Description générale de l’invention Avec cet objectif en tête, la présente invention concerne un procédé de fabrication additive d’un objet magnétique comprenant les étapes suivantes : - déposer sur un plateau d’impression une couche d’un mélange de poudres comprenant au moins une poudre de polymère thermoplastique pour former une matrice et au moins une poudre de particules magnétisables ; - irradier sélectivement par laser au moins une région de la couche du mélange de poudre. On appréciera qu’au moins une région de la couche déposée sur le plateau d’impression (c’est-à-dire la couche en cours de fabrication) est soumise, au moins pendant la phase liquide de la poudre de polymère due à l’irradiation laser, à un champ magnétique. Le champ magnétique a une puissance suffisante pour orienter les particules magnétisable et/ou orienter les moments magnétiques des particules magnétisables. Le plateau d’impression est réalisé en matériau magnétiquement inerte et le champ magnétique est généré par au moins un aimant combiné au plateau d’impression. Le présent procédé permet la fabrication d’objets magnétiques 3D et 4D à l’aide d’imprimantes traditionnelles de SLS. Conventionnellement, l’objet magnétique est fabriqué couche après couche, par irradiation sélective de chaque couche au moyen du laser, selon un modèle 3D numérique (correspondant à l’objet divisé en tranches). On notera que bien que le polymère thermoplastique de la poudre de polymère se trouve en phase liquide lors de l’irradiation laser de la couche déposée sur le plateau et en cours de fabrication, le présent procédé est un procédé de frittage laser sélectif et non pas un procédé de fusion, car les particules magnétisables restent à l’état solide, i.e. le mélange de poudre ne passe jamais complètement en phase liquide. Le mélange de poudres de polymère et de particules magnétisables est soumis, pendant l’irradiation, à un champ magnétique, qui permet l’orientation des particules magnétiques et/ou de leurs moments magnétiques pendant la fabrication de la couche. Cela permet la fabrication d’un objet magnétique avec une aimantation permanente donnée, obtenu dès la fin de l’impression, sans nécessité d’appliquer un post-traitement dans un champ magnétique (contrairement au procédé décrit par Hongzhi Wu et al .). On notera en particulier que l’aimant est combiné au plateau d’impression, et se trouve donc à proximité de l’objet en cours de fabrication et notamment de la couche en cours de fabrication. Le procédé selon l’invention peut donc être mis en œuvre avec un équipement traditionnel et nécessite simplement une adaptation du plateau d’impression. En particulier l’aimant est combiné ou associé au plateau d’impression, de sorte à ce que l’aimant soit à une distance prédéfinie de la surface du plateau d’impression supportant les poudres / la pièce en cours de fabrication. En particulier, le/les aimants sont combinés au plateau de sorte qu’ils puissent se déplacer avec celui-ci. Cette proximité permet notamment de travailler avec des aimants de plus faible puissance. En pratique, on peut employer un ou plusieurs aimants en tant que source de champ magnétique. Les aimants peuvent avoir des propriété identiques ou différentes (dimensions, intensité du champ magnétique). L’aimant, respectivement les aimants, est/sont de type aimant permanent ou électroaimant. En cas de plusieurs aimants, on peut combiner aimants permanents et électro-aimants. De manière générale, l’homme du métier choisira le nombre d’aimants et leurs caractéristiques en fonction du ou des champs magnétiques désirés. Selon la position et les propriétés des aimants par rapport au plateau d’impression, différentes régions du plateau peuvent être soumises à des champs magnétiques différents. Ainsi, selon les besoins et l’intégration des aimants, on peut fabriquer des objets dont toutes les parties sont soumises à un même champ magnétique, donc uniforme, ou dont au moins deux parties sont soumises à des champs magnétiques différents en intensité et/ou orientation. Selon les mêmes ou d’autres modes de réalisation, il est également possible de fabriquer des objets dont toutes les parties sont soumises à un même champ magnétique lorsque les régions de la couche du mélange de poudre irradiées par le laser sont situées à la verticale de l’aimant, de sorte à être soumises à un champ magnétique uniforme. Alternativement, il est possible de fabriquer des objets dont au moins deux parties sont soumises à des champs magnétiques différents en intensité et/ou orientation lorsque l’irradiation sélective par laser se fait pour au moins deux régions de la couche du mélange de poudre soumises à un champ magnétique différent, en particulier lorsque l’on irradie au moins une région de la couche du mélange de poudre qui est située à la verticale de l’aimant et au moins une région de la couche du mélange de poudre qui n’est pas située à la verticale de l’aimant, et donc soumise à un champ magnétique différent. Par ‘verticale de l’aimant’ on entend ici des poudres qui sont placées, vues en projection verticale dans le plan de la face supérieure de l’aimant, à l’intérieur du bord périphérique délimitant la face supérieure de l’aimant. A contrario, les poudres qui ne sont pas à la verticale de l’aimant sont à l’extérieur de ce bord périphérique. Selon des modes de réalisation, le ou les aimants sont intégrés au plateau d’impression, en ce sens qu’ils sont positionnés sur, dans, ou sous le plateau d’impression, de sorte à générer un ou des champs magnétiques dans la chambre d’impression (au-dessus de la surface supérieure du plateau d’impression). Les aimants sont donc ici typiquement à la verticale du plateau. De manière générale, l’aimant est positionné de sorte que sa surface supérieure est à proximité de, ou affleure avec, la surface du plateau. Selon des variantes, au moins un aimant (en particulier permanent) est intégré au plateau, en particulier logé dans le plateau, et génère un champ magnétique au-dessus de la surface du plateau. L’aimant peut être placé dans une cavité et immobilisé au moyen d’une résine. Cela permet de fixer en place l’aimant ; le comblement de la cavité par une résine permet d’éviter les contaminations. On pourra employer tout matériau approprié pour immobiliser l’aimant et/ou combler la cavité, n’ayant pas d’incidence sur les champs magnétiques. Il est possible de former une fine couche de résine à la surface de l’aimant, par exemple de l’ordre de 0,2 mm à 1 mm. Selon des variantes, au moins un aimant peut être posé sur la surface du plateau. Dans ce cas, l’au moins un aimant peut être entouré d’un matériau magnétiquement inerte, comme par exemple mais sans s’y limiter, la poudre de polymère thermoplastique du mélange de poudres, afin de réaliser une surface de travail plane/parallèle à la surface du plateau, la couche du mélange de poudre étant déposée sur cette surface de travail. Le/les aimant(s) peuvent être fixes ou mobiles. L’utilisation de systèmes de fixation des aimants permettant une certaine mobilité permet de changer la configuration magnétique du plateau d’impression selon les besoins entre deux pièces différentes à fabriquer, voir en cours de fabrication selon la complexité de l’objet. Selon des modes de réalisation, le champ magnétique généré par l’au moins un aimant combiné au plateau d’impression a une intensité comprise entre 250 et 750 mT, en particulier de 300 à 600 mT, de préférence de 300 à 500 mT. Une telle intensité de champ magnétique peut être atteinte par des aimants du commerce économiquement abordables. L’intensité de champ magnétique indiquée est préférablement celle qui doit régner dans la ou les couches de poudre en cours de fabrication, respectivement dans la couche qui est irradiée sélectivement par le laser. Dans des variantes, on peut employer en complément des aimants positionnés latéralement, c’est-à-dire au-delà du bord périphérique du plateau. Cela permet, conjointement avec le/les aimants intégrés au plateau, d’avoir un champ magnétiquement résultant plus complexe.