INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle implantation des deux aérateurs permet de concentrer le débit d’air sortant vers les visages du conducteur et du passager avant de sorte à obtenir un effet rafraichissant quasi-immédiat sur les visages dès l’activation de la fonction climatisation.
Toutefois, en régime stabilisé, le conducteur et le passager avant préfèrent généralement opter pour une diffusion d’air plus diffuse autour de leur visage, ce que ne permettent pas ces aérateurs frontaux dont le flux d’air peut uniquement être orienté soit vers la gauche soit vers la droite du visage.
Elle propose à cet effet aérateur de type frontal pour système de chauffage, de ventilation et de climatisation de véhicule automobile, destiné à être implanté en regard du conducteur ou du passager avant dudit véhicule, ledit aérateur comportant : - un corps creux définissant un conduit apte à canaliser un flux d’air jusqu’à une ouverture de sortie débouchant dans l’habitacle dudit véhicule, et - au moins une première rangée d’ailettes de déflexion verticales montées à l’intérieur dudit conduit et réparties les unes à côté des autres sur sa largeur ; caractérisé en ce que ladite première rangée d’ailettes comprend deux séries d’ailettes montées pivotantes selon des axes verticaux, lesdites séries d’ailettes étant respectivement agencées de part et d’autre d’un plan vertical de symétrie que présente en section ledit conduit ; les ailettes de chaque série étant couplées de sorte à être aptes à pivoter simultanément, entre une position axiale dans laquelle elles s’étendent parallèlement audit plan vertical de symétrie, et une position d’écartement angulaire maximal vis-à-vis de ce même plan vertical de symétrie ; lesdites deux séries d’ailettes étant en outre couplées l’une à l’autre de sorte à se mouvoir simultanément de manière symétrique vis-à-vis dudit plan vertical de symétrie.
Selon encore une autre variante, l’étape d) est déclenchée moins de 5 secondes après l’étape b).
Selon encore une autre variante, l’étape d) est déclenchée moins de 1 seconde après l’étape b).
Selon encore une autre variante, l’étape c) est réalisée en évaluant itérativement la puissance instantanée Ph, en comparant la puissance instantanée évaluée Ph à la puissance électrique anticipée par le contrôle par modèle prédictif, déterminer des paramètres de fonctionnement successifs mis à jour pour le contrôleur de turbine de sorte que Ph atteigne Ps1 avec une quantité minimale d’énergie complémentaire.
Selon encore une autre variante, le contrôleur de turbine est un contrôleur PID, les paramètres de fonctionnement successifs étant des valeurs successives d’au moins une variable de gain choisie parmi un gain proportionnel, un gain d’intégration et un gain de dérivation.
Selon encore une autre variante, ladite turbine est une turbine hydraulique, et dans lequel ladite consigne de paramètre de fluide est une consigne d'ouverture de vanne directrice de la turbine hydraulique.
Selon encore une autre variante, la première consigne de puissance électrique reçue Ps0 est reçue du réseau CA.
Selon encore une autre variante, la première consigne de puissance électrique reçue Ps0 est calculée par le système de production de puissance.
est une représentation schématique d'un système de production d'énergie selon un mode de réalisation de l'invention ;
est un schéma illustrant l'évolution des puissances électriques fournie sur l’interface de connexion avec une gestion de puissance selon l’invention ;
illustre l’énergie fournie par le dispositif de stockage d’énergie durant la gestion de puissance de la ;
illustre les puissances électriques fournies sur l’interface de connexion selon une gestion de puissance de référence ;
illustre l’énergie fournie par le dispositif de stockage d’énergie durant la gestion de puissance de la .
La est une représentation schématique d'un système de production d'énergie 1 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le système de production d'énergie 1 comprend un système de turbine 3, un système de stockage d'énergie 14 et une liaison de connexion 6. L'invention sera divulguée dans l'exemple spécifique d'un système de turbine hydraulique, mais peut également être appliquée à d'autres systèmes de turbine, comme les turbines à gaz.
Le système de turbine 3 comprend une machine électrique 31 (généralement une machine synchrone) et une turbine 32 couplée à la machine électrique 31. Le système de turbine 3 est essentiellement conçu pour fournir une puissance électrique à la liaison de connexion 6. Le système de turbine 3 peut également être réversible et être conçu pour fonctionner comme une pompe-turbine.
La liaison de connexion 6 comprend une interface de connexion 62 pour un réseau CA 2. La machine électrique 31 et le système de stockage d'énergie 14 sont reliés électriquement à la liaison de connexion 6. La machine électrique 31 est configurée pour générer de l'énergie électrique et la transférer au réseau CA 2 via l'interface de connexion 62.
L'invention concerne également un phare 29 de véhicule, tel que représenté dans un mode de réalisation particulier sur la . Le phare 29 de véhicule comprend un boîtier fermé 2 logeant une source de lumière 30. Par exemple, le boîtier fermé 2 peut comprendre une paroi 44 et une vitre 45 destinée à être orientée vers l'extérieur du véhicule. Le phare 29 de véhicule comprend le dispositif de déshumidification 1 décrit ci-dessus. En particulier, le dispositif de déshumidification 1 est disposé sur le boîtier fermé 2 de telle sorte que la chambre 4 du caisson 3 communique avec l'intérieur dudit boîtier fermé 2 par l'entrée 5 et communique avec l'extérieur du boîtier fermé 2 par la sortie 6. Par exemple, comme illustré schématiquement sur la , le dispositif de déshumidification 1 peut être fixé à la paroi 44 du boîtier fermé 2.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de déshumidification 1 peut comprendre un capteur ou des capteurs disposés à l'intérieur du boîtier fermé 2 du phare 29 de véhicule. Le capteur ou les capteurs sont configurés pour déterminer le taux d'humidité à l'intérieur du boîtier fermé 2. Ce capteur ou ces capteurs peuvent être configurés pour activer le module de chauffage 7 lorsque le boîtier fermé 2 doit être déshumidifié, par exemple lorsque le taux d'humidité atteint un taux d'humidité maximal prédéterminé.
Le dispositif de déshumidification 1 peut fonctionner comme suit.
Dans une première étape, le module de chauffage 7 n'est pas activé. Le dispositif de déshumidification 1 est dans une configuration dans laquelle la chambre 4 communique avec l'intérieur du boîtier fermé 2. Dans cette première étape, le bouchon mobile 9 est dans la première position, ce qui signifie que l'entrée 5 est ouverte et la sortie 6 est fermée. Le déshydratant 8 est capable d'adsorber l'humidité présente dans l'air du boîtier fermé 2, comme le montrent schématiquement les flèches H1 sur la .
Dans une seconde étape, le module de chauffage 7 est activé. Le module de chauffage 7 génère de la chaleur qui est transférée au déshydratant 8 et au ressort 11 en alliage à mémoire de forme. Le ressort 11 en alliage à mémoire de forme revient à sa forme "mémorisée", poussant le bouchon mobile 9 dans la seconde position. L'entrée 5 est fermée par le bouchon mobile 9 et la sortie 6 est ouverte. Ainsi, la chambre 4 communique avec l'extérieur du boîtier fermé 2. Le déshydratant 8, chauffé par le module de chauffage 7, libère l'humidité adsorbée par désorption. L'humidité désorbée peut être évacuée hors du boîtier fermé 2, comme le montrent schématiquement les flèches H2 sur la .
Dans une troisième étape, le module de chauffage est désactivé. Le déshydratant 8 et le ressort 11 en alliage à mémoire de forme ne sont plus chauffés par le module de chauffage 7. Le ressort 11 en alliage à mémoire de forme reprend une forme déformable et le ressort de rappel 10 est capable de repousser le bouchon mobile 9 dans la première position. Le dispositif de déshumidification 1 se trouve à nouveau dans la configuration de la première étape dans laquelle la chambre 4 communique avec l'intérieur du boîtier fermé 2. Le déshydratant 8 est prêt à adsorber à nouveau l'humidité de l'intérieur du boîtier fermé 2.
Les étapes sont ensuite répétées.
Le dispositif de déshumidification 1 tel que décrit ci-dessus présente de nombreux avantages. Il fournit un dispositif adapté à la déshumidification de tout type de boîtier fermé.
En particulier, le dispositif de déshumidification 1 : - offre un faible coût de conception ; - peut facilement être conçu avec des tailles et des formes variées, notamment des petites tailles et des formes rondes ; - assure une étanchéité efficace grâce aux mouvements de translation des pièces d'étanchéité ; - est facile à mettre en œuvre, notamment sur le plan physique et électrique ; - nécessite une quantité réduite de déshydratant ; - a une faible consommation d'énergie ; - est silencieux.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE RÉCHAUFFEMENT PUIS DÉTENTE D’UN GAZ Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif et un procédé de réchauffement puis détente d’un gaz. Elle s’applique, en particulier, aux réseaux d’acheminement de gaz et notamment à l’alimentation en gaz d’un réseau de distribution à partir d’un réseau de transport.
État de la technique L’acheminement de gaz naturel nécessite notamment l’utilisation de réseaux de transport avec des artères opérées à différentes gammes de pression comprises entre 20 et 85 barg, et de réseaux de distribution à pression inférieure comprise entre 4 barg et 10 barg. L’alimentation d’un réseau de distribution à partir d’un réseau de transport ainsi que le passage d’une artère haute pression vers une artère moyenne pression nécessitent une détente du gaz. Cependant, au cours de la détente, le gaz est considérablement refroidi. Sous certaines conditions de pression, les basses températures peuvent entraîner la formation de condensats organiques et/ou d’eau libre à l’origine de la formation des hydrates de gaz naturel. Ces composés solides sont responsables de l’endommagement non seulement du détendeur mais également des équipements en aval du détendeur. Ces basses températures entraînent également un risque de rupture fragile des canalisations en aval du détendeur. On appelle « risque froid » l’ensemble des conséquences énoncées précédemment, liées aux basses températures. Ainsi, des difficultés majeures sont présentes dans le réseau de gaz détendu à basse température.
Il est possible de définir, à partir des basses températures obtenues après détente du gaz, une température minimale acceptable. On note que, lorsque la température du gaz est au-dessus de la température minimale acceptable, les risques froids précédemment décrits sont évités. La température minimale acceptable (d’acronyme « TMA ») dépend notamment de la teneur en eau et de la pression du gaz dans le réseau. Par exemple, la température minimale acceptable est fixée par défaut à 0°C pour une canalisation dont l’ancienneté ne permet plus de déterminer sa température de rupture fragile. Dans d’autres exemples, la TMA est égale à -20°C ou -29°C lorsque le matériau constituant le réseau de distribution est respectivement en polyéthylène ou en acier.
Des solutions de l’art antérieur décrivent l’utilisation d’un dispositif de réchauffement de gaz en amont de la détente. Par exemple, un tel dispositif met en œuvre l’utilisation d’un réseau de chaleur urbain puisant une énergie thermique depuis une source géothermale. La présence d’une telle source de chaleur à proximité du dispositif constitue une contrainte technique qui limite l’utilisation d’un tel dispositif. De plus, ce dispositif nécessite l’utilisation d’une unité de cogénération d’énergie thermique et électrique afin de produire le complément d’énergie thermique nécessaire au réchauffement du gaz. Un autre dispositif de réchauffement de gaz en amont de la détente met en œuvre l’utilisation d’une chaudière à combustion de gaz. Cependant, la mise en œuvre d’un tel dispositif nécessite une consommation de gaz et entraîne des émissions de gaz à effet de serre constituant une source de pollution.
D’autres solutions de l’art antérieur décrivent l’utilisation de dispositif de réchauffement de gaz en aval de la détente. Cependant, la mise en œuvre d’un tel dispositif implique d’opérer à basse température et dans la limite de la TMA. Cela contraint notamment le dispositif à effectuer la détente en au moins deux étages avec un réchauffage inter-étage, afin de maintenir la température au-dessus de la TMA à chaque étage de détente. Malgré cette précaution, les détentes opérées à des températures du gaz proches des TMA induisent un risque pour les équipements et le réseau aval en cas de perturbation ou de défaillance. L’augmentation du nombre d’étages implique également une augmentation des coûts.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de détente d’un gaz, qui comporte au moins un détendeur principal entre un premier réseau de gaz à une première pression et un deuxième réseau de gaz à une deuxième pression inférieure à la première pression, le dispositif comportant, de plus, au moins un système thermodynamique principal, utilisant un fluide calorifique pour réchauffer le gaz à détendre en amont du détendeur principal, ce système comportant : - un échangeur thermique entre le fluide calorifique et le gaz à détendre, configuré pour réchauffer le gaz à détendre, - un détendeur secondaire en aval de l’échangeur thermique, qui détend le fluide calorifique, - un séparateur disposé en aval du détendeur secondaire, qui sépare le flux de fluide calorifique en un flux de liquide calorifique et un flux de gaz calorifique, - un évaporateur disposé en aval du séparateur, configuré pour évaporer le liquide calorifique en gaz calorifique et - au moins un compresseur principal, disposé en aval de l’évaporateur et en amont de l’échangeur thermique, configuré pour comprimer le gaz calorifique issu directement du séparateur et/ou issu de l’évaporateur.
SYSTÈME D’EXTRUSION COMPORTANT UNE PRESSE ET UNE FILIÈRE D’EXTRUSION AVEC DEUX DIRECTIONS DE DÉPLACEMENT PERPENDICULAIRES La présente invention se rapporte au domaine général des systèmes d’extrusion, en particulier pour l’extrusion de billettes métalliques par exemple en aluminium. Elle concerne en particulier un système d’extrusion comportant une presse, en particulier de forgeage, et une filière d’extrusion qui présente deux directions de déplacement perpendiculaires.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La montre un système d’extrusion 600 de l’état de la technique. Le système d’extrusion 600 comporte un conteneur 602 qui est creux et permet de recevoir une billette 604, par exemple en aluminium. À l’une des extrémités du conteneur 602, est disposée une filière d’extrusion 606 qui présente un passage 608 à travers lequel passe le profilé extrudé 610.
À l’autre extrémité du conteneur 602, un piston 612 est monté mobile en translation dans le conteneur 602. Le piston 612 est déplacé par une presse à déplacement horizontal qui est à l’extérieur du conteneur 602 et qui présente une tige 614 solidaire du piston 612.
Le fonctionnement d’un tel système d’extrusion 600 est alors le suivant. Une billette 604 chauffée est introduite dans le conteneur 602 entre le piston 612 et la filière d’extrusion 606. La presse déplace le piston 612 vers la filière d’extrusion 606, ce qui pousse la billette 604 à travers la filière d’extrusion 606 pour former le profilé extrudé 610.
Bien qu’un tel arrangement soit performant, les presses mises en œuvre présentent des puissances limitées et il est donc nécessaire de trouver un arrangement qui permette d’obtenir des puissances plus importantes.
Un objet de la présente invention est de proposer un système d’extrusion qui présente une puissance de poussée importante, en particulier grâce à l’utilisation d’une presse à axe vertical et d’une filière à axe horizontal.
À cet effet, est proposé un système d’extrusion comportant :
- une presse avec un châssis, un coulisseau qui est monté mobile verticalement sur le châssis et des moyens d’actionnement qui déplacent le coulisseau alternativement vers le bas et vers le haut,
- au moins un conteneur qui est creux pour recevoir une billette et qui présente à l’une de ses extrémités une filière d’extrusion, et à l’autre de ses extrémités, un piston monté mobile en translation horizontalement dans le conteneur, et
- pour chaque piston, un système de transformation de mouvement qui est arrangé entre le coulisseau et le piston pour transformer la translation verticale du coulisseau en une translation horizontale du piston.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque système de transformation de mouvement comporte un pignon dont l’axe de rotation est horizontal et perpendiculaire à la direction de translation du piston, une première crémaillère qui engrène avec le pignon et qui est solidaire du coulisseau, et une deuxième crémaillère qui engrène avec le pignon et qui est solidaire dudit piston.
Avantageusement, il y a un seul piston et la deuxième crémaillère engrène avec une partie inférieure du pignon.
Avantageusement, il y a deux pistons et chaque deuxième crémaillère engrène avec une partie inférieure du pignon.
Avantageusement, il y a deux pistons et l’une des deuxièmes crémaillères engrène avec une partie inférieure du pignon et l’autre des deuxièmes crémaillères engrène avec une partie supérieure du pignon.
L’attacheuse 500 est en outre équipée d’un dévidoir 502 pour fil d’attache amovible, montée sur l’extrémité proximale du corps 102 de l’attacheuse 500. Le dévidoir 502 comprend une bobine de fil d’attache non représentée.
Cellule robotisée nettoyable à haute cadence La présente divulgation est relative à une cellule robotisée comprenant une structure délimitant une cellule de section fermée, typiquement polygonale, notamment rectangulaire, ainsi qu’un robot typiquement à cinématique parallèle, logé dans le volume de la cellule.
La structure de la cellule comprend des montants de coin, métalliques s’étendant verticalement aux arêtes de la cellule, les montants de coin étant équipés, de préférence aux extrémités inférieures des montants, de piétements en appui au sol, et des traverses supérieures, métalliques reliant, deux à deux, les extrémités supérieures des montants sur une périphérie de la cellule de section fermée. La cellule peut encore comprendre des traverses inférieures, reliant des montants de la cellule, voire des traverses intermédiaires, reliant des montants de la cellule, traverses intermédiaires situées entre une traverse supérieure et une traverse inférieure.
La cellule robotisée comporte encore un support central formé de l’assemblage d’éléments métalliques, s’étendant sur le dessus de la cellule entre les traverses supérieures. Le support central repose localement en des positions de fixation sur les traverses supérieures, au niveau des zones intermédiaires des traverses supérieures.
Le robot est de préférence à cinématique parallèle comprenant une unité de base fixée et suspendue au support central, ainsi qu’une plateforme déplaçable par rapport à l’unité de base selon une pluralité d’axes principaux. Au moins deux bras mobiles d’actionnement relient l’unité de base à la plateforme et sont configurés pour déplacer la plateforme par rapport à l’unité de base. Un préhenseur est couplé à la plateforme de préférence de manière rotative autour d’un axe auxiliaire.
La cellule comprend au moins un convoyeur pour des produits, qui traverse la cellule, positionné en dessous d’une zone d’action dudit robot. Dans une telle cellule, le robot est configuré pour effectuer des transferts de produits comprenant des dépôts sur la surface du convoyeur, ou encore pour des saisies sur la surface du convoyeur. Domaine technique
La présente divulgation relève plus particulièrement du domaine des cellules robotisées trouvant une application particulière pour le domaine alimentaire. Une telle cellule robotisée peut par exemple trouver une application particulière pour saisir des produits alimentaires, et les charger dans des logements d’un emballage, par exemple un emballage thermoformé.
Il est entendu qu’il est d’intérêt pour l’industriel que les opérations de chargement aient une cadence élevée, afin d’augmenter les capacités de production. On cherche autant que possible à faire travailler le robot à cinématique parallèle à la cadence la plus élevée possible. Un robot à cinématique parallèle, tel que divulgué à titre d’exemple dans le document WO 2019/206403A1 permet de travailler à haute cadence, typiquement supérieure à 100 transferts par minute.
Dans le domaine alimentaire ou autre domaine soumis au respect de condition d’hygiène, il est d’usage de procéder régulièrement à un nettoyage par voie humide des lignes de production, y compris des cellules robotisées, typiquement par jet d’eau haute pression.
Afin de pouvoir satisfaire aux cadences de production élevées du robot à cinématique parallèle tout en garantissant une précision du préhenseur du robot lors de son travail sur la surface de saisie ou de dépose, telle que la surface du convoyeur, il est d’usage de rigidifier autant que possible la structure de la cellule.
Disposer d’une structure de cellule présentant une rigidité importante permet de conserver la position de l’unité de base du robot qui est suspendue en partie haute de la structure en une position fixe par rapport à la surface de saisie/dépôts des objets en limitant les déformations de la structure, même lorsque le robot travaille à haute vitesse et impose sur la structure des efforts d’inertie en raison des fortes accélérations des parties mobiles du robot.
A cet effet, il est d’usage pour la personne du métier d’utiliser des poutres sous forme des profilés de section fermée pour les montants de coin, voire pour les montants intermédiaires de la structure, et des traverses supérieures, ainsi que pour les poutres du support central, en ce que ces profilés de section fermée assurent une rigidité maximale de la structure garantissant le respect de la précision du robot, même à cadence élevée.
Les figures 1 à 3 illustrent à titre d’exemple une réalisation de cellule robotisée reposant sur l’utilisation de poutres de section fermée, par exemple de profilé carré pour les montants de coins, et de section ronde pour les traverses, en particulier supérieures, inférieures, et intermédiaires, ainsi que pour le support central fixé en des positions intermédiaires sur les traverses supérieures. Une structure de cellule robotisée reposant sur un mécano-sous de profilé de section fermée garantit une rigidité permettant de faire travailler le robot à haute vitesse, tout en garantissant la précision de travail du robot nécessaire aux transferts.
Selon les constatations de la Demanderesse, une telle structure comportant des poutres tubulaires de section fermée peut poser des difficultés lorsque nettoyée par voie humide à haute pression, en ce qu’il ne peut être garanti que de l’eau ne s’infiltre pas au sein du creux de la poutre de section fermée. En cas d’infiltration, l’eau est piégée au sein de la poutre, inaccessible pour les opérations de nettoyage et constitue alors un milieu favorable au développement de pathogènes. Les poutres creuses deviennent alors une source de pathogènes incompatibles avec le respect des exigences sanitaires.
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation en proposant une cellule robotisée garantissant une haute nettoyabilité de la structure tout en conservant des capacités de production élevées.
Procédé et système de coupe osseuse comportant un asservissement du plan de coupe La présente invention concerne le domaine de la chirurgie du squelette et en particulier les arthroplasties totales ou partielles du genou ou de la hanche.