INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, on comprend que la vapeur sèche circule, dans le tube d’éjection, depuis la première extrémité 21 de celui-ci vers la seconde extrémité 22.
Le sens de circulation de la vapeur sèche dans le tube d’éjection 2 selon l’invention est symbolisé, sur les figures annexées, par une flèche 3.
Les deux paires de mors secondaires peuvent se translater dans le même sens lorsque les rebords 106, 106’ sont pliés dans le même sens ou dans des sens opposés lorsque les rebords 106, 106’ sont pliés dans des sens opposés pour obtenir un panneau raidi 104’ en forme de Z.
Selon un autre mode opératoire simplifié visible sur la , pour l’étape de formage, la partie principale 74 est maintenue plaquée contre les faces de jonction des profilés positionnés sur la première face 70.1 du moule 56 par un mors principal 78.
En complément, chaque extension latérale 76.1, 76.2 est rabattue contre une surface de formage parmi la face latérale 70.2 du moule 56 et la face de contact latérale 78.1 du mors principal 78 grâce à un mors secondaire amont 80.1, 82.1 qui se translate selon une direction de déplacement parallèle à la surface de formage en poussant ladite extension latérale 76.1, 76.2, le mors secondaire amont 80.1, 82.1 étant positionné en amont de l’extension latérale 76.1, 76.2 selon la direction de déplacement lors de son mouvement de translation. Ce mors secondaire amont 80.1, 82.1 présente une face de contact orientée en direction de la surface de formage, espacée de la surface de formage d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur de la préforme de fibres 72’’’ plane.
Les faces des mors secondaires amont et/ou aval en contact avec les préformes de fibres 72’’, 72’’’ peuvent comprendre un film de démoulage et/ou une bande défilante comme dans le mode de réalisation visible sur la .
Le procédé de fabrication de l’invention permet d’obtenir une partie d’une structure en caisson comportant au moins une paroi principale raidie (comme un panneau supérieur ou inférieur ou un longeron avant ou arrière) prolongée par au moins un rebord 106, 106’ et/ou au moins une paroi secondaire raidie (comme un panneau supérieur ou inférieur ou un longeron avant ou arrière), ladite partie de structure en caisson étant obtenue à partir d’une peau externe 60 en matériau composite et d’une pluralité de profilés 52, 54 en matériau composite présentant chacun une face de jonction en contact avec la peau externe 60. Ce procédé comprend : une étape d’obtention des profilés 52, 54, une étape de positionnement desdits profilés 52, 54 sur un moule 56 comportant au moins une première face 70.1 au niveau de laquelle sont positionnés les profilés 52, 54, une étape d’obtention d’une préforme de fibres 72, 72’, 72’’, 72’’’ plane présentant une épaisseur sensiblement égale à la peau externe 60, une étape de pose d’une partie centrale 74 de ladite préforme de fibres 72, 72’, 72’’, 72’’’ sur les profilés 52, 54 positionnés sur la première face 70.1 du moule 56, la préforme de fibres 72, 72’, 72’’, 72’’’ présentant au moins une extension latérale 76.1, 76.2 dans le prolongement de la partie centrale 74, une étape de formage d’au moins une extension latérale 76.1, 76.2 de la préforme de fibres, une étape de mise en place d’au moins un habillage de polymérisation, au moins une étape de polymérisation, au moins une étape de démoulage.
Lors de cette étape de formage, la partie principale 74 est maintenue plaquée contre les faces de jonction des profilés positionnés sur la première face 70.1 du moule 56 par au moins un mors principal 78. La face de contact F78 du mors principal 78 peut comprendre un film de démoulage.
Le fait que la partie centrale 74 de la préforme de fibres soit maintenue plaquée contre les profilés positionnés sur la première face 70.1 du moule 56 par le mors principal 78 permet de pouvoir plier une seule extension latérale. Ainsi, le procédé de l’invention peut permettre d’obtenir des panneaux raidis avec un seul rebord ou une seule paroi secondaire raidie. Selon un autre avantage, cela permet d’optimiser le contact entre les faces de jonction des profilés et la préforme de fibres.
Lors de l’étape de formage, au moins une extension latérale 76.1, 76.2 de la préforme de fibres 72, 72’, 72’’’ est rabattue contre une surface de formage sensiblement perpendiculaire à la première face 70.1 du moule 56 en utilisant au moins un mors secondaire 80.1, 80.2, 82.1, 82.2 se translatant parallèlement à la surface de formage. Selon les modes réalisation, la surface formage peut être une face latérale 70.2, 70.3 du moule 56, une face de contact 78.1 du mors principal 78 ou les faces de jonction des profilés positionnés sur une face latérale 70.2, 70.3 du moule 56. Le fait de rabattre au moins une extension latérale 76.1, 76.2 en la positionnant entre une paire de mors secondaires se translatant parallèlement à la surface de formage permet d’optimiser la déformation de l’extension latérale 76.1, 76.2 en évitant qu’elle ne se décolle de la surface de formage à l’issue de l’étape de formage.
Procédé de fabrication d’une pièce instrumentée en matériau composite à matrice organique L’invention concerne la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice organique instrumentée qui permet le suivi d’un ou plusieurs paramètres physiques.
Il est souhaitable de disposer de nouvelles solutions d’instrumentation fiables afin de mesurer en fonctionnement ou sur banc d’essai différentes grandeurs physiques comme la déformation, la température ou l’accélération subie. Une telle instrumentation permettrait, lors d’un évènement imprévu, de pouvoir statuer précisément sur l’état de santé de la pièce en conséquence, par exemple d’éviter de changer la pièce à cause d’un diagnostic imprécis (gain de coût et de temps) et d’éviter une éventuelle faille de sécurité à cause d’une anomalie non détectée.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce instrumentée en matériau composite à matrice organique, comprenant au moins : - l’introduction d’une résine destinée à former la matrice organique dans une porosité d’une préforme fibreuse de la pièce à obtenir présente dans un moule, au moins une fibre optique formant élément de détection utile pour le suivi d’au moins un paramètre physique étant fixée à la préforme fibreuse et présentant au moins une extrémité d’interrogation isolée de la résine introduite.
L’invention propose la fabrication d’une pièce instrumentée dont l’état de santé peut être contrôlé de manière fiable pendant une période de service ou lors d’un essai sur banc. L’instrumentation du renfort fibreux est réalisée avant la fermeture du moule et avant l’introduction de la résine et présente l’avantage de ne pas affecter les propriétés textiles du renfort afin de ne pas affecter la tenue mécanique de la pièce. L’extrémité d’interrogation de la fibre optique, destinée à être connectée à une unité de contrôle pour le suivi du paramètre physique, est isolée de la résine afin de garantir son accessibilité.
Dans un exemple de réalisation, l’extrémité d’interrogation est présente dans un volume étanche recouvert d’un matériau anti-adhérent vis-à-vis de la résine introduite.
Une telle caractéristique permet avantageusement de réduire tout risque d’une solidarisation de la résine à l’extrémité d’interrogation de la fibre optique.
En particulier, le volume étanche peut être présent dans une zone obtenue par enlèvement de matière de la préforme.
Cependant, tel que décrit dans le document WO 2021/223951, l’activation thermique du matériau getter désorbe des gaz, majoritairement constitués d’hydrogène, d’azote, d’oxydes de carbone, d’argon et de composés de carbone et d’hydrogène, tels que le méthane.
La désorption de ces gaz provient de toutes les parois internes du boitier hermétique et des éléments présents dans ce boitier hermétique, tels que les micro-bolomètres.
Ainsi, en diminuant le volume du boitier hermétique pour rapprocher les réseaux périodiques de diffraction des micro-bolomètres, le rapport de la surface des parois sur le volume du boitier hermétique étant croissant avec la réduction du volume, la pression partielle des gaz désorbés dans le boitier hermétique est elle aussi croissante.
Pour garantir le niveau de vide nonobstant une pression partielle croissante due à la diminution du volume du boitier hermétique, il est possible d’utiliser des matériaux getter présentant une capacité d’absorption plus efficace que les matériaux getter communément utilisés.
Une autre technique consiste à limiter la désorption de gaz à l’intérieur du boitier hermétique après le scellement en activant le matériau getter avant de reporter la fenêtre optique sur le substrat d’embase. En effet, la désorption de gaz est principalement due aux procédés de scellement métallique et d’activation du matériau getter. En utilisant un collage direct de type SAB, il n’est pas nécessaire de chauffer les surfaces de fixation et ce procédé limite donc la désorption de gaz.
Par ailleurs, il est possible de chauffer le matériau getter dans l’enceinte sous vide utilisée pour réaliser le collage direct de type SAB car cette enceinte présente un volume nécessairement plus important que le volume du boitier hermétique. Ainsi, la pression partielle des gaz désorbés dans l’enceinte est limitée par le volume de l’enceinte.
Pour obtenir une activation efficace du matériau getter, il est cependant nécessaire que le matériau getter demeure dans des conditions de pression suffisamment contraignantes pour qu’il n’absorbe pas une quantité de gaz trop importante avant d’être positionné dans le boitier hermétique.
Le collage direct de type SAB étant réalisé à un niveau de vide, typiquement de l’ordre de 10 -8 mbar, bien inférieur au niveau attendu dans le boitier hermétique, typiquement 10 -3 mbar, il est possible de maintenir les conditions de pression du collage direct de type SAB pour réaliser l’activation du matériau getter avant la fixation de la fenêtre optique sur le substrat d’embase.
Dans ce mode de réalisation, préalablement au report du niveau de liaison de la fenêtre optique sur les zones de support du substrat d’embase, le matériau getter est thermiquement activé sous une pression compatible avec les conditions de pression du collage direct de type SAB, ladite pression étant conservée lors des étapes de report et de collage direct de la fenêtre optique sur les zones de support. Typiquement, le matériau getter peut être activé sous une pression comprise entre 10 -9 et 10 -7 mbar.
Ce mode de réalisation permet ainsi de garantir un niveau de vide important dans une cavité de faible volume, permettant le rapprochement des réseaux périodiques de diffraction des micro-bolomètres pour limiter les rayonnements parasites.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un détecteur élémentaire d’un rayonnement infrarouge comprenant : – un substrat d’embase sur lequel au moins deux micro-bolomètres sont montés en suspension, les membranes des micro-bolomètres s’étendant dans un même plan ; et – une fenêtre optique comprenant : . une face interne présentant deux niveaux de profondeurs distincts : un niveau de liaison et un niveau cavité ; le niveau cavité de la face interne comprenant au moins deux réseaux périodiques de diffraction spécifiques avec des propriétés de filtration distinctes des longueurs d’onde du rayonnement infrarouge ; . une face externe de la fenêtre optique, opposée à la face interne, comprenant un réseau périodique de diffraction ou un filtre multicouche interférentiel présentant une capacité de filtration uniforme du rayonnement infrarouge pour lesdits au moins deux micro-bolomètres ; le niveau de liaison de la fenêtre optique étant fixé sur des zones de support du substrat d’embase de sorte que chaque réseau périodique de diffraction spécifique est disposé en regard d’un seul micro-bolomètre.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un capteur infrarouge comprenant : – un substrat d’embase intégrant un circuit de lecture ; – un ensemble de détecteurs élémentaires selon le second aspect de l’invention, connectés au circuit de lecture, et agencés sous forme matricielle sur le substrat d’embase.
La illustre une vue en coupe d’un boitier hermétique, intégrant un détecteur élémentaire, réalisé par une technique de fabrication par report selon l’état de la technique ;
La illustre une vue en coupe d’un boitier hermétique, intégrant trois détecteurs élémentaires, réalisé par une technique de fabrication par report selon l’état de la technique ;
La illustre une vue en coupe d’un boitier hermétique, intégrant deux détecteurs élémentaires, réalisé par une technique de fabrication monolithique et par report selon l’état de la technique ;
Ces technologies sont par exemple utilisées dans le cadre d’un service dit de perception collective de l’environnement, noté CPS (de l’anglais « Collective Perception Service » ou en français « Service de perception collective »). Un tel service mis en œuvre par des véhicules dans un environnement de communication de type V2X a pour objectif l’échange, entre ces véhicules, d’informations sur les objets de l’environnement détectés par ces véhicules. Un tel service CPS est par exemple décrit dans le document normatif sous la référence ETSI TR 103 562 V2.1.1, publié en décembre 2019 par l’ETSI (de l’anglais « European Telecommunications Standards Institute » ou en français « Institut européen des normes de télécommunication »).
Les technologies de communication V2X utilisées notamment dans le cadre d’un tel service CPS utilisent la bande de fréquence des 5.9 GHz, ce qui induit un débit maximal de 6 Mbits/s pour la communication de données. Un tel débit maximal peut s’avérer insuffisant face aux besoins de communications des véhicules, notamment dans le cadre du véhicule autonome.
Un autre objet de la présente invention est par exemple de réduire les besoins en bande passante des véhicules communicants.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de communication pour un premier véhicule, le premier véhicule embarquant au moins un capteur de détection d’objet, le premier véhicule circulant dans un environnement comprenant un ensemble de véhicules comprenant le premier véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- réception d’une première requête de transmission de données de perception de l’environnement, la première requête étant émise par un deuxième véhicule de l’ensemble de véhicules, lequel deuxième véhicule étant relié en communication avec le premier véhicule selon un mode de communication véhicule vers tout, dit V2X, la première requête comprenant des premières informations représentatives d’identification d’au moins un premier objet ;
- sélection de premières données représentatives de détection du au moins un premier objet identifié à partir des premières informations dans un ensemble de données de détection d’objets obtenues du au moins un capteur de détection d’objet ;
- transmission des données de perception de l’environnement selon le mode de communication V2X, les données de perception comprenant les premières données.
Un tel procédé présente l’avantage de limiter le volume de données de perception de l’environnement en limitant les données échangées aux données relatives aux objets identifiés dans une requête. Cela permet ainsi de réduire les besoins en bande passante des véhicules communiquant entre eux en réduisant la quantité de données échangées.
Selon une variante, les premières données sont transmises dans au moins un message de perception collective, dit message CPM, dans un cadre de service de perception collective.
Selon une autre variante, le au moins un message CPM est transmis selon un mode de diffusion et la première requête est émise selon le mode de diffusion.
Selon une variante supplémentaire, les données de perception transmises comprennent en outre :
- des informations représentatives de capacité de détection du premier véhicule ;
- des informations représentatives de caractéristiques du au moins un capteur.
Selon encore une variante, les premières informations appartiennent à un ensemble d’informations comprenant :
Dans ce qui suit et ce qui précède, on entend par « batterie de servitude » une batterie rechargeable par au moins un générateur d’énergie électrique, de type très basse tension (typiquement de 12 V à 48 V), et fournissant de l’énergie électrique au réseau de bord de son système dans les phases de réveil et de démarrage de ce dernier et lorsque ce dernier est endormi avec son générateur d’énergie électrique inactif et qu’au moins l’un des équipements électriques couplés au réseau de bord en a besoin (éventuellement à la demande d’un usager).
En outre, dans ce qui suit et ce qui précède, on entend par « batterie principale » une batterie rechargeable en mode 2 ou 3 par au moins un générateur d’énergie électrique et/ou en mode 4, et chargé de fournir de l’énergie électrique pour au moins une machine électrique, ainsi que pour le réseau de bord et la batterie de servitude. On notera que lorsque le système est un véhicule, son GMP comprend au moins une machine motrice électrique qui est alimentée en énergie électrique par la batterie principale (qui est de ce fait aussi appelée batterie de traction). Cette batterie principale peut, par exemple, comprendre des cellules de stockage d’énergie électrique, éventuellement électrochimiques (par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd), et peut être de type basse tension, moyenne tension ou haute tension.
Parmi les systèmes présentés ci-avant, certains offrent de nombreuses fonctionnalités qui sont assurées par des équipements électriques (ou électroniques) couplés à leur réseau de bord et donc qui consomment de l’énergie électrique. Certaines de ces fonctionnalités ne peuvent être assurées que lorsque le système est actif (avec son générateur d’énergie électrique actif). Mais certaines autres fonctionnalités peuvent être assurées lorsque le système est actif (avec son générateur d’énergie électrique actif) et lorsque le système est inactif (avec son générateur d’énergie électrique actif ou inactif). C’est par exemple le cas de fonctionnalités telles que l’accès virtuel (ou à distance), la mise à jour logicielle par voie d’ondes, ou les télécommunications.
Tant que le générateur d’énergie électrique est actif, il peut alimenter des équipements électriques couplés au réseau de bord à partir de l’énergie électrique qui est stockée dans la batterie principale, ce qui évite de décharger la batterie de servitude. Mais lorsque le générateur d’énergie électrique est inactif, c’est la batterie de servitude qui doit alimenter le réseau de bord, ce qui contribue à la décharger et donc peut s’avérer problématique. En effet, il peut arriver qu’au moment où l’on veut réveiller le système et par exemple mettre en fonctionnement son GMP (lorsqu’il s’agit d’un véhicule) l’état de charge de la batterie de servitude ne le permette pas, ce qui contraint l’usager à démarrer une phase de recharge de la batterie principale qui peut permettre en théorie de recharger également la batterie de servitude, ce qui n’est pas toujours possible.
Par ailleurs, lorsque le générateur d’énergie électrique est actif mais incapable de fournir à lui seul l’énergie électrique nécessaire au fonctionnement d’un équipement électrique sécuritaire (ou prioritaire), comme par exemple une direction assistée électrique, un dispositif de freinage tout électrique (frein de service, frein de secours, système d’aide au freinage ou anti-patinage, par exemple), ou un dispositif de gestion de trajectoire, c’est la batterie de servitude qui doit fournir en partie ou en totalité cette énergie électrique, ce qui contribue à la décharger et donc peut s’avérer problématique lorsque le générateur d’énergie électrique ne peut pas la recharger. En effet, la batterie de servitude peut se retrouver incapable d’offrir sur ses bornes une tension compatible avec le niveau de performance minimal attendu d’un équipement électrique sécuritaire, ce qui peut mettre en danger les usagers du système.
Il est certes en théorie possible, lorsque le système est inactif (ou endormi) et dans une phase de recharge de sa batterie principale à partir d’un courant de recharge fourni par une source d’alimentation externe temporairement couplée à son connecteur de recharge, de recharger en même temps la batterie de servitude via le générateur d’énergie électrique (actif à cet effet). Cependant, les phases de recharge de la batterie principale pouvant durer plusieurs heures, la tension de recharge qui est appliquée aux bornes de la batterie de servitude pendant ces phases de recharge est le plus souvent fixe (typiquement égale à 13,8 V lorsque le réseau de bord est à 12 V) et prédéfinie afin de limiter le risque de l’endommager. Par conséquent, la plupart du temps cette tension de recharge appliquée permet au mieux de maintenir l’état de charge de la batterie de servitude, sans véritablement la recharger.
L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation par une gestion de la consigne de tension définissant la tension devant être appliquée aux bornes de la batterie de servitude pour la recharger pendant une phase de recharge de la batterie principale.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de gestion destiné à être mis en œuvre dans un système comprenant une batterie de servitude rechargeable par application à ses bornes d’une tension définie par une consigne de tension et à partir d’une énergie stockée dans une batterie principale rechargeable.
Ce procédé de gestion se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, lorsque la batterie principale est dans une phase de recharge, on détermine un niveau d’optimisation de recharge de la batterie de servitude en fonction d’une première information représentative d’une précision en cours d’au moins une seconde information représentative d’un état de la batterie de servitude, et on détermine la consigne de tension en fonction de ce niveau d’optimisation de recharge déterminé.
Grâce à l’invention, la consigne de tension déterminée pour la batterie de servitude est adaptée aux secondes informations disponibles (représentant l’état de la batterie de servitude à l’instant considéré), ce qui permet d’optimiser la recharge de la batterie de servitude tout en minimisant le risque de l’endommager (ou de réduire sa durée de vie).
- dans son étape on peut déterminer le niveau d’optimisation de recharge parmi au moins un premier niveau d’optimisation de recharge, associé à une consigne de tension prédéfinie et à une première information représentative d’une première précision en cours inférieure à un seuil, et un second niveau d’optimisation de recharge, associé à une consigne de tension variable et à une première information représentative d’une seconde précision en cours supérieure ou égale au seuil ;
- en présence de la première option, dans son étape chaque seconde information peut être choisie parmi une température interne de la batterie de servitude, un courant de recharge circulant dans la batterie de servitude, et un état de charge en cours de la batterie de servitude ;
- également en présence de la première option, dans son étape, en cas de détermination du second niveau d’optimisation de recharge, on peut déterminer la consigne de tension variable en fonction d’une température interne de la batterie de servitude ;
- également en présence de la première option, dans son étape, en cas de détermination du second niveau d’optimisation de recharge, on peut appliquer ce dernier pendant une durée au moins égale à une durée minimale choisie et/ou au plus égale à une durée maximale choisie ;
En ce sens, il est nécessaire de développer des compositions cosmétiques qui non seulement contrôlent le caractère gras juste après l’application, mais réduisent également la production de caractère gras et la brillance de la peau, tout en procurant simultanément un toucher doux et sec ainsi qu’une sensation de peau propre après application.