INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En pratique, un seul capteur est disposé dans la deuxième zone 4 de stockage.
On comprend que le cycle de fonctionnement décrit ci-dessus évite à l'opérateur d'avoir à bouger pour contrôler une jonction. Il en résulte un gain de temps et une fatigue moindre de l'opérateur.
En résumé, l'opérateur étant situé au niveau de la première zone de stockage, comme illustré à la , et l'opérateur ayant introduit les dimensions des matériaux en feuille dans l'interface homme-machine, on suppose que la machine a réglé une position des entraîneurs, des rives et des groupes de jonction au regard des données introduites. Le mode test est automatiquement activé.
Le procédé de jonction décrit ci-dessus comprend alors : - une étape de positionnement manuel ou automatique d’un ou plusieurs en l’occurrence par exemple de deux matériaux en feuille stockés dans la première zone de stockage dans le chemin 6 de guidage du poste de jonction, - une étape de jonction du ou des matériaux en feuille par le ou les groupes de jonction du poste de jonction en parallèle de l'amenée par le ou les entraîneurs 8 du ou des matériaux 20 en feuille dans la deuxième zone de stockage, - une étape d'inversion de sens des organe moteurs à deux sens de rotation des entraîneurs et d'inactivité des groupes de jonction suivie d'un retour du des matériaux en feuille dans la première zone de stockage. Au cours de cette phase de retour, les rives peuvent s’écarter l’une de l’autre. Dans cette première zone de stockage, le procédé comprend soit une étape de validation de test suivie d'un retour du ou des matériaux en feuille dans la deuxième zone de stockage, soit une étape d'invalidation de test suivie du lancement d'un nouveau test reprenant la procédure décrite ci-dessus après éventuel changement du réglage de la machine.
Procédé de pilotage automatique pour une orientation de mise en sécurité autonome de la flèche en risque d’interférence L’invention se rapporte de manière générale au domaine technique des grues, et en particulier des grues à tour. L’invention se rapporte également à un système de pilotage exécutant ce procédé de pilotage, et à une grue équipée de ce dit système de pilotage.
L’invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de pilotage de grue, pour lequel la flèche de la grue est pilotable dans un état de pilotage automatisé dans le but d’éviter d’entrer en collision avec des obstacles voisins, notamment les flèches des grues voisine.
De manière connue, il peut être nécessaire d’installer et utiliser plusieurs grues sur un chantier pour couvrir, à cause de son relief, l’ensemble de l’aire de construction, et/ou pour atteindre les objectifs visés par le contexte applicatif. Cependant, en fonction des emplacements où sont montées les grues et des tâches qui leur sont assignées, il est possible que leurs champs d’action, qui décrivent une aire circulaire, se recouvrent partiellement. La problématique soulevée par ces zones de recouvrement, appelées zones d’interférence, est qu’il existe un risque plus ou moins élevé que les grues partageant une zone d’interférence puissent, lors de leur mouvement d’orientation, être en interférence dans cette dite zone d’interférence, et dans le pire cas entrer en collision.
De nombreux procédés de pilotage automatisé qui sont exécutés par le système de contrôle/commande en vue d’orienter automatiquement la flèche de sorte à limiter, voire supprimer, tout risque d’interférence, et donc éventuellement de collision, dans au moins une zone d’interférence, sont disponibles dans la littérature, tels que ceux cités ci-dessous.
Les documents EP3495310, EP3495311 et FR3030496 divulguent des procédés de pilotage automatisé pour lesquels, si le système anticollision d’une première grue qui se trouve dans une zone d’interférence détecte un risque de collision avec une seconde grue, ladite première grue effectue une orientation afin dans un premier temps de sortir de la zone d’interférence, et dans un second se positionner dans une configuration telle que la flèche soit dans l’alignement du vent ou dans une direction substantiellement parallèle au vent, l’orientation se faisant selon un sens d’orientation tel que la première grue travers le moins de zones d’interférence possible.
Le document US2020/0399098 concerne un procédé de pilotage automatique conçu tel qu’en cas de risque d’interférence entre une première grue en fonctionnement et une deuxième grue qui n'est pas en fonctionnement, la première grue s’arrête puis communique avec la seconde grue afin que celle-ci se mette en état de fonctionnement et effectue une orientation, dans le sens d’orientation opposé au mouvement de la première grue, jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de risque d’interférence entre les deux grues. Une fois la seconde grue dans une configuration de mise en sécurité, la première grue se remet en marche et poursuit à nouveau son orientation en vue de réaliser la tâche qui lui est assignée.
De manière similaire, le document FR2876992 propose un procédé automatique de mise en girouette d’un ensemble de grues interférentes, pour lequel chacune des grues comprend un automate dans lequel sont analysées les données concernant l’état actuel de la grue associée, et qui sont transmises aux automates des autres grues, et caractérisé en ce qu’un signal de mise en girouette est émis par chaque grue et que l’automate de la grue n’autorise la mise en girouette effective de la grue que lorsque le signal envoyé par les automates de chacune des autres grues lui indique qu’une flèche en travail ne balaye l’aire balayée par la flèche de la grue hors service à laquelle il appartient.
Indépendamment de leur performance et leur efficience, l’inconvénient de ces procédés automatiques est qu’ils nécessitent tous pour leur mise en œuvre de faire communiquer les grues interférentes entre elles avec la conception de solutions hardware et/ou software et/ou protocolaire permettant l’échange entre grues, en temps réel, d’informations nécessaires au calcul des interférences (comme dans le cas de EP3495310, EP3495311 et FR3030496), d’ordres de mise en mouvement et d’arrêt (US2020/0399098) ; ou bien encore d’établir des règles de priorités qui déterminent, entre autres, lorsqu’un risque d’interférence est détecté entre deux grues, les conditions pour lesquelles une grue prend l’ascendance sur la seconde en fonction, par exemple en fonction de leur état (état de travail, de repos, automatique, etc.) ou de la tâche qu’il leur est assignée. Les règles de priorité sont donc établies en fonction des contextes applicatif et d’environnement du chantier, induisant de connaître/maitriser l’ensemble des situations pouvant se produire.
Au cours des sous-étapes d’orientation EM1, EM2, EM3, le procédé de pilotage DP vérifie au cours de phases de réception Q6 (avant la seconde sous-étape d’orientation EM2), Q7 (avant la sous-étape de sélection ES) et Q9 (avant la troisième sous-étape d’orientation EM3) s’il a reçu une information représentative d’une détection d’un risque de collision. Si oui, le procédé de pilotage DP reprend depuis le début et réitère l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche EM.
Etrier de sécurité pour l’équitation La présente invention porte sur un étrier de sécurité pour l’équitation.
On connait par la demande de brevet WO2021156736 un étrier de sécurité pour l'équitation, comprenant une structure de cadre munie d'une partie d'accrochage à une sangle d'étrier, un élément d'appui pour le pied de l'utilisateur, et un bras de sécurité. Cet étrier permet la libération immédiate du pied de l'utilisateur lorsque cela est nécessaire, par exemple lorsqu'un cavalier est projeté ou tombe de cheval.
L’invention vise à proposer un étrier de sécurité d’un nouveau genre, qui apporte un certain nombre d’avantages comme on le verra ci-après.
La présente invention a ainsi pour objet un étrier de sécurité comportant un corps pourvu d’un support d’appui pour un pied d’un cavalier, le corps étant en outre pourvu d’un cadre en forme d’arche, l’étrier comportant un dispositif de retenue du pied, ce dispositif de retenue étant monté pivotant sur le cadre entre une position fermée dans laquelle le dispositif de retenue est enclenché de sorte que ce dispositif de retenue soit solidarisé au cadre et une position ouverte dans laquelle le dispositif de retenue est déclenché de manière à être pivotable par rapport au cadre, autour d’un axe de pivotement, suivant un mouvement de pivotement limité à un seul côté du cadre, ce côté de pivotement étant le côté d’engagement du pied par lequel le pied du cavalier s’engage dans l’étrier, étrier dans lequel le dispositif de retenue est agencé pour se déclencher en cas de basculement du pied du cavalier, par exemple en cas de chute du cavalier, de sorte à libérer le pied du cavalier.
Le dispositif de retenue selon l’invention, qui sert à empêcher que le pied du cavalier ne s’enfonce excessivement et dangereusement dans l’étrier, ne peut pivoter que du côté permettant de libérer le pied du cavalier. Ce dispositif de retenue est bloqué pour un mouvement de pivotement, notamment un pivotement d’une amplitude angulaire limité à 90°, de sorte que ce dispositif de retenue soit empêché de pivoter de l’autre côté du cadre. En cas de chute du cavalier, le basculement du pied du cavalier vient exercer sur le dispositif de retenue une force qui le fait passer de la position fermée à la position ouverte dans laquelle ce dispositif de retenue est déclenché, libérant le pied qui n’est plus retenu sur l’étrier.
L’invention permet ainsi une grande sécurité pour le cavalier qui s’évite d’être dans des situations dangereuses où, ayant chuté de son cheval, le pied du cavalier est encore pris dans l’étrier. Le déclenchement du dispositif de retenue assure la sécurité du cavalier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le cadre en forme d’arche comporte une barre supérieure qui définit l’axe de pivotement pour le dispositif de retenue, cette barre supérieure étant de préférence rectiligne.
Selon l’un des aspects de l’invention, la barre supérieure comporte une ou deux zones d’attache et le dispositif de retenue comprend un ou deux organes d’attache chacun coopérant, de manière pivotante, avec une zone d’attache de la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque organe d’attache présente une forme en U qui entoure la barre supérieure, dans la zone d’attache, de sorte que cet organe d’attache puisse pivoter sur la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux organes d’attache sont identiques.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque zone d’attache sur la barre supérieure du cadre est délimitée, à une extrémité, par un épaulement du cadre et, à l’autre extrémité, par une butée formée par exemple par une oreille transversale de la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, la barre transversale comprend, entre les deux zones d’attache, une zone centrale agencée pour la mise en place d’une étrivière autour de cette barre.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’étrivière s’étend entre les deux oreilles transversales présentes sur la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de retenue comporte une plaque qui, en position fermée, s’étend sensiblement dans un même plan que le cadre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque est attachée à la barre supérieure, de manière pivotante, à l’aide des organes d’attache.
L’échangeur de chaleur représenté aux figures 1 à 3 est du type à contre-courants. Comme on peut le voir sur la (coupe longitudinale de l’échangeur selon un plan parallèle aux plaques internes), une portion à contre-courants s’étend entre les deux plaques 20 d’encapsulage, le premier et le deuxième fluide suivant chacun un parcours en Z. Tout autre type de configuration du parcours des fluides est bien sûr également possible, un circuit en U par exemple.
Dans le mode de réalisation illustré, la première entrée 3 présente une bouche d'entrée du premier fluide ménagée dans une boîte 30 d’entrée. De même, la première sortie 4 présente une bouche de sortie ménagée dans une boîte 31 de sortie du premier fluide hors du bloc échangeur. Chaque bouche présente un seul (unique) orifice formant entrée ou sortie, une ouverture vers le bloc échangeur à plaques, et une paroi pleine périphérique entre cet orifice et cette ouverture. Chaque orifice de chaque bouche peut être connecté à un conduit d'arrivée ou d'évacuation du premier fluide.
Dans le mode de réalisation illustré, les boîtes 30, 31 sont soudées sur les bordures 40 de faisceau dites « chaudes » de l’échangeur.
Dans le mode de réalisation illustré, un cadre 34 d’entrée est fixé au niveau de la deuxième entrée 5 et un cadre 35 de sortie est fixé au niveau de la deuxième sortie 6.
Un échangeur de chaleur selon l’invention permet de supprimer efficacement les risques de fuite dans un bloc échangeur. Un échangeur de chaleur selon l’invention permet de supprimer la soudure d’une des deux bordures du faisceau, libérant ainsi deux des six angles du faisceau.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits précédemment. En particulier, les plaques latérales d’encapsulage, les barres de fermeture, les bordures de faisceau et les collecteurs peuvent avoir des formes différentes. Les circuits de circulation d’air chaud peuvent, comme déjà décrit, avoir des formes différentes de celles représentées.
ECHANGEUR DE CHALEUR EQUIPE D'UNE BOITE COLLECTRICE ET ENSEMBLE DE REGULATION THERMIQUE COMPORTANT UN TEL ECHANGEUR DE CHALEUR Domaine technique de l'invention L'invention concerne un échangeur de chaleur, notamment de véhicule automobile, comportant un corps d'échange de chaleur dans lequel circule un fluide caloporteur et à travers lequel un flux d'air est destiné à circuler selon une direction transversale et au moins une boîte collectrice dudit fluide caloporteur fixée au corps d'échange de chaleur.
Arrière-plan technique Il est connu de réguler la température dans un véhicule automobile, et notamment dans le compartiment moteur, au moyen d'un système thermique qui comporte un échangeur de chaleur, généralement un radiateur, associé à un groupe moto-ventilateur.
Le groupe moto-ventilateur a pour fonction de faire circuler un flux d'air, généralement de l'air extérieur qui est aspiré à l'intérieur du compartiment moteur. A cet effet, le groupe moto-ventilateur comporte un ventilateur qui est entraîné par un moteur électrique. En tournant, le ventilateur crée ainsi un flux d'air. Pour guider efficacement ce flux d'air, le ventilateur est monté tournant dans un carénage, qui présente généralement la forme d'un cadre. Ainsi le groupe moto-ventilateur s’adapte en fonction du flux d’air généré par le véhicule en motion et des conditions de roulage.
Le radiateur présente un corps d'échange de chaleur équipé d'un réseau de circulation d'un fluide caloporteur. Le corps d'échange de chaleur est agencé dans le flux d'air produit par le groupe moto-ventilateur afin d'en réguler la température par échange de chaleur avec le fluide caloporteur. Un tel corps d'échange présente généralement la forme d'une plaque.
Le fluide caloporteur alimente généralement le corps d'échange par un bord de la plaque, et le fluide caloporteur est évacué par un bord opposé de la plaque. Le fluide caloporteur est collecté à chacun de ces bords par une boîte collectrice. La boîte collectrice est généralement un élément en matériau plastique en forme de gouttière qui est fixé au bord associé de la plaque afin de former un volume de réception du fluide caloporteur.
Pour permettre de guider efficacement le flux d'air à travers le corps d'échange, il est connu d'agencer une pièce intercalaire rapportée entre chaque boîte collectrice et le carénage du ventilateur. Cette pièce permet ainsi de délimiter un passage d'air.
Cependant, une telle pièce rapportée augmente le coût de réalisation du système thermique.
En effet, il est nécessaire de fabriquer les pièces intercalaires puis d'assurer leur stockage. Une telle pièce présente une forme complexe qui est coûteuse à réaliser.
En outre, les pièces intercalaires présentent généralement des dimensions différentes selon le modèle de véhicule sur lequel elles sont installées. Il est donc nécessaire de gérer les différents modèles de pièces.
Enfin, la présence de cette pièce ajoute une étape supplémentaire de montage du groupe moto-ventilateur avec le radiateur.
Le mécanisme d’articulation 4 peut être un mécanisme d’articulation continue comprenant un engrenage typiquement hypocycloïdal reliant le premier flasque 400 au deuxième flasque 401, ledit engrenage hypocycloïdal comprenant : - une première couronne dentée CR1, externe, centrée sur un premier axe Y1 et formée sur le premier flasque 400 ; - une deuxième couronne dentée CR2, interne, centrée sur un deuxième axe Y2; coaxial à la tige de commande 5 , ladite deuxième couronne dentée CR2 étant formée sur le deuxième flasque 401 et présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur de la première couronnée dentée CR1 ; le deuxième axe Y2 est parallèle au premier axe et décalé par rapport au premier axe Y1 par une came à excentrique Ex - ladite came à excentrique Ex montée rotative autour du deuxième axe Y2 coopérant avec l’organe d’entrée 402 monté tourillonnant autour du deuxième axe Y2 configuré pour entraîner la came à excentrique en rotation autour du deuxième axe Y2, dans le premier sens ou dans le deuxième sens, en assurant ainsi le déplacement du deuxième flasque 401 par rapport au premier flasque 400 selon un mouvement hypocycloïdal imposé par l’engrenage.
Ainsi la rotation de la came à excentrique permet de changer le point de contact entre la première couronne dentée CR1 et la deuxième couronne dentée CR2 en prise par leur denture et ainsi provoquer le déplacement du deuxième flasque 401 par rapport au premier flasque 400 selon la trajectoire imposée par l’engrenage hypocycloïdal.
La came excentrique Ex comprend un diamètre externe, configuré pour glisser sur une paroi de glissement interne Pint du premier logement cylindrique du premier flasque, de préférence par l’intermédiaire d’une bague palier externe, encastrée voire soudée, et un diamètre interne configuré pour glisser sur une paroi de glissement externe Pext du collet CLT2, en particulier par l’intermédiaire d’un palier interne.
L’organe d’entrée 402 est configuré pour venir en butée contre le deuxième élément de glissement CO2 en le rapprochant du deuxième élément de glissement CO1, libérant la rotation et entraînant la rotation de la came excentrique Ex dans le deuxième sens de rotation, lorsque l’organe d’entrée est entrainé par la tige de commande 5 suivant le deuxième sens de rotation.
De manière générale, l’organe d’entrée 402 peut prendre la forme d’un disque, centré sur le deuxième axe Y2 avec deux saillies, décalée angulairement l’une par rapport à l’autre autour du deuxième axe Y2, formant respectivement les deux butées, ainsi qu’un pot ce centrage, cylindrique monté tourillonnant à l’intérieur du collet CTL2 du deuxième flasque. Le plot de centrage comprend un évidemment tubulaire, de section non circulaire, telle que par exemple de carrée section, recevant la tige de commande 5. La section non circulaire de l’évidemment tubulaire est complémentaire à la section de la tige de commande 5, afin d’interdire une rotation relative entre l’organe d’entrée et la tige de commande 5, autour de l’axe de la tige de commande.
Le montage entre l’évidemment tubulaire de l’organe d’entrée 402 et la tige de commande peut être un montage en ajustement serré. L’organe d’entre 402 peut être typiquement un élément plastique moulé et la tige de commande 5, en métal de section typiquement carrée. Le montage serré peut être obtenu par la présence de nervures saillantes sur la surface interne, de l’évidemment tubulaire typiquement appelées « godron » servant à ajuster l’emboîtement. Ajuster l’emboitement permet de supprimer les vibrations à l’origine de bruit lorsque le système est soumis aux vibrations.
Selon un mode de réalisation, le suiveur de came SC notamment porté par le deuxième organe 601 se trouve dans une position intermédiaire dans la première came C1 et la deuxième came C2 dans la position de repos PR du deuxième organe 601 par rapport au premier organe 600, et comme illustré à la .
L’organe ressort circulaire forme non seulement, lesdits moyens ressort MR contraignant le déplacement dudit élément bloqueur 602 de la position escamotée PE jusqu’à la position de blocage PB mais également les moyens élastique ME, en contraignant le déplacement du deuxième organe 601 par rapport au première organe 600, depuis la première fin de course jusqu’à la position de repos PR par le travail du suiveur de came SC avec la première came C1 et en contraignant le déplacement du deuxième organe 601 par rapport au première organe 600, depuis la deuxième fin de course jusqu’à la position de repos par le travail du suiveur de came SC avec la deuxième came C2.
Selon un mode de réalisation : - les premiers moyens de butée B1 limitant le déplacement du deuxième organe 601 par rapport au premier organe 600 dans le premier sens de rotation peuvent comprendre une première surface d’arrêt SCB1 du suiveur de came SC, configurée pour venir en buté contre une des nervures N2 à une extrémité distale de la rampe formant la première came C1 - les seconds moyens de butée B2 limitant le déplacement du deuxième organe 601 par rapport au premier organe 600 dans le deuxième sens de rotation comprend un deuxième surface d’arrêt SCB2 du suiveur de came SC, configurée pour venir en buté contre une des nervures N2 à une extrémité distale de la rampe formant la deuxième came C2.
De manière générale, et telle que notamment illustré à la , les moyens de guidage peuvent comprendre, en alternance, sur la périphérie de la première portée externe de guidage 6001, des nervures N1 de petite longueur, et des nervures N2, de plus grande longueur, comparativement aux nervures N1. Les nervures N2 s’étendent à leur extrémité distale jusqu’à la zone de jonction entre la première portée externe de guidage 6001 (i.e guidage en coulissement dudit élément bloqueur 602) et la deuxième portée de guidage 6002 (i.e guidage en rotation dudit deuxième organe 601), et alors que les nervures N1 de plus petite longueur s’arrête, suivant la direction axiale avant cette zone, en laissant un dégagement délimité angulairement entre deux nervures N2 de grande longueur , et délimité axialement, sur la portion de longueur non couverte par les petites nervures.
Le suiveur de came SC solidaire du deuxième organe 601 peut être une saillie, qui s’étend, du deuxième organe 601, dans ce dégagement.
De manière générale, et comme illustrée, la première came C1, s’insère, dans une rainure formée entre la nervure N1 et la nervure N2 (à gauche de la nervure N1), alors que la deuxième came C2 s’insère dans une rainure formée entre ladite nervure N1 et la nervure N2 (à droite).
Lorsque le deuxième organe 601 est dans la position de repos, intermédiaire, et telle qu’illustré à la , on remarque que le suiveur de came SC est suivant la direction axiale, dans une position en prolongement d’une nervure N1 de petite longueur, le suiveur de came SC alors disposé, angulairement autour de l’axe de la tige de commande, entre, d’une part, la rampe formant la première came C1, elle-même disposée d’un côté (par exemple gauche) entre ladite nervure N1 de petite longueur et la nervure N2, gauche, et d’autre part, la rampe formant la formant première came C2, elle-même disposée, de l’autre côté (par exemple droite) entre ladite nervure N1 de petite longueur et la nervure N2 droite.
Lorsque l’utilisateur actionne en rotation ledit deuxième organe 601, entraîneur, dans le premier sens de rotation, le deuxième organe 601 pivote par rapport au premier organe 601, le suiveur de came SC venant engager alors avec la première came C1, en déplaçant ledit élément bloqueur 602 de la position de blocage PB jusqu’à la position escamotée PE libérant la rotation de la tige de commande, ledit suiveur de came SC venant en butée en la première fin course avec une face latérale (droite) de la nervure N2 de grande longueur (gauche).