INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le principe général de la présente divulgation repose sur l’agrégation d’une ou plusieurs batteries avec une ou plusieurs centrales hydroélectriques, par exemple de type « fil de l’eau ». Il est proposé d’exploiter les capacités de flexibilité en puissance active de cette ou ces centrales hydroélectriques pour fournir, au besoin, de la réserve primaire de fréquence complémentaire à celle de la ou des batteries. Cette agrégation peut permettre d’optimiser à la fois le dimensionnement de la ou des batteries et l’utilisation de la ou des centrales hydroélectriques, sur le plan technico-économique. Sur les centrales hydroélectriques, une simple adaptation des automates existants est nécessaire. Cette adaptation est de permettre de prendre en compte une consigne additionnelle pour monter ou baisser la puissance active. Cette consigne s’additionne alors à celle déjà calculée par les équipements existants qui réalisent la régulation de débit et/ou de niveau.
Le procédé de commande de l’agrégat est ingénieux en ce que l’ensemble des moyens de production de l’agrégat, c’est-à-dire la ou les batteries et la ou les centrales hydroélectriques, sont pilotés de manière coordonnée pour fournir un service de réglage primaire de fréquence. Une caractéristique importante de ce procédé de commande est le caractère hybride du pilotage de la ou des batteries de l’agrégat, ce qui permet de profiter des avantages des stratégies de contrôle décentralisées et centralisées.
En régime normal où la fréquence du réseau électrique synchrone est proche de la valeur de référence, soit 50 Hz en France, les centrales hydroélectriques peuvent être placées à leur point de fonctionnement optimal, qui dépend notamment du débit hydraulique entrant, pendant qu’une ou plusieurs batteries assurent la totalité du réglage de fréquence, en se déchargeant quand la fréquence est basse et en se rechargeant quand la fréquence est haute.
En régime exceptionnel où la fréquence du réseau électrique synchrone s’écarte significativement de la valeur de référence, la ou les centrales hydroélectriques de l’agrégat peuvent ponctuellement augmenter ou baisser leur puissance afin de fournir de la réserve primaire de fréquence additionnelle en complément de la puissance fournie ou absorbée par la ou les batteries de l’agrégat.
De cette manière, la désoptimisation de la ou des centrales hydroélectriques de l’agrégat est limitée à ces événements exceptionnels, et il est possible de fournir au réseau une réserve de puissance supérieure à la puissance maximale de la ou des batteries de l’agrégat. Ainsi, le dimensionnement de la ou des batteries peut être optimisé, ce qui peut améliorer la rentabilité d’un projet.
Il est à présent fait référence à la , qui illustre une architecture générale d’un système de contrôle d’un agrégat de moyens de production raccordés au réseau électrique, dans un exemple de réalisation.
L’agrégat est une centrale électrique virtuelle formée, dans cet exemple simplifié, d’une batterie (30) et d’une pluralité de centrales hydroélectriques (50, 51, 52).
La batterie est pilotée par un contrôleur local (20) qui recueille ou mesure la fréquence f du réseau électrique. Le pilotage au niveau du contrôleur local (20) comprend une détermination d’une consigne de puissance globale incorporant une contribution totale ou partielle au service de réglage primaire de fréquence. Des détails supplémentaires sur le pilotage de la batterie sont fournis plus loin. De manière générale, l’agrégat peut évidemment comprendre une pluralité de batteries, pilotées soit chacune par un contrôleur local dédié, soit par un contrôleur commun assumant les mêmes fonctions que le contrôleur local (20) présenté dans cet exemple.
Les centrales hydroélectriques (50, 51, 52) sont chacune commandée par un contrôleur local (40, 41, 42) respectif qui en recueille ou mesure la puissance active.
L’agrégat dispose en outre d’un contrôleur centralisé (10) qui surveille et pilote l’ensemble de l’agrégat en communiquant avec les différents contrôleurs locaux (20, 40, 41, 42). Le contrôleur centralisé recueille, au moins, la fréquence du réseau électrique à chaque instant. Cette ou ces mesures de fréquence peuvent simplement être obtenues via un capteur de fréquence intégré ou transmises par le contrôleur local (20) de la batterie ou par toute autre entité. Le contrôleur centralisé (10) recueille également des mesures indicatives de l’évolution temporelle de la puissance totale issue des centrales hydroélectriques de l’agrégat. Ces mesures peuvent par exemple être, pour chaque centrale hydroélectrique, un relevé horodaté de la puissance qui en est issue. De tels relevés peuvent être effectués par exemple par les contrôleurs locaux (40, 41, 42) des centrales hydroélectriques.
Le contrôleur local (20) de la batterie commande la batterie (30) en émettant une consigne globale déterminée, en partie, sur la base d’une consigne partielle transmise par le contrôleur centralisé (10) au contrôleur local (20) de la batterie. Ainsi, le pilotage de la batterie est dite « hybride », car la détermination de la consigne de puissance globale implique à la fois le contrôleur local (20) de la batterie et le contrôleur centralisé (10).
En parallèle, le réglage primaire de fréquence fourni par les centrales hydroélectriques (50, 51, 52) est commandé de manière centralisée. C’est le contrôleur centralisé (10) qui décide à chaque instant, en fonction d’un certain nombre de critères, par exemple sur la base de l’écart entre la fréquence mesurée du réseau électrique et la fréquence nominale, d’activer une réserve primaire de fréquence à la hausse ou à la baisse sur une ou plusieurs centrales hydroélectriques. Cette réserve est dite complémentaire en ce qu’elle peut s’additionner à celle fournie par ailleurs par la batterie. L’activation de cette réserve se fait en envoyant des consignes de puissance aux contrôleurs locaux (40, 41 ,42) des centrales hydroélectriques pour leur demander de monter ou baisser d’une certaine quantité la puissance des centrales hydroélectriques (50, 51, 52) qu’ils pilotent.
Un avantage d’une telle implémentation est de permettre d’agréger différents types de moyens de production au sein d’une centrale virtuelle pour fournir un service de réglage de fréquence : une ou plusieurs batteries capables de participer au réglage de fréquence de manière décentralisée et/ou centralisée avec une réponse précise et rapide, et des centrales hydroélectriques non-équipées d’un régulateur de vitesse, et qui seraient à ce titre incapables de participer au réglage de fréquence de manière autonome ou décentralisée.
Une telle agrégation rend possible l’exploitation d’une flexibilité, existante mais inexploitée jusqu’alors, relative à la puissance issue d’un ensemble de centrales hydroélectriques pour participer à la stabilisation de la fréquence du réseau. L’agrégation des centrales hydroélectriques avec une ou plusieurs batteries permet de fournir un service de réglage primaire de fréquence ayant une réponse plus rapide et plus précise que ne le permettrait un éventuel pilotage centralisé d’un ensemble de centrales hydroélectriques non agrégées à une quelconque batterie.
Les couples structure d’ergot 7 / lumière de guidage 522 sont identiques de chaque côté du conteneur 1.
Le positionnement des structures d’ergot 7 sur les côtés d’extrémités de couvercle 34, et la forme des lumières de guidage 522, sont adaptés pour assurer la manœuvre en pivotement du couvercle de conteneur 3 autour de l’axe d’articulation de couvercle 4, par l’intermédiaire des structures d’ergots 7, cela par la manœuvre en pivotement de la structure de poignée 5 autour de l’axe d’articulation de poignée 6.
Dans ce cadre, les structures d’ergot 7 sont ménagées sur le côté d’extrémité de couvercle 34 associé, entre l’axe d’articulation de couvercle 4 et le côté avant de couvercle 32.
D’autre part, chaque lumière de guidage 522 est en forme d’arc de cercle dont le centre est situé du côté de l’axe d’articulation de couvercle 4.
L’axe d’articulation de poignée 6 est matérialisé par deux structures pivot de poignée 61 reliant, de chaque côté du conteneur 1, l’extrémité 521 du bras latéral de poignée 52 et la paroi d’extrémité de corps de conteneur 24 en regard.
Chaque structure pivot de poignée 61 peut consister en un système de liaison de type vis-écrou qui traverse le bras latéral de poignée 52 (au niveau de son extrémité 521) et la paroi d’extrémité de corps de conteneur 24 en regard. Une rondelle entretoise 611 est prévue entre l’extrémité 521 des bras latéraux de poignée 52 et la paroi d’extrémité de corps de conteneur 24 en regard, pour tenir compte de la différence de longueur entre le couvercle de conteneur 3 et le corps de conteneur 2.
Comme on peut le voir sur les figures annexées, l’axe d’articulation de poignée 6 est ménagé à proximité de la paroi avant de corps de conteneur 22.
Chaque structure d’ergot 7 peut consister en un système de type vis-écrou qui traverse le côté d’extrémité de couvercle 34 en regard. L’écrou de ce système vis-écrou est ici positionné à l’intérieur du couvercle de conteneur 3 ; le corps de la vis constitue l’élément qui circule dans la lumière de guidage 522 associée ; et la tête de vis constitue un organe de butée évitant la désolidarisation entre le bras latéral de poignée 52 et le couvercle de conteneur 3.
Pour des raisons de stabilité et de fluidité de mouvement, notamment, les deux côtés du conteneur 1 sont de préférence équipés d’un couple structure d’ergot 7 / lumière de guidage 522, tel qu’illustré sur les figures ; cependant, le cas échéant, dans une variante de réalisation, seul l’un des deux côtés du conteneur 1 peut être équipé d’un tel couple structure d’ergot 7 / lumière de guidage 522.
Les deux extrémités des lumières de guidage 522 servent de moyen de butée pour les structures d’ergot 7 et définissent les positions stables ouverte et fermée du couvercle de conteneur 3
Plus précisément, l’extrémité 5221 de la lumière de guidage 522, qui est située du côté de l’axe d’articulation de poignée 6, sert de moyen de butée pour les structures d’ergot 7 afin de définir la position stable fermée du couvercle de conteneur 3 ( et 4).
Pour faciliter et optimiser les opérations de transport à la main du conteneur 1, dans cette position stable fermée, l’organe de préhension longitudinal 51 de la structure de poignée 5 s’étend dans le plan longitudinal médian P (ou approximativement dans ce plan longitudinal médian P) du corps de conteneur 2.
De son côté, l’extrémité 5222 de la lumière de guidage 522, qui est située à distance de l’axe d’articulation de poignée 6, sert de moyen de butée pour les structures d’ergot 7 afin de définir la position stable ouverte du couvercle de conteneur 3 (figures 2, 3, 5, 6 et 7).
On remarque que l’extrémité 5222 de la lumière de guidage 522 empêche l’ouverture du couvercle de conteneur 3 au-delà de 90° de manière à assurer la stabilité du conteneur 3 et limiter ses risques de basculement lorsqu’il est posé sur un support.
Plus précisément, cette extrémité 5222 de la lumière de guidage 522 limite l’ouverture du couvercle de conteneur 3 à un secteur angulaire légèrement inférieur à 90° (de l’ordre de 85 à 88°).
Toujours dans un but d’optimisation de stabilité, le conteneur blindé 1 comprend un plateau 8 rapporté contre la face externe de l’élément de fond de corps de conteneur 21 ; et ce plateau 8 comprend une extension anti-basculement 81 qui s’étend en saillie par rapport au plan de la paroi arrière de corps de conteneur 23.
La première vanne d’arrêt est disposée en partie dans la première chambre cylindrique du premier bloc élémentaire.
Le troisième canal est formé en partie par un évidement interne réalisé dans le premier bloc élémentaire.
Le quatrième canal est formé par un évidement interne réalisé dans le premier bloc élémentaire.
Le quatrième canal débouche dans une deuxième chambre cylindrique du premier bloc élémentaire.
Le quatrième canal est rectiligne.
La vanne unidirectionnelle est entièrement contenue dans le quatrième canal.
La vanne unidirectionnelle est ainsi complètement intégrée à l’intérieur du module de distribution. La présence de la vanne unidirectionnelle n’augmente ni l’encombrement du module ni le temps de montage du module dans un système de conditionnement thermique.
Le troisième canal débouche dans la deuxième chambre cylindrique du premier bloc élémentaire.
La portion de troisième canal comprise entre la deuxième vanne d’arrêt et la troisième sortie est rectiligne.
La deuxième vanne d’arrêt est disposée en partie en saillie d’une face du premier bloc élémentaire et en partie à l’intérieur du premier bloc élémentaire.
Le volume nécessaire pour recevoir la deuxième vanne d’arrêt est minimisé puisqu’une partie de celle-ci est intégrée à l’intérieur du premier bloc élémentaire.
La deuxième vanne d’arrêt est par exemple disposée en partie en saillie d’une face latérale du premier bloc élémentaire.
La deuxième vanne d’arrêt est disposée en partie dans la deuxième chambre cylindrique du premier bloc élémentaire.
La première chambre cylindrique et la deuxième chambre cylindrique s’étendent selon des axes parallèles.
La première chambre cylindrique et la deuxième chambre cylindrique débouchent sur une même face du premier bloc élémentaire.
Le troisième canal est formé en partie par un évidement interne réalisé dans un deuxième bloc élémentaire.
Cette méthode de surveillance, particulièrement astucieuse, permet d’élargir la surveillance à des composants habituellement non surveillés ou difficiles à surveiller et ce, de manière peu coûteuse, puisqu’aucun composant matériel ( hardware ) additionnel n’est requis pour cette surveillance. En particulier, le procédé de diagnostic ne nécessite pas que l’équipement électrique intègre ou soit relié à un haut-parleur, et ne requiert pas d’instrument de diagnostic externe.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, dans lequel l’étape de détection comprend les étapes de :
- exécuter une inférence d’un modèle d’apprentissage automatique préalablement entraîné, en utilisant les paramètres de surveillance comme données d’entrée, le modèle d’apprentissage automatique étant un modèle de classification ;
- détecter l’anomalie sonore en fonction d’au moins une valeur de sortie obtenue par l’exécution de ladite inférence.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, dans lequel les paramètres de surveillance forment des spectrogrammes courants issus du signal audio reçu, et dans lequel le modèle d’apprentissage automatique a été entraîné en utilisant une base de données comprenant des images représentant des spectrogrammes d’entraînement.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, dans lequel le modèle d’apprentissage automatique est un modèle de réseau de neurones artificiels de type réseau neuronal convolutif ou perceptron multicouche.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, comprenant en outre les étapes :
- de détecter si l’équipement électrique, au moment de l’étape d’acquisition, est en train d’émettre un signal sonore utile ;
- si c’est le cas, d’appliquer le signal audio reçu en entrée d’un module d’annulation d’écho, pour produire un signal résultant, les paramètres de surveillance étant obtenus à partir du signal résultant.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, comprenant en outre l’étape, si le signal audio reçu est appliqué en entrée du module d’annulation d’écho, d’augmenter une fréquence d’échantillonnage du signal résultant, de manière à obtenir un signal rééchantillonné ayant une fréquence d’échantillonnage égale à celle du signal audio reçu, les paramètres de surveillance étant obtenus à partir du signal rééchantillonné.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, comprenant l’étape, si le signal audio reçu a été appliqué en entrée du module d’annulation d’écho, d’utiliser un premier modèle d’inférence, et d’utiliser un deuxième modèle d’inférence sinon.
On propose de plus un procédé de diagnostic tel que précédemment décrit, comprenant en outre les étapes de :
- réaliser une pluralité d’acquisitions du signal audio reçu ;
- exécuter une inférence du modèle d’apprentissage pour chaque acquisition ;
- réaliser un premier filtrage des valeurs de sortie pour obtenir au moins une valeur filtrée ;
- comparer la valeur filtrée avec un premier seuil prédéfini et/ou une variation de la valeur filtrée sur une première durée prédéfinie avec un deuxième seuil prédéfini pour détecter l’anomalie sonore.
En outre, le premier élément de suspension est amovible par rapport au boîtier, lorsque le premier élément de suspension est dans l’état déverrouillé par rapport au boîtier.
Par ailleurs, le premier élément de suspension est dépourvu d’un dispositif de réglage de pression ou d’un ressort pour garantir une mise en contact de la roue d’entraînement avec la première surface de la tringle.
En outre, une telle construction du dispositif d’entraînement motorisé permet de monter, autrement dit de suspendre, ou de démonter le boîtier par rapport à la tringle en agissant directement sur le premier élément de suspension, au moyen du premier élément de manœuvre.
De cette manière, le boîtier peut être démonté par rapport à la tringle, autrement dit désolidarisé de la tringle, de sorte à accéder au premier élément de suspension, lors d’une opération de maintenance du dispositif d’entraînement motorisé ou lors d’une opération de remplacement du premier élément de suspension, puis remonté sur la tringle, autrement dit solidarisé à la tringle.
Par ailleurs, une telle construction du dispositif d’entraînement motorisé permet de réaliser un boîtier compatible avec une pluralité de premiers éléments de suspension de type différents. Ces différents types d’éléments de suspension peuvent être déplacés, notamment, soit par glissement soit par roulement le long de la tringle 4 et peuvent coopérer avec différents types de tringle, notamment un rail pouvant être, par exemple, de section en « H » ou en « U ».
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, dans l’état déverrouillé, le premier élément de suspension est amovible par rapport au premier logement du boîtier.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le premier élément de suspension comprend au moins :
- une première tige, le premier logement du boîtier étant configuré pour recevoir la première tige du premier élément de suspension, et
- un premier patin, le premier patin étant configuré pour être mis en contact avec une deuxième surface de la tringle, de sorte à maintenir le boîtier par rapport à la tringle.
En variante, le premier élément de suspension comprend au moins :
- une première roue entraînée, la première roue entraînée étant libre en rotation, autour d’un troisième axe de rotation, et étant configurée pour être mise en contact avec une deuxième surface de la tringle, de sorte à maintenir le boîtier par rapport à la tringle.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le premier élément de manœuvre est fixé sur le premier élément de suspension, au moyen d’éléments de fixation.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, les éléments de fixation du premier élément de manœuvre sur le premier élément de suspension sont des éléments de fixation par encliquetage élastique.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif d’entraînement motorisé comprend, en outre, un deuxième dispositif de maintien. Le deuxième dispositif de maintien est identique au premier dispositif de maintien. En outre, les premier et deuxième dispositifs de maintien sont disposés de part et d’autre du premier axe de rotation de la roue d’entraînement, selon la direction de déplacement du dispositif d’entraînement motorisé le long de la tringle.
Cette façon de procéder est longue et imprécise notamment à cause de la forme complexe des bras. Une même marque pourrait ne pas être localisée exactement au même endroit par deux opérateurs différents, et aussi par un même opérateur faisant deux mesures successives. Il n’est en effet pas possible d’avoir une bonne répétabilité des mesures avec la technique actuelle. Des erreurs d’interprétation peuvent alors être engendrées.
Il existe donc un besoin d’identifier une solution à ce problème qui permette de fiabiliser la localisation d’une marque, augmenter la répétabilité de ce type de localisation et aussi d’en réduire la durée.
L’invention concerne un procédé de localisation d’une marque sur un carter de turbomachine d’aéronef, ce carter comportant deux viroles annulaires coaxiales, respectivement interne et externe, et des bras qui s’étendent entre les viroles et qui comprennent chacun une extrémité interne reliée à une surface annulaire externe de la virole interne et une extrémité externe reliée à une surface annulaire interne de la virole externe, caractérisé en ce qu’il comprend :
a) une étape d’inspection visuelle des bras, de la surface externe de la virole interne, et de la surface interne de la virole externe, et
dans le cas où au moins une marque serait détectée à l’étape a),
b) une étape de montage manuel d’un dispositif de contrôle visuel autour de l’extrémité interne ou externe d’un ou plusieurs des bras, le ou chaque dispositif de contrôle étant configuré pour recouvrir une partie de l’extrémité interne d’un bras ainsi qu’une partie de la surface externe de la virole interne s’étendant autour de cette extrémité interne, ou pour recouvrir une partie de l’extrémité externe du bras ainsi qu’une partie de la surface interne de la virole externe s’étendant autour de cette extrémité externe, et
c) une étape de détermination de la localisation de ladite au moins une marque dans une zone du carter :
- ladite au moins une marque étant située dans une première zone du carter lorsque ladite au moins une marque est cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b),
- ladite au moins une marque étant située dans une seconde zone du carter, lorsque ladite au moins une marque est située sur la surface de la virole et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b), et
- ladite au moins une marque étant située dans une troisième zone du carter, lorsque ladite au moins une marque est située sur le bras et n’est pas cachée par le dispositif de contrôle à l’étape b).
L’invention permet de faciliter et de fiabiliser la location de marque(s) sur un carter de turbomachine grâce à l’utilisation d’un ou plusieurs dispositif(s) de contrôle. Le ou chaque dispositif de contrôle se monte à une extrémité d’un bras, et donc son extrémité interne située du côté de la virole interne ou son extrémité externe située du côté de la virole externe. Chaque dispositif de contrôle a de préférence une forme et des dimensions adaptées pour épouser au mieux la forme du bras au niveau de cette extrémité. La forme et les dimensions du dispositif sont en outre avantageusement prédéterminées pour que le dispositif de contrôle recouvre les zones les plus sensibles et les plus fragiles du carter, à savoir les zones qui sont situées aux jonctions entre les bras et les viroles. Ces zones sont appelées premières zones. Les autres zones du carter sont moins sensibles et sont moins affectées par la présence de marques. Ces autres zones sont des secondes zones qui sont situées sur les viroles à distance des jonctions précitées, et des troisièmes zones qui sont situées sur les bras à distance des jonctions.
On comprend ainsi que la ou chaque marque peut être facilement et rapidement localisée dans l’une de ces zones. Si une marque disparait parce qu’elle est cachée par le dispositif de contrôle lorsqu’il est monté sur le bras, alors cette marque est située dans la première zone de ce bras. Si une marque n’est pas cachée par le dispositif de contrôle et est située sur la virole, alors cette marque est située dans une seconde zone à côté de ce bras. Si une marque n’est pas cachée par le dispositif de contrôle et est situé sur le bras, alors cette marque est située dans la troisième zone de ce bras.