INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les tensioactifs non ioniques utiles peuvent être choisis parmi les esters d’acide gras polyoxyéthylénés en C8-C30 (de préférence en C12-C18) de sorbitan, les alcools gras polyéthoxylés en C8-C30 (de préférence en C12-18), les esters d’acide gras polyglycérolés en C8-C30 (de préférence en C12-C18), les composés polyoxyéthylénés ayant de préférence de 2 à 30 moles d’oxyde d’éthylène, les composés polyglycérolés ayant de préférence de 2 à 16 moles de glycérol ; et les mélanges de ceux-ci.
Les alcools gras polyoxyéthylénés en C8-C30 peuvent être choisis parmi les alcools gras en C12-C18, en particulier l’alcool laurylique, l’alcool cétylique, l’alcool myristylique et l’alcool stéarylique polyoxyéthyléné ayant de 2 à 30 mol d’oxyde d’éthylène, tels que : l’alcool cétylique polyoxyéthyléné avec 6 EO (Céteth-6) (HLB 11,1), l’alcool cétylique polyoxyéthyléné avec 10 EO (Céteth-10) (HLB 12,9), l’alcool cétylique polyoxyéthyléné avec 20 EO (Céteth-20) (HLB 15,7), l’alcool cétylique polyoxyéthyléné avec 24 EO (Céteth-24) (HLB 16,3), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 4 EO (Laureth-4) (HLB 9,4), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 7 EO (Laureth-7) (HLB 12,3), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 9 EO (Laureth-9) (HLB 13,6), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 10 EO (Laureth-10) (HLB 13,9), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 12 EO (Laureth-12) (HLB 14,6), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 21 EO (Laureth-21) (HLB 15,5), l’alcool laurylique polyoxyéthyléné avec 23 EO (Laureth-23) (HLB 16,3), l’alcool stéarylique polyoxyéthyléné avec 2 EO (Stéareth-2) (HLB 4,9), l’alcool stéarylique polyoxyéthyléné avec 10 EO (Stéareth-10) (HLB 12,4), l’alcool stéarylique polyoxyéthyléné avec 20 EO (Stéareth-20) (HLB 15,2), l’alcool stéarylique polyoxyéthyléné avec 21 EO (Stéareth-21) (HLB 15,5)
Les esters d’acide gras polyoxyéthylénés en C8-C30 (de préférence en C12-C18) de sorbitan peuvent être choisis parmi les esters polyoxyéthylénés d’acides gras en C12-C18, en particulier d’acides laurique, myristique, cétylique ou stéarique, de sorbitan contenant en particulier de 2 à 30 mol d’oxyde d’éthylène, tels que : le monolaurate polyoxyéthyléné de sorbitan (4 EO) (Polysorbate-21) (HLB 13,3), le monolaurate polyoxyéthyléné de sorbitan (20 EO) (Polysorbate-20) (HLB 16,7), le monopalmitate polyoxyéthyléné de sorbitan (20 EO) (Polysorbate-40) (HLB 15,6), le monostéarate polyoxyéthyléné de sorbitan (20 EO) (Polysorbate-60) (HLB 14,9), le monostéarate polyoxyéthyléné de sorbitan (4 EO) (Polysorbate-61) (HLB 9,6), le monooléate polyoxyéthyléné de sorbitan (20 EO) (Polysorbate-80) (HLB 15).
Dans un mode de réalisation préféré, les compositions cosmétiques incluent un ou plusieurs tensioactifs non ioniques choisis parmi les esters d’acide gras polyoxyéthylénés en C8-C30 (de préférence en C12-C18) de sorbitan, de préférence les esters polyoxyéthylénés d’acides gras en C12-C18.
BEC DE SÉPARATION DE TURBOMACHINE AXIALE COMPRENANT UN PASSAGE DE DÉBIT D’AIR DE DÉGIVRAGE S’ÉTANDANT JUSQU’AU REDRESSEUR La présente invention concerne le domaine des turbomachines axiales, et plus particulièrement l’invention a trait à un système de dégivrage d’un bec de séparation de turbomachine axiale.
Dans une turbomachine axiale du type à double corps et double flux, les veines d'écoulement du flux primaire et du flux secondaire sont séparées en aval de la soufflante par un bec de séparation. Au sein de la veine primaire, à l'entrée du compresseur basse pression (aussi couramment appelé « booster »), se trouvent un ensemble d'aubes statoriques de redressement (aussi appelées IGV pour « Inlet Guide Vane »).
Dans certaines phases de vol et au sol, des conditions atmosphériques givrantes peuvent être rencontrées par la turbomachine, et de la glace peut se former sur le bec de séparation et également sur les aubes de redressement. Lorsque ce phénomène se produit, il peut conduire à l’obstruction partielle ou totale de la veine primaire, et a l’ingestion de blocs de glace détachés dans la veine primaire. En effet, une obstruction de la veine primaire entraîne une sous-alimentation de la chambre de combustion qui peut alors s'éteindre ou empêcher l'accélération de la turbomachine.
Pour pallier ce problème de givrage, une solution consiste à intégrer un système de dégivrage au niveau du bec de séparation. Cependant, l’évolution des architectures de turbomachines actuelles comportent davantage d’éléments à agencer au niveau du bec de séparation, notamment, des bras structuraux ou des passages de lubrification des réducteurs, d’alimentation l’hydraulique, ou des conduits pour la commande des systèmes de calage variable des aubes de redressement. En effet, ces derniers sont particulièrement volumineux et notamment à cause de leurs axes de rotation occupant un espace radial considérable au niveau du bec de séparation.
Le document de brevet publié WO 2020/212344 A1 divulgue une turbomachine aéronautique comprenant un bec de séparation monobloc obtenu par fabrication additive et ayant des cavités lui permettant de faire circuler l’air chaud afin d’assurer un dégivrage.
Cependant, le dégivrage selon le document WO 2020/212344 A1 est concentré uniquement au niveau d’une partie amont de la paroi intérieure du bec de séparation et ne permet pas pour certaines configurations et/ou dimensionnements de dégivrer efficacement les aubes statoriques de redressement. De plus, l’architecture de la turbomachine ne comporte ni des bras structuraux en amont du bec, ni des aubes de redressement ayant un système de calage variable, la solution du document n’est donc pas suffisamment adaptée dans certains cas de turbomachines actuelles.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif d’optimiser le système de dégivrage des becs de séparation de turbomachines, et ce dans un encombrement restreint, de manière économique et sans ajout de poids significatif.
À cet effet, l’invention a pour objet un bec de séparation d’un flux d’air pour une turbomachine axiale, comprenant : une paroi annulaire extérieure ; une paroi annulaire intérieure supportant une rangée d’aubes statoriques ; une pointe en amont de la paroi annulaire extérieure et de la paroi annulaire intérieure ; un passage de débit d’air de dégivrage, situé entre la paroi annulaire extérieure et la paroi annulaire intérieure ; remarquable en ce que le passage de débit d’air de dégivrage s’étend, d’amont en aval du débit d’air de dégivrage, successivement le long de la paroi annulaire extérieure, le long de la pointe, le long de la paroi annulaire intérieure jusqu’à la rangée d’aubes statoriques, et radialement à l’intérieur desdites aubes statoriques.
Selon un mode avantageux de l’invention, les aubes statoriques comprennent un bord de fuite avec au moins un orifice débouchant dans une veine de flux primaire.
Selon un mode avantageux de l’invention, le passage de débit d’air de dégivrage comprend un distributeur d’air de dégivrage formant une chambre de distribution s’étendant de manière annulaire le long de la paroi annulaire extérieure.
Selon un mode avantageux de l’invention, le passage de débit d’air de dégivrage comprend des canaux s’étendant longitudinalement le long de la paroi annulaire extérieure, directement en aval du distributeur.
Selon un mode avantageux de l’invention, la paroi annulaire extérieure comprend une cavité annulaire intermédiaire, le distributeur et les canaux étant délimités radialement extérieurement par ladite cavité annulaire intermédiaire.
Selon un mode avantageux de l’invention, le passage comprend une chambre avant de dégivrage s’étendant de manière annulaire le long de la pointe.
Selon un mode avantageux de l’invention, les canaux débouchent dans la chambre avant de dégivrage.
Selon un mode avantageux de l’invention, la chambre avant de dégivrage comprend des lumières débouchant vers une chambre arrière de dégivrage, délimitée par les parois annulaires extérieure et intérieure.
Selon un mode avantageux de l’invention, la chambre avant de dégivrage comprend des orifices radiaux d’évacuation du débit d’air en amont des bords d’attaque des aubes statoriques.
La cuve de bain a un volume compris dans l’un des intervalles suivants : - de 2000 à 2500 litres, - de 2501 à 3000 litres, - de 3001 à 3500 litres, - de 3501 à 4000 litres, - de 4001 à 4500 litres, - de 4501 à 5000 litres.
Par exemple, la cuve de bain peut présenter un volume de 2000, 2500, 3000, 3500, 4000, 4500 ou 5000 litres.
La cuve de bain présente une porte avant, par laquelle l’équidé sort de la cuve, est située vers la porte de sortie 12 alors que la porte arrière, par laquelle l’équidé entre la cuve, est située du côté de la porte d’entrée 11 de l’enceinte.
La cuve de bain 20 peut être équipée de jets d’eau.
Eau utilisée - composition
L’eau utilisée pour remplir la cuve de bain 20 peut être de l’eau douce ou de l’eau salée ou encore de l’eau dure, i.e. à très haute teneur en minéraux. Il est également possible de l’enrichir avec des oligoéléments ou des minéraux.
Système de traitement des eaux
Le véhicule ou la remorque 1 comprend également un système de traitement de l’eau. Ce système sert à traiter l’eau usée utilisée pour le soin. Tout ou partie de ce système de traitement peut être installé dans le châssis du véhicule ou de la remorque afin de répondre au mieux aux contraintes de volume disponible au sein de l’enceinte 10.
Ce système de traitement de l’eau comprend une cuve de réserve 21 (non représentée). La cuve de bain 20 est relié à la cuve de réserve 21 grâce à un système de circulation de l’eau en cycle fermé. En particulier, la cuve de réserve 21 peut être intégrée au châssis afin de ne pas empiéter sur l’espace au sein de l’enceinte 10 disponible pour l’équidé.
Le système de traitement des eaux comprend également un système d’oxygénation de l’eau et un système de filtration de l’eau.
La cuve de réserve peut être fabriquée en acier inoxydable de classe V4. De même l’emploi de cet acier confère une totale inaltération et inoxydation à la cuve. Cela allonge la durée de vie de la cuve et limite donc son impact carbone.
La cuve de réserve a un volume compris dans l’un des intervalles suivants : - de 2000 à 2500 litres, - de 2501 à 3000 litres, - de 3001 à 3500 litres, - de 3501 à 4000 litres, - de 4001 à 4500 litres, - de 4501 à 5000 litres.
Par exemple, la cuve de réserve peut présenter un volume de 2000, 2500, 3000, 3500, 4000, 4500 ou 5000 litres.
Par ailleurs, la cuve de bain peut être équipée d’un système d’analyse de l’eau. Ce système d’analyse peut vérifier le pH (potentiel hydrogène), le taux de chlore, l’alcalinité ou titre alcalimétrique complet, le bromeou le chlore. Le système d’analyse peut également mesurer le titre hydrotimétrique. De même, le système d’analyse peut réaliser tout type d’analyse bactériologique.
Il est également possible que le système de traitement de l’eau comprenne un dispositif d’enrichissement de l’eau en sel et/ou en oligoéléments.
Système d’oxygénation
Ladite technique de dépôt physique en phase vapeur peut être une méthode de dépôt par évaporation sous-vide, ou une méthode de dépôt par pulvérisation cathodique, éventuellement assistée par un champ magnétique, telles que décrites ci-avant ou ci-après en référence au troisième aspect de l’invention.
Dans un mode de réalisation, la couche métallique D ne comprend pas de liant polymère.
Le substrat textile B, revêtu de la couche métallique C, peut être soumis à un ou plusieurs précurseur(s) en phase gazeuse, qui réagissent ou se décomposent selon la face externe de la couche métallique C, pour générer le dépôt désiré.
La couche de protection D peut être ainsi une couche métallique ou une couche chimique ne comprenant pas d’aluminium ou d’argent ou de titane, en particulier une couche chimique ne comprenant pas de métal.
La couche chimique sans métal peut être à base de silice (par exemple SiO 2 ) ou de(s) matériau(x) issu(s) de la chimie du carbone ou encore des polymères ou des oligomères.
De préférence, la couche de protection D a une épaisseur inférieure ou égale à 500 µm ou à 100 µm, encore de préférence inférieure ou égale à 50 µm, préférentiellement inférieure ou égale à 10 µm, notamment inférieure ou égale à 1 µm, notamment inférieure ou égale à 200 nm ou à 150 nm ou à 100 nm.
La couche de protection D a de préférence une épaisseur supérieure ou égale à 1 nm ou à 10 nm.
La couche de protection D a pour fonction de protéger la couche métallique C de l’oxydation, et des dégradations dues aux intempéries (pluie, ultra-violets,..).
Dans une variante, la couche de protection D est une couche métallique D et comprend au moins un métal M2, éventuellement sous forme d’alliage.
En particulier, M2 est différent dudit au moins un métal M1 de la couche métallique C ou dans un alliage différent de l’alliage comprenant le métal M1 (M2 pouvant être identique à M1)
De préférence, la couche métallique D est déposée par une technique de dépôt physique en phase vapeur, notamment par pulvérisation cathodique (telle que décrite ci-dessus).
De préférence, le métal M2 peut être le chrome ou le nickel ou un alliage chrome nickel.
Dans une variante, la couche de protection D est une couche comprenant au moins un polymère, en particulier ne comprenant pas de métal.
L’homme du métier sait sélectionner un polymère ou un oligomère à déposer par PECVD afin que ce dernier ne modifie pas les propriétés d’émissivité de la couche métallique C et assure une fonction de protection contre l’oxydation, et les ultra-violets, de la couche métallique C.
Dans une variante, le substrat textile B comprend des fibres et/ou des filaments, et ledit au moins un métal M1, éventuellement sous forme d’alliage, revêt au moins en partie lesdites fibres et/ou lesdits filaments.
Le métal M1, éventuellement sous forme d’alliage, est en liaison directement avec la surface des fibres et/ou des filaments de la face externe du substrat textile.
On peut également utiliser des tubes de quartz, le quartz présentant l’avantage d’une excellente transparence aux UV (90% de transmittance UV) mais ne supportant pas les produits alcalins de type soude employés pour le nettoyage, et rendant les tubes 7a, 8a, 7b, 8b très fragiles.
Les premiers tubes 7a, 8a sont rectilignes et disposés de manière juxtaposée, et les deuxièmes tubes 7b, 8b sont également rectilignes et disposés de manière juxtaposée. Les deuxièmes tubes 7b, 8b sont de préférence parallèles ou sensiblement parallèles aux premiers tubes 7a, 8a. Eventuellement, la direction d’orientation des deuxièmes tubes 7b, 8b peut former un angle non nul avec la direction d’orientation des premiers tubes 7a, 8a, mais cet angle doit être relativement faible, pour ne pas gêner l’écoulement depuis les premiers tubes 7a, 8a vers les deuxièmes tubes 7b, 8b, ni leur vidange comme nous le verrons plus loin.
L’unité d’écoulement 1 comprend par ailleurs un ensemble de liaison 7c, 8c hydraulique, qui permet de relier les premiers tubes 7a, 8a aux deuxièmes tubes 7b, 8b.
Plus précisément chaque premier tube 7a, 8a est relié à l’entrée 2, chaque deuxième tube 7b, 8b est relié à la sortie 3 et à l’un des premiers tubes 7a, 8a par l’intermédiaire de l’ensemble de liaison 7c, 8c, de sorte qu’un fluide injecté sous pression par l’entrée 2, circule dans chaque premier tube 7a, 8a puis dans l’ensemble de liaison 7c, 8c, et enfin dans un deuxième tube 7b, 8b, avant d’être évacué par la sortie 3.
Dans une variante non représentée sur les figures, cet ensemble de liaison peut comprendre un collecteur de liaison présentant plusieurs premiers points de connexion et plusieurs deuxièmes points de connexion, chaque premier tube 7a, 8a étant alors relié au collecteur de liaison, directement ou indirectement, à l’un des premiers points de connexion, et chaque deuxième tube 7b, 8b étant alors relié au collecteur de liaison, directement ou indirectement, à l’un des deuxième points de connexion.
Dans une autre variante, également non représentée sur les figures, l’ensemble de liaison comprend une pluralité de troisièmes tubes distincts des premiers et/ou deuxièmes tubes 7a, 8a, 7b, 8b, chaque premier tube 7a, 8a étant relié à un deuxième tube 7b, 8b par l’un de ces troisièmes tubes.
Les exemples représentés sur les figures correspondent à encore une autre variante, dans laquelle l’ensemble de liaison hydraulique comprend une pluralité de troisièmes tubes 7c, 8c qui présentent les même caractéristiques que les premiers et deuxièmes tube 7a, 8a, 7b, 8b. Dans cette variante chaque premier tube 7a, 8a est en fait une première partie d’un unique tube, chaque deuxième tube 7b, 8b est en fait une deuxième partie de ce même unique tube, et chaque troisième tube 7c, 8c est en fait une troisième partie de ce même unique tube.
Ainsi, le premier tube 7a correspond à une première partie 7a sensiblement rectiligne d’un unique tube. Le deuxième tube 7b correspond à une deuxième partie 7b de cet unique tube, sensiblement rectiligne et parallèle à la première partie 7a, les première et deuxième parties 7a, 7b étant reliée par une troisième partie 7c de ce même unique tube.
On obtient donc une juxtaposition de tubes uniques, chacun formé d’une des premières parties 7a, 8a, d’une des deuxièmes parties 7b, 8b, et d’une des troisièmes parties 7c, 8c.
Ainsi, concernant par exemple le tube unique formé par les première, deuxième et troisième parties 7a, 7b, 7c, la configuration est la suivante. La première partie 7a est reliée à l’entrée 2, et la deuxième partie 7b est reliée à la sortie 3, ces première et deuxième partie 7a, 7b étant par ailleurs reliées entre elles par l’intermédiaire de la troisième partie 7c, de sorte qu’un fluide injecté sous pression par l’entrée 2, circule dans la première partie 7b, puis dans la troisième partie 7c, et enfin dans la deuxième partie 7b, avant d’être évacué par la sortie 3.
De même, concernant par exemple le tube unique formé par les première, deuxième et troisième parties 8a, 8b, 8c, la configuration est la suivante. La première partie 8a est reliée à l’entrée 2, et la deuxième partie 8b est reliée à la sortie 3, ces première et deuxième partie 8a, 8b étant par ailleurs reliées entre elles par l’intermédiaire de la troisième partie 7c, de sorte qu’un fluide injecté sous pression par l’entrée 2, circule dans la première partie 8b, puis dans la troisième partie 8c, et enfin dans la deuxième partie 8b, avant d’être évacué par la sortie 3.
La juxtaposition des premiers tubes, 7a, 8a ou premières parties de tubes 7a, 8a, engendre la formation d’une première nappe 9 d’écoulement, et la juxtaposition des deuxièmes tubes, 7b, 8b ou deuxièmes parties de tubes 7b, 8b, engendre la formation d’une deuxième nappe 10 d’écoulement. Précisément, l’ensemble des premiers tubes 7a, 8a, ou premières parties de tubes 7a, 8a , forme la première nappe 9 qui s’étend dans un premier plan. Par ailleurs, l’ensemble des deuxièmes tubes 7b, 8b, ou deuxièmes parties de tubes 7b, 8b, forme la deuxième nappe 10 qui s’étend dans un deuxième plan sensiblement parallèle au premier plan.
Les moyens d’émissions 4, 5, 6, 11, 12, 22, 23 comprennent notamment une ou plusieurs unités d’émission centrale 4, 5, 6. Dans l’exemple des figures 1 à 5, il est question de deux unités d’émission 4 et 5 qui seront détaillées plus loin. Dans l’exemple de la , il est question d’un ensemble d’unités d’émission centrale 6.
Ces unités d’émission centrale 4, 5, 6 sont disposées entre la première nappe 9 et la deuxième nappe 10, et sont configurées pour émettre des rayons ultraviolets au moins perpendiculairement à ces première et deuxième nappes 9, 10.
La disposition des unités d’émission centrale 4, 5, 6 est telle qu’un rayonnement ultraviolet maximal est diffusé vers la première nappe 9 d’une part et vers la deuxième nappe 10 d’autre part.
Ces unités d’émission centrale 4, 5, 6 forment un plan d’émission, ce plan s’étendant parallèlement aux nappes 9 et 10.
Deux surfaces de protection 12-i et 12-j (i et j allant de 1 à N, i ≠ j) quelconques ne sont pas directement liées. Elles ne sont par exemple ni soudées ni cousues entre elles, de sorte qu’elles ne forment pas un ensemble étanche à l’air. L’air peut donc circuler librement entre deux surfaces de protection quelconque, ce qui permet d’éviter l’effet de voile observé sur un parasol traditionnel. La résistance au vent du dispositif de protection 1 est donc améliorée par rapport aux dispositifs de l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation particulier, les surfaces de protection 12-i sont réparties en au moins deux groupes de sorte qu’elles forment au moins une surface de protection inférieure 12a et une surface de protection supérieure 12b décalées l’une par rapport à l’autre en translation dans la direction de l’axe du mât Z’Z et optionnellement quand observé en tournant autour de l’axe du mât Z’Z. Dans le cas des figures 1, 5 et 6, les surfaces de protection 12-i (i allant de 1 à 8) sont agencées dans l’ordre croissant de i en tournant dans le sens direct autour de l’axe Z’Z orienté de Z’ vers Z ). Sur ces figures, les surfaces de protection 12-1, 12-3, 12-5 et 12-7 forment la surface de protection supérieure 12b et les surfaces de protection 12-2, 12-4, 12-6 et 12-8 forment la surface de protection inférieure 12a .
Ainsi, au moins deux surfaces de protection 12-i et 12-j différentes sont décalées l’une par rapport à l’autre de sorte que leurs projections sur un plan orthogonal à l’axe du mât 11 ne sont pas entièrement confondues.
Dans ce cas, le vent peut circuler librement entre les surfaces de protection supérieure 12b et inférieure 12a et entre deux surfaces de protection 12-i et 12-j consécutives de la surface de protection supérieure 12b (respectivement 12a) ce qui permet encore de réduire la force exercée par le vent et donc améliore la résistance au vent du dispositif de protection suivant l’invention par rapport à une surface de protection d’un seul tenant.
Par exemple dans le cas particulier d’un dispositif de protection contre la pluie, les surfaces de protection peuvent présenter une forme adaptée pour guider l’écoulement de l’eau en direction du bord périphérique du dispositif de protection 1, notamment une forme concave ou convexe. Par exemple, les surfaces de protection de la surface de protection supérieure 12a sont bombées de manière à guider l’écoulement de l’eau en direction du bord périphérique et des bords latéraux proches des bords latéraux des surfaces de protection de la surface de protection inférieure 12b. Les surfaces de protection de la surface de protection inférieure 12b sont creusées de manière à guider l’écoulement de l’eau en direction du bord périphérique.
Baleines proximales 13a-i : Chaque surface de protection 12-i (i allant de 1 à N, soit 12-1, 12-2,…. 12-8 dans le cas des figures 1, 5 et 6) est montée sur une baleine proximale 13a-i (i allant de 1 à N, soit 13a-1,…, 13 a-8 dans le cas des figures 1 et 5) s’étendant au moins suivant un axe X’iXi (i allant de 1 à N, soit X’1X1,…, X’8X8 dans le cas des figures 1, 5 et 6) appelé dans la suite axe de la baleine proximale 13a-i.
Dans tout ce document, pour deux extrémités d’un élément quelconque s’étendant suivant un axe non colinéaire avec l’axe du mât, le terme « proximal » désigne la partie de l’élément la plus proche du mât 11, tandis que le terme « distal » désigne la partie de l’élément la plus éloignée du mât 11.
On peut ainsi observer sur le mode de réalisation représenté sur la que la baleine proximale 13a-i est placée du côté de la partie proximale de la surface de protection 12-i, c’est-à-dire la plus proche du mât 11.
Dans le dispositif de protection 1, la partie proximale de chaque surface de protection 12-i peut être liée à la baleine proximale 13a-i. Par exemple, la surface de protection 12-i est cousue, collée, agrafée, ou encore liée par un système de passants, au-dessus ou en dessous de la baleine proximale 13a-i.
Une baleine proximale 13a-i peut être articulée par rapport au mât 11.