INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le recouvrement de ces renforts par la bande supérieure 24, en cuir finalement assez épais, ne peut pas être parfait et s’appliquer à angle droit sur le dessus et les faces latérales des renforts, si bien que, s’écartant légèrement en partie haute et en parties basses, les portions latérales 10, 11 de la muserolle sont légèrement bombées, comme illustré sur la . Avec des renforts à section carrée et une configuration bombée de ces portions latérales de la muserolle, on en est arrivé à parler de renforts bombés-carrés.
Procédé d’hygiénisation d’un sous-produit animal Domaine de l’invention L’invention porte sur un procédé industriel d’hygiénisation d’un sous-produit animal, qui permet la valorisation dudit produit notamment en tant que fertilisant tout en limitant les désagréments environnementaux (odeurs...).
Description de l’art antérieur Les effluents d’élevage peuvent contenir des micro-organismes pathogènes et leur destruction est essentielle pour limiter les risques sanitaires liés à l’épandage de ces effluents sur les terres agricoles. Par exemple, les fientes de volailles constituent des vecteurs privilégiés de la salmonelle ou autres bactéries pathogènes.
La réglementation sanitaire de l’Union Européenne sur les sous-produits animaux et produits dérivés prévoit que certains de ces sous-produits puissent être valorisés pour produire des engrais organiques ou amendements. Pour ces matières présentant un risque sanitaire, une étape de transformation (définie dans la présente demande par le terme hygiénisation) est nécessaire préalablement à leur utilisation, plus particulièrement leur utilisation en mélange. Ainsi, pour la fabrication d’engrais ou d’amendements organiques élaborés (par exemple sous la forme de granulés), les produits d’élevage doivent avoir un statut transformé (hygiénisé) pour être utilisés (Règlements (UE) 1069/2009 et (CE) 142/2011). Au niveau règlementaire, ce statut transformé s’obtient par un traitement thermique (chauffage) de la matière à une température à cœur minimale de 70°C et pendant une durée minimale de 60 minutes.
Un tel système et un tel procédé permettent de récupérer entre 60% et 90% en volume du dioxyde de carbone contenu dans le flux de gaz à traiter au cours de l’étape de condensation et entre 10% et 40% en volume de dioxyde de carbone au cours de l’étape de solidification du dioxyde de carbone.
Dans le mode de réalisation illustré en figures 2 et 3, afin de limiter la manipulation complexe du dioxyde de carbone solide et du dioxyde de carbone liquide, ces derniers sont respectivement sublimés et évaporés avant d’être conditionnés pour le stockage. L’enthalpie de sublimation du dioxyde de carbone est utilisée pour contribuer à la capture sous forme liquide du dioxyde de carbone. L’enthalpie de vaporisation du dioxyde de carbone liquide est utilisée pour pré-refroidir et éventuellement générer une liquéfaction au moins partielle du dioxyde de carbone dans le gaz à traiter avant l’étape de séparation du dioxyde de carbone liquide.
La illustre un exemple de buse 100 permettant la formation des jets 1a, 1b, 2 de gaz à traiter et de fluide refroidisseur. La buse 100 comprend deux entrées 101 de gaz à traiter de part et d’autre d’une entrée 102 de fluide refroidisseur prolongée de façon colinéaire à la direction de l’entrée 102 sous la forme d’un conduit interne. La buse 100 comprend un corps 103 et un écrou de fixation 105. Les deux entrées 101 de gaz à traiter se prolongent vers deux conduits internes au formés au sein du corps 103 et se prolongeant sous la forme d’une chambre de répartition106 adaptée pour permettre la formation d’un jet 2 rectiligne de fluide refroidisseur au centre d’un jet dit circulaire présentant une section transversale sensiblement circulaire en sortie de la buse (100). Une telle configuration permet de générer un cône plein après impact du jet circulaire de gaz à traiter et du jet rectiligne de fluide refroidisseur. La buse 100 peut être formée d’un matériau polymère tel que le polytrétrafluoroéthylène (PTFE) ou encore en matériau métallique (acier inoxydable par exemple).
Rien n’empêche de prévoir d’inverser le gaz à traiter et le fluide refroidisseur de sorte que le fluide refroidisseur pénètre dans les deux entrées 101 et que le gaz à traiter soit injecté dans l’entrée 102 de la buse 100 de façon à former un jet circulaire de fluide refroidisseur et un jet intérieur de gaz à traiter.
Les figures 5, 6 et 7 montrent une bride 120 formant un support pour la buse 100 et permettant de connecter les lignes d’arrivée de flux de gaz à traiter et de fluide refroidisseur à l’entrée de la buse 100 de pulvérisation. Chaque bride 120 comprend un corps 129 présentant une forme générale de disque duquel s’étend d’une même face dudit disque quatre goujons 127 de positionnement adaptés pour pouvoir pénétrer dans quatre alésages de forme conjuguée prévus dans le corps de la buse 100 ( ). Dans le mode de réalisation exemplifié, la bride est formée en matériau métallique, par exemple en acier inoxydable (un acier 304L ou 316L par exemple). Le corps 129 de la bride 120 est percé de trois orifices adaptés pour prendre position exactement en regard des entrées 101 et 102 de gaz à traiter et de fluide refroidisseur de la buse de pulvérisation. Du côté opposé du corps de la buse 100 où sont situés les goujons 127, la bride 120 comprend un connecteur central 121 prend la forme d’un conduit cylindrique dont l’extrémité présente une réduction concentrique et un embout 122 mâle adapté pour pouvoir être relié à une conduite d’arrivée du fluide refroidisseur. L’embout 122 mâle présente par exemple un diamètre de 10 mm. Du même côté du corps de la buse 100, la bride 120 comprend un connecteur 123 en T dont l’extrémité présente un embout 125 femelle adapté pour pouvoir être relié à une conduite d’arrivée du gaz à traiter. La bride présente par exemple un diamètre de l’ordre de 12 à 20 mm et chaque orifice d’entrée du gaz à traiter est espacé d’un orifice central d’entrée du fluide refroidisseur d’une distance de l’ordre de 60 mm.
Installation pour récupérer du CO2 dans un flux gazeux d'alimentation La présente invention porte sur une installation pour récupérer du CO2 dans un flux gazeux d'alimentation qui est notamment une fumée de combustion.
L’hydrogène est un vecteur énergétique qui joue un rôle croissant dans la décarbonation de différents secteurs, notamment les transports et l’industrie. L’hydrogène peut être produit à partir de la réaction de reformage du gaz naturel (dans des fours SMR – « Steam Methane Reforming » ou reformage de méthane à la vapeur d’eau). Dans les unités SMR, la production d’hydrogène s’accompagne d’une production importante de CO2. Une unité de capture CO2 de type PSA (qui est un dispositif d’adsorption par modulation de pression, ou en anglais « Pressure Swing Adsorption ») peut être ajoutée à un SMR afin de réduire l’empreinte carbone de la production d’hydrogène par SMR. La capture de CO2 (e.g. traitement et liquéfaction CO2 pour usage alimentaire ou pour séquestration) peut être réalisée par voie cryogénique ou par voie non cryogénique, par exemple, lavage aux amines. Un flux gazeux riche en azote à haute pression est produit à cette occasion dans l’unité PSA.
L’invention propose d’améliorer l’efficacité énergétique de l’installation.
L’invention a ainsi pour objet une installation pour récupérer du CO2 dans un flux gazeux d'alimentation qui est notamment une fumée de combustion, cette installation comportant :
une unité de traitement du flux gazeux d’alimentation, par adsorption à modulation de pression pour produire, à partir du flux gazeux d’alimentation, un flux gazeux riche en CO2 et un flux gazeux riche en azote, un ensemble de compression comportant au moins un étage de compression pour comprimer le flux gazeux d’alimentation avant son entrée dans l’unité de traitement, une turbine comportant au moins un étage de détente capable de délivrer une énergie mécanique générée par la détente du flux gazeux riche en azote dans cet étage de détente, un dispositif thermique agencé pour permettre des transferts de chaleur entre le flux gazeux d’alimentation sortant d’un étage de compression et le flux gazeux riche en azote avant détente dans l’étage de détente, de sorte à réchauffer le flux gazeux riche en azote préalablement à sa détente, un dispositif de valorisation de l’énergie mécanique délivrée par l’étage de détente.
Le flux gazeux d'alimentation, en amont de l’ensemble de compression, peut, à titre d’exemple, contenir de 10% à 60% molaire de CO2, notamment de 15% à 50% molaire de CO2. Le restant est majoritairement de l’azote et de petites quantités d’O2. Potentiellement de l’argon Ar peut être présent avec un ordre de grandeur de 1% molaire ou moins, ainsi que des traces d’impuretés, en particulier des NOx.
Le flux gazeux d'alimentation peut provenir d’un reformeur SMR, d’une cimenterie, d’une unité d’oxycombustion, ou une usine de chaux par exemple.
Le flux gazeux d'alimentation peut avoir subi un pré-traitement avant d’entrer dans l’installation, par exemple à travers une unité de lavage aux amines ou une unité de filtration.
Le flux gazeux riche en azote sortant de l’unité PSA en haute pression peut contenir, en plus de l’azote, les constituants les moins adsorbables tels que, le cas échéant, O2, Ar, NO.
Le pourcentage d’azote dans le flux riche en azote est notamment compris entre 50% et 90% volumétrique.
Le C02 représente une part par exemple de 50% à 85% volumétrique dans le flux gazeux riche en CO2.
L’invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L’invention porte ainsi sur un dispositif porte-vélo pour autocar, comprenant : -un support destiné à être solidarisé à l'autocar ; -un premier bras monté pivotant autour d'un premier axe selon une première direction par rapport à une première extrémité, entre une position haute et une position basse, et comportant un premier élément configuré pour venir en saillie selon la première direction au niveau d'une deuxième extrémité ; -un actionneur de commutation de mode de fonctionnement présentant des première et deuxième positions ; -un dispositif de rappel configuré pour appliquer un effort de rappel du premier bras de la position basse vers la position haute ; -un mécanisme de verrouillage sollicité par l'actionneur et configuré pour : -dans une première position de l'actionneur, autoriser un pivotement du premier bras de sa position haute vers sa position basse et définir plusieurs positions intermédiaires stables du premier bras entre sa position haute et sa position basse, et verrouiller le pivotement du premier bras de sa position basse vers sa position haute ; -dans une deuxième position de l'actionneur, autoriser un pivotement du premier bras de sa position basse vers sa position haute et définir plusieurs positions intermédiaires stables du premier bras entre sa position basse et sa position haute, et verrouiller le pivotement du premier bras de sa position haute vers sa position basse.
Selon une autre variante, l'actionneur comporte : -un second bras monté pivotant autour d'un deuxième axe selon la première direction par rapport à une première extrémité, entre une position haute et une position basse ; -un deuxième élément configuré pour venir en saillie selon la première direction au niveau d'une deuxième extrémité du second bras.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur la , la paroi circonférentielle 46 comprennent au moins deux pièces 80 séparées assemblées par au moins un cordon de soudure externe 82.
Les pièces 80 sont disposées angulairement tout autour de l’axe A, de manière à former la paroi circonférentielle 46.
Chaque cordon de soudure externe 82 s’étend parallèlement à l’axe A, entre deux pièces 80 de la paroi circonférentielle 46.
La fente 51 est formée entre deux pièces 80, qui ne sont pas jointes par un cordon de soudure externe 82 à cet endroit.
Les cordons de soudure externes 82 sont notamment réalisés par un procédé de soudage par friction-malaxage.
La réalisation de la paroi circonférentielle 46 en plusieurs pièces séparées est rendue possible par la flexibilité plus importante permise pour la paroi circonférentielle 46, et simplifie grandement la réalisation du boitier 30.
Selon un autre mode de réalisation, le moteur 20 est un moteur asynchrone. Le rotor 38 comprend alors un ensemble de barres et d’anneaux formant une cage, connue sous le nom de cage d’écureuil.
Selon un autre mode de réalisation, le moteur électrique 20 n’est pas un moteur de propulsion d’un véhicule, mais un moteur électrique statique, notamment un moteur industriel.
Selon un autre mode de réalisation, l’équipement électrique selon l’invention n’est pas un moteur électrique 20 tel que décrit ci-dessus, mais un autre type d’équipement électrique comprenant un boitier de protection contenant un stator magnétique et un rotor monté sur un arbre en rotation.
Par exemple, l’équipement électrique est un alternateur, dont l’arbre est entraîné par une turbine, et dans lequel l’interaction entre le rotor et le stator produit une puissance électrique.
L’équipement électrique 20 selon l’invention permet d’utiliser un matériau plus léger et meilleur conducteur thermique pour réaliser le boitier de protection, tout en présentant une résistance améliorée aux dilatations thermiques, notamment celles résultant de son fonctionnement.
Il assure le centrage du stator malgré ces différences de dilatation thermiques, ce qui réduit les risques de perte d’efficacité et d’accidents, et améliore la durabilité du moteur dans le temps.
Rotor de machine électrique tournante comprenant des conducteurs de section libre L’invention a pour domaine technique les machines électriques tournantes et plus particulièrement l’assemblage des composants d’un rotor d’une telle machine.
Techniques antérieures Une machine électrique tournante comprend un stator et un rotor muni d’un corps, dans lequel sont disposées des barres conductrices connectées à leurs extrémités à des anneaux de court-circuit.
De l’état de la technique, on connait le document FR 3088152 décrivant une machine tournante électrique et un procédé de fabrication correspondant, et le document FR3029895 décrivant un ventilateur pour aéronef, à base de machine tournante électrique.
Dans la fabrication d’un rotor, on attend une liaison mécanique et électrique entre pièces de l’assemblage des barres et des anneaux de court-circuit.
En variante, on pourrait considérer que le pivot 289, et en particulier son corps 289a, comprend trois tronçons adjacents, le tronçon 289a1 formant en fait deux tronçons où sont situées les surfaces externes 293 et 294. Le tronçon comportant la surface 293 peut avoir un diamètre supérieur au tronçon comportant la surface 294. La surface 293 est alors située sur le tronçon de diamètre intermédiaire, qui est situé entre le tronçon 289a2 de plus petit diamètre et le tronçon avec la surface 293 de plus grand diamètre.
Les surfaces externes 293, 295 du tronçon 289a2 et de la première partie du tronçon 289a1 sont cylindriques. Au contraire, la surface externe 294 de la seconde partie du tronçon 289a1 présente en section axiale une forme convexe, de préférence arrondie (cf. la vue agrandie de droite de la ). D’autres formes convexes sont envisageables, par exemple du type elliptique, logarithmique, etc.
La surface externe 294 a une longueur ou dimension axiale L2 mesurée le long de l’axe A. Dans l’exemple représenté, la distance axiale d’engagement du pivot 289 dans l’orifice 285 est sensiblement égale à L2 qui est sensiblement égale à L1.
La surface externe 294 a avantageusement un rayon de courbure R relativement important de façon à avoir des surfaces de contact entre le pivot 289 et le doigt 282 qui soient les plus grandes possibles, tout en répartissant de manière maitrisée les pressions d’appui sur ces surfaces de contact. Ce rayon de courbure R est mesuré dans un plan passant par l’axe A.
De préférence, la surface externe 294 a un rayon de courbure R qui est supérieur à 100 fois une dimension axiale L2 de cette surface.
En variante ou en caractéristique additionnelle, la surface externe 294 a un rayon de courbure R qui est supérieur à 50 fois un diamètre moyen D1 de cette surface.
Dans une variante non représentée de l’invention, les pivots 289 pourraient être portés par le porte-cage 222 au lieu d’être porté par la cage 220. Les doigts 282 traversés par ces pivots 289 seraient alors portés par la cage 220 et non plus par le porte-cage 222 comme dans le cas précité. C’est alors le porte-cage 222 qui comprendrait les logements 280 de réception de ces doigts 282.
Dans encore une autre variante non représentée, la surface « bombée » serait la surface interne 285a de l’orifice 285 (à la place de la surface externe du pivot) et la surface externe 294 du pivot 289 serait alors cylindrique.
Dans de nombreuses applications du domaine fluidique, notamment pour le refroidissement de moteurs thermiques, des vannes thermostatiques sont utilisées pour réguler l’écoulement d’un fluide à travers la vanne, c’est-à-dire répartir ce fluide entre différentes voies d’écoulement via la vanne, notamment en fonction de la température de ce fluide. Ces vannes sont dites thermostatiques, dans le sens où le déplacement de leur(s) obturateur(s) interne(s) vis-à-vis de siège(s) fixe(s) de la vanne est commandé par un élément thermostatique, c’est-à-dire un élément qui comprend un corps, contenant une matière thermodilatable, et un piston, plongé dans cette matière thermodilatable, le corps et le piston étant déplaçables l’un par rapport à l’autre en translation selon l’axe longitudinal du piston.
L’invention s’intéresse plus spécifiquement aux vannes à au moins trois voies, notamment qui répartissent au moins une entrée de fluide entre au moins deux sorties de fluide ou bien qui alimentent au moins une sortie de fluide par au moins deux entrées de fluide. Ces vannes à au moins trois voies sont typiquement utilisées pour réguler la circulation d’un fluide de refroidissement vis-à-vis, à la fois, d’un moteur à refroidir par ce fluide et d’un échangeur de chaleur, en particulier un radiateur, refroidissant ce fluide : lorsque le fluide présente une trop forte température au niveau de la vanne, cette dernière l’envoie à l’échangeur via une voie dédiée pour y être refroidi avant d’être envoyé au moteur à refroidir puis retourné à la vanne, tandis que, lorsque la température du fluide est suffisamment basse au niveau de la vanne, cette dernière envoie le fluide directement au moteur d’où il est renvoyé à la vanne, via une voie de dérivation ne passant pas par l’échangeur, communément appelée voie de by-pass. Pour ce faire, la vanne inclut un obturateur, qui commande la circulation du fluide dans la voie principale, et un autre obturateur, qui commande la circulation du fluide dans la voie de by-pass. Le même élément thermostatique peut d’ailleurs actionner de manière inverse ces deux obturateurs. EP 2 104 015 en fournit un exemple.
La conception d’une telle vanne thermostatique est plus ou moins complexe selon, entre autres, le nombre d’obturateurs, les contraintes d’implantation de la vanne, et les spécificités de la régulation d’écoulement à travers la vanne. Une approche courante dans le domaine consiste à ce que le boîtier de la vanne, auquel une partie fixe de l’élément thermostatique est liée fixement et qui intègre le ou les sièges fixés du ou desquels le ou les obturateurs sont respectivement commandés en déplacement pour réguler l’écoulement de fluide à travers la vanne, soit réalisé en plusieurs pièces distinctes, qui sont assemblées fixement les unes aux autres lors de l’assemblage de la vanne. DE 10 2009 050 550 divulgue un exemple de cette approche. En pratique, le recours à plusieurs pièces pour former le boîtier de la vanne peut toutefois compliquer l’assemblage de la vanne, en augmentant le nombre d’opérations d’assemblage nécessaires. Le coût d’ensemble de la vanne peut s’en trouver affecté.
Le but de la présente invention est de proposer une nouvelle vanne thermostatique qui, tout en assurant une régulation d’écoulement spécifique, soit économique, fiable et facile à assembler.
- un boîtier, qui est monobloc et à travers lequel un fluide peut s’écouler entre des première, deuxième et troisième voies,
Le dispositif de massage comprend des moyens de massage référencés 5e à 5f, qui peuvent être sous forme de doigts et/ou de bossages (non-représentés), avec un apex au point ou à la ligne d’application des forces de massage. Il s’agit notamment d’un premier moyen de massage 5e et d’un deuxième moyen de massage 5f disposés dans le sabot 2, ici sous forme de doigts. On peut envisager de deux à six ou plus de huit moyens de massage qui seront agencés de manière similaire à ceux décrits.
Dans la variante préférée, le dispositif de massage 1 comprend huit moyens de massage sous formes de doigts 5e, 5f. Les doigts 5e, 5f sont répartis de part et d’autre de deux axes de symétrie A1, A2 en référence à la zone principale 3. Ces axes de symétrie A1, A2 détaillés plus bas forment en particulier des plans de symétrie du dispositif de massage 1. Dans la variante illustrée, la symétrie autour de l’axe A2 (et du plan correspondant) est imparfaite. Une légère asymétrie est appliquée de sorte que la partie à gauche de l’axe A2 en est légèrement plus large en s’éloignant de l’axe A1 que la partie à droite dudit axe A2. Cela permet de mieux s’adapter au rachis qui s’élargit légèrement du haut vers le bas du sujet à traiter S.
De manière générale, la taille doigts 5e, 5f peut être de plus de 8 mm, de préférence moins de 16 mm épaisseur, et de plus de 9 mm, de préférence moins de 15 mm de longueur. Ils ont de préférence une forme cylindrique avec un bord libre ergonomique affleurant au bord d’un sabot 2.
Le bord libre des doigts peut être arrondi, plat ou d’une forme donnée. Il peut comporter un embout d’une telle forme.
La taille des doigts internes peut être inférieure à celle des doigts externes.
Le sabot 2 peut comporter des doigts de sabot 8a internes, au niveau des parois latérales du sabot 2. Leur agencement peut être symétrique par rapport à l’axe de symétrie longitudinal A1. Ils peuvent mesurer de plus de 17 mm, de préférence moins de 25 mm de longueur, et de plus de 15 mm, de préférence moins de 30 mm épaisseur.
Les moyens de massage internes 5e peuvent avoir entre leurs apex un écartement de plus d’environ 20 mm, et moins d’environ 32 mm, préférentiellement plus d’environ 23 mm et moins d’environ 29 mm, en référence aux axes A1 et A2.
Concernant les moyens de massage externes 5f, ils peuvent avoir entre leurs apex un écartement de plus d’environ 36 mm, et moins d’environ 52 mm, préférentiellement plus d’environ 40 mm et moins d’environ 48 mm, en référence à l’axe A2 ; et plus d’environ 26 mm, et moins d’environ 44 mm, préférentiellement plus d’environ 31 mm et moins d’environ 40 mm, en référence à l’axe A1. La valeur peut être adaptée selon le sujet.
Selon le mode de réalisation choisi, les moyens de massage 5e, 5f sont configurés pour pouvoir comprimer respectivement autant de parties de la zone principale 3 de peau, en dessous desdits moyens 5e, 5f.
De préférence, le dispositif de massage 1 est associé à un moyen d’application de dépression (ou moyen d’aspiration A) configuré pour appliquer une dépression importante dans le sabot dans la limite d’une blessure du sujet. Le moyen d’application de dépression comprend par exemple un trou dans le sabot 2 connecté à un dispositif d’aspiration pilotable ou programmable. Un tel dispositif d’aspiration est de préférence commun à plusieurs dispositifs de massage 1, et peut mettre en œuvre des programmes d’aspiration différents pour chacun des dispositifs de massage 1.
Avantageusement, la dépression importante permet d’appliquer une force relative correspondante des moyens de massage en tant que force de massage de sorte à limiter davantage le besoin d’application de force par le thérapeute T, tout en effectuant un traitement de pression continue constante efficace. Les valeurs de dépression permettent au massage d’atteindre les tissus profonds du corps, notamment les muscles et articulations tels que ceux liés à la posture.