INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le moyen mécanique de blocage du couvercle est constitué d’au moins un crochet CR pivotant autour d’un axe AR, crochet muni de moyens de maintien de sa position dans la partie intérieure du couvercle C, crochet CR qui pénètre dans un orifice OR prévu à cet effet dans la structure de la partie supérieure PS de l’abribac de telle sorte qu’il permette d’une part l’ouverture motorisée sans blocage d’aucune sorte et d’autre part le blocage du couvercle par pivotement de l’au moins un crochet CR autour de son axe AR, pivotement obtenu lors d’une tentative de soulèvement manuel du couvercle par le contact d’une partie excroissante PX dudit crochet CR avec une partie de la pièce de transmission T du mouvement du moteur au couvercle C, pièce T articulée sur le même axe que l’axe de rotation du couvercle C, pièce T qui est raccordée au couvercle C par une serrure SB du type batteuse dont la came CM maintient la pièce de transmission T en autorisant un jeu de fonctionnement JF en rotation, jeu de fonctionnement en rotation JF de la pièce de transmission T toujours supérieur à 1mm et de façon générale supérieur à 3mm, ledit jeu JF permet le maintient de la pièce T fixe par rapport au couvercle C sur une partie de la course angulaire dudit couvercle C autour de son axe de rotation de telle sorte que le contact de la partie excroissante PX dudit crochet CR avec la pièce de transmission T engendre la rotation dudit crochet CR qui vient se bloquer sur la face inférieure d’une pièce PB prévue à cet effet fixée en vis-à-vis de l’orifice OR de la partie supérieure PS.
Le moyen mécanique de débrayage du couvercle C est obtenu par la libération de la serrure batteuse SB par rotation de la came CM associé a l’effacement de la pièce PB par translation ou rotation afin que ledit effacement laisse le passage libre à l’au moins un crochet CR permettant ainsi le soulèvement du couvercle C.
- moins de 10 % (par exemple moins de 5%, de 2%, ou de 1%) de monoterpènes,
- moins de 10 % (par exemple moins de 5%, de 2%, ou de 1%) de monoterpénoïdes autres que les terpinéols,
- au moins 27 % (par exemple plus de 30%, de 40%, de 50%, de 60%, ou de 70%) de composés choisis parmi les sesquiterpènes et sesquiterpénoïdes.
De préférence, l’extrait selon l’invention comprend au moins 27% de composés choisis parmi l’aromadendrène, le lédène, le delta-cadinène, le globulol et le viridifloral.
En particulier, l’extrait selon l’invention peut comprendre :
L’extrait selon l’invention peut être obtenu à partir d’une huile essentielle de Melaleuca alternifolia (dénommée ci-après « première huile essentielle » ou « huile essentielle de départ ») par distillation fractionnée.
L’huile essentielle de départ est typiquement riche en terpinèn-4-ol et est généralement obtenue par entraînement à la vapeur ou par hydrodistillation de tout ou partie de Melaleuca alternifolia , de préférence des feuilles et/ou des rameaux.
Dans certains modes de réalisation, l’huile essentielle de départ de Melaleuca alternifolia peut comprendre :
- de 35 à 48 % (par exemple de 37 à 45 %) de terpinèn-4-ol,
- de 10 à 28 % (par exemple de 14 à 28 %) de gamma-terpinène,
- de 5,0 à 13 % (par exemple de 6 à 12 %) d’alpha-terpinène,
En référence à la , le procédé pourra être mis en œuvre par un ordinateur 10, comprenant des moyens de traitement de données 11 configurés pour mettre en œuvre le procédé de génération d’architectures fonctionnelles, ainsi que des moyens de stockages 12, tels qu’une mémoire informatique, par exemple un disque dur sur lesquels sont enregistrés des instructions de code pour l’exécution du procédé de génération d’architectures fonctionnelles.
Système et procédé de distribution de carburant La présente invention concerne le domaine des systèmes de distribution de carburant et plus précisément les systèmes de distribution de carburant stocké dans un réservoir cryogénique. L’invention s’applique en particulier pour un système de distribution de carburant dans un aéronef.
Il est connu de stocker du carburant, en particulier de l’hydrogène, sous forme liquide dans un réservoir cryogénique. Un stockage sous forme liquide permet de limiter l’encombrement et la masse des réservoirs dans un aéronef par exemple. A titre d’exemple, le carburant est stocké à une température de l’ordre de 20 à 22 Kelvins (- 253 à -251°C) dans les réservoirs cryogéniques de l’aéronef.
De manière connue, en référence à la , un système de distribution 101 comprend un réservoir cryogénique 102, dans lequel est stocké du carburant à l’état liquide Ql, et une pompe mécanique P pour acheminer le carburant depuis le réservoir cryogénique 102 jusqu’à un moteur, par exemple une turbomachine T d’aéronef. Une telle pompe mécanique P, connue sous la désignation « pompe à carburant » ou « pompe de gavage », est configurée à la fois pour mettre le carburant sous pression et pour le transmettre aux injecteurs montés dans la turbomachine T.
En pratique, la pompe mécanique P, de type volumétrique ou centrifuge, est aussi appelée pompe haute pression et fonctionne à des pressions de 50 bars. Une telle pompe mécanique présente de nombreux inconvénients sur le plan de l’étanchéité, de la lubrification et du rendement. Une pompe mécanique requiert notamment une énergie importante pour pouvoir assurer la compression. De plus, une telle pompe mécanique comprend un système électronique de commande dont la durée de vie est limitée. Aussi, il est connu de redonder les pompes mécaniques pour palier une panne de l’une d’elles, ce qui présente un inconvénient important parce que la multiplication des pompes mécaniques augmente la masse et le coût du système de distribution.
On connaît également dans l’art antérieur un système de distribution de carburant comprenant une source de chaleur pour faire monter la pression et la température dans le réservoir cryogénique pour propulser le carburant. Cependant, un tel système de distribution est complexe à mettre en œuvre et nécessite l’ajout de tuyauteries et de plusieurs échangeurs de chaleur pour permettre à la source de chaleur provenant du moteur d’apporter suffisamment d’énergie pour permettre la distribution du carburant hors du réservoir cryogénique. Un tel système de distribution peut également affecter les performances du moteur, ce qui n’est pas souhaitable.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un système de distribution de carburant simple et exempt de pompe mécanique tout en permettant la distribution de carburant de manière fiable et pratique.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un système de distribution de carburant configuré pour alimenter une turbomachine d’aéronef, le système de distribution comportant : au moins un réservoir cryogénique comportant du carburant à l’état liquide dans une partie inférieure et du carburant à l’état gazeux dans une partie supérieure, le réservoir cryogénique comportant dans la partie inférieure une sortie de distribution en carburant, et un dispositif de propulsion du carburant comportant : au moins une enceinte de pressurisation dans laquelle est stocké du carburant à l’état gazeux ayant une pression supérieure à une pression prédéterminée de stockage, ci-après « carburant pressurisé », l’enceinte de pressurisation étant reliée fluidiquement au réservoir cryogénique par une canalisation de liaison, au moins une vanne commandable configurée pour contrôler la circulation du carburant pressurisé dans la canalisation de liaison de manière à permettre la distribution de carburant à l’état liquide via la sortie de distribution.
Le système de distribution selon l’invention permet d’augmenter le volume de carburant à l’état gazeux dans la partie supérieure du réservoir cryogénique, de manière à pousser le carburant à l’état liquide hors du réservoir cryogénique en réduisant le volume de carburant à l’état liquide dans la partie inférieure.
Le système de distribution permet avantageusement d’acheminer du carburant à l’état liquide depuis un réservoir cryogénique jusqu’à un système de conditionnement et un moteur, sans nécessiter l’utilisation d’une pompe mécanique.
La vanne commandable permet d’autoriser ou de bloquer la circulation de carburant pressurisé dans la canalisation de liaison de manière simple et efficace.
Dans une forme de réalisation, le système de distribution comprenant une pluralité de réservoirs cryogéniques, l’enceinte de pressurisation est reliée à chacun des réservoirs cryogéniques, de manière à distribuer le carburant pressurisé dans chacun des réservoirs cryogéniques.
Dans une forme de réalisation, le dispositif de propulsion comprend un distributeur commandable pour distribuer du carburant pressurisé dans chaque réservoir cryogénique. Le distributeur permet ainsi de distribuer le carburant pressurisé dans chaque réservoir cryogénique. Le distributeur permet de commander le transfert de carburant pressurisé de manière indépendante, par exemple successivement, dans les réservoirs cryogéniques.
Dans une première forme de réalisation, la pression prédéterminée de stockage est supérieure ou égale à 350 bar. Une telle pression permet d’assurer la propulsion du carburant dans le circuit, en conservant des équipements de pression à une valeur de pression connue généralement utilisée dans l’industrie.
Dans une deuxième forme de réalisation, la pression prédéterminée de stockage est supérieure ou égale à 700 bar. Une telle pression permet une autonomie du système de distribution plus importante.
Dans une forme de réalisation, le réservoir cryogénique et le dispositif de propulsion sont embarqués dans un véhicule, de préférence, dans un aéronef.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction alimente ladite partie supérieure en dessous du point d’alimentation du flux de solvant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième fraction alimentes ladite partie inférieure en un point disposé à une position comprise entre 0×L2 et 0,3×L2, de préférence entre 0×L2 et 0,2×L2 et de préférence entre 0×L2 et 0,1×L2, L2 étant la longueur de la position du fond de l’extracteur liquide-liquide T1 au point d’alimentation de la charge.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique de la première fraction sur la deuxième fraction est compris entre 0,01 et 0,99, de préférence entre 0,1 et 0,95, de préférence entre 0,15 et 0,85 et de préférence entre 0,2 et 0,8.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique du solvant sur la charge est compris entre 0,1 et 50, de préférence entre 0,5 et 20, de préférence entre 1 et 9, de préférence entre 3 et 8.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique du recyclage d’extrait sur la charge est compris entre 0,05 et 10, de préférence entre 0,1 et 8, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge contient des composés aromatiques et non-aromatiques comprenant de 6 à 11 atomes de carbone.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur liquide-liquide est opéré à au moins une des conditions opératoires suivantes : une pression comprise entre 0,05 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 2 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 1,5 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 1 MPa ; une température comprise entre 10°C et 150°C, de préférence entre 15°C et 130°C, de préférence entre 30°C et 120°C, de préférence entre 40°C et 110°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : - stripage de l’extrait au moyen d’une section de stripage de l’extrait pour séparer un flux gazeux comprenant des composés non-aromatiques et un extrait purifié ; - séparation des aromatiques de l’extrait purifié au moyen d’une tour de récupération des aromatiques pour séparer le flux de solvant et des vapeurs de tête comprenant un flux aromatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant comprenant un solvant choisi dans la liste constituée par l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; - séparation de phase du flux gazeux dans un condenseur décanteur pour séparer le recyclage d’extrait et une phase aqueuse ; - lavage à l’eau du raffinat au moyen d’une tour de lavage à l'eau alimentée en eau pour produire un flux non-aromatique et de l'eau de lavage ; - régénération d’au moins une portion du flux de solvant au moyen d’une section de régénération du solvant par un entraînement à la vapeur sous-vide ; - condensation des vapeurs de tête dans un condenseur décanteur pour produire le flux aromatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant choisi parmi l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci ; - stripage des composés hydrocarbures présents dans l’eau de lavage et/ou dans la phase aqueuse au moyen d’une section de stripage de l’eau pour produire de l'eau ; - alimentation de la tour de récupération des aromatiques en vapeur d’eau pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et condensation des vapeurs de tête dans le condenseur décanteur pour produire le flux aromatique et de l’eau décantée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend au moins une des étapes suivantes : - alimentation de l’extracteur liquide-liquide avec un flux de solvant comprenant du sulfolane et de l’eau ; - recyclage de l'eau produite par la section de stripage de l’eau vers la tour de récupération des aromatiques.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de séparation de composés aromatiques à partir d’une charge comprenant un mélange de composés aromatiques et non-aromatiques, le dispositif comprenant un extracteur liquide-liquide adapté pour extraire des aromatiques de la charge avec un flux de solvant et produire au moins un extrait concentré en composés aromatiques par rapport à la charge, et un raffinat concentré en composés non-aromatiques par rapport à la composition de la charge, l’extracteur liquide-liquide comprenant : - un point d’alimentation de la charge ; - un point d’alimentation du flux de solvant ; - un point d’alimentation d’une première fraction de recyclage d’extrait disposé dans une partie supérieure de l’extracteur liquide-liquide ; - un point d’alimentation d’une deuxième fraction de recyclage d’extrait disposé dans une partie inférieure de l’extracteur liquide-liquide, la partie supérieure et la partie inférieure étant définies par rapport à la position du point d’alimentation de la charge dans l’extracteur liquide-liquide.
Des modes de réalisation selon les aspects précités ainsi que d’autres caractéristiques et avantages vont apparaître à la lecture de la description qui suit, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence aux dessins suivants.
Liste des figures La montre schématiquement un procédé de séparation selon l’invention.
La montre schématiquement le principe de fonctionnement de l’extracteur liquide-liquide selon l’invention.
La montre schématiquement un procédé de séparation selon l’art antérieur.
Exemple 3 : Absorption du CO 2 par le phosphogypse (avec dispersion dans le milieu alcalin) avec ajout de carbonate de calcium par injection directe de CO 2 gazeux pur pour accélérer le processus de nucléation.
L’essai est réalisé dans les mêmes conditions de l’exemple 2. Cependant, dans le présent exemple, des germes de carbonate de calcium (quelques milligrammes (3-6 mg) du carbonate de calcium) sont ajoutés dans le milieu réactionnel avant injection de CO 2 .
Dès l’injection du CO 2 , les premières particules du carbonate de calcium précipitent et se multiplient rapidement (nucléation et germination), ce qui accélère le processus de carbonatation.
Exemple 4 : Absorption du CO 2 par le phosphogypse (avec dispersion dans le milieu alcalin) par injection directe de CO 2 gazeux pur à débit élevé dans le milieu réactionnel.
L’essai est réalisé dans les mêmes conditions de l’exemple 2. Cependant, dans cet exemple, le dioxyde de carbone a été injecté à un débit de 1-1,3 L/min.
Pour les exemples 1 et 2, le carbonate de calcium obtenu présente une pureté comprise entre 45% et 65%, et pour les exemples 3 et 4, le carbonate de calcium obtenu présente une pureté comprise entre 40% et 50%.
La cinétique de la carbonatation est illustrée sur la figure 2 qui représente l’évolution du pH du milieu réactionnel en fonction du temps de réaction dans l’exemple 2. Le pH, initialement égal à 8,5, diminue jusqu’à une valeur entre 5,5 et 6 pour un temps réactionnel de 10 minutes. La chute du pH correspond à l’acidification de la solution aqueuse de phosphogypse en raison de l’augmentation de la concentration des ions générés selon les équations (3) et (4). En même temps, la concentration des ions carbonates CO 3 2- diminue avec la précipitation du carbonate de calcium CaCO 3 solide.
Le carbonate de calcium obtenu a été analysé par analyse thermogravimétrique (TGA) dans l’exemple 2. Le graphe montrant l’évolution de la masse m (%) de carbonate de calcium en fonction de la température T (°C) est représenté sur la . La masse de carbonate de calcium chute lorsque la température atteint 600°C, représentant une perte massique d’environ 35%. Cette perte de masse correspond à la décomposition du carbonate de calcium CaCO 3 en oxyde de calcium CaO et en dioxyde de carbone CO 2 selon la réaction (7):
Cette analyse permet une estimation de la pureté du carbonate de calcium obtenu supérieure à 60%.
Les figures 4 et 5 montrent respectivement un diffractogramme de rayons X et un spectre infrarouge du carbonate de calcium obtenu dans l’exemple 2, permettant une estimation de la pureté du carbonate de calcium comprise entre 30% et 65%.
La montre une micrographie par microscopie électronique de balayage (MEB) du carbonate de calcium obtenu dans l’exemple 2. Le carbonate de calcium est sous forme d’une poudre présentant une taille de grains inférieure à environ 300 µm.
Le tableau 1 ci-dessous indique les quantités des différents éléments chimiques présents dans le carbonate de calcium obtenu dans l’exemple 2, mesurées par une analyse de rayons X à dispersion d’énergie (EDX) dont le spectre est présenté dans la . Cette analyse permet une estimation de la pureté du carbonate de calcium obtenu supérieure à 60%. Le calcium et l’oxygène sont évidemment très majoritaires, et les autres éléments présents dans l’eau de mer se retrouvent en petites quantités voire sous forme de traces.
Elément Calcium Oxygène Magnésium Sodium Atome [%] 51,30 5,73 1,30 0,17
Compositions bitumineuses comprenant des particules de zéolithe et du CO 2 piégé, procédés et utilisations associés La présente invention concerne le domaine technique des bitumes. Plus précisément, elle concerne des compositions bitumineuses permettant de piéger du CO 2 , et, par conséquent, offrant la possibilité de réduire les quantités de CO 2 émises dans l’atmosphère. L'invention concerne également les procédés de préparation de telles compositions, ainsi que leurs utilisations dans le domaine routier et dans le domaine industriel.
Selon un autre exemple, un piéton P qui n’est pas dans le champ des capteurs du véhicule 1 ne peut pas être détecté par ceux-ci. Cette situation peut se produire par exemple, comme illustré par la , lorsque le véhicule 1 se dirige vers une intersection pour tourner par la suite à droite, alors que le piéton P est en train de traverser la route ou s’apprête à traverser celle-ci.
A travers ces exemples, on comprend qu’en fonctionnement autonome les fausses détections et les non-détections doivent être évitées.
Dans ces exemples, l’utilisation de la perception d’autres stations communicantes avoisinantes (radar, lidar et autres) peut améliorer la capacité de détection et d’interprétation de l’environnement du véhicule 1. Ces stations communicantes sont débarquées par rapport au véhicule 1. Par exemple, elles peuvent être présentes sur un autre véhicule 10, sur une infrastructure I (feux tricolores, réseau, etc.), etc. A cette fin, en fonctionnement autonome, les moyens de calcul et de traitement des données 5 du véhicule 1 attribuent, en prenant en compte notamment les données fournies par les capteurs 3, un niveau de confiance (en pourcentage) lié à chaque détection. Ainsi, dans certaines conditions, lorsque le niveau de confiance attribué est faible, le véhicule 1, par la mise en œuvre des moyens d’échange de données 7, transmet une requête, par exemple par un message de type PRM (pour « Perception Request Message »), au réseau V2X.
Mais pour éviter de surcharger le réseau V2X, il est fait en sorte que les sollicitations du réseau V2X se limitent aux besoins.
La requête est alors construite de manière à obtenir en réponse une information sur une typologie d’objet ou une confirmation sur l’existence ou non d’une situation dangereuse. Cette requête est également construite pour ne solliciter que les stations communicantes (par exemple, les autres véhicules ou les infrastructures) voisines du véhicule 1 (par exemple dans son rayon de communication). La réponse est également attendue avec un indice de confiance ou d’incertitude.
Un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention est décrit ci-dessous. Celui-ci concerne la gestion d’une situation à risque, telle que celle illustrée par la , dans laquelle est engagée un véhicule 1 autonome (par exemple un véhicule autonome de niveau 3).
Selon cet exemple, un piéton P (« Vulnerable Road User » ou VRU en anglais) est en train de traverser la route, juste après l’intersection, dans la rue à droite dans laquelle tourne et s’engage le véhicule 1. Bien entendu, il s’agit d’éviter que le véhicule 1 ne heurte le piéton P. Il faut donc que le véhicule 1 puisse freiner suffisamment et suffisamment tôt pour éviter l’accident et ne pas percuter le piéton P.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé selon l’invention comprend alors les principales étapes ou opérations suivantes :
Analyse de la situation, Transmission d’une requête de perception, Prise en compte de la réponse et action.
De manière plus détaillée, l’analyse de la situation passe par une étape d’acquisition de données sur un élément d’environnement. Plus particulièrement, cette étape comprend la collecte des données de perception fournies notamment par les capteurs 3 du véhicule 1. Une étape de filtrage sur les éléments d’environnement pertinents est éventuellement mise en œuvre, par exemple pour limiter l’analyse de la situation et/ou le nombre d’éléments d’environnement qui feront l’objet d’une éventuelle requête de perception.