INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si, comme il a été dit précédemment, pratiquement toutes les parois internes du détendeur 28 restent chaudes à l’exception du cylindre froid 6, les surfaces chaudes restantes sont suffisantes pour obtenir du cycle de Brayton à régénération un rendement thermodynamique significativement plus élevé en pratique que celui des cycles d’Otto et de Diesel.
On note en figures 3, 4, 9 et 10 que les moyens de guidage de piston 29 et les moyens d’étanchéité de piston 30 du piston 2 sont également maintenus à une température de l’ordre de cent degrés Celsius, proche de celle du cylindre froid 6, ceci notamment pour préserver l’intégrité du film de lubrifiant 7 qui recouvre la paroi interne dudit cylindre 6.
On comprend donc que, contrairement au moteur thermique à transfert-détente et régénération selon le brevet WO2016120560, les moyens d’étanchéité de piston 30 ne sont plus constitués d’un dispositif d’étanchéité à coussin de fluide selon le brevet FR 3032252, mais bien d’une segmentation comparable à celle des moteurs à combustion interne automobiles conventionnels, lesdits moyens 30 étant refroidis et lubrifiés de la même manière.
Cette similitude permet au moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 selon l’invention de bénéficier de savoirs faires plus que centenaires dans le domaine de la segmentation des pistons de moteurs à combustion interne.
La configuration particulière dudit moteur 1 se justifie en ce que, dans les conditions de température qui viennent d’être décrites, la chaleur cédée au cylindre froid 6 par le gaz de travail 17 forme une perte énergétique comparable voire inférieure à celle induite d’une part, par le dispositif d’étanchéité à coussin de fluide objet du brevet FR 3032252 à cause des moyens de compression nécessaires à son alimentation en air comprimé, et d’autre part, par le système de refroidissement régénératif selon le brevet N° EP 3585993 du fait des pertes de charges à l’échappement additionnelles qu’il génère, et de la réintroduction dans le cycle thermodynamique de la chaleur extraite des parois internes du détendeur via un échangeur thermique de régénération dont le rendement est inférieur à un.
Pour preuve du bien-fondé du moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 selon l’invention, on note que si toutes les parois internes du détendeur 28 montré en figures 3 à 7 et en figures 9 et 10 - y compris les culasses chaudes 10 inférieure et supérieure et les calottes chaudes 19 - étaient maintenues à seulement cent degrés Celsius à l’instar des parois internes des moteurs à combustion interne automobiles produits en grande série, la puissance calorifique moyenne spécifique à la surface – par exemple exprimée en kilowatts par mètre carré - cédée par le gaz de travail 17 au cylindre froid 6, serait très inférieure à celle cédée par ledit gaz 17 auxdites culasses chaudes 10 et auxdites calottes chaudes 19.
En effet, la surface que le cylindre froid 6 expose au gaz de travail 17 est petite en début de détente dudit gaz 17, puis s’agrandit au fur et mesure que ledit gaz 17 se détend et que parallèlement, sa température baisse, contrairement aux culasses chaudes 10 et aux calottes chaudes 19 dont la surface exposée au gaz de travail 17 reste constante.
Ainsi, en supposant que lesdites culasses 10 et lesdites calottes 19 soient maintenues volontairement à cent degrés Celsius durant la détente, la puissance de refroidissement spécifique à la surface serait beaucoup plus faible au niveau des parois internes du cylindre froid 6 qu’au niveau de celles desdites culasses chaudes 10 et desdites calottes chaudes 19.
En outre, selon la configuration particulière du moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 montrée en figures 2 à 10, le piston 2 est à double effet et non à simple effet, ce qui minimise la surface du cylindre froid 6 relativement à la surface cumulée des culasses chaudes 10 et des calottes chaudes 19.
Les vis 170 sont vissées dans les taraudages 137 par leur côté qui débouche sur les faces arrière 120B des modules de connexion 120.
Comme visible en partie supérieure de la , chaque élément de raccord 164 dépasse de la face avant 150A du module d’entrée 150 dans lequel il est monté.
En conséquence, en considération du nombre et de la répartition des éléments de raccord 164 du module d’entrée 150 qui lui est associé, chaque module de connexion 120 comporte, sur sa face arrière 120B, un ou plusieurs lamages 135 qui entourent des orifices de réception 133 des embouts mâles 163 des éléments de raccord 164.
Le nombre et la répartition des éléments de raccord 164 sur chaque module d’entrée 150 sont déterminés en fonction du nombre, de la géométrie et de la répartition des conduits internes des modules de connexion 120, notamment des orifices de réception 133. Ainsi, à partir d’un même corps 151, différents modules d’entrée 150 sont constitués en y montant des éléments de raccord 164, en fonction des différents modules de connexion 120 du dispositif d’alimentation 10. En d’autres termes, le nombre et la répartition des éléments de raccord fluidique 164, donc des embouchures 166, est variable d’un module d’entrée 150 à un autre et dépend, notamment du module de connexion sur lequel il doit être monté.
Lorsqu’un module d’entrée 150 est en appui par sa face avant 150A contre la face arrière 120B d’un module de connexion 120 et lorsqu’un module de fonction 140 est en appui contre la face externe 124 du même module de connexion 120, ce module de connexion connecte, c’est-à-dire raccorde fluidiquement, le module d’entrée 150 et le module de fonction 140, au moyen de son ou de ses conduits 134.
Le dispositif d’alimentation 10 est modulaire en ce sens qu’il comprend autant de modules de connexion 120 et de modules d’entrée 150 que nécessaire pour supporter mécaniquement et alimenter fluidiquement des modules de fonction 140 utiles au bon fonctionnement du pulvérisateur 8.
Ce nombre est égal à six dans l’exemple des figures 1 à 13, mais il peut être inférieur, comme expliqué ci-dessous.
De façon avantageuse, chaque module d’entrée 150 est équipé, sur sa face externe 154 qui prolonge la face externe 124 du module 120 sur lequel il est fixé, d’une étiquette 180 qui porte des indications 182 permettant de repérer les embouchures actives 166 des éléments de raccord 164. Compte tenu de leur positionnement sur l’extérieur de la structure annulaire formée par les différents modules d’entrée 150, les étiquettes 180 sont aisément accessibles à un opérateur pour repérer la façon dont il doit connecter chaque module d’entrée 150 avec des tuyaux d’alimentation en fluide du dispositif d’alimentation 10, ces tuyaux étant représentés, uniquement à la , par leurs traits d’axe CA et classiquement constitués de tubes en matériau synthétique souple qui s’étendent en direction du dispositif d’alimentation 10, à partir du poignet 62.
En variante, seul un des modules d’entrée 150 ou certains d’entre eux sont équipés d’une étiquette 180.
En outre, comme représenté uniquement en partie basse de la dans un souci de simplification, chacune des vannes 142 d’un module de fonction 140 peut être repérée au moyen d’une bague d’identification fendue 190 qui porte une marque 192 d’identification de la vanne et qui est montée dans une gorge 194 ménagée dans le corps du module de fonction 140 et qui entoure la vanne 142 en question. Dans l’exemple représenté en partie basse de la , les trois vannes 142 sont identifiées par leur numéro de pneumo-vanne ou « PV », à savoir PV33, PV45 et PV 46 grâce à une bague d’identification 190. La bague d’identification 190 de la pneumo-vanne PV45 est représentée en éclatée par rapport à la gorge 194 correspondante, alors que les deux autres bagues d’identification 190 sont représentées en place sur le corps 141 du module de fonction 140. Ces bagues 190 constituent chacune une étiquette de repérage d’une vanne 142 ou d’un conduit 143.
Bien entendu, l’utilisation de bagues d’identification est transposable aux autres modules de fonction 140, notamment ceux représentés en partie supérieure et médiane de la .
Comme visible notamment à la , la platine annulaire 110 est équipée de douze orifices traversant 113 entouré chacune par un manchon 119 monobloc avec le reste de la platine 110. Chaque module de connexion 120 est disposé en regard d’une paire de deux orifices traversant 113. En fonction du type du module de connexion 120, sa face avant 120A peut être équipée ou non d’un orifice de sortie d’un conduit 123 d’alimentation en produit de revêtement ou de produit de nettoyage au pulvérisateur 8. Le produit de revêtement ou de nettoyage parvenant jusqu’à un tel orifice de sortie circule dans le conduit 123, qui est interne au module de connexion 120, en provenance du module de fonction 140 monté sur ce module de connexion.
Un raccord 115 est immobilisé par une bague vissée 117 dans chaque orifice traversant 113 disposé en regard d’un orifice de sortie d’un conduit d’alimentation 123 d’un module de connexion 120. Chaque raccord 115 est ainsi alimenté en produit revêtement et/ou en produit de nettoyage.
Ainsi, il est possible de brancher, sur les raccords 115 qui équipent la platine annulaire 110, des raccords complémentaires appartenant au pulvérisateur 8, pour l’alimentation de celui-ci en produit de revêtement et/ou en produit de nettoyage, selon les séquences de fonctionnement prévues pour ce pulvérisateur 8.
Ainsi, certains au moins des modules de connexion 120 ont pour fonction de connecter, c’est-à-dire de raccorder fluidiquement, un module de fonction 140 avec la platine 110, plus particulièrement avec un ou des raccords 115 de la platine 110, au moyen de leurs conduits d’alimentation 123. La platine 110 constitue donc une partie de sortie ou une partie aval du dispositif d’alimentation 10.
Comme visible à la , plusieurs modules de connexion 120 sont pourvus d’un conduit d’alimentation 123. Ainsi, le dispositif d’alimentation 10 comprend plusieurs conduits d’alimentation 123 et autant de raccords 115.
- paramètres représentatifs de l’enchainement des contenus à rendre ; et/ou
- paramètres représentatifs du nombre de contenus à rendre ; et/ou
- paramètres représentatifs des informations à rendre à chaque étape du processus de guidage de l’utilisateur dans le contrôle du système ADAS activé ; et/ou
- paramètres représentatifs de requêtes à rendre ; et/ou
- paramètres représentatifs de valeur seuil de délais pour attendre une réponse à une requête ; et/ou
- paramètres représentatifs d’instructions.
Dans une troisième opération, des troisièmes données représentatives d’au moins une action de l’utilisateur relative au rendu sont reçues, par exemple du ou des calculateurs détectant cette ou ces actions de l’utilisateur.
Les troisièmes données correspondent par exemple à :
- des données représentatives d’un nombre de réponses et/ou d’absences de réponse à une requête rendue via l’IHM ; et/ou
- des données représentatives d’une durée entre le rendu d’une requête et une réponse à la requête via l’IHM ; et/ou
- des données représentatives d’un nombre de respects et/ou d’absences de respect d’une consigne fournie par l’IHM
Par exemple, concernant le système SALC, la durée entre la requête de validation ou d’acquittement de l’activation du changement de voie et l’appui sur le bouton OK est déterminée.
Selon un autre exemple, la durée entre la proposition d’un changement de voie par le système SALC et l’activation des clignotants par l’utilisateur est déterminé.
Selon encore un autre exemple, le nombre d’appuis sur le bouton Ok suivant un ensemble d’avertissements sonores rendus par l’IHM est enregistré.
Les actions réalisées représentent les performances de l’utilisateur dans le contrôle du système ADAS activé et représentent ainsi son profil parmi un ensemble de profils tels que débutant, intermédiaire ou expert par exemple.
Le profil de l’utilisateur est par exemple déterminé en mettant en œuvre une méthode d’apprentissage automatique (de l’anglais « Machine learning »), par exemple par un réseau de neurones, une telle méthode comprenant une phase d’apprentissage préalable à la phase en production. Une telle méthode comprend ainsi la classification des données représentatives des actions mesurées ou enregistrées pour déterminer le profil de l’utilisateur.
L’invention concerne également un procédé d’utilisation d’un ensemble propulsif pour aéronef tel que présenté précédemment, le procédé comprenant des étapes, selon un mode générateur, consistant à : coupler l’arbre à la turbomachine à gaz de manière à ce que la machine électrique génère de l’énergie électrique, l’organe de ventilation étant découplé de l’arbre.
Ainsi, lorsque la turbomachine à gaz est en fonctionnement, la machine électrique peut être utilisée en mode générateur pour générer de l’énergie électrique. Aucune puissance mécanique n’est avantageusement prélevée sur l’arbre pour la ventilation afin de maximiser la génération. De manière avantageuse, lorsque la turbomachine à gaz est en fonctionnement le flux d’air de refroidissement, issu du flux secondaire, possède un débit élevé qui est suffisant pour assurer le refroidissement.
L’invention concerne un procédé d’utilisation d’un ensemble propulsif pour aéronef tel que présenté précédemment, dans lequel l’arbre de la machine électrique tourne dans des sens opposés en mode générateur et en mode moteur.
Comme ce rapport est en général un nombre fractionnaire, on devra l’arrondir pour obtenir la cardinalité cumulative, et comme le nombre de points est déterminé dans le mode de réalisation principal à la fois pour les hémisphères Nord et Sud (donc en double), l’arrondi sera dans ce cas à un entier pair (le plus proche, inférieur ou supérieur).
On rappelle que la surface d’un élément autour du point sur la sphère est donnée par où est ici l’élévation (si la colatitude était utilisée, on aurait un terme en ). La surface partielle définie par une zone sphérique délimitée par deux plans horizontaux induits par un intervalle d’élévation , où , l’azimut étant sur , est donnée par:
On retrouve en particulier le résultat connu que la surface de la sphère de rayon est (pour = -90° et ).
Pour un nombre de points ’ dans la grille sphérique (ou dictionnaire de quantification vectorielle sphérique) restant à distribuer dans une zone sphérique (sous-ensemble de la surface de la sphère 3D) délimitée par les plans horizontaux en dehors de la zone centrale correspondant à l’équateur ( ), chaque « région de décision » associée à un point de la grille est ici approximée par un « rectangle sphérique » à des fins d’indexation (ce qui correspond à une décision de codage séparée des coordonnées sphériques). Chacune de ces régions doit idéalement avoir une surface de si la grille est uniforme.
Pour une discrétisation uniforme de l’élévation sur l’intervalle comme dans le mode de réalisation principal, on peut donc estimer le nombre de points sur la grille compris dans une zone sphérique (ou « tranche sphérique ») délimitée par deux plans horizontaux associés aux seuils de décision et
de la partie positive (hémisphère Nord) de la sphère.
Selon le rapport (ou ratio) exprimé ci-dessus, exprimant une simple règle de trois
, on peut exprimer avec et , et avec
Dans un exemple de réalisation, on fixe
Dans des variantes, la valeur de pourra être différente mais paire.
De plus, par convention on fixe 1 car un seul point suffit à représenter un pôle.
On exprime le nombre de points par niveau d’élévation i par :
Avantageusement, la hauteur des éléments de support unitaires 210 est inférieure ou égale à 1 m, de préférence comprise entre 0,8 m et 1 m. Les opérateurs manipulant les pièces du portique 30 n’ont donc pas à réaliser d’effort physique important pour disposer les premiers montants 32 sur les éléments de support unitaires 210. De manière avantageuse, tous les éléments de support unitaires 210 ont la même hauteur.
Après avoir assemblé le cadre, le rail 50 et les montants verticaux 34 sont reliés au cadre 40. Lors de la connexion du rail 50 et des montants verticaux 34 au cadre, celui-ci est avantageusement maintenu sur le support 200.
L’ordre de connexion du rail 50 et des montants verticaux 34 au cadre 40 est indifférent, le rail 50 pouvant être assemblé sur le cadre 40 avant la connexion des montants verticaux 34, ou vice versa.
Comme indiqué précédemment, les montants verticaux 34 sont reliées au cadre par leur première portion d’extrémité de sorte que chaque montant vertical 34 soit articulée en rotation sur le cadre autour d’un axe parallèle au plan parallèle aux montants horizontaux 32, en l’espèce le plan XY. Après connexion du montant vertical 34 respectif au cadre 40, le pied 34b du montant vertical 34 est orienté vers le sol S, l’élément de roulage 42 étant au contact du sol S. La hauteur des éléments de support unitaires 210 sur lesquels le cadre 40 repose étant inférieur à 1 mètre, dans cette configuration les montants verticaux 34 sont dans la première position décrite ci-avant, c’est-à-dire, la position dans laquelle l’angle que les montants verticaux 34 forment avec le cadre est inférieur à 90°. Ceci évite de devoir employer des moyens de support du cadre 40 à une hauteur suffisante pour pouvoir relier les montants verticaux 34 directement dans leur position de service, qui est dans l’espèce sensiblement parallèle à la direction Z.
Le procédé comprend en outre la connexion de chaque montant vertical 34 à l’un des montants horizontaux 32 par l’intermédiaire des moyens de liaison rigide et de déplacement en continu, tel qu’expliqué ci-avant. Selon un exemple, tous les moyens de liaison rigide et de déplacement en continu sont reliés aux montants vertical 34 et horizontal 32 respectif après connexion de tous les montants verticaux 34 au cadre 40. Alternativement, immédiatement après la connexion de l’un des montants verticaux 34 au cadre, les moyens de liaison rigide et de déplacement en continu associés à ce montant vertical 34 sont installés.
Comme indiqué précédemment, les moyens de liaison rigide et de déplacement en continu peuvent être des treuils 48, notamment des treuils à crémaillère. Sur les figures, les treuils 48 seront montés entre les montants verticaux 34 et uniquement les montants horizontaux 32 sensiblement parallèles à une seule direction, comme indiqué ci-dessus. Comme également expliqué, dans cette configuration l’actionnement de chaque treuil 48 confère un mouvement de rotation au montant vertical 34 respectif autour d’une direction parallèle à la direction d’étendue du montant horizontal 32 auquel ce montant vertical 34 est relié par le treuil. Ceci permet de déplacer facilement les montants verticaux 34 de la première position à la position de service, visible sur les figures 1 et 2.
Comme représenté sur la , le procédé comprend enfin le déplacement de chaque deuxième montant en rotation autour de l’axe correspondant entre la première position obtenue et la position de service par actionnement des moyens de liaison rigide et de déplacement en continu.
Avantageusement, avant d’actionner les treuils 48 pour positionner les montants verticaux 34 dans leur position de service, les mouvements dans le plan XY des roues 42 appartenant à deux montants verticaux 34 situés sur un premier côté du portique 30 par rapport au rail 50 sont bloqués. Pour ce faire, le frein d’arrêt des roues 42 appartenant à deux montants verticaux 34 situés sur ledit premier côté du portique 30 est actionné.
Suite au blocage des roues 42 des montants verticaux 34 situés sur le premier côté du portique 30 par rapport au rail 50, les treuils 48 associés aux deux montants verticaux 34 situés sur un deuxième côté du portique 30 par rapport au rail 50 sont actionnés, de préférence de manière synchrone. Ledit deuxième côté est opposé audit premier côté du portique 30. L’actionnement du frein d’arrêt des roues 42 du premier côté du portique 30 évite que l’actionnement des treuils 48 associés aux deux montants verticaux 34 situés sur le deuxième côté du portique 30 ne provoque une translation de tout le portique 30 dans le plan XY. Les treuils 48 associés aux deux montants verticaux 34 situés sur le deuxième côté du portique 30 sont actionnés jusqu’à ce que les montants verticaux 34 dudit deuxième côté du portique 30 adoptent leur position de service suivant la direction Z.
Une fois que les montants verticaux 34 situés sur le deuxième côté du portique 30 sont placés dans leur position de service sensiblement parallèle à la direction Z, les raidisseurs 46 reliant les montants horizontaux 32 et les montants verticaux 34 situés sur le deuxième côté du portique 30 peuvent être installées. Les raidisseurs 46 étant rigides, une fois installés la rotation du montant vertical 34 respectif autour de son axe n’est plus permise.
Après déblocage du mouvement des roues 42 associées aux montants verticaux 34 du premier côté du portique 30, les étapes d’actionnement des freins d’arrêt, d’actionnement des treuils et d’installation des barres de liaison peuvent alors être réalisées sur les côtés contraires du portique 30 par rapport au rail 50. Ceci permet de placer les montants verticaux 34 situés sur le premier côté du portique 30 dans la position de service suivant la direction Z.
Une fois que tous les montants verticaux 34 sont placés dans la position de service, l’élément de levage 44 de chaque pied 34b peut être installé sur le montant vertical 34 respectif. De même, le bras de contact 58 peut être connecté sur le montant vertical 34 correspondant.
Afin de compléter le montage du portique, le chariot 54 et le palan 56 sont installés. Pour installer le chariot 56 dans le rail au moins l’un des éléments de verrouillage 52 du rail 50 est déplacé dans la position de déverrouillage. Ceci permet d’introduire le chariot 56 dans le rail. Une fois que le chariot 54 est introduit dans le rail 50, l’élément de verrouillage 52 est placé de nouveau dans la position de verrouillage du rail 50 afin d’éviter que le chariot 54 ne quitte le rail 50 lors de sa translation selon la direction longitudinale du rail. Le palan 56 est suspendu du chariot.
On note que grâce aux moyens de liaison rigide et de déplacement des deuxièmes montants, le procédé montage du portique selon l’invention ne requiert pas l’emploi de machinerie lourde, et l’emploi de la force humaine se limite à celle employée pour agencer les premiers montants sur les éléments de support unitaires et pour assembler le rail sur le cadre.
Maintenant sera décrit un exemple d’utilisation du portique.
Le portique 30 peut faire partie d’une installation 10 de montage d’un essieu 12 dans un alésage 14 d’un bogie 16, visibles sur les figures 6 et 7. Le bogie 16 est de préférence monté sur un train d’atterrissage 18 d’un aéronef, par exemple un avion.
Il est ainsi possible, en mesurant ladite différence de potentiel au moyen d’une unité de mesure 140, de déduire une élévation de la température de la face arrière 106 en fonction du temps. À partir de ladite élévation de température, une unité de traitement 150 peut ainsi calculer le flux thermique Φ en utilisant la théorie de la thermodynamique et des propriétés connues de l’élément calorimétrique 101, comme la masse et la capacité thermique à pression constante.
Le calcul du flux thermique Φ repose cependant sur l’hypothèse d’un élément calorimétrique 101 mince pour que la mesure de température sur la face arrière 106 puisse être considérée comme sensiblement égale à une mesure de température sur la face avant 103.
Un dispositif tel que décrit dans [Réf. 1] ou [Réf. 2] ne permet donc pas de déterminer de façon précise des flux thermique forts, c’est-à-dire des flux thermiques supérieurs ou égaux à quelques MW/m².
En effet, en présence de flux thermiques forts, l’élément calorimétrique 101 doit être suffisamment robuste pour ne pas fondre durant la durée de mesure, ce qui est en général résolu en augmentant les dimensions de l’élément calorimétrique 101.