INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans divers modes de réalisation, la quantité totale de tensioactifs anioniques est comprise entre environ 1 % et environ 20 %, de préférence entre environ 3 % et environ 18 %, de manière davantage préférée entre environ 5 % et environ 15 %, de manière préférée entre toutes entre environ 8 % et environ 13 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Par exemple, la quantité totale de tensioactif anionique peut aller d’environ 1 % à environ 19 %, d’environ 1 % à environ 18 %, d’environ 1 % à environ 17 %, d’environ 1 % à environ 16 %, d’environ 1 % à environ 15 %, d’environ 1 % à environ 14 %, d’environ 1 % à environ 13 %, d’environ 3 % à environ 20 %, d’environ 3 % à environ 19 %, d’environ 3 % à environ 17 %, d’environ 3 % à environ 16 %, d’environ 3 % à environ 15 %, d’environ 3 % à environ 14 %, d’environ 3 % à environ 13 %, d’environ 5 % à environ 20 %, d’environ 5 % à environ 19 %, d’environ 5 % à environ 18 %, d’environ 5 % à environ 17 %, d’environ 5 % à environ 16 %, d’environ 5 % à environ 14 %, d’environ 5 % à environ 13 %, d’environ 7 % à environ 20 %, d’environ 7 % à environ 19 %, d’environ 7 % à environ 18 %, d’environ 7 % à environ 17 %, d’environ 7 % à environ 16 %, d’environ 7 % à environ 15 %, d’environ 7 % à environ 14 %, d’environ 7 % à environ 13 %, d’environ 8 % à environ 20 %, d’environ 8 % à environ 19 %, d’environ 8 % à environ 18 %, d’environ 8 % à environ 17 %, d’environ 8 % à environ 16 %, d’environ 8 % à environ 15 %, d’environ 8 % à environ 14 %, d’environ 10 % à environ 20 %, d’environ 10 % à environ 19 %, d’environ 10 % à environ 18 %, d’environ 10 % à environ 17 %, d’environ 10 % à environ 16 %, d’environ 10 % à environ 15 %, d’environ 10 % à environ 14 %, ou d’environ 10 % à environ 13 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans divers modes de réalisation non limitatifs, la composition comprend au moins un acyl iséthionate, présent en une quantité allant d’environ 5 % à environ 15 %, d’environ 5 % à environ 14 %, d’environ 5 % à environ 13 %, d’environ 5 % à environ 12 %, d’environ 6 % à environ 15 %, d’environ 6 % à environ 14 %, d’environ 6 % à environ 13 %, d’environ 6 % à environ 12 %, d’environ 7 % à environ 15 %, d’environ 7 % à environ 14 %, d’environ 7 % à environ 13 %, environ 7 % à environ 12 %, environ 8 % à environ 15 %, environ 8 % à environ 14 %, environ 8 % à environ 13 %, environ 8 % à environ 12 %, environ 9 % à environ 15 %, environ 9 % à environ 14 %, environ 9 % à environ 13 %, environ 9 % à environ 12 %, environ 10 % à environ 15 %, environ 10 % à environ 14 %, environ 10 % à environ 13 %, ou environ 10 % à environ 12 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Tensioactifs cationiques Selon divers modes de réalisation, les compositions peuvent comprendre en outre au moins un tensioactif cationique. Toutefois, dans certains modes de réalisation, les compositions sont exemptes ou sensiblement exemptes de tensioactifs cationiques. Des tensioactifs cationiques exemplaires et non limitatifs incluent des composés cationiques à base d’amine ou d’ammonium quaternaire, des composés cationiques à base de cellulose, des composés cationiques à base d’amidon, des composés cationiques de galactomannane et des composés cationiques de silicone.
Par exemple, les tensioactifs cationiques peuvent être choisis parmi les sels d’alkylpyridinium, les sels d’ammonium d’imidazoline, les sels d’ammonium diquaternaire, et les sels d’ammonium contenant au moins une fonction ester. A titre d’exemple supplémentaire, les tensioactifs cationiques peuvent être choisis parmi les sels d’ammonium quaternaire répondant à la formule (X) suivante:
La batterie 14 est une source d’alimentation des composants électroniques du boîtier que sont le temporisateur 6, l’alarme sonore 8, l’indicateur visuel 7 pour permettre à ces composants de rester opérationnels lorsque l’utilisateur du briquet 1 appuie sur le temporisateur 6 pour activer le dispositif d’étui de sécurité de briquet.
Le support 12 du ressort 11 héberge une prise de chargement de la batterie 14, tel que décrit dans la pour permettre auxdits composants de rester fonctionnels.
La représente un dispositif d’étui de sécurité de briquet 0 selon l’invention, qui comprend un manchon 4 adapté pour recevoir un briquet 1, un boîtier principal 2 destiné à recevoir le manchon 4, constitué d’un clapet 3 dans sa partie centrale supérieure et muni d’un temporisateur 6, d’un indicateur visuel 7, d’une alarme sonore 8 protégés par un couvercle de composants 5. Le couvercle de composants 5 est fixé au boîtier principal 2 à l’aide de moyens de fixation 9. Une plateforme 10 permet de recevoir et maintenir la base du manchon 4. Un ressort 11 sous la plateforme 10 permet d’éjecter le manchon 4 support du briquet 1 lorsque le clapet 3 est actionné par le propriétaire. Ainsi le clapet 3 et le ressort 11 permettent de maintenir le manchon 4 dans le boîtier principal 2. Le support 12 du ressort 11 permet de maintenir et bloquer le ressort 11 sous la plateforme 10 jusqu’à l’actionnement du clapet 3 qui permet de débloquer le ressort 11 par action sur le support 12 du ressort 11 qui est décrit dans la .
Le support 12 du ressort 11 héberge un décapsuleur 13. Ledit décapsuleur permet à l’utilisateur du briquet d’ouvrir une bouteille munie d’une capsule.
Selon un aspect de l’invention, la turbomachine de chauffage 2 comporte une chambre de combustion 24’ qui comporte un échangeur thermique auxiliaire 240’ configuré pour prélever du carburant en amont de l’échangeur thermique post-combustion 32 et pour le réchauffer au contact de la chambre de combustion 24’. Le flux de carburant Q2 réchauffé par l’échangeur thermique auxiliaire 240’ permet d’alimenter la chambre de combustion 24’. Cela permet d’augmenter l’intégration de la turbomachine de chauffage 2 en évitant de prévoir une conduite en aval de l’échangeur thermique post-combustion 32 pour alimenter la chambre de combustion 24’. De manière préférée, le flux de carburant Q2 est à l’état gazeux en sortie de l’échangeur thermique d’échappement 31 et un débit très faible est nécessaire pour alimenter la chambre de combustion 24’. Etant donné que le débit est faible, le chauffage du flux de carburant Q2 peut être réalisé avec un échangeur thermique auxiliaire 240’ de faible encombrement.
En référence à la , il est représenté une quatrième forme de réalisation d’une turbomachine de chauffage 2 selon l’invention dont l’architecture est analogue à la deuxième forme de réalisation.
Dans cette forme de réalisation, la turbomachine de chauffage 2 comporte une première chambre de combustion 24a en amont de l’échangeur thermique post-combustion 32 et une deuxième chambre de combustion 24b en aval de l’échangeur thermique post-combustion 32. Autrement dit, la deuxième chambre de combustion 24b est montée entre l’échangeur thermique post-combustion 32 et la turbine 22. Chaque chambre de combustion 24a, 24b est alimentée par un flux de carburant Qa, Qb qui peut être piloté de manière indépendante pour obtenir les conditions de fonctionnement souhaitées (delta de température, température en entrée de turbine 22, etc.).
La deuxième chambre de combustion 24b permet avantageusement de réchauffer le flux d’air d’échappement AE, qui a été refroidi par la première chambre de combustion 24a, afin que le flux d’air d’échappement AE possède une température élevée en traversant la turbine 22. En effet, une température élevée du flux d’air d’échappement AE permet d’optimiser le rendement de la turbine 22 et permet de limiter l’encombrement de cette dernière. La turbine 22 peut avantageusement posséder une structure analogue à une turbine traditionnelle.
Il va de soi que les formes de réalisation sont combinables entre elles. Plusieurs formes de réalisation peuvent utiliser le flux de carburant Q comme fluide caloporteur. De même, plusieurs formes de réalisation peuvent utiliser deux chambres de combustion 24a, 24b.
MOTEUR THERMIQUE ALTERNATIF A CULASSE CHAUDE ET CYLINDRE FROID La présente invention est relative à un moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid, ledit moteur étant particulièrement adapté à la mise en œuvre du cycle thermodynamique de Brayton à régénération qui est ordinairement réalisée au moyen de compresseurs centrifuges et de turbines.
En conséquence, les moteurs à cycle de Brayton à régénération comportent au moins un compresseur, au moins un échangeur de régénération, au moins un brûleur opérant en continu ou une source chaude interne ou externe, et au moins un détendeur.
Le rigidification de la poutre peut être simple dans la mesure où il est possible de ne pas utiliser de pièces supplémentaires. L’utilisation de matériaux composites permet de réduire le poids de la poutre de pare-chocs.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette feuille est en matériau composite comportant un matériau de renfort et éventuellement une imprégnation en matériau plastique, notamment thermoplastique, qui imprègne le matériau de renfort. Ce matériau thermoplastique peut être une résine thermoplastique choisie parmi : du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT).
Selon l’un des aspects de l’invention, le matériau de renfort comprend des fils ou fibres de verre ou de carbone.
Selon l’un des aspects de l’invention, la poutre de pare-chocs comprend une aile à chaque extrémité longitudinale et les creux et les sommets de l’âme s’interrompent à la jonction entre chaque aile et une portion centrale de la poutre de pare-chocs.
Autrement dit, les ondulations définies par les creux et les sommets s’étendent sur la portion centrale de la poutre de pare-chocs et ne débordent pas sur les ailes.
Selon l’un des aspects de l’invention, les creux et sommets, donc les ondulations, s’étendent de manière continue entre les zones de fixation.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque creux présente un fond en forme de bande.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque sommet présente une forme de bande.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’âme de la poutre comprend trois sommets et deux creux disposés de manière alternée.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’âme s’étend sur les ailes.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’âme comprend deux paroi externes longitudinales et deux parois terminales participant à former les ailes de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la poutre comprend un ensemble de nervures, notamment réalisées en matière plastique, ces nervures étant jointives avec l’âme.
Selon l’un des aspects de l’invention, cet ensemble de nervures comprend des nervures qui se croisent et leur intersection comprend une nervure cylindrique sur laquelle se raccordent ces nervures qui se croisent.
Selon l’un des aspects de l’invention, cet ensemble de nervures comprend des nervures sur la face interne et des nervures sur la face externe de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, des nervures s’étendent sur des creux et/ou des sommets de l’âme.
Selon l’un des aspects de l’invention, des nervures s’étendent entre des ondulations de l’âme, tout le long de ces ondulations.
Il est également envisageable de réaliser une zone rugueuse préliminaire sur un premier matériau formant le substrat donneur 1, au niveau de sa face avant ; par exemple le premier matériau peut être du silicium. Une oxydation thermique du premier matériau du substrat donneur 1 est ensuite effectuée, pour former une couche isolante (par exemple en oxyde de silicium). L’épaisseur de la couche isolante pourra par exemple être inférieure ou égale à 200nm. Ladite couche isolante (correspondant à la couche supplémentaire 12 illustrée sur la ) comporte sur sa face libre (la face avant 1a du substrat donneur 1), la zone rugueuse 31a à l’aplomb de la zone rugueuse préliminaire élaborée dans le premier matériau. En effet, l’oxydation conserve au moins en partie la rugosité hautes fréquences que présente le premier matériau dans la zone rugueuse préliminaire : on s’attachera à former une microrugosité dans la zone rugueuse préliminaire apte à donner lieu à une rugosité prédéterminée de la zone rugueuse 31a après oxydation, dans la gamme d’amplitudes précitées. Après la formation du plan fragile enterré 11 dans le substrat donneur 1, la couche isolante 12 est assemblée sur le substrat support 2 dans l’ensemble collé 100 et la zone rugueuse 31a génère la zone locale non collée 31 au sein de l’interface de collage 3. Dans ce cas de figure, la zone rugueuse 31a sur la face avant 1a du substrat donneur 1 n’a pas été directement réalisée par « rugosification » de la couche isolante 12 mais est issue d’une zone rugueuse préliminaire présente dans un matériau sous-jacent.
Même si la formation de cette zone rugueuse préliminaire a été décrite en référence au substrat donneur 1, elle pourrait bien sûr être appliquée au substrat support 2.
L’ensemble collé 100 étant formé et comportant la zone locale non collée 31 au sein de son interface de collage 3, le procédé de transfert selon l’invention prévoit de lui appliquer un recuit thermique qui va donner lieu à une séparation spontanée le long du plan fragile enterré 11. La séparation mène au transfert de la couche mince 10 issue du substrat donneur 1 sur le substrat support 2, pour former la structure empilée 110 ( ). Une zone non transférée 31b, au niveau de laquelle la couche mince 10 n’a pas été reportée, est présente à l’aplomb de l’emplacement de la zone locale non collée 31. On obtient par ailleurs le reste du substrat donneur 1’.
La zone locale non collée 31 agit comme un point initiateur de la fracture, dans le plan fragile enterré 11 et à l’aplomb ou à proximité de ladite zone 31, après une croissance de microfissures dans le plan fragile enterré 11 par activation thermique. Cette initiation de fracture apparaît de manière anticipée par rapport à un ensemble collé 100 qui ne comporterait pas la zone locale non collée 31 : cela donne accès à des temps de fracture courts, qui procurent des rugosités de surface faibles, après transfert, au niveau de la face 10a de la couche mince 10. Des exemples, détaillés plus loin, montrent une amélioration nette de la rugosité de surface après transfert, du fait de temps de fracture courts obtenus grâce à la zone locale non collée 31 qui agit comme un point initiateur de fracture ( , structure empilée 110).
La zone locale non collée 31 selon l’invention se distingue de l’état de la technique en ce qu’elle est uniquement due à la présence d’une zone rugueuse 31a sur la face avant 1a,2a de l’un ou l’autre des substrats donneur 1 et support 2. Aucune topologie à basses fréquences n’est impliquée (bosses, trous, cavités, particules). Le volume interne de la zone locale non collée 31 ainsi créée est extrêmement faible ; de fait, l’accumulation, dans ce volume interne, de différents gaz issus notamment de la vaporisation des monocouches d’eau présentes sur les faces 1a,2a assemblées ou de l’exo-diffusion d’espèces légères par la face avant 1a du substrat donneur 1, autorise une mise sous pression rapide et favorable à l’initiation de la fracture dès que le niveau de murissement des microfissures dans le plan fragile enterré 11 le permet.
La zone locale non collée 31 peut être localisée à différentes positions dans le plan de l’interface de collage 3 : notamment, dans une région centrale de l’ensemble collé 100 ou dans une région périphérique ou encore dans une région intermédiaire entre ces deux extrêmes. Dans la région périphérique, il est préférable que la zone locale non collée 31 se trouve au moins à 1mm de la couronne périphérique (non collée) de l’ensemble collé 100. Rappelons que la couronne non collée (visible sur la ) est liée à la présence d’une tombée de bords et d’un chanfrein en bord des substrats 1,2 assemblés.
La demanderesse a observé que le positionnement de la zone locale non collée 31 au centre, ou dans une région centrale de l’ensemble collé 100 (comme par exemple illustré sur la ) permettait non seulement de réduire la rugosité finale (« haze ») de la couche mince transférée 10, sur l’ensemble de sa surface, mais également de limiter drastiquement, voire d’éliminer, la zone dense ZD, qui correspond à une zone périphérique locale de rugosité très élevée ( ).
La zone locale non collée 31 peut présenter différentes formes, dans le plan de l’interface de collage 3 (soit dans le plan (x,y)). Certains exemples sont illustrés sur la .
Avantageusement, la zone locale non collée 31 présente une forme, dans le plan (x,y), dont au moins une portion du contour a un rayon de courbure inférieur au rayon d’un défaut de collage circulaire de même surface (figures 7 (b), (c), (d)). La demanderesse a mis en évidence qu’un contour présentant localement des rayons de courbure faibles, des parties rectilignes ou des points singuliers (tels que des points de rebroussement par exemple), donnait à la zone locale non collée 31 une excellente efficacité pour l’initiation de la fracture : des temps de fracture courts et peu dispersés entre une pluralité d’ensembles collés identiques peuvent donc être obtenus, donnant lieu à des rugosités de surface de couches minces 10 faibles, uniformes et reproductibles.
Les figures 8a et 8b présentent des images prises au microscope optique de zones non transférées 31b (générées par des zones locales non collées 31) sur des structures empilées 110 obtenues par le procédé de transfert de l’invention. Ces zones 31b présentent des contours avec des formes particulières telles qu’évoquées précédemment en référence à l’efficacité accrue de la zone locale non collée 31 en tant que point initiateur de fracture.
Pour éviter de pénaliser l’intégrité du transfert de la couche mince 10, la zone locale non collée 31 présente avantageusement au moins une dimension latérale, dans le plan (x,y), inférieure à 300 micromètres. Cela est typiquement obtenu en formant une zone rugueuse 31a, sur l’une des faces avant 1a,2a des substrats 1,2, avec une dimension latérale associée inférieure ou égale à 200 micromètres.
La zone rugueuse 31a peut être réalisée par différentes techniques, notamment par gravure chimique, humide ou sèche, opérée après avoir protégé la face avant 1a,2a concernée, à l’exception de la zone que l’on souhaite rendre rugueuse.
Il est néanmoins avantageux de former cette zone rugueuse en limitant au maximum le contact avec le reste de la face avant 1a,2a concernée, de manière à réduire les risques de contamination ou de dégradation (rayures...) de cette face, destinée à être assemblée.
Une technique particulièrement avantageuse de formation de la zone rugueuse 31a consiste en la mise en œuvre d’un tir laser, apte à générer uniquement une fusion superficielle du matériau de la face avant 1a,2a, et ce uniquement dans la zone à rendre rugueuse. Cette fusion superficielle s’opère typiquement dans les quelques premiers nanomètres du matériau de la face avant 1a,2a, entre 1nm et 30nm : on se situe donc dans un régime en limite de fusion et pas du tout dans des régimes d’ablation qui retirent du matériau ou le creusent. Le tir laser mis en œuvre ici ne crée aucune topologie, ni cavité ni bosse, uniquement une rugosité hautes fréquences, dans les gammes RMS et PV précitées.
Préférentiellement, le tir laser est donc effectué sur une très courte impulsion, soit une durée comprise typiquement entre 1ns et 1000ns, plus avantageusement entre 10ns et 500ns. La longueur d’onde du laser utilisé pourra être choisie entre 100nm et 550nm, de préférence entre 250nm et 400nm.
A titre d’exemple, lorsque le matériau est le silicium, le tir laser peut être réalisé avec un laser de longueur d’onde 308nm, et avec une densité d’énergie comprise entre 1,8 J/cm 2 et 2,5 J/cm 2 . La présente des courbes reliant la rugosité (RMS et PV) d’une surface en silicium monocristallin, irradiée par un tir laser (longueur d’onde 308 nm, durée d’impulsion 160 ns), avec la densité d’énergie du tir laser. Il est important de se situer dans un régime en limite de fusion (dans cet exemple, à 1,9 +/- 0,1 J/cm 2 ), pour générer une rugosité hautes fréquences d’amplitude attendue. Ce régime correspond à une fusion « discontinue » de la surface irradiée ; cela veut dire que l'on induit des zones fondues et des zones non fondues au niveau de cette surface, favorables à la formation de la rugosité hautes fréquences recherchée. Une trop faible densité d’énergie ( 2 ) ne permet pas d’atteindre la fusion et il n’est pas généré de rugosité ou trop peu ; une trop forte densité d’énergie (> 2 J/cm 2 ) provoque une fusion « homogène » de toute la surface irradiée, qui recristallise uniformément avec une rugosité potentiellement trop restreinte.
Description détaillée de l'invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal. Cet axe longitudinal correspond sensiblement à un axe de rotation d’une turbomachine. Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation de l'air dans la turbomachine.
Les figures 1 à 3 représentent un carter 3 d’une soufflante 1 pour une turbomachine 10 d’aéronef, par exemple un turboréacteur ou un turbopropulseur, tel que décrit ci-dessous dans l’arrière-plan technique de la présente demande.
Dans la description qui suit, l’invention est appliquée en référence à un carter de soufflante 3, par exemple analogue au carter représenté sur les figures 1 à 3. L’invention n’est toutefois pas limitée à ce type de carter et peut être appliquée à d’autres carters d’une turbomachine.
Ce carter 3 auquel le procédé de l’invention est appliqué, comprend un corps de forme générale annulaire s’étendant autour d’un axe A. L’axe A est sensiblement parallèle à l’axe de rotation de la turbomachine. Le corps annulaire du carter 3 comprend une enveloppe annulaire 30 s’étendant autour de l’axe A, et au moins une cartouche annulaire 4 disposée à l’intérieur de l’enveloppe 30. L’enveloppe annulaire 30 se compose d’un premier tronçon annulaire 30a, un second tronçon annulaire 30c et un tronçon annulaire intermédiaire 30b. La cartouche annulaire 4 recouvre une surface annulaire interne 34 du tronçon intermédiaire 30b. Cette cartouche 4 peut être configurée pour supporter une couche (ou revêtement) annulaire 5 de matériau abradable. Cette couche 5 est prévue pour s’user de manière contrôler en fonctionnement.
Avantageusement, la couche annulaire 5 est réalisée en résine époxy qui peut être chargée des microbilles creuses de verre.
La cartouche annulaire 4 peut être pleine ou peut présenter une structure alvéolaire, telle qu’en nid d’abeille. Cette cartouche 4 est notamment intercalée entre la couche 5 et la surface interne 34 du tronçon intermédiaire 30b.
L’enveloppe 30 et la cartouche 4 sont réalisées dans un matériau composite comportant des fibres tissés et noyées dans des résines polymériques.
Dans l’exemple représenté sur la , le carter 3 comprend une bride annulaire de fixation, respectivement amont 31 et aval 32, s’étendant radialement vers l’extérieur à chacune des extrémités axiales de son corps annulaire. Des panneaux acoustiques amont 7 et aval 8 fixés, respectivement, sur le premier tronçon 30a et le second tronçon 30c. La cartouche 4 est donc positionnée sur le tronçon intermédiaire 30b entre les premier 30a et second 30c tronçons.
L’une des particularités de l’invention réside dans le fait que la cartouche annulaire 4 du carter 3 est réalisée sous forme d’un unique corps annulaire continu, c’est-à-dire que la cartouche 4 est une pièce s’étendant sur 360 degrés à l’issue de la fabrication de celle-ci.
Afin d’améliorer la réalisation du carter 3, l’invention propose un moule de fabrication 9 spécifique qui permet de réaliser simultanément l’enveloppe annulaire 30, la cartouche annulaire 4.