INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, tel que représenté sur la à la , le bouchon mobile 9 comprend un volet d'adsorption 12 et un volet de désorption 13. Le volet d'adsorption 12 est configuré pour ouvrir l'entrée 5 lorsque le bouchon mobile 9 est dans la première position ( ) et fermer l'entrée 5 lorsque le bouchon mobile 9 est dans la seconde position ( ). Le volet de désorption 13 est configuré pour fermer la sortie 6 lorsque le bouchon mobile 9 est dans la première position et ouvrir la sortie 6 lorsque le bouchon mobile 7 est dans la seconde position.
Selon un mode de réalisation, tel que représenté sur la à la , le module de chauffage 7 est solidaire de la chambre 4 du caisson 3. De préférence, le module de chauffage 7 est disposé en position centrale entre les deux parois opposées du caisson 3 : la paroi d'entrée 15 et la paroi de sortie 17. L'entrée 5 est disposée à travers la paroi d'entrée 15. La sortie 6 est disposée à travers la paroi de sortie 17. Le module de chauffage 7 peut comprendre une face 31 orientée vers la paroi d'entrée 15 et une face 32 orientée vers la paroi de sortie 17.
Afin d'être fixé dans le caisson 3, le module de chauffage 7 peut comprendre des éléments de fixation. Par exemple, comme illustré sur la , le module de chauffage 7 peut comprendre des pattes 48 faisant saillie de la face 31. Le caisson 3 peut être muni de rails 49 dans la chambre 4. Les rails 49 sont configurés de manière à ce que les pattes 48 puissent être coulissées dans lesdits rails 49 pour positionner et fixer le module de chauffage 7 dans la chambre 4.
Le bouchon mobile 9 est configuré de manière à ce que chacun des volets d'adsorption 12 et des volets de désorption 13 soit disposé sur un côté différent du module de chauffage 7. Le volet d'adsorption 12 est disposé entre la face 31 et la paroi d'entrée 15. Le volet de désorption 13 est disposé entre la face 32 et la paroi de sortie 17.
En outre, le volet d'adsorption 12 peut comprendre une face d'étanchéité 14 orientée vers la paroi d'entrée 15. La face d'étanchéité 14 est capable de fermer l'entrée 5 en étant plaquée contre la paroi d'entrée 15 ou d'ouvrir ladite entrée 5 en étant éloignée de ladite paroi d'entrée 15. De même, le volet de désorption 13 peut comprendre une face d'étanchéité 16 orientée vers la paroi de sortie 17. La face d'étanchéité 16 est capable de fermer la sortie 6 en étant plaquée contre la paroi de sortie 17 ou d'ouvrir ladite sortie 6 en étant éloignée de ladite paroi de sortie 17.
D'une part, le volet d'adsorption 12 est configuré pour être plaqué contre ou éloigné de la paroi d'entrée 15 selon un mouvement de translation le long d'un axe de translation A1-A1. De préférence, l'axe de translation A1-A1 est sensiblement perpendiculaire à la paroi d'entrée 15.
D'autre part, le volet de désorption 13 est configuré pour être plaqué contre ou éloigné de la paroi d'entrée 15 selon un mouvement de translation le long d'un axe de translation A2-A2. De préférence, l'axe de translation A1-A1 est sensiblement perpendiculaire à la paroi de sortie 17.
Dans une variante préférée de ce mode de réalisation, telle que représentée sur les figures 1 à 3, le volet d'adsorption 12 est solidaire du volet de désorption 13. Le volet d'adsorption 12 peut être pourvu d'extensions creuses 33. Le volet de désorption 13 peut être muni d'extensions de support 34. Les extensions de support 34 du volet de désorption 13 ont une forme configurée pour s'insérer dans les extensions creuses 33 du volet d'adsorption 12 de sorte que le volet d'adsorption 12 et le volet de désorption 13 puissent être encliquetés ensemble.
Le volet d'adsorption 12 étant solidaire du volet de désorption 13, ils peuvent se déplacer ensemble dans la même direction. Ainsi, dans ce mode de réalisation préféré, le volet d'adsorption 12 et le volet de désorption 13 sont déplacés selon une seule direction de translation. C'est-à-dire que l'axe de translation A1-A1 du volet d'adsorption 12 coïncide avec l'axe de translation A2-A2 du volet de désorption 13.
Dans un mode de réalisation spécifique, tel qu'illustré sur les figures 1 à 3, le mouvement de translation du bouchon mobile 9 peut être réalisé comme décrit ci-dessous.
Le ressort de rappel 10 est disposé entre la face 32 du module de chauffage 7 et le bouchon mobile 9. D'une part, le bouchon mobile 9 comprend une surface de support 35 orientée vers l'intérieur de la chambre 4, en regard de la face 32 du module de chauffage 7. La surface de support 35 comprend un logement 18. Dans ce mode de réalisation spécifique, le logement 18 correspond à une indentation de forme cylindrique. D'autre part, le module de chauffage 7 comprend, sur sa face 32, une surface de support 36 pourvue d'une forme de guidage 19. Dans ce mode de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 3, la forme de guidage 19 correspond à une forme cylindrique faisant saillie perpendiculairement de la face de support 36.
Le ressort de rappel 10 est configuré pour être disposé entre le logement 18 et la forme de guidage 19. En particulier, une première extrémité 37 du ressort de rappel 10 est logée à l'intérieur du logement 18, en s'appuyant sur la surface de support 35. Une seconde extrémité 38 du ressort de rappel 10 est montée sur la forme de guidage 19, en s'appuyant sur la surface de support 36. Le logement 18 est aligné avec la forme de guidage 19. Cet alignement est configuré pour que le ressort de rappel 10, ainsi disposé, soit apte à pousser le bouchon mobile 9 vers la première position selon l'axe de translation A1-A1.
Le filtre à diatomite (ou diatomée) est très efficace puisqu’il permet une filtration jusqu’à 3 microns. La diatomite est une roche sédimentaire formée par la fossilisation et l’accumulation de l’enveloppe d’algues unicellulaires, les diatomées.
Le filtre à l’aspect du filtre à sable mais il est moins encombrant. La cuve du filtre comporte des membranes sur lesquelles la diatomite va se fixer ce qui lui permet de rester en suspension dans l’eau et d’assurer la filtration. Le contre lavage élimine une quantité de diatomite plus ou moins importante. Il faut donc régulièrement recharger le filtre.
Système de refroidissement
La cuve de réserve est reliée à un système de refroidissement. L’eau y est amenée et maintenue à une température comprise entre 1° et 10°C, de préférence entre 1° et 5°C, de manière encore plus préférentielle entre 2° et 4°C.
Le système de refroidissement peut comprendre un circuit d’eau propre échangeant de la chaleur avec un circuit d’un fluide caloporteur.
Alimentation
Les systèmes de refroidissement, de traitement, de filtration et d’oxygénation peuvent être alimentés électriquement. Par exemple l’alimentation électrique peut fonctionner en 400V/16A ou en 220V.
Méthode de régénération
Une méthode de régénération d’un équidé peut être mise en œuvre grâce au véhicule automobile ou la remorque routière roulante 1 pour la régénération des équidés précédemment décrite.
L’équidé entre dans le camion par la porte d’entrée 11. Une fois sur la plateforme, il est guidé depuis la porte d’entrée 11 vers la cuve 20 le long de la trajectoire T. La cuve 20 est alors dans une position ouverte afin que l’équidé puisse y entrer.
Si la trajectoire T ne comprend pas d’angle supérieur à 90° alors l’équidé ne réalise aucun demi-tour afin de s’installer dans la cuve de bain.
Si le véhicule 1 comprend une rampe d’accès à la porte d’entrée, une étape préliminaire peut-être la mise en place de cette rampe entre la portée d’entrée et le sol. Il en est de même pour la rampe de sortie et la porte de sortie.
Une fois l’équidé entré dans la cuve 20, la cuve est fermée dans sa configuration étanche. Pour ce faire, les portes avant et arrière de la cuve sont fermées.
La cuve est ensuite remplie avec l’eau de la cuve de réserve. Par exemple, la cuve de bain a pour dimensions 230cmx90cmx140cm et est rempli jusqu’à 140cm. Autrement dit, la cuve de bain est remplie au maximum de sa hauteur.
Grâce au système de refroidissement décrit précédemment, l’eau a une température prédéterminée, idéalement comprise entre 2 et 4°C. La plage de température peut être différente comme décrit précédemment.
La est une représentation d’un dispositif de traitement hydrothermal de composés organiques conforme à l’invention.
Description détaillée de l'invention La représente un dispositif de traitement hydrothermal de composés organiques conforme à l’invention.
Le Dispositif DT de traitement hydrothermal de composés organiques comporte un réacteur RO d’oxydation en série avec un réacteur R de gazéification, ainsi qu’un échangeur de chaleur ECH qui permet de récupérer la chaleur issue du flux d’eau sortant du réacteur R de gazéification pour l’injecter sur un flux d’eau d’alimentation entrant dans le réacteur RO d’oxydation.
Le réacteur RO d’oxydation comporte une première entrée ERO1 pour un gaz comburant et une deuxième entrée ERO2 pour un gaz combustible. Il permet de mettre en œuvre une réaction de combustion. Le réacteur RO d’oxydation est configuré pour porter de l’eau en conditions supercritiques depuis une troisième entrée ERO3 vers une sortie SRO.
Le réacteur R de gazéification est configuré pour fonctionner avec un mélange (eau principalement) en conditions supercritiques. Ce réacteur R comporte une première entrée ER1 connectée à la sortie SRO du réacteur d’oxydation RO, cette première entrée étant ainsi destinée à récupérer l’eau sortant du réacteur d’oxydation RO.
Ce réacteur R comporte aussi une deuxième entrée ER2 pour amener un mélange à traiter (ressource humide), sous pression, ce mélange étant donc chargé de composés organiques. Afin de mettre le mélange à traiter sous pression, le dispositif DT comprend un circuit d’alimentation CA1, en mélange à traiter, pour le réacteur R de gazéification, qui comprend un surpresseur SRP1.
Ce réacteur R comporte encore une sortie SR pour le flux aqueux sortant et comportant donc des gaz dissous issus des composés organiques.
Enfin, l’échangeur de chaleur ECH est connecté d’une part, à la sortie SR du réacteur R de gazéification, le flux aqueux traité sortant du réacteur R de gazéification étant destiné à servir de source chaude à l’échangeur de chaleur ECH, et d’autre part, à la fois à une alimentation en eau sous pression et à la troisième entrée ERO3 du réacteur RO d’oxydation, cette eau sous pression étant ainsi destinée à être préchauffée avant d’entrer dans le réacteur d’oxydation RO.
Nous allons maintenir décrire la mise en œuvre pratique du dispositif décrit précédemment.
La mise en route du procédé est réalisée en eau avec laquelle l’ensemble du dispositif est initialement rempli puis pressurisée jusqu’à la pression de service visée, typiquement entre 240 bars et 270 bars dans le réacteur de gazéification et entre 270 et 300 bars dans le réacteur RO d’oxydation. Cette différence de pression vise à permettre la circulation de l’eau depuis le réacteur RO d’oxydation vers le réacteur de gazéification. L’apport d’énergie initialement nécessaire pour chauffer l’eau à la température désirée transitant dans le réacteur RO d’oxydation (température comprise entre 900°C et 1000°C) puis dans le réacteur de gazéification (température comprise entre 600 et 700°C, somme des flux d’eau surchauffée et d’eau froide injecté en lieu et place du mélange à traiter - ressource humide - lors de cette étape) est réalisé par l’apport d’un gaz combustible « extérieur », à savoir un gaz nécessairement non issu de la mise en œuvre du procédé selon l’invention (par exemple du gaz naturel) lors de cette étape de mise en route. Ce gaz « extérieur » combustible est donc brûlé par combustion lors de son mélange avec un flux de comburant apporté aussi dans le réacteur RO d’oxydation.
Puis, une fois l’ensemble des flux portés aux conditions de fonctionnement désirées en termes de température et de pression (conditions supercritiques), mais aussi de débit dans le réacteur RO d’oxydation et le réacteur R de gazéification, le mélange à traiter peut être introduit dans le réacteur R de gazéification. Il convient de noter que l’eau provenant du réacteur RO d’oxydation et le mélange à traiter se mélangent donc dans le réacteur R de gazéification, au sein d’un volume relativement important.
Ce mélange à traiter comprend généralement, en fonction de sa nature, entre au moins 20% et au plus 50% de matière organique de manière à ce que le procédé ainsi alimenté soit producteur net de produits de réaction valorisables (gaz à haut pouvoir calorifique : H 2 , CH 4 , etc) compte-tenu des efficacités énergétiques couramment constatées des différents blocs utilisés dans ce système (rendement de la partie échangeur, pertes thermiques, etc.).
Par ailleurs, le débit de mélange à traiter D m1 est mélangé avec le flux aqueux surchauffé D m2 de manière à atteindre une température au sein du réacteur de gazéification comprise entre 600°C et 700°C. Pour cela, le débit de flux aqueux surchauffé D m2 est typiquement de 3 à 4 fois supérieur à celui de la ressource humide D m1 et à une température comprise entre 900 et 1000°C. Pour rappel, la pression dans le réacteur de gazéification est typiquement comprise entre 240 et 270 bars et la pression dans le réacteur d’oxydation RO est quant à elle typiquement comprise entre 270 et 300 bars.
Un débit de mélange D m1 est alors injecté en continu dans le réacteur de gazéification à l’intérieur duquel est réalisé un mélange avec le débit D m2 de flux aqueux surchauffé. La somme de ces flux constitue un débit D m3. Les conditions de température et pression permettent de gazéifier les composés organiques contenus dans le mélange. Les réactions thermochimiques en présence (hydrolysation) produisent essentiellement des gaz à haut pouvoir calorifique comme de l’hydrogène (H 2 ), du méthane (CH 4 ) ou encore de l’éthane (C 2 H 6 ). Du dioxyde de carbone est aussi produit ainsi que des espèces organiques solubles dans l’eau selon le niveau de température atteint dans ce réacteur. Le réacteur R de gazéification permet au mélange ainsi porté à haute température et haute pression de séjourner dans ces conditions typiquement entre 5 et 10 minutes pour permettre la conversion de l’essentiel de la matière organique en gaz. Le temps de séjour est fonction du débit du mélange traité et du volume du réacteur de gazéification. Pour un réacteur de gazéification donné (volume fixé), le temps de séjour est adapté par le débit qui circule dans le réacteur R. Bien entendu, plus on veut traiter des quantités importantes du mélange, plus il faut augmenter le volume du réacteur.
Une fois que le mélange a transité dans le réacteur de gazéification, il en est extrait. Ce flux sortant du réacteur de gazéification (mélange traité) est essentiellement de forme aqueuse, qui transite à un débit D m3 , contenant les gaz de réaction sous forme dissoute dans le flux aqueux - et éventuellement des espèces organiques en solution.
Le mélange traité est ensuite refroidi jusqu’à une température proche de l’ambiant au travers de l’échangeur ECH. La chaleur ainsi extraite est transférée à un flux d’eau entrant dans le réacteur d’oxydation. Ce flux d’eau au débit D m2 entrant dans le réacteur d’oxydation est ainsi préchauffé jusqu’à une température comprise entre 550 et 650°C. Ce flux aqueux a été pressurisé à une pression comprise entre 270 et 300 bars au préalable, par exemple au moyen d’un surpresseur SRP2 prévu dans un circuit d’alimentation CA2 en eau du réacteur RO d’oxydation.
Dans les deux modes de réalisation représentés, les boudins verticaux arrière 11b sont reliées en leurs extrémités supérieures par un boudin transversal 10a formant la traverse supérieure 9a, et en leurs extrémités inférieures par un boudin transversal 11d par exemple destiné à venir en appui sur le sol, afin d’améliorer la stabilité de la structure de jeu à l’état gonflé.
En particulier, les boudins transversaux 10a, 11d sont formés dans la continuité des boudins verticaux arrière 11b, afin d’être gonflés avec lesdits boudins arrière à partir d’un même point d’entrée d’air.
Sur les figures 1, 4, 6, 8, la structure de jeu comprend en outre une toile arrière rebondissante 13 qui est associée aux boudins verticaux arrière 11b et aux boudins transversaux 10a, 11d de la structure de piétement 4. La toile arrière 13 peut être réalisée de façon analogue à la toile 1, en permettant de faire d'autres exercices, différents de ceux de la toile 1 avant : travail de la volée, frappes plus rythmées (car retour plus rapide), service, etc. En variante, la toile arrière 13 peut être de structure différente de celle de la toile 1, par exemple en mesh 2D.
La toile 1 s’étend au-dessus du boudin transversal supérieur 10a en prolongeant la surface de frappe 1a par une surface de retour 1c de sorte qu’une balle 2 roulant vers le haut sur la surface de frappe 1a finisse sa course ascendante sur ladite surface de retour, ladite surface de retour étant surmontée par une casquette 15 en formant entre elles un espace 16 dans lequel la balle 2 est destinée à s’introduire.
En relation avec les figures 4 et 5, le boudin transversal supérieur 10a comprend une paroi élastiquement déformable 14 qui s’étend en saillie du plan P suivant une hauteur δ1 en direction du joueur, la toile 1 s’étendant sur ladite paroi de sorte qu’une balle 2 roulant vers le haut sur la surface de frappe 1a finisse sa course ascendante par un rebond impulsé par la déformation élastique de la paroi 14 sur l’effet du choc de ladite balle sur elle.
En relation avec la , le boudin transversal supérieur 10a est coudé à l’opposé du joueur de sorte à ne sensiblement pas venir interférer avec la trajectoire de la balle 2 qui roule sur la surface de frappe 1a au-dessus dudit boudin.
Suivant cette réalisation qui peut également être mise en œuvre avec la réalisation des figures 4 et 5, la toile 1 peut présenter une paroi qui s’étend en saillie du plan P, de sorte qu’une balle 2 roulant vers le haut sur la surface de frappe 1a finisse sa course ascendante par un rebond impulsé par la paroi sous l’effet du choc de ladite balle sur elle. En particulier, la paroi peut être formée d’une bande cousue en surépaisseur sur la toile 2, notamment en étant disposée au-dessus du boudin transversal supérieur 10a.
Le cadre 3 présente un boudin transversal supérieur 10c qui forme une traverse sommitale 9c à laquelle est associé un bord supérieur de la toile 1, en formant la surface de retour 1c entre ladite traverse sommitale et la traverse supérieure 9a.
Le boudin sommital 10c est formé dans la continuité des montants latéraux 7, afin de pouvoir être gonflé avec eux à partir d’un même point d’entrée d’air. En particulier, chaque montant latéral 7 présente une extrémité supérieure qui est reliée à l’extrémité adjacente de la traverse sommitale 9c par une portion tubulaire oblique 10d.
La casquette 15 peut être réalisée en un matériau textile synthétique de type polyester, et présente deux bords latéraux associés à respectivement un montant 7, ainsi qu’un bord supérieur associé à la traverse sommitale 9c en formant l’espace 16 avec la surface de retour 1c. Les bords de la casquette 15 peuvent notamment être associés au cadre 3 par couture 8, collage et/ou soudure, ou de façon amovible par un zip, des crochets ou des moyens auto-agrippants.
Comme représenté sur les figures 3 et 3a, les bords latéraux de la surface de retour 1c sont associés à respectivement un montant 7 sous les bords latéraux de la casquette 15.
En particulier, en relation avec la , la casquette 15 surmonte la paroi déformable 14 d’une distance Δ1 comprise entre 110% et 180% du diamètre d’une balle de tennis 2, afin que ladite paroi puisse faire rebondir la balle 2 sur la casquette. Pour ce faire, chaque bord latéral de la casquette 15 est associé à un montant 7 suivant une ligne de fixation 8a qui est espacée d’une hauteur Δ2 d’au moins 8 cm par rapport à la ligne de fixation 8b du bord latéral adjacent de la toile 1.
Comme représenté sur la , le boudin 10b formant la traverse inférieure 9b présente une paroi élastiquement déformable 17 qui s’étend également en saillie du plan P, suivant une hauteur δ2 en direction du joueur, la toile 1 présentant un bord inférieur 18 qui prolonge la surface de frappe 1a par une surface de renvoi 1b formée sur ladite paroi de sorte qu’une balle 2 roulant vers le bas sur la surface de frappe 1a finisse sa course descendante par un rebond impulsé par la déformation élastique de la paroi 17 sous l’effet du choc de ladite balle sur elle.
De façon avantageuse, le fait de prévoir un cadre 3 et une structure de piétement 4 entièrement gonflables permet de déformer élastiquement l’ensemble de la structure de jeu au contact d’une balle 2, afin d’améliorer le déplacement de ladite balle le long des surfaces de frappe 1a et de retour 1c, mais également d’améliorer son rebond sur la surface de renvoi 1b. En outre, la trajectoire de renvoi de la balle 2 au joueur est améliorée tout en optimisant le temps entre deux frappes, et ce par simple configuration d’une structure gonflable qui est particulièrement pratique à utiliser. Par ailleurs, la structure gonflable permet de bénéficier d’une toile arrière 13 dont les propriétés de rebond sont améliorées.
En relation avec la , le bord inférieur 18 de la toile 1 est disposé au boudin 10b suivant une ligne transversale D qui est en saillie du plan P, de sorte que la surface de renvoi 1b comprenne une portion 18a dudit bord qui recouvre la paroi élastiquement déformable 17.
En particulier, le bord inférieur 18 est associé au boudin 10b et la portion 18a du bord inférieur 18 présente deux bords latéraux 19 qui sont dissociés des montants 7 du cadre 3. Sur la , le bord inférieur 18 est associé à la traverse inférieure 9b et aux montants latéraux 7 de manière à former un espace γ de l’ordre de 3 cm entre chaque bord latéral libre 19 et le montant latéral 7 adjacent au niveau de la ligne D.
Les buses d’aspersion peuvent comprendre respectivement au moins un orifice de projection agencé de façon à projeter au moins un jet de fluide diélectrique en direction dudit au moins un composant et/ou en direction du couvercle, à l’état assemblé du support dans le boîtier.
Au moins une buse peut comporter plusieurs orifices agencés de façon à respectivement projeter au moins un jet de fluide diélectrique en direction de surfaces différentes dudit composant et/ou du couvercle.
Selon un exemple de réalisation particulier, au moins une buse comporte : au moins un premier orifice de projection configuré pour être agencé en regard d’un espacement entre au moins deux composants adjacents, de façon à projeter un premier jet de fluide diélectrique entre les deux composants adjacents, et au moins un deuxième orifice de projection configuré pour être agencé de façon à projeter un deuxième jet de fluide diélectrique en direction d’une surface dudit au moins un composant en regard du couvercle.
Le support peut être réalisé dans un matériau plastique composite, avantageusement thermorésistant.
Selon une variante, le support, lorsqu’il est indépendant du boîtier, peut être au moins en partie métallique.
L’ensemble de régulation thermique comporte un boîtier formé par un contenant ouvert sur au moins un côté définissant un logement et destiné à être fermé par un couvercle, le logement recevant au moins un composant électronique et/ou électrique destiné à être régulé thermiquement. Le boîtier intègre au moins un support de circuit de fluide diélectrique tel que décrit précédemment.
Au moins un organe additionnel pour le fonctionnement du circuit de fluide diélectrique et des buses d’aspersion, tels qu’au moins une pompe d’aspiration, au moins un échangeur thermique, tel qu’un refroidisseur, et au moins un filtre, peut être reçu à l’intérieur du boîtier, par exemple au niveau d’une zone accessoire du support.
L’ensemble de régulation thermique peut comporter au moins un élément d’étanchéité disposé entre le couvercle et la bordure périphérique en regard du contenant recevant ledit au moins un composant.