INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention est représentée sur les figures dans le cas où chaque module de connexion 120 et chaque module d’entrée 150 s’étend sur un secteur angulaire dont l’angle au sommet α120, pris autour de l’axe A10, vaut 60°. En variante, cet angle peut être différent, par exemple égal à 45°, auquel cas le nombre maximum de modules de connexion 120 est de huit. D’autres valeurs de cet angle au sommet et du nombre de modules de connexion peuvent être envisagées.
L’invention est représentée sur le figures dans le cas où le pulvérisateur 8 est utilisé pour appliquer un produit de revêtement sur une carrosserie C de véhicule automobile. Elle est également applicable dans le cas où ce pulvérisateur est utilisé pour appliquer un produit de revêtement sur un composant de véhicule, tel qu’un pare-chocs ou une jante, sur une carcasse de produit électroménager ou sur tout autre objet devant être revêtu.
Les modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être combinés pour générer des nouveaux modes de réalisation de l’invention.
Dispositif de protection contre l’empoussièrement d’un appareil pour marquer à l’aide d’un faisceau laser, des récipients chauds en verre La présente invention concerne le domaine technique du marquage à chaud à haute cadence, de récipients en verre tels que des bouteilles, flacons, pots, ampoules ou seringues sortant d'une machine de fabrication ou de formage.
Dans le domaine de la fabrication des récipients en verre, il est connu d'utiliser des systèmes de marquage en sortie de la machine de formage afin de réaliser un marquage correspondant à un numéro de moule ou ayant comme fonction notamment l’identification et/ou l’horodatage en vue d'assurer la traçabilité des récipients fabriqués.
De manière classique, une machine de formage est constituée de différentes sections indépendantes juxtaposées, comprenant chacune au moins une cavité, les cavités étant équipées chacune d'un moule dans lequel le récipient prend sa forme finale à haute température. En fin de formage dans une section, les récipients sont extraits des cavités de la section et déposés sur des plaques d’attente en bordure d’un convoyeur de sortie. Puis des mécanismes de mise en ligne de récipients, appelés mains de ripage, déplacent les récipients en les faisant glisser sur le convoyeur de sortie de la machine de formage. L’ordre dans lequel sont placés les récipients issus de différentes sections sur le convoyeur de sortie de la machine de formage est constant pour une production donnée, mais varie entre les productions et selon les lignes de fabrication. Autrement dit, par exemple pour une machine de dix sections et deux cavités par section, appelée 10 double gob, l’ordre de défilement des sections peut être connu par avance. En sortie de la machine de formage, les récipients sont acheminés de manière à constituer une file sur un convoyeur de transport amenant les récipients à défiler successivement devant divers postes de traitement tels que de pulvérisation et de recuit. Les récipients sont ensuite amenés dans un four de recuisson puis sont mis en ligne et acheminés vers des postes d’inspection successifs effectuant diverses mesures et détections de défauts.
Il apparaît intéressant de marquer les récipients le plus tôt possible à la sortie de la machine de formage. Cela permet d’éviter que lors du transport des récipients dans le four de recuisson ou sur les convoyages amenant les récipients aux différents postes d’inspection, des accumulations ou incidents de manutention qui modifient l’ordre de défilement des récipients ne créent des décalages temporels ou pertes de traçabilité individuelle. Par ailleurs, lors de la détection des défauts, les marquages portés par les récipients sont lus, ce qui permet de connaître de manière précise le moment de fabrication et les cavités d’origine des récipients, permettant ainsi une traçabilité précise et éventuellement individualisée, qui consiste à associer les données de fabrication et/ou les données d’inspection par récipients ou groupes de récipients, à des fins d’analyses statistiques et de correction du procédé de formage.
Dans l'état de la technique, diverses solutions ont été proposées pour marquer, dans une zone de marquage, des objets à haute température sortant d'une machine de formage. Par exemple, le brevet US 4 870 922 décrit un appareil de marquage par pulvérisation contrôlée d'un fluide. La tête de marquage est disposée le long du convoyeur acheminant les objets en sortie de la machine de formage. En pratique, il s'avère que le fluide déposé en surface sous la forme d'un code ou d'un marquage est altéré voire effacé, lors des opérations de manutention, remplissage ou lavage des articles en verre, inhérentes au procédé verrier.
Pour répondre aux problèmes de la tenue du code ou du marquage dans le temps, il est connu notamment par le document JP 09 128 578, d'utiliser un système de marquage par laser qui réalise des marquages ou codes sur la surface des articles, par ablation ou fusion du verre. La demande de brevet WO2020084239 décrit également un dispositif pour marquer à l’aide d’un faisceau laser, en sortie d'une machine de formage, des récipients chauds en verre défilant successivement selon une direction de déplacement. Le dispositif comporte un coffret dans lequel est monté un système de production d’un faisceau laser dirigé transversalement par rapport à la direction de déplacement des récipients. Le dispositif comporte également un système de déplacement du faisceau laser selon deux dimensions correspondant à une fenêtre de marquage d’un code sur chaque récipient chaud défilant successivement devant le dispositif.
L'intérêt de cette technologie de marquage laser réside dans le fait que le code est indélébile et résiste très bien aux opérations de manutention, remplissage ou lavage inhérentes au procédé verrier.
Toutefois, à proximité de certaines installations de marquage laser, il a été constaté au cours du temps, l’apparition de poussières se présentant sous la forme d’une poudre blanche dont au moins une partie provient de l’ablation du verre par le faisceau laser. Cet empoussièrement est à même de poser un problème de fiabilité de l’installation de marquage. En effet, le dépôt de poussières sur le trajet du faisceau laser et en particulier sur la vitre de protection, induit une absorption du faisceau par ces poussières, ce qui diminue la puissance efficace appliquée sur les récipients. Cette diminution de puissance à l’endroit de marquage pour réaliser la fusion du verre conduit à une réduction de la profondeur des points marqués et à une difficulté pour la relecture des codes. De plus l’encrassement de la vitre entraîne sa détérioration par effet thermique, due à l’absorption d’une partie de la puissance du faisceau laser
Dans l’état de la technique, il est connu d’utiliser des systèmes de purge d'air pour protéger des surfaces ou des zones particulières contre divers dangers présents dans l'environnement environnant. Par exemple, le brevet US 8 931 908 décrit un appareil de purge d'air fournissant un flux d'air primaire et un flux d'air secondaire pour protéger une fenêtre de visualisation, une lentille ou un système optique d'un capteur d'imagerie, de la contamination par des particules et d'autres substances dans le milieu ambiant.
Où T* est la différence de température entre l’intérieur et l’extérieur du local, exprimée en kelvins, K est la conductance de l’enveloppe séparant le local de l’extérieur, exprimée en watts par kelvin, t est le temps, q exprimée en watt, est la puissance thermique totale apportée à l’intérieur du local, et C exprimée en joules par kelvin, est un coefficient d’inertie thermique qui représente l’énergie totale nécessaire pour augmenter la température de 1 K à l’intérieur du local à température extérieure constante.
Dans tout le texte l’expression « mesurer la performance thermique dynamique d’un immeuble » équivaut à déterminer, pour cet immeuble, ou bâtiment, au moins une valeur de K et de C .
L’homme du métier comprend que dans un cas réel les valeurs de C et de K sont variables en fonction de la façade considérée, des conditions extérieures et des conditions intérieures du bâtiment et que cette équation n’est donnée qu’à titre indicatif pour établir une définition de la performance thermique dynamique,
, selon un exemple schématique de réalisation, l’installation (100) pour mesurer la performance thermique dynamique d’un immeuble (110) comprenant un ouvrant (111) tel qu’une porte, comprend un dispositif de circulation forcée d’air dans ledit immeuble, lequel dispositif comprend un conduit d’insufflation (121) et un conduit d’extraction (122) en communication aéraulique, la circulation forcée étant assurée par un ventilateur (130).
Les façades et le toit comportent, selon un exemple de réalisation, une ou plusieurs ouvertures lumineuses (112, 113).
Selon un exemple de réalisation les conduits d’extraction et d’insufflation (122, 121) sont en acier galvanisé et sont similaires aux gaines utilisées dans les installations de conditionnement d’air.
À cette fin, selon un exemple de réalisation, un faux ouvrant, constitué par exemple d’une bâche ou préférentiellement d’un panneau isolant tel qu’un sandwich comprenant un matériau isolant, tel que du polystyrène ou de la laine de roche, entre deux plaques de bois contreplaqué ou de Tri-Ply® est installé à la place d’un ventail de l’ouvrant d’origine et comprend des passages pour la connexion, étanche à l’air, des gaines des conduits avec l’intérieur de l’immeuble,
Le dispositif comprend avantageusement un ou plusieurs capteurs de pression (191) et un ou plusieurs capteurs de température (192) installés sur les conduits.
Selon un exemple de réalisation, le conduit en dérivation (123) est en amont du registre (151) dans le sens de la circulation de l’air dans le conduit. Dans ce cas, lorsque le registre se trouve en position manœuvrée, l’intérieur du bâtiment est mis en communication avec l’air extérieur de sorte que les pressions s’équilibrent entre l’extérieur et l’intérieur du bâtiment.
[Fig 2c] La présente un mode de réalisation d’une cellule de mesure pouvant être utilisée pour les modes de réalisation de la ou de la ,
[Fig 3] La illustre une pluralité de spectres d’absorption mesurés lors de l’étape 1.1) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée à un premier exemple d’application.
[Fig 4] La illustre un modèle de l’évolution de l’absorbance en fonction de la concentration issu de l’étape 1.3) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée au premier exemple d’application de la .
[Fig 5] La illustre une pluralité de spectres d’absorption mesurés lors de l’étape 2.1) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée au premier exemple d’application de la .
[Fig 6] La illustre une courbe représentant l’évolution dans le temps de la concentration en un composé chimique, issue de l’étape 2.2) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée au premier exemple d’application de la .
[Fig 7] La illustre une pluralité de spectres d’absorption mesurés lors de l’étape 1.1) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée à un deuxième exemple d’application.
[Fig 8] La illustre une pluralité de valeurs d’absorbance en fonction de la concentration, obtenues par l’application d’une méthode selon l’art antérieur au deuxième exemple d’application de la .
[Fig 9] La illustre un modèle de l’évolution de l’absorbance en fonction de la concentration issu de l’étape 1.3) du procédé selon l’invention décrite ci-après, appliquée au deuxième exemple d’application de la .
L’invention concerne un procédé pour mesurer une évolution dans le temps d’une concentration en un composé chimique d’un fluide circulant dans une zone de mesure, au moyen au moins d’un système de mesure optique pour mesurer une absorbance en fonction de la longueur d’onde.
Selon une variante principale de l’invention pouvant trouver son application dans le domaine des géosciences, la zone de mesure peut être située en aval d’un échantillon d’un milieu poreux dans lequel on fait circuler le fluide comportant le composé chimique d’intérêt. En particulier, l’échantillon de milieu poreux peut être un échantillon d’une roche d’une formation souterraine, par exemple prélevé par carottage. Le procédé selon l’invention peut alors avoir pour objectif de suivre l’évolution de la concentration en le composé chimique d’intérêt en sortie de l’échantillon de milieu poreux dans lequel on injecte une solution comprenant le composé chimique selon une concentration connue, afin de comprendre les interactions fluide/roche. Selon une mise en œuvre, le procédé peut être utilisé pour suivre l’évolution dans le temps d’une réaction chimique, en suivant l’évolution de la concentration d’un composé chimique d’une solution suite à l’ajout d’un réactif en amont de la zone de mesure. Une application particulière peut être la détermination du pH d’une solution qui ne répond pas dans l’UV, en utilisant un réactif spécifique répondant dans l’UV.
Selon une alternative, la zone de mesure peut être aussi une portion de l’air ambiant d’un espace confiné ou semi-confiné de manière à suivre l’évolution d’une concentration en polluant. Il est bien clair que ces espaces confiné ou semi-confiné doivent être contrôlés en température.
Selon l’invention, le composé chimique dont on cherche à suivre l’évolution de la concentration dans le temps dans le fluide d’intérêt est soit :
l’unique composé chimique du fluide d’intérêt : autrement dit, le fluide considéré ne comprend qu’un unique composé chimique (on parle alors de fluide mono-composant) ; ou l’unique composé chimique du fluide d’intérêt ayant une absorbance non (sensiblement) nulle dans la gamme de longueur d’ondes absorbées par le composé chimique considéré : autrement dit, le fluide considéré peut comprendre plusieurs composés chimiques (on parle alors de fluide multi-composants), mais tels que le spectre d’absorption du composé chimique d’intérêt soit dissocié des spectres d’absorption des autres composés chimiques (on parlera par la suite de composés chimiques additionnels). Par « sensiblement », on entend « au moins à l’erreur de mesure près ». Par « gamme de longueur d’ondes absorbées par le composé chimique », on entend la gamme de longueurs d’onde pour laquelle l’absorbance du composé chimique est non nulle. Autrement dit, pour cette alternative, les spectres d’absorption des composés chimiques additionnels présentent des valeurs d’absorbance (sensiblement) nulles pour les valeurs de longueurs d’onde pour lesquelles le spectre d’absorption du composé chimique d’intérêt présente des valeurs d’absorbance non (sensiblement) nulles ; ou l’unique composé chimique du fluide d’intérêt dont la concentration varie : autrement dit, là encore, le fluide considéré peut comprendre plusieurs composés chimiques, et les spectres d’absorption de ces composés chimiques additionnels peuvent se superposer au moins en partie au spectre d’absorption du composé chimique d’intérêt, mais leur concentration est invariante dans le temps.
Dans les deux premières alternatives décrites ci-dessus (fluide mono-composant et fluide multi-composants avec spectres d’absorption dissociés), aucun prétraitement du spectre d’absorption mesuré n’est nécessaire puisque le spectre d’absorption du composé chimique d’intérêt est directement accessible.
Dans la troisième alternative (fluide multi-composants avec spectres d’absorption pouvant se superposer, et tel que la concentration des composés additionnels est invariante dans le temps), on peut appliquer une étape de prétraitement au spectre d’absorption mesuré, telle qu’elle sera décrite ci-après, de manière à dissocier le spectre d’absorption du composé chimique d’intérêt du spectre d’absorption mesuré. En effet, le spectre d’absorption mesuré dans le cas d’un fluide multi-composants correspond à la somme des spectres d’absorption de l’ensemble des composés chimiques du fluide, selon la loi d’additivité des absorbances.
Selon une mise en œuvre de la variante principale de l’invention, le composé chimique d’intérêt peut être choisi parmi la liste suivante : un tensio-actif, un sel, un composé hydrocarboné, un polymère. Il s’agit en effet de composés chimiques d’intérêt en géosciences, notamment en géothermie, pour le stockage de CO 2 , ou encore pour la récupération assistée de pétrole. Ces composés chimiques font souvent partie de fluides injectés dans une formation souterraine, que ce soit pour les stocker (CO 2 , gaz naturel, etc.), ou bien en tant que fluide de balayage pour récupérer une ressource énergétique (hydrocarbures, chaleur, etc.) présente dans la formation souterraine poreuse. La connaissance de l’évolution dans le temps de la concentration en ces composés chimiques permet d’identifier les éventuelles interactions / échanges qui ont eu lieu entre le fluide injecté et le milieu poreux.
Le véhicule, comme représenté en est ainsi doté de sièges réglables, à réglage électrique, et comprend des actionneurs 3 par exemple des mécanismes de réglage de type articulations, pour régler l’inclinaison de dossier, des glissières électriques 17, des mécanismes de rehausse avec motoréducteur, pilotables sous l’action de boutons de commande 15 dédiés. L’interface homme-machine 1 envoie un signal au calculateur 2 qui déclenche les actionneurs 3.
Le calculateur 2 peut être intégré dans le siège du conducteur, les ensembles d’actionneurs 3 agissent sur l’assise et le dossier du siège conducteur et l’interface homme-machine 1 est manipulable par le conducteur. L’interface homme-machine 1 comprend par exemple des boutons latéraux de commande de siège 15 tels que représentés en , comprenant un bouton 13 commandant le déplacement longitudinal du siège sur ses glissières 17, et un bouton 14 commandant l’inclinaison du dossier 16 de siège. Alternativement cette interface peut aussi comprendre un écran capacitif disposé en position centrale et haute de la planche de bord.
L’interface peut également comprendre une commande à reconnaissance vocale, et peut comprendre un affichage tête haute pour mettre à disposition du conducteur, dans son champ visuel, des informations de vitesse, de navigation, ou d’alerte sans quitter la route des yeux.
Le déplacement est effectué au moyen des actionneurs 3 prévus à cet effet dans le siège. Ces actionneurs 3 peuvent recevoir une consigne d’activation ou d’arrêt depuis le calculateur intégré dans le siège, lequel reçoit ses instructions depuis l’interface homme-machine 1, en référence à la .
Par exemple, dans le mode de réalisation en référence à la , dans le cas d’une commande de déplacement longitudinal du siège 10 lorsque le véhicule est en marche, pour un réglage d’avant en arrière de la position de conduite du siège 10, lorsque le conducteur demande une modification de la position du siège en appuyant sur le bouton de commande du réglage longitudinal 13 pendant un temps d’activation t, aussi appelé temps d’appui, le calculateur vérifie si le temps d’appui dépasse la valeur maximale de temps de déplacement t0 et interdit, si tel est le cas, le déplacement du siège 10, au-delà de cette valeur maximale de temps de déplacement t0 pour un appui réalisé sur le bouton pendant un temps t. Ainsi le système comporte des moyens pour limiter à la valeur maximale de temps de déplacement t0 le temps de déplacement du siège td, lorsque le véhicule est en marche et lorsque la commande de réglage du siège est activée sur l’interface homme-machine pendant un temps d’activation t. Ces moyens de limitation sont placés dans le calculateur.
Un procédé de réglage associé au système de réglage est aussi décrit. Un ordinogramme illustrant les principales étapes d’un procédé mis en œuvre par le dispositif selon l’invention est représenté en : la commande de réglage est tout d’abord activée sur l’interface homme machine, ici un bouton de commande de déplacement de siège, pendant un temps d’activation (étape 30). Cette activation provoque le déplacement du siège piloté par le calculateur 2 donnant l’ordre d’agir aux actionneurs (étape 31). Le déplacement du siège, sous le contrôle du calculateur, ne continue que lorsque temps d’activation t, ou temps d’appui, est inférieur à une valeur maximale de temps de déplacement t0. Le contrôle du calculateur de cette condition est effectué continument pendant l’appui sur l’interface homme machine par le conducteur. (étape 32)
Lorsque le conducteur actionne le bouton durant un temps t supérieur au temps t0, le siège s’arrête. (étape 33)
Le temps de déplacement du siège td est égal à t0 lorsque le temps d’activation t est supérieur à une valeur maximale de temps de déplacement t0. Le temps td de déplacement du siège est ainsi limité au bout d’un temps d’activation t supérieur à une valeur maximale de temps de déplacement t0.
La valeur t0 est une valeur de temps permettant de garder le contact avec les pédales afin de conserver les conditions de conduite sécuritaire. Dans le mode de réalisation mis en place, la valeur maximale de temps de déplacement t0 a par exemple pour valeur deux secondes.
Ainsi le siège, dans le mode de réalisation décrit d’une commande de déplacement longitudinal de siège, ne se déplacera au maximum que de deux secondes vers l’avant ou deux secondes vers l’arrière. Ce déplacement de deux secondes induit une limite temporelle de déplacement qui permet au conducteur, d’avoir un pied restant en contact avec les pédales, notamment la pédale de freinage.
Une étape d’avertissement du conducteur peut aussi être ajoutée lorsque le calculateur détecte un temps d’activation t supérieur à la valeur maximale de temps de déplacement t0, informant par exemple l’utilisateur que le réglage a été limité et que celui-ci doit appuyer à nouveau afin de pouvoir continuer le réglage souhaité. Cette alerte est inhibée si le véhicule est à l’arrêt. Simultanément, le déplacement du siège est interdit.
Ainsi si le conducteur, au moyen de l’interface homme-machine, ou avec les boutons de commande, demande la modification de sa position de conduite lorsque le véhicule est en marche, il ne peut effectivement déplacer la position de son siège que durant un temps donné de valeur maximale t0 pour un seul appui continu.
La limite temporelle t0 est active à vitesse non nulle, c’est-à-dire qu’elle est active lorsque le véhicule est en marche et pour un temps d’activation ou temps d’appui t. Elle permet de déplacer le siège vers la position demandée tout en garantissant que le pied 11 du conducteur reste en contact avec la pédale de freinage 12.
Cette limite est notamment active, lorsque, par exemple, un objet viendrait à appuyer de manière non souhaitée sur le bouton de commande de réglage longitudinal du siège. Le temps de déplacement serait alors limité à la valeur t0 et le siège s’arrêterait afin de permettre au conducteur de conserver une position de conduite sécuritaire. Ainsi, la illustre ce cas : une bouteille 20 placée dans le rangement portière est susceptible d’appuyer de façon non souhaitée sur le bouton de commande du réglage du siège 15 lors de la fermeture de la portière ou lorsque le véhicule est en marche, suite par exemple, à un déplacement non souhaité de la bouteille 20 dans le rangement, qui viendrait provoquer l’activation du réglage de siège. L’appui non souhaité n’entraine, durant la marche du véhicule qu’un déplacement de valeur maximale de temps de déplacement t0, permettant à l’occupant de garder la maitrise du véhicule.