INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, en lieu et place de vis de fixation 5 montrées aux figures 1 à 2B, l’embase 3 de connecteur peut comporter, sur chacune de ses extrémités latérales, une excroissance 33 servant de surface d’appui plan contre la face arrière A du panneau P. Un pion de guidage 34 configuré pour coopérer avec une ouverture d’un panneau P, peut faire saillie sur l’une des surfaces d’appui 33. Un détrompeur mâle 35 configuré pour coopérer avec un détrompeur femelle d’une fiche/prise complémentaire à l’embase 1, peut faire saillie sur l’autre surface d’appui 31.
Le pion de guidage 34 et le détrompeur mâle 35 ne servent pas nécessairement de moyen de fixation de l’embase 1 mais l’un et/ou l’autre du pion 34 ou du détrompeur 35 peuvent servir pour réaliser une fixation complémentaire du type vis/écrou.
Les étapes de fixation d’une telle embase 3 de connecteur au panneau P depuis sa face arrière A sont donc les suivantes.
Un opérateur positionne tout d’abord le boitier 30 en regard de l’ouverture O du panneau P et simultanément, il appuie avec un doigt sur chacune des deux languettes 61 en rapprochant ainsi les deux pièces d’accrochage 6 l’une de l’autre, comme indiqué par les deux flèches orientées l’une vers l’autre en .
Puis l’opérateur introduit le boitier 30 en partie dans l’ouverture O du panneau P tout en maintenant l’appui sur les deux languettes 61. Le cas échéant, le pion de guidage 34 et le détrompeur 35 servent de guidage en coopérant chacun avec une ouverture latérale à l’ouverture O du panneau.
Une fois le boitier 30 logé en partie dans l’ouverture O du panneau P, avec le cas échéant, ses excroissances 33 en appui contre la face arrière A du panneau P, l’opérateur relâche l’appui sur les deux languettes 61.
Les crochets de fixation 60 viennent alors s’appuyer contre le bord de l’ouverture O dans une position déployée de fixation, cette position étant déterminée en fonction de l’épaisseur du panneau P et des dimensions de l’ouverture O.
Ainsi, dans cette position correcte de montage, les crochets de fixation 60 viennent accrocher en quelque sorte le panneau P.
Or, dans certaines circonstances, notamment en cas d’accessibilité réduite à la zone de montage de la connectique ou en cas de flexibilité réduite du harnais (rigidité des câbles, bridage des câbles sur une courte distance), un tel montage peut être incorrect, dans le sens qu’un seul des deux crochets de fixation 60 est réellement accroché sur la face arrière A du panneau P, bien que visuellement cela ne soit pas discernable par l’opérateur.
Et cela peut s’avérer non satisfaisant comme expliqué ci-après en référence aux figures 5 à 7.
La connexion entre la fiche/prise 2 et l’embase 3, qui est donc imparfaitement accrochée au panneau P, est également imparfaite. Autrement dit, l’accouplement entre ces deux connecteurs complémentaires 2, 3 n’est pas parfaitement réalisé.
L’accouplement incorrect entre les connecteurs complémentaires 2, 3 peut également survenir sans que l’embase soit incorrectement installée sur le panneau. Un accouplement incorrect peut également résulter d’un rapprochement insuffisant entre les connecteurs complémentaires ou d’un connecteur 2 présenté de manière non parallèle face au connecteur 3 et/ou insuffisamment inséré dans le connecteur 3.
Lors de la détection d’une défaillance d’une source ou de la ligne d’alimentation principale, les premier et deuxième dispositifs 6, 7 sont reconfigurés pour alimenter l’ensemble propulsif à partir d’une source fonctionnelle.
Lors de la charge de la source 12 réversible par le chargeur 100, les moyens de commande 70 ferment les moyens de commutation de charge.
Lors de la détection d’une défaillance durant la charge de la source 12, les moyens de commande 70 ouvrent les moyens de commutation de charge.
L’architecture des dispositifs 6, 7 permet d’assurer une redondance d’alimentation des ensembles propulsifs à partir de sources identiques ou à partir de sources de différentes natures, le premier dispositif 6 étant par exemple alimenté par une pile à combustible et le deuxième dispositif 7 étant par exemple alimenté par une génératrice de tension continue.
STRUCTURE FIXE INTERNE POUR AÉRONEF COMPORTANT UNE STRUCTURE EN NIDS D’ABEILLE, UN ÉCHANGEUR THERMO-ACOUSTIQUE, UN ISOLANT THERMIQUE ET DES MOYENS DE FIXATION La présente invention concerne une structure fixe interne pour un aéronef où ladite structure fixe interne comporte une structure en nids d’abeille, un échangeur thermo-acoustique, un isolant thermique et des moyens de fixation qui assurent la fixation de l’échangeur thermo-acoustique et de l’isolant thermique à la structure en nids d’abeille, un ensemble propulsif comportant une telle structure fixe interne ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel ensemble propulsif.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La est une vue de côté et en coupe d’un ensemble propulsif 200 pour un aéronef. L’ensemble propulsif 200 comporte un turboréacteur 202, une nacelle 204 disposée autour du turboréacteur 202. Le turboréacteur 202 comporte un noyau 207 et une soufflante 206 montée à l’avant du noyau 207. L’air extérieur pénètre dans l’ensemble propulsif 200 par une entrée d’air 208 délimitée par l’avant de la nacelle 204.
Les Figs. 9 à 11 montrent une structure fixe interne 900 de l’état de la technique.
Classiquement, la structure fixe interne 900 comporte une structure en nids d’abeille 902 présentant deux faces entre lesquelles s’étendent des alvéoles. La première face est recouverte par une feuille résistive 902a qui est ajourée pour laisser passer les ondes sonores à atténuer vers les alvéoles. La première face est orientée vers la veine secondaire 210. La deuxième face est recouverte d’une peau de fond 902b qui obture les alvéoles. La deuxième face est orientée vers le noyau 207.
La structure fixe interne 900 comporte également un isolant thermique 904 qui est fixé du côté du noyau 207 à la structure en nids d’abeille 902 à l’aide de premiers moyens de fixation 906.
La structure fixe interne 900 comporte également un échangeur thermo-acoustique 908 qui présente une plaque 908a qui s’étend sur toute la surface de l’échangeur thermo-acoustique 908 et des canaux 908b qui s’étendent sous une partie centrale de la plaque 908a.
Les canaux 908b constituent la partie active de l’échangeur thermo-acoustique 908 dans laquelle circule un fluide caloporteur.
La plaque 908a permet entre autres la fixation de l’échangeur thermo-acoustique 908 à la structure en nids d’abeille 902 du côté de la veine secondaire 210 grâce à des deuxièmes moyens de fixation 910a-b.
Du fait des dilatations thermiques subies par les éléments constituant la structure fixe interne 900, il y un deuxième moyen de fixation 910a d’un premier type qui assure une fixation sans jeu et des deuxièmes moyens de fixation 910b d’un deuxième type qui assurent une fixation avec jeu.
Chaque premier moyen de fixation 906 comprend un insert 906a qui présente une tige qui s’insère et se fixe dans la structure en nids d’abeille 902 et un plot qui s’étend à travers l’isolant thermique 904. Chaque premier moyen de fixation 906 comprend également un clip 906b qui présente une collerette et un fût qui s’emmanche sur le plot de l’insert 906a à travers l’isolant thermique 904 et la collerette vient en appui contre l’isolant thermique 904.
Cette combinaison nouvelle de caractéristiques techniques offre le compromis recherché en combinant réduction des ponts thermiques en périphérie du plancher, réduction du poids surfacique du plancher, réduction du bilan carbone par un choix judicieux des matériaux composant notamment les blocs d’élégissement, préservation voire amélioration des performances mécaniques et de l’intégrité du plancher par la continuité des liaisons mécaniques.
Lesdits blocs d’élégissement peuvent être disposés en rangées continues, et lesdites rangées continues peuvent être constituées de blocs d’élégissement formés d’une seule pièce ou de plusieurs pièces alignées et mises bout à bout.
Lesdits blocs d’élégissement peuvent également être disposés en rangées discontinues, lesdits blocs d’élégissement d’une même rangée discontinue étant séparées entre eux d’un troisième intervalle prédéterminé, et chaque troisième intervalle séparant deux blocs d’élégissement consécutifs est aligné avec un premier intervalle correspondant séparant deux rupteurs thermiques consécutifs pour le passage desdites armatures de liaison.
Selon le mode de réalisation de l’invention, ladite dalle de plancher peut comporter avantageusement une partie desdits blocs d’élégissement disposée en rangées continues et une autre partie desdits blocs d’élégissement disposée en rangées discontinues. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, elle peut comporter des rupteurs thermiques localisés le long d’un bord latéral et d’un bord longitudinal adjacents dudit panneau de base, et au moins une rangée discontinue de blocs d’élégissement disposée entre au moins une rangée continue de blocs d’élégissement et un alignement de rupteurs thermiques.
Ladite dalle de plancher comporte avantageusement au moins une zone de clavetage localisée le long d’au moins un desdits bords latéraux ou desdits bords longitudinaux dudit panneau de base, entre lesdits blocs d’élégissement et lesdits rupteurs thermiques.
Selon les variantes de réalisation, lesdits blocs d’élégissement peuvent être constitués de blocs pleins, réalisés dans un ou plusieurs matériaux légers, ayant une densité inférieure à la densité dudit matériau de structure, et en ce que ledit au moins un matériau léger est choisi dans le groupe comprenant les matériaux suivants : béton de granulés de bois, béton de fibres naturelles, laine de bois, laine de roche, béton cellulaire, polystyrène recyclé, ou une combinaison d’au moins deux de ces matériaux.
Le but de l’invention est atteint par un procédé de fabrication d’un plancher dans un bâtiment, comportant au moins une étape de réalisation d’un coffrage par juxtaposition de dalles de plancher sur des éléments porteurs dudit bâtiment dont au moins des murs périphériques, et une étape de coulage d’une dalle de compression sur ledit coffrage dans un matériau de structure pour former un plancher monolithe et sceller lesdites dalles de plancher auxdits éléments porteurs, caractérisé en ce que les étapes dudit procédé consistent en outre à : - positionner au moins en périphérie dudit plancher et en appui sur lesdits murs périphériques, des dalles de plancher à rupture de pont thermique telles de définies ci-dessus, et - couler un matériau de structure dans les premiers, seconds et/ou troisièmes intervalles existants entre lesdits rupteurs thermiques et lesdits blocs d’élégissement pour former des nervures de renfort et créer une liaison mécanique continue entre ledit plancher et lesdits murs périphériques du bâtiment.
De manière avantageuse, l’étape de coulage d’une dalle de compression et l’étape de coulage des nervures de renfort sont réalisées en une seule et même étape.
Ledit procédé de fabrication peut comporter une étape consistant à positionner en partie courante dudit plancher en-dehors desdits murs périphériques, des dalles de plancher élégies correspondant auxdites dalles de plancher à rupture de pont thermique telles que définies ci-dessus mais sans lesdits rupteurs thermiques.
Le but de l’invention est également atteint par un plancher pour un bâtiment, comportant des dalles de plancher juxtaposées sur des éléments porteurs dudit bâtiment dont au moins des murs périphériques, et une dalle de compression réalisée dans un matériau de structure pour former un plancher monolithe et sceller lesdites dalles de plancher auxdits éléments porteurs, dans lequel il comporte au moins en périphérie dudit plancher et en appui sur lesdits murs périphériques, des dalles de plancher à rupture de pont thermique telles que définies ci-dessus, et des nervures de renfort réalisées dans ledit matériau de structure agencées pour combler les premiers, deuxièmes et/ou troisièmes intervalles existants entre lesdits rupteurs thermiques et lesdits blocs d’élégissement pour créer une liaison mécanique continue entre ledit plancher et lesdits murs périphériques du bâtiment.
Ledit plancher peut comporter, en partie courante en-dehors de la périphérie dudit plancher, des dalles de plancher élégies correspondant auxdites dalles de plancher à rupture de pont thermique telles que définies ci-dessus mais sans lesdits rupteurs thermiques.
Selon les variantes de réalisation du plancher de l’invention, lesdites nervures de renfort peuvent s’étendent dans une seule direction dudit plancher, dans deux directions perpendiculaires dudit plancher, ou encore dans une direction dans une partie dudit plancher, et dans deux directions perpendiculaires dans une autre partie dudit plancher. Avantageusement, lesdites nervures de renfort peuvent s’étendre dans deux directions perpendiculaires dudit plancher dans au moins une partie du plancher localisée entre une rangée continue de blocs d’élégissement et un alignement de rupteurs thermiques.
Ledit plancher peut comporter avantageusement une zone de clavetage localisée en périphérie dudit plancher entre lesdits blocs d’élégissement et lesdits rupteurs thermiques, et comblée avec ledit matériau de structure.
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
est une vue de dessus d’une dalle de plancher à rupteur de pont thermique selon l’invention, disposée dans un angle de plancher d’un bâtiment,
est une vue en coupe transversale de la dalle de la , selon le plan de coupe II-II,
La est une vue partielle d’un habitacle de véhicule automobile comportant un ensemble de colonne de direction conforme à l’invention
La est une vue éclatée d’un système de cache mobile conforme à l’invention.
La est une vue en perspective du système de cache mobile de la , dans une configuration assemblée.
La est une vue en coupe selon le plan AA de la , le corps de colonne étant dans une première position.
La est une vue en coupe selon le plan BB de la .
La est une vue en coupe selon le plan CC de la , le corps de colonne étant dans une deuxième position.
La est une vue analogue à celle de la , le corps de colonne étant dans une troisième position.
La est une vue en perspective d’un deuxième mode de réalisation du support de cache.
La représente une vue partielle en perspective d’un habitacle d’un véhicule comportant un ensemble colonne de direction 1 équipé d’un ensemble de gaine 2 conforme à l’invention. L’ensemble de colonne de direction 1 comporte un arbre principal de direction 10 logé dans un corps de colonne 12. L’arbre principal de direction 10 est relié à une extrémité libre à un volant de direction (non représenté). Le corps de colonne 12 est fixé à une traverse 3 disposée en avant d’une planche de bord 4, par l’intermédiaire d’un mécanisme de réglage 14 fixé à un support de colonne 16 solidaire de la traverse 3. Le mécanisme de réglage 14 permet un réglage de la position du corps de colonne 12, afin de permettre au volant de direction de prendre différentes positions, notamment pour adapter la position du volant à la morphologie et aux préférences du conducteur. Ainsi, la position du corps de colonne 12 peut être modifiée, d’une part, en hauteur, entre une position haute et une position basse, et, d’autre part, en profondeur, entre une position avancée (position dans laquelle le volant de direction est le plus proche de la planche de bord 4) et une position reculée. Le corps de colonne est apte à adopter une pluralité de positions intermédiaires, tant en hauteur qu’en profondeur. Avantageusement, une position avancée du corps de colonne 12 correspond à une position escamotée, position permettant de libérer de l’espace pour le conducteur dans le cas d’un véhicule automobile en situation de conduite autonome.
Le corps de colonne 12 est logé dans un ensemble de gaine 2, qui forme un habillage du corps de colonne 2. L’ensemble de gaine 2 comporte une partie inférieure 20, ou coque inférieure 20 et une partie supérieure 22, ou coque supérieure 22. L’ensemble de gaine 2 comporte en outre système de cache mobile disposé en avant de la coque supérieure 22.
Le système de cache mobile, visible notamment sur les figures 2 et 3, comporte un support de cache 24, un cache fixe 26 et un cache mobile 28. Le cache fixe 26 et le cache mobile 28 sont des pièces d’aspect, et forment ainsi des parties visibles du système de cache mobile. Le support de cache 24 est destiné à être dissimulé sous le cache fixe 26 et le cache mobile 28, et donc à rester non visible.
Le cache mobile 28 comporte une première partie 280, destinée à entourer une partie du corps de colonne 12, et une deuxième partie 282, destinée à obstruer, dans certaines positions de recul du corps de colonne 12, un espace formé entre la planche de bord 4 et le corps de colonne 2. La planche de bord 4 comporte en effet, sous un combiné 40 (composant de la planche de bord regroupant au moins un dispositif d’affichage d’informations relatives au fonctionnement du véhicule), une ouverture 42 traversée par le corps de colonne 12. La deuxième partie 282 permet, dans certaines positions de recul du corps de colonne 12, d’obstruer la partie de l’ouverture 42 située entre le combiné 40 et le corps de colonne 12.
Comme visible sur la , le support de cache 24, le cache fixe 26 et la première partie 280 du cache mobile 28 présentent chacun une forme générale en « U » inversé de façon à permettre :
- un recouvrement du corps de colonne 12 en partie supérieure, dans la continuité de la coque supérieure 22 ;
- un assemblage autorisant un mouvement de translation du cache mobile 28 par rapport au support de cache 24 et au cache fixe 26.
En outre, comme visible sur la , la première partie 280 du cache mobile 28 se trouve intercalée entre le support de cache 24 et le cache fixe 26.
Lors de ce surmoulage, il est possible d’utiliser un matériau pour former le corps principal 4 n’adhérant pas au matériau formant l’organe de rigidification 8. Par exemple, il est avantageux de réaliser le corps principal 4 en silicone car ce matériau présente l’avantage d’adhérer à très peu d’autres matériaux. On peut également utiliser les couples de matières suivantes :
un corps principal 4 en polyuréthane thermoplastique et un organe de rigidification 8 en polypropylène chargé en talc ou en fibres de verre, un corps principal 4 en polyuréthane thermoplastique et un organe de rigidification 8 en polyamide chargé en fibres de verre, un corps principal 4 en silicone et un organe de rigidification 8 en polypropylène chargé en fibres de verre, un corps principal 4 en silicone et un organe de rigidification 8 en polyamide chargé en fibres de verre, un corps principal 4 réalisé dans un mélange styrène éthylène-butylène styrène et de polypropylène, et un organe de rigidification 8 en polyamide chargé en fibres de verre.
Alternativement ou en complément de l’utilisation d’un matériau n’adhérant pas à l’organe de rigidification 8, il est possible de mouler ce dernier en utilisant un matériau comprenant un adjuvant permettant d’éviter une adhérence, ou encore de réaliser un traitement de surface antiadhérent après fabrication de l’organe de rigidification 8.
L‘avantage d’un moulage de l’organe de rigidification 8 est de permettre un moulage de l’ensemble des éléments formant le dispositif déflecteur d’air 2. Par exemple, il est possible de réaliser au sein d’un même moule l’organe de rigidification 8 et le corps principal 4. Il pourrait s’agir par exemple d’un moule comprenant une même matrice mais deux poinçons pour mouler l’organe de rigidification 8 puis le corps principal 4. D’autres procédés connus de l’homme du métier et permettant un moulage de l’organe de rigidification 8 puis un surmoulage du corps principal 4 peuvent être mis en œuvre.
Alternativement ou en complément de l’utilisation d’un matériau n’adhérant pas à l’organe de rigidification 8, on peut prévoir la fabrication d’un organe de rigidification 8 comprenant une ou des dépressions 9. Ces dernières permettent de s’assurer du passage d’air comprimé entre l’organe de rigidification 8 et les parois internes 10 des canaux 6. En particulier, ce passage permettra de décoller le corps principal 4 de l’organe de rigidification 8 en cas d’adhérence entre eux qui serait survenue de par la nature des matériaux utilisés pour les concevoir. Avantageusement, les dépressions 9 sont dimensionnées en tenant compte de la viscosité du matériau utilisé pour mouler le corps principal 4 et ainsi empêcher que cette dernière ne pénètre dans les dépressions 9 pendant le surmoulage en y piégeant de l’air.
Avantageusement, le surmoulage du corps principal 4 est suivi d’une première mise en pression avant utilisation du dispositif déflecteur d’air 2. Il s’agit d’une première injection d’air comprimé permettant de s’assurer du passage optimal d’air comprimé dans les canaux 6, voire d’effectuer la séparation initiale de l’organe de rigidification 8 et du corps principal 4 expliquée ci-dessus.
Selon un second procédé de fabrication du dispositif déflecteur d’air 2, la première étape consiste toujours en la fabrication de l’organe de rigidification décrite plus haut.
En parallèle de cette fabrication, une première partie 18 du corps principal 4 est moulée. Cette première partie comprend le réseau de canaux 6 débouchant, c’est-à-dire accessibles (ou ouverts) afin de pouvoir y placer le ou les organes de rigidification 8. Ce dernier est dès lors placé dans les canaux 6 afin d’obtenir la structure intermédiaire 22 visible sur la .
La illustre une variante de la dans laquelle un organe de rigidification 8 comprenant les dépressions 9 est placé dans la première partie 18 du corps principal 4. De manière générale, ce procédé de fabrication permet de mettre en œuvre les trois modes de réalisation illustrés aux figures 3 à 8. Par exemple, il serait possible de concevoir des canaux 6 ayant une section transversale de taille supérieure à celle des différentes parties de l’organe de rigidification 8 afin qu’un jeu soit ménagé de manière constante entre ce dernier et des parois internes 10 des canaux 6 (troisième mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8).
Après placement du ou des organes de rigidification 8 dans les canaux 6, une seconde partie 20 du corps principal 4 peut être moulée sur la structure intermédiaire 22 afin de refermer les canaux 6. La seconde partie 20 du corps principal 4 peut également être rapportée sur la première partie 18 du corps principal 4. La comprend deux lignes pointillées illustrant deux séparations différentes entre la première partie 18 du corps principal 4 et la seconde partie 20 du corps principal 4.
Liste de références 2 : élément de carrosserie à déformation pilotée / dispositif déflecteur d’air 3 : bouclier avant 4 : corps principal 5 : sens du flux d’air 6 : canaux 8 : organe de rigidification 9 : dépressions 10 : parois internes des canaux 12 : interface de fixation 14 : parties principales de l’organe de rigidification 16 : parties secondaires de l’organe de rigidification 18 : première partie du corps principal 20 : seconde partie du corps principal 22 : structure intermédiaire
Procédé de détermination d’un rapport de démultiplication pour un système de direction assistée en fonction d’une vitesse véhicule et d’un angle volant L’invention concerne le domaine des directions assistée et plus particulièrement un procédé de détermination d’un rapport de démultiplication pour un système de direction assistée, ainsi qu’un véhicule comprenant un système de direction assistée mettant en œuvre un tel rapport de démultiplication.
Un système de direction d’un véhicule a pour objet de permettre à un conducteur de contrôler une trajectoire du véhicule en modifiant un angle d’orientation des roues, également appelé angle de lacet, du véhicule au moyen d’un volant de direction. L’angle d’orientation des roues, par la suite désigné par « angle roue », est notamment lié à un angle du volant de direction, par la suite désigné par « angle volant ». Le conducteur modifie l’angle volant en exerçant un effort sur le volant de direction.