INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, les quatre demi-soufflets (5a, 5b) sont fermés contre la paroi avant (3) ou arrière (4) correspondant et sont fixés à celle-ci, au niveau d’une zone (8) positionnée à une distance de l’ouverture (7) à laquelle les produits emballés sont destinés à se situer lorsque le sac est plein. Les demi-soufflets (5a, 5b) sont fermés sur une largeur au maximum égale à la moitié de la largeur des demi-soufflets.
Ceci permet de fermer « ponctuellement » les demi-soufflets (5a, 5b) au niveau où le volume de produits à l’intérieur du sac (1) plein se termine, afin de permettre à la tête de sac (2) de se conformer correctement pour être plane et former ainsi un support adéquat pour la communication visuelle et marketing, ou pour fonctionnaliser la tête de sac (2). Étant donné que la tête de sac (2) se retrouve bien conformée, il est également possible de réduire sa longueur.
Les demi-soufflets (5a, 5b) sont donc fermés « ponctuellement » sur la hauteur du sac (1), par exemple à un tiers environ de la longueur du sac (1) en partant de l’ouverture (7). De part et d’autre de la zone (8) de fermeture des demi-soufflets (5a, 5b), lesdits demi-soufflets (5a, 5b) restent ouverts, et notamment jusqu’au fond (6) et jusqu’à l’ouverture (7) du sac (1).
La zone (8) au niveau de laquelle les demi-soufflets (5a, 5b) sont fermés présente une hauteur comprise, par exemple, entre 1,5 et 6 cm.
Les demi-soufflets (5a, 5b) ne sont pas fermés sur toute leur largeur afin de permettre au sac (1) et aux soufflets (5) de continuer de s’élargir et de s’ouvrir, au-dessus et en dessous de la zone (8).
Afin de ne pas faire obstacle à l’écoulement des produits dans le sac (1) et hors du sac (1), les demi-soufflets (5a, 5b) sont fermés par des soudures supérieures (9) orientées vers le fond (6) du sac (1) en s’éloignant des bords du sac (1), et des soudures inférieures (10) orientées vers l’ouverture (7) de remplissage en s’éloignant des bords du sac (1). Cette configuration permet, au contraire, de guider l’écoulement des produits dans et hors du sac (1).
Par exemple, en référence à la , les demi-soufflets (5a, 5b) sont fermés par deux soudures inclinées (9, 10), par exemple à 45°, et se rejoignant à une extrémité pour former un coin en V.
Selon une autre forme de réalisation illustrée à la , les extrémités des deux soudures inclinées (9, 10) sont reliées par une soudure longitudinale (11) de manière à former une sorte de trapèze.
En référence à la , il est possible de réaliser relier les soudures supérieure (9) et inférieure (10) en réalisant une soudure en demi-cercle (12), dont le diamètre est confondu avec le bord du sac (1).
Le film est réalisé en toute matière appropriée soudable, monocouche ou multicouche.
Par exemple, le film plastique présente une face interne destinée à être positionnée à l’intérieur du sac (1), et une face externe destinée à être positionnée à l’extérieur du sac (1), et dont la différence entre la température de ramollissement de la face externe et la température de fusion de la face interne est par exemple comprise entre 20° et 60°C, de sorte que les soudures puissent être réalisées à une température de soudage diffusée comprise entre la température de ramollissement de la face externe et la température de fusion de la face interne, par l’intermédiaire d’un dispositif de marquage à chaud appliqué sur la face externe, en faisant fondre la face interne sans ramollir ni dégrader la face externe du film.
De cette manière, il est possible de réaliser les soudures des deux demi-soufflets (5a, 5b) d’un soufflet en même temps, en venant pincer l’ensemble.
Sinon, il est possible de positionner une bande de polytétrafluoroéthylène entre les deux demi-soufflets (5a, 5b) pour éviter que les deux demi-soufflets (5a, 5b) ne se soudent entre eux, en réalisant l’opération de soudure sur un demi-soufflet.
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien un sac (1) d’emballage, et son procédé de fabrication, permettant d’optimiser la tête de sac (2) aux fins de communications visuelles ou d’ajout de fonctionnalité, tout en réduisant la quantité de film nécessaire.
Système de supervision de la pression d’un pneu d’un véhicule et procédé associé L’invention concerne la supervision de la pression des pneus d’un véhicule.
La sous-étape de sélection ES et la troisième sous-étape d’orientation EM3 sont illustrées au moyen des Figures 11 à 14, pour lesquelles est considéré un contexte applicatif (figures à gauche) où la première grue G1, dont la flèche est positionnée dans le secteur de précaution SP, présente des zones d’interférence avec la seconde grue G2 et aussi une troisième grue G3 qui sont toutes les deux en état de travail.
La cartographie d’interférence C représentative de l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 est illustrée sur les figures de droite, ladite aire circulaire étant représentée comme segmentée en secteurs angulaires, avec sa flèche F en surimpression, à des fins explicatives.
En référence à la , le secteur angulaire final SF est sélectionné parmi plusieurs secteurs angulaires dits secteurs angulaires proches SN, qui sont compris dans une distance angulaire limite DL définie comme étant non nulle et inférieure ou égale à 360° depuis le secteur angulaire de précaution SP inclus.
Dans le mode de réalisation présenté, la distance angulaire limite DL est égale à 180°. Cela signifie que, selon le résultat issu de la sous-étape de sélection ES, le secteur angulaire final SF peut correspondre au secteur angulaire de précaution SP (ou du premier secteur angulaire S1 si la seconde sous-étape d’orientation EM2 n’est pas implémentée dans le procédé de pilotage DP), auquel cas le procédé de pilotage DP ne procède pas à la troisième sous-étape d’orientation EM3. Le procédé de pilotage DP vérifie si cette situation est rencontrée lors d’une phase de vérification Q8, se déroulant entre la sous-étape de sélection ES et la troisième étape d’orientation EM3.
Durant la sous-étape de sélection ES, le procédé de pilotage DP compare la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt de chacun des secteurs angulaires proches SN avec une valeur minimale val_min et une valeur maximale val_max, toutes deux entières et comprises dans l’intervalle de valeurs que peut prendre Cptval. Dans le mode de réalisation présenté, la valeur minimale val_min et la valeur maximale val_max sont comprises dans l’intervalle entier [0,5]
La valeur val_min correspond à un seuil pour laquelle tout secteur angulaire proche SN ayant une valeur Cptval de compteur d’interférence inférieure ou égale est considéré comme étant un secteur angulaire proche sécurisé SNS, c’est-à-dire un secteur angulaire proche SN pour lequel le risque d’interférence IR est faible, voire nul.
A l’inverse, la valeur val_max correspond à un seuil pour laquelle tout secteur angulaire proche SN ayant une valeur Cptval de compteur d’interférence égale ou supérieure est considéré comme étant un secteur angulaire proche risqué SR, c’est-à-dire un secteur angulaire proche SN pour lequel le risque d’interférence IR est élevé ou très élevé.
Selon différentes variantes de réalisation, soit les valeur minimale val_min et valeur maximale val_max ainsi que la distance angulaire limite DL sont figées par les concepteurs, soit elles peuvent être optionnellement définies par l’opérateur durant l’étape initiale de paramétrage EP. Par défaut, selon une première variante de réalisation de l’invention, les valeurs minimale val_min et maximale val_max peuvent correspondre respectivement à la plus faible et à la plus élevée des valeurs Cptval que peuvent prendre les compteurs d’interférence Cpt.
Dans une seconde variante de réalisation, la valeur minimale val_min pourrait correspondre à un pourcentage de la différence entre la plus élevée et la plus faible des valeurs Cptval de compteur d’interférence Cpt, la valeur minimale val_min étant arrondie à l’unité la plus proche si la différence n’est pas une valeur entière. Par exemple, la valeur minimale val_min est respectivement égale à 2 ou à 3 si la différence entre la plus élevée et la plus faible valeur Cptval est égale à 2,4 ou 2,8. A noter que dans le cas où la différence serait à égale distance de deux unité, la valeur minimale val_min serait égale à la plus grande des unités. Par exemple, si la différence est égale à 2,5, alors la valeur minimale val_min est égale à 3. Les valeurs minimale val_min et valeur maximale val_max peuvent également être modifiées/adaptées automatiquement dans le cas où aucun secteur angulaire proche sécurisé SNS est identifié parmi le ou les plusieurs secteurs angulaires proches SN (voir plus bas).
Lorsqu’aucun secteur angulaire proche SN n’est un secteur angulaire proche risqué SR, le secteur angulaire final SF est choisi tel qu’il correspond au premier secteur angulaire proche sécurisé SNS le plus proche, dans le sens du mouvement d’orientation M1 de la flèche F de la première grue G1, du secteur angulaire de précaution SP inclus.
Dans l’exemple illustré en , pour laquelle la valeur minimale val_min et la valeur maximale val_max sont considérées comme étant respectivement égales à 1 et 5, les secteurs angulaires proches sécurisés SNS correspondent aux secteurs angulaires proches SN dont la valeur Cptval de compteur d’interférence est inférieure ou égale à 1, soit ici ceux possédant une valeur Cptval nulle ou égale à 1. Le secteur angulaire de précaution SP ne fait pas partie de ces secteurs angulaires proches sécurisés SNS, car il présente une valeur Cptval égale à 2. Par conséquent, le procédé de pilotage poursuit le mouvement d’orientation M1 de la flèche F de la première grue G1 depuis le secteur angulaire de précaution SP (ou depuis le premier secteur angulaire S1) vers le secteur angulaire final SF, qui correspond ici au premier secteur angulaire proche sécurisé SNS ayant une valeur Cptval de compteur d’interférence nulle Cpt dans le sens du mouvement d’orientation M1.
Dans l’exemple illustré en , pour laquelle le contexte applicatif de la est repris mais cette fois pour une valeur minimale val_min et une valeur maximale val_max égales à 2 et 5 respectivement, les secteurs angulaires proches sécurisés SNS correspondent aux secteurs angulaires proches SN dont la valeur Cptval de compteur d’interférence est inférieure ou égale à 2, soit ici les secteurs angulaires proches SN ayant une valeur Cptval nulle ou égale à 1 ou égale à 2. Dans ce contexte applicatif, le procédé de pilotage DP ne met pas en œuvre la troisième étape d’orientation EM3, ayant déterminé que le secteur angulaire final SF correspond au secteur angulaire de précaution SP, car il présente une valeur Cptval égale à 2.
Dans le cas où la distance angulaire limite DL ne contiendrait aucun secteur angulaire proche sécurisé SNS, le procédé de pilotage DP peut incrémenter la valeur minimale val_min jusqu’à identifier un ou plusieurs secteurs angulaires proches sécurisés SNS dans la distance angulaire limite DL.
En référence à la pour laquelle est repris le contexte applicatif de la et pour laquelle la valeur minimale val_min et la valeur maximale val_max sont respectivement égales à 0 et 5, lorsque les secteurs angulaires proches SN comprennent un ou plusieurs secteurs angulaires proches risqués SR, le principe de fonctionnement du procédé de pilotage est défini tel que la flèche F de la première grue G1 ne doit pas traverser le secteur angulaire proche risqué SR ou le premier des secteurs angulaires proches risqués SR1 rencontré dans son mouvement d’orientation M1, même si des secteurs angulaires proches sécurisés SNS sont situés en aval du secteur angulaire proche risqué SR ou du premier des secteurs angulaires proches risqués SR1.
Selon le même principe que précédemment, le procédé de pilotage DP cherche alors à déterminer un secteur angulaire final SF parmi des secteurs angulaires proches sécurisés SNS non plus compris dans la distance angulaire limite DL, mais dans un nouvel intervalle angulaire, dit intervalle angulaire sécurisé DS, incluant le secteur angulaire de précaution SP (ou le premier secteur angulaire S1) et excluant le secteur angulaire proche risqué SR ou le premier des secteurs angulaires proches risqués SR1.
Dans le cas où l’intervalle angulaire sécurisé DS ne contiendrait aucun secteur angulaire proche sécurisé SNS, le procédé de pilotage DP incrémente la valeur minimale val_min jusqu’à identifier un ou plusieurs secteurs angulaires proches sécurisés SNS dans l’intervalle angulaire sécurisé DS. Cette situation est présentée en , pour laquelle il n’existe aucun secteur angulaire proche sécurisé SNS dans l’intervalle angulaire sécurisé DS tel qu’ayant une valeur Cptval de compteur d’interférence Cpt nulle. Suite à deux incrémentation successives, le procédé de pilotage DP parvient à identifier un seul secteur angulaire proche sécurisé SNS ayant une valeur Cptval de compteur d’interférence Cpt égale à 2, et qui correspond au secteur angulaire de précaution SP dans l’exemple illustré. Le procédé de pilotage DP considère alors que le secteur angulaire de précaution SP correspond au secteur angulaire final SF (et par conséquent, ne met pas en œuvre la troisième sous-étape d’orientation EM3).
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, la réalisation des transducteurs ultrasonores et des circuits électroniques de contrôle et de traitement des dispositifs d’imagerie décrits n'a pas été détaillée, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec les réalisations usuelles de ces éléments ou la réalisation de ces éléments étant à la portée de la personne du métier à partir des indications de la présente description. En outre, les diverses applications que peuvent avoir les dispositifs décrits n'ont pas été détaillées, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec toutes ou la plupart des applications usuelles des dispositifs d'imagerie ultrasonore, et en particulier des applications d'imagerie de parties du corps humain ou animal.
La représente très schématiquement un exemple d’un dispositif d’imagerie ultrasonore 100. Dans cet exemple, l’organe à imager est un doigt d’un utilisateur. Le dispositif 100 est par exemple adapté à acquérir des images d’empreintes digitales, c’est à dire des images des crètes et vallées présentes à la surface de la peau du doigt, et/ou des images des micro-vaisseaux sanguins du doigt (imagerie microvasculaire).
Le dispositif 100 comprend un boîtier 101 comprenant une surface d’accueil 101a. Pendant une phase d’acquisition d’une image ultrasonore, le doigt de l’utilisateur est posé sur et en contact avec la surface d’accueil 101a. Le boîtier peut comprendre une couche (non détaillée sur la figure) en un matériau de couplage acoustique élastique solide, par exemple un gel composite non consommable, fixé à demeure sur une couche du boîtier 101. La surface d’accueil 101a est par exemple constituée par la face supérieure de la couche de couplage acoustique.
Le dispositif 100 comprend en outre, à l’intérieur du boîtier 101, en vis à vis de la surface d’accueil 101a, un ensemble 103 de transducteurs ultrasonores (US), par exemple disposés en matrice, en barrette, ou selon toute autre disposition adaptée pour l’acquisition d’une image ultrasonore du doigt. Les transducteurs de l'ensemble 103 sont par exemple des transducteurs de type CMUT (transducteurs ultrasonores capacitifs à membrane), des transducteurs de type PMUT (transducteurs piézoélectriques à membrane), des transducteurs à cristal, ou tout autre type de transducteurs ultrasonores, par exemple des transducteurs piézoélectriques ou piézocomposites, ou des transducteurs monocristal ("single crystal" en anglais). Les transducteurs de l'ensemble 103 sont par exemple intégrés dans une puce monolithique, par exemple formée dans et sur un substrat semiconducteur, par exemple un substrat en silicium, ou encore dans et sur un substrat isolant, par exemple un substrat en verre (non détaillé sur la figure). A titre d’exemple, l’ensemble 103 est une matrice de 8 à 256 lignes par 8 à 256 colonnes de transducteurs ultrasonores.
Le dispositif 100 comprend en outre, par exemple partiellement ou entièrement situé à l’intérieur du boîtier 101, un circuit électronique de contrôle et de traitement 105 (CTRL). Le circuit 105 (non détaillé sur la figure) comprend par exemple un circuit d'émission adapté à fournir des signaux électriques d'excitation aux transducteurs ultrasonores de l'ensemble 103 de façon à provoquer l'émission d'ondes ultrasonores par les transducteurs, et un circuit de réception adapté à lire et numériser des signaux électriques de réponse générés par les transducteurs ultrasonores de l'ensemble 103 sous l'effet d'une onde ultrasonore retour reçue en provenance de l'objet à imager. Le circuit 105 comprend de plus un circuit de traitement des signaux électriques émis par le circuit d'émission et/ou reçus par le circuit de réception. Le circuit de traitement comprend par exemple un microprocesseur et un circuit mémoire.
Le circuit de contrôle et de traitement 105 est configuré pour, lors d’une phase d’acquisition d’une image du doigt, appliquer des signaux électriques d'excitation aux transducteurs de l’ensemble 103, de façon à provoquer l'émission d'ondes ultrasonores par les transducteurs, en direction du doigt. Les ondes ultrasonores émises par les transducteurs sont réfléchies par le doigt (par sa structure interne et/ou superficielle), puis reviennent vers les transducteurs qui les convertissent à nouveau en signaux électriques. Ces signaux électriques de réponse sont lus et numérisés, puis traités par le circuit 105, pour reconstruire une image du doigt (image superficielle de la peau et/ou image de la structure microvasculaire interne du doigt).
Il serait souhaitable de pouvoir détecter la présence du doigt ou de l’organe à imager sur la surface d’accueil 101a du dispositif 100, de façon à pouvoir déclencher automatiquement une séquence d’acquisition d’une image ultrasonore en présence de l’organe.
Pour cela, une possibilité serait de prévoir, dans ou sur le boîtier 101, un capteur supplémentaire spécifique de détection de présence de l’organe, par exemple un capteur basé sur une mesure de pression, un capteur basé sur une mesure de température, un capteur basé sur une mesure capacitive, un capteur basé sur une mesure d’impédance électrique, etc. La prévision d’un tel capteur supplémentaire présente toutefois l’inconvénient de complexifier le système et rend plus difficile son intégration.
Selon un aspect des modes de réalisation décrit, on prévoit d’utiliser un sous-ensemble d’un ou plusieurs transducteurs ultrasonores de l’ensemble 103 pour détecter la présence ou non de l’organe à imager sur la surface d’accueil 101a du dispositif.
Plus particulièrement, selon un aspect des modes de réalisation décrits, le circuit de contrôle et de traitement 105 est configuré pour mettre en oeuvre un procédé simplifié basé sur une mesure d’énergie des signaux de réponse des transducteurs ultrasonore du sous-ensemble sélectionné, pour détecter la présence ou non de l’organe à imager sur la surface d’accueil 101a du dispositif.
La est un diagramme représentant l’évolution, en fonction du temps, d’un signal électrique de réponse d’un transducteur ultrasonore du dispositif de la suite à un tir ultrasonore, en présence d’un doigt d’un utilisateur sur la surface d’accueil 101a du dispositif.
La est un diagramme représentant l’évolution, en fonction du temps, d’un signal électrique de réponse du même transducteur suite à un tir ultrasonore, en l’absence du doigt de l’utilisateur sur la surface d’accueil 101a du dispositif.
Dans l’exemple des figures 2 et 3, le signal électrique de réponse représenté est la tension alternative U mesurée entre deux électrodes du transducteur (en ordonnée, en volts (V)). Le temps t est représenté en abscisse, en microsecondes (µs). A titre d’exemple, le signal électrique de réponse est échantillonné, par exemple à une fréquence d’échantillonnage de l’ordre de 120 MHz, puis numérisé, par le circuit électronique de contrôle et de traitement 105.
En marche avant V et en trajectoire courbe pour la courbe à gauche LK du chariot de manutention 1, l’installation de commande 10 commande le second moteur de déplacement F2 de façon que la roue motrice A2 extérieure à la courbe, reliée dans le sens de l’entraînement au second moteur de déplacement F2 génère un couple d’entraînement positif AM+. Pour la marche avant V et la courbe à gauche LK prise par le chariot de manutention 1, l’installation de commande 10 actionne le premier moteur de déplacement F1 en outre pour que la roue motrice A1 intérieure à la courbe, reliée dans le sens de l’entraînement au premier moteur de déplacement F1, génère un couple d’entraînement négatif AM-.
Comme cela apparaît aux figures 1 et 2, le couple d’entraînement positif AM+ appliqué à la roue motrice extérieure à la courbe A2 est un couple agissant dans le sens du déplacement, c’est-à-dire notamment un couple d’entraînement. Le couple d’entraînement négatif AM- appliqué à la roue motrice A1 intérieure à la courbe est un couple agissant dans la direction opposée au sens de déplacement, c’est-à-dire opposée au couple moteur d’entraînement AM+ ; il s’agit notamment d’un couple de freinage. Le couple d’entraînement négatif AM- a ainsi un signe algébrique différent de celui du couple d’entraînement positif AM+ et ainsi sa direction d’action est opposée à celle du couple d’entraînement positif AM+.
Au cours d’un trajet en courbe du chariot de manutention 1, la roue motrice A2 extérieure à la courbe est motrice alors que la roue motrice A1 intérieure à la courbe est freinée. La roue A1 intérieure à la courbe peut être ainsi freinée dans le passage de la courbe par la commande appropriée du moteur électrique de déplacement F1 jusqu’à 100% de son couple d’entraînement ou de freinage disponible.
Par cette répartition des couples encore appelée « Torque-Vectoring », on applique à la roue motrice A2 extérieure à la courbe et à la roue motrice A1 intérieure à la courbe, un couple autour de l’axe de giration, c’est-à-dire l’axe vertical du chariot de manutention 1. Ce couple autour de l’axe de giration génère une force transversale qui réduit la force transversale nécessaire des roues directrices L1, L2 et ainsi les forces de guidage latéral des roues directrices L1, L2 notamment les forces de guidage latéral de la roue directrice L2 extérieure à la courbe.
Selon la , les forces de guidage latéral produites en marche avant V dans une courbe à gauche LK sont représentées comme vecteurs de force ; la force de guidage latéral appliquée à la roue motrice A1 intérieure à la courbe porte la référence SF1 ; la force de guidage latéral appliquée à la roue motrice A2 extérieure à la courbe porte la référence SF2 ; la force de guidage latéral appliquée à la roue direction L1 intérieure à la courbe porte la référence SF3 et la force de guidage latéral à la roue directrice L2 extérieure à la courbe porte la référence SF4.
Cette répartition des couples avec les couples moteurs AM+, AM- sur les roues motrices A1, A2 est faite par l’installation de commande 10 et la commande correspondante des moteurs électriques au déplacement F1, F2. L’installation de commande 10 calcule ainsi en permanence les valeurs de consigne pour des moteurs électriques de déplacement F1, F2, notamment les valeurs de consigne des vitesses de rotation et des couples des moteurs de déplacement F1, F2 de façon qu’au passage d’un déplacement en ligne droite à un déplacement en courbe, on a un comportement constant et continu. Pour cela, l’installation de commande 10 tient compte des facteurs angle de direction, vitesse de direction, vitesse de déplacement du véhicule ou position de la pédale d’accélérateur, information saisie par l’installation de capteurs 11, 12 de l’installation de commande 10.
L’installation de commande 10 actionne les deux moteurs de déplacement F1, F2 notamment de façon qu’avec les couples moteurs AM+, AM- au cours d’un déplacement en courbe, on arrive à un comportement de circulation neutre du chariot de manutention 1 et que le chariot de manutention 1 suit le mouvement de direction prédéfini par le conducteur avec le volant de direction.