INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme cela a été mentionné précédemment, le diamètre des tronçons de garnissage peut varier entre 2,5m et 5m. Avant de procéder à l’agrippement des tronçons de garnissage, il est important de pouvoir adapter le dispositif d’insertion au diamètre de tronçon de garnissage considéré, et ce afin que les moyens d’accroche puissent agripper les tronçons de garnissage de manière optimale et la plus fiable possible. Ainsi, avant de procéder à l’étape d’agrippement du tronçon de garnissage au cours du procédé d’insertion de celui-ci, le dispositif d’insertion doit être dimensionné de manière adéquate.
Par ailleurs, le coupeur 18 peut être adapté pour faire avancer le fil 19 après chaque coupe de fibres. A cet effet, le coupeur peut comprendre un organe (non illustré) de mise en traction du fil 19. Un tel organe est apte à mettre le fil 19 en traction de sorte à le faire avancer d’une distance sensiblement égale à la longueur de la fibre 9 à découper. Ceci permet de garantir la continuité de la découpe de fibres 9 tant que le fil 19 ne s’épuise pas.
Bien entendu, l’organe de mise en traction du fil 19 pourrait être un composant du système 1 indépendant du coupeur 18.
Un support 20 pour le fil 19 peut être prévu dans le système 1. Le support 20 est de préférence installé à l’extérieur du distributeur de fibres 4. Le support 20 peut par exemple être adapté pour supporter une bobine de fil 19.
Le système 1 peut comprendre de plus un guide de fil 21 adapté à acheminer le fil 19 vers le distributeur de fibres 4 et/ou vers le coupeur 18. Sur les figures 1A et 1B, le guide de fil 21 comprend une pluralité d’ anneaux 22 disposés entre le support 20 et le distributeur de fibres 4. Le fil 19 passe à travers chaque anneau 22, ce qui permet d’orienter son trajet vers le distributeur de fibres 4 et/ou vers le coupeur 18. Le guide de fil 21 pourrait comprendre, additionnellement ou alternativement, un ou plusieurs tubes à l’intérieur duquel ou desquels le fil 19 se déplace.
Le guide de fil 21 peut être partagé par plusieurs systèmes de distribution de fibres 1. En particulier, lorsque le système 1 fait partie d’un ensemble d’obtention d’une couche de route comme celui qui va être décrit ci-après, le guide de fil 21 peut-être adapté à acheminer le fil 19 continu vers plusieurs ou vers chacun des systèmes de distribution de fibres 1 de l’ensemble, ce qui permet de réduire l’encombrement et le poids de l’ensemble 23.
En référence maintenant aux figures 3 à 8, divers modes de réalisation d’un ensemble 23 d’obtention de la couche 2 de route 3 vont être décrits.
En se tournant plus particulièrement à la , un premier mode de réalisation de l’ensemble 23 comprend une rampe d’épandage 24 de liant et une pluralité de systèmes de distribution de fibres 1 tel que celui décrit ci-avant en référence aux figures 1A, 1B et 2.
La rampe d’épandage 24 s’étend selon la direction longitudinale X. Une pluralité de buses d’épandage 25 sont associées avec la rampe d’épandage 24. Les buses d’épandage 25 sont disposées longitudinalement de façon adjacente selon la direction X.
Chaque buse 25 comprend un orifice de projection 26 à travers lequel un jet de liant 27 , visible sur les figures 7 et 8, est projeté. Le liant est par exemple un mélange de bitume et d’eau, sans que ceci soit limitatif.
Chaque buse 25 est agencée de sorte que l’orifice de projection 26 permette la projection du liant selon une direction sensiblement perpendiculaire à la couche 2 obtenue. Il se pourrait cependant que le liant soit projeté sur la couche 2 à un angle non perpendiculaire. Sur l’exemple non limitatif des figures 3 à 6, tous les orifices 26 sont alignés suivant une seule direction sensiblement parallèle à la direction X. Alternativement, les orifices 26 peuvent être agencés, par exemple de manière intercalée, suivant au moins deux directions sensiblement parallèles à la direction X.
Dans certains cas, comme il ressort de la , chaque buse projette le jet de liant 27 selon un plan d’éjection E. Le plan d’éjection E comprend la direction X. Selon un mode de réalisation, le plan d’éjection E est vertical. Selon un autre mode de réalisation, le plan d’éjection E forme un angle non-nul avec la verticale.
Dans d’autres cas, chaque buse 25 projette le jet de liant 27 selon un plan d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n , respectif, les plans d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n de toutes les buses 25 étant sensiblement parallèles entre eux sans comprendre la direction X. Autrement dit, les plans d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n forment un angle non-nul avec la direction X. Comme le plan d’éjection E, les plans d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n peuvent être verticaux ou former un angle non-nul avec la verticale. Les plans d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n sont illustrés en conjonction avec la mais pourraient être applicables à n’importe quel mode de réalisation décrit ici.
Selon un exemple, le jet de liant 27 projeté par chaque buse 25 impacte le jet de liant 27 projeté par chaque buse 25 adjacente. C’est le cas notamment lorsque les orifices 26 sont alignés sur la rampe 24 suivant une seule direction sensiblement parallèle à la direction X et chaque buse 25 projette le jet de liant selon le plan d’éjection E comprenant la direction X.
Selon un autre exemple, le jet de liant 27 projeté par chaque buse 25 n’impacte pas le jet de liant 27 projeté par chaque buse 25 parallèle. C’est le cas lorsque les orifices 26 sont disposés sur la rampe 24 de manière intercalée selon au moins deux directions sensiblement parallèles à la direction X et chaque buse 25 projette le jet de liant selon le plan d’éjection E comprenant la direction X. C’est le cas également lorsque, comme illustré sur la , les orifices 26 sont alignés sur la rampe 24 suivant une seule direction sensiblement parallèle à la direction X et chaque buse 25 projette le jet de liant 27 selon un plan d’éjection E 1 , E 2 , E 3 ,…, E n respectif qui ne comprend pas la direction X.
De façon préférentielle, les jets 27 adjacents ne s’intersectent (impactent) pas afin d’obtenir une répartition de liant homogène sur la route 3.
Selon un mode de réalisation, le jet de liant 27 est un jet plat compris dans le plan d’éjection E. Alternativement, le jet de liant 27 est un jet conique, de préférence conique plein.
La présente invention se rapporte également à un procédé pour la préparation d’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant les étapes suivantes : i) fourniture des composants suivants a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d'un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions qui peuvent subir une polymérisation préférablement au moins deux fonctions (méth)acryliques c) entre 0,1 et 5 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C) ii) mélanger des composants a) à c).
Dans un mode de réalisation particulier la présente invention se rapporte à un procédé pour la préparation d’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant les étapes suivantes : i) fourniture des composants suivants a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions qui peuvent subir une polymérisation préférablement au moins deux fonctions (méth)acryliques c) entre 0,1 et 5 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3 ) ; ii) mélanger des composants a) à d)
Dans un autre mode de réalisation particulier dans l’étape i) il est également fourni en tant que composé e) une charge inorganique C1.
Dans un autre mode de réalisation particulier dans l’étape i) il est également fourni en tant que composé f) un agent de couplage.
Les composants dans le procédé pour la préparation d’une composition (méth)acrylique MC1 et ses modes de réalisation particuliers sont les mêmes que ceux définis ci-dessus et leurs proportions en poids respectives.
Préférablement l’initiateur d) est ajouté en tant que dernier composant.
La présente invention se rapporte aussi à l’utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 pour imprégner un substrat fibreux, ladite composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) de 0,1 à 5 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3) ; e) éventuellement une charge inorganique C1.
La présente invention se rapporte aussi à l’utilisation d’une composition (méth)acrylique MC1 pour préparer une composition polymérique (méth)acrylique (MP1), ladite composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 5 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3) ; e) éventuellement une charge inorganique C1.
Les composants a) à e) dans l’utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 et ses modes de réalisation particuliers sont les mêmes que ceux définis ci-dessus et leurs proportions en poids respectives.
La présente invention se rapporte en outre à un procédé pour la préparation d’un composite polymérique à partir d'une composition (méth)acrylique MC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) l’imprégnation d’un substrat fibreux ou le mélangeage d’une charge inorganique C1 avec une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3) ; ii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.
Les composants a) à d) dans le procédé pour la préparation d’un composite polymérique sont les mêmes que ceux définis ci-dessus et leurs proportions en poids respectives. Les différents modes de réalisation pour les plages respectives des rapports peuvent être combinés en toute variation concernant les modes de réalisation préférés ou plus préférés ou les autres modes de réalisation.
L’étape de polymérisation a lieu à une température habituellement au-dessous de 110 °C, préférablement au-dessous de 105 °C et plus préférablement au-dessous de 100 °C.
L’étape de polymérisation a lieu à une température habituellement comprise entre 80 °C et 110 °C, préférablement entre 90 °C et 105 °C et plus préférablement entre 90 °C et 100 °C.
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape de polymérisation a lieu à une température comprise entre 95 °C et 100 °C.
La polymérisation a lieu dans un moule et de préférence dans un moule fermé.
Une fois que la composition (méth)acrylique MC1 a été polymérisée, les trois composants a2) monomère (méth)acrylique (M1), b) le monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques et c) le monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) est différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’homopolymère, possède une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; font tous ensemble partie d’un polymère (P2).
Toutes les méthodes de mesure mentionnées ici sont facilement disponibles pour l'homme du métier. Elles peuvent par exemple être obtenues auprès de l'American National Standards Institute à l'adresse www.webstore.ansi.org.
Tous les pourcentages utilisés concernant la teneur en polymère sont des pourcentages en poids, sauf mention contraire.
Description détaillée de l'invention Conformément à un premier aspect, la présente invention se rapporte à un film thermorétractable à orientation biaxiale, comprenant une couche extérieure qui comprend un copolymère d'EVA, une couche de scellage comprenant un copolymère d'éthylène alpha-oléfine ayant une masse volumique inférieure à 0,915 g/cm 3 , et une couche barrière à l'oxygène comprenant de l'EVOH.
Le film de l'invention présente un rétrécissement d'au moins 25 %, mesuré conformément à la norme ASTM D2732, dans de l'eau à 90°C dans au moins l'une des directions MD, TD.
Couche extérieure Conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention, le copolymère d'EVA comprend de 6 % à 28 %, mieux encore de 9 % à 25 %, et, mieux encore de 12 % à 18 % en poids de VA (acétate de vinyle).
Conformément à un autre mode de réalisation préféré de l'invention, le copolymère d'EVA a un indice de fluage de 0,2 à 5, mesuré à 190°C et sous un poids de 2,16 kilogrammes, comme décrit par la norme ASTM D1238.
Conformément à un autre mode de réalisation préféré, la couche extérieure comprend un autre polymère choisi parmi un polyéthylène à basse densité, un polyéthylène à haute densité, un copolymère d'oléfine cyclique, un copolymère d'éthylène-butène, un copolymère d'éthylène-hexène, un copolymère d'éthylène-octène, et un polypropylène. De préférence, l'autre polymère est un copolymère d'éthylène alpha-oléfine plastomère ayant une masse volumique allant de 0,880 g/cm 3 à 0,920 g/cm 3 .
Comme l'EVA de la couche extérieure de l'invention est plutôt collant, il est préférable qu'elle comprenne de 0,1 à 10 % en poids d'un composé de glissement et/ou antiadhérent. Le coefficient de frottement de la couche extérieure est de préférence inférieur à 0,5, mesuré conformément à la norme ASTM D1894 (coefficient cinétique de frottement, configuration film à film).
Couche intérieure Dans le film selon la présente invention, la couche de scellage intérieure comprend un copolymère d'éthylène alpha-oléfine ayant une masse volumique inférieure à 0,915 g/cm 3 .
Dans un mode de réalisation préféré, la couche de scellage comprend un copolymère homogène d'alpha-oléfine ayant une masse volumique inférieure à 0,915 g/cm 3 .
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la couche intérieure comprend un mélange de deux copolymères homogènes d'éthylène alpha-oléfine qui ont tous deux des masses volumiques inférieures à 0,915 g/cm 3 .
La couche intérieure peut en outre comprendre une polyoléfine ou un mélange de différentes polyoléfines. Dans un mode de réalisation préféré de la structure, la couche de scellage comprend au moins une polyoléfine homogène.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la couche intérieure comprend un copolymère d'éthylène-norbornène (copolymère d'oléfine cyclique) tel que le Topas de Polyplatics ou l’Apel de Mitsui.
Couche barrière à l'oxygène Le film multicouche de l'invention comprend une couche barrière à l'oxygène comprenant de l'EVOH.
De préférence, le matériau barrière à l'oxygène est situé dans une couche intermédiaire du film.
En général, on préfère un EVOH ayant une teneur en éthylène de 48 % à 24 % en moles, mieux encore de 27 % à 44 % en moles.
Le dérivé de vitamine E est quant à lui connu pour son effet sur la protection contre l'irradiation UVA/UVB, son effet protecteur contre les inflammations oxydantes induites par les UV et la pollution, son effet sur l'augmentation de la synthèse céramique et enfin son effet anticernes.
La composition de l'invention peut être utilisée le cas échéant en combinaison avec des dermocorticoïdes que ce soit simultanément ou successivement avec ceux-ci.
Dans un mode de réalisation avantageux, la composition de l’invention est utilisée en complément d’un traitement par dermocorticoïdes, après arrêt de ceux-ci, en particulier pour le traitement des blépharites aigues.
Dans un autre mode de réalisation, la composition de l’invention est utilisée en alternance avec un traitement par dermocorticoïdes, par exemple application le soir de l’un et application le matin de l’autre, en particulier pour le traitement des blépharites aigues.
Dans un autre mode de réalisation, la composition de l’invention est utilisée en alternance avec un traitement par dermocorticoïdes, par exemple application le soir de l’un et application le matin de l’autre, puis utilisation seule après arrêt des dermocorticoïdes, en particulier pour le traitement des blépharites aigues.
Dans un autre mode de réalisation, la composition de l’invention est utilisée pour le traitement des blépharites chroniques générées dans le cadre du traitement d’une maladie oculaire, telle que par exemple glaucome, dégénérescence maculaire liée à l’âge, œdème maculaire diabétique, en l’absence ou en complément de dermocorticoïdes.
est une courbe représentant l’évolution du pourcentage d’HBD2 (β défensine 2) en fonction du temps après l’application de différentes compositions sur les paupières en suite d’une induction de l’inflammation par injection de LPS (lipopolysaccharide).
Description détaillée de l’invention Etude de l’effet anti inflammatoire de la composition de l’invention sur la paupière dans le cas d’un traitement curatif (blépharite aigue) par dosage de l’HBD2.
La liste des ingrédients utilisée dans les compositions testées est représentée dans le tableau 1.
[Tableau 1] : Composant % du poids total de la composition Tréhalose 100 (tréhalose) 3 Primalhyal 300 (acide hyaluronique de PM 300) 0.15 ADRésyl (extrait de racines d ’ Ophiopogon japonicus ) 0.45
A partir de ces ingrédients, trois solutions ont été réalisées : Solution 1 : Primalhyal-Tréhalose : mélange de 0,15% de Primalhyal 300 et 3% de Tréhalose 100. Solution 2 : ADResyl : solution contenant 0.45% d’ADRésyl Solution 3 (composition de l’invention) : solution 1 + solution 2. Les solutions ont été réalisées dans de l’eau distillée.
L’effet anti inflammatoire des différentes solutions est observé par la technique de microdialyse cutanée ex vivo sur des paupières fraiches. Le principe de cette technique est d’insérer dans le derme, une microsonde stérile pourvue à son extrémité d’une membrane semi-perméable perfusée en continu par un liquide physiologique stérile. Cette membrane permet, par gradient de concentration, d’analyser le fluide interstitiel dermique, que ce soit pour des composés endogènes ou pour des composés exogènes.
On prélève 3 paupières que l’on place dans un bain d’antibiotiques sous forme d’une solution à 10% de Pénicilline-Streptomycine et 10% d’amphotéricine B pendant 15 minutes. On sèche ensuite les prélèvements à l’aide d’un papier absorbant. Une sonde de microdialyse est insérée dans le derme de chaque paupière à l’aide d’un guide-sonde. On place les paupières en survie dans du milieu nutritif sur une plaque chauffante. On attend une heure afin de permettre la stabilisation des paupières suite à l’insertion de la sonde. On perfuse ensuite une solution physiologique (Ringer) à 3 µL/min. Les microdialysats sont collectés pendant 1 heure afin d’obtenir une valeur basale (T0) d’HBD-2. L’induction de l’inflammation est obtenue par la rétro-injection de 0.8 mg/ml de LPS par voie intradermique (12,5 µl de chaque côté de la sonde) et les compositions sont appliquées à la surface des paupières. On réalise des prélèvements toutes les heures pendant 6 heures Les microdialysats sont conservés à -20°C jusqu’au dosage de HBD2 à l’aide d’un kit ELISA.
L’HBD-2 contenu dans les échantillons se lie de façon spécifique aux anticorps coatés au fond des puits. La révélation est réalisée à l’aide d’une solution de streptavidin-HRP et des solutions de chromogène qui vont provoquer un développement de couleur bleu. L’intensité de la couleur est directement proportionnelle à la quantité d’HBD-2 contenu dans les puits.
50 µl de standard (de 0 à 500 pg/ml d’HBD-2) et 50 µl de microdialysat sont déposés dans les puits d'une plaque 96 puits avec 100 µl d’HRP-streptavidin. La plaque est incubée 1h à 37°C. Après une série de lavage, deux solutions différentes de chromogène sont ajoutée aux puits et la plaque est incubée 15 min à 37°C. La réaction colorée est stoppée par l’ajout de 50 µl d’H 2 SO 4 . La plaque est immédiatement lue à 450 nm (Thermo Multiskan FC). L'intensité de fluorescence est proportionnelle à la quantité d’HBD-2 présente dans les échantillons et les standards. La gamme d'étalonnage permet de déterminer les concentrations d’HBD-2 des échantillons. Les résultats sont exprimés en pourcentage d’HBD-2 par rapport à T6 (6h).
*l’imprégnation ne résulte qu’en un traitement de surface et ne permet pas d’atteindre la pièce en profondeur, la propriété ciblée ne se trouvant ainsi que localisée en surface de la pièce ;
*l’imprégnation ne permet pas une fixation forte du ou des agents chimiques, la propriété ciblée conférée par ce ou ces agents ne présentant pas une tenue satisfaisante dans le temps.
En variante de l’imprégnation, il peut être prévu de greffer chimiquement (c’est-à-dire impliquant la formation de liaisons covalentes) des composé(s) ignifugeant(s) sur le ou les polymères constitutifs de la pièce polymérique, avec toutefois pour éventuel inconvénient que le ou les polymères constitutifs voient leurs propriétés mécaniques diminuées après ledit greffage chimique.
Au vu de ce qui précède, les auteurs de la présente invention se sont proposé de mettre au point des pièces polymériques présentant des propriétés ignifuges par greffage chimique d’au moins un composé ignifugeant et présentant des propriétés mécaniques inaltérées par rapport à des pièces polymériques similaires mais non greffées chimiquement par le ou lesdits composés ignifugeants.