INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect de l’invention, l’aéronef 100 comporte, d’une part, au moins un dispositif de propulsion comportant un organe propulsif tournant, désigné par la suite « dispositif de propulsion traditionnel 2 », pour assurer la propulsion de l’aéronef 100 et, d’autre part, au moins un dispositif de propulsion fluidique 3 pour permettre un recollement local du flux d’air extérieur F1 sur un élément de cellule 101, 102, 103, 104 tout en permettant de participer à la propulsion. Ainsi, selon cet aspect de l’invention, le ou les dispositifs de propulsion fluidique 3 permettent de fournir une propulsion d’appoint en parallèle du ou des dispositifs de propulsion traditionnels 2.
Le dispositif de propulsion traditionnel 2 peut se présenter sous la forme d’une turbomachine reliée à une aile, un générateur de puissance monté à l’arrière du fuselage, un générateur de puissance monté à l’emplanture d’une aile ou autre.
La plupart des pneumatiques de compétition ne présente pas d’homologation conforme au R30 UNECE, ni R117 UNECE et donc pas de marquage correspondant.
Néanmoins, certains pneumatiques de compétition, notamment certains pneumatiques de rallye, présentent un marquage d’homologation pour le R30 UNECE sans que cela ne permette pour autant d’étendre leur utilisation en dehors de la compétition.
La compétition couvre notamment les évènements officiellement chronométrés et pas le roulage libre sur circuit, connu parfois sous l’appellation « track days » ou « HDPE » (High Driving Performance Events), qui couvre des évènements officiellement non chronométrés.
Bien entendu, l’invention s’applique à un pneumatique tant à l’état neuf qu’à l’état usé, qu’il soit totalement usé ou partiellement usé. Compte tenu de l’invention et de son application, on préfèrera l’utiliser sur un pneumatique à l’état neuf.
La ou chaque partie continûment lisse comprend une pluralité de creux et une pluralité de bosses, c’est-à-dire que la ou chaque partie continûment lisse comprend au moins deux creux et au moins deux bosses. Ainsi, selon les modes de réalisation, la ou l’ensemble des parties continûment lisse(s) comprendront plus ou moins de creux et de bosses. Selon l’orientation et l’agencement des creux et des bosses, on pourra avoir par exemple de 2 à 600 creux et de 2 à 600 bosses sur la ou l’ensemble des parties continûment lisse(s). Dans certains modes de réalisation dans lequel on a un nombre réduit de creux et de bosses, la ou l’ensemble des parties continûment lisse(s) comprend de 2 à 10 creux et de 2 à 10 bosses. Dans d’autres modes de réalisation dans lequel on a un nombre élevé de creux et de bosses, la ou l’ensemble des parties continûment lisse(s) comprend de 10 à 600 creux et de 10 à 600 bosses.
L’homme du métier saura adapter les bosses et les creux en fonction des propriétés de la bande de roulement, notamment de sa rigidité. En effet, plus la bande de roulement est rigide, moins la mise à plat de la bande de roulement est facilitée et plus les surpressions sur les sommets des bosses seront importantes. Ainsi, dans le cas d’une bande de roulement relativement rigide, on privilégiera une amplitude moyenne relativement petite entre les sommets de bosses et les fonds des creux de façon à avoir une surpression suffisante sans qu’elle soit inutilement excessive. Au contraire, plus la bande de roulement est souple, plus la mise à plat de la bande de roulement est facilitée et moins les surpressions sur les sommets des bosses seront importantes. Ainsi, dans le cas d’une bande de roulement relativement souple, on privilégiera une amplitude moyenne d’autant plus élevée entre les sommets de bosses et les fonds des creux que l’on souhaitera avoir une surpression importante.
De préférence, sans que cela ne soit une caractéristique essentielle de l’invention, on optera pour des pneumatiques dont toute aire de contact obtenue dans les conditions précédemment décrites présente au moins 2 creux et 2 bosses.
A partir du moment où deux parties lisses de la surface de roulement sont au moins partiellement jointives et reliées l’une à l’autre par une partie lisse commune, on considèrera que ces parties lisses reliées toutes reliées en elles ne forment qu’une seule et même partie continûment lisse. Au contraire, à partir du moment où deux parties lisses de la surface de roulement sont totalement disjointes l’une de l’autre et séparée l’une de l’autre par une partie non-lisse, on considérera que ces deux parties lisses sont deux parties continûment lisses distinctes.
Une partie lisse est une partie de la surface de roulement ne comprenant aucun élément en relief sur la surface de roulement, notamment aucun témoin d’usure ou aucune découpure. De tels témoins d’usure ou telles découpures forment par exemple une discontinuité ou une rupture brutale de courbure de la surface de roulement.
L’invention s’applique donc à des pneumatiques dont la surface de roulement est constituée d’une seule partie lisse mais également à des pneumatiques dont la surface de roulement comprend une ou plusieurs parties lisses et une ou plusieurs parties non-lisses. Une ou de telle(s) partie(s) non-lisse(s) pourra ou pourront comprendre des éléments en relief, par exemples des témoins d’usure, des découpures d’évacuation ou de stockage de l’eau, des découpures moulées par des évents permettant d’évacuer l’air emprisonné entre le moule de cuisson du pneumatique et la surface de roulement lors du procédé de fabrication du pneumatique ou encore des bavures de moulage. En d’autres termes, chaque partie lisse est dépourvue de ces éléments en relief choisis parmi des témoins d’usure, des découpures d’évacuation ou de stockage de l’eau, des découpures moulées par des évents permettant d’évacuer l’air emprisonné entre le moule de cuisson du pneumatique et la surface de roulement lors du procédé de fabrication du pneumatique ou encore des bavures de moulage.
Les creux de la pluralité de creux du pneumatique n’ont pas pour fonction essentielle l’évacuation ou le stockage de l’eau, ni de fonction essentielle qui puisse être associée à l’évacuation de l’air emprisonné entre le moule de cuisson du pneumatique et la surface de roulement lors du procédé de fabrication du pneumatique.
La surface de roulement est la partie du pneumatique destinée à venir au contact du sol lors du roulage du pneumatique. La surface de la surface de roulement est la valeur de la surface de révolution d’un pneumatique délimitée par les extrémités axiales de la surface de roulement. On pourra par exemple effectuer un relevé de profil pour mesurer cette surface. Pour un pneumatique pour véhicule automobile, on pourra également mesurer la largeur axiale du pneumatique et la multiplier par la circonférence maximale mesurée dans le plan médian du pneumatique.
Dans le cas d’un pneumatique de compétition de l’invention, on détermine la ou les surface(s) formée(s) par la ou chaque partie continûment lisse en calculant, sur un pneumatique non gonflé et non chargé, la surface de chacune de cette ou ces partie(s) continûment lisse(s), par exemple par imagerie.
Chaque creux et chaque bosse de la ou chaque partie continûment lisse est définie par rapport à une surface moyenne de révolution d’axe de révolution sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique, la surface moyenne de révolution étant équidistante du fond des creux et du sommet des bosses. Ainsi, toute partie radialement extérieure à la surface moyenne de révolution est une bosse alors que toute partie radialement intérieure à la surface moyenne de révolution est un creux. La ou chaque partie continûment lisse peut donc également comprendre une ou plusieurs parties moyennes sensiblement confondues avec la surface moyenne de révolution.
Les creux ou les bosses pourront présenter des formes variées. Ainsi, on pourra avoir des creux et des bosses présentant un profil arrondi. On pourra également avoir des creux et des bosses présentant un profil présentant des arêtes et/ou des parties rectilignes, par exemple un profil trapézoïdal, les sommets des bosses et les fonds des creux étant alors formés par des profils sensiblement rectilignes.
La pression moyenne de sommet de bosse est égale à la moyenne arithmétique des pressions mesurées sur les sommets des bosses de la ou chaque partie continûment lisse. De façon analogue, la pression moyenne de fond de creux est égale à la moyenne arithmétique des pressions mesurées dans les fonds des creux de la ou chaque partie continûment lisse. Afin de mesurer les pressions des sommets des bosses et des fonds de creux de la ou chaque partie continûment lisse, on pourra utiliser des moyens connus de l’homme du métier, comme décrits par exemple dans WO2017109377 ou bien tels que commercialisés par la société Tekscan, Inc sous l’appellation TireScan CrossDrive System. De préférence, le sol utilisé pour réaliser la mesure sera plan, lisse et rigide comme cela est notamment décrit dans WO2017109377.
Pour ce faire, le dispositif d’insertion 5 comprend un module de déploiement 8 comprenant les moyens d’accroche 6. Plus particulièrement, le module de déploiement 8 comprend un montant principal 9 et une pluralité de montants périphériques 10 parallèles au montant principal 9. Le montant principal 9 s’étend principalement selon un axe principal 11 passant par le centre ou sensiblement par le centre du tronçon de garnissage 2 agrippé. Les montants périphériques 10 sont agencés de manière circonférentielle et régulière autour du montant principal 9. C’est au niveau des montants périphériques 10 que sont agencés les moyens d’accroche 6 évoqués précédemment. Le module de déploiement 8 comprend au moins deux montants périphériques 10. D’une manière avantageuse, et tel que cela est notamment visible sur la , le module de déploiement comprend au moins six montants périphériques.
Chaque montant périphérique 10 est mécaniquement relié au montant principal 9 par deux branches 12 formant un duo de branches 13. Chacune des deux branches 12 comprend une première extrémité 14 liée au montant principal 9, et une deuxième extrémité 15 liée au montant périphérique 10. De plus, les deux branches 12 du duo de branches 13 sont sécantes entre elles et sont liées entre elles au niveau de leur point d’intersection, c’est-à-dire sensiblement en leur centre, par une liaison pivot 16. Dans l’exemple illustré, chaque branche 12 est formée de deux montants parallèles rendues solidaires l’une de l’autre par une entretoise 120, ces entretoises maintenant l’écartement des branches l’une de l’autre. Pour un duo de branches 13, les branches 12 présentent un écartement différent entre leurs montants, de sorte qu’une première branche, dont les montants sont plus écartés que ceux de la deuxième branche, encadre la deuxième branche au niveau du point d’intersection. Les montants d’une des branches présentent chacun un pion dirigé vers les montants de l’autre branche et apte à s’engager respectivement dans un orifice correspondant formé dans l’un des montants de l’autre branche.
C’est notamment grâce aux duos de branches 12 du module de déploiement 8, et plus particulièrement grâce à la modification d’une inclinaison des branches de chaque duo de branches, qu’une distance radiale entre le montant principal 9 et les montants périphériques 10 peut être réglée et que les moyens d’accroche 6, agencés sur lesdits montants périphériques 10, peuvent ainsi être rapprochés ou éloignés de l’axe principal selon un diamètre adaptable et assurant ainsi une compatibilité avec une large gamme de diamètres de tronçons de garnissage. Cette modification de la distance radiale se fait de manière simultanée entre le montant principal et l’ensemble des montants périphériques. Les détails concernant le fonctionnement du module de déploiement seront décrits par la suite.
Grâce au module de déploiement, les moyens d’accroche sont ainsi positionnés, et notamment écartés les uns par rapport aux autres, pour saisir correctement le tronçon de garnissage, et ce peu importe le diamètre de celui-ci.
Du fait de la prise du tronçon de garnissage 2 par la tranche, associé au fait que les tronçons de garnissage 2 présentent une forme cylindrique à section circulaire ou sensiblement circulaire, les moyens d’accroche 6 formant partie du dispositif d’agrippement 100 selon l’invention sont agencés les uns par rapport aux autres de manière à présenter ensemble une forme d’arc de cercle, et ce afin que chacun des moyens d’accroche 6 destinés à être au contact du tronçon de garnissage 2 puisse épouser un rayon de courbure de ce dernier. L’agrippement du tronçon de garnissage 2 est ainsi facilité et plus stable. Afin que l’agrippement du tronçon de garnissage 2 par les moyens d’accroche 6 soit optimal, la courbure de l’arc de cercle formé par les moyens d’accroche 6 est réglable afin de s’adapter à tous diamètres de tronçons de garnissage 2, tel que cela va être décrit plus en détails ci-après.
Après agrippement du tronçon de garnissage 2 par les moyens d’accroche 6 du dispositif d’agrippement, ces derniers peuvent être pilotés de manière individuelle l’un par rapport à l’autre dans le but de pousser sur un point précis du tronçon de garnissage 2 et déformer localement ce dernier. Une telle déformation locale peut être préconisée lorsqu’un différentiel de forme existe entre le tronçon de garnissage 2 et la virole au sein de laquelle le tronçon de garnissage 2 est destiné à être inséré. La déformation locale permet ainsi de modifier légèrement la forme du tronçon de garnissage 2 afin que celui-ci puisse par la suite être inséré dans la virole de manière plus aisée. La déformation locale est notamment rendue possible par un pilotage d’un système motorisé associé à chacun des moyens d’accroche, qui là encore va être décrit plus en détails ci-après.
Au moins deux montants périphériques 10 comprennent chacun un crochet 28. Lorsque le dispositif d’insertion 5 est disposé à proximité de la virole 3 dans le but d’y insérer par la suite un tronçon de garnissage 2, les crochets 28 viennent se refermer sur la virole 3, par exemple sur une collerette 29 s’étendant de manière circonférentielle autour de la virole 3 au niveau de l’extrémité de la virole 3 par laquelle les tronçons de garnissage 2 sont insérés. Les crochets 28 assurent ainsi un maintien mécanique de la virole 3 en regard du dispositif d’insertion 5, y compris pendant l’insertion du tronçon de garnissage 2 au sein de la virole 3. La présence de ces crochets 28 permet d’effectuer un contrepoids suffisant pour retenir la virole 3 malgré les forces exercées sur celle-ci lors de l’insertion des tronçons de garnissage 2. Les crochets 28 évitent ainsi la présence d’un encombrant contrepoids disposé à l’arrière de la virole 3 pour bloquer celle-ci lors de la poussée du tronçon de garnissage 2.
Afin de pouvoir se refermer sur la collerette 29 de la virole 3, les crochets 28 doivent s’étendre le long de chacun des montants périphériques 10, au-delà des moyens d’accroche 6 également portés par les montants périphériques 10. Cette extension peut créer une gêne mécanique lorsque les moyens d’accroche 6 agrippent un tronçon de garnissage 2 sur la pile de tronçons de garnissage, particulièrement lorsque le dernier tronçon de garnissage 2 de la pile est agrippé, les crochets 28 pouvant faire butée sur le sol. Pour pallier cela, chacun des crochets 28 est monté sur un vérin rétractable 30 afin d’escamoter les crochets 28 et d’éviter toute contrainte mécanique liée à un crochet 28 déployé. Les crochets 28 sont ainsi mobiles entre une position escamotée, notamment lorsque le dispositif d’insertion 5 est en position verticale pour agripper les tronçons de garnissage 2 et une position déployée permettant de fixer le dispositif d’insertion 5 à la virole 3 au moment où le tronçon de garnissage 2 agrippé est maintenu au niveau de l’extrémité de la virole 3. Lorsque les crochets 28 sont en position déployée, ceux-ci sont configurés pour éviter toute interférence mécanique avec le moyen d’accroche 6 disposé sur le même montant périphérique 10. Afin d’éviter lesdites interférences mécaniques, les crochets 28 peuvent présenter une forme particulière et/ou s’escamoter et s’étendre en pivotant autour du montant périphérique 10 considéré, le pivotement se faisant à l’opposé du montant principal afin de ne pas entrer en contact avec le moyen d’accroche 6.
Au moins deux des montants périphériques 10 sont pourvus de dispositifs télescopiques 22. Les dispositifs télescopiques 22 peuvent être agencés sur un montant périphérique 10 également pourvu d’un moyen d’accroche 6, l’essentiel étant que l’ensemble de ces éléments n’interfèrent pas mécaniquement les uns par rapport aux autres. Les dispositifs télescopiques 22 permettent d’opérer une poussée du tronçon de garnissage 2 une fois celui-ci mis en place en regard de la virole. Cette poussée est effectuée dès lors que le dispositif d’agrippement 100 est configuré pour que les moyens d’accroche 6 soient dans une position de dégagement, c’est-à-dire dès lors que des systèmes motorisés appropriés permettent de faire passer chacun des moyens d’accroche d’une position active d’agrippement à une position de dégagement en modifiant leur position radiale, de manière à ce que les moyens d’accroche lâchent le tronçon de garnissage 2. Les dispositifs télescopiques 22 se déploient afin de pousser le tronçon de garnissage 2 jusqu’au bout de la virole, et ce peu importe la longueur de cette dernière. Si un ou plusieurs tronçons de garnissage 2 ont déjà été précédemment insérés dans la virole, les dispositifs télescopiques poussent le tronçon de garnissage 2 jusqu’à ce que ce dernier soit au contact du tronçon de garnissage 2 précédemment inséré.
Afin que l’insertion du tronçon de garnissage 2 au sein de la virole soit effectuée de manière uniforme, avec le minimum d’à-coups, le dispositif d’insertion 5 peut comprendre un moyen de poussée 23 fixé à l’extrémité de chaque dispositif télescopique 22, tel que cela est plus particulièrement visible sur la , ce moyen de poussé étant destiné à être en contact direct avec le tronçon de garnissage 2 au cours de l’insertion. Le moyen de poussée 23 répartit mécaniquement les forces exercées par chacun des dispositifs télescopiques 22 en appuyant sur tout le pourtour du tronçon de garnissage 2, de manière à éviter la localisation des forces uniquement au niveau de l’extrémité des dispositifs télescopiques 22. Le moyen de poussée 23 permet ainsi d’éviter d’endommager le tronçon de garnissage 2 inséré à cause d’une force de poussée localisée. Lorsque les dispositifs télescopiques 22 sont repliés, le moyen de poussée 23 est disposé au voisinage des montants périphériques 10. Les dispositifs télescopiques et le moyen de poussée constituent un exemple de moyens d’insertion du tronçon de garnissage, mais ce dernier pourrait être inséré d’autres manières et avec d’autres moyens sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que le dispositif d’insertion met en œuvre un module de déploiement conformément à l’invention.
A titre d’exemple, tel qu’illustré sur la , le dispositif d’insertion 5 comprend six montants périphériques 10 dont trois d’entre eux sont pourvus de dispositifs télescopiques 22. La répartition des dispositifs télescopiques 22 est effectuée de manière régulière autour de l’axe principal 11.
Les dispositifs télescopiques 22 se déploient au moment où le tronçon de garnissage 2 est positionné en regard de l’entrée de la virole 3. Lorsque l’insertion du tronçon de garnissage 2 est initiée, le moyen de poussée 23 est entraîné par le déploiement des dispositifs télescopiques 22 et vient au contact du tronçon de garnissage 2. La zone de contact du moyen de poussée 23 au niveau du tronçon de garnissage 2 correspond au moins à une zone annulaire périphérique 31 rapportée sur le tronçon de garnissage 2 poussé. La zone annulaire périphérique 31 est ainsi en regard d’une périphérie du tronçon de garnissage 2, c’est-à-dire au voisinage d’un bord du tronçon de garnissage 2.
Lors de la poussée du tronçon de garnissage 2, la force exercée par les dispositifs télescopiques 22, et par analogie par le moyen de poussée 23, est préférentiellement localisée au niveau de la périphérie du tronçon de garnissage 2 car c’est au niveau de la périphérie que les forces opposées à la poussée se manifestent, notamment les forces de frottement du tronçon de garnissage 2 contre les parois de la virole 3. La poussée effectuée au niveau de la zone annulaire périphérique 31 permet donc de compenser les forces de frottements exercées sur le tronçon de garnissage 2 lors de l’insertion de celui-ci au sein de la virole 3. La compensation des forces de frottement est particulièrement efficace dans le cas où le dispositif d’insertion est équipé d’un moyen de poussée 23 tel qu’il vient d’être décrit car celui-ci est agencé au plus proche de la localisation de ces forces de frottement. Tel que cela est illustré sur la , le moyen de poussée 23 présente avantageusement une forme annulaire dont la dimension radiale correspond à la dimension de la zone annulaire périphérique 31 du tronçon de garnissage 2.
Le module de déploiement permettant de s’adapter à différents diamètres de tronçon de garnissage 2, plusieurs moyens de poussée 23 de dimensions différentes sont conçus et l’installation du moyen de poussée 23 adéquat est effectuée après la détermination de la distance radiale adéquate entre le montant principal et les montants périphériques 10.
En référence aux figures 2 et 3 et 5, cette reconstruction CRD comprend le retrait de la grille de blocage de faisceau 4 et, pour chacune des pièces du lot, l’acquisition, avec le collimateur interposé entre la source 1 et la pièce A, d’images d’intensité brute IB1, IBj, IBn selon les différents angles de projection. Cette reconstruction se poursuit avec la correction, pour chaque angle de projection, de l’image d’intensité brute IB1, IBj, IBn acquise pour cet angle de projection au moyen de l’image de rayonnement diffusé RD1, RDj, RDn déterminée pour cet angle de projection.
La soustraction peut comprendre l’application d’une opération de régularisation de l’image d’atténuation brute AB1, ABj, ABn (alternativement l’image d’intensité brute IB1, IBj, IBn) visant à en réduire les inconsistances (valeurs des niveaux de gris faibles et proches des valeurs de l’image de rayonnement diffusé) dues au manque de pénétration des rayons X dans la pièce, aux zones de forte épaisseur, à l’angle de projection. Ces inconsistances sont présentes dans la plupart des projections, et les paramètres de régularisation sont donc de préférence identiques pour toutes les projections.
Enfin, cette solution s’avère compatible avec tout type de tomographe. Dans une réalisation possible, le tomographe utilisé (fort grandissement pour imager des pièces de petite taille, fortes énergies, imagerie de l’intégralité de la pièce) génère des projections selon un format tiff contenant l’information sur la géométrie spécialement adaptée à l’algorithme de reconstruction volumique. Cette information peut être perdue lors de la génération de la projection corrigée (image d’intensité brute corrigée). Aussi, le procédé selon l’invention peut comprendre la récupération de l’entête du ficher original généré par le tomographe (associé à une image d’intensité brute) et l’association de cet entête au fichier correspondant à la projection corrigée.
Procédé de contrôle non destructif d’un lot de pièces industrielles par tomographie par rayons X Le domaine de l’invention est celui du contrôle non destructif de pièces industrielles au moyen de la technique de tomographie par absorption de rayons X. L’invention trouve notamment application au contrôle de pièces aéronautiques, en particulier les aubes de turbomachines.
Les aubes équipant les rotors de soufflante placés en face avant des moteurs d’avion ont vu leur taille augmenter avec l’avènement des moteurs à grand taux de dilution. Grâce à un matériau composite employant des fibres de carbone tissées dans une géométrie 3D et cimentées avec une résine du type époxy, ces aubes conservent une bonne partie de leur résistance mécanique à la déformation et aux impacts tout en devenant plus légères.