INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette distance, ramenée à hauteur du panneau de limitation de vitesse, permet de déterminer l’instant d’acquittement et donc l’instant de commande de l’activation de la régulation de vitesse longitudinale A-ISA. Ainsi, quand le véhicule arrivera à 198,02 m du panneau de limitation de vitesse, la régulation A-ISA sera activée et le véhicule arrivera à hauteur du panneau de limitation de vitesse avec la bonne vitesse (70 km/h).
La figure 3 illustre graphiquement un deuxième scénario de profil de décélération retenu avec la durée la plus courte, reprenant le mêmes type de courbes mais avec les données suivantes : le véhicule roule à une vitesse de 120 km/h ) et un panneau de limitation de vitesse à 80 km/h ) est détecté à 2 Km devant lui.
A partir de la courbe du haut, on observe que pour passer d’une vitesse de 120 km/h à une vitesse de 80 km/h, il faut une durée de 10 secondes. En reportant cette durée sur la courbe du bas, on obtient graphiquement la position du véhicule à la fin de la décélération soit 325,35 m.
On sait donc que pour effectuer ce profil de décélération entre 120 km/h et 80km/h, il faudra une distance de 325,35 m (avec une décélération maximale admissible < 1,2 et un Jerk maximal admissible < 0,74)
Ainsi, quand le véhicule arrivera à 325,35 m du panneau de limitation de vitesse, la régulation A-ISA sera activée et le véhicule arrivera à hauteur du panneau de limitation de vitesse avec la bonne vitesse (80 Km/h).
Np/Ns=12/10 Llkg-p1 (µH) Llkg-p2 (µH) Llkg-p3 (µH) Inductance du dispositif magnétique sans boitier aluminium 4,64 4,60 4,64 Inductance du dispositif magnétique dans un boitier aluminium 4,44 4,51 4,50 Perte d’inductance % 4,3 1,9 2,8
Comme l’illustre ces résultats, un dispositif magnétique intégré selon l’invention permet d’avoir des inductances avec des valeurs qui ne chute pas avec l’utilisation du boitier en aluminium. En effet, la chute d'inductance est toujours inférieure à 5% à l’intérieur du boitier en aluminium.
Avec un tel dispositif, il est également observé que la densité de flux magnétique dans l’élément centrale 20 a une valeur presque continue et, par conséquent, des pertes par hystérésis très faibles.
Selon une variante de l’invention, les angles de l’élément central 20 sont agrandis pour augmenter la fuite d’inductance.
Selon une autre variante de l’invention, le dispositif comporte une quatrième bobine pour permettre une sortie basse tension, pour par exemple une utilisation dans un OBC/DCDC.
L’invention concerne également un convertisseur résonnant triphasé comportant un dispositif magnétique selon l’invention.
L’invention concerne également l’utilisation du convertisseur résonnant triphasé selon l’invention dans un véhicule thermique, électrique ou hybride.
Procédé de fabrication d'une anode pour une source à rayons x de type cathode froide La présente invention concerne le domaine des sources à rayons X.
Les rayons X ont aujourd'hui dans l’imagerie, notamment dans le domaine médical, dans l'industrie pour réaliser des contrôles non destructifs et dans la sécurité pour détecter des objets ou des matériaux dangereux.
Les sources les plus couramment utilisées sont les tubes à rayons X. Un tube à rayons X est généralement constitué d'une enceinte sous vide. L'enveloppe est formée d'une structure métallique et d'un isolant électrique. Dans cette enveloppe, sont disposées deux électrodes. Pour un tube mono-polaire, une électrode cathodique, portée à un potentiel négatif, est équipée d'un émetteur d'électrons. Une seconde électrode anodique, portée à un potentiel positif par rapport à la première électrode est associée à une cible. Les électrons accélérés par la différence de potentiel entre les deux électrodes, viennent produire un spectre continu de rayons ionisants par freinage (bremsstrahlung) lorsqu'ils frappent la cible. Les électrodes métalliques sont généralement de grande taille et possèdent des rayons de courbure suffisamment grand afin de minimiser les champs électriques sur leur surface.
Suivant la puissance des tubes à rayons X, ceux-ci peuvent être équipés soit d'une anode fixe soit d'une anode tournante permettant un étalement de la puissance thermique. Les tubes à anode fixe ont une puissance de quelques kilowatts et sont notamment utilisés dans des applications industrielles, de sûreté et médicales de faible puissance. Les tubes à anode tournante peuvent dépasser les 100 kilowatts et sont principalement mis en œuvre dans le milieu médical pour l'imagerie nécessitant des doses de rayons X importants pendant une courte durée. A titre d'exemple, le diamètre d'un tube industriel est de l'ordre de 150 mm à 450 kV, de 100 mm à 220 kV et de 80 mm à 160 kV. La tension indiquée correspond à la différence de potentiel appliquée entre les deux électrodes. Pour les tubes médicaux à anode tournante, le diamètre varie de 150 à 300 mm suivant la puissance à dissiper sur l'anode.
L'anode formant la cible doit dissiper une puissance thermique importante. Cette dissipation peut être réalisée par circulation d'un fluide caloporteur ou par la réalisation d'une anode tournante de grandes dimensions. La nécessité de cette dissipation impose aussi d'augmenter les dimensions des tubes à rayons X.
Dans le cas d’une anode stationnaire, la technologie qui est aujourd’hui utilisée en standard, est un sous-ensemble composé d’une pastille mince de tungstène pur ou de tungstène-rhénium, autour de laquelle est surmoulé un imposant corps de cuivre. La est une photographie d’un exemple d’anode AA de l’art antérieur pour source à rayons X. Cette anode AA comprend une pastille en tungstène C qui forme la cible impactée par le faisceau d’électron pour générer le rayonnement X. Le surmoulage de cette cible C forme un corps de cuivre BC qui permet d’évacuer la puissance thermique produite par le freinage du faisceau d’électron. Ici, l’évacuation de la puissance est effectuée par un excellent contact thermique entre la pastille et le barreau de cuivre, celui-ci étant un très bon conducteur thermique.
L’anode de la est satisfaisante. Cependant, l’utilisation d’un surmoulage en cuivre pour dissiper la puissance accumulée lors du cycle d’utilisation de la source, rend très difficile la miniaturisation de la source. En effet, afin de miniaturiser la source, il est nécessaire d’assurer une isolation électrique élevée entre la cathode et l’anode, grâce à un isolant électrique. Cette pièce mécanique peut être par exemple une partie de l’enceinte sous vide. Ces céramiques sont donc avantageuses pour la réalisation de source par rayons X miniaturisée. Or le cuivre présente des difficultés d’assemblage sur de la céramique compte tenu des fortes dilatations en température du cuivre par rapport à la céramique.
Enfin, l’utilisation d’un surmoulage en cuivre sur une cible en tungstène est complexe à mettre en œuvre. Cela nécessite une fusion du cuivre à haute température, l’inclusion de la cible, le refroidissement en s’assurant du contact parfait du tungstène sur le cuire, un usinage de surface et un nettoyage adapté afin de permettre son fonctionnement sous vide.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’élution E43 comprend : - une étape de détassage dans laquelle de l’eau industrielle 3 est introduit à contre-courant, cette étape de détassage permettant de soulever les grains de résine et d’éliminer les impuretés accumulées, typiquement on utilise un débit d’eau d’au moins 5 m3/h - une étape d’élution avec une solution d’acide sulfurique à 4%, cette solution étant elle-même préparée par dilution à l’aide d’une pompe doseuses d’une solution d’acide sulfurique commerciale à 20% avec de l’eau déminéralisée. Cette étape permet de fabriquer la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9. - une étape de rinçage lent (écoulement piston du liquide) avec de l’eau déminéralisée 7 afin de faire circuler une partie de la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9 vers le réservoir 39, et - une étape de rinçage rapide (écoulement turbulent du liquide) avec de la solution d’eau déminéralisée 7, consistant à éliminer rapidement des traces d’acide 11 qui seraient encore présentes.
Dans le cas particulier de cet exemple, l’utilisation de résines cationiques faibles 21 permet d’obtenir des effluents d’acidité relativement faibles qui sont simplement neutralisés par passage sur un lit de granulés de carbonate de calcium. On considère comme effluent acide toute eau qui n’est pas utilisée pour la fabrication de l’eau de coulée (1, 1a ou 1b), résidus, partie de la solution acide non utilisée, rinçages).
Comme indiqué précédemment, la solution d’eau industrielle 3 a une première composition c1 déterminée lors de la deuxième étape d’analyse E2. Cette première composition c1 de cette solution d’eau industrielle 3 peut être suffisamment stable dans le temps pour ne pas nécessiter de deuxièmes étapes d’analyse E2 supplémentaires.
Dans le cas particulier de ce premier exemple, les, deuxième, troisième, et quatrième compositions c2 c3 et c4 peuvent être déduites connaissant la première composition de c1, de la façon suivante :
La solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 est obtenue par décarbonatation sur une résine cationique faible 21. Les cations Na + (sodium), Ca 2+ (calcium) et Mg 2+ (magnésium) liés aux sels d’acides forts (sulfates et chlorures) ne sont pas retenus et vont se retrouver dans la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 en passant à travers l’échangeur de cation 20, ainsi que tous les anions (carbonates, bicarbonates). Les cations retenus par l’échangeur de cation 20 (Mg 2+ et Ca 2+ liés aux carbonates et bicarbonates) seront retenus sur la résine cationique faible 21 et remplacés par des ions hydronium H 3 O + (2 ions H 3 O + par ion Ca 2+ ou par ion Mg 2+ ). On calcule donc la deuxième composition c2 en ions calcium et magnésium, dans ce cas, à partir du titre hydrotimétrique TH total selon la formule suivante : TH (de la deuxième composition c2) = TH (de la première composition c1) – TAC (de la première composition c1). On obtient donc TH=3.1°f (41.1-38.0).
Les valeurs en calcium (THCa) et magnésium (THMg) se calculent en faisant l’hypothèse que l’on conserve le même ratio (ici THCa/THMg=5) que dans la solution d’eau industrielle. On calcule donc THCa et THMg dans la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 en résolvant les équations (1) et (2) : (1) THCa/THMg=5 (2) THCa + THMg= TH = 3.1
En résolvant, ce système, on obtient alors les valeurs du tableau 2 ci-dessous (THMg=0.5°f, et THCa=2.6°f, valeurs arrondies).
Le TAC, obtenu après le dégazeur, a été mesuré à 0.5°f en sortie du dégazeur. Cette valeur est stable et n’est pas mesurée à chaque mélange.
La solution d’eau déminéralisée ayant la troisième composition c3 est produite par déminéralisation de la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 lors de l’étape de déminéralisation E41. Il est possible d’analyser la troisième composition c3 lors d’une troisième étape d’analyse consistant à mesurer la conductivité de la solution. Cette troisième étape d’analyse permet de déterminer que les ions principaux ont une concentration inférieure à 5mg/L, sauf pour le sodium et les chlorures (5mg/L environ).
La quatrième composition c4 de la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9 dépend de la concentration en acide 11 utilisée pour la régénération de la résine cationique faible 21. On tient compte pour cet exemple du rendement d’élution de l’échangeur de cations utilisé estimé à 0.98. La valeur de 0.98 correspond au rendement d’élution de l’échangeur de cations utilisé. La concentration en ions calcium et magnésium (à partir desquelles on calcule TH) correspond alors en début d’étape d’élution E43, à 0.98 fois la concentration (en moles ou en °f) en acide sulfurique. Cette concentration d’acide sulfurique peut être contrôlée par des mesures de débits en acide et en eau, et une mesure de conductivité en ligne. Il peut être prévu de ne garder que l’éluat du début de l’étape d’élution E43, et dans la limite de la capacité du quatrième réservoir 39. Suivant ce protocole, la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9 a donc une quatrième composition c4 constante qui peut être déterminé une seule fois par la mise en œuvre de la deuxième étape d’analyse E2 sur la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9.
TH (°f) THCa/ THMg THCa (°f) THMg (°f) TAC (°f) CNa (mg/L) CCl (mg/L) CS (mg/L) pH c1 41.1 5 34.3 6.9 38.0 60 80 49 7.1 c2 3.1 5 0.5 2.6 0.5 60 80 49 c3 5 5 c4 154 5 128 26 0 0 100 1470
Les relations suivantes existent entre TH, THCa, THMg et R = THCa/THMg.
TH = THCa + THMg THCa = R.TH/(1+R) THMg = TH/(1+R)
Les étapes de mise à disposition E51 d’au moins un élément d’addition et de dilution E53 permet de former des solutions d’additions de composition a1, a2, a3, a4, et a5 correspondant à la dilution de la masse m1 de sel, ou la masse m2 de correcteur de pH dans un volume de solution d’eau déminéralisée 7 de manière à fournir une solution d’addition de MgSO 4 (à 10%) définie par une composition a1, une solution d’addition de MgCl 2 (à 10%) définie par une composition a2, une solution d’addition de NaHCO 3 (à 8%) définie par une composition a3, et une solution d’addition de NaOH (à 5%) définie par une composition a4. La solution d’acide sulfurique à 20% utilisée pour régénérer les échangeurs de cations 20 est stockée dans une cuve de 3m3. Elle peut aussi servir de solution d’addition définie par une composition a5.
Les compositions chimiques a1, a2, a3, a4, et a5 des solutions d’addition sont décrites avec le même formalisme que les quatre solutions aqueuses précédentes, les paramètres TH et le ratio R= THCa/THMg étant remplacés par THCa et THMg, pour éviter les calculs divergents quand THCa = 0, ou THMg = 0.
TH (°f) TH Ca TH Mg TAC (°f) CNa (mg/L) CCl (mg/L) CS (mg/L) MgSO4 (a1) 9110 0 9110 0 0 0 87781 CaCl2 (a2) 10016 10016 - - - 69936 - NaHCO3 (a3) - - - 5240 24095 - - H2SO4 (a4) - - - - - - 215510 NaOH (a5) - - - - 31625 - -
L’ensemble de distribution de formulation 600 inclut une première entrée de formulation 602 et une seconde entrée de formulation 604, un premier conduit de fluide 606 et un second conduit de fluide 608 connectés fluidiquement à la première entrée de formulation 602 et à la seconde entrée de formulation 604, respectivement. Dans certains modes de réalisation, chacune de la première entrée de formulation 602 et de la seconde entrée de formulation 604 est formée de saillies s’étendant vers l’arrière (c’est-à-dire vers la cavité de la cartouche lorsqu’elle est disposée dans la poignée réutilisable) à partir du premier conduit de fluide et du second conduit de fluide, respectivement, vers une extrémité arrière de la poignée réutilisable, les saillies étant configurées pour faire saillie dans la cartouche de formulation.
L’ensemble de distribution de formulation 600 inclut également un moteur 610, un multiplicateur 612 connecté opérationnellement au moteur 610, et une pompe 614 entraînée par le moteur 610 via le multiplicateur 612. Dans certains modes de réalisation, la pompe 614 est une pompe péristaltique, on a découvert que celle-ci améliore la distribution de formulation lorsqu’elle est utilisée en combinaison avec les chambres de mélange et les canaux de formulation effilés décrits ici.
Un ensemble de buses à mouvement alternatif 616 inclut une pluralité de buses annulaires 618 disposées sur un peigne 620 qui, en utilisation, effectue un mouvement de va-et-vient le long d’une gorge de la poignée réutilisable 406 tout en distribuant la formulation sur la peau ou les cheveux d’un utilisateur, afin d’obtenir une couverture de formulation plus uniforme. Chacune des buses 618 inclut un canal de formulation 622, chacun d’entre eux étant connecté fluidiquement au premier conduit de fluide 606 et au second conduit de fluide 608 via le collecteur 624. Dans certains modes de réalisation, chaque canal de formulation 622 est effilé, ce qui présente l’avantage d’augmenter la vitesse de distribution de formulation et/ou de mélanger davantage les deux formulations. Le canal de formulation effilé s’est avéré avantageux lorsqu’il est utilisé en combinaison avec d’autres particularités décrites dans le présent document, par exemple, lorsque la pompe 614 est une pompe péristaltique et/ou lorsque la chambre de mélange turbulent inclut un ou plusieurs mélangeurs hélicoïdaux 626.
Le moteur 610 et le multiplicateur 612 entraînent l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616 dans un mouvement alternatif linéaire. Dans un mode de réalisation, le mouvement alternatif linéaire est motivé par un rouleau excentrique 628 couplé à un arbre de sortie 630 du multiplicateur 612, lequel rouleau excentrique 628 tourne à l’intérieur d’un support annulaire du peigne 620. L’entraînement de la pompe 614 et de l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616 par un moteur commun 610 améliore le rendement énergétique, réduit le poids et la taille, améliorant ainsi le facteur de forme du dispositif de délivrance de formulation. Néanmoins, certains modes de réalisation utilisent plus d’un moteur pour entraîner la pompe 614 et l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616.
Les buses 618 sont connectées fluidiquement au premier conduit de fluide 606 et au second conduit de fluide 608 via une chambre de mélange turbulent 632, qui mélange une première formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le premier conduit de fluide 606 avec une seconde formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le second conduit de fluide 608 pour créer une formulation mélangée. En particulier, la chambre de mélange turbulent 632 mélange les deux formulations en les combinant dans une chambre commune sous pression, et en faisant s’écouler les deux formulations devant un ou plusieurs éléments de mélange, qui créent un écoulement turbulent de la formulation mélangée (par opposition à un écoulement laminaire). Les proportions de la première formulation par rapport à la seconde formulation varient selon les modes de réalisation. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la formulation mélangée est un mélange d’une première formulation et d’une seconde formulation à un rapport d’environ 0,8:1,0 à 1,2:1,0, par exemple 0,85, 0,90, 0,95, 1,00, 1,05, 1,10 ou 1,15.
Dans certains modes de réalisation, la chambre de mélange turbulent 632 est disposée entre la pompe 614 et l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616. Dans cette configuration, les deux formulations sont mélangées juste avant la distribution, ce qui crée une consistance de formulation plus uniforme et aboutit à une meilleure distribution de formulation à partir des buses 618, par rapport au mélange des formulations en amont de la pompe 614.
Dans certains modes de réalisation, la chambre de mélange turbulent 632 inclut un mélangeur hélicoïdal 626 disposé à l’intérieur. Certains modes de réalisation incluent une pluralité de mélangeurs hélicoïdaux 626 connectés fluidiquement en série le long d’un chemin fluidique à l’intérieur de la chambre de mélange turbulent 632, pour un mélange amélioré. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un diamètre extérieur compris entre 2,00 mm et 5,00 mm, par exemple entre 3,00 mm et 4,00 mm, par exemple de 3,18 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a une longueur totale comprise entre 20,0 mm et 40,0 mm, par exemple, entre 25,0 mm et 35,0 mm, par exemple, de 33,0 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un pas longueur-diamètre (défini comme la longueur totale / [diamètre extérieur * # éléments de mélange]) compris entre 0,75 et 1,25, par exemple entre 0,80 et 0,90, par exemple de 0,865. On a découvert que la combinaison des spécifications qui précèdent produit la meilleure consistance de formulation mélangée, en particulier lorsque les deux formulations ne sont mélangées qu’en aval de la pompe 614, juste en amont de l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616, et également lorsque la pompe 614 est une pompe péristaltique.
En utilisation, la pompe 614 aspire la formulation depuis la cartouche de formulation connectée, à travers le premier conduit de fluide 606 et le second conduit de fluide 608, à travers la chambre de mélange turbulent 632, à travers le collecteur 624, et à travers les buses 618. Dans le mode de réalisation illustré, le premier conduit de fluide 606 et le second conduit de fluide 608 sont maintenus fluidiquement séparés jusqu’en aval de la pompe 614, pour empêcher le mélange des deux formulations jusqu’à la chambre de mélange turbulent 632. Comme indiqué précédemment, le mélange des deux formulations juste avant la distribution (c’est-à-dire entre la pompe 614 et le collecteur 624), améliore la consistance de la formulation mélangée.
Les figures 8A à 10 montrent une cartouche de formulation 800 représentative d’un type de cartouche de formulation qui est compatible avec l’un quelconque des systèmes de délivrance de formulation, des dispositifs de délivrance de formulation et des lignes de produits de formulation décrits dans le présent document. Toutefois, les systèmes de délivrance de formulation, les dispositifs de délivrance de formulation et les lignes de produits de formulation décrits dans le présent document ne sont pas nécessaires pour utiliser la cartouche de formulation 800 durable montrée sur les figures 8A à 10.
La cartouche de formulation 800 est un mode de réalisation durable spécifiquement conçu pour réduire les déchets et l’impact environnemental, tout en délivrant une expérience conviviale. À cette fin, la cartouche de formulation 800 inclut deux composants principaux : une portion de poignée 802 et un paquet de recharge jetable 804 configuré pour glisser de manière réversible dans la portion de poignée 802. Historiquement, les cartouches connues ont été conçues pour être entièrement jetées après épuisement de la formulation stockée à l’intérieur, ce qui entraîne des déchets importants et un coût plus élevé pour le consommateur.
Contrairement aux cartouches connues, la cartouche de formulation 800 est construite de telle sorte que la portion de poignée 802 peut être réutilisée indéfiniment et que seuls les paquets de recharge jetables 804 doivent être jetés ou recyclés après épuisement de la formulation stockée à l’intérieur. En outre, chaque paquet de recharge jetable 804 est configuré pour être décomposé en composants plus petits, dont certains peuvent être recyclés et d’autres jetés. Ainsi, la cartouche de formulation 800 utilise une structure innovante pour réduire les déchets et améliorer l’expérience utilisateur.
La portion de poignée 802 est dimensionnée et construite pour être insérée de manière répétée dans la cavité de la cartouche du dispositif de délivrance de formulation. En conséquence, la portion de poignée 802 est formée de plastique ABS ou d’un polymère rigide similaire ou d’un autre matériau et inclut une portion de poignée creuse 802 configurée pour recevoir le paquet de recharge jetable 804 à l’intérieur, et une portion de plateau 806 qui s’étend en éloignement de la portion de poignée 802. La portion de poignée 802 est un ensemble en deux pièces dans le mode de réalisation représentatif montré (bien qu’elle puisse être en une seule pièce dans d’autres modes de réalisation), et est dimensionnée de telle sorte qu’elle forme une extension sans discontinuité de la poignée du dispositif de délivrance de formulation lorsqu’elle est entièrement insérée dans une cavité de cartouche de celui-ci. La portion de plateau 808 fait saillie en éloignement de la portion de poignée 802 et a une forme en U configurée pour supporter le paquet de recharge jetable 804 (par exemple, la portion de corps avant 810). Pour faciliter un engagement sûr et un retrait facile, la portion de poignée 802 inclut des moyens de couplage pour coupler la cartouche de formulation 800 à une poignée réutilisable d’un dispositif de délivrance de formulation. Des moyens de couplage représentatifs incluent un dispositif de libération de cartouche 812 (par exemple, un loquet) formé dans la portion de poignée 802, qui s’engage avec le dispositif de délivrance de formulation lors d’une insertion correcte et complète.