Solide porteur d’oxygène sous forme de particules pour un procédé d’oxydo-réduction en boucle chimique tel que la combustion en boucle chimique, comportant, sous sa forme oxydée : - du fer (Fe) à une teneur X comprise entre 5% et 39,3% exprimée en poids de Fe 2 O 3 par rapport au poids total du solide porteur d’oxygène; - du magnésium (Mg) à une teneur Y comprise entre 3% et 21,5% exprimée en poids de MgO par rapport au poids total du solide porteur d’oxygène; - de l’aluminium (Al) a une teneur Z comprise entre 57% et 92% exprimée en poids de Al 2 O 3 par rapport au poids total du solide porteur d’oxygène; avec Y ≤ 28,33-0,645X, et la somme des teneurs X, Y et Z étant égale à 100% ; - une masse active oxydo-réductrice comportant du Fe 2 O 3 ; - une matrice en céramique au sein de laquelle est dispersée ladite masse active oxydo-réductrice, ladite matrice en céramique comportant un spinelle sous-stœchiométrique de formule Mg a Al b O 4 , avec : M MgO et M Al2O3 étant les masses molaires respectives de MgO et Al 2 O 3 . Solide selon la revendication 1, dans lequel la matrice en céramique comprend en outre de l’alumine alpha (α-Al 2 O 3 ). Solide selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la teneur X en Fe est comprise entre 20% et 39%, de préférence entre 25% et 35% exprimée en poids d’oxyde de fer par rapport au poids total du solide porteur d’oxygène sous sa forme oxydée. Solide selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la teneur X en Fe est comprise entre 5% et 25%, de préférence entre 5% et 19% exprimée en poids d’oxyde de fer par rapport au poids total du solide porteur d’oxygène sous sa forme oxydée. Solide selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les particules ont une forme sensiblement sphérique, et une granulométrie telle que plus de 90% des particules ont une taille comprise entre 50 µm et 600 µm, de préférence comprise entre 80 µm et 400 µm, et plus préférentiellement comprise entre 100 µm et 300 µm. Solide selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre : - un volume poreux total du solide porteur d’oxygène Vtot, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,05 et 1,2 ml/g ; - un volume poreux des macropores constituant au moins 10% de Vtot ; - une taille des macropores au sein du solide porteur d’oxygène, mesurée par porosimétrie au mercure, supérieure à 50 nm et inférieure ou égale à 7 µm. Procédé de préparation d’un solide porteur d’oxygène selon l’une des revendications 1 à 6, comportant les étapes suivantes : (A) la préparation d’une suspension aqueuse comportant des particules d’alumine et un liant aluminique, ledit liant aluminique étant de préférence de la boehmite et/ou des hydroxydes d’aluminium, lesdites particules d’alumine formant des grains de taille comprise entre 0,1 µm et 20 µm; (B) le séchage par atomisation de la suspension obtenue à l’étape (A) pour former des particules, ledit séchage par atomisation comportant la pulvérisation de la suspension dans une chambre de séchage à l’aide de moyens de pulvérisation pour former des gouttelettes, et la mise en contact simultanée desdites gouttelettes avec un gaz vecteur chaud, de préférence de l’air ou de l’azote, porté à une température comprise entre 180°C et 350°C ; (C) la calcination des particules issues du séchage par atomisation à l’étape (B), ladite calcination étant effectuée sous air et à une température comprise entre 400°C et 1400°C ; (D) le criblage optionnel des particules calcinées issues de l’étape (C), de préférence par séparation au moyen d’un cyclone ; (E) l’intégration de Fe et de Mg selon l’enchainement des étapes (e1) et (e2), ou selon l’étape (e3), ou selon les étapes (e3) et (e2) pour produire le solide porteur d’oxygène sous forme de particules : (e1) (i) l’imprégnation des particules calcinées issues de l’étape (C) ou optionnellement criblées issues de l’étape (D), par une solution aqueuse ou organique contenant au moins un composé précurseur soluble du Mg, puis (ii) le séchage desdites particules imprégnées issues de (i) à une température comprise entre 30°C et 200°C suivi (iii) d’une calcination à une température comprise entre 700°C et 1400°C de préférence sous air ; (e2) (j) l’imprégnation des particules calcinées issues de l’étape (e1) ou des particules calcinées issues de l’étape (C) ou optionnellement des particules criblées issues de l’étape (D), par une solution aqueuse ou organique contenant au moins un composé précurseur soluble du Fe, puis (jj) le séchage desdites particules imprégnées issues de (j) à une température comprise entre 30°C et 200°C suivi (jjj) d’une calcination à une température comprise entre 700°C et 1400°C de préférence sous air ; (e3) l’incorporation d’un précurseur de Mg et éventuellement d’un précurseur de Fe avant l’étape (B) selon l’une des sous étapes (k), (kk) ou (kkk) suivantes : (k) avant l’étape (A), l’imprégnation des particules d’alumine utilisées pour préparer la suspension à l’étape (A) par une solution aqueuse ou organique contenant au moins un composé précurseur de Mg, et éventuellement un composé précurseur de Fe, optionnellement suivie du séchage des particules d’alumine imprégnées à une température comprise entre 30°C et 200°C et d’une calcination à une température comprise entre 700°C et 1400°C, de préférence sous air, des particules d’alumine séchées ; (kk) après l’étape (A) et avant l’étape (B), l’addition d’au moins un précurseur soluble du Mg, et éventuellement d’un précurseur soluble du Fe, à la suspension issue de l’étape (A) ; (kkk) après l’étape (A) et avant l’étape (B), l’addition à la suspension issue de l’étape (A) d’au moins un oxyde de Mg, et éventuellement d’un oxyde de Fe, le ou lesdits oxydes étant sous la forme de grains de taille comprise entre 0,1 µm et 20 µm ; étant entendu que l’étape (e2) est nécessairement réalisée en combinaison avec l’étape (e3) si aucun composé précurseur de Fe ou composé précurseur soluble du Fe ou oxyde de Fe n’est ajouté lors des sous-étapes (k), (kk) et (kkk) à l’étape (e3). Procédé de préparation selon la revendication 7, dans lequel la calcination à l’étape (C) et/ou à l’étape (e1)(iii) et/ou à l’étape (e2)(jjj) et/ou à l’étape (e3)(k) est effectuée pendant une durée de 1 à 24 heures, et de préférence la calcination à l’étape (C) est effectuée pendant une durée de 3 à 6 heures ou pendant une durée de 5 à 15 heures, la calcination à l’étape (e1)(iii) et/ou à l’étape (e3)(k) est effectuée pendant une durée de 3 à 6 heures, et la calcination à l’étape (e2)(jjj) est effectuée pendant une durée de 5 à 15 heures. Procédé de préparation selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel la calcination à l’étape (C) est effectuée sous air à une température comprise entre 800°C et 950°C, et plus préférentiellement entre 900°C et 950°C, la calcination à l’étape (e1)(iii) et/ou à l’étape (e3)(k) est effectuée sous air à une température comprise entre 750°C et 950°C, et la calcination à l’étape (e2)(jjj) est effectuée sous air à une température comprise entre 900°C et 950°C, et de préférence la calcination à l’étape (C) et/ou à l’étape (e1)(iii) et/ou à l’étape (e2)(jjj) et/ou à l’étape (e3)(k) est effectuée selon une rampe de montée en température comprise entre 1°C/min et 50°C/min pour atteindre la température de calcination donnée. Procédé de préparation selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel l’imprégnation à l’étape (e1)(i) et/ou à l’étape (e3)(k) est réalisée à sec avec une solution aqueuse comportant du nitrate de magnésium. Procédé de préparation selon l’une des revendications 7 à 10, dans lequel l’imprégnation à l’étape (e2)(j) est réalisée avec une solution aqueuse comportant du nitrate de fer. Procédé de préparation selon l’une des revendications 7 à 11, dans lequel les quantités de précurseurs de magnésium et de fer sont calculées afin que Y soit comprise entre 3% et 21,5% et X soit comprise entre 5% et 39,3, avec Y ≤ 28,33-0,645X, de manière à former le spinelle sous-stœchiométrique de formule Mg a Al b O 4 . Procédé de préparation selon la revendication 7, dans lequel l’intégration de Fe et de Mg est effectuée selon l’étape (e3), et de préférence selon la sous-étape (kkk) ou selon la sous-étape (kk) dans laquelle on ajoute à la suspension issue de l’étape (A) du nitrate de magnésium en tant que précurseur soluble de Mg, et éventuellement du nitrate de fer en tant que précurseur soluble de Fe, et dans lequel la calcination à l’étape (C) est effectuée sous air à une température comprise entre 800°C et 950°C, et plus préférentiellement entre 900°C et 950°C, et pendant une durée de 1 à 24 heures, de préférence de 5 heures à 15 heures. Procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique utilisant un solide porteur d’oxygène selon l’une des revendications 1 à 6, ou préparé selon le procédé selon l’une des revendications 7 à 13. Procédé de combustion d'une charge hydrocarbonée par oxydo-réduction en boucle chimique selon la revendication 14, dans lequel le solide porteur d’oxygène circule entre au moins une zone de réduction et une zone d’oxydation opérant toutes les deux en lit fluidisé, la température dans la zone de réduction et dans la zone d’oxydation étant comprise entre 600°C et 1200°C, et de préférence comprise entre 600°C et 1100°C, et plus préférentiellement entre 800°C et 1100°C.