INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de roulage facilite les déplacements sur le sol de chaque deuxième montant, un seul opérateur étant ainsi capable de déplacer chaque deuxième montant sur le sol pour relier sa première portion d’extrémité au cadre.
La température dans la veine annulaire primaire en aval de la chambre de combustion est élevée. Le refroidissement de la turbomachine nécessite de prélever une partie de l’air dans la turbomachine et de le faire passer au contact d’éléments mécaniques à refroidir. Lorsque l’air de refroidissement est libéré, sa pression est plus faible que lorsqu’il est prélevé. La quantité d’air servant au refroidissement doit donc être maitrisée pour ne pas pénaliser le rendement de la turbomachine.
Afin d’augmenter la robustesse et réduire le coût de fabrication (par l’utilisation de matériau ayant de moindres exigences de résistance thermique) et la consommation en carburant de la turbomachine, la présente divulgation vise à améliorer le refroidissement de la turbomachine.
Exposé de la divulgation Pour remédier aux problèmes précités, conformément à la divulgation, le deuxième arbre de liaison entraine en rotation le compresseur et la turbomachine comporte un ensemble de refroidissement, l’ensemble de refroidissement comprenant un premier circuit de refroidissement présentant successivement :
une première entrée de refroidissement située entre la roue et le compresseur,
un premier passage s’étendant à travers la veine annulaire primaire, dans le stator inter-turbine, de l’extrémité interne vers l’extrémité externe, et
une première sortie de refroidissement s’étendant dans le canal flux froid.
Le refroidissement nécessite de faire des compromis entre la pression et la température de l’air destiné au refroidissement. Plus l’air est prélevé en amont dans la veine annulaire primaire, plus sa température est basse, mais également sa pression. En fonction des conditions de fonctionnement de la turbomachine, la première entrée de refroidissement étant située en amont du compresseur, la pression au niveau de la première sortie de refroidissement peut être supérieure à l’extérieur du circuit de refroidissement qu’à l’intérieur du circuit de refroidissement. Il est par conséquent possible que, temporairement, le premier circuit de refroidissement ne remplisse pas sa fonction de refroidissement. Toutefois, en cas d’inversion du sens d’écoulement dans le premier circuit de refroidissement, la température dans le canal flux froid étant sensiblement inférieure à la température dans la veine annulaire primaire en aval de la chambre de combustion et relativement proche de la température au niveau de la première entrée de refroidissement, une telle situation est acceptable.
En outre, le premier passage permet de refroidir le stator inter-turbine.
De préférence, le premier circuit comprend, entre la première entrée de refroidissement et le premier passage, un premier espace de refroidissement s’étendant au contact du deuxième arbre de liaison.
Ainsi, on réduit le risque que le deuxième arbre de liaison soit soumis à une température élevée risquant de l’endommager, lorsque la pression en aval (à l’extérieur) de la première sortie de refroidissement est supérieure à la pression à l’intérieur du circuit de refroidissement.
Selon une caractéristique complémentaire, l’espace de refroidissement s’étend de préférence entre le premier arbre de liaison et le deuxième arbre de liaison.
Ainsi, on réduit également le risque que le premier arbre de liaison soit soumis à une température élevée risquant de l’endommager, lorsque la pression en aval (à l’extérieur) de la première sortie de refroidissement est supérieure à la pression à l’intérieur du circuit de refroidissement.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence l’ensemble de refroidissement comporte en outre un deuxième circuit de refroidissement, le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement sont distincts, le premier circuit de refroidissement étant fluidiquement étanche par rapport au deuxième circuit de refroidissement, le deuxième circuit de refroidissement comprend successivement :
une deuxième entrée de refroidissement située en aval de l’étage d’entrée du compresseur,
un deuxième passage s’étendant à travers la veine annulaire primaire, dans le stator inter-turbine, de l’extrémité externe vers l’extrémité interne,
une deuxième sortie de refroidissement s’étendant dans la veine annulaire primaire, en aval de la première turbine.
La deuxième extrémité 4 est conçue pour être reliée à une raclette essuie-glace 6, illustrée sur la et partiellement sur la . Comme illustré sur la , le raccordement de la deuxième extrémité 4 à la raclette essuie-glace 6 s’effectue à l’aide d’un connecteur de raclette 7. La raclette essuie-glace 6 est conçue pour effectuer un essuyage, par un mouvement de balayage, de la surface vitrée. Ainsi, un système d’essuyage 2 comporte le bras 1 selon l’invention dont la deuxième extrémité 4 est reliée à la raclette essuie-glace 6.
Comme illustré sur la , la première extrémité 3 du bras 1 est sertie sur un carter 8, illustré sur la , qui comporte des moyens de liaison pour relier le carter 8 à l’entraîneur 5. Les moyens de liaison comportent, par exemple, une liaison de type pivot articulée par un axe 9. Comme illustré sur la , le système d’essuyage 2 comporte donc l’entraîneur 5 relié à la première extrémité 3 par l’intermédiaire du carter 8.
Par exemple, le bras 1 d’essuie-glace selon l’invention présente une forme cylindrique 10 creuse à base circulaire.
Le bras 1 comporte un conduit, non visible sur les figures, disposé à l’intérieur du bras 1, en l’occurrence dans la forme cylindrique 10 creuse, et s’étendant entre une première ouverture 11 et une deuxième ouverture 12, ménagées dans le bras 1. Le conduit est conçu pour permettre le transfert d’un liquide de lavage de vitre entre les première 11 et deuxième 12 ouvertures.
Comme illustré sur la , la première extrémité 3 forme la première ouverture 11. Dans l’exemple illustré sur les figures, la forme cylindrique 10 creuse est prolongée par un élargissement 13 du diamètre de la forme cylindrique 10, qui forme la première extrémité 3. L’élargissement 13 permet d’adapter des moyens de connexion fluidique 14 conçus pour permettre le raccordement étanche du conduit à un tuyau de circulation 15 pour permettre la circulation de liquide de lavage de vitre à travers la première ouverture 11. Le tuyau de circulation 15 relie une pompe de liquide de lavage à la première ouverture 11 capable de pomper du liquide de lavage de vitre dans un réservoir. Comme illustré sur la , le tuyau de circulation 15 est raccordé à la première extrémité 3 et est dissimulé par le carter 8 de sorte que le tuyau de circulation 15 n’est pas soumis au vent dynamique lors du déplacement du véhicule selon l’invention. Les moyens de connexion fluidique 14 comporte, par exemple, un embout 16 adapté pour obstruer la première ouverture 11 et pour assurer une connexion fluidique entre le tuyau de circulation 15 et le conduit.
La deuxième ouverture 12 forme avantageusement la deuxième extrémité 4 du bras 1. Le raccordement étanche de la deuxième ouverture 12 est assurée par le connecteur de raclette 7 qui permet également l’acheminement du liquide de lavage de vitre vers la raclette essuie-vitre 6 et des orifices 17 ménagés dans la raclette essuie-glace 6, illustrés sur la . Sur la , les trajectoires du liquide de lavage de vitre éjecté sur la vitre par la raclette essuie-glace 6 sont symbolisées par les flèches dont les origines sont localisées au niveau des orifices 17.
La deuxième extrémité 4 comporte des moyens de blocage 18 conçus pour empêcher la rotation relative entre le bras 1 et la raclette essuie-glace 6. Comme illustré sur la , les moyens de blocage 18 comportent, par exemple, un plot de blocage 19, fixé sur le bras 1, dimensionné pour s’engager dans un logement de forme complémentaire, non illustré, ménagé dans le connecteur de raclette 7. Ainsi, la rotation du connecteur de raclette 7 sur la forme cylindrique 10 creuse à base circulaire du bras 1 est impossible.
Ainsi, le bras 1 d’essuie-glace selon l’invention permet d’acheminer un liquide de lavage de vitre, grâce au conduit, tout en étant dépourvu de tuyau s’étendant le long du bras 1 et soumis aux vents dynamiques. Le bras 1 permet ainsi d’améliorer la qualité perçue par un utilisateur en supprimant le tuyau habituel. La qualité aérodynamique est améliorée avec un bras 1 selon l’invention, ainsi que la qualité des essuyages obtenus avec un système d’essuyage 2 selon l’invention.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du bras d’essuie-glace décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
SYSTEME DE CONTROLE MOTEUR AVEC FREINAGE ELECTRIQUE DE SECURITE L’invention relève du domaine des systèmes ou véhicules motorisés électriques tels que des chariots motorisés autonomes ou guidés par un système de pilotage externe comme des chariots de manutention pour des entrepôts automatisés ou autres.
Il est connu de réaliser des véhicules motorisés électriques autonomes tels que des robots mobiles qui se déplacent dans des locaux tels que des entrepôts automatisés pour charger et décharger des colis ou des robots mobiles effectuant des tâches telles que des tâches de nettoyage des sols par exemple.
Un tel véhicule comporte un ou plusieurs moteurs électrique d’entrainement de roues du véhicule, un calculateur embarqué de gestion du fonctionnement des moteurs, une batterie d’alimentation du moteur ou un rail d’alimentation dans le cas de chariots sur rails et éventuellement une carte de communication avec un centre de contrôle distant donnant les ordres de mouvement du véhicule au calculateur embarqué.
Problème technique La sécurité de fonctionnement de ces véhicules nécessite de toujours pouvoir les freiner même en cas de perte de l’alimentation du ou des moteurs et il est connu d’équiper ces véhicule d’un dispositif de freinage d’urgence mécanique ou d’un électrofrein encombrant et comportant des pièces d’usure.
Au vu de l’art antérieur la présente demande propose un système de contrôle de motorisation d’un moteur électrique d’un engin mobile électrique pourvu d’un dispositif de freinage électrique mis en œuvre en cas de perte d’alimentation du contrôleur du moteur.
Pour ce faire la présente divulgation propose un système de contrôle de motorisation pour engin mobile électrique comportant un moteur à au moins trois phases sans balais à courant continu, un système électronique de pilotage dudit moteur comportant un dispositif d’alimentation électrique principal d’alimentation de demi-ponts de puissance d’alimentation desdites phases du moteur et pourvus de bras supérieurs munis de premiers interrupteurs électroniques et de bras inférieurs munis de deuxièmes interrupteurs électroniques, ledit système de contrôle comportant en outre un calculateur programmable de pilotage desdits premiers et deuxièmes interrupteurs électroniques au moyen de sorties de commandes desdits interrupteurs électroniques pour réaliser au moins un premier mode d’entraînement du moteur selon un pilotage séquentiel de commutation des interrupteurs pour créer le champ électrique tournant assurant la mise en rotation du moteur et un deuxième mode de roue libre pour lequel les interrupteurs électroniques desdits demi-ponts de puissance sont ouverts, qui comporte un circuit de sécurité, adapté à produire un mode de freinage de secours FS, pourvu de troisièmes interrupteurs électroniques de mise en court-circuit des bras inférieurs des demi-ponts en parallèle avec lesdits deuxièmes interrupteurs électroniques, lesdits troisièmes interrupteurs électroniques étant pilotés par un circuit de commutation additionnel pourvu d’une voie de détection d’une coupure du dispositif d’alimentation électrique principal et/ou d’une voie de commande issue dudit calculateur programmable et adapté à fermer lesdits troisièmes interrupteurs pour réaliser ledit freinage de secours, ledit circuit de commutation additionnel étant alimenté par un dispositif d’alimentation électrique secondaire.
Avantageusement, ledit circuit de commutation additionnel comporte une sortie d’inhibition des sorties de commande desdits premiers et deuxièmes interrupteurs en sorte de forcer lesdits premiers interrupteurs et deuxièmes interrupteurs en position ouverte lors de la fermeture desdits troisièmes interrupteurs.
: Vue de perspective, en 3D, du caisson d’alimentation, de l’armoire de diffusion et de l’armature métallique.
: Vue de la face supérieure du dispositif de diffusion positionné sur un véhicule cyclomoteur.
: Synoptique du dispositif de diffusion de médias sur un véhicule cyclomoteur.
: Vue de dessus du caisson d’alimentation.
: Vue de la face latérale gauche du caisson d’alimentation.
: Vue de la face latérale gauche de l’armoire de diffusion.
: Vue de perspective, en 3D, de l’armature métallique du système de fixation.
: Vue de la face latérale gauche de l’armature métallique du système de fixation.
: Vue de la face inférieure de l’armature métallique du système de fixation.
Dans toutes les figures les éléments qui composent l’invention sont numérotés :
1 : Panneaux LED
2 : Armoire de diffusion
3 : Armature interne
4 : Carte d'alimentation 12V/5V 40A
5 : Carte contrôleur vidéo
6 : Interrupteur
Une telle géométrie permet une détection efficace et l’obtention d’informations utiles sur l’orientation et la disposition des fibres, tout en restant suffisamment simple pour limiter le temps de calcul.
Parmi les formes caractéristiques générées, au moins deux des formes caractéristiques peuvent présenter des dimensions différentes l’une de l’autre.
Une telle caractéristique permet de prendre en compte les variations des dimensions des fibres dans la pièce.
Dans le cas où les formes caractéristiques sont des ellipses, les dimensions sont par exemple la longueur du grand axe et la longueur du petit axe de chaque ellipse.
Parmi les formes caractéristiques générées, au moins deux des formes caractéristiques peuvent présenter des inclinaisons différentes l’une de l’autre par rapport à une direction de référence de l’image bidimensionnelle.
Une telle caractéristique permet de prendre en compte les variations d’orientation des fibres dans la pièce et ainsi d’améliorer la détection.
Parmi les masques de convolution générés, au moins deux masques de convolution peuvent comprendre des formes caractéristiques disposées avec des écartements différents entre lesdits deux masques de convolution.
Une telle caractéristique permet de prendre en compte les variations locales d’arrangement des fibres et ainsi d’améliorer la détection.
Les écartements sont par exemple mesurés entre les centres de deux fibres voisines.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions permettant, lorsqu’il est exécuté sur un ordinateur, la mise en œuvre du procédé.
la est une vue schématique d’une étape de préparation d’images du procédé selon l’invention,
la est une vue d’exemples de formes caractéristiques de torons utilisées dans le procédé selon l’invention,
la est une vue d’exemples de masques comprenant une pluralité de formes caractéristiques de la , et
En entrée de l'installation de traitement est prévue une ligne d'amenée de déchets électroniques en vrac. Cette ligne d'amenée de déchets électroniques alimente des moyens de broyage 3. Les moyens de broyage comprennent un broyeur de type broyeur à couteaux permettant de réduire la taille des déchets avec un Dmax inférieur à 30 mm.
La matière première à traiter provient d’une usine de concentration de métaux précieux de déchets électroniques. Il s’agit essentiellement de cartes électroniques. Les calculs et hypothèses suivants sont basées sur les échantillons prélevés au cours du mois de novembre 2020.
Détermination du pouvoir calorifique inférieur de l’échantillon .
Les matériaux à traiter sont des cartes électroniques issues des déchets équipements électriques et électroniques. Des mesures en laboratoire ont été menées de sorte à mesurer le pouvoir calorifique inférieur du matériau à traiter.
Pour la mesure du pouvoir calorifique inférieur de l’échantillon de matériau à traiter, les matériaux reçus ont été broyés à une taille inférieure à 30 mm afin que l'analyse des échantillons soit optimale. Certains matériaux trop durs pour être broyés ont été extraits et comptabilisés comme inertes dans l'analyse et le calcul.
Les tests suivants ont été effectués selon les normes indiquées afin d'évaluer les différentes caractéristiques du mélange de matériaux à traiter : - Humidité selon EN 15414-3 ; - Volatil selon EN 15402 ; - Cendres selon EN 15403 ; - Analyse carbone, hydrogène, azote selon EN 15407 ; - Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS).
Comme ce n'est pas le produit lui-même qui brûle mais plutôt les gaz résultant de la pyrolyse. Nous devons évaluer le PCI des gaz eux-mêmes. Pour ce faire, nous avons pris l'hypothèse suivante : - Aucun oxygène n'est libéré par la pyrolyse, - 100% des matières volatiles sont libérées, - 100% des cendres restent solides, - Une partie du carbone est gazéifiée, - Une partie du carbone reste solide (char).
Sous ces hypothèses et en considérant les différents niveaux d'énergie requis pour former du CO 2 , H 2 O et NO 2 , et en respectant les proportions mesurées, une molécule de base Carbone a été considérée avec un PCI de 9915.975 kcal/kg (41160 kJ/kg ou 26203 kJ/Nm3).
L'hypothèse "Sans Oxygène" étant assez forte, un gaz plus réaliste a été considéré avec 20% d'oxygène libéré par le processus pyrolytique. Cela donne un PCI recalculé de 7642 kcal/kg (31945 kJ/kg ou 25586 kJ/Nm3).
Le résultat de cette mesure du pouvoir calorifique inférieur du matériau à traiter est de 7642 kcal/kg.
Le matériau à traiter a un taux de volatils d’environ 30-50%.
Mise en œuvre du procédé selon l’invention .
Le pouvoir calorifique du matériau à traiter étant satisfaisant, le procédé est mis en œuvre dans le réacteur et l’installation selon les figures 1 et 2.
A l'étape a), les cartes électroniques sont broyées au niveau des moyens de broyage 3. Le broyage s'effectue de préférence jusqu'à une taille Dmax de 30 mm (Dmax étant défini comme le passant de tamis). Les cartes broyées sont ensuite stockées dans un silo (non représenté) disposé entre les moyens de broyage 3 et le four à pyrolyse 1.
A l’étape b), les matériaux broyés à l’étape a) sont ensuite introduits dans le réacteur 13 d’un four à pyrolyse 1 du procédé selon l’invention). Le silo alimente à environ 3 tonnes par heure le four à pyrolyse 1, via la première entrée 11.
La première entrée 11 comprend un système de distribution et deux vannes 12 à double clapet. Les vannes 12 à double clapets pendulaires assurent l'étanchéité à l'entrée du four à pyrolyse 1 : elles servent de sas d’entrée et empêche ainsi tout apport d’air non contrôlé. Ce système permet en outre de diviser la quantité de matière première injectée dans le four en deux points distincts.
Le convoyeur 1 comprend encore, pour les mêmes raisons de sécurité au regard de l'opérateur, un dispositif de fermeture 16 au moins partielle de la seconde ouverture 14 d'accès. Ce dispositif de fermeture 16 au moins partielle de la seconde ouverture 14 d'accès, dont le détail est représenté à la , comprend une courroie 17 de comblement partiel de la seconde ouverture 14 d’accès s’étendant, au niveau de ladite seconde ouverture 14 d’accès, transversalement à la direction de déplacement de la bande transporteuse, cette courroie 17 étant couplée à chacune de ses extrémités au chariot, en particulier à un bord dit longitudinal du chariot 9 qui s’étend suivant la direction de déplacement de la bande 2 transporteuse. Le dispositif de fermeture 16 comprend encore au moins deux galets 18 montés sur le châssis 7 et autour desquels la courroie 17, qui forme avec le chariot 9 une boucle, s’enroule pour permettre, en parallèle du déplacement du chariot 9 dans le sens d’un rapprochement du chariot 9 et de la bande 2 transporteuse de l’une ou l’autre des faces latérales 113 dites longitudinales du coffre 10, un déplacement en boucle de la courroie 17.
On comprend ainsi que quel que soit le positionnement relatif du chariot 9 par rapport aux faces latérales 113 du coffre 2, aucun accès à l'intérieur de la cavité 24 n'est possible à ce niveau, au risque pour l'opérateur de se coincer les doigts.
Comme mentionné ci-dessus, de la même manière au moins une partie du brin retour 4 de la bande 2 transporteuse est disposé à l'extérieur du coffre sous la face du dessous 111 du coffre 10. Les faces du dessus et du dessous du coffre sont disposées entre les parties du brin aller et du brin retour de la bande 2 transporteuse qui viennent respectivement, l'une, sur la face du dessus, l'autre, sous la face du dessous du coffre 2 pour permettre un accès permanent auxdites parties de brin aller et retour.
Pour permettre au brin retour 4 de la bande 2 transporteuse de s'étendre sur une partie de sa longueur à l'extérieur du coffre 10 sous la face du dessous 111 du coffre 10, la face du dessous 111 du coffre 10 comprend deux lumières 19 allongées s'étendant parallèlement à l'axe de rotation de l'organe 8 rotatif et à écartement l'une de l'autre le long de la direction de déplacement de la bande 2 transporteuse pour permettre au brin retour de la bande 2 transporteuse de cheminer entre lesdites lumières 19 à l'extérieur du coffre 10 sous la face du dessous 111 du coffre 10.
En particulier, dans l'exemple représenté à la , la face du dessous 111 du coffre 10 comprend deux portions d’extrémité 20 jouxtant les faces d’extrémité 112 du coffre 10 et un renfoncement 21 s’étendant entre les portions d’extrémité 20. Le renfoncement 21 présente un fond 22 comprenant, au niveau de la liaison du fond 22 à chaque portion d’extrémité 20, une fente. Chaque fente forme l’une des lumières 19 pour permettre au brin retour 4 de la bande 2 transporteuse de cheminer entre lesdites lumières 19 à l’extérieur du coffre 10, sous la face du dessous 111 du coffre 10.
Ainsi, le brin retour sort du coffre au niveau de la lumière 19 ménagée la plus proche de la zone de liaison de la bande 2 transporteuse représentée en 5 aux figures avant de rentrer à nouveau dans le coffre au niveau de la lumière 19 ménagée la plus proche de la zone de liaison de la bande 2 transporteuse représentée en 6 aux figures et disposé à la verticale d'une partie du capot 15.
Cette portion du brin retour de la bande 2 transporteuse disposée entre les lumières 19 est accessible à tout moment à un opérateur pour être lavée.
Pour parfaire le convoyeur 1, dans les exemples représentés, le coffre 10 est monté mobile à coulissement suivant une direction parallèle à l'axe de rotation de l'organe 8 rotatif. Ainsi, le chariot et la bande 2 transporteuse associée sont mobiles par rapport au coffre, et le coffre est lui-même mobile.
Le fonctionnement du convoyeur 1, tel que décrit ci-dessus, est similaire en ce qui concerne le déplacement longitudinal de la bande 2 transporteuse à un convoyeur classique. Les produits sont déversés par le convoyeur d'entrée au niveau de la partie du brin aller de la bande 2 transporteuse disposée à l'extérieur du coffre et près du capot en position active du coffre pour être transportés par la bande 2 transporteuse vers l'extrémité opposée du châssis équipée du dispositif 16 de fermeture au moins partielle de la seconde ouverture 14 d'accès. Au cours de ce déplacement de la bande suivant son axe longitudinal, si nécessaire, un déplacement de la bande et du chariot suivant une direction parallèle à l'axe de rotation de l'organe 8 rotatif ou un déplacement du chariot peuvent être commandés.
Dispositif de stockage d’hydrogène sous forme solide L'invention se rapporte à un dispositif de stockage d’hydrogène sous forme solide, en particulier pour la réalisation de réservoirs de stockage compacts et modulaires d’hydrogène sous forme d’hydrures métalliques à basse pression.