INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, si aucune deuxième valeur de couple n’a été trouvée pour permettre d’atteindre le couple cible par le seul retrait d’avance, le calculateur fixe une consigne d’EGR nulle et commande la baisse du taux d’EGR par la fermeture d’une vanne EGR.
Selon une caractéristique avantageuse, pendant la baisse du taux d’EGR vers la valeur de consigne, le calculateur évalue à haute fréquence le couple minimal réalisable uniquement par retrait d’avance.
Avantageusement, le calculateur procède au retrait d’avance nécessaire pour obtenir le couple cible nécessaire au changement de rapport de vitesses.
L’invention a également pour objet un système de contrôle du couple délivré lors d’un changement de rapport de vitesses par un moteur à combustion interne de véhicule automobile équipé d’au moins un système de recirculation partielle des gaz d’échappement à l’admission.
Le système de contrôle du couple comprend des moyens de détermination d’une valeur de couple cible nécessaire au changement de rapport de vitesses, des moyens de détermination d’une première valeur de couple que le moteur peut produire, à partir de son point de fonctionnement courant, en procédant à des retraits d’avance à l’allumage, et des moyens de détermination d’une deuxième valeur de couple, plus faible que le couple courant du moteur, à partir duquel il est possible de produire la valeur de couple cible en ayant recours uniquement à un retrait d’avance à l’allumage du moteur.
, et , dont il a déjà été fait mention, illustrent respectivement, le diagramme pression – volume d’un cylindre d’un moteur à combustion interne à quatre temps d’un véhicule automobile selon un cycle conventionnel, la durée de combustion en fonction du taux d’EGR présent dans la chambre de combustion, et les plages de variation possible de l’avance à l’allumage en fonction des taux d’EGR.
illustre, de manière schématique, la structure d’un moteur à combustion interne d’un véhicule automobile équipé d’un système de contrôle du couple selon l’invention ; et
L’exécution du programme 30 permet de déterminer une trajectoire optimale qui, si elle est suivie par l’avion 2, va lui permettre de réaliser la mission, c’est-à-dire traiter convenablement chacune des cibles C i .
En se référant à la , un mode de réalisation préféré du procédé va être présenté. Ce mode de réalisation est particulièrement simple pour des raisons de clarté de l’exposé.
Le procédé 100 débute par une étape 110 de définition du plan de mission
Dans cette étape du procédé, une zone géographique d’intérêt Z est d’abord définie. Il s’agit par exemple d’une surface de mer.
Un point P de la zone d’intérêt est défini par deux coordonnées, par exemple x et y.
Le point d’entrée P E de l’avion de surveillance 2 dans la zone d’intérêt Z est également défini.
Une liste de cibles à surveiller dans cette zone d’intérêt est ensuite définie. La liste comporte N cibles notées C i . La position P i de chaque cible est connue. Elles sont supposées immobiles au cours de la mission et du déplacement de l’avion de surveillance 2.
La définition du plan de mission se poursuit en associant à chaque cible de la liste de cibles, un objectif à accomplir, c’est-à-dire la manière dont cette cible doit être traitée.
Le procédé 100 se poursuit par une étape 120 de choix des capteurs et de définition d’une ou plusieurs configuration(s).
Un objectif est réalisé en utilisant un capteur approprié permettant d’acquérir des données adaptées sur la cible considérée.
Pour chaque cible du plan de mission, on définit un couple combinant cette cible avec un capteur permettant de réaliser l’objectif associé à cette cible dans le plan de mission.
Par exemple, l’objectif d’identification d’une cible, qui nécessite un degré de détail élevé afin de décrire la cible de manière précise (nom d’un navire, type d’avion, recherche de cocarde, etc.), est réalisé en utilisant la caméra optronique S 2 . En conséquence, une première cible C 1 devant être identifiée correspond un couple combinant cette cible C 1 et le capteur S 2 .
Si plusieurs capteurs permettent de remplir un même objectif, on définit alors plusieurs configurations. Une configuration correspond au choix d’un capteur particulier pour réaliser un objectif pouvant être réalisé par plusieurs capteurs.
Par exemple, l’objectif de reconnaissance d’une cible (c’est-à-dire de classification de cette cible) peut être réalisé en utilisant soit le radar S 1 , soit la caméra optronique S 2 .
Alors, une première configuration consiste à sélectionner le radar S 1 pour toutes les cibles associées à un objectif de reconnaissance dans le plan de mission. Une seconde configuration consiste à sélectionner la caméra optronique S 2 pour toutes les cibles à reconnaître associées à un objectif de reconnaissance dans le plan de mission.
Les étapes suivantes du procédé sont itérées pour chaque configuration envisagée (boucle 125 de la ).
illustre un diagramme représentant une courbe d’un paramètre représentatif d’une accélération maximale du véhicule de la en fonction d’une différence entre une vitesse de consigne et une vitesse du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler l’accélération du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’accélération du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’accélération d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle de l’accélération d’un véhicule, par exemple par un système de régulation de vitesse embarqué dans le véhicule, comprend la réception d’une information représentative d’une vitesse de consigne pour le système de régulation de vitesse. Cette consigne de vitesse est par exemple paramétrée par le conducteur du véhicule par l’intermédiaire d’une interface homme-machine, dite IHM. Une différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule est déterminée ou calculée, par exemple stockée en mémoire. Un paramètre du système de régulation de vitesse représentatif d’une vitesse d’accélération maximale (correspondant par exemple à un paramètre appelé accélération potentielle brute) est déterminé ou calculé en fonction d’un signe de la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule, de la valeur absolue de cette différence, d’une valeur de secousse déterminée et d’un coefficient constant déterminé. Enfin, l’accélération du véhicule est déterminée en fonction du paramètre, en vue de réguler l’accélération du véhicule, par le système de régulation de vitesse, en fonction de la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse, par exemple courante, du véhicule.
Une accélération potentielle brute correspond par exemple à une consigne d’accélération déterminée ou calculée par le système de régulation de vitesse, avant un éventuel filtrage pour améliorer par exemple le confort ou la sécurité des passagers du véhicule.
Le paramètre représentatif de l’accélération maxime représente par exemple le maximum d’accélération que le système de régulation peut appliquer pour contrôler l’accélération du véhicule.
Le coefficient k est par exemple choisi de telle manière que la valeur du paramètre représentatif de l’accélération maximale augmente avec la différence de vitesse, l’accélération maximale étant par exemple d’autant plus élevée que la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule est élevée.
La illustre schématiquement un environnement 1 d’un véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La illustre un véhicule 10, par exemple un véhicule automobile, embarquant un ou plusieurs capteurs configurés pour détecter la présence d’objets dans l’environnement 1 du véhicule 10. Selon d’autres exemples, le véhicule 10 correspond à un car, un bus, un camion, un véhicule utilitaire ou une motocyclette, c’est-à-dire à un véhicule de type véhicule terrestre motorisé.
Au fur et à mesure de l’avancement de leur travail, ces intrants devront être ravitaillés au niveau des engins ou robots. Ces ravitaillements sont effectués via au moins une station de rechargement, manuellement ou de manière autonome. Une telle station est avantageusement mobile et peut être déplacée par un opérateur, de manière manuelle, ou également de manière autonome par un des engins (voir même sans aucune aide si elle est motorisée et guidée).
Plus il y a d'engins ou de robots intervenant dans la parcelle et plus celle-ci est grande, plus le besoin de rechargements fréquents se fera sentir. Il peut donc en résulter un besoin de déplacer (souvent) la station d'un coté à l'autre de la parcelle si les emplacements des rechargements ne sont pas optimisés. Cette situation n'est pas satisfaisante, ni en termes de consommation de carburant, ni en termes de perte de temps, puisqu’il faut soit déplacer la station, soit se faire déplacer les robots (qui ne travaillent pas durant ces déplacements). Ainsi, lorsque la station demeure à un endroit fixe, les robots devront se déplacer vers elle pour se recharger, parfois sur de longues distances (déplacements aller-retour non travaillés).
Par le document EP 2 855 102, on connait un procédé de rechargement d’un engin au niveau d’une station, le ravitaillement se faisant de manière autonome quand un seuil bas d'intrant est franchi. Le positionnement de la station dans la parcelle est optimisé en fonction de la mission et la station est mise en place manuellement, et demeure à son emplacement. Un superviseur peut assister l'utilisateur dans le choix de la position de la station. Cette solution n’offre donc aucune flexibilité, ni aucune possibilité d’adaptation, et repose sur un choix initial unique de localisation fixe de la station.
Par le document WO 2014/137813, on connait un procédé de ravitaillement de machines agricoles dans lequel des points potentiels précis de ravitaillement sont prédéfinis sur au moins deux côtés opposés de la parcelle, préférentiellement dans les deux fourrières opposées dans lesquelles s’effectuent les demi-tours.
Cette solution vise à optimiser les déplacements entre engins et station de ravitaillement, en mettant en œuvre une fonction d’estimation/optimisation des coûts, et d’une évaluation en temps réel des consommations et réserves énergétiques des engins.
Toutefois, cette solution connue est complexe à mettre en œuvre, ne permet pas d’optimiser les déplacements de la station, qui peut être déplacée sur plusieurs côtés du champ, et ne recherche pas non plus un compromis satisfaisant entre possibles déplacements de la station et déplacements des engins.
La présente invention a pour but de pallier au moins les principales limitations des solutions antérieures.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de travail d’une parcelle par au moins une machine ou robot agricole à fonctionnement autonome et indépendant, ladite parcelle comportant au moins un point d’accès ou entrée et au moins une zone de fourrière entourant ou non un champ principal, formée d’une ou de plusieurs parties de fourrière, associées chacune à un côté du champ principal, ou à une zone non travaillée de ce dernier, et mutuellement contiguës ou disjointes, ledit procédé consistant, préalablement et/ou progressivement durant l’avancement du travail dudit champ principal et éventuellement de la zone de fourrière, à subdiviser ledit champ principal en zones de travail élémentaires, préférentiellement en forme de bandes, dont au moins une extrémité est bordée par une partie de fourrière et dont chacune est attribuée au ou à un robot pour être travaillée par ce dernier en un ou plusieurs passage(s), avantageusement selon une dimension longitudinale, ledit procédé consistant aussi, après évaluation et planification préalables du travail à réaliser sur la parcelle considérée, à programmer le ou chaque robot avec des consignes et/ou des séquences de commandes avant le démarrage du travail, et au moins une séquence de ravitaillement en intrant(s) du ou d’au moins un des robots, prévue ou non, pouvant survenir durant le traitement de la totalité de la parcelle considérée, procédé caractérisé en ce qu’il consiste à définir, durant ou après la phase d’évaluation et de planification, au moins une portion de fourrière privilégiée spécifiquement destinée au(x) ravitaillement(s) en intrant(s) et dans laquelle se trouve cantonnée au moins une station de ravitaillement pour au moins un intrant, avec faculté de déplacement ou de repositionnement dans cette portion, le ou chaque robot se dirigeant vers cette portion lorsqu’‘une consigne de ravitaillement est reçue ou générée par lui.
illustre un premier exemple de définition de portion de fourrière privilégiée et de travail d’une parcelle selon l’invention ;
représente sur une même figure plusieurs variantes alternatives de localisation d’une portion de fourrière privilégiée selon l’invention, chaque fois en fonction d’un point d’accès ou d’une entrée différent(e) ;
illustrent deux phases successives du travail d’une parcelle comportant trois portions de champ principal et trois portions de fourrière privilégiée séparées, avec déplacement de la station de ravitaillement en fonction de l’avancement du travail, et,
illustrent trois phases successives du travail d’une parcelle comportant trois portions de champ principal et une portion de fourrière privilégiée commune, avec déplacement de la station de ravitaillement en fonction de l’avancement du travail.
Afin de garantir un bon contact électrique entre l’ensemble des interconnecteurs, les cellules électrochimiques et les interconnecteurs sont enserrées entre deux plaques rigides, appelées plaque terminale supérieure et plaque terminale inférieure, isolées électriquement des interconnecteurs. Le sandwich ainsi formé est appelé « stack », et correspond ainsi à l’ensemble comprenant les plaques terminales supérieure et inférieure, les cellules électrochimiques et les interconnecteurs. Ce stack doit être maintenu sous un effort de compression pour assurer la bonne continuité électrique des plans de contacts entre les plaques.
Durant la première phase de fabrication des empilements ou stacks, on procède à la formation du scellement vitrocéramique en faisant subir au stack un cycle thermique tout en appliquant un effort de compression contrôlé sur l’empilement. Ce cycle thermique s’appelle le cycle de conditionnement.
En effet, les diverses étanchéités entre circuits sont assurées par des joints en verre fondu. Ce verre fondu est obtenu par dépôt de barbotine, précurseur du verre. La barbotine est déposée sous forme de cordons en sandwich entre les plaques d’interconnexion (ou interconnecteurs). Cette barbotine sèche ensuite sur place pour donner lieu à un cordon constitué de poudre de verre additionnée de liants organiques. Ainsi, à froid, avant le cycle de montée en température qui formera le verre, les plaques d’interconnexion sont séparées par des cordons de barbotine séchée. Ces cordons fondront lors du cycle de chauffe, et les contacts s’établiront au niveau des zones réactives décrites précédemment. La fusion des cordons peut résulter en une réduction de plus de 50 % de l’épaisseur du cordon de barbotine. Ces cordons peuvent aussi être constitués de verre déjà densifié, en sandwich entre deux interconnecteurs successifs de l’empilement. Tout comme lors du cycle de conditionnement avec cordons de barbotine séchée, la fusion du joint en verre va provoquer l’affaissement de l’espace entre les interconnecteurs, mais dans une moindre mesure qu’avec la barbotine.
En l’occurrence, dans le cadre de cette mise en œuvre du procédé selon l’invention, il a été choisi par l’utilisateur (ou par le logiciel) que ce serait à chaque fois le dernier robot à quitter la zone de travail travaillée qui s’occuperait du déplacement de la station (SR) au sein de la portion de fourrière privilégiée (PFP). Cette stratégie est, dans le cas présent, définie au moment de la définition de la mission dans le logiciel. Bien entendu, n’importe quel robot peut aller se ravitailler à n’importe quel moment de sa mission à la station de ravitaillement, si le rechargement d’au moins un intrant est nécessaire.
Un second scénario de mise en œuvre du procédé est partiellement illustré par les figures 4A et 4B. Il est très proche du premier scénario décrit ci-dessus, à la différence qu’au lieu d’avoir une seule portion de fourrière privilégiée, trois portions de fourrière privilégiée (PFP) séparées ont été définies (par l’utilisateur ou le logiciel), chacune associée à l’une des trois zones de travail (PCP1, PCP2 et PCP3) et ne couvrant qu’une fraction de la fourrière. La station de ravitaillement (SR) sera alors déplacée d’une portion de fourrière privilégiée (PFP) à l’autre, en fonction des déplacements des robots de la zone (PCP1) vers la zone (PCP2), puis vers la zone (PCP3).
L’invention concerne également, comme cela ressort notamment des figures 2 à 5, un ensemble agricole pour la mise en œuvre du procédé de travail automatisé de parcelles agricoles (P), tel que décrit précédemment.
Un tel ensemble comprend en général une flotte d’au moins deux robots (R1, R2, …, Ri) mobiles, équipés d’outils de travail adéquats, à fonctionnement autonome et indépendant, et un système central commun de gestion et de pilotage (SC) apte et destiné à évaluer et à planifier le travail à réaliser sur une parcelle (P) considérée et à communiquer avec lesdits robots en vue de leur transmettre des consignes et/ou des commandes, et éventuellement à recevoir en retour des informations de fonctionnement et/ou d’état desdits robots (R1, R2, …, Ri), chaque robot (R1, R2, …, Ri) étant en outre pourvu d’un dispositif de positionnement ou de localisation par satellites et muni de moyens de mesure de ses réserves d’intrants et de de son autonomie en fonction de sa consommation actuelle et future estimée.
En accord avec l’invention, cet ensemble est caractérisé en ce qu’il comprend également au moins une station (SR) de ravitaillement en intrant(s), qui est mobile, de manière autonome ou non, et qui est positionnée initialement sur la parcelle (P) dans une portion de fourrière privilégiée (PFP) prédéfinie par le système central commun de gestion et de pilotage (SC) et dans laquelle elle demeure cantonnée.
Dans la pratique, l'agriculteur amène les robots (R1, R2, …, Ri) et la station de rechargement/ravitaillement au niveau de la parcelle (P). Il positionne les robots au point de départ de leur mission et la station de rechargement/ravitaillement à un premier emplacement de ravitaillement, dans une portion de fourrière privilégiée (PFP), située à l’intérieur du contour de la parcelle. Le reste des opérations et déplacements en relation avec la mission (travail de la parcelle, déplacement du ou des robots vers la station, déplacement de la station) se fait en totale autonomie et automatiquement une fois la mission lancée via le logiciel de supervision du travail mis en œuvre par le système central commun de gestion et de pilotage (SC) et les robots (R1, R2, …, Ri). Le rechargement/ravitaillement en tant que tel peut se faire soit également en autonomie, soit avec l’intervention d'un opérateur.
Il est possible de prévoir à titre de précaution une station de ravitaillement dans la parcelle alors qu’en théorie, c’est-à-dire selon un calcul estimatif préalable, aucun ravitaillement n’est nécessaire. Une telle mesure peut s’expliquer par le fait qu’il peut exister une différence significative entre les consommations d’intrants prévues et les consommations réelles. Par exemple, selon le type de terre et l’humidité, un robot peut consommer beaucoup plus de carburant que prévu initialement, avant le travail de la parcelle. La consommation réelle des différents intrants (et donc des niveaux des réservoirs/trémies respectives) est suivie en permanence lors du travail. Lorsqu’une nécessité de ravitaillement est détectée (en particulier en relation avec les critères d’évitement d’aller-retour à vide mentionnés précédemment), alors le robot concerné reçoit une consigne de ravitaillement.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention.
Dispositif permettant de former un "mur végétal" La présente invention concerne un dispositif permettant de former ce qu'il est convenu d'appeler un "mur végétal", c'est-à-dire permettant d'agencer des plants ou autres végétaux de façon étagée dans une direction verticale ou plus ou moins verticale.
Un dispositif connu, de ce genre, comprend un panneau de support et une pluralité de poches agencées sur une face avant du panneau, ces poches étant destinées à recevoir des plants ou autres végétaux ainsi que le substrat dans lequel se trouvent les racines de ces plants ou végétaux.
Certains dispositifs ont des poches en matière plastique ; ils ont pour inconvénients de ne pas permettre de conserver l'humidité nécessaire au substrat dans de très bonnes conditions et d'avoir un aspect visuel guère favorable. D'autres dispositifs comprennent des poches formées par des pièces d'étoffe, notamment en tissu ou en feutre de type géotextile ; ces dispositifs remédient aux inconvénients mentionnés ci-dessus mais ont l'inconvénient de ne pas permettre un très bon maintien des plants ; ces plants, lorsqu'ils sont en position inclinée, donnent au dispositif un aspect visuel défavorable. Pour assurer un bon maintien des plants, il est possible de prévoir les poches avec des dimensions réduites, se limitant à la réception de quelques plants ou d'un seul plant, pour assurer un bon maintien des plants ; l'insertion des plants dans les poches est alors difficile et les possibilités d'utilisation du dispositif sont limitées.
L'invention a pour objectif de remédier à ces inconvénients en fournissant un dispositif permettant à la fois une bonne conservation du substrat dans lequel se trouvent les racines des plants ou autres végétaux, une insertion facile d'un ou plusieurs plants dans une poche et un bon maintien des plants en position, tout en ayant un aspect visuel favorable.
Le dispositif concerné comprend, de manière connue en soi, un panneau support et au moins une poche agencée sur une face avant de ce panneau, qui est ouverte sur un côté supérieur et qui est formée par une pièce d'étoffe, notamment en tissu ou en feutre, chaque poche étant destinée à recevoir un ou plusieurs plants ou autres végétaux avec le substrat dans lequel sont placées les racines de ces plants ou végétaux.
Selon l'invention, chaque poche comprend, le long de son côté délimitant l'ouverture de la poche, un fil ou une bande apte à être déformé manuellement et à conserver la forme qui lui a été imprimée par l'utilisateur, ledit fil ou ladite bande étant déformable entre une position d'ouverture de la poche, dans laquelle ce fil ou cette bande est éloigné du panneau, et une position de fermeture partielle de la poche, dans laquelle ce fil ou cette bande est déformé de façon à être appliqué autour d'un ou de plusieurs plants placés dans la poche, au moins une portion de la poche étant ainsi maintenue dans une position de rapprochement du panneau.