INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté sur les figures 5A et 5B, après que l'ensemble d'extrémité de charge 110 et l'ensemble d'extrémité de connexion 150 soient connectés, la borne de signal 140 s'étend dans le trou correspondant 315 de l'ensemble d'extrémité de connexion 150. La station de charge est également munie d'un second joint pour rendre étanche la borne de signal dans le second trou 315 dans le boîtier d'extrémité de connexion 310. Le second joint comprend une partie d'étanchéité extérieure 520, qui est agencée entre la borne de signal 140 et le second trou 315 sur le boîtier d'extrémité de connexion 310. La partie d'étanchéité extérieure 520 est manchonnée sur la borne de signal 140. La partie d'étanchéité extérieure 520 est adaptée pour être comprimée entre la paroi extérieure de la borne de signal 140 et la paroi intérieure du trou 315 pour rendre étanche l'espace entre elles. Le second joint d’étanchéité comprend également une partie d'étanchéité intérieure 550, qui est insérée dans la chambre intérieure de la borne de signal 140 pour rendre étanche l'intérieur de la borne de signal 140 afin d’empêcher de la vapeur d'eau de passer à travers. La partie d'étanchéité extérieure 520 et la partie d'étanchéité intérieure 550 sont formées d'un seul tenant par une pluralité de trous de connexion 560 agencés sur la borne de signal 140.
En raison de l'opération d'enfichage et de retrait fréquente entre la station de charge 100 et le pistolet de charge pendant l'utilisation, les parties de contact entre la borne d'alimentation et la borne de signal et le pistolet de charge s’usent facilement, ce qui affecte le contact entre elles. La présente invention peut facilement résoudre les problèmes ci-dessus en établissant l'ensemble d'extrémité de charge amovible 110. De manière spécifique, la station de charge 100 est divisée en deux parties amovibles (c’est-à-dire l'ensemble d’extrémité de charge 110 pour apparier le pistolet de charge et l'ensemble d’extrémité de connexion 150 pour connecter le câble), et chaque borne d'alimentation est également divisée en deux parties amovibles (c’est-à-dire la borne d'alimentation avant 220 et la borne d'alimentation arrière 320). La borne d'alimentation avant 220 et la borne de signal 140 sont connectées de manière amovible dans le boîtier d'extrémité de charge 210 de l'ensemble d'extrémité de charge 110 et peuvent être retirées de l'ensemble d'extrémité de connexion 150 conjointement avec le boîtier d'extrémité de charge 210. Lorsqu'une ou certaines parties des bornes d'alimentation et des bornes de signal en contact avec le pistolet de charge sont usées, l'ensemble d'extrémité de charge 110 peut être retiré de l'ensemble d'extrémité de connexion 150 dans son ensemble, puis les bornes d'alimentation avant 220 et/ou les bornes de signal 140 usées peuvent être retirées du boîtier d'extrémité de charge 210 pour être remplacées. La présente invention permet non seulement de remplacer des bornes usées, ce qui permet d'économiser au niveau des coûts, mais également de remplacer facilement toutes les bornes (non seulement les bornes d'alimentation, mais également les bornes de signal).
Les figures 6A à 6C représentent la structure spécifique de la borne positive 121/borne négative 122 dans la borne d'alimentation. Comme représenté sur les figures 6A à 6C, les deux parties de la borne positive 121/borne négative 122, à savoir la borne d'alimentation avant 220 et la borne d'alimentation arrière 320, sont connectées l'une à l'autre de manière amovible.
Les figures 7A à 7C représentent la structure spécifique de la borne de masse 125 dans la borne d'alimentation. Comme représenté sur les figures 7A à 7C, deux parties de la borne de masse 125, à savoir la borne d'alimentation avant 220 et la borne d'alimentation arrière 320, sont connectées l'une à l'autre de manière amovible.
La représente la structure spécifique de la borne de signal 140. Comme représenté sur la , la borne de signal 140 est une pièce intégrée estampée. La borne de signal 140 comprend un corps principal 840, qui est sensiblement cylindrique. La borne de signal 140 comprend une extrémité arrière proche de l'ensemble d'extrémité de connexion 150 et une extrémité avant éloignée de l'ensemble d'extrémité de connexion 150. L'extrémité arrière de la borne de signal 140 est munie d'une paire de pattes de guidage 820, qui s'étendent à partir de la face d'extrémité du corps principal 840 et se contractent radialement vers l'intérieur par rapport à la paroi extérieure du corps principal 840. La paire de pattes de guidage 820 sont agencées radialement opposées l'une à l'autre, ainsi, la paire de pattes de guidage 820 forment une forme évasée inversée, et la distance entre les extrémités de la paire de pattes de guidage 820 est inférieure au diamètre (c'est-à-dire le diamètre extérieur) de la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140.
La représente la vue en coupe de la , qui est utilisée pour illustrer la structure de connexion entre le cadre de conducteurs 330 dans l'ensemble d'extrémité de connexion 150 et la borne de signal 140. La est une vue partiellement agrandie de la . Comme représenté sur les figures 8B et 8C, le cadre de conducteurs 330 est muni de paires de lames de ressort 830 correspondant au nombre de bornes de signal 140, et chaque borne de signal 140 correspond à une paire de lames de ressort 830. La borne de signal 140 est connectée au cadre de conducteurs 330 en insérant la paroi extérieure du corps principal 840 entre une paire de lames de ressort 830. La distance entre les surfaces intérieures d'une paire de lames de ressort 830 est légèrement inférieure au diamètre (dimension radiale extérieure) de la paroi extérieure de la borne de signal 140, de sorte que les lames de ressort 830 sont serrées sur la paroi extérieure de la borne de signal 140 avec une certaine force élastique.
La paire de pattes de guidage 820 de la borne de signal 140 est utilisée pour décaler la paire de lames de ressort 830 correspondant à la borne de signal 140, de sorte que la paire de lames de ressort 830 sont décalées dans la direction s'éloignant l'une de l'autre. Par conséquent, la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal est guidée et insérée entre la paire de lames de ressort 830, en réalisant la connexion entre la borne de signal 140 et le cadre de conducteurs 330.
Les figures 9A et 9B représentent la relation de position entre la borne de signal 140 dans l'ensemble d'extrémité de charge 110 et une paire de lames de ressort 830 du cadre de conducteurs 330 lorsque la borne de signal 140 dans l'ensemble d'extrémité de charge 110 n'a pas été complètement insérée dans le trou correspondant 315 dans l'ensemble d'extrémité de connexion 150. La est une vue en coupe le long de la direction D-D de la lorsque l'ensemble d'extrémité de charge et l'ensemble d'extrémité de connexion n'ont pas été assemblés, et la est une vue agrandie partielle de la . Les figures 10A et 10B représentent la relation de position entre la borne de signal 140 dans l'ensemble d'extrémité de charge 110 et une paire de lames de ressort 830 dans le cadre de conducteurs 330 lorsque la borne de signal 140 dans l'ensemble d'extrémité de charge 110 est complètement insérée dans le second trou correspondant 315 dans l'ensemble d'extrémité de connexion 150. La étant une vue en coupe le long de la ligne D-D de la , et la étant une vue agrandie partielle de la .
Comme représenté sur les figures 9A et 9B, une paire de lames de ressort 830 est dans la position avant assemblage, où « assemblage » désigne l'intégration de l'ensemble d’extrémité de charge 110 et de l'ensemble d’extrémité de connexion 150. Lorsque l'ensemble d'extrémité de charge 110 est inséré dans l'ensemble d'extrémité de connexion 150, une paire de pattes de guidage 820 de la borne de signal 140 va être progressivement insérée entre une paire de lames de ressort 830 au niveau de la position avant assemblage, et va étirer progressivement la paire de lames de ressort 830 l'une par rapport à l'autre jusqu'à ce que la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pénètre entre la paire de lames de ressort 830 (comme représenté sur les figures 10A et 10B). Lorsque l'ensemble d'extrémité de charge 110 et l'ensemble d'extrémité de connexion 150 sont assemblés en place, la paire de lames de ressort 830 est serrée de manière élastique sur la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pour atteindre la position après assemblage afin de réaliser la connexion entre la borne de signal 140 et le cadre de conducteurs 330.
Il convient de noter que bien que le mode de réalisation de la figure représente une paire de pattes de guidage 820, une seule patte de guidage 820 est placée sur la borne de signal 140, qui peut également guider la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pour pénétrer entre la paire de lames de ressort 830, ce qui est également dans la portée de protection de la présente invention.
Pour la station de charge avec l'ensemble d'extrémité de charge amovible 110 selon la présente invention, une patte de guidage 820 qui est radialement rétractée par rapport à la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 est agencée sur la borne de signal 140. Lorsque la borne de signal 140 de l'ensemble d'extrémité de charge 110 est insérée dans le corps principal 810 du second trou correspondant 315 sur l'ensemble d'extrémité de connexion 150, elle peut empêcher la poussée indésirable d'être appliquée à la paire de lames de ressort 830 au niveau de la position de pré-assemblage du cadre de conducteurs 330 de l'ensemble d'extrémité de connexion 150, en garantissant ainsi que les lames de ressort 830 atteignent la position de post-assemblage attendue, de manière à assurer une bonne connexion électrique entre les lames de ressort 830 et la borne de signal 140. Ceci est particulièrement avantageux pour la station de charge qui a besoin de remplacer les bornes de signal en enfichant et retirant fréquemment.
L'homme du métier appréciera que les modes de réalisation sont prévus pour être illustrés, et pas restrictifs. Par exemple, de nombreuses modifications peuvent être réalisées par l'homme du métier sur les modes de réalisation ci-dessus, et diverses caractéristiques décrites dans différents modes de réalisation peuvent être combinées librement ensemble sans conflit de configuration ou de principe.
La technique du compostage est souvent autorisée par dérogation mais ne garantit pas la destruction totale de tous les germes pathogènes (Socrate A., 2000). Par ailleurs, ce procédé de transformation biologique des matières organiques par fermentation consistant à mettre les effluents en andain et à réaliser plusieurs retournements qui vont permettre une bonne oxygénation et une montée en température n’est pas simple à maîtriser. Le produit à composter doit également contenir suffisamment d’eau pour permettre la fermentation ; or ce niveau d’humidité n’est pas toujours compatible avec l’utilisation ultérieure du produit, par exemple pour sa granulation.
Il existe ainsi différents procédés permettant de réduire les populations microbiennes pathogènes de ces matières. Des études ont porté sur des traitements chimiques (acides, urée, chlore, chaux,...) qui peuvent s’avérer intéressants mais les méthodes les plus efficaces semblent être celles basées sur des traitements thermiques ( e.g., pasteurisation, stérilisation).
Les procédés actuels de séchage des fientes par contact entre les fientes et l’air chaud réalisés en élevage ne sont à eux seuls pas suffisants pour garantir une hygiénisation efficace des produits (Derel et Aubert, 2008). En outre, ces procédés utilisant de l’air chaud génèrent de gros volumes d’air qu’il faut ensuite traiter pour éliminer les mauvaises odeurs.
Kim et al. , 2012, a étudié l’inactivation par chauffage dans un four des salmonelles contenues dans de la fiente de volaille à différentes températures, différents taux humidité et selon la composition des fientes. Ce procédé par convection et radiation thermique n’est cependant pas industrialisable.
Il existe donc un besoin de proposer un procédé d’hygiénisation des sous-produits animaux qui soit industrialisable et qui réponde à plusieurs critères :
- Procédé répondant à la réglementation sanitaire : le procédé devant facilement permettre de contrôler la température de la matière à traiter (minimum 70°C) et la durée (minimum 60 minutes) ;
- La prise en compte des propriétés de certaines matières à hygiéniser telles que les effluents d’élevage (en particulier les fientes de volailles) : croutage (cimentation) de la matière, risque de corrosion et d’abrasivité ;
- La valeur agronomique du produit obtenu par le procédé : teneur en azote (N), teneur en humidité, etc. Par exemple, pour pouvoir granuler les fientes de volailles, la teneur en humidité du produit obtenu est un critère important, dans la mesure où les fientes ne doivent pas être trop humides.
Description de l’invention De manière surprenante, il est apparu que l’utilisation d’un conditionneur thermique (ou cuiseur) permet une hygiénisation efficace au niveau industriel de sous-produits animaux.
Ce procédé présente en outre plusieurs avantages :
Les risques en termes de sécurité et d’environnement (niveaux de poussière, buée, odeur et encrassement) sont limités. A titre comparatif, le Demandeur a testé un procédé dans lequel a été mis en œuvre un réacteur comprenant une vis convoyeuse dans lequel des fientes de volailles ont été traitées thermiquement par injection de vapeur ou d’air chaud dans le réacteur. Ce procédé d’hygiénisation avec des flux d’air importants est peu adapté du fait du dégagement de mauvaises odeurs/effluents provenant des fientes traitées ainsi que de la consommation énergétique importante. Adaptation du procédé aux contraintes industrielles en usine : encombrement, débit, automatisation satisfaisants. Le Demandeur a aussi observé l’absence de croutage de la matière traitée sur les parois du conditionneur. A titre comparatif, le réacteur comprenant une vis convoyeuse testé par le Demandeur tel que décrit ci-dessus n’a pas été concluant dans la mesure où la maîtrise des débits (taux de remplissage du réacteur) et des temps de séjour de la matière n’ont pas été satisfaisants. Aspect économique du procédé : investissement et coût d’exploitation limités, notamment par rapport à des procédés utilisant de la vapeur ou de l’air chaud en contact direct avec la matière à traiter tels que testés par le Demandeur.
Ainsi un aspect de l’invention est un procédé pour hygiéniser un sous-produit animal par traitement thermique, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé dans un conditionneur thermique et comprend avantageusement une étape de contact directe du sous-produit avec une surface conductrice solide d’un élément chauffant du conditionneur.
Les conditionneurs thermiques (également appelés chauffoirs ou cuiseurs) sont des dispositifs de chauffage par conduction qui sont classiquement mis en œuvre pour le prétraitement des graines oléagineuses dans un but de faciliter l’extraction de l’huile de ces graines lors des procédés de trituration. Le but de ce chauffage est de contrôler de manière fine l’humidité des graines oléagineuses et de les préparer à être triturées pour en extraire de l’huile. Ces dispositifs sont bien connus dans le domaine de l’extraction d’huiles végétales : Laisney et al., 1984 : chap. II.5 cuiseurs verticaux p116 – 120 et cuiseurs horizontaux p120- 121; Unger E.H., 2011 pages 169-170 et Debryune I, 2001.
Un conditionneur est constitué d’une enceinte, le plus souvent un corps cylindrique horizontal ou vertical. Un conditionneur typique comprend un, et généralement plusieurs, éléments chauffants solides présentant, à l’intérieur de l’enceinte, une surface de contact avec la matière solide à chauffer qui permet la conduction de la chaleur. La matière à chauffer entre en contact direct avec l’élément de chauffage tout en étant le plus souvent brassée et/ou mélangée sur la surface de celui-ci. Le conditionneur comprend donc également des moyens de guidage pour brasser, mélanger et/ou malaxer la matière à chauffer sur ladite surface de contact, ou « surface chauffante ». Ces moyens permettent notamment d’homogénéiser et d’optimiser le chauffage.
La surface chauffante d’un conditionneur est maintenue à la température de chauffage souhaitée par différents moyens connus. Par exemple, la source de chaleur de la surface chauffante peut être une résistance électrique chauffante ou un fluide chauffé, de préférence un fluide caloporteur, tel qu’un liquide (par exemple de l’eau) ou un gaz (par exemple de la vapeur). Le fluide caloporteur circule en circuit fermé entre une source de chaleur et la surface chauffante du conditionneur. Le fluide caloporteur n’entre pas donc pas en contact avec la matière à chauffer. Ainsi le fluide caloporteur ne nécessite pas de traitement de filtration ou de lavage ; le chauffage de la surface chauffante s'effectuant exclusivement par conduction en circuit fermé. Avantageusement, la surface chauffante comprend, ou est constituée essentiellement d’un alliage métallique.
Les moyens de guidage de la matière sur ladite surface chauffante peuvent comprendre des pales, des palettes ou des raclettes, qui peuvent se déplacer en rotation ou en translation.
Comme déjà indiqué, la nature de la première condition précitée peut être adaptée selon le cas. Selon un exemple particulier, si pour au moins une délimitation de la zone de route 2 (ou plus précisément pour au moins une délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1), l’une au moins des conditions (ou sous-conditions) suivantes n’est pas remplie, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme ne satisfaisant pas la première condition :
- l’indicateur de qualité IC1 indique une qualité de détection supérieure à une première valeur seuil VS1 ;
- l’indicateur d’existence IC2 indique une probabilité d’existence supérieure à une deuxième valeur seuil VS2 ; et
- l’indicateur d’opérabilité IC3 indique que la caméra 12 est opérationnelle.
Autrement dit, tant que les trois sous-conditions ci-dessus sont satisfaites pour chaque délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme satisfaisant la première condition et le système de guidage latéral 19 peut être maintenu à l’état actif par le dispositif de contrôle 14.
A noter que des sous-conditions supplémentaires peuvent être prises en compte pour déterminer si la première condition est satisfaite ou non. Selon un exemple particulier, les données de ligne 18 déterminées comprennent en outre, pour chaque délimitation de la zone de route 2 (ou du moins pour chaque délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1), un indicateur de type de marquage IC5 indiquant un type de marquage correspondant à ladite délimitation. Au cours de la troisième opération, l’indicateur de confiance IC4 est déterminé aussi en fonction de l’indicateur de type de marquage IC5 des délimitations.
Par exemple, si pour au moins une délimitation de la zone de route 2 la condition suivante n’est pas remplie, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme ne satisfait pas la première condition : l’indicateur de type de marquage IC5 indique que la délimitation correspond à un premier type de marquage (ou un type de marquage prédéterminé). Ainsi, si par exemple une délimitation de la zone de route 2 est détectée comme étant de type barrière de sécurité (ou glissière) ou de type inconnu, alors le dispositif de contrôle 14 inhibe le système de guidage latéral 19 car le risque est jugé trop élevé. En revanche, le système de guidage latéral 19 peut être maintenu à l’état actif si par exemple les délimitations détectées dans le modèle de lignes MD1 sont des lignes continues ou discontinues (risque faible).
Selon un exemple particulier, les données de ligne 18 déterminées au cours de la première opération comprennent en outre, pour chaque délimitation de la zone de route 2 (ou du moins pour chaque délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1), un indicateur IC6 de distance longitudinale de validité indiquant une distance longitudinale (suivant x) sur laquelle le polynôme Dy de ladite délimitation est considéré valide. Cet indicateur IC6 de distance longitudinale de validité (appelé aussi « indicateur de validité ») est par exemple fonction d’une vitesse courante du véhicule 10.
Au cours de la troisième opération, le dispositif de contrôle 14 peut déterminer l’indicateur de confiance IC4 aussi en fonction de l’indicateur IC6 de distance longitudinale de validité des délimitations. Par exemple, si pour au moins une délimitation de la zone de route 2 (ou du moins pour au moins une délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1), la condition suivante n’est pas remplie, alors l’indicateur de confiance IC4 ne satisfait pas la première condition : l’indicateur IC6 de distance longitudinale de validité indique une distance longitudinale de validité, du polynôme Dy de la délimitation, qui est inférieure à une troisième valeur seuil. Autrement dit, si l’indicateur IC6 indique une distance longitudinale de validité du polynôme Dy pour une délimitation de la zone de route 2 qui est inférieure à une troisième valeur seuil, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme ne satisfaisant pas la première condition, ce qui déclenche l’inhibition du système de guidage latéral 14 par le dispositif de contrôle 14 au cours de la quatrième opération. Cette troisième valeur seuil est par exemple égale à la vitesse courante du véhicule 10 multipliée par un temps d’horizon choisi en tant que paramétrage pour le dispositif de contrôle 14. A titre d’exemple, on peut choisir un temps d’horizon de 1,1 secondes.
Selon un exemple particulier, on combine les exemples particuliers décrits ci-dessus pour contrôler le système de guidage 19 en tenant compte à la fois de l’indicateur de type de marquage IC5 et de l’indicateur IC6 de distance longitudinale de validité comme décrit ci-avant pour chacun de ces indicateurs.
En outre, des informations supplémentaires peuvent être prises en compte par le dispositif de contrôle 14 pour contrôler le système de guidage latéral 19 au cours de la quatrième opération, afin d’améliorer encore son fonctionnement et ainsi sécuriser encore davantage le véhicule 10 et ses passagers. En particulier, on peut prendre en compte une variance de position de bord et/ou un facteur de proportionnalité comme décrit ci-après.
Selon un exemple particulier, au cours du processus de contrôle, le dispositif de contrôle 14 détermine, à partir du polynôme Dy de chaque délimitation de la zone de route 2 (ou du moins chaque délimitation identifiée dans le modèle de lignes MD1), une variance de position de bord de la ligne correspondante dans le modèle de lignes MD1. Par exemple, si pour au moins une délimitation de la zone de route 2, la condition suivante n’est pas remplie, alors l’indicateur de confiance IC4 ne satisfait pas la première condition : la variance de position de bord de ligne est inférieure à une quatrième valeur seuil VS4. Ainsi, si la variance de position de bord de ligne correspondant à au moins une délimitation est inférieure à une quatrième valeur seuil VS4, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme ne remplissant par la première condition, en réponse de quoi le dispositif de contrôle 14 inhibe le système de guidage latéral 19.
Selon un exemple particulier, au cours du processus de contrôle, le dispositif de contrôle 14 détermine, à partir du modèle de lignes MD1, un facteur de proportionnalité (oui ratio) entre une vitesse de lacet du véhicule 10 et un angle de braquage du véhicule 10, et ce en fonction d’une (ou pour une) vitesse donnée du véhicule 10. La vitesse de lacet définit une accélération latérale du véhicule 10 (exprimée en rad.s -1 ). L’angle de braquage (dit aussi « angle volant ») définit un angle de braquage appliqué aux roues du véhicule 10. Si le facteur de proportionnalité excède une cinquième valeur seuil VS5, alors l’indicateur de confiance IC4 est considéré comme ne remplissant par la première condition, en réponse de quoi le dispositif de contrôle 14 inhibe le système de guidage latéral 14.