INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle concerne plus particulièrement un bras de suspension (également appelé « triangle de suspension ») pour véhicule automobile, comportant : - un corps en aluminium présentant une extrémité libre, - un élément de liaison comportant une tête de rotule à assembler à un porte-moyeu du véhicule automobile, et - un système de fixation de l’extrémité libre du corps sur l’élément de liaison.
Elle concerne également un véhicule automobile équipé d’un tel bras.
Etat de la technique Dans un train roulant de véhicule automobile, il est prévu deux roues chacune équipées d’un moyeu (au centre de la roue), d’un porte-moyeu (également appelé porte-fusée) dans lequel tourne le moyeu, et d’un système d’amortissement.
Le porte-moyeu est solidarisé au châssis du véhicule de façon à permettre à la roue, d’une part, de tourner vers la gauche ou vers la droite, et, d’autre part, de monter ou descendre par rapport au châssis lorsque la suspension du véhicule se comprime ou se détend.
La solution la plus commune pour réaliser cette solidarisation consiste à solidariser une partie inférieure du porte-moyeu au châssis via un bras de suspension, et une partie supérieure du porte-moyeu au châssis via un vérin de suspension. Dans cette architecture, le bras de suspension est solidarisé au porte-moyeu par une première liaison-rotule et le vérin de suspension est solidarisé au châssis par une seconde liaison-rotule.
L’axe passant par les centres de ces deux liaisons-rotule forme alors l’axe de « pivotement » de la roue, qui permet au véhicule de tourner vers la gauche ou la droite.
Cet axe de pivotement, qui est généralement incliné par rapport à la verticale, coupe l’axe de « rotation » de la roue (qui est horizontal). La distance entre ce point d’intersection des axes et le plan moyen de la roue est appelée « distance de déport à la fusée ».
Le bras de suspension, qui supporte donc à son extrémité libre le porte-moyeu, est monté sur le côté du châssis, de manière à pouvoir pivoter autour d’un axe longitudinal du véhicule lorsque la suspension du véhicule se comprime ou se détend. Cette pièce est donc très sollicitée et a un rôle fondamental dans la tenue de route du véhicule.
Elle est généralement réalisée lors d’une opération de fonderie, en matière métallique, par exemple en acier ou en alliage d’aluminium. Pour des raisons de légèreté, l’alliage d’aluminium pourra être préféré.
Ce bras, pour sa liaison au porte-moyeu, comporte généralement à son extrémité libre un logement dans lequel est sertie une tête de rotule.
Lorsque le bras est en alliage d’aluminium, il est nécessaire de prévoir une épaisseur importante de matière tout autour du logement de la tête de rotule, de manière à ce que ce bras puisse résister aux sollicitations précitées.
La difficulté est que cette tête de rotule est généralement placée à proximité immédiate du disque de frein équipant la roue du véhicule. Du fait de cette quantité de matière importante, il est nécessaire de ménager une distance importante entre le centre de la liaison-rotule et le plan moyen de la roue afin que le bras de suspension ne vienne pas au contact du disque de frein.
Il s’ensuit que la distance de déport à la fusée est importante. Or, plus cette distance est élevée, plus les couples induits par cette distance (auxquels seront soumis les composants du train de roues) seront élevés, ce qui nécessitera de dimensionner les composants du train de roues en conséquence et accroîtra les masses suspendues du véhicule.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose de conserver un bras en aluminium, mais d’y fixer la rotule autrement.
Cet élément de liaison 1 est notamment destiné à assurer une liaison étanche entre une première pièce et une deuxième pièce.
Plus précisément, la première pièce est un support de palier 2 d’une turbine, par exemple une turbine basse pression, d’une turbomachine, et la deuxième pièce est un tube de canalisation d’huile 3.
Plus particulièrement, l’élément de liaison 1 est destiné à assurer la liaison entre la deuxième pièce 3 et un réceptacle 2a pratiqué sur la première pièce 2 pour recevoir l’élément de liaison 1. Cette liaison étanche est destinée entre autres à éviter que de l’huile ne s’infiltre dans la turbomachine.
L’élément de liaison 1 comprend un premier embout 4, un deuxième embout 5 et une partie centrale de serrage 6 s’étendant entre les deux embouts 4 et 5.
Le premier embout 4 comprend un filetage 4a et un joint annulaire 7.
Le deuxième embout 5 comprend également un filetage 5a. Le deuxième embout 5 comprend de plus une extrémité avant 5b en forme de mamelon, c’est-à-dire que l’extrémité 5b est conique. L’extrémité conique 5b comprend donc une partie arrière élargie 8 et une partie avant de section réduite 9.
Le réceptacle 2a est formé pour recevoir le premier embout 4 de l’élément de liaison 1. Un filetage 2b est pratiqué dans le réceptacle 2a, plus précisément dans un trou 2c pratiqué dans le réceptacle 2a et est destiné à recevoir et à coopérer avec le premier embout 4. Le réceptacle 2a comprend une paroi externe avant 2d comprenant une extrémité du trou 2c et sur laquelle la partie centrale de serrage 6 repose lorsque le premier embout 4 est solidarisé à la première pièce 2.
La deuxième pièce 3 comprend une extrémité 3a arrière comprenant un filetage intérieur 3b destiné à coopérer avec le filetage 5a pour le serrage et la fixation de la deuxième pièce 3 sur l’élément de liaison 1 et plus particulièrement sur le deuxième embout 5. La deuxième pièce 3 comprend également une partie d’étanchéité 3c intérieure coopérant avec la surface extérieure de l’extrémité 5b. Cette partie d’étanchéité 3c comprend une surface d’appui 3d venant en appui contre la surface extérieure du mamelon 5b pour garantir l’étanchéité de la liaison.
L’extrémité conique 5b s’emmanche donc par complémentarité de forme dans la deuxième pièce 3. Le deuxième embout 5 est donc spécifiquement destiné à être solidarisé à la deuxième pièce 3.
Un trou 3e est pratiqué dans l’extrémité 3a de la deuxième pièce 3. Le filetage 3b est disposé à l’intérieur de ce trou 3e.
La partie centrale de serrage 6 relie le premier embout 4 et le deuxième embout 5. La partie centrale de serrage 6 a un diamètre supérieur à celui des deux embouts 4 et 5, et est la partie de l’élément de liaison 1 ayant le diamètre le plus important. Le diamètre de la partie centrale de serrage 6 est supérieur à celui des trous respectifs 2c et 3e de la première pièce 2 et de la deuxième pièce 3, de manière à empêcher l’élément de liaison 1 de pénétrer entièrement dans la première pièce 2 ou la deuxième pièce 3.
La partie centrale de serrage 6 comprend une surface latérale arrière 6a, une surface latérale avant 6b, et une surface externe 6c.
La surface latérale arrière 6a relie le premier embout 4 à la partie centrale de serrage 6. La surface latérale avant 6b relie le deuxième embout 5 à la partie centrale de serrage 6. La surface externe 6c relie les deux surfaces latérales 6a et 6b en s’étendant axialement. La surface externe 6c est perpendiculaire à la surface latérale arrière 6a et à la surface latérale avant 6b. La surface externe 6c est disposée à l’extrémité radiale de la partie centrale de serrage 6 et par conséquent de l’élément de liaison 1.
De préférence, l’échantillon 6 consiste en un rond plein.
En l’espèce, l’échantillon 6 présente un diamètre extérieur à peine inférieur au diamètre intérieur de l’orifice 12 afin qu’il puisse être introduit dans l’orifice 12.
L’échantillon 6 est monté glissant à l’intérieur de l’orifice 12, afin de pouvoir être correctement centré au sein du porte-échantillon 11.
La longueur de l’échantillon 6 est légèrement supérieure à la longueur de l’orifice 12 de manière à ce que les deux extrémités latérales de l’échantillon 6 dépassent de part et d’autre de la partie inférieure 9 du piston 2.
L’échantillon 6 est inséré à l’intérieur du piston 2 de manière à ce que le dépassement des extrémités latérales soit égal d’un côté et de l’autre du porte-échantillon 11.
Une surépaisseur 7 est également prévue sur chaque face latérale 21, 22, tout autour de l’ouverture de l’orifice 12. Ces surépaisseurs 7 sont là en sécurité, pour limiter au maximum la surface de contact non désirée entre le porte-échantillon 11 et les matrices 19a, 19b, si le porte-échantillon 11 n’est plus parfaitement centré pendant la phase de test. Les extrémités latérales de l’échantillon 6 dépassent ainsi légèrement de ces surépaisseurs 7.
Le porte-échantillon 11 présente deux faces d’appui transversales 13, 14 contiguës et reliées par une arête 15. Ces deux faces d’appui 13, 14 forment un angle entre elles. Ces deux faces d’appui 13, 14 sont perpendiculaires aux faces latérales 21, 22.
Ce porte-échantillon 11 est apte à être mis en appui contre le piston 2.
Dans ce cas, la partie supérieure 8 du piston 2 est similaire à celle du piston 2 de l’art antérieur, tandis que la partie inférieure 9 du piston 2 est modifiée par rapport à celle de l’art antérieur. En l’espèce, la partie inférieure 9 du piston 2 ne comporte plus d’orifice 12 puisque c’est désormais le porte-échantillon 11 qui comporte l’orifice 12 de confinement de l’échantillon 6. À la place, la partie inférieure 9 du piston 2 comporte un dégagement 18 qui permet d’accueillir le porte-échantillon 11.
Ce dégagement 18 se situe au niveau de l’extrémité libre de la partie inférieure 9.
Le contact entre le piston 2 et le porte-échantillon 11 doit être stable. Le dégagement 18 permet ainsi de caler le porte-échantillon 11.
Ce calage est primordial pour que le piston 2 puisse déplacer correctement le porte-échantillon 11 entre les matrices 19a, 19b lors de l’essai, sans que le porte-échantillon 11 ne vienne à se mettre dans une position en biais.
Pour cela, le dégagement 18 présente deux faces d’appui 16, 17 aptes à venir en appui contre les deux surfaces d’appui transversales 14, 13 du porte-échantillon 11.
De façon plus précise, le dégagement 18 présente une forme en V, dont les deux branches du V forment les deux surfaces d’appui 16, 17, et dont l’angle est strictement identique à l’angle formé entre les deux surfaces d’appui transversales 13, 14 du porte-échantillon 11.
Dans l’exemple présent, l’angle est de 90°. Il s’agit donc d’un angle droit. Cependant, d’autres angles peuvent être envisagés dans le cadre de la présente invention.
Il est important qu’il y ait une correspondance de forme entre les surfaces d’appui 13, 14 du porte-échantillon 11 et les surfaces d’appui 16, 17 du piston 2. Ainsi, le piston 2 et le porte-échantillon 11 ont des formes complémentaires qui permettent d’assurer un positionnement optimal du porte-échantillon 11 au sein du tribomètre 1.
L’équilibre des puissances en jeu dans le système est ensuite décrit dans le cas d’une demande en chaud dominante. Lorsqu’une puissance non équilibrée doit être fournie par la pompe à chaleur dans le circuit de distribution de chaleur, les puissances thermiques et fournies aux bornes de la pompe à chaleur, ainsi que l’énergie électrique moyenne consommée, sont reliées par les équations suivantes :
Dans cet exemple, un signe négatif est utilisé pour la puissance chaude fournie, et une valeur positive pour la puissance froide. est la puissance moyenne extraite du champ géothermique pendant l’intervalle de temps considéré. Les pertes thermiques existant entre le champ de sondes et la pompe à chaleur sont considérées comme nulles.
Ce bilan de puissance ainsi décrit, associé à la répartition des charges suivant les différentes configurations, est suffisant pour calculer une évolution de la température moyenne du sol mentionnée précédemment.
Afin de modéliser le comportement thermo-hydraulique du système, une modélisation du fonctionnement de la pompe à chaleur sur une échelle temporelle plus réduite est nécessaire.
Deuxième échelle- bilans de puissances instantanées
A cette échelle temporelle réduite, on s’intéresse aux points de fonctionnement ‘instantanés’ de la pompe à chaleur pour aborder les débits en fonctionnement et la puissance fournie. Cette échelle temporelle est inférieure à la minute .
Pour la modélisation du comportement thermo-hydraulique du système, deux éléments sont considérés : la différence en température à atteindre par la pompe à chaleur et la puissance électrique instantanée de son compresseur.
En fonctionnement, la pompe à chaleur cherche à atteindre une différence en température donnée aux bornes de l’évaporateur et/ou du condenseur. Ces valeurs, notées ou , sont considérées constantes dans l’exemple illustré.
La puissance électrique instantanée fournie par un compresseur de la pompe à chaleur est classiquement donnée sous la forme d’une cartographie dépendant des températures de fonctionnement instantanées , . Cette puissance correspond à un point de fonctionnement à température donnée pour le compresseur.
Dans l’exemple illustré, une réduction mathématique de cette cartographie a été opérée pour exprimer cette puissance électrique, notée sous la forme :
La puissance correspond à un étage du compresseur. De manière dynamique, le système détermine à un instant donné si l’allumage du deuxième étage est nécessaire, basé sur un retour de température du circuit hydraulique. A un instant donné, la puissance électrique utilisée par la pompe à chaleur est donc égale à ou à 2 . Sur un intervalle de temps, les deux valeurs sont typiquement atteintes en proportions variables. Dans le cadre du problème d’optimisation, la puissance électrique d’opération est exprimée comme suit :
La quantité est une variable comprise entre 1 et 2, de sorte que l’inégalité suivante est de préférence satisfaite à tout moment pour la cohérence du problème d’optimisation :
L’égalité correspond à une opération de la pompe à chaleur modélisée en continu.
La puissance instantanée électrique décrite ci-dessus permet de définir, via la valeur du coefficient de performance décrit plus haut, les puissances d’échange instantanées pour une configuration donnée :
On connaît déjà le document DE 20 2008 000 875 U1 qui décrit un dispositif de fixation d’un actionneur électromécanique sur un pilier d’une installation de fermeture. Le dispositif de fixation est configuré pour être fixé sur le pilier et est configuré pour être relié mécaniquement à l’actionneur électromécanique. L’actionneur électromécanique est configuré pour entraîner en déplacement un écran d’un portail battant par un mouvement de rotation, autour d’un axe de rotation. Le dispositif de fixation comprend un support de fixation et une platine de fixation. Le support de fixation comprend des premiers trous de fixation et des deuxièmes trous de fixation. Les premiers trous de fixation sont configurés pour recevoir des premiers éléments de fixation du support de fixation sur le pilier. La platine de fixation comprend des troisièmes trous de fixation. La platine de fixation est fixée sur le support de fixation, au moyen de deuxièmes éléments de fixation par vissage traversant les deuxièmes trous de fixation du support de fixation et les troisièmes trous de fixation de la platine de fixation, selon une première disposition de fixation ou selon une deuxième disposition de fixation, la deuxième disposition de fixation étant différente de la première disposition de fixation.
Ce dispositif de fixation présente l’inconvénient d’être limité à certains cas d’utilisation qui excluent, notamment, les cas des piliers dits « étroits », lesquels présentent une largeur faible.
Ainsi, un dispositif de fixation est prévu pour être fixé sur certains piliers dits « standards » et un ou plusieurs autres dispositifs de fixation sont prévus pour être fixés sur certains piliers spécifiques, notamment les piliers dits « étroits ».
De cette manière, le fabricant d’actionneurs électromécaniques a besoin de proposer différents modèles de dispositifs de fixation, en fonction des dimensions des piliers sur lesquels sont fixés les actionneurs électromécaniques au moyen des dispositifs de fixation.
Par conséquent, le coût de chacun des dispositifs de fixation est plus onéreux du fait de la multiplicité des modèles de dispositifs de fixation, à cause du nombre de références à gérer et de la diminution du volume de vente d’une référence.
En outre, ce dispositif de fixation présente l’inconvénient de réaliser un réglage de la position de la platine de fixation par rapport au support de fixation, au moyen de la pluralité de deuxièmes trous de fixation ménagés dans le support de fixation et disposés suivant un arc de cercle.
Ainsi, un tel dispositif de fixation rend l’installation du dispositif de fixation par rapport au pilier et à l’actionneur électromécanique complexe, du fait de la nécessité de réglage de la position de la platine de fixation par rapport au support de fixation.
Par ailleurs, dans le cas des piliers dits « étroits », une articulation de l’actionneur électromécanique par rapport au dispositif de fixation est déportée d’une distance présentant une valeur élevée, en particulier par rapport au cas des piliers dits « standards ».
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif de fixation d’un actionneur électromécanique sur un pilier d’une installation de fermeture, ainsi qu’une installation de fermeture comprenant un tel dispositif de fixation, permettant de s’adapter à une multiplicité de piliers, d’une part, dits « standards » et, d’autre part, dits « étroits », tout en minimisant le coût de celui-ci et en simplifiant l’installation du dispositif de fixation par rapport au pilier et à l’actionneur électromécanique.
A cet égard, la présente invention vise, selon un premier aspect, un dispositif de fixation d’un actionneur électromécanique sur un pilier d’une installation de fermeture, le dispositif de fixation étant configuré pour être fixé sur le pilier et étant configuré pour être relié mécaniquement à l’actionneur électromécanique, l’actionneur électromécanique étant configuré pour entraîner en déplacement un écran d’un portail battant par un mouvement de rotation, autour d’un arbre de rotation,
le dispositif de fixation comprenant au moins :
- un support de fixation, le support de fixation comprenant au moins des premiers trous de fixation et des deuxièmes trous de fixation, les premiers trous de fixation étant configurés pour recevoir des premiers éléments de fixation du support de fixation sur le pilier, et
- une platine de fixation, la platine de fixation comprenant au moins des troisièmes trous de fixation, la platine de fixation étant fixée sur le support de fixation, au moyen de deuxièmes éléments de fixation par vissage traversant les deuxièmes trous de fixation du support de fixation et les troisièmes trous de fixation de la platine de fixation, selon au moins une première disposition de fixation ou selon au moins une deuxième disposition de fixation, la deuxième disposition de fixation étant différente de la première disposition de fixation.
Selon l’invention, le support de fixation est configuré pour être fixé sur le pilier selon une première orientation de fixation ou selon une deuxième orientation de fixation, la deuxième orientation de fixation étant orthogonale à la première orientation de fixation. La platine de fixation est fixée sur le support de fixation selon la première disposition de fixation, lorsque le support de fixation est fixé sur le pilier selon la première orientation de fixation. En outre, la platine de fixation est fixée sur le support de fixation selon la deuxième disposition de fixation, lorsque le support de fixation est fixé sur le pilier selon la deuxième orientation de fixation.
Ainsi, le dispositif de fixation s’adapte à une multiplicité de piliers, d’une part, dits « standards » et, d’autre part, dits « étroits », tout en minimisant le coût de celui-ci.
De cette manière, le dispositif de fixation est unique et modulable pour s’adapter à une multiplicité de piliers, quelle que soit la largeur de ceux-ci.
Un fond peut être assemblé à cette partie cylindrique par sertissage, avant mise en œuvre du procédé de fabrication. Dans ce cas, la virole utilisée dans le procédé sera avec fond. Alternativement, le fond peut être ajouté par sertissage lors d’une étape ultérieure de fabrication du corps d’emballage. Une virole sans fond permet de fabriquer une boîte en trois éléments (paroi latérale du corps d’emballage, fond du corps d’emballage et capsule). Une virole, avec fond intégré, peut également être obtenue par emboutissage d’une feuille métallique pour lui conférer une forme cylindrique creuse avec un fond. Une virole avec fond intégré permet de fabriquer une boîte en deux éléments (corps d’emballage et capsule).
Du fait que le corps d’emballage présente plusieurs zones de fragilité (zone de changement de diamètre, zone filetée), sa fabrication n’est pas aisée. Un tel procédé permet l’obtention d’un corps d’emballage présentant la forme attendue, pour son utilisation en stérilisation à la chaleur.
Le procédé peut comporter d’autres caractéristiques optionnelles, prises seules ou en combinaison, précisées ci-après.
- On forme des première et seconde parties de diamètres différents, la première partie ayant un diamètre inférieur à celui de la seconde partie.
- On réalise la première partie par rétreinte de la virole. Ce procédé permet non seulement la fabrication de boîtes en trois éléments, mais également la fabrication de boîtes en deux éléments. La première partie peut être obtenue par une ou plusieurs étapes de rétreinte. Avantageusement, l’étape de roulage est effectuée après la ou les étapes de rétreinte. De façon optionnelle, les filets sont obtenus par roulage au moyen de molettes. Avantageusement, le filetage est effectué après les étapes de rétreinte et de roulage.
- Le procédé comprend en outre une étape de bordage vers l’extérieur d’un bord libre de la virole opposé au bord libre de la virole destiné à être roulé. Ceci permet, pour l’obtention d’une boîte en trois éléments, d’assembler la virole à un fond par sertissage. De façon avantageuse, le bordage est effectué en même temps que l’étape de roulage, avant de former les filets. De façon optionnelle, le procédé comprend en outre une étape de moulurage de la seconde partie de la virole. Avantageusement, cette étape est postérieure aux étapes de rétreinte, roulage, bordage et filetage.
- On réalise la seconde partie par expansion de la virole. Ceci permet de réaliser en même temps la formation de la seconde partie et la formation des filets dans le cas où ceux-ci sont fabriqués par expansion. Ceci permet donc de réduire le temps de fabrication du corps d’emballage. De façon optionnelle, les filets sont obtenus par roulage au moyen de molettes.
- Le procédé comprend en outre une étape de bordage d’un bord libre de la virole opposé au bord libre de la virole destiné à être roulé. Ceci permet, pour l’obtention d’une boîte en trois éléments, d’assembler la virole à un fond par sertissage. De façon avantageuse, le bordage est effectué après les étapes de roulage et d’expansion.
- Le roulage est réalisé avant l’étape d’expansion permettant la réalisation de la seconde partie. Lorsque le roulage est réalisé avant de générer un changement de diamètre, et de former les filets, on évite de provoquer un affaissement de ces zones qui présentent une fragilité. Il s’agit donc d’une amélioration du procédé, favorisant l’obtention d’un corps d’emballage apte à être utilisé en stérilisation à la chaleur, avec une capsule twist-off. Alternativement, le roulage est réalisé après l’étape d’expansion, si le procédé le nécessite pour des raisons de simplification de la fabrication. De façon également alternative, le bordage est effectué en même temps que le roulage, avant de former les filets.
- La première ou la seconde partie forme la bague.
la est une vue en perspective d’un emballage selon un mode de réalisation de l’invention (corps et couvercle) ;
la est une vue en perspective du corps de la ;
la est une vue en perspective de la capsule de la ;
la est une vue en coupe longitudinale d’une partie de l’emballage de la ;
les figures 5a et 5b sont des vues en coupe d’une virole illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage selon un premier mode de réalisation de l’invention ;