INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après inférence du modèle bayésien hiérarchique appliqué à la base de données D* et utilisant la loi a priori π 2 (θ ,k), une loi a posteriori (27) de θ sachant les données D*, notée π 2 (θ ,k|D*), est obtenue.
Ainsi, la loi a posteriori π 2 (θ ,k|D*) prend en compte à la fois : - la manière dont la consommation ou prosommation passée de l’installation d’intérêt, d’après un historique court, a été affectée par différentes variables, et - la manière dont la consommation ou prosommation passée d’installations similaires, d’après des historiques longs est habituellement affectée par ces mêmes variables.
Cette loi a posteriori π 2 (θ ,k|D*) est utilisable pour construire une loi de prédiction (28) de la future consommation (ou prosommation) de l’installation d’intérêt, c’est-à-dire une formule permettant de calculer cette consommation ou prosommation future à partir d’un ensemble de variables explicatives.
Pour cela, il convient de recueillir les valeurs prévisionnelles (29) de tout ou partie des variables explicatives, notées Vt*n, pour un horizon de prévision. Il peut s’agir par exemple des prévisions journalières de température extérieure sur les prochains jours. L’application de la loi a posteriori compte tenu de ces valeurs prévisionnelles permet de prédire des valeurs futures de consommation (ou de prosommation) (30). Il peut s’agir par exemple de prévisions journalières de consommation, notées Xt*, pour l’horizon de prévision.
Pour préserver l’intégrité de la couche intérieure 4i et donc l’étanchéité de l’emballage, les lignes de déchirure 10 sont formées par ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure 4e.
De façon avantageuse, les lignes de déchirure 10 sont formées, par exemple par découpe laser ou par découpe mécanique, sur environ 4/5 de l’épaisseur totale de la couche extérieure 4e, ce qui permet un bon compromis entre la préservation de l’étanchéité de l’emballage et la facilité de son ouverture par déchirure le long desdites lignes.
Selon une réalisation, les lignes de déchirure 10 permettent le guidage de la déchirure du flan sans prédécoupe préalable dudit flan, par exemple au moyen d’une ligne de pliage ou de rainurage du flan, et/ou d’une orientation particulière des fibres de la couche extérieure 4e le long de ladite ligne.
L’ourlet de fermeture 9 est dépourvu de ligne de déchirure et est agencé pour être associé de façon permanente sur une zone du panneau supérieur 5 qui est destinée à former une zone de la paroi supérieure 2 sup de l’enveloppe 2 sur laquelle ledit ourlet peut être disposé, la base 8a de la languette 8 étant agencée pour être associée sur ledit ourlet de façon pelable par tirage sur ladite languette.
Ainsi, l’ouverture de l’emballage se fait initialement uniquement par pelage de la languette 8 depuis l’ourlet 9 sans déchirure dudit ourlet, ce qui permet de limiter l’effort nécessaire et donc de faciliter l’ouverture par de jeunes enfants et/ou de limiter les contraintes appliquées sur la portion 3 lors de ladite ouverture, ledit ourlet étant maintenu en position sur l’enveloppe 2 pour fiabiliser ledit pelage.
Pour ce faire, les couches extérieures 4e respectives de l’ourlet 9 et de la zone du panneau supérieur 5 sont agencées pour être associées de façon permanente, les couches intérieures 4i respectives de la base 8a de la languette 8 et de l’ourlet 9 étant agencées pour être associées de façon pelable.
Selon une réalisation, au moins l’une parmi les couches extérieures 4e de l’ourlet 9 et de la zone du panneau supérieur 5 est pourvue d’un adhésif 11, notamment à base de colle thermofusible (pour l’anglais « hot melt ») ou de colle à froid, pour assurer un scellage permanent dudit ourlet sur ladite zone par leurs couches extérieures 4e respectives (scellage de type « cuir-cuir »). Sur les figures, seul l’ourlet 9 présente un tel adhésif 11 (voir figures 2b, 2d et 5c).
De même, au moins l’une parmi les couches intérieures 4i de la base 8a de la languette 8 et de l’ourlet 9 peut être pelable et/ou pourvue d’un vernis pelable 12, notamment à base de polyéthylène (PE) et/ou de polyester, pour assurer un scellage pelable de ladite languette sur ledit ourlet par leurs couches intérieures 4i respectives (scellage de type « chair-chair »).
Sur les figures, la base 8a de la languette 8 et l’ourlet 9 présentent chacun une couche de vernis pelable 12 appliquée sur au moins une partie de leur couche intérieure 4i respective.
Comme représenté notamment sur les figures 1a, 1b, 4a et 4b, l’ourlet 9 présente une base 9a depuis laquelle s’étend une patte 9b, les bases 8a, 9a de l’ourlet 9 et de la languette 8 étant agencées pour être associées de façon pelable.
Selon un premier mode de réalisation (figures 1a à 3d), la languette 8 est également agencée pour être associée partiellement sur la patte 9b de façon pelable.
Selon un second mode de réalisation (figures 4a à 6c), seules les bases respectives 8a, 9a de la languette 8 et de l’ourlet 9 sont associées de façon pelable.
Dans les deux modes de réalisation représentés, le panneau supérieur 5 est dépourvu de ligne de déchirure, afin de rester solidaire de l’enveloppe 2 après ouverture de l’emballage, formant ainsi un plateau sur laquelle la portion alimentaire 3 peut être maintenue en attendant d’être saisie par le consommateur.
Comme représenté sur les figures 3a à 3d (premier mode de réalisation) et les figures 6a à 6c (second mode de réalisation), le consommateur désirant ouvrir l’emballage saisit la languette 8 et exerce sur celle-ci un mouvement de traction vers l’extérieur. Ainsi, grâce au scellage permanent de l’ourlet 9 sur l’enveloppe 2, ce mouvement de traction engendre une désolidarisation du scellage pelable entre la languette 8 et ledit ourlet, puis une déchirure de ladite languette le long des deux portions de lignes de déchirure 10 s’étendant de part et d’autre de sa base 8a.
Ensuite, le consommateur poursuit sa traction sur ladite languette pour détacher successivement le premier panneau latéral 7 et le panneau inférieur 6, tout en faisant pivoter ledit emballage de manière à diriger le panneau supérieur 5 vers le bas, de sorte que la portion alimentaire 3 repose sur ledit panneau supérieur en fin d’ouverture de l’emballage (figures 3d et 6c).
De façon avantageuse, le panneau inférieur 6 et le premier panneau latéral 7 sont formés entre deux lignes de pliage 1a qui se prolongent toutes deux sur la base 8a de la languette 8, chacune des lignes de déchirure 10 s’étendant par rapport à l’une de ces lignes de pliage 1a, notamment de façon parallèle à cette dernière, en formant entre elles un bandeau 13.
Un autre objet de la présente invention est de réduire les temps de calcul et/ou de diminuer les ressources nécessaires au calcul d’une trajectoire d’un objet mobile dans l’environnement du véhicule autonome.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle de trajectoire d’un véhicule autonome circulant dans un environnement comprenant un objet mobile, le véhicule autonome embarquant un ensemble de capteurs de détection d’objet, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- détermination d’un ensemble d’informations dynamiques courantes associées à l’objet mobile à partir de données dynamiques de l’objet mobile obtenues de l’ensemble de capteurs de détection d’objet et détermination d’une matrice de covariance courante de l’ensemble d’informations dynamiques à partir des données dynamiques et de caractéristiques de l’ensemble de capteurs de détection d’objets, l’ensemble d’informations dynamiques courantes comprenant une première information représentative d’une position courant de l’objet mobile, une deuxième information représentative d’une orientation courante de l’objet mobile et une troisième information représentative d’une vitesse courante de l’objet mobile ;
- détermination d’un ensemble de chemins candidats de l’objet mobile en fonction de la première information et de données de cartographie de l’environnement, chaque chemin candidat de l’ensemble étant défini par un ensemble de positions successives de l’objet mobile le long de chaque chemin candidat sur un horizon de distance déterminé ;
- pour chaque chemin candidat :
● détermination d’une matrice de covariance associée à chaque position de l’objet mobile le long du chemin candidat à partir de la matrice de covariance courante ;
● détermination d’un polygone représentatif de l’objet mobile en chaque position en fonction de données représentatives de dimensions de l’objet mobile et en fonction d’une incertitude de position et d’une incertitude d’orientation déterminées à partir de la matrice de covariance associée à chaque position ;
● détermination d’un profil de vitesse maximale et d’un profil de vitesse minimale le long du chemin candidat en fonction d’une vitesse de l’objet mobile en chaque position le long du chemin candidat obtenue de la troisième information et en fonction d’une incertitude de vitesse déterminée à partir de la matrice de covariance ;
● détermination d’une quatrième information représentative d’occupation temporelle d’un espace correspondant au polygone en chaque position, la quatrième information étant déterminée en fonction d’un instant minimal et d’un instant maximal déterminés respectivement à partir du profil de vitesse maximale et du profil de vitesse minimale ;
- contrôle de trajectoire du véhicule autonome en fonction des quatrièmes information associées à chaque chemin candidat de l’ensemble de chemins candidats.
Un tel mode de réalisation présente par exemple l’avantage de n’utiliser qu’un ensemble de données restreints, c’est-à-dire les données dynamiques de chaque objet mobile, les caractéristiques des capteurs de détection d’objet du véhicule autonome et les données de cartographie, sans nécessiter de phase d’apprentissage. Cela permet d’améliorer la rapidité des calculs et de faciliter une mise en œuvre temps réel.
Selon une variante, la matrice de covariance associée à chaque position de l’objet mobile le long de chaque chemin candidat correspond à la matrice de covariance courante.
Selon une autre variante, le profil de vitesse maximale et le profil de vitesse minimale sont déterminés en fonction d’un type de l’objet mobile.
Selon une variante supplémentaire :
Dans un mode de réalisation, les compositions cosmétiques de la présente divulgation peuvent optionnellement inclure un ou plusieurs composés actifs phénoliques ou polyphénoliques, par exemple, de la baïcaline. Toutefois, dans un mode de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes de composés actifs phénoliques ou polyphénoliques, en particulier de baïcaline.
Stabilité Les compositions cosmétiques de la présente divulgation sont stables, et le rétinol est conservé. En ce qui concerne la stabilité physique, dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques ne se séparent pas visuellement en phases ni ne forment de particules visibles pendant au moins 2 semaines, 4 semaines et/ou 8 semaines dans un stockage à 4 °C, 25 °C, 37 °C et/ou 45 °C.
En ce qui concerne la stabilité chimique du rétinol, dans divers modes de réalisation, au moins 70 %, 75 %, 80 %, 85 %, 90 % ou 95 % de rétinol est conservé au bout de 8 semaines lorsque la composition cosmétique est incorporée dans un récipient en polyéthylène téréphtalate glycol (PETG) fermé hermétiquement et stocké à 25 °C et/ou 45 °C.
Viscosité En général, il est préférable que les compositions cosmétiques du présent cas aient une viscosité d’environ 10 000 à environ 200 000 Pa.s à 25 °C, et un taux de cisaillement de 1 s -1 à 25 °C. Toutefois, les compositions cosmétiques peuvent avoir une viscosité d’environ 10 000 à environ 200 000 Pa.s, d’environ 10 000 à environ 180 000 Pa.s, d’environ 10 000 à environ 150 000 Pa.s, d’environ 10 000 à environ 120 000 Pa.s, d’environ 15 000 à environ 200 000 Pa.s, d’environ 15 000 à environ 180 000 Pa.s, d’environ 15 000 à environ 150 000 Pa.s, d’environ 15 000 à environ 120 000 Pa.s, d’environ 20 000 à environ 200 000 Pa.s, d’environ 20 000 à environ 180 000 Pa.s, d’environ 20 000 à environ 150 000 Pa.s, ou d’environ 20 000 à environ 120 000 Pa.s à 25 °C, et un taux de cisaillement de 1 s -1 à 25 °C.
Procédés La présente divulgation porte sur des procédés de traitement de la peau. Les procédés incluent l’application d’une composition cosmétique selon la présente divulgation, permettant optionnellement à la composition cosmétique de rester sur la peau pendant une période de temps. Les compositions cosmétiques sont typiquement appliquées directement sur la peau à la main ou en utilisant une lingette. La peau peut optionnellement être lavée ou rincée avant application. Le procédé de traitement de la peau peut être réalisé une fois par jour ou peut être réalisé plusieurs fois. Par exemple, le procédé de traitement de la peau peut être réalisé une fois par jour, deux fois par jour, une fois par semaine, deux fois par semaine pendant une période de temps prolongée, par exemple, pendant environ 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 mois jusqu’à 1 an ou plus longtemps. Dans divers modes de réalisation, les procédés sont axés sur, mais sans s’y limiter, la favorisation de la production de collagène et/ou d’élastine, la réduction de l’apparition de ridules, de rides et de teint irrégulier de la peau, le raffermissement de la peau, la prévention et/ou le traitement de l’acné, la diminution du développement de mélanine, et l’amélioration et l’éclaircissement du teint global.
Dans divers modes de réalisation, la présente divulgation porte sur des procédés de stabilisation d’une composition cosmétique contenant des quantités élevées de rétinol. Dans divers modes de réalisation, la présente divulgation porte sur la conservation du rétinol dans les compositions cosmétiques. Ceci résulte en compositions cosmétiques contenant des quantités élevées de rétinol qui conservent (maintiennent) les quantités élevées de rétinol au fil du temps.
(i) un ou plusieurs acides gras éthoxylés, par exemple, des adduits d’oxyde d’éthylène avec des esters d’acide laurique, d’acide palmitique, d’acide stéarique ou d’acide béhénique, et les mélanges de ceux-ci, ayant de 9 à 100 groupes oxyéthylène ;
(ii) un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant un équilibre hydrophile-lipophile (HLB) d’environ 9 à environ 12, par exemple, choisis parmi : (1) des esters d’acide gras polyglycérylique, des alkyl glycérides polyoxyalkylénés et des éthers gras polyoxyalkylénés ; (2) des esters mixtes d’acide gras ou d’alcool gras, d’acide carboxylique et de glycérol ; (3) des esters d’acide gras de sucres et des éthers d’alcool gras de sucres ; (4) des esters gras de sorbitan et des esters gras oxyalkylénés de sorbitan ; et les mélanges de ceux-ci ;
Préférentiellement, la matrice 16 et le fourreau 24 comprenant une surface supérieure ayant respectivement les perçages 16.2 et 24.2 d’environ 0,5 mm de profondeur. Avantageusement, les perçages 16.2 et 24.2 permettent d’indiquer la position angulaire de la matrice 16 et du fourreau 24.
L’outillage de poinçonnage selon l’invention permet de poinçonner les tôles métalliques, préférentiellement suivant un procédé de poinçonnage dans lequel l’ensemble poinçon et porte-poinçon, et particulièrement le fourreau reliant ces derniers, ainsi que la matrice, sont déplacés angulairement lors d’une étape d’ajustement, afin de choisir entre quatre positions différentes d’axe de poinçonnage.
Le procédé de poinçonnage de tôles métalliques comprenant en outre après l’étape d’ajustement, une étape (a) d’ouverture de la presse d’emboutissage par un mouvement de montée du bâti supérieur, suivi par une étape (b) de mise en place d’une des tôles métalliques dans la presse d’emboutissage, le procédé se terminant par (c) la fermeture de la presse d’emboutissage par un mouvement de descente du bâti supérieur vers le bâti inférieur, de manière à poinçonner la tôle métallique.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE DE FORME COMPLEXE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication de pièces de forme complexe, c’est-à-dire une forme avec des excroissances, des formes irrégulières, courbées, creuses et en particulier certaines pièces aéronautiques comme par exemple des cadres inter pivot.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Actuellement ces pièces sont réalisées en forgés libre ou matricés approchés. Les pièces forgées ont des coûts non récurrents de développement faibles mais la quantité de matières restantes à usiner est importante d’où une perte de matière importante. Selon la forme de la pièce, la perte matière peut être supérieure à 90%.
Les pièces matricées ont des coûts non récurrents importants, mais les formes doivent être unidirectionnelles et les modifications en cours de développement sont à proscrire, car une fois les matrices réalisées pour donner la forme de la pièce, il est difficile de changer sa géométrie, il faut refaire des matrices.
D’autre part, ces pièces sont réalisées à partir de blocs hors standard car très imposants, ce qui a un impact sur les propriétés. Ainsi, une plaque qui fait 200 mm d’épaisseur a des moins bonnes propriétés qu’une plaque de 150 mm.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de fabriquer une pièce de forme complexe avec à la fois peu de perte matière et peu de couts non récurrents. Elle permet aussi plus de souplesse lors du développement.
Le procédé de fabrication selon l’invention est pour une pièce de forme complexe, à partir de plusieurs blocs, il est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : détermination du nombre et de la taille de blocs à réaliser, découpe de formes enveloppes, chaque forme enveloppe ayant au moins une surface complémentaire à une surface d’un autre bloc, soudage par friction des formes enveloppes sur leur surface plane pour obtenir une préforme, usinage de la préforme pour obtenir la pièce.
Grace à l’invention, on obtient plus facilement des préformes proches de la forme finale de la pièce et de dimension quasiment infinie qu’il suffit d’usiner. L’utilisation de plaques d’épaisseur standard pour usiner les blocs permet de maîtriser le coût et l’approvisionnement. L’utilisation du soudage par friction permet d’obtenir une pièce aux propriétés mécaniques proches de celles du matériau initial. On peut aussi avoir une orientation optimale des fibres des alliages aux différents endroits de la pièce.
Avantageusement, les blocs sont parallélépipédiques. Les blocs peuvent être découpés ou pré-usinés dans une plaque d’épaisseur standard.
Avantageusement, les surfaces complémentaires sont planes.
Selon un premier mode de réalisation, le soudage par friction est un soudage par friction malaxage. Ce type de soudage permet une plus grande flexibilité au niveau de la forme des parties à assembler par rapport aux autres procédés de soudage par friction.
Avantageusement, le soudage par friction malaxage entre deux formes enveloppes est réalisé des deux côtés. On peut ainsi souder une épaisseur plus importante.
Selon un deuxième mode de réalisation, le soudage par friction est un soudage par friction linéaire. La précision géométrique de cette opération de soudage est grande, de 0,1 mm dans toutes les directions en moyenne, la zone affectée thermiquement est peu étendue (entre 1 et 2,5 mm) et la préparation de surface des blocs n’est pas une étape critique.
Avantageusement, au moins deux blocs sont de matériaux différents. On peut ainsi « personnaliser » la préforme en adaptant les matériaux utilisés à certains endroits pour au mieux répondre aux futures sollicitations mécaniques ou thermiques de la pièce finale. Ainsi on peut utiliser par exemple des aciers, des alliages d’aluminium, de magnésium, de cuivre ou de titane.
L’étape de construction EB est plus précisément illustrée au moyen de l’exemple présenté dans les Figures 6 à 9, pour lesquelles l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 recouvre partiellement en une zone d’interférence IZ l’aire circulaire de travail d’une seconde grue G2 voisine. La première grue G1 est soit dans un état de pilotage automatisé E1, soit dans un état de travail E2 ; la seconde grue G2 est dans un état de travail.
En référence à la , la première grue G1 et la seconde grue G2 se trouvent toutes deux dans deux positions angulaires telles qu’elles ne sont pas en interférence. La flèche F de la première grue G1 est considérée comme se trouvant dans une position angulaire de départ comprise dans un secteur angulaire dit secteur angulaire de départ SD. La cartographie d’interférence C représentative de la première grue G1 est telle la valeur Cptval des compteurs d’interférence Cpt de l’ensemble des secteurs angulaires SA, y compris le secteur angulaire de départ SD, sont égales à 0.
En référence à la , la seconde grue G2 se déplace selon un mouvement d’orientation M2 dans le sens horaire tel que l’au moins un système anticollision 1b de la première grue G1 détecte un risque de collision arrivant du côté droit de la flèche. Au moment de la détection, le procédé de pilotage DP initie la mise en œuvre de l’étape de construction EB en incrémentant dans la cartographie d’interférence C la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt du secteur angulaire de départ SD.
A la suite de la situation de la , la seconde grue G2 poursuit son mouvement d’orientation M2, pendant que la première grue G1 est orientée selon le mouvement d’orientation M1 durant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche EM (ou la une manœuvre d’évitement E3) jusqu’à atteindre la première position angulaire pour laquelle le risque de collision n’est plus détecté, les valeurs Cptval des compteurs d’interférences des secteurs angulaires SA traversés par la flèche F de la première grue G1 et pour lesquels le risque de collision continue encore à être détecté sont incrémentées dans la cartographie d’interférence C. Cela signifie que la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt su secteur angulaire SA comprenant la première position angulaire pour laquelle le risque de collision n’est plus détecté où la flèche F de la première grue G1 est placée, appelé premier secteur angulaire S1, n’est pas incrémentée.
La mise à jour de la cartographie d’interférence C est mémorisée par le procédé de pilotage DP.
A noter que selon la situation applicative, notamment quand la première grue G1 est en état de pilotage automatisé E1, et comme illustré par la , le flèche F de la première grue G1 peut être positionnée dans un premier secteur angulaire S1 qui soit compris dans une zone d’interférence avec une autre grue, du moment que le risque de collision n’est plus détecté.
Une telle cartographie d’interférence C présente un intérêt pour le grutier car elle permet de le renseigner sur la présence de zone à risque où travailler et/ou positionner la flèche, et cette dernière est tout particulièrement avantageuse lorsque la première grue G1 est en état de pilotage automatisé E1, et que le système de contrôle/commande 1 doit positionner automatiquement et en parfaite autonomie la flèche dans une position angulaire sécurisée ou pour laquelle le risque d’interférence/de collision avec un obstacle est faible.
Selon une variante de réalisation, lorsque la première grue G1 est dans un état de pilotage automatisé E1, l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche EM peut uniquement consister en le mouvement d’orientation M1 décrit plus haut. Dans ce cas, le premier secteur angulaire S1 correspond à un secteur angulaire finale SF dans lequel la flèche F de la première grue G1 reste positionnée une fois que le risque de collision n’est plus détecté. Egalement, il peut être considéré que le premier secteur angulaire S1 correspond au secteur angulaire final suite à la manœuvre d’évitement E3 du grutier, lorsque la première grue G1 est en état de travail E2.
Selon d’autres variantes de réalisation, des étapes automatiques supplémentaires peuvent être mises en œuvre. A ce titre, le logigramme décrivant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche EM en comprend l’ensemble des étapes automatiques prévues.