INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon le premier mode de réalisation, la deuxième partie 64 comprend un panneau raidi conformé comme le panneau inférieur 44, comportant les première et deuxième extensions 68.1, 68.2.
Selon un autre mode de réalisation visible sur la , le moule 56 comprend une face supérieure 70.1 conformée comme la face interne 42I du panneau supérieur 42, une première face latérale 70.2 conformée comme la face interne 46I du longeron avant 46, une deuxième face latérale 70.3 conformée comme la face interne 48I du longeron arrière 48 ainsi qu’une face inférieure 70.4 conformée comme la face interne 44I du panneau inférieur 44. Les faces supérieure et inférieure 70.1, 70.4 ainsi que les première et deuxième faces latérales 70.2, 70.3 sont configurées pour recevoir les profilés 52, 54. Selon une configuration, elles comprennent des rainures 58 pour loger les ailes 52.2, 52.3, 54.2, 54.3 des profilés en U 52, en C 54 ou en L afin de former les raidisseurs 50.
Un procédé de fabrication d’un caisson central de voilure 40 comprend une étape d’obtention des profilés 52, 54, une étape de positionnement desdits profilés 52, 54 sur le moule 56, une étape d’obtention d’une préforme de fibres 72’ plane présentant une épaisseur sensiblement égale à la peau externe 60, une étape de pose de ladite préforme plane 72’ sur les faces de jonction F52, F54 des profilés 52, 54 positionnés sur la face supérieure 70.1 du moule 56, une étape de formage de la préforme de fibres 72’ plane afin de la plaquer contre les faces de jonction F52, F54 des profilés 52, 54 positionnés sur les première et deuxième faces latérales 70.2, 70.3 puis contre les faces de jonction F52, F54 des profilés 52, 54 positionnés sur la face inférieure 70.4 du moule 56, une étape de mise en place d’au moins un habillage de polymérisation, une étape de polymérisation ainsi qu’une étape de démoulage. La préforme de fibres 72’ plane est dimensionnée pour former la peau externe 60 des panneaux supérieur et inférieur 42, 44 ainsi que des longerons avant et arrière 46, 48. Ainsi, la préforme de fibres 72’ plane comprend une partie principale 74 destinée à être positionnée au droit de la face supérieure 70.1 du moule 56 ainsi que des extensions latérales droite et gauche 76.1, 76.2 situées de part et d’autre de la partie principale 74 et destinées à être positionnées au droit des première et deuxième faces latérales 70.2, 70.3 et de la face inférieure 70.4 du moule 56. Lors de l’étape de formage, les extensions latérales droite et gauche 76.1, 76.2 de la préforme de fibres 72’ sont plaquées simultanément et de la même manière contre les faces de jonction F52, F54 des profilés 52, 54 positionnés sur les première et deuxième faces latérales 70.2, 70.3 puis contre celles des profilés 52, 54 positionnés sur la face inférieure 70.4 du moule 56 afin d’équilibrer les forces de part et d’autre de la partie principale 74 de ladite préforme de fibres 72’.
Quel que soit le mode de réalisation, le moule 56 comprend au moins des première et deuxième faces, formant approximativement un angle droit, conformées comme les faces internes d’un panneau supérieur ou inférieur 42, 44 et d’un longeron avant ou arrière 46, 48 contigus.
En complément, le procédé de fabrication d’un caisson central de voilure 40 comprend une étape d’obtention des profilés 52, 54, une étape de positionnement desdits profilés 52, 54 sur le moule 56 qui comporte au moins des première et deuxième faces 70.1, 70.2, 70.3 au niveau desquelles sont positionnés les profilés 52, 54, une étape d’obtention d’une préforme de fibres 72, 72’ plane présentant une épaisseur sensiblement égale à la peau externe 60, une étape de pose de ladite préforme de fibres 72, 72’ sur les profilés 52, 54 positionnés sur la première face du moule 56, une étape de formage de la préforme de fibres 72, 72’ afin de la plaquer contre les profilés 52, 54 positionnés sur au moins la deuxième face du moule 56, une étape de mise en place d’au moins un habillage de polymérisation, au moins une étape de polymérisation ainsi qu’au moins une étape de démoulage. Ainsi, la préforme de fibres 72, 72’ comprend une partie principale 74 destinée à être positionnée au droit de la première face du moule 56 et au moins une extension latérale 76.1, 76.2 destinée à être positionnée au moins au droit de la deuxième face du moule 56.
Quel que soit le mode de réalisation, la préforme de fibres 72, 72’ est réalisée à partir de techniques d’obtention de préforme à plat comme une technique de drapage de plis de fibres. Ces techniques permettent d’obtenir une préforme rapidement et à des coûts de production nettement inférieurs à ceux d’une technique d’enroulement.
Selon une configuration, la préforme de fibres 72, 72’ comprend une partie principale 74 ainsi que deux extensions latérales 76.1, 76.2, positionnées de part et d’autre de la partie principale 74, qui sont plaquées simultanément et de la même manière contre les profilés 52, 54 positionnés sur au moins deux faces opposées du moule 56. Cette configuration permet d’équilibrer les efforts de part et d’autre de la partie principale 74 lors de l’étape de formage.
Selon un premier mode opératoire, la préforme de fibres 72, 72’ est pliée selon au moins une ligne de pliage correspondant à une arête reliant un panneau supérieur ou inférieur 42, 44 et un longeron avant ou arrière 46, 48 lors de l’étape de formage.
Etat de la technique antérieure Les machines tournantes comprennent généralement un logement et un arbre tournant supporté en rotation par au moins un roulement. Un roulement est généralement pourvu d’une bague tournante solidaire de l’arbre tournant, une bague stationnaire solidaire du logement, et une pluralité d’éléments roulants interposés entre lesdites bagues.
La source d’alimentation électrique des machines tournantes génère une différence de potentiel électrique entre l’arbre et le logement, induisant une différence de potentiel électrique entre une bague du roulement connectée audit arbre, et une bague du roulement connectée au châssis de la machine. Cette différence de potentiel entre les bagues du roulement peut entraîner une décharge électrique de courant à travers le roulement.
Le courant électrique passant à travers le roulement peut endommager les pistes de roulement et les éléments roulants. Les décharges électriques peuvent également créer des vibrations qui augmentent le bruit acoustique de la machine.
Il est connu de mettre à la terre un arbre tournant en utilisant une brosse de mise à la terre. Il est particulièrement avantageux de concevoir une brosse avec des fibres conductrices. La brosse de mise à la terre est généralement montée sur le châssis d’une machine de telle sorte que les extrémités des fibres viennent en contact radial contre une surface extérieure de l’arbre tournant.
La conductivité des fibres crée un circuit électrique parallèle et ainsi permet à l’arbre d’être maintenu au même potentiel électrique que le châssis de la machine. Cela permet également le maintien des bagues du roulement au même potentiel électrique, et réduit significativement les décharges électriques à travers le roulement.
Cependant, même avec une telle brosse de mise à la terre, la résistance électrique de l’arbre augmente dans le temps en raison d’un changement de la surface de l’arbre. En effet, pendant la durée de vie de la machine, la surface extérieure de l’arbre peut s’oxyder en raison, par exemple, de l’humidité, de la chaleur, du courant électrique ou de la friction.
En raison de ce changement d’état de surface de l’arbre, la brosse de mise à la terre aura une résistance et une tension de claquage plus élevées que le roulement, et ne pourra plus créer un circuit électrique parallèle. Le courant re-traversera alors le roulement, et l’endommagera considérablement.
Il y a donc un besoin de protéger la surface extérieure de l’arbre tournant de manière à éviter tout changement d’état de cette surface pendant la durée de vie de la machine.
Afin de réduire le risque d’oxydation de la surface extérieure de l’arbre, et ainsi de maximiser sa conductivité, il est connu d’appliquer un revêtement à base de résine, telle de l’époxy, à la surface extérieure de l’arbre. Toutefois, un tel revêtement a une faible dureté, et peut être rapidement endommagé voire retiré par le contact glissant des fibres de la brosse de mise à la terre.
La présente invention vise à améliorer la protection de la surface de glissement de l’arbre tournant.
L’invention concerne une machine électrique comprenant une partie stationnaire, une partie tournante, au moins un roulement supportant en rotation ladite partie tournante, et une brosse à fibres de mise à la terre. Ledit roulement comprend une bague tournante fixée à la partie tournante, et une bague stationnaire fixée à la partie stationnaire. Ladite brosse à fibres de mise à la terre comprend un support fixé à la partie stationnaire ou à la bague stationnaire, et une pluralité de fibres conductrices dont une première extrémité est fixée audit support, et une seconde extrémité libre, opposée à ladite première extrémité, s’étend vers la partie tournante.
Conformément à l’invention, la machine électrique comprend également un manchon conducteur. Le manchon conducteur comprend une base annulaire formée d’un matériau conducteur électriquement, ladite base annulaire étant fixée à la partie tournante ou à la bague tournante du roulement. Le manchon conducteur comprend également un revêtement conducteur à base de nitrure de chrome (CrN) recouvrant au moins partiellement une surface de ladite base faisant face à la seconde extrémité libre des fibres conductrices de la brosse à fibres de mise à la terre, de telle sorte que ladite seconde extrémité libre des fibres est en contact glissant contre ledit revêtement à base de nitrure de chrome.
Le manchon conducteur forme une surface de glissement pour les fibres conductrices de la brosse de mise à la terre. Ce manchon est ainsi intégré à la surface extérieure de la partie tournante de la machine électrique. Le manchon conducteur permet une résistance électrique de contact minimale dans le temps.
Le revêtement à base de nitrure de chrome dont est pourvue ladite surface de glissement est de dureté élevée. Le revêtement ne sera ainsi pas retiré par les extrémités libres des fibres en contact glissant pendant la durée de vie de la machine électrique, ni même altéré. Cela prévient toute oxydation ou changement d’état de la surface de contact glissant dans le temps.
Par ailleurs, le revêtement à base de nitrure de chrome est également un excellent conducteur électrique ce qui, en combinaison du matériau conducteur formant la base annulaire, assure la conductivité électrique du manchon. La combinaison de la brosse à fibres de mise à la terre et du manchon conducteur, pourvu d’une base en matériau conducteur et d’une surface de contact de glissement pour les fibres revêtue d’une couche à base de nitrure de chrome, assure la création d’un circuit électrique parallèle durable dans le temps. Une telle conception permet ainsi à la partie tournante d’être maintenue au même potentiel électrique que la partie stationnaire pendant la durée de vie de la machine électrique.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, une telle machine électrique peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible :
illustre schématiquement un habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler une interface homme-machine de contrôle d’un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’une interface homme-machine de contrôle d’un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’une interface homme-machine, dite IHM, de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de contrôle d’une interface homme-machine, dite IHM, de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS (par exemple système de changement semi-automatique de voie et/ou un système d’aide au stationnement automatique), d’un véhicule comprend la réception de premières données représentatives d’une première activation du système ADAS. Ces premières données sont par exemple reçues par le dispositif en charge du contrôle de l’IHM, l’activation du système ADAS étant par exemple obtenu via l’IHM (par exemple par un appui sur un bouton virtuel affiché sur un écran tactile dans le véhicule ou par actionnement d’un organe de commande physique). A réception de ces premières données, le dispositif de contrôle de l’IHM initie ou déclenche le rendu de deuxièmes données représentatives de l’IHM à destination d’un utilisateur du système ADAS pour le contrôle du système ADAS. Les deuxièmes données correspondent par exemple à des données de contenus graphiques et/ou sonores. Le rendu des deuxièmes données est avantageusement obtenu à partir d’un ensemble de paramètres de contrôle de l’IHM, par exemple stockés en mémoire du dispositif de contrôle de l’IHM. Suivant ou pendant le rendu des deuxièmes données, des troisièmes données représentatives d’au moins une action de l’utilisateur sont reçues. Une action de l’utilisateur correspond par exemple à une réponse à une requête rendue via l’IHM, à un temps de réponse entre la requête et la réponse données, à la prise en compte ou absence de prise en compte d’une consigne rendue via l’IHM. Enfin, l’ensemble de paramètres de contrôle de l’IHM est modifié en fonction des troisièmes données. L’ensemble de paramètres de contrôle modifiés est alors utilisé pour le contrôle de l’IHM lors d’une prochaine activation du système ADAS.
Cela permet ainsi d’ajuster le comportement de l’IHM au profil de l’utilisateur.
Autrement dit, on définit une courbe de l’absorbance en fonction de la longueur d’onde intersectant :
l’ensemble des spectres d’absorption : cela permet de couvrir l’ensemble la gamme de concentrations prédéfinie ; en un seul point : cela permet de contribuer à l’unicité des valeurs de concentration déterminées lors de l’étape 2) décrite ci-dessous. et telle qu’à une valeur d’absorbance ne corresponde qu’une seule valeur de longueur d’onde et réciproquement : cela permet également de contribuer à l’unicité des valeurs de concentration déterminées lors de l’étape 2) décrite ci-dessous.
De manière très préférée, la courbe définie est une droite. Ce mode de mise en œuvre est avantageux, car il est alors très rapide de déterminer l’intersection de la droite avec chacun des spectres d’absorption, notamment plus rapide qu’avec une courbe représentée par une fonction plus complexe, comme par exemple une fonction polynômiale de degré au moins 2. Cela permet de contribuer à une détermination en temps réel de l’évolution de la concentration en un composé chimique dans un milieu lors de l’étape 2) décrite ci-dessous. Mais il est bien clair que toute autre courbe répondant aux critères ci-dessus peut être définie.
La décrite ci-dessus présente un exemple de courbe, sous la forme d’une droite DI, répondant aux critères ci-dessus appliqués aux spectres d’absorption S1, S9 mesurés à l’étape 1.1). On peut notamment observer que la droite DI ainsi définie intersecte en un seul point l’ensemble des spectres d’absorption S1, S9, et dans des portions de ces spectres où une seule valeur d’absorbance est associée à une seule valeur de longueur d’onde, et réciproquement.
Aux fins de l’étape 1.3) décrite ci-après, on peut avantageusement collecter les valeurs d’absorbance à l’intersection entre la courbe ainsi définie à l’étape 1.2) et chacun des spectres d’absorption de la pluralité de spectres d’absorption déterminés à l’issue de l’étape 1.1).
1.3) Construction d’un modèle de l'évolution de l’absorbance en fonction de la concentration
Au cours de cette étape, on construit un modèle de l'évolution de l’absorbance en fonction de la concentration à partir des valeurs d’absorbance aux points d’intersection entre la courbe définie à l’étape 1.2) et les spectres d’absorption déterminés à l’étape 1.1), et à partir de la concentration correspondant à chacun de ces spectres d’absorption.
En effet, chaque spectre d’absorption déterminé à l’étape 1.1) correspond à une concentration connue en le composé chimique d’intérêt. Pour un spectre d’absorption, on peut alors associer à la valeur d’absorbance au point d’intersection entre ce spectre et la courbe de l’étape 1.2), la concentration associée à ce spectre. On obtient ainsi pour chaque spectre d’absorption un couple formé par une absorbance et une concentration.
Selon une mise en œuvre de l’invention, on construit le modèle de l'évolution de l’absorbance en fonction de la concentration en recherchant, par exemple par régression, de préférence par régression linéaire pour des raisons de rapidité de temps de calcul, une fonction permettant d’approcher au mieux les valeurs d’absorbance aux points d’intersection entre la courbe définie à l’étape 1.2) et les spectres d’absorption déterminés à l’étape 1.1), en fonction de leurs valeurs de concentration associées. Selon une mise en œuvre de l’invention, le modèle de l'évolution de l’absorbance en fonction de la concentration peut être une droite, ou tout autre polynôme.
La présente un exemple de modèle M de l'évolution de l’absorbance A en fonction de la concentration C (en échelle logarithmique), déterminé par régression à partir des couples (représentés par des points sur cette figure) formés par une valeur d’absorbance et une valeur de concentration.
2) Détermination de l’évolution dans le temps de la concentration en le composé chimique
Le modèle de l'évolution de l’absorbance en fonction de la concentration ayant été déterminé à l’issue de l’étape précédente, ce modèle peut être utilisé pour déterminer une évolution dans le temps de la concentration en le composé chimique d’intérêt du fluide circulant dans une zone de mesure.
2.1) Acquisition de spectres d’absorption pour une succession de pas de temps
Au moins au moyen du système de mesure optique tel que décrit ci-dessus, on mesure dans la zone de mesure (dans laquelle circule le fluide comprenant lui-même le composé chimique d’intérêt) une absorbance en fonction de la longueur d’onde pour une succession de pas de temps et on obtient une deuxième pluralité de spectres d’absorption relatifs audit composé chimique correspondant chacun à un pas de temps.
Autrement dit au cours de cette étape, on mesure au cours du temps une absorbance en fonction de la longueur d’onde dans la zone de mesure comprenant le fluide comportant le composé chimique d’intérêt.
Selon une mise en œuvre de la variante principale de l’invention, on peut réaliser une mesure de l’absorbance en fonction de la longueur d’onde dans une zone de mesure en aval de l’échantillon de milieu poreux toutes les dix secondes, de préférence toutes les secondes. De tels pas de temps permettent un suivi en continu (ou encore en ligne, ou encore en temps réel) de l’évolution de la concentration en un composé chimique d’un fluide circulant dans un milieu poreux.
Une telle configuration offre la possibilité de mettre plus d’incidence sur un safran, en en enlevant dans l’autre, de sorte à ajouter de la portance d’un côté du bateau et de la déportance de l’autre. Cela permet notamment d’exercer un couple de redressement s’opposant à la poussée dans les voiles.
Le fémelot selon l’invention permet donc un réglage du safran par translation de l’arbre par rapport à la base.
Les pièces sont liées entre elle de manière solide et robuste.
Le réglage par serrage de la vis permet en outre de supprimer tout jeu résiduel, de sorte qu’il n’y a pas de phénomène vibratoire au sein du fémelot.
Dispositif d’absorption acoustique DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un ensemble propulsif comprenant un moteur d’aéronef et un dispositif d’absorption acoustique.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le fonctionnement de certains ensembles propulsifs d’aéronef implique l’écoulement d’air qui présente des débits élevés, entraînant parfois des nuisances sonores qu’il est désirable de réduire.
Un but de l’invention est de diminuer les nuisances sonores liées au fonctionnement d’un ensemble propulsif pour aéronef.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de l’invention, un ensemble pour moteur d’aéronef comprenant : un conduit configuré pour guider un écoulement d’air ; une poutre prévue pour supporter un élément mobile d’un inverseur de poussée du moteur, la poutre comprenant une paroi délimitant une pluralité de cavités ouvertes sur l’écoulement d’air ; et un carénage acoustique comprenant : un couvercle acoustiquement poreux ; et une pluralité de cloisons solidaires du couvercle ; le carénage acoustique étant prévu pour être rapporté et fixé sur la poutre de sorte à ce que le couvercle délimite une partie du conduit en obturant les cavités et à ce que chaque cloison s’étende au sein d’une cavité, si bien que le carénage acoustique et la poutre délimitent une pluralité de cellules acoustiques configurées pour absorber une onde acoustique se propageant depuis l’écoulement d’air.
Avantageusement, mais facultativement, l’ensemble selon l’invention peut comprendre l’une au moins parmi les caractéristiques suivantes, prise seule ou en combinaison : - au moins un passage est ménagé traversant à travers le couvercle de sorte à ce que, une fois le carénage acoustique rapporté et fixé sur la poutre, l’onde acoustique puisse se propager depuis l’écoulement d’air jusque dans au moins une cellule acoustique ; - le couvercle comprend une portion rigide ; - le couvercle comprend une portion souple ; - le couvercle comprend : une couche rigide dans laquelle est ménagée une pluralité d’orifices traversants ; et une couche souple acoustiquement poreuse et superposée à la couche rigide ; dans lequel, une fois le carénage acoustique rapporté et fixé sur la poutre, la couche rigide obture les cavités et la couche souple délimite la partie du conduit ; - le couvercle et au moins une cloison sont monoblocs ; - au moins une cloison est rapportée et fixée sur le couvercle ; - au moins une cloison est acoustiquement poreuse ; - il comprend en outre un autre carénage acoustique comprenant un autre couvercle acoustiquement poreux et une pluralité d’autres cloisons solidaires de l’autre couvercle, l’autre carénage acoustique étant prévu pour être rapporté et fixé sur la poutre de sorte à que l’autre couvercle obture partiellement une cavité et à ce que les cloisons s’étendent au sein de la cavité, le carénage acoustique étant prévu pour être rapport et fixé sur la poutre de sorte à être superposé à l’autre carénage acoustique ; et - il comprend en outre un moteur d’aéronef, le moteur comprenant une autre paroi délimitant une autre partie du conduit.
La est une vue en coupe schématique d’un ensemble propulsif pour aéronef dans une configuration de poussée directe.
La est une vue en coupe schématique de l’ensemble propulsif de la dans une autre configuration d’inversion de poussée.
La est une vue en perspective schématique d’une partie d’un ensemble propulsif dans une configuration d’inversion de poussée.
La est une vue en perspective schématique d’une partie d’un dispositif d’absorption acoustique comprenant une poutre.
La est une vue en perspective schématique d’une autre partie d’un dispositif d’absorption acoustique comprenant un insert formant carénage acoustique.
La est une vue en perspective schématique d’un assemblement des parties du dispositif d’absorption acoustique illustrées sur la et sur la .