INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce qui est de la détermination du niveau de granulation des mastocytes au sein de l’explant à proprement parler, on détermine, pour chaque mastocyte identifié, s’il est associé à une dégranulation faible, modérée ou forte, puis la proportion (pourcentage) de mastocytes associée à chacun de ces types de dégranulation (faible, modérée et forte). Le niveau de dégranulation pourra aussi être analysé de manière automatisée à l’aide d’un logiciel d’analyse d’image ou bien d’un algorithme informatique ou bien de techniques d’intelligence artificielle dite de « machine-learning » ou « deep-learning ».
Dans le détail, un mastocyte présentant un faible niveau de dégranulation correspond à un mastocyte présentant de 0 à 2 granules autour de lui (ou à une cellule présentant un contour lisse) ; un mastocyte présentant un niveau de dégranulation modéré correspond à un mastocyte présentant de 3 à 6 granules autour de lui (ou à une cellule présentant un contour avec un aspect granuleux) ; et un mastocyte présentant un haut niveau de dégranulation correspond à un mastocyte présentant plus de 6 granules autour de lui (ou à une cellule présentant une forme exposée).
De façon avantageuse, les modules fixes 7’’ présentent une structure identique à celle des modules intérieurs mobiles 7, ce qui permet de faciliter la fabrication du hangar.
En relation avec la , les modules fixes 7’’ portent chacun une cloison transversale 10, qui présentent notamment des propriétés anti-feu. Ces cloisons 10 s’avèrent nécessaires dans le cas où le hangar est utilisé pour stocker des marchandises inflammables.
A cet effet, les cloisons anti-feu 10 sont réalisés en un matériau thermiquement isolant tel que le béton, et occultent chacune l’intérieur du module fixe 7’’ correspondant. En particulier, ces cloisons 10 peuvent dépasser du toit 7b du module fixe 7’’.
Selon une deuxième variante (représentée notamment du côté droit sur la ), les modules 6’, 7’ représentés peuvent être tous mobiles, et former ainsi cinq ensembles 5’ de trois modules mobiles 6’, 7’, dans lesquels deux ensembles 5’ de trois modules 6’, 7’ adjacents longitudinalement partagent un module extérieur 6’ commun.
En variante non représentée, le hangar peut comprendre à la fois des ensembles 5 de trois modules mobiles 6, 7 séparés longitudinalement par un module fixe 7’’ et des ensembles 5’ de trois modules mobiles 6’, 7’ qui sont adjacents longitudinalement en partageant un module extérieur 6’ commun.
La surface de stockage 2 peut également être équipée d’au moins une paroi transversale mobile de compartimentage, qui peut être montée et/ou déplacée au moyen d’un appareil mécanique et/ou électrique indépendant, par exemple un véhicule de chargement élévateur. Une telle paroi de compartimentage peut notamment venir en complément d’une(de) cloison(s) fixe(s) 10 anti-feu telle(s) que décrite(s) précédemment.
En relation avec les figures 6a et 6b, chacun des modules extérieurs 6, 6’ et intérieurs 7, 7’ mobiles est équipé de roues motorisées 11 qui sont montées sous les murs latéraux 6a, 7a, le hangar présentant des rails externes 12a sur lesquels les roues 11 des modules extérieurs 6, 6’ sont disposées en déplacement, et des rails internes 12b sur lesquels les roues 11 des modules intérieurs 7, 7’’ sont disposées en déplacement.
En particulier, chaque module mobile 6, 6’, 7, 7’ comprend deux rangées de quatre roues motorisées 11, chaque rangée étant montée au moyen d’un chariot 13 sous respectivement un mur latéral 6a, 7a dudit module, lesdites roues étant entraînées par un moteur 14 qui est fixé sur un côté intérieur dudit chariot.
En relation avec les figures 4, 5a et 5b, les modules 6, 6’, 7, 7’, 7’’ et/ou les pignons 1 sont réalisés par assemblage de poutrelles métalliques 15, par exemple de type PRS, et au moins certains parmi les murs 1a, 6a, 7a, les toits 1b, 6b, 7b et/ou les cloisons d’extrémité 4 sont bardés d’une plaque de revêtement 16 en matériau polymère, notamment à base de polychlorure de vinyle (PVC).
Cet agencement permet de réduire la quantité de ferraille requise pour la construction du hangar, et donc le poids total dudit hangar. On peut ainsi réduire les coûts de fabrication du hangar, notamment les coûts induits par le transport des matériaux nécessaires à ladite fabrication.
En particulier, l’allégement des modules mobiles 6, 6’, 7, 7’ permet de les déplacer au moyen de moteurs 13 d’encombrement et de puissance réduits, ce qui permet également de réduire les coûts de consommation énergétique générés par le hangar.
Selon une réalisation, le hangar présente un poids total compris entre 650 tonnes et 680 tonnes.
De façon avantageuse, au moins certaines des plaques de revêtement 16 sont perforées, notamment les plaques de revêtement des toits 1b, 6b, 7b, de façon à limiter le passage de l’eau tout en autorisant le passage de l’air.
Cet agencement permet d’assurer la résistance du hangar aux vents, dont la force peut être particulièrement importante sur le littoral.
En particulier, les plaques perforées 16 présentent en surface entre 10% et 30% de perforations, afin de pouvoir résister à des vents d’une vélocité moyenne de l’ordre de 17 m/s, et d’une vélocité maximale de l’ordre de 23 m/s.
PÊNE DE VERROUILLAGE, ASSEMBLAGE LE COMPRENANT ET PROCÉDÉ DE FORMAGE ASSOCIÉ La présente invention concerne un pêne de verrouillage. Plus précisément, mais non exclusivement, la présente invention concerne un pêne de capot destiné à fixer une première pièce, telle que le capot avant d’un véhicule, à une deuxième pièce, telle que le châssis du véhicule.
les glycoaminoglycanes, l’acide hyaluronique et les dérivés de ceux-ci ;
la résine de gomme laque, la gomme sandaraque, les résines de Dammar, les gommes élémi et les résines de copal ;
l’acide désoxyribonucléique ;
les mucopolysaccharides tels que le sulfate de chondroïtine ; et
les mélanges de ceux-ci.
Il est préférable que le polymère soluble dans l’eau soit sélectionné parmi les polymères filmogènes solubles dans l’eau, de préférence parmi les polymères filmogènes solubles dans l’eau synthétiques, et de manière davantage préférée dans le groupe constitué du polyvinylalcool, de l’acide polyacrylique, de la polyvinylpyrrolidone (PVP), des copolymères de vinylpyrrolidone, et des mélanges de ceux-ci.
Il est préférable que le polymère soluble dans l’eau soit de la polyvinylpyrrolidone (PVP).
La quantité du (des) polymère(s) soluble(s) dans l’eau dans la seconde composition peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) polymère(s) soluble(s) dans l’eau dans la seconde composition peut être de 10 % en poids ou moins, de préférence de 5 % en poids ou moins, de manière davantage préférée de 3 % en poids ou moins, et de manière encore davantage préférée de 1 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) polymère(s) soluble(s) dans l’eau dans la seconde composition peut être de 0,01 % à 10 % en poids, de préférence de 0,05 % à 5 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % à 3 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 0,1 % à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Les secondes compositions peuvent comprendre de l’eau.
La quantité d’eau dans la seconde composition peut être de 50 % en poids ou plus, de préférence de 60 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 70 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité d’eau dans la seconde composition peut être de 99 % en poids ou moins, de préférence de 95 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 90 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité d’eau dans la seconde composition peut se situer dans une plage de 50 % à 99 % en poids, de préférence de 60 % à 95 % en poids, et de manière davantage préférée de 70 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
(Ingrédients additionnels)
Une « polyoléfine » dans le sens de la présente invention, signifie un polymère issu d’une oléfine, par exemple l’éthylène, le propylène, le butène, l’hexène, etc.
Par les termes « issu de [un monomère] », on entend que le polymère comprend dans sa chaîne principale et/ou dans ses chaînes adjacentes (ou chaînes pendantes) des motifs résultant de la polymérisation ou de la copolymérisation d’au moins ledit monomère.
Préférablement, l’au moins un peroxyde organique est présent dans la composition durcissable en une quantité allant de 0,05 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène). Plus préférablement, le peroxyde organique est présent en une quantité allant de 0,1 à 3 parties en poids, encore plus préférablement de 0,3 à 1,5 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère.
L’au moins une huile siccative peut avantageusement être présente dans la composition durcissable en une quantité allant de 0,005 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène), préférablement de 0,01 à 5 parties en poids, encore plus préférablement de 0,02 à 1 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère.
Lorsqu’il est présent, l’au moins un composant de type silane peut préférablement être présent dans la composition durcissable en une quantité allant de 0,01 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène), plus préférablement de 0,05 à 5 parties en poids, encore plus préférablement de 0,1 à 1 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère.
Lorsqu’il est présent, l’au moins un coagent peut être compris dans la composition durcissable en une quantité allant de 0,005 à 10 parties en poids, préférablement de 0,01 à 5 parties en poids, plus préférablement de 0,05 à 2 parties en poids, encore plus préférablement de 0,1 à 1 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène).
D’autres additifs, préférablement choisis parmi les stabilisants UV, les absorbants UV, les agents de couplage, les charges, les plastifiants, les retardateurs de flamme, les antioxydants, les colorants et les pigments, les pièges de radicaux libres et des mélanges correspondants, peuvent être présents dans la composition de polymère.
La composition durcissable de l’invention peut être essentiellement constituée de, ou constituée de, l’au moins un polymère (préférablement un polymère d’éthylène), l’au moins un peroxyde organique, l’au moins une huile siccative, éventuellement l’au moins un composant de type silane, éventuellement l’au moins un coagent, et éventuellement les additifs (préférablement choisis dans le groupe constitué par les stabilisants UV, les absorbants UV, les agents de couplage, les charges, les plastifiants, les retardateurs de flamme, les antioxydants, les colorants et les pigments, les pièges de radicaux libres et des mélanges correspondants).
Dans certains modes de réalisation, la composition durcissable est exempte de 4-hydroxy-TEMPO et/ou de MTBHQ, et plus particulièrement, est exempte de pièges de radicaux libres de type nitroxydes et/ou quinones. La composition de polymère peut être exempte de pièges de radicaux libres.
L’étape de durcissement est avantageusement réalisée à une température allant de 120 à 250 °C, préférablement de 130 à 180 °C, plus préférablement de 130 à 165 °C. L’étape de durcissement peut durer de 4 à 50 minutes, préférablement de 6 à 35 minutes.
L’expression« en l’absence d’oxygène », signifie que la composition durcissable n’est au moins pas intentionnellement en contact avec de l’oxygène pendant l’étape de durcissement. En d’autres termes, la composition durcissable n’est sensiblement pas en la présence d’oxygène pendant l’étape de durcissement, et préférentiellement la composition durcissable n’est pas en la présence d’oxygène pendant l’étape de durcissement. Non limitée aux conditions suivantes, l’absence d’oxygène peut par exemple se produire lorsque le caoutchouc est durci par moulage par pression ou moulage par injection entre des plaques métalliques, dans une stratification entre deux autres matériaux, lorsque la composition est durcie dans un autoclave qui a été purgé de l’air et maintenu sous azote ou sous vide pendant le stade de durcissement, ou lorsqu’il est durci dans un bain de sels fondus après l’extrusion du caoutchouc.
Par conséquent, l’étape de durcissement peut être réalisée par un procédé choisi dans le groupe constitué d'un moulage par pression, un moulage par injection, une stratification, un durcissement dans un autoclave qui a été purgé de l’air et maintenu sous azote ou sous vide pendant le stade de durcissement et un durcissement dans un bain de sels fondus.
Préférablement, l’étape de durcissement n’est pas réalisée avec un four à air chaud, ou un tunnel à air chaud ou un autoclave à vapeur qui n’a pas été purgé de l’air. Ledit appareil requiert la présence d’air dans le système, ce qui n’est pas souhaité dans le procédé de l’invention.
Préférablement, le procédé comprend également une étape de mise en forme de la composition durcissable. Cette étape peut être réalisée avant et/ou simultanément avec l’étape de durcissement. Avantageusement, l’étape de mise en forme de la composition de polymère est choisie parmi une étape de moulage, une étape d’extrusion, et une étape de moulage par injection de la composition de polymère.
Préférablement, l’étape de mise en forme de la composition de polymère est réalisée avant l’étape de durcissement de la composition de polymère. Ainsi, préférablement, aucun durcissement ou sensiblement aucun durcissement n’a lieu pendant l’étape de mise en forme. Lorsque l’étape de mise en forme est réalisée avant l’étape de durcissement, ladite étape de mise en forme peut être réalisée à une température allant de 80 à 150 °C, plus préférablement de 90 à 120 °C. En variante, l’étape de mise en forme et l’étape de durcissement peuvent être conduites en une seule étape.
Le procédé de l’invention peut comprendre une étape a’) de mélange de l’au moins un peroxyde organique et de l’au moins une huile siccative et éventuellement des autres composants de la formulation (tels que l’au moins un coagent et/ou les autres additifs).
Dans un second mode de réalisation, la benne (1) est configurée pour coopérer avec des châssis polybennes équipés d’un bras hydraulique articulé, en général muni d’un crochet, tels que ceux connus sous la marque « Ampliroll ® ».
Dans ce cas, la structure (10) présente un anneau (11) disposé d’un premier côté de la benne (1), des moyens de roulage (12) qui sont situés du côté opposé, au niveau du sol. Des longerons (13) sont présents en partie inférieure de la structure (10), et servent de rail coopérant avec des galets du châssis lors du chargement ou du déchargement de la benne (1).
Ces deux modes sont parfaitement connus de l’homme du métier qui saura choisir à sa convenance l’un ou l’autre de ces modes, ainsi que comment les mettre en œuvre. Bien entendu, d’autres types de moyens permettant de lever et positionner la benne (1) sur un camion peuvent être envisagés sans sortir du cadre de l’invention.
Afin de contrôler le débit de vidage de la benne (1), son ouverture de déchargement (20) est obturée par une trappe (21) escamotable.
La trappe (21) est actionnée par un vérin (22) de préférence hydraulique.
Utiliser une pompe manuelle, non représentée, permet d’obtenir une benne (1) autonome, qui ne nécessite pas d’utiliser un automate pour actionner les vérins (22), ni un stockage d’énergie.
Le vérin (22) peut être actionné sur l’intégralité ou non de sa course, de manière à ajuster l’ouverture de la trappe (21), afin de régler le débit du vidage.
Dans le cas où le vidage doit être rapide, l’ouverture de déchargement (20) doit présenter une section suffisante. Mais une section importante signifie également que la superficie de la trappe (21) est importante, que le vérin (22) a une section importante, et donc que les efforts à fournir avec la pompe manuelle sont importants.
Afin de limiter les efforts à fournir avec la pompe manuelle, la benne (1) présente plusieurs ouvertures de déchargement (20), de préférence quatre. L’effort à fournir est donc divisé.
De plus, des vérins (22) de section inférieure sont moins encombrants, et leur hauteur ne dépasse pas de la hauteur de longerons (13) de la structure (10). Les vérins (22) risquent moins d’être endommagés lors de l’utilisation de la benne (1).
En référence aux figures 4 et 5, on voit que la benne (1) est destinée à être déchargée du camion afin d’être placée sur des moyens d’alimentation (30) d’une centrale à béton.
Ces moyens d’alimentation (30) sont des convoyeurs du type à tapis ou à chevrons, afin de ne pas nécessiter d’engins de manutention tels que des chargeurs à godets. Dans ce cas, les moyens d’alimentation (30) comprennent des moyens de réception (31) qui sont de préférence situés en dessous du niveau du sol (S), sous une grille, et les moyens d’alimentation (30) emmène le matériau jusqu’à des silos de la centrale.
L’ouverture de déchargement (20) est alors ménagée sur une paroi du fond de la trémie (2), en regard d’une face inférieure de la benne (1), afin d’être disposée en vis-à-vis de moyens de réception (31). L’ouverture de déchargement (20) étant à proximité immédiate des moyens de réception (31), le vidage du matériau génère peu de poussière, car la hauteur de chute du matériau est faible.
Dans ce cas, le débit des moyens d’alimentation (30) est alors faible, et l’avantage de pouvoir régler le débit de vidage de la benne (1) selon l’invention est évident : il est possible de réguler finement la vitesse de déchargement du matériau par rapport à la vitesse de convoyage des moyens d’alimentation (30).
Si la trémie (2) de la benne (1) présente plusieurs ouvertures (20), celles-ci sont regroupées à proximité les unes des autres, afin d’être toutes situées au-dessus des moyens de réception (31), dont les dimensions sont alors réduites.
Au surplus, les ouvertures (20) sont alignées afin d’être au-dessus des moyens d’alimentation lorsqu’il s’agit d’un convoyeur. Si les ouvertures (20) sont alignées selon une direction transversale de la benne (1), c’est-à-dire perpendiculaire aux longerons (13), il est de surcroît possible de déposer la benne (1) de manière parallèle à la centrale à béton. Ainsi, le camion amenant la benne (1) n’a pas besoin d’effectuer une manœuvre pour orienter différemment la benne (1). Economiser une zone de retournement permet là encore de réduire le coût foncier de l’installation de la centrale.
En référence à la , la surface radialement externe 33 du carter 30 comprend une alternance de cavités 311 et d’élévations 321. De préférence lesdites cavités 311 s’étendent chacune le long d’un axe respectif Y1, Y2, ces axes étant perpendiculaires à l’axe longitudinal X1 du carter 30.
De préférence, les cavités 311 et les élévations 321 du carter 30 sont agencées de part et d’autre de l’axe longitudinal médian X1.
Dans d’autres modes de réalisation, les cavités 311 peuvent s’étendre sur toute ou une partie de la largeur du carter 30.
Comme on peut le voir sur les figures 3A, 5A et 5B, les élévations 321 du carter 30 se présentent sous forme de zones planes, et les cavités 311 du carter 30 sont des logements de retenue, aptes à recevoir un ou plusieurs éléments de roulement 50.
Un deuxième mode de réalisation est représenté sur les figures 5C et 5D. Il diffère simplement du précédent en ce que les cavités et les élévations sont disposées en alternance selon un profil en ondulation et sont alors référencées respectivement 310 et 320 et les élévations 320 sont courbes. Une alternance de cavités 310 et d’élévations 320 forment ensemble un chemin de roulement 300.
La forme des cavités 311, 310 est adaptée à celle des éléments de roulement 50.
Avantageusement, les éléments de roulement 50 sont en métal, de préférence en acier présentant une bonne résistance à l’usure et une grande ténacité, tel que de l’acier de roulement 100C6.
Les éléments de roulement 50 comportent chacun une section circulaire perpendiculaire à l’axe Y1, Y2 respective de chaque logement 310, 311.
Dans un mode de réalisation préféré représenté sur la , les éléments de roulement 50 sont des rouleaux tronconiques.
Dans d’autres modes de réalisation non représentés sur les figures, les éléments de roulement 50 se présentent sous forme de cylindres, de rangées de billes alignées et disposées selon un ordre de diamètre décroissant, de rangées de billes de même diamètre disposées en ligne ou encore d’une seule bille.
Chaque cavité 310, 311 présente une section perpendiculaire à l’axe Y1, Y2 en forme de segment circulaire.
Cependant, ladite section peut présenter toute autre géométrie, elle peut par exemple être rectangulaire, carrée, ou partiellement arrondie. Dans d’autres modes de réalisation, les logements de retenue 311 peuvent présenter une géométrie définissant aucun axe, par exemple présentant une section circulaire ou carrée dans un plan (X, Y) parallèle de l’ouverture radiale externe 19 de l’alvéole 10.
Lorsque l’élément de roulement 50 est un cylindre ou une série de billes de même diamètre, la cavité 310, 311 est de préférence hémicylindrique et l’élévation 320 l’est également.
Lorsque l’élément de roulement 50 est tronconique ou est une série de billes de diamètre décroissant, les cavités 310, 311 présentent une profondeur et une largeur variable le long de leur axe Y1, Y2 respectif. De préférence, leur profondeur et leur largeur sont moins importantes dans une zone centrale du carter 30 et plus importantes en proximité des bords longitudinaux du carter 30, comme on peut le voir sur la . Dans ce cas, l’élévation 320 est également de préférence tronconique. L’axe Y5, Y6 de chaque élément tronconique 50 est parallèle au plan (X1, Y1).
La cale 40 comprend un axe longitudinal X2. Lorsque la cale 40 et le 30 sont logés dans l’alvéole 10 de l’attache, l’axe longitudinal X2 est parallèle à l’axe longitudinal X1 du carter 30 et à l’axe longitudinal X de l’alvéole d’attache 10.
La cale 40 comprend une surface d’appui radialement externe 43 pour venir en appui contre le pied d’aube 70, et une surface d’appui radialement interne 44, orientée en direction de la surface radialement externe 33 du carter 30 lors que la cale et le carter sont en place dans l’alvéole. La surface radialement externe 43 peut être incurvée ou plane pour épouser la forme du pied d’aube.
La sensibilité lumineuse des photocapteurs 6 de la ligne de photocapteurs 6 est ainsi pondérée selon au moins deux pondérations en parallèle : une première pondération considérant tous les photocapteurs (selon le pas p), et une deuxième pondération ne considérant qu’une portion des photocapteurs 6 (ici les photocapteurs 6 selon un pas 2p).
Dans le présent exemple, la somme pondérée est relative à un pas 2p, c’est-à-dire qu’elle ne considère qu’un photocapteur 6 sur deux. Cependant, en variante, la somme pondérée peut être calculée pour un choix de pas différent, elle peut par exemple considérer un photocapteur 6 sur trois (correspondant à un pas 3p), ou un photocapteur 6 sur quatre (correspondant à un pas 4p), en fonction de la distance à prévoir pour le doigt 2.
La est également relative à cette combinaison de la . La illustre les courbes Gaussiennes projetées en fonction de la distance D et de la position du doigt (courbes Gaussiennes de cet exemple, avec un angle à mi-hauteur de 20°).
Pour ce qui est de la somme pondérée , les trois courbes 19, 20, 21 illustrent, pour une distance D de 5 cm, les courbes Gaussiennes de trois photocapteurs 6 positionnés respectivement à 0, 2 et 4 cm.
Pour ce qui est de la somme pondérée , les trois courbes 22, 23, 24 illustrent, pour une distance D de 20 cm, les courbes Gaussiennes de trois photocapteurs 6 positionnés respectivement à 0, 4 et 8 cm.
La montre l’intérêt de sélectionner soit la distribution des courbes 19, 20, 21, ou des courbes 22, 23, 24, en fonction de la distance D car cela permet de maintenir un recouvrement de Gaussienne suffisant pour assurer une bonne linéarité de la localisation du doigt.