INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l’invention, le montant principal comprend un corps télescopique apte à modifier une dimension principale du montant principal. La dimension principale du montant principal, c’est-à-dire la dimension du montant principal parallèle à l’axe principal, peut donc être modifiée grâce au corps télescopique et autant que ce dernier puisse le permettre. Le corps télescopique peut s’étendre sur l’ensemble du montant principal ou seulement sur une portion de celui-ci. Le déploiement du corps télescopique peut être contrôlé manuellement, via un opérateur agissant sur l’une des portions terminales du montant principal, ou bien être motorisé et contrôlé à distance via un moteur électrique et un module de contrôle associé.
La est une vue en coupe axiale d’un ensemble de turbomachine conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue partielle et en perspective de l’ensemble de turbomachine de la ; et
La est une vue en détaille du système de blocage de l’ensemble de turbomachine de la .
La est une vue de face des demi-coquilles de l’ensemble de turbomachine de la en cours d’assemblage avec le carter structural.
La est une vue en coupe simplifiée d’un exemple de turbomachine pouvant comprendre un ensemble de turbomachine conforme à l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Une turbomachine 1 à double flux comprend, comme indiqué ci-avant, une soufflante 2, un espace annulaire d’écoulement primaire et un espace annulaire d’écoulement secondaire autour de l’écoulement primaire. La soufflante 2 (ou hélice) peut être carénée et logée dans un carter de soufflante ou en variante non carénée du type USF (acronyme anglais de Unducted Single Fan, pour soufflante 2 unique non carénée). Les aubes de soufflante peuvent être fixes ou présenter un calage variable, le calage étant ajusté en fonction des phases de vol par un mécanisme de changement de pas.
L’espace d’écoulement primaire traverse un corps primaire comprenant un ou plusieurs étages de compresseurs, par exemple un compresseur basse pression (ou booster 3) et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion, un ou plusieurs étages de turbines, par exemple une turbine haute pression 5 et une turbine basse pression 6, et une tuyère d’échappement des gaz. Typiquement, la turbine haute pression 5 entraine en rotation le compresseur haute pression 4 par l’intermédiaire d’un premier arbre, dit arbre haute pression 9, tandis que la turbine basse pression 6 entraine en rotation le booster 3 et la soufflante 2 par l’intermédiaire d’un deuxième arbre, dit arbre basse pression 8.
Afin d’améliorer le rendement propulsif de la turbomachine 1 et de réduire sa consommation spécifique ainsi que le bruit émis par la soufflante 2, il a été proposé des turbomachines 1 présentant un taux de dilution, c'est-à-dire un rapport entre le débit du flux secondaire et celui du flux primaire, élevé. Par taux de dilution élevé, on comprendra ici un taux de dilution supérieur à 10, par exemple compris entre 12 et 18. Pour atteindre de tels taux de dilution, la soufflante 2 est découplée de la turbine basse pression 6, permettant ainsi d’optimiser indépendamment leur vitesse de rotation respective. Par exemple, le découplage peut être réalisé à l’aide d’un réducteur tel qu’un mécanisme de réduction 7 épicycloïdale ou planétaire, placé entre l’extrémité amont de l’arbre basse pression 8 et la soufflante 2. La soufflante 2 est alors entrainée par l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire du mécanisme de réduction 7 et d’un arbre supplémentaire, dit arbre de soufflante 2, qui est fixé entre le mécanisme de réduction 7 et le disque de la soufflante 2. Ce découplage permet ainsi de réduire la vitesse de rotation et le rapport de pression de la soufflante 2 et d’augmenter la puissance extraite par la turbine basse pression 6.
Dans les turbomachines 1 à double flux, une grande partie de la poussée est réalisée par la soufflante 2. Les efforts axiaux appliqués sur les aubes de soufflante sont transmis par un palier de butée vers les parties fixes du moteur, puis remontés vers les suspensions du moteur par l’intermédiaire du carter intermédiaire 10 (ou carter inter-compresseurs).
Dans une turbomachine 1 comprenant un mécanisme de réduction 7 entre l'arbre basse pression 8 et l’arbre de soufflante 2, le chemin des efforts est agencé différemment. En effet, le moteur comprend, en plus du carter intermédiaire 10, un carter d’entrée 11 situé entre la soufflante 2 et le booster 3 afin de supporter le poids du mécanisme de réduction 7 et des paliers. Le carter d’entrée 11 est ainsi conçu pour supporter directement le mécanisme de réduction 7 et les paliers supportant l’arbre de soufflante. Dans une telle architecture, les efforts axiaux passent ainsi par le carter d’entrée 11 et le carter intermédiaire 10.
La turbomachine 1 comprend en outre une roue d’aubes fixes 12 (stator) de guidage d’entrée (roue 12d’IGV) située immédiatement en amont du booster 3, au niveau de l’entrée de l’espace d’écoulement primaire.
La roue 12 d’IGV comprend une pluralité d’IGV 13, un carter externe 15 et un carter interne 14, les IGV 13 étant montées entre le carter interne 14 et le carter externe 15 par l’intermédiaire de liaisons pivot 16. Le carter externe 15 est un carter à demi-coquilles, c’est-à-dire qu’il comprend une première et une deuxième virole externes hémisphériques 17, 18 qui sont raccordées de sorte à former le carter externe 15. Le carter interne 14 est également à demi-coquilles et comprend deux viroles internes amont 19, 20 hémisphériques et deux viroles internes aval 21, 22 hémisphériques raccordées deux à deux de sorte à former une coquille amont et une coquille aval du carter interne 14. Les viroles amont et les viroles aval 21, 22 s’étendent de part et d’autre des pieds des IGV 13 et sont fixées ensemble par des liaisons mécaniques, typiquement des liaisons boulonnées.
Chaque virole 19-22 hémisphérique est de préférence monolithique.
La turbomachine 1 comprend en outre un carter structural 10, 11 comprenant un flasque 23 annulaire s’étendant radialement à l’intérieur du carter interne 14. Le carter structural 10, 11 peut notamment correspondre au carter d’entrée 11 ou au carter intermédiaire 10, selon la configuration de la turbomachine 1. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 4 par exemple, le flasque 23 et le carter externe 14 sont fixés sur le carter d’entrée 10.
- le support comporte une collerette annulaire qui est fixée autour de la partie aval de la tôle annulaire d’étanchéité et qui est ouverte vers l’aval, ladite collerette recevant intérieurement en coulissement l’anneau, et le dispositif de réglage ajustable et réversible comporte des moyens expansibles ou rétractables axialement entre ladite collerette et une face de l’anneau opposée au joint,
- les moyens expansibles ou rétractables axialement comportent une série de vis axiales uniformément réparties qui sont vissées au travers d’une paroi transversale de fond de la collerette et qui sollicitent la face de l’anneau opposée au joint.
- chaque vis est vissée et guidée au travers d’une douille taraudée solidaire de la paroi de fond de la collerette et alignée avec un perçage de ladite paroi de fond,
- chaque vis peut recevoir un contre-écrou qui est apte à être serré contre ladite douille taraudée pour immobiliser la vis en rotation,
- le carter annulaire d’échappement est métallique et l’élément central d'éjection de gaz est en matériau composite céramique,
- la partie amont de l’élément central et les extrémités aval des pattes flexibles comportent des premiers et deuxièmes perçages alignés qui sont traversés par des liaisons de type vis-écrou.
- les pattes flexibles sont d’une pièce avec la partie annulaire de la bride de liaison et des extrémités amont des pattes flexibles comportent des troisièmes perçages qui sont alignés avec des quatrièmes perçages pratiqués dans la tôle annulaire d’étanchéité, lesdits troisièmes et quatrièmes perçages étant traversés par des rivets d’assemblage.
L’invention concerne aussi deux procédés de montage d’un ensemble d’éjection de gaz pour un turboréacteur d'aéronef du type décrit précédemment.
Ainsi un premier procédé comporte au moins :
- une première étape au cours de laquelle on fixe la bride de liaison à la bride de sortie du carter d’échappement,
- une deuxième étape au cours de laquelle on fixe la tôle annulaire d’étanchéité aux pattes flexibles de la bride de liaison,
- une troisième étape au cours de laquelle on dispose le joint annulaire en aval de l’anneau sur la partie aval de la tôle annulaire,
- une quatrième étape au cours de laquelle on fixe l’élément central d’éjection de gaz aux pattes flexibles de la bride de liaison, et
- une cinquième étape au cours de laquelle on ajuste la position de l’anneau à l’aide du dispositif de réglage ajustable et réversible de la compression du joint.
Un second procédé en variante comporte au moins :
- une première étape au cours de laquelle on fixe la bride de liaison à une bride étalon de dimensions identiques à la bride de sortie du carter d’échappement,
Les ouvertures restent occultées durant toute la série d’essais.
montre un exemple de cycles donnant en fonction du temps (401) en heures, la température (402) et la puissance délivrée par les moyens de régulation thermiques.
Plus précisément, ce relevé donne la température à l’intérieur du bâtiment (422) en fonction de la température extérieure (421) toutes deux mesurées par des capteurs appropriés, la puissance de chauffage (431) délivrée par les moyens propres du bâtiment, par exemple de radiateur, et la puissance du flux thermique généré par le dispositif objet de l’invention (432) en valeurs positives lorsque ledit flux thermique est insufflé dans le bâtiment (chauffage) et en valeurs négatives lorsque ledit flux thermique est extrait du bâtiment (refroidissement). À partir de ces cycles et de la réponse thermique (422) du bâtiment, le comportement thermique dynamique est évalué.
Typiquement, l’installation objet de l’invention permet l’identification des performances dynamiques d’un bâtiment en un temps réduit par rapport à l’art antérieur, typiquement compris entre 12 heures et 96 heures continues selon la taille du bâtiment.
Les exemples de réalisation montrent que l’invention atteint le but visé et permet l’identification rapide du comportement d’un bâtiment équipé ou non de ses moyens de chauffage ou de climatisation.
Procédé d’estimation de l’autonomie restante d’un groupe électrogène autonome et dispositifs associés La présente invention concerne un procédé d’estimation de l’autonomie restante d’un groupe électrogène autonome. La présente invention se rapporte également à un dispositif d’estimation correspondant et à un groupe électrogène comportant un tel dispositif d’estimation.
La présente invention concerne un procédé d’estimation de l’autonomie restante d’un groupe électrogène autonome. La présente invention se rapporte également à un dispositif d’estimation correspondant et à un groupe électrogène comportant un tel dispositif d’estimation.
Pour un certain nombre d’applications impliquant une charge importante à alimenter, par exemple 110 kiloWatts, la connexion au réseau électrique est difficile voire impossible. C’est notamment le cas pour des applications éphémères comme des travaux ou des événements ponctuels tels un concert ou un meeting. Un autre exemple est celui des antennes ou des relais positionnés dans des zones difficiles d’accès.
Pour cela, il est connu d’utiliser des groupes électrogènes fonctionnant totalement ou partiellement sur carburant fossile.
Toutefois, de tels groupes électrogènes s’avèrent bruyants à l’usage.
De plus, ces groupes électrogènes présentent un mauvais bilan écologique en impactant la qualité de l’air et en produisant du carbone.
En outre, ils s’avèrent peu adaptables à la charge, ce qui génère une surconsommation augmentant encore ce mauvais bilan pour l’environnement.
Il a donc été proposé d’utiliser des groupes électrogènes basés sur l’hydrogène.
Toutefois, l’entretien et la maintenance de cette station autonome est difficile en pratique. Le principe de précaution impose alors d’effectuer des opérations d’entretien et de maintenance très fréquemment pour éviter une mise hors service de la station autonome, conduisant à des opérations parfois superflues.
Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de diminuer la réalisation d’opérations d’entretien et de maintenance superflues.
A cet effet, la description décrit un procédé d’estimation de l’autonomie restante d’un groupe électrogène, le groupe électrogène comprenant une pile à combustible et une alimentation auxiliaire, la pile à combustible étant alimentée par du dihydrogène provenant d’une alimentation en dihydrogène, le procédé d’estimation comportant la mesure d’au moins une grandeur électrique relative à la pile à combustible, de la température du dihydrogène et de la pression en dihydrogène, le calcul de la masse de dihydrogène consommé à partir de la grandeur électrique mesurée, et la déduction du volume restant dans l’alimentation en utilisant la masse de dihydrogène consommé, la température mesurée et la pression mesurée.
La décarboxylation et/ou décarbonylation peut également être effectuée sur des oxydes basiques, comme les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles (Mg2Al2O4, ZnAl2O4), les pérovskites (BaTiO3, ZnTiO3), calciumsilicates (comme la xonotlite), soit en vrac, soit dispersés sur des supports neutres ou basiques, sur des zéolites basiques (comme les zéolites alcalines ou alcalino-terreuses à faible teneur en silice/alumine obtenues par échange ou imprégnation).
Bien que la réaction de décarboxylation et/ou décarbonylation ne nécessite pas de dihydrogène, il est préférable que la décarboxylation et/ou décarbonylation soit effectuée en présence de dihydrogène qui stabilisera l'activité catalytique en éliminant les espèces insaturées fortement adsorbées (par exemple lorsque la décarbonylation est la voie de réaction prédominante) de la surface du catalyseur par des réactions d'addition d'hydrogène. La présence de dihydrogène peut également hydrogéner les doubles liaisons présentes dans la partie acyle de l'acide gras afin d'obtenir des produits de réaction paraffiniques à partir du processus de décarboxylation.
L’étape de décarboxylation et/ou décarbonylation peut être effectuée entre 100 et 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l.
Système de détermination du traitement d’élimination en hétéroatomes
L’invention a également pour objet un système de détermination du traitement d’élimination en hétéroatomes à appliquer à une composition d’origine naturelle pour atteindre une teneur cible en au moins un hétéroatome, configuré, notamment programmé, pour mettre en œuvre les étapes (a) à (c) du procédé de détermination selon l’invention.
Le système de détermination comprend typiquement un ou plusieurs processeurs, par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou autre. Il peut être configuré pour recevoir la teneur totale de ladite composition en au moins un hétéroatome choisi parmi le phosphore et l’azote et à la teneur totale de ladite composition en composés hydratables de l’au moins un hétéroatome.
Il comprend typiquement des interfaces de sortie ou d’entrée/sortie. Il peut s’agit d’interfaces interfaces de communication sans fil (Bluetooth, WIFI ou autre) ou des connecteurs (port réseau, port USB, port série, port Firewire®, port SCSI ou autre). Ces interfaces d’entrée et/ou sortie peuvent former des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, entre le système de détermination et par exemple une interface utilisateur, permettant notamment au système de recevoir les teneurs relatives à la composition.
Le système de détermination peut également comprendre des moyens de stockage qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker des données reçues, les valeurs mesurées, les valeurs calculées, une base de données et/ou un modèle, et un ou plusieurs programmes informatiques.
Figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
La représente schématiquement un exemple de mise en œuvre du procédé de traitement selon l’invention.
La représente schématiquement une enceinte de lavage.
La est un tableau représentant les formules chimiques des phospholipides dans l’eau en fonction du pH, le groupement R représente un di-glycéride.
La représente schématiquement un procédé de diminution de la teneur en hétéroatomes d’une composition d’origine naturelle H.
La composition d’origine naturelle H à traiter est d’abord soumise à l’étape (a) de détermination d’un paramètre Q représentatif de sa qualité, ici le paramètre relatif à la teneur en phosphore.
Ce paramètre Q peut s’écrire (équation 1) :
Selon une possibilité, l’unité d’obtention est agencée pour obtenir au moins un modèle cible enregistré dans au moins une mémoire de l’unité de commande.
Selon une possibilité, le modèle cible est apte à évoluer au cours du temps.
Selon une possibilité, l’évolution du modèle cible, ou gabarit, est programmée et/ou paramétrée à l’avance.
Selon une possibilité, l’au moins une deuxième unité de détermination est configurée pour déterminer, en fonction d’au moins un paramètre, au moins un modèle cible de distribution spectrale énergétique du rayonnement global reçu par le végétal. Ledit au moins un paramètre peut comprendre au moins un des éléments suivants : un stade de développement du végétal, une heure de la journée, une température ambiante, une température de feuille, une absence d’éclairage naturel, un taux de dioxyde de carbone dans l’air ambiant, un taux d’humidité ambiant, un objectif particulier de développement, une période de l’année.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande comprend une unité de comparaison agencée pour comparer la distribution spectrale énergétique du rayonnement global audit au moins un modèle cible, l’unité de commande étant configurée pour déterminer au moins une commande en prenant en compte au moins un écart entre la distribution spectrale énergétique du rayonnement global et l’au moins un modèle cible, ladite au moins une commande visant à diminuer ledit écart en prenant en compte la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par le dispositif d’éclairage artificiel.
Selon un mode de réalisation, l’unité de comparaison est agencée pour comparer à une densité de flux de photons primaire cible la densité de flux de photons global reçu par le végétal sur la bande de longueur d’onde primaire, et pour chaque bande de longueur d’onde secondaire, pour comparer à une densité de flux de photons secondaire cible correspondant à une bande de longueur d’onde secondaire la densité de flux de photons global reçu par le végétal sur ladite bande de longueur d’onde secondaire.
est un graphique présentant le taux d’absorption du rayonnement lumineux de deux types de photorécepteurs présents dans les végétaux.
est un graphique présentant le taux d’absorption du rayonnement lumineux de trois types de photorécepteurs présents dans les végétaux.
présente, sous forme graphique, le spectre de la lumière reçue sur terre en provenance du soleil.
présente le taux de photosynthèse chez la tomate selon différents types de rayonnements reçus.
présente un exemple de spectre d’un rayonnement émis par une diode électroluminescente de couleur rouge.
est un schéma de principe simplifié d’un exemple de réalisation d’un système d’éclairage conforme à l’invention et de son environnement de fonctionnement.
et représentent, de manière schématique, deux exemples de gabarits ou modèles cibles de distribution spectrale énergétique de rayonnement.
est un schéma d’un exemple de réalisation d’un système d’éclairage conforme à l’invention.
est un organigramme représentant un exemple de réalisation d’un procédé de commande d’un dispositif d’éclairage artificiel conforme à l’invention.
Généralement, une dépression peut être appliquée pour collapser des structures creuses ou des espaces vides au sein de la fibre. Dans ce cas les structures creuses sont considérées comme des défauts (bulles et cavités) ou sont liées par exemple à la présence d'interfaces entre des matériaux différents assemblés et il est nécessaire de les éliminer. Une dépression peut notamment aider à améliorer le contact entre les parties en polymères et les parties en verres présentes au sein de la préforme. La gamme de dépression peut être comprise entre 0,1 à 200 mbar (idéalement 1 à 30 mbar).
[Etape optionnelle 2 : Revêtement de la fibre]
La fibre peut être revêtue d’un matériau au cours du procédé de fibrage. A la sortie du four de fibrage, la fibre passe par une filière permettant de déposer un revêtement sur la surface de la fibre. Des étapes supplémentaires peuvent être ajoutées après le dépôt de ce revêtement pour le fixer durablement à la fibre (photopolymérisation par lampe UV, séchage thermique, etc.).
Exemple 1 : Préparation d’une fibre verre de tellurite/PEEK
Dans un premier temps, des compositions de verres de tellurite ont été sélectionnées pour le cofibrage verre/polymère. Elles possèdent en effet de bonnes stabilités thermomécanique et chimique requises pour le fibrage. Par ailleurs ces matériaux présentent des températures de fibrage modérées (~300 à 500 °C, en comparaison avec les 2000 °C de la silice), autorisant notamment leur fibrage avec des matériaux organiques. Enfin, les verres de tellurites possèdent des propriétés optiques intéressantes (transmission dans l'lnfrarouge moyen entre ~0,4 et 6,5 µm, propriétés optiques non linéaires, etc.) pour des applications en photonique.
Plus précisément, le procédé commence par l'élaboration d'un tube de gaine en verre. Les compositions et températures caractéristiques des verres considérés dans cet exemple sont données dans le tableau 1. Une masse de verre d’environ 50 g est d’abord synthétisée au laboratoire par fusion-coulée. Le tube est fabriqué à partir de cette masse de verre soit par moulage, soit par perçage. Pour la première méthode, la technique du « build-in casting » est employée. A la fin de la synthèse du verre, il est coulé dans un moule en métal (typiquement du laiton) cylindrique préchauffé à ~ Tg -100 °C pour son moulage. Au moment de cette trempe, le verre se solidifie de l'extérieur vers l'intérieur du moule, si bien que la partie centrale du barreau de verre reste liquide plus longtemps. Ainsi, en retournant le moule avant la solidification complète du barreau, il est possible d'évacuer la partie centrale de verre et ainsi former un tube. Cette méthode permet de fabriquer des tubes de faible épaisseur (1 à 5 mm) et donc avec un diamètre interne important (6 à 14 mm) et une longueur de 40 à 120 mm.
En ce qui concerne la deuxième technique de fabrication du tube, une préforme cylindrique (longueur 40 à 60 mm et diamètre 8 à 20 mm) est percée mécaniquement le long de son axe central (profondeur 20 à 30 mm et diamètre de 0,7 à 3 mm). Cette méthode permet de fabriquer des tubes de forte épaisseur et donc avec un diamètre interne faible.
Un barreau de polymère (ici du TecaPEEK-naturel fourni par Ensinger, Tm = ~350 °C) possédant les dimensions adéquates, c'est-à-dire correspondant à celles du tube est inséré dans le tube de verre de gaine fabriqué par l’une des deux méthodes décrites plus haut.
Composition Température de transition vitreuse (°C) Température de moulage (°C) TeO 2 ZnO Na 2 O La 2 O 3 80 10 10 - 285 185 75 20 5 - 308 208 70 25 - 5 365 265 65 30 - 5 374 274
Tableau 1 : Températures caractéristiques des verres considérés