INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- b est un nombre de 0,75 à 0,95, tel que (100 x b) représente le pourcentage molaire d’unités de formule (II) au sein du polymère.
De préférence, la composition CLH comprend de 0,1 à 3,0 % en poids sec de polymère (P), de préférence de 0,3 à 1,0% en poids sec de polymère (P), par rapport au poids total de liant hydraulique.
Dans le cadre de la présente invention on entend par « poids total de liant hydraulique », le poids des composés alumino-siliceux, de l’activateur, du clinker s’il est présent, et des additions minérales si elles sont présentes.
Les modes de réalisations suivants pour les formules (I) et (II) des unités du polymère (P) peuvent être considérés indépendamment ou combinés entre eux :
- R 1 représente H,
- R 3 représente H,
- R 1 et R 3 représentent H,
- R 2 représente un méthyle,
- p représente 1,
- Alk représente -CH 2 -CH 2 -, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -, -CH 2 -CHMe-, -CHMe-CH 2 -,
- au moins 80 % des Alk du groupe -(OAlk) q - représentent -CH 2 -CH 2 -, voire tous les Alk du groupe -(OAlk) q - représentent -CH 2 -CH 2 -,
Le deuxième conduit 32 de recirculation du flux de carburant Q est configuré pour chauffer le flux de carburant recirculé Qr, provenant du premier conduit 31, à une température au moins égale à une température secondaire T2 prédéterminée. La température secondaire T2 est supérieure à la température primaire T1. De préférence, la température secondaire T2 est comprise entre 250 et 350 K.
Comme décrit précédemment, le deuxième conduit 32 est en contact avec le premier conduit 31, via la paroi interne 34, de manière à permettre le chauffage du flux de carburant direct Qd jusqu’à la température primaire T1 dans le premier conduit 31 par le flux de carburant recirculé Qr. Le deuxième conduit 32 est également en contact avec le troisième conduit 33, via la paroi intermédiaire 35, de manière à permettre le chauffage du flux de carburant recirculé Qr jusqu’à la température secondaire T2, au moyen du fluide chaud F, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Comme décrit précédemment, le deuxième conduit 32 est relié fluidiquement en entrée au premier conduit 31 de manière à permettre l’introduction dans le deuxième conduit 32 du flux de carburant direct Qd préalablement chauffé à la température primaire T1. Le deuxième conduit 32 est relié fluidiquement en sortie à la turbomachine M, de manière à injecter le flux de carburant recirculé Qr chauffé à la température secondaire T2 dans la chambre de combustion de la turbomachine M. Autrement dit, le deuxième conduit 32 est relié fluidiquement en amont au premier conduit 31 et en aval à la turbomachine M.
En effet, la température d’injection du flux de carburant Q dans la turbomachine M doit être de préférence aux alentours de 250K à 300K, en particulier pour limiter les risques de givrage de la vapeur d’eau contenue dans l’air en contact avec les injecteurs carburant dans la chambre à combustion de la turbomachine M. Par suite, la température secondaire T2 du flux de carburant Q en sortie de l’échangeur de chaleur de recirculation 3, plus précisément en sortie du deuxième conduit 32, doit être supérieure à cette plage d’injection étant donné que le fluide chaud F est refroidi lors de son passage dans l’échangeur de chaleur 3, au contact du premier conduit 31.
Comme représenté sur les figures 3 et 4, le flux de carburant direct Qd circule dans le premier conduit 31 selon un premier sens de circulation et le flux de carburant recirculé Qr circule dans le deuxième conduit 32 selon un deuxième sens de circulation. De manière préférée, le deuxième sens de circulation est opposé au premier sens de circulation et
Dans cet exemple, le troisième conduit 33 permet la circulation d’un fluide chaud F. Comme décrit précédemment, le troisième conduit 33 est en contact avec le deuxième conduit 32, via la paroi intermédiaire 35, de manière à permettre le chauffage du flux de carburant recirculé Qr dans le deuxième conduit 32 jusqu’à la température secondaire T2.
Le troisième conduit 33 n’est relié fluidiquement ni au premier conduit 31, ni au deuxième conduit 32, de manière à éviter tout mélange entre le fluide chaud F et le flux de carburant Q.
De préférence, le fluide chaud F est de l’azote, ayant une température de solidification de l’ordre de 63 K (-210°C), ou du dioxyde de carbone, ayant une température de solidification de l’ordre de 217 K (-56°C).
Il va dorénavant être décrit un procédé d’alimentation en carburant d’une turbomachine M, selon un mode de mise en œuvre de l’invention, en référence aux figures 3 et 4. Dans cet exemple, la pompe 2 fait circuler le flux de carburant Q du réservoir cryogénique R dans le circuit de carburant 1 jusqu’à la turbomachine M.
Le procédé est décrit dans cet exemple pour un échangeur de chaleur à recirculation 3 comprenant un unique premier conduit 31 de circulation du flux de carburant direct Qr, un unique deuxième conduit 32 de recirculation du flux de carburant recirculé Qr et un unique troisième conduit 33 de circulation du fluide chaud F.
Dans cet exemple de mise en œuvre, le carburant Q est du dihydrogène et le fluide chaud F circulant dans l’échangeur de chaleur à recirculation 3 est un fluide caloporteur, en l’espèce de l’azote. Ce document présente un exemple dans lequel le fluide chaud F est un fluide caloporteur, cependant il va de soi que le fluide chaud pourrait tout aussi bien être tout fluide issu d’une source chaude disponible à bord de l’aéronef.
Le carburant Q est initialement stocké dans le réservoir cryogénique R à une température de l’ordre de 20 à 22 K (-253 à -251 °C) et se trouve à l’état liquide.
Dans le procédé d’alimentation, en référence à la , le flux de carburant direct Qd, issu du réservoir cryogénique R, entre dans l’enceinte 30 de l’échangeur de chaleur à recirculation 3, où il est introduit dans le premier conduit 31. Le flux de carburant recirculé Qr circule ensuite dans le deuxième conduit 32, puis ressort de l’enceinte 30 de l’échangeur de chaleur à recirculation 3 pour se diriger vers la turbomachine M.
Le procédé comprend une première étape E1 de chauffage du flux de carburant direct Qd dans le premier conduit 31 jusqu’à la température primaire T1, dans cet exemple égale à 100K. Le flux de carburant direct Qd passe alors à l’état gazeux et entre dans le deuxième conduit 32. Un tel état et une telle température permettent de limiter les risques de solidification du fluide chaud F dans le troisième conduit 33, en contact avec le deuxième conduit 32. En sortie du premier conduit 31, le flux de carburant direct Qd est désigné « flux de carburant recirculé Qr ».
Dans une deuxième étape E2, le flux de carburant recirculé Qr circulant dans le deuxième conduit 32 est chauffé jusqu’à la température secondaire T2, dans cet exemple 300 K. Au cours de cette étape, le fluide chaud F circule dans le troisième conduit 33. Plus précisément, le fluide chaud F, initialement à une température par exemple de 550K, transfère des calories au flux de carburant recirculé Qr, via la paroi intermédiaire 35. En transférant des calories, la température du fluide chaud F baisse jusqu’à une température comprise entre 250 et 550 K.
Le flux de carburant recirculé Qr présent dans le deuxième conduit 32 et chauffé à la température secondaire T2 transfère des calories au flux de carburant direct Qd présent dans le premier conduit 31, via la paroi interne 34, permettant de chauffer le flux de carburant direct Qd dans le premier conduit 31 jusqu’à la température primaire T1, pour qu’il passe à l’état gazeux.
La troisième sous-étape 102-3 comporte alors un filtrage des taches détectées sous forme de boîtes englobantes par un critère de taille. Un calcul statistique de moyenne AREA_MEAN et d’écart-type AREA_STD est par exemple effectué sur les paramètres de taille obtenus à la sous-étape précédente et toutes les taches présentant une taille qui n’entre pas dans la plage de valeurs [AREA_MEAN - AREA_STD ; AREA_MEAN + AREA_STD] sont exclues par filtrage. D’autres critères de taille peuvent être pris en considération pour exclure des taches. Par exemple, une analyse d’un diagramme de tailles croissantes des taches trouvées peut extraire au moins une de deux valeurs MIN_AREA et MAX_AREA correspondant à deux points éventuels de courbure maximale de ce diagramme. Dans ce cas, il peut être considéré que si MIN_AREA est inférieur à AREA_MEAN - AREA_STD alors on n’exclut par filtrage inférieur que les taches de taille inférieure à MIN_AREA et si MAX_AREA est supérieur à AREA_MEAN + AREA_STD alors on n’exclut par filtrage supérieur que les taches de taille supérieure à MAX_AREA. Il en résulte selon les cas une exclusion par filtrage de toutes les taches présentant une taille qui n’entre pas dans la plage [AREA_MEAN - AREA_STD ; AREA_MEAN + AREA_STD], ou dans la plage [MIN_AREA ; AREA_MEAN + AREA_STD], ou dans la plage [AREA_MEAN - AREA_STD ; MAX_AREA], ou dans la plage [MIN_AREA ; MAX_AREA].
Dans l’exemple décrit également, la quatrième sous-étape 102-4 utilise une méthode de regroupement automatique de taches en considérant la connaissance a priori de M groupes de colonnes correspondant aux M colonnes connues de l’organisation matricielle des sorties optiques 38 de la puce photonique 32. Ce regroupement s’opère avantageusement sur la base des abscisses des centres des taches détectées et conservées par filtrage dans l’image binarisée IMb en minimisant les variations d’abscisses intra-classes et en maximisant les variations d’abscisses inter-classes. Ce principe est par exemple mis en œuvre dans la méthode d’optimisation de Jenks (de l’anglais « Jenks optimization method » ou « Jenks natural breaks classification method ») applicable ici.
Au cours d’une étape suivante 104 réalisée par exécution du module logiciel 60, les M colonnes dans lesquelles ont été réparties les taches par regroupement automatique sont concrètement déterminées sous forme de droites dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb par régression linéaire. Pour chacune des M colonnes à déterminer, cette régression linéaire s’opère avantageusement sur la base des coordonnées des centres des taches ayant été regroupées dans cette colonne. Cela peut par exemple se faire par exécution de la fonction « polyfit » de la bibliothèque numérique « numpy ». On obtient l’image binarisée IMb de la dans laquelle sont représentées les M colonnes C 1 , …, C M telles que déterminées.
Au cours d’une étape suivante 106 réalisée par exécution du module logiciel 60, une première déviation angulaire α des M colonnes ainsi déterminées dans l’image IM ou dans l’image IMb par rapport aux M colonnes de l’organisation matricielle des sorties optiques 38 de la puce photonique 32 est calculée. Il s’agit par exemple de calculer une déviation angulaire moyenne des M colonnes déterminées dans l’image IM ou dans l’image IMb par rapport à un axe vertical de référence de l’image IM ou de l’image IMb tel que l’axe y des ordonnées.
Au cours d’une étape 108 réalisée par exécution du module logiciel 62, les taches de l’image IM sont réparties en N = 24 groupes distincts correspondant aux N = 24 lignes de l’organisation matricielle des sorties optiques 38. Il peut être procédé comme pour l’étape 102, et indépendamment de cette dernière, en quatre sous-étapes : une première sous-étape 108-1 de binarisation par seuillage de l’image IM identique à la sous-étape 102-1, une deuxième sous-étape 108-2 de détection des taches dans l’image binarisée identique à la sous-étape 102-2, une troisième sous-étape 108-3 de filtrage des taches détectées par un critère de taille identique à la sous-étape 102-3, une quatrième sous-étape 108-4 de regroupement automatique des taches détectées et conservées par filtrage en N lignes.
Si l’étape 108 est exécutée après les étapes 102, 104, 106, ou en tout cas au moins après l’étape 102 comme c’est le cas de l’exemple illustré par la , les sous-étapes 108-1, 108-2 et 108-3 n’ont pas besoin d’être exécutées, comme indiqué en traits interrompus dans la . Il suffit d’exploiter le résultat de la sous-étape 102-3. Quant à la quatrième sous-étape 108-4, dans un mode de réalisation envisageable lorsque les lignes de sorties optiques 38 sont suffisamment éloignées les unes des autres, elle peut procéder du même principe que l’étape 102-4, c’est-à-dire par regroupement automatique s’opérant sur la base des ordonnées des centres des taches détectées et conservées par filtrage dans l’image binarisée IMb en minimisant les variations d’ordonnées intra-classes et en maximisant les variations d’ordonnées inter-classes selon la méthode d’optimisation de Jenks.
Mais lorsque les lignes de sorties optiques 38 sont beaucoup plus rapprochées entre elles que les colonnes, il est effectivement avantageux d’exécuter l’étape 108 après les étapes 102, 104 et 106 pour exploiter le résultat de l’étape 106, à savoir la connaissance de la première déviation angulaire α des colonnes déterminées dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb. En effet, le rapprochement des lignes entre elles et la première déviation angulaire α peuvent être tels que deux taches dont les centres ont des ordonnées très proches voire identiques peuvent en fait appartenir à des lignes différentes compte tenu d’une légère rotation de l’organisation matricielle des sorties optiques 38 dans l’image IM. Dans ce cas, il est proposé une variante pour la sous-étape 108-4. Selon une première possibilité assez générale, cette variante peut comporter un recalage angulaire vertical préalable de l’image IM ou de l’image binarisée IMb selon un angle -α opposé à la première déviation angulaire α, pour ensuite procéder du même principe que l’étape 102-4. Mais si ce n’est pas suffisant pour obtenir un résultat satisfaisant, d’autres possibilités spécifiques à l’organisation matricielle des sorties optiques 38 peuvent être envisagées. Dans l’exemple très spécifique de la , dans lequel les sorties optiques sont disposées en quinconce selon des lignes nettement plus rapprochées entre elles que les colonnes, une méthode spécifique et astucieuse pour l’exécution de la sous-étape 108-4 est proposée. Elle sera détaillée ultérieurement en référence à la .
Au cours d’une étape suivante 110 réalisée par exécution du module logiciel 62, les N lignes dans lesquelles ont été réparties les taches par regroupement automatique sont concrètement déterminées sous forme de droites dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb par régression linéaire. Pour chacune des N lignes à déterminer, cette régression linéaire s’opère avantageusement sur la base des coordonnées des centres des taches ayant été regroupées dans cette ligne. Cela peut par exemple se faire par exécution de la fonction « polyfit » de la bibliothèque numérique « numpy ». On obtient l’image binarisée IMb de la dans laquelle sont représentées les N lignes L 1 , …, L N telles que déterminées.
Au cours d’une étape suivante 112 réalisée par exécution du module logiciel 62, une deuxième déviation angulaire β des N lignes ainsi déterminées dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb par rapport aux N lignes de l’organisation matricielle des sorties optiques 38 de la puce photonique 32 est calculée. Il s’agit par exemple de calculer une déviation angulaire moyenne des N lignes déterminées dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb par rapport à un axe horizontal de référence de l’image IM ou de l’image IMb tel que l’axe x des abscisses.
Au cours d’une étape suivante 114 réalisée par exécution du module logiciel 64, un score de parallélisme Sp est calculé, par exemple Sp = α/β. En outre, une valeur seuil σ p peut être prédéterminée pour juger d’un bon parallélisme entre l’organisation matricielle des sorties optiques 38 et la caméra CCD 42, selon le critère suivant : le parallélisme est acceptable si et seulement si σ p ≤ Sp ≤ 1/σ p , avec σ p proche de 1 par valeur inférieure, par exemple égal à 0,95.
Au cours d’une étape suivante 116 réalisée par exécution du module logiciel 64, une image de masque IMref est engendrée à partir des M colonnes et N lignes déterminées par régressions linéaires dans l’image IM ou dans l’image binarisée IMb. Des taches de référence aux dimensions prédéterminées y sont disposées en étant centrées sur les intersections de lignes et colonnes correspondant aux sorties optiques 38 de la puce photonique 32, c’est-à-dire en quinconce dans l’exemple de la . Ces taches de référence sont par exemple elliptiques et de mêmes dimensions. Les deux images IMref et IMb sont alors superposées pour faire correspondre les taches elliptiques de référence et les taches de l’image binarisée IMb comme illustré par la .
Au cours d’une étape suivante 118 réalisée par exécution du module logiciel 64, un score d’alignement Sa est alors calculé. Ce calcul consiste tout d’abord à calculer pour chaque tache notée Ti de l’image binarisée IMb : (1) la surface totale de cette tache, notée Si et par exemple exprimée en nombre de pixels blancs appartenant à cette tache ; (2) la surface partielle de cette tache incluse dans la tache elliptique de référence correspondante dans l’image de masque IMref par superposition, notée δSi et par exemple exprimée elle aussi en nombre de pixels blancs appartenant à cette tache et à la tache elliptique de référence correspondante. On obtient le score Sa par l’équation suivante :
On observe que le score Sa est toujours compris dans l’intervalle [0 ; 1]. Plus il est proche de 1, plus l’alignement est correct, plus il est proche de 0, plus l’alignement est mauvais. Une valeur seuil prédéterminée d’acceptabilité de l’alignement peut être fixée, par exemple à σ a = 0,6.
On notera que les étapes 114, 116 et 118 sont deux exemples non limitatifs d’exploitation des deux déviations angulaires α et β calculées aux étapes 106 et 112. Plus généralement, le calcul de ces deux déviations angulaires permet de caractériser l’alignement de caméra conformément aux principes généraux de la présente invention. Plus généralement encore, la détermination des M colonnes et N lignes dans l’image de taches par régressions linéaires permet de caractériser l’alignement de caméra conformément aux principes essentiels de la présente invention. Ces principes essentiels sont les exécutions des étapes 102, 104, 108 et 110 précitées.
Comme évoqué précédemment, la illustre un mode de réalisation possible et très spécifique de la sous-étape 108-4 de regroupement automatique lorsque les sorties optiques 38 sont disposées en quinconce selon des lignes nettement plus rapprochées entre elles que les colonnes et conformément à la disposition schématisée dans la .
Au cours d’une première étape 200 de cette sous-étape 108-4, seules les colonnes paires de taches détectées à la sous-étape 102-4 sont sélectionnées pour tenir compte de la disposition en quinconce des sorties optiques 38 et détecter ainsi les lignes impaires de taches. Une connaissance a priori de la disposition des lignes impaires est exploitée pour y regrouper les taches détectées, telle que : la distance d entre deux lignes impaires successives des sorties optiques ; l’ordonnée attendue y 0 de la première tache de chaque colonne paire, c’est-à-dire l’ordonnée attendue de chaque tache de la première ligne impaire. Par ailleurs, une tolérance Δy autour d’une ordonnée cible de tache dans chaque colonne paire est prédéfinie, un indice i de ligne impaire est initialisé à 0 et toutes les taches de l’image binarisée IMb sont sélectionnables.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte en outre un équipement consommateur d’hydrogène qui est raccordé au réservoir par une ligne d’alimentation et qui est choisi parmi une pile à combustible et un moteur à combustion interne à hydrogène.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend un caisson qui est fixé au châssis et est disposé d’un deuxième côté du châssis, opposé au premier côté, par rapport à l’axe longitudinal médian et l’équipement consommateur d’hydrogène est logé dans le caisson. Une telle disposition est avantageuse en ce que, d’une part, elle permet de positionner l’équipement consommateur d’énergie à distance du conducteur, ce qui augmente sa sécurité, et, d’autre part, permet de séparer l’équipement consommateur d’hydrogène du réservoir, ce qui limite les risques d’incendie dudit réservoir.
Selon un mode de réalisation, la ligne d’alimentation qui raccorde le réservoir à l’équipement consommateur d’hydrogène comporte un régulateur de pression, le régulateur de pression ainsi qu’une portion amont de la ligne d’alimentation qui relie le régulateur de pression au réservoir étant logés dans le châssis, entre les deux longerons longitudinaux. Ceci permet de garantir la protection de la portion de la ligne d’alimentation qui est la plus critique au regard des risques d’explosion.
Selon un mode de réalisation, la ligne d’alimentation comporte un dispositif passe-paroi qui est logé dans un orifice de l’un des deux longerons longitudinaux et qui permet à la ligne d’alimentation de traverser ledit longeron longitudinal. Ceci permet de faciliter la mise en place du circuit d’hydrogène, et notamment de la ligne d’alimentation lorsqu’elle est destinée à relier un réservoir placé dans le châssis à un équipement consommateur d’hydrogène placé dans le caisson. Ceci permet également d’éviter ou pour le moins de limiter le passage de gaz entre l’intérieur du châssis et l’intérieur du caisson en cas de fuite du réservoir, de l’équipement consommateur d’hydrogène et/ou du circuit d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend au moins un moteur électrique qui est configuré pour déplacer la machine de manutention ou actionner le dispositif de manutention de charge et l’équipement consommateur d’hydrogène est une pile à combustible qui est configurée pour générer de l'énergie électrique destinée à alimenter le moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte un dispositif de stockage d’énergie électrique, la pile à combustible et le dispositif de stockage d’énergie électrique étant électriquement raccordés, d’une part, l’un à l’autre, et, d’autre part, en parallèle au moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie électrique comporte une ou plusieurs batteries et/ou un ou plusieurs supercondensateurs.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d’énergie électrique est logé dans un logement ménagé sous la cabine de conduite. Un tel agencement permet de séparer le dispositif de stockage d’énergie électrique du réservoir et de la pile à combustible, ce qui l’éloigne des fuites d’hydrogènes susceptibles de se produire et limite encore davantage les risques d’incendie. Ceci isole également le dispositif de stockage d’énergie électrique de la chaleur générée par la pile à combustible et limite ainsi les risques de surchauffe dudit dispositif de stockage d’énergie électrique.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comprend en outre un convertisseur de tension DC/DC qui est raccordé, d’une part, à la pile à combustible et, d’autre part, au moteur électrique et au dispositif de stockage d’énergie électrique.
Selon un mode de réalisation, le convertisseur de tension DC/DC est logé dans un logement ménagé sous la cabine de conduite. Ceci permet de protéger le convertisseur de tension contre les chocs, de l’isoler des éventuelles fuites d’hydrogène susceptibles de se produire dans le châssis ou le caisson ainsi que de la chaleur générée par la pile à combustible.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un réservoir présente une forme de cylindre de révolution autour d’un axe central, le réservoir étant orienté de telle sorte que l’axe central soit parallèle à l’axe longitudinal médian.