INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Augmenter l’étendue de la zone de travail Z permet donc de réduire la consommation énergétique de la LED, entre autres. Plus généralement, cela augmente la liberté de conception du dispositif 2, et permet éventuellement de sélectionner des composants moins performants, et donc moins couteux (par exemple, une LED « monochip », c’est-à-dire à un seul substrat, au lieu d’une LED « bichip »), tout en conservant les mêmes performances finales pour le dispositif.
Ici, la séquence de commande de changement d’image, Sc, (destinée par exemple à remplacer l’image initiale par une plus adaptée à un contexte d’ouverture de porte) est déclenchée par la réception, par le circuit électrique de commande 8, d’un signal s , transmis par une autre unité électrique du véhicule 1 (par exemple grâce à un réseau CAN ou équivalent). Cette autre unité est par exemple en charge de la commande centralisée des ouvrants, ou de la commande de sortie de veille du véhicule. Ici, le signal s reçu par le circuit électrique de commande 8, et en fonction duquel un changement d’image est déclenché, est un signal d’ouverture d’ouvrant 10, 11 du véhicule. Ce signal s peut être produit suite à la réception, par l’unité électronique en question, d’une commande d’ouverture provenant d’une clef plip ou équivalent. Le signal s peut aussi être émis par l’unité électronique en question (chargée de l’ouverture centralisée) lorsqu’elle détecte qu’un utilisateur autorisé est à proximité du véhicule, car exemple en détectant la proximité d’un badge d’identification de l’utilisateur du véhicule (éventuellement un badge électrique passif), ou d’un badge d’ouverture du véhicule, d’un téléphone portable autorisé, ou d’un autre dispositif électronique identifiable.
En variante, la séquence de commande de changement d’image pourrait aussi être déclenchée suite à la réception, directement par le circuit électrique de commande (plutôt que par une autre unité électronique du véhicule), d’un signal de commande d’ouverture d’ouvrant émis par un dispositif de commande à distance du véhicule avec émetteur, tel qu’un téléphone portable ou une clef « plip ».
Comme il ressort de la description ci-dessus, le circuit électrique de commande 8 du dispositif de projection est configuré pour commander ce dispositif 2 conformément à un procédé de commande comprenant une séquence de commande Sc au cours de laquelle le circuit électrique de commande 8 commande le moteur 4 de manière à faire tourner le disque 5 : depuis une première position angulaire α1, dans laquelle une première des images du disque Im1 est présente sur le trajet du faisceau lumineux F, jusqu’à une deuxième position angulaire α2, dans laquelle une deuxième desdites images Im2 est présente sur le trajet du faisceau lumineux F, avec arrêt dans la deuxième position angulaire, le circuit électrique de commande 8 commandant le moteur 4, au cours de la séquence de commande Sc, avec une fréquence de commande f de changement de pas qui : pendant la phase principale Pp, est supérieure ou égale à la fréquence cible fc mentionnée plus haut, puis pendant une phase de décélération contrôlée Pd, décroit progressivement jusqu’à zéro.
Dispositif de projection d’images à LED synchronisée Le domaine technique de l’invention est celui des dispositifs de projection d’images et plus particulièrement ceux équipant les véhicules automobiles et permettant la projection d’images sur le sol.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Il existe aujourd’hui de tels dispositifs, parfois appelés « dynamic carpet projectors » en anglais (projecteurs au sol modulables), permettant de projeter des images au sol lors de l’ouverture ou du déverrouillage d’une portière, ou à l’approche de celle-ci, quand le conducteur approche une clé ou un badge d’ouverture du véhicule.
Un tel dispositif utilise par exemple un disque sur lequel sont placées des images. Ce dispositif comprend une source de lumière, généralement une LED, qui produit un faisceau lumineux d’éclairage, mis en forme par une lentille d’illumination ou de collimation placée en aval de la source, entre la source et le disque. Pour projeter telle ou telle image du disque, un moteur électrique actionne le disque pour le faire tourner, de manière à amener l’image à projeter sur le trajet du faisceau lumineux d’éclairage (en pratique, en face de la lentille d’illumination). Le dispositif comprend aussi un système optique de projection, situé en vis-à-vis de la source, de l’autre côté du disque. Ce système comprend au moins une lentille, et permet de projeter au sol l’image qui a été placée dans le faisceau lumineux.
Dans un tel dispositif, la LED (selon l’acronyme anglo-saxon de « Light Emitting Diode », c’est-à-dire diode électroluminescente ou DEL) est généralement alimentée par un courant électrique qui varie au cours du temps, avec une variation en créneau.
Il est souhaitable que cette variation en créneau respecte certains critères. Il est souhaitable notamment que sa fréquence de variation soit assez élevée, par exemple de l’ordre d’une cinquantaine de Hz ou plus, pour éviter qu’un scintillement ou une fluctuation de luminosité ne soit perçu par un individu. En effet, d’un point de vue électrique, le temps de réponse d’une LED est généralement très court si bien que la LED cesse d’émettre de la lumière dès qu’elle n’est plus alimentée électriquement, entre deux impulsions en créneau. Si la fréquence du signal en créneau est faible, cette extinction répétée de la LED peut être perçue par un individu, du fait de la persistance rétinienne limitée de l’œil humain, et donner lieu à une impression visuelle de scintillement indésirable.
Comme expliqué, le procédé commence avantageusement par une étape (a0) d’obtention des paramètres du 1 e NN et d’au moins un auto-encodeur. En d’autres termes, durant l’étape (a0) l’auto-encodeur est entraîné à ajouter un bruit parasitique à son entrée, i.e. à générer comme sortie A(x) la somme de son entrée x et du bruit parasitique n(x).
On pourra procéder de nombreuses façons.
Selon un premier mode, on peut tout simplement partir directement d’une base existante en l’état de données d’apprentissage qui sont des couples d’une donnée d’entrée « de référence » et de sa version bruitée égale à la somme de la donnée de référence et d’un bruit parasitique (i.e. {x, x’}, où x’ peut être décomposée comme x+n).
Selon un deuxième mode préféré, on génère des couples en calculant, pour une donnée de référence x, un bruit parasitique possible n(x) pour cette donnée de manière algorithmique. Par exemple n(x) peut être un bruit Gaussien centré par exemple avec une déviation standard de 0.01 ou 0.05 minimum pour CIFAR10 (notamment si les perturbations antagonistes sont calculés sur la norme L 2 ). Une autre possibilité, dans le cadre de la norme L ∞ , est de considérer du bruit « poivre et sel » (et donc d'ajouter des points noirs et blancs si la donnée d’entrée est une image).
Pour ce faire, on utilise un générateur de nombres pseudo-aléatoires (en particulier avec une densité de probabilité uniforme), à partir desquels on peut calculer un bruit vérifiant la distribution souhaitée, en particulier gaussienne, par une méthode d’échantillonnage adéquate (par exemple la méthode de la transformée inverse ou la méthode ziggourat). On appelle « graine » (en anglais seed) le nombre-pseudo aléatoire à partir duquel le bruit est généré.
De manière particulièrement avantageuse, pour que le bruit dépende de l’entrée, on utilise une empreinte cryptographique (haché) de x avec une fonction de hachage donnée comme graine pour la génération de bruit, i.e. n(x)=f(hash(x)) avec f une transformation adéquate pour passer d’une distribution uniforme à une distribution cible. En effet par définition d’une fonction de hachage, sa sortie peut être vue comme une variable aléatoire de distribution uniforme.
Alors, ledit bruit parasitique possible pour une donnée de référence est entièrement déterminé par une empreinte cryptographique de ladite donnée de référence pour une fonction de hachage donnée.
On peut donc ainsi, partant d’une pluralité de données de référence {x i } (qu’on peut même prendre aléatoirement), calculer pour chacune A(x i )=x i +n(x i ), de sorte à obtenir la base d’apprentissage {x i , A(x i )}, et entraîner l’auto-encodeur à prédire A(x i ) à partir de x i .
Selon un deuxième et un troisième aspects, l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution (en particulier sur les moyens de traitement de données 11, 21 du serveur 1 ou du terminal 2) d’un procédé selon le premier aspect de l’invention d’utilisation sécurisée d’un premier réseau de neurones sur une donnée d’entrée, ainsi que des moyens de stockage lisibles par un équipement informatique (une mémoire 12, 22 du serveur 1 ou du terminal 2) sur lequel on trouve ce produit programme d’ordinateur.
Procédé de réalité virtuelle et dispositif associé L’invention concerne un procédé de réalité virtuelle.
Aujourd’hui, il existe un besoin de relaxation pour améliorer le confort des personnes.
Dans ce but l’invention concerne un procédé de réalité virtuelle caractérisé en ce qu’il comprend une étape de détermination d’images juxtaposant : - Un reflet (autrement dit : une représentation graphique du reflet) d’un corps (autrement dit : d’une représentation d’un corps d’un utilisateur) dans un miroir (virtuel), le corps (de l’utilisateur) comprenant un au moins un membre et des yeux, - et le au moins un membre (autrement dit : la représentation du au moins un membre) (vu directement depuis les yeux, c’est-à-dire sans passer par le miroir), Le corps (autrement dit ; la représentation du corps de l’utilisateur) ayant une apparence dans les images,les images comprenant une transformation de l’apparence du corps (autrement dit ; de la représentation du corps dans les images).
Selon un mode de réalisation, le au moins un membre (autrement dit : la représentation d’au moins un membre) ayant une apparence (dans les images), la transformation de l’apparence du corps ( autrement dit : de la représentation du corps) comprend (autrement dit : est) une transformation de l’apparence du au moins membre (autrement dit : la représentation d’au moins un membre).
En outre, le reflet du corps ayant une apparence (dans l’image), la transformation de l’apparence du corps peut comprendre (autrement dit : est) une transformation de l’apparence du reflet du corps.
Ainsi, le cerveau de l’utilisateur interprète les transformations de l’apparence du corps dans les images comme des transformations de son corps plus ou moins réelles qui peuvent avoir un effet relaxant.
Comme le montrent les figures 4 et 5, les deux voyants 100 sont approchés du boîtier 10 de l’appareillage de commutation 1 avec la face externe 130A de leur socle 130 tournée vers les plates-formes de montage 12 dudit boîtier 10. Les rainures 131A du socle 130 de chaque voyant 100 sont enfilées sur les nervures 12A de la plate-forme de montage 12 correspondante du boîtier 10 (voir figures 6, 7 et 8) pour guider le voyant 100 jusqu’à ce que la surface d’accrochage 133A de la dent 133 portée par le socle 130 s’accroche sur un bord de la découpe 12B de ladite plate-forme de montage 12 (voir figures 6 et 9). Dans la position accrochée ou encliquetée, la face externe 130A du socle 130 de chaque voyant 100 est plaquée contre la face externe 12C de la plate-forme de montage 12 correspondante et le cône 143 du capot 140 de chaque voyant 100 est placé juste en dessous de la partie plane 23 en étant orienté vers la fente 24 correspondante de cette partie plane 123 du support d’appareillage 20 (voir figures 18 et 20). Le conducteur 101 qui établit la connexion électrique entre les deux voyants 100 est semi-rigide et il est conformé pour épouser la forme externe du boîtier 10 entre les deux voyants 100 accrochés audit boîtier 10. Chaque autre conducteur 102 s’étend librement sur un côté du boîtier 10 (voir ) prêt à être connecté à une borne BC de connexion électrique du mécanisme d’appareillage via une des ouvertures 19A prévues dans la paroi de fond 19 du boîtier 10.
L’accrochage de chaque voyant 100 à la plate-forme de montage 12 du boîtier 10 est indémontable du fait de l’orientation à angle droit de la surface d’accrochage 133A de chaque dent 133 d’encliquetage portée par le socle 130 du voyant 100.
Avantageusement, il est prévu sur la face externe du capot 140 de chaque voyant 100 deux flèche F pour indiquer le sens de montage dudit voyant 100 sur le boîtier 10 de l’appareillage de commutation 1.
Enfin, on notera que le fond des rainures 131A de guidage prévues sur la face externe 130A du socle 130 de chaque voyant 100 présente une légère inclinaison de façon que la face externe 130A dudit socle 130 dudit voyant 100 ne vienne pas au contact de la face externe 12C de la plate-forme de montage 12 avant que la dent 133 s’accroche sur le bord de la découpe 12B. On évite ainsi tout coincement lors du montage de chaque voyant 100 sur la plate-forme de montage 12 dudit boîtier 10.
Selon une variante non représentée, on pourrait prévoir que ladite partie plane appartienne au boîtier qui loge le mécanisme d’appareillage et non pas au support d’appareillage. Dans ce cas, elle ferait partie d’une paroi avant du boîtier qui borde l’ouverture avant dudit boîtier et qui est destinée à fermer au moins partiellement l’ouverture d’un support d’appareillage dans laquelle est rapporté ledit boîtier monté mécaniquement sur ledit support d’appareillage.
On pourrait prévoir que la touche de commande ne présente pas la forme d’un anneau entourant l’enjoliveur mais présente une forme plus classique avec une paroi d’appui entourée par l’enjoliveur lui-même entouré par la plaque de finition rapportée sur le support d’appareillage.
On pourrait également prévoir que le capot de chaque voyant est surmoulé sur le socle de celui-ci.
Procédé de fabrication d'une structure et procédé de fabrication d'un condensateur Domaine Des modes de réalisation de la présente invention concernent un procédé de fabrication d'une structure et un procédé de fabrication d'un condensateur.
Arrière-plan La gravure est connue en tant que procédé pour former un trou ou une rainure dans une galette de semi-conducteur. En tant que gravure, on connaît le procédé MacEtch (gravure chimique assistée par un métal). Le procédé MacEtch est un procédé de gravure d'un substrat semi-conducteur utilisant par exemple un métal noble en tant que catalyseur. Dans le cas où une tranchée ayant un rapport d'aspect élevé est formé dans une galette de Si par le procédé MacEtch, du Si sous une forme allongée aciculaire reste sur la surface de fond de la tranchée. Ce Si aciculaire peut provoquer des fissures au moment de la formation d'une couche diélectrique, d'une couche isolante, d'une électrode, ou analogue, sur la tranchée lors de la fabrication d'un condensateur. Par exemple, s'il se produit une fissure dans la couche diélectrique, une défaillance due à une fuite survient. De plus, il y a comme problème que le Si de forme aciculaire provoque une diminution des caractéristiques de tension de tenue du fait de la concentration de champ électrique au niveau d'une portion de coin dans le condensateur.
La est une vue schématique illustrant un exemple d'un traitement de formation d'évidement dans un procédé d'un mode de réalisation
La est une vue schématique illustrant un exemple d'un état après le traitement de formation d'évidement dans le procédé du mode de réalisation.
La est une vue schématique illustrant un exemple d'un traitement d'élimination d'oxyde dans le procédé du mode de réalisation.
La est une vue schématique illustrant un traitement dans le procédé de fabrication du condensateur du mode de réalisation.
Chaque outil comporte, au niveau d’une extrémité inférieure de l’embase située à l’opposée de l’extrémité supérieure, relativement à l’axe vertical, un talon de diamètre supérieur à l’embase cylindrique, le talon étant configuré pour s’engager dans le dispositif d’arrêt de la rainure du support.
illustre une vue isométrique d’un exemple de réalisation du porte-outils réglable conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de profil du porte-outils réglable illustré sur la ;
illustre une vue isométrique du support du porte-outils réglable illustré sur la ;
illustre une vue isométrique d’une cale de serrage de l’organe d’ajustement ;
illustre une première cale de réglage de l’organe d’ajustement.
Dans les illustrations représentées sur les différentes figures, l’axe longitudinal X, l’axe latéral Y et l’axe vertical Z sont définis relativement au porte-outils réglable 1 conforme au premier aspect de l’invention, et plus particulièrement relativement à une direction d’élongation de la rainure 31. L’axe longitudinal X correspond ainsi à la direction d’élongation de la rainure 31, c’est-à-dire la direction selon laquelle les au moins deux outils 2 qui sont destinés à être insérés dans la rainure 31 peuvent coulisser dans ladite rainure 31. L’axe vertical Z est perpendiculaire à l’axe longitudinal X. Il correspond à la direction selon laquelle les au moins deux outils 2 s’étendent dans la rainure 31, chaque au moins deux outil 2 présentant un axe d’élongation principal, généralement un axe de révolution cylindrique. Enfin, l’axe latéral Y est simultanément perpendiculaire à l’axe longitudinal X et à l’axe vertical Z.
En référence aux FIGURES 1 et 2, l’invention conforme à son premier aspect adresse un porte-outils réglable 1 pour presse d’emboutissage, le porte-outils 2 comportant :
- un support 3 comportant une rainure 31 s’étendant depuis une face supérieure 32 du support 3 et selon un axe longitudinal X afin d’autoriser l’insertion dans ladite rainure 31 d’au moins deux outils 2 selon un axe vertical Z perpendiculaire à l’axe longitudinal X, les deux outils 2 étant destinés à pouvoir être translatés dans la rainure 31 le long de l’axe longitudinal X de ladite rainure 31 ;
- un organe d’ajustement 4 d’un entraxe E entre deux des au moins deux outils 2 ;
- un organe de verrouillage longitudinal 6 des au moins deux outils 2 dans la rainure 31.
L’ensemble des tôles ont présenté un résultat acceptable, les meilleurs résultats étant obtenus pour les tôles B et E.
Tôle B C D E F I J a (mm) 2 2 4 2 2 4 7 b (mm) 2 9 2 2 0,8 4 2 c (mm) 0,8 0,8 2 0,8 0,8 0,8 2 d (mm) 3 9 3 3 3 9 3 Hauteur maximale (H max ) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,8 0,8 Angle de la dimension principale du relief par avec la direction Dc 0 0 0 +/- 30° 0 0 0 Résistance au frottement sur tôle gelées (N) 280 265 258 280 240 250 258 Nbre reliefs/m² en milliers 100 27, 8 50 100 132 19,2 28,6 Surface d’un relief (mm2) 2,4 7,2 6 2,4 2,4 7,2 6
Exemple 2 Dans cet exemple, on a caractérisé des tôles selon l’art antérieur. Ainsi le niveau de bruit d’une tôle ayant un motif de type « grain de riz » selon le brevet FR2747948 a été caractérisée et le résultat obtenu d’intensité vibratoire RMS-Z était de 0,79 g, largement supérieur à celui des tôles selon l’invention. De même une tôle selon la demande de brevet EP2316590 a été caractérisée. Le résultat obtenu d’intensité vibratoire RMS-Z était de 0,62 g, largement supérieur à celui des tôles selon l’invention. Une tôle selon la , de motif « Grispter » représentative du brevet EP2552612 a été caractérisée le résultat obtenu d’intensité vibratoire RMS-Z était de 0,29 g mais sa résistance au frottement sur tôle gelées exprimée en Newton était de 168 N, bien inférieure à celle des tôles selon l’invention. Cette tôle présente environ 8300 reliefs/m2.
Les pertes d’épaisseur obtenus avec les essais d’abrasion Taber sont données dans le Tableau 2.
Perte épaisseur (mm) 400 cycles 800 cycles 1200 cycles 1500 cycles Grain de riz 0,08 0,14 0,22 0,25 Gripster 0,04 0,06 0,07 0,08
Exemple 3 Dans cet exemple on a préparé des tôles selon l’invention par laminage. Des cylindres gravés rainurés ont été préparés. Un premier cylindre présentait un relief cannelé tel que sur la . Un second cylindre présentait un relief en chevrons tel que sur la . Deux passes de laminage ont été effectuées avec ces cylindres gravés pour obtenir les motifs décrits à la , tôle K, et à la , tôle L. Pour obtenir le motif de la on a utilisé deux fois le cylindre au relief chevron en retournant la tôle entre les passes. Pour obtenir le motif de la on a été réalisé tout d’abord une passe avec le cylindre au relief cannelé puis une passe avec le cylindre au relief chevron. Grâce à ces laminages successifs, les parois des reliefs obtenus sur les tôles étaient fortement pentues l’angle avec la tôle étant proche de 90°.
Les caractéristiques géométriques et les résultats de résistance au frottement sur tôles gelées, d’intensité vibratoire et de résistance à l’abrasion, mesurées comme dans les exemples 1 et 2, sont présentés dans le Tableau 3. Le motif K a permis d’obtenir une résistance au frottement sur tôles gelées particulièrement élevée.
Tôle K L a (mm) 3,7 5,9 b (mm) 2,8 2,5 c (mm) 4,6 2,6 d (mm) 4,6 4,9 Hauteur maximale (H max ) 0,6 0,6 résistance au frottement sur tôle gelées (N) 300 260 Intensité de la vibratoire RMS-Z (g) 0.40 0,36 Perte d’épaisseur par abrasion (mm) 400 Cycles 0,04 0,08 800 cycles 0,08 0,14 1200 cycles 0,14 0,21 1500 cycles 0,15 0,25 Nbre reliefs/m² en milliers 36,3 22,9 Surface d’un relief (mm2) 10,6 12,7
porte-outils réglable pour presse d’emboutissage Le contexte technique de la présente invention est celui des presses d’emboutissage, et plus particulièrement celui des outils d’emboutissage. Plus particulièrement, l’invention a trait à un porte-outils réglable pour presse d’emboutissage.
D’une manière générale, dans le domaine de la production de pièces de tôlerie embouties, il est souvent nécessaire de réaliser des outils d’emboutissage spécifiques afin de réaliser des formes embouties ou poinçonnées spécifiques. Ainsi, pour chaque série de pièce de tôlerie emboutie, il n’est pas toujours possible d’utiliser des outils d’emboutissage standard, et il est donc parfois nécessaire de développer des outils d’emboutissage spécifiques, répondant à des critères précis de formes, de dimensions, ou d’entraxes.
En particulier, de tels développements spécifiques conduisent à imaginer, concevoir et réaliser des porte-outils sur mesure.
En particulier, parmi les outils d’emboutissage, on connait les poinçons qui permettent de perforer ou d’emboutir localement la pièce de tôlerie. De manière connue, les porte-poinçons standards sont conçus pour recevoir et porter un seul poinçon. Cependant, dans certain cas, l’utilisation d’un seul poinçon n’est pas optimale, et il est préférable de poinçonner la pièce de tôlerie à emboutir avec plusieurs poinçons simultanément au cours d’un seul cycle d’emboutissage.
Cette situation apparaît par exemple lorsque la position relative entre deux poinçonnages requiert une précision particulièrement fine, ou encore afin de réduire le nombre de cycles d’emboutissage et les temps de fabrication des pièces de tôlerie embouties.
Dans de tels cas de figure, il est nécessaire de pouvoir placer plusieurs poinçons sur un seul outil. Cette particularité conduit ainsi à développer des porte-poinçons spécifiques pour chaque série de pièces de tôlerie à emboutir, ce qui n’est pas optimal et augmente in fine les coûts de production.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau porte-outils réglable afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est d’améliorer l’adaptabilité des outils de production dans le domaine des presses d’emboutissage.
Les concentrations d’ammoniac et des produits de réaction avec le catalyseur d’oxydation (Cu-YSZ), sont mesurées et déterminées à l’aide d’un micro-chromatographe (SRA3000, analyse N 2 et O 2 ) et d’un analyseur infra-rouge multigaz (MKS 2030, analyse de NO, NO 2 , N 2 O, H 2 O et NH 3 ).
En référence à la , le premier graphique illustre les résultats suivant le premier protocole d’expérimentation, dans lequel les conditions expérimentales des oxydations étant en température programmée, i.e. 150°C à 800°C ; 5°C/min, pour un mélange de gaz proche de la richesse 1 (richesse ≤ 1), et le débit de gaz étant de 30 L/h, et la nature de ce dernier étant : 8500 ppm de NH 3 , 1% O 2 , 5% d’H 2 O.