INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, un évidement 84 est formé dans une direction généralement longitudinale le long d’au moins une portion de la tête d’applicateur 70. Dans un mode de réalisation, l’évidement 84 a la forme d’un pli dans la paroi 72 de la tête d’applicateur 70. Lorsque la tête d’applicateur 70 est inversée pendant l’utilisation, comme décrit ci-dessous, l’évidement se « déplie » pour permettre d’inverser la tête d’applicateur plus facilement. À cet égard, le « dépliage » de l’évidement 84 réduit la quantité d’étirement nécessaire pour inverser la tête d’applicateur 70.
La tête d’applicateur 70 est formée d’un matériau flexible capable de se déformer élastiquement entre le premier et le second état. Dans un mode de réalisation, la tête d’applicateur est formée d’un ou plusieurs élastomères thermoplastiques (TPE), d’un caoutchouc thermodurci (TPR), de silicone ou de tout autre matériau présentant des caractéristiques convenables, en particulier l’élasticité.
En se référant à présent aux figures 3 et 4, l’utilisation de l’emballage cosmétique 10 va être décrite. Sur la , la tête d’applicateur 70 est dans le premier état. Pour charger l’applicateur 50 d’une composition cosmétique 20, un utilisateur insère la tête d’applicateur 70 à travers l’essuyeur 42 dans l’espace interne 40 du contenant 30. Lorsque l’applicateur 50 commence à pénétrer dans le col 34 du contenant, la tête d’applicateur 70 s’engage avec le bord de l’essuyeur 42. Lorsque l’applicateur 50 continue à se déplacer dans le contenant 30, l’engagement de la tête d’applicateur 70 avec l’essuyeur 42 inverse la tête d’applicateur dans le second état montré à la .
De nombreuses variantes peuvent être apportées au dispositif microfluidique 1 décrit ci-dessus, notamment en termes de géométrie et/ou de dimension du microcanal 2, des pièges capillaires 5 et/ou en particulier des organes de rétention 7, par exemple en fonction du type d’objets à analyser et/ou de la nature du fluide de transport utilisé. Ainsi, dans une variante non représentée, ladite surface de rétention peut avoir une forme creuse non courbe. Pour autre exemple, la position et/ou l’orientation des organes de rétention peuvent être différentes de celles représentées sur la .
Procédé de traitement de l’eau usée La présente invention concerne les procédés de traitement de l’eau usée.
L’eau est oligotrophe par nature. Les eaux usées ne sont plus oligotrophes, elles sont chargées en éléments qui précipitent le phénomène nuisible d’eutrophisation des milieux naturels. Il est donc important de traiter les eaux usées avant de les rejeter dans la nature, notamment par traitement physique, chimique, ou biologique, ou par combinaison de ceux-ci. L’épuration des eaux usées est faite principalement par une étape de traitement biologique. Des micro-organismes contenus dans une boue biologique dégradent la pollution soluble et particulaire, notamment les polluants carbonés et azotés. La boue biologique est ensuite séparée de la phase liquide. Il en résulte d’une part, de l’eau traitée pouvant être rejetée dans l’environnement, ou envoyée vers un traitement tertiaire, et, d’autre part, de la boue biologique dont une partie, riche en micro-organismes, est renvoyée en entrée du bassin biologique et dont l’autre partie est traitée. On distingue dans l’épuration des eaux usées deux filières : d’une part une filière de traitement de l’eau usée et d’autre part une filière de traitement de la boue issue du traitement de l’eau usée. Ces deux filières nécessitent un apport important d’énergie, notamment de par l’étape d’aération du bassin biologique nécessaire à un traitement efficace de l’eau usée dans la filière de traitement de l’eau usée et les étapes d’épaississement dynamique et de déshydratation des boues de la filière de traitement de la boue.
Pour l’épuration des effluents d’eau usée, notamment des effluents urbains, un axe important d’amélioration est donc la réduction de la consommation énergétique des filières, ceci afin de réduire l’impact énergétique du traitement de l’eau usée.
Il est connu d’intégrer dans la filière de traitement des boues, une étape de digestion anaérobique, permettant la production de biogaz directement sur le site de la station. Le biogaz peut ensuite être utilisé à diverses fins comme source énergétique. Une réutilisation sur site permet de réduire l’impact énergétique de la station. La quantité de biogaz produite dépend notamment de la quantité de pollution carbonée capturée lors d’une première étape de décantation primaire de l’effluent d’eau usée. Cette dernière peut être poussée dans le décanteur, notamment par l’ajout de coagulants et/ou floculants.
Cependant, une captation trop importante du carbone lors de la décantation primaire crée un déséquilibre dans le rapport carbone/azote (C/N) qui a pour conséquence une mauvaise élimination de l’azote lors du traitement biologique, ce qui impacte négativement les performances globales de traitement. Un effluent présentant un rapport carbone/azote (C/N) déséquilibré ne peut pas être traité correctement par un procédé de traitement biologique usuel. Certaines méthodes de traitement biologique connues de l’état de l’art permettent de traiter de tels effluents.
La demande WO2012019310 divulgue un procédé de traitement de l’eau usée comportant un traitement biologique avec des bactéries appelées Anammox, qui sont capables d’éliminer les polluants d’un effluent ayant un rapport C/N fortement déséquilibré dans un environnement faiblement oxygéné, ce qui permet de réduire sensiblement les coûts d’aération du bassin. Cependant, l’utilisation d’une population spécifique de bactéries telles que les bactéries Anammox rend ce procédé relativement complexe à mettre en place.
Il existe un besoin pour perfectionner encore les procédés de traitement des eaux usées, notamment pour bénéficier d’un procédé dont l’impact énergétique global est réduit, voire nul, en particulier un procédé facile à mettre en œuvre, permettant de traiter biologiquement à faible coût tout type d’eau usée urbaine.
L’invention vise à répondre à ce besoin, et elle y parvient, selon un premier de ses aspects, grâce à un procédé de traitement des eaux usées, comportant les étapes de : (a) décantation de l’eau usée par adjonction de coagulants et/ou floculants à l’eau usée, délivrant en sortie un effluent primaire et une boue primaire, la boue primaire comportant au moins 50% des solides en suspension de l’eau usée, (b) traitement biologique principal de type « boue activée » de l’effluent primaire, comportant la mise en œuvre d’un procédé de nitrification et dénitrification simultanées à clarification intégrée, délivrant en sortie un effluent traité et une boue biologique, (c) épaississement de la boue primaire et de la boue biologique délivrant en sortie une boue mixte épaissie et un filtrat d’épaississement, (d) digestion anaérobique de la boue mixte épaissie délivrant en sortie du biogaz et une boue digérée, (e) déshydratation de la boue digérée délivrant en sortie une boue déshydratée et un filtrat de déshydratation, et, (f) traitement biologique des retours de type « boue activée » du filtrat de déshydratation, comportant la mise en œuvre d’un procédé de nitrification et dénitrification simultanée à clarification intégrée délivrant en sortie un effluent traité de filtrat et une boue biologique de filtrat.
Par « un procédé de nitrification et dénitrification simultanée », on comprend que la nitrification et la dénitrification, qui ont lieu habituellement de manière séparée, soit par alternance de phases d’aération et d’absence d’aération dans un même bassin, soit dans deux bassins différents ou encore dans deux zones différentes d’un même bassin, ont lieu ici dans un même bassin et dans sensiblement les mêmes conditions, notamment la même concentration d’oxygène dissous.
Par « clarification intégrée », on comprend que la clarification est incluse dans une boucle continue dans le temps de circulation hydraulique du traitement biologique de type boue activée, notamment sans reprise par pompage interne de la boue décantée par la clarification.
Un tel procédé permet de réduire la consommation énergétique du traitement biologique en réduisant la concentration en oxygène dissous dans le bassin biologique par un procédé de nitrification et dénitrification simultanée, et aussi grâce à une clarification intégrée qui permet de se passer d’une étape de recirculation forcée, notamment par pompage, des boues biologiques, ce qui représente une économie énergétique. En plus de l’économie d’énergie réalisée à l’étape biologique, il permet également de réduire la consommation énergétique globale de la station d’épuration en augmentant la quantité de biogaz produite dans le digesteur par augmentation de la quantité de boues primaires.
Un tel procédé permet d’optimiser le volume des ouvrages tout en ayant un traitement simple, efficace et à bilan énergétique et coût réduits.
Le fait que le clarificateur soit intégré réduit également l’encombrement du système de traitement.
De préférence, la boue primaire comporte au moins 50% des solides en suspension dans les eaux usées, mieux, au moins 70%. Les solides en suspension sont quantifiés selon le paramètre MES (matières en suspension), selon la Norme NFT-90-105, ou ISO 11923 ou équivalent. Ceci permet d’augmenter le volume de boue primaire pour la digestion, ce qui améliore le bilan énergétique global du procédé.
De préférence, la boue primaire comporte au moins 20%, mieux, au moins 35%, de la DBO5 (demande biochimique en oxygène pendant 5 jours) de l’eau usée. La DBO5 est évaluée selon la norme NFT-90-103 ou ISO 5815-1 ou équivalent.
Par conséquent, lorsque le freinage cesse, le temps de réponse pour que le piston revienne vers sa position de desserrage s’avère trop long, au moins dans certains cas.
L'invention a notamment pour but de fournir un système de freinage électromécanique garantissant la cessation du freinage avec un temps de réponse satisfaisant.
A cet effet l’invention a pour objet un dispositif de serrage pour système de freinage comportant : - un actionneur électrique destiné à fournir une force de serrage, - un organe d’application de force de serrage à au moins un élément de friction, et - des moyens, du type à vis à billes, de conversion du mouvement de rotation d’un arbre de sortie de l’actionneur électrique en mouvement de translation de l’organe d’application de force de serrage, les moyens de conversion comportant un écrou, recevant le mouvement de rotation de l’arbre de sortie de l’actionneur pour le transmettre à la vis en mouvement de translation entre une position de repos n’appliquant pas de force de serrage et une position d’application de force de serrage. Le dispositif de serrage comporte en outre un organe pour le rappel élastique de la vis en position de repos, cet organe comportant une première extrémité, liée en translation à la vis, et une seconde extrémité, fixe par rapport au mouvement de translation de la vis.
Ainsi lorsque la pédale de frein est relâchée, le rappel élastique dû à la fois au retour de l’étrier dans sa configuration de repos et à l’action de l’organe de rappel permet de s’opposer à des forces de friction résiduelles entre les éléments de friction et le disque et à des forces de friction entre certains éléments des moyens électromécaniques de commande, permettant ainsi le retour de l’organe d’application de force de serrage dans la position de repos. En conséquence, l’organe d’application de la force de serrage recule avec un temps de réponse adapté. Le freinage cesse ainsi de façon fiable. La sécurité du système de freinage est donc améliorée.
De préférence, l’organe de rappel est configuré pour exercer une force de rappel capable de compenser des forces de friction résiduelles entre les éléments de friction et le disque et des forces de friction entre certains éléments des moyens électromécaniques de commande, permettant le recul maximal de l’organe d’application de force de serrage.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du dispositif de serrage prises seules ou en combinaison :
- L'organe de rappel est un organe de traction.
- Les moyens de conversion de mouvement comprennent un train d’engrenages, la seconde extrémité de l’organe de traction étant liée fixe en translation à un organe de liaison solidaire d’une bague de roulement à billes du train d’engrenages.
- L’organe de traction est un ressort hélicoïdal. L’ajout d’un ressort hélicoïdal a très peu d’impact sur l’encombrement et le poids du système de freinage, et ne requiert pas de modification de l’environnement du système de freinage. C’est également une solution simple et peu onéreuse.
- La seconde extrémité du ressort hélicoïdal est liée fixe en translation à un palier de liaison solidaire de la bague de roulement à billes par montage libre en rotation sur le palier de liaison d’une spire proximale de liaison de ce ressort hélicoïdal. De façon générale, on qualifie de «proximal » un élément ayant une position proche de l’actionneur électrique, par opposition à un élément « distal » ayant une position éloignée de cet actionneur électrique, c’est-à-dire proche de l’élément de friction.
- La première extrémité du ressort hélicoïdal est liée en translation à la vis par emboîtement élastique d’une spire distale de liaison de ce ressort hélicoïdal dans au moins une gorge annulaire de liaison ménagée dans un alésage axial de la vis.
- La vis comporte au moins deux gorges de liaison ménagées dans l’alésage axial de la vis en étant espacées axialement entre elles, la spire de liaison du ressort hélicoïdal étant destinée à s’emboîter successivement dans chaque gorge de liaison en fonction d’un dépassement de seuil d’allongement du ressort hélicoïdal. Ceci permet d’ancrer le moyen de rappel en au moins deux points différents dans la direction longitudinale de la vis. La longueur de la course de rappel est ainsi maintenue constante. Ceci permet une adaptation au degré d’usure de l’élément de friction et la force de rappel est ainsi maintenue constante.
- L’organe de rappel est un organe de torsion.
- Les moyens de conversion de mouvement comprennent un train d’engrenages, la seconde extrémité de l’organe de torsion étant fixée à un organe de liaison solidaire en rotation d’une bague rotative de roulement du train d’engrenages.
- La raideur de l’organe de rappel est inférieure ou égale à 5 N/mm.
L’invention a également pour objet un système de freinage pour véhicule, du type comportant au moins deux éléments de friction destinés à coopérer par friction respectivement avec deux faces opposées d’un disque, solidaire en rotation d’une roue du véhicule. Le système de freinage comporte au moins un dispositif de serrage tel que décrit ci-avant, pour serrer les deux éléments de friction sur les deux faces opposées du disque.
On a représenté sur les figures 1 et 2 un système batterie 1 comprenant deux ensembles batterie 3,3’ selon un premier mode de réalisation, dont des étapes de fabrication sont représentées sur les figures 3 à 6.
La représente schématiquement un système batterie 1, comprenant au moins deux ensembles batterie 3, 3’ et une carte de circuit imprimé 5. Le système batterie 1 est par exemple un système de stockage statique d’énergie électrique. La tension nominale délivrée par le système batterie est par exemple d’environ 1500 V. Dans cet exemple, les deux ensembles batterie 3, 3’ partagent une unique carte de circuit imprimé 5, la carte de circuit imprimé 5 est ainsi commune aux deux ensembles batterie 3. La carte de circuit imprimé 5 forme une partie d’un circuit de surveillance et/ou de commande de l’ensemble batterie 3, 3’. Alternativement et selon une variante non représentée, chaque ensemble de batterie 3, 3’ peut comporter une carte de circuit imprimé qui lui est propre.
Dans cet exemple, les ensembles batterie 3, 3’ sont identiques, et chaque ensemble batterie 3, 3’ comprend deux paquets cellulaires 7, 9, représentés notamment sur la . Dans un but de simplification, seuls deux paquets cellulaires 7, 9 sont présentés ici, mais l’homme du métier comprendra aisément que chaque ensemble batterie 3, 3’ peut comprendre un nombre de paquets cellulaires plus important, de préférence plus de vingt paquets cellulaires, plus préférentiellement vingt-quatre paquets cellulaires, lesquels sont reliés électriquement en série. Dans cet exemple, chaque paquet cellulaire 7, 9 comprend deux cellules de batteries 11, 13, 15, 17. La tension nominale délivrée par chaque cellule de batterie 11, 13, 15, 17 est par exemple d’environ 4 V.
La réalisation du premier paquet cellulaire 7 et du deuxième paquet cellulaire 9 est exposée ci-après et représentée sur les figures 3 et 4. Le premier paquet cellulaire 7 comprend deux cellules de batterie 11, 13 sous forme de poche, et le deuxième paquet cellulaire comprend également deux cellules de batteries 15, 17 sous forme de poche. Dans cet exemple, les cellules de batterie 11, 13, 15, 17 sont identiques. Chaque cellule de batterie 11, 13, 15, 17 comporte deux électrodes opposées l’une à l’autre, plus précisément une électrode positive ou cathode, référencée +, et une électrode négative ou anode, référencée -. Chaque électrode +, - est formée par une languette s’étendant initialement, en d’autres termes avant réalisation de chaque paquet cellulaire 7, 9, parallèlement aux faces principales de la cellule de batterie sous forme de poche. Chaque électrode positive + est réalisée par exemple en aluminium, et chaque électrode négative - est réalisée par exemple en cuivre Dans un but de simplification, dans la suite de la description, l’électrode d’une cellule de batterie est indiquée conjointement avec la référence de la cellule de batterie, par exemple électrode 11+ pour l’électrode positive + de la cellule de batterie 11.
Afin de réaliser chaque paquet cellulaire 7, 9, le paquet cellulaire 7, 9 est réalisé par empilement d’une pluralité de cellules de batterie, dans cet exemple deux cellules de batterie 11, 13, 15, 17, selon un axe d’empilement E, comme représenté sur la .
Ensuite, comme représenté sur la , les électrodes 11+, 13+, 11- , 13-, 15+, 17+, 15-, 17- de même signe des cellules de batterie 11, 13, 15, 17 du paquet cellulaire 7, 9 sont soudées directement entre elles, par exemple par soudage laser. Plus précisément, une électrode 11+, 17+ d’une première cellule de batterie 11, 17 est pliée, mise en contact puis soudée directement sur une portion centrale d’une électrode 13+, 15+ de même signe d’une deuxième cellule de batterie 13, 15, de telle sorte qu’une portion d’extrémité de l’électrode 13+, 15+ de la deuxième cellule de batterie reste libre, et l’autre électrode 13-, 15- de la deuxième cellule de batterie 13, 15 est pliée, mise en contact puis soudée directement sur une portion centrale d’une électrode 11-, 17- de même signe de la première cellule de batterie 11, 17, de telle sorte qu’une portion d’extrémité de l’électrode 11-, 17- de la première cellule de batterie reste libre. Ainsi, chaque paquet cellulaire 7, 9 comprend deux cellules de batterie 11, 13, 15, 17, lesquelles sont reliées électriquement en parallèle.
Puis, comme représenté sur la , le premier paquet cellulaire 7 et le deuxième paquet cellulaire 9 sont alignés, une électrode 13+ d’une cellule de batterie 13 du premier paquet cellulaire 7 et une électrode 17- de signe opposé d’une cellule de batterie 17 du deuxième paquet cellulaire 9 étant superposées, et ces deux électrodes 13+, 17- sont soudées directement l’une à l’autre, par exemple par soudage laser. Ainsi, le premier paquet cellulaire 7 et le deuxième paquet cellulaire 9 sont reliés électriquement en série. Plus précisément, dans cet exemple, une extrémité d’une électrode 13+ d’une cellule de batterie 13 du premier paquet cellulaire 7 est soudée directement sur une extrémité d’une électrode 17- de signe opposé d’une cellule de batterie 17 du deuxième paquet cellulaire 9 afin relier électriquement en série le premier paquet cellulaire 7 et le deuxième paquet cellulaire 9.
Après cela, le premier paquet cellulaire 7 et le deuxième paquet cellulaire 9 sont repliés l’un sur l’autre, de sorte à réaliser un pliage de ces deux électrodes 13+, 17-. Plus précisément, le premier paquet cellulaire 7 et le deuxième paquet cellulaire 9 sont repliés l’un sur l’autre selon l’axe d’empilement E. Ainsi, dans l’ensemble batterie 3, 3’, les cellules de batterie 11, 13, 17, 15 sont empilées selon l’axe d’empilement E.
Selon une variante non représentée, une couche de matériau compressible et/ou une plaque de dissipation thermique est intercalée entre deux cellules de batterie 11, 13, 15, 17 avoisinantes, de telle sorte que chaque cellule de batterie 11, 13 du paquet cellulaire 7, 9 est encadrée au maximum par une couche de matériau compressible et par une plaque de dissipation thermique. La couche de matériau compressible est configurée pour absorber une expansion selon l’axe d’empilement E de la première cellule de batterie 11, 17 et de la deuxième cellule de batterie 13, 15, et la couche de matériau compressible est thermiquement isolante, de telle sorte qu’elle est configurée pour protéger thermiquement la première cellule de batterie 11, 17 et la deuxième cellule de batterie 13, 15 l'une par rapport à l'autre. Ainsi, la couche de matériau compressible permet de remplir simultanément et simplement la fonction d’absorption de l’expansion des cellules de batterie 11, 13, 15, 17 et la fonction de protection thermique des cellules de batterie 11, 13, 15, 17 entre elles.
L’ensemble batterie 3, 3’ comprend classiquement un boîtier, non représenté, recevant les paquets cellulaires 7, 9, le boîtier comprenant des moyens de compression des cellules de batterie 11, 13, 15, 17. La carte de circuit imprimé 5 est montée fixe par rapport au boîtier. Par exemple, la carte de circuit imprimé 5 est vissée ou encliquetée sur le boîtier. Afin de permettre leur gonflement puis leur dégonflement, les cellules de batterie 11, 13, 15, 17 sont montées coulissantes selon l’axe d’empilement E par rapport à la carte de circuit imprimé 5.
Afin de relier les cellules de batteries 11, 13, 15, 17 à la carte de circuit imprimé 5, par exemple pour leur commande ou leur surveillance, une bande 19 électriquement conductrice est disposée entre une électrode 17- d’une cellule de batterie 17 d’un paquet cellulaire 9 et la carte de circuit imprimé 5, comme cela est représenté sur la . Dans cet exemple, la bande 19 est à base de métal, plus précisément en cuivre. Ensuite, la bande 19 est soudée, par exemple par soudage laser, à une extrémité sur l’électrode 17- et sur l’autre extrémité sur la carte de circuit imprimé 5, la portion centrale de la bande 19 étant courbée, les deux extrémités étant planes et s’étendant parallèlement l’une à l’autre. Plus précisément, la portion centrale de la bande 19 est courbée uniquement en flexion, de telle sorte qu’un déplacement des cellules de batterie 11, 13, 15, 17 selon l’axe d’empilement E est compensé par la courbure de la portion centrale. Par ailleurs, dans cet exemple, le soudage est simplifié notamment du fait que l’électrode 17- est une électrode négative en cuivre et que la bande 19 est également en cuivre. Ainsi, après l’étape de soudage de la bande 19, les deux extrémités de la bande 19 s’étendent parallèlement l’une à l’autre, et sont coplanaires dans cet exemple, comme cela est visible sur la . De plus, les deux extrémités de la bande 19 s’étendent perpendiculairement à l’axe d’empilement E. Ainsi, la bande 19 permet de compenser un déplacement maximal des cellules de batterie 11, 13, 15, 17 dans les deux sens selon l’axe d’empilement E. Pour cela, la carte de circuit imprimé 5 comprend au moins un créneau 21, 21’, la bande 19 étant soudée sur un bord du créneau 21, 21’ de la carte de circuit imprimé 5.
Plus précisément dans cet exemple, la bande 19 électriquement conductrice est connectée, côté carte de circuit imprimé 5, à un capteur de température 23, dans cet exemple une thermistance à coefficient de température négatif.