INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On remarque qu’avantageusement, l’arête circulaire de contact de piston 52 peut présenter un contact sphérique à la surface conique concave de calotte 26.
Comme le montre la , à titre de variante de réalisation du moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 suivant l’invention, la calotte chaude 19 peut présenter en sa périphérie un cordon de passivation aérodynamique 53 qui limite la turbulence du gaz de travail 17 au voisinage du cylindre froid 6 et qui, de ce fait, limite le forçage convectif qui accroît la perte d’une part de la chaleur dudit gaz 17 par cession de ladite chaleur audit cylindre froid 6.
La illustre aussi que l’extérieur de la culasse chaude 10 peut être recouvert d’un isolant thermique 41 qui empêche la chaleur de ladite culasse 10 de se dissiper dans l’environnement du moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 suivant l’invention.
La fente 31 de cette structure de production génère dans la chambre en surpression, un flux d’air sous pression A de forme conique, continu sur tout le pourtour de la chambre en surpression 15. Comme expliqué ci-dessus, le flux d’air sous pression A est généré avec un angle déterminé β par rapport au plan de la surface externe 13b de la vitre de protection 13 compris entre 20° et 45° et de préférence entre 25° et 35°. Aussi, la fente 31 est orientée pour définir avec le plan de la vitre de protection, un angle compris entre 20° et 45° et de préférence entre 25° et 35°.
Selon l’exemple de réalisation illustré à la , la fente 31 de la structure de production 25 est délimitée entre une première partie annulaire 16a et une deuxième partie annulaire 16b, disposées en vis-à-vis et à distance l’une de l’autre pour diriger l’écoulement de l’air afin de produire dans la chambre en surpression 15, un flux d’air sous pression A de forme conique. Par exemple, la première partie annulaire 16a et la deuxième partie annulaire 16b forment ensemble la bague 16.
Selon un autre exemple de réalisation illustré par la , la première partie annulaire 16a et la deuxième partie annulaire 16b ne sont pas associées pour former une fente continue 31 mais sont pourvues de buses ou d’orifices de sortie 29 pour des flux d’air sous pression convergents en direction de l’ouverture de passage 17a, séparés les uns des autres pour former ensemble le flux d’air sous pression A de forme conique, comme expliqué ci-dessus.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le dispositif de protection 3 comporte un système de chauffage 32 du flux d’air comprimé afin que la structure de production 25 génère à l’intérieur de la chambre en surpression 15, un flux d’air comprimé de température supérieure à 40°C.
Selon une variante de réalisation, la structure de production 25 est reliée à la source amont de production d’air comprimé qui est équipée du système de chauffage 32 pour produire l’air comprimé à une température supérieure à 40°C. Bien entendu, la source amont de production d’air comprimé est équipée d’un système de chauffage 32 de tous types connus.
Selon une autre variante de réalisation illustrée sur les dessins, le circuit 26 d’alimentation comporte en amont du raccordement à la structure de production 25, en tant que système de chauffage 32, une partie de circuit 33 réalisée en un métal conducteur de la chaleur s’étendant à l’extérieur de la chambre en surpression 15 pour être exposée au rayonnement infra-rouge des récipients chauds en vue de réchauffer l’air comprimé avant son entrée dans la structure de production 25, sachant que la température des récipients défilant devant le poste de marquage est entre 300°C et 550°C, typiquement de 450°C. Le circuit d’alimentation en air comprimé 26 comporte en amont du raccordement à la structure 25 de production du flux d’air, une partie formant un serpentin 33 s’étendant à l’extérieur de la chambre en surpression 15 pour être exposée au rayonnement infra-rouge des récipients chauds en vue de réchauffer l’air comprimé avant son entrée dans la structure de production 25. Tel que cela ressort plus précisément des figures 4 à 6, le serpentin 33 du circuit d’alimentation 26 comporte plusieurs parties de circuit formant des allers et retours juxtaposés de sorte que le serpentin 33 s’étend dans un plan. Les parties de circuit formant des allers et retours du serpentin 33 sont maintenues par une bride 34 sur une plaquette de support 35 fixée sur la bague 16 par l’anneau de serrage 22.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la partie en serpentin 33 du circuit d’alimentation en air comprimé est positionnée verticalement et orthogonalement à la direction de tir L. De préférence, la partie en serpentin 33 du circuit d’alimentation en air comprimé est positionnée pour récupérer la chaleur émise par la radiation des récipients qui défilent devant. Par exemple, la partie en serpentin 33 du circuit d’alimentation en air comprimé est positionnée au-dessus de la paroi de sortie 17 ou sur ses côtés. L’air présent dans la partie en serpentin 33 est réchauffé avant son introduction dans la chambre en surpression 15. Avantageusement, la partie en serpentin 33 du circuit d’alimentation en air comprimé délivre dans la chambre en surpression 15, de l’air comprimé à une température supérieure à 40°C. Par exemple, la partie en serpentin 33 du circuit d’alimentation en air comprimé est en cuivre. La partie en serpentin est prévue d’une part pour permettre un trajet assez long de l’air se réchauffant, d’autre part pour présenter au rayonnement des bouteilles, une surface absorbante suffisante pour absorber l’énergie du rayonnement infra-rouge nécessaire au réchauffement.
Bien entendu, le système de chauffage 32 peut être réalisé de manière différente. Ainsi, le système de chauffage 32 peut comporter un tube vortex dont l’entrée est reliée à la source amont de production d’air comprimé tandis que la sortie chaude est reliée à la structure de production 25 du flux d’air sous pression. Par tube vortex, on entend un dispositif de type tube de Ranque-Hilsch.
Il a été constaté expérimentalement avec le dispositif de protection conforme à l’invention que le soufflage de l’air chaud à l’intérieur de la chambre en surpression 15 permet d’éviter les effets d’adhérence entre les poussières et la paroi de sortie 17, la formation de volumes d’air localisés avec un taux d’humidité important, tout en évitant les chocs thermiques que produirait un air froid sur les récipients chauds 2. L’air chaud offre l’avantage de contrer tout phénomène de condensation et toute participation de l’humidité à l’agglomération des particules ou leur adhérence à une paroi de la chambre en surpression 15. La mise en œuvre combinée de la production d’un flux d’air sous pression sous forme conique et réchauffée avant son introduction dans la chambre en surpression 15 permet d’augmenter la capacité à éviter le dépôt des poussières sur la vitre de protection 13.
Comme déjà indiqué, l’exemple préféré de réalisation du dispositif de protection 3 illustré sur les dessins, est un équipement intégrant la vitre de protection 13 et conçu pour être monté et démonté de manière amovible sur le coffret 11. A cet effet, le dispositif de protection 3 est pourvu d’un système de fixation 40 amovible ou démontable pour permettre le montage et le démontage du dispositif de protection 3 sur le coffret 11 de l’appareil de marquage 1. Avantageusement, le dispositif de protection 3 est monté de manière étanche sur le coffret 11 de l’appareil de marquage 1 pour éviter l’entrée de poussières à l’intérieur du coffret 11.
Le montage étanche du dispositif de protection 3 sur le coffret 11 de l’appareil de marquage 1 peut être réalisé de toute manière appropriée. Dans un exemple de réalisation illustré sur les dessins, le coffret 11 comporte une structure de réception 41 du dispositif de protection 3, comportant un support tubulaire 42 monté de manière étanche en appui sur la face interne de la paroi avant 11a en bordant le trou de passage 11b. Ce support tubulaire 42 est fixé à la paroi avant 11a du coffret 11 à l’aide de vis de fixation 43 traversant un anneau de serrage 44 appliqué contre la face externe de la paroi avant 11a et venant s’ancrer dans la face transversale avant du support tubulaire 42.
Le support tubulaire 42 délimite un alésage interne 42a de section circulaire présentant des dimensions adaptées pour recevoir le dispositif de protection 3 et pour permettre son montage et son démontage sur le coffret 11. Ainsi, tel que cela ressort de la , l’alésage interne 42a du support tubulaire est adapté pour recevoir la bague 16 du dispositif de protection 3. En position montée, la bague 16 est ainsi engagée par sa face d’extrémité avant 16a, à l’intérieur du support tubulaire 42. Dans l’exemple illustré sur les dessins, le système de fixation 40 du dispositif de protection est de type baïonnette. Le support tubulaire 42 est muni de pions fixes 45 coopérant avec des gorges 46 aménagées dans la face externe de la bague 16 du dispositif de protection 3. Il peut évidemment être prévu à l’inverse que le support tubulaire 42 comporte les gorges et le dispositif de protection 3 les pions. Le montage ou démontage du dispositif de protection 3 sur le coffret 11 peut donc se faire par un mouvement de poussé-tourné.
Avantageusement, le dispositif de protection 3 est monté de manière étanche sur le coffret 11, à l’aide d’un joint d’étanchéité 48 monté dans une rainure d’un lamage 49 aménagé au fond de l’alésage interne 42a du support tubulaire. Lors du montage du dispositif de protection 3, la face d’extrémité arrière 16b de la bague 16 vient en appui sur le joint d’étanchéité 48.
En position montée, le trou de passage 11b du coffret 11 est fermé de manière étanche par le dispositif de protection 3. Le trou de passage 11b du coffret 11 est obturé en particulier par la vitre de protection 13 supportée par le dispositif de protection 3. Bien entendu, comme déjà indiqué, le trou de passage 11b du coffret 11 peut être fermé par la vitre de protection 13 fixée directement de manière étanche sur la paroi avant 11a du coffret 11.
Procédé de traitement autothermique de matériaux contenant un mélange de matières plastiques et de matières métalliques DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention appartient au domaine de la destruction et du recyclage de déchets électroniques.
La présente invention concerne un procédé de récupération des métaux contenus dans les déchets électroniques, notamment les cartes électroniques usagées, ainsi qu'une installation adaptée à la mise en œuvre de ce procédé tout en limitant la consommation d’énergie.
Pour le procédé Polyflex, celui-ci peut également être mis en œuvre avec le moule 9 de l’invention, une membrane externe flexible est fixée sur le moule 9 de façon à recouvrir les première et seconde empreintes 90, 91. La déformation de cette membrane flexible est toutefois limitée. La membrane flexible gonfle et se soulève lorsque la première résine et/ou la seconde résine polymérique est injectée sous pression dans la cavité du moule 9, de façon à créer un espace préférentiel pour l’imprégnation de la première résine dans la première préformer et/ou de la seconde résine dans la seconde préforme 300. Un fluide de compaction est ensuite injectée sur la membrane flexible pour compacter la première préforme 40 et/ou la seconde préforme 300. La pression du fluide de compaction est maintenue tout au long du cycle de chauffage pour polymériser la première résine et/ou la seconde résine.
Procédé de fabrication d’au moins une partie d’une structure en caisson d’un aéronef comportant une étape de formage, caisson central de voilure ainsi obtenu La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’au moins une partie d’une structure en caisson d’un aéronef comportant une étape de formage ainsi qu’à un caisson central de voilure ainsi obtenu.
Comme illustré sur la , un aéronef comprend un fuselage 10, des ailes 12 ainsi qu’un caisson central de voilure 14 reliant les ailes 12 et le fuselage 10. Selon un mode de réalisation illustré sur la , le caisson central de voilure 14 comprend un panneau supérieur 16, un panneau inférieur 18, un longeron avant 20 et un longeron arrière 22.
Les panneaux supérieur et inférieur 16, 18 ainsi que les longerons avant et arrière 20, 22 présentent chacun une face interne (orientée vers le centre du caisson central voilure) référencée respectivement 16I, 18I, 20I et 22I et sont renforcés, au niveau de leur face interne, par des raidisseurs 24.
Comme illustré sur la , le caisson central de voilure 14 est obtenu à partir d’une pluralité de profilés en U ou en C 26, 28, en matériau composite, et d’une peau externe 30 de renforts fibreux rapportée sur les profilés 26, 28. La pluralité de profilés en U ou en C 26, 28 sont positionnés autour d’un moule 32 (visible sur la en trait mixte et en partie sur la ).
Le moule 32 comprend quatre faces 32.1 à 32.4 reliées, deux à deux, au niveau de quatre arêtes 32.A1 à 32.A4, conformées de la même manière que les faces internes 16I, 18I, 20I et 22I des panneaux supérieur et inférieur 16, 18 ainsi que des longerons avant et arrière 20, 22 du caisson central de voilure 14. Selon une configuration, le moule 32 présente un axe de pivotement A32, parallèle aux arêtes 32.A1 à 32.A4, pour permettre un enroulement des renforts fibreux.
Le moule 32 comprend des rainures 34 parallèles aux arêtes 32.A1 à 32.A4 et ménagées au niveau des faces 32.1 à 32.4 du moule 32, une rainure 34 pour chaque raidisseur 24.
Un procédé de fabrication d’un caisson central de voilure 14 comprend une étape d’obtention des profilés 26, 28, une étape de positionnement desdits profilés 26, 28 sur le moule 32, une étape d’obtention de la peau externe 30 en enroulant des renforts fibreux autour du moule 32, une étape de mise en place d’un habillage de polymérisation, une étape de polymérisation ainsi qu’une étape de démoulage.
L’étape d’obtention de la peau externe 30 par enroulement de renforts fibreux est relativement longue et impacte fortement les coûts de production du caisson central de voilure 14.
Le document WO2008020158 propose également un procédé de fabrication d’un caisson central de voilure.
Selon un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, le caisson central de voilure est réalisé en assemblant quatre parties. Selon ce premier mode de réalisation, pour obtenir un panneau raidi, un outillage comprend un moule principal comportant des formes en creux configurées pour recevoir des moules secondaires dans lesquels sont positionnés des profilés de fibres en T ou en L. Après la mise en place des moules secondaires contenant les profilés de fibres sur le moule principal, la peau externe est obtenue en déposant une préforme plane sur le moule principal. Enfin, la préforme plane est recouverte d’un contre-moule configuré pour plaquer la préforme plane contre le moule principal lors d’une étape de polymérisation. Selon une configuration, le panneau raidi comprend deux rebords pliés à 90° de part et d’autre de sa partie centrale pourvue de raidisseurs. Selon cette configuration, le moule principal comprend deux flancs conformés comme les rebords du panneau raidi à obtenir et le contre-moule présente une forme en U pour déformer la préforme plane de manière à ce qu’elle épouse les formes du moule principal. Ce premier mode de réalisation n’est pas satisfaisant car, la partie centrale de la préforme n’étant pas maintenue lorsque ses rebords sont pliés, il n’est pas possible d’utiliser ce premier mode de réalisation pour obtenir un panneau raidi avec un seul rebord.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , pour obtenir une peau externe continue, l’outillage comprend un moule principal comprenant quatre faces pourvues de formes en creux configurées pour recevoir des moules secondaires dans lesquels sont positionnés des profilés de fibres. Après la mise en place des moules secondaires contenant les profilés de fibres sur le moule principal, la peau externe est obtenue par enroulement de renforts fibreux autour du moule principal. Même si ce deuxième mode de réalisation permet de supprimer les étapes d’assemblage, il n’est pas satisfaisant car, comme indiqué précédemment, cette étape d’enroulement de renforts fibreux est relativement longue et impacte fortement les coûts de production du caisson central de voilure.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’au moins une partie d’une structure en caisson comportant au moins une paroi principale raidie prolongée par au moins un rebord et/ou par au moins une paroi secondaire raidie, ladite partie de structure en caisson étant obtenue à partir d’une peau externe en matériau composite et d’une pluralité de profilés en matériau composite présentant chacun une face de jonction en contact avec la peau externe ; ledit procédé comprenant une étape d’obtention des profilés, une étape de positionnement desdits profilés sur un moule comportant au moins une première face au niveau de laquelle sont positionnés les profilés, une étape d’obtention d’une préforme de fibres plane présentant une épaisseur sensiblement égale à la peau externe, une étape de pose d’une partie centrale de la préforme de fibres sur les profilés positionnés sur la première face du moule, la préforme de fibres présentant au moins une extension latérale dans le prolongement de la partie centrale, une étape de formage de l’extension latérale, une étape de mise en place d’au moins un habillage de polymérisation, au moins une étape de polymérisation ainsi qu’au moins une étape de démoulage.
Selon l’invention, lors de l’étape de formage, la partie principale est maintenue plaquée contre les faces de jonction des profilés positionnés sur la première face du moule par un mors principal. En complément, l’extension latérale de la préforme de fibres est rabattue contre une surface de formage, sensiblement perpendiculaire à la première face du moule grâce à au moins un mors secondaire configuré pour se translater parallèlement à la surface de formage.
Le fait de réaliser la peau externe à partir d’une préforme de fibres plane puis déformée lors d’une étape de formage permet de réduire les coûts de production et d’augmenter les cadences de production. Selon un autre avantage, le procédé de l’invention peut permettre d’obtenir des panneaux raidis avec un seul rebord ou une seule paroi secondaire raidie. Il permet également d’optimiser le contact entre les faces de jonction des profilés et la préforme de fibres.
Les bords opposés correspondent ici au symétrique l’un de l’autre par rapport au plan de symétrie.
La ou chaque vis 143 s’étend ici selon une direction perpendiculaire à la direction principale d’extension.
La ou chaque vis 143 s’étend ici perpendiculairement par rapport au plan de symétrie.
La ou chaque vis 143 s’étend selon une direction tangentielle par rapport à l’orifice 130. La direction tangentielle correspond à la direction tangentielle locale de la paroi délimitant l’orifice 130 en une médiane de la zone de recouvrement 142.
En resserrant la vis 143, une force rapprochant les bords opposés s’exerce, ce qui entraîne une déformation en conséquence de l’orifice 130, plus particulièrement un resserrement de l’orifice 130.
La base 112 est ici réalisée en aluminium.
L’arbre 114 est prévu pour être solidaire d’un safran du bateau.
L’arbre 114 est déplaçable dans l’orifice 130 selon une direction de translation.
La direction de translation est ici la direction d’extension principale.
L’arbre 114 s’étend principalement entre une extrémité interne 148 et une extrémité externe 150.
L’arbre 114 est prévu pour être solidaire du safran au niveau de l’extrémité externe 150.
L’axe principal de l’arbre est confondu avec l’axe principal de l’orifice 130.
L’arbre 114 s’étend partiellement dans l’orifice 130.
L’arbre 114 est, par exemple, réalisé en acier inoxydable.
Dans le mode de réalisation représenté, l’arbre 114 comprend, ici est constitué de, une portion interne 152, une portion intermédiaire 154 et une portion externe 156, dans cet ordre selon la direction de translation.
La portion interne 152 s’étend au sein de l’orifice 130.
L’invention propose également un véhicule terrestre, éventuellement de type automobile, et comprenant une partie avant comportant un pare-chocs du type de celui présenté ci-avant.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, un exemple de réalisation d’un pare-chocs selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, le pare-chocs de la avec un exemple de réalisation d’une pièce d’interface selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, la pièce d’interface de la , avant sa solidarisation à une grille d’entrée d’air d’un pare-chocs,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, la pièce d’interface de la solidarisée à la grille d’entrée d’air du pare-chocs des figures 1 et 2, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessus, une sous-partie d’un équipement comprenant une extrémité avant logée dans un logement de la pièce d’interface de la .
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une pièce d’interface PI destinée à équiper une grille d’entrée d’air GE d’un pare-chocs (ou bouclier) PC devant faire partie d’une partie avant d’un véhicule terrestre, et à assurer une étanchéité à l’air à l’interface entre cette grille d’entrée d’air GE et un équipement EQ situé en arrière (ou en aval).
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que chaque pièce d’interface PI est destinée à faire partie d’un pare-chocs (ou bouclier) PC d’une partie avant d’un véhicule terrestre de type automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. En effet, une pièce d’interface PI selon l’invention peut faire partie de n’importe quel véhicule terrestre comprenant un pare-chocs (ou bouclier) avant.
Par ailleurs, dans ce qui suit et ce qui précède les notions d’avant et d’arrière s’entendent par rapport à la direction longitudinale X du véhicule (terrestre). Par conséquent, une partie ou face avant d’un élément est orientée vers l’extrémité avant du véhicule tandis que la partie ou face arrière de ce même élément est orientée vers l’arrière du véhicule et donc opposée à la partie ou face avant.
On notera également que l’air qui se trouve situé devant l’extrémité avant du véhicule circule de l’avant vers l’arrière de ce véhicule.
On a schématiquement illustré sur les figures 1 et 2, au moins partiellement, un exemple de réalisation d’un pare-chocs avant PC selon l’invention, comportant un exemple de réalisation d’une grille d’entrée d’air GE à laquelle est solidarisé fixement un exemple de réalisation d’une pièce d’interface PI selon l’invention assurant une étanchéité à l’air à l’interface entre cette grille d’entrée d’air GE et un équipement EQ situé en arrière (ou en aval) par rapport au sens de circulation de l’air et devant recevoir de l’air.
On notera que deux pièces d’interface PI droite et gauche peuvent être solidarisées à la (chaque) grille d’entrée d’air GE respectivement en deux endroits distants situés dans des parties droite et gauche de cette dernière (GE), afin de participer à la délimitation d’un passage d’air destiné à alimenter l’équipement EQ situé en aval.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la que la peau de pare-chocs peut comprendre une grille d’entrée d’air GE droite à laquelle sont solidarisées fixement deux pièces d’interface PI, et une grille d’entrée d’air GE gauche à laquelle sont solidarisées fixement deux autres pièces d’interface PI. Ces deux grilles d’entrée d’air GE droite et gauche peuvent alimenter deux sous-parties d’un même équipement EQ ou bien deux équipements distincts.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que l’équipement EQ est une partie d’un dispositif chargé d’assurer le refroidissement d’un moteur (éventuellement du groupe motopropulseur (ou GMP)) du véhicule. Mais l’équipement EQ pourrait être d’un autre type. Ainsi, il pourrait s’agir d’un turbocompresseur, ou bien il pourrait faire partie d’un dispositif chargé d’assurer le refroidissement d’un appareil ou système différent d’un moteur.