INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple relatif à un grain en disilicate d’ytterbium, les coefficients de dilatation thermiques des composés associés, pris à 1300°C, sont les suivants : coefficient de dilatation thermique du disilicate d’ytterbium = 4,7 * 10 -6 K -1 , coefficient de dilatation thermique du monosilicate d’ytterbium = 8 * 10 -6 K -1 , et coefficient de dilatation thermique de l’oxyde d’ytterbium = 9 * 10 -6 K -1 . Lorsque la protection d’un CMC à matrice de carbure de silicium est recherchée, il peut être avantageux de limiter le coefficient de dilatation thermique de la particule 1 à une valeur inférieure ou égale à 7 * 10 -6 K -1 , comme indiqué plus haut. Ainsi dans le cas d’une région 5 en oxyde d’ytterbium, qui présente le coefficient de dilatation thermique le plus élevé, la particule doit au minimum contenir 50% en volume de disilicate d’ytterbium pour satisfaire au critère précité. Le diamètre de la région 5 ne devra alors pas excéder 20% du diamètre total du grain. Dans l’exemple d’un grain de 5 µm, le grain pourra être composé d’un cœur 3 de 4 µm, et d’une région 5 de Yb 2 O 3 de 500 nm. Dans des conditions sévères de corrosion (1300°C -50 kPa de H 2 O – vitesse de gaz inférieure à 100 cm/s similaire à ce que l’on retrouve classiquement dans les fours de corrosion), la transformation de 50 nm de disilicate d’ytterbium en monosilicate d’ytterbium puis en oxyde d’ytterbium est obtenue après environ 5 heures de corrosion. Dans un autre cas relatif à une région 5 en monosilicate d’ytterbium, la particule doit au minimum contenir 30% en volume de disilicate d’ytterbium pour avoir un coefficient de dilatation thermique inférieur ou égal à 7 * 10 -6 K -1 . Le diamètre de la région 5 ne devra alors pas excéder 32% du diamètre total du grain. Pour un grain de 5 µm, le diamètre de la région 5 sera donc au maximum de 1,6 µm.
On vient de décrire différentes structures possibles pour les particules 1 ainsi que des détails relatifs à leur fabrication. La suite s’attache à décrire la formation de la barrière environnementale sur le substrat à partir de ces particules 1.
Sur les figures, on a représenté en 3A un substrat 11 revêtu d’une pluralité de particules 1 telles que décrites plus haut. Le substrat 11 peut être en matériau CMC, par exemple à matrice de carbure de silicium. Le substrat 11 peut comprendre un renfort fibreux en fibres de carbone ou en fibres céramiques, par exemple en carbure de silicium. Le renfort fibreux peut par exemple être obtenu par tissage, par exemple par tissage tridimensionnel, de manière connue en soi. Le substrat 11 peut être densifié par une matrice formée en tout ou partie par du carbure de silicium mais l’homme du métier reconnaîtra que l’invention n’est pas limitée à l’emploi des matériaux précités pour former le substrat 11. Le substrat peut selon une variante être en superalliage, par exemple en superalliage de nickel ou de cobalt. Dans le cas d’un CMC, une surface S du substrat 11 peut être revêtue par une couche d’accrochage 12 qui comprend du silicium et peut par exemple être en silicium ou en mullite (3Al 2 O 3 .2SiO 2 ). La couche d’accrochage 12 peut de manière connue en soi former une couche protectrice passivante de silice en fonctionnement (« Thermally Grown Oxide »). Le substrat 11 peut être une pièce de turbomachine, par exemple de turbomachine aéronautique. Le substrat 11 peut en particulier être une aube ou former une partie au moins d’un distributeur.
Comme illustré en 3A, les particules 1 peuvent être déposées sur le substrat 11, et en particulier sur la couche d’accrochage 12 éventuellement présente et au contact de celle-ci. Le dépôt des particules peut être effectué par voie liquide, notamment par électrophorèse. Selon cette technique, les particules sont mises en suspension puis un courant électrique est appliqué pour les déposer sur le substrat. Préférentiellement, la tension appliquée par le générateur peut être comprise entre 5V et 200V. La durée du dépôt par électrophorèse peut être comprise entre 30 secondes et 10 minutes. Les particules peuvent être déposées en une seule fois sans interrompre l’électrophorèse ou en plusieurs fois, séparées d’un séchage à l’air libre, ou éventuellement en étuve. On peut obtenir une épaisseur e14 pour le dépôt 14 de particules 1 qui est inférieure ou égale à 100 µm, par exemple comprise entre 5 µm et 50 µm, de préférence entre 15 µm et 25 µm. Le dépôt 14 obtenu peut ensuite être séché puis fritté en imposant une température suffisante. D’autres techniques de dépose peuvent être utilisées comme l’enduction par trempage (« dip-coating ») ou le revêtement par pulvérisation (« spray-coating »). On obtient ainsi une barrière environnementale 20 présentant une fonction duale de protection contre la corrosion et les CMAS du fait de l’emploi de particules fonctionnalisées (voir 3B). La barrière environnementale 20 est avantageusement monocouche et d’épaisseur e20 fine comprise entre 20 µm et 100 µm et confère la protection duale souhaitée.
On a décrit la formation de la barrière environnementale 20 par dépôt des particules 1 en voie liquide suivi d’un frittage. Cette méthode est particulièrement bien adaptée à la formation de barrières fines. Néanmoins pour des barrières plus épaisses, d’autres méthodes peuvent être utilisées comme une projection thermique des particules 1 suivie d’un traitement de cristallisation.
La pièce centrale 12 présente à sa partie arrière une douille 35 formant un puits de réception, qui constitue un moyen de montage arrière adapté à la réception de la partie coudée 24 de l'extrémité inférieure de la barre de conduite 5. Comme cela se comprend, dans la position de montage de cette barre 5 sur l'arrière de l'ensemble de support 4, la barre 5 fait saillie vers le haut de telle sorte qu'une poignée 36 qu'elle forme à son extrémité supérieure puisse être saisie par un parent désirant conduire l'engin 1. De façon bien connue en soi, la barre de conduite 5 comprend deux éléments télescopiques aptes à être immobilisés l'un par rapport à l'autre à la longueur désirée de la barre 5 au moyen d'un ensemble 37 de serrage circonférentiel de l'élément télescopique extérieur sur l'élément télescopique intérieur, également bien connu en lui-même.
L'ensemble avant 6 est formé par un corps allongé dont la partie centrale est apte à être montée sur la plateforme 20 au moyen d'un ensemble vis 40-douille filetée solidaire de la plateforme 20. Ce corps allongé présente une longueur telle que, lorsqu'il est monté sur la plateforme 20, ses deux portions latérales fassent saillie de part et d'autre de la plateforme 20 et constituent des cale-pieds avant pour un enfant assis sur l'assise 10, le siège 2 étant alors dans la position dans laquelle l'enfant regarde vers l'avant.
L'ensemble arrière 7, quant à lui, est formé par un corps allongé 41 et par une paire de roulettes 42.
Le corps allongé 41 présente un évidement central apte à recevoir, de façon ajustée, une portion arrière de la plate-forme 20, permettant ainsi le montage du corps allongé 41 sur le châssis 3, transversalement à la plate-forme 20. Ce corps allongé 41 a une longueur telle qu'à l'état de montage sur le châssis 3, ses portions latérales s'étendent de part et d'autre du châssis 3 et constituent des cale-pieds pour l'enfant lorsque le siège 2 est dans la position dans laquelle l'enfant regarde vers l'arrière. Le montage du corps allongé 41 sur le châssis 3 se fait au moyen d'une vis centrale unique 43, traversant un trou aménagé dans le corps allongé 41 et reçue dans une douille filetée solidaire de la plate-forme 20.
Les roulettes 42 sont pivotantes sur 360 degrés par rapport au corps allongé 41, l'une de ces roulettes 42 étant fixée sur le dessous de l'une des portions latérales du corps allongé 41, l'autre roulette 42 étant fixée sur le dessous de l'autre portion latérale de ce corps. Comme visible notamment sur la , le corps allongé 41 et les roulettes 42 ont conjointement une hauteur telle que, lorsque le corps allongé 41 est monté sur le châssis 3 et que l'engin 1 est posé sur le sol, les points de contact des roulettes 42 avec le sol se trouvent en dessous du point de contact qu'aurait sinon la roue arrière 22 avec le sol. L'utilisation de l'ensemble arrière 7 permet ainsi de maintenir la roue arrière 22 à distance du sol et de rendre notablement plus facile la conduite de l'engin 1 par un parent. En effet, ce dernier n'a ainsi plus à soulever l'arrière de l'engin 1 au moyen de la barre de conduite 5 lorsqu'il veut faire tourner l'engin, de façon à faire déraper la roue arrière 22, comme cela est le cas avec un engin 1 selon la technique antérieure, un tel soulèvement étant relativement difficile et fatiguant à la longue compte tenu des poids de l'engin 1 et de l'enfant chevauchant cet engin.
Dispositif de maintien d’au moins un composant sur une tour de chargement et/ou de déchargement d’une cuve d’un navire destinée à contenir un gaz liquéfié L’invention se rapporte au domaine du stockage et/ou transport d’une cargaison de gaz liquéfié, tels que du gaz naturel liquéfié, de l’éthane, de l’ammoniac ou encore du gaz de pétrole liquéfié.
Elle se rapporte plus particulièrement à un ensemble de chargement et/ou de déchargement comprenant une tour de chargement et/ou de déchargement pour une cuve étanche et thermiquement isolée d’un navire destinée à contenir ce gaz liquéfié.
Arrière-plan technologique Le gaz naturel liquéfié, communément connu sous l’acronyme « GNL », ou encore sous l’acronyme « LNG » pour « Liquefied Natural Gas », est une source d’énergie importante, composée d’environ 95% de méthane. Plus particulièrement le GNL est stocké à l’état liquide dans une cuve isolée thermiquement à une température proche de -160°C, le GNL occupant alors 1/600 du volume qu’il occuperait à l’état gazeux, permettant ainsi de faciliter le transport d’un premier site vers un second site.
Le GNL peut ainsi être transporté d’un site à l’autre par voie maritime à l’aide de navires appelés méthaniers, il est alors stocké dans des cuves étanches et thermiquement isolantes du méthanier.
Le GNL peut aussi être utilisé comme carburant pour un navire, tel qu’un navire de transport de marchandises, tel qu’un porte-conteneurs. Pour des raisons écologiques et économiques, l’utilisation du GNL comme carburant présente un avantage par rapport aux carburants classiques, notamment dérivés du pétrole.
Classiquement, la cuve de stockage du GNL comprend une tour de chargement et/ou de déchargement suspendue à un couvercle permettant l’obturation de la cuve. La tour de chargement et/ou de déchargement de la cuve peut comporter une structure de type tripode, c’est-à-dire comportant trois mâts verticaux reliés les uns aux autres par des traverses formant une structure en treillis.
La tour de chargement et/ou de déchargement peut comprendre une pluralité de pompes destinées à des usages divers, tels que le déchargement et/ou le chargement de la cuve en GNL. Dans un certain type de configuration, il est connu de séparer le moteur d’entraînement et l’élément d’aspiration de la pompe, notamment, afin de faciliter les opérations de maintenances et/ou les interventions en cas de dysfonctionnement du moteur d’entraînement.
Dans un tel cas, le moteur d’entraînement peut être disposé en dehors de la cuve de stockage, par exemple sur le couvercle, tandis que l’élément d’aspiration demeure immergé dans cette même cuve, une telle configuration s’inscrivant sous le terme anglais de « Deepwell pump ». Le moteur d’entraînement et l’élément d’aspiration d’une même pompe sont ainsi aménagés en des positions opposées de la cuve et sont séparés par une distance sensiblement égale à sa hauteur, de préférence comprise entre environ 10 à 30 mètres.
Le moteur d’entraînement est mécaniquement relié à l’élément d’aspiration par l’intermédiaire d’un arbre d’entraînement, logé dans un tube de la pompe. Le mouvement de rotation du moteur d’entraînement est ainsi transmis à l’élément d’aspiration et le tube canalise le gaz liquéfié de manière à entraîner son extraction en dehors de la cuve.
Il est nécessaire d’assurer la solidarisation des différents composants des pompes sur la tour de chargement et/ou de déchargement . A cet effet, la tour est équipée d’une pluralité de supports assurant la fixation des différents composants des pompes sur la tour. L’installation de tels supports peut néanmoins s’avérer longue et complexe, notamment parce qu’elle nécessite un alignement précis des composants des différentes pompes sur la tour, et il en résulte un surcoût d’exploitation important, notamment par le temps d’indisponibilité du navire.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à faciliter les opérations de montage et/ou de démontage de la tour de déchargement et/ou de chargement et des composants fixés sur cette dernière.
EXEMPLES 1 à 3
Préparation de l’Échantillon E1 Composite Mélangé en voie Humide
Pour le composite mélangé en voie humide utilisé pour préparer des composés de caoutchouc pour des bandes de roulement de l’invention (Échantillon E1), du noir de carbone humide a été obtenu par broyage au jet N234 de granulés de noir de carbone (noir de carbone Vulcan® 7H obtenu auprès de Cabot Corporation) et en re-granulant et en unifiant le noir de carbone broyé sec avec de l’eau traitée par osmose inverse (RO) dans un granulateur à broche. La teneur en eau du noir de carbone humide était dans la plage de 54 à 60 % en poids de noir de carbone.
Le mélange du composite mélangé en voie humide en utilisant le noir de carbone humide et le caoutchouc naturel solide a été effectué dans un processus de mélange à deux phases à un chargement de charge ciblée de 51 phr. Le mélange de première phase pour former le composite a été effectué dans un Mélangeur Tangentiel Kobelco BB-72 équipé de rotors 4WN, avec une capacité nette de 66,2 L, selon le protocole de mélange du Tableau 1A. Le mélange résultant a été transféré dans une Extrudeuse de Déversement à Double Vis TSR-125 équipée de couteaux fixes (Kobelco Kobe Steel Group) pour un traitement ultérieur et déchargé dans un deuxième mélangeur pour une seconde phase de mélange. La seconde phase du mélange a été effectuée dans un Mélangeur Tangentiel Kobelco BB-16 équipé de rotors 6WI (capacité de 14,4 L), conformément au protocole de mélange du Tableau 1B, dans lequel une mastication et une évaporation de l'eau ont été achevées pour donner le composite, en utilisant une unité automatique de commande pour maintenir la température du mélange (à un point de consigne de 135°C) en faisant varier le régime de mélangeur. Le mélange résultant a été transféré dans une Extrudeuse de Déversement à Double Vis équipée d'une matrice de rouleaux (Kobelco Kobe Steel Group) pour une conversion en feuilles de composite. Un caoutchouc naturel RSS3 de qualité standard (Von Bundit Co., Thaïlande) a été utilisé, et un anti-dégradant (2phr 6PPD) a été ajouté pendant la première phase du mélange.
Tableau 1A : Composite mélangé en voie humide - Échantillon E1Processus de première phase
Description des étapes de mélange Régime de mélangeur Ajouter caoutchouc au mélangeur BB-72 45 Mastiquer caoutchouc avant 120 s ou 110°C 45 Ajouter 1/2 charge en 20 s 60 Mélanger avant 120 s ou 130°C 80 Ajouter 1/4 de charge en 20 s 60 Mélanger avant 120 s ou 130°C 80 Ajouter 1/4 de charge sur 20 s et mélanger avec vérin bas pendant 20 s supplémentaires 60 Mélanger à 155°C 80 Ajouter 6PPD sur 20 s 60 Mélanger jusqu'à une température de déversement cible de 175°C 80
Tableau 1B : Composite mélangé en voie humide - Échantillon E1 Processus de seconde phase
Description des étapes de mélange Régime de mélangeur Ajouter composite de première phase au Mélangeur Tangentiel BB-16 sur 20 à 35 s 35 Mastiquer avec vérin soulevé pendant 90 s 35 Mastiquer avec vérin soulevé sous commande automatique de température à 135°C ; Mélanger pendant 390 s Variable : 35-50
Préparation de l'Échantillon C2 Composite mélangé à sec
Le mélange et la composition du composite mélangé à sec comparatif ont été effectués comme décrit ci-dessous dans les Tableaux 2 et 4 et 5. Du caoutchouc utilisé était du caoutchouc naturel RSS3 de qualité standard (Von Bundit Co., Thaïlande), sauf indication contraire.
Préparation de l'échantillon C1 Mélange-maître d'élastomère Solide
L'échantillon de mélange-maître d'élastomère solide comparatif C1 a été préparé par le processus de mélange-maître liquide du brevet US N° 8 586 651, Exemple 2, sauf comme indiqué ci-dessous.
Le latex élastomère (MVL Field Latex dilué et débourbé) avait une teneur en caoutchouc sec de 28 % en poids et la boue de charge contenait 13 à 14 % en poids de noir de carbone (noir de carbone Vulcan® 7H (qualité N234) obtenu auprès de Cabot Corporation, Boston, MA). Des débits ont été ajustés pour obtenir un chargement de noir de carbone final cible de 50 phr à la vitesse de production souhaitée. Le niveau moyen de chargement de noir de carbone du composite résultant était de 50,8 phr. Le composite déshydraté a été mastiqué, mélangé avec 2 phr d’antioxydant (6PPD) et séché dans un dispositif de formation de composite continu (Farrel Unimix Continuous Mixer (FCM), équipé de deux rotors #15 ; actionné entre 190 et 320 tpm, Farrel Corporation, Ansonia, CT) et davantage mastiqué, refroidi et séché sur un broyeur ouvert.
Le composite de mélange-maître d'élastomère solide résultant a été composé selon la formulation du Tableau 3 et les processus décrits dans les Tableaux 2 et 4.
Tous les processus de mélange de composé ont été effectués comme décrit dans les Tableaux 2 et 4 et 5 ci-dessous. Un mélangeur à entremêlement de 320 litres (Harburg Feudenberger GK 320) et un mélangeur à entremêlement de 55 litres (Carter 55 L Intermeshing avec des rotors Interswirl) ont été utilisés pour mélanger les lots de composite et composé. Le mélange de première phase des exemples comparatifs C1 et C2 a été réalisé en utilisant le mélangeur 320L et l’opération de mélange en aval a été effectuée en utilisant le mélangeur 55L. Toutes les phases de mélange pour l’échantillon E1 de l’invention ont été effectuées en utilisant le mélangeur 55L. Des phases de mélange ont été sélectionnées pour atteindre des valeurs de viscosité Mooney souhaitées allant de 6565 à 80 MU (ML(1+4) à 100°C) dans les composés finaux.
Installation de type marquise pour une porte extérieure de bâtiment Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique général du bâtiment.
Elle concerne plus particulièrement une installation de type marquise pour une porte extérieure de bâtiment.
On notera également que de préférence dans l’étape 10-40, en cas d’interruption temporaire du fonctionnement du convertisseur CV, on alimente le (le dispositif de surveillance DS déclenche l’alimentation du) réseau de bord RB avec de l’énergie électrique qui est issue de la batterie de servitude BS. Cela permet avantageusement de continuer à (ou de) faire fonctionner des équipements électriques qui sont couplés au réseau de bord RB.
On notera également que l’étape 10-40 peut aussi comprendre une sous-étape 40 dans laquelle on considère qu’une surtension préalablement détectée n’est plus présente lorsque la tension us déterminée devient inférieure à un deuxième seuil s2 pendant une durée qui est au moins égale à une seconde durée d2 choisie, après une interruption temporaire de fonctionnement du convertisseur CV. Dans ce cas, on (le dispositif de surveillance DS) ré-autorise le fonctionnement du convertisseur CV, et on cesse de générer une (le dispositif de surveillance DS cesse de déclencher la génération d’une) alerte pour l’usager.
Par exemple, en présence d’un réseau de bord RB de type 12 volts, on peut utiliser un deuxième seuil s2 qui est compris entre 15 volts et 17 volts. A titre d’exemple illustratif, le deuxième seuil s2 peut être égal à 16 volts.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 40 de l’étape 10-40, la seconde durée d2 peut être comprise entre 500 ms et 2 s. A titre d’exemple illustratif, la seconde durée d2 peut être égale à 1 s. Mais d’autres valeurs de seconde durée d2 peuvent être utilisées, et notamment on pourrait utiliser des secondes durées d2 différentes selon la phase de vie. Par exemple, la valeur de chaque seconde durée d2 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
On notera également que dans la sous-étape 30 de l’étape 10-40 (et donc en cas de détection d’une surtension), on (le dispositif de surveillance DS) peut incrémenter d’une unité la valeur en cours vc d’un compteur de surtension, puis comparer à un troisième seuil s3 choisi la nouvelle valeur en cours vc. Dans ce cas, lorsque cette valeur en cours vc est supérieure à ce troisième seuil s3 (soit vc > s3), de préférence entre un réveil et un endormissement du véhicule V, on (le dispositif de surveillance DS) peut considérer qu’il y a une surtension récurrente potentiellement dangereuse et on (le dispositif de surveillance DS) peut requérir l’arrêt du véhicule V pour le sécuriser et sécuriser ses passagers. La valeur en cours vc peut, par exemple, être remise à zéro au réveil du véhicule V.
Par exemple, le troisième seuil s3 peut être compris entre 3 et 15. A titre d’exemple, le troisième seuil s3 peut être égal à 10.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour le stockage temporaire de chaque tension us déterminée et d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins la tension us déterminée, pour l’utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après l’avoir mise en forme et/ou démodulée et/ou amplifiée, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de recharge CC (ou le calculateur dédié du dispositif de surveillance DS) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer des ordres d’interruption du fonctionnement du convertisseur CV, ou des requêtes d’arrêt du véhicule, ou des messages d’alerte de l’usager, ou des messages contenant un code défaut.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de surveillance décrit ci-avant pour surveiller la tension us sur la sortie SC du convertisseur CV du véhicule V, afin de détecter d’éventuelles surtensions.
SURVEILLANCE D’UN CIRCUIT DE DÉTECTION DE COUPLAGE D’UN CONNECTEUR D’ALIMENTATION À UN CONNECTEUR DE RECHARGE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une batterie principale rechargeable et un connecteur de recharge auquel peut être temporairement couplé un connecteur d’alimentation électrique dans une phase de recharge de cette batterie principale, et plus précisément, la surveillance d’un circuit de détection dédié à la détection de ce couplage dans de tels véhicules.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent une batterie principale (ou de traction) qui peut être rechargée lorsqu’un connecteur d’alimentation électrique (connecté à une source d’alimentation externe) est temporairement couplé (et généralement verrouillé) à leur connecteur de recharge pendant une phase de recharge.