INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces solutions connues visent à homogénéiser la température des composants du moteur à turbine à gaz pour éviter que l’arbre d’entrainement ne soit courbé, en l’entrainant en rotation, à basse vitesse, lorsque l’aéronef est à l’arrêt, i.e. le moteur à turbine à gaz est éteint. Cependant, ces solutions nécessitent que l’aéronef reste à l’arrêt pendant la durée nécessaire pour que la température des composants du moteur à turbine à gaz soit homogénéisée ce qui signifie qu’il faut attendre une certaine durée avant de pouvoir démarrer à nouveau le moteur à turbine à gaz. En outre, les solutions de l’état de la technique impliquent l’utilisation de systèmes dédiés.
Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un procédé de pilotage d’un moteur à turbine à gaz permettant de limiter le temps d’attente nécessaire avant de redémarrer le moteur à turbine à gaz.
La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un procédé de pilotage d’un moteur à turbine à gaz, le moteur à turbine à gaz comprenant un corps comprenant un compresseur, une turbine et un arbre d’entrainement, la turbine étant propre à entrainer le compresseur par l’intermédiaire de l’arbre d’entrainement, et un moteur électrique propre à entrainer l’arbre d’entrainement en rotation, le procédé de pilotage comprenant les étapes de : a) estimer un gradient de température entre une première partie du corps et une deuxième partie du corps, b) comparer le gradient de température estimé à un seuil de gradient de température prédéfini, et c) si le gradient de température est inférieur au seuil de gradient de température prédéfini, entrainer en rotation l’arbre d’entrainement avec une vitesse de rotation qui varie au cours du temps selon un premier profil de variation de vitesse de rotation, d) si le gradient de température est supérieur au seuil de gradient de température prédéfini, commander le moteur électrique pour entrainer en rotation l’arbre d’entrainement de manière à faire varier la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement selon un deuxième profil de variation de vitesse de rotation au cours du temps, tel que, lorsque la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement est comprise dans un intervalle critique de vitesses de rotation, une accélération de la rotation de l’arbre d’entrainement est supérieure à une accélération de la rotation de l’arbre d’entrainement selon le premier profil de variation de vitesse de rotation dans le même intervalle critique de vitesses de rotation.
Le moteur électrique est un démarreur-générateur.
L’arbre d’entrainement est propre à être entrainé en rotation autour d’un axe du moteur à turbine à gaz, et le gradient de température estimé est obtenu à partir de mesures de température dans une partie haute du corps du moteur à turbine à gaz, située au-dessus de l’axe du moteur à turbine à gaz, et de mesures de température dans une partie basse du corps du moteur à turbine à gaz, située au-dessous de l’axe du moteur à turbine à gaz, lorsque le moteur à turbine à gaz est attaché à un aéronef.
L’intervalle critique de vitesses de rotation inclut une vitesse de rotation susceptible de générer une entrée en résonance du corps compte tenu d’une courbure de l’arbre d’entrainement
L’intervalle critique de vitesses de rotation est défini entre un premier seuil de vitesse de rotation et un deuxième seuil de vitesse de rotation, le premier seuil de vitesse de rotation et le deuxième seuil de vitesse de rotation étant prédéterminés et dépendant du moteur à turbine à gaz.
Une puissance fournie par le moteur électrique à l’arbre d’entrainement lors de l’étape d) lorsque la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement est comprise dans l’intervalle critique de vitesses de rotation est déterminée à partir du gradient de température.
Le procédé de pilotage comprend une étape de mesurer une première valeur d’un paramètre de vibration du corps, la puissance fournie par le moteur électrique étant déterminée en outre à partir de la première valeur du paramètre de vibration du corps.
Le procédé de pilotage comprend une étape de démarrage du moteur à turbine à gaz et une étape préalable à l’étape de démarrage du moteur à turbine à gaz au cours de laquelle le moteur électrique entraine en rotation l’arbre d’entrainement de manière à faire tourner l’arbre d’entrainement à une vitesse de rotation inférieure à 10 tours par minute.
est une vue de côté similaire à celle de la , avec l’inverseur en configuration reculée d’inversion de poussée ;
est une vue en perspective similaire à celle de la , avec l’inverseur en configuration reculée d’inversion de poussée ; et
est une vue de côté similaire à celle de la , représentant uniquement l’ensemble de grilles de l’inverseur.
Radialement vers l’extérieur, la veine secondaire 21B est délimitée par le carter de soufflante 11, et, dans la configuration de la , par un ou plusieurs capots mobiles d’inverseur 33 formant une partie de la section arrière 15 de la nacelle 3, qui seront décrits ultérieurement. Plus précisément, entre le carter de soufflante 11 et les capots d’inverseur 33, il est ici préférentiellement prévu une virole extérieure 40’ d’un carter intermédiaire 42’, ce dernier comprenant les bras structuraux 12 précités, dont l’extrémité radialement externe est fixée sur cette virole 40’. Celle-ci participe donc également à délimiter la veine secondaire 21B radialement vers l’extérieur, en étant située dans le prolongement axial aval du carter de soufflante 11.
La structure fixe 31 de l’inverseur comprend un bord de déviation 46’ porté fixement en aval par la virole extérieure 40’ du carter intermédiaire, et se situant donc dans le prolongement aval de cette virole 40’. D’ailleurs, cette virole 40’ ainsi que le carter de soufflante 11 peuvent être considérés comme faisant partie de la structure fixe 31 de l’inverseur. Radialement vers l’intérieur, la structure fixe 31 comprend également la paroi 18 de délimitation radialement interne de la veine secondaire 21B. Alternativement, le bord de déviation 46’ pourrait être porté directement par l’extrémité aval du carter de soufflante 11, de manière à prolonger ce dernier axialement vers l’aval.
Il a également été montré que l’on pouvait utiliser un réseau de filtres multispectraux pour l’imagerie directement réalisé sur un réseau de capteurs optiques selon une technique de fabrication compatible CMOS (approche bottom-up selon la terminologie anglaise). Ces techniques sont notamment décrites dans le document EP2522968.
Plus récemment, il a également été décrit (cf. document WO2019/239139) la faisabilité de dispositifs optiquement fonctionnels suite à la création de cavités de Fabry-Pérot au-dessus d’un dispositif capteur d’image CMOS.
Toutes les solutions évoquées ci-dessus nécessitent de nombreuses étapes successives de lithographie et de gravure pour réaliser les différentes épaisseurs de couches diélectriques permettant d’assurer le filtrage des différentes couleurs.
En outre, lors de la gravure de structures, différents phénomènes peuvent conduire à des déformations de profils, à des non-uniformités de gravure générées par des effets d’« ARDE » (pour « Aspect Ratio Dependent Etching » selon la terminologie anglaise) ou à des qualités de surface dégradées. Or, il est important de conserver le facteur de forme AR (pour « Aspect Ratio ») pour des dispositifs tels que des filtres multispectraux.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de fabrication d’un filtre multispectral pour une radiation électromagnétique permettant de s’affranchir des étapes successives de lithographie et gravure de matériau diélectrique pour la réalisation des différentes épaisseurs de diélectriques et d’obtenir des profils et des qualités de surfaces améliorés.
Pour ce faire, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un filtre multispectral pour une radiation électromagnétique, ledit filtre comportant au moins deux filtres de couleur, chaque filtre comportant une première couche réfléchissante, une deuxième couche réfléchissante, une couche en matériau diélectrique de cavité de Fabry-Pérot entre la première couche réfléchissante et la deuxième couche réfléchissante, l’épaisseur de la couche diélectrique des deux filtres de couleurs étant différente et chacun des deux filtres étant en regard d’un transducteur photoélectrique, ledit procédé comportant les étapes suivantes : Dépôt sur un substrat, dit substrat poignée, d’une couche de résine ; Structuration en trois dimensions de la couche de résine par lithographie de sorte à obtenir au moins deux motifs de résines de hauteurs différentes, au moins un des motifs présentant une hauteur maximale de référence, la hauteur étant mesurée perpendiculairement au plan du substrat ; Dépôt d’une couche réalisée dans le matériau diélectrique destiné à former les motifs diélectriques des cavités de Fabry-Pérot, ladite couche de matériau diélectrique recouvrant la totalité des motifs de résine en présentant une surface supérieure dont chaque point est situé à une hauteur relativement au substrat poignée supérieure à la hauteur maximale de référence ; Planarisation par retrait du matériau diélectrique avec arrêt sélectif au sommet du motif de résine le plus haut ; Report de la face planarisée du substrat poignée sur la face supérieure d’un substrat, dit substrat porteur, comportant au moins deux transducteurs photoélectriques, chacun desdits motifs étant en regard d’un transducteur photoélectrique, une couche réfléchissante destinée à former la première couche réfléchissante des deux filtres de couleurs étant positionnée à l’interface de report entre le substrat poignée et le substrat porteur ; Retrait du substrat poignée ; Retrait de la résine de sorte à libérer en surface au moins deux motifs diélectriques de cavités de Fabry-Pérot d’épaisseur différente ; Dépôt d’une couche réfléchissante sur les au moins deux motifs diélectriques de cavité de Fabry-Pérot, formant la deuxième couche réfléchissante des deux filtres de couleurs.
Grâce à l’invention, les cavités Fabry Pérot sont réalisées sur un substrat de support temporaire, dit substrat poignée, par remplissage d’une structure 3D en résine préalablement réalisée par une lithographie 3D obtenue en une étape permettant de s’affranchir des nombreuses étapes de successives de lithographie et gravure de matériau diélectrique formant le cœur des cavités. Le substrat support est ensuite reporté sur un substrat supportant les composants optoélectroniques d’intérêt. Un autre avantage de l’invention consiste à ne pas transférer verticalement les motifs dans le matériau diélectrique formant les cœurs des cavités de Fabry-Pérot via une approche classique par gravure et ainsi permettre de conserver une bonne qualité de surface et le facteur de forme souhaité.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d'un schéma synoptique du procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention ; Les , , , , , , , , , , et illustrent les étapes du procédé de la ; La montre une représentation schématique d'un schéma synoptique du procédé selon un second mode de réalisation de l'invention; Les , , , , , , , , , , , , , , , , , et illustrent les étapes du procédé de la ; La montre une représentation schématique d'un schéma synoptique du procédé selon un troisième mode de réalisation de l'invention; Les , , , et illustrent les étapes du procédé de la ; La montre une représentation schématique d'un schéma synoptique du procédé selon un quatrième mode de réalisation de l'invention ; Les , et illustrent les étapes du procédé de la ; La montre une représentation schématique d'un schéma synoptique du procédé selon un cinquième mode de réalisation de l'invention ; Les , , , et illustrent les étapes du procédé de la .
DESCRIPTION DETAILLEE Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention
Il convient de rappeler au préalable que, de façon générale et bien connue de l’homme du métier, un filtre de couleur de type métal/diélectrique réalisé à partir d’une cavité de Fabry-Pérot est obtenu en dimensionnant l‘épaisseur de la couche diélectrique formée entre les deux couches métalliques. Si le filtrage de plusieurs couleurs est recherché sur un même composant, il est alors nécessaire d’être en mesure d’obtenir une épaisseur de diélectrique d’épaisseur variable sur ce même composant.
Ce dimensionnement est par exemple réalisé à l’aide d’un programme de calcul électromagnétique tel que le formalisme de transfert de matrices d’Abeles ou un calcul de diffraction pour les pixels dont la taille est proche de la longueur d’onde tel que le formalisme de la Méthode Modale par Expansion de Fourier ou l’analyse rigoureuse par ondes couplées (RCWA selon la terminologie anglaise).
Ces programmes de calcul permettent de déterminer les paramètres optimaux des empilements métal diélectrique pour chaque pixel. Le calcul prend notamment en compte les épaisseurs des couches de métal et de diélectrique ainsi que leurs indices, le spectre et la distribution angulaire de la lumière incidente. Par exemple, dans le cas des filtres de Fabry-Pérot, la longueur d’onde centrale du filtre est déterminée approximativement par la formule suivante :
où h est l’épaisseur de la cavité, c’est-à-dire approximativement l’épaisseur de la couche diélectrique m, nombre entier positif entre 1 et 10, est l’ordre de la cavité, n est l’indice effectif de la cavité, et φ1 et φ2 sont les déphasages à la réflexion sur les miroirs métalliques (déterminés par la nature des matériaux en jeu et la longueur d’onde considérée), θ est l’angle d’incidence de la lumière incidente sur le filtre (compté à partir de la perpendiculaire à la surface du filtre).
Une fois l’ordre de la cavité choisi, l’angle d’attaque connu, l’indice et les déphasages connus, il ne reste plus alors qu’à déterminer une épaisseur approximative h pour que la cavité soit centrée sur une longueur d’onde particulière. Une fois la fonction de filtrage calculée pour chaque filtre et chaque longueur d’onde, les épaisseurs h des diélectriques sont alors ajustées en fonction des performances recherchées (recherche d’un bon rapport signal sur bruit, d’un maximum de transmission, etc.).
PHASE HUILEUSE La composition conforme à l’invention peut comprendre au moins une phase huileuse.
La phase huileuse peut comprendre outre le ou les filtres mérocyanines et éventuellement les filtres complémentaires lipophiles au moins une huile hydrocarbonée volatile ou non-volatile et/ou une huile siliconée volatile et ou non-volatile et/ou une huile fluorée volatile et ou non-volatile.
Parmi les huiles hydrocarbonées non volatiles utilisables selon l’invention, on préfèrera plus particulièrement les triesters de glycéride et notamment les triglycérides des acides caprylique/caprique, les esters de synthèse et notamment l’isononanoate d’isononyle, l’érucate d’oléyle, le benzoate d'alcools en C 12 -C 15 , le benzoate de 2-éthylphenyle et les alcools gras notamment l'octyldodécanol.
Comme huiles volatiles siliconées, on peut citer par exemple les huiles de silicones linéaires ou cycliques volatiles, notamment celles ayant une viscosité £ 8 centistokes (8 10 -6 m 2 /s), et ayant notamment de 2 à 7 atomes de silicium, ces silicones comportant éventuellement des groupes alkyle ou alkoxy ayant de 1 à 10 atomes de carbone. Comme huile de silicone volatile utilisable dans l'invention, on peut citer notamment l'octaméthyl cyclotétrasiloxane, le décaméthyl cyclopentasiloxane, le dodécaméthyl cyclohexasiloxane, l'heptaméthyl hexyltrisiloxane, l'heptaméthyloctyl trisiloxane, l'hexaméthyl disiloxane, l'octaméthyl trisiloxane, le décaméthyl tétrasiloxane, le dodécaméthyl pentasiloxane et leurs mélanges.
La représente un deuxième système d’ordinateur ayant un dispositif conducteur de la chaleur maintenu sur des boulons supplémentaires de mise en position ;
La représente un troisième système d’ordinateur ayant un dispositif conducteur de la chaleur maintenu sur des boulons de fixation existants ;
La est une vue en coupe transversale schématique de l’un des systèmes d’ordinateur ; et
La illustre des stades d’un procédé de fabrication d’un système d’ordinateur.
La représente un mode de réalisation possible d’un système 1 d’ordinateur ayant un dispositif d'évacuation de la chaleur d’un composant produisant de la chaleur d’une platine de système.
Le système 1 d’ordinateur comprend un châssis 2 de boîtier qui, dans l’exemple de réalisation, est conformé en coquille inférieure d’un boîtier en tôle d’acier. Le châssis 2 du boîtier a entre autres une première partie 3 de boîtier sous la forme d’une embase ou plaque de fond ainsi que d’autres parois 4 et 5 du boîtier, qui viennent de matière ou qui sont fixées et qui forment les parois latérales du système 1 d’ordinateur.
Sur la première partie 3 du boîtier sont montés plusieurs éléments de fixation, qui servent à la fixation d’une platine de système, qui n’est pas représentée à la . Ce sont notamment des boulons de fixation à taraudage vissés dans la première paroi 3 du boîtier.
Pour refroidir un ou plusieurs de ce que l’on appelle des hotspots thermiques de la platine de système, il est prévu, dans le système 1 d’ordinateur de la , un dispositif 7 conducteur de la chaleur qui, dans l’exemple de réalisation, est conformé sous la forme d’une tôle d’aluminium estampée. Un hotspot peut être, par exemple, un point de la platine de système où est monté un composant produisant de la chaleur, comme par exemple, un ensemble de puces.
Le dispositif 7 conducteur de la chaleur a une première partie 8 en saillie et en tout quatre deuxièmes parties 9 abaissées en direction de la première partie 3 du boîtier. Le dispositif 7 conducteur de la chaleur est soudé dans les parties 9 abaissées directement à la première paroi 3 du boîtier, par exemple par un soudage par points.
Un agencement de ce genre ménage un bon passage de la chaleur entre un hotspot thermique dans la partie 8 et le châssis 2 du boîtier et convient ainsi pour le refroidissement passif de composants, comme par exemple d’un régleur de tension et/ou d’un ensemble de puces. Le châssis 2 de boîtier respectif doit, toutefois à cet effet, être, par soudage du dispositif conducteur de la chaleur, adapté spécialement à la platine de système utilisée, et il n’est ainsi pas possible d’insérer ultérieurement, dans le châssis 2 du boîtier, une platine de système autre que celle prévue à l’origine, dans laquelle, par exemple, un ensemble de puces se trouve en un autre endroit.
La représente une variante d’un système 10 d’ordinateur, qui peut s’adapter, d’une manière particulièrement facile, à un ou à plusieurs hotspots thermiques en des emplacements différents d’une platine de système. Le système 10 d’ordinateur représenté est constitué de la même façon que le système 1 d’ordinateur de la . C’est pourquoi, on ne redécrira pas ici les composants déjà décrits ci-dessus.
A la différence du système 1 d’ordinateur, la première paroi 3 du boîtier du système 10 d’ordinateur a deux boulons 11 supplémentaires de mise en position, qui servent à la fixation dans le châssis 1 du boîtier d’un dispositif 12 conducteur de la chaleur qui peut être retiré. Le dispositif 12 conducteur de la chaleur, qui peut être retiré, est constitué de la même façon que le dispositif 7 conducteur de la chaleur soudé décrit auparavant. Il a notamment aussi une première partie 8 en saillie et quatre deuxièmes parties 9 abaissées.
A la différence du dispositif 7 conducteur de la chaleur soudé, décrit auparavant, il est prévu dans deux des parties 9 abaissées du dispositif 12 conducteur de la chaleur respectivement une ouverture 13 de fixation, à l’aide desquelles le dispositif 12 conducteur de la chaleur peut être fixé aux boulons 11 de mise en position. On peut ménager ainsi une liaison amovible entre le châssis 2 du boîtier et le dispositif 12 conducteur de la chaleur.
On notera que les boulons 11 de mise en position représentent, en liaison avec les ouvertures 13 de fixation, un codage mécanique qui assure une fixation univoque du dispositif 12 conducteur de la chaleur, dans une partie déterminée à l’avance du châssis 2 du boîtier.
Dans l’exemple de réalisation représenté, le dispositif 12 conducteur de la chaleur est symétrique par rapport au centre de la partie 8 en saillie, de sorte qu’un montage tourné de 180° du dispositif 12 conducteur de la chaleur est rendu possible sans porter atteinte au fonctionnement.
Dans un autre mode de réalisation, qui n’est pas représenté, il est prévu des boulons 11 de mise en position et/ou des dispositifs 12 de la chaleur conformés de manière dissymétrique, dans lesquels une orientation du dispositif 12 conducteur de la chaleur est prescrite au moyen des boulons 11 de mise en position et/ou des ouvertures 13 de fixation. C’est ainsi, par exemple, que l’on peut prévoir trois boulons 11 de mise en position positionnés de manière correspondante, et trois ouvertures 13 de fixation, dans trois des quatre parties 9 abaissées.
C’est le but de l’invention que de proposer un dispositif de propulsion pour aérodyne à voilure tournante et à décollage et atterrissage verticaux ne présentant pas de tels inconvénients.
Ainsi le dispositif de propulsion selon l’invention est de conception simple, compacte et permet de faciliter le montage, le démontage et la maintenance de l’aérodyne.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de propulsion pour aérodyne à voilure tournante et à décollage et atterrissage verticaux, par hélices coaxiales et contrarotatives mobiles en lacet, roulis et tangage, le dispositif de propulsion comprenant :
un châssis creux et ayant un axe longitudinal qui, en utilisation, est coaxial à l’axe de lacet, une hélice supérieure et une hélice inférieure ayant chacune un anneau porte-pales à la périphérie duquel des pales à pas fixe sont fixées ou destinées à être fixées, les hélices étant espacées l’une au-dessus de l’autre selon l’axe de lacet, chaque hélice définissant un disque d’hélice et étant apte à être entraînée en rotation autour d’un axe de rotation qui est perpendiculaire au disque d’hélice et à être inclinée autour de l’axe de roulis et de l’axe de tangage, des moyens d’entraînement pour entraîner en rotation chaque hélice autour de son axe de rotation, l’anneau porte-pales de chaque hélice étant relié aux moyens d’entraînement par une liaison rotule à doigt, dont le centre est l’intersection du disque d’hélice respectif et de l’axe de lacet et dont l’axe est l’axe de rotation de l’hélice, et des moyens de commande d’inclinaison pour incliner les hélices autour de l’axe de roulis et de l’axe de tangage,
le dispositif de propulsion étant caractérisé par le fait que les moyens de commande d’inclinaison comprennent :
deux paires de tiges de commande, les tiges de commande étant de longueur fixe, situées entre les hélices et parallèles à l’axe de lacet, les deux tiges de commande d’une même paire étant disposées de façon diamétralement opposées l’une de l’autre par rapport à l’axe de lacet, chaque tige de commande étant déplaçable en translation parallèlement à l’axe de lacet, dans les deux sens, de telle sorte que chaque tige de commande est apte à appuyer par une extrémité de celle-ci sur un anneau porte-pales d’une hélice de façon à la faire basculer autour de l’axe de roulis pour une première paire ou de l’axe de tangage pour une seconde paire, et deux dispositifs de commande servant chacun à commander le déplacement en translation des tiges de commande de l’une respective desdites paires, chaque dispositif de commande comprenant une roue de commande montée rotative autour d’un axe de rotation coaxial à l’axe de lacet et dont la rotation est commandée par des moyens moteurs,