INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le solvant est placé dans un récipient sous agitation puis la solution aqueuse de glucosylbarbiturate de sodium (1,47 M) est ajoutée dans les proportions définies ci-dessus dans l’exemple 1. Le mélange est laissé agiter quelques secondes puis l’agitation est stoppée pour laisser le gel se former.
Dans cet exemple, 80 µL de la solution aqueuse de glucosylbarbiturate de sodium (1,47 M) ont été ajoutés à 1 mL d’éthanol à 96%.
Exemple 4 : Formation d’un gel avec des huiles ou des solvants apolaires (exemples : huile de colza, toluène, anisole…)
Avec des solvants non miscibles avec l’eau, il faut ajouter soit un autre solvant qui permet d’introduire le peu d’eau nécessaire à la formation de gels (exemple de mélange pouvant accepter un peu d’eau sans former deux phases : HE de lavande/Ethanol), soit changer la nature du contre-ion qui est à l’origine du sodium par un halogénure d’alkyl ammonium. Deux sels d’ammonium ont été testés, à savoir le bromure de cétyltriméthylammonium (CTAB) et le bromure de tétrabutylammonium (TBAB). Pour trouver les conditions favorables à la gélification, on peut utiliser la même méthode que celle expliquée dans l’exemple 1. Le glucosylbarbiturate et un équivalent de sel d’ammonium sont pesés avant d’ajouter le solvant et d’ajuster la bonne quantité d’eau.
Les différents résultats sont décrits plus loin dans le tableau 1 ci-après.
On a par exemple mélangé 10 mg de glucosylbarbiturate de sodium avec soit 9,4 mg de TBAB soit 11 mg de CTAB. Ensuite, on a ajouté 400 µL d’huile de colza puis l’ensemble a été soniqué pour dispersion et enfin on a ajouté 5 µL d’eau. La sonication permet de former un gel instantanément.
Avec à chaque fois 10mg de glucosylbarbiturate de sodium pesé et 1 équivalent molaire de sel d’ammonium, le protocole suivi pour les différents tests de solvant du tableau 1 est celui détaillé dans l’exemple 4.
Lorsque les récipients atteignent le dispositif de retournement, c’est-à-dire après remplissage, bouchage, et refroidissement, leur maintien durant le processus de retournement du fond n’est ainsi pas toujours correctement assuré.
Les moyens de maintien sont alors conçus pour permettre le bon positionnement des récipients et contrer les efforts lors du retournement du fond.
Pour cela, les moyens de retenue comprennent, pour la partie haute du récipient, une cloche destinée à venir en appui partiel sur l’épaule ou le bouchon du récipient et à accompagner le récipient durant son déplacement le long des moyens de convoyage. Le positionnement du récipient lors du retournement du fond est notamment réalisé, pour la partie basse, par une bague qui entoure le récipient dans une partie inférieure.
La cloche est mobile en hauteur selon un axe de translation perpendiculaire à la trajectoire du récipient et présente un contour ouvert qui permet son amenée en coopération sur un récipient, permettant également d’agir sur le centrage du récipient, ou son retrait après retournement du fond.
Pour les récipients de grandes dimensions, l’utilisation d’une telle cloche n’est donc pas possible puisqu’à cause de son ouverture, l’effort en réaction exercé par la cloche n’est pas purement axial, mais au moins partiellement latéral, engendrant alors une déformation du récipient lors du retournement du fond.
En d’autres termes, les efforts en réaction et de retournement ne sont pas opposés, ce qui provoque le flambage du récipient.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un dispositif de retournement de fond de récipients qui ne provoque pas de dégradation au récipient, ou quasiment.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel dispositif de retournement qui permet un guidage continu des récipients durant leur transfert dans une machine de conditionnement comprenant un tel dispositif de retournement.
L’invention a en outre pour objectif de fournir un tel dispositif de retournement qui facilite le retournement du fond des récipients.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un dispositif de retournement de fond de récipients, le dispositif de retournement comprenant : - des moyens de retournement du fond selon un axe de translation, et - au moins un outil de maintien du récipient, le au moins un outil de maintien comprenant un organe de retenue présentant un évidement central, le au moins un outil de maintien étant mobile en translation selon l’axe de translation entre une position écartée par rapport à un récipient et une position de coopération avec un récipient, caractérisé en ce que l’organe de retenue présente une extrémité d’appui qui, dans la position de coopération, vient en appui sur une épaule du récipient, et en ce que le au moins un outil de maintien comprend également : - un organe de centrage monté dans l’évidement central de l’organe de retenue, et destiné à coopérer avec un bouchon solidaire d’un col du récipient, l’organe de centrage étant mobile, au sein de l’organe de retenue, entre : - une première position, correspondant à la position écartée de l’organe de retenue, dans laquelle il est situé au voisinage de l’extrémité d’appui de l’organe de retenue, et - une deuxième position, correspondant à la position de coopération de l’organe de retenue, dans laquelle il est écarté de l’extrémité d’appui de l’organe de retenue.
Un tel dispositif de retournement permet de réaliser le retournement du fond des récipients sans risque de les abîmer par exemple par poinçonnement.
En effet, grâce au montage mobile de l’organe de centrage dans l’organe de retenue, le centrage du récipient peut être réalisé avant le retournement du fond, ce qui permet une bonne reprise des efforts de retenue par le récipient.
Ainsi, malgré la force exercée par les moyens de retournement sur le fond du récipient, le centrage correct du récipient grâce à l’organe de centrage, préalablement à la retenue par l’organe de retenue, permet que les efforts soient repris par les zone structurelles du récipient prévues à cet effet.
Selon un aspect avantageux, l’organe de centrage présente une forme tronconique concave, c’est-à-dire évasée vers l’extérieur, destinée à coopérer avec le bouchon du récipient.
Cette forme tronconique concave permet de centrer mécaniquement le récipient par coopération avec son bouchon.
Le film protecteur définit un motif correspondant à la géométrie et/ou la distribution cible des pavés.
Le film peut être constitué de toute résine appropriée. En particulier dans le domaine de la microélectronique, de telles résines photosensibles, commercialisées par exemple par les sociétés Shipley ou encore AZ Electronic Materials, sont dispensées à l’état visqueux et étalées sur les substrats à l’aide de tournettes (opération de « spin coating » selon la terminologie anglo-saxonne) puis recuites. Une étape d’insolation UV permet après révélation de garder ou au contraire supprimer les zones exposées. Selon une variante connue sous le nom anglo-saxon de « dry film photo resist », l’application de ces résines peut également se faire par lamination d’un film épais, d’épaisseur typiquement comprise entre 15 et 50 µm, fourni sous forme de rouleaux.
En référence à la , on applique une solution de gravure sur la structure de la . La composition de la solution de gravure est choisie en fonction du matériau des pavés. Par exemple, dans le cas où les pavés sont en InP, il pourra être fait appel à une gravure humide dans un bain d’acide chlorhydrique (HCl) et d’acide phosphorique (H 3 PO 4 ). On pourra aussi utiliser une gravure plasma sur la base de gaz halogénés (à base de chlore par exemple ou de mélanges méthane/di-hydrogène (CH 4 /H 2 ).
De manière avantageuse, la solution de gravure n’attaque pas ou peu le matériau du substrat S.
De manière alternative, une gravure par pulvérisation (« sputtering ») sous faisceau d’ions, d’argon par exemple, peut aussi être utilisée. Dans ce cas, le film protecteur est avantageusement métallique.
A l’issue de la gravure, la partie périphérique des pavés non recouverte par le film protecteur a été retirée, sur tout ou partie de l’épaisseur des pavés. Dans certains modes de réalisation, notamment dans le cas où le procédé est mis en œuvre sur le substrat pseudo-donneur avant le transfert des pavés sur un autre substrat, il peut être suffisant de graver les pavés sur une partie seulement de leur épaisseur. Cette partie gravée peut typiquement présenter une épaisseur supérieure ou égale à l’épaisseur à transférer, ou supérieure ou égale à un multiple de l’épaisseur à transférer dans le cas où le substrat pseudo-donneur doit être utilisé à plusieurs reprises pour transférer des pavés. A titre purement indicatif, l’épaisseur de la partie gravée peut ainsi être de l’ordre de quelques dizaines de micromètres. Dans d’autres situations, notamment lorsque le procédé est mis en œuvre après le transfert des pavés, par exemple sur le substrat final, il peut être préférable de graver les pavés sur toute leur épaisseur.
Il subsiste donc, sur le substrat support S, des pavés dont la géométrie et/ou la distribution sont conformes à la géométrie et/ou la distribution cible.
Eventuellement, on peut mettre à profit l’étape de gravure pour former, sur le substrat support et/ou sur un ou plusieurs pavés, une ou plusieurs marques de repérage destinées à faciliter la localisation des différents pavés en vue des étapes technologiques ultérieures. En effet, ce type de marques de repérage est avantageusement utile pour mettre en œuvre certaines étapes technologiques ultérieures, notamment des étapes de lithographie. Par ailleurs, il est fréquent que toutes les étapes ne soient pas réalisées dans une même unité de production et impliquent un conditionnement et un transport de structures ayant subi certaines étapes de fabrication vers un autre site pour la mise en œuvre des étapes de fabrication suivantes en se repérant avec lesdites marques de repérage.
En référence à la , on retire le film protecteur de sorte à libérer la surface des pavés. La structure est donc prête pour les étapes de fabrication ultérieures, par exemple un dépôt ou une épitaxie d’une ou plusieurs couches additionnelles sur les pavés, la formation de composants électroniques dans ou sur les pavés, etc. Dans le cas où le substrat support S n’est pas le support final, les pavés peuvent être transférés sur un nouveau substrat support, avant ou après la mise en œuvre des étapes de fabrication susmentionnées.
Les figures 8A à 8C illustrent des exemples de correction de la géométrie et/ou de la distribution des pavés.
Dans le cas de la , qui correspond au défaut illustré sur la , le défaut d’alignement du pavé P4 par rapport aux pavés P2 et P3 est corrigé par l’utilisation d’un masque dont les portions M2 et M4 sont alignées horizontalement et dont les portions M3 et M4 sont alignées verticalement. Par conséquent, à l’issue de la gravure, les pavés subsistant sous les portions M2, M3 et M4 du film protecteur sont parfaitement alignés.
Dans le cas de la , qui correspond au défaut illustré sur la , le défaut d’orientation du pavé P4 par rapport aux pavés P2 et P3 est corrigé par l’utilisation d’un masque dont les portions M2 et M4 sont alignées horizontalement et dont les portions M3 et M4 sont alignées verticalement, la portion de film protecteur M4 étant inscrite dans la géométrie du pavé P4. Par conséquent, à l’issue de la gravure, les pavés subsistant sous les portions M2, M3 et M4 du film protecteur sont parfaitement parallèles et alignés.
Dans le cas de la , qui correspond au défaut illustré sur la , les irrégularités de bord des pavés P1-P4 dus au transfert de couche sont corrigés par l’utilisation d’un masque dont les portions M1-M4 présentent une géométrie conforme à la géométrie souhaitée, chaque portion de film protecteur M1-M4 étant inscrite dans la géométrie du pavé P1-P4 respectif.
Comme indiqué plus haut, le procédé selon l’invention peut également être utilisé pour subdiviser un pavé en plusieurs pavés plus petits. Dans ce cas, le défaut de géométrie et/ou de distribution peut être considéré comme erroné simplement en ce que le nombre de pavés placés sur le substrat support ne correspond pas au nombre de pavés attendu, même si les pavés sont parfaitement alignés.
Les figures 9 à 12 illustrent une telle forme d’exécution du procédé.
Comme illustré sur la , quatre pavés P1-P4 ont été placés sur un substrat support S. Le placement de ces pavés peut avoir été réalisé directement à partir d’un substrat donneur, par exemple au moyen de la technique « Pick and Place », ou à partir d’un substrat pseudo-donneur selon le procédé illustré sur les figures 3A-3E.
Le choix du positionnement de la portion de fourrière privilégiée (PFP) est de la responsabilité de l‘utilisateur, le système central commun de gestion et de pilotage (SC) pouvant néanmoins suggérer une ou plusieurs positions, optimale ou non, déterminée(s) en fonctions des données à sa disposition et relatives aux paramètres et caractéristiques évoquées précédemment.
Selon un mode de réalisation possible de l’invention, il peut être prévu de prédéfinir dans la ou chaque portion de fourrière privilégiée (PFP), en plus d’un premier emplacement initial pour la station de ravitaillement (SR), au moins un deuxième emplacement formant point de ravitaillement, avantageusement sur la base d’estimations préalables de consommation d’intrant(s). Ce ou ces positionnement(s) ultérieur(s) de la station peu(ven)t éventuellement être rajouté(s) ou modifié(s) en cours de réalisation du travail de la parcelle (P) en fonction d’une évolution non prévisible de l’avancement du travail, de circonstances exceptionnelles ou d’incidents aléatoires.
Comme le montrent à titre d’exemples les figures 4 et 5, il peut être prévu de déplacer la station de ravitaillement (SR) dans la portion de fourrière privilégiée (PFP) concernée, de manière autonome ou par traction ou poussée, le cas échéant par l’intermédiaire du ou d’un des robots (R1, R2, …, Ri), en fonction de l’avancement du travail dans la parcelle (P).
En accord avec un mode de réalisation avantageux de l’invention, en particulier en présence d’une parcelle de grande dimension, le procédé peut consister, durant ou après la phase d’évaluation et de planification, à subdiviser le champ principal (CP) en au moins deux parties de champ principal (PCPi) comprenant chacune plusieurs zones de travail élémentaires (ZT1, ZT2, …, ZTj), préférentiellement en forme de bandes, à affecter soit à chacune de ces parties (PCPi) une portion de fourrière privilégiée (PFPi) propre distincte (voir figures 4), soit une portion de fourrière privilégiée (PFP) commune à toutes ces parties (PCPi) (voir figures 5), et à déplacer la station de ravitaillement (SR) dans la portion de fourrière privilégiée (PFP) commune, ou d’une portion de fourrière privilégiée (PFPi) à une suivante, en fonction de l’avancement du travail dans la parcelle (P) considérée, un tel déplacement ayant avantageusement lieu lorsque le ou chaque robot (R1, R2, …, Ri) dispose de suffisamment d’intrants pour achever son travail dans la partie de champ principal (PCPi) en cours de travail.
Le déplacement de la station de ravitaillement (SR) peut par exemple être effectué comme décrit dans la demande de brevet français n° 2101107 du 5 février 2021 au nom de la demanderesse, dont le contenu est intégré à la présente par référence.
En relation avec les figures 4 et 5, on peut relever par exemple que : - sur la , (PCP1) est en cours de travail par les robots (R1 et R2) et (PCP2) et (PCP3) restent à travailler, alors que sur la , (PCP1) a été travaillée, (PCP2) est en train d’être travaillée et (PCP3) reste à travailler, la station de ravitaillement (SR) ayant été déplacée de la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à (PCP1) à la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à (PCP2) ; - sur la (PCP1) est en cours de travail par les deux robots (R1 et R2) et (PCP2) et (PCP3) restent à travailler ; sur la (PCP1) a été travaillée, (PCP2) est en train d’être travaillée par le second robot (R2) et (PCP3) reste à travailler, la station de ravitaillement (SR) étant en train d’être déplacée par le premier robot (R1) de la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à (PCP1) à la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à (PCP2) ; et sur le a été travaillée, (PCP2) est en train d’être travaillée par les deux robots (R1 et R2) et (PCP3) reste à travailler, la station de ravitaillement (SR) étant positionné dans la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à (PCP2).
On peut noter que le rapprochement d’un des robots (Ri) de la station de ravitaillement (SR) afin de déplacer cette station peut être mis à profit pour ravitailler ce robot, ou l’inverse.
Conformément à une autre caractéristique de l’invention, le positionnement de la station de ravitaillement (SR) dans la portion de fourrière privilégiée (PFP) concernée est modifié lorsque l’emplacement qu’elle occupe devient temporairement partie d’un segment de fourrière (SFE) situé à l’extrémité d’une zone de travail élémentaire (ZT1, ZT2, …, ZTj) travaillée par le ou un robot (R1, R2, …, Ri), ce segment étant le cas échéant alloué exclusivement audit robot pour la durée de son travail dans cette zone.
Un tel principe d’allocation exclusive de zones de travail élémentaires peut notamment être du type de celui décrit dans la demande de brevet français n° 2009705 du 24 septembre 2020 au nom de la demanderesse, dont le contenu est intégré à la présente par référence.
En plus du ou des éventuels ravitaillements prévus à l’avance et programmés, ou de manière alternative à toute prédétermination, le ou un robot (R1, R2, …, Ri) donné effectue avantageusement un ravitaillement lorsque le niveau d’au moins un intrant est insuffisant pour lui permettre d’effectuer, en travaillant normalement, un aller-retour dans une zone de travail élémentaire (ZT1, ZT2, …, ZTj) à travailler par lui ou en cours de travail par lui.
A titre d’exemples non limitatifs, on peut noter que les caractéristiques du procédé selon l’invention, en particulier celles concernant la mise en œuvre d’une fourrière privilégiée, peuvent être implémentées dans ou en relation avec des logiciels de planification et de pilotage agricoles connus, notamment du type connu sous la désignation « Fieldplanner » de la société Lacos Computerservice, ou encore mis en œuvre dans la solution robotisée « AgBot » de la société AGXeed.
A titre de déroulements pratiques possibles du procédé selon l’invention, deux exemples non limitatifs sont décrits ci-dessous en relation avec les figures 4 et 5.
En accord avec un premier scénario possible, décrit en relation avec les figures 5, la parcelle (P) est divisée en 3 zones de travail (PCP1, PCP2 et PCP3) et 2 robots (R1 et R2) sont assignés à la mission de travail agricole dans cette parcelle. La parcelle comprend une fourrière (ZF) le long de son bord ou côté supérieur en vue aérienne. L’utilisateur (ou le logiciel) a défini la portion de fourrière privilégiée (PFP) dans la totalité de cette fourrière (PF). Les robots ainsi que la station de ravitaillement (SR) sont amenés dans la parcelle à travailler et positionnés à leur emplacement de départ (dans la 1ère zone à travailler pour les 2 robots et dans la portion de fourrière privilégiée pour la station). Les deux robots commencent chacun à travailler la 1 ère zone de la parcelle (PCP1) selon la mission qui leur a été transmise par le système central commun (SC) de gestion et de pilotage ( ).
Le robot (R2) change de zone et passe dans la zone (PCP2) lorsqu’il a fini le travail qui lui était assigné dans la zone (PCP1). Le robot (R1) finit à son tour le travail qui a lui a été assigné dans la zone (PCP1) et se déplace également vers la zone (PCP2). Au passage, il en profite pour déplacer la station (SR) et la positionner en face de la zone (PCP2) dans la section de la portion de fourrière privilégiée (PFP) associée à cette deuxième zone, et tout en restant dans la fourrière privilégiée durant le déplacement ( ). Selon le niveau des différents intrants présents dans le robot (R1), celui-ci peut en profiter le cas échéant pour effectuer ou non son ravitaillement à la station (SR) avant de reprendre le travail dans la zone PCP2 (le ravitaillement peut s’effectuer juste avant ou juste après l’avoir déplacé).
En parallèle du déplacement de la station par le robot (R1), l’autre robot (R2) a continué son travail dans la deuxième zone (PCP2). Une fois le déplacement de la station par le robot (R1) effectué, et quand le niveau d’un (ou plusieurs) de ses intrant(s) atteint un niveau critique (c’est-à-dire que R2 ne peut plus faire un aller-retour complet) ; alors le robot (R2) se rend à la station de rechargement (SR) lorsqu’il s’approche de la portion de fourrière privilégiée (PFP). Il effectue son ravitaillement et continue son travail dans la zone (PCP2) ( ).
Bien que non représenté, l’homme du métier comprend que la transition de la deuxième zone (PCP2) vers la troisième zone (PCP3) est similaire à celle de la première zone (PCP1) vers la deuxième zone (PCP2).
En ce sens par exemple, il peut être envisagé d’adapter les formes et dimensions du corps et de la lumière pour que celle-ci puisse former alvéole d’encastrement d’une portion périphérique de l’enveloppe d’un socle de type S20 double. De tels socles doubles présentent une enveloppe commune dans laquelle est disposée une cloison de séparation de son espace intérieur vide. Chaque sous-espace séparé est destiné à coopérer avec un coffret.
Il peut également être envisagé d’adapter les formes et dimensions du corps et de la lumière pour que celle-ci puisse former alvéole d’encastrement d’une portion périphérique de l’enveloppe d’un socle de type S22 simple ou double par exemple.
D’autres modes de réalisation de la technique proposée sont décrits ci-après mais non illustrés.
Dans un autre mode de réalisation, les moyens de fixation sont formés par des ergots d’encliquetage coopérant avec les orifices ménagés dans l’enveloppe du socle.
Dans un autre mode de réalisation, le support en béton est dépourvu de structure de renfort de sorte à réduire les coûts de fabrication et à simplifier la fabrication du support.
Dans un autre mode de réalisation, la lumière formant alvéole d’encastrement est dépourvue de partie borgne permettant la mise à niveau avec le socle. Dans ce mode de réalisation alternatif, l’intégralité de la lumière traverse de part en part le corps. Cela permet de simplifier la fabrication du support en béton, notamment en simplifiant la structure du noyau du moule de fabrication. Dans ce mode de réalisation alternatif, la mise à niveau avec le socle se fait par l’appui de l’épaulement de l’enveloppe du socle sur la face supérieure du support en béton.
Dans un autre mode de réalisation, l’alvéole d’encastrement est considérée comme suffisante pour assurer, à elle seules, la fixation et le maintien en position du socle sur le support est béton. Ainsi, il est possible de s’affranchir de la mise en œuvre des moyens de fixation, à savoir les couples vis et écrou. De manière alternative, les couples vis et écrou peuvent être conservés et assurer uniquement une fonction de verrouillage de l’assemblage du socle sur le support en béton.
Dans un autre mode de réalisation, un même support en béton comprend plusieurs lumières, chacune destinée à former alvéole d’encastrement d’une portion périphérique de l’enveloppe d’un socle. Un tel support en béton permet donc de supporter au moins deux socles distincts.
Dans un autre mode de réalisation, le logement d’emboîtement présente un fond, plein, de faible épaisseur. Le passage des conduites électriques est réalisé par un ou plusieurs orifices ménagés dans le fond du logement, dans par l’opérateur, à une position déterminée par celui-ci. Une telle position peut varier selon le type de socle par exemple. Ainsi, on minimise notamment l’infiltration de l’humidité du sol dans le socle électrique et les risques associés.