INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La prise 1 comporte des quatrièmes moyens d'actionnement en translation de chaque bloc de contact électrique des premiers blocs de contact électrique 100. Ces quatrièmes moyens d'actionnement peuvent comporter une courroie (non représentée) entraînée par un moteur électrique et coopérant avec des engrenages présents au niveau de chaque bloc de contact électrique. L'entraînement de la courroie par un moteur électrique actionne de manière simultanée la translation de l'ensemble des blocs de contact électrique selon leur direction radiale.
Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , l’ouvrant 510 comporte trois vitrages tels que précédemment évoqués, c'est-à-dire, respectivement, un vitrage extérieur 40, un vitrage intérieur 41, et un vitrage intercalaire 42, sensiblement parallèle au vitrage extérieur 40 et au vitrage intérieur 41 et placé entre ces derniers. Le vitrage extérieur 40 et le vitrage intercalaire 42 délimitent entre eux un premier volume 401 par exemple rempli d'un gaz inerte ou d'une lame d'air, le vitrage intercalaire 42 et le vitrage intérieur 41 délimitent entre eux un deuxième volume 402 par exemple rempli d'un gaz inerte ou d'une lame d'air.
Afin de garantir le maintien des vitrages 40, 41, 42, dans l’encadrement périphérique de l'ouvrant 510, et afin de garantir l'étanchéité de l'ouvrant 510 au regard de l'extérieur, un joint 43 est avantageusement disposé entre une face extérieure du vitrage extérieur 40 et l’encadrement périphérique extérieur 100a. Le joint 43 s'étend avantageusement sur toute la périphérie du vitrage extérieur 40 : à titre d'exemple non exclusif, le joint 43 peut être un joint à lèvre dont une partie vient se placer en prise sur le bord supérieur et sur le bord inférieur du vitrage extérieur 40. Avantageusement, un autre joint 43, similaire, est placé sur toute la périphérie du vitrage intérieur 41, entre ce dernier et l’encadrement périphérique intérieur 100b.
En référence à la , l'ouvrant 510 selon l'invention comporte un ensemble de filtration 200 comprenant, comme précédemment décrit, un étage d'ionisation et un étage de collecte.
Comme précédemment décrit, l'étage d'ionisation 6 est composé d'une pluralité d'ioniseurs 6 dont chacun comprend une électrode émettrice 60 polarisée qui s'étend en saillie d'une surface réceptrice 61 afin de générer un champ électrique non nul dans un flux d'air, représenté par la flèche F1 sur la , entrant dans l'ouvrant 510 par l'ouverture extérieure d'aération 50. Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , l'électrode émettrice 60 se présente sensiblement sous la forme d'une tige de quelques millimètres de longueur, à laquelle est appliqué un potentiel électrique compris entre 4 kV et 10 kV, préférentiellement égal à 7 kV.
Dans le contexte de la présente invention, l’électrode émettrice 60 peut être liée à la surface réceptrice 61 d’une manière analogue à l’exemple de réalisation schématique illustré sur la , la surface réceptrice 61 étant située à proximité de l’électrode émettrice 60. Alternativement, l’invention adresse aussi toutes les autres alternatives de positionnement de l’électrode émettrice 60 relativement à la surface réceptrice 61. En particulier, et à titre d’exemple non limitatif, la surface réceptrice 61 peut être déportée par rapport à l’électrode émettrice 60.
D’une manière préférée, la surface réceptrice 61 est située à la fois :
- à proximité de l’électrode émettrice 60 afin d’éviter des phénomènes de saturation électrostatique dans le voisinage de l’électrode émettrice 60 ; et
- selon une orientation perpendiculaire ou faisant face au flux d’air traversant l’ensemble de filtration 200 afin d’assurer une répartition des ions sur toute la section de passage dudit flux d'air et permettant ainsi une bonne électrification des particules présentes dans l’air.
En référence à ce qui précède, les ioniseurs 6 sont, selon l'invention, alignés sur l'ensemble de la dimension transversale de l'ouvrant 510, un seul de ces ioniseurs 6 est donc visible sur la . Avantageusement, l'invention prévoit que les ioniseurs 6 sont répartis le long de la dimension transversale T de l'ouvrant 510 avec une densité linéique d'ioniseurs 6 est comprise entre 10 et 50 ioniseurs par mètre, préférentiellement de l'ordre de 20 ioniseurs par mètre linéaire. L'invention prévoit également avantageusement qu'une distance séparant deux ioniseurs 6 adjacents est comprise entre 20 mm et 100 mm, préférentiellement de l'ordre de 50 mm.
Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , les ioniseurs 6 sont fixés solidairement à la traverse haute extérieure 10 précédemment défini.
L'étage de collecte comprend un collecteur 7 formé d'une pluralité d'armatures conductrices 70 schématiquement évoquées sur la , sensiblement parallèles entre elles aux tolérances de fabrication près, électriquement agencées deux par deux de telle manière qu'un champ électrique est appliqué entre elles deux à deux.
Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , les ioniseurs 6 sont agencés dans le volume V1 compris entre la traverse haute extérieure 10 et un bord supérieur 40a du vitrage extérieur 40. Plus précisément, comme le montre la , les ioniseurs 6 sont agencés de telle manière qu'un flux d'air entrant dans l'ouvrant 510 par l'ouverture extérieure d'aération 50, représenté par la flèche F1 sur la , est directement acheminé vers les ioniseurs 6 au sein desquels il est ionisé.
Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , le collecteur 7 est agencé, selon le sens de direction d'un flux d'air traversant l'ouvrant 510, entre les ioniseurs 6 et la traverse basse intérieure 11. Plus précisément, selon cet exemple, le collecteur 7 est agencé, selon le sens de circulation précité, entre les ioniseurs 6 et l'ouverture intérieure d'aération 51. Le collecteur 7 est donc agencé en aval des ioniseurs 6 selon le sens de circulation d'un flux d'air représenté par la flèche F1 sur la . De plus, selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , le collecteur 7 est placé en travers du vitrage intercalaire 42 et du vitrage intérieur 41.
Selon cet exemple de réalisation, les armatures 70 du collecteur 7, sensiblement planes aux tolérances de fabrication près, s'étendent avantageusement principalement selon une direction sensiblement parallèle au plan longitudinal transversal défini par les axes (L, T) du trièdre (L, T, V) précédemment décrit. Les armatures du collecteur 7 forment ainsi deux à deux des canaux longitudinaux 71, schématiquement évoqués sur la , dans lesquels un flux d'air circule entre l'ouverture extérieure d'aération 50 et l'ouverture intérieure d'aération 51.
Afin de garantir le passage de la totalité du flux d'air traversant l'ouvrant 510 respectivement dans les ioniseurs 6 et dans le collecteur 7, l'invention prévoit, selon le mode de réalisation particulier illustré par la , qu'un dispositif d'étanchéification 8 est placé entre le collecteur 7 et les bords supérieurs des différents vitrages, respectivement 40, 42, 41. A titre d'exemple non exclusif, le dispositif d'étanchéification 8 peut comprendre un ou plusieurs joints tubulaires ou à lèvre.
Il est à noter que selon le mode de réalisation illustré par la , l'ouverture extérieure d'aération 50, l'ouverture intérieure d'aération 51, les ioniseurs 6 et le collecteur 7 sont avantageusement situés du même côté, selon la direction verticale, de l'ouvrant 510 : selon l'exemple de réalisation illustré par la , les deux ouvertures d'aération sont situées dans la partie supérieure de l'ouvrant 510. Selon ce mode de réalisation, dans le cas où les ouvertures d'aération 50, 51 sont situées en partie inférieure de l'ouvrant 510, les ioniseurs 6 et le collecteur 7 seront agencés également en partie inférieure de l'ouvrant 510.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule circulant dans un environnement routier comportant une pluralité de voies de circulation, par exemple un système ADAS du véhicule 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 11 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des données représentatives de l’environnement routier sont reçues à partir d’au moins un dispositif embarqué dans le véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des informations représentatives d’une position, dans l’environnement routier, d’une voie de circulation associée au véhicule, dite voie propre, parmi la pluralité de voies de circulation, sont déterminées en fonction des données.
Dans une troisième étape 33, des informations représentatives d’une fusion de la voie propre avec une voie de circulation adjacente à la voie propre sont déterminées en fonction des données.
Dans une quatrième étape 34, le système d’aide à la conduite est contrôlé en fonction de la fusion déterminée.
Comme le montre la , les deux vis 146 utilisées pour immobiliser de façon amovible un bloc de fonction 140 sur le bloc de connexion 120 associé sont de même longueur, mais avec des profondeurs d’implantation différentes. Ceci constitue un moyen de détrompage pour le positionnement de chaque bloc de jonction 140 sur le bloc de connexion 120 sur la face externe 124 duquel il doit être monté.
Comme cela ressort des figures 2 à 6, deux modules de fonction 140 du type de celui représenté en partie médiane de la peuvent être montés côte à côte sur la face externe 124 d’un même module de connexion 120.
Comme visible dans le quadrant supérieur droit de la et dans le quadrant inférieur droit de la , il est également possible de monter, sur la face externe 124 d’un ou de plusieurs module(s) de connexion 120, un premier module de fonction 140 du type de celui représenté en partie médiane de la et un deuxième module de fonction 140’ qui permet de mettre à un potentiel électrique donné, à savoir le potentiel de la platine annulaire 10, le fluide traversant le poignet 62 du robot 6 vers le projecteur. Le deuxième module de fonction 140’ permet de connecter un flexible au module d’entrée 150 monté sur le même module de connexion 120, sans avoir un flexible libre au niveau du premier module de fonction 140. Le deuxième module de fonction 140’ peut également être un module de nettoyage de certains organes du pulvérisateur 8, tels que le bol 84, qui permet d’injecter des trains d’air et de solvant et de l’air de séchage dans ce ou ces organe(s). Dans ce cas, le deuxième module de fonction 140’ permet de dissocier le nettoyage et le séchage d’une partie arrière, formée par le dispositif d’alimentation 10, du nettoyage et du séchage d’une partie avant, formée par le pulvérisateur 8. Ces nettoyages et séchages peuvent ainsi être réalisés en parallèle, ce qui induit un gain de temps.
D’autre part, comme visible à la , des tronçons de conduit 138 sont prévus dans les différents blocs de connexion 120 et constituent ensemble un circuit C138 pneumatique de circulation d’air, qui sert à vérifier le bon serrage et le bon positionnement des différents modules de connexion 120 les uns par rapport aux autres. Le circuit C138 comprend une boucle fermée 138A qui passe par chaque module de connexion 120 et qui est constituée de tronçons de conduits 138 qui s’étendent entre les faces latérales 126 et 128 des modules de connexion 120. Le circuit C138 comprend également des branches 138B, formées par des tronçons de conduit 138, qui relient la boucle 138A aux différents modules de fonction 140 et qui débouchent sur faces externes 124 des modules de connexion 120. Les débouchés des tronçons de conduit 138 sur les faces externes et latérales 124, 126 et 128 sont entourés par des joints 139. Les joints 139 permettent d’isoler le circuit C138 vis-à-vis de l’extérieur. Il est ainsi possible, lorsque les modules de connexion 120 sont montés sur la platine 110 et les modules de fonction140 montés sur les modules de connexion, de mettre sous pression le circuit C138 afin de détecter une éventuelle fuite qui correspondrait à un montage imparfait de l’un au moins des modules de connexion 120 ou de fonction 140. A contrario, si aucune fuite n’est détectée, on peut supposer que les modules de connexion 120 et de fonction 140 sont correctement montés les uns par rapport aux autres.
Les différents blocs de connexion 120 sont immobilisés sur la platine annulaire 110 au moyen de vis métalliques 147 qui traversent la platine 110 de part en part, entre son côté avant 110A et son côté arrière 110B, et sont vissées dans des taraudages 137 qui débouchent sur la face avant 120A de chacun des modules de connexion 120. Le montage des modules de connexion 120 sur la platine 110 est ainsi réversible ou amovible, c’est-à-dire que les modules de connexion peuvent être démontés de la platine en cas de besoin.
Comme cela ressort notamment de la , les taraudages 137 sont formés par des inserts métalliques qui traversent chaque module 120 de sa face avant 120A jusqu’à sa face arrière 120B. Ainsi, les taraudages 137 débouchent également sur les faces arrière 120B des modules de connexion 120.
Compte tenu du caractère électriquement conducteur de la platine 110, des vis 147 et des inserts 137, le montage des modules de connexion 120 sur la platine 110 permet de réaliser une mise en continuité électrique de ces éléments, notamment une mise à la terre des modules de connexion 120, lorsque la platine 110 est elle-même à la terre.
Le dispositif d’alimentation 10 comprend également des modules d’entrée 150 dont l’un est représenté en perspective sous deux angles différents à la .
Chaque module d’entrée 150 comprend un corps 151 qui est, dans le cas général, en matériau synthétique, par exemple un plastique polyoxyméthylène, de préférence sous forme copolymère telle que le PomC, ou en métal, notamment en acier inoxydable dans certains cas. Chaque module d’entrée a une forme de cylindre à base globalement trapézoïdale, avec une section analogue à celle d’un module de connexion 120. Chaque module d’entrée 150 est défini entre une face interne 152, une face externe 154 et deux faces latérales 156 et 158. Des encoches 160 et 162 sont définies de façon comparable aux encoches 130 et 132 des modules de connexion 120 et permettent de monter chaque module d’entrée 150 sur les tirants 104, comme expliqué ci-dessus au sujet des modules de connexion 120.
Les corps 151 de tous les modules d’entrée 150 du dispositif d’alimentation 10 sont identiques, ce qui est avantageux en termes de fabrication et de maintenance. En d’autres termes, quel que soit le module de connexion 120 avec lequel il coopère, chaque module d’entrée 150 conserve la même structure de base.
Le corps 151 de chaque module d’entrée 150 est équipé d’éléments de raccord fluidique 164 dont l’embouchure 166 est disposée sur la face arrière 150B du module d’entrée correspondant. Ainsi, chaque raccord fluidique 164 est accessible sur la face arrière 150B du module d’entrée 150 sur lequel il est monté.
Vu du côté arrière 10B du dispositif d’alimentation 10, les différents modules d’entrée 150 présentent la même géométrie avec des orifices 168 dont certains sont remplis par des embouchures 166 d’éléments de raccord fluidique 164.
Le module d’entrée 150 représenté à la est équipé du nombre maximum d’éléments de raccord fluidique 164 que peut supporter son corps 151. Ceci n’est toutefois pas obligatoire et la partie haute de la permet de distinguer des orifices 168 non occupés par des éléments de raccord 164 et d’autres orifices occupés par de tels éléments, notamment sur le module d’entrée 150 monté sur le module de connexion 120 sur lequel est également monté un module de fonction 140 avec trois vannes 142, du type du module de fonction représenté en partie basse de la .
Les éléments de raccord 164 peuvent être de types différents, en particulier avoir des diamètres différents, en fonction de la nature du fluide qui les traverse, ce fluide pouvant être du produit de revêtement, du produit de nettoyage ou de l’air.
Des vis métalliques 170 sont prévues pour immobiliser, de façon réversible, les modules d’entrée 150 chacun en appui par sa face avant 150A contre la face arrière 120B d’un module de connexion 120. Ainsi, la face 120B d’un module de connexion est une face d’entrée de fluide dans ce module.
La face arrière 150B d’un module d’entrée 150 est opposée à sa face avant 150A.
Introduction de l'échantillon – direct exposure probe (dep)
Ionisation chimique (CI) avec du méthane
HPLC :
Système chromatographique Agilent modèle 1260 Infinity ; Détecteur UV modèle G1315C DAD VL+
Méthode HPLC 1 :
Conditions chromatographiques : Colonne : Supelco ascentis express C18 250 x 4,6 mm, 5 µm Débit : 1 ml/min Détecteur : UV 280 nm - Volume d'injection : 5 μl Température : 25 ºC Phase mobile A : eau Phase mobile B : acétonitrile
Temps (min) Phase mobile A (v/v) Phase mobile B (v/v) 0 80 20 0-5 80 20 5-45 20 80 45-55 20 80 55-56 80 20 56-66 80 20
Méthode HPLC 2 :
Conditions chromatographiques : Colonne : Supelco discovery C18 150 x 4,6 mm, 5 µm Débit : 1 ml/min Détecteur : UV 280 nm Volume d'injection : 25 μl Température : 22 ºC Phase mobile A : Solution à 4,29 g/l de CH 3 COONH 4 dans de l'eau/méthanol/ acétonitrile 90/6/4 Phase mobile B : Solution à 38,6 g/l de CH 3 COONH 4 dans de l'eau/méthanol/ acétonitrile 10/54/36
Temps (min) Phase mobile A (v/v) Phase mobile B (v/v) 0 70 30 0-5 70 30 5-15 10 90 15-30 10 90 30-31 70 30 31-40 70 30
MERCK : gel de silice CCM 60 F 254 feuilles d'aluminium 20 x 20 cm, réf. 1.0554.0001.
Phosphomolybdate de cérium : on dissout 25 g d'acide phosphomolybdique et 10 g de sulfate de cérium (IV) dans 600 ml de H 2 O. On ajoute 60 ml de H 2 SO 4 à 98 % et on complète à 1 litre avec du H 2 O. On imprègne la plaque avec la solution puis on la chauffe jusqu'à la détection des produits.
Dans ce cas, il est impératif de prévoir un passage mettant en communication fluidique la cavité avec le volume interne du tube.
Ce passage peut être réalisé de manière commode par une rainure ménagée dans la surface interne de l’alésage ou dans la surface externe du bouchon. Une telle rainure est facile à réaliser.
Le passage peut en outre comprendre au moins un conduit ménagé à l’intérieur du bouchon. Un tel passage est également facile à réaliser.
Quand le tube comporte un autre bouchon, qui a été mis en place au cours d’un épisode antérieur de la vie de l’échangeur de chaleur, il est commode de prévoir que le second tronçon du bouchon est rigidement fixé à cet autre bouchon.
Quand le procédé comprend, avant l’étape d’insertion du bouchon, une étape d‘élimination de la couche superficielle de la surface interne, à partir de la première grande face en remontant axialement au-delà de la cavité, sur une profondeur inférieure ou égale à la profondeur déterminée, il est possible d’utiliser un bouchon déjà qualifié. Par ailleurs, l’élimination de la couche superficielle permet d’assainir la surface interne de l’alésage et d’éliminer d’éventuelles cavités de faible profondeur, se trouvant à proximité de la cavité de grande profondeur.
Procédé de traitement du plutonium retenu dans la phase organique résiduaire du procédé PUREX La présente invention concerne le domaine du traitement des déchets radioactifs, en particulier un procédé de traitement du plutonium retenu dans la phase organique résiduaire du procédé PUREX.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le procédé PUREX (pour « Plutonium Uranium Reduction Extraction » en anglais) est actuellement le seul procédé commercial de retraitement des combustibles usés. Dans ce procédé, le système TBP - kérosène - HNO 3 est soumis à une dégradation chimique et radiologique sous l'action de la chimie et du rayonnement, et les produits de dégradation du TBP sont principalement le phosphate de dibutyle (HDBP), le phosphate de monobutyle (H 2 MBP) et le H 3 PO 4 , et un diluant et un acide nitrique sont dégradés pour produire des aldéhydes, des acides carboxyliques et des composés nitrés organiques tels que des acides hydroxamiques. Parmi les produits de dégradation ci-dessus, HDBP et H 2 MBP sont enclin à former des complexes avec Pu(IV) et Zr(IV), et l'énergie de liaison de ces complexes est supérieure à celle des complexes formés par Pu(IV) et Zr(IV) avec TBP, et sont moins enclin à être rétroextraits dans la section de réextraction, ce qui entraîne la rétention de leurs ions métalliques dans une phase organique. Avec la poursuite de l'opération de production, les produits de dégradation continuent de s'accumuler dans la phase organique, et les produits de dégradation et les ions métalliques forment des complexes qui ont une faible solubilité dans la phase organique, ce qui entraîne des difficultés de séparation de phases.
Afin de réduire les effets nocifs de l'accumulation de produits de dégradation sur le processus d'extraction, le Na 2 CO 3 est souvent utilisé pour laver les produits de dégradation dans la phase organique, mais il ne peut toujours pas résoudre le problème de la rétention du plutonium métallique dans la phase organique résiduaire. Par conséquent, il est urgent de développer un procédé pour éluer et récupérer le plutonium de la phase organique résiduaire du procédé de post-traitement du combustible usé (en particulier la phase organique résiduaire à haute teneur en plutonium qui est stockée depuis longtemps).
RESUME Le but de la présente invention est de fournir un procédé de traitement du plutonium retenu dans la phase organique résiduaire du procédé PUREX, qui permette d’éluer et de récupérer efficacement une quantité élevée de plutonium retenu dans la phase organique résiduaire, voire dans une phase organique résiduaire à haute quantité de plutonium retenu stockée depuis longtemps.
Afin d'atteindre l'objet ci-dessus, la présente invention propose un procédé de traitement du plutonium retenu dans la phase organique résiduaire du procédé PUREX. La phase organique résiduaire du procédé PUREX contient un solvant organique et du plutonium, et le procédé comprend : la mise en contact de la phase organique résiduaire du procédé PUREX avec une solution de réextraction en phase aqueuse contenant de l'acide 2,6-pyridinedicarboxylique pour effectuer une réextraction, afin d'obtenir un produit de réextraction.
Eventuellement, le rapport pondéral de la solution de réextraction en phase aqueuse contenant de l'acide 2,6-pyridinedicarboxylique relativement à la phase organique résiduaire est de 1 : (1-10), de préférence est de 1 : (1-5).
Eventuellement, la teneur en acide 2,6-pyridinedicarboxylique dans la solution de réextraction en phase aqueuse est de 0,1 à 0,7 % en poids, de préférence de 0,3 à 0,5 % en poids.
Eventuellement, la réextraction est mise en œuvre à une température comprise entre 10 et 40 °C, de préférence entre 20 et 30 °C, à une vitesse d'agitation comprise entre 400 et 700 tr/min, de préférence entre 500 et 600 tr/min, pour une durée comprise entre 10 et 30 minutes, de préférence entre 15 et 20 minutes.
Eventuellement, la méthode comprend en outre: S1, mettre en contact le produit de réextraction avec une résine échangeuse d'anions, de sorte que le plutonium dans le produit de réextraction soit adsorbé sur la résine échangeuse d'anions pour obtenir une résine échangeuse d'anions adsorbée au plutonium; S2, mettre en contact la résine échangeuse d'anions adsorbant du plutonium avec un liquide de transformation pour obtenir une résine échangeuse d'anions adsorbant du plutonium transformée; S3, mettre en contact la résine échangeuse d'anions adsorbant au plutonium transformée avec un éluant pour obtenir un produit d’élution.
Eventuellement, l'étape S1 comprend la mise en contact du produit de réextraction avec la résine échangeuse d'anions après ajustement du pH du produit de réextraction à une valeur comprise entre 1 et 4.
Eventuellement, le liquide de transformation contient entre 7 et 8 mol/L d'acide nitrique.
On notera que dans les figures 1 et 2, seule la peau de pare-chocs est représentée. Mais un pare-chocs PC selon l’invention comprend une traverse, faisant partie d’un dispositif d’absorption de choc, destinée à être installée suivant la direction transversale Y dans la partie avant d’un véhicule terrestre, et à laquelle est solidarisée fixement cette peau de pare-chocs.