INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au préchauffage, à l’arrivée de l’inducteur, les deux pièces sont à une température proche de la fusion. L’induction apporte seulement l’énergie manquante permettant d’atteindre la température de fusion à l’interface entre les pièces et de réaliser la soudure.
Le préchauffage permet d’éviter des pics de température excessifs qui peuvent être générés par une montée en température trop rapide. Cela permet également de ralentir la descente en température car l’assemblage pourra être globalement plus chaud qu’en l’absence de préchauffage. Le temps ouvert pour le soudage, pendant lequel soudure est possible, sera plus long, donc la cicatrisation du polymère à l’interface et ainsi la performance mécanique seront meilleures.
Les chaleurs apportées par le moyen de préchauffage et par l’inducteur peuvent se compenser et la dissymétrie de l’efficacité de la chauffe de l’un peut être compensée par l’autre pour homogénéiser la thermique à l’interface de soudage des pièces.
La puissance injectée dans l’assemblage par l’inducteur peut être inférieure au cas sans préchauffe, et ainsi le courant induit est réduit dans les fibres ainsi que dans la protection foudre, lorsque celle-ci est présente.
Le besoin de post-chauffage servant à améliorer la cicatrisation peut également être diminué, même si ce dernier peut encore être présent.
De préférence, le préchauffage s’effectue avant d’appliquer une pression sur l’assemblage à l’aide d’un moyen presseur avant, tel qu’un galet presseur.
L’invention peut permettre d’éviter l’utilisation d’un insert sensible à l’induction, disposé entre les deux pièces, contrairement à l’enseignement de la demande FR3083733A1.
Moyen de préchauffage Le moyen de préchauffage peut être conçu et dimensionné pour compenser les déséquilibres thermiques générés par l’inducteur, afin que la température soit homogène à l’interface des première et deuxième pièces.
Le moyen de préchauffage sans contact peut avantageusement comporter une source de rayonnement IR.
Cette source de rayonnement IR peut comporter au moins un écran placé entre au moins une lampe émettrice de rayonnement IR et la première pièce pour délimiter au moins partiellement une fenêtre de sortie du rayonnement IR. La lampe émettrice peut être une lampe à incandescence ou un tube flash. Le rayonnement est de préférence émis de manière continue dans le temps, mais en variante il est émis de manière pulsée, notamment si une lampe flash ou un laser est utilisé.
On peut utiliser deux lampes à incandescence ou plus, sous forme de tubes disposés côte à côte, par exemple.
Un avantage lié à l’utilisation d’une source de rayonnement IR est la facilité avec laquelle la puissance peut être modulée, comparativement à d’autres moyens de chauffage tels que le soufflage d’air chaud. De plus, le chauffage s’effectue sans apport d’air, donc avec un risque d’oxydation plus limité. L’énergie apportée est également moins dépendante de la distance séparant le moyen de préchauffage de la zone à chauffer que dans le cas d’un inducteur, très sensible à l’épaisseur de l’entrefer.
La fenêtre de sortie peut présenter une forme allongée dans la direction de déplacement de la source de rayonnement. On peut donner à cette fente une largeur constante ou non, en fonction du profil de montée en température recherché.
Dans le cas où la première pièce est profilée et comporte une semelle qui est soudée à la deuxième pièce et une âme qui se raccorde à la semelle par un rayon, la fenêtre peut être située plus près du rayon par lequel la semelle se raccorde à l’âme de la première pièce que de son bord libre.
Le moyen de préchauffage sans contact peut aussi comporter au moins un élément de soufflage d’air chaud, en remplacement de la source de rayonnement IR ou en complément.
En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Ainsi, la plaquette (10) et l’étrier (20) peuvent être adaptés en termes de coût, de fonctionnalités et de performances.
Plaquette de frein excentrée L’invention se rapporte au domaine technique des freins à disque, et en particulier aux plaquettes équipant de tels freins.
Art antérieur Dans le domaine des freins à disques, l’effort de freinage est directement lié à des paramètres tels que : - le matériau des plaquettes ; - le matériau du disque ; - la superficie de la zone de friction des plaquettes sur le disque ; - l’effort de serrage des plaquettes sur le disque.
La performance du freinage est également liée au comportement dynamique des plaquettes lors de leur utilisation. Une usure déséquilibrée des plaquettes conduit à une distribution hétérogène de l’effort de freinage, et par là une distribution hétérogène de la chaleur à dissiper. En particulier, les plaquettes de frein ont tendance à plus s’user sur un de leur côté : on constate que la surface de friction de la plaquette, après utilisation, n’est plus parallèle à la tôle support de la plaquette.
De plus, une usure déséquilibrée des plaquettes conduit à leur remplacement plus fréquent, alors que de la garniture de friction est encore présente à certains endroits.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une plaquette pour freins à disque optimisée pour que son usure soit répartie de façon homogène, permettant d’obtenir de meilleures performances de freinage.
Un autre but de l’invention est de proposer des plaquettes de frein dont l’usure de la garniture est répartie de la façon la plus homogène possible, de manière à ne pas gaspiller des plaquettes.
À cet effet, il a été mis au point une plaquette pour étrier de frein à disque, la plaquette comprenant un tôle support avec une face arrière présentant une zone d’appui et une face avant recevant une garniture présentant une zone de friction destinée à entrer en friction avec un disque de frein selon une direction de friction.
Selon l’invention, le centre de la zone d’appui est décalé par rapport au centre de la zone de friction, dans une direction opposée à la direction de friction, d’une valeur D, de sorte que , où : - µ est le coefficient de frottement de la zone de friction contre le disque ; et - E est la distance entre la zone de friction et le centre d’une surface de montage de la plaquette, mesurée orthogonalement à la zone de friction.
En effet, le Demandeur a constaté que l’usure hétérogène des plaquettes était principalement liée à un déséquilibre des forces appliquées aux plaquettes : la force de frottement, générée par le frottement du disque contre la plaquette, a tendance à faire basculer cette dernière. En effet, un moment est généré par le transport de cette force de frottement au niveau du centre de la liaison glissière guidant la plaquette par rapport à l’étrier qui la reçoit.
Décaler le centre de la zone d’appui selon l’invention permet de générer un moment de sens inverse, qui vient limiter, voir annuler, la tendance au basculement de la plaquette lors de son utilisation. L’usure de la plaquette est ainsi mieux répartie, ce qui permet non seulement de prolonger sa durée de vie, mais également d’améliorer les performances de freinage puisque la distribution de l’effort de serrage et donc la distribution des calories générées est mieux maîtrisée.
En particulier, on obtient une répartition homogène de la pression entre la plaquette et le disque, ce qui permet d’avoir une usure identique sur toute la surface de la plaquette, et d’augmenter les performances de freinage. Si on ne fait pas ce décalage, les différences d’usure conduisent à des différences de pression locale : des endroits de la plaquette pourraient subir par exemple une pression locale de 20 bars seulement, tandis que d’autres endroits pourraient subir une pression locale de 30 bars.
La pression moyenne est de 25 bars, ce qui est en deçà d’une pression limite, par exemple de 30 bars, au-delà de laquelle on atteint la limite de température d’une plaquette et à laquelle l’usure augmente. Pourtant, les endroits qui subissent 30 bars de pression vont plus chauffer que ceux où il y a 20 bars, et atteindre ladite limite.
Grâce à l’invention, la pression est la même sur toute la zone d’appui, et on peut exploiter pleinement les capacités de la plaquette sans que des zones locales ne soient dégradées, car fonctionnant au-delà des limites acceptables.
Par centre de la zone d’appui, on entend le centre géométrique de la zone transmettant l’effort de serrage à la plaquette. Par exemple, dans le cas d’une plaquette mue par deux vérins, c’est le milieu entre les points d’application des efforts des vérins sur la plaquette. Pour la plaquette antagoniste, qui est immobile, le centre de la zone d’appui est le centre géométrique de la surface normale à la direction de l’effort de serrage, reliant la plaquette à l’étrier. Le centre de la zone d’appui est donc le point où on considère que s’applique l’effort de serrage de la plaquette.
La forme 108 est un triple crochet possédant une symétrie de révolution.
On note que, sur la surface de l’objet 21 à imprimer, on peut prévoir une alternance de sens d’ouverture opposés des crochets.
Pour l’application aux semelles orthopédiques 21, 41, 51, 61, 71, 81 et 91, une forme optimale 100 du crochet est une boucle plane ouverte vers le bas, du côté de la face supérieure de la semelle. Cette boucle plane 100 ouverte possède préférentiellement une section radiale circulaire. La hauteur de chaque crochet mesurée perpendiculairement à partir de son ancrage à une surface de la partie fonctionnelle de la semelle est préférentiellement comprise entre 0,75 et 1,5 mm. Le diamètre des sections circulaires est préférentiellement compris entre 0,2 et 0,45 mm. Par exemple, la hauteur de la boucle plane est de 1 mm et sa section possède un diamètre de 0,3 mm.
Concernant le positionnement des crochets sur la surface supérieure de la partie fonctionnelle orthopédique 21, les crochets sont préférentiellement répartis en quinconce et séparés par une distance constante, préférentiellement comprise entre 1 mm et 2 mm, par exemple de 1,408 mm, auquel cas, on obtient une densité de 52 crochets par centimètre carré.
Les crochets recouvrent l'intégralité de la surface supérieure de la semelle dont ils suivent les contours à une distance d'au moins 1,5mm, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de crochets sur la périphérie de la semelle, jusqu’à 1,5 mm du bord.
Selon le modèle de semelle orthopédique 21, la géométrie de l'empreinte sur laquelle est appliquée la semelle et les différents paramètres mis en œuvre par l'utilisateur de la solution, la zone d'application des crochets 25 varie en forme et en aire. Le nombre de crochets 25 s'adapte automatiquement par logiciel à la zone d'application et à la densité surfacique visée.
Si certains paramètres de l'application font varier l'épaisseur de la semelle orthopédique 21, les points de référence de placement des crochets 25 suivent la variation d'épaisseur de telle sorte que les crochets 25 aient toujours la même hauteur par rapport à la surface supérieure de la partie fonctionnelle de la semelle orthopédique 21.
Concernant l’orientation des crochets 25, afin de garantir une mise en œuvre idéale des crochets 25, ceux-ci sont préférentiellement orientés relativement à leur position lors de la fabrication plutôt que par rapport à leur position vis-à-vis de la surface de la semelle 21. Ainsi, les crochets 25 sont disposés de telle sorte que leurs plans principaux (par exemple, les plans 101, 103 et 105) se retrouvent dans des plans verticaux parallèles lors du processus d'impression. Pour cela, le fichier représentant la semelle 21 à imprimer est transmis à l’imprimante en tenant compte de cette orientation préférentielle.
La représente des étapes d’un procédé 110 de fabrication d’un objet selon l’invention, appliqué à la fabrication d’une semelle orthopédique. Au cours d’une étape 111, on effectue des mesures sur le pied du patient. Au cours d’une étape 112, on effectue la modélisation de la semelle orthopédique adaptée au patient. Au cours d’une étape optionnelle 113, on oriente le modèle de la semelle à imprimer pour que les plans généraux des crochets à imprimer forment, avec l’axe d’impression de l’imprimante, un angle inférieur à 45 degrés. On appelle ici axe d’impression, l’axe perpendiculaires aux plans successifs selon lesquels la matière est successivement solidifiée et incorporée à l’objet imprimé, de la première à la dernière couche d’impression. Au cours d’une étape 114, on réalise l’impression 3D de la semelle orthopédique 21, y compris les crochets, champignons et/ou boucles auto-agrippants, et les étapes de finition de surface de cette semelle 21, notamment nettoyage. Au cours d’une étape 115, on fixe un recouvrement muni d’une surface auto-agrippante, par exemple munie de boucles ou en velours, 22 sur la semelle orthopédique 21 comportant les crochets 25 ou des champignons. Au cours d’une étape 116,
On décrit, ci-dessous, un exemple de mise en œuvre du procédé objet de l’invention, avec une imprimante 3D « Multi Jet Fusion » ( ou « MJF ») de « HP » (ou « Hewlett Packard »), quatre marques déposées. Le processus Multi Jet Fusion est une méthode de fabrication additive développée et commercialisée par Hewlett-Packard (HP). Ce procédé permet la mise en œuvre de pièces à partir de poudres de matières thermoplastiques. Au cours de l'impression, l'apport d'agents liquides et la montée en température permettent la fusion de la matière couche par couche. Les pièces obtenues sont supportées par le lit de poudre et ne nécessitent l'ajout d'aucun support, réduisant ainsi les opérations de post-traitement. Les pièces obtenues d'aspect gris mat présentent une bonne qualité de surface et peuvent être délivrées avec un minimum d'opération de finition.
Outre ses qualités en matières de productivité, le procédé MJF permet d'obtenir une fiabilité et un niveau de détail de l'ordre du dixième de millimètre. Cette fiabilité garantie la parfaite répétabilité des pièces et assure un niveau de détail à la fois constant, pièces après pièces, et homogène sur l'ensemble de la surface de l’objet produit.
Exemple de matériau utilisé : le PA-11 d'Arkema, deux marques déposées.
Parmi les différents matériaux disponibles pour la production en MJF, le matériau utilisé pour la production des pièces est, par exemple, un polymère thermoplastique de type polyamide, PA-11 commercialisé par la société Arkema sous la marque déposée Rilsan. Le PA-11, dont les performances isotropes (constance des propriétés physiques dans toutes les directions) sont supérieures par rapport à celle du PA-12 (marque déposée), le rend particulièrement adapté à la production des éléments de détail soumis à des contraintes mécaniques appliquées dans des directions variées. D'une manière générale, comparé au PA-12 (plus couramment employé en impression 3D et plus économique), le PA11 présente une meilleure stabilité thermique, une plus grande résistance à la lumière et aux UV et une bonne élasticité. Ces caractéristiques du PA-11 permettent d'obtenir une dimension, une densité et une tenues des crochets de la semelle orthopédique.
Concernant le placement des pièces dans l'imprimante 3D, afin d'assurer la meilleure mise en œuvre qui soit, les crochets, et donc les pièces qui les comportent sont préférentiellement orientés selon une direction particulière. Sans cette orientation les crochets seront moins bien, voire pas du tout imprimés, dans le cas où la définition de l'imprimante diffère selon l'axe selon lequel cette définition est observée. Par convention, comme illustré en , l'axe Z représente la verticale. C’est l'axe de déplacement du plateau de production de l’imprimante, aussi appelé axe d’impression ci-dessus. Les directions X et Y définissent ainsi un plan sur lequel se répartie la matière première sous forme de couches successives d'épaisseur constante. Selon les spécificités fournies par le constructeur, la définition de la machine (HP 5200) est de 1200 ppp (points par pouce) en X, Y et permet des couches de 0,08 mm (en Z). Avec une telle haute résolution qui permet d'obtenir un niveau de détail efficient, il est possible de produire des crochets très petits permettant une bonne accroche aux boucles du recouvrement. Afin d'optimiser au mieux la qualité des crochets 25, les plans principaux de ces crochets sont orientés dans un plan vertical, parallèle à la direction Y de la machine. Les crochets sont donc orientés selon la direction Y de la machine.
L’imprimante donnée comme exemple ci-dessus utilise le frittage de poudre. Dans d’autres exemples, on met en œuvre une résine.
Bien que l’invention ait été présentée dans son application particulière à des semelles orthopédiques, elle ne se limite pas à ce type d’objets mais s’étend à tous les objets imprimés en trois dimensions, notamment les objets fabriqués en petites séries, ou sur mesure, ou devant avoir une finesse particulière ou n’ayant pas de surface développable, par exemple les inserts dans des vêtements techniques ou dans des éléments de mobilier.
Le corps principal 13 est formé ici d’une enveloppe tubulaire 11 externe, préférentiellement de forme cylindrique. Le corps principal 13 est de préférence en métal, par exemple en un alliage d’aluminium. L’enveloppe 11 tubulaire est allongée et s’étend selon un axe principal XX entre les deux extrémités 13A, 13B.
Le premier couvercle 18 et le second couvercle 19 prennent le corps cylindrique 13, typiquement l’enveloppe 11 tubulaire, en « sandwich » et y sont fixés de manière étanche, par exemple soudés ou sertis.
Les premier et un second couvercle 18, 19 sont préférentiellement aussi en métal, par exemple en alliage d’aluminium.
La paroi de l’enveloppe périphérique 11 formant le corps principal 13 est fine, c'est-à-dire qu’elle a une épaisseur de l’ordre de quelques dixièmes de millimètres.
Par ailleurs, le volume intérieur de la cartouche 1 est de l’ordre de 300 ml à 900 ml (équiv. en eau).
Un (ou plusieurs) lit(s) d’un (ou plusieurs) adsorbant particulaire 14, telles des billes d’adsorbant par exemple, est agencé dans le volume intérieur 12. En particulier, le lit d’adsorbant 14 est pris en sandwich et maintenu par/entre deux structures de tamis 15, 16, plus simplement appelées ‘tamis’, c'est-à-dire que le premier tamis 15 et le second tamis 16 sont disposés de part et d’autre du lit d’adsorbant 14 de manière à le maintenir en position dans le volume interne 12 de la cartouche 1.
Autrement dit, les structures de tamis 15, 16 qui sont agencées radialement dans le volume interne 12, c'est-à-dire perpendiculairement à l’axe principal XX, et s’étendent sur toute la section interne du corps principal 13 de forme cylindrique.
Préférentiellement, les structures de tamis 15, 16 permettent de séparer le volume interne 12 en plusieurs chambres ou compartiments internes, à savoir une chambre centrale 124 contenant le lit d’adsorbant 14 située au centre de la cartouche 1, et une première et une seconde chambre de recueil de gaz 121, 122 situées aux extrémités opposées 13A, 13B, c'est-à-dire entre la chambre centrale 124 et les premier et second couvercle 18, 19.
Les tamis 15, 16 sont par exemple formés d’un maillage de fibres métalliques présentant une multitude de pores dont les dimensions sont inférieures aux dimensions de l’adsorbant 14. Selon d’autres modes de réalisation, les tamis 15, 16 peuvent se présenter sous forme de mousses comprenant ou formées d’alvéoles interconnectées, ou encore sous forme de grilles, par exemple de grilles métalliques, ou analogues.
Dans tous les cas, les tamis 15, 16 sont dimensionnés pour retenir les particules d’adsorbant du lit d’adsorbant 14. Autrement dit, quel que soit le mode de réalisation choisi, le lit d’adsorbant 14 est « piégé » et maintenu entre les deux tamis 15, 16, alors que les molécules de gaz sont libres de circuler à travers eux.
En outre, l’adsorbant 14 est choisi pour permettre d’adsorber les molécules de gaz, en particulier celles d’oxygène, du fait de minuscules pores à sa surface, c'est-à-dire des pores de l’ordre du ou de quelques nanomètre (nm). Ainsi, il peut être choisi parmi les charbons actifs, les structures organométalliques ou MOF pour « Metal Organic Framework » ou les zéolites. Toutefois, on utilise, de préférence, un adsorbant zéolitique se présentent sous forme de particules, telles des granules, des billes ou analogues, d’une zéolite ayant une capacité d’adsorption élevée, c'est-à-dire d’au moins 3 ml/g à 1 bar et 20°C, pour l’oxygène, par exemple une zéolite 13X ou 5A, par exemple la zéolite référencée Z10-ZZ commercialisée par la société Zeochem®.
Comme visible sur , le lit d’adsorbant 14 ne remplit pas l’intégralité du volume interne 12 de la cartouche 1 mais est agencé uniquement dans la chambre centrale 124 de sorte qu’il existe des espaces vides aux deux extrémités 13A, 13B du volume interne 12 formant les première 121 et seconde 122 chambres de recueil de gaz.
La première chambre 121 de recueil de gaz est située entre le premier couvercle 18 et le premier tamis 15, et la seconde chambre 122 de recueil de gaz est située entre le second couvercle 19 et le second tamis 16. Autrement dit, les deux tamis 15, 16 séparent la chambre centrale 124 contenant le lit d’adsorbant 14, des première et seconde chambres de recueil de gaz 121, 122 qui sont situées de part et d’autre de ladite chambre centrale 124, c'est-à-dire qui la prennent en sandwich en étant séparées de celle-ci par les tamis 15, 16.
Lors d’un exercice de renforcement des muscles du plancher pelvien, des contractions des muscles autres que ceux du plancher pelvien, consciemment ou non, peuvent se produire. Il s’agit en l’occurrence des muscles de la ceinture abdominale, provoquant une augmentation de la pression intra-abdominale qui augmente à son tour la pression exercée sur le plancher pelvien.
Le document WO2021/144270 propose de mesurer deux pressions distinctes l’une de l’autre dans le canal vaginal, à deux profondeurs différentes dans le canal interne du patient, à savoir une pression dans une zone dite médiane du canal et une pression dans une zone dite distale du canal. Ces deux mesures à deux profondeurs différentes permettent, en les comparant, de déterminer si et dans quelle mesure la pression abdominale a été augmentée et donc que l’exercice de renforcement des muscles du plancher pelvien n’a pas été réalisé de manière correcte. Cette information complémentaire permet d’améliorer l’évaluation des exercices de renforcement des muscles du plancher pelvien et de mettre en place les corrections adaptées.
En variante, il est connu de détecter une mauvaise contraction lors d’un exercice de renforcement des muscles du plancher pelvien en suivant les mouvements du dispositif. Le document WO2016/119002 propose par exemple d’utiliser un gyroscope, éventuellement combiné avec un accéléromètre, dans un dispositif intra-vaginal, afin de déterminer si pendant la réalisation d’un exercice, le mouvement des muscles correspond bien à un mouvement de bas en haut. Plus précisément, le dispositif intra-vaginal indique l’orientation de la sonde par rapport à une direction verticale de référence dans le canal vaginal afin d’en déduire si le mouvement est correct. Des données sur la position du patient peuvent également être utilisées pour trier les résultats.
Toutefois, en situation réelle, des dysfonctionnements des muscles du plancher pelvien peuvent se manifester lors de mouvements du patient, par exemple en passant d’une position assise à une position debout, et inversement. En effet, les mouvements d’un patient peuvent exercer une contrainte sur le plancher pelvien et occasionner des gênes, telles que des fuites urinaires ou fécales, notamment si les muscles du plancher pelvien ne remplissent pas leur fonction de façon satisfaisante.
Il existe donc un besoin pour un nouveau système pour mesurer les contractions des muscles du plancher pelvien qui permet, lors de réalisation d’exercice, de vérifier l’efficacité des contractions des muscles du plancher pelvien pendant un mouvement, afin de mieux assister le patient dans la réalisation des exercices de renforcement des muscles du plancher pelvien.
Un premier objet de l’invention est d’améliorer la qualité des exercices de renforcement des muscles du plancher pelvien.