INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le catalyseur d’oligomérisation est choisi parmi les catalyseurs de type SPA, l’étape a) est opérée de préférence à une température, avantageusement d’entrée, comprise entre 100 et 300°C, préférentiellement entre 160 et 250°C, et à une pression de préférence comprise entre 1,5 et 6,5 MPa, préférentiellement entre 1,5 et 4,0 MPa.
Les catalyseurs à base de zéolithes sont particulièrement adaptés pour produire des oléfines lourdes linéaires ou peu branchées, qui permettent en particulier la production de gazole de haute qualité, c'est à dire, après hydrogénation, ayant un nombre de cétane supérieur à 45. Lorsque le catalyseur d’oligomérisation est choisi parmi les catalyseurs à base de zéolithes, l’étape a) est opérée de préférence à une température, avantageusement d’entrée, entre 150 et 500°C, préférentiellement entre 200 et 350°C, à une pression de préférence entre 2,0 et 10,0 MPa, préférentiellement entre 3,0 et 6,5 MPa. De préférence, le catalyseur d’oligomérisation à base de zéolithe comprend au moins une zéolithe sélectionnée dans le groupe constitué par les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport atomique global Si/Al supérieur à 10 et une structure de pores 8, 10 ou 12MR. Ladite zéolithe est de manière plus préférée sélectionnée dans le groupe constitué par les zéolithes ferrierite, chabazite, zéolithes Y et US-Y, ZSM-5, ZSM-12, NU-86, mordénite, ZSM-22, NU-10, ZBM-30, ZSM-11, ZSM-57, ZSM-35, IZM-2, ITQ-6 et IM-5, SAPO, et leurs mélanges. De manière très préférée, ladite zéolithe est sélectionnée dans le groupe constitué par les zéolithes ferrierite, ZSM-5, Mordénite, ZSM-22, et leurs mélanges. De manière encore plus préférée, la zéolithe utilisée est la ZSM-5.
Les catalyseurs de type résines échangeuses d'ions sont choisis pour leur bonne tenue mécanique dans des gammes de température et de pression mises en œuvre dans l’étape a). Lorsque le catalyseur d’oligomérisation est choisi parmi les résines échangeuses d’ions, l’étape a) est opérée de préférence à une température, avantageusement d’entrée, entre 20°C à 250°C, préférentiellement entre 70°C et 180°C, et à une pression comprise de préférence entre 2,0 et 10,0 MPa, préférentiellement entre 3,0 et 6,5 MPa. Les catalyseurs de type résines échangeuses d'ions, peu coûteux et non régénérables, présentent l'avantage d'avoir des durées de cycles acceptables dans une opération en lit fixe car ils sont moins sensibles aux contaminants que les zéolithes et les silices alumines. De manière très préférée, le catalyseur de type résine échangeuse d'ions utilisé dans l’étape a) est un co-polymère de monovinyle aromatiques et polyvinyle aromatiques, de manière préférée un copolymère de divinyle benzène et de styrène, de préférence sulfoné, notamment présentant un taux de réticulation compris entre 20 et 45 %, de préférence entre 30 et 40 %, et de manière préférée égale à 35 %, et une force acide, représentant le nombre de sites actifs de ladite résine, déterminée par dosage, de préférence par conductimétrie, des ions H+ libérés par la résine acide après échange par des ions Na+ (cf. ASTM D4266), comprise entre 1 et 10 mmol H+ équivalent par gramme et de préférence compris entre 3,5 et 6 mmol H+ équivalent par gramme. Par exemple, le catalyseur acide d’oligomérisation, de type résine échangeuse d'ions, utilisé dans l’étape a), est une résine acide commerciale vendue sous la référence TA801 par la société Axens.
Les catalyseurs de type silice alumine présentent l'avantage d'être régénérables de sorte que, malgré leur coût supérieur à celui des résines, des économies substantielles sont réalisés, en terme de consommation de catalyseur. Lorsque le catalyseur d’oligomérisation est choisi parmi les silices-alumines, l’étape a) est opérée de préférence à une température entre 20 et 300°C, préférentiellement entre 30 et 220°C, de manière préférée entre 40 et 200°C, et à une pression de préférence entre 1,5 et 6,5 MPa, préférentiellement entre 2,0 et 4,0 MPa. La température à laquelle l’étape a) d’oligomérisation en présence de silice-alumine est mise en œuvre, de préférence entre 20 et 300°C, préférentiellement entre 30 et 220°C, de manière préférée entre 40 et 200°C, correspond avantageusement à la température en entrée d’étape a), de préférence en entrée de réacteur mis en œuvre en étape a). Le(s) catalyseur(s) d'oligomérisation à base de silice alumine est(sont) un(des) catalyseur(s) amorphe(s) de préférence constitué(s) d'un matériau minéral amorphe choisi parmi les silice-alumines et alumines silicées, et de manière préférée parmi les silice-alumines. Dans le catalyseur d'oligomérisation à base de silice alumine utilisé à l’étape a), le rapport massique SiO 2 /Al 2 O 3 est comprise entre 0,1 et 10. Préférentiellement, la silice-alumine présente dans le catalyseur d'oligomérisation utilisé dans l’étape a) d’oligomérisation présente les caractéristiques suivantes :
- une teneur massique en silice (SiO 2 ) comprise entre 5% et 95% poids, de préférence comprise entre 10 et 80% poids, de manière plus préférée comprise entre 20% et 80% poids et de manière encore plus préférée comprise entre 25% et 75% poids, par rapport au poids de la silice-alumine présente dans le catalyseur d'oligomérisation ;
Selon un mode de réalisation, la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche, et comme illustré à la , en haut. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.
Selon autre mode de réalisation visible en bas de la , la filière d’extrusion 6 peut comprendre, suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion plusieurs zones Z61, Z62, Z63, Z64, Z65 distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone Z62, Z64 à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone Z61, Z63, Z65 à forte densité surfacique de nombre de buses.
Un tel procédé permet d’obtenir au moins une première zone Z2, Z4 présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone Z1, Z3, Z5 présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale X6 de la filière extrusion.
Par exemple et selon le mode de réalisation de la , deux obturateurs sont insérés et obturent certaines des buses d’extrusion, en divisant la filière d’extrusion 6 en cinq zones consécutives Z61 à Z65, suivant la direction longitudinale X6 de la filière, les cinq zones alternant zones à haute densité du nombre de buses d’extrusion (respectivement les zones repérées Z61, Z63, Z65) et des zones à faible densité du nombre de buses (respectivement les zones repérées Z62 et Z64).
Ainsi, et avantageusement : - la couche de matelassure de l’assise 3a obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, suivant la direction longitudinale Xa de la couche de la matelassure de l’assise 3a et/ou, - la couche de matelassure de dossier 3b obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, réparties suivant la direction longitudinale Xb de la couche de la matelassure de dossier 3b.
Selon un mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres pleines, uniquement, et comme illustrée en haut à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres pleines.
Selon un autre mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres creuses, uniquement, et comme illustrée en bas à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres creuses.
Selon un autre mode de réalisation illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre non seulement des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines mais encore des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses.
Ainsi, et tel qu’illustré à la sur le vue du milieu, la filière d’extrusion 6 peut comprendre suivant la dimension en largeur Y6 de la filière d’extrusion, une première section 60a pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses 5a qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6, et une deuxième section 60b pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines 5b qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6.
Telle qu’illustrée sur la vue droite à la , la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b peut comprendre suivant l’épaisseur : - une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses 5a d’épaisseur Epinf, - une sous-couche supérieure, moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup, - une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.
La masse volumique apparente de la sous-couche inférieure et la masse volumique apparente de la souche-couche supérieure peuvent être identiques ou voisines de + ou – 5% suivant l’épaisseur de la couche, au moins localement suivant la direction longitudinale et la dimension transversale de la couche.
De manière générale et à la , l’épaisseur Epsup de la sous-couche supérieure formées par les fibres pleines 5b, est inférieure à l’épaisseur Epinf de la sous-couche structurelle, formée par les fibres creuses 5a.
PROCÉDÉ DE FAÇONNAGE DE BALLES EN PVC La présente invention concerne le domaine de la technologie de façonnage et de fabrication de balles, en particulier un procédé de façonnage de balles en PVC.
CONTEXTE TECHNIQUE À l’heure actuelle, dans la production de balles en PVC, le moulage par plastification est utilisé, cependant, pour répondre aux exigences du client sur aspects esthétiques ou individuelles de balles en PVC, il est souvent nécessaire d’imprimer des motifs et des textures sur la surface des balles en PVC, il est difficile pour les procédés de façonnage existantes de réaliser des textures prédéterminées sur la surface des balles en PVC, et encore plus difficile d’imprimer des motifs prédéterminés sur la surface des balles en PVC.
DIVULGATION DE L’INVENTION La présente invention a pour objet de fournir un procédé de façonnage de balles en PVC, permettant de façonner des balles en PVC à motifs prédéterminés et à textures prédéterminées, résolvant ainsi les problèmes techniques des technologies existants tels que la difficulté de former des textures et la difficulté de former des textures après l’impression de motifs.
Pour réaliser l’objet ci-dessus, la présente invention propose une solution technique suivante :
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 6,78 (d, J = 2.1 Hz, CH), 6,71 (t, J = 2.1 Hz, CH), 3,22 – 3,03 (m, CH), 3,03 – 2,95 (m, CH), 2,90 (dq, J = 6,2, 3,4 Hz, CH 2 ), 2,65 – 2,55 (m, CH 2 ), 2,52 (dd, J = 8.6, 6.4 Hz, CH 2 ), 2,45 – 2,20 (m, CH 2 ), 2,29 (s, CH 3 ) 1,80 – 1,68 (m, CH 2 ), 1,67–1,20 (m, CH2), 0,93 – 0,84 (m, CH 3 ).
Exemple 7 Esterification et époxydation du cardol
Dans un mélange de cardol (1 équivalent) et d’acide oléique (2 équivalents), ont été ajouté 2 équivalents d’anhydride propylphosphonique dilué à 50% dans l’acétate d’éthyle à 80°C. Le mélange a été agité durant 4 heures. Le suivi de la réaction a été fait avec une chromatographie sur couche mince. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le résidu a été dissous dans l’acétate d’éthyle puis a été lavé 3 fois avec de l’eau. Le produit brut P7a de formule obtenu ci-dessus obtenu est une huile incolore/jaunâtre. Le rendement est de 97%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 6,78 (d, J = 2,1 Hz, CH), 6,72 (d, J = 2,1 Hz, CH), 5,82 (ddt, J = 17,2, 10,1, 6,2 Hz, CH), 5,52 – 5,26 (m, CH), 5,14 – 4,92 (m, CH), 2,88 – 2,73 (m, CH 2 ), 2,63 – 2,55 (m, CH 2 ), 2,52 (t, J = 7,5 Hz, CH 2 ), 2,16 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,73 (p, J = 7,5 Hz, CH 2 ), 1,60 (t, J = 7,5 Hz, CH 2 ), 1,49 – 1,18 (m, CH 2 ), 1,03 – 0,77 (m, 2 CH 3 ).
3 équivalents de P7a, de l’acide formique (1 équivalent) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (6 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P7b de formule ci-dessus a été purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P7b obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 94%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 6,78 (d, J = 2,1 Hz, CH), 6,71 (t, J = 2,1 Hz, CH), 5.99 – 4.96 (m, fonctions alcényles restantes), 3,22–3,03 (m, CH), 3,03–2,95 (m, CH), 2,90 (dq, J = 6,2, 3,4 Hz, CH 2 ), 2,65–2,55 (m, CH 2 ), 2,52 (dd, J = 8,6, 6,4 Hz, CH2), 2,45–2,20 (m, CH 2 ), 1,80–1,68 (m, CH 2 ), 1,67 – 1,20 (m, CH 2 ), 1,03–0,84 (m, 2 CH 3 ).
Exemple 8 Esterification de l’acide anacardique
Dans un ballon bicol avec une ampoule à brome et un tamis moléculaire de 3Å, un mélange d’acide anacardique (1 équivalent) et de méthanol sec (15 mL par gramme de cardanol) a été dissous dans de l’acide sulfurique (20 µL pour 1 mL de MeOH), puis a été mis sous agitation et été chauffé à reflux sous argon pendant 27h30. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le produit a été ensuite solubilisé dans l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de la saumure puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide, puis le résidu a été dissous dans de l’éthanol (96%) (à hauteur de 10 mL d’éthanol par gramme de résidu) et de l’H 2 O (500 µL par gramme de résidu). De l’hydroxyde de calcium a été introduit pour précipiter l’acide anacardique restant, puis le mélange a été agité pendant 20 minutes. Après filtration, le filtrat a été séché par MgSO 4 et le solvant a été évaporé sous vide. Le produit P8a de formule ci-dessus obtenu est une huile marronne. Le rendement est de 72%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,33 – 7,25 (dd, 2H), 6,84 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, 1H), 6,72 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, 1H), 5,88 – 5,75 (m, 1H), 5,49 – 5,26 (m, 4H), 5,09 – 4,92 (m, 1H), 3,96 (s, 3H), 2,93 – 2,85 (m, 2H), 2,85 – 2,74 (m, 3H), 2,12 – 1,95 (m, 4H), 1,66 (s, 2H), 1,50-1,56 (m, 3H), 1,44 – 1,16 (m, 17H), 0,89 (dt, J = 13,1, 7,2 Hz, 3H).
1 équivalent de P8a, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) ont été mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. Après la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis séchée avec MgSO 4 . Le solvant est ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P8b de formule ci-dessus est purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P8b obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 91%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,33 – 7,25 (dd, 2H), 6,84 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, 1H), 6,72 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, 1H), 5,88 – 5,75 (m, 1H), 5,49 – 5,26 (m, 4H), 5,09 – 4,92 (m, 1H), 3,96 (s, 3H), 2,93 – 2,85 (m, 2H), 2,85 – 2,74 (m, 3H), 2,12 – 1,95 (m, 4H), 1,66 (s, 2H), 1,50-1,56 (m, 3H), 1,44 – 1,16 (m, 17H), 0,89 (dt, J = 13,1, 7,2 Hz, 3H)
Exemple 9 Acide anacardique époxydé
1 équivalent d’acide anacardique, de l’acide formique (3 équivalents) et de l’acide sulfurique (0,01 équivalent) sont mélangés et chauffés à 50°C. Du peroxyde d’hydrogène (2 équivalents) a été ajouté goutte-à-goutte au mélange, lequel a été agité et chauffé à 65°C pendant 3 heures. À la fin de la réaction, une étape d’extraction liquide/liquide a été réalisée en utilisant de l’eau et de l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de l’eau puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide. Le produit brut P9a de formule ci-dessus a été purifié par chromatographie sur colonne de silice en utilisant un mélange cyclohexane/acétate d’éthyle 95:5. Le produit P9a obtenu est une huile incolore. Le rendement est de 91%.
1 H RMN (CDCl 3 ), δ (ppm) : 11,13 (s, 1H), 7,33 – 7,25 (dd, CH), 6,85 (dd, J = 8,3, 1,2 Hz, CH), 6,70 (dd, J = 7,5, 1,2 Hz, CH), 5,94–4,98 (fonctions alcényles restantes), 3,14 – 3,03 (CH 2 ), 3,01 – 2,6 (m, CH 2 ), 2,93 – 2,86 (m, CH 2 ), 2,86 – 2,75 (m, CH 2 ), 2,12 – 1,95 (m, CH 2 ), 1,72-1,66 (s, CH 2 ), 1,50-1,56 (m, CH 2 ), 1,41 – 1,15 (m, CH 2 ), 0,91-0,85 (m, J = 13.1, 7.2 Hz, 1 CH 3 )
Exemple 10 : Esterification de l’acide anacardique
Dans un ballon bicol avec une ampoule à brome et un tamis moléculaire de 3Å, un mélange d’acide anacardique (1 équivalent) et d’éthanol sec (15 mL par gramme de cardanol) a été dissous dans de l’acide sulfurique (20 µL pour 1 mL de EtOH)), puis a été mis sous agitation et chauffé à reflux sous argon pendant 27h30. À la fin de la réaction, le solvant a été évaporé sous vide. Le produit a été ensuite solubilisé dans l’acétate d’éthyle. La phase organique a été lavée trois fois avec de la saumure puis a été séchée avec MgSO 4 . Le solvant a été ensuite retiré par évaporation sous vide, puis le résidu a été dissous dans de l’éthanol (96%) (à hauteur de 10 mL d’éthanol par gramme de résidu) et de l’H 2 O (500 µL par gramme de résidu). De l’hydroxyde de calcium a été introduit pour précipiter l’acide anacardique restant, puis le mélange a été agité pendant 20 minutes. Après filtration, le filtrat a été séché par MgSO 4 et le solvant a été évaporé sous vide. Le produit P9a de formule ci-dessus obtenu est une huile marronne. Le rendement est de 56%.
Selon la présente invention, l’âme 24 alvéolaire comprend des renforts 36 à base de fibres sous forme de papiers, fibres tissées, unidirectionnelles, pluridirectionnelles, continues, discontinues ou autres. Le renfort 36 dans l’exemple illustré est un papier 37 réalisé à partir de fibres aramides, dit papier aramide, et par exemple de fibres méta-aramides telles que du NOMEX (marque déposée). Le renfort est combiné à une résine 38, appelée dans ce qui suit résine 38 de renfort. Dans l’exemple du papier, le papier 37 est recouvert d’une résine 38 polymère résistante à la chaleur. Dans le cas de fibres, celles-ci sont incorporées et mélangées à la résine 38. La résine est une résine thermoplastique ou thermodurcissable telle qu’une résine phénolique, une résine epoxy ou encore par exemple une résine PEI (photopolymérisable), PAI (polyamide-imide), PA (polyamide aliphatique), PP (polypropylène), PEEK (polyétheréthercétone), PEKK (polyethercetonecetone), BNI (polybismaléimides). Au moins une partie et dans la forme illustrée l’ensemble des parois 34 latérales des alvéoles 32 de l’âme 24 comprennent de la poudre 40 de nitrure de bore représentée par des points sur les figures 6 et 7. La poudre de nitrure de bore 40 est dans l’exemple illustrée une poudre de nitrure de bore hexagonale (Boron Nitride hexagonal powder en langue anglosaxonne). Les matériaux utilisés pour constituer l’âme 24 permettent d’éviter tout problème de corrosion ; la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 permet de réduire la résistance thermique en améliorant la conductivité et donc le transfert de chaleur. Enfin l’âme 24 alvéolaire est plus légère qu’une âme en matériau métallique. La chaleur représentée par de petites flèches sur les figures 6 et 7 est transférée par les parois latérales. Plus précisément la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 est introduite dans la résine 38 de renfort.
Dans certaines formes de réalisation, une colle 42 sous forme par exemple de résine 43 (comme de la résine phénolique, époxy ou autre) est utilisée pour figer et maintenir le renfort 36 qui se trouve être dans la forme illustrée sous forme de feuille de papier 37 aramide. Une résine pour les feuilles de papier aramide est par exemple la résine phénolique. Les feuilles de papier sont collées entre elles afin de former l’âme alvéolaire comme il sera vu plus loin. La résine 43 sera appelée résine de collage pour la différencier de la résine 38 de renfort. Dans ces formes de réalisation utilisant de la résine 43 de collage, la poudre de nitrure de bore hexagonale 40 peut être introduite dans la résine 43 de collage comme illustré sur les figures 6 et 7. La poudre de nitrure de bore hexagonale peut dont être introduite dans la résine 43 de collage et/ou la résine 38 de renfort. La résine 38 de renfort et/ou la résine 43 de collage imprégnée(s) de poudre de nitrure de bore hexagonale sont les véhicules principaux du flux de transfert thermique au travers du panneau sandwich 22. La poudre de nitrure de bore hexagonale 40 par ces propriétés améliore la conductivité thermique de la résine 38 de renfort et/ou de la résine 43 de collage pour permettre à l’âme 24 à base de fibres aramides d’être aussi intéressante en terme de transfert de chaleur qu’une âme en aluminium toute en offrant une structure d’âme alvéolaire plus légère. Selon une forme de réalisation, la quantité de poudre de nitrure de bore hexagonale dans la résine atteint entre 0,01% et 20% de la masse ou du volume de résine.
Comme montré sur la , au moins une partie des alvéoles 32 est au moins partiellement remplie à l’aide d’un matériau 62 de remplissage. Le matériau peut être un mastic, une résine ou autre. Le remplissage au moins partiel apporte un renforcement structurel local. Dans la forme illustrée, le matériau est une résine 64 dite de remplissage pour la distinguer des autres résines décrites plus haut. Selon une forme de réalisation de l’innovation, la poudre de nitrure de bore 40 est introduite dans le matériau 62 de remplissage et par exemple dans la résine 64 de remplissage.
Le procédé de fabrication du panneau 22 sandwich va être décrit dans ce qui suit en référence aux figures 8 à 10. Le procédé de fabrication du panneau 22 comprend dans un premier temps la fabrication de l’âme alvéolaire 24. Plusieurs modes de réalisation de l’âme sont envisageables et en voici quelques exemples.
Selon un premier mode de fabrication illustré sur les figures 8 et 9, le procédé consiste à fabriquer la structure par expansion de couches 44 de même forme et dimension empilées les unes sur les autres et fixées les unes aux autres. Dans une première étape désignée par la référence A sur la , un rouleau 46 de renfort sans résine (ici un papier) est déroulé sous une machine 48 qui dépose de la résine 43 de collage en lignes 50 parallèles entre elles. Dans une étape B, le rouleau 46 sur lequel sont déposées ces lignes 50 est découpé en voiles 45 de renfort (ici en feuilles de papier) de même forme et dimension. Les voiles 45 sont empilées les uns sur les autres et se trouvent collés ensemble par les lignes 50 de résine 43 de collage. Dans une étape C, l’ensemble formé est étiré pour obtenir un bloc 51 avec la structure souhaitée de l’âme alvéolaire. La représente la suite des traitements appliqués au bloc 51. L’étape D suivante consiste à plonger le bloc 51 dans un bain 58 de résine 38 de renfort. Dans la forme de réalisation illustrée en exemple, la résine 38 de renfort polymère choisie est la résine phénolique. La résine 38 de renfort contient de la poudre de nitrure de bore hexagonale 40. Lorsque le bloc 51 ressort du bain 58, les parois latérales 34 sont imprégnées de résine 38 de renfort et de poudre de nitrure de bore hexagonale 40. L’étape E suivante consiste à polymériser la résine 38 du bloc 51 enduit par tout type de moyen connu. Un moyen possible peut par exemple être un autoclave présentant une enceinte permettant la cuisson en question. Dans une dernière étape F, le bloc 51 est découpé à la dimension souhaitée pour la hauteur des conduits 30 de l’âme 24.