INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque que le niveau d’eau relatif au châssis atteint le palier critique T c et/ou dépasse ledit palier critique T c , par exemple en raison du déplacement du véhicule 10 dans le tronçon de voie inondé 30, le dispositif de commande génère une information de commande comprenant une information de contrôle, et l’unité de contrôle 36 vient contrôler l’actionnement de commandes de conduite du véhicule. Le véhicule 10 est par exemple freiné, immobilisé ou le sens de circulation du véhicule 10 est inversé, afin de prévenir une inondation du véhicule, c’est-à-dire notamment prévenir la pénétration d’eau dans le véhicule 10 par l’intermédiaire des ouvertures définies par les portes 25.
Traverse latérale de tablier pour choc frontal. Le domaine technique concerne les traverses latérales de tabliers, les structures avant de véhicules équipées de telles traverses latérales ainsi que les véhicules comportant de telles structures avant.
En matière de sécurité routière, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules. Ainsi, les constructeurs d’automobiles doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision mais également protéger les autres usagers de la route les plus vulnérables tels que les piétons. Enfin il convient de chercher à maitriser les coûts de réparations des véhicules lorsqu’ils subissent des chocs urbains, dénommés chocs réparabilité, c’est-à-dire des chocs subis à de faibles vitesses de l’ordre de 15 à 20 kilomètres par heure. Le comportement des véhicules automobiles dans ces trois situations est réglementé et testé en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées. Les exigences en termes de résultats à ces tests sont toujours plus nombreuses et plus difficiles à satisfaire et obligent les constructeurs d’automobiles à innover constamment.
Pour répondre aux exigences mentionnées précédemment, les constructeurs de véhicules automobiles ont ainsi développé des architectures de caisse capables de diffuser les efforts de déformation dus à un choc avant sur toute la longueur de la caisse afin de préserver l’habitacle et le tablier, la paroi séparant le compartiment moteur de l’habitacle. Les solutions développées consistent, d’une part, à installer des éléments de rigidification conçus pour transférer au moins une partie des efforts provenant du compartiment moteur vers des pieds avant de caisse, afin de transmettre les efforts de déformation sur toute la longueur de la caisse, et, d’autre part, une traverse centrale de tablier conçue pour transmettre une partie des efforts de déformation vers un tunnel central. Les éléments de rigidification relient ainsi des brancards s’étendant dans le compartiment moteur aux pieds avant de caisse, tandis que la traverse centrale relie les brancards entre eux.
Une telle architecture de caisse est tout à fait capable de dissiper l’énergie d’un choc et de contrôler la déformation de l’architecture de caisse pour la plupart des véhicules à motorisation thermique. Cependant, les constructeurs d’automobiles développent leurs offres de véhicules électriques et adaptent pour ce faire leurs véhicules thermiques existants pour créer des versions électriques adaptées. Une telle adaptation implique généralement une hausse substantielle de la masse totale du véhicule du fait des équipements supplémentaires, en particulier de la masse de la batterie. Une augmentation de la masse se traduit par une augmentation de la quantité d’énergie à dissiper en cas de choc. Or, sans renforcement de l’architecture de caisse, le comportement d’une version électrique adaptée peut fondamentalement changer du comportement de la version thermique et en particulier risque de ne plus répondre aux exigences des tests de certification. Il existe alors un risque accru de mise en danger des occupants du véhicule par intrusion dans l’habitacle. Aussi, pour garantir une sécurité passive équivalente après l’adaptation d’un véhicule thermique en un véhicule électrique, il est nécessaire de trouver une solution permettant de renforcer l’architecture sans accroitre significativement la masse de cette dernière.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir une traverse latérale permettant d’obtenir une structure avant capable de supporter une augmentation de masse tout en offrant des prestations satisfaisantes lors des tests.
A cet effet, la présente invention se rapporte à une traverse latérale pour une structure avant de véhicule automobile, la structure avant étant du type comportant un tunnel central et deux pieds avant, la traverse latérale étant conçue pour transférer des efforts de déformation, subis par la structure avant lors d’un choc frontal, vers au moins un pied avant de la structure avant, la traverse latérale étant conçue pour être disposée, dans la structure avant, en appui sur le tunnel central et sur au moins un pied avant.
Le produit d’isolation peut présenter un taux massique de liant inférieur à 0,1 %. Notamment, le produit d’isolation peut être dépourvu de liant, et présenter un taux massique de liant nul. Toutefois, des traces de liant peuvent être présentes, notamment lorsque le produit est fabriqué en recyclant une laine de verre comprenant un liant.
Fabrication du produit d’isolation
La vitesse de rotation du dispositif de centrifugation 1 peut être comprise entre 1600 tours par minute et 3000 tours par minute, notamment comprise entre 2400 tours par minute et 3000 tours par minute.
La tirée de fibres par orifice d’une assiette par jour est égale au débit de matière première fondue traversant chaque orifice par jour. La tirée de fibres par orifice d’une assiette par jour peut être comprise entre 0,30 kg/jour et 0,8 kg/jour, notamment entre 0,4 kg/jour et 0,7 kg/jour. De préférence, la tirée de fibres par orifice peut être inférieure à 0,40 kg/jour. Ainsi, il est possible de réduire le diamètre des fibres au regard des fibres produites avec une tirée supérieure, et ainsi de contrebalancer l’effet de la réduction de la quantité de mouvements transmises par le brûleur 2 aux filaments en sortie des orifices.
Les orifices sont formés et répartis sur la bande de perçage de l’assiette. La hauteur de la bande de perçage, selon la direction de l'axe de rotation X du dispositif de centrifugation, est préférentiellement inférieure à 35 mm. Le diamètre des orifices est compris entre 0,5 et 1,1 mm.
Le procédé de fabrication peut ensuite comprendre une étape de récupération des fibres minérales sur le tapis 5. Suite à l’étape de récupération, le procédé de fabrication peut comprendre une étape de broyage des fibres, puis une étape de compression des fibres. L’étape de broyage peut également être mise en œuvre de sorte à obtenir un produit selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé de fabrication du produit peut comprendre une étape de pulvérisation de l’ensemble du ou des additifs sur les fibres par voie liquide. Ainsi, les additifs peuvent être mélangés avant d’être pulvérisés sur les fibres, de sorte que leurs concentrations locales sont homogènes. Un aspect de l’invention est un produit dans lequel l’ensemble du ou des additifs forme des dépôts pulvérisés sur les fibres, préférentiellement une couche pulvérisée sur les fibres. De préférence, les dépôts, préférentiellement la ou les couches, sont formés par une pulvérisation par voie liquide. En effet, le liquide pulvérisé comprenant le ou les additifs peut être réparti de manière homogène sur la surface des fibres, en partie ou entièrement, de manière à former une couche d’additifs après l’évaporation du solvant du liquide. Le liquide peut également former des gouttes ou des gouttelettes en contact avec les fibres, de sorte que, après l’évaporation du solvant du liquide, le ou les additifs forment des dépôts présentant une forme de goutte.
Structure et géométrie de la laine minérale
En référence à la , les fibres présentent une distribution d’une population de longueurs de fibre telle que le rapport entre la longueur de fibre égale au 90 ème centile en nombre de la distribution et entre la longueur de fibre médiane en nombre de la distribution est supérieur à 3, notamment supérieur à 4, et préférentiellement supérieur à 5.
Les inventeurs ont découvert qu'il était ainsi possible de minimiser la conductivité thermique d’un revêtement formé par le produit soufflé, pour une quantité de produit soufflé prédéterminée, tout en limitant l’émission de poussières lors du soufflage du produit. En effet, un revêtement formé par le produit soufflé présente à la fois une proportion importante de fibres courtes et de fibres longues, ce qui permet à la fois de retenir certaines fibres entraînant une émission de poussières lors de la pose du revêtement et à la fois de minimiser la conductivité thermique au regard d’un revêtement comprenant uniquement des fibres longues.
Par exemple, la illustre une distribution d’une fréquence cumulée d'une population de longueurs de fibre d’un produit selon un mode de réalisation de l’invention pour laquelle la longueur de fibre égale au quatre-vingt-dixième centile (D90) en nombre est égale à 1856 µm et la longueur de fibre médiane (D50) en nombre est égale à 335,7 µm. La distribution illustrée correspond à un produit dans lequel le rapport entre la longueur de fibre égale au 90 ème centile en nombre de la distribution et entre la longueur de fibre médiane en nombre de la distribution est égal à 5,52.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la glissière comporte au moins une première portion de glissière qui, considérée dans un plan de référence qui est vertical et parallèle au premier axe de rotation, est inclinée par rapport au premier axe de rotation.
De préférence, l’angle d’inclinaison est compris entre 10° et 50°.
La pente de la première portion de glissière peut être orientée vers le haut ou bien vers le bas, sans sortir du cadre de la présente invention.
Avantageusement, la glissière comporte en outre au moins une deuxième portion de glissière qui, considérée dans le plan de référence, est inclinée par rapport à la première portion de glissière et par rapport au premier axe de rotation.
De préférence, la pente de la deuxième portion de glissière est opposée à la pente de la première portion de glissière. Par exemple, si la pente de la première portion de glissière est orientée vers le haut, celle de la deuxième portion de glissière sera orientée vers le bas, et inversement.
Encore de préférence, mais non exclusivement, la longueur de la première portion de glissière est sensiblement égale à la longueur de la deuxième portion de glissière.
Avantageusement, la glissière comporte en outre une troisième portion de glissière qui, considérée dans le plan de référence, est parallèle au premier axe de rotation.
La troisième portion de glissière peut être disposée entre les première et deuxième portions de glissière qui sont donc inclinées par rapport à la troisième portion de glissière.
La troisième portion de glissière peut être disposée dans la continuité des première et deuxième portions de glissière. Sans sortir du cadre de la présente invention, un espacement peut être prévu entre la troisième portion de glissière et au moins l’une des première et deuxième portions de glissière. Dans ce cas, un élément de support additionnel peut éventuellement être disposé dans l’espacement afin de supporter l’élément d’entrainement entre la première (ou deuxième) portion de glissière et la troisième portion de glissière.
Selon un autre exemple de réalisation, la troisième portion de glissière est disposée en-dessous et entre les première et deuxième portions de glissière. Dans ce mode de réalisation, considérée selon le sens de déplacement des tiges végétales dans le module d’écangage, la pente de la première portion de glissière est dirigée vers le bas, c’est-à-dire vers le premier axe de rotation, tandis que la pente de la deuxième portion de glissière est dirigée vers le haut, c’est-à-dire en s’éloignant du premier axe de rotation. Dans cet exemple, considérées selon le sens de déplacement de l’amont vers l’aval, les tiges végétales descendent puis remontent par rapport au premier axe de rotation.
Selon un autre exemple de réalisation, la glissière comporte une portion principale de glissière qui est parallèle au premier axe de rotation, la troisième portion de glissière étant située au-dessus ou en-dessous de la portion principale de glissière.
Préférentiellement, la glissière comporte une plaque d’usure. On comprend que l’élément d’entrainement glisse sur la plaque d’usure. La plaque d’usure, est fixée de façon démontable à un support de glissière de façon à pouvoir être remplacée lors des opérations de maintenance.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le module d’ancrage comprend en outre un carter dans lequel sont logés les premier et deuxième dispositifs d’écangage, la glissière étant disposée à l’extérieur du carter, ledit carter présentant une face de carter, adjacente à la glissière, ladite face de carter comprenant une ouverture par laquelle les tiges végétales s’étendent dans la zone d’écangage.
L’ouverture s’étend de préférence selon la direction longitudinale de la partie amont à la partie aval du module d’écangage. L’ouverture présente une hauteur de l’ordre de 10 à 20 cm. L’ouverture forme donc une fente longitudinale.
Considérée dans un plan orthogonal au premier axe de rotation, la zone d’écangage est la zone de battage commune aux premier et deuxième dispositifs d’écangage.
De préférence, la glissière est fixée à l’extérieur du carter. Par ailleurs, l’ouverture débouche au-dessus de la glissière.
Un premier aspect de l’invention concerne une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle d’au moins une bavure générée à une arête d’une pièce usinée par une opération de brochage au moyen d’une broche, la méthode comprenant : Une première étape de mesure de paramètres de pièce ; Une deuxième étape de détermination de paramètres de bavure ; et Une troisième étape de détermination du diamètre d’exclusion optimal à partir des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et de paramètres de broche prédéterminés, le diamètre d’exclusion optimal étant déterminé par : Où et sont les coordonnées normées d’un vecteur défini par un point A et un point B d’un plan de la pièce usinée, les coordonnées desdits points A et B étant déterminées en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et des paramètres de broche, et où est un angle défini en fonction d’au moins un des paramètres de pièce ; Une quatrième étape d’application d’une opération de cassage d’angle au niveau de l’arête de la pièce où se situe la bavure, le cassage d’angle étant réalisé jusqu’à une distance limite délimitée par un cercle d’exclusion optimal tracé à partir du diamètre d’exclusion optimal déterminé, le cercle d’exclusion optimal étant défini comme étant tangent à une surface usinée, tangent à une surface de sortie et tangent à un arc de cercle .
Le système motorisé 76 peut être mis en œuvre pour initier l’opération d’agrippement, en écartant puis en rapprochant radialement le moyen d’accroche 6 correspondant par rapport au tronçon de garnissage 2, et pour finaliser l’opération d’agrippement, en écartant radialement le moyen d’accroche 6.
Le système motorisé 76 peut également être utilisé pour générer une contrainte de pression spécifique au moyen d’accroche correspondant, et permettre ainsi tel que cela a pu être détaillé précédemment un effort de pression ciblé sur telle ou telle zone du bord périphérique 75 du tronçon de garnissage 2.
Une variante de l’invention est illustrée sur la , qui diffère de ce qui précède en ce que le support 60 est ici commun à tous les moyens d’accroche 6. Le support 60 présente une forme polygonale, ici hexagonale, qui comporte à chaque sommet 78 un bloc de fixation 77 d’un des moyens d’accroche 6 semblable à ce qui vient d’être décrit. Un système motorisé 77 est dans ce cas particulièrement intéressant pour modifier la position radiale des moyens d’accroche 6, dans un contexte où le support 60 présente une dimension fixe.
Une telle variante peut notamment être combinée avec un dispositif de poussée distinct et simplifié, pour réaliser l’insertion du tronçon de garnissage dans la virole tel que cela a pu être évoqué précédemment.
Les figures 10 à 12 illustrent schématiquement un exemple de déroulé du procédé d’insertion d’un tronçon de garnissage 2 selon l’invention.
Comme cela a été décrit précédemment, c’est le système d’insertion 1 dans son ensemble, c’est-à-dire le dispositif d’insertion 5 et la structure porteuse 4, qui permet de mettre en œuvre le procédé d’insertion. Les figures 10 à 12 illustrent le procédé d’insertion une fois l’étape d’ajustement achevée, c’est-à-dire après que la distance radiale entre le montant principal et les montants périphériques du module de déploiement a été déterminée et que les moyens d’accroche sont prêts à agripper les tronçons de garnissage. Ainsi, la représente notamment une étape d’agrippement d’un tronçon de garnissage 2 sur la pile 24 verticale de tronçons de garnissage 2. Pour cela, le système d’insertion 1 peut se déplacer dans son ensemble jusqu’à la pile 24 de tronçons de garnissage, par exemple à l’aide de rails 34 tel qu’évoqué précédemment.
La illustre une étape de rotation du dispositif d’insertion 5 et une étape de déplacement du système d’insertion 1 jusqu’à la virole 3. Ces deux étapes surviennent après qu’un tronçon de garnissage 2 a été agrippé par les moyens d’accroche 6. Pour assurer l’étape de rotation du dispositif d’insertion 5 par rapport à la structure porteuse 4, le dispositif d’insertion 5 comprend des moyens de mise en rotation, ici via le système d’engrenages illustré sur la , assurant au moins une rotation 36 à 90° ou sensiblement 90° du dispositif d’insertion 5 par rapport à la structure porteuse 4. Le deuxième moteur 26 peut être porté par la structure porteuse 4 et piloté de sorte que l’arbre de sortie moteur actionne le système d’engrenages et donc la rotation 36 du dispositif d’insertion 5 par rapport à la structure porteuse 4. Ce dispositif de rotation entraîné par le deuxième moteur 26 permet ainsi au dispositif d’insertion 5 de basculer entre une première position dite verticale, permettant d’agripper les tronçons de garnissage 2 sur la pile 24 de tronçons de garnissage 2 tel que cela est illustré en , et une deuxième position dite horizontale afin d’agencer le tronçon de garnissage 2 agrippé en regard de la virole 3 horizontale tel que cela est illustré sur la .
Par la suite, la structure porteuse 4 peut se déplacer tout en portant le dispositif d’insertion 5 dans le but de rapprocher le tronçon de garnissage 2 agrippé de la virole 3 afin de l’y insérer, par exemple grâce aux rails 34 tel qu’évoqué précédemment. Afin de stabiliser la virole 3, celle-ci peut être disposée sur des appuis 37.
La illustre l’étape de positionnement du dispositif d’insertion 5 à l’entrée de la virole 3 ainsi que l’étape de poussée du tronçon de garnissage 2 au sein de la virole 3. Afin de positionner correctement le tronçon de garnissage 2 à l’entrée de la virole 3, la position verticale du dispositif d’insertion 5 peut éventuellement être ajustée grâce au mouvement de translation vertical le long des piliers 7 de la structure porteuse 4 afin que le tronçon de garnissage 2 agrippé soit parfaitement en regard de l’entrée de la virole 3. Ceci étant fait, les crochets 28 viennent se refermer sur la collerette 29 de la virole 3 afin de maintenir le dispositif d’insertion 5 en regard de l’entrée de la virole 3.
L’étape de poussée débute après que les moyens d’accroche 6 prennent une position de dégagement pour lâcher le tronçon de garnissage 2. Après le relâchement du tronçon de garnissage 2 par les moyens d'accroche 6 et avant que les dispositifs télescopiques 22 ne soient déployés pour insérer le tronçon de garnissage 2, ce dernier peut par exemple reposer sur un berceau de maintien 38 afin que le tronçon de garnissage 2 reste positionné correctement en regard de l’entrée de la virole. Les dispositifs télescopiques 22 se déploient alors afin que le moyen de poussée 23 insère le tronçon de garnissage 2 au sein de la virole 3, tel que ce qui a été décrit précédemment. Une fois l’insertion du tronçon de garnissage 2 effectuée, les dispositifs télescopiques 22 peuvent se rétracter, et le système d’insertion 1 peut de nouveau se déplacer pour récupérer le tronçon de garnissage 2 suivant. Le procédé d’insertion recommence alors à partir de l’étape d’agrippement décrite en .
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un dispositif d’insertion d’un tronçon de garnissage au sein d’une virole comprenant des moyens d’accroche 6 permettant d’assurer l’agrippement de tronçons de garnissage de différents diamètres. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un dispositif d’insertion conforme à l’invention.
Dispositif d’insertion d’un tronçon de garnissage La présente invention se rapporte au domaine des colonnes de séparation gaz/liquide et à leur assemblage et elle concerne plus particulièrement un dispositif d’insertion de tronçons de garnissage dans une virole afin de former ces dites colonnes de séparation gaz/liquide.
Pour obtenir un meilleur résultat où le parachutiste peut évoluer de manière relativement libre, exempt de la contrainte du sac-harnais lui-même, le demandeur prévoit une fenêtre permettant la traversée du dosseret par le dispositif de maintien lombaire qui n’est pas localisée au plus bas du conteneur principal, de cette sorte l’extrémité inférieure du conteneur dorsal est dégagée du bas du dos.
Cette configuration confère notamment à l’utilisateur un gain notable en cambrure, comparé au dispositif de l’art antérieur où le bas de conteneur dorsal venait directement au contact du bas du dos, limitant l’amplitude en cambrure, car le conteneur dorsal est rigide lorsque les voilures sont pliées et par conséquent ne se déforme pas avant l’ouverture.
La présente invention a donc pour objet un dispositif de maintien lombaire pour sac-harnais de parachutisme comprenant un sac auquel est fixé un harnais, le harnais comprenant un dispositif de maintien du torse comprenant une partie avant et une partie arrière, un dispositif de maintien des cuisses et un dispositif de maintien lombaire, le dispositif de maintien du torse étant fixé au dispositif de maintien des cuisses et au dispositif de maintien lombaire, caractérisé par le fait que le dispositif de maintien lombaire est fixé à la partie avant du dispositif de maintien du torse par une liaison avant et à la partie arrière du dispositif de maintien du torse par une liaison arrière, le dispositif de maintien lombaire étant déformable entre une position avant ouverture et une position sous voile, de telle sorte que dans la position avant ouverture, la liaison arrière se situe au-dessus de la liaison avant par rapport à l’horizontale.
Ainsi, dans un plan vertical, la liaison arrière est au-dessus de la liaison avant, ce qui permet, une fois dans la position sous voile, à la liaison arrière de ne pas descendre plus bas que l’horizontale par rapport à la liaison avant pour permettre une position assise plus confortable dans la position de descente sous voile.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de maintien du torse comprend des première et seconde sangles comprenant chacune une sangle principale se prolongeant suivant des sangles secondaires constituées par une sangle d’épaule puis une sangle arrière fixée au dos du sac, chacune des première et seconde sangles étant configurée pour s’étendre en utilisation sur un utilisateur d’une extrémité avant de la sangle principale située au niveau du bas du torse d’un utilisateur jusqu’à une extrémité de la sangle arrière, le dispositif de maintien du torse comprenant en outre une sangle de poitrine détachable configurée pour relier les deux sangles principales.