INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 2 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard de la et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable, un ordinateur ou un serveur. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud » lorsque le dispositif 2 correspond à un calculateur, une TCU lorsque le dispositif 2 correspond à un serveur, d’autres nœuds du réseau ad hoc. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Le premier orifice de sortie 4 peut être configuré pour être relié au capteur 36.
Le sélecteur de flux 38 peut comprendre des moyens de raccordement 2 des moyens d’entrée E aux moyens de sortie S. Les moyens de raccordement 2 peuvent être mobiles par rapport aux moyens d’entrée E. Les moyens de raccordement 2 peuvent être agencée pour relier sélectivement un des orifices d’entrée de la pluralité d’orifices d’entrée 3, 3’, 3’’, au premier orifice de sortie 4. Ainsi, un flux, tel qu’un flux d’air, peut circuler depuis l’orifice d’entrée relié au premier orifice de sortie 4, vers le premier orifice de sortie 4. Le flux peut circuler depuis l’orifice d’entrée 3, 3’, 3’’ vers le premier orifice de sortie 4, lorsque l’orifice d’entrée 3, 3’, 3’’ est relié au premier orifice de sortie 4. De cette façon, les orifices d’entrée de la pluralité d’orifices d’entrée 3, 3’, 3’’ sont sélectivement dans une position connectée au premier orifice de sortie 4, et dans une position libre. Les moyens de raccordement 2 peuvent être agencée pour relier sélectivement un des orifices d’entrée de la pluralité d’orifices d’entrée 3, 3’, 3’’, au capteur 36. Ainsi, un flux, tel qu’un flux d’air, peut circuler depuis l’orifice d’entrée relié vers le capteur 36, lorsque l’orifice d’entrée 3, 3’, 3’’ est relié au capteur 36. De cette façon, les orifices d’entrée de la pluralité d’orifices d’entrée 3, 3’, 3’’ sont sélectivement dans une position connectée au capteur 36, et dans une position libre.
Les moyens de raccordement 2 peuvent comprendre une première chambre de liaison 5 agencée pour relier sélectivement un des orifices d’entrée de la pluralité d’orifices d’entrée 3, 3’, 3’’, au premier orifice de sortie 4. Ainsi, un flux, tel qu’un flux d’air, peut circuler dans la première chambre de liaison 5, depuis l’orifice d’entrée relié au premier orifice de sortie 4, vers le premier orifice de sortie 4. La première chambre de liaison 5 peut être agencée pour relier sélectivement soit le premier orifice d’entrée 3 au premier orifice de sortie 4, soit le deuxième orifice d’entrée 3’ au premier orifice de sortie 4.
Le sélecteur de flux 38 peut être configuré pour mettre en communication sélectivement l’air de la première arrivée d’air 20 ou l’air de la deuxième arrivée d’air 22, avec le capteur 36, via les moyens de prélèvement d’air 33. Les moyens de prélèvement d’air 33 forment des moyens de connexion des première 20 et deuxième 22 arrivée d’air au sélecteur de flux 38.
Le sélecteur de flux 38 peut comprendre des moyens d’entrainement 6, tels qu’un moteur, configurés pour entrainer les moyens de raccordement 2. Les moyens d’entrainement 6 peuvent être configurés pour entrainer les moyens de raccordement 2 de sorte que la première chambre de liaison 5 relie sélectivement un des orifices d’entrée 3, 3’, 3’’ au premier orifice de sortie 4. Les moyens d’entrainement 6 peuvent être configurés pour entrainer les moyens de raccordement 2 de sorte que la première chambre de liaison 5 change d’orifice d’entrée 3, 3’, 3’’ régulièrement, par exemple toutes les 5 minutes.
Le capteur 36 peut être disposé en aval du premier orifice de sortie 4, par rapport au sens de circulation du flux circulant depuis l’orifice d’entrée relié au premier orifice de sortie 4, vers le premier orifice de sortie 4. Ainsi, un unique capteur 36 peut être utilisé pour plusieurs pièces des locaux 100, de sorte que le nombre de capteurs 36 par système de ventilation 10 soit réduit. Cela permet de réduire les coûts associés aux capteurs, mais également de faciliter la mise en place des capteurs dans les systèmes de ventilation, ainsi que leur maintenance.
Le capteur 36 peut être disposé dans un boitier 7 ( ), de sorte à être dans un volume fermé. Le boitier 7 peut être étanche. Le sélecteur de flux 38 peut comprendre le boitier 7 dans lequel est disposé le capteur 36. Le premier orifice de sortie 4 peut déboucher dans le boitier 7.
Sphingomonas glacialis selon l’invention présente en outre l’avantage d’être un ingrédient facilement formulable, et pouvant être facilement fabriqué à l’échelle industrielle. Il s’agit d’un ingrédient actif topiquement acceptable pour la peau, les muqueuses et les phanères, qui ne présente pas de risque d’allergie.
La demande de brevet CA 3111069 décrit l’utilisation de vésicules dérivées de bactéries appartenant au genre Sphingomonas comme agents actifs dans une préparation cutanée, pour prévenir et/ou traiter certaines maladies.
En outre, le brevet US 9868957 décrit l’utilisation d’une bactérie génétiquement transformée comme par exemple Sphingomonas glacialis pour exprimer un composé d’intérêt cosmétique laquelle est utilisée dans une composition cosmétique topique. Toutefois, il n’est pas décrit dans ce document l’utilisation de S. glacialis non modifiée comme ingrédient cosmétique et/ou dermatologique. Problème technique
Ainsi, à la connaissance de la Demanderesse, aucun document ne décrit l’utilisation cosmétique et/ou dermatologique par voie topique de Sphingomonas glacialis comme ingrédient actif pour le soin des peaux et/ou des annexes cutanées et/ou des muqueuses.
La présente invention a pour premier objet l’utilisation cosmétique par voie topique de Sphingomonas glacialis comme ingrédient actif pour le soin cosmétique des peaux saines et/ou des annexes cutanées saines et/ou des muqueuses saines.
Elle a également pour objet un procédé de soin cosmétique des peaux saines et/ou des annexes cutanées saines et/ou des muqueuses saines caractérisé en ce qu’il comprend l’application par voie topique sur au moins une zone de peau saine et/ou d’annexe cutanée saine et/ou de muqueuse saine de Sphingomonas glacialis , ou d’une composition cosmétique la comprenant, notamment pour prévenir et/ou diminuer les manifestations inesthétiques et/ou inconfortables et/ou désagréables des peaux saines et/ou des annexes cutanées saines et/ou des muqueuses saines, notamment pour prévenir et/ou diminuer le vieillissement cutané et/ou maintenir et/ou augmenter les propriétés biomécaniques des peaux saines et/ou des annexes cutanées saines et/ou des muqueuses saines.
L'invention a encore pour objet Sphingomonas glacialis ou une composition dermatologique la comprenant, pour son utilisation par voie topique dans le traitement des peaux pathologiques et/ou des annexes cutanées pathologiques et/ou des muqueuses pathologiques.
Elle concerne enfin une composition cosmétique et/ou dermatologique destinée à une application par voie topique comprenant Sphingomonas glacialis et un excipient cosmétiquement et/ou dermatologiquement acceptable.
Description détaillée On entend par « utilisation cosmétique », une utilisation non thérapeutique, c'est-à-dire qui n’est pas destinée à un usage thérapeutique et est appliquée sur une partie du corps dite saine, en particulier sur une zone de la peau et/ou des annexes cutanées et/ou des muqueuses, dites saines.
On entend par « peau », toute partie du corps et/ou du visage, incluant le cuir chevelu.
On entend par « muqueuse », la muqueuse oculaire et/ou nasale et/ou auriculaire et/ou uro-génitale et/ou vaginale et/ou buccale et/ou labiale et/ou gingivale et/ou anale.
On entend par « annexes cutanées » les productions tégumentaires issues de l'ectoderme qui se caractérisent par un taux élevé de kératinisation. Les annexes cutanées n’incluent ainsi pas la peau ni les muqueuses. Elles incluent en revanche les fibres kératiniques.
On entend par ailleurs au sens de la présente invention par « fibres kératiniques » les ongles, les cheveux, la barbe, les poils, les cils et les sourcils. De manière avantageuse, les fibres kératiniques selon l’invention sont les cheveux. Selon l’invention, la barbe inclue la moustache.
Au sens de la présente invention, on entend par « voie topique », l’application locale directe et/ou la vaporisation de Sphingomonas glacialis ou de la composition la comprenant selon l’invention sur la surface de la zone de peau et/ou d’annexe cutanée et/ou de muqueuse, à traiter.
Au sens de la présente invention, on entend par « Sphingomonas glacialis », la bactérie Sphingomonas glacialis sous forme partielle ou sous forme entière. Avantageusement, Sphingomonas glacialis n’est pas génétiquement modifiée.
On entend par « sous forme entière » sa forme native, une forme dans laquelle la paroi bactérienne est intacte, par opposition à une forme lysée. Lorsqu’elle est utilisée sous forme entière, Sphingomonas glacialis peut être viable et / ou inactivée.
Le procédé 100 de fabrication d’une fibre multi-composante peut comporter une étape de formation d’un tissu 140 à partir de la fibre multi-composante. L’étape de formation du tissu 140 à partir de la fibre multi-composante peut comporter ou non une étape de tissage ou de tricotage.
L’étape de formation du tissu 140 peut être réalisée à partir d’une seule fibre multi-composante, de plusieurs fibres multi-composantes ou encore d’une nappe de fibres multi-composantes. Le tissu formé pourra correspondre à un tissu non tissé ou à un tissu tissé en forme plate, tubulaire et en quelques autres motifs tridimensionnels. Comme pour les autres structures textiles, diverses propriétés peuvent être intégrées au maillage pour répondre aux objectifs de conception qui peuvent inclure une flexibilité accrue, une résistance accrue, une épaisseur réduite, une manipulation améliorée et une meilleure résistance mécanique.
Le procédé 100 de fabrication d’une fibre multi-composante peut comporter une étape de mise en forme 150 du tissu . Cette étape de mise en forme 150 permet de former un tissu qui pourra présenter une grande diversité de conformation grâce à la flexibilité de la fibre multi-composante comportant des polymères thermoplastiques.
Le procédé 100 de fabrication d’une fibre multi-composante comprend une étape d’élimination 160 de l’au moins un polymère en surface de la fibre multi-composante. De préférence du polymère organique. L’étape d’élimination permet de générer une fibre multi-composante photocatalytique. Avantageusement, l’étape d’élimination comporte un traitement en surface de la fibre multi-composante.
De préférence, l’étape d’élimination de l’au moins un polymère, de préférence organique, en surface de la fibre multi-composante permet de générer une surface inorganique, de préférence majoritairement inorganique, au contact d’un support polymérique thermoplastique. Cela permet par exemple de former une écorce inorganique entourant un cœur polymérique thermoplastique dans une configuration de fibre cœur-écorce. La surface inorganique, de préférence majoritairement inorganique, générée peut comprendre la présence de polymère organique. Toutefois, le polymère organique restant sera minoritaire en poids dans la surface inorganique. En effet, la surface inorganique comporte de préférence au moins 50 % en poids de photocatalyseur et d’agent couplant.
Une étape d’élimination de l’au moins un polymère, de préférence organique, en surface peut comprendre un traitement thermique, un traitement chimique, un plasma, de préférence localisé, c’est-à-dire en surface de la fibre multi-composante. De préférence, le traitement permet d’éliminer au moins une partie du polymère organique du mélange actif sur une profondeur d’au moins 500 nm, de façon plus préférée au moins 1 µm, de façon encore plus préférée au moins 2 µm. De préférence, le traitement permet d’éliminer au moins une partie du polymère organique du mélange actif sur une profondeur d’au plus 50 µm, de façon plus préférée au plus 30 µm, de façon encore plus préférée au plus 20 µm. Par exemple, l’étape d’élimination permet de dégrader au moins une partie de l’au moins un polymère organique du mélange actif sur une profondeur comprise de 500 nm à 50 µm, de préférence de 1 µm à 30 µm, et de façon plus préférée de 2 µm à 20 µm.
Dans le mode de réalisation particulier illustré en lien avec la figure 2B, la matrice sacrificielle peut être éliminée antérieurement à l’étape d’élimination 160 également selon un traitement chimique, thermique, ou encore plasma.
Par ailleurs, l’étape d’élimination de l’au moins un polymère, de préférence organique, en surface de la fibre multi-composante, peut être partielle ou totale. Une élimination partielle peut correspondre à une élimination limitée sur la profondeur de la fibre multi-composante du ou des polymères organiques.
Un traitement thermique peut être sélectionné parmi : un traitement par rayonnement UV (ultraviolet) ou IR (infrarouge), un chauffage par convection, un chauffage par conduction. De préférence, un traitement thermique comprend une calcination. Un traitement thermique est de préférence localisé en surface et de façon plus préférée sur une profondeur d’au moins 500 nm. Un traitement thermique peut être réalisé à une température comprise entre 350 °C et 550 °C. Un traitement thermique peut être appliqué sur une durée comprise entre 0,5 heure et 7 heures.
Un traitement chimique peut être sélectionné parmi un traitement au moyen d’une espèce réactive qui soit sous forme solide, liquide, ou gaz et qui va permettre d’éliminer le polymère du mélange actif, par exemple, un traitement dans un liquide oxydant de type eau oxygénée.
Un traitement par plasma comportera généralement une ionisation de gaz. Le traitement par plasma pourra par exemple comporter une application de champs électriques ou magnétiques à travers un gaz de façon à former un plasma capable d’oxyder la surface de la fibre multi composante.
Une élimination du polymère de préférence organique en surface permet d’augmenter le taux de photocatalyseur en surface ce qui permet d’augmenter l’efficacité de la photocatalyse et donc d’améliorer grandement les propriétés de photocatalyse de la fibre-multi-composante.
Selon un autre aspect, l’invention concerne une fibre multi-composante photocatalytique .
Une fibre multi-composante photocatalytique selon l’invention est susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. De façon préférée, elle est directement obtenue par le procédé selon l’invention.
Une fibre multi-composante comprend un support comprenant au moins un polymère thermoplastique et une surface inorganique, de préférence une surface majoritairement inorganique.
Dans un mode de réalisation particulier, une fibre multi-composante photocatalytique selon l’invention comprend un cœur polymérique thermoplastique et une écorce inorganique.
L’étape de fourniture d’un mélange support et/ ou l’étape de fourniture d’un mélange actif peut être réalisée par un mélangeur (compoundeur), un malaxeur, une extrudeuse et/ou un doseur de type doseur gravimétrique et/ou doseur volumétrique.
Dans un mode de réalisation préféré, l’étape de fourniture d’un mélange support et/ou l’étape de fourniture d’un mélange actif comprend une extrusion et/ou une et/ou une coextrusion. L’étape de fourniture d’un mélange support et/ou l’étape de fourniture d’un mélange actif peut comprendre une multiple extrusion. Par multiple il peut s’agir de supérieur ou égal à deux. Une multiple extrusion permet d’améliorer la dispersion du photocatalyseur dans le mélange actif ainsi que l’incorporation de l’agent couplant.
Lorsque l’étape de fourniture d’un mélange support comprend une extrusion du mélange support, l’étape d’extrusion est configurée de façon à ce que le mélange support présente un indice de fluidité à chaud (MFI) sensiblement égal à l’indice de fluidité à chaud du mélange actif, mesuré selon la norme ISO 1133 (tel que mesuré à 230°C pour une masse standard de 2160 g). Par exemple, le mélange support présente un indice de fluidité à chaud (MFI) dont l’écart avec l’indice de fluidité à chaud du mélange actif est inférieur ou égal à 20%, de préférence inférieur ou égale à 10% et de manière encore plus préférée inférieur ou égale à 5 %. Ainsi la différence entre le MFI du mélange support et le MFI du mélange actif est faible et de préférence inférieure ou égale à 15 %.
L’indice de fluidité à chaud du mélange actif peut par exemple être compris entre 5 g/10min et 1 500 g/10min mesuré selon la norme ISO 1133. Par exemple, l’indice de fluidité à chaud du mélange support peut être compris entre 9 g/10min et 15 g/10min. Dans un mode de réalisation, le MFI du mélange support peut être de 12 g/10min et le MFI du mélange actif peut être de 27 g/10min. Dans un autre mode de réalisation, le MFI du mélange support peut être de 12 g/10min et le MFI du mélange actif peut être de 5 g/10min. Dans un autre mode de réalisation, le MFI du mélange support peut être de 12 g/10min et le MFI du mélange actif peut être de 11 g/10min.
L’étape de préparation d’un mélange actif peut être réalisée à une température inférieure ou égale à 400 °C et supérieure ou égale à 100 °C, de préférence inférieure ou égale à 300 °C de manière plus préférée inférieure ou égale à 250 °C.
Un procédé 100 de fabrication d’une fibre multi-composante photocatalytique peut comporter une étape de filage 130. L’étape de filage est de préférence réalisée à partir d’un mélange support et d’un mélange actif.
Une étape de filage peut être réalisée à chaud par melt spinning (pour trempe sur roue), spun bond (pour étirer à froid) et/ou meltblown (pour étirer à chaud).
La présente des exemples de configurations de filage selon la présente invention. Cette figure présente une partie des configurations possibles avec une configuration cœur-écorce (« Sheath-Core » en terminologie anglosaxonne) en figure 2A ; une configuration de type îles dans la mer (« island in the sea » en terminologie anglosaxonne) en figure 2B ; une configuration de type côte à côte (« side by side » en terminologie anglosaxonne) en figure 2C.
Les configurations illustrées aux figures 2A et 2B permettent de former une ou plusieurs fibres comportant un support en polymère thermoplastique 11 de type cœur et une surface inorganique 12 de préférence majoritairement inorganique, de type écorce inorganique. Comme cela est illustré à la figure 2B, la fibre multi-composantes peut comporter trois phases : un support en polymère thermoplastique 11, une surface inorganique 12, de préférence majoritairement inorganique et une matrice sacrificielle 13. En effet, dans un mode de réalisation particulier, la fibre multi-composante peut comporter une matrice sacrificielle supprimée généralement avant l’étape d’élimination 160 de l’au moins un polymère organique.
Comme illustré à la figure 2C, la fibre multi-composante peut comporter un support 11 au contact d’une surface inorganique 12, de préférence majoritairement inorganique.
Une étape d’étirement du fil supplémentaire peut être réalisée à froid et/ou à chaud afin de réduire le diamètre du fil obtenu.
De préférence l’étape de filage peut être réalisée afin d’atteindre un diamètre de fibre compris entre 2 µm et 150 µm.
Afin d’éviter des dommages tels que des fissures, des ruptures ou encore une perte de masse voire une chute de force, l’étape de filage est réalisée de sorte que la fibre présente un taux de gaine compris entre 5 et 50 %, de préférence entre 7 et 30% mesuré selon la formule par microscopie (MEB). Avec un pourcentage de gaine égal à la surface de la gaine (Sg) divisé par la surface totale (St), avec Sg = St - Scoeur, soit Sg = π*D²/4-π*(D-2e)²/4 soit Sg = π*(4De-4e²)/4, soit Sg=π*e*(D-e) et donc le pourcentage de gaine correspond à . Avec D le diamètre extérieur de la gaine et e l’épaisseur de la gaine. Grâce à un taux de gaine maîtrisé, l’effet collier de perle (répartition inhomogène du photocatalyseur) est minimisé.
Avantageusement, l’étape de filage peut être réalisée par voie fondue et peut comprendre un étirement à chaud qui peut être réalisé au moyen d’au moins une extrudeuse comprenant une ou plusieurs zone de chauffe. De préférence, l’étape de filage par voie fondue comprend une extrudeuse pour le mélange support et une extrudeuse pour le mélange actif.
L’étape de filage peut être configurée pour faire varier le ratio (e.g. massique) de mélange support par rapport au mélange actif. Cela peut permettre de diminuer le diamètre de la fibre et par exemple de faire varier le ratio de cœur par rapport au ratio d’écorce pour une fibre de type cœur-écorce. En outre, la fibre obtenue grâce aux étapes de préparations du mélange support et du mélange actif présente une texture homogène (mesurée par microscopie MEB) lors de l’étape de filage qui témoigne d’une bonne dispersion des charges et d’une répartition homogène du photocatalyseur en surface. Les fibres peuvent être refroidies à l’air et directement bobinées.
L’étape de filage peut comprendre une étape d’étirement. Un étirement peut être réalisé, de préférence à une température comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion des polymères des mélanges de support et/ou actif. Dans ce mode de réalisation, la bobine est dévidée et passée dans un premier banc de tirage à une vitesse V1, la fibre est réchauffée, de préférence entre 80 °C et 140 °C, et étirée à nouveau à l’aide d’un second banc de tirage à une vitesse V2 avant d’être bobinée à nouveau. Le ratio d’étirement V2/V1 permet de faire varier le diamètre. L’étirement permet d’affiner le diamètre de la fibre et d’améliorer ses propriétés mécaniques.
Outre la détection et le suivi de véhicules « cible » dans la voie du véhicule « porteur », il est également nécessaire de prendre en compte des véhicules ou « objets mobiles », désigné simplement par « objets », détectés dans les voies adjacentes à celle du véhicule « porteur » et qui sont susceptibles de changer de voie pour venir se positionner dans la voie suivie par le véhicule porteur, devant le véhicule. C’est notamment le cas dans des manœuvres dites de déboitement et de rabattement, sur les réseaux routiers à plusieurs voies notamment les autoroutes.
Pour cela, la fonction ACC est capable d’identifier un déboitement (l’entrée d’un objet dans la voie du véhicule porteur et qui devient alors une cible) : « cut-in » en terminologie anglo-saxonne, et un « rabattement » (la sortie de l’objet de la voie du véhicule porteur) : « cut-out » en terminologie anglo-saxonne.
Il faut donc que la fonction ACC détecte et sélectionne ou à l’inverse désélectionne les objets, susceptibles soit de rentrer sur, soit de sortir de, la voie du véhicule porteur, ni trop tôt ni trop tard.
Parmi les défauts majeurs rencontrés dans la sélection des objets détectés, ce sont les sélections ou désélections tardives des objets qui effectuent un changement de voie : sélection pour des objets qui viennent des voies adjacentes et qui rentrent dans la voie du véhicule porteur et désélection des objets qui étaient considérés comme des « cibles » et qui quittent la voie du véhicule porteur vers les voies adjacentes de gauche ou de droite.
Le fait de sélectionner un objet détecté, comme cible après son entrée dans la voie du véhicule porteur, est considéré comme une sélection tardive, ce qui entraine des freinages forts du véhicule porteur et/ou une régulation de vitesse par à coup.