INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce mode de contrôle du couple demandé cd est particulièrement avantageux car il permet d’avoir dans le mode de déplacement dégradé une vitesse réelle vr du véhicule V qui est sensiblement constante quelle que soit la pente (montante ou descendante ou nulle) de la voie de circulation sur laquelle il circule et quel que soit son poids. Ainsi, le conducteur n’est pas perturbé pendant le mode de déplacement dégradé, et notamment lorsqu’il gare son véhicule V.
On comprendra que ce sont au moins les processeur PR1 et mémoire MD du dispositif de contrôle DC qui sont agencés pour effectuer les opérations consistant, lorsque le mode de déplacement dégradé est utilisé, à contrôler le couple cd qui est demandé à la machine motrice électrique MME en fonction de la vitesse réelle vr du véhicule V et de la première valeur v1 (représentative de l’écart ev entre la vitesse cible vc et la vitesse réelle vr).
La schématise ainsi un effet de l’invention.
La est une représentation en perspective d’un mode de réalisation.
La représente schématiquement un autre mode de réalisation.
La représente schématiquement un autre exemple de réalisation.
Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « circonférentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à l’axe principal de la turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par l’axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal ; les termes « amont », « aval », « avant » et « arrière » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine ; les positions angulaires sont considérées dans un repère cylindrique ayant pour axe l’axe principal de la turbomachine, les angles étant comptés positivement dans le sens antihoraire vu du côté aval de la turbomachine ; enfin, les termes « hauteur » et « largeur » sont définis dans le plan axial local selon les directions axiale et radiale, respectivement ; et sauf mention contraire, deux éléments seront considérés « proches » ou « à proximité » (respectivement « distants » ou « éloignés ») si leurs positions angulaires sont proches (respectivement « distantes ») dans le repère cylindrique, de préférence à moins de 30°, de préférence encore à moins de 10°.
La est une vue latérale schématique d’un exemple d’aéronef 1, comprenant un fuselage 2 d’où s’étendent latéralement une voilure 4 par l’intermédiaire d’emplantures 3. L’aéronef 1 présente un empennage à l’arrière, comprenant une dérive 5 sur laquelle est fixé un plan horizontal 6. Un système propulsif 10 notamment une turbomachine telle qu’un turboréacteur, ou bien un dispositif propulsif électrique ou hybride est monté de chaque côté du fuselage 2, à l’arrière de celui-ci, par l’intermédiaire d’un mât réacteur.
L’exemple d’aéronef 1 de la est uniquement illustratif, et toute autre disposition des éléments de structures est possible selon les connaissances générales de l’homme du métier. En particulier, les systèmes propulsifs 10 ne sont pas limités à deux, et peuvent être disposés sous la voilure 4 plutôt qu’à l’arrière du fuselage 2.
Les figures 2, 3 et 4 présentent différents exemples de système propulsif 10 ayant un axe principal A représenté en trait mixte. L’écoulement de l’air (ou flux d’air) dans le système propulsif 10 est représenté sur les schémas de la gauche vers la droite. L’entrée du système propulsif 10 présente une soufflante 11 entraînant l’air à l’intérieur du système propulsif 10. Le flux d’air est ensuite divisé en un flux d’air primaire I et un flux d’air secondaire II. Le flux d’air primaire I est comprimé successivement par un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, entraînés respectivement par une turbine basse pression et une turbine haute pression. Entre les compresseurs et les turbines se trouve une chambre de combustion recevant l’air comprimé par les compresseurs et dans laquelle est injecté le carburant afin de procéder à la combustion. Les gaz de combustion sortent de la chambre de combustion en entraînant les turbines et rejoignent en sortie le flux d’air secondaire II, ce dernier parcourant le système propulsif 10 en périphérie radiale du flux d’air primaire I. Un mélangeur est typiquement positionné en sortie des turbines afin de favoriser le mélange des deux flux de gaz I, II et optimiser ainsi la poussée totale des gaz sortant par la tuyère 18, à l’extrémité distale du système propulsif 10.
Une partie arrière du système propulsif 10 présente un ensemble inverseur de poussée 20, situé sur une circonférence du système propulsif 10. Les figures 2, 3 et 4 présentent différentes structures d’inverseur de poussée que l’on décrit ci-après.
Dans l’exemple illustré sur la , on représente une vue latérale d’un système propulsif 10 avec un ensemble inverseur de poussée 20. L’inverseur de poussée 20 comprend une partie fixe 29, comprenant les pièces fixes dans le référentiel du moteur, et une partie mobile 39, en translation par rapport à la partie fixe 29. La partie fixe 29 comprend au moins une grille d’inverseur 23, s’étendant sur un contour circonférentiel du système propulsif 10 et positionnée dans une ouverture de contre-poussée aménagée dans la partie fixe 29. La partie mobile 39 est mobile entre un état fermé et un état ouvert. Dans l’état fermé, la partie mobile vient obturer l’ouverture de contre-poussée et donc également obturer la grille d’inverseur 23, de sorte que le flux d’air traverse la nacelle. Dans l’état ouvert, la partie mobile 39 obture tout ou partie du flux d’air secondaire II dans la nacelle, et l’oriente vers l’ouverture de contre-poussée et donc vers les grilles d’inverseur 23, ces dernières étant formées de manière à orienter le flux d’air vers l’amont et ainsi générer une inversion de poussée. Un tel inverseur de poussée 20 est communément désigné sous l’appellation d’inverseur à grilles. La est une vue détaillée en coupe selon un plan axial représentant un exemple d’un tel inverseur de poussée 20 à grilles, dans lequel la partie mobile 39 est actionnée par un dispositif d’entrainement 33 de manière à venir au moins partiellement obturer le passage d’air au travers du système propulsif, ce qui redirige ainsi tout ou partie du flux d’air vers les grilles 23 pour réaliser la fonction d’inversion de poussée.
La représente une vue latérale d’un autre exemple d’ensemble inverseur de poussée 20 que l’on qualifie communément d’inverseur de poussée à portes.
Selon un autre aspect matériel, l'invention concerne également des programmes d'ordinateur aptes à être mis en œuvre sur des systèmes ou dispositifs, les programmes comprenant des instructions de code qui, lorsque les programmes sont exécutés par un processeur, réalisent les étapes des procédés définis.
Selon un autre aspect matériel, l’invention a trait à des supports de données sur lequel a été mémorisée au moins une série d’instructions de code de programme pour l’exécution des procédés définis ci-dessus.
La illustre une architecture générale de l’environnement d’un système d’assistance vocal selon un mode de réalisation de l’invention.
La est un schéma illustrant les composants d'un système d’assistance vocale, conformément à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un diagramme des étapes d’un mode de réalisation de l’invention.
La illustre une structuration d’une base de données selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un mode de réalisation selon l’invention.
La illustre un autre mode de réalisation selon l’invention.
Description détaillée D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif.
L’utilisateur UT communique avec un dispositif d’assistance vocale noté EC, prenant par exemple, de manière non limitative, la forme d’une enceinte connectée. Selon d’autres exemples, le dispositif d’assistance vocale peut prendre la forme d’un module matériel ou logiciel sur un terminal quelconque (smartphone, passerelle de service, objet connecté, etc.).
L’utilisateur peut prononcer au moins une commande vocale ENR capturée par un microphone MIC associé au dispositif EC, qui sera décrit dans la suite à l’appui de la .
Le dispositif d’assistance vocale met en œuvre une détection d’au moins un mot-clé d’activation (MCA) dans la commande, par exemple le mot-clé « CUISINIER ». Le mot-clé d’activation peut être suivi par un autre message vocal de l’utilisateur précisant le service qu’il souhaite mettre en œuvre, par exemple « éteins les lumières ». Ce second message vocal, et éventuellement les suivants, sont appelés « expressions ».
Selon un premier mode de réalisation, le dispositif d’assistance vocale comporte les modules nécessaires à la mise en œuvre de l’invention. Le dispositif d’assistance vocale interroge (flèche pointillée sur la figure) une base de données (BDD) de règles appropriées, pour mettre en œuvre un service sur les différents terminaux du réseau privé, par l’envoi de commandes appropriées.
à la position 334-336, le codon GAA ou GAG codant pour l’acide glutamique,
à la position 433-435, le codon GAA ou GAG codant pour l’acide glutamique,
à la position 559-561, le codon CGT, CGC, CGA, CGG, AGA,AGG codant pour l’arginine.
Il appartient bien entendu aux connaissances générales de l’homme du métier de déduire d’une protéine de l’invention, la séquence nucléotidique du cadre de lecture correspondant.
Encore un autre objet de l’invention est un vecteur d’expression tel qu’un plasmide, comprenant un polynucléotide de l’invention, et au moins les éléments nécessaires à son expression dans une cellule hôte.
L’invention concerne encore une cellule hôte comprenant un vecteur d’expression précité.
Comme dit précédemment, une protéine de l’invention trouve une application, sans y être limitée, dans l’alimentation et en particulier dans la nutrition animale. A cet égard, l’invention a trait à un additif zootechnique comprenant au moins une telle protéine, et aussi à un aliment pour la nutrition animale comprenant au moins un tel additif zootechnique. Une cible préférée est les animaux d’élevage monogastriques.
Ainsi, toute utilisation d’une protéine de l’invention pour l’alimentation d’animaux par exemple d’animaux d’élevage et en particulier d’animaux d’élevage monogastriques, ou pour préparer un additif zootechnique tel que défini ci-dessus ou un aliment tel que défini ci-dessus fait partie de l’invention.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une protéine de l’invention, comprenant au moins une étape de mise en culture d’une cellule hôte ci-dessus définie dans des conditions adaptées à la production de ladite protéine et une étape de récupération de ladite protéine.
L’invention est illustrée dans les exemples qui suivent à l’appui des figures selon lesquelles :
représente la thermostabilité du variant XYN321 par rapport à la protéine XYN3 de référence ;
représente la thermostabilité des variants XYN321, XYN328 et XYN320 par rapport à la protéine XYN3 de référence ;
représente la thermostabilité du variant XYN321, XYN326 et XYN327 par rapport à la protéine XYN3 de référence ;
illustre la thermostabilité du variant XYN321 par rapport à la protéine XYN3 de référence au cours la fabrication d’un aliment selon l’invention.
Exemple 1 : Fabrication des variants de XYN3 Les variants ont été obtenus par la technologie d’ADN recombinant classique mettant en œuvre les étapes de fourniture d’une séquence d’acide nucléique codant pour la protéine d’intérêt, l’insertion de ladite séquence dans un vecteur d’expression et introduction dudit vecteur dans un système cellulaire approprié permettant par culture de produire la protéine recombinante.
Les gènes codant les variants ont été obtenus par synthèse chimiques des séquences nucléotidiques.
La surface radiale interne de la partie avant 2022 du corps de 102 est étagée, dans le sens où elle présente plusieurs surfaces circulaires radiales et internes de diamètres différents.
La surface radiale interne 2025 est reliée par un congé 2026 à la surface annulaire axiale et frontale qui définit le bord avant 2021, lequel entoure une embouchure 208 de l’élément femelle 200.
Les logements 2064 débouchent sur toute leur périphérie sur la surface radiale interne 2025, laquelle constitue une première surface cylindrique interne du corps 202, en partant de l’embouchure 208.
Une deuxième surface radiale interne 2027 est ménagée en arrière de la première surface 2025 et délimitée sur l’avant par une première surface axiale 2028, qui est frontale, en ce sens qu’elle est orientée vers l’avant de l’élément femelle de raccord 200. Lorsque les billes 2062 sont en position interne, en particulier en configuration désaccouplée du raccord R, les billes 2062 s’étendent partiellement, dans le volume de réception du corps 102, en regard de la surface axiale frontale 2028, selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X2.
On note D2 le diamètre de la surface 2027 qui est strictement inférieur au diamètre D1, ce qui correspond au fait que la surface axiale frontale 2028 a une largeur radiale non nulle.
Une troisième surface radiale interne 2029 est ménagée en arrière de la deuxième surface radiale interne 2027 avec un diamètre D3 strictement supérieur au diamètre D2 et, de préférence, inférieur ou égal au diamètre D1.
Un chanfrein tronconique 2030 relie les deuxième et troisième surfaces radiales internes 2027 et 2029. Ce chanfrein 2030 diverge vers l’arrière du corps 202 et est tourné vers l’arrière de l’élément femelle de raccord 200.
Une deuxième surface axiale 2031, qui est frontale, limite sur l’arrière la troisième surface radiale interne 2029 et la relie à une surface radiale externe 2032 d’une paroi radiale interne 2033 du corps 202. La paroi radiale interne 2033 est ménagée, radialement à l’axe longitudinal X2, à l’intérieur de la surface axiale 2031 et, axialement le long de l’axe longitudinal, à l’avant de cette surface axiale et frontale. On note 2034 une surface axiale frontale de la paroi radiale interne 2033. On note 2035 une surface radiale interne de cette paroi radiale interne 2033. La surface 2035 contribue à délimiter radialement le canal interne 204 de l’élément femelle de raccord 200. On note L203 la longueur de la paroi radiale interne 2033, c’est-à-dire la distance axiale entre les surfaces 2031 et 2034. On note D4 le diamètre de la surface radiale externe 2032, ce diamètre étant strictement inférieur au diamètre D2.
Le chanfrein 2030, la surface radiale interne 2029, la surface axiale 2031 et la surface radiale externe 2032 définissent ensemble une chambre C202 du corps 202 dans laquelle est partiellement logé un joint d’étanchéité 210 destiné à coopérer avec l’embout 100, plus particulièrement destiné à coopérer par contact avec le corps 102 de l’embout 100. Le joint d’étanchéité 210 est monté sur le corps 202 autour du canal interne 204. Les surfaces 2030 et 2031 forment respectivement une surface distale et une surface proximale de la chambre C202. Les surfaces 2030, 2029, 2031 et 2032 sont solidaires du corps 202, sans possibilité de mouvement par rapport à celui-ci. En pratique, ces surfaces 2030, 2029, 2031 et 2032 sont toutes formées sur la partie avant 2022 du corps 202, laquelle partie avant 2022 est monobloc.
Le joint d’étanchéité 210 est un joint de forme, de préférence obtenu par moulage d’élastomère de type EPDM (éthylène-propylène-diène monomère). En variante, le joint d’étanchéité 210 peut être réalisé en MBR (butadiène acrylonitrile), en FPM (caoutchouc fluoré) ou FFKM (perfluoroélastomère). De préférence le joint d’étanchéité 210 a une dureté de 70 Shore A.
Le joint d’étanchéité 210 est monobloc et de révolution autour de son axe central X10 qui est confondu avec l’axe longitudinal X2 en configuration montée du joint d’étanchéité 210 sur le corps 202 et en configuration désaccouplée de l’élément femelle 200.
Le joint d’étanchéité 210 comprend une base 2102 et une unique lèvre 2104. La base 2102 s’étend radialement à l’extérieur de la lèvre 2104 par rapport à l’axe X10 et à l’axe X2 en configuration montée du joint d’étanchéité 210 sur le corps 202. Avant montage du joint d’étanchéité 210 sur le corps 202, la base 2102 présente, en section dans le plan de la , une forme globalement rectangulaire avec une épaisseur radiale e2 mesurée radialement à l’axe X10.
Une entaille périphérique 2106 est ménagée entre la base 2102 et la lèvre 2104 radialement à l’axe X10, donc à l’axe longitudinal X2 en configuration montée du joint d’étanchéité 210 sur le corps 202. L’entaille 2106 débouche sur l’avant du joint d’étanchéité 210. En particulier, l’entaille périphérique 2106 débouche sur l’avant du joint d’étanchéité 210 tout autour de l’axe X10. Elle est borgne sur l’arrière, où son fond 2107 est délimité par une portion de jonction 2108 entre la base 2102 et la lèvre 2104. La portion de jonction 2108 est monobloc avec les parties 2102 et 2104 du joint d’étanchéité 210. On note L2108 la longueur de la portion de jonction mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X2.
L’extrémité libre avant de la lèvre 2104 est disposée au niveau d’un bord avant 2110 de la lèvre 2104, annulaire et centré sur l’axe X10, donc sur l’axe longitudinal X2 en configuration montée du joint d’étanchéité 210 sur le corps 202 et en configuration désaccouplée du raccord R. Ce bord libre avant 2110 est orienté vers l’avant, vers l’embouchure 208 et vers le bord avant 2021.
On note 2112 une surface radiale interne de la lèvre 2104. On note D5 le diamètre interne minimal du joint d’étanchéité 210. Ce diamètre interne minimal D5 est défini par la surface radiale interne 2112 de la lèvre 2104. En d’autres termes, le diamètre interne minimal du joint d’étanchéité 210 est défini par une dimension interne de la lèvre 2104.
La surface radiale interne 2112 est partiellement en regard, selon une direction radiale, de la paroi radiale interne 2033, plus particulièrement de sa surface radiale externe 2032.
Dans une variante non représentée au mode de réalisation du dispositif du dispositif de maintien lombaire selon l’invention montrée en , en l’absence de boucle de liaison 6 et 7, les extrémités supérieures des sangles lombaires 100, 110 sont mécaniquement reliées par cerclage de la sangle principale associée 4 et 5.
Les moyens d’attaches des extrémités supérieures des sangles lombaires 100 et 110 sont prévus à une hauteur située de préférence au niveau de la sangle de poitrine 12 de manière à autoriser le pivotement des sangles lombaires 100 et 110 dans la direction des efforts et permettre une modification de l’angle qu’elles forment avec les sangles verticales 4 et 5.
Dans une autre variante du mode de réalisation du dispositif selon l’invention représenté en , les sangles arrières 1bis et 1’bis ne sont pas parallèles mais sont croisées à l’arrière du conteneur dorsal pour être reliées par leur extrémité respective à chaque sangle lombaire 100 et 110.
Le conteneur dorsal 16 peut être rendu solidaire aux sangles lombaires par piqure, collage ou par soudure haute fréquence, si la matière constituant le conteneur dorsal est thermosoudable.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d’exemple mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons.
Il ressort néanmoins de ce qui précède que l’invention n’est pas limitée aux moyens de mise en œuvre qui ont été spécifiquement décrits et représentés sur les figures et qu’elle s’étend au contraire à toute variante passant par le biais de moyens équivalents.
Chiffres de référence :
1 sangle arrière droite
1A sangle d’épaule droite
1’ sangle arrière gauche
1A’ sangle d’épaule gauche
1bis sangle arrière droite
1’bis sangle arrière gauche
2 sangle arrière horizontale
2A sangle de fixation latérale
3 sangle cuissarde
Lorsque le traitement thermique est effectué après la séparation de la plaque et du substrat de croissance, le traitement thermique n’induit pas de déformation additionnelle de la plaque qui serait liée aux contraintes exercées par le substrat de croissance sur la plaque lors du chauffage de l’ensemble plaque/substrat. Cela contribue d’autant plus à améliorer la planéité et la stabilité de la plaquette finale.
PROCEDE D’OBTENTION D’UN SUBSTRAT MUNI D’UN REVÊTEMENT COMPRENANT UNE COUCHE MINCE METALLIQUE DISCONTINUE Art antérieur L’invention se rapporte au domaine des matériaux comprenant un substrat revêtu par au moins un revêtement texturé à l’échelle nanométrique ou micrométriques.
Ces revêtements texturés, se présentant sous la forme de motifs géométriques, possèdent des applications multiples, dans un grand nombre de domaines. Des revêtements se présentant sous la forme de lignes disjointes périodiquement réparties trouvent notamment des applications dans les domaines de l’optique, de l’électronique ou encore de l’optoélectronique, par exemple en tant que polariseurs ou électrodes.
De tels revêtements sont habituellement obtenus par des techniques telles que la photolithographie ou la lithographie par nano-impression. Outre leur coût élevé, ces techniques ne permettent pas de traiter des substrats de grande taille, par exemple de plusieurs mètres carrés.
Il existe un besoin de pouvoir texturer des revêtements de manière beaucoup plus économique. Pouvoir texturer des revêtements de grande taille permettrait également d’élargir les champs d’application de ces matériaux, par exemple dans le domaine du bâtiment.
Il existe ainsi un procédé d’obtention d’un matériau comprenant un substrat revêtu sur au moins une partie d’au moins une de ses faces par un revêtement comprenant au moins une couche mince métallique discontinue à base d’argent, d’or, ou d’un quelconque de leurs alliages, la ou chaque couche mince métallique discontinue étant encapsulée entre au moins deux couches minces diélectriques, et la ou chaque couche mince métallique discontinue se présentant sous la forme de motifs géométriques périodiques. Ce procédé comprend les étapes suivantes :
on dépose sur au moins une partie d’au moins une face d’un substrat un revêtement comprenant au moins une couche mince métallique continue à base d’argent, d’or, ou d’un quelconque de leurs alliages, puis
on fait défiler le substrat ainsi revêtu en regard d’au moins un dispositif laser émettant un rayonnement laser focalisé sur ledit revêtement sous la forme d’au moins une ligne, la puissance dudit rayonnement étant adaptée afin de rendre discontinue la ou chaque couche mince métallique par démouillage.
Or, il a été constaté que l’utilisation du procédé ci-dessus pour une couche à l’argent encapsulée donne des motifs non stables. On comprend par-là qu’une délamination, décollement de la totalité ou d’une partie de l’empilement de couches minces du substrat, apparait de sorte que le motif de la couche d’argent démouillée n’est pas reproductible.
Il existe donc un besoin de trouver une solution pour supprimer ces inconvénients.
L’invention cherche à résoudre les inconvénients de l’art antérieur et, à ce titre, l’invention propose un procédé permettant d’obtenir un matériau ayant une couche métallique présentant des motifs, ces motifs pouvant être choisis.
A cet effet, l’invention concerne un procédé d’obtention d’un matériau comprenant un substrat revêtu sur au moins une partie d’au moins une de ses faces par un revêtement comprenant au moins une couche mince métallique discontinue d’un métal ayant un point de fusion inférieur à 1100°C, la ou chaque couche mince métallique discontinue étant encapsulée entre au moins deux modules diélectriques : un module diélectrique supérieur et un module inférieur, et la ou chaque couche mince métallique discontinue se présentant sous la forme de motifs géométriques , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
caractérisé en ce que la forme du motif géométrique dépend de l’épaisseur de ladite couche mince métallique continue et en ce que l’épaisseur de ladite couche mince métallique continue est choisie pour obtenir le motif souhaité .
Selon un exemple, le procédé est tel que :