INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En aval de chaque réservoir central 7 est installé une cinquième vanne 15 pour fournir du gaz et un deuxième collecteur en aval des cinquièmes vannes 15. Le deuxième collecteur est relié au compresseur 20. Les cinquièmes vannes 15 permettent d’isoler les réservoirs centraux 7 et le compresseur 20. Les cinquièmes vannes 15 sont commandées. Les cinquièmes vannes 15 sont tout ou rien.
Le compresseur 20 augmente la pression pour fournir du gaz à une pression égale à une pression de consommation fixée par le fabricant de l’organe consommateur 3. La pression de consommation est inférieure à la pression maximale dans le réservoir central 7. Le compresseur 20 permet de prélever du gaz dans un réservoir central 7 dont la pression est inférieure à la pression de consommation pour alimenter le collecteur 10 et les organes consommateurs 3. Une vidange plus complète du réservoir central 7 permet d’augmenter l’autonomie fournie par le gaz contenu dans un réservoir central 7 ou de réduire le volume du réservoir central 7.
Une vidange du réservoir central 7 suffisante pour amener la pression interne du réservoir central 7 à une valeur inférieure à la pression dans un des réservoirs cryogéniques permet, lors du remplissage succédant à la vidange, de transférer le liquide du réservoir cryogénique vers le réservoir central 7 par différence de pression. Ainsi, le liquide du réservoir cryogénique est aspiré par le réservoir central 7 jusqu’à l’équilibre de pression. On peut se passer de pompe cryogénique, d’où un gain de masse et d’énergie consommée.
Le circuit de distribution 1 offre une combinaison d’états individuels de chaque réservoir cryogénique, de chaque réservoir central 7 et de chaque organe consommateur 3. Plusieurs organes consommateurs 3 peuvent être actifs simultanément. En mode normal, un réservoir cryogénique est en cours de vidange tandis que les autres sont inactifs donc fermés. Toutefois, dans certaines situations, par exemple pour diminuer la pression dans plusieurs réservoirs cryogéniques, un mode particulier peut être prévu dans lequel plusieurs réservoirs cryogéniques sont en cours de vidange. Les réservoirs centraux 7 présentent un mode de remplissage, un mode de gazéification, un mode de stockage gazeux et un mode de vidange.
Lorsque l’un des réservoirs centraux 7 est en mode de remplissage, la deuxième vanne 12 reliée audit réservoir central 7 est ouverte et au moins l’une des premières vannes 11 est ouverte. Les autres deuxièmes vannes 12 sont fermées sauf dans le cas où un remplissage simultané de deux réservoirs centraux 7 est exécuté. La troisième vanne 13 reliée audit réservoir central 7 est fermée. La cinquième vanne reliée audit réservoir central 7 est fermée.
Lorsque l’un des réservoirs centraux 7 est en mode de gazéification, la deuxième vanne 12 reliée audit réservoir central 7, la troisième vanne 13 reliée audit réservoir central 7 et la cinquième vanne 15 reliée audit réservoir central 7 sont fermées. Le mode de gazéification est de courte durée, en particulier en cas d’atmosphère ambiante chaude et/ou de chauffage du réservoir central 7.
Au cours de l’expérience 2, 3 et 4, le pousse seringue électrique 604 est déporté de la table de manipulation afin que les vibrations physiques qu’il génère ne se transmettent pas directement aux capteurs et ne créent pas d’artefact.
[Expérience 2] L’expérience 2 met en œuvre le montage 500 pour étudier l’impact du volume d’air de la chambre de mesure sur la précision de la mesure de pression statique du capteur hydropneumatique.
La pression du sérum physiologique est augmentée par paliers successifs statiques d’une dizaine de seconde puis un retour à zéro. Les signaux des capteurs hydrique 501 et hydropneumatique 502 sont enregistrés simultanément à 100 Hz. Plusieurs cycles d’augmentation de pression sont effectués avec différents volume d’air dans la chambre de mesure du capteur hydropneumatique par rajout d’air avec la seringue 508, à température ambiante et pression atmosphérique. La reproduit l’enregistrement qui dure 23 minutes. Le premier cycle C0 d’augmentation de pression se fait sans rajout d’air ; le volume d’air de la chambre de mesure est donc de 0.2 ml. Les deux courbes sont parfaitement superposables. Puis 0.1 ml d’air est rajouté à la chambre de mesure du capteur hydropneumatique. Le cycle C1 correspond aux différents paliers de pression avec un rajout de 0.1 ml d’air. Les deux courbes sont parfaitement superposables. Les cycles C0 à C8 sont effectués avec des volumes d’air croissants, décrits dans le tableau 1. Cycle C0 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 Rajout volume air (ml) 0 0,1 0,5 1 2 6 12 36 64
En observant la courbe dans les différents cycles, on s’aperçoit que quel que soit le volume d’air intercalé entre la cellule sensible du capteur piézoélectrique 505 et le sérum physiologique S, les signaux mesurés par le capteur hydrique 501 et par le capteur hydropneumatique 502 sont superposés.
La est un agrandissement du graphique du cycle C8 de l’expérience, c’est-à-dire, le cycle pour lequel un volume de 64 ml d’air est intercalé entre la cellule sensible du capteur de piézoélectrique 505 et le sérum physiologique S. Le volume d’air de 64 ml est maximal dans le cadre l’expérience 2. Sur ce graphique nous pouvons distinguer les deux signaux du capteur hydrique 501 en gris et du capteur hydropneumatique 502 en noir. Les deux signaux se superposent parfaitement dans la majeure partie du l’enregistrement.
La est un graphique de Bland-Altman réalisé à partir des données expérimentales de l’expérience 2. L’axe X du graphique correspond à la valeur moyenne des mesures de pression hydrique 501 et hydropneumatique 502 exprimée en mmHg. L’axe Y du graphique correspond à la différence entre les mesures de pression hydrique 501 et hydropneumatique 502 exprimée en mmHg. Une régression linéaire est ensuite effectuée.
La valeur moyenne ± déviation standard de la différence absolue entre le capteur hydrique et le capteur hydropneumatique est de 0,24 mmHg ± 0,17 mmHg ; l’intervalle de confiance à 95% de la différence absolue est de 0,33 mmHg. C’est-à-dire, que 95% des valeurs de différence entre capteur hydrique et le capteur hydropneumatique sont dans un intervalle de ± 0,33 mmHg.
Dans l’expérience 2, la pression a varié dans des valeurs entre -10 et +30 mmHg, ce qui correspond aux valeurs retrouvées en pratique clinique. 0.33 mmHg représente au maximum ≈1% de la valeur de mesure de la pression. Cette variation de mesure est acceptable en pratique clinique. Il faut également préciser que 1% correspond également à la sensibilité du capteur.
La littérature scientifique précise qu’un capteur de pression artérielle est fiable dès lors qu’il propose un pourcentage d’erreur de 5% de la mesure par rapport à la pression artérielle réelle du patient.
L’expérience 2 permet de montrer qu’un volume d’air compris entre 0,2 ml et 64 ml intercalé dans la chambre de mesure d’un capteur hydropneumatique 502 permet une mesure fiable de la pression, en comparaison avec celle d’un capteur hydrique 501.
[Expérience 3] L’expérience 3 met en œuvre le montage 500 pour étudier l’impact du volume d’air de la chambre de mesure sur la précision de la mesure de pression dynamique du capteur hydropneumatique 502.
A cet effet, le générateur oscillatoire 605 permet de créer des pressions ondulatoires dynamiques avec une fréquence de 1 Hz et des amplitudes réglables entre 0.1 et 10 mmHg. Les signaux des capteurs hydrique 501 et hydropneumatique 502 sont enregistrés simultanément à 100 Hz. La durée de l’enregistrement est de 8 minutes.
Pour cette expérience, la pression statique est stable, sans variation de la pression moyenne. Seule est modifiée la pression dynamique grâce au générateur oscillatoire 605, avec étude de l’impact du volume d’air sur la pulsatilité de la pression mesurée par le capteur hydropneumatique 502. Plusieurs enregistrements sont effectués à différents niveau de pulsatilité. Pour chaque niveau de pulsatilité, le volume d’air dans la chambre de mesure du capteur hydropneumatique est progressivement augmenté par rajout d’air grâce à la seringue 508. La reproduit un des enregistrements. Le tracé noir correspond au capteur hydropneumatique 502 montrant l’amortissement à chaque cycle d’augmentation du volume d’air. Par contre, le tracé gris correspondant au capteur hydrique 501 reste inchangé entre les cycles. Les cycles C1 à C7 sont effectués avec des volumes d’air croissant, décrits dans le tableau 2. Cycle C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Rajout volume air (ml) 0,2 0,5 1 2 5 10 20
A chaque rajout d’air dans la chambre de mesure, la pulsatilité du signal mesuré par le capteur hydropneumatique 502 diminue proportionnellement avec un phénomène d’amortissement.
La est un agrandissement du cycle C1. Sur cet enregistrement on ne distingue pas le signal gris du capteur hydrique 502 qui se superpose au signal noir du capteur hydropneumatique 501. Avec un volume d’air très faible, l’amortissement du signal est minime.
La est un agrandissement du cycle C7. Sur le début de cet enregistrement, le signal gris du capteur hydrique 502 montre la pulsatilité produite par le générateur ondulatoire 605. Dès que le capteur hydropneumatique est connecté avec 20ml d’air, on note immédiatement l’amortissement du signal gris du capteur hydrique (502) synchrone du signal noir du capteur hydropneumatique 501 ; ces deux capteurs étant branchés en parallèle.
φ est obtenu à partir de la formule suivante : où J 0 correspond au moment polaire d’inertie d’une section de l’arbre 1.
Le dispositif de mesure selon l’invention, et dans le mode de réalisation décrit, comporte en outre deux moyens de capture d’images numériques 5 et 6 disposés respectivement en regard des deux bandes de codage 3 et 4.
Les moyens de capture d’images 5 et 6 sont de préférence des caméras à haute vitesse (vitesses supérieures à 60 images/seconde) qui sont des caméras généralement utilisées dans l’industrie pour l’inspection de pièces et/ou le contrôle de process industriels. Chaque caméra 5 et 6 est agencée fixement et à une distance déterminée des bandes de codage 3 et 4 de manière à présenter un plan focal (plan de netteté ou plan de mise au point) dans un même plan tangentiel à chacune des bandes de codage 3 et 4. Chaque caméra 5 ou 6 est équipée de préférence d’une source d’éclairage dans le spectre visuel ou infra-rouge, IR (InfraRed), non représentée. Par convention, on définit la première caméra 5, celle qui est la plus proche de l’hélice HEL, comme caméra de référence appelée également caméra « maitre ». La deuxième caméra 6 est par conséquent désignée par caméra « esclave ».
Les deux caméras 5 et 6 sont ainsi aptes à capturer des images de chacun des motifs 3i et 4i des deux bandes de codage 3 et 4 au cours de la rotation de l’arbre 1. Les deux caméras 5 et 6 sont synchronisées par un synchroniseur 10, de manière à délivrer leurs images « synchrones » à des moyens de traitements 7 comportant des moyens d’analyse d’images 8. Une base de données 9 hébergée dans une mémoire ou serveur de stockage, est couplée aux moyens de traitement 7. Cette base de données 9 contient des données de mesure issues d’une phase d’étalonnage décrite ci-après.
Les moyens de traitement synchrone 7 reconstituent des images planes de forme rectangulaire des motifs visuel 3i et 4i à partir des séquences d’images capturées par les deux caméras 5 et 6 pendant la rotation de l’arbre 1 en utilisant les moyens (un ou plusieurs calculateurs) d’analyse d’images 8.
Le procédé d’analyse d’images mis en œuvre par les moyens d’analyse 8 est décrit ci-dessous en se référant aux figures 2 et 3.
On a représenté sur la même , les images IMG1-IMG4 capturées par les première et deuxième caméras 5 et 6 dans une phase préalable d’étalonnage (IMG1 et IMG2) et dans une phase de fonctionnement (IMG3 et IMG4) de l’arbre 1 dans une configuration de fonctionnement réelle : arbre 1 en rotation et en charge. Les images IMG1-IMG4 sont de forme générale rectangulaire.
Le procédé d’analyse considère une ligne médiane MED horizontale comme ligne de référence horizontale dans les images IMG1-IMG4. Cette ligne de référence horizontale MED s’étend selon la direction axiale selon X de l’arbre 1. Elle est utilisée comme « curseur de lecture » de l’angle de rotation absolu.
Le bord latéral gauche EDG des images IMG1-IMG4 est choisi comme ligne de référence verticale. Elle s’étend perpendiculairement à la ligne de référence horizontale MED selon la direction Y. La position axiale selon X d’une bande de codage 3 ou 4, se calcule par la distance entre le bord latéral (dans le mode de réalisation décrit : le bord latéral gauche) de la bande 3,4 et le bord latéral (dans le mode de réalisation décrit : bord latéral gauche) de l’image.
On considère préalablement qu’à chaque motif 3i de la première bande de codage 3 correspond un seul et même motif 4i de la deuxième bande de codage 4.
Chaque motif 3i, 4i comporte au moins un marqueur, ici, un marqueur x, x’, x’+S encodant un angle de rotation absolu. Par convention, les motifs 3i, respectivement 4i, sont ordonnés verticalement (selon Y) sur leurs bandes respectives 3 et 4. Les motifs 3i, 4i s’étendent horizontalement (suivant X) en travers de leurs bandes respectives 3 et 4. La valeur des angles de rotation absolus, encodée par les marqueurs x, x’ et x’+S, s’incrémente positivement dans le sens de rotation ROT de l’arbre 1 (direction selon Y) à partir de la ligne de référence MED : x, x+1, x+2, x+3, … pour la première bande de codage 3 (IMG1 et IMG3), x’, x’+1, x’+2, x’+3, … (IMG2) et x’+S, x’+S+1, x’+S+2, x’+S+3… (IMG4) pour la deuxième bande de codage 4. La valeur des angles de rotation absolus, encodée par les marqueurs x, x’ et x’+S, s’incrémente négativement dans le sens inverse de rotation ROT de l’arbre 1 à partir de la ligne de référence MED : x, x-1, x-2, x-3, … pour la première bande de codage 3 (IMG1 et IMG3), x’, x’-1, x’-2, x’-3, …, (IMG2) et x’+S, x’+S-1, x’+S-2, x’+S-3, … (IMG4) pour la deuxième bande de codage 4.
La phase d’étalonnage, illustrée graphiquement par les images IMG1 et IMG2, est effectuée lors de l’installation du dispositif de mesure. Cet étalonnage consiste à enregistrer de manière synchrone les valeurs des angles de rotation absolus (marqueurs : x, x’) pour chaque motif 3i et son motif correspondant 4i ainsi que les positions axiales T et T’ (suivant X) des bords latéraux gauche des bandes 3 et 4 par rapport à la ligne de référence verticale EDG, en faisant tourner l’arbre 1 d’au moins un tour complet dans le sens de rotation ROT, sans aucune charge (aucun couple résistant) appliquée à l’arbre 1. Les valeurs des angles de rotation absolus x’ et des positions T’ mesurées, sont enregistrées dans une base de données 9, en correspondance avec les valeurs des angles de rotation absolus x et des positions T respectives. Ces enregistrements serviront aux moyens de traitement 7 au cours de la mesure dans les conditions réelles de fonctionnement, comme valeurs de référence, pour calculer la poussée et le couple de torsion appliquées à l’arbre 1. En phase de fonctionnement réel, le couple de torsion est obtenu en calculant la différence S entre la lecture de la valeur réelle de l’angle de rotation absolu x’+S et l’angle de rotation absolu correspondant x’, préenregistré dans la base de données 9 en correspondance avec la valeur de l’angle de rotation absolu encodé dans le marqueur x. La poussée est obtenue en calculant la différence de position TT (déplacement) entre la lecture réelle de la position T’+TT du marqueur x’+S et la position T’ correspondante, préenregistré dans la base de données 9.
Sur les figures 2 et 3, les images IMG3 et IMG4 correspondent aux images capturées respectivement par les caméras 5 et 6 après le démarrage du moteur MOT en conditions réelles de fonctionnement (arbre 1 en charge).
En condition réelle de mesure (IMG3 et IMG4), la première caméra 5, considérée comme la caméra de référence (ou maitre) est utilisée comme « clé de lecture » pour la mesure. L’angle de rotation absolu encodé par le marqueur x (IMG3) et lu par la caméra maitre 5, est utilisé pour rechercher dans la base de données 9 les valeurs correspondantes d’angle de rotation absolu x’ et de position T’, préenregistrées à partir de la caméra esclave 6 lors de la phase d’étalonnage.
La caméra esclave 6 restitue une image IMG4 dans laquelle le motif 4i qui partage la ligne de référence horizontale MED avec le motif 3i de l’image IMG3, supporte un marqueur x’+S encodant l’angle de rotation absolu tenant compte du décalage angulaire S induit par le couple de torsion appliqué à l’arbre 1.
L’analyse des images est effectuée par les moyens d’analyse 8 à partir des images restituées par les caméras 5 et 6 avec le référentiel tel que défini ci-dessus : bord latéral gauche EDG, ligne médiane horizontale MED. Le procédé d’analyse consiste à repérer les marqueurs dans l’image en utilisant un ou des algorithmes de reconnaissance d’image.
En cas de diagnostic positif au cours de l’étape de diagnostic opérationnel, le dispositif de diagnostic et de détection envoie un ordre de commande d’ouverture de ligne vers le système de coupure associé à la route de distribution impactée par le défaut d’arc électrique, afin d’isoler au moins le tronçon de la route de distribution impacté par l’arc électrique.
L’étape de diagnostic opérationnel se poursuit durant toutes les missions de l’aéronef, au sol ou en vol jusqu’à l’arrêt de l’alimentation de la route de distribution à surveiller.
La présente fibre optique 14 à réseaux de Bragg 20 associé à un tel dispositif de diagnostic permet la détection et la localisation fiable d’arc(s) électrique(s) série(s) 4 ou parallèle(s) 2 pouvant intervenir au sein d’organes d’interfaces de connexion 38 en exploitant les changements de température brutaux (l’amplitude de la variation de température pouvant être faible, de l’ordre de 1°C), à l'endroit de la survenance de l'arc électrique. Dans le cas où un arc électrique est détecté, un dispositif de coupure est actionné afin d’isoler l’ensemble de la route de distribution dont dépend l’organe d'interface de connexion électrique endommagé ainsi localisé sur le réseau de distribution électrique.
Surveillance d'une batterie La présente description concerne de façon générale les systèmes et dispositifs électroniques alimentés en énergie par une batterie. Plus particulièrement, la présente description concerne la surveillance de la tension délivrée par une batterie.
Une grande partie des systèmes et dispositifs électroniques utilisés de nos jours comprennent une batterie interne les alimentant en énergie, au moins partiellement.
Généralement, il est attendu d'une batterie qu'elle délivre une tension continue. Cependant la plupart des batteries présentent des chutes de tension pouvant empêcher le bon fonctionnement du système ou dispositif électronique.
Il serait souhaitable de pouvoir améliorer, au moins en partie, l'alimentation en énergie par batterie d'un système ou dispositif électronique.
Il existe un besoin pour une alimentation en énergie par batterie d'un système ou dispositif électronique plus performante.
Il existe un besoin pour détecter une chute de tension d'une batterie d'un système ou dispositif électronique.
Il existe un besoin pour prévenir un système ou dispositif électronique d'une chute de tension de sa batterie.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des alimentations par batterie connues.
Un mode de réalisation prévoit un circuit de surveillance d'une première tension délivrée par une batterie comprenant : - un comparateur comparant la première tension avec une deuxième tension ; et - un compteur adapté à démarrer un comptage à chaque fois que le comparateur indique que la première tension est inférieure à la deuxième tension, dans lequel un signal d'interruption est généré si la valeur du compteur pendant ledit comptage dépasse une valeur limite.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de surveillance d'une première tension délivrée par une batterie réalisée par un circuit de surveillance comprenant : un comparateur comparant la première tension avec une deuxième tension ; et - un compteur adapté à démarrer un comptage à chaque fois que le comparateur indique que la première tension est inférieure à la deuxième tension, dans lequel un signal d'interruption est généré si la valeur du compteur pendant ledit comptage dépasse une valeur limite.
Selon un mode de réalisation, le circuit de surveillance comprend, en outre, un circuit adapté à générer un signal d'interruption lorsque le comparateur indique que la première tension est supérieure à la deuxième tension.
Selon un mode de réalisation, le signal d'interruption est adapté à modifier le mode de fonctionnement du dispositif électronique comprenant ladite batterie.
Selon un mode de réalisation, le signal d'interruption est généré parce que ladite valeur du compteur dépasse la valeur limite alors ledit dispositif électronique passe dans un mode de basse consommation.
Des capteurs de position 31 et 32 sont placés dans l’ouverture centrale de la base de préhension 8 au voisinage du plan médian M, à travers les parois 1. Pour une facilité de compréhension de la présente description, les capteurs portant les références 31 et 32 seront appelés « seconds capteurs de position », par opposition au premier capteur de position portant la référence 17 et situé dans le logement d’accueil 14.
Les seconds capteurs de position 31 et 32 détectent les éléments 19 et 20 formant mâchoire quand ils se trouvent en position rapprochée (c’est-à-dire quand ils se trouvent en position de verrouillage – voir ou ). Les capteurs 31 et 32 indiquent le positionnement des éléments 19 et 20 à la partie fixe du module de commande 28 avec lequel ils sont reliés.
D’autres capteurs de position 33 et 34 sont placés sur la plaque 4 formant paroi latérale, à proximité des moteurs 29. Ils seront appelés troisièmes capteurs de position 33 et 34.
Comme pour les seconds capteurs 31 et 32, les troisièmes capteurs de position 33 et 34 détectent la position écartée des éléments 19 et 20 (voir figures 2 ou 4). Les troisièmes capteurs de position 33 et 34 communiquent également avec la partie fixe du module de commande pour transmettre des informations (données de position) sur la position écartée des éléments 19 et 20 formant mâchoire.
Le module de commande 28 est donc apte à commander le fonctionnement des moteurs 29 pour faire passer les éléments 19 et 20 formant mâchoire d’une position de verrouillage à une position de déverrouillage détectée par les seconds et troisièmes capteurs de position. Lorsque les positions sont atteintes, elles sont ainsi détectées et le module de commande peut arrêter le fonctionnement des moteurs.
Une seconde partie de module de commande est réalisé par une partie mobile 27 de module de commande, qui est dissociée de la partie fixe de module 28, mais qui communique avec elle pour lui donner des instructions supplémentaires. La communication entre les deux parties 28 et 27 du module de commande permet de transmettre un ordre de mise en service à distance par un opérateur : il s’agit par exemple d’une télécommande, d’une application smart phone qui communique à un serveur distant un ordre de mise en fonctionnement, lequel serveur communique également avec la partie fixe du module de commande pour actionner les moteurs 29 en fonction des autres données de positionnement des éléments 19 et 20 dans le dispositif.
Grâce à cela, l’opérateur peut commander à distance le fonctionnement du dispositif conforme à l’invention, ce qui garantit sa sécurité.
D’autres éléments de sécurité sont également prévus dans ce mode de réalisation avantageux :
Pour permettre un repère visuel de l’état de fonctionnement du dispositif de levage, on prévoit d’équiper le dispositif de levage avec une colonne lumineuse 35 qui comporte au moins deux indicateurs lumineux de différentes couleurs.
La colonne lumineuse est fixée sur une paroi 1 (voir ) et est reliée à la partie fixe 28 du module de commande, qui commande :