INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Module pour élément d’éclairage et/ou de signalisation d’un véhicule comportant un capteur La présente invention appartient au domaine de l’intégration de capteurs (typiquement radar et/ou LiDAR – de l’anglais « Light Detection And Ranging ») au sein de véhicules automobiles, et en particulier au domaine des modules pour éléments de véhicule comportant de tels capteurs. L’invention vise notamment un module pour un élément intégré en face avant ou arrière d’un véhicule, le module comprenant un capteur (de type radar ou LiDAR ou encore une caméra) et un dispositif de réglage d'un angle de visée du capteur. L’élément peut être un élément d'éclairage et/ou de signalisation de véhicule, en particulier un projecteur de véhicule, ou encore une applique, un capot, une grille ou un support décoratif d’une planche de bord du véhicule.
Etat de la technique Les véhicules à conduite autonome ou partiellement autonome ont besoin d’une grande quantité de capteurs qui sont chargés de recevoir des données redondantes de l’environnement du véhicule, pour éviter les collisions et faire en sorte que le véhicule arrive à destination sain et sauf. Ces capteurs, parmi lesquels beaucoup sont des capteurs radar ou LiDAR, sont placés à des endroits prédéterminés sur le véhicule, de sorte que les données couvrent le plus grand nombre d’informations possibles. Les dispositifs d’éclairage du véhicule (phare, feu arrière, etc.) sont généralement des emplacements avantageux pour de tels capteurs, même si d’autres emplacements sur le véhicule sont également envisageables.
Une problématique liée à l’intégration d’un tel capteur dans un véhicule automobile réside dans la nécessité de pouvoir accéder facilement au capteur (par exemple pour un remplacement ou pour des opérations de calibration ou de maintenance), sans devoir pour cela démonter et remplacer tout le dispositif d’éclairage dans lequel le capteur est installé (ce qui serait coûteux en pièces comme en main d’œuvre).
Afin de répondre à cette problématique il est connu d’utiliser un élément modulaire intégrant le capteur, et monté de manière amovible au sein du dispositif d’éclairage.
Le document de brevet publié US 2021/0025560 A1 divulgue par exemple un tel élément modulaire. L’élément modulaire comporte un capteur LiDAR monté sur un support, et un dispositif de réglage d'un angle de visée du capteur. L’élément modulaire est installé de manière amovible au sein d’un boîtier d’un élément d’éclairage d’un véhicule. L’étanchéité de l’ensemble est assurée par un joint d’étanchéité disposé entre le boîtier et le support de l’élément modulaire. Le dispositif de réglage de l’angle de visée du capteur LiDAR comporte une platine solidarisée au capteur à travers le support, ainsi que deux vis de réglage vissées dans la platine : une première vis de réglage permet à un opérateur de régler manuellement l’angle droite/gauche de visée du capteur, et une seconde vis de réglage permet à l’opérateur de régler manuellement l’angle piqueur/cabreur du capteur. L’action conjointe sur ces deux vis de réglage permet par conséquent à l’opérateur de pouvoir régler la direction de visée (aussi appelée direction de détection préférentielle) du capteur.
Toutefois, un inconvénient du dispositif de réglage utilisé dans l’élément modulaire décrit dans ce document brevet est qu’il est relativement contraignant à utiliser et que le réglage de l’angle de visée du capteur qu’il permet est limité en précision et en finesse. En outre, un tel dispositif de réglage de l’angle de visée rend le capteur sensible au phénomène bien connu de "porte-à-faux", qui se manifeste en particulier durant les phases de roulement du véhicule (de telles phases pouvant générer des vibrations mécaniques sur le capteur). Ceci peut venir altérer la justesse du réglage effectué, voire dans le pire des cas dérégler la direction de visée optimale du capteur.
Un objectif de l’invention est de proposer un module pour un élément intégré en face avant ou arrière d'un véhicule, qui permette d’améliorer la précision et la finesse du réglage de l’angle de visée du capteur, tout en étant moins sensible au phénomène de « porte-à-faux ». Le module selon l’invention est destiné à être monté et démonté facilement de l’élément ; afin de maîtriser les coûts de remplacement et de maintenance du capteur (permettant ainsi un changement du capteur à moindre coût en cas de cassure).
A cet effet un premier aspect de l’invention concerne un module pour un élément intégré en face avant ou arrière d'un véhicule, le module comprenant un capteur monté sur une platine, et un dispositif de réglage d'un angle de visée du capteur.
Un tel système à rotule utilisé pour régler l'angle de visée du capteur présente davantage de surfaces de contact avec la platine sur laquelle est montée le capteur, comparativement aux dispositifs de réglage de l’art antérieur. Ceci permet d’améliorer la précision et la finesse du réglage de l’angle de visée du capteur. En outre, de telles surfaces de contact (sphériques) entre le système à rotule et la platine procurent une meilleure tenue aux vibrations du capteur (en particulier pendant les phases de roulement du véhicule). Ceci rend le module muni du capteur moins sensible au phénomène de « porte-à-faux ». Par ailleurs, le module selon l'invention est plus facile à régler qu’un dispositif de réglage avec vis de l’art antérieur, et autorise une liaison très rigide entre le capteur et la platine, ce qui augmente la fiabilité du système.
Les cellules solaires sont préférablement des cellules composées de silicium cristallin ou de substances photovoltaïques organiques.
La présente invention se rapporte également à un procédé pour la fabrication d’un module photovoltaïque, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- stratification d’un assemblage comprenant successivement au moins :
 une feuille avant (telle qu’une feuille de verre ou une feuille de PMMA),
 une couche d’une composition de polymère selon l’invention,
 au moins une cellule solaire (préférablement composée de silicium cristallin ou de substances photovoltaïques organiques),
 une autre couche d’une composition de polymère selon l’invention, et
 une feuille arrière (telle qu’un film multicouche de PVDF/PET ou une feuille de verre ou une feuille de PMMA)
- pressage de l’assemblage stratifié.
L’assemblage stratifié peut être pressé par des techniques conventionnelles tout en chauffant et/ou sous vide, par exemple à une température allant de 130 à 250 °C, préférablement de 130 à 180 °C, plus préférablement de 140 à 165 °C sous vide, pendant une durée qui peut se situer dans la plage de 4 à 40 minutes, par exemple de 6 à 35 minutes. Les compositions de polymère de l’invention peuvent être réticulées (ou durcies) pendant cette étape de pressage ou après. Préférablement, l’étape de pressage de l’assemblage stratifié et l’étape de durcissement des compositions de polymère sont simultanées.
Exemple 1 Une première composition de base a été préparée en mélangeant un polymère de type POE (14 MI, ENGAGE® de DOW Chemical Company), 0,75 phr de OO-t-butyl-O-2-éthylhexyl-monoperoxycarbonate (TBEC) (Luperox® TBEC de Arkema), 0,3 phr de 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane (KH-570 de Sigma-Aldrich) et 0,5 phr d’isocyanurate de triallyle (TAIC) (de Ourchem) dans une bouteille de 125 mL. Le mélange a ensuite été chauffé pendant 7,5 heures à 40 °C dans un four. Pendant l’étape de chauffage, le mélange nécessitait d’être agité toutes les 2 à 3 heures.
Phr signifie " parties pour cent de caoutchouc ", et ainsi, dans le présent exemple, signifie " parties par poids pour 100 parties de polymère de type POE ".
À ces compositions de base, une certaine quantité d’huile de tung (d’Anhui Refined Oil et Fat CO., Ltd), d’une essence minérale sans odeur (hydrocarbure d’iso-paraffine synthétique, de Idemitsu kosan Co.Ltd.) ou d’huile de tung raffinée (d’Anhui Refined Oil et Fat CO., Ltd) a été ajoutée, comme indiqué dans le tableau ci-dessous. L’huile de tung utilisée dans les exemples possède un indice de saponification de 193 (déterminé selon la norme GB/T5534-1995) et un indice d’iode de 167 g/100 g (déterminé selon la norme GB/T5532-2008).
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est du type pile à combustible à carbonates fondus (MCFC).
Dans certains modes de réalisation, l’électrolyseur est du type électrolyseur à carbonates fondus (MCEC).
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est du type pile à combustible à carbone direct (DCFC).
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est configurée pour être alimentée en carburant gazeux.
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est configurée pour être alimentée en dihydrogène H 2 , en ammoniac NH 3 , en méthane CH 4 .
Dans certains modes de réalisation, la pile à combustible est configurée pour être alimentée en un combustible riche en carbone C, de préférence à base de charbon ou de biomasse.
Par exemple, l'étape 316 peut être mise en œuvre juste avant l'étape 320 ou pendant l'étape 320.
Par exemple, les étapes 318, 322 et 324 peuvent être mises en œuvre avant les étapes 306, 310, 312, 314. Dans ce cas, la phase de mesure MEAS commence avec l'étape 312.
Par exemple, les étapes 318, 322 et 324 peuvent être mises en œuvre entre les étapes 306, 310 et les étapes 312, 314.
Par exemple, selon un mode de réalisation dans lequel le système 5 ne comprend pas l'oscillateur LCT, les étapes 318, 322 et 324 peuvent être supprimées.
Par exemple, selon un mode de réalisation, l'étape 318 est telle que les étapes 322 et 324 sont effectuées chaque X phases de mesure MEAS, où X est un entier supérieur ou égal à un. Par exemple, la valeur X peut être programmée par le microcontrôleur µC, par exemple dans un registre, à l'étape 300, ou peut être une valeur fixée et constante. Selon une variante de mode de réalisation, les étapes 322 et 324 sont effectuées à chaque phase de mesure MEAS.
D'autres exemples de modification du nombre et/ou de l'ordre des étapes du procédé décrits ci-dessus seront évidents à la personne du métier au vu de la description précédente.
Au vu de la description effectuée en relation avec les figures 2 et 3, on comprendra que plus la temporisation TEMPO est élevée, plus la fréquence de la phase de mesure MEAS est faible. En d'autres mots, plus la durée des phases de mesure est grande, plus la fréquence de la phase de mesure MEAS est faible.
Selon un mode de réalisation dans lequel la durée des phases de mesure MEAS ou, en d'autres mots, la valeur de la durée TEMPO, est une valeur programmée par le microcontrôleur µC avant l'activation du circuit CTRL, par exemple à l'étape 300, le microcontrôleur µC peut être configuré pour adapter la durée des phases MEAS à la vitesse de rotation de la roue 1. Par exemple, le microcontrôleur µC est configuré pour augmenter, respectivement diminuer, la durée des phases de mesure MEAS lorsque la vitesse de rotation de la roue 1 diminue, respectivement augmente. Augmenter la durée des phases de mesure MEAS lorsque la vitesse de rotation de la roue 1 diminue, permet de réduire la fréquence de la phase de mesure MEAS. Réduire la fréquence de la phase de mesure MEAS avec la réduction de la vitesse de rotation de la roue 1 permet d'éviter des phases de mesure MEAS inutiles. Une phase de mesure MEAS est considérée comme étant inutile, par exemple, si la position de la roue 1 déterminée pendant cette phase de mesure MEAS est la même que la position de la roue 1 déterminée pendant la phase de mesure MEAS précédente. Éviter des phases de mesure MEAS inutiles permet de réduire la consommation du système 5.
Dans la description effectuée en relation avec les figures 2 et 3, les circuits 130, 140 et COMP sont toujours actifs ou, en d'autres mots, activés.
Selon un mode de réalisation, au moins un des circuits 130, 140 et COMP peut être inactivé ou, en d'autres mots, rendu inactif, par le circuit CTRL lorsque le circuit CTRL est actif. Dans le cas où le circuit CTRL est actif, il est prioritaire par rapport au microcontrôleur µC pour activer et inactiver ces circuits. En particulier, le circuit CTRL peut inactiver au moins un des circuits 130, 140 et COMP pendant l'étape 310. Par exemple, inactiver au moins un des circuits 130, 140 et COMP signifie que ce circuit ne recevra pas le signal d'horloge Lclk et/ou que ce circuit désactivera ses sorties et/ou que ce circuit ouvrira au moins un de ses commutateurs internes pour se déconnecter de l'alimentation.
Inactiver au moins un des circuits 130, 140 et COMP avec le circuit CTRL pendant une partie de la durée de chaque phase de mesure MEAS permet de réduire encore la consommation du système 5. Un exemple d'un tel mode de réalisation sera maintenant décrit en relation avec les figures 4 et 5.
La représente un exemple d'un système électronique 5 selon un autre mode de réalisation.
Dans cet exemple, chacun des circuits COMP, 130 et 140 peut être sélectivement inactivé par le circuit actif CTRL. Selon d'autres exemples non représentés, seulement un ou deux de ces circuits 130, 140 et COMP peuvent être inactivés par le circuit actif CTRL.
Dans cet exemple, chacun des circuits COMP, 130 et 140 peut également être sélectivement inactivé par le microcontrôleur µC, seulement lorsque le circuit CTRL n'est pas activé. En d'autres mots, lorsqu'il est activé, le circuit CTRL est prioritaire par rapport au microcontrôleur µC pour commander l'activation et l'inactivation de chacun des circuits COMP, 130 et 140.
Le système 5 de la comprend tous les circuits et tous les composants du système 5 décrit en relation avec la .
Dans l'exemple de la dans lequel le circuit COMP peut être activé et inactivé par le circuit actif CTRL, le circuit CTRL est configuré pour fournir un signal PD4 au circuit COMP. Le signal PD4 commande, lorsque le circuit CTRL est actif, si le circuit COMP est actif ou non.
- la est une vue schématique en perspective des moyens d’enroulement d’une machine d’enroulement filamentaire selon l’invention, comprenant deux têtes d’enroulement montées sur un carrousel, chaque tête d’enroulement étant équipée de moyens d’application de résine ;
- la est une vue schématique partielle en perspective d’une tête d’enroulement de la ;
- la est une vue schématique partielle de côté de la machine d’enroulement filamentaire selon l’invention ;
- la est une vue schématique de côté de la tête d’enroulement de la ;
- la est une vue schématique en coupe longitudinale de la tête d’enroulement de la ; et,
- la est une représentation schématique du système d’application de résine de la machine d’enroulement filamentaire.
En référence aux figures 1 à 3, la machine d’enroulement filamentaire selon l’invention est utilisée ici pour l’enroulement de plusieurs fibres sous la forme d’une nappe fibreuse sur un corps formé par exemple d’un liner 9 pour la production de réservoirs. Le liner présente un axe A longitudinal principal et comprend une portion centrale cylindrique et deux dômes en extrémité équipés de broches de montage. La machine d’enroulement comprend des moyens d’enroulement 2, et un système de déplacement 1 portant le liner 9. Les moyens d’enroulement 2 comprennent un premier système d’enroulement 20a et un second système d’enroulement 20b montés sur un support tournant ou carrousel 21, tel que décrit dans les demandes de brevet français n° 2108411 et 2108412, déposées le 2 août 2021. Le carrousel 21 est monté rotatif autour d’un axe de rotation B vertical sur un bâti 22 fixé au sol, et est apte à être entraîné en rotation par un moteur piloté par une unité de commande de la machine. Les deux systèmes d’enroulement 30a, 30b sont disposés de part et d’autre d’un premier plan P1 vertical passant par l’axe B. Un premier système d’enroulement 20a, disposé d’un premier côté du plan P1 du carrousel, comprend une première tête d’enroulement 30a associée à des premiers moyens de stockage de fibres 50a. Les premiers moyens de stockage 50a comprennent des mandrins pour recevoir des bobines de fibres continues. La machine est prévue ici pour permettre l’enroulement d’une nappe fibreuse formée de huit fibres, les premiers moyens de stockage comprennent ainsi huit mandrins. Les mandrins sont montés sur un cadre support 23 fixé sur le carrousel, sensiblement selon le plan P1. Le premier système d’enroulement comprend un système de régulation de tension 24a pour réguler la tension de chaque fibre de la nappe, comprenant des premiers moteurs de régulation de tension associés auxdits premiers mandrins, ces premiers moteurs étant positionnés du deuxième côté du carrousel. Le premier système d’enroulement comprend en outre des premiers moyens de guidage 25a, 25b, 26, permettant de guider les fibres déroulées depuis les bobines vers la tête sous la forme d’une nappe fibreuse 8 dans laquelle les fibres sont sensiblement disposées bord à bord. Dans le mode de réalisation illustré, les fibres déroulées des bobines passent sur des premiers rouleaux de renvoi 25a puis des seconds rouleaux de renvoi 25b, pour être rassemblées au niveau de rouleaux de guidage 26 sur la forme d’une nappe fibreuse.
En référence aux figures 2, 4 et 5, la tête d’enroulement 30a comprend une couronne mobile 31 montée rotative autour d’un axe C horizontal sur un support de tête 32 qui est monté fixe sur le carrousel. Pour ce montage, une couronne fixe 33 est montée sur le support de tête, la couronne mobile 31 étant montée sur la couronne fixe en intercalant un système de roulement 34. L’entrainement en rotation de la couronne mobile 31 est assuré par un moteur 38 monté sur le support de tête 32, et une courroie 39 engrenant avec un pignon 38a de l’arbre moteur et des dentures 40 de la couronne mobile, présentes sur sa surface extérieure. Un bras 35 est monté sur la couronne mobile et s’étend vers l’extérieur, du côté aval de la couronne mobile, sensiblement parallèlement à l’axe C. Sur ledit bras, sont montés un organe de guidage final 36 et deux organes de guidage intermédiaires 37a, 37b. La nappe fibreuse provenant des rouleaux de guidage 26 précités, traverse la couronne mobile, passe sur les organes de guidage intermédiaires, puis sur l’organe de guidage final. L’organe de guidage final est ici formé d’un rouleau final 36 monté en porte-à-faux, de manière fixe à l’extrémité dudit bras, son axe longitudinal D1 est disposé perpendiculairement à l’axe C, ledit axe C passant sensiblement par ledit axe longitudinal D1. Les organes de guidage intermédiaires sont formés d’un premier rouleau intermédiaire 37a et deuxième rouleau intermédiaire 37b, montés en porte-à-faux sur ledit bras, entre le rouleau final 36 et la couronne mobile 31. Chaque rouleau intermédiaire est monté de manière fixe ou de manière rotative sur le bras autour de son axe longitudinal D2, D3, de préférence de manière fixe. Leurs axes longitudinaux D2, D3 sont disposés perpendiculairement à l’axe C et sont disposés de part et d’autre de ce dernier, de sorte que la nappe fibreuse sortant de la couronne mobile passe sur le premier rouleau intermédiaire 37a puis le second rouleau intermédiaire 37b, le brin 81 de la nappe fibreuse entre le premier rouleau intermédiaire et le second rouleau intermédiaire étant disposé sensiblement perpendiculairement à l’axe C.
Le deuxième système d’enroulement 20b est identique au premier système d’enroulement 20a, et comprend une deuxième tête d’enroulement 30b montée pivotante autour d’un axe C horizontal sur un support de tête disposé du deuxième côté du plan P1 du carrousel, des deuxièmes moyens de stockage de fibres 50b comprenant des mandrins associés à des deuxièmes moteur de régulation de tension 24b, et des deuxièmes moyens de guidage pour guider les fibres sous la forme d’une nappe fibreuse vers la tête d’enroulement. Les deuxièmes mandrins sont montés sur le même cadre support 23, les deuxièmes moteurs de régulation de tension 24b étant positionné du premier côté du carrousel.
Dans le présent mode de réalisation illustré, le système d’alimentation de résine est prévu pour l’application à chaud d’une composition de résine de type epoxy. La composition de résine appliquée est formée d’un composant résine, un composant durcisseur et un composant catalyseur, ces deux derniers composants étant mélangés en amont des systèmes de vannes 61 pour former un composant réactif. Les moyens de stockage 63 comprennent trois réservoirs 63a, 63b, 63c pour respectivement le composant résine, le composant durcisseur et le composant catalyseur, connectés individuellement par des tuyaux flexibles, à trois pompes de dosage 64a, 64b, 64c. La pompe de dosage 64a du composant résine est connectée en sortie à l’entrée d’une première vanne 1 entrée /2 sorties, référencée 66, dont chaque sortie est connectée à une première entrée d’un système de vannes 61 via des tuyaux flexibles. Les deux autres pompes de dosage 63b, 63c sont raccordées en sortie aux deux entrées d’un bloc de raccordement 67 pour mélanger le composant durcisseur et le composant catalyseur, la sortie du bloc de raccordement étant relié à l’entrée d’une deuxième vanne 1 entrée/ 2 sorties, référencées 68, dont chaque sortie est connectée à une deuxième entrée d’un système de vannes 61. Les moyens de stockage 63 sont disposés au sol, à distance du carrousel 21, les moyens de dosage 64 sont embarqués sur le carrousel. Les tuyaux flexibles reliant les moyens de stockage aux moyens de dosage passent par exemple par le centre du bâti et présentent une sur-longueur permettant la rotation du carrousel par rapport au bâti, d’au moins +180° et -180° autour de l’axe B. Les tuyaux flexibles utilisés pour le composant résine, entre le réservoir de résine, la pompe de dosage de la résine et les systèmes de vannes 61 sont des tuyaux chauffants. De même, le mélangeur statique de chaque moyen de distribution est équipé d’un fourreau chauffant. De préférence, chaque buse et chaque système de vannes sont également équipés de moyens chauffants. La composition de résine peut ainsi être appliquée à chaud et à la viscosité souhaitée sur la nappe fibreuse. A titre d’exemple, le système d’application est utilisé pour appliquer à chaud, à une température d’environ 50°C, une composition de résine, comprenant un composant résine epoxy, ladite composition de résine ayant une viscosité à 50°C de 100 à 200 Pa.s. Dans le présent mode de réalisation, le mélange du composant résine et du composant réactif est effectué au niveau de la tête au plus près de la buse qui est connecté directement au mélangeur statique. Avantageusement le mélangeur statique est de type jetable, et est remplacé régulièrement.
Le système de déplacement 1 comprend par exemple, tel que décrit dans les demandes de brevet précitées, deux bras ou robots poly-articulés 10a, 10b pour porter le liner, les robots poly-articulés étant équipés en extrémité d’un dispositif de montage 11 pour le montage du liner par ses broches d’extrémité aux deux robots poly-articulés, et pour l’entrainement en rotation du liner autour de son axe A. Chaque robot poly-articulé est du type robot six axes, connu en soi, monté fixe au sol, un dispositif de montage 11 étant assemblé au poignet d'extrémité de chaque robot poly-articulé. Au moins l’un des deux dispositifs de montage est équipé d’un moteur pour l’entrainement en rotation du liner. En variante, le système de déplacement comprend un seul robot poly-articulé pour porter le liner 9, le poignet du robot poly-articulé étant équipé en extrémité d’un dispositif préhenseur pour porter le liner par ses broches d’extrémité.