INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les quantités du ou des (co)polymères séquencés, ainsi que leur structure (di-séquencé, tri-séquencé, etc.), affectent la nature de l’élastomère thermoplastique, y compris sa forme gélifiée, qui peut aller de fragile à mou/flexible à ferme. Par exemple, des gels mous contiennent des quantités relativement élevées de segments mous, et des gels fermes contiennent des quantités relativement élevées de segments durs. Les propriétés globales de la composition peuvent également être affectées en incluant plus d’un tel copolymère séquencé, par exemple en incluant un mélange de copolymères. Par exemple, la présence de copolymères triséquencés accentue l’intégrité du film formé. Le gel peut également être transparent, translucide ou opaque, en fonction des autres ingrédients cosmétiquement acceptables ajoutés, comme décrit dans le présent document.
Bien que les copolymères séquencés de la présente invention comprennent du styrène, il est préféré que la teneur en styrène du copolymère séquencé soit inférieure à 40 % en poids, de préférence inférieure à 30 % en poids, et de manière davantage préférée inférieure à 20 % en poids, par rapport au poids du copolymère séquencé, et de préférence supérieure à 5 % en poids, de préférence supérieure à 7 % en poids, et de préférence supérieure à 10 % en poids, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires telles que, par exemple, 10 %-30 %, 6 %-22 %, 5 %-40 %, etc. Ceci est dû à la tendance des copolymères séquencés ayant une teneur en styrène supérieure à 40 % en poids à durcir/gélifier dans des systèmes de vecteur classiques. Cependant, dans le cas où un copolymère séquencé ayant une teneur en styrène supérieure à 40 % en poids est utilisé, il peut être nécessaire d’employer également un co-solvant ou un ingrédient fonctionnel capable de dissoudre une séquence de styrène en une quantité efficace pour contrôler le durcissement/la gélification du composé contenant du styrène dans la composition cosmétique.
Un copolymère séquencé particulièrement préféré pour une utilisation dans la présente invention est une combinaison de copolymères di-séquencés et tri-séquencés de styrène-éthylène/butylène-styrène (SEBS), disponible commercialement auprès de Shell Chemical Company sous le nom commercial Kraton G1657M. Il convient toutefois de noter que tout élastomère thermoplastique du type copolymère séquencé comportant au moins un segment mou et au moins un segment dur peut être utilisé sans s’écarter de l’esprit de l’invention.
Le copolymère séquencé aura de préférence un paramètre de solubilité, par rapport au composant poisseux, de δ + 2, de manière davantage préférée δ + 1,7, de manière davantage préférée δ + 1,5, de manière davantage préférée δ + 1,3, de manière davantage préférée δ + 1,0, de manière davantage préférée δ + 0,7, de manière davantage préférée δ + 0,5, et de manière davantage préférée δ + 0,3.
Le copolymère séquencé est de préférence présent dans les compositions de la présente invention en une quantité d’extrait sec actif allant d’environ 0,5 % à environ 30 %, de préférence d’environ 0,75 % à environ 20 %, et de préférence d’environ 1 % à environ 10 %, en poids par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires. Selon des modes de réalisation préférés, les compositions de la présente invention contiennent au moins environ 2 % en poids du poids total de la composition, de préférence au moins environ 5 % en poids du poids total de la composition, du copolymère séquencé. Il est entendu que les plages acceptables de copolymère séquencé présent dans les compositions de l’invention incluent 2 %-30 %, 2 %-20 %, 2 %-10 %, 2 %-5 %, 5 %-30 %, 5 %-20 % et 5 %-10 % en poids par rapport au poids de la composition.
Selon des modes de réalisation préférés, une quantité suffisante de copolymère séquencé est ajoutée à la composition de la présente invention pour augmenter le balayage de déformation de la composition d’une quantité au moins 5 fois en comparaison au balayage de déformation de la même composition sans le copolymère séquencé (comparateur), de préférence au moins 10 fois le balayage de déformation du comparateur, de préférence au moins 20 fois le balayage de déformation du comparateur, y compris des plages telles que 5 à 50 fois, 10 à 50 fois, 20 à 50 fois, 5 à 40 fois, 10 à 40 fois, 20 à 40 fois, 5 à 33 fois, 10 à 33 fois, et 20 à 33 fois, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires, où le balayage de déformation est déterminée selon la méthodologie de l’exemple 3 ou une méthodologie équivalente connue dans l’art.
Le module 100, l’abri bac 200, le système S et le procédé de collecte des bacs vont maintenant être décrits.
Le module 100 comporte essentiellement 2 pièces : l’une fixe 102, de forme essentiellement parallélépipédique, qui est fixée sur une surface supérieure 202, aussi appelée toit, de l’abri bac 200. l’une mobile 104, entre une position dite haute représentée sur le deuxième dessin de la et une position dite basse représentée sur le troisième dessin de la . Une étanchéité 102e est réalisée entre la pièce fixe et la pièce mobile.
La pièce fixe 102 sert de conduit.
Le conduit débouche d’une part sur l’ouverture ménagée dans le toit 202 et rendue sélectivement accessible par la trappe 204 de l’abri bac.
Le conduit débouche d’autre part du côté du haut du bac 300.
Dans sa position basse, illustrée sur le troisième dessin, la pièce 104 s’insère partiellement dans le bac 300. Une étanchéité 104e est réalisée entre la pièce 104 et le bac 300. De préférence l’étanchéité 104e est périphérique afin de rester propre et ne pas rentrer en contact avec le contenu du bac.
Dans sa position haute, illustrée sur le deuxième dessin, la pièce 104 n’est pas insérée dans le bac 300. Le bac peut être déplacé sans que la pièce 104 ne gêne.
Le module 100 peut en outre comporter des moyens de déplacement de la partie mobile 104 entre les deux positions, qui peuvent être par exemple formés par un mécanisme actionnable par poignée crémaillère 206, disposée à l’intérieur de l’abri bac.
On observera que lorsque la trappe 204 est refermée et que la partie mobile 104 est en position basse, il n’est plus possible que des odeurs se dégagent, l’étanchéité avec l’extérieure étant assurée par une étanchéité entre la trappe et le toit de l’abri bac, ce qui répond aux deux premiers problèmes techniques.
Pour empêcher la dégradation des déchets par l’oxygène présent dans le bac 300, il est proposé d’équiper le module 100 d’une pompe à vide 106. Selon une possibilité, il peut n’y avoir qu’une seule pompe à vide pour un abri bac prévu pour recevoir plusieurs bacs.
L’entrée de la pompe à vide 106 est en connexion fluidique avec un intérieur du bac prévu pour recevoir les déchets. L’entrée de la pompe à vide peut par exemple être raccordée à l’intérieur de la partie fixe 102. Alternativement, l’entrée de la pompe à vide peut par exemple être raccordée à l’intérieur de la partie mobile 104.
La sortie de la pompe à vide 106 est raccordée à l’atmosphère extérieure à l’abri bac 200.
Le module peut en outre comprendre un média solide de filtration 108 raccordé d’une part en sortie de la pompe à vide 106 et d’autre part à l’atmosphère externe. Le média solide de filtration peut par exemple être un filtre à charbon. Il est proposé, lorsque la trappe 204 est refermée et que la partie mobile 104 est en position basse, de mettre en marche la pompe à vide et de créer une dépression au sein du bac : d’une part l’air présent dans le bac est vidé et le déchet est ainsi conservé, d’autre part la qualité de l’étanchéité est améliorée (les joints s’écrasent), ce qui répond au troisième problème technique. La durée d’un cycle de pompe à vide peut être entre 5 et 15 secondes.
Le déclenchement de la pompe à vide, peut être réalisé au moyen d’une commande. Ce peut par exemple être une commande manuelle, tel qu’un bouton. La commande peut par ailleurs être générée suite à un évènement. Par exemple, la commande peut être générée suite à la fermeture d’une trappe sur le toit.
L’alimentation en électricité du module peut être faite en raccordant la pompe à une alimentation électrique indépendante du module.
Alternativement, ou en complément, l’alimentation en électricité du module peut être réalisée au moyen d’un panneau solaire 208.
Selon l’un des aspects de l’invention, des nervures s’étendent sur les parois externes longitudinales et les parois terminales de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’âme et l’ensemble de nervures définissent une pièce monobloc.
Dans l’exemple de réalisation de l’invention dans lequel l’âme comporte deux peaux en matériau composite et une structure de renfort prise en sandwich entre les deux peaux, cette structure de renfort est notamment une structure en nid d’abeille ou une structure en mousse, disposée entre les deux peaux.
La structure en nid d’abeille comporte des parois formant des alvéoles. Cette structure en nid d’abeille est réalisée notamment à base de l’un des matériaux thermoplastiques suivants : du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT).
La structure en nid d’abeille peut, en variante, être en aluminium.
Dans le cas de l’utilisation d’une structure en mousse, celle-ci est réalisée notamment à base de l’un des matériaux thermoplastiques suivants : du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT).
Selon l’un des aspects de l’invention, les peaux sont réalisées chacune avec un matériau de renfort et une imprégnation en matériau plastique qui imprègne le matériau de renfort, le matériau de renfort comprenant des fils ou fibres de verre ou de carbone. Ces fils sont notamment continus sur toute l’âme. Ce matériau d’imprégnation peut être une résine thermoplastique choisie parmi : du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polycarbonate (PC), un mélange de polycarbonate et de poly-butylène téréphtalate (PC-PBT).
Selon l’un des aspects de l’invention, la structure en nid d’abeille ou en mousse prise en sandwich entre les deux peaux s’étend tout le long de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la poutre comporte un renfort, notamment métallique, notamment fixé sur l’âme de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce renfort est une pièce métallique de forme allongée et s’étendant entre les zones de fixation de la poutre.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette pièce de renfort métallique s’étend sur l’une des ondulations de l’âme.
L’invention a encore pour objet un ensemble de pare-chocs comprenant une poutre de pare-chocs telle que décrite ci-dessus, et deux absorbeurs de chocs fixés sur la poutre.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une poutre de pare-chocs telle que décrite ci-dessus, comportant les étapes suivantes : conformer une feuille composite de sorte qu’elle forme des ondulations, surmouler cette feuille avec de la matière plastique, notamment dans un moule, pour former l’ensemble de nervures.
L’invention concerne encore, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un absorbeur de chocs pour véhicule automobile, agencé pour être interposé entre une poutre de pare-chocs et un longeron du véhicule, cet absorbeur comportant une portion d’absorption principale et une extension latérale agencée pour absorber un choc frontal de faible chevauchement avec la poutre de pare-chocs, la portion d’absorption principale et l’extension latérale comportant chacune un réseau de nervures, ces deux réseaux de nervures étant jointifs et formant une structure monobloc.
L’absorbeur de chocs selon l‘invention permet de répondre à des exigences réglementaires en termes de chocs, notamment aux Etats-Unis. Par exemple, une réglementation américaine prévoit un crash test de type choc frontal de faible chevauchement (appelé en anglais small overlap frontal test ). Il s’agit d’un test impliquant le véhicule et un obstacle percutant le pare-chocs du véhicule frontalement et sur une faible longueur du pare-chocs, sur un côté de ce pare-chocs.
L’extension latérale de l’absorbeur de chocs de l’invention permet notamment de répondre à cette réglementation, en renforçant la rigidité de l’ensemble pare-chocs.
Le module élémentaire 11 est inséré dans la base 10 qui est connectée électriquement au boitier 9. Le boitier 9 permet de traiter les informations mesurées par les microaiguilles 6. Ainsi, les microaiguilles 6 mesurent des signaux électriques qui doivent être acheminé vers le boitier 9. Dès lors il faut une liaison électrique depuis les microaiguilles 6 vers la base 10 connectée électriquement au boitier 9. Pour permettre l’obtention d’une connexion électrique entre les microaiguilles 6 et la base 10, il faut un dépôt conducteur qui relie chaque microaiguille 6 à la deuxième surface 13 en contact avec la base 10. Pour des raisons pratiques, le support 110 du module élémentaire 11 comprend au moins un renfoncement 115, 116 formé sur une face latérale 111, 112 du support 110 du module élémentaire 11 (sur les première et deuxième faces latérales 114, 115). Un tel renfoncement 115, 116 est recouvert d’un dépôt conducteur. En outre, la première surface 12 et la deuxième surface du support 110 du module élémentaire 11 sont recouvertes d’un dépôt conducteur.
Sur les première et deuxième faces latérales de part et d’autre du renfoncement 115, 116 il n’y pas de dépôt conducteur. Comme on le verra par la suite, cela fait suite au découpage des modules élémentaires 11 au cours de la fabrication.
Ainsi, compte tenu du renfoncement recouvert d’un dépôt conducteur et des surfaces du support 110 du module élémentaires 11 recouvertes aussi d’un dépôt conducteur les signaux électriques sont acheminés depuis les microaiguilles 6 vers la surface du support 110 en contact avec la base 10.
Comme illustré sur la , deux renfoncements 115, 116 sont prévus l’un en face de l’autre. Le support 110 du module élémentaire 11 comprend alors deux faces latérales 111, 112 (les première et deuxième faces 111, 112) qui comprennent chacune un renfoncement et deux autres faces latérales 113, 114 droites qui ne comprennent pas de renfoncement (les troisième et quatrième face 113, 114). Cela permet de sécuriser la connexion électrique.
Le ou les renfoncement(s) 115, 116 assure(nt) la continuité électrique depuis les microaiguilles 6 vers la base 10 et donc vers le boitier 9, le support 110 du module élémentaire 11 étant recouvert d’un dépôt conducteur électrique.
Pour faciliter encore la fabrication, le support 110 du module élémentaire 11 présente au moins une extrémité 17 d’épaisseur non constante qui s’amincit dans une direction longitudinale. En particulier, dans la longueur en partant des microaiguilles, après une certaine marge autour de chaque microaiguille, le module élémentaire s’amincit. Comme on va l’expliciter, une épaisseur réduite facilite les opérations de découpage et le dépôt conducteur. En particulier, le module élémentaire 11 s’amincit dans des zones 17 situés vers les faces latérales 113, 114 droites (celles sans renfoncement).
Les modules élémentaires 11 étant de petites tailles, les microaiguilles 6 modifient le centre d’inertie du module élémentaire ce qui peut conduire à un déséquilibre du module élémentaire 11. En particulier, le module élémentaire peut être amené à se translater (selon la direction D1) autour de l’axe vertical Z et perpendiculaire à la première surface 12 comme visible sur la mais aussi à basculer autour de cet axe comme visible sur la (selon la direction D2). Sur ces figures 8a et 8b les doubles flèches montrent les directions D1, D2 des mouvements possibles. Ceci peut engendrer des problèmes de connexion électrique et donc nuire à la qualité de la mesure. On rappelle à ce titre, que le capteur est destiné à être porté au poignet et donc bouge de manière inévitable.
Pour éviter ces mouvements, le module élémentaire 11 comprend au moins deux pions 14 faisant saillie depuis la deuxième surface 13 du module élémentaire 11, les pions 14 étant insérés dans des orifices 15 formés dans la base 10 de manière à limiter une rotation du module élémentaire 11 par rapport à la base 10 dans une direction parallèle à la base (10) et une rotation dans une direction perpendiculaire à la base 10. Avantageusement, les orifices 15 sont borgnes. En outre, comme visible sur la , les pions sont disposés sur la deuxième surface 13 sur une zone entre les microaiguilles 6. Les pions 15 s’étendent notamment sur une longueur, comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm. Les pions 15 doivent de manière plus générale avoir une longueur suffisante pour éviter les mouvements discutés ci-dessus.
Les pions forment un ensemble monobloc avec le support 110 et les microaiguilles 6.
En effet, le fait d’avoir besoin de compacter / rapprocher les distances des microaiguilles impose d’avoir un composant de petite taille et engendre que le centre d’inertie du composant est modifié et un déséquilibre provoqué par les microaiguilles peut faire bouger le composant ce qui n’est pas souhaitable.
En effet, les microaiguilles sont fixes sur un module élémentaire de petite taille ce qui peut dégrader la connexion électrique car il n’y a plus de surface plane entre la base et le composant qui sont séparés par de la colle au milieu ce qui peut induire une fragilité de la connexion électrique.
En outre, compte tenu que les micro-aiguilles affectées à une même électrode ne sont pas sur le même support il faut aussi s’assurer qu’elles ne bougent pas pour assurer une continuité de connexion électrique avec la base 10 en cas de mouvement du capteur.
Pour obtenir un capteur à microaiguilles tel que décrit, en relation avec la , un procédé de fabrication d’un tel capteur comprend notamment l’obtention des modules élémentaires 11 (étape FAB) puis le montage MON d’un module élémentaire sur la base 10 au moyen d’une machine automatique d’insertion de composants qui attrape chaque module élémentaire 11 par la zone libre 116.
La fabrication (étape FAB) d’un module élémentaire 11 comprend d’abord la fourniture d’un substrat S (étape FOU) tel qu’illustré sur la et qui comprend une matrice de module élémentaires 11 présentant les caractéristiques ci-dessus décrites. En particulier, chaque module élémentaire comprend deux renfoncements 114, 115 qui permettent de définir des passages 16 et qui séparent chaque module élémentaire 11 de la matrice.
En effet, pour obtenir le dépôt conducteur sur chacune des surfaces du module élémentaires et sur les côtés, on procède au dépôt d’une couche conductrice (par exemple métallique) sur le substrat S (étape DEP) de manière à recouvrir toutes les première et deuxième surface des modules élémentaires 11 en passant par les passages 16 définis par deux modules élémentaires 11 côte à côte. Avantageusement il s’agit de tremper le substrat dans un dépôt conducteur mais d’autres techniques sont possibles.
Sans souhaiter en faire une quelconque théorie, on pense que l’augmentation du balayage de déformation des compositions de l’invention en combinant le(s) copolymère(s) séquencé(s) et le(s) élastomère(s) de silicone à fonction acide contribue à augmenter l’adhérence aux matières kératineuses (par exemple, l’augmentation de l’adhérence d’une composition pour les lèvres aux lèvres ou l’augmentation de l’adhérence d’un fond de teint à la peau) et/ou contribue à l’augmentation de la stabilité de phase de la composition (en créant une dispersion homogène des différentes phases de la composition (par exemple, des phases huile et eau d’une émulsion) comme déterminé visuellement et/ou au microscope. À cet égard, il est noté qu’au sens de l’expression « consistant essentiellement en », la propriété fondamentale et novatrice est le balayage de déformation.
Selon des modes de réalisation préférés, le copolymère séquencé et l’élastomère de silicone à fonction acide sont présents dans les compositions de la présente invention dans un rapport pondéral d’extrait sec actif d’environ 3:1 à environ 1:1, de préférence un rapport pondéral d’environ 2,5:1 à environ 1:1, et de préférence d’environ 2:1 à environ 1:1, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires. De préférence, plus de copolymères séquencés que d’élastomères de silicone à fonction acide sont présents dans les compositions de la présente invention.
Selon un mode de réalisation, le copolymère séquencé et l’élastomère de silicone à fonction acide sont chacun présents dans les compositions de la présente invention à un extrait sec actif d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon des modes de réalisation préférés, le copolymère séquencé et l’élastomère de silicone à fonction acide sont présents dans les compositions de la présente invention de telle sorte qu’ils sont « miscibles » entre eux. Dans ce contexte, « miscible » signifie que le copolymère séquencé et l’élastomère de silicone se mélangent bien. Par exemple, dans les compositions contenant des pigments, la « miscibilité » peut être déterminée visuellement : des compositions dans lesquelles des pigments se dispersent de telle sorte que des stries ne sont pas visuellement perceptibles et/ou des compositions dans lesquelles des pigments ne peuvent pas être visuellement détectés à la surface de la composition sont des compositions ayant une « miscibilité » du copolymère séquencé et de l’élastomère de silicone à fonction acide. Si des stries sont présentes et que des pigments apparaissent à la surface de la composition, le copolymère séquencé et l’élastomère de silicone à fonction acide ne se mélangent pas bien et ne sont pas « miscibles ».
AGENTS POISSEUX
Selon des modes de réalisation préférés de la présente invention, les compositions de la présente invention peuvent facultativement comprendre en outre au moins un agent poisseux. Une substance est décrite comme un agent poisseux si, en l’ajoutant à un copolymère séquencé, la composition résultante a les propriétés d’un adhésif sensible à la pression. En général, les agents poisseux peuvent être divisés en quatre familles différentes en termes de chimie : les résines hydrocarbonées, les terpènes, les colophanes amorphes (c’est-à-dire non cristallines), les esters de colophane et leurs dérivés, et les résines monomères pures. Ces agents poisseux sont caractérisés par leur compatibilité avec au moins un segment du copolymère séquencé. Par le terme « compatible », on entend, par exemple, que lorsque le copolymère séquencé et l’agent poisseux sont mélangés, la combinaison d’au moins un segment du copolymère séquencé avec l’agent poisseux forme un mélange de polymères ayant une température de transition vitreuse Tg unique qui peut être mesurée par DMA, DSC ou diffusion de lumière neutronique.
La compatibilité du copolymère séquencé et de l’agent poisseux peut également être définie en termes de paramètres de solubilité. Le paramètre de solubilité selon l’espace de solubilité de Hansen est défini dans l’article « Solubility Parameter Values » par Eric A. Grulke dans l’ouvrage « Polymer Handbook » 3 e édition, Chapitre VII, pages 519-559, par la relation :
δ= (dD 2 + dP 2 + dH 2 ) 1/2 , dans laquelle :
- d D caractérise les forces de dispersion de London résultant de la formation de dipôles induits lors d’impacts moléculaires,
- d P caractérise les forces d’interactions de Debye entre dipôles permanents,
- d H caractérise les forces d’interactions spécifiques (liaison hydrogène, type acide/base ou donneur/accepteur et autres). La définition des solvants dans l’espace tridimensionnel de solubilité selon Hansen est donnée dans l’article de C. M. Hansen : « The three-dimensional solubility parameters » J. Paint Technol., 39, 105(1967).
Le au moins un agent poisseux utilisé dans la présente invention a de préférence un paramètre de solubilité correspondant à et le copolymère séquencé a de préférence au moins un segment dont le paramètre de solubilité correspond à δ + 2, de préférence δ + 1,7, de manière davantage préférée δ + 1,5, de manière davantage préférée δ + 1,3, de manière davantage préférée δ + 1,0, de manière davantage préférée δ + 0,7, de manière davantage préférée δ + 0,5, et de manière davantage préférée δ + 0,3.