INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième exemple de réalisation, l’intervalle de temps minimum et maximum auquel la position considérée est occupée par l’objet mobile A est associé à chaque polygone, correspondant à chaque position sur le chemin. Pour le polygone Sj correspondant au polygone associé à la position ζ j sur le chemin C, on associera en temps minimal le temps auquel la position ζ j est atteinte avec le profil de vitesse maximal (correspondant au premier temps auquel la position est occupée), et en temps maximal le temps auquel la position ζ j+1 (position qui suit la position ζ j ) est atteinte avec le profil de vitesse minimal (correspondant au premier temps auquel la position n’est plus occupée).
Une prédiction de l’occupation de l’espace dans le temps est ainsi obtenue à l’opération 213, une telle prédiction étant utilisée lors de l’opération 214 pour planifier ou déterminer une trajectoire pour le véhicule autonome permettant d’éviter une collision avec l’objet mobile A, connaissant l’occupation de l’espace dans le temps selon tous les chemins candidates pour cet objet mobile A.
La illustre schématiquement un dispositif 7 configuré pour contrôler la trajectoire d’un véhicule autonome, par exemple le véhicule autonome 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 7 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur.
Le dispositif 7 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des à 6 et/ou pour la mise en œuvre des étapes décrites en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 7 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 7, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 7 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 7 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Le dispositif 7 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 70 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 7. Le processeur 70 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 7 comprend en outre au moins une mémoire 71 correspondant par exemple une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 71.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 7 comprend un bloc 72 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud ». Les éléments d’interface du bloc 72 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Des données sont par exemples chargées vers le dispositif 7 via l’interface du bloc 72 en utilisant un réseau Wi-Fi® tel que selon IEEE 802.11, un réseau ITS G5 basé sur IEEE 802.11p ou un réseau mobile tel qu’un réseau 4G (ou LTE Advanced selon 3GPP release 10 – version 10) ou 5G, notamment un réseau LTE-V2X.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif 7 comprend une interface de communication 73 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué) via un canal de communication 730. L’interface de communication 73 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 730. L’interface de communication 73 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458) ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3).
Selon un mode de réalisation particulier supplémentaire, le dispositif 7 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques via respectivement des interfaces de sortie non représentées.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle de trajectoire d’un véhicule autonome, par exemple le véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un ou plusieurs dispositifs embarqués dans le véhicule 10 ou par un ou plusieurs dispositifs 7 de la .
Après l’étape c, le procédé comprend une étape d de réglage, qui peut se présenter sous la forme d’une étape d1 de réglage de la distance R1, ou d’une étape d2 de réglage de la distance R2, en fonction de la configuration de réglage en cours, déterminée à l’étape b.
De préférence, après l’étape c et avant l’étape d, à savoir avant l’étape d1 ou d2, le procédé comprend une étape de contrôle préalable j. L’étape j vise à vérifier que la configuration de réglage souhaitée a dûment été atteinte, c’est-à-dire que les bonnes vis ont été desserrées, et qu’elles ont effectivement été desserrées. Cette étape j inclut une étape j0 de transmission d’une consigne d’entraînement en rotation de l’actionneur de volet 102, c’est-à-dire de commande en rotation de l’actionneur 102. Cette commande en rotation commande une rotation à l’actionneur 102 dans un premier sens, par exemple un sens direct. En pratique, l’actionneur 102 exécute la consigne jusqu’à ce que l’une des butées soit atteinte, pour servir de référence. A ce moment-là, on prévoit une étape j1 de mesure de l’angle de rotation qui a été décrit par l’actionneur de volet 102 ou par le volet 101 ayant exécuté cette consigne. En fonction de la situation, cette butée correspond à l’une des valeurs minimale ou maximale d’entraxe, de bielle R2 ou d’excentrique R1. On prévoit alors une étape j’1 de comparaison de l’angle de rotation mesuré avec un angle prédéterminé correspondant à la rotation prévisible d’après la position de la butée, pour établir si la machine de formation de la foule 2 est dans une situation nominale ou dans une situation de défaut, tel qu’un défaut de desserrage ou un défaut de réglage.
Ce contrôle préalable inclut ensuite une étape j2 de transmission d’une consigne d’entraînement en rotation de l’actionneur 102, en sens inverse. Autrement dit, on commande l’actionneur 102 en rotation. En pratique, l’actionneur 102 exécute la consigne jusqu’à atteindre une autre butée. Cette autre butée correspond à l’autre valeur minimale ou maximale d’entraxe, de bielle R2 ou d’excentrique R1. Ces consignes sont transmises alors que l’actionneur 102 est bridé sous la valeur de couple de réglage, pour éviter tout risque de casse si la butée n’est pas rencontrée pour la position angulaire attendue, et aussi pour pouvoir détecter la résistance de la butée. Le contrôle préalable inclut une étape j3 de mesure de l’angle de rotation décrit par l’actionneur 102, suite à l’exécution de la consigne de rotation, où l’actionneur 102 est censé avoir entraîné le mécanisme de tirage de la première butée à la deuxième butée via l’organe 120. Le contrôle préalable inclut une étape j4 de comparaison de l’angle mesuré avec une valeur cible qui a été préenregistrée dans la bibliothèque, pour établir si la machine 2 est dans une situation nominale, ou dans une situation de défaut, tel qu’un défaut de desserrage ou un défaut de réglage. Autrement dit, on compare l’angle mesuré avec un angle prédéterminé correspondant à la rotation prévisible d’après la position de la butée de réglage.
Lorsqu’un défaut est détecté, on prévoit une étape j5 d’émission d’une alarme, de préférence à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, pour indiquer à la personne qu’un défaut s’est produit, et le type de défaut identifié. Le procédé de réglage est interrompu pour que des mesures correctives soient prises, notamment effectuer l’étape c de mise en configuration de réglage de façon correcte. Sinon, le procédé passe directement à l’étape d1 ou d2 de réglage.
En variante, on peut réaliser l’étape de contrôle préalable j en contrôlant l’atteinte d’une seule butée à partir d’une plage de déplacement angulaire attendue jusqu’à la première butée.
De préférence dans le cas de réglage d’amplitude de foule, on transmet une consigne d’entrainement à l’actionneur 102 correspondant à une course depuis la valeur minimale de réglage d’amplitude de foule pour atteindre la valeur de réglage supérieure voulue, de sorte que le volet déplace l’organe suiveur à l’encontre de la direction des efforts de la gravité. De préférence, dans le cas de réglage de hauteur de foule, on transmet une consigne d’entrainement à l’actionneur 102 correspondant à une course depuis la valeur minimale de réglage de hauteur de foule, pour atteindre la valeur de réglage supérieure voulue, de sorte que le volet déplace l’organe suiveur à l’encontre de la direction des efforts de la gravité.
Dans le cas où l’étape c a mis le système de réglage en configuration de réglage d’amplitude, l’étape d1 de réglage de la distance d’entraxe d’excentrique R1 est effectuée. L’étape d1 est effectuée par entraînement de l’organe suiveur 120 au moyen du volet 101, lui-même actionné par l’actionneur 102. Le volet 101 effectue le réglage par déplacement de la bielle 60 via l’organe 120. Dans le cas l’étape c a mis le système de réglage en configuration de réglage de hauteur, l’étape d2 de réglage de la distance d’entraxe de bielle R2 est effectuée. L’étape d2 est effectuée par entraînement de l’organe suiveur 120 au moyen du volet 101, lui-même actionné par l’actionneur 102. Le volet 101 effectue le réglage par déplacement de la bielle 60 via l’organe 120.
Le fait de prévoir que la base 31 est bloquée à l’orientation de référence par le système de blocage 80 permet d’effectuer l’étape d1 de réglage d’amplitude ou l’étape d2 de réglage de hauteur par actionnement de l’actionneur 102. Pour effectuer le réglage, on peut prévoir que l’actionneur 102 soit actionné sur commande de la personne, par exemple via le terminal 25. Par exemple, on peut prévoir que la personne ordonne à l’actionneur 102, via le terminal 25, des incréments de rotation de l’actionneur 102 jusqu’à atteindre le réglage souhaité pour l’amplitude ou la hauteur de la course C11. On peut aussi prévoir que la personne ordonne à l’actionneur 102 de positionner le volet 101 directement à une valeur angulaire cible, en vue d’atteindre le réglage souhaité. L’actionneur 102 est commandé en rotation suivant une consigne de valeur cible ou de valeur incrémentale relative à une amplitude de course de cadre souhaitée ou une hauteur de course de cadre souhaitée. Autrement dit, la commande en rotation de l’actionneur 102 comprend une transmission de consigne de valeur cible ou de valeur incrémentale à l’actionneur 102, relative à une augmentation ou une diminution d’un réglage, parmi le réglage de la distance d’entraxe d’excentrique R1 ou le réglage de la distance d’entraxe de bielle R2.
L’actionneur 102 est ainsi entrainé de la valeur prédéterminée. On peut aussi prévoir que la personne indique directement le réglage souhaité, et que l’actionneur 102 prenne alors la position angulaire nécessaire pour atteindre ce réglage, sur la base des informations contenues dans la bibliothèque. On peut aussi prévoir que la personne puisse vérifier le réglage grâce au jeu de graduations porté par le mécanisme de tirage. Pour effectuer le réglage, on peut aussi prévoir que l’actionneur 102 soit actionné automatiquement par le contrôleur 24 pour effectuer le réglage sans intervention de la personne, éventuellement sous la supervision de la personne, le contrôleur 24 exécutant un programme de réglage préenregistré. Pour vérifier si la valeur souhaitée d’amplitude ou de hauteur est atteinte, on prévoit avantageusement que le terminal 25 indique, sur la base des informations de position angulaire fournies par l’actionneur 102, le réglage courant.
Durant l’étape de réglage, qu’il s’agisse de l’étape d1 ou de l’étape d2, on peut prévoir que le couple moteur de l’actionneur 102 est bridé sous la valeur de couple de réglage. Pour la vérification du réglage par la personne, on peut prévoir de couper l’alimentation électrique des actionneurs 20 pour des raisons de sécurité. Une fois le réglage effectué, la position angulaire de l’actionneur 102 est mémorisée dans la bibliothèque en tant que réglage courant pour la machine 2 concernée. On pourra faire appel à cette valeur de réglage ultérieurement, par exemple au cours d’un nouveau procédé de réglage.
Une fois que l’étape d2 de réglage de hauteur est effectué, on peut éventuellement prévoir une nouvelle étape c de mise en configuration de réglage d’amplitude, suivie d’une nouvelle étape d1 de réglage de l’amplitude. Si c’est l’étape d1 de réglage d’amplitude qui a été effectué en premier, on peut prévoir une nouvelle étape c de mise en configuration de réglage de hauteur, suivie d’une nouvelle étape d2 de réglage de hauteur. Comme vu précédemment, la nouvelle étape c de mise en configuration de réglage peut être suivie d’une étape de contrôle préalable à l’étape de réglage. L’étape c nécessitant une intervention manuelle, comme vu précédemment, on peut prévoir de couper l’alimentation de puissance des actionneurs 20.
On note que, durant les étapes b, c et d, alors que le système de blocage 80 est en configuration de blocage et que la base 31 est dans l’orientation de référence, la bielle 40 de la machine 2 à régler est parallèle à l’axe de translation R32, ce qui facilite les calculs et constitue une position optimale pour le réglage des distances R1 et R2 par le volet 101. De plus, pendant l’entraînement de l’organe suiveur 120 au moyen du volet 101, notamment à l’étape d, le volet 101 est continument maintenu en appui contre l’organe suiveur 120 dans la direction de retenue d101, à l’encontre des efforts appliqués par le cadre de lisses 11 tendant à déplacer la bielle 60 en sens opposé de la direction de retenue d101.
Grâce à l’invention, le résultat des procédures de réglage d’amplitude et/ou de hauteur de foule, permet au technicien de constater le réglage visuellement, au niveau du cadre et des fils de chaine, puisque le cadre est entrainé par l’actionneur de volet entre deux modifications de réglage, en configuration de réglage.
Grâce à l’invention, les moyens mis en œuvre pour le réglage des machines de formation de la foule du métier sont mutualisés et permettent un réglage précis basé sur un contrôleur 103 et un actionneur 102 uniques. Le réglage est donc fiabilisé.
Une fois que l’étape de réglage d1 et/ou d2 est achevée, on met en œuvre une étape e de mise en configuration verrouillée du système de réglage. Cette étape est effectuée manuellement par l’utilisateur, qui verrouille les moyens de verrouillage, ici en serrant les vis 93 ou 98 qui avaient été desserrées lors de l’étape c. Pour des raisons de sécurité, on prévoit avantageusement que l’alimentation de puissance des actionneurs 20 est coupée pendant cette étape. Durant cette étape e, le système de blocage 80 est toujours en configuration de blocage pour maintenir la base 31 immobile. Une fois cette étape e achevée, les distances R1 et R2 sont fixes, puisque les extrémités 41 et 42 sont solidarisées et puisque la pièce de liaison 32 est solidarisée avec la base 31.
Comme montré sur la , en position de dégagement, le volet 101 est orienté de façon dégagée vis-à-vis de tous les organes 120, c’est-à-dire dans une position où les organes 120 n’entrent pas en contact avec le volet 101, quelle que soit la position des bielles 60 correspondantes. La position de dégagement est adoptée notamment en configuration verrouillée et notamment durant le tissage, pour ne pas que le volet 101 puisse entrer en contact avec les organes 120 et entraver le mouvement des machines 2. La position de dégagement est atteinte par déplacement du volet 101 dans le sens opposé à la direction de retenue d101. Autrement dit, en position de dégagement, le bord 107 est disposé en sens opposé de la direction de retenue d101 par rapport à la position adoptée par le bord 107 lorsque le volet 101 est en position de travail. Le volet 101 n’entrave pas le déplacement du cadre entre ses positions H11 et B11.
Dans le présent exemple, l’organe suiveur 120 comprend une partie extrémale définissant un profil de guidage 121 et un pied 122 définissant un profil de dégagement 123. Les profils 121 et 123 sont tournés en sens opposé de la direction d101. L’organe suiveur 120 est solidaire avec la bielle 60 par l’intermédiaire du pied 122.
Le profil de guidage 121 est convexe dans le plan de bielle P60. Comme montré sur la , pour entraîner la bielle 60 via l’organe suiveur 120, le volet 101 vient en appui contre le profil de guidage 121 dans le sens de la direction d101, en différents points d’appui du profil de guidage 121 en fonction de l’orientation du volet 101 autour de l’axe X101. Comme montré sur la , on prévoit avantageusement que c’est une face plane du volet 101 qui vient en appui contre l’organe 120.
Le profil de dégagement 123 est concave dans le plan de bielle P60 et s’étend entre le profil de guidage 121 et la bielle 60. Du fait de la forme des profils 121 et 123, l’organe 120 présente une forme générale de crochet, dans le plan P60. Le profil 123 reçoit le bord 107 du volet 101 lorsque le volet 101 prend appui contre le profil de guidage 121. Ainsi, quelle que soit l’orientation du volet 101, le volet 101 ne peut être en contact avec l’organe 120 qu’au niveau du profil 121, pour une seule ligne de contact. Autrement dit, le profil 123 ménage un espace de débattement pour le pivotement du volet 101 lorsque le contact est établi avec le profil 121.
L’actionneur de volet 102 comprend un moteur électrique, avantageusement fixé sur le châssis 104. Ici, l’actionneur 102 est fixé sur l’une des deux équerres. De préférence, l’actionneur de volet 102 présente un axe de rotation qui est parallèle à l’axe X101. Outre le moteur électrique, l’actionneur 102 comprend avantageusement un mécanisme de réduction 108, comprenant ici une roue dentée portée en sortie du moteur électrique, et un pignon, engrenant avec la roue dentée et porté par le volet 101, coaxialement avec l’axe X101. La mise en rotation du moteur de l’actionneur de volet 102 entraîne donc le volet 101 en rotation autour de l’axe X101 par rapport au châssis 104, entre la position de dégagement et les positions de travail.
De façon optionnelle, on prévoit que le dispositif de réglage comprend un moyen de blocage, comme montré sur les figures 6 et 7. Par exemple, le châssis 104, en particulier l’équerre portant le mécanisme de réduction 108, comporte un logement traversant 109, pour recevoir une goupille parallèlement à l’axe X101, la goupille étant alors reçue dans un évidement radial de la roue dentée du mécanisme de réduction 108, visible sur les figures 6 et 7. Ce moyen de blocage permet de bloquer le volet 101 dans une position souhaitée. Ainsi, le volet 101 est maintenu en position à l’encontre d’efforts appliqués par les cadres 11, en cas de nivelage des cadres 11, en cas d’arrêt d’urgence, ou lors de l’installation du métier, afin de sécuriser une position des cadres 11. La goupille est préférablement actionnée par un moteur.
Pour chaque machine 2 de formation de la foule, lorsque le système de blocage 80 bloque le pivotement de la base 31 à l’orientation de référence, le déplacement du volet 101 fait varier la distance d’entraxe d’excentrique R1, dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude. En effet, la base 31 étant immobilisée, le déplacement de la bielle 60 par le volet 101 via l’organe 120 entraîne une variation de l’entraxe R1 par translation radiale de la pièce de liaison 32 par rapport à la base, seul degré de liberté alors disponible. Le volet 101 est configuré pour pouvoir faire varier la distance d’entraxe R1 sur toute sa course de réglage, en faisant parcourir à la bielle 60 une course de déplacement pour obtenir une valeur de réglage correspondant à une amplitude de foule souhaitée.
Pour chaque machine 2 de formation de la foule, lorsque le système de blocage 80 bloque le pivotement de la base 31 à l’orientation de référence, le déplacement du volet 101 fait varier la distance d’entraxe d’excentrique R2, dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage de hauteur. En effet, la base 31 étant immobilisée, le déplacement de la bielle 60 par le volet 101 via l’organe 120 entraîne une variation de l’entraxe R2 par translation relative des extrémités 41 et 42 de la bielle 40, seul degré de liberté alors disponible. Le volet 101 est configuré pour pouvoir faire varier la distance d’entraxe R2 sur toute sa course de réglage, en faisant parcourir à la bielle 60 une course de déplacement pour obtenir une valeur de réglage correspondant à une hauteur de foule souhaitée.
Ainsi, le réglage de la foule peut être effectué par l’intermédiaire du dispositif 100, en particulier du volet 101, que l’actionneur 102 soit commandé par un programme de réglage automatique, ou par une personne. Chaque actionneur 20 est préférentiellement un servomoteur, ou tout autre type de moteur électrique qui permet un pilotage de l’orientation du rotor autour de l’axe X20. En particulier, chaque actionneur 20 comprend un codeur et/ou un système capteur, dont la mesure permet de déterminer l’orientation de l’arbre de sortie 28, et donc implicitement par conversion, la position de la base 31 du système excentrique 30, autour de l’axe X20, par rapport au bâti 12, en connaissance de la géométrie du système. Chaque actionneur 20 comprend avantageusement des fiches de sortie, connectables à un réseau 22 du métier à tisser 1, tel qu’un bus de mesure, pour transmettre ladite mesure.