INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette configuration favorise une onde de pression spontanée dans le circuit de soutirage qui génère de la chaleur et donc une pressurisation du fluide dans le réservoir 2. Cette onde de pression spontanée est le phénomène thermodynamique connu sous l’acronyme « TACONIS » ou « TAO » (« Thermal Acoustic Oscillations » c’est-à-dire « Oscillations acoustiques thermiques »).
Ainsi, si la vanne 6 située au niveau de la première sortie du premier échangeur 4 de chaleur est fermée, le phénomène TACONIS peut se développer : une onde de pression auto-entretenue est générée dans le circuit de soutirage entre le réservoir 2 et cette vanne 6 fermée. Le circuit peut être dimensionné spécialement pour que ce phénomène se développe (par exemple en dimensionnant le diamètre des tuyauteries et les longueurs des parties froide et chaude du circuit). Cette onde a une fréquence typiquement comprise entre 5 et 100 Hz que l’on peut calculer en fonction des conditions de fonctionnement et de la géométrie du circuit.
Pour supprimer ce phénomène cette vanne 6 peut être ouverte de manière à amortir l’onde de pression grâce au volume agrandi (décompartimenté) pour cette onde via l’ouverture de l’échangeur.
L’ensemble de vannes peut donc disposer le circuit dans un second état dans lequel au moins une partie du volume de l’échangeur 4 de chaleur de réchauffage communique fluidiquement avec au moins une partie du reste du circuit de soutirage. Ceci augmente le volume et notamment la longueur de la portion close du circuit qui génère les ondes et amortit et supprime une telle onde de pression dans le circuit. Dans ce second état, les entrées de chaleur sont minimisées.
C’est-à-dire qu’il est possible de générer ou non une puissance de réchauffage passive (sans appareil consommateur d’énergie, même lorsque du fluide n’est pas soutiré du réservoir 2 (ou sans que du fluide soit soutiré du réservoir 2.
En variante ou en combinaison, pour amortir cette onde, il pourrait être possible de prévoir une autre branche de circuit similaire à celle sur laquelle est installée ladite vanne 6 et de mettre ces deux branches en communication par ouverture de la vanne 6. Les deux branches seraient de préférence à la même hauteur dans le réservoir 2 pour ne pas avoir d’effet de recirculation par thermosiphon non souhaitée qui amènerait aussi de la chaleur pendant des phases d’attente.
Ainsi, la structure du dispositif 1 est configurée pour permettre de favoriser ou non le phénomène Taconis selon les besoins de pression dans le réservoir 2.
En variante, le premier état est obtenu en fermant deux vannes 6, 7 situées de part et d’autre du premier échangeur 4 de chaleur de réchauffage, par exemple la vanne 6 située au niveau de la première sortie et la vanne 7 située au niveau de la seconde entrée. Dans cette configuration un passage du premier échangeur 4 de chaleur est isolé du reste du circuit au niveau de ses deux extrémités. Le second état peut être obtenu en ouvrant ces deux mêmes vannes 6, 7. Dans cette configuration, un passage du premier échangeur 4 de chaleur communique fluidiquement avec le du reste du circuit au niveau de ses deux extrémités. Par exemple, le circuit forme une boucle de circulation fermée sur elle-même et incluant ce passage et dans laquelle une onde vibratoire peut être amortie.
Comme illustré, le second échangeur 10 de chaleur peut faire partie du reste du circuit de soutirage qui est isolé fluidiquement ou non du premier échangeur 4 de chaleur de réchauffage selon que l’ensemble de vannes est dans le premier état ou le second état.
Le dispositif 1 possède ainsi un système de pressurisation simple, efficace, peu coûteux.
Ceci peut générer sur demande une puissance de réchauffage dans le réservoir 2, typiquement de quelques dizaines à quelques centaines de Watt.
Cette solution est particulièrement avantageuse pour des réservoirs de relative petite taille (par exemple de quelques litres à quelques centaines de litres).
Des neurones gluamatergiques sont stockés dans l’azote à une température d’environ -200°C. Une étape de décongélation progressive est effectuée selon les techniques conventionnelles largement connues de l’Homme du métier. Les cellules décongelées sont ensuite reprises dans environ 10 mL d’un milieu de culture dédié à 37°C. L’aliquot est centrifugé puis traité à l’aide d’un compteur automatique ou avec une cellule de Malassez afin de déterminer la concentration de neurones glutamatergiques et les dilutions à effectuer. L’aliquot est ensuite dilué et ensemencé dans le premier compartiment d’un dispositif selon l’invention préalablement traité selon les techniques conventionnelles largement connues de l’Homme du métier pour faciliter l’adhésion des neurones glutamatergiques au substrat.
Des neurones GABAergiques sont mis en culture dans le deuxième compartiment dudit dispositif, selon le même protocole que celui détaillé ci-dessus.
L’activité fonctionnelle des neurones glutamatergiques ainsi cultivés est enregistrée au moyen de réseaux de microélectrodes (MEA) planaires 256MEA100/30iR-ITO-w/o (Multichannel systems, Reutlingen, Allemagne) constitué d’électrodes de 30 µm de diamètre espacé de 100 µm d’électrodes. Cet enregistrement s’effectue pendant 10 min grâce au logiciel MEA2100-256-Systems (Multichannel systems, Reutlingen, Allemagne). La technologie des réseaux de microélectrodes permet d’enregistrer l’activité extracellulaire fonctionnelle et spontanée des neurones en tant que marqueur de connectivité réseau.
Pour l’enregistrement fonctionnel, deux conditions ont été testées : - condition « test » : échantillon de liquide céphalorachidien d’un sujet susceptible d’être atteint de la MA ; et - condition « référence » : échantillon de liquide céphalorachidien d’un sujet dit « vrai négatif », servant de valeur de référence.
En particulier, concernant la condition « référence », il est à noter qu’il s’agit d’un échantillon obtenu à partir d’un sujet sain et présentant un résultat négatif au test conventionnel de la MA. En d’autres termes, il s’agit d’un échantillon rendant compte d’un diagnostic dit « vrai négatif ».
Les résultats sont représentés par les figures 6 et 7.
Au cours de l’enregistrement électrophysiologique, les neurones glutamatergiques en culture ont montré une activité fonctionnelle représentée par des pointes (Figures 6A et 7A). Ces pics sont détectés dans le temps et l’espace par l’algorithme du logiciel MEA2100-256-Systems qui attribue alors à une valeur, identifiées par chacun des points sur les pics.
A partir desdites valeurs identifiées par l’algorithme, une matrice (tracé raster ou rasterplot ) est générée afin de visualiser l’activité de chaque électrode active en fonction du temps (Figures 6B et 7B). Ce graphique permet d’évaluer la synchronicité d’un réseau neuronal, à savoir la capacité des neurones à avoir une activité en même temps. Il ressort clairement de ces graphiques que le réseau de neurones glutamatergiques est synchronisé en condition « référence » (Figure 6B) et désynchronisé en condition « test » (Figure 7B).
En outre, la structure optimale du réseau est définie par des paramètres quantitatifs obtenus par un algorithme de corrélation croisée et permet d’estimer la qualité de la connectivité réseau. Dans ce cas, la moyenne des potentiels d’action par seconde a une valeur supérieure à 0,5 ; ce qui permet la détermination de la valeur du ratio coefficient de connexion:moyenne des longueurs minimum inter-nœuds, et, in fine , la détermination de la valeur de l’index de connectivité du réseau.
Le traitement et l’analyse, tels que décrit précédemment, des données obtenues permet de représenter un réseau de neurones, défini par des nœuds et interactions entre eux (Figure 6C et 7C). La corrélation croisée est un algorithme représentant le degré du réseau de neurones et permet d’estimer la fonction état du réseau.
L’analyse du réseau montre que le réseau de neurones en condition « test » (Figure 7C) a moins de connexion que le réseau de neurones en condition « référence » (Figure 6C).
La comparaison de la représentation du réseau de neurones en condition « test » (Figure 7C) avec une bibliothèque de signatures d’activité fonctionnelle permet d’établir un diagnostic rapide et fiable de la maladie d’Alzheimer.
Ensuite, un suivi de l’état d’un sujet (i.e. suivre l’évolution à la hausse ou à la baisse de la MA) est effectué par un suivi dans le temps des valeurs de l'index de connectivité du réseau (paramètre iv)) avec un critère d’évolution (seuil à la hausse ou à la baisse sur une période de temps moyenne avec déviation standard, utilisation de la dérivée) par rapport à la valeur de référence correspondant à la valeur obtenu au moment du diagnostic de la maladie, c’est-à-dire la valeur obtenue telle que décrit précédemment).
Pour ce faire, la présente invention propose un distributeur de produits fluides comprenant : - au moins deux réservoirs dotés chacun d’une pompe comprenant une tige de soupape déplaçable en va-et-vient selon un axe X, - un embout commun de raccordement comprenant des manchons d’entrée montés sur les tiges de soupape, les manchons d’entrée étant reliés par des conduits à un puits de sortie, - un poussoir commun comprenant un orifice de distribution relié au puits de sortie, le poussoir étant déplaçable en va-et-vient selon l’axe X, caractérisé en ce que les conduits sont souples.
Selon encore une autre caractéristique de l’invention, les pompes peuvent être montées sur les réservoirs au moyen de bagues de fixation maintenues en place par une pièce de frette commune qui définit deux frettes de blocage engagées axialement autour des bagues de fixation et reliées ensemble de manière monobloc par au moins une liaison souple, de sorte que la position mutuelle des deux frettes de blocage est adaptable en fonction de la position mutuelle des deux bagues de fixation. Avantageusement, chaque frette de blocage est pourvue d’une douille de guidage axiale pour le guidage axial des tiges de soupape.
Selon un autre aspect de l’invention, le poussoir commun peut coulisser axialement dans un capot qui est monté sur la pièce de frette commune, le capot définissant avantageusement une fenêtre dans laquelle est logé l’orifice de distribution du poussoir commun. Ainsi, la pièce de frette commune sert de support pour le capot, dont le bord inférieur peut venir en butée sur les réservoirs, par exemple au niveau d’un épaulement formé conjointement par les deux réservoirs. Plus en détail, la pièce de frette peut comprendre au moins deux zones de montage pour le capot, ces zones de montage étant reliées aux frettes de blocage de manière monobloc par des liaisons souples. De préférence, les zones de montage sont rigides, la position mutuelle des zones de montage dans un plan perpendiculaire à l’axe X étant pratiquement insensible aux variations de position mutuelle des bagues de fixation dans un plan perpendiculaire à l’axe X. On peut aussi imaginer une conception en deux parties pour la pièce de frette : une partie intérieure en forme de 8 formant les deux frettes et une couronne externe rapportée sur la pièce en 8 et qui viendrait recevoir un capot esthétique.
Il faut noter que la mise en œuvre d’une pièce de frette commune avec deux frettes de blocage reliées ensemble de manière monobloc par au moins une liaison souple peut se faire indépendamment de la souplesse des conduits, de sorte qu’une protection individuelle pourrait être recherchée pour cette caractéristique. Fonctionnellement, les frettes de blocage monobloc reliés élastiquement remplissent une fonction de moyen de compensation de variation d’entraxe des cols de réservoirs. Les zones de montage monobloc et le capot sont des caractéristiques secondaires.
Le calibrage du dispositif de serrage permet d’appliquer la pression la plus approprié aux propriétés de la graisse de lubrification et du dispositif de serrage utilisé afin d’optimiser le dispositif.
la est une vue schématique d’un système de freinage selon l’invention ;
la est une vue partielle en coupe selon le plan IV-IV de la selon un premier état du dispositif de serrage ; et
la est une vue partielle en coupe selon le plan IV-IV de la selon un deuxième état du dispositif de serrage.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 5 un mode de réalisation de l’invention. Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations des figures. En particulier, les termes « supérieur », « inférieur », « gauche », « droit », « au-dessus », « en-dessous », « vers l’avant » et « vers l’arrière » s’entendent généralement par rapport au sens de représentation des figures.
Dans le cas présent, le système 1 de freinage est du type électromécanique. Par « système 1 de freinage du type électromécanique », on entend tous les types de systèmes 1 de freinage comportant au moins un actionneur 12 électrique destiné à rapprocher des éléments 2a, 2b de friction entre eux afin de pincer latéralement un disque 3 solidaire d’une roue 5 de véhicule 4 pour le freiner.
Dans le présent mode de réalisation, un système 1 de freinage avec un dispositif 7 de serrage du type à étrier flottant est utilisé, c'est-à-dire qu’un bâti 8, ou frein, comporte un actionneur 12 électrique sur un seul côté et est formé d’une chape 9 fixe par rapport au véhicule 4 et d’un étrier 10 déplaçable par rapport à la chape 9 agencé pour rapprocher l’élément 2b de friction une fois que l’élément 2a de friction est en contact avec le disque 3. Un tel dispositif 7 de serrage du type à étrier flottant permet d’utiliser moins d’actionneurs 12 électriques et ainsi d’être plus compact.
Dans l’exemple illustré dans les figures, l’invention se rapporte à un dispositif 7 de serrage destiné à exercer un déplacement relatif selon une direction axiale A entre des éléments 2a, 2b de friction (voir ). Le dispositif 7 de serrage comporte le bâti 8 ou étrier 10 supportant l’actionneur 12 électrique destiné à fournir la force de serrage et tous les organes de puissance et de contrôle associés afin notamment de gérer l’amplitude et la force de rapprochement. Le bâti 8 reçoit également un mécanisme 15 de conversion du mouvement de rotation d’un arbre 13 de sortie de l’actionneur 12 électrique en mouvement de translation selon la direction axiale A. Dans l’exemple illustré à la , le mécanisme 15 de conversion est couplé à l’actionneur 12 électrique à l’aide d’un rouage 14 réducteur. Il est donc obtenu un mouvement de déplacement relatif entre les éléments 2a, 2b de friction selon la direction rectiligne sensiblement axiale A.
Le mécanisme 15 de conversion est du type vis à billes. Le mécanisme 15 de conversion comporte un écrou 16, une vis 17 et des billes 18.
La vis 17 comprend une cavité interne 19 formant un réservoir destiné à contenir une graisse de lubrification 20. La vis 17 comprend en outre un canal de distribution 21 ménagé dans sa paroi et configuré pour mettre en communication fluidique l’intérieur du réservoir et une surface externe de la vis 17. Dans le cas présent, le canal de distribution a une forme cylindrique à section circulaire et son axe longitudinal principal est sensiblement perpendiculaire à un axe longitudinal principal 22 de la vis 17, ce dernier étant confondu avec la direction rectiligne axiale A (voir ). Avantageusement selon l’invention, le canal de distribution 21 débouche dans un creux 23 d’un filet externe de la vis 17. Le canal de distribution 21 a un orifice de distribution, par lequel la graisse de lubrification 20 en provenance du réservoir sort en direction de la surface externe de la vis 17, qui a un diamètre compris entre 0,5 et 2 mm selon les modes de réalisation. Selon d’autres variantes de réalisation, la vis 17 comprend un nombre plus élevé de canal de distribution 21, par exemple entre deux et dix canaux de distribution. Lorsque plusieurs canaux de distribution 21 sont présents, on prévoit selon un mode de réalisation avantageux de l’invention que les canaux de distribution 21 sont équirépartis autour de l’axe longitudinal principal 22 de la vis 17.
La vis 17 comprend également des moyens d’application de pression sur le contenu du réservoir, c’est-à-dire sur la graisse de lubrification 20. Les moyens d’application de pression comprennent un piston 24 d’application de pression sur la graisse de lubrification 19, sollicité élastiquement par un ressort 25 qui est dans le cas présent un ressort 25 de compression. La cavité interne 19 de la vis 17 comprend une rainure annulaire au niveau de son extrémité proximale dans laquelle une extrémité fixe du ressort 25 est insérée et sert de siège d’appui pour le ressort 25. L’autre extrémité du ressort 25 sert de siège d’appui pour le piston 24. L’action du ressort 25 tend à pousser le piston 24 vers la droite par référence aux figures 4 et 5 de manière à favoriser la sortie de la graisse de lubrification 20 hors du réservoir à travers le canal de distribution 21. Le réservoir est délimité à la fois par la cavité interne 19 et par le piston 24. Comme il sera expliqué plus en détails ci-après, au fur et à mesure que le volume de graisse de lubrification 20 présent dans le réservoir diminue, le ressort 25 fait progresser le piston 24 de plus en plus vers la droite dans la cavité interne 19 de manière à réduire le volume du réservoir et ainsi maintenir une pression sensiblement constante dans celui-ci.
La montre un système d’entraînement 300 qui entraîne le chariot 104 en translation alternativement dans un premier sens de translation permettant d’écarter le chariot 104 de la ligne de production et un deuxième sens de translation inverse au premier sens de translation et permettant d’aligner le chariot 104 avec la ligne de production. Les deux sens sont parallèles à la direction de déplacement D.
Le chariot 104 comporte également le berceau 110 qui est porté par le châssis 106 et dans lequel est déposée la balle 10. Le berceau 110 comporte ici un rouleau de fond 202 sur lequel la balle 10 repose et un rouleau arrière 204 qui est à l’arrière du rouleau de fond 202 par rapport à la direction de transfert F et qui est plus haut que le rouleau de fond 202 pour empêcher la balle 10 de repartir en arrière. Le berceau 110 comporte également le convoyeur à bande 112 qui est à l’avant du rouleau de fond 202 et qui présente la bande d’entraînement 113 entraînée en translation dans le sens de la direction de transfert F, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de déplacement D et à l’axe central X. Le déplacement de la bande d’entraînement 113 est réalisé par tous moyens moteur connus de l’homme du métier, comme un moteur électrique par exemple.
Comme le montre la , une fois que les ficelles 14a-b ont été coupées, la partie libre de la bande 12 repose sur le convoyeur à bande 112 et le déplacement de la bande d’entraînement 113 vers l’avant entraîne la bande 12 et donc le déroulage de la balle 10.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le système d’entraînement 300 comporte au moins un système pignon-crémaillère 301. Ici, il y a deux systèmes pignon-crémaillère 301 avec un système pignon-crémaillère 301 à l’avant du chariot 104 par rapport à la direction de transfert F et un système pignon-crémaillère 301 à l’arrière du chariot 104.
Chaque système pignon-crémaillère 301 comporte ainsi un pignon 302 dont l’axe de rotation est parallèle à la direction de transfert F et un moteur à l’arbre duquel est fixé le pignon 302. Le moteur est fixé au chariot 104.
Chaque système pignon-crémaillère 301 comporte une crémaillère 304 disposée horizontalement perpendiculairement à la direction de transfert F avec laquelle le pignon 302 engrène. La crémaillère 304 est fixée au socle 102 et parallèle à l’axe central X.
Pour chaque système pignon-crémaillère 301, lorsque le moteur entraîne le pignon 302 dans un premier sens de rotation, le pignon 302 engrène avec la crémaillère 304 et comme la crémaillère 304 est fixe, le pignon 302 se déplace en translation le long de la crémaillère 304 en entraînant le chariot 104 dans le premier sens de translation, et lorsque le moteur entraîne le pignon 302 dans un deuxième sens de rotation inverse au premier sens de rotation, le pignon 302 engrène avec la crémaillère 304 et déplace le chariot 104 dans le deuxième sens de translation.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , deux des roues 108a roulent sur le sol et deux des roues 108b roulent sur le dos de la crémaillère 304.
La et la montrent le système d’enroulement 400 qui peut être le système d’enroulement supérieur 150a ou le système d’enroulement inférieur 105b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 1 et 2, pour guider les ficelles inférieures 14b vers le système d’enroulement inférieur 105b, la table de déroulage 100 comporte une poulie de renvoi 114 qui est fixée au chariot 104 et qui est disposée devant le convoyeur à bande 112. Chaque système d’enroulement 150a-b est disposé à l’avant du berceau 110 et verticalement de part et d’autre du convoyeur à bande 112 et est porté par le châssis 106.
Le système d’enroulement 400 comporte un tambour 152 avec un axe 20 qui est ici horizontal et parallèle à l’axe central X de la balle 10 et donc perpendiculaire à la direction de transfert F, mais une autre orientation est possible.
Le tambour 152 est entraîné en rotation autour de son axe 20 par un système d’entraînement 402. Au fur et à mesure que la balle 10 est déroulée, les ficelles 14a-b s’enroulent sur le tambour 152 correspondant du fait de la rotation du tambour 152.
À chaque extrémité du tambour 152 sont disposés des flasques 154a-b qui assurent le maintien et le guidage des ficelles 14a-b lors de l’enroulement. Au moins l’un des flasques 154a est amovible pour permettre l’enlèvement des ficelles 14a-b enroulées.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, le tambour 152 est fixé à un arbre 502 qui est monté mobile en rotation dans un fourreau 504 fixé au châssis 106. L’arbre 502 est mobile en rotation autour de l’axe 20 du tambour 152 et est entraîné par le système d’entraînement 402.
Le système d’entraînement 402 comporte ici un moteur 404, tel qu’un moteur électrique, qui porte un engrenage moteur 406, un engrenage mené 408 fixé au tambour 152, et plus particulièrement ici à l’arbre 502, et une courroie crantée 410 montée entre l’engrenage moteur 406 et l’engrenage mené 408. Bien sûr, tout autre type de système d’entraînement 402 est possible.
La montre une coupe du tambour 152.
L’extrémité de la cavité 21.3, 21.3’ débouche sur un côté du caisson 21, 21’ et permet à l’accumulateur 30, 30’ d’être inséré telle une cartouche amovible dans ladite cavité 21.3, 21.3’. Un obturateur 31, 31’ pouvant être solidaire de l’accumulateur 30, 30’ vient refermer la cavité 21.3, 21.3’ afin d’isoler ledit accumulateur 30, 30’ de l’extérieur et ainsi le protéger des agressions extérieures (projections d’eau, de graviers…). On note par ailleurs que le caisson 21, 21’ est dimensionné pour supporter les efforts d’atterrissage et que ce dimensionnement lui permet de résister à un éventuel éclatement de l’accumulateur 30, 30’.
L’accumulateur 30, 30’ forme une réserve de fluide sous pression reliée :
à tout ou partie des boitiers d’accrochage 13, 13’ de manière à permettre le décrochetage des crochets 13.1, 13.1’ et donc le déploiement des atterrisseurs principaux 10, 10’ en cas de défaillance de la source de fluide sous pression P ou du circuit hydraulique reliant ladite source de fluide sous pression P auxdits boitiers d’accrochage 13, 13’ ; et/ou à tout ou partie des boitiers d’accrochage 14, 14’ de manière à permettre le décrochetage des crochets 14.1, 14.1’ et donc l’ouverture des trappes 11, 11’ en cas de défaillance de la source de fluide sous pression P ou du circuit hydraulique reliant ladite source de fluide sous pression P auxdits boitiers d’accrochage 14, 14’ ; et/ou à tout ou partie des freins des roues R f , R f ’ de manière à permettre le freinage desdites roues R f , R f ’ et donc le ralentissement et le maintien à l’arrêt de l’aéronef 1 en cas de défaillance de la source de fluide sous pression P ou du circuit hydraulique reliant ladite source de fluide sous pression P auxdits freins des roues R f , R f ’.