INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La courbe (c) représente la température réelle du fil à laquelle la température apparente a été retranchée en fonction de la position du champ de visée 8 de l’appareil de mesure de la température 6 sur le fil 2, le long de l’axe de défilement 3.
La courbe (d) représente l’épaisseur t du film en fonction de la position du champ de visée 8 de l’appareil de mesure de la température 6 sur le fil 2, le long de l’axe de défilement 3.
La courbe (e) représente la vitesse de croissance r en fonction de la position du champ de visée 8 de l’appareil de mesure de la température 6 sur le fil 2, le long de l’axe de défilement 3.
Comme on peut le constater sur la courbe (d), l’épaisseur t du dépôt augmente progressivement depuis l’entrée 5a de la zone de dépôt 5 jusqu’à la sortie 5b.
La vitesse de croissance r de dépôt visible sur la courbe (e) augmente brusquement à l’entrée 5a de la zone de dépôt 5 puis plus progressivement jusqu’à se stabiliser puis baisser à l’approche de la sortie 5b, en raison de la baisse de la température réelle et/ou de l’appauvrissement en précurseurs gazeux.
Comme on peut le voir sur la courbe (a), le profil de température apparent acquis présente des oscillations. Le début et la fin des oscillations permettent de situer l’entrée et la sortie du fil 2 dans la zone de dépôt 5.
Dans l’exemple illustré, le film est déposé sur un fil 2 multibrin. La mesure de température par le thermomètre infrarouge se fait principalement sur les fibres en surface du fil 2.
A cet égard, pour les fils multibrins, le procédé d’élaboration comporte, de préférence, une étape de calibrage réalisée à partir d’observations en microscopie, telle que la microscopie électronique à balayage MEB, afin de relier la vitesse de croissance r réelle à la vitesse de croissance r déduite de la période des oscillations. En effet, l’épaisseur t du film mesurée en surface correspond à environ 70% de l’épaisseur théorique qui serait mesurée sur un plan sur lequel on dépose un film homogène et lisse. La morphologie du fil multibrin implique une surestimation de l’épaisseur t réelle.
De préférence, le champ de visée 8 de l’appareil de mesure de la température 6 et le fil 2 sont en mouvement relatif. Le fil 2 défile et l’appareil de mesure de la température 6 peut sonder progressivement l’ensemble du fil 2 qui défile le long de l’axe de défilement 3 dans toute la zone de dépôt 5.
De préférence, le dispositif d’élaboration 1 des couches interfaciales est configuré de sorte que le champ de visée 8 de l’appareil de mesure de la température 6 balaie la totalité de la portion du fil 2 présente dans la zone de dépôt 5. Afin de contrôler l’évolution de l’épaisseur t du film tout le long du processus de dépôt, entre l’entrée 5a et la sortie 5b de la zone de dépôt 5.
Dans l’exemple illustré à la , l’appareil de mesure de la température 6 est un pyromètre mobile, apte à se déplacer parallèlement à l’axe de défilement.
Le balayage du champ de visée 8 peut alors se faire via un mouvement rapide du pyromètre.
De cette sorte que, comme représenté dans le diagramme 8A schématisant le mouvement déformable du dispositif de maintien lombaire après l’ouverture du parachute principal, l’espace libéré par le vidage du conteneur principal 21 permet à chaque sangle lombaire 100 ; 110 de s’orienter à l’horizontale, ce qui confère aux sangles principales 4, 5 une liberté d'écartement de l’une par rapport à l’autre pour permettre le recul du bas de dos de l’utilisateur.
En effet l’angulation entre les sangles principales 4, 5 et les sangles lombaires 100, 110 passe de l’ordre d’environ 65° avant l’ouverture du parachute principal montré dans le diagramme 8, à environ 85° après l’ouverture du parachute principal sous l’effet de la gravitation représenté par P, comme montré dans le diagramme 8A.
Le pivotement peut avoir lieu dans un plan passant par les sangles principales 4, 5 désigné « plan d’attache », ce changement d’orientation des sangles lombaires permet plus d’écartement entre les sangles principales 4, 5 et libère de l’espace qui est aussitôt comblé par recul du bas du dos de l’utilisateur.
Comme représenté dans le diagramme 8A, l’emprise des sangles lombaires 100 et 110 sur les sangles principales 4, 5 est telle qu’entraînées vers le bas sous la contrainte du poids du corps représenté par P, elles offrent une possibilité de glissement de leur point d’attache le long des boucles de liaison arquées 6, 7.
Dans le mode de réalisation représenté en , montrant un dispositif perfectionné du dispositif de maintien lombaire de l’invention, on a représenté un détail de construction disposé sur la sangle principale 5 au-dessus de l’anneau d’articulation 9, constitué par un moyen de réglage de la longueur de sangle lombaire 11’.
Le moyen de réglage est constitué par une boucle de réglage 14 dédiée à cet effet, de manière à ajuster librement la longueur de sangle lombaire 11’.
De manière non représentée sur la , une boucle de réglage 14 identique est disposée sur la sangle principale opposée 4 pour permettre le réglage en longueur de la sangle lombaire 10’.
De la sorte, on peut au sol, adapter la longueur utile des sangles lombaires 10’, 11’ à la morphologie de chaque utilisateur plutôt que de définir une longueur fixe de sangle lombaire lors de la construction.
En fonctionnement, lorsque le parachutiste enfile le harnais de l’invention, il ajustera la longueur des sangles lombaires respectives 10’, 11’ via la boucle de réglage 14 pour s'adapter à la corpulence du parachutiste et pour disposer les anneaux d'articulation 8 ; 9 à la position souhaitée.
Il suffit comme représenté de faire passer du mou de sangle lombaire 11’ dans le passant de la boucle de réglage 14 prévu à cet effet en veillant au confort de l’utilisateur et à maintenir l’excès de sangle lombaire 11’ dans son logement.
En , il est représenté un des dispositifs de l’art antérieur représenté en , 2 ou 2A sur le dos de l’utilisateur en position de station verticale dite « neutre » où le bas du conteneur dorsal 16 vient directement en appui contre le bas du dos de l’utilisateur, configuration qui limite la cambrure du dos lorsque celle-ci est nécessaire aux évolutions en chute libre.
En effet, la fixation stricte du bas du conteneur dorsal solidaire au harnais par une sangle arrière horizontale 2 à longueur calculée pour être plaquée au bas du dos du porteur, afin d’assurer la stabilité du conteneur dorsal 16 dans le sens latéral et longitudinal empêche tout débattement (écartement du dos), ce qui limite en conséquence la liberté de mouvement de l’utilisateur en courbure et en cambrure car le conteneur dorsal moderne n’est pas souple et ne se plie pas pour suivre les déformations de la colonne vertébrale.
En , il est représenté le dispositif de maintien lombaire selon l’invention du type montré en , sur le dos de l’utilisateur en position de station verticale dite « neutre » où le bas du conteneur dorsal 16 est détaché du dos, illustré par un angle alpha d’environ 10°.
En , le dispositif de maintien lombaire selon l’invention représenté en fonctionnement dans un mouvement de cambrure de l’utilisateur permet particulièrement à la partie inférieure du conteneur dorsal 16 de venir appuyer dans une zone située au niveau du creux du dos du porteur.
Ainsi, lorsque le parachutiste cambre son dos, comme représenté à la , le bas du conteneur dorsal 16 qui était légèrement détaché du contact du dos comme représenté en , se rapproche du bas du dos du parachutiste, la face inférieure du dos du conteneur dorsal 16 vient s’appliquer contre le dos du porteur, l’angle alpha se rapproche de 0°.
Le harnais selon l’invention n’est pas limité à la construction proposée où les sangles lombaires 10, 10’, 11, 11’, 100, 110, 1100, 1110 traversent le dosseret 22 par des fenêtres 15.
Bien que la nitruration soit un procédé efficace pour l’amélioration des propriétés des pièces mécaniques, il présente l’inconvénient de générer des déchets (appelés parfois effluents) liquides et solides, et nécessite de l’eau. Ceci représente un impact écologique non négligeable, et peut engendrer des coûts de production relativement élevés, notamment dus au traitement des déchets décrit dans la suite.
Les effluents solides B sont appelés « boues de décrassage ». Elles sont recueillies en majorité dans le bain d’oxydation 3 ainsi que dans le bain de nitruration 2 (après la réalisation du procédé), et sont généralement envoyées dans des mines de sels pour y être traitées et stockées. Elles contiennent des espèces insolubles et du sel. Pour les deux types de sels (sel de nitruration et sel d’oxydation), les métaux et oxydes métalliques provenant des pièces à traiter (fer et métaux d’alliages) constituent des insolubles. Pour le sel d’oxydation, les carbonates constituent une grande partie des insolubles. Les boues de décrassage sont retirées physiquement lors d’opérations de maintenance régulières.
Le Demandeur est parvenu à mettre au point un procédé de traitement permettant de surmonter l’ensemble des inconvénients susmentionnés, et ceci sans modifier l’architecture des chaînes de nitruration, donc pouvant être mis en œuvre sur des lignes existantes.
A cette fin, l’invention propose un procédé de traitement des eaux d’arrêt (E), et/ou des boues de décrassage (B) issues du bain d’oxydation, pour récupérer des sels d’oxydation et des carbonates, au sein d’au moins une installation de nitruration en bain de sels fondus comprenant un bain de nitruration, un bain d’oxydation, ainsi qu’un bain d’arrêt, le procédé comprenant les étapes suivantes : - décarbonatation des eaux d’arrêt et/ou des boues de décrassage par précipitation des ions carbonates CO 3 2- , - séparation d’une phase liquide contenant des sels d’oxydation et d’une phase solide contenant un précipité de carbonate, - récupération d’une part des sels d’oxydation et d’autre part des carbonates.
Selon le procédé de traitement de l’invention, les eaux d’arrêt en sortie du bain d’arrêt et les boues de décrassage du bain d’oxydation sont traitées afin de récupérer séparément les sels d’oxydation, des carbonates et de l’eau. Avantageusement l’eau récupérée peut alimenter le bain d’arrêt et/ou les bains de lavage lorsqu’une étape de recyclage de l’eau telle que décrite dans la suite est réalisée.
Par les saillies 2C sur les deuxièmes parties, qui s’encliquètent entre la surface 1B inférieure du module M.2 1 et le composant 3 de l’ordinateur se trouvant en-dessous (par exemple la surface d’un mainboard), le module M.2 est fixé à l’ordinateur.
En raison de la liaison par enfichage prévue, de manière adéquate habituellement, le module M.2 1 est disposé habituellement sur la surface d’un composant 3 d’ordinateur, de manière à laisser subsister un intervalle entre la surface 1B inférieure du module M.2 1 et la surface du composant 3 de l’ordinateur. Les saillies 2C du puits de chaleur peuvent s’encliqueter simplement dans cet intervalle. En variante ou en plus, on peut, dans d’autres exemples de réalisation, prévoir également des évidements spéciaux sur les grands 1C du module M.2 1, dans lesquels les saillies 2C du puits de chaleur sont encliquetées.
Les saillies 2C du puits de chaleur peuvent être configurées de diverses façons. C’est ainsi que l’on peut estamper plusieurs saillies 2C individuelles, par exemple deux, quatre, huit ou un autre nombre approprié, le long de chacune des deuxièmes parties ou on peut estamper une deuxième saillie 2C longue et continue.
Le puits de chaleur de l’exemple de réalisation présent a l’avantage qu’il peut être posé également sur le module M.2 1 déjà monté dans l’ordinateur et peut ainsi être monté ultérieurement simplement. Le puits de chaleur peut en outre être conformé, de manière à pouvoir être posé également à l’extérieur du boîtier de l’ordinateur sur le module M.2 1 pas encore monté et on peut ensuite monter ce dernier dans le boîtier de l’ordinateur. Cela facilite le montage du puits de chaleur. Le puits de chaleur ne bloque ni l’emplacement 4 d’enfichage ni l’évidement hémicirculaire où l’on monte la vis 5. A cet effet, le puits de chaleur est conformé, de préférence, le long des grands côtés du module M.2 1 en étant plus court que le module M.2 1.
On représente, dans la , un deuxième exemple de réalisation d’un module M.2 1. Le module M.2 1 correspond au module M.2 1 du premier exemple de réalisation.
Suivant le deuxième exemple de réalisation, le puits de chaleur est conformé en deux parties. Le puits de chaleur comprend un châssis, dont la forme correspond sensiblement au puits de chaleur du premier exemple de réalisation. Dans une première partie du châssis est prévu un évidement rectangulaire, dans lequel une tôle 2 de refroidissement peut être insérée. Le châssis 2D a en outre des deuxièmes parties, qui sont perpendiculaires à la première partie du châssis et qui correspondent sensiblement aux deuxièmes parties de la tôle 2 de refroidissement du premier exemple de réalisation du puits de chaleur.
Le châssis 2D est rectangulaire et a des dimensions légèrement plus larges que le module M.2 1. Le châssis 2D comprend, de préférence, au moins quatre becs 2C d’encliquetage sur chaque grand côté, de sorte que le module M.2 1 et le châssis 2D peuvent être encliquetés de manière semblable au premier exemple de réalisation.
La tôle 2 de refroidissement est avant l’encliquetage 2F du châssis avec le module M.2 1, inséré dans le châssis 2D. La tôle 2 de refroidissement a, de préférence, des ailettes 2A sur sa surface extérieure. Une couche 2B conductrice de la chaleur peut être à nouveau disposée sur la surface intérieure de la tôle 2 de refroidissement.
Par la fabrication séparée du châssis 2D et de la tôle de refroidissement, on peut optimiser respectivement ces deux composants. C’est ainsi qu’une tôle 2 de refroidissement fabriquée individuellement peut avoir une forme en ailette plus coûteuse, qui permet d’avoir une plus grande puissance de refroidissement. En outre la tôle 2 de refroidissement et le châssis 2D peuvent être fabriqués en des matériaux différents, de manière à rendre possible une évacuation dirigée de la chaleur par la tôle 2 de refroidissement sur la surface 1A supérieure du module M.2 1 et non par les parties latérales et le châssis 2D. Le châssis 2D est alors en un matériau moins conducteur de la chaleur que les tôles de refroidissement. Le châssis 2D peut à nouveau être optimisé en ce qui concerne sa forme, de manière à ce que la stabilité mécanique de l’encliquetage 2F entre le châssis 2D et le module M.2 1 soit optimisée. Le châssis 2D peut avoir un nombre quelconque de saillies 2C et de becs 2C d’encliquetage de dimensions différentes ou également des charnières mobiles, à l’aide desquelles le châssis 2D peut être fixé sur le module M.2 1.
Le puits de chaleur est aussi, suivant le deuxième exemple de réalisation, dimensionné de préférence, de manière à avoir un grand côté 1C plus court que le module M.2 1 et le module M.2 1 peut ainsi être encliqueté avec le puits de chaleur déjà avant le montage dans l’ordinateur. En variante, le puits de chaleur peut être monté ultérieurement également sans avoir à sortir le module M.2 1 de l’ordinateur, puisque l’encliquetage 2F entre le puits de chaleur et le module M.2 1 utilise, de la même façon que pour le premier exemple de réalisation, l’intervalle déjà existant entre le module M.2 1 enfiché et le composant 3 de l’ordinateur.
Les figures 5 à 7 représentent un autre exemple de réalisation. Dans le présent troisième exemple de réalisation, le puits de chaleur comprend deux châssis, qui sont conformés sensiblement de la même façon que dans le deuxième exemple de réalisation et qui sont reliés par une charnière 2E, le long de leur grand côté 1C. Respectivement une tôle 2 de refroidissement peut être insérée de la même façon que pour le deuxième exemple de réalisation dans les deux châssis 2D.
On peut insérer respectivement la même tôle 2 de refroidissement ou des tôles de refroidissement différentes. Les tôles de refroidissement peuvent être conformées différemment, comprendre des matériaux différents et avoir des formes 2A différentes d’ailette. Les tôles de refroidissement sont insérées respectivement, de manière à ce que les ailettes de refroidissement soient dirigées vers l’extérieur et des couches 2B facultatives conductrices de la chaleur vers l’intérieur.
Contrairement au premier et au deuxième exemple de réalisation, le châssis 2d n’a pas ici de becs 2C d’encliquetage 2F sur le module M.2 1. Bien au contraire, l’un des grands côtés 1C du châssis 2D a la charnière 2E décrite, le long de laquelle les deux châssis 2D individuels sont reliés à pivotement. Les autres grands côtés 1C respectifs des deux châssis 2D ont des becs 2C d’encliquetage constitués de manière complémentaire et des encliquetages 2F.
Les deux châssis 2D peuvent être rabattus ensemble par un pivotement à la charnière 2E, de sorte que les deux surfaces intérieures des tôles de refroidissement insérées dans les châssis 2D se fassent face et soient tournées respectivement vers l’intérieur. Sur les grands côtés, qui n’ont pas de charnière 2E, les deux châssis 2D peuvent alors être encliquetés par les becs 2C d’encliquetage et les verrouillages 2F. La représente cet état fermé du puits de chaleur du troisième exemple de réalisation.
Le module M.2 1 peut, à l’état ouvert, être mis sur une surface intérieure de l’une des tôles de refroidissement et le puits de chaleur peut ensuite être fermé. La cavité dans le puits de chaleur, dans l’état fermé, entre la surface intérieure des deux tôles de refroidissement, a des dimensions telles que le module M.2 1 est, à l’état fermé, incorporé et fixé dans le puits de chaleur. Le puits de chaleur entoure le module M.2 1, dans l’état fermé, en allant le long de ses surfaces rectangulaires et de ses grands côtés 1C. Les deux extrémités 1D, donc les petits côtés, du module M.2 1 font saillie en revanche du puits de chaleur, de sorte que le module M.2 1 peut, d’une manière semblable aux exemples de réalisation précédents, être monté dans l’ordinateur après encore l’incorporation dans le puits de chaleur.
Dans une forme de réalisation préférée, les ailettes 2A de refroidissement de la tôle de refroidissement, qui s’appliquent à la surface 1B inférieure du module M.2 1 sont de dimension moindre que les ailettes 2A de refroidissement sur la surface opposée, de sorte que le module M.2 1 peut, comme les exemples de réalisation précédents, être fixé dans l’ordinateur dans la configuration souhaitée. On utilise, à cet effet, à nouveau l’intervalle existant entre le module M.2 1 et le composant 3 de l’ordinateur sur lequel est déposé le module.
illustre schématiquement un dispositif de communication pour un véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de communication pour un véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de communication pour un véhicule embarquant un radar à ondes millimétriques vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de communication pour un premier véhicule embarquant un ou plusieurs radars à ondes millimétriques, lequel radar comprend un système d’antennes comprenant une pluralité d’antennes d’émission et une pluralité d’antennes de réception, comprend l’émission, par au moins une partie des antennes d’émission, d’un premier signal transportant un premier ensemble de données utiles (de l’anglais « payload data ») à destination d’un deuxième véhicule relié en communication au premier véhicule selon un mode de communication de type véhicule vers véhicule, dit V2V (de l’anglais « Vehicle-to-Vehicle »). Le premier signal est avantageusement modulé selon une technique dite de multiplexage par répartition orthogonale de fréquence, notée OFDM (de l’anglais « Orthogonal Frequency-Division Multiplexing »). La pluralité d’antennes du radar reçoit à la fois un deuxième signal correspondant à un écho du premier signal renvoyé par le deuxième véhicule et un troisième signal modulé selon la technique de l’OFDM, le troisième signal transportant un deuxième ensemble de données utiles et étant reçu selon le mode de communication V2V. Des informations représentatives de distance entre le premier véhicule et le deuxième véhicule sont déterminées à partir du premier signal et du deuxième signal. Le deuxième ensemble de données utiles est obtenu ou déterminé par traitement du troisième signal.
Selon l’invention, un même système d’antenne d’un radar est utilisé à la fois pour la transmission de données utiles à destination d’un deuxième véhicule, pour la réception de données utiles (du deuxième véhicule ou d’un autre véhicule) ainsi que pour la détection du deuxième véhicule.
Le système d’antennes formés par les antennes d’émission correspond par exemple à un système de type antenne réseau à commande de phase (de l’anglais « phased array antenna »). Un radar à antenne réseau à commande de phase correspond à un radar à ondes millimétriques comprenant un ensemble d’antennes élémentaires alimentées avec des signaux dont la phase est ajustée de manière un diagramme de rayonnement souhaité. Une telle antenne réseau à commande de phase permet la génération d’un ou plusieurs faisceaux de communication, par exemple pour l’émission de signaux, en paramétrant la phase.
Un tel système d’antennes permet la génération de faisceau de communication par filtrage spatial (de l’anglais « beamforming ») en assignant à chaque antenne (ou groupe d’antennes) du radar une phase (et optionnellement une amplitude) déterminée.
La illustre schématiquement un premier véhicule 10 relié en communication avec un deuxième véhicule 11 via une liaison sans fil, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La illustre un premier véhicule 10 et un deuxième véhicule 11 correspondant chacun à un véhicule automobile. Selon d’autres exemples, le premier véhicule 10 et/ou le deuxième véhicule 11 correspondent à un car, un bus, un camion, un véhicule utilitaire ou une motocyclette, c’est-à-dire à un véhicule de type véhicule terrestre motorisé.
Le premier véhicule 10 et le deuxième véhicule 11 sont chacun configurés pour communiquer en utilisant un mode de communication dit V2X, par exemple basé sur les standards 3GPP LTE-V ou IEEE 802.11p de ITS G5. Plus particulièrement, chaque véhicule 10, 11 embarque un nœud pour permettre une communication de véhicule à véhicule V2V (de l’anglais « vehicle-to-vehicle »). Selon l’invention, une telle communication de données de type V2V est mise en œuvre par un ou plusieurs radars à ondes millimétriques équipant le premier véhicule 10 et le deuxième véhicule 11.
Le premier véhicule 10 et le deuxième véhicule 11 sont chacun avantageusement équipés d’un système de radars à ondes millimétriques. Le système comprend un ou plusieurs radars, par exemple 1, 2, 4, 6, 8, 10 radars 101, 111 répartis sur chacun des véhicules 10 et 11 pour détecter les objets dans l’environnement autour de chacun de ces véhicules 10 et 11. Pour des raisons de clarté, un seul radar 101 est illustré pour le premier véhicule 10 et un seul radar 111 est illustré pour le deuxième véhicule 11. Chaque radar est adapté pour émettre des ondes électromagnétiques et pour recevoir les échos de ces ondes renvoyées par un ou plusieurs objets, dans le but de détecter des obstacles et leurs distances vis-à-vis de chacun de ces véhicules 10 et 11 par exemple. Chaque radar, ou au moins une partie de la pluralité de radars, est en outre adapté pour émettre et recevoir des ondes électromagnétiques pour communiquer avec une autre entité, par exemple un ou plusieurs des véhicules 10 et 11. Selon l’invention, une même onde électromagnétique est utilisée pour la détection d’un objet, par exemple un véhicule, et pour le transport de données à destination de ce véhicule.