INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention permet de concevoir une ou plusieurs poches en une étoffe dont le matériau fibreux est favorable à la bonne conservation de l'humidité nécessaire au substrat recevant les plants, cette ou ces poches ayant des dimensions adaptées à la réception de plusieurs plants dans chaque poche, avec la possibilité d'une large ouverture de chaque poches, et donc permettant l'insertion facile de plants dans la ou les poches, et avec possibilité de refermer partiellement la ou les poches autour d'un ou plusieurs plants et donc de permettre le maintien des plants dans une position dressée, proche du panneau de support.
Ledit fil ou ladite bande pourrait être en tout matériau approprié ; de préférence, ce fil ou cette bande est en un matériau métallique, notamment en acier. Il peut par exemple s'agir d'un fil d'acier de diamètre d'un à deux millimètres, de préférence gainé de matière plastique.
Avantageusement, le film selon l’invention présente une teneur en solvant(s) à point d’ébullition inférieur à 150°C, inférieure à 1% en poids, de préférence inférieure à 0,1%, de préférence inférieure à 10 ppm.
Avantageusement, le film garde ses propriétés jusqu’à 80°C et qu’il ne s’enflamme pas en-dessous de 130°C.
Selon un mode de réalisation, le film selon l’invention présente une tenue mécanique caractérisée par un module élastique, mesuré à 1Hz et 23°C par analyse mécanique dynamique, supérieur à 0,1 MPa, préférentiellement supérieur à 1MPa, encore préférentiellement supérieure à 10 MPa.
L’invention vise également à fournir au moins un procédé de fabrication de ce film polymérique non-poreux.
Selon un mode de réalisation, ledit film est fabriqué par immersion dans une solution contenant a, b et c. Ledit au moins un copolymère de VDF est solubilisé à température ambiante dans un solvant choisi parmi : la n-méthyl-2-pyrrolidone, le diméthyl sulfoxyde, le diméthyl formamide, la méthyl éthyl cétone, l’acétonitrile, et l’acétone. Ledit au moins un sel de lithium est dissout dans une solution d’au moins un plastifiant, pour obtenir une solution de sel de lithium. Les deux solutions sont mélangées. On immerge alors un renfort mécanique dans la solution finale. On sèche le film ensuite, par exemple à 60°C sous vide pendant 1 nuit. Dans le cas de l’acétone, on peut sécher en étuve ventilée. On obtient finalement un film auto-supporté parfaitement homogène et transparent.
Selon un mode de réalisation, ledit film est fabriqué par enduction. Ledit au moins un copolymère de VDF est solubilisé à température ambiante dans un solvant choisi parmi : la n-méthyl-2-pyrrolidone, le diméthyl sulfoxyde, le diméthyl formamide, la méthyl éthyl cétone, l’acétonitrile, et l’acétone. Ledit au moins un sel de lithium est dissout dans le mélange liquide ionique/plastifiant, pour obtenir une solution de sel de lithium. Les deux solutions sont mélangées.
Un renfort mécanique est enduit sur une face ou les deux faces, par le mélange ainsi obtenu, par exemple à l’aide d’une racle. On sèche le film ensuite, par exemple à 60°C sous vide pendant 1 nuit. Dans le cas de l’acétone, on peut sécher en étuve ventilée. On obtient finalement un film auto-supporté parfaitement homogène et transparent.
Un autre objet de l’invention est un séparateur pour batterie tout solide consistant, en tout ou partie, en ledit film.
L’invention concerne également un dispositif électrochimique choisi dans le groupe : batteries, condensateur, condensateur électrique à double couche électrochimique, et assemblage membrane-électrode (AME) pour pile à combustible ou un dispositif électrochrome, ledit dispositif comprenant un séparateur tel que décrit.
Un autre objet de l’invention est une batterie tout solide, par exemple une batterie Li-ion, ou des batteries Li-S ou Li-air, comprenant une électrode négative, une électrode positive et un séparateur, dans laquelle ledit séparateur comprend un film tel que décrit ci-dessus.
Selon un mode de réalisation, ladite batterie comprend une anode en lithium métal.
L’invention concerne aussi une batterie tout solide comprenant une anode, une cathode et un séparateur, dans laquelle l’anode et/ou la cathode comprennent un tel film non poreux.
EXEMPLES Les exemples suivants illustrent de façon non limitative la portée de l’invention.
1. Préparation d’un électrolyte solide pour séparateur de batterie Li-ion par immersion
0,4 g de P(VDF-HFP) (poly(fluorure de vinylidene)‐co‐hexafluoropropylene) (contenant 11% d’HFP en poids) sont dissous dans 1,93g d’acétone à température ambiante. On dissout par ailleurs 0,056 g de LiFSI (lithium bis(fluorosulfonyl)amide) dans 0,276 g d’EMIM-FSI (1-éthyl-3-méthylimidazolium bis(fluorosulfonyl imide) et 0,281 g de tetraéthylène glycol diméthyle éther (EG4DME). Cette dernière solution est ajoutée à la solution de P(VDF-HFP) puis mélangée. On immerge alors un non-tissé polypropylène (épaisseur 40 µm, porosité environ 50%, grammage 18 g/m 2 ) pendant 5 min dans la solution finale. On sèche ensuite à 60°C sous vide pendant 1 nuit. On obtient finalement un film auto-supporté transparent d’environ 60 µm.
Le solvant résiduel est mesuré par GC-MS. La quantité d’acétone est inférieure à la limite de détection de cette technique, soit 10 ppm.
- de combiner des moyens de réflexion 11, 12 avec des unités d’émission latérales 22, 23,
- d’utiliser des unités d’émission latérale 22, 23 telles que celles représentées sur les figures 6 à 8, ou alternativement, de type similaires aux unités d’émission centrale 4, 5 représentées sur les figures 1 à 5,
- d’utiliser des unités d’émission centrale 4, 5 telles que celles représentées sur les figures 1 à 5, ou alternativement, des unités d’émission centrale 6 telles que celles représentées sur la donc de type similaires aux unités d’émission latérale 22, 23 représentées sur les figures 6 à 8.
Comme on peut le voir notamment sur les figures 1, 2 et 6, l’entrée 2 de l’unité d’écoulement 1 peut prendre la forme d’un collecteur d’entrée 28 comprenant plusieurs départs 29. Chacun de ces départs 29 est connecté à l’un des premiers tube 7a, 8a, ou à l’une des premières parties de tube 7a, 8a, par exemple par un flexible 33.
Par ailleurs, la sortie 3 de l’unité d’écoulement 1 peut prendre la forme d’un collecteur de sortie 30 comprenant plusieurs arrivées 31. Chacune de ces arrivées 31 est connectée à l’un des deuxièmes tubes 7b, 8b, ou à l’une des deuxièmes parties de tube 7b, 8b, par exemple par un flexible 32.
Pour protéger l’ensemble du dispositif, comme représenté par exemple sur la , on prévoit un logement 14, ou calandre 14,formant une enveloppe de protection, recevant l’unité de circulation 1 et les différents moyens d’émission 4, 5, 11, 12, 22, 23.
On peut également prévoir des moyens de refroidissement 35, 36, 37, configurés pour aspiré de l’air froid de l’extérieur du dispositif et rejeter de l’air réchauffé par le fonctionnement du dispositif, vers l’extérieur de celui-ci. Ainsi, on prévoit par exemple un système de ventilation 35 logé sous le chapeau 34 fermant le logement 14, et des entrées d’air froid 36, 37 formés dans les parois des moyens de réflexion 11, 12. L’air extérieur est aspiré par le fonctionnement du système de ventilation 35, au travers des entrées d’air 36, 37. Cet air aspiré circule entre les entrées d’air 36, 37 et le système de ventilation, et reçoit par transfert la chaleur issue du fonctionnement du dispositif, en particulier des unités d’émission centrale 4, 5, 6 et éventuellement des unités d’émission latérale 22, 23. Il est ensuite évacué par le système de ventilation vers l’extérieur.
Ainsi, le dispositif de l’invention favorise la pénétration des rayons ultraviolets dans le liquide à traiter.
Ce dispositif utilise avantageusement :
- l’écoulement dans les nappes 9, 10, formées de faisceaux de premiers tubes 7a, 8a, ou premières parties de tubes 7a, 8a, juxtaposés, et de faisceaux de deuxièmes tubes 7b, 8b, ou deuxièmes parties de tubes 7b, 8b, juxtaposés, de faible diamètre externe (10 mm maximum) et interne (8 mm maximum) ; cet écoulement dans chaque nappe 9 et 10 est assimilable à un écoulement plan et fin.
- la turbulence développée dans les tubes ou parties de tubes 7a, 8a, 7b, 8b de manière à ce que chaque particule se retrouve brassée dans le fluide et s’écoule donc hors de l’axe d’écoulement et de manière aléatoire sur toute la section de passage de ces tubes ou parties de tubes 7a, 8a, 7b, 8b, donc y compris proche de leurs parois (au moins à un ou plusieurs moments donnés), là où le flux de rayons ultraviolets est important ; pour ce faire, le dispositif est piloté pour que le nombre de Reynolds, en fonctionnement du dispositif, soit au minimum de 7000, idéalement de l’ordre de 10000.
- la puissance importante de rayonnement ultraviolet, par un système d’unités d’émission centrale 4, 5, 6 positionnées de telle sorte que le flux ultraviolet rayonne dans au moins deux directions, formant un plan d’émission parallèle aux plans d’écoulement du fluide.
- les moyens de réflexion 11, 12, et/ou les unités d’émission latérale 22, 23, permettant l’éclairement arrière des nappes 9, 10.
Le nombre de tubes ou parties de tubes 7a, 8a, 7b, 8b formant les deux nappes 9, 10, est déterminé en fonction du débit souhaité. La section de chaque tube ou partie de tube 7a, 8a, 7b, 8b est calculée ensuite de sorte à obtenir un nombre de Reynolds en fonctionnement du dispositif, proche de 10000 (voir plus haut). On relève qu’il est déconseillé de dépasser les 8mm pour le diamètre interne de ces tubes ou parties de tube 7a, 8a, 7b, 8b, surtout en présence de liquides à faible transparence, et qu’il est également déconseiller de trop réduire ce diamètre pour limiter les pertes de charges (nombre de Reynolds maximum, en fonctionnement du dispositif : 20000). Ce diamètre peut être plus important pour des liquides clairs ou si chaque nappe 9, 10 est éclairée sur ses deux faces par des unités d’émission 4, 5, 6, 22, 23. Dans ce dernier cas, un diamètre interne de 10 mm maximum est conseillé pour des liquides troubles, et de 40 mm maximum pour des liquides parfaitement clairs.
La longueur totale d’écoulement (premier tube ou première partie de tube 7a, 8a, passage correspondant dans l’ensemble de liaison hydraulique ou troisième partie 7c, 8c, et deuxième tube ou deuxième partie de tube 7b, 8b) est configurée pour que le temps de séjour du fluide soit supérieur à 1,5 secondes.
L’unité d’écoulement 1 est limité, dans sa structure, à deux nappes 9, 10, reliées par l’ensemble de liaison 7c, 8c hydraulique, ce qui garantit la possibilité d’une vidange totale sans zone de rétention de liquide, en positionnant le dispositif en sorte que cet ensemble de liaison 7c, 8c hydraulique se trouvent plus haut que les extrémités des premiers tubes ou première parties de tube, 7a, 8a connectées à l’entrée 2, et que les deuxièmes tubes ou deuxièmes parties de tube 7b, 8b connectées à la sortie 3.
- éviter de boucher le dispositif et pouvoir traiter des matières visqueuses,
- il n’y a pas besoin de réaliser préalablement de pyrolyse : toutes étapes de conversion se déroulent dans des conditions hydrothermales,
- l’étape de gazéification se déroule à haute température (autour de 600 °C) sans catalyseur ou avec un catalyseur,
L’invention concerne également un dispositif de gazéification.
Le dispositif de gazéification comprenant :
- un réacteur principal, de préférence configuré pour être pressurisé à plus de 222 bars, par exemple à plus de 250 bars et, de préférence chauffé à une température supérieure à 200°C, par exemple comprise entre 200°C et 300°C, le réacteur principal comprenant une entrée de mélange à traiter, une entrée de billes et une sortie pour évacuer une solution comprenant les billes et le mélange à traiter,
- un réacteur de gazéification apte à être chauffé à une température supérieure à 374°C, de préférence entre 400°C et 600°C, encore plus préférentiellement entre 400°C et 500°C, et soumis à une pression supérieure à 222 bars, de préférence supérieure à 250 bars, le réacteur de gazéification étant relié à la sortie du réacteur principal, le réacteur de gazéification étant muni d’une sortie,
- des billes en un matériau choisi parmi l’acier, un alliage métallique, du verre ou une céramique, les billes ayant de préférence un diamètre compris dans la gamme allant de 500 µm à 2 mm, de préférence de 700 µm à 1 mm,
- une chambre de récupération des billes, reliée à la sortie du réacteur de gazéification et munie d’une sortie pour évacuer un mélange comprenant une phase gazeuse et une phase aqueuse et une sortie pour évacuer les billes,
- un système de circulation permettant de faire circuler les billes dans le réacteur principal, dans le réacteur de gazéification puis la chambre de récupération.
Avantageusement, le dispositif comprend en outre un réacteur de chauffage ou plusieurs réacteurs de chauffage (par exemple un réacteur de préchauffage et un réacteur de chauffage) placés en série, le ou les réacteurs de chauffage étant positionnés entre la chambre de récupération et le réacteur principal, le réacteur de chauffage étant configuré pour chauffer les billes avant de les injecter dans le réacteur principal via l’entrée de billes. Le réacteur de chauffage permet de régénérer les billes avant une nouvelle utilisation. Les billes peuvent ainsi circuler de manière continue et cyclique dans les éléments précités (réacteur principal, réacteur de gazéification, chambre de récupération, réacteur de chauffage).
Ce dispositif est particulièrement intéressant puisqu’il permet de piéger les sels et de les récupérer facilement.
Le dispositif ne comprend pas de lit fluidisé.
Le système d’échange de chaleur est très performant. L’apport d’énergie est plus efficace par l’apport direct in situ de la chaleur à l’intérieur du réacteur.
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe de la structure de la après formation d’un masque sur les pavés par photolithographie, selon une seconde forme d’exécution de l’invention ;
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe de la structure de la après gravure des régions des pavés non recouvertes par le masque ;
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe de la structure de la après retrait du masque ;
- les figures 13A à 13D illustrent une troisième forme d’exécution de l’invention, dans laquelle, après le placement des pavés sur un substrat support, on fait croître une couche épitaxiale sur chaque pavé puis on applique le masque tel que défini plus haut sur la couche épitaxiale, et on grave à la fois la couche épitaxiale et les pavés pour corriger la géométrie et/ou la distribution des pavés.
Pour des raisons de lisibilité, les dessins ne sont pas nécessairement réalisés à l’échelle. Par ailleurs, le nombre de pavés schématisés sur les dessins n’est donné qu’à titre d’illustration.
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION L’invention propose de corriger des défauts de distribution et/ou de géométrie de pavés placés sur un substrat support, pour obtenir une distribution et/ou une géométrie cible.
Ladite distribution et/ou géométrie cible peut être spécifiée, par exemple, par un fabricant de dispositifs pour la microélectronique, l’optique ou l’optoélectronique. En effet, la fabrication de tels dispositifs dans ou sur chaque pavé fait intervenir des techniques localisées qui nécessitent un emplacement et une forme précis pour chaque pavé.
A cet effet, après qu’au moins deux pavés ont été placés sur le substrat support, on forme un masque comprenant un film protecteur recouvrant en partie les pavés. Ledit masque comprend également au moins une ouverture autour du film. Chaque ouverture forme un accès pour un agent de gravure dont la composition est choisie pour attaquer chimiquement et/ou physiquement le matériau du pavé. Le film protecteur est en un matériau résistant à l’agent de gravure et qui protège donc le matériau du pavé de l’agent de gravure dans les zones couvertes par le film protecteur. Ainsi, l’application de l’agent de gravure ne grave le matériau du pavé que dans les zones non recouvertes par le film protecteur, ce qui permet de modifier la géométrie des pavés. Cette correction de la géométrie à l’échelle de chaque pavé permet également de corriger la distribution ou l’alignement des pavés les uns par rapport aux autres.
De manière particulièrement avantageuse, le masque est formé par photolithographie, le film protecteur étant alors formé d’une résine photosensible résistant à l’agent de gravure qui est une composition de gravure chimique. La photolithographie étant généralement plus précise que les procédés de placement des pavés, elle permet donc de garantir que les zones des pavés protégées par le film protecteur obéissent à la distribution et/ou à la géométrie cible.
De manière alternative, l’agent de gravure est un faisceau d’ions (technique connue sous le terme anglo-saxon de « sputtering ») et le masque comprend un fim protecteur métallique qui protège le matériau des pavés du faisceau d’ions dans les zones recouvertes par le film protecteur.
Le masque est retiré après que les pavés ont été gravés sur tout ou partie de leur épaisseur.
On notera qu’il est possible de s’affranchir de l’utilisation d’un masque si l’on utilise un procédé de gravure sélective mettant en œuvre un faisceau focalisé d’ions de gravure contrôlé pour balayer uniquement les zones des pavés à éliminer.
Ce procédé peut être mis en œuvre à différentes étapes d’un procédé de pavage.
Ainsi, le procédé peut être mis en œuvre après que des pavés ont été placés sur un premier substrat support depuis un ou plusieurs substrats donneurs.
Le premier substrat support peut être un support final ou un support temporaire.
Par ailleurs, le placement des pavés peut être réalisé successivement pavé par pavé ou simultanément pour l’ensemble des pavés.
Dans une optique de fixation, l’organe de réduction amovible 18 peut comprendre des pions de fixation 24 (deux sur l’exemple illustré sur les figures) collaborant avec des orifices de fixation 26 portés par le corps principal 22 du stator 4. Cela permet la fixation de l’organe de réduction amovible 18 sur le corps principal 22. Ces pions de fixation 24 permettent également d’indexer et de centrer l’organe de réduction amovible 18 sur le corps principal 22 du stator 4. Il est possible de réaliser des pions de fixation 24 de taille légèrement supérieure à celle des orifices de fixation 26, les pions de fixation 24 étant réalisés dans un matériau plus souple que celui du corps principal 22 dans lequel les orifices de fixation sont ménagés (par exemple en étant venus de matière avec l’organe de réduction amovible 18). Cela permet une fixation de l’organe de réduction amovible 18 sur le corps principal 22 du stator 4 par ajustement serré.
Les orifices de fixation 26 peuvent être ménagés, comme illustré sur les figures 2 et 3, sur une structure d’appui 28 de l’organe de réduction amovible 18 sur le corps principal 22 du stator 4. La structure d’appui 28 constitue également un renfort du stator 4.
Cette structure d’appui 28 peut, comme vu sur les figures 2 et 3, être formée par quatre tiges d’appui 30 traversant la première ouverture traversante 16 et formant une croix portant la colonne de guidage 14. La forme prise par la structure d’appui 28 peut bien évidemment varier, par exemple en comprenant plusieurs tiges de soutien parallèles entre elles et traversant la première ouverture traversante 16.
La structure d’appui 28 peut également être mise en œuvre sans orifice de fixation 26. Elle permet dans tous les cas d’assurer une bonne mise en place de l’organe de réduction 18 qui vient s’appuyer contre elle (ce qui définit une fin de mise en place de l’organe de réduction amovible 18), a fortiori si elle comprend des orifices de fixation 26.
Il est possible que le stator 4 comprenne un organe d’étanchéité à l’air recouvrant une interface entre le corps principal 22 du stator 4 et l’organe de réduction amovible 18. Cela permet, en complément d’un plaquage du stator 4 sur le pourtour du trou réalisé dans le toit 8, de s’assurer du bon fonctionnement de l’aérateur de toit en s’assurant de l’étanchéité de cette interface. On évite ainsi tout passage d’air préjudiciable au bon fonctionnement de l’aérateur de toit. Il est également possible de mettre en place un second organe d’étanchéité, par exemple une mousse, entre le stator 4 et la face extérieure 6 d’un toit 8 de véhicule automobile.
L’organe d’étanchéité peut par exemple être formé par une mousse en polyuréthane placée au niveau de l’interface susmentionnée. Il peut être judicieux de prévoir un adhésif, par exemple double face, permettant de fixer l’organe d’étanchéité au stator 4. Cet adhésif permet de retirer l’organe d’étanchéité de manière simplifiée. L’organe d’étanchéité peut également être découpé pour être ajuster à l’interface susmentionnée et mis en place après découpe grâce à cet adhésif.
L’aérateur de toit peut comprendre un organe de verrouillage en translation du rotor 2 par rapport au stator 4. Il peut par exemple s’agir d’un ensemble formé d’une vis et d’une contre-vis s’étendant de l’obturateur 12 jusqu’au rotor 2 afin de verrouiller l’ensemble.
Comme entrevu plus haut, l’aérateur de toit peut comprendre un obturateur 12 configuré pour être fixé sur une face intérieure 10 d’un toit 8 de véhicule automobile, l’obturateur 12 comprenant une partie fixe 32 et une partie mobile 34 entre une position de passage d’air et une position d’obturation d’air s’étendant par-dessus la partie fixe 32.
Ainsi, il est facile de déplacer la partie mobile 34 (directement accessible pour un utilisateur), recouvrant la partie fixe 32, afin de régler, voire d’obturer, le flux d’air passant à travers l’aérateur de toit. Cela est avantageux par rapport à une partie mobile placée sous une partie fixe, la pression de l’air ayant tendance à repousser cette partie mobile de la partie fixe, ce qui a tendance à empêcher une obturation complète. De plus, la manipulation d’une partie mobile 34 s’étendant au-dessus de la partie fixe 32 permet de se passer des languettes décrites plus haut.
La partie mobile 34 est de préférence mobile en translation et a une forme, par exemple rectangulaire, permettant d’obtenir un obturateur 12 compact et pouvant lui aussi s’adapter à différentes formes de toit 8 de véhicule automobile. Il est par ailleurs possible d’optimiser les possibilités d’implantation de l’aérateur de toit selon l’invention en adaptant la largeur de l’obturateur 12. La forme de l’obturateur 12 ainsi que la mobilité de la partie mobile 34 peuvent varier par rapport à l’exemple illustré sur les figures.
La partie fixe 32 et la partie mobile 34 ont dans l’exemple décrit une forme complémentaire afin d’être en contact l’une avec l’autre, notamment pour la mise en place de moyens de guidage comme cela va être décrit.
Tout d’abord, la partie mobile 34 peut comprendre au moins un pion de guidage 36 s’étendant dans une fente de guidage 38 ménagée dans la partie fixe 32 de l’obturateur 12 (on pourrait envisager la présence de plusieurs pions de guidage 36, chacun s’étendant dans une fente de guidage 38). Il s’agit d’un moyen simple de déplacement de la partie mobile entre la position de passage d’air et la position d’obturation d’air, les extrémités de la fente de guidage 38 formant des butées pour le pion de guidage 36, les deux butées correspondant respectivement à une position d’ouverture maximale de l’obturateur 12 et à une position d’obturation maximale. Le pion de guidage 36 et la fente de guidage 38 permettent aussi un ajustement entre la partie fixe 32 et la partie mobile 34 de l’obturateur 12.
De manière avantageuse, la fente de guidage 38 peut définir au moins une position intermédiaire du pion de guidage 36 entre une position d’ouverture maximale de l’obturateur 12 et à une position d’obturation maximale du passage d’air. Cela permet un ajustement fin du débit d’air traversant l’aérateur de toit. Par exemple, la fente de guidage 38 peut être crantée, chaque cran définissant une position potentielle du pion de guidage 36. La mise en œuvre d’un dispositif générant du bruit lors du déplacement du pions de guidage 36, notamment lorsque ce dernier arrive en butée dans la fente de guidage 38, est avantageuse en tant que dispositif d’information auprès d’un utilisateur du placement de la partie mobile 34 dans une position particulière.