INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois le fil d’attache 110 saisi, le deuxième moteur 132 entraine le deuxième mécanisme 118 dans le sens opposé. Le bras mobile 128 est déplacé en translation de la position déployée à la position rétractée. Ainsi le moyen de saisie 130 est positionné à la position de torsadage 120, ce qui permet au moyen de saisie 130 de relâcher le fil d’attache 110 en position de torsadage 120, tel qu’illustré en .
Le fil d’attache 110 est ainsi tiré depuis la position intermédiaire 116 pour être positionné à la position de torsadage 120.
A noter, que comme dans cet exemple, la jupe 16 comprend une surface interne 17 et une surface externe 18, la surface interne pouvant être lisse.
Muserolle pour bridon muserolle combinée L’invention concerne, en hippologie, une muserolle pour bridon muserolle combinée, avec ou sans mors, utilisé avec rênes directs ou « side-pull ».
Un bridon peut comporter une têtière, un frontal, une sous-gorge fixée à ses montants, des montants de mors et une muserolle fixée aux montants de mors, pour la conduite des chevaux par les cavaliers.
La muserolle, appliquée sur le chanfrein d’un cheval, c’est-à-dire la partie du devant de la tête comprise entre le dessous des oreilles, ou la base du front, et les naseaux, et qui encercle l’auge du cheval, a pour fonction notamment de contrôler l’ouverture de la mâchoire, c’est-à-dire de limiter l’ouverture de la bouche.
On notera qu’une muserolle est pourvue d’un élément d’attache, un anneau de conduite, en forme de D, pour le passage des rênes ou du « side-pull », voire même pour la fixation des rênes.
Quand le cavalier tire les rênes, la muserolle rabat le chanfrein du cheval vers l’arrière.
Si le bridon est pourvu d’un « side-pull », ses portions arrière se tendent et poussent le chanfrein vers l’avant, avec une composante verticale d’action vers le bas sur la têtière, si bien que l’ensemble de la tête du cheval est bien contrôlée, ou canalisée.
On notera encore qu’il est possible de fixer les rênes directement sur les D de la muserolle, sans utiliser de mors ou de « side-pull ».
Quand un cavalier monte un cheval, il doit souvent, pour le conduire, lui faire tourner la tête en tirant d’un côté sur l’une des rênes, la muserolle devant alors provoquer la modification de l’orientation de la tête.
Or la volonté du cavalier n’est pas toujours prise en compte, du fait que la muserolle glisse sur le chanfrein du cheval.
C’est ce problème de conduite dans l’exercice de ce sport équestre que la demanderesse a cherché à résoudre et qu’elle propose donc aujourd’hui son invention.
PRÉSENTATION DE L’INVENTION Ainsi, l’invention de la présente demande concerne une muserolle pour bridon muserolle combinée, comportant deux éléments d’attache, une portion centrale, destinée à s’appliquer sur le chanfrein d’un cheval, et deux portions latérales s’étendant entre la portion centrale et un des éléments d’attache, muserolle caractérisée par le fait qu’elle comporte des moyens agencés pour prohiber le déplacement de la muserolle sur le chanfrein sous l’action d’une traction sur l’un des éléments d’attache.
Le glissement, ou coulissement, de la muserolle étant prohibé, la traction, par une main du cavalier sur l’un de ses éléments d’attache, aura donc pour résultat de faire tourner la tête du cheval.
Il faut souligner que tout matériau d’antidérapage de muserolle sur la tête du cheval est à proscrire pour éviter de blesser la tête.
Dans la forme de réalisation préférée de la muserolle de l’invention, les portions latérales comportent un renfort latéral agencé pour les rigidifier et les empêcher de se courber.
Ainsi, quand l’action de traction du cavalier s’exerce d’un côté de la muserolle, la portion latérale renforcée de l’autre côté, ne pouvant pas se courber, ne peut pas franchir le chanfrein du cheval et glisser sur le nez du cheval, si bien que la muserolle reste bien en place, plaquée contre la tête du cheval qui peut donc tourner dans le sens désiré par le cavalier.
Alternativement ou en plus, le corps peut comprendre au moins un ouvrant non amovible permettant d’accéder au moins au mécanisme de torsadage et/ou au deuxième mécanisme.
Avantageusement, l’attacheuse peut être équipée d’un dévidoir de fil d’attache.
Le dévidoir de fil peut être positionné sur l’utilisateur, par exemple attaché à une ceinture de l’utilisateur.
Alternativement, le dévidoir de fil peut être positionné sur le corps de l’attacheuse, de manière amovible ou non.
Description des figures et modes de réalisation D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’un mode de réalisation nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels : les FIGURES 1a-1d sont des représentations schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif d’une attacheuse selon l’invention ; les FIGURES 2a et 2b sont des représentations par des vues en coupe schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif de deuxième mécanisme mobile pour tirer un fil d’attache selon l’invention ; la est une représentation schématique, partielle et en perspective d’un exemple de réalisation non limitatif d’un premier mécanisme pour pousser le fil d’attache selon l’invention ; la FIGURES 4 est une représentation schématique en perspective d’une attacheuse comprenant un ouvrant selon l’invention ; et la est une représentation schématique, partielle et en perspective d’un exemple d’attacheuse selon l’invention.
Il est bien entendu que les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à de l’état de la technique antérieur. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie est uniquement suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.
Sur les figures les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence.
Les FIGURES 1a-1d sont des représentations schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif d’une attacheuse selon l’invention.
L’attacheuse 100 électroportative pour le liage de végétaux, en particulier de la vigne est représentée en FIGURES 1a-1d à différentes étapes d’une attache.
L’attacheuse 100 comprend un corps 102 et une tête d’attache 104, immobile et disposée à une extrémité distale dudit corps 102.
La tête d’attache 104 est en forme de bec et comprend : un logement 106 prévu pour y positionner une branche à attacher, et un chemin de guidage 108 pour un fil d’attache 110.
L’attacheuse 100 comprend en outre un mécanisme 112 pour torsader ledit fil d’attache 110.
L’attacheuse 100 comprend en outre un système d’entrainement dudit fil d’attache 110 comprenant : un premier mécanisme 114 pour pousser le fil d’attache 110 jusqu’à une position 116, dite intermédiaire, se trouvant dans ladite tête d’attache 104, à l’extrémité du chemin de guidage 108, et un deuxième mécanisme 118 mobile pour tirer ledit fil d’attache 110 depuis ladite position intermédiaire 116, et l’amener dans une position 120, dite de torsadage.
Le premier mécanisme 114 comprend : un galet motorisé, dit galet moteur 122, et un deuxième galet, dit galet presseur 124, prévu pour presser ledit fil d’attache 110 contre ledit galet moteur 122, lesdits galets moteur 122 et presseur 124 entrainant le fil d’attache 120 lorsqu’ils sont en mouvement.
Le galet moteur 122 est entrainé par un premier moteur 126, situé dans le corps 102 de l’attacheuse 100 et pouvant aussi entrainer le mécanisme pour torsader 112. Bien que non illustré, l’attacheuse 100 comprend aussi un système de roues libres permettant au premier moteur 126 d’entrainer le premier mécanisme 114 indépendamment du mécanisme pour torsader 112 et vice versa.
Le galet presseur 124 est quant à lui entrainé par le galet moteur 122. Selon les modes de réalisation, le galet moteur 122 peut entrainer le galet presseur 124 par friction et/ou par un système de roue dentées, non illustrés en FIGURES 1a-1d mais décrit plus bas en relation avec la .
On note que les sources de chaleur de récupération énoncées précédemment sont également valables pour les dispositifs 200, 300, 400, 500, et 600 décrits précédemment ou postérieurement.
On note que, lorsque l’évaporateur 155 est alimenté par une source de chaleur de récupération 102, la température d’évaporation du fluide calorifique 125 en sortie du détendeur secondaire 135 est inférieure à la température de la source de chaleur 102. Autrement dit, le fluide calorifique 125 s’évapore à une température inférieure à la température de la source de chaleur 102. Par exemple, si la source de chaleur est de l’air ambiant ou un cours d’eau et présente une température sensiblement égale à 0°C, la température d’évaporation du fluide calorifique est inférieure à 0°C. Les fluides calorifiques tels que le propane, le propylène et l’ammoniac présentent des températures d’évaporation égales à -10°C respectivement à des pressions égales à 2,5 barg ; 3,3 barg et 2,9 barg. Ces fluides calorifiques peuvent donc être utilisés dans le dispositif, par exemple, lors d’un échange thermique dans l’évaporateur 155 avec notamment une source de chaleur de récupération 102 présentant une température sensiblement égale à 0°C. Autrement dit, ces fluides calorifiques initialement liquides sont réchauffés et donc vaporisés dans l’évaporateur 155 par transfert de chaleur provenant notamment de la source de chaleur de récupération 102.
Dans ces modes de réalisation, tels que celui représenté en , le dispositif 100 comporte, de plus, un système thermodynamique secondaire utilisant un deuxième fluide calorifique, comportant un moyen de transfert thermique réalisant un échange thermique dans l’évaporateur 155 entre le deuxième fluide calorifique et le liquide calorifique 145 à évaporer. Notamment, le système thermodynamique secondaire produit le deuxième fluide calorifique froid utilisé ensuite comme une source froide 103. Autrement dit, l’évaporateur 155 est un échangeur qui transmet les frigories au deuxième fluide calorifique utilisé ensuite comme une source froide 103. Par exemple, le transfert de frigories est réalisé directement ou par l’intermédiaire d’une boucle secondaire (non représentée) comportant, par exemple, un deuxième fluide calorifique comportant de l’eau glycolée.
Dans ces modes de réalisation, le fluide calorifique en sortie de l’évaporateur 155, par exemple mélangé également avec le flux de gaz calorifique 150, est surchauffé en amont de l’injection dans le compresseur principal 160. Par exemple, le surchauffage du flux de gaz calorifique correspond à une augmentation de température comprise entre 1°C à 2 °C. Le surchauffage du gaz calorifique est réalisé par tout moyen connu de la personne du métier. Ainsi, l’injection de gouttes dans le compresseur principal 160 est évitée.
On observe, sur la , que le compresseur principal 160 est disposé en aval de l’évaporateur 155 et en amont de l’échangeur thermique 130. Le compresseur principal 160 comprime le gaz calorifique 150 issu du séparateur 140 et issu de l’évaporateur 155. Autrement dit, le gaz calorifique en amont de la compression, initialement à une pression d’équilibre d’évaporation, est comprimé jusqu’à une pression d’équilibre de condensation.
Dans ces modes de réalisation, lorsque le détendeur principal 105 est une turbine couplée à une génératrice 101, le compresseur principal 160 est alimenté, au moins en partie, par l’énergie électrique produite par la génératrice 101.
Dans ces modes de réalisation, le compresseur principal 160 réalise un cycle thermodynamique de rendement isentropique au moins égal à 75%.
On note que le taux de compression influence le rendement de compression et la température du fluide calorifique en aval de la compression. Le taux de compression est à minimiser afin d’améliorer le rendement global du dispositif. Une diminution du taux de compression est obtenue notamment en diminuant la température de condensation du fluide calorifique 125 en sortie d’échangeur thermique 130 et en augmentant la température d’évaporation du fluide calorifique 125 en sortie du détendeur secondaire 135.
Dans des variantes, lorsque par exemple, le taux de compression est supérieur à une valeur limite prédéterminée par l’utilisateur, la compression du flux de gaz calorifique est divisée en plusieurs étages.
On note qu’en sortie de compresseur principal 160, le fluide calorifique 125 est dans un état de vapeur surchauffée. Comme mentionné précédemment, la différence entre la température en sortie de l’échangeur thermique 130 du fluide calorifique et la température du gaz naturel à détendre est préférentiellement comprise entre 2°C et 3°C. Une telle différence de température préférentielle est justifiée par l’explication suivante. En sortie de compresseur principal 160, le fluide calorifique 125 est dans un état de vapeur surchauffée et entre dans l’échangeur thermique 130. Le fluide calorifique 125 ressort de l’échangeur thermique 130 à sa température d’ébullition correspondant à la température en sortie de l’échangeur thermique 130. Une augmentation de la température en sortie de l’échangeur thermique 130 du fluide calorifique entraîne une augmentation de la pression du même fluide calorifique, ayant pour conséquence d’augmenter le besoin de compression réalisée par le compresseur principal 160. Une augmentation du besoin de compression entraîne une diminution du rendement global du dispositif. Ainsi, une diminution de la température du fluide calorifique en sortie de l’échangeur thermique 130 est, par exemple, réalisée afin de diminuer le besoin de compression. Cette diminution de température correspond à une diminution de la différence de température énoncée précédemment.
Par exemple, le fluide calorifique du système thermodynamique principal 120 réalise le cycle thermodynamique suivant : - le fluide calorifique est comprimé par le compresseur principal 160 à haute pression. Le compresseur principal 160 consomme une énergie électrique produite par la génératrice 101 couplée à la turbine 105 ; - le fluide calorifique comprimé est condensé en transmettant ses calories au gaz à détendre dans l’échangeur thermique 130. En sortie d’échangeur thermique, le fluide calorifique est à sa température d’ébullition et à haute pression ; - le fluide calorifique condensé est détendu à basse pression par le détendeur secondaire 135. En sortie du détendeur secondaire 135, le fluide calorifique présente deux phases, une phase liquide 145 et une phase vapeur 150 ; - le flux de liquide calorifique 145 est évaporé dans l’évaporateur 155. La vapeur obtenue est rassemblée avec le flux de vapeur calorifique 150, le fluide calorifique obtenu est éjecté au compresseur principal 160 pour un nouveau cycle.
On note que le cycle thermodynamique décrit précédemment pour le système thermodynamique principal 120 est également valable pour chaque système thermodynamique principal 320, 420, 520, respectivement des dispositifs 200, 320, 420 et 520.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un deuxième mode de réalisation du dispositif 200 objet de l’invention.
Dans ces modes de réalisation, le système thermodynamique principal 220 comporte un deuxième échangeur thermique 231 disposé en aval du premier échangeur 130, entre le fluide calorifique 125 en sortie du premier échangeur 130 et le gaz à détendre présent dans le premier réseau de gaz 110, pré-réchauffant le gaz à détendre. On remarque que le deuxième échangeur thermique 231 est également appelé « booster ». On note que le deuxième échangeur thermique 231 sous-refroidit le fluide calorifique.
Dans ces modes de réalisation, l’échange thermique réalisé dans le deuxième échangeur thermique 231 correspond à une différence minimisée entre la température du fluide calorifique en sortie du deuxième échangeur thermique 231, et la température du gaz 110 à réchauffer. Préférentiellement, lorsque le deuxième échangeur thermique 231 est un échangeur tube-calandre, la différence de température est comprise entre 8°C et 10°C. Dans des variantes, lorsque le deuxième échangeur thermique 231 est un échangeur à plaques, la différence de température est comprise entre 3°C et 5°C.
Dans des variantes, le premier échangeur thermique 130 et le deuxième échangeur thermique 231 sont confondus. Autrement dit, les fonctions de condensation et sous-refroidissement sont réalisées par un seul élément.
La représente, à titre d’exemple illustratif, trois groupes (7, 8, 9) de courbes individuelles en dimension réduite, construits à l’aide d’un algorithme des k-médoïdes. Deux dimensions sont représentées ici pour faciliter la visualisation des groupes mais, en général, la dimension de l’espace réduit des courbes est supérieure à 2.
Il a ainsi été décrit comment : - procéder à une réduction de dimension de courbes de charge de longueur réputée suffisante pour rendre compte de l’ensemble des fluctuations saisonnières de consommation, et - partitionner les courbes de charge en dimension réduite sur la base d’un critère de similitude, - aboutissant ainsi à une classification des installations électriques auxquelles ces courbes de charge en dimension réduite correspondent.
Il convient d’intégrer également, dans le résultat de cette classification, les installations électriques restantes : celles correspondant à une courbe de charge dont la longueur est réputée insuffisante.
On fait l’hypothèse qu’on dispose d’une courbe de charge donnée, correspondant à une installation d’intérêt, et couvrant un intervalle de temps compris entre une semaine et un an.
Il est connu qu’une installation électrique, par exemple correspondant à un logement, présente des fluctuations de consommation (ou de prosommation) selon une combinaison de motifs périodiques.
De manière habituelle, les courbes de charge comportent trois principaux motifs périodiques, ayant respectivement une période d’une journée, d’une semaine et d’un an. Les motifs périodiques ayant une période d’une journée et d’une semaine permettent de rendre compte d’habitudes de consommation de personnes utilisant l’installation électrique, dans des plages horaires récurrentes, selon un planning quotidien et hebdomadaire.
En l’espèce, il est nécessaire que la courbe de charge donnée couvre un intervalle de temps d’au moins une semaine, et idéalement de plusieurs semaines, afin de permettre la détection, au sein de la courbe de charge donnée, de motifs périodiques ayant une période d’une journée et d’une semaine, respectivement.
Il est proposé de définir une série d’intervalles temporels et de segmenter cette courbe de charge donnée en portions, chaque portion couvrant un intervalle temporel prédéfini. Par exemple, chaque intervalle temporel peut correspondre à une semaine ou à un mois de l’année.
Ainsi, la courbe de charge donnée, couvrant par exemple un intervalle de temps allant du 4 janvier au 17 mars, peut être segmentée en trois portions correspondant respectivement aux données de consommation de janvier, février et mars. Une portion est représentée par une paire de vecteurs notés X courbe et X mois . Vis-à-vis du mois de janvier par exemple, X courbe représente les données de consommation de 28 jours (du 4 au 31 janvier inclus) et X mois vaut 1, soit le numéro du mois de janvier.
Une fois la courbe de charge donnée segmentée, il est possible de construire un modèle d’affectation qui prend en entrée les paires de vecteurs X courbe et X mois et classe en sortie les portions de la courbe de charge donnée dans les groupes issus de la classification des courbes de charge de longueur réputée suffisante.
Pour ce faire, il est possible de segmenter également les courbes de charge individuelles couvrant une période d’au moins une année, par exemple en douze portions correspondant respectivement aux données de consommation mensuelles les plus récentes. Les douze portions d’une même courbe de charge individuelle sont représentées par douze paires de vecteurs qui peuvent être fournies en entrée au modèle d’affectation pour effectuer un apprentissage.
A l’issue de l’apprentissage, le modèle d’affectation peut recevoir une paire de vecteurs X courbe et X mois et déterminer des degrés de ressemblance entre cette paire de vecteurs, d’une part, et celles préalablement fournies au cours de l’apprentissage, d’autre part.
En fonction de ces degrés de ressemblance, le modèle d’affectation peut classer, en sortie, les portions de la courbe de charge donnée dans les groupes issus de la classification des courbes de charge couvrant une période d’au moins une année.
Par exemple, le modèle d’affectation peut classer, en sortie, la courbe de charge donnée dans le groupe pour lequel le degré de ressemblance moyen entre les portions de la courbe de charge donnée assorties de l’identifiant du mois correspondant, d’une part, et les portions des courbes de charge du groupe assorties de l’identifiant du mois correspondant, d’autre part, est le plus élevé.
Alternativement, le modèle d’affectation peut affecter la courbe de charge donnée à une pluralité de groupes en déterminant un ensemble de paramètres de ressemblance. Un paramètre de ressemblance indique un degré de ressemblance entre les portions de la courbe de charge donnée assorties de l’identifiant du mois correspondant, d’une part, et les portions des courbes de charge d’un groupe donné assorties de l’identifiant du mois correspondant, d’autre part.
L’ensemble de paramètres de ressemblance peut être normalisé entre 0 et 1, représentant ainsi, pour chaque groupe, la probabilité que la courbe de charge donnée ait un degré de ressemblance maximale avec ledit groupe plutôt qu’avec un quelconque autre groupe.
Les pressions inter-étages de l’ensemble de compression 5 sont de l’ordre de 2 bar abs (sortie étage 1), 3.5 bar abs (sortie étage 2), 5.5 bar abs (sortie étage 3). La pression inter- étages de détente 8 est de 3 bar abs. De même, les températures de sortie des étages de compression sont respectivement de l’ordre de 140 à 150°C (sortie étage 1), et de 75 à 85°C pour les étages suivant. Les températures d’échappement des étages de détente 8 sont autour de 0°C.
L’étagement des pressions, et plus généralement les conditions opératoires, sont choisis de telle sorte que les roues d’un étage de l’ensemble de compression et du second étage de détente 8 aient la même vitesse de rotation. Ainsi, ces deux roues peuvent avoir le même axe de rotation, par exemple de part et d’autre d’un pignon.
Il peut en être de même en ce qui concerne le premier étage de détente et un autre étage de compression.
Au niveau thermique, le flux gazeux d’alimentation sortant du premier étage de compression 5 est d’abord refroidi par échange avec le flux riche en azote FN. Ces échanges se font au moyen de deux échangeurs gaz-gaz 31 et 32 qui sont à tubes en U, en parallèle sur le flux gazeux d’alimentation FG sensiblement réparti par moitié entre les deux échangeurs 31 et 32.
En sortie de ces échangeurs 31 et 32, le flux gazeux d’alimentation est refroidi jusqu’à température ambiante par de l’eau de réfrigération, séparé de l’eau de condensation et est dirigé vers le second étage de compression 5. En sortie de chaque étage 5, le flux gazeux d’alimentation est alors refroidi jusqu’à température ambiante par de l’eau de réfrigération, séparé de l’eau de condensation éventuelle.
On notera qu’on utilise le flux gazeux d’alimentation FG à la température la plus élevée pour réchauffer l’admission des étages de détente 8, ceci permet d’augmenter l’énergie récupérable.
Dans l’exemple de réalisation de la , l’installation 50 comprend un circuit thermique intermédiaire 51 utilisant un fluide caloporteur intermédiaire distinct du flux gazeux riche en azote FN et du flux gazeux d’alimentation FCO2, ce circuit intermédiaire 51 étant agencé pour permettre des échanges thermiques entre flux gazeux riche en azote FN et le flux gazeux d’alimentation FCO2 par l’intermédiaire du fluide caloporteur intermédiaire.