INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un dispositif de voirie comprenant un cadre de voirie logé dans une chambre d’accès à un ouvrage souterrain, un tampon de voirie monté pivotant sur un premier côté du cadre de voirie entre une position de fermeture obturant la chambre d’accès et une position d’ouverture stable, dans laquelle le tampon de voirie est pivoté vers le haut, une grille de sécurité montée pivotante sur un second côté du cadre de voirie, opposé au premier côté, entre une position de sécurité obturant la chambre d’accès et une position de dégagement stable, dans laquelle la grille de sécurité est pivotée vers le haut, ladite grille de sécurité s’étendant, en position de sécurité, sensiblement horizontalement sous le tampon de voirie lorsque ce dernier est dans sa position de fermeture, caractérisé en ce qu’il comprend au moins deux barres rigides et amovibles comportant des organes de montage à chaque extrémité longitudinale, dont au moins une desdites barres rigides s’étend de part et d’autre du cadre de voirie, horizontalement et perpendiculairement au premier côté et au second côté, pour relier le tampon de voirie en position d’ouverture à la grille de sécurité en position de dégagement, lesdits flancs latéraux du tampon de voirie et de la grille de sécurité étant équipés respectivement d’organes de montage complémentaires se faisant face pour coopérer avec les organes de montage respectifs des barres rigides, lesquelles forment ainsi une fois montées sur le tampon de voirie et sur la grille de sécurité un garde-corps.
Selon un exemple de réalisation, chaque barre rigide comprend à une extrémité un organe de montage permettant un montage pivotant sur le tampon de voirie ou sur la grille de sécurité, l’organe de montage situé vers l’autre extrémité de la barre rigide comportant un autre organe de montage comportant au moins une encoche usinée dans le chant inférieur de ladite barre rigide.
Selon un exemple de réalisation, la grille de sécurité comporte en sous-face un système de rangement pour y loger les barres rigides, lorsque ces dernières ne sont pas utilisées pour former le garde-corps avec le tampon de voirie et ladite grille de sécurité.
Selon un exemple de réalisation, la grille de sécurité comporte une partie inférieure articulée en partie basse sur le cadre de voirie, au niveau de son second côté et une partie supérieure repliable, articulée sur la partie inférieure.
Selon un exemple de réalisation, la grille de sécurité comporte un dispositif de blocage pour maintenir dans une position déployée stable, la partie supérieure par rapport à la partie inférieure et dans le prolongement de ladite partie inférieure.
Selon un exemple de réalisation, les organes de montage complémentaires situés sur la grille de sécurité sont des extensions en saillie sur les flancs latéraux de ladite grille de sécurité, sur lesquelles viennent s’engager les encoches des barres rigides.
Selon un exemple de réalisation, les organes de montage complémentaires situés sur le tampon de voirie sont des pivots en saillie sur les flancs latéraux dudit tampon de voirie, sur lesquels viennent s’engager des éléments du genre oreilles superposées, douilles, ou gonds prévus sur les barres rigides, venant s’enficher sur les pivots de manière à réaliser des liaisons amovibles pivotantes.
Le four de recuit peut être configuré pour que, lors de la mise en œuvre d’un recuit de fragilisation, un recuit de l’ensemble substrat/ couche est stoppé lorsque le dispositif de suivi de fragilisation détermine que l’état de fragilisation de l’interface mesurée atteint un seuil donné.
De cette manière, il est possible de fournir un recuit de fragilisation optimisé puisque basé sur une surveillance de la fragilisation de l’interface.
Le four de recuit peut comprendre une unité de commande configuré pour communiquer avec unité de traitement du dispositif de suivi de fragilisation et pour ajuster les conditions du recuit de fragilisation en fonction de l’état de fragilisation fourni par le dispositif de suivi de fragilisation
illustre une cartographie de rugosité réalisée sur une couche semiconductrice après fracturation de son interface avec un substrat donneur à partir duquel est issue ladite couche semiconductrice, une valeur claire correspondant à une rugosité maximale ;
illustre un four de fragilisation équipé d’un dispositif de suivi de fragilisation selon l’invention ;
illustre graphiquement les variations d’intensité du faisceau diffusé par un ensemble couche/substrat en fonction de l’angle de diffusion obtenu à partir du dispositif de suivi de fragilisation selon l’invention mesurées respectivement avant et en cours de recuit de fragilisation ;
illustre graphiquement le différentiel de variation d’intensité en fonction de l’angle de diffusion calculé par soustraction de l’intensité mesurée en cours de recuit de fragilisation par l’intensité mesurée avant le recuit de fragilisation ;
compare graphiquement l’intensité du faisceau diffusé mesurée à partir d’un dispositif selon l’invention avec une transformée de Fourier d’une image de microscopie confocale telle que mise en œuvre dans l’art antérieur.
La illustre un four de fragilisation 40 dans lequel est réalisé un recuit de fragilisation d’une interface 13 entre un substrat donneur 11 et une couche 12, ledit four de fragilisation 40 étant équipé d’un dispositif de suivi de fragilisation 30 selon l’invention afin de permettre un suivi de la fragilisation de ladite interface 13.
On notera que dans une configuration usuelle de l’invention, telle qu’illustré sur la , les éléments du dispositif de suivi de fragilisation 30 sont agencés à l’extérieur de l’enceinte 40A du four de fragilisation 40, l’enceinte 40A étant alors équipée de hublots, non illustrés, afin d’autoriser le suivi de fragilisation par le dispositif de suivi de fragilisation 30 selon l’invention. Une telle configuration usuelle n’est nullement limitative et il est parfaitement envisageable, sans que l’on sorte du cadre de l’invention, qu’au moins une partie des éléments du dispositif de suivi de fragilisation 30 soit au moins en partie agencée dans l’enceinte 40A du four de fragilisation 40.
Dans le cadre du présent exemple de réalisation, le substrat, dit substrat donneur, et la couche qui est à transférer sont respectivement un substrat et une couche de silicium Si monocristallin. De ce fait, les longueurs d’onde, valeurs et autres mesures indiquées ci-dessous et dans le reste de ce document sont adaptées pour un tel matériau. Bien entendu, à partir d’un tel enseignement, l’homme du métier est à même d’adapter le présent enseignement à d’autres types de matériau. Ainsi, l’invention est également particulièrement adaptée dans le cadre d’une fragilisation d’une interface entre une couche et un substrat tous deux réalisés en germanium Ge, dans un alliage silicium-germanium Si-Ge ou encore dans un carbure de silicium SiC, voire pour un substrat en silicium Si et une couche de carbure de silicium SiC.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, la tige hélicoïdale formant ledit tronçon tronconique présente un pas de valeur comprise entre 25 mm et 200 mm, notamment compris entre 25 et 50 mm, de préférence comprise entre 30 mm et 40 mm, plus préférentiellement de l’ordre de 35 mm. Selon certains modes de réalisation de l’invention, la tige hélicoïdale formant ledit tronçon tronconique présente un pas de valeur constante sur la longueur dudit tronçon tronconique, le pas de valeur constante de la tige hélicoïdale formant ledit tronçon tronconique étant compris entre 25 mm et 50 mm, notamment compris entre 30 mm et 40 mm, de préférence de l’ordre de 35 mm. Selon certains modes de réalisation de l’invention, l’enroulement hélicoïdal est un enroulement hélicoïdal à pas constant.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, le dispositif extracteur comprend au moins un organe rigide formant crampon -notamment une pluralité d’organes rigides formant crampons-, traversé(s) par la tige hélicoïdale, l’organe rigide formant crampon -notamment chaque organe rigide formant crampon- étant monté mobile en rotation par rapport à une portion de la tige hélicoïdale qui le traverse, la tige hélicoïdale étant mobile en déplacement au travers de l’organe rigide formant crampon -notamment de chaque organe rigide formant crampon- qu’elle traverse. Dans ces modes de réalisation avantageux, au moins un organe rigide formant crampon est adapté pour pouvoir coopérer avec une partie de surface de l’objet solide implanté sur laquelle il exerce une contrainte radiale de serrage de la tige hélicoïdale sur l’objet solide implanté. Dans ces modes de réalisation avantageux, au moins un organe crampon est interposé entre la tige hélicoïdale dudit tronçon tronconique et l’objet solide implanté dans le substrat solide en minimisant le glissement de la tige hélicoïdale en déplacement sur le substrat solide implanté au profit de forces de friction intervenant entre l’objet solide implanté et l’organe crampon. Au moins un organe crampon permet un serrage progressif de l’objet solide implanté lors de l’enfoncement du dispositif extracteur du fait de la forme tronconique dudit tronçon tronconique. En outre, les organes rigides formant crampons et leur nombre sont adaptés pour limiter, voire empêcher totalement, un contact de la tige hélicoïdale avec l’objet solide implanté à extraire.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, au moins un organe crampon -notamment chaque organe crampon- s’étend dans ledit tronçon tronconique et est adapté pour pouvoir coopérer chacun avec une partie de surface de l’objet solide implanté sur laquelle il exerce une contrainte radiale de serrage croissante du fait du déplacement de la tige hélicoïdale traversant l’organe rigide formant crampon et de la forme tronconique de la tige hélicoïdale dudit tronçon tronconique.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, au moins un -notamment chaque- organe rigide formant crampon présente une forme choisie parmi une forme polyédrique inscrite dans une sphère et une forme sphérique, chaque organe crampon étant traversé radialement par la tige hélicoïdale. Le déplacement de chaque organe rigide formant crampon en surface de l’objet solide implanté est facilité, jusqu’à atteindre une position de serrage de l’objet solide implanté lors de l’enfoncement du dispositif extracteur. Lors de l'enfoncement du dispositif extracteur dans le substrat solide entourant l’objet solide implanté à extraire, le(s) organe(s) crampon(s) est(sont) déplacé(s) sur la tige hélicoïdale en direction de ladite extrémité d’entrainement du fait de l’enfoncement de la tige hélicoïdale, jusqu'à entrer en contact avec l’objet solide implanté du fait de la conicité dudit tronçon tronconique. La poursuite de l’enfoncement de la tige hélicoïdale autour de l’objet solide implanté provoque, du fait de la conicité dudit tronçon tronconique, un serrage du(des) organe(s) crampon(s) sur l’objet solide implanté, l’entrainement en rotation de l’objet solide implanté, sa désolidarisation du substrat solide et son extraction possible.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, les organes rigides formant crampons sont de même taille et présentent un rayon de valeur inférieure à la valeur d’un demi pas de la tige hélicoïdale. Le déplacement de chaque organe rigide formant crampon est facilité. En particulier, le déplacement en regard de deux organes rigides formant crampons sur deux spires consécutivement adjacentes est possible. Rien n’empêche cependant de prévoir que, selon certains modes de réalisation, qu’au moins deux organes rigides formant crampons présentent des tailles différentes, notamment des rayons de valeurs différentes.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, le dispositif extracteur selon l’invention comprend un nombre d’organes rigides formant crampons compris entre 5 et 30, notamment compris entre 8 et 20, particulièrement de l’ordre de 10 ou plus. Le nombre d’organes rigides formant crampons est choisi selon le pas de l’enroulement hélicoïdal et de la tige hélicoïde.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, la tige hélicoïdale présente au moins une butée fixe et adaptée pour pouvoir bloquer au moins un organe solide formant crampon en déplacement le long de la tige hélicoïdale, en direction de ladite extrémité d’entrainement. Selon certains de ces modes de réalisation de l’invention, chaque butée fixe est disposée sur la tige hélicoïdale dudit tronçon tronconique de l’enroulement hélicoïdal. Selon certains de ces modes de réalisation de l’invention, chaque organe rigide formant crampon est interposé entre deux butées fixes. Selon certains de ces modes de réalisation de l’invention, au moins une butée fixe est une butée déplaçable et blocable.
La tige hélicoïdale présente une extrémité libre s’étendant à ladite extrémité de forage de l’enroulement hélicoïdal, l’extrémité libre étant conformée pour pouvoir faciliter une progression de l’enroulement hélicoïdal dans le substrat solide par forage et pour fragiliser le substrat solide autour de l’objet solide implanté, du fait de cette progression. Selon certains modes de réalisation, l’extrémité libre est taillée en biseau. Selon certains modes de réalisation, l’extrémité libre est munie d’un embout de forage s’étendant selon l’allongement de la tige hélicoïdale. L’embout de forage peut être un embout pointu. Selon certains modes de réalisation, l’embout de forage peut présenter selon toute section droite transversale un diamètre au plus égal au diamètre de la section droite transversale de la tige hélicoïdale. Selon certains autres modes de réalisation, l’embout de forage peut présenter en section droite transversale un diamètre supérieur au diamètre de la section droite transversale de la tige hélicoïdale. Dans ces modes de réalisation particuliers, l’embout de forage fait office de butée fixe de blocage d’au moins un organe solide formant crampon en déplacement le long de la tige hélicoïdale, en direction de ladite extrémité de forage. Dans ces modes de réalisation particuliers, l’embout de forage est de préférence monté amovible par rapport à la tige hélicoïdale. L’embout de forage amovible permet un remplacement d’au moins un organe solide formant crampon.
Selon certains de ces modes de réalisation de l’invention, la tige hélicoïdale est formée en au moins un matériau métallique, notamment en acier dur. On parle aussi d’acier ressort. Dans certains modes de réalisation, la tige hélicoïdale est formée d’un acier dur ou acier ressort de nuance comprise entre XC65 et XC75, c’est-à-dire un acier dont la teneur en carbone est comprise entre 0,65% et 0,75%.
Ledit tronçon tronconique présente une extrémité de forage évasée et destinée à guider par enfouissement autour de l’objet solide implanté, ledit tronçon tronconique entrainé en rotation selon un axe de rotation coaxial à l’axe d’allongement de l’objet solide implanté. Ledit tronçon tronconique ménage un espace central de réception de l’objet solide implanté destiné à pouvoir accommoder l’objet solide implanté lors de l’enfouissement de l’enroulement hélicoïdal autour de l’objet solide implanté. Ledit tronçon tronconique présente une section droite transversale décroissante à partir de ladite extrémité de forage vers ladite extrémité d’entrainement opposée.
Ledit tronçon tronconique s’étend longitudinalement à partir de ladite extrémité de forage vers ladite extrémité d’entrainement jusqu’à une extrémité rétrécie dudit tronçon tronconique, l’extrémité rétrécie présentant une section droite transversale de forme sensiblement circulaire et de dimensions compatibles avec le diamètre de l’objet solide implanté à extraire. Également, ledit tronçon tronconique présente une longueur choisie pour être compatible avec une longueur d’implantation de l’objet solide implanté.
Selon certains modes de réalisation, l’enroulement hélicoïdal est un enroulement à pas variable, notamment un enroulement à pas décroissant vers ladite extrémité d’entrainement. Selon certains de ces modes de réalisation, les spires sont jointives à ladite extrémité d’entrainement.
Selon certains modes de réalisation, la tige hélicoïdale de l’enroulement hélicoïdal présente un sens d’enroulement, dit sens d’enroulement dextrogyre, choisi de façon qu’un enfoncement de la tige hélicoïdale dans le substrat solide par ladite extrémité de forage soit permis -notamment soit rendu possible uniquement- du fait d’une rotation de la tige hélicoïdale selon l’axe d’allongement de l’enroulement hélicoïdal et dans un sens horaire de rotation de l’enroulement hélicoïdal, le sens horaire de rotation de l’enroulement hélicoïdal étant déterminé par observation de la rotation de la tige hélicoïdale, par son extrémité longitudinale opposée à ladite extrémité de forage et selon l’axe d’allongement de l’enroulement hélicoïdal.
Selon certains autres modes de réalisation, la tige hélicoïdale de l’enroulement hélicoïdal présente un sens d’enroulement, dit sens d’enroulement lévogyre, choisi de façon qu’un enfoncement de la tige hélicoïdale dans le substrat solide par ladite extrémité de forage soit permis -notamment soit rendu possible uniquement- du fait d’une rotation de la tige hélicoïdale selon l’axe d’allongement de l’enroulement hélicoïdal et dans un sens antihoraire de rotation de l’enroulement hélicoïdal, le sens antihoraire de rotation de l’enroulement hélicoïdal étant déterminé par observation de la rotation de la tige hélicoïdale par son extrémité longitudinale opposée à ladite extrémité de forage et selon l’axe d’allongement de l’enroulement hélicoïdal.
L’invention concerne aussi un procédé d’extraction d’un objet solide implanté -notamment d’un objet solide allongé implanté sensiblement verticalement- dans un substrat solide -notamment dans un sol-.
L’invention concerne un procédé d’extraction d’un objet solide implanté -notamment d’un objet solide allongé implanté sensiblement verticalement- dans un substrat solide -notamment dans un sol-., dans lequel : un dispositif extracteur selon l’invention est choisi ; ladite extrémité de forage du dispositif extracteur est mise au contact du substrat solide -notamment de façon que l’axe d’allongement de l’enroulement hélicoïdal et l’axe d’allongement de l’objet solide implanté dans le substrat solide soient sensiblement superposés-, puis ; lors d’une première étape, le dispositif extracteur est entrainé en rotation selon un premier sens de rotation, ce par quoi ledit tronçon tronconique fore le substrat solide -notamment par cisaillement- autour de l’objet solide implanté et coopère avec l’objet solide implanté, par serrage progressif de l’objet solide implanté du fait dudit tronçon tronconique, jusque dans un état du dispositif extracteur dans lequel le dispositif extracteur est bloqué en rotation par l’objet solide implanté, l’objet solide implanté étant au moins en partie désolidarisé du substrat solide, puis ; l’objet solide est extrait du substrat solide.
On notera que lorsque le système est un véhicule, la batterie est parfois dite « principale » (ou de traction) du fait qu’elle est chargée d’alimenter en courant électrique une machine motrice électrique du groupe motopropulseur (ou GMP).
Généralement, le dispositif d’échange thermique assure au moins le refroidissement de la batterie lorsqu’une température interne de cette dernière est supérieure à un premier seuil, et interrompt ce refroidissement lorsque cette température interne devient inférieure à un second seuil, strictement inférieur au premier seuil. La régulation thermique est donc de type « tout ou rien ». Mais parfois le dispositif d’échange thermique assure aussi le réchauffage de la batterie lorsqu’une température interne de cette dernière est inférieure à un seuil.
La température interne peut être fournie par un modèle théorique ou par le capteur qui est associé à la cellule de la batterie (lorsqu’elle est cellulaire) qui a la température la plus élevée (pour l’activation) ou la plus froide (pour l’interruption).
Généralement, la plage de régulation (définie par les premier et second seuils) est fixe quel que soit l’état de charge (ou SOC (« State Of Charge »)) de la batterie. Cette plage est issue d’un compromis entre durabilité et performance tout état de charge confondu. Cette plage de température ignore l’état de charge de la batterie, ce qui contribue à dégrader précocement la capacité de stockage d’énergie électrique de la batterie.
En effet, lorsque la batterie est notamment cellulaire la vitesse de vieillissement d’une cellule (qui se traduit par une diminution de sa capacité maximale de stockage) dans son domaine d’utilisation fonctionnel est principalement dépendante de quatre paramètres : la température de la cellule (en raison du principe général d’augmentation des cinétiques de réaction et de la diffusion qui dépendent exponentiellement de la température d’après la loi d’Arrhenius), le niveau de charge (ou quantité d’énergie stockée) de la cellule (plus l’énergie stockée est importante, plus la cinétique de dégradation est importante rapportée au temps), la profondeur de décharge de la cellule (ou quantité d’énergie consommée entre deux recharges), et la plage de décharge de la cellule (ou quantité d’énergie restante dans la cellule en fin de charge).
De plus, le courant de charge maximum, à partir duquel peut apparaître le phénomène à proscrire de déposition d’une espèce chimique (par exemple du lithium) qui peut occasionner un risque d’incendie, a aussi une incidence sur la durée de vie d’une cellule de batterie. En effet, pour une cellule donnée, ce courant de charge maximum dépend de trois paramètres : la température interne de la cellule, la quantité d’électricité présente dans la cellule, et la capacité de stockage maximum de la cellule (qui diminue au cours du temps suite à des phénomènes de vieillissement).
En outre, le courant de décharge maximum, à partir duquel peuvent apparaître des phénomènes à proscrire, comme par exemple la dissolution du cuivre de l’électrode négative qui peut occasionner un risque d’incendie, a aussi une incidence sur la durée de vie d’une cellule de batterie. En effet, pour une cellule donnée, ce courant de décharge maximum dépend de trois paramètres : la température interne de la cellule, la quantité d’électricité présente dans la cellule, et la capacité de stockage maximum de la cellule (qui diminue au cours du temps suite à des phénomènes de vieillissement).
On comprendra donc que la température interne d’une cellule de batterie a deux conséquences : plus elle est élevée, plus la cellule va vieillir vite (car chaque cycle entrainera une perte plus importante d’autonomie, une diminution plus importante des performances et une diminution plus importante du nombre de cycles maximum que pourra effectuer la batterie), et plus elle est basse plus les performances seront faibles (car il y aura une diminution du brio (lors des accélérations dans le cas d’un véhicule), une diminution de la vitesse maximum (dans le cas d’un véhicule), une diminution de la capacité de récupération de l’énergie de freinage (dans le cas d’un véhicule) et donc une diminution de l’autonomie kilométrique), et une augmentation de la résistance interne de la cellule. A titre d’exemple, une diminution de 10°C (typiquement de 35°C à 25°C) de la température des cellules diminue la vitesse de dégradation de la capacité de stockage d’environ 30%, et une diminution de 10°C (typiquement de 35°C à 25°C) de la température des cellules augmente la résistance interne des cellules d’un peu moins de 10%.
On notera cependant que les études démontrent que l’impact du SOC est bien plus important que celui de la température interne de la batterie.
L’invention a donc notamment pour but de permettre une diminution de la vitesse de vieillissement des batteries lors des phases de fonctionnement de leurs systèmes tout en n’induisant qu’un impact négligeable, ou pour le moins acceptable, sur les pertes de performances et/ou d’autonomie du système.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle destiné à être mis en œuvre dans un système comprenant une batterie ayant un état de charge en cours et couplée à un dispositif d’échange thermique fonctionnant en fonction d’au moins une consigne de température.