INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a ainsi pour objet un dispositif d’accrochage pour fixer à une arme un couloir souple pour munitions, le couloir souple étant de section transversale rectangulaire et présentant sur chacun de ses quatre côtés des rainures transversales, le dispositif d’accrochage comprenant un châssis rigide ayant une première partie tubulaire de section transversale rectangulaire définissant un espace de passage de munitions et une seconde partie apte à former un espace de réception, de section transversale rectangulaire, pour recevoir une région d’extrémité du couloir souple, lequel espace de réception présentera un côté supérieur, un côté inférieur et deux côtés latéraux, les espaces de passage de munitions et de réception communiquant l’un avec l’autre de façon à permettre le passage de munitions du couloir souple vers une fenêtre d’alimentation de l’arme une fois le dispositif d’accrochage accroché au couloir souple et fixé à l’arme, le dispositif d’accrochage comprenant en outre une griffe d’un côté de l’espace de réception et une griffe du côté opposé, les griffes présentant chacune à un bord libre au moins une dent apte à être engagée dans une rainure du couloir souple, au moins une griffe, dite mobile, parmi lesdites deux griffes étant liée au châssis par une liaison mécanique permettant de placer la griffe mobile, au besoin, dans une position dégagée, dans laquelle l’au moins une dent de la griffe mobile se trouve à l’extérieur du prolongement de l’espace de réception de façon à ne pas s’opposer à l’introduction du couloir souple dans l’espace de réception, ou dans une position d’accrochage, dans laquelle l’au moins une dent de la griffe mobile pénètre dans le prolongement de l’espace de réception de façon à pénétrer dans une rainure du couloir souple une fois celui-ci introduit dans l’espace de réception, le dispositif d’accrochage étant caractérisé par le fait que l’au moins une liaison mécanique est une liaison mécanique non élastique et que sont en outre prévus, pour l’au moins une liaison mécanique, des moyens libérables de blocage de la griffe mobile dans la position d’accrochage.
Selon une forme de réalisation avantageuse, le premier élément d’obturation et le deuxième élément d’obturation sont réalisés d’un seul tenant avec le corps principal et sont reliés respectivement à la première extrémité et à la deuxième extrémité du corps principal par des lignes de découpes adaptées pour être découpées lors du passage de la configuration de stockage vers la configuration de distribution. Grâce à ces dispositions, on favorise la garantie de l’étanchéité du contenant formant recharge avant son utilisation, notamment en comparaison avec un mode de réalisation dans lequel les éléments d’obturation étaient réalisés sous la forme d’éléments rapportés sur le corps principal du contenant formant recharge. Par ailleurs, la fabrication industrielle du contenant formant recharge est simplifiée, en ne nécessitant pas en particulier d’étape d’assemblage des éléments d’obturation sur le corps principal du contenant formant recharge.
Avantageusement, le corps principal du contenant formant recharge se présente sous la forme d’un objet relativement plan. Par « objet relativement plan », on entend ici un objet qui, dans un repère orthonormé, présente une dimension selon une première direction très inférieure, par exemple 3 à 10 fois inférieure, à ses dimensions selon les deux autres directions. Une telle conception du corps principal du contenant formant recharge est particulièrement avantageuse en termes de limitation de l’encombrement associé et ainsi d’amélioration de capacités de transport, mais également de résistance aux chocs et de capacité à être éventuellement soumis à une pression exercée sur ses parois, dans la direction de sa plus petite dimension, par convention son épaisseur, pour encore accélérer davantage l’écoulement du produit cosmétique fluide en dehors du contenant formant recharge. Par ailleurs, grâce à ces dispositions, l’invention propose un contenant formant recharge offrant de larges surfaces d’expression marketing, permettant par exemple d’y apposer des décors, slogans, ou autres visuels, sur les faces du corps principal s’étendant dans les deux directions principales de l’objet relativement plan. En variante, on pourrait prévoir que le corps principal du contenant formant recharge présente une forme sensiblement cylindrique, présentant une section transversale circulaire, ovale, polygonale avec de préférence des coins arrondis, ou autre.
De préférence, le corps principal du contenant formant recharge est relativement rigide. Par « relativement rigide », il faut ici comprendre un corps principal qui, dépourvu du produit qu’il est destiné à contenir, ne s’affaisse sensiblement pas sous l’effet de son propre poids, par opposition à un corps principal relativement souple, tel qu’une poche ou un sachet.
Dans une forme de réalisation préférée, le corps principal est réalisé sous la forme de deux demi-coques, relativement rigides, de préférence thermoformées, et assemblées le long d’une bande périphérique plane, notamment par soudure et en particulier par soudure par air chaud, par soudure à hautes fréquences ou encore par soudure à ultrasons. Une telle conception du corps principal présente des avantages en termes de simplicité de fabrication industrielle, permettant en particulier d’augmenter les cadences de fabrication et de diminution de l’impact environnemental du contenant formant recharge, en particulier par la diminution de la quantité de matière requise pour former le corps principal et par la possibilité d’utilisation de matériaux recyclables, compostables et/ou issu de filières de recyclage.
De préférence, au moins une partie du premier élément d’obturation et/ou au moins une partie du deuxième élément d’obturation appartiennent à, ou autrement dit forment une partie de, la bande périphérique plane d’assemblage des deux demi-coques du corps principal.
Plus spécifiquement, le premier élément d’obturation et le deuxième élément d’obturation présentent chacun une portion pleine appartenant à la bande périphérique plane d’assemblage des deux demi-coques du corps principal et une portion creuse en communication fluidique avec respectivement l’orifice de distribution et l’orifice de reprise d’air, la ligne de découpe s’étendant entre le corps principal et le premier élément d’obturation séparant d’une part la portion pleine du premier élément d’obturation de la bande périphérique plane du corps principal et d’autre part la portion creuse du premier élément d’obturation de l’orifice de distribution, et la ligne de découpe s’étendant entre le corps principal et le deuxième élément d’obturation séparant d’une part la portion pleine du deuxième élément d’obturation de la bande périphérique plane du corps principal et d’autre part la portion creuse du deuxième élément d’obturation de l’orifice de reprise d’air. On s’assure ainsi que l’orifice de distribution et l’orifice de reprise d’air soient bien mis en communication fluidique avec l’extérieur du contenant formant recharge après découpe des lignes de découpe reliant les premier et deuxième éléments d’obturation au corps principal, ces découpes s’effectuant à travers des canaux de communication fluidique existant d’une part entre l’orifice de distribution et la portion creuse du premier élément d’obturation et d’autre part entre l’orifice de reprise d’air et la portion creuse du deuxième éléments d’obturation.
Avantageusement, la rainure est réalisée dans le corps principal sous la forme de deux encoches formées dans la bande périphérique plane d’assemblage des deux demi-coques du corps principal, de part et d’autre de l’orifice de distribution. On obtient ainsi un contenant formant recharge dont l’accouplement au flacon principal est relativement ergonomique et intuitif.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, notamment sur le plan de la réduction de l’impact environnemental du contenant formant recharge, tant lors de sa fabrication que de son transport et de sa distribution ou encore en fin de vie, le corps principal présente une structure laminée comprenant une couche intérieure adaptée au contact avec le produit cosmétique fluide et réalisée par exemple en matière plastique et à laquelle peut éventuellement être associée une couche métallique, par exemple en aluminium, et une couche extérieure réalisée par exemple en matériau cellulosique, tel que du papier, du carton ou encore de la pulpe de papier ou de carton, ou en matière plastique. La couche intérieure n’assurant qu’une fonction d’étanchéité et d’imperméabilité à l’oxygène et la vapeur d’eau pour le produit cosmétique reçu au sein du corps principal du contenant et non une fonction de tenue structurelle du contenant, cette fonction étant assurée essentiellement par la couche extérieure, on peut ainsi minimiser la quantité de matière plastique utilisée pour réaliser le contenant formant recharge, en utilisant notamment un matériau cellulosique, en particulier recyclé et/ou recyclable, pour la couche extérieure.
Selon une disposition particulièrement avantageuse de l’invention, l’orifice de distribution présente une première section, l’orifice de reprise d’air présente une deuxième section supérieure ou égale à la première section. En prévoyant une aire, une section de passage de produit cosmétique fluide plus grande au niveau de l’orifice de reprise d’air qu’au niveau de l’orifice de distribution, on s’assure que l’écoulement du produit cosmétique fluide à travers de l’orifice de distribution ne soit pas limité et entravé par la capacité de reprise d’air du corps principal du contenant formant recharge à travers l’orifice de reprise d’air. La vitesse de vidange du corps principal du contenant formant recharge est ainsi optimisée. Avantageusement, la section de l’orifice de reprise d’air est supérieure ou égale à deux fois la section de l’orifice de distribution. A titre d’exemple, la section de l’orifice de distribution est voisine de 5 mm² et la section de l’orifice de reprise d’air est voisine de 10 mm².
En particulier, le volume interne du corps principal contient un produit cosmétique fluide présentant une viscosité à température ambiante (20°C) comprise entre 0,001 Pa.s et 10 Pa.s.
L’invention propose également un ensemble comprenant un contenant formant recharge tel que décrit précédemment et un flacon principal s’étendant selon un axe longitudinal, définissant un volume interne et comprenant un col délimitant une ouverture, un fond et une paroi latérale reliant ledit fond audit col en étant connecté à ce dernier par un épaulement.
Selon une disposition avantageuse, le volume interne du flacon principal est supérieur ou égal, et de préférence sensiblement égal, au volume interne du corps principal du contenant formant recharge. Ainsi, le contenant formant recharge constitue une recharge monodose pour le flacon principal, pouvant en particulier être à usage unique et jeté une fois le produit cosmétique fluide qu’il contient transféré dans le flacon principal. A titre d’exemple, le volume interne du flacon principal et le volume interne du contenant formant recharge sont voisins de 30 mL.
Par ailleurs, la présente invention porte également sur un procédé d’utilisation d’un tel ensemble, comprenant les étapes, de préférence successives, consistant à : - fournir un flacon principal dont le volume interne doit être rechargé en produit cosmétique fluide ; - fournir un contenant formant recharge de produit cosmétique fluide ; - dégager l’orifice de distribution par le premier élément d’obturation ; - placer le corps principal du contenant formant recharge sur le flacon principal en mettant en regard l’orifice de distribution du corps principal et l’ouverture du col, notamment en faisant coïncider l’axe longitudinal du corps principal avec l’axe longitudinal du flacon principal ; - dégager l’orifice de reprise d’air par le deuxième élément d’obturation, de sorte à provoquer l’écoulement par gravité du produit cosmétique fluide contenu dans le volume interne du contenant formant recharge, vers le volume interne du flacon principal.
Selon une disposition avantageuse, le cas échéant, l’étape consistant à placer le corps principal du contenant formant recharge sur le flacon principal en mettant en regard l’orifice de distribution du corps principal et l’ouverture du col comprend une étape consistant à insérer le col du flacon principal dans le logement de réception du corps principal, en particulier dans la rainure réalisée dans le corps principal, et plus spécifiquement encore dans les encoches prévues dans le corps principal, de part et d’autre de l’orifice de distribution. Avantageusement, cette étape s’accompagne de l’insertion d’une canule de distribution prévue sur le contenant formant recharge à travers l’ouverture du col du flacon principal.
représente en perspective un contenant de produit cosmétique fluide formant recharge selon l’invention ;
les dents de gauche ont le même angle d’inclinaison global, et les dents de droite ont le même angle d’inclinaison global, -- l’angle d’inclinaison global des dents de gauche peut être différent de l’angle d’inclinaison des dents de droite, après l’étape de calcul de l’angle d’inclinaison, l’angle de coupe global (γ n0 ) de chaque dent est calculé de façon à réduire l’effort Fy selon l’axe Y appliqué sur cette dent jusqu’à une valeur minimale, la pièce métallique s’étend dans un plan qui est incliné de l’angle par rapport audit axe, la pièce métallique est un disque de rotor pour une turbomachine d’aéronef, les alvéoles étant formées à la périphérie du disque et destinées à recevoir des pieds d’aubes, le plan dans lequel s’étend le disque est perpendiculaire à un axe de révolution de ce disque, l’angle de la face d’entrée est compris entre 1 et 50°, l’angle de la face d’entrée est supérieur à l’angle d’inclinaison global de chacune des dents, l’angle de coupe global est égal à 0°, l’angle d’inclinaison global de chacune des dents est compris entre 1 et 30°, et de préférence entre 5 et 25°, la pièce métallique est en alliage à base de titane.
Ainsi, comme la puissance du moteur électrique 2 est limitée, le conducteur est assuré d’arriver à destination sans qu’il ne soit nécessaire de recharger la batterie 4.
Dans une mise en œuvre non limitative, le procédé 100 comporte une étape de décompter 105 une période prédéterminée ou une distance prédéterminée.
Dans une mise en œuvre non limitative, la période prédéterminée est comprise entre 300 millisecondes et 5000 millisecondes, typiquement 1000 millisecondes.
Dans une mise en œuvre non limitative, la distance prédéterminée est comprise entre 50 et 150 mètres, typiquement 100 mètres.
Lorsque la période prédéterminée est décomptée ou la distance prédéterminée est décomptée, le procédé 100 réitère les étapes de : déterminer 101 une distance à parcourir avec le véhicule, cette distance à parcourir correspond à une distance à parcourir restante, plus particulièrement cette distance à parcourir est égale à la distance à parcourir renseignée par le conducteur au moyen de l’interface homme-machine 5 à laquelle on retire la distance effectivement parcourue, par exemple, lors de la période prédéterminée décomptée, déterminer 102 une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie, déterminer 103 une énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée, limiter 104 une énergie électrique fournie par la batterie au moteur électrique à l’énergie électrique maximale déterminée.
Cette réitération permet de déterminer l’énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée, par exemple toutes les 1000 secondes. Ainsi, si, pendant une première période de 1000 secondes, le véhicule électrique 1 consomme une énergie électrique inférieure à l’énergie électrique maximale déterminée, il est possible de réajuster cette énergie électrique maximale déterminée lors de la période suivante afin que le conducteur puisse obtenir une puissance moteur supérieure et un confort amélioré.
A titre purement illustratif, une mise en situation non limitative est décrite ci-après.
Par exemple, lors de la première exécution des étapes 101 à 104 on obtient : une distance à parcourir avec le véhicule électrique 1 de 20 km, une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie 4 de 500 Wh, une énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée de 500Wh/20km, soit 25 Wh/km.
Le procédé 100 limite alors l’énergie électrique fournie par la batterie 4 au moteur électrique 2 à 25 Wh/km.
Le conducteur parcourt ensuite 6 km à faible vitesse en ville de sorte qu’il consomme seulement 80 Wh au lieu des 150 Wh autorisés.
Si l’on considère une réitération des étapes 101 à 104 au bout des 6 Km, on obtient : une distance à parcourir avec le véhicule électrique 1 de 14 km, cette distance à parcourir étant égale à la distance à parcourir renseignée par le conducteur de 20 km à laquelle on retire la distance effectivement parcourue de 6 km, une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie 4 de 500Wh-80Wh, soit 420 Wh, une énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée de 420 Wh / 14 km, soit 30 Wh/km.
Le procédé 100 limite alors l’énergie électrique fournie par la batterie 4 au moteur électrique 2 à 30 Wh/km.
Il convient de noter que l’énergie électrique maximale de 30 Wh/km déterminée est supérieure à celle déterminée initialement de 25 Wh/km. Ainsi, le conducteur est en mesure de rouler plus vite. Cette situation améliore son confort, tout en assurant au conducteur qu’il arrivera à destination sans qu’il ne soit nécessaire de recharger sa batterie 4.
Le conducteur parcourt ensuite 5 km et consomme 150 Wh.
Si l’on considère une réitération des étapes 101 à 104 au bout des 5 Km, on obtient : une distance à parcourir avec le véhicule électrique 1 de 14 km – 5 km, soit 9 km, une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie 4 de 420 Wh - 150 Wh, soit 270 Wh, une énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée de 270 Wh / 9 km, soit 30 Wh/km.
En d’autres termes, le casier 1 s’étend en s’amincissant depuis la paroi arrière 14 vers la paroi avant 13.
Comme décrit précédemment, la boîte à outils comprend deux récipients 2 pour liquide de décapage. Chaque récipient 2 présente une ouverture orientée vers le dessus 102 du casier 1.
Chaque récipient 2 visible sur les figures 1 à 3, est recouvert par un capot 4 positionné sur l’ouverture du récipient 2.
Ces capots 4 sont solidarisés au casier 1, par exemple en étant vissé sur le casier 1.
Chaque capot 4 est couplé sur les récipients 2 de manière jointive, en périphérie des capots 4, par le biais d’un joint encastré dans une gorge périphérique bordant l’ouverture de chaque récipient, le capot venant comprimer ce joint en étant solidarisé sur le casier 1.
Chaque capot 4 présente un trou 40.
Le trou 40 est un trou traversant qui autorise une communication fluidique entre l’intérieur et l’extérieur du récipient 2.
Le capot 4 comprend également une collerette 41 qui s’étend à partir d’un rebord 42 du trou 40 vers l’intérieur du récipient 2.
Tel que cela est visible sur la , le trou 40 du capot 4 est décalé sur chaque capot 4 en direction de la partie avant 103 du casier 1 quand le capot 4 est couplé sur le casier 1. En d’autres termes, le trou 40 est décalé sur le capot 4 en direction de la partie avant 103 du casier 1, par rapport à un axe perpendiculaire au capot 4 et centré par rapport au capot 4.
De plus, la collerette 41 présente une forme tronconique dont la section s’amenuise vers l’intérieur du récipient 2.
Plus précisément, la forme tronconique de la collerette 41 s’étend en direction d’un sommet 410 décalé en direction de la partie avant 103 du casier 1 par rapport à un axe A perpendiculaire au capot 4 et centré par rapport au trou 40 du capot 4, quand le capot 4 est couplé sur le casier 1.
Une telle conception tend à éviter un renversement du contenu de récipient 2 notamment lorsque la boîte à outils repose sur sa partie arrière 104, ou lors d’un transport de la boîte à outils.
En effet, la partie arrière 104 est configurée pour former un piétement de la boîte à outils dans une position verticale de la boîte à outils, notamment représentée par les figures 1 et 3.
Plus spécifiquement, la partie arrière 104, et notamment la face externe de la paroi arrière 14, est plane et peut être posée sur une surface plane horizontale de manière à ce que le casier 1 soit dans une position stable dans la position verticale de la boite à outils.
Pour permettre la manipulation aisée de la boîte à outils depuis cette position verticale, le casier 1 présente une poignée 5 au niveau de sa partie avant 103. Cette poignée 5 notamment saillie de la paroi avant 13 du casier 1.
La boîte à outils comprend également un logement 7 à blocs de sel d’ammoniaque et un support 8 à pinceau.
Cette feuille 12 est en matériau composite comportant un matériau de renfort et une imprégnation en matériau plastique, notamment thermoplastique, qui imprègne le matériau de renfort. Ce matériau thermoplastique peut être une résine thermoplastique choisie parmi : du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT).
Le matériau de renfort comprend des fils ou fibres de verre.
La poutre 2 comprend une aile 14 à chaque extrémité longitudinale et les creux 7 et les sommets 8 de l’âme 5 s’interrompent à la jonction 15 entre chaque aile 14 et une portion centrale 16 de la poutre de pare-chocs 2.
Autrement dit, la forme ondulée 10 s’étend sur la portion centrale 16 de la poutre 2 et ne débordent pas sur les ailes 14.
L’âme 5 s’étend sur les ailes 14.
Les creux 7 et sommets 8, donc la forme ondulée 10, s’étendent de manière continue entre les zones de fixation 4.
Chaque creux 7 présente un fond 17 en forme de bande.
Chaque sommet 8 présente également une forme de bande.
L’âme 5 comprend deux paroi externes longitudinales 18 appartenant à la portion centrale 16 de la poutre 2 et deux parois terminales 19 participant à former les ailes 14.
La poutre 2 comprend un ensemble 20 de nervures réalisées en matière plastique, ces nervures étant jointives avec l’âme 5.
Cet ensemble 20 de nervures comprend des nervures internes 21 qui se croisent et leur intersection comprend une nervure cylindrique 22 sur laquelle se raccordent ces nervures 21 qui se croisent.
Cet ensemble 20 de nervures comprend des nervures internes 21 sur la face interne 24 et des nervures sur la face externe 9 de la poutre 2.
Des nervures internes 21 s’étendent sur des creux 7 et des sommets 8 de l’âme 5.
Des nervures internes 21 s’étendent sur l’ensemble de la forme ondulée 10 de l’âme 5, tout le long de cette forme ondulée 10.
Plusieurs facteurs sont mis en avant pour expliquer la faible part de marché actuelle des véhicules électriques, en premier lieu le prix élevé et l’autonomie modeste des véhicules électriques, par rapport aux véhicules thermiques, et le temps de charge.
Les progrès récents des batteries lithium-ion ont permis une forte réduction des prix des batteries, et une augmentation de l’autonomie.
Le prix des batteries lithium-ion a ainsi chuté de 1000 USD par kilowattheure en 2010, à 209 USD par kilowattheure en 2017, et 156 USD par kilowattheure en 2019. Cette forte réduction du prix des batteries a permis une réduction importante du prix des véhicules : en 2010 la batterie représentait 66% du cout total d’un véhicule électrique.