INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de synchronisation de données horodatées à l’aide d’une horloge d’un dispositif de cartographie mobile avec des données horodatées à l’aide d’une horloge d’un tachéomètre, procédé caractérisé en ce qu’il consiste à déterminer une corrélation entre une évolution d’une hauteur du dispositif de cartographie mobile, telle que mesurée par le dispositif de cartographie mobile lui-même et une évolution d’une hauteur du dispositif de cartographie mobile telle que mesurée par le tachéomètre, de sorte qu’une fois corrélées, ces deux évolutions de hauteur délivre un décalage temporel entre les deux horloges.
Selon un autre aspect, l’invention se rapporte également à un dispositif de synchronisation de données horodatées à l’aide d’une horloge d’un premier dispositif électronique avec des données horodatées à l’aide d’une horloge d’un deuxième dispositif électronique. Un tel dispositif comprend :
des moyens d’obtention, par le premier dispositif électronique, d’une première série temporelle Hs(t) représentative de l’évolution, dans le temps d’une métrique mesurée par le premier dispositif électronique ; des moyens d’obtention, par le deuxième dispositif électronique, d’une deuxième série temporelle Hp(t) représentative de l’évolution, dans le temps, de la même métrique que celle mesurée par le premier dispositif électronique, [ladite première série temporelle et ladite deuxième série temporelle recouvrant au moins partiellement une période temporelle commune] des moyens de calcul d’un déphasage entre la première série temporelle Hs(t) et la deuxième série temporelle Hp(t) délivrant un écart temporel Δt entre ces deux séries temporelles ; des moyens de synchronisation des données horodatées à l’aide de l’horloge du premier dispositif électronique en fonction de l’écart temporel Δt.
Selon une implémentation préférée, les différentes étapes des procédés selon la présente divulgation sont mises en œuvre par un ou plusieurs logiciels ou programmes d'ordinateur, comprenant des instructions logicielles destinées à être exécutées par un processeur de données d'un terminal d’exécution selon la présente technique et étant conçu pour commander l'exécution des différentes étapes des procédés, mis en œuvre au niveau d’un dispositif de cartographie mobile, d’un serveur distant et/ou d’une chaîne de blocs, dans le cadre d’une répartition des traitements à effectuer et déterminés par un code source scripté ou un code compilé.
18 paroi verticale de séparation
20 conteneur secours
21 conteneur principal
22 dosseret
23 système 3 anneaux
100 sangle lombaire droite
101 sangle arrière droite
101’ sangle arrière gauche
110 sangle lombaire gauche
1100 sangle lombaire droite
1110 sangle lombaire gauche
P Poids
TAMPON PRESSEUR POUR DISPOSITIFS D’ENCOLLAGE OU DE LISSAGE La présente invention concerne un tampon presseur du type destiné à réaliser l’encollage ou le lissage d’un produit en feuille tel qu’une étiquette sur un article tel que notamment une bouteille, un flacon etc … Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel tampon presseur.
On sait que l’encollage et le lissage automatisé des étiquettes sur des supports récepteurs, tels que notamment des bouteilles, fait appel à des mousses que l’on vient presser sur l’étiquette de façon à appliquer celle-ci sur le support dans la position précise souhaitée et sans que des bulles d’air viennent à se former.
Une telle opération, notamment lorsque les supports récepteurs sont constitués de bouteilles, ce qui implique une surface réceptrice courbe et qui n’est pas d’une régularité absolue, impose de faire appel à des mousses d’encollage ou de lissage d’une souplesse suffisante pour qu’elles puissent absorber les irrégularités de surface de la bouteille et néanmoins être suffisamment rigides pour assurer une application efficace.
Les mousses utilisées ont l’inconvénient de présenter une porosité de surface qui, au cours de l’opération d’encollage, génère une migration de la colle à l’intérieur de leurs cellules ce qui leur fait perdre en cours d’usage leur élasticité et perturbe en conséquence le processus d’encollage.
De nombreuses machines de lancement de cibles existantes disposent de mobilités permettant de varier les angles de tir des cibles. Ainsi, la machine présentée dans la publication brevet FR 3066813 A1 divulgue une machine de lancement de cibles équipée d’un socle permettant deux mobilités à 90° l’une de l’autre, par l’intermédiaire de glissières en arc de cercle.
Un objet de la présente invention est donc de proposer une base de machine, et un système de machine de lancement équipé d’une telle base, offrant une mobilité améliorée de la machine relativement à la base.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit une base pour machine de lancement de cibles, comprenant : une partie inférieure ; une partie supérieure configurée pour porter une machine de lancement de cibles, la partie supérieure étant montée avec une mobilité relativement à la partie inférieure ; un actionneur configuré pour commander la mobilité de la partie supérieure relativement à la partie inférieure.
De manière avantageuse, la base est telle que : la partie inférieure comprend une arche extérieure ; la partie supérieure comprend une arche intérieure imbriquée dans l’arche extérieure ; la mobilité comprend une rotation de l’arche intérieure dans l’arche extérieure selon un axe de balancement.
Ainsi, la base dispose d’une configuration en double arches permettant un débattement optimisé de la partie supérieure relativement à la partie inférieure. Suivant un aspect, l’optimisation s’adresse à l’obtention d’une plus grande amplitude angulaire, notamment pour obtenir des trajectoires extrêmes pour les cibles. Suivant un autre aspect, alternatif ou cumulatif, l’optimisation est relative à une meilleure répartition des charges s’appliquant sur l’arche intérieure, notamment pour limiter les efforts que l’actionneur doit appliquer.
On peut par exemple ainsi obtenir une augmentation du taux de réussite des tireurs pour attirer une clientèle plus large que les tireurs chevronnés. Les cibles standards sont en effet de forme discoïdale et pourvues d’une calotte bombée et hormis dans les trajectoires survolant le tireur, l’orientation de la cible en vol n’expose en pratique que son profil latéral pour interférer avec la gerbe de plombs, ce qui confère une certaine complexité aux tirs. Un plus grand débattement angulaire de la machine, rendu ici possible, permet donc d’augmenter la surface que peuvent atteindre les plombs.
La forme en arche permet par ailleurs de disposer d’une rigidité importante dans une direction privilégiée en limitant le volume global de la partie équipée de cette arche, partie inférieure ou partie supérieure.
En outre, elle permet l’imbrication de l’arche intérieure dans l’arche extérieure, en formant de préférence une superposition relativement homothétique des deux arches, sans accroître substantiellement la hauteur de la base. Globalement, la partie basse de l’arche intérieure, et de préférence une majorité de la hauteur de l’arche intérieure, se trouve intégrée dans le volume intérieur de ce dernier, lorsque l’arche intérieure est dans le même plan que l’arche extérieure.
Cette forme est aussi favorable à un débattement aussi grand que possible de l’arche intérieure lors de sa rotation.
Un autre aspect concerne un système de lancement de cibles comprenant une machine de lancement de cibles et une base telle qu’ici présentée, la machine de lancement de cibles étant portée par la base.
En considérant le poids important de la machine, son montage sur une telle base autorise avantageusement un positionnement optimisé pour limiter l’influence du déplacement du centre de gravité de l’ensemble mobile lorsque la machine est inclinée.
La représente une vue de face avant d’un système comprenant une base et une machine de lancement chargé en cibles.
La représente une vue de face arrière de ce système.
La représente un mode de réalisation de la base, isolée de la machine qu’elle porte, selon une perspective.
DTL(Zi,Zm) = TL(Zi) – TL(Zm) (équation 3)
TL(Zi) est le taux de perte de transmission de courant d’une zone Zi de la première unité 2 (sans unité) , et
TL(Zm) est le taux de perte de transmission de courant d’une autre zone Zm de la première unité 2 (sans unité). En particulier, la zone Zm est distincte de la zone Zi. En outre, m est un nombre entier représentant le numéro d’une zone de réception Z1 à Z4 de la première unité 2.
L’unité de commande électronique 21 est en outre configurée pour déterminer une répartition localisée des salissures lorsqu’au moins un écart de taux DTL(Zi,Zm) est strictement supérieur à un deuxième seuil A2, dit deuxième seuil de salissures. Par exemple, le deuxième seuil de salissures A2 peut être choisi proche de zéro, par exemple le deuxième seuil de salissures A2 est égal à 0,1. Dans ce cas, la comparaison entre les écarts de taux DTL(Zi,Zm) et le deuxième seuil de salissures A2 correspond à une comparaison entre deux taux TL(Zi).
Afin de pouvoir déterminer une répartition localisée privilégiée des salissures sur la première unité 2, chaque unité 2, 3 comprend une première zone Z1, Z5 dite supérieure et des deuxième et troisième zones Z3, Z4 et Z7, Z8 dites inférieures. L’unité de commande électronique 21 est en outre configurée pour déterminer une répartition localisée privilégiée sur les zones inférieures Z3, Z4 de la première unité 2 lorsque l’écart de taux DTL(Zi,Zm) entre les deux zones inférieures Z3, Z4 est inférieur ou égal à un troisième seuil, dit troisième seuil de salissures.
En d’autres termes, l’unité de commande électronique 21 calcule l’écart de taux DTL(Z3,Z4), selon l’équation DTL(Z3,Z4) = TL(Z3) – TL(Z4), et compare l’écart de taux calculé DTL(Z3,Z4) avec le troisième seuil.
Par exemple, le troisième seuil de salissures peut être choisi proche de zéro, par exemple le troisième seuil de salissures est égal à 0,1. Dans ce cas, la comparaison entre l’écart de taux DTL(Z3,Z4) et le troisième seuil de salissures correspond à une comparaison entre deux taux TL(Zi).
Dans le cas où au moins un écart de taux DTL(Zi,Zm) est strictement supérieur au deuxième seuil A2, et que l’écart de taux DTL(Z3,Z4) entre les deux zones inférieures Z3, Z4 est strictement supérieur au troisième seuil, alors on détermine une répartition localisée par tache. En particulier, pour chaque zone Z1 à Z4 de la première unité 2 pour laquelle unité de commande électronique 21 a calculé un taux de perte de transmission de courant TL(Zi) strictement supérieur au seuil principal A1, on considère que la perte de transmission est la conséquence directe d’une tache sur la zone Zi.
Afin d’estimer la position et le nombre de tâches présentes dans une zone Z1 à Z4 de la première unité 2, l’unité de commande électronique 21 est configurée pour effectuer les étapes suivantes. De manière générale, on considère qu’une tache à une forme circulaire ayant un diamètre
Φ : le diamètre d’une tâche (en centimètres) ;
TL(Zi) : le taux de perte de transmission de courant de la zone Zi où est située la tache ;
Sz : la surface de la zone Zi où est située la tache (en centimètre carré).
En outre, étant donné que la taille des unités 2, 3 est différente de celle des panneaux de production de la centrale, on utilise un facteur d’échelle Fs = Sr/Sc, où Sr correspond à la surface d’un module d’un panneau de production de la centrale (en centimètre carré) et Sc correspond à la surface d’une zone de réception Zi de la première unité 2.
De façon générale, on estime un nombre de taches Np du module du panneau de production en fonction de la présence d’une tache dans au moins une zone Zi de la première unité 2 et du facteur d’échelle Fs. Par exemple, on détermine le nombre de taches Np du module du panneau de production par l’équation : Np = Fs x nzi, où nzi = 0 en l’absence de tache et nzi = 1 lorsqu’une tache est présente dans la zone Zi. En d’autres termes, on considère que nzi = 0 lorsque le taux TL(Zi) de perte de transmission de courant de la zone Zi est inférieur ou égal au deuxième seuil A2 ; et que nzi = 1 lorsque le taux TL(Zi) de perte de transmission de courant de la zone Zi est strictement supérieur au deuxième seuil A2. Ainsi, on estime que lorsqu’une répartition localisée par tache est déterminée et lorsque Fs = 1, le module du panneau de production comporte une tache ; lorsque Fs = 2, le module du panneau de production comporte deux taches ; et lorsque Fs = 3, le module du panneau de production comporte trois taches.
Ainsi, la distance minimale e min dépend de l’indice de réfraction du matériau de guidage et de l’indice de réfraction de l’élément de remplissage.
Un exemple d’un procédé de fabrication d’un verre 10 va maintenant être décrit.
Le procédé de fabrication comprend la fourniture d’un élément de guidage 20. Typiquement, l’élément de guidage 20 est tel qu’un faisceau lumineux injecté dans l’élément de guidage 20 se propage dans l’espace de guidage 26 en réflexion totale interne lorsque l’élément de guidage 20 est à l’air libre.
Le procédé de fabrication comprend la détermination de la distance minimale e min en fonction de l’indice de réfraction de l’élément de remplissage et de l’indice de réfraction du matériau de guidage. Il est aussi tenu compte de la gamme de longueurs d’onde du faisceau lumineux destiné à être propagé dans l’élément de guidage 20.
Par exemple, lorsque l’élément de remplissage est de l’air (indice de réfraction de 1), que le matériau de guidage est du verre 10 (indice de réfraction de 1,5) et que le faisceau lumineux est dans le domaine visible (gamme de longueur d’ondes comprise entre 380 nm et 780 nm), le terme δ min est égal à 111 nm (calcul fait en se basant sur la relation (2) précédente et en prenant ), et la distance minimale e min est égale à 10.δ min , soit 1,11 µm. En effet, en se basant sur la relation (2) précédente, le terme δ min est d’environ 54 nm pour une longueur d’onde de 380 nm et d’environ 111 nm pour une longueur d’onde de 780 nm.
Le procédé de fabrication comprend ensuite la fabrication de la lentille 14 en fonction de l’élément de guidage 20 et de la distance minimale e min déterminée. La forme de la lentille 14 est, ainsi, de préférence adaptée pour qu’au moins un interstice 29 soit agencé entre la lentille 14 et un dioptre 28 lors de l’assemblage de la lentille 14 et de l’élément de guidage 20. Dans le cas où l’élément de guidage 20 est encapsulé dans la lentille 14, deux interstices 29 sont ménagés : un premier interstice 29 entre l’un des dioptres 28 et la lentille 14, et un deuxième interstice 29 entre l’autre dioptre 28 et la lentille 14.
Par exemple, la lentille 14 est fabriquée par moulage, tel qu’un moulage par injection ou par extrusion. Les lentilles 14 représentées sur les figures 1 à 4 sont typiquement des lentilles obtenues par un moulage.
Le procédé de fabrication comprend l’assemblage de l’élément de guidage 20 et de la lentille 14 de sorte qu’au moins un interstice 29 soit agencé entre la lentille 14 et au moins un dioptre 28, l’interstice 29 étant tel que chaque dioptre 28 est situé à une distance d supérieure ou égale à la distance minimale e min de la lentille 14.
Dans un exemple, tel qu’illustré en figures 1, 3 et 4, l’assemblage se fait en encapsulant (encastrage, clipsage, collage) l’élément de guidage 20 dans la lentille 14.
Dans un autre exemple, tel qu’illustré en , l’assemblage se fait par fixation (par exemple via un adhésif) de l’élément de guidage 20 à la lentille 14.
Le procédé de fabrication comprend ensuite l’introduction éventuelle d’un élément de remplissage dans chaque interstice 29 lorsque l’élément de remplissage est différent de l’air. L’élément de remplissage est, par exemple, introduit par injection. Le ou les interstices 29 rempli(s) par l’élément de remplissage forme(nt) alors l’atténuateur de fuites 22.
Le cas échéant, le verre 10 obtenu est monté sur une monture de lunettes de réalité augmentée.
Un exemple d’un procédé de maintenance d’un verre 10 va maintenant être décrit.
Le procédé de maintenance comprend le remplacement de la lentille 14 du verre 10 par une lentille de remplacement corrigeant un défaut de vision différent. Cette action est, par exemple, mise en œuvre lorsque le défaut de vision du porteur a évolué ou lorsque le verre 10 est destiné à être utilisé par un autre porteur ayant une prescription différente. Par exemple, la lentille de remplacement est choisie dans un stock de lentilles préfabriquées correspondant à des prescriptions standards.
Ainsi, le verre 10 permet de former une image de synthèse en superposition de la vision directe au travers du verre 10, et cela en corrigeant les défauts visuels du porteur. Un tel verre 10 permet donc une vision nette en réalité augmentée pour tout porteur. En particulier, l’atténuateur de fuites 22 permet de conserver le confinement du faisceau lumineux dans l’espace de guidage 26, et donc de conserver la réflexion totale interne, ce qui ne serait pas le cas si la lentille 14 était directement accolée à l’un des dioptres 28. Notamment, dans le mode préféré, le choix de la distance minimale e min en fonction de la distance à partir de laquelle l’amplitude de l’onde évanescente est négligeable, permet d’éviter la fuite de cette onde qui aurait lieu si elle était accrochée par la lentille 14.
Un but de l’invention est de récupérer du froid de vaporisation d’un débit de gaz naturel liquéfié et ainsi de réduire l’énergie nécessaire pour liquéfier du dioxyde de carbone et de l’hydrogène de manière simultanée.
Il est connu de récupérer du froid de la vaporisation de gaz naturel liquéfié (GNL) pour un appareil de séparation d’air par distillation cryogénique.
La liquéfaction de dioxyde de carbone utilise classiquement le froid provenant d’un cycle d’ammoniac ou des cycles de réfrigération.
La liquéfaction d’hydrogène utilise classiquement deux étapes ; une étape de pré-refroidissement, jusqu’à 80K suivie d’une étape de refroidissement jusqu’à 20K, le froid nécessaire étant fourni par un cycle de refroidissement indépendant pour chaque étape.
Il est connu de US20100083695 d’utiliser le froid d’un débit de gaz naturel liquéfié pour refroidir de l’hydrogène à liquéfier à travers un circuit fermé de fluide réfrigérant.
La présente invention propose d’utiliser le froid produit par la vaporisation d’un débit de gaz naturel liquéfié pour condenser un débit de dioxyde de carbone gazeux et pour refroidir un débit d’hydrogène gazeux. Il n’est pas prévu, par contre, de solidifier le dioxyde de carbone.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un procédé de refroidissement, voire de condensation au moins partielle, de dioxyde de carbone gazeux et de refroidissement, voire de liquéfaction au moins partielle, d’hydrogène gazeux comprenant
Une étape de compression d’un premier débit intermédiaire et une étape de compression d’un deuxième débit intermédiaire, Une étape d’échange de chaleur indirect, de préférence dans un premier échangeur de chaleur, entre un premier débit de gaz naturel liquéfié ou avec un débit de gaz naturel à une température inférieure à -50°C et au moins le premier et le deuxième débits intermédiaires comprimés dans l’étape i) pour refroidir le premier débit intermédiaire jusqu’à une température T1 entre -30°C et -100°C, voire entre -30°C et -80°C de préférence entre -25°C et -60°C et pour refroidir le deuxième débit intermédiaire jusqu’à une température inférieure à T1, de préférence entre -130°C et -150°C et pour former un premier débit gaz liquéfié réchauffé voire vaporisé ou un débit de gaz naturel réchauffé, Une étape d’envoyer le premier débit intermédiaire refroidi jusqu’à une température entre -30°C et -100°C à un deuxième échangeur de chaleur indirecte où il refroidit un débit riche en dioxyde de carbone qui de préférence se condense au moins partiellement, Une étape d’envoyer le deuxième débit intermédiaire refroidi jusqu’à entre -130°C et -150°C à un troisième échangeur de chaleur indirecte où il refroidit un débit d’hydrogène et éventuellement un fluide de cycle, et Une étape de refroidissement, voire de liquéfaction au moins partielle du débit d’hydrogène refroidi dans l’étape iv).
le deuxième débit intermédiaire est détendu, par exemple dans une turbine ou une vanne Joule Thomson, avant d’être envoyé au troisième échangeur de chaleur. le premier débit intermédiaire circule dans un circuit fermé comprenant un premier compresseur et traversant le premier échangeur de chaleur et/ou le deuxième débit intermédiaire circule dans un circuit fermé comprenant un deuxième compresseur et traversant le premier échangeur de chaleur. le premier débit intermédiaire traverse le premier échangeur du bout chaud vers un point intermédiaire entre les bouts chaud et froid. le deuxième débit intermédiaire traverse le premier échangeur de chaleur du bout chaud au bout froid.
un débit de gaz naturel liquéfie est divisé en deux pour former le premier débit de gaz naturel liquéfie et un deuxième débit de gaz naturel liquéfié, le deuxième débit de gaz naturel liquéfié se réchauffant dans un quatrième échangeur de chaleur indirect avec une partie du premier débit intermédiaire. le quatrième échangeur de chaleur est un échangeur de type à calandre et à tubes ou bobiné. le premier échangeur de chaleur est un échangeur à plaques et à ailettes. le premier échangeur de chaleur est un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé l’écart maximal de températures du premier échangeur de chaleur est de 25°C, voire de 20°C ou même de 15°C. la différence de température entre le deuxième débit de gaz naturel liquéfié et une partie du le premier fluide intermédiaire à l’extrémité la plus froide du quatrième échangeur de chaleur est supérieure à 30°C, voire supérieure à 50°C ou même supérieure à 80°C. l’étape de compression du premier débit intermédiaire et/ou l’étape de compression du deuxième débit intermédiaire est effectuée avec une température de début de compression égale ou inférieure à 28°C, voire inférieure à 0°C. le premier et/ou le deuxième fluide intermédiaire contient au moins 50% mol d’azote, voire au moins 90% mol d’azote, ou même 99% mol d’azote. le premier et/ou le deuxième fluide intermédiaire reste à l’état gazeux pendant tout refroidissement du procédé. le débit molaire D du deuxième fluide intermédiaire et le débit molaire D1 de la fraction du premier fluide intermédiaire échangeant de la chaleur avec le premier débit de gaz naturel liquéfié ou de gaz naturel sont choisis de sorte que 0,9D le gaz riche en dioxyde de carbone contient au moins 90% mol de dioxyde de carbone, voire au moins 95% de dioxyde de carbone. l’étape ii) est une étape d’échange de chaleur indirect, de préférence dans un premier échangeur de chaleur, entre un premier débit de gaz naturel liquéfié et les premier et deuxième fluide intermédiaires l’étape ii) est une étape d’échange de chaleur indirect, de préférence dans un premier échangeur de chaleur, entre un débit de gaz naturel à une température inférieure à -50°C et les premier et deuxième fluide intermédiaires. le premier débit de gaz naturel liquéfié apporte tout le froid nécessaire pour refroidir, voire liquéfier le dioxyde de carbone et/ou l’hydrogène le débit de gaz naturel à une température inférieure à -50°C apporte tout le froid nécessaire pour refroidir, voire liquéfier le dioxyde de carbone et/ou l’hydrogène