INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module d’amorçage 240 peut inclure une logique qui, lorsqu’elle est exécutée, exécute l’un quelconque des procédés d’amorçage décrits ci-dessous en relation avec les figures 13 et 14. Par exemple, dans tout mode de réalisation, la séquence d’amorçage comprend le pompage simultané d’une première formulation et d’une seconde formulation à partir de la cartouche de formulation 224 pendant une première période de temps de sorte que la première formulation et la seconde formulation passent de la cartouche de formulation 224, à travers la pompe 220, et sortent de l’ensemble de buses à mouvement alternatif 222. Comme autre exemple, dans tout mode de réalisation, la séquence d’amorçage comprend le pompage d’un mélange de la première et de la seconde formulation à partir de l’ensemble de buses à mouvement alternatif 222 à un débit d’amorçage qui dépasse le débit de fonctionnement de n’importe quelle routine de formulation d’environ 1 ml/min à environ 5 ml/min. Avantageusement, cela permet de réduire le temps nécessaire à l’accomplissement de la séquence d’amorçage et d’améliorer l’expérience utilisateur.
La montre une vue d’ensemble schématique d’une application 300 représentative, qui doit être comprise comme ayant toutes les particularités de l’application 106 de la et qui est compatible avec tous les systèmes de délivrance de formulation et les dispositifs de délivrance de formulation de la présente divulgation. Comme indiqué ci-dessus, l’application 300 est configurée pour fonctionner sur un dispositif, par exemple un dispositif mobile tel qu’un téléphone intelligent ou une tablette. À titre d’exemple représentatif, l’application 300 est décrite dans le contexte d’un dispositif mobile 302 connecté à un réseau 304 ; toutefois, ceci n’est pas limitatif.
Ainsi, les trajets des premiers fils de trame t 31 , t 32 , t 33 , t 34 croisent ceux des deuxièmes fils de trame t 35 , t 36 , t 37 , t 38 dans une zone de transition 303 située au centre de l’ébauche fibreuse 300, entre les fonds 301a et 302a des déliaisons 301 et 302.
On note, au niveau de la première surface 321 de l’ébauche de portion de base 310, un tissage avec armure satin de surface représenté par le fil t 39 assurant une continuité de surface sans traversée de couches de fils de chaîne et sans croisement avec un autre fil de trame.
Les tissages représentés sur les figures 3, 4 et 5 sont des schémas de principe, et représentent donc un nombre de fils de chaîne et un nombre de fils de trame inférieurs aux nombres réels de fils de chaîne et de fils de trame.
L’ébauche fibreuse 300 de la plateforme 100 est ensuite mise en forme comme illustré sur la pour obtenir une préforme fibreuse 200 du corps 100 à section sensiblement en forme de π (Pi), en pliant l’ébauche de portion de pattes 350 au niveau des déliaisons 301 et 302 de sorte à former les portions de pattes 250.
De préférence, la longueur et la largeur de la première surface 221 de la portion de partie centrale 220, la longueur des portions de pattes 250 et l’espacement entre les deux portions de pattes 250 correspondent sensiblement respectivement à la longueur et à la largeur de la première surface de la partie centrale 120, à la longueur des pattes 130 et à l’espacement entre les deux pattes 130 de la plateforme 100.
Le document WO 2013/088040 décrit notamment des exemples de plan d’ébauches fibreuses pouvant être utilisés pour réaliser une préforme fibreuse de plateforme présentant des pattes.
De préférence, la préforme fibreuse 200 correspond à une texture fibreuse « sèche », c’est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. La préforme fibreuse 200 peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, la préforme fibreuse 200 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, la préforme fibreuse 200 peut également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Une fois la préforme fibreuse 200 de la plateforme 100 obtenue, ladite préforme fibreuse 200 est densifiée par une matrice, afin de former une pièce comprenant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse 200.
La densification peut être réalisée de manière bien connue par moulage par injection de résine, ou « Resin Transfer Molding » (en abrégé « RTM ») en langue anglaise, ou par moulage par injection d’une suspension, ou « Slurry Transfer Molding » (en abrégé « STM ») en langue anglaise. Comme illustré sur la , la préforme fibreuse 200 destinée à former le renfort fibreux de la plateforme 100 est disposée dans une cavité définie par une première partie 61 et une deuxième partie 62 d’un moule 60. La cavité a la forme de la pièce à fabriquer, cette dernière présentant au moins globalement la forme de la plateforme 100 à fabriquer.
De manière classique, une barbotine 6 chargée de particules de précurseurs de matrice ou une résine est injectée dans la cavité accueillant la préforme fibreuse 200, afin de traverser ladite préforme fibreuse 200 grâce à l’application d’un gradient de pression P. Le moule 6 dans lequel l’injection de la barbotine 6 est effectuée comprend un filtre 63 au niveau de l’orifice de sortie de la barbotine 6 dans le moule 60, permettant ainsi de retenir les éventuelles particules de précurseur de matrice dans le moule 60 et d’imprégner la préforme fibreuse 200 au fur et à mesure du dépôt des particules de précurseurs de matrice dans le moule 60 dans le cas d’une barbotine.
La densification peut également être réalisée de manière bien connue par injection sous membrane, comme illustré sur la . Ce mode d’injection permet une maîtrise complète de la quantité de résine ou de barbotine injectée, assurant ainsi un taux volumique de fibres précis et adaptée. Par conséquent, les caractéristiques mécaniques de la pièce ainsi fabriquée sont améliorées, avec une faible variabilité d’une pièce à l’autre.
La préforme fibreuse 200 destinée à former le renfort fibreux de la plateforme 100 est disposée dans un moule 70. En particulier, la préforme fibreuse 200 peut être disposée directement sur la face inférieure de la chambre d’imprégnation 71. Cette face inférieure de la chambre d’imprégnation 71 peut comprendre un filtre (non représenté sur la ).
Le moule 70 comprend d’une part une chambre d’imprégnation 71 dans laquelle est disposée la préforme fibreuse 200 afin d’être densifiée par une matrice par l’injection d’un fluide d’imprégnation 8, et d’autre part une chambre de compaction 72 dans laquelle un fluide de compression 9 est injecté afin d’appliquer une pression sur la préforme 200 durant sa densification par la matrice. La chambre d’imprégnation 71 et la chambre de compaction 72 sont séparées par une membrane souple 73. La membrane 73 permet d’appliquer la pression sur la préforme fibreuse 200 installée dans la chambre d’imprégnation 71, le fluide de compression 9 appliquant une pression Q sur la membrane 73 qui se déforme et applique ainsi à son tour une pression sur la préforme fibreuse 200.
De préférence, et comme illustré sur la , la membrane vient épouser les portions de pattes 250 de la préforme fibreuse 200 et la deuxième surface 222 de la portion de partie centrale 220, tandis que la première surface 221 de la portion de partie centrale 220 repose contre l’une des parois de la chambre d’imprégnation 71, opposée à la membrane 73. Un insert 74 peut être utilisé pour faciliter l’imprégnation de la préforme fibreuse 200 de la plateforme 100.
La membrane souple 73 est par exemple réalisée en silicone.
Comme représenté sur la , on peut par exemple injecter une résine 8 au travers d’un orifice d’entrée débouchant dans la chambre d’imprégnation 71, et injecter le liquide de compression 9 par un orifice d’entrée débouchant dans la chambre de compaction 72.
2 châssis de boîtier
3 (première) paroi du boîtier
4 (deuxième) paroi du boîtier
5 (troisième) paroi du boîtier
6 boulon de fixation
7 dispositif conducteur de la chaleur (soudé)
8 partie en saillie
9 partie abaissée
10 système d’ordinateur
11 boulon de mise en position
12 dispositif conducteur de la chaleur (pouvant être retiré)
13 ouverture de fixation
20 système d’ordinateur
21 dispositif conducteur de la chaleur (pouvant être retiré)
22 (première) aile de fixation
23 (deuxième) aile de fixation
Le sel précurseur du cuivre est généralement sélectionné dans le groupe constitué par l’acétate de cuivre, l’acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l’iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. De manière très préférée, le sel précurseur du cuivre est le nitrate de cuivre.
La concentration en cuivre en solution est approvisionnée de manière à ce que le ratio massique entre le cuivre et le palladium est compris entre 20 et 1000 poids/poids, de préférence entre 50 et 500 poids/poids, et plus préférentiellement entre 70 et 300 poids/poids, et encore plus particulièrement entre 80 et 200 poids/poids.
e1) séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape d1)
Le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape d1) est séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 h et 20 h. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
f1) calcination du catalyseur séché obtenu à l'étape e1)
Après séchage, le catalyseur est calciné sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 et 80 grammes d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre environ 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 h et 5 h. La vitesse volumétrique horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres d’air de combustion par heure et par litre de catalyseur.
g1) traitement hydrothermal du catalyseur calciné obtenu à l’étape f1)
Après l’étape f1) de calcination, le catalyseur peut subir un traitement hydrothermal sous air, de préférence sous air de combustion, comprenant entre 150 et 5000 grammes d'eau par kg d'air, de préférence entre 300 et 4500, et encore plus préférentiellement entre 500 et 4000 grammes d'eau par kg d'air.
h1) réduction (étape optionnelle) Le catalyseur est généralement réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex-situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 180°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 160°C.
La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre
25 vol% et 100 vol% d'hydrogène, de préférence 100% volume d'hydrogène. L'hydrogène est éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, de l'azote ou du méthane.
Lorsque l’applicateur 50 est inséré dans le contenant 30, la tête d’applicateur 70 est dans le second état, et la paroi 72 de l’applicateur s’étend de la seconde extrémité 68 de la tige 64 vers la première extrémité 66 de la tige. Dans le second état, la seconde surface 76 de la tête d’applicateur 70 est orientée radialement vers l’extérieur et est en contact avec la composition cosmétique 20 dans le contenant 30. Le noyau 82, qui s’étend depuis la tige 64, est également en contact avec la composition cosmétique 20.
Lorsque l’utilisateur retire l’applicateur 50 du contenant 30, la paroi 72 de la tête d’applicateur 70 s’engage avec l’essuyeur 42 de sorte que l’engagement de l’essuyeur avec la tête d’applicateur ramène la tête d’applicateur au premier état lorsque l’applicateur est retiré du contenant. Lorsque la tête d’applicateur 70 passe à travers l’essuyeur 42, l’ouverture d’essuyeur 44 s’engage avec la tête d’applicateur pour essuyer la composition cosmétique de la seconde surface 76 de la tête d’applicateur 70. Avec la tête d’applicateur 70 retirée du contenant 30, la seconde surface 76 (surface extérieure) de la tête d’applicateur est exempte (ou sensiblement exempte) de composition cosmétique 20, et la cavité 78 de la tête d’applicateur 70 est remplie ou au moins partiellement remplie de composition cosmétique 20.
Pour appliquer la composition cosmétique 20 sur une fibre kératineuse, par exemple un cil, un sourcil, un cheveu, etc., l’utilisateur fait passer la tête d’applicateur 72 sur la fibre kératineuse de sorte que les fibres kératineuses soient séparées et amenées à passer à travers les fentes 80 de la tête d’applicateur 70. Lorsque les fibres kératineuses passent à travers les fentes 80, elles sont revêtues de la composition cosmétique 20. L’action de faire passer la composition cosmétique 20 à travers les fentes 80 aligne également les fibres dans la composition cosmétique pour réduire ou éliminer l’agglutination et pour améliorer l’allongement et l’uniformité de l’épaisseur des fibres kératineuses. En outre, le noyau 82 de la tête d’applicateur 70 aide à retenir la composition cosmétique 20 autour de la périphérie extérieure de la cavité 78 de la tête d’applicateur, c’est-à-dire le long de la première surface 74 de la tête d’applicateur, en particulier près des fentes 80.
La description détaillée présentée ci-dessus en relation avec les dessins annexés, où des références numériques similaires désignent des éléments similaires, est destinée à décrire divers modes de réalisation de la présente divulgation et n’est pas destinée à représenter les seuls modes de réalisation. Chaque mode de réalisation décrit dans la présente divulgation est fourni simplement à titre d’exemple ou d’illustration et ne doit pas être interprété comme étant préféré ou avantageux par rapport à d’autres modes de réalisation. Les exemples illustratifs fournis ici ne sont pas destinés à être exhaustifs ou à limiter la divulgation aux formes précises divulguées. De même, toutes les étapes décrites ici peuvent être interchangeables avec d’autres étapes, ou combinaisons d’étapes, afin d’obtenir un résultat identique ou sensiblement similaire.
Dans la description qui précède, des détails spécifiques sont présentés pour permettre une compréhension approfondie des exemples de modes de réalisation de la présente divulgation. Cependant, il sera évident pour une personne du métier que les modes de réalisation divulgués ici peuvent être mis en pratique sans que tous les détails spécifiques ne soient incorporés. Dans certains cas, des étapes bien connues du processus n’ont pas été décrites en détail afin de ne pas obscurcir inutilement divers aspects de la présente divulgation. En outre, il sera apprécié que les modes de réalisation de la présente divulgation peuvent employer toute combinaison des particularités décrites ici.
La présente demande peut inclure des références à des directions, telles que « vers l’avant », « vers l’arrière », « devant », « derrière », « vers le haut », « vers le bas », « à droite », « à gauche », « latéral », « médian », « dedans », « dehors », « étendu », « avancé », « rétracté », « proximal », « distal », « central », etc. Ces références, et d’autres références similaires dans la présente demande, sont uniquement destinées à aider à décrire et à comprendre le mode de réalisation particulier et ne sont pas destinées à limiter la présente divulgation à ces directions ou emplacements.
La présente demande peut faire référence à des quantités et des nombres. Sauf indication spécifique, ces quantités et ces nombres ne doivent pas être considérés comme étant restrictifs, mais comme des exemples des quantités ou des nombres possibles associés à la présente demande. Toujours à cet égard, la présente demande peut utiliser le terme « pluralité » pour faire référence à une quantité ou un nombre. À cet égard, le terme « pluralité » désigne tout nombre supérieur à un, par exemple deux, trois, quatre, cinq, etc. Les termes « environ », « approximativement », « près » , etc. signifient plus ou moins 5 % de la valeur indiquée. Au sens de la présente divulgation, l’expression « au moins l’un de A et B » est équivalente à « A et/ou B » ou vice versa, à savoir « A » seul, « B » seul ou « A et B ». De même, l’expression « au moins l’un de A, B et C », par exemple, signifie (A), (B), (C), (A et B), (A et C), (B et C), ou (A, B et C), incluant toutes les autres permutations possibles lorsque plus de trois éléments sont énumérés.
Les principes, les modes de réalisation représentatifs et les modes de fonctionnement de la présente divulgation ont été décrits dans la description qui précède. Toutefois, les aspects de la présente divulgation, qui sont destinés à être protégés, ne doivent pas être interprétés comme étant limités aux modes de réalisation particuliers divulgués. En outre, les modes de réalisation décrits dans le présent document doivent être considérés comme illustratifs plutôt que restrictifs. On appréciera que des variations et des changements peuvent être apportés par d’autres, et que des équivalents peuvent être employés, sans s’écarter de l’esprit de la présente divulgation. En conséquence, il est expressément prévu que toutes ces variations, modifications et équivalents entrent dans l’esprit et la portée de la présente divulgation telle que revendiquée.
procédés d’amorçage de délivrance de formulation RÉSUMÉ Dans un aspect, la présente divulgation concerne, entre autres choses, des systèmes, des dispositifs et des cartouches pour délivrer une formulation, et des procédés pour les utiliser. Dans un mode de réalisation, sont décrites une ou plusieurs méthodologies ou technologies qui sont configurées pour délivrer une formulation cosmétique ayant un composant de teinture et un composant de révélateur sur la peau, les cheveux et autres d’un utilisateur. Avantageusement, les modes de réalisation divulgués offrent une meilleure expérience utilisateur, une meilleure performance et fiabilité, et une construction plus durable.
L’invention concerne un procédé d’amorçage d’un dispositif de délivrance de formulation, le procédé comprenant :
la fourniture d’une cartouche de formulation configurée pour stocker une première formulation et une seconde formulation ;
l’insertion de la cartouche de formulation dans une poignée du dispositif de délivrance de formulation, de sorte que la cartouche de formulation couple fluidiquement la première formulation et la seconde formulation à un ensemble de distribution de formulation du dispositif de délivrance de formulation, dans lequel l’ensemble de distribution de formulation comprend un ensemble de buses, au moins une pompe couplée fluidiquement à l’ensemble de buses, et un dispositif de commande connecté opérationnellement à la pompe ;
le lancement d’une séquence d’amorçage du dispositif de délivrance de formulation, dans lequel la séquence d’amorçage comprend le pompage simultané de la première formulation et de la seconde formulation avec l’au moins une pompe pendant une première période de temps de sorte que la première formulation et la seconde formulation passent de la cartouche de formulation, à travers l’au moins une pompe, et sortent de l’ensemble de buses.
Selon un mode de réalisation particulier, la première période de temps inclut une deuxième période de temps pendant laquelle la première formulation et la seconde formulation sortent de l’ensemble de buses.
Selon un mode de réalisation particulier, la première formulation et la seconde formulation sortent de l’ensemble de buses sous forme de mélange, dans lequel pendant la deuxième période de temps, la première formulation et la seconde formulation sortent de l’ensemble de buses sous forme de mélange.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre l’authentification de la cartouche de formulation, avant de lancer la séquence d’amorçage, en lisant une puce de chiffrement disposée sur la cartouche de formulation avec une interface d’authentification de cartouche disposée sur la poignée.
Distributeur de produit fluide La présente invention concerne un distributeur de produits fluides comprenant au moins deux réservoirs dotés chacun d’une pompe comprenant une tige de soupape déplaçable en va-et-vient selon un axe X. le distributeur intègre aussi un embout commun de raccordement comprenant des manchons d’entrée montés sur les tiges de soupape, les manchons d’entrée étant reliés par des conduits à un puits de sortie. Le distributeur intègre également un poussoir commun comprenant un orifice de distribution relié au puits de sortie, le poussoir étant déplaçable en va-et-vient selon l’axe X, entrainant avec lui l’embout commun de raccordement et les deux tiges de soupape. Il s’agit là d’une conception tout à fait classique pour un distributeur délivrant un mélange de produits fluides et que l’on qualifie couramment de distributeur duo. Des versions trio, voire plus, existent aussi.
En général, les deux réservoirs sont séparés l’un de l’autre et maintenus en place par une pièce commune formant deux logements de réception, respectivement pour les cols des deux réservoirs. Dans ce cas, l’entraxe (écart horizontal) et l’angle d’assiette (positionnement axial mutuel) des deux tiges de soupape sont fixés par la pièce commune et les autres pièces du distributeur sont adaptées à l’entraxe et l’assiette ainsi déterminés. Les deux tiges de soupape sont situées à la même hauteur axiale ou au moins une position axiale mutuelle fixe et leur entraxe est connu.
Il en est autrement lorsque le positionnement mutuel des deux réservoirs est imposé par d’autres paramètres, notamment un contact direct entre les deux réservoirs. Cela est d’autant plus problématique avec des réservoirs en verre, dont les tolérances sont particulièrement importantes.
Prenons ainsi l’exemple de deux réservoirs en verre formant chacun un corps et un col. On sait déjà qu’il existe une tolérance non négligeable au niveau du col, en particulier en ce qui concerne sa hauteur par rapport au corps. En assemblant ces deux réservoirs par un contact direct entre leurs corps, par exemple par collage, on comprend que la position mutuelle des deux cols peut varier, aussi bien en termes d’entraxe que d’assiette. Et dans le cas où les corps ont des formes complexes avec des surfaces de contact mutuel complexes, la tolérance en termes d’entraxe et d’assiette augmente encore davantage. On peut ainsi se retrouver avec un lot de réservoirs collés avec des écarts d’entraxe et d’assiette de plusieurs dixièmes de millimètres, voire plus d’un millimètre.
On comprend alors que le montage d’un ensemble de distribution sur ce couple de réservoirs va être très compliqué.
Le montage individuel des pompes sur les cols par une technique de sertissage semblerait en théorie possible, mais rencontre deux problèmes distincts.
Le premier est lié au fait que l’entraxe des cols de ce type de réservoirs accolés est souvent faible, de sorte que la tête de sertissage est gênée par la proximité de l’autre col. Le sertissage est alors tout simplement impossible en pratique. Ce problème pourrait en théorie être surmonté par un sertissage des deux réservoirs avant de les coller ensemble, mais cela imposerait de les remplir préalablement, ce qui n’est pas habituel dans les processus d’assemblage.
Le second problème, lorsque le premier ne se pose pas, réside dans le fait que le poussoir commun va agir de manière déséquilibrée sur les deux tiges de soupape, en raison du défait d’assiette. De plus, les variations d’entraxe compliquent, voire empêchent, le montage de l’embout commun de raccordement sur les tiges de soupape et/ou le montage du poussoir sur l’embout commun.
Le montage individuel des pompes sur les cols par des bagues bloquées par des frettes conduit aux mêmes inconvénients que le montage par sertissage.