INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
le procédé comprend, après l’étape d), une étape e) de polissage mécanique et/ou mécano-chimique du film de carbone vitreux ; la résine polymère est à base de goudron de houille, de phénol formaldéhyde, d’alcool polyfurfurylique, d’alcool polyvinylique, de polyacrylonitrile, de chlorure de polyvinylidène, et/ou de polystyrène ; le procédé comprend une étape f) de transfert d’une couche mince formée du premier matériau monocristallin directement sur le film de carbone vitreux ou via une couche intermédiaire ; l’étape f) met en œuvre un assemblage entre un substrat donneur comprenant le premier matériau monocristallin, dont sera issue la couche mince, et le film de carbone vitreux, par collage direct, pour former un ensemble collé ; le substrat donneur comprend un plan fragile enterré qui délimite, avec une face avant dudit substrat, la couche mince à transférer, et l’étape f) met en œuvre une séparation de l’ensemble collé le long du plan fragile enterré, pour donner lieu d’une part, à une structure composite incluant la couche mince disposée sur le film de carbone vitreux, elle-même disposée sur le substrat initial, et d’autre part, le reste du substrat donneur ; le premier matériau monocristallin est choisi parmi le carbure de silicium, le nitrure de galium, le silicium, le silicium-germanium, le germanium, les composés III-V, ou autres matériaux semi-conducteurs, ou parmi les matériaux piézoélectriques ; le deuxième matériau poly-cristallin est choisi parmi le carbure de silicium, le nitrure d’aluminium, le silicium, le silicium-germanium, le germanium, les composés III-V ou autres matériaux semi-conducteurs, ou parmi les matériaux piézoélectriques ; le premier matériau et le deuxième matériau sont semi-conducteurs.
le substrat initial présente une rugosité de surface comprise entre 10nm et 2μm crête-à-creux, mesurée par microscopie à force atomique sur une zone de surface inférieure ou égale à 30μm x 30μm ; le film de carbone vitreux présente une épaisseur comprise entre 100nm et 4μm ; la structure composite comprend une couche intermédiaire, entre la couche mince et le film de carbone vitreux, choisie parmi le silicium, le carbure de silicium, le carbone, le tungstène ou le titane ; le premier matériau monocristallin est choisi parmi le carbure de silicium, le nitrure de gallium, ou autres matériaux semi-conducteurs, et le deuxième matériau poly-cristallin est choisi parmi le carbure de silicium, le nitrure d’aluminium, ou autres matériaux semi-conducteurs.
Les figures 1a, 1b, 1c et 1d présentent des étapes d’un procédé de fabrication d’un substrat support, conforme à l’invention ;
La présente un exemple d’état de surface d’un substrat initial composant un substrat support conforme à l’invention ;
La présente un exemple d’état de surface d’un film de carbone vitreux composant un substrat support conforme à l’invention ;
Les figures 4a, 4b, 4c, 4c’, 4d présentent des étapes du procédé de fabrication d’une structure composite, conforme à l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure composite 100 comprenant une couche mince 10 en un premier matériau monocristallin disposée sur un substrat support 20, lequel est au moins en partie composé d’un deuxième matériau poly-cristallin ( ). La structure composite 100 visée autorise une conduction électrique verticale entre la couche mince 10 et le substrat support 20, en particulier pour des applications d’électronique de puissance.
En particulier, le premier matériau monocristallin peut être choisi parmi le carbure de silicium (c-SiC), le nitrure de galium (c-GaN), le silicium, le silicium-germanium, le germanium, les composés III-V, ou autres matériaux semi-conducteurs, ou encore des matériaux piézoélectriques tels que le tantalate de lithium, le niobate de lithium, etc.... Le deuxième matériau poly-cristallin peut être choisi parmi le carbure de silicium (p-SiC), le nitrure d’aluminium (p-AlN), le silicium (p-Si), ou tout matériau énoncé ci-dessus en référence au premier matériau mais présentant une structure poly-cristalline ou comportant une couche poly-cristalline superficielle. Dans la structure composite 100, les premiers matériaux énoncés pourront être associés à l’un ou l’autre des deuxièmes matériaux ci-dessus, à condition bien sûr que cela présente un intérêt pour l’application finale. Avantageusement, la structure composite 100 sera formée d’un premier et d’un deuxième matériau présentant des coefficients de dilatation thermique voisins.
La est une représentation schématique de l’exécution de l’étape c) correspondant à l’assemblage de la zone de raccordement avec la zone d’adhésion, notamment l’embout de raccordement et la plaque d’échange thermique sont représentés selon un plan de coupe passant par l’axe XX’ ;
La est une représentation schématique relative à l’exécution d’une étape c0) sur un embout de raccordement pourvu d’une rainure destinée à loger un joint notamment l’embout de raccordement est représenté selon un plan de coupe passant par l’axe XX’ ;
La est une représentation schématique de l’exécution de l’étape c) correspondant au dépôt d’une substance adhésive sur une zone raccordement de l’embout de raccordement représenté à la , notamment l’embout de raccordement et la plaque d’échange thermique sont représentés selon un plan de coupe passant par l’axe XX’.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif d’échange thermique. Plus particulièrement, le dispositif d’échange thermique comprend un organe principal pourvu d’une face d’assemblage essentiellement plane, comprenant de l’aluminium, et ménageant un canal de circulation fluidique débouchant par un orifice disposé sur la face d’assemblage dudit organe principal.
Le dispositif d’échange thermique comprend également un embout de raccordement comprenant une embase de raccordement, plane.
Notamment, l’embase de raccordement comprend une face, dite face de raccordement, par laquelle débouche une ouverture d’un canal de raccordement.
L’embase de raccordement est, à cet égard, assemblée avec l’organe principal, au moyen d’une substance adhésive liant une zone d’assemblage de la face d’assemblage, périphérique à l’orifice, avec une zone de raccordement de la face de raccordement et périphérique à l’ouverture, l’ouverture et l’orifice étant en correspondance l’un de l’autre.
Selon la présente invention, la substance adhésive comprend soit une colle époxy soit une colle polyuréthane soit une colle acrylique soit une colle hybride, la colle hydride comprenant au moins deux fonctions chimiques choisies parmi la fonction époxy, la fonction cyanoacrylate, la fonction acrylique, la fonction polyuréthane.
L’organe principal peut comprendre une plaque d’échange thermique, une poutre, ou encore un diffuseur. La suite de la description sera limitée à la seule considération d’une plaque d’échange thermique. Toutefois, l’homme du métier pourra adapter les principes décrits ci-après à d’autres éléments tels qu’une poutre ou un diffuseur.
L’invention concerne également un procédé de raccordement fluidique d’un conduit, au moyen d’un embout de raccordement, avec un organe principal. L’organe principal est notamment pourvu d’une face d’assemblage essentiellement plane, et comprend de l’aluminium.
L’organe principal est, par ailleurs, pourvu d’un canal de circulation fluidique débouchant par un orifice disposé sur la face d’assemblage. L’embout de raccordement comprend une embase, dite embase de raccordement, plane. L’embase de raccordement comprend une face, dite face de raccordement, par laquelle débouche une ouverture d’un canal, dit canal de raccordement, dudit embout de raccordement.
Le procédé, selon la présente invention, comprend l’exécution des étapes suivantes :
a) une première étape de préparation de surface d’une zone d’assemblage périphérique à l’orifice, la première étape comprenant un traitement laser et/ou un traitement par abrasion et/ou un traitement chimique ;
b) une étape de dépôt d’une substance adhésive sur l’une et/ou l’autre de la zone d’assemblage et d’une zone de raccordement de la face de raccordement et périphérique à l’ouverture, la substance adhésive comprenant soit une colle époxy soit une colle polyuréthane soit une colle acrylique soit une colle hybride, la colle hydride comprenant au moins deux fonctions chimiques parmi la fonction époxy, la fonction cyanoacrylate, la fonction acrylique, la fonction polyuréthane ;
c) une étape d’assemblage de la zone d’assemblage et de la face de raccordement.
A la , on peut voir une représentation partielle d’une plaque d’échange thermique 10. La plaque d’échange thermique 10 comprend de l’aluminium.
L’indice de réfraction n est en effet nécessaire puisque, comme expliqué précédemment, la lentille intraoculaire 12 doit avoir un profil de rayon de courbure de sorte qu’elle présente une valeur d’asphéricité Q égale à -2/n 2 .
Typiquement, le matériau utilisé pour fabriquer la lentille intraoculaire 12 comprend au moins du polyméthacrylate de méthyle. Ce matériau peut être hydrophile, auquel cas l’indice de réfraction est d’environ 1,46, ce qui correspond à une valeur d’asphéricité Q environ égale à -0,938. En variante, ce matériau peut être hydrophobe, auquel cas l’indice de réfraction est d’environ 1,54, ce qui correspond à une valeur d’asphéricité Q environ égale à -0,842. D’une manière générale, l’indice de réfraction est compris entre 1,46 et 1,54, auquel cas la valeur cible d’asphéricité Q est idéalement comprise entre -0,94 et -0,84.
Par ailleurs, le praticien ou le professionnel de santé peut entrer d’autres paramètres via l’interface 16, notamment la constante A bien connue dans le domaine de la biométrie oculaire. La constante A a été introduite à l’occasion du développement de la formule de régression SRK – du nom de ses inventeurs Sanders, Retzlaff et Kraff – et sa valeur, évaluée statistiquement, est environ égale à 118. Cette valeur peut être ajustée par le praticien ou le professionnel de santé utilisateur du système 14 via l’interface 16. La formule de régression SRK permet d’évaluer la puissance de la lentille intraoculaire 12 comme suit :
où P est la puissance de la lentille intraoculaire 12.
Là encore, l’homme du métier comprend que d’autres paramètres relatifs à la lentille intraoculaire 12 souhaitée peuvent être entrés via l’interface 16.
L’unité de traitement 18 est configurée, d’une manière générale, pour déterminer des caractéristiques de la lentille intraoculaire 12 souhaitée et, en particulier, le profil de rayon de courbure de celle-ci.
Comme illustré sur la , l’unité de traitement 18 comprend une mémoire 22 et un processeur 24.
La mémoire 22 est configurée pour stocker des instructions dont la mise en œuvre, par le processeur 24, se traduit par le fonctionnement de l’unité de traitement 18. La mémoire 22 est par exemple un support de stockage non-transitoire lisible par ordinateur stockant les instructions sous la forme d’un programme informatique
En référence à nouveau à la , l’unité de traitement 18 détermine, lors d’une opération 820, une valeur de rayon de courbure R 0 au centre optique de la lentille intraoculaire 12 souhaitée en fonction des mesures de biométrie oculaire et d’un ou plusieurs des paramètres de la lentille intraoculaire 12.
Plusieurs modèles mathématiques sont susceptibles d’être utilisés par l’unité de traitement 18 pour déterminer la valeur du rayon de courbure R 0 au centre optique de la lentille intraoculaire 12. Ainsi, en plus de la formule de régression SRK de première génération mentionnée plus haut, d’autres formules – dites théoriques – peuvent être utilisées pour calculer la puissance de la lentille intraoculaire 12 souhaitée et en déduire la valeur du rayon de courbure R 0 . Les deux formules sont en effet liées par la relation suivante :
Parmi ces formules théoriques, on peut notamment citer la formule SRK II de deuxième génération, les formules SRK T, Holladay et Hoffer Q de la troisième génération, les formules Holladay 2 et Haigis de quatrième génération ou encore la formule Barrett II de cinquième génération. Il est à noter que plusieurs de ces formules prennent en compte également la position relative de la lentille intraoculaire 12 par rapport à la cornée 4 de l’œil 2 du patient.
Lors d’une opération 830, l’unité de traitement 18 détermine, en fonction de la valeur de rayon de courbure R 0 au centre optique de la lentille, un profil de rayon de courbure croissant et continu depuis le centre optique de la lentille intraoculaire 12 souhaitée vers un bord périphérique de la lentille intraoculaire 12 en fonction de la distance à l’axe optique y de la lentille intraoculaire 12 de sorte que celle-ci présente une valeur d’asphéricité Q sensiblement égale à -2/n 2 .
Le profil de rayon de courbure sera discuté ci-après en référence à la et à la .
Par « sensiblement égale », il est entendu ici que, idéalement, la valeur d’asphéricité Q de la lentille intraoculaire 12 est égale à -2/n 2 pour obtenir les performances présentées précédemment en référence à la , la , la et la .
Toutefois, en pratique, il est difficile d’atteindre exactement la valeur d’asphéricité Q souhaitée pour la lentille intraoculaire 12, notamment en raison des imprécisions inhérentes aux moyens et équipements utilisés, que ce soit au niveau du système 14 pour la détermination du profil de rayon de courbure ou lors de la fabrication ultérieure de la lentille intraoculaire 12. Avantageusement, la valeur d’asphéricité Q effectivement atteinte par la lentille intraoculaire 12 fabriquée s’écarte de 5% de la valeur idéale -2/n 2 . Préférentiellement, ce pourcentage d’erreur est de 1%.
Enfin, lors d’une opération 840, la lentille intraoculaire 12 est fabriquée selon le profil de rayon de courbure déterminé par l’unité de traitement 18. Là encore, la fabrication d’une lentille intraoculaire à partir d’un profil de rayon de courbure est largement connue dans le domaine de l’ophtalmologie. Les opérations d’une telle fabrication ne sont par conséquent pas détaillées ici, de même que les moyens techniques nécessaires à la fabrication de la lentille intraoculaire 12.
Dans sa position basse, illustrée sur le deuxième dessin, la pièce 102’ n’est pas insérée dans le bac 300. Le bac peut être déplacé sans que la pièce 102’ ne gêne.
Le module 100’ peut en outre comporter des moyens de déplacement de la partie mobile 104’ entre les deux positions, qui peuvent être par exemple formés par un moyen de levage de la partie mobile 104’. La partie mobile peut être la partie mobile du moyen de levage.
Le module peut en outre comprendre un média solide de filtration 108’ raccordé d’une part en sortie de la pompe à vide 106’ et d’autre part à l’atmosphère externe. Le média solide de filtration peut par exemple être un filtre à charbon. Il est proposé, lorsque la trappe 204 est refermée et que la partie mobile 104’ est en position haute, de mettre en marche la pompe à vide et de créer une dépression au sein du bac : d’une part l’air présent dans le bac est vidé et le déchet est ainsi conservé, d’autre part la qualité de l’étanchéité est améliorée (les joints s’écrasent), ce qui répond au troisième problème technique.
Avec la mise en place de l’étanchéité, et de conditions anaérobiques, l’entreprise ou la collectivité en charge de la collecte réduit la fréquence de passage tout en supprimant les nuisances pour les usagers.
Module pour abri bac, abri bac, et système comportant tel un abri bac Le domaine de l’invention est celui des points d’apports volontaires, aussi appelés (PAV), que l’on retrouve principalement au niveau des collectivités dans le cadre de la collecte sélective des déchets.
Un quatrième problème technique est lié à l’amélioration du rendement de récupération des bacs par une collectivité territoriale : à l’heure actuelle et pour éviter que les points d’apports volontaires empestent, la fréquence de récupération est bien supérieure à celle de remplissage des bacs. Ceci entraîne des dépenses énergiques (passage d’un camion type Benne à ordure ménagère (OBM) qui consomme presque 80 L au 100 km, dépenses salariales (présence obligatoire de trois personnes) et de pollution importante.
À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un module pour abri bac convenant à recevoir un bac, comportant une pièce fixe prévue pour être fixée sur un toit de l’abri bac et une pièce mobile en translation sur la pièce fixe, une étanchéité étant réalisée entre la pièce fixe et la pièce mobile, la pièce mobile présentant une position basse dans laquelle une étanchéité est réalisée entre la pièce mobile et le bac et une position haute dans laquelle le bac est libre de déplacement par rapport à la pièce mobile.
Le dispositif d’entraînement motorisé 3 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur, non représenté, et/ou à un signal provenant d’une horloge, non représentée, de la ou chaque unité de contrôle 12, en particulier du microcontrôleur 25. Le capteur et/ou l’horloge peuvent, en variante, être intégrés à l’unité de commande locale 13 ou à l’unité de commande centrale 14.
Le dispositif d’entraînement motorisé 3 est configuré pour exécuter les commandes d’ouverture ou de fermeture du portail battant 2 de l’installation de fermeture 1, pouvant être émises par l’unité de commande 13, 14.
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 1, 2, 5, 6, 9 et 10, l’un des deux actionneurs électromécaniques 4 appartenant à l’installation de fermeture 1 illustrée à la .
Avantageusement, les deux actionneurs électromécaniques 4 de l’installation de fermeture 1 sont identiques.
Ainsi, ce qui est décrit ci-après pour un actionneur électromécanique 4 s’applique au ou à chaque actionneur électromécanique 4 de l’installation de fermeture 1, en fonction du nombre d’actionneurs électromécaniques 4 appartenant à l’installation de fermeture 1.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 4 comprend, en outre, un réducteur 32.
Le réducteur 32 est représenté par son enveloppe au moyen de traits pointillés, uniquement à la , par transparence à travers le carter 9 et sans détails sur ses éléments constitutifs internes.
Ici, le réducteur 32 est monté, autrement dit est configuré pour être monté, à l’intérieur du carter 9, en particulier entre le moteur électrique 10 et le système de transmission de mouvement 11.
Le moteur électrique 10 est configuré pour entraîner en rotation, autrement dit entraîne en rotation, de manière réversible le système de transmission de mouvement 11, c’est-à-dire dans un sens de rotation horaire et dans un sens de rotation antihoraire.
Ici, le système de transmission de mouvement 11 comprend un élément mobile 15 configuré pour être relié à l’un des écrans 5, à proximité d’une deuxième extrémité 4b, dite extrémité avant, de l’actionneur électromécanique 4.
Avantageusement, le système de transmission de mouvement 11 comprend, en outre, une tige filetée et un écrou, non représentés. La tige filetée est entraînée en rotation, autrement dit est configurée pour être entraînée en rotation, par le moteur électrique 10 et, dans le cas présent, par le réducteur 32. En outre, l’écrou est déplacé en translation, autrement dit est configuré pour être entraîné en translation, sur la tige filetée.
Avantageusement, l’élément mobile 15 est formé au moyen de l’écrou.
Ici, l’écrou comprend un premier élément communément appelé « porte-noix ». En outre, l’écrou comprend un deuxième élément communément appelé « noix ».
La tige filetée est configurée pour être entraînée en rotation à l’intérieur du carter 9, autour d’un axe de rotation, non représenté.
La tige filetée est supportée par au moins un palier, non représenté, et, en particulier, par deux paliers.
Avantageusement, le carter 9 peut comprendre une première partie et une deuxième partie, non représentées. La première partie du carter 9 forme un premier logement à l’intérieur duquel est disposé le moteur électrique 10. En outre, la deuxième partie du carter 9 forme un deuxième logement à l’intérieur duquel est disposé le système de transmission de mouvement 11. Les première et deuxième parties du carter 9 sont assemblées entre elles.
Le processeur de sûreté de fonctionnement 2 est connecté au scrutateur de sécurité 5 via une liaison de transmission d’informations de sécurité 7 ou via un bus de communication 7. Les fonctions de sécurité peuvent être activées indépendamment selon les informations de sécurités transmises par le scrutateur 5 vers le processeur de de sûreté de fonctionnement 2. Le bus de communication peut être par exemple un réseau de communication dédié à la sécurité tel que CANopen Safety, PROFIsafe ou FSoE (acronyme pour le terme en anglais « Fail Safe over Ethercat »).
Selon un exemple de réalisation, lorsque la fonction de sécurité SLS est activée et le contrôle moteur est en mode de vitesse limitée, le processeur de contrôle de sécurité transmet des informations au scrutateur 5 en lui demandant de réduire les distances des champs de détection. Selon un autre exemple de réalisation, lorsque la vitesse de rotation de deux roues motrices est différente, le processeur de contrôle de sécurité transmet des informations au scrutateur 5 en lui demandant d’adapter la position des champs de détection à l’orientation imposée par le différentiel de vitesse des roues motrices.
Le processeur de contrôle de navigation 4 est configuré pour contrôler la navigation du véhicule à partir des informations enrichies d’environnement provenant du scrutateur 5.
Le processeur de contrôle de navigation 4 est configuré pour réaliser le contrôle de la navigation du véhicule à partir des informations enrichies sur l’environnement provenant du dispositif d’acquisition de données 5 : - calcul d’au moins une trajectoire à effectuer par le véhicule dans l’environnement ; - reconstruction de l’environnement ; - détermination de la position du véhicule dans ledit environnement reconstruit; - prédiction d’au moins un chemin à suivre par le véhicule et adaptation de la trajectoire à l’environnement.
Le processeur de contrôle de navigation 4 est également configuré pour pouvoir communiquer avec une unité centrale fixe 71 positionnée à distance du véhicule comme l’illustre la . Le processeur de contrôler de navigation 4 reçoit les ordres de mission à effectuer par le véhicule et également une base de données représentant les coordonnées de points de l’environnement dans lequel le véhicule doit se déplacer. Le processeur de contrôle de navigation 4 traite les ordres de mission à effectuer par ledit véhicule et détermine une trajectoire à effectuer dans l’environnement.
Pour générer une reconstruction d’un environnement à partir des informations enrichies sur l’environnement qui peuvent être par exemple des différentes prises de vue, il existe plusieurs algorithmes de l’état de la technique qui peuvent être utilisés en fonction du capteur envisagé pour le système de perception de l’environnement. Par exemple si le capteur de perception de l’environnement est une caméra ou un lidar alors des algorithmes de type « SLAM » permettent d’obtenir une reconstruction en deux ou trois dimensions de l’environnement. Dans le cadre d’un capteur de type lidar ou laser, les différentes reconstructions ponctuelles peuvent être assemblées en une seule reconstruction globale en utilisant une approche du type ICP (acronyme de l’expression en anglais itérative closest point).
Le processeur de contrôle de navigation 4 et le scrutateur 5 sont reliés par une liaison de transmission de données 6, permettant ainsi au processeur de contrôle de navigation 4 d’accéder aux données mesurées par le scrutateur 5 mais également de transmettre des données au scrutateur 5.
Le processeur de contrôle de navigation 4 et le processeur de sûreté 2 sont connectés ensemble via une liaison 8 qui peut être un bus de communication non sécuritaire de type bus série, CANopen, PROFInet ou EtherCAT par exemple.