INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, la coquille sous volant comporte un chariot en position basse, monté pivotant autour d’un axe de rotation d’une partie inférieure de la planche de bord, et un fourreau en position haute, monté coulissant dans le chariot, ledit fourreau étant placé autour de la colonne de direction entre le volant et ledit chariot. De cette manière, grâce à cette double possibilité de pivoter, et d’allonger ou de raccourcir sa longueur, la coquille sous volant d’un véhicule selon l’invention peut s’adapter à une multiplicité de situations. Elle permet en particulier : -d’accompagner les mouvements de grande amplitude en rotation, de la colonne de direction grâce au chariot qui est monté mobile en rotation, -d’accompagner les mouvements de grande amplitude en translation, de la colonne de direction grâce au fourreau qui peut coulisser dans le chariot, -de masquer des jeux ou jours disgracieux qui pourraient apparaitre sur la planche de bord entre le volant et la colonne de direction, entre le volant et la planche de bord, grâce au fourreau monté mobile en translation dans le chariot, - de s’adapter à une partie basse de planche de bord très enfoncée vers l’avant de façon à dégager beaucoup de place pour les pieds du conducteur et de son passager. Montée en deux parties distinctes, le chariot et le fourreau, ayant chacun son propre déplacement, la coquille sous volant d’un véhicule selon l’invention possède un caractère d’universalité lui permettant de s’adapter à quasiment toutes les situations dans lesquelles serait impliquée la colonne de direction. Préférentiellement, le chariot et le fourreau sont réalisés en matière plastique, et de façon plus avantageuse, dans la même matière plastique. Avantageusement, la coquille sous volant entoure complètement la colonne de direction, c’est-à-dire sur la totalité de sa circonférence. Le chariot représente la partie basse de la coquille sous volant et le fourreau la partie haute de ladite coquille sous volant. Le mouvement de rotation du chariot et le mouvement en translation du fourreau dans le chariot sont totalement indépendants. Il est à préciser que le fourreau coulisse dans le chariot sans créer de jeu ou de jour avec ledit chariot.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’axe de rotation autour duquel est monté en rotation le chariot s’étend suivant un axe transversal Y du véhicule. De cette manière, la rotation du chariot s’effectue dans un plan longitudinal et vertical XZ du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le chariot comprend deux parois latérales s’étendant dans des plans longitudinaux et verticaux XZ et entre lesquelles coulisse le fourreau, chacune desdites parois latérales comprenant chacune un orifice destiné au passage de l’axe de rotation de la partie inférieure de la planche de bord, lesdits deux orifices étant disposés sur les parois latérales de façon à s’étendre suivant un axe transversal Y du véhicule. Préférentiellement, le fourreau coulisse entre les deux parois latérales en étant à leur contact. De façon avantageuse, chaque paroi latérale comporte une surface interne possédant une rainure, le fourreau coulissant le long desdites rainures.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les deux parois latérales sont allongées et alignées le long de la colonne de direction, et présentent chacune une extrémité inférieure et une extrémité supérieure, les orifices étant situés dans les extrémités inférieures desdites parois latérales. L’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure sont à considérer par rapport à un axe longitudinal de la paroi latérale. Préférentiellement, ces deux parois latérales sont identiques.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les deux parois latérales sont reliées par un fond et sont prolongées à leurs extrémités supérieures par deux bras parallèles inclinés par rapport auxdites parois latérales et situés chacun dans le parfait prolongement de la paroi latérale, une paroi de liaison s’étendant suivant une direction transversale Y du véhicule, joignant des extrémités libres desdits bras, de sorte que le fourreau soit inséré dans le chariot entre le fond et la paroi de liaison en étant bordé de chaque côté par une paroi latérale et par un bras. La paroi de liaison, les deux bras et le fond du chariot délimitent une ouverture dans laquelle est inséré le fourreau. Une fois que le chariot a été monté dans le véhicule, la paroi de liaison joignant les deux bras représente la partie la plus élevée du chariot et le fond sa partie la plus basse. Cette paroi de liaison est placée au-dessus de la colonne de direction.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le fourreau est réalisé en deux parties, comprenant une coque inférieure et une coque supérieure, la coque inférieure et la coque supérieure étant complémentaires pour définir un étui entourant la colonne de direction sur la totalité de sa circonférence. La réalisation du fourreau en deux parties se justifie principalement pour des raisons de facilité de montage de la coquille sous volant autour de la colonne de direction. Ces deux parties sont bien distinctes et sont fixées l’une à l’autre par tout moyen, et avantageusement par clipsage. Préférentiellement, ces deux parties sont fabriquées dans le même matériau.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la coque inférieure et la coque supérieure sont fixées l’une à l’autre sans possibilité de mouvement l’une par rapport à l’autre. Le fourreau est une pièce fixe au sein du véhicule, conservant en toute circonstance la même forme et les mêmes dimensions.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la longueur de la coque supérieure est inférieure à la longueur de la coque inférieure, le fourreau étant monté dans le chariot de sorte que la coque inférieure coulisse à l’intérieur du chariot tandis que la coque supérieure coulisse à l’extérieur du chariot et peut venir en butée contre la paroi de liaison joignant les deux bras du chariot. Le coulissement de la coque inférieure dans le chariot permet d’ajuster la longueur de la coquille sous volant et le coulissement de la coque supérieure à l’extérieur du chariot a pour but essentiel de masquer de potentiels jeux qui pourraient exister entre le fourreau et le chariot. La longueur représente la dimension de la coque supérieure ou de la coque inférieure considérée le long de la colonne de direction.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la paroi de liaison comprend une première paroi joignant les deux bras du chariot et une deuxième paroi inclinée par rapport à ladite première paroi, la coque supérieure pouvant coulisser sur ladite deuxième paroi jusqu’à venir en butée contre ladite première paroi.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la coque inférieure et la coque supérieure sont fixées l’une à l’autre au moyen d’une technique à choisir parmi un clipsage et un vissage. Le clipsage est privilégié car il ne nécessite ni un outillage particulier, ni des manipulations compliquées et donc contraignantes.
L’invention a pour autre objet une coquille sous volant pour la réalisation d’un véhicule selon l’invention.
Selon l’invention, la coquille sous volant comprend un chariot comportant deux parois latérales dotées chacune d’un orifice de sorte que les deux orifices soient alignés suivant un axe qui est perpendiculaire au plan des deux parois, et un fourreau en deux parties possédant une coque inférieure et une coque supérieure, lesdites deux coques étant complémentaires pour former un étui fermé, le fourreau étant monté dans le chariot de sorte que la coque inférieure puisse coulisser à l’intérieur de celui-ci et la coque supérieure puisse coulisser à l’extérieur de celui-ci avant de venir en butée contre une paroi de liaison dudit chariot.
Un véhicule selon l’invention présente l’avantage de posséder une coquille sous volant possédant un caractère d’universalité, car ladite coquille est ajustable en termes de forme, de dimensions et d’orientation dans l’espace, grâce à un assemblage judicieux d’un fourreau et d’un chariot. De cette manière, cette coquille sous volant peut : - adapter sa longueur pour pouvoir être insérée dans un véhicule pour lequel la partie basse de la planche de bord est enfoncée vers l’avant pour garantir un maximum de place pour les pieds du conducteur, -accompagner les mouvements de grande amplitude de la colonne de direction dans le véhicule, -masquer en toute circonstance des jeux ou des jours qui pourraient apparaitre entre le volant et la planche de bord, entre la colonne de direction et la coquille sous volant, -facilement se rompre dans le cas d’un choc accidentel du véhicule pour ne pas retenir le volant qui pourrait alors s’avérer très dangereux lors d’un pareil choc.
La coquille sous volant d’un véhicule selon l’invention a de plus l’avantage d’être ajustable, tout en étant peu encombrante par rapport aux coquilles sous volant existantes.
On donne ci-après, une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un véhicule selon l’invention, en se référant aux figures suivantes :
Dans l’exemple illustré, lorsque la soufflante 6 est à un régime de rotation en moulinet dans lequel le calage acquis 16a des pales de la soufflante 6 est situé entre une limite de calage basse 16b et une limite de calage haute 16c, le calculateur de régulation 13 du système de commande 10 calcule une valeur 17 de couple à prélever sur la turbine basse pression 5.
Il en résulte une consigne de freinage se traduisant par une consigne de prélèvement de couple 18 sur la génératrice électrique 9.
Dans l’exemple illustré, le système de commande 10 intègre, pour répondre à la consigne de freinage, une logique de commande en tout ou rien.
Comme cela est illustré à la , le procédé de freinage inclut de préférence, en outre de la logique de freinage, une logique de protection 19 de la charge dissipative 12 contre la surchauffe.
La capacité thermique est égale à la différence entre une température estimée 20 de la charge dissipative 12 et une température limite 21 de la charge dissipative 12.
La température limite 21 est une constante représentant la limite de température à ne pas dépasser incluant une marge de sécurité.
La température estimée 20 est calculée à partir du couple demandé 15. Un filtre du premier ordre 22 peut être utilisé pour estimer la thermique à grosse maille, mais cette modélisation peut être réalisée avec des modèles non linéaires, tabulés, d’ordres supérieurs, et/ou basés sur d’autres informations comme la capacité de refroidissement.
Un gain proportionnel 23 de la logique de protection 19 de la charge dissipative 12 contre la surchauffe conduit à l’obtention une consigne de limitation 24 du couple prélevé sur la génératrice électrique 9. La consigne de prélèvement de couple 18 est avantageusement calculée en fonction de la logique de protection 19 de la charge dissipative 12 contre la surchauffe.
Dans l’exemple illustré, la logique de protection 19 de la charge dissipative 12 contre la surchauffe ne comporte pas de composante dérivée compte tenu de la dynamique thermique lente.
En référence à la , dans l’exemple illustré, la consigne de freinage est calculée de façon à être égale au couple de freinage demandé 15 auquel est soustrait un couple 25 dédié à des consommateurs de puissance électrique de l’aéronef.
Par exemple, le couple 25 dédié à des consommateurs de puissance électrique de l’aéronef peut être estimé à partir de la valeur de courant 26 mesurée dirigé vers les consommateurs du réseau électrique 27 de l’aéronef.
Comme cela est illustré à la , on pourra prévoir qu’un redresseur 28 soit positionné entre la résistance 11 de la charge dissipative et le stator 9b de la génératrice électrique 9.
Selon un autre mode de réalisation, la charge dissipative 12 peut être formée par la génératrice électrique 9 si toutefois la génératrice électrique 9 est capable d’absorber l’énergie associée au couple supplémentaire prélevé sur l’arbre basse pression 7 sans générer de feu ou de dégradation permanente. La résistance 11 ajustée pour répondre à la consigne de freinage est alors en série avec la résistance interne de la génératrice électrique 9.
Le procédé selon le premier mode de réalisation comprend après l’étape VI) illustré dans la une étape d’amincissement VII) du substrat piézoélectrique 106 du substrat donneur 122 obtenu selon le procédé du premier mode de réalisation.
Cette étape d’amincissement VII) peut être réalisée par un procédé de meulage ou bien par un procédé de gravure chimique du substrat piézoélectrique 106 pour réduire l’épaisseur t 1 du substrat de matériau piézoélectrique 106 du substrat donneur 122 pour obtenir soit un substrat piézoélectrique aminci 140 d’une épaisseur t inférieure à t 1 , soit une couche piézoélectrique 124 d’une épaisseur t 2 de l’ordre de 20µm, ou encore entre 5µm et 25µm.
Un traitement de la surface libre 126 de la couche piézoélectrique 124 obtenue peut aussi être réalisé une fois l’étape d’amincissement VII) terminée pour améliorer la qualité de la surface libre 126 de la couche piézoélectrique 124.
Etant donné la stabilité mécanique du substrat donneur 122 obtenu par le procédé selon le premier mode de réalisation, les étapes d’amincissement et de traitement subit par le substrat donneur 122 peuvent être réalisées sans que l’interface 116 polymère–piézoélectrique ne soit affectée par ces étapes mécaniques et/ ou thermique et le risque de décollage à cette interface 116 est réduit, en particulier annulé. Ainsi, le substrat donneur 128 obtenu montre une stabilité mécanique qui lui permet d’être utilisé en amont dans un procédé de transfert de couche piézoélectrique 124 sur un substrat support 140.
Un substrat donneur 128 est ainsi obtenu avec une couche polymère réticulée 120 positionnée entre un substrat de manipulation 100 et une couche piézoélectrique 124, le substrat de manipulation 100 étant en contact avec la couche polymère réticulée 120 de la couche piézoélectrique 124.
L’assemblage du substrat de manipulation 100 soit avec le substrat piézoélectrique 106 soit, après amincissement de ce dernier comme décrit dans le paragraphe précédent, avec la couche piézoélectrique 124, selon les modes de réalisation décrits, peut avoir un intérêt non seulement comme substrat donneur 122, 128 mais peut constituer un substrat en soi qui peut servir pour la fabrication de composants acoustiques.
La montre le second mode de réalisation de l’invention dans lequel l’étape de dépôt IV) de la couche polymère 152 est différente par rapport au premier mode de réalisation. L’étape de dépôt de la couche polymère 152 est réalisée sur le substrat de manipulation 100. Toutes les autres étapes I, II, III et V à VII sont les mêmes que dans le premier mode de réalisation et sa variante. Toutes les caractéristiques communes avec le premier mode de réalisation et utilisant le même numéro de référence que ci-dessus ne seront pas décrites à nouveau, mais il est fait référence à leur description détaillée ci-dessus.
Lors de l’étape de dépôt IV) de la couche polymère, la couche polymère 152 est déposée directement en contact avec la surface libre 102 du substrat de manipulation 100. Le substrat de manipulation 100 peut subir d’abord une ou plusieurs étapes de nettoyage, de brossage ou de polissage de sa surface libre 102 pour enlever les particules ou poussière et ainsi obtenir une surface libre 102 propre et de bonne qualité pour réaliser par la suite le dépôt de la couche polymère 152.
Lors de l’étape V) d’assemblage, la couche polymère 152 du substrat de manipulation 100 est mise en contact direct avec la surface activée 112 du substrat piézoélectrique 106. Ainsi, l’interface 116 de contact entre la couche polymère 152 et la surface activée 112 du substrat piézoélectrique 106 présente aussi une meilleure adhésion. En effet, de la même façon que précédemment décrit, les liaisons pendantes présentes sur la surface activée 112 du substrat piézoélectrique 106 créent des sites de liaisons favorisant l’adhérence de la couche polymère 152 formée sur le substrat de manipulation 100 avec la surface activée 112 du substrat piézoélectrique 106. Ainsi, l’interface de contact 116 entre le substrat piézoélectrique 106 et la couche polymère 152 est consolidée/renforcée et résulte en une stabilité mécanique du substrat donneur 114 améliorée par rapport à l’état de l’art.
La représente schématiquement un procédé de transfert d’une couche piézoélectrique selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Le procédé de transfert d’une couche piézoélectrique sur un substrat support selon l’invention comprend l’étape de fournir un substrat donneur obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication d’un substrat donneur décrit par rapport aux Figures 1 à 3 selon le premier mode de réalisation de l’invention et sa variante et selon le deuxième mode de réalisation de l’invention et sa variante.
Lors de l’étape A) le substrat donneur 128 et le substrat support 140 sont fournis.
Le substrat support 140 peut être un substrat massif à base de silicium, de saphir, de nitrure d'aluminium (AIN), de carbure de silicium (SiC) ou encore d'arséniure de gallium (GaAs). Le substrat support 140 peut être un substrat cristallin ou poly cristallin.
Comme illustré à la , le substrat support 140 peut comprendre une couche diélectrique 142 antérieurement déposé sur la surface libre 144 du substrat support 140 par un dépôt par centrifugeuse ou par une technique de déposition telle que déposition plasma ou évaporation. Un traitement thermique peut aussi être réalisé après le dépôt de la couche diélectrique 142 pour optimiser l’adhérence de cette couche diélectrique 142 au substrat support 140, ou encore un traitement de surface pour améliorer la qualité de la surface de la couche diélectrique 142 déposée.
Dans une variante, le substrat support 140 peut comprendre une couche d’oxyde naturel qui est formée sur la surface libre 144 du substrat support 140.
La couche diélectrique 142 est par exemple une couche de silicium de dioxyde. Mais la couche diélectrique 142 peut aussi être une couche de nitrure, ou une couche comprenant une combinaison de nitrure et d'oxyde, ou une superposition d'une couche d'oxyde et d'une couche de nitrure. Par exemple, dans le cas d'un substrat support en silicium, on pourra former une couche d'oxyde, ou une couche de nitrure Si 3 N 4 , une couche comprenant une combinaison de nitrure et d'oxyde SiO x N y , ou une superposition d'une couche d'oxyde et d'une couche de nitrure Si 3 N 4 .
Tel que cela ressort notamment des figures 6 et 8, ladite deuxième région centrale 213C matérialise alors avantageusement une dépression centrale postérieure 214 dans l’enveloppe moyenne de ladite première surface articulaire 202, En outre, ladite zone centrale talaire 210C de la première surface articulaire 202 peut ne pas s’étendre jusqu’au bord postérieur talaire 204 de la surface supérieure talaire 201. L’espace ainsi formé entre ladite zone centrale talaire 210C et ledit bord postérieur talaire 204 peut être laissé libre ou, au contraire, être préférentiellement comblé par une portion complémentaire 215 de face supérieure talaire 201 pleine, et par exemple plane, de manière à éviter la formation d’une zone de coupe osseuse non recouverte.
Selon le mode de réalisation préférentiel illustré aux figures, ladite deuxième surface articulaire 403, qui est définie par la face inférieure intermédiaire 402 du composant intermédiaire 400, comprend avantageusement une zone latérale intermédiaire 416L, une zone médiale intermédiaire 416M, et de préférence également une zone centrale intermédiaire 416C, cette dernière étant intercalée entre les deux précédentes.
S’étendant chacune entre lesdits deuxième bord antérieur intermédiaire 408 et deuxième bord postérieur intermédiaire 409 selon ladite cinquième direction E-E’ moyenne, lesdites zone latérale intermédiaire 416L, zone médiale intermédiaire 416M et zone centrale intermédiaire 416C sont respectivement destinées à coopérer avec lesdites zone latérale talaire 210L, zone médiale talaire 210M et zone centrale talaire 210C de ladite première surface articulaire 202. De préférence, lesdites zone latérale intermédiaire 416L et zone médiale intermédiaire 416M présentent avantageusement, selon ladite cinquième direction E-E’ moyenne, des courbures respectivement conjuguées aux courbures desdites deuxième région latérale 212L et deuxième région médiale 212M de la deuxième partie courbe 202B de ladite première surface articulaire 202. Ladite zone centrale intermédiaire 416C présente quant à elle avantageusement, selon ladite cinquième direction E-E’ moyenne, une courbure conjuguée à la courbure de ladite première région centrale 211C de la première partie courbe 202A de ladite première surface articulaire 202.
De préférence, et tel que cela est notamment visible aux figures 6 à 8, ladite zone centrale talaire 210C présente une courbure convexe selon ladite deuxième direction B-B’ moyenne, lesdites zone latérale talaire 210L et zone médiale talaire 210M présentant respectivement une courbure concave selon ladite deuxième direction B-B’ moyenne. Réciproquement, la zone médiale intermédiaire 416M et la zone latérale intermédiaire 416L sont avantageusement convexes selon ladite sixième direction F-F’ moyenne, tandis que la zone centrale intermédiaire 416C est concave selon cette même direction F-F’ ( ).
Ainsi, en position de flexion plantaire ( ) du pied du patient, lesdites zone latérale intermédiaire 416L et zone médiale intermédiaire 416M peuvent avantageusement reposer respectivement en contact surfacique contre lesdites deuxième région latérale 212L et deuxième région médiale 212M de la deuxième partie courbe 202B de la première surface articulaire 202.
En position de flexion dorsale ( ), ladite zone centrale intermédiaire 416C peut avantageusement reposer en contact surfacique avec la première région centrale 211C de la première partie courbe 202A de la première surface articulaire 202. En revanche, lesdites zone latérale intermédiaire 416L et zone médiale intermédiaire 416M ne peuvent alors pas, de préférence, reposer en contact surfacique contre lesdites première région latérale 211L et première région médiale 211M de la première partie courbe 202A de la première surface articulaire 202, du fait de leurs courbures respectives différentes.
Ainsi, la coopération desdites première et deuxième surfaces articulaires n’est avantageusement pas parfaitement congruente. En position de flexion dorsale, le composant intermédiaire 400 reste avantageusement libre de glisser et basculer légèrement, en latéral ou en médial, autour d’une position d’équilibre. Dans le cas d’une bascule latérale, la zone latérale intermédiaire 416L de la deuxième surface articulaire 403 peut avantageusement venir en contact linéaire contre la première région latérale 211L de la première partie courbe 202A de la première surface articulaire 202 définie par la face supérieure talaire 201 du composant talaire 200. Réciproquement, dans le cas d’une bascule médiale, la zone médiale intermédiaire 416M de ladite deuxième surface articulaire 403 peut avantageusement venir en contact linéaire contre la première région médiale 211M de la première partie courbe 202A de la première surface articulaire 202. En outre, en position de flexion dorsale, le composant intermédiaire 400 présente alors avantageusement une certaine latitude, limitée, de rotation autour d’un axe vertical.
En permettant ainsi au composant intermédiaire 400 de conserver une légère mobilité en translation selon une direction médio-latérale et en rotation selon un axe vertical, une telle configuration contribue avantageusement à limiter les risques de descellement des composants talaire 200 et tibial 300 sous l’effet des contraintes mécaniques qui s’exercent sur la prothèse 100, en usage normal de cette dernière. Egalement, une telle configuration permet avantageusement de compenser, dans une certaine mesure, un léger défaut de positionnement relatif des composants talaire 200 et tibial 300, ce qui contribue à faciliter la mise en place de la prothèse 100 par le chirurgien dans le corps du patient.