INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutes ces solutions sont décrites pour le montage d’une roue arrière mais ils peuvent exactement et de la même manière être utilisés pour le montage d’une roue avant équipée d’un freinage par disque. Le montage d’une roue avant de vélo équipée d’un freinage par disque est réalisé de la même manière que le montage (30c) mais avec un moyeu avec flasque (201c) nu et non équipé de pignons et de roue libre. La roue avant (300) est identique à celle décrite pour le montage de la roue arrière.
Durant le pas de supervision, les débits à déterminer par le problème d’optimisation non linéaire au deuxième niveau de calcul sont de préférence constants.
Les différents modes de production de la pompe à chaleur sont mutuellement exclusifs à un instant t mais potentiellement inclusive sur le pas de supervision.
Demande dominante De préférence, pour une demande énergétique de chaud et de froid, on détermine au premier niveau de calcul, laquelle des demandes en chaud et en froid est dominante. Cette détermination peut être réalisée en calculant un facteur d’équilibre donné par la formule ; où et désignent respectivement les demandes en chaud et en froid et le coefficient de performance de la pompe à chaleur en mode de production combinée de chaud et de froid.
On parle d’une demande en chaud dominante par rapport à la demande en froid lorsque et d’une demande en froid étant dominante par rapport à la demande en chaud lorsque .
De préférence, le coefficient de performance de la pompe à chaleur en mode équilibré dépend des températures de consigne de production de chaud ou de froid.
Demande équilibrée
Par « demande équilibrée » on entend une demande en chaud ou en froid pouvant être satisfaite par la pompe à chaleur lorsque celle-ci fonctionne en mode combiné.
Pour une demande en chaud dominante :
la demande en chaud équilibrée correspond à avec , et la demande en froid équilibrée correspond avantageusement à la demande en froid .
Pour une demande en froid dominante :
la demande en chaud équilibrée correspond avantageusement à la demande en chaud , et la demande en froid équilibrée correspond à avec .
Demandes non-équilibrées
Une « demande non équilibrée » désigne une demande en chaud ou en froid ne pouvant pas être satisfaite par le mode combiné de la pompe à chaleur.
Pour une demande en chaud dominante, la demande en chaud non équilibrée désignée correspond à .
Pour une demande en froid dominante, la demande en froid non équilibrée, désignée correspond à .
Contrainte sur la source thermique et impact thermique
De manière préférée encore, le mousqueton 1 comprend en outre un tampon élastique 234 disposé sur le corps 2 de telle sorte que ledit tampon élastique est comprimé par le doigt 5 lorsque celui-ci se déplace jusqu’à sa seconde position de fin de course. Ainsi, lorsque le doigt 5 quitte sa seconde position de fin de course et commence à se déplacer vers sa première position de fin de course, le tampon élastique 234 reprend sa forme initiale et sollicite le doigt 5 vers sa seconde position de fin de course, ce qui facilite la fermeture du doigt 5.
Le mousqueton 1 représenté sur la permet donc, en plus des fonctions des mousquetons représentés sur les Figures 1a et 1b, un verrouillage du doigt en position dite grande ouverte.
La illustre une deuxième variante du mode de réalisation représenté sur les Figures 1a et 1b. Le mousqueton 1 comprend en outre un second doigt 9 dont une première extrémité 91 est reliée à pivotement libre à une première portion 24, par exemple une saillie vers l’espace intérieur 3, du corps 2 par un axe de pivot 93 de façon à être mobile dans l’espace intérieur 3 du mousqueton 1 entre une première position de fin de course et une seconde position de fin de course. Dans sa première position de fin de course, le second doigt 9 partitionne l’espace intérieur 3 en un premier sous-espace 31 et en un second sous-espace 32, de telle sorte qu’un élément, comme par exemple une corde, une chaîne, une sangle ou un crochet, disposé dans l’espace intérieur 3 ne peut pas passer du premier sous-espace 31 au second sous-espace 32, ou inversement. Un tel partitionnement permet, par exemple, de faciliter la manipulation des éléments introduits dans l’espace intérieur 3 et d’améliorer la sécurité du mousqueton 1. En effet, un élément introduit dans le second sous-espace 32 est retenu dans l’espace intérieur 3 à la fois par le second doigt 9 et le doigt 5. A mesure que le second doigt 9 se déplace vers sa seconde position de fin de course, une ouverture est formée entre le premier sous-espace 31 et le second sous-espace 32, de telle sorte que les éléments peuvent passer du premier sous-espace 31 au second sous-espace 32, ou inversement.
Comme représenté sur la , le second doigt 9 peut porter un second dispositif de verrouillage 10 comprenant une seconde cage 11 et un second élément de verrouillage 12. La représente le second doigt 9 dans sa seconde position de fin de course et le second élément de verrouillage 12 en position rétractée. Le mousqueton 1 peut également comprendre une deuxième portion 25, par exemple une saillie vers l’espace intérieur 3, du corps 2 disposée en regard d’une seconde extrémité 92 du second doigt 9 lorsque celui-ci se trouve dans sa première position de fin de course, et une troisième portion 26, par exemple une saillie vers l’espace intérieur 3, de corps 2 disposée en regard de la seconde extrémité 92 du second doigt 9 lorsque celui-ci se trouve dans sa seconde position de fin de course. De préférence, les deuxième et troisième portions 25, 26 de corps 2 portent respectivement un organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251 et un organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt 261.
On comprendra que le mousqueton 1 est alors configuré de telle sorte que, lorsque le second doigt 9 se trouve dans sa première position de fin de course, le second élément de verrouillage 12 est apte à coulisser le long du second doigt 9 et à se déployer de manière à venir entourer au moins une partie de l’organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251, et que, lorsque le second doigt 9 se trouve dans sa seconde position de fin de course, le second élément de verrouillage 12 est apte à coulisser et à se déployer de manière à venir entourer au moins une partie de l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt 261. Une fois déployé de cette façon, le second élément de verrouillage empêche tout pivotement du second doigt 9. On comprendra que, pour faciliter les interactions, les sections extérieures de l’organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251 et de l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt 261 ont, de préférence, une forme proche de celle de la section extérieure du second doigt 9.
Ainsi, le mousqueton 1 est configuré pour permettre un verrouillage du second doigt 9 dans sa première position de fin de course, dite position fermée, et dans sa seconde position de fin de course, dite position grande ouverte.
De manière analogue à l’organe d’arrêt de première position de fin de course 221 et à l’organe de butée 521 du doigt 5, de préférence, le mousqueton 1 est configuré de telle sorte que l’organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251 et l’organe de butée 921 du second doigt 9 sont aptes à s’engager mutuellement lorsque le second doigt 9 se trouve dans sa première position de fin de course, de manière à permettre un transfert d’efforts. Ainsi, lorsque le second doigt 9 se trouve dans sa première position de fin de course, des forces externes appliquées au corps de part et d’autre du second sous-espace 32 peuvent être transmises entre le second doigt 9 et le corps 2, si bien que le corps 2 n’est pas déformé par les forces externes.
On comprendra également que le second élément de verrouillage 12 peut comprendre au moins une dent inclinée 121, et que l’organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251 et l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt 261 peuvent respectivement porter au moins une dent inclinée 252, 262 complémentaire de manière à empêcher un coulissement involontaire du second élément de verrouillage 12 lorsque le second doigt 9 est verrouillé dans sa première ou dans sa seconde position de fin de course, c’est-à-dire de manière à permettre un verrouillage sûr du doigt.
On comprendra aussi que le second dispositif de verrouillage 10 est configuré pour permettre un blocage du second élément de verrouillage 12 en position rétractée, de manière analogue au premier dispositif de verrouillage 6.
Bien entendu, le second doigt 9 et le second dispositif de verrouillage 10 peuvent être montés sur le corps 2 de manière analogue au premier doigt 5 et au premier dispositif de verrouillage 6.
De préférence, le mousqueton 1 comprend en outre des éléments amortissants supplémentaires 253, 263 et un tampon élastique 264 supplémentaire.
Le mousqueton représenté sur la permet donc, en plus des fonctions du mousqueton représenté sur la , le partitionnement de l’espace intérieur 3 à l’aide d’un second doigt 9 mobile ente une première position de fin de course et une seconde position de fin de course, et le verrouillage sûr du second doigt 9 dans l’une quelconque de ces deux positions.
Pour le mousqueton illustré sur la , le second doigt 9, le second dispositif de verrouillage 10, l’organe d’arrêt de première position de fin de course de second doigt 251 et l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt 261 sont respectivement identiques au doigt 5, au dispositif de verrouillage 6, à l’organe d’arrêt de première position de fin de course 221 et à l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course 231, on comprendra cependant que la géométrie et les dimensions de ces éléments peuvent varier, de manière correspondantes entre elles, en fonction des besoins d’application.
On comprendra aussi que chaque dent inclinée 71, 84, 81, 121, 222, 232, 252, 262 du mousqueton 1 est formée par une quantité de matière qui fait saillie depuis la surface de l’élément qui porte ladite dent inclinée 71, 84, 81, 121, 222, 232, 252, 262. Ladite quantité de matière peut prendre la forme d’une bande continue, de manière à former une dent continue, ou la forme d’une bande discontinue, de manière à former plusieurs dents ponctuelles adjacentes.
On comprendra également que plusieurs bandes de matières peuvent être disposées de manière décalée de façon à former des dents inclinées superposées.
Selon le mode de réalisation illustré sur les Figures 2 à 6d, les dents inclinées 81, 121, 222, 232, 252, 262 sont formées, en vue de dessus, en arc de cercle et les dents inclinées 71, 84 sont formées de manière rectiligne. On comprendra cependant que cela est directement lié à la forme de la section extérieure des éléments qui portent lesdites dents inclinées et que toutes les dents inclinées peuvent être formées, au choix, en arc de cercle ou de manière rectiligne, par exemple en formant des méplats dans les éléments, ou peuvent également prendre d’autres formes, par exemple triangulaires, dès lors que les dents inclinées destinées à s’engager mutuellement ont des formes complémentaires qui permettent les interactions décrites ci-dessus.
La carte comporte un trou 31 pour laisser passer l’aimant multipolaire 6 et les capteurs 7a, 7b, 7c sont disposés autour dudit aimant à la périphérie du trou.
La carte électronique comporte en outre une électronique de puissance 33 et une unité de calcul 34 telle qu’un un microprocesseur ou un microcontrôleur, associée à une mémoire permanente 35 par exemple de type EEPROM pour pouvoir être mise à jour, comportant le programme de pilotage du moteur et les données de calibration et une mémoire vive 36, pour le pilotage des phases du moteur. La carte comporte éventuellement un composant de communication 37, par exemple un composant de gestion de bus de terrain de type CAN ou Ethernet, ou encore d’une liaison radio telle que Wifi, Bluetooth, Zigbee, voire 5G reliée à l’unité de calcul et à une antenne non représentée ou un composant de liaison filaire de liaison de la carte électronique avec un calculateur contrôleur sur un matériel roulant tel qu’un dispositif de manutention comportant un ou plusieurs moteurs de la présente divulgation pour entrainer des roues dudit matériel pour permettre à la carte électronique de communiquer avec un système de gestion dudit matériel roulant distant ou embarqué.
Selon un aspect important, le dispositif tel que représenté ne comporte pas de réglage mécanique de position angulaire entre l’aimant multipolaire et les enroulements du moteur. Une procédure d’auto-calibration est réalisée une fois la carte électronique assemblée sur le moteur pour connaître la position angulaire du rotor et piloter les phases du stator par rapport au rotor ce qui est important pour maximiser le couple de démarrage du moteur.
La procédure d’auto-calibration est réalisée soit en sortie de chaine de fabrication soit lors de la première mise en service du produit, suite à l’appairage de l’ensemble électronique capteur et du moteur supportant sur son axe le moyen donnant l’information de position, aimant multipolaire, roue codeuse ou autre.
Pour cette procédure :
après assemblage du moteur et assemblage de la carte électronique:
- l’élément d’encodage angulaire 6 est fixé sur l’axe moteur, par exemple par collage, et la carte 3 est disposée dans sa position mécanique finale sur le moteur. Après ces opérations, la position angulaire relative de l’élément d ‘encodage, par exemple un aimant multipolaire, par rapport aux capteurs 7 de la carte est arbitraire et inconnue.
Ensuite le rotor 2 est mis en rotation en appliquant un champ magnétique par pilotage du stator 20 du moteur avec l’application d’une tension triphasée définie produisant un champ tournant défini et la position du moteur est ainsi imposée pendant 1 tour complet ;
Pendant la rotation forcée de l’axe, les capteurs 7 mesurent les états du champ magnétique provoqué par l’aimant, et l’unité de calcul 34 détermine l’écart angulaire entre lesdits états mesurés par les capteurs et la position imposée lors de la rotation du moteur par le champ appliqué au stator ;
Les écarts entre lesdits états mesurés et ladite position imposée sont stockées en mémoire permanente (35) dans la carte et constituent les données de calibration pour un ensemble moteur codeur carte.
La procédure est totalement automatisée et permet de s’affranchir des variations liées à l’assemblage mécanique par la détermination des paramètres permettant la mise en forme ou normalisation du signal reçu par le ou les capteurs.
La procédure permet ensuite la mise en correspondance des informations issues du capteur avec la position du rotor du moteur, permettant l’utilisation des informations de ce capteur pour la génération du champ magnétique tournant utilisé pour le contrôle du moteur.
Selon l’exemple de la , le dispositif codeur comporte trois capteurs logiques 7a, 7b, 7c décalés de 120° face à l’aimant multipolaire annulaire à 12 paires de pôles ce qui donne six états recombinants soit une position relative à 72° pour un pilotage de base du moteur. Le nombre de paires de pôles peut toutefois être supérieur pour plus de précision. Pour obtenir plus de précision, deux capteurs 71a, 71b analogiques disposés à 90° en sinus/cosinus peuvent être ajoutés en face de l’aimant multipolaire ou on peut augmenter le nombre de capteurs logiques. Le positionnement des capteurs directement sur la carte électronique évite d’avoir des câbles de liaison électrique entre ceux-ci et ladite carte et rend le montage plus robuste contre les vibrations notamment.
Pour des applications nécessitant une sécurité de fonctionnement importante il est aussi possible d’utiliser des capteurs additionnels de redondance côte à côte, des capteurs fournissant des mesures redondantes, ou un codeur sécuritaire avec un contrôleur sécuritaire.
Dans un cas où un point zéro de rotation du moteur est souhaitable un capteur, par exemple un capteur magnétique additionnel peut être disposé face à un pion ou une rainure sur l’arbre métallique.
L’invention ne se limite pas aux exemples représentés et notamment la carte électronique peut être subdivisée en modules pour une meilleure réparabilité.
La liaison est alors assemblée dans le bon sens comme illustré sur les figures 1 à 3.
De plus, le moyen 13 de maintien du serrage entre l’élément de liaison 1 et la deuxième pièce 3 est utilisé comme illustré schématiquement sur la .
Plus précisément, le moyen 13 de maintien du serrage est un fil métallique aussi appelé fil frein.
Il est ainsi possible que lors du montage de la liaison, le sens de montage soit inversé et que le deuxième embout 5 soit monté sur la première pièce 2 et que le premier embout 4 soit solidarisé à la deuxième pièce 3. Dans ce cas, comme décrit précédemment, l’utilisateur ne peut plus faire passer le moyen 13 de maintien du serrage dans l’extrémité 11b de la lumière 11 et se rend ainsi compte que le sens de montage de l’élément de liaison 1 est inversé. L’utilisateur doit alors inverser le sens de montage.
L’élément de liaison 1 selon l’invention permet donc d’améliorer la qualité de montage en assurant un seul assemblage et en annihilant le risque d’assembler la liaison à l’envers. De plus la solution n’appelle que peu de modifications sur la conception de l’élément de liaison 1.
Procédé de commande du fonctionnement d’un système de production de froid et de chaud Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des systèmes de production de chaud et de froid. Elle concerne en particulier un procédé de commande du fonctionnement d’un tel système.
Dans l’objectif de satisfaire une demande énergétique en chaleur et en froid pour un consommateur, il est connu de recourir à un système de production énergétique faisant intervenir un champ de sondes géothermiques, une pompe à chaleur comportant un condenseur et un évaporateur, des auxiliaires de production de chaud et de froid ainsi que des pompes hydrauliques permettant la circulation d’un fluide caloporteur dans les sondes géothermiques et dans les circuits de l’évaporateur et du condenseur.
Pour satisfaire les demandes de chaleur et de froid qui peuvent varier au cours du temps, le système opère selon différentes configurations de production en faisant notamment fonctionner la pompe à chaleur selon les modes suivants : (i) production de chaud pur, (ii) production de froid pur, et (iii) production combinée de chaud et de froid. Le passage dans ces différents modes de fonctionnement de la pompe à chaleur peut s’accompagner d’une commande de l’ouverture de vannes à trois voies présentes dans les circuits des sondes géothermiques, de l’évaporateur et du condenseur.
Lorsque la pompe à chaleur est en mode de production de chaud pur, le système puise des calories dans les sondes géothermiques pour réchauffer le fluide caloporteur en entrée de ce champ des sondes géothermiques. Il en résulte une diminution de la température dans le sol autour des sondes géothermiques.
De manière similaire, en mode de production de froid pur, le système injecte des calories dans le champ des sondes géothermiques pour permettre le refroidissement du fluide caloporteur. Il en résulte une hausse de la température dans le sol autour des sondes géothermiques.
En mode de production combiné, le champ de sondes est déconnecté et la pompe à chaleur permet à elle seule de satisfaire une demande équilibrée en chaud et en froid.
Afin d’éviter de soumettre le sol à des contraintes thermiques susceptibles d’être néfastes pour celui-ci et l’environnement, des contraintes thermiques réglementaires sont souvent imposées par les autorités et doivent donc être prises en considération lors du fonctionnement du système. Ces contraintes concernent en particulier la température du fluide caloporteur en entrée du champ des sondes géothermiques. Ces contraintes se traduisent notamment par des valeurs minimale et maximale imposées du fluide caloporteur en entrée des sondes géothermiques en provenance respectivement de l’évaporateur et du condenseur de la pompe à chaleur.
Dans ce contexte, les auxiliaires de production de chaud et de froid, tels qu’un groupe de froid ou une chaudière à gaz, présentent l’avantage de permettre au système de satisfaire le besoin des utilisateurs tout en respectant les contraintes réglementaires précitées. Le recours à ces auxiliaires présente l’inconvénient d’accroître la consommation d’énergie et de générer souvent des quantités non négligeables de gaz à effet de serre.
Pour satisfaire une demande énergétique donnée, l’opération du système de production est réalisée au moyen d’une pluralité de « variables » de contrôle permettant à ce dernier de changer de configuration. Ces variables de contrôle correspondent principalement aux taux d’ouverture des vannes à trois voies précitées, aux débits des pompes hydrauliques ainsi qu’à l’activation et la désactivation des auxiliaires de production.
Il présente ici une ouverture allongée 101 qui permet de l’alléger sans pour autant nuire à ses caractéristiques structurelles.
Ce corps 100 est conçu pour accueillir des moyens de liaison permettant son assujettissement, d’un côté, au châssis, et, de l’autre, au porte-moyeu 50.
En pratique, ici, le corps 100 comporte, du côté de son extrémité intérieure, deux ouvertures 102 accueillant deux moyens de liaison 103 pour sa fixation au châssis. Ces moyens de liaison 103 pourraient se présenter sous des formes variées. Il pourrait par exemple s’agir de rotules métalliques vissées dans le corps 100, ou de bagues en caoutchouc (plus communément désignés par l’appellation anglaise « bushings »). Il s’agit ici de rotules serties dans les deux ouvertures 102 précitées.
Le corps 100 porte par ailleurs, à son extrémité extérieure, un élément de liaison 200 adapté à former une liaison-rotule entre le corps 100 et le porte-moyeu 50.
Cet élément de liaison 200 permet alors non seulement à la roue 2 de pivoter pour que le véhicule puisse tourner vers la droite et la gauche, mais il permet également à la roue de rester sensiblement verticale lorsque le bras de suspension pivote par rapport au châssis (quand la suspension se comprime ou se détend).
Ici, l’élément de liaison 200 utilisé est communément appelé « rotule à palette ».
Un tel élément de liaison comporte une tête de rotule 220 qui est conçue pour être assemblée au porte-moyeu 50, et une palette 210 qui est conçue pour être fixée au corps 100 du bras de suspension 10.
Ici, comme le montrent la et plus en détail la , la tête de rotule 220 présente une forme de doigt, avec une extrémité sphérique 221 et une extrémité opposée 222 effilée qui présente une forme de révolution autour de l’axe de pivotement de la roue. Elle est prévue pour être assemblée au porte-moyeu 50 via cette extrémité opposée 222, d’une façon bien connue de l’Homme du métier.
La palette 210 comporte quant à elle une partie annulaire 215 qui délimite un logement sensiblement sphérique pour l’extrémité sphérique 221 de la tête de la rotule 220, et une plaque 216 qui s’étend d’un côté uniquement de la partie annulaire 215 et qui présente une forme sensiblement plane.
L’extrémité sphérique 221 de la tête de rotule 220 et la partie annulaire 215 de la palette 210 présentent des formes et dimensions ajustées de manière que la liaison entre la tête de rotule et la palette soit du type liaison-rotule.
La palette 210 est formée d’une seule pièce en acier. Elle présente donc une masse volumique supérieure à celle du corps 100 du bras de suspension 10 mais une résistance à la déformation plus élevée (ce qui permet de réduire l’encombrement de la partie annulaire 215).
Ici, l’élément de liaison 200 est prévu pour être riveté sur le corps 100 du bras de suspension 10.
L’extrémité extérieure 110 du corps 100 présente alors, en creux dans sa face inférieure, un renfoncement dans lequel se loge la palette 210 de l’élément de liaison 200.
Ce renfoncement présente préférentiellement une face inférieure plane, contre laquelle s’appuie une face supérieure plane de la palette 210.
Au moins un rivet 300 est employé pour fixer rigidement la palette 210 au corps 100 du bras de suspension 10.