INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l'élément préfabriqué en béton comprend un volume de renforcement en béton au niveau d'un angle formé par le pied et la section de paroi. Le volume de renforcement en béton s'étend sur toute la longueur du pied. Le volume de renforcement en béton est délimité par la section de paroi, le pied et une paroi inclinée. Le volume de renforcement en béton est un prisme triangulaire. Le prisme triangulaire est de préférence coulé ensemble avec le pied et la section de paroi, de sorte que la section de paroi, le pied et le volume de renforcement en béton forment un ensemble monolithique. Le volume de renforcement en béton a une hauteur d'au moins 9 cm, mesurée à partir du pied et selon la direction de la hauteur. Le volume de renforcement en béton a une largeur d'au moins 9 cm, mesurée à partir de la section de paroi et selon la direction de la largeur. Le volume de renforcement en béton est avantageux pour dévier une partie du poids de la section de paroi vers le pied, à l’écart de l'angle formé par la section de paroi et le pied.
Selon un autre mode de réalisation, le volume de renforcement en béton comprend un treillis d’armature. Le treillis d’armature est sensiblement parallèle à la paroi inclinée. Le treillis d’armature fait saillie à travers du treillis d’armature à la fois dans le pied et dans la section de paroi. À une extrémité située dans la section de paroi, le treillis d’armature est plié vers une extrémité libre de la section de paroi. À une extrémité située dans le pied, le treillis d’armature est plié vers une extrémité libre du pied. Le treillis d’armature dans le volume de renforcement en béton s'étend sur au moins 80% de la longueur du volume de renforcement en béton, de préférence au moins 85% et plus de préférence au moins 90%. Le treillis d’armature est une grille de barres. Les barres ont un diamètre d'au moins 6 mm, de préférence d'au moins 8 mm, plus de préférence d'au moins 9 mm et encore plus de préférence d'au moins 10 mm.
Le treillis d’armature est avantageux pour renforcer l'angle formé par la section de paroi et le pied. Le treillis d’armature est adapté pour absorber les moments par rapport à un axe selon la direction longitudinale et à travers l'angle formé par la section de paroi et le pied. Il s'agit, par exemple, d'un moment causé par la force que le terrain plus élevé exerce sur la section de paroi de l'élément préfabriqué en béton. Si le béton ne peut pas absorber suffisamment ce moment, la section de paroi se tordrait par rapport au pied et l'élément de renforcement en béton serait étiré dans une direction parallèle à la paroi inclinée. Le béton ne résiste pas bien à l'étirement, et le volume de renforcement en béton peut se fissurer et, finalement, l'élément préfabriqué en béton peut se briser au niveau de l'angle formé par la section de paroi et le pied. Le treillis d'armature exerce une force de traction opposée à l'étirement, ce qui permet d'éviter la fissuration et le brisement du volume de renforcement en béton et finalement de l'élément préfabriqué en béton.
Un élément préfabriqué en béton, dans lequel les deux jambes comprennent un treillis d’armature séparé, comme décrit dans un mode de réalisation précédent, et dans lequel l'élément préfabriqué en béton comprend un volume de renforcement en béton, comprenant un treillis d’armature, est avantageux pour former un mur de soutènement avec une hauteur allant jusqu'à plus de 5 m, dans lequel le mur de soutènement a une faible charge supérieure.
Un élément préfabriqué en béton, dans lequel les deux jambes comprennent un treillis d'armature séparé et dans lequel les treillis d'armature sont pliés dans l’angle pour former un tube, comme décrit dans un mode de réalisation précédent, et dans lequel l'élément préfabriqué en béton comprend un volume de renforcement en béton, comprenant un treillis d'armature, est avantageux pour former un mur de soutènement avec une hauteur allant jusqu'à plus de 5 m, dans lequel le mur de soutènement a une charge supérieure élevée.
Selon un mode de réalisation, la section de paroi est plus large au pied qu'à une extrémité opposée. L'extrémité opposée est une extrémité libre de la deuxième jambe de la forme en L. Ceci est avantageux car la force latérale du terrain plus élevé augmente plus près du pied de l'élément préfabriqué en béton. Une section de paroi plus large peut absorber une plus grande force de compression.
Selon un autre mode de réalisation, la section de paroi présente une largeur égale à partir de l'extrémité opposée sur une distance d'au moins 30 cm, après quoi la largeur passe progressivement à la largeur de la section de paroi au pied. Ceci est avantageux car lors de l'utilisation d'un mur de soutènement à côté de par exemple un chemin plus élevé, par exemple un chemin piétonnier fait de briques cuites, les briques cuites peuvent être placées jusqu'à l'élément préfabriqué en béton, ce qui n'est pas possible avec une section de paroi dont la largeur change progressivement de l'extrémité opposée au pied. Dans ce cas, les briques cuites toucheraient une partie inférieure de la section de paroi. Ceci est particulièrement avantageux lorsque les éléments préfabriqués en béton selon la présente invention sont placés côte à côte sur une pente, où les éléments adjacents ont des hauteurs différentes. La largeur de la section de paroi à l'extrémité opposée peut être supposée être la même pour tous les éléments préfabriqués en béton, mais la largeur requise de la section de paroi au pied diffère en raison des différentes hauteurs de la section de paroi, de sorte que lors d’une transition graduelle selon un mode de réalisation décrit ci-dessus, en fonction de la hauteur d'un élément préfabriqué en béton, une brique cuite peut être placée plus près ou plus loin de la section de paroi. Ceci est particulièrement problématique pour placer des briques cuites aux transitions entre les éléments préfabriqués en béton. Alternativement, dans le cas d'éléments préfabriqués en béton adjacents, il pourrait être décidé de prendre une largeur égale de la section de paroi au pied et de laisser augmenter la largeur de manière graduelle à partir du pied. Cependant, il en résulte une largeur différente à l'extrémité opposée de la section de paroi, ce qui, là encore, est peu pratique pour placer des briques cuites aux transitions entre les éléments préfabriqués en béton.
d) de l’eau, jusqu’à 100 % en poids de la composition.
De manière surprenante, bien que la composition soit utilisable sur un grand nombre de surfaces minérales différentes, comme la pierre, béton, pierre artificielle, etc., l’inventeur a pu montrer une efficacité très supérieure en termes de propriétés antitaches. Contrairement à la plupart des compositions de traitement et de protection de surfaces minérales conventionnelles ayant un extrait sec généralement compris entre 2 et 10 % en poids, les compositions selon l’invention présentent un extrait sec nettement plus important. En effet, les compositions selon l’invention ont généralement un extrait sec supérieur à 40 % en poids, de préférence supérieur à 45 % en poids, voire en particulier supérieur à 50 % en poids.
De plus, l’aspect esthétique après traitement des surfaces minérales est généralement préservé, voire amélioré par les propriétés plutôt semi-filmogènes donnant un aspect incolore mate, voire satiné.
Après application et séchage, la combinaison des composants a) et composant b), c’est-à-dire la combinaison de l’émulsion alkyde modifiée à l'uréthane et l’agent matifiant contenu dans les compositions, outre l’effet intéressant sur l’aspect esthétique, offre même un effet antidérapant avantageux aux surfaces minérales traitées.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend 48 à 52 % en poids de composant a), 1,5 à 2,5 % en poids de composant b) et 0,07 à 0,13 % en poids de composant c).
Un atout important des présentes compositions est qu’elles présentent un rendement à l’application important par comparaison aux compositions de traitement et de protection de surfaces minérales connues. Le rendement est généralement d’au moins 5 m 2 /l, de préférence d’au moins 10 m 2 /l, en particulier jusqu’à 20 m 2 /l, voire plus.
Un autre avantage notable des compositions de la présente invention est que leurs composants peuvent être en grande partie d’origine renouvelable. En effet, les compositions selon l’invention sont généralement biosourcées à plus de 35 % en poids, de préférence à plus de 40 % en poids, en particulier à plus de 45 % en poids, voire à plus de 50 % en poids, mesuré sur l’extrait sec.
De plus, après application et séchage, les compositions de l’invention sont considéré comme revêtement anti-graffiti sacrificiel qui se dissout au nettoyage avec les graffitis pulvérisés.
Finalement, les compositions selon l’invention présentent une excellente résistance à l’abrasion et, surtout, une excellente résistance aux tâches même après abrasion.
Le composant a), c’est-à-dire l’émulsion alkyde modifiée à l'uréthane est de préférence une émulsion alkyde modifiée à l'uréthane auto-émulsionnée sans tensioactif. Il s’agira avantageusement d’une émulsion alkyde modifiée à l'uréthane auto-émulsionnée sans tensioactif comprenant de 40 à 60 % en poids d’huile comme agent modifiant par rapport à l’émulsion alkyde modifiée à l'uréthane, par exemple des compositions telles que SYNAQUA ® 2070 ou SYNAQUA® 4856 proposées par la société ARKEMA, ou leurs mélanges.
Le composant b) pouvant comprendre ou être constitué d’un ou de plusieurs agents matifiants organiques en poudre, de préférence d’un ou de plusieurs agents matifiants en matériau thermodurci en poudre, en l’occurrence en matière plastique polycondensée. La granulométrie d50 de ces poudres est de préférence entre 2 et 12 µm, de manière davantage préférée entre 3 et 10 µm, en particulier entre 3,5 et 8 µm. La granulométrie d90 de ces poudres est de préférence entre 4 et 20 µm, de manière davantage préférée entre 5 et 18 µm, en particulier entre 6 et 15 µm. Des exemples particulièrement appropriés de composants b) sont le Deuteron® MK, le Deuteron® MK-F et le Deuteron® MK-F6 de la société DEUTERON GmbH, 28832 Achim, Allemagne, en particulier le Deuteron® MK.
Deuteron® MK MK-F MK-F6 Densité en vrac env. 150 150 120 g/l Densité env. 1,4 1,4 1,4 Granulométrie d50 env. 6,3 4,6 3,5 µm Granulométrie d90 env. 13,8 10,6 6,5 µm Aspect Poudre blanche fine
Comme composant c), on utilise au moins un tensioactif fluoré non ionique éthoxylé soluble dans l'eau, de préférence à base de molécules à chaîne courte contenant 6 atomes de carbone (per)fluorés. Ces composants sont généralement non-ioniques. Des exemples de tels composants sont notamment le Hexafor 672, le Hexafor® 675, le Hexafor® 676, le Hexafor® 678 ou le Hexafor® 678-W de la société Maflon, 24060 Castelli Calepio, Bergamo, Italie, en particulier le Hexafor® 678 ou le Hexafor® 678-W.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de traitement et de protection de surfaces minérales, dans lequel une composition de traitement et de protection de surfaces minérales selon l’invention est appliquée sur une surface minérale à protéger et laissé sécher de préférence pendant au moins 15 minutes à 30 minutes, par exemple pendant 20 minutes à 20 °C. Une bonne efficacité sera en général atteinte en 48 heures et l’efficacité totale sera obtenue après 1 à 2 semaines. L’application peut se faire d’une manière connue en soi, mais elle se fait généralement au rouleau ou au pinceau, de préférence au rouleau.
D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée de quelques exemples avantageux présentés ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant aux photos annexées.
Les et 2 montrent un test aux taches sans et après abrasion du support.
est une vue en perspective de l’assemblage visible sur la lors d’une étape de vissage de l’écrou jusqu’à ce qu’il vienne au contact d’une pièce de l’assemblage en appliquant une précharge, la partie extérieure de l’outil étant représentée en transparence,
est une vue en perspective de l’assemblage visible sur la lors d’une étape de retrait de la partie extérieure de l’outil de serrage,
est une vue en perspective de l’assemblage visible sur la lors d’une étape de retrait des autres parties de l’outil de serrage,
est une représentation schématique d’un outil de serrage illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique d’un outil de serrage motorisé illustrant un mode de réalisation de l’invention lors d’une étape de vissage de l’écrou d’un boulon sans précharge,
est une représentation schématique de l’outil de serrage visible sur la lors d’une étape de précharge du boulon,
est une représentation schématique de l’outil de serrage visible sur la lors l’une étape de vissage de l’écrou en appliquant une précharge, et
est une représentation schématique d’un outil de serrage illustrant un autre mode de réalisation de l’invention lors d’une étape de vissage d’un écrou d’un boulon en appliquant une précharge.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 7 à 16, un assemblage 20 comprend au moins deux pièces 22, 24 ainsi qu’au moins un boulon 26 maintenant les pièces 22, 24 assemblées.
Selon une configuration, l’assemblage 20 comprend des première et deuxième pièces 22, 24, la première pièce 22 présentant une première face 22.1, une deuxième face 22.2 opposée à la première face 22.1 et orientée vers la deuxième pièce 24 ainsi qu’un trou traversant 22.3 qui débouche au niveau des première et deuxième faces 22.1, 22.2, la deuxième pièce 24 présentant une première face 24.1, une deuxième face 24.2 opposée à la première face 24.1 et orientée vers la première pièce 22 ainsi qu’un trou traversant 24.3 qui débouche au niveau des première et deuxième faces 24.1, 24.2.
Le boulon 26 comprend une tige 28 au moins partiellement filetée se logeant dans les trous traversants 22.3, 24.3 des pièces 22, 24 de l’assemblage 20 ainsi qu’un écrou 30 vissé sur la tige 28, en appui contre la première face 24.1 de la deuxième pièce 24.
Selon une première configuration, la tige 28 correspond à la tige d’une vis qui comprend une tête 32 solidaire de la tige 28 et prenant appui contre la première pièce 22.
Selon une deuxième configuration, la tige 28 correspond à la tige d’un goujon (sans tête) vissé dans la première pièce 22.
Selon un mode de réalisation visible sur la , la tige 28 s’étend entre des première et deuxième extrémités 28.1, 28.2. En présence d’une tête 32, cette dernière est positionnée au niveau de la première extrémité 28.1. En fonctionnement, la première extrémité 28.1 est immobilisée par rapport à la première pièce 22 et la deuxième extrémité 28.2 est en saillie par rapport à la deuxième pièce 24.
La tige 28 présente un axe longitudinal A28 reliant les première et deuxième extrémités 28.1, 28.2. La tige 28 comprend, au niveau de sa deuxième extrémité 28.2, une face d’extrémité F28.2, sensiblement plane et perpendiculaire à l’axe longitudinal A28, à partir de laquelle est vissé l’écrou 30.
Pour la suite de la description, une direction de vissage est parallèle à l’axe longitudinal A28. Un plan transversal est perpendiculaire à l’axe longitudinal A28. Une longueur correspond à une dimension d’un élément prise selon la direction de vissage.
- R 1 représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié en C 1 -C 4 , préférablement en C 1 ,
- R 2 représente un groupe alkyle ramifié en C 4 -C 12 , préférablement en C 5 ,
- n désigne zéro ou un entier de 1 à 3,
R 3 représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié en C 1 -C 3 ,
- R 1 représente préférablement un groupe alkyle linéaire, plus particulièrement en C 1 -C 2 , plus préférablement en C 1 .
R 2 représente préférablement un groupe alkyle ramifié en C 4 -C 5 , plus préférablement en C 5 .
Préférablement n désigne zéro.
R 3 représente préférablement un groupe alkyle linéaire ou ramifié, en C 1 -C 2 , plus préférablement en C 1 .
Préférablement, dans la formule (I), R1 représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, en C 1 -C 2 , R 2 représente un groupe alkyle ramifié en C 4 -C 5 , et n désigne zéro.
Encore plus préférablement, dans la formule (I), R 1 représente un groupe alkyle en C 1 , R 2 représente un groupe alkyle ramifié en C 5 , et n désigne zéro.
Le peroxyde organique ou les peroxydes organiques est ou sont préférablement choisis dans le groupe constitué par 1-méthoxy-1-tert-amylperoxycyclohexane (TAPMC), 1-méthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane (TBPMC), 1-méthoxy-1-t-amylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-méthoxy-1-t-butylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-éthoxy-1-t-amylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butyl-3,3,5-peroxycyclohexane et des mélanges correspondants.
Encore plus préférablement, le peroxyde organique selon l’invention est le 1-méthoxy-1-tert-amylperoxycyclohexane (TAPMC).
En tant que peroxyesters utiles pour la présente invention, mention peut être faite du 2,5-diméthyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexane ; perbenzoate de t-butyle ; peroxyacétate de t-butyle ; peroxy-2-éthyl hexanoate de t-butyle ; perbenzoate de t-amyle ; peroxyacétate de t-amyle ; peroxyisobutyrate de t-butyle ; peroxy-2-éthylhexanoate de 3-hydroxy-1,1-diméthyl-t-butyle ; OO-t-amyl-O-hydrogen-monoperoxysuccinate ; OO-t-butyl-O-hydrogen-monoperoxysuccinate ; diperoxyphtalate de di-t-butyle ; peroxy(3,3,5-triméthylhexanoate) de t-butyle ; 1,4-bis(t-butylperoxycarbo)cyclohexane ; peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate de t-butyle ; peroxy-(cis-3-carboxy)propionate de t-butyle ; 3-méthyl-3-t-butylperoxybutyrate d’allyle ; et des mélanges correspondants.
Les peroxydes de dialkyle peuvent être choisis dans le groupe constitué par peroxyde de di-t-butyle ; peroxyde de t-butyle et de cumyle ; 2,5-di(cumylperoxy)-2,5-diméthyl hexane ; 4-méthyl-4-(t-butylperoxy)-2-pentanol ; 4-méthyl-4-(t-amylperoxy)-2-pentanol ; 4-méthyl-4-(cumylperoxy)-2-pentanol ; 4-méthyl-4-(t-butylperoxy)-2-pentanone ; 4-méthyl-4-(t-amylperoxy)-2-pentanone ; 4-méthyl-4-(cumylperoxy)-2-pentanone ; 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane ; 2,5-diméthyl-2,5-di(t-amylperoxy)hexane ; 2,5-diméthyl-2-t-butylperoxy-5-hydroperoxyhexane ; 2,5-diméthyl-2-cumylperoxy-5-hydroperoxy hexane ; 2,5-diméthyl-2-t-amylperoxy-5-hydroperoxyhexane ; 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène ; 1,3,5-tris(t-butylperoxyisopropyl)benzène ; 1,3,5-tris(t-amylperoxyisopropyl)benzène ; 1,3,5-tris(cumylperoxyisopropyl)benzène ; di[1,3-diméthyl-3-(t-butylperoxy)butyl]carbonate ; di[1,3-diméthyl-3-(t-amylperoxy)butyl]carbonate ; di[1,3-diméthyl-3-(cumylperoxy)butyl]carbonate ; peroxyde de di-t-amyle ; peroxyde de dicumyle ; t-butylperoxy-méta-isopropényl-cumyl-peroxyde ; peroxyde de t-amyle et de cumyle ;t-butyl-isopropénylcumylperoxide ; 2,4,6-tri(butylperoxy)-s-triazine ; 1,3,5-tri[1-(t-butylperoxy)-1-méthyléthyl]benzène ; 1,3,5-tri-[(t-butylperoxy)-isopropyl]benzène ;1,3-diméthyl-3-(t-butylperoxy)butanol ;1,3-diméthyl-3-(t-amylperoxy)butanol ; et des mélanges correspondants.
D’autres peroxydes de dialkyle qui peuvent être utilisés individuellement ou en combinaison avec les autres initiateurs de radicaux libres selon la présente divulgation sont ceux choisis dans le groupe représenté par la formule suivante (I) :
Les figures 2 à 3 , d’ores et déjà abordées précédemment, sont utilisées ci-après pour décrit le procédé d’installation d’un socle et de son coffret par le biais d’un support en béton conforme à la technique proposée.
Une première étape consiste à creuser dans le sol S un trou T d’une profondeur comprise entre 15 et 20 cm et ce, sur une longueur de 50cm et une largeur de 35 cm. Cette première étape se poursuit en creusant une tranchée T R de 15 cm de largeur et de 30 cm de profondeur dont une extrémité débouche dans le trou T, sensiblement en son centre.
Une deuxième étape consiste à disposer le support en béton 1 dans le trou T en disposant la surface inférieure 110 du support en béton 1 repose sur le fond du trou. Ainsi, l’extrémité de tranchée T R est sensiblement en regard de la lumière 12 formant alvéole d’encastrement.
Dans une troisième étape, le socle 2 est couplé au support en béton 1.
Dans un premier temps, la portion périphérique 210 de l’enveloppe 20 du socle 2 est emboîtée dans l’alvéole d’encastrement formée par la lumière 12 du support en béton 1 jusqu’à ce que l’enveloppe 20 du socle 2 repose sur le fond des parties auxiliaires 12B borgnes de la lumière 12 du support en béton 1. Un tel encastrement est réalisé de manière à ce que les moyens de fixation 11 du support en béton 1 s’insèrent dans l’espace intérieur vide 21 du socle 2 par l’intermédiaire d’orifices 22 ménagés dans l’enveloppe 20 du socle 2, tel qu’illustré en .
Dans un second temps, des moyens de fixation complémentaires, typiquement des écrous (non représentés), sont rapportés sur les moyens de fixation 11 depuis l’espace intérieur vide 21 du socle 2 de manière sécuriser la solidarisation du socle 2 sur le support en béton 1.
Dans une quatrième étape, le coffret 3 est disposé sur le socle 2 et fixé à celui-ci. Cette quatrième étape se poursuit en disposant les conduites électriques publiques C PU et privés C PR dans une tranchée T R et en les acheminant jusque dans le volume intérieur vide 21 du socle 2 et in fine jusque dans le coffret 3 par le biais de la partie principale 12A de la lumière 12 du support en béton 1. Cette quatrième étape se termine par le raccordement de l’installation électrique IE dans le coffret 3.
Au cours d’une cinquième et dernière étape, de la terre est utilisée pour combler le trou T et la tranchée T R .
Un support en béton conforme à la technique proposée permet d’effectuer l’ensemble des étapes susmentionnées en approximativement 20 minutes. Il apparaît donc que la technique proposée permet d’assurer une installation du support en béton, du socle et du coffret associé, ainsi que le raccordement de l’installation électrique, au moins cinq fois plus rapide que les solutions antérieures connues. Cela se traduit donc notamment par une réduction de la pénibilité pour les intervenants effectuant une telle installation.
5.2.3. Moule de fabrication d’un support en béton
Les figures 4A à 4D illustrent différentes vues d’un exemple de moule de fabrication d’un support en béton conforme à la technique proposée.
Un tel moule 4 comprend un cadre 41, également appelé châssis, destiné à former un espace intérieur clôt 410 délimitant des côtés latéraux du corps du support en béton. Pour ce faire, le cadre 41 comprend une pluralité de plaques orientées verticalement et solidarisées entre elles de sorte à définir l’espace intérieur clôt 410 en question. En d’autres termes, le cadre 41 est dépourvue d’élément délimitant les surfaces inférieure et supérieure du corps du support en béton de telle sorte que la lumière formée puisse le traverser de part en part.
Le moule 4 comprend en outre un noyau 42 amovible de formation de la lumière du support en béton. Un tel noyau 42, destiné à être disposé à l’intérieur de l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41, comprend une coque extérieure 420 dont les formes et dimensions correspondent à celles de la lumière formant alvéole d’encastrement.
Par ailleurs, le moule 4 comprend des butées 43 de positionnement du noyau 42 dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41.
Ces butées 43 permettent en outre d’assurer le positionnement des moyens de fixation dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41. Pour ce faire, les butées 43 sont configurées pour être fixées sur et au-dessus du cadre 41 de sorte que les moyens de fixation puissent faire saillie verticalement du support en béton tout en étant partiellement logés dedans.
Le moule 4 comprend enfin, lorsque nécessaire, des structures de raccordement 44 des moyens de fixation du support en béton. Comme il apparaîtra plus clairement par la suite, de telles structures de raccordement 44 sont préalablement solidarisées à plusieurs moyens de fixation afin d’assurer le maintien de ceux-ci dans les butées 43 lors de la fabrication du support en béton.
La dénutrition peut intervenir en cas de malnutrition, à domicile ou lors d’une hospitalisation.
La dénutrition peut survenir à la suite d’un isolement social ou d’une perte d’autonomie.