INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté deux banches de coffrage B positionnées en vis-à-vis afin de former un coffrage. Dans cet exemple, comme illustré aux figures 1 et 2, chaque banche de coffrage B comprend une paroi avant 10 s’étendant verticalement, des organes de stabilisation 15, par exemple des étais, ainsi qu’une plateforme de circulation 16 s’étendant au-dessus de la paroi avant 10.
Par la suite, une banche de coffrage B est présentée dans un repère orthogonal (X, Y, Z) dans lequel l’axe X s’étend orthogonalement à la paroi avant 10, l’axe Y s’étend horizontalement et parallèlement à la paroi avant 10 de la gauche vers la droite, et l’axe Z s’étend verticalement et parallèlement à la paroi avant 10 du bas vers le haut.
En référence aux figures 2 à 4, la paroi avant 10 comporte une face avant F1 configurée pour être en contact avec du béton lors d’un coffrage et une face arrière F2, opposée à la face avant F1. La paroi avant 10 est de préférence métallique, par exemple, en acier ou en inox. L’épaisseur de la paroi avant 10 est déterminée de manière à résister mécaniquement aux efforts de coffrage tout en permettant de conduire la chaleur de manière optimale entre sa face arrière F2 et sa face avant F1. De manière préférée, l’épaisseur de la paroi avant 10 est comprise entre 4 et 6mm. L’invention est particulièrement pertinente pour une face avant coffrante F1 ayant une surface supérieure 1m2, une telle surface étant difficile à chauffer.
Comme illustré aux figures 4 et 5, la banche de coffrage B comprend une pluralité de raidisseur verticaux 2 reliés à la paroi avant 10 et une pluralité de raidisseurs horizontaux 3 reliant les raidisseurs verticaux 2. De tels raidisseurs 2, 3 permettent de renforcer mécaniquement la paroi avant 10 afin de lui procurer une résistance à la déformation lors du coulage du béton.
Dans cet exemple, en référence aux figures 4 et 5, la banche de coffrage B comprend une pluralité de raidisseurs verticaux 2 qui sont répartis de manière sensiblement homogène selon la largeur de banche B. De préférence, les raidisseurs verticaux 2 sont espacés d’une distance comprise entre 13 et 25cm. Les raidisseurs verticaux 2 sont reliés à la face arrière F2 de la paroi avant 10, de préférence, par soudage. Les raidisseurs verticaux 2 se présentent sous la forme de corps longitudinaux creux qui s’étendent sur toute la hauteur de la paroi avant 10. De manière préférée, les raidisseurs verticaux 2 sont creux et possèdent une section en forme de rectangle, de parallélogramme ou d’oméga. Chaque raidisseur vertical 2 possède de préférence une largeur (selon Y) comprise entre 8cm et 20cm et une épaisseur (selon X) comprise entre 7cm et 17cm. La structure d’un raidisseur vertical 2 est connue de l’homme du métier et ne sera pas présentée plus en détails.
Dans cet exemple, en référence aux figures 4 et 5, la banche de coffrage B comprend une pluralité de raidisseurs horizontaux 3, en particulier trois, deux en position haute et un en position basse. Les raidisseurs horizontaux 3 sont montés dans les raidisseurs verticaux 2, de préférence par soudage, et s’étendent sur toute la largeur de la paroi avant 10. Les raidisseurs verticaux 2 et les raidisseurs horizontaux 3 sont montés orthogonalement les uns aux autres de manière à former une grille de rigidification. A cet effet, comme illustré à la , chaque raidisseur vertical 2 comporte des ouvertures de montage 20 à travers lesquelles sont insérées les raidisseurs horizontaux 3.
De manière préférée, en référence à la , les raidisseurs horizontaux 3 sont creux et s’étendent longitudinalement. Comme illustré à la , les raidisseurs horizontaux 3 possèdent une section en forme de rectangle définissant quatre faces, une face avant 31, une face arrière 32, une face supérieure 33 et une face inférieure 34. La face avant 31 est de préférence en regard de la face arrière F2 de la paroi avant 10, de manière préférée, parallèle à cette dernière. Chaque raidisseur horizontal 3 possède de préférence une hauteur (selon Z) comprise entre 5cm et 15cm et une épaisseur (selon X) comprise entre 5cm et 15cm. De préférence, chaque raidisseur horizontal 3 comporte une section transversale comprise entre 40cm2 et 225cm2. Chaque raidisseur horizontal 3 est écarté de la face arrière F2 de la paroi avant 10 d’une distance e comprise entre 20mm et 100mm. Par la suite, cette distance e est désignée « distance d’injection ».
Dans cet exemple, comme illustré aux figures 3 et 4, la banche de coffrage B comporte une première rive latérale 12 (ici une rive gauche) et une deuxième rive latérale 13 (ici une rive droite) configurées pour être reliées latéralement à une rive latérale d’une autre banche de coffrage B (voir ). Les rives latérales 12, 13 s’étendent perpendiculairement à la paroi avant 10.
Dans cet exemple, en référence à la , la banche de coffrage B comprend également une paroi arrière 11 positionnée de manière sensiblement parallèle à la paroi avant 10. La paroi avant 10 et la paroi arrière 11 sont reliées par des rives, en particulier, une rive supérieure, une rive inférieure et les rives latérales 12, 13, afin de former une structure en caisson 1. En référence à la , le caisson 1 possède une hauteur qui est comprise de préférence entre 50cm et 350cm. De manière préférée, le caisson 1 possède une forme parallélépipédique définissant une cavité intérieure. Il va de soi qu’une telle paroi arrière 11 est optionnelle.
Selon l’invention, en référence à la , au moins un raidisseur horizontal 3 est configuré pour conduire un flux d’air chaud sous pression H1, ledit raidisseur horizontal 3 comprenant une pluralité d’ouvertures calibrées 30 configurées pour émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 contre la paroi avant 10 afin de la chauffer.
Dans cet exemple, chaque raidisseur horizontal 3 est configuré pour conduire un flux d’air chaud sous pression H1. A cet effet, comme illustré aux figures 6, 8 et 9, chaque raidisseur horizontal 3 comporte une ouverture d’entrée 31 débouchant dans la première rive latérale 12, ici la rive gauche, configurée pour être alimentée par le flux d’air chaud sous pression H1. Chaque raidisseur horizontal 3 comporte en outre une ouverture de sortie 32, débouchant dans la deuxième rive latérale 13, ici la rive droite, configurée pour évacuer le flux d’air chaud sous pression H1. Ainsi, le flux d’air chaud sous pression H1 circule horizontalement de la gauche vers la droite dans la cavité de chaque raidisseur horizontal 3 et ressort sous la forme d’un flux d’air chaud de sortie H3 comme représenté à la .
En référence à la , chaque raidisseur horizontal 3 comprend une pluralité d’ouvertures calibrées 30 configurées pour émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 contre la paroi avant 10 afin de la chauffer comme illustré aux figures 10 et 11. Cela permet avantageusement de chauffer la paroi avant 10 par impact de flux élémentaires d’air chaud H2. La distance d’injection e est adaptée pour permettre un chauffage optimal sans perte d’énergie avec une diffusion optimale du flux élémentaire d’air chaud H2.
Des ouvertures calibrées 30 permettent d’engendrer des faibles pertes de charge pour permettre l’évacuation au niveau de l’ouverture de sortie 32 d’un flux d’air chaud de sortie H3 ayant une pression moins de 50% plus faible que la pression du flux d’air chaud sous pression H1 au niveau de l’ouverture d’entrée 31. Chaque ouverture calibrée 30 comporte une section transversale comprise entre 100mm2 et 6000mm2. De préférence, chaque ouverture calibrée 30 se présente sous la forme d’une ouverture circulaire ou d’une fente mais il va de soi que d’autres formes pourraient convenir. De préférence, des ouvertures calibrées 30 ne sont formées qu’entre les raidisseurs verticaux 2.
En référence à la et à la , il est représenté des ouvertures calibrées 30 formées uniquement dans la face avant 31 du raidisseur horizontal 3 de manière à émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 uniquement contre la face arrière F2 de la paroi avant 10.
Selon une variante de l’invention, en référence à la , des ouvertures calibrées 30 sont également formées dans une face inférieure 34 et/ou une face supérieure 33 de chaque raidisseur horizontal 3. Cela permet avantageusement de diffuser des flux élémentaires d’air chaud H2 au voisinage de la paroi avant 10, ce qui est avantageux lorsque la banche de coffrage B comporte une paroi arrière 11 pour former un caisson 1. La diffusion de flux élémentaires d’air chaud H2 permet de chauffer une cavité intérieure 14 du caisson 1, ce qui permet de limiter les pertes de chaleur de la paroi avant 10.
En référence à la , il est représenté également un système de chauffage 6 pour alimenter les raidisseurs horizontaux 3 de la banche de coffrage B avec un flux d’air chaud sous pression H1 de manière à émettre une pluralité de flux élémentaires d’air chaud H2 contre la paroi avant 10 afin de la chauffer. Il va de soi que seuls certains raidisseurs horizontaux 3 pourraient être alimentés.
L’administration d’O 2 gazeux sert normalement à corriger une situation hypoxémique, c’est-à-dire lorsque la saturation d’oxyhémoglobine dans le sang est inférieure à une valeur normale, par exemple inférieure à 90%, chez une personne humaine, quel que soit son âge, i.e. nouveaux nés, enfants, adolescents, adultes, personnes âgées ou autres, souffrant une pathologie respiratoire du type Bronchopneumopathie Chronique Obstructive (BPCO), Syndrome de Détresse Respiratoire Aigüe (SDRA) ou autre.
Dans ce cas, l’oxygène de qualité médicale est fourni à la personne « hypoxique » soit au sein d’un l’hôpital, soit hors hôpital, par exemple dans une unité de secours mobile (SAMU, ambulances…) ou au domicile du patient.
Selon le cas, l’oxygène fourni au patient peut provenir soit d’une canalisation de gaz (e.g. réseau hospitalier), soit d’une bouteille de gaz sous pression contenant par exemple de 400 à 1000 L d’O 2 (vol. gazeux) comprimé jusqu’à 200 bar abs ou plus (mesuré à 1 atm).
Il existe toutefois des situations particulières dans lesquelles un apport d’O 2 est nécessaire, avant même qu’une personne ne montre des signes d’hypoxémie. C’est en particulier le cas lorsqu’une personne est exposée à une atmosphère gazeuse « irrespirable », par exemple en présence de fumées dégagées par un incendie ou en cas de fuite de composés chimiques volatils au sein d’une pièce ou d’un bâtiment.
Dans une telle situation particulière, l’air ambiant est souvent chargé en composés néfastes, telles des particules fines, du monoxyde de carbone (CO) et d’autres particules organiques volatiles plus ou moins toxiques pour une personne qui serait amenée à les inhaler.
De plus, l’air présente souvent une teneur en oxygène insuffisante, c'est-à-dire inférieure à la quantité d’oxygène normalement présent dans l’air ambiant (i.e. <21% vol.), résultant par exemple de la combustion de divers matériaux en cas d’incendie. Ceci explique pourquoi plus de 80% des victimes d’un incendie succombent de suffocations du fait de l’inhalation d’une atmosphère « irrespirable », et non pas de brûlures occasionnées par les flammes.
Or, les sources d’oxygène de secours classiques (i.e. canalisation de gaz ou bouteille de gaz) ne sont pas utilisables ou pas adaptées à de telles situations particulières.
Ainsi, on comprend aisément qu’il n’est pas possible d’équiper de nombreux bâtiments de canalisations d’oxygène.
Par ailleurs, en théorie, on pourrait disposer des bouteilles d’oxygène de secours dans les bâtiments ou bien en équiper les secouristes, tels les pompiers, afin de leur permettre de donner une autonomie respiratoire suffisante aux victimes, leur permettant de s’échapper des lieux d’un incendie ou autre.
Toutefois, cette solution n’est pas réaliste et/ou difficilement applicable en pratique.
Tout d’abord, les récipients d’oxygène sous haute pression (i.e. 200 bar ou plus), telles les bouteilles d’oxygène, pour des raisons réglementaires, ne peuvent être librement laissés dans des lieux accessibles au public, notamment du fait des risques de vols, d’explosion et de mésusage du gaz par des tiers non formés à la distribution des gaz, y compris les victimes elles-mêmes.
Par ailleurs, une bouteille de gaz pleine d’oxygène et munie d’un détendeur de gaz, voire d’un capotage de protection, est relativement encombrante et pèse plusieurs kg, typiquement d’au moins 5 à 10 kg, ce qui limite leur mobilité et la capacité d’un secouriste à en transporter plusieurs afin de les distribuer à toutes les victimes d’un incendie ou autre.
US-A-20210121649 propose un système de fourniture de gaz composé d’une bouteille d’oxygène à haute pression munie d’un détendeur de gaz, d’une tubulure alimentant un réservoir de gaz et un module contenant de la chaux pour épurer les gaz expirés, de sorte d’obtenir un circuit fermé de gaz. Cependant, un tel système n’est pas non plus idéal puisqu’il se heurte aux mêmes limitations que ci-dessus.
Un problème est dès lors de pouvoir fournir un apport d’oxygène de secours à une personne confrontée à situation particulière engendrant une atmosphère néfaste hypoxique (i.e. 2 ) et/ou chargée de composés délétères, comme les fumées en cas d’incendie ou analogue, et ce, de manière simple et efficace, pour lui permettre d’éviter de respirer cette atmosphère néfaste et sans rencontrer les inconvénients et contraintes susmentionnés, de manière à pouvoir lui fournir de l’oxygène pendant une durée de plusieurs dizaines de minutes.
Une solution de l’invention concerne une cartouche de stockage d’oxygène portative comprenant un corps tubulaire fermé à deux extrémités opposées et délimitant un volume interne servant au stockage de l’oxygène gazeux, caractérisée en ce que :
le volume interne comprend une chambre centrale contenant au moins un lit d’adsorbant, et au moins une valve de contrôle de flux gazeux est agencée à chacune des deux extrémités opposées, chaque valve de contrôle comprenant un corps de valve, un moyen d’étanchéité annulaire, un élément mobile et un moyen élastique coopérant pour contrôler le passage de gaz au travers de chaque valve de contrôle de manière à ce que chaque valve de contrôle puisse adopter au moins : une position fermée (i.e. de repos) dans laquelle aucun flux gazeux ne peut entrer ou sortir du volume interne du corps tubulaire, en traversant la valve de contrôle considérée, et une position ouverte (i.e. actionnée) dans laquelle un flux gazeux peut entrer ou sortir du volume interne au travers de la valve de contrôle considérée
En outre, les modules Mj du groupe G1 ont chacun leur noeud A connecté à la borne de la cellule Ci d'indice i égal à j qui est du côté de la borne de la batterie 301 connectée à la cellule C1. Les modules Mj du groupe G2 ont chacun leur noeud A connecté à la borne de la cellule Ci d'indice i égale à j+1 qui est du côté de la borne de la batterie 301 connectée à la cellule CN (ou C8 en ).
Le système 300 comprend N-1 modules de transfert d'énergie en tout.
La illustre un autre mode de réalisation d'un système 400 comportant une batterie 401 comprenant N cellules élémentaires en série, et un circuit d'équilibrage de charge connecté à la batterie 401.
Plus particulièrement, la illustre un exemple de mode de réalisation dans lequel le nombre Z de modules ayant chacun un même nombre K de cellules entre ses deuxième et troisième noeuds est égal à N-K. Dans ce mode de réalisation, le système 400 comprend en outre K-1 modules Mbu, avec u un indice entier allant de N-K+1 à N-1. Chaque module Mbu a son premier noeud A et son deuxième noeud B reliés par P cellules en série, avec P un entier compris entre 2 et K-1 différent pour chacun des modules Mbu. Chaque module Mbu a en outre son premier noeud A et son troisième noeud D reliés par exactement une des P cellules en série entre les noeuds A et B de ce module.
Dans l'exemple de la , K est égal à 5 et N est égal à 8 (donc Z est égal à 3). Dans d'autres exemples non illustrés, le nombre N est différent de 8, par exemple plus petit, ou, au contraire, plus grand que 8, et/ou le nombre K est différent de 5, par exemple plus petit, ou, au contraire, plus grand que 5.
La batterie 401 comprend N cellules élémentaires Ci, avec i un indice entier allant de 1 à N, connectées en série, par ordre d'indice croissant, entre les noeuds ou bornes V+ et V- de la batterie 201. Dans l'exemple de la , la borne positive de la cellule C1 et la borne négative de la cellule C8 sont respectivement connectées aux bornes V+ et V- de la batterie, et chacune des cellules intermédiaires C2 à C7 de la batterie a sa borne positive connectée à la borne négative de la cellule voisine d'indice inférieur, et sa borne négative connectée à la borne positive de la cellule voisine d'indice supérieur. Dans un autre exemple non illustré, la borne négative de la cellule C1 et la borne positive de la cellule C8 sont respectivement connectées aux bornes V- et V+ de la batterie, et chacune des cellules intermédiaires C2 à C7 de la batterie a sa borne négative connectée à la borne positive de la cellule voisine d'indice inférieur, et sa borne positive connectée à la borne négative de la cellule voisine d'indice supérieur.
Le circuit d'équilibrage de charge comprend Z modules d'équilibrage de charge Mj, avec j un indice entier allant de 1 à Z, ou, dit autrement, de 1 à N-K.
Les Z modules Mj sont connectés aux N cellules élémentaires Ci. Plus particulièrement, chaque module Mj a ses noeuds A et D reliés par la cellule Ci d'indice i égal à j.
Les K-1 modules Mbu sont connectés aux K cellules Ci d'indice i allant de N-K+1 à N. Chaque module Mbu a ses noeuds A et D reliés par la cellule Ci d'indice i égal à u. Chaque module Mbu a ses noeuds A et B reliés par P cellules Ci en série, avec P décroissant quand l'indice u du module Mbu augmente .
Chaque module Mj a son noeud A connecté à la borne de la cellule Ci d'indice i égal à j qui est du côté de la borne de la batterie 401 à laquelle est connectée la cellule C1 (la borne V+ dans l'exemple de la ), et chaque module Mbu a son noeud A connecté à la borne de la cellule Ci d'indice i égal à u qui est du côté de la borne de la batterie 401 à laquelle est connectée la cellule C1.
Dans l'exemple de la , le système 400 comprend donc quatre modules Mbu, à savoir les modules Mb4, Mb5, Mb6 et Mb7. Le module Mb4 a ses noeuds A et D reliés par la cellule C5, le module Mb5 a ses noeuds A et D reliés par la cellule C6, le module Mb6 a ses noeuds A et D reliés par la cellule C7 et le module Mb7 a ses noeuds A et D reliés par la cellule C8. En outre, P est compris entre 2 et 5, et est égal à 5 pour le module Mb4, à 4 pour le module Mb5, à 3 pour le module Mb6 et à 2 pour le module Mb7.
Aucun des modules Mj et Mbu n'a son noeud D commun avec le noeud D d'un des autres modules Mj et Mbu. En outre, aucun des modules Mj et Mbu n'a ses noeuds A et B communs avec les noeuds respectivement A et B de chacun des autres modules Mj et Mbu. Par exemple, chaque module Mj a son noeud A non commun avec le noeud A de chaque autre module Mj, mais peut avoir son noeud B commun avec le noeud B d'un autre module Mj. Comme N est supérieur ou égal à K+2, aucun des modules Mj et Mbu ne voit la totalité des N cellules de la batterie entre ses noeuds A et B.
Le système 400 comprend N-1 modules de transfert d'énergie en tout.
Un avantage du mode de réalisation illustré par la est qu'il est facile d'y ajouter une ou plusieurs cellule Ci et un nombre correspondant de module Mj, par exemple en connectant la ou les cellules Ci en série du côté à la cellule C1, les indices i, j, u et les valeurs N, Y, et K étant ensuite mis à jour. En particulier, l'ajout d'une ou plusieurs cellules Ci du côté de la cellule C1 ne nécessite pas de modifier la connexion des modules Mj et Mbu qui étaient déjà connectés aux cellules C1 à CN de la batterie 401.
Dans les modes de réalisation décrits précédemment en relation avec les figures 1 à 4, bien que cela n'ait pas été illustré, le circuit d'équilibrage peut comprendre un circuit de gestion en plus des modules et, par exemple, de leurs circuits de contrôle. Le circuit de gestion est, par exemple, configuré pour recevoir des informations relatives à l'état de charge des cellules Ci, et pour commander en conséquence les modules de manière à transférer de l'énergie électrique des cellules ou groupes de cellules les plus chargés vers les cellules ou groupes de cellules les moins chargés. A titre d'exemple, l'état de charge des cellules Ci peut être déterminé par des mesures de tension et/ou de courant, ou par tout autre moyen connu.
Un autre objet de la présente invention est de fournir une valve d’aération de réservoir améliorée qui fixe un point d'étanchéité de la décharge de surpression (OPR) et de la décharge de surpression (OVR) en augmentant la charge du ressort avec un écrou et une vis réglable.
Un autre objet de la présente invention est d'éliminer les caractéristiques de décharge de surpression (OPR) des forces du solénoïde, c'est-à-dire que dans la présente invention, l'ensemble de décharge de surpression (OPR) est un corps complètement indépendant du solénoïde.
Un autre objet de la présente invention est de fournir une valve d’aération de réservoir améliorée qui réduit la complexité de la valve pendant le processus de fabrication et d'assemblage.
Un autre objet de la présente invention est de fournir une valve d’aération de réservoir améliorée qui fournit un écoulement amélioré en raison de la réduction des restrictions dans le chemin d'écoulement.
Un autre objet de la présente invention est de fournir une valve d’aération de réservoir améliorée qui maintient l'alignement de l'axe du plongeur et du noyau fixe.
La présente invention fournit une valve d’aération de réservoir améliorée avec une fonction de prévention des fuites et un emballage compact, ainsi que des fonctions de décharge de surpression (OPR) et de décharge de surpression (OVR) qui réduisent la complexité pendant le processus d'assemblage et maintiennent l'alignement de l'axe du plongeur et du noyau fixe.