitué d’une matière plastique moulée (par exemple une matière renforcée avec de la fibre de verre, telle que du Polybutyleneterephthalate GF 15 ou 30). Le boitier secondaire 6 est réalisé indépendamment du capot guide-câbles 8, puis est monté dans ce dernier. Il comporte deux cavités 18 (par exemple, des cavités de 0.6 millimètre chacune). Chaque cavité 18 loge un élément conducteur 10. Selon l’exemple de mode de réalisation décrit ici, chaque élément conducteur 10 est un contact mâle (par exemple un contact référencé MTS et commercialisé par la société Aptiv®).
Le shunt 7 est formé dans une tôle métallique. Par exemple, le shunt 7 est réalisé dans un alliage de cuivre comme le CuFe2P ou le CuNiSi, avec une épaisseur d'environ 0,30 millimètre. Avantageusement, le shunt 7 est doré au moins sur les zones destinées à venir en contact avec les éléments conducteurs 10, de manière à conserver un très bon contact électrique tout au long de la vie du connecteur 3.
Comme illustré sur la , le shunt 7 comporte deux branches latérales 19 s’étendant longitudinalement de part et d’autre d’une portion centrale 20 en forme de plaque.
Le shunt 7 présente des ondulations 21, essentiellement au niveau de la portion centrale 20, et des zones de bordures dentelées 22, au niveau des branches latérales 19. Les ondulations 21 et les zones de bordures dentelées 22 permettent d’améliorer la rétention du shunt 7 dans un support 29, lui-même monté, dans l’exemple de mode de réalisation présenté, dans le capot guide-câbles 8 (Selon un autre exemple de mode de réalisation, le shunt 7 peut être monté directement dans le capot guide-câbles 8. De même, les ondulations 21 du shunt 7 limitent les jeux. Les ondulations 21 sont configurées pour coopérer avec des structures en saillie sur la surface interne du support 29, en regard du shunt 7. Ainsi, les frottements entre le shunt 7 et les éléments conducteurs 10 sont limités, voire inexistants, ce qui permet de fiabiliser la connexion du shunt 7 avec les éléments conducteurs 10 tout au long de la vie du connecteur 3.
Chaque branche latérale 19 du shunt 7 comporte une extrémité libre 23 supportant une languette élastique de contact 24 et une languette élastique de mise en pression 25. Chaque languette élastique de contact 24 est configurée pour établir un contact électrique avec un élément conducteur 10 (lorsque le dispositif CPA 13 est dans sa deuxième position). Par exemple, chaque languette élastique de contact 24 présente une forme en « U » en coupe longitudinale. Chaque languette élastique de mise en pression 25 est configurée pour coopérer avec le dispositif CPA 13 lorsque celui-ci est déplacé depuis sa première position jusqu’à sa deuxième position. Chaque languette élastique de mise en pression 25 est orientée de manière à former une rampe qu’une partie du dispositif CPA 13 parcourt, au moins sur une portion, lorsqu’il est déplacé depuis sa première position jusqu’à sa deuxième position. Ainsi, le dispositif CPA 13 exerce une pression sur chaque languette élastique de mise en pression 25 qui déforme l’extrémité libre 23 de chaque branche latérale 19 du shunt 7. De ce fait, chaque languette élastique de contact 24 est repoussée vers, puis sur, un élément conducteur du circuit 10 et maintient une pression (force élastique) sur celui-ci. La force de contact exercée par chaque languette de contact 24 résulte donc au moins en partie de la déformation élastique d’au moins une languette élastique de mise en pression 25 et de la déformation élastique d’au moins une languette de contact 24.
Lorsque le connecteur 3 est pré-accouplé avec un contre-connecteur, le levier 12 est en position ouverte et le dispositif CPA 13 est dans sa première position. Le levier 12 peut alors être actionné par un opérateur pour le basculer de sa position ouverte vers sa position fermée. Ce mouvement du levier 12 permet d’accoupler ensemble le connecteur 3 et le contre-connecteur. Lorsque le levier 12 est en position fermée, le connecteur 3 et le contre-connecteur sont complètement accouplés et la poignée interfère avec le dispositif CPA 13. Cette interférence de la poignée avec le dispositif CPA 13 permet de libérer le dispositif CPA 13 sa première position. En effet, le dispositif CPA 13 était verrouillé du fait que des encoches 26 du dispositif CPA 13 (une encoche 26 de chaque côté du dispositif CPA 13) étaient engagées sur des éléments de butée 27 formés sur le capot guide-câbles 8, pour bloquer le dispositif CPA 13. Les encoches 26 étant libérées des éléments de butée 27, le dispositif CPA 13 peut être déplacé de sa première position jusqu’à sa deuxième position. Lors de ce déplacement, des portions courbées du dispositif CPA 13 repoussent les languettes élastiques de mise en pression 25 vers les éléments conducteurs 10 et plaquent ainsi les languettes élastiques de contact 24 sur ceux-ci, permettant ainsi au shunt 7 de fermer le circuit de contrôle 4. On peut noter, que le dispositif CPA 13 comporte des rampes 28 qui interfèrent avec les éléments de butée 27 de manière à maintenir le dispositif CPA 13 dans sa deuxième position (voir ). Les languettes élastiques de contact 24 restent ainsi bien plaquées sur les éléments conducteurs 10. Avantageusement, le levier 12 est aussi bloqué en position fermée lorsque le dispositif CPA 13 est dans sa deuxième position.
L’exemple de mode de réalisation du connecteur 3 décrit ci-dessus concerne un connecteur 3 électrique. Bien entendu, ce mode de réalisation peut être transposé à un connecteur optique en remplaçant les contacts électriques logés dans le boitier principal par des férules de fibres optiques (le boitier secondaire 6 et le shunt 7 restant identiques ou semblables à ce qui a été décrit).
Le mode de réalisation de la ne permet pas de mode rinçage, dans lequel de l’eau est injectée dans le filtre 9 dans le sens de filtration, puis dirigée vers l’évacuation d’eau 7.
En particulier, le mode rinçage est superflu pour les bassins 100 de petite taille, pour lesquels un filtre 9 de petite taille est utilisé, filtre 9 qui ne contient qu’une quantité réduite de particules filtrées avant lavage.
Aussi, le mode de réalisation de la permet, en s’affranchissant du mode rinçage, de réduire le nombre de vannes V1 à V5, et ainsi de réduire l’encombrement et le coût du dispositif de distribution d’eau 10. Plus avant, la taille et la capacité de l’unité de contrôle 21 peuvent être réduites, du fait du nombre réduit de vannes V1 à V5, avec moins de lignes reliant l’unité de contrôle 21 aux vannes V1à V5.
La gestion des cycles de lavage du filtre 9 en est aussi simplifiée.
La montre plus en détail l’unité de contrôle 21 et différents éléments auquel elle est connectée.
L’unité de contrôle 21 est montrée reliée à une vanne V1 dont elle contrôle l’état ouvert ou fermé. Les autres vannes V2 à V6 ou V2 à V5 ne sont pas représentées pour la clarté.
L’unité de contrôle 21 est notamment reliée à un terminal 23, qui forme interface avec l’utilisateur en affichant un ou plusieurs commutateurs virtuels avec lesquels l’utilisateur interagit.
Le terminal 23 est ici par exemple un téléphone, sur lequel une application correspondante est installée. En alternative, le terminal 23 peut être un simple boîtier pourvu de commutateurs avec lesquels l’utilisateur interagit.
L’unité de contrôle 21 est notamment reliée à une antenne 25, par exemple un émetteur Wi-Fi ou Bluetooth, qui relie l’unité de contrôle 21 au terminal 23 portant l’interface.
L’unité de contrôle 21 est aussi reliée à une horloge 27, éventuellement intégrée dans l’unité de contrôle 21 sous forme de circuit intégré.
Selon le mode de réalisation représenté, l’antenne 21 est un adaptateur Wifi, qui est connecté à internet (représenté par un nuage). Le terminal 23 est alors un téléphone ou appareil connecté, sur lequel une application de gestion dédiée est installée.
L’unité de contrôle 21 est alors avantageusement programmable pour basculer automatiquement entre différents modes de fonctionnement à des moments prédéterminés, choisis par l’utilisateur.
L’unité de contrôle 21 peut alors basculer entre un mode automatique, dans lequel le basculement entre différents modes de fonctionnement est automatique et à des moments prédéterminés, et un mode de fonctionnement manuel, dans lequel le basculement entre différents modes de fonctionnement est géré par l’actionnement du commutateur.
La illustre un tel fonctionnement sous forme d’organigramme.
Le procédé de gestion 300 du dispositif d’entretien 200 commence par une étape de sélection préalable 301 par l’utilisateur du mode manuel ou automatique.
Si l’utilisateur choisit le mode manuel, une étape de sélection manuelle 303 du mode de fonctionnement suit, dans laquelle l’utilisateur se voit proposer les modes de fonctionnement accessibles : filtration, recirculation, lavage, rinçage, etc.
Le manchon forme une interface de liaison entre la tige et l’élément de construction, ce manchon améliorant grandement la distribution des efforts le long de la tige et la distribution des efforts dans l’élément de construction.
Il serait utile de développer un connecteur de liaison destiné à lier entre eux des premier et second éléments d’un ouvrage et présentant une résistance à l’arrachement améliorée.
Un objet de la présente invention est de fournir un connecteur de liaison résolvant certains au moins des problèmes précités de l’art antérieur.
A cet effet, selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un connecteur de liaison destiné à lier entre eux des premier et second éléments d’un ouvrage, le connecteur comportant une tige, la tige comportant des fibres longitudinales s’étendant sur toute la longueur de la tige et un matériau de liaison reliant ces fibres longitudinales entre elles, le connecteur comportant au moins un manchon surmoulé autour d’au moins une portion longitudinale de la tige.
Ce connecteur de liaison est essentiellement caractérisé en ce que : - le manchon surmoulé comporte une surface périphérique externe dotée de formes externes réparties le long du manchon et s’étendant transversalement par rapport à une direction longitudinale de la tige ; et en ce que - la tige comporte une pluralité de reliefs externes contre lesquels le manchon est surmoulé, ces reliefs externes étant répartis autour de la tige et le long du manchon, chacun de ces reliefs externes de la tige s’opposant à tout déplacement relatif du manchon vis-à-vis de la tige.
La combinaison des formes externes au manchon réparties le long du manchon avec la pluralité de reliefs externes de la tige contre lesquels le manchon est surmoulé et qui sont également répartis autour de la tige et le long du manchon, permet d’avoir une capacité de transmission d’efforts accrue entre la tige et l’élément de construction via le manchon.
En effet, les formes externes de la surface périphérique externe du manchon qui s’étendent transversalement à la direction longitudinale de la tige permettent de former, tout autour du manchon et le long du manchon, des zones d’appui pour y exercer des efforts de traction suivant la direction longitudinale de la tige entre le manchon et l’élément de construction.
La répartition, le long du manchon, des efforts exercés à l’extérieur du manchon surmoulé et à l’intérieur du manchon surmoulé contribue à minimiser les contraintes internes au manchon, et contribue à répartir les contraintes à l’interface entre la tige et le manchon.
Le risque de destruction du manchon du fait de contraintes internes trop fortes est ainsi minimisé puisque les efforts exercés sur le manchon, à l’intérieur et à l’extérieur du manchon sont répartis autour de la tige et le long du manchon.
Le risque d’arrachement de la tige vis-à-vis du manchon est drastiquement réduit par la présence des reliefs de la tige qui sont répartis le long du manchon et contre lesquels le manchon est surmoulé.
Préférentiellement, lesdits reliefs de la tige ont des hauteurs respectives supérieures à 1 dixième de millimètre, préférentiellement supérieures à 5 dixièmes de millimètre.
Par exemple, un relief donné de la tige constitué par un grain de sable de 1mm de granulométrie, présentera une hauteur supérieure à 2 dixièmes de millimètre si le grain de sable est enfoncé de 0,8 dixième de millimètre dans le matériau de liaison, les 2 dixièmes de millimètre de hauteur du relief donné correspondant à la hauteur de la partie du grain de sable qui est disponible pour être mise en contact contre le matériau du manchon.
Dans le cas où le relief donné est constitué par une rainure ou une strie formée sur la tige, la hauteur de ce relief donné correspondra à la profondeur de la rainure ou de la strie disponible pour être mise en contact avec le matériau du manchon surmoulé.
Préférentiellement, un relief donné formé par une rainure ou une strie sera fabriqué de manière à présenter une hauteur supérieure à 1 dixième de millimètre, préférentiellement supérieure à 5 dixièmes de millimètre, préférentiellement supérieure à 1 mm.
Le manchon peut ainsi être solidement ancré dans un élément d’ouvrage, soit directement, soit indirectement via une douille, comme cela sera décrit ci-après, et il peut résister à son arrachement vis-à-vis de l’élément d’ouvrage).
est une vue schématique du circuit de fluide réfrigérant comprenant le module thermique selon le premier, deuxième ou troisième exemple de l’invention fonctionnant selon le troisième mode de fonctionnement.
La illustre un module thermique 1 d’un circuit de fluide réfrigérant 2 utilisé pour refroidir un dispositif de stockage électrique d’un véhicule électrique ou hybride.
Il convient de considérer que, dans un premier temps, le module thermique 1 va être décrit uniquement dans sa configuration spatiale, c’est-à-dire en décrivant la position des éléments le composant les uns par rapport aux autres. Dans un deuxième temps, le module thermique 1 sera décrit d’un point de vue fonctionnel, c’est-à-dire en décrivant le fonctionnement de ses éléments les uns par rapport aux autres, et au sein du circuit de fluide réfrigérant 2.
Le module thermique 1 illustré de la comprend deux échangeurs de chaleur 4 et un dispositif d’accumulation 6 du fluide réfrigérant, le module thermique 1 comprenant une plaque commune 8 au moins aux deux échangeurs de chaleur 4 et au dispositif d’accumulation 6.
Selon un exemple non limitatif de l’invention, les aux moins deux échangeurs de chaleur 4 sont un condenseur à liquide 4a du circuit de fluide réfrigérant 2, configuré pour opérer un échange de calories entre le fluide réfrigérant d’une portion haute pression du circuit de fluide réfrigérant 2 et un liquide caloporteur, et un refroidisseur 4b, configuré pour opérer un échange de calories entre le fluide réfrigérant d’une portion basse pression du circuit de fluide réfrigérant 2 avec un liquide caloporteur, de tels échanges étant détaillés plus loin dans la description, notamment à la .
Selon l’invention, le dispositif d’accumulation 6 est constitué d'une cloison supérieure 61, d'une cloison inférieure 62 et d'au moins une paroi périphérique 63, ledit dispositif d’accumulation 6 logeant un échangeur interne 5 et une zone d'accumulation 9, caractérisé en ce que le dispositif d’accumulation 6 loge aussi : - une paroi de confinement 64 de l'échangeur interne 5 par rapport à la zone d'accumulation 9, - une première conduite 10a qui relie la zone d’accumulation 9 au circuit de fluide réfrigérant 2, - une deuxième conduite 10b qui relie la zone d’accumulation 9 à l’échangeur interne 5.
On entend par plaque commune 8 le fait que les deux échangeurs de chaleur 4 ainsi que le dispositif d’accumulation 6 sont disposés au contact de ladite plaque commune 8, cette dernière formant un élément de maintien mécanique de ces trois composants.
Selon une caractéristique de l’invention, les deux échangeurs de chaleur 4 sont disposés sur une même face 14 de la plaque commune 8. De manière plus précise, on définit une face supérieure 14a de la plaque commune 8 sur laquelle sont disposés par contact les deux échangeurs de chaleur 4. Tel que visible à la , le dispositif d’accumulation 6 est également au contact de la face 14, ici la face supérieure 14a, de la plaque commune 8. Plus précisément, l’échangeur interne 5 du dispositif d’accumulation 6 est au contact de la face supérieure 14a de la plaque commune 8. Par ailleurs, selon une disposition particulière du module thermique 1, le refroidisseur 4b est disposé entre le dispositif d’accumulation 6 et le condenseur à liquide 4a, selon une direction d’allongement principal P de la plaque commune 8.
Selon le premier exemple de l’invention de la , les aux moins deux échangeurs de chaleur 4, à savoir le condenseur à liquide 4a et le refroidisseur 4b, sont disposés sur la plaque commune 8 de telle sorte qu’ils soient au moins en partie en contact l’un de l’autre. On comprend qu’une telle caractéristique permet d’optimiser la compaction du module thermique 1. Par ailleurs, selon l’exemple de l’invention de la , au moins un des échangeurs de chaleur 4 est en contact au moins en partie du dispositif d’accumulation 6. En l’espèce, au moins le refroidisseur 4b est en contact au moins en partie du dispositif d’accumulation 6.
Toujours selon l’exemple de l’invention de la , le module thermique 1 comprend au moins un compresseur 20 solidaire de la plaque commune 8. Le compresseur 20 est notamment disposé à une extrémité de la plaque commune 8, opposée à l’extrémité sur laquelle est disposé le dispositif d’accumulation 6. Ainsi, on comprend de ce qui précède que, selon la direction d’allongement principal P de la plaque commune 8, le refroidisseur 4b est disposé entre le dispositif d’accumulation 6 et le condenseur à liquide 4a et que ledit condenseur à liquide 4a est disposé entre le refroidisseur 4b et le compresseur 20.
Selon l’invention, la plaque commune 8 comprend au moins quatre passages 11 du circuit de fluide réfrigérant 2 formées dans un volume 7 de la plaque commune 8, chacun des passages 11 reliant le dispositif d’accumulation 6 à un des échangeurs de chaleur 4. On comprend notamment que chacun des passages 11 est formé par un évidement de matière dans une épaisseur E de la plaque commune 8. Par ailleurs, les aux moins quatre passages 11 sont fluidiquement distincts l’un de l’autre. Ainsi, selon l’exemple de l’invention illustré de la , un Premier passage 11a du circuit de fluide réfrigérant 1 relie fluidiquement le condenseur à liquide 4a et le dispositif d’accumulation 6, un deuxième passage 11b du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le dispositif d’accumulation 6 au condenseur à liquide 4a, un troisième passage 11c du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le refroidisseur 4b et le dispositif d’accumulation 6 et un quatrième passage 11d du circuit de fluide réfrigérant 2 relie fluidiquement le dispositif d’accumulation 6 au compresseur 20, les passages 11 s’étendant dans le volume de la plaque commune 8.
Selon l’invention, chacun des passages 11 du circuit de fluide réfrigérant 2 comprend un premier port 16 et un deuxième port 18. Ainsi, selon l’exemple de l’invention de la , chaque port 16, 18 de chacun des passages 11 s’ouvre sur la face supérieure 14a de la plaque commune 8. On comprend que pour chacun des passages 11, un des ports 16, 18 représente une entrée du passage 11 et l’autre port 16, 18 représente une sortie du passage 11.
Par ailleurs, il convient de considérer que le module thermique 1 comprend au moins une valve 22 et un organe de détente 30, prenant ici la forme d’un détendeur 30 et dont la fonction et la position au sein du circuit de fluide réfrigérant seront détaillées plus loin dans la description. Également, on comprend que d’autres conduites 10 sont mises en œuvre dans le circuit de fluide réfrigérant 2 afin de relier fluidiquement au moins les différents composants dudit circuit de fluide réfrigérant 2 décrit ci-dessus, entre eux ou à d’autres composants dudit circuit.