INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’au moins un organe est un équipement à géométries variables ; - chacune de la première pompe centrifuge et de la deuxième pompe centrifuge comprend une partie rotor et une partie stator, la partie rotor de la première pompe centrifuge étant solidaire en rotation de la partie rotor de la deuxième pompe centrifuge ; et - chacune de la première pompe centrifuge et de la deuxième pompe centrifuge comprend une partie rotor et une partie stator, la partie stator de la première pompe centrifuge étant montée fixe sur la partie stator de la deuxième pompe centrifuge.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un moteur d’aéronef comprenant : un système tel que précédemment décrit ; un moteur électrique comprenant un élément rotatif relié à au moins l’une parmi la partie rotor de la première pompe centrifuge et la partie rotor de la deuxième pompe centrifuge pour l’entraîner en rotation par rapport à la partie stator ; une source d’alimentation électrique reliée au moteur électrique pour lui transmettre une puissance électrique afin d’entraîner en rotation l’élément rotatif ; et une chambre de combustion comprenant un injecteur relié au conduit de refoulement pour recevoir du carburant de la deuxième pompe centrifuge.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un moteur d’aéronef comprenant : un système tel que précédemment décrit ; un boîtier d’accessoires comprenant un élément rotatif relié à au moins l’une parmi la partie rotor de la première pompe centrifuge et la partie rotor de la deuxième pompe centrifuge pour l’entraîner en rotation par rapport à la partie stator ; un corps rotatif relié au boîtier d’accessoires pour entraîner en rotation l’élément rotatif ; et une chambre de combustion comprenant un injecteur relié au conduit de refoulement pour recevoir du carburant de la deuxième pompe centrifuge.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un aéronef comprenant un moteur d’aéronef tel que précédemment décrit.
La illustre un aéronef de façon schématique.
La est une vue en coupe schématique d’un ensemble propulsif pour aéronef.
La illustre schématiquement un système de régulation de carburant selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre la caractéristique en pression/débit, pour deux régimes distincts, de chacune des deux pompes centrifuges d’un système de régulation de carburant selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre la caractéristique en rendement/débit pour chacun des deux régimes de chacune des deux pompes centrifuges dont la caractéristique en pression/débit est illustrée sur la .
- le système de configuration comporte des organes de blocage configurés pour bloquer une configuration angulaire d’au moins une partie des liaisons articulaires. Cette configuration avantageuse permet de verrouiller chaque liaison articulaire correspondante et de fixer de manière temporaire leur orientation angulaire. En d’autres termes, les organes de blocage permettent de verrouiller une liaison articulaire et, consécutivement, de bloquer une orientation entre deux segments reliés entre eux par ladite liaison articulaire ainsi bloquée. A titre d’exemple non limitatif, l’organe de blocage de l’au moins une partie des liaisons articulaires comporte une vis de serrage configurée pour bloquer la liaison pivot ou la liaison rotule ;
- les liaisons articulaires et les segments sont motorisés et pilotés par une unité de commande configurée pour pouvoir régler une longueur de chaque segment et/ou une configuration angulaire de chaque liaison articulaire en fonction d’une valeur de référence prédéterminée. Cette configuration avantageuse permet de régler plus rapidement et plus précisément le système de configuration, en s’affranchissant d’un réglage manuel qui peut être source d’erreur ;
- le système de configuration comporte une unité d’enregistrement configurée pour enregistrer une pluralité de configurations d’étalonnage de l’exosquelette, chaque configuration d’étalonnage comportant une longueur d’étalonnage pour chaque segment du système de configuration et une configuration angulaire d’étalonnage pour chaque liaison articulaire dudit système de configuration.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un procédé de réglage d’un exosquelette à l’aide du système de configuration conforme au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, le procédé de réglage comportant les étapes suivantes :
- une étape de détermination d’une pluralité de dimensions et orientations articulaires d’un utilisateur destiné à revêtir l’exosquelette ;
- une étape d’étalonnage du système de configuration au cours de laquelle une dimension et/ou une orientation des segments formant l’ensemble d’étalonnage sont ajustées en fonction des dimensions et orientations déterminées durant l’étape de détermination ;
- une étape de placement de l’exosquelette sur le système de configuration ;
- une étape de réglage de l’exosquelette afin de l’adapter aux dimensions et orientation du système de configuration réglé durant l’étape d’étalonnage.
Dans le procédé de réglage conforme au deuxième aspect de l’invention, l’étape de détermination comporte alternativement une étape de lecture d’une collection de dimensions et orientations morphologiques de l’utilisateur dans une base de données, ou une étape de mesure des dimensions et orientations morphologiques directement sur l’utilisateur qui est destiné à revêtir l’exosquelette.
Dans la première alternative, les dimensions et orientations morphologiques de plusieurs utilisateurs différents ont préalablement été mesurées et enregistrées dans un profil morphologique associé audit utilisateur. Dès lors, pour initier le réglage de l’exosquelette, il faut et il suffit alors de sélectionner l’un des profils morphologiques stockés dans la base de données afin de déterminer les paramètres structurels du système de configuration qui permettra de configurer, à son tour, l’exosquelette.
Durant l’étape d’étalonnage, chaque segment et chaque liaison articulaire du système de configuration est configurée selon respectivement une longueur et une configuration angulaire qui dépend des dimensions et orientations morphologiques déterminées lors de l’étape précédente. Cette étape vise ainsi à régler le système de configuration en fonction des dimensions et orientations morphologiques de l’utilisateur qui est destiné à porter l’exosquelette qui est réglé via le procédé de réglage conforme au deuxième aspect de l’invention.
Selon une première variante de réalisation, l’étape d’étalonnage est réalisée manuellement, chaque segment et chaque liaison articulaire étant configuré à la main pour définir respectivement leur longueur et leur orientation angulaire souhaitée. Selon une deuxième variante de réalisation, l’étape d’étalonnage est pilotée par une unité de commande du système de configuration, chaque segment et chaque liaison articulaire comportant un actionneur, les rendant ainsi motorisés, afin de permettre d’ajuster respectivement leur longueur et leur orientation angulaire sans intervention humaine. Dans cette variante de réalisation, le système de configuration ou son unité de commande comporte avantageusement une unité d’enregistrement dans laquelle sont stockées les profils morphologiques de plusieurs utilisateurs susceptibles de revêtir l’exosquelette.
Durant l’étape de placement, l’exosquelette est installé sur le système de configuration afin de pouvoir faire correspondre, lors de l’étape ultérieure de réglage, les dimensions de l’exosquelette avec les dimensions morphologiques selon lesquels le système de configuration a préalablement été étalonné durant l’étape d’étalonnage.
Durant l’étape de réglage, l’exosquelette est configuré de manière à ce que ses dimensions soient compatibles avec les longueurs et orientations angulaires des différents segments du système de configuration supportant l’exosquelette.
Ainsi, le procédé de réglage conforme au deuxième aspect de l’invention permet de régler un exosquelette à la suite d’un étalonnage préalable du système de configuration, l’étape de réglage de l’exosquelette visant à faire correspondre ledit exosquelette au système de configuration préalablement étalonné. Par la suite, l’exosquelette pourra être facilement revêtu par son utilisateur, puisqu’il sera alors déjà réglé à sa morphologie.
La valeur de l’énergie électrique maximale déterminée lors de la réitération précédente est ainsi conservée. Le conducteur roule ensuite en descente à basse vitesse sur 4 km et ne consomme que 20 Wh.
Si l’on considère une réitération des étapes 101 à 104 au bout des 4 Km, on obtient : une distance à parcourir avec le véhicule électrique 1 de 9 km – 4km, soit 5 km, une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie 4 de 270 Wh – 20 Wh, soit 250 Wh, une énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 par unité de distance pour effectuer la distance à parcourir déterminée de 250 Wh / 5 km, soit 50 Wh/km.
Le procédé 100 limite alors l’énergie électrique fournie par la batterie 4 au moteur électrique 2 à 50 Wh/km.
La valeur de l’énergie électrique maximale de 50 Wh/km déterminée est supérieure à celle déterminée précédemment de 30 Wh/km. Ainsi, le conducteur est en mesure de rouler plus vite sur les 5 derniers kilomètres.
On s’aperçoit ainsi que ces réitérations permettent d’ajuster la valeur de l’énergie électrique maximale consommable par le moteur électrique 2 tout au long du parcours. Elles offrent ainsi parfois la possibilité au conducteur de rouler plus vite et améliore ainsi son confort d’utilisation.
Dans une mise en œuvre non limitative, lorsque la vitesse du véhicule électrique 1 est en deçà d’une vitesse minimale prédéterminée, le procédé 100 comporte une étape d’autoriser 106 une énergie électrique fournie par la batterie 4 au moteur électrique 2 supérieure à l’énergie électrique maximale déterminée. Pour ce faire, l’unité de contrôle véhicule 7 peut transmettre la vitesse du véhicule 1 à l’unité de contrôle moteur 8 qui pilote alors l’énergie électrique fournie au moteur électrique 2.
Par exemple, cette vitesse minimale prédéterminée peut être comprise entre 5 km/h et 35 km/h, typiquement 20 km/h. Ainsi, lors du démarrage du véhicule électrique 1, si la consommation électrique du moteur électrique 2 effective est supérieure à l’énergie électrique maximale déterminée, le procédé 100 ne limite pas l’énergie électrique fournie au moteur 2. Cette situation permet donc au véhicule électrique 1 d’accélérer jusqu’ ‘à atteindre une vitesse de 20 km/h en deçà de laquelle il n’est pas possible de maintenir stable un véhicule de type deux roues sur une longue période. Dès lors que la vitesse du véhicule est au-delà de la vitesse minimale prédéterminée, à savoir 20 km/h dans notre exemple, l’énergie électrique fournie par la batterie 4 au moteur électrique 2 est limitée à l’énergie électrique maximale déterminée.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : assurer que le véhicule est en mesure de parcourir la distance demandée, et augmenter le confort d’utilisation du conducteur.
Il convient de noter que l’homme du métier est en mesure d’apporter différentes variantes aux aspects de l’invention précités, par exemple en inversant l’ordre des étapes de déterminer 101 une distance à parcourir avec le véhicule électrique 1 et de déterminer 102 une quantité d’énergie électrique disponible dans la batterie 4.
STATION DE GESTION DE CHARGE D’ACCUMULATEURS POUR VEHICULES AUTOMOBILES L’invention se rapporte à une station de gestion de charge d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles, d’un parc de rechargement et/ou de déchargement d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles, d’un procédé de gestion des connexions-déconnexions d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles d’un parc de rechargement et/ou de déchargement, d’un programme d’ordinateur pour la mise en œuvre de ce procédé, d’un procédé d’échange d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles.
Le domaine dans lequel le brevet se situe est celui des stations de stockage et de recharge électrique d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles. Ces stations de stockage et de recharge doivent ainsi permettre la recharge de plusieurs accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles et de stocker ces accumulateurs, éventuellement pour des périodes longues.
Le concept d’accumulateur échangeable sous la forme d’un tender-batterie mobile permet de limiter une masse importante due à la batterie qui n’est pas utile au quotidien, il permet donc de réduire la masse totale du véhicule électrique lorsqu’il est « seul ».
Dans le contexte de la présente invention et pour tous les modes de réalisations décrits, les accumulateurs d’énergie peuvent être des accumulateurs échangeables tels que des tender-batteries mobiles.
Ainsi, le temps de recharge du véhicule ici est le temps que met l’accumulateur échangeable, tel qu’un tender-batterie mobile, à s’atteler au véhicule électrique. En quelque sorte, le temps de recharge du véhicule électrique est reporté sur le temps de charge de l’accumulateur échangeable (tender-batterie mobile), qui peut être beaucoup plus lent et correctement géré dans la station de recharge décrite précédemment, en particulier sur les voies rapides comme les autoroutes.
Les éléments carbone, oxygène et azote supplémentaires sont des résidus du liant plastique qui a imprégné le matériau métallique. Or, des taux trop importants desdits éléments peuvent avoir un impact négatif sur les propriétés mécaniques de la pièce d’alliage issue du procédé MIM. La poudre d’alliage 1 doit présenter des taux de carbone, de dioxygène et d’azote très inférieurs à ceux du TiAl 48-2-2 visé.
Compactage isostatique à chaud. On peut optionnellement mettre en œuvre une étape E7 de compactage isostatique à chaud de la pièce frittée afin de reboucher les porosités résiduelles, notamment si la densité de la pièce frittée est inférieure à 95 % de la densité de l’alliage TiAl de fonderie. L’étape de compactage isostatique à chaud E7 permet d’augmenter la densité de la pièce 7 issue du frittage jusqu’à 100 % de la densité du TiAl de fonderie et d’améliorer les propriétés mécaniques de ladite pièce. En outre, l’étape de compactage isostatique à chaud E7 permet de réduire la dispersion dimensionnelle des pièces issues du procédé de moulage par injection de poudre métallique.
Au cours de l’étape E7 de compactage isostatique à chaud, on applique conjointement une pression et une température élevées sous une atmosphère inerte. On applique par exemple une température comprise entre 1175 °C et 1195 °C, préférentiellement une température de 1185 °C, et une pression comprise entre 125 MPa et 150 MPa, préférentiellement comprise entre 132 et 140 MPa pendant une durée comprise entre 1 heures et 5 heures, de préférence pendant 3 heures, sous une atmosphère inerte, par exemple une atmosphère d’hélium ou sous vide, préférentiellement une atmosphère d’argon.
Trempe .
Enfin, on met en œuvre une étape E8 de traitement thermique de trempe. Le traitement thermique de trempe consiste à chauffer la pièce à une température de mise en solution des bons éléments d’alliage que constituent le titane et l’aluminium suffisamment longtemps pour permettre la remise en solution desdits éléments et leur diffusion dans le solide cristallin. La pièce est ensuite refroidie relativement rapidement afin que lesdits bons éléments d’alliage reprécipitent. Cette étape permet d’obtenir une pièce finale avec les propriétés mécaniques et chimiques attendues.
L’étape de traitement thermique de trempe E8 est menée préférentiellement à une température de 1150 °C pendant 3 heures. Si on a préalablement mis en œuvre l’étape (E7) de compactage isostatique à chaud, la température est abaissée de 1185 °C à 1150 °C en maintenant une atmosphère inerte. Parallèlement à l’application de cette température, on applique une pression comprise entre 125 MPa et 150 MPa, préférentiellement comprise entre 132 et 140 MPa pendant deux heures, puis une pression comprise entre 100 et 125 MPa, préférentiellement comprise entre 115 MPa et 125 MPa pendant une heure. La pièce est finalement refroidie à une vitesse comprise entre 11 °C /min et 70 °C /min jusqu’à atteindre la température comprise entre 690 °C et 710 °C, préférentiellement une température de 700 °C. Durant toute l’étape de traitement thermique de tempe E8 qui comprend la chauffe puis le refroidissement de la pièce, on maintient une atmosphère inerte, par exemple une atmosphère d’argon, le refroidissement étant réalisé à pression atmosphérique.
La est une vue au microscope électronique d’une pièce obtenue à l’issue des étapes E7 et E8 du procédé conforme à l’invention. On reconnait la microstructure en aiguilles, mais on ne distingue plus de taches. L’étape E7 de compactage isostatique à chaud a donc permis de reboucher les dernières porosités et d’obtenir un matériau complètement sain.
Pièces obtenues par le procédé L’invention porte également sur des pièces obtenues à partir du procédé de fabrication utilisant la poudre d’alliage conforme à l’invention.
Lesdites pièces sont des pièces d’alliage à base titane comprenant notamment, en pourcentages massiques, moins de 350 ppm de carbone, moins de 200 ppm d’azote et moins de 2000 ppm de dioxygène, les compositions chimiques étant mesurées par analyse élémentaire, par exemple par spectrométrie à plasma à couplage inductif. Les propriétés des pièces présentant lesdites compositions en carbone, en azote et en dioxygène sont comparables voire supérieures à celles des pièces en TiAl issues de fonderie.
Sur la qui représente une pièce réalisée en TiAl issu de fonderie, on peut voir que celle-ci présente une microstructure duplex avec des grains lamellaires biphasées et des grains monophasés gamma.
Au contraire et comme on peut le voir sur la , les pièces obtenues à partir du procédé de fabrication utilisant la poudre d’alliage conforme à l’invention présentent une microstructure multiphasée duplex à faiblement duplex avec entre 10 % et 60 % de grains lamellaires multiphasés et entre 90 % et 40 % de grains gamma ce qui leur apporte une meilleure résistance en traction et en fatigue qu’une pièce TiAl issue de fonderie. En effet, pour des températures comprises entre 0 °C et 800 °C, la contrainte limite entrainant la rupture en traction R m des pièces obtenues à partir du procédé de fabrication utilisant ladite poudre est supérieure à 250 MPa. La limite d’élasticité avec 0,2 % de déformation plastique résiduelle desdites pièces Rp 0,2 est atteinte pour une contrainte supérieure à 150 MPa. Le gain en fatigue et en élasticité (avec 0,2 % de déformation plastique) est d’au moins 10 % par rapport à une pièce en TiAl issue de fonderie jusqu’à 700 °C.
L’invention trouve une application particulière dans la fabrication de pièces pour l’aéronautique, telles que par exemple des aubes de turbine, y compris des aubes avec des canaux internes, des distributeurs de turbine ou des pièces d’habillage qui sont soumises à de fortes contraintes, doivent résister à la corrosion, et sont utilisées à des températures élevées supérieures à 600°C.
Poudre d’alliage, procédé de fabrication d’une pièce à base de cet alliage et pièce ainsi obtenue. L’invention concerne une poudre d’alliage à base de nickel particulièrement destinée à être utilisée dans un procédé de fabrication par moulage par injection de métal.
L’invention concerne également un tel procédé de fabrication utilisant cette poudre, ainsi qu’une pièce, notamment pour l’aéronautique fabriquée par ce procédé.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans un turboréacteur, les gaz d’échappement générés par la chambre de combustion peuvent atteindre des températures élevées, supérieure à 1200°C, voire 1600°C. Les pièces du turboréacteur, en contact avec ces gaz d’échappement, telles que les aubes de turbine par exemple, doivent ainsi être capables de conserver leurs propriétés mécaniques à ces températures élevées.
A cet effet, il est connu de fabriquer certaines pièces du turboréacteur en « superalliage». Les superalliages, typiquement à base de nickel, constituent une famille d’alliages métalliques à haute résistance pouvant travailler à des températures relativement proches de leurs points de fusion (typiquement 0,7 à 0,9 fois leurs températures de fusion).
caractérisé en ce que, au cours de la troisième étape, le moule est disposé dans une enceinte de densification, en ce que la sixième étape est réalisée par frittage flash SPS dans ladite enceinte de densification.
Ainsi, le procédé faisant l’objet de l’invention permet de réaliser les étapes de pressage à température ambiante et de densification dans un même outillage, ce qui élimine les temps de transfert d’un outillage à l’autre et les erreurs de positionnement angulaire. De plus, la conduite de l’étape de densification par frittage flash SPS permet de réduire substantiellement la durée de cette étape car il n’est dès lors plus nécessaire de procéder à une longue remontée en température de l’enceinte dans laquelle est réalisée la densification.
Selon une autre caractéristique du procédé, la deuxième phase de finition de l’ébauche d’aimant comporte, selon une première variante :
- une septième étape au cours de laquelle on laisse refroidir l’ébauche d’aimant jusqu’à une température de Curie de l’aimant,
- une huitième étape formant l’étape de magnétisation finale au cours de laquelle on soumet à nouveau l’ébauche d’aimant à un champ magnétique généré par le premier outillage de magnétisation, et
- une neuvième étape d’usinage de l’ébauche d’aimant hors du moule, à l’issue de laquelle on obtient l’aimant.
Dans cette première variante, les étapes de pressage à température ambiante, de densification et de magnétisation sont avantageusement toutes conduites dans le même outillage, ce qui permet un gain de temps substantiel et une diminution du nombre d’outillages mis en jeu.
La huitième étape de densification, qui est conduite pendant que l’ébauche d’aimant se refroidit en étant encore à une température proche de sa température de Curie permet en outre de magnétiser fortement le matériau tout en limitant l’énergie consommée par le premier outillage de magnétisation, car l’orientation des domaines magnétiques ou domaines de Weiss dans le matériau est plus facile à réaliser et moins énergivore à une température proche de la température de Curie.
Selon une autre caractéristique du procédé, la deuxième phase de finition de l’ébauche d’aimant comporte, selon une deuxième variante :
- une septième étape d’usinage de l’ébauche d’aimant hors du moule,
- une huitième étape au cours de laquelle on dispose l’ébauche d’aimant dans un second outillage de magnétisation indépendant du moule selon une orientation analogue à une position occupée par l’ébauche d’aimant dans le premier outillage de magnétisation à l’issue de la quatrième étape, et
- une neuvième étape formant l’étape de magnétisation finale au cours de laquelle on soumet à nouveau l’ébauche d’aimant à un champ magnétique généré par le second outillage de magnétisation indépendant du moule.
Dans cette deuxième variante, les étapes de pressage à température ambiante et de densification sont avantageusement conduites dans le même outillage, ce qui permet un gain de temps substantiel et une diminution du nombre d’outillages mis en jeu. L’étape de magnétisation est, quant à elle, réalisée dans un second outillage de magnétisation indépendant du moule. Ceci permet de libérer le moule pour préparer un autre aimant.
Selon une autre caractéristique du procédé, dans la deuxième phase de finition de l’ébauche d’aimant, selon une troisième variante, la neuvième étape de magnétisation peut aussi être réalisée dans un second outillage de magnétisation indépendant du moule consistant en un stator d’une machine électrique destinée à recevoir l’aimant. Cette neuvième étape (ET’9) de magnétisation est donc une magnétisation in situ .
L’invention concerne aussi un dispositif pour la mise en œuvre du procédé de fabrication du type décrit précédemment, qui comporte au moins :