INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend dans un premier temps l’assemblage du cadre. Cette étape est réalisée par connexion de chacune des première et seconde portions d’extrémité de l’un des montants horizontaux à un autre montant horizontal respectif, tel qu’expliqué ci-avant.
Dans un exemple pratique d’assemblage du cadre 40, visible sur la , les montants horizontaux 32 sont disposés sur un support 200 à distance du sol S. Le support 200 comprend par exemple une pluralité d’éléments de support unitaires 210. Chaque élément de support unitaire est par exemple un tréteau. Avantageusement, le nombre d’éléments de support unitaires est égal au nombre de montants horizontaux 32 dans le portique 30. La première portion d’extrémité de chaque montant horizontal 32 peut ainsi reposer sur l’un des éléments de support unitaires 210, et la seconde portion d’extrémité de chaque montant horizontal peut reposer sur un autre des éléments de support unitaires 210.
Le procédé MIM est un procédé de moulage de pièces par injection dans un moule d’un mélange de poudre métallique et de liant plastique. La tenue de la pièce injectée est assurée par le liant plastique. Le liant plastique est retiré lors d’étapes ultérieures, dites étapes de déliantage. La pièce déliantée est fragile, car elle est très poreuse. Une étape supplémentaire de frittage est nécessaire au cours de laquelle on lie les grains de poudre métallique entre eux.
Poudre d’alliage de type Titane Aluminium utilisable en moulage par injection de poudre métallique
L’invention porte sur une poudre d’alliage métallique à base titane. La composition chimique et la granulométrie de la poudre d’alliage ont été choisies afin de permettre son utilisation dans un procédé de moulage par injection de métal (MIM) et d’obtenir, à l’issu du procédé, une pièce d’alliage à base titane dont la composition chimique est proche de celles de l’alliage TiAl 48-2-2 de fonderie et dont les propriétés mécaniques sont améliorées.
Composition chimique de la poudre
Même si le liant plastique est presque entièrement retiré lors des étapes de déliantage décrites ci-dessus, des résidus de ce liant plastique imprègnent le matériau métallique. Les taux d’azote, de dioxygène et de carbone sont plus importants dans la pièce moulée issue du procédé de moulage par injection de poudre que dans la poudre ayant été injectée au début du procédé.
Or, les taux de carbone, d’azote et de dioxygène donnés dans la spécification du TiAl 48-2-2 sont relativement bas au regard des propriétés mécaniques attendues. Un taux de carbone élevé entraîne, par exemple, la formation de carbures au niveau des joints de grains qui bloquent le grossissement et le déplacement desdits grains. La pièce est alors moins ductile et elle risque de casser en cours d’utilisation. Des taux élevés de dioxygène et d’azote engendrent également une baisse de la ductilité de la pièce et une casse rapide en fatigue et en traction.
Les taux des différents éléments de la poudre d’alliage de l’invention, en particulier les taux d’azote, de dioxygène et de carbone, ont donc été choisis en conséquence.
La poudre d’alliage conforme à l’invention comprend, en pourcentages massiques, 32,0 à 33,5 % d’aluminium, 4,50 à 5,10 % de niobium, 2,40 à 2,70 % de chrome, 0 à 0,1 % de fer, 0 à 0,025 % de silicium, 0 à 100 ppm de carbone, 0 à 100 ppm d’azote, 0 à 1000 ppm de dioxygène, 0 à 50 ppm de dihydrogène, 0 à 500 ppm d’impuretés inévitables, le reste étant constitué par du titane.
On définit comme « impuretés inévitables », les éléments qui ne sont pas ajoutés de manière intentionnelle dans la composition de la poudre et qui sont apportés par d’autres éléments. A titre d’impuretés inévitables, on peut citer par exemple l’yttrium qui peut venir des creusets utilisés pour l’atomisation de la poudre.
Granulométrie de la poudre
La granulométrie de la poudre a été choisie pour que la poudre puisse être utilisée dans le procédé de fabrication décrit ci-après, notamment lors des étapes d’injection et de frittage.
La mise en œuvre du procédé de moulage par injection de poudre nécessite un contrôle de la taille des grains de poudre pour garantir une bonne injection du mélange de poudre d’alliage et de liant plastique dans le moule de la pièce. En effet, des grains de poudre d’alliage de faible dimension induisent une grande interface de contact entre la poudre d’alliage et le liant plastique au sein du mélange de poudre d’alliage et de liant plastique et donc des frottements importants lors de l’injection dudit mélange dans le moule de la pièce. A l’inverse, des grains de poudre d’alliage de taille trop importante sont plus difficilement emportés par le liant plastique au cours de ladite injection et peuvent donc conduire à une pièce injectée non homogène.
En outre, la granulométrie est importante pour obtenir un bon frittage, étape au cours de laquelle les grains vont diffuser et se lier les uns aux autres de sorte à supprimer leurs interfaces et ainsi abaisser leur entropie. De la poudre fine sera ainsi plus facilement frittable car en se regroupant, les petits grains de poudre réduiront plus fortement leurs interfaces et leurs surfaces, faisant baisser leur entropie de façon importante.
La taille des grains de la poudre d’alliage de l’invention a donc été définie par une gamme de valeurs acceptables pour les granulométries D10, D50 et D90 de ladite poudre d’alliage.
La granulométrie D10 correspond à 10 % de passant. Autrement dit, 10 % en nombre des grains de la poudre d’alliage ont un diamètre inférieur à D10. De la même manière, les granulométries D50 et D90 correspondent respectivement à 50% et 90 % de passant.
La granulométrie D10 de la poudre d’alliage conforme à l’invention est comprise entre 3 et 10 µm. La granulométrie D50 est quant à elle comprise entre 10 et 25 µm. Enfin, la granulométrie D90 est comprise entre 20 et 40 µm.
L’organe de levage 44 est configuré pour se déplacer entre une position retractée, visible sur la , et une position déployée, visible sur la . Ceci permet de déplacer le portique 30 sensiblement perpendiculairement au plan parallèle aux montants horizontaux. Dans le cas présent, l’organe de levage permet de déplacer le portique selon la direction Z. Le portique 30 peut ainsi être déplacé entre une première position basse ou position minimum en hauteur, visible sur la , jusqu’à une seconde position haute ou position maximale en hauteur, représentée sur la .
L’organe de levage 44 est configuré pour pouvoir lever le portique 30 de manière continue depuis une première position basse ou position minimum en hauteur, visible sur la , jusqu’à une seconde position haute ou position maximale en hauteur, représentée sur la .
L’organe de levage peut être actionné manuellement. Dans une configuration, l’organe de levage 44 de chaque pied 34a est actionné indépendamment des organes de levage 44 des autres pieds 34a. Dans une autre configuration, le portique 30 peut comprendre des organes de levage synchrones de tous les montants verticaux 34 de manière à permettre le levage simultané de tous les pieds 34b ensemble et par une commande unique.
Le portique 30 est donc mobile dans les trois directions perpendiculaires de l’espace X, Y, Z grâce à l’élément de roulage 42 et à l’organe de levage 44.
Le portique 30 peut en outre comprendre une pluralité de raidisseurs 46. Dans le cas présent, chaque raidisseur 46 comprend une barre de liaison, sans que ceci ne soit limitatif. La barre de liaison 46 est par exemple une barre rigide et de longueur constante.
Chaque barre de liaison 46 relie l’un des montants horizontaux 32 à l’un des montants verticaux 34. En particulier, chaque barre de liaison 46 peut être disposée entre chaque connecteur 36 libre disposé sur la deuxième portion extrémité du montant vertical 34 et l’un des connecteurs 36 libres disposés sur les portions d’extrémité des montants horizontaux 32. Par « connecteur libre » on entend un connecteur qui n’a pas encore servi à relier deux montants 32, 34 entre eux. Dans le cas présent, chaque montant vertical 34 est relié à deux montants horizontaux 32. Le nombre de barres de liaison 46 est ainsi doublé par rapport au nombre de montants verticaux 34.
Comme visible sur les figures 1 et 2, chaque barre de liaison 46 s’étend sensiblement en diagonale entre l’un des montants verticaux 34 et l’un des montants horizontaux 32. La barre de liaison 46 comprend deux extrémités, chacune comprenant avantageusement un trou (non visible sur les figures) qui permet de relier la barre de liaison 46 aux connecteurs 36 des montants vertical 34 et horizontal 32 qu’elle relie. En particulier, un élément de liaison amovible 38, par exemple similaire à celui employé pour relier deux montants horizontaux, peut être employé pour relier chaque barre de liaison 46 entre les montants vertical 34 et horizontal 32 respectifs.
La pluralité de raidisseurs 46 permet d’améliorer la stabilité du portique et d’augmenter sa résistance aux charges levées. Chaque raidisseur 46 permet en outre de créer une liaison fixe de l’un des montants horizontaux 32 à l’un des montants verticaux 34.
Le portique 30 comprend en outre des moyens de liaison rigide de chaque montant vertical 34 au cadre 40 et de déplacement en continu en rotation de chaque montant vertical 34 relativement au cadre 40. De manière avantageuse, chaque montant vertical 42 a des moyens de liaison rigide et de déplacement en continu qui lui sont propres et indépendants des moyens de liaison rigide et de déplacement en continu des autres montants verticaux.
Sur les figures, les moyens de liaison rigide et de déplacement en continu comprennent une pluralité de treuils 48.
Chaque treuil 48 est disposé entre un montant vertical 34 et un montant horizontal 36. De préférence, tous les treuils 48 s’étendent suivant un même plan, en particulier le plan XZ ou le plan YZ. Autrement dit, chaque treuil 48 est disposé entre chacun des montants verticaux 34 et uniquement chacun des montants horizontaux 36 s’étendant sensiblement parallèlement à une seule direction. Par exemple, sur les figures 1 et 2, quatre treuils sont installés, chaque treuil reliant la première portion d’extrémité 34a du montant vertical 34 respectif et l’une des portions d’extrémité des montants horizontaux 32 s’étendant sensiblement parallèlement à la première direction X. Tous les treuils 48 s’étendent donc suivant le plan XZ dans l’exemple des figures 1 et 2. Au contraire, sur ces figures, aucun treuil 48 n’est installé entre le montant vertical 34 respectif et les montants horizontaux 32 s’étendant sensiblement selon la deuxième direction Y. Aucun treuil 48 ne s’étend donc pas suivant le plan YZ dans l’exemple des figures 1 et 2.
Le treuil 48 permet de conférer au montant vertical 34 respectif un mouvement de rotation autour d’un axe parallèle au plan parallèle aux montants horizontaux 32, en l’espèce autour d’un axe parallèle à la direction d’étendue du montant horizontal 32 auquel le treuil 48 le relie. Ainsi, comme indiqué précédemment, chaque montant vertical 34 peut être déplacé entre la première position dans laquelle le montant vertical respectif forme un angle inférieur à 90° avec le cadre 40, et la position de service visible sur les figures 1 et 2.
Comme indiqué ci-avant, chaque treuil 48 est indépendant des autres treuils 48. Ceci permet de déplacer chaque montant vertical 34 entre la première position et la seconde position, ou position de service, indépendamment des autres montants verticaux 34.
Comme il ressort de la , chaque treuil 48 peut être un treuil à crémaillère. Dans certains cas, le treuil à crémaillère est un treuil manuel muni d’un élément d’actionnement, telle une manivelle, qui permet à l’opérateur de commander le déplacement du deuxième montant respectif entre les première et seconde positions de manière simple et sans requérir d’effort physique important. Dans d’autres cas, le treuil à crémaillère est motorisé, l’opérateur pouvant ainsi commander ce déplacement sans exercer aucun effort physique et même à distance.
On note que les moyens de liaison rigide et de déplacement en continu peuvent autoriser la disposition des montants verticaux dans une multitude de positions comprises entre la première position et la position de service.
Comme indiqué ci-avant, le portique 30 comprend en outre un rail longitudinal 50. Le rail est relié au cadre supérieur 40, de préférence par une liaison de type amovible, similaire à celle employée pour relier les montants horizontaux entre eux.
Un inconvénient de ces sacoches de rangement est que l’utilisateur doit amener manuellement la veste dans la sacoche en bourrant ladite veste dans cette sacoche. L’opération de rangement est particulièrement longue et complexe et risque de froisser, voire d’endommager le vêtement. En particulier, il s’avère généralement difficile de fermer la fermeture à glissière sans déchirer le vêtement.
On connait également des systèmes de rangement tels que celui du document WO2004103102 A1, comprenant une poche formée à l’intérieur d’une veste. Pour ranger la veste dans la poche, l’utilisateur doit retirer la veste, saisir dans une main la poche et saisir dans son autre main une manche de la veste. Il introduit ensuite la veste dans la poche, là-encore en bourrant manuellement ladite veste dans la poche.
Un inconvénient est là-encore que l’introduction de la veste dans la poche est particulièrement complexe. En outre, l’utilisateur doit au préalable prendre en main ladite poche et ladite veste, de sorte que la poche ne peut pas être maintenue portée par l’utilisateur, par exemple sur une ceinture.
Un but de la présente invention est de proposer un système de rangement remédiant aux inconvénients précités.
Pour ce faire, l’invention porte sur un système de rangement d’un vêtement, par exemple une veste, autour de la taille d’un utilisateur, le système de rangement comportant une poche comprenant une première partie de poche présentant au moins une ouverture et une deuxième partie de poche reliée à la première partie de poche, ladite deuxième partie de poche présentant une partie d’extrémité munie d’une attache configurée pour être connectée audit vêtement afin de solidariser ledit vêtement à la deuxième partie de poche, ladite deuxième partie de poche pouvant prendre une position escamotée dans laquelle elle s’étend au moins en partie à l’intérieur de la première partie de poche, et une position déployée dans laquelle elle s’étend hors de la première partie de poche, dans le prolongement de ladite première partie de poche, de manière à définir avec ladite première partie de poche un volume intérieur pour la poche, le système de rangement comprenant en outre un dispositif de tirage relié à la partie d’extrémité de la deuxième partie de poche, le dispositif de tirage permettant de tirer sur ladite partie d’extrémité de la deuxième partie de poche de manière à retourner la deuxième partie de poche sur elle-même et à amener la deuxième partie de poche de la position escamotée à la position déployée, par quoi ladite deuxième partie de poche entraine ledit vêtement dans le volume intérieur de la poche, via ladite ouverture de la première partie de poche.
Le système de rangement selon l’invention est particulièrement adapté pour ranger autour de la taille d’un utilisateur tout type de vêtement, notamment une veste, un pantalon, un ou un maillot. Ce système de rangement est en outre adapté pour être porté par un utilisateur au niveau de sa taille, par exemple monté sur une ceinture ou encore fixé à un autre vêtement de l’utilisateur, au niveau de la taille.
Ladite ouverture définit avantageusement un bord libre pour la première partie de poche. Les premières et deuxième parties de poche présentent de préférence chacune la forme d’une manche. La première partie de poche s’étend avantageusement selon une direction longitudinale.
De manière non limitative, la partie d’extrémité de la deuxième partie de poche peut comprendre une ouverture.
De préférence, mais de manière non-limitative, la première partie de poche et la deuxième partie de poche forment deux pièces distinctes solidarisées entre elles, par exemple par couture. Dans cette configuration, la première partie de poche comprend avantageusement un premier bord de liaison tandis que la deuxième partie de poche comprend un deuxième bord de liaison. Le premier bord de liaison est alors avantageusement solidarisé au deuxième bord de liaison de manière à former la poche. Le premier bord de liaison de la première partie de poche est avantageusement opposé à l’ouverture.
Alternativement, la première partie de poche et la deuxième partie de poche peuvent ne former qu’une seule et même pièce.
De préférence, le dispositif de tirage comprend une poignée et un cordon reliant ladite poignée à la partie d’extrémité de la deuxième partie de poche.
La deuxième partie de poche comprend avantageusement une paroi ayant une première face et une deuxième face. Lorsque la deuxième partie de poche est en position escamotée, ladite première face s’étend avantageusement vers l’extérieur de ladite deuxième partie de poche tandis que la deuxième face s’étend vers l’intérieur de ladite deuxième partie de poche. Dans la position escamotée, ladite deuxième partie de poche s’étend avantageusement à l’envers tandis qu’elle s’étend à l’endroit en position déployée.
Le dispositif de tirage est avantageusement relié à la deuxième face de ladite paroi de la deuxième partie de poche.
Dans la position escamotée, la deuxième partie de poche s’étend avantageusement à l’intérieur de la première partie de poche sur plus de la moitié de sa longueur, encore de préférence presque entièrement à l’intérieur de la première partie de poche. En outre, lorsque la deuxième partie de poche est en position escamotée, elle s’étend avantageusement au travers de l’ouverture de la première partie de poche de sorte que sa partie d’extrémité s’étend avantageusement hors de la première partie de poche.
Ladite attache est avantageusement reliée à la première face de ladite paroi de la deuxième partie de poche. Ladite attache s’étend avantageusement hors de la deuxième partie de poche lorsque ladite deuxième partie de poche est en position escamotée.
Grâce à l’invention, lorsque le vêtement est hors de la poche, notamment lorsqu’il est porté, la deuxième partie de poche, en position escamotée, s’étend à l’intérieur de la première partie de poche, de sorte que l’encombrement de ladite poche et donc du système de rangement est fortement réduit. En conséquence, le système de rangement peut être aisément porté par l’utilisateur au niveau de la taille, par exemple monté à une ceinture, sans occasionner de gêne. Le système de rangement trouve particulièrement son utilité dans le cadre de la pratique de la randonnée où l’encombrement des équipements à transporter doit être minimal.
la roue est entrainée en rotation par le premier arbre de liaison ;
le compresseur constitue un compresseur haute pression, la turbomachine comprend en outre un compresseur basse pression et la première entrée de refroidissement est située entre le compresseur basse pression et le compresseur haute pression ;
le compresseur basse pression est entrainé en rotation par le premier arbre de liaison.
représente schématiquement une turbomachine selon un exemple de réalisation,
représente schématiquement à échelle agrandie la partie repérée II sur la ,
représente partiellement un stator, en perspective à échelle encore agrandie dans la zone repérée III sur la ,
est une vue selon la flèche repérée IV sur la ,
est vue conformément à la d’une variante de réalisation de stator,
représente schématiquement une autre variante de stator suivant la flèche repérée VI sur la ,
est une vue partielle de l’autre variante de stator suivant la flèche repérée VII sur la ,
est une vue partielle de l’autre variante de stator suivant la flèche repérée VIII sur la ,
est représentation conformément à la d’une variante de réalisation de turbomachine.
Description détaillée de la divulgation La illustre une turbomachine 1 destinée à être montée sur un aéronef pour propulser un flux d’air d’entrée 40 d’un côté amont 2 vers un côté aval 4 et faire ainsi avancer l’aéronef dans une atmosphère 8 constituée par l’air environnant. L’aéronef peut être de type militaire ou civil.
La turbomachine 1 présente un axe longitudinal X. Le flux d’air d’entrée 40 s’écoule globalement du côté amont 2 vers le côté aval 4 suivant la direction de l’axe longitudinal X.
La turbomachine 1 comprend essentiellement une première roue 22, une deuxième roue 32, un compresseur basse pression 9, un compresseur haute pression 11, une chambre de combustion 12, une première turbine 13 (turbine haute pression), un stator inter-turbine 16, une deuxième turbine 17 (turbine basse pression), un stator secondaire 26, un premier arbre de liaison 52 et un deuxième arbre de liaison 54. La turbomachine 1 comprend en outre une première paroi annulaire 19, une deuxième paroi annulaire 29, ainsi qu’un carénage 39. Dans l’exemple de réalisation illustré, le flux d’air d’entrée 40 s’écoule à l’intérieur du carénage 39.
La est une vue schématique en section transversale d’une préforme d’aube avant sa mise en forme selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue schématique d’un système de fixation d’aube selon un mode de réalisation de l’invention suivant une vue en section transversale ;
La est une vue schématique partielle agrandie d’une zone de contact entre élément d’ancrage et portion de pied d’aube de la ;
La est une vue schématique du système de fixation d’aube de la suivant une vue en section axiale;
La est une vue schématique d’un système de fixation d’aube selon une variante de réalisation du système de la ;
La est une vue schématique du système de fixation d’aube de la , avant insertion de l’élément d’attache dans le pied d’aube.
La représente, en section axiale passant par un plan vertical contenant l'axe principal A, une turbomachine d'aéronef 10 telle qu'un turboréacteur à double flux selon un mode de réalisation de l'invention.
La turbomachine 10 comporte, d'amont en aval selon la circulation du flux d'air, une soufflante 12, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20 et une turbine basse pression 22.
La soufflante 12 est munie d'une pluralité d'aubes de soufflante montées angulairement autour de l'axe principal A sur un disque connecté ici à l'arbre basse pression de la turbomachine. Le disque forme une partie d'une structure centrale du moteur de la turbomachine 10.
Une telle aube de soufflante comprend un pied d'aube configuré pour être monté sur le disque en étant fixé à ce dernier et une pale d'aube qui s'étend à partir du pied d'aube en direction du sommet de l'aube. De manière connue, une pale d'aube présente une face extrados et une face intrados qui s'étendent chacune d'amont en aval entre un bord d'attaque et un bord de fuite de l'aube.
La description qui suit concerne une aube de soufflante telle que décrite ci-dessus en référence à la et, notamment, une préforme d'aube de soufflante à partir de laquelle l'aube de soufflante est réalisée, ainsi qu'un système de fixation d'une telle aube sur la turbomachine.
Il convient de noter que la préforme d'aube, l'aube obtenue à partir de cette préforme et le système de fixation d'une telle aube peuvent concerner d'autres types d'aubes de la turbomachine décrite ci-dessus ou d'autres turbomachines. En particulier, les aubes concernées par la présente invention peuvent être des aubes d'un redresseur de flux (OGV) pour une soufflante non carénée, c'est-à-dire des aubes statiques. Les aubes concernées par la présente invention peuvent également concerner des aubes mobiles comme celles de la soufflante décrite ci-dessus, voire, plus généralement, des aubes de compresseurs ou de turbines pour turbomachine. On notera que les aubes concernées peuvent être ou non équipées d'un mécanisme à calage variable. Par ailleurs, la turbomachine comportant de telles aubes peut être carénée ou non.