INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
d) une étape d’hydrogénation d’au moins une partie de la fraction lourde séparée à l’étape b) en présence d’hydrogène, pour obtenir une fraction lourde hydrogénée comprenant au moins une base kérosène ;
e) éventuellement une étape de séparation de la fraction lourde hydrogénée, pour séparer au moins ladite base kérosène selon l’invention.
Très avantageusement, la base kérosène selon l’invention, ainsi défini et en particulier au moins en partie biosourcé, répond aux spécifications en vigueur pour des kérosènes en particulier pour l’aviation, et plus particulièrement aux spécifications de la norme ASTM D7566 et notamment celles définies dans l’Annexe 5 de la norme ASTM D7566. En particulier, la base kérosène présente une température d’ébullition finale inférieure ou égale à 300°C et avantageusement un écart de température T90-T10 (écart entre la température d’ébullition permettant de récupérer 10% du produit testé et la température d’ébullition permettant de récupérer 90% du produit testé) supérieur ou égal à 21°C, de préférence supérieur ou égal à 40°C. De plus, la base kérosène selon l’invention présente un point éclair (ou flash point d’après la terminologie anglo-saxonne) avantageusement supérieur ou égal à 38°C et une densité à 15 °C comprise de préférence entre 730 et 770 kg/m 3 . En outre, la base kérosène selon l’invention présente un point froid (ou freezing point d’après la terminologie anglo-saxonne) inférieur ou égal à -40°C, en particulier inférieur ou égale -50°C, plus particulièrement inférieur ou égale -60°C, encore plus particulièrement inférieur ou égale -70°C, voire inférieur ou égale -80°C.
La présente invention concerne également toute composition comprenant la base kérosène décrite ci-avant, de préférence une composition comprenant au moins 5% poids de ladite base kérosène, préférentiellement au moins 10% poids de la base kérosène, de manière préférée au moins 30% poids de la base kérosène, de manière très préférée au moins 50% poids de la base kérosène, et éventuellement de préférence moins de 90% poids, de manière préférée moins de 60% poids de la base kérosène. Ladite composition comprend, outre la base kérosène, un ou des produit(s) kérosène(s) biosourcé(s) différent(s) de la base kérosène selon l’invention et/ou un ou des produit(s) kérosène(s) d’origine fossile (appelé encore produit(s) kérosène(s) fossile(s) ou produit(s) kérosène(s) non renouvelable(s)), par exemple des produits kérosènes dits aromatiques.
La présente invention concerne aussi un procédé de préparation d’une telle composition comprenant le mélange de la base kérosène selon l’invention avec au moins un produit kérosène autre que ladite base kérosène, en particulier avec un produit kérosène biosourcé et/ou fossile, de préférence dans une proportion de la base kérosène d’au moins 5% poids, préférentiellement d’au moins 10% poids, de manière préférée d’au moins 30% poids, de manière très préférée d’au moins 50% poids, par rapport au poids total de la composition.
De telles compositions et leurs procédés de préparation présentent l’avantage de pouvoir améliorer, avantageusement de manière simple, les propriétés à froid des carburants kérosènes notamment destinés aux applications de l’aviation, tout en maintenant les autres caractéristiques et propriétés des kérosènes dans les spécifications en vigueur. Un autre intérêt à ces compositions réside dans le fait qu’elles présentent un pourcentage de carbone moderne (pMC) supérieur ou égal à 1%, de préférence supérieure ou égal à 10%, préférentiellement supérieur ou égal à 25%, en particulier supérieur ou égal à 50%. Ainsi, les compositions préparées, qui comprennent la base kérosène selon l’invention, pourront aider les compagnies aériennes à atteindre les objectifs de réduction des émissions de CO2 fixés, en particulier une réduction des émissions de CO2 de 50% en 2050 par rapport aux niveaux de 2005, et donc à atteindre la neutralité carbone.
La présente invention concerne ainsi également l’utilisation d’une composition telle que décrite ci-avant, comme carburant pour les moteurs d’avions.
Les exemples qui suivent illustrent l'invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée.
Exemples Exemple 1 (conforme à l’invention) Une charge oléfinique biosourcée comprenant 94,5% poids d’isobutène et 5,5 % en poids d’isobutane est oligomérisée en présence d’un catalyseur silice-alumine, à température entre 30 et 90°C, une pression de 3,5 MPa et à une VVH de 0,3 h -1 . La réaction d'oligomérisation est mise en œuvre dans trois réacteurs en série, avec un échangeur intermédiaire entre chaque réacteur. Une partie du produit fini hydrogéné obtenu après hydrogénation est recyclé vers l’étape d’oligomérisation, afin de contrôler l’exotherme dans les réacteurs.
L’effluent réactionnel obtenu à l’issue de l’étape d'oligomérisation est séparé par distillation en :
- une coupe C4-, comprenant la charge non réagie et correspondant à environ 7,1% poids de l’effluent réactionnel, ladite coupe C4- étant entièrement renvoyée en entrée de l’étape d’oligomérisation ;
- une coupe C5-140°C, correspondant à environ 31,4% poids de l’effluent réactionnel et entièrement recyclée en entrée de l’étape d’oligomérisation, le ratio pondéral de la coupe C5-140°C par rapport à la charge oléfinique biosourcée, fraiche, étant égal à 2,0 ; et
- une coupe 140-300°C, correspondant à environ 61,5% poids de l’effluent réactionnel et qui est envoyée vers une étape d’hydrogénation.
Selon l’invention, le composé (b) peut être utilisé sous différentes formes, liquide ou solide, de préférence solide à une température supérieure à 25°C. Sous forme solide, le composé (b) peut prendre différentes formes, par exemple sous une forme choisie parmi pastille, flocon, broyat, copeau, poudre et leurs combinaisons.
De manière essentielle selon l’invention, le composé (b) possède un degré de pureté très élevé, en particulier en ce qui concerne la présence de composés organiques volatils, notamment de composés organiques volatils résiduels provenant des procédés mis en œuvre pour sa préparation. Ainsi, le composé (b) mis en œuvre selon l’invention comprend une quantité nulle ou particulièrement faible d’alcanes, de composés hydrocarbonés aromatiques ou d’alcènes.
Selon l’invention, les quantités de composés résiduels sont mesurées au moyen de techniques largement disponibles et aisées à mettre en œuvre. En effet, de manière particulièrement avantageuse selon l’invention, les quantités de composés résiduels sont mesurées par chromatographie en phase gazeuse couplée à la spectrométrie de masse (GC-MS). Le chromatographe utilisé est équipé d’un spectromètre de masse comme détecteur. Selon l’invention, la mesure par GC-MS comprend l’injection dans le chromatographe, à une température régulée, du composé (b) à analyser puis la séparation des différents composés volatils au moyen d’une colonne capillaire puis la détection d’éventuels composés résiduels volatils au moyen d’un spectromètre de masse et le traitement analytique des pics de détection.
Ainsi, le composé (b) mis en œuvre selon l’invention comprend une quantité d’au moins un composé choisi parmi alcanes, composés hydrocarbonés aromatiques, alcènes et leurs combinaisons, mesurée par GC-MS, qui est inférieure à 0,5 ppm en poids de composé (b).
De manière préférée selon l’invention, le composé (b) comprend une quantité d’alcanes qui est inférieure à 0,5 ppm en poids de composé (b). Également de manière préférée selon l’invention, le composé (b) comprend une quantité de composés hydrocarbonés aromatiques, qui est inférieure à 0,5 ppm en poids de composé (b). Également de manière préférée selon l’invention, le composé (b) comprend une quantité d’alcènes, qui est inférieure à 0,5 ppm en poids de composé (b).
De manière plus préférée selon l’invention, le composé (b) comprend une quantité d’alcanes inférieure à 0,2 ppm en poids, de préférence une quantité inférieure à 0,1 ppm en poids voire une quantité nulle, mesurée par GC-MS.
De manière également plus préférée selon l’invention, le composé (b) comprend une quantité de composés hydrocarbonés aromatiques inférieure à 0,2 ppm en poids, de préférence une quantité inférieure à 0,1 ppm en poids voire une quantité nulle, mesurée par GC-MS.
De manière également plus préférée selon l’invention, le composé (b) comprend
De manière particulièrement préférée selon l’invention, le composé (b) ne comprend donc aucun alcane ou ne comprend aucun composé hydrocarboné aromatique ou bien ne comprend aucun alcène. De manière plus préférée selon l’invention, le composé (b) ne comprend ni alcane, ni composé hydrocarboné aromatique, ni alcène.
Lors de la préparation du copolymère P selon l’invention, les quantités de composés (a) et (b) peuvent varier. De manière préférée, la méthode selon l’invention comprend une réaction de polymérisation qui met en œuvre de 20 à 75 % molaire, de préférence de 35 à 75 % molaire, de composé (a) par rapport à la quantité molaire totale de composés (a) et (b). Également de manière préférée, la méthode selon l’invention comprend une réaction de polymérisation qui met en œuvre de 25 à 80 % molaire, de préférence de 25 à 65 % molaire, de composé (b) par rapport à la quantité molaire totale de composés (a) et (b).
De manière plus préférée, la méthode selon l’invention comprend une réaction de polymérisation qui met en œuvre : - de 20 à 75 % molaire de composé (a) et - de 25 à 80 % molaire de composé (b), par rapport à la quantité molaire totale de composés (a) et (b).
Système de tri d’objets métalliques La présente invention concerne un système de tri d’objets métalliques.
Etat de la technique Les objets magnétiques, comme le fer, l’acier et certains alliages inoxydables magnétiques peuvent être facilement extraits avec des champs magnétiques statiques puis être recyclés.
Le tri et la récupération des objets métalliques non magnétiques sont effectués en utilisant un champ magnétique alternatif, produisant des courants électriques induits dans lesdits objets, qui sont conducteurs d’électricité. Ces courant induits interagissent avec ce même champ magnétique environnant pour donner naissance à des forces électromagnétiques dont la direction est celle du gradient de champ magnétique décroissant. Dans les dispositifs de tri par séparation magnétique, on peut utiliser ces forces afin de dévier les objets conducteurs de l’électricité, qui sont typiquement métalliques.
Une solution utilisée aujourd’hui pour créer un champ magnétique alternatif est la roue polaire. Cette solution implique de faire tourner une roue polaire constituée d’une alternance d’aimants permanents. L’alternance de polarité des aimants entrainés en rotation crée un champ magnétique variable pouvant atteindre plusieurs Tesla. Les objets non magnétiques conducteurs de l’électricité sont entrainées dans ce champ magnétique variable tournant et sont accélérés par rapport aux objets non conducteurs de l’électricité.
Un tel système est décrit dans le document FR 2116430. Ce système est fonctionnel pour des pièces en aluminium suffisamment grosses qui sont légères et suffisamment conductrices. Cependant la construction mécanique dudit système implique une limitation de la fréquence du champ magnétique. Pour cette raison, ledit système ne permet pas de trier les matériaux insuffisamment conducteurs d’électricité et trop denses tel que l’inox amagnétique et trie difficilement les matériaux très conducteurs et trop denses tel que le cuivre. Il présente également des problèmes de fiabilité et de sécurité importants, notamment en cas d’arrêt d’urgence, en raison de l’inertie de la roue polaire massive.
Une autre solution est d’utiliser un tapis passant au-dessus de l’entrefer d’un électroaimant alimenté avec un courant électrique alternatif. Un tel système est décrit dans le document WO2017/044863. Le principe est d’utiliser les courants électriques tourbillonnaires induits dans les objets en présence du champ magnétique alternatif non homogène pour créer des forces électromagnétiques dont la direction est le gradient du champ magnétique.
L’énergie magnétique E mag du système s’élève à
E mag = ½ * H B V
H étant l’excitation magnétique, B l’induction magnétique et V le volume de l’espace externe excité correspondant à l’entrefer. La puissance réactive du système correspond à l’évacuation puis à la génération de cette énergie magnétique à chaque période de fonctionnement, c’est-à-dire environ 20 000 à 100 000 fois par seconde.
Ce système nécessite donc une puissance réactive très importante pour créer le champ magnétique à l’entrefer, notamment pour les grands entrefers qui ne sont pas délimités.
On peut augmenter l’efficacité d’un tel système en réduisant la dimension de l’entrefer. Cependant, lorsque l’entrefer est petit, la zone de tri est petite également et elle ne permet donc pas de trier des grands volumes d’objets, ni des objets de tailles très différentes. Or pour pouvoir obtenir une application industrielle, il est nécessaire de trier plusieurs centaines de kilogrammes d’objets par heure avec des systèmes de convoyeurs et de tri pouvant atteindre plusieurs mètres de large.
Aucun de ces dispositifs ne prend en compte les frottements de l’air qui sont en effet négligeables pour les objets de gros volume mais sont prépondérants pour les petites particules, notamment pendant des phases de chute ou de rebond qui sont typiquement présents au cours du tri par un champ magnétique alternatif. Les frottements de l’air vont influer sur la résultante des forces subies par les objets.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif de tri par séparation magnétique d’objets métalliques non magnétiques permettant de trier des grands volumes de produits de toute forme et/ou taille (déchets, produits recyclables, poudres, …) et des mélanges d’objets de tailles très différentes. L’invention vise également à trier des objets en des matériaux présentant une très forte conductivité électrique, tels que le cuivre, ou une très faible conductivité électrique, tels que l’inox amagnétique.
A cet effet, l’invention propose un système de tri par séparation magnétique d’objets métalliques, comprenant :
un noyau électromagnétique comprenant : au moins une première portion comportant un bobinage, une seconde portion, la seconde portion étant plus large que la première portion, et un fond reliant la première portion à la seconde portion, un volet de tri agencé en regard dudit noyau électromagnétique de sorte à ménager, entre le volet de tri et le noyau électromagnétique, un espace de circulation pour un convoyeur d’objets à trier de la première portion vers la seconde portion,
pour obtenir le composé de formule (9)
dans laquelle R 0ep représente :
- un groupement méthyle CH 3.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composé de formule (10) telle que définie ci-dessus, à partir d’un composé de formule (15) avec un acide de formule (16) pour obtenir un composé de formule (2), suivi d’une époxydation du composé de formule (2):
Exemple 2 : Mesure de la sécrétion de cytokines de lymphocytes T encapsulés ou non
Les surnageants de culture des cellules encapsulées ou non ont été prélevés à jour 6 après, non dilués, et incubés en duplicat et incubés dans la plaque préparée en étape 2 de l’exemple 1 ;
Les résultats sont exprimés en moyenne de fluorescence par million de cellules (MFI/e6 cellules) dans le tableau 1 et dans la (résultats normalisés par rapport à la sécrétion de GMCSF et d’IFNg).
Surnageant non dilué GM-CSF Granzyme B IFNg IL-21 IL-6 MCP-1 Perforine TNF-α Lymphocytes T en suspension 499,3 1339,4 28,9 1,1 4,6 18,9 65,4 108,5 Lymphocytes T encapsules (invention) 22,2 0,9 1,2 0,1 0,6 1,6 1,8 0,2 Lymphocytes T en suspension normalisé par rapport à la sécrétion de GMCSF et d’IFNg 1,890571753 5,071563802 0,109428247 0,004165089 0,017417645 0,071563802 0,247633472 0,410829231 Lymphocytes T encapsulés normalisé par rapport à la sécrétion de GMCSF et d’IFNg 1,897435897 0,076923077 0,102564103 0,008547009 0,051282051 0,136752137 0,153846154 0,017094017 Ratio invention/suspension 1,003630724 0,015167526 0,937272647 2,052059052 2,94425864 1,910912133 0,621265585 0,041608571
Pour permettre un levage efficace et sans heurt du moule 12 par rapport à la presse à injecter 4, il convient que le crochet 66 soit correctement positionné par rapport à l’anneau de levage 44 avant de débrider le moule 12 et de le soulever par un effort de traction dirigé vers le haut, au moyen du palan 56. Or, la position de l’anneau de levage 44 dans le repère orthogonal XYZ varie en fonction l’épaisseur E du moule 12 qui correspond à la distance entre les faces avant des plaques de bridage 26 et 28 mesurée parallèlement à l’axe X. L’émetteur 102 est solidarisé au chariot 52 et le récepteur 104 est solidarisé au bâti fixe 6 dans des positions telles que l’alignement vertical du crochet 66 sur l’anneau de levage 44 correspond à une position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104.
Avantageusement, dans ce mode de réalisation, cette position prédéterminée est une position où l’émetteur 102 est en regard du récepteur, dans cet exemple aligné verticalement avec le récepteur 104.
Lorsque l’émetteur 102 est dans la position prédéterminée, le chariot 52 est aligné verticalement avec le moule 12 bridé dans la presse à injecter 4.
Dans le premier mode de réalisation représenté aux figures 2 à 4, la direction du signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 est parallèle à l’axe Z et dirigée vers le bas.
Avantageusement, la direction d’émission du signal infrarouge SI est choisie de telle sorte que ce signal ne soit concourant avec le récepteur 104 que dans une position du chariot 52 qui correspond à la position prédéterminée de l’émetteur par rapport au récepteur 104.
On note d102 une distance, mesurée parallèlement à l’axe X, entre le centre géométrique du moufle 60 et le point d’émission du signal infrarouge SI par l’émetteur 102. On note d104 une distance mesurée parallèlement à l’axe X entre le centre géométrique de la zone de réception du récepteur 104 et le centre géométrique de l’anneau de levage 44. Ces distances d102 et d104 sont choisies en fonction de la géométrie de la presse à injecter 4 et du chariot 52. Ces distances d102 et d104 correspondent l’une avec l’autre pour que le crochet 66 soit aligné verticalement sur l’anneau de levage 44, dans la position prédéterminée de l’émetteur 102 par rapport au récepteur 104.
Le récepteur 104 comprend un microcontrôleur, non représenté, configuré pour communiquer son état à l’unité de commande de bridage magnétique 34 sous la forme d’un signal électronique S104 transmis via un câble électrique C104 ou, en variante, via une liaison non filaire. Le signal S104 comprend une information d’état du récepteur 104 qui prend une première valeur V1 lorsque le récepteur 104 reçoit le signal infrarouge SI émis par l’émetteur 102 et une deuxième valeur V2 lorsque le récepteur 104 ne reçoit pas ce signal infrarouge.
À titre d’exemple, la première valeur V1 peut être positive et la deuxième valeur V2 peut être négative.
Si l’émetteur 102 est dans la position prédéterminée par rapport au récepteur 104 sans fonctionner, c’est-à-dire sans émettre le signal infrarouge SI, le récepteur ne détecte pas ce signal et son signal de sortie inclut la deuxième valeur V2.
De façon avantageuse, le récepteur 104 est configuré pour envoyer une information de présence à l’unité de commande de bridage magnétique 34, ce qui lui permet d’être testé par cette unité de commande, de façon régulière ou à la demande. Par exemple, il peut être prévu que le récepteur 104 envoie périodiquement à l’unité de commande de bridage 34 le signal de sortie S104 avec la deuxième valeur V2, ce qui permet de s’assurer que le récepteur est en place, connecté et opérationnel, indépendamment de la position et de l’activation de l’émetteur 102. La réception d’une première valeur V1 ou d’une deuxième valeur V2 du signal S104 par le récepteur 104 est assimilée à la réception d’une information de présence du récepteur 104. En outre, si le récepteur 104 est détecté comme étant en place, connecté et opérationnel, l’analyse de l’état du récepteur, sur la base des deux valeurs possibles du signal de sortie 104 peut être utilisée pour autoriser ou interdire la démagnétisation des plots magnétiques 24, de façon sécurisée, comme expliqué ci-après.
On décrit maintenant, en référence aux figures 2 à 5, un procédé de déchargement du moule 12 à l’aide du palan 56.
À la fin d’un cycle d’injection, il peut être nécessaire de procéder au changement du moule 12 pour réaliser un nouveau type de pièce ou pour des raisons de maintenance du moule 12 ou de la presse à injecter 4. L’enjeu est de décharger le moule 12, qui est un ensemble en acier de masse importante, par rapport à la presse à injecter 4, de façon sécurisée.
La sécurisation du déchargement repose notamment sur une synchronisation de l’opération de levage du moule 12 au moyen du palan 56 avec la démagnétisation des plots magnétiques 24, et en particulier la mise sous tension du câble 58 à la verticale du moule 12 avant la démagnétisation des plots magnétiques 24.
Le procédé de déchargement débute par une étape 1000 lorsque le moule 12 est maintenu en place dans la presse à injecter 4 par les plots magnétiques 24 qui sont dans un état magnétisé. Lors de cette étape 1000, le palan 56 n’est pas chargé, c’est-à-dire disponible, et le câble 58 est, pour l’essentiel, enroulé autour du tambour 62, de sorte que le crochet 66 est en position haute. Cette étape est représentée à l’insert A) de la .
Lors d’une étape 1002, l’unité de commande de bridage magnétique 34 vérifie si le récepteur 104 est opérationnel.
Si tel n’est pas le cas, le procédé bascule dans un mode manuel et met en œuvre une étape 1004 au cours de laquelle l’opérateur est interrogé, au moyen d’une interface homme-machine qui peut être celle formée par le terminal de commande 40, pour savoir si le mécanisme de verrouillage 42 est bien en configuration verrouillée dans laquelle les parties 12A et 12B du moule sont solidarisées l’une à l’autre. L’opérateur peut répondre à cette interrogation sur cette interface après avoir contrôlé visuellement le ou les mécanismes de verrouillage 42. Si l’opérateur répond par la négative ou ne répond pas pendant une période de temps Δt prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient à l’étape 1000. Si l’opérateur confirme à l’étape 1004 que le mécanisme de verrouillage 42 est opérationnel, le procédé passe à une étape 1006 dans laquelle il est demandé à l’opérateur de confirmer manuellement que le palan 56 a été positionné correctement et que le crochet 66 est engagé dans l’anneau de levage 44. L’opérateur peut répondre à cette interrogation, via l’interface homme-machine potentiellement formée par le terminal de commande 40, après avoir contrôlé visuellement le dispositif de levage 50. Si l’opérateur répond par la négative ou après l’expiration d’une période de temps Δt prédéterminée, par exemple égale à 5 secondes, le procédé revient à l’étape 1000. Si l’opérateur confirme que le palan est correctement attaché, alors le procédé passe à une étape 1008 à travers une porte logique 1010 de type « OU » ou « OR » en Anglais.
Etape 1 : décongélation des cellules (J0)
Si la force F détectée à l’étape 2078 est strictement inférieure à cette valeur de seuil, alors une étape 2082 est mise en œuvre dans laquelle l’émetteur 102 est désactivé, c’est-à-dire cesse d’émettre le signal infrarouge SI. Dans ce cas, l’unité de commande 74 transmet une consigne à l’émetteur 102 provoquant l’extinction de l’émetteur, c’est-à-dire l’arrêt de l’émission du signal infrarouge SI. Ce cas correspond au fait que l’étape 2078 a lieu de façon cyclique, y compris après que l’émetteur 102 a commencé à fonctionner suite à une étape 2084 mentionnée ci-après, de sorte qu’elle permet de réagir à une baisse de la valeur de la force F au cours du procédé de déchargement. Après l’étape 2082, le procédé revient automatiquement aux étapes 2072, 2074 et 2076.