INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonctionnement, la première face d’extrémité transversale 78.1 est en contact avec la deuxième surface 14.2 de la deuxième pièce 14. En parallèle, la vis 74 présente une tête 74.1 configurée pour être en contact avec la deuxième face d’extrémité transversale 78.2, comme illustré sur la . Ainsi, sa tête 74.1 étant en appui contre la pièce d’appui 72 en contact avec la deuxième pièce 14, le vissage de la vis 74 provoque une traction de la tige de centrage 50 de la première pièce 12 vers la deuxième pièce 14. La collerette 52 de la tige de centrage 50 étant en contact avec la deuxième bague 20, la translation de la tige de centrage 50 de la première pièce 12 vers la deuxième pièce 14 provoque un coincement de la deuxième bague 20 dans le premier orifice de passage T28 de la première bague 18 et un coincement de cette dernière dans le premier trou traversant T12.3 de la première pièce 12.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le montage. Ainsi, au moins l’une des première et deuxième bagues 18, 20 peut comprendre une extension axiale, en saillie par rapport à la première face transversale 30, 36 de ladite bague 18, 20, permettant de la saisir pour la faire pivoter afin d’ajuster son positionnement angulaire.
Par conséquent, a minima, l’outillage de montage comprend un système de traction axiale 38.2 pour bloquer en rotation les première et deuxième bagues 18, 20. Il peut comprendre au moins un système de réglage du positionnement angulaire 38.1 d’au moins une des première et deuxième bagues 18, 20.
Comme illustré sur les figures 8 à 11, le procédé de montage du dispositif de liaison 16 comprend une étape de mise en place des première et deuxième bagues 18, 20, une étape de réglage du positionnement angulaire des première et deuxième bagues 18, 20, comme illustré sur la , une étape de traction axiale des première et deuxième bagues 18, 20, comme illustré sur la , afin de les bloquer en rotation, une étape de retrait de l’outillage de montage, comme illustré sur la , et une étape de mise en place de l’élément de liaison 22.
Selon une application visible sur les figures 12 à 14, un aéronef 84 comprend une structure primaire 86 formant le fuselage de l’aéronef ainsi qu’un plancher 88 séparant une zone supérieure 88.1, comme une cabine de pilotage par exemple, et une zone inférieure 88.2, comme une soute technique par exemple.
Selon une configuration visible sur la , le plancher 88 comprend au moins une première partie 90.1 fixe et reliée à la structure primaire 86 ainsi qu’au moins une deuxième partie 90.2 amovible et reliée à la première partie 90.1 fixe par au moins un dispositif de liaison 16, la première pièce 12 d’un assemblage 10 (visible sur les figures 1 à 5 et 8 à 11) correspondant à la première partie 90.1 fixe du plancher 88 et la deuxième pièce 14 de l’assemblage 10 correspondant à la deuxième partie 90.2 du plancher 88.
Ainsi, lorsque la deuxième partie 90.2 est à l’état démonté, comme illustré sur la , le plancher 88 comprend une large ouverture 92 permettant à des objets volumineux, comme des équipements assemblés à l’extérieur de l’aéronef, d’être introduits dans la zone inférieure 88.2 située au-dessous du plancher 88.
Selon un mode de réalisation, le plancher 88 comprend des poutres transversales 94 ainsi que des poutres longitudinales 96. Au moins une poutre transversale ou longitudinale 94, 96 comprend un premier tronçon solidaire de la première partie 90.1 du plancher 88 et un deuxième tronçon solidaire de la deuxième partie 90.2 du plancher 88 ainsi qu’au moins un dispositif de liaison 16 reliant les premier et deuxième tronçons de la poutre transversale ou longitudinale 94, 96.
Les premier et deuxième tronçons des première et deuxième parties 90.1, 90.2 du plancher 88 peuvent être pré-percés. Le dispositif de liaison 16 grâce à ses première et deuxième bagues 18, 20 permet de compenser un éventuel désalignement des trous pré-percés. Ainsi, il n’est pas nécessaire de percer les premier et deuxième tronçons des première et deuxième parties 90.1, 90.2 du plancher 88 lors de leur assemblage.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette application. Quelle que soit l’application, l’aéronef comprend au moins un assemblage comportant au moins un dispositif de liaison 16.
Organe de connexion de deux poutres. La présente invention s’inscrit dans le domaine des pièces aptes à former une pièce de vie dans un espace déjà clos, et concerne plus précisément un organe de connexion entre deux poutres d’une telle pièce.
Le montage de l’ossature de la pièce est un réel défi technique. En effet, il est souhaitable qu’une telle ossature doit pouvoir être monté sur n’importe quelle surface, supporter la masse des panneaux de sorte à sécuriser un espace dans lequel des utilisateurs pourront être, et prendre une forme souhaitée ou une dimension précise afin de pouvoir être installé dans des espaces dont l’architecture impose des restrictions, comme une longueur ou une hauteur précises, comme un plafond bas ou s’étendant dans un plan formant un angle différent de 90° avec au moins une cloison de la pièce. L’ensemble de ces exigences pour le montage de pièces ne peuvent être remplies avec les différents composants connus à ce jour.
L’invention tente de répondre à ces problèmes en proposant un organe de connexion entre deux poutres de l’ossature autorisant un réglage dimensionnel précis de longueur d’une travée constituée de plusieurs poutres alignées et/ou une inclinaison adaptative de l’une des poutres par rapport à l’autre.
Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un organe de connexion participant à la solidarisation d’au moins deux poutres, l’organe de connexion comportant un corps principal s’étendant le long d’une direction longitudinale en présentant une première extrémité longitudinale, une deuxième extrémité longitudinale et deux bords pliés qui s’étendent entre les deux extrémités longitudinales, le corps principal comprenant au moins une ouverture configurée pour loger au moins partiellement un organe de positionnement longitudinal de l’organe de connexion par rapport à l’une ou l’autre des poutres, caractérisé en ce que l’ouverture débouche sur l’une ou l’autre des extrémités longitudinales.
Ce procédé (de gestion) peut être mis en œuvre au moins en partie par un dispositif de gestion DG du type de celui illustré sur la et comprenant au moins un processeur PR1 et au moins une mémoire MD qui sont agencés pour effectuer des opérations lorsqu’il a été réveillé, par exemple par le calculateur de supervision CS, ou dès que l’électronique embarquée est réveillée par un calculateur maître du véhicule.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le dispositif de gestion DG fait partie du calculateur de supervision CS. Mais il pourrait s’agir d’un équipement couplé au calculateur de supervision CS. D’une manière générale, le dispositif de gestion DG est réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »). A titre d’exemple, il peut s’agir d’un microcontrôleur.
Le processeur PR1 peut, par exemple, être un processeur de signal numérique (ou DGP (« Digital Signal Processor »)). Ce processeur PR1 peut comprendre des circuits intégrés (ou imprimés), ou bien plusieurs circuits intégrés (ou imprimés) reliés par des connections filaires ou non filaires. On entend par circuit intégré (ou imprimé) tout type de dispositif apte à effectuer au moins une opération électrique ou électronique.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de gestion), selon l’invention, comprend une étape 10-60.
Cette étape 10-60 comprend tout d’abord une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) détermine des contraintes de fonctionnement cfj de la seconde batterie de servitude B2 en fonction d’une température tb1 de la première batterie de servitude B1.
Par exemple, la température tb1 peut être déterminée, estimée ou mesurée à l’intérieur de la première batterie de servitude B1 par un capteur (ou une sonde) de température contrôlé(e) par un boîtier de surveillance BB qui est couplé à la première batterie de servitude B1. Ce boîtier de surveillance BB comprend aussi des moyens de mesure de tension/courant (non illustrés) permettant notamment de mesurer une première tension ub1 aux bornes de la première batterie de servitude B1.
Egalement par exemple, les contraintes de fonctionnement déterminées cfj peuvent comprendre une contrainte de fonctionnement minimale cf1 (j = 1) et une contrainte de fonctionnement maximale cf2 (j = 2). Par exemple, ces contraintes de fonctionnement minimale cf1 et maximale cf2 peuvent être respectivement des contraintes de tension minimale et maximale qui sont fonction de la température tb1 et qui doivent être respectées aux bornes de la première batterie de servitude B1 afin de garantir que les niveaux de tension minimale et maximale, nécessaires aux bornes de la seconde batterie de servitude B2 et de l’équipement électrique sécuritaire EES, seront bien respectés.
Ces contraintes de fonctionnement minimale cf1 et maximale cf2 peuvent, par exemple, être déterminées dans au moins une table (ou cartographie) établissant une correspondance entre des paires de tensions minimale et maximale et des températures internes de la première batterie de servitude B1, et prenant en compte les chutes de tensions entre les première B1 et seconde B2 batteries de servitude. Cette table de correspondance peut, par exemple, être déterminée pendant une phase d’essais et/ou une phase de mise au point d’un système similaire au système S.
Mais dans une variante de réalisation, les contraintes de fonctionnement minimale cf1 et maximale cf2 pourraient être déterminées au moyen d’au moins une formule (ou équation) mathématique ayant comme paramètre au moins la température interne de la première batterie de servitude B1.
L’étape 10-60 comprend également une sous-étape 60 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) détermine pour le générateur d’énergie électrique GE une consigne de tension ct qui est propre à induire une tension cible uc choisie aux bornes de la première batterie de servitude B1. Cette détermination se fait en fonction de la première tension ub1 (mesurée aux bornes de la première batterie de servitude B1), de la température tb1 (de la première batterie de servitude B1) et des contraintes de fonctionnement cfj (déterminées dans la sous-étape 10).
Grâce à cette détermination de la consigne de tension ct du générateur d’énergie électrique GE, on peut piloter avec précision et dynamiquement (ou en temps réel) la tension aux bornes de la première batterie de servitude B1 en tenant compte de sa température tb1 et de sorte que la tension aux bornes de la seconde batterie de servitude B2 soit suffisamment importante pour que l’équipement électrique sécuritaire EES puisse assurer sa fonction avec le niveau de performance minimal attendu, mais aussi pour satisfaire au besoin de recharge de cette seconde batterie de servitude B2.
On comprendra que ce sont les processeur PR1 et mémoire MD qui sont agencés pour effectuer les opérations consistant à déterminer les contraintes de fonctionnement cfj de la seconde batterie de servitude B2 en fonction de la température tb1 de la première batterie de servitude B1, puis à déterminer pour le générateur d’énergie électrique GE une consigne de tension ct propre à induire la tension cible choisie uc aux bornes de la première batterie de servitude B1, en fonction de la première tension u1 mesurée aux bornes de la première batterie de servitude B1, de cette température tb1 et de ces contraintes de fonctionnement déterminées cfj.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-60 peut comprendre une sous-étape 20 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer une tension cible non contrainte tcnc en fonction de la température tb1 et d’un état de charge supérieur à un seuil s1 choisi que doit avoir la première batterie de servitude B1. Puis, dans une sous-étape 30 de l’étape 10-60 on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer la tension cible uc en fonction de cette tension cible non contrainte déterminée tcnc et des contraintes de fonctionnement déterminées cfj.
Par exemple, le seuil s1 choisi peut être compris entre 70% et 90% de l’état de charge maximal de la première batterie de servitude B1 en présence de la température tb1. A titre d’exemple, le seuil s1 peut être égal à 85%.
Egalement par exemple, chaque tension cible non contrainte tcnc peut être déterminée dans une table (ou cartographie) établissant une correspondance entre des températures internes de la première batterie de servitude B1 et des tensions cibles non contraintes de charge de la première batterie de servitude B1. Cette table de correspondance peut, par exemple, être obtenue auprès du fabricant de la première batterie de servitude B1.
Mais dans une variante de réalisation, chaque tension cible non contrainte tcnc pourrait être déterminée au moyen d’au moins une formule (ou équation) mathématique ayant comme paramètre au moins la température interne de la première batterie de servitude B1.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 30 la tension cible déterminée uc peut être égale :
- soit à la tension cible non contrainte déterminée tcnc lorsque cette dernière (tcnc) est comprise entre les deux contraintes de fonctionnement minimale cf1 et maximale cf2 (soit uc = tcnc, quand cf1 ≤ tcnc ≤ cf2),
- soit à la contrainte de fonctionnement minimale cf1 lorsque la tension cible non contrainte déterminée tcnc est inférieure à la contrainte de fonctionnement minimale cf1 (soit uc = cf1, quand tcnc < cf1),
- soit encore à la contrainte de fonctionnement maximale cf2 lorsque la tension cible non contrainte déterminée tcnc est supérieure à la contrainte de fonctionnement maximale cf2 (soit uc = cf2, quand cf2 < tcnc).
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que l’étape 10-60 peut comprendre une sous-étape 50 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer une tension de correction ucor en fonction de la première tension mesurée ub1, de la tension cible déterminée uc et de contraintes de correction cck choisies. Dans ce cas, dans la sous-étape 60 de l’étape 10-60, on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer la consigne de tension ct en fonction en outre de cette tension de correction déterminée ucor. En d’autres termes, on détermine ici la consigne de tension ct en fonction de la première tension ub1, de la température tb1, des contraintes de fonctionnement cfj, et de la tension de correction déterminée ucor.
Cette tension de correction déterminée ucor permet de prendre en compte, notamment la chute de tension pouvant exister entre le générateur d’énergie électrique GE et la première batterie de servitude B1 (et par exemple liée aux impédances de câblage au niveau du réseau de bord RB).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-60 peut comprendre une sous-étape 40 dans laquelle on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer une tension de correction initiale ucin en fonction de la différence entre la tension cible déterminée uc et la première tension mesurée ub1 (soit ucin = f(uc – ub1)). Dans ce cas, dans la sous-étape 50 de l’étape 10-60 on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer la tension de correction ucor en fonction de cette tension de correction initiale déterminée ucin et des contraintes de correction choisies cck.
On comprendra que (uc – ub1) représente l’erreur entre la tension cible uc et la tension mesurée ub1, et que l’objectif est de déterminer une variation de la tension de correction initiale ucin qui permet de réduire cette erreur autant que possible et le plus rapidement possible, puis d’adapter la valeur de la tension de correction ucor en fonction de cette variation.
Par exemple, dans la sous-étape 40 on (le dispositif de gestion DG) peut déterminer la tension de correction initiale ucin en mettant en œuvre un régulateur (ou correcteur) de type proportionnel, intégral et dérivé (ou PID).
Un tel régulateur PID peut, par exemple, prendre le formalisme continu suivant à chaque instant t :
ucin(t) = Kp*(uc(t) – ub1(t)) + Ki*[ ∫(uc(t) – ub1(t)).dt ] + Kd [d(uc(t) – ub1(t))/dt],
où Kp est un facteur proportionnel du régulateur d’écart de tension de la première batterie de servitude B1, Ki est un facteur intégral du régulateur d’écart de tension de la première batterie de servitude B1, et Kd est un facteur dérivé du régulateur d’écart de tension de la première batterie de servitude B1.
On notera que les paramètres Kp, Ki et Kd sont choisis en fonction de caractéristiques de composants du groupe d’alimentation (comme par exemple le type du générateur d’énergie électrique GE et le type de la première batterie de servitude B1), et de caractéristiques du réseau de bord RB (comme par exemple des chutes de tension liées aux câblage).
On notera également que le formalisme continu du régulateur PID mentionné ci-avant doit être discrétisé afin d’être implémenté dans un calculateur numérique (passage d’un régulateur continu à un régulateur numérique).
Egalement par exemple, les contraintes de correction cck peuvent comprendre une contrainte de correction minimale cc1 (k = 1) et une contrainte de correction maximale cc2 (k = 2). Par exemple, ces contraintes de correction minimale cc1 et maximale cc2 peuvent être respectivement des contraintes de correction de tension minimale et maximale. A titre d’exemple illustratif, la contrainte de correction minimale cc1 peut être égale à -1 V et la contrainte de correction maximale cc2 peut être égale à +1 V. Mais d’autres contraintes de correction cck peuvent être utilisées.
Selon une possibilité, le premier élément est un renfort de pare-chocs.
Selon une possibilité, le deuxième élément est une grille de pare-chocs.
la , représente une vue en perspective d’une face avant selon l’invention ;
la , représente une vue de détails de la face avant de la , montrant la traverse, un élément de rigidification et les premier et deuxième éléments ;
la , représente une vue de détails de l’élément de rigidification de la .
Une face avant 1 selon l’invention, illustrée sur les figures, est destinée à équiper un véhicule automobile selon l’invention. La face avant 1 comprend une traverse 2 de pare-chocs, visible sur les figures 1 et 2, ainsi qu’une peau de pare-chocs, non illustrée sur les figures. La peau de pare-chocs est disposée en regard de la traverse 2 et délimite un espace interne 3 entre la peau de pare-chocs et la traverse 2.
La face avant 1 comporte un premier élément 4 de pare-chocs s’étendant, depuis la traverse 2, sur une partie supérieure 5 de la face avant 1. Par partie supérieure 5 de la face avant 1, il faut entendre une partie de la face avant 1 s’étendant, suivant un axe vertical du véhicule, au-dessus de la traverse 2. Dans l’exemple illustré sur les figures, le premier élément 4 de pare-chocs est un renfort 6 de pare-chocs qui s’étend depuis la traverse 2 et s’appuie sur le dessus d’un groupe moto-ventilateur du véhicule. Le renfort 6 de pare-chocs est, par exemple, réalisé en matière plastique moulée.
La face avant 1 comporte un deuxième élément 7 de pare-chocs s’étendant, depuis la traverse 2, sur une partie inférieure 8 de la face avant 1. Par partie inférieure 8 de la face avant 1, il faut entendre une partie de la face avant 1 s’étendant, suivant un axe vertical du véhicule, au-dessous de la traverse 2.
La peau de pare-chocs recouvre la traverse 2 et au moins en partie les premier 4 et deuxième 7 éléments pour constituer la majeure partie d’une surface d’aspect de la face avant 1 visible par un utilisateur du véhicule selon l’invention.
Dans l’exemple illustré sur les figures, le deuxième élément 7 de pare-chocs est, par exemple, une grille 9 de pare-chocs, visible par un utilisateur du véhicule selon l’invention grâce à des découpes ménagées dans la peau de pare-chocs. La grille 9 est, par exemple, réalisée en matière plastique moulée.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, l’espace interne 3 est délimité, d’une part, par la traverse 2 et, d’autre part, par les premier 4 et deuxième 7 éléments qui présentent respectivement des surfaces 10, 11 sensiblement horizontales s’étendant depuis la traverse 2 vers la peau de pare-chocs.
La face avant 1 comporte également au moins un élément de rigidification 12, s’étendant dans l’espace interne 3 et conçu pour rigidifier la peau de pare-chocs. L’élément de rigidification 12 relie les premier 4 et deuxième 7 éléments, de sorte que la face avant 1 est dépourvue de mousse. Comme illustré sur la , la face avant 1 comporte une pluralité d’éléments de rigidification 12 disposés à intervalles réguliers le long de la traverse 2.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, chaque élément de rigidification 12 forme une lame flexible 13 venant de matière avec le deuxième élément 7. Chaque lame flexible 13 présente une forme sensiblement rectangulaire dont la largeur s’étend suivant une direction horizontale de la face avant 1, la longueur de la lame flexible 13 correspondant sensiblement la hauteur de la traverse 2. Par exemple, chaque lame flexible 13 est formée en matière plastique moulée et/ou en métal.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, chaque lame flexible 13 fait saillie du deuxième élément 7, depuis une arrête de la surface 11 du deuxième élément 7 et disposée en regard de la traverse 2. Chaque lame flexible 13 s’étend ainsi depuis la surface 11 vers une extrémité libre 14, illustrée sur les figures 2 et 3, de la lame flexible 13. Chaque extrémité libre 14 est munie de moyens de clippage 15 conçus pour permettre la fixation par clippage de la lame flexible 13 sur le premier élément 4. A cet effet, le premier élément 4 présente des moyens complémentaires 16 conçus pour coopérer avec les moyens de clippage 15 pour assurer la fixation de la lame flexible 13. Comme illustré sur la , les moyens complémentaires 16 présentent une forme triangulaire présentant au moins une butée 17 conçue pour coopérer avec une lamelle 18 des moyens de clippage 15. Dans un mode de réalisation non illustré, chaque élément de rigidification 12 fait saillie du premier élément 4 et s’étend vers le deuxième élément 7.
- , la est une vue en perspective d’un dispositif de protection de l’ensemble de la ,
- , la est une vue éclatée du dispositif de protection de la .
La est une vue schématique de profil d’une partie d’un véhicule 10. Le véhicule 10 est un véhicule terrestre. En particulier, le véhicule 10 est par exemple un véhicule ferroviaire, par exemple de type tramway. En variante, le véhicule ferroviaire est un métro. En variante non représentée, le véhicule 10 est un véhicule routier, tel qu’un bus ou un camion.
Le véhicule 10 est destiné à se déplacer sur un sol 14 selon une direction d’avancée A.
Dans le cas illustré sur la , le sol 14 correspond à des rails.
Le véhicule 10 comprend au moins une voiture de tête 16 et avantageusement une voiture passagers (non représentée sur les figures), reliée à la voiture de tête 16.
Dans la description, le terme « longitudinal » est défini par rapport à la direction d’avancée A du véhicule 10. Ainsi, dans la suite, il est défini une direction longitudinale X. Le terme « transversal » est défini selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et correspond, dans le présent exemple, à la direction selon laquelle les rails sont espacés. Dans la suite, il est défini une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X. Le terme « élévation » est défini selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. Par exemple, lorsque le véhicule 10 circule sur des rails horizontaux, les directions longitudinale X et transversale Y sont sensiblement horizontales et la direction d’élévation Z est sensiblement verticale. Dans la suite, il est défini une direction d’élévation Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Sauf indications contraires, les termes « en-dessous » et « au-dessus », « haut » et « bas », « sur » et « sous », « supérieur » et « inférieur » sont définis par rapport à la direction d’élévation Z.