INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La phase 160 peut être exécutée à tout moment et pas seulement au moment de la mise en service d’une serrure électronique.
Après avoir exécuté au moins l’une des phases 150 et 160, une phase 170 de contrôle d’accès est exécutée. Ici, la phase 170 est décrite dans le cas particulier où, au préalable : - la phase 150 a été exécutée pour autoriser le terminal 16 à déverrouiller la serrure 10, et - la phase 160 a été exécutée pour autoriser le terminal 16 à déverrouiller la serrure 10. Ainsi, le terminal 16 comporte des autorisations d’accès pour déverrouiller la serrure 10 et la serrure 10 comporte aussi des autorisations d’accès pour être déverrouillée par le terminal 16.
Lorsqu’un résident souhaite ouvrir la porte 6, lors d’une étape 172, il introduit la lame 38 du terminal 16 à l’intérieur de l’orifice 101 de la serrure 10. Les liaisons filaires entre le terminal 16 et la serrure 10 sont alors établies et le terminal 16 alimente la serrure 10 et son microprocesseur 108. En réponse à l’alimentation de la serrure 10, lors d’une étape 174, le microprocesseur 108 génère une valeur, appelée par la suite « nonce », qui varie à chaque fois que l’étape 174 est exécutée. Par exemple, cette valeur est générée par tirage aléatoire ou pseudo-aléatoire.
véhicule doté d’un habillage de colonne de direction télescopique La présente invention concerne un véhicule doté d’un habillage de colonne de direction télescopique.
L’une des tendances actuelles sur les véhicules, est d’avoir un design des planches de bord de plus en plus mince. Cette tendance se traduit par une partie basse de planche de bord qui doit être de plus en plus inclinées ou fuyante, de manière à avoir plus d’espace au niveau des jambes du conducteur et du passager, et à générer un aspect de planche légère, épurée et moderne. Ces évolutions, associées aux différentes positions du volant et de la colonne de direction font que les habillages de colonnes, encore appelés coquilles sous volant, doivent être de plus en plus longs. En outre, les réglages de colonne de direction en profondeur et en hauteur sont de plus en plus importants pour améliorer l’ergonomie des conducteurs, tout comme l’amplitude de rétraction de ladite colonne de direction, qui doit être élevée lors d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur, pour notamment empêcher que le conducteur ne vienne percuter de plein fouet le volant. Enfin, l’amélioration continue de la finition des habitacles engendre des jeux réguliers entre la planche de bord et les coquilles sous volant, quelles que soient les positions de réglage du volant.
Toutes ces contraintes et exigences génèrent de grosses difficultés à concevoir des coquilles sous volant de façon habituelle et simple, car lesdites coquilles doivent pouvoir accompagner les différents mouvements de grande amplitude de la colonne de direction, tout en empêchant l’apparition de jeux, de trous et de creux disgracieux entre le volant et la planche de bord. Habituellement, pour boucher de tels jeux et/ou trous, des soufflets de finition sont utilisés, notamment en partie haute de coquille. Or, de tels soufflets finissent par se friper et/ou se déchirer, dégradant l’esthétique du véhicule.
Un véhicule selon l’invention est doté d’une coquille sous volant, permettant d’accompagner les mouvements de grande amplitude de la colonne de direction, tout en empêchant l’apparition de jeux et/ou de trous disgracieux entre le volant et la planche de bord, et en s’affranchissant de l’utilisation de soufflets ajoutés.
En se référant aux figures 1 et 7, un enjoliveur 4 de pavillon est une pièce allongée, qui est préférentiellement réalisée en matière plastique et qui vient s’insérer dans la rainure afin de masquer celle-ci.
En se référant à la figures 1, l’enjoliveur 4 de pavillon comprend plusieurs agrafes 5, 6, 7 de fixation équitablement réparties le long d’un axe longitudinal de cet enjoliveur 4, ainsi qu’une agrafe d’extrémité 8 de fixation et de centrage. Sur l’exemple de la , l’enjoliveur 4 de pavillon comprend trois agrafes de fixation 5, 6, 7 et une agrafe d’extrémité 8 de fixation et de centrage, lesdites quatre agrafes 5, 6, 7, 8 étant régulièrement espacées le long d’un axe longitudinal de cet enjoliveur. Il est à préciser que les agrafes de fixation 5, 6, 7 et l’agrafe d’extrémité 8 sont fixées à l’enjoliveur de pavillon 4 par tout moyen, comme par exemple par clippage ou par collage. Les agrafes de fixation 5, 6, 7 étant conventionnelles, elles ne seront donc pas plus détaillées dans la présente description.
En se référant aux figures 4 et 5, l’agrafe d’extrémité 8 de fixation et de centrage est notamment délimitée par deux parois 9, 10 longitudinales parallèles et par deux parois latérales 11, 12 parallèles, lesdites deux parois longitudinales 9, 10 étant perpendiculaires auxdites deux parois latérales 11, 12. Ces quatre parois 9, 10, 11, 12 confèrent à l’agrafe d’extrémité 8, une forme rectangulaire, les parois longitudinales 9, 10 étant plus longues que les deux parois latérales 11, 12. L’une 9 des deux parois longitudinales comprend deux pattes parallèles déformables 21, 22 inclinées vers le centre de l’agrafe d’extrémité 8.
Plus précisément, en se référant aux figures 6 et 7, ces deux pattes déformables 21, 22 sont alignées le long de la paroi longitudinal 9 et prennent naissance sur un bord inférieur 23 de ladite paroi longitudinale 9 et s’étendent vers le haut en direction du centre de l’agrafe d’extrémité 8. Ces deux pattes déformables 21, 22 sont chacune inclinées par rapport à un axe vertical.
En se référant aux figures 2, 3, 5 et 6, le pavillon 2 est sensiblement de forme rectangulaire et est délimité par deux gorges 13 parallèles, s’étendant suivant un axe longitudinal X du véhicule. De cette manière, chaque gorge 13 présente un fond 14 et est délimitée par un bord interne 15 s’étendant vers le haut dans un plan longitudinal et sensiblement vertical XZ du véhicule, et par un bord externe 16 s’étendant vers le haut dans un plan longitudinal et sensiblement vertical XZ du véhicule. Le bord externe 16 de la gorge 13 matérialise également un bord externe du pavillon 2.
En se référant aux figures 2, 3, 5 et 6, le bord externe 16 de la gorge comprend une protubérance 17 sous la forme d’une languette plane et de faible épaisseur prolongeant ledit bord externe 16 vers le haut. Cette languette 17 s’étend dans un plan longitudinal et vertical XZ du véhicule et possède une longueur finie, avantageusement de plusieurs centimètres, la longueur étant la dimension de la protubérance 17 considérée suivant un axe longitudinal X du véhicule. La protubérance 17 est délimitée par un premier bord d’extrémité avant 18 et par un deuxième bord d’extrémité arrière 19, lesdits deux bords d’extrémité 18, 19 étant sensiblement verticaux et alignés suivant un axe longitudinal X du véhicule 1. La protubérance 17 se termine par un bord supérieur replié 20, s’étendant dans un plan sensiblement horizontal, vers l’extérieur du pavillon 2. Préférentiellement la hauteur du bord externe 16 est inférieure à celle du bord interne 15, et la protubérance 17 est située à une extrémité arrière du pavillon 2.
En se référant à la , chaque enjoliveur 4 de pavillon est fixé au véhicule de sorte que les deux parois latérales 11, 12 parallèles de l’agrafe d’extrémité 8 viennent enserrer la protubérance 17 du pavillon, et de sorte que : -l’une des deux parois latérales 11, 12 vienne en appui contre le premier bord d’extrémité avant 18 de la protubérance 17, et -l’autre paroi latérale vienne en appui contre le deuxième bord d’extrémité arrière 19 de ladite protubérance 17.
En se référant aux figures 5, 6, 7, les deux pattes déformables 21, 22 de l’agrafe d’extrémité 8 sont placées sous le bord supérieur replié 20 de la protubérance 17, en venant en appui contre ledit bord replié 20. De cette manière, les deux pattes déformables 21, 22 empêchent toute translation vers le haut de l’enjoliveur 4 de pavillon et contribuent ainsi à maintenir ledit enjoliveur 4 contre le véhicule 1.
Un procédé de montage d’un enjoliveur 4 de pavillon sur un véhicule 1 selon l’invention, comprend les étapes suivantes : -une étape de pré-positionnement de l’enjoliveur 4 de pavillon au-dessus de la rainure, de sorte que les deux parois latérales parallèles 11, 12 de l’agrafe d’extrémité 8 viennent encadrer la protubérance 17 du pavillon 1 en étant au contact de ladite protubérance 17, le long d’un axe longitudinal X du véhicule, -une étape d’enfoncement de l’enjoliveur 4 de pavillon dans la rainure au moyen d’un mouvement de translation vers le bas dudit enjoliveur 4 de pavillon. Lors de ce mouvement, une partie de l’agrafe d’extrémité 8 vient se placer entre le bord interne 15 et le bord externe 16 de la gorge 13, tandis que la paroi longitudinale 9 comprenant les deux pattes déformables se retrouve à l’extérieur de la protubérance 17 en étant insérée entre ladite protubérance 17 et un bord relevé 25 du côté de caisse 3. Durant cet enfoncement, les deux parois latérales parallèles 11, 12 de l’agrafe d’extrémité 8 glissent le long du premier bord d’extrémité 18 avant et du deuxième bord d’extrémité arrière 19 de la protubérance 17, tandis que les deux pattes déformables 21, 22 se déforment progressivement en étant au contact du bord supérieur replié 20 de la protubérance 17, -une étape de poursuite de l’enfoncement de l’enjoliveur de pavillon 4 jusqu’à ce que les deux pattes déformables 21, 22 ne soient plus en appui contre le bord supérieur replié 20 de la protubérance 17. Elles se relâchent alors brutalement pour retrouver leur forme initiale relaxée, en venant en appui par en-dessous contre le bord supérieur replié 20 de la protubérance 17 empêchant tout retrait de l’enjoliveur de pavillon 4 au moyen d’un mouvement de translation vers le haut.
Il est à noter que les autres agrafes de fixation 5, 6, 7 de l’enjoliveur 4 de pavillon suivent le même mouvement que l’agrafe d’extrémité 8 en permettant un arrimage solide de l’enjoliveur 4 de pavillon sur le véhicule. Une fois que l’enjoliveur 4 de pavillon a été fixé au véhicule, il coiffe la rainure en la masquant totalement, améliorant ainsi le rendu visuel du véhicule 1.
Selon une variante de réalisation de l’invention, chaque enjoliveur 4 de pavillon comprend deux agrafes 8 d’extrémité placées aux extrémités dudit enjoliveur 4 de pavillon considérées le long d’un axe longitudinal de cet enjoliveur 4 de pavillon.
La réalisation des figures 5 et 6 illustre une butée 60 rendue mobile par un actionneur de déplacement 65 et une butée 60 pouvant être agencée dans divers emplacements de fixation.
Indépendamment des aspects précédents et en référence aux figures 1 et 2 par exemple, le simulateur 20 peut comprendre au moins une découpure d’équilibrage 76 et/ou au moins une masse d’équilibrage 75 pour régler une position d’un centre de gravité CG de ce simulateur 20. Par exemple, la découpure d’équilibrage 76 peut être située dans le prolongement du chemin 33. Par exemple, une masse d’équilibrage 75 peut être mobile dans la découpure d’équilibrage 76, manuellement selon l’illustration ou via un actionneur d’équilibrage. Le cas échéant l’actionneur d’équilibrage peut être agencé symétriquement par rapport à un actionneur de déplacement de la butée.
La masselotte 40 peut de manière complémentaire ou alternative avoir dans la position initiale POS1 un centre de gravité CG1 décalé par rapport à l’axe de rotation AX1 à des fins d’équilibrage du simulateur 20.
Les réalisations des figures 3 à 6 peuvent aussi comprendre des masses d’équilibrage.
Quelle que soit la manière de réaliser un simulateur 20, un tel simulateur 20 peut être agencé au sein d’un banc d’essais 10 pour tester le comportement d’une structure porteuse 1 apte à porter un rotor susceptible de présenter un balourd. La structure porteuse 1 peut comprendre au moins un engrenage 2 pour mettre en mouvement le rotor ou être mis en mouvement par le rotor.
La illustre un tel banc d’essais 10 muni d’un simulateur selon l’invention. La illustre un simulateur particulier mais tout type de simulateur 20 selon l’invention est envisageable.
Le banc d’essais 10 comporte une armature 11 configurée pour être attachée à la structure porteuse 1 par des fixations. Le banc d’essais 10 peut comprendre de plus une motorisation 12 configurée pour mettre en mouvement au moins un engrenage 2 de la structure porteuse 1, soit directement soit via le simulateur 20.
Par exemple, la structure porteuse 1 est une boîte de transmission puissance. Les fixations à l’armature 11 peuvent comprendre des barres usuelles 8, et/ou des dispositifs 7 à lame ou autres. La boîte de transmission de puissance peut comprendre un pignon d’entrée 3 lié par une chaîne mécanique d’entrée à la motorisation 12. Le pignon d’entrée 3 peut engrener une grande roue 4 liée par une chaîne mécanique interne à un mât 6. La chaine mécanique interne peut comprendre par exemple au moins un étage de réduction de vitesse épicycloïdal 5. Dès lors, le simulateur 20 peut être attaché au mât 6 à la place d’un rotor. Le cas échéant, la collerette 322 est fixée par des boulons ou des équivalents au mât 6. Le cas échéant, un bras de liaison 57 éventuel d’un actionneur de déplacement est connecté à un ensemble de plateaux cycliques 92 ou à une servocommande 91 tels qu’illustrés en pointillés.
La illustre une structure porteuse de type boîte de transmission de puissance à titre d’exemple, mais cette structure porteuse pourrait être une structure porteuse d’une hélice, d’un compresseur ou d’une turbine par exemple.
Selon un autre aspect, le banc d’essais 10 peut comprendre au moins un senseur 16 pour surveiller le comportement de la structure porteuse 1 et/ou des fixations de la structure porteuse 1 à l’armature 11 ou au simulateur 20. Par exemple, de tels senseurs 16 peuvent comprendre des accéléromètres.
Le banc d’essais 10 peut comprendre une interface homme-machine de commande 13 pour piloter le fonctionnement de ce banc d’essais 10. Par exemple, l’interface homme-machine de commande 13 peut comprendre un clavier, une souris, une tablette tactile, un bouton…
Le banc d’essais 10 peut comprendre un contrôleur 15, le cas échéant en communication avec l’interface homme-machine de commande 13, la motorisation 12 et/ou avec le ou les actionneurs 52, 65 éventuels.
Le contrôleur 15 peut comprendre par exemple au moins un processeur et au moins une mémoire, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « contrôleur ». Le terme processeur peut désigner aussi bien une unité centrale de traitement connue sous l’acronyme CPU, une unité graphique de traitement GPU, une unité digitale connue sous l’acronyme DSP, un microcontrôleur…
Le contrôleur 15 est configuré pour mettre en œuvre un procédé d’essais de l’invention, éventuellement en fonction de signaux émis par l’interface homme-machine de commande 13.
Ce procédé d’essais peut présenter une étape de réglage comportant le réglage STP0 de la position de la butée 60, voire le cas échéant d’une masse d’équilibrage. Par exemple, un opérateur choisit un stoppeur 71 parmi un jeu 70 de stoppeur 71 devant former la butée 60. Par exemple, un opérateur fixe la butée 60 au porteur 30 dans la position choisie ou déplace la butée 60 en sollicitant l’actionneur de déplacement 65. Par exemple, un opérateur manœuvre l’interface homme-machine de commande 13 qui transmet un signal de commande au contrôleur 15, le contrôleur 15 étant configuré pour transmettre un signal mettant en mouvement l’actionneur de déplacement 65.
Ce procédé d’essais comporte dès lors une fixation STP1 de la structure porteuse 1 à l’armature 11 du banc d’essais 10 et la fixation STP2 du simulateur 20 à la structure porteuse 1 en lieu et place du rotor.
(a) au moins deux orifices centraux de joue conçus pour permettre la fixation d’un arbre de volet roulant,
(b) au moins deux orifices avants de joue conçus pour permettre la fixation de manœuvres spécifiques d’arbre de volet roulant, et
(c) au moins deux orifices arrières de joue conçus pour permettre la fixation de manœuvres spécifiques d’arbre de volet roulant,
les moyens de fixation pour la fixation de l’une des extrémités de l’arbre de volet roulant de ladite pièce interface, comprennent au moins deux orifices conçus pour venir en correspondance avec lesdits orifices avants de joue,
et les moyens de fixation pour la fixation de l’une des extrémités de l’arbre d’organe d’occultation complémentaire de ladite pièce interface, comprennent au moins deux orifices conçus pour venir en correspondance avec lesdits orifices arrières de joue ;
- la face intérieure des joues latérales de coffre comprend des moyens de positionnement de joue, associés auxdits orifices centraux de joue et conçus pour permettre le positionnement angulaire d’un arbre de volet roulant,
chacune des pièces interfaces comprend des moyens de positionnement de pièce interface, complémentaires desdits moyens de positionnement de joue,
lesquels moyens de positionnement de joue et lesquels moyens de positionnement de pièce interface sont adaptés pour coopérer par emboitement afin d’assurer le positionnement angulaire correct de ladite pièce interface par rapport à la joue latérale de coffre en regard, et la mise en correspondance :
(a) des orifices avants de joue avec les orifices de fixation desdits moyens de fixation pour la fixation de l’une des extrémités dudit arbre de volet roulant de ladite pièce interface, et
(b) des orifices arrières de joue avec les orifices de fixation desdits moyens de fixation pour la fixation de l’une des extrémités dudit arbre d’organe d’occultation complémentaire de ladite pièce interface ;
- la pièce interface comprend :
(i) une partie centrale de forme générale circulaire munie desdits moyens de positionnement de pièce interface, et
(ii) deux parties latérales, chacune de forme générale circulaire, disposées de part et d’autre de ladite partie centrale, avec leurs axes alignés ou sensiblement alignés, l’une adaptée pour la fixation de l’une des extrémités dudit arbre de volet roulant, et l’autre adaptée pour la fixation de l’une des extrémités dudit arbre d’organe d’occultation complémentaire ;
- l’arbre de volet roulant et l’arbre d’organe d’occultation complémentaire comprennent un corps creux longitudinal au niveau des deux extrémités duquel sont rapportés des embouts de fixation d’arbre, et les pièces interface sont fixées sur les joues latérales de coffre avec lesdits embouts de fixation d’arbre, au moyen des mêmes vis de fixation ;
- l’axe de l’arbre de volet roulant s’étend :
(a) dans un plan vertical qui est disposé du côté extérieur du bâtiment par rapport au plan vertical dans lequel s’étend l’axe de l’arbre d’organe d’occultation complémentaire, et
- un module de contrôle pour commander un mouvement de l’actionneur de distribution variable d’un angle de saut de chaîne correspondant à plus ou moins une distance séparant deux dents du pignon d’engrenage de la chaîne de distribution, - un module de vérification de position pour vérifier si la position de l’actionneur de distribution variable a été modifiée par le mouvement,
- un module de vérification de déplacement pour vérifier si la position a varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne,
- un module de conclusion de non blocage pour conclure que l’actionneur de distribution variable n’est plus bloqué mais qu’un problème persiste, dans l’hypothèse où la position a varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne,
- un module de conclusion d’autoréparation pour conclure que l’actionneur de distribution variable s’est autoréparé, dans l’hypothèse où la position n’a pas varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne, et la position est revenue à une valeur d’apprentissage précédente.
Cela permet de limiter les détections à tort et, par conséquent, l’activation du témoin de dysfonctionnement. En outre cela permet d’éviter une obligation de passer par un réparateur.
L’invention porte en outre sur un procédé de contrôle de distribution variable pour un système mécanique de véhicule automobile qui comprend un ou plusieurs arbres à cames connectés à un vilebrequin ainsi qu’un ou plusieurs actionneurs de distribution variable, le procédé de contrôle comprenant : - une étape d’apprentissage de position pour des positions de dents d’arbres à cames pour des cibles d’arbres à cames,
- une étape d’estimation de décalage pour déterminer si l’actionneur de distribution variable est dans une position stable de consigne pendant un temps donné,
- une étape de comparaison d’apprentissages pour déterminer si un nouvel apprentissage de position est décalé par rapport à un ancien apprentissage de position d’un angle de décalage supérieur à un angle de saut de chaîne, dans l’hypothèse où l’actionneur de distribution variable est dans la position stable,
- une étape de comparaison d’apprentissages pondérés pour déterminer si le nouvel apprentissage de position auquel est ajouté une nouvelle consigne d’actionneur est décalé par rapport à l’ancien apprentissage de position auquel est ajouté une ancienne consigne d’actionneur, d’un angle de décalage supérieur à l’angle de saut de chaîne en tenant compte d’une vélocité de distribution variable, dans l’hypothèse où l’actionneur de distribution variable n’est pas dans la position stable,
- une étape de compensation de saut de chaîne pour ajouter l’angle de décalage à la consigne de distribution variable, dans l’une ou l’autre hypothèse où le nouvel apprentissage est décalé par rapport à l’ancien apprentissage,
- une étape de détermination de blocage d’actionneur mise en œuvre si le nouvel apprentissage n’est pas décalé par rapport à l’ancien apprentissage, pour déterminer si les comparaisons d’apprentissage montrent un décalage supérieur à un seuil d’angle inférieur,
- une étape de conclusion de blocage pour conclure à un blocage de l’actionneur de distribution variable si les comparaisons d’ancien et nouvel apprentissages de position montrent un décalage supérieur au seuil d’angle inférieur,
- une étape de localisation de saut de chaîne en comparant des nouveaux apprentissages de position supplémentaires aux précédents apprentissages de position pour déduire une valeur d’angle adaptative soit sur l’un ou l’autre arbre à cames, auquel cas le saut de chaîne est localisé sur cet arbre à cames ; soit sur les deux arbres à cames, auquel cas le saut de chaîne est localisé sur le vilebrequin.
Selon une variante, le procédé de contrôle comprend en outre
- une étape d’évaluation de coupure d’injection de carburant dans les cylindres du moteur pour évaluer si une phase de coupure d’injection de carburant est atteinte, - une étape de vérification de blocage pour vérifier si l’actionneur de distribution variable est bloqué,
- une étape de contrôle pour commander un mouvement de l’actionneur de distribution variable d’un angle de saut de chaîne correspondant à plus ou moins une distance séparant deux dents du pignon d’engrenage de la chaîne de distribution, - une étape de vérification de position pour vérifier si la position de l’actionneur de distribution variable a été modifiée par le mouvement,
Dans une version améliorée et préférentielle, le support de couloir comprend un étrier amovible dont la forme externe est complémentaire à la première zone de logement pour venir se placer dans ladite première zone de logement et monter l’étrier amovible dans le premier étrier permanent. En outre, ledit étrier amovible comporte une seconde zone de logement dimensionnée pour réceptionner un tronçon d’extrémité aval d’un second couloir présentant une seconde section S2 dans un plan de coupe transversal, la seconde section S2 étant plus petite que la premier section S1. En d’autres termes, le premier étrier permanent et le second étrier permanent présentent des dimensions différentes, le premier étrier permettant soit la réception d’un tronçon d’extrémité aval d’un premier couloir soit, lorsque l’étrier amovible est placé dans le premier étrier permanent, la réception d’un tronçon d’extrémité aval d’un second couloir, le second étrier permanent permettant la réception d’un tronçon d’extrémité aval d’un second couloir.