INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le point de départ de cette méthodologie est la connaissance du profil des dents 10 et de l’orientation de leurs faces de coupe 10a. La figure 17a montre le profil de l’ensemble des dents 10 de la broche qui est simulée, dans un plan orthogonal à la vitesse de déplacement de l’outil. Le trait épais représente la forme générée par les éléments de broche précédents. Sur la figure 17b, la face de coupe 10a plane a été inclinée selon deux angles : γ n0 et λ s0 . Ces angles sont mesurés en un point résultat de l’intersection du plan médian de la broche et de l’arête de coupe 10c. Dans l’état de l’art actuel, ce couple d’angle (γ n0 , λ s0 ) est le même pour toutes les dents 10. Le profil est ensuite projeté sur la face de coupe 10a pour obtenir l’arête de coupe 10c. Le paramétrage des axes X, Y et Z du repère propre à chaque dent est aussi présenté sur cette figure 17b.
L’arête de coupe 10c est ensuite discrétisée en de nombreux segments de petites tailles. Pour chacun des segments, des grandeurs qui ont une influence du point de vue des efforts peuvent être calculés ou estimés localement, comme l’angle de coupe (γ n ), l’angle d’inclinaison d’arête (λ s ), l’angle de dépouille (α n ), le rayon d’acuité d’arête (r β ) mais aussi la largeur du segment en question et la progression à la dent locale (h). Les figures 18a et 18b présentent ces différents paramètres.
Une loi de coupe locale, fonction des grandeurs géométriques précédemment déterminées, est ensuite utilisée pour calculer les efforts locaux appliqués sur chacun des segments de l’arête de coupe 12c. Cela permet de connaitre la répartition des efforts le long de l’arête 12c. Ces efforts sont ensuite orientés dans un repère propre à chaque dent 10 puis sommés pour obtenir les efforts appliqués sur chaque dent 10. Ils sont ensuite passés dans une base liée à l’outil de brochage et sommés pour obtenir les efforts de coupe générés par l’ensemble de l’outil en fonction de sa position par rapport à la pièce, comme présenté sur les figures 19a et 19b. Sur ces figures, la broche se déplace de la droite vers la gauche : dans le sens négatif.
Le paramétrage des efforts dans le repère de la broche est, dans le cadre de la figure 19b : γ n0 = -2°, λ s0 = 15°, inclinaison disque δ = 20°, h = 0,1 mm, pas = 15mm, épaisseur disque = 15 mm.
Les modélisations présentées sur les figures 20a-20c et 21a-21c montrent l’influence de l’angle d’inclinaison δ du disque par rapport à la broche dans le cas où cette dernière ne possède pas de décalage (d = 0 - cf. figure 6a) entre les dents 10. Dix dents sont modélisées, réparties en cinq paires de dents.
Lorsque l’angle d’inclinaison δ est nul et que le décalage d l’est aussi, les paires de dents (entre le côté gauche et droit) rentrent en même temps dans la matière, ce qui conduit à un équilibrage des efforts Fx selon l’axe X. Ainsi, sur la modélisation des figures 20a-20c, les efforts Fx sont nuls. Cependant lorsque l’inclinaison δ du disque est non nulle mais que le décalage d l’est, l’engagement des paires de dents se fait avec un décalage, cela créé un déséquilibre selon X et les efforts Fx sur les figures 21a-21c ne sont plus égaux à zéro.
Selon un second mode de réalisation, le procédé est réalisé en flux continu. Ce second mode de réalisation permet d’améliorer la vitesse de la réaction, la reproductibilité et les rendements en composés comportant une structure de formule (I). Dans ce cas le taux de conversion du composé de départ de formule (II) peut varier de 90 à 100 % et le rendement en composé comportant une structure de formule (I) est de l’ordre de 30 à 50 % environ. Ce second mode de réalisation est préféré.
Selon ce second mode de réalisation, le procédé est réalisé dans un réacteur en flux continu constitué d'un tube transparent au rayonnement UV, par exemple en un matériau thermoplastique tel qu’un perfluoroalkoxy alcane (PFA). Ce tube est enroulé autour d'une lampe UV équipée d'un filtre de type pyrex. Une solution dégazée du composé de formule (II) est injectée dans ce réacteur, en flux continu à un débit pouvant notamment varier de 0,5 à 2 mL/min.
Le solvant de la solution peut être choisi parmi les hydrocarbures aromatiques tels que par exemple le benzène et le toluène, l’acétonitrile et l’acétate d’éthyle. Parmi de tels solvants, l’acétonitrile et l’acétate d’éthyle sont préférés, l’acétonitrile étant particulièrement préféré.
La durée de l’étape d’irradiation est généralement de 5 minutes à 5 heures environ.
Selon le premier mode de réalisation de l’invention, le procédé est réalisé en mode statique et la durée de l’étape d’irradiation est de 1 à 5 heures, de préférence de 1 à 2 heures.
Selon le second mode de réalisation de l’invention, le procédé est réalisé en flux continu et la durée de l’étape d’irradiation est de 5 à 20 minutes, de préférence de 8 à 12 minutes.
Selon l’invention, on entend par rayonnement ultraviolet, tout rayonnement invisible qui émet dans la gamme de longueur d'onde de 100 à 400 nanomètres (nm).
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, l’étape d’irradiation est réalisée à une longueur de 200 à 400 nm environ, et encore plus préférentiellement de 250 à 350 nm environ.
Le rayonnement UV peut, de façon classique, être généré par une lampe émettant dans l’ultraviolet (UV). Selon l’invention, on utilise de préférence une lampe UV à moyenne pression de mercure ayant une puissance de 100 à 400 W environ, de préférence de l’ordre de 150 W environ.
Selon l’invention, et par définition, on entend par « moyenne pression », une pression de l’ordre de 1.10 5 à 1.10 6 Pascal.
Selon une forme de réalisation particulière et préférée de l’invention, le procédé est mis en œuvre pour la préparation d’un composé de formule (Ia) suivante : [Chem 9] dans laquelle : - R 1 a la même signification que dans la formule (I) ci-dessus,
- R 2 , R 3 et R 4 , représentent indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène, un atome d’halogène, un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , ou un groupe choisi parmi -OH, -COOH, -COOR 6 , -OR 6 et -SO 2 R 6 , avec R 6 étant un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , ledit radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 pouvant être substitué par un ou plusieurs substituants choisis parmi un atome d’halogène et un groupe hydroxyle ;
- R 5 représente un atome d’hydrogène, un atome d’halogène, un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , ou un groupe choisi parmi -OH, -COOH, -COOR 6 , -OR 6 et -SO 2 R 6 , avec R 6 étant un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , ledit radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 pouvant être substitué par un ou plusieurs substituants choisis parmi un atome d’halogène et un groupe hydroxyle, ou bien R 5 représente un groupement –L-A dans lequel : * L représente un bras de liaison choisi parmi les chaines alkylènes linéaires et ramifiées ayant au moins un atome de carbone, lesdites chaines alkylènes linéaires ou ramifiées pouvant être interrompues et/ou terminées par un ou plusieurs hétéroatomes choisi parmi un atome d’oxygène, de soufre, et d'azote substitué, et * A représente un groupe aromatique choisi parmi les groupes phényle, naphtyle, furyle, thiophényle, pyrrolyle, pyridinyle, indolyle, isoindolyle, benzofuryle, benzothiophényle, quinolyle, isoquinolyle, imidazolyle, oxazolyle, thiazolyle, pyrimidyle, pyridazyle, pyrazyle, pyrrazolyle, et triazolyle, ledit groupe aromatique A pouvant être substitué par un ou plusieurs substituants choisis parmi un atome d’halogène, un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , un groupe -OH, un groupe -COOH, un groupe –COOR 7 , un groupe –OR 7 , et un groupe -SO 2 R 7 , avec R 7 étant un radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 , ledit radical alkyle ou cycloalkyle en C 1 à C 5 pouvant être substitué par un ou plusieurs substituants choisis parmi un atome d’halogène et un groupe hydroxyle ou à l’un de ses sels organiques et inorganiques. Dans ce cas, ledit composé de formule (II) soumis à ladite étape d’irradiation répond à la formule (IIa) suivante : [Chem 10] dans laquelle R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 ont la même signification que celle indiquée ci-dessous pour les composés de formule (Ia).
À titre d’exemples de sels inorganiques du composé de formule (Ia), on peut citer les sels alcalins et alcalinoterreux du composé de formule (Ia).
À titre d’exemples de sels organiques du composé de formule (Ia), on peut citer les sels d’ammonium du composé de formule (Ia).
L’invention porte plus précisément sur le rotor 1.
Comme cela apparait sur la , le corps 10 du rotor 1 est formé par un empilement de tôles métalliques 15, par exemple de l’acier électrique, s’étendant perpendiculairement à l’axe de rotation A1. Ainsi, par exemple, la section du corps 1 représentée sur la comprend une seule tôle métallique 15. En variante, le corps peut être réalisé par compactage d’une poudre magnétique.
Le rotor 1 comprend aussi une pluralité de supports 30. Le rotor 1 comprend plus spécifiquement un support 30 pour chaque aimant 20, c’est-à-dire ici seize supports 30 et aimants 20. Chaque support 30 est une pièce distincte du corps 10 dans le sens où le matériau formant le corps 10, c’est-à-dire ici les tôles métalliques 15, ne forme pas les supports 30. Comme expliqué par la suite, cela se traduit ici par le fait que les supports 30 sont fabriqués séparément du corps 10 puis rapportés sur ce dernier.
Comme le montre la , chaque aimant 20 comprend une pluralité d’aimants unitaires, c’est-à-dire au moins deux aimants unitaires. Dans l’exemple illustré sur la , chaque aimant 20 comprend sept aimants unitaires. Chaque aimant unitaire est monobloc. On entend ici par « unitaires » que les aimants unitaires sont les plus petits éléments magnétiques monoblocs constitutifs des aimants 20.
Les aimants unitaires formant un même aimant 20 sont agencés côte-à-côte. Deux aimants unitaires formant un même aimant 20 agencés côte-à-côte sont adjacents dans le sens où ils sont situés à une très faible distance, par rapport à leur taille respective, l’un de l’autre. Typiquement, deux aimants unitaires adjacents sont situés à moins de 1 mm l’un de l’autre.
Comme le montre la , chaque aimant 20 comprend plus spécifiquement des premiers aimants unitaires 21 et des seconds aimants unitaires 22. Comme cela apparait sur la , les premiers aimants unitaires 21 sont séparés les uns des autres. Il en est de même pour les seconds aimants unitaires 22. Cela permet de réduire davantage les courants de Foucault au sein de l’aimant 20.
Le rotor 1 est fabriqué selon un procédé comprenant les étapes principales suivantes : - formation des premiers aimants unitaires 21 par dépôt d’une matière magnétique sur les supports 30 ; - fixation des supports 30 par rapport au corps 10 ou sur le corps 10.
De préférence, la matière magnétique est aussi métallique. Ce procédé comprend plus particulièrement une première étape de fourniture ou de fabrication du corps 10. Ici, la première étape comprend la découpe des tôles métalliques 15 à la forme souhaitée, par exemple la forme représentée en , et l’empilement et la fixation des tôles métalliques pour former le corps 10.
Le procédé comprend ensuite une seconde étape de fourniture ou de fabrication des supports 30.
Une troisième étape du procédé comprend la formation des premiers aimants unitaires 21 sur les supports 30.
Au cours de la troisième étape, les premiers aimants unitaires 21 sont formés par dépôt d’une matière magnétique, de préférence aussi métallique. On entend ici par matière « magnétique » une matière qu’il est possible de magnétiser pour qu’elle génère un champ magnétique permanent ou bien une matière qui présente déjà un champ magnétique permanent, des exemples sont donnés ci-après. Les premiers aimants unitaires 21 sont ainsi formés par fabrication additive, par opposition à une fabrication soustractive (telle que l’usinage). Ici, les premiers aimants unitaires 21 sont plus particulièrement formés par projection dynamique à froid d’une matière magnétique, appelée par la suite « projection à froid ». La projection à froid est un procédé plus connu sous le nom anglais de « cold spray ». Elle consiste à projeter une poudre magnétique, de préférence aussi métallique, à une vitesse supersonique via un gaz amené sous pression et chauffé. Les premiers aimants unitaires 25 sont ainsi, par construction, solidement fixés aux supports 30.
La poudre magnétique projetée est par exemple un mélange de deux poudres : une première poudre magnétique ayant une rémanence supérieure à 700 mT qui peut être un alliage comprenant du néodyme, du praséodyme, du fer ou du bore, et une deuxième poudre magnétique par exemple d’aluminium ou de cuivre. Pour la deuxième poudre, l’utilisation de poudres d’alliages d’aluminium, ou d’alliages de cuivre, d’alliages ferreux ou de poudres polymères est également possible. Le ratio de mélange entre la première poudre et la deuxième poudre est par exemple compris entre 1:2 et 9:10. La granulométrie des première et deuxième poudres est de préférence comprise entre 5 µm et 40 µm pour permettre une projection efficace.
Une quatrième étape du procédé comprend la formation des seconds aimants unitaires 22. Les seconds aimants unitaires 22 peuvent être formés sur le corps 10 (premier mode illustré sur la ) ou sur les supports 30 (second mode illustré sur la ).
Au cours de cette quatrième étape, les seconds aimants unitaires 22 sont également formés par dépôt d’une matière magnétique et plus particulièrement par projection à froid.
En variante, les aimants unitaires peuvent être formés par d’autres procédés de fabrication additive tels que l’impression 3D de matière magnétique, par exemple en déposant une poudre magnétique et en la faisant fondre localement au moyen d’un faisceau laser.
Le procédé comprend enfin une cinquième étape de fixation des supports 30 par rapport au corps 10. La cinquième étape permet de fixer la position des supports 30 et des aimants 20 par rapport au corps 10 conformément à leur position finale dans la machine électrique.
On rappelle ici la définition des coordonnées sphériques en dimension . Pour un point en dimension 3 on a en général au moins deux conventions classiques de coordonnées sphériques notées :
la convention géographique : avec , et la convention physique : avec , et
Les angles sont ici définis en radians, sans perte de généralité.
Le rayon et l’azimut (ou longitude) sont identiques dans ces deux définitions, mais l’angle diffère selon qu’il est défini par rapport au plan horizontal 0xy (élévation ou latitude sur l’intervalle [-π/2, π/2]) ou à partir de l’axe 0z (co-latitude ou angle polaire sur l’intervalle [0, π]). L’azimut peut être défini sur un intervalle [-π,π] de façon équivalente on pourra le définir sur [0,2π] par simple opération de modulo 2π. Par la suite, on représentera de façon préférentielle les mêmes coordonnées angulaires en degrés, mais d’autres unités pourront être utilisées. On notera que les symboles peuvent être différents dans la littérature (par exemple au lieu de ) et/ou intervertis (par exemple pour la colatitude et pour la la longitude).
Par la suite, la convention adoptée sera préférentiellement d’utiliser la paire élévation et azimut, mais l’invention s’applique à toutes les variantes de définition de coordonnées sphériques.
On s’intéresse dans l’invention à des exemples de réalisation de quantification vectorielle sphérique appliqués au codage de directions 3D de sources audio. L’invention pourra également s’appliquer à d’autres formats audios et à d’autres signaux (par exemple des images ou vidéo 360) dans lesquels des données sphériques en dimension 3 sont à coder.
On rappelle ci-dessous les principes du codage DiRAC (pour Directional Audio Coding en anglais). Dans des variantes, on pourra appliquer l’invention à d’autres schémas de codage, en particulier pour le codage audio par transformée.
Le codage DiRAC est décrit par exemple dans l’article V. Pulkki, Spatial sound reproduction with directional audio coding, Journal of the Audio Engineering Society, vol. 55, no. 6, pp. 503-516, 2007. Dans ce document, une cartographie est réalisée par le biais d’une analyse directionnelle pour trouver une direction (DoA) par sous-bandes. Cette DoA est complétée par un paramètre de « diffuseness », ce qui donne une description paramétrique de la scène sonore.
Le signal d’entrée multicanal est codé sous la forme de canaux de transport (typiquement un signal mono ou stéréo obtenu par réduction de multiples canaux captés) et des métadonnées spatiales (DoA et « diffuseness » par sous-bandes).
On décrit à la figure 1 un exemple de mise en œuvre du codage DirAC. Dans cet exemple, le codage utilise une réduction du nombre de canaux (downmix en anglais - bloc 100), où on ne code (bloc 110) par exemple qu’un seul canal avec un codec mono – par exemple 3GPP EVS à un débit donné (24.4 kbit/s). Le signal d’entrée est également décomposé (bloc 120) en sous-bandes fréquentielles par exemple par un banc de filtres ou par une transformée de Fourier à court-terme. On suppose ici une découpe en bandes de Bark, par exemple 24 sous-bandes réparties en fréquences selon l’échelle Bark connues de l’état de l’art. Dans chaque trame et chaque sous-bande le codage DirAC estime typiquement deux paramètres (bloc 130) – pour alléger les notations on n’utilise pas d’indice de trame ni de sous-bandes pour les différents paramètres: la direction de la source dominante (DoA) en termes d’élévation ( ) et d’azimut ( ), et la « diffuseness » comme décrit dans l’article précité de Pulkki. L’estimation de la DoA s’effectue en général par le biais d’un vecteur intensité active avec une moyenne temporelle, dans des variantes on pourra mettre en œuvre d’autres méthodes d’estimation de .
La DoA est codée (bloc 140) sur un nombre prédéterminé de bits (par exemple 7 bits) par paire ( ) dans chaque trame et chaque sous-bande. La « diffuseness » est un paramètre compris entre 0 et 1, elle est ici codée (bloc 150) par quantification scalaire (par exemple sur 6 bits). Dans l’exemple donné, le budget de codage des métadonnées spatiales est donc 24 x (7+6)=312 bits par trame, soit 15.6 kbit/s, pour un budget global de 24.4+15.6 = 40 kbit/s. Le train binaire du codage du signal « downmix » et les paramètres spatiaux codés sont multiplexés (bloc 160) pour former le train binaire de chaque trame.
La figure 2 illustre un exemple de réalisation d’un décodeur DirAC. Après démultiplexage du train binaire (bloc 200), on décode le signal « downmix » (bloc 210). Les paramètres spatiaux sont décodés (bloc 250 et bloc 270). Le signal décodé est ensuite décomposé en temps/fréquences (bloc 220 identique au bloc 120) pour le spatialiser comme une source ponctuelle (onde plane) dans le bloc (bloc 260) qui génère un signal ambisonique d’ordre 1 spatialisé comme:
A partir du signal décodé on effectue une décorrélation (bloc 230) pour avoir une version « diffuse » (correspondant à une largeur de source maximale) ; cette décorrélation réalise également une augmentation du nombre de canaux pour obtenir en sortie du bloc 230 un signal ambisonique d’ordre 1 avec 4 canaux (W, Y, Z, X). Le signal décorrélé est décomposé en temps/fréquences (bloc 240). Les signaux issus des blocs 240 et 260 sont combinés (bloc 275) par sous-bande, après application d’un facteur d’échelle (blocs 273 et 274) obtenus à partir de la « diffuseness » décodée (blocs 271 et 272) ; ce mélange adaptatif permet de « doser » la largeur de source et le caractère diffus du champ sonore dans chaque sous-bande. Le signal mélangé est converti en temporel (bloc 280) par banc de filtres ou une transformée court-terme inverse.
Les directions de sources dans le format DirAC sont donc représentées sous la forme de données sphériques 3D, typiquement sous la forme de coordonnées sphériques (azimut, élévation) selon la convention géographique. Il existe dans ce contexte un besoin de représenter ces informations de DoA de façon efficace, ce qui peut se formuler comme un problème de quantification vectorielle sur la sphère en dimension 3.
Un autre exemple de format paramétrique pour l’audio immersif est donnée par le format MASA décrit dans la contribution « 3GPP Tdoc S4-180087: On IVAS audio formats for mobile capture devices. Source: Nokia Corporation ». Le principe est résumé à la . On suppose un téléphone mobile équipés de plusieurs microphones (par exemple 4 microphones) placés à des endroits prédéterminés (par exemple deux sur le bas du téléphone, un sur le haut de téléphone et un dernier sur la coque arrière du téléphone). Ces microphones sont vus comme regroupés dans le bloc 300 qui fournit autant de signaux (canaux) que de microphones – avec éventuellement des informations supplémentaires comme le placement ou les caractéristiques des microphones.
Le bloc 310 effectue une analyse paramétrique des signaux issus du bloc 300, selon une approche similaire DirAC, qui fournit des canaux de transport (ou transport channels en anglais) et des métadonnées (metadata en anglais). Cette analyse MASA est en général propriétaire et sélectionnée par le fabricant du téléphone. Le nombre de canaux de transport est typiquement limité à 1 (mono) ou 2 (stéréo), ils peuvent être définis simplement en sélectionnant le microphone primaire dans le cas mono ou deux microphones opposés (par exemple un en bas et un autre en haut du téléphone) dans le cas stéréo. Un exemple de format de métadonnées MASA est décrit par exemple dans la contribution “3GPP Tdoc S4-191167 (Oct. 2019), Description of the IVAS MASA C Reference Software, Source: Nokia Corporation”. On s’intéresse particulièrement ici au paramètre appelé « Direction index » et codé sur 16 bits, dont la description dans ce document est la suivante : « Direction d’arrivée du son dans un intervalle temps-fréquence ; Représentation sphérique avec une précision d’environ 1 degrés ; Intervalle de valeurs: “couvre toutes les directions avec une précision d’environ 1° ».
Habituellement, un semi produit pour pneumatique est obtenu par extrusion ou par calandrage, à partir d’un mélange de composants de matériaux différents. Le semi produit présente alors des différences d’aspects internes, nommées transitions géométriques internes ou plans de joints, entre les différents composants du mélange. Afin de contrôler la qualité du semi produit, on contrôle les transitions géométriques internes, qui doivent respecter certains critères. Par exemple, un semi produit doit présenter des transitions géométriques internes rectilignes. Le contrôle des transitions géométriques internes est généralement effectué à l’aide de systèmes de mesure, nommés également outils de mesure, tels que des mètres rubans ou des loupes graduées, après découpe du semi produit.
Dans un processus de production, les systèmes de mesure doivent répondre à des méthodes standardisées d’analyse des systèmes de mesure (« Measurement Systems Analysis (MSA) » en anglais) visant à évaluer les variations de mesures effectuées par ces systèmes de mesure. Ces méthodes standardisées d’analyse des systèmes de mesure permettent de garantir l'intégrité des mesures utilisées pour contrôler la qualité des semi produits. A cet effet, différents opérateurs mesurent plusieurs fois un même échantillon à l’aide d’un même système de mesure. Le pourcentage de répétabilité des mesures détermine la capabilité statistique de du système de mesure. En industrie, un système de mesure est considéré comme capable statistiquement s’il présente un pourcentage de variations de mesures inférieur à 10%.
Un inconvénient des systèmes de mesure connus est qu’ils ne sont pas capables statistiquement.
En outre, les procédés pour contrôle de semi produits généralement utilisées comprennent une étape de coupe manuelle du semi produit à contrôler. Cette étape de coupe entraine également des variations de mesures. Ainsi, les procédés pour contrôle de semi produits connus ne sont pas capables statistiquement. Par ailleurs, cette étape de coupe manuelle présente des problèmes de sécurité pour les opérateurs.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités en proposant, un système de mesure pour contrôle d’un semi produit, le système de mesure comprenant :