INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Deux générateurs d’ions 85 produisent des ions, par exemple des ions de bore. Les ions sont dirigés vers les accélérateurs d’ions 87 configurés pour accélérer les ions qui circulent et sont ralentis dans la chambre 93 rectilignement dans le volume 88, ou bien circulairement autour de l’axe de révolution des parois si un champ magnétique est appliqué selon cet axe.
Il est également envisageable que le moteur 80’ ne comporte qu’un seul générateur et un seul accélérateur, ou au contraire en comporte plus que deux. Il est également envisageable que le moteur 80’ ne comporte pas d’accélérateur d’ions 87, les ions en provenance des générateurs d’ions 85 étant alors uniquement accélérés par les électrodes 90 agencées sur la face interne de la paroi 86.
Les électrodes 90 peuvent également être utilisées en tant qu’électrodes de maintenance configurées pour maintenir la vitesse des ions accélérés par les accélérateurs 87.
De préférence, les champs électriques générés par les électrodes 90 sont continus si les ions sont générés en un flux continu ou alternatifs si les ions sont envoyés par paquet ;si les ions sont envoyés par paquets, la fréquence des champs électriques est déterminée de sorte que le champ électrique soit orienté dans la direction de propagation des ions lorsque ceux-ci le traversent.
Avantageusement, une bobine 106 est agencée autour de la paroi 86, au niveau des générateurs d’ions 85 selon l’axe du moteur. La bobine 106 est configurée pour générer un champ magnétique tendant à rendre circulaire la trajectoire des ions au sein de la chambre 93.
De préférence, des ailettes 107 sont agencées sur une face intérieure de la paroi 86 pour améliorer les échanges de chaleur avec le fluide. Les ailettes 107 ont avantageusement une longueur réduite de sorte qu’elles ne se trouvent pas sur la trajectoire des ions accélérés dans la chambre. De manière alternative, les ailettes 107 peuvent également servir d’électrodes et être traversées par les ions, auquel cas des réactions de fusion nucléaire avec des noyaux des ailettes pourront avoir lieu.
Avantageusement, la paroi 86 comporte un ou plusieurs dispositifs de captation d’énergie, notamment une circulation d’un fluide caloporteur.
La illustre un troisième mode de réalisation d’un moteur 80’’ selon l’invention. Ce moteur 80’’ diffère de celui représenté en notamment en ce qu’il comporte un cyclotron en tant qu’accélérateur d’ions.
Le moteur 80’’ comporte une paroi 86 définissant une chambre 93 et pouvant être une protection anti rayons gamma. Le moteur comporte également une entrée 100 de fluide et une sortie 92. Si le moteur est un turboréacteur, il comporte un compresseur 84 agencé à l’entrée 100.
Un dispositif de mise en œuvre de réactions de fusion nucléaire est agencé dans la chambre 93 et comporte un générateur d’ions 85 ainsi qu’un accélérateur d’ions 87’, qui prend la forme d’un cyclotron. Le cyclotron comporte dans cet exemple deux demi-cylindres coaxiaux à l’axe 105 du moteur 80’’. Les deux demi-cylindres se font face et sont connectés à un ou plusieurs générateurs de courant alternatif.
Le générateur d’ions 85 est configuré pour diriger les ions produits vers une région centrale 87a de l’accélérateur d’ions 87’, qui est sous-réactionnelle, c’est-à-dire que la vitesse des ions y est inférieure à un seuil permettant des réactions de fusion nucléaire avec les noyaux du fluide. Une région extérieure 87b de l’accélérateur est réactionnelle, c’est-à-dire que la vitesse des ions accélérés y est suffisante pour permettre des réactions de fusion nucléaire avec les noyaux du fluide. Par conséquent, des rayons gamma sont produits dans la région réactionnelle 87b.
On dispose de préférence des protections anti rayons gamma 109 entre l’entrée 100 et l’accélérateur 87’ et/ou entre la sortie 92 et l’accélérateur 87’. Cela permet d’éviter l’émission de rayonnement gamma hors du moteur 80’’.
De préférence, la région sous-réactionnelle 87a est au moins en partie protégée du fluide par une surface de protection agencée autour de l’axe 105 du moteur, la surface de protection étant configurée pour permettre le passage des ions accélérés vers la région réactionnelle 87b. Les ions peuvent alors aussi circuler à une vitesse réactionnelle dans la région 87a.
Avantageusement, des ailettes 108 conductrices de chaleur sont disposées sur une face intérieure de la paroi 86 et/ou des protections 109 de manière à favoriser les échanges thermiques avec le fluide et les éléments absorbant les rayons gamma.
SYSTEME DE FIXATION DE BATTERIES DE DIFFERENTES HAUTEURS, VEHICULE ET PROCEDE SUR LA BASE D’UN TEL SYSTEME L’invention se rapporte au domaine des dispositifs et systèmes de fixation de batterie, en particulier pour des batteries de différentes hauteurs. L’invention concerne en outre le domaine des procédés de fixation de telles batteries, des structures de châssis et des véhicules sur la base de tels systèmes.
Le demandeur a initié un projet de véhicule automobile dénommé « véhicule O2C ». Dans le cadre de la réalisation de ce véhicule, deux configurations de batteries à 12V sont à envisager au même emplacement, l’une à 10Ah, et l’autre à 16Ah. Ces batteries ont les mêmes dimensions en longueur (suivant un axe X) et en largeur (suivant un axe Y). La différence entre les deux batteries est au niveau de la hauteur (suivant un axe Z).
Le demandeur a proposé un système de fixation pour une batterie B1 à 4Ah, comprenant une sangle métallique S, et deux pattes soudées P sur un châssis C de véhicule automobile. Ce système est illustré en .
Malheureusement, cette solution de l’art antérieur ne permet pas de prendre en compte une diversité de batteries en termes de hauteurs en Z comme dans le projet de véhicule O2C. Dans ce projet, la batterie à 10Ah a un poids de 4,25 kg et mesure 150 x 90 x 130 mm (L x l x H) ; tandis que la batterie à 16Ah a un poids de 5,5 kg et mesure 150 x 90 x 160 mm.
Par ailleurs, la solution de l’art antérieur présente également un potentiel risque électrique (dit « risque CCA ») au niveau des cosses batterie.
Ainsi, un objectif de l’invention est de proposer une solution permettant de fixer des batteries de différentes hauteurs à un châssis de véhicule automobile, avec le même système de fixation.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un système de fixation de batterie sur un châssis de véhicule automobile, le système de fixation comprenant - deux pattes soudées au châssis, configurées pour encadrer et maintenir la batterie latéralement, sur une face arrière et par le dessous,
- une sangle métallique configurée pour encadrer et maintenir la batterie latéralement, sur une face avant et sur le dessus, dans lequel la sangle métallique comporte deux structures latérales de fixation coopérant avec des points de fixation latéraux pour une fixation solidaire au châssis, et une structure supérieure de fixation coopérant avec un point de fixation supérieur pour une fixation solidaire au châssis, au-dessus des points de fixation latéraux,
et dans lequel le système de fixation comprend différentes hauteurs de fixation pour chacun des points de fixation.
En particulier, les pattes ont une structure ouverte sur le dessus pour être adaptées à plusieurs hauteurs de batterie, et la sangle a une structure fermée sur le dessus pour maintenir l’une ou l’autre batterie par le dessus.
Ainsi, le système de fixation batterie à 12V proposé est compatible avec différentes hauteurs de batterie, il permet de maintenir en position la batterie suivant les trois axes X, Y et Z, de la retenir en cas de choc avant ou arrière, et d’améliorer la protection des cosses batterie vis-à-vis du risque électrique.
Avantageusement, le système de fixation permet d’assurer la compatibilité d’une seule solution de fixation avec deux versions de batterie différentes, tout en assurant le maintien de la batterie en tenue vibratoire et aux chocs, et la protection contre les risques électriques au niveau des cosses batterie.
Le maintien de la batterie dans l’axe vertical Z sur le dessus se fait avec un crochet supérieur, ici sous forme patte vissée, qui pourra être fixée suivant deux positions, en fonction de la hauteur de la batterie.
En outre, l’invention permet de limiter le besoin de différents systèmes de fixation de batterie pour des batteries différentes. Elle permet également de garantir l’interchangeabilité entre une batterie 10Ah et 16Ah avec le même système de fixation.
Selon une variante, les points de fixation latéraux sont disposés sur le châssis, le point de fixation supérieur est disposé sur une patte, et le châssis et ladite patte comportent lesdites différentes hauteurs de fixation pour chacun des points de fixation. La fixation supérieure sur la patte permet d’avoir une bonne tenue sur le dessus de la batterie sans avoir besoin de fixer un crochet supérieur de la sangle sur une autre pièce du châssis avec deux hauteurs de points de fixation supérieurs.
Les valves de contrôle 2, 3 sont dans une telle position « actionnée », lorsque la cartouche de stockage d’oxygène de a été raccordée par un utilisateur à des dispositifs extérieurs, par exemple à, d’une part, un premier conduit de gaz 4 et, d’autre part, un second conduit de gaz 6, comme illustré sur , en formant ainsi un ensemble 50 de distribution d’oxygène de secours.
Comme on le voit en , le premier conduit 4 comprend une enveloppe cylindrique 41 disposant d’un conduit interne creux 42 ou lumen, ayant une forme de cylindre creux. Le premier conduit 4 est par ailleurs connecté fluidiquement un réservoir 5 déformable ou flexible, mieux visible en , vide de gaz, au moment du raccordement à la cartouche 1, mais pouvant d’être rempli, i.e. gonflé, d’un volume de gaz donné après raccordement du premier conduit 4 à la cartouche 1. Par exemple, le réservoir 5 peut être configuré pour collecter un volume de gaz supérieur ou égal au volume de gaz contenu dans le volume intérieur 12 de cartouche de gaz 1, i.e. O 2 . Le réservoir 5 peut être formée d’une enveloppe souple en polymère.
Le premier conduit 4 est raccordé fluidiquement, de manière étanche, par exemple au fond 19 la cartouche 1, par exemple par clipsage, vissage ou autre, portant la seconde valve 3.
Le conduit interne 42 du premier conduit 4 va alors agir sur la pièce mobile 22 de la valve de contrôle 3 pour la repousser vers l’intérieur de la cartouche 1 de sorte que la seconde valve 3 se retrouve en position « actionnée », avec rupture de l’étanchéité au niveau du joint plat de de la valve de contrôle 3, comme expliqué ci-dessous.
Il s’opère alors un transfert d’O 2 depuis le volume intérieur 12 du récipient de gaz 1 vers le premier conduit 4 puis vers le réservoir 5 qui augmente progressivement en volume, c'est-à-dire se remplit d’oxygène. Une fois le réservoir 5 rempli, il s’établit un équilibre de pression entre le réservoir 5 flexible et la cartouche de gaz 1, cette dernière se retrouvant alors à pression atmosphérique (i.e. 1 atm).
En procédant de la même manière, l’utilisateur peut raccorder un second conduit 6 à la valve 2 équipant le couvercle 18, ce qui, là encore, va repousser la pièce mobile 22 pour faire passer la première valve 2 dans sa position « actionnée », comme décrit ci-dessus, et établir alors une connexion fluidique entre le conduit interne du second conduit 6, le volume interne 12, le conduit interne 42 du premier conduit 4 et ensuite, par extension, le réservoir 5.
Le second conduit 6 peut par exemple alimenter une interface respiratoire 7, tel un masque respiratoire qui peut être nasal, buccal ou facial (i.e. naso-buccal), c'est-à-dire que la cartouche 1 est alors prête à l’emploi par l’utilisateur, lequel peut inhaler de l’oxygène provenant de la cartouche 1 et/ou du réservoir 5, comme illustré en .
De préférence, on choisit un masque respiratoire 7 étanche, c'est-à-dire comprenant des moyens d’étanchéité sur le pourtour de l’ouverture par laquelle l’utilisateur respire, c'est-à-dire l’ouverture arrière du masque recevant le nez (masque nasal) ou le nez et la bouche de l’utilisateur (masque facial), par exemple des moyens d’étanchéité de type coussin flexible ou analogue venant au contact des zones du visage de l’utilisateur entourant son nez et/ou sa bouche, afin d’y créer une étanchéité fluidique.
Ainsi, lors d’une phase inspiratoire de l’utilisateur, une partie de l’O 2 contenu dans le réservoir flexible 5, ressort de celui-ci puis transite successivement dans le conduit interne 42 du premier conduit 4, le volume intérieur 12 de la cartouche 1 au travers du lit d’adsorbant 14 et ensuite ressortir du volume intérieur 12 via le second conduit 6 et atteindre enfin le masque respiratoire 7 porté l’utilisateur.
A l’inverse, lors d’une phase expiratoire de l’utilisateur, une partie de l’O 2 inhalé (env. 5% vol.) a été substituée par du CO 2 et le gaz exhalé par l’utilisateur contient donc du CO 2 , de la vapeur d’eau et une haute concentration d’O 2 , c'est-à-dire plus de 90 % en volume. Le gaz expiré va suivre le chemin inverse à celui suivi par l’oxygène inhalé, à savoir emprunter le second conduit 6, traverser la première valve 2 pour atteindre alors le volume intérieur 12 de la cartouche 1, et transiter ensuite successivement au travers du lit d’adsorbant 14, puis de la seconde valve 3 et du premier conduit 4 pour atteindre enfin le réservoir déformable 5.
Une caractéristique de l’adsorbant 14 choisi, telles des particules de zéolite, est que sa capacité d’adsorption diffère selon les molécules considérées. Ainsi, la capacité d’adsorption de l’O 2 est relativement faible par rapport à la capacité d’adsorption du CO 2 ou de la vapeur d’eau, typiquement de 50 à 100 fois plus importante. Pour une concentration de 5% de CO 2 , c’est-à-dire 5 kPa en pression absolue, la capacité d’adsorption d’une zéolite, par exemple de type Zeochem Z10-ZZ ou 5A, excède aisément 1.5 moles par kg, présentant ainsi une capacité de stockage en volume supérieure au volume total d’O 2 initialement présent dans la cartouche de gaz 1, mesurée à 10 bar. Cette capacité est encore plus importante pour la vapeur d’eau.
Dès lors, lorsque le gaz expiré par l’utilisateur traverse l’adsorbant 14, les molécules de CO 2 et la vapeur d’eau vont être adsorbées de sorte que le gaz est débarrassé de la quasi-totalité du CO 2 (et de la vapeur d’eau) qu’il contient, c'est-à-dire qu’il s’agit d’oxygène quasi-pur. Cet oxygène gazeux exempt de CO 2 , qui retourne dans le réservoir déformable 5 peut ensuite être inspiré à nouveau par l’utilisateur, lors d’une phase inspiratoire suivante.
A titre indicatif, la consommation métabolique en oxygène d’un individu est au maximum de 0.5 L/min, ce qui implique qu’après 10 minutes d’inhalation/expiration répétées, le réservoir 5 contient environ 5L d’O 2 en moins, dans les conditions susmentionnées, à savoir une pression de 10 bar et un volume du récipient de 660 ml. Ceci permet de subvenir aux besoins respiratoires d’un utilisateur pendant plusieurs dizaines de minutes.
Bien entendu, on peut utiliser plusieurs adsorbants différents, par exemple plusieurs lits successifs de différents adsorbants.
Un tel ensemble 50 de distribution d’oxygène de secours comprenant une cartouche 1 de stockage d’oxygène portative selon l’invention raccordée, d’une part, à un réservoir 5 et, d’autre part, à une interface respiratoire 7, tel un masque respiratoire, peut être utilisé pour fournir de l’oxygène à une personne, pendant un temps suffisant, dans une situation particulière engendrant une atmosphère néfaste, hypoxique et/ou chargée de composés délétères, en particulier en présence de fumées générées par un incendie.
Cartouche de stockage d’oxygène portative avec valves de contrôle de flux La présente invention concerne une cartouche de stockage d’oxygène portative permettant une fourniture d’oxygène (O 2 ) à un utilisateur, pendant un temps suffisant, dans une situation particulière engendrant une atmosphère néfaste, hypoxique et/ou chargée de composés délétères, en particulier en présence de fumées générées par un incendie, laquelle cartouche est équipée de valves de contrôle des flux gazeux entrant et sortant.
Un deuxième angle de carrossage 610.2 correspond à l’angle entre la projection du deuxième axe de rotation de roue 211.1 dans le plan vertical 160 et la projection de l’axe central 210 dans ce même plan vertical 160, lorsque les intersections respectives des plans des quatre roues et du plan moyen de contact 150 sont parallèles entre elles et parallèles à la direction de patinage 170.
Le deuxième angle de carrossage 610.2 correspond également à l’angle entre une droite 601.2 normale au plan moyen de contact 150 et passant par le centre de la roue avant droite, et une droite 600.2 passant par le centre de la roue avant droite et le point de contact de la roue avant droite avec le plan moyen de contact 150, lorsque les intersections respectives des plans des quatre roues et du plan moyen de contact 150 sont parallèles entre elles et parallèles à la direction de patinage 170.
Les premier et deuxième angles de carrossage 610.1 et 610.2 peuvent avoir la même valeur. Alternativement, les angles de carrossage 610.1 et 610.2 peuvent être différents.
Aucune restriction n’est attachée au nombre d’angles de carrossage non nuls sur les quatre roues du patin à roulettes 100 selon ce mode de réalisation de l’invention. Selon un mode préférentiel de réalisation, un même angle de carrossage non nul peut notamment être appliqué aux deux roues avant du patin à roulettes 100 et un même angle non nul de sens opposé aux deux roues arrières.
La fabrication des premier et deuxième vilebrequins 120.1 et 120.2 est alors avantageusement simplifiée puisque les premier et deuxième vilebrequins sont alors identiques, seuls leurs agencements respectifs par rapport au support pour pied 110 étant inversés. Ils sont ainsi montés différemment (le deuxième vilebrequin est positionné par rotation de 180° du vilebrequin avant autour d’un axe vertical), mais fabriqués de la même manière.
Grâce aux angles de carrossage non nuls, lorsque le patin à roulettes est à plat, l’inclinaison des axes de rotation sur l’un des vilebrequins permet au patin à roulettes 100 de progresser en ligne droite dans la direction de patinage 170. Toutefois, lorsque l’utilisateur incline le support pour pied 110, les plans de rotation des roues avec les angles de carrossage, en tournant autour de l’axe central du vilebrequin, s’inclinent et rendent les roues directrices permettant ainsi une trajectoire courbe du patin à roulettes 100.
Il est ainsi rendu possible d’alterner entre des trajectoires droites et courbes selon les appuis de l’utilisateur sur le support pour pied 110.
Faciliter les trajectoires courbes du patin à roulettes 100 est particulièrement avantageux pour des applications de course de vitesse sur une piste courbée ou pour du slalom entre plots ou pour une utilisation sur un trottoir piétonnier. Les angles de carrossage peuvent ainsi être déterminés, voire réglés, en fonction du rayon de courbure d’une piste. Le maintien de la trajectoire par un utilisateur de patin à roulettes 100 est ainsi grandement facilité.
Les angles de carrossage sont avantageusement strictement supérieurs à 0° et inférieurs ou égaux à 10°. Notamment, pour des applications sur piste, les angles de carrossage peuvent être strictement supérieurs à 0° et inférieurs ou égaux à 1°. Pour une utilisation sur un trottoir, les angles de carrossage peuvent être compris entre 2,5 et 3,5°, ce qui correspond à des rayons de courbures entre 2m et 2m50.
La illustre une vue de dessus du patin à roulettes 100 selon un mode de réalisation de l’invention, dans un plan parallèle au plan moyen de contact 150.
Afin de simplifier la description, seule la partie avant du patin à roulettes 100 est représentée sur la .
Le patin à roulettes 100 peut comprendre en outre une butée avant gauche 500.1 et une butée avant droite 500.2, qui sont aptes à contraindre la rotation du premier vilebrequin 120.1, autour de son axe central 210.
En particulier, la butée avant gauche 500.1 est apte à limiter la rotation de la partie gauche du premier vilebrequin 120.1 comprenant le premier bras 203.1 et le premier élément latéral 202.1. A cet effet, la butée avant gauche 500.1 peut être agencée pour venir en butée sur le premier bras 203.1 entre deux positions extrêmes de rotation du premier bras 203.1 autour de l’axe central 210. Le premier bras 203.1 peut ainsi parcourir une plage d’angles de rotation comprise entre les deux positions extrêmes définies par la butée avant gauche 500.1. La plage d’angles de rotation peut être proche de 180°.
La butée avant droite 500.2 est apte à limiter la rotation de la partie droite du premier vilebrequin 120.1 comprenant le deuxième bras 203.2 et le deuxième élément latéral 202.2. A cet effet, la butée avant droite 500.2 peut être agencée pour venir en butée sur le deuxième bras 203.2 entre deux positions extrêmes de rotation du deuxième bras 203.2 autour de l’axe central 210. Le deuxième bras 203.2 peut ainsi parcourir une plage d’angles de rotation comprise entre les deux positions extrêmes définies par la butée avant droite 500.2. La plage d’angles de rotation peut être proche de 180°.
La butée avant gauche 500.1 et la butée avant droite 500.2 sont aptes à contraindre la rotation du premier et deuxième bras 203.1 et 203.2 autour de l’axe central du vilebrequin, de manière à ce que l’élément central 210 soit plus bas que les axes de rotation des routes droite et gauche, lorsque le support pour pied 110 est parallèle au plan moyen de contact 150.
En variante, une seule butée peut être prévue pour limiter la rotation du premier vilebrequin 120.1.
- type de peinture du feuil 200 et gamme d’épaisseurs : bi-composant (époxy ou polyuréthanne) ou mono-composant (acrylique, époxy, polyuréthanne) ; épaisseur de l’ordre de 30 à 120 µm ; on notera ici que dans le cas où le procédé d’infusion implique un chauffage, ou dans le cas où la prise de la résine engendre de la chaleur, on choisit la nature de la peinture et le cas échéant de son dossier fibreux) ;
- type de dossier fibreux du feuil 200, densité et épaisseur : tissu, mat ou particules de verre, carbone, aramide, Kevlar®, lin sous formes diverses, avec un grammage de l’ordre de 15 à 150 g/m2.
Plus généralement, On notera que la nature et l’épaisseur du dossier fibreux du feuil sont choisies de façon adaptée à la nature et à la viscosité de la résine. Notamment, la texture, la densité et l’épaisseur de la partie libre du dossier 202 du feuil 200 peuvent être choisies en fonction notamment de la viscosité et des autres propriétés de la résine lors de sa venue en contact avec le feuil, notamment pour que ce matériau remplisse bien cette partie libre et qu’on assure un ancrage efficace. Par exemple, on prévoit une texture d’autant plus aérée que la résine est visqueuse.
Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée à la forme de réalisation décrite et illustrée sur les dessins, mais peut faire l’objet de nombreuses variantes et modifications.
En particulier, l’invention peut s’appliquer, de façon non limitative, notamment à l’un quelconque des procédés suivants : infusion, pré-imprégnation, moulage au contact, moulage par transfert, à base de résine ou de polymère thermoplastique à l’état fondu , enroulement filamentaire, pour fabriquer des pièces diverses et notamment des pièces de grandes dimensions en longueur et largeur en comparaison de leur épaisseur telles que des coques de bateaux, des pales d’hélices éoliennes, etc.
Procédé de préparation d’un emballage pour jeunes pousses d’endives La présente invention relève du domaine des emballages pour jeunes pousses d’endives et concerne plus particulièrement un procédé de préparation d’un emballage pour jeunes pousses d’endives, un emballage pour jeunes pousses d’endives obtenu par ledit procédé, ainsi que l’utilisation dudit emballage pour la conservation de jeunes pousses d’endives.