INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, pour chaque paire de tubes télescopiques dorsaux, le tube inférieur est monté par une liaison pivot glissant sur le tube supérieur. Une telle liaison permet à un utilisateur d’effectuer librement un mouvement de pivotement de ses épaules par rapport au bas de son dos.
De préférence, chaque structure liaison de cuisse comprend une paire de tubes télescopiques de cuisse, à savoir un tube supérieur et un tube inférieur apte à coulisser dans le tube supérieur, le tube supérieur étant solidaire du support inférieur correspondant et le tube inférieur étant couplé à des moyens de fixation amovible à la cuisse de l’utilisateur.
Une telle structure télescopique permet d’adapter l’exosquelette à la longueur des cuisses de l’utilisateur.
De préférence, pour chaque paire de tubes télescopiques de cuisse, le tube supérieur est monté par une liaison pivot glissant sur le tube inférieur. Une telle liaison permet à un utilisateur d’effectuer librement un mouvement de pivotement de ses cuisses par rapport au bas de son dos.
De préférence, chaque structure de liaison de cuisse est couplée au support inférieur correspondant de telle sorte que la paire de tubes télescopiques de cuisse s’étend dans le prolongement de la paire de tubes télescopiques dorsaux correspondants. Ainsi, en utilisation, chaque paire de tubes télescopiques de cuisse est positionné en regard de l’arrière de la cuisse et ne dépasse pas sur les côtés de l’utilisateur. Par conséquent, l’utilisateur qui porte l’exosquelette n’est pas gêné dans ses mouvements et l’exosquelette ne peut pas entrer en collision avec l’environnement situé de part et d’autre de l’utilisateur.
De préférence, l’exosquelette comprend en outre un harnais textile comprenant au moins deux bretelles reliées à la structure dorsale pour la fixation amovible de la structure dorsale aux épaules de l’utilisateur, une ceinture reliée au niveau des supports supérieurs pour la fixation amovible des support supérieurs au niveau de la région lombaire de l’utilisateur, et deux sangles de cuisse reliées à chaque structure de liaison de cuisse pour la fixation amovible des structures de liaison de cuisse aux cuisses de l’utilisateur.
Le harnais textile permet d’ajuster l’exosquelette sur le corps de l’utilisateur par de simples réglages de longueurs de boucles et de sangles.
De préférence, l’exosquelette comprend en outre, pour chaque structure de liaison de cuisse, un appui-fesses couplé au support inférieur par l’intermédiaire d’une liaison rotule.
Un coussin de fesses peut être couplé à l’appui-fesses, de sorte que lorsque le harnais est porté par un utilisateur, le coussin de fesses est interposé entre les fesses de l’utilisateur et chaque appui-fesses.
De plus, les sangles de cuisse peuvent également être munies chacune d’un coussin de cuisse.
En fonctionnement normal du système d’injection directe d’essence et/ou d’éthanol, le plongeur 20 est entraîné par une came (non représentée) et par l’intermédiaire d’un poussoir (non représenté), généralement à raison d’un cycle de pompage par cycle de combustion du moteur.
Le carburant est poussé dans la pompe à haute pression 13 à une pression d’alimentation de l’ordre de 3 bars à 6 bars par une pompe à basse pression (non représentée) au travers de l’entrée 15 de carburant.
Lors de la phase d’aspiration du carburant dans la chambre de compression 18 par le plongeur 20, le clapet d’entrée 22 non piloté est ouvert et le carburant arrive depuis l’entrée 15 de carburant et la chambre basse pression 19 pendant que le plongeur 20 descend de son point mort haut jusqu’à son point mort bas. Les clapets de sortie 23 et de décharge 24 sont maintenus fermés par la force de leur ressort (non référencés) respectif.
Lors de la phase de contrôle de la quantité de carburant pompée, c’est-à-dire lorsque le plongeur 20 commence à remonter de son point mort bas, un volume de carburant est expulsé de la chambre de compression 18 au travers du clapet 22 d’entrée ouvert vers l’entrée 15 et la chambre à basse pression 19. Les clapets de sortie 23 et de décharge 24 sont maintenus fermés par la force de leur ressort (non référencés) respectif et par la pression de carburant présent à la sortie 17.
Lorsque le volume restant dans la chambre de compression 18 correspond à la quantité à pomper, le clapet d’entrée 22 est piloté en position fermée.
Lors de la phase de compression du carburant dans la chambre de compression 18 et dans la sortie 17, le carburant est expulsé de la chambre de compression 18 par le clapet de sortie 23 pendant que le plongeur 20 continue sa montée jusqu’à son point mort haut.
Le carburant comprimé transite dans le tuyau à haute pression 25, situé en amont d’une rampe à haute pression 26. La rampe 26 permet de constituer une réserve de carburant et de distribuer le carburant à l’entrée de chaque injecteur 27 via leurs coupelles 28 respectives. Lorsque les injecteurs 27 sont commandés électriquement, les aiguilles 29 qui sont guidées dans les corps des injecteurs 27 se lèvent et permettent au carburant de s’écouler à l’intérieur des injecteurs 27 et ainsi de refroidir le corps 30, l’aiguille 29, la bille 31 et le nez 32 de chaque injecteur 27. Chaque injecteur 27 correspond à un cylindre 2 du moteur 1.
En fonctionnement du moteur sur un carburant alternatif, c’est-à-dire sans utiliser le système à injection directe d’essence, le plongeur 20 est toujours entraîné par la came qui n’est pas débrayable.
A cause du carburant laminé au travers du clapet d’entrée 22 par les mouvements du plongeur 20, de l’absence de renouvellement de carburant dans la pompe à haute pression 13, ainsi que de la température de l’environnement de ladite pompe, la température du carburant dans la pompe à haute pression 13 augmente et atteint les conditions de cavitation. Il est ainsi nécessaire de refroidir la pompe à haute pression dans ces phases de fonctionnement du moteur sans utilisation du système à injection directe d’essence.
La illustre un circuit à haute pression 33 pour un système à injection directe d’essence d’un moteur à combustion interne selon un mode de réalisation de l’invention.
La pompe 34 comprend un corps de pompe 35 sensiblement cylindrique comprenant une entrée 36 de carburant à basse pression débouchant dans un conduit d’admission 37 de carburant, une sortie 38 de carburant à haute pression et une chambre de compression 39 reliant le conduit d’admission 37 de carburant à la sortie 38 de carburant à haute pression.
La pompe 34 comprend en outre une chambre 40 à basse pression reliée au conduit d’admission 37 de carburant et un plongeur 41 mobile en translation dans le corps de pompe 35.
La pompe 34 comprend un bouchon 42, fixe par rapport au corps, dans lequel coulisse la tige du plongeur 41.
La chambre à basse pression 40 est située axialement sous le piston du plongeur 41.
Tel qu’illustré, la pompe 34 comprend un clapet 43 d’entrée de la chambre de compression 39, un clapet 44 de sortie de la chambre de compression 39 et un clapet 45 de décharge du circuit haute pression reliant la chambre haute pression 39 et la sortie 38 de carburant.
Formulation de peroxyde organique La formulation du peroxyde organique de l’invention comprend au moins un peroxyde organique.
Préférablement, le peroxyde organique possède une température de demi-vie d’une heure allant de 110 °C à 160 °C, plus préférablement possède une demi-vie d’une heure allant de 115 °C à 155 °C.
Les termes « température de demi-vie d’une heure » représentent la température à laquelle la moitié du peroxyde organique s’est décomposée en un temps donné d’une heure. Conventionnellement, la « température de demi-vie d’une heure » est mesurée dans le n-décane ou le n-dodécane.
À titre d'exemples, le peroxyde organique peut être choisi dans le groupe constitué par des peroxydes de dialkyle, des diperoxycétals, des peroxycétals, des monoperoxycarbonates, des peroxydes de cétone cyclique, des peroxydes de diacyle, des peroxydes d’organosulfonyle, des peroxyesters, des peroxydicarbonates et des combinaisons correspondantes. Plus particulièrement, le peroxyde organique peut être choisi dans le groupe constitué par des diperoxycétals, des peroxycétals, des monoperoxycarbonates, des peroxyesters, des peroxydes de dialkyle, et des combinaisons correspondantes.
Aux fins de l’invention, les « diperoxycétals » comprennent les peroxydes qui contiennent deux groupes peroxyde (O-O) sur au moins un même carbone.
Des exemples de diperoxycétals appropriés pour l’invention sont 1,1-di(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane ; 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane ; 4,4-di(t-amylperoxy)valérate de n-butyle ; 3,3-di(t-butylperoxy)butyrate d’éthyle ; 2,2-di(t-amylperoxy)propane ; 3,6,6,9,9-pentaméthyl-3-éthoxycarbonylméthyl-1,2,4,5-tétraoxacyclononane ; 4,4-bis(t-butylperoxy)valérate de n-butyle ; 3,3-di(t-amylperoxy)butyrate d’éthyle ; et des mélanges correspondants.
Le terme « peroxycétal » signifie un composé de la formule générale (R 3 )(R 4 )C(-OR 1 )(-OOR 2 ), dans laquelle :
- R 1 représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, préférablement en C 1 -C 12 , préférablement en C 1 -C 4 , et plus préférablement en C 1 , ou représente un groupe cycloalkyle avec R 2 ,
- R 2 représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, préférablement en C 1 -C 12 , préférablement en C 4 -C 12 , et plus préférablement en C 5 , ou représente un groupe cycloalkyle avec R 1 ,
- R 3 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié, préférablement en C 1 -C 12 , plus préférablement en C 4 -C 12 , ou représente un groupe cycloalkyle avec R 4 ,
- R 4 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié, préférablement en C 1 -C 12 , plus préférablement en C 4 -C 12 , ou représente un groupe cycloalkyle avec R 3.
Préférablement, R 3 forme un groupe cycloalkyle avec R 4 .
Préférablement, lorsque R 3 est un atome d’hydrogène, R 4 est un groupe alkyle linéaire ou ramifié, préférablement en C 1 -C 12 , plus préférablement en C 4 -C 12 .
Le peroxycétal selon l’invention possède préférablement la formule générale (I) ci-dessous :
La paroi radialement interne 36 peut en outre comprendre une première butée axiale et une deuxième butée axiale, non représentées sur les figures 2 et 3. Les première et deuxième butées axiales de la paroi 36 bloquent un déplacement axial, respectivement, du premier élément de précontrainte 108 et du deuxième élément de précontrainte 110, comme cela sera décrit ultérieurement.
Comme il va être également détaillé, le carter 24 est configuré pour être immobile dans le dispositif 22. Avantageusement, lorsque le dispositif 22 est installé dans le siège 2, le carter 24 est relié à une partie fixe du siège 2.
L’écrou 26 a une forme générale cylindrique s’étendant axialement entre une première extrémité 50 et une deuxième extrémité 52. L’écrou 26 comprend une paroi radialement externe 54 et une paroi radialement interne 56.
La paroi radialement externe 54 comprend une collerette annulaire 60 faisant saillie radialement vers l’extérieur. Une face 62 de la collerette 60 est alignée axialement avec la première extrémité 50 de l’écrou 26. Avantageusement, un diamètre de la collerette 60 est supérieur à un diamètre de l’alésage 38 du carter 24.
La paroi radialement interne 56 délimite un alésage 58 traversant axialement l’écrou 26 entre les première et deuxième extrémités 50, 52. De préférence, une section transversale de l’alésage 58 est sensiblement circulaire sur toute sa longueur.
Un épaulement 64, de préférence annulaire, est prévu sur la paroi radialement interne 56. L’épaulement 64 comprend une face 66 s’étendant radialement dans l’alésage 58. Un vecteur normal à la face 66 est orienté vers la première extrémité 50 de l’écrou 26.
L’épaulement 64 divise la paroi radialement interne 56 en une première zone 68 et une deuxième zone 70. La première zone 68 s’étend entre l’épaulement 64 et la première extrémité 50 de l’écrou 26. La deuxième zone 70 s’étend entre l’épaulement 64 et la deuxième extrémité 52 de l’écrou 26. Comme il ressort des figures 2 et 3, le diamètre de l’alésage 58 le long de la première zone 68 est supérieur au diamètre de l’alésage 58 le long de la deuxième zone 70, mais inférieur au diamètre de l’alésage 38 du carter.
La première zone 68 de la paroi radialement interne 56 comprend un taraudage 72. Le taraudage 72 permet de relier l’écrou 26 à un manchon 80 qui sera décrit par la suite. Avantageusement, le taraudage 72 est conçu pour que l’écrou 26 et le manchon 80 se déplacent solidairement lorsqu’ils sont reliés, comme il va être détaillé.
La deuxième zone 70 de la paroi radialement interne 56 comprend un taraudage 74 destiné à coopérer directement ou indirectement avec la vis 28. Sur les figures 2 et 3, le taraudage 74 coopère avec la vis 28 par l’intermédiaire d’une pluralité de billes 76, mais il pourrait coopérer avec la vis 28 par l’intermédiaire d’une pluralité de rouleaux, entre autres. Alternativement, le taraudage 74 peut être de type trapézoïdal et coopérer directement avec la vis 28. Le taraudage 74 est conçu pour provoquer un déplacement axial de la vis 28 lorsque l’écrou 26 tourne autour de l’axe X.
Avantageusement, l’écrou 26 est relié au train réducteur du système d’entrainement 18. Le mouvement de rotation généré par l’actionneur 20 est ainsi transmis, avec une vitesse réduite et un couple augmenté, à l’écrou 26. L’écrou 26 est ainsi entrainé en rotation autour de l’axe X.
Comme visible sur les figures 2 et 3, la vis 28 est partiellement logée dans l’alésage 38 du carter et dans l’alésage 58 de l’écrou 26.
Une surface radialement externe de la vis 28 comprend un filetage 78 conformé pour coopérer directement ou indirectement avec le taraudage 74 de l’écrou 26 tel que décrit ci-avant. La vis 28 peut donc être une vis à billes, une vis à rouleaux ou une vis trapézoïdale, entre autres. Ceci permet que la vis 28 et l’écrou 26 coopèrent de sorte que la rotation de l’écrou 26 autour de l’axe X provoque le déplacement axial de la vis 28.
Lorsque le dispositif 22 est installé dans le siège 2, la vis 28 est de préférence reliée, directement ou indirectement, à la partie mobile du siège 2. La partie mobile se déplace ainsi relativement à la partie fixe du siège 2 solidairement avec la vis 28. Lorsque la partie mobile correspond aux pieds 12, et la partie fixe du siège 2 correspond à la glissière 12, le dispositif 22 permet de déplacer le siège 2 en avant et en arrière.
Comme indiqué précédemment, le dispositif 22 comprend en outre un manchon 80. Le manchon 80 a une forme sensiblement cylindrique s’étendant axialement entre une première extrémité 82 et une deuxième extrémité 84. Le manchon 80 comprend une paroi radialement externe 85 et une paroi radialement interne 86.
Le paroi radialement externe 85 du manchon 80 comprend un premier filetage 87 et un deuxième filetage 88.
Le premier filetage 87 s’étend axialement sur une première partie d’extrémité 89 du manchon 80 qui comprend la première extrémité 82. Le premier filetage 87 est complémentaire du taraudage 72 de l’écrou 26, ce qui permet de relier l’écrou 26 et le manchon 80.
A cette fin, le dispositif selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que le dispositif comprend un système de purge du volume mort, le système de purge comprenant un circuit fluidique relié fluidiquement audit volume mort.
le circuit fluidique du système de purge comprend une conduite de transfert ayant une extrémité débouchant dans le volume mort, au moins un réservoir de gaz de purge et/ou d’inertage sous pression relié à la conduite de transfert et configuré pour permettre la délivrance de gaz dans le volume mort, le système de purge comprenant une évacuation du gaz, l’évacuation de gaz comprend au moins l’un parmi : un évent relié à une zone de récupération, par exemple l’atmosphère, un système de mise au vide du volume mort, par exemple une pompe à vide, un appareil d’analyse de gaz, un canal de transfert de fluide comprenant une extrémité débouchant dans ledit volume mort, le circuit fluidique du système de purge comprend un ensemble de vanne(s) et/ou un ensemble de clapet(s), notamment un ou des clapets anti-retour, le circuit fluidique du système de purge comprend une soupape de sécurité configurée pour évacuer une éventuelle surpression dans le volume mort au-delà d’un seuil déterminé, le circuit fluidique du système de purge comprend un capteur de pression et/ou un spectromètre, lorsque les extrémités de raccordement sont accouplées de façon étanche avec les ensembles de clapets fermés, le système de purge est configuré pour purger le volume mort via l’évacuation de gaz, après une purge du volume mort via l’évacuation de gaz, le système de purge est configuré pour remplir le volume mort avec du gaz sous pression du gaz du réservoir et ensuite mesurer le taux de fuite et/ou la pression du volume mort, le système de purge est configuré pour mettre sous pression le volume mort avec du gaz inerte du réservoir, le volume mort est situé entre les extrémités de raccordement des conduites de transport accouplées de façon étanche et les tubes externes accouplés de façon étanche, le dispositif comporte une chambre d’isolation thermique au niveau de chaque extrémité de raccordement, le volume de chaque chambre d’isolation thermique étant délimité par des parois tubulaires s’étendant longitudinalement et espacées transversalement, une première extrémité du volume de chaque chambre d’isolation thermique située au niveau de l’extrémité de raccordement étant ouverte, la seconde extrémité longitudinale opposée étant fermée, les premières extrémités ouvertes des deux chambres d’isolation thermique étant configurées pour se raccorder de façon étanche et former un seul volume d’isolation clos étanche lorsque les extrémités de raccordement sont accouplées, ce volume d’isolation faisant partie ou constituant le volume mort, le volume mort a un volume compris entre un et 1000 cm 3
L’invention concerne également un procédé de purge d’un dispositif d’accouplement selon l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus ou ci-après comprenant les étapes suivantes :
accouplement étanche de extrémités de raccordement avec les ensembles de clapets fermés en formant le volume mort, puis purge du volume mort via l’évacuation de gaz sous pression contenu dans le volume mort vers un évent et/ou pompage du gaz dans le volume mort, puis remplissage du volume mort avec un gaz de purge.
les étapes de purge et de remplissage sont répétées de façon à réaliser plusieurs cycles de détente/compression dans le volume mort, le procédé comporte une étape de mise en pression du volume mort à un niveau déterminé lors d’un remplissage et une étape de mesure de l’étanchéité du volume mort, par exemple mesure d’un taux de fuite par une mesure de la pression et/ou par un spectromètre.
L’invention peut concerner également un procédé de purge d’un dispositif d’accouplement selon l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous comprenant les étapes suivantes :
- fermeture des ensembles de clapets des extrémités de raccordement accouplées de façon étanche, puis
- purge du volume mort via l’évacuation de gaz sous pression contenu dans le volume mort vers un évent et/ou pompage du gaz dans le volume mort, puis
- mesure de l’étanchéité du volume mort, par exemple une mesure d’un taux de fuite par mesure de pression et/ou par un spectromètre.
En cas de mesure d’une étanchéité supérieure à un seul, il peut y avoir ouverture des ensembles de clapets pour transfert du fluide.
lorsque l’étanchéité est supérieure à un seuil déterminé, le procédé comporte les étapes suivantes : un inertage du volume mort par mise à l’air du volume mort et/ou remplissage du volume mort avec un gaz inerte ; une séparation des extrémités de raccordement, lorsque l’étanchéité est inférieure à un seuil déterminé, le procédé comporte les étapes suivantes : une action corrective de l’étanchéité puis un inertage du volume mort par mise à l’air du volume mort et/ou remplissage du volume mort avec un gaz inerte par exemple de l’hélium, puis une séparation des extrémités de raccordement, le remplissage du volume mort est réalisé avec un gaz de purge de même nature que le fluide cryogénique destiné à être transporté dans les conduites de transport, par exemple le gaz de purge est de l’hydrogène gazeux lorsque le fluide cryogénique transporté est de l’hydrogène liquide.
De plus, le dispositif de détection d'angle de rotation 1 dans le présent mode de réalisation comprend le porteur 7 fixé à la partie d'extrémité sur ledit un côté dans la direction axiale de l'arbre 2 et maintenant l'aimant 3. Le porteur 7 a la paroi circonférentielle 7a recouvrant le côté radialement extérieur de l'aimant 3 et formée à partir d'un matériau magnétique. Avec cette configuration, les flux magnétiques s'étant écoulés hors de la surface latérale de l'aimant 3 sont collectés par la paroi circonférentielle 7a. Par conséquent, l'écoulement radialement vers l'extérieur des flux magnétiques de signal s’étant écoulés hors de l'aimant 3 peut être davantage supprimé. Puisque le flux radialement vers l'extérieur des flux magnétiques de signal est davantage supprimé, le guidage des flux magnétiques de signal jusqu’au blindage 6 est davantage supprimé. Par conséquent, la réduction du rapport S/N peut être davantage supprimée. Puisque la réduction du rapport S/N est davantage supprimée, la réduction des précisions de détection de vitesse de rotation et de détection d'angle de rotation qui sont réalisées par le dispositif de détection d'angle de rotation 1 peut être davantage empêchée.
CINQUIEME MODE DE REALISATION Un dispositif de détection d'angle de rotation 1 selon un cinquième mode de réalisation va être décrit. La est une vue en coupe montrant une partie majeure d’une machine électrique rotative 100 selon le cinquième mode de réalisation et est un schéma obtenu par élargissement d’une partie autour du dispositif de détection d'angle de rotation 1 et en coupant la partie dans la direction axiale. Le dispositif de détection d'angle de rotation 1 selon le cinquième mode de réalisation comprend des organes formant supports 21 en plus des constituants du premier mode de réalisation.
Dans le dispositif de détection d'angle de rotation 1 décrit dans le premier mode de réalisation, si le blindage 6 est décalé de manière inattendue par rapport à l'agencement d'origine en raison de vibrations ou analogue de sorte que les parties du blindage 6 et de la barre omnibus 5 qui se chevauchent sont déplacés en vue dans la direction axiale, une variation est générée dans une répartition de flux magnétiques perturbateurs autour de l'élément de détection magnétique 4. De plus, puisque les parties du blindage 6 et de la barre omnibus 5 qui se chevauchent sont déplacées en vue dans la direction axiale, un paramètre de correction contre une influence des flux magnétiques perturbateurs change dans un agencement après le décalage du blindage 6 puisque la correction de la sortie provenant de l'élément de détection magnétique 4 contre l'influence des flux magnétiques perturbateurs a été réalisée dans l'agencement d'origine du blindage 6. Si une variation existe dans la répartition des flux magnétiques perturbateurs autour de l'élément de détection magnétique 4, et que le paramètre de correction change, il devient difficile de réduire les flux magnétiques perturbateurs en corrigeant la sortie issue de l'élément de détection magnétique 4. Puisqu'il est difficile de réduire les flux magnétiques perturbateurs, une influence des flux magnétiques perturbateurs est superposée à la sortie issue de l'élément de détection magnétique 4. Par conséquent, une erreur est ajoutée à la sortie issue de l'élément de détection magnétique 4, moyennant quoi les précisions de détection de vitesse de rotation et de détection d'angle de rotation qui sont réalisées par le dispositif de détection d'angle de rotation 1 sont réduites.