INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le renfort 6 est en le même premier matériau composite que la première peau extérieure 2 et la deuxième peau extérieure 3.
Le premier matériau composite des peaux 2 et 3 et éventuellement du renfort 6 peut comprendre un ensemble de fibres imprégné par une matrice. La peau 2 peut être monolithique et réalisée d’une seule pièce selon un mode de réalisation non limitatif. La peau 3 peut être monolithique et réalisée d’une seule pièce, séparée de la peau 2 selon un mode de réalisation non limitatif. Le renfort 6 peut être monolithique et réalisée d’une seule pièce, séparée des peaux 2 et 3 selon un mode de réalisation non limitatif. Les fibres peuvent comprendre au moins l’un des matériaux suivants : carbone, verre, aramide, polypropylène et/ou céramique. L’ensemble de fibres peut comprendre des arrangements fibreux tissés (bidimensionnels ou tridimensionnels), tressés, tricotés ou stratifiés. La matrice comprend typiquement une matière organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) ou une matrice en carbone. Par exemple, la matrice comprend une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide. L’ensemble de fibres peut être réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons de chaine (ou torons de chaine) sont disposés en plusieurs couches. L’injection de matière plastique peut être réalisée par une technique d’injection du type RTM ou VARRTM. La matière plastique injectée est par exemple une composition liquide thermodurcissable contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d’un polymère, tel qu’une résine, éventuellement dilué dans un solvant. De manière connue en soi, la matière plastique est chauffée de manière à provoquer une polymérisation de la matière plastique, par exemple par réticulation. Les fibres du renfort 6 peuvent être réalisées dans un matériau identique ou différent des fibres des peaux 1 et 2. Les peaux 2 et 3 peuvent être d’une seule pièce en étant réalisées de la manière indiquée ci-dessus. D’une manière préférée, les peaux 2, 3 et le renfort 6 sont en matériau composite comprenant un ensemble de fibres tissées selon tissage tridimensionnel et imprégné par une matrice.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le renfort 6 est en au moins un métal et en une seule pièce. Le (ou les) matériau métallique du renfort 6 peut comprendre l’un au moins des matériaux suivants : de l’acier, du titane, un alliage de titane (en particulier du TA6V, comprenant du titane, de l’aluminium, du vanadium et des traces de carbone, de fer, d’oxygène et d’azote), un superalliage à base de nickel tel que de l’Inconel, un alliage d’aluminium. La fabrication du renfort 6 métallique peut faire intervenir plusieurs procédés spécifiques comme par exemple l’usinage, la forge, le formage, la fonderie ou encore la fabrication additive (impression tridimensionnelle).
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le renfort 6 est en un deuxième matériau composite non tissé à fibres noyées dans une matrice. Ces fibres peuvent être des fibres longues ou courtes.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le renfort 6 est en un matériau composite (premier ou deuxième matériau composite mentionné ci-dessus) comprenant un ensemble de fibres imprégné par une matrice, les fibres du renfort 6 étant orientées dans la direction DR de la hauteur (ou direction radiale DR ou direction DR d’envergure) de l’aube 1 de redresseur. Ainsi, le matériau du renfort 6 est structural dans la direction globalement radiale par rapport à l’axe moteur AX, pour réduire les contraintes dans les peaux composites 1 et 2.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le renfort 6 a un module d’Young supérieur ou égal à 5 GPa, notamment supérieur à 10 GPa, et par exemple supérieur ou égal à 15 GPa, ce module d’Young étant plus grand que celui de pièces utilisant une tresse dont les fibres sont orientées globalement dans la direction AX de corde de l’aube 1 (dans le sens Y de la largeur).
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le matériau 41 de remplissage est plus léger que le premier matériau des peaux 2 et 3. Le matériau 41 de remplissage peut être ou comprendre une mousse, ou autres.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté aux figures 2, 5 et 6, une plaque 10 est fixée sous et contre la première partie 21 d’extrémité et la deuxième partie d’extrémité 31 et est située contre l’ouverture 5 et contre la deuxième partie 62 de renfort. La plaque 10 fait une liaison entre la première partie 21 d’extrémité et la deuxième partie d’extrémité 31.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté aux figures 2, 5 et 6, la plaque 10 comporte une surface supérieure plane 13 située sous et contre la première partie 21 d’extrémité et la deuxième partie d’extrémité 31 et est située contre l’ouverture 5 et contre la deuxième partie 62 de renfort.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté aux figures 3 et 4, la deuxième partie 62 de renfort se prolonge en une base 63 de hauteur H3 non nulle sous la première partie 21 d’extrémité, sous la deuxième partie d’extrémité 31 et sous l’ouverture 5. Ainsi, le renfort 6 a une forme de T inversé. La surface inférieure 631 de la base 63 peut être plane.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté à la , une plaque 10 est fixée sous et contre la base 63. La plaque 10 peut comporter une surface supérieure plane 13 située sous et contre la surface inférieure plane 631 de la base 63.
- la représente de manière schématique et en coupe un dispositif de gazéification d’une biomasse permettant de séparer les sels de la partie organique de la biomasse selon un mode de réalisation particulier de l’invention,
- la représente de manière schématique un dispositif de gazéification d’une biomasse permettant de séparer les sels de la partie organique de la biomasse selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention,
- la est un graphique représentant des profils de température et de pression en fonction du temps d’un réacteur contenant des billes en verre et de la liqueur noire, selon un mode de réalisation particulier de l’invention
- la est un cliché photographique de billes de verre après mise en contact avec de la liqueur noire, chauffage 420°C et refroidissement, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Nous allons maintenant décrire plus en détail le procédé de gazéification de la biomasse. Notamment, nous allons décrire plus en détail un procédé de gazéification fonctionnant en boucle fermée. Le procédé comprend le cycle d’étapes suivantes ( et 2) :
- réaliser une ou plusieurs fois un cycle comprenant les étapes suivantes :
a) pressuriser et chauffer le réacteur principal 100 à plus de 222 bars, notamment à plus de 250 bars et à une température supérieure à 200°C, par exemple à une température comprise entre 200°C et 300°C,
puis mettre en contact, dans le réacteur principal 100, les billes 200 chauffées à une température entre 600°C et 1000°C, et de préférence entre 900°C et 1000°C, avec un mélange à traiter comprenant de l’eau et une biomasse, la biomasse comprenant une partie organique et des sels,
les billes étant en un matériau choisi parmi un acier, un alliage métallique, du verre ou une céramique, et ayant de préférence un diamètre compris entre 500 µm et 2 mm,
b) réaliser une première gazéification (gazéification partielle) de la matière organique à une température supérieure à 374°C et à une pression supérieure à 222 bars, de préférence à une température entre 400°C et 500°C et à une pression supérieure à 250 bars (par exemple à une température de 450°C et à une pression de 300 bars), moyennant quoi on forme une phase gazeuse, une phase aqueuse et un résidu solide,
lors de l’étape b), la matière organique étant gazéifiée en présence des billes 200,
En effet, lorsque le récipient est mal positionné, la venue de l’organe de centrage en coopération avec le bouchon permet d’aligner le récipient. Cela est dû à la forme tronconique qui assure un déplacement du récipient pour que le bouchon soit entièrement au contact de la forme tronconique et donc correctement positionné de sorte que l’axe principal du récipient soit confondu, ou quasiment, avec l’axe de translation des moyens de retournement.
Selon un autre aspect avantageux, l’extrémité d’appui de l’organe de retenue présente une forme tronconique concave, c’est-à-dire évasée vers l’extérieur, destinée à venir en appui sur l’épaule du récipient.
Cette forme tronconique concave, c’est-à-dire évasée vers l’extérieur, permet un bon maintien du récipient.
Cette forme assure aussi une bonne coopération entre l’épaule du récipient (qui est généralement tronconique également ou arrondie) et l’organe de retenue.
Cela évite ainsi que les efforts de retournement ne soient repris que par une seule partie de l’organe de retenue, ce qui pourrait engendrer une dégradation du récipient et notamment son écrasement non uniforme.
Selon un autre aspect avantageux, l’organe de retenue présente une forme de cloche, et le au moins un outil de maintien comprend un élément de rappel intercalé entre un fond de la cloche et l’organe de centrage, l’élément de rappel tendant à positionner l’organe de centrage dans la première position.
L’élément de rappel assure ainsi un centrage des récipients durant le déplacement de l’organe de retenue jusqu’à ce que ce dernier assure la retenue du récipient.
Ainsi, le récipient reste correctement positionné entre le début du centrage et le maintien final du récipient.
Il n’y a donc pas de risques que le récipient ré-adopte un mauvais positionnement avant d’être maintenu en position.
Selon un autre aspect avantageux, l’organe de retenue comprend un embout portant l’extrémité d’appui, l’embout étant monté de manière amovible à une extrémité libre de la cloche, opposée au fond.
L’utilisation d’un embout permet une adaptation du dispositif à différentes tailles ou formes de récipients.
En procédant à un changement de l’embout, il est possible d’adapter le dispositif de retournement à la taille, et notamment au diamètre des récipients à maintenir.
Selon un autre aspect avantageux, le dispositif de retournement comprend un arbre solidaire de moyens moteurs, l’organe de retenue étant monté solidaire de l’arbre éventuellement par l’intermédiaire de moyens d’amortissement.
Les moyens d’amortissement permettent une amenée en douceur de l’organe de retenue contre le récipient à maintenir, et que la pression exercée sur le récipient se fasse de manière croissante.
Ainsi, les conditions pour que le récipient ne se déforme pas lors du retournement du fond sont améliorées.
L’invention concerne également un outil de maintien pour dispositif de retournement de fond de récipients, tel que précédemment décrit.
La charge éventuellement prévue est de préférence minérale. La charge peut être un produit très finement divisé dont le diamètre particulaire moyen est inférieur à 0,1 µm. La charge peut être notamment siliceuse. S’agissant des matières siliceuses, elles peuvent jouer le rôle de charge renforçante ou semi-renforçante. Les charges siliceuses renforçantes sont choisies parmi les silices colloïdales, les poudres de silice de combustion et de précipitation ou leurs mélanges. Ces poudres présentent une taille moyenne de particule généralement inférieure à 0,1 µm (micromètres) et une surface spécifique BET supérieure à 30 m 2 /g, de préférence comprise entre 30 et 350 m 2 /g. Les charges siliceuses semi-renforçantes telles que des terres de diatomées ou du quartz broyé, peuvent être également employées. Ces silices peuvent être incorporées telles quelles ou après avoir été traitées par des composés organosiliciques habituellement utilisés pour cet usage. Parmi ces composés figurent les méthylpolysiloxanes tels que l’hexaméthyldisiloxane, l’octaméthylcyclotétrasiloxane, des méthylpolysilazanes tels que l’hexaméthyldisilazane, l’hexaméthylcyclotrisilazane, le tétraméthyldivinyldisilazane, des chlorosilanes tels que le diméthyldichlorosilane, le triméthylchlorosilane, le méthylvinyldichlorosilane, le diméthylvinylchlorosilane, des alcoxysilanes tels que le diméthyldiméthoxysilane, le diméthylvinyléthoxysilane, le triméthylméthoxysilane, et leurs mélanges. En ce qui concerne les matières minérales non siliceuses, elles peuvent intervenir comme charge minérale semi-renforçante ou de bourrage. Des exemples de ces charges non siliceuses utilisables seules ou en mélange sont le carbonate de calcium, éventuellement traité en surface par un acide organique ou par un ester d’un acide organique, l’argile calcinée, l’oxyde de titane du type rutile, les oxydes de fer, de zinc, de chrome, de zirconium, de magnésium, les différentes formes d’alumine (hydratée ou non), le nitrure de bore, le lithopone, le métaborate de baryum, le sulfate de baryum et les microbilles de verre. Ces charges sont plus grossières avec généralement un diamètre particulaire moyen supérieur à 0,1 µm et une surface spécifique généralement inférieure à 30 m 2 /g. Ces charges peuvent avoir été modifiées en surface par traitement avec les divers composés organosiliciques habituellement employés pour cet usage. De préférence, la charge est de la silice, et encore plus préférentiellement de la silice de combustion. Avantageusement, la silice a une surface spécifique BET comprise entre 75 et 410 m 2 /g. Une composition silicone peut comprendre entre 5 et 20 % en poids de charge par rapport au poids total de la composition silicone. Avantageusement, la composition silicone peut comprendre entre 8 et 15 % en poids de charge.
La découverte de ce nouveau procédé d’hydrosilylation photocatalysé dans des conditions douces selon la présente invention permet d’envisager de nombreuses applications.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé d’hydrosilylation selon la présente invention peut être utilisée pour la fonctionnalisation d’organopolysiloxanes à fonctions SiH. La fonctionnalisation a pour objectif de modifier les propriétés physiques et/ou chimiques desdits d’organopolysiloxanes, et de produire de nouveaux composés aux propriétés améliorés. Selon ce mode de réalisation, le composé insaturé (A) comprenant au moins une fonction alcène monosubstitué est choisi parmi les composés insaturés comprenant une ou plusieurs fonctions alcènes monosubstitués et de 2 à 40 atomes de carbone, et le composé (B) comprenant au moins une fonction hydrogénosilyle est un composé organopolysiloxane comprenant au moins un atome d’hydrogène lié à un atome de silicium. On peut décrire un procédé de fonctionnalisation d’organopolysiloxanes à fonctions SiH, caractérisé en ce que la réaction d’addition entre des organopolysiloxanes à fonctions SiH et des composés insaturés (A) comprenant une ou plusieurs fonctions alcènes monosubstitués et de 2 à 40 atomes de carbone est obtenue par le procédé d’hydrosilylation tel que décrit ci-avant.
Selon un autre mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé d’hydrosilylation selon la présente invention peut être utilisée pour la réticulation entre des organopolysiloxanes à fonctions SiH et des organopolysiloxanes à fonctions alcényles pour former des réseaux et apporter des propriétés mécaniques aux matériaux. Selon ce mode de réalisation, le composé insaturé (A) comprenant au moins une fonction alcène monosubstitué est un composé organopolysiloxane comprenant au moins deux fonctions alcènes monosubstituées, et le composé (B) comprenant au moins une fonction hydrogénosilyle est un composé organopolysiloxane comprenant au moins trois atomes d’hydrogène liés à un atome de silicium. On peut décrire un procédé de préparation de matériaux silicones réticulés caractérisé en ce que la réaction de réticulation entre des organopolysiloxanes à fonctions SiH et des organopolysiloxanes à fonctions alcényles est obtenue par le procédé d’hydrosilylation tel que décrit ci-avant. Les matériaux silicones réticulés ainsi obtenus peuvent être utilisés dans différentes applications, notamment : - des applications de type « coating », où un support est recouvert d’un revêtement silicone ; - des applications dans le domaine de l’électronique, par exemple pour la préparation de revêtements enrobants (« conformal coatings » selon la terminologie anglo-saxonne) de circuits imprimés, et pour le remplissage (« potting » selon la terminologie anglo-saxonne) de microcircuits et de composants électroniques tels que les IGBT ; - les procédés de fabrication additive (aussi connus comme des procédés d’impression 3D) mettant en œuvre la photopolymérisation.
Exemples Exemples 1-3 et Comparatifs 1-3 : Hydrosilylation du 1-octène ( 1 ) avec le 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl-trisiloxane ( 2 )
Le 1-octène ( 1 ) et le 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl-trisiloxane ( 2 ) ont été introduits dans un vial de 4 mL sous atmosphère d’argon à température ambiante. Une solution de décacarbonyle de dimanganèse Mn 2 (CO) 10 dans du toluène a été injectée dans le vial et du toluène a été ajouté. Concentration finale en Mn 2 (CO) 10 (par rapport au 1-octène) = 1 mol%.
Dans les exemples 1, 2 et 3, le mélange réactionnel a été placé sous lumière UV pendant 4 heures (300 W, λ = 250-420 nm). Dans les exemples comparatifs 1, 2 et 3, le mélange réactionnel n’a pas été irradié, mais a été chauffé pendant 24 heures. Les concentrations des réactifs et les conditions de la réactions sont telles qu’indiquées dans le Tableau 1, ainsi que les rendements en produit d’hydrosilylation ( 3 ) et en produit de l’isomérisation de ( 1 ) (déterminés par chromatographie phase gaz, calculé par rapport au 1-octène).
Conditions Conc. ( 1 ) Conc. ( 2 ) Rendement en ( 3 ) Isomérisation de ( 1 ) Ex.1 UV, 4 h 0,825 M 1,650 M 94% pas de produit Ex.2 UV, 4 h 1,650 M 1,650 M 78% 1% Ex.3 UV, 4 h 3,3 M 1,650 M 86% 3% Comp.1 30°C, 24 h 0,825 M 1,650 M pas de produit pas de produit Comp.2 60°C, 24 h 0,852 M 1,650 M pas de produit pas de produit Comp.3 100°C, 24 h 0,825 M 1,650 M pas de produit pas de produit
Les exemples 1, 2 et 3 montrent que la réaction d’hydrosilylation entre le 1-octène ( 1 ) et le 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl-trisiloxane ( 2 ) photocatalysée par Mn 2 (CO) 10 permet d’obtenir un produit ( 3 ) avec d’excellent rendement et une excellente sélectivité, dans des conditions de réaction douces (4 heures à température ambiante). A l’inverse, le catalyseur ne montre pas d’activité par activation thermique (exemples comparatifs 1, 2 et 3).
Exemples 4-12 et Comparatifs 4-6 : Hydrosilylation de différents alcènes ( 1’ )
Le même mode opératoire décrit à l’exemple 1 (UV, 4h) a été suivi en faisant varier la structure du composé alcène ( 1’ ) comme indiqué dans le Tableau 2 ci-dessous. Le rendement en produit d’hydrosilylation ( 3’ ) (déterminés par chromatographie phase gaz, calculé par rapport à l’alcène) est indiqué dans le Tableau 2.
Alcène ( 1’ ) Rendement en ( 3’ ) Ex.4 94% Ex.5 >99% Ex.6 >99% Ex.7 >99% Ex.8 80% Ex.9 >99% Ex.10 70% Ex.11 77% Ex.12 47% Comp.4 pas de produit Comp.5 pas de produit Comp.6 pas de produit
Dans les exemples 4 à 12, les produits d’hydrosilylation ont été obtenus avec une excellente sélectivité. Aucune isomérisation C=C ni aucun produit de scission de la liaison C-O n’a été observé. Par contre, le produit d’hydrosilylation n’est pas obtenu à partir d’alcènes gem-disubstitués (exemples comparatif 4 et 5) ou à partir d’alcène interne (exemple comparatif 6).
Composition pour système d’étanchéité liquide L’invention se rapporte au domaine de la construction. Elle concerne plus particulièrement l’obtention de membranes d’étanchéité pour le bâtiment.
L’étanchéité à l’eau des toitures, terrasses, balcons, pièces humides ou façades est essentielle pour assurer la pérennité des constructions.
- détermination d’un paramètre représentatif d’une valeur d’accélération maximale pour le système de régulation de vitesse en fonction d’un signe de la différence, de la valeur absolue de la différence, d’une valeur de secousse déterminée et d’un coefficient constant déterminé ;
- contrôle de l’accélération du véhicule en fonction du paramètre.
Un tel procédé permet d’améliorer la régulation de l’accélération du véhicule en déterminant un paramètre du système de régulation qui fixe l’accélération maximale à partir de la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse courante du véhicule. Cela permet de réguler l’accélération en fonction de la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule, permettant par exemple de maximiser l’accélération lorsque la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule est importante et de réduire l’accélération au fur et à mesure que la différence diminue.
Cela permet ainsi de trouver un compromis entre la rapidité de stabilisation de la vitesse (par exemple pour atteindre la vitesse de consigne) et le confort dynamique des passagers en régulant l’accélération du véhicule via le système de régulation de vitesse en fonction de la valeur de la différence entre la vitesse de consigne et la vitesse du véhicule.
Selon une variante, le paramètre, noté A max (DV), est égal à :
avec DV correspondant à la différence avec DV = V cons -V cour , où V cons correspond à la vitesse de consigne et V cour à la vitesse courante dudit véhicule, j0 correspondant à la valeur de secousse déterminée et k correspondant au coefficient constant déterminé.
Selon une autre variante, la valeur de secousse j0 est égale à 0.55 m.s -3 et le coefficient k est égal à 8/27.
Selon une variante supplémentaire, le paramètre est compris entre une limite inférieure déterminée, notée A inf , et une limite supérieure déterminée, notée A sup .
Selon encore une variante, la limite inférieure A inf est égale à -1.5 m.s -2 et la limite supérieure A sup est égale à 1.5 m.s -2 .
Selon une variante additionnelle, le système de régulation de vitesse correspond à un système de régulation adaptative de vitesse.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’accélération d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
La pompe à haute pression d’un système de carburation de type IDE est entraînée généralement par un élément du moteur à combustion interne, par exemple un arbre à cames avec un poussoir intermédiaire. La pompe à haute pression est ainsi fixée sur le moteur et chauffe lors du fonctionnement de ce dernier.
Le carburant à l’intérieur de la pompe à haute pression est sensible au phénomène de cavitation, car des conditions hydrodynamiques propices à son apparition peuvent apparaître en phase d’aspiration dans la pompe à haute pression, notamment à cause des chutes de pression. Le phénomène de cavitation peut entraîner des dommages importants de la pompe à haute pression. Il est donc nécessaire d’éviter la formation de cavitation en maintenant une température suffisamment basse à l’intérieur de la pompe à haute pression.
De plus, chaque injecteur direct se situe à proximité d’un cylindre du moteur et a une extrémité en contact avec les gaz de combustion. Sa température doit donc être également maintenue suffisamment basse pour éviter tout endommagement.
Classiquement, sur un moteur à carburation unique de type IDE, la circulation de carburant dans le système de carburation suffit à le refroidir, le débit consommé par le moteur étant assez élevé pour maintenir la température suffisamment basse dans la pompe à haute pression et dans les injecteurs directs.
Néanmoins, sur un moteur à double carburation, par exemple à carburation à gaz et à carburation de type IDE, il n’y a pas assez de débit de carburant passant à travers le système de carburation de type IDE lors du fonctionnement du moteur en mode de carburation à gaz pour assurer le refroidissement du système de carburation de type IDE. Le système de carburation de type IDE nécessite alors un système de refroidissement dédié.
Une solution existante consiste à insérer sur le moteur une chambre de liquide de refroidissement autour de la pompe à haute pression.