INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est avantageux d’avoir une couche de recouvrement qui est électriquement isolante et présente sur sa face tournée vers l’habitacle une couche décorative et, en plus, une couche d’isolation électriquement isolante, en particulier diélectrique. Dans une telle réalisation avantageuse, la couche décorative est tournée vers l’habitacle et la couche d’isolation diélectrique est tournée vers la couche fonctionnelle structurée, de sorte que la couche d’isolation diélectrique est disposée entre la couche décorative et la couche fonctionnelle. Avec une couche d’isolation diélectrique, une partie de l’élément d’habillage peut, par exemple, être conçue comme un interrupteur ou capteur capacitif.
Grâce à une conception géométrique appropriée des parties laissant passer la lumière et ne laissant pas passer la lumière de la couche fonctionnelle, il est ainsi possible, en cas d’éclairage de l’élément d’habillage, de rendre visibles à un passager, depuis le côté habitacle, certains motifs ou symboles sur la surface de l’élément d’habillage par l’éclairage. Ces éléments éclairés peuvent être disposés directement dans la zone dans laquelle un élément fonctionnel formé par la couche fonctionnelle structurée ou avec celle-ci, par exemple un interrupteur, peut être actionné en y posant un doigt. La forme du motif représenté peut par exemple indiquer de manière reconnaissable pour un passager la fonction déclenchée. Il peut alors être avantageusement prévu qu’un élément d’actionnement formé dans l’élément d’habillage, par exemple de nature capacitive ou inductive, puisse être actionné sans qu’une force soit exercée sur l’élément d’habillage et qu’une couche de l’élément d’habillage soit déformée.
Une forme de réalisation avantageuse de l’élément d’habillage peut prévoir que la couche fonctionnelle électrique soit perméable à la lumière, en particulier par sections, au moins une section laissant passer la lumière de la couche de recouvrement et au moins une section laissant passer la lumière de la couche fonctionnelle formant un passage laissant passer la lumière.
Les avantages d’une telle conception de la couche fonctionnelle ont déjà été expliqués plus haut.
Une forme de réalisation avantageuse de l’élément d’habillage peut prévoir qu’au moins une section laissant passer la lumière de la couche fonctionnelle sur le côté habitacle soit au moins partiellement recouverte par une section ne laissant pas passer la lumière de la couche de recouvrement. En particulier, si le bord de la section laissant passer la lumière de la couche fonctionnelle est entièrement ou partiellement recouvert, il est possible d’obtenir un aspect visuel de haute qualité.
Si des surfaces laissant passer la lumière sont prévues dans la couche fonctionnelle, les surfaces laissant passer la lumière prévues dans la couche de recouvrement, qui sont disposées chacune au-dessus d’une surface laissant passer la lumière de la couche fonctionnelle, sont conçues de telle sorte que les bords d’une surface laissant passer la lumière de la couche fonctionnelle, vus depuis l’habitacle, sont chacun entièrement ou partiellement recouverts par les bords d’une surface laissant passer la lumière de la couche de recouvrement qui se trouvent au-dessus. Il en résulte une délimitation plus nette des rayons marginaux lorsque la couche fonctionnelle est éclairée à partir de la couche conduisant la lumière située en dessous d’elle. La couche conduisant la lumière peut alors être un tricot tridimensionnel, un tissu ou plus généralement un textile laissant partiellement passer la lumière.
La couche diffusante d’émail est par exemple en contact avec la première face principale. On peut prévoir entre la couche diffusante et la première face une sous couche transparente (mono ou multicouche) de préférence minérale, au moins résistante à une cuisson d’émail, et même d’épaisseur d’au plus 1µm ou 0,2µm tant que cette dernière ne perturbe pas le guidage et/ou l’extraction de lumière.
La matrice vitreuse est de préférence vitrocristalline, les microplots comportent ainsi des microcristaux (générés pendant la cuisson et non par ajout de particules dans la composition liquide) notamment diffusants dans un liant vitreux (avec fritte de verre fondue).
Les microcristaux comportent tout ou partie d’éléments du liant vitreux, éléments à l’état oxydé. Les microcristaux sont des composés définis . Les microcristaux sont dans le liant vitreux ou en surface en particulier présents dans des plots dit primaires d’au moins 1µm -sous forme dentritiques, d’aiguilles. Les microcristaux sont de formes variées non calibrés, non sphériques, plutôt allongés.
Ces microcristaux confèrent l’avantage de diffuser la lumière et peuvent remplacer tout ou partie d’éléments diffusants dits additionnels ajoutés dans le liant tels que pigments d’oxyde métallique (blancs, coloré, distinct du noir etc).
Le liant vitreux peut être de préférence dense ou faiblement poreuse, comportant des porosités de gaz ou de vide qui peuvent faire partie d’éléments diffusants avec des microcristaux et/ou des particules diffusantes ajoutées (pigments blancs ou colorés).
La matrice vitreuse voire vitrocristalline peut être une matrice (transparente), de préférence incolore. notamment la fraction volumique en liant vitreux étant d’au moins 80, 85 ou 90% du volume de l’émail et le reste pour les microcristaux et/ou autres particules diffusantes.
De préférence, pour le liant vitreux on préfère éviter l’oxyde de plomb, de cadmium, de mercure. On préfère éviter (ou de teneur pondérale à moins de 1% du poids total de l’émail) les oxydes de métaux de transition de la colonne 5 à 11 et même 12 -sauf le zinc- de la classification périodiques des éléments. La teneur totale en oxydes alcalins autres que Na 2 O (comme Li 2 O, K 2 O) pour le liant vitreux est de préférence d’au plus 3% en poids du liant vitreux (et même de l’émail), notamment 2% et même 1% ou 0,5%. Dans un cas, le seul oxyde alcalin présent est avantageusement Na 2 O. On peut limiter à 5% 2%, 1% ou 0,5% en poids du liant vitreux (et même de l’émail), la teneur pondérale en oxydes cumulés de métaux alcalinoterreux Mg, Ca, ou même Mg, Ca et Ba.
En outre, dans un premier mode de réalisation, cumulativement :
- pour le liant vitreux, la teneur pondérale en silice SiO 2 est la plus élevée,
-- la teneur pondérale en oxyde de plomb PbO est d’au plus 0,5%, du poids total du liant vitreux (respectivement de l’émail) et mieux est nulle, et également la teneur pondérale en oxyde de cadmium, de mercure ou de chrome est nulle.
Le liant vitreux et/ou les microcristaux de la matrice vitrocristalline peut contenir des oxydes de l’au moins des éléments suivants de Si, Bi, Na, Zn, Ti, Al. Le liant vitreux et/ou les microcristaux de la matrice vitrocristalline peut être à base de silicate ou borosilicate de bismuth.
De manière préférentielle, concernant la constitution de la couche diffusante on prévoit l’une ou les caractéristiques suivantes alternatives ou cumulatives :
- la teneur pondérale du liant vitreux est d’au moins 80% ou au moins 90%, du poids total de l’émail
- l’émail comporte une teneur pondérale en impuretés d’au plus de 0,5% du poids total de l’émail
- la teneur pondérale totale en éléments colorants (Fe 2 O 3 , CuO, CoO, Cr 2 O 3 , MnO 2 , Se, Ag, Cu, Au, Nd 2 O 3 , Er 2 O 3 ) est d’au plus 0,5% et même 0,1% du poids total du liant vitreux et même de la matrice vitreuse et de préférence nulle (sauf impuretés inévitables) afin que l’émail soit incolore ou le moins coloré possible
- la teneur pondérale en additifs colorants, comme les pigments (d’oxyde métallique) -noirs ou blancs même colorés-, est de préférence d’au plus 5% ou 1% du poids total de l’émail, notamment 0,5% et même 0,1%, voire nulle,
Avantageusement, le passage gazeux est équipé d’un ou plusieurs déflecteurs. Ces déflecteurs ont pour avantage de canaliser le flux d’air circulant dans le passage gazeux entre le dispositif 1 et l’ensemble balai/porte-balai 6. L’usage de déflecteurs permet de maîtriser l’angle d’incidence du flux d’air avec la surface de glissement (surface de contact entre le balai et la bague collectrice 20). Ces déflecteurs pourront servir par exemple, à modifier avantageusement la surface extérieure de l’ensemble balai/porte-balai 6 de manière à optimiser la circulation d’air au niveau du passage gazeux. Cet angle joue un rôle dans la création de l’effet « barrière ».
Dans un premier mode de réalisation, le dispositif d’aspiration 1 comporte plusieurs chambres gazeuses 2 reliées ou non entre elles, et au moins un conduit d’aspiration 5 reliant lesdites chambres gazeuses 2 à au moins une unité d’aspiration, lesdites chambres gazeuses 2 permettant d’aspirer simultanément les poussières générées par le frottement de plusieurs balais sur plusieurs bagues collectrices 20. Ce type de dispositif 1 permet de prendre en charge l’aspiration des poussières générées par plusieurs ensembles balai/porte-balai 6 à proximité. Un ou plusieurs conduits d’aspiration 5 sont répartis sur le dispositif 1. Si la puissance d’aspiration n’est pas suffisante, il sera possible de compartimenter les différentes chambres 2, et de relier les différents compartiments à une unité d’aspiration.
Dans un second mode de réalisation, le dispositif d’aspiration 1 comporte une unique chambre gazeuse 2. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 1 est adapté pour aspirer les poussières générées par un ensemble balai/porte-balai 6. Il sera également possible de dimensionner le dispositif 1 pour qu’il accueille dans son ouverture intérieure 3 plusieurs ensembles balai/porte-balai 6.
De manière préférée, au moins un passage gazeux est un volume libre de l’ouverture intérieur 3 séparant l’ensemble balai/porte-balai 6 et le dispositif d’aspiration 1.
Préférentiellement, au moins une chambre gazeuse 2 s’étend dans le plan de manière à avoir une forme générale circulaire, ovoïde, rectangulaire ou carrée. Pour les formes présentant des angles, ceux-ci sont préférentiellement arrondis afin de faciliter la circulation de gaz. La forme générale et les dimensions de la chambre gazeuse 2 sont préférentiellement choisies en fonction de la forme et des dimensions de l’ensemble balai/porte-balai 6. Le dispositif 1 est préférentiellement en matériaux polymères mais il peut également être fabriqué en tout matériau adapté pour l’application voulue. Du fait de sa forme complexe, le dispositif 1 est préférentiellement réalisé par moulage, soufflage ou procédé d’impression en trois dimensions. Le matériau choisi est de préférence électriquement isolant et permettra d’assurer un bon fonctionnement du système dans les conditions de température et de sollicitations mécaniques de la machine. Le polyamide chargé fibre de verre dispose des caractéristiques mécaniques et thermiques répondant à ces conditions et présente également l’avantage de pouvoir être mise en œuvre au moyen de procédé d’impression en trois dimensions comme le frittage laser.
De manière avantageuse, au moins une chambre gazeuse 2 peut être divisée en plusieurs compartiments, chaque compartiment présentant un conduit d’aspiration 5. Ceci permet de concentrer une même puissance d’aspiration sur un espace moins important (compartiment plutôt que chambre entière) et donc d’augmenter l’effet barrière. Il est possible également de choisir de connecter certains compartiments et pas d’autres à une unité d’aspiration en fonction des besoins, en connectant ou non le conduit d’aspiration 5 du compartiment à une unité d’aspiration. Dans le cas d’un dispositif 1 comportant une seule chambre 2 adaptée pour recevoir plusieurs ensembles balai/porte-balais 6, cette chambre 2 peut être compartimentée pour augmenter la puissance d’aspiration (et donc l’effet barrière) et assurer une aspiration plus efficace.
Avantageusement, au moins une ouverture de collecte 4 a une forme de fente qui s’étend tout le long de la paroi tubulaire 2a sur la partie de ladite paroi 2a destinée à faire face à la bague collectrice 20. L’ouverture de collecte s’étend tout le long de la paroi tubulaire et en suit le contour. Dans le cas d’une chambre gazeuse en forme d’anneau circulaire, l’ouverture 4 sera un cercle. Cette ouverture 4 sera sur la partie de la paroi tubulaire 2a destinée à faire face à la bague collectrice 20 de sorte à être au plus près de la zone de formation des poussières. L’ouverture de collecte 4 peut cependant prendre toute forme adaptée à l’application : plusieurs fentes disposées longitudinalement tout le long de la paroi tubulaire, ouvertures circulaires etc… L’ouverture de collecte 4 s’étend longitudinalement sur toute la paroi tubulaire 2a, c’est-à-dire longitudinalement sur toute la longueur de la chambre 2 en suivant la forme générale de celle-ci. Ceci a pour avantage une répartition homogène de la force d’aspiration et donc une circulation d’air tout autour de l’ensemble balai/porte-balai 6.
De manière plus avantageuse, l’ouverture de collecte 4 est bordée par deux lèvres 4a, 4b. Ces deux lèvres 4a, 4b se forment sur les bords de la fente (chaque lèvre vient prolonger un bord) et permettent la formation d’un couloir étroit qui prolonge la chambre gazeuse. Au moins, une de ces lèvres 4a, 4b est orientée vers l’ouverture intérieure 3.
Que le dispositif présente une ou deux lèvres 4a, 4b, l’angle formé entre au moins une lèvre 4a, 4b et le plan défini par la surface de contact entre le balai et la bague collectrice 20, est sensiblement compris entre 15 et 80 °. Préférentiellement, cet angle est compris entre 20 et 75°. Cet angle peut être différent à différents endroits de la lèvre 4a, 4b tout au long de la chambre gazeuse 2. Le choix d’angle sera effectué en fonction des conditions de rotation de la bague collectrice 20.
De manière encore plus avantageuse, la lèvre 4b la plus proche de l’ouverture intérieure 3 appelée lèvre interne 4b a un profil incurvé qui se termine en pointe.
Chacune des lèvres 4a, 4b peut avoir un profil différent. La morphologie incurvée de la lèvre interne 4b facilite la circulation d’air venant de l’ouverture intérieure 3, en minimisant les pertes de charge.
Préférentiellement, l’autre lèvre 4a donnant sur l’extérieur du dispositif, peut avoir un profil plus bombé et se terminer sur un profil qui s’aplatie selon un plan parallèle à la surface de glissement (surface de contact entre le balai et la bague collectrice). Ceci permet de créer une perte de charge importante et d’empêcher les poussières de s’échapper. Cette partie aplatie s’étend avantageusement sur quelques millimètres selon un plan parallèle à la surface de glissement.
De manière préférentielle, le dispositif 1 est placé à une distance comprise entre 1 et 3 mm de la bague collectrice 20. Cette distance permet d’éviter d’entrer en contact avec la bague collectrice 20 en rotation tout en assurant une aspiration au plus près de la zone de génération des poussières.
Avantageusement, au moins un conduit d’aspiration 5 présente une section transversale qui a un diamètre plus grand au niveau de sa jonction avec la chambre gazeuse 2.
De manière encore plus avantageuse, au moins conduit d’aspiration 5 est positionné sur la chambre 2 à l’opposé des lèvres 4a, 4b et de l’ouverture de collecte 4.
L’invention concerne également, un dispositif d’aspiration 1 de poussières générées par le frottement d’une extrémité d’un balai sur une bague collectrice 20 remarquable en ce qu’il comporte au moins :
- une porte de fermeture de la bouche de chargement, cette porte étant mobile entre des positions de fermeture et d’ouverture de ladite cavité, et
- au moins un dispositif autonome d’extinction de feu, ce dispositif comportant au moins un élément réalisé en matériau thermoplastique fusible et un espace interne contenant un fluide extincteur destiné à être libéré par fusion de l’élément sous l’effet de la chaleur apportée par un feu ou départ de feu,
caractérisé en ce que le dispositif d’extinction est situé au moins en partie dans ladite cavité.
Il est tout d’abord important de noter que le fluide, éventuellement sous pression, est directement stocké dans le dispositif et qu’il n’y a donc pas de réservoir indépendant raccordé à ce dispositif.
Un des avantages du dispositif d’extinction est qu’il peut être particulièrement conçu et avoir une forme spécifique pour son intégration dans un appareil de séchage et/ou de lavage de linge. Il peut ainsi présenter un très faible encombrement.
Un autre avantage du dispositif est qu’il est au moins en partie situé directement dans la cavité de séchage du linge et est donc idéalement situé pour éteindre un feu ou un départ de feu qui commencerait dans cette cavité.
Par ailleurs, si besoin, il serait possible d’accéder facilement au dispositif d’extinction en ouvrant la porte. L’accès serait par exemple utile lors d’une opération de maintenance ou de surveillance du dispositif d’extinction.
L’appareil selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
le dispositif d’extinction est porté par le tambour ; ledit élément du dispositif d’extinction est un anneau tubulaire ou une portion d’anneau tubulaire, qui s’étend autour dudit axe ; le tambour comprend une surface cylindrique interne et des bossages de brassage de linge qui sont en saillie sur cette surface cylindrique interne, au moins l’un de ces bossages formant ledit élément ; les bossages forment des dispositifs d’extinction indépendants ; les bossages font partie d’un même dispositif d’extinction et comprennent des espaces internes qui sont reliés les uns aux autres pour former un même volume de stockage du fluide extincteur ; l’appareil comprend un nombre de bossages compris entre 1 et 10, et de préférence entre 2 et 6 ; le dispositif d’extinction est porté par la porte ; ledit élément du dispositif d’extinction se présente sous la forme d’un anneau tubulaire ou une portion d’anneau tubulaire, qui s’étend autour dudit axe ; ledit élément forme un joint d’étanchéité autour de la bouche de chargement ou est situé à côté d’un joint d’étanchéité autour de la bouche de chargement ; le dispositif d’extinction est porté par l’enveloppe ; la porte est ou comprend un hublot ; le dispositif d’extinction comprend une première partie qui est située dans ladite cavité et une seconde partie qui est située à l’extérieur de la cavité et dans l’enveloppe ;
-- la portion d’anneau est fermée à ses deux extrémités ;
-- le dispositif peut se présenter sous la forme d’un morceau unique ou de plusieurs morceaux indépendants ou connectés les uns aux autres ;
-- le ou chaque dispositif d’extinction est équipée d’au moins un capteur qui est relié à un organe de contrôle ;
-- ledit organe de contrôle est accessible par un utilisateur via par exemple le panneau de commande de cet appareil ou tous autres moyens d’échange d’information (par exemple Wifi, Bluetooth®, IR, etc.) ;
-- ledit organe de contrôle est un organe de commande de l’appareil ;
-- le capteur est un capteur de pression, de température ou d’un ou plusieurs autre(s) paramètre(s) ;
-- ledit organe peut être configuré pour mettre l’appareil en mode hors service lorsque ledit capteur émet un signal particulier ; par exemple, ledit organe est configuré pour mettre l’appareil en mode hors service lorsque ledit capteur de pression émet un signal correspondant à une pression dudit fluide inférieure à un seuil prédéterminé ;
Ainsi, lorsque la température à l’intérieur de l’enceinte 2 atteint 100°C, c'est-à-dire en cas d'emballement thermique, les obturateurs 31 fondent, sont détruits thermiquement, et les ouvertures 30 sont libérées, le liquide L est pulvérisé, sous forme liquide ou gazeuse, dans l’enceinte 2, comme illustré. Cela permet de contribuer à éteindre le feu de l’emballement thermique en cours.
L’obturateur 31 peut être tel qu’illustré à la . L’obturateur 31 forme une partie rapportée et accrochée autour de la tubulure 21 sous forme d’étrier dans cet exemple, et obture l’ouverture 30. Comme visible sur la , en cas d’emballement thermique, l’obturateur 31 disparaît et l’ouverture 30 est dégagée de manière à permettre la pulvérisation de liquide comme illustré.
Les ouvertures 30 peuvent être de faible diamètre et les obturateurs 31 peuvent être perméables au liquide ou au gaz sous l’effet de la température.
L’exemple de la illustre un mode de réalisation où l’on agit pour pulvériser le liquide dans l’enceinte en cas d’emballement thermique. Dans cet exemple, les zones prédéterminées 22 comportent des ouvertures 29 de dimensions réduites, ces dimensions réduites étant calculées à partir de la pression d’utilisation, de telle sorte qu’une augmentation de la pression dans la tubulure 21 provoque la pulvérisation dans l’enceinte 2 du liquide L, comme visible sur la .
Pour ce faire, le système d’alimentation électrique 100 comporte dans cet exemple un dispositif de détection 19, notamment de la température et/ou de la pression ou d’une autre caractéristique telle que bruit, fumée ou gaz, à l’intérieur de l’enceinte et un système permettant d’agir de manière à ouvrir les zones prédéterminées 22, lorsque la température et/ou la pression ou l’autre caractéristique dans l’enceinte 2 est supérieure à un seuil prédéterminé. Ledit système permettant d’agir de manière à ouvrir ladite au moins une zone prédéterminée comporte au moins une pompe 15 configurée pour agir sur la valeur de la pression du liquide dans la tubulure 21 et un dispositif de commande 18 de la pompe 15 configuré pour recevoir au moins une information provenant du dispositif de détection 19. Ce dernier comporte avantageusement au moins un capteur de détection d’emballement thermique, choisi parmi les capteurs de bruit, de température, de pression ou les capteurs de fumée ou de gaz.
En l’espèce, en cas de détection d’une température supérieure à 100°C, le dispositif de détection 19 envoie une information en ce sens au dispositif de commande 18, lequel commande à la pompe 15 une valeur de pression au sein de la tubulure 21 permettant de pulvériser le liquide L au travers des ouvertures 29 de dimensions réduites.
Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, les ouvertures 30 sont fermées par un obturateur 31 consistant en une buse de pulvérisation 33 dont l’ouverture est commandée par l’augmentation de la pression dans la tubulure 21. Dans cet exemple, le nombre de zones prédéterminées 22 est égal à huit, toutes disposées sur la tubulure 21 au niveau de la deuxième portion 25. La buse de pulvérisation 33 est illustrée isolément sur la . Elle permet de projeter un brouillard sur les cellules.
Le fonctionnement est similaire à celui de la , la détection de l’emballement thermique par le dispositif de détection 19 induisant l’augmentation de la pression grâce à l’action de la pompe 15 commandée par le dispositif de commande 18, ce qui provoque l’ouverture des buses de pulvérisation 33 et la pulvérisation, comme illustré, du liquide L dans l’enceinte 2 de la batterie 1, afin de contribuer à éteindre le feu. Ce mode de réalisation est actif, comme celui de la .
Dans le mode de réalisation de la , on met en œuvre à la fois le mode de réalisation passif de la et le mode de réalisation actif de la , afin d’améliorer l’efficacité et la réactivité de l’action anti-feu engagée par pulvérisation de liquide L. En effet, les zones prédéterminées 22 sont constituées par des ouvertures 30 obturées par un obturateur 31 réalisé en un matériau fusible à une température supérieure à 100°C ou par un obturateur 31 consistant en une buse de pulvérisation 33. Ainsi, automatiquement, dès franchissement de la température de 100°C dans l’enceinte 2, les obturateurs 31 en un matériau fusible fondent et du liquide L est pulvérisé par ces ouvertures 30. Par ailleurs, le dispositif de détection 19 détecte cette température et envoie une information au dispositif de commande 18 qui provoque l’augmentation de pression par la pompe 15 dans la tubulure 21, de telle sorte que les buses de pulvérisation 33 s’ouvrent et que du liquide L est également pulvérisé à leur endroit. On a une redondance de déclenchement, dans ce cas.