INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie de coopération enserre la portion de fixation du profil de suspension. Contrairement aux profils de suspension selon l’art antérieur, le profil de suspension selon l’invention peut être fixé à une paroi sans pour autant présenter de gorge ménagée dans sa portion de fixation. La position relative de la partie de coopération par rapport à la portion de fixation peut être ajustée, de manière à pouvoir positionner au mieux le bras de fixation. Ceci facilite et améliore notamment sa fixation au plafond.
De préférence, le bras de fixation comprend en outre un organe de blocage configuré pour coopérer avec la portion de fixation afin de bloquer le coulissement de la partie de coopération selon la direction longitudinale par rapport à ladite portion de fixation.
L’organe de blocage présente avantageusement une position de blocage dans laquelle il coopère avec la portion de fixation.
De préférence, mais manière non limitative, l’organe de blocage comprend un poinçon configuré pour poinçonner la portion de fixation du profil de suspension lorsque l’organe de blocage est en position de blocage, afin de bloquer le coulissement de la partie de coopération par rapport à ladite portion de fixation.
De manière avantageuse, le bras de fixation comprend une tige de fixation à l’extrémité de laquelle est monté pivotante la partie de coopération autour d’un axe de pivotement. Avantageusement, ledit poinçon est amené en position de blocage par pivotement de ladite tige de fixation autour dudit axe de pivotement.
Préférentiellement, le système de suspension comprend en outre au moins un organe de suspension comprenant une partie de montage accrochée à la portion de suspension, tout en étant montée coulissante selon ladite direction longitudinale, l’organe de suspension comprenant en outre une partie d’accroche configurée pour coopérer avec ledit article.
En faisant coulisser l’organe de suspension le long de la portion de suspension du profil de suspension, il est possible d’ajuster la position depuis laquelle est suspendu l’article.
De préférence, mais de manière non limitative, le système de suspension comprend une pluralité d’organe de suspension, chacun étant accroché au profil de suspension. Un intérêt est notamment de pouvoir suspendre un rideau, lesdits organes de suspension coopérant avec des zone de coopération réparties sur la longueur dudit rideau. Le rideau peut alors être plié ou déplié en faisant coulisser les organes de suspension le long de la portion de suspension du profil de suspension.
Avantageusement, la partie de montage dudit organe de suspension présente la forme d’une pince munie de deux doigts conformés pour flanquer la portion de suspension du profil de suspension, par quoi la portion de suspension porte l’organe de suspension. Un intérêt est de pouvoir accrocher l’organe de suspension à la portion de suspension du profil de suspension sans qu’il ne soit nécessaire d’y ménager une gouttière. Ceci réduit encore les risques d’accumulation et de rétention de la poussière.
Les extrémités des doigts reposent en partie sur ladite portion de suspension, de préférence sur des épaules de ladite portion de suspension.
Comme représenté par les flèches I sur la , les zones de forte atténuation FA de l’image d’atténuation de calibration AC1, ACj, ACn sont ensuite interpolées pour fournir l’image de rayonnement diffusé RD1, RDj, RDn, passant ainsi d’une information partielle du rayonnement diffusé localisée aux zones de forte atténuation à une information de rayonnement diffusé globale à l’échelle de l’image. L’interpolation peut être réalisée en exploitant pour chacune des zones de forte atténuation une valeur de rayonnement diffusé prise comme une valeur moyenne de pixels constituant la zone de forte atténuation, par exemple la valeur moyenne des niveaux de gris d’un nombre fixe de pixels. L’interpolation peut notamment être réalisée entre les valeurs des zones de forte atténuation directement voisines. L’interpolation peut par exemple être effectuée à l’aide de fonctions de base radiale, par triangulation de Launay ou selon une méthode bilinéaire. L’interpolation exploite de préférence une fonction de base radiale à noyau de type spline.
En référence aux figures 1 et 5, le collimateur 6 est un système de blocage du faisceau de rayons X qui a pour but de réduire et/ou des modeler la forme du cône d’émission de la source X. Les pièces du lot pouvant être des pièces aéronautiques métalliques de petite dimension, leur ombre ne remplit typiquement pas tout l’écran du détecteur 3 et l’utilisation du collimateur 6 contribue à la réduction du rayonnement diffusé. En particulier, la cabine de radioprotection du tomographe est susceptible d’être irradiée par les rayons X provenant de la source X, et donc de générer du rayonnement diffusé. Le collimateur permet alors de modeler le cône d’émission de sorte que les rayons X issus de la source n’atteignent pas la cabine de radioprotection
Le collimateur 6 peut comporter quatre lames bloquantes indépendantes et réglables, dont deux L1, L2 alignées de façon parallèle à l’axe de rotation et deux L3, L4 alignées de façon orthogonale à l’axe de rotation et à l’axe optique du tomographe. Les lames sont placées sur un panneau 7 qui présente en son centre une fenêtre, par exemple carrée, présentant des dimensions identiques à celles de la fenêtre d’émission de la source de rayons X. L’ouverture des lames est réglée de manière à ce que le cône d’émission de la source de rayons X irradie seulement la grille de blocage du faisceau.
Le panneau 7 comporte par ailleurs des moyens 8 pour supporter la grille de blocage de faisceau ainsi que des extensions 9 pour son montage sur la fenêtre d’émission de la source de rayons X. Le collimateur 6 peut ainsi être plaquée contre la fenêtre d’émission de la source de rayons X avec l’axe de sa fenêtre aligné sur l’axe optique du tomographe.
L’épaisseur et le matériau des lames L1-L4 et du panneau 7 du collimateur sont déterminés par l’énergie maximale utilisée dans la gamme d’acquisition, les lames et le panneau devant bloquer presque la totalité du faisceau X.
La grille de blocage de faisceau 4 est placée sur l’axe optique entre la source 1 et la pièce de calibration C en prenant appui sur les moyens support 8 du collimateur 6. L’axe optique traverse la grille 4 perpendiculairement en son centre. La distance grille – pièce est limitée par le rayon du volume de la pièce en révolution. La position de la grille est donc déterminée par la position de la pièce imagée dans l’axe optique et par les dimensions de cette pièce. La pièce étant placée proche de la source 1 afin d’obtenir un fort grandissement, la grille 4 est placée encore plus proche de la source 1.
La hauteur et la composition des cylindres dépendent de la tension de la source 1, elle-même dépendante de la composition et de la morphologie de la pièce de calibration (une aube haute pression pouvant présenter une masse volumique supérieure à 8 g/cm 3 ).
Comme indiqué précédemment, la surface cumulée des cylindres EA ne représente qu’une fraction du total de la projection de la pièce de calibration, par exemple moins de 10% de la surface éclairée dans le détecteur 3. La base des cylindres est déterminée par la taille du champ de vision. Lorsqu’une aube est placée pour un grandissement supérieur à 3, le diamètre de la base de cylindres est inférieur à 0,5 mm.
Dans un mode de réalisation possible illustré sur la , le procédé comprend les étapes préalables d’acquisition, avec le collimateur 6 et la grille de blocage de faisceau 4 mais sans pièce du lot interposée entre la source 1 et le détecteur 3, d’une image d’intensité de grille IG et de localisation dans l’image d’intensité de grille de zones de faible illumination dans l’ombre des éléments d’atténuation des rayons X de la grille de blocage de faisceau (i.e. les zones ombres). La localisation de zones de faible illumination fournit un masque repère MR (par exemple une maille rectangulaire uniforme 2D) qui est alors utilisé pour localiser les zones de forte atténuation dans l’image d’atténuation de calibration AC1, ACj, ACn avant de procéder à leur interpolation.
Procédé et système de détection d’incident, dans un véhicule de transport en commun, à partir de flux audio. La présente invention concerne un procédé de détection d’incident dans un véhicule de transport en commun, en particulier dans un véhicule ferroviaire, à partir de flux audio. Elle concerne également un système pour la détection d’incident dans un véhicule de transport en commun, en particulier dans un véhicule ferroviaire. Elle concerne en outre un véhicule de transport en commun équipé d’un tel système.
Le domaine de l’invention est le domaine de la détection d’incident dans des véhicules de transport en commun, en particulier un véhicule ferroviaire.
État de la technique On connait de nombreux systèmes de détection d’incident dans des véhicules de transport en commun. Depuis de nombreuses années les systèmes de vidéosurveillance sont privilégiés. Toutefois, ceux-ci ne sont pas dénués de limitations. En effet, un incident ne peut être détecté par vidéo surveillance que lorsque celui-ci est visible. Ainsi, lorsqu’un incident a lieu dans un angle mort du système de vidéosurveillance, ou si le champ de vision du système de vidéosurveillance est perturbé par un élément obstructeur, l’incident ne peut pas être détecté.
Afin de compenser les lacunes des systèmes de vidéosurveillance existants, il est en outre connu d’utiliser de l’audio-surveillance en complément. Cet audio-surveillance consiste à analyser du contenu audio capté par des microphones équipant des dispositifs existants tel qu’un dispositif d’alarme par interphonie ou une caméra de vidéosurveillance. Ainsi ces solutions permettent uniquement d’améliorer la détection d’incident dans des zones spécifiques qui sont généralement déjà surveillées par des systèmes de vidéosurveillance.
Ce diamètre sert à définir une limite de matière à enlever de la pièce usinée 10, par exemple par rabotage, après une opération de brochage. L’objectif est de permettre la conception d’une broche 11 dont l’utilisation durant l’opération de brochage produira des bavures 14 et des couches affectées 15 dont les dimensions ne dépasseront pas la limite fixée par le diamètre d’exclusion objectif .
Le diamètre d’exclusion objectif peut être défini en fonction de spécifications métiers. Par exemple, ces spécifications métiers peuvent être des contraintes ou objectifs imposés par une norme ou par le cahier des charges de fabrication des pièces usinées.
La deuxième étape 220 du procédé 200 est une étape de détermination de paramètres de broche, de paramètres de bavure et de paramètres de pièce.
La détermination des paramètres de broche, des paramètres de bavure et des paramètres de pièce est réalisée au moyen d’une inversion en fonction du diamètre d’exclusion objectif .
Par exemple, la détermination des paramètres de broche, des paramètres de bavure et des paramètres de pièce peut être réalisée par inversion la relation suivante : .
La détermination des paramètres de broche, des paramètres de bavure et des paramètres de pièce est en outre réalisée au moyen d’une inversion en fonction d’un modèle de simulation de croissance de bavure.
Le modèle de simulation de croissance de bavure peut être un modèle de simulation pour un brochage mono-passe. Préférentiellement, ce modèle est un modèle de simulation pour un brochage multi-passe ; un exemple d’un tel modèle est proposé plus loin dans le texte. Il peut éventuellement s’agir d’un autre type de modèle de simulation de croissance de bavure, par exemple le modèle proposé par Chern et Dornfeld ( Chern , G.-L., & Dornfeld , D. A. (1996). Burr/Breakout Model Development and Experimental Verification. Journal of Engineering Materials and Technology, 118[2], 201-206 ) ou celui proposé par Toropov et al. ( Toropov , A. A., Ko, S. L., & Lee, J. M. (2006). A New Burr Formation Model for Orthogonal Cutting of Ductile Materials. CIRP Annals , 55[1], 55 58 ).
L’inversion des paramètres de broche, des paramètres de de bavure et des paramètres de pièce peut en outre être réalisée en fonction d’exigences métier, telles qu’une norme ou du cahier des charges pour la conception ou fabrication de la pièce usinée 10. Les paramètres de broche, les paramètres de bavure et les paramètres de pièce sont ainsi déterminées de façon à satisfaire ces exigences.
L’inversion des paramètres de broche, des paramètres de bavure et des paramètres de pièce peut, de plus, être réalisée en fonction de paramètres opératoires. En effet, il peut arriver que les conditions d’usinage imposent certaines contraintes, par exemple d’accessibilité à la pièce à usiner, ou liées au cahier des charge qui peut stipuler que le brochage doit être réalisé avec la broche 11 positionnée dans une certaine position et avec un certain angle.
La troisième étape 230 du procédé 200 est une étape de détermination d’un domaine favorable de dimensionnement des un ou plusieurs éléments de la broche 11.
Le domaine favorable de dimensionnement peut inclure plusieurs caractéristiques dimensionnelles des un ou plusieurs éléments de la broche 11. Parmi ces caractéristiques dimensionnelles on peut trouver : la progression à la dent , le pas P inter-dents, le rayon d’acuité de d’arête , l’angle de coupe γ n , l’angle de dépouille , l’angle d’inclinaison λ s , les caractéristiques du matériau de la broche 11, le décalage entre deux ou plusieurs rangées de dents 1 parallèles de la broche 11, les dimensions d’une face de dépouille 5, les dimensions d’une face de coupe 4, les dimensions d’une chambre à copeaux 2, la surépaisseur de découpe. D’autres grandeurs dimensionnelles peuvent être considérés pour déterminer le domaine favorable de dimensionnement. Il est également possible de combiner une ou plusieurs de ces grandeurs.
La détermination du domaine favorable de dimensionnement est en outre déterminée en fonction des paramètres de broche déterminés.
En outre, chacune des caractéristiques dimensionnelles peut comprendre des plages de valeurs. Ces plages de valeurs forment des plages de solution du problème inverse. Le procédé 200 selon l’invention permet donc de déterminer un ensemble de jeu de valeurs qui sont solution du problème inverse, où une valeur d’un jeu de valeurs est prise pour chaque caractéristique dimensionnelle dans la plage de valeur associée. Le domaine favorable de dimensionnement peut ainsi comporter un certain nombre de jeu de valeurs qui sont solutions du problème inverse.
La quatrième étape 240 du procédé 200 est une étape de conception des un ou plusieurs éléments de la broche 11. La conception peut être réalisée en fonction des caractéristiques dimensionnelles du domaine favorable déterminé. La conception peut en outre être réalisée à partir d’un jeu de valeurs choisi parmi la pluralité de jeu de valeurs du domaine favorable de dimensionnement.
Le choix du jeu de valeurs peut être réalisé sur la base de n’importe quel critère. Il peut s’agir d’un choix aléatoire ou d’un choix motivé par des exigences. Il est possible de choisir le jeu de valeurs le plus optimal vis-à-vis de la pièce à usiner. Dans ce dernier cas, le choix peut être effectué en fonction d’exigences métiers (par exemple une norme ou un cahier des charges) et/ou de paramètres opératoires (par exemple des contraintes expérimentales d’usinage ou d’encombrement). Il est possible d’utiliser des outils d’optimisation, par exemple un algorithme d’optimisation, comme un algorithme génétique, pour choisir le jeu de valeurs à utiliser pour la conception de la broche 11. Il est par ailleurs possible que certains des jeux de valeurs ne soient pas réalistes ou réalisables ; ces jeux de valeurs peuvent alors être retirés du domaine favorable de dimensionnement.
La conception des un ou plusieurs éléments de la broche 11 peut ensuite être réalisée au moyen de n’importe quel procédé de conception d’un outil d’usinage. Par exemple, la conception peut s’appuyer sur des outils numériques de conception assistée par ordinateur pour créer virtuellement le ou les éléments. La conception peut ensuite s’appuyer sur des méthodes de fabrication d’un outil d’usinage comme l’affûtage et la rectification d’un barreau métallique.
On parle d’un besoin futur de production de chaud lorsque la condition b) est vérifiée.
De préférence, le deuxième indicateur c old p rod prend un premier état booléen à l’instant t indiquant un besoin de produire du froid quand :
c) la température mesurée à l’instant t dans le ballon tampon froid est supérieure à la température de consigne de production de froid T sp , cold à l’hystérésis de température dans ledit ballon près, notamment supérieure à T sp , cold + dT’, ou
d) la ou les valeurs de températures futures estimées dans le ballon tampon froid sont supérieures à la température de consigne de production de froid T sp , cold à l’hystérésis de température dans ledit ballon près, notamment supérieures à T sp , cold + dT’.
Autrement, c’est-à-dire lorsqu’aucune des conditions c) et d) n’est vérifiée, le deuxième indicateur coldprod prend un deuxième état booléen indiquant l’absence de besoin de production de froid.
De manière similaire au premier indicateur hotprod , on peut parler d’un besoin actuel de production de froid lorsque la condition c) est vérifiée.
De même, on peut parler d’un besoin futur de production de froid lorsque la condition d) est vérifiée.
De tels indicateurs permettent d’estimer si, tout en restant dans les gammes de fonctionnement, c’est-à-dire en respectant les bornes limites de fonctionnement en température, il est préférable sur le plan énergétique de déclencher un mode de production particulier alors qu’une décision basée sur une méthode de contrôle classique aurait pu ne pas le faire.
Déclenchement des modes Lorsque la thermofrigopompe est préalablement à l’arrêt, le déclenchement à l’instant t de l’un des trois modes de fonctionnement précités peut être commandé comme suit :
Le premier mode est de préférence déclenché lorsque la température mesurée à l’instant t dans le ballon tampon chaud est inférieure à la température de consigne de production de chaud à l’hystérésis de température dans ledit ballon près, notamment inférieure à T sp , hot - dT, et que le deuxième indicateur coldprod indique l’absence de besoin, notamment actuel et/ou futur, de production de froid.
Le deuxième mode est de préférence déclenché lorsque la température mesurée à l’instant t dans le ballon tampon froid est supérieure à la température de consigne de production de froid à l’hystérésis de température dans ledit ballon près, notamment T sp , cold +dT’, et que le premier indicateur hotprod indique l’absence de besoin, notamment actuel et/ou futur, de production de chaud.
Le troisième mode est de préférence déclenché lorsque les indicateurs hotprod et c oldprod indiquent en même temps un besoin, notamment actuel et/ou futur, de production de chaud et froid, respectivement.
Lorsque la thermofrigopompe fonctionne selon l’un des trois modes de production précités, le fonctionnement de celle-ci peut s’arrêter à un instant t’ lorsque:
la thermofrigopompe fonctionne en premier mode de production de chaud seul et la température mesurée à cet instant t’ dans le ballon tampon chaud est supérieure à T sp ,hot + dT, la thermofrigopompe fonctionne en mode de production de froid seul et la température mesurée à cet instant t’ dans le ballon tampon froid est inférieure à T sp ,cold - dT’, ou la thermofrigopompe est en mode de production simultanée de chaud et de froid et la température mesurée à l’instant t’ dans le ballon tampon chaud est supérieure à T sp , ,hot + dT ou la température mesurée dans le ballon tampon froid est inférieure à T sp ,cold - dT’.
La mesure des températures dans les ballons tampons chaud et froid est de préférence effectuée à l’aide de capteurs respectifs installés sur ces ballons tampons. Les capteurs sont de préférence à thermocouple.
Le procédé selon l’invention peut être implémenté sur un contrôleur physique, notamment un contrôleur physique d’un système de production comportant la thermofrigopompe et les ballons tampons. Un tel contrôleur comporte par exemple un microcontrôleur, ou tout autre composant capable de réaliser les fonctions recherchées.
ECHANGEUR DE CHALEUR EQUIPE D’UN SYSTEME DE DIFFUSION D’AIR ET TURBOMACHINE CORRESPONDANTE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général de l’aéronautique. Elle vise en particulier un échangeur de chaleur pour une turbomachine, notamment d’aéronef.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef et un aéronef comprennent divers organes et/ou équipements devant être lubrifiés et/ou refroidis pour leur bon fonctionnement. Ces organes et/ou équipement peuvent être des paliers ou engrenages dans la turbomachine ou des composants électriques et/ou électroniques pour des systèmes électriques de la turbomachine de l’aéronef ou encore des systèmes de conditionnement des espaces intérieurs de l’aéronef. La chaleur dégagée par ces organes et/ou équipement, qui peut être très importante suivant la puissance de l’organe et/ou de l’équipement, est évacuée par échange thermique avec une source froide disponible dans la turbomachine et/ou l’aéronef.
L’échange thermique est réalisé grâce à un ou plusieurs échangeurs de chaleur qui sont installés dans la turbomachine ou dans l’aéronef et pour diverses applications. Selon les applications, les échangeurs de chaleur utilisent de manière générale une source froide pouvant être de l’air ambiant, un air de la veine secondaire de la turbomachine, de l’eau glycolée, un fluide caloporteur de type Novec®, les hydrofluorocarbures (HFC), du gaz naturel liquéfié (LNG), de l’hydrogène liquide (LH2), etc. et une source chaude pouvant être le carburant de la turbomachine, de l’huile, de l’air (bleed air) prélevé au niveau du compresseur basse pression ou haute pression de la turbomachine, ou un air de la veine primaire de la turbomachine.
Les besoins en refroidissement des fluides de lubrifiant, des systèmes électriques et/ou électroniques (machines électriques, génératrices, batteries, etc…) sont de plus en plus croissants du fait de l’accroissement des vitesses de rotation et des puissances mises en jeu pour répondre aux spécifications sur les turbomachines et de l’électrification des futurs aéronefs. Cela implique que les échangeurs de chaleur seront de plus en plus sollicités.
Par ailleurs, les nouvelles architectures de turbomachine et d’aéronef utilisant des carburants alternatifs ((LH2), (LNG)) qui sont stockés sous forme liquide à basse température (typiquement 23K pour le LH2) pour limiter le volume des réservoirs et la masse ajoutée sur l’aéronef engendre la nécessité de les réchauffer avant de les utiliser, soit l’emploi d’échangeurs de chaleur.
Sont connus les échangeurs de chaleur carburant/huile généralement dont l’acronyme anglais est FCOC pour « Fuel Cooled Oil Cooler ». Ces échangeurs de chaleur FCOC peuvent avoir une double fonction de réchauffement du carburant avant la combustion dans la chambre de combustion de la turbomachine et de refroidissement de l’huile réchauffée par les dissipations thermiques de la turbomachine. Cependant, les échangeurs de chaleur FCOC ne suffisent pas à absorber toutes les dissipations thermiques car la température du carburant est limitée en vue des contraintes de sécurité. Le complément de refroidissement est obtenu par les échangeurs de chaleur air/huile connus sous l’acronyme anglais ACOC pour « Air-Cooled Oil Cooler », en particulier ceux du type surfacique et connus sous l’acronyme SACOC. Les échangeurs de chaleur surfacique sont généralement agencés dans la veine secondaire de la turbomachine et utilisent le flux d’air secondaire pour le refroidissement de l’huile circulant dans la turbomachine. Ces échangeurs de chaleur se présentent sous la forme d’une pièce surfacique métallique permettant le passage d’huile dans des canaux usinés. Le flux d’air secondaire est guidé le long d’ailettes portées par cette pièce surfacique et qui ont pour rôle d’augmenter la surface de contact avec le flux d’air secondaire et d’extraire les calories.