INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une couche d’activation 104 est ajoutée en sortie de la couche de détection 102 afin de générer, pour chaque détecteur, une carte d’activation de dimensions W par H. Sur la , les cartes d’activation obtenues par le détecteur k (i) appliqué à l’image x sont notées P(k (i) ,x).Un point d’une carte d’activation a pour coordonnées h et w deux entiers compris respectivement entre 0 et H-1 et entre 0 et W-1.
La couche d’activation 104 consiste à appliquer une fonction d’activation suivie d’une fonction de normalisation..
Par exemple la fonction d’activation Act() est une fonction de rectification linéaire ReLU ou une fonction dérivée de cette première fonction comme « Leaky ReLU » ou une fonction de rectification linéaire paramétrique.
La fonction de normalisation Norm() peut être la fonction Softmax ou la fonction « Softmax avec échelle de température » ou la fonction min-max.
Un avantage à l’utilisation de ces fonctions de normalisation est qu’elle vise à normaliser les valeurs de la carte d’activation entre 0 et 1, de sorte que la somme des valeurs de la carte soit égale à 1, la valeur 1 correspondant à la présence certaine d’un motif à détecter.
Les coefficients des détecteurs sont, par exemple, initialisés à des valeurs aléatoires au début de l’entraînement.
Une couche 103 supplémentaire de filtrage est insérée entre la fonction d’activation et la fonction de normalisation afin de filtrer des valeurs ayant un score de confiance trop faible. Cette couche de filtrage sera explicitée par la suite. Lors de l’entraînement du modèle, les filtres de la couche 103 sont initialisés à l’identité.
Un avantage à la mise en œuvre de l’invention associée à un réseau pré-entrainé 101 réside dans le faible nombre de paramètres à apprendre lors de l’entraînement. En effet, le nombre de paramètres est égal à D x p avec D typiquement compris entre 512 et 2048 et p par exemple de l’ordre d’une dizaine de détecteurs. A titre de comparaison, le réseau pré-entrainé contient généralement plusieurs dizaine de millions de paramètres.
L’apprentissage des fonctions de détection de motifs récurrents k (1) ,…k (p) est réalisé sous une ou plusieurs contraintes parmi les contraintes suivantes.
Une première contrainte dite de localité consiste à faire en sorte que chaque détecteur soit capable de détecter, pour chaque image d’entraînement, un motif dans un nombre prédéfini de régions d’attention de l’image.
Une deuxième contrainte dite d’unicité consiste à imposer que chacun des détecteurs soit focalisé sur une région d’attention différente de l’image. Autrement dit plusieurs détecteurs ne doivent pas être dédiés à la même région d’attention, et donc pas au même motif récurrent.
Une troisième contrainte dite de regroupement consiste à prendre en compte l’aspect connexe des objets dont on souhaite détecter des parties. Ainsi, les régions d’attention associées à chaque détecteur doivent être contiguës de sorte à correspondre à un motif connexe.
Chacune des contraintes précitées est prise en compte seule ou en combinaison avec une ou plusieurs autres pour déterminer une fonction de coût à minimiser par un algorithme de descente du gradient qui vise à mettre à jour les coefficients des fonctions de détection au fur et à mesure de l’entraînement sur plusieurs images.
L’apprentissage de l’ensemble des fonctions de détection k (i) de sorte à implémenter la première contrainte de localité peut être traduit comme un problème d’optimisation de la fonction de coût suivante :
Lorsque le dispositif de séparation 12 fonctionne, l'objet O est évacué en sortie du premier séparateur 21A selon la flèche F1. Les particules non liées sous formes d'agrégat sont récupérées dans le compartiment 242 en passant par l'ouverture 28 selon la flèche F3. Les particules non liées tamisées par la première toile de tamisage 21B1 sont récupérées dans le compartiment 241. On dispose ainsi d'un dispositif de dépoudrage à la fois compact et simple à fabriquer. Ce dispositif de dépoudrage permet de dépoudrer l'objet O, de le convoyer jusqu'au bord inférieur du premier séparateur, et de tamiser les particules non liées en vue de leur réutilisation dans un nouveau cycle de fabrication par synthèse additive.
Dispositif de tamisage Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs de tamisage. L'invention concerne aussi une installation de tamisage comprenant un tel dispositif de tamisage. L'invention porte encore sur un procédé de tamisage d'une poudre au moyen d'un tel dispositif de tamisage.
Etat de la technique antérieure Pour la préparation de poudres calibrées selon la taille des particules qu'elles contiennent, il est d'usage d'utiliser un dispositif de tamisage comprenant un écran de tamisage présentant une taille de maille donnée. La poudre traitée avec un tel dispositif de tamisage est séparée en deux fractions correspondant d'une part aux refus et d'autre part aux passants de l'écran de tamisage. Lorsqu'un calibrage plus précis de la poudre est requis, l'une des deux fractions obtenues peut être à nouveau tamisée au moyen d'un deuxième dispositif de tamisage présentant une taille de maille différente.
Ainsi la préparation de poudres calibrées selon au moins trois tailles de particules différentes requiert une installation complexe comprenant différents dispositifs de tamisage et des moyens de déplacement des produits intermédiaires. De telles installations sont à la fois couteuses et volumineuses.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un dispositif de tamisage remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs de tamisage et installations de tamisage connus de l’art antérieur.
Plus précisément, un premier objectif de l’invention est un dispositif de tamisage compact, simple à fabriquer et à utiliser, et permettant de calibrer une poudre selon au moins trois catégories de taille de particules.
L'invention se rapporte à un dispositif de tamisage comprenant un cadre, un premier écran de tamisage tendu sur le cadre, un deuxième écran de tamisage tendu sur le cadre, et un convertisseur électroacoustique fixé au cadre de sorte à transmettre des ultrasons au premier écran de tamisage et au deuxième écran de tamisage, le deuxième écran de tamisage comprenant une taille de maille strictement inférieure à une taille de maille du premier écran de tamisage, le premier écran de tamisage s'étendant dans un premier plan, le deuxième écran de tamisage s'étendant dans un deuxième plan distinct du premier plan, les deux écrans de tamisage et le cadre définissant une chambre interne du dispositif de tamisage destinée à recevoir des passants du premier écran de tamisage, le dispositif de tamisage comprenant une ouverture configurée pour évacuer des refus du deuxième écran de tamisage contenus dans la chambre interne, ladite ouverture comprenant au moins un bord s'étendant dans le deuxième plan.
Ladite ouverture peut être formée par un troisième écran de tamisage fixé au deuxième écran de tamisage et s'étendant dans le deuxième plan, le troisième écran de tamisage comprenant une taille de maille strictement supérieure à la taille de maille du premier écran de tamisage.
Le deuxième écran de tamisage peut être collé au troisième écran de tamisage.
La taille de maille du premier écran de tamisage peut être comprise entre 30µm et 1000µm inclus, notamment entre 100µm et 250µm inclus. La taille de maille du deuxième écran de tamisage peut être au moins égale à 5µm, notamment comprise entre 25µm et 100µm inclus. La taille de maille du troisième écran de tamisage peut être strictement supérieure à 1000µm, notamment strictement supérieure à 250µm.
Le deuxième écran de tamisage peut recouvrir partiellement le troisième écran de tamisage.
Le cadre peut comprendre un ensemble de segments formant une chicane, ladite ouverture étant agencée dans le cadre, à une extrémité de la chicane.
Ledit premier plan peut être parallèle audit second plan.
Le premier plan et/ou le deuxième plan peuvent former un angle non nul avec un plan horizontal.
L'invention se rapporte également à une installation de tamisage comprenant un dispositif de tamisage tel que défini précédemment, un premier bac de récupération configuré pour recevoir les refus du premier écran de tamisage, un deuxième bac de récupération configuré pour recevoir les passants du premier écran de tamisage refusés par le deuxième écran de tamisage, un troisième bac de récupération configuré pour recevoir les passants du deuxième écran de tamisage.
L'invention se rapporte également à un procédé de tamisage d'une poudre au moyen d'un dispositif de tamisage tel que défini précédemment, le procédé comprenant : - une étape d'apport de la poudre à la surface du premier écran de tamisage, - une étape de mise en vibration par ultrasons du premier écran de tamisage et du deuxième écran de tamisage au moyen du convertisseur électroacoustique, - une étape de séparation de la poudre en trois fractions, une première fraction correspondant aux refus du premier écran de tamisage, une deuxième fraction correspondant aux passants du premier écran de tamisage refusés par le deuxième écran de tamisage, et une troisième fraction correspondant aux passants du deuxième écran de tamisage.
Le procédé se poursuit par une étape SP de vérification de position exécutée par un module de vérification de position M6c pour vérifier si la position de l’actionneur de distribution variable VTA1, VTA2 a été modifiée par le mouvement. Dans cette étape SP, lorsque ce point de consigne est atteint, la consigne de commande de l’actionneur VTA1 est comparée à une consigne théorique qui doit générer cette valeur de consigne, afin de conclure si le saut de chaîne est toujours présent ou non. Si la position a changé (hypothèse 1), alors le procédé se poursuit vers l’étape suivante (étape PM) exécuté par un module de vérification de déplacement M6d pour vérifier si la position a varié de plus ou moins ledit angle de saut de chaîne. Dit autrement, il s’agit de vérifier si la position a varié, en valeur absolue, d’une valeur approximativement égale à l’angle de saut de chaîne (valeur commande utilisé dans M6b). Par approximativement, on entend avec une marge d’erreur inférieure à 10%. Dans la négative, (hypothèse 0), alors le procédé revient au début de l’étape FC.
Selon la , le profil de l’élément de support 18 supporte également la partie d’essuyage 16 à l’opposé de la surface optique 12. L’avantage est que la fabrication d’une telle configuration est simple. Le profil de la partie d’essuyage 16 comprend une succession de courbures. Autrement dit, le profil de la partie d’essuyage 16 a une forme de S. Le profil de la partie d’essuyage 16 se termine par l’extension 24 en direction et au contact de la surface optique 12 à essuyer. L’extension 24 est sensiblement au droit de l’élément de support 18. La forme de courbures permet de créer la pression de l’extension 24 contre la surface optique 12. Les courbures agissent comme des charnières. Le profil de la partie d’essuyage 16 permet ainsi de remplir une fonction ressort sollicitant l’unité d’essuyage 14 contre la surface optique 12 et assurer un essuyage de qualité. Sur la , la partie d’essuyage 16 peut être en treillis – il en va de même pour l’élément de support 18.
Sur ces figures 3 à 5, la forme du profil de l’unité d’essuyage 14 peut varier, être évolutive, dans le sens de direction longitudinale de l’unité d’essuyage 14. Ceci permet d’avoir une pression constante de la partie d’essuyage 16 sur la surface optique 12, en prenant en compte la déformée de l’unité d’essuyage 14. Le profil évolutif permet aussi de prendre en compte la vitesse tangentielle de l’unité d’essuyage 14 (en particulier de la partie d’essuyage 16) qui est différent entre les extrémités distale et proximale de l’unité d’essuyage 14 – en particulier dans le cas du mouvement circulaire de la . A titre d’exemple, le profil de l’élément de support 18 des figures 3 et 5 peut être plus ou moins épais, pour en faire varier la rigidité et l’effet ressort contre la surface optique 12 ; celui de la peut être plus ou moins important, pour les mêmes effets. Le profil de la partie d’essuyage 16 des figures 3 et 4 peut comprendre une partie en treillis plus ou moins dense pour faire varier l’effet ressort contre la surface optique 12 ; celui de la peut être plus ou moins épais pour les mêmes effets.
Comme indiqué précédemment, l’unité d’essuyage 14 a un mouvement d’essuyage par allers et retours – linéaire et/ou circulaire. L’unité d’essuyage 14 a un mouvement entre la première position extrême et la deuxième position extrême. La dimension de l’unité d’essuyage 14 selon une direction orthogonale à la surface optique 12 est différente entre les positions extrêmes par rapport à la dimension aux positions extrêmes. La partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 est/sont aptes à absorber la variation de dimension. En d’autres termes, la prise de hauteur (ou l’encombrement) selon une direction orthogonale à la surface optique 12 de l’unité d’essuyage 14 aux changements de direction est compensée par la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18. L’unité d’essuyage 14 fonctionne selon une direction orthogonale à la surface optique (ou transversalement à la surface optique 12) comme un ressort. Ceci permet d’éviter la prise de hauteur aux positions extrêmes. Ceci permet d’éviter des mouvements selon une direction orthogonale (ou transversalement) à la surface optique 12 et notamment des sauts selon une direction orthogonale (ou transversalement) à la surface optique 12, nuisant à la qualité de l’essuyage. Cela évite aussi des bruits. Ceci permet aussi de s’affranchir d’une liaison pivot entre l’unité d’essuyage 14 et l’axe d’entrainement 20. Ainsi, le nombre de pièces est réduit, de même pour le coût de fabrication. Également, la compacité du dispositif est améliorée.
Plus spécifiquement, entre les deux positions extrêmes, l’entraînement de la partie d’essuyage 16 est tel que la partie d’essuyage 16 en contact de la surface optique 12 est inclinée. Sur les figures 3 à 5 par exemple, l’extension 24 est inclinée lors de l’essuyage. Lors du changement de direction aux positions extrêmes, l’inclinaison de la partie d’essuyage 16 change de sens. L’extension 24 passe alors par la configuration représentée sur les figures 3 à 5. Ainsi, la partie d’essuyage 16 (et donc l’unité d’essuyage 14) a une dimension (ou un encombrement), selon une direction orthogonale à la surface optique 12, qui est réduite lors de la course de l’unité d’essuyage entre les positions extrêmes du fait de l’inclinaison. Aux positions extrêmes, la partie d’essuyage (et donc l’unité d’essuyage 14) a une dimension (ou un encombrement), selon une direction orthogonale à la surface optique 12, qui est plus grande du fait du retournement de l’extension 24 (ou changement de direction).
Pour compenser (ou absorber) la variation de dimension (ou d’encombrement), l’unité d’essuyage 14 – et plus précisément, la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 – agit comme un ressort. Pour cela, par exemple, la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 peuvent être au moins en partie en treillis, le treillis absorbant la variation de dimension. Alternativement ou en combinaison, le profil de la partie d’essuyage 16 et/ou de l’élément de support 18, selon une direction orthogonale à la surface optique 12, absorbe(nt) la variation de dimension. Sur les figures 3 et 4, l’extension 24 est apte à pénétrer dans la forme ovale par déformation de la forme ovale, lors du retournement. Sur la , l’extension 24 provoque la compression des courbures lors du retournement. La rigidité plus importante de l’élément de support 18 permet de maintenir l’unité d’essuyage 14 au contact de la surface optique 12. Ainsi, le profil de la partie d’essuyage 16 et/ou l’élément de support 18 peut être dimensionné pour se retourner de façon « classique ».
Le dispositif 10 peut en outre comprendre une conduite de liquide de nettoyage dans l’unité d’essuyage 14. Ceci permet aussi de projeter le liquide au plus près du contact entre l’unité d’essuyage 14 et la surface optique 12. Ceci permet d’améliorer l’essuyage de la surface optique 12. Par exemple, la conduite de liquide de nettoyage est un canal de liquide (non visible sur les figures) rapporté ou ménagé dans l’unité d’essuyage 14 en treillis – ou dans une zone du treillis en forme de canal. Des orifices pour la projection du liquide sont aussi intégrés directement dans l’unité d’essuyage 14. Ceci permet de profiter de l’architecture de l’unité d’essuyage 14 pour permettre la conduite de fluide.
Selon la , le dispositif 10 comprend un conduit 30 relié à l’unité d’essuyage 14. Le conduit 30 permet l’acheminement du liquide de nettoyage vers l’unité d’essuyage 14. Ceci vaut aussi pour la .
Le dispositif 10 peut aussi comprendre des pistes résistives de chauffage dans la partie d’essuyage. Ceci permet de chauffer la partie d’essuyage 16 afin de garder une bonne flexibilité à froid, ou de faire fondre la glace ou la neige qui bloquerait son bon fonctionnement. Pour cela un matériau conducteur est inséré dans l’unité d’essuyage14. Ceci est fait lors de l’étape de fabrication de l’unité d’essuyage 14, par exemple par fabrication additive d’un tel matériau dans l’unité d’essuyage 14.
Les procédés de fabrication mentionnés ci-dessus permettent d’obtenir des configurations telles que données à titre d’exemple sur ces figures.
SYSTEME POUR AUGMENTER LA PRESSION D’INTERVENTION D’UN FREIN DOMAINE DE L’INVENTION L’invention se rapporte à un dispositif favorisant un freinage régénératif, de préférence dans un véhicule électrique ou hybride équipé de freins à friction fonctionnant avec un système hydraulique.
L’invention se rapporte plus particulièrement à un système permettant d’augmenter la pression d’intervention d’un frein, notamment à disque, pour retarder cette intervention en favorisant l’utilisation de l’énergie dédiée au freinage régénératif.
ETAT DE LA TECHNIQUE Lorsqu'il roule, un véhicule accumule de l'énergie cinétique.
Quand le véhicule ralentit, l'énergie cinétique diminue et peut être transformée en une autre forme d'énergie.
Dans un système de freinage classique à friction, souvent par commande hydraulique, elle est dissipée sous forme de chaleur par friction entre une garniture et un tambour ou un disque de frein. Dans les véhicules électriques et hybrides utilisant un freinage régénératif, il est possible de transformer l'énergie cinétique en électricité par le moteur électrique, qui va ainsi générer un freinage plus ou moins important. Cette électricité peut être stockée dans la batterie pour servir ultérieurement lorsqu'on va à nouveau accélérer.
Le freinage régénératif offre donc deux avantages : d’une part, en ralentissant la rotation des roues, le moteur ralentit le véhicule sans utiliser le frein à friction. Les parties de friction s'usent donc moins vite et polluent moins. D’autre part, le freinage régénératif permet de recharger une batterie et d’augmenter significativement l’autonomie des voitures électrifiées.
Le dispositif 20 est ainsi apte à mettre en œuvre un procédé de contrôle du débit de gaz circulant dans le conduit de recirculation 10 défini ci-dessous et illustré sur la .
Dans un première étape E1, le moteur est en fonctionnement classique à partir d’une demande de couple.
Dans une deuxième étape E2, le terme de section maximale corrigée est déterminé. Ce terme est déterminé comme décrit précédemment par le module 26’ du dispositif 20.
Dans une troisième étape E3, une comparaison est effectuée entre le terme de section maximale corrigée et une mesure de la section efficace de la vanne EGR 16. Plus précisément, si la section efficace de la vanne EGR 16 est supérieure ou égale au terme de section maximale corrigée , alors le procédé passe à une étape E4 car la vanne EGR 16 est considérée comme en butée de son fonctionnement, c’est-à-dire dans une situation d’ouverture sensiblement maximale. Il est alors nécessaire d’augmenter le différentiel de pression entre l’entrée 10a et la sortie 10b du conduit 10 de recirculation partielle des gaz. Sinon, le procédé n’est pas mis en œuvre et le moteur continue son fonctionnement classique dans lequel le différentiel de pression dans le conduit 10 est géré uniquement à l’aide de la section efficace de la vanne EGR 16 et/ou de la turbine 9.
Dans l’étape E4, la pression amont est augmentée et la pression aval est maintenue. Plus précisément, la différence de pression entre l’entrée 10a et la sortie 10b du conduit 10 de recirculation est augmentée sans gêner la production de couple du moteur 1, la pression dans le collecteur d’admission 6 correspondant à la pression aval restant constante.
Plus précisément, l’étape E4 comprend les sous-étapes suivantes.
Dans une première sous-étape E5, un terme d’augmentation minimale de la pression amont est déterminé comme décrit précédemment.
Dans une deuxième sous-étape E6, le terme d’augmentation minimale est appliqué à la pression amont . Plus précisément, le premier moyen d’actionnement 22 modifie l’ouverture des ailettes 9a de la turbine 9 par l’intermédiaire de l’actionneur 18 afin d’appliquer le terme d’augmentation minimale , c’est-à-dire d’obtenir une valeur de pression amont égale à la pression amont augmentée minimale . Plus précisément, le premier moyen d’actionnement 22 impose le ratio de détente minimale à la turbine 9.
Ainsi, la pression amont en entrée de la vanne 16 est bien augmentée. Or, le ratio de détente de la turbine 9 étant modifié, la puissance développée par la turbine 9 est également modifiée, ce qui modifie également la puissance développée par le compresseur 4, la turbine 9 et le compresseur 4 formant un turbocompresseur lié par un même arbre. De ce fait, la pression en sortie du compresseur , ou pression de suralimentation, qui correspond à la pression en entrée de la vanne 15 est modifiée, ce qui risque d’engendrer des problèmes de fonctionnement du moteur 1.
Il est alors nécessaire de déterminer un terme de maintien de la pression de suralimentation dans une troisième sous-étape E7 afin de maintenir la pression aval constante à la valeur de la consigne de pression de collecteur d’admission en sortie de la vanne 15 déterminée par le bloc 26.
Plus précisément, le terme de maintien de la pression de collecteur d’admission est le ratio de pression de la vanne 15 de réglage de débit des gaz d’admission d’air, et il est déterminé comme décrit précédemment.
Dans une quatrième étape E8, la pression aval est maintenue constante à la valeur de la consigne de pression de collecteur d’admission en sortie de la vanne 15 par l’application du terme de maintien .
Plus précisément, le deuxième moyen d’actionnement 23 modifie l’ouverture de la vanne 15 et donc sa section efficace par l’intermédiaire de l’actionneur 24 afin d’appliquer le terme de maintien , c’est-à-dire d’obtenir une valeur de pression aval égale à la valeur de la consigne de pression de collecteur d’admission en sortie de la vanne 15. Ainsi, la modification de la puissance développée par le compresseur 4 due au ratio de détente imposé à la turbine 9 est compensée, et la pression de collecteur d’admission n’est pas modifiée. La production de couple par le moteur n’est donc pas impactée, la pression dans le collecteur d’admission 6 restant constante tout au long du procédé, et le différentiel de pression augmenté par l’ouverture des ailettes 9a de la turbine à l’étape E6 est maintenu.
Les étapes E6 et E8 peuvent être sensiblement simultanées afin de gagner en efficacité dans le contrôle du débit.
Ainsi, par l’utilisation non plus seulement de la turbine 9 mais aussi de la vanne 15, le conduit 10 de recirculation est de nouveau capacitaire même en cas de saturation de la vanne 15, et des débits supérieurs de recirculation peuvent être atteints par rapport aux débits obtenus en utilisant les procédés connus de l’état de la technique.
Eolienne à axe vertical, et navire équipé d’au moins une telle éolienne Dans le domaine du transport maritime, de nombreuses recherches portent sur les moyens permettant d’utiliser au mieux la force du vent pour compléter ou se substituer aux moyens de propulsion traditionnels motorisés.