INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’un des effets du changement climatique observé est l’occurrence plus régulière d’épisodes gélifs radiatifs et advectifs, qui plus est postérieurs à la phase de bourgeonnement des cultures viticoles et arboricoles plus précoces. Il y a donc un besoin important de se doter d’équipements et de méthodes de protection contre ces épisodes dévastateurs pour l’économie et le risque d’amenuisement des ressources disponibles pour nourrir la population. Les pluies répétées d’une part favorisent le développement de maladies telles que le mildiou et d’autre part nettoient les produits de protection en surface des cultures qui ont pu être appliqués précédemment. Il est alors nécessaire de renouveler les traitements, ce qui est coûteux en produit et en mise en œuvre et peu favorable à l’environnement.
Ainsi, il n’existe pas à l’heure actuelle un support de réception du cordon extrudé qui soit pleinement satisfaisant sur tous les critères susvisés.
Un objectif de la présente invention vise ainsi à remédier aux inconvénients des techniques existantes en définissant un procédé et un dispositif apte à réaliser un objet décoratif à partir de cordons extrudés - à partir d’une large gamme de polymère dont ceux présentant les meilleurs propriétés/qualités – facile à produire et à retirer du support de distribution, présentant un retrait minimum, en réduisant le temps de fabrication par rapport à des techniques bien plus complexes.
Par ailleurs, les cordons extrudés selon l’invention présentent une faible épaisseur ou d’un diamètre réduit, tout en présentant une structure stable et suffisamment mécaniquement résistante compte tenu des usages de l’objet décoratif.
Présentation de l’invention. Après de multiples essais et tentatives, la demanderesse a mis au point un dispositif lui permettant de réaliser un objet décoratif, fabriqué de manière très économique et fiabilisé, comportant au moins une couche de cordon extrudé présentant une épaisseur ou un diamètre compris entre quatre et neuf millimètres, avantageusement entre six et huit millimètres, et très avantageusement une couche de cordon extrudé d’une épaisseur ou diamètre de sept millimètres.
La solution proposée par l’invention est un dispositif de fabrication d’un objet décoratif à partir d’au moins un cordon extrudé d’une composition à base polymère, comportant : une filière d’extrusion disposant à une extrémité d’une entrée d’alimentation et à l’autre extrémité d’une tête d’extrusion, comportant une buse d’axe z’z, ladite filière étant alimenté avec au moins une composition à base de polymère sortant sous la forme d’un cordon extrudé par la tête d’extrusion, un support de réception du cordon extrudé se présentant sous la forme d’un plateau, des moyens de commande et de déplacement de la filière d’extrusion et de la tête d’extrusion, un bras robotisé, commandé par les moyens de commande, comporte un moyen de stockage d’un volume de la composition à base polymère ainsi que des moyens de transport dudit polymère jusqu’à la tête d’extrusion.
Le dispositif selon l’invention se caractérise en ce que le support de réception présente au moins une portion en relief et consiste en du bois présentant une dureté Brinell comprise entre 20 N.mm -2 (Newton par millimètre carré) et 30 N.mm -2 .
De tels bois sont compris dans la classe B de la dureté Brinell. A titre d’exemples non exhaustif de ces bois de classe B, on peut citer le Bouleau, le Noyer, le Bossé, le Châtaigner, le Mélèze, le Merisier, le Pin Maritime, le Sipo et le Teck.
On doit noter ici que l’expression « effet de la gravitation » concernant le cordon extrudé renvoie au fait que le déplacement du cordon extrudé, depuis sa sortie de la tête d’extrusion jusqu’au support de réception, est contraint ou dirigé uniquement par le poids dudit cordon. Cet effet est rendu possible en particulier par le fait que la filière d’extrusion est disposée ou orientée verticalement, autrement dit dans la direction d’application de la force gravitationnelle. Bien entendu, il faut également considérer la poussée exercée par la filière d’extrusion sur le cordon extrudé, autrement dit l’énergie cinétique de ce dernier en sortie de la tête d’extrusion, et cette force ou cette énergie cinétique peut éventuellement être également orientée dans la direction, et le sens, de la force gravitationnelle. En effet, cette force résultant de la poussée exercée par la filière est orientée avec un angle différent de la force gravitationnelle lorsque le support de réception, ou une portion dudit support, est en relief.
Grâce à l’invention, on dispose dorénavant d’un support de réception du cordon extrudé de très faible coût et présentant une usinabilité parfaite.
Le bloc élémentaire est de préférence de forme parallélépipédique.
Le bloc élémentaire peut avoir la forme d’un parallélépipède rectangle.
Selon un aspect du module de distribution de fluide réfrigérant, chaque bloc élémentaire est un contact avec au moins un autre bloc élémentaire.
Le premier canal est formé par un évidement interne réalisé dans un premier bloc élémentaire.
Le deuxième canal est formé par un évidement interne réalisé dans le premier bloc élémentaire.
Le premier canal comprend deux portions cylindriques s’étendant selon des axes respectifs sécants.
Le premier canal s’étend entre une première face du premier bloc élémentaire et une deuxième face du premier bloc élémentaire.
La première face et la deuxième face ont deux faces adjacentes du premier bloc élémentaire.
L’évidement interne formant le premier canal débouche sur une surface plane du premier bloc élémentaire.
Selon un aspect du module de distribution de fluide réfrigérant, la première vanne d’arrêt est disposée en partie en saillie d’une face du premier bloc élémentaire et en partie à l’intérieur du premier bloc élémentaire.
Le volume nécessaire pour recevoir la première vanne d’arrêt est minimisé puisqu’une partie de celle-ci est intégrée à l’intérieur du premier bloc élémentaire.
La première vanne d’arrêt est par exemple disposée en partie en saillie d’une face axiale du premier bloc élémentaire.
Le deuxième canal comprend une portion cylindrique.
La portion cylindrique du deuxième canal s’étend selon un axe sécant avec les axes des deux portions cylindriques du premier canal.
L’axe de la portion cylindrique du deuxième canal est par exemple perpendiculaire aux axes des deux portions cylindriques du premier canal.
La première portion cylindrique du premier canal, la deuxième portion cylindrique du premier canal et la deuxième portion cylindrique du deuxième canal débouchent dans une première chambre cylindrique du premier bloc élémentaire.
Par exemple, des détecteurs aptes à détecter la présence d’un câble sont disposés sur la pince 140, par exemple sur un des bras 140a, 140b.
De tels détecteurs sont reliés à la première unité de commande 180 et peuvent permettre le déclenchement de l’actionnement de la pince 140 en position fermée.
Le système de récupération 205 se retrouve alors dans la position illustrée sur la .
Dans cette position, le TUV 100 peut notamment envoyer une information à la plateforme d’accueil 200, par le biais des modules de communication 190, 245, afin d’indiquer qu’il est prêt à être récupéré, et donc à être extrait de l’eau.
En variante, l’information peut être transmise par l’intermédiaire du deuxième câble 170.
Les treuils 220, 225 sont alors actionnés pour enrouler les premier et deuxième câbles 170 et 230 de sorte à en réduire la longueur déployée, comme indiqué par les flèches 280.
Ainsi, l’enroulement progressif des câbles 230 et 170 est fait jusqu’à ce que le système de récupération se retrouve dans la configuration illustrée à la .
Dans cette configuration, le TUV 100 est solidarisé à la plateforme d’accueil 200.
Cela est notamment permis grâce à la coopération de l’organe de retenue 240 avec la pince 140 et grâce à l’organe d’attache 175 solidarisant le câble de remorquage 170 avec le TUV 100.
Une fois l’organe de retenue 240 en butée contre la pince 140, l’action des treuils 220, 225 par l‘intermédiaire des câbles 230, 170 permet d’extraire progressivement le TUV 100 de l’eau.
La remontée du TUV 100 est ainsi stable, notamment en raison de la position de la pince 140 et de l’organe d’attache 175, respectivement à l’avant et à l’arrière du TUV 100.
Pour éviter tout dommage du TUV 100 lors de la remontée, le panneau de protection 250 est monté entre les deux poulies de renvoi 260 et 265, en face de la partie supérieure du TUV 100.
Le TUV 100 peut être remonté et plaqué contre le panneau de protection 250 lorsqu’il est positionné, après récupération, sur la plateforme d’accueil 200.
Ce système de récupération 205 peut également être réemployé pour mettre à l’eau le TUV 100.
Pour cela, une fois la plateforme d’accueil 200 disposée dans une zone de mise à l’eau, les treuils 220, 225 sont activés par le biais de la troisième unité de commande 215, pour dérouler les câbles 170, 230 progressivement et afin d’immerger le TUV 100.
Une fois à la profondeur de lancement souhaité, pouvant être indiquée par la plateforme d’accueil au TUV 100 par le biais des modules de communication 190, 245 de la plateforme d’accueil 200 et du TUV 100, l’unité de commande du TUV 100 actionne la pince 140 afin de l’ouvrir.
Composition asséchante pour faciliter la manipulation des boues La présente invention concerne le secteur technique du traitement des boues et plus particulièrement leur “conditionnement” avant leur élimination par les filières appropriées. La composition asséchante de l’invention permet de pouvoir transporter facilement les boues en diminuant leurs pouvoir collant. Cette composition asséchante comprend : - au moins 1% et jusqu’à 50% en poids d’un polymère superabsorbant – et de 50% à 99% en poids d'un liant hydraulique comprenant un mélange de calcaire et d’argile cuits à très haute température et broyés. Les compositions, selon l’invention, ajoutées aux boues facilitent au maximum leur manipulation et leur stockage et élimine tous les inconvénients de l’art antérieur. En particulier, le pouvoir collant de la boue n'est plus influencé par sa teneur en bentonite. L’invention concerne également l’utilisation de la composition pour conditionner des boues.
Domaine technique de l’invention Les villes, notamment les grandes métropoles, et les industries produisent ou rejettent des volumes très importants d'eaux usées. Le traitement de ces eaux, avant leur rejet dans le milieu naturel, a pour résultat la formation de très grosses quantités de boues. De plus, certaines boues provenant de divers dépôts de décantation naturel (barrages, bassins d'orage, lagunes...) nécessitent également d'être curées.
Quelle qu’en soit leur origine, ces boues présentent une siccité variable et sont souvent très liquides ou pâteuses malgré l’emploi de procédés mécaniques de déshydratation, tels que les filtres à bande et les centrifugeuses. Un conditionnement visant à préparer la boue afin d’augmenter sa siccité est donc généralement nécessaire afin de faciliter sa manipulation, son transport et son stockage.
Parmi les différents conditionnements visant à préparer la boue, on peut citer à titre non exhaustif :
− la coagulation thermique qui consiste en une cuisson des boues,
− le conditionnement chimique : de très grandes quantités de chaux, carbonates et divers produits minéraux mais également de produits organiques (sciures de bois) sont utilisées dans le but d’épaissir et surtout d’assécher les boues.
Dans ce contexte, la force d'adhésivité (aussi appelé pouvoir collant) de la boue conditionnée aux outils employés lors des opérations de malaxage, pelletage et épandage est un problème technique majeur qui, s’il n’est pas maitrisé, peut impacter fortement les coûts et les temps de transport et de stockage.
L'invention a pour objet une nouvelle composition asséchante, qui une fois additionnée à la boue, permet de diminuer la force d'adhésivité de cette dernière et ainsi de faciliter sa manipulation tout en améliorant sa tenue en tas.
Arrière-plan technique Compte tenu de la nature liquide ou pâteuse de la plupart des boues urbaines ou industrielles, il est essentiel qu’un conditionnement soit mené conduisant à des boues pelletables et transportables. Le conditionnement des boues a pour but d'augmenter leur tenue en tas en accélérant le piégeage de l'eau et donc leur assèchement.
En plus des additifs précédemment cités qui ont été préconisés pour assécher les boues, on connaît le brevet FR3029195 de la déposante qui propose de grandement améliorer l’efficacité du conditionnement chimique des boues par l'utilisation conjointe d'un polymère superabsorbant (SAP) et de chaux. L'ajout de superabsorbant dans la composition permet notamment d'augmenter considérablement l'efficacité de rétention en eau de la chaux.
Toutefois, il est bien connu par l’homme du métier que plus la teneur en bentonite va être élevée, plus le pouvoir collant de la boue va augmenter rendant sa manipulation post-traitement difficile sauf à devoir surconsommer les additifs en question.
Présentation de l’invention La demanderesse a procédé à de nombreux essais et mis en évidence que lorsqu’une composition à base de polymère superabsorbant et de liant hydraulique est additionnée à une boue sous la forme d’un mélange sec, le séchage de la boue est non seulement rendu possible et extrêmement rapide mais cela permet aussi d’en diminuer fortement son pouvoir collant sans affecter sa tenue en tas.
Selon la présente invention, il a été trouvé, de façon inattendue, qu’une composition asséchante particulièrement efficace pour le conditionnement des boues peut être utilisée dès lors qu’elle comprend – d’au moins 1% et jusqu’à 50% en poids d’un polymère superabsorbant – et de 50% à 99% en poids d'un liant hydraulique comprenant un mélange de calcaire et d’argile cuits à très haute température et broyés, comme par exemple un ciment ou un mélange à base de ciment.
La présente invention concerne une composition asséchante en poudre pour permettre d’effectuer un conditionnement des boues optimum avant leur élimination par les filières appropriées. La composition de l’invention permet de pouvoir assécher rapidement et facilement les boues tout en réduisant leur adhésivité. Cette composition asséchante comprend :
au moins 1% et jusqu’à 50% en poids d’un polymère superabsorbant, de préférence post réticulé, à savoir ayant subi un traitement de réticulation de surface, et de 50% à 99% en poids d'un liant hydraulique comprenant un mélange de calcaire et d’argile cuits à très haute température et broyés, comme par exemple un ciment commercial.
L’invention concerne également l’utilisation de la composition pour conditionner des boues, tout particulièrement celles contenant des bentonites.
Avantageusement, le cordon extrudé présente, en sortie de la tête d’extrusion, une viscosité comprise entre quatre cents (400) et quatre cent cinquante (450) Pascal par seconde (Pa.s -1 ) définie selon la norme ISO 11443.
représente une vue en coupe radiale de l’assemblage du cône d’éjection selon le premier mode de réalisation de la lorsque la turbomachine est à chaud dans une seconde configuration de fonctionnement.
la figure 7a représente une vue en coupe radiale de l’assemblage du cône d’éjection selon un second mode de réalisation du présent document lorsque la turbomachine est à froid, et la figure 7b représente une vue en coupe transversale dudit assemblage selon le second mode de réalisation.
la figure 8a représente une vue en coupe radiale de l’assemblage du cône d’éjection selon un troisième mode de réalisation du présent document lorsque la turbomachine est à froid, et la figure 8b représente une vue en coupe transversale dudit assemblage selon le troisième mode de réalisation.
Pour limiter voire supprimer ce phénomène, selon l’invention, au moins une entretoise 200 est prévue pour compenser le différentiel de dilatation entre les pièces métalliques et la paroi annulaire externe 102 en CMC (voir les figures 4 à 6). L’entretoise 200 comprend une partie filetée 202 vissée sur une tige 115 de la vis 116 et une partie conique 204 traversée par la tige 115 de la vis 116. La partie conique 204 est agencée entre la partie filetée 202 et la partie annulaire 112 de la bride de liaison 110. Dans ce mode de réalisation, la partie filetée 202, formant un écrou, est solidaire de la partie conique 204. Alternativement, la partie filetée 202 peut être séparée de la partie conique 204, et montée serrée sur la tige 115 en butée contre la partie conique 204. Dans ce cas, la partie filetée 202 peut être réalisée dans un matériau différent de la partie conique 204. Au lieu de la partie conique 204, l’entretoise 200 peut présenter une partie cylindrique, en particulier tubulaire.
Un évidement 205 est prévu au niveau de la tige 115 ménageant un espace entre la surface interne du creux de la partie conique 202 et la surface externe de la tige 115. Cet espace permet la dilatation de l’entretoise 200.
L’entretoise 200 présente un coefficient de dilatation supérieur, par exemple au moins 20% à 30% supérieur, au coefficient de dilatation de la virole 22a du carter d’échappement 22. Ceci permet de compenser les différences de dilatation thermique B lorsque l’ensemble est à chaud.
L’entretoise 200 peut être réalisée en acier, en particulier de type A286. Son coefficient de dilatation est alors de 17,7 x 10 -6 K -1 à 500 °C. Le cône d’éjection 1 peut quant à lui être réalisé en un alliage comprenant majoritairement du nickel et du chrome. Il est par exemple réalisé en Inconel® 625, dont le coefficient de dilatation est de 13,9 x 10 -6 K -1 à 500 °C.
En outre, la paroi annulaire externe 102 comprend des orifices 206 recevant chacun la tige 115 de la vis 116. L’orifice 206 présente un diamètre supérieur au diamètre de la tige 115. Ceci permet le déplacement axial de la vis 116 par rapport à la paroi annulaire externe 102 lorsque la bride de liaison 110 et le carter d’échappement 22 se dilatent plus que la paroi annulaire externe 102 suivant l’axe longitudinal X, tel que représenté sur la .
Les figures 7a et 7b montrent un second mode de réalisation du cône d’éjection. A la différence du cône d’éjection des figures 4 à 6, une entretoise 300 de forme ondulée et s’étendant circonférentiellement est agencée contre la surface radialement interne de la partie annulaire 112 de la bride de liaison 110.
L’entretoise 300 comprend des premières parties 306 en contact avec la surface radialement interne de la partie annulaire 112 de la bride de liaison 110. L’entretoise 300 comprend des secondes parties 304 traversées par les vis 116 et chacune agencée entre deux premières parties 306 successives. Les secondes parties 304 sont radialement distantes des premières parties 306. Un écrou 314 est vissé sur la tige 115 et est serré contre la surface radialement interne de la seconde partie 304.
De la même façon que l’entretoise 200, l’entretoise 300 présente un coefficient de dilatation supérieur, en particulier au moins 20% à 30% supérieur, au coefficient de dilatation de la virole 22a du carter d’échappement 22. Ceci permet de compenser les différences de dilatation thermique lorsque l’ensemble est à chaud.
Contrairement à une application sur turbomoteur d’hélicoptère, dans laquelle le réducteur mécanique et la machine électrique sont chacun disposés du même côté du générateur de gaz, le réducteur mécanique et la machine électrique sont ici disposés à des extrémités opposées de l’arbre de turbine. Ainsi, la machine électrique est disposée au niveau de la première extrémité de l’arbre de turbine, de préférence en partie froide, alors que le réducteur mécanique peut être disposé au niveau de la deuxième extrémité de l’arbre de turbine, en partie chaude. Cela permet de maintenir la machine électrique dans un environnement thermique froid afin d'en améliorer la fiabilité, d'améliorer la modularité pour la maintenance, de limiter la section frontale de la turbomachine hybridée pour améliorer l'aérodynamisme de l'appareil, et de limiter l'impact du centrage de la machine électrique.
Dans certains modes de réalisation, la turbomachine comprend une chambre de combustion, la deuxième extrémité de l’arbre de turbine étant en prise avec le rotor principal en aval de la chambre de combustion.
On comprend que les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens normal d’écoulement des gaz dans la turbomachine. En d’autres termes, la prise entre la deuxième extrémité de l’arbre de turbine et le rotor principal est située dans la partie thermiquement chaude de la turbomachine, après le passage des gaz dans la chambre de combustion.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième extrémité de l’arbre de turbine est en prise avec le rotor principal au voisinage de la chambre de combustion et d’une tuyère d’éjection des gaz chauds. De préférence, la prise entre la deuxième extrémité de l’arbre de turbine et le rotor principal est située en regard de la tuyère d’éjection.
Dans certains modes de réalisation, la machine électrique est en prise directe avec la première extrémité de l’arbre de turbine, de manière à tourner à la même vitesse que l’arbre de turbine.
La machine électrique, par exemple à haute densité de puissance, tend à tourner à des vitesses comparables aux turbines libres, et peut par exemple être fixée directement à la première extrémité de l’arbre de turbine. Cela permet de limiter le nombre de pièces d’assemblage nécessaires, et ainsi de simplifier l’architecture du turbopropulseur.
Dans certains modes de réalisation, la machine électrique est en prise avec la première extrémité de l’arbre de turbine par l’intermédiaire d’un réducteur d’adaptation de vitesse.
Lorsque la turbine libre ne permet pas un entrainement en prise directe de la machine électrique, en fonction du dimensionnement de cette dernière, le réducteur d’adaptation de vitesse permet d’adapter la vitesse de rotation de la machine électrique à celle de la turbine libre. Cela permet de dissocier l'optimum de dimensionnement de la turbine libre et celui de la machine électrique.
Dans certains modes de réalisation, la machine électrique est apte à être couplée à l’arbre de générateur de manière à mettre en rotation le générateur de gaz lors d’une phase de démarrage de la turbomachine, et est apte à être couplée à l’arbre de turbine après la phase de démarrage afin de générer de la puissance électrique.
Cette configuration permet de démarrer la turbine à gaz en injectant de la puissance sur le générateur de gaz grâce à la machine électrique, puis, lorsque la vitesse du générateur de gaz dépasse un seuil prédéterminé, l’arbre de turbine entraine alors la machine électrique pour que cette dernière génère de la puissance électrique. Il est ainsi possible de réaliser une forte génération de puissance en prélevant sur l’arbre de turbine sans pénaliser la performance de la turbine à gaz. Cette configuration est particulièrement avantageuse pour les applications non hybridées demandant une forte génération éléctrique, comme sur les applications utilisant des drones par exemple.
Dans certains modes de réalisation, la machine électrique est couplée à l’arbre de générateur par l’intermédiaire d’une première roue libre configurée pour transmettre un couple de rotation provenant de la machine électrique, et est couplée à l’arbre de turbine par l’intermédiaire d’une deuxième roue libre configurée pour transmettre un couple de rotation à la machine électrique.