INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée Une lingette selon l’invention est illustrée sur la .
Elle comprend une couche tampon prise en sandwich entre deux voiles de transfert.
Une lingette selon l’invention permet de décontaminer une surface, par exemple un équipement ou de la peau, qui est susceptible d’avoir été contaminé par un produit toxique sous forme liquide, pouvant présenter des viscosités différentes, de fluide à huileuse.
Le produit toxique peut être un agent de guerre. En particulier, l’agent de guerre liquide est de l’ypérite ou un agent innervant organophosphoré, notamment le VX.
Le produit toxique peut également être un produit toxique industriel chimique, notamment l’un quelconque des produits listés à l’adresse suivante https ://www.osha.gov/emergency-preparedness/guides/toxic-industrial-chemicals.
Au sens de la présente invention, on entend donc indistinctement « agent » et « produit toxique ».
Dans un tel contexte, il est important, voire essentiel, qu’une lingette de décontamination présente certaines caractéristiques, notamment d’absorption rapide mais également de non re-déposition.
A ce titre, une lingette selon l’invention ne se présente ni sous forme d’éponge ni sous forme de produit comprenant des fibres discontinues, notamment à base de coton.
Avantageusement, comme visible sur la , des longueurs et inclinaisons des accoudoirs AR, AL et des montants arrière MR, ML sont définies et les parties cintrées sont configurées de façon que le montant arrière MR de la première structure latérale LR de la chaise 1 soit situé derrière sur le montant arrière ML de la deuxième structure latérale LL de l’autre chaise 1’ et en appui, selon l’axe longitudinal x, sur ce montant arrière ML lorsque la chaise 1 et l’autre chaise 1’ sont assemblées en rangée.
Un avantage est d’assurer un assemblage solide des chaises en rangée. Un autre avantage est de faciliter l’assemblage de la chaise en rangée, l’appui longitudinal se faisant à distance des parties cintrées.
Un autre avantage est de permettre de relâcher la contrainte sur la précision géométrique de la deuxième partie cintrée CDR, CDL par rapport à une réalisation dans laquelle le blocage en translation selon l’axe longitudinal x est obtenu par l’appui des parties cintrées l’une sur l’autre. La précision de fabrication nécessaire à l’obtention du blocage des chaises en translation par un appui entre des parties linéaires est plus aisée à obtenir que par un appui entre des parties cintrées. En effet, le cintrage de tubes induit des déformations non maîtrisées. Cela facilite la réalisation des chaises en série.
Chaque montant arrière MR, ML s’étend rectilignement selon son axe médian IMR, IML représenté sur les figures 3 et 8.
Avantageusement, comme visible sur les figures 2, 4 et 5, le montant arrière MR, ML de chaque structure latérale LR, LL s’éloigne de l’accoudoir AR, AL en se rapprochant du premier plan vertical longitudinal (x, y). Cela facilite encore l’assemblage des chaises et permet de relâcher la contrainte sur la précision de la géométrie et sur le rayon de courbure de la deuxième partie cintrée CDR, CDL.
Avantageusement, comme visible sur les figures et plus particulièrement sur les figures 8 et 9, le montant arrière MR, ML de chaque structure latérale LR, LL s’éloigne de l’accoudoir AR, AL en se rapprochant du premier plan vertical longitudinal (x, z) et en se dirigeant vers l’arrière. Un avantage est de faciliter encore l’assemblage des chaises et de réduire la contrainte géométrique et la contrainte angulaire sur la deuxième partie cintrée CDR, CDL. Cette configuration permet de limiter les frottements entre les montants arrière MR, ML des chaises lors de l’assemblage des chaises. Les montants arrière MR, ML peuvent ne venir en contact longitudinal entre eux qu’une fois que la chaise est assemblée en rangée.
Avantageusement, les axes médians IMR, IML des montants MR, ML forment des angles de signe contraire et de même valeur avec le premier plan vertical longitudinal (x, z) autour de l’axe z. Cela favorise le confort de l’utilisateur.
Avantageusement, comme visible en , des angles formés par les axes médians IMR et IML des montants arrières MR et ML avec le plan (x, y) autour de l’axe y présentent un même signe et sont différents. Cette différence permet de compenser la différence de longueur entre les accoudoirs AR et AL.
Avantageusement, comme visible sur la , chaque structure latérale LR, LL comprend une butée BR, BL disposée et configurée de sorte que lorsque la chaise et l’autre chaise sont assemblées en rangée, la butée BR de la première structure LR de la chaise 1 vient en appui sur le montant arrière ML de la deuxième structure latérale LL de l’autre chaise 1’ et que la butée BL de la deuxième structure LL de l’autre chaise 1’ vient en appui sur le montant arrière MR de la première structure latérale LL la chaise 1 de sorte à bloquer les montants arrière en translation selon l’axe y l’un par rapport à l’autre dans les deux sens. Ces butées permettent donc, avec les parties creuses, d’immobiliser les chaises en translation selon l’axe y l’une par rapport à l’autre. L’assemblage obtenu est solide et peu affecté par des chocs.
Sur la réalisation des figures, les butées BR, BL sont fixées aux montants arrière MR, ML respectifs. Plus précisément, les butées BR, BL sont posées sur les surfaces externes délimitant radialement les montants arrière. Un avantage est de faciliter le montage des butées et la fabrication des montants.
En variante, les butées BR, BL sont insérées dans des ouvertures ménagées dans les montants.
Dans une autre variante, les butées sont monobloc avec les montants.
Avantageusement, comme visible sur les figures, chacune des structures latérales LR, LL est essentiellement tubulaire.
Les structures latérales LR, LL sont fixées à l’assise et au dossier par des moyens de fixation F, par exemple du type vis-écrou comme visible sur les figures 7 et 8 ou par tout autre moyen de fixation comme, par exemple, le soudage.
Avantageusement, chacun des accoudoirs, chacune des parties cintrées, chacun des montants arrière, chacun des pieds, chacune des structures de dossier et chacune des structures d’assise est tubulaire, c’est-à-dire est un tube rectiligne ou cintré.
Avantageusement, chacune des parties rectilignes (accoudoirs, pieds, montants arrières) de la structure latérale est un tube cylindrique qui est allongé selon un axe du cylindre qui est un axe médian du tube.
L’hydrogénation de l’ester a ci-dessus a été mise en œuvre selon le protocole suivant pour 24 esters différents a1 à a25.
Un autoclave a été chargé avec une solution d'ester a (1 mmol) dans du 2-Me-THF (1 mL) et une solution de CA (0,5% molaire) qui a été préparée dans 0,5 ml de 2-Me-THF et activée avec une solution de KBHEt 3 (10% molaire, 1M dans THF) pendant 30 min dans cet ordre, puis l'autoclave a été immédiatement pressurisé avec de l'hydrogène (50 bars) et maintenu sous agitation pendant 24 h à 100 °C.
Au bout de 24h de réaction, les rendements ont été déterminés par spectroscopie RMN 1 H ainsi qu’en isolant l’alcool b formé. Le Tableau 2 décrit les 24 esters testés et les rendements en alcool obtenus après mise en œuvre de la catalyse selon le protocole de catalyse A. [a] signifie avec 0,5 mol% de CA selon protocole de catalyse A ; [b] signifie 1 mol% de CA, 100 °C, 24 h ; [c] signifie 0,5 mol% de CA, 100 °C, 48 h ; [d] signifie 1 mol% de CA, 100 °C, 48 h ;[e] signifie 4 mol% de CA, 120 °C, 24 h et[f] signifie 5 mol% de CA, 120 °C, 48 h Le rendement déterminé par RMN 1 H est le premier indiqué et le rendement isolé est celui indiqué entre parenthèses. Étendue du champ de la réaction d'hydrogénation des esters catalysée par un complexe de Formule (II) Protocole de catalyse B [Chem. 26]
L’hydrogénation de l’ester a, représentée ci-dessus, a été mise en œuvre selon le protocole suivant pour 13 esters différents a1 à a26.
Un autoclave a été chargé avec une solution d'ester a (1 mmol) dans du 2-Me-THF (0,7 ml) et une solution de CH (1% molaire) qui a été préparée dans 0,7 ml de 2-Me-THF et activée avec une solution de 10% molaire de KBHEt 3 (1M dans THF) pendant 30 min dans cet ordre, puis l'autoclave a été immédiatement pressurisé avec de l'hydrogène (50 bars) et maintenu sous agitation dans un bain d'huile à 120 °C pendant 24 h.
Au bout de 24 h de réaction, les rendements ont été déterminés par spectroscopie RMN 1H ainsi qu’en isolant l’alcool b formé. Le Tableau 3 décrit les 13 esters testés et les rendements en alcool obtenus après mise en œuvre de la catalyse selon le protocole B. [a] signifie avec 1 mol% de CH selon protocole B ; [b] signifie 2 mol% de CH, 140 °C, 24 h et [c] signifie 2 mol% de CH, 120 °C, 24 h
Le rendement déterminé par RMN 1 H est le premier indiqué et le rendement isolé est celui indiqué entre parenthèses.
Procédé de préparation d’acide p-hydroxycinnamiques Domaine de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de préparation d’acide para-hydroxycinnamiques, en particulier à partir de para-hydroxybenzaldéhydes.
Art antérieur Les acides para-hydroxycinnamiques sont utilisés dans un grand nombre de domaines et notamment en tant qu’intermédiaires de synthèse. Ils peuvent notamment être utilisés dans la synthèse de molécules actives, d’antioxidants, d’arômes, de résines ou de polymères.
L’une des méthodes pour produire ces acides para-hydroxycinnamiques consiste à utiliser une réaction de Knoevenagel.
Cependant l’utilisation de ce type de procédé est industriellement peu utilisé car il requiert l’utilisation de grande quantité d’un solvant toxique : la pyridine ou le toluène, on peut citer notamment US 7572809, JP 2018123127. L’utilisation de ces solvants pose des problèmes toxicologiques : ces solvants pouvant avoir des effets sur la santé humaine et l’environnement. Des alternatives ont pu être proposées avec l’utilisation d’aniline ou de pipéridine, un peu moins dangereux, mais réduire leur utilisation est tout de même désirable.
Les performances de la réaction sont par ailleurs affectées par des réactions secondaires liées à la décarboxylation de l’acide malonique ou de l’acide para-hydroxycinnamique. Pour pallier à ce problème de décarboxylation, il est parfois nécessaire d’ajouter l’acide malonique en grande quantité, tel que notamment dans CN 1027756.
Afin de pouvoir mettre en œuvre industriellement un procédé de préparation d’acide para-hydroxycinnamique à partir de para-hydroxybenzaldéhyde, il est donc souhaitable de pouvoir proposer un procédé dont l’empreinte environnementale, et les performances sont améliorées. Il est également souhaitable de proposer un procédé industriel réduisant les risques pour la santé humaine. La présente invention vise la fabrication efficace et sélective d’acide para-hydroxycinnamiques, à l’échelle industrielle, économique et dans de bonnes conditions de sécurité.
Brève description
Des exemples non limitatifs d’émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 16 à environ 18 incluent les émulsifiants éthoxylés, par exemple, les acides gras éthoxylés, les esters gras de sorbitan éthoxylés, et leurs mélanges. Les acides gras éthoxylés sont particulièrement préférés. Une liste plus exhaustive mais non limitative d’émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 16 à 18 est fournie sous le titre « Émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 16 à environ 18 ».
La quantité totale des un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 16 à environ 18 variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 16 à environ 18 est d’environ 0,1 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité d'un ou de plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d'environ 16 à environ 18 varie d'environ 0,1 à environ 4 % en poids, d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 2 % en poids, d'environ 0,2 % en poids à environ 5 % en poids, d'environ 0,2 à environ 4 % en poids, d'environ 0,2 à environ 3 % en poids, d'environ 0,2 à environ 2 % en poids, environ 0,3 à environ 5 % en poids, environ 0,3 à environ 4 % en poids, environ 0,3 à environ 3 % en poids, environ 0,3 à environ 2 % en poids, environ 0,5 à environ 5 % en poids, environ 0,5 à environ 4 % en poids, environ 0,5 à environ 3 % en poids, environ 0,5 à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Des exemples non limitatifs d’émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 9 à environ 15 incluent les alkyl polyglucosides (cétéaryl glucoside), les émulsifiants à base de polyglycérol (distéarate de polygycéryl-3 méthylglucose), les esters gras de sorbitan (polysorbate 60), les esters ou éthers de sucre, les esters ou éthers à base de sucre, les esters ou éthers gras de polyol, les esters ou éthers gras de glycéryle, leurs éthoxylates, ou leurs mélanges. Une liste plus exhaustive mais non limitative d’émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 9 à environ 15 est fournie sous le titre « Émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 9 à environ 15 ».
La quantité totale des un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 9 à environ 15 variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité des un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d’environ 9 à environ 15 est d’environ 0,1 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans d'autres modes de réalisation, les un ou plusieurs émulsifiants non ioniques ayant une HLB d'environ 9 à environ 15 est d'environ 0,1 à environ 4 % en poids, d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 2 % en poids, d'environ 0,3 à environ 5 % en poids, d'environ 0,3 à environ 4 % en poids, d'environ 0,3 à environ 2 % en poids, environ 0,5 à environ 5 % en poids, environ 0,5 à environ 4 % en poids, environ 0,5 à environ 3 % en poids, ou environ 0,5 à environ 2 % en poids, environ 1,0 à environ 5 % en poids, environ 1,0 à environ 4 % en poids, environ 1,0 à environ 3 % en poids, ou environ 1,0 à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Des exemples non limitatifs d’alcools gras incluent les alcools gras comportant de 8 à 24 atomes de carbone, en particulier l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique, l’alcool cétéarylique, l’alcool béhénylique, l’alcool laurique, l’alcool myristique ou myristylique, l’alcool arachidylique, et leurs mélanges. Une liste plus exhaustive mais non limitative d’alcools gras est fournie sous le titre « Alcools gras ».
La quantité totale des un ou plusieurs alcools gras variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs alcools gras dans les compositions cosmétiques est comprise entre 1 % en poids et environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans d’autres modes de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs alcools gras dans la composition est comprise entre environ 1 et environ 8 % en poids, environ 1 et environ 5 % en poids, environ 1 et environ 4 % en poids, environ 1 et environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Des exemples non limitatifs de composés gras incluent les esters gras (par exemple, l’isononanoate d’isononyle), les polyoléfines (pétrolatum), les cires, le squalane, le squalène, le polyisobutène hydrogéné, le polydécène hydrogéné, le polybutène, une huile minérale, le pentahydrosqualène, une huile de plante et/ou végétale (par exemple, l’huile de soja), les huiles à base d’hydrocarbures (par exemple, l’isohexadécane), et un mélange de ceux-ci. Une liste plus exhaustive mais non limitative de composés gras est fournie sous le titre « Composés gras ».
La quantité totale des un ou plusieurs composés gras dans les compositions cosmétiques variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale du ou des composés gras est comprise entre environ 5 % en poids et environ 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans d’autres modes de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs composés gras dans les compositions cosmétiques est d’environ 5 à 15 % en poids, d’environ 5 à environ 12 % en poids, d’environ 6 à environ 20 % en poids, d’environ 6 à environ 15 % en poids, d’environ 6 à environ 12 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Les polymères épaississants utiles incluent, entre autres, les copolymères de taurate. Des exemples non limitatifs de copolymères de taurate incluent le copolymère acrylamide/acryloyl diméthyl taurate de sodium, le copolymère acrylate d’hydroxyéthyle/acryloyl diméthyl taurate de sodium, le copolymère acryloyldiméthyl taurate d’ammonium/VP, le copolymère acrylate de sodium/acryloyl diméthyl taurate de sodium, le copolymère acrylate d’hydroxyéthyle/acryloyldiméthyl taurate de sodium, et leurs mélanges. Une liste plus exhaustive mais non limitative de polymères épaississants est fournie sous le titre « Polymères épaississants. »
Généralement, la quantité des un ou plusieurs polymères épaississants variera en fonction du type de polymères épaississants utilisés ; et en fonction de la viscosité souhaitée de la composition cosmétique. Par conséquent, dans un mode de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs agents épaississants est suffisante pour obtenir les viscosités précisées dans la présente divulgation. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la quantité totale du ou des polymères épaississants peut être comprise entre environ 1 et environ 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans divers modes de réalisation, la quantité des un ou plusieurs polymères épaississants peut aller d’environ 1 à environ 6 % en poids, d’environ 1 à environ 5 % en poids, d’environ 1 à environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Les silicones peuvent facultativement être inclus dans les compositions cosmétiques mais, dans certains modes de réalisation, les compositions sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicones. Les silicones sont des polymères synthétiques constitués de motifs répétés de siloxane, de silicium et d’oxygène élémentaires, combinés à d’autres éléments, le plus souvent du carbone et de l’hydrogène. Ainsi, les silicones sont également appelés polysiloxanes. Dans certains cas, les compositions cosmétiques du cas présent sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicones, telles que les diméthicones, les amodiméthicones, les diméthiconols, les cyclosiloxanes, les siloxanes, etc. Dans d’autres modes de réalisation, les compositions incluent un ou plusieurs silicones.
La quantité totale des un ou plusieurs silicones dans la composition cosmétique, si elle est présente, variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale des un ou plusieurs silicones est comprise entre environ 0,01 et environ 15 % en poids, environ 0,01 et environ 10 % en poids, environ 0,01 et environ 5 % en poids, environ 0,01 et environ 3 % en poids, environ 0,01 à environ 2 % en poids, environ 0,1 à environ 15 % en poids, environ 0,1 à environ 10 % en poids, environ 0,1 à environ 5 % en poids, environ 0,1 à environ 3 % en poids, environ 0,1 à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Les compositions cosmétiques ne nécessitent pas et n’incluent pas nécessairement le 4-tert-butylcyclohexanol - il est facultatif. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, il est préférable d’inclure du 4-tert-butylcyclohexanol. Le 4-tert-butylcyclohexanol peut être en configuration cis, trans ou un mélange de configurations cis et trans. Entre autres choses, le 4-tert-butylcyclohexanol est utile pour réduire l’irritation de la peau, pour apaiser la peau et/ou pour réduire ou atténuer les picotements, les brûlures et la tension.
La quantité totale de 4-tert-butylcyclohexanol variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale de 4-tert-butylcyclohexanol dans la composition cosmétique est comprise entre environ 0,1 % en poids et environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité totale de 4-tert-butylcyclohexanol est d'environ 0,1 à environ 4 % en poids, environ 0,1 à environ 3 % en poids, environ 0,1 à environ 2 % en poids, environ 0,5 à environ 5 % en poids, environ 0,5 à environ 4 % en poids, environ 0,5 à environ 3 % en poids, environ 0,5 à environ 2 % en poids, environ 1 à environ 5 % en poids, environ 1 à environ 4 % en poids, environ 1 à environ 3 % en poids, ou environ 1 à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques incluent un ou plusieurs solvants solubles dans l’eau. Des exemples non limitatifs de solvants solubles dans l’eau incluent la glycérine, les mono-alcools, les polyols (alcools polyhydriques), les glycols et un mélange de ceux-ci. Dans d’autres modes de réalisation, le ou les solvants solubles dans l’eau peuvent être choisis parmi le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, le dipropylène glycol, l’éthanol, l’isopropanol, l’alcool t-butylique et un mélange de ceux-ci. Une liste plus exhaustive mais non limitative de solvants solubles dans l’eau utiles est fournie sous le titre « Solvants solubles dans l’eau ».
La quantité totale des un ou plusieurs solvants solubles dans l’eau variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale du ou des solvants solubles dans l’eau est comprise entre environ 0,1 et environ 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans d'autres modes de réalisation, la quantité totale d'un ou plusieurs solvants solubles dans l'eau est d'environ 0,1 à environ 20 % en poids, d'environ 0,1 à environ 15 % en poids, d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, d'environ 0,1 % en poids à environ 1 % en poids, environ 2 à environ 20 % en poids, environ 2 à environ 15 % en poids, environ 2 à environ 10 % en poids, environ 2 à environ 5 % en poids, environ 5 à environ 20 % en poids, environ 5 à environ 15 % en poids, ou environ 5 à environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
La est un graphique représentant l’évolution de la capacité de décharge de la batterie N°1 au fur et à mesure des cycles de charge et de décharge (50 premiers cycles représentés).
, Les figures 3 et 4 sont des graphiques représentant l’évolution de la capacité de décharge de la batterie N°2 au fur et à mesure des cycles de charge et de décharge (27 premiers cycles représentés, et cycles 296 à 328 représentés, respectivement).
La est un graphique représentant l’évolution de la capacité de décharge de la batterie N°3 au fur et à mesure des cycles de charge et de décharge (120 premiers cycles représentés).
La est un graphique représentant l’évolution de la capacité de décharge de la batterie N°4 au fur et à mesure des cycles de charge et de décharge (10 premiers cycles représentés).
La est un graphique représentant l’évolution de la densité d’énergie des batteries N°3 (courbe noire) et N°4 (courbe grise) au fur et à mesure des cycles de charge et de décharge (10 premiers cycles représentés).
La est un graphique représentant l’évolution de la solubilité d’un composé de formule (I) selon l’invention (alizarine) en fonction du rapport molaire entre la concentration molaire en base solubilisante sur la somme de la concentration molaire en base solubilisante et la concentration molaire en base secondaire (mise à l’équilibre 1 jour à 21°C).
La est un graphique représentant l’évolution de la solubilité d’un composé de formule (I) selon l’invention (quinizarine) en fonction du rapport molaire entre la concentration molaire en base solubilisante sur la somme de la concentration molaire en base solubilisante et la concentration molaire en base secondaire (mise à l’équilibre 3 jours à 21°C).
La présente invention va maintenant être décrite à l’aide d’exemples non limitatifs.
Exemples Exemple 1 : Caractéristiques de bases solubilisante s selon l’invention et de bases secondaires