INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, chaque panneau incliné est en vis-à-vis de l'un des panneaux latéraux de la structure de calage 10, c’est-à-dire que chaque panneau incliné fait face à un panneau latéral de la structure de calage 10. Le panneau incliné 13a s’étend depuis le bord supérieur 15a du panneau latéral 11a et est donc en vis-à-vis avec ce dernier. Le panneau incliné 13b s’étend depuis le bord supérieur 15b du panneau latéral 11b et est donc en vis-à-vis avec ce dernier. De préférence, les panneaux inclinés 13a et 13b de la structure de calage 10 forment un angle de de 80° à 140° environ, notamment de 90 à 120°. Dans l’exemple illustré, cet angle visible sur la figure est d’environ 103°.
Les deux panneaux inclinés 13a et 13b de la structure de calage 10 peuvent être des quadrilatères à angle droit, typiquement des rectangles, comme c’est le cas sur les figures 1 et 2.
Les deux panneaux latéraux 11a et 11b de la structure de calage 10 sont, de préférence, des quadrilatères à angles droits, typiquement des rectangles, comme c’est le cas sur les figures 1 et 2.
La présente la structure de calage, lorsque celle-ci est placée dans le logement interne 5 du boîtier 1 pour former une partie du coffret I selon l’invention. Le coffret I est présenté en configuration ouverte, donnant accès à l’intérieur du coffret, pour mettre en place ou retirer les articles destinés à être positionnés dans la structure de calage.
En configuration fermée, l’élément de fermeture 60 est mis en place sur le boîtier 1 pour fermer l’ouverture de façade 6. Lorsque le coffret est rempli avec les articles positionnés dans la structure de calage 10 et que l’élément de fermeture 60 est positionné sur le boîtier 1, le coffret I permet de protéger le produit, lors du transport ou de la vente du coffret.
La structure de calage 10 est insérée dans le boîtier 1, de préférence par un guidage en coulissement grâce aux panneaux latéraux 11a et 11b et les bords latéraux des panneaux inclinés 13a et 13b qui viennent au contact des faces internes des parois latérales du boîtier, jusqu’à venir en butée sur le fond du boîtier.
Comme illustré sur la et la qui sera commentée plus loin, dans le cadre de l’invention, lorsque la structure de calage 10 est placée dans le logement interne 5 du boîtier 1, un des panneaux latéraux 11a de la structure de calage 10 est apposé sur l’une des parois latérales de support 2a du boîtier 1 et l’autre panneau latéral 11b de la structure de calage 10 est apposée sur la paroi latérale de support 2b opposée.
Comme c'est apparent sur la , lorsque la structure de calage 10 est placée dans le logement interne 5 du boîtier 1, les bords inférieurs libres 12a et 12b des panneaux latéraux 11a et 11b, respectivement, de la structure de calage 10 viennent en appui contre le fond 4 du boîtier 1. Le bord inférieur 12a du panneau latéral 11a est plaqué sur toute sa longueur sur la face interne du fond 4 du boîtier 1. De même, le bord inférieur 12b du panneau latéral 11b est plaqué sur toute sa longueur sur la face interne du fond 4 du boîtier 1. Ces panneaux latéraux 11a et 11b viennent également se plaquer contre la face intérieure des parois latérales de support 2a et 2b du boîtier 1. La ligne de pliage 20, reliant entre eux les deux panneaux inclinés 13a et 13b, vient, quant à elle, en appui sur le fond 4 du boîtier 1, et ce sur toute sa longueur. Ainsi, la structure de calage 10 repose sur le fond 4 du boîtier 1, le contact entre la structure de calage 10 et le fond 4 du boîtier 1 se faisant sur toute la longueur des deux bords inférieurs libres 12a et 12b des panneaux latéraux 11a et 11b et sur toute la longueur de la ligne de pliage 20. Les bords inférieurs libres 12a et 12b des panneaux latéraux 11a et 11b et la ligne de pliage 20 s’étendent parallèlement au fond du boîtier 4, et sur l’exemple illustré, sont parallèles entre eux.
La est un diagramme-bloc illustrant les étapes d’un second procédé de montage d’un ensemble d’éjection de gaz selon l’invention.
Description détaillée de l'invention On a représenté à la une turbomachine 10 de type turboréacteur à double corps et à double flux. Une telle turbomachine, ici un turboréacteur 10 à double flux comporte, de manière connue, une soufflante 12, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20, une turbine basse pression 22 et une tuyère d'échappement 24. Le rotor du compresseur haute pression HP 16 et le rotor de la turbine haute pression 20 sont reliés par un arbre haute pression et forment avec lui un corps haute pression. Le rotor du compresseur basse pression BP 14 et le rotor de la turbine basse pression BP 22 sont reliés par un arbre basse pression et forment avec lui un corps basse pression. Chaque compresseur 14, 16 ou turbine 20, 22 peut être constitué(e) de plusieurs étages de compresseur ou turbine en série.
Les rotors des compresseur basse pression 14, compresseur haute pression 16, turbine haute pression 20, et turbine basse pression 22 sont coaxiaux avec un axe X qui est l'axe global du turboréacteur 10. Dans la suite de la description, les notions de longitudinal, radial ou transversal sont relatives à cet axe X.
A l’aval de la turbine basse pression 22, le turboréacteur comporte un ensemble d’éjection 32 de gaz comportant un carter d’échappement 28 métallique auquel est fixé la tuyère d’échappement 24. La tuyère d’échappement 24 comporte un carter d’éjection externe 30 et un élément central 34 d'éjection de gaz, coaxial au carter d’éjection externe 30.
Cet élément central 34 d’éjection de gaz, aussi appelé « plug », a une forme de révolution autour de l’axe X, est disposé en aval du carter d’échappement 28 du turboréacteur. Cet élément central 34 d'éjection de gaz ou plug est configuré pour que du gaz éjecté par la sortie du carter d’échappement 28 circule autour de lui, d’amont en aval.
L’élément central 34 d'éjection de gaz est réalisé en composite céramique, de type CMC, par exemple de type Ox-Ox, plus léger et ayant une densité plus faible qu’un matériau métallique conventionnel, et qui résiste également mieux aux températures élevées que les matériaux métalliques conventionnels. Il permet d’absorber des températures élevées de gaz d’échappement, tout en conservant une masse contenue.
Pour assembler cet élément central 34 au carter d’échappement 28, comme l’illustre la , l’ensemble d’éjection 32 comporte de manière classique une bride de liaison 36, qui porte l’élément central 34 et qui est fixée à une bride de sortie 38 du carter d’échappement 28.
La bride de liaison 36 comporte une partie annulaire d’extrémité amont 40 qui est fixée à la bride de sortie 38 du carter d’échappement 28, par exemple au moyen de vis 42 qui traversent cette partie annulaire 40 et la bride de sortie 38, et d’écrous 41 correspondants.
Une pluralité de pattes flexibles 44 sont raccordées à cette partie annulaire 40. Ces pattes 44 s’étendent vers l’aval à partir de la partie annulaire 40, sont sensiblement parallèles à l’axe X, et sont réparties sensiblement angulairement de manière uniforme tout autour de l’axe X.
Ces pattes 44 comportent des extrémités aval 46 auxquelles sont fixées une partie amont annulaire 48 de l’élément central 34.
La partie amont 48 de l’élément central 34 et les extrémités aval 46 des pattes flexibles 44 comportent des premiers et deuxième perçages alignés respectifs 50, 52 qui sont traversés par des liaisons 54 de type vis 56 et écrou 58.
Les pattes flexibles 44 permettent d’absorber la dilation différentielle entre le matériau céramique de l’élément central 34 et le matériau métallique de la bride 38 du carter d’échappement métallique 28.
Pour autant, ces pattes flexibles 44 sont espacées avec des espaces 43 et ne délimitent donc pas une paroi continue. Ces espaces 43 ne peuvent subsister en l’état car des gaz d’échappement risqueraient de s’infiltrer au travers de ceux-ci pour pénétrer à l’intérieur de l’élément central d’échappement 34.
C’est pourquoi l’ensemble d’éjection 32 comporte aussi une tôle annulaire d’étanchéité 60, qui s’étend autour de la bride intermédiaire de liaison 38, entre sa partie annulaire 40 et l’élément central 34, et plus particulièrement ici entre la partie annulaire 40 et un bord 62 d’extrémité amont de la partie amont 48 de l’élément central 34.Cette tôle 60 entoure les pattes flexibles 44 et comble les espaces 43 entre celles-ci, évitant ainsi aux gaz de pénétrer à l’intérieur de l’élément central 34.
Comme on peut le voir sur la , les pattes flexibles 44 sont d’une pièce avec la partie annulaire amont 40 de la bride intermédiaire 36. La tôle annulaire 60 d’étanchéité est fixée de manière étanche à la bride intermédiaire 36 au niveau d’extrémités amont 62 des pattes flexibles 40, de sorte qu’un joint n’est pas nécessaire. A cet effet, les extrémités amont des pattes flexibles 40 comportent des troisièmes perçages 64 qui sont alignés avec des quatrièmes perçages 66 pratiqués dans la tôle annulaire d’étanchéité. Les troisièmes et quatrièmes perçages sont traversés par des rivets d’assemblage 68. La compression radiale assurée par les rivets d’assemblage 68 suffit à garantir l’étanchéité de la tôle annulaire 60 à l’amont.
Au niveau d’une partie aval 70 de la tôle annulaire 60, l’ensemble d’éjection 32 comporte un joint annulaire d’étanchéité 72 qui est interposé axialement entre cette partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et le bord d’extrémité amont 62 de la partie amont 48 de l’élément central 34. Ce joint 72 peut être réalisé sous la forme d’une tresse annulaire qui est maintenue entre la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et le bord d’extrémité amont 62 de la partie amont 48 de l’élément central 34.
A cet effet, comme l’illustre la , une fois montée, la tresse 72 présente une forme annulaire et est reçue dans un logement formé au niveau de la partie aval 70 de la tôle annulaire 60. La tresse 72 peut consister en une tresse rectiligne, coupée à la longueur adéquate selon le diamètre de la partie aval 70 de la tôle 60.
Plus généralement, le joint 72 doit être comprimé selon une compression déterminée. S’il n’est pas assez comprimé, il n’assure pas de fonction d’étanchéité. Classiquement, le joint 72 est monté directement entre la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et le bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34.
Sur la , on a représenté un dispositif conventionnel 71 de maintien du joint 72. Ce dispositif conventionnel comporte pour l’essentiel une collerette annulaire 73 qui est fixée à la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et qui délimite une gorge 75 dans laquelle est reçu un jonc annulaire 77. Le jonc annulaire 77 comporte un gorge annulaire 79, tournée vers le bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34, et qui est sensiblement de même épaisseur. Dans cette gorge 79 est reçu le joint 72. C’est donc le jeu axial relatif de ces pièces, entre lesquelles le joint 72 est interposé, qui détermine la compression axiale du joint 72. Or, le joint 72 a une faible élasticité dans la direction axiale, de sorte qu’une déformation due à la compression du joint 72 lors du montage peut être irréversible. Ceci est particulièrement sensible lorsque le joint 72 est un joint de type tresse.
Si le joint 72 est trop comprimé puis relâché au montage, il conserve en partie cette déformation et peut laisser subsister un jeu entre la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et le bord 62 d’extrémité amont de l’élément central 34, par lequel les gaz peuvent s’infiltrer.
L’invention remédie à cet inconvénient en proposant un dispositif 74 de réglage ajustable et réversible de la compression du joint 72 selon la direction axiale. Ce dispositif 74 permet de réaliser une compression axiale qui est indépendante de la position relative de la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et du bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34.
D’une manière générale, ce dispositif 74 permet de réaliser la compression axiale de tout joint annulaire d’étanchéité 72, interposé axialement entre une première paroi annulaire portée par la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et une seconde paroi annulaire en vis-à-vis de celle-ci portée par une partie amont 48 de l’élément central.
Conformément à l’invention, une des première et seconde parois annulaires est mobile axialement, l’autre de ces parois est fixe axialement, et le dispositif 74 de réglage ajustable et réversible de la compression du joint selon l’invention est apte à ajuster la position axiale de la paroi mobile par rapport à la paroi fixe de façon à ce que la paroi mobile sollicite le joint selon une force de compression axiale entre lesdites parois annulaires.
Il sera compris, que selon cette définition générale, les première et seconde parois annulaires peuvent être positionnées à différents emplacements de la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et de la partie amont 48 de l’élément central 34. Il sera aussi compris que la paroi de ces deux parois qui est mobile peut être portée indifféremment par l’une ou l’autre de la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et de la partie amont 48 de l’élément central 34, sans changer la nature de l’invention.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, le dispositif 74 de réglage ajustable et réversible se substitue au dispositif conventionnel 71 de maintien du joint 72 qui a été représenté à la . La première paroi annulaire 76 est portée par la partie aval 70 de la tôle 60 et la seconde paroi annulaire est ici le bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34.
Comme on l’a vu ci-dessus, cette configuration n’est évidemment pas limitative de l’invention, et selon une simple inversion mécanique, le dispositif 74 de réglage de la compression du joint 72 pourrait être porté par l’élément central 34 et être configuré pour solliciter le joint 72 en direction de la tôle 60 annulaire d’étanchéité. Par exemple, la tôle annulaire 60 pourrait comporter à son extrémité une paroi d’épaulement fixe et l’extrémité de l’élément central pourrait comporter une collerette mobile axialement recevant le joint et apte à le solliciter en appui contre cette paroi d’épaulement fixe.
C’est ici la première paroi annulaire 76 qui est mobile axialement et dont la position axiale est ajustée par le dispositif 74 de réglage ajustable et réversible de la compression du joint. De la sorte, la première paroi annulaire 76 mobile sollicite le joint selon une force de compression axiale déterminée.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, la première paroi annulaire 76 est un anneau 76 qui est monté coulissant autour de la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60, comme l’illustrent les figures 5 à 7.
Le dispositif 74 de réglage ajustable et réversible est donc configuré pour solliciter l’anneau 76 en direction du bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34, comme représenté par la flèche de la , selon une compression déterminée.
Pour permettre un réglage de la compression du joint 72 indépendamment de la position relative de l’extrémité aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 et du bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34, ces éléments ne sont pas en regard mais décalés diamétralement. A cet effet, comme l’illustre la , la tôle annulaire d’étanchéité 60 est d’un diamètre D 60 qui est inférieur à un diamètre D 62 du bord d’extrémité amont 62 de l’élément central 34.
De préférence, le dispositif 74 de réglage comporte une collerette annulaire 78 qui est fixée autour de la partie aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60, par exemple par soudage ou brasage. Cette collerette 78 est ouverte vers l’aval et délimite ainsi avec l’extrémité aval 70 de la tôle annulaire d’étanchéité 60 une cavité 80 en forme de gorge ouverte vers l’aval qui reçoit intérieurement en coulissement l’anneau 76. Le dispositif 74 de réglage ajustable et réversible comporte des moyens expansibles ou rétractables axialement 82 agencés entre la collerette 78 et une face 83 de l’anneau 76 qui est opposée au joint 72.
Plusieurs solutions techniques peuvent être envisagées pour former les moyens expansibles ou rétractables axialement 82 permettant de déplacer l’anneau 76, qu’il s’agisse de moyens hydrauliques, pneumatiques ou d’autres solutions mécaniques.
Selon le mode d’utilisation, ce ventilateur permet d’introduire de l’air uniquement pour rafraichir le bâtiment, à débit et sur une durée répondants au scénario de sollicitation thermique prédéfinie ou dynamique, en maintenant la pression intérieure égale à la pression extérieure, et/ou pour créer une surpression pour éliminer les infiltrations parasites d’air, par des parties mal étanchéifiées du bâtiment. L’apport calorique de l’air insufflé pour créer une surpression étant mesuré pour en tenir compte dans le traitement des informations thermiques.
Si le bâtiment est récent (et donc plutôt étanche) le bâtiment sera mis en surpression durant toute la durée du test, et le ventilateur pourra également être utilisé pour introduire de l’air frais à des moment précis de la sollicitation thermique (puissance négative).
La mise en surpression apporte un avantage évident, mais il n’est pas systématique de mettre le bâtiment en test en surpression en toute circonstance. L’utilisation du ventilateur pour mettre le bâtiment en surpression est d’une durée équivalente à celle du test, et si le bâtiment n’est pas étanche du tout, il y a un risque que la mise en surpression nécessite un débit de ventilation important et empêche le bâtiment de monter en température lors de la phase de chauffage (puissance positive) du scénario de sollicitation thermique interne. Dans ce cas précis, les infiltrations aérauliques ne seront pas évitées, mais pourrons simplement être calculées ou estimées. Le ventilateur présentera toujours un avantage pour le rafraichissement qui est, elle, limitée aux seules périodes de sollicitation froide (puissance négative) déterminées par le scénario de sollicitation (qui est lui prédéfinie avant le process ou dynamique).
conformément à ce qui précède, selon un exemple de réalisation le bâtiment fermé (500) délimite un volume interne à un immeuble et comprend au moins un ouvrant consistant en une ouverture obturable (511) dans une façade, une cloison ou un plafond ou dans le toit, ouvrant dont la surface ouverte est inférieure à la surface de ladite façade de ladite cloison, dudit plafond ou dudit toit, pour permettre l’accès au volume intérieur ainsi délimité.
Les façades et cloisons sont généralement opaques mais peuvent comprendre des ouvertures lumineuses (512), laissant entrer la lumière dans le volume délimité par le bâtiment fermé, lesdites ouvertures lumineuses étant étanches à l’eau.
Finalement le bâtiment fermé peut comprendre des conduits ou canalisations techniques le reliant au milieu extérieur, tels que des cheminées, des colonnes d’aération ou des moyens de ventilation.
L’expression simplifiée de la réponse thermique d’un local délimitant un tel volume fermé soumis à un transfert thermique en régime transitoire est donnée par l’équation :
où T* est la différence de température entre l’intérieur et l’extérieur du local, c’est-à-dire entre le volume délimité par les cloisons ou façades, et le volume à l’extérieur de ces façades, exprimée en kelvins, K est la conductance de l’enveloppe séparant le local de l’extérieur, exprimée en watts par kelvin, t est le temps, q exprimée en watt, est la puissance thermique totale apportée à l’intérieur du local, et C exprimée en joules par kelvin, est un coefficient d’inertie thermique qui représente l’énergie totale nécessaire pour augmenter la température de 1 K à l’intérieur du local à température extérieure constante.
Dans tout le texte l’expression « mesurer la performance thermique dynamique d’un immeuble » équivaut à déterminer, pour cet immeuble, ou bâtiment, au moins une valeur de K et de C.
L’homme du métier comprend que dans un cas réel les valeurs de C et de K sont variables en fonction de la façade considérée, des conditions extérieures et des conditions intérieures du bâtiment et que cette équation n’est donnée qu’à titre indicatif pour établir une définition de la performance thermique dynamique.
Le dispositif objet de l’invention comprend un ventilateur pilotable (530) installé au niveau de l’ouvrant (511), le cas échéant par occultation de cet ouvrant par des moyens adéquats.
Ainsi l’ouvrant est par exemple occulté par une bâche (531) laquelle comporte un passage ouvert pour permettre au ventilateur (530) d’insuffler de l’ait dans le bâtiment fermé.
Le principe de l’invention consiste à procéder à un apport de calories par un système de chauffage dont la puissance est connue, et peut éventuellement être pilotée pour des variations dynamiques d’apport de calories, et à mettre le bâtiment en suppression pour éviter la pénétration inopinée d’air extérieur et accessoirement pour contribuer à la modulation thermique maîtrisée du volume intérieur du bâtiment par l’air introduit via le ventilateur, dont le débit est connu, et éventuellement pilotable pour appliquer des variations dynamiques.
Pour limiter les évolutions thermiques parasites, le principe de l’invention consiste aussi, préférentiellement, à occulter les ouvrants avec un occultant réflechissant positionner à une distance de l’ouvrant pour éviter la transmission thermique par le contact avec l’isolant.
Ledit ventilateur (530) est destiné à insuffler ou extraire de l’air du volume délimité par le bâtiment fermé (500), notamment y insuffler de l’air pour mettre ce volume en légère surpression, avec un débit connu ou piloté dynamiquement.
À cette fin un ou plusieurs capteurs de pression (591) permettent de mesurer cette surpression et de piloter le ventilateur (530) en conséquence selon une variante de réalisation.
QSLPWCYP
SEQ ID NO: 28
WCYPHCVT
SEQ ID NO: 29
LPWCTPHC
SEQ ID NO: 30
WSPISGKFFQRF
SEQ ID NO: 31
WSPISGKF
SEQ ID NO: 32
SGKFFQRF
SEQ ID NO: 33
PISGKFFQ
Dispositif et procédé de préparation d’une eau de refroidissement à la demande Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’une eau de refroidissement destinée à refroidir un produit durant une opération de transformation métallurgique et notamment pour des applications de coulée de pièces de fonderie, par exemple dans un procédé de coulée d’un produit, de préférence en alliage d’aluminium. L’invention concerne aussi un dispositif de coulée comprenant un dispositif de préparation d’une eau de refroidissement.
Etat de la technique Il est connu de l’état de la technique (Gildemeister D., Light Metals 2014, pp885-891), que la composition d’une eau de refroidissement destinée à un procédé de transformation métallurgique peut avoir un effet sur le processus de refroidissement. En particulier, lors de la formation d’une plaque en coulée semi continue, l’utilisation d’une eau de refroidissement avec une composition non contrôlée et/ou non adaptée peut générer des effets négatifs sur la formation de la plaque tels que : des fissures, des fentes, des courbures excessives du pied de la plaque, des gonflements qui peuvent bloquer le processus de coulée, ou provoquer des percées de métal liquide, etc. Bien que l’influence de chaque paramètre constitutif de l’eau de refroidissement ne soit à ce jour pas totalement connue, il a en revanche déjà été démontré que l’alcalinité (caractérisée par le titre alcalimétrique (TA) et le titre alcalimétrique complet (TAC)), la dureté (caractérisée par exemple par le titre hydrotimétrique (TH)), le pH, la conductivité, ou la turbidité, avaient un impact sur le transfert thermique.
Ainsi, il existe un besoin de pouvoir faire varier les paramètres de l’eau de refroidissement afin de pouvoir étudier leur effet et le cas échéant pouvoir utiliser une eau optimisée. En effet, il existe un besoin de pouvoir maitriser la qualité de l’eau au démarrage de la coulée semi-continue et pouvoir utiliser une eau de refroidissement différente de l’eau disponible sur le site industriel.