INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut également voir sur les figures 2, 3 et 5 que le support 13 comprend une paroi ondulée 30 reliant la face 22 à la face sur laquelle est fixée la carte électronique de puissance 10. Cette paroi ondulée 30 a pour but de guider en sortie du contacteur 7 des câbles reliés au connecteur 8, plus précisément vers un tore 31 de mesure de courant de fuite. Cette paroi ondulée 30 s’étend ici entre deux bords 33 et 34, et on constate sur la notamment, que la dimension transversale de la paroi ondulée 30, c’est-à-dire la distance entre ses bords 33 et 34 décroît en se rapprochant de la carte électronique de puissance 10 et en éloignement du contacteur 7.
En plus de la portion du support 13 qui définit les faces 22 et 24, on constate que le support 13 comprend une autre portion 37 qui est réalisée de façon monobloc avec le reste du support 13 dans l’exemple considéré. Cette portion 37 présente également une forme de plaque et elle s’étend sensiblement perpendiculairement avec le reste du support 13. Comme on le voit plus précisément sur la , cette portion 37 porte, sur une de ses faces, la carte électronique de commande 9, cette dernière étant dans l’exemple considéré vissée sur une face de la portion 37.
Dans l’exemple de la , le compteur 6 et le contacteur 7 sont adaptés à un réseau monophasé, mais l’invention n’y est pas limitée comme on le verra par la suite.
Comme on peut le voir sur les figures 3 à 5, deux premiers rails 17 sont prévus pour le montage du compteur 6, et deux deuxièmes rails 18 sont prévus pour le montage du contacteur 7. On constate sur la que les deuxièmes rails 18 sont reliés entre eux à différents endroits par des nervures de rigidification.
Chaque rail 17 ou 18 présente deux faces latérales 20 qui sont reliées entre elles par une face de fond 21. Chaque face latérale 20 s’étend ici perpendiculairement depuis la zone du corps 14 sur laquelle elle prend naissance, et la face de fond 21 est ici perpendiculaire à chaque face latérale 20 qu’elle relie. Ainsi, dans un plan perpendiculaire à son axe longitudinal, chaque rail 17 ou 18 a une forme de U à coins droits.
On constate sur les figures 3 à 5 que, pour un rail 17, 18 donné, une de ses faces latérales 20 comprend une alternance de zones pleines 40 et de zones creusées 41 et sa face de fond 21 comprend également une alternance de zones pleines 43 et de zones creusées 44.
Une buse de pulvérisation 1 présente une face d’entrée 11 au travers de laquelle pénètre un fluide à pulvériser et une face de sortie 12 par laquelle le fluide est éjecté de la buse 1. La buse 1 présente une allure générale axisymétrique, ici de révolution. L’axe de symétrie ou de révolution est référencé XX’ sur les figures. La face d’entrée 11 et la face de sortie 12 de la buse 1 sont mutuellement opposées selon la direction de l’axe XX’ de la buse 1.
La buse 1 est agencée de manière à travailler dans une plage spécifique de débits, notamment une plage définie par la norme ISO 10625. Par exemple, la buse 1 est conçue pour travailler dans la plage ISO "01", soit un débit de 400 centimètres cube par minute.
Dans ce qui suit, les termes "amont" et "aval" se rapportent à une direction générale d’écoulement du fluide à l’intérieur de la buse 1 : selon l’axe XX’ de cette buse 1, de la face d’entrée 11 à la face de sortie 12.
La buse 1 comprend un corps 2 en forme d’étui ou de douille. Le corps 2 présente une allure en forme générale de cylindre droit, délimité par une face amont et une face aval mutuellement opposées selon l’axe du corps 2. La face aval du corps 2 correspond à la face de sortie 12 de la buse 1.
Le corps 2 présente un orifice de sortie 21, qui débouche sur la face de sortie 12 et correspond à la sortie de la buse 1. Le fluide à pulvériser sort de la buse 1 par l’orifice de sortie 21 du corps 2. Le corps 2 présente une paroi périphérique 22 qui entoure un espace intérieur 23. Cet espace intérieur 23 loge l’essentiel des éléments de la buse 1.
La buse 1 comprend en outre une pièce formant couvercle 3, d’allure générale de révolution, avec une face amont et une face aval mutuellement opposées selon l’axe du couvercle 3. Le couvercle 3 se monte sur le corps 2 de manière à se loger dans l’espace intérieur 23 du corps 2. La face aval du couvercle 3 se trouve alors à l’intérieur de cet espace intérieur 23, tandis que sa face amont dépasse de la face amont du corps 2, dans la direction axiale de la buse 1.
Le couvercle 3 ferme l’espace intérieur 23 du corps 2. Le couvercle 3 comprend un large espace ouvert sur sa face amont et qui forme une cuvette 31, et un collet 32 qui borde la cuvette 31 au niveau de la face aval du couvercle 3. À l’état monté, le collet 32 du couvercle 3 dépasse de la face amont du corps 2. Le collet 32 est généralement circulaire, à l’exception d’une paire de méplats 33 disposés symétriquement par rapport à l’axe du couvercle 3.
Le couvercle 3, parfois désigné "venturi" ou encore "noyau" dans la technique, est agencé de manière telle que le jet de fluide qui le traverse se charge d’air (mélange), cet air étant généralement aspiré par effet Venturi.
La buse 1 comprend encore une pièce formant sur-couvercle 4, d’allure générale de révolution, avec une face amont et une face aval mutuellement opposées selon l’axe du sur-couvercle 4. La face amont du sur-couvercle 4 correspond à la face d’entrée 11 de la buse 1. Le sur-couvercle 4 se monte sur le couvercle 3, de manière telle que sa face aval se trouve partiellement à l’intérieur de la cuvette 31 du couvercle 3 et sa face amont fasse saillie de la face amont du couvercle 3. Le sur-couvercle 4 ferme la cuvette du couvercle 3 du coté amont de celle-ci. Sur sa face aval, le sur-couvercle 4 présente une paire de pattes de fixation 41, qui s’étendent axialement et viennent en prise avec le collet 32 du couvercle 3, sur les méplats 33 de ce dernier. Les pattes 41 et les méplats 33 coopèrent grâce à leur forme de manière à clipper le sur-couvercle 4 sur le couvercle 3. Les pattes 41 s’étendent parallèlement l’une à l’autre et sont conformées ici en des surépaisseurs du sur-couvercle 4.
Le sur-couvercle 4 comprend en outre une paire d’orifices 42 ouverts sur sa face amont et qui débouchent chacun sur la face aval du sur-couvercle 4. Le fluide à pulvériser pénètre dans la buse 1 au travers de ces orifices 42. Les orifices 42 sont conformés en symétrie mutuelle par rapport à l’axe de la buse. Les orifices 42 s’étendent parallèlement à l’axe du sur-couvercle 4. Ces orifices 42 présentent chacun un profil transversal oblong, ici en forme de segment angulaire d’une couronne circulaire.
La buse 1 comprend en outre une pièce à effet de produire un jet de liquide en giration, ou hélice 5. L’hélice 5 est en outre agencée de manière à calibrer le jet de fluide dans la buse 1. L’hélice 5 présente une allure générale de révolution, avec une face amont et une face aval mutuellement opposées selon l’axe de l’hélice 5.
L’hélice 5 se monte sur le couvercle 3, de manière telle que l’hélice 5 soit logée dans la cuvette 31 du couvercle 3, en aval du sur-couvercle 4 et en amont du couvercle 3. La face aval de l’hélice 5 se trouve alors à proximité du fond de la cuvette 31, sa face amont en retrait du collet 32.
L’hélice 5 présente une surface extérieure avec un premier segment axial 51 en forme de cylindre droit, qui s’étend depuis sa face amont et en direction de sa face aval. Sur ce premier segment 51, l’hélice 5 présente un diamètre extérieur inférieur au diamètre interne de la cuvette 31, en sorte qu’un premier espace, sensiblement annulaire, est ménagé à l’intérieur de la buse 1, en périphérie de l’hélice 5, et délimité par la paroi 22 du corps 2.
L’hélice 5 présente une paire de nervures 52 qui fait saillie radialement de la surface externe de l’hélice 5. Les nervures 52 s’étendent de manière rectiligne, parallèlement à l’axe de l’hélice 5, sur le premier segment 51 de la surface externe de l’hélice 5. Les nervures 52 sont disposées de manière axialement symétrique l’une de l’autre. Les nervures 52 partagent l’espace annulaire situé entre hélice 5 et la cuvette 31 en deux secteurs analogues l’un à l’autre.
Le sur-couvercle 4 présente une paire de rainures 43, en correspondance de forme avec les nervures 52 de l’hélice 5. Les nervures 52 et les rainures 43 coopèrent de manière à positionner l’hélice 5 relativement au sur-couvercle 4, d’une manière telle que les orifices 42 du sur-couvercle 4 débouchent dans l’espace en question, chacun dans un secteur respectif. À l’état monté, les rainures 43 du sur-couvercle 4 sont perpendiculaires aux orifices 42 afin de détromper ces orifices 42 par rapport aux secteurs angulaires de l’espace annulaire.
La surface externe de l’hélice 5 présente un second segment axial 53, en forme de cylindre droit, qui s’étend depuis le premier segment 51 jusqu’à sa face aval. Sur ce second segment 53, l’hélice 5 présente un diamètre extérieur égal, à un éventuel jeu de montage près, au diamètre interne de la cuvette 31, en sorte que l’hélice 5 se trouve positionnée relativement au couvercle 3 par l’intermédiaire de ce second segment axial 53.
Le témoin de dysfonctionnement peut ainsi être éteint car l'ancien défaut est corrigé par le contrôleur de distribution variable.
Si les apprentissages diffèrent de plus d’environ un seuil compris entre 2 et 6°CRK, par exemple 5°CRK, on peut conclure que l’actionneur est bloqué (comparaisons en étapes NL3, NL4, respectivement par un module de compensation de saut de chaîne M3 et par un module de détermination de blocage d’actionneur M4, et conclusion en étape VS1 en par un module de conclusion de blocage M4a).
A cet effet, l’actionneur VTA1 sera contrôlé pendant certaines phases où il n'est pas nécessaire de l’activer, comme par exemple pendant une coupure d’injection de carburant ou un lâcher de pédale d’accélérateur qui génère une inhibition d’injection. L’étape de procédé correspondante est une étape FC de vérification d’alimentation en carburant et est exécutée par un module d’évaluation de coupure d’injection de carburant M6. Si l’alimentation est coupée (hypothèse 1, c’est-à dire « vrai », dans la ), alors le procédé se poursuit vers l’étape suivante (étape VS2 de la ) exécutée par un module de vérification de blocage M6a. Dans la négative (hypothèse 0, c’est-à dire « faux », dans la ), alors le procédé revient au début de l’étape FC.
Durant cette phase d’arrêt ou de coupure de carburant, la position des dents de cible d’arbre à cames sera surveillée. On pourra parler d’une étape VS2 de vérification de blocage, pour vérifier si l’actionneur est bloqué, par exemple s’il est stable comme expliqué plus haut. Si l’actionneur est bloqué (hypothèse 1), alors le procédé se poursuit vers l’étape suivante (étape CP). Dans la négative, (hypothèse 0), alors le procédé revient au début de l’étape FC. Cette étape VS2 est exécutée par un module de vérification de blocage M6a pour vérifier si l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 est bloqué.
Lors de l’étape CP de contrôle, le système de contrôle sera régulé jusqu’à converger vers un déplacement d’actionneur VTA1 égal à la dernière valeur adaptative de position à laquelle est ajouté un saut de chaîne, défini comme une valeur de consigne. Cette étape CP de contrôle est exécutée par un module de contrôle M6b pour commander un mouvement de l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 d’un angle de saut de chaîne correspondant à plus ou moins une distance séparant deux dents du pignon d’engrenage de la chaîne de distribution.
Le procédé se poursuit par une étape SP de vérification de position exécutée par un module de vérification de position M6c pour vérifier si la position de l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 a été modifiée par le mouvement. Dans cette étape SP, lorsque ce point de consigne est atteint, la consigne de commande de l’actionneur VTA1 est comparée à une consigne théorique qui doit générer cette valeur de consigne, afin de conclure si le saut de chaîne est toujours présent ou non. Si la position a changé (hypothèse 1), alors le procédé se poursuit vers l’étape suivante (étape PM) exécuté par un module de vérification de déplacement M6d pour vérifier si la position a varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne. Dans la négative, (hypothèse 0), alors le procédé revient au début de l’étape FC.
L’étape PM exécutée par le module M6d est une étape de vérification de déplacement de position pour déterminer si la position de l’actionneur VTA1 a varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne.
Dans l’affirmative (hypothèse 1) on arrive à une étape PB de conclusion d’un état non bloqué de l’actionneur VTA1, exécutée par un module de conclusion de non-blocage M6e pour conclure que l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 n’est plus bloqué, mais avec un problème persistant.
Dans la négative (hypothèse 0), une étape P0 est mise en œuvre pour déterminer si la position de l’actionneur VTA1 est revenu à une valeur d’apprentissage précédente, cette étape P0 étant exécutée par un module de conclusion d’autoréparation M6f pour conclure que l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 s’est autoréparé, dans l’hypothèse où la position n’a pas varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne, et la position est revenue à une valeur d’apprentissage précédente. Dans la négative de l’étape P0, (hypothèse 0), alors le procédé revient au début de l’étape FC.
Dans l’affirmative (hypothèse 1) de l’étape P0, on arrive à une étape RP de conclusion d’un état non bloqué de l’actionneur VTA1 considéré comme s’étant auto-réparé, cette étape RP étant exécutée par le module de conclusion d’autoréparation M6f. En effet, si le blocage disparaît, cela signifie que l'ancien problème vient d'un actionneur qui s’est auto-réparé. Sinon (étape PB), cela vient d'un vrai saut de chaîne et l’information aidera donc la réparation pour résoudre le problème.
Pour vérifier si le saut de chaîne est réel, une consigne angulaire d’actionneur est demandée pour confirmer le diagnostic, par exemple 6°CRK ou plus généralement entre 0-12°CRK.
L’idée est de vérifier si la vraie consigne d’actionneur a besoin de 6 ou 18°CRK pour atteindre cette position pour confirmer ou non que la dent de cible d’arbre à cames est débloquée.
L’invention porte en outre sur un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de contrôle tel que décrit précédemment, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur. Le programme peut être chargé dans un ordinateur de bord ou un système de contrôle dédié mis en œuvre par ordinateur, d’un véhicule automobile.
Un autre objet de l’invention concerne un véhicule automobile comprenant un système de contrôle tel que décrit précédemment.
SYSTÈME DE FILTRATION DE PARTICULES POUR UN MOTEUR THERMIQUE À EFFICACITÉ AMÉLIORÉE ET CONTRE-PRESSION OPTIMISÉE La présente invention porte sur un système de filtration de particules pour un moteur thermique à efficacité améliorée et contre pression optimisée. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les véhicules thermiques conventionnels ou hybrides équipés d'un moteur thermique à essence.
L’invention concerne aussi un procédé de chauffage d’une banche de coffrage telle que présentée précédemment, le procédé comprenant les étapes consistant à alimenter ledit raidisseur horizontal avec un flux d’air chaud sous pression de manière à émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud contre la paroi avant afin de la chauffer.
La est une représentation schématique vue depuis l’arrière d’une banche de coffrage selon l’invention.
La est une représentation schématique vue depuis l’arrière d’une paroi avant de la banche de la .
La est une représentation schématique des raidisseurs.
La est une représentation schématique en coupe (Y, Z) de la banche de coffrage au niveau de ses raidisseurs horizontaux.
La est une représentation schématique en coupe du montage de raidisseurs horizontaux.
La est une représentation schématique depuis la gauche de la banche de coffrage.
La est une représentation schématique depuis la droite de la banche de coffrage.
La est une représentation schématique de l’émission de flux élémentaires d’air chaud d’un raidisseur horizontal selon une première forme de réalisation.
La est une représentation schématique de l’émission de flux élémentaires d’air chaud d’un raidisseur horizontal selon une deuxième forme de réalisation.
La est une représentation schématique d’un système de chauffage associé à une banche de coffrage.
La est une représentation schématique d’un train de banches de coffrage.
Dans cet exemple, le système de chauffage 6 comporte un module de mise sous pression 61 du flux d’air de chauffage H2, par exemple un compresseur, ainsi qu’un module de chauffage 62, par exemple électrique ou autre. Dans, cet exemple, le système de chauffage 6 prélève un d’air extérieur H0 qui est chauffé et mis sous pression.
De préférence, le système de chauffage 6 est transportable afin d’être positionné au niveau d’une banche de coffrage B sur le lieu de coffrage. Le système de chauffage 6 peut générer un flux d’air chaud sous pression H1 qui peut être contrôlé en débit et en température par le module de mise sous pression 61 et par le module de chauffage 62 afin d’obtenir le chauffage désiré. De manière préférée, la température du flux d’air chaud sous pression H1 est comprise entre 10°C et 50°C.
De manière préférée, le système de chauffage 6 comporte un module de contrôle 63 configuré pour adapter la puissance de chauffage (débit/température) en fonction de la température extérieure (sonde de température extérieure 64) et de la température de la face coffrante F1 (sonde de température de la paroi avant 65). De manière préférée, en fonction d’abaques prédéterminés, on détermine de manière dynamique la puissance de chauffage devant être fournie. Ainsi, on s’assure d’une prise du béton optimale.
De manière préférée, le module de contrôle 63 est configuré pour adapter la puissance de chauffage (température et/ou durée d’activation) en fonction de la vitesse de variation de la température de la face avant F1. En particulier, le système de chauffage 6 est configuré pour réduire les montées et les descentes en températures afin qu’elles n’excèdent pas 10°C par heure. Cela permet avantageusement d’éviter l’apparition de fissures dans le béton.
En référence à la , il est représenté un train de banches comportant deux banches de coffrage B, B’ selon l’invention. Le train de banches comporte une première banche de coffrage B, située à gauche, et une deuxième banche de coffrage B’, située à droite, qui sont de tailles différentes mais il va de soi que les tailles pourraient être identiques.
La première banche de coffrage B comporte une première rive gauche 12 et une deuxième rive droite 13 tandis que la deuxième banche de coffrage B comporte une première rive gauche 12’ et une deuxième rive droite 13’. Chaque banche de coffrage B, B’ comporte des raidisseurs horizontaux 3, 3’ avec des ouvertures calibrées (non représentées) et des parois avant 10, 10’. La deuxième rive droite 13 de la première banche de coffrage B est reliée à la première rive gauche 12’ de la deuxième banche de coffrage B’ de manière à mettre en communication fluidique leurs raidisseurs horizontaux 3, 3’. En pratique, les raidisseurs horizontaux 3, 3’ des banches de coffrage B, B’ sont alignés et les ouvertures de sortie 32 de la première banche B débouchent dans les ouvertures d’entrée 31’ de la deuxième banche B’.
De manière avantageuse, un même système de chauffage 6 peut chauffer un train de banches de coffrage de manière pratique en alimentant uniquement les raidisseurs horizontaux 3 de la première banche B avec le flux d’air chaud sous pression H1 de manière à émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 contre la paroi avant 10, 10’ de la première banche B et de la deuxième banche B’. La calibration des ouvertures calibrées permet, d’une part, de maitriser les pertes de charge et, d’autre part, de conserver une pression suffisante en sortie pour alimenter plusieurs banches de coffrage B, B’ montées en série.
L’invention concerne également un procédé de chauffage d’une banche de coffrage B telle que présentée précédemment, le procédé comprenant les étapes consistant à alimenter un raidisseur horizontal 3 avec un flux d’air chaud sous pression H1 de manière à émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 contre la paroi avant 10 afin de la chauffer. De préférence, tous les raidisseurs horizontaux 3 de la banche de coffrage B sont alimentés.
Une telle banche de coffrage B est adaptée pour être utilisée sur un chantier pour des faibles températures extérieures ou lorsque le béton est du type « bas carbone ». De manière avantageuse, le procédé de chauffage peut être utilisé comme « préchauffage » de la paroi avant 10, c’est-à-dire, avant que du béton ne soit versé dans le coffrage. Cela permet avantageusement d’éviter la présence de gel ou de condensation dans le coffrage.
Dispositif d’ombrage destiné à fournir de l’ombre en milieu urbain et procédé d’assemblage d’un tel dispositif DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’aménagement en milieu urbain, et plus précisément se rapport à dispositif permettant d’apporter de l’ombre en milieu urbain.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les milieux urbains sont aujourd’hui des milieux fortement minéralisés, notamment par la nature des revêtements de sols, par exemple bitumeux, et par les constructions d’immeubles, ce qui tend à créer des îlots de chaleur dans les villes, c’est-à-dire des zones de stockage de chaleur qui est alors restituée notamment la nuit. La température de ces îlots de chaleur est d’autant plus élevée que la densité de population et de constructions immobilières y est élevée, contribuant à l’inconfort et à l’augmentation des problèmes de santé des populations habitant en ville. Dans certaines villes de France, les zones de surchauffe peuvent dépasser les 6°C.
Une solution connue est d’apporter de la végétation dans les milieux urbains. On parle alors de bio-climatisation. Toutefois, la nature des revêtements de sol complique l’implantation de végétaux : il faut changer la nature du sol, ce qui implique des travaux coûteux et peut causer des problèmes pour la circulation notamment des véhicules.
Il est alors connu d’apporter des structures formant des supports pour des végétaux, ces supports pouvant être posés sur une surface minérale et offrant un substrat pour des végétaux. Ces structures permettent ainsi d’apporter des végétaux en compléments de la végétation existante, partout où on ne peut pas en planter de nouveau, et permettent de rétablir la biodiversité urbaine ainsi que de lutter contre la pollution de l’air.
Ainsi, on connaît par exemple les murs végétalisés, permettant de supporter sensiblement verticalement des végétaux, comme décrit dans le document WO2018/197810. On connaît également des structures en hauteur qui, en plus de former un support pour des végétaux, offrent également de l’ombre.
Une telle structure en hauteur doit répondre à de nombreuses contraintes.
En particulier, elle doit limiter l’encombrement au sol de manière à pouvoir être facilement implantée dans un milieu urbain déjà construit, tout en s’étendant suffisamment pour former au sol une zone ombragée de surface suffisante.
Le moyen de préchauffage sans contact peut encore comporter un deuxième inducteur, en remplacement de la source de rayonnement IR ou en complément.
Le moyen de préchauffage peut être configuré pour exposer la première pièce à un flux énergétique ayant une répartition spatiale non homogène selon la direction de déplacement du moyen de préchauffage relativement à la première pièce, avec un flux énergétique plus important du côté amont que du côté aval. On peut ainsi jouer sur la cinétique de diffusion de la chaleur dans l’assemblage, en laissant à la chaleur apportée de manière plus intense par le côté amont plus de temps pour diffuser dans l’assemblage jusqu’à l’arrivée de l’inducteur.