INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensemble caractérisé en ce que l’ensemble réalise la combinaison de deux pièces (1, 2) structurellement indépendantes que sont, d’une part, un panneau de garnissage (1) d’habitacle pour véhicule intégrant au moins un volet (11) d’airbag et, d’autre part, au moins une portion de la partie du conduit (2) du canal d’airbag qui porte l’orifice (21) d’éjection du coussin d’airbag, le panneau de garnissage (1) d’habitacle étant un produit de moulage obtenu par injection d’au moins deux matières (3, 4) dans un moule commun. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que au moins deux matières (3, 4) d’injection du panneau de garnissage (1) d’habitacle présentent des rigidités différentes. Ensemble selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière (4) de plus faible rigidité présente au moins une ligne d’affaiblissement (12) dans l’épaisseur du panneau de garnissage (1) d’habitacle. Ensemble selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’orifice (21) du conduit (2) d’éjection comprend un rebord (211) orienté et vers l’extérieur du conduit 2 et positionné au niveau de la jonction (5) des fronts de chacune des deux matières (3, 4) du panneau de garnissage (1) d’habitacle, de sorte que le rebord (211) de l’orifice (21) du conduit (2) d’éjection est en contact avec chacune des deux matières du panneau de garnissage (1) d’habitacle. Ensemble selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rebord (211) de l’orifice (21) du conduit (2) d’éjection est positionné en contact avec une seule des deux matières (3, 4) du panneau de garnissage (1) d’habitacle. Ensemble selon la revendication 5, caractérisé en ce que la portion du conduit (2) du canal d’airbag est réalisée dans une matière identique à celle de l’une des deux matières (3, 4) du panneau de garnissage (1) d’habitacle avec laquelle elle se trouve en contact. Ensemble selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le panneau de garnissage (1) d’habitacle et la portion du conduit (2) du canal d’airbag sont fixées l’une à l’autre. Ensemble selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins une jonction entre deux matières (3, 4) est réalisée selon un arrangement au moins disposé autour du au moins un volet (11) d’airbag et de son articulation avec le reste du panneau de garnissage (1) d’habitacle. Ensemble selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins un volet (11) d’airbag du panneau de garnissage (1) d’habitacle comprend au moins une matière (6) supplémentaire introduite dans le moule commun aux au moins deux matières (3, 4) du panneau de garnissage (1) d’habitacle. Procédé de fabrication d’un ensemble selon une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le procédé fait intervenir au moins une étape de moulage d’au moins une partie du panneau de garnissage (1) d’habitacle par injection, successive ou conjointe, d’une première matière (3) et d’une seconde matière (4).
Absorbeur de chocs (3) pour véhicule automobile, agencé pour être interposé entre une poutre de pare-chocs (2) et un longeron du véhicule, cet absorbeur (3) comportant une portion d’absorption principale (31) et une extension latérale (32) agencée pour absorber un choc frontal de faible chevauchement avec la poutre de pare-chocs (2), la portion d’absorption principale et l’extension latérale comportant chacune un réseau de nervures (33, 34), ces deux réseaux de nervures étant jointifs et formant une structure monobloc (35). Absorbeur de chocs (3) selon la revendication précédente, dans lequel l’extension latérale (32) est agencée pour être placée en regard d’une zone d’extrémité longitudinale (36) de la poutre de pare-chocs (2). Absorbeur de chocs (3) selon la revendication précédente, dans lequel l’extension latérale (32) de l’absorbeur comprend une deuxième face frontale (39) présentant une forme qui épouse sensiblement la forme de la zone d’extrémité longitudinale (36) de la poutre de pare-chocs. Absorbeur de chocs (3) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la portion d’absorption principale (31) de l’absorbeur comprend une première face frontale (38), notamment qui est plane, agencée pour être assemblée avec une zone de fixation (4) de la poutre de pare-chocs. Absorbeur de chocs (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 3, dans lequel l’extension latérale (32) de l’absorbeur (3) comprend, entre la deuxième face frontale (39) et une face arrière (43), une face intermédiaire plane (44) qui forme avec la face arrière (43) un angle (A) compris entre 45° et 90°. Absorbeur de chocs (3) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel des nervures (47) d’absorbeur de chocs des réseaux de nervures (33, 34) forment des croisillons. Absorbeur de chocs (3) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les réseaux de nervures comportent des alvéoles (52) de contour polygonal, notamment de contour en quadrilatère, par exemple de contour en losange ou contour rectangulaire. Absorbeur de chocs (3) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’absorbeur comporte une feuille composite (55) réalisée avec un matériau de renfort et éventuellement une imprégnation en matériau plastique qui imprègne le matériau de renfort. Absorbeur de chocs (3) selon la revendication précédente, dans lequel la feuille composite est conformée pour présenter des ondulations (56). Ensemble pare-chocs (1) pour véhicule automobile, comprenant une poutre de pare-chocs et deux absorbeurs de chocs (3) selon l’une des revendications précédentes, ces absorbeurs de chocs étant assemblés avec une zone de fixation de la poutre de pare-chocs. Ensemble pare-chocs (1) selon la revendication précédente, dans lequel la poutre de pare-chocs (3) comporte, à chaque extrémité, une aile pourvue d’une zone d’extrémité longitudinale, cette aile (14) se raccordant à une portion centrale de la poutre de pare-chocs en faisant un coude, et l’extension latérale de chaque absorbeur est agencée pour être placée en regard de cette zone d’extrémité longitudinale.
Poutre de pare-chocs (2) de véhicule automobile, comportant deux zones de fixation (4) pour l’assemblage d’un absorbeur de chocs (3) sur chaque zone de fixation de la poutre, cette poutre comportant une âme en matériau composite, poutre dans laquelle : l’âme (5) comporte alternativement des creux (7) et des sommets (8), chaque creux et chaque sommet s’étendant de l’une des zones de fixation (4) à l’autre zone de fixation tout en traversant ces zones de fixation, ou l’âme (67) comporte deux peaux (66) en matériau composite et une structure de renfort (65) prise en sandwich entre les deux peaux. Poutre selon la revendication précédente, dans laquelle l’âme (5) est formée par une feuille en matériau composite conformée pour présenter les creux (7) et les sommets (8). Poutre selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la poutre de pare-chocs (2) comprend une aile (14) à chaque extrémité longitudinale et les creux (7) et les sommets (8) de l’âme (5) s’interrompent à la jonction (15) entre chaque aile (14) et la portion centrale (16) de la poutre de pare-chocs. Poutre selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’âme (5) comprend deux paroi externes longitudinales (18) et deux parois terminales (19) participant à former des ailes (14) de la poutre. Poutre selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la poutre (2) comprend un ensemble (20) de nervures, notamment réalisées en matière plastique, ces nervures étant jointives avec l’âme (5). Poutre selon la revendication précédente, dans laquelle l’ensemble (20) de nervures comprend des nervures (21) qui se croisent et leur intersection comprend une nervure cylindrique (22) sur laquelle se raccordent ces nervures qui se croisent. Poutre selon la revendication 1, dans laquelle l’âme comporte deux peaux (66) en matériau composite et une structure de renfort (65) prise en sandwich entre les deux peaux. Poutre selon la revendication précédente, dans laquelle cette structure de renfort est une structure en nid d’abeille, avec des parois formant des alvéoles, cette structure en nid d’abeille étant réalisée notamment à base de l’un des matériaux thermoplastiques suivants : du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT). Poutre selon la revendication 7, dans laquelle cette structure de renfort est une structure en mousse. Ensemble de pare-chocs (1) comprenant une poutre de pare-chocs (2) selon l’une des revendications précédentes, et deux absorbeurs de chocs (3) fixés sur la poutre.
Pièce de butée (PB) comprenant une paroi (PA) comportant une partie principale (PP) ayant une face supérieure (FS), se projetant vers l’arrière d’un véhicule et définissant une butée pour un volet de coffre dudit véhicule, et un bord périphérique supérieur (BPS), prolongeant ladite partie principale (PP) et propre à être solidarisé à un panneau arrière (PR) dudit véhicule, caractérisée en ce que ladite partie principale (PP) comprend une sous-partie inférieure (SPI) située sous ladite face supérieure (FS), propre à s’étendre jusqu’audit panneau arrière (PR), et prolongée par au moins une extension inférieure (EI) propre à s’appuyer sur ledit, et à être solidarisée audit, panneau arrière (PR). Pièce de butée selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite extension inférieure (EI) constitue un bord périphérique inférieur prolongeant ladite sous-partie inférieure (SPI) selon un angle adapté à son appui sur ledit panneau arrière (PR). Pièce de butée selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite extension inférieure (EI) constitue une patte de fixation prolongeant ladite sous-partie inférieure (SPI) selon un angle adapté à son appui sur ledit panneau arrière (PR). Pièce de butée selon la revendication 3, caractérisée en ce que ladite sous-partie inférieure (SPI) comprend au moins une première zone latérale (Z1) située à droite ou à gauche de ladite extension inférieure (EI) et dépourvue de matière. Pièce de butée selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que ladite paroi (PA) comprend, sur une partie dudit bord périphérique supérieur (BPS) et/ou ladite paroi principale (PP), en dehors de ladite sous-partie inférieure (SPI), au moins une seconde zone latérale (Z2) située à droite ou à gauche de ladite extension inférieure (EI) et dépourvue de matière. Pièce de butée selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle est réalisée en acier. Pièce de butée selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ledit bord périphérique supérieur (BPS) et ladite extension inférieure (EI) sont propres à être soudés sur ledit panneau arrière (PR). Pièce de butée selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’elle comprend un élément d’amortissement solidarisé à ladite face supérieure (FS). Véhicule comprenant un panneau arrière (PR) délimitant partiellement un coffre et un volet de coffre contrôlant l’accès audit coffre et propre à s’appuyer sur ledit panneau arrière (PR), caractérisé en ce que ledit panneau arrière (PR) comprend au moins une pièce de butée (PB) selon l’une des revendications précédentes. Véhicule selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il est de type automobile.
Machine électrique (1) supraconductrice à flux axial comprenant un inducteur (6, 7) et un induit (5), l’inducteur (6, 7) comprenant : - des pastilles supraconductrices (7) mobiles en rotation autour d’un axe (X) de la machine électrique (1) ; et - une bobine supraconductrice (6), centrée sur l’axe (X) et s’étendant radialement à l’extérieur des pastilles supraconductrices (7), la bobine supraconductrice (6) étant configurée pour générer un champ magnétique ; la machine électrique (1) étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre une barrière de flux (12) réalisée dans un matériau supraconducteur qui s’étend entre les pastilles supraconductrices (7) et la bobine supraconductrice (6), ladite barrière de flux (12) étant fixée sur une paroi circonférentielle (7a) des pastilles supraconductrices (7) de sorte à être solidaire en mouvement des pastilles supraconductrices (7). Machine électrique (1) selon la revendication 1, dans laquelle la barrière de flux (12) est sensiblement cylindrique de révolution. Machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 et 2, dans laquelle une épaisseur axiale (10) de la barrière de flux (12) est comprise entre 0,1 fois et 1 fois une épaisseur axiale (11) de la bobine supraconductrice (6). Machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la barrière de flux (12) est discontinue sur sa circonférence et comprend au moins une fente (13) s’étendant suivant une direction sensiblement radiale par rapport à l’axe (X). Machine électrique (1) selon la revendication 4, comprenant en outre une couche isolante (14) logée dans la fente (13). Machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant en outre un cryostat (9) logeant la bobine supraconductrice (6). Machine électrique (1) selon la revendication 6, dans laquelle le cryostat (9) est réalisé dans un matériau conducteur, par exemple de l’aluminium. Machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle un rayon interne (R1) de la barrière de flux (12) est égal à un rayon externe des pastilles supraconductrices (7). Machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle un rayon externe (R 2 ) de la barrière de flux (12) est strictement inférieur à un rayon interne (R 3 ) de la bobine supraconductrice (6). Aéronef (100) comprenant une machine électrique (1) selon l’une des revendications 1 à 9.
Système de fixation de batterie (B1, B2) sur un châssis (C) de véhicule automobile, le système de fixation comprenant - deux pattes (P) soudées au châssis (C), configurées pour encadrer et maintenir la batterie (B1, B2) latéralement, sur une face arrière et par le dessous, - une sangle métallique (S) configurée pour encadrer et maintenir la batterie (B1, B2) latéralement, sur une face avant et sur le dessus, dans lequel la sangle métallique (S) comporte deux structures latérales de fixation (SD, SG) coopérant avec des points de fixation latéraux (CD, CG) pour une fixation solidaire au châssis (C), et une structure supérieure de fixation (SS) coopérant avec un point de fixation supérieur (PS) pour une fixation solidaire au châssis (C), au-dessus des points de fixation latéraux (CD, CG), et dans lequel le système de fixation comprend différentes hauteurs de fixation (H1, H2) pour chacun des points de fixation (CD, CG, PS). Système de fixation selon la revendication 1, caractérisé en ce que les points de fixation latéraux (CD, CG) sont disposés sur le châssis (C), et le point de fixation supérieur (PS) est disposé sur une patte (P), et en ce que le châssis (C) et ladite patte (P) comportent lesdites différentes hauteurs de fixation pour chacun des points de fixation (CD, CG, PS). Système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que les pattes (P) comprennent une branche horizontale (BH) pour maintenir la batterie (B1, B2) par le dessous. Système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la sangle métallique (S) comprend deux crochets latéraux (CL) pour encadrer et maintenir la batterie (B1, B2) latéralement. Système de fixation selon la revendication 4, caractérisé en ce que les crochets latéraux (CL) sont alignés horizontalement. Système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la sangle métallique (S) comprend un crochet supérieur (BS) pour encadrer et maintenir la batterie (B1, B2) sur le dessus. Système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la sangle métallique (S) encadre latéralement les pattes (P). Châssis (C) de véhicule automobile comprenant un système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Véhicule automobile comprenant un système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Procédé de fixation d’une batterie (B1) parmi des batteries (B1, B2) de différentes hauteurs, sur un châssis (C) de véhicule automobile, au moyen d’un système de fixation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend des étapes pour : - sélectionner une batterie (B1) d’une hauteur donnée, - disposer la batterie (B1) sélectionnée entre les pattes soudées (P), - fixer les structures de fixation (SD, SG, SS) de la sangle métallique (S) sur les points de fixation (CD, CG, PS) correspondants, à la hauteur (H1) correspondant à la batterie (B1) sélectionnée.
Système permettant de produire et distribuer de l’énergie électrique, du méthanol, du CO2 et de la spiruline, caractérisé en ce qu’il comporte une pile à combustible de technologie SOFC (1) permettant de produire de l’énergie électrique par conversion de gaz naturel ou biogaz issu du réseau gazier ou tout autre procédé de production, un sous-système (2) de gestion de la charge électrique DC/DC et de conversion et synchronisation AC/DC au réseau électrique, un sous-système (3) de stockage de l’énergie électrique produite par la pile à combustible (1) et contrôlée par le sous-système de gestion de la charge (2), un sous-système (4) de raccordement et comptage de l’énergie électrique issue du sous-système de stockage (3) pour la mobilité, un sous-système (5) de valorisation de l’énergie calorifique fatale (Organic Ranking Cycle) issue de la pile à combustible (1) et du compresseur (7), un sous-système (6) de captage par absorption du gaz CO2 issu des gaz de post-combustion de la pile SOFC (1), un sous-système (7) de compression du gaz CO2 issu du sous-système de captage (6), un sous-système (8) de stockage amovible du gaz CO2 issu du sous-système de compression (7) ; un sous-système (9), optionnel, d’électrolyse alimenté par de l’énergie électrique de préférence renouvelable, permettant de produire en moyenne pression du gaz hydrogène, un sous-système (10), optionnel, de stockage du gaz hydrogène issu de l’électrolyseur (9) ou de tout autre moyen de production ( hydrogène fatal, production délocalisée…), un réacteur catalytique en lit fixe (11) optionnel, permettant de synthétiser du méthanol par hydrogénation catalytique par lit fixe du gaz CO2 issu du sous-système de stockage (8), le gaz hydrogène nécessaire à la réaction étant issu du sous-système de stockage (10), un sous-système de stockage (12), optionnel, du méthanol issu du réacteur catalytique (11), un sous-système (13) de raccordement, distribution et de comptage du méthanol issu du sous-système de stockage (12), un sous-système (14) de photo-bioréacteurs permettant la production de spiruline par photosynthèse et alimentés en gaz CO2 issu du sous-système (8), un sous-système (15) de filtration / centrifugeage permettant la séparation et le séchage de la spiruline arrivée à maturité et issue du sous-système (14), un sous-système (16) de stockage amovible de la spiruline, un sous-système (17) de gestion, supervision et régulation des sous-ensembles précédemment listés 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15 et 16 ;
Installation (100 ; 200) de production d’hydrogène comprenant : - un champ (4) de panneaux photovoltaïques (6) ; et - au moins un électrolyseur (8) se trouvant dans le champ et configuré pour produire de l’hydrogène et pour être alimenté en courant électrique par les panneaux photovoltaïques. Installation selon la revendication précédente dans laquelle l’électrolyseur ou au moins l’un des électrolyseurs (8) se trouve dans une zone centrale du champ. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes qui comprend au moins un premier électrolyseur (8) et un deuxième électrolyseur (8), l’installation étant configurée de sorte que : - le premier électrolyseur est alimenté en courant électrique par un premier groupe des panneaux photovoltaïques (6) et - le deuxième électrolyseur est alimenté en courant électrique par un deuxième groupe des panneaux photovoltaïques (6). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes qui comprend au moins deux électrolyseurs (8), au moins un des panneaux (6) étant interposé entre les deux électrolyseurs (8). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes qui comprend au moins deux électrolyseurs qui s’étendent à une distance (F) l’un de l’autre plus grande qu’une moitié d’une plus grande dimension (D) du champ. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le ou chaque électrolyseur (8) est relié aux panneaux (6) sans interposition entre l’électrolyseur (8) et les panneaux (6) d’un organe d’électronique de puissance. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes qui comprend un dispositif (10) de traitement de l’hydrogène, le dispositif se trouvant à une distance du champ inférieure ou égale à une plus grande dimension (D) du champ. Installation selon la revendication précédente dans laquelle le dispositif (10) se trouve dans le champ (4). Installation selon l’une quelconque des revendications 7 à 8 dans laquelle le dispositif (10) se trouve dans une zone centrale du champ. Installation selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 qui comprend au moins deux électrolyseurs et dans laquelle le dispositif (10) se trouve entre les deux électrolyseurs (8). Procédé de production d’hydrogène dans lequel des panneaux photovoltaïques (6) formant un champ (4) alimentent en courant électrique au moins un électrolyseur (8) produisant de l’hydrogène et se trouvant dans le champ.
Aube (1 ; 100) en matériau composite comprenant un renfort fibreux (10) densifié par une matrice organique et étant munie, sur une zone d’attache (4 ; 104), d’un élément métallique (5 ; 105), l’aube étant caractérisée en ce que le renfort comprend, dans au moins une région (Rd ; Rp) de la zone d’attache, une orientation textile en surface (S) adaptée au sens des sollicitations mécaniques en présentant des premiers fils (11p1) de peau qui s’étendent selon une direction (DA ; DR) principale de sollicitation mécanique et qui sont liés avec des deuxièmes fils (12p) de peau transverses aux premiers fils, lesdits premiers fils de peau étant majoritaires en surface dans ladite région de la zone d’attache. Aube (1 ; 100) selon la revendication 1, dans laquelle une proportion des premiers fils (11p1) de peau en surface est au moins égale au double d’une proportion des deuxièmes fils (12p) de peau en surface dans ladite région de la zone d’attache (4 ; 104). Aube (1 ; 100) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le renfort fibreux est tissé en présentant, au moins en peau (P), un tissage évolutif entre la région de la zone d’attache (4 ; 104) et une zone (Z) de l’aube située en dehors de la zone d’attache. Aube (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la zone d’attache (104) comprend une première région (Rd) avec une première proportion de premiers fils en surface, et une deuxième région (Rp), distincte de la première région, avec une deuxième proportion de premiers fils en surface, distincte de la première proportion. Aube (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’élément métallique (5) est un clinquant de protection recouvrant un bord d’attaque (13) de l’aube, et dans laquelle la direction principale de sollicitation mécanique correspond à une direction axiale (DA) de l’aube. Aube (1) selon la revendication 5, dans laquelle l’aube est une aube de soufflante. Aube selon la revendication 5, dans laquelle l’aube est une aube directrice de sortie. Aube (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’aube définit une cavité interne et l’élément métallique (105) est un longeron inséré dans cette cavité interne, la direction principale de sollicitation mécanique correspondant à une direction radiale (DR) de l’aube.