INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est une représentation en perspective d’une première pièce du dispositif d’aide selon le premier mode de réalisation de l’invention tel que représenté en ;
la est une représentation en perspective d’une deuxième pièce du dispositif d’aide selon le premier mode de réalisation de l’invention tel que représenté en , cette deuxième pièce étant de forme complémentaire de la première pièce représentée en et adaptée pour coopérer avec cette première pièce représentée en ;
la est une représentation en perspective d’un dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille à chas, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, le dispositif selon l’invention comprenant une anse filiforme ;
la est une représentation en coupe du deuxième mode de réalisation du dispositif selon l’invention représenté en , la boucle filiforme étant dans une position rétractée ;
la est une représentation en coupe du deuxième mode de réalisation du dispositif selon l’invention représenté en , la boucle filiforme étant dans une position d’enfilage ;
la est une représentation en perspective d’un dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille à chas, selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
la est une représentation en perspective d’une première pièce du dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille à chas, selon un troisième mode de réalisation de l’invention représenté en ;
la est une représentation en perspective d’un dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille à chas, selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
la est une représentation en perspective du dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille à chas, selon le quatrième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le crochet est déplacé vers ladite position rétractée, et ;
la est une représentation schématique d’une étape d’un procédé d’enfilage d’une aiguille selon l’invention.
Dans les figures annexées, sauf indication contraire explicite, les dimensions et les proportions des éléments ne sont pas nécessairement respectées aux fins de simplification et de clarté de la description. Par ailleurs, le dispositif d’aide à l’enfilage d’une aiguille représenté en figures 7, 9 et 10 est configuré pour être utilisé de préférence par un utilisateur, dit utilisateur « droitier », utilisant préférentiellement sa main droite. Un tel utilisateur droitier tient le dispositif dans sa main gauche et effectue les opérations de manipulation délicate de l’aiguille et du fil de sa main droite. Rien n’empêche cependant de prévoir de configurer le dispositif de façon à pouvoir être tenu dans la main droite d’un utilisateur gaucher, cet utilisateur gaucher manipulant l’aiguille et le fil de sa main gauche. Les dispositifs pour des utilisateurs respectivement droitier et gaucher sont des images de l’un et de l’autre dans un miroir.
Un premier mode de réalisation d’un dispositif 1 selon l’invention d’aide à l’enfilage d’une aiguille 26 à chas est représenté . Ce premier mode de réalisation est en particulier utile pour enfiler une aiguille avec un fil à coudre présentant une tenue -notamment une rigidité en flexion- suffisante pour permettre un guidage de l’extrémité longitudinale du fil à coudre au travers du chas lors du déplacement du fil à coudre dans ledit tronçon 5 de guidage. Le dispositif selon ce premier mode de réalisation est adapté pour permettre un enfilage de l’aiguille à chas par guidage de l’extrémité longitudinale du fil à coudre en déplacement, par convergence dans ledit tronçon 5 de guidage formant un entonnoir, entre une première extrémité 6 évasée dudit tronçon 5 de guidage, débouchant à l’extérieur du corps 2 solide et une deuxième extrémité 7 rétrécie dudit tronçon 5 de guidage débouchant dans un logement, dit logement 3 du chas, destiné à recevoir le chas 27 de l’aiguille 26. Ce faisant, l’extrémité longitudinale du fil à coudre est guidée en déplacement au travers de l’ouverture du chas 27 de l’aiguille 26.
Selon la taille, l’épaisseur et la forme de la plateforme 100 à fabriquer, on privilégiera une séquence d’injection des fluides de compression et d’imprégnation différente.
Par exemple, on peut commencer par injecter le fluide d’imprégnation, par exemple une résine, dans la chambre d’imprégnation où sont disposées les préformes fibreuses. Une fois l’injection du fluide d’imprégnation terminée, on injecte le fluide de compression, par exemple de l’eau, dans la chambre de compaction de sorte à exercer une pression sur la membrane souple. La membrane souple applique ainsi une pression sur la préforme fibreuse, permettant de faire pénétrer le fluide d’imprégnation dans ladite préforme.
La préforme est ensuite soumise à un traitement thermique alors que la pression exercée par la membrane est maintenue, afin de former une matrice dans les porosités de la préforme fibreuse.
Selon un autre exemple, on peut commencer par injecter le fluide de compression dans la chambre de compaction. Ainsi, avant même l’injection du fluide d’imprégnation, on applique déjà par le biais de la membrane souple une pression sur la préforme fibreuse dont la valeur permet d’obtenir le taux volumique de fibre souhaité. On débute ensuite l’injection du fluide d’imprégnation, qui peut être réalisée alors que l’on continue à injecter du fluide de compression afin de compenser les pertes de charges, particulièrement dans le cas où le fluide d’imprégnation est une barbotine. Une telle séquence d’injection est par exemple décrite dans le document WO 2019/197757 A1.
Lorsque l’étape de densification est terminée, on obtient une pièce en matériau composite dont le renfort fibreux est constitué par la préforme fibreuse 200, et dont la forme correspond globalement à la plateforme inter-aubes 100 à fabriquer. Une étape de détourage ou d’usinage léger peut être effectuée sur la pièce réalisée pour obtenir la plateforme inter-aubes 100 à fabriquer. En outre, d’autres éléments peuvent être montés ou soudés sur la pièce réalisée pour obtenir la plateforme inter-aubes 100 à fabriquer, notamment des éléments d’attaches 140 au disque de rotor comme représenté sur la .
L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprend comme incluant les bornes.
Procédé et installation de fabrication d’une pièce moulée avec application de vide Domaine de l’invention La présente invention concerne d’une façon générale la fabrication de pièces moulées.
Etat de la technique Il existe de très nombreuses techniques pour la réalisation de pièces en volume par remplissage d’une zone ou d’une cavité de moulage avec un matériau liquide ou visqueux puis prise ou durcissement du matériau.
Il peut s’agir de pièces injectées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, d’infusion de résine dans un moule où des éléments structurants ont été incorporés (notamment fibres minérales tels que tissus de verre, etc.), d’éléments en béton moulé, etc.
Dans le cas particulier d’un procédé de type infusion, une résine est introduite dans la cavité de moulage dans laquelle les éléments structurants ont été placés, cette cavité est exposée à une source de vide en un ou plusieurs points, de telle sorte que la résine, à partir du ou des points d’amenée, se propage sur toute l’étendue de la cavité.
On utilise à cet effet une feuille souple d’étanchéité (« vacuum bag » en terminologie anglo-saxonne) appliquée au-dessus des éléments structurants et reliée de façon étanche au moule sur l’ensemble de sa périphérie.
Il est ensuite nécessaire d’éliminer cette feuille d’étanchéité.
Dans le cas où l’aspect brut de la surface de la pièce côté feuille d’étanchéité ne pose pas de difficulté notamment par rapport au type de pièce réalisé (cas par exemple de l’intérieur de la coque d’un bateau), on la laisse telle quelle.
Mais dans d’autres cas, il est nécessaire d’appliquer sur cette surface brute un traitement de finition (peinture, gelcoat, etc.), ce qui nécessite une étape supplémentaire dans la fabrication de la pièce.
La présente invention vise à simplifier la réalisation de la pièce lorsqu’elle doit, sur sa face brute correspondant au côté où la feuille d’étanchéité de type « vacuum bag » est appliqué, présenter un certain aspect et/ou une certaine fonctionnalité.
On propose à cet effet un procédé de fabrication d’une pièce, du type comprenant les étapes suivantes :
La lumière 36 remplace les ouvertures prévues dans le mode de réalisation des figures 19 à 23.
Quel que soit le mode de réalisation de la buse selon l’invention, les pièces les plus sensibles à une usure provoquée par le frottement de particules en suspension dans le fluide à vaporiser au moins sont de préférence réalisées en céramique. Il s’agit en particulier de l’hélice de calibration 5 et son tampon ou divergent, la portée conique de fermeture du divergent sur le couvercle ainsi que les canaux et le disque de décharge.
Selon l’invention, l’on associe dans une buse du type de la buse 1 décrite en relation avec les figures une pièce à fonction de giration, ou hélice (aussi désignée par son équivalent anglais "swirl" dans la technique), aux éléments classiques d’une buse à aspiration d’air. L’hélice est disposée en amont d’un noyau, ou couvercle, à fonction de mélanger le liquide à pulvériser avec de l’air. L’hélice est agencée de manière à calibrer le débit du fluide traversant la buse, éventuellement avec tampon. Les buses classiques, par exemple du type décrit dans EP 2 952 261 A1, comprennent au contraire une pastille ou un disque en tant que pièce de calibration du jet (référence 5 ou 33).
Les canaux et l’orifice de sortie d’une buse à cône creux sont de dimensions égales ou supérieures à celles du passage d’une pastille de débit équivalent. Pour les buses de ce type, on définit un facteur de filtration correspondant au rapport de la taille de maille utilisée pour l’élément filtrant sur le diamètre de l’orifice de calibration. Pour une buse selon l’invention, on peut définir le facteur de filtration comme le rapport de la taille de maille sur la largeur du passage de fluide le plus étroit de l’hélice.
Dans le [Table 1] sont rassemblées des valeurs du rapport de filtration pour des buses selon l’invention (col. IX) en liaison, à chaque fois, avec la valeur du rapport de filtration pour une buse classique (col. VI) de débit équivalent (col. I, III). Une comparaison des facteurs de filtration relatifs aux buses classiques (col. VI) et aux buses proposées (col. IX) fait apparaître une plus grande homogénéité de ces facteurs, qu’avec une pastille de calibration (col. XIII). Cette homogénéité est basée sur le gain en largeur des canaux d’admission 56 de l’hélice 5, qui est la plus petite dimension de passage du fluide. L’homogénéité permet d’étendre la plage utile des filtres.
Le [Table 1] rassemble également des valeurs de gain dimensionnel, concernant un élargissement des canaux de l’hélice de calibration, en largeur (col. X) et hauteur (col. XI), et de l’orifice de décharge de celle-ci (col. XII) par rapport au diamètre d’une pastille de calibration de débit équivalent (col. XIII).
La comparaison des facteurs de filtration des buses classiques (col. VI) et de la buse proposée (col. IX) montre qu’il est possible, pour les gammes de débits (col. I) inférieures à 015 (l. 1 à 3), d’utiliser un filtre plus grossier avec la buse proposée, sans augmenter le risque de bouchage par rapport à un filtre plus fin utilisé avec une buse classique. Pour la gamme de débits 0050 ([Table 1], l. 1) par exemple, le facteur de filtration de la buse proposée (col. IX : 0,24) est supérieur à celui d’une buse classique (col. VI : 0,15), alors que la buse proposée est associée à un filtre plus grossier (col. VII : mesh 100) que la buse classique (col. III : mesh 200). La buse proposée permet l’usage d’un filtre de taille supérieure sans augmenter le risque de bouchage de cette buse, c’est-à-dire un filtre moins sujet au bouchage.
Les buses adaptées à des débits plus importants, au-delà de la gamme 02 (l. 5 à 11), ne présentent pratiquement aucun risque de bouchage.
I II III IV V VI XIII 1 0050 Violet 200 200 0,074 0,15 0,5 2 0075 Rose 300 200 0,074 0,12 0,6 3 01 Orange 400 100 0,15 0,21 0,7 4 015 Vert 400 80 0,2 0,23 0,9 5 02 Jaune 600 80 0,2 0,2 1,0 6 025 Lilas 800 50 0,36 0,32 1,1 7 03 Bleu 1000 50 0,36 0,29 1,2 8 04 Rouge 1200 50 0,36 0,25 1,5 9 05 Marron 1600 50 0,36 0,23 1,6 10 06 Gris 2000 50 0,36 0,21 1,7 11 08 Blanc 2400 50 0,36 0,18 2,0
I VII VIII IX X XI XII 1 0050 100 0,15 0,24 27 51,6 66 2 0075 100 0,15 0,24 20 43,3 56,7 3 01 80 0,2 0,22 11,3 33,8 46,5 4 015 80 0,2 0,19 5,7 26,4 37,9 5 02 80 0,2 0,19 8 30 25 6 025 50 0,36 0,31 4,5 25 20,5 7 03 50 0,36 0,29 0 20,2 15,3 8 04 50 0,36 0,25 0,3 20,4 4,5 9 05 50 0,36 0,23 -0,6 19 3,8 10 06 50 0,36 0,22 -4 14,9 0 11 08 50 0,36 0,19 -9,9 8,1 -6
gamme de débits selon la norme ISO 10625:2005, code couleur pour l’identification de la buse selon cette norme, débit normalisé à 3 bars, en centimètre cube par minute, filtration classiquement utilisée, taille de mesh, filtration classiquement utilisée, taille de la maille, en millimètre, facteur de filtration classiquement utilisé, filtration utilisée avec la buse selon l’invention, taille de mesh, filtration utilisée avec la buse selon l’invention, taille de la maille, en millimètre, facteur de filtration utilisé avec la buse selon l’invention, grossissement des canaux de l’hélice, en largeur, relativement (pour cent), grossissement des canaux de l’hélice, en hauteur, relativement (pour cent), grossissement de l’orifice de décharge, en diamètre, (pour cent), diamètre d’orifice de passage d’une pastille de calibration de débit équivalent.
La buse est constituée de pièces démontables en vue d’un entretien de nettoyage. La préhension peut se faire à partir de la collerette de buse composée de trois parties appartenant à chacune des pièces plastiques de la buse : le sur-couvercle, le couvercle et le corps de buse. L’hélice de calibration, le tampon ou le divergent et la pastille de décharge sont de préférence en céramique. Le cas échéant, le sur-divergent est lui aussi réalisé en céramique.
On a décrit une pièce 7 à fonction de divergent munie de quatre canaux. Le nombre de canaux du divergent 7 influe sur la taille des gouttes. Il convient généralement que le nombre de canaux soit compris entre 2 et 4. Ici, le divergent 7 présente 4 canaux ce qui optimise la vitesse du fluide.
On a décrit une hélice 5 en tant que pièce à fonction de giration munie de deux canaux d’entrée 56. On peut envisager une hélice présentant un nombre différent de canaux.
La jonction entre la chambre de décompression 35 et la tuyère 351 prend la forme d’un col 352, dont le rayon peut être adapté pour améliorer les caractéristiques du jet de fluide.
La buse selon l’invention peut être dépourvue de pièce à fonction de décharge telle que le disque 8 décrit en relation avec les figures précédentes. Les dimensions de la tuyère 351, y compris son col 352, sont alors adaptées de manière à produire en sortie de buse un jet conique dont l’angle au sommet est compris entre 15 et 40 degrés. Dans ce cas, le corps 2 est optionnel. La face de sortie 12 de la buse peut correspondre à une face aval du couvercle 3. La buse produit un spectre de gouttes intermédiaires (catégorie "M") à grossières (catégorie "C"), et significativement plus importantes que le spectre de l’hélice 5 isolée.
Il est connu de fabriquer des pièces en matériau composite en réalisant une introduction d’une poudre dans la porosité d’une texture fibreuse par infiltration d’une suspension, par exemple à l’aide d’un procédé STM (« Slurry Transfer Molding »). Dans ce cas, le milieu liquide de la suspension est drainé ou filtré alors que la poudre destinée à former la matrice de la pièce est retenue dans la porosité de la texture. Un tel procédé est notamment décrit dans le document WO 2016/102839 lequel propose la mise en œuvre d’une pièce rigide en matériau poreux en polytétrafluoroéthylène (PTFE) interposé entre la texture fibreuse et la surface de moulage au travers de laquelle le milieu liquide de la suspension est évacué. La pièce en matériau poreux est ensuite détachée de la texture fibreuse lors de son démoulage après l’infiltration. Néanmoins, la rigidité de la pièce en matériau poreux mise en œuvre lui confère une capacité d’adaptation limitée pour des géométries complexes et cette technique présente un coût de mise en œuvre relativement élevé.
L’invention propose de remédier aux inconvénients de l’art antérieur.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant au moins : - l’obtention d’un moule comprenant (i) une texture fibreuse, (ii) une couche granulaire de filtration située entre une surface de drainage de la texture et une surface perméable d’évacuation et comprenant une poudre de particules de filtration, et (iii) un élément de rétention de la couche granulaire distinct de celle-ci et situé entre la surface perméable d’évacuation et la surface de drainage, - l’introduction d’une suspension comprenant des particules matricielles dans un milieu liquide au travers d’une surface d’introduction de la texture fibreuse distincte de la surface de drainage, le milieu liquide traversant la surface de drainage, la couche granulaire de filtration et l’élément de rétention pour être évacué au travers de la surface perméable d’évacuation, et les particules matricielles étant retenues dans la porosité de la texture fibreuse par la couche granulaire de filtration, et - la formation de la pièce en matériau composite par formation d’une matrice dans la porosité de la texture fibreuse à partir des particules matricielles et formation d’une couche de surface de cette pièce à partir des particules de filtration.
L’invention propose l’emploi d’une couche granulaire de filtration qui est destinée à être intégrée à la pièce en matériau composite obtenue, ce qui permet de s’affranchir de l’étape de retrait de la pièce poreuse rencontrée dans l’art antérieur et des limitations en termes de géométries accessibles liées à la rigidité de cette pièce poreuse. L’élément de rétention permet d’éviter que les particules de filtration ne soient emportées à l’extérieur du moule lors de l’évacuation du milieu liquide.
Dans un exemple de réalisation, la couche granulaire de filtration comprend en outre des fibres de renfort distinctes des particules de filtration.
Une telle caractéristique permet avantageusement d’améliorer les propriétés mécaniques de la couche de surface de la pièce obtenue.
Dans un exemple de réalisation l’élément de rétention comprend au moins un film ou un textile présentant une pluralité d’orifices d’évacuation du milieu liquide et situé entre la couche granulaire de filtration et la surface perméable d’évacuation.
Dans un exemple de réalisation, l’élément de rétention comprend au moins un ensemble granulaire formé par des particules de filtration additionnelles ayant une taille moyenne différente et/ou une forme différente des particules de filtration et imbriquées avec celles-ci de sorte à empêcher leur mouvement vers la surface perméable d’évacuation.
Sauf mention contraire, par « taille moyenne », on désigne la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population, dite D50.
En particulier, les particules de filtration additionnelles peuvent avoir une taille moyenne inférieure ou égale à trois fois la taille moyenne des particules de filtration, par exemple inférieure ou égale à la taille moyenne des particules de filtration.
La couche granulaire de filtration peut être positionnée dans le moule de différentes manières.
Selon un premier exemple, l’obtention du moule comprend le positionnement de la couche granulaire de filtration sous la forme d’un bloc comprenant les particules de filtration liées entre elles par un liant fugitif.
Selon un autre exemple, l’obtention du moule comprend la pulvérisation des particules de filtration sur la surface de drainage de la texture fibreuse et/ou sur la surface perméable d’évacuation.
Selon un exemple, l’obtention du moule comprend (a) la formation de la couche granulaire de filtration comprenant les particules de filtration, et (b) l’apport des particules de filtration additionnelles dans un liquide vecteur lequel est drainé au travers des particules de filtration et de la surface de drainage, les particules de filtration additionnelles étant retenues par les particules de filtration de manière à former l’élément de rétention.
En particulier, la couche granulaire de filtration peut être formée par apport des particules de filtration dans un deuxième liquide vecteur du côté de la surface de drainage, lesdites particules de filtration pouvant présenter une granulométrie supérieure à une taille des interstices du réseau poral de la texture fibreuse, avec drainage du deuxième liquide vecteur au travers de la surface de drainage, les particules de filtration pouvant être retenues par la texture fibreuse de manière à former la couche granulaire de filtration.
Dans un exemple de réalisation, la matrice est formée par frittage des particules matricielles, et la couche de surface est formée par frittage des particules de filtration.
Selon un aspect de l’invention, au moins un élément d’intérêt est une personne et le procédé de détection d’interactions comprend pour chaque élément d’intérêt étant une personne, une étape de sélection dans laquelle le calculateur sélectionne des points caractéristiques définissant l’élément d’intérêt, les points comprenant une paire de points relative à des épaules, et au moins une autre paire de points parmi une paire de points relative à des poignets et une paire de points relative à des coudes , l’orientation étant caractérisée selon un calcul fonction de la paire de points relative aux épaules et de l’au moins une autre paire de points.
Selon un aspect de l’invention, le calculateur sélectionne les trois paires de points comprenant la paire de points relative à des épaules, la paire de points relative à des poignets et la paire de points relative aux coudes, l’orientation étant caractérisée selon un calcul fonction des trois paires de points et pondéré par des poids, un premier poids étant attribué à la paire de points relative aux épaules, un deuxième poids étant attribué à la paire de points relative aux coudes et un troisième poids étant attribué à la paire de points relative aux poignets, le premier poids étant plus élevé que le deuxième poids, le deuxième poids étant plus élevé que le troisième poids.
Selon un aspect de l’invention, l’orientation comprend un vecteur d’orientation, l’espace d’appartenance d’un élément d’intérêt étant défini en fonction d’un point d’ancrage référencé par rapport à l’élément d’intérêt et d’un vecteur de référence passant par le point d’ancrage, parallèle au vecteur d’orientation et de même sens, l’espace d’appartenance comprenant des limites passant par le point d’ancrage et formant un angle saillant dont le vecteur de référence est une bissectrice et le point d’ancrage le sommet.
Selon un aspect de l’invention, l’étape de détection d’interactions comprend la détermination d’intersections entre les espaces d’appartenance des éléments d’intérêt, une intersection entre deux espaces d’appartenance correspondant à une connexion entre les deux éléments d’intérêt associés auxdits deux espaces d’appartenance, une interaction étant détectée en fonction de plusieurs connexions dans le temps entre lesdits deux éléments d’intérêt.
Selon un aspect de l’invention, chaque espace d’appartenance est découpé en une pluralité de zones, une classe de connexion entre les deux éléments d’intérêt étant attribuée en fonction d’une localisation d’intersection des zones des deux espaces d’appartenance.
Selon un aspect de l’invention, une interaction est détectée si un nombre prédéterminé de connexions entre lesdits deux éléments d’intérêt est détecté sur un nombre prédéfini d’images successives dans le temps.
Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend en outre une étape d’établissement d’une liste dans laquelle le calculateur établit une liste d’éléments d’intérêt étant rentrés en interaction avec un élément d’intérêt prédéterminé en fonction d’interactions détectées.