INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonctionnement normal, le chariot est bloqué sur l’armature qui le porte, alors qu’en cas de choc vertical vers le bas d’intensité élevée le chariot 3 avec l’assise et le dossier se déplacent vers le bas le long de l’armature, de façon à amortir l’intensité du choc.
Le déplacement du chariot 3 le long de l’armature 2, est amorti par un système mécanique non représenté absorbant l’énergie du choc. Ce système d’amortissement peut être une pièce mécanique fusible qui se déforme plastiquement pour permettre le coulissement tout en absorbant son énergie. Il peut aussi s’agir d’un câble métallique se déformant sur un ensemble de rouleaux, ou de tout autre agencement permettant d’autoriser un déplacement tout en absorbant l’énergie mécanique induite par celui-ci, au moyen généralement d’une déformation irréversible d’un élément mécanique.
Ainsi, et comme visible sur la , la nécessité de devoir absorber un choc vertical d’intensité élevée conduit à une structure générale de siège beaucoup plus complexe et coûteuse que celle d’un siège classique.
Le but de l’invention est de remédier à cet inconvénient en apportant une conception de siège simple et capable d’amortir un tel choc vertical.
A cet effet, l’invention a pour objet un siège d’aéronef, comprenant une assise incluant un coussin porté par une armature ainsi que des pieds portant cette armature, cette armature comprenant au moins deux poutres longeant deux bords opposés du coussin, le coussin étant porté par plusieurs sangles s’étendant d’une poutre à l’autre, caractérisé en ce que au moins une sangle comporte une portion d’amortissement, cette portion d’amortissement comprenant une partie repliée dans laquelle deux régions consécutives d’une même face de cette sangle se longent en étant solidarisées l’une à l’autre par des coutures, afin que ces coutures se rompent lorsque la sangle subit des efforts de tension élevés.
Avec cet agencement, un choc vertical vers le bas se traduit par un accroissement important de la tension de chaque sangle, engendrant la rupture progressive des coutures fusibles de la portion d’amortissement de chaque sangle tout en libérant de la longueur de sangle. L’énergie du choc est ainsi absorbée pour réduire son intensité au niveau des vertèbres lombaires de l’occupant du siège.
L’invention concerne également un siège ainsi défini, comprenant au moins une sangle formant une boucle entourant deux poutres.
L’invention concerne également un siège ainsi défini, comprenant au moins une sangle équipée d’une attache reliant ses deux extrémités pour former une boucle.
L’invention concerne également un siège ainsi défini, dans lequel l’armature comporte deux poutres latérales et deux poutres transversales agencées selon une forme rectangulaire longeant les bords du coussin, et comprenant d’une part des sangles s’étendant d’une poutre transversale à l’autre, et d’autre part des sangles s’étendant d’une poutre latérale à l’autre.
L’invention concerne également un siège ainsi défini, comprenant au moins une sangle ayant une portion d’amortissement dont la partie repliée est rabattue le long du reste de cette sangle.
L’invention concerne également un siège ainsi défini, comprenant une sangle pourvue de plusieurs portions d’amortissement.
La est une vue d’ensemble d’un siège d’hélicoptère selon l’Etat de la technique ;
La est une vue d’ensemble du siège selon l’invention représenté en perspective ;
La est une vue de détail montrant en perspective une partie de sangle de l’assise du siège selon l’invention comprenant une portion d’amortissement à l’état normal ;
La est une vue latérale d’une portion d’amortissement d’une sangle d’assise du siège selon l’invention à l’état normal ;
Lors de l’étape C) du procédé de transfert selon l’invention, le substrat donneur 144 est assemblé avec le substrat support 156 pour obtenir un assemblage substrat support - substrat donneur 170. L’assemblage 170 du substrat donneur 144 avec le substrat support 156 se fait au niveau de la couche diélectrique 158, de telle manière que la couche piézoélectrique 140 du substrat donneur 144 est en contact direct avec la couche diélectrique 158 et la couche piézoélectrique 152 à transférer est en sandwich entre le substrat support 156 et le restant 162 du substrat donneur 144. Dans une variante, l’assemblage 170 du substrat donneur 144 avec le substrat support 156 se fait entre la couche diélectrique 158 et une couche diélectrique formée sur le substrat donneur 144 comme mentionné ci-dessus.
L’assemblage se fait par adhésion moléculaire entre les deux substrats, à l’interface piézoélectrique – substrat support de manière connu.
Ensuite, une étape D) de fracturation le long de la zone de fragilisation 140 du substrat donneur 144 est réalisée par apport d’énergie thermique et/ou mécanique pour séparer la couche piézoélectrique 152 du restant 162 du substrat donneur 144.
Ainsi, on obtient le substrat POI 174 comprenant le substrat support 156, la couche diélectrique 158 et la couche piézoélectrique 152 transférée.
Grâce à la présence de la couche intermédiaire diélectrique 108 entre la couche piézoélectrique 140 et la couche polymère 120, 132 il devient possible de réduire le risque d’un décollement entre la couche piézoélectrique 140 et la couche polymère 120, 132 du substrat donneur 144 lors de la fracturation du substrat donneur 144. Ainsi, l’utilisation du substrat donneur 144 fabriqué selon l’invention permet la fabrication d’un substrat POI 174 avec un meilleur rendement.
Les modes de réalisation décrits sont simplement des configurations possibles et il faut garder à l'esprit que les caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation peuvent être combinées entre elles ou fournies indépendamment les unes des autres.
Procédé de fabrication d’un substrat donneur pour le transfert d’une couche piézoélectrique et procédé de transfert d’une couche piézoélectrique sur un substrat support L’invention concerne un procédé de fabrication d’un substrat donneur pour le transfert d’une couche piézoélectrique et un procédé de transfert d’une telle couche piézoélectrique sur un substrat support.
Un substrat piézoélectrique sur isolant (POI) comprend une couche mince de matériau piézoélectrique sur un substrat. Pour fabriquer un tel substrat POI, le procédé utilisé comprend le transfert de la couche mince piézoélectrique sur un substrat support à partir d’un substrat épais de matériau piézoélectrique.
Pour cela, d’abord un substrat donneur est utilisé dans lequel un substrat massif de matériau piézoélectrique est assemblé à un substrat de manipulation par collage en utilisant une couche polymère. Ensuite, le substrat donneur subit une étape d’amincissement du substrat massif piézoélectrique pour former une couche piézoélectrique plus mince avant d’être assemblé au substrat support. Finalement, le transfert de la couche piézoélectrique sur le substrat support est réalisé de manière mécanique ou thermique au niveau d’une zone de fracturation crée au préalable dans la couche piézoélectrique amincie. Le substrat donneur est introduit dans le procédé pour limiter l’impact négatif de la différence des coefficients de dilatation thermique entre le matériau piézoélectrique et le substrat support du POI. En effet, pour renforcer l’interface de collage entre les différents substrats et pour le transfert de la couche mince, des traitements thermiques sont réalisés. Un exemple de ce type de procédé est décrit dans WO 2019/186032 A1.
Ainsi, lors du procédé de fabrication d’un substrat POI, le substrat donneur doit subir plusieurs étapes de traitements thermiques et/ou mécaniques et doit présenter une bonne tenue mécanique aux différents traitements.
Cependant, un décollage au niveau de l’interface de collage entre le substrat de matériau piézoélectrique et la couche polymère du substrat donneur peut se produire lors des étapes thermiques et/ou mécaniques successives du procédé de transfert de couche piézoélectrique.
Un but de l'invention est de remédier aux inconvénients précités et notamment de concevoir un substrat donneur pour le transfert d'une couche piézoélectrique d'un substrat de matériau piézoélectrique sur un substrat support qui présente une meilleure tenue mécanique pour le procédé de transfert de couche piézoélectrique.
L’objet de l’invention est réalisé par un procédé de fabrication d’un substrat donneur pour le transfert d’une couche piézoélectrique sur un substrat support comprenant les étapes de fournir un substrat de manipulation, en particulier un substrat à base de silicium, fournir un substrat piézoélectrique, déposer une couche polymère sur une face libre du substrat piézoélectrique, assembler le substrat piézoélectrique sur le substrat de manipulation de telle manière que la couche polymère est positionnée en sandwich entre le substrat piézoélectrique et le substrat de manipulation, caractérisé en ce que une étape de traitement d’activation de surface de la surface du substrat piézoélectrique venant en contact avec la couche polymère est réalisée avant l’étape d’assemblage du substrat piézoélectrique sur le substrat de manipulation.
Un traitement de surface est une opération mécanique, chimique, électrochimique ou physique qui a pour but de modifier l’aspect ou la fonction de la surface des matériaux afin de les adapter à une utilisation donnée. Un traitement de surface permet la fonctionnalisation, l’activation ou le nettoyage de la surface, ou une combinaison de ces effets. Ainsi, l’étape de traitement de surface du substrat piézoélectrique dans le procédé selon l’invention permet de modifier l’aspect ou la fonction de la surface du substrat piézoélectrique afin de l’adapter au contact avec la couche polymère, pour obtenir une meilleure interface entre le matériau piézoélectrique et la couche polymère. Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un substrat donneur ayant une stabilité mécanique améliorée par rapport à l’état de l’art.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de dépôt d’une couche polymère sur le substrat piézoélectrique, la couche polymère peut être déposée directement sur la surface traitée du substrat piézoélectrique. La surface traitée du substrat piézoélectrique permet d’offrir une meilleure adhésion à la couche polymère qui va être déposée dessus. Ainsi, seule la couche polymère permet de réaliser une bonne adhésion du substrat piézoélectrique à une autre couche ou un autre substrat. Une couche polymère peut être déposée par exemple par un procédé de déposition par centrifugeuse directement sur le substrat piézoélectrique.
L’ objet de l’invention est aussi réalisé par un procédé de fabrication d’un substrat donneur pour le transfert d’une couche piézoélectrique sur un substrat support comprenant les étapes de fournir un substrat de manipulation, en particulier un substrat à base de silicium, fournir un substrat piézoélectrique, déposer une couche polymère sur une face libre du substrat de manipulation, assembler le substrat piézoélectrique sur le substrat de manipulation de telle manière que la couche polymère est positionnée en sandwich entre le substrat piézoélectrique et le substrat de manipulation, caractérisé en ce que une étape de traitement d’activation de la surface du substrat piézoélectrique venant en contact avec la couche polymère du substrat de manipulation lors de l’étape d’assemblage est réalisée avant l’étape d’assemblage du substrat piézoélectrique sur le substrat de manipulation.
Le système de stockage d'énergie 14 est configuré pour fournir ou absorber de la puissance électrique vers/depuis l'interface de connexion 62. Dans ce mode de réalisation de l'invention, le système de stockage d'énergie 14 comprend un transducteur électrique CA/CC 12 et un convertisseur CC 13. L'interface CA du convertisseur CA/CC 12 est connectée à la liaison de connexion 6 et l'interface CC du convertisseur CA/CC 12 est connectée au transducteur électrique CC 13 qui permet le transfert de puissance entre la liaison de connexion 6 et le transducteur CC 13.
L'interface de connexion 6 est connectée à un réseau CA 2, généralement un réseau CA triphasé. Le réseau CA 2 peut demander de la puissance électrique en fournissant des points de consigne de puissance correspondants au système de production d'énergie 1.
Le fonctionnement du système de production d'énergie 1 est piloté par un système de contrôle. Le système de contrôle de l'exemple illustré comprend un superviseur principal 7, un contrôleur 8 pour la machine électrique 31, un contrôleur 141 du système de stockage d'énergie et un contrôleur 9 pour la turbine 32.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le système de production d'énergie 1 est contrôlé comme suit.
Le contrôleur 9 est configuré pour appliquer une consigne d’un paramètre de fluide à la turbine 32, ce paramètre influençant la puissance électrique fournie par la machine électrique 31. Plus précisément, pour une turbine hydraulique 32, la consigne de paramètre de fluide peut être une consigne d’ouverture de vanne directrice de la turbine 32. La machine électrique 31 fournit ainsi une puissance électrique instantanée Ph au lien de connexion 6.
Le contrôleur 7 reçoit du réseau alternatif 2 une consigne P* à délivrer sur l'interface de connexion 62 (la consigne P* peut également être calculée localement par le contrôleur 7, par exemple en tenant compte des variations de fréquence). Avant l'instant t=0, la valeur de la consigne P* est Ps0. Le système de turbine 3 est donc commandé pour délivrer une puissance Ph0 = Ps0 sur l'interface de connexion 62. Le système de stockage d'énergie 14 n'est donc pas utilisé, ou peut être chargé ou utilisé transitoirement.
A l'instant t = 0, la valeur de la consigne P* est Ps1. ΔPs=Ps1-Ps0, avec Ps1 >Ps0. Ainsi, à l'instant t=0, une augmentation brutale de la valeur de consigne P* est demandée.
A partir d'un contrôle par modèle prédictif de la puissance électrique générée par le système de turbine 3, des paramètres de fonctionnement successifs du contrôleur de turbine 9 sont déterminés, afin que la puissance Ph atteigne la valeur Ps1 avec une quantité minimale d'énergie complémentaire à fournir par le système de stockage d'énergie 14. Ainsi, le contrôleur 7 envoie successivement des consignes de puissance hydraulique Ph* au contrôleur de turbine 9 jusqu'à ce que le système atteigne l'équilibre. Le contrôleur 7 envoie également des consignes de puissance successives Pb* au système de stockage d'énergie 14 jusqu'à ce que le système atteigne l'équilibre. Les consignes de puissance sont définies pour suivre la relation Ph*+Pb*= Ps1.
Les contrôleurs à modèles prédictifs (pour MPC soit Model predictive controllers en langue anglaise) s'appuient sur des modèles dynamiques d'un processus, le plus souvent des modèles empiriques linéaires obtenus par identification d’un système. Les modèles utilisés dans les contrôleurs à modèles prédictifs sont généralement destinés à représenter le comportement de systèmes dynamiques complexes. Les contrôleurs à modèles prédictifs sont basés sur une optimisation itérative à horizon fini sous les contraintes d'un modèle de système. A l'instant t, l'état courant du système est échantillonné et une stratégie de contrôle minimisant les coûts est calculée (par un algorithme de minimisation numérique) pour un horizon temporel relativement court dans le futur : [ t , t + T ], t étant l'instant courant et T le temps de prédiction ou l'horizon de prédiction. Plus précisément, un calcul en ligne ou à la volée est utilisé pour explorer les trajectoires d'état qui émanent de l'état actuel et pour trouver (via la solution des équations d'Euler-Lagrange par exemple) une stratégie de contrôle minimisant les coûts jusqu'au temps t + T. Seule la première étape de la stratégie de contrôle est mise en œuvre sur l’intervalle temporel [t, t+Ts], Ts étant le temps d'échantillonnage du contrôleur, puis l'état du système est à nouveau échantillonné, et les calculs sont répétés à partir du nouvel état courant, donnant un nouveau contrôle et un nouveau chemin d'état prédit. L'horizon de prédiction continue d'être décalé vers le futur et pour cette raison, les contrôleurs à modèles prédictifs sont également appelés contrôleurs d'horizon fuyant.
Jusqu'à ce que le système hydraulique se stabilise à la puissance de sortie visée (Ph atteint Ps1), le système de stockage d'énergie 14 applique une puissance électrique réelle Pb sur la liaison de connexion 6, avec Pb + Ph = Ps1. Simultanément, les paramètres de fonctionnement successifs fournis par le contrôleur de turbine 9 sont appliqués à la turbine 32.
Typiquement, les paramètres de fonctionnement successifs déterminés par le contrôleur 7 sont des consignes de puissance de la turbine 32. Ces consignes sont déterminées par le contrôle de modèle prédictif, en minimisant une fonction de coût définie comme la quantité d'énergie complémentaire à fournir durant l'horizon de prédiction à la turbine pour répondre aux exigences de haut niveau associées à la nouvelle consigne de puissance. Comme objectif secondaire, le même procédé est utilisé pour assurer l'asservissement de l'état de charge du système de stockage d'énergie 14. Le calcul du meilleur ensemble de paramètres de fonctionnement du contrôleur de turbine 9 inclut également les contraintes suivantes : i) l'énergie complémentaire à fournir ne doit pas être supérieure à ce que le système de stockage d'énergie 14 peut absorber (ou fournir) en fonction de son état de charge réel, ii) la puissance complémentaire prévue ne doit pas être supérieure à ce que le système de stockage d'énergie 14 peut absorber (ou fournir) en fonction de son état de santé réel, iii) les marges de stabilité du système de turbine 3 et de son contrôleur 9 doivent être respectées.
La illustre des puissances correspondantes appliquées sur l'interface de connexion 62 selon l'invention. La illustre en pointillés la puissance électrique globale fournie sur l'interface de connexion 62. La puissance hydraulique Ph fournie sur l'interface de connexion 62 est illustrée en trait plein. La illustre la quantité d'énergie devant être délivrée par le dispositif de stockage d'énergie 14 pendant la même période (correspondant à la zone entre les lignes en trait plein et en pointillés de la ). Comme on peut le voir, l'énergie fournie par le dispositif de stockage d'énergie 14 jusqu'à ce que Ph atteigne Ps1 est par exemple d'environ 1 kW.h.
La illustre la puissance électrique globale fournie sur l'interface de connexion 62 en pointillés, pour une gestion de puissance de référence. Selon cette gestion de puissance selon l’état de la technique, la turbine 32 est commandée pour fournir une puissance hydraulique Ph qui reste inférieure à Ps1. La puissance hydraulique Ph fournie sur l'interface de connexion 62 est illustrée en trait plein. La illustre la quantité d'énergie devant être délivrée par le dispositif de stockage d'énergie 14 pendant la même période de gestion d'énergie. Comme on peut le voir, l'énergie fournie par le dispositif de stockage d'énergie 14 jusqu'à ce que Ph atteigne Ps1 est d'environ 1,5 kW.h.
Par conséquent, selon l'invention, l'énergie requise du dispositif de stockage d'énergie 14 est réduite. Ainsi, un dispositif de stockage d'énergie 14 avec une capacité réduite (et donc un coût et un encombrement inférieurs) peut être utilisé.
Pour s'assurer que le dispositif de stockage d'énergie 14 est en mesure de fournir l'énergie requise au lien de connexion 6, le contrôleur 7 détermine également la quantité d'énergie complémentaire Emin que le système de stockage d'énergie 14 doit fournir au lien de connexion 6. pour répondre à l'exigence Ps1= Pb+Ph jusqu'à Ph = Ps1. La puissance électrique satisfaisant l'exigence Pb + Ph = Ps1 et l'application des paramètres de fonctionnement successifs déterminés de la turbine 32 ne sont déclenchées que lorsque l'énergie disponible instantanée du système de stockage d'énergie 14 satisfait Eess > Emin.
En fonction des exigences fixées par les gestionnaires de réseau, la puissance électrique répondant à l'exigence Pb+Ph= PS1 et l'application des paramètres de fonctionnement successifs déterminés de la turbine 32 sont déclenchées moins de 5s après la réception de la consigne de puissance électrique Ps1, de préférence moins de 2 s, de préférence moins de 1 s, de préférence moins de 500 ms, et de préférence moins de 300 ms.
Un des objectifs de la présente invention consiste à proposer un dispositif réduisant ce risque de déchirement.
Ceci est rendu possible dans l’exemple décrit ci-après, lequel considère un dispositif de mise en portion de saucisses, configuré pour recevoir une saucisse continue formée d’un boyau souple recevant un produit alimentaire, en particulier de la chair à saucisse.
Les figures 1 à 5 illustrent une paire de pinces 1 d’un dispositif de mise en portion de saucisses développé dans le cadre de la présente invention. La paire de pinces 1 est ainsi apte à être assemblée sur une platine rotative autour d’un axe, la platine rotative entraînant la paire de pinces 1 en rotation. La platine est par exemple montée horizontalement sur un bâti, l’axe de rotation de la platine correspondant à un axe sensiblement horizontal. Une telle platine reçoit une pluralité d’organes de serrage, par exemple une pluralité de paires de pince 1, les organes de serrage étant destinés à entourer la saucisse continue et la serrer pour l’entraîner dans la rotation de la platine. Cet entraînement permet également d’enrouler la saucisse continue autour de la platine, lui donnant un aspect courbé. La platine est par exemple entraînée en rotation par l’actionnement d’une manivelle par un opérateur, dans une conception simplifiée, ou encore à l’aide d’un moteur assurant une rotation à une vitesse constante.
Lors de la rotation des paires de pinces 1, celles-ci sont également animées dans un mouvement de va-et-vient entre une position d’ouverture, par exemple telle qu’illustrée par la , et une position de fermeture, par exemple telle qu’illustrée par les figures 2 et 3. Selon une conception particulière, une pince de chaque paire de pinces 1 est mobile, l’autre pince étant fixe, formant ainsi un ensemble pince et contre pince. Selon une autre conception, les deux pinces de chaque paire de pinces 1 sont mobiles et se déplacent en translation lors de leur rotation.
Selon l’exemple des figures 6 à 8, les paires de pinces 1 sont guidées à l’aide de deux cames 21, 22, par exemple disposées de part et d’autre de la platine rotative et bloquées en rotation par rapport à la platine. Les cames 21, 22 présentent une forme cylindrique autour d’un axe X longitudinal, lequel se confond avantageusement avec l’axe de la platine. Les paires de pinces 1 sont guidées par les cames 21, 22 par l’intermédiaire de broches 18, 19 respectivement assemblées sur chaque pince 11, 12 des paires de pince 1, les broches 18, 19 coopérant avec des rainures 23, 24 ménagées sur les cames 21, 22. En d’autres termes, les broches 18, 19 forment des palpeurs des cames 21, 22. Ainsi, comme illustré par la , les rainures 23, 24 définissent le déplacement longitudinal des paires de pinces 1 lorsque les paires de pinces 1 sont entraînées en rotation par la platine, générant le mouvement de va-et-vient.