INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, le bloc de gavage 180 est conçu pour piloter la régulation de pression du bloc pompe 170 de manière à porter la pression du fluide refoulé par le bloc pompe 170 dans la ligne de refoulement 172, autrement dit la pression de refoulement, à une valeur suffisamment élevée pour satisfaire aux besoins de fonctionnement de la nacelle élévatrice 1. Plus précisément, la régulation de pression est pilotée par le bloc de gavage 180 en prenant en compte au moins les trois situations de fonctionnement suivantes :
- dans une première situation de fonctionnement, où la nacelle élévatrice 1 est commandée pour déplacer la structure élévatrice 110 et/ou pour orienter les roues 11A et 11B, sans être commandée pour se déplacer en translation au sol, autrement dit lorsqu’au moins l’un des actionneurs hydrauliques 20 et 120 est commandé en actionnement sans que les actionneurs hydrauliques 50, 70, 80 et 81 ne soient commandés en actionnement, le bloc de gavage 180 pilote la régulation de pression de manière que la pression de refoulement est supérieure à une pression de charge du ou des actionneurs qui sont commandés en actionnement parmi les actionneurs hydrauliques 20 et 120, cette pression de charge ayant une valeur variable, qui dépend du travail fourni par ce ou ces actionneurs commandés en actionnement pour déplacer la structure élévatrice 110 et/ou orienter les roues 11A et 11B et qui, en pratique, peut atteindre plusieurs dizaines, voire quelques centaines de bars ;
- dans une deuxième situation de fonctionnement, où la nacelle élévatrice 1 est commandée pour se déplacer en translation au sol, sans être commandée pour déplacer la structure élévatrice 110 et/ou orienter les roues 11A et 11B, autrement dit lorsque l’actionneur hydraulique 50 et, le cas échéant, au moins l’un des actionneurs hydrauliques 70, 80 et 81 sont commandés en actionnement, sans que les actionneurs hydrauliques 20 et 120 ne soient commandés en actionnement, le bloc de gavage 180 pilote la régulation de pression de manière que la pression de refoulement est supérieure à la pression de gavage ; et
- dans une troisième situation de fonctionnement, où la nacelle élévatrice 1 est, à la fois, commandée pour déplacer la structure élévatrice 110 et/ou orienter les roues 11A et 11B et commandée pour se déplacer en translation au sol, autrement dit lorsqu’au moins l’un des actionneurs hydrauliques 20 et 120, ainsi que l’actionneur hydraulique 50 et, le cas échéant, l’un des actionneurs hydrauliques 70, 80 et 81 sont commandés en actionnement, le bloc de gavage 180 pilote la régulation de pression de manière que la pression de refoulement est supérieure au maximum entre la pression de charge et la pression de gavage.
A cet effet, suivant une forme de réalisation préférentielle, à la fois pratique et économique, qui est mise en œuvre à la , le bloc de gavage 180 est relié aux actionneurs hydrauliques 20 et 120 par une première ligne de charge 184, qui est à la pression de charge, et est relié au bloc pompe 170 par une seconde ligne de charge 185 qui est raccordée à l’entrée 176 du régulateur 174 du bloc pompe 170. Ainsi, le bloc de gavage 180 pilote la régulation de pression du bloc pompe 170 en ajustant la pression de refoulement à la pression de la ligne de charge 185, majorée du différentiel de pression prévu par le régulateur 174. De plus, le bloc de gavage 180 comporte une électrovanne 186, qui est commandée par l’unité de commande 150 et qui est prévue sur une branche du bloc de gavage 180, raccordant la ligne d’alimentation dérivée 181 et un réducteur de pression 187 du bloc de gavage. Le réducteur de pression 187 relie également la branche précitée du bloc de gavage à la ligne de drainage 131, permettant ainsi de réguler la pression du fluide dans cette branche. En position non-actionnée, l’électrovanne 186 isole la ligne d’alimentation dérivée 181 vis-à-vis du réducteur de pression 187, tandis qu’en position actionnée, l’électrovanne 186 met en communication la ligne d’alimentation dérivée 181 avec le réducteur de pression 187. L’électrovanne 186 est prévue pour être en position non-actionnée dans la première situation de fonctionnement et pour être en position actionnée dans les deuxième et troisième situations de fonctionnement : ainsi, lorsque les actionneurs hydrauliques 50, 70, 80 et 81 ne sont pas commandés en actionnement, l’électrovanne 186 interdit l’écoulement de fluide à travers elle de la ligne d’alimentation dérivée 181 au réducteur de pression 187, tandis que lorsque l’actionneur hydraulique 50 et, le cas échéant, au moins l’un des actionneurs hydrauliques 70, 80 et 81 sont commandés en actionnement, le fluide de la ligne d’alimentation dérivée 181 atteint, via l’électrovanne 186, le réducteur de pression 187 qui applique une réduction à la pression de la ligne d’alimentation dérivée 181. Le bloc de gavage 180 comporte également un sélecteur 188, qui est raccordé à la sortie du réducteur de pression 187 et aux lignes de charge 184 et 185. Ce sélecteur 188 met en communication la ligne de charge 185 avec celle entre la sortie du réducteur de pression 187 et la ligne de charge 184, qui présente la plus forte pression. Autrement dit, le sélecteur 188 envoie à la ligne de charge 185 le fluide ayant la plus forte pression entre le fluide sortant du réducteur de pression 187 et le fluide de la ligne de charge 184.
En outre, le dispositif tubulaire de fixation peut être formé d’une seule pièce et comprendre une paroi annulaire présentant une forme ondulée, selon un plan comprenant un axe longitudinal.
La forme ondulée apporte ici une certaine souplesse au dispositif tubulaire de fixation. La forme ondulée agit globalement comme un ressort et présente l’avantage de concevoir un dispositif tubulaire de fixation formé d’une seule pièce. Ceci présente l’intérêt de ne pas utiliser de pièce ou moyen amortisseur supplémentaire, susceptible d’engendrer des problèmes d’étanchéité, nécessitant alors par exemple l’ajout de joint, de serrage ou d’ajustement précis entre la première partie annulaire et la seconde partie annulaire.
En outre, la première partie annulaire peut comprendre une première face annulaire et la seconde partie annulaire peut comprendre une seconde face annulaire, la pièce annulaire élastomère étant agencée entre, et au contact de, la première face annulaire et la seconde face annulaire.
La première partie annulaire peut en outre comprendre un premier rebord annulaire radial comportant la première face annulaire, s’étendant radialement, la seconde partie annulaire peut en outre comprendre un second rebord annulaire radial qui comprend une portion annulaire radialement recourbée vers l’intérieur, et présentant la seconde face annulaire, orientée radialement, la seconde face annulaire radiale étant agencée en vis-à-vis longitudinal de la première face annulaire radiale.
Le moyen amortisseur de vibration peut comprendre en outre un jeu longitudinal agencé entre le second rebord annulaire radial et le premier rebord annulaire radial.
La pièce annulaire élastomère peut comprendre en outre une dimension longitudinale et une dimension radiale définie entre un diamètre intérieur et un diamètre extérieur de la pièce annulaire élastomère, la dimension longitudinale étant au moins 1,5 fois inférieure à la dimension radiale.
En outre, la pièce annulaire élastomère peut être est agencée radialement entre, et au contact de, la première face annulaire et la seconde face annulaire, la seconde interface annulaire étant agencée radialement à l’extérieur par rapport à la première face annulaire.
La seconde partie annulaire peut comprendre une première portion et une deuxième portion, la première portion présentant une portion filetée qui coopère avec une portion filetée de la deuxième portion, la pièce annulaire élastomère étant agencée radialement entre la première partie annulaire et la deuxième portion, la première partie annulaire étant agencée radialement à l’intérieur par rapport à la deuxième portion, et la deuxième portion étant agencée radialement à l’intérieur par rapport à la première portion.
En alternative, la pièce annulaire élastomère peut comprendre une dimension longitudinale et une dimension radiale définie entre un diamètre intérieur et un diamètre extérieur de la pièce annulaire élastomère, la dimension longitudinale étant au moins trois fois supérieure à la dimension radiale.
Le carter peut en outre comprendre une ouverture, et l’ensemble peut en outre comprendre la bougie d’allumage s’étendant selon un axe longitudinal et traversant l’ouverture du carter.
La présente divulgation concerne en outre une turbomachine d’aéronef, telle que par exemple un turboréacteur ou un turbopropulseur, comprenant un ensemble tel que décrit ci-avant.
Fig. 1 La , une vue schématique en coupe d’une chambre de combustion comportant un dispositif tubulaire de fixation et une bougie d’allumage selon la technique connue ;
Fig. 2 La est une vue schématique en perspective de la chambre de combustion de la .
Fig. 3 La est une vue schématique en coupe d’un exemple de réalisation selon la présente divulgation.
Fig. 4 La est une vue schématique en coupe d’un exemple de réalisation selon la présente divulgation.
Sinon on enchaine sur l’étape SR4, dans laquelle on teste si les deux conditions suivantes sont vérifiées : - la valeur absolue de la première commande STEER_CMD N-1 est strictement inférieure à la valeur absolue de la seconde commande APP_STEER_CMD N-1 , et - le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 est strictement supérieur à la valeur minimale du taux de variation de la vitesse de lacet MIN_SR.
Si ces deux conditions sont vérifiées alors on enchaine sur l’étape SR5, dans laquelle on met à jour la valeur du taux de variation de la vitesse de lacet en appliquant le calcul suivant : SEL_SR N = SEL_SR N-1 - SR_STEP, puis on enregistre la nouvelle valeur SEL_SR N du taux de variation dans la mémoire 62 et on enchaine sur l’étape E2.
Sinon on enchaine sur l’étape SR6, dans laquelle on teste si les deux conditions suivantes sont vérifiées : - la valeur absolue de la première commande STEER_CMD N-1 est égale à la valeur absolue de la seconde commande APP_STEER_CMD N-1 , et - le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 est strictement inférieur à la valeur maximale du taux de variation de la vitesse de lacet MAX_SR.
Si ces deux conditions sont vérifiées alors on enchaine sur l’étape SR7, dans laquelle on met à jour la valeur du taux de variation de la vitesse de lacet en appliquant le calcul suivant : SEL_SR N = SEL_SR N-1 + SR_STEP, puis on enregistre la nouvelle valeur SEL_SR N du taux de variation dans la mémoire 62 et on enchaine sur l’étape E2.
Sinon on enchaine sur l’étape SR8, dans laquelle ne modifie pas la valeur du taux de variation de la vitesse de lacet. Autrement dit,: SEL_SR N = SEL_SR N-1 puis on enchaine sur l’étape E2.
En d’autres termes, l’algorithme de calcul du taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N comprend : - une comparaison de la première commande de direction STEER_CMD N-1 et de la seconde commande de direction APP_STEER_CMD N-1 émises lors d’une précédente itération du procédé, et - une comparaison du précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 à la valeur minimale MIN_SR ou à la valeur maximale MAX_SR du taux de variation de la vitesse de lacet.
Si la première commande de direction STEER_CMD N-1 est différente de la seconde commande de direction APP_STEER_CMD N-1 , et si le précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 est supérieur à la valeur minimale MIN_SR, alors le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N est égal à la différence entre le précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 et le pas de réglage fixe SR_STEP.
Sinon, si la première commande de direction STEER_CMD N-1 est égale à la seconde commande de direction APP_STEER_CMD N-1 , et si le précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 est inférieur à la valeur maximale MAX_SR, alors le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N est égal à la somme entre le précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 et le pas de réglage fixe SR_STEP.
Sinon le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N est égal au précédent taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N-1 .
Ainsi, à chaque itération du procédé, dans la sous-étape E13 on vérifie si la précédente commande appliquée par le système de direction 8 est différente de celle qui été déterminée par le module de contrôle 7 lors de la précédente itération. Si tel est le cas, le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N est diminué afin de ralentir la commande émise par le module de contrôle 7. Sinon, le taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N est augmenté afin de se rapprocher des capacités maximales MAX_SWC du système de direction 8. Les augmentations et diminutions du taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N s’effectuent par pas fixe SR_STEP à chaque itération, et en respectant les bornes minimales et maximales admissibles MIN_SR et MAX_SR.
Dans l’étape E2, on détermine une vitesse de lacet de référence virtuelle V_REF_YR N en fonction du taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR N et de la vitesse de lacet maximale MAX_YR_ABS définis dans la mémoire 62.
Dans le mode de réalisation décrit, la maximisation de la vitesse de lacet de référence virtuelle V_REF_YR N repose sur un calcul d’optimisation dont l’objectif est de maximiser la vitesse de lacet de référence virtuelle V_REF_YR N tout en respectant les limites du véhicule autonome 100, c’est-à-dire le modèle 5 d’estimation de la dynamique latérale du véhicule autonome 100 et les constantes du système de direction 8.
Le mode de réalisation décrit dans ce document repose sur une modélisation d’un véhicule de type Renault Zoé. Cet exemple est fourni à titre d’illustration et n’est pas limitatif.
L’expression mathématique du problème d’optimisation à résoudre dans ce mode de réalisation de l’invention est décrit ci-après en référence aux formules Math1 à Math8.
Les formules Math1 à Math4 définissent un premier modèle mathématique, représentant l’état du véhicule autonome 100.
La formule Math1 correspond aux équations d’état spatiales du véhicule autonome 100.
- une étape de retournement qui consiste à retourner un ensemble qui comporte au moins la première peau 2 et les moyens de raccordement 5 et une étape de positionnement qui consiste à positionner (notamment à noyer) les moyens de raccordement 5 (plus particulièrement une autre partie des moyens de raccordement 5) à l’intérieur du mélange hydraulique contenu dans cet autre moule ;
- une étape de durcissement qui consiste à faire ou à laisser durcir (notamment par chauffage et/ou à l’intérieur d’une étuve) le mélange hydraulique contenu dans cet autre moule, ceci pour l’obtention de la seconde peau 3 ;
- une étape de perforation qui consiste à perforer au moins ladite première peau 2 en vue de définir ladite au moins une ouverture traversante primaire 22, voire encore (et selon le type de réalisation envisagé) à perforer au moins ladite seconde peau 3 en vue de définir ladite au moins une ouverture traversante secondaire 32.
Finalement, l’invention peut, aussi, concerner un procédé de fabrication d’un mur 1 qui comporte :
– une étape d’impression qui consiste à imprimer, sur un support et par une impression en trois dimensions, la première peau 2 ainsi qu’au moins une partie de ladite au moins une ouverture primaire 22 ;
- une étape de positionnement qui consiste à positionner, sur le support (notamment avant ou au cours de l’étape d’impression) et/ou à l’intérieur de la première peau 2 (après ou au cours de l’étape d’impression), les moyens de raccordement 5 en sorte qu’une partie desdits moyens de raccordement 5 soit noyée à l’intérieur de la première peau 2 ;
- une étape de coulage qui consiste à couler, dans un moule, un mélange hydraulique destiné à constituer la seconde peau 3 ;
- une étape de retournement qui consiste à retourner un ensemble qui comporte au moins la première peau 2 et les moyens de raccordement 5 et une étape de positionnement qui consiste à positionner (notamment à noyer) une autre partie des moyens de raccordement 5 à l’intérieur du mélange hydraulique contenu dans ce moule ;
- une étape de durcissement qui consiste à faire ou à laisser durcir (notamment par chauffage et/ou à l’intérieur d’une étuve) le mélange hydraulique contenu dans ce moule, ceci pour l’obtention de la seconde peau 3.
Ce procédé peut, encore, comporter, entre l’étape de positionnement et l’étape de coulage, une étape de durcissement qui consiste à laisser ou à faire durcir (notamment par chauffage et/ou à l’intérieur d’une étuve) le matériau imprimé, ceci pour l’obtention de la première peau 2.
Une autre caractéristique consiste en ce que le matériau employé pour réaliser l’impression en trois dimensions est du béton.
Une autre caractéristique de ce procédé consiste en ce qu’il peut encore comporter une étape de positionnement qui consiste à positionner, à l’intérieur du moule destiné à contenir une mélange hydraulique destiné à constituer la seconde peau 3, au moins un moyen de coffrage qui est configuré pour définir cette seconde peau 3 ainsi qu’au moins une partie de ladite au moins une ouverture traversante secondaire 32. Un tel moyen de coffrage peut, là encore, présenter les caractéristiques décrites ci-dessus. Un tel moyen de coffrage est, plus particulièrement, utilisé pour fabriquer un mur 1 conforme au second mode de réalisation du second type de réalisation décrit ci-dessus.
Quel que soit le procédé de fabrication décrit ci-dessus, lorsque les moyens d’isolation acoustique 6 comportent au moins un panneau 60 de laine minérale, de laine végétale ou de textile (présentant les caractéristiques décrites ci-dessus), le procédé de fabrication peut, encore, comporter, avant ou après l’étape de positionnement des moyens de raccordement 5 (selon le cas, à l’intérieur du moule qui contient le mélange hydraulique destiné à constituer la première peau 2, à l’intérieur du mélange hydraulique qui est contenu dans ledit autre moule et qui est destiné à constituer la première peau 2, sur le support et/ou à l’intérieur de la première peau 2), une étape de placement qui consiste à placer des moyens d’isolation acoustique (6) qui comportent au moins un tel panneau 60 de laine minérale, de laine végétale ou de textile, ceci sur la première peau 2 ou sur le mélange hydraulique qui est destiné à constituer la première peau 2.
Grâce à ces dispositions, les risques de blocage de cette extrémité sont réduits.
Dans des modes de réalisation optionnels, le châssis est pliable, entre une configuration déployée dans laquelle l’utilisateur peut actionner la pièce mobile pour réaliser des exercices physiques et une configuration pliée, dans laquelle le volume de la plus petite forme convexe entourant le châssis est inférieur au volume de la plus petite forme convexe entourant le châssis en configuration déployée.
On rappelle qu’un objet géométrique est dit convexe lorsque, chaque fois qu'on y prend deux points, le segment qui les joint y est entièrement contenu. Par analogie, il s’agit sensiblement du volume d’un emballage plastique tendu sur le châssis, dans une configuration ou l’autre.
Le transport du banc objet de l’invention est donc particulièrement facilité dans sa configuration repliée. Au contraire, dans sa configuration déployée, le banc prend toute son ampleur et permet la réalisation d’exercices physiques.
Dans des modes de réalisation optionnels, le châssis présente une forme de parallélépipède rectangle, chacun de quatre montants formant quatre arêtes de ce parallélépipède rectangle étant mobiles en rotation dans un plan comportant une face délimitée par deux des plus grands côtés et ledit montant mobile.
Le châssis replié est ainsi pratiquement plat et donc facile à livrer et à déplacer.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins une partie du système de renvoi de forces et au moins une latte formant ressort sont positionnés dans la face du châssis configurée pour être en appui sur le sol pendant les exercices physiques.
Grâce à ces dispositions chaque latte formant ressort est éloignée du corps de l’utilisateur, assis ou allongé au-dessus du châssis ou assis devant le châssis.
Dans des modes de réalisation optionnels, le banc objet de l’invention comporte une assise repliable.
représente, en vue de face, un premier mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, sans effort sur les lattes formant ressorts,
représente, en vue de face, le premier mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, avec un effort limité sur les lattes formant ressorts,
représente, en vue de face, le premier mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, avec un effort moyen sur les lattes formant ressorts,
représente, en vue de face, le premier mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, avec un effort important sur les lattes formant ressorts,
représente partiellement, en vue de côté, un deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration repliée,
représente partiellement, en vue de côté, le deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration déployée,
Dans l’exemple représenté, la surface interne 8a du corps du satellite 8 a une longueur L1 mesurée le long de l’axe Y. La surface externe 20aa du corps 10b du palier 11 a une longueur L2 mesuré le long de l’axe Y (cf. ).
La rainure principale 24 a une longueur L3 mesurée le long de l’axe Y et une largeur T3 mesurée dans un plan perpendiculaire à cet axe ( ).
On constate dans l’exemple représenté que le canal principal 10d alimente la rainure principale 24 en son milieu. Le canal principal 10d peut avoir un diamètre interne constant, noté D1.
Les figures permettent de constater que :
- L2 est inférieure à L1 et représente par exemple 60 à 90% de L1,
- L3 est inférieure à L2 et représente par exemple 60 à 80% de L2,
- D1 est inférieur à T3,
- L3 est comprise entre 10.T3 et 50.T3.
Ces paramètres sont toutefois facultatifs. Ils peuvent être combinés ou pris isolément les uns des autres dans le cadre de la présente invention. Ils présentent chacun des avantages en termes de circulation et de consommation d’huile.
Selon l’invention, le corps comprend deux parties d’extrémité opposées 20aa2, 20aa3 et séparées l’une de l’autre par la partie médiane 20aa1 du corps 10b. Au moins une de ces parties d’extrémité 20aa2, 20aa3 comporte une rainure secondaire 26 de lubrification qui est creusée dans la surface externe 20aa et qui présente a une forme allongée, et de préférence rectiligne, le long de l’axe Y et qui est indépendante de la rainure principale 24. Les rainures 24, 26 sont de préférence parallèles entre elles et à l’axe Y.
Dans l’exemple représenté, chacune des parties d’extrémité 20aa2, 20aa3 comprend une rainure secondaire 26. Le palier lisse 11 comprend ainsi une rainure principale 24 et deux rainures secondaires 26. En variante, le palier lisse 11 pourrait comprendre une rainure secondaire 26 sur une seule de ses parties d’extrémité 20aa2, 20aa3.
Le corps 10b du palier lisse 11 comprend en outre un canal secondaire 27 d’alimentation en huile de la ou chaque rainure secondaire 26, qui assure une communication fluidique entre la cavité 10c et la rainure secondaire 26.
Chaque rainure secondaire 26 a une longueur L4 mesurée le long de l’axe Y et une largeur T4 mesurée dans un plan perpendiculaire à cet axe.
On constate dans l’exemple représenté que le canal secondaire 27 alimente chaque rainure secondaire 26 par l’une de ses extrémités longitudinales. C’est l’extrémité longitudinale située du côté de la rainure principale 24 ou de l’autre rainure secondaire 26, qui est alimentée par le canal secondaire 27. On comprend ainsi, qu’en cas de mise à nue de l’une des rainures secondaires 26, c’est l’extrémité longitudinale de cette rainure opposée à son extrémité alimentée en huile, qui sera mise à nue, ce qui est avantageux pour limiter les fuites d’huile en fonctionnement.
Chaque canal secondaire 27 peut avoir un diamètre interne constant, noté D2.