INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le corps principal 2 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention montré en FIGURES 1 et 2, la partie ventrale 6 et la partie dorsale 7 sont fixées solidairement l'une à l'autre. La partie ventrale 6 et la partie dorsale 7 sont cousues l’une avec l’autre. Dans la , la partie ventrale 6 et la partie dorsale 7 sont illustrés dissociées.
Dans le corps principal 2 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention montré en FIGURES 1 et 2, la bordure supérieure avant 10 et la bordure supérieure arrière 12 délimitent l’ouverture 5 de taille.
Dans le corps principal 2 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention montré en FIGURES 1 et 2, les bordures latérales 8, 9 du corps principal 2 forment chacune une échancrure 14, 15. Les FIGURES 1 et 2 représentent le sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention avec une échancrure 14, 15 schématisée, et on comprend que l’échancrure 14, 15 peut être plus ou moins marquée selon le style du sous-vêtement 1 selon l’invention, tant que rien ne s’oppose à cette forme sur le plan technique.
Dans les FIGURES 1, 2 et 3, le fond 3 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention comprend deux extrémités 16, 17, une extrémité 16 dite extrémité avant 16 du fond 3, et une autre extrémité 17 dite extrémité arrière 17 du fond 3. Dans le fond 3 du sous-vêtement 1 conforme à l’invention, l’extrémité avant 16 et l’extrémité arrière 17 sont opposées l’une à l’autre et distinctes. Chacune des deux extrémités 16, 17 a une forme droite.
Dans les FIGURES 1, 2 et 3, le fond 3 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention comprend deux bords latéraux 18, 19 opposés. Les bords latéraux 18, 19 sont compris entre les extrémités 16, 17 du fond 3. La montre que les deux bords latéraux 18, 19 du fond 3 sont destinés à délimiter une ouverture 20 de jambe.
Dans les FIGURES 1, 2 et 3, le fond 3 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention comprend une pièce absorbante 21, représentée en pointillés. La pièce absorbante 21 est contenue entre les deux bords latéraux 18, 19 et les deux extrémités 16, 17 du fond 3. La montre que le fond 3 comprend en outre une face interne 22 opposée à une face externe 23. La face interne 22 autorise au flux menstruel de l’utilisateur du sous-vêtement 1 selon l’invention d’être absorbé par la pièce absorbante 21 comprise entre la face interne 22 du fond 3 et la face externe 23 du fond 3.
La montre que la bordure inférieure avant 11 et la bordure inférieure arrière 13 sont configurées pour être fixées solidairement au fond 3 absorbant par un moyen de fixation détachable 31. Le moyen de fixation détachable 31 est représenté en par des traits gras sur le fond 3, la bordure inférieure avant 11 et la bordure inférieure arrière 13.
La montre que l’extrémité avant 16 du fond 3 et l’extrémité arrière 17 du fond 3 d’une part, et la bordure inférieure avant 11 la bordure inférieure arrière 13 du corps principal 2 d’autre part, se distinguent par leurs dimensions. Dans le sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention prenant la forme d’une culotte 4, le fond 3 et le corps principal 2 forment chacun une pièce asymétrique. En ce sens, le fond 3 est destiné à être orienté dans le sous-vêtement 1 selon l’invention, comme montré en . Dans le sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention prenant la forme d’une culotte 4, le fond 3 est caractérisé par une dimension latérale avant 24, prise au niveau de l’extrémité avant 16, inférieure à une dimension latérale arrière 25, prise au niveau de l’extrémité arrière 17. Une dimension latérale inférieure avant 26, prise au niveau de la bordure inférieure avant 11 du corps principal 2, est sensiblement égale à la dimension latérale avant 24 prise au niveau de l’extrémité avant 16 du fond 3. Une dimension latérale inférieure arrière 27, prise au niveau de la bordure inférieure arrière 13 du corps principal 2, est sensiblement égale à la dimension latérale arrière 25 prise au niveau de l’extrémité arrière 17 du fond 3.
La montre le sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention est configurable selon différentes configurations. Parmi ces différentes configurations, le sous-vêtement 1 selon l’invention est configurable selon au moins une première configuration 201, une deuxième configuration 202 et une troisième configuration 203.
La montre que, dans la première configuration 201 du sous-vêtement 1 conforme au premier aspect de l’invention, le corps principal 2 est dissocié du fond 3. Dans la première configuration 201 montrée en , les extrémités 16, 17 du fond 3 forment des extrémités libres 28. La bordure inférieure arrière 13 du corps principal 2 et la bordure inférieure avant 11 du corps principal 2 forment des bordures libres 29 dans le corps principal 2.
Lorsque deux rails parallèles sont prévus pour le verrouillage du contacteur ou du compteur, chaque rail peut présenter une seule face latérale comprenant une alternance de zone(s) pleine(s) et de zone(s) creusée(s), cette face latérale étant celle du rail qui est la plus éloignée de l’autre rail. L’autre face latérale du rail reste alors pleine sur toute sa longueur.
Pour deux rails parallèles coopérant ensemble pour le montage, et le cas échéant le verrouillage, du contacteur ou du compteur, d’un rail à l’autre, les zones pleines et/ou les zones creusées de la face latérale peuvent être différentes :
- par leur nombre, et/ou
- par leur longueur, et/ou
- par l’espacement entre deux zones consécutives de même type (creusées ou pleines).
Ces zones pleines et ces zones creusées de faces latérales de rails coopérant ensemble pour le montage, et le cas échéant le verrouillage, du contacteur ou du compteur, peuvent être agencées pour permettre le montage indifférent de composants monophasés ou triphasés, par exemple le montage indifférent d’un compteur, respectivement contacteur, monophasé ou d’un compteur, respectivement contacteur, triphasé. Une ou plusieurs zones creusées ne coopère par exemple avec une griffe de compteur ou de contacteur que lorsque ce dernier est destiné à un réseau triphasé, étant inemployée avec un compteur ou un contacteur destiné à un réseau monophasé.
Ainsi, deux mêmes rails peuvent selon le besoin permettre le montage d’un contacteur monophasé ou d’un contacteur triphasé.
En variante, deux mêmes rails peuvent selon le besoin permettre le montage d’un compteur monophasé ou d’un compteur triphasé.
La face de fond du rail peut comprendre une alternance de zone(s) pleine(s) et de zone(s) creusée(s). L’existence de zone(s) creusée(s) dans la face de fond du rail permet d’accroître la rigidité de ce dernier et/ou d’en rendre la réalisation plus facile.
Le long d’un même rail, lorsque l’on se déplace le long de son axe longitudinal, on peut observer une alternance stricte entre zone creusée dans la face de fond et zone creusée dans une face latérale. Autrement dit, il n’existe alors pas, lorsque l’on se déplace le long de l’axe longitudinal d’un rail, une portion de ce rail ayant simultanément une face latérale creusée et sa face de fond creusée. On améliore ainsi la rigidité du rail.
Lorsque plusieurs rails sont prévus, ces derniers peuvent être identiques ou être différents. Deux rails diffèrent par exemple :
- par la valeur de leur longueur, et/ou
- par la valeur de leur largeur, et/ou
- par leur forme.
Un ou plusieurs des rails précités peuvent définir des premiers rails sur lesquels est monté le compteur sur le corps, et d’autre(s) rail(s) précité(s) peuvent définir des deuxièmes rails sur lesquels est monté le contacteur sur le corps.
Le compteur peut être verrouillé sur le support à l’aide du ou desdits premiers rails, par exemple à l’aide de deux premiers rails, et le contacteur peut être verrouillé sur le support à l’aide du ou desdits deuxièmes rails, par exemple à l’aide de deux deuxièmes rails.
– l’élément chauffant est une résistance électrique ;
– l’élément chauffant est disposé à l’intérieur d’un collecteur d’arrivée du fluide caloporteur du deuxième échangeur de chaleur ;
– la branche supplémentaire du deuxième circuit est agencé dans un espace situé entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur.
la montre une représentation schématique en perspective et en coupe partielle de l’avant d’un véhicule automobile et d’un module de gestion thermique selon un premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique suivant un mode de réalisation particulier ;
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique suivant un premier mode de réalisation dans un mode de fonctionnement usuel ;
la est une représentation schématique du dispositif de gestion thermique de la dans un mode de fonctionnement de dégivrage ;
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique suivant un deuxième mode de réalisation dans un mode de fonctionnement usuel ;
la montre une représentation schématique en perspective et en coupe partielle du carénage du module de gestion thermique de la
la montre une représentation schématique en coupe du carénage et du deuxième échangeur de chaleur du module de gestion thermique selon un autre mode de réalisation.
L'étape d'application de contrainte résiduelle est réalisée par utilisation d'une onde de choc générée par au moins l'une parmi une ablation laser et une cavitation. Le martelage par laser et le martelage par cavitation sont des procédés pour appliquer une contrainte résiduelle compressive à l'intérieur d'un matériau métallique de la même manière que le grenaillage et le brunissage. Dans le grenaillage et le brunissage, des milieux et outils sont mis en contact physique avec une surface du matériau métallique, tandis que dans le martelage par laser et le martelage par cavitation, il n'y a pas de tel contact physique.
Dans le martelage par laser et le martelage par cavitation, il est possible de déformer plastiquement la pièce à usiner W sans changer l'état cristallin de la pièce à usiner W par utilisation d'une onde de choc. Comme la déformation plastique provoquée par l'onde de choc n'est pas un usinage plastique, il ne se produit pas de déformation ou de raffinage des grains cristallins. La déformation plastique provoquée par l'onde de choc génère une déformation plastique à l'intérieur des grains cristallins. Par conséquent, la contrainte résiduelle compressive peut être appliquée cependant que la structure du matériau est maintenue dans la phase austénitique sans qu'une transformation martensitique induite soit provoquée.
L'étape d'application de contrainte résiduelle est réalisée pendant que la pièce à usiner W est refroidie. Des exemples du procédé de refroidissement comprennent un refroidissement par eau et un refroidissement par air. Le refroidissement peut être réalisé au moyen d'un liquide autre que l'eau et d'un gaz autre que l'air. L'étape d'application de contrainte résiduelle est réalisée par exemple pendant que la pièce à usiner W est disposée dans un liquide. L'étape d'application de contrainte résiduelle est réalisée par exemple à la température ambiante.
La est un diagramme de configuration montrant un dispositif d'irradiation laser utilisé dans l'étape d'application de contrainte résiduelle. Comme le montre la , le dispositif d'irradiation laser 10 comprend un oscillateur laser 11, des miroirs de réflexion 12 et 13, une lentille condensatrice 14, une citerne 15, un support 16, et un dispositif de commande 17. L'oscillateur laser 11 est un dispositif qui fait osciller la lumière laser L. Les miroirs de réflexion 12 et 13 transmettent la lumière laser L oscillée par l'oscillateur laser 11 vers la lentille condensatrice 14. La lentille condensatrice 14 condense la lumière laser L à une position d'élaboration de la pièce à usiner W avec une densité élevée. La citerne 15 est remplie d'un liquide transparent 18 tel que l'eau. Le support 16 supporte la pièce à usiner W et dispose la pièce à usiner W dans la citerne 15. Le support 16 est un actionneur ou un robot.
Le dispositif d'irradiation laser 10 est commandé par le dispositif de commande 17. Le dispositif de commande 17 est configuré comme un contrôleur de mouvement tel qu'un automate programmable (CLP) ou un processeur de signaux numériques (DSP) par exemple. Le dispositif de commande 17 peut être configuré comme un système informatique comprenant un processeur tel qu'une unité centrale (CPU), des mémoires telles qu'une mémoire vive (RAM) et une mémoire morte (ROM), des dispositifs d'entrée/sortie tels qu'un écran tactile, une souris, un clavier, et un affichage, et un dispositif de communication tel qu'une carte réseau. Le dispositif de commande 17 fait fonctionner chaque matériel sous la commande du processeur pour qu'il réalise la fonction du dispositif de commande 17. La commande du processeur est basée sur le programme informatique stocké dans la mémoire.
Quand l'étape d'application de contrainte résiduelle est réalisée en utilisant le dispositif d'irradiation laser 10, en premier lieu, la pièce à usiner W est placée sur le support 16. Ensuite, la pièce à usiner W est déplacée dans la citerne 15 et placée dans le liquide 18 par le support 16. Ensuite, pendant que la pièce à usiner W est refroidie par le liquide 18, la pièce à usiner W est irradiée avec la lumière laser L. La lumière laser L est une lumière laser à impulsions courtes. La largeur d'impulsion de la lumière laser L est de 150 fs ou plus et de 30 ns ou moins. La largeur d'impulsion de la lumière laser L peut être de 4 ns ou plus et de 10 ns ou moins. La largeur d'impulsion de la lumière laser L peut être de 150 fs ou plus et inférieure à 10 ps.
La lumière laser L est oscillée par l'oscillateur laser 11 et ensuite transmise à la lentille condensatrice 14 par le système optique comprenant les miroirs de réflexion 12 et 13. La lumière laser L est condensée à une densité élevée par la lentille condensatrice 14 et appliquée à la surface de la pièce à usiner W via le liquide 18. La densité de puissance de la lumière laser L est établie à 1 GW/cm 2 ou plus et 20 GW/cm 2 ou moins. La densité de puissance de la lumière laser L peut être établie à 3 GW/cm 2 ou plus et 15 GW/cm 2 ou moins.
Dans la couche de surface Wa de la pièce à usiner W correspondant au point d'irradiation de la lumière laser L, l'effet de martelage par le martelage laser est généré comme suit. En premier lieu, quand la lumière laser L est irradiée sur la surface de la pièce à usiner W, il se produit une ablation laser sur la surface de la pièce à usiner W et un plasma est généré. Dans l'atmosphère, le matériau du point d'irradiation est vaporisé. Comme le point d'irradiation sur la pièce à usiner W est recouvert du liquide 18, l'expansion du plasma est supprimée. En résultat, le plasma a une pression élevée, et une onde de choc est générée par la pression du plasma. Par la propagation de l'onde de choc, une région de déformation plastique est générée à l'intérieur de la pièce à usiner W. Dans la région de déformation plastique, une contrainte résiduelle compressive apparaît du fait d'une contention provenant d'une partie non déformée. Comme décrit ci-dessus, comme la déformation plastique provoquée par l'onde de choc n'est pas un usinage plastique, il ne se produit pas de déformation ou de raffinage des grains cristallins.
L'irradiation de la lumière laser L correspond au fonctionnement du support 16, et est réalisée pendant le déplacement du point d'irradiation sur la pièce à usiner W. A chaque fois que la pièce à usiner W est irradiée par la lumière laser L, le support 16 déplace la pièce à usiner W pour que le point d'irradiation se déplace sur la pièce à usiner W. Ainsi, une zone de la pièce à usiner W irradiée par la lumière laser L peut être assurée.
La est un diagramme de configuration montrant un dispositif de cavitation aérien utilisé dans l'étape d'application de contrainte résiduelle. Comme le montre la , la machine de cavitation aérienne 20 comprend une première buse 21, une deuxième buse 22, et un dispositif de commande (non représenté). La deuxième buse 22 a un diamètre inférieur à celui de la première buse 21 et est disposée à l'intérieur de la première buse 21. La première buse 21 et la deuxième buse 22 sont disposées sur la pièce à usiner W de façon que les pointes des buses fassent face à la surface de la pièce à usiner W. Le dispositif de commande commande le dispositif de cavitation aérien 20. Le dispositif de commande a par exemple la même configuration que le dispositif de commande 17 du dispositif d'irradiation laser 10.
La première buse 21 pulvérise un liquide 23 tel que de l'eau sur la surface de la pièce à usiner W à une vitesse faible. La deuxième buse 22 pulvérise un liquide 24 tel que de l'eau sur la surface de la pièce à usiner W à une vitesse élevée. Des bulles de cavitation sont générées au niveau de la pointe de la deuxième buse 22. Les bulles de cavitation croissent sur la couche de cisaillement 25 entre le jet à basse vitesse du liquide 23 et le jet à grande vitesse du liquide 24. Par la pulvérisation du flux du jet de cavitation s'accompagnant de telles bulles sur la surface de la pièce à usiner W, une onde de choc générée lors de l'affaissement des bulles de cavitation est transmise à la pièce à usiner W. En résultat, il se produit un effet de martelage sur la couche de surface Wa de la pièce à usiner W. A savoir, la structure cristalline subit une dislocation de forte densité, et une contrainte résiduelle compressive est conférée. Dans le martelage par cavitation, la génération, la croissance et l'affaissement des bulles affectent fortement l'effet de cavitation. La surface d'envers de la pièce à usiner W sur laquelle le liquide 23 et le liquide 24 ne sont pas pulvérisés peut être refroidie par air.
La est un diagramme de configuration montrant un dispositif de cavitation immergé utilisé dans l'étape d'application de contrainte résiduelle. Comme le montre la , le dispositif de cavitation immergé 30 comprend une citerne 31, une buse 32, et un dispositif de commande (non représenté). La citerne 31 est remplie d'un liquide 33 tel que l'eau. Une pièce à usiner W est disposée à l'intérieur de la citerne 31. La pointe de la buse 32 est disposée dans la citerne 31 et fait face à la surface de la pièce à usiner W. Le dispositif de commande commande le dispositif de cavitation immergé 30. Le dispositif de commande a par exemple la même configuration que le dispositif de commande 17 du dispositif d'irradiation laser 10.
La buse 32 pulvérise un liquide 34 tel que de l'eau sur la surface de la pièce à usiner W à une vitesse élevée. Des bulles de cavitation sont générées au niveau de la pointe de la buse 32. Les bulles de cavitation croissent sur la couche de cisaillement 35 entre le jet à grande vitesse du liquide 34 et le liquide 33. Par la pulvérisation du flux du jet de cavitation s'accompagnant de telles bulles sur la surface de la pièce à usiner W, une onde de choc générée lors de l'affaissement des bulles de cavitation est transmise à la pièce à usiner W. En résultat, il se produit un effet de martelage sur la couche de surface Wa de la pièce à usiner W.
Comme décrit ci-dessus, dans le procédé d'élaboration selon le mode de réalisation, la couche de surface Wa de la pièce à usiner W n'est pas soumise à un usinage plastique. Par conséquent, la contrainte résiduelle compressive peut être appliquée sans générer de transformation martensitique induite par une déformation dans la couche de surface Wa de la pièce à usiner W. Comme la phase martensitique ayant une médiocre résistance à la corrosion est supprimée, une contrainte résiduelle compressive suffisante peut être appliquée pendant que la résistance à la corrosion est maintenue.
Quand un acier est utilisé dans une région exposée à l'hydrogène, l'hydrogène entre dans l'acier et une fragilisation par l'hydrogène survient. Dans la phase martensitique, la densité des dislocations est élevée et une fragilisation par l'hydrogène est susceptible de survenir. Dans la phase austénitique, la densité des dislocations est faible, et il survient difficilement une fragilisation par l'hydrogène. Par exemple, du SUS304 est élaboré sous la forme d'une pièce à usiner W par le procédé d'élaboration selon le mode de réalisation, et une contrainte résiduelle est appliquée sans dégradation de la fragilisation par l'hydrogène. Ainsi, un matériau en acier ayant une résistance à la corrosion correspondant au SUS316 (norme JIS) peut être obtenu.
Comme décrit ci-dessus, dans le procédé d'élaboration divulgué dans la demande de brevet japonais N° 1978-104520, il est nécessaire de réaliser l'élaboration à une température supérieure à la température limite supérieure à laquelle survient une transformation martensitique induite par une déformation. Par conséquent, en plus du problème selon lequel une contrainte résiduelle compressive ne peut pas être appliquée, il y a comme problème qu'il faut du temps pour chauffer, ou que la contrainte résiduelle varie en raison d'un chauffage irrégulier. D'autre part, comme l'étape d'application de contrainte résiduelle selon le présent mode de réalisation est réalisée à une température normale, le problème décrit ci-dessus peut être résolu.
Une fibre de contrôle 27 reliée à un instrument de mesure de l’intensité lumineuse 28 peut être juxtaposée à a fibre 34 pour y prélever une proportion fixe de la lumière qui y circule, par exemple 1% et ainsi mesurer l’intensité de la lumière circulant dans ladite fibre 34.
Laser du système d’ionisation Dans le mode de réalisation représenté en , les isotopes sources sont ionisés par un laser.
La lumière peut être produite par des diodes laser. On peut utiliser un laser à onde continue tel que des VECSELs.
La longueur d’onde 269 nm peut être obtenue en utilisant la 3 è me harmonique d’une lumière laser de longueur d’onde 808 nm.
La longueur d’onde 182 nm peut être obtenue en mélangeant la 5 è me harmonique d’une lumière laser de 1064 nm avec une lumière laser de 1260 nm. Les mécanismes d’obtentions des harmoniques et de mélanges de longueur d’onde sont par exemple décrits dans la demande WO 2018/128963 Al.
Accélération linéaire des isotopes ionisés Le champ électrique généré par un générateur entre les électrodes et l’accélérateur d’ions 87 permet d’accélérer les isotopes ionisés. Le générateur est configuré pour générer de fortes tensions, par exemple supérieures à 10 000 V et inférieures à 10,000,000 V permettant de préférence des réactions de fusion nucléaire. Le générateur est par exemple constitué d’une pluralité de générateurs commercialisés par la société Genvolt sous le nom de Perseus et montés en série.
Pour éviter l’accumulation d’ions à des vitesses faibles, le champ électrique dans la zone d’ionisation est de préférence choisi élevé quoi qu’inferieur à une valeur pouvant provoquer le claquage du gaz ionisé. Le champ électrique peut par exemple avoir une valeur de 4 x 10 5 V/m, le gaz pouvant être ionisé sur une épaisseur importante, en particulier si la section du rayon lumineux d’illumination est importante, la tension d’accélération des ions est de préférence choisie pour que même les ions produits les plus proches de la membrane soient accélérés à la vitesse permettant leur fusion avec la cible.
Vitesses d’accélération Les ions, par exemple de bore 11 ou de lithium 7, peuvent être accélérés avec une énergie comprise entre 0,1 MeV et 10 MeV. Les ions peuvent cependant être accélérés à des énergies moindres mais alors leur énergie cinétique pourrait ne pas être suffisante pour provoquer des réactions de fusion nucléaire.
Le dispositif de support d’actionneur 58 comporte à son extrémité aval une première partie de raccordement 60a pour son raccordement sur le bord de déviation 46’, auquel cette partie 60a peut d’ailleurs être intégrée. Selon des alternatives non représentées, la première partie de raccordement 60a pourrait être fixée sur la virole extérieure 40’, de préférence dans une partie aval de celle-ci, ou encore à l’interface entre la virole extérieure 40’ et le bord de déviation 46’. Dans tous les cas, ces éléments 40’ et/ou 46’ forment une structure de support pour la première partie de raccordement 60a du dispositif de support d’actionneur 58.