INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le côté du puits de chaleur, qui s’applique au module M.2 1, sera désigné, dans ce qui suit, comme le côté intérieur du puits de chaleur. Le côté opposé du puits de chaleur sera désigné par côté extérieur du puits de chaleur. Dans le présent exemple, il est constitué du côté intérieur des deux deuxièmes parties respectivement plusieurs saillies 2C, de manière à ce que le module M.2 1 soit encliqueté dans l’état monté entre la première partie de la tôle 2 de refroidissement et les saillies 2C sur les deuxièmes parties de la tôle 2 de refroidissement.
La surface de la tôle 2 de refroidissement a, dans l’exemple de réalisation, des ailettes 2A de refroidissement pour l’amélioration de l’évacuation de la chaleur. Les ailettes 2A de refroidissement peuvent être conformées différemment et servent à agrandir la surface de refroidissement. Les ailettes 2A de refroidissement sont conformées, de préférence, de manière à améliorer la transmission de la chaleur entre la tôle 2 de refroidissement et son environnement. Les ailettes 2A de refroidissement sont, de préférence, disposées en lignes et en colonnes à la surface de la tôle 2 de refroidissement. Les ailettes 2A de refroidissement sont conformées, en particulier, sous la forme de bosses sortantes en trois dimensions. En particulier, on peut, pour la formation des ailettes 2A de refroidissement, découper et couder vers l’extérieur également des découpes de la tôle 2 de refroidissement. En variante, les ailettes 2A de refroidissement sont fabriquées en pièces supplémentaires, qui sont reliées ensuite à la tôle 2 de refroidissement en étant, par exemple soudées. Diverses formes possibles des ailettes 2A de refroidissement sont représentées à la . Mais, l’invention n’est pas limitée à des tôles de refroidissement ayant les ailettes 2A de refroidissement représentées.
Sur la surface intérieure de la première partie peut être déposée en outre une couche 2B conductrice de la chaleur, qui améliore la transmission de la chaleur du module M.2 1 au puits de chaleur. La couche 2B conductrice de la chaleur s’applique, à l’état monté, directement à la surface 1A supérieure du module M.2 1 et au composant 1E électronique, qui y est placé. La couche 2B conductrice de la chaleur comprend, de préférence, un matériau, qui a une conductibilité de la chaleur semblable à celle du module M.2 1 et également, de préférence, une conductibilité de la chaleur semblable de la tôle 2 de refroidissement, de manière à améliorer encore la transmission de la chaleur entre le module M.2 1 et la tôle 2 de refroidissement.
La couche 2B conductrice de la chaleur cède de la chaleur absorbée par le module M.2 1 essentiellement à la tôle 2 de refroidissement. La couche 2B conductrice de la chaleur peut comprendre aussi plusieurs plans de couches, également en des matériaux différents. La couche 2B conductrice de la chaleur comprend, de préférence, un matériau en silicone. Le matériau en silicone peut être, de préférence, une feuille de silicone en silicone garni. D’une manière particulièrement préférée, la couche conductrice de la chaleur est en des feuilles de silicone garnies de ce genre.
Dans la , le module M.2 1 et le puits de chaleur sont représentés, à l’état monté, sur un composant 3 d’ordinateur. La deuxième extrémité 1D du module M.2 1 est enfichée en un emplacement 4 d’enfichage, à titre d’exemple d’un composant 3 d’ordinateur. L’emplacement 4 d’enfichage peut être, par exemple, l’emplacement 4 d’enfichage du mainboard d’un ordinateur.
La surface 1B inférieure du module M.2 1 s’applique à plat au composant 3 correspondant du boîtier de l’ordinateur, par exemple au mainboard.
Pour la fixation dans l’ordinateur, le module M.2 1 est fixé partiellement déjà par liaison par enfichage à sa deuxième extrémité 1D et est fixé à sa première extrémité 1D supplémentairement par une vis 5, de sorte que le module M.2 1 ne peut plus se déplacer. La liaison par enfichage est disposée, en règle générale, de manière à ce qu’il subsiste un intervalle entre le module M.2 1 et la surface du composant 3A de l’ordinateur. La vis 5 est disposée dans l’évidement hémicirculaire à la première extrémité 1D du module M.2 1.
Le puits de chaleur suivant l’invention, décrit et représenté déjà à la , peut être mis sur le module M.2 1 simplement et sans avoir à verrouiller ou à déplacer le module M.2 1. La face intérieure de la première partie, ayant la couche 2B facultative conductrice de la chaleur, recouvre la surface 1A supérieure du module M.2 1 et les deuxièmes parties du puits de chaleur recouvrent les grands côtés 1C du module M.2 1.
Le pilotage de la thermofrigopompe par contrôle classique utilisé est le suivant
Premier mode de production de chaud
Le premier mode de production de chaud seul est déclenché à un instant t si :
la thermofrigopompe est actuellement arrêtée, la température mesurée du ballon tampon chaud est inférieure à T sp, hot – dT La température du ballon tampon froid est inférieure à T sp, cold + dT.
la thermofrigopompe est actuellement arrêtée, la température mesurée du ballon tampon chaud est supérieure à T sp, hot – dT, la température du ballon tampon froid est supérieure à T sp, cold + dT.
la thermofrigopompe est actuellement arrêtée, la température mesurée du ballon tampon chaud est inférieure à T sp, hot – dT, la température du ballon tampon froid est supérieure à T sp, cold + dT.
Lorsque la thermofrigopompe fonctionne selon l’un des trois modes ci-dessus, celle-ci se met en arrêt pour une durée minimale de δt secondes lorsque :
la thermofrigopompe est en premier mode de production et la température mesurée du ballon tampon chaud est supérieure à T sp,hot + dT, la thermofrigopompe est en deuxième mode de production et la température mesurée du ballon tampon d’eau glacée est inférieure à T sp,cold – dT, la thermofrigopompe est en troisième mode de production et : Soit la température mesurée du ballon tampon froid est inférieure à T sp , cold - dT Soit la température mesurée du ballon tampon chaud est supérieure à T sp ,hot + dT.
B) Pilotage avec le procédé selon l’invention
Le pilotage de la thermofrigopompe selon l’invention est le suivant :
La reflète également cette disposition, avec le centre de gravité Gt de l’ensemble en configuration de charge maximale, et la direction G2y qui reste inscrite dans la surface de la zone centrale 24.
La montre une autre option de l’invention sous la forme d’un contrepoids 37. En effet, la charge maximale de l’ensemble porté par la partie inférieure de la base peut évoluer, soit lors de variations de chargement du barillet 52, soit encore selon le type de machine qui peut être portée par la base. Les machines n’ont en effet pas toutes le même poids. Le contrepoids 37 peut équiper l’ensemble porté par l’arche 1 et notamment il peut être monté sur l’arche intérieure 3. Selon l’exemple de la , le contrepoids 37 est fixé au bloc de jonction 33. De préférence, pour réaliser un effet de balancier vis-à-vis de la partie haute de la machine 5, le contrepoids 37 est situé au niveau de la portion inférieure de l’arche intérieure 3.
Suivant une possibilité additionnelle, la position du contrepoids est réglable en hauteur, de sorte à faire varier son influence en termes de moments de force sur la globalité de la charge produite par l’ensemble porté par la base. Suivant une autre possibilité, cumulative ou alternative, le contrepoids réalisé de manière amovible sur la base, de sorte à pouvoir l’utiliser uniquement lorsque cela est nécessaire et / ou de sorte à pouvoir monter un contrepoids présentant la masse la plus adaptée à la situation.
REFERENCES NUMERIQUES 1. Arche extérieure 11. Premier bras 12. Deuxième bras 13. Bloc de jonction 14. Axe primaire 15. Actionneur primaire 151. Corps 152. Tige 16. Pièce de montage 17. Plan 2. Support 21. Plan d’appui 22. Patte 23. Pied 24. Zone centrale 3. Arche intérieure 31. Premier bras 311. Extrémité distale 32. Deuxième bras 321. Extrémité distale 33. Bloc de jonction 34. Axe de balancement 341. Premier arbre 342. Deuxième arbre 35. Actionneur 351. Corps 352. Tige 353. Bras de levier 36. Pièce de montage 37. Contrepoids 4. Socle 41. Plateau 42. Montant 43. Pivot 44. Axe secondaire 45. Actionneur secondaire 451. Corps 452. Tige 46. Pièce de montage 47. Points d’ancrage 5. Machine 51. Partie de lancement 511. Plan de lancement 512. Bras 52. Barillet 6. Cible
Dispositif et procédé de simulation d’environnement dynamique munitionnaire pour un projectile, et ensemble dispositif de simulation - projectile La présente invention concerne le domaine des munitions, et porte en particulier sur un dispositif et un procédé de simulation d’environnement dynamique munitionnaire pour un projectile, et sur un ensemble dispositif de simulation – projectile associé.
Les environnements de chocs pouvant être rencontrés en milieu militaire sont simulés (c’est-à-dire, reproduits) par des simulateurs de chocs d’origine balistique ou pyrotechnique, tels que ceux exposés dans la demande de brevet français FR2897686A1, qui visent à vérifier la tenue d’équipements (destinés à être intégrés dans des véhicules militaires) subissant des chocs similaires à ceux pouvant être rencontrés dans un environnement militaire. Ces simulateurs de chocs existants permettent de recréer les conditions de sollicitation sur des portions d’équipement en ayant toujours des équipements tiers en interface (à savoir, la plaque d’impact dans la demande de brevet français FR2897686A1).
Cependant, ces simulateurs de chocs existants ne permettent pas de reproduire les environnements particuliers des chocs de sortie de bouche d’un canon rencontrés par des projectiles. En effet, les chocs de sortie de bouche de canon sont très particuliers. Un choc de sortie de bouche est la sollicitation mécanique engendrée par la sortie d’un projectile à l’extrémité d’un tube d’arme. Le projectile passe à ce moment d’une mise en accélération, où il est guidé dans un tube d’arme, à un arrêt de la poussée et une entrée dans une phase de vol. Des environnements de type chocs pyrotechniques étudiés dans les domaines spatiaux et missiliers sont souvent considérés comme proches des environnements de chocs de sortie de bouche. Différentes techniques existent pour reproduire ces environnements de chocs de sortie de bouche et reposent sur :
- la définition d’une source d’excitation (par exemple, par impact mécanique ou détonation d’un cordeau), et
- la conception d’une structure « excitée » conçue spécifiquement pour transmettre ses modes de réponses vibratoires hautes fréquences aux structures électroniques à tester et ainsi reproduire un environnement dynamique spécifié en général sous la forme d’un spectre de réponse aux chocs (SRS).
Un exemple de technique existante est illustré dans l’ouvrage « Harris’ shock and vibration handbook » (« Manuel sur les chocs et les vibrations d’Harris »), cinquième édition, de Cyril M. Harris et Allan G. Piersol, à la Figure 26.15 dans le chapitre 26, partie II, ladite technique existante reposant sur l’excitation d’une unité de test, qui est suspendue, par un résonateur mécanique excité par impact. Cependant, les moyens développés dans les domaines spatiaux et missiliers sont spécifiques à ces domaines et ne permettent pas de reproduire spécifiquement des spectres de chocs de sortie de bouche. Ils permettent en général de tester la tenue d’un bloc ou d’une structure électronique enrobée, mais pas de travailler par exemple sur un concept de protection des blocs par amortissement ou découplage des modes d’une structure représentative de projectiles. La présence d’un résonateur mécanique sur le projectile viendrait, en effet, modifier la réalité structurelle du projectile.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique, en proposant un dispositif et un procédé de simulation d’environnement dynamique munitionnaire pour un projectile, qui permettent de reproduire un environnement de chocs spécifique à une sortie de bouche de canon du projectile, en percutant directement l’extrémité arrière du projectile qui est suspendu.
Comparée à l’état antérieur de la technique, la présente invention apporte la plus grande fidélité possible, étant donné qu’elle permet de solliciter l’objet de l’étude (c’est-à-dire, le projectile) dans son intégralité et sans artifice intermédiaire et pour un type de sollicitation précis et difficilement reproductible qu’est le choc de sortie de bouche du projectile.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de simulation d’un environnement dynamique munitionnaire pour un projectile, caractérisé par le fait qu’il comprend : un dispositif de suspension configuré pour suspendre le projectile selon sa direction longitudinale de manière à ce que le projectile dans sa position suspendue soit monté libre selon son axe longitudinal ; un dispositif de propulsion configuré pour être disposé en regard de l’extrémité arrière du projectile dans sa position suspendue à une distance prédéfinie de celle-ci ; et un impacteur configuré pour être propulsé, par le dispositif de propulsion, à une vitesse prédéfinie vers l’extrémité arrière du projectile dans sa position suspendue afin de percuter l’extrémité arrière du projectile de manière à reproduire un spectre de réponse aux chocs spécifique à une sortie de bouche de canon du projectile.
Ainsi, le dispositif de simulation selon la présente invention permet de reproduire un environnement dynamique munitionnaire de manière à placer le projectile dans des conditions similaires à celles rencontrées lors d’un choc de sortie de bouche de canon par le projectile. Pour cela, le dispositif de propulsion permet de propulser l’impacteur à une vitesse prédéfinie vers l’extrémité arrière du projectile, qui est suspendu à l’aide du dispositif de suspension, de manière à directement percuter l’extrémité arrière du projectile. Le projectile suspendu étant libre de mouvement selon son axe longitudinal, l’impact de l’impacteur sur l’extrémité arrière du projectile permet de faire subir au projectile un choc qui est similaire à celui subi lors d’une sortie de bouche de canon par le projectile, de telle sorte qu’un spectre de réponse aux chocs spécifique à une sortie de bouche de canon du projectile peut être reproduit à l’aide du dispositif de simulation selon la présente invention.
Après l’impact, la tenue, ou tout du moins le comportement, d’équipements embarqués dans le projectile peut ensuite être vérifiée. Le dispositif de simulation selon la présente invention permet en effet de générer des spectres de réponses d’environnement de chocs de sortie de bouche en laboratoire et de récupérer des blocs instrumentés ou tout simplement l’électronique ou le matériel embarqué à bord du projectile à des fins d’expertise.
Afin d’éviter l’usure des extrémités des tiges 26 par frottement sur les anneaux porte-pales 6, chaque plateau 28 est relié à un anneau porte-pales 6 d’une hélice par un roulement 29 ( ) qui permet de désolidariser en rotation le plateau 28 et l’anneau porte-pales 6 de l’hélice considérée.
Comme on peut le voir en particulier sur la , le plateau 28 comporte une collerette 28a qui délimite le logement du roulement 29 qui pourra être monté en force ou collé. La bague interne du roulement 29 se positionne sur une portée de l’anneau porte-pales 6 où elle est montée en force ou collée.
On positionnera sur chaque plateau 28 des disques aimantés 30 disposés en regard des extrémités des tiges 26 (Figures 2 et 5), ces dernières étant à cet effet faites, au moins à leurs extrémités libres, de matériau ferromagnétique.
Ces disques 30 complètent l’action du roulement 29. Les efforts de frottement de roulement pourraient en effet entraîner une rotation résiduelle du plateau 28. Les disques aimantés 30 sont attirés par les tiges 26 et bloquent cette rotation, réduisant ainsi les frottements relatifs entre les tiges 26 et les plateaux 28.
Par ailleurs, chaque plateau 28 peut être relié par des ressorts de rappel (ressorts de traction, non représentés) au boîtier 5a ou 5b portant l’hélice associée audit plateau 28. Ces ressorts permettent d’éviter les rebonds éventuels des plateaux 28 sur les tiges 26. Ils plaquent les plateaux 28 sur les extrémités des tiges 26 et réduisent les vibrations.
Le dispositif de commande 27 pour chaque paire 25a, 25b de tiges 26 comprend une roue de commande 31 qui est montée à rotation sur le châssis 5 de façon à pouvoir tourner autour d’un axe de rotation coaxial à l’axe de lacet A1.
Comme on peut le voir sur la , chaque roue de commande 31 présente un trou traversant central par lequel elle est montée solidaire en rotation sur un organe de transmission 32 par une vis axiale 32a, lequel organe de transmission 32 est reçu à travers un trou traversant prévu à cet effet dans la plaque 18 et lui-même rendu solidaire (par goupille, ) en rotation de l’arbre de sortie 33a d’une motorisation 33 montée dans l’espace intérieur du moyeu axial 16 respectif. Une couche 34 de matériau antifriction, par exemple sous la forme d’un disque, est interposée entre chaque roue de commande 31 et la plaque 18 respective.
On peut souligner ici que, dans le mode de réalisation représenté, lors de l’assemblage des boîtiers 5a et 5b l’un à l’autre, les plaques 18 sont placées à distance l’une de l’autre, par l’utilisation des boulons et entretoises 23, de façon à définir les boîtiers 5a et 5b un intervalle ouvert latéralement et dans lequel les roues de commande 31 se situent. Les roues de commande 31 sont ainsi empilées l’une sur l’autre, avec interposition d’une couche 35 de matériau antifriction entre elles.
Chaque roue de commande 31 présente deux secteurs dentés 31a diamétralement opposés et chacun en engrènement avec un pignon de commande 36 solidaire d’une tige 26 respective, de telle sorte qu’une rotation de la roue de commande 31 dans un sens entraîne une rotation des deux pignons de commande 36 et donc des deux tiges 26.
Chaque tige 26 d’une même paire 25a ou 25b comprend par ailleurs une partie filetée 26a engagée dans le trou traversant 19d d’un logement 19c qui sera à cet effet taraudé, et une partie lisse 26b engagée dans le trou traversant 19e d’un logement 19c qui sera à cet effet lisse. Les parties filetée 26a et lisse 26b sont séparées par le pignon de commande 36.
Les trous taraudés 19d étant fixes par rapport au châssis 5, puisque portés par la pièce annulaire 18 fixée sur la plaque 17, l’on comprendra aisément que la rotation d’une tige 26 dans un premier sens de rotation résultera en une translation de la tige 26 dans un premier sens parallèlement à l’axe de lacet A1 et que la rotation d’une tige 26 dans un second sens de rotation, opposé au premier sens de rotation, résultera en une translation de la tige 26 dans un second sens opposé au premier sens, les trous lisses 19e participant au guidage en translation des tiges 26.
Selon la présente invention, le sens du filetage de la partie filetée 26a et du trou taraudé 19d pour une tige 26 est l’inverse du sens du filetage de la partie filetée 26a et du trou taraudé 19d pour l’autre tige 26. Ainsi, bien que les deux tiges 26 soient entraînées en rotation dans un même sens de rotation par la roue de commande 31, l’une des tiges 26 se déplacera pour appuyer sur l’un des anneaux porte-pales 6 tandis que l’autre tige 26 se déplacera pour appuyer sur l’autre anneau porte-pales 6. En d’autres termes, selon la présente invention les tiges 26 d’une même paire 25a ou 25b ont des mouvements de translation antagonistes obtenus par un même mouvement d’entrée de rotation de la roue de commande 31.
Les moyens de commande d’inclinaison 24 sont ainsi capables de faire basculer de manière synchronisée les deux hélices 2 et 3 autour de l’axe de roulis A2 ou de l’axe de tangage A3 par une commande mécanique positive au niveau de chaque tige 26 d’une même paire 25a ou 25b.
Les secteurs dentés 31a et les pignons de commande 36 seront dimensionnés, par exemple leurs angles d’ouverture, le rapport de transmission, etc., pour maintenir un engrènement sur la course maximale souhaitée pour les tiges 26, autrement dit pour les angles d’inclinaison maximales souhaités autour de l’axe de roulis A2 et de l’axe de tangage A3. Comme on peut le voir sur les Figures 5 et 6, afin de ne pas augmenter la dimension en hauteur et la masse du dispositif de propulsion 1, les pignons de commande 36 auront avantageusement une épaisseur supérieure à celle de la roue de commande 31 respective.
Dans le mode de réalisation représenté, les parties filetées 26a des tiges 26 d’une même paire 25a ou 25b sont engagées dans des trous taraudés 19d qui sont portés par le même boîtier, tandis que les parties lisses 26b seront engagées dans des trous lisses 19e portés par l’autre boîtier. Afin de conserver la symétrie des boîtiers 5a et 5b, qui simplifie la fabrication, chaque boîtier 5a et 5b portera deux trous taraudés 19d diamétralement opposés, pour engagement des tiges 26 d’une paire 25a ou 25b, et deux trous lisses 19e diamétralement opposés pour engagement des tiges 26 de l’autre paire 25b ou 25a.
On constate donc que le dispositif de propulsion 1 selon l’invention est très compact, l’ensemble des moyens d’entraînement en rotation des rotors et des moyens de commande de l’inclinaison des rotors autour des axes de roulis et de tangage se situant entre les deux rotors.
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante considéré, la quantité de colle Q2 ou Q4 présente dans un orifice 42 ou 44 ne remplit pas forcément tout le volume de cet orifice.
Procédé de fabrication d’un ensemble batterie L’invention concerne un procédé de fabrication d’un ensemble batterie, un tel ensemble batterie, ainsi qu’un système batterie comprenant deux ensembles batterie.
On connaît déjà dans l'état la technique, un ensemble batterie comportant une pluralité de modules de batterie comprenant chacun des cellules de batterie sous forme de poche. Généralement, dans chaque module de batterie, les cellules de batteries sont empilées selon un axe d’empilement et sont reliées électriquement entre elles par des barres-bus ou « busbars » en langue anglaise, s’étendant également selon l’axe d’empilement. Toutefois, la fabrication et l’assemblage de ces modules de batterie sont relativement complexes, notamment du fait que les cellules de batterie sous forme de poche se déforment par gonflement puis dégonflement lors des cycles successifs de charge et de décharge.
Afin de pallier ces inconvénients, il est connu de réaliser des sous-modules de batterie comportant plusieurs cellules de batterie sous forme de poche. Toutefois, l’assemblage de ces sous-modules de batterie est relativement complexe, notamment en ce qui concerne la liaison électrique de chaque cellule de batterie avec des éléments environnants, comme une barre-bus et une carte de circuit imprimé, laquelle est utilisée notamment pour la surveillance et/ou la commande des cellules de batterie. Il est en effet nécessaire de positionner précisément ces éléments les uns par rapport aux autres, et simultanément de permettre de compenser des efforts importants dus aux cycles de charge et de décharge, lesquels peuvent s’appliquer à ces éléments du fait du gonflement puis du dégonflement des cellules de batterie.
L'invention a notamment pour but de simplifier la fabrication d’un ensemble batterie.
A cet effet l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un ensemble batterie, lequel comporte les étapes suivantes :
- fournir des cellules de batterie sous forme de poche, chaque cellule de batterie comprenant deux électrodes opposées l’une à l’autre,
- réaliser un premier paquet cellulaire, lequel est formé d’au moins une cellule de batterie,
- réaliser un deuxième paquet cellulaire, lequel est formé d’au moins une cellule de batterie,
- aligner le premier paquet cellulaire et le deuxième paquet cellulaire, une électrode d’une cellule de batterie du premier paquet cellulaire et une électrode de signe opposé d’une cellule de batterie du deuxième paquet cellulaire étant superposées, souder directement ces deux électrodes l’une à l’autre, de telle sorte que le premier paquet cellulaire et le deuxième paquet cellulaire sont reliés électriquement en série, et replier le premier paquet cellulaire et le deuxième paquet cellulaire l’un sur l’autre de sorte à réaliser un pliage de ces deux électrodes,
- fournir une carte de circuit imprimé,