INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférentielle, les actionneurs piézoélectriques 2 sont associés par paires et les actionneurs piézoélectrique 2 d’une paire sont disposés de manière opposée par rapport à une première direction AA qui passe par le centre de la zone de support et le cas échéant du miroir 5. Il est avantageux d’associer les actionneur piézoélectrique 2 par paires opposées par le circuit de commande, dans le but de produire un mode « push-pull » destiné à produire un mouvement de rotation à débattement limité du porte-miroir 4 et du miroir 5. Ce mode est obtenu en alimentant les deux actionneurs piézoélectriques 2 de la paire opposée par rapport la direction AA de telle sorte qu’un actionneur piézoélectrique 2 se dilate pendant que l’autre se contracte.
Il est avantageux de disposer deux points de fixation 4b alignés selon un axe de rotation BB et d’aligner deux autres points de fixation 4b selon un autre axe de rotation CC perpendiculaire au précédent. Pour faire pivoter la zone de support autour de l’axe de rotation BB, les deux actionneurs piézoélectrique 2 associés aux deux points de fixation 4b alignés selon l’axe CC sont actionnés dans des sens opposés selon la direction AA. L’un se contracte et l’autre se dilate. Pour faire pivoter la zone de support autour de l’axe de rotation CC, les deux actionneurs piézoélectrique 2 associés aux deux points de fixation 4b alignés selon l’axe BB sont actionnés dans des sens opposés selon la direction AA. L’un se contracte et l’autre se dilate.
Dans une configuration à trois actionneurs piézoélectriques, il est préférable de répartir régulièrement les actionneurs, c’est-à-dire avec un décalage angulaire égal à 120° tout autour de l’axe AA qui passe par le centre de la zone de support. Il est également avantageux de placer les points de fixation 4b à équidistance de l’axe AA qui passe par le centre de la zone de support et d’utiliser des actionneurs identiques. Une utilisation avantageuse du mode « push-pull » est possible en appliquant sur chaque actionneur d’une paire proche voisins une commande telle que leur course soit opposée et égale à la moitié de l’amplitude de la course de l’actionneur restant. Le centre du miroir est aligné avec le centre de la zone de support selon la direction AA.
La déformation d’un ou de plusieurs actionneurs piézoélectriques 2 suivant une translation linéaire selon la direction AA, par exemple en mode push-pull entraine le déplacement d’un ou de plusieurs points de fixation 4b ce qui induit une rotation du porte-miroir 4 au moyen du convertisseur. Cette rotation déplace la zone de support et donc les points de support 4a par rapport au bâti fixe 1. Le miroir 5 se déplace en rotation car il est immobile ou quasiment immobile par rapport au porte-miroir 4. L’introduction d’une flexibilité dans le porte-miroir 4 via les points de support 4a mobiles entre eux fait que les efforts introduits par les actionneurs piézoélectriques 2 ne sont pas ou quasiment pas appliqués à l’intérieur du miroir 5 ce qui limite la déformation du miroir 5 sans que cela empêche la maitrise de la rotation.
Le dispositif piézoélectrique se destine à des applications de pointage optique, telles que de la communication optique en espace libre, de la désignation, des scanners, de l’usinage laser ou de la chirurgie laser. Il s’agit d’applications embarquées ou en environnements sévères, rencontrées en secteur spatial, optronique, aéronautique, défense, industriel ou médical.
Dispositif de régulation thermique d’un élément électrique et/ou électronique à l’aide d’un fluide diélectrique et ensemble comprenant un tel dispositif Domaine technique de l’invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des dispositifs de régulation thermique d’un élément électrique et/ou électronique à l’aide d’un fluide diélectrique. L’invention concerne également un boîtier comprenant ledit dispositif ainsi qu’une pluralité d’éléments électriques et/ou électroniques et un fluide diélectrique.
Le corps de bobine 110 est avantageusement obtenu grâce à une technique de fabrication additive. A titre d’illustration, on peut citer le frittage sous charge dit « flash » (ou SPS pour « spark plasma sintering » en anglais), le moulage par injection de poudre (ou PIM, pour « powder injection molding »), le dépôt de fil fondu (ou FFF, pour « fused fabrication filament ») ou les procédés de fusion de lit de poudre, par faisceau d’électrons (EBM pour « electron beam melting ») ou par faisceau laser (LBM pour « laser beam melting »).
Les techniques de fabrication additive permettent de fabriquer le corps de bobine 110 facilement et à moindre coût. Elles offrent en outre de nombreuses possibilités pour réaliser et lier mécaniquement les premier et deuxième canaux internes 111-112. Comme indiqué précédemment, le premier canal interne 111 présente avantageusement la forme d’un tube (par exemple de section ronde comme sur les figures 2A-2C ou rectangulaire comme sur les figures 3A-3B) afin d’y loger facilement l’enroulement de fil conducteur 120. Etant donné qu’il reçoit le fluide de refroidissement, le deuxième canal interne 112 peut adopter une configuration plus complexe, comme une structure lattice (ex. structure en nid d’abeille) illustrée par les figures 3A-3B.
L’enroulement de fil conducteur 120 peut être formé dans le premier canal interne 111 de différentes façons.
Dans un premier mode de mise en œuvre de l’étape S2, la formation de l’enroulement de fil conducteur 120 comprend une sous-étape d’insertion d’un métal en fusion dans le premier canal interne 111 puis une sous-étape de solidification du métal. Au préalable, le corps de bobine 110 peut être disposé dans un four et porté à une température supérieure ou égale à la température de fusion du métal. Le métal en fusion est avantageusement introduit sous pression, afin qu’il remplisse entièrement le premier canal interne 111 (absence de bulles d’air). Le métal se solidifie lors du refroidissement du corps de bobine 110.
Dans un deuxième mode de mise en œuvre, la formation de l’enroulement de fil conducteur 120 comprend une sous-étape d’insertion d’une poudre métallique dans le premier canal interne 111, une sous-étape de fusion de la poudre métallique, lors de laquelle les particules métalliques s’agglomèrent pour former un cordon de métal en fusion, et une sous-étape de solidification du métal. A nouveau, une pression peut être exercé pour que le métal en fusion remplisse entièrement le premier canal interne 111.
Ces deux premiers modes de mise en œuvre peuvent être envisagés lorsque la première paroi étanche 113 (au moins) est constituée d’un matériau réfractaire. Tel est le cas des matériaux céramiques précités.
Dans un troisième mode de mise en œuvre, la formation de l’enroulement de fil conducteur 120 comprend l’insertion d’un fil conducteur dans le premier canal interne, par poussée ou traction.
Enfin, dans une quatrième mode de mise en œuvre, l’enroulement de fil conducteur 120 est formé par fabrication additive, en même temps que le corps de bobine 120, grâce à une technique de fabrication additive bi-matériaux (par exemple métal et céramique).
MACHINE ÉLECTRIQUE TOURNANTE MUNIE D'UN FLASQUE INTÉGRANT DES ÉLEMENTS SAILLANTS DE DISSIPATION THERMIQUE La présente invention porte sur une machine électrique tournante munie d'un flasque intégrant des éléments saillants de dissipation thermique. L'invention se rapporte au domaine des machines électriques tournantes telles que les moteurs électriques, les alternateurs, ou les alterno-démarreurs qui sont des machines électriques réversibles pouvant fonctionner dans un mode moteur ou un mode générateur.
De façon connue en soi, une machine électrique tournante comporte un rotor solidaire d'un arbre menant et/ou mené et un stator qui entoure le rotor avec présence d'un entrefer. Le stator est porté par un boîtier formé par deux flasques munis de roulements pour le montage à rotation de l'arbre de rotor.
Par ailleurs, le stator comporte un corps constitué par un empilage de tôles minces formant une couronne, dont la face intérieure est pourvue d'encoches ouvertes vers l'intérieur pour recevoir un bobinage constitué par des enroulements de phase. Ces enroulements traversent les encoches et forment des chignons faisant saillie de part et d'autre du corps du stator. Les enroulements de phase sont obtenus par exemple à partir d'un fil continu recouvert d'émail ou à partir d'éléments conducteurs en forme d'épingles reliées entre elles par soudage. Alternativement, dans le cas d'un bobinage de type concentrique, la machine électrique polyphasée comporte un bobinage de stator constitué par plusieurs bobines préformées montées autour des dents du stator par l'intermédiaire d'un isolant de bobine.
Le document US2011/0304226 décrit une machine électrique tournante comportant des ailettes concentriques de dissipation thermique disposées sur la face interne d'un flasque. Les ailettes du flasque sont intercalées avec d’autres ailettes concentriques disposées sur la face externe du rotor pour permettre un transfert de chaleur du rotor vers le flasque puis vers un circuit de refroidissement permettant d’extraire les calories générées par le fonctionnement de la machine électrique tournante. Une telle configuration nécessite toutefois un ajustement précis des différents composants de la machine électrique tournante qui est difficile à obtenir compte tenu des tolérances de fabrication. En outre, les ailettes bloquent radialement le brassage d'air interne de la machine électrique tournante.
L'invention vise à remédier efficacement à cet inconvénient en proposant un flasque de machine électrique tournante ayant un axe, ledit flasque comportant: - une paroi radiale s’étendant perpendiculairement à l’axe, ladite paroi radiale comportant une première face interne et une première face externe, ladite première face interne comportant une périphérie externe et une périphérie interne, - un logement de roulement situé dans une zone centrale de la paroi radiale, - une pluralité de premiers éléments saillants de dissipation thermique disposés sur la première face interne de la paroi radiale, - des espaces existants entre les premiers éléments saillants de dissipation thermique de façon à autoriser un passage radial d’air depuis la périphérie externe de la première face interne de la paroi radiale vers la périphérie interne de la première face interne de la paroi radiale.
L’invention permet ainsi, grâce à l’intégration des éléments saillants de dissipation thermique autorisant un passage radial de l’air à l'intérieur de la machine électrique, d’améliorer le transfert thermique de l'air chaud vers le flasque de la machine électrique. En outre, le flasque de la machine électrique tournante est facile à obtenir par moulage. Le montage du flasque qui ne nécessite pas d’ajustement particulier est également aisé par rapport à celui décrit dans le document US2011/0304226.
Selon une réalisation de l'invention, une pluralité de deuxièmes éléments saillants de dissipation thermique sont disposés sur la première face externe de la paroi radiale.
Dans cet exemple de réalisation, les ouvertures traversantes tricotées sont réparties dans la région d’avant-pied disposée entre les côtés latéral et médial, et bordent en partie la portion principale textile externe 470 dans les régions de médio-pied sur le côté latéral et sur le côté médial.
Par exemple, la partie textile de recouvrement du pied externe 460 comprend des premier et second ensembles 462,463 d’ouvertures traversantes 476 formant des boucles de laçage ou ponts textiles 477 dans la zone de cou-de-pied. Une boucle de laçage 476 est délimitée par deux ouvertures traversantes adjacentes 476 disposées transversalement par rapport à l’axe longitudinal de l’élément tubulaire textile externe 450. Les ouvertures traversantes 476 sont de construction textile unitaire, en particulier tricotée, avec l’élément tubulaire textile externe 450.
Sur la , la portion principale textile externe 470 s’étend de manière sensiblement continue dans les régions d’avant-pied et de médio-pied. La portion principale textile externe 470 pourrait de manière alternative être disposée uniquement dans la région d’avant-pied entre les côtés latéral et médial, et l’élément tubulaire textile externe 450, en particulier sa partie textile de recouvrement externe 460, pourrait comprendre une (première) portion additionnelle textile externe disposée dans la région de médio- pied sur le côté latéral et une autre (seconde) portion additionnelle textile externe disposée dans la région de médio-pied sur le côté médial. Les portions principale et additionnelles textiles externe sont dans ce cas distinctes les unes des autres, et éventuellement séparées par une ou des portions textile(s) intermédiaire(s) ne comprenant pas de fil monofilamentaire transparent. Le même agencement alternatif peut être retenu avec l’élément tubulaire textile interne 410.
Les figures 10 et 11 représentent schématiquement un sixième exemple d’élément tubulaire textile interne 500 disposé en partie dans le volume d’accueil d’un pied d’un élément tubulaire textile externe 550. L’élément tubulaire textile externe 550 comprend une partie textile de recouvrement externe du pied 560 comprenant une portion principale textile externe 570 constituée essentiellement de fils monofilamentaires transparents et s’étendant en partie dans les régions d’avant-pied, de médio-pied et d’arrière-pied, et ce sur et entre les côtés latéral et médial, de la partie textile de recouvrement externe du pied 560.
L’élément tubulaire textile interne 500 comprend une partie textile de recouvrement interne du pied 510 comprenant une portion principale textile interne 520 s’étendant en partie dans les régions d’avant-pied, de médio-pied et de talon, et ce sur et entre les côtés latéral et médial, de la partie de recouvrement textile interne du pied 510.
Dans cet exemple précis, la portion principale textile interne 510 comprend des ouvertures traversantes, en particulier des ouvertures traversantes B telles que définies ci-avant, plus particulièrement ayant au moins une dimension de l’ordre d’environ 1 mm. La portion principale textile externe 550 forme ainsi une zone de visualisation de la face externe de la portion principale textile interne 510. Il est possible de visualiser la couleur, le ou les motif(s), ainsi que la texture, notamment tricotée, de la portion principale textile interne 510.
Dans cet exemple précis, la portion principale textile externe 570 comprend des ouvertures traversantes 575, en particulier des ouvertures traversantes A telles que définies ci-avant, plus particulièrement ayant au moins une dimension d’environ 3 à 5 mm, et ont au moins une dimension supérieure à au moins l’une des dimensions des ouvertures traversantes de la portion principale textile interne 510.
Dans cet exemple précis, les ouvertures traversantes 575 sont disposées dans les régions d’avant-pied, de médio-pied et de talon, et ce sur et entre les côtés latéral et médial, de la partie de recouvrement textile externe du pied 560.
De préférence, les parties textiles de semelle interne 530 et externe 580 sont constituées essentiellement de fils multifilamentaires monocomposant thermofusible, en particulier en polyuréthane thermofusible. Ces fils sont donc thermofondus sur la chaussure finie.
La représente schématiquement et partiellement un troisième exemple de chaussure selon l’invention 700 comprenant un élément tubulaire textile interne 705 disposé en partie dans le volume d’accueil d’un pied de l’élément tubulaire textile externe 750.
L’élément tubulaire textile externe 750 comprend une partie textile de recouvrement externe du pied 760 comprenant une portion principale textile externe 770 constituée essentiellement de fils monofilamentaires transparents et s’étendant en partie dans les régions d’avant-pied et de médio-pied ; et ce sur et entre les côtés latéral et médial.
L’élément tubulaire textile interne 705 comprend une partie textile de recouvrement interne du pied 710 comprenant une portion principale textile interne 720 constituée également essentiellement de fils monofilamentaires transparents et s’étendant en partie dans les régions d’avant-pied et de médio-pied ; et ce sur et entre les côtés latéral et médial.
Lesdits fils monofilamentaires sont dans un exemple non limitatif des fils monofilamentaires en polyéthylène téréphtalate transparents ayant un diamètre de l’ordre de 0,35 mm, non destinés à être thermofondus.
Dans cet exemple précis, les portions principales textiles externe et interne 720,770 peuvent comprendre chacune des ouvertures traversantes selon les schémas de maille sélectionnés, en particulier des ouvertures traversantes B telles que de définies ci-dessus, plus particulièrement ayant au moins une dimension de 1 mm ou inférieure.
La portion principale textile externe 770 forme une zone de visualisation de la portion principale textile interne 720. La portion principale textile interne 720 forme une zone de visualisation du volume d’accueil du pied. Il est possible de voir l’intérieur de la chaussure selon cette configuration.
La chaise qui marche. L a présente invention concerne une chaise qui facilite le déplacement vers une table ou un bureau . Cette chaise est fabriquée en bois massif pour l’assise, le dossier et les deux pieds arrières. Elle est aussi fabriquée en tubes métalliques pour les deux pieds avant et les accoudoirs.
A ce stade, le système coupe-circuit 10 est sécurisé en ce sens qu’il garantit le maintien des borniers 11, 12 en position d’ouverture du circuit électrique.
Le procédé suivant la présente divulgation peut ensuite comprendre une étape de désengagement E4 du pion de verrouillage 130. L’étape de désengagement E4 peut par exemple être réalisée lorsque l’opérateur a terminé d’intervenir sur le véhicule. Une telle étape permet de passer le système coupe-circuit 10 dans la position de fermeture, permettant ainsi de fermer le contact électrique du système coupe-circuit 10.
Dans l’étape de désengagement E4, le pion de verrouillage 130 est totalement désengagé de l’ouverture 13 par application d’une force de retrait 103 sur le pion de verrouillage 130. Cette force de retrait 103 peut être exercée axialement (selon l’axe A1). Toutefois, dans les modes de réalisation des figures 2 à 3, il sera préférable de simultanément agir sur les moyens de maintien, par exemple en déclipsant les moyens de clipsage et/ou en appuyant sur les ailettes. Ainsi, le pion de verrouillage 130 peut être ôté facilement par une action d’un opérateur sur le pion de verrouillage 130.
Suivant les exemples développés précédemment, l’ouverture 13 était de forme circulaire. Bien entendu, la forme de l’ouverture 13 peut être d’autres formes, par exemple carrée, rectangulaire, etc.
En outre, le pion de verrouillage 130 est de préférence adapté à l’ouverture 13 en ce sens qu’il présente préférentiellement la même forme que l’ouverture 13.
GESTION OPTIMISÉE DE LA TENSION APPLIQUÉE À UNE BATTERIE DE SERVITUDE D’UN SYSTÈME Domaine technique de l’invention L’invention concerne les systèmes comprenant une batterie de servitude, et plus précisément la gestion de la consigne de tension définissant une tension devant être appliquée aux bornes d’une telle batterie.
Etat de la technique Certains systèmes, comme par exemple certains véhicules (éventuellement de type automobile), comprennent un réseau de bord alimenté en énergie électrique par un groupe d’alimentation comprenant un générateur d’énergie électrique et une batterie de servitude rechargeable. Par exemple, dans le cas d’un véhicule ce générateur d’énergie électrique peut être un alternateur ou un alterno-démarreur lorsque le véhicule comprend un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant au moins une machine motrice thermique, ou bien un convertisseur de courant associé à une batterie principale (ou de traction) de type basse, moyenne ou haute tension, lorsque le GMP comprend au moins une machine motrice électrique.
Parmi les systèmes présentés ci-avant, certains offrent de nombreuses fonctionnalités qui sont assurées par des équipements électriques (ou électroniques) qui sont couplés à leur réseau de bord et donc qui consomment de l’énergie électrique. Certaines de ces fonctionnalités ne peuvent être assurées que lorsque le système est dans un état de fonctionnement actif (avec son générateur d’énergie électrique actif). Mais certaines autres fonctionnalités peuvent être assurées lorsque le système est dans un état de fonctionnement actif (avec son générateur d’énergie électrique actif) et lorsque le système est dans un état de fonctionnement inactif (avec son générateur d’énergie électrique actif ou inactif). C’est par exemple le cas de fonctionnalités telles que l’accès virtuel (ou à distance), la mise à jour logicielle par voie d’ondes, ou les télécommunications.
Tant que le générateur d’énergie électrique est actif, il peut alimenter des équipements électriques couplés au réseau de bord à partir de l’énergie électrique qui est stockée dans une batterie principale, ce qui évite de décharger la batterie de servitude. Mais lorsque le générateur d’énergie électrique est inactif, c’est la batterie de servitude qui doit alimenter le réseau de bord, ce qui contribue à la décharger et donc peut s’avérer problématique. En effet, il peut arriver qu’au moment où l’on veut réveiller le système et par exemple mettre en fonctionnement son GMP (lorsqu’il s’agit d’un véhicule) l’état de charge de la batterie de servitude ne le permette pas, ce qui contraint l’usager à démarrer une phase de recharge de la batterie principale qui va permettre également de recharger la batterie de servitude, ce qui n’est pas toujours possible.
L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation par une gestion optimisée de la consigne de tension définissant la tension devant être appliquée aux bornes de la batterie de servitude de nature à optimiser l’état de charge de cette dernière.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de gestion destiné à être mis en œuvre dans un système comprenant une batterie de servitude rechargeable par un générateur d’énergie électrique par application aux bornes de cette batterie de servitude d’une tension définie par une consigne de tension.
Ce procédé de gestion se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle on détermine une configuration de gestion énergétique du système en fonction d’états de fonctionnement en cours du système et du générateur d’énergie électrique, et on détermine cette consigne de tension en fonction de cette configuration déterminée et d’une température de la batterie de servitude.
La première étape est réalisée par électroérosion par enfonçage, comme illustré aux figures 6a et 6b, c’est-à-dire par enfonçage d’une électrode EDM 54 dans la pièce 52. L’électroérosion par enfonçage est une technique bien connue de l’homme du métier qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques entre l’électrode 54 et la pièce 52. On parle aussi d'usinage par étincelage.
L’électroérosion par enfonçage permet de retirer plus rapidement la matière (le taux volumique d’usinage est supérieure à celui par outil), il ne risque pas d’entraîner d’usure ou de casse d’outil, et il permet d’usiner plusieurs pièces 52 simultanément.
L’électrode EDM 54 peut avoir une forme similaire à celle de l’évidement 50 à réaliser, de façon à ce que l’électrode 54 soit simplement déplacée dans une direction d’enfonçage F1 et ne soit pas déplacée dans des directions latérales. Dans le cas où plusieurs pièces 52 seraient disposées à côté les unes des autres, il serait possible de réaliser l’enfonçage de plusieurs pièces 52 simultanément. Le nombre d’électrodes EDM 54 serait alors égal au nombre de pièces à usiner ou, le cas échéant, au nombre d’évidements à réaliser pour l’ensemble des pièces.
En variante, l’électrode EDM 54 pourrait avoir une forme simple et être d’abord déplacée dans une direction d’enfonçage F1, puis dans des directions latérales, pour réaliser l’évidement 50.
La seconde étape est réalisée par un outil d’usinage 56, comme illustré aux figures 6c et 6d.
L’outil est de préférence à base diamant ou à base de nitrure de bore cubique (CBN).