INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation d’une farine de quinoa conduit à un roux non homogène, présentant une forte odeur de soja mouillé avec des notes vert âpres.
L’utilisation d’une farine de chanvre conduit à un roux de texture non homogène et de saveur très désagréable, de type racine toasté.
La demanderesse a observé qu’aucune des farines disponibles dans le commerce ne permettait d’obtenir une sauce enrichie en protéines qui soit satisfaisante pour les personnes âgées, notamment les personnes âgées dénutries, et qui puisse être aisément fabriquée industriellement.
Pour certaines farines, la saveur du roux obtenu n’est pas agréable (par exemple farine d’amarante, farine de chanvre, farine de lupin), ou trop marquée (par exemple farine de soja). Pour d’autres farines, la saveur du roux obtenu est acceptable, mais la texture du roux n’est pas homogène (par exemple farine de pois chiche, farine d’épeautre, farine de froment).
La demanderesse a par ailleurs observé qu’aucune des farines commercialisées ne permettait d’atteindre un enrichissement en protéines satisfaisant.
La demanderesse a de plus constaté que l’ajout de concentrats et isolats de protéines dans la sauce, pour un enrichissement à 15% en protéines, conduisait à une impasse : de trop grands volumes de protéines doivent être ajoutés dans un petit volume de sauce, impactant la viscosité de la sauce.
Allant à l’encontre d’une certaine tendance actuelle à la réduction, voire la suppression du gluten dans l’alimentation, notamment dans les CNO, la demanderesse a imaginé d’utiliser du gluten, en lieu et place d’une farine, comme source de protéines.
La demanderesse a constaté que l’allergie alimentaire au blé et l’intolérance au gluten de blé (maladie cœliaque) sont rares, et concerneraient 1% de la population adulte. La maladie cœliaque se développe chez des sujets génétiquement prédisposés, et sa prévalence serait de 1.26% en Europe. La demanderesse a constaté que le diagnostic de la maladie cœliaque est le plus souvent effectué avant 60 ans.
A la connaissance de la demanderesse, il n’existe aucune contre-indication médicale à l’utilisation du gluten dans des produits à destination des personnes dénutries. Les personnes atteintes d’allergie alimentaire au blé et de maladie cœliaque représentant uniquement 1% des contre-indications de régime alimentaire en milieu hospitalier.
La demanderesse a constaté que l’utilisation d’une poudre contenant 100% de gluten ne donne pas de résultats satisfaisant en termes de traitement thermique (stérilisation/pasteurisation).
La demanderesse a constaté que l’utilisation d’un mélange poudre de gluten/farine de blé permettait d’obtenir des résultats acceptables lors des traitements thermiques de stérilisation/pasteurisation, mais que l’enrichissement en protéine restait limité à des valeurs de l’ordre de 13%.
La demanderesse a alors découvert qu’en incorporant du gluten et des protéines, préalablement réhydratées, dans la fraction liquide de la recette d’une sauce, ou en incorporant de préférence du gluten et des protéines à la fin du procédé de fabrication de la sauce, il était possible d’obtenir une solution culinaire hyperprotéique, se présentant sous la forme d’une sauce comprenant des protéines laitières et des protéines de gluten, la concentration en protéines étant supérieure à 15% en masse, soit au moins 10g de protéines pour 65g de sauce.
Un exemple de composition de la solution culinaire est présenté ci-dessous (exemple 1).
Exemple 1 Ingrédient Quantité pour 35kg de sauce Protéines pour 35kg de sauce Protéines pour 100g d’ingrédient Beurre 1798 12.6 0.7 Huile 538 0 0 Oignons 3236 43.4 1.3 Champignons 2571 59.1 2.3 Ail 307 15.4 5.0 Bouillon 431 121.7 28.2 Eau 2517 0 0 Vin blanc 918 0 0 Crème 3955 87.0 2.2 Lait 11607 371.4 3.2 Cèpes séchés 2098 124,7 6,0 Œuf 877 131.5 15.0 Poivre 15 2.0 13.3 Sel 128 0 0
Avantageusement, dans la masse de 30.996 kg de sauce obtenue, une masse de 4.004kg du mélange de protéines de blé et de protéines laitières est ajoutée, portant le poids total de sauce à 35 kg, avec un taux de protéines de 15.6% en masse.
Dans une mise en œuvre, un isolat de protéines de lait est ajouté, par exemple une caséine micellaire contenant entre 80% et 95% de protéines sur matière sèche.
Enfin, utiliser des bouteilles de gaz ayant une pression interne très élevée, par exemple 140 bars ou plus, requiert un personnel formé, en particulier sur la manipulation des régulateurs de pression, ce qui complexifie la mise en œuvre d’une thérapie à base de NO hors des salles de soins intensifs, par exemple en salle de soins légers, mais aussi entraine des coûts logistiques plus importants, notamment pour ce qui est de l’acheminement des bouteilles du site de production vers le lieu d’utilisation, typiquement un hôpital.
US-A-10,213,572 propose de remplacer les bouteilles de gaz classiques, qui sont lourdes et encombrantes, par une cassette renfermant une petite flasque en verre hermétique contenant du peroxyde d’azote N 2 O 4 liquide. Un percuteur permet de libérer le N 2 O 4 en brisant la flasque. En chauffant, le N 2 O 4 se dissocie en NO 2 qui, mis en contact avec de l’acide ascorbique solide ou analogue, se transforme en NO qui peut ensuite être délivré sous forme de NO pour traiter un patient. Toutefois, ce type de cassette engendre des problèmes de logistique, de stockage, de manipulation et autres, et des risques du fait de la mise en œuvre de produits chimiques toxiques. De plus, leur coût est élevé.
Au vu de cela, il existe un besoin qui est de pouvoir mettre en œuvre des mélanges NO/azote en milieu hospitalier sans rencontrer tout ou partie des problèmes et inconvénients susmentionnés, en particulier de pouvoir se passer des bouteilles de gaz classiques qui sont notamment lourdes et encombrantes, ou de cassettes dont le fonctionnement est basé sur des produits chimiques dangereux et coûteux.
Une solution selon l’invention concerne alors une cartouche de stockage d’un mélange gazeux NO/N 2 sous pression comprenant :
un corps principal comprenant un volume interne pour contenir le mélange gazeux, et une valve de distribution de gaz pour contrôler la sortie du mélange gazeux du volume interne du corps principal,
le volume interne du corps principal est inférieur ou égal à 1000 mL, la concentration en NO dans le mélange gazeux NO/N 2 est comprise entre 15 000 et 25 000 ppmv, et la pression gazeuse dans le volume interne du corps principal est inférieure à 15 bar, mesurée à 23°C.
la pression est exprimée en « bar absolu », abrévié « bar », le volume est donné en équivalent en eau en étant exprimé en millilitre, abrévié mL, les teneurs en NO sont exprimées en partie par million en volume, abrévié « ppmv ».
Selon le mode de réalisation considéré, la cartouche de stockage de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
La présente invention porte aussi sur une utilisation d’une cartouche de gaz selon l’invention, ayant un volume interne inférieur à 1000 mL, de préférence inférieur à 900 mL, pour stocker un mélange gazeux NO/N 2 ayant une concentration en NO comprise entre 15 000 et 25 000 ppmv, typiquement entre 20 000 et 23 500 ppmv, à une pression inférieure à 15 bar, typiquement inférieure à 11,5 bar, mesurée à 23°C.
Par ailleurs, la présente invention concerne aussi une installation de fourniture de gaz à un patient comprenant :
au moins une source de NO contenant un mélange gazeux NO/N 2 , un dispositif de délivrance de NO, alimenté en mélange gazeux NO/N 2 par ladite au moins une source de NO, une branche inspiratoire d’un circuit patient alimentée en mélange gazeux NO/N 2 par le dispositif de délivrance de NO, et un ventilateur médical en communication fluidique avec la branche inspiratoire pour alimenter ladite branche inspiratoire en un gaz respiratoire contenant au moins 21% d’oxygène, de préférence de l’air ou un mélange oxygène/azote,
caractérisée en ce que la source de NO est une cartouche de gaz selon l'invention ayant un volume interne inférieur à 1000 mL, de préférence inférieur à 900 mL, pour stocker un mélange gazeux NO/N 2 ayant une concentration en NO comprise entre 15 000 et 25 000 ppmv, typiquement entre 20 000 et 23 500 ppmv à une pression inférieure à 15 bar, typiquement inférieure à 11,5 bar, mesurée à 23°C.
– la est une représentation d’un exemple de signal d’électroporation délivré par le dispositif d’électroporation du système de traitement de la ,
– la est une représentation d’un exemple de signal de ionophorèse délivré par le dispositif de ionophorèse du système de traitement de la ,
– les figures 7 et 8 représentent des vues en élévation et en coupe longitudinale d’un dispositif de traitement par radiofréquence appartenant à une installation de traitement selon un mode de réalisation,
– les figures 9 et 10 représentent des vues en perspective de dos et de face d’un masque d’un dispositif de photothérapie de l’installation de traitement selon un mode de réalisation,
– la représentent une vue en perspective d’une base et d’une unité de commande de l’installation de traitement selon un mode de réalisation, la base recevant le système de traitement des et 2, le dispositif de traitement par radiofréquence des figures 7 et 8 et le masque des figures 9 et 10, l’unité de commande commandant le système de traitement, le dispositif de traitement par radiofréquence et le masque.
Les figures 1 et 2 représentent un mode de réalisation d’un système de traitement 1 d’une zone anatomique d’un être vivant recouverte par une couche de peau.
Le système de traitement 1 est utilisé pour permettre de réaliser un traitement permettant d’obtenir un ou plusieurs effets recherchés choisis par exemple parmi une sensation de bien-être, un effet esthétique, un effet cosmétique, un effet antalgique, un effet métabolique, un effet physiologique, un effet thérapeutique ou autre.
Pour ce faire, le système de traitement 1 est configuré pour réaliser une électroporation et une ionophorèse permettant de favoriser une pénétration de principes actifs d’une ou plusieurs formulations au travers de la couche de peau et dans la zone anatomique de manière à réaliser un traitement ciblé et efficace.
Le système de traitement 1 est configuré sous la forme d’une pièce à main comprenant un corps 2 qui s’étend selon un axe longitudinal L. Le corps 2 comprend une tête 3 agencée à une première extrémité du corps 2, et une poignée 6 qui s’étend depuis la tête 3 selon l’axe longitudinal L jusqu’à une deuxième extrémité du corps 2.
La tête 3 comporte une surface de traitement 4 qui s’étend transversalement, en particulier perpendiculairement, par rapport à l’axe longitudinal L et qui est configurée pour être placée en contact avec la couche de peau de la zone anatomique à traiter. Dans le mode de réalisation représenté, la surface de traitement 4 présente un bord extérieur 5 circulaire.
La poignée 6, agencée à l’opposé de la surface de traitement 4, est configurée pour être tenue à la main par le praticien. Elle comprend une paroi latérale 7 qui s’étendant autour de l’axe longitudinal L en délimitant intérieurement un logement 8. La paroi latérale 7 présente une surface extérieure conformée pour améliorer l’ergonomie et la prise en main de la poignée 6. En particulier, la surface extérieure présente une zone concave 9 attenante à la tête 3 et une zone convexe 10 comprenant la deuxième extrémité du corps 2. Un méplat 11 s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal L est ménagé sur la zone convexe 10.
Pour réaliser l’électroporation, le système de traitement 1 comprend un dispositif d’électroporation 15.
Le dispositif d’électroporation 15 comporte un générateur d’électroporation 16 configuré pour générer un signal électrique d’électroporation SE décrit ultérieurement en relation avec la . Le générateur d’électroporation 15 est disposé dans le logement 8 de la poignée 6 et alimenté en énergie par une source d’alimentation en énergie autonome 17 également disposée dans le logement 8.
Le dispositif d’électroporation 15 comporte également un ensemble d’électrodes d’électroporation 18 configuré pour délivrer le signal électrique d’électroporation SE généré par le générateur d’électroporation 16.
Sur les figures 3 et 4, chaque électrode d’électroporation 18 est cylindrique autour d’un axe central et présente une surface de contact ponctuelle 18a à une extrémité libre agencée pour venir en contact avec la couche de peau.
Les électrodes d’électroporation 18 sont réparties de manière discrète exclusivement sur une partie d’une première zone de traitement 4a de la surface de traitement 4. La première zone de traitement 4a est centrale, centrée sur l’axe longitudinal L et à proximité immédiate de celui-ci. Le nombre d’électrodes d’électroporation 18 et la surface de contact ponctuelle 18a de chacune d’elles sont choisis pour qu’une somme des surfaces de contact ponctuelles 18a des électrodes d’électroporation 18 couvrent au plus 25 %, de préférence au plus 15 %, de la première zone de traitement 4a. Dans le mode de réalisation représenté, l’ensemble d’électrodes d’électroporation 18 comprend douze électrodes d’électroporation 18 regroupées par paires d’électrodes d’électroporation, et agencées sur la première zone de traitement 4a avec un entraxe compris entre 2 mm et 6 mm. La surface de contact ponctuelle 18a de chaque électrode d’électroporation 18 peut notamment être comprise entre 1 mm² et 3 mm². En variante, l’ensemble d’électrodes d’électroporation 18 pourrait comprendre tout autre nombre d’électrodes d’électroporation 18 supérieur ou égal à deux, la surface de contact ponctuelle 18a de chacune d’elle étant adaptée en conséquence.
De préférence, la distance entre la surface intérieure 32 de la paroi externe 18 et la surface extérieure 38 de la paroi interne 20 est comprise entre 4 mm et 30 mm.
La paroi supérieure 14 est reliée à une extrémité supérieure 51 de la paroi interne 20.
La paroi inférieure 16 est reliée à une extrémité inférieure 53 de la paroi interne 20. Par exemple, la paroi inférieure 16 est en aluminium.
La structure 22 est située dans le volume périphérique 46. De préférence, la structure 22 s’étend tout autour de l’axe D. Dit autrement, la structure 22 s’étend sur la totalité du pourtour de la paroi interne 20. La structure 22 relie la paroi externe 18 et la paroi interne 20 au niveau d’une pluralité de régions de contact 52 ( ). En particulier, dans le premier mode de réalisation, les régions de contact 52 s’étendent selon des directions sensiblement parallèles à l’axe D.
La structure 22 est thermiquement conductrice. Ceci permet de dissiper par conduction la chaleur générée à l’intérieur du logement 44 depuis la paroi interne 20 vers la paroi externe 18 afin qu’elle soit dissipée par la surface extérieure 30 de la paroi externe 18 en contact avec l’air ambiant.
La structure 22 définit une pluralité de canaux de circulation d’air 54. Chaque canal de circulation d’air 54 s’étend selon une direction principale d’élongation C entre une ouverture inférieure 56 et une ouverture supérieure 58. Les directions d’élongation C des canaux de circulation d’air sont sensiblement parallèles à l’axe D. De préférence, les canaux 54 sont disposés tout autour de l’axe D, c’est-à-dire tout autour du logement 44. Les canaux 54 permettent de dissiper la chaleur générée à l’intérieur du logement 44 par convection.
La structure 22 s’étend de préférence au moins sur la totalité de la longueur selon l’axe D de la surface intérieure 32 de la paroi externe 18 et la totalité de la longueur selon l’axe D de la surface extérieure 38 de la paroi interne 20.
Par exemple, la structure 22 est continue et forme une plaque ondulée qui s’étend autour de l’axe D.
La structure 22 est par exemple en aluminium.
Selon l’invention, la paroi externe 18, la paroi interne 20 et la structure 22 sont venues de matière les unes avec les autres.
Dans le premier mode de réalisation, une des faces latérales du caisson 10 comprend un premier évidement 60 circulaire. L’évidement 60 est formé dans la paroi externe 18. La face latérale comprend en outre un deuxième évidement 62 définissant une ouverture traversante 64 au travers de la paroi interne 20 permettant un accès au logement 44. Les évidements 60, 62 permettent par exemple de disposer des panneaux de commande, et/ou des bornes de connexion.
Comme visible sur les figures 1 à 3, l’extrémité inférieure 26 du caisson 10 comprend un évidement périphérique 66 s’étendant autour de l’axe D. L’évidement périphérique 66 est formé dans la paroi externe 18 et une partie de la structure 22.
Ainsi, une extrémité inférieure 68 de la paroi interne 20 forme un élément de support du caisson 10 destiné à être en contact avec la surface sur laquelle est posé le caisson 10. De plus, l’évidement périphérique 66 permet de faciliter la prise d’air au niveau de l’ouverture inférieure 56 des canaux de circulation d’air 54.
En variante (non représenté), la paroi interne 20 définit une ouverture traversante en communication fluidique avec le volume périphérique 46. De préférence, l’ouverture traversante est disposée en regard d’un élément du système acoustique 12 produisant de la chaleur. Ainsi, l’ouverture traversante facilite la dissipation de la chaleur produite par l’élément dans le ou les canaux de circulation d’air 54.
Un procédé de fabrication d’un caisson 10 selon un premier mode de réalisation va maintenant être décrit.
Dans ce premier mode de réalisation, le caisson 10 est formé d’une seule pièce dans un même matériau.
Avantageusement, ledit procédé d'inspection comprend au moins les étapes suivantes. Tout d'abord, on monte des moyens 5 d'inspection sous-marine sur ledit dispositif 2 support, au travers desdits moyens 8 de réception du chariot 6. Ce montage s'effectue alors que le dispositif 2 est hors d'eau. Ensuite, on positionne verticalement ledit châssis 3 à un emplacement contre une paroi de ladite structure 1, au travers desdits moyens 4 de fixation amovible. En somme, on place le dispositif 2 contre la paroi de la structure 1 à inspecter, depuis le quai ou bien depuis une embarcation si la structure 1 ne comprend qu'une paroi 103 verticale.
Ensuite, on effectue une inspection de ladite paroi par contrôle du déplacement vertical dudit chariot 6 le long dudit châssis 3 entre la position haute et la position basse. En d'autres termes, l'inspection peut s'opérer depuis le haut vers le bas, ou bien dans le sens inverse. Il est aussi possible de descendre le chariot 6 à une position intermédiaire préétablie, afin de vérifier la structure 1 à cet emplacement spécifique.
En particulier, pour des moyens 5 d'inspection par prise d'images successives, comme un sonar ou un appareil photographique, le chariot 6 est déplacé puis arrêté à une position où est prise la capture d'une image de la paroi, puis déplacé de nouveau vers une autre position pour prendre une image suivante. Ensuite, les images peuvent être recoupées, cartographiant toute ou partie de la paroi. En référence au dessins, la montre en pointillés un cercle centré sur l'extrémité 81 distale du support 80 à laquelle sont assujettis les moyens 5 d'inspection, ledit cercle représentant la zone reportée du faisceau de capture desdits moyens 5 d'inspection. Les figures 4 et 5 montrent en pointillés des formes ovoïdes correspondant au recoupement des différentes zones de captures desdits moyens 5 d'inspection. Selon un mode de réalisation du procédé d'inspection, le contrôle du déplacement vertical dudit chariot 6 s'effectue successivement i) depuis la position haute jusqu'à une première position immergée, à laquelle on effectue une première capture par lesdits moyens 5 d'inspection ; ii) depuis ladite première position immergée jusqu'à une position immergée suivante, à laquelle on effectue une capture suivante ; iii) on remonte ledit chariot 6 jusqu'à la position haute. Selon un mode de réalisation, le contrôle du déplacement vertical dudit chariot 6 est continu et asservi en vitesse. Ce contrôle peut être obtenu par des moyens de motorisation adaptée. Ainsi, il est possible d'effectuer un travelling vertical, particulièrement adapté dans le cas d'une capture par des moyens 5 d'inspection de type vidéo.
De façon similaire, selon un mode de réalisation, on peut effectuer un travelling horizontal. Pour ce faire, en position haute dudit chariot 6, on déplace ledit dispositif 2 latéralement par rapport à ladite paroi, jusqu'à un emplacement suivant. Ensuite, on réitère réitérer l'inspection au niveau dudit emplacement suivant, à savoir en déplaçant verticalement le chariot 6. En outre, le déplacement latéral peut aussi être contrôlé et asservi, automatisant intégralement le processus d'inspection de la paroi de la structure 1.
De façon subsidiaire, les déplacements vertical et horizontal peuvent être combinés, de manière à obtenir un déplacement en diagonal, voire circulaire.
De fait, les déplacements du chariot 6 sont dépendants du type des moyens 5 d'inspection qui sont rapportés sur le dispositif 2.
Ainsi, le dispositif 2, ainsi que son procédé de mise en œuvre, permettent d'assurer une inspection simple à implanter et rapide à déployer, à moindre coûts. Le dispositif 2 permet de s'affranchir des conditions environnementales, stabilisant les moyens 5 d'inspection utilisés.
Ensemble de fixation pour une aube pour turbomachine La présente invention se situe dans le domaine des rotors de soufflante de turbomachine, équipés d’aubes à calage variable.
L'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement un ensemble de fixation d’un pied d’aube sur un disque de rotor de soufflante de turbomachine.
Etat de la technique On connait déjà dans l’état de la technique, une aube destinée à être utilisée dans un rotor de soufflante non-carénée de moteur ou turbomachine d'aéronef (tels qu'un moteur de type « Open Rotor » présentant deux hélices tournantes ou un moteur de type USF pour « Unducted Single Fan » présentant un aubage mobile et un aubage fixe ou un turbopropulseur présentant une architecture avec une seule hélice) ou dans un rotor d'éolienne. L'intérêt des moteurs à soufflante non-carénée est que le diamètre de la soufflante n'est pas limité par la présence d'un carénage, de sorte qu'il est possible de concevoir une turbomachine présentant un fort taux de dilution, et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de turbomachine, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure.
De telles soufflantes non-carénées comprennent conventionnellement une attache d’aube définissant une alvéole pour recevoir un pied d’une aube. L’attache d’aube comprend deux flancs en regard définissant entre eux un passage donnant dans l’alvéole et formant des butées empêchant le pied de sortir de l’alvéole par le passage. De plus, ces turbomachines comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Typiquement, au moins une cale allongée est intercalée entre le pied d’aube et le fond de l’alvéole.
Cependant, la conception de telles aubes nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes. D'un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales, c’est-à-dire qu’il doit maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes. L'amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation du taux de dilution (BPR, acronyme anglais de « bypass ratio »), ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe et donc de l'envergure de ces aubes. D'un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s'exercer sur ces aubes tout en limitant leur signature acoustique.