INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, une fois que l’étape e de mise en configuration verrouillée est achevée, on met en œuvre une étape f de contrôle de verrouillage, afin de s’assurer que les machines 2 sont dûment en configuration de verrouillage après l’intervention manuelle de la personne. Pour cette étape f de contrôle de verrouillage, le système de blocage 80 est maintenu en configuration de blocage. Pour cette étape de contrôle de verrouillage, on rétablit l’alimentation de puissance. De préférence, le couple de l’actionneur 102 est bridé sous la valeur de couple de réglage pour éviter une casse. L’étape de contrôle de verrouillage f comprend une étape transmission d’une consigne d’entraînement en rotation par l’actionneur de volet 102, une mesure de l’angle de rotation décrit par le volet 101 alors que l’actionneur 102 a exécuté cette consigne d’entraînement, et une comparaison de l’angle de rotation mesuré avec une valeur cible, pour établir si le système de réglage est dûment dans la configuration verrouillée, ou dans une situation de défaut de verrouillage. Autrement dit on prévoit une étape f1 de vérification que l’actionneur de volet 102 ne tourne pas, sous l’application d’une valeur de couple prédéterminé, le couple moteur délivré étant surveillé pendant cette mesure. Pour effectuer l’étape f1, on prévoit que l’actionneur 102 tourne dans un sens qui fait que le volet 101 entraîne l’organe 120 dans la direction d101. En pratique, pour considérer que le système de réglage est dûment dans la configuration verrouillée, on vérifie que l’angle de rotation est nul ou quasiment nul alors que le couple moteur délivré est supérieur au couple passif du système, de l’ordre de deux fois supérieur au couple exercé sur l’actionneur 102 par le poids du cadre et de la transmission, dans la mesure où, en configuration de blocage et en configuration verrouillée, le mécanisme de tirage est normalement entièrement immobilisé. Dans ce cas, on poursuit le procédé de réglage. Au contraire, on considère que le système de verrouillage n’est pas en configuration verrouillée lorsque l’actionneur 102 a parcouru un angle non nul, ou supérieur à un seuil prédéterminé. A ce stade, on sait qu’il ne s’agit pas d’un défaut de blocage, puisque les étapes précédentes, notamment l’étape de réglage, ont pu être exécutées. Si l’on considère que le système de réglage n’est pas dans la configuration verrouillée, on prévoit une étape f2 incluant d’émettre une alarme, de préférence à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, signalant le défaut de verrouillage. Alors, le procédé est interrompu pour que des mesures correctives puissent être prises. Par exemple, on peut recommencer l’étape e de mise en configuration verrouillée, ou déclencher une action corrective via le contrôleur si le système dispose de moyens de verrouillage électroniques à mettre en œuvre.
Après les étapes e et f, le procédé comprend une étape g d’autorisation du pivotement de la base 31, par mise en configuration de libération du système de blocage 80, pour la machine 2 qui vient d’être réglée. Pour cela, le technicien déplace la goupille 81 de la machine 2 en question jusqu’à la position de déblocage. Durant cette étape, l’actionneur 20 est alimenté pour maintenir l’orientation de la base, pour des raisons de sécurité. Le pivotement de la base n’est plus limité mécaniquement par la goupille et peut à nouveau être contrôlé par l’actionneur 20. Le pivotement de la base 31 est alors autorisé. Durant cette étape g, on peut alternativement prévoir une coupure de l’alimentation électrique de puissance des actionneurs 20, où le maintien de l’alignement des axes X42, X41 et X20 empêche le risque de chute du cadre qui a été réglé lors de cette étape. Selon cette variante, une fois l’étape g exécutée, tous les actionneurs 20 peuvent à nouveau être alimentés.
Après l’étape g, le procédé comprend avantageusement une étape h de contrôle de déblocage, afin de s’assurer que la machines 2 qui a été réglée est dûment en configuration de libération après l’intervention manuelle de la personne sur la goupille 81. Pour cette étape de contrôle de déblocage, on rétablit l’alimentation de puissance. De préférence, le couple de l’actionneur 102 est bridé sous la valeur de couple de réglage pour éviter une casse. L’étape de contrôle de déblocage comprend une étape transmission d’une consigne d’entraînement en rotation par l’actionneur de volet 102, une mesure de l’angle de rotation décrit par le volet 101 alors que l’actionneur 102 a exécuté cette consigne d’entraînement, et une comparaison de l’angle de rotation mesuré avec une valeur cible, pour établir si le système de blocage 80 est dans la configuration de libération, ou dans une situation de défaut de déblocage. Autrement dit on prévoit une étape h1 de vérification que l’actionneur de volet 102 tourne effectivement, lorsque l’on applique une valeur de couple prédéterminé avec l’actionneur 102. Le couple moteur délivré est surveillé pendant cette mesure. Pour effectuer l’étape h1, on prévoit que l’actionneur 102 tourne dans un sens qui fait que le volet 101 entraîne l’organe 120 dans la direction d101. En pratique, pour considérer que le système de blocage 80 est dûment dans la configuration de libération, on vérifie que l’angle de rotation dépasse une valeur prédéterminée. Dans ce cas, le procédé de réglage est avantageusement terminé pour cette machine 2. Au contraire, on considère que le système de blocage 80 n’est pas en configuration de libération lorsque l’actionneur 102 a parcouru un angle nul, ou trop faible. Si l’on considère que le système de blocage 80 n’est pas dans la configuration de libération, on prévoit une étape h2 incluant d’émettre une alarme, de préférence à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, signalant le défaut de déblocage. Alors, le procédé est interrompu pour que des mesures correctives puissent être prises. Par exemple, on peut recommencer l’étape g de déblocage.
Une fois toutes les étapes a à h effectuées, on prévoit éventuellement que la personne confirme, via le terminal 25, que le procédé de réglage a été effectué avec succès. On peut alors éventuellement exécuter à nouveau le procédé de réglage pour effectuer le réglage d’une autre des machines 2. Un tissage peut ensuite être débuté avec le nouveau réglage de foule.
Le procédé de réglage décrit ci-avant s’applique également, mutatis mutandis, aux autres modes de réalisation décrits ci-après.
En variante, on peut exécuter le procédé de réglage de façon répétée pour régler la distance R1 successivement pour chaque machine, puis exécuter le procédé de réglage de façon répétée pour régler la distance R2 successivement pour chaque machine, ou vice versa.
En variante, on prévoit plusieurs dispositifs 100, chaque dispositif 100 étant respectivement dédié au réglage d’une ou plusieurs machines 2. En variante, on prévoit un dispositif 100 respectif pour chaque machine 2.
En variante, l’étape c de mise en configuration de réglage est automatisée ou assistée. Pour cela on remplace par exemple les systèmes de verrouillage manuels présentés ci-avant, ici les vis 93 et 98, par des systèmes automatiques, incluant par exemple des moteurs ou des électro-aimants.
En variante, le système de blocage 80 est automatisé. Pour cela, par exemple, la goupille 81 est actionnée par un actionneur, tel qu’un vérin.
En variante, pour actionner le volet 101, on prévoit un autre type d’actionneur que celui décrit ci-avant, tel qu’un vérin, ou deux actionneur linéaires à chaque extrémité axiale du volet 101, pour actionner le volet 101 par déplacement de l’organe suiveur de façon linéaire parallèlement aux deuxièmes bielles 60. Dans ce cas, on peut prévoir que le volet 101 n’est pas pivotant, mais coulissant selon une direction parallèle ou presque parallèle aux bielles 60.
En variante, on prévoit un capteur qui vérifie si le système de blocage 80 est en configuration de blocage ou en configuration de libération, par exemple en vérifiant la position de la goupille 81. Les étapes a4 et g sont alors modifiées en conséquence.
En variante, on peut prévoir un frein, qui, en configuration de réglage du système de réglage, freine le cadre 11, la bielle 60, le levier 50 et/ou le levier 70, pour éviter que le cadre applique des efforts sur la bielle 60 par gravité.
En variante, au lieu de prévoir que le volet est en appui seulement dans le sens de la direction d101 contre l’organe 120, on prévoit que le volet est capable d’appuyer aussi en sens inverse, notamment lorsque le frein susmentionné est prévu.
En variante, durant l’étape c du procédé de réglage, on met toutes les machines 2 en configuration de réglage d’amplitude ou de foule. A l’étape d1 qui suit, on effectue le réglage successivement de toutes les machines 2, de l’amplitude la plus grande à l’amplitude la plus faible. On effectue l’étape de verrouillage e pour chaque machine 2, dès que cette machine 2 est réglée, et avant de régler la machine 2 suivante. De la même façon, à l’étape d2 qui suit, on effectue le réglage successivement de toutes les machines 2, de la hauteur la plus grande à la hauteur la plus faible. On effectue l’étape de verrouillage e pour chaque machine 2, dès que cette machine 2 est réglée, et avant de régler la machine 2 suivante.
En variante, à l’étape a, on sélectionne plusieurs machines 2 pour être réglées à la fois, ces machines 2 étant ensuite réglées avec le même réglage de hauteur et/ou le même réglage d’amplitude.
En variante, l’organe suiveur 120 est configuré pour être actionné par une face et par l’autre face du volet 101.
Par exemple, pour chaque machine 2, on enregistre les positions de travail du volet 101 comme positions de référence, correspondant au cas où les distances R1 et R2 sont minimales, au cas où les distances R1 et R2 sont maximales, au cas où la distance R1 est minimale alors que la distance R2 est minimale et inversement, et au cas où les distances R1 et R2 sont à une valeur intermédiaire particulière. Par exemple, on enregistre les positions de travail du volet 101 correspondant aux cas où le cadre 11 est positionné aux positions B11, H11 et P11, lorsque le système de verrouillage est en configuration verrouillée et pour un réglage de hauteur et d’amplitude connus. Avantageusement, les positions de travail du volet sont enregistrées dans le cas où le cadre 11 est en position H11 et pour un réglage de hauteur et d’amplitude connus. D’autres positions de référence correspondant à des configurations de réglage d’amplitude et de hauteur de foule particulières sont également stockées, la machine ou l’opérateur pouvant faire appel à ces configurations pour régler le système de réglage. De même, on enregistre des positions angulaires remarquables pour chaque configuration de réglage, correspondant à différents cas où les extrémités 41 et 42 sont en butée l’une par rapport à l’autre, et où la pièce de liaison 32 est en butée par rapport à la base 31. De nombreuses configurations sont possibles, dans la mesure où, en fonction du réglage de hauteur, la position de réglage du volet 101 pour atteindre les butées de réglage d’amplitude change, et vice-versa. Ces données sont enregistrées dans la bibliothèque de données, physiquement au niveau de mémoires du contrôleur 24.
Le fait de connaître ces positions angulaires remarquables à l’avance permet plus tard de détecter d’éventuels défauts lors du procédé de réglage ou durant le tissage, notamment si la position de travail à laquelle le volet 101 met le mécanisme de tirage en butée ne correspond pas à la position de référence attendue dans le contexte considéré.
Ce qui suit concerne le procédé de réglage proprement dit. Durant tout le procédé de réglage, on prévoit avantageusement une réduction de la tension des fils de chaîne supportés par les cadres 11, pour réduire les efforts appliqués par les cadres 11 sur les machines 2. Pour débuter le procédé de réglage, on peut prévoir qu’une personne indique au métier 1 le lancement du procédé de réglage via le terminal 25. Également, il est prévu de réduire la tension des nappes de fils de chaine sur le métier.
Le procédé de réglage proprement dit comprend d’abord une étape a de sélection de la machine 2 ou des machines 2, à régler. Cette étape a comprend une étape a1 de pivotement de la base 31 de la machine 2 que l’on souhaite régler, ou des machines 2 que l’on souhaite régler, jusqu’à l’orientation de référence. Cette étape a comprend aussi préférentiellement une étape a2 de pivotement de la base 31 des autres machines 2, que l’on ne souhaite pas régler, jusqu’à l’orientation de dégagement. On effectue préférentiellement l’étape a2 avant l’étape a1.
Grâce à l’étape a2, les organes suiveurs 120 des machines 2 que l’on ne souhaite pas régler sont déplacés jusqu’à une position de dégagement, pour ne pas être entraînés par le volet 101 y compris lorsque le volet 101 est en position de travail. Le déplacement de ces organes suiveurs 120 jusqu’à la position de dégagement est avantageusement obtenu par déplacement des bielles 60 concernées sous l’action des actionneurs électriques rotatifs 20 des machines 2 que l’on ne souhaite pas régler. La position de dégagement des organes suiveurs correspond par exemple à la position basse B11 des cadres 11 correspondants le long de leur course C11. Avantageusement dans cette configuration, les moyens de verrouillage des machines 2 concernées, notamment les vis 98, ne sont pas accessibles au technicien, qui n’a donc pas la possibilité de mettre accidentellement les machines 2 concernées en configuration déverrouillée.
Grâce à l’étape a1, l’organe suiveur 120 de la machine 2 que l’on souhaite régler est déplacé jusqu’à une position d’accostage, dans laquelle le volet 101 est apte à entraîner l’organe suiveur 120 de cette machine 2. Le déplacement de l’organe suiveur 120 jusqu’à la position d’accostage est donc avantageusement obtenu par déplacement de la bielle 60 qui le porte sous l’action de l’actionneur électrique rotatif 20 de la machine 2 à régler. La position d’accostage de l’organe 120 correspond par exemple à la position haute H11 du cadre 11 le long de la course C11. Avantageusement dans cette configuration, les moyens de verrouillage de la machine 2 à régler, notamment les vis 98, sont accessibles au technicien, qui pourra donc facilement mettre la machine 2 à régler en configuration déverrouillée, à une étape ultérieure.
L’étape a1 étant effectuée, on effectue une étape a3 de blocage de la base 31 de la machine 2 à régler, dans l’orientation de référence. Pour cela, on effectue une mise en configuration de blocage du système de blocage 80. De préférence, le terminal 25 invite le technicien à effectuer cette action. En pratique, le technicien met la goupille 81 de la machine 2 à régler en position de blocage, comme montré sur les figures 8 et 9. De préférence, pour les autres machines 2, il n’est pas possible de mettre accidentellement le système de blocage 80 en configuration de blocage, puisque les goupilles 81 sont mécaniquement empêchées d’être mise en position de blocage. En effet, pour chacune de ces machines dont la base 31 est préalablement orientée dans l’orientation de dégagement, , l’encoche 85 n’est pas alignée avec la goupille 81. Puisque le cadre 11 est en position basse B11 lorsque la base 31 est dans l’orientation de dégagement, et que l’on a avantageusement relâché la tension des fils de chaîne, le cadre 11 tend à maintenir le système de tirage dans cette position, sous l’effet de la gravité. Il n’est donc avantageusement pas nécessaire de prévoir un blocage de la base 31 des machines 2 qui ne sont pas réglées et qui ont été mises dans l’orientation de dégagement, même si l’alimentation électrique de leurs actionneurs 20 est coupée.
Après l’étape a3 et avant l’étape b, le procédé comprend avantageusement une étape a4 de contrôle de blocage, pour vérifier que le système de blocage 80 de la machine 2 à régler a dûment été mise en configuration de blocage. L’étape a4 est effectuée alors que le volet 101 est en position de dégagement pour ne pas interférer avec un mouvement éventuel de l’organe 120. Cette étape a4 est effectuée à couple réduit pour l’actionneur 20, pour éviter une casse du système de blocage 80 et/ou de l’actionneur 20.
L’étape a4 comprend une étape a’0 de commande en rotation de l’actionneur 20, une étape a’1 de vérification que l’actionneur électrique rotatif 20 n’a pas tourné malgré la commande en rotation, pour vérifier que le système de blocage 80 est dûment en configuration de blocage. L’étape a4 comprend ensuite une étape a’2 d’émission d’une alarme, dans le cas où il a été établi que l’actionneur 20 a tourné, traduisant que le système de blocage 80 n’est pas en configuration de blocage. Sinon, le procédé se poursuit.
Après l’étape a, le procédé comprend avantageusement une étape b de déplacement du volet 101 jusqu’à la position de travail, sous l’action de l’actionneur 102. La position de travail est atteinte lors que le volet 101 accoste l’organe 120 équipant la machine 2 à régler, cet organe 120 étant en position d’accostage. Le volet 101 vient juste au contact de l’organe 120 en position d’accostage, mais ne reprend pas encore les efforts appliqués sur la bielle 60 en provenance du cadre 11, puisque le système de réglage de la machine 2 à régler est toujours en configuration verrouillée. On prévoit avantageusement d’effectuer l’étape b avant la mise en configuration de réglage, pour éviter un déréglage spontané sous l’effet des efforts appliqués par le cadre 11.
De préférence, on sait d’avance que la position de travail que devra atteindre le volet 101 pour accoster l’organe 120 devrait être la même que la position de travail à laquelle le volet 101 a été positionné lors d’une exécution précédente du procédé de réglage pour cette machine 2.
Par ailleurs, durant l’étape b, les organes 120 équipant les autres machines 2 ne sont pas accostés par le volet 101, puisqu’ils sont en position de dégagement.
Le procédé comprend une étape y de contrôle du couple moteur de l’actionneur de volet 102 durant l’étape b. Autrement dit, l’actionneur 102 est actionné à couple réduit pour effectuer l’étape b, ce qui évite un risque de casse. Également cette étape permet de vérifier que le contact de l’organe 120 avec le volet 101 est dûment établi à la position de travail attendue, de sorte que si le l’actionneur est limité avant la position attendue, ou n’est pas arrêté à la position attendue, le contrôleur est en capacité de détecter un défaut de réglage ou de desserrage probable pendant le tissage.
Une fois l’étape b effectuée, le procédé comprend une étape c de mise en configuration de réglage du système de réglage de la machine 2 que l’on souhaite régler. L’étape c de mise en configuration de réglage est effectuée manuellement par le technicien. Le technicien choisit alors de mettre le système de réglage en configuration de réglage d’amplitude ou en configuration de réglage de hauteur.
Dans le présent exemple, la personne desserre soit la vis 93 sans desserrer les vis 98, pour passer en configuration de réglage d’amplitude, soit les vis 98 sans desserrer la vis 93, pour passer en configuration de réglage de hauteur. Une fois en configuration de réglage, le volet 101 reprend les efforts éventuellement appliqués par le cadre 11, évitant ainsi un déréglage inopiné.
De préférence, le procédé de réglage comprend une coupure d’une alimentation électrique de puissance de tous les actionneurs électriques rotatif 20 pendant l’étape c de mise en configuration de réglage, pour des raisons de sécurité. Sans alimentation électrique de puissance, les actionneurs 20 ne peuvent pas être activés, ni automatiquement par le contrôleur 24, ni sur commande d’une personne. Autrement dit, pendant toute l’étape c, on empêche les actionneurs 20 d’être mis en mouvement automatiquement pour des raisons de sécurité, alors que le technicien opère manuellement la mise en configuration de réglage.
L’image de caméra affichée est l’image prise immédiatement avant la commutation de l’affichage pour qu’elle corresponde exactement à la même attitude du sujet que celle présentée par l’image de face.
Le traitement d’image par le processeur 4 peut également inverser l’image affichée sur l’écran 12 pour avoir l’orientation gauche / droite identique à celle de l’image du miroir 11 comme cela sera présenté de manière plus détaillée à l’aide des figures 2 et 3.
Les figures 2 et 3 permettent de présenter le fonctionnement du système d’imagerie par des dessins géométriques.
Un sujet S schématisé par un profil cubiste pour mieux identifier les différents éléments de la silhouette est placé à l’emplacement E face au module d’image 1. Il est découpé par le plan transversal YY en une partie avant A et une partie arrière B. Il s’agit d’une division géométrique et non physique du sujet ; cette division correspond simplement à la partie A du sujet qui apparaît sur le miroir 11 du module d’image 1 et à la partie B qui est l’image prise par la caméra 2, quelle que soit l’orientation du sujet qui peut pivoter sur son emplacement E pour se voir dans la position appropriée dans le miroir 11 et avoir son image homologue de dos.
Le sujet S a ses yeux à la position Oo qui définit sa hauteur pour la construction géométrique des images affichées sur le module d’image 1.
La caméra 2 est à une hauteur voisine de la hauteur des yeux Oo ou du moins à la hauteur moyenne des yeux des sujets qui se présenteront au système 100 de façon que l’angle ou l’axe de prise de vue de la caméra corresponde sensiblement à l’angle ou l’axe de vision du sujet S regardant son image dans le miroir du module d’image 1.
L’éclairage 3 est commandé pour éclairer la partie avant A ou la partie arrière B en fonction de l’image de face ou de dos présentée par le module d’image 1. La position de la caméra 2 est dans l’alignement du sujet S pour ne pas encombrer l’image de la caméra par l’image de face, même si les parois du local L sont d’une couleur neutre et que l’image du sujet S prise par la caméra, peut être détourée par le traitement d’image.
La montre les images vues par le sujet S et leur construction géométrique.
L’image du sujet donnée par le miroir 11 est l’image virtuelle (-Aiv) de face, située dans le plan-image PI. Cette image virtuelle est figurée dans le plan du miroir 11 par la représentation homothétique (-A1iv) définie par l’intersection du cône optique ayant pour sommet l’œil (Oo) et s’appuyant sur l’image virtuelle (-A1iv) du plan image PI.
L’image du dos B, prise par la caméra 2, ne correspond pas exactement à la même orientation angulaire de l’axe de prise de vue que celle de la vision par l’œil Oo pour laquelle les yeux O1 sont figurés dans l’image virtuelle.
Le traitement d’image effectué par le processeur 4 consiste d’abord à faire correspondre l’image à la forme B’ qu’elle aurait si la caméra 2 était placée à l’emplacement 21 qui est celui de la hauteur de l’œil Oo. Cette hauteur peut se calculer par l’analyse de l’image prise par la caméra en déterminant la taille du sujet et en déduisant la hauteur (correspondant en moyenne statistique) des yeux Oo.
L’image réelle B’ir ainsi corrigée est mise à l’échelle pour obtenir l’image B’1ir s’inscrivant dans le cône optique de l’image (-Aiv) à son intersection avec l’écran 12. Ainsi, l’image B’1iv affichée sur l’écran 12 se substituera en dimensions à l’image de face (-A1’v) telle qu’elle semble apparaître sur le miroir 11.
Pour souligner le caractère virtuel ou réel d’une image, sa référence est complétée par l’indication (IV) ou (IR) associée respectivement à (-A) et (B’1).
Selon une variante, le traitement de l’image de la partie B comprend également l’inversion de l’image pour avoir une image (-B’1) ayant la même orientation inversée que l’image (-A1iv).
Le passage de l’image (-A1iv) à l’image (B’1ir) ou (-B’1ir) sur le module d’image 1 sera parfaitement continu, sans changer de dimensions apparentes. La commutation entre les deux types d’images (image de face A, image de dos B) peut également se commander automatiquement par le mouvement de changement d’orientation ou d’attitude du sujet S à son emplacement E et l’affichage successif de l’image de face munie de l’image de dos.
Intervalle de temps à chaque position