INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette protubérance est par exemple un socle en saillie par rapport à une paroi du carter 1, que cette paroi soit nervurée ou pas, ce socle recevant la base 5, cette base 5 y étant fixée, par exemple par un moyen de vissage (comme illustré sur la ) ou de clipsage ou tout autre moyen appropié. Ce socle est par exemple en forme de cylindre, le manchon 6 venant entourer la surface cylindrique. Cette surface cylindrique comprend par exemple une gorge périphérique dans laquelle un rebord du manchon 6 vient se clipser par déformation élastique, formant ainsi l’emmanchement en force du manchon 6 sur la protubérance 7. Mais cette gorge n’est pas obligatoire, et cet emmanchement peut être réalisé simplement par une liaison mécanique par serrage entre le manchon 6 et la protubérance 7, par exemple par déformation d’un diamètre interne du manchon 6 qui au repos est un diamètre inférieur au diamètre externe du cylindre de la protubérance 7.
Le manchon 6 est par exemple, et optionnellement, emmanché en force sur la prise électrique 2. Cette emmanchement en force est par exemple réalisé selon les mêmes variantes que l’emmanchement en force sur la protubérance 7.
Le manchon 6 est par exemple collé sur la protubérance 7.
Le manchon 6 comprend un tronçon 8 s’étendant dans une direction opposée à la première extrémité et en saillie de la prise électrique 2, ce tronçon étant propre à recevoir la fiche électrique 3. Ce tronçon 8 comprend alors un logement qui est une partie de l’espace sensiblement tubulaire du manchon 6, logement dans lequel est logée en partie ou entièrement la fiche électrique 3.
Ce logement est par exemple agencé de sorte que la fiche électrique 3 rentre en force dans ce logement, le tronçon 8 assurant une étanchéité entre la fiche électrique 3 et le manchon 6. Mais ce tronçon 8 peut également s’étendre au-delà de la fiche électrique 3 de sorte à réaliser cette étanchéité autour d’un câble électrique du faisceau d’alimentation 4 connecté à cette fiche électrique 3.
L’espace sensiblement tubulaire du manchon 6 est par exemple de forme cylindrique, mais bien entendu l’espace sensiblement tubulaire du manchon 6 et adapté à la forme de la protubérance 7 pour que le manchon 6 soit emmanché en force sur la protubérance 7.
- la première couche électriquement isolante est formée par oxydation d’une partie du premier substrat donneur préalablement au collage dudit premier substrat donneur sur le substrat support par sa face oxydée de sorte que ladite première couche électriquement isolante s’intercale entre le substrat support et la première couche semi-conductrice transférée.
- la représente une vue en coupe de la structure intermédiaire de type semi-conducteur sur isolant obtenue suite au premier transfert de couche,
- la représente une vue en coupe d’un premier transfert de couche par un premier substrat donneur sur la face avant du substrat support, la première couche électriquement isolante étant formée à la surface du premier substrat donneur,
- la représente une vue en coupe d’un premier transfert de couche par un premier substrat donneur sur la face avant du substrat support, la première couche électriquement isolante étant formée à la surface du substrat support,
- la est un schéma représentant l’enchaînement des étapes de traitement selon le procédé de l’invention,
- la représente la structure finale de type double semi-conducteur sur isolant obtenue suite au deuxième transfert de couche,
- la représente une vue en coupe d’un deuxième transfert de couche semi-conductrice monocristalline par un deuxième substrat donneur, la deuxième couche électriquement isolante étant formée sur le deuxième substrat donneur,
- la représente une vue en coupe d’un deuxième transfert de couche semi-conductrice monocristalline par un deuxième substrat donneur, la deuxième couche électriquement isolante étant formée sur la structure de la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION Une structure de type double substrat semi-conducteur sur isolant comporte, de la face arrière vers la face avant, un substrat support, une première couche d’oxyde enterrée correspondant à une première couche électriquement isolante, une première couche semi-conductrice monocristalline, une deuxième couche d’oxyde enterrée correspondant à une deuxième couche électriquement isolante et une deuxième couche semi-conductrice monocristalline.
La première couche électriquement isolante et la première couche semi-conductrice monocristalline forment ensemble une première structure de type semi-conducteur sur isolant appelée structure SOI inférieure. La deuxième couche électriquement isolante et la deuxième couche semi-conductrice monocristalline forment ensemble une deuxième structure de type semi-conducteur sur isolant appelée structure SOI supérieure.
L’invention concerne un procédé de préparation d’une structure de type double semi-conducteur sur isolant comprenant notamment :
la préparation de la structure SOI inférieure par un premier transfert d’une première couche semi-conductrice monocristalline selon un procédé SmartCut TM , un procédé de traitement de surface intermédiaire, la préparation de la structure SOI supérieure par un deuxième transfert d’une couche semi-conductrice monocristalline.
L’invention concerne plus particulièrement le procédé de traitement de surface intermédiaire mis en œuvre suite au procédé SmartCut TM pour le transfert de la première couche semi-conductrice monocristalline, le procédé SmartCut TM et d’autres procédés de transfert de couche étant connus par ailleurs.
Le procédé de traitement de surface de l’invention a été optimisé de façon à minimiser la rugosité et la défectivité d’une surface formée suite à la mise en œuvre dudit premier procédé SmartCut TM de façon à améliorer la qualité du collage lors du deuxième transfert de couche.
Les noyaux solubles 43, 45, 47 sont par exemples réalisés en matériau polymère, notamment du type ST-130.
Alternativement, les noyaux solubles peuvent être réalisés en sels de zircon, ou avec d’autres matériaux solubles utilisables en fabrication additive, comme les mélanges sel/sable.
Optionnellement, les différents noyaux solubles 43, 45, 47 peuvent être réalisés dans des matériaux différents les uns des autres, afin de présenter des conditions de dissolution (température, concentration du solvant et type de solvant par exemple) qui diffèrent. Ainsi, il est possible de dissoudre les noyaux de manière sélective.
Enfin, des inserts radiaux 39 de rigidification sont fournis, si nécessaire.
Au cours d’une étape de formation des parties amont 23 et aval 21, représentée sur la , les préformes textiles 41, le premier noyau soluble 43 et, le cas échéant, les deuxièmes noyaux solubles 45 sont mis en place dans un moule 50.
Un matériau de type polymère ou résine est injecté dans le moule 50 et durci pour former les parties amont 23 et aval 21.
Le matériau est par exemple une résine thermodurcissable de type poly-époxyde.
Le premier noyau soluble 43 et, le cas échéant, les deuxièmes noyaux solubles 45, sont ensuite dissous, par exemple dans de la soude à 70°C, afin de former une cavité de formation 52 de la partie médiane 25 et, le cas échéant, les cavités 35 dans les parties amont 23 et aval 21, comme représenté sur la .
Alternativement, dans le cas où les deuxièmes noyaux solubles 45 présentent des conditions de dissolutions différentes des conditions de dissolution du premier noyau soluble 43, seul le premier noyau soluble 43 peut être dissous à ce stade, afin d’éviter de remplir les cavités 35 lors de la formation de la partie médiane 25.
Le procédé comprend ensuite une étape de formation de la partie médiane 25, représentée sur les figures 8 et 9. La partie médiane 25 est, ici, formée par surmoulage sur la partie aval 21 et la partie amont 25, dans le moule 50.
Les troisièmes noyaux solubles 47 et les inserts radiaux 39 sont disposés dans la cavité 52 de formation de la partie médiane 25, définie dans le moule 50 entre la partie aval 21 et la partie amont 23, comme représenté .
Puis, un matériau polymère est injecté dans la cavité 52. Le matériau polymère injecté est par exemple un polymère thermoplastique, notamment de la famille des polyaryléthercétones, comme le polyétheréthercétone.
Le matériau polymère est alors durci, pour former la partie médiane 25, comme représenté . La partie médiane 25 est ainsi surmoulée sur les parties amont 23 et aval 21 et solidaire de chacune d’elles.
Le cas échéant, les troisièmes noyaux solubles 47 sont dissous, par exemple avec de la soude à 70°, pour former les cavités radiales 37.
Dans le cas où les deuxièmes noyaux solubles 45 n’ont pas encore été dissous à ce stade, ils peuvent être dissous en même temps que les troisièmes noyaux solubles 47.
Afin de former l’ensemble 1, une pluralité de telles pales 11 est ensuite fixée à une structure fixe 9 de turbomachine 5, avec la partie amont 23 mobile par rapport à la structure fixe 9 en translation circonférentielle et la partie aval 21 fixe par rapport à la structure fixe 9.
Les modes de réalisation de ce premier terminal peuvent comporter la caractéristique suivante : - L'identifiant de terminal de ce terminal mobile est enregistré dans une zone non-réinscriptible de sa mémoire.
Selon un mode de réalisation, une partie de la portion de connexion peut être maintenue à la bague par une liaison par complémentarité de forme dans un logement défini entre la au moins une protrusion de la bague et un rebord de la bague faisant radialement saillie vers l’intérieur de la bague.
La bague est ainsi spécifiquement adaptée pour fournir un logement permettant une liaison par complémentarité de forme entre la bague et la borne de connexion électrique, qui peuvent être assemblées l’une à l’autre facilement et sans nécessité de moyens de fixation supplémentaires ni d’outils.
Selon un mode de réalisation, ladite partie de la portion de connexion peut être définie entre la au moins une ouverture et une extrémité axiale libre de la portion de connexion.
L’ensemble est ainsi conçu de sorte qu’une portion de connexion d’une borne de connexion électrique telle que connue de l’état de la technique peut être maintenue par une liaison par complémentarité de forme à la bague. La possibilité de ré-utiliser des bornes de connexion électrique de l’état de la technique, en particulier sans nécessité de modifications, confère un avantage économique et logistique à l’ensemble selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation, la bague peut être en plastique.
La bague peut ainsi être facilement réalisée, notamment par injection (« plastic injection moulding » en anglais) et à moindre coût. En outre, le matériau plastique permet de ne pas influer trop négativement sur la masse dudit l’ensemble.
Selon un mode de réalisation, la borne de connexion électrique peut être une borne estampée partir d'un matériau en cuivre en bande et la au moins une ouverture peut être une ouverture traversante (36).
Les bornes estampées à partir d'un matériau en cuivre en bande sont avantageusement moins coûteuses à fabriquer que des bornes formées à froid ou usinées.
En outre, alors qu’il est plutôt aisé de percer des ouvertures traversantes dans des bornes estampées à partir d'un matériau en cuivre en bande, il n’est pas possible de former, tout du moins facilement, de gorges circonférentielles (pour obtenir un épaulement) dans des bornes estampées à partir d'un matériau en cuivre en bande. La bague selon la présente invention permet ainsi de fournir un tel épaulement.
Selon un mode de réalisation, la paroi latérale de la portion de connexion peut être dépourvue de gorge circonférentielle.
Sans la nécessité d’être pourvue de gorge circonférentielle, la borne de connexion électrique peut avantageusement être formée par estampage à partir d'un matériau en cuivre en bande, c’est-à-dire à partir d’un procédé de fabrication simple et économique. La formation des gorges circonférentielles requière au contraire des procédés de fabrication plus coûteux, car elle nécessite que les bornes soient formées à froid ou usinées.
Selon un mode de réalisation, la portion de sertissage peut comprendre des nervures de retenue faisant saillie depuis une face de la portion de sertissage destinée à être en contact avec un câble électrique.
La présence de nervure de retenue contribue à un meilleur maintien du câble, notamment à l’encontre de sollicitations axiales en traction.
L’objet de la présente invention est également atteint au moyen d’un assemblage comprenant l’ensemble selon l’un des modes de réalisation précédents et un boîtier de codage, en particulier en plastique, la bague étant radialement disposée entre la borne de connexion électrique et le boîtier de codage, et le boîtier de codage étant maintenu audit ensemble par une liaison par complémentarité de forme et déplaçable en rotation par rapport à la borne de connexion électrique.
Les avantage de l’ensemble, énumérés plus haut, sont également présents dans ledit assemblage, qui comprend ledit ensemble. En outre, l’assemblage permet de fournir un boîtier de codage déplaçable en rotation afin de s’accommoder aux encoches de codage correspondantes d’une embase de connecteur, même lorsqu’un câble électrique est serti à la borne de connexion électrique. Un câbleur peut ainsi avantageusement manipuler en rotation le boîtier de codage par rapport à la borne, même après le sertissage d’un câble électrique.
Puisque la bague est radialement disposée entre la borne de connexion électrique et le boîtier de codage, le boîtier de codage selon la présente invention a un évidement interne plus large par rapport à un boîtier de codage de l’état de la technique, afin de pouvoir y accommoder la bague. Ainsi, par rapport au boîtier de codage connu de l’état de la technique, le boîtier de codage selon la présente invention peut avoir une paroi latérale plus fine.
Description détaillée Le système de commande selon l’invention repose sur l’utilisation d’un même filtre de Kalman (mais alimenté par des voies de mesures différentes) pour détecter et localiser une panne simple d’un capteur redondé afin d’accommoder l’acquisition sur la voie saine au lieu de choisir arbitrairement une voie et potentiellement sélectionner la mauvaise voie. Dans une application à un aéronef, et à la commande du moteur d’un aéronef, il est alors possible d’éviter un évènement moteur, tel qu’une perte de commande de poussée LOTC (acronyme « Loss of Thrust Control »).
La illustre les principaux éléments d’un système de commande basé sur un observateur de type filtre de Kalman.
Un dispositif 1, tel qu’un moteur pour un aéronef, est commandé par un moyen de commande 2a,2b en fonction de la différence entre une consigne CS d’un paramètre de fonctionnement du dispositif 1 (par exemple, la vitesse de rotation dans le cas d’un moteur) et une mesure Y par un capteur 3 du paramètre de fonctionnement du dispositif 1 correspondant à la consigne CS.
La différence entre la consigne CS et la mesure Y est déterminée par l’intermédiaire d’un soustracteur 4.
Le premier moyen de commande 2a peut être un moyen de commande en boucle ouverte ou en boucle fermée et permet de déterminer la commande u c . Le deuxième moyen de commande 2b est un moyen de commande en boucle fermée.
Plus précisément, le premier moyen de commande 2a permet de déterminer une consigne de commande u c en fonction de la différence entre la consigne CS et la mesure Y lorsque le premier moyen de commande 2a est un moyen de commande en boucle fermée. Le premier moyen de commande 2a permet de déterminer une consigne de commande u c en fonction de la mesure Y lorsque le premier moyen de commande 2a est un moyen de commande en boucle ouverte. Cette consigne de commande u c est reçue par un deuxième moyen de commande 2b afin de déterminer une commande u d’au moins un dispositif 1i en tenant compte d’une mesure sélectionnée u S reçue d’un moyen de calcul 5 comprenant un observateur basé sur un filtre de Kalman 5a.
On comprendra que l’utilisation de deux moyens de commande 2a, 2b permet de commander plusieurs équipements 1i distincts agissant sur les dispositifs en fonction de la mesure Y et/ou de la consigne CS suivant la structure du premier moyen de commande 2a. Dans le cas d’un moteur aéronautique commandé ainsi, les équipements 1i commandés peuvent être le doseur de carburant ou les aubes à géométrie variable dudit moteur. Ces équipements contribuent au fonctionnement du moteur, et à la réalisation de la commande, par exemple la vitesse de rotation du moteur. On comprend ainsi que pour réaliser la consigne CS au travers de la mesure Y, la commande u est de type vecteur, et comprend une mesure sélectionnée à destination de chaque équipement 1i du dispositif 1. Il est à noter que les grandeurs u c , u s , CS, Y, u L et u x peuvent être des vecteurs.
Afin de s’assurer que chaque équipement 1i réalise la commande déterminée par le deuxième moyen de commande 2b, des voies de mesures 3ia,3ib spécifiques à chaque équipement 1i sont employées. Chaque paire de voies de mesures 3ia,3ib est issue de la redondance d’un capteur de mesure et de sa chaine d’acquisition. Ils mesurent ainsi la même grandeur de sorte que la mesure soit toujours disponible même en cas de défaillance d’une de voies de mesures 3ia,3ib d’un capteur spécifique redondé. Les mesures de la première voie de mesure 3ia de plusieurs capteurs (avec i variant 1 à j) peuvent être concaténées dans le vecteur u L . Les mesures de la deuxième voie de mesure 3ib de plusieurs capteurs peuvent être concaténées dans le vecteur u x . Sur la , un seul équipement 1i est illustré dans un but de lisibilité. On comprendra qu’un moteur pour aéronef est généralement muni de multiples équipements 1i, munis chacun d’une paire de capteurs spécifiques redondés 3ia, 3ib.
Néanmoins, cette redondance pose alors le problème de la détermination des voies de mesures 3ia,3ib à prendre en compte dans le calcul de la mesure sélectionnée u s à transmettre au deuxième moyen de commande 2b.
En effet, les cas simples comme l’absence d’un signal ou des signaux identiques peuvent être traités avec des opérateurs logiques. Néanmoins, les cas plus complexes comme une dérive ou biais d’une voie de mesure d’un capteur ne peuvent être traités ainsi.
Le moyen de calcul 5 reçoit en entrée les mesures u L ,u X des voies de mesure 3ia,3ib du capteur redondé et une ou des mesures Y du capteur 3. Il émet en sortie le signal de mesure sélectionnée u s à destination du deuxième moyen de commande 2b. Le moyen de calcul 5 comprend un observateur basé sur un filtre de Kalman, permettant de déterminer la mesure sélectionnée u s en fonction des signaux des capteurs u L ,u X ,Y. L’observateur est bâti à partir d’un modèle représentatif du dispositif 1 observé et du au moins un équipement 1i et permet d’isoler une voie de mesure défaillante provenant d’une des voies de mesures 3ia,3ib de capteur redondé mesurant chaque équipement 1i.
La mesure sélectionnée u S est obtenue en ajoutant des biais additifs sur les entrées u L , u X . Le filtre de Kalman permet alors, en faisant varier en temps réel les biais additifs sur chacune des entrées du modèle, de faire converger les sorties du modèle avec les mesures moteur Y. La convergence permet d’obtenir un résidu nul. Les biais obtenus représentent alors directement l’écart entre la mesure réelle de l’équipement commandé (déterminée par observation via son effet sur le dispositif) et la mesure choisie u L , u X issue d’une des voies de mesure 3ia,3ib du capteur.
Le réglage de la performance du filtre (gains) est réalisé de manière optimale à travers la résolution d’un problème standard (par exemple, équation algébrique de RICCATI).
Plus précisément, le moyen de calcul 5 réalise l’estimation des biais associée à chaque voie de mesure 3ia ou 3ib du capteur redondé.
Lorsque l’estimation de biais associée à une voie de mesure 3ia ou 3ib du capteur redondé dépasse un premier seuil maximum prédéfini, la voie de mesure 3ia ou 3ib du capteur redondé est déclarée en panne. L’observateur emploie alors les mesures fournies par l’autre voie de mesure 3ia ou 3ib du capteur redondé. Cet arbitrage peut être fait sous la forme d’une table de vérité.
La illustre les principaux éléments du moyen de calcul 5.
la deuxième platine comportant un mécanisme de préhension comportant un système de pinces de serrage, qui est tourné vers le bas et qui est destiné à être fixé sur les parties de fixation de la platine supérieure de l’accessoire, ou les parties de fixation de la platine supérieure de l’accessoire comportant un mécanisme de préhension comportant un système de pinces de serrage, qui est tourné vers le haut et qui est destiné à être fixé sur d’autres parties de fixation de la deuxième platine de la tête de soudage.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, les parties de fixation de la platine supérieure de l’accessoire comportent chacune une tirette, qui est tournée vers le haut et qui est fixée à la platine de préhension, ou les autres parties de fixation de la deuxième platine de la tête de soudage comportent chacune une tirette, qui est tournée vers le bas et qui est fixée à la deuxième platine.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, les pinces actionnables de préhension sont actionnables par un fluide sous pression ou électriquement ou mécaniquement ou hydrauliquement ou magnétiquement pour être soit dans une position de saisie des parties de fixation, soit dans une position de relâchement des parties de fixation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, les pinces actionnables de préhension sont agencées pour que l’envoi du fluide sous pression provoque le passage de la position de saisie des parties de fixation à la position de relâchement des parties de fixation et pour que l’absence d’envoi du fluide sous pression permette le passage de la position de relâchement des parties de fixation à la position de saisie des parties de fixation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, les pinces actionnables de préhension comportent chacune une entrée d’envoi du fluide sous pression, les entrées d’envoi du fluide sous pression étant reliées à une canalisation commune d’envoi du fluide sous pression.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, chaque partie de fixation comporte une tirette, qui est tournée vers le haut, qui est fixée à la platine et qui a un évidement latéral de préhension, chaque pince actionnable de préhension comporte un boîtier, des deuxièmes billes mobiles dans un conduit du boîtier, le conduit communiquant avec un trou d’introduction de la tirette dans le boîtier, chaque pince actionnable de préhension comporte un piston monté coulissant dans le boîtier et un ressort comprimé entre le boîtier et le piston, le piston comportant une patte extérieure située dans le conduit, la patte extérieure étant configurée pour pousser les deuxièmes billes dans le trou sous la force exercée par le ressort pour que les deuxièmes billes dépassant dans le trou soient contre l’évidement latéral de préhension de la tirette dans la position de saisie de la partie de fixation introduite dans le trou, chaque pince actionnable de préhension comporte une entrée d’envoi de fluide sous pression contre le piston à l’encontre du ressort, l’envoi du fluide sous pression dans l’entrée permettant de déplacer le piston à l’encontre du ressort pour éloigner la patte extérieure par rapport aux deuxièmes billes, pour permettre aux deuxièmes billes de s’éloigner du trou dans la position de relâchement de la partie de fixation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, la deuxième platine de la tête de soudage par friction-malaxage comporte un deuxième capteur de présence de la platine supérieure de l’accessoire d’interface de travail.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le support supérieur comporte un premier capteur de présence de la platine supérieure de l’accessoire d’interface de travail.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le kit de travail comporte en outre comme outil de travail un outil d’usinage ou un outil de fraisage.