INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première couche 105 est, par exemple, également agencée pour recouvrir une face 126 de l’élément de rayonnement 106 orientée à l’opposé du substrat 107 et avec une épaisseur 112 comprise, par exemple, entre 30 micromètres et 150 micromètres.
Dans un exemple, la première couche d’enrobage 105 est déposée, par exemple par compression ou injection, puis durcie par un traitement thermique. Le premier matériau d’enrobage est par exemple une matrice de résine epoxy avec des éléments de remplissage en silice noyés à l’intérieur.
L’élément de rayonnement 106 est, par exemple, agencé au niveau d’une région 113 décalée par rapport à la région 109 de la surface 111 du substrat 107 sur laquelle est montée la puce électronique 102 pour que l’élément de rayonnement ne recouvre pas la puce électronique. Cela permet que le dispositif électronique 100 soit relativement mince.
L’élément de rayonnement 106 est, par exemple, séparé du substrat 107 par une deuxième couche 152 d’un deuxième matériau diélectrique. Le deuxième matériau diélectrique ainsi que son épaisseur seront choisis par la personne du métier en fonction, par exemple, de sa constante diélectrique afin d’optimiser les performances de l’antenne du dispositif. Dans un exemple, le deuxième matériau diélectrique est une resine epoxy avec des éléments de remplissage en silice noyés à l’intérieur et la deuxième couche 152 a une épaisseur 140 comprise entre 260 et 290 micromètres. Cela permet d’obtenir une antenne optimisée pour les fréquences de l’ordre de 60 GHz. L’épaisseur 140 est, par exemple, obtenue et/ou contrôlée pour avoir une précision de l’ordre de quelques micromètres ou de quelques dizaines de micromètres. Cela permet d’optimiser les performances d’antenne.
Dans l’exemple de la , l’élément de rayonnement 106 repose sur la deuxième couche 152 et a une extension latérale 108 , comptée horizontalement, qui est inférieure à une extension latérale de la deuxième couche 152.
L’extension latérale 108 est, par exemple, inférieure ou égale, ou environ égale, à 1 mm par 1 mm et l’élément de rayonnement a par exemple une épaisseur de l’ordre du micromètre ou inférieure à quelques dizaines de micromètres.
L’élément de rayonnement 106 est couvert, par exemple, par la première couche 105 du premier matériau d’enrobage, pour que l’élément de rayonnement 106 soit protégé sous le premier matériau d’enrobage. Le premier matériau d’enrobage recouvre par exemple, une face supérieure 126 de l’élément de rayonnement 106 sur une épaisseur 112 comprise, par exemple, entre 30 et 150 micromètres. L’épaisseur de la couche 105 du premier matériau d’enrobage recouvrant l’élément de rayonnement 106 sera choisie, par exemple, de sorte à ne pas perturber trop fortement le rayonnement d’antenne de l’élément de rayonnement 106 et de sorte à assurer une protection contre les éléments extérieurs tels que l’humidité ou les chocs électriques ou encore les chocs mécaniques.
Un élément de fixation 150 facultatif est, par exemple, agencé entre la deuxième couche 152 et le substrat 107, sur une face opposée à l’élément de rayonnement 106 pour fixer au moins la deuxième couche 152 au substrat 107. L’élément de fixation 150 est, par exemple, une couche ayant une épaisseur comprise entre 5 et 15 micromètres ou encore comprise entre 10 micromètres et 50 micromètres. L’élément de fixation 150 est, par exemple, un film auto-collant formé par exemple avec une résine ayant des éléments de remplissage non conducteurs (DAF de l’anglais « Die Attach Film »). De préférence, l’élément de fixation 150 a une épaisseur qui a une tolérance de l’ordre de 3 micromètres ou de l’ordre de quelques micromètres. Ceci permet d’optimiser les performances d’antenne. L’élément de fixation 150 a, par exemple, la même extension latérale que la deuxième couche 152 du deuxième matériau. Lorsque l’élément de fixation 150 est un film auto-collant, sa précision est contrôlée lors de sa fabrication. La précision est alors meilleure que, par exemple, une colle déposée avec une seringue.
Dans l’exemple de la , un ou plusieurs éléments d’alignement 146 sont agencés au niveau du substrat 107 pour guider le positionnement, par exemple, de la deuxième couche 152 et/ou de l’élément de fixation 150. Le positionnement se fait, par exemple, par rapport à une partie de la couche de masse 116. Les éléments d’alignement 146 sont, par exemple, disposés en relief sur la surface 111 du substrat 107. Dans un autre exemple non illustré sur la , les éléments d’alignement 146 consistent en des ouvertures dans une couche superficielle du substrat 107.
L’élément de rayonnement 106 interagit avec le signal de communication en provenance de la puce électronique 102 de sorte à émettre un signal radiofréquence. De même, l’élément de rayonnement 106 peut, par exemple, recevoir un signal radiofréquence venant de l’extérieur, vers la puce électronique 102, comme par exemple un signal venant d’un dispositif électronique identique à celui de la .
Dans l’exemple ou une couche de masse 116 est présente dans le substrat 107, l’élément de rayonnement 106 interagit avec celui-ci afin, par exemple, qu’un signal d’antenne soit formé et émis vers l’extérieur du dispositif.
Dans l’exemple où une couche de signal 118 est présente, la puce électronique 102 fournit, par exemple, un signal à émettre à la ligne ou aux lignes de la couche de signal 118 et, par exemple, également à une surface conductrice de la couche de masse 116. L’élément de rayonnement 106 interagit avec un signal du substrat. Par exemple, l’interaction se fait avec un signal présent dans la couche de masse 116 et/ou dans la couche de signal 118 afin, par exemple, qu’un signal d’antenne soit formé et émis vers l’extérieur du dispositif.
Dans un autre exemple, seul l’élément de rayonnement 106 est présent et le substrat 107 ne comporte pas de couche de masse 116 ni de couche de signal 118. Dans ce cas, l’élément de rayonnement 106 est relié à une ligne conductrice du substrat 107 qui est en connexion avec la puce électronique 102. Un signal d’émission est, par exemple, envoyé par la puce électronique 102 vers la piste conductrice du substrat à travers les plots de contact 110, puis le signal est amené à l’élément de rayonnement 106, par exemple, par l’intermédiaire d’un via agencé entre le substrat 107 et l’élément de rayonnement 106. Un tel via (non illustré) est, par exemple, formé par structuration laser directe (LDS, "Laser Direct Structuring" en anglais) ou par un via muni, par exemple, d’un dépôt conducteur pour relier électriquement une couche conductrice du substrat avec l’élément de rayonnement 106et agencé dans le premier matériau d’enrobage 105.
Bien que, dans l’exemple de la , la puce électronique 102 soit reliée au substrat 107 par l’intermédiaire des plots de contacts 110, dans d’autres mode de réalisation il sera possible que d’autres types de connexions soient présents de façon alternative ou additionnelle, comme des connexions filaires (en anglais "wire bonding").
Comme illustré sur les figures 3c et 3d, la deuxième extrémité du moule M peut être en butée axiale contre au moins l’un des bords latéraux de la deuxième gorge circulaire G2 ou contre le bord latéral de l’épaulement G2.
Lors de la mise en pression du moule M par injection du matériau moulé, la tige 10 est maintenue fixement dans le moule car la gorge G1 et la gorge ou épaulement G2 sont respectivement en prise mécanique étanche avec les extrémités du moule M.
Comme indiqué ci-avant, la tige 10 peut être formée à partir d’une barre fabriquée par pultrusion, la barre étant découpée (avec un moyen de découpe Cx schématisé sur la ) pour définir les extrémités terminales 10a, 10b respectives de la tige.
La tige ou la barre peuvent être usinées, par exemple par tournage, pour former la première gorge G1 et éventuellement la deuxième gorge G2 en forme d’épaulement G2.
Ce procédé de fabrication est particulièrement économique à mettre en œuvre.
Dans le mode de réalisation où les reliefs externes 10x de la tige sont formés par usinage d’une série de rainures annulaires de la tige, l’opération d’usinage de la série de rainures annulaires peut être réalisée avant ou après découpage de la barre (par les moyens de coupe Cx) et avant ou après avoir réalisé la première gorge G1 et ladite éventuelle deuxième gorge G2.
Préférentiellement, les fibres longitudinales 11 sont choisies parmi des fibres de verre ou de carbone ou de bore.
Ces matériaux ont l’avantage d’avoir une forte résistance mécanique à la traction tout en présentant un faible coefficient de conductivité thermique par rapport à l’acier qui est généralement utilisé pour fabriquer des connecteurs de liaison.
Préférentiellement, le matériau de liaison 12 reliant les fibres longitudinales 11 entre elles est un matériau polymère thermodurcissable.
Le matériau de liaison 12 pourrait être un matériau thermoplastique, toutefois, on préfère utiliser un matériau thermodurcissable qui permet l’enduction, le collage des grains de sable avant son passage au four FT°.
Ainsi, lors de la chauffe dans le four, le matériau thermodurcissable se solidifie autour des grains de sable qui y sont ainsi durablement fixés au reste de la tige.
Si le matériau de liaison était un thermoplastique, son passage au four conduirait au contraire à son ramollissement, induisant par conséquent un risque de déformation non contrôlée de la tige.
Pour cette raison, on préfère utiliser un matériau de liaison de type polymère thermodurcissable.
Préférentiellement, le matériau de liaison 12 reliant ces fibres longitudinales 11 entre elles est sélectionné parmi un polymère thermodurcissable à base de résine époxyde ou de résine phénolique, ou de résine polyester, ou de résine vinyl ester VE, ou de résine uréthane, ou de résine de résine polyimide, ou un polymère thermoplastique comme de la résine polyamide PA.
Lorsque le matériau de liaison reliant ces fibres longitudinales est un polymère polyamide PA, ce matériau de liaison est par définition thermoplastique et non pas thermodurcissable. Un tel polyamide est par exemple du PA 6-6.
Préférentiellement, le manchon 13 est en un matériau identique au matériau de liaison 12 reliant ces fibres longitudinales 11 entre elles.
La plateforme d’accueil 200 comprend en outre un module de communication 245 apte à échanger des informations avec le module de communication 190 du TUV 100.
Le fonctionnement du système de récupération est maintenant décrit en référence aux étapes illustrées aux figures 3 à 6.
La illustre le système de récupération 205 en configuration de navigation.
Dans cette configuration, le TUV 100 est tracté par le nez 120 par le navire 210, les deux se déplaçant dans la direction indiquée par la flèche 310.
La pince 140 du TUV est actionnée en configuration de navigation, pour des raisons hydrodynamiques.
Le câble de remorquage 170, relié au TUV par l’organe d’attache 175, est au moins partiellement déployé, de sorte que le TUV 100 est intégralement immergé dans l’eau et tracté sous l’eau par le navire 210.
En phase de navigation, le câble de récupération 230 peut être complètement extrait de l’eau et n’est déployé que lors des phases de récupération du TUV 100.
Lorsqu’une phase de récupération est initialisée, le système de récupération 205 est alors dans la configuration illustrée à la , dans laquelle la pince 140 du TUV 100 est en position ouverte et le câble de récupération 230 de la plateforme d’accueil 200 est déployé.
Le TUV 100 détecte alors par le biais de l’organe de détection 150 le câble de récupération 230 de la plateforme d’accueil 200.
Une fois le câble de récupération 230 détecté, les informations relatives à sa détection sont envoyées à l’organe de guidage, c’est-à-dire à la deuxième unité de commande 185 du TUV 100, pour guider le TUV 100 à proximité du câble de récupération 230.
Pour cela, la deuxième unité de commande 185 peut être configurée pour actionner une ou plusieurs ailettes 115a, 115b, 115c et 115d du TUV 100.
La deuxième unité de commande 185 peut être configurée pour actionner le mécanisme de treuillage de sorte à faire varier la longueur du câble de remorquage 170 afin de rapprocher le TUV du câble de récupération 230.
Par exemple, la deuxième unité de commande 185 peut communiquer avec la plateforme d’accueil 200 par le biais des modules de communication 190, 245, pour notamment requérir auprès de la troisième unité de commande 215 l’actionnement du mécanisme de treuillage pour allonger ou raccourcir le câble de remorquage 170.
Optionnellement, avant le guidage du TUV 100 à proximité du câble de récupération 230, la deuxième unité de commande 185 peut obtenir une confirmation auprès de la troisième unité de commande 215 et par le biais des modules de communication 190, 245, que le câble détecté est bien le câble de récupération 230 du navire 210.
Ainsi, l’organe de guidage, et donc la deuxième unité de commande 185, guide le TUV 100 vers le câble de récupération 230 pour que le câble de récupération 230 se loge dans la pince 140 ouverte.
Une fois le câble de récupération 230 disposé à l’intérieur de la pince 140, la première unité de commande 180 actionne la pince 140 pour la mettre en position fermée.
Installation de formage d’articles en verre creux et procédé de commande d’une telle installation La présente invention concerne une installation de formage d’articles en verre creux tels que des bouteilles, des flacons ou des pots, ainsi qu’un procédé de commande d’une telle installation.
Les articles en verre creux, généralement des articles d’emballage (choisis par exemple parmi les bouteilles, les flacons et les pots), sont fabriqués avec des machines de formage qui comprennent un ensemble d’éléments mécaniques incluant des moules ébaucheur et finisseur, l’ensemble de ces éléments étant configuré pour transformer une paraison (ou autrement dit une goutte de verre en fusion plus ou moins épaisse qui a été coupée nette) en un article en verre creux. Il est par exemple connu d’utiliser des machines dites « machines IS », IS étant l’abréviation anglophone pour « Individual Sections » qui se traduit par « sections individuelles ». En effet, les machines IS comportent une pluralité de sections individuelles incluant chacune des moules ébaucheurs et finisseurs.
Plus précisément, la paraison est dirigée grâce à un système de distribution vers une section de la machine de formage dans laquelle les étapes de formage selon le procédé de « soufflé-soufflé » ou de « pressé-soufflé » sont réalisées.
Dans le procédé « soufflé-soufflé », le moule ébaucheur est équipé dans sa partie inférieure d’un poinçon que le verre va recouvrir. Il s’agit de la 1 ère étape de chargement au cours de laquelle le verre forme une empreinte.
Ensuite, au cours d’une 2 ème étape de compression, le moule ébaucheur est fermé par un fond ébaucheur et de l’air est immédiatement introduit à travers pour pousser le verre autour du poinçon et former la bague de l’article en verre creux au cours de l’étape dite de compression.
Puis, au cours d’une 3 ème étape de formage de l’ébauche (ou autrement dénommée perçage), le poinçon est retiré pour permettre un soufflage d’air comprimé sur l’empreinte de manière à ce que le verre se déforme et remplisse l’espace libre du moule ébaucheur pour obtenir ladite ébauche au cours de l’étape dite de perçage. Au contact du moule ébaucheur, refroidi en permanence, l’ébauche se refroidit en surface (à une température d’environ 750°C-800°C) et acquiert une rigidité suffisante pour être, après ouverture du moule ébaucheur, au cours d’une 4 ème étape appelée transfert, transférée dans le moule finisseur en attente en position ouverte.
Ensuite, au cours d’une 5 ème étape de réchauffage dans le moule finisseur fermé, l’ébauche se réchauffe et s’allonge sous l’effet de son propre poids. Cette étape a pour effet d’homogénéiser les températures au sein de l’ébauche et donc les viscosités des couches de verre de ladite ébauche.
Dès que l’ébauche touche le fond du moule finisseur, la 6 ème étape de soufflage est réalisée en soufflant de l’air comprimé dans l’ébauche jusqu’à sa mise en contact avec la surface du moule finisseur pour lui donner sa forme définitive. Ce contact est maintenu quelques secondes pour rigidifier définitivement l’article en verre creux.
Ensuite, le moule finisseur est ouvert pour extraire l’article en verre creux de la section de la machine et le transférer vers d’autres dispositifs pour la suite de ses étapes de fabrication telles que la recuisson et les éventuels traitements de surface.
Dans le procédé « pressé-soufflé » qui permet l’obtention d’articles en verre creux de plus large ouverture et/ou allégés, à la différence du procédé « soufflé-soufflé », l’ébauche est pressée au lieu d’être soufflée, et ce à l’aide d’un poinçon nettement plus grand que celui du procédé « soufflé-soufflé » et par l’absence de l’étape de perçage.
Le procédé de « pressé-soufflé » comprend les étapes telles que détaillées ci-dessous.
Une 1 ère étape de chargement au cours de laquelle la paraison est amenée dans le moule ébaucheur.
Une 2 ème étape de pressage au cours de laquelle, le fond ébaucheur est mis en place sur le moule ébaucheur et le poinçon est remonté pour venir presser le verre de telle sorte qu’il remplisse l’espace entre le poinçon et le moule ébaucheur de manière à obtenir une ébauche.
L’ébauche ainsi obtenue est ensuite soumise aux mêmes étapes de transfert, réchauffage et soufflage que celles décrites pour le procédé « soufflé-soufflé ».
Compte tenu de ces étapes détaillées ci-dessus des procédés « soufflé-soufflé » et « pressé-soufflé », le formage d’un article en verre creux repose ainsi sur une déformation du verre puis sur une extraction rapide de la chaleur pour le rigidifier. Cette extraction de chaleur qui est conditionnée par des phénomènes complexes de transferts thermiques nécessite la mise en œuvre d’un refroidissement à l’air approprié des moules ébaucheur et finisseur pour les maintenir à une température donnée dite « température de consigne » pendant des plages de temps déterminées de refroidissement pour obtenir un article en verre creux de qualité.
La détermination des températures de consigne qui conditionnent donc les spécificités du refroidissement à mettre en œuvre pour obtenir l’article en verre creux souhaité repose sur différents paramètres que sont notamment la masse, les dimensions dudit article en verre, ainsi que les caractéristiques des moules ébaucheur et finisseur.
Afin de permettre à l’AUV 100 d’être remonté de manière stable, les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b sont ici disposées de part et d’autre et à l’avant et à l’arrière de l’AUV 100.
Pour faciliter la prise des câbles 230 et 232, les treuils 220, 210 sont espacés d’une distance définie selon l’axe 280a du référentiel 280 de la et qui est égale ici à la distance séparant la paire de première pinces de la paire de deuxièmes pinces.
Les treuils 220, 210 sont espacés d’une distance définie selon l’axe 280c et qui est sensiblement égale à la plus grande largeur de la coque 160, soit la dimension maximale de la coque selon une coupe transversale à l’axe longitudinal 150.
En variante, la plateforme d’accueil peut être disposée à tout autre endroit, tel que par exemple sur un ponton dans un port.
Un procédé de mise en œuvre du système de récupération formé par l’AUV et la plateforme d’accueil est décrit en référence aux figures 3 à 6.
Les figures 3 et 4 illustrent un système récupération 300 dans une première configuration dans laquelle les câbles 230 et 232 sont déployés et la première pince additionnelle 132b et la deuxième pince 130a de l’AUV 100 sont en prises avec les câbles 232 et 230.
La paire de premières pince et pince additionnelle 132a, 132b est actionnée en position fermée. Pour des raisons hydrodynamiques, la paire de deuxièmes pince et pince additionnelle 130a, 130b sont aussi en position fermée.
Grâce au sonar 140 frontal, l’AUV 100 détecte la présence des câbles 230 et 232.
Pour s’assurer de la détection de ces câbles 230 et 232, l’AUV 100 peut confirmer, par le biais de son unité de communication, la présence de la plateforme d’accueil.
Par exemple, en réponse à une demande de validation de l’AUV 100, la plateforme d’accueil peut fournir une information relative à sa position.
La première unité de commande de l’organe de guidage de l’AUV 100 pilote et guide l’AUV 100 en direction de ces câbles 230 et 232 de manière à se positionner dans leur alignement selon la direction 380a, indiquée sur le référentiel de la .
Une fois positionné dans l’alignement de ces câbles, l’AUV 100 passe à proximité du premier câble rencontré, ici le câble 230, pour que celui-ci chemine le long de la coque 160, soit à bâbord soit à tribord.
Dans l’exemple illustré, l’AUV 100 est guidé de sorte que le câble 230 passe à bâbord.
Par le biais de l’organe de détection, en particulier des détecteurs de câbles à proximité de la première paire de pince, la première unité de commande est configurée pour déterminer et/ou confirmer de quel côté de l’AUV 100 le câble 230 se situe.
Une fois cela confirmé, les premières et deuxièmes pinces et pinces additionnelles 130a, 130b, 132a, 132b sont actionnées en position ouverte.
Seules les pinces impliquées dans le procédé de récupération peuvent être sélectivement actionnées pour être disposées en position ouverte.
Afin d'avoir une description quelque peu réaliste du qubit et des opérations quantiques que nous allons effectuer dessus, il faut tenir compte des écarts qui accompagnent l'environnement externe du qubit, comme le bruit en charge.
Cependant ce n'est pas la seule source de décohérence dont souffre le qubit.
Nous les séparons en deux catégories en fonction de leur effet sur le qubit.
La relaxation fait référence aux processus par lesquels le qubit se détend vers son état fondamental au fil du temps, tandis que le déphasage fait référence aux processus par lesquels les deux états du qubit acquièrent une phase différente au fil du temps.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée de l’invention qui va suivre en référence aux figures annexées et dans lesquelles :
La représente un schéma d’un double point quantique selon un mode de représentation ;
La représente un schéma d’un composant quantique comprenant un nanotube disposé au-dessus d’électrodes, notamment des électrodes magnétiques non colinéaires ;
La représente un schéma d’un composant quantique comprenant un nanotube disposé au-dessus d’électrodes, montrant un champ magnétique de fuite dipolaire ;
La montre deux graphiques l’un au-dessus de l’autre, le graphique du dessus représentant d’une part en trait plein gris le potentiel électrostatique dans un nanotube en fonction de la distance en nanomètres, et d’autre part via les traits noir les deux états liant (trait plein noir) et anti-liant (trait pointillé noir) d’un électron dans une double boîtes quantique, le graphique du dessous représentant le profil de deux composantes de champ magnétique de fuite ;
La montre un graphique représentant quatre niveaux d’énergie du qubit et illustrant la réduction de bruit en charge.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En relation avec la , il est développé selon un mode de réalisation les étapes du procédé pour calibrer, ou pour aider à la conception, un système quantique de spin à deux niveaux ou Qubit de spin, ce système quantique se trouvant sous la forme d’une double boîte ou d’un double point quantique.
Les figures 1, 2, 3 illustre l’état de spin contrôlé par la charge. En particulier, la illustre un spin électronique S=1/2 dans une double boite quantique dans un champ magnétique homogène. La illustre la présence d’un champ magnétique inhomogène représenté par les flèches diagonales sur les électrodes de suspension, dites électrodes source et drain. La illustre la présence d’un champ magnétique inhomogène, représenté par les flèches en arc de cercle, généré par une électrode magnétique formant un aimant ou dipôle magnétique, et réalisant un champ de fuite en-dehors de ladite électrode magnétique.
Définition des variables réglables pour la simulation et la conception :