INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a représenté schématiquement sur la un mode de mise en œuvre d’un procédé de soudage par friction malaxage. La illustre une vue en coupe de l’assemblage d’un panneau de structure 2 avec un raidisseur 4, le panneau de structure 2 et le raidisseur 4 mesurant chacun quelques millimètres d’épaisseur. Pour la mise en œuvre du soudage par friction malaxage, un pion 6 se déplace contre le raidisseur 4 en étant maintenu en rotation. Le pion 6 malaxe et mélange ainsi les matières du raidisseur 4 et du panneau de structure 2 de manière à créer un cordon de soudure 8 assemblant les deux éléments.
Cependant, le cordon de soudure 8 ne couvre pas entièrement les surfaces de contact 10 entre le panneau de structure 2 et le raidisseur 4. Des zones non soudées 12 peuvent devenir des zones de rétention de liquide susceptibles de se corroder.
Des solutions pour empêcher la corrosion existent avec l’ajout d’un mastic d’interposition dans les zones non soudées 12.
Néanmoins, le mastic est endommagé et perd ses propriétés d’étanchéité au moment du soudage et le cordon de soudure 8 perd ses propriétés mécaniques en raison de la pollution par incorporation de mastic dans la matière du cordon de soudure 8.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un procédé d’assemblage par soudage par friction malaxage sans risque de corrosion des zones non soudées.
La présente invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un premier élément avec un second élément comprenant une étape d’anodisation du premier élément, une étape d’anodisation du second élément et une étape de réalisation d’un cordon de soudure par soudage par friction malaxage du premier élément avec le second élément.
Ainsi, l’anodisation du premier et du second éléments permet de protéger l’interface non soudée et d’éviter la corrosion des premier et second éléments lors d’un soudage par friction malaxage au niveau des zones non soudées, soudage permettant un assemblage rapide et automatisé.
Dans un mode particulier de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape d’oxydation du cordon de soudure une fois le soudage par friction malaxage effectué.
Avantageusement, l’étape d’oxydation du cordon de soudure est obtenue par anodisation locale ou par conversion chimique.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé comprend une étape optionnelle de réactivation de l’anodisation du premier élément et du second élément une fois le soudage par friction malaxage effectué.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une étape optionnelle d’application d’un système de peinture comprenant un primaire.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé comprend une étape de pose de mastic sur une zone de contact du premier élément avec le second élément de manière à étanchéifier l’accès à une zone non soudée par le cordon de soudure.
Avantageusement, au moins une des étapes d’anodisation du premier élément ou d’anodisation du second élément est une étape d’anodisation sulfurique ou sulfo-tartrique.
Avantageusement, le premier élément et le second élément comprennent chacun un alliage d’aluminium.
La procédure de fabrication du haut-parleur est bien maîtrisée et est analogue à celle décrite dans la demande de brevet français FR3054767A1 susmentionnée de l’entité inventive.
L’invention est applicable à la réalisation de haut-parleurs pour des applications diverses et variées telles que :
- La réalisation de haut-parleurs haute-fidélité.
- La réalisation de systèmes de sonorisation professionnelle.
- La réalisation de caissons de grave.
- La réalisation de système d’amplification pour instruments de musique.
D’autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-dessous de plusieurs modes de réalisation particuliers en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
La est une vue en coupe schématique partielle d’un haut-parleur plan conforme à un premier mode de réalisation selon l’invention.
La est une représentation de côté de la membrane équipée de ses deux bobinages d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une représentation de la face avant de la membrane équipée de son bobinage vertical d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une représentation de la face arrière de la membrane équipée de son bobinage horizontal d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une représentation en perspective de la membrane équipée de ses deux bobinages d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une vue de côté éclatée de l’ensemble des aimants positionnés de part et d’autre de la membrane pour la réalisation d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une vue de dessus de l’ensemble des aimants positionnés de part et d’autre de la membrane pour la réalisation d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une vue de dessus de l’ensemble formé de la membrane, des bobinages et des aimants d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
La est une représentation en perspective de l’ensemble formé de la membrane, des bobinages et des aimants d’un haut-parleur carré conforme à l’invention.
Lors d’une troisième étape S3, le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 transportant le premier chariot 11 du portique robotisé 10 est dirigé vers la chapelle de destination, dans cet exemple la troisième chapelle 1C. Le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 se déplace selon l’axe transversal Y le long des rails transversaux inter-chapelle 70A et 70B.
Lors d’une quatrième étape S4, le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 atteint la troisième chapelle 1C de destination. Il est bloqué de manière appropriée en position de sorte que les deux sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B en vis-à-vis viennent se positionner dans la section interrompue pour former des rails longitudinaux 4A, 4B continus dans cette chapelle. A la fin de cette opération de transfert, le premier chariot 11 du portique robotisé 10 est découplé du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62.
Lors d’une cinquième étape S5, le premier chariot 11 du portique robotisé 10 peut être déplacé dans la troisième chapelle 1C pour y effectuer le ou les tâches maraîchères prévues. Le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 reste en position dans cette troisième chapelle 1C afin de maintenir la continuité des rails longitudinaux 4A, 4B par l’intermédiaire des deux sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B et de permettre au premier chariot 11 du portique robotisé 10 de se déplacer dans la totalité de cette chapelle.
Chariot d’aiguillage inter-chapelle: La Figure est une vue schématique en perspective de dessus d’un exemple de portique robotisé, dans lequel le premier chariot 11 et le second chariot 12 se trouvent dans la zone de transfert inter-chapelle 60, seule une partie d’une seule chapelle est montrée sur cette Figure et les rails longitudinaux 4A, 4B ne sont pas montrés pour des raisons de clarté. La Figure est une vue schématique de côté, du portique robotisé se trouvant dans la zone de transfert inter-chapelle 60 qui illustre particulièrement la manière dont le premier chariot 11 et le second chariot 12 s’interfacent avec le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62, et également l’ensemble motorisé 64 du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62. La Figure est une vue schématique et partielle en perspective de dessus montrant une partie du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62, sans les chariots 11, 12 du portique robotisé pour des raisons de clarté. La Figure est une vue schématique de face d’une partie du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 et du portique robotisé 11 se trouvant dans la zone de transfert inter-chapelle 60 montrant un détail de la Figure . La Figure est une vue schématique de côté d’une partie du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 et du portique robotisé 10 se trouvant dans la zone de transfert inter-chapelle 60 montrant un détail de la Figure selon la coupe AA. La Figure est une vue schématique de côté d’une partie du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 montrant un détail de la Figure dans laquelle le chariot du portique robotisé 11 a été omis pour une question de clarté.
Rails avec pistes intégrées: Les Figures et sont des vues schématiques en coupe, respectivement de côté et de face illustrant des rails avec un ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données 80 intégré et interne aux rails pour le portique robotisé selon un mode de réalisation de l’invention. L’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données 80 intégré et interne est totalement optionnel, il permet d’obtenir une alimentation et un échange de données efficaces et fiables. Cependant, ces fonctions pourraient aussi être réalisées autrement par une alimentation autonome sur batterie de chacun des chariots, et/ou une transmission des données sans-fil par toute technologie appropriée. L’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données 80 intégré et interne peut concerner n’importe lesquels des rails décrits précédemment, à savoir les rails longitudinaux de guidage selon l’axe longitudinal X 4A, 4B, les sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B, et/ou les rails transversaux inter-chapelle 70A, 70B. Chacun de ces rails peut être un profilé s’étendant horizontalement et définissant une cavité présentant une ouverture positionnée en partie basse et sur toute la longueur de chaque rail, l’ouverture ayant une largeur plus faible que la largeur du profilé afin de ménager au moins un épaulement, par exemple deux épaulements de part et d’autre de l’ouverture. Chaque épaulement peut servir de surface d’appui pour un ou plusieurs galets de platines de liaison à galet. Les galets sont arrangés pour coopérer avec le profilé, c’est à dire se déplacer sur les surfaces d’appui des épaulements et, ainsi, permettre de supporter et guider les divers chariots (premier chariot 11, second chariot 12 du portique robotisé 10 et chariot d’aiguillage inter-chapelle 62) lors de leurs déplacements selon la direction longitudinale X ou la direction transversale Y. L’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données 80 comporte au moins une piste conductrice 81A, 81B. Le profilé peut comporter au moins une piste d’alimentation électrique des moteurs des chariots 81A. Le profilé peut également comporter au moins une piste de données 81B pour la transmission des données et commandes entre le système informatique 50 et les chariots 11, 12, 62. Les pistes conductrices 81A, 81B peuvent être démultipliées en nombre pour assurer une redondance. Chaque piste conductrice 81A, 81B peut être réalisée sous la forme d’une piste conductrice reçue dans un guide en plastique. Les rails décrits précédemment 4A, 4B, 63A, 63B, 70A, 70B sont alimentés indépendamment les uns des autres. Les chariots décrits précédemment 11, 12, 62 sont munis de charbons 82 supportés par une unité d’alimentation et de communication 83, par exemple supportée par une platine de liaison à galet, se trouvant dans la cavité du profilé, et frottant sur les pistes conductrices 81A, 81B.
Lors du transfert inter-chapelle, d’une part l’alimentation des pistes des rails longitudinaux 4A, 4B et l’alimentation des pistes des sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B sont coupées, et d’autre part une redondance de l’alimentation est prévue en ce qui concerne les pistes des rails transversaux inter-chapelle afin d’assurer un transfert sans heurt d’une chapelle à une autre.
En outre, les pistes des rails longitudinaux 4A, respectivement 4B et les pistes des sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, respectivement 63B sont sensiblement alignées afin d’assurer un passage sans heurt de la zone de transfert inter-chapelle 60 lors du déplacement dans une chapelle du premier chariot 11 du portique robotisé 10 pour y effectuer des tâches maraîchères (le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 étant bloqué en place dans la chapelle où sont réalisées les tâches maraîchères).
Mécanisme de butée escamotable: Les Figures et sont des vues schématiques respectivement de côté et en perspective de dessus d’un mécanisme de butée escamotable 90 pour le premier chariot 11 du portique robotisé 10. Le mécanisme de butée escamotable 90 est totalement optionnel, il permet cependant de réduire les risques de fausse-manœuvre lors des transferts. Sur ces Figures, le premier chariot 11 est sur le point d’aborder la jonction entre les rails longitudinaux 4A, 4B et les sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B, et d’arriver dans la zone de transfert inter-chapelle 60. Le mécanisme de butée escamotable 90 est activé lors des opérations de transfert inter-chapelle selon un mode de réalisation de l’invention. Les Figures et ne montrent qu’un seul mécanisme de butée escamotable 90, dans un état désactivé, pour des raisons de clarté.
Le mécanisme de butée escamotable 90 est uniquement activé lorsque le premier chariot 11 se trouve dans la zone de transfert inter-chapelle et lors du transfert du premier chariot 11 d’une chapelle vers une autre chapelle. Il assure une fonction de sécurité, en empêchant tout mouvement du premier chariot 11 hors de la zone de transfert inter-chapelle 60 du début à la fin de l’opération de transfert inter-chapelle. Alternativement, il peut aussi être configuré pour empêcher le chariot 11 de se rendre sur la zone de transfert si le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 n'est pas présent à cet endroit. Le mécanisme de butée escamotable 90 comporte au moins deux butées escamotables positionnées de manière appropriée aux extrémités des sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B. Chaque butée escamotable constitue un obstacle mécanique bloquant le déplacement du premier chariot 11 hors des sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B vers les rails longitudinaux 4A, 4B.
Chaque butée escamotable comporte une plaque butée 91, un ressort 92 et un vérin 93. La plaque butée 91 est fixée au rail (par exemple à une des sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B) par un axe de rotation et par le ressort 92 en partie haute de la plaque butée 91. Le vérin 93 comporte un doigt lequel coopère avec une pièce basse en saillie 94 de la plaque butée 91 afin d’activer ou de désactiver la butée escamotable 90. Sous l’action du doigt du vérin 93, la pièce basse en saillie 94 de la plaque butée 91 est repoussée, le ressort 92 est mis sous tension, la butée escamotable 90 n’est pas activée et la plaque butée 91 permet le passage du premier chariot 11. Lorsque le vérin 93 est désactivée, la pièce basse en saillie 94 de la plaque butée 91 est repoussée sous l’action du ressort 92, la butée escamotable 90 est activée et la plaque butée 91 bloque le passage du premier chariot 11.
Lors de la phase de transfert entre deux chapelles, le doigt du vérin 93 est rétracté et la butée escamotable 90 est activée par l’action du ressort 92 de sorte que la plaque butée 91 bloque le passage du premier chariot 11.
Le mécanisme de butée escamotable 90 est avantageusement interfacé avec le système informatique 50 qui commande son fonctionnement en coordination avec le transfert du chariot entre différentes chapelles lors d’une opération de transfert inter-chapelle.
Les dessins et leur description ci-dessus illustrent plutôt qu'ils ne limitent l'invention. Il convient de noter que, même si les modes de réalisation et alternatives de la présente invention ont été illustrés pour un usage dans une serre comprenant plusieurs chapelles, il est aussi adapté à un usage entre plusieurs serres (transfert inter-serres) à chapelle unique ou à plusieurs chapelles. Il peut aussi être utilisé pour un usage hors d’une serre dans la mesure où la zone à cultiver serait munie de poteaux supportant des rails permettant au portique robotisé de se déplacer, la serre est donc à comprendre dans son acception la plus large à savoir une surface de culture sous une structure de culture. En outre, plusieurs boitiers électriques ont été présentés pour différencier le contrôle et l’alimentation de différents éléments, mais ils pourraient tout aussi bien être regroupés dans un boitier électrique unique. Que ce soit l’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données ou le mécanisme de butée escamotable tels que présentés et décrits, ils ne sont pas essentiels au fonctionnement du chariot d’aiguillage inter-chapelle et donc au transfert inter-chapelle lesquels peuvent être opérés de manière indépendante de ces dispositifs, l’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données et le mécanisme de butée escamotable n’étant que des moyens pour améliorer l’efficacité et la sécurité du transfert inter-chapelle. En particulier, les pistes intégrées de l’ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données peuvent être remplacées par des câbles, et le mécanisme de butée escamotable peut être omis. En outre, la communication de données peut également être réalisée par tout type de moyens de communication sans fil, par exemple par WiFi (de l’anglais « Wireless Fidelity », conformément à la norme IEEE 802.11).
Liste des références: 1 Serre RM Surface de culture 1A, 1B, 1C, 1D Chapelle 2 Sol 3 Arche 4A, 4B Rail longitudinaux de guidage selon l’axe longitudinal X 5 Butée 6 Zone de stockage des outils 7 Zone de culture 8 Capteurs 10 Portique robotisé 11 Premier Chariot (direction X) 12 Second Chariot (direction Y+Z) X Axe/Direction longitudinal(e) X Y Axe/Direction transversal(e) Y Z Axe vertical Z 13A, 13B Ensemble motorisé 14A, 14B Armoire électrique 15 Colonne/Bras 20 Porte-outil 30 Outil 50 Système informatique 51 Ordinateur 52 Mémoire 53 Logiciel 54 Smartphone/Tablette 60 zone de transfert inter-chapelle 62 chariot d’aiguillage inter-chapelle (direction Y) 63A, 63B sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 64 ensemble motorisé du chariot d’aiguillage 65A, 65B boitier électrique de chariot d’aiguillage 66A, 66B unité servomoteur et réducteur d’aiguillage 67A, 67B pignons 68A, 68B arbres 69A, 69B platine de liaison à galets 70A, 70B Rails transversaux inter-chapelle 71A, 71B crémaillère de rail transversal 72A, 72B épaulements 73 ensemble de galets internes 74 ensemble de galets externes 80 ensemble d’alimentation de puissance et de communication de données 81A, 81B piste conductrice d’alimentation électrique des moteurs des chariots et de données 82 charbons 83 unité d’alimentation et de communication 90 mécanisme de butée escamotable 91 plaque butée 92 ressort 93 vérin 94 pièce basse en saillie
DISPOSITIF DE DESTRUCTION DE NUISIBLES ET SYSTÈME ASSOCIÉ DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de destruction de nuisibles.
La cartographie C peut être retraitée par mise en suivi, ce qui permet d’améliorer la résolution spatiale. Grâce au calcul de corrélation des signaux captés par des antennes distantes les unes des autres, le système de suivi orbital permet un affinage très précis des orbites, qui approche la résolution de Diracs parfaits puisque des précisions de l’ordre de 150 mètres à l’arc géostationnaire sont possibles.
Une fois les raies spectrales identifiées dans la cartographie C par le dispositif 1 suivant l’invention, les caractéristiques individuelles de ces raies spectrales peuvent être transmises au système de suivi orbital connu qui pourra effectuer de nouvelles acquisitions distantes, permettant ainsi d’en séparer tous les objets célestes par des traitements basés sur la corrélation. On peut alors suivre individuellement ces objets célestes par des techniques nécessitant plus de puissance de calcul ou de durée d’acquisition, notamment par la corrélation d’acquisitions distantes utilisée dans le système de suivi orbital connu. La séparation spatiale des objets détectés à une position orbitale par le dispositif suivant l’invention peut ainsi être effectuée par le système de suivi orbital. La technique de détermination d’orbites par le système de suivi orbital peut être utilisée pour séparer les objets détectés à une position orbitale donnée grâce à une acquisition à cette seule position orbitale, ce qui réduit au minimum la durée du processus de détermination d’orbite. Le système de suivi orbital connu effectuera la corrélation d’acquisitions distantes faites aux seules positions orbitales mises en suivi.
Le système de suivi orbital et le dispositif de relevé d’activité radiofréquence suivant l’invention peuvent utiliser des antennes 2 identiques, voire partager le même parc d’antennes. En effet, la contrainte d’un rapport signal à bruit suffisant pour détecter le signal issu des satellites est la même pour ces deux systèmes. La cartographie établie par le système de relevé de l’activité radiofréquence fournit une résolution spatiale qui, une fois raffinée par un ou plusieurs procédés de l’étape E6, permet de localiser l’émission dans un cône de largeur inférieure à la largeur de lobe principal de l’antenne. La mise en suivi est donc immédiate, le système de suivi orbital se contentant de collecter cette seule position orbitale depuis ses sites distants, sans avoir à n’effectuer aucun balayage, contrairement au système de relevé d’activité radiofréquence. L’acquisition par le système de suivi est donc optimisée en temps. Finalement, la cartographie remplace avantageusement l’utilisation des déclarations d’opérateurs.
La combinaison des deux systèmes milite pour le choix, suivant un mode de réalisation de l’invention de petites antennes 2. Le dispositif est alors moins cher, plus rapide et au final plus précis qu’une seule antenne grâce au retraitement par le système de suivi orbital.
L’invention permet ainsi une surveillance de l’espace par l’observation de l’usage du spectre radiofréquence et permet de cartographier la situation spectrale dans l’espace. Le procédé et le dispositif 1 de relevé suivant l’invention permettent une détection de tout objet actif émetteur en orbite terrestre sans utiliser d’information extrinsèque des opérateurs. L’invention permet de suivre l’activité de satellites, aussi bien LEO, MEO ou géostationnaires. Le procédé et le dispositif 1 de relevé suivant l’invention permettent d’établir une cartographie C précise avec une revisite rapide (quelques heures au plus), tout en employant une ou plusieurs antennes de taille limitée et de coût réduit, identique à ce qu’on choisirait pour faire du simple suivi. L’invention permet de déterminer le cycle de vie des objets spatiaux, c’est-à-dire l’évolution de leur utilisation du spectre fréquentiel. En termes de performances du dispositif, il est possible, si besoin, d’améliorer la résolution spatiale (obtenue par un capteur composé d’une unique antenne 2 de mesure) par application de traitements complémentaires, notamment ceux utilisant la convolution inverse. Les positions orbitales émettant du signal peuvent être mises en suivi par un système utilisant les mêmes antennes 2 sur des sites distants. Le système de cartographie décrit par l’invention peut se substituer à l’utilisation des déclarations d’opérateurs, rendant l’ensemble des deux services autonomes sans réduire la performance du système de suivi orbital connu.
DISPOSITIF DE MESURE DE DISTANCE EMBARQUE A DOUBLE CAPTEURS DESTINE A CALCULER LES DISTANCES DE PASSAGE AUTOUR DE LA ZONE DE CIRCULATION EN LARGEUR ET/OU EN HAUTEUR. L'invention se rapporte au domaine des dispositifs de calcul de mesure de distance embarqué équipant des véhicules de type voiture, fourgon ou poids lourds, utilisés lors de convois exceptionnels pour lequel le gabarit du chargement de la remorque est hors normes en largeur et/ou en hauteur sur la zone de circulation. Il s'avère que les infrastructures routières changent constamment, elles peuvent être modifiées par la mise en place de barrières, de poteaux, de nouveaux ponts, de murs anti-son, ou encore d'une élévation verticale de l'épaisseur de la chaussée par exemple.