INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ceux-ci communiquent alors les informations lues provenant du ou des marqueurs électroniques 106, 107, e.g. puce RFID, code-barres, aux moyens de pilotage 11 qui les traitent notamment au sein de son (ses) microprocesseur(s) 12. Par exemple, les informations peuvent être un n° de série ou d’identification (ID) du guide-embout 104, une identification de la prise 100, le service et/ou l’hôpital où elle est installée…. ou toute autre information autre, comme illustré en . Cette ou ces informations lues sont préférentiellement associées à la valeur de pression mesurée.
Par ailleurs, le dispositif de mesure 1 de l’invention peut aussi comprendre des moyens de mémorisation 19, telle qu’une mémoire flash, une Eprom ou autre, permettant de stocker les mesures de pression opérées et préférentiellement les informations lues sur le marqueur électronique 106, e.g. puce RFID. Les moyens de mémorisation 19 peuvent être portés par la carte électronique 14 et coopèrent avec les moyens de pilotage 11, en particulier son (ses) microprocesseur(s) 12.
En outre, le dispositif de mesure 1 de l’invention peut aussi comprendre des moyens de communication 20 pilotés par les moyens de pilotage 11, pour émettre (en 31) des informations ou des données, par exemple les mesures opérées, les informations provenant du marqueur électronique 106 ou autres, vers un appareil externe, en particulier un téléphone multifonction 30 (i.e. smartphone) comme illustré en , une tablette numérique ou encore un appareil de type modem ou autre, pouvant transmettre ces données ou autres informations à d’autres systèmes, tel un serveur distant ou un ordinateur où ces données et autres informations peuvent être traitées, utilisées, affichées ou autres.
Les moyens de communication 20 peuvent comprendre une antenne émettrice, ou autre. Ils peuvent transférer les informations en Bluetooth®, GSM, infra-rouge ou tout autre mode de communication adapté, y compris via un réseau de communication de type internet ou aérien.
Les moyens de communication 20 sont alimentés électriquement, par exemple par la source de courant électrique 13.
Selon un autre mode de réalisation (non montré), le dispositif de mesure 1 de l’invention peut aussi être équipé ou raccordé à un écran de visualisation configuré pour afficher la pression mesurée et éventuellement d’autres informations.
Selon encore un autre mode de réalisation (non montré), le dispositif de mesure 1 de l’invention peut comprendre aussi un perçage traversant la paroi périphérique au logement interne 3 de chaque embout 2. Un tel perçage permet de contrôler l’existence d’un débit de fluide en plus de la vérification de la conformité de pression. Dans ce cas, pour vérifier la pression, l’opérateur obture l’orifice de sortie du perçage, simplement avec son doigt ou en y insérant un bouchon par exemple, pour assurer une étanchéité fluidique et permettre la mesure de pression. Ensuite, libérant l’orifice de sortie du perçage, il peut se rendre compte de l’existence d’un débit de fluide s’il entend le fluide s’échapper (ou entrer pour une prise de vide).
est une vue axiale avant de l’arbre de la .
est une vue en perspective de l’insert utilisé dans l’arbre de la .
est une vue en perspective de la face externe du flasque avant utilisé dans le rotor de la .
est une vue en perspective de la face interne du flasque de la .
est une vue en coupe longitudinale d’un arbre équipant un rotor selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1 et 2 représentent un rotor 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention, le rotor 10 étant entouré par un stator 36 de forme annulaire. Le rotor 10 comprend un corps sensiblement cylindrique formé par un paquet de tôles 14 (représenté sur la ) réalisé dans un matériau ferromagnétique, notamment en acier, ledit corps étant solidaire en rotation d’un arbre 12 monté rotatif autour d’un axe X. Le rotor 10 comprend en outre une pluralité d’aimants permanents 15 destinés à être logés dans une pluralité de premières cavités internes 141 formées à l’intérieur du paquet de tôles 14 (voir ) et disposées obliquement les unes aux autres, chacune des premières cavités internes 141 logeant un ou plusieurs aimants permanents 15. Les aimants 15 pourront être constitués de terre rare par exemple. Dans le mode de réalisation représenté, les aimants 15 possèdent une forme de parallélépipède à section rectangulaire et sont alignés dans deux plans perpendiculaires à l’axe X de l’arbre 12, chacun desdits plans formant respectivement une face latérale avant 143 et une face latérale arrière 144 du paquet de tôles 14. Les aimants 15 sont répartis uniformément autour de l’axe X et sont disposés de manière à former un motif en étoile à plusieurs branches. Le paquet de tôles 14 est monté coaxialement sur l’arbre 12. L’arbre 12 pourra être emmanché en force à l’intérieur d’une ouverture centrale du paquet de tôles 14 de manière à lier en rotation le corps du rotor avec l’arbre 12.
Le paquet de tôles 14 est formé d’un empilement axial de tôles qui s’étendent dans un plan radial perpendiculaire à l’axe X de l’arbre 12. Une pluralité de trous de fixation 11 sont réalisés dans le paquet de tôles 14 pour permettre le passage de vis de fixation (non représentées). Ces trous de fixation 11 sont traversants de sorte qu’il est possible de faire passer à l’intérieur de chaque trou 11 une vis. Une première extrémité des vis est en appui contre la face externe d’un flasque d’extrémité avant 17, tandis que l’autre extrémité des vis dépasse de la face externe d’un flasque d’extrémité arrière 19 et est filetée de manière à recevoir un écrou qui, une fois vissé, exerce une pression contre ladite face externe. Ainsi, le paquet de tôles 14 est enserré axialement entre le flasque d’extrémité avant 17 et le flasque d’extrémité arrière 19. Ces flasques 17, 19 pourront avantageusement permettre d’assurer un équilibrage du rotor 10 tout en permettant un bon maintien des aimants 15 à l’intérieur des premières cavités internes 141. L’équilibrage de ces flasques peut être effectué par ajout ou retrait de matière. Le retrait de matière peut être effectué par usinage, tandis que l’ajout de matière peut être effectué en implantant des éléments dans des ouvertures prévues à cet effet et réparties suivant la circonférence du flasque 17, 19.
En référence à la , il est représenté un moteur électrique 30 équipé du rotor 10 de la . Ce moteur électrique 30 comprend notamment un carter en deux parties logeant le rotor 10 et un stator 36 annulaire qui entoure le rotor 10 de manière coaxiale à l’arbre 12. Le carter comprend notamment un palier avant 32 et un palier arrière 34 connectés l’un à l’autre, par exemple au moyen de vis de fixation. Les paliers 32, 34 sont de forme creuse et portent chacun centralement un roulement à billes, respectivement 33 et 35, pour le montage en rotation de l’arbre 12. Des chignons 37 font saillie axialement de part et d’autre du corps de stator 36 et sont logés dans l’espace intermédiaire séparant le stator 36 des paliers respectifs 32, 34. Les paliers avant et arrière 32, 34 seront avantageusement constitués de métal.
Comme illustré sur la , le paquet de tôles 14 du rotor 10 comprend par ailleurs une pluralité de deuxièmes cavités internes 142 s’étendant suivant une direction radiale par rapport à l’axe X et sont axialement traversantes. Ces deuxièmes cavités internes 142 sont configurés pour loger des modules de remplissage 21 (comme représentés par exemple sur la ) en matière plastique, chaque module de remplissage 21 étant configuré pour former, en combinaison avec une paroi interne du paquet de tôle 14 qui définit l’une des deuxièmes cavités internes 142, au moins un canal longitudinal de circulation de fluide. Dans le mode de réalisation représenté, ces deuxièmes cavités internes 142 sont au nombre de quatre, à savoir les cavités 142a, 142b, 142c et 142d. Les cavités 142a-142d possèdent chacune une section en forme de portion d’anneau et sont réparties uniformément autour de l’axe X. Deux cavités 142a-142d directement adjacentes sont séparées par un segment radial 18 du paquet de tôles 14 de sorte qu’une partie annulaire centrale du corps du rotor est constituée d’une alternance de deuxième cavités internes 142a-142d et de segments radiaux 18. Comme représenté sur la , chaque cavité 142a-142d débouche, à l’une de ses extrémités, au niveau de la face latérale avant 143 dudit paquet de tôles 14, et, à une autre de ses extrémités, au niveau de la face latérale arrière 144 dudit paquet de tôles 14. Chacune des faces latérales avant et arrière 143, 144 fait face et est directement adjacente à une face interne 173, 193 des flasques avant et arrière 17, 19 respectivement.
Comme illustré sur les figures 5 et 6, chaque module de remplissage 21 possède une forme sensiblement complémentaire à l’une des deuxièmes cavités internes 142 de telle sorte à la remplir presque intégralement. Chaque module de remplissage 21 possède ainsi une forme hémicylindrique définie notamment par une paroi avant 211 et une paroi arrière 213 reliées par une paroi longitudinale courbe 212 qui jouxte une paroi interne correspondante du paquet de tôles 14 lorsque le module de remplissage 21 est logé à l’intérieur d’une des deuxièmes cavités internes 142. La paroi longitudinale 212 est munie de deux rainures longitudinales 214 s’étendant depuis une extrémité avant 215 située au niveau de la paroi avant 211 jusqu’à une extrémité arrière 216 située au niveau de la paroi arrière 213. Ces rainures longitudinales 214 sont destinées à former, en combinaison avec les parois internes du paquet de tôle 14 jouxtant les modules de remplissage 21, des canaux longitudinaux de circulation de fluide débouchant, au niveau de leur extrémité avant 215, sur des canaux 175 de circulation de fluide (représentés par exemple sur la ) formés au moins partiellement à l’intérieur du flasque d’extrémité avant 17, et, au niveau de leur extrémité arrière 216, sur des canaux 195 de circulation de fluide formés au moins partiellement à l’intérieur du flasque d’extrémité arrière 19. Ainsi configurés, ces canaux longitudinaux 214 de circulation de fluide permettront de faire circuler un fluide de refroidissement à l’intérieur du rotor 10, en étant au contact avec une portion du paquet de tôles 14 qui est relativement proche des aimants 15. Il en résultera donc une meilleure évacuation de chaleur et un fonctionnement amélioré du rotor 10. Pour améliorer encore l’évacuation de chaleur, il sera avantageux d’accroître le temps de contact du fluide de refroidissement avec le paquet de tôles 14. Une solution avantageuse consiste par exemple, comme dans le mode de réalisation spécifique représenté sur la , de configurer chaque rainure longitudinale 214 de telle sorte qu’elle décrive une forme de serpentin.
En référence aux figures 11 et 12, il est représenté le flasque avant 17 équipant le rotor 10 de la . Le flasque arrière 19 possédant une structure identique au flasque avant 17, les détails techniques donnés ci-dessous s’appliqueront de manière similaire au flasque arrière 19. Le flasque avant 17 se présente sensiblement sous la forme d’un disque comprenant notamment une face externe 171 et une face interne 173. La face interne 173 est en contact avec la face latérale avant 143 du paquet de tôles 14 (la face interne 193 du flasque arrière 19 est en revanche en contact avec la face latérale arrière 144 du paquet de tôles 14). La face interne 173 est munie d’une série de huit rainures 175 de forme oblongue s’étendant radialement depuis une zone centrale 172 évidée dudit flasque jusqu’à une zone intermédiaire dudit flasque, les huit rainures 175 étant décalées d’un angle de 45° les unes par rapport aux autres. La face externe 171 présente de ce fait plusieurs excroissances 178 épousant la forme en creux des rainures 175 sous-jacentes. Il est par ailleurs prévu des cavités 176 à section cylindrique au niveau de la face externe 171, chacune desdites cavités 176 étant apte à loger la tête d’une vis destinée à relier les flasques avant et arrière 17, 19. Un alésage 177 est de ce fait formé au travers du flasque avant 17 pour permettre le passage de la tige filetée de ladite vis. Par ailleurs, chacun des flasques avant et arrière 17, 19 est avantageusement muni sur sa face interne 173, 193 d’une rainure circulaire 174, 194 destinée à loger un joint d’étanchéité 16 de forme annulaire, ledit joint d’étanchéité 16 étant destiné à assurer l’étanchéité entre le flasque avant ou arrière 17, 19 et le paquet de tôles 14. A cet effet, la rainure circulaire 174 sera radialement plus éloignée de la zone centrale 172 que les extrémités distales 175a des rainures 175.
Comme illustré sur la , chacune des rainures 175 possède une extrémité distale 175a et une extrémité proximale 175b. Dans la position montée du flasque avant 17 représentée sur la , l’extrémité proximale 175b débouche sur la zone centrale 172 vers laquelle débouche également les extrémité 125a des trous radiaux 125 de l’arbre 12 et l’extrémité distale 175a fait face à l’extrémité avant 215 de l’un des canaux longitudinaux 214 de l’un des modules de remplissage 21. Ainsi, une communication fluidique s’opère entre les trous radiaux 125 de l’arbre 12 et les canaux longitudinaux 214 par l’intermédiaire, successivement, de la zone centrale 172 et des rainures radiales 175 du flasque avant 17. De manière similaire, une communication fluidique s’opère entre les trous radiaux 127 de l’arbre 12 et les canaux longitudinaux 214 par l’intermédiaire, successivement, de la zone centrale 192 et des rainures radiales 195 formées au niveau de la face interne 193 du flasque arrière 19, dont les extrémités distales font face aux extrémités arrière 216 des canaux longitudinaux 214.
Par convention, les rainures radiales 175 sont ainsi appelées canaux de liaison avant et les rainures radiales 195 sont appelées canaux de liaison arrière.
Ainsi configuré, le rotor 10 pourra être refroidi par un fluide de refroidissement, comme de l’huile par exemple, ledit fluide de refroidissement circulant dans le rotor successivement au travers du canal d’entrée 124 de l’arbre 12, puis entre le flasque arrière 19 et la face latérale arrière 144 du paquet de tôles 14 au travers des canaux de liaison arrière 195, puis à l’intérieur du paquet de tôles 14 au travers des canaux longitudinaux 214, puis entre le flasque avant 17 et la face latérale avant 143 du paquet de tôles 14 au travers des canaux de liaison avant 175, et finalement au travers des segments 126a-126d du canal de sortie 126 de l’arbre 12.
Lorsque la pièce de butée PB comprend une première zone latérale Z1 et une seconde zone latérale Z2, il faut, comme illustré sur la , que sa partie principale PP comprenne une patte de fixation latérale PF entre ses première Z1 et seconde Z2 zones latérales (ici à droite). Cela permet en effet de la rendre suffisamment résistante.
On notera également, bien que cela ne soit pas illustré, que chaque pièce de butée PB peut comprendre un élément d’amortissement solidarisé à sa face supérieure FS et destiné à participer à l’amortissement du volet de coffre en fin de fermeture. Cette solidarisation peut se faire par vissage grâce à la présence d’un trou TF (éventuellement fileté) défini dans la face supérieure FS, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, ou bien par collage. Un tel élément d’amortissement peut, par exemple, être réalisé en caoutchouc (éventuellement synthétique). Mais dans une variante de réalisation l’élément d’amortissement pourrait être solidarisé au volet de coffre et dans ce cas il vient buter sur la face supérieure FS en fin de fermeture de son volet de coffre.
De préférence, chaque pièce de butée PB est réalisée en métal. Ainsi, elle peut, par exemple, être réalisée en acier ou en aluminium. Mais dans une variante de réalisation chaque pièce de butée PB pourrait être réalisée dans un matériau plastique ou synthétique rigide et très résistant.
Egalement de préférence, le bord périphérique supérieur BPS et l’extension inférieure EI de chaque pièce de butée PB sont soudés sur le panneau arrière PR. On notera que lorsque la partie principale PP comprend une patte de fixation latérale PF, cette dernière (PF) est également préférentiellement soudée sur le panneau arrière PR. Sur la les emplacements préférentiels des points de soudure sont matérialisés par des cercles en pointillés.
DISPOSITIF DE SUPPORT À SUPPORT DÉFORMABLE ET MOBILE POUR UN ESPACE D’ACCUEIL D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un espace d’accueil, et plus précisément les dispositifs de support permettant de supporter des objets à l’intérieur de tels espaces d’accueil.
Etat de la technique De nombreux véhicules, généralement de type automobile (et fréquemment de type utilitaire), comprennent un espace d’accueil (ou zone de chargement) dans lequel (laquelle) peuvent être placés des objets et délimité par deux parois latérales droite et gauche, un plancher et un toit (ou pavillon). Généralement, les parois latérales font partie de la structure du véhicule et sont situées respectivement sur deux côtés latéraux opposés (droit et gauche) du véhicule. On comprendra que ce type d’espace d’accueil (ou de zone de chargement) peut être situé dans un coffre ou une caisse de chargement ou encore une remorque.
Il a été proposé, notamment dans le document US-B2 10,457,218, d’installer dans le coffre d’un véhicule un dispositif de support électrique destiné à masquer une sous-partie inférieure logeant une roue de secours (ou galette). Ce dispositif de support comprend deux glissières longilignes solidarisées respectivement aux parois latérales de l’espace d’accueil au niveau de l’extrémité supérieure de la sous-partie inférieure de l’espace d’accueil, un support déformable monté à coulissement dans les glissières, et un enrouleur électrique propre à entraîner le support déformable pour le faire passer d’une position déployée, dans laquelle il masque la sous-partie inférieure et peut supporter des objets placés au-dessus de lui du fait qu’il constitue un faux plancher, à une position enroulée dans un caisson, et inversement.
Ce type de dispositif de support n’offre pas de possibilité de modularité pour le support d’objets à des niveaux différents du plancher dans un espace d’accueil (ou une zone de chargement). Notamment, il ne permet pas de définir une subdivision de l’espace d’accueil (ou zone de chargement) en sous-zones superposées permettant d’accueillir et séparer respectivement des objets de types différents et/ou appartenant à des usagers différents.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de support destiné à équiper un espace d’accueil délimité par deux parois latérales droite et gauche, un plancher et un toit (ou pavillon) d’un véhicule.
Ce dispositif de support se caractérise par le fait qu’il comprend :
- deux glissières en forme de U et propres à être solidarisées respectivement aux parois latérales en ayant deux sous-parties situées respectivement à un premier niveau et un second niveau, supérieur au premier niveau, compris tous les deux entre le plancher et le toit, et
- un support déformable ayant deux bords latéraux montés à coulissement respectivement dans les glissières afin que le support déformable puisse être entraîné entre une première position située au premier niveau et adaptée au support d’objet(s) et une seconde position située au second niveau.
Ainsi, le dispositif de support permet d’offrir une modularité de niveaux pour le support d’objets, puisque ces derniers peuvent désormais être supportés par le plancher et/ou le support déformable placé au moins dans sa première position.
- le second niveau peut être destiné à être situé à proximité du toit afin que dans la seconde position le support déformable soit escamoté sous le toit. Dans ce cas, le premier niveau est destiné à être situé en-dessous du second niveau dans une zone intermédiaire de l’espace d’accueil éloignée du plancher et du toit ;
La cinquième étape comprend le positionnement, ici par insertion, des ensembles aimant – support dans les logements 12.
De préférence, avant l’insertion, de la colle est disposée sur les ensembles aimant – support. Ainsi, une fois insérés et une fois que la colle est solidifiée, les ensembles aimant – support sont fixés dans les logements 12. Dans ce second mode de réalisation, les supports 30 est ainsi fixés par rapport au corps 10 par l’intermédiaire des aimants unitaires 21, 22.
En variante, on peut prévoir de fixer les ensemble aimant – support par d’autres moyens tels qu’une insertion en force, des vis ou des pièces de maintien obstruant les logements.
Ainsi, les deux modes de réalisation présentés sont combinables. Il est par exemple possible de mettre en œuvre une plaque de céramique sur laquelle les aimants unitaires sont déposés sur une surface, puis de venir coller la surface opposée de la plaque sur le corps et sur des aimants unitaires qui ont été déposés sur le corps.
Les aimants unitaires peuvent aussi s’étendre selon d’autres directions que celle de l’axe de rotation, par exemple selon des directions orthoradiales, i.e. orthogonales à l’axe de rotation et à une direction radiale.
Il est aussi possible de prévoir que le rotor comprenne plusieurs couches d’aimants fabriqués selon l’invention empilées radialement. Cela permet notamment de réaliser un moteur synchrone à reluctance assisté par aimants permanents. Un tel rotor peut par exemple être fabriqué en imbriquant plusieurs supports en forme de V, adapté de celui représenté sur la , les uns dans les autres. Enfin, bien que les figures illustrent uniquement l’invention dans le cadre d’un rotor pour machine électrique à flux radial, l’invention dans sa formulation la plus générale est tout à fait adaptée à la fabrication d’un rotor pour machine électrique à flux axial.
MOTEUR ELECTRIQUE A CODEUR DE ROTATION La présente divulgation relève du domaine du pilotage des moteurs électriques notamment des moteurs électriques d’entrainement de roues telles que des roues de dispositifs de manutention robotisés et concerne un moteur électrique pourvu d’un codeur de rotation.
Les moteurs électriques d’entrainement de roues peuvent être des moteurs pilotés par une électronique de contrôle moteur alimentée par une source de courant continu comme une batterie par exemple. A des fins de pilotage précis de la rotation du moteur, il est utile de connaitre la position et la vitesse de rotation du rotor du moteur. Généralement, un codeur de rotation comporte une partie tournante montée sur l’arbre du moteur et un capteur pour renvoyer ces informations au contrôle moteur.
Le capteur du codeur est en général fixé sur le moteur et relié de manière filaire à l’électronique de contrôle moteur disposée dans le moteur.
Résumé Notamment pour des dispositifs de manutention robotisés, il est souhaitable de rendre plus compact le moteur et son électronique de contrôle, de fiabiliser le fonctionnement de l’ensemble et de simplifier la réparabilité de cet ensemble. La présente divulgation propose pour ce faire d’intégrer des capteurs d’un codeur de rotation moteur dans ladite électronique, cette dernière étant rapportée sur le moteur.
Ainsi, la présente divulgation propose un moteur électrique comportant un arbre moteur porteur d’un rotor, un dispositif d’alimentation et de pilotage de phases d’enroulements d’un stator dudit moteur sur une carte électronique fixée au moteur et un ou plusieurs codeurs angulaires, pour lequel lesdits codeurs angulaires comportent des capteurs positionnés sur ladite carte électronique et un élément d’encodage angulaire disposé face aux capteurs sur l’arbre moteur, et pour lequel ladite carte électronique, comporte une électronique de puissance de pilotage desdits enroulement et une unité de calcul et de pilotage de la phase desdits enroulements.
Ceci permet de réaliser un bloc compact et aisément implantable tout en permettant un démontage de la carte pour une réparation éventuelle.
Selon un premier mode de réalisation, la carte électronique est traversée par l’arbre moteur. Selon un mode de réalisation alternatif la carte électronique est en face d’une extrémité de l’arbre.