INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, ce gaz de cycle est prélevé en aval du compresseur 4 accouplé en rotation sur l’arbre du moteur 3 dont le boîtier 6 de jonction doit être refroidi. Cependant, cette première extrémité de la conduite 15 d’amenée peut être reliée à la sortie d’un autre compresseur 4 (ou autre organe 4) accouplé à un autre moteur 3 ou machine électrique du dispositif 1.
De même, la seconde extrémité de la conduite 25 de retour est de préférence raccordée à une portion du circuit dans laquelle la pression du gaz de cycle est relativement basse (inférieure à la pression maximale), par exemple à l'admission de l'un des compresseurs 4. Par exemple, la conduite 25 de retour est raccordée à l'admission du compresseur 4 accouplé (entraîné) par le moteur 4 dont le boîtier 6 de jonction est refroidi par le gaz de cycle.
Dans la variante illustrée à la , le dispositif comprend deux moteurs 3 entraînant chacun un compresseur 4. Un des moteurs 3 est également accouplé à une turbine 16 via le même arbre entraînant le compresseur.
Classiquement, chaque moteur 3 peut comporter un stator 32 et un rotor 31 accouplé à un arbre tournant portant les roues (compresseur(s) 4 et turbine(s) 16).
Dans cet exemple deux conduites 15 d’amenée ont une première extrémité (commune dans cette exemple) raccordée en aval d’un premier 4 des deux compresseurs 4 en série, par exemple en val d’un échangeur 12 de refroidissement du gaz de cycle comprimé. Les secondes extrémités des deux conduites 15 d’amenée sont raccordées en parallèle respectivement aux deux carters 2. Le gaz de cycle sous pression transite ensuite dans les boîtiers 6 de jonction via les passages 9 et ressort du boîtier 6 et du carter 2 via des conduites 25 de retour. Les deux conduites 25 de retour peuvent se raccorder à nouveau à l’entrée d’un même compresseur 4, par exemple au premier 4 des deux compresseurs en série. Ainsi, le gaz de cycle sous pression utilisé pour le refroidissement du boîtier 6 de jonction peut transiter au préalable dans le carter 2 correspondant avant de transiter dans le boîtier 6 de jonction.
Comme illustré, le dispositif 1 peut comporter en outre une conduite 21 dérivant une partie de ce gaz de cycle sous pression vers un système 18 de labyrinthe au niveau de paliers de l’arbre du moteur 3. Typiquement ce système 18 de labyrinthe est prévu pour séparer l’atmosphère gazeuse dans le carter 2 vis-à-vis de l’extérieur. C’est-à-dire qu’une conduite 21 peut être raccordée en parallèle à la conduite 15 d’amenée vers un labyrinthe (ou tout système de palier). Cette conduite 21 (tout comme la conduite 15 d’amenée) comporte de préférence un système de vanne 22 permettant l’ouverture ou la fermeture de manière indépendante selon le besoin.
La illustre que la seconde extrémité de la conduite 15 d’amenée peut déboucher dans le carter 2 et dans le boîtier 6 de jonction. Un flux majoritaire (par exemple de l’ordre de 90% du flux) alimente le carter 2 en vue de son refroidissement), le reste du flux alimente l’intérieur du boîtier 6 de jonction. Le flux de gaz de cycle qui refroidit le boîtier 6 de jonction rejoint le carter 2 via une portion de la conduite 25 de retour qui peut contenir les câbles électriques (formant le passage 9). Les flux de gaz de cycle de refroidissement sont symbolisés par des flèches courbes.
Dans le mode de réalisation de la , la seconde extrémité de la conduite 15 d’amenée débouche dans le carter 2, le flux de gaz de cycle transite ensuite dans le boîtier 6 de jonction via au moins un passage 9 et repart ensuite dans le volume 2 du carter 2. Ainsi, le gaz de cycle injectée passe d'abord dans le carter 2 moteur et atteint ensuite le boîtier 6 de jonction en passant par exemple au même endroit que les câbles électriques.
Ainsi, le gaz de cycle sous pression peut être prélevé par la première extrémité d’au moins une conduite 15 d’amenée à tout endroit approprié du circuit 5 pour être amenés dans un boîtier 6 de jonction directement ou via un carter 2 ou autre.
L’invention permet de prévoir des boîtiers 6 de jonctions compacts tout en assurant un refroidissement efficace de ces derniers.
Dans le cas d’applications utilisant des fréquences égales ou supérieures à 100Hz les courants électriques circulent préférentiellement en surface des matériaux conducteurs. Le dispositif est particulièrement adapté pour refroidir des éléments avec de tels effets de peau en réduisant la température des surfaces.
Dans l’exemple représenté un seul raccord 7 électrique est représenté mais l’invention pourrait s’appliquer à des boîtiers 6 de jonction comprenant plusieurs raccords ou bougies en fonction du nombre de phases du moteur électrique et de raccords ou bougies nécessaires pour alimenter le moteur électrique.
L’efficacité du refroidissement permet en outre une diminution de la section des câbles et autres organes électriques dans le boîtier 6 de jonction.
L’invention permet ainsi une amélioration du comportement thermique et de la tenue à la pression de la jonction électrique à un moteur.
Un boitier 180 tel que présenté permet d’obtenir un module 100 particulièrement compact, et en particulier qui minimise la hauteur h, qui s’intègre parfaitement sur un motocycle, et qui s’adapte facilement à des éléments standardisés.
Toutefois, une conception compacte du module 100 seule ne permet pas de garantir un fonctionnement adéquat.
Afin de garantir un fonctionnement adéquat du module 100, notamment en ce qui regarde la dissipation thermique, et plus largement l’échange de chaleur avec l’environnement, tout en contribuant à obtenir un boitier de hauteur h réduite, un certain nombre d’agencements particulièrement astucieux et efficaces sont proposés.
Tout d’abord, l’élément d’échange thermique 130 est mis à distance des parois du boitier 18 grâce à un moyen de mise à distance. En effet, il n’est pas souhaitable de permettre un transfert de chaleur depuis ou vers l’élément d’échange thermique 130 du côté de la paroi du boitier 180.
En particulier, l’élément d’échange thermique 130 est disposé à un emplacement de fixation 191 de l’élément d’échange thermique 130. L’emplacement de fixation 191 est préférentiellement situé sur le fond plat 188. L’emplacement de fixation 191 prend par exemple la forme d’une zone délimitée par une paroi périphérique s’étendant saillante du fond plat 188, conformée à l’élément d’échange thermique 130 de façon à le maintenir en place latéralement, tel que cela est représenté à la . La paroi périphérique peut notamment être directement moulée sur le fond plat 188.
L’emplacement de fixation 191 de l’élément d’échange thermique présente un moyen 192 de mise à distance de l’élément d’échange thermique 130 des parois du boitier 180. En particulier, le moyen 192 de mise à distance peut être formé par une pluralité de plots. Les plots peuvent être répartis sur le fond plat 188 dans la zone de l’emplacement de fixation 191, de manière à supporter convenablement l’élément d’échange thermique 130. Préférentiellement, le nombre de plots est compris en quatre et huit, par exemple six. Les plots sont avantageusement particulièrement plats, c’est-à-dire qu’ils s’étendent à partir du fond plat 188 sur une hauteur inférieure à 0.5 millimètre. Ainsi, la hauteur h du boitier reste la plus faible possible, tout en maintenant l’élément d’échange thermique 130 légèrement à distance des parois du boitier 180. Ainsi, une couche d’air isolante peut se former entre l’élément d’échange thermique et les parois du boitier. Ceci a pour effet de casser le pont thermique qui serait formé si l’élément d’échange thermique 130 était fixé directement contre les parois du boitier 180.
Selon une alternative, une bande de matière, par exemple de mousse, isolante, peut être utilisée comme moyen 192 de mise à distance en lieu et place des plots. Il est toutefois privilégié d’utiliser des plots qui peuvent être notamment moulé directement avec le fond plat 188, ce qui a pour effet de réduire le nombre d’étapes de fabrication.
Un autre agencement particulièrement efficace est l’utilisation de radiateur de type « à caloduc ». Plus précisément, la seconde face 142 d’échange de chaleur avec l’environnement du dispositif thermoélectrique 140 est en liaison thermique avec au moins un radiateur 150 de type « à caloduc ».
Tel que cela est représenté à la , le radiateur 150 s’étend dans une direction orthogonale à la hauteur h.
Le type de radiateur 150 à caloduc est connu en soit de la technique. Il se compose notamment d’un ou plusieurs tubes 151 longitudinaux parallèles, dans lesquels un fluide à l'état d'équilibre liquide-vapeur est renfermé. La chaleur est transférée de la source chaude à la source froide par changement d’état, en particulier par condensation. Ce type de radiateur permet d’atteindre des transferts thermiques beaucoup plus importants que par l’utilisation du simple principe de conduction d’un radiateur traditionnel.
Une pluralité d’ailettes 152 orthogonales aux tubes relie les tubes 151, et permet de mieux transférer la chaleur. Le radiateur 150 représenté sur la comprend plusieurs dizaines d’ailettes, présentant ainsi une grande surface d’échange de chaleur. Par exemple, une surface d’échange de chaleur comprise entre 0.5 et 2 mètres carrés peut être obtenue.
La très grande efficacité induite par l’utilisation de ce type particulier de radiateurs est renforcée encore d’avantage par l’agencement dans la largeur du boitier 180, et selon la direction orthogonale à la hauteur h. Une grande surface de transfert thermique est obtenue, sans augmenter la hauteur h mais tout en bénéficiant d’un échange de chaleur très performant.
Cet effet est encore renforcé par un centrage de l’emplacement de fixation 191 de l’élément d’échange thermique 130 sur la paroi inférieure du boitier, c’est-à-dire en particulier sur le fond plat 188. Le radiateur 150 s’étend alors de part et d’autre dudit emplacement 191, sensiblement jusqu’aux parois latérales du boitier 180. La position sensiblement centrale permet de maximiser l’échange de chaleur en plaçant la source chaude au centre, et en positionnant les extrémités des radiateurs 150, c’est-à-dire les sources froides, à la distance maximale de la source chaude.
On comprend donc que c’est la partie centrale du radiateur 150 représenté à la , de hauteur réduite, qui est en liaison thermique avec le dispositif Peltier 140. A cet endroit, l’élément d’échange de chaleur 130, le dispositif Peltier 140 et le radiateur 150 sont empilés, et forment une structure semblable à celle représentée schématiquement à la . De part et d’autre de la position centrale, le radiateur 150 occupe toute la hauteur de l’empilement, de façon à maximiser les surfaces d’échange thermique.
La hauteur h ainsi déjà abaissée à l’extrême peut l’être encore davantage en sélectionnant des ventilateurs 160 d’épaisseur réduite par rapport à un ventilateur standard utilisés habituellement pour des modules 100. L’utilisation de tels ventilateurs particulièrement plats n’est possible qu’en raison de la performance très importante du système de dissipation de chaleur proposé, car il est ainsi possible de faire l’économie de ventilateurs à débit plus important.
Afin de permettre un montage simplifié, le ou les ventilateurs 100 peuvent être simplement emmanchés dans des doigts saillants de la coque supérieure 189. L’empilement des composants entre le fond plat 188 et la coque supérieure 189 procure en effet un maintien suffisant dans le sens de l’épaisseur du boitier 180 sans qu’il soit besoin d’une fixation supplémentaire.
On relève en outre que la variante de la existe également selon le premier mode de réalisation, pour des pattes venues d'une seule pièce avec la ceinture du collier. C'est ce que montre la , sur laquelle on voit une partie de la ceinture 312 du collier dans laquelle est formée une découpe 332 à partir de laquelle une patte 330 est redressée radialement vers l'intérieur, cette patte présentant une extension 330' entre ces bords de coopération 330A' et 330A". La variante de la est identique au mode de réalisation de la , sauf en ce qui concerne la forme de l'extrémité libre des pattes internes, qui présentent ici l'extension 330'. Bien entendu, la patte 330 pourrait être analogue à la patte 2300 de la .
On décrit maintenant la qui montre un collier de serrage selon l'un des modes de réalisation précédents, en particulier en l'espèce de celui des figures 1 à 3, équipé, en outre, d'une patte de pré-montage 50 rapportée sur la ceinture du collier. Cette patte est en l'espèce fixée sur l'extérieur de la ceinture. Elle fait saillie latéralement, c'est-à-dire axialement du côté de l'une des ailes, en l'espèce l'aile 12D du collier et présente une extrémité libre 50A qui dépasse radialement vers l'intérieur par rapport aux bords de cette aile 12A en étant dirigée axialement vers le plan radial médian du collier. Comme on le comprend sur la , cette patte sert à réaliser un pré-montage par rapport au tube 2. En effet, elle vient en appui contre la surface d'appui 2D évoquée en référence à la .
La montre une variante analogue à celle de la , à ceci près que le collier présente deux pattes de pré-montage 60 qui, au lieu d'être fixées sur la ceinture, viennent d'une seule pièce avec cette dernière et forment des extensions du bord de la ceinture, qui sont en saillie radiale à l'intérieur et sont repliées vers le plan médian du collier de manière à venir en appui contre la surface 2D du tube 2.
Comme indiqué, selon le présent exposé, le collier comprend au moins une patte interne qui s'étend radialement vers l'intérieur dans le renfoncement de la ceinture en étant axialement situé entre les deux ailes qui délimitent ce renfoncement. On peut prévoir plusieurs pattes internes réparties angulairement. On peut en particulier, comme dans les exemples représentés, faire en sorte qu'au moins deux pattes internes soient présentes et soient orientées dans des sens opposés selon la circonférence du collier. Ceci favorise le calage en rotation du collier par rapport à l'objet serré par le collier. En effet, comme on le comprend par exemple au vu de la , la patte 130 orientée dans un premier sens S1 tend particulièrement à s'opposer à une rotation du collier dans le sens R1 par rapport à l'objet autour duquel est situé ce collier car une telle rotation s'oppose à un contact de glissement entre la périphérie interne de la patte et cet objet. A l'inverse, l'autre patte 130 orientée dans le sens S2 tend à s'opposer à une rotation dans le sens inverse R2.
Comme indiqué en lien avec la , les bords de coopération de la patte peuvent être rectilignes. Comme on le voit sur la , vus en projection sur un plan diamétral passant par l'axe A, les bords de coopération 230A' et 230A" de la patte 230 peuvent présenter des inclinaisons respectives α' et α" qui sont comprises entre 30 et 60° par rapport à la direction axiale DA. Sur la partie agrandie de la , on a tracé les tangentes T' et T" aux bords de coopération 30A' et 30A'' aux points de contact entre ces bords et les arêtes respectivement 1D' et 1D" des bords de la gorge circonférentielle. On voit que ces tangentes sont inclinées selon des angles respectifs β' et β" de l'ordre de 30 à 60° par rapport à la direction axiale DA.
Dans les exemples décrits ci-dessus, la découpe dans laquelle est réalisée la patte interne est orientées selon la circonférence de la ceinture, c'est-à-dire que la direction de la plus grande longueur de cette découpe est selon la circonférence. En d'autres termes, les découpes 32, 132, 232 et 332 sont allongées selon la circonférence de la ceinture ou de l'anneau dans lequel elles sont pratiquées. Par ailleurs, ces découpes présentent des contours fermés. On pourrait prévoir des formes différentes, par exemple avec des découpes plutôt allongées transversalement. De telles découpes pourraient être fermées de manière à ne pas former d'interruption dans les bords des ailes 12C et 12D, ou bien au contraire être ouvertes, comme la découpe 432 que montre la . En l'espèce, cette découpe est pratiquée dans la ceinture 412 du collier, mais elle pourrait être pratiquée dans un anneau rapporté dans cette ceinture, comme l'anneau 125. La patte interne 430 est alors repliée transversalement jusqu'à s'étendre sensiblement dans le plan radial médian de la ceinture.
La ceinture et, quand il est présent, l'anneau, peuvent être réalisés en métal, par exemple un acier austénitique écroui, possédant donc les propriétés élastiques requises.
Ajouter deux figures comme la bulle de la une avec les bords et bords, pour profondeur de pénétration et la notion d'arrêt positif tangentiel (languette assez nettement moins large que la gorge).
Enveloppe pour un réservoir de gaz sous pression L’invention concerne un réservoir de gaz sous pression, tel de l’hydrogène. Plus particulièrement, l’invention vise à protéger une disposition d’une enveloppe ou « liner » d’un tel réservoir, lui permettant de s’assembler simplement avec une embase d’un tel réservoir.
Un réservoir de gaz sous pression peut être réalisé au moyen d’une structure en matériau composite (armature en fibres noyée dans une matrice en résine) de forme typiquement cylindrique en partie centrale, terminée à ses deux extrémités par une calotte hémisphérique.
Afin de pouvoir remplir le réservoir de gaz et ensuite puiser le gaz, la structure comprend typiquement un trou traversant, classiquement disposé au centre d’une calotte hémisphérique. Dans ce trou est disposé une embase, généralement métallique, sensiblement de révolution autour d’un alésage traversant, disposé sensiblement aligné avec le trou de manière à permettre remplissage et/ou puisage.
La structure en matériau composite n’est intrinsèquement pas étanche aux gaz. Aussi, sa surface intérieure est doublée d’une enveloppe, classiquement en matériau élastomère, assurant l’étanchéité aux gaz. La forme de cette enveloppe reproduit sensiblement la forme intérieure de la structure. L’enveloppe présente un goulot apte à venir se loger dans l’alésage de l’embase.
Afin de garantir la fixation et l’étanchéité aux gaz, au niveau de l’interface entre l’enveloppe et l’embase, le goulot est actuellement collé avec l’alésage. Cependant le collage est un procédé compliqué, difficile à maitriser et nécessitant un temps très important, pouvant atteindre 8 heures par réservoir.
Aussi, il est recherché une autre méthode pour réaliser un assemblage étanche entre le goulot d’une enveloppe et une embase.
L’invention se propose de fournir un moyen d’assemblage d’une enveloppe sur une embase alternatif au collage.
Pour cela, l’invention a pour objet une enveloppe pour un réservoir de gaz sous pression, comprenant un goulot sensiblement cylindrique autour d’un axe, apte à venir se loger dans un alésage d’une embase selon un axe, où le goulot comprend au moins un clip comprenant au moins une protubérance apte à engager une cavité de l’embase, de forme complémentaire de la protubérance, de manière à assurer un assemblage longitudinal du goulot relativement à l’embase.
En pratique, la circulation sur le joint selon l’invention se fait sans impact dans une direction perpendiculaire aux éléments longitudinaux du joint, mais aussi dans toutes les directions, sauf dans celles qui sont parallèles ou perpendiculaires à une pente d’une dent des profils en dents de scie, mais ceci dans l’hypothèse retenue d’une circulation avec une roue. Le minimum nécessaire étant trois roues, la circulation dans tous les sens est donc toutefois possible sous réserve de dimensionner et respecter un entraxe horizontal et vertical d’écartement et de positionnement des roues suffisants afin que trois roues soient toujours en appui sur la partie courante du dallage et non sur le joint.
De ce qui précède, l’amplitude du profil interne en dents de scie est supérieure ou égale à 40 mm afin de diminuer davantage l’écart entre les profils internes en dents de scie après rétractation du béton et donc de diminuer davantage le risque que la roue du véhicule ne soit pas supportée lors du passage sur le joint. En pratique, la valeur d’amplitude à 40 mm permet de faire pénétrer les crêtes dans les creux des profils internes complémentaires d’une valeur de 15 mm pour un retrait de 25 mm après rétractation du béton.
Cette caractéristique permet de réduire le gap entre les pentes des dents de scie des profils en dents de scie pour permettre de réduire les risques d’impacts lors d’une circulation des roues dans une direction parallèle ou perpendiculaire à une pente d’une dent des profils en dents de scie.
Les profils sinusoïdaux internes peuvent avoir différentes formes sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple, les profils sinusoïdaux internes peuvent présenter des sommets à angle vis pour avoir un profil sinusoïdal en dent de scie, ou bien des sommets à rayon de courbure pour avoir un profil sinusoïdal dit classique.
De préférence, le rayon de courbure au sommet des profils en dents de scie est inférieur à 1 mm, de préférence inférieur à 0,5 mm pour ne pas écrêter les profils et agrandir le gap entre les éléments longitudinaux.
est une représentation schématique, en perspective, d’un exemple de réalisation du joint de dilatation de l’invention, équipé de moyens de transfert de charge verticale, et fixé sur une plaque de séparation verticale d’un système de coffrage.
illustre, vue de dessus, les profils internes en dents de scie des éléments longitudinaux d’un joint de dilatation selon l’invention, éloignés de 25 mm, les crêtes et les creux étant ouverts d’un angle de 34,70°, avec un rayon de courbure au sommet inférieur à 2 mm.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 et 2, l’invention concerne un joint de dilatation (1) utilisé pour créer un espace d’air entre deux dalles adjacentes en béton, nécessaire à l’absorption des variations de volume des dalles, par exemple sous l’action de la rétractation des dalles lors du séchage.
Le joint de dilatation (1) selon l’invention est adaptable à tout type de système de coffrage mettant en œuvre au moins une plaque de séparation verticale (2) de deux dalles béton adjacentes, tel que celui décrit par exemple dans la demande internationale de brevet publiée sous le numéro WO 2013/072619.
En pratique, la partie supérieure de la plaque de séparation verticale (2) du système de coffrage est rendue solidaire du joint de dilatation (1), et plus précisément de deux éléments longitudinaux (3, 4) présentant des profils « sinusoïdaux » ou plus généralement en vague, c’est-à-dire avec une alternance de creux et de crêtes.
Par exemple, la plaque de séparation (2) comprend dans sa partie supérieure un plan d’appui horizontal sur lequel est solidarisé de manière fixe, par tous moyens appropriés, et de préférence par soudure, l’un des éléments sinusoïdaux (4). En d’autres termes, un élément sinusoïdal (4) est disposé sur toute la longueur de la plaque (2) de manière à former un plan d’appui horizontal, et est accouplé avec le deuxième élément sinusoïdal (3).
Les éléments longitudinaux (3, 4) sont accolés l’un à l’autre de manière à engager des crêtes d’un élément avec des creux de l’autre élément, et chaque élément sinusoïdal est destiné à former partie intégrante avec une arête supérieure et horizontale d’une dalle béton.
Après coulage et séchage des dalles de béton, les éléments longitudinaux (3, 4) sont destinés à s’éloigner l’un de l’autre d’une distance correspondant au retrait théorique (r).
Comme illustré aux figures, chaque élément sinusoïdal (3, 4) comprend une largeur déterminée de manière à définir un profil sinusoïdal externe destiné à être en contact avec une dalle béton, et un profil interne en dents de scie, voir , en contact avec le profil interne complémentaire de l’autre élément sinusoïdal. Chaque élément sinusoïdal comprend par exemple des tiges (non représentées) faisant saillies d’une face inférieure, en oblique, et en direction opposée à l’autre élément sinusoïdal pour constituer des moyens de prises de béton, ainsi disposées pour assurer un équilibrage.