INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est préférable que la (a-iv) huile non-silicone soit choisie parmi les huiles ester, les huiles hydrocarbonées et leurs mélanges, et de manière davantage préférée choisie parmi les mélanges d’huiles ester et d’huiles hydrocarbonées.
La quantité de la (des) (a-iv) huile(s) non-silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 1 % en poids ou plus, de préférence de 2 % en poids ou plus, et de manière davantage préférée de 3 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de la (des) (a-iv) huile(s) non-silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 30 % en poids ou moins, de préférence de 25 % en poids ou moins, et de manière davantage préférée de 20 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Grâce à ses interfaces de sortie, le calculateur C10 est adapté à transmettre une consigne à l’actionneur de direction assistée et à l’actionneur de freinage.
Grâce à sa mémoire, le calculateur C10 mémorise des données utilisées dans le cadre du procédé décrit ci-dessous.
Ces programmes comportent notamment un « logiciel AEB » qui permet de commander l’arrêt automatique du véhicule EGO 10 en agissant sur les freins afin d’éviter que le véhicule EGO 10 ne vienne percuter un quelconque objet.
Ils comportent également un « logiciel AES » qui est conçu pour calculer une trajectoire d’évitement d’objet et pour piloter le véhicule EGO 10 de manière qu’il suive cette trajectoire ou pour aider le conducteur à piloter le véhicule EGO 10 de manière qu’il suive cette trajectoire.
Ces logiciels AEB et AES étant bien connu de l’Homme de l’art, ils ne seront pas décrits ici plus en détail.
Ici, le calculateur C10 est programmé pour mettre en œuvre un procédé d’évitement d’obstacles se trouvant dans l’environnement du véhicule EGO 10.
Ce procédé comporte trois opérations principales, à savoir : - une première opération de caractérisation de l’environnement, qui permet de détecter tout danger en calculant une valeur de durée-avant-collision TTC pour chaque objet potentiellement dangereux pour le véhicule EGO 10, puis si la plus petite des valeurs de durée-avant-collision TTC calculées passe sous un seuil prédéterminé et qu’un risque de collision imminente est donc détecté, - une deuxième opération de calcul d’une consigne de pilotage de l’un au moins des actionneurs de direction assistée et de freinage, et - une troisième opération d’activation de cet actionneur afin d’éviter que le véhicule EGO 10 ne percute l’objet 20.
On peut alors décrire ces trois opérations, et plus particulièrement la première sur laquelle porte plus spécifiquement la présente invention.
Cette première opération est mise en œuvre en plusieurs étapes successives qui sont répétées en boucle avec un pas de temps total Δt qui est ici fixe et égal à 40 ms.
Comme le montre la , la première étape E1 consiste à détecter les objets situés au voisinage du véhicule EGO 10.
Cette première étape est bien connue de l’Homme du métier et ne sera pas ici décrite. On considérera ici qu’elle permet au calculateur C10 de positionner les objets détectés sur une carte 2D de l’environnement proche du véhicule automobile.
Dans les exemples des figures 1 à 4, on considérera que seul un véhicule tiers 20 est détecté. Dans l’exemple de la , on considérera que deux véhicules tiers 30 mobiles sont détectés, et que quatre véhicules tiers 40 immobiles garés sur le côté de la chaussée sont également détectés.
Au cours d’une seconde étape E2, le calculateur C10 acquiert des données caractérisant la dynamique du véhicule EGO 10 et celle du ou des véhicules tiers 20, 30, 40 détectés.
En pratique, ces données comportent par exemple le vecteur vitesse et le vecteur accélération du véhicule EGO 10 et du ou des véhicules tiers 20, 30, 40 détectés.
Au cours d’une troisième étape E3, le calculateur C10 réalise un filtrage pour chaque objet détecté (ici les véhicules tiers 20, 30, 40) afin de ne procéder aux calculs subséquents (notamment au calcul de la durée-avant-collision TTC) que pour les objets qui sont potentiellement dangereux pour le véhicule EGO 10. Cette troisième étape est réalisée en tenant compte uniquement des trajectoires des objets détectés et de celles du véhicule EGO 10.
25. LIVRES
26. BANCAIRE
27. SCIENCES
28. ÉDUCATION
29. FORMATION
30. MÉTHODES
31. GOUVERNEMENT
A titre d’exemple non limitatif, on peut envisager 200 capsules pour une vidéo de 3 minutes, 600 capsules pour une vidéo de 6 minutes et plus de 1000 capsules pour une vidéo de plus de 6 minutes.
L’utilisateur du procédé d’enrichissement selon l’invention intègre un contenu vidéo sous la forme d’un fichier ou d’un lien dans la plateforme Web ou dans l’application SAAS.
L’intelligence artificielle traite alors le contenu vidéo pendant sur une durée inférieure ou égale à celle du contenu vidéo, en fonction de la disponibilité de la file d’attente pour ce processus, en référençant toutes les informations dans un tableau de bord attribué à l’utilisateur.
La plateforme de mise en œuvre du procédé d’enrichissement selon l’invention peut être conçue pour regrouper une pluralité de services mis à la disposition de créateurs et désignés sous le terme « Univers Transmedia »:
1. Consultation vidéo
2. Création de compte
3. Télécharger une vidéo
4. Transfert du compte du réseau social
5. Appelez (comme WhatsApp )
- l’étape E3 de traitement thermique de lissage est un recuit thermique de longue durée réalisé à une température comprise entre 1050 °C et 1250 °C pendant quelques minutes à quelques heures sous une atmosphère d’Argon ou d’Hydrogène pur ou en mélange ;
- l’étape E3 de traitement thermique est un recuit thermique rapide ;
- l’étape E3 de recuit thermique rapide est réalisée à une température comprise entre 1100°C et 1250°C pendant quelques secondes à une centaine de secondes, sous une atmosphère comprenant de l’Argon ou de l’Hydrogène pur ou en mélange ;
- l’étape E1 de recuit thermique rapide est réalisée à une température comprise entre 1100°C et 1250°C pendant quelques secondes à une centaine de secondes, sous une atmosphère comprenant de l’Argon ou de l’Hydrogène pur ou en mélange ;
- l’opération d’oxydation thermique de l’étape E2 est menée à une température comprise entre 800°C et 1100°C sous atmosphère comprenant de l’oxygène ou de la vapeur d’eau pendant quelques minutes à quelques heures ;
- l’opération de désoxydation de l’étape E2 est menée en en exposant la surface à traiter à une solution d’acide fluorhydrique ;
- le substrat support et chaque substrat donneur se présente sous la forme d’une plaque de 300 mm de diamètre ;
- la zone de fragilisation dans le premier substrat donneur est formée par implantation d’atomes d’hydrogène ;
- le transfert de ladite deuxième couche semi-conductrice comprend :
- la formation d’une zone de fragilisation dans le deuxième substrat donneur de sorte à délimiter une deuxième couche semi-conductrice à transférer,
- le collage du deuxième substrat donneur sur la face avant de la structure de type semi-conducteur sur isolant, une deuxième couche électriquement isolante étant à l’interface entre la face avant de la structure de type semi-conducteur sur isolant et le premier substrat donneur,
- le détachement du deuxième substrat donneur au niveau de la zone de fragilisation, de sorte à obtenir une structure de type double semi-conducteur sur isolant comprenant, de la face arrière vers la face avant, le substrat support, la première couche électriquement isolante, la première couche semi-conductrice transférée, la deuxième couche électriquement isolante et la deuxième couche semi-conductrice transférée ;
- la zone de fragilisation dans le deuxième substrat donneur est formée par implantation d’atomes d’hydrogène ;
- la deuxième couche électriquement isolante est formée par oxydation de la face avant de la première couche semi-conductrice transférée, de sorte que, lors du transfert de la deuxième couche semi-conductrice, ladite première couche électriquement isolante s’intercale entre la première couche semi-conductrice et la deuxième couche semi-conductrice, ladite étape supplémentaire d’oxydation étant mise en œuvre après le traitement de la surface libre de la première couche semi-conductrice ;
- la deuxième couche électriquement isolante est formée par oxydation d’une partie du second substrat donneur, de sorte que, lors du transfert de la deuxième couche semi-conductrice, ladite première couche électriquement isolante soit également transférée et s’intercale entre la première couche semi-conductrice et ladite deuxième couche semi-conductrice ;
- la première couche électriquement isolante est formée par oxydation de la face avant du substrat support préalablement au collage du premier substrat donneur sur le substrat support de sorte que ladite première couche électriquement isolante s’intercale entre le substrat support et la première couche semi-conductrice transférée ;
Dans les variantes de réalisation du système de régénération 1 pour lesquelles davantage de jeux de batterie sont rechargés simultanément, le banc de charge BC doit comprendre autant de sorties latérales qu’il est prévu de jeux de batteries à charger en simultané (par exemple, trois sorties latérales s’il est prévu que le système de régénération 1 régénère trois jeux de batteries en simultané).
Le banc de charge BC comprend en outre : - une unité d’affichage 40 (comme un écran), par exemple pour afficher les paramètres de configuration de l’au moins un cycle de régénération, contrôler son bon déroulement (avec affichage du temps de traitement restant avant la fin de l’au moins un cycle de régénération), afficher des résultats de mesure comme la tension, et/ou l’intensité, et/ou la capacité du jeu de batteries B1, B2 suite à l’application de l’au moins un cycle de régénération ; - une unité de réglage 50 (comprenant par exemple un clavier, et/ou un pavé tactile, et/ou des boutons) pour configurer/paramétrer la phase de charge et la phase de décharge de l’au moins un cycle de régénération du procédé de régénération, par exemple définir les caractéristiques des signaux de charge Vc1, Vc2 et des courants de décharge Id1 Id2.
Le banc de charge BC contient également une unité de contrôle/commande UC, qui est une carte électronique, en charge du lancement et de l’exécution de l’au moins un cycle de régénération.
Ainsi, l’unité d’affichage 40 et l’unité de réglage 50 servent d’interface homme-machine entre l’opérateur et un logiciel embarqué dans un microcontrôleur implémenté dans l’unité de contrôle/commande UC.
Dans une autre variante de réalisation de l’invention, l’unité de contrôle/commande UC communique en WiFi avec une station à distance (par exemple un ordinateur de bureau ou portable comprenant un module WiFi) avec laquelle elle échange des informations relatives au paramétrage, au lancement, et au contrôle du procédé de régénération, ainsi qu’aux résultats de mesure obtenus suite à celui-ci. Ainsi, le logiciel qui dans le mode de réalisation présenté est implémenté dans l’unité de contrôle/commande UC est, dans cette autre variante de réalisation, installé sur la station à distance. L’unité de contrôle/commande UC reste néanmoins en charge du pilotage/de l’exécution de la phase de charge et de la phase de décharge de l’au moins un cycle de régénération, la station à distance servant à configurer/paramétrer celui-ci. Il est alors entendu dans ce mode de réalisation précis qu’une unité d’affichage 40 et une unité de réglage 50 n’ont pas besoin d’être intégrés au banc de charge BC.
Comme précédemment indiqué, le banc de charge BC est prévu pour la génération des signaux de charge Vc1, Vc2 envoyés aux jeux de batteries B1, B2. Le banc de charge BC comprend un transformateur G délivrant à sa sortie un signal alternatif sinusoïdal Vg qui, selon les modes de réalisation de l’invention, peut être monophasé ou triphasé en fonction que les jeux de batteries B1, B2 à régénérer fonctionnent en monophasé ou en triphasé.
Le banc de charge BC contient aussi deux modules de conversion CM1, CM2, ayant des entrées respectives reliées à la sortie du transformateur G. Les modules de conversion CM1, CM2 ont pour rôle de convertir le signal alternatif sinusoïdal Vg transmis par le transformateur G en des signaux de charge Vc1, Vc2 associés aux lignes de régénération L1, L2 respectives.
Chacun des modules de conversion CM1, CM2 envoie alors le signal de charge Vc1, Vc2 qu’il a généré vers la sortie UP1, UP2 concernée du banc de charge BC.
Le banc de charge BC comprend aussi deux commutateurs commandés Sw1, Sw2, qui sont des commutateurs 2 vers 1, c’est-à-dire ayant respectivement deux premières entrées e1, e4, deux secondes entrées e2, e3, et deux sorties s1, s2.
En référence à la , les premières entrées e1, e4 respectives des commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont connectées aux sorties UP1, UP2 respectives du banc de charge BC ; les secondes entrées e2, e3 respectives sont quant à elles connectées à deux sorties respectives d’un banc de décharge D (autre élément faisant partie du système de régénération 1), chacune des sorties du banc de décharge D fournissant un courant de décharge Id1, Id2 respectif. Les sorties s1, s2 des commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont reliées aux jeux de batteries B1, B2 respectifs. Le banc de décharge D ainsi que les deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont alimentés en étant branchés à une source de tension alternative commerciale.
Les deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont configurables : - dans une configuration de charge associée à la phase de charge durant laquelle : ils sont déconnectés du banc de décharge D, et transmettent aux jeux de batteries B1, B2 auxquels ils sont reliés les signaux de charge Vc1, Vc2 respectifs ; - dans une configuration de décharge associée à la phase de décharge durant laquelle : ils sont déconnectés des deux modules de conversion CM1, CM2, et transmettent aux jeux de batteries B1, B2 auxquels ils sont reliés les courants de décharge Id1, Id2 respectifs.
En référence à la , dans le mode de réalisation de l’invention présenté, les deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont des systèmes d’interrupteurs s’ouvrant et se fermant pour faire ou non passer les signaux de charge Vc1, Vc2 ou les courants de décharge Id1, Id2 selon dans quelle configuration ils se trouvent. Les interrupteurs sont ouverts et fermés par chacun des deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 suite à la réception d’une information en provenance de l’unité de contrôle/commande UC indiquant, au démarrage de chaque phase de l’au moins un cycle de régénération, si ladite phase est une phase de charge ou une phase de décharge. Les deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 peuvent comprendre un module radiofréquence pour communiquer en WiFi avec l’unité de contrôle/commande UC.
Ainsi, au sens de l’invention, chacune des deux lignes de régénération L1, L2 est définie/constituée par un des deux modules de conversion CM1, CM2 et un des deux commutateurs commandés Sw1, Sw2. L’entrée physique de chacune des deux lignes de régénération L1, L2 correspond à l’entrée de son module de conversion CM1, CM2 associé. La sortie physique de chacune des deux lignes de régénération L1, L2 correspond quant à elle, comme indiqué antérieurement, à la sortie s1, s2 du commutateur commandé Sw1, Sw2 correspondant ou à la borne d’entrée du jeu de batteries B1, B2 qu’elle doit régénérer.
Selon des variantes de réalisation du système de régénération 1 comprenant plus que les deux lignes de régénération L1 , L2, toute nouvelle ligne de régénération ajoutée au système de régénération 1 implique d’adapter l’architecture du banc de charge BC afin d’y intégrer un module de conversion supplémentaire, et qu’il comprenne une sortie additionnelle permettant de connecter ledit module de conversion supplémentaire à un commutateur commandé supplémentaire dont la sortie sera reliée à un jeu de batteries supplémentaire.
Chacun des deux modules de conversion CM1, CM2 est relié à la première entrée e1, e4 du commutateur commandé Sw1, Sw2 auquel il est associé au moyen de premiers câbles C11, C21 dont les deux extrémités sont respectivement connectées aux deux sorties UP1, UP2 du banc de charge BC et aux premières entrées e1, e4. Les sorties s1, s2 des deux commutateurs commandés Sw1, Sw2 sont connectées physiquement aux deux jeux batteries B1, B2 respectifs au moyen de seconds câbles C12, C22.
Les signaux de charge Vc1, Vc2 envoyés aux jeux de batterie B1, B2 et générés par les deux modules de conversion CM1, CM2 à partir du signal alternatif sinusoïdal Vg fourni par le transformateur G consistent en des train d’impulsions de charge P1, P2. Plus précisément, une fois arrivé en entrée de chacun des deux modules de conversion CM1, CM2, le signal alternatif sinusoïdal Vg est redressé en un signal redressé Vr par deux dispositifs redresseurs R1, R2 compris dans chacun des deux de conversion CM1, CM2. Ensuite, chacun des deux modules de conversion génère à partir de ce signal redressé Vr un train d’impulsion d’impulsions de charge P1, P2 selon le principe de fonctionnement décrit ci-après.
Dans le cas de systèmes d’alimentation électrique comportant des batteries Li-ion, et embarqués, par exemple disposés dans un avion, un hélicoptère ou un drone, du fait de leur proximité avec la zone de carburant et/ou la présence de personnel navigant et éventuellement de passagers, tout emballement thermique de batterie constitue potentiellement un danger pour le matériel et les personnes.
Des solutions sont connues pour éviter au maximum le phénomène d’emballement thermique, par protection sur court-circuit électrique avec contacteurs et fusibles, par équilibrage des cellules (« balancing »), par surveillance des tensions et de la température avec une électronique dédiée, par système de refroidissement de la batterie par écoulement d’air ou de liquide avec échangeur, par gestion de la charge et décharge électrique, ou encore par amortissement mécanique de la batterie. Toutefois, le phénomène de court-circuit interne dû à un défaut de la cellule ne pourra pas être supprimé et devient d’autant plus critique sur des batteries contenant un large nombre de cellules. Ainsi, le risque d’emballement thermique ne peut pas être complètement supprimé et il est nécessaire de pouvoir contenir ce phénomène lorsqu’il advient, par exemple de stopper le feu qu’il peut induire.
D’autres solutions sont connues pour permettre de contenir les flammes et débris au sein de la batterie et empêcher une élévation de la température de se répercuter sur l’ensemble de l’équipement. On connaît ainsi une solution de confinement basée sur l’utilisation d’un tissu haute technologie pour protéger le boîtier de la batterie ainsi que pour contenir les flammes et débris à l’intérieur de celle-ci, divulguée dans FR 1 904 729.
Alors que le boîtier de batterie est protégé ou directement développé dans des matériaux capables de supporter les contraintes de flammes, des lacunes existent sur l’inhibition du feu déclenché au sein de la batterie lors d’un emballement thermique. Les solutions proposées reposent sur des systèmes d’immersion de la batterie dans de l’eau salée ou de développement de systèmes de projection d’eau en plus des systèmes pour l’usage fonctionnel de la batterie.
Il est proposé un système d’alimentation électrique embarqué comportant une batterie, notamment batterie lithium-ion, comportant : un boîtier comportant au moins une paroi et définissant une enceinte, ladite enceinte logeant au moins un module contenant au moins une cellule électrochimique, et un système de refroidissement de la batterie par écoulement de gaz, ledit système de refroidissement comportant au moins une entrée permettant d’injecter un gaz dans l’enceinte de la batterie, ledit gaz étant un gaz inerte.
Grâce à l’invention, on permet de faire pénétrer dans l’enceinte un gaz inerte, lequel va contribuer à étouffer un feu en cas d’emballement thermique d’une ou plusieurs cellules, au contraire de l’air chargé en oxygène qui alimente le feu. Un tel système permet de limiter fortement le phénomène de l’emballement thermique. De plus, ce système permet de ne pas ajouter de masse significative à la batterie.
Le gaz inerte est de préférence choisi dans le groupe constitué par l’argon, l’azote, l’hélium, le néon, le krypton, le xénon, le radon et un mélange de ceux-ci.
Ladite au moins une entrée est de préférence configurée pour permettre l’injection dudit gaz inerte lorsque la température et/ou la pression dans l’enceinte est supérieure à un seuil prédéterminé. Dans ce cas, l’injection de gaz inerte est automatiquement enclenchée dès franchissement de ce seuil. L’injection de gaz inerte a alors lieu de manière passive.
En variante, le système d’alimentation électrique comporte un dispositif de détection de la température et/ou de la pression, et/ou éventuellement d’une autre caractéristique telle que le bruit, la présence de fumée et/ou de gaz, à l’intérieur de l’enceinte et un dispositif de commande agencé pour, lorsque le dispositif de détection détecte une température et/ou une pression, et/ou le cas échéant une autre caractéristique, supérieure ou égale à un seuil prédéterminé, ce qui correspond à la détection d’un emballement thermique, provoquer l’injection de gaz inerte au travers de ladite au moins une entrée. Dans ce cas, l’injection de gaz inerte est provoquée lors du franchissement de ce seuil. L’injection de gaz inerte a alors lieu de manière active.
Ledit seuil prédéterminé pour la température est de préférence égal à 100°C environ. Ledit seuil prédéterminé pour la température peut encore être égal à 130°c environ.
En particulier, l’extrait de l’invention contient au moins 300 mg/kg de composés phénoliques.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention a pour objet un extrait dilué qui comprend en poids du poids total de l’extrait de 2 à 40 g/kg d’extrait sec, 0,2 à 30 g/kg de sucres, 10 à 4000 mg/kg d’acides organiques, 10 à 4000 mg/kg de composés phénoliques et 10 à 2000 mg/L d’acides aminés.
L’extrait de l’invention ne contient pas d’éthanol puisque le procédé de l’invention n’est pas une fermentation de type alcoolique.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention a pour objet un extrait végétal obtenu par le procédé d’autofermentation comprenant les étapes a) à c) couplé à des étapes d’extraction supplémentaires pour permettre l’enrichissement en ARN de petits poids moléculaires, mais également augmenter par un facteur 2 ou 3 le rendement d’extraction.
Avantageusement dans ce mode de réalisation particulier l’extrait est obtenu à partir de fleurs fraîches de jasmin ( Jasminum grandiflorum ) ou de fleurs fraîches de violette ( Viola odorata ), et a un poids sec au moins 2 fois supérieur au poids sec des extraits obtenus par simple autofermentation et comprend au moins 400 mg/kg de composés phénoliques et au moins 500 mg/kg d’acide organiques.
Compositions cosmétiques Un troisième objet de l’invention est une composition cosmétique comprenant une quantité efficace d’au moins un extrait végétal obtenu selon le procédé décrit dans la présente demande.
Avantageusement, les extraits végétaux de l’invention sont utilisés sous forme dluée et sont ajoutés dans un milieu physiologiquement acceptable à une concentration de 0,05 à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition, préférentiellement à une concentration de 0,1 à 2,5 % en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition utilisable selon l'invention est formulée pour être appliquée par toute voie appropriée, notamment orale, ou topique externe, et la formulation des compositions sera adaptée par l'homme du métier.
Préférentiellement, les compositions selon l'invention se présentent sous une forme adaptée à l’application par voie topique. Ces compositions doivent donc contenir un milieu physiologiquement acceptable, c’est-à-dire compatible avec la peau et les phanères, sans risque d’inconfort lors de leur application et couvrent toutes les formes cosmétiques adaptées.