INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 1 à 3, l’extension longitudinale 22, l’extension transversale 34 et l’extension en profondeur 36 légèrement différente du suremballage 12 et de l’extension longitudinale 22, de l’extension transversale 34 et de l’extension en profondeur 36 du volume creux 38 délimité par le suremballage 12 portent les mêmes références pour une meilleure visibilité. En particulier, l’extension longitudinale 22 de l’élément de pli 26 porte la référence de l’extension longitudinale 22 du suremballage 12.
La banquette 10 comprend au moins deux sièges 12 adjacents, et de préférence deux sièges 12 adjacents selon une direction transversale Y comme illustré sur la .
Dans tout ce qui suit, il est fait référence à une direction longitudinale X orthogonale à la direction transversale Y et correspondant à la direction de circulation du véhicule dans lequel est installé le siège et une direction d’élévation Z correspondant à la hauteur du véhicule, comme représenté sur la .
De plus, dans tout ce qui suit, par les termes « sensiblement selon une direction », « sensiblement parallèle » et « sensiblement perpendiculaire », on entend respectivement « selon une direction », « parallèle à » et « perpendiculaire à » à 10° près, et notamment à 5° près.
Un des sièges 12 de la banquette 10 est par exemple destiné à être agencé contre une paroi latérale du véhicule et notamment en regard d’une fenêtre du véhicule. L’autre des sièges 12 de la banquette 10 est par exemple destiné à être agencé en regard d’un couloir de circulation des passagers dans le véhicule.
Chaque siège 12 comprend une assise 14, un dossier 16, une coque rigide 18, un accoudoir 20 et une paroi de séparation 22.
L’assise 14 définit une surface d’assise destinée notamment à être en contact avec les cuisses d’un passager assis sur le siège 12.
L’assise 14 s’étend sensiblement dans un plan XY parallèle à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y. L’assise 14 présente un bord avant 24 et un bord arrière 26 espacés l’un de l’autre selon la direction longitudinale X.
Le dossier 16 est solidaire de l’assise 14 et plus particulièrement au voisinage du bord arrière 26 de l’assise.
Le dossier 16 présente une face avant 28 et une face arrière 30 opposée à la face avant 28, et plus particulièrement espacées l’une de l’autre selon la direction longitudinale X.
Le dossier 16 présente, en outre, une première face latérale 32 et une deuxième face latérale 34 opposées et s’étendant chacune entre la face avant 28 et la face arrière 30. Plus particulièrement, les deux faces latérales 32, 34 du dossier 16 sont espacées l’une de l’autre selon la direction transversale Y.
En particulier dans le mode de réalisation illustré sur la , les deuxièmes faces latérales 34 des sièges 12 de la banquette 10 s’étendent par exemple vers l’intérieur de la banquette 10 et plus particulièrement en regard et à proximité l’une de l’autre, et les premières faces latérales 32 des sièges 12 de la banquette 10 s’étendent vers l’extérieur de la banquette 10. Par exemple, la première face latérale 32 de l’un des sièges 12 s’étend en regard d’une fenêtre du véhicule et la première face latérale 32 de l’autre des sièges 12 s’étend en regard d’un couloir de circulation du véhicule.
La coque rigide 18 définit un support de maintien et de protection du dossier 16 du siège 12.
La coque rigide 18 est avantageusement réalisée en un matériau rigide, par exemple un matériau plastique. Par rigide, on entend que la coque rigide 18 conserve sa forme et ne se déforme pas sous l’effet d’une contrainte usuelle dans un véhicule, par exemple lorsqu’un passager s’appuie dessus ou exerce une force de traction sur la coque rigide 18.
La coque rigide 18 présente une surface d’appui 38 s’étendant en regard de la face arrière 30 du dossier 16 et au moins un bord latéral 40 s’étendant sensiblement parallèlement et à distance de la première face latérale 32 du dossier 16.
La surface d’appui 38 de la coque rigide 18 est sensiblement plane et s’étend sensiblement dans un plan vertical YZ parallèle à la direction d’élévation Z et à la direction transversale Y.
La face arrière 30 du dossier 16 est par exemple collée sur la surface d’appui 38 de la coque rigide 18.
La représente une vue schématique en coupe et partielle d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile comportant un vitrage émaillé éclairé par la tranche dans un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue schématique en coupe d’un toit automobile lumineux utilisant un vitrage émaillé lumineux selon l’invention comme celui de la .
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage lumineux (par exemple) feuilleté comportant un vitrage émaillé éclairé par une tranche interne qui est la paroi d’un trou fermé traversant dans un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue schématique de face du vitrage émaillé éclairé de la .
La représente une vue schématique en coupe et partielle d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile comportant un vitrage émaillé éclairé via une source lumineuse dans un mode de réalisation de l’invention, source lumineuse en regard de la face F4 et un élément de redirection de lumière sur la face F3 .
La représente une vue schématique en coupe et partielle d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile comportant un vitrage émaillé éclairé par la tranche dans un mode de réalisation de l’invention, le vitrage émaillé étant entre deux feuilles de verre.
D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples selon l’invention illustrés par les figures suivantes.
On précise que par un souci de clarté les différents éléments des objets représentés ne sont pas nécessairement reproduits à l’échelle.
Les figures 1 à 3 sont des vues schématiques des vitrages émaillés illuminables 1 selon l’invention comportant chacun sur une première face principale 11 une couche d’émail 2 avec une pluralité de motifs diffusants transparents et translucides 20 permettant une vision au travers la plus nette possible et motifs le plus discrets, invisibles possibles. Les motifs sont choisis à façon :
- : ensemble des neuf rectangles diffusants (transparents et translucides) 2 de largeur variable croissante par exemple de 2 mm à 50mm notamment en s’éloignant d’une zone d’injection de lumière par exemple la tranche 10 du verre étant couplée à des LEDs,
- :ensemble de sept ronds diffusants (transparent et translucides) par exemple centimétriques
- :deux ronds diffusants ( par exemple de 10 cm par 10 cm)
Chaque à 3 présente une vue zoomée à l’échelle microscopique (vue au MEB) sur l’un des motifs diffusants montrant un ensemble de microplots disjoints d’émail répartis de manière aléatoire avec des gros plots 20 et des plots plus petits 21.
La première feuille de verre est de préférence en verre extraclair par exemple OPTIWHITE de 1,95mm. Elle peut être bombée par exemple peut servir comme latérale de véhicule notamment routier ou encore pour des comptoirs de commerce etc.
La face principale 11 ou la face opposée peut comporter une couche de masquage périphérique en émail noir. La face principale 11 peut être couverte par un film fonctionnel par exemple un film teinté collé sur la première face principale. Pour extraire davantage de lumière, on peut rajouter une couche bas indice par exemple une couche de silice poreuse sur la première face sous le film teinté, formant ainsi un isolateur optique.
I. Exemples de vitrages simples émaillés On réalise six exemples n°1 à 6 de vitrages émaillés à couche diffusante discontinue comportant un premier motif diffusant rectangulaire de taille 3cm par 1cm réalisés par sérigraphie à partir d’une pâte d’émail cristallisable comportant un médium organique, une fritte de verre et des germes de croissance sur un verre extraclair Optiwhite de 1,95mm. On utilise le produit DV778640 incluant fritte de verre à base silicate de bismuth et de germes de croissance (pour faire pousser des cristaux sur eux-mêmes) vendu par PMI avec un médium organique 808018 par Ferro à base d’hydrate de carbone/cellulose (dérivé).
Cette longueur de sangle arrière horizontale 2 est choisie pour maintenir stabilisé le conteneur dorsal 16 sur le dos de l’utilisateur pendant les évolutions en chute libre et sécuriser le parachutiste à l’ouverture afin qu’il ne tombe pas, par l’arrière.
De sorte que comme montré dans le diagramme de l’art antérieur , on a représenté de façon schématique les sangles principales 4, 5 et les sangles dites secondaires 2, 1, 1’ et 3.
Ainsi les sangles cuissardes 3 sont reliées aux anneaux d’articulation 8 et 9, fixés à l’extrémité inférieure de chaque sangle principale 4 et 5, ces dernières devenant sangles arrières 1 et 1’ positionnées en forme de «V» avec le centre du «V» fixé au milieu de la sangle arrière horizontale 2.
Quand le parachutiste est équipé d’un des dispositifs de l’art antérieur du type représenté , la longueur fixée de sangle arrière horizontale 2 défini l’écartement entre les sangles principales 4 et 5 au sol et pendant les évolutions en chute libre afin de limiter le déplacement intempestif du conteneur dorsal sur le dos du parachutiste.
Dans le dispositif de l’art antérieur après l’ouverture du parachute principal comme représenté dans le diagramme , sous l’effet de la gravitation, le poids du parachutiste suspendu identifié par P, entraîne le conteneur dorsal vers le bas, ce qui a pour effet d’entraînement de rapprocher l’une à l’autre les sangles principales 4 et 5.
En conséquence de cette réduction de l’écartement entre sangles principales 4 et 5, le recul du bas du dos du parachutiste n’est pas possible pendant la descente sous voile.
De la sorte, après le vidage du conteneur principal, le parachutiste se trouve verticalisé avec le bas du dos en appui contre la sangle arrière horizontale.
En on a montré le mode de réalisation préféré et non limitatif selon l’invention dans lequel on a supprimé la sangle arrière horizontale de l’art antérieur pour la remplacer par un dispositif de maintien lombaire 10, 11.
En référence à la , de manière connue en soi le dispositif de maintien de torse est constitué par les terminaisons supérieures de la sangle principale droite 4 et gauche 5 qui deviennent sangles d’épaules droite 1A et gauche 1A’ puis forment les sangles arrières 1 et 1’, respectivement droite et gauche.
Le dispositif de maintien lombaire est constitué par la disposition des sangles lombaires 10 et 11 en diagonale depuis leur extrémité inférieure fixée par des moyens d’attache tels que le point de fixation 13.
Les sangles lombaires 10 et 11 sont ainsi reliées selon la morphologie de l’utilisateur, par des moyens d’attache situé de préférence en bas de chaque sangle principale 4 et 5 au-dessus des anneaux d’articulation 8 et 9.
En fonction du gabarit de l’utilisateur les sangles lombaires 10 et 11 peuvent se fixer par des moyens d’attache à leur extrémité inférieure sur l’anneau d’articulation 8 et 9 ou en l’absence d’anneau d’articulation au point de jonction des sangles cuissardes 3.
Ces deux sangles lombaires 10 et 11 forment un « V » aux branches inversées et élargies, accessoirement elles peuvent ne constituer qu’une seule et même sangle.
Dans le mode de réalisation du dispositif de maintien lombaire représenté en , ces sangles lombaires 10 et 11 traversent le dosseret 22 par une fenêtre 15 pour se dissimuler à l’arrière du conteneur dorsal 16 et venir se connecter à la pointe du « V » formé par la jonction des sangles arrières 1 et 1’ à laquelle elles sont fixées par couture en un seul ou plusieurs points, à une distance intermédiaire située approximativement en milieu de conteneur principal 21.
La pointe du « V » inversé formé par la disposition des sangles lombaires 10 et 11 peut se situer à la limite de la paroi verticale 18 qui sépare le conteneur secours 20 du conteneur principal 21.
Ainsi la longueur en linéaire des sangles lombaires 10 et 11 disposées en diagonale avant l’ouverture du parachute principal depuis leur point de fixation 13, sera toujours plus grande lorsque celles-ci sont ramenées à l’horizontale après l’ouverture du parachute principal, à ce que serait la seule longueur d’une sangle arrière placée à l’horizontale du dispositif de l’art antérieur depuis ce même point de fixation 13.
Par ailleurs, de manière commune à l’ensemble des systèmes d’attachement connus, la continuité aérodynamique est impactée, de manière prépondérante, par la configuration des moyens de retenue externe. Par exemple, dans le cas du vitrage 1a de la , le moment induit par le chargement dissymétrique sollicitant en flexion l’élément la saillie 8a impose son épaississement en comparaison du bandeau 6a non sollicité en flexion. Il en résulte une surépaisseur du premier vitrage 1a par apport au deuxième vitrage 2a, de sorte à assurer la continuité aérodynamique entre ledit premier vitrage 1a et les moyens de retenue de ce dernier.
En outre, dans les cas d’un vitrage à fonction antigivre (i.e. vitrage comportant un pli externe chauffant), afin de maximiser la zone de vision du vitrage, des éléments électriques permettant d’assurer la mise en œuvre de ladite fonction antigivre sont positionnés à l’extrémité de la zone transparente du vitrage (exemple : espace 6b illustré sur la et par lequel passent lesdits éléments électriques). Cette configuration implique que le pli chauffant (exemple : pli 7b illustré sur la ) ne peut pas s’étendre jusqu’aux extrémités des plis structuraux qu’il protège. Il en résulte une faiblesse en termes d’étanchéité au point de rencontre entre les moyens de retenue externe et la surface externe du vitrage, ce qui est problématique au regard de la sensibilité des éléments électriques vis-à-vis de l’humidité. Certaines solutions de l’état de la technique proposent de corriger cette faiblesse en introduisant un élément en « Zed » formant barrière audit point de rencontre. Toutefois, un tel élément en Zed, outre le fait d’induire une discontinuité aérodynamique, est un élément métallique dont il faut gérer la charge électrostatique, et qui est onéreux à produire.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette d’obtenir un ensemble vitré apte à équilibrer la transmission des efforts de pression en membrane de manière beaucoup plus efficace que les solutions de l’art antérieur, qui limite fortement le risque de délaminage, qui ne nécessite pas le recours à une épaisseur excessive de pli structural, qui est conforme à l’exigence « fail safe », qui est apte à assurer une continuité aérodynamique avec l’enveloppe de l’aéronef, et qui est en outre particulièrement résistant aux impacts d’oiseaux, tout en étant simple de réalisation et peu onéreux.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un ensemble vitré pour un aéronef, ledit ensemble vitré comportant un vitrage feuilleté comprenant un ensemble de pli structuraux dont un premier pli structural ainsi qu’un deuxième pli structural fixé au premier pli structural par l’intermédiaire d’une couche intercalaire. Ledit ensemble vitré comporte également : - un élément de retenue dont une première partie est insérée de manière fixe dans au moins ladite couche intercalaire au niveau du chant du vitrage feuilleté ainsi que sur au moins une portion de sa périphérie, préférentiellement sur toute la périphérie du vitrage feuilleté, et dont une deuxième partie prolonge la première partie en dehors du vitrage feuilleté, - une pluralité de taquets agencés dans des cavités respectives réalisées dans le vitrage feuilleté de sorte que lesdits taquets s’étendent de manière sensiblement perpendiculaire au travers de la première partie de l’élément de retenue ainsi que dans chacun desdits plis structuraux.
Le fait d’avoir de tels taquets se révèle particulièrement avantageux en ce que cela permet, en combinaison avec l’élément de retenue au travers duquel ils s’étendent, de lisser (i.e. répartir de manière équilibrée) les efforts de membrane entre tous les plis entrant dans la composition du vitrage feuilleté, ce lissage s’effectuant de façon homogène dans l’épaisseur desdits plis. Dès lors, les charges admissibles sont considérablement accrues en comparaison avec l’état de la technique, ce qui permet, notamment, d’assurer une résistance très importante aux charges de pression ainsi qu’aux impacts d’oiseaux, ainsi que le respect de l’exigence « fail safe ».
Cela permet également de faire transiter les efforts de membrane par le centre du vitrage feuilleté.
De cette manière, l’introduction d’un couple fléchissant au niveau de la périphérie du vitrage feuilleté est évitée, réduisant ainsi très fortement les risques de délaminage.
Par ailleurs, en évitant l’apparition d’un tel couple de flexion, et en homogénéisant la transmission d’efforts entre les plis structuraux, il n’est plus nécessaire d’utiliser des plis structuraux d’épaisseurs distinctes, comme cela est souvent le cas dans l’état de la technique notamment pour ce qui concerne les vitrages en plastique et dans le but d’accroître la raideur en flexion ainsi que de limiter les risques de délaminage. Il devient alors possible d’utiliser des plis structuraux plus fins que ceux généralement utilisés dans l’état de la technique, ce qui contribue non seulement à réduire le coût de réalisation de l’ensemble vitré selon l’invention mais également à en simplifier la production, les plis structuraux épais étant connus pour être complexes à fabriquer (exemple : simplification des manutentions lors des opérations de production en masse, limitation des procédés d’étirage des PMMA étirés et d’extrusion des PC, limitation des complexités de mise en forme).
A cela s’ajoute également le fait que la présence de plis structuraux épais réalisés en PMMA étiré est connue pour être néfaste aux ruptures par cisaillement du plan d’étirage desdits plis (particulièrement faible par rapport aux autres directions de fissuration). En conséquence, l’invention permet également de réduire le risque d’apparition de telles ruptures, notamment lors d’impacts d’oiseaux.
De plus, puisqu’il devient possible d’utiliser des plis structuraux plus minces en plus grand nombre, en substitution de plis plus épais, il en découle la possibilité de renforcer encore plus le respect de l’exigence « fail safe ».
Un autre aspect important de l’invention réside dans le fait que la présence d’un élément de retenue externe est ici supprimée en comparaison avec les solutions de l’état de la technique. Il découle de ceci une pluralité d’avantages, à savoir : - facilité à assurer une continuité aérodynamique sans créer une zone de faiblesse du point de vue de l’étanchéité au niveau de l’enveloppe de l’aéronef, et donc absence de recours à un élément en « Zed », - possibilité de profiter d’une plus grande longueur de verre externe, notamment de verre externe supportant une fonction antigivre, ce qui, par exemple, permet de disposer d’une marge de manœuvre plus importante pour positionner, en dehors de la zone de vision du cockpit, des électrodes d’alimentations d’un système antigivre, - dans le cas où une feuille de verre revêtue d’une couche chauffante est utilisée (voir ci-après), minimisation de l’épaisseur de la couche intercalaire permettant de fixer cette feuille de verre au premier pli structural, ce qui est avantageux au regard de la menace de grêle.
Encore un autre aspect important de l’invention réside dans le fait que l’ensemble vitré selon l’invention permet d’éviter un montage par pincement. Dit autrement, la fixation de l’ensemble vitré selon l’invention à la structure de l’aéronef ne génère aucune compression du vitrage feuilleté. Cela permet avantageusement d’éliminer les défauts propres à un montage par pincement, comme typiquement les problèmes de fluage périphérique (écoulement de couche intercalaire en dehors du vitrage feuilleté, compression irréversible de joints, etc.) responsables, notamment, de perte d’étanchéité, de bullage par mise en dépression de couches intercalaires, de dégradation de l’optique par perte de parallélisme des plis structuraux, etc.
Dans des modes particuliers de réalisation, l’ensemble vitré peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins un taquet comporte un corps réalisé en matériau métallique, par exemple en titane ou en acier.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins un taquet comporte un manchon périphérique audit corps et réalisé en matériau élastique, par exemple en élastomère.
La mise en œuvre d’un tel manchon périphérique est avantageuse en ce qu’elle permet de contribuer encore plus au lissage des efforts de membrane entre tous les plis entrant dans la composition du vitrage feuilleté. En outre, si plusieurs taquets sont équipés de manchons périphériques respectifs, ledit lissage des efforts s’effectue également entre ces taquets.
Les résultats sont présentés sur la figure 8 qui illustre l’évolution de la variation relative de longueur des échantillons (où L t est la longueur au temps t et L 0 est la longueur au temps t=0), notée ε et exprimée en μm/m. Le temps t est exprimé en jours. ε est une expansion (lorsqu’elle est positive) ou un retrait (lorsqu’elle est négative).
Cette figure montre que les trois matériaux testés présentent un retrait, qui est inférieur pour les matériaux CP-7,2%CV et CP-15%CV à celui observé pour le matériau CP-REF. Il est lié à l’hydratation du ciment Portland (contraction de Le Châtelier).
II.6 – Durabilité : La durabilité des matériaux CP-12,5%U 3 O 8 , CP-24,5%U 3 O 8 et CP-42,5%U 3 O 8 est appréciée par des essais de lixiviation.
Pour ce faire, des échantillons de ces matériaux se présentant sous la forme de cubes de 1,3x1,3x1,3 cm 3 sont immergés, après 28 jours de cure à 25°C, dans 30 mL de l’une des 2 solutions lixiviantes suivantes : - de l’eau déminéralisée, notée ED, de pH de l’ordre de 6, ou - une solution saturée d’hydroxyde de calcium (Ca(OH) 2 ), appelée eau de chaux et notée EC, de pH de l’ordre de 12,5.
À différentes échéances de 3, 9, 15 et 30 jours d’immersion, les lixiviats sont analysés par spectrométrie d’émission atomique par torche à plasma (ICP-AES) pour mesurer leur teneur en uranium et les solutions lixiviantes sont renouvelées après chaque échéance de mesure.
À titre de comparaison, des essais identiques sont réalisés avec des échantillons d’1 g de la poudre d’U 3 O 8 appauvri identique à celle utilisée pour préparer les mortiers dont sont issus les matériaux CP-12,5%U 3 O 8 , CP-24,5%U 3 O 8 et CP-42,5%U 3 O 8 .
Les résultats de ces essais sont présentés sur la dans laquelle l’axe des ordonnées correspond à la quantité d’uranium lixivié, notée Q U et exprimée en g par kg de matériau cimentaire, tandis que l’axe des abscisses correspond au temps, exprimé en jours, d’immersion des échantillons.
Cette figure montre que, dans le cas de la poudre d’U 3 O 8 , la lixiviation de l’uranium dans l’eau déminéralisée est significativement plus élevée que la lixiviation dans l’eau de chaux (100 g/kg versus 3 g/kg à 30 jours d’immersion).
Elle montre également que, dans le cas des matériaux cimentaires incorporant de l’U 3 O 8 , la lixiviation de cet uranium par l’eau de chaux est beaucoup plus faible que celle observée pour la poudre d’U 3 O 8 et ce, quel que soit le matériau.
Il est à noter que, concernant la lixiviation des matériaux cimentaires par l’eau déminéralisée, seul le résultat ayant été obtenu à 30 jours d’immersion pour le matériau CP-42,5%U 3 O 8 est indiqué sur la , la quantité d’uranium lixivié par l’eau déminéralisée étant, en effet, inférieure à la limite de détection de l’appareil d’ICP-AES pour les autres matériaux testés. De même, seuls les résultats à partir de 15 jours dans l’eau de chaux ont pu être mesurés (ils sont inférieurs à la limite de détection en dessous de 15 jours).
E xemple III : Propriétés de blindage aux rayonnements ionisants de matériaux cimentaires de l’invention
Les propriétés de blindage des matériaux CPM-U 3 O 8 , CP-12,5%U 3 O 8 , CP-24,5%U 3 O 8 et CP-42,5%U 3 O 8 sont évaluées en fonction de l’énergie incidente du photon émis lors d’un rayonnement ionisant.