INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , une vue éclatée illustre un exemple de réalisation d’un ensemble autonome de motorisation 20 intégrant le système de pilotage de motorisation qui peut être le système de pilotage de l’une des figures 1 à 3.
L’ensemble 20 comprend un boîtier externe qui supporte et solidarise l’ensemble des éléments pour entraîner et piloter la roue motrice 201, à savoir un ou plusieurs moteur électrique 22 qui peuvent générer un mouvement de rotation, une source d’énergie 21, le système de pilotage du moteur électrique 1 qui se présente sous la forme d’une carte électronique et une interface de gestion des éléments 24.
La source d’énergie 21 comprend des accumulateurs rechargeables qui sont capables de stocker et restituer l’énergie nécessaire au fonctionnement autonome de l’ensemble autonome de motorisation 20. Selon un exemple de réalisation, les accumulateurs comprennent une batterie Ni-MH. Selon un autre exemple de réalisation, les accumulateurs comprennent une batterie Li-ion.
Le boîtier externe est formé d’un châssis 23 et d’une coque externe 25 qui sont assemblées et fixées ensemble. Le châssis 23 comprend un espace de réception 28 pour recevoir un boitier interne formé d’une première coque profilée interne 27 et d’une seconde coque profilée interne 24 qui vient s’emboiter sur la première coque 27. La première coque profilée 27 est dimensionnée et configurée pour venir s’emboîter dans l’espace de réception 28 du châssis 23. Le châssis 23 supporte également la roue motrice 201 et comprend un logement délimité par le boitier interne et adapté pour recevoir le moteur électrique 22. Ainsi la paroi de la coque intérieure 27 forme une interface entre la source d’énergie 21 et le moteur 22. La coque intérieure 27 comprend également un espace de réception 29 pour recevoir la source d’énergie 21 et le système de pilotage 1.
La première coque 27 peut être en matériau isolant électrique, et possède des propriétés mécaniques renforcées qui permettent d’assurer le maintien des éléments et la résistance aux contraintes mécaniques subies telles que des vibrations et/ou des chocs pendant le fonctionnement. Le matériau du boîtier est par exemple en matériau composite. Il peut être en plastique renforcé par des fibres de verre.
De préférence, les deux coques profilées internes 27 et 24 comportant le système électronique 1 peuvent s’emboîter ensemble de manière à obtenir un boîtier étanche. En outre des joints d’étanchéité sont positionnés entre les deux coques et les pièces qui composent le boîtier.
Le moteur électrique 22 comporte un arbre moteur 22A. Le système de pilotage du moteur 1 qui se présente sous la forme d’une carte électronique comprend un trou 9 dans lequel est reçu l’axe de l’arbre moteur. Un flasque 22F est disposé sur une face d’un carter moteur, à une extrémité axiale du moteur de manière à réaliser une interface entre l’extrémité arrière du moteur 22 et la carte électronique 1. Le système électronique 1 comporte l’interface électronique de puissance 3, le processeur de sûreté de fonctionnement 2 et le processeur de contrôle de navigation 4 pour le pilotage du moteur électrique 22 en fonction des informations de sécurité et des informations enrichies sur l’environnement provenant du scrutateur 5. Le système électronique 1 comporte également une interface de communication, par exemple une liaison Wifi pour transmettre des données vers une unité centrale fixe 71 comme illustrée sur la . Le système électronique 1 peut être composé de plusieurs cartes électroniques assemblées entre elles.
Dans une première étape E1 de mélange, on mélange la poudre d’alliage à base de nickel 1 conforme à l’invention avec au moins un liant plastique 2, préférentiellement deux liants plastiques. Ce liant 2 est par exemple du polyéthylène (PE) ou du polyéthylène glycol (PEG) ou un mélange des deux. Lors de l’étape E1 de mélange, la température est fixée à une valeur telle que le plastique soit pâteux pour permettre un bon mélange. La température dépend de la composition du plastique, elle est par exemple comprise entre 50 °C et 150 °C. Durant l’étape de mélange E1, la poudre d’alliage à base titane 1 et le liant plastique 2 sont mélangés dans des proportions choisies de sorte à obtenir, à l’issue de l’étape E2 de granulation décrite ci-dessous, des granulés de mélange d’alliage et de plastique 3 présentant une fluidité à chaud garantissant une injection efficace desdits granulés 3 lors de l’étape E3 de moulage. Le mélange de poudre d’alliage 1 et du au moins un liant plastique 2 comprend préférentiellement, en pourcentage volumique, entre 50 % et 75 % de poudre d’alliage 1 et entre 50 % et 25 % de liant plastique 2, de sorte que les granulés de mélange 3 présentent une fluidité à chaud comprise entre 60 cm 3 /10min et 85 cm 3 /10min à une température comprise entre 190 °C et 230 °C, la mesure de la fluidité à chaud étant effectuée selon la norme ISO 1133-1.
Moulage. Dans une troisième étape E3 de moulage, on injecte les granulés 3 de mélange d’alliage et de plastique dans le moule de la pièce à fabriquer, la température d’injection étant comprise entre 170 et 200 °C. En-dessous de 170°C, le mélange est trop solide et il ne rentre pas dans le moule. Au-dessus de 200°C, le mélange est trop liquide, la poudre d’alliage et le liant plastique se séparent et la poudre d’alliage n’est pas emportée. Les autres paramètres, tels que la vitesse d’injection, la pression d’injection, le temps de maintien après l’injection ou le temps d’injection dépendent de la pièce à injecter.
Le déliantage catalytique est réalisé par exemple à une température comprise entre 100°C et 150 °C pendant 2 à 10 heures, sous une atmosphère d’azote, en présence de vapeurs d’acide nitrique, le flux d’acide nitrique étant compris de préférence entre 2 et 5 mL/min.
Le déliantage E4B est par exemple un déliantage à l’eau, la pièce crue 4 étant immergée pendant 100 à 300 heures dans un bain d’eau déminéralisée sous agitation à une température comprise entre 20 et 100 °C, préférentiellement de l’ordre de 60 °C.
Déliantage thermique. Le déliantage thermique E5 est de préférence réalisé sous une atmosphère d’argon à une pression comprise entre 200 mbar et 500 mbar par l’application successive de deux paliers de température à la pièce partiellement déliantée 5. Au cours du premier pallier, on applique une température comprise entre 450 °C et 550 ° C pendant 150 minutes à 300 minutes. Au cours du second palier, on applique une température comprise entre 550 °C et 650 ° C pendant 150 minutes à 300 minutes.
Deuxième mode de réalisation ( )
Dans une étape F4, le premier module de génération 51 envoie le premier signal de valeur d’angle SA1 à l’unité de contrôle électronique 40 et le deuxième module de génération 52 envoie le deuxième signal de valeur d’angle SA2 à l’unité de contrôle électronique 40.
Dans une étape F5, l’unité de contrôle électronique 40 reçoit le premier signal de valeur d’angle SA1 et le deuxième signal de valeur d’angle SA2.
Dans une étape F6, l’unité de contrôle électronique 40 calcule la position angulaire moyenne PAM de l’arbre à partir du premier signal de valeur d’angle SA1 et du deuxième signal de valeur d’angle SA2 et de la valeur de déphasage DPH prédéterminée selon la formule suivante :
Troisième mode de réalisation ( )
Suite à l’étape E2, dans une étape G3, le premier module de génération 51 envoie le premier signal sinus SIN1 et le premier signal cosinus COS1 à l’unité de contrôle électronique 40 et le deuxième module de génération 52 envoie le deuxième signal sinus SIN2 et le deuxième signal cosinus COS2 à l’unité de contrôle électronique 40.
Dans une étape G4, l’unité de contrôle électronique 40 reçoit le premier signal sinus SIN1, le premier signal cosinus COS1, le deuxième signal sinus SIN2 et le deuxième signal cosinus COS2 et génère dans une étape G5 un premier signal de valeur d’angle SA1 représentatif d’une première position angulaire de l’arbre 11 à partir du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 et un deuxième signal de valeur d’angle SA2 représentatif d’une deuxième position angulaire de l’arbre 11 à partir du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2.
Dans une étape F6, l’unité de contrôle électronique 40 calcule la position angulaire moyenne PAM de l’arbre 11 à partir du premier signal de valeur d’angle SA1 et du deuxième signal de valeur d’angle SA2 et de la valeur de déphasage prédéterminée selon la formule suivante :
Opérations automatiques de délestage Selon un troisième aspect, la présente invention a pour objet un procédé de gestion d’une installation électrique d’un bateau comprenant au moins un dispositif électrique consommateur apte à être alimenté par une batterie par l’intermédiaire d’au moins un circuit électrique, les circuits électriques de l’installation étant aptes à être commutés automatiquement en mode « alimenté » ou en mode « non alimenté », ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
Les étapes du procédé de détermination décrit précédemment ; Une première étape d’établissement d’au moins une liste de priorité associée à ladite batterie comprenant l’affectation d’une priorité à au moins certains des circuits électriques connectés à ladite batterie ; Une deuxième étape de commutation automatique en mode « non alimenté » du circuit électrique le moins prioritaire, sur la base du résultat d’au moins une comparaison à au moins un seuil de ladite au moins une donnée d’état et/ou de ladite au moins une donnée prévisionnelle d’état de ladite batterie ; Une troisième étape d’actualisation de ladite au moins une donnée d’état et/ou de ladite au moins une donnée prévisionnelle d’état de ladite batterie ;
La commutation automatique d’un dispositif en mode « non alimenté » revient à effectuer une opération de délestage automatique.
Selon une possibilité, au moins un délestage automatique est réalisé lorsque la valeur du niveau de charge SoC d’une batterie est inférieure à une valeur minimale de seuil prédéfinie.
Selon une autre possibilité, au moins un délestage automatique est réalisé lorsque la valeur de l’autonomie d’une batterie est inférieure à une valeur minimale de seuil prédéfinie.
Selon une autre possibilité, au moins un délestage automatique est réalisé lorsque la donnée prévisionnelle d’état déterminée est inférieure à au moins un seuil.
Selon une autre possibilité, au moins un délestage automatique est réalisé lorsque la donnée prévisionnelle d’état déterminée est supérieure à au moins un seuil.
Ainsi, les opérations de délestage automatique peuvent êgalement être mises en œuvre en amont, en fonction de l’évolution prévue par l’unité centrale du tableau électrique intelligent de la valeur de l’autonomie de la batterie.
De telles opérations automatiques sont réalisées lorsqu’un mode de délestage automatique est activé.
Les opérations automatiques de délestage consistent à commuter automatiquement sur le mode « non alimenté » tel ou tel dispositif électrique consommateur non essentiel. Cela revient principalement à commuter en mode « non alimenté » les équipements non essentiels afin d’économiser la batterie les alimentant.
Pour ce faire, une priorité, sous la forme d’une valeur numérique de priorité, est affectée à chaque circuit commandé par le tableau électrique, afin de déterminer l’ordre de commutation en mode « non alimenté » des différents circuits alimentés par une batterie donné.
Les différents circuits électriques alimentés par une batterie donné sont donc ordonnés suivant une liste, du moins prioritaire au plus prioritaire, selon la priorité qui leur est affectée.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une comparaison à au moins un seuil comprend une comparaison de l’autonomie de la batterie à un seuil minimale d’autonomie, des commutations automatiques successives en mode « non alimenté » des circuits électriques en cours d’alimentation étant réalisées, suivant la liste de priorité, tant que l’autonomie de la batterie reste inférieure audit seuil minimale d’autonomie.
Ainsi, par exemple lorsque l’autonomie d’une batterie atteint une valeur minimale de seuil, le tableau électrique intelligent met immédiatement en œuvre une première opération de délestage automatique en commutant en mode « non alimenté » le circuit présentant la priorité la plus faible, c’est-à-dire alimentant le dispositif le moins prioritaire.
L’unité centrale du tableau électrique intelligent détermine alors la valeur actualisée de l’autonomie de la batterie et compare cette valeur actualisée à ladite valeur minimale de seuil.
Si ladite valeur actualisée est inférieure à ladite valeur minimale de seuil, le tableau électrique intelligent commute alors en mode « non alimenté » le deuxième circuit le moins prioritaire de la liste, c’est-à-dire le circuit le moins prioritaire parmi les circuits actuellement alimentés.
I. Deuxième configuration
Un exemple de capteur 50 dans la deuxième configuration est donné en référence à la . Le capteur 50 comprend un boîtier (non représenté par souci de clarté) dans lequel est monté au moins un premier module de génération 51.
De préférence, le premier module de génération 51 comprend un circuit électronique, de préférence de type magnétorésistances en pont de Wheatstone, sensiblement centré par rapport à la cible 12, à une tolérance de centrage près résultant du montage.
Par « sensiblement », on entend qu’une tolérance de désalignement est autorisée entre le centre de mesure du premier module de génération 51 et le centre de la cible 12 (ou l’axe longitudinale de l’arbre 11), par exemple jusqu’à 1 mm.
Dans cette forme de réalisation, le capteur 50 est configuré pour simuler (i.e. construire) un deuxième signal sinus SIN2 et un deuxième signal cosinus COS2 à partir du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS2. Le premier signal sinus SIN1 et le deuxième signal sinus SIN2 sont déphasés d’une valeur de déphasage DPH prédéterminée. De même, le premier signal cosinus COS1 et le deuxième signal cosinus COS2 sont déphasés de la même valeur de déphasage DPH prédéterminée.
Par « simuler » ou « construire », on entend que le capteur 50 utilise les valeurs du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 générés à un instant t à un instant postérieur t+1, où l’intervalle de temps entre t et t+1 correspond à la valeur de déphasage DPH prédéterminée. En pratique, les valeurs d’amplitude du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 sont stockées dans une première colonne d’une table d’une zone mémoire (non représentée) du capteur 50 pour être exploitées ultérieurement et les valeurs d’amplitude du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2 sont créées en copiant les valeurs d’amplitude du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 dans une deuxième colonne de la table mais en les décalant dans des lignes inférieures de sorte que, sur une même ligne, les valeurs correspondent aux signaux SIN1 et COS1 décalés de la valeur de phase prédéterminée, de préférence 90°. Cette copie des valeurs d’amplitude du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 implique une phase d’initialisation pendant laquelle la deuxième colonne de la table ne comporte aucune valeur pendant une période de temps correspondant à l’acquisition des premières valeurs d’amplitude du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 pendant la durée de la valeur de déphasage DPH prédéterminée.
Le capteur 50 est configuré pour générer un premier signal de valeur d’angle SA1 représentatif d’une première position angulaire de l’arbre 11 à partir du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1.
Le capteur 50 est configuré pour générer un deuxième signal de valeur d’angle SA2 représentatif d’une deuxième position angulaire de l’arbre 11 à partir du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2, le premier signal sinus SIN1 et le deuxième signal sinus SIN2 étant déphasés d’une valeur de déphasage DPH prédéterminée et le premier signal cosinus COS1 et le deuxième signal cosinus COS2 étant déphasés de la valeur de déphasage DPH prédéterminée.
Dans cette forme de réalisation, le capteur 50 est configuré pour simuler (i.e. construire) un deuxième signal sinus SIN2 et un deuxième signal cosinus COS2 à partir du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 de la même façon que dans les deux formes de réalisation précédentes et pour envoyer le premier signal sinus SIN1, le premier signal cosinus COS1 et les valeurs du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2 à l’unité de contrôle électronique 40.
L’unité de contrôle électronique 40 est configurée pour recevoir le premier signal sinus SIN1, le premier signal cosinus COS1, et les valeurs du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2.
L’unité de contrôle électronique 40 est configurée pour générer un premier signal de valeur d’angle SA1 représentatif d’une première position angulaire de l’arbre 11 à partir du premier signal sinus SIN1 et du premier signal cosinus COS1 et un deuxième signal de valeur d’angle SA2 représentatif d’une deuxième position angulaire de l’arbre 11 à partir des valeurs du deuxième signal sinus SIN2 et du deuxième signal cosinus COS2.
En variante l’outil de calage angulaire peut être adapté pour une application automatisée dans le cas de l’assemblage en série du moteur thermique, avec des systèmes robotisés qui accomplissent les différents mouvements.
Dispositif et procédé d’acheminement automatique de patchs à proximité d’un préhenseur de patch La présente invention concerne les dispositifs et procédés de fabrication de pièces composites et, en particulier, l’acheminement de patchs de matière pré-imprégnée ou adhésives en vue d’un dépôt de patchs sur un outillage ou une pièce en cours de fabrication.
La présente invention concerne plus particulièrement l’acheminement automatique de patchs vers un préhenseur permettant de saisir et draper des patchs de matière sur une pièce en cours de fabrication, un patch ayant la forme d’un fin matériau pégueux.
Techniques antérieures La pose de patch sur de grandes surfaces est généralement réalisée à l’aide d’un préhenseur permettant de saisir puis de déposer un patch à l’endroit voulu. Les solutions actuelles mettent par exemple en œuvre des préhenseurs pneumatiques, électrostatiques, ou encore mécaniques.
Généralement, le préhenseur de patch est positionné sur une extrémité d’un bras robotisé qui effectue des allers-retours entre un moyen de mise à disposition qui peut être une table où sont disposés les patchs à saisir, et la pièce à draper où doivent être déposés lesdits patchs. Ces allers-retours peuvent représenter jusqu’à 50% du temps du cycle de drapage de la pièce, ce qui empêche d’obtenir une cadence élevée pour le drapage de pièces.
De plus, le mouvement répété d’allers-retours d’un bras robotisé augmente le risque de collision avec un élément de son environnement ainsi que l’usure du bras robotisé et/ou du préhenseur de patch soumis aux accélérations. Une dégradation du système de dépose de patch peut également apparaître, par exemple au niveau des câbles, ce qui nécessite une maintenance systématique et coûteuse en temps.
Dans le cas où les patchs saisis par le préhenseur sont positionnés sur une table, une phase de remplissage de la table, par exemple manuellement par un opérateur, est également nécessaire ce qui augmente le temps d’immobilisation du robot.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un dispositif et un procédé d’acheminement automatique de patchs à proximité direct du préhenseur de patch, supprimant ainsi les allers-retours du préhenseur.
La présente invention a pour objet un dispositif d’acheminement automatique de patchs pour système de drapage comprenant un préhenseur de patch, le dispositif comprenant un ou plusieurs emplacements destinés à accueillir un enroulement de matière destinée à la réalisation de patchs, un système de déroulement de la matière enroulée, et un système de positionnement d’un patch destiné à pouvoir être positionné en regard du préhenseur de patch.
Ainsi, la suppression des allers-retours du préhenseur permet une diminution des risques de collision, une augmentation de la longévité du matériel impliqué, une réduction du temps de drapage, des trajectoires courtes simples à mettre en œuvre par les développeurs de nouveaux programmes de drapage.
De plus, en cas de défaillance, il est possible de remplacer le système de drapage défaillant par un second système de drapage pendant que le système défaillant est en maintenance.
Avantageusement, le dispositif d’acheminement comprend un système d’enroulement d’un séparateur positionné entre les couches de matière de l’enroulement de matière.
Dans un mode particulier de réalisation, le dispositif comprend un moyen de coupe de patchs.
Avantageusement, le dispositif comprend un système de maintien d’un patch sur le système de positionnement.
La présente invention a également pour objet un système de drapage de patchs comprenant un préhenseur de patch, au moins un bras robotisé, et un dispositif d’acheminement automatique de patchs tel que défini précédemment, le dispositif d’acheminement étant positionné sur un même bras robotisé que le préhenseur de patch, ou le préhenseur de patch et le dispositif d’acheminement sont positionnés chacun sur un bras robotisé différent.
La présente invention a encore pour objet un procédé d’acheminement automatique de patchs vers un préhenseur de patch par un dispositif d’acheminement automatique de patchs tel que défini précédemment ou par un système de drapage tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
Comme expliqué précédemment, la lentille intraoculaire 12 est par exemple fabriquée dans un matériau comprenant au moins du polyméthacrylate de méthyle.
La base de données 20 est configurée pour stocker des informations collectées ou calculées par l’unité de traitement 18. Par exemple, la base de données 20 peut conserver tout ou partie des mesures de biométrie oculaire d’un patient ainsi que tout ou partie des paramètres de la lentille intraoculaire 12 et le profil de rayon de courbure de la lentille intraoculaire 12. De telles informations peuvent notamment être utiles si le même patient est amené ultérieurement à subir une nouvelle intervention chirurgicale.
Dans l’exemple illustré sur la , la base de données 20 est localisée au niveau du système 14. Toutefois, la base de données 20 peut également être déportée du système 14 et être localisée, par exemple, au niveau d’un serveur distant, par exemple accessible via un réseau étendu.
Le profil de rayon de courbure, qui fait notamment l’objet de l’opération 830, est commenté ci-après en référence à la et à la qui illustrent la variation du rayon de courbure de la lentille intraoculaire 12 depuis le centre optique vers un bord périphérique de la lentille intraoculaire 12 en fonction de la distance x à l’axe optique y. Le profil de rayon de courbure est ici symétrique par rapport à l’axe optique y.
Le rayon de courbure au centre optique de la lentille intraoculaire 12 est noté R 0 , tandis que le rayon de courbure au bord périphérique de la lentille intraoculaire 12 est noté R p . La valeur r(x) du rayon de courbure et la distance x à l’axe optique y sont en millimètres (mm).
Il peut être noté que la distance x à l’axe optique y d’un point donné de la lentille intraoculaire 12 peut également correspondre à un rayon pupillaire puisque, comme illustré sur la , la lentille intraoculaire 12 vient presque au contact de la pupille 6 et que l’axe de symétrie de cette dernière est confondu avec l’axe optique y de la lentille intraoculaire 12.
Par ailleurs, la puissance P souhaitée au centre optique de la lentille intraoculaire 12 est ici égale à 23 m -1 – on utilise aussi la dioptrie (δ) comme unité de vergence équivalente. L’indice de réfraction n est ici environ égal à 1,49. On peut en déduire approximativement la valeur de l’asphéricité Q et le rayon de courbure R 0 au centre optique de la lentille intraoculaire 12 :
La lentille intraoculaire 12 comprend une portion variable sur laquelle le rayon de courbure est strictement croissant. La portion variable est connexe et symétrique par rapport à l’axe optique y.