INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la source d'énergie est une lumière ultraviolette (UV).
Dans un mode de réalisation, la source d'énergie est une lumière infrarouge (IR).
Dans un mode de réalisation, la source d'énergie est le plasma froid atmosphérique (CAP).
Selon un mode de réalisation, la liaison hélicoïdale 88 comprend au moins un taraudage au niveau de la surface cylindrique intérieure de la première bague 86 ainsi qu’au moins un filetage au niveau de la première tige 52, le taraudage et le filetage étant configurés pour coopérer afin d’obtenir la liaison hélicoïdale 88.
La commande pivotante 90 comprend un premier axe de commande 94 de révolution, relié au premier support 46.1 par une liaison pivotante, orienté sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et comportant une première extrémité 94.1 située dans la deuxième zone ou accessible depuis la deuxième zone.
Le renvoi d’angle 92 comprend une couronne 92.1 solidaire de la première bague 86, une première denture prévue au niveau de la couronne 92.1 ainsi qu’une deuxième denture prévue au niveau du premier axe de commande 94, les première et deuxième dentures étant configurées pour coopérer afin d’obtenir le renvoi d’angle 92. Selon un premier agencement, la première denture est prévue au niveau de la face périphérique cylindrique de la couronne 92.1, le premier axe de commande 94 et la couronne 92.1 étant positionnés dans un même plan transversal. Selon un deuxième agencement, la première denture est prévue au niveau d’une des faces latérales planes de la couronne 92.1, le premier axe de commande 94 et la couronne 92.1 étant décalés selon la direction longitudinale.
La première extrémité 94.1 du premier axe de commande 94 est configurée pour permettre de le faire pivoter sur lui-même. Selon une variante, la première extrémité 94.1 présente une face latérale pourvue d’au moins un méplat, comme une section hexagonale par exemple. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour la première extrémité 94.1. Ainsi, cette dernière peut comprendre au niveau de sa face d’extrémité F94, une empreinte femelle avec une section pourvue d’au moins un méplat, comme une section hexagonale par exemple. Dans ce cas, le premier axe de commande 94 peut comprendre une paroi latérale cylindrique au niveau de la première extrémité 94.1.
La deuxième face F44.1’ de la paroi 44.1 du premier élément 42.1 comprend une forme en creux 96 configurée pour loger la partie de la commande pivotante 90 accessible depuis la deuxième zone, plus particulièrement sa première extrémité 94.1. Ainsi, la partie de la commande pivotante 90 accessible depuis la deuxième zone n’est pas en saillie par rapport à la deuxième face F44.1’ de la paroi 44.1. Selon un agencement, la commande pivotante 90 comprend une face d’extrémité F94 sensiblement coplanaire avec la deuxième face F44.1’ de la paroi 44.1. Cet agencement permet de ne pas altérer les performances aérodynamiques de l’aéronef. La forme en creux 96 est dimensionnée pour permettre de manœuvrer aisément la commande pivotante 90.
La forme en creux 96 peut être borgne ou traversante, comme illustré sur la . Selon ce dernier mode de réalisation, le premier support 46.1 comprend une paroi longitudinale 98 plaquée contre la première face F44.1 de la paroi 44.1 du premier élément 42.1 et dimensionnée pour obturer la forme en creux 96 lorsque cette dernière est traversante. Elle comporte un orifice traversant pour permettre le passage de la commande pivotante 90, plus particulièrement du premier axe de commande 94.
Le mécanisme de verrouillage 40 comprend une plaque de garnissage 100 dimensionnée pour combler la forme en creux 96 ainsi qu’un système d’attache rapide 102 pour relier la plaque de garnissage 100 à la paroi 44.1 du premier élément 42.1 ou à la paroi longitudinale 98 du premier support 46.1. Selon une configuration, dans le cas d’une forme en creux 96 traversante, cette plaque de garnissage 100 présente une première face plaquée contre la paroi longitudinale 98 et une deuxième face affleurant la deuxième face F44.1’ de la paroi 44.1 du premier élément 42.1 (pour ne pas altérer les performances aérodynamiques de l’aéronef) lorsque la plaque de garnissage 100 est fixée à la paroi longitudinale 98. Le système d’attache rapide 102 comprend au moins une vis quart de tour pour faciliter le démontage de la plaque de garnissage 100.
Selon un mode de réalisation, le premier système de réglage 74 comprend un système anti-retour 104 pour bloquer en rotation, selon au moins un sens de rotation, la commande pivotante 90 afin d’immobiliser le point d’ancrage 48 dans la position réglée.
Selon une première configuration visible sur les figures 9 et 10, lorsque la face latérale de la première extrémité 94.1 du premier axe de commande 94 présente au moins un méplat pour le faire pivoter, le système anti-retour 104 comprend une plaque de blocage en rotation comportant un orifice traversant 106 ayant une section identique à celle de la première extrémité 94.1 et coopérant avec cette dernière, ladite plaque de blocage en rotation étant reliée au premier support 46.1. Selon cette première configuration, le système anti-retour 104 permet d’immobilier la commande pivotante 90 dans les deux sens de rotation.
Selon un agencement, la plaque de garnissage et la plaque de blocage en rotation ne forment qu’une même et unique plaque.
Selon une deuxième configuration visible sur les figures 11 à 13, le système anti-retour 104 comprend une roue à rochet 108 solidaire de la commande pivotante 90, plus particulièrement du premier axe de commande 94, un cliquet 110 relié au premier support 46.1 et relié à ce dernier par une liaison pivotante présentant un axe de pivotement A110 parallèle au premier axe de commande 94, un élément de rappel élastique 112 configuré pour pousser le cliquet 110 contre la roue à rochet 108 ainsi qu’une came de commande 114 configurée pour écarter le cliquet 110 de la roue à rochet 108 à l’encontre de l’élément de rappel élastique 112. Selon une configuration, la came de commande 114 est reliée à un deuxième axe de commande sensiblement parallèle au premier axe de commande 94, ledit deuxième axe de commande ayant une extrémité accessible depuis la deuxième zone. Selon cette deuxième configuration, le système anti-retour 104 est configuré pour occuper un état activé (visible sur la ) dans lequel le cliquet 110 coopère avec la roue à rochet 108 afin d’immobilier la commande pivotante 90 dans un sens de rotation ainsi qu’un état débrayé (visible sur la ) dans lequel le cliquet 110 est écarté de la roue à rochet 108 permettant une rotation de la commande pivotante 90 dans les deux sens de rotation.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation visible sur les figures 6 à 8 pour le premier système de réglage 74. Selon un autre mode de réalisation visible sur la , la première tige 52 comprend des premier et deuxième tronçons 52.1, 52.2 coaxiaux ainsi qu’une liaison hélicoïdale 88 les reliant. Le premier tronçon 52.1 est solidaire du point d’ancrage 48 (relié à ce dernier par une liaison rigide) et relié au premier support 46.1 par une liaison glissière 76. Le deuxième tronçon 52.2 est relié au premier support 46.1 par une liaison pivotante 116. En complément, la première bague 86 est solidaire du deuxième tronçon 52.2 et reliée à ce dernier par une liaison rigide.
Selon le mode de réalisation visible sur la , la liaison hélicoïdale 88 comprend une première pièce parmi les premier et deuxième tronçons 52.1, 52.2 qui présente une première extrémité 118.1 configurée pour se loger dans un trou 118.2 prévu au niveau d’une deuxième extrémité d’une deuxième pièce, différente de la première pièce, parmi les premier et deuxième tronçons 52.1, 52.2, la première extrémité 118.1 comportant un filetage, le trou 118.2 comportant un taraudage configuré pour coopérer avec le filetage de la première extrémité 118.1 afin d’obtenir la liaison hélicoïdale. Selon un agencement, la première extrémité 118.1 est prévue sur le deuxième tronçon 52.2 et le trou 118.2 est prévu au niveau du premier tronçon 52.1.
Pour obtenir le réglage du positionnement du point d’ancrage 48 selon la direction longitudinale, quel que soit le mode de réalisation, la première liaison 50 reliant la première tige 52 et le premier support 46.1 et comportant un premier tronçon 52.1 solidaire du point d’ancrage 48 comprend : une liaison glissière 76 permettant au premier tronçon 52.1 de la première tige 52 au moins, de se translater par rapport au premier support 46.1 selon une direction longitudinale, un système de réglage 74 comportant : une commande pivotante 90 configurée pour pivoter sur elle-même et présentant une première extrémité accessible depuis la deuxième zone, une pièce intermédiaire configurée pour pivoter sur elle-même, une liaison hélicoïdale 88 configurée pour convertir un mouvement de pivotement de la pièce intermédiaire en un mouvement de translation du premier tronçon 52.1 de la première tige 52 au moins, un renvoi d’angle 92 permettant de convertir un mouvement de pivotement de la commande pivotante 90 en un mouvement de pivotement de la pièce intermédiaire.
Selon le premier mode de réalisation visible sur les figures 6 à 8, la pièce intermédiaire correspond à la première bague 86, le renvoi d’angle 92 permettant de convertir le mouvement de pivotement de la commande pivotante 90 en un mouvement de pivotement de la première bague 86, la liaison hélicoïdale 88 permettant de convertir le mouvement de pivotement de la première bague 86 en un mouvement de translation de la première tige 52.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , la pièce intermédiaire comprend le deuxième tronçon 52.2 de la première tige 52. Le renvoi d’angle 92 permet de convertir le mouvement de pivotement de la commande pivotante 90 en un mouvement de pivotement du deuxième tronçon 52.2, la liaison hélicoïdale 88 permettant de convertir le mouvement de pivotement du deuxième tronçon 52.2 en un mouvement de translation du premier tronçon 52.1 de la première tige 52.
Dans l’exemple illustré, le matériau composite prend la forme d’un revêtement 2, et le dépôt du revêtement 2 en matériau composite sur le substrat, qui dans cet exemple est la première pièce 1 formé par un alésage de cylindre, est réalisé par projection dynamique par gaz froid.
Par projection dynamique par gaz froid, on entend un procédé de métallisation, plus communément appelé « Cold Spray coating » dans lequel un gaz est accéléré à des vitesses supersoniques dans une buse du type « De Laval ». Le matériau composite métallique sous forme de poudre est introduit dans une partie haute pression de la buse et projetée vers le substrat.
Au-dessus d’une certaine vitesse, qui est caractéristique pour chaque couple matériau projeté/substrat, les particules forment à l’impact un revêtement 2 dense et très adhérent.
Pour cela, les particules doivent subir une déformation plastique. Le gaz de propulsion est chauffé. Lorsque sa température augmente, la vitesse du gaz croît, ce qui accélère les particules. L’augmentation relative de la température des particules de la poudre participe à leur déformation au point d’impact.
Le dépôt par projection dynamique à gaz froid conduit à une microstructure homogène du matériau composite métallique avec un taux de porosité bas et un ancrage important sur le substrat.
La technique de projection dynamique par gaz froid qui permet d’obtenir un matériau composite comprenant des charges 4 réparties de façon homogène dans la matrice métallique 3, conduit ainsi à une répartition homogène des protubérances 5 à la surface 2a du revêtement 2.
Selon une alternative, la première pièce 1 peut être formée par un matériau massif en matériau composite.
Le matériau massif en matériau composite peut être réalisé par fonderie ou par frittage de poudres.
Les figures 2A, 2B, 2C et 2D illustrent un système comprenant un alésage de cylindre comportant un revêtement 2 en matériau composite disposé en regard d’un piston, représenté à différents temps T0, T1, T2 et T3.
L’alésage et le piston, formant des première et deuxième pièces 1 et 6, sont en contact de sorte que le piston forme un élément frottant contre le matériau composite. Les protubérances 5 du matériau composite texturé sont disposées en regard du piston.
Selon un exemple, la deuxième pièce 6 peut être formée par un matériau comprenant de l’acier. Le matériau de la deuxième pièce 6 peut être traité ou non traité, et peut être revêtu ou non revêtu.
De plus, une huile de lubrification de viscosité inférieure ou égale à 5W30, comprenant au moins un additif modificateur de frottement, est disposée entre l’alésage et le piston pour la formation de film protecteur également nommé tribofilm.
Par 5W30, on entend une huile où 5 correspond à la viscosité à -18°C mesurée en centistokes et 30 correspond à la viscosité mesurée à 100°C en centistokes.
Selon un exemple, l’huile de lubrification est une huile de viscosité inférieure ou égale à l’huile 0W20 où 0 correspond à la viscosité à -18°C mesurée en centistokes et 20 correspond à la viscosité mesurée à 100°C en centistokes.
De préférence, les additifs modificateurs de frottement sont choisis parmi le ZnDDP et le MoDTC.
- une étape d’envoi du flux d’énergie E i,t vers chaque borne i des B bornes de la station de recharge ;
- une étape de comparaison entre la somme des demandes de consommation électrique de chacune des B bornes Σ B E i,t et la puissance E p délivrée à un intervalle de temps t ;
- lorsque ladite somme Σ B E i,t est inférieure à la puissance E p , une étape de calcul de la demande allouée d’énergie pour le bâtiment ;
- une étape d’envoi du flux d’énergie vers le bâtiment.
Avantageusement, l’étape de calcul de la demande allouée d’énergie pour les bornes de la station de recharge tient compte du prix unitaire d’achat P v,t du kWh pour les véhicules électriques, et du gain de vente
P v,t * Σ B E i,t
de l’énergie à la station de recharge.
Dans certaines mises en œuvre, le moyen de production d’énergie renouvelable de puissance E p comprend des moyens de production d’énergie photovoltaïques.
Avantageusement, l’ensemble comprend un moyen de stockage d’énergie.
Dans certaines mises en œuvre, le moyen de stockage d’énergie comprend une batterie x de puissance P t , l’étape de calcul de la demande allouée d’énergie pour le bâtiment tenant compte du gain de consommation, entre une alimentation du bâtiment au réseau et une alimentation du bâtiment au moyen de production d’énergie renouvelable.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de collecte de l’état de charge de la batterie x à une fréquence prédéterminée, et une étape de charge de la batterie avec une énergie allouée à l’instant t valant E x,t .
Avantageusement, le bâtiment comprend j services généraux, l’énergie allouée au bâtiment à l’instant t valant E j,t , le gain de consommation étant par exemple représenté par la valeur
ln ( Σ V E j,t + Σ Ba E x,t ) .
Avantageusement, l’étape de charge de la batterie x tient compte du prix unitaire de vente P g,t du kWh au réseau, et du gain de vente de l’énergie au réseau, ce gain pouvant être estimé par la valeur
P g,t * (E p - Σ B E i,t - Σ Ba E x,t - Σ V E j,t ) .
Il est proposé, selon un deuxième aspect, un ensemble comprenant une station de recharge pour véhicules électriques, et au moins un bâtiment, la station de recharge comprenant B bornes de recharge, l’ensemble étant alimenté par un flux d’énergie provenant d’une source comprenant un réseau électrique g et au moins un moyen de production d’énergie renouvelable de puissance E p , l’ensemble comprenant un dispositif de gestion dynamique des consommations électriques comprenant des moyens pour effectuer :
En référence aux figures 17 à 18, il est représenté plusieurs configurations avec une paroi de séparation 8 dans lesquelles la sous-enceinte intérieure 21 comporte, en aval de la machine électrique M, une source de puissance auxiliaire 5 afin de permettre un entrainement de l’organe de ventilation 3 à une vitesse plus élevée. Un positionnement de la source de puissance auxiliaire 5 dans la sous-enceinte intérieure 21 permet une protection thermique efficace de la source de puissance auxiliaire 5.
Comme illustré à la , la source de puissance auxiliaire 5 est associée à un organe de multiplication 6 pour permettre une aspiration optimale. En référence à la , la source de puissance auxiliaire 5 est associée à un organe de couplage 4 pour permettre son activation à la demande.
En référence à la , selon une septième forme de réalisation, l’ensemble propulsif 1 comprend un organe de couplage global 7, monté entre l’arbre M1 et la turbomachine à gaz T, configuré, selon une position de couplage, pour coupler la turbomachine à gaz T à l’arbre M1 pour les solidariser en rotation et, selon une position de découplage, pour découpler la turbomachine à gaz T de l’arbre M1. Ainsi, l’organe de couplage global 7 permet de transmettre de la puissance mécanique entre l’arbre M1 et la turbomachine à gaz T, en particulier, avec le corps basse pression BP ou le corps haute pression HP. De manière préférée, l’organe de couplage global 7 est de même nature que l’organe de couplage principal 4 présenté précédemment.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’utilisation selon l’invention va être dorénavant présenté en référence à la . En référence à la , l’arbre M1 est couplé à l’organe de ventilation 3 monté en aval afin de l’entrainer en rotation. Le procédé comprend une étape consistant à entrainer en rotation l’organe de ventilation 3 de manière à générer un flux d’air de refroidissement par aspiration. Un tel flux d’air de refroidissement FR
Cela permet avantageusement d’apporter un flux d’air de refroidissement FR plus important avec un organe de ventilation 3 de dimensions optimales étant donné qu’il est monté en aval avec moins de contraintes d’encombrement.
TURBOMACHINE POUR UN AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine technique des turbomachines pour les aéronefs.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef s’étend généralement le long et autour d’un axe longitudinal. Elle comprend un générateur de gaz qui comporte typiquement d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion des gaz, une turbine haute pression et une turbine basse pression.
Le rotor du compresseur basse pression est typiquement relié au rotor de la turbine basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression. Le rotor du compresseur haute pression est quant à lui relié au rotor de la turbine haute pression par un arbre haute pression. L’arbre haute pression est généralement agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression.
La turbomachine comprend en outre une soufflante qui est située en amont du générateur de gaz et qui est entrainée en rotation autour de l’axe longitudinal par un arbre de soufflante. L’arbre de soufflante peut être relié à l’arbre basse pression par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse.
L’arbre basse pression est guidé en rotation par l’intermédiaire de paliers de guidage qui doivent être lubrifiés pour assurer leur bon fonctionnement. Aussi, le réducteur de vitesse présente des engrènements et doit également être lubrifié pour assurer son bon fonctionnement. Il est donc connu de projeter de l’huile de lubrification sur les paliers de guidage et dans le réducteur. Afin de préserver les organes connexes de la turbomachine de cette huile de lubrification, les paliers de guidage de l’arbre basse pression sont typiquement agencés dans des enceintes de lubrification. Les paliers de guidage situés à l’amont de la turbomachine sont situés dans une enceinte de lubrification intermédiaire, et les paliers de guidage situés à l’aval de la turbomachine sont agencés dans une enceinte de lubrification aval. Le réducteur peut quant à lui être agencé dans une enceinte de lubrification amont.
Les enceintes de lubrification contiennent un brouillard d’huile de lubrification sous pression qu’il est nécessaire de contenir pour éviter des fuites d’huile vers l’extérieur des enceintes et pour préserver les organes connexes de la turbomachine. Les enceintes sont en général délimitées par des parois ou des éléments de rotor et par des parois ou des éléments de stator. En fonctionnement, il est donc nécessaire d’assurer une étanchéité entre les parois ou éléments de stator et de rotor.
Cette étanchéité est assurée par des joints d’étanchéité dynamique montés entre les éléments ou parois de stator et les éléments ou parois de rotor qui délimitent de façon étanche les enceintes de lubrification.
Pour limiter les fuites d’huile à l’extérieur de l’enceinte au travers de ces joints d’étanchéité, il est nécessaire d’ajuster les pressions entre l’intérieur et l’extérieur des enceintes de lubrification. A cet effet, il est nécessaire d’amener de l’air pressurisé jusqu’aux joints d’étanchéité. La pression de l’air à l’extérieur de l’enceinte doit être supérieure à la pression à l’intérieur de l’enceinte. L’air pressurisé situé à l’extérieur de l’enceinte va donc naturellement traverser les joints d’étanchéité et pénétrer dans l’enceinte, ce qui empêchera les fuites de l’huile depuis l’enceinte vers l’extérieur à travers ces joints.
Dans la technique actuelle, une solution pour pressuriser les joints d’étanchéité de l’enceinte de lubrification aval consiste à prélever de l’air dans les étages amont du compresseur haute pression et à diriger cet air axialement jusqu’aux joints de cette enceinte. Cependant, cette solution ne donne pas entière satisfaction puisque l’air prélevé dans les étages amont du compresseur haute pression doit traverser tous les étages du compresseur haute pression avant d’atteindre l’enceinte aval. Par conséquent, la température de cet air augmente lors de son trajet et atteint une température élevée en arrivant à l’enceinte de lubrification aval.
Une température de l’air de pressurisation de l’enceinte de lubrification aval trop élevée n’est pas souhaitée car elle favoriserait la cokéfaction de l’huile de lubrification dans l’enceinte de lubrification aval.
Le système est illustré aux figures 2A à 2C dans un régime de lubrification limite, mixte ou élastohydrodynamique dans lequel l’alésage de cylindre et le piston sont en contact.
La illustre le système dans un état initial à l’instant T0.
Comme cela est illustré sur la , à l’instant T1, du tribofilm se forme sur les protubérances 5. Le tribofilm se forme sous l’effet de la pression et du cisaillement dans le contact tribologique à partir des additifs modificateurs de frottement. Une fois celui-ci formé, le coefficient de frottement se stabilise.
A l’instant T2, illustré à la , du tribofilm se forme également dans les vallées, c’est-à-dire sur la matrice métallique 3 disposée entre les protubérances 5, soit par formation directement dans celles-ci, soit par formation sur les protubérances 5 puis balayage dans les vallées.
Enfin, à l’instant T3, illustré à la , le tribofilm est totalement ou partiellement éliminé des protubérances 5. Le tribofilm dans les vallées arrive donc à hauteur des protubérances 5 et le système est stabilisé. Le coefficient de frottement est très bas et il n’y a plus d’usure liée aux frottements entre l’alésage de cylindre et le piston.
Exemple 1 Une première pièce 1 est revêtue par un revêtement 2 en matériau composite comportant une matrice métallique 3 en acier inoxydable 410L de structure ferritique et de dureté moyenne de 335 Hv 0,01 , et des charges 4 en acier à outils M2 de dureté moyenne de 719 Hv 0,01 .
Le revêtement 2 a été déposé par projection dynamique par gaz froid.
L’élaboration d’une texture à la surface 2a du revêtement 2 a ensuite été réalisée par polissage en utilisant un abrasif SiC1200.
Le matériau composite texturé obtenu présente une rugosité Rz de 0,5µm et un taux de porosités de 3%.
Le diamètre moyen des particules de charges 4 est de 22µm et les charges 4 ont une forme quasi-sphérique.
Le ratio entre protubérances 5 et matrice métallique 3 à la surface 2a du revêtement 2 en matériau composite est de 11,1%.
La différence de hauteur moyenne entre protubérances 5 et matrice métallique 3 à la surface 2a du revêtement 2 en matériau composite est de 102nm.