INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le montage du type « OU » 71 présente deux points de raccordement d’entrée et un point de raccordement de sortie.
Le point de raccordement de sortie du montage du type « OU » 71 est relié à un conducteur 73.
Le montage du type « OU » 71 réalise ici une fonction d’une porte logique du type « OU », c’est-à-dire qu’un un signal, dit de sortie ci-dessus, est fourni au point de raccordement de sortie du montage du type « OU » 71 lorsque l’un ou l’autre du signal de dépassement du premier seuil prédéterminé et du signal de dépassement du deuxième seuil prédéterminé est fourni par le montage comparateur à fenêtre 70. Lorsqu’aucun signal de dépassement n’est fourni, le montage du type « OU » 71 ne fournit pas de signal de sortie.
Le détecteur de défaillance 17 présente deux points de raccordement d’entrée et un point de raccordement de sortie.
Un premier point de raccordement d’entrée du détecteur de défaillance 17 est relié au conducteur 73.
Un deuxième point de raccordement d’entrée du détecteur de défaillance 17 est relié à l’alimentation du deuxième module 8 par un conducteur 116.
Le point de raccordement de sortie du détecteur de défaillance 17 est relié au conducteur 39.
Le détecteur de défaillance 17 comporte ici entre ses points de raccordement d’entrée et son point de raccordement de sortie un montage temporisateur 74 et un montage détecteur de défaillance de tension 75.
Le montage détecteur de défaillance de tension 75 présente deux points de raccordement d’entrée.
Un premier point de raccordement d’entrée du montage détecteur de défaillance de tension 75 est relié au premier point de raccordement d’entrée du détecteur de défaillance 17 auquel est relié le connecteur 73 et au point de raccordement de sortie du détecteur de défaillance 17.
Un deuxième point de raccordement d’entrée du montage détecteur de défaillance de tension 75 est relié par un conducteur au deuxième point de raccordement d’entrée du détecteur de défaillance 17 auquel est connecté le conducteur 116.
Le montage temporisateur 74 présente un point de raccordement d’entrée et un point de raccordement de sortie.
Le point de raccordement d’entrée du montage temporisateur 74 est relié au premier point de raccordement d’entrée du détecteur de défaillance 17 auquel est relié le conducteur 73 et au pôle de référence de l’alimentation du deuxième module 8.
Le point de raccordement de sortie du montage temporisateur 74 est relié au premier point de raccordement d’entrée du montage détecteur de défaillance de tension 75 et au point de raccordement de sortie du détecteur de défaillance 17.
Le montage temporisateur 74 est ici configuré pour retarder l’arrivée du signal électrique de sortie au point de raccordement de sortie du sous-module détecteur de défaillance 17 afin de ne pas faire déclencher le module de coupure 5 lorsque des ondes transitoires apparaissent au niveau des enroulements primaires 49 et 50 du sous-module d’excitation 13.
La station est protégée par un coffret et une plaque de plexiglass lavables pour éviter la propagation du virus et bactéries.
L’état de la technique antérieure Sans ce système, les visio-visites sont faites sur des téléphones portables ou des tablettes qui se connectent au Wifi des établissements dont la qualité ne permet pas des visio-visites de bonne qualité, entrainant coupures et déconnexions intempestives.
De plus les écrans sont tenus dans la main du personnel soignant qui doit donc rester à coté du résidant durant toute la visio-visite. Cette présence a un coût pour les établissements de soins et les prive du personnel soignant qui se retrouve à effectuer un travail de porteur d’écran informatique au lieu de prodiguer des soins aux résidants.
Enfin, cette façon de procéder avec un téléphone portable ou une tablette comporte un risque important de propagation des virus et bactéries entre soignant et résidant de part la proximité entre les deux personnes et entre les personnes et l’outil utilisé pour les visio-vistes.
Cette présence permanente durant la visio-visite ne permet aucune intimité entre le résidant et ses proches.
Les réservations entre les proches et l’établissement sont faites par téléphone ou mail ce qui est très chronophage pour les établissements de soins.
Enfin, les téléphones ou tablettes peuvent être volés ou abîmés (chute ) lors des visio-visites ou tomber en panne de batterie.
L’invention se compose d’une station mobile autonome en terme de connexion internet, équipée d’un logiciel de visio-visite Zoom ( « marque déposée ») et d’une application Web de réservation des visio-visites.
La station mobile peut se décliner sous 2 formes :
* Une table sur roulettes à positionner en bout de lit ( version table roulante )
* Un support totem sur roulettes inclinable à positionner en bout de fauteuil adapté aux personnes en fauteuil coquille et qui ne peuvent plus lever la tête ( version totem )
Elle intègre un grand écran couleur full HD, une web cam full HD, un micro cravate externe et un haut-parleur avec son amplifié. Pour assurer la visio-visite, la station intègre également un PC sous Windows, un agrégateur de débit pour gérer les connexions internet et 2 routeurs 4G ou 5G équipés chacun d’une carte Sim provenant d’opérateurs télécom différents.
La connexion internet avec 2 opérateurs permet d’éviter les pannes de connexion et de s’affranchir de la connexion de l’établissement.
L’amplification du son permet de positionner la station à une distance d’environ 2 mètres du résidant évitant ainsi tout risque de projections de gouttelettes sur la station par le résidant. Cette distance évite également les contacts physiques entre le résidant et la station.
Un clavier sans fil ( bluetooth ) permet de piloter la station sans la toucher.
La partie visio-visite s’appuie sur le logiciel zoom ( « marque déposée » ).
Avantageusement, au moins un bloc est en alliage d’aluminium. Les alliages d’aluminium sont particulièrement adaptés au domaine aéronautique du fait de son poids plus faible que les autres alliages.
Avantageusement, les blocs sont en alliage d’aluminium est de séries différentes. Par exemple, une pièce qui est faite aujourd’hui totalement en aluminium série 7000 car elle doit bien tenir mécaniquement, on peut la faire en combinant de l’aluminium série 2000 (moins bon mécaniquement et moins cher) avec des parties rapportées en série 7000 (meilleure tenue mécanique et plus cher) pour les endroits où la pièce aurait le plus besoin de propriétés mécaniques performantes.
Avantageusement, la zone de soudage représente jusqu’à 70 mm d’épaisseur.
L’invention concerne également la pièce obtenue par le procédé en ce qu’elle est formée de matériaux différents.
est une vue comparative de l’état de la technique avec l’invention ;
montre les différents blocs nécessaires pour réaliser la pièce de la ;
est une vue en perspective d’une préforme obtenue après soudage ;
est une vue en perspective de la pièce finale obtenue selon l’invention.
On peut voir dans l’exemple de la que la pièce 1 a une forme arquée et que le brut 5 enveloppe toute la pièce 1 dans l’état de la technique, alors qu’avec l’invention on utilise trois blocs 2 enveloppant chacun une partie de la pièce 1. On constate ainsi que le volume de matière perdue est considérablement moindre.
Pour la fabrication de la pièce 1, ici un cadre inter pivot, on utilise trois types de blocs standards: deux premiers blocs 2a parallélépipédiques, deux deuxième blocs 2b parallélépipédiques et un troisième bloc 3c parallélépipédique. Chaque bloc est découpé pour s’approcher d’une partie de la pièce 1. Ainsi chaque premier bloc 2a va être découpé pour retirer les parties 21a en trop pour obtenir une forme enveloppe 20a, de la même façon les blocs 2b et 2c sont découpés pour retirer les parties 21b et 21c pour arriver aux formes enveloppes 20b et 20c. On remarquera que toutes les surfaces des formes enveloppes sont planes, en particulier les surfaces 22a, 22b, 22c où on réalisera les soudures. Bien que dans cet exemple les blocs sont parallélépipédiques, ils pourront avoir toute autre forme avec au moins une surface adaptée pour venir en regard d’une surface complémentaire d’un autre bloc pour permettre un assemblage par friction.
Les blocs peuvent être choisis de matières identiques, différentes ou d’alliages de séries et d’état thermiques différents. Le choix se fera en fonction des zones de sollicitations mécaniques, dans les zones de faibles sollicitations on pourra prendre un matériau moins cher tandis qu’on gardera des matériaux plus chers et plus résistants dans les zones à fortes sollicitations.
Les formes enveloppes 20a, 20b, 20c sont disposées les unes à côté des autres pour reconstituer une préforme 3 comme on peut le voir . Une soudure par friction 4 est réalisée entre les formes enveloppes 20a et 20b, 20b et 20c, sur les surfaces planes 22a, 22b, 22c, ici, la soudure est faite côté recto et verso afin de pouvoir souder une épaisseur plus importante. La soudure par friction pourra être réalisée à partir de deux surfaces de forme complémentaire sans sortir du cadre de la présente invention. Dans cet exemple, c’est une soudure par friction malaxage, on peut voir les passages recto/verso 40 que fait l’outil lors de ce soudage. Avec un soudage par friction linéaire des dépôts de matière apparaissent aussi aux bords des zones soudées. Ces bavures, ou dépôts de matières, sont ébavurées pour obtenir la préforme 3 « propre ».
La préforme 3 est ensuite usinée pour retirer le reste de matière 30 en excès et obtenir la pièce finale 1. L’usinage sera bien moindre que celui d’un bloc forgé englobant l’ensemble de la pièce 1.
On voit sur la que la pièce 1 a des zones de soudure 4.
est une vue d’ensemble de l’exosquelette selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, porté par utilisateur ;
est une vue représentant les forces appliquées par l’exosquelette de la sur l’utilisateur lorsque celui-ci se penche en avant, l’exosquelette n’étant pas représenté pour plus de clarté ;
est une vue en perspective de l’exosquelette de la , le harnais n’étant pas représenté ;
est une vue de côté, en coupe longitudinale, du dispositif passif de génération de couple de l’exosquelette de la , dans une première position ;
est une vue de côté, en coupe longitudinale, du dispositif passif de génération de couple de l’exosquelette de la , dans une deuxième position ;
est une vue en perspective d’un support supérieur du dispositif de génération de couple de la ;
est une vue en perspective d’un support inférieur du dispositif de génération de couple de la ;
est une vue en perspective d’une fourchette de réglage de couple du dispositif de génération de couple de la ;
est un schéma représentant les paramètres entrant dans le calcul du couple de redressement appliqué autour l’axe d’articulation ;
est une courbe montrant la valeur du couple de redressement généré par l’exosquelette en fonction de l’angle α de la , la fourchette de réglage de couple étant dans une première position ; et
est une autre courbe montrant la valeur du couple de redressement généré par l’exosquelette en fonction de l’angle α, la fourchette de réglage de couple étant dans une deuxième position ; et
est une vue schématique d’un module de pilotage du couple de redressement d’un exosquelette selon une variante du premier mode de réalisation particulier de la présente invention.
Si l’on se réfère tout d’abord à la , on peut voir que l’exosquelette E selon un mode de réalisation de la présente invention est destiné à être porté par un utilisateur U, tel qu’un viticulteur, un maraîcher, un horticulteur, un jardinier, ou toute personne travaillant en position courbée de manière prolongée. Par utilisateur U on entend toute personne qui porte l’exosquelette E.
Comme on peut le voir sur les Figures 1 et 3, de manière générale, l’exosquelette E selon la présente invention comprend une structure dorsale 1 axiale, deux structures de liaison de cuisse 2 et un dispositif passif de génération de couple 3 entre la structure dorsale 1 et les structures de liaison de cuisse 2.
Par structure dorsale 1 axiale, on entend une structure dorsale s’étendant le long d’un axe sensiblement parallèle à l’axe A0 de la colonne vertébrale.
La structure dorsale 1 comporte une plaque centrale 10 et deux paires de tubes dorsaux télescopiques 11.
La , déjà décrite, représente des exemples schématiques d’avion, de drone, d’hélicoptère et de VTOL équipés de moteurs à hélice ;
La représente une vue schématique en coupe d’un dispositif de propulsion mécanique selon l’invention ;
La représente schématiquement différentes positions du rotor dans le carter du dispositif de propulsion mécanique de l’invention ;
La représente schématiquement l’évolution de la pression d’air au sein du dispositif de propulsion mécanique de la ;
La représente des vues schématiques, en perspective et en coupe, du dispositif de propulsion mécanique selon un mode de réalisation passif de l’invention ;
La représente des vues schématiques en coupe du dispositif de propulsion mécanique selon un mode de réalisation actif de l’invention ;
La représente, dans un tableau, différents exemples de poussées obtenues avec le dispositif de propulsion mécanique selon l’invention, comparés aux poussées obtenues avec des dispositifs de propulsion classiques ;
La représente une vue schématique d’un avion équipé d’un dispositif de propulsion mécanique utilisé, selon un mode de réalisation de l’invention, comme système de freinage ;
La représente des vues schématiques de différents exemples de véhicules équipés du dispositif de propulsion mécanique selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un dispositif de propulsion mécanique, configuré de sorte à ne pas générer de flux d'air localement supersonique, est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’un dispositif de propulsion mécanique 100 selon l’invention est représenté sur la . Ce dispositif de propulsion mécanique 100 comporte un carter 110 de forme trochoïdale, ou cycloïdale, à l’intérieur duquel tourne un rotor 120 de forme triangulaire curviligne. Le carter 110 comporte une enceinte 115 de section approximativement ovale et deux parois latérales planes (non visibles sur la figure) qui ferment l’enceinte, formant ainsi une chambre 130 à l’intérieur du carter 110. La chambre 130 présente un volume interne directement dépendant de la longueur L (appelée aussi taille) de l’enceinte, définie suivant l’axe X du repère orthonormé XYZ, et de sa profondeur w (non visible sur la ) définie suivant la direction Z du repère XYZ.
Le rotor 120 a une section en forme sensiblement de triangle dont les côtés sont incurvés de façon légèrement convexe et une épaisseur sensiblement égale à la profondeur w de l’enceinte 115. Le rotor 120 est engrené dans le carter 110, autour d’un arbre de transmission 125 s’étendant suivant l’axe de rotation R.
Autrement dit, le carter 110 et le rotor 120 ont sensiblement la forme, respectivement, d’un carter et d’un rotor de moteur rotatif de type Wankel. Comme dans un moteur Wankel, le rotor 120 est rotatif à l’intérieur de la chambre 130 et engendre, par sa rotation, une modulation du volume interne de ladite chambre 130. La comparaison entre un moteur Wankel et le dispositif de propulsion mécanique de l’invention se limite à une simple similitude de structure du carter 110 et du rotor 120 et de fonctionnement du rotor au sein du carter. Contrairement à un moteur Wankel, la chambre 130 située au sein du carter 110 reçoit de l’air et uniquement de l’air. Pour cela, le carter 110 comporte une entrée d’air 111 et une sortie d’air 112, en regard l’une de l’autre. L’entrée d’air 111 permet l’introduction d’un flux d’air 200 dans la chambre 130 et la sortie d’air 112 permet l’évacuation de ce flux d’air 200 hors de ladite chambre 130. Un conduit d’alimentation en air, non représenté sur la , peut déboucher dans l’entrée d’air 111 pour permettre l’introduction de l’air dans la chambre 130. Un conduit d’évacuation de l’air, non représenté sur la , peut déboucher de la sortie d’air 112 pour évacuer l’air hors de la chambre 130.
L’entrée d’air 111 est logée dans l’une des portions rectiligne 115d de l’enceinte 115 du carter 110 et la sortie d’air 112 est logée dans l’autre des portions rectiligne 115b de l’enceinte du carter. Les portions 115b et 115d de l’enceinte 115 sont dénommées « portions rectilignes » par opposition aux portions 115a et 115c en forme d’arc de cercle de ladite enceinte 115, lesdites portions rectilignes étant plus rectilignes que les portions en arc de cercle même si ces portions dites rectilignes comportent un bossage 116 comme représenté sur la . L’entrée d’air 111 et la sortie d’air 112 sont face à face, c'est-à-dire situées le long d’une même direction A d’un plan XZ parallèle au plan contenant l’axe de rotation R du rotor 120.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les deux rampes sont asymétriques l’une par rapport audit évidement, par exemple sont orientées sensiblement orthogonalement l’une par rapport à l’autre de sorte que lors de l’engagement mutuel, l’ergot glisse frontalement sur la rampe d’engagement jusqu’à se loger dans l’évidement et lors du désengagement l’ergot glisse latéralement le long de la rampe de désengagement hors de l’évidement.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la rampe d’engagement comprend une surface d’interception de l’ergot lorsque l’organe est pivoté dans le sens contraire au sens de libération.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe comprend un corps en forme générale de secteur angulaire comprenant un sommet monté à rotation autour d’un axe de pivotement et étant délimité par un premier bord radial proximal d’engagement avec le levier.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le levier est pourvu selon une direction longitudinale, sensiblement perpendiculaire à un axe de pivotement du levier, d’une extrémité distale comprenant une surface d’appui contre laquelle vient s’appuyer la poignée lors d’une action d’enfoncement et d’une extrémité proximale d’engagement avec l’organe .
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le support délimitant frontalement une cavité ouverte de réception de la poignée munie d’une paroi de fond et d’une paroi périphérique, l’organe et le levier sont montés sur des axes de pivotement aménagés sur un côté dorsal de la paroi de fond .
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la paroi de fond présente un orifice traversant et le levier comprend une protubérance pour former un appui de couplage avec la poignée au travers de la paroi de fond.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe est monté à l’encontre d’un deuxième effort de rappel choisi parmi un effort de rappel par gravité, un effort de rappel élastique, par aimantation.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe est monté fou en rotation et est amené à pivoter dans le sens de déverrouillage une fois libéré de l’emprise du levier par réaction à un effort de contact et/ou de frottement exercé par le levier sur l’organe lors de leur désengagement mutuel.
Fig.3 représente une vue en perspective de dessous du dispositif de commande d’ouverture de la ;
Fig.7 représente une vue en perspective d’un organe de retenue du levier d’éjection du mécanisme d’éjection de la ;
- ladite pâte à pain renfermant ledit plat cuisiné, suivant la précuisson, est conservée par choc thermique dans une chambre froide en passant d’une température entre 60°C et 100°C à une température entre -40°C et -30°C, préférentiellement à -35°C, pendant une durée jusqu’à 30 jours, plus préférentiellement comprise entre 15 jours et 30 jours ;
- ladite pâte à pain est réalisée en utilisant l’eau de cuisson d’une légumineuse, l’eau de cuisson de légumineuse étant obtenue lors d’une étape préalable de cuisson de légumineuse pour réaliser la pâte de légumineuse ;
- ladite pâte à pain renfermant ledit plat cuisiné est cuite pendant 5 minutes à 15 minutes à une température comprise entre 180°C et 220°C, préférentiellement à 200°C ;
- ladite pâte à pain est obtenue à partir d’au moins un mélange en fraction massique de 30 à 50%, préférentiellement 40%, de farine d’épeautre, de 20 à 40%, préférentiellement 30%, de farine blanche et de 20 à 40%, préférentiellement 30%, de pâte de légumineuse ;
- la farine blanche est une farine de seigle ;
- la pâte de légumineuse est une pâte de lentilles corail ;
- ledit plat cuisiné est choisi parmi un bœuf bourguignon, une blanquette de veau, un chili cône carné, un coq au vin, un cassoulet, un couscous, un poulet basquaise, une bouillabaisse, une paella, un pot-au-feu, un hachis Parmentier, une choucroute, une ratatouille, un veau marengo.
La présente invention a aussi pour objet une préparation alimentaire comprenant un pain et un plat cuisiné obtenue à partir d’un tel procédé.
La représente un procédé industriel de fabrication d’une préparation alimentaire selon la présente invention.
La illustre une vue en coupe de la préparation alimentaire obtenue à l’aide du procédé industriel de fabrication représenté sur la .
Sur la est représenté un procédé industriel de fabrication 100 d’une préparation alimentaire 1 qui est illustrée sur la . On comprend qu’un tel procédé est un procédé industriel dans le sens où l’ensemble des étapes, que le procédé industriel de fabrication 100 comprend, sont mécanisables et réalisables au moins partiellement par un ou plusieurs dispositifs adéquats. La préparation alimentaire 1 est un mets consommable par un être humain, notamment sous une forme dite « à emporter » dans laquelle un acheteur se procure la préparation alimentaire 1 à l’intérieur d’un établissement, puis consomme la préparation alimentaire 1 hors de l’établissement.
La préparation alimentaire 1 obtenue par la mise en œuvre du procédé industriel de fabrication 100 comprend avantageusement un pain 2 qui enveloppe un plat cuisiné 3. On comprend en cela que le pain 2 loge entièrement le plat cuisiné 3, le pain 2 formant une enceinte recevant le plat cuisiné 3. Autrement dit, le pain 2 forme une enveloppe continue du plat cuisiné 3 qui est invisible pour un observateur O extérieur à la préparation alimentaire 1 avant le début de sa consommation. Autrement dit, la préparation alimentaire 1 obtenue par la mise en œuvre du procédé industriel de fabrication 100 se distingue notablement de toute préparation culinaire de l’art antérieur, du type sandwich obtenu par incision, voire découpe, d’un pain et insertion d’un quelconque mets à l’intérieur du pain découpé. Il en résulte que le plat cuisiné 3 logé à l’intérieur du pain 2 ne peut s’épancher hors du pain 2 avant sa consommation, ce qui fait qu’un tel caractère étanche de la préparation alimentaire 1 est un atout majeur pour une préparation alimentaire 1 notamment destinée à être consommée dans un lieu public ou analogue, un tel lieu public ne disposant pas de commodités pour nettoyer toute coulure du plat cuisiné 3. A cet effet, le procédé industriel de fabrication 100 comprend une pluralité d’étapes décrites ci-après.
Le procédé industriel de fabrication 100 comprend une première étape 101 au cours de laquelle le plat cuisiné 3 est réalisé. Le plat cuisiné 3 est préférentiellement choisi parmi un bœuf bourguignon, une blanquette de veau, un coq au vin, un cassoulet, un poulet basquaise, une bouillabaisse, un pot-au-feu, un hachis Parmentier, une choucroute, une ratatouille, un veau marengo, un tajine au poulet, ou au veau, ou au bœuf, ou bien encore au poisson, un couscous, un chili con carne, une paella. Autrement dit, le plat cuisiné 3 est un plat cuisiné relativement quelconque, et notamment un plat cuisiné en sauce, pour offrir une gamme de préparations alimentaires 1 variée. Plus particulièrement, le plat cuisiné est choisi parmi des plats habituellement consommés chauds, par exemple à une température de l’ordre de 60°C à 70°C.