INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ligne électrique d’entrée est apte à être connectée électriquement à une source électrique et la ligne électrique de sortie est apte à être connectée électriquement à une ou plusieurs charges propulsives.
Chaque bus de distribution HVDC de rang j est en outre couplé au bus de distribution HVDC de rang j+1 par l’intermédiaire d’un contrôleur de puissance à semi-conducteur (SSPC) qui est fermé dans une configuration nominale du réseau de distribution électrique.
Ainsi, en configuration nominale, le réseau de distribution de puissance électrique est apte à distribuer aux charges propulsives la puissance électrique reçue des N sources électriques.
Le réseau de distribution de puissance électrique est en outre apte à être reconfiguré en cas de court-circuit sur un canal de rang k selon une configuration dégradée intermédiaire dans laquelle les SSPC sont ouverts, de sorte à ce que les canaux soient électriquement isolés les uns des autres.
Le réseau de distribution de puissance électrique est en outre apte à ouvrir au moins un organe de commutation du canal de rang k.
Le réseau de distribution de puissance électrique est en outre apte à être reconfiguré selon une configuration dégradée finale, dans laquelle au moins les bus de distribution HVDC d’autre rang que le rang k sont recouplés entre eux et ledit au moins un organe de commutation du canal de rang k reste ouvert.
Selon un autre aspect, il est proposé un circuit de supervision global du réseau tel que décrit ci-dessus comportant des cartes électroniques configurées pour exécuter des instructions pour la mise en œuvre de tout ou partie du procédé tel que défini ci-dessus, notamment pour contrôler l’ouverture des SSPC et des organes de commutation.
Fig. 1 est un schéma d’un exemple de réseau de distribution électrique reconfigurable, dans une configuration nominale.
Fig. 2 est un schéma d’un procédé de pilotage général du réseau de la en cas d’occurrence d’un défaut électrique.
4 : cellules photovoltaïques (état de la technique)
4a : face avant des cellules (état de la technique)
4b : face arrière des cellules (état de la technique)
5 : face arrière (état de la technique)
6 : conducteurs de liaison (état de la technique)
7 : boite de jonction (état de la technique)
10 : module photovoltaïque
12 : première couche
14 : deuxième couche
16 cellules photovoltaïques
18 : ensemble encapsulant
181 : matériau d’encapsulation
182 : matériau d’encapsulation
20 moule d’assemblage
22 : première partie de moule
220 : première empreinte du moule d’assemblage
L’application est illustrée à la sur une section sans abrasion (au centre), avec abrasion au pad (à gauche) et avec abrasion à la brosse (à droite) et la montre le résultat après 24 heures.
On constate que tous les tests ont été un succès et les compositions selon l’invention protègent de manière très efficace même après les tests d’abrasion.
Emission de composés organiques volatils (COV)
La chambre d'essai est en acier inoxydable. Un nettoyage de l'air en plusieurs étapes est effectué avant le chargement de la chambre, et une vérification à blanc de la chambre vide est effectuée.
Les paramètres de fonctionnement de la chambre sont tels que décrits dans la section méthode de test. (EN 16516, ISO 16000-9, méthode interne n° : 71M549811).
Tous les résultats des tests sont calculés en tant que taux d'émission spécifique et en tant que concentration dans l'air extrapolée dans la salle de référence européenne (EN 16516, AgBB, EMICODE, M1 et Indoor Air Comfort).
Les émissions de composés organiques volatils sont testées en prélevant un échantillon d'air de la sortie de la chambre d'essai à travers des tubes Tenax TA après la durée de stockage spécifiée dans la chambre d'essai ventilée. L'analyse est réalisée par ATD-GC/MS en utilisant une colonne HP-5 (30 m, 0,25 mm ID, film 0,25 µm).
Les huit substances sont identifiées si elles sont présentes. La quantification au-dessus de 2 µg/m³ est effectuée à l'aide du signal TIC et des facteurs de réponse authentiques.
Les composés organiques volatils totaux (TCOV) sont calculés en additionnant tous les COV individuels avec une concentration ≥ 2 µg/m³. Le TCOV est exprimé en équivalents toluène tel que défini dans la norme EN 16516 et similaire à la norme ISO 16000-6.
Préparation de l’échantillon d’essai
L'échantillon a été homogénéisé et appliqué sur une plaque de verre.
Nombre de couches : 2 ; quantité d'application, g/m² : 100 ; temps de séchage, min : 20.
Comparaison avec les valeurs limites de la règlementation française en matière de COV
CAS No. Conc. à 28 jours de l’échantillon selon l’invention µg/m³ Classe C µg/m³ Classe B µg/m³ Classe A µg/m³ Classe A+ µg/m³ TCOV - 240 > 2000 Formaldéhyde 50-00-0 28 > 120 Acétaldéhyde 75-07-0 > 400 Toluène 108-88-3 > 600 Tétrachloroéthylène 127-18-4 > 500 Ethylbenzène 100-41-4 > 1500 Xylène 1330-20-7 > 400 Styrène 100-42-5 > 500 2-Butoxyéthanol 111-76-2 > 2000 1,2,4-Triméthylbenzène 95-63-6 > 2000 1,4-Dichlorobenzène 106-46-7 > 120
Comme on peut le constater le niveau des émissions de composés organiques volatils est très faible et les produits selon l’invention répondent au moins aux normes de la classe A pour l’étiquetage français des émissions en polluants volatils des produits de construction.
Biodégradabilité intrinsèque aérobie : Essai de disparition du carbone organique dissous (COD) (ZAHN-WELLENS) - OCDE 302 B -
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend, en outre, un circuit de liaison permettant de relier le dispositif de protection contre les décharges électrostatiques à un autre dispositif de protection contre les décharges électrostatiques.
Selon un mode de réalisation, le circuit de liaison comprend un onzième transistor de type MOS monté en diode entre le deuxième noeud de référence et un quatrième noeud de liaison, et un douzième transistor de type MOS monté en diode entre le quatrième noeud de liaison et le deuxième noeud de référence, les onzième et douzième transistors de type MOS étant montés tête-bêche.
Selon un mode de réalisation, le circuit de liaison comprend un septième transistor de type BiMOS monté en diode entre le deuxième noeud de référence et un quatrième noeud de liaison, et un huitième transistor de type BiMOS monté en diode entre le quatrième noeud de liaison et le deuxième noeud de référence, les septième et huitième transistors de type BiMOS étant montés tête-bêche.
Selon un mode de réalisation, tous lesdits transistors de type BiMOS sont formés sur un même substrat.
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un mode de réalisation d'un dispositif de protection contre les décharges électrostatiques ;
la représente un schéma électrique d'un mode de réalisation d'une partie du dispositif de la ;
la représente une caractéristique courant-tension de la partie de la ;
la représente un schéma électrique d'un mode de réalisation d'une autre partie du dispositif de la ;
la représente, schématiquement et partiellement sous forme de blocs, un mode de réalisation d'une autre partie du dispositif de la ;
la représente un exemple de réalisation du circuit de la ;
la représente une vue de dessus d'un composant du circuit de la ;
la représente un autre exemple de réalisation du circuit de la ;
la représente une vue de dessus d'un composant du circuit de la ; et
Selon un mode de réalisation, l’étape E2 comprend les étapes suivantes :
E21) fourniture du deuxième matériau composite,
E22) mise en place du deuxième matériau composite dans un moule de fabrication, le moule de fabrication ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de fabrication rigides et délimitant deux empreintes de fabrication de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la deuxième couche, les deux parties de moule de fabrication étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de fabrication, les deux parties de moule de fabrication sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le deuxième matériau composite,
E23) chauffage du deuxième matériau composite à une température sensiblement égale (à 10°C près) à la température de transition vitreuse du deuxième matériau,
E24) application sur le deuxième matériau composite, par les deux parties de moule de fabrication, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment de l’ordre de 10 bars, en plaçant le moule de fabrication dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C.
Selon un mode de réalisation, les deux parties de moule de fabrication sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule du moule d’assemblage, l’étape E2 comprenant une étape E20 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de fabrication dans la configuration de fermeture du moule de fabrication dans l’étape E24, par rapport à l’entrefer présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 1,5 mm.
Selon un mode de réalisation, durant l’étape E4, la pression du gaz présent dans la cavité du moule d’assemblage est maintenue, pendant la période d’assemblage, inférieure à -0,5 bar, préférentiellement entre -0,7 bar et -1 bar.
Selon un mode de réalisation, l’étape E4 comprend une étape E41 durant laquelle les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars.
Selon un mode de réalisation, l’étape E41 débute après que la température fonctionnelle soit atteinte, après une période prédéterminée non nulle comprise entre 0,5 min et 2 min et préférentiellement de l’ordre de 1 min.
Selon un mode de réalisation, l’étape E41 est mis en œuvre durant une période comprise entre 30 s et 10 min.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E5 consistant à chauffer le moule d’assemblage à une température supérieure ou égale à la température fonctionnelle, l’étape E5 étant mise en œuvre avant l’étape E4.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E6 consistant à chauffer l’empilement au moyen d’une source de chaleur par infrarouge, l’étape E6 étant réalisée après l’étape E3 et avant l’étape E4.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E7 de refroidissement de l’empilement, ladite étape E7 étant assurée pendant que les première et deuxième parties de moule du moule d’assemblage exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars.
La représente, en coupe, un exemple classique de module photovoltaïque comportant des cellules photovoltaïques cristallines,
Les formes au singulier « un », « une » et « le/la » comportent les références au pluriel sauf si le contexte dicte clairement le contraire.
Tels qu’utilisés dans la présente, les termes « premier », « deuxième » et « troisième » peuvent être utilisés de manière interchangeable pour distinguer un composant d’un autre et ne sont pas destinés à signifier l’emplacement ou l’importance des composants individuels.
Dans la présente divulgation, lorsqu’une couche est décrite comme « sur » ou « par-dessus » une autre couche ou un substrat, il doit être compris que les couches peuvent soit être directement en contact l’une avec l’autre soit posséder une autre couche ou une particularité entre les couches, sauf indication expressément contraire. Ainsi, ces termes décrivent simplement la position relative des couches par rapport aux autres et ne signifient pas nécessairement « sur le dessus de » étant donné que la position relative au-dessus ou au-dessous dépend de l’orientation du dispositif par rapport à l’observateur.
Les éléments chimiques sont abordés dans la présente divulgation à l’aide de leur abréviation chimique usuelle, telle que celle usuellement trouvée sur un tableau périodique des éléments. Par exemple, l’hydrogène est représenté par son abréviation chimique usuelle H ; l’hélium est représenté par son abréviation chimique usuelle He ; et ainsi de suite.
Tels qu’utilisés dans la présente, les termes « sensiblement exempt » sont compris comme signifiant complètement exempt dudit constituant, ou comportant des quantités de trace de celui-ci. Les « quantités de trace » sont les niveaux quantitatifs de constituant chimique qui sont à peine détectables et ne fournissent aucun bénéfice aux propriétés fonctionnelles ou esthétiques de la composition objet. Le terme « sensiblement exempt » englobe également complètement exempt.
Ici et dans tout le fascicule et les revendications, les limitations de plage sont combinées et interchangées, de telles plages sont identifiées et comportent toutes les sous-plages contenues dans celles-ci sauf indication contraire de contexte ou de langage. Par exemple, toutes les plages divulguées dans la présente comportent les points d’extrémité, et les points d’extrémité peuvent être indépendamment combinés les uns avec les autres.
Des températures de fonctionnement plus élevées pour des moteurs à turbine à gaz sont continuellement recherchées afin d’améliorer leur rendement. Cependant, lorsque les températures de fonctionnement augmentent, la durabilité à haute température des composants du moteur doit corrélativement augmenter. Des avancées significatives en termes de capacités à haute température ont été obtenues grâce à la formulation de superalliages à base de fer, de nickel et de cobalt. Alors que les superalliages ont été largement utilisés pour des composants utilisés dans la totalité des moteurs à turbine à gaz, et spécialement dans les sections à plus haute température, des matériaux alternatifs de composant plus légers, tels que les composites à matrice céramique (CMC), ont été proposés.
Tel qu’utilisé dans la présente, un composite à matrice céramique ou « CMC » fait référence à une classe de matériaux qui comportent un matériau de renfort (par ex., des fibres de renfort) enveloppé d’une phase de matrice céramique. Généralement, les fibres de renfort fournissent une intégrité structurelle à la matrice céramique. Certains exemples de matériaux de matrice des CMC peuvent comporter, mais sans s’y limiter, des matériaux à base de silicium non oxyde (par ex., le carbure de silicium, le nitrure de silicium ou les mélanges de ceux-ci), des céramiques d’oxyde (par ex., les oxycarbures de silicium, les oxynitrures de silicium, l’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates ou les mélanges de ceux-ci), ou les mélanges de ceux-ci. Facultativement, des particules céramiques (par ex., des oxydes de Si, Al, Zr, Y et des combinaisons de ceux-ci) et des charges inorganiques (par ex., la pyrophyllite, la wollastonite, le mica, le talc, le disthène et la montmorillonite) peuvent également être comprises au sein de la matrice de CMC.
Certains exemples de fibres de renfort des CMC peuvent comporter, mais sans s’y limiter, des matériaux à base de silicium non oxyde (par ex., le carbure de silicium, le nitrure de silicium ou les mélanges de ceux-ci), des matériaux à base de carbone non oxyde (par ex., le carbone), des céramiques d’oxyde (par ex., les oxycarbures de silicium, les oxynitrures de silicium, l’oxyde d’aluminium (Al2O3), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates tels que la mullite, ou les mélanges de ceux-ci), ou les mélanges de ceux-ci.
Généralement, des CMC particuliers peuvent être appelés par leur combinaison type de fibre/type de matrice. Par exemple, C/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbone ; SiC/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, SiC/SiN pour le nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium ; SiC/SiC-SiN pour le mélange de matrice de carbure de silicium/nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, etc. Dans d’autres exemples, les CMC peuvent comprendre une matrice et des fibres de renfort comprenant des matériaux à base d’oxyde tels que l’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates et les mélanges de ceux-ci. Les aluminosilicates peuvent comporter des matériaux cristallins tels que la mullite (3Al 2 O 3 2SiO 2 ), ainsi que des aluminosilicates vitreux.
Dans certains modes de réalisation, les fibres de renfort peuvent être groupées en faisceaux et/ou revêtues avant inclusion au sein de la matrice. Par exemple, des faisceaux des fibres peuvent se présenter sous la forme d’un ruban renforcé, tel qu’un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité des rubans peuvent être assemblés pour former un composant de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés avec une composition de pâte avant de former la préforme ou après formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu’un durcissement ou une combustion pour aboutir à un résidu à haute teneur en produits de carbonisation dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu’une infiltration de masse fondue avec du silicium, pour arriver à un composant formé d’un matériau de CMC ayant une composition chimique souhaitée.
De tels matériaux, conjointement avec certaines céramiques monolithiques (c’est-à-dire des matériaux céramiques sans matériau de renfort), sont particulièrement appropriés pour applications à plus haute température. De plus, ces matériaux céramiques sont légers par rapport aux superalliages, et peuvent tout de même fournir une résistance et une durabilité au composant fabriqué à partir de ceux-ci. Par conséquent, de tels matériaux sont actuellement envisagés pour de nombreux composants de turbines à gaz utilisés dans des sections à plus haute température des moteurs à turbine à gaz, tels que les profils aérodynamiques (par ex., les turbines et les aubes), les chambres de combustion, les carénages et d’autres composants analogues, qui bénéficieraient du poids plus léger et de la capacité à plus haute température que ces matériaux peuvent offrir.
Une microstructure de pulvérisation par plasma dans l’air (APS) pour un disilicate de terres rares peut être poreuse à l’état déposé et non hermétique par rapport aux espèces gazeuses qui pourraient provoquer la volatilisation du composite à matrice céramique. Le dépôt d’une couche vitreuse, telle que d’aluminosilicate de baryum - strontium (BSAS), peut être pulvérisé dans le système de revêtement pour fournir une couche hermétique à ces espèces gazeuses. Cependant, des couches supplémentaires de silicate de terres rares peuvent également être nécessaires et pulvérisées pour séparer la couche vitreuse de la source de silice.
La présente divulgation concerne un EBC appliqué via un processus de pulvérisation par plasma qui comporte une couche hermétique à base de silicate de terres rares. La couche hermétique à base de silicate de terres rares est formée de manière adjacente au revêtement d’ancrage en silicium, ce qui élimine la nécessité des couches vitreuses (par ex., de BSAS) et des couches à base de silicate supplémentaires qui séparent la couche vitreuse. Par ailleurs, cette divulgation se rapporte globalement à un composant de moteur à turbine à gaz revêtu avec l’EBC comportant une couche hermétique à base de silicate de terres rares. L’invention concerne également un procédé pour le revêtement du composant avec l’EBC.
En général, le revêtement d’ancrage en silicium comporte un auxiliaire de frittage qui se diffuse, au cours d’un frittage ultérieur, dans une couche à base de silicate sus-jacente pour former une partie hermétique à base de silicate de terres rares adjacente au revêtement d’ancrage en silicium et une partie non hermétique à base de silicate de terres rares sur celle-ci. Ainsi, le revêtement résultant comporte un revêtement d’ancrage en silicium ayant une couche hermétique à base de silicate de terres rares formée sur celui-ci et une couche non hermétique à base de silicate de terres rares formée sur celle-ci. Ces couches sont abordées plus en détail ci-dessous par rapport à des modes de réalisation à titre d’exemple.
En se référant maintenant aux dessins, la illustre une vue en section transversale d’un mode de réalisation d’un moteur à turbine à gaz 10 qui peut être utilisé au sein d’un aéronef selon les aspects du présent objet. Plus particulièrement, pour le mode de réalisation de la , le moteur à turbine à gaz est un moteur à réaction de type turboréacteur à taux de dilution élevé, le moteur à turbine à gaz 10 étant représenté en ayant un axe de ligne centrale longitudinale ou axiale 12 s’étendant à travers celui-ci le long d’une direction axiale A à des fins de référence. Le moteur à turbine à gaz 10 définit en outre une direction radiale R s’étendant à partir de la ligne centrale 12. Bien qu’un mode de réalisation de turboréacteur à titre d’exemple soit représenté, il est anticipé que la présente divulgation puisse être également applicable aux turbomachines en général, telles qu’à un moteur à turboréacteur à rotor ouvert (par ex., un turboréacteur sans nacelle externe), un turbomoteur, un turbomoteur à réaction, ou une configuration de turbopropulseur, y compris les moteurs à turbine marins et industriels et les groupes électrogènes d’appoint.
Les figures 5A à 5C représentent des exemples d’application d’un support, selon l’invention, contre une paroi verticale d’un bassin.
Les figures 6A à 6C décrivent un mode de réalisation selon lequel le volet comporte une cale destinée à s’appuyer sur la membrane après l’insertion de la membrane dans le support.
Les figures 7A à 7C montrent une variante du mode de réalisation décrit sur les figures 6A à 6C.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS On a représenté, sur la , un exemple de support 1 AA selon l'art antérieur. Un bassin, par exemple une piscine, comporte une paroi verticale 2. La paroi verticale s'étend, verticalement, à partir d’une margelle 4. Le bassin est équipé d'une membrane d'étanchéité 3, usuellement désignée par le terme "liner". Comme expliqué en lien avec l'art antérieur, une bordure de la membrane d'étanchéité est accrochée à un support 1 AA , formant une gorge 13 AA s'étendant horizontalement, à proximité de la margelle. La gorge 13 AA s'étend généralement à une distance comprise entre 0 cm et 10 cm ou 20 cm de la margelle.
Le support 1 AA est usuellement désigné par le terme "rail", ou par le terme anglosaxon "hung". Une bordure du liner 3 est engagée dans le support 1 AA . La bordure présente généralement une forme adaptée de façon que lorsqu’elle est engagée dans la gorge 13, elle reste coincée dans la gorge. Le bordure du liner peut par exemple présenter une surépaisseur. Elle est comprimée pour être introduite dans la gorge. Après qu’elle a été introduite dans la gorge 13, la bordure reprend sa forme initiale et reste bloquée dans la gorge.
Cependant, comme évoqué dans l’art antérieur, un tel support 1 AA peut être facilement endommagé, par exemple par écrasement, lorsqu’un utilisateur marche dessus ou lorsqu’il est placé sous une masse importante, par exemple durant le transport. Sous l’effet de l’écrasement, la gorge se referme. Le support devient ainsi fragilisé ou inutilisable. Le support peut également être affecté par des projections d’éléments liquides par exemple du béton ou de la colle, susceptibles de durcir à l’intérieur de la gorge. Cela gêne l’introduction de la membrane d’étanchéité à l’intérieur de la gorge.
Les figures 2A à 2H représentent un premier mode de réalisation d’un support 1 destiné à maintenir une bordure d’une membrane d’étanchéité. Le support 1 comporte :
une paroi transversale formant un fond 10. une première paroi latérale 11, s’étendant à partir du fond 10 vers une première extrémité 21; une deuxième paroi latérale 12, opposée à la première paroi latérale 11, et s’étendant à partir du fond 10, vers une deuxième extrémité 22.