INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien que non représentée, la zone de transfert inter-chapelle 60, tout en s’étendant selon la direction transversale Y, peut être prévue selon des sections différentes entre deux chapelles adjacentes, par exemple au milieu entre la première 1A et la deuxième 1B chapelle, à une extrémité entre la deuxième 1B et la troisième 1C chapelle et à une autre extrémité entre la troisième 1C et la quatrième 1D chapelle. Selon ce mode de réalisation, les rails transversaux inter-chapelle 70A et 70B sont réalisés sous la forme de sections indépendantes s’étendant entre deux chapelles directement adjacentes, c’est-à-dire par exemple une première section de rails transversaux inter-chapelle entre la première 1A et la deuxième 1B chapelle, une seconde section entre la deuxième 1B et la troisième 1C chapelle et une troisième section entre la troisième 1C et la quatrième 1D chapelle. En outre, bien que non représentée, la zone de transfert inter-chapelle 60 peut également s’étendre de la serre 1 vers une autre serre disposée de manière adjacente.
Un chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 est prévu pour se déplacer dans la zone de transfert inter-chapelle 60. Le chariot se déplace d’une chapelle à une autre par l’intermédiaire des rails transversaux inter-chapelle 70A et 70B. Le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 comporte deux sections de rails de chariot d’aiguillage longitudinaux 63A, 63B en vis-à-vis qui viennent se positionner dans la section interrompue (visible par exemple sur la Figure ). Un ensemble motorisé du chariot d’aiguillage 64 assure le déplacement du chariot d’aiguillage inter-chapelle 62 sur les rails transversaux inter-chapelle 70A et 70B.
Fonctionnement du transfert inter-chapelle: La Figure est une vue schématique multiple qui illustre le transfert du chariot 11 du portique robotisé 10 selon un mode de réalisation de l’invention d’une première chapelle 1A à une troisième chapelle 1C, pour une serre multi-chapelles 1 comportant une zone de transfert inter-chapelle 60 unique sensiblement positionnée au milieu de la serre.
Lors d’une première étape S1, le premier chariot 11 du portique robotisé 10 est dirigé vers la zone de transfert inter-chapelle 60 dans la première chapelle 1A. Le premier chariot 11 se déplace selon l’axe longitudinal X.
Lors d’une deuxième étape S2, une fois avoir atteint la zone de transfert inter-chapelle 60, le premier chariot 11 du portique robotisé 10 se trouve donc couplé au chariot d’aiguillage inter-chapelle 62. Le premier chariot 11 du portique robotisé 10 peut être bloqué en place sur le chariot d’aiguillage inter-chapelle 62.
Par ailleurs, les plis structuraux sont assemblés entre eux par des couches d’adhésifs intercalaires, par exemple en TPU (acronyme de « polyuréthane thermoplastique »), PVB (acronyme de « polyvinylbutyral »), etc. Il est à noter que de telles couches adhésives intercalaires ne sont pas configurées pour présenter un module élastique minimal tel qu’indiqué précédemment. En conséquence, une couche adhésive intercalaire ne forme pas un pli structural.
La conception générale d’un aéronef peut être réalisée de sorte à faire contribuer significativement les vitrages à la transmission des efforts de pression subis par ledit aéronef. A cet effet, un vitrage aéronautique est « tendu » selon tous ses côtés. On dit encore que le « vitrage travaille en membrane », étant entendu que ce dernier doit permettre de faire circuler les contraintes tangentielles à l’enveloppe (i.e. la peau, ou encore la coque, ou encore la carlingue) de l’aéronef.
Aussi, parmi les exigences fonctionnelles auxquelles doit répondre un vitrage aéronautique, se trouve notamment la résistance à la pression, qui doit être garantie non seulement lorsque le vitrage est intact (cas standard) mais également en cas de casse d’un pli structural du vitrage (cas appelé « fail safe » en anglais). Dit encore autrement, la casse d’un des plis ne doit entraîner ni de perte du vitrage ni de dépressurisation de l’intérieur de l’aéronef, par exemple du cockpit.
Une autre exigence fonctionnelle réside dans la capacité à résister aux impacts d’oiseaux.
Le respect de ces deux exigences dépend de plusieurs facteurs, comme par exemple l’épaisseur des plis structuraux, mais aussi surtout de la configuration du système d’attachement permettant de faire la liaison entre le vitrage aéronautique et la structure de l’aéronef.
Les systèmes d’attachement connus comportent chacun des moyens de retenue dit « externe en contact avec la surface externe (i.e. en regard de l’environnement extérieur) du vitrage, ainsi que des moyens de retenue interne en contact avec la surface interne (i.e. en regard de l’intérieure de l’aéronef) du vitrage. Chacun desdits moyens de retenue externe et interne a pour fonction d’assurer le maintien et la stabilité du vitrage vis-à-vis des efforts de pression que ce dernier subit, mais aussi une étanchéité (eau, air), à tout le moins partielle, de l’intérieur de l’aéronef.
D’une manière générale, lesdits moyens de retenue interne et externe (encore dits « retainers » en anglais) prennent généralement la forme d’un ensemble vis/écrou/rondelle (boulon), éventuellement complété d’un bandeau métallique (par exemple en aluminium de quelques millimètres d’épaisseur), qui peut être relié directement ou bien indirectement à la structure de l’avion.
Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement deux variantes de systèmes d’attachement selon l’état de la technique.
Dans le cas de la , un premier vitrage 1a (à gauche sur la ) et un deuxième vitrage 2a (à droite sur la ) sont agencés de part et d’autre d’un élément 3a de structure d’un avion. Plus particulièrement, dans cet exemple de la , lesdits premier et deuxième vitrages 1a, 2a sont des vitrages latéraux du cockpit. Chaque vitrage 1a, 2a est solidarisé à cet élément 3a de structure au moyen d’un système d’attachement.
Le système d’attachement du premier vitrage 1a comporte un boulon 4a traversant le vitrage de l’extérieur vers l’intérieur de l’avion. La tête de la vis du boulon 4a est fixée au travers d’une saillie 8a de l’élément de structure 3a, ladite saillie 8a étant en contact avec la surface externe du premier vitrage 1a. L’ensemble formé par la tête de la vis du boulon 4a et ladite saillie 8a constitue les moyens de retenue externe dudit système d’attachement du premier vitrage 1a. Par ailleurs, l’écrou et la rondelle du boulon 4a sont fixés à un bandeau mince 7a en contact avec la surface interne du premier vitrage 1a. L’ensemble formé par l’écrou, la rondelle et ledit bandeau mince 7a constitue les moyens de retenue interne dudit système d’attachement du premier vitrage 1a. On note que la tête de vis est fixée directement à l’élément 3a de structure de l’avion. A contrario, l’écrou et la rondelle sont fixés indirectement (via le vitrage 1a) audit élément 3a de structure de l’avion.
Le système d’attachement du deuxième vitrage 2a se présente sous la forme d’un boulon 5a, de manière sensiblement similaire à celui du système d’attachement du premier vitrage 1a. Toutefois, la tête de la vis du boulon 5a (respectivement l’écrou et la rondelle du boulon 5a) est ici fixée indirectement via un bandeau 6a (respectivement directement, via une saillie 9a de l’élément 3a de structure) à l’élément 3a de structure. On a alors que l’ensemble formé par la tête de la vis du boulon 5a et ledit bandeau 6a (respectivement par l’écrou, la rondelle et ladite saillie 9a) constitue les moyens de retenue externe (respectivement les moyens de retenue interne) dudit système d’attachement du deuxième vitrage 2a.
Dans le cas de la , un vitrage 1b est utilisé pour former, au moins en partie, un pare-brise d’un avion. Ledit vitrage 1b est solidarisé à un élément 2b de structure de l’avion au moyen d’un système d’attachement. Le système d’attachement du vitrage 1b comporte un boulon 3b. L’ensemble formé par la tête de la vis du boulon 3b et un bandeau mince 5b constitue les moyens de retenue externe de ce système d’attachement. Par ailleurs, l’ensemble formé par l’écrou et la rondelle du boulon 3b, ainsi qu’une saillie 4b de l’élément 2b de structure à laquelle sont fixés ledit écrou et ladite rondelle, constitue les moyens de retenue interne de ce système d’attachement. On note que, dans ce cas, le bandeau 5b est fixé directement à l’élément 2b de structure par boulonnage.
On note qu’il existe encore d’autres systèmes d’attachement. Ainsi, par exemple, dans le cas de vitrages aéronautiques pincés (i.e. vitrages liés à la structure de l’aéronef uniquement par pincement d’un joint périphérique du vitrage), il est d’usage d’employer un système d’attachement dont les éléments de retenue interne et externe sont tous deux fixés directement à la structure de l’aéronef.
Bien que largement déployés aujourd’hui, les systèmes d’attachement décrits ci-avant sont encore loin de représenter des solutions très bien adaptées aux exigences fonctionnelles mentionnées ci-avant pour un vitrage aéronautique.
En effet, le système d’attachement de la fait transiter les efforts de pression créés au sein de l’aéronef par une unique surface du vitrage (i.e. la surface externe du premier vitrage 1a et la surface interne du deuxième vitrage 2a), ce qui a pour effet d’induire : - un couple au niveau du système d’attachement pouvant entrainer des défaillances par délaminage, - des efforts de flexion au niveau du système d’attachement, ce qui nécessite un épaississement de ce système et/ou d’au moins un pli structural du vitrage (contraintes de masse, et couts associés, notamment pour ce qui concerne les plis structuraux réalisés en PMMA), - une transmission d’efforts très dissymétrique et donc des singularités de contraintes au niveau du système d’attachement, ce qui limite la capacité à faire transiter des efforts en membrane.
Le système d’attachement de la , quant à lui, est capable de transférer de façon plus équilibrée les efforts de pressurisation par les deux surfaces du vitrage, ce qui tend à compenser au moins en partie les défauts du système d’attachement de la . Toutefois, ce système d’attachement de la est également très rigide en flexion, ce qui engendre, en cas d’impact d’oiseau proche du système d’attachement, une grande concentration de contraintes dans le vitrage à proximité de l’impact.
Etape (i) : transestérification
Une réaction de transestérification est réalisée sur une biomasse de 19 kg d’huile de micro-algues à l’aide de 4,75 kg d’éthanol et de 222 g d’éthylate de sodium, dans un réacteur approprié.
La température de réaction est de 50°C et le temps de réaction est de 1h. A l’issue de la réaction, l’excès d’éthanol est évaporé sous vide, puis le mélange est refroidi à une température d’environ 30°C puis soumis à décantation durant 1h. La phase légère est récupérée puis le glycérol est vidangé. Une seconde décantation est réalisée durant 30 sec. Le glycérol et les monoglycérides résiduels sont vidangés.
Un lavage à l’eau acide est ensuite réalisé en ajoutant 3,2 kg d’eau déminéralisée contenant 76,4 g d’acide phosphorique (75%) sous agitation durant 20 sec. Le mélange est décanté durant 20 sec. et la phase aqueuse est vidangée. Il s’ensuit un séchage sous vide (pression < 90 mbar) à 60°C durant un temps supérieur à 2h.
A l’issue de cette étape, l’huile contient 192 mg/g de EPA et 374 mg/g de DHA sous forme d’esters éthyliques.
Etape (ii) : première étape de distillation moléculaire
L’huile est ensuite conduite dans un dégazeur puis traverse un évaporateur à film raclé. Les vapeurs sont ensuite distillées au travers d’une colonne de rectification qui est couplée à l’évaporateur fourni par la société UIC GmbH. Le but est ici d’éliminer les acides gras les plus légers en conservant le DHA et l’EPA. La colonne utilisée contient sept plateaux théoriques. Le résidu de distillation est récupéré et représente la fraction enrichie en EPA et DHA.
Les conditions opérationnelles sont les suivantes : T° de l’évaporateur : 225°C ; Vide de la colonne de rectification : moins de 0,1 mbar ; Taux de reflux 70%, T° (bas de colonne) : 190°C., T° (haut de colonne) : 135°C.
A l’issue de cette étape, on obtient une fraction de résidu et une fraction de distillat. La fraction de résidu contient 256 mg/g d’EPA et 520 mg/g de DHA. Le rendement est de 68%.
Etape (iii) : seconde étape de distillation moléculaire
L’opération de l’étape (II) est reconduite sur le résidu. Celui-ci est donc reconduit dans le dégazeur puis traverse l’évaporateur à film raclé. Les vapeurs sont ensuite distillées au travers de la colonne de rectification couplée à l’évaporateur comme dans le cas de l’étape (ii) précédente. Le but est ici de séparer le DHA et l’EPA.
Les conditions opérationnelles sont les suivantes : T° de l’évaporateur : 235°C ; Vide de la colonne de rectification : moins de 0,05 mbar ; Taux de reflux 60%, T° (bas de colonne) : 202°C., T° (haut de colonne) : 160°C.
A l’issue de cette étape, on obtient une fraction de résidu et une fraction de distillat. La fraction de distillat contient 733 mg/g d’EPA et 70 mg/g de DHA. Le rendement de cette fraction est de 84% en EPA et de 4% en DHA. La fraction de résidu contient 706 mg/g de DHA et 83 mg/g d’EPA. Le rendement de cette fraction est de 93% en DHA et 22% en EPA.
Dans le Tableau 4 ci-dessous, le profil détaillé en acides gras des fractions de distillat et de résidu obtenues à l’issue de l’étape (iii) est indiqué (en mg/g de composition).
DISTILLAT RESIDU C14 :0 0 0 C15 :0 0 0 C16 :0 5.3 0 C18 :0 13.5 0 C18 :1 n9 cis 27.6 0 C18 :2 n6 cis 2.6 0 C20 :0 12.2 3.5 C20 :3 n6 2.1 0.3 C21 :0 5.0 0 C20 :1 n7 0.0 0.3 C20 :4 n6 54.9 4.4 C20 :3 n3 5.9 0 INCONNU 0.0 0 INCONNU 1.8 0.8 C20 :4 n3 22.4 3.7 EPA 733.4 83.2 C22 :0 0 2.6 INCONNU 5.0 5.2 C22 :4 n6 0.0 0 C22 :5 n6 4.4 30.7 INCONNU 0.0 1.8 C22 :5 n3 5.9 85.3 DHA 70.1 730
Exemple 1.3 : Obtention d'huile de micro-algues comprenant de l’EPA
Éthyles esters Monoglycérides Diglycérides Triglycérides 8.6% 5.7% 35.8% 49.9%
Étape (iv) : Distillation moléculaire court trajet
Après synthèse, le produit est repris pour passage en distillateur à court trajet (commercialisé par la société UIC GmbH) pour éliminer les esters éthyliques résiduels, les volatiles odorants mais également pour inactiver une potentielle activité enzymatique résiduelle.
Les conditions sont une température des parois de l’évaporateur comprise entre 160 et 220° C et un vide inférieur à 0,02 mbar. De préférence, le vide est de 0,005 mbar pour permettre d’abaisser la température de distillation.
A l’issue de cette étape, l’huile présente le profil indiqué dans le Tableau 3 :
Composés Unités Valeurs (Exemple 1) DHA mg/g 758 Acides gras saturés (AGS) mg/g 15 Triglycérides (TG) % 63 Diglycérides (DG) % 36 Monoglycérides (MG) % 2 Ethyles esters/acides gras libres (EE/AGL) mg/g 1,2 EPA mg/g 20 ETA n-3 mg/g 6 DPA n-6 mg/g 105
Exemple 1.2 : fractionnement EPA/DHA par distillation moléculaire et obtention de compositions d’huile de micro-organismes enrichie en acide eicosapentaénoïque et en acide docosahexaénoïque
Il s’agit du procédé de fabrication d’une huile selon l’option 2 décrite ci-dessus. Ce procédé est détaillé dans le document brevet FR3108622.
Le procédé selon l’invention est mis en œuvre à partir d’une huile brute produite par la souche de micro-algues Schizochytrium sp commercialisée par la société DSM sous la marque Life’s DHA 60.
Le profil de l’huile est le suivant :
- 360 mg/g de DHA, en mg/g de composition,
- 184 mg/g d’EPA, en mg/g de composition,
- 94,1 % de triglycérides,
- 5,4% de diglycérides,
- 0,4% de monoglycérides.
L’objectif est ici au minimum de doubler la concentration en EPA et DHA.
Le détail de la composition en composés phénoliques a été réalisé par chromatographie liquide couplée à un détecteur UV fixé à 254 nm. Les échantillons ont été séparés sur une colonne UPTISPHERE CS EVOLUTION C18-AQ par un système HPLC Agilent 1200 (Agilent Technologies). Les phases mobiles consistaient en une solution d’acide formique à 0,1 % et de méthanol.
Le profil de distribution des poids moléculaires des protéines a été réalisé par chromatographie d’exclusion stérique couplée à un détecteur UV fixé à 254 nm. Les échantillons ont été séparés sur une colonne YMC Pack Diol 60 (DL06503-2543WT) par un système HPLC Agilent 1200 (Agilent Technologies). La phase mobile consistait en une solution aqueuse 0,05 % NaN3, 0,2 M NaCl, 0,1 M tampon phosphate à pH 7.
La caractérisation et la quantification des acides organiques est réalisée par chromatographie liquide haute performance, couplée à une détection par spectromètre de masse (Acquity Qda, Waters) équipé d’une source d’ions électrospray en mode négatif. Les échantillons ont été séparés sur une colonne EC 150 / 4,6 Nucleoshell RP 18plus-5µm (Macherey Nagel : 763236.46) par un système HPLC Agilent 1260 (Agilent Technologies). Le débit était de 0,3 ml / min. Les phases mobiles consistaient en une solution d’acide formique à 0,01 % et d’acétonitrile.
Le profil protéique des extraits est illustré à la figure . Les poids moléculaires de l’extrait conventionnel sont répartis entre 7200 et 170g/mol. En comparaison, le procédé d’autofermentation de l’exemple 1 apporte un élargissement de la distribution en poids moléculaires des protéines de l’extrait avec des masses allant de 15800 à 170 g/mol. Les analyses de quantifications globales et les comparaisons de profils protéiques mettent donc en évidence l’augmentation de la quantité de protéines lors du processus de fermentation par rapport à un extrait conventionnel, notamment pour les masses supérieures à 1000 g/mol.
L’extrait de l’exemple 2 (autofermentation couplé à une extraction) augmente la complexité de l’extrait avec l’apparition de protéines de poids moléculaire vers 19 000 g/mol et une augmentation du signal pour les petites molécules ayant un poids moléculaire vers 1000g/mol.
L’analyse met en évidence une diminution de la quantité de composés phénoliques lors du processus d’autofermentation tel qu’illustré dans les tableaux [Tableau 1] et [Tableau 2].
L’extrait de l’exemple 2 (autofermentation couplé à une extraction) contient plus de composés phénoliques qu’un extrait conventionnel (exemple 5). La figure montre une consommation ciblée des composés phénoliques complexes (flavonoïdes ou flavonoïdes glycosylés) et l’apparition de composés phénoliques simples tels que acides phénoliques lors de la fermentation. La figure indique une augmentation de 54 % de la présence des acides phénoliques et une diminution de 87 % de la présence des flavonoïdes et flavonoïdes glycosylés dans l’extrait autofermenté de jasmin comparé à un extrait conventionnel.
L’extrait autofermenté suivi d’une extraction (selon exemple 2) montre une augmentation de 41 % en acides phénoliques qu’un extrait autofermenté et 78 % de moins de flavonoïdes et de flavonoïdes glycosylés qu’un extrait autofermenté.
L’analyse des acides organiques contenus dans les extraits, telle qu’illustrée par La figure , montre une augmentation de 42 % en acide succinique et de 44 % de la concentration en acide shikimique qui sont des composés spécifiques issus de la fermentation par les micro-organismes dans les extraits autofermentés et autofermentés suivis d’une extraction versus un extrait conventionnel.
[Tableau 1] : Analyse des composés des extraits de fleurs de jasmin Extrait conventionnel Extrait autofermenté Extrait autofermenté + Extraction Composés phénoliques (mg/kg) 783 630 1301 Protéines (g/kg) 4,7 3,7 6,6 Acide shikimique (mg/Kg) 135,7 243,2 241,4 Acide succinique (mg/Kg) 23,4 40,2 50,7
[Tableau 2] : Analyse des composés phénoliques des extraits de fleurs de jasmin (aire sous la courbe) Extrait conventionnel Extrait autofermenté Extrait autofermenté + Extraction Acides phénoliques (mAU) 2304 5078 8749 Flavonoïdes et flavonoïdes glycosylés (mAU) 2606 329 71
Exemple 7 : Analyse des extraits de fleurs de violette des exemples 3 et 4 versus un extrait conventionnel (exemple 5)
Les analyses ont été réalisées sur les extraits des exemples 3 et 4 avant dilution et sur un extrait conventionnel de l’exemple 5.
Méthodologie
La teneur totale en sucres de l’extrait a été déterminée par dosage spectrophotométrique. À 490 nm des complexes colorés formés par les sucres dissouts dans de l’acide sulfurique et sont mis en présence de phénol. La teneur en sucre est déterminée à l’aide d’une courbe standard de glucose.
Il s’agit du procédé de fabrication d’une huile selon l’option 3 décrite ci-dessus.
L’huile de départ est une huile brute produite par la souche Nannochloropsis sp obtenue après une culture de la biomasse une huitaine de jours en condition photoautotrophique. L’extraction de la matière grasse de la biomasse s’effectue par macération éthanolique. Après séparation de la phase solide restante, l’éthanol est évaporé sous vide.
L’EPA produit par photoautotrophie se retrouve incorporé dans les lipides membranaires, soit sous forme de Glycolipides, soit sous forme de Phospholipides, soit sous forme d’acides gras libres. La forme triglycéride est peu représentée.
Étape (i) : transestérification
Une réaction de transestérification est réalisée sur une biomasse de 100 kg d’huile de micro-algues à l’aide de 200 kg environ d’éthanol et de 10 kg d’acide sulfurique, dans un réacteur approprié (reflux 60°C > 10h). La transestérification est réalisée par voie acide, avec de l’acide sulfurique.
Étape (ii) : concentration en EPA par distillation moléculaire à court trajet sous vide
Les conditions sont une température des parois de l’évaporateur comprise entre 175 et 180° C et un vide inférieur à 0,1 mbar.
Étape (iii) : concentration en EPA par distillation moléculaire sur colonne de rectification Les conditions opérationnelles sont les suivantes : T° de l’évaporateur : 230°C ; Vide de la colonne de rectification : 0,07 mbar ; Taux de reflux 65%, T° (haut de colonne) : 107°C, T° (bas de colonne) : 147°C.
La quantité de EPA sous forme d’esters éthyliques est de 735 mg/g.
Exemples de compositions selon la présente invention
Huiles d’origines végétales utilisées :
Huile de soja 50% PC Huile de tournesol 90% PC Huile de Schizochitrium sp. non concentrée : 40% DHA Huile de Schizochitrium sp. concentrée : 70% DHA Huile de Schizochitrium sp. riche en EPA et DHA : 20% EPA et 30% DHA Huile de palme avec des triglycérides a courtes chaînes (MCT) Astaxanthine concentrée à 10%
Procédé de fabrication d’une composition selon la présente invention :
Ajout des différents éléments dans un même contenant Agitation et mise sous vide progressive Chauffage du mélange sous agitation jusqu’à obtention d’un mélange homogène Remise à pression atmosphérique par ajout de gaz inerte
Tableau 5 : tableau récapitulatif des compositions obtenues :
Compositions Ingrédients Proportions (en masse) A Huile de Schizochytrium s non concentrée selon le procédé de fabrication XX 50% Huile de soja 50% PC 50% B Huile de Schizochytrium s concentrée selon le procédé de fabrication XX 49.9% Huile de soja 50% PC 50% Astaxanthine 0.1% C Huile de Schizochytrium s non concentrée selon le procédé de fabrication XX 20% Huile de Schizochytrium s concentrée selon le procédé de fabrication XX 57% Huile de tournesol 90% PC 22.9% Astaxanthine 0.1% D Huile de Schizochytrium s concentrée selon le procédé de fabrication XX 25% Huile de soja 50% PC 60% Huile de palme avec des triglycérides à courtes chaines 15% E Huile de Schizochitrium sp riche en EPA et DHA : 20% EPA et 30% DHA 17% Huile de Schizochytrium s concentrée selon le procédé de fabrication XX 60% Huile de tournesol 90% PC 19 ,9% Astaxanthine 0,1%
Les plis parallèles extérieurs 42, 42’ des six plis parallèles 32 de l’élément plié 26 sont équidistants du bord respectivement le plus proche de l’élément 26 notamment par rapport à l’arête extérieure 44 respectivement la plus proche et qui est notamment parallèle au pli parallèle extérieur respectif 42, 42’. Les médianes géométriques qui sont notamment parallèles à l’axe longitudinal 28 de l’élément plié 26 parmi les deux plis parallèles extérieurs 42, 42’ sont dans une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal 28 de l’élément plié 26, équidistants du bord le plus proche de l’élément plié 26 notamment de l’arête extérieure 44 respectivement la plus proche.