INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le sous-module de filtrage 10 comporte successivement entre ses points de raccordement d’entrée et ses points de raccordement de sortie, un condensateur 26, une diode de suppression de tension transitoire 27 (par exemple dite Transil ® ) qui est ici bidirectionnelle et une résistance 28.
La résistance 28 est disposée en série entre le point d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 22 et le point de sortie du sous-module de filtrage auquel est relié le conducteur 24. Une première borne de la résistance 28 est reliée au point de raccordement d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 22, la seconde borne de la résistance 28 est reliée au point de raccordement de sortie du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 24.
Le condensateur 26 est reliée par une première borne au point d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 22, ainsi qu’à la première borne de la seconde résistance 28. Une deuxième borne du condensateur 27 est reliée au point d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 23, ainsi qu’au point de sortie du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 25.
La diode de suppression de tension transitoire 27 est disposée en parallèle du condensateur 26. Une première borne de la diode de suppression de tension transitoire 27 est reliée au point d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 22 et à la première borne de la résistance 28. Une deuxième borne de la diode de suppression de tension transitoire 27 est reliée au point d’entrée du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 23, au point de sortie du sous-module de filtrage 10 auquel est relié le conducteur 25, et à la deuxième borne du condensateur 26.
Le tube 600 est à une température inférieure à 374°C pour pouvoir dissoudre les sels. De préférence, il est à une température supérieure à 300°C pour éviter de trop refroidir la solution et minimiser ensuite l’apport en énergie lors du chauffage de billes 200.
Le tube 600 alimente un réacteur de pré-chauffage 700 en billes 200 via la sortie 602. Ce réacteur 700 est avantageusement muni d’une vis d’Archimède pour convoyer les billes 200 du bas vers le haut du réacteur 700. Pendant la phase de convoyage des billes, le réacteur est chauffé (soit électriquement soit par un gaz chaud produit par un bruleur) pour permettre le passage en conditions supercritiques de l’eau résiduelle et le stockage de l’énergie dans les billes, ces dernières étant débarrassées des sels.
Le réacteur 700 peut être muni d’une entrée de dioxygène 701. Avantageusement, l’utilisation de dioxygène permet de brûler le carbone résiduel déposé sur les billes 200.
Un réacteur de chauffage 800, par exemple un échangeur spiralé, est disposé entre le réacteur de pré-chauffage 700 et le réacteur principal 100 Pour compléter cette opération de chauffage des billes 200. Le réacteur 800 a une longueur déployée optimisée permettant de monter les billes 200 à une température adaptée aux conditions d’essais souhaitées (typiquement entre 700°C et 1000°C, de préférence entre 900°C et 1000°C) par exemple grâce aux fumées chaudes générées par un bruleur.
Les billes ainsi surchauffées alimentent le réacteur principal 100 via l’entrée 102 par gravité pour un nouveau cycle.
Exemple illustratif et non limitatif d’un mode de réalisation avec un réacteur de type batch
Dans cet exemple, un réacteur en batch de 500 ml (TOP industrie) a été utilisé. Dans le réacteur batch, 90 g de billes en verre ont été ajoutés avec 27 g d’eau et 3 g d’éthanol. Les billes sont préchauffées à une température d’au moins 700°C. Le réacteur a été chauffé à une température de 400 à 420°C. Environ 27 g de liqueur noire a été injectée. La pression est d’environ 250 bars. Une fois que la température a atteint 420°C pendant 5 minutes, le réacteur a été refroidi selon le traitement thermique représenté sur le graphique de la . Puis les gaz formés ont été analysés. A cette température, principalement de l’azote, du dioxyde de carbone et de l’hydrogène en faible quantité sont formés.
Une fois refroidi le réacteur a été ouvert. Les billes sont séparées de la phase aqueuse. Il a été observé que les billes étaient enrobées d’une couche assez dure de sels et soudées entre elles ( ). La couche de sel peut être récupérée, par exemple, en mélangeant vigoureusement les billes, ce qui permet de casser la couche de sel et/ou par lavage avec une solution aqueuse.
Exemple illustratif et non limitatif d’un mode de réalisation avec un réacteur fonctionnant en continu
A titre illustratif et non limitatif, nous allons maintenant donner plus en détail le dimensionnement d’une unité de gazéification pouvant traiter 100 kg/h de biomasse en mode continu. Une telle unité est par exemple représentée sur la .
Les conditions aux limites sont le suivantes : Tfroide dans l’élément 500 = 360 °C, Tsortie gaz (S1)=500°C, Tsaumure (S2)=360°C.
La ressource E est injectée en entrée 101. Il s’agit d’une biomasse à 20%MS. Le débit est de 100kg/h. La biomasse est à la température ambiante Tamb=20°C.
Les billes sont en Inox 304L avec un diamètre de 2 mm, Cp=500 J/kg°K, Ro=7000 kg/m 3 . Il y a environ 34000 billes.
Lorsque les billes sont introduites dans le réacteur 100 via l’entrée de billes 102, elles sont à une température de 790 °C. Le débit est de 1000 kg/h. La puissance à apporter et échangée est de 60 kW.
Le réacteur 100 permet de mettre en contact et de mélanger les billes chaudes avec la biomasse. Le réacteur 100 est en Inconel 600. L’entrée 101 de biomasse peut être perpendiculaire au flux de billes ou à contre-courant du flux de billes. L’entrée 101 de biomasse a un diamètre de 15 mm. Il peut s’agir d’un piquage vertical positionné au sommet du réacteur 100. De préférence, il s’agit d’un piquage latéral.
L’entrée de billes 102 a un diamètre de 17.1 mm et une épaisseur de 3.2 mm (piquage latéral tangentiel).
- Détermination d’au moins un index choisi parmi un index représentatif d’une charge mentale du conducteur, un index relatif à la connaissance par le conducteur de l’itinéraire emprunté par le véhicule, un index relatif à l’expérience du conducteur vis-à-vis de l’interface homme-machine, un index relatif à l’expérience de conduite du conducteur et un index représentatif d’un niveau de risque relatif à l’environnement, et
Avantageusement, l’étape d’adaptation comprend l’adaptation des modalités de communication des informations en fonction de l’au moins un index déterminé.
De manière préférentielle, la détermination de l’index représentatif d’un niveau de risque relatif à l’environnement est réalisée à partir de données d’entrée environnementales provenant de plateformes collaboratives et/ou de capteurs du véhicule.
Avantageusement, la détermination de l’index relatif à l’expérience de conduite du conducteur dépend d’un premier paramètre d’expérience de conduite du conducteur indépendamment de l’utilisation du véhicule, et d’un deuxième paramètre d’expérience du conducteur en utilisant le véhicule.
Avantageusement, la détermination de l’index relatif à l’expérience du conducteur vis-à-vis de l’interface homme-machine du véhicule est réalisée à partir de statistiques d’utilisation du véhicule et de préférences utilisateurs définies par le conducteur.
Avantageusement, la détermination de l’index représentatif de la charge mentale est réalisée à partir de paramètres comportementaux et de paramètres physiologiques du conducteur.
Dans un mode de mise en œuvre, les paramètres physiologiques comprennent des mesures de la température, de la conductance électrodermale, du rythme cardiaque, du rythme respiratoire et de la pression sanguine du conducteur et les paramètres comportementaux comprennent des expressions faciales, un comportement de conduite ou des mouvements corporels du conducteur.
De manière préférentielle, les paramètres physiologiques du conducteur sont récupérés à l’aide d’outils d’investigation physiologiques.
Avantageusement, l’adaptation de la quantité d’informations et/ou du contenu de ces informations à communiquer au conducteur est aussi effectuée en fonction d’un index d’urgence associé audit au moins un index déterminé.
L’invention a également pour objet un dispositif d’assistance à la conduite comprenant une pluralité de moyens de communication d’informations à un conducteur du véhicule et un module de commande apte à commander la pluralité de moyens de communications, le dispositif d’assistance à la conduite étant apte à réaliser un procédé tel que défini précédemment.
illustre schématiquement un véhicule équipé d’un dispositif d’assistance à la conduite selon l’invention ;
illustre un premier mode de mise en œuvre d’un procédé selon l’invention ; et
illustre un deuxième mode de mise en œuvre d’un procédé selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un véhicule 1 équipé de manière à communiquer des informations à un conducteur de ce véhicule 1.
Réacteur nucléaire à eau légère (REL), notamment à eau pressurisée (REP) ou à eau bouillante (REB), à source froide au sol et intégrant un système autonome d’évacuation de la puissance résiduelle (EPUR). La présente invention concerne le domaine des réacteurs nucléaires, notamment à eau pressurisée et à eau bouillante.
Plus particulièrement, l’invention a trait à une amélioration de la fonction d’évacuation de la puissance résiduelle de ces réacteurs nucléaires, en situation accidentelle. Elle vise à intégrer un système autonome d’évacuation de la puissance résiduelle (EPUR), dans l’architecture de systèmes de sauvegarde de réacteurs à eau légère (REL) avancés.
L’invention a ainsi pour objectif de pallier un inconvénient majeur des condenseurs passifs de sûreté, ou de condenseurs muraux passifs selon l’état de l’art, qui réside dans la nécessité de disposer de volumes d’eau très importants en hauteur, ce qui alourdit et complexifie le génie civil d’une installation nucléaire, qui est une forte contrainte, notamment vis-à-vis de la problématique du séisme et augmente le coût.
Le deuxième avantage de l’invention consiste en l’obtention de meilleures performances globales de ce type de système du fait de la convection forcée du circuit contenant le condenseur de sûreté, avec également un échangeur plus compact du fait de meilleures performances d’échange thermique, et donc un volume global du système plus réduit.
Bien que décrite en référence à un réacteur nucléaire à eau pressurisée, l’invention s’applique à un réacteur nucléaire à eau bouillante, ou tout réacteur nucléaire à eau légère (REL) dont les moyens de sûreté d’évacuation de puissance résiduelle, tels qu’actuellement envisagés, nécessitent de disposer de grandes quantité d’eau en hauteur comme source froide.
Un réacteur nucléaire à eau pressurisée (REP) comprend trois cycles (circuits fluidiques) dont le principe général de fonctionnement normal est le suivant.
L’eau sous haute pression d’un circuit primaire, prélève l’énergie fournie, sous forme de chaleur, par la fission des noyaux d'uranium et le cas échéant de plutonium, dans le cœur du réacteur.
Ensuite, cette eau sous haute pression et haute température, typiquement 155 bars et 300 °C, entre dans un générateur de vapeur (GV) et transmet son énergie à un circuit secondaire, lui aussi utilisant de l’eau sous pression comme fluide caloporteur. Cette eau sous forme de vapeur, à haute pression, typiquement à environ 70 bars, est ensuite détendue via un organe de détente transformant la variation d’enthalpie du fluide en travail mécanique puis électrique en présence d’une génératrice électrique.
L’eau du circuit secondaire, est ensuite condensée via un condenseur utilisant un troisième cycle, le cycle de refroidissement, comme source froide.
A la différence d’un REP, un réacteur à eau bouillante (REB) n'a pas de générateur de vapeur : il comprend un seul circuit d'eau et de vapeur produite après évaporation dans la cuve. L'eau de refroidissement est partiellement vaporisée dans le cœur. Cette eau circule sous pression, mais à une pression inférieure de celle d’un REP, typiquement de 70 à 80 bars.
On pourra se reporter à la de la publication [1] qui illustre la configuration générale d’un REB. L'eau extraite du condenseur est pompée à la pression de la cuve de réacteur via des pompes principales et admise dans celle-ci en périphérie du cœur. Elle est alors mélangée et réchauffée par un débit important d'eau saturée provenant de la séparation de l'émulsion vapeur-eau produite dans le cœur. En sortie du cœur le mélange eau-vapeur est séparé par gravité et par centrifugation. La vapeur produite est dirigée vers des collecteurs de vapeur et des turbines en aval, l'eau saturée est quant à elle recirculée pour être mélangée à l'eau plus froide. Le mélange d'eau descend le long de la paroi de cuve où il est repris au travers de boucles primaires externes à la cuve par des pompes primaires pour être dirigé dans le cœur et traverse ensuite le cœur où la chaleur produite est extraite provoquant un réchauffage à saturation et une évaporation.
Un REB comprend des condenseurs de sûreté aussi appelés « Isolation Condenser » en langage anglo-saxon : ils constituent l'ultime recours pour le refroidissement de secours du cœur de réacteur. Une illustration schématique de l’agencement d’un «Isolation Condenser » est donnée à la de la publication [1].
Cependant, bien que le fonctionnement des réacteurs à eau légères (REL) soit connu, maitrisé et fiable, l’histoire du nucléaire, avec notamment l’accident de Fukushima-Daiichi en 2011, a montré des faiblesses dans la gestion des centrales en cas de situations accidentelles extrêmes avec perte de tension prolongée du réseau électrique, aggravé par la perte également des moyens de production électrique internes et de la source froide.
Cette situation accidentelle provient notamment d’un défaut d’évacuation de la puissance résiduelle des réacteurs. Ces séquences accidentelles ont également été rencontrées pour les piscines de refroidissement des combustibles lors de l’accident de Fukushima en 2011.
dans laquelle la valeur moyenne de n est d’environ 3 et R 1 , R 2 et R 3 peuvent chacun indépendamment être un groupement acide gras ou un hydrogène, à condition qu’au moins l’un de R 1 , R 2 et R 3 soit un groupement acide gras. Par exemple, R 1 , R 2 et R 3 peuvent être saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, et avoir une longueur de C 1 -C 40 , C 1 -C 30 , C 1 -C 25 , ou C 1 -C 20 , C 1 -C 16 ou C 1 -C 10 .
Les dérivés d’acide gras sont définis ici comme incluant les esters d’acide gras des alcools gras tels que définis ci-dessus, les esters d’acide gras des dérivés d’alcool gras tels que définis ci-dessus lorsque de tels dérivés d’alcool gras ont un groupe hydroxyle estérifiable, les esters d’acide gras d’alcools autres que les alcools gras et les dérivés d’alcool gras décrits ci-dessus, les acides gras hydroxy-substitués, et un mélange de ceux-ci. Les exemples non limitants de dérivés d’acide gras incluent l’acide ricinoléique, le monostéarate de glycérol, l’acide 12-hydroxy stéarique, le stéarate d’éthyle, le stéarate de cétyle, le palmitate de cétyle, le stéarate d’éther polyoxyéthylène cétylique, le stéarate d’éther polyoxyéthylène stéarylique, le stéarate d’éther polyoxyéthylène laurylique, le monostéarate d’éthylèneglycol, le monostéarate de polyoxyéthylène, le distéarate de polyoxyéthylène, le monostéarate de propylèneglycol, le distéarate de propylèneglycol, le distéarate de triméthylolpropane, le stéarate de sorbitan, le polystéarate de glycéryle, le sébacate de diméthyle, le cocoate de PEG-15, le stéarate de PPG-15, le monostéarate de glycéryle, le distéarate de glycéryle, le tristéarate de glycéryle, le laurate de PEG-8, l’isostéarate de PPG-2, le laurate de PPG-9, et un mélange de ceux-ci. Sont préférés pour une utilisation dans le présent document le monostéarate de glycérol, l’acide 12-hydroxy stéarique, et un mélange de ceux-ci.
Les composés gras peuvent, dans certains cas, inclure ou être choisis parmi une ou plusieurs cires. Les exemples non limitants de cires dans cette catégorie incluent par exemple une cire synthétique, la cérésine, la paraffine, l’ozokérite, les cires de polyéthylène, le beurre d’illipé, la cire d’abeille, la carnauba, microcristalline, la lanoline, les dérivés de lanoline, le candelilla, le beurre de cacao, la cire de gomme-laque, le spermaceti, le furfural, la cire de capok, la cire de canne à sucre, la cire de lignite, la cire de baleine, la cire de cirier de Pennsylvanie, la cire de fleurs d’Acacia decurrens, les cires végétales (telles que la cire de graines de tournesol (helianthus annuus), de carnauba, de candelilla, d’ouricury ou du Japon ou les cires de fibre de liège ou de canne à sucre), ou un mélange de ceux-ci.
Dans certains cas, les composés gras peuvent inclure ou être choisis parmi une ou plusieurs huiles. Les huiles adéquates incluent, mais sans s’y limiter, les huiles naturelles, telles que l’huile de noix de coco ; des hydrocarbures, tels qu’une huile minérale et le polyisobutène hydrogéné ; des alcools gras, tels que l’octyldodécanol ; des esters, tels que le benzoate d’alkyle en C 12 -C 15 ; des diesters, tels que le dipelarganate de propylène ; et des triesters, tels que le trioctanoate de glycéryle. Les exemples non limitants d’huiles qui peuvent, optionnellement, être incluses dans les compositions cosmétiques incluent l’isononanoate d’isotridécyle, le diheptanoate de PEG-4, le néopentanoate d’isostéaryle, le néopentanoate de tridécyle, l’octanoate de cétyle, le palmitate de cétyle, le ricinoléate de cétyle, le stéarate de cétyle, le myristate de cétyle, le coco-dicaprylate/caprate, l’isostéarate de décyle, l’oléate d’isodécyle, le néopentanoate d’isodécyle, le néopentanoate d’isohexyle, le palmitate d’octyle, le malate de dioctyle, l’octanoate de tridécyle, le myristate de myristyle, l’octododécanol, ou des combinaisons d’octyldodécanol, l’alcool de lanoline acétylée, l’acétate de cétyle, l’isododécanol, le polyglycéryl-3-diisostéarate, l’huile de ricin, la lanoline et les dérivés de lanoline, le citrate de triisocétyle, le sesquioléate de sorbitan, les triglycérides en C 10 -C 18 , les triglycérides capryliques/capriques, l’huile de noix de coco, l’huile de maïs, l’huile de coton, l’hydroxystéarate de glycéryl triacétyle, le ricinoléate de glycéryl triacétyle, le trioctanoate de glycéryle, l’huile de ricin hydrogénée, l’huile de lin, l’huile de vison, l’huile d’olive, l’huile de palme, le beurre d’illipé, l’huile de colza, l’huile de soja, l’huile de graines de tournesol, le suif, la tricaprine, la trihydroxystéarine, la triisostéarine, la trilaurine, la trilinoléine, la trimyristine, la trioléine, la tripalmitine, la tristéarine, l’huile de noix, l’huile de germe de blé, le cholestérol, ou les combinaisons de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, la composition cosmétique peut inclure un ou plusieurs composés gras choisis parmi les esters gras (tels que l’isononanoate d’isononyle), les polyoléfines (telles que le pétrolatum), les cires, le squalane, le squalène, le polyisobutène hydrogéné, le polydécène hydrogéné, le polybutène, une huile minérale, le pentahydrosqualène, une huile de plante et/ou végétale, les huiles à base d’hydrocarbures (telles que l’isohexadécane), ou un mélange de ceux-ci.
La quantité des un ou plusieurs composés gras dans les compositions cosmétiques variera mais dans divers modes de réalisation est d’environ 2 % en poids à environ 25 % en poids, sur la base du poids total de la composition cosmétique. Dans divers modes de réalisation, la quantité des un ou plusieurs composés gras est d’environ 2 à environ 20 % en poids, d’environ 2 à environ 15 % en poids, d’environ 2 à environ 12 % en poids, d’environ 3 à environ 20 % en poids, d’environ 3 à environ 15 % en poids, d’environ 3 à environ 12 % en poids, d’environ 5 à environ 20 % en poids, d’environ 5 à environ 15 % en poids, d’environ 5 à environ 12 % en poids, d’environ 6 à environ 15 % en poids, ou d’environ 6 à environ 12 % en poids, sur la base du poids total de la composition cosmétique.
(f) Émulsifiants non ioniques La composition cosmétique de la présente divulgation comprend un ou plusieurs émulsifiants non ioniques. Les exemples non limitants d’émulsifiants non ioniques incluent les esters gras de sorbitan éthoxylés (tels que le polysorbate 80), les polyol esters, les esters de glycéryle, les alkyl polyglucosides (tels que le cétéaryl glucoside), les glycérol éthers, les éthers oxyéthylénés, les éthers oxypropylénés et les polymères d’éthylène glycol. De plus, les émulsifiants non ioniques peuvent être choisis parmi les alkyl polyglucosides ; les alcools, les alpha-diols, les alkylphénols et les esters d’acides gras, étant éthoxylés, propoxylés ou glycérolés (isostéarate de polyglycéryle-2) ; les esters gras éthoxylés ; les esters de glycéryle d’acides gras ; les éthoxylates d’alcool gras ; les éthoxylates d’alkyl phénol ; les alcoxylates d’acide gras ; et les mélanges de ceux-ci.
Les émulsifiants non ioniques peuvent être choisis parmi les alcools et les alpha-diols, ces composés étant polyéthoxylés et/ou polypropoxylés et/ou polyglycérolés, le nombre de groupes oxyde d’éthylène et/ou oxyde de propylène se situant possiblement dans une plage de 2 à 100, et le nombre de groupes glycérol se situant possiblement dans une plage de 2 à 30 ; ces composés comprenant au moins une chaîne grasse comprenant de 8 à 30 atomes de carbone et en particulier de 16 à 30 atomes de carbone.
On peut également mentionner les amides gras polyéthoxylés ayant de préférence de 2 à 30 unités oxyde d’éthylène, les amides gras polyglycérolés incluant en moyenne de 1 à 5, et en particulier de 1,5 à 4, groupes glycérol ; les esters d’acide gras polyoxyéthylénés de sorbitan ayant de préférence de 2 à 40 unités d’oxyde d’éthylène, les esters d’acide gras de sucrose, les esters d’acide gras polyoxyalkylénés et de préférence polyoxyéthylénés contenant de 2 à 150 mol d’oxyde d’éthylène, tels que les huiles d’origine végétale oxyéthylénées.
Les tensioactifs non ioniques utiles incluent ceux du type alkyl(poly)glycoside, en particulier représentés par la formule générale suivante : R 1 O-(R 2 O) t -(G) v dans laquelle : R 1 représente un substituant alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié comprenant 6 à 24 atomes de carbone et en particulier 8 à 18 atomes de carbone, ou un substituant alkylphényle dont le substituant alkyle linéaire ou ramifié comprend 6 à 24 atomes de carbone et en particulier 8 à 18 atomes de carbone ; R 2 représente un substituant alkylène comprenant 2 à 4 atomes de carbone ; G représente une unité sucre comprenant 5 à 6 atomes de carbone ; t désigne une valeur se situant dans une plage de 0 à 10 et de préférence de 0 à 4 ; et v désigne une valeur se situant dans une plage de 1 à 15 et de préférence de 1 à 4. De préférence, les tensioactifs d’alkyl(poly)glycoside sont des composés de la formule décrite ci-dessus dans laquelle : R 1 désigne un substituant alkyle linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, comprenant de 8 à 18 atomes de carbone ; R 2 représente un substituant alkylène comprenant 2 à 4 atomes de carbone ; t désigne une valeur se situant dans une plage de 0 à 3 et de préférence égale à 0 ; et G désigne le glucose, le fructose ou le galactose, de préférence le glucose ; le degré de polymérisation, à savoir la valeur de v, se situant possiblement dans une plage de 1 à 15 et de préférence de 1 à 4 ; le degré de polymérisation moyen étant plus particulièrement entre 1 et 2. Les liaisons glucoside entre les unités sucre sont généralement du type 1-6 ou 1-4 et de préférence du type 1-4. En particulier, le tensioactif d’alkyl(poly)glycoside peut être un tensioactif d’alkyl(poly)glucoside C 8 /C 16 alkyl(poly)glucosides 1,4, et en particulier des décyl glucosides et des caprylyl/capryl glucosides.