INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’état de la technique, on connait l’utilisation de systèmes électriques embarqués sur des véhicules automobiles, électriques, hybrides ou thermiques. Ces systèmes électriques remplissent un grand nombre de fonctions et dans de nombreux domaines d’application au véhicule automobile. Certains d’entre eux permettent de démarrer et amorcer un moteur thermique, d’autres permettent de faire fonctionner de nombreuses servitudes du véhicules automobiles, pour la sécurité des occupants, et d’autres encore permettent d’améliorer le confort des passagers.
De manière connue, tout système électrique s’échauffe durant son fonctionnement, du fait par exemple d’un effet Joule. En première approximation, cet échauffement dépend de la puissance électrique produite ou consommée par le système électrique : plus la puissance électrique produite ou consommée par le système électrique est grande, plus son échauffement est important.
Un tel échauffement conduit à une production de calories qu’il convient d’évacuer pour ne pas générer des dysfonctionnement, des pannes ou des casses du système électrique lui-même ou des dispositifs situés dans son environnement proche.
Pour résoudre ce problème technique, on connait l’usage de circuits de refroidissement qui font circuler un fluide caloriporteur à proximité de tels systèmes électriques. En passant au travers d’un échangeur thermique, le fluide caloriporteur absorbe une partie des calories produites par le système électrique et les transporte plus loin afin de les transmettre à son tour à un autre médium, par exemple l’air ambiant.
Un inconvénient connu de ces circuits de refroidissement réside dans leur dimensionnement, qui dépend des calories à dissiper au niveau des systèmes électriques. De manière connues, les circuits de refroidissement sont généralement dimensionnés en fonction de la puissance électrique maximale pouvant être produite ou consommée par les systèmes électriques ainsi refroidis, afin de pouvoir garantir une bonne thermalisation desdits systèmes électriques.
Un autre inconvénient connu de ces circuits de refroidissement réside dans leur faible capacité d’adaptation, la seule variable d’ajustement disponible pour adapter la capacité de refroidissement étant le débit du fluide caloriporteur circulant dans ledit circuit de refroidissement.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau circuit de refroidissement afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est d’optimiser le dimensionnement de tels circuits de refroidissement afin de mieux gérer l’évacuation des calories produites par les systèmes électriques desservis.
Un autre but de l’invention est d’améliorer l’adaptabilité des circuits de refroidissement en fonction de la puissance électrique produite ou générée par les systèmes électriques desservis.
Un autre but de l’invention est de réduire la consommation électrique de tels circuits de refroidissement durant leur fonctionnement.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec circuit de refroidissement destiné à permettre le refroidissement d’un premier matériel électrique et d’un deuxième matériel électrique par transfert calorifique vers un fluide caloriporteur circulant dans le circuit de refroidissement, le circuit de refroidissement comportant (i) une pompe hydraulique configurée pour piloter un débit du fluide caloriporteur circulant dans le circuit de refroidissement, (ii) un premier ensemble de conducteurs hydrauliques configurés pour permettre une circulation du fluide caloriporteur en direction du premier matériel électrique, et (iii) un deuxième ensemble de conducteurs hydrauliques configurés pour permettre une circulation du fluide caloriporteur en direction du deuxième matériel électrique.
Selon l’invention, le circuit de refroidissement comporte un organe de configuration hydraulique configuré pour pouvoir configurer le circuit de refroidissement :
- dans une première configuration selon laquelle le premier ensemble de conducteurs hydrauliques est disposés en parallèle du deuxième ensemble de conducteurs hydrauliques, selon un sens de circulation dudit fluide caloriporteur dans lesdits conducteurs hydrauliques ; et
- dans une deuxième configuration selon laquelle le premier ensemble de conducteurs hydrauliques est disposés en série du deuxième ensemble de conducteurs hydrauliques, selon un sens de circulation dudit fluide caloriporteur dans lesdits conducteurs hydrauliques.
Les conducteurs hydrauliques prennent la forme de conduits connectés entre eux de manière étanche afin de permettre une circulation fluidique du fluide caloriporteur dans le circuit de refroidissement.
Le fluide caloriporteur est avantageusement du type d’un liquide, éventuellement du type d’un gaz. De manière préférée, dans le contexte de l’invention, le fluide caloriporteur est de l’eau.
Le doublement de la vitesse de transmission des SSD arrivants avec PCI Express (PCIe) 5,0 emporte une absorption de puissance nettement plus grande. Celle -ci augmente presque proportionnellement avec la vitesse de transmission, de sorte que des High-End-SSD avec des PCie de 5,0 et de 15 GByte/s donnent une puissance de perte d’environ 14 watt. Avec un autre doublement, les SSD les plus rapides se rapprochent d’une puissance de perte d’environ 30 watt.
Les modules M.2 existants cèdent une partie de cette chaleur perdue par le mainboard : d’une part par la liaison par enfichage et d’autre part par la vis prévue d’une manière typique pour la fixation du module. Cette évacuation de la chaleur ne suffit pas toutefois pour refroidir suffisamment les modules aux vitesses croissantes de transmission.
La présente invention vise donc à résoudre, au moins en partie, le problème décrit ci-dessus et à disposer d’un refroidissement efficace d’un module M.2. La présente demande concerne, suivant une facette, un dispositif qui comprend un module M.2 et une tôle de refroidissement. La tôle de refroidissement sert à refroidir le module M.2.
La tôle de refroidissement a une partie non coudée et des parties coudées, les parties coudées ayant des saillies par lesquelles la tôle de refroidissement est encliquetée au module M.2. La partie non coudée forme une partie médiane plane entre les parties coudées sur leurs bords.
La tôle de refroidissement peut être une partie d’un puits de chaleur, qui comprend, outre la tôle de refroidissement, encore d’autres composants. Un puits de chaleur en plusieurs parties peut comprendre, par exemple, plusieurs tôles de refroidissement. On peut optimiser aussi, par divers composants d’un puits de chaleur, la transmission de la chaleur du module M.2 à la tôle de refroidissement et en outre à l’atmosphère ambiante.
Dans un mode de réalisation préféré, le puits de chaleur est réalisé en une seule pièce et ne comprend que la tôle de refroidissement. Un puits de chaleur de ce genre est simple et peu coûteux à fabriquer.
La tôle de refroidissement est réalisée, de préférence, d’une seule pièce. La tôle de refroidissement est constituée, de préférence, en un matériau métallique. Dans un mode de réalisation préféré, la conductibilité de la chaleur de la tôle de refroidissement est semblable à la conductibilité de la chaleur du module M.2, de manière à favoriser la transmission de la chaleur du module M.2 à la tôle de refroidissement. Par conductibilité de la chaleur du module M.2, on entend, dans le présent mémoire, la conductibilité de la chaleur d’un corps formant substrat du module M.2.
Dans d’autres modes de réalisation, une couche conductrice de la chaleur peut être déposée sur la tôle de refroidissement.
La tôle de refroidissement a, de préférence, une forme sensiblement rectangulaire. En particulier, la partie non coudée de la tôle de refroidissement a une forme rectangulaire. La première partie de forme rectangulaire a deux petits côtés et deux grands côtés. Deux parties coudées sont prévues le long des grands côtés.
De préférence, dans un mode de réalisation, deux parties coudées sont prévues le long des grands côtés de la partie non coudée.
Dans un mode de réalisation préféré, les parties coudées ont également la forme de rectangles, mais sont coudées à angle droit par rapport à la partie non coudée, en étant donc perpendiculaires à la partie non coudée.
Dans d’autres formes de réalisation, le coudage des parties coudées peut être marqué d’une autre façon. Les parties coudées peuvent, par exemple, avoir aussi plusieurs bords de pliage ou avoir la forme d’une partie cylindrique.
Le module M.2 comprend une plaque sensiblement rectangulaire. L’épaisseur de la plaque est nettement plus petite que la longueur et la largeur de la plaque conformée rectangulairement. Les petits côtés de la forme conformée rectangulairement sont désignés comme étant les extrémités du module M.2. L’étendue le long des petits côtés est désignée dans ce qui suit comme largeur, et l’étendue le long des grands côtés comme longueur. Le module M.2 a deux surfaces conformées sensiblement rectangulairement.
Le module M.2 a, à une première extrémité, un évidement hémicirculaire pour la fixation par une vis. L’évidement hémicirculaire est, de préférence, au milieu de l’un des côtés étroits, qui sont désignés ici comme petits côtés. A une deuxième extrémité du module M. 2, qui est opposée à la première extrémité ayant l’évidement hémicirculaire est estampée une liaison par enfichage, par exemple pour le raccordement au mainboard d’un ordinateur.
De préférence, le puits de chaleur ou la tôle de refroidissement du puits de chaleur repose à plat sur une surface du module M.2. La tôle de refroidissement s’applique notamment, de préférence directement à une surface du module M.2, sur laquelle sont prévus des composants électroniques.
Dans un mode de réalisation, la partie non coudée comporte des ailettes de refroidissement. Les ailettes de refroidissement servent à agrandir la surface de la tôle de refroidissement. Les ailettes de refroidissement peuvent avoir des formes, qui conviennent pour agrandir la surface. Les nervures de refroidissement sont prévues, de préférence, sur une surface de la tôle de refroidissement, qui n’est pas tournée vers le module M.2. Dans un mode de réalisation, il est prévu, sur la face de la tôle de refroidissement, qui s’applique au module M.2, une couche conductrice de la chaleur et des ailettes sont prévues sur la face opposée de la tôle de refroidissement.
La illustre un exemple de dispositif pour la mise en œuvre du procédé ci-avant.
L'objet de la présente description permet de créer un avatar utilisateur en combinant une application de création d'avatar paramétrique, à une capture dense de l'apparence réelle de l'utilisateur.
En référence à la , dans une première étape S1, l'utilisateur US se positionne devant un dispositif A de création de son avatar dense, par exemple une ou plusieurs caméras CAM ou encore une caméra infrarouge de profondeur.
Les caméras précitées CAM peuvent former un ensemble dit « rig » de caméras (avec une cinquantaine de caméras par exemple) enveloppant en un demi-cylindre ou en un cylindre l’utilisateur pour acquérir un modèle 3D du corps complet de l’utilisateur, par stéréoscopie. La caméra infrarouge de profondeur, précitée, peut donner, en alternative ou en complément, des informations 3D par projection par exemple d’une grille infrarouge avec détection de temps d’aller/retour des rayons en chaque point du corps de l’utilisateur. Un modèle de caméra infrarouge de ce type est connu sous le nom de « Kinect » ®.
Dans une deuxième étape S2, un circuit de traitement informatique (du type illustré sur la à titre d’exemple) est relié au dispositif A pour créer alors un « avatar photoréaliste » : de la même taille et ayant de mêmes proportions que l'utilisateur. On entend ici par « avatar photoréaliste » un modèle 3D de l’utilisateur particulièrement réaliste, qui peut consister a minima en un ensemble de données stockées en mémoire, ces données déterminant : - La couleur de peau, des yeux, des cheveux, de la barbe éventuelle, des sourcils, etc. - La forme du visage : forme et hauteur du nez par rapport à la hauteur du visage, forme et écart des yeux par rapport à la largeur du visage, disposition et forme de la bouche, disposition et forme des oreilles, forme du menton, etc. - La forme des membres : longueur relative des avant-bras par rapport aux bras, du tronc, des jambes, etc. - La posture : courbure du dos, avancement du bassin, etc.
Bien entendu, les exemples de données ci-dessus ne sont pas exhaustifs. Par ailleurs, les dimensions des parties du corps peuvent être données relativement à une autre partie du corps ou être données dans l’absolu. Dans le deuxième cas, une mire de dimensions connues peut être placée avec l’utilisateur dans le champ de la ou des caméras CAM pour la mise en œuvre de la première étape d’acquisition d’image S1.
Par exemple, à cette étape S2, une intelligence artificielle AI peut intervenir pour : - Identifier dans les images acquises les couleurs de peau, de cheveux etc., ainsi que les dimensions de parties du corps, et autres, - Paramétrer ces informations identifiées sous la forme desdites données stockées, - Et fournir à l’étape suivante S3 ces données PARAM à un modèle d’avatar paramétrique.
En effet, l’étape S3 consiste à paramétrer de la façon la plus réaliste possible la création de l'avatar de l'utilisateur avec une application paramétrique B en fonction de l'avatar photoréaliste obtenu à l’étape S2. A cette étape S3, les données ainsi paramétrées (par exemple par l’intelligence artificielle précitée) peuvent alors être fournies à une application B de création d’un avatar paramétrique. Cette application B présente l’avantage d’admettre un grand nombre de paramètres (autres que la simple couleur de peau ou des cheveux, ou la simple existence d’une barbe), de sorte que l’avatar paramétrique créé reste fidèle à la morphologie de l’utilisateur.
A titre d’exemple, une application B pour la création d'avatar générique avec une approche paramétrique peut être « Make Human Project » : http://www.makehumancommunity.org/ (en libre accès au code source), ou encore MB-Lab https://mblab.dev/ (plugin pour le modeleur « 3D Blender »). De tels exemples d’application offrent l’avantage d’être souples en programmation et notamment d’admettre un grand nombre de paramètres morphologiques de l’utilisateur.
A l’étape S3, l’applications B reçoit les données paramétrées morphologiques de l’utilisateur (longueur des membres, formes exactes du visage, couleurs de peau, de cheveux, etc.) et construit un avatar paramétrique respectant toutes les données morphologiques fournies.
Ainsi, l'utilisateur obtient un avatar paramétrique aussi réaliste que l'application B le permet en s'appuyant sur un premier avatar, dense, obtenu grâce au dispositif d’acquisition A. Cet avatar est notamment aux mensurations de l'utilisateur, relatives ou absolues, ce qui est appréciable en particulier pour des systèmes de téléprésence en réalité mixte.
En référence maintenant à la , l'utilisateur peut ensuite, à l’étape S4, modifier son avatar paramétrique réaliste en fonction de ses propres souhaits. Il peut l'habiller avec des vêtements virtuels, créer différents avatars en fonction de ses besoin et choix de représentation dans un métaverse. Il peut modifier son apparence, gommer ses défauts physiques, changer la couleur de ses yeux, de ses cheveux, de sa peau, ou autres. Plusieurs modifications possibles de son avatar réaliste peuvent être enregistrées de sorte que l’utilisateur dispose alors d’un ensemble d'avatars qu'il peut choisir d'utiliser en fonction de son contexte dans le métaverse (par exemple en costume pour un métaverse avec des clients, en tenue décontractée avec des amis, ou encore déguisé et transformé physiquement pour fêter Halloween, ou autres). Ainsi par exemple : - un premier avatar AVAT1 peut convenir pour une première application APPLI1, par exemple de vidéoconférence virtuelle dans le cadre d’un entretien de travail, - un deuxième avatar AVAT2 peut convenir pour une deuxième application APPLI2, par exemple de jeu en ligne, - un troisième avatar AVAT3 peut convenir pour une troisième application APPLI3, par exemple de discussion sur un réseau social informel, - etc.
Outre l’apparence physique, il peut être prévu une modification de la posture de l’individu, ou encore une modification de la manière dont l’utilisateur met son corps en mouvement (par exemple les mouvements des mains, sa démarche, etc.).
Par ailleurs, de manière avantageuse, l’application courante APPLIi (i=1, 2, ou 3) , peut, au fur et à mesure de son déroulement, modifier automatiquement l’avatar AVATi de l’utilisateur. Par exemple, l'apparence de l’avatar de l'utilisateur peut être de plus en plus réaliste pendant une vidéoconférence virtuelle dans le cadre d’un entretien de travail, si l'application détecte que l'humeur des participants caractérise un climat de confiance entre les intervenants pendant l'entretien. Dans le cadre d’une application de jeu, l'apparence de l’avatar de l'utilisateur peut être de plus en plus « musclée » au fur et à mesure que l’utilisateur gagne des manches du jeu par exemple. Cette étape de modification de l’avatar en fonction du déroulement de l’application est illustrée par la flèche S5 sur la .
En référence maintenant à la , un dispositif DIS pour la mise en œuvre du procédé ci-avant peut comporter un circuit de traitement comportant par exemple : - Une interface d’entrée IN pour recevoir par exemple des données d’images acquises par une ou plusieurs caméras A, - Une mémoire MEM pour stocker les instructions d’un programme informatique du type introduit ci-dessus, et éventuellement stocker au moins temporairement les données d’images acquises, - Un processeur PROC apte à coopérer avec la mémoire MEM pour lire et exécuter les instructions d’un tel programme afin de piloter une application de création d’avatar paramétrique en lui fournissant des paramètres pertinents, issus des données d’image, et - Une sortie OUT pour délivrer les données d’un avatar paramétrique réaliste, dans l’exemple illustré.
Le dispositif DIS peut être hébergé auprès d’un serveur, pour fournir, via un réseau de communication, une version d’avatar à un terminal distant à disposition de l’utilisateur. Eventuellement, l’utilisateur peut choisir en ligne une version de l’avatar selon son choix et ses besoins. Ce choix peut être reçu (par exemple « changer la couleur des yeux », etc.) par exemple via l’interface d’entrée IN du dispositif DIS.
Dans le cas de placement de fibres, les bandes thermoplastiques peuvent être formées d’une ou plusieurs fibres plates continues ou discontinues imprégnées d’un polymère thermoplastique. Dans le cas de fibres continues, chaque fibre est constituée d’une multitude de fils ou filaments, par exemple une fibre de carbone constituée d’une multitude de filaments de carbone. La pièce résultante est alors une pièce composite comprenant des fibres continues et une matrice polymère thermoplastique. Les bandes thermoplastiques appliquées par placement de fibres peuvent également être formées d’une ou plusieurs fibres thermoplastiques plates, formées à partir d’un polymère thermoplastique.
Dans le cas de fabrication additive, les bandes sont formées par fusion d’un polymère thermoplastique.
Afin d’obtenir une étanchéité suffisante du premier ensemble pour une mise sous vide efficace, notamment dans le cas de bandes de fibres pré-imprégnées appliquées par placement de fibres, le premier ensemble comprend de préférence plusieurs plis superposés. Selon un mode de réalisation, la réalisation d’un premier ensemble comprend la réalisation du premier pli et d’un ou plusieurs plis additionnels, s’étendant au-delà du contour théorique final de la pièce, de sorte que le premier ensemble présente une étanchéité suffisante pour un maintien par mise sous vide. Les plis sont appliqués dans des orientations complémentaires, les bandes de plis différents formant un angle non nul entre elles, et/ou sont appliquées en quinconce. Dans ce dernier cas, les plis sont dans une même orientation, parallèles entre eux, et sont décalés l’un par rapport à l’autre de sorte que chaque fibre d’un pli supérieur recouvre deux fibres adjacentes du pli inférieur.
Dans le cas de bandes thermoplastiques appliquées par fabrication additive ou de bandes thermoplastiques formées de fibres thermoplastiques appliquées par placement de fibres, une étanchéité suffisante du premier ensemble peut être obtenu avec un seul pli.
Les fibres continues appliquées par placement de fibres sont par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre ou des fibres synthétiques, par exemple de 1 mm, 3,175 mm, 6,35mm ou 12,7 mm de large, les fibres étant pré-imprégnées d’un polymère thermoplastique par exemple choisi dans le groupe constitué par les polyamides, polyesters tel que le polyéthylène téréphtalate, polyéthersulfones, polyétheréthercétones, polysulfures de phénylène, polyuréthanes, époxydes, polyoléfines, acide polylactique, ou un mélange d’un ou plusieurs de ces polymères.
Selon un mode de réalisation, le premier pli est réalisé avec un chauffage des bandes thermoplastiques à appliquer, à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique, sensiblement sans rayonnement thermique émis par des moyens de chauffe directement en direction de la surface d’application du moule, pour ne pas détériorer l’agent d’adhésion.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, avant la réalisation du premier pli, et de préférence après l’application de l’agent d’adhésion, la pose d’une couche drainante sur la surface d’application du moule, de préférence uniquement au-delà du contour théorique final, afin de faciliter la mise sous vide ultérieure, le premier ensemble recouvrant ladite couche drainante.
Selon un mode de réalisation, la préforme est réalisée sur un moule chauffant, ledit moule étant chauffé lors de la réalisation du second ensemble, et non chauffé lors de réalisation du premier ensemble afin de ne pas détériorer l’agent d’adhésion avant la mise sous vide.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l’application de bandes thermoplastiques formées d’une ou plusieurs fibres continues ou discontinues, de préférence continues, imprégnées d’un polymère thermoplastique, ladite application étant effectuée par placement de fibres au moyen d’une tête de placement de fibres comprenant un rouleau de compactage et un système de chauffe, de préférence de type laser.
– la est une vue schématique en coupe d’un exemple de pièce tridimensionnelle en matériau thermoplastique réalisée suivant le procédé selon l’invention ;
- la est une vue schématique en coupe transversale d’un moule pour la réalisation de la pièce de la ;
- la est une vue schématique de dessus du moule de la , illustrant le positionnement de la couche drainante par rapport au contour théorique final de la pièce ;
- les et ont des vues schématiques analogues à celle de la illustrant respectivement l’étape de drapage du premier pli et l’étape de mise sous vide du premier ensemble,
- la est une vue agrandie du détail D de la ; et
- la est une vue schématique du moule analogue à celle de la illustrant l’étape de réalisation du deuxième ensemble.
Le canal 20 est donc un gaz d’électrons se formant à l’interface entre le sous-ensemble à états rémanents 18 et la couche réductrice 22. Il comporte une présente une forte densité de porteurs (typiquement supérieure ou égale à 10 10 cm -2 ). Le confinement est tel qu’il peut être considéré que ce gaz est bidimensionnel, seul le voisinage de l’interface étant conducteur.
Le gaz d’électron du canal 20 étant créé à l’interface entre le sous-ensemble à états rémanents 18 et la couche réductrice 22, ses propriétés et notamment sa résistance dépendent directement de l’état du sous-ensemble à états rémanents 18. La résistance du gaz bidimensionnel d’électrons et donc du canal 20 est donc modulable électriquement de manière non-volatile selon l’état du sous-ensemble à états rémanents 18. Il est ainsi possible de moduler la résistance du canal 20 en choisissant l’état rémanent du sous-ensemble à états rémanents 18.