INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’organe d’interconnexion électrique 1 comporte une pluralité d’ouvertures traversantes 11, les ouvertures traversantes 11 étant au nombre de neuf dans l’exemple des figures 1 à 3. Une pluralité de points de collage assure une fixation efficace de l’organe d’interconnexion électrique 1 sur la pièce 100 et évite tout décollement indésirable. Dans l’exemple des figures 1 à 3, plusieurs ouvertures traversantes 11 sont situées à la périphérie de l’organe d’interconnexion électrique 1 pour une fixation périphérique optimale. De plus, une ouverture traversante 11 est positionnée de manière sensiblement centrale pour améliorer la fixation notamment dans le cas d’une pièce 100 de surface courbe concave. Dans l’exemple des figures 1 à 3, chaque ouverture traversant 11 comporte une forme circulaire mais il va de soi que d’autres formes pourraient convenir. Toujours dans cet exemple, le diamètre d’une ouverture traversante 11 est comprise entre 2mm et 8mm.
Il va de soi que l’invention pourrait être exempte d’ouvertures traversantes 11, la colle ou tout moyen adhésif étant alors appliqué de manière préalable sur la surface de contact 2 à titre d’exemple. L’organe d’interconnexion électrique 1 pourrait également être fixé autrement que par collage sur la pièce 100, tel qu’avec des vis, des boulons, ou encore par soudure à titre d’exemples non limitatifs. De préférence, l’organe d’interconnexion électrique 1 est fixé au niveau de points de fixation situés à distance des bornes d’entrée 4, des pistes électriques 8 et des interfaces de sortie 7.
Toujours en référence aux figures 1 à 3 et comme décrit précédemment, l’organe d’interconnexion électrique 1 comporte d’une part des bornes d’entrée 4, configurées pour être connectées au circuit imprimé 200, et d’autre part des interfaces de sortie 7, configurées pour être connectées à l’équipement électrique 400. Dans cet exemple, chaque interface de sortie 7 est associée à une borne d’entrée 4 et est reliée à celle-ci par une piste électrique 8. Autrement dit, les bornes d’entrée 4 et les interfaces de sortie 7 sont reliées deux à deux par les pistes électriques 8. Ainsi, le nombre d’interfaces de sortie 7 est égal au nombre de bornes d’entrée 4, ainsi qu’au nombre de pistes électriques 8. L’ensemble d’une interface de sortie 7, d’une borne d’entrée 4 et d’une piste électrique 8 les reliant forme une ligne électrique 13 (voir ). Les lignes électriques 13 sont indépendantes les unes des autres. Autrement dit, chaque ligne électrique 13 s’étend de manière distincte et séparée des autres lignes électriques 13.
En pratique, le nombre de lignes électriques 13 est déterminé à partir du nombre de pistes de sortie 300 du circuit imprimé 200 et est égal à celui-ci. Dans l’exemple de la , le circuit imprimé 200 comporte six pistes de sortie 300 et l’organe d’interconnexion électrique 1 comporte en conséquence six lignes électriques 13. De préférence, le nombre de lignes électriques 13, i.e. le nombre de bornes d’entrée 4, est compris entre trois et dix.
Selon l’invention et comme illustré sur la , les interfaces de sortie 7 sont formées sur la surface libre 3 de l’organe d’interconnexion électrique 1, de manière à être accessibles une fois l’organe d’interconnexion électrique 1 fixé sur la pièce mécanique 100. Cela permet de connecter l’équipement électrique 400 après avoir fixé l’organe d’interconnexion électrique 1 sur la pièce mécanique 100.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, l’écartement entre deux interfaces de sortie 7 voisines est plus grand que l’écartement entre deux bornes d’entrée 4 voisines de manière à faciliter la connexion de l’équipement électrique 400. L’organe d’interconnexion électrique 1 permet ainsi de tenir compte avec les contraintes d’écartement du circuit imprimé 200 et de déporter les interfaces de sortie. A cet effet, l’organe d’interconnexion électrique 1 possède une forme évasée des bornes d’entrée 4 vers les interfaces de sortie 7. De préférence, l’organe d’interconnexion électrique 1 possède une forme de parallélogramme.
L’écartement entre deux bornes d’entrée 4 voisines est compris entre 0,7mm et 10mm, de préférence entre 1,4mm et 2mm. L’écartement entre deux interfaces de sortie 7 voisines est compris entre 1mm et 45mm, de préférence entre 3mm et 8mm. L’écartement dépend du nombre de connexions à réaliser.
De préférence, les interfaces de sortie 7 se présentent sous la forme de terminaisons électriques usuelles, telles que des ouvertures métallisées, connues de l’homme du métier sous le terme de « vias » et illustrées sur la , ou des barres métallisées, connues sous le terme de « pads » à titre d’exemples non limitatifs. De manière avantageuse, les interfaces de sortie 7 étant suffisamment éloignées les unes des autres et des bornes d’entrée 4, divers types de connexion peuvent être utilisés de manière simple et pratique, sans nécessiter d’étape de précision lors du montage ou risquer un court-circuit ou un endommagement. En pratique, la forme des interfaces de sortie 7 est déterminée en fonction de celle des connecteurs 500 de l’équipement électrique 400.
En référence aux figures 2 et 3, les pistes électriques 8 sont de préférence non visibles sur la surface libre 3 de manière à être protégées de l’environnement de la pièce mécanique 100 une fois l’organe d’interconnexion électrique 1 fixé. De préférence, les pistes électriques 8 sont formées sur la surface de contact 2. Chaque piste électrique 8 se présente sous la forme d’un canal métallisé formé à la surface de contact 2, imprimé ou gravé, et d’épaisseur faible, inférieure à 0,1mm. De préférence, les pistes électriques 8 sont obtenues par fabrication additive, de manière analogue aux interfaces de sortie 7. De préférence, les pistes électriques 8 sont à base d’argent, de même que les interfaces de sortie 7.
Selon l’invention et comme illustré sur la , les bornes d’entrée 4 sont formées sur la surface de contact 2 de manière à être superposables sur les pistes de sortie 300 du circuit imprimé 200. La position et la forme des bornes d’entrée 4 sont en pratique déterminées d’après celles des pistes de sortie 300 du circuit imprimé 200. Les pistes de sortie 300 se présentent de préférence sous la forme de lignes métallisées, connues sous le terme de pads, et l’espacement entre deux pistes de sortie 300 voisines est très faible, à savoir inférieur à 2mm, préférentiellement inférieur à 1,6mm. Il en résulte un espacement identique entre deux bornes d’entrée 4 voisines. Les bornes d’entrée 4 s’étendent longitudinalement et de manière parallèle.
En référence aux figures 4 et 5, chaque borne d’entrée 4 comporte une cavité 5 configurée pour recevoir une colle conductrice, de préférence à base d’argent, qui permet de fixer ensemble une borne d’entrée 4 à la piste de sortie 300 superposée et d’assurer la connexion électrique. Dans cet exemple, les bornes d’entrée 4 s’étendent de manière longitudinale et comportent une cavité s’étendant longitudinalement dans une portion de la borne d’entrée 4. De préférence, comme illustré sur les figures 4 et 5, la cavité 5 n’est pas traversante mais borgne. Toujours en référence aux figures 4 et 5, la cavité 5 est ouverte sur la surface de contact 2 afin d’assurer la connexion électrique avec la piste de sortie 300 superposée. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention illustrée sur les figures 4 et 5, la cavité 5 se présente sous la forme d’un canal délimité de part et d’autre par deux branches 10. Une telle borne d’entrée 4 est particulièrement adaptée pour être connectée à une piste de sortie 300 sous la forme d’un pad.
Selon un aspect préféré de l’invention illustré sur les figures 4 et 5, la cavité 5 de chaque borne d’entrée 4 comporte une ouverture d’alimentation 12 débouchant sur le bord périphérique de l’organe d’interconnexion 1 configurée pour recevoir la colle conductrice et la guider dans la cavité 5. De préférence, l’organe d’interconnexion électrique 1 comporte une encoche 9 formée dans le bord périphérique dans laquelle débouche l’ouverture d’alimentation 12. Une telle encoche 9 permet avantageusement de permettre un dépôt de colle conductrice facile, rapide, avec le juste dosage et sans risque de débordement, tout en étant accessible une fois la surface de contact 2 plaquée sur la pièce mécanique 100. L’encoche 9 permet de positionner de manière précise un outil d’injection de colle, par exemple, une seringue, afin de permettre une connexion électrique rapide, fiable et industrialisable.
Selon un aspect préféré de l’invention, la cavité 5 est capillaire, c’est-à-dire qu’elle est suffisamment étroite pour permettre la répartition de la colle conductrice sous le seul effet du phénomène de la capillarité. En pratique, la cavité 5 capillaire comporte une largeur, qui est inférieure à 1mm, de préférence inférieure à 0,6mm et préférentiellement inférieure à 0,3mm. De préférence également, la largeur de l’encoche 9 est au moins deux fois supérieure à celle de la cavité 5, de manière à faciliter le dépôt de colle conductrice. De manière avantageuse, la colle conductrice, à l’état liquide, est ainsi déposée dans l’encoche 9 puis se répartit de manière spontanée, i.e. sans intervention humaine, dans l’ensemble de la cavité 5. Ceci permet avantageusement d’établir une connexion électrique fiable et pérenne entre une borne d’entrée 4 et la piste de sortie 300 du circuit imprimé 200 superposée, grâce à une répartition homogène de colle conductrice. Le dosage de colle conductrice est en outre amélioré.
Dans l’exemple préféré des figures 4 et 5, les branches 10 de chaque borne d’entrée 4 sont conductrices de manière à permettre de réaliser une connexion électrique en l’absence de colle. Cela permet de s’assurer du bon positionnement de l’organe d’interconnexion 1 sur les pistes de sortie 300 qui ne sont pas visibles, avant le dépôt de colle.
De préférence, les branches 10 comportent une portion étroite où elles sont rapprochées pour délimiter la cavité 5 et une portion élargie au niveau du bord pour délimiter l’encoche 9. Les branches 10 définissent ainsi consécutivement la cavité 5 et l’encoche 9 d’une borne d’entrée 4.
En référence à la , on décrit par la suite un procédé de connexion électrique de l’organe d’interconnexion électrique 1 à un circuit imprimé 200 sur une pièce mécanique 100 comprenant les étapes consistant à : Positionner E1 l’organe d’interconnexion électrique 1 sur la pièce mécanique 100 de manière à ce que les bornes d’entrée 4 de l’organe d’interconnexion électrique 1 et les pistes de sortie 300 du circuit imprimé 200 soient superposées, Fixer E2 l’organe d’interconnexion électrique 1 sur la pièce mécanique 100, et Remplir E3 la cavité 5 d’au moins une borne d’entrée 4 de l’organe d’interconnexion électrique 1 avec une colle conductrice 6, de manière à connecter électriquement la borne d’entrée 4 à la piste de sortie 300 superposée du circuit imprimé 200.
Un stade de développement du végétal ; Une heure de la journée ; Une température ambiante ; Une température de feuille ; Une absence d’éclairage naturel ; Un taux de dioxyde de carbone dans l’air ambiant ; Un taux d’humidité ambiant.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention dudit au moins un modèle cible est mise en œuvre périodiquement, afin de permettre une prise en compte d’une éventuelle évolution du modèle cible au cours du temps. Comme expliqué, le modèle cible peut varier tout au long d’une année, et même au cours d’une même journée pour prendre en compte certains besoins d’éclairage à des moments particuliers, par exemple en fin de journée ou pendant la nuit.
Selon une possibilité, l’évolution du modèle cible, ou gabarit, est programmée et l’étape d’obtention du modèle cible prend en compte cette évolution programmée. L’étape d’obtention du modèle cible comprend une sous-étape de comparaison entre le modèle cible actuellement utilisé et le modèle cible programmé pour être utilisé à l’heure de réalisation de ladite sous-étape de comparaison. L’étape d’obtention du modèle cible comprend alors une deuxième sous-étape de mise à jour du modèle cible en cas de non correspondance entre le modèle cible en cours d’utilisation et le modèle cible programmé.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention du modèle cible est mise à jour régulièrement, plusieurs fois par jour. Par exemple, l’étape d’obtention du modèle cible est réalisée toutes les heures.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention d’une distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par le dispositif artificiel est mise en œuvre après chaque réception d’une commande destinée au dispositif d’éclairage artificiel et visant à modifier la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par le dispositif d’éclairage artificiel. Ainsi, la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par le dispositif d’éclairage artificiel est connue à tout moment.
Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet une unité de commande configurée pour commander un dispositif d’éclairage artificiel agencé pour produire un rayonnement destiné à favoriser un développement d’un végétal, ledit dispositif comprenant au moins :
L’unité de commande étant apte à mettre en œuvre le procédé de commande décrit précédemment.
L’unité de commande dispose à tout moment du modèle cible de distribution spectrale énergétique du rayonnement global. En outre, à chaque fois que l’unité de commande détermine et envoie une commande destinée à modifier le rayonnement du dispositif d’éclairage artificiel, l’étape d’obtention de la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par le dispositif d’éclairage artificiel est mise en œuvre.
Au cours d’une même journée, le rayonnement produit par l’éclairage naturel, c’est-à-dire le rayonnement solaire direct et diffus reçu en un emplacement géographique donné, évolue constamment. Ainsi, l’étape d’obtention d’une distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par l’éclairage naturel peut être mise en œuvre selon une certaine fréquence permettant d’obtenir une distribution spectrale énergétique la plus précise possible.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention d’une distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par l’éclairage naturel est mise en œuvre toutes les minutes en présence d’un éclairage naturel. Cela signifie qu’en l’absence d’éclairage naturel, et notamment la nuit, il n’est pas nécessaire de mettre en œuvre ladite étape d’obtention étant donné que le rayonnement produit par l’éclairage naturel est alors nul ou sensiblement nul.
Si la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par l’éclairage naturel n’est obtenu que sur la base d’un modèle ou abaque d’ensoleillement, la fréquence avec laquelle l’étape d’obtention de la distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par l’éclairage naturel est mise en œuvre dépend du degré de précision fournie par ledit modèle ou abaque.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention d’une distribution spectrale énergétique du rayonnement produit par l’éclairage naturel est mise en œuvre une fois par heure, ou une fois toutes les deux heures.
La distribution spectrale énergétique du rayonnement global dépend à la fois de l’éclairage naturel et de l’éclairage artificiel. En fonction de la méthode utilisée pour son obtention, par exemple par mesure directe ou par calculs effectués à partir de modèles et d’abaques, il est avantageux d’adapter la fréquence avec laquelle est réalisée l’étape d’obtention de la distribution spectrale énergétique du rayonnement global. En outre, à chaque fois que le rayonnement produit par le dispositif d’éclairage artificiel est modifié suite à l’envoi d’une commande en provenance de l’unité de commande, la distribution spectrale énergétique du rayonnement global est modifiée.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention de la distribution spectrale énergétique du rayonnement global est mise en œuvre après chaque envoi d’une commande provenant de l’unité de commande et à destination du dispositif d’éclairage artificiel.
Selon une possibilité, l’étape d’obtention de la distribution spectrale énergétique du rayonnement global est réalisée une fois toutes les minutes. Selon cette possibilité, l’étape de comparaison entre le modèle cible et la distribution spectrale énergétique du rayonnement global est également réalisée toutes les minutes.
Les pâles 22 dépassent avantageusement radialement du plateau 21 comme illustré à la et s’étendent axialement au-dessus du pourtour 16b de l’évidement, typiquement jusqu’au diamètre extérieur de la rondelle, avec une précision à 0.2mm près.
Le pourtour de l’évidement reste avantageusement disponible comme surface d’appui par exemple avant assemblage du ventilateur.
Les figures 8a, 8b illustrent un deuxième mode de réalisation dans lequel le bord latéral de l’évidement 161 présente un épaulement 161a s’étendant à partir du bord latéral pour former une butée. L’épaulement 161a s’étend sensiblement transversalement, par rapport à l’axe X de la machine, sur toute la circonférence du bord 161. L’épaulement définit une ouverture dont le diamètre est inférieur au plus grand diamètre du plateau.
Par exemple, l’épaulement illustré à la s’étend sur une hauteur H1, dans une direction axiale par rapport à l’axe X, d’au moins 30% de la profondeur P1 de l’évidement. Toujours par exemple, l’épaulement s’étend sur une longueur L1, dans une direction radiale par rapport à l’axe X, comprise entre 0.5% et 3% du diamètre maximum de l’évidement pris axialement entre le fond 162 et l’épaulement.
Une section de l’évidement dans un plan contenant l’axe de la machine s’étend entre un plus grand diamètre et un plus petit diamètre dont la différence est la longueur L1.
Dans un plan de section contenant l’axe X, le bord du ventilateur illustré à la comprend au moins une portion s’étendant radialement au-delà du diamètre de l’ouverture. Le plateau du ventilateur a une épaisseur E2. Le bord du ventilateur comprend par exemple une première portion sur une première hauteur H2 sur laquelle le diamètre du ventilateur est inférieur au diamètre de l’ouverture de l’évidement et une deuxième portion sur une hauteur E2-H2 sur laquelle le diamètre du ventilateur est supérieur au diamètre de l’ouverture. La différence entre les diamètres de la première portion et de la deuxième portion est une longueur radiale L2 qui est inférieure à L1.
Le bord du ventilateur en matériau élastiquement déformable est déformé pour être inséré dans l’évidement. Après insertion, la deuxième portion reprend sa forme initiale, le ventilateur étant maintenu dans l’évidement par le fait que la deuxième portion est en butée axiale sur l’épaulement.
Ces deux modes de réalisation sont donnés à titre d’exemple et ne limitent pas l’objet général de l’invention. L’ensemble des caractéristiques et celles qui suivront pourront être prises isolément ou en combinaison.
Le ventilateur est avantageusement entièrement en matériau polymère élastiquement déformable. Le polymère déformable utilisé pourra éventuellement contenir des fibres, typiquement des fibres longues pour la tenue mécanique, par exemple avec une teneur de 30%. Le poids de la machine est réduit par l’utilisation d’un tel ventilateur. Le ventilateur est par exemple obtenu par moulage. Les pâles 22 sont formées de matière avec le plateau 21.
Le procédé de fabrication nécessite notamment de prévoir une encoche 210 sur le bord du plateau du ventilateur axialement en regard de chaque pâle 22 à démouler. De telles encoches sont utiles pour permettre le démoulage axial du ventilateur.
Ces encoches peuvent avoir notamment une section carrée dans le plan du plateau du ventilateur. En variante une telle encoche peut avoir une section cylindrique.
Ces encoches peuvent avantageusement être utilisées pour indexer les pâles du ventilateur avant par rapport aux pâles du ventilateur arrière. Pour cela le bord latéral de l’évidement comprend des plots 165 montés dans les encoches. Au moins deux encoches diamétralement opposées sont nécessaires pour réaliser cette fonction d’indexage.
Le moulage permet notamment de fabriquer des ventilateurs avec des pales ayant des géométries optimisées pour améliorer le refroidissement. La illustre un ventilateur centrifuge dont les pâles sont déformées axialement et radialement. La illustre un ventilateur hélicoïdal dont les pales sont déformées selon un seul axe.
Rotor pour une machine électrique tournante L’invention concerne notamment un rotor pour une machine électrique tournante.
Une machine électrique tournante comprend un rotor mobile en rotation autour d’un axe et un stator fixe, montés dans un carter. En mode alternateur, lorsque le rotor est en rotation, il induit un champ magnétique au stator qui le transforme en courant électrique afin d’alimenter les consommateurs électriques du véhicule et de recharger la batterie. En mode moteur, le stator est alimenté électriquement et induit un champ magnétique entraînant le rotor en rotation par exemple pour démarrer le moteur thermique.
Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté mais non exclusivement à l’usinage par brochage d’alvéoles dans un disque. Le disque a une forme annulaire autour d’un axe de révolution et comprend à sa périphérie des alvéoles formées par brochage qui sont destinées à recevoir des pieds d’aubes. L’ensemble formé par le disque et les aubes forme une roue de rotor qui peut être utilisée dans une turbomachine d’aéronef, par exemple dans un compresseur ou une turbine.
Bien que la description qui suit soit faite en relation avec un disque, le procédé selon l’invention s’applique à n’importe quel type de pièce. Cette pièce présente une face d’entrée Fe destinée à venir au contact de l’élément de broche lors du début du brochage. Cette face d’entrée peut être inclinée d’un angle δ par rapport à l’axe AA. Lorsque la pièce est un disque, le disque s’étend dans un plan qui est incliné de l’angle δ par rapport à l’axe AA. Ce plan est perpendiculaire à l’axe de révolution du disque. L’angle d’inclinaison δ est par exemple compris entre 1 et 50°.
La pièce est métallique et par exemple réalisée en alliage à base de titane
De la même manière, bien que la description soit focalisée sur le brochage d’une alvéole en queue d’aronde, d’autres formes brochées sont envisageables. Une alvéole comporte un fond et deux flancs latéraux. L’alvéole comporte un axe de brochage Z, un axe Y normal au fond de l’alvéole, et un axe X perpendiculaire aux axes X et Z pour former un repère orthonormé XYZ.
Comme évoqué dans ce qui précède, l’élément de broche a une forme allongée le long d’un axe AA correspondant à l’axe de brochage Z et comporte des paires de dents 10 réparties le long de cet axe. Chaque paire de dents comporte deux dents 10 latérales, respectivement gauche ou droite, configurées pour usiner les flancs latéraux 26 de l’alvéole 24. Chacune des dents 10 comporte une face de coupe 10a et une face de dépouille 10b dont l’intersection forme une arête de coupe 10c. La face de coupe 10a présente un angle de coupe global γ n0 entre la face de coupe 10a et un plan perpendiculaire à l’axe AA, qui est mesuré dans le plan YZ. La face de coupe 10a présente également un angle d’inclinaison global λ s0 entre la face de coupe 10a et le plan perpendiculaire à l’axe AA, qui est mesuré dans le plan XZ. L’angle d’inclinaison global λ s0 de chacune des dents est par exemple compris entre 1 et 30°, et de préférence entre 5 et 25°,
Les inventeurs ont utilisé une modélisation généralisée pour déterminer l’impact des paramètres suivant sur la variation des efforts en brochage :
- inclination du disque δ (en exemple ici : l’angle de brochage),
- le décalage des dents (noté « d » précédemment), et
- l’inclinaison de la face de coupe 10a pilotée par deux angles γ n0 et λ s0 , présentés sur les figures 17a et 17b.
Le modèle est basé sur la méthodologie de discrétisation des arêtes de coupe, aussi appelée démarche du couple arête matière (CAM). C’est une méthode qui a été utilisée pour décrire des techniques d’usinage (tournage, fraisage, perçage…) et qui est ici appliquée au brochage.