INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un calculateur pour la gestion de la chaine de traction d’un véhicule automobile sur un trajet prédéterminé, le véhicule comprenant un réservoir de carburant, une batterie électrique apte à fournir de l’énergie électrique, un moteur thermique alimenté par le réservoir en carburant, une machine électrique alimentée par de l’énergie électrique fournie par la batterie, au moins un dispositif relatif au moteur thermique et au moins un dispositif relatif à la machine électrique, et un calculateur pour la gestion de la chaine de traction d’un véhicule automobile sur un trajet prédéterminé, le calculateur étant apte à commander le moteur thermique par l’émission d’une consigne dite « thermique » et la machine électrique par l’application d’une consigne dite « électrique », le moteur thermique, la machine électrique, l’au moins un dispositif relatif au moteur thermique et l’au moins un dispositif relatif à la machine électrique étant chacun caractérisés par au moins une variable d’état, chaque variable d’état permettant de décrire l’état de fonctionnement du dispositif qu’elle caractérise, chaque variable d’état étant dépendante d’au moins une contrainte d’état et étant définie par une valeur initiale à un instant initial, chaque consigne étant associée à au moins une variable d’état, le calculateur étant remarquable en ce qu’il est configuré pour : définir une durée de prédiction à partir de l’instant initial, déterminer la variation théorique maximale de chaque variable d’état à partir de la valeur initiale de ladite variable d’état et sur la durée de prédiction de sorte que chaque variable d’état respecte l’ensemble des contraintes d’état qui lui sont propres, déterminer le domaine de consignes applicables comprenant un ensemble de valeurs pour chaque consigne, chaque valeur de consigne étant sélectionnée de sorte que la variation de chaque variable d’état respecte chaque variation théorique maximale déterminée pour ladite variable d’état, déterminer la valeur d’une consigne thermique et de la valeur d’au moins une consigne électrique dans le domaine de consignes applicables déterminé, pour laquelle la fonction Hamiltonienne est la plus faible.
Ainsi, le calculateur permet de déterminer des consignes de couple afin de fournir la puissance et l’accélération demandées par le conducteur au cours du fonctionnement du véhicule sur le trajet donné ou prévu, tout en minimisant la consommation énergétique du véhicule. De plus, lors de l’étape de détermination du domaine de consignes applicables, les valeurs de chaque consigne qui ne respectent pas l’au moins une contrainte appliquée à une variable d’état du système sont supprimées. Ainsi, les consignes thermique et électrique déterminées suite à cela sont forcément comprises dans le domaine des consignes applicables et pourront effectivement être appliquées au système.
De préférence, le calculateur est configuré pour déterminer la valeur de chaque consigne : en déterminant des consignes dites « optimales » en minimisant le Hamiltonien d’un système d’équations modélisant la dynamique du véhicule, dans le domaine des consignes applicables, déterminé précédemment et comprenant la sélection des consignes pour lesquelles chaque variable d’état respecte les contraintes d’état qui lui sont propres, en minimisant la fonction Lagrangienne modélisant la dynamique du véhicule, la fonction Lagrangienne étant déterminée à partir de l’Hamiltonien déterminé précédemment et de paramètres dits de « Karush, Kuhn & Tucker » relatifs aux contraintes d’état, dans le domaine complet des consignes, comprenant l’ensemble des consignes.
Autrement dit, les consignes applicables sont réduites aux seules consignes respectant les contraintes d’état et optimales par le calcul des paramètres de Karush, Kuhn & Tucker.
De préférence encore, le calculateur est configuré pour déterminer les paramètres de “Karush, Kuhn & Tucker” µ de sorte que la solution qui minimise le Hamiltonien dans le domaine de consignes applicables minimise également la fonction Lagrangienne dans le domaine complet.
L’invention concerne également un véhicule comprenant un moteur thermique, alimenté par un réservoir en carburant, une machine électrique alimentée par de l’énergie électrique, et un calculateur pour la gestion de la chaine de traction tel que présenté précédemment.
La est une vue schématique du véhicule selon l’invention.
La est une illustration du procédé selon l’invention.
Dans le mode de réalisation représenté, les parois latérales du capot de protection comprennent chacune à l’avant un clip 60 engagé dans le trou 56 de l’ailette, et à l’arrière un orifice 62. Le capot de protection 46 comporte en outre un élément de fixation 64 de type vis, boulon écrou ou rivet agencé dans l’orifice traversant 58 de l’ailette et dans les orifices 62 des parois latérales du capot de protection pour fixer le capot de protection 46 à la première chape de plancher. Avantageusement, l’absence de l’élément de fixation 64 peut être facilement détecté sur la chaine de montage. En variante, le capot de protection peut être fixé par deux clips, ou deux éléments de fixation. En particulier, le capot de protection peut être fixé par deux clips et deux vis. Le capot de protection 46 peut être réalisé en matière plastique de préférence en polypropylène ou en polyéthylène. En référence aux figures 1 et 4, le deuxième élément 34 de la ceinture de sécurité comporte un deuxième organe d’attache 42 de type penne, une sangle souple 44 fixée à l’organe d’attache et une plaquette d’ancrage 40 de la sangle souple fixée à l’embase 22 de la deuxième chape de plancher. Le bord longitudinal 26 de l’ailette de la deuxième chape de plancher 16, c’est-à-dire le bord tombé, est dirigé vers la sangle souple 44, lorsque la ceinture de sécurité est dans une position d’utilisation nominale. Avantageusement, le siège 2 comporte de plus un capot de protection 46 recouvrant au moins une portion du bord longitudinal 26 de l’ailette de la deuxième chape de plancher 16. Le capot de protection permet d’éviter de sectionner la sangle souple lorsque celle-ci vient en contact de ce bord longitudinal. Selon une variante non représentée, la portion du bord longitudinal de l’ailette présente une partie sensiblement horizontale et une partie sensiblement verticale. Dans ce cas, la paroi de fond 48 du capot de protection comprend deux parois s’étendant perpendiculairement l’une à l’autre. Selon une variante non représentée, le bord longitudinal avant 26 est droit. Il ne comporte pas de bord tombé.
Dans ce cas, la paroi de fond 48 du capot de protection est en appui sur la tranche de l’ailette.
Selon une variante plus écologique, le capot de protection est réalisé en métal ou en bois.
En variante, le siège ou l’ensemble de siège ne comporte pas de structure de support 4. Dans ce cas, la première armature de dossier 6 est liée à la première chape de plancher 14. Cette liaison est une liaison pivot. Ainsi, la première armature de dossier est montée pivotante par rapport à la première chape de plancher.
La deuxième armature de dossier 8 est également liée à la première chape de plancher 14. Cette liaison est une liaison pivot. Ainsi, la deuxième armature de dossier est montée pivotante par rapport à la première chape de plancher.
Enfin, la troisième armature de dossier 10 est liée à la deuxième chape de plancher 16. Cette liaison est une liaison pivot. Ainsi la troisième armature de dossier est montée pivotante par rapport à la deuxième chape de plancher.
Selon un mode de réalisation, la plaquette d’ancrage 40 de la ceinture de sécurité est directement fixé au plancher 23 du véhicule. Avantageusement, le capot protège la sangle souple de la ceinture de sécurité à la fois lorsque celle-ci est en position d’utilisation nominale et en cas de choc frontal ou latéral. La sangle souple va frotter sur le capot de protection. Compte-tenu des bords arrondis du capot, elle ne sera pas sectionnée par le capot de protection.
un moteur pourvu d’un élément d’engrenage actionné en rotation selon l’axe dudit moteur, un moyen rotatif de transmission engrenant avec un moyen réciproque pour actionner ledit bloc, un réducteur de vitesse interposé entre ledit élément d’engrenage et ledit moyen de transmission.
On dispose ainsi d’un appui-tête réglable, notamment au moins en hauteur et éventuellement longitudinalement.
Le fait de disposer d’un réducteur de vitesse permet de minimiser la puissance du moteur utilisé – et donc son poids, son coût et son encombrement.
Cependant, un tel réducteur de vitesse occupe lui-même de l’espace, ledit espace devant être d’autant plus important que le moteur est de faible puissance.
L’unité d’essuyage 14 peut être obtenue par un procédé d’adhésion de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18 afin d’en former un ensemble monobloc – c’est-à-dire formant une seule pièce, qui ne peuvent pas être démontés l’un de l’autre à moins d’en détruire l’intégrité physique. Il peut s’agir d’un procédé de collage de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18, d’un procédé de soudure de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18, par exemple par ultrasons, ou d’un procédé de fusion de matière des surfaces en contact de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18.
L’unité d’essuyage 14 peut être obtenue d’un seul tenant. La partie d’essuyage 16 et l’élément de support 18 sont fabriqués de manière simultanée. Il n’y a pas lieu de fabriquer et d’assembler différentes pièces ni d’utiliser des moyens de fixation des constituants entre eux. La fabrication de l’unité d’essuyage 14 est donc plus rapide et moins onéreuse. Par ailleurs, visuellement, il n’y a pas de frontière entre la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18 monobloc.
A titre d’exemple, l’unité d’essuyage 14 peut être par exemple obtenue par un procédé de fabrication additive (ou d’impression en trois-dimensions (3D)). L’unité d’essuyage 14 est réalisée par une succession de couches de matière déposée par un fil, ou fusionnée thermiquement par un ou plusieurs lasers, ou fusionnée chimiquement avec un liant. Sur une pièce issue de fabrication additive, l’état de surface est défini par un post traitement (polissage mécanique, chimique, ...). De plus, la fabrication additive permet d'obtenir des pièces complexes (telles que des pièces creuses, des canaux internes, certaines contre-dépouilles complexes, …). A titre d’exemple encore, l’unité d’essuyage 14 peut être obtenue par un procédé de moulage par injection ou co-injection. Pour une pièce issue de moulage, l'état de surface est défini par l'état de surface du moule. Ainsi, l’état de surface peut être directement propre et lisse dans certaines zones souhaitées (telles que des surfaces d'aspect visible, des surfaces fonctionnelles pour l’assemblage avec d'autres pièces, ...) et plus brut ailleurs (telles que des zones non visibles, ou sans interfaces).
Le dispositif 10 comprend en outre l’organe d’entraînement 15 de l’unité d’essuyage 14. L’organe d’entraînement 15 permet d’entrainer l’unité d’essuyage 14 dans le mouvement d’essuyage et en particulier de parcourir la surface optique pour en assurer l’essuyage, ici par contact. L’essuyage par l’unité d’essuyage 14 est réalisé sur au moins une portion de la surface optique 12 à travers laquelle l’élément optique est en interaction avec l’environnement – de préférence, toute la surface optique 12. L’organe d’entraînement peut entraîner l’unité d’essuyage 14 par un mouvement d’essuyage par va-et-vient, par allers et retours. L’organe d’entraînement peut entraîner l’unité d’essuyage entre une première position extrême et une deuxième position extrême, l’essuyage de la surface optique 12 ayant lieu entre ces deux positions. En particulier, l’organe d’entraînement 15 est configuré pour entraîner directement l’unité d’essuyage 14. En d’autres termes, l’organe d’entraînement 15 est relié directement à l’unité d’essuyage 14. L’organe d’entraînement 15 peut comprendre un moteur 17, de préférence, un moteur électrique.
L’unité d’essuyage 14 constitue un ensemble monobloc avec une section formant un bras et une section formant un balai, le balai comprenant une section formant une lame en contact de la surface optique à nettoyer et au moins une section formant une vertèbre supportant la lame (on s’affranchit ainsi de tout connecteur et articulation entre ces pièces) ; l’organe d’entraînement 15 entraîne directement cet ensemble.
Selon la , l’organe d’entraînement 15 entraîne l’unité d’essuyage 14 selon un mouvement circulaire (ou de rotation). L’élément de support 18 entraîne alors la partie d’essuyage 16 dans un mouvement d’essuyage circulaire. L’avantage est que le dispositif, comprenant l’organe d’entraînement et l’unité d’essuyage, est compact, peu encombrant. L’organe d’entrainement 15 peut comprendre un élément de transmission du mouvement d’essuyage a l’unité d’essuyage 14. Par exemple, l’organe d’entraînement 15 comprend un axe 20 d’entraînement auquel est reliée l’unité d’essuyage 14. L’axe 20 est entraîné par le moteur 17 en rotation, pour donner le mouvement circulaire à l’unité d’essuyage. Une interface 22 de l’unité d’essuyage 14 permet la fixation de l’unité d’essuyage 14 à l’axe 20. L’élément de support 18 relie ainsi la partie d’essuyage 16 à l’axe 20. On peut aussi envisager que l’axe 20 soit monobloc avec l’unité d’essuyage 14. Quelle que soit la configuration de l’organe d’entraînement 15, l’organe d’entraînement 15 entraîne directement l’unité d’essuyage 14.
La est une vue d’un autre exemple de réalisation du dispositif 10 d’essuyage. La diffère de la en ce que l’organe d’entraînement 15 entraîne l’unité d’essuyage 14 selon un mouvement linéaire (ou de translation). L’élément de support 18 entraîne alors la partie d’essuyage 16 dans un mouvement d’essuyage linéaire. L’avantage est que l’unité d’essuyage 14 peut essuyer toute la surface optique. L’organe d’entrainement 15 comprend un élément de transmission du mouvement d’essuyage à l’unité d’essuyage. Par exemple, l’organe d’entraînement 15 comprend l’axe 20 d’entraînement auquel est reliée l’unité d’essuyage 14. L’axe 20 sur la est entraîné par le moteur 17, en translation sur un rail 23, au travers d’une lumière 25, pour donner le mouvement linéaire à l’unité d’essuyage. L’interface 22 de l’unité d’essuyage 14 permet la fixation de l’unité d’essuyage 14 à l’axe 20. L’élément de support 18 relie ainsi la partie d’essuyage 16 à l’axe 20. On peut aussi envisager que l’axe 20 soit monobloc avec l’unité d’essuyage 14. Quelle que soit la configuration de l’organe d’entraînement 15, l’organe d’entraînement 15 entraîne directement l’unité d’essuyage 14.
Les matériaux de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18 peuvent être les mêmes – ce qui simplifie la fabrication de l’unité d’essuyage 14. De préférence, un matériau formant la partie d’essuyage 16 est différent d’un matériau formant l’élément de support 18. L’unité d’essuyage 14 peut être une pièce multi-matériaux. Un avantage est que l’on peut assurer différentes fonctions au sein de l’unité d’essuyage 14 monobloc. Par exemple, l’élément de support 18 peut comprendre au moins une portion plus rigide qu’au moins une portion de la partie d’essuyage 16. Ceci permet d’avoir une portion de l’unité d’essuyage 14 rigide pour transmettre le mouvement à l’unité d’essuyage 14 et une portion de l’unité d’essuyage 14 souple pour assurer l’essuyage de la surface optique 12.
L’unité d’essuyage 14 peut comporter un ou des matériaux résistants à la flexion, résistants à la fatigue et/ou résistants à la chaleur. L’éléments de support 18 peut comporter des matériaux ayant une ou plusieurs de ces propriétés. A titre d’exemple, l’unité d’essuyage 14 peut comporter du PA11 (ou polyamide 11, polymère thermoplastique) ou du PA 12 (ou nylon 12, polymère de nylon) pour former l’élément de support 18. L’unité d’essuyage 14 (en particulier l’élément de support 18) peut être chargée en fibres de renforcement. Les fibres de renforcement permettent d’augmenter la rigidité d’une pièce tout en limitant la masse (tels que par exemple du carbone ou du verre). L’unité d’essuyage 14 peut aussi comporter un ou des matériaux élastiquement déformables tout en étant résistants à la fatigue et/ou résistants à la chaleur. La partie d’essuyage 16 peut comporter des matériaux ayant une ou plusieurs de ces propriétés. Il peut s’agir par exemple du caoutchouc naturel ou synthétique pour former tout ou partie de la partie d’essuyage 16. L’unité d’essuyage 14 peut aussi comporter un ou des matériaux élastiques, déformables et/ou souples pour former la partie d’essuyage 16 en contact avec la surface optique 12, pour améliorer l’essuyage (extension 24 sur les figures 3 à 5). Il peut d’agir par exemple du silicone ou du polyuréthane thermoplastique (ou TPU) pour former tout ou partie de la partie d’essuyage 16.
L’unité d’essuyage 14 peut être structurellement en forme de treillis (ou « lattice » en anglais), c’est-à-dire une architecture composée d'un ou de plusieurs matériaux et de zones vides. La densité plus ou moins faible des zones vides confère une rigidité plus ou moins importante à la partie d’essuyage 16 et/ou de l’élément de support 18. Ce type de structure est en particulier obtenu par le procédé de fabrication additive. Les figures 6 à 9 montrent des exemples de réalisation de treillis. Le treillis est une structure à maillage polyédrique, avec des polyèdres reliés entre eux par certaines de leur faces et/ou arrêtes. La structure en treillis est déformable élastiquement. La structure en treillis peut se déformer par déformation des polyèdres. La structure en treillis est un réseau de mailles permettant de changer de forme au cours du fonctionnement du dispositif 10, et retrouver sa forme.
L’unité d’essuyage 14 peut s’étendre selon une direction longitudinale et est apte à exercer une pression constante sur la surface optique 12 selon la direction longitudinale. La pression sur la surface 12 est constante, le long de la forme longitudinale de l’unité d’essuyage 14. La pression sur la surface 12 est constante, le long de la forme longitudinale de l’unité d’essuyage 14 tenue en porte-à-faux. La pression sur la surface 12 est constante entre l’extrémité proximale (proche de l’axe 20) et l’extrémité distale de l’unité d’essuyage 14. L’avantage est d’assurer un essuyage de même qualité sur la surface optique 12.
La pression constante sur la surface optique 12 peut être exercée par des portions plus rigides que d’autres au sein de l’unité d’essuyage 14. Plus spécifiquement, la partie d’essuyage 16 et/ou de l’élément de support 18 comprend/comprennent au moins une première portion plus rigide qu’au moins une deuxième portion selon la direction longitudinale.
Par exemple, on parvient à exercer une pression constante sur la surface optique – et donc possiblement en modulant la rigidité au sein de l’unité d’essuyage 14 – avec la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 comprenant au moins en partie une structure en treillis. Le treillis a alors une structure définie en fonction de la rigidité à conférer aux portions plus ou moins rigides. On module pour cela la densité du treillis en zones vides. L’avantage est que l’on parvient de manière simple à une telle modulation de rigidité. Alternativement ou en combinaison, la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 comportent/comporte des matériaux différents. Les matériaux sont définis en fonction de la rigidité à conférer aux portions plus ou moins rigides. Par exemple, l’élément de support 18 comprend au moins la portion formée par une première configuration de structure en treillis et/ou par un premier matériau configuré(e) pour conférer à la portion une première rigidité. Par exemple, la partie d’essuyage 16 comprend au moins la portion formée par une deuxième configuration de structure en treillis et/ou par un deuxième matériau configuré(e) pour conférer à la portion une deuxième rigidité. La première rigidité peut être supérieure à la deuxième rigidité – de sorte que l’élément de support 18 puisse en outre supporter et entraîner la partie d’essuyage 16. Alternativement ou en combinaison encore, la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 ont/a un profil transversal à leur direction longitudinale dont la forme est variable selon la direction longitudinale. Le ou les profils sont définis en fonction de la pression de la partie d’essuyage sur la surface optique 12.
A ce titre, les figures 3 à 5 sont des vues en coupe d’un exemple de réalisation du dispositif selon les figures 1 ou 2. Plus spécifiquement, les figures 3 à 5 montrent différents exemples de profils de la partie d’essuyage 16 et de l’élément de support 18. L’élément de support 18 supporte la partie d’essuyage 16 en contact avec la surface optique 12. L’élément de support 18 supporte la partie d’essuyage 16 en regard de la surface optique 12.
Selon la , le profil de l’élément de support 18 supporte la partie d’essuyage 16 à l’opposé de la surface optique 12. L’avantage est que la fabrication d’une telle configuration est simple. Transversalement à la direction longitudinale de l’unité d’essuyage 14, le profil de la partie d’essuyage 16 a une forme ovale. Le grand axe de la forme ovale peut être tangentiel à la direction du mouvement d’essuyage (voire parallèle dans le cas d’un mouvement linéaire). La partie d’essuyage 16 peut comprendre une extension 24 en direction au contact de la surface optique 12 à essuyer. L’extension 24 est sensiblement au centre de la forme ovale. L’extension 24 est au droit de l’élément de support 18. La forme ovale permet de créer une pression de l’extension 24 contre la surface optique 12. L’extension 24 est susceptible de pénétrer dans la forme ovale par déformation de la forme ovale. Le profil de la partie d’essuyage 16 permet ainsi de remplir une fonction ressort sollicitant l’unité d’essuyage 14 contre la surface optique et assurer un essuyage de qualité. Sur la , la partie d’essuyage 16 peut être en treillis, avec une telle structure au centre de la forme ovale également – il en va de même pour l’élément de support 18.
Selon la , le profil de l’élément de support 18 supporte latéralement la partie d’essuyage 16, selon une direction orthogonale à la surface optique 12. L’avantage est que l’encombrement est encore réduit. Le profil et la structure de la partie d’essuyage 14 est le même que celui de la , avec les mêmes effets et avantages.
La est une image au MEB obtenue au moyen d'un MEB-EC. Du côté gauche de la ligne de tirets sur la sont représentées une surface martelée par laser et une section transversale d'un tissu sous la surface martelée par laser. Du côté droit de la ligne de tirets sur la sont représentées une surface non traitée et une section transversale du tissu sous la surface non traitée. Comme le montre la , on peut confirmer qu'il n'y a pas de différence entre la portion martelée par laser et la portion non traitée dans l'image au MEB.
La est une carte des phases obtenue à partir d'un résultat d'analyse basé sur le procédé EBSD. Sur la , la structure FCC est indiquée en couleur claire, et la cémentite, la structure BCC, et le carbure de chrome sont indiqués en couleur sombre. Ici, la structure FCC est une phase austénitique, et la structure BCC est une phase martensitique. Comme le montre la , une grande partie de la plage d'analyse est occupée par la phase austénitique tant dans la portion martelée par laser que dans la portion non traitée. En résultat, on comprend qu'il ne se produit pas de transformation martensitique induite même quand le martelage laser est réalisé. De plus, on peut confirmer qu'il n'y a pas de différence de taille des grains cristallins 41 et de l'état des joints de grains cristallins 42 indiqués par des lignes noire entre la portion martelée par laser et la portion non traitée.
(Mesure de contrainte résiduelle)
La contrainte résiduelle de la couche de surface d'échantillon a été mesurée pour l'échantillon selon l'exemple. La mesure a été réalisée par une méthode de cos α utilisant un dispositif de mesure de contrainte résiduelle µ-X360 fabriqué par Pulstec Industrial Co., Ltd. Une ampoule au Cr a été utilisée, le rayon d'irradiation était de φ 1,0 mm, le rayon de collimateur était de φ 1,0 mm, et l'angle de mesure était de 35 degrés.