INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention permet, grâce au capteur, de détecter une augmentation anormale de la concentration de CO2 dans l’habitacle et d’agir pour éviter que le ou les passagers se trouvent en présence d’un air à trop forte concentration de CO2.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif d’air conditionné comporte au moins une sortie d’air à travers laquelle l’air traité quitte le dispositif d’air conditionné pour être distribué dans l’habitacle, et le capteur est disposé de manière à pouvoir mesurer la concentration de CO2 dans l’air traité sortant de cette sortie d’air.
Selon l’un des aspects de l’invention, parmi les sorties d’air du dispositif d’air conditionné, figurent au moins une sortie d’air principale dirigée vers les passagers et au moins une sortie d’air de dégivrage dirigée vers le pare-brise.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capteur est placé à l’extérieur du dispositif d’air conditionné, par exemple sur une paroi du boitier du dispositif d’air conditionné.
Cette paroi est notamment un flanc du dispositif d’air conditionné.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capteur est placé sur la planche de bord, côté habitacle.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capteur est placé dans l’habitacle, par exemple à une hauteur du visage des passagers.
Procédé de fabrication d’une ébauche fibreuse cylindrique pour disques annulaires de freinage La présente invention concerne la fabrication de pièces annulaires en matériau composite et plus particulièrement des pièces de friction, telles que des disques de freins d'avions.
Le document US 6 183 583 divulgue un procédé pour obtenir une pièce de friction en matériau composite comprenant la fabrication d’une ébauche fibreuse plane carrée ou rectangulaire obtenue par superposition de couches de fibres, en général des fibres en précurseurs de carbone comme du polyacrylonitrile ou PAN, les couches étant liées entre elles par aiguilletage. Une fois l’ébauche fibreuse ainsi réalisée une ou plusieurs préformes annulaires sont alors découpées dans l’ébauche fibreuse par exemple par poinçonnage ou à l’emporte-pièce. La ou les préformes sous soumises à un traitement thermique appelé carbonisation consistant à purifier les fibres PAN et le carbone qui les compose.
La ou les préformes fibreuses annulaires sont ensuite densifiées par une matrice. L’étape de densification consiste à placer la ou les préformes dans un four de densification dans lequel une phase gazeuse est injectée dans des conditions de pression et de température déterminées de manière à former un dépôt carboné dans la porosité des préformes.
Après un traitement thermique, les pièces ainsi obtenues sont usinées pour dresser les surfaces de friction et former des tenons pour le guidage des disques de freinage. Les tenons correspondent à des zones de transmission du couple de freinage à la structure de système de frein.
Ce type de procédé de fabrication présente toutefois plusieurs inconvénients. Un de ces inconvénients est le fort taux de chutes après découpe des préformes annulaires dans l’ébauche fibreuse. En effet, la perte de matière est supérieure à 50% et les chutes de l’ébauche doivent être retraitées/recyclées, ce qui entraîne une perte financière sur la valorisation de la matière et un coût environnemental.
Les fibres des préformes ne sont pas orientées de façon optimale par rapport aux efforts à reprendre lors des sollicitations, en particulier au niveau des tenons. En effet, il n’y a pas de symétrie axiale dans le tissage des fibres dans les préformes alors que les efforts sont principalement en cisaillement tangent.
En outre, la circulation de la phase gazeuse à cœur des préformes n’est pas favorisée par la structure fibreuse qui les constitue, ce qui entraîne une baisse de productivité et une augmentation du temps de séjour des préformes dans le four et donc un coût environnemental non négligeable. En outre, la densification (dépôt de matrice) n’est pas homogène dans l’épaisseur du disque avec un niveau de densification plus important en surface qu’à cœur. Ce manque d’homogénéité dans la densification entraîne un manque d’homogénéité de la friction en fonction de l’usure.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’une ébauche fibreuse cylindrique pour disques stators annulaires de freinage en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
- réalisation d’une première couronne fibreuse à partir d’une bande tissée sur un mandrin s’étendant suivant une direction axiale et une direction radiale, la première couronne comprenant une pluralité de secteurs angulaires adjacents, chaque secteur angulaire étant formé au moins par pliage en accordéon de la bande tissée en une pluralité de plis parallèles, les plis de chaque secteur angulaire s’étendant suivant une première direction parallèle à la direction axiale et suivant une deuxième direction formant un angle inférieur à 75° par rapport à la direction radiale, de préférence inférieur à 45°, les plis de chaque secteur angulaire étant aiguilletés suivant une direction tangentielle à la périphérie externe du mandrin,
- réalisation d’une deuxième couronne fibreuse sur la première couronne par bobinage d’une bande tissée sur plusieurs tours de manière à obtenir une ébauche fibreuse cylindrique, chaque tour de bande tissée étant aiguilleté suivant la direction radiale.
L’ébauche fibreuse ainsi formée permet de former des préformes fibreuses de disques stators annulaires de freinage sans perte de matière. En effet, l’ébauche présentant une forme cylindrique, des préformes peuvent être extraites de l’ébauche fibreuse par simple tronçonnage de cette dernière. En outre, l’orientation des plis dans la première couronne fibreuse qui est destinée à former la partie annulaire interne du disque dans laquelle des tenons sont formés confère à la pièce finale une très bonne résistance mécanique vis-à-vis des efforts à reprendre lors du freinage.
Par ailleurs, l’orientation des plis suivant la direction axiale dans les deux couronnes facilite la pénétration de la phase gazeuse à cœur des préformes lors de leur densification et permet, par conséquent, d’obtenir une densification plus homogène.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, la deuxième direction forme un angle inférieur à la mesure d’angle du secteur angulaire.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, celui-ci comprend en outre le recouvrement de la périphérie externe de chaque secteur angulaire par au moins un pli de la bande tissée s’étendant suivant une direction circonférentielle et l’aiguilletage dudit au moins un pli. Cela permet de renforcer la liaison par aiguilletage entre les première et deuxième couronnes fibreuses.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, le premier tour de bobinage de la bande tissée est aiguilleté avec un taux d’aiguilletage supérieur au taux d’aiguilletage appliqué sur le ou les tours suivants de la bande tissée. Cela permet de renforcer la liaison par aiguilletage entre les première et deuxième couronnes fibreuses.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication de disques stators annulaires de freinage en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
Par « séparateur », on entend ici et dans le cadre de l'invention, un isolant électrique, conducteur ionique formé par au moins un matériau polymère. Le séparateur est de préférence un film microporeux polymère monocouche ou multicouche à base de polyoléfine PP ou/et PE. Chaque film de séparateur est découpé selon le motif souhaité par un procédé mécanique ou par laser.
Le séparateur peut être mis en œuvre directement sur les motifs d’électrode (positive ou négative) par impression, de préférence sérigraphie, à partir d’une solution polymère. Selon cette variante, le séparateur peut être choisi parmi les polymères suivants :
- le polyfluorure de vinylidène (PVdF) ou dérivés, le polyacétate de vinyle (PVA), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyoxyéthylène (POE) ou dérivés, le polyéthylène téréphtalate (PET), les polyacryliques ou dérivés, les polyoléfines tels le polypropylène, le polyéthylène, la cellulose ;
- les copolymères de type PVdF-HFP (hexafluoropropylène), PVdF-POE… ;
- les ionomères conducteurs de cations ou polymères cristallins conducteurs de cations ;
- les polymères sensibles thermiquement ou photosensibles qui réticulent sous l’action de la chaleur ou d’un rayonnement UV,
- les monomères polymérisables sous UV ou par voie thermique, porteurs ou non d’une charge ionique à base d’un sel de lithium, comme par exemple les PolyHIPE.
Le polymère est mis en solution dans un solvant, ou dans un mélange solvant / non-solvant dans le cas d’un procédé d’inversion de phase.
La solution de polymère est déposée sur les motifs d’électrode sous forme d’une fine couche puis le solvant est évaporé par passage de l’électrode dans un four en continue ou en statique. Selon le polymère et le procédé de mise en œuvre utilisé, la fine couche du composant électrolytique peut être poreuse, dense ou gélifiée en présence de l’électrolyte. L’épaisseur de la couche polymère est de préférence comprise entre 5 et 40 μm.
D’autres séparateurs peuvent être envisagés comme des composites constitués d’une couche polymère de très faible épaisseur, de l’ordre de 15 μm. Le polymère utilisé peut être le PET ou polyéthylène téréphtalate. Cette feuille très fine de polymère peut être ensuite recouverte de grains de céramiques en alumine (Al 2 O 3 ) et de silice (SiO 2 ). On peut citer ici le séparateur commercialisé sous la dénomination SEPARION par la société EVONIK.
On peut aussi envisager des séparateurs à base de polymères renforcés pas des fibres de verre pour des caractéristiques mécaniques. Ces séparateurs sont des non tissés car les fibres de verre sont uniquement mélangées entre elles de manière aléatoire.
Enfin, on peut envisager des séparateurs céramiques comportant notamment de l’alumine, qui a comme avantage d’avoir un effet retardateur sur l’emballement thermique.
On réalise ensuite une série de pliages successifs des deux tronçons horizontaux superposés THI et THS selon les trois lignes verticales de pliage LVP2 à LVP4.
Si, par exemple, le secteur rectangulaire supérieur THS-TV1 appartenant au tronçon horizontal supérieur THS et au tronçon vertical TV1 comporte des marquages ou indications qui doivent être apparents sur une des deux faces extérieures du conditionnement, on réalise successivement :
- un pliage selon la ligne verticale de pliage LVP1 ; - un pliage selon la ligne horizontale de pliage LHP1 ; - un pliage selon la ligne LVP2 pour superposer les rectos des secteurs THI-TV et THI-TV2 ; - un pliage selon la ligne LVP3 pour superposer les rectos des secteurs THS-TV2 et THS-TV3 ; et - un pliage selon la ligne LVP4 pour superposer les rectos des secteurs THI-TV3 et THI-TV4.
Dans chacun des premier et deuxième exemples de réalisation, le flan de carton ne comporte qu’un seul élément principal 100 qui occupe à lui seul la plus grande partie de l’aire totale du flan de carton 10, à savoir les trois panneaux principaux 104G, 102 et 104D de murs et de façade de la moitié de maison, ou bien les quatre panneaux verticaux consécutifs et adjacents correspondant aux quatre tronçons verticaux TV1 à TV4 qui permettent de réaliser en une seule pièce le corps de la Fusée et les quatre parties de la tête en ogive situées au-dessus de la seconde ligne horizontale de pliage LHYP2
Troisième exemple de réalisation – Le bateau en carton On décrira maintenant le troisième exemple de réalisation d’un flan de carton 10 pour la réalisation d’un bateau en trois dimensions.
A titre non limitatif, le flan de carton 10 comporte ici cinq panneaux verticaux PV1 à PV5.
Le flan de carton 10 comporte ici quatre lignes verticales de pliage LVP1, LVP2, LVP3 et LVP4 qui marquent le partage du flan de carton 10 en cinq panneaux verticaux consécutifs PV1, PV2, PV3, PV4 et PV5 agencés de la gauche vers la droite en considérant la .
Les quatre panneaux consécutifs, de droite, PV2 à PV5 sont ici de même longueur égale à 580 mm, tandis que le panneau PV1 de gauche, délimité par le bord latéral vertical gauche 20 et par la première ligne verticale de pliage LVP1, est de longueur réduite égale à 546 mm, soit une longueur totale séparant les bords latéraux 20 et 22 du flan de carton 10 égale à 2886 mm.
Comme on peut le voir à la , le flan de carton 10 comporte une ligne horizontale de pliage LHP qui s’étend ici à quasiment à mi-hauteur entre les bords longitudinaux opposés supérieur 16 et inférieur 18.
La hauteur totale « H » séparant les bords horizontaux opposés 16 et 18 du flan de carton 10 est égale à 1620 mm et la ligne horizontale médiane LHP partage le flan de carton en deux tronçons horizontaux supérieur THS et inférieur THI de hauteur « HS » et « HI » égales à 807,5 mm.
A l’intersection de la ligne horizontale de pliage LHP avec chacune des quatre lignes verticales de pliage LVP1 à LVP4, le flan de carton 10 comporte une zone 11 évidée, ou en variante une zone d’épaisseur réduite du carton réalisée par écrasement partiel localisé.
Comme on peut le voir à la , avant toutes premières opérations de pliage ou de désolidarisation, le flan de carton 10 se présente globalement sous la forme d’un flan plan rectangulaire de grandes dimensions qui est notamment délimité par ses paires de bords parallèles et opposés 16-18 et 20-22 qui sont rectilignes et continus.
A partir d’un tel flan de carton on peut réaliser un conditionnement de dimensions réduites permettant notamment la commercialisation du bateau 100.
L’étape de réalisation du conditionnement consiste ici à le plier en effectuant au moins une opération de pliage, ici autour de la ligne horizontale de pliage LHP, et autour des quatre lignes verticales de pliage LVP1 à LVP4.
A l’issue de ces opérations de pliage, la hauteur totale du produit correspond alors sensiblement à la longueur de chacun des quatre panneaux PV1 à PV4.
Une fois ces opérations de pliage réalisées, on obtient l’état plié dit de conditionnement selon un gabarit globalement rectangulaire dont l’aire correspond à celle d’un secteur rectangulaire avec des dimensions hauteur x longueur sensiblement égales à 810m x 585mm.
Ainsi, dans le cas des matériaux composites tissés comprenant des fibres orientées selon une direction de chaine, des fibres orientées selon une direction de trame et une matrice, par exemple en résine, deux ou trois classes fournissent des résultats optimaux.
Si le matériau comprend plusieurs types de fibres différents (carbone, kevlar et/ou vere), ainsi qu’éventuellement une matrice comprenant plusieurs composants, un nombre plus importnat de classes peut être nécessaire pour obtenir des résultats optimaux.
Les classes sont déterminées par traitement numérique sur l’ensemble des données constitué des distributions de niveaux de gris et de paramètres représentatifs des variations, sur l’ensemble des voxels.
On obtient ainsi un jeu de contraintes sur les niveaux de gris et les paramètres représentatifs des variations de niveaux de gris, délimitant les différentes classes.
L’étape de détermination des classes met en œuvre au moins un outil de traitement numérique choisi parmi une segmentation par arbre de classification, une classification en k-moyennes et une analyse à réseaux de neurones.
Pour une analyse à réseaux de neurones, le réseau aura été préalablement paramétré sur des données précédentes, afin de permettre la classification.
Le procédé comprend ensuite une étape de classement de chaque voxel dans une des classes à partir du niveau de gris du voxel et du ou de chaque paramètre du voxel, en fonction des différentes contraintes délimitant les classes.
Avantageusement, le procédé comprend alors une étape une étape de traitement d’image comprenant une suppression ou un reclassement de pixels aberrants de l’image au moyen d’un filtre.
Le filtre appliqué à l’image est par exemple un filtre gaussien permettant un lissage des résultats de classement des voxels, ou encore un filtre de moyenne pondérée linéairement.
L’étape de traitement d’image peut également comprendre un lissage des interfaces au moyen du filtre, afin d’obtenir des limites continues et nettes.
Le procédé comprend alors une étape de détection des différentes phases dans l’image à partir des classes des voxels, et, avantageusement, des interfaces séparant lesdites phases.
Les interfaces sont par exemples détectées à partir des distributions de paramètres représentatifs des variations de niveaux de gris. En effet, des valeurs élevées de ces paramètres, signes de fortes variations locales, peuvent être indicatives de la présence d’une interface.
Le procédé peut comprendre une étape d’affichage visuel des phases et/ou des interfaces dans l’image pour une observation par un opérateur, par exemple sur un écran du dispositif de traitement 13.
Les figures 4 et 5 présentent des exemples de résultats obtenus avec le procédé décrit à partir de l’image de la .
La met en évidence les deux phases du matériau, comprenant une phase matrice 30 et une phase fibres 32.
La met en évidence les interfaces 34 séparant la phase matrice 30 et la phase fibre 32.
Ce dispositif, grâce au relargage progressif d’une substance sémiochimique, permet de repousser des insectes ou des mammifères (par ex. des rongeurs) ravageurs de plantes telles que des cultures ou de denrées stockées.
La présente invention concerne également l’utilisation d’un dispositif multicouche autocollant selon l’invention ou d’un kit selon l’invention pour la protection d’une plante telle qu’une culture ou de denrées stockées contre des animaux nuisibles tels que des insectes.
- un module de détection configuré pour recevoir la catégorie associée à l’opérateur et le ou les paramètres représentatifs, le module de détection étant en outre configuré pour appliquer un modèle issu d’une méthode d’apprentissage automatique pour déterminer en fonction des paramètres représentatifs si l’opérateur est dans un état neurophysiologique nominal ou dans un état neurophysiologique altéré, le modèle étant choisi parmi une liste de modèles prédéterminés en fonction de la catégorie associée à l’opérateur.
Ainsi, la présente invention permet de répondre au problème posé du compromis entre performance et couverture de la surveillance. En effet, la catégorisation préalable de l’opérateur permet, malgré les combinaisons de variabilités possibles, d’assurer une couverture suffisante de la surveillance, tout en offrant des performances sur chaque modèle spécifique plus importantes. Au total, en moyennant les performances des modèles spécifiques à chaque catégorie d’opérateur, on obtient une performance de détection plus élevée qu’avec un modèle unique qui chercherait à couvrir toutes les variabilités des opérateurs. En effet, la surveillance de l’opérateur est réalisée par un modèle spécifique pour chaque catégorie, tout en assurant la couverture de toutes les combinaisons par la séparation en différentes catégories.
le dispositif de surveillance comprend en outre un module d’alerte configuré pour émettre un signal d’alerte lorsque le module de détection détermine que l’opérateur est dans un état neurophysiologique altéré ; chaque capteur est choisi parmi le groupe constitué de :
- un capteur cardiaque, notamment un électrocardiographe ;
- un oxymètre de pouls, notamment un capteur à photopléthysmographie ;
- un capteur de respiration ;
- un accéléromètre ;
- une électrode crânienne, par exemple un électroencéphalographe ;
- un capteur de pression agencé dans un siège de l’opérateur ;
- un capteur de pression agencé dans un dispositif de commande propre à être actionné par l’opérateur ;
- un capteur de sudation de l’opérateur ;
- un capteur de réponse électrodermale ;
- une caméra configurée pour capter au moins une image comprenant au moins une partie de l’opérateur ;
- un capteur infrarouge de température de peau de l’opérateur ;
Fig. 1 est une vue schématique du premier bord de jonction d’un premier vitrage et du deuxième bord de jonction d’un deuxième vitrage, perpendiculaire au premier vitrage, d’un système coulissant de fenêtres vitrées selon un premier mode de réalisation de la présente divulgation, dans la position de fermeture, pour laquelle une première partie d’accroche reçue dans une première cavité du premier bord de jonction engage une deuxième partie d’accroche dans une deuxième cavité du deuxième bord de jonction, en interdisant le déplacement à l’ouverture du deuxième vitrage, par coulissement le long de rails, avec présence d’un premier joint souple, et d’un deuxième joint souple s’étendant suivant la hauteur des deux bords de jonction, en assurant une étanchéité à l’air, les vitres internes du premier vitrage et du deuxième vitrage étant accolées par leurs extrémités distales à la jonction, assurant une continuité visuelle du vitrage à la jonction, côté intérieur, les vitres externes du premier vitrage et de deuxième vitrage étant accolées par leur extrémités distales à la jonction, assurant une continuité visuelle du vitrage à la jonction, côté extérieur.
On comprend additionnellement que la conception de l’accessoire avec une branche courte et une branche longue permet d’associer l’accessoire à l’enveloppe externe du terminal de communication, de sorte que la branche longue soit disposé selon une face arrière du terminal de communication, et la branche courte selon une face latérale du terminal de communication. Cette conception permet ainsi de minimise l’encombrement généré vis-à-vis du terminal de communication.
Grâce à la présente invention, chaque utilisateur peut ainsi interagir de manière déportée avec une pluralité d’interfaces, en ayant à sa disposition un objet non encombrant associé avec un terminal de communication et donc à portée de main de l’utilisateur. Cette conception permet ainsi à l’utilisateur de limiter la propagation de bactéries et de virus, en particulier dans les lieux fortement fréquentés.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, les premiers moyens d’assemblage comprennent des moyens magnétiques disposés selon la branche longue.
Dans un autre mode de réalisation pouvant être combiné avec le mode précédent, les premiers moyens d’assemblage comprennent des moyens adhésifs disposés selon la branche longue.
On comprend ici que les premiers moyens d’assemblage sont disposés de sorte que les moyens magnétiques et/ou adhésifs entrent directement en contact avec l’enveloppe externe, par exemple avec des moyens complémentaires associés à l’enveloppe externe. On prévoit par exemple une ou plusieurs bandes adhésives ou magnétiques disposées sur la branche longue, par exemple complémentaires d’autres bandes disposées sur l’enveloppe externe.
Selon encore une variante, on prévoit un assemblage de l’accessoire via un système de fixation par crochets et boucles textiles, l’accessoire comprenant une première surface complémentaire d’une deuxième surface associée à l’enveloppe externe.
On comprend en outre que la disposition des premiers moyens d’assemblage au niveau de la branche longue permet de maximiser la surface de contact entre l’accessoire et l’enveloppe externe, tout en disposant les moyens sur une surface plane. La branche longue est par exemple dimensionnée de manière conjointe à la sélection des premiers moyens d’assemblage, de manière à assurer une force de maintien suffisante entre l’accessoire et l’enveloppe externe.
Dans un mode de réalisation additionnel, les premiers moyens d’assemblage comprennent un crochet formé selon une portion extrémale de la branche courte.
On comprend ici que le crochet correspond à une portion recourbée de la branche courte selon une direction sensiblement parallèle à la branche longue, de sorte que le crochet entoure l’enveloppe externe lorsque les branches épousent l’enveloppe externe. Le crochet est par exemple configuré pour effectuer un clipsage de l’accessoire sur l’enveloppe externe, permettant de maintenir l’accessoire assemblé et en position sur l’enveloppe externe, seul ou en combinaison d’autres moyens d’assemblage.
Dans un mode de réalisation supplémentaire, la branche courte s’étend selon une longueur sensiblement égale à une épaisseur de l’enveloppe externe du terminal de communication.