Procédé de fabrication d’un module photovoltaïque (10), comprenant les étapes suivantes : E1) fourniture d’une première couche (12) ayant une forme gauche, transparente et destinée à former une face avant du module photovoltaïque (10) destinée à recevoir un flux lumineux, E2) fabrication d’une deuxième couche (14) ayant une forme gauche et destinée à former une face arrière du module photovoltaïque (10), E3) mise en place d’un empilement dans un moule d’assemblage (20), mise en œuvre après les étapes E1 et E2, dans laquelle : l’empilement comprend la première couche (12), une pluralité de cellules photovoltaïques (16) disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, la deuxième couche (14) et au moins un matériau d’encapsulation (181, 182), l’empilement étant tel que l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) et la pluralité de cellules photovoltaïques (16) sont situés entre les première et deuxième couches (12, 14), et le moule d’assemblage (20) a une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprend une première partie de moule (22) rigide délimitant une première empreinte (220) de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la première couche (12) et une deuxième partie de moule (24) rigide délimitant une deuxième empreinte (240) de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la deuxième couche (14), la première partie de moule (22) et la deuxième partie de moule (24) étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20), la première partie de moule (22) et la deuxième partie de moule (24) sont espacées d’un entrefer prédéterminé (26) et délimitent entre elles une cavité (28) apte à recevoir l’empilement, E4) assemblage, mise en œuvre après l’étape E3, dans laquelle la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20) étant adoptée, la température au sein de l’empilement est maintenue à une température fonctionnelle (Tfonc) comprise entre 70°C et 180°C, et de préférence entre 80°C et 150°C, pendant une période d’assemblage adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) pour que l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) subisse une fusion au moins partiellement et créer un ensemble encapsulant (18) apte à adhérer d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques (16) et d’autre part à la première couche (12) et/ou à la deuxième couche (14). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la première couche (12) est formée dans un matériau thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la première couche (12) est un premier matériau composite formé à base d’un premier polymère et de premières fibres, le premier polymère étant choisi parmi : l’éthylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE), l’éthylène propylène fluoré (FEP), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), le styrène-acrylonitrile (SAN), le polystyrène (PS), et les premières fibres étant choisies parmi les fibres de verre, d’aramide et/ou les fibres naturelles. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel le premier polymère est le polycarbonate (PC) ou le styrène-acrylonitrile (SAN) et les premières fibres sont des fibres de verre. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 3 ou 4, dans laquelle l’étape E1 comprend les étapes suivantes : E11) préparation du premier matériau composite, sous la forme d’une plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres, E12) mise en place du premier matériau composite dans un moule de préparation, le moule de préparation ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de préparation rigides et délimitant deux empreintes de préparation de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la première couche, les deux parties de moule de préparation étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de préparation, les deux parties de moule de préparation sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le premier matériau composite, E13) chauffage du premier matériau composite à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du premier matériau composite, l’écart entre ladite température et la température de transition vitreuse étant compris entre 0 et 20°C, E14) application sur le premier matériau composite, par les deux parties de moule de préparation, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment supérieure à 10 bars et préférentiellement de l’ordre de 15 bars, en plaçant le moule de préparation dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel les deux parties de moule de préparation sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20), l’étape E1 comprenant une étape E10 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de préparation dans la configuration de fermeture du moule de préparation dans l’étape E14, par rapport à l’entrefer (26) présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la première couche (12) présente une épaisseur inférieure à 1,5 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la deuxième couche (14) est formée dans un matériau thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la deuxième couche (14) est un deuxième matériau composite formé à base d’un deuxième polymère et de fibres, notamment formé à partir d’un préimprégné, le deuxième polymère étant choisi parmi : le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polyetheretherketone (PEEK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polyamide (PA), le polystyrène (PS), et les fibres étant choisies parmi les fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou les fibres naturelles, notamment le chanvre, le lin et/ou la soie. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel le deuxième polymère est le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polycarbonate (PC), ou le polyamide (PA), et les deuxièmes fibres sont des fibres de verre. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 9 ou 10, dans laquelle l’étape E2 comprend les étapes suivantes : E21) fourniture du deuxième matériau composite, E22) mise en place du deuxième matériau composite dans un moule de fabrication, le moule de fabrication ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de fabrication rigides et délimitant deux empreintes de fabrication de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la deuxième couche, les deux parties de moule de fabrication étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de fabrication, les deux parties de moule de fabrication sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le deuxième matériau composite, E23) chauffage du deuxième matériau composite à une température sensiblement égale (à 10°C près) à la température de transition vitreuse du deuxième matériau, E24) application sur le deuxième matériau composite, par les deux parties de moule de fabrication, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment de l’ordre de 10 bars, en plaçant le moule de fabrication dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel les deux parties de moule de fabrication sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20), l’étape E2 comprenant une étape E20 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de fabrication dans la configuration de fermeture du moule de fabrication dans l’étape E24, par rapport à l’entrefer (26) présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel la deuxième couche (14) présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 1,5 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel durant l’étape E4, la pression du gaz présent dans la cavité (28) du moule d’assemblage (20) est maintenue, pendant la période d’assemblage, inférieure à -0,5 bar, préférentiellement entre -0,7 bar et -1 bar. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’étape E4 comprend une étape E41 durant laquelle les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20) exercent, sur l’empilement, une pression mécanique (F1) inférieure ou égale à 5 bars. Procédé de fabrication selon la revendication 15, dans lequel l’étape E41 débute après que la température fonctionnelle (Tfonc) soit atteinte, après une période prédéterminée (Δ) non nulle comprise entre 0,5 min et 2 min et préférentiellement de l’ordre de 1 min. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 15 ou 16, dans lequel l’étape E41 est mis en œuvre durant une période comprise entre 30 s et 10 min. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comprenant une étape E5 consistant à chauffer le moule d’assemblage (20) à une température supérieure ou égale à la température fonctionnelle (Tfonc), l’étape E5 étant mise en œuvre avant l’étape E4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comprenant une étape E6 consistant à chauffer l’empilement au moyen d’une source de chaleur par infrarouge, l’étape E6 étant réalisée après l’étape E3 et avant l’étape E4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, comprenant une étape E7 de refroidissement de l’empilement, ladite étape E7 étant assurée pendant que les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20) exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars.