INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également connu de la demande de brevet FR3032217, une plaque en matériau pliable qui comprend à proximité de l’un de ses bords une ligne d’orifices de bordure servant à la mise en place de la plaque sur le treillis, ainsi que, répartis en bandes régulièrement espacées, une multiplicité de trous à fonction multiple. La plaque est tout d’abord positionnée sur le treillis de la clôture par passage des orifices de bordure autour des extrémités distales des fils verticaux, la plaque est ensuite pliée perpendiculairement pour l’amener contre la face nervurée du panneau en treillis, puis pliée pour épouser les formes en V du treillis, et enfin fixée par des colliers ou sangles qui sont passés autour des fils verticaux ou horizontaux via les orifices de bordure et à travers plusieurs des trous répartis dans la surface de la plaque. Outre la fonction d’attache de la plaque au treillis, que présentent les trous, ces derniers sont agencés en bandes régulièrement espacées afin de dessiner des lignes de pliage et aider à plier la plaque. En outre, ils permettent de laisser passer l’air à travers la plaque pour éviter sa déformation et même son endommagement en cas de vent.
Toutefois, la plaque précitée ne s’avère pas du tout commode et rapide de mise en œuvre ; en effet, il est nécessaire de plier la plaque à différents endroits, d’une part, pour la plaquer contre le grillage, et d’autre part, pour qu’elle puisse parfaitement épouser les formes nervurées du grillage. De plus, il convient de plier la plaque avec adresse du premier coup, car dans le cas contraire, en tentant de la redéplier et de la replier correctement, elle conservera en certains endroits des plis de déformation. Par ailleurs, la multiplicité de trous s’avère inesthétique. Enfin, cette plaque qui est en matériau pliable peut freiner l’utilisateur dans son achat, car elle ne donne pas d’emblée une apparence de solidité.
L’invention a donc pour but de proposer un dispositif brise-vue, voire même d’occultation totale, qui ne présente pas les inconvénients précités, en particulier soit de mise en œuvre simple et rapide, soit solide et résistant dans le temps, tout en étant esthétique.
Ainsi, l’invention porte sur un panneau brise-vue ou d’occultation de clôture à treillis rigide, comportant une plaque dotée d’orifices (à périmètre fermé) régulièrement espacés en proximité de l’un des bords de la plaque, dit bord supérieur, les orifices étant à fonction de passage des extrémités de fils rigides du treillis, et étant caractérisé en ce que la plaque est rigide (c’est-à-dire qu’elle n’est pas apte à être pliée lors de son installation sur la clôture), et comporte une aile dite de fixation qui s’étend depuis ou à proximité du bord supérieur et selon toute sa longueur, et est au moins perpendiculaire au plan général de la plaque, l’aile comprenant lesdits orifices. L’aile de fixation dotée des orifices constitue un moyen d’installation directe du panneau après le treillis de la clôture, c’est-à-dire en étant directement en vis-à-vis du treillis (contre le plan vertical du treillis).
Dans la suite de la description le terme de « hauteur », les qualificatifs « supérieur », « inférieur », « haut » et « bas » par rapport au panneau brise-vue ou d’occultation de l’invention, dit panneau d’occultation, sont utilisés dans le cadre d’une installation normale dudit panneau, c'est-à-dire relatif à une notion verticale de son installation sur un treillis rigide de clôture. On entend par « longueur » relatif à un composant du dispositif d’occultation, la plus grande dimension dans un plan horizontal.
Par conséquent, grâce à l’aile de fixation qui est dotée des orifices et qui est perpendiculaire à la plaque du panneau, le panneau peut directement être installé sur la clôture par simple accrochage vertical et sur la face plane opposée à celle nervurée du treillis ; l’utilisateur soulève le panneau légèrement au-dessus du treillis et le translate de haut en bas pour introduire les extrémités distales des fils verticaux au travers des orifices jusqu’à la mise en butée de l’aile contre généralement la première portion inclinée en V des formes en relief du treillis, procurant l’accrochage du panneau et son installation directement contre le treillis. Le panneau présente un poids tel qu’il est apte à être maintenu pendant par gravité et plaqué contre la clôture. La mise en œuvre du panneau est donc très facile et rapide. De surcroît, le panneau d’occultation de l’invention en étant rigide et non pliable, présente donc une apparence costaude et pérenne. Par ailleurs, une clôture rigide présente la face nervurée du treillis généralement du côté extérieur ; par conséquent, le panneau d’occultation de l’invention en étant installé sur la face opposée à celle nervurée se trouve du côté du périmètre intérieur de la clôture et non sur la face nervurée extérieure à la clôture comme dans l’art antérieur, ce qui est bien plus esthétique pour l’utilisateur qui ne voit, à l’intérieur du périmètre clôturé, qu’une surface plane, le panneau pouvant être à surface pleine ou non, peint et/ou décoré.
Selon une caractéristique, les orifices de l’aile de fixation ont une forme oblongue (leur longueur étant parallèle au bord supérieur de la plaque), en particulier plutôt que circulaire. La forme oblongue peut être à segments droits et/ou courbes. La forme oblongue des orifices facilite l’installation du panneau pour l’utilisateur en les faisant directement coopérer avec les fils verticaux du treillis, sans avoir à se placer exactement au droit des fils verticaux. De plus, la forme oblongue permet avec le même panneau de l’invention de s’ajuster à des panneaux de clôture dont la largeur des mailles du treillis est différente (entraxes des fils verticaux différents). Par exemple, la longueur des orifices est de l’ordre de entre 30 à 50 mm, et l’espacement (portion pleine) entre deux orifices adjacents est de l’ordre de 10 mm. De préférence, les orifices oblongs sont de différentes longueurs, avec une alternance d’une première longueur et d’une seconde longueur, tout en étant séparés par des zones pleines pour conserver la rigidité au panneau. Cette configuration de différentes tailles d’orifices permet de couvrir tous les grillages rigides du marché actuel.
Dans une variante de réalisation, l’aile de fixation présente un retour orthogonal qui est parallèle au plan général de la plaque et est destiné à venir en butée sur la forme supérieure en relief en V du treillis. Ce retour participe à la rigidité du panneau (d’autant plus lorsqu’il y une multiplicité d’orifices de différentes longueurs qui se suivent), ainsi qu’au calage du panneau.
Selon une autre caractéristique, le panneau d’occultation comporte des moyens complémentaires de retenue du panneau d’occultation, qui sont ainsi complémentaires à l’aile de fixation. Ces moyens de fixation complémentaires peuvent être différents selon la variante de réalisation du panneau d’occultation et/ou selon le type de clôture rigide sur laquelle est destinée à être installé le panneau.
Les clôtures rigides actuelles diffèrent essentiellement quant à la manière dont sont agencés les panneaux de clôture en treillis rigide dans la feuillure des poteaux de clôture. Il existe principalement deux types d’agencement dans la feuillure des poteaux.
Le premier type de clôture correspond à un premier type d’agencement d’un panneau de clôture en treillis rigide ; ce premier type d’agencement se fait à l’intérieur de la feuillure du poteau, ce qui ménage, du côté de la face opposée à la face nervurée du treillis, un espace libre entre le panneau en treillis et le bord de la feuillure. L’espace libre autorise de glisser le panneau d’occultation de l’invention directement à la verticale dans la feuillure du poteau entre le treillis rigide et le bord de la feuillure, le verrouillant directement en position selon un plan horizontal par ses bords verticaux. A cet effet, selon une caractéristique de l’invention, le panneau d’occultation possède une longueur adaptée de façon que l’un au moins de ses bords verticaux coopère en position d’installation avec l’intérieur de la feuillure d’un poteau, la totalité de la hauteur du bord vertical du panneau d’occultation étant destiné à être emprisonné dans la feuillure. Ce sont les bords verticaux du panneau qui constituent les moyens complémentaires de retenue.
Un second type de clôture qui correspond à un second type d’agencement d’un panneau de clôture en treillis rigide, est conçu de sorte que le panneau en treillis est disposé en étant contre un bord de la feuillure du poteau, la face nervurée du panneau en treillis se développant vers le bord opposé de la feuillure. Dans cette configuration, la totalité du bord vertical du panneau d’occultation de l’invention ne peut pas être introduit dans la feuillure du poteau.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens complémentaires de retenue sont aptes à verrouiller le panneau (une fois fixé par son aile de fixation) en pivotement, ou en translation dans un plan perpendiculaire au panneau (direction horizontale). Les moyens complémentaires de retenue du panneau d’occultation peuvent être multiples, dont certaines réalisations sont ici décrites à titre préférentiel mais nullement limitatif. Les différentes réalisations de moyens complémentaires peuvent être cumulatives sur un même panneau d’occultation.
Pour tenter de résoudre ce problème, il a été proposé, par exemple dans le document DE 10 2015220253, de prévoir pour l'élément fonctionnel un moyen de connexion s'étendant à travers la couche support et qui fournit sur la face arrière de ladite couche support, opposée à la face exposée ou apparente, un site ou une zone de connexion avec une source d'alimentation électrique ou un dispositif électrique/électronique.
Or, cette solution existante présente plusieurs inconvénients. Tout d'abord, elle fait appel à au moins deux pièces de connexion spécifiques séparées. Elles fournissent par ailleurs un site de connexion qui est situé dans le plan de la face arrière de la pièce de garniture et requiert un câble supplémentaire pour établir l'interconnexion. Les pièces de connexion utilisées, qui traversent la couche support, génèrent une discontinuité structurelle et mécanique dans cette couche et le raccordement de ces pièces avec l’élément fonctionnel génère des pertes, impactant le rendement énergétique. Enfin, la mise en place de ces pièces génère aussi des défauts d’aspect au niveau de la face apparente et nécessite la mise en place additionnelle d’au moins une couche intermédiaire souple pour gommer ce défaut. Il en résulte un impact notable sur le coût de revient de la pièce.
Dans ce contexte, le but de l'invention est de proposer une solution qui surmonte au moins une partie, de préférence la totalité, des inconvénients exposés précédemment et qui, avantageusement, ne modifie pas sensiblement un éventuel procédé de fabrication existant d’une pièce de garniture sans élément fonctionnel.
A cet effet, l’invention a pour objet principal une pièce de garniture intérieure pour véhicule, présentant une forme tridimensionnelle, une face apparente et une constitution multicouche, ladite pièce comprenant au moins une couche support et au moins une couche d’habillage laquelle contribue à la surface apparente de la pièce, au moins un élément fonctionnel à structure surfacique fine étant intégré dans l’épaisseur de la dite pièce en étant pris en sandwich entre les couches de support et d’habillage, ces dernières consistant en des couches venant de moulage par injection et étant mutuellement assemblées par contact direct et liaison matière en dehors de la zone occupée par l’élément fonctionnel, ce dernier comprenant au moins un moyen de connexion ou de raccordement en vue de son alimentation électrique et/ou de la transmission de signaux électriques, pièce caractérisée en ce le moyen de connexion consiste en une extension allongée faisant partie de l’élément fonctionnel et qui s’étend à travers la couche support, en étant encastré directement dans son matériau constitutif, ce jusqu’à la face arrière (2’) de cette couche, opposée à la face apparente.
sont des vues en coupe d’une pièce de garniture intérieure sous forme de panneau selon deux modes de réalisation de l’invention ;
sont des vues du détail A de la illustrant deux variantes de réalisation de la pièce de la ;
est une vue en coupe d’une pièce de garniture intérieure sous forme de panneau selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue du détail B de la à une échelle différente ;
sont respectivement des vues de dessus (5A) et en élévation latérale et en coupe (5B) d’un élément fonctionnel surfacique faisant partie d’une pièce telle représentée sur les figures 1A, 1B et 3 ;
sont des vues simplifiées en coupe de deux types de moules d’injection pouvant être utilisés pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une pièce de garniture selon l’invention ;
La chambre primaire 110 permet ainsi de recueillir tous les gaz issus du générateur de gaz 191 afin de les répartir vers la chambre principale 120, 220 et le canal de gonflage rapide 140, 240.
Les orifices de sortie de la chambre primaire 110 présentent de préférence des sections sensiblement identiques.
Ainsi, du fait de la différence de volume entre la chambre principale 120, 220 et le canal de gonflage rapide 140, 240, ce dernier se gonfle entièrement au moins deux fois plus vite que la chambre principale 120, 220. De ce fait, les éléments d’accroche 150, 250 peuvent présenter rapidement les formes adaptées à leur accostage.
Ces éléments d’accroche 150, 250 peuvent se présenter sous des formes diverses.
Toutefois, de préférence, l’un premier des coussins 100 comporte un élément d’accroche 150 mâle adapté à s’accrocher dans un élément d’accroche 250 femelle de l’autre coussin.
On pourra prévoir, comme dans les deux premiers modes de réalisation, une seule paire d’éléments d’accroche 150, 250 pour fixer les deux coussins 100, 200, mais en variante, on pourra en prévoir plusieurs comme c’est le cas dans le troisième mode de réalisation.
Dans les trois modes de réalisation, l’élément d’accroche 250 femelle présente une ouverture 251 adaptée à être traversée par l’élément d’accroche 150 mâle.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , cet élément d’accroche 250 femelle comporte une paroi tubulaire épaisse qui s’élève à partir du bord d’extrémité du coussin 200 et qui est fermée à son extrémité libre par une paroi frontale épaisse percée par l’ouverture 251. La paroi tubulaire et la paroi frontale sont délimitées entre deux feuilles de l’enveloppe en tissu. Le conduit de gonflage rapide 240 débouche alors dans l’espace délimité entre ces deux feuilles, ici par deux branches distinctes.
Dans les deux autres modes de réalisation représentés sur les figures 2 et 3, l’élément d’accroche 250 femelle se présente sous la forme d’un tore qui est fixé sur le bord d’extrémité du coussin 200 et qui délimite l’ouverture 251. Dans ces deux modes, le conduit de gonflage rapide 240 débouche alors dans le tore par une unique conduite. La fixation du tore sur le reste du coussin est ici réalisée de manière que le tore, une fois le coussin 200 entièrement gonflé s’étende orthogonalement à l’élément d’accroche 150 mâle.
L’élément d’accroche 150 mâle présente une forme similaire dans les trois modes de réalisation.
Il se présente ainsi sous la forme d’un doigt 151 qui est adapté à venir se placer au travers de l’ouverture 251 précitée.
Cet élément d’accroche 150 mâle comporte, du côté de son extrémité qui a traversé l’ouverture 251, au moins un bourrelet 152 qui est adapté à se déployer de façon à empêcher le doigt 151 de ressortir de l’ouverture 251.
Le bourrelet 152 est prévu pour se gonfler après le doigt 151, ou au moins après une partie du doigt 151.
Pour cela, le doigt 151 est formé de deux chambres, dont l’une qui se gonfle avant l’autre (cette autre chambre se gonflant conjointement avec le bourrelet 152).
En pratique, ces deux chambres sont coaxiales. La chambre intérieure 141 présente une forme de tube cylindrique de révolution qui est connectée à l’extrémité du canal de gonflage rapide 140. Il peut s’agir d’une chambre de section plus importante que la section de ce canal, ou d’une chambre de même section, auquel cas cette chambre ne forme que l’extrémité libre du canal de gonflage rapide 140.
La chambre extérieure 153 présente ici aussi une forme (au niveau du doigt 151) sensiblement cylindrique de révolution de diamètre plus importante que celui de la chambre intérieure 141. Cette forme est bien entendu différente au niveau des bourrelets 152.
De même, l’étape de traitement de surface du substrat piézoélectrique dans le procédé selon l’invention permet de modifier l’aspect ou la fonction de la surface du substrat piézoélectrique afin de l’adapter au contact avec la couche polymère du substrat de manipulation, pour obtenir une meilleure interface entre le matériau piézoélectrique et la couche polymère. Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un substrat donneur ayant une stabilité mécanique améliorée par rapport à l’état de l’art.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de dépôt d’une couche polymère sur le substrat de manipulation, la couche polymère peut être positionnée directement sur le substrat de manipulation. La couche polymère seule permet de réaliser une bonne adhésion à une autre couche ou un autre substrat. Une couche polymère peut être déposée par exemple par un procédé de déposition par centrifugeuse directement sur le substrat de manipulation.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’assemblage du procédé de fabrication d’un substrat donneur peut comprendre une étape de traitement de la couche polymère pour obtenir une couche polymère réticulée pour coller le substrat de manipulation au substrat piézoélectrique. La formation d’une couche polymère réticulée par une étape de traitement de la couche polymère est simple à mettre en œuvre et est peu coûteuse.
Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement d’activation de surface peut être un traitement d’activation de surface à base d’oxygène créant des liaisons pendantes sur la surface du substrat piézoélectrique venant en contact avec la couche polymère. Le traitement d’activation de surface à base d’oxygène consiste en une oxydation de la surface d'un matériau. L'oxydation des molécules de surface permet d'augmenter la tension de surface d'un support. Le traitement d’activation de surface à base d’oxygène permet la création de radicaux libres en surface qui favorisent l’adhésion d’une couche mince en contact avec ces radicaux libres.
Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement d’activation de surface du substrat piézoélectrique peut être un traitement à l'ozone, en particulier par voie humide ou assistée par UV. Un traitement à l’ozone est un traitement qui permet de modifier la surface du substrat piézoélectrique pour améliorer l’interface entre la couche polymère et la surface du substrat piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement d’activation de surface du substrat piézoélectrique peut être un traitement par une solution à base de peroxyde d’hydrogène. Un traitement par une solution à base de peroxyde d’hydrogène permet de modifier la surface du substrat piézoélectrique pour améliorer l’interface entre la couche polymère et la surface du substrat piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement d’activation de surface du substrat piézoélectrique peut être un traitement par plasma, en particulier par plasma à base d’oxygène. Le traitement de surface plasma est un traitement par voie sèche qui permet d'améliorer les caractéristiques chimiques du matériau pour une meilleure adhésion à une couche de revêtement. Ainsi, l’étape de traitement par plasma du procédé selon l’invention permet d’améliorer l’adhérence entre la couche polymère et la surface du substrat piézoélectrique du substrat donneur, et résulte en une stabilité mécanique du substrat donneur améliorée par rapport à l’état de l’art.
Selon un mode de réalisation, le substrat piézoélectrique peut être un substrat de Tantalate de Lithium (LTO), de Niobate de Lithium (LNO), de Nitrure d’Aluminium (AlN), de Titano-Circonate de Plomb (PZT), de Langasite ou de Langatate. Le procédé selon l’invention peut être utilisé pour ces matériaux, qui jouent un rôle majeur dans les dispositifs exploitant l'effet piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, une étape d’amincissement du substrat piézoélectrique du substrat donneur peut être réalisée après l’étape d’assemblage, en particulier après l’étape de traitement de la couche polymère de l’étape d’assemblage, de manière à obtenir soit un substrat piézoélectrique aminci avec une épaisseur t inférieure à l’épaisseur t 1 du substrat piézoélectrique, soit une couche piézoélectrique d’une épaisseur t 2 inférieure à l’épaisseur t 1 du substrat piézoélectrique. Ainsi, à partir d’un substrat épais piézoélectrique, un substrat piézoélectrique plus mince ou une couche piézoélectrique d’une épaisseur voulue est obtenu/e et le substrat donneur fabriqué selon le procédé de l’invention peut être utilisé comme substrat donneur pour le transfert d’une couche piézoélectrique mince sur un substrat support pour obtenir un substrat piézoélectrique sur isolant (POI).
Dans un procédé de fabrication d’un substrat POI, le matériau piézoélectrique et le matériau du substrat support présentant des coefficients de dilatation thermique très différents, une déformation importante de l'assemblage survient. Dans un tel procédé, grâce à l’usage d’un substrat donneur, le substrat piézoélectrique épais est maintenu entre le substrat de manipulation et le substrat support. Le choix des matériaux et des épaisseurs du substrat de manipulation et du substrat support permet d'assurer une certaine symétrie des coefficients de dilatation thermique, et ainsi de minimiser la déformation de l'assemblage lors l'application de traitements thermiques lors du procédé de fabrication d’un substrat piézoélectrique sur isolant (POI).
L’objet de l’invention peut aussi être réalisé par un procédé de transfert d’une couche piézoélectrique sur un substrat support comprenant les étapes de fournir un substrat donneur obtenu par le procédé de fabrication décrit auparavant, former une zone de fragilisation à l’intérieur du substrat piézoélectrique, fournir un substrat support, en particulier un substrat à base de silicium, attacher le substrat donneur au substrat support pour obtenir un assemblage substrat support - substrat donneur, et réaliser la fracture le long de la zone de fragilisation pour séparer une couche piézoélectrique du restant du substrat donneur. Dans un procédé de fabrication d’un substrat POI, le matériau piézoélectrique et le matériau du substrat support présentant des coefficients de dilatation thermique très différents, une déformation importante de l'assemblage survient. Dans un tel procédé, grâce à l’usage d’un substrat donneur, le substrat piézoélectrique épais est maintenu entre le substrat de manipulation et le substrat support. Le choix des matériaux et des épaisseurs du substrat de manipulation et du substrat support permet d'assurer une certaine symétrie des coefficients de dilatation thermique, et ainsi de minimiser la déformation de l'assemblage lors l'application de traitements thermiques lors du procédé de fabrication d’un substrat piézoélectrique sur isolant (POI).
représente schématiquement un procédé de fabrication d’un substrat donneur selon un premier mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement un procédé de fabrication d’un substrat donneur selon une variante du premier mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement un procédé de fabrication d’un substrat donneur selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
sert à illustrer un circuit de lecture d’un pixel d’imageur suivant l’art antérieur et de type ITR°;
sert à illustrer l’évolution d’une tension aux bornes d’une capacité d’intégration pendant un temps d’intégration et une tension résiduelle que l’on souhaite pouvoir déterminer à l’issue de ce temps d’intégration°;
sert à illustrer un exemple de réalisation d’un circuit de lecture d’un pixel d’imageur de type IWR et tel que mis en œuvre suivant l’invention°;