INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau à valoriser peut contenir du soufre, mais dans une proportion en poids faible, inférieure à 1,0%, de préférence inférieure à 0,5%, afin de ne pas réaliser des oxydations indésirables du soufre lors des réactions d’oxydations sélectives du procédé et de garantir un concentrat de vanadium et un alliage de ferro-molybdène-nickel contenant moins de 0,2% de soufre à la fin du procédé.
Le matériau comprenant Fe 2 O 3 est de préférence exempt de soufre. De préférence, il est constitué d’oxyde de fer Fe 2 O 3 .
La fusion réductrice est de préférence réalisée dans un four de métallurgie extractive, tel qu’un four électrique à électrodes immergées ou un four à laitier.
Le laitier qui se forme lors de la fusion réductrice est majoritairement composé de minéraux, d’oxydes métalliques et de métaux réduits, de telle sorte qu’il oppose une résistivité électrique au passage du courant provoqué par les électrodes immergées dans le laitier lorsqu’un four électrique à électrodes immergées est utilisé. C’est l’effet Joule qui crée l’élévation de température dans le four au niveau du laitier.
La quantité de Fe 2 O 3 est adaptée par l’homme du métier selon le compromis suivant : L’oxyde de fer sert de charge résistive au sein du four électrique à électrodes. S’il n’y en a pas assez, le four ne fonctionnera pas correctement. Mais plus on ajoute de fer, plus on dilue le nickel et le molybdène, c’est-à-dire plus les proportions en nickel et en molybdène dans l’alliage fer-nickel-molybdène obtenu à la fin du procédé seront faibles.
De préférence, le matériau à valoriser comprend, voire est constitué de catalyseurs NiMoV grillés ou régénérés, également appelés catalyseurs RDS / VRDS grillés ou régénérés.
On solidarise ainsi les deux volets transversaux 56, 58 et les deux fois deux languettes de liaison opposées 60, 62 ensemble en formant une jupe 100 comme illustré sur la .
On retrouve ainsi sur la les deux rangées 92, 94 de trois emballages 64 ceintes par la jupe 100 et que les deux demi-parties 96, 98 traversent. Les deux demi-parties 96, 98 sont accolées l’une à l’autre et les deux lumières oblongues 34, 36 sont en vis-à-vis et débouchent l’une dans l’autre de manière à former une poignée 102. On a ainsi formé un ensemble d’emballages 104 conditionnés selon le procédé conforme à l’invention.
On se référera à présent à la montrant en coupe selon le plan VIII – VIII de la l’ensemble d’emballages 104. Le plan de coupe VIII – VIII s’étend transversalement par rapport aux deux rangées 92, 94, afin de mettre en lumière les forces en presence lorsque l’ensemble d’emballages 104 est suspendu par sa poignée 102.
On retrouve ainsi les deux demi-parties 96, 98 du premier flan 10 accolées l’une à l’autre et s’étendant à travers de l’évidement longitudinal 50 du panneau central 40 du second flan 38.
Aussi, on retrouve les deux bordures 12, 14 formant volets inclinées sensiblement à 45° par rapport aux deux demi-parties 96, 98 respectivement et en applique contre les premiers pans inclinés 78 des extrémités supérieures 68 des emballages 64. Partant, on retrouve les organes de bouchage 86, lesquels s’étendent à travers les bordures 12, 14 formant volets par les orifices, non repérés ici pour la clarté du dessin. Les organes de bouchage 86 70 sensiblement perpendiculairement aux bordures 12, 14 formant volets.
Ainsi, les portions de bord libre 25 des orifices du premier flan 10 viennent respectivement s’appliquer tangentiellement contre les organes de bouchage 86. De la sorte, la paroi circulaire des organes de bouchage 86, vient en appui contre les portions de bord libre 25 et tendent ainsi, par l’intermédiaire du poids des emballages 64, à entraîner les bordures 12, 14 en pivotement pour les écarter respectivement des deux demi-parties 96, 98. Le matériau carton des bordures 12, 14 est comprimé suivant des directions comprises dans les plans qu’elles définissent et elles résistent à cette compression.
Ces efforts tendent alors à provoquer l’écartement des deux rangées 92, 94 l’une de l’autre. Toutefois, ces efforts sont repris par la jupe 100, qui interdit alors c’est écartement.
De la sorte, les deux bordures 12, 14 formant volets, demeurent inclinées par rapport aux deux demi-parties 96, 98 correspondantes, et forment alors crochet par l’intermédiaire des portions de bord libre 25 pour retenir les emballages 64 de l’ensemble 104.
L’exemple présenté ici décrit deux rangées de trois emballages. On observera que le nombre d’emballages par rangées peut être supérieur, par exemple au nombre de cinq. En conséquence, la dimension des premier et second flans est adaptée.
Pour garantir la conservation de la portion emballée, le flan doit comprendre au moins une couche d’étanchéité présentant des propriétés de barrière à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau, et la fermeture de l’emballage doit préserver cette étanchéité.
Pour améliorer l’étanchéité de l’emballage, le document WO-2021/148526 propose un flan présentant des lignes de pliage qui sont agencées pour former :
un panneau supérieur et un panneau inférieur destinés à former des parois respectivement supérieure et inférieure de l’enveloppe, ledit panneau inférieur étant prolongé par un panneau latéral destiné à former une paroi latérale de ladite enveloppe ; une languette d’ouverture prolongeant ledit panneau latéral à l’opposé du panneau inférieur, ladite languette étant destinée à être associée à un ourlet de fermeture prolongeant le panneau supérieur ;
La est une vue latérale d’une portion d’amortissement d’une sangle d’assise du siège selon l’invention en début d’amortissement de choc ;
La est une vue latérale d’une portion d’amortissement d’une sangle d’assise du siège selon l’invention durant un amortissement de choc ;
La est une vue latérale d’une portion d’amortissement d’une sangle d’assise du siège selon l’invention après amortissement d’un choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée d’une sangle à l’état normal ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée d’une sangle en début d’amortissement d’un choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée d’une sangle durant un amortissement de choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée d’une sangle après amortissement d’un choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée de plusieurs sangles à l’état normal ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée de plusieurs sangles en début d’amortissement d’un choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée de plusieurs sangles durant un amortissement de choc ;
La est une vue partielle montrant l’armature de l’assise du siège selon l’invention équipée de plusieurs sangles après amortissement d’un choc ;
La est une vue latérale du siège selon l’invention dans lequel est installé un occupant à l’état normal ;
La est une vue latérale du siège selon l’invention dans lequel est installé un occupant durant un amortissement de choc ;
La est une vue latérale du siège selon l’invention dans lequel est installé un occupant après amortissement d’un choc.
Sur la , un siège 6 d’aéronef comporte une assise 7 fixée à un plancher 8 et portant un dossier 9. L’assise 7 comporte une armature inférieure 10 formée de poutres assemblées pour constituer un cadre auquel sont fixées des pièces de mousse et de tissu formant un coussin 11 de cette assise. Ce siège 6 comporte encore des pieds par lesquels son assise 7 est rigidement solidarisée au plancher 8, ce pieds comportant ici deux pieds arrières 12, 13, deux pieds avant 14, 15, et deux pieds intermédiaires 16, 17.
Avantageusement, les moyens de séparation comportent une première came conçue pour transformer le déplacement du tiroir en une translation de chaque première palette.
Avantageusement encore, la première came comporte une tige de guidage solidaire du tiroir sur laquelle coulisse un élément suiveur solidaire de chaque première palette.
Selon une possibilité, les moyens de retenue comportent au moins une deuxième palette conçue pour pivoter autour d’un axe entre une position déployée, dans laquelle la deuxième palette forme une butée s’opposant à la chute des pièces retenues, et une position abattue, dans laquelle la deuxième palette permet la chute par gravité des pièces retenues dans chaque compartiment.
Avantageusement, les moyens de retenue comportent une deuxième came pour transformer le déplacement du tiroir en un mouvement de rotation de chaque deuxième palette.
Avantageusement encore, la deuxième came comporte un guide formé par un bord latéral du tiroir.
la , représente une vue en perspective transparente d’un distributeur selon l’invention dont le tiroir est fermé ;
la , représente une vue en perspective transparente du distributeur de la , contenant une pluralité de pièces et dont le tiroir est ouvert ;
la , représente une vue de détails de la première came illustrée à la ;
la , représente des vues de détails de la première came illustrée à la , à divers instants de la fermeture du tiroir ;
la , représente des vues de détails de la deuxième came, à divers instants de la fermeture du tiroir ;
la , représente une vue en perspective de la première palette ;
la , représente une vue en perspective de la deuxième palette ;
Un distributeur 1 de pièces, illustré sur les figures 1 et 2, est conçu pour mettre à disposition des pièces 2, illustrées sur la , destinées notamment à l’assemblage d’un véhicule automobile. Le distributeur 1 comporte un magasin 3 conçu pour emmagasiner au moins une pluralité de pièces 2. Les pièces 2 stockées dans le magasin 3 sont généralement identiques. Dans l’exemple illustré sur les figures, le magasin 3 présente des parois réalisées en tôles métalliques délimitant un volume de stockage 4 parallélépipédique adapté aux dimensions des pièces 2, pour permettre de les disposer dans le volume de stockage 4 sous forme d’un empilement 5, typiquement un empilement 5 vertical. Le magasin 3 présente avantageusement une ouverture d’approvisionnement 6 disposée dans sa partie supérieure permettant l’approvisionnement en pièces 2 du magasin 3.
Le distributeur 1 comporte au moins un compartiment 7 de distribution, chacun disposé dans un unique tiroir 8, monté mobile entre une position fermée, illustrée sur la , et une position ouverte, illustrée sur la . Le tiroir 8 est conçu pour mettre à disposition une pièce 2, provenant du magasin 3, dans chaque compartiment 7 en ouvrant le tiroir 8. En position ouverte, une pièce 2 peut ainsi être extraite du tiroir 8 par un opérateur. Afin d’alimenter le tiroir 8 en pièces 2, le magasin 3 présente une ouverture de distribution 9 communiquant avec le tiroir 8, lorsque celui-ci est en position fermée, de sorte que les pièces 2 contenues dans le magasin 3, si elles ne sont pas retenues, tombent par gravité dans le tiroir 8 à travers l’ouverture de distribution 9.
Procédé dans lequel les particules de charge sont non réactives à réactives à un ou plusieurs gaz parmi le carbure de silicium (SiC), le carbone (C), le nitrure de silicium (Si 3 N 4 ), le nitrure de bore (BN), le carbure de bore (B 4 C), ou le carbure de zirconium (ZrC).
Procédé d’utilisation d’un outil destiné à la fabrication d’une pièce composite à matrice céramique, le procédé comprenant la disposition d’un revêtement sur l’outil, dans lequel l’outil comprend un corps en graphite ayant de multiples trous d’accès de gaz et une surface poreuse permettant de supporter la pièce composite à matrice céramique, et le revêtement comporte une couche de carbone vitreux sur la surface poreuse qui étanchéifie hermétiquement la surface poreuse, et le traitement de l’outil et de la pièce composite à matrice céramique dans un four à infiltration chimique en phase vapeur.
Procédé dans lequel la disposition du revêtement comporte un premier revêtement ayant la couche de carbone vitreux et un second revêtement appliqué sur la couche de carbone vitreux du premier revêtement.
Le procédé comprenant en outre le démoulage de la pièce composite à matrice céramique à partir de l’outil.
Procédé d’assemblage d’une feuille prédécoupée sur un support pour former une plaque destinée à être mise en forme. Le domaine technique de l’invention concerne la fabrication d’une plaque, résultant d’un assemblage d’une feuille sur un support.
ART ANTERIEUR Les rafraîchisseurs d’air par refroidissement indirect par évaporation, également désignés par le terme rafraîchisseurs adiabatiques indirects à point de rosée, sont connus depuis plusieurs dizaines d’années.
Par rapport aux dispositifs de climatisation les plus répandus, un avantage notable de tels rafraîchisseurs est l’absence de fluide frigorigène. Ces dispositifs doivent uniquement être alimentés par de l’eau. Il en résulte un bilan environnemental plus favorable que les climatiseurs usuels, basés sur une compression d’un fluide frigorigène. On sait que les fluides frigorigènes peuvent avoir des conséquences néfastes sur l’environnement. De plus, les rafraîchisseurs d’air par refroidissement indirect par évaporation présentent de meilleures performances énergétiques que les climatiseurs usuels.
Des exemples de dispositifs à refroidissement indirect par évaporation ont été décrits dans EP3191782 ou EP3262365.
Le principe de tels rafraîchisseurs est schématisé sur la . Il est basé sur l’utilisation d’un évapo-échangeur, au sein duquel l’air entrant (flèche F 1 en trait plein sur la ), est rafraîchi, sans humidification, potentiellement jusqu’à son point de rosée. Le rafraîchissement est produit par une circulation de l’air au contact d’une plaque P, dite plaque de refroidissement, refroidie par évaporation d’eau. La plaque de refroidissement comporte une face sèche, au contact de laquelle s’écoule l’air à refroidir, et une face humide, mouillée par de l’eau, l’eau étant symbolisée par des cercles sur la . Sur la , les flèches en tirets mixtes représentent l’air refroidi ou en cours de refroidissement. La face humide peut par exemple être obtenue en appliquant une structure capillaire, reliée à une réserve d’eau. La structure capillaire permet un drainage d’eau, ce qui maintient la présence d’eau liquide sur la face humide.
Une partie de l’air refroidi, au contact de la face sèche de la plaque de refroidissement, est évacué, de façon à refroidir une pièce : flèche F 2 . Une autre partie de l’air refroidi est réinjecté dans le rafraîchisseur et dirigée de façon à s’écouler au contact de la face humide de la plaque de refroidissement : flèche F 3 . L’air ainsi réinjecté se réchauffe, le long de la face humide de la plaque,en évaporant l’eau présente sur la face humide de la plaque de refroidissement : flèche F 4 . Il en résulte une baisse de la température de la plaque de refroidissement. L’air ainsi réchauffé, chargé d’humidité, est ensuite évacué à l’extérieur de la pièce.
Un exemple de refroidisseur adiabatique a été décrit dans la demande de brevet FR2102107. Dans ce refroidisseur, l’air à refroidir circule dans des canaux délimités par deux faces sèches respectives de deux plaques opposées.
Afin d’obtenir une efficacité de refroidissement, tout en préservant une certaine compacité, les refroidisseurs adiabatiques sont usuellement formés d’un grand nombre de plaques, telles que décrites en lien avec la , superposées les unes aux autres.
L’objectif de l’invention est de fabriquer une plaque, comportant une face humide, revêtue d’une feuille capillaire et une face sèche, de façon simple et économique.
Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une plaque, comportant une feuille, assemblée sur un support, le procédé comportant les étapes suivantes :
le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte, préalablement à l’étape b), une formation d’une ou plusieurs entailles sur la feuille, de façon que lors de l’étape b), au moins une entaille pratiquée sur la feuille soit située au niveau d’une position prédéfinie déterminée en fonction de la position du relief.
Dans le deuxième mode de réalisation illustré par la , les éléments de passage 12 sont formés d’anneaux et les moyens d’attache 11 comportent des drisses reliant chacune deux anneaux successifs.
La distance entre deux éléments de passage 12 d’une même glissière 8 est par exemple strictement inférieure à celle séparant les premières extrémités 6 de deux suspentes 5 au niveau du bord d’attaque 3.
Le nombre de glisseur 8 et la distance entre ces éléments 12 sont dépendants des objectifs de temporisation recherchée pour chaque parachute 1.
Un écartement assez court entre chaque élément 12 permet de tendre le bord d’attaque 3 de la portion située entre deux glisseurs 8, et cette tension permet au parachute 1 de se remplir par le centre, et d’être ainsi solide et stable durant son épanouissement.
Le nombre d’éléments de passage est dépendant du nombre de suspentes.
En fonction de la taille du parachute 1 et des conditions d’épanouissements (basse altitude pour du largage cargo, ou haute altitude pour le spatial) le nombre de glisseurs 8 et la distance entre les éléments de passage 12 diffère.
En basse altitude il est souhaité de ne pas augmenter les temps d’épanouissement de voiles 2, et de seulement limiter les dégradations.
Le parachute 1 peut prévoir en outre que les moyens d’attache 11 soient en cordage ou en sangle ou en tissu.
Les éléments de passage 12 sont dans un matériau qui apporte une résistance mécanique importante et une friction adéquate des glissières le long des suspentes 5, par exemple en plastique.
L’utilisation de lanière ou de drisses combinée à des éléments de passage 12 à anneaux métalliques ou à œillets métalliques, permet de conserver la possibilité de pliage des glisseurs 8, et donc de l’intégralité du parachute 1, sans risque de détériorer la voile 2 avec les éléments de passage 12.
On réalise ainsi un parachute 1 qui permet que, lors de la phase d’épanouissement, les glisseurs 8 maintiennent groupées les suspentes 5 et contraignent le bord d’attaque 3, freinant ainsi l’épanouissement de la voile 2 puisque celui-ci se produit par le remplissage progressif et central du volume d’air de la voile 2 et non plus, comme dans l’art antérieur, par l’épanouissement aléatoire du bord d’attaque 3 soumis au flux d’air perturbé.
Cette brève temporisation d’épanouissement permet au parachute 1 d’avoir juste le temps de se rapprocher de sa position verticale durant la phase de gonflement, assurant un épanouissement dans les meilleures conditions de flux d’air, puisqu’à la différence des glisseurs habituellement utilisés sur les parachutes, ceux de l’invention n’ont pas d’action aérodynamique mais uniquement mécanique en utilisant la friction des suspentes dans les œillets ou anneaux.
Système de freinage électrique d’un turbopropulseur L’invention concerne un système de freinage électrique d’un rotor en particulier entrainant en rotation une hélice d’un turbopropulseur.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un turbopropulseur comprend classiquement un rotor entrainant en rotation une hélice afin de fournir une poussée. Un propulseur équipe des aéronefs en vue de les propulser.
Sur un turbopropulseur, après l’arrêt du moteur, les hélices sont maintenues bloquées grâce à un système de freinage appelé « frein d’hélice ».
Un tel système de freinage est illustré sur la . Une unité de commande 1 transmet une consigne de courant I1 à un organe électromécanique 2 transformant une énergie électrique en un couple mécanique CM. Une telle consigne de courant I1 est fonction d’un couple de freinage CF à appliquer au rotor à freiner (non représenté). Il s’agit d’un système en boucle ouverte.
La compression de l’organe élastique 106 provoque la réduction de la longueur du deuxième jeu axial 301 jusqu’à ce que l’entretoise 902 vienne en appui sur l’organe élastique 106. Cet appui bloque d’une part le déplacement axial du premier ensemble 200 par rapport au second ensemble 300. D’autre part, la rotation autour de l’axe X du premier ensemble 200 est freinée à cause du frottement existant entre la butée axiale 173, correspondant à l’entretoise 902, et la butée axiale complémentaire 129, correspondant à l’organe élastique 106.
On note que, dans certains cas, pour que le dispositif de transmission 22 s’active en cas de surcharge (c’est-à-dire, lorsque l’effort axial exercé sur le dispositif 22 est supérieur au premier ou au deuxième seuil) ; la rotation de l’écrou 26, 261 est bloquée avec un couple suffisant. A cet effet, le dispositif de transmission 22, et notamment l’écrou 26, 261, peut être relié à un élément permettant le freinage de l’écrou. Par exemple, l’écrou peut être relié à, entre autres, un frein à friction ou à un moteur avec un couple de crantage (aussi appelé couple d’encochage) élevé. Selon une définition admise par la commission électrotechnique internationale (CEI) le couple de crantage est le couple cyclique d'un moteur électrique à aimant permanent résultant de la tendance du rotor et du stator du moteur à s'aligner dans une position correspondante à la réluctance magnétique minimale.
L’élément permettant le freinage de l’écrou 26, 261 peut par exemple être compris dans le train réducteur décrit précédemment.
PARACHUTE A GLISSEURS SEGMENTES La présente invention concerne les parachutes, pouvant s’appliquer à différents usages tels que la descente freinée d’une charge jusqu’à sa mise à terre, notamment du matériel (cargo-parachute) ou du personnel (parachute de troupe), le ralentissement de la chute d’une charge par un parachute extracteur avant l’épanouissement du parachute servant à l’atterrissage (parachute spatial), ou encore le ralentissement d’un aéronef juste après son atterrissage (parachute-frein).
Les parachutes compatibles avec cette invention sont notamment de type hémisphérique, carré, croix, triangulaire ou tout autre type de parachute hormis les parachutes de type « aile », compte-tenu de leur cinématique d’ouverture différente, leur construction cloisonnée par des caissons avec peu de volume d’air à remplir.
La présente invention vise à constituer un parachute qui séquence de manière répétable l’épanouissement du parachute lors de son déploiement en limitant l’abaissement, c’est-à-dire la perte de hauteur pendant l’épanouissement
Techniques antérieures On connaît des parachutes dont les glisseurs permettent de réaliser une décélération en utilisant leur aérodynamisme de manière à ralentir et séquencer l’épanouissement de la voile du parachute lors de son déploiement en descente.
Ces systèmes utilisent un glisseur continu, de forme annulaire ou circulaire inséré sur l’ensemble des suspentes avec une surface de tissu générant une trainé aérodynamique.
Cette solution de glisseur continu à génération de trainée aérodynamique n’est néanmoins pas applicable aux largages à très basse altitude en raison d’une temporisation trop longue augmentant les temps d’épanouissements et entrainant des abaissements trop important, c'est-à-dire des pertes de hauteur trop importantes pendant la phase d’épanouissement.
D’autres systèmes permettent un freinage de l’épanouissement en utilisant un blocage mécanique ou un système pyrotechnique pour ralentir l’épanouissement, consistant par exemple en une drisse parcourant tout le bord d’attaque de la voile du parachute pour le resserrer et empêcher son épanouissement trop rapide, cette drisse devant néanmoins être libérée mécaniquement après quelques secondes.
Ces types de systèmes mécaniques ou à pyrotechnie ont de nombreuse contraintes : l’ajout de masse, la nécessité d’un montage complexe pour être initialisé au moment du largage, l’utilisation délicate de la pyrotechnie, et surtout un coût très important.