INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mur à coffrage intégré conforme à l’invention, au moins une partie de l’ouverture traversante primaire (respectivement secondaire) s’étend en divergeant, vers l’extérieur du mur à coffrage intégré acoustique et/ou à partir de la face interne de la première (respectivement de la seconde) peau, ainsi qu’en direction de la face externe de la première (respectivement de la seconde) peau. Une telle caractéristique permet, avantageusement, d’orienter, de canaliser et de concentrer une partie des ondes sonores du milieu ambiant extérieur à un immeuble en direction des moyens d’isolation acoustique qui atténuent directement une concentration de cette partie des ondes sonores. Là encore le mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention apporte une amélioration des performances acoustiques par rapport aux murs à coffrage intégré acoustique de l’état de la technique.
Lorsque les moyens d’isolation acoustique comportent au moins un substrat de culture végétale, au moins un matériau pulvérulent (qui peut notamment constituer un substrat de culture végétale) ou au moins un matériau sous forme de copeaux (qui peut, là encore, constituer un substrat de culture végétale), le mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention permet, également et avantageusement, une végétalisation d’un tel mur ce qui permet de réduire la température de surface d’un tel mur (et, ainsi, d’atténuer l’effet d’ilot de chaleur usuellement produit par les murs à coffrage intégré dans un environnement urbain) mais également d’absorber le CO2 et, donc, de contribuer à la réduction du taux de CO2.
Finalement et selon un autre avantage, dans le mur à coffrage intégré acoustique selon l’invention, les moyens d’isolation acoustique sont protégés des dégradations, sont peu onéreux, sont faciles à produire, peu transformés et émettent peu de CO2, notamment lors de leur fabrication et/ou de leur mise en œuvre.
est une vue schématisée et de face d’une partie d’un immeuble qui comporte au moins un mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention.
est une vue schématisée et en perspective d’un mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention.
est une vue schématisée, de côté et en coupe d’un premier mode de réalisation d’un premier type de réalisation d’un mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention.
est une vue schématisée, de côté et en coupe d’un deuxième mode de réalisation d’un premier type de réalisation d’un mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention.
est une vue schématisée, de côté et en coupe d’un second type de réalisation d’un mur à coffrage intégré acoustique conforme à l’invention.
La présente invention concerne le domaine du bâtiment et des travaux publics et, plus particulièrement, celui de la fabrication, en usine, de murs à coffrage intégré destinés à être implantés sur un chantier pour la réalisation d’un immeuble, d’un ouvrage décoratif ou d’un ouvrage de lutte contre le bruit et/ou la pollution.
L’invention concerne, alors, plus particulièrement un mur à coffrage intégré acoustique 1 qui, dans la suite de la description et pour des raisons de concision, sera dénommé « mur 1 ».
Un tel mur 1 comporte une première peau 2, qui est destinée à être orientée dans une première direction, et qui peut être réalisée en un matériau hydraulique (plus particulièrement du béton) ou en un matériau polymère (notamment un matériau synthétique, un matériau plastique, une résine ou autre).
Dans l’étape E3, on transmet la vitesse de lacet de référence virtuelle V_REF_YR obtenue au module de contrôle de déplacement latéral 7, puis on enchaine sur l’étape E4.
Dans l’étape E4, le module de contrôle de déplacement latéral 7 génère une commande de direction STEER_CMD N à partir de la vitesse de lacet de référence virtuelle V_REF_YR.
Dans un mode de réalisation, le module de contrôle de déplacement latéral 7 se compose d'un contrôleur rapide qui minimise l'erreur de vitesse de lacet e(k), qui est considérée comme une entrée de son système d'espace d'état discrétisé illustré dans la formule Math9.
où - x c est le vecteur d’état du module de contrôle de déplacement latéral 7, - A c , B c , C c , D c sont les matrices d’état du module de contrôle de déplacement latéral 7.
Ce mode de réalisation du module de contrôle latéral 7 correspond à un contrôleur classique permettant d’effectuer des manœuvres de direction automatisées. En sortie, le système de contrôle fournit, à chaque instant d'échantillonnage (par exemple tous les centièmes de seconde), une commande de direction STEER_CMD N .
Le module de contrôle latéral 7 transmet la commande de direction STEER_CMD N au système de direction 8, puis on enchaine sur l’étape E5.
Dans l’étape E5, le système de direction 8 comprend avantageusement un système de direction assistée électrique EPS, qui transforme la commande de direction STEER_CMD N reçue du module de contrôle latéral 7 en un mouvement de rotation d’un arbre de commande relié aux roues 9. L’étape E5 comprend une mesure de la commande appliquée, APPL_STEER_CMD qui peut être une mesure d’un angle de rotation de l’arbre de commande.
Les figures 7 à 9 illustrent la mise œuvre du procédé de guidage selon l’invention. Les données représentées sont issues de simulations mettant en œuvre un changement de voie automatisé le plus rapide possible effectué par un véhicule de type Renault Zoe automatisée.
Le véhicule autonome se déplace à une vitesse longitudinale de dix mètres par seconde sur une première voie de circulation et doit effectuer un changement de voie rapide vers une deuxième voie de circulation. Les trois simulations diffèrent les unes des autres selon plusieurs critères.
Un premier critère porte sur la présence de l’invention dans le véhicule autonome : - dans la première simulation ( ), le véhicule autonome n’est pas équipé de l’invention, - dans les deuxième et troisième simulations (figures 8 et 9) le véhicule autonome est équipé de l’invention.
Un deuxième critère porte sur la distance latérale entre la première et la deuxième voie : - dans les deux premières simulations ( et ), les lignes centrales des première et deuxième voies sont séparées par une distance latérale de 4 mètres, - dans la troisième simulation, les lignes centrales des première et deuxième voies sont séparées par une distance latérale de 7 mètres.
Un troisième critère porte sur les capacités maximales de rotation du volant, - dans la deuxième simulation ( ), les capacités maximales de rotation du volant sont de 100 degrés, - tandis que dans la troisième simulation ( ) les capacités maximales de rotation du volant sont de 150 degrés.
La première simulation est décrite ci-après en référence à la . Elle porte sur un premier véhicule autonome non équipé de l’invention. Le premier véhicule effectue un changement de voie rapide entre une première et une deuxième voie de circulation séparées d’une distance latérale de 4 mètres. Le véhicule est équipé d’un contrôleur rapide. Le terme « contrôleur rapide » fait référence à un type de contrôleur utilisé pour des applications de suivi de voie.
Le graphe G11 décrit l’évolution temporelle du déplacement latéral en mètres (sur l’axe des ordonnées 110) du premier véhicule autonome. Comme cela est représenté par la courbe 111, le premier véhicule débute le changement de voie à une distance latérale de 4 mètres de la voie de référence, et ne parvient pas converger vers la deuxième voie située à une ordonnée 0. Au lieu de cela, le premier véhicule oscille autour de la deuxième la voie au début de la manœuvre, puis devient instable.
Le graphe G12 comprend deux courbes : - la courbe 121 décrit l’évolution temporelle de la vitesse de lacet (exprimée en radians par seconde sur l’axe des ordonnées 120) du premier véhicule autonome, - la courbe 122 décrit le vitesse de lacet de référence telle que définie par le module de planification.
Les courbes 121, 122 montrent que le premier véhicule n’est pas en mesure de respecter la consigne de vitesse de lacet de référence émise par le module de planification.
Le procédé de fabrication de la pièce 21 comprend, postérieurement à l’étape de fabrication additive, une étape d’immersion de l’ensemble intermédiaire 34 dans une solution de dissolution.
La solution de dissolution chimique est par exemple une solution acide, capable de « ronger » les matériaux métalliques.
L’ensemble intermédiaire 34 est immergé dans le bain de solution de dissolution pendant une durée d’immersion comprise entre 15 minutes et 1 heure, préférentiellement entre 15 et 45 minutes.
La solution de dissolution s’écoule dans les canaux 48 et imprègne la totalité de la partie de liaison 38.
Au cours de l’étape d’immersion, une surface externe de l’ensemble intermédiaire 32 est dissoute par la solution de dissolution, sur une faible épaisseur. L’épaisseur de dissolution est notamment comprise entre 0,05 millimètre et 0,2 millimètre.
Une telle étape d’immersion et de dissolution de surface est classique des procédés de fabrication additive par fusion sélective sur lit de poudre, et permet d’améliorer l’état de surface des pièces fabriquées.
Cette étape permet de plus, ici, de fragiliser notablement la partie de liaison 38, puisque sa forte porosité rend l’épaisseur de dissolution non-négligeable relativement à sa structure.
La partie de liaison 38 perd par exemple au moins 90% de sa résistance mécanique au cours de l’étape d’immersion et de dissolution de surface.
Le procédé comprend alors une étape de retrait de la structure de support 36, au cours de laquelle une force transversale, c’est-à-dire orientée selon une direction dans un plan horizontal, est appliquée sur l’extrémité distale 44 de la colonne 42.
Cette force transversale, appliquée manuellement ou au moyen d’un outil selon les dimensions mises en jeu, permet la rupture mécanique de la partie de liaison 38 et le retrait de la structure de support 36.
L’invention est généralisable à toute pièce présentant une partie en surplomb 30 dont la surface inférieure 32 forme un angle supérieur à 45° avec la direction verticale Z, en changeant la forme de la colonne 42 et/ou l’orientation de la semelle 40, pour avoir un soutien adapté au cours de l’étape de fabrication additive.
Accessoire d’interface de travail, kit de travail et procédé de soudage par friction-malaxage L'invention concerne un accessoire d’interface de travail, destiné à être monté sur une tête de soudage par friction-malaxage, ainsi qu’un kit comportant cet accessoire.
Les têtes de soudage par friction-malaxage permettent de réaliser des soudures bord à bord de deux pièces. Pour ce faire, un pion rotatif saillant bordé par un épaulement est mis en rotation par la tête et est déplacé le long du joint entre les deux bords des pièces, pour réaliser par friction-malaxage du matériau des pièces une ligne de soudure le long de ce joint.
Le document EP-B-3 389 913 décrit un exemple de tête de de soudage par friction- malaxage.
L’un des problèmes de ces têtes de soudage est que la soudure effectuée par le déplacement de la tête et la rotation du pion génère des aspérités et des bavures saillantes résiduelles le long de la ligne de soudure. L’autre problème est qu’il n’est pas possible d’ajouter un outil de travail de manière automatisée
Un travail supplémentaire peut donc être nécessaire pour éliminer ces aspérités et bavures ou peut être nécessaire pour d’autres opérations, d’enlèvement de matière par exemple.
Selon un mode de réalisation, l’appareil de mesure de la température peut être un appareil de mesure de température par radiométrie.
Selon un mode de réalisation, l’appareil de mesure de la température est un pyromètre bichromatique.
Selon un autre mode de réalisation, l’appareil de mesure de la température est un dispositif de mesure d’irradiance ou d’intensité lumineuse dans le domaine des infrarouges.
De manière avantageuse, l’appareil de mesure de la température peut comporter un champ de visée de largeur supérieure à la largeur du fil.
représente schématiquement un dispositif d’élaboration des couches interfaciales d’un matériau composite à matrice céramique selon un mode de réalisation conforme à l’invention.
représente schématiquement un dispositif d’élaboration des couches interfaciales d’un matériau composite à matrice céramique selon un autre mode de réalisation conforme à l’invention.
est une représentation graphique de : (a) la température apparente de la surface du fil, (b) la température réelle de la surface du fil, (c) la différence entre température réelle et température apparente, (d) l’épaisseur du film et (e) la vitesse de croissance du film en fonction de la position du champ de visée de l’appareil de mesure de la température sur le fil, le long de l’axe de défilement dans la zone de dépôt obtenue au cours d’un procédé d’élaboration des couches interfaciales d’un matériau composite à matrice céramique selon un mode de réalisation conforme à l’invention.
Exposé détaillé d’un mode de réalisation La illustre un dispositif d’élaboration 1 des couches interfaciales d’un matériau composite à matrice céramique par le dépôt d’un film à la surface d’au moins un fil.
Dans l’exemple illustré, le fil 2 peut être un fil multibrin, c’est-à-dire un ensemble de fibres, tel que, par exemple, un fil d’environ 300µm de diamètre et comportant environ 500 fibres de 12µm de diamètre moyen.
Selon un exemple, le fil 2 peut être un fil céramique à base de SiC, tel qu’un fil en Hi-Nicalon® type S.
Le dépôt du film, monocouche ou multicouche, est effectué selon un procédé d’infiltration chimique en phase vapeur CVI et/ou un procédé de dépôt chimique en phase vapeur CVD.
Dans l’exemple illustré, le dépôt du film est réalisé par CVD à haute température.
Au cours de l’accouplement des éléments mâle et femelle et en configuration accouplée, la lèvre 2104 se déforme élastiquement sous les efforts de compression uniaxiale exercés sur le joint d’étanchéité 210 par les corps 102 et 202, éventuellement par flambage selon un aspect de l’invention qui n’est pas représenté sur les figures 4 et 5, et tend à repousser le corps 102 hors du corps 202, alors que, en configuration accouplée, les billes de verrouillage 2062 s’opposent à un mouvement de retrait du corps 102 par rapport au corps 202. En d’autres termes, en configuration accouplée, les billes de verrouillage bloquent l’embout 100 dans le corps 202, à l’encontre d’un effort exercé par la lèvre 2104 déformée élastiquement dans cette configuration.
Dans la configuration accouplée représentée aux figures 4 et 5, sur toute sa périphérie, la face avant 112 du corps 102 n’est pas contact avec la surface axiale frontale 2028. Plus précisément, une partie annulaire de la face avant 112, qui entoure radialement la rainure 114, est en regard longitudinal de la surface axiale frontale 2028 et à distance de cette surface axiale frontale, sans contact entre la face avant 112 et la surface axiale frontale 2028. Dans cette position, le corps 102 n’entre pas non plus en contact avec la paroi radiale interne 2033 qui est sensiblement en retrait du bord avant 2110.
Si, à partir de la configuration accouplée des figures 4 et 5, le corps 102 de l’embout 100 est soumis à un effort de pivotement autour d’un axe Y2 perpendiculaire aux axes X1 et X2, comme représenté par la flèche E1 à la , un basculement relatif des corps 102 et 202 peut avoir lieu du fait du jeu existant entre les billes 2062 et la gorge 106. L’angle de basculement α est limité par une mise en contact localisé de la face avant 112 du corps 102 avec la surface axiale frontale 2028, comme représenté en partie basse de la . Y compris dans cette position, le corps 102 n’entre pas en contact avec la paroi radiale interne 2033.
Dans cette configuration accouplée basculée, la partie de la lèvre 2104 représentée en partie basse de la est plus comprimée que la partie de cette lèvre représentée en partie haute de cette figure.
Le joint d’étanchéité 210 est configuré pour accommoder de telles variations des efforts subis par la lèvre 2104, tout en restant en contact avec les corps 202 et le corps 102 tout autour de l’axe X2.
Le basculement est limité par le fait que la face avant 112 vienne localement en contact avec la surface axiale frontale 2028, ce qui limite la valeur maximale de l’angle de basculement α et réduit la sollicitation du joint d’étanchéité 210 lors du basculement.
D’autre part, comme représenté à la , lorsqu’un fluide avec une pression supérieure à la pression régnant à l’extérieur du raccord R traverse les canaux internes 104 et 204 en configuration accouplée, la pression la plus élevée s’applique sur la surface radiale interne 2112 de la lèvre 2104, ce qui tend à plaquer la lèvre, particulièrement le bord avant 2110, contre un bord radial externe de la rainure 114 et à déformer la lèvre 2104 radialement vers l’extérieur, par rapport à une configuration où les pressions sont équivalentes de part et d’autre du joint d’étanchéité 210, c’est à dire entre l’extérieur et l’intérieur du raccord. Cela confère à la surface radiale interne 2112 de la lèvre 2104 une forme bombée, avec sa concavité tournée vers l’axe longitudinal X2. L’épaisseur e6 de l’entaille 2106 diminue localement et la surface radiale externe 2116 se rapproche localement de la base 2102, par rapport à la configuration désaccouplée de l’élément femelle 200.
A l’inverse, et comme représenté à la , lorsque la pression du fluide passant par les canaux internes 104 et 204 en configuration accouplée est inférieure à la pression régnant à l’extérieur, la pression la plus élevée s’applique sur la surface radiale externe 2116 de la lèvre 2104, ce qui tend à plaquer la lèvre, particulièrement le bord avant 2110, contre un bord radial interne de la rainure 114 et à déformer la lèvre 2104 radialement vers l’intérieur, par rapport à une configuration où les pressions sont équivalentes de part et d’autre du joint d’étanchéité 210, c’est à dire entre l’extérieur et l’intérieur du raccord. La surface radiale interne 2112 de la lèvre 2104 adopte alors une configuration bombée avec sa concavité tournée à l’opposé de l’axe longitudinal X2. L’épaisseur e6 de l’entaille 2106 augmente localement et la surface radiale externe 2116 s’éloigne localement de la base 2102, par rapport à la configuration désaccouplée de l’élément femelle 200.
La forme convexe et arrondie du bord libre avant 2110 permet une adaptation optimale du joint d’étanchéité 210 aux variations de géométrie de la rainure circonférentielle 114, au basculement du corps 102 dans le corps 202 en configuration accouplée et aux différentiels de pression de part et d’autre du joint d’étanchéité 210 en configuration accouplée.
Pour désaccoupler les éléments mâle et femelle du raccord, l’opérateur fait coulisser la bague 2066 le long du corps 202 jusqu’à atteindre sa deuxième position, ce qui libère les billes 2062 qui peuvent alors se déplacer vers leur position externe pour libérer le passage pour le corps 102 de l’embout 100 hors du corps 202 de l’élément femelle de raccord 200.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté aux figures 9 à 11, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références. Si une référence est mentionnée ci-après sans être visible sur les figures 9 à 11 ou si une référence est utilisée sur l’une des figures 9 à 11 sans être mentionnée dans la description, elle correspond à l’objet portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on écrit principalement ce qui distingue ce mode de réalisation du précédent.
Ici, la chambre C202 est définie axialement entre une surface distale 2030 et une surface proximale 2031 qui sont toutes deux axiales.
Dans ce mode de réalisation, il n’est pas prévu de surface axiale frontale comparable à la surface axiale frontale 2028 du premier mode de réalisation.
En outre, la chambre C202 est délimitée radialement vers l’intérieur par la paroi radiale interne 2033 dont la surface axiale frontale 2034 est destinée à recevoir en appui la face avant 112 de l’embout mâle, plus précisément la partie annulaire de la face avant 112 qui est entourée radialement par la rainure circonférentielle 114, en cas de basculement selon un mouvement comparable à celui représenté par la flèche E1 à la , pour le premier mode de réalisation.
Ici, la paroi radiale interne 2033 est pourvue de plusieurs passages 2036 pour le fluide transitant dans le canal interne 204 de l’élément femelle de raccord 200.
Comme dans le premier mode de réalisation, le joint d’étanchéité 210 comprend une base 2102 et une lèvre 2104 séparées par une entaille 2106 dont le fond 2107 est délimité par une portion de jonction 2108 reliant la base 2102 et la lèvre 2104. La base 2102 n’est pas montée à jeu longitudinal réduit entre les surfaces distale 2030 et proximale 2031 et peut se retrouver dans une configuration décalée axialement à la fois de la surface distale 2030 et de la surface proximale 2031 lorsque l’élément femelle de raccord 200 est dans une configuration désaccouplée, comme représenté aux figures 9 et 10. Dans cette position, la surface arrière 2118 du joint d’étanchéité 210 est décalée axialement vers l’avant par rapport à la surface proximale 2031, alors que la surface axiale, frontale avant 2114 de la base 2102 est décalée axialement vers l’arrière par rapport à la surface distale 2030. Au début du mouvement d’accouplement, le joint d’étanchéité 210 est repoussé jusqu’à parvenir en appui arrière par sa surface 2118 contre la surface proximale 2031 de la chambre C202, plus particulièrement en contact par une portion 2118A de la surface 2118 alignée longitudinalement avec la lèvre 2104, donc en particulier avec un bord avant 2110 de la lèvre 2104. Cette position du joint d’étanchéité 210 dans la chambre C202, qui est également valable en configuration accouplée du raccord fluidique R, est visible à la .
Dans un mode de réalisation, le microprocesseur 61 permet d’exécuter un logiciel comprenant les modules suivants qui communiquent entre eux: - un module 610 d’activation du guidage, - un module 611 de sélection d’un taux de variation de la vitesse de lacet, qui collabore avec le module de contrôle 7, et le système de direction 8, - un module 612 de maximisation d’une vitesse de lacet de référence virtuelle, qui collabore avec le module de planification 4, le modèle d’estimation 5, et le module de contrôle 7, - un module 613 de transmission de la vitesse de lacet de référence virtuelle, qui collabore avec le module de contrôle 7.
Un mode d’exécution du procédé de guidage est décrit ci-après en référence à la . Ce procédé peut être vu comme un procédé de fonctionnement d’un dispositif de guidage décrit précédemment ou comme un procédé de fonctionnement d’un véhicule décrit précédemment.
Le procédé comprend une itération sur cinq étapes successives, E1, E2, E3, E4 et E5. Ci-après on décrit la N ième itération des étapes E1 à E5.
La première itération (N=1) est avantageusement précédée d’une étape E0 d’activation du guidage pour mettre en œuvre un changement de voie rapide selon l’invention.
Dans l’étape E0, on vérifie si au moins un critère d’activation d’un changement de voie rapide est vérifié.
Dans un mode de réalisation, l’activation d’un changement de voie rapide pourrait être transmise par un message issu d’un module de décision du véhicule autonome 100 (non décrit dans ce document).
Puis, suite à l’étape d’activation E0 on enchaine sur une première itération de l’étape E1.
Dans la première étape E1, décrite en référence à la , on sélectionne un taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N .
Lors de la première itération du procédé (N=1), correspondant à l’étape SR1 illustrée par la , le taux de variation SEL_SR N est fixé à la valeur minimale MIN_SR. On enregistre la valeur courante du taux de variation SEL_SR N dans la mémoire 62, puis on enchaine sur la deuxième étape E2.