INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple 3, le dispositif de l’art antérieur présente : - un premier échangeur thermique comportant un premier fluide calorifique et réchauffant le gaz naturel à détendre, et - un deuxième échangeur thermique comportant un deuxième fluide, par exemple de l’eau, circulant dans le réseau de chaleur urbain et configuré pour réchauffer le premier fluide calorifique. Notamment, le tableau 8 illustre un mode de réalisation du dispositif de l’art antérieur, avec les conditions de température de chaque fluide :
Premier échangeur thermique Deuxième échangeur thermique Amont Aval Amont Aval Gaz naturel 8°C 30°C - - Premier fluide calorifique 35°C 15°C 15°C 35°C Fluide du RCU - - 37°C 17°C
On note que le dispositif de l’art antérieur présente des contraintes, notamment concernant le transfert de chaleur du RCU vers le gaz naturel. Le transfert de chaleur du RCU vers le gaz naturel est limité par la température du gaz naturel à 8°C et les différences de température des différents flux entre le premier et le deuxième échangeur.
Les tableaux 9 et 10 détaillent les conditions de pression et/ou de température appliquées au gaz naturel, au fluide calorifique dans le dispositif 100 :
Exemple 3 Conditions Amont Aval Énergie consommée Énergie produite Échangeur thermique 130 7,0°C / 58,0 barg 27,0°C / 57,5 barg 6901 kW - Détendeur principal 105 27,0°C / 57,5 barg 0,0°C / 38,0 barg - 5526 kWe Nature du fluide : gaz naturel.
Exemple 3 Conditions Amont Aval Énergie consommée Échangeur thermique 130 40,9°C / 9,9 barg 30,0°C / 9,9 barg - 6901 kW Détendeur secondaire 135 et séparateur 140 30,0°C / 9,9 barg 1) Gaz 150 : -3,0°C / 3,3 barg 2) Liquide 145 : 101,0 m 3 /h - Évaporateur 155 Liquide : 101,0 m 3 /h -3,0°C / 3,3 barg 5526 kW Compresseur principal 160 -3,0°C / 3,3 barg ; Débit de gaz calorifique : 35834 Nm 3 /h 40,9°C / 9,9 barg 1180 kWe Nature du fluide : fluide calorifique : propane.
On note que, dans l’évaporateur 155, un échange thermique est réalisé entre le fluide, par exemple de l’eau, présent dans le RCU et le liquide calorifique 145 du dispositif 100. Dans l’exemple 3, le RCU correspond à une source de chaleur de récupération 102. Autrement dit, le fluide présent dans le RCU réchauffe le liquide calorifique 145 qui s’évapore en gaz calorifique. Le fluide présent dans le RCU présente : - en amont de l’évaporateur 155, une température égale à 35°C, et - en aval de l’évaporateur 155, une température égale à 2°C. On note que la température de 2°C est prédéterminée pour éviter le gel de l’eau circulant dans le RCU.
Dans l’exemple 3, le tableau 11 résume la production d’électricité et la chaleur achetée lors de l’utilisation du dispositif 100 objet de l’invention et le dispositif de l’art antérieur précédemment cité :
Exemple 3 Dispositifs Production nette d’électricité Chaleur achetée Dispositif 100 objet de l’invention - Turbine de détente principale 105 : 5,5 MWe ; - Alimentation électrique du compresseur principal 160 : 1,2 MWe ; - Production nette d’électricité : 4,3 MWe 5,8 MW Dispositif de l’art antérieur Turbine de détente principale : 2,8 MWe 3,5 MW
Le moyen de contrôle du convertisseur 7 appelé OBCDC est apte à prendre en charge plusieurs modes de recharge dont un premier mode de recharge domestique (appelé charge mode 2) sur une prise murale classique délivrant généralement un courant compris entre 8A et 13A sous la tension standard du réseau électrique domestique de 220V alternatif. Un deuxième mode de recharge (appelé charge mode 3) piloté par le moyen de contrôle du convertisseur 7 est la recharge du pack batterie 1 sur une wallbox (boîte murale en français). Cette wallbox est en général achetée avec le véhicule et installée sur le compteur du domicile de l’utilisateur du véhicule, c’est-à-dire qu’elle est alimentée en énergie électrique domestique, et elle délivre donc un courant en monophasé de 16A ou de 32A ou en triphasé de 16A sur chaque phase. La wallbox joue donc un rôle comparable à celui d’un convertisseur électrique. Dans ce cas on peut parler de deuxième mode de recharge ajusté.
Un troisième mode de recharge (appelé charge mode 4) sur des bornes spéciales délivrant généralement un courant continu de 40A à 250A ou plus sous une tension de 450V est quant à lui piloté par le moyen de gestion électrique 5 (BMS). Ce mode de recharge sur borne spéciale est aussi appelé mode de recharge rapide et est indépendant du réseau électrique domestique.
Le moyen de contrôle de convertisseur 7 (OBCDC) est composé de deux parties dont le moyen de contrôle du chargeur embarqué OBC et un convertisseur DC/DC qui est responsable de la conversion du courant.
En roulage, le convertisseur DC/DC convertit le courant continue DC qui présente une tension de 450V en courant continu DC présentant une tension de 12V pour soutenir la tension du réseau de bord du véhicule et recharger la batterie de servitude de 12V. La batterie de servitude de 12V alimente la radio, les divers calculateurs du véhicule et l’éclairage habitacle, par exemple.
Le circuit de recharge C1, C2 comprend un chemin de recharge positif C1 connecté à une borne d’électrode positive B1 du module de batterie 2 et un chemin de recharge négatif C2 connecté à une borne d’électrode négative B0 du module de batterie 2.
Le chemin de recharge positif C1 comprend un premier contacteur K3 positionné entre la borne d’électrode positive B1 et une première borne 10 du premier connecteur électrique 18 et un deuxième contacteur K4 positionné entre la borne d’électrode négative B0 et une deuxième borne 11 du premier connecteur électrique 18.
Le circuit de décharge D1, D2 comprend un chemin de décharge positif D1 comprenant un premier contacteur K1 positionné entre la borne d’électrode positive B1 et une borne positive B2 reliée au moteur électrique 6.
Le circuit de décharge D1, D2 comprend un chemin de décharge négatif D2 comprenant un deuxième contacteur K2 positionné entre la borne d’électrode négative B0 et une borne négative B3 reliée au moteur électrique 6.
En variante, le chemin de décharge positif D1 peut également comprendre d’autres contacteurs électriques, tel un contacteur secondaire K5 relié à une résistance R1. Le contacteur secondaire K5 et la résistance R1 sont reliés entre la borne d’électrode positive B1 et la borne positive B2 et sont montés en parallèle avec le premier contacteur K1.
Le chemin de recharge positif C1 est relié au chemin de décharge positif D1 par la borne positive B2 et le chemin de recharge négatif C2 est relié au chemin de décharge négatif D2 par la borne négative B3.
Classiquement, lorsque le véhicule est en roulage, le premier contacteur K1 et le deuxième contacteur K2 sont fermés. Le troisième contacteur K3 et le quatrième contacteur K4 sont ouverts. Le module de batterie 2 est alors isolé de l’embase de recharge 4.
Lorsque le véhicule est en recharge rapide, le premier contacteur K1 et le deuxième contacteur K2 sont fermés. Le troisième contacteur K3 et le quatrième contacteur K4 sont fermés.
Le premier contacteur K1, le deuxième contacteur K2 et le premier contacteur secondaire K5 permettent d’isoler le module de batterie 2 du moteur électrique 6 lorsqu’ils sont ouverts.
Comme illustré en , les bagues 8 sont montées sur une plaque 800 qui comporte autant de trous 808 que de bagues 8. La plaque 800 présente une face inférieure 801 et une face supérieure 802, l’axe de chaque trou 808 étant perpendiculaire à ces faces (801, 802). Chaque trou 808 relie la face inférieure 801 et une face supérieure 802. Lorsqu’une bague 8 est montée dans un trou 808, l’axe de la bague 8 est coaxial avec le trou 808. La plaque 800 est insérée et placée dans un logement 33 du porte-semelle 3 par en-dessous (par la face inférieure 31 du porte-semelle 3) de telle sorte que la face inférieure 801 est parallèle et alignée avec la face inférieure 31, comme illustré en . Alternativement, la face inférieure 801 est parallèle à la face inférieure 31, et légèrement au-dessus de celle-ci, c’est-à-dire que la face inférieure 801 est en retrait par rapport à la face inférieure 31. Dans les deux cas, lorsque la plaque 800 est placée dans le logement 33, la périphérie de la face supérieure 802 de la plaque 800 vient en appui contre le fond du logement 33 et la région de la face supérieure 802 qui porte les bagues 8 débouche dans la cavité 55. Par exemple la face supérieure 802 présente une partie centrale surélevée. Les bagues 8 débouchent dans la cavité 55, et l’axe de chaque bague 8 est coaxial avec l’axe d’un conduit primaire 28.
Chaque trou 808 comporte une portion inférieure 803 et une portion supérieure 805. La collerette 82 de la bague 8 se loge dans la portion inférieure 803, et le corps 81 de la bague 8 traverse la portion supérieure 805. Le diamètre de la portion inférieure 803 est supérieur au diamètre de la portion supérieure 805 de telle sorte qu’il existe un épaulement 804 à la jonction de ces portions. Le diamètre de la collerette 82 est égal ou légèrement inférieur au diamètre de la portion inférieure 803. Le diamètre de la portion supérieure 805 est égal ou légèrement supérieur au diamètre externe du corps 81, et inférieur au diamètre de la collerette 82. La collerette 82 vient donc en butée contre cet épaulement 804, soit directement, soit indirectement, comme expliqué ci-dessous.
Dans cette situation dans laquelle les bagues 8 sont montées sur une plaque 800, la portion inférieure 803 de chaque trou 808 de la plaque 800 constitue un conduit secondaire 38, et la portion supérieure 803 de chaque trou 808 de la plaque 800 constitue un trou 58 séparant la cavité 55 du porte-semelle 3 (voir ci-dessous).
Alternativement, comme représenté en , les bagues 8 sont montées dans les conduits secondaires 38 du porte-semelle 3. Par souci de clarté, une des bagues 8, qui se loge dans le conduit secondaire 38 gauche, est enlevée. La collerette 82 de la bague 8 se loge dans le conduit secondaire 38. La cavité 55 est séparée du porte-semelle 3 par une paroi qui est en contact avec la face supérieure 32 du porte-semelle 3 et qui présente des trous 58 qui se situent en face des conduits secondaires 38. Le corps 81 de la bague 8 traverse ces trous et débouche dans la cavité 55 . Le diamètre de la collerette 82 est égal ou légèrement inférieur au diamètre du conduit secondaire 38. Le diamètre de chacun des trous 58 est égal ou légèrement supérieur au diamètre externe du corps 81, et inférieur au diamètre de la collerette 82. Ainsi, lorsque la bague 8 est insérée dans le conduit secondaire 38, la collerette 82 vient en butée contre le bord du trou 58 qui est situé en regard du conduit secondaire 38, soit directement, soit indirectement, comme expliqué ci-dessous.
Dans tous les cas, la collerette 82 de la bague 8 se situe du côté de la face inférieure 31, et le corps 81 s’étend depuis la collerette 82 vers la cavité 55 au travers du porte-semelle 3.
Dans l’exemple représenté en et dans l’exemple représenté en , le bloc 50 fait partie intégrante du porte-semelle 3, une plaque 800 portant les bagues 8 ne peut donc être placée dans le logement 33 par la face supérieure 32. De même, une bague 8 ne peut pas être insérée dans un conduit secondaire 38 par la face supérieure 32. Chaque bague 8 peut être insérée dans un conduit secondaire 38, ou la plaque 800 placée dans le logement 33, uniquement par la face inférieure 31, avant solidarisation de la semelle 2 avec le porte-semelle 3.
Comme mentionné ci-dessus, dans le cas où les bagues 8 sont montées sur une plaque 800 ( ), la collerette 82 vient donc en butée contre l’épaulement 804 dans le trou 808 de la plaque 800. Dans le cas où les bagues 8 sont montées dans les conduits secondaires 38 ( ), la collerette 82 vient en butée contre le bord du trou 58. Dans les deux cas, la collerette 82 peut venir en butée soit directement, soit indirectement, comme expliqué ci-dessous.
Dans le cas d’un contact indirect, un ressort (par exemple un ressort hélicoïdal, un ressort ondulé ou un joint comprimé) est monté sur le corps 81 entre la collerette 82 et l’épaulement 804 ou le bord du trou 58. Au repos, le ressort est en contact avec la collerette 82 et l’épaulement ou le bord du trou 58, et la collerette 82 dépasse de la face inférieure 31 (par exemple au niveau du fond de la glissière 5 si cette glissière 5 est présente). Lorsque la semelle 2 est solidarisée avec le porte-semelle 3 (par exemple par coulissement du profilé 4 de la semelle 2 dans la glissière 5) la seconde face 22 est au contact de la face inférieure 31, la collerette 82 est repoussée dans le trou 808 ou le conduit secondaire 38, et comprime le ressort. Cette solution est représentée en et en .
Dans le cas d’un contact direct entre la collerette 82 et le bord du trou 58 ( ) ou entre la collerette 82 et l’épaulement 804 dans le trou 808 de la plaque 800 ( ), la collerette 82 est conformée de telle sorte que, non déformée, elle dépasse de la face inférieure 31. Lorsque la semelle 2 est solidarisée avec le porte-semelle 3, la collerette 82 est déformée entre la seconde face 22 et l’épaulement 804 ou le bord du trou 58. Cette déformation est par exemple une compression selon l’axe A du matériau de la collerette. Alternativement, la collerette 82 présente au repos une forme convexe ou concave, et cette déformation est un aplatissement de la collerette 82. Dans tous les cas d’un contact direct, la déformation de la collerette 82 remplit en outre une fonction d’étanchéité entre la bague 8 et la seconde face 22.
Dans les deux cas de contact (direct ou indirect), la collerette 82 vient en contact uniquement avec la base 61 de la tôle 60 et épouse la surface de la base 61 de façon à être maintenue en appui contre la seconde face 22 de la semelle 2. Ce maintien est réalisé soit par déformation de la collerette 82 elle-même (la collerette 82 constitue alors le mécanisme de rappel 90), soit par compression du ressort (qui constitue alors le mécanisme de rappel 90). Ce mécanisme de rappel 90 permet de plaquer la collerette 82 contre la seconde face 22. D’autres mécanismes de rappel 90 remplissant la même fonction peuvent être utilisés.
La collerette 82 réalise un blocage en translation de la bague 8 dans le conduit secondaire 38 selon l’axe A dans une direction, à savoir la direction vers le haut sur les figures montrant la bague 8 (déplacement de la bague 8 vers le haut).
La semelle 2 comporte un matériau de friction 25, et une tôle 60 qui présente une base 61 et des pattes 62 qui s’étendent depuis la base 61. Par exemple cette tôle 60 est métallique. La base 61 forme une partie de la seconde face 22 de la semelle 2. Les pattes 62 sont recourbées vers la première face 21 (face de friction). Ainsi, les pattes 62 comprennent des premières pattes 621 qui pénètrent dans le matériau de friction 25 de façon à fixer le matériau de friction 25 sur la tôle 60. La montre la semelle 2 dans le cas où le mécanisme de fixation (4, 5) comporte une glissière 5 et un profilé 4. Dans ce cas la base 61 forme une partie de la face opposée 22 et du profilé 4. Les pattes 62 comprennent optionnellement des deuxièmes pattes 622 qui épousent le profil (par exemple convexe) du profilé 4 de façon à maintenir mécaniquement le matériau de friction 25 contre la base 61.
Lorsque la semelle 2 est solidarisée avec le porte-semelle 3 en faisant coulisser le profilé 4 dans la glissière 5, la collerette 82 de chaque bague 8 est plaquée contre la seconde face 22 du profilé 4, comme expliqué ci-dessus. La collerette 82 vient ainsi en contact avec la tôle 60 sur une zone de contact ZC. Dans le cas général où l’extrémité inférieure de la bague 8 n’est pas une collerette mais une autre forme, c’est cette extrémité inférieure qui vient en contact avec la tôle 60 sur une zone de contact ZC. La zone de contact ZC est circonférentielle de façon à entourer entièrement l’axe de la bague 8 dans la surface (par exemple un plan) dans lequel cette zone de contact s’étend afin d’établir l’étanchéité. La zone de contact ZC entoure donc entièrement de même l’axe central A du conduit secondaire 38. Par exemple la zone de contact ZC est annulaire. La zone de contact ZC présente toujours un trou central qui correspond à l’orifice du conduit primaire 28 de la semelle 2. La bague 8 est coaxiale avec le conduit primaire 28.
La tôle 60 est conformée de telle sorte que chaque bague de jonction 8 vienne en contact uniquement avec la base 61 et épouse la surface de la base 61 sur la zone de contact ZC. Dans le cas où l’extrémité de la bague de jonction 8 est une collerette 82, la portion de la bague de jonction 8 qui forme la zone de contact ZC est le sommet de la collerette 82. La zone de contact ZC est ainsi annulaire et plane ou sensiblement plane, comme visible sur les figures 1 et 2. La base 61 est donc plane ou sensiblement plane et uniforme au niveau de cette zone de contact ZC. Le contact intime entre la bague 8 et la base 61 au niveau de la zone de contact ZC minimise les fuites entre la bague 8 et la semelle 2.
En comparant la qui représente un exemple selon l’art antérieur et la , une patte 62 a été supprimée et la base 61 a été étendue de telle sorte que la zone de contact ZC est constituée par la base 61 uniquement. D’autres modifications (conformation) de la tôle 60 sont possibles à condition que la zone de contact ZC soit constituée par la base 61 uniquement.
La représente une variante de réalisation dans laquelle la surface de la base 61 présente un surfaçage au niveau de la zone de contact ZC de telle sorte que cette surface épouse plus intimement la surface de la au moins une bague 8 que s’il n’y avait pas de surfaçage. Ce surfaçage est par exemple un polissage. Par exemple, dans le cas où c’est le sommet de la collerette 82 qui est en contact avec la base 61, on effectue un polissage de la zone de contact ZC qui est annulaire et plane.
Ledit barrage 190 est par exemple réalisé en matériau réfractaire et/ou comporte une enceinte permettant la circulation d’un liquide de refroidissement en son sein (« water jacket » en anglais).
On note que le barrage 190 peut être vu comme faisant partie de la paroi latérale 112 de la cuve 110.
La réalisation d’un tel barrage 190 n’est pas décrite plus en détail ici, le document WO 2013/098504 pouvant être avantageusement consulté à cet effet.
L’invention concerne également un procédé de fusion de matières premières 130 mis en œuvre au moyen du four électrique verrier 100 selon l’invention. Ledit procédé de fusion (non illustré par les figures) comporte une étape d’introduction de matières premières 130 dans la cuve 110 ainsi qu’une étape de fusion des matières premières 130 ainsi introduites. Ledit procédé de fusion peut en outre comporter, dans un exemple plus particulier de mise en œuvre, une étape d’évacuation, par l’ouverture latérale 113, de la matière fondue obtenue à partir de la fusion des matières premières 130.
Enfin, l’invention couvre également un procédé de fabrication de verre (non illustré par les figures) comportant une étape de fusion de matières premières 130 conformément au procédé de fusion selon l’invention. Ledit procédé de fabrication comporte également une étape de mise en forme finale du verre pouvant être précédée, suivant des exemples plus particuliers de mises en œuvre, d’étapes d’affinage et/ou d’homogénéisation et/ou de conditionnement thermique à partir de la matière fondue qui s’écoule en dehors de la cuve 110 au travers de l’ouverture latérale 113 et via le canal d’évacuation 160.
On va maintenant décrire des résultats obtenus pour un exemple particulier de réalisation du four électrique verrier 100, en termes d’augmentation du temps de séjour dans la cuve 110 des matières premières 130 introduites à proximité des moyens de retardement.
Plus particulièrement, pour cet exemple particulier de réalisation, on considère un four électrique verrier 100 de forme parallélépipédique avec une ouverture latérale 113 rectangulaire, ledit four 100 étant destiné à la production de verre d’isolation. Les moyens de retardement sont ici une plaque 170 uniquement, d’épaisseur égale à 150 mm, de largeur (comptée dans la direction transversale T) égale à la largeur de l’ouverture latérale 113 augmentée de 20% et de longueur (comptée dans la direction horizontale H) égale à 70% de la largeur de l’ouverture latérale 113. De plus, la plaque 170 s’étend symétriquement, suivant la direction transversale T, de part et d’autre de l’ouverture latérale 113. Enfin, ladite plaque 170 comporte une couche réalisée en matériau électrofondu de type Alumine-Zircone-Silice.
Les résultats obtenus pour cet exemple de réalisation sont répertoriés dans le tableau illustré par la . Il s’agit de résultats comparatifs exprimés en heures, et permettant d’apprécier, pour les cas où la plaque 170 est utilisée (référence « B » dans le tableau) ou non (référence « A » dans le tableau) : - la différence de temps de séjour minimal T_MIN dans la cuve 110, - la différence de temps de séjour moyen T_MOY_1 des 1% de verre ayant séjourné le moins longtemps dans la cuve 110, - la différence de temps de séjour moyen T_MOY_5 des 5% de verre ayant séjourné le moins longtemps dans la cuve 110, - la différence de temps de séjour moyen T_MOY_10 des 10% de verre ayant séjourné le moins longtemps dans la cuve 110.
Il ressort de ces résultats que l’utilisation de la plaque 170 est particulièrement avantageuse au regard du problème technique sous-jacent, puisque le temps de séjour augmente de 90%, 55%, 38% et 27% pour respectivement T_MIN, T_MOY_1, T_MOY_5 et T_MOY_10 lorsque le four électrique verrier 100 est équipé de ladite plaque 170.
Substrat transparent muni d’un empilement fonctionnel de couches minces L’invention à un substrat transparent muni d’un empilement de couches minces conférant des propriétés de « contrôle solaire ».
Arrière-plan technique Des empilements fonctionnels de couches minces sont couramment utilisés pour procurer des fonctions d'isolation thermique et/ou de protection solaire aux vitrages équipant les bâtiments. Leur intérêt premier est qu’ils permettent de réduire l'effort de climatisation en évitant une surchauffe excessive (vitrages dits « de contrôle solaire ») et/ou en diminuant la quantité d'énergie dissipée vers l'extérieur (vitrages dits « bas émissifs »).
Il est courant d’utiliser des vitrages « contrôle solaire » muni d’un empilement de couches minces dépourvu de couches fonctionnelles métalliques lorsque des propriétés de transparence aux radiofréquences sont recherchées. A la place des couches fonctionnelles métalliques, des couches fonctionnelles absorbantes du rayonnement infrarouge sont généralement utilisées. Elles peuvent être à base d’oxydes et/ou de nitrures.
JP 2010180449 A [SUMITOMO METAL MINING CO [JP]] 19.08.2010 décrit une couche à base d’oxyde de tungstène déposée par pulvérisation cathodique à l’aide d’une cible d’oxyde de tungstène comprenant des éléments chimiques choisis par l’hydrogène, les alcalins, les alcalino-terreux et les terres rares. La couche présente une fonction de « contrôle solaire » grâce à sa forte absorption du rayonnement proche infrarouge.
Cette configuration est intéressante mais elle place généralement le point de suspension ventral face au nombril de l’utilisateur ce qui peut être gênant lorsque ce dernier doit se pencher vers l’avant. Il ressort également que cette configuration n’est pas très agréable lors des phases de marches.
Un objet de l’invention consiste à fournir un harnais d’encordement qui est plus agréable à utiliser et notamment lors des phases de changements de position et/ou lors des phases de marche.
- une paire de tours de cuisse et une ceinture, les tours de cuisse de la paire de tours de cuisse étant reliés par une connexion de tours de cuisse ; - un connecteur maintenant ensemble la ceinture et la paire de tours de cuisse, la connexion de tours de cuisse et la ceinture passant chacun à travers un premier anneau de connexion défini par le connecteur, la ceinture et la connexion de tours de cuisse étant chacun mobiles à l’intérieur du premier anneau de connexion et mobiles l’un par rapport à l’autre.