INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un troisième objet de l’invention est un procédé de soudage de pièces à l’aide du kit de travail tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce que au cours d’une première étape, on soude les pièces fixée sur une table selon une trajectoire de soudure à l’aide de la tête de soudage par friction-malaxage, dont un pion fixé à la partie rotative inférieure est mis en rotation autour de l’axe de rotation contre les pièces, la tête de soudage par friction-malaxage et la table étant déplacés l’une par rapport à l’autre selon la trajectoire de soudure, pour réaliser une ligne de soudure, au cours d’une deuxième étape postérieure à la première étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour amener la tête de soudage au-dessus du premier logement de l’accessoire d’interface de travail, ayant été disposé sur le support supérieur du berceau ayant été fixé sur la table, un outil de travail ou support de l’outil de travail ayant été fixé sous la deuxième partie inférieure de l’arbre central de l’accessoire d’interface de travail, au cours d’une troisième étape postérieure à la deuxième étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour introduire la tête de soudage dans un deuxième logement de l’arbre central de l’accessoire d’interface de travail, de manière à faire engrener la couronne extérieurement dentée de la partie rotative de la tête de soudage dans le manchon intérieurement denté d’accouplement de l’arbre central de l’accessoire d’interface de travail, et on actionne les pinces actionnables de la tête de soudage pour saisir les parties de fixation de l’accessoire d’interface de travail, au cours d’une quatrième étape postérieure à la troisième étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour sortir la tête de soudage pour soulever l’accessoire d’interface de travail au-dessus du berceau, au cours d’une cinquième étape postérieure à la quatrième étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour amener l’outil de travail contre la ligne de soudure des pièces en faisant tourner autour de l’axe de rotation la partie rotative inférieure de la tête de soudage, la tête de soudage par friction-malaxage et la table étant déplacés l’une par rapport à l’autre selon la trajectoire de soudure.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, au cours d’une sixième étape postérieure à la cinquième étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour éloigner l’outil de travail par rapport à la ligne de soudure des pièces et amener l’accessoire d’interface de travail au-dessus du berceau, on arrête la rotation de la partie rotative inférieure de la tête de soudage, au cours d’une septième étape postérieure à la sixième étape, on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour disposer l’accessoire d’interface de travail sur le support supérieur du berceau, au cours d’une huitième étape postérieure à la septième étape, on actionne les pinces actionnables de la tête de soudage pour relâcher les parties de fixation de l’accessoire d’interface de travail, puis on déplace la tête de soudage et la table l’une par rapport à l’autre pour sortir la tête de soudage hors de l’accessoire d’interface de travail.
représente une vue schématique en perspective de dessous d’un accessoire d’interface de travail suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique en coupe verticale d’un accessoire d’interface de travail suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique de dessus d’un accessoire d’interface de travail suivant un mode de réalisation de l’invention.
La tôle subit ensuite une déformation à froid par traction contrôlée avec une déformation permanente de 0,5 à 5 % et préférentiellement de 1 à 3 %. Des étapes connues telles que le laminage, le planage, le défripage, le redressage la mise en forme peuvent être optionnellement réalisées après mise en solution et trempe et avant ou après la traction contrôlée, cependant la déformation à froid totale après mise en solution et trempe doit rester inférieure à 15% et de préférence inférieure à 10%.
Un revenu est réalisé comprenant un chauffage à une température comprise entre 130 et 170°C et de préférence entre 150 et 160°C pendant 5 à 100 heures et de préférence de 10 à 40 heures.
Avantageusement, le traitement de revenu est réalisé de façon à obtenir une durée équivalente à 150°C comprise de 10h à 80h, préférentiellement de 40h à 75h, encore plus préférentiellement de 55 h à 75 h.
La durée équivalente est calculée à la température de 150°C selon la formule
[Math 1] Où (en °C) est la température instantanée de la tôle qui évolue avec le temps (en secondes). Le calcul est réalisé sur l’intervalle de temps (en seconde) correspondant à la durée de traitement de revenu.
L’état métallurgique de la tôle mince à l’issue du revenu est préférentiellement un état T8.
Dans un autre mode de réalisation, il est possible après l’étape de déformation à froid par traction contrôlée de réaliser un traitement court selon la divulgation de EP2766503 afin d’améliorer l’aptitude à la mise en forme du produit. Après déformation, la tôle subit un revenu final T8.
L’utilisation de tôles minces selon l’invention ou obtenues selon le procédé de l’invention est avantageuse dans des éléments de structure de fuselage ou dans les applications aérospatiales telles que la fabrication de fusées.
Exemples Exemple 1 Un alliage D, dont la composition en % en poids est donnée dans le Tableau 1, a été coulé sous forme de plaques. La composition D correspond à une composition selon l’invention.
% en poids Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Li Ag D Inv. 0,03 0,05 2,92 0,31 0,43 0,58 0,03 0,77 0,01
Deux plaques ont été homogénéisées à 508°C pendant 12h., puis réchauffées avant laminage à chaud à 505°C pendant environ 28h afin d’obtenir deux tôles minces d’épaisseur respective 4,2 mm et 2,5 mm. Les tôles ont ensuite subi une mise en solution à 505°, un détensionnement par traction de 2% et un revenu de 40 h à 155°C (temps équivalent de 63h à 150°C).
Les paramètres de transformations sont indiqués dans le Tableau 2 ci-dessous :
D#1 D#2 Epaisseur finale (mm) 4,2 2,5 Homogénéisation 12h à508°C Réchauffage LAC 28h 505°C Epaisseur sortie LAC (mm) 4,4 4,6 Laminage à froid non oui Mise en solution 30 min 505°C 20 min 505°C Traction 2% Revenu 40h 155°C Revenu – temps équivalent à 150°C 63h
La structure granulaire des échantillons à mi-épaisseur a été caractérisée à partir de l’observation microscopique de coupes métallographiques dans le sens L-TC après oxydation anodique sous lumière polarisée. La structure granulaire des tôles est essentiellement recristallisée à mi-épaisseur.
Les échantillons ont été testés mécaniquement afin de déterminer leurs propriétés mécaniques statiques (Tableau 3) ainsi que leur ténacité (Tableau 4 et 5). Les caractéristiques de ténacité ont été mesurées en pleine épaisseur et après surfaçage de telle sorte à avoir des éprouvettes de 1,2 mm, le surfaçage ayant été réalisé sur une seule face ; les éprouvettes ont une largeur de 760 mm. Le Tableau 5 divulgue Δaeff_max pour chacun des cas. Δaeff_max représente l’extension de fissure du dernier point de la courbe R, valide selon la norme ASTM E561-20. Le dernier point est obtenu soit au moment de la rupture brutale de l’éprouvette, soit éventuellement au moment où la contrainte sur le ligament non fissuré excède en moyenne la limite d’élasticité du matériau. La valeur de la limite d’élasticité en traction du matériau R p0,2 est indiquée dans le Tableau 4 ; elle est mesurée après l’essai de courbe R, sur une zone, non déformée de l’éprouvette de ténacité CT760 située au-dessus de la fissure initiale.
Reference Ep. (mm) TL L R p0,2 L / R p0,2 TL Rm L /Rm TL R p0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) R p0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) D#1 Inv. 4,2 mm 392 442 12,9 430 457 12,8 1,1 1,0 D#2 2,5 mm 388 439 12,6 426 457 11,8 1,1 1,0
- la zone repérée B qui correspond à un creux 3, est une partie de la roue 1 qui dans sa rotation alors qu’elle est en contact avec la marche M+1 permet que l’accroche se fasse sur la marche suivante M+1 précisément sur la zone d’accroche A,
Les zones A et B correspondent à un creux 3. On entend par « creux » l’absence de matière correspondante aux zones A/B entre deux reliefs 5.
Dans les modes de réalisation représentés, chacun des reliefs 5 présente une courbure. Ici, la périphérie extérieure du relief 5 est un arc de cercle.
Les roues 1 illustrées sont des roues à quatre creux 3 et quatre reliefs 5 angulairement régulièrement répartis.
Le nombre de quatre creux/reliefs n’est pas limitatif. Il pourra être de trois, voire de cinq, de six, de sept ou de huit.
Chacun des reliefs 5 comprend au moins deux roulettes 7a, 7b.
Les roulettes 7a, 7b sont fixées sur la face externe 9 de la roue 1 au niveau de la périphérie extérieure du relief 5, de façon à ce que leur axe de rotation soit parallèle à l’axe de rotation X de la roue 1.
Ainsi, une des roulettes 7a est située au sommet de cet arc de cercle.
La seconde roulette 7b est située sur une portion du relief 5 opposée à la zone d’accroche A dans le cas ou le relief n’a que deux roulettes. La seconde roulette 7b permet de faciliter le mouvement en translation de la roue 1 et d’améliorer l’équilibre de celle-ci.
De façon avantageuse, au moins une des roulettes 7a, 7b est en contact avec une marche M, lorsqu’un creux 3 adjacent est en contact avec l’obstacle, ici le nez de marche N.
Lorsque les reliefs 5 comportent deux roulettes ou plus, celles-ci sont avantageusement disposée afin que sur une surface plane, la roue 1 repose toujours sur au moins deux roulettes, d’un unique relief ou de deux reliefs proches.
Lorsque la roue 1 monte une marche M, la seconde roulette 7b est, elle aussi, en contact avec la marche M ou la contremarche CM.
Ainsi, les roulettes 7a, 7b permettent à la roue 1 un mouvement de rotation selon l’axe X bien que sa translation soit bloquée par la marche M+1.
Les roulettes 7a, 7b permettent à la roue 1 de se déplacer en translation sur le plat, comme un palier ou une marche d’escalier. Ce système est particulièrement avantageux pour des marches présentant un giron profond qui nécessitent un déplacement en translation de la roue sur la marche M pour atteindre la marche M+1.
Dans ce premier mode de réalisation, la roue 1 selon l’invention comprend des manettes 11 conçues pour permettre l’entrainement en rotation et/ou le blocage de la rotation de la roue 1.
La roue 1 illustrée ici, selon un premier mode de réalisation de l’invention, comprend quatre manettes 11 disposées en croix et espacées de 90° par rapport à l’axe de la roue 1.
Selon l’invention, la composition cosmétique comprend :
(a) un ou plusieurs tensioactifs anioniques de type sulfosuccina(ma)te,
(b) un ou plusieurs hydroxyhydrocarbyl (poly)glycosides, de préférence un ou plusieurs hydroxyalkyl (poly)glycosides, et
(c) un ou plusieurs composés choisis parmi l’acide pyrrolidone carboxylique, des sels de celui-ci et des dérivés de celui-ci tels que ceux définis ci-après.
Tensioactif(s) anionique(s) de type sulfosuccina(ma)te (a)
Les tensioactifs anioniques de type sulfosuccina(ma)te incluent les tensioactifs anioniques de type sulfosuccinate et sulfosuccinamate, qui sont connus pour être des tensioactifs doux. Ils peuvent être choisis parmi les composés suivants : alkylsulfosuccinates, dialkylsulfosuccinates, alkyl éther sulfosuccinates, alkylamidosulfosuccinates, alkylamido éther sulfosuccinates, alkylsulfosuccinamates, dialkylsulfosuccinamates, alkyl éther sulfosuccinamates ; et des sels de ceux-ci. Les groupes alkyle de ces composés comprennent de préférence de 6 à 30 atomes de carbone, notamment de 8 à 24, mieux encore de 10 à 20 atomes de carbone. Ces composés peuvent être polyoxyalkylénés, notamment polyoxyéthylénés, et comprennent alors de préférence de 1 à 50 motifs d’oxyde d’alkylène et mieux encore de 2 à 10 motifs d’oxyde d’alkylène, les motifs d’oxyde d’alkylène étant en particulier des motifs d’oxyde d’éthylène.
Lorsque le tensioactif anionique est sous forme de sel, ledit sel peut être choisi parmi les sels de métal alcalin, tels que sel de sodium ou de potassium, les sels d’ammonium, les sels d’amines et en particulier les sels d’aminoalcool, et les sels de métal alcalino-terreux, tels que sel de magnésium.
Des exemples de sels d’aminoalcool pouvant être mentionnés, incluent les sels de monoéthanolamine, de diéthanolamine et de triéthanolamine, les sels de monoisopropanolamine, de diisopropanolamine ou de triisopropanolamine, les sels de 2-amino-2-méthyl-1-propanol, les sels de 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol et les sels de tris(hydroxyméthyl)aminométhane.
De manière préférentielle, le(s) tensioactif(s) anionique(s) (a) peut(vent) être utilisé(s) dans l’invention seul(s) ou en mélange de deux tensioactifs anioniques ou plus.
De préférence, le(s) tensioactif(s) anionique(s) (a) est (sont) choisis) parmi les tensioactifs anioniques de type sulfosuccinate. De manière davantage préférée, il(s) peut(vent) être choisi(s) parmi :
- les alkylsulfosuccinates en C 8 -C 24 et notamment en C 10 -C 20 , mieux les laurylsulfosuccinates ;
- les dialkylsulfosuccinates en C 8 -C 24 et notamment en C 10 -C 20 ;
- les alkyléthersulfosuccinates en C 8 -C 24 et notamment en C 10 -C 20 , comprenant de préférence de 1 à 5 groupes d’oxyde d’alkylène, de manière davantage préférée de 1 à 5 groupes d’oxyde d’éthylène, mieux les laurylsulfosuccinates comprenant de 1 à 5 groupes d’oxyde d’éthylène, encore mieux de 2 à 4 groupes d’oxyde d’éthylène ; et
- des mélanges de ceux-ci,
en particulier sous forme de sels de métal alcalin ou alcalino-terreux, d’ammonium ou d’aminoalcools.
pour une pièce du lot prise comme pièce de calibration : l’acquisition, avec un collimateur et une grille de blocage de faisceau interposés en succession entre une source de rayons X (1) et la pièce de calibration, d’images d’intensité de calibration selon différents angles de projection ; pour chaque angle de projection, la détermination d’une image de rayonnement diffusé à partir de l’image d’intensité de calibration acquise selon cet angle de projection ; le retrait de la grille de blocage de faisceau et pour chacune des pièces du lot : l’acquisition, avec le collimateur interposé entre la source de rayons X et la pièce, d’images d’intensité brute selon les différents angles de projection, la correction, pour chaque angle de projection, de l’image d’intensité brute acquise selon cet angle de projection au moyen de l’image de rayonnement diffusé déterminée pour cet angle de projection.
la détermination, pour chaque angle de projection, de l’image de rayonnement diffusé comprend : la conversion de l’image d’intensité de calibration acquise selon cet angle de projection en une image d’atténuation de calibration, l’image d’atténuation de calibration comprenant des zones de forte atténuation en correspondance des éléments d’atténuation des rayons X de la grille de blocage de faisceau ; l’interpolation des zones de forte atténuation de l’image d’atténuation de calibration. l’interpolation est réalisée en exploitant pour chacune des zones de forte atténuation une valeur moyenne de pixels constituant la zone de forte atténuation ; l’interpolation est réalisée avec une fonction de base radiale à noyau de type spline ; il comprend les étapes préalables d’acquisition, avec le collimateur et la grille de blocage de faisceau mais sans pièce du lot interposées entre la source de rayons X et un détecteur de rayons X, d’une image d’intensité de grille et de localisation dans l’image d’intensité de grille de zones de faible illumination dans l’ombre des éléments d’atténuation des rayons X de la grille de blocage de faisceau, la localisation de zones de faible illumination étant utilisée pour localiser les zones de forte atténuation ; la localisation des zones de faible illumination comprend : la conversion de l’image d’intensité de grille en une image d’atténuation de grille, l’image d’atténuation de grille comprenant des zones de forte atténuation en correspondance des zones de forte illumination de l’image d’intensité de grille ; la localisation des zones de forte atténuation par segmentation de l’image d’intensité de grille. la correction, pour chaque angle de projection, de l’image d’intensité brute comprend : la conversion de l’image d’intensité brute acquise selon cet angle de projection en un image d’atténuation brute ; la détermination d’une image d’atténuation corrigée par soustraction de l’image de rayonnement diffusé déterminée pour cet angle de projection à l’image d’atténuation brute ; il comprend en outre pour chaque angle de projection la conversion de l’image d’atténuation corrigée déterminée pour cet angle de projection en une image d’intensité corrigée ; il comprend en outre, pour chaque pièce du lot, une fois réalisée la correction de l’image d’intensité brute acquise selon chacun des angles de projection, une reconstruction volumique de la pièce.
- la illustre un collimateur pouvant être utilisé dans le cadre de l’invention.
L’invention porte sur un procédé de contrôle non destructif d’un lot de pièces industrielles par tomographie par rayons X, notamment par tomographie volumique à faisceau conique. Par lot de pièces industrielles, on entend ici un ensemble de pièces portant la même référence, i.e. des pièces identiques à l’exception de leurs éventuelles indications que le contrôle non destructif cherche à mettre en évidence. Dans un exemple de réalisation, les pièces sont des aubes de moteurs d’avions, par exemple des aubes de turbine haute pression.
En référence aux figures 1, 2 et 3, cette détermination MRD comprend la sélection de l’une quelconque des pièces du lot comme pièce de calibration C et l’acquisition, avec un collimateur 6 et une grille de blocage de faisceau 4 interposés en succession entre la source de rayons X 1 et la pièce de calibration C, d’images d’intensité de calibration IC1, ICj, ICn selon n différents angles de projection. La grille de blocage de faisceau 4 comprend un ensemble d’éléments d’atténuation EA des rayons X supportés par un panneau support quasi transparent aux rayons X. L’acquisition des images d’intensité de calibration est de préférence effectuée en mode simple (une prise de vue par projection capturant l’intégralité de la pièce).
Dans les applications connues de branchement de borne 1 de section transversale circulaire, tel qu’illustrée à la , il est connu d’insérer une borne de connexion électrique 1, une fois sertie à un câble 11, dans un boîtier de codage 3 essentiellement tubulaire comprenant des nervures 5 spécifiquement adaptées à des encoches 7 correspondantes d’une embase 9 de connecteur dans laquelle est prévue d’être enfichée la borne 1. Les nervures 5 et les encoches 7 correspondantes servent d’indicateurs à un câbleur pour enficher correctement les couples prédéterminés de borne 1 et embase 9. Dans l’état de la technique, le câble 11 serti sur la borne 1 et la borne 1 sont rendus fixes en rotation l’un par rapport à l’autre par la présence d’une ferrule de sertissage, qui n’est visible sur les vues des Figures 1 et 2. L’ensemble constitué par le câble 11 et la borne 1 est également fixe en rotation par rapport au boîtier de codage 3. Ainsi, les différents éléments de l’ensemble annoté 13 sur la , qui comprend notamment un couvercle 15 et des capuchons 17 encliquetés au couvercle 15, sont immobiles en rotation les uns par rapport aux autres. Il est noté que la borne 1, comprise dans l’ensemble 13, n’est pas visible sur l’ensemble 13 illustrée à la , car elle est occultée par le boîtier de codage 3, le couvercle 15 et les capuchons 17. La borne 1 dans l’ensemble 13 est toutefois visible dans la vue en coupe selon la . Ainsi, la représente une vue en coupe dudit ensemble 13 enfiché dans l’embase 9, montrant la borne de connexion électrique 1 enfichée sur une broche 17 de l’embase 9. La met en évidence que la tête 19a d’une lance d’encliquetage 19 du boîtier de codage 3, également partiellement visible sur la , est encliquetée dans une ouverture traversante 21 de la borne 1 (l’ouverture traversante 21 est d’autant plus visible sur la ). Les bornes 1 peuvent être manufacturées à faible coût par estampage à partir d'un matériau en cuivre en bande, qui est un procédé de fabrication permettant la formation d’ouvertures traversantes 21, notamment par perçage. Les ouvertures traversantes 21 sont ainsi faciles et économiques à réaliser et fournissent un moyen simple pour maintenir, par encliquetage, le boîtier de codage 3 à la borne 1. L’encliquetage, aussi appelé « snap-fit connection » en anglais, de la lance d’encliquetage 19 dans l’ouverture traversante 21 de la borne 1 permet de verrouiller le déplacement en translation et en rotation du boîtier de codage 3 par rapport à la borne 1. C’est pourquoi dans l’ensemble 13 connu de l’état de la technique, le boîtier de codage 3 est bloqué en rotation par rapport à la borne 1. Il n’est ainsi pas possible pour un câbleur d’orienter le boîtier de codage 3, une fois que l’ensemble 13 est assemblé, par rapport aux encoches 7 de l’embase 9.
Or il s’avère parfois nécessaire d’ajuster l’orientation des nervures 5 du boîtier de codage 3 pour qu’elles s’emboîtent correctement dans les encoches 7 de l’embase 9. L’impossibilité d’un mouvement de rotation du boîtier de codage 3 par rapport à la borne 1 est d’autant plus désavantageuse lorsqu’une paire de câbles 11, tel que représenté sur la , est bloquée à un couvercle commun 15. En effet, il est nécessaire dans ce cas que les deux boîtiers de codage 3 aient été correctement alignés lors du montage de l’ensemble 13, faute de quoi un décalage angulaire des nervures 5 par rapport aux encoches 7 ne sera rectifiable que par un démontage et un nouvel assemblage de l’ensemble 13.
La présente invention a ainsi pour objet de faciliter l’assemblage avec l’embase 9, notamment en rendant un ajustement angulaire d’un boîtier de codage possible pour l’enfichage dans l’embase 9, et tout en optimisant les coûts de conception et de fabrication, par exemple, en évitant d’avoir recours à des bornes formées à froid ou usinées, qui sont des procédés plus coûteux que l’estampage.
L’objet selon la présente invention est atteint au moyen d’un ensemble comprenant une borne de connexion électrique configurée pour être électriquement connectée à une broche d’une embase de connecteur, l’ensemble étant configuré pour être logé dans un boîtier de codage enfichable dans l’embase de connecteur, la borne de connexion électrique comprenant au moins une portion de connexion et une portion de sertissage, la portion de sertissage étant configurée pour recevoir et sertir un câble électrique à connecter avec la broche de l’embase de connecteur, la portion de connexion configurée pour recevoir la broche de l’embase de connecteur et comprenant une paroi latérale formant une structure de cylindre circulaire et ladite paroi latérale de la portion de connexion comprenant au moins une ouverture. L’ensemble comprend en outre une bague assemblée autour de la portion de connexion et configurée pour une liaison par complémentarité de forme avec le boîtier de codage de sorte que le boîtier de codage soit déplaçable en rotation par rapport à la borne de connexion électrique.
La bague permet une rotation du boîtier de codage par rapport à la borne de connexion électrique en rendant possible un déplacement du boîtier de codage sur la circonférence de la borne de connexion électrique.
En outre, il n’est ainsi pas nécessaire de concevoir de nouvelles bornes, ce qui permet d’optimiser les coûts de conception et de fabrication, car il est possible d’utiliser les bornes estampées à partir d'un matériau en cuivre en bande de l’état de la technique telles qu’illustrées aux Figures 1 et 2.
La bague est facilement assemblable à la borne de connexion électrique, car la liaison par complémentarité de forme ne requière pas la présence de moyens de fixations supplémentaire ni d’outils. Une solution simple et économique est ainsi obtenue.
L’ensemble la présente invention peut être davantage amélioré grâce aux selon modes de réalisation suivants.