INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Là aussi, on comprend que le logement périphérique 150 peut être usiné dans lesdits premier et deuxième plis structuraux 111, 113 sans que cet usinage ne soit symétrique.
La représente schématiquement encore un autre mode de réalisation de l’ensemble vitré 100.
Le mode de réalisation de la reprend l’ensemble des caractéristiques du mode de réalisation de la , à la différence près que la cavité 140 est ici débouchante au travers du seul deuxième pli structural 113 (i.e. au travers de la seule face inférieure 114b).
Rien n’exclut cependant d’envisager encore d’autres modes dans lesquels la cavité 140 est débouchante au travers du seul premier pli structural 111, voire également des modes dans lesquels la cavité 140 est strictement incluse dans le vitrage feuilleté 110 (i.e. la cavité 140 ne débouche au travers d’aucun pli structural 111, 113).
- un module de comparaison d’apprentissages pondérés pour déterminer si le nouvel apprentissage de position auquel est ajouté une nouvelle consigne d’actionneur est décalé par rapport à l’ancien apprentissage de position auquel est ajouté une ancienne consigne d’actionneur, d’un angle de décalage supérieur à l’angle de saut de chaîne en tenant compte d’une vélocité de distribution variable, dans l’hypothèse où l’actionneur de distribution variable n’est pas dans la position stable,
- un module de compensation de saut de chaîne pour ajouter l’angle de décalage à la consigne de distribution variable, dans l’hypothèse où le nouvel apprentissage est décalé par rapport à l’ancien apprentissage,
- un module de détermination de blocage d’actionneur mis en œuvre si le nouvel apprentissage n’est pas décalé par rapport à l’ancien apprentissage, pour déterminer si les comparaisons d’apprentissage montrent un décalage supérieur à un seuil d’angle inférieur,
- un module de conclusion de blocage pour conclure à un blocage de l’actionneur de distribution variable si les comparaisons d’ancien et nouvel apprentissages de position montrent un décalage supérieur au seuil d’angle inférieur,
- un module de localisation de saut de chaîne en comparant des nouveaux apprentissages de position supplémentaires aux précédents apprentissages pour déduire une valeur d’angle adaptative soit sur l’un ou l’autre arbre à cames, auquel cas le saut de chaîne est localisé sur cet arbre à cames, soit sur les deux arbres à cames, auquel cas le saut de chaîne est localisé sur le vilebrequin.
Dans le cadre de l’invention, le terme « module » est entendu notamment comme une entité fonctionnelle regroupant un ou plusieurs moyens électroniques et/ou informatiques en vue de mettre en œuvre une fonction donnée.
Avantageusement, l’invention permet de distinguer un vrai saut de chaîne d'un blocage d’actionneur de distribution variable en utilisant l’apprentissage de la position des dents d’arbres à cames, et les modules précités.
Elle permet également de compenser le saut de chaîne afin de ne pas détruire le moteur en utilisant le module de compensation. Ainsi, le moteur est protégé.
Le principal avantage est de continuer à utiliser la distribution variable même si un saut de chaîne a été détecté.
Le diagnostic est robuste par rapport à un blocage sporadique de l’actionneur électrique, et permet de revenir en mode nominal.
En particulier, l’angle de saut de chaîne est compris entre 19 et 21°CRK, par exemple de 20°CRK. Cela permet d’être adapté à des systèmes mécaniques spécifiques généralement utilisés, à savoir les vilebrequins ayant un pignon d’engrenage de chaîne de distribution à 18 dents.
De préférence, le seuil d’angle inférieur est compris entre 2 et 6°CRK, par exemple 5°CRK.
Selon une variante, le module d’estimation de décalage est configuré pour déterminer que l’actionneur est dans une position stable de consigne si les dents sont dans une plage de plus ou moins 1 degré par rapport à une consigne d’actionneur.
En particulier, le temps donné est de 3 à 8 secondes, par exemple 5 secondes.
Dans une variante préférée, le système de contrôle comprend en outre
- un module d’évaluation de coupure d’injection de carburant dans les cylindres du moteur pour évaluer si une phase de coupure d’injection de carburant est atteinte, - un module de vérification de blocage pour vérifier si l’actionneur de distribution variable est bloqué,
Ce phénomène d’emballement thermique peut être déclenché par trois types d’initiation : une initiation thermique, par exemple une augmentation de température, une initiation électrique, par exemple une surcharge, ou une initiation mécanique, par exemple une déformation. Ce phénomène peut encore être dû à un défaut interne (court-circuit) d’une cellule Li-ion.
L’emballement thermique induit par exemple des flammes, des dégazages, des explosions et/ou des projections de matière au sein de la batterie.
Dans le cas de systèmes d’alimentation électrique comportant des batteries et embarqués, par exemple disposés dans un avion, un hélicoptère ou un drone, du fait de leur proximité avec la zone de carburant et/ou la présence de personnel navigant et éventuellement de passagers, tout emballement thermique de batterie constitue potentiellement un danger pour le matériel et les personnes.
Des solutions sont connues pour éviter au maximum le phénomène d’emballement thermique, par protection sur court-circuit électrique avec contacteurs et fusibles, par équilibrage des cellules (« balancing »), par surveillance des tensions et de la température avec une électronique dédiée, par système de refroidissement de la batterie par écoulement d’air ou de liquide avec échangeur, par gestion de la charge et décharge électrique, ou encore par amortissement mécanique de la batterie. Toutefois, le phénomène de court-circuit interne dû à un défaut de la cellule ne pourra pas être supprimé et devient d’autant plus critique sur des batteries contenant un large nombre de cellules. Ainsi, le risque d’emballement thermique ne peut pas être complètement supprimé et il est nécessaire de pouvoir contenir ce phénomène lorsqu’il advient et par exemple de stopper le feu qu’il peut induire.
Il est connu de concevoir des extincteurs spéciaux pour des batteries Li-ion, à partir d’agents extincteurs à base de vermiculite notamment. Cela ajoute un équipement supplémentaire et de la masse supplémentaire.
D’autres solutions sont connues pour permettre de contenir les flammes et débris au sein de la batterie et empêcher une élévation de la température de se répercuter sur l’ensemble de l’équipement. On connaît ainsi une solution de confinement basée sur l’utilisation d’un tissu haute technologie pour protéger le boîtier de la batterie ainsi que pour contenir les flammes et débris à l’intérieur de celle-ci divulguée dans FR 1 904 729.
Alors que le boîtier de batterie est protégé par ou directement développé dans des matériaux capables de supporter les contraintes de flammes, des lacunes existent sur l’inhibition du feu déclenché au sein de la batterie lors d’un emballement thermique. Les solutions proposées reposent sur des systèmes d’immersion de la batterie dans de l’eau salée ou de développement de systèmes de projection d’eau en plus des systèmes pour l’usage fonctionnel de la batterie.
Il existe un besoin pour bénéficier, dans le domaine aéronautique, d’un système d’alimentation électrique embarqué, comportant une batterie, notamment une batterie Lithium-ion, et comportant des moyens permettant d’éteindre un feu déclenché lors d’un emballement thermique au sein de la batterie sans pour autant ajouter un système impactant significativement la masse.
Il est proposé un système d’alimentation électrique embarqué comportant une batterie, notamment batterie lithium-ion, comportant : au moins un module contenant au moins une cellule électrochimique; au moins une poche fermée au sein de la batterie contenant une poudre solide ayant un effet anti-feu, ladite au moins une poche étant configurée de manière à permettre de libérer ladite poudre en cas de feu déclenché lors d’un emballement thermique d’au moins une cellule.
Grâce à l’invention, on peut éteindre le feu avec la poudre. En effet, la poudre libérée de la poche se déverse dans la batterie. De plus, la réactivité de l’emballement thermique permet de propager la poudre au sein de la batterie. En effet, lors de l’emballement thermique, la chauffe d’une ou plusieurs cellules entraîne une libération de gaz chauds de température élevée, notamment supérieure à 300°C, avec un flux assez important, tel que 28l/s en pic. La poudre libérée est ainsi répartie sous l’effet du flux turbulent de gaz généré.
Ainsi, on utilise les propriétés de l’emballement thermique pour répandre la poudre de manière passive, sans nécessiter l’ajout de systèmes supplémentaires d’activation et de projection de poudre. Cela permet notamment un gain de masse.
Ladite au moins une poche est avantageusement disposée au-dessus dudit au moins un module. Cela permet de déverser sur le module la poudre solide et de bénéficier plus sûrement des courants de gaz chauds pour la répartition de la poudre.
Ladite au moins une poche peut être disposée à proximité du dispositif d’interruption de courant, encore appelé CID pour ”current interrupting device” en anglais, et/ou du côté du fusible réarmable PTC (pour ”polymeric positive temperadure coefficient device” en anglais, c’est-à-dire coefficient en température positif), notamment lorsque les cellules présentent une forme cylindrique ou prismatique, le CID et le fusible réarmable PTC étant généralement disposés du même côté, positif, et généralement du côté où les gaz s’échappent. Ladite au moins une poche peut en variante être disposée à proximité d’une faiblesse créée au niveau d’un joint d’étanchéité afin de maîtriser le lieu de dégazage, notamment lorsque les cellules sont de type ”pouch”, c’est à dire sous forme de sachets souples.
La poudre solide peut être choisie dans le groupe constitué par les phosphates monoammoniques, les polyphosphates d’ammonium, le phosphate de calcium, les mélanges de carbonates ou chlorures de sodium et de bicarbonate de potassium, les poudres agissant comme agents extincteurs à base de vermiculite expansible ou non, la poudre de ciment et la poudre du laitier à base de ciment.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le simulateur peut comporter un jeu de stoppeurs, ledit jeu de stoppeurs comprenant plusieurs stoppeurs différents, ladite butée utilisée lors d’un test étant un desdits stoppeurs.
Les divers stoppeurs peuvent notamment avoir des raideurs et/ou des coefficients d’amortissement différents selon au moins un axe, pour obtenir des effets différents sur la structure porteuse.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite butée peut avoir une position réglable par rapport au porteur.
L’expression « ladite butée peut avoir une position réglable par rapport au porteur » signifie qu’au moins une face de la butée susceptible d’entrer en contact avec la masselotte ou avec un organe mobile conjointement avec la masselotte, tel qu’un bras de guidage précité, est déplaçable par rapport au porteur manuellement ou via un actionneur.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit porteur peut comporter au moins un ensemble d’emplacements de fixation comprenant plusieurs emplacements de fixation alignés, par exemple parallèlement à un axe radial, ladite butée comportant au moins une fixation de blocage apte à être connectée à chaque emplacement de fixation.
Par exemple, le porteur peut avoir deux ensembles d’emplacements aptes à coopérer respectivement avec deux fixations de blocage de la butée. Un operateur peut alors changer la position de la butée en la fixant à d’autres emplacements de fixation pour faire varier le balourd obtenu entre deux essais.
Les fixations de blocage de la butée peuvent comprendre, des pions pénétrant dans des orifices du porteur, ou au moins un orifice de fixation de la butée et un moyen, par exemple de vissage, traversant à la fois un orifice de fixation de la butée et un orifice du porteur.
Alternativement, ledit simulateur peut comporter un actionneur de déplacement relié à ladite butée et configuré pour déplacer ladite butée par rapport au porteur.
Le déplacement de la butée est alors motorisé pour réaliser aisément des essais successifs dans des conditions différentes.
Le cas échéant, le simulateur peut comprendre un actionneur d’équilibrage coopérant avec une masse d’équilibrage L’ensemble découpure d’équilibrage/masse d’équilibrage/actionneur d’équilibrage peut être sensiblement symétrique à l’ensemble chemin/butée/actionneur de déplacement par rapport à l’axe de rotation.
L’invention vise aussi un banc d’essais pour tester une structure porteuse apte à porter un rotor susceptible de présenter un balourd. Ce banc d’essais comporte une armature configurée pour être attachée à la structure porteuse, le banc d’essais comportant un simulateur selon l’invention installé sur la structure porteuse à tester à la place dudit rotor.
Le banc d’essais peut comprendre une motorisation configurée pour mettre en mouvement au moins un engrenage de ladite structure porteuse.
L’invention vise aussi un procédé pour tester une structure porteuse apte à porter un rotor susceptible de présenter un balourd.
- fixation de la structure porteuse à une armature d’un banc d’essais du type précédemment décrit,
- fixation du simulateur à la structure porteuse en lieu et place du rotor, mise en rotation du simulateur, puis
L’électrode principale peut comprendre un pourtour positionné à une distance d non nulle de ladite enveloppe.
Ainsi l’électrode principale n’a pas de contact physique direct avec l’enveloppe. Un tel agencement permet d’améliorer la mesure de tension sans contact du câble.
Le dispositif selon l’invention peut comprendre une distance minimale entre le pourtour de la première électrode et l’enveloppe.
La distance d peut être choisie pour qu’un champ électrique entre l’enveloppe et le pourtour de l’électrode principale est inférieur ou égal à 3MV/m dans des conditions standards d’utilisation.
Le dispositif peut comprendre une unité de traitement agencée et/ou programmée pour mesurer la tension dudit câble à partir de la mesure de tension du moyen de mesure, d’une capacité crée par l’électrode principale et ledit câble et d’une capacité issue du moyen de mesure.
La tension dudit câble mesurée par l’unité de traitement peut être déterminée par la formule suivante : (Math 1) avec V X (t) étant la tension au cours du temps dudit câble à déterminer, V M (t) étant la tension mesurée par le moyen de mesure cours du temps, C D étant la capacité du moyen de mesure, C X étant la capacité créée par ledit câble et l’électrode principale.
Selon un avantage, le dispositif selon l’invention se comporte selon un diviseur de tension capacitif. Un tel agencement facilite les mesures de haute tension.
De préférence, le dispositif peut comprendre une autre électrode, appelée électrode secondaire, positionnée au regard de l’électrode principale.
Avantageusement, l’électrode secondaire peut être couplée de manière capacitive avec l’électrode principale. L’électrode principale combinée avec l’électrode secondaire peuvent ainsi créer une capacité.
Le dispositif selon l’invention est agencé pour favoriser volontairement la création de couplage capacitif entre les composants dudit dispositif. Cela permet d’éviter l’ajout de composants supplémentaires tels que des condensateurs supplémentaires. Un tel agencement permet ainsi d’optimiser le dispositif en optimisant sa compacité
De manière non limitative, l’électrode secondaire peut comprendre une bande de cuivre.
L’électrode secondaire peut être en outre positionnée au regard du moyen de mesure.
De préférence, l’électrode secondaire peut être positionnée entre électrode principale et le moyen de mesure.
L’électrode secondaire peut comprendre un axe d’élongation parallèle à la l’électrode principale. L’électrode principale et l’électrode secondaire forment ainsi un condensateur. Un tel agencement permet de maximiser la capacité créée par l’électrode principale et l’électrode secondaire.
De préférence, l’électrode secondaire, l’électrode principale et le câble peuvent être agencés en parallèle. Ainsi, suivant cet agencement deux capacités sont créées, une entre le câble et l’électrode principale et une entre l’électrode principale et secondaire.
L’électrode secondaire peut être inférieure en taille à l’électrode principale. Cela permet ainsi d’optimiser encore plus le volume du dispositif selon l’invention.
La montre une vue en coupe axiale d’une turbomachine d’axe longitudinal X à laquelle s’applique l’invention. La turbomachine représentée est une turbomachine 1 double flux destinée à être montée sur un aéronef. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce type de turbomachine.
La turbomachine 1 double flux comprend de manière générale un générateur de gaz ou moteur à turbine à gaz 2 en amont duquel est montée une soufflante ou module de soufflante 3. Le générateur de gaz 2 comprend un ensemble de compresseur de gaz (comportant ici un compresseur basse pression 4a et un compresseur haute pression 4b), une chambre de combustion 5 et un ensemble de turbine (comportant ici une turbine haute pression 6a et une turbine basse pression 6b). Classiquement, la turbomachine 1 comprend un arbre basse pression 7 qui relie le compresseur basse pression 4a et la turbine basse pression 6b pour former un corps basse pression et un arbre haute pression 8 qui relie le compresseur haute pression 4b et la turbine haute pression 6a pour former un corps haute pression. L’arbre basse pression 7, centré sur l’axe longitudinal, entraîne ici un arbre de soufflante 9. Un réducteur de vitesse 10 peut être interposé, comme ici, entre l’arbre de soufflante 9 et l’arbre basse pression 7. Des paliers de guidage 11 en rotation permettent également de guider en rotation l’arbre basse pression 7, l’arbre haute pression 8 et l’arbre de soufflante 9 par rapport à une structure fixe de la turbomachine.
La soufflante 3 est carénée par un carter de soufflante 12. Le carter de soufflante 12 est porté par une nacelle 13. Cette dernière est annulaire, centrée sur l’axe longitudinal et s’étend radialement à l’extérieur du carter de soufflante 12. La nacelle 13 est reliée à un empennage de l’aéronef ou à une aile de l’aéronef directement ou via un pylône. Le flux d’air F qui entre dans la soufflante 3 est divisé en un flux d’air primaire F1 qui circule à travers le générateur de gaz 2 dans une veine primaire 14 et un flux d’air secondaire F2 qui circule dans une veine secondaire 15 autour du générateur de gaz 2. Le flux d’air secondaire F2 est éjecté par une tuyère secondaire 16 terminant la nacelle 13 alors que le flux d’air primaire F1 est éjecté à l’extérieur de la turbomachine 1 via une tuyère d’éjection 17 située en aval du générateur de gaz 2.
Les paliers de guidage 11 et le réducteur de vitesse 10 dans cet exemple de configuration de la turbomachine 1 doivent être lubrifiés et/ ou refroidis pour assurer la performance de la turbomachine. La puissance générée par ceux-ci est dissipée dans un fluide provenant d’une source d’alimentation en fluide installée dans la turbomachine et qui permet de lubrifier et/ou de refroidir divers organes et/ou équipements de la turbomachine. Bien entendu, d’autres équipements de la turbomachine ou de l’aéronef ont une énergie thermique importante à transférer telle que de la chaleur devant être extraite et évacuée de leur environnement. Ces organes et/ou équipements peuvent être une ou des machines électriques, génératrices, batteries, un boîtier d’accessoires, des systèmes électroniques/électriques, des systèmes de refroidissement des espaces intérieurs de l’aéronef, etc. Le système d’échangeur de chaleur est également applicable bien entendu à toutes les sources froides et chaudes (l’air ambiant, un air de veine primaire ou secondaire de la turbomachine, Novec®, HFC, LNG, LH2, etc.).
A cet effet, la turbomachine 1 comprend un système d’échange de chaleur 20 qui permet de refroidir le fluide destiné à lubrifier et/ou refroidir ces organes et/ou équipements. Dans le présent exemple, le fluide est une huile et la source froide destinée à refroidir l’huile est le flux d’air circulant dans ou autour de la turbomachine 1.
En référence aux figures 3 et 4, le système d’échange de chaleur 20 comprend un échangeur de chaleur 21 qui est monté à l’extérieur de la turbomachine 1. L’échangeur de chaleur 21 est en particulier porté par la nacelle 13. L’échangeur de chaleur 21 est disposé radialement à l’extérieur de la nacelle 13. Un flux d’air dynamique externe (ou ram air) F3 circule autour de la nacelle 13 et au moins une partie de cet air est destiné à traverser l’échangeur de chaleur 21.
L’échangeur de chaleur 21 comporte une paroi de support 22 qui s’étend suivant une première direction longitudinale L. Nous utilisons le terme « direction » pour décrire l’échangeur de chaleur 21 en particulier. En situation d’installation, la première direction L est parallèle à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1. Dans le présent exemple, la paroi de support 22 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X. Plus précisément encore, la paroi de support 22 est formée d’une portion de la paroi 18 que comporte la nacelle 13.
L’échangeur de chaleur 21 comprend également une pluralité d’ailettes 23 qui s’élèvent chacune ici depuis une surface externe 24 de la paroi de support 22 et suivant une deuxième direction R. La deuxième direction R est perpendiculaire à la première longitudinale L. La deuxième direction R est parallèle à un axe radial Z qui s’étend depuis l’axe longitudinal L de la turbomachine 1. Les ailettes 23 s’étendent également suivant la première direction L. Les ailettes 23 sont chacune de manière avantageuse continue et rectiligne. Chaque ailette 23 est généralement plate. Celles-ci sont disposées de manière parallèle les unes aux autres suivant une troisième direction C. La troisième direction est parallèle à une direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal X en situation d’installation. Les ailettes 23 sont destinées à être balayées par le flux d’air dynamique externe F3 suivant la première direction L. De manière alternative, les ailettes 23 sont discontinues et placées en quinconce (à pas décalés) suivant la première direction ou suivant la troisième direction ou encore sont ondulées suivant la direction radiale ou longitudinale.
Chaque ailette 23 présente un bord d’attaque 23a et un bord de fuite 23b opposés suivant la première direction L. Chaque ailette 23 comprend également une première bordure longitudinale 23c et une deuxième bordure longitudinale 23d qui sont opposées suivant la deuxième direction R. La première bordure longitudinale 23c est reliée à la paroi de support 22. Celle-ci est également reliée aux bord d’attaque 23a et au bord de fuite 23b, tout comme la deuxième bordure longitudinale 23d. De manière avantageuse, chaque ailette 23 présente dans cet exemple une forme générale rectangulaire. Suivant encore une autre alternative, les ailettes 23 présentent une forme trapézoïdale ou toute autre forme.
Les ailettes 23 présentent chacune une hauteur he mesurée entre la première bordure longitudinale 23c et la deuxième bordure longitudinale 23d. La hauteur he des ailettes 23 est comprise entre 5 mm et 20 mm. Chaque ailette 23 présente également une longueur L1 suivant la direction longitudinale L. La longueur L1 est mesurée entre le bord d’attaque 23a et le bord de fuite 23b de chaque ailette 23. La longueur L1 est comprise entre 5 cm et 20 cm.
L’échangeur de chaleur 21 comprend une première paroi 25 profilée disposée en amont de des ailettes 23 (suivant le sens de circulation du flux d’air le long de la surface externe 24 ou de la première direction L). La première paroi 25 est configurée de manière orienter et guider le flux d’air F3a (portion du flux d’air dynamique externe F3) qui entre dans l’échangeur de chaleur 21. Cette première paroi 25 est également configurée pour ralentir le flux d’air F3a entrant dans l’échangeur de chaleur 21. La première paroi 25 a un profil divergent.