INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la première électrode de ionophorèse 22 est agencée dans une deuxième zone de traitement 4b de la surface de traitement 4, distincte de la première zone de traitement 4a. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième zone de traitement 4b est centrée sur l’axe longitudinal L du corps 2, à distance de celui-ci et périphérique par rapport à la première zone de traitement 4a. Ainsi, la deuxième zone de traitement 4b s’étend autour de la première zone de traitement 4a et notamment le long du bord extérieur 5 de la surface de traitement 4. En variante, la deuxième zone de traitement 4b pourrait ne s’étendre qu’en partie autour de la première zone de traitement 4a, le long d’une partie du bord extérieur 5 de la surface de traitement 4. Un rapport de zone de la première zone de traitement 4a sur la deuxième zone de traitement 4b peut être compris entre 0,5 et 1,5, notamment entre 0,8 et 1,2.
La première électrode de ionophorèse 22 présente une surface de contact étendue 22a s’étendant de manière continue sur au moins une partie de la deuxième zone de traitement 4b. La surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22 est choisie pour couvrir au moins 50 %, de préférence au moins 75 %, de la deuxième zone de traitement 4b. La surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22 peut notamment être comprise entre 2 cm² et 4 cm².
La surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22 et la surface de contact ponctuelle 18a de chaque électrode d’électroporation 18 présentent un écart d’étendue significatif. Par exemple, un rapport de surface de la surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22 sur la surface de contact ponctuelle 18a de chaque électrode d’électroporation 18 est supérieur à 20, en particulier supérieur à 50, notamment supérieur à 100, par exemple compris entre 150 et 300.
Outre l’écart d’étendue, la surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22 et la surface de contact ponctuelle 18 de chaque électrode d’électroporation 18a présentent un écart de hauteur par rapport à la surface de traitement du corps 4 selon l’axe longitudinal. Par exemple, les surfaces de contact ponctuelles 18a des électrodes d’électroporation 18 sont agencées à une distance par rapport à la surface de traitement 4 supérieure de 5 % à 20 % d’une distance de la surface de contact étendue 22a de la première électrode de ionophorèse 22.
La deuxième électrode de ionophorèse 23 du dispositif de ionophorèse 20 est agencée à distance de la surface de traitement 4. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième électrode de ionophorèse 23 est agencée sur la poignée 6. En particulier, la deuxième électrode de ionophorèse 23 est annulaire autour de l’axe longitudinal L et s’étend sur la surface extérieure de la paroi latérale 7, au niveau d’un creux de la zone concave 9.
La figures 5 représente un exemple de signal électrique d’électroporation SE permettant de produire un champ électrique adapté pour réaliser l’électroporation. En particulier, le champ électrique produit par le signal électrique d’électroporation SE réduit localement et de manière réversible, c’est-à dire transitoirement dans le temps, des propriétés barrières de la couche de peau pour laisser passer les principes actifs au travers de la couche de peau.
Le générateur d’électroporation 16 est, par exemple, un générateur de tension configuré pour générer le signal électrique d’électroporation SE sous la forme de trains d’impulsions électriques T SE tels que deux trains d’impulsions électriques T SE successifs sont séparés par un intervalle de temps. Pour obtenir le champ électrique approprié, le signal électrique d’électroporation SE a une fréquence F comprise entre à 0,5 Hz à 5 Hz correspondant à la fréquence à laquelle les trains d’impulsions électriques T SE sont générés. Chaque train d’impulsions électriques T SE comporte un nombre N, entier supérieur ou égal à 4, d’impulsions électriques I SE bipolaires présentant chacune une tension comprise entre 25 V et 300 V et une durée d E comprise entre 1 µs et 25 µs à partir d’un instant initial. Le nombre N d’impulsions électriques I SE et la durée d E de chaque impulsion électrique sont choisis pour : 10 -6 .1/F ≤ N* d E ≤ 10 -2 .1/F. Ainsi, la durée totale du train d’impulsions électriques T SE ne représente qu’entre un centième et un millionième d’une période du signal électrique d’électroporation SE.
La représente un exemple de signal électrique de ionophorèse SI basés sur un courant électrique adapté pour réaliser une ionophorèse. Des formulations peuvent alors être prévues avec des principes actifs ionisés présentant un signe de polarité. Au cours de la ionophorèse, la première électrode de ionophorèse 22 présentant le même signe de polarité est mise en contact avec la formulation de manière à faire migrer les principes actifs ionisés selon un phénomène d’électromigration ou d’électro-répulsion. Les principes actifs peuvent également être entraînés par convection par le courant électrique circulant entre les première 22 et deuxième 23 électrodes de ionophorèse par un phénomène d’électro-osmose.
Le générateur de ionophorèse 21 peut être un générateur de courant électrique configuré pour générer le signal électrique de ionophorèse SI sous la forme des créneaux de courant électrique continu C. Les créneaux de courant électrique continu C sont générés à la même fréquence F que les trains d’impulsions électriques T SE du signal électrique d’électroporation SE. Chaque créneau de courant électrique continu C a une tension comprise entre 5 V et 30 V, une intensité comprise en 0,2 mA.cm -2 et 1 mA.cm -2 et une durée d i .
Le système de traitement 1 comprend une unité de commande 25 configurée pour : - commander le générateur d’électroporation 16 seul pour qu’il génère le signal électrique d’électroporation SE, - commander le générateur de ionophorèse 21 seul pour qu’il génère le signal électrique de ionophorèse SI, - commander conjointement les générateurs d’électroporation 16 et de ionophorèse 21 pour générer les signaux électriques d’électroporation SE et de ionophorèse SI d’une manière synchronisée.
Dans ce dernier cas, une synchronisation est prévue de telle manière que chaque créneau de courant électrique continu C du signal électrique de ionophorèse SI est généré dans l’intervalle de temps entre deux trains d’impulsions électriques T SE successifs après qu’une temporisation T s’est écoulée. En particulier, la temporisation T peut présenter une durée d T telle que 0,25.1/F ≤ d T ≤ 0,75.1/F à partir de l’instant initial, c’est-à-dire comprise entre le quart et les trois quarts de la période des signaux électriques d’électroporation SE et de ionophorèse SI. La durée d i du créneau de courant électrique continu C du signal électrique de ionophorèse SI est telle que 0 i ≤ 1/F - d T , c’est-à-dire qu’elle est non-nulle et correspond à tout ou partie de la partie restante de la période des signaux électriques d’électroporation SE et de ionophorèse SI après la temporisation T.
Le système de traitement 1 décrit précédemment peut être mis en œuvre dans un procédé de traitement au cours duquel une formulation est appliquée sur la couche de peau de la zone anatomique à traiter. La formulation contient notamment des principes actifs, le cas échéant ionisés, et des agents texturants et stabilisants, de préférence neutre, pour la stabiliser.
Cette architecture est donnée à titre d’exemple et ne limite pas l’invention à la seule configuration de l’architecture présentée.
Dans l’exemple illustré, le moteur à combustion interne 1 comprend, de manière non limitative, trois cylindres 2 en ligne, un collecteur d’admission d’air frais 3, un collecteur d’échappement 4 et un système de turbo-compression 5.
Les cylindres 2 sont alimentés en air par l’intermédiaire du collecteur d’admission 3, ou répartiteur d’admission, lui-même alimenté par une conduite 6 pourvue d’un filtre à air 7 et du compresseur 5b du turbocompresseur 5 du moteur 1.
Le turbocompresseur 5 comporte essentiellement une turbine 5a entraînée par les gaz d’échappement et un compresseur 5b monté sur le même axe ou arbre que la turbine 5a et assurant une compression de l’air distribué par le filtre à air 7, dans le but d’augmenter la quantité (débit massique) d’air admise dans les cylindres 2 du moteur 1. La turbine 5a peut être du type « à géométrie variable », c’est-à-dire que la roue de la turbine est équipée d’ailettes à inclinaison variable afin de moduler la quantité d’énergie prélevée sur les gaz d’échappement, et ainsi la pression de suralimentation.
En ce qui concerne le collecteur d’échappement 4, celui-ci récupère les gaz d’échappement issus de la combustion et évacue ces derniers vers l’extérieur, par l’intermédiaire d’un conduit d’échappement des gaz 8 débouchant sur la turbine 5a du turbocompresseur 5 et par une ligne d’échappement 9 montée en aval de ladite turbine 5a.
A titre d’exemple nullement limitatif, le moteur 1 comprend un système 10 de dépollution des gaz de combustion du moteur. Le système 10 de dépollution ne sera pas davantage décrit.
Le moteur 1 est associé à un système de carburation à injection directe de carburant liquide comprenant, par exemple, des injecteurs de carburant (non référencés) injectant un carburant liquide, tel que par exemple de l’essence pure, ou un mélange d’essence et d’éthanol, directement dans chaque cylindre 2 à partir d’un réservoir 11 de carburant liquide.
Le moteur 1 est associé à un second système de carburation (non représenté) par injection de gaz dans les cylindres 2 à partir d’un réservoir 12 de carburant gazeux.
Le système de carburation à injection directe de carburant liquide (essence et/ou éthanol) comprend une pompe à haute pression (non représentée sur la ) configurée pour garantir une pulvérisation correcte du carburant liquide dans les cylindres 2 du moteur 1 tout en conservant la capacité d’introduire une quantité suffisante de carburant liquide dans les cylindres 2 entre chaque combustion. Ladite pompe à haute pression est entraînée par un élément du moteur à combustion interne, notamment un arbre à cames et un poussoir intermédiaire. La pompe est donc fixée sur la culasse ou toute autre partie du moteur.
La pompe à haute pression 13 comprend un corps de pompe 14 sensiblement cylindrique comprenant une entrée 15 de carburant à basse pression débouchant dans un conduit d’admission 16 de carburant, une sortie 17 de carburant à haute pression et une chambre de compression 18 reliant le conduit d’admission 16 de carburant à la sortie 17 de carburant à haute pression.
La pompe 13 comprend en outre une chambre 19 à basse pression reliée au conduit d’admission 16 de carburant et un plongeur 20 mobile en translation dans le corps de pompe 14.
La pompe 13 comprend un bouchon 21, fixe par rapport au corps, dans lequel coulisse la tige du plongeur 20.
La chambre à basse pression 19 est située axialement sous le piston du plongeur 20.
Tel qu’illustré, la pompe 13 comprend un clapet 22 d’entrée de la chambre de compression 18, un clapet 23 de sortie de la chambre de compression 18 et un clapet 24 de décharge du circuit haute pression.
Il y a donc un besoin de pouvoir déterminer automatiquement un plan de vol optimal permettant de maximiser les performances de surveillance au cours de la réalisation de la mission, en tenant compte des contraintes affectant la réalisation de la mission, notamment les capacités des détecteurs embarqués.
Pour cela l’invention a pour objet un procédé de calcul d’une trajectoire optimale d’un porteur pour réaliser une mission de surveillance multi-cible et multi-objectif, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes de : définir un plan de mission en associant un objectif, sélectionné parmi une pluralité d’objectifs possibles de traitement de cible, à chaque cible d’une pluralité de cibles présentes dans une zone géographique d’intérêt ; choisir un capteur parmi une pluralité de capteurs embarqués à bord du porteur afin de traiter une cible de la pluralité de cibles conformément à l’objectif associé à ladite cible dans le plan de mission ; pour chaque couple associant une cible de la pluralité de cibles et du capteur choisi pour traiter ladite cible, élaborer un champ de potentiel unitaire traduisant des caractéristiques de détection du capteur en fonction d’une position relative du porteur par rapport à la cible, le champ de potentiel unitaire définissant une zone-cible comme la zone à l’intérieure de laquelle le porteur doit se trouver pour que la cible soit considérée comme traitée par le capteur associé ; combiner les champs de potentiel unitaires des cibles de la pluralité de cibles pour obtenir un champ de potentiel global ; calculer un chemin à partir du champ de potentiel global ; et affecter le chemin calculé en tant que trajectoire optimale du porteur.
- lorsqu’un objectif peut être rempli par différents capteurs d’un groupe de capteurs de la pluralité de capteurs, le procédé consiste à déterminer différentes configurations, une configuration consistant à sélectionner un capteur particulier pour remplir ledit objectif, le procédé se poursuivant en calculant un chemin pour chaque configuration envisagée, en comparant les différents chemins calculés selon un critère prédéterminé, et en sélectionnant un meilleur chemin parmi les différents chemins pour l’affecter en tant que trajectoire optimale du porteur.
- lorsque le champ de potentiel global comporte une première zone-cible et une seconde zone-cible présentant une zone d’intersection commune, le champ de potentiel unitaire de la première cible et le champ de potentiel unitaire de la seconde cible sont remplacés par un champ de potentiel unitaire d’intersection, obtenu de préférence en sommant les champs de potentiel unitaires des première et seconde cibles.
- calculer un chemin à partir du champ de potentiel global comporte les étapes de : définir un point d’entrée du porteur dans la zone géographique d’intérêt ; appliquer un algorithme de descente du gradient sur le champ de potentiel global ; lorsque le porteur entre dans une zone-cible permettant de considérer que la cible correspondante a été traitée, mettre à jour le champ de potentiel global en soustrayant le champ de potentiel unitaire de la cible traitée ; appliquer l’algorithme de descente de gradient sur le champ de potentiel global mis à jour ; et itérer les étapes de mise à jour et d’application de l’algorithme de descente du gradient jusqu’à ce que toutes les cibles de la pluralité de cibles du plan de mission soient traitées.
- l’algorithme de descente de gradient est adapté pour éviter des minima locaux hors des zones-cibles du champ de potentiel global.
- l’adaptation de l’algorithme de descente de gradient comporte : l’identification d’une maille voisine parmi un ensemble de mailles voisines d’une maille courante où se trouve le porteur à l’instant courant, qui présente le potentiel le plus faible ; si la maille voisine identifiée correspond à un minimum local hors des zones-cibles du champ de potentiel global, ou a déjà été traversée par le porteur, ou a fait faire un demi-tour au porteur, supprimer la maille voisine identifiée de l’ensemble des mailles voisines et identifier une autre maille voisine dans l’ensemble des mailles voisines ainsi mis à jour ; sinon déplacer le porteur vers la maille voisine identifiée en tant que nouvelle maille courante.
- l’adaptation de l’algorithme de descente de gradient consiste à ajouter, aux champ de potentiel unitaires des cibles de la pluralité de cibles, un champ de potentiel de correction pour obtenir le champ de potentiel global, le champ de potentiel de correction étant élaboré : en considérant un triangle dont les sommets sont définis par une position initiale du porteur, un premier point correspondant à la position d’une première cible, qui est la cible la plus proche de la position courante du porteur, et un second point correspondant à une seconde cible, qui est la cible la plus proche de la première cible ; en déterminant un premier champ de potentiel unitaire pour le premier point, respectivement un second champ de potentiel unitaire pour le second point, de sorte que le potentiel des mailles à l’intérieur du triangle soit inférieur à celui des mailles à l’extérieur du triangle dans le champ de potentiel global ; et en ajoutant les premier et second champs unitaires pour obtenir le champ de potentiel de correction.
- le premier champ de potentiel unitaire pour le premier point, respectivement le second champ de potentiel unitaire pour le second point, est de la forme :
où est la distance entre les points , où k est un entier choisi pour supprimer tout minimum local à l’intérieur du triangle et i est un entier valant 1 pour le premier champ de potentiel unitaire et 2 pour le second champ de potentiel unitaire.
- la pluralité d’objectifs possibles de traitement de cible comporte un objectif de détection, un objectif de reconnaissance, et un objectif d’identification.
- le procédé comporte une étape d’élaboration d’un potentiel unitaire pour chaque zone d’exclusion de la zone géographique d’intérêt.
- le procédé est itéré à chaque modification de la pluralité de cibles présentes dans une zone géographique d’intérêt et/ou à chaque modification d’une position d’une cible de la pluralité de cibles.
L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur pour la mise en œuvre du procédé précédent.
De préférence, la biomasse est broyée avant l’étape a).
Le mélange à traiter peut être préchauffé à une température de 150°C à 300°C, avant l’étape a).
Lors de l’étape a), les billes 200 sont mises en contact avec un flux de matière contenant de l’eau et la biomasse.
Le flux de matière comprend la biomasse et de l’eau. Par exemple le flux de matière comprend de 10 à 20 % de biomasse.
Le flux de matière peut être injecté sous pression. Il est avantageusement injecté sous pression et à une température entre 150 et 300°C, de préférence entre 200°C et 300°C.
Le flux de matière est injecté par exemple grâce à une injection à piston.
Les billes 200 sont à une température entre 600°C et 1000°C, de préférence entre 700C° et 1000°C et encore plus préférentiellement entre 900°C et 1000°C.
La biomasse introduite dans le réacteur 100 est à une température comprise entre par exemple entre 10°C et 300°C, de préférence entre 20°C et 250°C. La biomasse peut être par exemple préchauffée à une température entre 150°C et 300°C par exemple entre 150°C et 250°C. La biomasse est à une température inférieure à la température critique (i.e. inférieure à 374°C).
Avantageusement, le réacteur principal 100 où a lieu la mise en contact entre les billes 200 et la biomasse est pressurisée. Il est notamment à une pression supérieure à 222 bars et de préférence supérieure à 250 bars. Ainsi, lorsque la biomasse entre en contact avec les billes 200 chaudes, les billes 200 apportent l’énergie nécessaire à la biomasse pour que les conditions deviennent supercritiques. Les sels au contact de la surface chaude des billes précipitent et enrobent ces billes, formant ainsi une coquille autour des billes. La coquille de sels peut être continue ou discontinue.
Les sels peuvent commencer à se déposer sur les billes 200 lors de l’étape a).
Les sels sont par exemple des sels de carbonate de sodium et/ou carbonate de calcium et/ou de carbonate de potassium.
Du carbone et/ou de la matière carbonée peut également être piégés en même temps que les sels sur les billes. L’étape d2) permet de les valoriser.
Les billes 200 peuvent être en acier, en alliage métallique, en céramique (alumine ou SiC par exemple) ou en verre.
On choisira notamment un alliage résistant à la corrosion et aux hautes températures.
Les billes 200 peuvent comprendre un revêtement, par exemple en céramique ou en un matériau catalytique tel que du ruthénium. Le revêtement peut être continu ou discontinu. Lorsque la biomasse comprend un faible taux de soufre ou d’azote, on choisira avantageusement des billes dépourvues de revêtement catalytique pour éviter l’empoisonnement.
De préférence, pour un fonctionnement en continu, on choisira des billes métalliques (en acier ou en alliage métallique notamment).
- l’organe de passage de l’élément allongé comprend au moins une portion tubulaire tronconique entre le trou traversant et la portion tubulaire cylindrique ;
- un diamètre intérieur de la portion tubulaire tronconique et un diamètre intérieur de la portion tubulaire cylindrique sont sensiblement identiques ;
- l’organe de passage de l’élément allongé comprend une portion supérieure s’étendant en saillie depuis la surface supérieure de la plaque et une portion inférieure s’étendant en saillie depuis la surface inférieure de la plaque, la portion supérieure et la portion inférieure ayant chacune une longueur selon une direction sensiblement perpendiculaire à la surface supérieure de la plaque, la longueur de la portion supérieure étant supérieure à la longueur de la portion inférieure ;
- la plaque et l’organe de passage de l’élément allongé sont en caoutchouc ; et
- la dureté de la plaque et l’organe de passage de l’élément allongé est comprise entre 60 et 80 Shore A.
L’invention concerne également un ensemble comprenant :
- une paroi définissant au moins une ouverture traversante,
- au moins un élément allongé,
- au moins un dispositif tel que décrit ci-dessus, la plaque étant fixée à la paroi de sorte à faire coïncider le trou traversant avec l’ouverture traversante,
l’élément allongé traversant l’ouverture traversante en étant enserré par l’organe de passage de l’élément allongé.
Selon un mode de réalisation particulier, l’élément allongé est adapté pour coulisser à l’intérieur de l’organe de passage.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un dispositif tel que décrit ci-dessus, le procédé comprenant une étape de fabrication additive de la plaque et de l’organe de passage de l’élément allongé, l’organe de passage de l’élément allongé étant venu de matière avec la plaque.
- les figures 1 et 2 sont deux vues en perspective d’un ensemble selon l’invention, et
- la est une coupe partielle de l’ensemble des figures 1 et 2.
Les figures 1 à 3 représentent un ensemble 10 selon l’invention.
Par exemple, la pompe à haute pression comprend un corps de pompe comprenant une entrée de carburant à basse pression débouchant dans un conduit d’admission de carburant, une sortie de carburant à haute pression et une chambre de compression reliant le conduit d’admission de carburant à la sortie de carburant à haute pression.
Avantageusement, la pompe à haute pression est configurée pour créer un débit continu de carburant liquide à travers le corps de pompe pendant le fonctionnement du moteur avec le carburant gazeux.
Avantageusement, chaque injecteur est muni d’un clapet permettant de contrôler le passage du carburant liquide depuis l’injecteur dans le circuit de retour situé à son aval.
Selon une caractéristique, le clapet est mécanique.
Avantageusement, le clapet est taré à une valeur suffisamment supérieure à la pression de fonctionnement nominale du système à injection directe d’essence et/ou d’éthanol.
Selon une autre caractéristique, le clapet est piloté électriquement.
Avantageusement, le clapet est piloté en position ouverte pendant la phase d’alimentation en combustible gazeux du moteur et piloté en position fermée pendant la phase d’alimentation en combustible liquide du moteur.
L’invention a encore pour objet un moteur à combustion interne à bicarburation d’un véhicule automobile configuré pour brûler un carburant liquide et un carburant gazeux caractérisé en ce qu’il comprend un système d’alimentation à haute pression tel que décrit précédemment.
L’invention a encore pour objet un véhicule automobile caractérisé en ce qu’il comprend un moteur à combustion interne tel que décrit précédemment.
illustre, de manière très schématique, un exemple de structure générale d’un moteur à combustion interne à bicarburation ;
représente, de manière très schématique, un exemple de circuit ouvert pour un système à injection directe d’essence d’un moteur à combustion interne à bicarburation selon l’art antérieur ;