INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le flux de travail réalisé par la plateforme en nuage, les comptes personnels des réseaux de médias sociaux (influenceurs, styles les plus tendance, etc.) peuvent être moissonnés pour trouver des données relatives aux couleurs capillaires. La plateforme en nuage peut ensuite réaliser des comparaisons d’une couleur extraite avec les couleurs les plus appréciées par une ou plusieurs communautés d’utilisateurs, tout en prenant en compte les entrées d’installation de l’utilisateur reçues depuis le dispositif téléphone intelligent de l’utilisateur. En prenant en compte toutes les données collectées, l’étape finale consiste pour la plateforme en nuage à envoyer à l’utilisateur les résultats de l’analyse sous la forme de la sélection de styles pertinents mentionnée ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, l’application peut analyser ces entrées et garantir qu’il n’y aura pas de réactions indésirables liées à ces produits mélangés. Dans certains modes de réalisation, l’application peut analyser la photo des cheveux de l’utilisateur pour garantir que les produits n’auront pas d’effet indésirable avec les cheveux de l’utilisateur. Dans certains modes de réalisation, l’appli peut avertir l’utilisateur de la possibilité d’obtenir sa couleur capillaire souhaitée (par exemple, avertir l’utilisateur qu’il faudra peut-être plusieurs traitements de couleur capillaire pour passer de cheveux noirs à des cheveux blonds).
Dans le processus d’amélioration réalisé par la plateforme en nuage et l’appli pour téléphone intelligent, l’utilisateur peut sauvegarder ses styles favoris et « aimer « des couleurs populaires pour enrichir les algorithmes de moissonnage pour une recommandation pertinente ultérieurement. La plateforme en nuage peut en outre agréger le retour d’informations des utilisateurs, et la plateforme peut envoyer aux nouveaux utilisateurs les couleurs les plus tendance dans leur région.
Les opérations du distributeur au bloc 840 sont déjà décrites ci-dessus, mais elles sont résumées comme suit. Le distributeur reçoit un ordre pour distribuer une certaine proportion de chaque cartouche. Le distributeur la distribue dans un récipient de distribution (tel que le récipient de distribution 108) et l’utilisateur peut la mélanger pour obtenir la couleur désirée. Dans certains modes de réalisation, le distributeur peut distribuer d’autres formulations de soins capillaires pour aider à teindre les cheveux de l’utilisateur, comme un décolorant ou un colorant. Dans certains modes de réalisation, les formulations de soins capillaires sont distribuées séparément, une formulation après l’autre. Dans certains modes de réalisation, les formulations de soins capillaires sont distribuées simultanément. Le distributeur renvoie l’inventaire restant des formules à l’appli consommateur pour s’assurer que seules les couleurs pouvant être distribuées sont disponibles dans l’interface utilisateur lorsque l’utilisateur fait une sélection.
La est un exemple de système 900 permettant de proposer des formulations capillaires à l’utilisateur, conformément à la présente technologie. Le système illustré à la peut prescrire la formulation de soins capillaires la plus efficace pour l’utilisateur sur la base de sa géolocalisation, de ses facteurs environnementaux, de ses préférences personnelles, des résultats souhaités, de son exposition aux UV et de ses caractéristiques capillaires ou diagnostics capillaires évalués avec un téléphone intelligent. Dans certains modes de réalisation, le système parvient à ajuster les proportions d’ingrédients actifs pour obtenir la recette la plus efficace au quotidien. Dans certains modes de réalisation, le système prescrit un régime de soins capillaires. Dans certains modes de réalisation, le régime de soins capillaires est un régime quotidien. Dans certains modes de réalisation, le régime de soins capillaires est un régime hebdomadaire (comme le montre la ). L’utilisateur peut sauvegarder ses formulations favorites et les partager avec sa communauté virtuelle.
En fonctionnement, le téléphone intelligent d’un utilisateur fournit finalement une recette au dispositif de distribution via une appli pour téléphone intelligent. L’appli pour téléphone intelligent interagit à la fois avec le distributeur connecté et une plateforme en nuage. Avant qu’un utilisateur re réalise des opérations normales (utilisation) de l’appli pour téléphone intelligent, l’appli doit être installée 910 avec des informations d’installation pour configurer un profil utilisateur. L’installation de l’appli peut être basée sur une ou plusieurs entrées d’installation, incluant un questionnaire d’accueil (comme la qualité des cheveux souhaitée, la longueur des cheveux, les traitements des cheveux précédents, les préoccupations capillaires, etc.), l’analyse des soins capillaires par un coiffeur ou par des algorithmes d’IA avec un autoportrait, la géolocalisation basée sur la fonction de détection de la localisation du téléphone intelligent, et/ou des données environnementales (indice UV, pollution, humidité, pollen, etc.).
Selon un mode de réalisation, qui peut éventuellement être combiné avec le précédent, la filière d’extrusion comprend suivant la dimension en largeur de la filière d’extrusion une première section pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses, et une deuxième section pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines.
Selon un mode de réalisation, la température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est comprise entre 180°C et 240°C.
Fig. 1 est une vue de siège de véhicule automobile, selon un mode de réalisation, illustrant la structure métallique du siège supportant une interface plastique de dossier destinée à recevoir une couche de matelassure de dossier et une interface d’assise, plastique, destinée à recevoir une couche de matelassure d’assise, les matelassures de dossier et d’assise étant non illustrées.
Fig. 2 est une vue de coupe du siège de la , sur lequel on ajoute une couche de matelassure de dossier, et une couche de matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement aléatoire, en trois dimensions 3D de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre fibres thermosoudées, les unes aux autres.
Fig. 3 est une vue schématique du procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement.
Fig. 4 illustre différentes filières d’extrusion qui peuvent être mises en œuvre selon le procédé de la présente divulgation, à savoir une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une première possibilité, une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une seconde possibilité, et une filière d’extrusion, mixte, comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses et des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines selon une troisième possibilité, permettant l’obtention d’une matelassure comprenant suivant l’épaisseur, une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines, et une sous-couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison.
Fig. 5 montre, d’une part, en haut une filière d’extrusion présentent une densité surfacique du nombre de buses d’extrusion configurée pour l’obtention d’un matelassure de masse volumique apparente homogène, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion, et en bas une filière d’extrusion comprenant plusieurs zones, distinctes comprenant respectivement des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant des zones à faible densité surfacique de nombre de buses, et des zones à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir, deux zones présentant une faible masse volumique apparente et trois zones présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion, les zones à faible densité et les zones à forte densité étant réparties en alternance sur la longueur de la filière.
Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant : - une structure 2 typiquement métallique, - une matelassure 3. - une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3.
A la , un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre la structure 2 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale
La structure 2 typiquement en métal comprend un châssis d’assise 20 et une châssis de dossier 21, typiquement articulé autour d’un axe de rotation transversal, typiquement au moyen d’articulations du type continue.
Le châssis d’assise 20 comprend typiquement : - deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (typiquement de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et, - une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques sont typiquement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage.
Le châssis de dossier comprend typiquement des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont typiquement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage.
La matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de d’assise 3a qui confère le confort de l’assise et qui est reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20 et la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de dossier 3b qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface 4b de dossier qui est intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b.
La matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend un enchevêtrement 30 en trois dimension (en « 3D ») de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5.
de 0 à 50% en poids d’au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin noté E et présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C E = C D – 1, préférentiellement C E = C D – 2;
de 0 à 50% en poids d’un polyamide aliphatique semi-cristallin noté F présentant un nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote noté C F = C E – 1, préférentiellement C F = C E – 2;
de 3 à 45 % en poids d’au moins un modifiant choc, en particulier de 5 à 20% en poids d’au moins un modifiant choc,
Avantageusement, la composition de ladite couche (2) comprend un PA11, un PA12 ou un PA612 et la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un PA11, en particulier la composition de la couche (1) est constituée de 100% de matière recyclée.
Avantageusement, la composition de ladite couche (2) comprend un PA11, un PA12 ou un PA612, la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un PA11, en particulier la composition de la couche (1) est constituée de 100% de matière recyclée et la composition de ladite couche (2’) comprend un PA11, un PA12 ou un PA612.
Avantageusement, la composition de ladite couche (2) comprend un PA11, un PA12 ou un PA612 et de 3 à 45 % en poids d’au moins un modifiant choc, en particulier de 5 à 20% en poids d’au moins un modifiant choc et la matière recyclée provient d’un tube monocouche constituée d’une composition comprenant uniquement un PA11, en particulier la composition de la couche (1) est constituée de 100% de matière recyclée.
A l’étape 2), on recherche dans la bibliothèque historique, pour chaque zone de dent déterminée à l’étape précédente, un modèle de dent historique présentant une proximité maximale avec la zone de dent. Ce modèle de dent est qualifié de « modèle de dent optimal ».
De préférence, on recherche un modèle de dent historique ayant, pour au moins un attribut de dent, la même valeur que ladite zone de dent. L’attribut de dent peut en particulier être relatif au type de dent ou au numéro de dent. Autrement dit, on filtre les modèles de dent historique pour n’examiner plus en détail que ceux qui sont relatifs au même type de dent que la dent représentée sur la zone de dent.
Alternativement ou, de préférence, en complément de cette comparaison des valeurs d’attribut, la forme de la dent représentée sur la zone de dent peut être comparée à la forme d’un modèle de dent historique à évaluer, de préférence au moyen d’une méthode métaheuristique, de préférence évolutionniste, de préférence par recuit simulé.
A cet effet, on observe suivant différents angles le modèle de dent historique à évaluer. Chaque vue ainsi obtenue est comparée avec l’image actualisée, de préférence avec la zone de dent de manière à établir une « distance » entre cette vue et ladite image actualisée ou, de préférence, ladite zone de dent. La distance mesure ainsi la différence entre la vue et la zone de dent.
Pour chaque modèle de dent historique testé, on détermine ainsi une vue fournissant une distance minimale avec l’image actualisée ou avec la zone de dent. Chaque modèle de dent historique examiné est ainsi associé à une distance minimale particulière, qui mesure sa proximité de forme avec la zone de dent.
Le modèle de dent historique optimal est celui qui, au regard de la ou des comparaisons effectuées, est considéré comme le plus proche de la zone de dent.
On compare ensuite les distances minimales obtenues pour les différents modèles de dent testés et on retient, pour définir le modèle de dent optimal, celui qui présente la plus petite distance minimale. Le modèle de dent optimal présente donc une concordance maximale avec l’image actualisée.
La recherche de la concordance maximale s’effectue de préférence au moyen d’une méthode métaheuristique, de préférence évolutionniste, de préférence par recuit simulé.
Dans un mode de réalisation préféré, on effectue successivement une première évaluation des modèles de dent historiques par comparaison des valeurs d’au moins un attribut de dent, par exemple du numéro de dent, avec les valeurs correspondantes de la zone de dent d’analyse, puis une deuxième évaluation par comparaison de forme. La première évaluation, rapide, permet avantageusement de filtrer les modèles de dent historiques afin de ne soumettre à la deuxième évaluation, plus lente, que les modèles de dents historiques retenus par la première évaluation.
De préférence encore, plusieurs premières évaluations sont effectuées avant d’effectuer la deuxième évaluation.
A l’issue de l’étape 2), on a ainsi associé un modèle de dent optimal à chacune des zones de dent.
A l’étape 3), on crée un modèle assemblé en agençant les modèles de dent optimaux.
Un premier agencement grossier peut être établi en considérant les valeurs d’attribut de dent des modèles de dent optimaux. Par exemple, si les numéros de dent de modèles de dent optimaux sont ceux des canines et des incisives, ces modèles de dents peuvent être disposés suivant un arc correspondant classiquement à la région de l’arcade qui porte ces types de dents.
La forme de cet arc peut être affinée en fonction d’autres valeurs d’attribut de dent.
L’ordre des modèles de dent optimaux est celui des zones de dent correspondantes.
Par ailleurs, la proximité maximale, ou « distance minimale », associée à un modèle de dent optimal résulte d’une observation du modèle de dent suivant un point d’observation. Autrement dit, c’est vraisemblablement sensiblement depuis ce point que la dent que ce modèle modélise est également observée dans l’image actualisée. Les modèles de dent optimaux sont ainsi de préférence orientés de manière que leurs surfaces qui correspondent à leurs zones de dent respectives sur l’image actualisée soient observées depuis un même point d’observation.
Dans un mode de réalisation, la fabrication résulte d’une empreinte réalisée sur une pièce représentant physiquement le modèle actualisé. Les étapes c) et d) sont alors confondues. Par exemple, un fil métallique peut être pressé sur un moulage en plâtre ou en un matériau polymère, représentant physiquement le modèle actualisé, afin de réaliser un arc de contention. Une gouttière en un matériau polymère peut être également fabriquée par moulage sur une telle pièce.
L’appareil de contention peut être également réalisé directement à partir du modèle actualisé, par exemple en concevant un modèle 3D de l’appareil de contention, puis en le fabriquant, par exemple en l’imprimant avec une imprimante 3D.
De préférence, lorsque l’appareil de contention est un arc de contention, on fabrique également une gouttière de transfert, la gouttière de transfert permettant de positionner facilement l’arc de contention sur les dents de l’utilisateur. Dans un premier temps, l’arc de contention est positionné dans la gouttière orthodontique de transfert avec une substance adhésive. Dans un deuxième temps, la gouttière orthodontique de transfert est positionnée en position de service sur les dents de l’utilisateur. Le transport ainsi que le positionnement et la fixation de l’arc de contention sont ainsi facilités. En particulier, il est possible de positionner et fixer l’arc en une seule étape. De plus, la gouttière orthodontique de transfert ayant étant conçue à partir d’un modèle tridimensionnel représentant l’arcade dentaire de l’utilisateur, l’arc de contention peut être positionné précisément. L’article « Méthode simple et rapide de contention indirecte » de Christine MULLER et al., Orthod Fr 2009;80:233–238, EDP Sciences, SFODF, 2009 DOI: 10.1051/orthodfr/2009006, décrit un exemple de procédé de fabrication d’une gouttière orthodontique de transfert.
A l’étape e ), optionnelle, on envoie l’appareil de contention fabriqué, de préférence au professionnel de soins dentaires ou à l’utilisateur. L’utilisateur peut recevoir, avec l’appareil de contention, des instructions lui indiquant comment porter et/ou positionner l’appareil de contention. Avantageusement, l’utilisateur n’a donc pas à se déplacer chez le professionnel de soins dentaires, que ce soit pour l’acquisition d’un modèle 3D grâce à un scanner 3D ou pour recevoir l’appareil de contention et/ou pour que l’appareil de contention soit positionné dans sa bouche.
De préférence, les étapes b) et c) sont mises en œuvre par ordinateur, de préférence sans intervention humaine. L’étape d) et/ou e) peu(ven)t également être réalisée(s) sans intervention humaine. L’ordinateur mettant en œuvre l’étape c) peut communiquer, après l’étape c), des instructions issues de la conception permettant de fabriquer l’appareil de contention à un dispositif de fabrication 50.
La illustre schématiquement un kit de conception 1 selon l’invention.
Le kit de conception 1 comporte un appareil d’acquisition d’images 20, de préférence un téléphone portable, et un système informatique 40, par exemple un ordinateur, comportant un produit programme d’ordinateur configuré pour mettre en œuvre l’étape b) d’un procédé de fabrication selon l’invention, mieux pour mettre en œuvre les étapes b) à c) d’un procédé de fabrication selon l’invention. Le produit programme d’ordinateur peut également être configuré pour envoyer des instructions de conception 64 directement à un dispositif de fabrication 50.
L’appareil d’acquisition d’images 20 peut communiquer avec le système informatique pour transmettre la ou les images actualisées acquises 60 au système informatique 40, via des communications digitales. Dans un mode de réalisation particulier, l’appareil d’acquisition et le système informatique sont intégrés dans un téléphone portable.
Le modèle de référence peut être issu d’une base de données 30, accessible, via des communications digitales, au système informatique. Le modèle de référence peut être transmis 62 au système informatique, en particulier en étant téléchargé. La base de données peut être dans un serveur à distance.
Le kit de conception 1 peut comporter le dispositif de fabrication, le dispositif de fabrication étant de préférence configuré pour communiquer avec le système informatique. Une fois la conception de l’appareil de contention faite, le système informatique 40 peut envoyer des instructions de fabrication 64 au dispositif de fabrication 50.
Une image actualisée 22 est acquise au moyen d’un téléphone portable 20, de préférence par l’utilisateur, de préférence à distance d’un cabinet dentaire ou orthodontique.
L’image actualisée 22 est envoyée à un système informatique 40. Le système informatique peut être intégré ou non dans le téléphone portable. De préférence, le système informatique est un applicatif spécialisé, pouvant être installé sur le téléphone portable.
Le système informatique 40 peut de préférence communiquer avec une base de données 30 comportant des modèles intermédiaires, initial et final issus d’un ou plusieurs scénarios de traitement orthodontique, représentant des configurations de l’arcade dentaire de l’utilisateur. Les modèles intermédiaires et final représentent des configurations théoriques de l’arcade dentaire de l’utilisateur. Le modèle initial est un modèle acquis par le professionnel de soins dentaires, classiquement, de préférence au moyen d’un scanner 3D. A l’étape b), le modèle de référence est déterminé en sélectionnant un modèle de la base de données 30.
Alternativement, à l’étape b), le modèle de référence 32 est sélectionné manuellement et envoyé au système informatique 40, par exemple par le professionnel de soins dentaires ou un technicien.
A partir de l’image actualisée 22 et du modèle de référence 32, le système informatique 40 peut déterminer le modèle actualisé 42, comme décrit à l’étape c) d’un procédé selon l’invention.
Le système informatique 40 peut ensuite, à l’aide du modèle actualisé 42, concevoir un appareil de contention 52, comme décrit à l’étape d) d’un procédé selon l’invention, optionnellement avec l’aide d’un opérateur ou d’un professionnel de soins dentaires. La détermination du modèle actualisé (étape c)) et la conception de l’appareil de contention (étape d)) peuvent être réalisées à distance l’une de l’autre. Le système informatique peut comporter plusieurs processeurs.
Ici, la bande de tôle, à partir de laquelle sont formés chacun des premiers éléments de connexion électrique 54a, 54b, le premier élément de liaison électrique 67 et chacun des deuxièmes éléments de liaison électrique 69, est en matière métallique, telle que, par exemple, de l’aluminium, du cuivre ou du laiton.
Grâce à la présente invention, le montage du support à l’intérieur de la cavité du boîtier permet de faciliter un accès à la source d’énergie électrique pour la remplacer ou la recharger, sans avoir à démonter le dispositif d’entraînement motorisé par rapport à la tringle.