INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
détection d’au moins un objet dans un conteneur dudit véhicule ; association d’un ensemble d’identifiants d’objets détectés avec un identifiant du véhicule ; acquisition d’une mesure de température du conteneur dudit véhicule ou de l’objet détecté ; transmission de données comprenant au moins la mesure de température et l’association entre l’ensemble d’identifiants d’objets et l’identifiant du véhicule à un serveur centralisé pour l’ensemble d’au moins un véhicule.
Le serveur centralisé met en œuvre une étape de supervision du transport d’objets par l’ensemble d’au moins un véhicule au partir des données reçues.
Ainsi, une supervision centralisée de la température des objets transportés dans un ensemble de véhicules est rendue possible.
La poche d’amortissement 31, dont le volume interne est bien plus important que celui de la poche d’arrêt 32, enveloppe au moins les faces avant et arrière de l’armature interne 10 en recouvrant entièrement cette poche d’arrêt 32.
Tel qu’illustré par la et afin d’épouser parfaitement la forme de l’armature interne 10, cette poche d’amortissement 31 est avantageusement réalisée par un procédé d’extrusion soufflage à partir d’un polymère thermoplastique tel que le Polypropylène (PP) ou le Polyuréthanne (PU).
On va maintenant décrire en détails le fonctionnement du coussin de protection 30.
Lorsque le véhicule est percuté par l’arrière à faible vitesse (15 km/h ou moins), la tête de l’occupant du siège équipé d’un appui-tête 1 recule immédiatement du fait de sa propre inertie vers l’arrière de sorte à venir en contact contre la face avant de cet appui-tête 1.
Tel qu’illustré par la , la force cinétique exercée par cette tête de l’occupant contre l’appui-tête 1 entraine une compression modérée de la poche d’amortissement 31 du coussin de protection 30 qui amortit l’impact en absorbant son énergie cinétique, de sorte à empêcher le phénomène de rebond vers l’avant de la tête de l’occupant causant l'hyperflexion du rachis cervical.
Cette poche d’amortissement 31 reprend ensuite progressivement et de manière réversible sa forme initiale.
Lors d’un choc arrière à vitesse plus importante, la force cinétique exercée par la tête de l’occupant contre l’appui-tête 1 est plus élevée, ce qui entraine une plus forte compression de la poche d’amortissement 31 du coussin de protection 30.
Dès que la pression dans cette poche d’amortissement 31 atteint le premier seuil prédéterminé, la valve anti-retour 31A s’ouvre de sorte à ce qu’une parte du gaz y étant contenu s’en échappe afin de limiter cette augmentation de pression tout en permettant à cette poche 31 de continuer à amortir l’impact du choc en absorbant son énergie cinétique.
On notera que le fait le volume conséquent de la poche d’amortissement 31 qui s’étend non seulement au devant mais également à l’arrière de l’armature interne 10 permet d’assurer un amortissement optimal de l’impact du choc.
Par ailleurs, le fait que cette poche d’amortissement 31 s’étende à l’arrière de l’armature interne 10 permet également d’assurer un amortissement de l’impact de la tête d’un occupant assis à l’arrière du siège contre la face arrière de l’appui-tête 1 en cas de choc avant du véhicule.
Lors d’un choc arrière à grande vitesse (par exemple, 50 km/h ou plus), la force cinétique exercée par la tête de l’occupant contre l’appui-tête 1 est très importante, ce qui entraine une très forte compression de la première poche 31 du coussin de protection 30 dont la portion située au niveau de la tête va se retrouver complètement écrasée, de sorte à ne plus pouvoir absorber une partie résiduelle de l’énergie cinétique du choc (voir ).
Tel qu’illustré sur cette , la poche d’arrêt 32 va alors se déformer sous la force cinétique résiduelle exercée par la tête de l’occupant de sorte à épouser la forme de la nuque. Une telle augmentation de la surface de contact permet ainsi de mieux répartir les contraintes sur l’ensemble de la nuque de sorte à limiter les conséquences d’un tel choc pour l’occupant.
Selon une variante de réalisation non représentée, la poche d’arrêt 32 peut être remplie d’un gaz ou d’un mélange gazeux sous une seconde pression de gonflage, supérieure à ladite première pression, et avantageusement comprise entre 2 et 2,5 bars.
Dans le cadre de cette variante, cette poche d’arrêt 32 peut être également pourvue d’une valve anti-retour calibrée pour s’ouvrir lorsque la pression régnant dans cette poche atteint un second seuil prédéterminé, de sorte à éviter une augmentation trop importante de cette pression.
Selon une autre variante de réalisation non représentée, la poche d’amortissement peut être réalisée de manière semblable à la poche d’arrêt à partir de deux feuilles souples superposées l’une sur l’autre et assemblées de manière étanche le long de leur périphérie par un cordon de jointure réalisé par thermo-soudure.
Dans le cadre de cette dernière variante, cette poche d’amortissement est alors montée à chevauchement sur l’armature interne et la poche d’arrêt, de sorte à recouvrir les faces avant et arrière de cette armature interne.
Matériel - Chromatographie liquide ultra haute performance (Agilent Technologies, USA)
- Injecteur automatique 1290 series
- Détecteur à barrette de diodes (DAD) 1260 series
- Spectromètre de Masse : Esquire 6000 (Bruker Daltonics, Bremen) équipé d'une source d'ionisation Electrospray (ESI).
Préparation des échantillons L’extrait aqueux a été dilué au 10 ème dans un mélange MeOH/H 2 O (50/50). L'extrait de drèches selon l'invention été dilué au 1/2 dans un mélange MeOH/H 2 O (50/50).
Méthode d’analyse Les solutions obtenues après dilution/extraction ont été filtrées sur filtre PTFE (0,45 μm) puis injectées (1μL) sur une colonne Agilent C18 (2,1 mm x 100 mm ; 1,8 μm) à une température maintenue à 25°C et à un débit de 0,4 mL/min. On a utilisé comme solvants : A = H 2 O/HCOOH (0,1%) et B = ACN/HCOOH (0,1%). Le gradient d'élution des polyphénols était le suivant :
Temps (min.) % Solvant B 0 5 2 18,3 6 29 6,5 31,7 9,5 38,3 11,5 71 15 95 16 100 17 100 17,2 5 20,2 5
A la sortie du détecteur à barrette de diode, l’éluant a été injecté dans le spectromètre de masse. Les analyses ont été réalisées en mode négatif ou positif.
Les spectres de LC-MS ont été acquis sur l'ensemble de la gamme des masses (m/z) allant de 100 à 1400. L'ensemble des données a ensuite été collecté et traité par le logiciel Hystar ® version 3.0.
Résultats Composé Invention (µg/ml) Extrait aqueux (µg/ml) Isomère d'acide chlorogénique 80,7 ± 0,7 28,0 ± 1,0 Acide chlorogénique 102,9 ± 0,5 9,6 ± 0,3 Acide dicaféoyl glucarique 73,3 ± 0,4 2,4 ± 0,1 Acide caféique 18,8 ± 0,9 38,1 ± 0,3 Quercetagétine-O-hexoside 29,1 ± 0,3 n.d Flavonoïde-O-hexoside 19,3 ± 0,3 n.d Acide dicaféoyl quinique 105,0 ± 1,2 n.d Acide dicaféoyl quinique 31,3 ± 0,7 Acide dicaféoyl quinique 193,2 ± 2,1 Acide dicaféoyl quinique 268,5 ± 3,2 n.d Acide léontopodique B 54,5 ± 1,0 n.d Isomère d’acide léontopodique B 66,7 ± 1,1 n.d Isomère d’acide léontopodique B 13,8 ± 0,1 n.d Quercétine-O-hexoside-O-rhamnoside 4,85 ± 0,03 n.d Arzanol 12,2 ± 0,2 n.d Méthylarzanol 0,17 ± 0,02 n.d Diméthylarzanol n.d Hydroxytrémétone Présence
n.d : non détecté ; <LQ : détecté mais inférieur à la limite de quantification
Comme il ressort de ce tableau, l'extrait de drèches utilisé selon l'invention se caractérise par une teneur élevée en hétérosides de flavonoïdes, en particulier en O-hexosides de flavonols dihydroxylés sur le cycle B. Ils sont également plus riches en acide chlorogénique et en acide dicaféoyl quinique que les extraits aqueux. Il a par ailleurs été confirmé par chromatographie en phase liquide et spectrométrie de masse que le "flavonoïde O-hexoside" ne correspondait à aucun autre des composés cités ci-dessus.
b) Comparaison avec un hydrolat d’immortelle
Mode opératoire Les composés phénoliques présents dans l'hydrolat obtenu au 1.1a) ont été analysés par chromatographie liquide haute performance couplée à la spectrométrie de masse (UPLC-DAD-MS) en utilisant un chromatographe d'Agilent Technologies équipé d'un spectromètre de masse Esquire 6000 (Bruker Daltonics, Bremen) pourvu d'une source d'ionisation Electrospray (ESI).
L'hydrolat a été dilué à 50% dans un mélange méthanol/eau (50/50).
La solution obtenue a été filtrée sur filtre PTFE (0,45 µm) puis injectée (1 µL) sur une colonne Agilent C18 (2,1 mm x 100 mm ; 1,8 µm) à une température maintenue à 25°C. Les solvants utilisés étaient : A = H2O/HCOOH 0,1% et B = ACN/HCOOH 0,1%, le débit était de 0,4 mL/min.
Les formulations d’électrode employées (intitulées F1 à F4) sont répertoriées dans le Tableau F, ci-dessous.
Tableau F ID de la formulation Matériau actif Additif carboné Liant Résistance à la traction Résistance au décollement F1 90 % Graphite 5 % Carbone 5 % PTFE 237 kPa 0,035 N F2 90 % Graphite 5 % Carbone 3,75 % PTFE, 1,25 % PVDF 187 kPa Non disponible F3 90 % Graphite 5 % Carbone 2,5 % PTFE, 2,5 % PVDF 107 kPa 0,089 N F4 90 % Graphite 5 % Carbone 2,5 % PVDF Échec Échec
Toutes les électrodes ont été préparées par un procédé par voie sèche et contenaient l’additif carboné à une charge de 5 % en poids, du graphite (90 % en poids) et un liant (5 % en poids). Comme on le voit dans le Tableau F, un film d’électrode autoportant préparé par un procédé par voie sèche qui employait un liant pouvant être fibrillé censé s’étirer et former des fibrilles facilement (voir, par exemple, PTFE) affichait également une résistance à la traction supérieure à celles ayant un liant PTFE pouvant être fibrillé étant partiellement substitué par un liant ne pouvant pas être fibrillé, à savoir PVDF (voir, par exemple, PTFE/PVDF aux rapports de 75:25 et 50:50 dans les formulations F2 et F3, respectivement). De plus, une formulation contenant un liant ne pouvant pas être fibrillé seul (voir, par exemple, PVDF) n’a pas produit de film autoportant et a échoué à la première passe de calandre. D’autre part, la substitution partielle de PTFE par du PVDF dans la formulation a amélioré l’adhérence du film autoportant au collecteur de courant (se référer aux formulations F3 et F1 dans le Tableau F pour une comparaison). Ceci appuie l’idée que, alors que la présence d’un liant pouvant être fibrillé permet la formation d’électrode par un procédé par voie sèche, des liants ne pouvant pas être fibrillés peuvent être utilisés pour augmenter les autres caractéristiques des électrodes telles que, par exemple, l’adhérence de l’électrode au collecteur de courant, l’irréversibilité du premier cycle dictée par la performance du PTFE du côté de l’anode de la batterie pour n’en nommer que quelques-unes.
Des électrodes NCM de deux différentes formulations ont été préparées par des procédés par voie sèche et humide (moulage de suspension épaisse) et testées dans des demi-piles boutons 2032.
Des cathodes NCM traitées par voie sèche, à savoir G1, ont été préparées par la même méthode que dans l’Exemple 4.
Des cathodes NCM traitées par voie humide, à savoir G2, ont été préparées suivant un procédé de mélange à deux étapes avec un mélangeur centrifuge planétaire Thinky ARE310. La première étape incluait un mélange de 20 minutes (douze minutes de mélange actif) d’une base de broyeur additif conducteur carboné (ACC)/PVDF/NMP avec deux petits milieux de carbure de tungstène (WC) de broyage. Après ajout d’une poudre NCM622 dans la base de broyeur, la deuxième étape incluait un mélange pendant 20 minutes supplémentaires (douze minutes de mélange actif) sans milieu. Les poudres NCM et ACC ont toutes deux été pré-séchées à 130 °C pendant 20 minutes. La suspension épaisse d’électrode a été revêtue sur une feuille d’aluminium de 15 μm d’épaisseur en utilisant une enrobeuse à racle automatisée (Modèle MSK-AFA-III de MTI Corp.). La NMP a été évaporée pendant 20 minutes dans un four à convection réglé à 80 °C, et enfin séchée dans un four à vide à ~100 °C. Les charges d’électrode sèche étaient de 24,4 mg/cm 2 sur des feuilles d’Al, calandrées à une masse volumique de 3,4 g/cm 3 avec une presse à cylindres manuelle.
Les formulations d’électrode employées (intitulées G1 et G2, la formulation G2 ayant été préparée par un procédé en suspension épaisse (par voie humide)) et leurs caractéristiques sont répertoriées dans le Tableau F, ci-dessous. L’électrode G2 employait une formulation d’électrode et affichait des caractéristiques d’électrode qui sont standard pour une cathode NCM dans une application EV et, ainsi, a servi de référence.
Tableau G ID de l’électrode Type de procédé Formulation Charge de matériau actif [mg/cm 2 ] Masse volumique de l’électrode [g/cm 3 ] Capacité de l’électrode [mAh/cm 2 ] G1 Par voie sèche 95 % NCM, 2 % NC15, 3 % PTFE 33,1 3,7 5,6 G2 Par voie humide 97 % NCM, 1,5 % NC3, 1,5 % PVDF 24,4 3,4 3,9
Les cathodes G1 et G2 (du Tableau G) ont été testées dans des demi-piles boutons 2032. Des disques de quinze millimètres de diamètre ont été poinçonnés pour la préparation des piles boutons et séchées à 100 °C sous un vide pendant un minimum de 4 heures. Les disques ont été calandrés à une masse volumique souhaitée (tel que montré dans le Tableau G) avec une presse à cylindres manuels et assemblés en piles boutons 2032 dans une boîte à gants remplie d’argon (M-Braun) pour effectuer des tests par rapport à une feuille de lithium. Des micro filtres en fibre de verre (Whatman GF/A) ont été utilisés en tant que séparateurs. L’électrolyte était constitué de 100 microlitres de carbonate d’éthylène-carbonate de diméthyle-carbonate d’éthylméthyle (EC-DMC-EMC), carbonate de vinylène (VC) 1 %, LiPF 6 1 M (BASF).
Les capacités rapportées ont été normalisées en mAh/g de masse de cathode active. La performance à température ambiante (25 °C) des demi-piles boutons a été mesurée tout d’abord en les formant en utilisant deux cycles de charge-décharge C/5-D/5, puis en les chargeant à un taux 1C et en les déchargeant à des taux de décharge de C/5, 1C, 2C et 3C. Les résultats ( ) indiquaient que la formulation traitée par voie sèche G1 avait une capacité meilleure ou comparable aux taux C à 1C (0,2C, 0,5C, et 1,0C) comparativement à la formulation de référence traitée en suspension épaisse G2.
Deux ensembles de cathodes ont été préparés par les mêmes procédés par voie sèche et humide (moulage en suspension épaisse) que dans l’Exemple 6. Les formulations d’électrode employées (intitulées H1 à H4, avec H3 et H4 servant de référence de procédé par voie humide pour H1 et H2 traitées par voie sèche, respectivement) et les caractéristiques des cathodes résultantes sont répertoriées dans le Tableau H, ci-dessous. Toutes les cathodes contenaient l’additif carboné à une charge de 1 % en poids, du NCM622 (96 % en poids) et un liant (3 % en poids) préparé avec deux différents carbones, à savoir C12 et NC15, et calandrés à 3,9 ± 0,2 mg/cm 2 et 3,8 ± 0,1 mg/cm 2 , respectivement.
Tableau H ID de l’électrode Type de procédé Formulation Charge de matériau actif [mg/cm 2 ] Masse volumique de l’électrode [g/cm 3 ] Capacité de l’électrode [mAh/cm 2 ] H1 Par voie sèche 96 % NCM, 1 % NC12, 3 % PTFE 26,5 3,9 4,5 H2 Par voie sèche 96 % NCM, 1 % NC15, 3 % PTFE 26,2 3,8 4,5 H3 Par voie humide 96 % NCM, 1 % NC12, 3 % PVDF 26,5 3,9 4,5 H4 Par voie humide 6 % NCM, 1 % NC15, 3 % PVDF 26,2 3,8 4,5
Les cathodes, à savoir H1, H2, H3, et H4, ont été testées dans des piles boutons pleines 2032. Des disques de quinze millimètres de diamètre ont été poinçonnés pour la préparation des piles boutons et séchés à 100 °C sous un vide pendant un minimum de 4 heures. Les disques ont été calandrés à la masse volumique souhaitée de l’électrode avec une presse à cylindres manuelle et assemblés en piles boutons 2032 dans une boîte à gants remplie d’argon (M-Braun) pour effectuer des tests par rapport à des anodes en graphite qui contenaient 3 % de NC, 5 % de PVDF, 92 % de graphite naturel. Des filtres Celgard ont été utilisés en tant que séparateurs. L’électrolyte était constitué de 200 microlitres de carbonate d’éthylène-carbonate de diméthyle-carbonate d’éthylméthyle (EC-DMC-EMC), carbonate de vinylène (VC) 1 %, LiPF 6 1M (BASF).
Des piles de chaque formulation ont été préparées et mesurées pour leur capacité C/20 initiale et leur perte irréversible de premier cycle ( et , respectivement). Le groupe de piles pour lesquelles la formulation de cathode contenait du NC12 (des Tableaux 1A et 1B) et a été fabriquée par le procédé par voie sèche montraient une capacité de décharge comparable et une perte d’irréversibilité de 1 er cycle améliorée (inférieure) comparativement à celles comportant des cathodes traitées par voie humide. Le groupe de piles pour lesquelles la formulation de cathode contenait du NC15 (des Tableaux 1A et 1B) et était fabriquée par un procédé par voie sèche montraient une capacité de décharge et une irréversibilité de 1 er cycle, comparables dans les deux cas aux cathodes traitées par voie humide. Dans les deux cas, la performance des cathodes traitées par voie sèche est restée comparable ou meilleure à celles des équivalents traités par voie humide, indiquant que le procédé par voie sèche peut remplacer le procédé conventionnel en suspension épaisse sans affecter la performance électrochimique de la batterie.
De tels moules doivent parfois être remplacés par d’autres moules ou être réparés. Leur manutention est spécifique et règlementée : en effet, le poids et l’encombrement de tels moules rendent difficile leur déplacement.
Pour permettre la manutention de tels moules, des installations ont été inventées, mettant en œuvre des ponts sur lesquels se déplacent des équipements mobiles auxquels on relie les moules via des systèmes d’élingues de levage. Pour accrocher les élingues de levage au moule à déplacer, on équipe le moule de plusieurs anneaux de levage à différents endroits du moule. Une fois les anneaux fixés au moule et les élingues fixées aux anneaux, on commande la levée et le déplacement du moule au moyen des équipements mobiles.
A ce jour, ce procédé est le plus utilisé au monde mais il reste extrêmement dangereux car il implique des risques de chute d’un ouvrier qui doit fixer les élingues de levage aux anneaux ou les décrocher.
On connaît du document US 5 033 784 un dispositif qui s’affranchit de l’utilisation d’anneaux de levage : le dispositif comporte une base de préhension en forme de U inversé dont les bords sont recourbés vers l’intérieur pour former deux rails parallèles. La base de préhension est équipée d’un organe de préhension pour être saisie par un crochet. Les moules sont équipés d’éléments de préhension (plots) dont les têtes sont de dimensions telles qu’elles peuvent entrer latéralement dans la base de préhension et être retenues entre les deux rails. Pour maintenir en place les têtes des éléments de préhension dans la base de préhension du dispositif, on prévoit d’équiper le dispositif d’une barre montée pivotante à l’extrémité du dispositif au voisinage de l’ouverture en U. La barre pivotante est mobile entre une position où elle permet l’introduction des éléments de préhension dans la base, et une position où elle ne permet ni l’introduction des éléments ni leur sortie (pour des questions de sécurités quand le moule est saisie par le dispositif).
Un tel dispositif présente toujours un inconvénient : il est nécessaire qu’un ouvrier intervienne pour faire pivoter la barre et libérer (ou sécuriser) les éléments de préhension de (ou dans) la base.
L’invention propose un dispositif de manutention qui permet de s’affranchir de toute opération manuelle d’accrochage et de décrochage d’élingues dans des anneaux de levage des moules.
L’invention vise à offrir une alternative permettant la manutention des moules d’injection de façon sécurisée pour les ouvriers et de façon plus rapide, en supprimant notamment l’utilisation d’élingues et d’anneaux de levage.
Elle propose à cet effet un dispositif de levage, notamment pour la manutention d’un moule, comportant :
- un organe de raccordement, apte à être raccordé à un pont de levage, - une base de préhension, apte à saisir un élément fixé sur un moule, ladite base de préhension comprenant : a) une ouverture centrale, apte à recevoir ledit élément fixé sur un moule, et b) un organe de verrouillage, apte à verrouiller la position dudit élément dans la base de préhension, l’organe de verrouillage étant conçu pour adopter une position de verrouillage et une position de déverrouillage, c) un dispositif d’actionnement dudit organe de verrouillage, pour faire passer ledit organe de verrouillage de ladite position de déverrouillage à la position de verrouillage, et inversement.
Le dispositif de levage conforme à l’invention est remarquable en ce qu’il comprend un module de commande pour activer le dispositif d’actionnement, ledit module de commande comportant : une première partie de module de commande, qui est fixée sur ladite base de préhension et qui est apte à activer ou désactiver le dispositif d’actionnement, pour faire passer l’organe de verrouillage de la position de verrouillage à la position de déverrouillage ou de la position de déverrouillage à la position de verrouillage, et une seconde partie de module de commande, dissociée de ladite première partie de module de commande, apte à communiquer avec ladite première partie de module de commande, pour transmettre à ladite première partie un ordre de commande dudit le dispositif d’actionnement.
On comprendra par « dissociée » le fait que la seconde partie de module de commande est éloignée, distincte, de la première partie de module de commande (le module de commande est en deux parties) pour permettre de disposer d’une partie de module de commande que l’on puisse garder à proximité d’un opérateur, pour commander l’autre partie, ce qui permet à un opérateur de garder ses distances avec le dispositif de levage toute en lui donnant la possibilité de commander son fonctionnement à distance.
Avantageusement, il peut être prévu que l’organe de verrouillage comporte deux éléments formant mâchoire et montés mobiles entre : une position écartée l’un de l’autre, correspondant à ladite position de déverrouillage de l’organe de verrouillage, et une position rapprochée l’un de l’autre, correspondant à ladite position de verrouillage de l’organe de verrouillage.
Suivant un mode de réalisation qui sera présenté par la suite, le dispositif d’actionnement comporte deux moteurs électriques et deux vis sans fin, chaque moteur électrique étant associé à une vis sans fin et chaque élément formant mâchoire comportant un trou taraudé traversé par une vis sans fin, chaque élément étant monté mobile en déplacement sur la vis sans fin qui le traverse par entrainement en rotation de la vis sans fin, dans un sens de rotation ou dans un autre sens de rotation, sous l’action dudit moteur électrique qui lui est associé, pour assurer le mouvement desdits éléments formant mâchoire de ladite position écartée à ladite position rapprochée et de ladite position rapprochée à ladite position écartée.
L’utilisation d’un appareil de type moteur électrique/ vis sans fin permet au dispositif de levage de disposer d’une force de serrage suffisante pour soulever de très lourdes charges, sans toutefois avoir à utiliser des moyens techniques salissants ou non adaptés à des conditions de travail particulières : par exemple, dans des salles u des espaces de travail appelés « salles blanches », les conditions de travail imposent des règles d’hygiène très strictes où les dispositifs à vérins hydrauliques, par exemple, ne peuvent pas être mis en œuvre. Or, les vérins hydrauliques sont généralement utilisés aujourd’hui pour générer des forces aptes à soulever de lourdes charges. L’utilisation d’appareils de type moteurs électriques / vis sans fin permet de disposer d’une force équivalente sans les inconvénients des vérins hydrauliques.