INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’épaulement 164 s’étend à distance du premier côté 160a de la rondelle. L’ouverture 163e formée par l’épaulement est alors distincte de l’ouverture d’entrée 163 de la cavité 160. Par exemple, une hauteur axiale H2 entre l’épaulement 164, en particulier le sommet 164s dudit épaulement, et le premier côté du plateau de la rondelle 160a est d’au moins 15% de la profondeur P1 de la cavité. Le sommet 164s de l’épaulement est le point à partir duquel l’épaulement présente le plus petit diamètre. Par exemple la hauteur axiale H2 est d’au moins 2 mm et la profondeur P1 de la cavité est de 6 mm.
Selon une deuxième conception alternative, le moyen de centrage comprend une pluralité de pattes de centrage espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel. Chaque patte de centrage est pourvue d’une portion de raccordement prolongeant vers l’extérieur le corps principal, et d’une portion de centrage prolongeant axialement la portion de raccordement et entourant localement la brosse de mise à la terre en restant radialement à distance de ladite brosse. Ladite portion de centrage est délimitée dans le sens circonférentiel par des faces frontales libres. Ladite languette s’étend en saillie vers l’extérieur par rapport à la surface extérieure de la portion de centrage de la patte de centrage associée.
Les portions de centrage des pattes sont indépendantes des languettes de retenue et du corps de la plaque de montage. Il n’existe aucune liaison dans le sens circonférentiel entre les faces frontales des portions de centrage des pattes et entre les languettes de retenue et le corps.
Cette solution permet d’avoir une conception universelle quelle que soit la distance radiale existant entre l’alésage du carter du moteur électrique et la surface extérieure de l’arbre rotatif entre lesquels l’ensemble est destiné à être monté.
Il est possible de pouvoir adapter un même type de brosse de mise à la terre à différents diamètres extérieurs en adaptant la dimension radiale des pattes de centrage de la plaque de montage.
Par ailleurs, la conception de la plaque de montage avec des pattes de centrage permet de simplifier le montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé compte tenu du caractère plus flexible des pattes en comparaison de la première conception avec bride extérieure annulaire.
De préférence, la portion de raccordement de chaque patte de centrage de la plaque de montage prolonge vers l’extérieur une surface extérieure cylindrique du corps principal.
Dans un mode de réalisation, la portion de raccordement prolonge radialement vers l’extérieur la surface extérieure cylindrique du corps principal. La portion de raccordement peut s’étendre purement radialement. Alternativement, la portion de raccordement peut s’étendre à la fois radialement et axialement, c’est-à-dire obliquement
La portion de centrage de chaque patte de centrage de la plaque de montage peut prolonger un bord de grand diamètre de la portion radiale. Ceci facilite la fabrication de la plaque de montage, notamment lorsque celle-ci est réalisée par découpe et emboutissage.
Avantageusement, la portion de centrage d’au moins une des pattes de centrage de la plaque de montage s’étend obliquement vers l’extérieur.
Ceci accroit encore le caractère flexible de ladite patte de centrage dans le sens radial et facilite également le montage de la plaque de montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé. En outre, cela réduit lors du montage les contraintes qui peuvent se créer dans la zone de raccordement entre la portion radiale et la portion de centrage de ladite patte de centrage. Par ailleurs, ceci limite encore le risque de déplacement axial de la plaque de montage de l’ensemble à l’intérieur de l’alésage du carter.
Alternativement, il reste possible de prévoir que la portion de centrage de chaque patte de centrage de la plaque de montage s’étende purement axialement.
Dans un mode de réalisation, les pattes de centrage de la plaque de montage s’étendent axialement du côté des languettes. Alternativement, les pattes de centrage peuvent s’étendre axialement du côté opposé aux languettes.
Dans un mode de réalisation particulier, l’emplanture de chaque patte de centrage de la plaque de montage est située dans le sens circonférentiel entre deux languettes de retenue successives.
Dans un mode de réalisation, un espace circonférentiel est ménagé entre chaque patte de centrage de la plaque de montage et chaque languette de retenue adjacente. Dans ce cas, les pattes de centrage de la plaque de montage et les languettes s’étendent axialement du même côté.
Chaque languette de retenue de la plaque de montage peut s’étendre axialement à partir de la surface extérieure cylindrique du corps principal.
Le corps de la plaque de montage peut comprendre deux faces frontales opposées qui délimitent l’épaisseur axiale dudit corps.
Dans l'exemple décrit, le dispositif 110 est un système informatique comportant une unité 112 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 114 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 112. Le système informatique 110 comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 116 contenant des instructions pour l’unité de traitement 112 est enregistré sur le support et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur 116 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 114, afin que l’unité de traitement 112 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 116, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de la forme du programme d’ordinateur 116, qui peut être quelconque.
Ainsi, le dispositif 110 comporte tout d’abord un module 118 d’obtention d’une fréquence (par exemple instantanée) de rotation de la pièce rotative sur l’intervalle de temps . Lorsque la pièce rotative est le compresseur haut pression, la fréquence de rotation est généralement notée N1. Lorsque la pièce rotative est le compresseur basse pression, la fréquence de rotation est généralement notée N2.
Une méthode pouvant être mise en œuvre dans le module 118 est par exemple décrite dans le brevet US 6,366,862 B1. Alternativement, la fréquence de rotation pourrait être obtenue par un capteur de position sur la pièce rotative concernée (voir par exemple le brevet US 7,937,231 B2).
Le dispositif 110 est en particulier conçu pour réaliser un filtrage passe-haut inter-tour du signal de mesure , pour obtenir un signal dit résiduel représentatif de variations rapides du signal de mesure d’un tour à l’autre de la pièce rotative. Ces variations rapides sont celles supérieures à une fréquence de coupure du filtrage passe-haut inter-tour. Le filtrage passe-haut inter-tour consiste par exemple, d’une part, à répartir les valeurs du signal de mesure en groupes regroupant chacun les valeurs correspondant à une même position angulaire de la pièce rotative et, d’autre part, à réaliser un filtrage passe-haut des valeurs de chaque groupe.
Pour réaliser le filtrage passe-haut inter-tour, le dispositif 110 est par exemple conçu pour réaliser, d’une part, un filtrage passe-bas inter-tour du signal de mesure , pour obtenir un signal dit synchrone représentatif de variations lentes du signal de mesure d’un tour à l’autre de la pièce rotative, et, d’autre part, une soustraction du signal synchrone au signal de mesure . Le signal synchrone est appelé ainsi car il correspond à la rotation de la pièce rotative, c’est-à-dire qu’il est « synchrone » avec la pièce rotative. Le filtrage passe-bas inter-tour consiste par exemple, d’une part, à répartir les valeurs du signal de mesure en groupes regroupant chacun les valeurs correspondant à une même position angulaire de la pièce rotative et, d’autre part, à réaliser un filtrage passe-bas des valeurs de chaque groupe.
Par exemple, le dispositif 110 comporte un module 120 de ré-échantillonnage angulaire du signal de mesure , à plusieurs positions angulaires prédéfinies de la pièce rotatives, à partir de la fréquence de rotation , pour obtenir un signal de mesure angulaire . Ce dernier comporte échantillons angulaires qui sont des valeurs de la grandeur physique lorsque la pièce rotative est successivement aux positions angulaires prédéfinies. De préférence, le nombre d’échantillons angulaires est supérieur au nombre d’échantillons du signal de mesure . Les échantillons angulaires sont par exemple déterminés par interpolation des échantillons du signal de mesure .
Le dispositif 110 comporte en outre un module 122 de filtrage passe-bas des échantillons angulaires de même position angulaire, permettant de réaliser une estimation de tendance. Ainsi, le signal synchrone angulaire résultant de la rotation de la pièce rotative est obtenu.
Le filtrage passe-bas est par exemple un parmi : une moyenne glissante, une médiane glissante et une régression polynomiale de faible ordre, par exemple jusqu’à l’ordre 3.
Par exemple, le module de filtrage passe-bas 122 est conçu pour structurer le signal de mesure angulaire en une matrice avec chaque ligne correspondant à une révolution de la pièce rotative considérée : où est le nombre d’échantillons angulaires par révolution, et est le nombre de révolutions dans le signal angulaire ( représente la partie entière de la division de par ).
Ainsi, pour estimer la tendance (partie basse fréquence) à chaque position angulaire, le module de filtrage passe-bas 122 peut être conçu pour appliquer une transformation à chaque colonne de la matrice pour obtenir une matrice de tendance régulière, dont chaque colonne est donnée par :
Dans le cas d’une moyenne glissante de longueur , la transformation revient à faire la convolution de chaque colonne de la matrice par un vecteur de taille et dont ses coefficients sont tous égaux à :
Le module de filtrage passe-bas 122 est alors conçu pour construire le signal synchrone angulaire en concaténant les lignes de la matrice .
Le dispositif 110 comporte en outre un module 124 de soustraction du signal synchrone angulaire au signal de mesure angulaire , pour obtenir le signal résiduel angulaire .
Le dispositif 110 comporte en outre un module 126 de ré-échantillonnage temporel du signal résiduel angulaire pour obtenir le signal résiduel (temporel). Par exemple, le signal résiduel comporte un même nombre d’échantillons que le signal mesuré .
Dans l’exemple illustré, le signal résiduel est obtenu en soustrayant le signal synchrone du signal de mesure dans le domaine angulaire. Cependant, alternativement, cette soustraction pourrait être réalisée dans le domaine temporel. Ainsi, le signal synchrone angulaire serait tout d’abord converti en signal synchrone temporel qui serait soustrait au signal de mesure temporel , pour obtenir le signal résiduel (temporel). Ces deux possibilités sont équivalentes, aux erreurs de passage entre le domaine angulaire et le domaine temporel près.
La montre un exemple de procédé 300 de détection automatique, de classification et/ou d’atténuation des anomalies de composant. Bien que le procédé 300 soit décrit en liaison avec le système 100 tel que présenté, le procédé 300 peut également s’appliquer à d’autres systèmes et d’autres véhicules. Le procédé 300 peut également être modifié ou être exécuté différemment de l’exemple présenté. Comme à titre d’exemple, le procédé 300 est décrit comme exécuté par le contrôleur électronique 104 et en particulier le processeur électronique 205. Toutefois, dans certains cas, les parties du procédé 300 peuvent être exécutées par d’autres dispositifs ou sous-systèmes du système 100.
Dans le bloc 302, le processeur électronique 205 reçoit l’information de capteur provenant du premier capteur (par exemple le capteur de vibration 110) situé dans une première position sur le véhicule et configuré pour détecter les vibrations du véhicule. Le processeur électronique 205 reçoit les signaux (par l’intermédiaire, par exemple d’un bus CAN) d’un accéléromètre situé sur une roue du véhicule. Le processeur électronique 205 reçoit en continu l’information de capteur selon un exemple. Dans certains cas, le processeur électronique 205 reçoit des salves périodiques d’informations de capteur de vibration 110. L’information de capteur est enregistrée dans une mémoire tampon ou autre mémoire du contrôleur électronique 104 jusqu’à son traitement.
Dans le bloc 304, le processeur électronique 205 détermine un motif de vibration en s’appuyant sur l’information de capteur. Dans certains cas, le motif de vibration se détermine en prenant un exemple de l’information de capteur. Dans certains cas, le processeur électronique 205 compare l’information de capteur a un niveau de bruit de vibration pour extraire une ou plusieurs vibrations dépassant le niveau de bruit de vibration. Dans certains cas, le niveau de bruit de vibration est une valeur prédéfinie fixée par le constructeur du véhicule. Dans certains cas, le niveau de bruit de vibration est fixé par le processeur électronique 205 selon le fonctionnement du véhicule dans le temps. Par exemple, le processeur électronique 205 peut périodiquement échantillonner une information de vibration pendant le fonctionnement normal du véhicule et prendre la moyen des exemples pour fixer le niveau de bruit de vibration. Dans certains cas, la valeur du niveau de bruit de vibration est réglée en se fondant sur l’état de fonctionnement courant du véhicule. Par exemple, la vitesse courante du véhicule et son accélération peut servir au réglage du niveau de bruit en augmentant ou en diminuant pour compenser les vibrations ajoutées par le fonctionnement du véhicule. Dans certains cas, le niveau de bruit de vibration se détermine en continu, en utilisant l’information de capteur provenant des autres capteurs de vibration. Par exemple, pour un véhicule ayant un capteur de vibration sur chaque roue, le processeur électronique 205 fait la moyenne des lecteurs des quatre capteurs pour déterminer le niveau de bruit de vibration. Dans un autre exemple, le processeur électronique 205 fait la moyenne des lectures des capteurs qui ne sont pas utilisées pour produire le motif de vibration, de manière à déterminer le niveau de bruit de vibration.
Quelle que soit la manière de déterminer le niveau de bruit de vibration, le processeur électronique 205 génère le motif de vibration en se fondant sur une ou plusieurs vibrations dépassant le niveau de bruit de vibration.
Dans le bloc 306, le processeur électronique 205 détermine si un composant a une anomalie en se fondant sur le motif de vibration. Par exemple, le processeur électronique 205 utilise un algorithme de concordance de motif pour déterminer si l’évènement constitué par la vibration correspond à un motif connu de vibration associée à une anomalie d’un composant particulier. Dans certains cas, le processeur électronique 205 détermine s’il existe une anomalie de composant en s’appuyant sur le motif de vibration et un ou plusieurs paramètres du véhicule (par exemple reçu d’un ou plusieurs systèmes de commande du véhicule 106 ou capteurs 108). Par exemple, certains types de vibration sont plus indicateurs d’une défaillance d’un composant particulier lorsque ces vibrations se produisent pendant le freinage (par exemple, des rotors voilés) ou le guidage (par exemple, des barres d’accouplement usées). Le processeur électronique 205 peut déterminer en plusieurs paramètres du véhicule pour une période commençant juste avant que ne débute le motif de vibration et se terminant juste après que se termine le motif de vibration (par exemple, cinq secondes avant et après l’occurrence du motif de vibration).
Dans certains cas, le processeur électronique 205 détermine qu’il existe une anomalie de composant classifiant le motif de vibration en utilisant l’algorithme d’apprentissage machine (par exemple un réseau neuronal ou un classificateur) exécutable par le processeur électronique 205. Dans certains cas, l’algorithme d’apprentissage machine est entraîné en utilisant l’historique des données d’anomalies de composants. Par exemple, l’algorithme d’apprentissage machine est alimenté en données d’entrainement qui comprennent des exemples d’entrées (par exemple, des données de motif de vibration représentant les anomalies d’un composant particulier) et les sorties souhaitées correspondantes (par exemple des indications d’anomalies composant). Les données d’entrainement peuvent également comporter des métadonnées pour les motifs de vibration. Les métadonnées comprennent par exemple la vitesse du véhicule à l’instant des motifs de vibration, le modèle du véhicule dans lequel le motif de vibration a été détecté, l’état du véhicule l’instant du motif de vibration (par exemple, freinage, accélération, virage etc.) et les conditions environnementales au moment du motif de vibration (par exemple, la température ambiante, l’humidité ambiante, les conditions atmosphériques, l’état de la route etc.). En traitant les données d’apprentissage, l’algorithme d’apprentissage machine développe progressivement un modèle prévisionnel qui cartographie les entrées vers les sorties contenues dans les données d’entrainement.
Dans certains cas, le motif de vibration est alimenté dans l’algorithme d’apprentissage machine qui identifie la cause de l’anomalie de composant. Dans certains cas, l’algorithme d’apprentissage machine génère de multiples potentielles anomalies de composant fondées sur les données de vibration et il détermine pour chaque anomalie potentielle de composant un score de confiance. Un score de confiance indique la probabilité qu’une anomalie potentielle de composant soit la cause du motif de vibration (par exemple la proximité selon laquelle le motif de vibration détecté se rapproche des motifs de vibration pour le même type d’anomalie potentielle de composant). Dans de tels modes de réalisation, le processeur électronique 205 sélectionne l’anomalie de composant parmi un ensemble d’anomalies potentielles de composant fondées sur le score de confiance. Par exemple, l’anomalie potentielle de composant ayant le score de confiance le plus élevé sera choisie. Dans certains cas, un score de confiance est une représentation numérique (par exemple, comprise entre 0 et 1) de confiance. Par exemple, le motif de vibration peut avoir une concordance à 60% avec une anomalie potentielle de composant mais peut avoir une concordance de 80% avec une autre anomalie potentielle de composant, ce qui se traduit par respectivement un score de confiance de 0,6 et un score de confiance de 0,8.
En option, dans certains cas, le processeur électronique 205 attribue un poids à une ou plusieurs anomalies potentielles de composant en s’appuyant sur des métadonnées pour le motif de vibration et l’anomalie potentielle de composant et en choisissant l’anomalie de composant parmi un ensemble d’anomalies potentielles de composant fondées sur le score de confiance et le poids.
Le poids est utilisé pour indiquer le niveau de signification d’un élément particulier de métadonnées pour identifier une anomalie potentielle de composant comme anomalie de composant relative par rapport à d’autres anomalies potentielles de composant. Par exemple, lorsqu’à la fois le véhicule subit une anomalie de composant et que le véhicule a fourni la donnée d’entraînement pour l’anomalie potentielle de composant correspondant au même modèle, alors l’anomalie potentielle de composant peut recevoir un poids plus élevé que s’il était attribué dans le cas où la métadonnée indique deux modèles différents de véhicules. Dans un autre exemple, le véhicule a une anomalie de composant pour l’accélération et le véhicule a produit la donnée d’entrainement pour l’anomalie potentielle de composant qui correspondait à la décélération, alors l’anomalie potentielle de composant peut recevoir un poids plus faible que si la métadonnée indiquait que les deux véhicules étaient en accélération. Une métadonnée de poids supérieure contribue plus au niveau de confiance. Par exemple, une petite quantité de métadonnées à poids élevé peut se traduire par un score de confiance plus élevé qu’une plus grande quantité de métadonnées de poids plus faible. Dans de tels modes de réalisation, le processeur électronique 205 détermine pour chaque de l’ensemble des anomalies potentielles de composant, un score de confiance pondéré fondé sur le score de confiance et le poids (pondération). Par exemple, le processeur électronique 205 peut multiplier les scores de confiance par le poids attribué. Dans ces modes de réalisation, le processeur électronique 205 choisit l’anomalie de composant parmi l’ensemble des anomalies potentielles de composant fondées sur le score de confiance pondéré. Par exemple, on choisira l’anomalie de composant ayant le score de confiance pondéré le plus élevé.
Dans certains cas, les poids sont prédéterminés de manière statistique pour chaque type de métadonnées. Dans certains cas, les poids peuvent être déterminés en utilisant l’algorithme d’apprentissage machine. En fonction du temps, comme on détermine les concordances pour les motifs de vibration et qu’on confirme ou qu’on rejette par observation, l’algorithme d’apprentissage machine peut déterminer que des métadonnées particulières sont plus déterminantes que d’autres pour un score de confiance élevé et augmente ainsi le poids correspondant à ses métadonnées.
Comme le montre la , lorsque le processeur électronique 205 ne détermine pas (dans le bloc 306), qu’il y a eu une anomalie de composant (par exemple, le motif de vibration ne correspond pas à une anomalie connue de composant), le processeur électronique 205 continue de recevoir (dans le bloc 302) et traiter des données de capteur pour détecter des anomalies de composant. Dans certains cas, le processeur électronique 205 est configuré pour détecter et classifier en continu des anomalies de composant. Dans d’autres modes de réalisation, le processeur électronique 205 est configuré pour appliquer le procédé 300 de façon périodique pour détecter les anomalies de composant.
Quelle que soit la façon de déterminer les anomalies de composant, dans le bloc 308, le processeur électronique 205 exécute une action d’atténuation fondée sur l’anomalie de composant. Dans certains cas, l’action d’atténuation comprend la transmission (par exemple, par le transmetteur 114) d’une notification à l’opérateur de la flotte. Par exemple, on peut utiliser une interface de programmation d’application API ou une message de réseau approprié pour envoyer une notification indiquant qu’il s’est produit une anomalie de composant, avec le temps et la situation de l’anomalie de composant, le type d’anomalie de composant ou autre élément. L’opérateur de la flotte répond à la réception de la notification en envoyant des ordres au contrôleur électronique 104 pour guider le véhicule vers une installation d’entretien de la flotte, pour conduire le véhicule en sécurité hors du trafic (si nécessaire) jusqu’à ce qu’un autre véhicule puises être envoyé au(x) passager(s) etc.
Dans certains cas, l’action d’atténuation consiste à transmettre (par exemple par le transmetteur 114) une notification à une agence de sécurité publique par exemple dans le cas d’un problème de danger potentiel à l’origine du motif de vibration, alors le processeur électronique 205 envoie une alerte correspondant à l’information concernant le véhicule en détresse ou autre information utilisant, par exemple, le système E911 (service acheminant les appels d’urgence par un réseau VoIP vers un point de réponse de sécurité publique).