INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un deuxième mode de réalisation, illustré aux figures 2 à 4, l’éolienne 2, comme dans l’exemple de la , est centrée relativement aux flotteurs ; les flotteurs sont ici au nombre de trois, régulièrement répartis autour du pied 10 du mât de l’éolienne 2. Une première extrémité 31 de la charpente 30 repose sur le pied 10 du mât 7 et une deuxième extrémité 32 de la charpente repose sur un flotteur 4A. Le pied porte une console 33 qui s’étend en direction du flotteur d’appui 4A, sur laquelle repose la première extrémité 31 de la charpente. La deuxième extrémité 32 comprend un chevêtre transversal 34 qui permet de reporter les charges sensiblement sur la paroi périphérique cylindrique 36 du flotteur porteur 4A suffisamment rigide pour en supporter le poids sans qu’il soit nécessaire de la renforcer notablement pour ce seul usage.
L’exemple des figures 2 et 3, similaire à celui de la , illustre la manipulation d’une pale 11A. L’engin de levage 14 est disposé à proximité de la deuxième extrémité 32 de la charpente 30, de sorte que lors de sa manipulation le centre de gravité G de la pale 11A soit toujours aussi peu éloigné que possible de l’aplomb du fût 15 de l’engin 14. La présence du chevêtre permet de disposer le fût 15 sensiblement dans le prolongement du flotteur d’appui 4A, sans en solliciter le plancher 21.
L’exemple de la illustre la manipulation d’une charge lourde 37 pour l’équipement de la nacelle 8 de l’éolienne 2. Le sommet du fût de l’engin de levage 14 est équipé d’une grue sommitale 38, adaptée au levage de la charge 17, en remplacement de l’outil 18 utilisé pour manipuler une pale. Le fût est disposé sur la structure 30, plus proche de la première extrémité 31 que de de la deuxième extrémité 32, de sorte que la portée nécessaire pour le levage de la charge soit réduite au minimum ; cela permet de limiter le poids de la grue sommitale, de limiter le moment de flexion exercé sur le fût, et ainsi, d’utiliser un fût plus léger.
Dans un troisième mode de réalisation, illustré aux figures 5 à 7, les flotteurs sont au nombre de trois. À la différence des exemples précédemment décrits, c’est un flotteur de base 4B, parmi les trois flotteurs 4, qui sert de pied au mât de l’éolienne 2. Le plancher qui ferme le sommet du flotteur de base 4B forme autour du mât une margelle annulaire 41. Une première extrémité 31 de la charpente 30 repose sur la margelle 41 et une deuxième extrémité 32 de la charpente repose sur un flotteur porteur 4A. Pour chacune des deux extrémités 31, 32, l’appui de la charpente se fait sensiblement sur la paroi périphérique cylindrique 36 des flotteurs 4A, 4B, suffisamment rigide pour en supporter le poids sans qu’il soit nécessaire de la renforcer notablement pour ce seul usage.
L’exemple des figures 5 et 6, similaire à ceux des figures 2 et 3, illustre la manipulation d’une pale 11A. L’engin de levage 14 est disposé à distance des deux extrémités 31, 32 de la charpente 30, de sorte que lors de sa manipulation le centre de gravité G de la pale 11A soit toujours aussi peu éloigné que possible de l’aplomb du fût 15 de l’engin 14.
L’exemple de la , similaire à celui de la , illustre la manipulation d’une charge lourde 37 pour l’équipement de la nacelle 8 de l’éolienne 2. Le sommet du fût de l’engin de levage 14 est équipé de la grue sommitale 38. Le fût est disposé sur la structure 30, plus proche de la première extrémité 31 que de la deuxième extrémité 32, de sorte que la portée nécessaire pour le levage de la charge 37 soit réduite au minimum.
La , est une vue agrandie et en perspective de la charpente 30, sensiblement dans la direction notée D8 à la . On peut voir à la que la plateforme 3 comprend une passerelle piétonne 46 qui relie le planchers 21, du flotteur porteur 4A et la margelle 41 du flotteur de base 4B afin que du personnel d’exploitation de l’éolienne puisse passer d’un flotteur à l’autre.
La charpente 30 a une section en forme de « U » inversé, comprenant deux longerons 50, chacun disposé de part et d’autre de la passerelle 48 ; elle comprend en outre un tablier longitudinal 52, reliant les deux longerons 50 entre eux et surplombant la passerelle 48. Cette disposition permet d’utiliser la structure 30 sans modifier la plateforme 3.
La illustre un quatrième mode de réalisation pour l’invention. Dans cet exemple, comme dans ceux des figures 5 à 8, l’éolienne est fixée sur un flotteur de base 4B. Le sommet du flotteur de base est relié au sommet de chacun des deux autres flotteurs par une poutrelle horizontale respective 6A de la structure 3. Chaque extrémité de la charpente 30 repose sur une poutrelle 6A respective ; la charpente forme avec les poutrelles un triangle sensiblement équilatéral dont la charpente est la base et dont l’éolienne occupe le sommet opposé à la base. Le fût 15 est fixé sensiblement à mi-distance des extrémités de la charpente.
Ici, l’engin de levage 14 comme aux figures 1, 2 et 5 est utilisé pour manipuler une pale 11A. Pour manipuler une charge lourde, la poutre peut être rapprochée du mât 7 de l’éolienne, tout en conservant une configuration similaire.
La illustre des moyens utilisables pour positionner une charpente 10 selon l’invention sur la structure 3 d’un système d’éolienne, par exemple sur deux flotteurs 4 voisins. Dans l’exemple illustré, chaque flotteur porte une perche 56, 57 respective, toutes deux sensiblement verticales. Une première perche 56 est plus haute que la deuxième perche 57. Chaque perche est prévue pour venir s’emboiter dans un logement 58 respectif formé à une extrémité respective de la charpente 30.
Lors de la mise en place de la charpente sur la structure, la première perche pénètre d’abord dans le logement qui lui est réservé, ce qui permet de positionner l’extrémité correspondante de la charpente. Une fois que cette première extrémité est correctement positionnée et maintenue par la première perche 56, il reste à faire pénétrer la deuxième perche, plus petite, dans son propre logement 58, afin de positionner et maintenir la deuxième extrémité de la charpente. Une telle disposition permet de mettre en place la charpente sur la structure depuis une barge, sans que personne n’ait à intervenir sur la structure ou sur la charpente ; ceci garantie une sécurité optimisée du personnel d’entretien. Une fois posée sur un flotteur, la charpente y est fixée pour éviter tout risque de glissement ou de décollement.
Ainsi, au lieu de perches de hauteurs différentes, on peut utiliser des logements de hauteurs différentes, ou toute autre disposition intermédiaire, de sorte qu’une perche vienne en prise avec son logement avant l’autre perche. Aussi, les perches peuvent être sur la charpente et les logements sur la structure.
Il existe donc un besoin pour améliorer les systèmes d’évacuation de la puissance résiduelle (EPUR) des réacteurs nucléaires à eau légère (REL), notamment à pressurisée (REP) ou à eau bouillante (REB), nécessitant des dispositifs d’évacuation de puissance résiduelle sur des périodes longues, afin de pallier les inconvénients précités en utilisant une machine (cycle) ORC.
Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un réacteur nucléaire à eau légère (REL), notamment un réacteur à eau pressurisée (REP) ou un réacteur à eau bouillante (REB), comprenant :
- un circuit de refroidissement comprenant un moyen d’échange thermique, relié en boucle fermée à un moyen de prélèvement de vapeur du circuit primaire ou secondaire du réacteur et une première pompe pour alimenter en eau le moyen du circuit primaire ou secondaire depuis le moyen d’échange thermique;
une première réserve d’eau ou piscine, agencée au-dessous du générateur de vapeur, dans laquelle le moyen d’échange thermique est immergé de sorte que l’eau contenue dans cette dernière refroidisse la vapeur issue du moyen de prélèvement,
- un expandeur,
- une deuxième pompe,
- un évaporateur agencé en contact avec la piscine de sorte que cette dernière constitue la source chaude de l’ORC,
- un circuit fluidique dans lequel circule en boucle fermée un fluide de travail, le circuit fluidique reliant l’expandeur au condenseur, le condenseur à la deuxième pompe, la deuxième pompe à l’évaporateur, et l’évaporateur à l’expandeur ;
une deuxième réserve d’eau, distincte de la piscine, et une troisième pompe reliée à la deuxième réserve d’eau et au condenseur de l’ORC pour alimenter en eau ce dernier, en tant que source froide de l’ORC.
Il est possible que le système d’oxygénation de l’eau comprenne un circuit de circulation d’eau interne relié à un circuit de circulation d’air.
L’oxygénation peut être accomplie par des aérateurs mécaniques, des diffuseurs sous l’eau ou de l’oxygène pur. Les aérateurs mécaniques agitent l’eau pour obtenir un contact avec l’air alors que les diffuseurs introduisent des bulles d’air en profondeur afin d’obtenir un transfert entre l’air et l’eau. Les aérateurs sont souvent utilisés pour l’effet visuel et pour augmenter la circulation d’eau. Les systèmes d’oxygénation par bullage sont très sécuritaires, flexibles et performants. Le bullage est aussi efficace pour enlever les gaz tels que l’ammoniaque et le dioxyde de carbone.
Les systèmes à bulle exigent des pressions d’air différentes en fonction de la dimension des ouvertures du diffuseur. Plus les ouvertures sont grosses, plus ils sont résistants à l’obstruction, par contre, on obtient un bullage plus gros et moins efficace pour dissoudre l’oxygène dans l’eau.
L’eau est enrichie en oxygène pour intensifier la relaxation de l’animal. L’oxygène additionnée à l’eau améliore et accélère la guérison des micro-déchirures musculaires, tendineuses et des plaies, et empêchent les inflammations de perdurer.
Système de filtration
Différents types de système de filtration peuvent être prévus pour la filtration des eaux usées de la cuve de bain 20.
Un premier système est la filtration avant remplissage : un pré-filtre est placé sur le tuyau de remplissage. A chaque remplissage, l’eau qui arrive dans la cuve d bain 20 est propre. Le filtre à cartouche est ainsi moins sollicité. Pour être efficace, le préfiltre doit être régulièrement nettoyé. Un tel système peut être installé en amont de la cuve de bain 20.
Un second système est la filtration permanente : elle nécessite une pompe dédiée à la filtration qui fonctionne indépendamment du circuit d’eau pour les soins de balnéothérapie. Elle filtre l’eau 24 heures sur 24 pendant les soins mais également lorsque le dispositif de soin est à l’arrêt. Elle est plus économique en énergie que la filtration par cycles. Associée à un filtre antibactérien, elle permet également de limiter l’utilisation des produits désinfectants.
Un troisième système est la filtration sous pression : l’eau est aspirée par la pompe puis envoyée, sous pression, dans le filtre. C’est une filtration par cycles. Elle est efficace mais assez consommatrice en énergie. Elle sollicite aussi beaucoup plus la pompe du système de circulation de l’eau en circuit fermé qui se fatigue relativement vite.
Enfin, un quatrième système est ma filtration déportée : elle demande l’installation de canalisations spécifiques pour relier la cuve de bain 20 à la filtration. Ici, le local technique est situé dans l’enceinte du véhicule ou de la remorque 1.
Ces systèmes peuvent être combinés entre eux.
De même, les systèmes de filtrations peuvent utiliser différents type de filtres.
Le filtre à cartouche pour dispositif de balnéothérapie est le plus courant et celui qui affiche le meilleur rapport qualité-prix. Peu encombrant, il possède une bonne qualité de filtration (de l’ordre de 15 microns).
La cartouche du filtre de spa se présente sous la forme d’un cylindre composé d’une fibre synthétique finement tissée et pliée en accordéon pour augmenter la surface d’échange. Les impuretés s’incrustent dans la fibre. Pour éviter le colmatage, la cartouche doit être régulièrement nettoyée avec un jet d’eau et une brosse. Il est possible que le filtre comprenne un système de mesure indiquant le degré d’encrassement de la cartouche.
Le filtre à sable se présente sous la forme d’une bonbonne, plus ou moins imposante, remplie d’un sable très fin. L’eau souillée est envoyée, sous pression, dans le filtre où le sable retient les impuretés. L’eau propre revient dans la cuve. La filtration est de l’ordre de 40 microns. C’est pourquoi, dans ce cas, il faut traiter l’eau avec un floculent. Il va agglomérer les plus petits débris qui, sans cela, ne seraient pas retenus par le sable.
Le sable doit être régulièrement nettoyé en réalisant un contre lavage et décrassé chimiquement tous les ans. C’est une filtration déportée. Pour éviter l’utilisation de floculant, il est possible de remplacer le sable par de la zéolite (ou zéolithe). Ce minéral possède un grand pouvoir de filtration de l’ordre de 7 à 10 microns.
Cette image haptique (200) fait ensuite l’objet d’une décomposition en une séquence de trames haptiques (301 à 307) incrémentale, chacune correspondant à un plan de profondeur. La première trame haptique (301) de la séquence correspond aux zones d’obstacle dans le plan le plus proche de l’utilisateur, la seconde première trame haptique (301) de la séquence correspond aux zones d’obstacle dans le plan le plus proche de l’utilisateur, la trame haptique (302) suivante correspondant aux zones d’obstacle dans le plan suivant, décalé du précédent d’un pas, par exemple de 30 centimètres en distance et ainsi de suite.
Le niveau de gris des trames haptiques (301 à 307) code le type d’action du solénoïde correspondant, par exemple la fréquence de la vibration ou la durée de la vibration pendant la durée d’activation de la trame haptique correspondante.
Une image haptique (200) est ainsi traduite en un balayage temporel de trames haptiques (301 à 307) qui sont intégrées par l’utilisateur pour percevoir une représentation en profondeur de son environnement.
D’autres traitements sont appliqués pour améliorer l’intelligibilité des perceptions tactiles : Redressement de l’image visuelle (100) pour créer une image de synthèse ramenée à une observation selon un axe horizontal descendu au niveau des jambes de l’utilisateur, à quelques dizaines de centimètres du sol Renforcement sur l’image visuelle (100) des pixels correspondant à des obstacles de petites dimensions, afin d’occuper au moins un pixel de l’image haptique (200). Retraitement des trous pour renforcer le niveau de gris de la zone correspondante sur l’image haptique (200) Renforcement du niveau de gris sur l’image haptique (200) de zone d’intérêt déterminée par une reconnaissance automatique par exemple par apprentissage supervisé. Exemples de traitements pour la production de l’image haptique (200).
Des exemples de traitement seront décrits ci-après, avec les variables suivantes : M désigne la matrice haptique appliquée à l’utilisateur H désigne la hauteur de cette matrice haptique M (en pixels) W désigne la largeur de cette matrice haptique M (en pixels) p désigne le niveau de précision DM désigne la carte de profondeur récupérée par les capteurs (11, 12) dmH désigne hauteur de la carte de profondeur récupérée (en pixels) = p*H dmW désigne largeur de la carte de profondeur récupérée (en pixels) = p*W FOVv désigne le champ de vision vertical de la caméra utilisée (en degrés) FOVh désigne le champ de vision horizontal de la caméra utilisée (en degrés) hu désigne la hauteur à laquelle est placée la caméra (taille de l’utilisateur prise au niveau des yeux) DISTANCE_MAX désigne la distance de vue maximale réglée par l’utilisateur SPEED désigne la vitesse d’affichage réglée par l’utilisateur PAUSE_TIME désigne le temps de pause entre l’affichage de 2 images (réglé par l’utilisateur) MAT[x, y] correspond à la valeur de la matrice MAT aux coordonnées [x, y]. MAT[x] correspond à la xième colonne de la matrice MAT LIST[x] correspond à la xième valeur de la liste LIST x = f(arguments) signifie que la valeur de x est fonction de 1 ou plusieurs arguments (relation de proportionnalité)
// signifie que ce qui est écrit après est un commentaire
Etape 1 : Obtention d’une carte de profondeur Cette première étape consiste à calculer une carte de profondeur de profondeur de taille dmW*dmH à partir des deux images acquises par les caméras (11) et (12) ou par un lidar, ou par une source d’images virtuelles binoculaires.
Il s’agit de traitements connus, comportant généralement : Une étape d’acquisition de deux images de la même scène au même moment par deux caméras (11, 12) dont l’écartement est connu, ou bien d'images successives provenant du même capteur. Une étape de calibrage consistant à déterminer les paramètres internes et externes du modèle géométrique du capteur stéréoscopique Une étape de mise en correspondance de pixels pour retrouver sur les deux images les paires de pixels qui correspondent à la projection d’un même élément de la scène, Une étape de reconstruction 3D consistant à calculer pour chaque pixel la position dans l’espace du point qui s’est projeté en ce pixel.
Le résultat de cette première étape est une image visuelle (100) de taille dmW*dmH où chaque point est constitué par un voxel définit par ses coordonnées dans l’espace dont l’origine est au niveau de la tête de l’utilisateur, et les axes x et y perpendiculaires à la ligne de visée des caméras, et la coordonnées z la distance par rapport à la tête de l’utilisateur.
Réduction de la résolution de la matrice sans perte d’informations importantes
L’objectif de ce traitement est de réduire la taille de la carte de profondeur récupérée par le capteur, afin qu’elle prenne la taille de l’afficheur lombaire (la matrice de picots). Le problème avec une réduction de résolution classique, c’est que certaines informations peuvent être perdues. Par exemple, si un poteau très fin se trouve face à l’utilisateur il ne serait pas forcément affiché, ce qui représenterait un gros problème de sécurité. Pour remédier à ce problème, nous utilisons l’algorithme de réduction de résolution suivant, qui possède l’avantage de garder l’objet le plus proche (donc le plus important) de chaque zone. Cet algorithme prend en entrée la carte de profondeur de résolution dmW*dmH et renvoie une matrice de résolution W*H.`
Ce traitement peut être exécuté par le code suivant :
POUR i allant de 0 à H (exclu)
Créer une liste vide
POUR k allant de 0 à p (exclu)
2. Exemples Dans les exemples suivants, les copolymères d’éthylène et d’acrylate alkyle présentés au tableau 1 ci-dessous ont été évalués.
Copolymère EBA1 EBA2 EMA3 EMA4 Référence Lotryl® 28BA175T 1 Lotryl® 28BA175 1 Lotryl® 24MA07T 1 Lotryl® 24MA02T 1 Préparation Tubulaire Autoclave Tubulaire Tubulaire Acrylate d’alkyle Acrylate de butyle Acrylate de méthyle % en poids en acrylate d’alkyle 28% 28% 24% 24% MFI (190°C / 2.16kg) 175g/10min 175g/10min 7g/10min 2g/10min Température de fusion 102°C 75 °C 97°C 95°C
1 fourni par SK Functional Polymer ;
Tableau 1 : Copolymères d’éthylène et d’acrylate d’alkyle
Les copolymères EBA1 et EMA3 sont des copolymères d’éthylène et d’acrylate d’alkyle utiles dans le cadre de la présente invention.
Les copolymères EBA2 et EMA4 sont des copolymères d’éthylène et d’acrylate d’alkyle présentés à titre de comparaison.
2.1. Démonstration de l’importance de la température de fusion du copolymère
Les compositions de liant suivantes ont été fabriquées et caractérisées afin de démontrer l’importance de la température de fusion du copolymère sur les performances des compositions de liant sur le critère de la résistance à la déformation permanente (tableau 2).
INV1 COMP1 Résine C9 (% massique) 34,6 34,6 Huile RAE (% massique) 58,9 58,9 Nature polymère EBA1 EBA2 Indice de fluidité du copolymère (g/10min) ISO1133-1 175 175 Température de fusion du copolymère (°C) ISO 11357 102 75 Teneur en polymère (% massique) 6,5 6,5 Pénétrabilité à 25°C (1/10 mm) NF EN 1426 52 53 Température Bille-Anneau (°C) NF EN 1427 75,4 53,6 MSCR test - Recouvrance à 3,2kPa @60°C (%) NF EN 16659 28,2 1,7 MSCR test – Complaisance en fluage non récupérable (Jnr) à 3,2kPa (60°C) NF EN 16659 1,2 6,4 Viscosité dynamique (mPa.s) NF EN 13302 100°C 2931 2900 120°C 903 877 140°C 361 343 160°C 179 163 Aspect du liant à 120°C Non filamenteux Non filamenteux
Tableau 2 : Performances des compositions de liant
La composition de liant INV1 est une composition selon l’invention : le copolymère utilisé est un copolymère EBA présentant un MFI de 175 g/10min et une température de fusion de 102°C.
La composition de liant COMP1 n’est pas une composition selon l’invention : la température de fusion de l’EBA est de 75°C, donc inférieure à 85°C.
En dépit d’une composition équivalente de l’EBA1 et de l’EBA2 (copolymère d’éthylène et d’acrylate de butyle présentant un taux d’acrylate de butyle de 28% et un MFI de 175 g/10min), l’EBA1 présente une température de fusion nettement plus élevée que l’EBA2. Cela s’explique par la nature des procédés de préparation de ces copolymères. L’EBA 1 est préparé selon un procédé de copolymérisation tubulaire, générant ainsi une forte hétérogénéité et donc une température de fusion importante, alors que l’EBA2 est préparé selon un procédé de copolymérisation autoclave, générant un copolymère homogène à faible température de fusion. Les résultats de caractérisation des compositions de liant INV1 et COMP1 montrent que l’hétérogénéité du copolymère est primordiale afin d’obtenir une forte valeur de température bille-anneau et une bonne résistance à la déformation permanente à 60°C comme indiqué par la forte valeur de recouvrance de la composition INV1 et la faible complaisance irréversible de la composition INV1.
2.2. Démonstration de l’importance de l’indice de fluidité du copolymère
Les compositions de liant suivantes ont été fabriquées et caractérisées afin de démontrer l’importance de l’indice de fluidité du copolymère sur la diminution de la viscosité dynamique de la composition et donc sur sa faculté à être appliquée à plus faible température sans influence sur la maniabilité du produit à l’application (tableau 3).
INV2 COMP2 Résine C9 (% massique) 34,6 34,6 Huile RAE (% massique) 58,9 58,9 Nature polymère EMA3 EMA4 Indice de fluidité du copolymère (g/10min) ISO1133-1 7 2 Température de fusion du copolymère (°C) ISO 11357 97 95 Teneur en polymère (% massique) 6,5 6,5 Pénétrabilité à 25°C (1/10 mm) NF EN 1426 47 49 Température Bille-Anneau (°C) NF EN 1427 76,2 72 MSCR test - Recouvrance à 3,2kPa @60°C (%) NF EN 16659 50,4 49,4 MSCR test - Complaisance en fluage non récupérable (Jnr) à 3,2kPa (60°C) NF EN 16659 0,8 0,9 Viscosité dynamique (mPa.s) NF EN 13302 100°C 4535 5575 120°C 1342 1638 140°C 526 636 160°C 244 296 Aspect du liant à 120°C Non filamenteux Non filamenteux
Le présent exposé concerne également une pile à combustible ou un électrolyseur, à électrolyte acide, comprenant au moins un composant selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est du type pile à combustible à membrane échangeuse de protons (PEMFC).
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est du type pile à combustible à acide phosphorique (PAFC).
Le deuxième filetage 88 s’étend axialement sur une deuxième partie d’extrémité 90 du manchon 80 qui comprend la deuxième extrémité 84. Le deuxième filetage 88 permet de relier le manchon 80 à un écrou de fermeture 96 qui sera décrit ci-après.
La paroi radialement externe 85 comprend en outre un épaulement 92, de préférence annulaire, s’étendant radialement depuis la paroi radialement externe 85. En particulier, l’épaulement 92 comprend une première face 93 et une deuxième face 94 sensiblement parallèles et qui font saillie radialement vers l’extérieur du manchon 80. L’épaulement 92 comprend en outre une face de connexion 95 s’étendant axialement et reliant les première et deuxième faces 93, 94 de l’épaulement 92.
Une distance selon la direction axiale entre les première et deuxième faces 93, 94 définit une largeur de l’épaulement 92. De préférence, la largeur de l’épaulement 92 est inférieure à la largeur de l’épaulement 40 du carter 24.