INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît des aéronefs munis d’atterrisseurs escamotables, de soutes destinées à recevoir ces atterrisseurs lorsque l’aéronef est en vol, et de trappes pour fermer ces soutes. Un atterrisseur comprend généralement une jambe ayant une première extrémité reliée à une structure de l’aéronef et une deuxième extrémité pourvue d’un essieu sur lequel sont montées des roues permettant de manœuvrer l’aéronef au sol (roulage, freinage, orientation…). Au moins l’une des roues est équipée d’un frein comportant des éléments de friction, tels que des disques, solidaires pour certains de la roue et pour d’autres d’un stator, et d’un vérin hydraulique agencé pour exercer sur les éléments de friction un effort suffisant pour bloquer en rotation la roue.
En mode normal, les atterrisseurs sont généralement déployés au moyen d’un circuit hydraulique comportant des composants hydrauliques adaptés à travailler en séquence pour déverrouiller et ouvrir les trappes des atterrisseurs, puis déverrouiller et/ou déployer les atterrisseurs, et éventuellement refermer et re-verrouiller au moins certaines trappes. Le circuit hydraulique comprend également des composants hydrauliques adaptés pour commander le freinage des roues des atterrisseurs.
La cale de serrage 72 est montée sur la portion d’assemblage 61 de la bande amortissante 52. En outre, la cale de serrage 72 est fixée de manière amovible à la partie d’assemblage 77 de l’armature 70 par l’intermédiaire des organes de fixation 74, la cale de serrage 72 serrant la bande amortissante 52 contre la partie de contact du corps 76 de l’armature 70.
En particulier, comme visible sur la , la cale de serrage 72 est agencée en avant de l’armature 70 et de la bande amortissante 52.
La cale de serrage 72 s’étend sur la face avant d’assemblage 61A de la portion d’assemblage 61 de la bande amortissante 52.
Avantageusement, la cale de serrage 72 s’étend sur tout le long de la face avant d’assemblage 61A.
La cale de serrage 72 présente une face avant 72A et une face arrière 72B.
La cale de serrage 72 épouse la forme de la face avant d’assemblage 61A de la portion d’assemblage 61.
En particulier, la face arrière 72B de la cale de serrage 72 présente une forme complémentaire de la forme de la face avant d’assemblage 61A de la portion d’assemblage 61.
La cale de serrage 72 est en contact avec la face avant d’assemblage 61A.
Plus précisément, la face arrière 72B de la cale de serrage 72 est en contact avec la face avant d’assemblage 61A de la bande amortissante 52.
Ainsi, la bande amortissante 52 est prise en sandwich entre le corps 76 de l’armature 70 et la cale de serrage 72.
La cale de serrage 72 présente des perçages 84 traversant la face avant 72A et la face arrière 72B de la cale de serrage 72.
Les perçages 84 sont agencés le long de la cale de serrage 72.
La cale de serrage 72 comprend un nombre de perçages 84 égal au nombre d’orifices de réception 82 ménagés dans les protubérances 80 de l’armature 70.
En outre, comme visible notamment sur la , chacun des perçages 84 de la cale de serrage 72 est agencé en regard de l’un des orifices de réception 82 ménagés dans les protubérances 80, appelé « orifice de réception 82 correspondant ».
Comme visible sur la , la dimension de chaque perçage 84 selon la direction d’élévation Z est sensiblement égale à la dimension de l’orifice de réception 82 correspondant.
En outre, comme visible sur la , chacun des perçages 84 de la cale de serrage 72 est agencé en regard de l’un des orifices traversant 64 de la portion d’assemblage 61 de la bande amortissante 52. Par exemple, la dimension du perçage 84 selon la direction d’élévation Z est strictement inférieure à la dimension dudit orifice traversant 64 selon la direction d’élévation Z.
Chaque barre de flèche de la pluralité de barres de flèches 81, 82 peut être adaptée pour être montée pivotante par rapport à une paroi 11, 12 de la voile rigide 10 au niveau d’un mécanisme de rotation 84 correspondant de la barre de flèche 81, 82.
Chaque hauban de la pluralité de haubans 91, 92 peut être monté sur au moins une barre de flèche 81, 82, au moins deux haubans de la pluralité de haubans 91, 92 étant adaptés pour être montés en outre sur la voile rigide 10 au niveau de points de connexion respectifs.
Les points de pivotement des barres de flèche 81, 82 peuvent être alignés entre eux et être alignés avec les points de connexion des haubans 91, 92 le long de l’axe de voile A, de sorte que les haubans 91, 92 restent tendus, que la barre de flèche 81, 82 soit dans la position de navigation ou dans la position de rangement.
Un hauban 91, 92 peut être un filin qui comprend une première extrémité et une deuxième extrémité sensiblement opposée à la première extrémité. Une barre de flèche 81, 82 peut être une barre rigide qui comprend une première extrémité et une deuxième extrémité sensiblement opposée à la première extrémité. La barre rigide de la barre de flèche 81, 82 est adaptée pour supporter une compression due à la tension des haubans 91, 92.
Chaque hauban 91, 92 peut être monté d’une part sur une barre de flèche 81, 82 et d’autre part sur une autre barre de flèche 81, 82 ou sur la voile rigide 10. Chaque barre de flèche 81, 82 est montée sur la voile rigide 10 en sa première extrémité. Un hauban 91, 92 est monté sur la barre de flèche 81, 82 au niveau de la deuxième extrémité de la barre de flèche 81, 82.
Un hauban 91, 92 qui s’étend sensiblement parallèlement à l’axe de voile A, ou hauban parallèle 91, 92, est monté en sa première extrémité sur une première barre de flèche 81, 82 et en sa deuxième extrémité sur une deuxième barre de flèche 81, 82, la deuxième barre de flèche 81, 82, étant située à distance de la première barre de flèche 81, 82 le long de l’axe de voile A.
Un hauban 91, 92 qui s’étend en diagonale par rapport à l’axe de voile A, ou hauban diagonal 91, 92, est monté en sa première extrémité sur une barre de flèche 81, 82 et en sa deuxième extrémité sur la voile rigide 10 au niveau d’un point de connexion. Le hauban diagonal 91, 92 peut être monté sur un pivot 84 d’un mécanisme de rotation de la barre de flèche 81, 82, le point de connexion correspondant à un point de montage du hauban 91, 92 sur le pivot 84 du mécanisme de rotation. Ainsi, les au moins deux haubans de la pluralité de haubans 91, 92 qui sont montés d’une part sur une barre de flèche 81, 82 et d’autre part sur la voile rigide 10 comprennent les haubans diagonaux 91, 92. En particulier, un hauban diagonal 91, 92 peut être monté en sa première extrémité sur une barre de flèche 81, 82 et en sa deuxième extrémité sur le pied 15 de la voile rigide 10. Ainsi, le hauban diagonal 91, 92 le plus proche du pont 30 est repris au niveau du pied 15 de la voile rigide 10, et non sur le pont 30.
Plusieurs haubans de la pluralité de haubans 91, 92 peut être formée d’un seul tenant les uns avec les autres. Par exemple, un hauban parallèle et un hauban diagonal peuvent être formés d’un unique filin qui s’étend dans une première partie correspondant au hauban parallèle sensiblement parallèlement à l’axe de voile A, et qui s’étend dans une deuxième partie correspondant au hauban diagonal sensiblement en diagonale par rapport à l’axe de voile A.
Le hauban de la pluralité de haubans 91, 92 qui est situé le plus proche du pont 30 du navire peut être un hauban diagonal dont une première extrémité est montée sur la barre de flèche 81, 92 qui est située la plus proche du pont 30 du navire, et une deuxième extrémité est montée sur le pied 15 de la voile rigide 10. Ainsi, les haubans 91, 92 ne viennent pas sur le pont 30 du navire 100, contrairement aux mâts haubanés classiques.
La voile rigide 10 peut comprendre une première paroi 11 et une deuxième paroi 12. L’ensemble comprend : - une pluralité de premières barres de flèche 81, respectivement de deuxièmes barres de flèches 82, adaptées pour être montées pivotantes par rapport à la première paroi 11, respectivement à la deuxième paroi 12, entre la position de navigation et la position de rangement, et - une pluralité de premiers haubans 91, respectivement de deuxièmes haubans 92, chaque hauban de la pluralité de premiers haubans 91, respectivement de deuxièmes haubans 92, étant monté sur au moins l’une des barres de flèches de la pluralité de premières barres de flèche 81, respectivement de deuxièmes barres de flèches 82.
Les premières barres de flèche 81 et les premiers haubans 91 s’étendent du côté de la première paroi 11. Les deuxièmes barres de flèche 82 et les deuxièmes haubans 92 s’étendent du côté de la deuxième paroi 12. Plusieurs, ou tous, les premiers haubans 91, peuvent être formés d’un seul tenant. Plusieurs, ou tous, les deuxièmes haubans 92, peuvent être formés d’un seul tenant.
La voile rigide 10 comprend : - une configuration de navigation, dans laquelle la pluralité de premières barres de flèches 81, respectivement de deuxièmes barres de flèches 82, est dans la position de navigation, et - une configuration de rangement, dans laquelle la pluralité de premières barres de flèches 81, respectivement de deuxièmes barres de flèches 82, est dans la position de rangement.
Ainsi, des barres de flèche 81, 82 et des haubans 91, 92 sont installés de chaque côté de la voile rigide 10, ce qui permet de rigidifier au mieux la voile rigide 10.
La position de navigation de chacune des barres de flèches de la pluralité de premières barres de flèches 81 et de la pluralité de deuxièmes barres de flèches 82 peut être telle que dans la position de navigation, la barre de flèche 81, 82 s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi 11, 12 de la voile rigide 10 sur laquelle est montée. La position de rangement de chacune des barres de flèches de la pluralité de premières barres de flèches 81 et de la pluralité de deuxièmes barres de flèches 82 peut être telle que dans la position de rangement, la barre de flèche 81, 82 s’étend sensiblement contre la paroi 11, 12 de la voile rigide 10 sur laquelle elle est montée.
Chaque barre de flèche de la pluralité de premières barres de flèches 81 est montée du côté de la première paroi 11 de la voile rigide 10 de sorte à s’étendre contre la première paroi 11 de la voile rigide 10 dans la position de rangement. Chaque barre de flèche de la pluralité de deuxièmes barres de flèches 82 est montée du côté de la deuxième paroi 12 de la voile rigide 10 de sorte à s’étendre contre la deuxième paroi 12 de la voile rigide 10 dans la position de rangement.
Dans la configuration de rangement, l’ensemble de propulsion vélique présente un encombrement réduit, les barres de flèches 81, 82 et les haubans 91, 92 n’augmentant pas de manière significative l’encombrement par rapport à l’encombrement d’une voile rigide 10 sans barres de flèche 81, 82 ni haubans 91, 92.
Ainsi, le domaine des consignes applicables comprend l’ensemble des valeurs de consignes u respectant l’inégalité ci-dessus et comprend donc des valeurs de consignes u pour lesquelles la variation de la variable d’état x est supérieure à la valeur minimale Xmin.
Selon le deuxième exemple, la détermination du domaine de consignes applicables pourrait être modélisé de la manière suivante :
(dx/dt(x,u)) ≤ (Xmax - x)/dH
Ainsi, le domaine des consignes applicables comprend l’ensemble des valeurs de consignes u respectant l’inégalité ci-dessus et comprend donc des valeurs de consignes u pour lesquelles la variation de la variable d’état x est inférieure à la valeur maximale Xmax.
Autrement dit, lors de l’étape de détermination E4 du domaine de consignes applicables, le calculateur 40 exclut les valeurs de chaque consigne qui ne respectent pas au moins une contrainte d’état appliquée à une variable d’état associée à ladite consigne.
Le procédé comprend ensuite une étape de détermination E5 de la valeur de consigne dans le domaine de consignes applicables déterminé précédemment, pour laquelle la consommation en énergie est la plus faible.
Plus précisément, lors de l’étape de détermination E5, le calculateur 40 utilise le principe de la méthode PMP, autrement dit la méthode du Principe du Maximum de Pontryagin, et détermine la fonction Hamiltonienne H (x, u∗, λ) de l’ensemble d’équations modélisant la dynamique du véhicule et à partir des différentes valeurs de consigne du domaine de consignes applicables. Le calculateur 40 détermine alors l’ensemble des consignes dites « optimales » en minimisant la fonction Hamiltonienne déterminée.
Sont également introduits des états adjoints λ (aussi appelés « paramètres adjoints », « paramètres de Lagrange », « vecteurs adjoints », ou bien encore « vecteurs co-états »).
Ces états adjoints sont associés aux équations d’état qui représentent les conditions du comportement dynamique du système physique, et vont permettre la résolution complète du problème d’optimisation.
Lors de l’étape de détermination E5, le calculateur 40 calcule, pour l’ensemble des contraintes d’état, les paramètres “Karush, Kuhn & Tucker” (ou KKT) µ, connu de l’homme du métier, de sorte que la fonction Lagrangienne : L (x, u∗, λ, µ) soit minimale dans le domaine complet des consignes. Le Lagrangien est déterminé en fonction des paramètres “Karush, Kuhn & Tucker” µ, eux-mêmes définis en fonction des contraintes d’état et calculés de telle sorte que les consignes optimales déterminées précédemment minimisent la fonction Lagrangienne. Ainsi, le calculateur 40 calcule les paramètres de “Karush, Kuhn & Tucker” µ de sorte que la dérivée de la fonction Lagrangienne soit nulle aux points des consignes optimales obtenues.
Premier cas
Par exemple, lorsque le calculateur 40 détermine le paramètre de KKT µ lorsqu’un unique dispositif est apte à faire varier la consommation en énergie du véhicule et donc que le calculateur 40 émet des consignes à un unique dispositif et que chaque variable d’état ne dépend que d’une seule contrainte alors :
La fonction h désigne l’équation qui décrit la contrainte appliquée à une variable d’état x.
Selon le premier exemple, lorsqu’une variable d’état est limitée par une valeur minimale Xmin, alors x ≥ Xmin, autrement dit Xmin – x ≤ 0. La fonction h correspond à (Xmin - x).
Selon le deuxième exemple, lorsqu’une variable d’état est limitée par une valeur maximale Xmax, alors x ≤ Xmax, autrement dit x – Xmax ≤ 0. La fonction h correspond à (x - Xmax).
La fonction h’ désigne l’équation qui décrit la contrainte appliquée à la variation de la variable d’état x prédite sur la durée de prédiction dH.
Avantageusement, le dispositif de séparation comprend aussi une rampe d'évacuation 32 dans le prolongement du séparateur 21. Cette rampe d'évacuation 32 peut être agencée au niveau d'un bord inférieur de la structure 23. La rampe d'évacuation 32 peut même être formée directement dans la structure 23. Elle permet une évacuation de l'objet sans choc vers une bande transporteuse.
Pour fabriquer l'objet O au moyen de l'installation de fabrication 1, on procède tout d'abord par une phase de synthèse additive de type liage de poudre. On répartit une fine couche de particules sur le fond mobile 5, on la compacte au moyen d'un rouleau, puis on applique localement le liant sur la poudre, créant ainsi une couche de l'objet. Puis, le fond mobile 5 descend d'un pas prédéterminé pour permettre l'ajout d'une nouvelle couche de particules. Le procédé est ainsi répété jusqu'à la création de l'objet O. L'objet O est donc un bloc stratifié constitué de particules liées. Le fond mobile 5 est alors en position basse et l'objet O est noyé au milieu de particules non liées P comme cela est représenté sur la .
Ensuite, le fond mobile 5 remonte jusqu'à sa position haute. La masse M est alors positionnée à l'intérieur de la coiffe 13, en face de l'ouverture 15. Le dispositif de transvasement 11 est alors actionné de sorte à transvaser latéralement la masse M (c’est-à-dire la déplacer latéralement) depuis la coiffe 13 jusqu'au séparateur 21 en passant par l'ouverture 15. La masse M se déplace donc selon une direction sensiblement horizontale. En particulier, on évite toute opération de renversement ou de retournement de la masse M ce qui pourrait choquer l'objet qu'elle contient et éventuellement l'endommager. Cette opération de transvasement est illustrée schématiquement sur la .
Le séparateur 21 est alors mis en vibration, ce qui provoque d'une part la séparation des particules non liées P de l'objet O, et la descente progressive de l'objet O sur le séparateur. A chaque vibration les particules non liées en contact avec le séparateur 21 sont projetées au-dessus du séparateur dans une direction globalement perpendiculaire au séparateur 21. Ainsi les particules non liées projetées avancent progressivement vers le bord inférieur du séparateur 21. Lorsque les particules non liées retombent sur le séparateur 21, elles peuvent éventuellement passer au travers de ses mailles. Les particules non liées qui ne passent pas au travers des mailles sont à nouveau projetées en l'air lors d'une vibration suivante du séparateur et bénéficient ainsi d'une nouvelle chance de passer au travers des mailles du séparateur. Avantageusement, la pente du séparateur, la longueur du séparateur, ainsi que la fréquence des ondes vibratoires sont différents paramètres de fonctionnement pouvant être adaptés afin d'obtenir un dépoudrage complet ou quasi-complet de l'objet O lorsque ce dernier atteint le bord inférieur du séparateur 21. Les ondes ultrasonores permettent, compte tenu de leur fréquence et de leur amplitude, de désagréger les particules non liées et de favoriser leur écoulement au travers du séparateur 21, sans pour autant détériorer l'objet O. En outre, les particules non liées absorbent les ondes ultrasonores au détriment de l'objet O ce qui permet de préserver ce dernier. Une alternance de phases de vibration du séparateur et de phases de repos où le séparateur ne vibre pas permet aux particules de passer plus facilement au travers des mailles du séparateur 21. En effet, si plusieurs particules non liées forment un tas au-dessus d’un trou du séparateur lors d'une phase de repos, ce tas s’effondre lors de la phase de vibration suivante, ce qui fait passer une partie des particules non liées de ce tas au travers du trou. Les particules non liées qui passent au travers du séparateur sont récupérées dans le bac de récupération 24. Sur la , on a illustré par une première flèche F1, la direction d'avancement de l'objet O en surface du séparateur 21. Une deuxième flèche F2 représente le flux de l'ensemble des particules non liées passant au travers du séparateur 21 et qui sont ensuite récupérées dans le bac de récupération 24.
Grâce à l'invention, on parvient donc à dépoudrer des objets obtenus par synthèse additive de type liage de poudre de manière efficace et complètement automatisée. Le dépoudrage de l'objet O et son avancement sur le séparateur 21 peuvent résulter uniquement des vibrations du séparateur 21 combinées avec la force de gravité. On récupère en sortie du séparateur un objet O dépoudré, prêt à être consolidé, notamment par une étape de frittage ou par un revêtement. Le procédé de dépoudrage peut ne requérir aucune manutention de l'objet O, ni une opération de soufflage des particules non liées, ni toute autre action mécanique sur l'objet O ou sur les particules non liées. Alternativement, l'objet O peut être en grande partie dépoudrée à l'issue du procédé de dépoudrage. Une opération de dépoudrage manuel de l'objet qui suivrait le procédé de dépoudrage précédemment décrit serait grandement facilité. En effet, d'une part la quantité de particules non liées à retirer serait réduite, mais d'autre part ces particules non liées ayant déjà subi des vibrations elles se présenteraient sous une forme pulvérulente, plus facile à retirer. Le procédé permet aussi d'éviter la mise en suspension dans l'air de grandes quantité de particules non liées. Le procédé est ainsi compatible avec l'utilisation de particules de très petites tailles dont la manipulation demande de grande précaution en raison des risques d'inhalation. Grâce à l'invention, on obtient donc un moyen simple et peu onéreux pour dépoudrer des objets obtenus par liage de poudre. La très prometteuse technologie de synthèse additive par liage de poudre peut ainsi être déployée à une échelle industrielle.
On décrit à présent diverses variantes de réalisation de l'équipement de dépoudrage. Sauf indication contraire, ces variantes de réalisation peuvent être librement combinées avec le premier mode de réalisation ou entre elles. Pour simplifier la description, on s'attache uniquement à décrire les différences à l'égard du premier mode de réalisation. Lorsque cela est possible, les mêmes références utilisées pour la description du premier mode de réalisation sont utilisées pour décrire les éléments des différentes variantes de réalisation de l'équipement de dépoudrage.
Selon une première variante de réalisation illustrée sur la , l'actionneur 17 est un moyen de génération de vibrations 19 apte à générer des vibrations tendant à déplacer la M au travers de l'ouverture 15. En particulier, le moyen de génération de vibrations 19 est configuré pour fonctionner selon le principe du couloir vibrant : La coiffe 13 est mise en vibration selon un axe X1, perpendiculaire au plan dans lequel s'étend l'ouverture 15. Le déplacement de la coiffe 13 en direction de l'ouverture 15 est plus lent que le déplacement de la coiffe 13 dans la direction opposée à l'ouverture. Une telle asymétrie de l'onde vibratoire induit un déplacement de la masse M en direction de l'ouverture 15. L'utilisation du moyen de génération de vibrations 19 selon le principe du couloir vibrant est avantageuse car on dispose ainsi d'un moyen de transvasement 11 qui ne comprend aucun élément articulé ou coulissant les uns par rapport aux autres. On évite ainsi que des particules non liées se coincent dans le dispositif d'évacuation 11 et altèrent son fonctionnement.
D'autres modes de réalisation de l'actionneur 17 pourraient être envisagés. Par exemple, le fond mobile 5 ou même l'ensemble formé par l'unité de fabrication 2 surmonté de la coiffe 13 pourrait être incliné en direction de l'ouverture 15. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de transvasement 11 pourrait être intégré directement dans l'unité de fabrication 2. Dans cette hypothèse, l'ouverture 15 serait formée dans l'une des parois latérale 6. Cette ouverture serait alors refermée par une porte latérale lors de la phase de fabrication par synthèse additive puis ouverte pour permettre l'évacuation de la masse M.
Selon la variante de réalisation illustrée sur la , l'installation de fabrication 1 comprend d'une part le moyen de génération de vibrations 19, et d'autre part le moyen de vibration 22 sous forme d'un convertisseur électroacoustique 25. L'amplitude des ondes vibratoires générées par le moyen de génération de vibrations 19 (de l'ordre de 1mm) peut être largement supérieure à l'amplitude des ondes vibratoires générées par le convertisseur électroacoustique 25.
Selon une autre variante de réalisation illustrée sur la , le moyen de vibration 22 du séparateur 21 correspond au moyen de génération de vibrations 19. On s'affranchit ainsi de l'utilisation d'un convertisseur électroacoustique. Dans cette hypothèse, il est préférable de prévoir une liaison rigide entre la coiffe 13 et le dispositif de séparation 12 de manière à ce que les ondes vibratoires se propagent de l'un à l'autre. C'est donc le même moyen de vibration qui permet d'évacuer la masse M hors de la coiffe 13, de dépoudrer l'objet O et de la faire progresser sur le séparateur 21.