INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsqu’un risque de collision est détecté par l’au moins un système d’anticollision entre la flèche de la grue et un obstacle, pouvant arriver du côté droit ou du côté gauche de la flèche, et que la flèche est dans un mode de pilotage automatisé, le procédé de pilotage, durant une étape dite d’orientation automatique et autonome, va réaliser automatiquement un mouvement d’orientation de la flèche de la grue dans le sens opposé à celui du côté de la flèche où a été détecté le risque de collision, du secteur angulaire où se trouve la flèche de la grue, appelé secteur angulaire de départ, vers un secteur angulaire final où la grue sera arrêtée et dans lequel l’au moins un système de détection ne détectera plus le risque de collision.
Avantageusement, le mouvement d’orientation est réalisé par le procédé de pilotage en toute autonomie, c’est-à-dire que la grue, lorsqu’un risque de collision est détecté avec un obstacle comme la flèche d’une autre grue, n’a pas besoin de communiquer avec cette autre grue pour réaliser le mouvement d’orientation de la flèche, d’où son caractère autonome.
Le secteur angulaire final est choisi par le procédé de pilotage, au cours d’une sous-étape de sélection se déroulant pendant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche, parmi plusieurs secteurs angulaires, en s’appuyant pour cela sur la cartographie d’interférence donnant à l’instant t les valeurs de compteur d’interférence de chacun de ces secteurs angulaires, l’objectif étant de positionner la flèche de la grue dans un secteur angulaire dans lequel le risque d’interférence est peu élevé.
Selon une caractéristique de l’invention, durant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche, la flèche est orientée depuis le secteur angulaire de départ jusqu’à atteindre ou dépasser un secteur angulaire de précaution, ledit secteur angulaire de précaution correspondant : - soit au secteur angulaire, dit premier secteur angulaire, pour lequel l’au moins un système anticollision ne détecte plus de risque de collision durant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche depuis le secteur angulaire de départ ; - soit à un secteur angulaire localisé à une distance angulaire de précaution depuis ledit premier secteur angulaire.
Autrement dit, lors de l’orientation automatique de la flèche de la grue par le procédé de pilotage du secteur angulaire de départ vers le secteur angulaire final, la flèche va à minima atteindre un secteur angulaire dit de précaution dans lequel l’au moins un système anticollision ne détecte plus le risque de collision. A noter que durant cette orientation, s’il existe au moins un secteur angulaire intermédiaire compris entre le secteur angulaire de départ et le secteur angulaire de précaution, la cartographie d’interférence va être mise à jour en temps réel tel que seront incrémentées les valeurs de compteur d’interférence du secteur angulaire de départ et de cet au moins un secteur angulaire intermédiaire. Etant donné que le risque de collision n’est plus détecté dans le secteur angulaire de précaution, sa valeur de compteur d’interférence demeure quant à elle inchangée.
Selon une variante de réalisation du procédé, ce secteur angulaire de précaution peut correspondre au secteur angulaire, dit premier secteur angulaire, pour lequel le risque de collision n’est plus détecté. Selon une seconde variante de réalisation, afin que soit laissée une marge de sécurité supplémentaire pour minimiser davantage le risque de d’interférence, et/ou pour tenir compte par exemple du degré de précision/de la marge d’erreur de l’au moins un système d’anticollision, le secteur angulaire de précaution peut être choisi à une certaine distance angulaire, dite distance angulaire de précaution, du premier secteur angulaire. Autrement dit, lorsque le procédé de pilotage oriente la flèche de la grue jusqu’à atteindre un secteur angulaire pour lequel le risque de collision n’est plus détecté (soit le premier secteur angulaire), le procédé de pilotage va poursuivre le mouvement d’orientation, toujours dans le même sens de direction, sur un certain nombre de degré correspondant à la distance angulaire de précaution, jusqu’à atteindre le secteur angulaire de précaution.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la distance angulaire de précaution est non nulle et paramétrable, et est par exemple comprise entre 3 et 10 degrés.
Autrement dit, une telle distance angulaire de précaution paramétrable peut être considérée dans la définition du procédé de pilotage. Elle peut par exemple être comprise entre 3 et 10 degrés, et par exemple de l’ordre de 5 degrés. Si cette valeur dans des variantes de réalisation du procédé de pilotage peut être une valeur fixe prédéfinie, elle peut aussi être dans d’autres variante une valeur donnée par l’opérateur, lors de l’étape de paramétrage du procédé par exemple, dans la plage de valeur mentionnée.
Selon une caractéristique de l’invention, durant la sous-étape de sélection, le secteur angulaire final est sélectionné parmi des secteurs angulaires, dits secteurs angulaires proches, incluant le secteur angulaire de précaution et des secteurs angulaires qui sont répartis sur une distance angulaire limite donnée depuis ledit secteur angulaire de précaution.
Selon une caractéristique de l’invention, la distance angulaire limite est inférieure ou égale à 360 degrés, et par exemple inférieure ou égale à 180 degrés.
Autrement dit, le procédé de pilotage, lors de la sous-étape de sélection, va choisir un secteur angulaire final où achever le mouvement d’orientation de la grue parmi plusieurs secteurs angulaires, dits secteurs angulaires proches, compris dans une distance angulaire limite donnée depuis et comprenant le secteur angulaire de précaution.
La valeur de la distance angulaire limite est inférieure ou égale à 360 degrés, autorisant ainsi au maximum un tour complet ou quasi complet. En variante, la valeur de la distance angulaire limite est inférieure ou égale à 180 degrés, autorisant ainsi au maximum un demi-tour.
Dans une variante de réalisation du procédé de pilotage, cette valeur de la distance angulaire limite peut être prédéfinie. Dans une autre variante de réalisation, cette valeur peut être donnée par l’opérateur dans la plage de valeur précisée au cours de l’étape de paramétrage du procédé par exemple.
Selon une caractéristique de l’invention, durant la sous-étape de sélection, les valeurs des compteurs d’interférence des secteurs angulaires proches sont comparées à une valeur minimale et le ou les secteurs angulaires proches ayant une valeur de compteur d’interférence inférieure ou égale à ladite valeur minimale est ou sont dits secteurs angulaires proches sécurisés, et le secteur angulaire final est sélectionné parmi ledit ou lesdits secteurs angulaires proches sécurisés.
Autrement dit, en lien avec le point précédent, la distance angulaire limite comprend plusieurs secteurs angulaires, dit secteurs angulaires proches, qui sont tous des secteurs angulaires finaux potentiels dans lesquels le procédé de pilotage peut stopper le mouvement d’orientation et positionner la flèche. Durant la sous-étape de sélection, le procédé de pilotage procède à un premier tri des candidats potentiels en comparant la valeur de leur compteur d’interférence à une valeur minimale de compteur d’interférence, qui établit un seuil bas pour lequel est estimé que le risque d’interférence est peu important. Sont sélectionnés comme candidats prometteurs les secteurs angulaires proches dont la valeur de compteur d’interférence est inférieure ou égale à cette valeur minimale, ces secteurs angulaires proches étant alors appelés secteurs angulaires proches sécurisés.
Préférentiellement, l’extension allongée (5) de l’élément fonctionnel (4) comprend une portion (5’) qui s’étend librement au-delà de la face arrière (2’) de la couche support (2) et qui comporte une zone ou un site (7) de raccordement électrique, intégré(e) ou rapporté(e), préférentiellement situé(e) au niveau ou à proximité de l’extrémité libre de ladite portion (5’). Cette portion (5’) permet de décaler la zone ou le site (7) de la face arrière, facilitant ainsi le branchement. Cette zone (7) peut par exemple consister en une zone d’extrémité dénudée de l’extension allongée (5). En variante, un site du type connecteur plat peut être envisagé.
Dans le véhicule, la source des signaux ou de l’alimentation peut être située à proximité immédiate de la face arrière de la pièce (1) et dans ce cas la longueur de la portion (5’) est déterminée pour pouvoir réaliser un branchement direct du site (7) sur la source.
Comme le montrent les figures 5A et 5B, et selon une caractéristique possible de l’invention, l’élément fonctionnel (4) peut comprendre une structure support (8) à extension surfacique, laquelle porte à la manière d’une couche support, ou intègre à la manière d’une matrice, au moins un composant électrique ou électronique (9) réalisant la fonction visée lorsqu’il est activé ou alimenté électriquement. Cette structure support (8) s’étend avantageusement également d’un seul tenant au niveau de l’extension allongée (5) et supporte ou intègre sa ou ses ligne(s) d’alimentation ou de transmission (6) et éventuellement sa zone ou son site (7) de raccordement électrique. Cette structure support (8) avec ledit au moins un composant (9), portée par elle ou intégrée à elle, forment ensemble la partie fonctionnelle principale (4’).
Différents matériaux peuvent être envisagés pour la structure support (8) tel qu’un grillage, un textile (non-tissé, tissé, tricoté, ...), un film, une peau, une couche plastique ou métallique ou analogue.
Préférentiellement, le matériau constitutif de la structure support (8) garde sa cohérence et est résistant aux températures des matériaux injectés. Il peut en outre être chimiquement compatible et adhérent avec ces derniers, pour assurer une bonne liaison matière avec eux.
Le composant (9) peut quant à lui être également de différentes formes, natures et types, selon la ou les fonctions à réaliser : structure filaire conductrice (par exemple filet chauffant, antenne émettrice/réceptrice, …), encre conductrice activable, film électroluminescent ou analogue.
Afin d’aboutir à une pièce (1) présentant une bonne tenue et une bonne cohérence structurelle et un aspect qualitatif, la couche d’habillage (3) qui recouvre l’élément fonctionnel (4) s’étend au-delà des limites périphériques de ce dernier, recouvre partiellement ou totalement la couche support (2) et consiste en un matériau compatible, au moins en termes d’adhérence chimique, avec celui de ladite couche support (2), en étant identique ou différent en termes de composition, d’aspect, de couleur et/ou de toucher.
Comme le montre la , la couche d’habillage (3) peut recouvrir la totalité de la surface de la couche support (2) et constituer à elle seule la face apparent (1’).
En accord avec une première variante de réalisation, illustrée sur les figures 1B et 2A, la couche d’habillage (3) peut ne recouvrir que partiellement la couche support (2), les surfaces respectives visibles ou exposées des deux couches (2 et 3), qui forment ensemble la face apparente (1’) de la pièce (1), étant mutuellement affleurantes (pas de décalage entre elles au niveau de la face apparente).
En accord avec une deuxième variante de réalisation, illustrée sur les figures 1B et 2B, la couche d’habillage (3) peut ne recouvrir que partiellement la couche support (2), les surfaces respectives visibles ou exposées des deux couches (2 et 3), qui forment ensemble la face apparente (1’) de la pièce (1), présentant entre elles un décalage avec désaffleurement (d). Dans ce cas, ladite couche d’habillage (3) est proéminente ou en retrait par rapport à la couche support (2) d’au moins une partie de son épaisseur et constitue un bord ou un épaulement (3’), positif ou négatif, par rapport à cette couche support (2). Sur les figures 1B et 2B, seuls des épaulements positifs (couche d’habillage proéminente) sont représentés.
En accord avec une troisième variante de réalisation, illustrée sur les figures 3 et 4, la couche d’habillage (3) ne recouvre que partiellement la couche support (2), un renfoncement linéaire périphérique (10), telle qu’une gorge ou une rainure par exemple, délimitant la zone de la surface de la couche support (2) recouverte par la couche d’habillage (3). Ce renfoncement (10) peut recevoir avantageusement au moins une partie du bord latéral (3’) circonférentiel de ladite couche d’habillage (3).
En particulier lorsque le composant (9) réalise une fonction de chauffage, il peut être prévu que le matériau composant la couche support (2) présente, au moins dans une région située sous l’élément fonctionnel (4), une structure au moins partiellement alvéolaire, intégrant par exemple une pluralité de cavités emplies d’air. On aboutit ainsi à une isolation thermique en direction de la face arrière (2’) et à une meilleure diffusion de la chaleur générée vers la couche apparente (1’).
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce de garniture intérieure (1) pour véhicule, présentant une forme tridimensionnelle, une face apparente (1’) et une constitution multicouche. Cette pièce (1) comprend au moins une couche support (2) et au moins une couche d’habillage (3) laquelle fournit la surface apparente (1’) de la pièce (1), au moins un élément fonctionnel (4) à structure surfacique fine étant intégré dans l’épaisseur de ladite pièce (1) en étant pris en sandwich entre les couches de support et d’habillage (3, 4), cet élément fonctionnel (4) comprenant au moins un moyen (5) de connexion ou de raccordement en vue de son alimentation électrique et/ou de la transmission de signaux électriques.
En accord avec un premier mode de réalisation, illustré sur les figures 8A à 8K et mettant en œuvre un moule représenté , ce procédé consiste à fournir un élément fonctionnel (4) avec un moyen (5) de connexion sous la forme d’une extension allongée faisant partie dudit élément fonctionnel (4), à mettre en place cet élément fonctionnel (4) dans un moule d’injection (11) à deux parties (11’ et 11’’) en le disposant sur une première partie (11’) du moule (11) formant poinçon de telle manière qu’une portion (5’) extrémale de l’extension allongée (5) se trouve logée dans une cavité étanche (12) dudit poinçon (11’)-figures 8A à 8C-, à fermer le moule (11) par rapprochement et contact mutuel des deux parties formant poinçon (11’) et matrice (11’’) de manière à former une chambre d’injection (13) et à injecter le matériau destiné à former la couche support (2)-figures 8D à 8F-, l’extension allongée (5) se retrouvant ainsi encastré directement dans le matériau de la couche support (2) qu’elle traverse, à l’exception de sa portion extrémale (5’), à modifier la chambre d’injection (13) en modifiant l’écartement des deux parties (11’ et 11’’) du moule (11) à l’état fermé-figures 8G et 8H-, à injecter le matériau destiné à former la couche d’habillage (3) lequel va recouvrir l’élément fonctionnel (4) et la couche support (2)-figures 8I et 8J-, cette dernière et la couche d’habillage (4) étant ainsi mutuellement assemblées par contact direct et liaison matière en dehors de la zone occupée par l’élément fonctionnel (4), et enfin à ouvrir le moule (11) et à extraire la pièce de garniture (1) fabriquée- .
Avantageusement, la modification de l’écartement des deux parties du moule (11) à l’état fermé de ce dernier est réalisée par mise en place, au niveau du plan de joint dudit moule (11), de cales de réglage (15, 15’) d’épaisseurs différentes.
En accord avec un second mode de réalisation, mettant en œuvre le moule représenté , ce procédé consiste à fournir un élément fonctionnel (4) avec un moyen (5) de connexion sous la forme d’une extension allongée faisant partie dudit élément fonctionnel (4), à mettre en place cet élément fonctionnel (4) dans un moule d’injection (11) à trois parties (11’, 11’’, 11’’’), à savoir un poinçon et deux matrices, en le disposant sur une première partie (11’) du moule (11) formant poinçon de telle manière qu’une portion (5’) extrémale de l’extension allongée (5) se trouve logée dans une cavité étanche (12) dudit poinçon (11’), à fermer le moule (11) par rapprochement et contact mutuel du poinçon (11’) et d’une première matrice (11’’) de manière à former une chambre d’injection (13) et à injecter le matériau destiné à former la couche support (2), l’extension allongée (5) se retrouvant ainsi encastré directement dans le matériau de la couche support (2) qu’elle traverse, à l’exception de sa portion extrémale (5’), à modifier la chambre d’injection (13) en écartant la première matrice (11’’) et la remplaçant par la seconde matrice (11’’’), qui est rapprochée et mise en contact avec le poinçon (11’’), à injecter le matériau destiné à former la couche d’habillage (3) lequel va recouvrir l’élément fonctionnel (4) et la couche support (2), cette dernière et la couche d’habillage (3) étant ainsi mutuellement assemblées par contact direct et liaison matière en dehors de la zone occupée par l’élément fonctionnel (4), et enfin à ouvrir le moule (11) et à extraire la pièce de garniture (1) fabriqué.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : La est une représentation schématique d'une arme laser selon un mode de réalisation possible de l'invention. La est un diagramme représentant schématiquement les composants de l'arme laser de la . La est un diagramme représentant schématiquement les composants de l’effecteur laser de l’arme laser de la . La est une représentation schématique d'une arme laser selon un autre mode de réalisation possible de l'invention. La est une représentation schématique d'une arme laser selon encore un autre mode de réalisation possible de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation de l’invention
La représente en perspective une arme laser 1 selon un mode de réalisation de l'invention, dont les composants principaux sont représentés schématiquement par le diagramme de la .
Cette arme laser 1 comprend une nacelle 15 orientable, qui porte certains des composants de l’arme laser 1. Cette nacelle est commandée, c’est-à-dire que son orientation peut être modifiée en réponse à des instructions de moyens de commande. Dans le mode de réalisation représenté par la , cette nacelle 15 est constituée par un boîtier métallique. Dans d’autre modes de réalisation possibles, une nacelle selon l’invention peut être constituée par tout support pouvant être orienté dans différentes directions, et capable de porter au moins une partie d’un effecteur laser.
Cette nacelle 15 est avantageusement portée par une tourelle 14 articulée qui permet d’orienter la nacelle 15 dans une direction souhaitée, en réponse aux instructions de moyens de commande. Dans le mode de réalisation représenté, la tourelle 14 est articulée selon deux axes : un axe 141 sensiblement vertical et un axe 142 sensiblement horizontal. Elle permet ainsi de faire varier l'orientation de la nacelle 15 qu'elle porte, par rapport au support sur lequel est fixée la tourelle 14, dans toutes les directions de l'espace.
Les mouvements des composants de la tourelle 14 sont avantageusement contrôlés par des servomoteurs aptes à modifier rapidement la position angulaire de la nacelle 15, en réponse aux instructions de moyens de commande. La tourelle 14 permet ainsi de modifier de façon assez réactive et efficace l'orientation de la nacelle 15 avec une très grande amplitude angulaire. Ces mouvements des composants de la tourelle 14, de la nacelle 15 et des composants portés par cette nacelle 15 impliquent cependant des forces d’inertie sensibles, du fait des masses de ces composants. Ces forces d’inertie imposent une limitation de la vitesse des mouvements de la nacelle.
La nacelle 15 porte, selon l’invention, au moins une partie d’un effecteur laser 2, apte à émettre un faisceau laser focalisé capable d’endommager ou de détruire une cible distante.
Les mouvements des composants de la tourelle 14, en modifiant l’orientation de la nacelle 15, permettent ainsi de modifier l’orientation du faisceau laser focalisé émis par l’effecteur laser 2, avec une très grande amplitude angulaire, afin d’orienter ce faisceau laser focalisé en direction de sa cible. Ainsi, à titre indicatif, la précision de l’orientation de la nacelle obtenue par les mouvements des composants de la tourelle est généralement de l’ordre de quelques centièmes de milliradian.
La précision de l'orientation obtenue par les mouvements des composants de la tourelle 14 est cependant insuffisante pour assurer le pointage précis du faisceau émis par l'effecteur laser 2 sur une cible de petite taille située à plusieurs centaines de mètres.
L'effecteur laser 2 est lui-même composé de plusieurs composants qui sont représentés schématiquement par la : une source laser 21 émet un faisceau laser initial 210, des premiers moyens optiques de déviation 22 orientent ce faisceau laser initial 210, un objectif 23 focalise ce faisceau laser initial 210, pour former le faisceau laser focalisé 230, des seconds moyens optiques de déviation 24 orientent le faisceau laser focalisé 230 pour former le faisceau laser de sortie 240.
La source laser 21 qui émet le faisceau laser initial 210 peut comprendre une diode laser ou toute cavité laser apte à produire un faisceau et, le cas échéant, un ou plusieurs amplificateurs aptes à amplifier ce faisceau. Une telle source laser est bien connue de l’homme du métier. Elle est avantageusement commandée, c’est-à-dire qu’elle émet un faisceau laser ayant des caractéristiques souhaitées en réponse à des instructions de moyens de commande.
De façon avantageuse, la source laser 21 peut être conçue pour émettre le faisceau laser initial 210 dans une fibre optique, qui peut facilement transporter le faisceau laser initial 210.
Grace à une telle fibre optique, la source laser 21 peut être éloignée des autres composants de l’effecteur laser 2. Il est ainsi possible, par exemple que la plus grande partie des composants de l’effecteur laser 2 soit portée par la nacelle 15, alors que la source laser 21 est placée en dehors de la nacelle 15. Dans un tel cas, la source laser 21 est reliée aux autres composants de l’effecteur laser 2 par la fibre optique.
Selon l’invention, le faisceau laser initial 210 passe à travers des premiers moyens optiques de déviation 22 avant d’être focalisé par l’objectif 23. Ces premiers moyens optiques de déviation 22 sont avantageusement conçus pour orienter précisément dans une plage angulaire restreinte, le faisceau laser de sortie 240. Ils sont avantageusement commandés, c’est-à-dire qu’il permettent de faire varier l’orientation du faisceau laser de sortie 240 en réponse à des instructions de moyens de commande.
Ces premiers moyens optiques de déviation 22 peuvent par exemple être constitués par un diasporamètre, ou des prismes de Risley, composés de plusieurs lames prismatiques pouvant pivoter l’une par rapport à l’autre autour de l’axe optique. De tels moyens optiques de déviation sont connus, en eux-mêmes, pour l’orientation de faisceaux laser.
Dans un autre mode de réalisation possible, ces premiers moyens optiques de déviation 22 peuvent former un dispositif optique pour changer la direction de propagation d'un faisceau lumineux qui comprend, dans le sens de propagation du faisceau lumineux, un groupe de lentilles globalement divergent et un groupe de lentilles globalement convergent, le groupe de lentilles globalement divergent contenant, dans le sens de propagation du faisceau lumineux, une lentille fixe et un module optique comprenant au moins un élément optique mobile apte à modifier la direction de propagation du faisceau lumineux émergeant du groupe de lentilles globalement divergent. De tels dispositifs optiques sont connus de l’homme du métier et sont décrits, par exemple, dans le document FR3064758A1.