INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a aussi pour objet un procédé de communication d’au moins une trame de données issue d’un compteur électrique, le procédé comprenant les étapes suivantes mises en œuvre par un système électronique de communication apte à être connecté entre un compteur électrique et au moins un appareil électrique correspondant à un équipement électrique ou à un gestionnaire d’énergie, chaque gestionnaire d’énergie étant relié à au moins un équipement électrique et adapté pour commander chaque équipement électrique:
- réception d’au moins une trame de données issue du compteur électrique ;
Dans un mode de réalisation, le procédé 100 comprend une étape 1E1 de préparation de la première surface SF1 du premier substrat S1 et/ou de la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2 comprenant par exemple le nettoyage des surfaces en question. Dans un exemple de réalisation, lors de cette étape 1E1 de préparation, la première et la deuxième surfaces SF1, SF2 sont nettoyées par Caro (un mélange d’acide sulfurique 96% et d’eau oxygénée 30% (3 :1)) à 140°C et par SC1 (un mélange d’ammoniaque 30%, d’eau oxygénée 30% et d’eau désionisée (1 :1 :5)) à 70°C.
Etape 1E2 d’activation préliminaire (optionnelle)
Dans un mode de réalisation, le procédé 100 comprend une étape 1E2 d’activation préliminaire de la première surface SF1 et, éventuellement, de la deuxième surface SF2, de préférence à l’aide d’un faisceau d’atomes ou d’ions. C’est notamment le cas lorsque l’étape 1E3 de dépôt à suivre est effectuée dans une machine SAB, auquel cas l’activation préliminaire est réalisée à l’aide d’un faisceau d’atomes ou d’ions. Dans un exemple de réalisation, la première surface et la deuxième surface sont soumises à une activation de surface de type SAB sous ultra vide (pression inférieure ou égale à 10 -8 mbar) avec un faisceau d’atomes ou d’ions d’Argon de 200eV et 150mA, le temps de l’activation étant de 1mn.
E tape 1E3 , 1E3’ de dépôt d’une couche de l’espèce d’intérêt
Comme illustré à la , le procédé 100 selon l’invention comprend une étape 1E3 de dépôt sur la première surface SF1 d’une couche CI de l’espèce d’intérêt. Dans un mode de réalisation, lorsque le matériau du deuxième substrat S2 au niveau de la deuxième surface SF2 comprend au moins deux espèces chimiques dont l’une, dite deuxième espèce d’intérêt, s’appauvrit lors de l’activation par bombardement d’ions ou d’atomes, le procédé 100 comprend également une étape 1E3’ de dépôt sur la deuxième surface SF2 d’une couche de la deuxième espèce d’intérêt. Lorsque la première espèce d’intérêt et la deuxième espèce d’intérêt sont identiques, par exemple parce que le matériau au niveau de la première surface SF1 est identique au matériau au niveau de la deuxième surface SF2, ces deux étapes 1E3, 1E3’ de dépôt peuvent être réalisées de manière simultanée.
Dans un exemple de réalisation, le premier substrat S1 et le deuxième substrat S2 sont en SiC et, lors de cette étape, une couche de 10 nm de silicium amorphe est déposée sur la première surface SF1 du premier substrat S1 et la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2. Dans cet exemple, l’étape 1E3 de dépôt est ensuite suivie d’une étape 1E4 de recuit.
Dans un exemple de réalisation alternatif, le premier substrat et le deuxième substrats sont disposés dans une machine SAB (pour Surface Activated Bonding en anglais ou Collage par Activation de Surface) qui dispose d’une chambre de dépôt permettant le dépôt d’une couche de l’espèce d’intérêt et, lors de cette étape, éventuellement précédée de l’étape 1E2 d’activation préliminaire telle que décrite précédemment, une couche CI et Cl2 de silicium amorphe de 10nm d’épaisseur est déposée respectivement sur la première surface SF1 du premier substrat S1 et la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2, ledit dépôt 1E3, 1E3’ étant réalisé sous ultra vide par une technique dite « sputtering » en mode RF avec une puissance de 250W et sous un flux de 50 sscm (pour Standard Cubic Centimeters per Minute ou centimètre cube par minute dans les conditions standard de température et de pression) d’Argon.
Etape 1E4 de recuit (optionnelle)
Dans un mode de réalisation, le procédé 100 comprend également, à l’issue de l’étape 1E3, 1E3’ de dépôt, une étape 1E4 de recuit. Dans un exemple de réalisation, la température lors de l’étape 1E4 de recuit est comprise entre 600 °C et 800 °C, par exemple 700 °C, cette température étant maintenue pendant un temps compris entre 5 minutes et 15 minutes, par exemple une durée égale à 10 minutes.
Etape s 1E5 ,1E 5’ d’activation de la première surface et de la deuxième surface
Le procédé 100 comprend ensuite une étape 1E5 d’activation de la première surface SF1 par le bombardement de la première surface SF1 par un faisceau FS d’ions ou d’atomes de sorte à consommer l’intégralité de la couche Cl1d’espèce déposée précédemment. Il comprend également une étape 1E5’ d’activation de la deuxième surface SF2 par le bombardement de la deuxième surface par un faisceau d’ions ou d’atomes. De préférence, ces deux étapes 1E5, 1E5’ sont mises en œuvre simultanément.
Dans un mode de réalisation, lorsqu’une couche Cl2 de la deuxième espèce d’intérêt a été déposée au niveau de la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2, l’étape 1E5’ d’activation de la deuxième surface SF2 est mise en œuvre de sorte à consommer l’intégralité de la couche Cl2 de la deuxième espèce d’intérêt déposée précédemment.
Dans un exemple de réalisation, lorsque les étapes précédentes n’ont pas été réalisée dans une machine SAB, les étapes 1E5,1E5’ d’activation sont précédées d’une mise sous ultra vide du premier substrat S1 et du deuxième substrat S2. Puis, les étapes d’activation sont mises en œuvre simultanément ou séquentiellement à l’aide d’un faisceau d’atomes ou d’ions d’argon de 200eV et 150mA, un tel faisceau étant associé à une vitesse de gravure de 4nm/mn, la durée de ces étapes étant choisie de sorte à retirer la couche de l’espèce d’intérêt déposées précédemment. Par exemple, pour une couche de 10 nm, l’activation est mise en œuvre pendant 2 minutes et 30s.
Dans un mode de réalisation, l’activation est prolongée après la consommation de la couche CI de l’espèce d’intérêt et, lorsqu’une telle couche existe, de la couche de la deuxième espèce d’intérêt, de sorte à obtenir une gravure partielle de la première surface SF1 du premier substrat S1 et, lorsque la couche de la deuxième espèce d’intérêt a été déposée une gravure partielle de la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2. Cette gravure partielle permet notamment de supprimer la couche d’oxyde susceptible de se former avant le dépôt de la couche de la première espèce d’intérêt ou de la deuxième espèce d’intérêt.
Etape 1E 6 de m ise en contact
Le procédé 100 comprend ensuite, une étape 1E6 de mise en contact de la première surface SF1 du premier substrat S1 avec la deuxième surface SF2 du deuxième substrat S2 de sorte à effectuer le collage du premier substrat S1 au deuxième substrat S2.
Selon un autre aspect de la présente invention, la couche de matériau conducteur thermiquement vient en contact avec les pistes métalliques conductrices et dans lequel la couche de matériau conducteur thermiquement comprend des discontinuités de manière à éviter un court-circuit entre deux pistes métalliques conductrices distinctes.
Selon un autre aspect de la présente invention, les trous des première et deuxième couches supports sont remplis de matériau conducteur thermiquement pour former des vias pleins.
Selon un autre aspect de la présente invention, les plots thermoélectriques sont brasés sur les ensembles de pistes métalliques conductrices.
La présente invention concerne également un échangeur thermique comprenant : - un module thermoélectrique tel que décrit précédemment, - un premier conduit sur lequel est fixée la première couche support et configuré pour recevoir un premier fluide caloporteur, - un deuxième conduit sur lequel est fixée la deuxième couche support et configuré pour recevoir un deuxième fluide caloporteur.
Selon un autre aspect de la présente invention, le premier conduit est formé par un tube configuré pour recevoir un liquide de refroidissement.
Selon un autre aspect de la présente invention, le deuxième conduit est formé par un tube configuré pour recevoir un gaz, notamment de l’air.
Selon un autre aspect de la présente invention,les première et deuxième couches supports sont collées respectivement sur les premier et deuxième conduits.
représente une vue schématique en coupe et de côté d’une portion d’un module thermoélectrique ;
représente une vue schématique en coupe et de côté d’une portion d’un module thermoélectrique comprenant des vias sur les couches supports ;
représente une vue schématique en coupe et en perspective d’une couche support multi-étagée ;
représente une vue schématique en coupe et de côté d’une portion d’un module thermoélectrique comprenant des vias selon un deuxième mode de réalisation ;
représente une variante du module thermoélectrique de la ;
représente une vue schématique en coupe et de côté d’une portion d’un module thermoélectrique comprenant des vias pleins selon une troisième mode de réalisation ;
représente une vue en coupe d’un échangeur thermique selon la présente invention ;
[Tableau 1] Tableau représentant l'activité catalytique obtenue pour chaque catalyseur ou système catalytique testé en plasma DBD dans des conditions de fonctionnement identiques. Le [Tableau 1] illustre et résume une liste de catalyseurs lesdits systèmes catalytiques testés dans des conditions de fonctionnement identiques et montre les résultats de l'activité catalytique obtenus en termes de conversion, de sélectivité et de rendement.
Définitions Le terme « DBD – Décharge à Barrière Diélectrique » désigne, dans la présente invention, une décharge électrique créée entre deux éléments électriquement conducteurs séparés par un ou plusieurs éléments diélectriques.
Le terme « diélectrique » désigne, dans la présente invention, un matériau isolant électrique qui permet d’assurer une isolation électrique entre le réseau haute tension associé à l’électrode et le tube électriquement et thermiquement conducteur connecté à la masse via le réacteur. Ce type de matériau isolant électrique est également utilisé à l’intérieur de la cellule DBD afin de générer un plasma par Décharge à Barrière Diélectrique (DBD) en favorisant l’accumulation de charges électriques sur la surface de ce matériau.
Le terme « catalyseur » ou « système catalytique » désigne, dans la présente invention, un matériau promouvant la réaction chimique des fluides de réactifs.
Description détaillée de l’invention S ystème catalytique
Dans le cadre de la présente invention, les termes « système catalytique » et « catalyseur » sont interchangeables. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit système catalytique est appelé système catalytique bi/tri métallique.
Le support utilisé dans le cadre de la présente invention est notamment choisi pour sa capacité à adsorber les réactifs et plus particulièrement le CO 2 , pour sa stabilité thermique et pour sa surface spécifique élevée visant à favoriser l'interface plasma-catalyseur, qui permet d'offrir diverses voies de réaction dans la chimie de surface. Il est également choisi pour ses propriétés diélectriques qui peuvent impacter les propriétés du plasma et modifier le comportement de décharge du plasma DBD, le champ électrique et la densité électronique en raison de la permittivité diélectrique et de l'effet de polarisation qui donne lieu au champ électrique local.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support du système catalytique comprend, notamment est constitué, de l’alumine. De préférence, le support comprend, notamment est constitué, de l’alumine en combinaison avec du cérium. De manière encore plus préférentielle, le support du système catalytique comprend, notamment est constitué par, un mélange d’alumine et de cérium.
Lorsque le support est un mélange d’alumine et de cérium, notamment un oxyde mixte AlCe, le ratio molaire alumine/cérium (Al/Ce) est avantageusement compris entre 99/1 et 1/99, préférentiellement entre 90/10 et 10/90, encore plus préférentiellement entre 80/20 et 30/70. Le ratio alumine/cérium peut, par exemple être d’environ 70/30 ±1. Selon ce mode de réalisation, le ratio molaire Al/Ce impacte les propriétés physicochimiques (basicité, acidité, réductibilité, mobilité de l’oxygène due à la présence de défauts inhérents présents sur ladite surface…) ainsi que les propriétés texturales (volume poreux, diamètre des pore, surface spécifique…) et les propriétés électriques (permittivité, conductivité…), qui vont à leur tour moduler les performances catalytiques du système. Les inventeurs ont noté que la présence du cérium dans les réseaux cristallins de l’alumine permet un nombre plus élevé de défauts à la surface du support, ce qui favorise la mobilité de l’oxygène à la surface dudit support et conduit ainsi à des performances catalytiques accrues.
Le nickel du système catalytique selon la présente invention peut se trouver sous n’importe lequel de ses états d’oxydation et notamment sous forme métallique (sous son état d’oxydation 0) ou sous forme d’oxyde son état d’oxydation II (e.g. sous forme d’oxyde de nickel (II) (NiO)). La teneur massique en nickel dans le système catalytique varie avantageusement entre 1% à 50% en poids par rapport au poids du support, de préférence inférieure à 30%.De manière particulièrement avantageuse, le système catalytique comprend environ 8% ±1% en poids de nickel par rapport au poids du support.
Dans le domaine cosmétique, de plus en plus de consommateurs sont à la recherche de produits cosmétiques non seulement destinés au soin des matières kératiniques, mais possédant également une activité photoprotectrice des matières kératiniques, tout en restant très exigeants quant aux qualités sensorielles et à la performance de ceux-ci.
II est en effet bien connu que les radiations lumineuses de longueurs d'onde comprises entre 280nm et 400 nm permettent le brunissement de l'épiderme humain et que les rayons de longueurs d'onde comprises entre 280 et 320 nm, connus sous la dénomination d'UV-B, provoquent des érythèmes et des brûlures cutanées; ce rayonnement UV-B doit donc être filtré.
Les compositions de soin des matières kératiniques comprenant au moins un filtre UVA et/ou UVB se présentent généralement sous la forme d'une émulsion, de type huile-dans-eau (c'est à dire un support cosmétiquement et/ou dermatologiquement acceptable constitué d'une phase continue dispersante aqueuse et d'une phase discontinue dispersée grasse) ou eau-dans-huile (phase aqueuse dispersée dans une phase grasse continue), qui contient, à des concentrations diverses, un ou plusieurs filtres organiques classiques liposolubles et/ou des filtres organiques classiques hydrosolubles capables d'absorber sélectivement les rayonnements UV nocifs, ces filtres (et leurs quantités) étant sélectionnés en fonction du facteur de protection solaire recherché, le facteur de protection solaire (FPS) s'exprimant mathématiquement par le rapport de la dose de rayonnement UV nécessaire pour atteindre le seuil érythématogène avec le filtre UV avec la dose de rayonnement UV nécessaire pour atteindre le seuil érythématogène sans filtre UV. Dans de telles émulsions, les filtres hydrophiles sont présents dans la phase aqueuse et les filtres lipophiles sont présents dans la phase grasse. Il existe également des émulsions multiples obtenues après dispersion d'une émulsion inverse dans une phase aqueuse.
L'utilisation de certains filtres organiques dans ces émulsions de soin des matières kératiniques a tendance à détériorer leurs qualités sensorielles, lors de la prise de la composition dans le pot (lorsque les formules sont conditionnées ainsi), mais également lors de leur application sur la peau. Ainsi, la présence de filtres UV organiques conduit notamment à un étalement moins glissant et à une transformation de la texture en huile plus importante. En outre, le fini peau est également altéré par la présence de tels filtres, et se traduit par des formules plus cireuses (présentant un fini peau plus rêche) et plus poisseuses (présentant un fini peau plus collant).
Le but de la présente invention est donc de disposer d'une association spécifique de matières premières permettant de formuler des compositions de soin des matières kératiniques sous forme d’émulsions avec la mise en oeuvre de filtres UV, en particulier organiques, sans les inconvénients énoncés ci-dessus.
Ce besoin est d’autant plus fort que le marché de la photoprotection quotidienne est en pleine expansion. De plus en plus de produits hybrides assurant un soin de la peau et une protection à SPF 15-20 sont lancés mais il reste le challenge de fournir une sensorialité agréable pour une application quotidienne. L’univers du soin de la peau reste très différent du domaine de la photoprotection au niveau de l’expérience consommateur, notamment avec des produits vendus en pot, ce qui augmente la complexité du développement formulatoire.
On recherche donc à avoir un produit avec SPF tout en gardant les codes sensoriels du soin de la peau : Aspect, texture, consistance, sensoriel.
Autrement dit, le but de l’invention est de développer un produit avec un sensoriel intéressant, notamment avec un fini peau doux et non collant et de bonnes propriétés d’étalement (glissant et transformation en huile limitée), permettant une photoprotection quotidienne et qui puisse être commercialisé dans des packagings classiquement utilisés dans le domaine du soin de la peau, notamment une formulation en pot.
La présente invention a pour objet une composition cosmétique ou dermatologique sous forme d’émulsion comprenant dans un support physiologiquement acceptable :
a) au moins une phase aqueuse
b) au moins une phase huileuse
c) au moins un copolymère comprenant au moins un monomère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (AMPS®) et au moins un monomère à groupement hydrophobe,
d) au moins un système émulsionnant comprenant au moins un alkylpolyglucoside.
Un bloc 22 de matrice sol-gel contenant le moule 15 est alors extraite de l’enceinte 12 à l’étape 4. Dans le cas où le moule 15 n’est que partiellement immergé, cette étape peut être facultative comme nous le verrons par la suite.
Le moule 15 avec la matrice sol-gel 25 qu’il contient est ensuite extrait du solide poreux à l’étape 5, par exemple coupant à fleur de moule la matrice sol-gel du bloc 22 puis en retirant le moule 15 avec la matrice sol-gel 25 qu’il contient, ou bien en cassant la matrice sol-gel du bloc 22 autour du moule 15. Dans le cas où l’immersion était partielle, il est possible de retirer directement le moule 15 avec la matrice sol-gel 25 qu’il contient du bloc préalablement extrait ou directement de l’enceinte 12.
Puis, la matrice sol gel 25 est extraite du moule 15 à l’étape 6. Ceci est réalisé au moyen d’une pression contrôlée exercée sur la matrice sol-gel 25 tout en en maintenant le moule 15. La pression peut être obtenue soit avec un solide en plastique, en verre, tel qu’un capillaire en silice fondue par exemple, ou tout autre matière assez robuste et de dimension inférieure au moule 15, soit avec un gaz à débit contrôlé. L’opération d’extraction peut être facilitée par immersion de l’ensemble moule 15 et matrice sol-gel 25 dans un liquide. Il est éventuellement possible de générer une légère différence de pression en tapotant gentiment l’ensemble moule 15 et matrice sol-gel 25 pour extraire la matrice sol-gel 25.
Une fois la matrice sol-gel 25 extraite du moule 15, le procédé peut comporter une étape de génération contrôlée de la mésoporosité. Cette étape peut se faire par immersion de la matrice sol-gel 25 ou de l’ensemble moule-matrice sol-gel dans une solution basique, par exemple une solution d’hydroxyde d’ammonium 1M, soit par chauffage du matériau dans de l’eau en présence d’un précurseur, par exemple de l’urée pour générer de l’ammoniac in situ . A noter que dans la deuxième méthode, il est possible de rajouter de l’hydroxyde d’ammonium. Cette opération peut durer dure entre 0,5h et 50h à une température prédéterminée sensiblement constante de la matrice sol-gel comprise entre 30°C et 150°C. Cette étape peut être faite sur plusieurs matrices sol-gel simultanément, i.e. dans un même bain, issus d’un même bloc ou non.
La matrice sol-gel obtenues est ensuite séchée. Pour ce faire, elle est placée dans un contenant fermé, notamment un autoclave, pour être séchée en condition critique ou supercritique, notamment sous flux d’air ou de gaz inerte, notamment du diazote (N 2 ) pour une durée comprise entre 10 et 20h. Ils sont ensuite soumis à une rampe de 0.5°C/min jusqu’à 350°C avec un palier de quelques heures à cette dernière température et sous flux de gaz inerte (d’autres gaz peuvent être employés).
On obtient alors un monolithe autoporté prêt à l’emploi.
Le monolithe poreux obtenu comporte de préférence des macropores, i.e. présentant une dimension choisie supérieure ou égale à 50 nm, et des mésopores, i.e. présentant une dimension choisie comprise entre 2 et 50 nm.
Il est préférentiellement de structure sensiblement homogène dans tous son volume, comme cela est visible sur la .
Le monolithe poreux 20 obtenu par ce traitement est autoporté et peut être intégré dans le conduit thermorétractable 30.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant un réseau de bord alimenté en énergie électrique par un groupe d’alimentation comprenant un générateur d’énergie électrique et au moins une batterie de servitude rechargeable. Ainsi, l’invention concerne, par exemple, les véhicules terrestres (véhicules utilitaires, camping-cars, minibus, cars, camions, motocyclettes, engins de voirie, engins de chantier, engins agricoles, engins de loisir (motoneige, kart), et engins à chenille(s), par exemple), les bateaux, et les aéronefs.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule V comprenant une chaîne de transmission à GMP électrique et associé à une batterie principale (ou de traction) BP, un réseau de bord RB alimenté par un groupe d’alimentation comprenant une batterie de servitude BS et un générateur d’énergie électrique GE, et un calculateur de supervision comportant un dispositif de surveillance DS selon l’invention.
Le réseau de bord RB est un réseau d’alimentation électrique auquel sont couplés (ou connectés) des équipements (ou organes) électriques (ou électroniques) qui consomment de l’énergie électrique et qui pour certains d’entre eux sont « non prioritaires » et pour certains autres sont « sécuritaires » (et donc prioritaires).
La batterie de servitude BS est chargée de fournir de l’énergie électrique au réseau de bord RB, en complément de celle fournie par le générateur d’énergie électrique GE, et parfois à la place de ce générateur d’énergie électrique GE. Par exemple, cette batterie de servitude BS peut être de type très basse tension (typiquement 12 V, 24 V ou 48 V). Elle est rechargeable au moins par le générateur d’énergie électrique GE. On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la batterie de servitude BS est de type Lithium-ion 12 V.
Cette batterie de servitude BS est associée à un boîtier de surveillance BB comprenant un calculateur de batterie CB et des moyens de mesure de tension/courant (non illustrés) permettant notamment de mesurer une première tension ubs aux bornes de la batterie de servitude BS.
La machine motrice électrique MM1 est, ici, aussi couplée au générateur d’énergie électrique GE qui est aussi couplé indirectement à la batterie de servitude BS, notamment pour la recharger avec de l’énergie électrique issue de la batterie principale BP et convertie.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le générateur d’énergie électrique GE peut faire partie d’un chargeur CH comprenant aussi un calculateur de chargeur CC, notamment chargé de contrôler la recharge de la batterie principale BP en fonction d’instructions reçues.