Procédé de fabrication d’au moins une partie d’une structure en caisson (40) comportant au moins une paroi principale raidie (42, 44, 46, 48) prolongée par au moins un rebord (106, 106’) et/ou par au moins une paroi secondaire raidie (42, 44, 46, 48), ladite partie de structure en caisson (40) étant obtenue à partir d’une peau externe (60) en matériau composite et d’une pluralité de profilés (52, 54) en matériau composite présentant chacun une face de jonction (F52, F54) en contact avec la peau externe (60), ledit procédé comprenant une étape d’obtention des profilés (52, 54), une étape de positionnement desdits profilés (52, 54) sur un moule (56) comportant au moins une première face (70.1, 70.2, 70.3) au niveau de laquelle sont positionnés les profilés (52, 54), une étape d’obtention d’une préforme de fibres (72, 72’, 72’’, 72’’’) plane présentant une épaisseur sensiblement égale à la peau externe (60), une étape de pose d’une partie centrale (74) de la préforme de fibres (72, 72’, 72’’, 72’’’) sur les profilés (52, 54) positionnés sur la première face (70.1) du moule (56), la préforme de fibres (72, 72’, 72’’, 72’’’) présentant au moins une extension latérale (76.1, 76.2) dans le prolongement de la partie centrale (74), une étape de formage de l’extension latérale (76.1, 76.2), une étape de mise en place d’au moins un habillage de polymérisation, au moins une étape de polymérisation ainsi qu’au moins une étape de démoulage ; caractérisé en ce que lors de l’étape de formage, la partie principale (74) est maintenue plaquée contre les faces de jonction des profilés (52, 54) positionnés sur la première face (70.1) du moule (56) par au moins un mors principal (78) et en ce que l’extension latérale (76.1, 76.2) de la préforme de fibres (72, 72’, 72’’, 72’’’) est rabattue contre une surface de formage, sensiblement perpendiculaire à la première face (70.1) du moule (56) grâce à au moins un mors secondaire (80.1, 80.2, 82.1, 82.2) configuré pour se translater parallèlement à la surface de formage. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lors de l’étape de formage, l’extension latérale (76.1, 76.2) de la préforme de fibres (72, 72’) est maintenue entre une paire de mors secondaires (80.1, 80.2, 82.1, 82.2) configurée pour se translater selon au moins une direction parallèle à la surface de formage. Procédé selon l’une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la préforme de fibres (72, 72’) comprend des extensions latérales droite et gauche (76.1, 76.2) positionnées de part et d’autre de la partie principale (74). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface de formage correspond à des faces de jonction de profilés positionnés sur une face latérale (70.2, 70.3) du moule (56). Procédé de fabrication d’un caisson central de voilure (40) comportant un panneau supérieur (42), un panneau inférieur (44), un longeron avant (46) et un longeron arrière (48), caractérisé en ce que le caisson central de voilure (40) comprend : une première partie (62) comportant le panneau supérieur (42), les longerons avant et arrière (46, 48) ainsi que des première et deuxième ailes (66.1, 66.2), la première aile (66.1) étant reliée au longeron avant (46), approximativement perpendiculaire audit longeron avant (46) et le prolongeant en direction opposée du longeron arrière (48), la deuxième aile (66.2) étant reliée au longeron arrière (48), approximativement perpendiculaire audit longeron arrière (48) et le prolongeant en direction opposée du longeron avant (46), ladite première partie étant obtenue à partir du procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4, une deuxième partie (64) comportant un panneau raidi conformé comme le panneau inférieur (44) et comprenant des première et deuxième extensions (68.1, 68.2) disposées de part et d’autre du panneau inférieur (44), la première extension (68.1) étant reliée à la première aile (66.1), la deuxième extension (68.2) étant reliée à la deuxième aile (66.2). Caisson central de voilure obtenu à partir du procédé de fabrication selon la revendication précédente. Outillage de formage permettant de mettre en œuvre le procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4 d’au moins une partie d’une structure en caisson (40) comportant au moins une paroi principale raidie (42, 44, 46, 48) prolongée par au moins un rebord (106, 106’) et/ou par au moins une paroi secondaire raidie (42, 44, 46, 48), caractérisé en ce que l’outillage de formage comprend : un moule (56) présentant au moins une première face (70.1, 70.2, 70.3) conformée comme la paroi principale raidie et configurée pour supporter des profilés (52, 54), au moins un mors principal (78) comprenant une face de contact (F78) sensiblement parallèle à la première face (70.1) du moule (56), configuré pour maintenir plaquée une partie principale (74) d’une préforme de fibres (72, 72’) contre des profilés positionnés sur la première face (70.1) du moule (56), au moins un mors secondaire (80.1, 80.2, 82.12, 82.2) configuré pour rabattre une extension latérale (76.1, 76.2) de la préforme de fibres (72, 72’) contre une surface de formage et se déplacer selon au moins une direction parallèle à la surface de formage. Outillage de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’outillage de formage comprend au moins une paire de mors secondaires amont et aval (80.1, 80.2, 82.12, 82.2) configurés pour chacun maintenir une extension latérale (76.1, 76.2) de la préforme de fibres et se déplacer selon la direction parallèle à la surface de formage. Outillage de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque mors secondaire amont et aval (80.1, 82.1, 80.2, 82.2) comprend une première face de contact (F80.1, F82.1, F80.2, F82.2), les premières faces de contact des mors secondaires amont et aval (80.1, 82.1, 80.2, 82.2) étant configurées pour être disposées de part et d’autre de la préforme de fibres (72, 72’), sensiblement parallèles entre elles pour chaque paire et perpendiculaires à une face du moule (56) contre laquelle l’extension latérale (76.1, 76.2) maintenue par les mors secondaires amont et aval (80.1, 82.1, 80.2, 82.2) doit être positionnée. Outillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque mors secondaire amont (80.1, 80.2) comprend une deuxième face de contact (F80.1’, F80.2’) orientée vers le moule (56), sensiblement parallèle à la face du moule (56) contre laquelle l’extension latérale (76.1, 76.2) maintenue par les mors secondaires amont et aval (80.1, 82.1, 80.2, 82.2) doit être positionnée, en fonctionnement la deuxième face de contact (F80.1’, F80.2’) étant espacée des profilés (52, 54) positionnés sur ladite face du moule (56) d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur de la préforme de fibres (72, 72’). Outillage de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque mors secondaire aval (82.1, 82.2) comprend, au niveau de sa première face de contact (F82.1, F82.2), au moins une bande défilante (96). Outillage de formage selon l’une des revendications 10 à 11, caractérisé en ce que chaque mors secondaire amont (80.1, 80.2) comprend, au niveau de sa première et/ou deuxième face de contact (F80.1, F80.2, F80.1’, F80.2’), au moins une bande défilante (100). Outillage de formage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque mors secondaire amont (80.1, 80.2) comprend une bande défilante (100) tendue entre au moins trois cylindres pivotants (102, 102’, 102’’) agencés de manière à ce que la bande défilante (100) défile au droit des première et deuxième faces de contact (F80.1, F80.2, F80.1’, F80.2’). Outillage de formage selon l’une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que l’outillage comprend une première paire de mors secondaires (80.1, 82.1) configurés pour coopérer avec une extension latérale droite (76.1) de la préforme de fibres (72, 72’) ainsi qu’une deuxième paire de mors secondaires (80.2, 82.2) configurés pour coopérer avec une extension latérale gauche (76.2) de la préforme de fibres (72, 72’).