INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible d’utiliser des feuilles dans un autre polymère, présentant une densité adaptée et permettant de fabriquer des produits souples. Egalement, le gaz utilisable n’est pas limité au gaz naturel. On pourra par exemple utiliser de l’air ou tout gaz plus léger que l’air.
Ceinturon de tenue sécurisé La présente invention concerne un ceinturon comprenant :
- une sangle définissant une face interne, destinée à être tournée vers le corps d’un utilisateur, et une face externe, opposée à la face interne ; et
- un dispositif de fermeture apte à fixer une première partie extrême de la sangle avec une deuxième partie extrême de la sangle, le dispositif de fermeture étant mobile entre une position de serrage, dans laquelle la première partie extrême de la sangle est solidarisée à la deuxième partie extrême, et une position de réglage, dans laquelle la première partie extrême peut glisser le long de la deuxième partie extrême. Un tel ceinturon est par exemple destiné aux forces de maintien de l’ordre ou à des agents de sécurité.
Un tel ceinturon doit être apte à permettre à son utilisateur de porter ses équipements en toute sécurité autour de la taille, dont notamment un étui pour arme de poing, par exemple au cours de manifestations ou d’affrontements.
Un tel ceinturon est porté autour de la taille de l’utilisateur, il peut se porter par-dessus une ceinture. Il présente une largeur proche de 5 centimètres et elle est suffisamment rigide pour ne pas se déformer sous le poids des équipements qui sont fixés dessus, par exemple en torsion. Un tel ceinturon est destiné à supporter un poids d’au moins 3 kilogrammes.
Un tel ceinturon doit être suffisamment solide pour empêcher une personne mal intentionnée de l’ouvrir ou l’arracher, notamment lors d’affrontements. En outre, il doit être serré de façon à empêcher toute rotation du ceinturon autour du corps de l’utilisateur, ce qui pourrait être gênant pour saisir les objets portés par le ceinturon.
Ainsi, il est prévu de permettre un réglage du serrage du ceinturon afin de l’ajuster à la taille de la personne qui le porte, de sorte à empêcher toute rotation du ceinturon autour de la taille de l’utilisateur.
Dans cette deuxième variante, les étapes E11 à ET15 sont les mêmes que celles décrites en référence à la .
La localisation du dispositif émetteur est la plupart du temps une position fixe ; néanmoins, cette variante couvre aussi le cas où la localisation du dispositif émetteur varie dans le temps ; dans ce cas, l’objet reçoit régulièrement une mise à jour de la localisation du dispositif émetteur de préférence depuis un dispositif de confiance. Dans cette configuration, suite à l’obtention de l’identifiant par l’objet OBJ, lors d’une étape ET16, l’objet OBJ, sous-entendue l’entité de gestion ENT, requiert une localisation du dispositif émetteur qui peut être une passerelle mobile mise en œuvre dans un terminal mobile. Ce mode est connu sous le nom de « tethering » par l’homme du métier.
Plus précisément, en référence à la , suite à la réception de l’identifiant de la passerelle, en particulier dans notre exemple, suite à la cinquième étape ET15, l’objet réalise la suite d’étapes ET16 suivantes,
a. d’une étape de localisation du dispositif émetteur associé à l’identifiant ;
b. d’une étape de comparaison de la localisation issue de la correspondance avec la localisation issue de l’étape de localisation ;
Dans cette deuxième variante, l’étape de sélection est exécutée sous condition ; la condition étant fonction du résultat de l’étape de comparaison. Dans un exemple qui sera illustré ci-dessous, si la localisation courante du dispositif émetteur correspond bien à la localisation issue de la correspondance enregistrée, dans ce cas l’étape de sélection est exécutée ; dans la négative, l’étape de sélection n’est pas exécutée et le mode de déverrouillage n’est pas modifié. Ce deuxième mode permet, lorsque l’objet reçoit l’identifiant d’être assuré que l’identifiant reçu provient d’un dispositif émetteur dont il connait la localisation et non d’un dispositif localisé à un autre endroit et donc potentiellement malveillant qui tenterait de modifier le mode de déverrouillage en réduisant le niveau de protection du mode de déverrouillage.
Précisons ici que, dans le présent texte, les étapes réalisées par l’objet sous-entend que les étapes sont réalisées par l’entité de gestion ENT.
Précisons enfin ici aussi ici que le terme module ou le terme entité peut correspondre aussi bien à un composant logiciel qu’à un composant matériel ou un ensemble de composants matériels et logiciels, un composant logiciel correspondant lui-même à un ou plusieurs programmes ou sous-programmes d’ordinateur ou de manière plus générale à tout élément d’un programme apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions telles que décrites pour les modules concernés. De la même manière, un composant matériel correspond à tout élément d’un ensemble matériel (ou hardware) apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions pour le module concerné (circuit intégré, carte à puce, carte à mémoire, etc.).
PROCEDE DE SELECTION DE CANAUX OPERATIONNELS DANS UN RESEAU DE COMMUNICATIONS ET RESEAU DE COMMUNICATIONS IMPLEMENTANT LEDIT PROCEDE Au moins un mode de réalisation concerne un procédé de sélection de canaux opérationnels dans un réseau de communications comprenant une pluralité de nœuds de collecte connectés entre eux par des liens filaires et des liens sans fil. Au moins un autre mode de réalisation concerne un réseau de communications implémentant ledit procédé de sélection de canaux opérationnels.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Un réseau de communication sans fil (ci-après « réseau ») conforme à l’une des normes IEEE 802.11 comprend typiquement une pluralité de nœuds. Chaque nœud est un dispositif électronique comprenant a minima un module radiofréquence permettant l’établissement de communications conformément à une ou plusieurs normes IEEE 802.11, ou dit autrement, conformément à un ou plusieurs protocoles Wi-Fi. Un tel réseau comprend typiquement un dispositif électronique, communément appelé point d’accès (« Access Point » en anglais, ou « AP ») et une pluralité de dispositifs électroniques dits utilisateurs (ou clients) pouvant établir des connexions sans fil avec le point d’accès et/ou entre eux. Dans un environnement résidentiel, le dispositif électronique point d’accès est typiquement une « box » fournie par un opérateur Internet, c’est-à-dire une passerelle domestique (« home gateway », ou « residential gateway », en anglais). Les dispositifs électroniques utilisateurs sont typiquement des ordinateurs, télévisions, tablettes ou téléphones dits « intelligents » (« smartphone » en anglais). On dit ainsi communément que les dispositifs électroniques utilisateurs sont associés « en Wi-Fi » avec le point d’accès.
L’architecture d’un réseau Wi-Fi peut aussi être distribuée, afin par exemple d’étendre la portée du réseau et/ou d’augmenter ses performances, par l’utilisation d’une pluralité de points d’accès. L’architecture d’un réseau Wi-Fi distribuée est différente de la précédente architecture succinctement décrite. Un réseau Wi-Fi distribué comprend généralement deux réseaux d’accès. Il comprend un réseau d’accès dit de collecte ou d’infrastructure (encore appelé réseau backhaul ), permettant de relier les points d’accès entre eux et de constituer une infrastructure réseau suivant une architecture réseau de type mixte étoile et/ou chaîne. Ce réseau de collecte peut être un réseau sans fil (par exemple Wi-Fi), filaire (par exemple Ethernet) ou un mélange des deux. Il comprend en outre un réseau d’accès dit utilisateur ou client (encore appelé réseau fronthaul ), permettant une connexion de nœuds (ou dispositifs électroniques) dits utilisateurs (ou clients) au réseau Wi-Fi distribué.
Il est connu que chaque nœud du réseau backhaul sélectionne un canal radio (e.g. canal primaire dans le cas du Wi-Fi), dit canal opérationnel, ou une bande radio, dite bande opérationnelle, correspondant à une agrégation de canaux opérationnels (e.g. canal primaire et canaux secondaires dans le cas du Wi-Fi) qu’il utilise alors pour communiquer avec les autres nœuds du réseau backhaul . A cet effet, un procédé de sélection automatique de canal opérationnel, dit procédé ACS (acronyme anglais de « Automatic Channel Selection »), est par exemple mis en œuvre afin de sélectionner, pour chaque nœud, un canal opérationnel ou une bande opérationnelle de sorte à minimiser les interférences avec les autres nœuds. Par définition, des nœuds appartenant à même sous-ensemble de nœuds peuvent utiliser le même canal opérationnel ou la même bande opérationnelle afin de communiquer entre eux.
Cette sélection automatique de canal opérationnel est généralement effectuée par un nœud unique, dit nœud maître, qui répercute ses décisions sur l’ensemble des autres nœuds du réseau. La sélection peut également être effectuée indépendamment au niveau de chaque sous-ensemble de nœuds par un nœud unique dudit sous-ensemble, dit nœud coordinateur ou nœud sous-maître, qui répercute ses décisions sur l’ensemble des autres nœuds du sous-ensemble. Toutefois, ces solutions sont sous-optimales en termes de performances de communication. En effet, si deux sous-ensembles de nœuds visibles l’un par l’autre d’un point de vue propagation radio utilisent des canaux opérationnels proches, les performances en termes de communication peuvent s’en trouver dégradées notamment à cause des mécanismes d’accès au média mis en œuvre au sein des réseaux Wi-Fi.
Il est souhaitable de pallier ces différents inconvénients de l’état de la technique. Il est notamment souhaitable de proposer un procédé de sélection de canaux opérationnels dans un réseau de communications qui soit plus performant en termes de communication.
Au moins un mode de réalisation concerne un procédé de sélection de canaux opérationnels dans un réseau de communications comprenant une pluralité de nœuds de collecte connectés entre eux par des liens filaires et des liens sans fil, les nœuds connectés entre eux uniquement par des liens sans fil formant une branche, les branches étant connectées entre elles par des liens filaires. Le procédé comprend :
Il peut également être souhaitable, dans d’autres configurations, de former simultanément des faisceaux étroits en nombre important et des faisceaux plus larges en nombre plus réduit. L’idéal est alors de pouvoir porter, par multiplexage, indifféremment et simultanément sur un ensemble de canaux de sortie cadencés à f ECH , des ensembles de faisceaux de même bande, le n ième canal véhiculant K n faisceaux multiplexés de bande f ECH /K n (K n pouvant varier d’un canal à l’autre).
A cet effet, la description décrit un procédé de formation de Q faisceaux par un calculateur d’un système de formation de faisceaux comprenant P voies de réception propres chacune à recevoir des signaux provenant d’une antenne respective, chaque antenne présentant une ouverture respective, Q étant un entier supérieur ou égal à 1 et P étant un entier supérieur ou égal à 2, le procédé comprenant :
Selon l’invention, la portion de contact présente une couche destructrice d’oxydation tandis que la portion de circulation 34 en est dépourvue. En d’autres termes, au sein de l’échangeur thermique 1 seule la portion de contact est recouverte par cette couche destructrice d’oxydation. On comprend donc que la couche destructrice d’oxydation est déposée sur les bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18 des plaques, sur les rebords 33 de leurs collecteurs 26, 28, 30, 32 ainsi que sur leurs bandes de séparation 38.
L’échangeur thermique 1 selon l’invention peut être obtenu à l’issue d’un procédé de fabrication qui va maintenant être décrit. Ce procédé de fabrication est ici détaillé relativement à la première plaque 10 et la deuxième plaque 42, mais on comprend qu’il a vocation à s’appliquer à toute paire de deux plaques adjacentes de l’échangeur thermique 1.
Le procédé de fabrication comprend en premier lieu une étape de préparation de la couche destructrice d’oxydation. Une telle étape de préparation consiste à mélanger les composés qui entrent dans la formulation de cette couche destructrice d’oxydation, à savoir un mélange de poudres, de l’eau déminéralisée et du liant.
Au cours de cette étape de préparation, le mélange de poudres est mélangé à l’eau déminéralisée dans une première cuve pour former un gel. Ce gel est ensuite mélangé au liant dans une deuxième cuve. Les proportions de ces composés peuvent être ajustées afin d’adapter la viscosité de la couche destructrice d’oxydation selon que l’on souhaite l’obtenir sous forme de poudre ou encore de pâte.
Le mélange de poudres comprend du potassium, de l’aluminium, du fluor et du LOH. Un exemple de composition du mélange de poudres est, sur sa masse totale, 28 à 31 % de potassium, 16 à 18 % d’aluminium, 49 à 53 % de fluor et au plus 2,5 % de LOH. En addition du mélange de poudres, du liant et de l’eau déminéralisée, la couche destructrice d’oxydation peut comprendre des additifs tels que par exemple un agent anti-mousse et/ou un tensioactif non ionique.
Le procédé de préparation comprend ensuite une étape de dépôt de la couche destructrice d’oxydation sur l’échangeur thermique 1. Plus particulièrement, cette couche destructrice d’oxydation est déposée sur la portion de contact entre deux plaques adjacentes, ici la première plaque 10 et la deuxième plaque 42, leurs portions de circulation 34 respectives étant dépourvues de couche destructrice d’oxydation.
Cette étape de dépôt peut être mise en œuvre selon différents modes de réalisation, un premier mode de réalisation étant représenté en tandis qu’un deuxième mode de réalisation est illustré à la .
Le mode de réalisation représenté à la correspond à un masquage. L’étape de dépôt comprend alors une sous-étape de masquage de la portion de circulation 34 de la plaque, ici la première plaque 10, par un masque 44. Ce masque 44 est configuré pour présenter des épargnes 46 qui sont disposées en regard de la portion de contact. Ainsi, lorsque le masque 44 recouvre la première plaque 10, cette portion de contact est exposée. La sous-étape de masquage est suivie par une étape de pulvérisation de la couche destructrice d’oxydation. Cette couche destructrice d’oxydation, qui est alors sous forme de poudre, est alors disposée dans un pulvérisateur 48. Lorsque la couche destructrice d’oxydation est pulvérisée sur la première plaque 10 recouverte du masque 44 par l’intermédiaire du pulvérisateur 48, seules les parties exposées de la première plaque 10 sont couvertes par la couche destructrice d’oxydation. En d’autres termes, cette étape de dépôt par masquage permet un dépôt localisé de la couche destructrice d’oxydation à travers les épargnes 46 du masque 44 sur la portion de contact de la première plaque 10. Ce dépôt localisé est ici représenté, en plusieurs endroits de la portion de contact, par des rectangles noirs 50.
L’étape de dépôt par marquage est ici représentée pour la première plaque 10, mais on comprend qu’elle peut être réalisée en alignant plusieurs plaques de l’échangeur thermique 1 les unes à côté des autres, en les recouvrant soit par un masque 44 unique soit par plusieurs masques 44.
Le deuxième mode de réalisation pour l’étape de dépôt de la couche destructrice d’oxydation, illustré en , est le tamponnage. Ce tamponnage fait intervenir un tampon 52 imbibé de couche destructrice d’oxydation sous forme de pâte. Ce tampon 52 a une forme et des dimensions semblables à la première plaque 10, similairement à un moule de celle-ci. La forme du tampon 52 est cependant adaptée pour que lorsqu’une partie de ce tampon 52 est en contact avec la portion de contact, une autre partie du tampon 52 en regard de la portion de circulation 34 ne la touche pas. Il existe donc un jeu entre la portion de circulation 34 et le tampon 52. De ce fait, la couche destructrice d’oxydation n’est pas déposée sur cette portion de circulation 34, tandis que la portion de contact en est recouverte. Le tamponnage est ainsi configuré pour déposer la couche destructrice d’oxydation sur la portion de contact uniquement, empêchant de ce fait le dépôt de cette couche destructrice d’oxydation sur la portion de circulation 34.
Une fois la couche destructrice d’oxydation déposée sur la première plaque 10, le procédé de fabrication se poursuit par une étape de séchage. Au cours de cette étape de séchage, la couche destructrice d’oxydation est séchée pour être convertie en un film solide configuré pour adhérer à la première plaque 10. Ce séchage est par exemple réalisé par de l’air chaud à 150 °C, qui permet une évaporation de l’eau contenue dans la couche destructrice d’oxydation et autorise une réaction du liant avec la première plaque 10 pour l’adhésion de la couche destructrice d’oxydation.
Le procédé de fabrication de l’échangeur thermique 1 comprend enfin une étape de brasage de la première plaque 10 avec la deuxième plaque 42. Lors de cette étape de brasage, première plaque 10 et deuxième plaque 42 sont assemblées et brasées au niveau de leurs portions de contact respectives. Cette étape de brasage est ensuite répétée pour toutes les plaques adjacentes de l’échangeur thermique 1, de façon à garantir l’étanchéité de l’échangeur thermique 1.
La présente invention propose ainsi un échangeur thermique nécessitant une quantité réduite de couche destructrice d’oxydation. Un tel échangeur thermique va dans le sens d’une amélioration en ce qui concerne les considérations écologiques.
Procédé de réalisation d’un codeur L’invention concerne un procédé de réalisation d’un codeur, un corps d’épreuve comprenant un tel codeur et un système de détermination d’un couple comprenant un tel corps d’épreuve.
De préférence, la largeur L32 du deuxième boîtier 32 selon la première direction Y vaut un module, la valeur dudit module étant de préférence égale à 18 millimètres.
De préférence, la largeur Lt de l’appareil électrique de protection et donc du premier boîtier 31 et du deuxième boitier 32 accolés vaut deux modules.
De préférence, la hauteur H31 du premier boîtier 31 selon une troisième direction Z vaut 83 millimètres. La troisième direction Z est orthogonale aux première et deuxième directions X, Y.
De préférence, la hauteur H32 du deuxième boîtier 32 selon une troisième direction Z vaut 83 millimètres.
De préférence, la hauteur de l’appareil électrique de protection vaut 83 millimètres.
De préférence, l’appareil électrique de protection est un disjoncteur différentiel à boîtier moulé au format modulaire du type RCBO, comme l’illustrent les figures 7 à 11.
Serrure différentielle pour appareil électrique de protection différentielle La présente invention concerne le domaine des serrures différentielles pour appareil électrique de protection différentielle et concerne le domaine des appareils électriques de protection différentielle comprenant de telles serrures différentielles, par exemple les disjoncteurs différentiels à boîtier moulé.
Les appareils électriques de protection différentielle indépendants de la tension au format modulaire utilisent des pièces dédiées qui sont agencées de sorte à créer une cinématique de réarmement du relais électromagnétique, lorsque l’appareil électrique de protection différentielle est en position de fermeture, c’est-à-dire lorsque les paires de contacts sont ouvertes. Ces pièces sous la forme de ressorts et de pièces mobiles nécessitent un encombrement dédié à leur fonctionnement ce qui est un inconvénient.
On connaît ainsi déjà des disjoncteurs différentiels indépendants de la tension au format modulaire aptes à réarmer le relais électromagnétique, mais qui ne disposent pas de serrure différentielle.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients et de proposer une solution permettant de réarmer un relais électromagnétique et de réenclencher une serrure différentielle consécutivement à la détection d’un défaut différentiel.
A cet effet l’invention concerne une serrure différentielle pour un appareil électrique de protection différentielle,
une première ligne de courant comprenant au moins une première paire de contacts comprenant un premier contact mobile et un premier contact fixe,
une deuxième ligne de courant comprenant au moins une deuxième paire de contacts comprenant un deuxième contact mobile et un deuxième contact fixe,
A l’inverse, en cas de défaillance grave du dispositif 1 avec défaut d’alimentation électrique, aucun signal d’activation n’est généré par le moyen d’actionnement 195 et/ou n’est utilisé/traité par les moyens de pilotage 900 et/ou l’écran d’affichage ne peut pas fonctionner, donc en cas d’activation du mode secours via le moyen d’actionnement 195, le dispositif 1 repasse en mode secours entièrement pneumatique, comme expliqué en lien avec .
Le dispositif de fourniture de NO 1 selon l’invention présente un niveau de sécurité plus élevé en permettant d’ajuster plus précisément la teneur en NO en cas de défaillance ou de panne légère, sans perte d’alimentation électrique, ou lorsque l’utilisateur veut passer en ventilation manuelle du patient par BAVU.
D’une façon générale, le dispositif de fourniture de NO 1 selon l’invention est particulièrement adapté à une utilisation au sein d’une installation 100 d’administration de gaz thérapeutique à base de NO ( 2 (>21% vol) et d’azote à un patient P, telle l’installation 100 de , mise en œuvre pour traiter un ou des patients souffrant d’une pathologie ou d’une condition médicale engendrant une hypertension artérielle pulmonaire aiguë, en particulier les vasoconstrictions pulmonaires chez l’adulte ou l’enfant, y compris les nouveau-nés, par exemple pour traiter une PPHN chez un nouveau-né, ou une hypertension pulmonaire chez une personne subissant une chirurgie cardiaque.
Dispositif de délivrance de NO avec circuit de secours à débit contrôlé La présente invention concerne un dispositif ou appareil de fourniture de monoxyde d’azote gazeux (NO) équipé d’un système de secours pour assurer une délivrance de NO, en mode normal, en mode secours en cas de panne ou en mode de ventilation manuelle, et une installation d’administration de NO à un patient comprenant un tel dispositif de fourniture de NO.
En cas de panne ou défaillance du dispositif de fourniture de NO ou du ventilateur médical et/ou en cas de nécessité de ventiler le patient avec un ballon de ventilation manuelle, le dispositif de fourniture de NO doit pouvoir fournir le mélange NO/N 2 afin que le traitement du patient ne soit pas interrompu brutalement et ce, pour d’évidentes raisons de sécurité étant donné qu’une interruption brutale du traitement par NOi pourrait être fatale aux patients fragiles, en particulier les nouveau-nés souffrant de PPHN.
Le passage en « mode secours » s’effectue après activation par l’utilisateur d’un moyen de sélection présent sur le dispositif de fourniture de NO, par exemple un bouton de sélection du « mode secours », dont l’activation va diriger les flux de gaz dans un circuit de secours du dispositif de fourniture de NO, tel celui illustré en , utilisable pour ventiler le patient en mode secours et/ou de ventilation manuelle
Toutefois, une telle solution uniquement pneumatique n’est pas idéale car la concentration en NO du mélange gazeux obtenu (i.e. NO/N 2 + O 2 ) varie en fonction du débit d’oxygène réglé par l’utilisateur puisque le débit de NO est fixe. Or, avoir une concentration en NO qui varie en fonction du débit d’O 2 choisi, n’est pas souhaitable au plan thérapeutique car on doit pouvoir délivrer au patient une posologie donnée, c'est-à-dire une quantité de NO fixe correspondant à une concentration efficace pour traiter sa pathologie ou un dosage réduit en cas de nécessité de sevrage du patient, en particulier en mode de ventilation manuelle via un insufflateur manuel, c'est-à-dire un ballon de ventilation manuelle ou BAVU.