INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente invention et ses modes de réalisation, « les orifices d’échappement ont chacun une ligne directrice dont la distance la plus courte jusqu’à au moins une bouche d’échappement en direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre est plus courte que la distance la plus courte jusqu’à au moins une bouche d’admission en direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre, vue dans la direction axiale de bougie » signifie que la distance la plus courte entre la ligne directrice de ces orifices d'échappement et au moins une bouche d’échappement sur la direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre est inférieure à la distance la plus courte entre la ligne directrice de ces orifices d’échappement et au moins une bouche d’admission sur la direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre, vue dans la direction axiale de bougie. Si la ligne directrice d’un orifice d'échappement traverse la bouche d’échappement vue dans la direction axiale de bougie, la distance la plus courte entre la ligne directrice de l’orifice d'échappement et la bouche d’échappement vue dans la direction axiale de bougie est égale à zéro. Dans la présente invention et ses modes de réalisation, « les orifices d’admission ont chacun une ligne directrice dont la distance jusqu’à au moins une bouche d’admission en direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre est plus courte que la distance la plus courte jusqu’à au moins une bouche d’échappement en direction circonférentielle autour de l’axe central de la bougie d'allumage de préchambre, vue dans la direction axiale de bougie » a une définition identique à celle susmentionnée.
Dans la présente invention et ses modes de réalisation, les orifices de liaison peuvent être formés sur la section de paroi de préchambre qui forme saillie, ou non, dans l’espace intérieur de la chambre de combustion principale. La section de paroi de préchambre où sont formés les orifices de liaison est la section de paroi ayant un côté exposé (surface externe) dans l’espace intérieur de la chambre de combustion principale. Si la section de paroi de préchambre a une partie tubulaire, la section de paroi de préchambre est formée de manière à faire saillie dans l’espace intérieur de la chambre de combustion principale. La section de paroi de préchambre peut être une pièce différente de la bougie d'allumage de préchambre, ou peut être intégrée de manière inséparable à la bougie d'allumage de préchambre. « La section de paroi de préchambre est une pièce différente de la bougie d'allumage de préchambre » signifie que la pièce incluant la section de paroi de préchambre est séparée de la bougie d'allumage de préchambre, ou bien, que la pièce incluant la section de paroi de préchambre est en contact avec la bougie d'allumage de préchambre de manière dissociable.
Dans la présente invention et ses modes de réalisation, le taux de compression du moteur à quatre temps à précombustion est le rapport de la valeur maximale sur la valeur minimale du volume de la chambre de combustion principale.
Dans la présente invention et ses modes de réalisation, le capteur de détection de l’état de fonctionnement du moteur, qui détecte l’état de fonctionnement du moteur à quatre temps à précombustion, est un capteur qui détecte l’état lié aux facteurs qui affectent la décision du calage de l’allumage. C’est un capteur qui détecte par exemple la pression sur l’accélérateur, la charge, le régime moteur, la température d’admission, la quantité d’air d'admission, la pression atmosphérique, la température du moteur thermique, la température de l’huile, la température du liquide de refroidissement, la température de la paroi du moteur, ou encore la température des gaz d'échappement.
Au moins une partie des éléments de maintien d’une surface peuvent présenter une forme tronconique, et de préférence tronconique de révolution. Au moins une partie des éléments de maintien d’une surface peuvent présenter une forme cylindrique, et de préférence cylindrique de révolution, comme c’est le cas dans l’exemple illustré sur la . Au moins une partie des éléments de maintien d’une surface peuvent présenter une forme de polyèdre, présentant de préférence deux faces en forme de trapèze, voire quatre faces en forme de trapèze distinctes de la face d’extrémité. Les éléments de maintien peuvent prendre la forme de rainures définissant des canaux d’écoulement du gaz réactif.
De préférence, la somme des aires des faces d’extrémité des éléments de maintien de la première ou deuxième surface est inférieure ou égale à 50% de l’aire totale de ladite surface, afin d’exposer au gaz réactif la plus grande surface de la préforme fibreuse 5 possible. De préférence, la somme des aires des faces d’extrémité des éléments de maintien de la première ou deuxième surface est inférieure ou égale à 40% de l’aire totale de ladite surface, et de préférence supérieure ou égale à 5% de l’aire totale de ladite surface.
De préférence, l’aire de la face d’extrémité d’au moins une partie des éléments de maintien est comprise entre 1 mm 2 et 50 mm 2 . De préférence, l’aire de la face d’extrémité d’au moins une partie des éléments de maintien est comprise entre 2,5 mm 2 et 15 mm 2 .
On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les éléments de maintien présentent une autre forme ou géométrie, d’autres dimensions, ou une répartition différentes de celles décrites dans le présent exemple. En particulier, les éléments de maintien peuvent former des groupements variés entre deux surfaces, voire au sein d’une même surface.
De préférence, l’outillage amovible 100 ou 200 est réalisé en graphite. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’outillage amovible 100 ou 200 est réalisé dans un matériau conducteur capable de supporter les conditions imposées pour la densification ou la consolidation par infiltration chimique en phase gazeuse, comme par exemple le graphite, et l’outillage amovible 100 ou 200 est doté de bornes de connexion électriques 150 ou 250. Ainsi, l’outillage amovible 100 ou 200 peut faire office de résistance et peut donc chauffer la ou les préformes fibreuses 5 ou 6 présentes dans la chambre de réaction 120 ou 220 ainsi que les gaz présents dans l’outillage amovible 100 ou 200.
Chaque préforme fibreuse 5 ou 6 disposée dans l’outillage amovible 100 ou 200 correspond à une texture fibreuse « sèche », c’est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. Chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut également être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut être obtenue à partir d’au moins une opération textile mettant en œuvre les fils de céramiques et/ou carbone. Chaque préforme 5 ou 6 peut être réalisée par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel (2D). Par « tissage bidimensionnel », on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre de fils d’une seule couche de chaîne ou inversement.
Chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut, en particulier, être obtenues par tissage multicouches ou tridimensionnel des fils. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible.
Chaque préforme fibreuse 5 ou 6 peut également être réalisée par des nappes de fibres unidirectionnelles (UD) qui peuvent être obtenues par placement automatique des fibres (AFP pour « Automated Fiber Placement »), ou par enroulement linéaire.
Il est aussi possible de partir de textures fibreuses telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles (UD), et d’obtenir chaque préforme fibreuse 5 ou 6 par drapage de telles textures fibreuses sur une forme. Ces textures peuvent éventuellement être liées entre elles par exemple par couture, par implantation de fils ou d’éléments rigides, ou par aiguilletage pour former la préforme fibreuse 5 ou 6.
La illustre schématiquement une installation 1 de consolidation ou de densification en phase gazeuse comprenant une pluralité de modules 10, 20 et 30. Chaque module correspond à un four CVI 10, à un four de préchauffage 20 ou à une enceinte de refroidissement 30.
L’outillage amovible 100 ou 200 est configuré pour être disposé dans un module 10, 20, 30 de l’installation 1 de consolidation ou de densification en phase gazeuse, et en particulier dans un four 10, 20. De préférence, l’outillage amovible 100 ou 200 est configuré pour être disposé dans chacune des modules 10, 20, 30 de l’installation 1, et par conséquent dans chacun des fours 10, 20 de l’installation 1. De préférence, l’outillage amovible 100 ou 200 est disposé dans un module 10, 20, 30 de l’installation 1 par le biais d’une porte 10a, 20a, 30a appartenant audit module 10, 20, 30.
Comme illustré sur la , les modules 10, 20, 30 peuvent également comprendre au moins une autre porte 10b, 20b, 30b, permettant de faciliter les opérations de maintenance, ou encore de sortir l’outillage amovible par une autre porte que celle par laquelle il a été chargé.
De préférence, l’installation 1 comprend plusieurs outillages amovibles 100 ou 200. Ainsi, lorsqu’un outillage amovible 100 ou 200 doit être nettoyé et préparé pour un prochain cycle, un ou plusieurs autres outillages amovibles 100 ou 200 peuvent être utilisés pour pouvoir continuer à densifier ou consolider des préformes 5 ou 6. Par conséquent, les étapes récurrentes de nettoyage de l’outillage 100 ou 200 de densification ou de consolidation peuvent être réalisées alors que le ou les fours 10 fonctionnent pour consolider ou densifier d’autres pièces.
- on entend par « ciment sulfo-alumineux » tout ciment préparé à partir d’un clinker sulfo-alumineux contenant de 5% à 90% de phase ‘yeelimite’ C 4 A 3 $, d’une source de sulfate, et, optionnellement, d’un ajout calcaire ;
- on entend par « composition cimentaire » toute composition à base de ciment ou de liant alcali-activé, de préférence toute composition comprenant un ciment alumineux, un ciment naturel prompt, un ciment Portland et/ou un ciment sulfo-alumineux, susceptible d’être utilisée pour la préparation d’un matériau de construction ;
- on entend par « Na 2 O équivalent » ou « Na 2 O eq. » la teneur en alcalis d’un ciment calculé selon la formule suivante : % Na 2 O eq. = (% Na 2 O + 0.658 % K 2 O) soluble dans l'acide ;
- on entend par « matériau de construction » un ciment, un mortier ou un béton.
Dans le cadre de la présente invention, les notations suivantes sont adoptées pour désigner les composants minéralogiques du ciment :
- C représente CaO ;
- A représente Al 2 O 3 ;
- F représente Fe 2 O 3 ;
- S représente SiO 2 ; et
- $ représente SO 3 .
Dans le cadre de la présente invention, le « taux de carbone inorganique » ou « CIT » correspond à la quantité (% p/p) de carbone inorganique contenu dans une entité (e.g les cendres de biomasse carbonatées) par rapport au poids total de ladite entité (e.g. lesdites cendres de biomasse carbonatées).
Pour déterminer le taux de carbone inorganique, différentes méthodes peuvent être utilisées telles que par exemple un analyseur élémentaire Carbone Hydrogène Soufre (CHS) préalablement calibré. Pour ce faire, on place environ 250 mg du produit à analyser dans une nacelle en nickel. Cette nacelle est ensuite introduite dans un four tubulaire en quartz permettant une montée progressive en température et des paliers en température afin de séparer les différentes espèces carbonées d’un échantillon. On peut ainsi déterminer :
le « COT », soit la quantité (% p/p) de carbone organique total de l’entité déterminée par analyse du signal obtenu entre 100°C et 400°C avec un palier à 400°C ; le « C », soit la quantité (% p/p) de carbone élémentaire de l’entité déterminée par analyse du signal obtenu entre 400°C et 600°C avec un palier à 600°C ; et le « CIT », soit la quantité (% p/p) de carbone inorganique totale de l’entité déterminée par analyse du signal obtenu entre 600 et 1000°C avec un palier à 1000°C.
En outre, grâce à un tel outillage amovible, il est possible de maintenir le four aux bonnes conditions de température et de pression en chargeant et déchargeant les outillages amovibles. Il n’est donc plus nécessaire de procéder aux étapes de chauffage et de refroidissement du four, celui restant à température, pendant que les outillages amovibles sont chauffés ou refroidis à part.
Ainsi, grâce à un tel outillage amovible, l’utilisation du four pour l’infiltration chimique en phase gazeuse est presque exclusivement limitée à l’opération de densification ou de consolidation, augmentant ainsi fortement la cadence possible de production.
Par ailleurs, l’utilisation d’un tel outillage amovible permet une économie de gaz réactifs, car la zone de réaction – ici limitée à la chambre de réaction – est de taille très restreinte. Cette réduction de consommation en gaz réactifs permet également une réduction des coûts liés à l’installation, en permettant un dimensionnement plus modeste du four, en particulier concernant le groupe de vide ou l’unité de traitement des effluents.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’outillage amovible est réalisé au moins partiellement en matériau conducteur et comprend des bornes de connexion électrique.
Ainsi, l’outillage amovible peut être connecté à des bornes électriques présentes dans le four, de sorte à faire office de résistance. L’outillage amovible peut ainsi être capable de chauffer les préformes fibreuses présentes dans sa chambre de réaction et éventuellement le ou les gaz réactifs présents dans ledit outillage amovible.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’outillage amovible est réalisé en graphite.
L’invention concerne également un chargement configuré pour être disposé dans un four, ledit chargement comprenant un outillage amovible selon l’invention et au moins une préforme fibreuse disposée dans la chambre de réaction de l’outillage amovible.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le chargement comprend au moins un conformateur dans lequel est maintenue la préforme fibreuse, le conformateur étant disposé dans la chambre de réaction de l’outillage amovible.
Ainsi, la ou les préformes fibreuses peuvent être disposées librement dans la chambre de réaction de l’outillage amovible, ou être maintenues dans un ou plusieurs conformateurs.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, ledit au moins un conformateur comprend une pluralité de logements de conformation, chaque logement de conformation étant formé par une première surface et une deuxième surface en regard l’une de l’autre et étant destiné à accueillir une préforme fibreuse, chaque première ou deuxième surface comprenant des éléments de maintien en saillie par rapport à ladite surface et s’étendant jusqu’à une face d’extrémité destinée à être au contact de la préforme fibreuse, chaque logement de conformation s’étendant entre au moins une entrée de gaz et au moins une sortie de gaz positionnées entre la première surface et la deuxième surface dudit logement.
Par « face d’extrémité », on désigne la surface de l’élément de maintien qui est réellement au contact de la préforme fibreuse disposée dans le logement de conformation. Ainsi, la totalité de la face d’extrémité d’un élément de maintien doit être au contact de la préforme fibreuse lorsque celle-ci est disposée dans le logement de conformation.
Un tel conformateur est parfaitement adapté à un outillage amovible selon l’invention, et permet de réduire encore la consommation en gaz réactifs tout en augmentant la quantité de préformes fibreuses pouvant être consolidées ou densifiées simultanément. En outre, ce type de conformateur sans perforations nécessite peu d’entretien et d’opérations de nettoyage, tout en étant plus robuste.
L’invention concerne en outre une installation pour la consolidation ou la densification par infiltration chimique en phase gazeuse comprenant au moins un outillage amovible selon l’invention, ladite installation comprenant en outre au moins un four CVI comprenant au moins un injecteur de gaz et un système d’évacuation du gaz, le four CVI étant apte à recevoir l’outillage amovible de sorte qu’au moins un orifice d’entrée de gaz de l’outillage amovible soit relié à au moins un injecteur de gaz du four CVI, le four CVI étant configuré pour chauffer ou isoler thermiquement ledit outillage amovible.
Par « four CVI », on désigne un four de type CVI, de l’anglais « chemical vapor infiltration », c’est-à-dire un four configuré pour la réalisation d’une opération d’infiltration en phase gazeuse.
La présence de plusieurs fours CVI dans l’installation permet d’augmenter la cadence de production, mais peut également offrir une plus grande flexibilité et permettre plus de variations dans la réalisation des procédés de consolidation et de densification, voire dans la réalisation de procédés mixtes. Ainsi, un même outillage amovible chargé peut être disposé successivement dans deux fours CVI, présentant par exemple des conditions différentes de température, de pression ou de composition du ou des gaz injectés.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, dans le cas où l’outillage amovible est réalisé au moins partiellement en matériau conducteur et comprend des bornes de connexion électrique, le four CVI comprend en outre des bornes de connexion électrique, le four CVI étant apte à recevoir l’outillage amovible de sorte que les bornes de connexion électrique du four CVI soient reliées aux bornes de connexion électrique de l’outillage amovible.
Dans certains modes de réalisation préférés, pouvant être combinés aux précédents, les deux bords supérieurs des deux panneaux inclinés de la structure de calage s’étendent parallèlement et, à fleur ou sensiblement à fleur, des deux bords supérieurs des deux parois latérales de support du boîtier. Par sensiblement à fleur, on entend, en particulier, que ledit bord du panneau incliné concerné est situé en retrait du bord supérieur de la paroi latérale de support du boîtier sur laquelle il est plaqué et apposé, le retrait n’excédant pas 5 mm. De tels modes de réalisation sont, notamment, avantageux, lorsque la structure de calage est non collée au boîtier.
En général, le boîtier est équipé d’un élément de fermeture, du type couvercle ou fourreau, comprenant un panneau de fermeture s’étendant au-dessus et à distance du fond du boîtier et disposé en appui sur les bords supérieurs des quatre parois latérales du boîtier.
Selon des modes de réalisation préférés des coffrets selon l’invention, le boîtier forme un cube ou un pavé droit.
Dans certains modes de réalisation préférés, pouvant être combinés aux précédents, les deux panneaux inclinés sont de même dimensions. Selon d’autres variantes de mise en œuvre, l’un des deux panneaux inclinés de la structure de calage a une dimension d’extension à partir de la ligne d’appui qui est supérieure à celle de l’autre panneau incliné.
L’invention a également pour objet, un coffret qui comporte un article inséré, en position de calage, dans ledit au moins un ensemble d’échancrures. De manière avantageuse, l’article est calé, grâce à la forme et aux dimensions des échancrures. En complément, le calage de l’article peut être également renforcé par la présence d’un ou plusieurs élément(s) de serrage ou d’appui qui s’étend depuis au moins une des échancrures d’un ensemble. En particulier, le calage dans la direction d’extension de l’article peut être obtenu grâce à un volet de serrage qui vient en appui contre l’un des panneaux latéraux de la structure de calage, ou lorsque ledit panneau latéral comprend une ouverture dans laquelle l’article est inséré, en appui directement sur une paroi latérale du boîtier. Il est également possible que l’article soit inséré, dans l’une des échancrures d’un ensemble, pour déborder entre le panneau incliné dans lequel l’échancrure est aménagée et le panneau latéral qui lui fait face, ce qui peut permettre d’assurer un maintien suffisant.
De manière avantageuse, dans le coffret selon l’invention, le flan prédécoupé formant la structure de calage est en carton plat ou ondulé, qui a, de préférence, un grammage dans la gamme allant de 180 à 2000 g/m 2 . Plus généralement, le boîtier, voire le panneau de fermeture, ou plus globalement tous les éléments constituant le coffret, sera(seront) également en carton plat ou ondulé, qui a, de préférence, un grammage dans la gamme allant de 180 à 2000 g/m 2 . Ainsi, les flans ou plus généralement les coffrets selon l’invention sont faciles à réaliser par pliage, voire collage, et peuvent facilement être recyclés.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un coffret comprenant un boîtier formé d’un fond et de quatre parois latérales parallèles entre elles deux à deux, s’étendant toutes perpendiculairement par rapport au fond du boîtier, deux des parois latérales parallèles entre elles étant nommées parois latérales de support, les deux autres étant nommées parois latérales de liaison, le fond et les quatre parois latérales définissant un logement interne ouvert et accessible par une ouverture de façade située à l’opposé du fond, dans lequel un flan prédécoupé en carton constitué de quatre panneaux articulés et reliés deux à deux entre eux par une ligne de pliage, est plié et disposé dans le logement interne dudit boîtier, de manière à former une structure de calage qui comprend : o deux panneaux latéraux parallèles, chacun étant disposé en appui et face contre face sur l’une des deux parois latérales de support du boîtier, et venant en appui sur le fond du boîtier par un bord libre inférieur, qui s’étend parallèlement au fond du boîtier, o deux panneaux inclinés, par rapport aux panneaux latéraux, chacun des panneaux inclinés étant en vis-à-vis de l’un des panneaux latéraux de la structure de calage, les deux panneaux inclinés étant reliés entre eux par une ligne de pliage, ladite ligne de pliage venant en appui sur le fond du boîtier et s’étendant parallèlement au fond du boîtier, chaque panneau incliné étant relié à l’un des panneaux latéraux, par une ligne de pliage qui s’étend parallèlement au fond du boîtier, o au moins un ensemble d’échancrures destinées à recevoir un article, comprenant une première échancrure réalisée sur l’un des panneaux inclinés et une deuxième échancrure réalisée sur l’autre panneau incliné, les deux échancrures étant séparées l’une de l’autre et chacune des deux échancrures étant aménagée à distance du fond du boîtier.
Bien entendu, dans le procédé selon l’invention, le flan prédécoupé est choisi, de manière avantageuse, pour obtenir une structure de calage conforme à l’un ou l’autre des différents modes de réalisation des coffrets selon l’invention. Aussi, l’invention concerne des procédés dans lesquels le flan est prédécoupé, pour obtenir après pliage, une structure de calage telle que décrite dans la présente description.
Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux figures annexées qui montrent à titre d'exemples non limitatifs des formes de réalisation de l'objet de l'invention.
Les figures 1, 1A, 2, 3 et 4 concernent un premier mode de réalisation d’un coffret selon l'invention.
La est une vue schématique en perspective des différents éléments constitutifs du coffret, avant leur assemblage.
La est une vue en perspective de dessous de la structure de calage, visible sur la .
La est une vue en perspective montrant la structure de calage insérée dans le boîtier et le couvercle de fermeture, avant sa mise en place sur le boîtier.