INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connait notamment des filtres de couleur de type métal/diélectrique réalisés à partir d’une cavité de Fabry-Pérot. Ces filtres comprennent une ou plusieurs cavités diélectriques (ou éventuellement semiconductrices) formées entre deux films minces de métal ayant une fonction de miroir métallique de façon à former une cavité de Fabry-Pérot. Un exemple de ce type de filtre est décrit dans le document US6031653. Généralement, les empilements métal/diélectrique sont différents suivant la position sur le composant optoélectronique (un capteur d’image par exemple). La transmission du filtre est réglée en ajustant l'épaisseur de la cavité. Ainsi, en fonctionnement, une partie de la lumière incidente correspondant à la longueur d'onde du filtre est transmise à travers celui-ci sous la forme d'un faisceau coloré, tandis que le reste de la lumière incidente est réfléchie. De façon générale, l'épaisseur de la couche diélectrique fixe la longueur d'onde centrale transmise, tandis que l'épaisseur des couches métalliques permet de régler la largeur spectrale de transmission. Par ailleurs, l'utilisation de plusieurs cavités de Fabry-Pérot permet de modifier le profil spectral de la transmission du filtre. Un filtre de ce type est réalisé en utilisant des techniques classiques de fabrication de semi-conducteurs. Ainsi, pour obtenir un filtre rouge-vert-bleu, il convient de former au moins une cavité diélectrique dont l'épaisseur doit présenter trois valeurs différentes. Cela entraîne des contraintes technologiques importantes, notamment au moins une étape de masquage puis de gravure pour chaque cavité diélectrique réalisée.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention illustré à la , l’organe de rigidification 8 occupe l’intégralité du volume des canaux 6. Le passage forcé d’air comprimé va conduire à un écartement d’au moins une partie des parois internes 10 (seule une paroi interne est référencée par figure) de l’organe de rigidification 8 afin de permettre le déploiement du dispositif déflecteur d’air 2.
Selon un second mode de réalisation illustré aux figures 5 et 6 et un troisième mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8, au moins un jeu peut être ménagé entre l’organe de rigidification 8 et au moins une paroi interne 10 d’au moins un canal lorsque le dispositif déflecteur 2 est en position rétractée, de préférence de façon continue le long des canaux 6. Cela permet de s’assurer d’un passage optimal d’air comprimé lors que déploiement du dispositif déflecteur d’air 2. Comme cela sera vu par la suite, de telles configurations peuvent être liées au mode de fabrication du dispositif déflecteur d’air 2.
Selon le second mode de réalisation de l’invention, l’organe de rigidification comprend, sur trois de ses faces (ce nombre peut varier, notamment en fonction de la forme de l’organe de rigidification 8 ou encore des contraintes liées à la fabrication de ce dernier), au moins une dépression 9 permettant le passage de l’air comprimé injecté dans le réseau de canaux 6 (seule une partie des dépressions 9 est référencée sur les figures). Le passage d‘air comprimé va accentuer la taille du jeu ménagé entre les parois internes 10 des canaux 6 comme cela est visible sur la .
Selon le troisième mode de réalisation de l’invention, l’organe de rigidification 8 ne comprend pas de dépression 9 mais, de manière plus générale, un jeu est ménagé de manière continue entre trois faces internes des canaux 6 (ce nombre peut varier, notamment en fonction de la forme de l’organe de rigidification 8 et de la forme de la section des canaux 6) et ce même lorsque le dispositif déflecteur d’air 2 est à l’état rétracté. L’injection d’air sous pression accentue là aussi ce jeu comme cela est visible sur la .
La illustre un dispositif déflecteur d’air 2 complet (i.e. comprenant le corps principal 4 et l’organe de rigidification 8), les figures 10 et 11 illustrant quant à elles un organe de rigidification avec ou sans interface de fixation.
Le dispositif déflecteur d’air 2 peut donc être fixé sur un véhicule par l’intermédiaire d’au moins une interface de fixation 12 (quatre représentées sur les figures 9 et 10 formant une armature de fixation). Cette interface de fixation 12 permet un renforcement statique de la fixation en bordure du corps principal 4. Ces interfaces de fixation 12 peuvent par exemple comprendre un ou plusieurs orifices traversants taraudés afin de pouvoir visser le dispositif déflecteur d’air 2 sur un véhicule. D’autres modes de fixation conventionnels peuvent être mis en œuvre. Ces interfaces de fixation 12 peuvent être reliées ou non à l’organe de rigidification 8.
Le corps principal 4 peut comprendre des canaux principaux, qui sont les canaux permettant la déformation de ce dernier décrite ci-dessus (i.e. déformation de type baromorphe), et des canaux secondaires, ou inter-canaux, reliant les canaux principaux entre eux, et permettant par exemple le passage d’air comprimé d’un canal principal à un autre (i.e. reliant entre eux les canaux principaux d’un même réseau de canaux 6).
L’organe de rigidification 8 peut s’étendre à l’intérieur d’au moins une partie des canaux principaux et/ou secondaires. Dans l’exemple illustré sur la , l’organe de rigidification 8 est réalisé en une seule pièce s’étendant dans tous les canaux principaux et secondaires du corps principal 4. Il serait possible de faire varier l’implantation du ou des organes de rigidification 8 dans les canaux, par exemple en utilisant plusieurs organes de rigidification 8 s’étendant dans les canaux principaux sans avoir d’organe de rigidification 8 dans les canaux secondaires.
Les canaux principaux se dilatent lors de l’injection d’air comprimé comme illustré sur les figures 4, 6 et 8. Cependant, et en dehors de cette dilatation, ils ne se déforment pas. Les parties principales 14 (seulement une partie référencée sur les figures 9 à 11) de l’organe de rigidification 8 ne se déforment donc pas. Les canaux secondaires peuvent quant à eux s’étirer lors du déploiement du dispositif déflecteur d’air 2. Dès lors, les parties secondaires 16 (seulement une partie référencée sur les figures 9 à 11) de l’organe de rigidification 8 peuvent se déformer avec les canaux secondaires. Elles peuvent par exemple adopter une forme repliée comprenant plusieurs segments s’étendant dans des canaux secondaires comprenant eux-mêmes une forme repliée à plusieurs segments, les canaux secondaires et les parties secondaires 16 de l’organe de rigidification 8 se dépliant lors du déploiement du dispositif déflecteur d’air 2.
La section des canaux secondaires peut être réduite lors du déploiement du dispositif déflecteur d’air 2 du fait d’un possible étirement lors du déploiement du dispositif déflecteur d’air 2. On peut dès lors dimensionner les parties secondaires 16 de l’organe de rigidification 8 afin que ces dernières ne perturbent pas le passage d’air comprimé dans un pareil cas, ou on peut envisager de laisser les canaux secondaires dépourvus d’organe de rigidification 8.
Selon un mode de réalisation, l’élément de carrosserie à déformation pilotée 2 comprend un corps principal 4 muni de plusieurs (au moins deux) réseaux de canaux 6 indépendants les uns des autres, c’est-à-dire que les réseaux sont configurés pour être mis en pression par flux d’air comprimé de façon indépendante les uns des autres. Ainsi, chaque réseau de canaux 6 peut être piloté de façon individuelle, de façon séparée.
Par exemple, il est possible de mettre en pression les canaux d’un premier réseau par un premier flux d’air comprimé, déformant ainsi une première partie du corps principal 4. Puis, indépendamment, mais possiblement en même temps, il est possible de mettre en pression les canaux d’un second réseau par un second flux d’air comprimé, déformant ainsi une seconde partie du corps principal 4.
Ainsi différentes variantes de formes de l’élément de carrosserie 2 peuvent être obtenues en activant alternativement un ou plusieurs réseaux de canaux indépendants (pneumatiquement) entre eux.
Concernant les procédés de fabrication du dispositif déflecteur d’air 2, deux vont être décrits par la suite.
Selon un premier procédé de fabrication du dispositif déflecteur d’air 2, une première étape consiste à fabriquer l’organe de rigidification 8. Le mode de fabrication peut varier en fonction du matériau choisi pour cette fabrication. L’organe de rigidification 8 peut par exemple être moulé s’il est fabriqué en matière plastique, par exemple en utilisant les matières plastiques illustrées ci-dessus. Les interfaces de connexion 12 peuvent également être moulées.
Une fois l’organe de rigidification 8 fabriqué, ce dernier est placé à l’intérieur d’un moule afin de surmouler le corps principal 4 sur l’organe de rigidification 8.
Ces stockeurs d’énergie peuvent avoir différentes tailles et différentes formes en fonction de leur capacité maximale en énergie, de la nature de l’énergie (carburant gazeux ou liquide, électricité, air ou huile sous pression, cette liste n’étant pas exhaustive), et surtout des différents types de véhicules assemblés sur une même ligne d’assemblage ou dans un même centre de maintenance, ce qui crée une diversité importante de stockeurs d’énergie en fonction de la place disponible pour ces derniers dans le véhicule.
Par exemple, selon l’empattement du véhicule, ou selon l’équipement du véhicule (par exemple des options d’équipement) ou encore l’autonomie prévue du véhicule, on arrive à une grande diversité de ces stockeurs d’énergie. La gestion de cette diversité complexifie la ligne d’assemblage et surtout encombre la ligne d’assemblage et/ou le centre de maintenance.
On connait par exemple du document de brevet FR-A1-2616514 un réservoir de gaz liquéfié optimisant l’espace disponible, en étant constitué de trois stockeurs d’énergie de gaz liquéfié de longueurs différentes. On voit que, si sur la même ligne il est assemblé deux véhicules d’empattement différents et/ou comprenant des équipements différents, la diversité de ces stockeurs d’énergie devient vite exponentielle.
Le but de l’invention est de rendre problème acceptable en limitant au mieux cette diversité.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage de stockeurs d’énergie de même nature avec un premier et un deuxième véhicule automobile, ce procédé exécutant une étape initiale d’approvisionnement du premier et deuxième véhicule, ce procédé étant tel qu’il exécute : - une première étape d’approvisionnement et de fixation avec le premier véhicule d’un premier stockeur d’énergie et d’un deuxième stockeur d’énergie de capacité en énergie supérieure à la capacité en énergie du premier stockeur d’énergie, et - une deuxième étape d’approvisionnement et de fixation avec le deuxième véhicule d’un troisième stockeur d’énergie identique au deuxième stockeur d’énergie et d’un quatrième stockeur d’énergie de capacité en énergie supérieure à la capacité en énergie du troisième stockeur d’énergie.
On notera que le premier et le deuxième véhicule sont différents au moins de par le fait que le premier et le quatrième stockeur d’énergie sont de capacité différente, et, le deuxième et troisième stockeurs d’énergie étant identiques, cela permet avantageusement de limiter la diversité de ces stockeurs d’énergie malgré la multiplicité des véhicules assemblés.
On comprendra par identiques, identiques en tout ce qui caractérise un stockeur d’énergie: capacité, dimensions, forme et contenu du stockeur.
On comprendra par énergie de même nature, dans tout le texte de ce document, une même forme d’énergie. Par exemple tous les stockeurs d’énergie selon l’invention, c’est-à-dire assemblés et fixés lors de la première et deuxième étape, sont tous des réservoirs comprenant le même carburant gazeux ou liquide, ou sont tous des stockeurs d’énergie électrochimique, ou sont tous des réservoirs d’air, ou d’huile, ou de gaz sous pression, cette liste n’étant pas exhaustive.
On comprendra par capacité d’un stockeur d’énergie, dans tout le texte de ce document, la capacité en énergie de ce stockeur dans un état de chargement ou de remplissage prédéterminé en énergie, notamment dans un état de chargement ou de remplissage nominal ou maximal, cet état étant commun à tous les stockeurs d’énergie. Pour reprendre les exemples précédents : - la capacité d’un réservoir de carburant gazeux sera déterminée à une même pression de ce gaz pour chacun des stockeurs, cette pression étant prédéterminée et notamment nominale ou maximale admissible, tout comme les réservoirs d’air, ou d’huile, ou de gaz sous pression, - la capacité d’un réservoir de carburant liquide sera déterminée à un taux de remplissage volumique nominale ou maximale admissible identique pour chacun des stockeurs, notamment 100%, - la capacité d’un stockeur électrochimique sera déterminée à un même état de charge ( en pourcentage) pour chacun des stockeurs à neuf, notamment à un état de charge de 100%.
Ainsi, une capacité d’énergie différente selon l’invention, entraine au moins une dimension différente du stockeur de cette énergie, prise dans un repère local de chaque stockeur orienté de la même façon dans ce repère.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’énergie de même nature est une énergie issue d’un gaz à hydrogène sous pression, ou à air sous pression, ou d’un carburant liquide ou gazeux, ou de batteries comprenant des cellules de stockage d’énergie électrochimique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ces stockeurs d’énergie sont fongiformes, la première et la deuxième étape fixant ces stockeurs d’énergie respectivement parallèlement au sens d’avance principal du véhicule sur lequel ils sont fixés.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ces stockeurs d’énergie ont une longueur proportionnelle à leur capacité maximale d’énergie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape initiale approvisionne le premier véhicule automobile présentant un premier empattement, et le deuxième véhicule automobile présentant un deuxième empattement différent du premier empattement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’empattement du premier véhicule est plus court que l’empattement du deuxième véhicule.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première étape approvisionne et fixe deux premiers stockeurs d’énergie et deux deuxièmes stockeurs d’énergie, la deuxième étape approvisionne et fixe deux troisièmes stockeurs d’énergie et deux quatrièmes stockeurs d’énergie.
Le dispositif d’insertion 5 comprend une base 8 pourvue de moyens d’accroche 6 permettant au dispositif d’insertion 5 d’agripper un tronçon de garnissage 2, et ce peu importe le diamètre dudit tronçon de garnissage 2. Sur la , les moyens d’accroche 6 sont au nombre de six.
La base 8 comprend un montant principal 9 et une pluralité de montants périphériques 10 parallèles au montant principal 9. Le montant principal 9 s’étend principalement selon un axe principal 11 passant par le centre ou sensiblement par le centre du tronçon de garnissage 2 agrippé. Les montants périphériques 10 sont agencés de manière circonférentielle et régulière autour du montant principal 9. C’est au niveau des montants périphériques 10 que sont agencés les moyens d’accroche 6 évoqués précédemment. La base 8 comprend au moins deux montants périphériques 10. D’une manière avantageuse, la base 8 comprend au moins six montants périphériques 10. Une telle base 8 permet d’agripper un tronçon de garnissage 2 d’un diamètre défini.
Ainsi, lorsque la longueur du montant principal 9 est modifiée grâce au corps télescopique 18, la distance entre les bagues fixes 17 et donc la distance entre les premières extrémités 14 de chacune des deux branches 12 sont également modifiées. Les branches 12 étant reliées en un point formant liaison pivot 16, ce point tend à se rapprocher ou s’éloigner du montant principal 9 en fonction de l’écartement ou du rapprochement l’une de l’autre des premières extrémités 14. Le mouvement du corps télescopique 18 entraîne de la sorte une modification de l’inclinaison des branches 12 de chacun des duos de branches 13 et modifie ainsi une distance radiale entre le montant principal 9 et les montants périphériques 10.
Les moyens d’accroche 6 peuvent ainsi être écartés pour pouvoir être en prise autour de tronçons de garnissage 2 de différents diamètres. Plus la longueur du montant principal 9 est élevée, plus les bagues fixes 17 sont éloignées l’une par rapport à l’autre, et plus les montants périphériques 10 sont proches du montant principal 9, adaptant le dispositif d’insertion 5 à un petit diamètre de tronçon de garnissage 2. A l’inverse, plus la longueur du montant principal 9 est faible, plus les bagues fixes 17 sont rapprochées l’une par rapport à l’autre, et plus les montants périphériques 10 sont éloignés du montant principal 9, adaptant le dispositif d’insertion 5 à un grand diamètre de tronçon de garnissage 2. La base 8 telle qu’elle vient d’être évoquée permet donc d’adapter le dispositif d’insertion 5 à une pluralité de diamètres de tronçons de garnissage 2 et de viroles.
Une fois la distance radiale souhaitée établie, celle-ci peut être figée par un moyen de verrouillage 20. Le moyen de verrouillage 20 peut par exemple être associé à une pluralité de barres déployables 21 s’étendant entre deux montants périphériques 10 adjacents, tel que cela est illustré sur la .
Le dispositif d’insertion 5 comprend également une pluralité de moyens de fixation 39. Ces derniers comprennent chacun un crochet 28 destiné à fixer et maintenir le dispositif d’insertion 5 contre la virole lors de l’insertion des tronçons de garnissage 2 au sein de la virole.
Sur la , le dispositif d’insertion 5 est en cours d’agrippement d’un tronçon de garnissage 2. Les moyens de fixation 39 ne sont donc pas utilisés à ce stade du procédé d’insertion. De ce fait, les crochets 28 présentent une position escamotée afin de ne pas interférer mécaniquement avec l’agrippement des tronçons de garnissage 2 par les moyens d’accroche 6. Les crochets 28 sont donc en retrait des moyens d’accroche 6 par rapport à l’axe principal 11, c’est-à-dire avec les moyens d’accroche qui sont positionnés à distance de l’extrémité libre des montants périphériques 10. Cette position escamotée permet également aux crochets 28 de ne pas faire butée contre le sol lorsque le dispositif d’insertion 5 vient agripper le dernier tronçon de garnissage 2 de la pile 24 de tronçons de garnissage 2.
La représente le système d’insertion 1 horizontale de tronçons de garnissage 2 tel qu’évoqué précédemment, en cours d’insertion d’un tronçon de garnissage 2 au sein de la virole 3, dans le but de former une colonne de séparation gaz/liquide. De telles colonnes de séparation se présentent par exemple sous une forme cylindrique à section circulaire ou sensiblement circulaire. Les colonnes de séparation peuvent présenter une dimension principale de plusieurs dizaines de mètres et une section cylindrique de plusieurs mètres. Les tronçons de garnissage 2 amenés à être insérés au sein de ces colonnes de séparation peuvent présenter une section circulaire ou sensiblement circulaire d’un diamètre de l’ordre de 2,5m à 5m.
Pour des raisons d’encombrement mécanique en termes de hauteur rendant impossible l’opération d’insertion lorsque la virole 3 est agencée verticalement, ladite opération est ici effectuée avec la virole 3 en position horizontale, l’insertion des tronçons de garnissage 2 se faisant également selon une direction horizontale.
Pour les patients 3 à 6, les séries VS objectivent :
une augmentation du paramètre « % x MFI » exprimé en UA en présence de FP4 et en présence de faibles concentrations d’héparine (0.05 et/ou 0.5 UI/ml, tubes 2 et/ou 3 respectivement, mélanges 1b) comparativement à la condition basale (PBS, tube 6, mélange Basal) grâce au ratio d’activation de la série VS supérieur au seuil, et une inhibition de l’activation plaquettaire en présence de 100 UI/ml d’héparine (tube 4, mélange 1c) pour les 2 marqueurs étudiés avec le ratio d’inhibition de la série VS supérieur au seuil. Cette inhibition de l’activation plaquettaire en présence d’une forte concentration d’héparine est caractéristique des anticorps de TIH.
Ces résultats obtenus avec les séries VS en présence de l’anticorps monoclonal 5B9 démontrent que le procédé selon l’invention permet de mettre en évidence une activation plaquettaire induite par la présence d’anticorps anti-FP4/H activateurs dans le sang du patient testé.
Concernant les résultats obtenus pour les séries TP avec le sang des patients 3 et 5, une augmentation de l’APA est observée, en présence de faibles concentrations d’héparine (0.05 et/ou 0.5 UI/ml, tube(s) 8 et/ou 9 respectivement, soit mélange(s) 2b) comparativement à la condition basale (tube 6, PBS, mélange Basal). L’inhibition de l’activation plaquettaire en présence de 100 UI/ml d’héparine (tube 10, mélange 2c) est observée pour les 2 marqueurs étudiés. Ces résultats témoignent de la présence d’anticorps anti-FP4 activateurs (pathogènes) et héparine-dépendants dans ce prélèvement. Les résultats obtenus pour les patients 3 et 5 sont en faveurs du diagnostic de TIH. Les résultats des tests biologiques sont à confronter avec les données cliniques afin de confirmer ou exclure le diagnostic de Thrombopénie Induite par l’Héparine.
En revanche, pour les patients 4 et 6, aucune activation plaquettaire n’est objectivée, quel que soit le marqueur utilisé, ce qui démontre l’absence d’anticorps activateurs (pathogènes) dans le sang de ces patients. Les résultats obtenus pour les patients 4 et 6 sont en défaveur du diagnostic de TIH.
Ces résultats (patients 3 à 6) ont été confirmés avec le test de référence (SRA, Serotonine Release Assay).
Dispositif pour la mesure sans contact de tension La présente invention concerne un dispositif pour la mesure sans contact d’une tension d’un câble.
Le domaine de l’invention est celui de la mesure de tension sans contact. L’invention peut notamment être appliquée dans le domaine ferroviaire, par exemple pour la mesure sans contact de tension de caténaire agencée pour alimenter un véhicule ferroviaire.
État de la technique On connaît des dispositifs de mesure de tension sans contact de câble isolé. Toutefois ces dispositifs soulèvent plusieurs problèmes, qui peuvent être : d’utilisation et d’adaptabilité car ces dispositifs ne peuvent mesurer que des tensions sur des câbles isolés (i.e. comprenant une forte isolation galvanique). En outre, ces dispositifs ne sont pas adaptables à toutes les gammes de tension, notamment ils ne peuvent être utilisés pour des mesures sans contact de câble à haute tension, de simplicité d’utilisation car les dispositifs connus nécessitent de positionner le câble isolé au milieu du dispositif, ce qui peut être contraignant, et d’encombrement car les dispositifs de l’état de l’art nécessitent plusieurs capteurs de tension. Les dispositifs de mesure de tension sans contact sont ainsi volumineux.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif pour la mesure sans contact de tension de tout type de câble, qu’il soit isolé ou non isolé.
Un but de la présente invention est de proposer un dispositif pour la mesure sans contact de tension d’un câble mesurant toute gamme de tension, notamment les hautes tensions.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif pour la mesure sans contact de tension d’un câble plus facilement utilisable.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif pour la mesure sans contact de tension d’un câble comprenant un encombrement réduit.
L’invention permet d’atteindre au moins un des buts précités par un dispositif pour la mesure sans contact d’une tension d’un câble définie par rapport à un potentiel de référence, ledit dispositif comprenant une enveloppe, connectée au potentiel de référence, comprenant : une ouverture orientée vers ledit câble, un volume intérieur comprenant : une électrode, appelée électrode principale, positionnée au niveau de l’ouverture et au regard dudit câble, un moyen de mesure agencé pour mesurer une tension entre l’électrode principale et ladite enveloppe.
Ainsi le dispositif selon l’invention comprend un seul moyen de mesure de tension. Le dispositif selon l’invention est donc moins volumineux.