INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation considéré ici, l’élément thermostatique 20 est dit piloté, dans le sens où son piston 22 intègre une résistance électrique chauffante, qui n’est pas visible sur les figures et qui, lorsqu’elle est alimentée en électricité, génère de la chaleur. Cette chaleur est transmise à la matière thermodilatable contenue dans le corps 21 aux fins de la dilatation de cette matière, et ce en complément ou en remplacement de la chaleur que peut apporter le fluide dans lequel se trouve le corps 21. A cet effet, le boîtier 10 est équipé d’éléments de raccordement électrique entre cette résistance électrique chauffante et l’extérieur du boîtier 10, ces éléments de raccordement électrique étant typiquement agencés en travers de la paroi 12 du boîtier. En pratique, les aménagements de la vanne 1 relatifs au pilotage de son élément thermostatique 20 sont connus en soi dans le domaine et ne seront pas décrits ici plus avant. En variante non représentée, l’élément thermostatique 20 n’est pas piloté, c’est-à-dire qu’il est dépourvu de toute résistance électrique chauffante : dans ce cas, l’échauffement de la matière thermodilatable est induit exclusivement par la chaleur du fluide dans lequel se trouve le corps 21.
Etat de la technique antérieure Les surchauffes locales d’un équipement d’un aéronef endommagent la structure des composants de la nacelle malgré la protection thermique de l’équipement.
Afin d’éviter de telles surchauffes, il est connu d’équiper l’aéronef de protections thermiques afin de protéger et isoler les équipements de l’aéronef pour les maintenir à des températures acceptables et ainsi prolonger leur durée de vie.
On pourra se référer à cet égard au document WO2017/220931 qui décrit un ensemble de structure fixe d’une nacelle de turboréacteur et des panneaux de protection thermique montés sur la face interne de la structure fixe de la nacelle.
Actuellement, seul le démontage des protections thermiques l’équipement et l’examen visuel permet d’identifier une surchauffe locale, par l’analyse de la coloration et de l’aspect de surface du composant.
Toutefois, un tel examen visuel n’est pas suffisamment fiable pour éviter le rebus d’un nombre important de pièces de l’aéronef. De plus, il est possible, lors de l’examen visuel, de ne pas identifier une surchauffe locale et surtout de ne pas connaitre le niveau de température vu par le composant et donc de juger de sa détérioration structurale pour décider de l’action à mener pour sa réparation.
Ainsi, il existe un besoin d’améliorer la détection d’une surchauffe locale d’un équipement d’un aéronef pour connaitre le niveau de température vu par le matériel.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients précités et de proposer une détection fiable d’une surchauffe locale d’un équipement d’un aéronef.
La présente invention a donc pour objectif de proposer une détection simple et peu coûteuse d’un équipement de l’aéronef, notamment de la nacelle, au regard de son exposition à des températures élevées pour éviter un rebus non nécessaire.
L’invention a donc pour objet un système de détection d’une surchauffe locale d’un inverseur de poussée d’une nacelle d’un aéronef comprenant une structure fixe interne et au moins un panneau de protection thermique fixé sur la surface interne de la structure fixe interne.
Le système de détection d’une surchauffe locale d’un inverseur de poussée comprend au moins un organe de sécurité monté entre ladite structure fixe interne et le panneau de protection thermique.
L’organe de sécurité comprend au moins un élément fusible thermiquement configuré pour passer d’un premier état initial à un deuxième état lorsque la température de l’équipement dépasse une valeur de seuil.
Avantageusement, l’organe de sécurité du système de détection d’une surchauffe locale présente une forme générale annulaire comprenant une enveloppe externe annulaire entourant l’élément fusible thermiquement.
Par exemple, l’enveloppe externe annulaire est réalisée en matériau isolant.
Selon un mode de réalisation, l’organe de sécurité du système de détection d’une surchauffe locale comprend un nombre supérieur ou égal à deux d’éléments fusibles thermiquement, par exemple égal à huit.
Selon un mode de réalisation, les éléments fusibles thermiquement du système de détection d’une surchauffe locale sont étalonnés à des valeurs de seuil de température différentes pour passer du premier état initial au deuxième état.
Préférentiellement, la surface radiale extérieure de l’élément déplaçable angulairement de la matrice comprend quatre encoches disposées à 90°.
Selon un mode de réalisation, l’outillage de poinçonnage, comprend, en outre, un bâti inférieur comportant un alésage apte à recevoir la matrice, et les moyens d’arrêt de l’élément déplaçable angulairement de la matrice, sont disposés latéralement audit alésage.
Selon un mode de réalisation, les moyens d’arrêt comprennent une rondelle ou entretoise, une vis de fixation de ladite rondelle ou entretoise sur le bâti inférieur et un logement formé dans le bâti inférieur et dimensionné pour recevoir ladite rondelle ou entretoise.
Selon un mode de réalisation, l’élément déplaçable angulairement de la matrice est ladite matrice.
Selon un mode de réalisation, l’élément déplaçable angulairement de l’ensemble poinçon et porte-poinçon est un fourreau comprenant une surface radiale intérieure circulaire destinée à recevoir le poinçon, la surface radiale extérieure dudit fourreau étant destinée à s’engager, par insertion suivant la direction de poinçonnage, avec une surface radiale intérieure correspondante du porte-poinçon.
Selon un mode de réalisation, la surface radiale extérieure du fourreau et la surface radiale intérieure correspondante du porte-poinçon sont polygonales régulières.
L’invention a également pour objet un procédé de poinçonnage de tôles métalliques au moyen d’une presse d’emboutissage équipée d’un outillage de poinçonnage, comprenant les étapes suivantes : (a) ouverture de la presse d’emboutissage ; (b) mise en place d’une des tôles métalliques dans la presse d’emboutissage ; (c) fermeture de la presse d’emboutissage de manière à poinçonner ladite tôle métallique ; remarquable en ce que l’outillage de poinçonnage est selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, le procédé de poinçonnage comprend une étape préalable d’ajustement de l’outillage de poinçonnage comprenant le déplacement angulaire de l’élément déplaçable angulairement de chacun de l’ensemble poinçon et porte-poinçon et de la matrice.
L’invention est avantageuse en ce qu’elle permet le déplacement de la position de poinçonnage par un déplacement angulaire des éléments déplaçables angulairement, ce qui rend la modification de la position des poinçonnages facile et rapide, réduisant ainsi les délais et les coûts liés à la fabrication. De plus, la longévité de l’outillage est accrue.
représente une vue en coupe schématique d’un outillage de poinçonnage de tôles métalliques ;
illustre une vue d’au-dessus d’une matrice dans une première position angulaire ;
illustre une vue d’au-dessus d’un fourreau et d’un porte-poinçon dans la première position angulaire.
Description détaillée La représente une vue en coupe schématique d’un outillage de poinçonnage 2 de tôles métalliques destiné à être monté sur une presse d’emboutissage (non illustrée).
En référence à la , l’outillage de poinçonnage 2 comprend un bâti supérieur 4 et un bâti inférieur 6, ainsi qu’un ensemble poinçon 8 et porte-poinçon 10, ce dernier étant rigidement lié au bâti supérieur 4 au moyen d’au moins une vis de maintien 12.
Préférentiellement, au moins une goupille de centrage 14 assure le centrage du porte-poinçon 10 par rapport au bâti supérieur 4 préalablement à la fixation via la vis de maintien 12.
L’outillage de poinçonnage 2 comprend également une matrice 16 comprenant un orifice 18 apte à recevoir le poinçon 8 en vue du poinçonnage d’une tôle métallique 20 suivant une direction de poinçonnage correspondant à l’axe 22 du poinçon 8. Dans cette configuration, la direction de poinçonnage 22 est verticale et correspond à l’axe Z.
- une pluralité d’éleveuses de chauffage fonctionnant au moyen d’un gaz carburant,
- une source de gaz carburant,
- une canalisation d’alimentation en gaz carburant, qui s’étend depuis ladite source de gaz carburant jusqu’auxdites éleveuses de chauffage,
et lequel système de régulation de pression de gaz comprend :
- un organe détendeur de gaz motorisé, disposé sur ladite canalisation d’alimentation en gaz carburant, entre ladite source de gaz carburant et lesdites éleveuses de chauffage,
lequel organe détendeur de gaz motorisé comprend un corps de détendeur muni d’un orifice d’entrée de détendeur et d’un orifice de sortie de détendeur, entre lesquels est ménagé un piston de détendeur commandé par un actionneur de détendeur, lequel piston de détendeur est agencé pour réguler la pression de gaz au niveau dudit orifice de sortie de gaz, entre une pression minimale, adaptée pour un fonctionnement minimal desdites éleveuses de chauffage, et une pression maximale,
- des moyens de fourniture de signal, conçus pour fournir un signal de pourcentage de puissance de chauffage requis pour lesdites éleveuses de chauffage, lesquels moyens de fourniture de signal tiennent compte, au moins, d’un signal d’une sonde de la température détectée dans ledit bâtiment d’élevage, et d’un signal d’entrée de la consigne de température recherchée dans ledit bâtiment d’élevage,
- une unité de gestion conçue pour gérer le fonctionnement dudit actionneur de détendeur, de sorte à assurer le déplacement dudit piston de détendeur pour réguler la pression de gaz au niveau dudit orifice de sortie de gaz dudit organe détendeur de gaz motorisé, en fonction dudit signal de pourcentage de puissance de chauffage requis fourni par lesdits moyens de fourniture de signal,
ce système de régulation de pression étant caractérisé par le fait qu’il comprend un transmetteur de pression disposé sur ladite canalisation d’alimentation en gaz carburant, entre ledit organe détendeur de gaz motorisé et lesdites éleveuses de chauffage, lequel transmetteur de pression est adapté pour fournir à ladite unité de gestion un signal représentatif de la pression de gaz détectée dans ladite canalisation d’alimentation en gaz carburant au niveau ou en aval dudit orifice de sortie de gaz,
et par le fait que ladite unité de gestion est conçue pour gérer le déplacement dudit piston de détendeur, par ledit actionneur de détendeur, en fonction dudit signal de pourcentage de puissance de chauffage requis et dudit signal représentatif de la pression de gaz détectée en aval dudit détendeur de gaz motorisé.
Le système de régulation selon l’invention traduit le signal 0-10V en ajustement précis de la pression grâce à la présence du transmetteur de pression et à l’unité de gestion.
On peut utiliser un simple actionneur de détendeur 220V, sans pilotage 0-10V, et sans réglage à effectuer en usine, par l’utilisateur ou par le service après-vente.
De plus, le système peut détecter et signaler un défaut de fonctionnement s’il n’arrive pas à atteindre la pression voulue dans une période déterminée, ce signalement de défaut pouvant révéler notamment un réservoir de gaz vide, une fuite de gaz sur l’installation, ou un chauffage en défaut.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du système de régulation conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- le transmetteur de pression peut être monté sur le corps de détendeur et être conçu pour détecter la pression de gaz au niveau de l’orifice de sortie de gaz de l’organe détendeur de gaz motorisé ;
- l’unité de gestion peut être conçue pour :
illustrent les principales étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce de garniture intérieure selon l’invention, en utilisant un moule tel que représenté .
Les figures 1 à 4 et 8K illustrent, à titre d’exemples, une pièce (1) de garniture intérieure pour véhicule, présentant une forme tridimensionnelle, une face apparente (1’) et une constitution multicouche, ladite pièce (1) comprenant au moins une couche support (2) et au moins une couche d’habillage (3) laquelle contribue à la surface apparente (1’) de la pièce (1), en partie ou en totalité.
Au moins un élément fonctionnel (4) à structure surfacique fine est en outre intégré dans l’épaisseur de ladite pièce (1) en étant pris en sandwich entre les couches de support et d’habillage (2, 3), ces dernières consistant en des couches venant de moulage par injection et étant mutuellement assemblées par contact direct et liaison matière en dehors de la zone occupée par l’élément fonctionnel (4). Ce dernier comprend au moins un moyen (5) de connexion ou de raccordement en vue de son alimentation électrique et/ou de la transmission de signaux électriques.
Conformément à l’invention, le moyen (5) de connexion consiste en une extension allongée faisant partie de l’élément fonctionnel (4) et qui s’étend à travers la couche support (2), en étant encastré directement dans son matériau constitutif, ce jusqu’à la face arrière (2’) de cette couche, opposée à la face apparente (1’).
Ainsi, l’invention fournit une possibilité de raccordement de l’élément fonctionnel (4) à l’arrière de la pièce (1) et au-delà et à distance de la face arrière (2’) de la couche de support (2). En outre, aucune pièce additionnelle n’est mise en œuvre, l’impact sur la structure de la couche support (2) est négligeable, le moyen de connexion est solidement ancré dans cette couche et ce de manière étanche. Enfin, l’intégration de l’élément fonctionnel (4) et de son moyen de connexion (5) dans la couche support (2), dans laquelle elle est partiellement noyée en étant enrobée totalement par son matériau, ne modifie pas sensiblement le procédé de fabrication de la pièce (1), les opérations supplémentaires s’intégrant aisément dans la séquence des opérations de fabrication de la pièce (1) sans élément fonctionnel (4).
En accord avec une construction avantageuse, le ou chaque élément fonctionnel (4) est composé d’une partie fonctionnelle principale (4’, 9), disposée entre les couches de support et d’habillage (3, 4) et en contact direct avec elles, et d’une extension latérale allongée (5) formant moyen de connexion et intégrant au moins une ligne conductrice (6), ces deux composantes constitutives étant réalisés d’un seul tenant et présentent tous les deux une structure plate de faible épaisseur.
En réalisant l’élément fonctionnel (4) avec son moyen de connexion (5) comme partie intégrante, lors de sa fabrication, on s’assure d’une qualité de raccordement optimale, d’une grande intégrité structurelle et d’une mise en œuvre simplifiée (un seul élément à manipuler). De plus, la forme plate de l’extension (5) favorise un passage non impactant sur la structure de la couche support (2) et un encombrement minimal selon sa dimension en épaisseur.
Lorsque que le pot ne comporte pas de lèvre d’étanchéité, l’étanchéité peut être obtenue en prévoyant un contact du couvercle avec la première paroi annulaire.
L’ouverture formée par la première paroi annulaire peut être circulaire, notamment de diamètre supérieur à 5 cm, en particulier compris entre 5 et 15 cm, de préférence entre 7 et 12 cm.
La première paroi annulaire peut avoir une épaisseur inférieure à 1 mm, de préférence moins de 0,7 mm. La jupe extérieure peut avoir la même épaisseur que la première paroi annulaire, à l’exception des parties portant ledit au moins un filet hélicoïdal, le cas échéant. La paroi annulaire transversale et/ou la lèvre d’étanchéité peu(ven)t avoir la même épaisseur que la première paroi annulaire dans sa région située sous la paroi annulaire transversale.
La structure en matériau polymère thermoplastique comporte de préférence une deuxième paroi située à la base du pot, notamment de forme annulaire. Cette deuxième paroi annulaire peut permettre d’améliorer la résistance mécanique du pot et le maintien de la ou des parois à base de carton du pot.
La deuxième paroi annulaire et la première paroi annulaire peuvent être reliées entre elles par au moins un montant, ce dernier s’étendant de préférence selon une génératrice de ladite au moins une paroi latérale à base de carton. Dans ce cas, la structure est de préférence réalisée par une seule opération d’injection.
La structure peut être surmoulée sur ladite au moins une paroi latérale à base de carton.
Le surmoulage de la structure sur ladite au moins une paroi à base de carton permet de former la structure avec une grande précision évitant ainsi la nécessité de concevoir, lorsque le couvercle se fixe par vissage, le et ou les filets permettant ce vissage avec une flexibilité élevée pour compenser les tolérances de fabrication. Par conséquent, les normes de qualité et de sensorialité de l'industrie cosmétique sont plus faciles à respecter.
Le surmoulage est de préférence réalisé par injection.
La première paroi annulaire peut être surmoulée sur une partie supérieure de la paroi latérale à base de carton. La deuxième paroi annulaire peut être surmoulée sur une partie inférieure de la paroi latérale à base de carton.
La paroi latérale à base de carton peut être formée à partir d’une feuille à base de carton enroulée de manière à rapprocher deux de ses bords.
Ledit au moins un montant de la structure peut être surmoulé sur la paroi latérale à base de carton au niveau de la zone de rapprochement desdits deux bords. De cette façon, le montant permet de maintenir la forme enroulée de la paroi latérale à base de carton et d’étanchéifier le pot le long de la zone de rapprochement des deux bords.
Le pot peut comporter un fond à base de carton. Dans ce cas, la deuxième paroi annulaire peut être surmoulée autour du fond à base de carton. Un tel fond à base de carton peut être plat. L’utilisation d’un tel fond permet de réduire encore la quantité de matériau polymère thermoplastique dans le pot.
L’épaisseur de ladite au moins une paroi latérale à base de carton et/ou du fond à base de carton peut être comprise entre 0,5 mm et 0,7 mm. Une telle épaisseur de carton permet d’assurer une rigidité suffisante au pot pour son utilisation en cosmétique.
Ladite au moins une paroi latérale à base de carton et/ou le fond à base de carton peu(ven)t comporter au moins une couche externe, notamment configurée pour améliorer l’adhésion de la structure, notamment une couche en matériau polymère thermoplastique, notamment en polypropylène (PP), en polyéthylène (PE) ou en acide polylactique (PLA), biosourcé ou non.
Ladite au moins une paroi latérale à base de carton et/ou le fond à base de carton peu(ven)t comporter au moins une couche barrière formée par chromatogénie et/ou choisie dans le groupe constitué par les couches métalliques (tel qu’une métallisation), les couches en éthylène alcool vinylique (EVOH), les couches en polyalcool vinylique (PVOH), les couches en oxyde de silicium (SiOx) et un mélange de celles-ci.
Par « une couche barrière formée par chromatogénie », on entend un traitement à base de carton qui rend les fibres papetières hydrophobes par le dépôt d’une petite quantité de corps gras.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un dispositif d'électrothérapie comprenant : N électrodes, N étant égal à 2 ou 3, deux générateurs de tension sinusoïdale, caractérisé en ce que le dispositif comprend un transformateur pour chaque générateur de tension de sorte que les deux générateurs de tension sont isolés par un transformateur et le dispositif comprend une unité de commande configurée pour que le dispositif prenne alternativement: une première configuration dite en série dans laquelle les N égal à 2 électrodes étant des électrodes actives et les deux générateurs de tension sont mis en série, le dispositif ne comprend pas d'électrode de retour, chaque électrode active étant connectée à un générateur de tension, le dispositif est configuré pour générer un potentiel différent à chaque électrode active de sorte à assurer la transmission du courant entre deux électrodes actives les plus près, une deuxième configuration dite en parallèle dans laquelle N égale à 3, dont deux électrodes sont des électrodes actives chacune respectivement connectée à un générateur de tension et une électrode est une électrode de retour pour former la masse et est connectée à chaque générateur de tension, les deux générateurs de tension sont mis en parallèle, le dispositif est configuré pour générer un potentiel différent à chaque électrode active de sorte à assurer la transmission du courant entre deux électrodes actives les plus près et/ou entre chaque électrode active et l'électrode de retour.
Avec cette invention, il est donc possible d’appliquer plusieurs signaux au travers de plusieurs électrodes sur le corps de l'utilisateur, c'est un dispositif bi-canal. Le praticien peut réaliser un traitement complet proposant la diathermie et/ou la conductivité en parallélisant ou en sérialisant les deux générateurs de tension. La présence de deux générateurs isolés assure une utilisation sans risque pour l'utilisateur qui est isolé sur circuit électrique. Par ailleurs, la possibilité de jouer sur les courants dérivés entre les électrodes actives pour assurer le traitement de l'utilisateur permet d'augmenter les surfaces de zones traitées et ainsi de proposer un traitement multiple. Ce choix est assez surprenant, car classiquement on cherche à réduire les courants dérivés entre électrodes actives pour focaliser sur les courants entre électrodes active et électrode de retour ou neutre.
Un autre aspect concerne un procédé de fonctionnement d'un dispositif tel que décrit ci-dessus comprenant : - un premier mode de fonctionnement selon la première configuration du dispositif dans lequel N électrodes, N étant égal à 2, sont actives chacune connectée à un générateur de tension, les deux générateurs de tension sont connectés en série, le courant circulant entre les deux électrodes actives, - un deuxième mode de fonctionnement selon la deuxième configuration du dispositif dans lequel N étant égal à 3, dont 2 électrodes sont actives chacune connectée à un générateur de tension, une électrode est une électrode de retour, les deux générateurs de tension sont connectés en parallèle, le courant circulant entre les électrodes actives les plus proches et entre les électrodes actives et l'électrode de retour.
La représente le schéma électrique d'un dispositif selon un premier mode de réalisation de l'invention suivant la première configuration à deux électrodes actives et deux générateurs de tensions.
La représente la circulation des courants entre les électrodes d'un dispositif selon la appliqué sur un corps humain.
La représente le schéma électrique d'un dispositif selon un premier mode de réalisation de l'invention suivant la deuxième configuration à deux électrodes actives, une électrode neutre de retour et deux générateurs de tension.
La et la représentent la circulation des courants entre les électrodes d'un dispositif selon la appliqué sur un corps humain. La illustre la circulation des courants entre deux électrodes actives lors de la synchronisation des générateurs. La illustre la circulation des courants entre deux électrodes actives et entre les électrodes actives et l'électrode de retour lors de la désynchronisation des générateurs.
La représente le schéma électrique d'un dispositif selon un deuxième mode de réalisation de l'invention suivant la première configuration, à deux électrodes actives étant également électrode de retour et deux générateurs de tensions.
La représente la circulation des courants d'un dispositif selon la appliqué sur le corps humain.
Selon un exemple, chaque générateur de tension est configuré pour générer une tension haute fréquence, préférentiellement entre 100 kHz et 10 MHz.
Selon un exemple, les électrodes actives sont configurées pour être mobiles.
Selon un exemple, les électrodes actives sont capacitive ou résistive ou multipolaire.
Selon un exemple, chaque générateur de tension comprend un organe de mesure configuré pour mesurer des paramètres de sortie du générateur de tension.