INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etape e) - Séchage Le précurseur du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape d) est séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 h et 20 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Le séchage est généralement effectué sous air de combustion d'un hydrocarbure, de préférence du méthane, ou sous air chauffé comprenant entre 0 et 80 grammes d'eau par kilogramme d'air de combustion, un taux d'oxygène compris entre 5% et 25% volume et un taux de dioxyde de carbone compris entre 0% et 10% volume.
Etape f) – Mise en contact du support avec un précurseur de la phase active de cuivre
La mise en contact du support avec une solution contenant un précurseur de la phase active de cuivre, conformément à la mise en œuvre de l’étape f), peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier.
Ladite étape f) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact du support avec au moins une solution aqueuse contenant un précurseur de cuivre. Le pH de ladite solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base.
De manière préférée, ladite étape f) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support avec au moins une solution, contenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur de cuivre, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner.
Le sel précurseur de cuivre est de préférence sélectionné parmi l’acétate de cuivre, l’acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l’iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre.
La concentration en cuivre en solution est ajustée selon le type imprégnation (imprégnation à sec ou en excès) et le volume poreux du support de façon à obtenir pour le catalyseur supporté, une teneur en cuivre comprise entre 0,1% et 15% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5 et 13% en poids, plus préférentiellement entre 0,8 et 11% en poids. De même, la concentration en cuivre en solution est approvisionnée de manière é ce que le ratio massique entre le cuivre et le palladium est compris entre 20 et 1000 poids/poids, de préférence entre 50 et 500 poids/poids, et plus préférentiellement entre 70 et 300 poids/poids, et encore plus particulièrement entre 80 et 200 poids/poids.
Etape g) Séchage du support imprégné L’étape g) de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape f) est effectuée à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15 et 180°C, plus préférentiellement entre 30 et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50 et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70 et 140°C, typiquement pendant une durée comprise entre 10 minutes et 24 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
Etape h) Traitement thermique du catalyseur séché (optionnelle)
Après séchage, le catalyseur peut être calciné sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 grammes d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre environ 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 heure et 5 heures. La vitesse volumétrique horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres d’air de combustion par heure et par litre de catalyseur.
Etape i) Réduction par un gaz réducteur (optionnelle)
Le catalyseur est généralement réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex-situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 180°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 160°C.
La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre 25 vol% et 100 vol% d'hydrogène, de préférence 100% volume d'hydrogène. L'hydrogène est éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, de l'azote ou du méthane.
Dans une cinquième opération, le premier véhicule 10 émet et/ou reçoit des données à destination et/ou depuis un ou plusieurs des troisièmes véhicules sélectionnés 11 à 13 en utilisant le radar et les faisceaux de communications générés 110, 120, 130 selon un mode de communication V2V, dans la bande de fréquence allouée au radar (c’est-à-dire par exemple la bande comprise entre 76 et 81 GHz).
Les troisièmes véhicules 11 à 13 avec lesquels le premier véhicule 10 est susceptible de communiquer en V2V sont également équipés d’un système de radars identique ou similaire à celui du premier véhicule 10 et configuré pour émettre et recevoir des ondes électromagnétiques pour la communication de données en V2V.
Sur la , à titre d’exemple illustratif, la communication de données entre le premier véhicule 10 et le troisième véhicule 11 via le faisceau 110 est mise en œuvre entre le radar 101 du premier véhicule 10 et le radar 111 du troisième véhicule 11, le cas échéant.
La communication de données entre le premier véhicule 10 et le troisième véhicule 12 via le faisceau 120 est mise en œuvre entre le radar 101 du premier véhicule 10 et le radar 121 du troisième véhicule 12, le cas échéant.
La communication de données entre le premier véhicule 10 et le troisième véhicule 13 via le faisceau 130 est mise en œuvre entre le radar 101 du premier véhicule 10 et le radar 131 du troisième véhicule 13, le cas échéant.
Selon un mode de réalisation particulier, la bande de fréquences utilisés par le radar 101 est divisée en fréquence entre une première partie et une deuxième partie. Ainsi, une partie basse (la première partie) de la bande passante sur laquelle opère le radar est allouée pour la détection d’objet (c’est-à-dire pour la détection des troisièmes véhicules 11 à 13). Dit autrement, une partie basse de la bande de fréquences utilisées par un radar (c’est-à-dire la bande de fréquences comprises entre 76 et 81 GHz) est allouée pour l’émission d’ondes pour la détection des troisièmes véhicules. Une telle partie basse de la bande de fréquences est par exemple comprise entre 76 et 79 GHz.
Une partie haute (la deuxième partie) de la bande passante sur laquelle opère le radar est allouée pour la communication de données en V2V, la partie haute (ou deuxième partie) étant par exemple comprise entre 79 et 81 GHz.
Selon ce mode de réalisation, la première partie de la bande de fréquence allouée au radar 101 est réservée pour la détection d’objet alors que la deuxième partie de la bande de fréquence est elle allouée pour la communication de données en V2V, par exemple selon le principe de l’OFDM (de l’anglais « Orthogonal Frequency-Division Multiplexing » ou en français « Multiplexage par répartition de fréquences orthogonales »).
Selon un autre mode de réalisation particulier, la bande passante allouée au radar 101 est divisée temporellement pour d’une part la fonction de détection d’objet et d’autre part la communication de données en mode V2V.
Ainsi, des premiers intervalles temporels de la bande passante allouée au radar 101 sont alloués pour la détection d’objet et des deuxièmes intervalles temporels de la bande passante allouée au radar 101 sont alloués spécifiquement pour l’établissement des communications V2V. L’allocation des premiers intervalles et des deuxièmes intervalles est par exemple telle que les premiers et deuxièmes intervalles alternent selon tout schéma, par exemple de manière à alterner un premier intervalle temporel avec un deuxième intervalle temporel régulièrement.
L’invention permet de bénéficier de certains avantages du « beamforming » (par exemple plus de directivité dans les faisceaux d’émission) en ne générant les faisceaux de communication que pour les véhicules adaptés à un mode de fonctionnement en V2V.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour détecter des objets et communiquer des données, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un radar embarqué sur un véhicule, par exemple le premier véhicule 10 et/ou un ou plusieurs troisièmes véhicules 11 à 13. Selon une variante, le dispositif 2 correspond à un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10, par exemple un calculateur en charge de contrôler un ou plusieurs radars du système de radars du premier véhicule 10
Le revêtement intérieur 2 forme une surface plane et horizontale ou adaptée à la pente du sol s’étendant à l’intérieur du profilé. La face intérieure 10 du profilé forme ainsi un bord du revêtement intérieur.
Comme on le voit mieux sur la , qui représente une vue en coupe de l’équipement, la surface du revêtement intérieur 2 s’étend en-dessous de la face supérieure 12 du profilé 1.
Le profilé 1 comprend sur sa face intérieure 10 une pluralité de fentes de drainage 100. Ces fentes sont traversantes, de sorte qu’elles permettent un écoulement de l’eau présente sur le revêtement intérieur 2 vers l’intérieur du profilé 1, qui est creux et forme ainsi une goulotte interne au cercle de lancer.
L’équipement comprend en outre un revêtement extérieur 3 qui s’étend autour du profilé 1. La face extérieure 11 du profilé forme ainsi un bord du revêtement extérieur 3. Le revêtement extérieur 3 peut être par exemple en béton ou autres matériaux.
Comme on le voit mieux sur la , la surface du revêtement extérieur 3 affleure avec la face supérieure 12 du profilé 1. Ainsi, il y a une continuité de surface entre le revêtement extérieur 3 et le profilé 1.
Le revêtement extérieur 3 est avantageusement pourvu d’une trappe 4 donnant accès à une ouverture d’évacuation 110 (cf. ) située sur la face extérieure 12 du profilé 1.
Enfin, l’équipement permet la mise en place d’un butoir 5 qui, de manière connue en elle-même, est destiné à servir d'appui au pied de l'athlète pendant le lancer. Le butoir peut être en bois par exemple et fixé directement sur le profilé métallique et/ou à l’extérieur du cercle.
Les figures 2 et 3 représentent deux vues partielles du profilé.
Le profilé 1 présente une section S de forme sensiblement rectangulaire. Par « sensiblement rectangulaire » on entend que la section comprend des côtés droits parallèles deux à deux, et que les angles entre côtés adjacents peuvent être droits ou éventuellement légèrement arrondis.
Le profilé définit ainsi une goulotte interne présentant des ouvertures traversantes, d’une part sur la face interne du profilé, sous la forme des fentes de drainage 100 mentionnées plus haut, et, d’autre part, sur la face externe du profilé, sous la forme d’une ouverture d’évacuation 110.
Les fentes s’étendent toutes à une même hauteur h par rapport à la face inférieure 13 du profilé. De préférence, la hauteur h est choisie pour que la surface inférieure des fentes de drainage 100 soit sensiblement affleurante avec la surface du revêtement intérieur 2. Par exemple, et de manière non limitative, la hauteur totale H du profilé est de l’ordre de 8 cm et la hauteur h des fentes à partir de la face inférieure du profilé est de l’ordre de 6 mm.
Dans un mode de réalisation préféré, les fentes de drainage 100 présentent une longueur L identique et sont distantes d’une distance d identique. Par exemple, et de manière non limitative, les fentes présentent une longueur L de l’ordre de 10 cm et une largeur de l’ordre de 6 mm. Les fentes de drainage peuvent être agencées sur l’ensemble de la circonférence du profilé ou seulement sur une partie de la circonférence.
De préférence les fentes sont réalisées sur une partie du cercle située à l’opposé du butoir 5, également appelée demi-cercle arrière.
L’ouverture d’évacuation 110 traverse la face externe du profilé 1, à une hauteur inférieure à celle des fentes de drainage 100. De préférence, la surface inférieure de l’ouverture d’évacuation se situe dans une partie inférieure du profilé, de sorte à permettre l’évacuation de toute l’eau présente dans la goulotte et ainsi éviter la stagnation d’eau à l’intérieur du profilé.
L’ouverture d’évacuation présente par exemple, et de manière non limitative, une longueur de l’ordre de 15 cm et une hauteur de l’ordre de 5 cm.
De manière particulièrement avantageuse, l’ouverture d’évacuation 110 est reliée à une canalisation souple ou rigide (non représentée) adaptée pour conduire l’eau jusqu’à un exutoire, tel qu’un caniveau, un réseau de drainage, un réseau d’eau pluviale ou un regard prévu sur le terrain.
À titre d'illustration non limitative seulement, les polyols englobent par exemple le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le dipentaéryhthritol, le néopentylglycol, le tripentaérythritol , le ditriméthylol propane et leurs mélanges.
À titre d'illustration non limitative seulement, les acides carboxyliques appropriés pour l'obtention d'esters pouvant être utilisés en tant que composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) comprennent l'acide valérique, l'acide isovalérique, l'acide heptanoïque, l'acide caprylique, l'acide nonanoïque, l'acide isonanoïque, l'acide hexanoïque 2-éthyle et l'acide caprique
A titre d’exemple, les esters entrant dans la définition du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) selon l’invention englobent les monoesters provenant de la réaction de monoacides carboxyliques de longueur de chaîne de 2 à 24 carbones, linéaires ou ramifiés, comme par exemple les monoesters d’acétate d’octyle, d’acétate de décyle, d’acétate d’octadécyle, de caprylate/caproate d’éthyle 2 hexyle, de myristate de méthyle, de stéarate de butyle, d’oléate de méthyle, ainsi que les polyesters de phthalate de dibutyle, d’adipate de di-octyle, d’azelate de di-2-éthylhexyle et de sébacate d’ethylhexyle, des polyesters, réaction de polyols avec des monoacides carboxyliques linéaires et/ou ramifiés de 2 à 24 carbones et de polyacides carboxyliques de 2 à 40 carbones ou de polyesters, réaction de polyacides carboxyliques de 2 à 40 carbones avec des monoalcools de 1 à 24 carbones et des polyols.
Ainsi, le ou les esters à longue chaîne entrant dans la définition du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) peuvent être sélectionnés à partir de produits résultant de la réaction du pentaétythritol et du dipentaétythritol avec un ou plusieurs acides carboxyliques choisis dans le groupe constitué de l'acide valérique, de l'acide isovalérique, de l'acide heptanoïque, de l'acide caprylique, de l'acide nonanoïque, de l'acide isonanoïque, de l'acide 2-éthylique hexanoïque et de l'acide caprique.
Le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) du type ester de polyol peut être une huile préparée à partir de dipentaérythritol ou de pentaérythritol technique ou de trimethylol propane et d’un mélange d’acides carboxyliques linéaires et/ou ramifiés ayant de 4 à 24 atomes de carbone. Le pentaérythritol technique est un mélange qui comprend environ de 85% à 92% en poids de monopentaérythritol et de 8% à 15% en poids de dipentaérythritol. Un pentaérythritol technique classique du commerce contient environ 88% en poids de monopentaérythritol et environ 12% en poids de dipentaérythritol, par rapport au poids total du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii). Le pentaérythritol technique peut contenir également une certaine quantité de tri- et tétra-pentaérythritol qui sont habituellement formés comme sous-produits au cours de la production du pentaérythritol technique.
La composition d'esters synthétiques commercialisée par NYCO sous la référence Nycobase® est un exemple approprié d'une combinaison d'esters qui pourrait être utilisée de manière appropriée pour former le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii).
Par conséquent, les composés à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) selon l’invention peuvent donc être, sans limitation, directement les huiles et graisses d'origine naturelle, ou bien des acides gras, des esters d'acides gras, préférentiellement des esters d'alkyle, tels que des mono-esters d'alkyle, des alcools gras, des esters d'alcools gras, des triglycérides, des esters de diacides gras, des esters d'acides résiniques, des acides résiniques, des dérivés de ces composés, et des mélanges de ces composés d'origine animale ou végétale.
Au sens de la présente invention, on entend par acides gras des acides mono, di ou tricarboxyliques aliphatiques en C4-C28, de préférence en C14-C24, mieux en C16-C22, saturés, mono-insaturés ou poly-insaturés, linéaires ou ramifiés, cycliques ou acycliques.
De préférence, le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) correspond à des acides gras, des esters d’alcool gras (comme des esters de triméthylolpropane), des esters d'acides gras, des triglycérides, des esters de diacides gras, des acides résiniques, des esters d'acides résiniques, notamment des matières grasses d'origine naturelle comprenant au moins un mono-ester d'alkyle d'acide gras.
En outre, la ou les chaînes hydrocarbonées du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) peut avoir subi au moins une réaction de fonctionnalisation chimique ayant introduit au moins un groupe fonctionnel oxygéné.
Selon ce mode de réalisation, le groupe fonctionnel oxygéné introduit lors de la modification chimique des matières grasses d'origine naturelle est choisi parmi les groupes : acide carboxylique, diacide carboxylique, époxyde, peroxyde, aldéhyde, éther, ester, alcool et cétone, cette liste n'étant pas limitative. Par fonction éther, on entend la fonction éther oxyde. Ces groupes fonctionnels sont susceptibles de réagir avec des fonctions chimiques présentes dans le liant hydrocarboné (i) et/ou avec l’asphaltite (iii). Les fonctions chimiques présentes dans le liant hydrocarboné (i) sont par exemple des fonctions : acide ou alcool.
Selon ce mode de réalisation, le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) peut être obtenue à partir d'au moins un triglycéride, éventuellement par transestérification de ce dernier au moyen d'un alcool en C1-C4, libérant des monoesters d'acides gras, suivie d'une oxydation introduisant au moins un groupe fonctionnel, de préférence époxyde et/ou éther. La transestérification a pour but de diminuer la viscosité des matières grasses d'origine naturelle.
Selon ce mode de réalisation, le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) peut également être obtenue à partir d'au moins un dérivé de tall oil, par oxydation introduisant au moins un groupe fonctionnel, de préférence époxyde et/ou éther. Le tall oil est un mélange d'acides gras (acides oléique, linoléique, linoléique...), d'acides résiniques et de substances insaponifiables. De façon optionnelle, le dérivé de tall oil peut subir une estérification au moyen d'un alcool en C1-C4 avant de subir ou après avoir subi la ou les réactions d'oxydation.
La fonctionnalisation chimique est de préférence effectuée sur les chaînes grasses hydrocarbonées du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii), en particulier sur leurs doubles liaisons C=C, conjuguées ou non. Les réactifs de fonctionnalisation chimique employés sont par exemple l'oxygène moléculaire, l'eau oxygénée et l'anhydride maléique, dans des conditions variables de température, pression et durée de réaction, optionnellement en présence de catalyseurs. Toutes ces réactions de fonctionnalisation sont des réactions classiques de la chimie organique, décrites par exemple dans Bailey's Industrial Oil and Fat Products, 6th Edition (2005), Fereidoon Shahidi Ed., John Wiley & Sons, Inc.
Selon ce mode de réalisation, les chaînes grasses hydrocarbonées du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) de l'invention comportent des doubles liaisons carbone-carbone dont une partie, de préférence au moins 5%, de préférence au moins 15%, mieux au moins 20% ont subi une réaction de fonctionnalisation chimique ayant introduit un groupe époxyde ou éther. La réaction d'époxydation peut être accomplie en utilisant comme réactif l'oxygène moléculaire ou l'eau oxygénée.
Un groupe diacide carboxylique peut être obtenu, par exemple, par greffage d'une molécule d'anhydride maléique sur une double liaison carbone-carbone initialement présente dans la matière grasse. La présence de fonctions diacide carboxylique sur la chaîne hydrocarbonée permet d'améliorer la siccativité des matières grasses employées.
24 : billes
25 : moyens d’amortissement
26 : moyens d’amortissement
27 : garniture
28 : cartouche
29 : nervures
30 : manchon
FA, FB : faces opposées
A : direction axiale
Elément de garniture et procédé de découpe d’élements de garniture sans perte Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des embrayages multidisques utilisant des disques de friction revêtus de garnitures de friction formées d’une pluralité de patins de friction.
L’invention se rapporte plus spécifiquement aux garnitures de friction pour disque de friction utilisable dans des dispositifs tels que des embrayages multidisques à bain d’huile ou à sec, des freins de boîte, ou des limiteurs de couple.
L’invention s’applique en particulier, mais pas exclusivement, aux embrayages humides pour des boîtes de vitesse à double embrayage aussi appelé DCT (acronyme de l’appellation anglaise Dual Clutch Transmission) pour véhicules automobiles.
Les embrayages multidisques comprennent un empilement de disques de friction et de plateaux métalliques. Les disques de friction présentent une garniture de friction et sont crantés sur leur pourtour intérieur afin d’être liés en rotation à un arbre d’entrée d’une boîte de vitesse, aussi appelé noix d’embrayage. Les plateaux métalliques sont crantés sur leur pourtour extérieur afin d’être reliés en rotation à une cloche d'embrayage solidaire d’un volant d’inertie et d’un arbre moteur. Les disques de friction sont intercalés entre les plateaux métalliques et forment ensemble un empilement maintenu en pression par des ressorts lorsque l’embrayage est fermé afin que le couple moteur soit transmis par l’empilement de disques de friction et de plateaux métalliques à la boîte de vitesse. Lorsque l’embrayage est ouvert, la pression dans l’empilement est relâchée et seulement un couple résiduel, aussi appelé drag torque en anglais, est transmis par le dispositif d’embrayage. Le disque de friction présente une forme ondulée afin de limiter les surfaces de frottement avec les plateaux métalliques pour transmettre le drag torque à la boîte de vitesse. Dans certaines boîtes de vitesse multidisques dites à bain d’huile, les disques de friction et les plateaux métalliques trempent dans un fluide permettant d’évacuer l’énergie thermique générée par les frottements entre les disques de friction et les plateaux métalliques.
Il est connu qu’une garniture de friction présente une forme annulaire inscrite dans la surface annulaire de la face du disque de friction sur lequel elle est fixée. Ainsi, une garniture de friction présente un diamètre intérieur et un diamètre extérieur le plus proche possible du diamètre intérieur et du diamètre extérieur du disque de friction afin d’optimiser la surface de contact du disque de friction. Usuellement, la garniture de friction n’est pas formée d’un anneau monobloc, mais d’une pluralité de patins de friction. Un tel patin de friction 1 est illustré à la . Le patin de friction 1 présente un arc de cercle intérieur 2 ayant un diamètre intérieur 3 de 100,7mm, et un arc de cercle extérieur 4 ayant un diamètre extérieur 5 de 139,5mm. Lorsque les patins de friction sont agencés côte à côte pour être découpés sur une même pièce de matériau de friction comme illustré à la , il en résulte des zones de recouvrement 6 et des zones de perte 7 entre les patins juxtaposés.