INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne en outre une structure en couches minces permettant de réaliser la structure de mémoire tridimensionnelle selon l’invention. Cette structure élémentaire présente l’avantage d’une compatibilité avec les techniques de fabrication de l’industrie du semiconducteur. Ainsi, le dispositif selon l’invention présente des couts de mise en production réduits.
Résumé /Revendications L’invention a pour objet un circuit de calcul dans la mémoire comprenant une pluralité de plans mémoire de rang i allant de 1 à N, avec N un entier naturel supérieur à 1, chaque plan formant une matrice bidimensionnelle de cellules mémoire non volatiles, résistives et programmables, chaque cellule mémoire ayant un nœud de sélection, un premier nœud d’entrée/sortie et un second nœud d’entrée/sortie. Ladite matrice comprenant M lignes de rang j allant de 1 à M et K colonnes de rang k allant de 1 à K, avec M et K deux entiers naturels non nuls. Ledit circuit de calcul comprenant : des moyens de contrôle pour commander des opérations de stockage et de calcul en mémoire réalisées par le circuit de calcul ; au moins un groupe élémentaire de cellules mémoires comprenant : une première cellule mémoire appartenant à l’un quelconque des plans mémoire et destinée à stocker une première donnée d’entrée ; une deuxième cellule mémoire appartenant à l’un quelconque des plans mémoire et destinée à stocker une deuxième donnée d’entrée ; une troisième cellule mémoire appartenant à un plan mémoire différent de celui de la première et de la deuxième cellule mémoire. La troisième cellule mémoire étant destinée à stocker le résultat d’une première opération logique ayant pour opérandes la première et la deuxième donnée d’entrée. La première, la deuxième et la troisième cellule mémoire appartenant à des colonnes de même rang k dans leurs matrices respectives. La première, la deuxième et la troisième cellule mémoire étant interconnectées par une ligne d’interconnexion commune, notamment afin de former un pont diviseur de tension résistif.
Selon un aspect particulier de l’invention, pour chaque plan mémoire: les nœuds de sélection des cellules mémoires appartenant à la même ligne sont interconnectés par une ligne de sélection ; les premiers nœuds d’entrée/sorties des cellules mémoires appartenant à la même colonne sont interconnectés ; les seconds nœuds d’entrée/sorties des cellules mémoires appartenant à la même colonne sont interconnectés.
Selon un aspect particulier de l’invention, chaque cellule mémoire comprend : une structure de stockage résistive programmable ayant : une électrode supérieure connectée au second nœud d’entrée/sortie de ladite cellule mémoire ; et une électrode inférieure ; un transistor de sélection ayant une grille connectée au nœud de sélection de ladite cellule mémoire et reliant l’électrode inférieure au premier nœud d’entrée/sortie de ladite cellule mémoire.
Selon un aspect particulier de l’invention, chaque colonne de cellules mémoire comprend : Un empilement d’une pluralité de transistors de sélection selon une première direction, chaque transistor de sélection, notamment de type grille enrobante, comprenant un canal de conduction, perpendiculaire à la première direction en un matériau semiconducteur et ayant deux extrémités ; la première extrémité du canal correspondant à la source du transistor de sélection et la seconde correspondant au drain du transistor ; un premier pilier métallique selon la première direction connectant les sources des différents transistors de sélection ; une couche en diélectrique parallèle à la première direction et couvrant latéralement les drains des transistors de sélection ; au moins une couche métallique en parallèle à la première direction déposée sur la couche en diélectrique ; un second pilier métallique selon la première direction ayant un contact latéral avec l’au moins couche métallique ; Pour chaque transistor de sélection, l’ensemble formé par le drain, la couche en diélectrique et la couche métallique constitue une structure de stockage résistive.
Selon un aspect particulier de l’invention, pour chaque plan mémoire : les premiers nœuds d’entrée/sortie des cellules mémoire appartenant aux colonnes de rangs impairs sont interconnectés formant une première ligne de source ; les premiers nœuds d’entrée des cellules mémoire appartenant aux colonnes de rangs pairs sont interconnectés formant une seconde ligne de source ; la première ligne de source et la seconde ligne de source étant distinctes.
Dans un troisième mode de réalisation préféré, le monomère (méth)acrylique (M2) est présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 5 phr et est choisi parmi un mélange de composés comprenant d’au moins deux fonctions (méth)acryliques.
Dans un quatrième mode de réalisation plus préféré, le monomère (méth)acrylique (M2) est présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 5 phr et est choisi parmi un mélange de composés comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Au moins un composé du mélange comprend seulement deux fonctions (méth)acryliques et présente au moins 50 % en poids du mélange de monomère (méth)acrylique (M2), préférablement au moins 60 % en poids.
En ce qui concerne le monomère (méth)acrylique (M3) , le monomère est choisi parmi un monomère qui, une fois polymérisé sous forme d’un homopolymère, a une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C, préférablement d’au moins 120 °C. La température de transition vitreuse d’homopolymères peut être trouvée dans le document « Polymer Handbook ». La température de transition vitreuse peut également être mesurée préférablement par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO 11357-2:2020 « Plastiques — Calorimétrie différentielle à balayage (DSC) — Partie 2 : détermination d’une température de transition vitreuse et de la hauteur de palier ».
Le monomère (méth)acrylique (M3) est différent des monomères (méth)acryliques (M1) et (M2).
Le monomère (méth)acrylique (M3) dans un mode de réalisation préféré étant choisi parmi l’acide méthacrylique, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate de tert-butyle, le méthacrylate de phényle, le méthacrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de 4–tert-butylcyclohexyle et des mélanges de ceux-ci.
Le monomère (méth)acrylique (M3) dans un premier mode de réalisation plus préféré est choisi parmi l’acide méthacrylique.
Le monomère (méth)acrylique (M3) peut être présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 10 phr en poids, préférablement entre 0,1 et 9 phr en poids, plus préférablement entre 0,1 et 8 phr, encore plus préférablement entre 0,1 et 7 phr, même plus préférablement entre 0,5 et 6 phr et même encore plus préférablement entre 0,5 et 2 phr pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide.
Dans un premier mode de réalisation le plus préféré, le monomère (méth)acrylique (M3) est présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 5 phr en poids pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide.
Dans un deuxième mode de réalisation le plus préféré, le monomère (méth)acrylique (M3) est présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 4 phr en poids pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide.
Dans un troisième mode de réalisation le plus préféré, le monomère (méth)acrylique (M3) est présent dans la composition (méth)acrylique MC1 entre 0,1 et 2 phr en poids pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide.
Selon l’invention, les plages de quantités des composants a) à c) dans la composition (méth)acrylique MC1 peuvent être combinées en une quelconque combinaison, par exemple des plages préférées pour le composant b) avec une plage avantageuse du composant c).
En ce qui concerne l’initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3), il est choisi parmi les initiateurs radicalaires.
Préférablement l’initiateur radicalaire est un peroxyde et plus préférablement le peroxyde est liquide sur une plage de température comprise entre 0 °C et 50 °C.
Selon un mode de réalisation particulier, l’initiateur de polymérisation possède une température de demi-vie à 1 heure, qui est supérieure à 70 °C, avantageusement supérieure à 80 °C et préférablement supérieure à 90 °C.
Préférablement l’initiateur de polymérisation possède une température de demi-vie à 1 heure et 1 013 mbars comprise entre 70 °C et 140 °C, plus préférablement entre 80 °C et 135 °C, et encore plus préférablement entre 90 °C et 130 °C et le plus préférablement entre 95 °C et 125 °C.
Selon un mode de réalisation particulier, l’initiateur de polymérisation possède une température maximale de stockage d’au moins 10 °C, avantageusement d’au moins 15 °C.
Le montant intermédiaire est par exemple à égale distance des montants latéraux.
La traverse intermédiaire, le montant intermédiaire, la jambe de force rigidifient et renforcent les cadres, et de là les modules et la structure toute entière.
La longueur des montants latéraux est comprise entre 80 centimètres et 150 centimètres.
La longueur de la traverse inférieure est comprise entre 120 centimètres et 250 centimètres. De même, la longueur de la traverse supérieure est comprise entre 120 centimètres et 250 centimètres.
Selon un mode de réalisation, chaque module est fixé à un module adjacent par des moyens de fixation traversant un cadre rectangulaire respectif de chacun des modules adjacents.
Ce mode de fixation procure une grande rigidité à la structure.
Les moyens de fixation sont démontables.
Les moyens de fixation entre deux modules adjacents comprennent une pluralité de boulons.
Des fournitures courantes et bon marché peuvent ainsi être utilisées pour l’assemblage de la structure. De plus, seulement de l’outillage basique est nécessaire.
Selon un exemple de réalisation, les boulons sont tous identiques.
Ainsi, les erreurs d’assemblage sont évitées.
Chaque module est fixé à au moins deux autres modules, l’ensemble des modules assemblés formant une boucle fermée.
Selon un aspect de la piscine autoporteuse, la piscine comprend un plancher de circulation autour du bassin, le plancher étant disposé sur une face supérieure de la structure.
Il ainsi possible de marcher tout autour de la piscine. De plus, aucun espace n’est présent entre le haut du bassin et le bord du plancher, ce qui augmente la sécurité d’utilisation.
Selon un mode de réalisation, chaque module de la structure comprend un élément de plancher disposé sur une face supérieure du module.
Chaque élément de plancher est posé les traverses supérieures d’un module.
Dans la variante représentée sur la , le bloc de cellules 20 est formé d’une pluralité de sous-blocs 120A, 120B, 120C, chaque sous-bloc 120A, 120B, 120C étant de structure analogue à un bloc 20 décrit précédemment sur les figures 4 à 6.
Dans une variante (non représentée), le distributeur 22 est monté sous le bloc de cellules 20, le collecteur 24 étant disposé au-dessus du bloc de cellules 20.
Dans une variante, le débit de fluide injecté est réglable par exemple via une modulation de la vitesse de rotation d’une pompe ou d’un ventilateur du système d’alimentation 14, par exemple en fonction d’une température mesurée par une sonde présente au sein du bloc de cellules 20. Ainsi, le début de fluide est adapté en fonction des besoins en refroidissement des cellules 70.
Dans une autre variante, représentée sur la , les pattes 102, 112 de calage de chaque cellule 70 sont définies respectivement sur une capsule supérieure 130 et sur une capsule inférieure 140 engagées respectivement sur l’extrémité supérieure 90A et sur l’extrémité inférieure 90B de la cellule 70.
Chaque capsule 130, 140 comporte un fond annulaire 150 disposé de manière complémentaire dans un trou traversant 100, 110 respectivement de la plaque supérieure 76 et de la plaque inférieure 78.
Le fond annulaire 150 présente un contour extérieur conjugué au contour intérieur du trou traversant 100, 110 dans lequel il est reçu. Le fond annulaire 150 définit un orifice traversant central 152 raccordant le canal 98 respectivement à la section de passage de fluide 34 et à la section de collecte de fluide 54. Les pattes 102, 112 font saillie vers la cellule 70 à partir du fond annulaire 150.
Chaque capsule 130, 140 est immobilisée le long de l’axe B-B’ respectivement par la plaque supérieure 76 et par la plaque inférieure 78. Elle est immobilisée perpendiculairement à l’axe B-B’ à l’écart de la cellule 70 par contact du fond annulaire 150 avec respectivement la barre intermédiaire supérieure 80 et avec la barre intermédiaire inférieure 82 à la périphérie du trou respectif 104, 114.
Ce contact est de préférence étanche. Ceci assure que le flux d’air provenant de la section de passage 34 entrant dans le bloc de cellule 20 via un trou 104 donné est dirigé exclusivement vers le canal 98 en regard de ce trou 104 donné à travers l’orifice 152 de la capsule supérieure 130. Ceci assure également que le flux d’air provenant du canal 98 sorte exclusivement dans la section de collecte 54 par le trou 114 situé en regard du canal 98, via l’orifice 152 de la capsule inférieure 140. Ainsi, l’homogénéité des flux d’air entre les canaux 98 est garantie.
Dans la variante illustrée par la , les cellules 70 sont prismatiques. Chaque cellule 70 présente ici une forme parallélépipédique. Elle présente au moins une face principale perpendiculaire à l’axe B-B’ située en regard et à l’écart d’une face principale d’une cellule 70 adjacente.
Avantageusement, une entretoise est placée entre les faces principales adjacentes pour définir en permanence au moins un canal 98 de circulation du fluide de refroidissement entre la section de passage 34 et la section de collecte 54, même en cas de surpression dans une ou plusieurs cellules 70.
Assemblage membrane-électrode de pile à combustible, procédé de fabrication d’un tel assemblage et pile à combustible comprenant au moins un tel assemblage La présente invention concerne un assemblage membrane-électrode de pile à combustible. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un assemblage membrane-électrode de pile à combustible, ainsi qu’une pile à combustible comprenant au moins un tel assemblage membrane-électrode.
Dans le domaine des piles à combustible, il est connu d’insérer un empilement de cellules électrochimiques entre deux plaques terminales, situées de part et d’autre de cet empilement dans une direction d’empilement, et éventuellement de disposer cet empilement dans un carter. Les cellules électrochimiques sont formées par des assemblages membrane-électrode et des plaques bipolaires. Un assemblage membrane-électrode est parfois dénommé MEA, de l’Anglais « Membrane-Electrode Assembly », et comprend généralement une membrane de base, qui peut être revêtue sur l’une ou sur ses deux faces, d’une couche catalytique comprenant un catalyseur, ainsi qu’un cadre qui supporte cette membrane. Le cadre peut comporter des ouvertures qui, dans l’empilement, définissent des galeries d’écoulement de fluide au sein de l’empilement de cellules électrochimiques pour distribution et récupération de ces fluides dans les compartiments fluidiques correspondants de chaque cellule. Ce cadre est le plus souvent associé à au moins un joint, parfois dénommé « gasket », avec lequel il assure également une fonction d’étanchéité à l’écoulement des fluides au sein de l’empilement.
La membrane, lorsqu’elle est revêtue de couches comprenant un catalyseur, est parfois dénommée CCM, de l’Anglais « Catalyst Coated Membrane » et comprend dans ce cas trois couches à savoir, une membrane proprement dite, une couche catalytique côté anode et une couche catalytique côté cathode.
Dans l’empilement, un assemblage membrane-électrode est intercalé entre deux plaques bipolaires et délimite ainsi un compartiment anodique et un compartiment cathodique. De chaque côté, la membrane revêtue de catalyseur est recouverte par une couche de diffusion de gaz qui est donc reçue dans le compartiment anodique ou cathodique correspondant et favorise la mise en contact de la ou les espèces chimiques, présentes dans le compartiment anodique ou cathodique correspondant, avec la membrane. Chaque couche de diffusion de gaz a aussi un rôle de conduction des électrons. Ces couches de diffusion sont parfois dénommées GDL, de l’Anglais « Gas Diffusion Layer ».
Il est connu de fabriquer un assemblage membrane-électrode en rapportant la membrane revêtue de catalyseur sur le cadre, ce qui permet notamment de rigidifier cette membrane et d’en faciliter la manipulation. Ceci a lieu en collant de manière étanche la membrane sur le cadre.
Une fois cette opération réalisée, il est connu d’immobiliser, sur la membrane et le cadre préassemblés, la ou les couches de diffusion, lors d’une opération supplémentaire et au moyen d’une autre colle. Cette immobilisation est avantageuse pour que les couches de diffusion de gaz soient maintenues en place au moins lors de la constitution de l’empilement de cellules électrochimiques, parfois dénommée « stackage ». Cette opération supplémentaire prend du temps et nécessite l’application de colle sur la couche de diffusion ou sur le cadre. En pratique, ceci rallonge et surenchérit le coût de fabrication d’une pile à combustible.
Une teilleuse comprend généralement un élément d’entrainement pour transporter les tiges végétales selon la direction longitudinale de la teilleuse au travers des différents modules de la machine de teillage, notamment le module de broyage puis les modules d’écangage ou de battage qui sont munis de tambours destinés à battre les tiges afin de retirer les anas.
Traditionnellement, le module d’écangage s’étend selon une direction longitudinale entre une partie amont et une partie aval considérées selon le sens de déplacement des tiges végétales dans le module d’écangage, ledit module d’écangage comportant :
au moins un premier dispositif d’écangage qui est rotatif autour d’un premier axe de rotation ;
au moins un deuxième dispositif d’écangage qui est rotatif autour d’un deuxième axe de rotation, les premier et deuxième axes de rotation étant parallèle et distants l’un de l’autre, les premier et deuxième dispositifs d’écangage s’étendant entre les parties amont et aval, et délimitant entre eux une zone d’écangage,
un dispositif support pour supporter et guider le déplacement d’un élément d’entrainement des tiges végétales dans le module d’écangage de la partie amont vers la partie aval, le dispositif support s’étendant entre la partie amont et la partie aval et étant disposé au-dessus du premier dispositif d’écangage.
Le dispositif support comporte traditionnellement une glissière, le plus souvent sous la forme d’un rail horizontal sur lequel glisse l’élément d’entrainement. Cet élément d’entrainement comporte généralement une courroie engagée dans une chaine à maillons afin de transporter et maintenir par pincement les tiges végétales.
Le premier dispositif d’écangage comporte généralement un premier tambour d’écangage, constitué le plus souvent d’un cylindre portant à sa périphérie des couteaux ou écangs dont la fonction est de battre les tiges végétales, ce qui permet d’évacuer les anas. Un exemple de réalisation est illustré dans le document FR 2 903 125.
Dans une nappe, les tiges végétales n’ont pas toutes la même longueur. Aussi, ce module d’écangage présente l’inconvénient de ne pas correctement évacuer les anas des tiges végétales les plus longues. L’inventeur a en effet constaté que les extrémités des tiges longues sont souvent mal ou partiellement écanguées, ce qui est susceptible de dégrader la qualité de la nappe de fibre obtenue in fine .
Un but de l’invention est de proposer un module d’écangage remédiant aux inconvénients précités, permettant d’écanguer correctement les tiges, et notamment leurs parties d’extrémité, quelles que soient leurs longueurs.
Pour ce faire, selon l’invention, la distance entre le premier axe de rotation et le dispositif support varie entre la partie amont et la partie aval, en sorte de faire varier la distance entre l’élément d’entrainement et le premier axe de rotation, par quoi la portion des tiges végétales se trouvant dans la zone d’écangage varie lors de leur déplacement entre la partie amont et la partie aval.
Si l’on considère une des tiges végétales, on comprend que lors de son déplacement dans la zone d’écangage entre les parties amont et aval, la position verticale de la tige végétale va varier. Autrement dit, une tige végétale donné monte et descend dans la zone d’écangage. Grâce à ce déplacement vertical dans la zone d’écangage, les dispositifs d’écangage, vont pouvoir écanguer la tige sur toute la longueur de la tige qui est engagée dans le module d’écangage. Aussi, grâce à l’invention, les tiges végétales, même les plus longues, sont correctement écanguées sur toute leur longueur, ce qui améliore la qualité de la fibre obtenue à l’issue des opérations de teillage.
Avantageusement, le dispositif de support comporte une glissière pour recevoir l’élément d’entrainement des tiges végétales.
On comprend que la glissière s’étend au moins de la partie amont jusqu’à la partie aval du module d’écangage. La glissière permet de guider le déplacement de l’élément d’entrainement dans le module d’écangage. Pour ce faire, l’élément d’entrainement glisse sur la glissière.
De préférence, la glissière est au moins localement inclinée par rapport au premier axe de rotation, de façon à faire varier la distance verticale entre l’élément d’entrainement et le premier axe de rotation.
La glissière est préférentiellement non-horizontale, et présente une ou plusieurs bosses et/ou un ou plusieurs creux afin de faire varier la hauteur verticale de l’élément d’entrainement par rapport au premier axe de rotation, ce qui a pour effet de déplacer les tiges verticalement dans la zone d’écangage entre les deux dispositifs d’écangage au cours du déplacement des tiges entre la portion amont et la portion aval du module d’écangage.
Encore de préférence, la glissière comporte un rail de guidage.
Avantageusement, ladite feuille de verre extérieure présente des contraintes de surface au maximum de 20 MPa, de 30 MPa et de 40 MPa respectivement pour une épaisseur de ladite feuille de verre extérieure d’environ 1,1 mm, d’environ 1,6 mm et d’environ 2,1 mm. Le terme « environ » désigne ici une valeur considérée par l’homme du métier comme une valeur standard, même si localement cette valeur peut varier dans une fourchette de plus ou moins 10 %.
La feuille de matière adhésive intercalaire est par exemple une feuille en polyvinylbutyral (PVB) présentant une épaisseur comprise entre 0,30 et 1,50 mm, par exemple de 0,78 mm.
Dans le cas où la vitre comporte une ou plusieurs autre(s) feuille(s) en plus des trois mentionnées précédemment, la feuille de verre extérieure est la feuille de la vitre feuilletée qui est la plus à l’extérieur.
La présente invention se rapporte par ailleurs à véhicule équipé d’un vitrage comportant une vitre selon l’invention, des moyens pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation par rapport à un élément de carrosserie dudit véhicule et au moins une liaison électrique flexible l’invention, dans lequel ledit connecteur amont est attaché à un élément intérieur fixé à ladite carrosserie et ledit connecteur aval est attaché à ladite vitre.
Ladite nappe électrique flexible présente, de préférence, selon sa longueur un repli présentant un rayon de courbure compris entre 0,2 et 20,0 mm, de préférence compris entre 5,0 et 15,0 mm.
Dans ce véhicule, ladite vitre comporte, de préférence, des moyens pour chauffer ladite vitre et/ou des moyens pour éclaircir et assombrir ladite vitre et/ou pour changer la teinte de ladite vitre.