INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre de manière schématique et exemplaire une vue en éclaté du composant d’alimentation électrique sans coupure 10 et de la carte de commande 7 de l’appareil à eau chaude 1. Des vis 46 sont illustrées pour la fixation du composant d’alimentation électrique sans coupure 10.
La illustre de manière schématique et exemplaire les composants de la dans un état monté.
L’élément porte-batterie 12 selon la présente invention rend possible de réserver l’espace nécessaire pour l’ajout de fusibles dans une boîte à fusibles, par exemple d’un fusible dans le support 70. Le chauffe-eau à accumulation, au sein duquel l’élément porte-batterie 12 est installé, est spécifiquement conçu pour, par exemple, le marché français, dans lequel un fonctionnement permanent du système de protection contre la corrosion est exigé par la loi.
Des exemples d'alliages d'aluminium de la série AA3xxx non limitatifs à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent inclure AA3002, AA3102, AA3003, AA3103, AA3103A, AA3103B, AA3203, AA3403, AA3004, AA3004A, AA3104, AA3204, AA3304, AA3005, AA3005A, AA3105A, AA3105B, AA3007, AA3107, AA3207, AA3207A, AA3307, AA3009, AA3010, AA3110, AA3011, AA3012, AA3012A, AA3013, AA3014, AA3015, AA3016, AA30,26, AA30, AA30, AA30 ou AA3065.
Des exemples non limitatifs d'alliages d'aluminium de la série AA4xxx à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent inclure AA4004, AA4104, AA4006, AA4007, AA4008, AA4009, AA4010, AA4013, AA4014, AA4015, AA4015A, AA4115, AA4016, AA4017, AA AA4019, AA4020, AA4021, AA4026, AA4032, AA4043, AA4043A, AA4143, AA4343, AA4643, AA4943, AA4044, AA4045, AA4145, AA4145A, AA4046, AA4047, AA4047A, ou AA44
Des exemples non limitatifs d'alliages d'aluminium de la série AA5xxx à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent inclure AA5182, AA5183, AA5005, AA5005A, AA5205, AA5305, AA5505, AA5605, AA5006, AA5106, AA5010, AA5110, AA5110A, AA5210, AA5310, AA5016, AA5017, AA5018, AA5018A, AA5019, AA5019A, AA5119, AA5119A, AA5021, AA5022, AA5023, AA5024, AA5026, AA5027, AA5028, AA5040, AA5140, AA5041, AA5042, AA5043, AA5049, AA5149, AA5249, AA5349, AA5449, AA5449A, AA5050, AA5050A, AA5050C, AA5150, AA5051, AA5051A, AA5151, AA5251, AA5251A, AA5351, AA5451, AA5052, AA5252, AA5352, AA5154, AA5154A, AA5154B, AA5154C, AA5254, AA5354, AA5454, AA5554, AA5654, AA5654A, AA5754, AA5854, AA5954, AA5056, AA5356, AA5356A, AA5456, AA5456A, AA5456B, AA5556, AA5556A, AA5556B, AA5556C, AA5257, AA5457, AA5557, AA5657, AA5058, AA5059, AA5070, AA5180, AA5180A, AA5082, AA5182, AA5083, AA5183, AA5183A, AA5283, AA5283A, AA5283B, AA5383, AA5483, AA5086, AA5186, AA5087, AA5187, or AA5088.
Des exemples non limitatifs d'alliages d'aluminium de la série AA6xxx à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent inclure AA6101, AA6101 A, AA6101B, AA6201, AA6201A, AA6401, AA6501, AA6002, AA6003, AA6103, AA6005, AA6005A, AA6005B, AA6005C, AA6105, AA6205, AA6305, AA6006, AA6106, AA6206, AA6306, AA6008, AA6009, AA6010, AA6110, AA6110A, AA6011, AA6111, AA6012, AA6012A, AA6013, AA6113, AA6014, AA6015, AA6016, AA6016A, AA6116, AA6018, AA6019, AA6020, AA6021, AA6022, AA6023, AA6024, AA6025, AA6026, AA6027, AA6028, AA6031, AA6032, AA6033, AA6040, AA6041, AA6042, AA6043, AA6151, AA6351, AA6351A, AA6451, AA6951, AA6053, AA6055, AA6056, AA6156, AA6060, AA6160, AA6260, AA6360, AA6460, AA6460B, AA6560, AA6660, AA6061, AA6061A, AA6261, AA6361, AA6162, AA6262, AA6262A, AA6063, AA6063A, AA6463, AA6463A, AA6763, AA6963, AA6064, AA6064A, AA6065, AA6066, AA6068, AA6069, AA6070, AA6081, AA6181, AA6181A, AA6082, AA6082A, AA6182, AA6091, or AA6092.
Des exemples d'alliages d'aluminium de la série AA7xxx non limitatifs à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent comprendre AA7011, AA7019, AA7020, AA7021, AA7039, AA7072, AA7075, AA7085, AA7108, AA7108A, AA7015, AA7017, AA7018, AA7019A, AA7024, AA7025, AA7028, AA7030, AA7031, AA7033, AA7035, AA7035A, AA7046, AA7046A, AA7003, AA7004, AA7005, AA7009, AA7010, AA7011, AA7012, AA7014, AA7016, AA7116, AA7122, AA7023, AA7026, AA7029, AA7129, AA7229, AA7032, AA7033, AA7034, AA7036, AA7136, AA7037, AA7040, AA7140, AA7041, AA7049, AA7049A, AA7l49,7204, AA7249, AA7349, AA7449, AA7050, AA7050A, AA7150, AA7250, AA7055, AA7155, AA7255, AA7056, AA7060, AA7064, AA7065, AA7068, AA7168, AA7175, AA7475, AA7076, AA7178, AA7278, AA7278A, AA7081, AA7181, AA7185, AA7090, AA7093, AA7095, or AA7099.
Comme cela est illustré sur l’exemple non limitatif de la , le procédé de coulée peut comprendre une phase de régime permanent c à l’issue de la phase de démarrage de coulée caractérisée en ce que lors de la phase de régime permanent de coulée c, on utilise une deuxième eau de refroidissement. La deuxième eau de refroidissement 1b est caractérisée par une deuxième composition finale cible cfb. Par exemple, cette deuxième eau de refroidissement 1b peut également être obtenue selon le procédé de préparation qui sera décrit plus précisément ci-après. Alternativement, la deuxième eau de refroidissement 1b peut correspondre à une solution d’eau industrielle 3.
Les figures 1 à 3 représentent un exemple non-limitatif d’un procédé de préparation selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Le procédé de préparation peut notamment comprendre une première étape d’analyse E1 de la composition d’une eau de refroidissement 1 cible. Par exemple ladite eau de refroidissement 1 cible peut correspondre à une eau de refroidissement 1 disponible sur un site de production industriel (en dehors du site de production envisagé pour l’eau de refroidissement 1). Cette étape d’analyse permet d’obtenir une composition finale cible cfc prédéterminée correspondant à l’eau de refroidissement 1 dudit site industriel. De manière générale, la détermination d’une composition, et donc de la composition finale cible cfc, correspond à la détermination d’au moins un paramètre utile choisi dans le groupe comprenant une concentration en calcium THCa, une concentration en magnésium THMg, un titre alcalimétrique complet TAC, un titre alcalimétrique TA, un titre hydrotimétrique TH, une concentration en ions chlorures CCl, sulfates CS, bromures CBr, sodium CNa, et un pH.
Le procédé de préparation comprend également une étape de fourniture E6 d’au moins une première solution aqueuse caractérisée par une première composition c1 et d’au moins une deuxième solution aqueuse distincte de la première solution aqueuse et caractérisée par une deuxième composition c2, ladite première solution aqueuse et ladite deuxième solution aqueuse étant choisies dans le groupe composé : - d’une solution d’eau industrielle 3, - d’une solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5, - d’une solution d’eau déminéralisée 7, - d’une solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9.
De la même manière que pour la composition finale cible cfc, la première composition c1, et la deuxième composition c2 sont définies par au moins un paramètre utile choisi dans le groupe comprenant une concentration en calcium THCa, une concentration en magnésium THMg, un titre alcalimétrique complet TAC, un titre alcalimétrique TA, un titre hydrotimétrique TH, une concentration en ions chlorures CCl, sulfates CS, bromures CBr, sodium CNa, et un pH. Les compositions c1 et c2 sont différentes.
Selon l’invention, dans un mode de réalisation, la première solution aqueuse et la deuxième solution aqueuse peuvent être toutes les deux une solution d’eau industrielle ou une solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques ou solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ , les compositions c1 et c2 étant toutefois différentes.
La illustre plus particulièrement différents moyens d’obtenir les quatre solutions citées ci avant.
La solution d’eau industrielle 3 correspond par exemple à une eau présente sur un site industriel sur lequel est mis en œuvre le procédé de préparation objet de l’invention. Il est possible que ce site industriel soit un site distinct du site industriel sur lequel est disponible l’eau de refroidissement cible. Par exemple, l’eau de refroidissement cible peut correspondre à une eau industrielle disponible sur un site sur lequel le procédé de coulée sera mis en œuvre à grande échelle. La solution d’eau industrielle 3 peut de son côté correspondre à une eau industrielle présente sur un site industriel de développement du procédé de coulée. La solution d’eau industrielle 3 peut également être issue d’un pompage dans la nappe phréatique, puis traitée par différentes étapes comme une déferrisation, et/ou une filtration, et/ou une stabilisation red-ox, pour être stable et utilisable pour les besoins industriels du site. La solution d’eau industrielle 3 peut aussi provenir d’un bassin permettant le recyclage de l’eau par refroidissement (par exemple à l’aide d’une tour aéroréfrigérante ou d’un groupe froid). Ainsi, il peut donc être avantageux que le procédé de préparation comprenne une deuxième étape d’analyse E2 dans laquelle au moins un paramètre utile de ladite solution d’eau industrielle 3 choisi dans le groupe comprenant une concentration en calcium THCa, une concentration en magnésium THMg, un titre alcalimétrique complet TAC, un titre alcalimétrique TA, un titre hydrotimétrique TH, une concentration en ions chlorures CCl, sulfates CS, bromures CBr, sodium CNa, et un pH soit mesuré. Une telle deuxième étape d’analyse E2 peut également être mise en œuvre pour déterminer au moins un paramètre utile de la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5, et/ou pour déterminer au moins un paramètre utile de la solution d’eau déminéralisée 7, et/ou pour déterminer au moins un paramètre utile de la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9. Ainsi, il est possible de choisir la ou les solutions aqueuses ayant la composition la plus adaptée pour servir de base à la fabrication d’une solution de mélange ayant une composition de mélange cm1 qui tende vers la composition finale cible cfc.
Dans la suite de la description, lorsque qu’il est fait référence aux « solutions aqueuses », cela comprend le groupe composé de la solution d’eau industrielle 3, la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5, la solution d’eau déminéralisée 7, et la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9.
La solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5, peut être obtenue selon deux méthodes décrites ci-après.
Selon une première variante non limitative, la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 est une eau décarbonatée obtenue selon les étapes suivantes : - une étape de fourniture E30 d’un échangeur de cations 20 comprenant une résine cationique faible 21, ledit échangeur de cations 20 étant configuré pour varier entre une configuration régénérée dans laquelle ladite résine cationique faible 21 est apte à capter des cations divalents de calcium Ca 2+ ou de magnésium Mg 2+ et une configuration chargée dans laquelle ladite résine cationique faible 21 constitue une réserve de cations divalents de calcium Ca 2+ ou de magnésium Mg 2+ ; - une étape de charge sur résine cationique faible E32 dans laquelle une partie de la solution d’eau industrielle 3 circule dans l’échangeur de cations 20 pour le faire varier de la configuration régénérée vers la configuration chargée ; - une étape de dégazage E34 dans laquelle une eau sortant de l’échangeur de cations 20 est dégazée, de manière à obtenir l’eau décarbonatée.
- prévoir un élément de moulage et une feuille souple étanche à l’air constituée d’un feuil comprenant une couche sèche d’un matériau de type peinture solidaire d’un dossier doté d’aménagements d’ancrage du côté opposé à la couche du matériau de type peinture, le dossier étant tourné vers l’élément de moulage, et ladite feuille étant reliée périphériquement à l’élément de moulage rigide de façon étanche à l’air pour qu’ils définissent entre eux une zone de moulage dont la forme est généralement définie par l’élément de moulage,
- antérieurement, simultanément ou postérieurement à ladite amenée du matériau de moulage, appliquer un vide dans la zone de moulage,
- amener le matériau de moulage à solidifier, et
- extraire de zone de moulage un article comprenant le matériau de moulage solidifié, dans lequel est ancré le feuil, où la couche sèche de matériau de type peinture dudit feuil est exposée à l’extérieur.
Des aspects préférés mais non limitatifs de ce procédé comprennent les caractéristiques additionnelles suivantes :
* le procédé comprend également une étape consistant à placer dans la zone de moulage, préalablement à l’amenée du matériau de moulage et à l’application du vide, un matériau de renforcement destiné à être noyé dans le matériau de moulage.
* le matériau de moulage est constitué d’une résine, en particulier d’une résine imprégnable. On entend ici par « résine » tout produit, naturel, artificiel ou synthétique capable de durcir par polymérisation dans des conditions données qui diffèrent selon le type de résine.
* le dossier du feuil est un dossier fibreux, à fibres libres ou structurées, les aménagements d’ancrage comprenant des fibres débordant par rapport à la couche de matériau de type peinture. Ces fibres peuvent être de nature, de formes et de dimensions quelconques, pour autant qu’elles aient pour au moins certaines d’entre elles à s’ancrer dans le matériau de moulage au cours de sa progression dans la zone
* le procédé comprend une étape de découpage périphérique de la pièce pour éliminer la matière correspondant au moins en partie auxdites zones marginales.
* le procédé comprend également une étape consistant, préalablement à l’étape d’amenée du matériau de moulage, à disposer contre l’élément de moulage un autre feuil comprenant une couche sèche d’un matériau de type peinture solidaire d’un dossier doté d’aménagements d’ancrage du côté opposé à la couche du matériau de type peinture, le dossier étant tourné vers la feuille souple étanche à l’air.
* le feuil constituant la feuille souple étanche à l’air et l’autre feuil sont identiques.
On propose selon un deuxième aspect une installation pour la fabrication d’une pièce avec un matériau de moulage, comprenant :- un élément de moulage,
Le véhicule automobile 10 électrique ou hybride est donc équipé d’un dispositif de gestion thermique qui comprend d’une part le premier circuit A de fluide caloporteur au sein duquel est destiné à circuler un premier fluide caloporteur, ce premier circuit A étant configuré pour fonctionner dans un mode pompe à chaleur, ledit premier circuit A comportant un premier échangeur de chaleur 24 destiné à être traversé par un flux d’air F externe, c’est-à-dire provenant d’un environnement extérieur au véhicule automobile 10, et d’autre part un deuxième circuit B de fluide caloporteur au sein duquel est destiné à circuler un deuxième fluide caloporteur, ledit deuxième échangeur de chaleur 26 étant également destiné à être traversé par le flux d’air F externe.
Un exemple d’un mode de réalisation d’un tel dispositif de gestion thermique est illustré sur la . Le dispositif de gestion thermique illustré sur la comporte en l’occurrence le premier circuit A au sein duquel circule un fluide réfrigérant. Ce premier circuit A de fluide réfrigérant est apte à fonctionner dans un mode pompe à chaleur afin de réchauffer par exemple l’habitacle du véhicule automobile et/ou des éléments tels que les batteries afin qu’elles atteignent une température optimale de fonctionnement notamment par temps froid.
Ainsi le premier circuit A comporte, dans le sens de circulation du fluide, un dispositif de détente 35, le premier échangeur de chaleur 24 placé en contact avec le flux d'air F extérieur au véhicule automobile 10 et jouant un rôle d’évaporateur pour récupérer de la chaleur du flux d’air extérieur F, un compresseur 36 et enfin un autre échangeur de chaleur 31 placé en contact avec le fluide caloporteur d’un autre circuit C de fluide caloporteur dédié à la gestion thermique des batteries 32 pour les réchauffer.
Cet autre circuit C peut comporter, dans le sens de circulation du fluide caloporteur au sein du circuit C, une pompe 37 en aval de laquelle se situe par exemple un premier point de raccordement 201 duquel peuvent partir deux branches C1 et C2 distinctes. Telle qu’illustrée sur la , la première branche C1 du circuit C comporte notamment une vanne 38 et l’échangeur de chaleur 31 auquel est connecté une partie du circuit A, comme évoqué précédemment. La deuxième branche C2 du circuit C peut également comporter une vanne 39 et un radiateur 34 qui est par exemple placé en aval du premier échangeur de chaleur 24 selon la direction longitudinale X. La première branche C1 et la deuxième branche C2 du circuit C se rejoignent au niveau d’un deuxième point de raccordement 202 du circuit C. Entre ce deuxième point de raccordement 202 et la pompe 37 du circuit C peuvent se situer les batteries 32 destinées à être régulées en température par ce circuit C.
Le deuxième circuit B, au sein duquel est destiné à circuler un deuxième fluide caloporteur, comporte une boucle primaire B1 au sein de laquelle figure, dans le sens de circulation du deuxième fluide caloporteur, une pompe principale 28, le deuxième échangeur de chaleur 26 disposé en amont du premier échangeur de chaleur 24 selon la direction longitudinale X et un autre échangeur de chaleur 33, par exemple permettant la gestion thermique de l’électronique de puissance du véhicule 10 électrique ou hybride.
Le deuxième circuit B comporte par ailleurs une branche supplémentaire B2 qui relie un point de raccordement d’entrée 101 à un point de raccordement de sortie 102. Lesdits points de raccordement 101 et 102 sont disposés sur la boucle primaire B1 de part et d’autre du deuxième échangeur de chaleur 26. Ainsi le point de raccordement d’entrée 101 permet au deuxième fluide caloporteur destiné à circuler au sein du deuxième circuit B de quitter temporairement la boucle primaire B1 pour circuler dans la branche supplémentaire B2 avant de rejoindre à nouveau la boucle primaire B1 via le point de raccordement de sortie 102. La branche supplémentaire B2 forme ainsi une boucle avec le deuxième échangeur de chaleur 26.
Sur la boucle formée par la branche supplémentaire B2 avec le deuxième échangeur de chaleur 26 sont disposés une pompe 50 et un élément chauffant 54. De préférence, la pompe 50 est disposée sur la branche supplémentaire B2 afin notamment de ne pas augmenter les pertes de charges ou de bloquer le fluide caloporteur lorsqu’il ne circule pas dans la branche supplémentaire B2. La pompe 50 est ainsi de préférence disposée entre le point de raccordement d’entrée 101 et le point de raccordement de sortie 102 de la branche supplémentaire B2. L’élément chauffant 54 peut être disposé sur la branche supplémentaire B2 ou bien disposé dans la portion de la boucle primaire B1 comprenant le deuxième échangeur de chaleur 26 et faisant parti de la boucle formée par la branche supplémentaire B2 avec le deuxième échangeur de chaleur 26.
La pompe 50 et l’élément chauffant 54 sont par exemple disposés tous les deux sur la branche supplémentaire B2. Dans les exemples illustrés sur les figures 3, 4a, 4b, 5a, 5b, la pompe 50 et l’élément chauffant 54 sont ainsi tous les deux disposés entre le point de raccordement d’entrée 101 et le point de raccordement de sortie 102 de la branche supplémentaire B2.
Le sens de la pompe 50 au sein de cette boucle formée par la branche supplémentaire B2 avec le deuxième échangeur de chaleur 26, notamment au sein de la branche supplémentaire B2, détermine lequel des points de raccordement 101 ou 102 est le point de raccordement d’entrée du fluide réfrigérant au sein de la branche supplémentaire B2 et lequel est le point de raccordement de sortie du fluide réfrigérant au sein de la branche supplémentaire B2.
Sur les figures 3, 4a et 4b, 5a et 5b, la pompe 50 est orientée de telle sorte que le point de raccordement 101 est le point d’entrée du fluide réfrigérant dans la branche supplémentaire B2 lorsque la pompe 50 est en marche tandis que le point de raccordement 102 est quant à lui le point de sortie du fluide réfrigérant de la branche supplémentaire B2.
Les cas illustrés sur les figures 4a et 5a représentent deux variantes du dispositif de gestion thermique de la pendant un fonctionnement en mode pompe à chaleur. Des flèches indiquent le sens de circulation du deuxième fluide caloporteur à l’intérieur du deuxième circuit B. L’on notera que lors du fonctionnement du dispositif de gestion thermique en mode pompe à chaleur, le deuxième fluide caloporteur ne circule pas à l’intérieur de la branche supplémentaire B2.
Les cas illustrés sur les figures 4b et 5b représentent ces mêmes variantes du dispositif de gestion thermique pendant une opération de dégivrage. Des flèches indiquent le sens de circulation du deuxième fluide caloporteur à l’intérieur du deuxième circuit B pendant une telle opération de dégivrage.
Afin de diriger le deuxième fluide caloporteur destiné à circuler au sein du deuxième circuit B alternativement vers la boucle primaire B1 ou vers la branche supplémentaire B2 en fonction des besoins en termes de gestion thermique, le dispositif de gestion thermique comporte en outre un dispositif de redirection du fluide caloporteur configuré pour assurer cette tâche.
Selon un mode de réalisation particulier du dispositif de gestion thermique illustré sur les figures 4a et 4b, le dispositif de redirection du deuxième fluide caloporteur du deuxième circuit B comprend notamment une première vanne d’arrêt 61 disposée sur la boucle primaire B1 en aval du deuxième échangeur de chaleur 26 dans le sens de circulation du fluide caloporteur. Lorsque cette première vanne d’arrêt 61 est fermée ( ), le deuxième fluide caloporteur est destiné à circuler exclusivement au sein de la boucle formée par la branche supplémentaire B2 avec le deuxième échangeur de chaleur 26. Le deuxième fluide caloporteur est alors sujet à un échange thermique avec l’élément chauffant 54 disposé sur ladite boucle.
Par ailleurs, le dispositif de redirection du deuxième circuit B peut en outre comprendre une deuxième vanne d’arrêt 62 disposée par exemple sur la branche supplémentaire B2, comme illustré sur les figures 4a et 4b. La deuxième vanne d’arrêt 62 du dispositif de redirection est destinée à coopérer avec la première vanne d’arrêt 61 disposée sur la boucle primaire B1 afin d’assurer une circulation efficace du deuxième fluide caloporteur au sein du deuxième circuit B, en dirigeant le deuxième fluide caloporteur alternativement dans la boucle primaire B1 ou dans la boucle formée par la branche supplémentaire B2 avec le deuxième échangeur de chaleur 26, en fonction des besoins en gestion thermique. Lorsque la deuxième vanne d’arrêt 62 est fermée, le circuit de gestion thermique fonctionne dans un mode pompe à chaleur.
Ainsi, dans le mode de réalisation du circuit de gestion thermique illustré sur les figures 4a et 4b, la deuxième vanne d’arrêt 62 est disposée entre la pompe 50 et l’élément chauffant 54. Disposer la deuxième vanne d’arrêt 62 à cet endroit permet notamment de favoriser la compacité du module de gestion thermique 22.
Certaines de ces solutions reposent plus particulièrement sur le traitement des points noirs avec un actif apte à prévenir, altérer ou supprimer les points noirs. A titre illustratif de ces actifs, peuvent notamment être cités les actifs susceptibles de solubiliser des lipides constitutifs des points noirs comme les dérivés de lactate d’alkyle, décrits dans le brevet US 4 540 567, l’enzyme lipase, décrite dans la demande US 2006/00511339, ou encore des acides gras neutralisés tels que décrits dans la demande EP 3 150 187. Un certain nombre de ces actifs a toutefois l’inconvénient d’altérer les propriétés organoleptiques de la composition les comprenant, en particulier l’odeur et/ou la couleur de la composition, au cours du temps. Ces actifs s’avèrent en outre efficaces qu’à l’égard de points noirs qui sont déjà manifestes.
Par ailleurs, d’autres solutions disponibles à ce jour agissent par extraction mécanique ou-utilisent l’énergie laser (LED).
Pour ce qui est de la méthode par extraction, elle repose sur l’utilisation par exemple d’aspirateur à comédons, de tire-comédons ou de patch autocollants à retirer après quelques minutes de contact avec la peau à traiter. Elle présente clairement les inconvénients d’être douloureuse et de générer des rougeurs ou irritations.