INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit module de commande est configuré pour coopérer avec au moins un capteur de présence, ledit au moins un capteur de présence étant configuré pour indiquer la présence ou l’absence d’un être vivant dans l’habitacle dudit véhicule dans une zone donnée.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit module de commande est configuré : - pour ne pas activer lesdites sources de radiations électromagnétiques dudit au moins un module de désinfection en présence d’un être vivant dans l’habitacle dudit véhicule, ou - pour désactiver lesdites sources de radiations électromagnétiques en présence d’un être vivant.
Selon un mode de réalisation non limitatif, si au moins un être vivant était présent dans l’habitacle dudit véhicule et qu’il n’y en a plus, ledit module de commande est configuré pour activer lesdites sources de radiations électromagnétiques dudit au moins un module de désinfection dans la ou les zones où était présent ledit au moins un être vivant selon ledit ordre de priorité.
Selon un mode de réalisation non limitatif, les rayons ultra-violets sont des UVC.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit module de commande est un module de commande automatique ou un module de commande manuel.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit ordre de priorité est défini par un utilisateur du véhicule. Selon une variante de réalisation non limitative, ledit utilisateur est le conducteur dudit véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, une zone d’un secteur est définie parmi un siège, une console centrale, un écran central, le volant dudit véhicule, une portière, tout ou partie d’un tableau de bord.
Selon un mode de réalisation secondaire, une sixième sous-étape 1036 de l'étape 103 du procédé 100 selon l’invention consiste à normaliser la courbe 1081 corrigée obtenue à la cinquième sous-étape 1035 pour le nombre d’époques considéré.
La représente la première courbe 1081 et la deuxième courbe 1081 de la , obtenues à l’issue de la sixième sous-étape 1036.
La normalisation est réalisée en ajoutant à la courbe 1081 un point initial 1083 associé à un nombre de détections nul et à un nombre de fausses alarmes nul et un point final 1084 associé au nombre de détections maximal de la courbe 1081 corrigée obtenue à la cinquième sous-étape 1035 et à un nombre maximal de fausses alarmes prédéfini.
Le nombre maximal de fausses alarmes prédéfini est par exemple égal au nombre maximal de fausses alarmes en comparant les courbes obtenues à la quatrième étape 1034 ou à la cinquième sous-étape 1035 pour chaque nombre d’époques considéré.
A l’issue de la sixième sous-étape 1036, une courbe 1081 normalisée est obtenue pour chaque numéro d’époque de la pluralité de numéros d’époques.
Une quatrième étape 104 du procédé 100 selon l’invention consiste à déterminer un nombre N prédéfini des meilleures époques d'entrainement parmi la pluralité d'époques d'entrainement en fonction des courbes 1081 de détection de défauts et en fonction d’un critère métier.
La détermination des N meilleures époques peut être réalisée en sélectionnant N courbes 1081 de détection de défauts en fonction du critère métier. La sélection peut être réalisée par exemple automatiquement via un algorithme de sélection ou être établie par un opérateur. Le critère métier pour effectuer la sélection est, par exemple, basé sur les connaissances de l’opérateur et/ou en fonction de l’application concernée. Le critère peut être basé sur l’aire sous les courbes, une densité de détection dans les courbes, un motif (« pattern » en anglais) de détection tel qu’une forte densité de détection puis une faible densité de détection, la régularité des courbes, etc.
Selon un mode de réalisation secondaire, une sous-étape 1041 de l'étape 104 de détermination, consiste à calculer l’aire sous chaque courbe 1081 normalisée obtenue à l’issue de la sixième sous-étape 1036 de l'étape 103 du procédé 100 selon l'invention et à sélectionner un nombre N prédéfini de courbes 1081 correspondant aux courbes 1081 présentant les N aires calculées les plus élevées.
N est par exemple compris entre 2 et 50.
A l’issue de la quatrième étape 104, ont été déterminées et sélectionnées les N meilleures époques correspondant aux N courbes sélectionnées. On entend par détermination d’une époque, la sélection de l’état du réseau à cette époque. On obtient ainsi N jeux de paramètres connus associés aux N époques qui peuvent être chargés dans le réseau a posteriori.
Une cinquième étape 105 du procédé 100 selon l’invention est réalisée pour chaque époque d'entrainement de l'ensemble du nombre N de meilleures époques d'entrainement.
La cinquième étape 105 consiste pour chaque époque d'entrainement de l’ensemble du nombre N de meilleures époques, en une application 105, sur chaque sous-image 201 de l’image 200 à contrôler, du réseau de neurones artificiels avec les paramètres associés à ladite époque, pour obtenir une matrice de résultat de la sous-image contrôlée associée à ladite époque d'entrainement. Chaque coefficient de la matrice de résultat d’une sous-image contrôlée peut correspondre à une probabilité de défaut d'un pixel de la sous-image 201.
A l’issue de la cinquième étape 105, chaque pixel 2010 de la sous-image 201 est associé à une pluralité de probabilités de défaut comportant au moins une probabilité de défaut par numéro d’époque sélectionné.
Une sixième étape 106 du procédé 100 selon l’invention consiste pour chaque sous-image 201 de l’image à contrôler, à fusionner des matrices de résultat des sous-images contrôlées, chaque matrice de résultat d’une sous-image contrôlée étant issue de la cinquième étape 105.
La fusion est par exemple réalisée en calculant la moyenne des coefficients de chaque matrice de résultat correspondant aux sous-image contrôlées, le résultat de la fusion étant une matrice dont chaque coefficient est égal ou dépend de la moyenne de chaque coefficient de même position de chaque matrice de résultats d’une sous-image contrôlée.
A l’issue de la sixième étape 106, une prédiction de défaut est obtenue pour chaque sous-image 201 de l’image 200 à contrôler, correspondant à la probabilité qu’un défaut se trouve dans la sous-image 201. Cette probabilité est soit donnée pixel par pixel (dans le cas de segmentation sémantique), soit donnée pour la sous-image entière (dans le cas de classification).
- on entend par « cendres de biomasse carbonatées » toutes cendres de biomasse qui, après avoir été mises en contact avec un flux gazeux enrichi en CO 2 , en retient une partie et contient plus de 4% carbone inorganique ;
- on entend par « matériau cimentaire de substitution » toute composition susceptible de se substituer en partie à une composition cimentaire dans la préparation d’un matériau de construction tout en participant à la montée en performance du liant cimentaire résultant de cette combinaison ;
Avantageusement, le socle peut en outre comporter un arbre transversal coopérant avec un logement transversal pour arbre prévu sur le mât. L’arbre transversal du socle étant retenu par clipsage dans ledit logement transversal du mât dans une position fermée
Selon une forme particulière de réalisation, le mât comporte en outre un dégagement annulaire autre du logement transversal formant chambrage, pour recevoir, dans la configuration fermée, un crochet disposé sur l’arbre transversal.
Description des figures D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, au regard de dessins annexés sur lesquels : représente, dans une vue en perspective, un mode de réalisation d’un dispositif selon l’invention selon une configuration ouverte ; représente le dispositif selon l’invention selon une configuration fermée ; représente le mât du dispositif représenté sur et  ; représente le socle du dispositif représenté sur ; représente les étape de nouage d’un lacet.
Description de modes de réalisation Les modes de réalisation décrits ci-après n’étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites, par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.
Sur les figures un élément apparaissant sur plusieurs figures conserve la même référence.
représente, dans une vue en perspective, un dispositif portable 1 selon l’invention.
Le dispositif comporte une partie formant socle 2 et une partie formant mât 3 dans une configuration d’utilisation.
Le mât présente en une extrémité, selon une direction longitudinale, une surface d’appui 31, tournée vers le haut, d’une partie du lacet. Selon le mode de réalisation représenté, le mât est formé d’une pièce. Plusieurs longueurs de mât pourraient être proposées, pour s’adapter à différentes hauteurs d’œillets de laçage. Encore une autre possibilité serait de prévoir un mât présentant une partie comportant la surface d’appui qui soit escamotable et coulissante par rapport au socle 2.
Le mât présente en outre un moyen de retenue 32 par friction prévu pour maintenir ladite partie de lacet sur ladite surface d’appui.
Sur la , le moyen de retenue 32 est une encoche tournée vers le haut, formée sur ladite extrémité, la surface d’appui étant formée par le fond de l’encoche. L’encoche a une forme de V
Selon une autre possibilité, non représentée, le moyen de retenue pourrait être formé par deux taquets coinceurs disposés de part et d’autre de la surface d’appui.
Le mât 3 peut en outre comporter deux encoches latérales 33 de retenues disposées de part et d’autre du moyen de retenue 32. Il est ainsi possible d’y retenir d’autre partie du lacet. D’autre moyens de retenues pourraient encore se trouver sur le mât 3.
Alors que le dispositif pourrait n’être formé que d’une pièce, il est ici avantageusement formé de deux pièces.
Plus précisément, le mât 3 est monté à rotation par rapport au socle 2, et le dispositif présente une configuration d’utilisation ouverte et une configuration fermée.
Cette liaison pivot pourrait être formée par une charnière.
Selon une version préférée, le mât 3 comporte, au niveau d’une extrémité opposée à celle présentant la surface d’appui, un arbre transversal 34 ( ) fixé sur un décrochement, et le socle 2 comporte, au niveau d’une extrémité longitudinale, un logement 24 pour l’arbre prévu pour recevoir ledit arbre transversal, le mât étant escamoté dans une rainure longitudinale (21) du socle dans une position fermée. On obtient ainsi une compacité maximale lorsque le dispositif portable 1 est refermé, comme représenté sur ( ). Le transport en est ainsi facilité.
Contrairement aux cartouches connues, la cartouche de formulation 800 est construite de telle sorte que la portion de poignée 802 peut être réutilisée indéfiniment et que seuls les unités de recharge 804 peuvent être aisément remplacés après épuisement de la formulation stockée à l’intérieur. En outre, chaque unité de recharge 804 est configurée pour être décomposée en composants plus petits, dont certains peuvent être recyclés dans certains modes de réalisation et d’autres jetés. Ainsi, la cartouche de formulation 800 utilise une structure innovante pour réduire les déchets et améliorer l’expérience utilisateur.
Comme le montre mieux la [Fig. 9A], l'unité de recharge 804 inclut généralement un paquet de recharge comprenant une coque 826 enfermant au moins un récipient de formulation (par exemple, un paquet, une poche ou un autre récipient), par exemple une première poche de formulation 814 et une seconde poche de formulation 816, et un cadre de valve 832 couplé au paquet de recharge, par exemple, une portion de corps avant 810 de la coque 826. La poche de première formulation 814 et la seconde poche de formulation 816 contiennent respectivement une première formulation 818 et une seconde formulation 820. L'unité de recharge 804 peut inclure facultativement un manchon de paquet 830.
Chacun de la première poche de formulation 814 et de la seconde poche de formulation 816 a un volume d'environ 40 mL à environ 70 mL, d'environ 50 mL à environ 60 mL, d'environ 40 mL à environ 65 mL, d'environ 40 mL à environ 60 mL, environ 40mL à environ 55mL, environ 40mL à environ 50mL, environ 45mL à environ 70mL, environ 50mL à environ 70mL, environ 55mL à environ 70mL, environ 60mL à environ 70mL, ou environ 55mL. Dans certains modes de réalisation, la première poche de formulation 814 et la seconde poche de formulation 816 ont des volumes différents. Dans certains modes de réalisation, l'unité de recharge 804 ne stocke qu'un seul récipient de formulation.
Le substrat support 2 est une plaquette en silicium monocristallin de diamètre 300mm. Une couche de piégeage de charges en silicium poly-cristallin d’environ 1μm d’épaisseur est disposée sur le substrat support 2, du côté de sa face avant 2a.
Un tir laser est effectué dans une région périphérique du substrat support 2, du côté de sa face avant 2a (donc sur le silicium poly-cristallin), de manière à provoquer une fusion / recristallisation de la surface uniquement. En particulier, le tir laser est opéré à une distance comprise entre 3mm et 10mm, par exemple 5mm, du bord du substrat support 2.
Les conditions laser sont les suivantes : longueur d’onde 308nm, durée de l’impulsion laser 160ns, densité d’énergie 1,9J/cm 2 , surface irradiée quasi-circulaire de rayon 65μm. Un tir laser conduit donc à la formation d’une zone rugueuse au niveau de la surface irradiée, avec une rugosité RMS de 2,7nm +/-0,5nm, mesurée par AFM sur scan de 10x10μm 2 .
L’assemblage, basé sur la mise en contact direct entre les faces avant 1a,2a des substrats donneur 1 et support 2, permet d’obtenir un ensemble collé 100. L’ensemble collé 100 comprend une zone locale non collée 31, à l’aplomb de la zone rugueuse 31a (en bord de l’ensemble collé 100), au sein de l’interface de collage 3. La zone locale non collée 31 présente un diamètre de l’ordre de 130 à 250μm.
Un recuit de fracture, opéré dans un four horizontal (apte à traiter une pluralité d’ensembles collés 100 de manière collective) est appliqué entre 200°C et 550°C.
La zone locale non collée 31 permet d’initier la fracture le long du plan fragile enterré 11 dans un temps court (environ 30% du temps de fracture moyen sans zone locale non collée 31). En considérant une pluralité d’ensembles collés 100 traités collectivement, la zone locale non collée 31 permet en outre d’obtenir des temps de fracture moins dispersés.
La structure SOI 110 obtenue après séparation présente une zone non transférée en lieu et place de la zone locale non collée 31 de l’ensemble collé 100, et dont la taille est sensiblement la même que celle de ladite zone 31, typiquement inférieure à 250μm.
La qualité de surface 10a de la couche mince 10 transférée est améliorée par rapport à une structure SOI 110’ obtenue à partir d’un ensemble collé classique, sans zone locale non collée 31. Cela est particulièrement visible après l’application des étapes de finition (traitements thermiques d’oxydation et de lissage, principalement) pour guérir la couche mince 10 transférée et lisser sa surface : la cartographie en de la structure SOI 110 obtenue par le procédé de l’invention montre une absence de zone dense de rugosité en périphérie de couche mince 10, au contraire de la structure SOI 110’ obtenu un procédé classique (sans zone locale non collée 31) ; elle montre aussi un niveau global de rugosité plus faible sur l’ensemble de la surface de la couche mince 10 de la structure SOI 110.
Selon un troisième exemple, le procédé de transfert est mis en œuvre pour élaborer une structure SOI, c’est-à-dire présentant une couche mince superficielle, une couche isolante et un substrat support 2.
Le substrat donneur 1 est une plaquette en silicium monocristallin de 300mm de diamètre.
Un tir laser est effectué dans une région centrale ou périphérique du substrat donneur 1, du côté de sa face avant 1a (donc sur le silicium), de manière à provoquer une fusion / recristallisation de la surface uniquement. Les conditions laser sont les suivantes : longueur d’onde 308nm, durée de l’impulsion laser 160ns, densité d’énergie 1,9J/cm 2 , surface irradiée quasi-circulaire de rayon 65μm. Un tir laser conduit donc à la formation d’une zone rugueuse préliminaire au niveau de la surface irradiée, avec une rugosité RMS de 2,3nm +/-0,5nm, mesurée par AFM sur scan de 10x10μm 2 .
Après l’application d’un nettoyage standard au substrat donneur 1, une oxydation thermique est effectuée, typiquement dans la gamme de températures 900°C – 1050°C. A l’issue de cette oxydation, le substrat donneur 1 comprend au niveau de sa face avant 1a, une couche isolante 12 en oxyde de silicium d’épaisseur 100nm. A l’aplomb de la zone rugueuse préliminaire, une zone rugueuse 31a est présente sur la face libre 1a de la couche isolante 12. Cette zone rugueuse 31a présente une rugosité RMS sensiblement identique à celle de la zone rugueuse préliminaire, soit environ 2,2nm +/-0,5nm (AFM sur scan de 10x10μm 2 ).
Le plan fragile enterré 11 est formé par co-implantation d’ions hydrogène et hélium à des énergies respectives de 35 keV et 50 keV, et à des doses respectives à 1.2E16/cm 2 et 1.1E16/cm 2 , à travers la couche isolante 12, dans le substrat donneur 1.
Un tel module peut être un module de connexion comprenant une face de contact destinée à venir en appui, de façon amovible, contre un côté de la platine annulaire, une face externe distincte de la face de contact et destinée à recevoir, de façon amovible, au moins un module de fonction, et une face d’entrée opposée à sa face de contact et destinée à recevoir en appui, de façon amovible, un module d’entrée.
Un tel module peut également être un module de fonction comprenant au moins une vanne pilotée, au moins un conduit interne et des moyens de montage amovible sur une face externe du module de connexion.
Un tel module peut également être un module d’entrée comprenant une première face destinée à venir en appui, de façon amovible, contre une face d’entrée d’un module de connexion et une deuxième face, opposée à la première face et par laquelle sont accessibles des embouchure d’éléments de raccord fluidique portés par le module d’entrée.
Selon un autre aspect, l’invention concerne une installation d’application de produit de revêtement qui comprend un robot, de préférence multiaxe, et un pulvérisateur monté sur un bras du robot et alimenté en produit de revêtement et/ou en produit de nettoyage par un dispositif d’alimentation tel que mentionné ci-dessus.
Les avantages de cette installation découlent de ceux de son dispositif d’alimentation en produit de revêtement et/ou en produit de nettoyage.
Avantageusement, des conduits d’alimentation en air de commande de pneumo-vannes, un connecteur et/ou des câbles d’alimentation électrique du pulvérisateur en haute-tension traversent ou sont logés dans une zone centrale du dispositif d’alimentation définie par de la platine annulaire.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d’un dispositif d’alimentation et d’une installation d’application conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la est une représentation schématique de principe, en perspective, d’une installation d’application de produit de revêtement conforme à l’invention et incorporant un dispositif d’alimentation conforme à l’invention ;
la est une vue à plus grande échelle de détail II à la ;
la représente la même partie de l’installation que celle visible à la , respectivement en perspective et en coupe et en perspective, selon deux angles différents de celui de la ;
F ] la est une vue en perspective d’un dispositif d’alimentation conforme à l’invention appartenant à l’installation des figures 1 à 3 ; sur cette figure, l’insert A) correspond à une coupe partielle selon le plan A ;
la est une coupe le plan P5 à la ;
la est une coupe en perspective selon le plan P6 à la ;
la est une vue à plus grande échelle du détail VII de la , coupé selon le plan P7 ;
la représente deux vues en perspective, selon deux angles différents, d’un module d’entrée appartenant au dispositif d’alimentation des figures 4 à 6 ;
la représente, en perspective, trois modules de fonction appartenant au dispositif d’alimentation des figures 4 à 6, chaque module de fonction étant vu selon deux angles différents ;
Il est également à noter que si, selon l'exemple illustré par la , l'ouvrant 510 comporte trois vitrages 40, 41, 42, cet exemple de réalisation s'applique également à un ouvrant 510 ne comportant que deux vitrages, c'est-à-dire un vitrage extérieur 40 et un vitrage intérieur 41.
La est une vue schématique en coupe, selon le même plan de coupe que la , d'un deuxième exemple de réalisation d'un ouvrant 510 selon l'invention. Plus précisément, la est une coupe partielle d'un tel ouvrant 510 sur laquelle la traverse haute intérieure 11 de l'ouvrant 510 n'est pas représenté.
Sur la sont représentés la traverse haute extérieure 10 précédemment décrit, ainsi que le vitrage extérieur 40 et un deuxième vitrage. Il est à noter que selon cet exemple de réalisation, l'ouvrant 510 peut comporter deux vitrages ou trois vitrages. Dans le cas où l'ouvrant 510 comporte deux vitrages, les vitrages montrés sur la sont, respectivement, le vitrage extérieur 40 et le vitrage intérieur 41. Dans le cas où l'ouvrant 510 comporte trois vitrages, les vitrages montrés sur la sont, respectivement, le vitrage extérieur 40 et le vitrage intercalaire 42.
On retrouve sur la le joint 43 d'étanchéité entre le vitrage extérieur 40 et l’encadrement périphérique extérieur 100a, l'étage d'ionisation et ses ioniseurs 6, ainsi que l'étage de collecte et son collecteur 7.
L'agencement des ioniseurs 6 est ici sensiblement identique à l'agencement des ioniseurs 6 pour le mode de réalisation, précédemment décrit, illustré par la , les modes de réalisation illustrés par les Figures 2 et 3 différant principalement par la position et la configuration du collecteur 7.
En effet, selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , le collecteur 7 est agencé entre les deux vitrages 40, 41, ou 40, 42, représentés sur la . En d'autres termes, le collecteur 7 est ici placé dans le volume 401 précédemment décrit, qui sépare le vitrage extérieur 40 du vitrage qui lui est adjacent dans l'ouvrant 510.
Pour permettre le passage de l'air ionisé par les ioniseurs 6 dans le collecteur 7 et la circulation du flux d'air ionisé au sein de celui-ci, les armatures qui constituent le collecteur 7 présentent ici au moins une direction sensiblement parallèle au plan transversal vertical dans lequel s'étendent les vitrages 40, 41, ou 40, 42.
Plus précisément, selon un premier agencement plus particulièrement illustré, en coupe selon un plan longitudinal transversal, par la , les armatures 70 du collecteur 7 présentent une dimension transversale sensiblement égale à celle des vitrages précités, et s'étendent entre ces derniers selon des plans sensiblement parallèles à ceux-ci. Selon ce premier agencement, le collecteur 7 est donc formé d'un empilement d'armatures sensiblement parallèles aux vitrages 40, 41, ou 40, 42, lesdites armatures délimitant entre elles des canaux 71 de circulation du flux d'air transversaux verticaux dont une dimension principale d'extension est transversale.