INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a représenté sur les figures 3 à 8, différents types de répartition de salissures. En particulier, on a représenté sur les figures 3 à 8 des salissures par des parties hachurées, et une absence de salissures par des parties non hachurées. Sur la , la première unité 2 est dans un état propre, c’est-à-dire que la première unité 2 est dépourvue de salissures sur ses zones de réception Z1 à Z4. Sur la , on a représenté une première configuration dans laquelle la répartition est dite homogène, c’est-à-dire que les salissures sont présentes sur toutes les zones de réception Z1 à Z4 de la première unité 2, et sont réparties de façon homogène sur toutes les zones Z1 à Z4. Dans ce cas, la perte de courant est directement proportionnelle à la perte optique de transmission. La perte optique dépend principalement de la réponse spectrale de la cellule en combinaison avec le filtre spectral généré par la salissure. Sur les figures 5 à 7, on a représenté une deuxième configuration dans laquelle la répartition est dite localisée privilégiée, c’est-à-dire que les salissures ne sont pas présentes sur une partie supérieure de la première unité 2. La répartition localisée privilégiée est due à l’inclinaison de la première unité par rapport au sol qui favorise un déplacement des salissures vers la partie inférieure de la première unité 2. En effet, sous l’effet d’un nettoyage provoqué par une rosée, une pluie légère, etc., la salissure se concentre sur la partie inférieure du module. Pour un module 4 à 11 où les cellules photovoltaïques sont montées en orientation paysage, c’est-à-dire que trois guirlandes sont placées horizontalement les unes au-dessous des autres, la perte de courant peut-être de 33 % car les salissures placées sur la partie inférieure n’impactent qu’une seule des trois guirlandes, en l’occurrence la plus inférieure des trois. Par ailleurs, si les cellules photovoltaïques sont montées en orientation portrait, c’est-à-dire que trois guirlandes sont placées verticalement les unes à côté des autres, la perte de courant peut-être de 100 % car les salissures placées sur la partie inférieure impactent les trois guirlandes. Sur la , on a représenté une troisième configuration dans laquelle la répartition est dite localisée par tache, c’est-à-dire que les salissures correspondent à une tache située sur une zone de réception, ou à cheval sur deux zones adjacentes, de la première unité 2. La répartition localisée par tache va dépendre de la baisse de courant sur la cellule la plus impactée. La répartition localisée par tache va également dépendre du fait que si la baisse de courant est trop importante, la cellule va alors subir une tension inverse, provoquant le court-circuit de toute la guirlande de cellules aux bornes d’une diode de sécurité. Dans le cas où les modules 4 à 11 sont équipés de trois diodes de sécurité, la perte de production pour une cellule gravement impactée sera de l’ordre de 33 %.
Afin de déterminer au moins un paramètre relatif à une répartition de salissures sur la première unité 2, l’unité de commande électronique 21 est configurée pour calculer, pour chaque zone Z1 à Z4 de la première unité 2, un paramètre relatif à un taux de perte de transmission de courant. Par exemple, le paramètre relatif à une répartition de salissures peut être la répartition de salissures telle que définie ci-avant, c’est-à-dire une répartition homogène, localisée privilégiée, ou localisée par tache. Par ailleurs, le paramètre relatif à un taux de perte de transmission de courant peut être, par exemple, le taux de perte de transmission de courant TL(Zi). Le taux TL(Zi) correspond à la perte de transmission d’une zone de réception Zi de la première unité du fait de la présence de salissures sur cette zone Zi. La référence Zi correspond à l’une des zones de réception Z1 à Z4 de la première unité 2, où i est un nombre entier représentant le numéro d’une zone de réception Z1 à Z4 de la première unité 2. Par exemple, lorsque la première unité 2 comprend quatre zones Z1 à Z4, i est compris entre 1 et 4. Le taux TL(Zi) est donc associé à une zone de réception Z1 à Z4 de la première unité 2. En particulier, on calcule le taux TL(Zi) à partir d’un rapport entre le courant fourni par le ou les modules photovoltaïques de la zone Z1 à Z4 de la première unité 2 et le courant fourni par le ou les modules photovoltaïques d’une zone Z5 à Z8 de la deuxième unité 3.
Par exemple, on calcule TL(Zi) à partir de l’équation (1) suivante :
TL(Zi) = 1- ( I(Zi)/I(Zj) ) (équation 1)
TL(Zi) est le taux de perte de transmission de courant d’une zone Zi de la première unité 2 (sans unité) ;
I(Zi) est le courant (en Ampère) fourni par le ou les modules de la zone Zi de la première unité 2 ;
I(Zj) est le courant (en Ampère) fourni par le ou les modules d’une zone Z5 à Z8 de la deuxième unité 3. La référence Zj correspond à l’une des zones de réception Z5 à Z8 de la deuxième unité 3, où j est un nombre entier représentant le numéro d’une zone de réception Z5 à Z8 de la deuxième unité 3. Par exemple, lorsque la deuxième unité 3 comprend quatre zones Z5 à Z8, j est compris entre 5 et 8. De préférence, les première et deuxième unités 2, 3 comportent un même nombre de zones de réception. Sur la , on a représenté un mode de réalisation dans lequel les unités 2, 3 comprennent respectivement deux zones Z1, Z2 ; Z5, Z6. Sur les figures 2 à 8, on a représenté un autre mode de réalisation dans lequel les unités comprennent respectivement quatre zones Z1 à Z4 ; Z5 à Z8.
En outre, l’unité de commande électronique 21 est configurée pour comparer deux taux de perte de transmission de courant TL(Zi).
En particulier, l’unité de commande électronique 21 détermine une répartition de salissures en fonction d’au moins une comparaison entre deux taux TL(Zi) calculés.
Par exemple, l’unité de commande électronique 21 calcule une moyenne TLm (sans unité) des taux de perte de transmission de courant TL(Zi). Lorsque la première unité 2 comporte quatre zones distinctes Z1 à Z4, la moyenne TLm peut être calculée selon l’équation (2) suivante :
TLm = ( TL(Z1) + TL(Z2) + TL(Z3) + TL(Z4) ) / 4 (équation 2).
En outre, l’unité de commande électronique 21 détermine une répartition homogène des salissures lorsque la moyenne TLm est strictement supérieure à un seuil principal A1, dit seuil principal de salissures, et un état propre de la première unité 2 lorsque la moyenne TLm est inférieure ou égale au seuil principal de salissures A1. Par exemple, le seuil principal de salissures A1 peut être choisi proche de zéro, par exemple le seuil principal A1 est égal à 0,1. Dans ce cas, la comparaison entre la moyenne TLm et le seuil principal de salissures A1 correspond à une comparaison entre deux taux TL(Zi).
Avantageusement, l’unité de commande électronique 21 est configurée pour calculer au moins un écart de taux DTL(Zi,Zm). Un écart de taux DTL(Zi,Zm) correspond à une différence entre deux taux de perte de transmission de courant de deux zones Z1 à Z4 de la première unité (2). En d’autres termes, on peut calculer un écart de taux DTL(Zi,Zm) selon l’équation (3) suivante :
Tel qu’illustré par la , et à la différence du mode de mise en œuvre décrit en référence à la , l’étape d’assemblage E20 de l’élément de retenue 120 avec le vitrage feuilleté 110 est réalisée ici une fois l’étape d’assemblage E10 entre eux des premier et deuxième plis structuraux 111, 113 achevée.
En outre, ladite étape E20 comporte, dans ce mode de mise en œuvre : - un usinage E20_1 du logement périphérique 150 dans la couche adhésive intercalaire 115, - une fixation E20_2 par collage de la première partie 121 de l’élément de retenue 120 dans ledit logement périphérique 150.
Il est à noter que dans ce mode de mise en œuvre, l’élément de retenue 120 peut avantageusement être réalisé en plusieurs pièces, ces différentes pièces étant fixées dans le logement périphérique 150 usiné.
Il est maintenant décrit la manière dont ledit ensemble vitré 100 est intégré à l’avion en étant fixé (i.e. solidarisé, assujetti) à la structure de celui-ci. Pour des raisons de simplification, cette description est faite uniquement en référence au mode de réalisation de la . Il apparaitra de manière évidente à l’homme de l’art comment adapter (le cas échéant) cette description pour ce qui concerne les autres modes de réalisation précédemment décrits.
Tel qu’illustré par la , l’ensemble vitré 100 est agencé de sorte que : - le premier pli structural 111 est en en continuité aérodynamique avec l’enveloppe de l’avion, - la partie d’attache 122 de l’élément de retenue 120 est fixée par boulonnage 190 à la structure interne de l’avion.
Plus particulièrement, la partie d’attache 122 est fixée à une partie dite « de support » 200 de la structure interne de l’avion. Ladite partie de support 200 est agencée en regard du chant du vitrage feuilleté 110, et s’étend, dans cet exemple de réalisation, de manière sensiblement parallèle aux plis structuraux 111, 113. Par ailleurs, ladite partie d’attache 122 est agencée entre l’enveloppe externe de l’avion et ladite partie de support 200, le boulonnage 190 étant réalisé de l’extérieur vers l’intérieur de l’avion.
Comme cela peut être observé sur la , la continuité aérodynamique du vitrage feuilleté 110 avec l’enveloppe de l’avion s’effectue plus spécifiquement au niveau d’un cache 210 de ladite enveloppe. Ledit cache 210 est séparé du vitrage feuilleté 110 par un joint en élastomère 220 et également fixé à la structure interne de l’avion par un boulonnage 230. Deux autres joints en élastomères 240, 250 assurent le contact entre le cache 210 et la structure interne de l’avion.
En variante, la fixation du cache 210 à la structure interne de l’avion peut être réalisée par clipsage ou bien par collage.
En outre, encore deux autres joints en élastomères 260, 270 assurent le contact entre la partie d’attache 122 et la partie de support 200 de la structure interne de l’avion.
Il est à noter que, dans le présent mode de réalisation, la fixation de l’ensemble vitré 100 à la structure de l’avion, telle que décrite en référence à la , s’effectue plus spécifiquement à partir de l’extérieur dudit avion.
Il importe également de noter que cette fixation ne représente qu’un mode particulier de réalisation de l’invention, et encore d’autres modes peuvent être envisagés.
La représente schématiquement un autre mode particulier de fixation de l’ensemble vitré 100 de la à la structure de l’avion.
Dans l’exemple de la , ladite partie de support 200 est agencée à distance du deuxième pli structural 113 vers l’intérieur de l’avion, et ladite partie d’attache 122 est agencée entre l’enveloppe externe de l’avion (i.e. le cache 210 ici) et ladite partie de support 200. Le boulonnage 190 est quant à lui réalisé de l’extérieur vers l’intérieur de l’avion au travers d’une cale 280 positionnée entre ladite partie d’attache 122 et la partie de support 200. De plus, un élément de contact 290 réalisé dans un matériau plus ductile que le vitrage 110, comme par exemple en aluminium ou bien en polymère dur (exemple : coton-phénolique ou composite nylon-acrylique), est inséré entre la partie de support 200 et le deuxième pli structural 113. Un joint en élastomère 300 assure le contact entre la partie de support 200 et le deuxième pli structural 113.
De manière similaire à la , la fixation de l’ensemble vitré 100 à la structure de l’avion, telle que décrite en référence à la , s’effectue plus spécifiquement à partir de l’extérieur de l’avion.
La représente schématiquement encore un autre mode particulier de fixation de l’ensemble vitré 100 de la à la structure de l’avion.
Dans l’exemple de la , ladite partie de support 200 est agencée entre l’enveloppe de l’avion (i.e. le cache 210 ici) et ladite partie d’attache 122. Par ailleurs, le boulonnage 190 est réalisé de l’intérieur vers l’extérieur de l’avion.
-le caractère versatile du procédé, qui permet la fonctionnalisation de pièce(s) quelque que soit la géométrie de celle(s)-ci et le niveau de détails.
Par ailleurs, le procédé de l’invention peut présenter les avantages suivants :
-un procédé facilement industrialisable comportant un faible nombre d’étapes, ne nécessitant, généralement, pas de grandes quantités de produits et permettant le traitement simultané de plusieurs pièces ;
-pas de préparation préalable de la surface des pièces à traiter ;
-la possibilité de traiter tous les reliefs complexes des pièces, le cas échéant.
La pièce polymérique destinée à être traitée conformément au procédé de l’invention est une pièce comprenant (voire constituée exclusivement d’) au moins un polymère comprenant, comme groupes réactifs, des groupes –NH-CO- et/ou des groupes hydroxyles, les groupes –NH-CO- et/ou hydroxyles réagissant, de manière covalente, avec le composé ignifugeant.
En particulier, la pièce polymérique destinée à être traitée conformément au procédé de l’invention peut être une pièce comprenant (voire constituée exclusivement d’) un ou plusieurs polymères comprenant, comme groupes réactifs, des groupes –NH-CO-, ce ou ces polymères pouvant être un ou plusieurs polyamides. Encore plus spécifiquement, la pièce polymérique peut être une pièce en polyamide-12. En particulier, la pièce peut être en polyamide-12 poreux ou partiellement poreux et, encore plus spécifiquement, un polyamide-12 présentant une masse volumique inférieure ou égale à 960 kg/m 3 , par exemple allant de 650 kg/m 3 à 960 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 900 kg/m 3 , par exemple allant de 700 kg/m 3 à 900 kg/m 3 .
Par ailleurs, la pièce polymérique peut comprendre une ou plusieurs charges inorganiques, par exemple, des billes de silice pouvant répondre à un diamètre compris entre 10 µm et 200 µm.
L’étape de réaction est, avantageusement, mise en œuvre exclusivement en présence de la pièce polymérique et du composé ignifugeant et, en particulier, en l’absence de solvant(s) organique(s).
Lorsque l’étape de réaction est réalisée en phase gazeuse, elle est, en particulier, réalisée à une température et une pression nécessaires au maintien du composés ignifugeant à l’état gazeux et à la réaction entre le composé ignifugeant et le ou les polymères de la pièce polymérique.
Plus spécifiquement, l’étape de réaction covalente, lorsqu’elle est réalisée en phase gazeuse, peut comporter les opérations suivantes :
-une opération de placement, dans un premier réacteur, de la pièce polymérique, le réacteur étant chauffé à la température de mise en œuvre du procédé ;
-une opération de mise sous pression du réacteur à la pression de mise en œuvre du procédé ;
-une opération de vaporisation du ou des composés ignifugeants dans un deuxième réacteur connectée au premier réacteur, cette opération de vaporisation étant réalisée à une température de 110°C et une pression de 100 mbar, lorsque le composé ignifugeant est du dichlorure d’éthylphosphonique ;
-une opération d’injection du ou des composés ignifugeants à l’état gazeux dans le premier réacteur ;
-une opération de maintien de la température et de la pression de mise en œuvre du procédé jusqu’à achèvement de la réaction.
Il est fait l’hypothèse que le volume de matière ajouté à la bavure par chaque passe est constant. Cela implique que le paramètre peut être décrit par une fonction affine en fonction du numéro de passe N. Pour les domaines D2 et D3, le domaine D1 étant négligé, une telle fonction s’écrit alors , avec .
La variation de la hauteur de la bavure est modélisée, pour chaque domaine D1, D2 et D3 par : .
L’épaisseur de la racine est quant à elle déterminée par .
La détermination du taux de croissance angulaire et le rayon R ext est obtenue par la résolution des équations suivantes : et .
Où k R0 , k Rh , k R γ , k R Ψ, k Δ 0 , k Δ h , k R γ et k Δ Ψ sont des coefficients inconnus à identifier pour résoudre les équations.
Il est également possible de compléter ce modèle en considérant d’autres paramètres du matériau de la pièce usinée 10 tels que le module d’Young, la contrainte maximale à la rupture, la limite d’élasticité, l’angle de cisaillement durant l’usinage, le rapport de compression du copeau 13, la température de fusion, le coefficient de frottement entre la face de coupe 4 de la broche 11 et le copeau 13, etc.
Cette modélisation permet ainsi de définir la taille du surplus de matière non désiré en sortie de la pièce usinée 10.
La modélisation des deux cercles concentriques nécessite en outre la définition de la bande de déformation plastique négative qui apparait lorsque la bavure 14 s’initie. La broche 11 est alors à une distance de la surface de sortie 16 et le copeau 13 est supposé ne plus continuer à se former.
La distance d’initiation de la bavure 14 est calculée en faisant une hypothèse d’incompressibilité de la matière. C’est-à-dire qu’à partir du moment où la bavure 14 s’initie, et que le copeau 13 cesse de se former, l’aire ACDE sur la figure 5 est égale à l’aire ajoutée à la bavure 14 par la passe en cours. Selon le modèle présenté d’accumulation de la bavure, cette grandeur est fonction du taux de croissance angulaire et du rayon R ext du cercle extérieur. La distance d’initiation peut être calculée par la relation : .
L’angle de cisaillement du copeau peut être calculé par la relation suivante :
Avec et qui sont les efforts en coupe orthogonale selon respectivement la direction de déplacement et celle de pénétration. Les indices « cut » indiquent que seules les composantes des efforts identifiées comme étant générées par l’écoulement du copeau 13 et la séparation de la matière dans la zone de cisaillement primaire sont considérées.
Suivant une autre caractéristique, chaque fois deux des plis parallèles les plus proches sont écartés d’au moins 13,0 mm l’un de l’autre. En particulier, tous les plis parallèles les plus proches les uns des autres sont écartés d’au moins 13,5 mm. Les lignes médianes géométriques qui sont notamment parallèles à l’axe longitudinal de l’élément plié sont écartées pour tous les plis parallèles, d’au moins 13,5 mm. En particulier, tous les plis parallèles les plus proches les uns des autres sont écartés au maximum de 20 mm. Les lignes médianes géométriques qui sont notamment parallèles à l’axe longitudinal de l’élément plié sont tous les plis parallèles écartés au maximum de 17 mm les uns des autres. On a l’avantage d’une surface d’appui large pour un balai d'essuie-glace sur l’unité de support à l’état utilisé.
Suivant une autre caractéristique, au moins deux plis parallèles les plus proches sont écartés l’un de l’autre d’au moins 16 mm. De façon préférentielle, précisément une paire de plis parallèles les plus proches, et en particulier directement voisins et notamment deux plis parallèles médians parmi tous les plis parallèles sont écartés d’au moins 16 mm l’un de l’autre notamment dans la direction perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’élément plié. De façon préférentielle, les deux plis parallèles situés le plus au milieu sont écartés l’un de l’autre d’au moins 161 mm. De façon préférentielle, les lignes médianes géométriques qui sont notamment parallèles à l’axe longitudinal de l’élément plié parmi les deux plis parallèles médians parmi tous les plis parallèles dans la direction perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’élément plié sont écartés d’au moins 16 mm. On a l’avantage d’un positionnement sécurisé de la lèvre d’essuyage sur au moins un élément plié à l’état utilisé. En particulier, deux balais d’essuie-glace peuvent partager avantageusement une surface d'appui médiane de l’élément plié à l’état utilisé.
Suivant une autre caractéristique, l’élément plié se subdivise selon son axe longitudinal en deux moitiés géométriques, la première moitié longitudinale parmi les deux moitiés longitudinales comporte le même nombre de plis parallèles que la seconde moitié longitudinale parmi les deux moitiés longitudinales. De façon préférentielle, la première moitié longitudinale parmi les deux moitiés longitudinales comporte au moins trois plis parallèles et la seconde moitié longitudinale parmi les deux moitiés longitudinales comporte au moins trois plis parallèles. De façon préférentielle, la première moitié longitudinale parmi les deux moitiés longitudinales comporte trois plis parallèles. De façon préférentielle, sur la seconde moitié longitudinale parmi les trois moitiés longitudinales on a trois plis parallèles. On réalise ainsi un élément de support, stable en position d’utilisation.
Suivant une autre caractéristique, l’élément plié a une extension maximale parallèle à son axe longitudinal qui est égale à au moins 500 mm. De façon préférentielle, l’extension longitudinale de l’élément plié à l’état utilisé est égale à au moins 200 mm, notamment au moins 400, de préférence à au moins 600 mm et en variante, au moins 600 mm et suivant une autre variante au moins égale 800 mm. Cela permet d’avoir une stabilisation avantageuse en surface, du balai d'essuie-glace notamment dans le suremballage.
Suivant une autre caractéristique, l’élément plié a une extension maximale dans la direction perpendiculaire à son axe longitudinal qui est égale à au moins 75 mm, notamment à l’état déplié. L’élément plié a une extension maximale dans la direction perpendiculaire à son axe longitudinal qui est égal à au moins 77 mm, notamment à l’état non plié. L’extension transversale (extension en largeur) de l’élément plié à l’état d’utilisation est égale à au moins 40 mm, de préférence à au moins 50 mm et notamment exactement égale à 50 mm. On a ainsi une stabilisation avantageuse en surface d’au moins un balai d'essuie-glace notamment dans le suremballage.
Suivant une autre caractéristique, le suremballage a au moins un pli transversal orienté avec un écart allant jusqu’à un maximum de 30° dans la direction perpendiculaire à l’axe longitudinal du suremballage. Le suremballage comporte au moins un et de préférence au moins quatre axes de pliage, notamment des plis parallèles qui sont parallèles à l’axe longitudinal du suremballage et qui s’étendent sur au moins 80% de l’extension longitudinale du suremballage ; ils ont notamment une orientation entre au moins deux axes de pliage qui, de préférence est égale à au moins 45°, de préférence, perpendiculaire à l’axe longitudinal du suremballage. De façon préférentielle, le suremballage a au moins un axe de pliage, de préférence au moins deux axes de pliage et notamment plusieurs axes de pliage comme, par exemple, quatre, six, huit ou autres axes de pliage inclinés de préférence d’au moins 20° et, de préférence, perpendiculaires à l’axe longitudinal du suremballage. De façon préférentielle, tous les axes de pliage du suremballage qui sont orientés avec des inclinaisons allant jusqu’à un maximum de 30° par rapport à l’axe longitudinal du suremballage correspondent respectivement à un pli transversal. Cela permet de fermer avantageusement le suremballage au niveau de ses zones d’extrémité, selon l’axe longitudinal du suremballage.
Suivant une autre caractéristique, l’unité de support est reliée au suremballage. L’unité de support, notamment au moins un pli parallèle est relié au suremballage par une liaison par la matière, par exemple, par collage. L’unité de support peut être réalisée en une seule pièce avec le suremballage. L’expression « en une seule pièce » signifie notamment qu’un élément est réalisée en une seule pièce ; cette pièce est obtenue, de préférence, à partir d’une unique ébauche, d’une masse ou d’une matière coulée de façon particulièrement préférentielle, par un procédé de fabrication tel qu’un procédé utilisant une presse ou un procédé d’injection et notamment de façon préférentielle, un procédé de l’industrie du papier ou du carton ou aussi des procédés d’injection à un ou plusieurs composants. L’avantage est d’éviter tout glissement de l’unité de support dans le suremballage.
Suivant une autre caractéristique, l’invention porte sur une unité de support d’un dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace. Cela permet une interchangeabilité avantageuse entre l’unité de support et le suremballage.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un exemple de dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace représenté selon l’invention représenté dans les dessins annexés dans lesquels :
vue schématique en perspective d’un dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace selon l’invention avec un suremballage et une unité de support,