INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, on pourra calculer une image de déphasage dans laquelle le calcul de chaque pixel de déphasage Pd(n) correspondant à une zone élémentaire du récipient est effectué à partir de la valeur d’au moins le pixel partiel Pp’2(n) qui correspond à la zone élémentaire du récipient et qui figure dans la première image partielle complémentaire IP’2 associée à l’analyseur linéaire ayant son axe de polarisation A2 perpendiculaire à l’axe de polarisation A0 de la lumière incidente. Par exemple chaque pixel de déphasage Pd(n) vaut la valeur du pixel partiel Pp’2(n), avec donc : Pd(n) = Pp’2(n).
La figure 3 illustre une configuration que l’on peut utiliser pour mettre en œuvre une autre modalité de création de l’image de stress qui consiste à utiliser une lumière incidente polarisée circulairement et à l’analyser en filtrant la lumière émergente du récipient 12 à l’aide de la lame retard quart d’onde 34. On utilise la technologie des cellules à cristaux liquide permettant de contrôler la biréfringence des cellules afin de créer un déphasage entre les deux composantes orthogonales du vecteur de champ électrique de la lumière, par exemple avec la technologie de type « ECB ». On commande la matrice bidimensionnelle 16c de cellules à cristaux liquides de telle sorte que la lumière polarisée issue de chacune des cellules à cristaux liquides possède un même déphasage entre les deux composantes orthogonales du vecteur de champ électrique de la lumière issue de la cellule à cristaux liquides, identique pour toutes les cellules. Les cellules ECB ont une biréfringence variable selon la commande et se comportent comme une lame retard dont l’axe rapide est à 45° de la direction de l’axe de polarisation linéaire amont A0 et dont le retard peut être modifié par la tension appliquée à chaque cellule, pour correspondre à un quart de longueur d’onde, ce qui induit un déphasage de 90 degrés d’angle. Puisque l’axe rapide de la biréfringence est à 45° de la direction de polarisation linéaire amont A0, la lumière émise est polarisée circulairement sur toute la portion d’inspection de la surface émettrice 16s.
On décrit le cas où le système comprend une lame à retard quart d’onde 34 en aval de l’emplacement d’inspection 13, cette lame à retard quart d’onde 34 ayant un axe rapide parallèle à l’axe de polarisation A0 défini par le polariseur linéaire amont 16b, comme dans l’exemple de la qui met en plus en œuvre une caméra polarimétrique. L’axe A1 étant parallèle à l’axe A0 de polarisation du polariseur linéaire amont 16b, la lame à retard quart d’onde 34 a un axe rapide parallèle à l’axe A1 de polarisation des filtres polarisants individuels 30(n,1), donc à moins 45 degrés d’angle de l’axe A3 de polarisation du filtre polarisant individuels 30(n,3), à plus 45 degrés d’angle de l’axe A4 de polarisation du filtre polarisant individuels 30(n,4). Dans un tel cas, en l’absence de modification de la polarisation de la lumière incidente par un défaut de stress, la lumière transmise par la lame la lame à retard quart d’onde 34 devient polarisée linéairement selon une direction de polarisation linéaire aval orthogonale à l’axe de polarisation A4 et parallèle à l’axe de polarisation A3, si bien que le pixel partiel Pp’4(n) est nul, c’est-à-dire qu’il y a extinction. En présence d’une modification de la polarisation de la lumière incidente par un défaut de stress, la lumière transmise par la lame à retard quart d’onde 34 devient polarisée linéairement selon une direction de polarisation linéaire aval non orthogonale à l’axe de polarisation A4, si bien que le pixel partiel Pp’4(n) est normalement non nul avec une valeur qui dépend de la contrainte.
Dans ce cas, le calcul informatique de chaque pixel de déphasage Pd(n) correspondant à une zone élémentaire du récipient 12 est effectué à partir de la valeur d’au moins le pixel partiel Pp’4(n), et éventuellement aussi à partir de la valeur du pixel partiel Pp’3(n) qui correspondent à la zone élémentaire du récipient et qui figurent dans les images partielles complémentaires IP’4, IP’3 associées à l’analyseur linéaire 30(n,4), 30(n, 3) ayant leur axe de polarisation à 45 degré d’angle de l’axe rapide de lame à retard quart d’onde 34, donc à 45 degré d’angle de l’axe de polarisation A0 de la lumière incidente. De préférence le calcul informatique de chaque pixel de déphasage Pd(n) correspondant à une zone élémentaire du récipient est effectué à partir de la valeur des deux pixels partiels Pp’4(n) et Pp’3(n) qui correspondent à la zone élémentaire du récipient et qui figurent dans les deux image partielles complémentaire IP’4, IP’3 associées chacune aux analyseurs linéaires ayant leur axes de polarisation à 45 degrés d’angle de l’axe rapide de lame à retard quart d’onde 34, dans un sens ou dans l’autre. Dans ces conditions, une première formule de calcul d’une valeur de chaque pixel de déphasage Pd(n) correspondant à une zone élémentaire du récipient peut s’écrire :
Dans les mêmes conditions, une deuxième formule de calcul d’une valeur de chaque pixel de déphasage Pd(n) correspondant à une zone élémentaire du récipient peut s’écrire :
Dans le cas où on a une lumière émise polarisée circulairement et une lame retard quart d’onde devant l’objectif de la caméra polarimétrique, avec le calcul selon l’équation Math 11 ci-dessus, on a une mesure isotrope des défauts de stress avec une sensibilité qui dépend la force des contraintes mécaniques internes. L‘image de stress bidimensionnelle contenant les pixels de déphasage Pd(n) peut être analysée par tout moyen connu de traitement d’image, tels que des filtres passe haut, des gradients, des comparaisons de pixels avec la moyenne des pixels voisins dans l’image stress, ou des comparaisons des pixels de déphasage Pd(n) à une valeur de déphasage de référence correspondant à un maximum de contrainte toléré.
Quelles que soient les propriétés de polarisation de la lumière émise, on peut calculer à partir d’au moins deux images partielles ou d’une image maitresse, une image d’intensité It, dans laquelle la valeur de chaque pixel d’intensité Pt(n), représente uniquement l’intensité de lumière émergeant d’une zone élémentaire de la zone inspectée du récipient et donc représente principalement l’absorption de la lumière ayant traversé au moins une paroi du récipient 12. La valeur de chaque pixel d’intensité Pt(n) est calculée comme une valeur moyennée de la valeur d’au moins deux pixels partiels Pp’1(n), Pp’2(n) correspondant à la même zone élémentaire du récipient dans au moins une paire de deux images numériques partielles complémentaires pour lesquelles les axes de polarisation A1, A2 des analyseurs linéaires sont orthogonaux entre eux. La détection de toute anomalie locale d’intensité permet de détecter principalement des défauts absorbant la lumière. Ainsi, la valeur de chaque pixel d’intensité Pt(n) de l’image d’intensité It peut donc être calculée par exemple sous la forme : Pt(n) = Pp’1(n) + Pp’2(n).
Si on utilise une caméra numérique polarimétrique 18, on pourra à partir d’une unique image maîtresse IM ou IM’, disposer de 4 images numériques partielles correspondant à deux paires (A1, A2) et (A3, A4) d’axes de polarisation orthogonaux, les deux paires étant décalées l’une de l’autre de 45 degrés d’angle. Dans ce cas, on pourra aussi calculer la valeur de chaque pixel d’intensité Pt(n) de l’image d’intensité en suivant l’une ou l’autre des formules suivantes : Pt(n) = Pp3(n) + Pp4(n), ou Pt(n) = Pp’3(n) + Pp’4(n), ou Pt(n) = Pp1(n) + Pp2(n) + Pp3(n) + Pp4(n), ou Pt(n) = Pp’1(n) + Pp’2(n) + Pp’3(n) + Pp’4(n)
Dans le présent texte, une valeur moyennée peut être par exemple une moyenne arithmétique ou autre, pondérée ou pas, etc…. Par exemple, comme dans les exemples donnés ci-dessus, une valeur moyennée de deux valeurs peut être la somme de ces deux valeurs.
L'image d’intensité It peut être calculée quelles que soient les propriétés de polarisation de la lumière émise, donc avec une variation de propriété dans la direction D1 ou dans la direction D2 ou sans variation de la propriété comme prévu pour obtenir l’image de stress. Elle peut être calculée à partir de toute image maîtresse IM ou image maîtresse complémentaire IM’.
L‘image d’intensité It contenant les pixels d’intensité Pt(n) peut être analysée par tout moyen connu de traitement d’image, tels que décrits ci-dessus (par exemple des filtres spatiaux passe-haut, des gradients, des comparaisons de pixels avec la moyenne des pixels voisins dans l’image d’intensité, etc…) pour détecter notamment des défauts absorbant la lumière.
Autrement dit, on peut : - commander la source de lumière pour que la surface émettrice 16s produise une lumière avec une variation de propriété de polarisation selon la direction D1, - acquérir une image maitresse IM, - calculer une image brute de réfraction IR1 et en déduire une image d’analyse de réfraction IAR1 pour identifier des défauts réfractants ; - sur la base de la même image maitresse IM, calculer une image d’intensité It pour identifier des défauts d’absorption.
Par ailleurs, pour une zone inspectée donnée d’un récipient donné, l’image de déphasage ID et l’image d’intensité It peuvent être calculées à partir d’une même unique image maîtresse complémentaire IM’ acquise par une caméra numérique polarimétrique 18. Cette image maîtresse complémentaire IM’ peut être acquise avec la même caméra numérique polarimétrique 18, et avec le même dispositif d’illumination 16 que celui mis en œuvre pour acquérir l’image maîtresse IM utilisée pour calculer l’image brute de réfraction IRm telle que définie plus haut. Cependant, cette image maîtresse complémentaire IM’ est acquise à un instant qui est différent de l’instant d’acquisition de l’image maîtresse IM utilisée pour calculer l’image brute de réfraction IRm avec la même caméra numérique polarimétrique 18, et avec le même dispositif d’illumination 16. Entre les deux instants d’acquisition, la matrice bidimensionnelle 16c de cellules à cristaux liquides est commandée pour basculer de l’une vers l’autre de deux configurations parmi : - une configuration d’acquisition de réfraction dans laquelle, sur la portion d’inspection primaire de la surface émettrice, on obtient, selon une direction primaire D1 de la surface émettrice, une variation triangulaire du déphasage induit, dans une lumière initialement polarisée linéairement, par la cellule à cristaux liquides 16c(i,j) qu’elle traverse, en fonction de la position de la zone émettrice élémentaire selon la direction primaire D1, cette variation triangulaire présentant plusieurs périodes primaires successives avec une telle variation triangulaire de la propriété de polarisation en fonction de la position de la zone émettrice élémentaire 16s(i,j) selon la direction primaire D1. - et une configuration d’acquisition de stress dans laquelle on obtient, pour toutes les cellules à cristaux liquides 16c(i,j) de la matrice bidimensionnelle 16c, une valeur commune du déphasage induit, dans une lumière initialement polarisée linéairement, par la cellule à cristaux liquides 16c(i,j) qu’elle traverse, lors de l’acquisition de la ou des images complémentaires.
Les granules de mannitol selon la présente description sont aussi caractérisés par le fait qu’ils présentent un diamètre moyen arithmétique en volume D(4;3) supérieur ou égal à 90 et inférieur ou égal à 400 µm. Ce diamètre moyen arithmétique en volume D(4;3) est de préférence supérieur ou égal à 100 µm, de préférence supérieur ou égal à 120 µm, de préférence supérieur ou égal à 140 µm, de préférence supérieur ou égal à 150 µm, de préférence supérieur ou égal à 160 µm, de préférence supérieur ou égal à 170 µm, de préférence supérieur ou égal à 180 µm, voire supérieur ou égal à 190 µm. Il est de préférence inférieur ou égal à 350 µm, de préférence inférieur ou égal à 300 µm, de préférence inférieur ou égal à 250 µm, de préférence inférieur ou égal à 240 µm, de préférence inférieur ou égal à 230 µm, de préférence inférieur ou égal à 220 µm, de préférence inférieur ou égal à 210 µm, voire inférieur ou égal à 200 µm. Il est par exemple égal à environ 190 µm, ou égal à environ 200 µm. Ce diamètre moyen arithmétique en volume D(4;3) peut en particulier être déterminé par l’homme du métier au moyen d’un granulomètre à diffraction laser en voie sèche, par exemple selon la méthode telle que décrite dans la section Exemples ci-après.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D10 en nombre supérieure ou égale à 20 µm, de préférence supérieure ou égale 30 µm, de préférence supérieure ou égale à 40 µm, de préférence supérieure ou égale à 50 µm, de préférence supérieure ou égale à 60 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 150 µm, voire inférieure ou égale à 120 µm, voire inférieure ou égale à 100 µm, voire inférieure ou égale à 80 µm, voire inférieure ou égale à 70 µm.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D50 en nombre supérieure ou égale à 30 µm, de préférence supérieure ou égale à 50 µm, de préférence supérieure ou égale à 70 µm, de préférence supérieure ou égale à 80 µm, de préférence supérieure ou égale à 90 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 200 µm, voire inférieure ou égale à 150 µm, voire inférieure ou égale à 140 µm, voire inférieure ou égale à 130 µm, voire inférieure ou égale à 120 µm, voire inférieure ou égale à 110 µm, voire inférieure ou égale à 100 µm.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D90 en nombre supérieure ou égale à 80 µm, de préférence supérieure ou égale à 100 µm, de préférence supérieure ou égale à 110 µm, de préférence supérieure ou égale à 120 µm, de préférence supérieure ou égale à 130 µm, de préférence supérieure ou égale à 140 µm, de préférence supérieure ou égale à 150 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 300 µm, voire inférieure ou égale à 250 µm, voire inférieure ou égale à 200 µm, voire inférieure ou égale à 190 µm, voire inférieure ou égale à 180 µm, voire inférieure ou égale à 170 µm, voire inférieure ou égale à 160 µm.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D10 en volume supérieure ou égale à 50 µm, de préférence supérieure ou égale 60 µm, de préférence supérieure ou égale à 70 µm, de préférence supérieure ou égale à 80 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 200 µm, voire inférieure ou égale à 150 µm, voire inférieure ou égale à 120 µm, voire inférieure ou égale à 110 µm, voire inférieure ou égale à 100 µm.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D50 en volume supérieure ou égale à 100 µm, de préférence supérieure ou égale à 120 µm, de préférence supérieure ou égale à 140 µm, de préférence supérieure ou égale à 150 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 250 µm, voire inférieure ou égale à 200 µm, voire inférieure ou égale à 180 µm, voire inférieure ou égale à 170 µm.
De préférence, les granules de mannitol conformes à la description présentent une D90 en volume supérieure ou égale à 200 µm, de préférence supérieure ou égale à 250 µm, de préférence supérieure ou égale à 260 µm, de préférence supérieure ou égale à 280 µm, de préférence supérieure ou égale à 300 µm, de préférence supérieure ou égale à 310 µm, de préférence supérieure ou égale à 320 µm, de préférence supérieure ou égale à 330 µm. Elle est généralement inférieure ou égale à 450 µm, voire inférieure ou égale à 400 µm, voire inférieure ou égale à 380 µm, voire inférieure ou égale à 370 µm, voire inférieure ou égale à 360 µm.
On rappelle que les valeurs de D10, D50 et D90 en nombre sont les tailles pour lesquelles 10%, 50% et 90% respectivement en nombre des particules possède une granulométrie inférieure. Les valeurs de D10, D50 et D90 en volume sont les tailles pour lesquelles 10%, 50% et 90% respectivement en volume des particules possède une granulométrie inférieure.
Les valeurs de D10, D50 et D90 en nombre ou en volume peuvent en particulier être déterminés par l’homme du métier au moyen d’un granulomètre à diffraction laser en voie sèche, par exemple selon la méthode telle que décrite dans la section Exemples ci-après.
Les granules de mannitol conformes à la description sont aussi caractérisés par le fait qu’ils ont une densité aérée supérieure ou égale à 600 g/L. De préférence, cette densité aérée est supérieure ou égale à 610 g/L, de préférence supérieure ou égale à 620 g/L. Elle est généralement inférieure ou égale à 750 g/L, voire inférieure ou égale à 700 g/L, voire inférieure ou égale à 650 g/L, voire inférieure ou égale à 640 g/L. Elle est par exemple égale à environ 630 g/L, ou égale à environ 620 g/L.
Préférentiellement, les granules de mannitol selon la présente description ont par ailleurs une densité tassée supérieure ou égale à 650 g/L, de préférence supérieure ou égale à 700 g/L, de préférence supérieure ou égale à 720 g/L, de préférence supérieure ou égale à 730 g/L, de préférence supérieure ou égale à 740 g/L. Elle est généralement inférieure ou égale à 850 g/L, voire inférieure ou égale à 800 g/L, voire inférieure ou égale à 790 g/L, voire inférieure ou égale à 780 g/L, voire inférieure ou égale à 770 g/L, voire inférieure ou égale à 760 g/L. Elle est par exemple égale à environ 750 g/L, ou égale à environ 760 g/L.
Cette densité aérée et cette densité tassée peuvent être déterminées par l’homme du métier selon la méthode préconisée par la Pharmacopée Européenne, en particulier conformément à la Méthode 1 : « mesure dans une éprouvette graduée » décrite dans la Pharmacopée Européenne 10.0, 2.9.34.
Les granules de mannitol conformes à la description ont une surface spécifique supérieure ou égale à 0,50 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 0,60 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 0,70 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 0,75 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 0,80 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 0,90 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 1,00 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 1,10 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 1,20 m 2 /g, de préférence supérieure ou égale à 1,30 m 2 /g. Cette surface spécifique est généralement inférieure ou égale à 3,00 m 2 /g, voire inférieure ou égale à 2,50 m 2 /g, voire inférieure ou égale à 2,00 m 2 /g. elle est par exemple égale à environ 1,30 m 2 /g, ou égale à environ 1,40 m 2 /g, ou égale à environ 1,50 m 2 /g. Cette surface spécifique peut être déterminée par l’homme du métier par la méthode BET, par exemple selon la méthode telle que décrite dans la section Exemple ci-après.
Les granules de mannitol conformes à la description peuvent aussi être caractérisés en ce qu’il s’agit de mannitol pour compression directe ou de mannitol « directement compressible ». On parle également classiquement d’ « excipient de compression directe ». Les granules de mannitol conformes à la description peuvent ainsi être comprimés directement, c’est-à-dire sans aucun traitement préalable de texturation ou de transformation physique, comme par exemple une étape préalable de granulation par voie sèche ou humide. Il est entendu que cela signifie que les granules de mannitol sont aptes à former des comprimés de dureté suffisante, par compression directe, en la seule présence d’une quantité efficace de lubrifiant. Cette « quantité efficace » est telle qu’elle permet effectivement la formation de comprimés, c'est-à-dire typiquement, qu’il y a absence de collage, de grippage, et que la force d’éjection du comprimé de la presse est inférieure à 1000 Newtons, sur une production par exemple de 10 comprimés. Cette quantité efficace de lubrifiant n’excède généralement pas 3 % en poids, par rapport au poids total de la poudre à comprimer. Il est rappelé que le « grippage » correspond au collage d’une partie de la matière sur la matrice, collage qui perdure après éjection du comprimé. Le grippage est visible sur le comprimé : des raies verticales sont présentes et correspondent aux emplacements où le produit est resté collé sur la matrice.
Cette aptitude à former des comprimés satisfaisants peut être déterminée par exemple par compression directe d’une composition pulvérulente constituée de l’excipient à tester et de lubrifiant, par exemple du stéarate de magnésium, de manière à former des comprimés convexes de 10 mm de diamètre d’un rayon de courbure de 9 mm, et d’un poids de 400 mg. Les comprimés peuvent en être formés au moyen d’une presse rotative, ou au moyen d’une presse de développement mono-poinçon qui simule la compression sur presse rotative industrielle, par exemple telle que celle utilisée dans la section Exemples ci-après. La vitesse de la presse peut être réglée à 25 comprimés par minute ou à 40 comprimés par minute. Sur le simulateur de compression STYLCAM de MedelPharm ces vitesses correspondent approximativement à des cadences de production de 150 000 et 250 000 comprimés par heure sur presse rotative industrielle respectivement.
Sur les comprimés ainsi obtenus, on procède à des mesures de dureté au moyen d’un duromètre, par exemple tel que celui utilisé dans la section Exemples ci-après. La dureté des comprimés préparés à partir de l’excipient à tester en la seule présence du lubrifiant, exprimée en Newtons (N), désigne ce que l’on appelle couramment « comprimabilité » (« tableting capacity » en anglais) de l’excipient.
Selon encore une autre variante de cette caractéristique, chaque structure avertisseuse est prédécoupée dans la plaque pour comprendre un panneau principal lié à plaque par une ligne de pliage et au moins un rabat articulé adapté pour maintenir le panneau principal en position de travail relevé par rapport à la face supérieur de la plaque.
Dans le cadre de cette dernière variante et selon une forme de réalisation de l’invention, chaque structure articulée est aménagée à proximité d’un bord de la plaque au niveau d’une échancrure rentrante de ce dernier. Cette forme de réalisation facilite la fabrication du dispositif selon l’invention et réduit la quantité de matière utilisée.
Selon une autre variante de cette caractéristique le dispositif comprend en tant que moyen de mise en volume semi-automatique de chaque structure avertisseuse, un volet articulé qui est lié, d’une part, au rabat articulé à l’opposé du panneau principal par une ligne de pliage et, d’autre part, à la plaque par une ligne de pliage.
Dans le cadre de cette variante et selon une forme de réalisation, les lignes de pliages entre le rabat et le volet, le rabat et le panneau principal, le volet et la plaque principale se rejoignent en un même point.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la structure avertisseuse présente un message d’avertissement situé sur la face de la structure avertisseuse correspondant à la face supérieure de la plaque. La présence d’un tel message renforce encore l’efficacité du dispositif selon l’invention.
De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent une forme, non limitative, de réalisation d’un dispositif avertisseur et témoin de gerbage intempestif conforme à l’invention et où :
est une vue à plat schématique d’un flan prédécoupé constitutif d’une plaque formant le dispositif investisseur et témoin de gerbage intempestif selon l’invention,
est une perspective schématique du dispositif selon l’invention à obtenu à partir du flan illustré à la et mis en forme avec ses structures avertisseuses en position de travail,
est perspective schématique montrant la mise en œuvre du dispositif selon l’invention sur le chargement d’une palette de manutention, les structures avertisseuses étant en position de travail.
est une vue à plat schématique d’une variante de réalisation d’un flan prédécoupé constitutif d’une plaque formant le dispositif investisseur et témoin de gerbage intempestif selon l’invention,
est une perspective schématique partielle du dispositif selon l’invention obtenu à partir du flan illustré à la après mise en volume d’une structure avertisseuse alors en position de travail.