INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première paroi 25 présente une inclinaison par rapport à la première direction L dans un plan axial. En particulier, la première paroi 25 s’étend entre une première extrémité 25a et une deuxième extrémité 25b suivant sensiblement la première direction L. La première extrémité 25a, forme en amont, avec la paroi de support 22 une entrée d’air 25aa qui présente une première hauteur hi prédéterminée suivant la deuxième direction R. La première hauteur hi est inférieure à la hauteur he radiale des ailettes 23. La deuxième extrémité 25b recouvre le bord d’attaque 23a des ailettes 23. La première paroi 25 s’étend également suivant la troisième direction et dans le cas présent, la première extrémité 25a est annulaire. En particulier, la première paroi 25 présente une forme de révolution autour de l’axe longitudinal X.
L’échangeur de chaleur 21 est également pourvu d’une deuxième paroi profilée 26 disposée en aval des ailettes 23 de manière à réduire les phénomènes de recirculation qui interviennent en aval des ailettes 23. La deuxième paroi profilée 26 est également configurée pour accélérer le flux en sortie de l’échangeur de chaleur 21. La deuxième paroi 26 présente sensiblement la même configuration que celle de la première paroi 25. Elle a cependant un profil convergent. La deuxième paroi 26 s’étend également entre une première extrémité 26a et une deuxième extrémité 26b suivant la première direction L. La première extrémité 26a, en aval, forme avec la paroi de support 22 une sortie d’air 26aa qui présente une deuxième hauteur hs prédéterminée suivant la deuxième direction. La deuxième hauteur hs est inférieure à la hauteur he des ailettes 23. La deuxième extrémité 26b recouvre le bord de fuite 23b des ailettes 23.
Le rapport entre la première hauteur hi et la deuxième hauteur hs est compris entre 0.5 et 1.
L’échangeur de chaleur 21 comprend un panneau 27 profilé recouvrant les ailettes 23. Le panneau 27 est en particulier relié à la deuxième bordure longitudinale 23d de chaque ailette 23. De la sorte, le panneau 27 permet de guider et contrôler l’écoulement du flux d’air F3a à l’intérieur de l’échangeur de chaleur 21. Les ailettes 23 sont ainsi agencées radialement entre la paroi de support 22 et le panneau 27 profilé. Le panneau 27 profilé s’étend suivant la première direction longitudinale L. Le panneau 27 s’étend également suivant la troisième direction C. Dans le présent exemple, le panneau 27 est sensiblement cylindrique et centré sur l’axe longitudinal X de la turbomachine en situation d’installation dans la turbomachine 1. Le panneau 27 s’étend radialement à l’extérieur de la paroi de support 22.
Le porte-électrode 36 comporte des ailettes de refroidissement 66 sur sa face externe. Les ailettes de refroidissement 66 s'étendent radialement en saillie entre la face externe du porte-électrode 36 et la face interne du logement 37 du barreau central 40 creux. Les ailettes de refroidissement 66 présentent de préférence une forme hélicoïdale. A l'intérieur de l’espace annulaire 65, les ailettes 66 forment au moins un canal de refroidissement hélicoïdal 74, dans lequel le fluide de refroidissement circule depuis les trous de passage 75 vers un conduit 71 de collecte de liquide de refroidissement. En variante, les ailettes de refroidissement 66 pourront présenter une forme rectiligne d'orientation axiale par rapport à l'axe X1, et le fluide s’écoule axialement entre les ailettes 66.
Le porte-électrode 36 est assemblé de façon étanche avec le barreau central 40 par l'intermédiaire d'une portée cône-cône et le vissage interne. Plus précisément, le porte-électrode 36 présente une extrémité évasée 61 munie d'une face d'extrémité 62 d'orientation généralement perpendiculaire à l’axe du porte-électrode 36. Cette face d'extrémité 62 est en contact avec l'électrode 15 afin d'augmenter la surface de contact entre l'électrode 15 et le porte-électrode 36.
La portée cône-cône est constituée par une face interne 63 de l'extrémité évasée 61 en appui étanche contre une face 64 de forme complémentaire du barreau central 40. Les faces 63, 64 en contact pourront présenter une forme tronconique. Les faces en contact sont de préférence collées entre elles au moyen d'une colle étanche, ou brasées.
Le porte-électrode 36 est réalisé dans un matériau conducteur de courant et conducteur de chaleur, notamment un matériau métallique, tel que de l’aluminium, du cuivre, de l’argent, de l’or, ou tout alliage ou composite, incluant les revêtements de surface, à base de l’un de ces métaux.
Afin d'assurer un refroidissement optimal de la torche de coupage plasma 10, on utilise un circuit de refroidissement 70 dans lequel circule un fluide de refroidissement, de préférence sous forme liquide tel que de l'eau, ou de l’eau contenant de l'antigel, ainsi éventuellement que des additifs d’entretien comme des produits anti-corrosion, anticalcaire, ou biocides. En variante, le liquide de refroidissement pourra être de l'huile ou tout autre liquide à fort pouvoir caloporteur.
Comme on peut le voir sur les figures 6 et 7, le circuit de refroidissement 70 comporte une première chambre de refroidissement du porte-électrode 36. La première chambre de refroidissement comprend le conduit 60 refroidissant la surface intérieure du porte-électrode 36, les trous de passage 75, et le ou les canaux hélicoïdaux 74.
L'électrode 15 est ainsi apte à être refroidie par conduction par le porte-électrode 36 formant un radiateur thermique, lequel étant apte à être refroidi intérieurement par une circulation de fluide à l'intérieur du conduit 60, à la surface des trous de passage 75, et extérieurement par une circulation de fluide à l'intérieur du ou des canaux hélicoïdaux 74.
Par ailleurs, la tuyère amont 12 est reliée mécaniquement de façon amovible au dissipateur thermique amont 43. La tuyère amont 12 est refroidie par contact par le dissipateur thermique amont 43.
Une deuxième chambre de refroidissement 76 est en communication fluidique avec la sortie 71 de la première chambre de refroidissement. La deuxième chambre de refroidissement 76 s'étend radialement entre une face externe annulaire externe du dissipateur thermique amont 43 et une face annulaire interne de l'élément isolant 33 du corps 30 de ladite torche 10.
Le dissipateur thermique amont 43 comporte sur sa face externe des ailettes de refroidissement 78 s'étendant radialement en saillie à l'intérieur de la deuxième chambre de refroidissement 76. Les ailettes de refroidissement 78 présentent de préférence une forme hélicoïdale. A l'intérieur de la chambre de refroidissement 76, les ailettes de refroidissement 78 délimitent au moins un canal de refroidissement hélicoïdal. En variante, les ailettes de refroidissement 78 pourront présenter une forme rectiligne d'orientation axiale par rapport à l'axe X1.
La tuyère aval 13 est refroidie par contact par le dissipateur thermique aval 44. Une troisième chambre de refroidissement 80 est en communication fluidique d'une part avec la deuxième chambre de refroidissement 76 et d'autre part avec le conduit de sortie 21 de liquide de refroidissement. La troisième chambre de refroidissement 80 s'étend entre une face annulaire interne du dissipateur thermique aval 44 et une face annulaire externe de l'élément isolant 33 du corps de ladite torche 10.
Le dissipateur thermique aval 44 comporte sur sa face externe des ailettes de refroidissement 81 s'étendant radialement en saillie à l'intérieur de la troisième chambre de refroidissement 80. Les ailettes de refroidissement 81 présentent de préférence une forme hélicoïdale. A l'intérieur de la chambre de refroidissement 80, les ailettes de refroidissement 81 délimitent au moins un canal de refroidissement hélicoïdal. En variante, les ailettes de refroidissement 81 pourront présenter une forme rectiligne d'orientation axiale par rapport à l'axe X1.
Ainsi le liquide de refroidissement pénétrant à l'intérieur du porte-électrode 36 via le conduit d'entrée 20 de liquide de refroidissement et le canal central 55 passe ensuite à l'intérieur de la première chambre de refroidissement formée des conduits 60, 202 et 74 pour extraire les calories du porte-électrode 36 via sa face interne et sa face externe. Le liquide de refroidissement passe ensuite dans le collecteur 71, communiquant avec l'intérieur de la deuxième chambre de refroidissement 76 pour extraire, via le ou les canaux de refroidissement hélicoïdaux, les calories du dissipateur thermique amont 43 puis à l'intérieur de la troisième chambre de refroidissement 80 pour extraire, via le ou les canaux de refroidissement hélicoïdaux, les calories du dissipateur thermique aval 44. Le liquide de refroidissement est ensuite évacué par le conduit de sortie 21 de liquide de refroidissement.
La première chambre de refroidissement est ainsi consacrée au refroidissement indirect de l’électrode 15, par contact via le porte-électrode 36, la deuxième chambre de refroidissement 76 au refroidissement de la tuyère amont 12, par contact avec le dissipateur thermique amont 43, la troisième chambre de refroidissement 80 au refroidissement de la tuyère aval 13, par contact avec le dissipateur thermique aval 44, sans qu’aucune des trois pièces d’usure précitées (électrode 15, tuyère amont 12, tuyère aval 13) ne soit en contact direct avec le fluide de refroidissement, et puisse ainsi être changée sans ouverture du circuit de refroidissement, et sans engendrer de pertes ou de salissures.
Par ailleurs, comme cela est bien visible sur la , la torche 10 comporte un empilement axial de pièces d'usure de la torche 10 formé par la tuyère aval 13, le diffuseur de gaz aval 51, la tuyère amont 12, le diffuseur de gaz amont 47, et l'électrode 15 destinée à être plaquée contre une face d'extrémité du porte-électrode 36.
La coiffe 52 comporte une portion de forme tronconique 84 ayant une face interne 85 et une portion en forme de manchon annulaire 88 munie d'une portion filetée 89 sur sa périphérie interne. La coiffe 52 présente une ouverture central pour le passage d'une extrémité aval de la tuyère aval 13, l'extrémité amont de la tuyère aval 13 étant en appui contre une face interne de la coiffe 52.
Par « quantité efficace » on désigne la quantité minimum d’extrait selon l’invention qui est nécessaire pour obtenir au moins une des activités biologiques recherchées, sans que cette quantité soit toxique.
Par « signes du vieillissement cutané » on entend toutes modifications de l'aspect extérieur de la peau dues au vieillissement comme, par exemple, les rides et ridules, les crevasses, les poches sous les yeux, les cernes, le flétrissement, la perte d'élasticité, de fermeté et/ou de tonus de la peau, les désordres pigmentaires tels que le lentigo sénile ou lentigo solaire, mais également toutes modifications internes de la peau qui ne se traduisent pas systématiquement par un aspect extérieur modifié comme, par exemple, la diminution du nombre ou de l'activité des récepteurs mécano-sensoriels du toucher (Piezo1) et des récepteurs à l’ocytocine (OXTR), l’amincissement de la peau, ou toutes dégradations internes de la peau consécutives à des stress environnementaux tels que la pollution et les rayonnements solaires incluant les UV.
Par « bien être in vivo » on entend l’état émotionnel d’une personne, le sentiment subjectif de bien-être, la production physiologique d’ocytocine et la mesure du comportement ou de l’expression émotionnelle.
Procédés d’autofermentation et d’extraction L’invention a pour premier objet un procédé d’obtention d’extraits végétaux enrichis en acides organiques et en acides phénoliques comprenant les étapes suivantes :
a) on met en présence la matière végétale avec de l’eau,
b) on ajuste si nécessaire le pH à une valeur comprise entre 4 et 9,
c) on maintient le mélange sous agitation douce pendant un temps compris entre 6 heures et 48 heures, à une température comprise entre 20 et 60°C, à un pH compris entre 4 et 7, pour permettre le processus d’autofermentation, dans une enceinte permettant les échanges gazeux avec l’atmosphère.
C’est la matière végétale fraîche mise en présence d’eau qui apporte les éléments nutritifs nécessaires à la croissance du phytobiote. La ressource en éléments nutritifs est suffisante pour permettre le développement et la survie du phytobiote pendant plusieurs jours.
Le procédé de l’invention est mis en œuvre sans apport d’éléments nutritifs exogènes et n’utilise pas de détergents ni de solvants potentiellement toxiques en cosmétique. Il présente donc un impact réduit sur l’environnement.
Une agitation modérée permet de maintenir les micro-organismes du phytobiote en suspension dans le mélange.
Le procédé d’autofermentation selon l’invention est réalisé en milieu ouvert pour permettre les échanges gazeux avec l'atmosphère, sans contrainte particulière pour assurer la stérilité, mais peut alternativement être mis en œuvre dans un fermenteur afin de contrôler les échanges gazeux.
L’autofermentation a lieu quand les micro-organismes du phytobiote, par le biais de leurs enzymes, métabolisent les éléments nutritifs d’origine végétale, tels que les sucres, les protéines, les polyphénols pour produire un extrait riche en diverses familles de composés plus simples et plus facilement assimilables comme les acides aminés, les acides organiques, les peptides et les acides phénoliques.
Des essais analytiques, menés en parallèle à une étude de la cinétique de la croissance microbienne, ont permis d’observer une modification significative du milieu au cours de l’autofermentation comme une baisse de la concentration en flavonoïdes, une baisse de la concentration en sucres, et l’apparition de marqueurs de fermentation comme les acides phénoliques et organiques attestant de l’activité fermentative des micro-organismes.
Dans un mode de réalisation particulier, les matières végétales utilisées sont des plantes de la famille des oleaceae, poaceae, fabaceae ou des champignons de la famille des tuberaceae.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un ensemble aimant 2’ selon un second mode de réalisation de la présente invention.
L’ensemble aimant 2’ selon le second mode de réalisation en est identique à l’ensemble aimant 2 selon le premier mode de réalisation en , à l’exception du fait que le premier aimant permanent externe 3a est constitué de deux sous-aimants permanents annulaires à magnétisation axiale 31a et 32a qui sont superposés et ont le même diamètre interne, le même diamètre externe, la même polarité magnétique et des épaisseurs différentes, et du fait que le deuxième aimant permanent externe 3b est constitué de deux sous-aimants permanents annulaires à magnétisation axiale 31b et 32b qui sont superposés et ont le même diamètre interne, le même diamètre externe, la même polarité magnétique et des épaisseurs différentes.
Le sous-aimant permanent 32a du premier aimant permanent externe 3a est disposé en regard du deuxième aimant permanent externe 3b, et le sous-aimant permanent 32b du deuxième aimant permanent externe 3b est disposé en regard du premier aimant permanent externe 3a.
Les sous-aimants permanents 31a et 31b ont la même épaisseur, et les sous-aimants permanents 32a et 32b ont également la même épaisseur.
A la , l’épaisseur des sous-aimants permanents 32a et 32b est égale à la distance de décalage prédéfinie Δy. Cependant, les sous-aimants permanents 32a et 32b pourraient également être d’une autre épaisseur, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté la composante radiale Bx du champ magnétique B généré par l’ensemble aimant 2’ selon le second mode de réalisation mesurée le long de l’axe y (à x = 4 mm) lorsque Δy = 1,5 mm.
Etant donné que la valeur de distance de décalage choisie lors de la mesure est Δy = 1,5 mm, il en résulte que l’épaisseur des sous-aimants 32a et 32b est de 1,5 mm, et que l’épaisseur des sous-aimants 31a et 31b est de 2,5 mm.
Il apparaît clairement qu’avec l’ensemble aimant 2’ selon le second mode de réalisation le débattement opérationnel D2 de la bobine 8 sur lequel la composante radiale Bx est sensiblement constante (et donc le facteur de force B.l est sensiblement constant) est d’environ 6 mm, de telle sorte que la course utile à facteur de force constant de la bobine 8 dans l’entrefer est d’environ 6 mm, ce qui est significatif au regard de l’état de la technique, en considérant les dimensions globales du dispositif.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté l’équipage mobile 7 du moteur 5.
L’équipage mobile 7 de type support cylindrique porte la bobine 8 enroulée autour de celui-ci.
L’une des extrémités de l’équipage mobile 7 est reliée à une membrane 11 elle-même reliée à un cadre 9 de forme carrée par l’intermédiaire de plusieurs bras flexibles 10 découpés dans la matière membranaire. L’équipage mobile 7 est ainsi communément appelé « piston ».
L’équipage mobile 7 de type support cylindrique et la membrane 11 peuvent, par exemple, être réalisés en film de polyimide tel que le Kapton®.
Le cadre 9 peut, par exemple, être réalisé en verre epoxy.
Un dôme 12 vient fermer l’ouverture de l’équipage mobile 7 au niveau de son extrémité reliée à la membrane 11.
Le cadre 9 comprend également des pistes électriques 13 permettant d’alimenter la bobine 8 en courant.
La structure de l’équipage mobile 7 est optimisée pour entraîner un minimum de pertes énergétiques au regard de la source électrique chargée du pilotage du dispositif.
Ce véhicule comprend par exemple un chargeur embarqué pour recharger la batterie à parti d’un réseau électrique terrestre, et un convertisseur de courant pour, par exemple, coupler le faisceau ou réseau haute tension de la batterie (350 – 800V) à un faisceau ou réseau basse tension (11-50V) d’une seconde batterie dite de servitude et alimentant des instruments de bord du véhicule, notamment des calculateurs de gestion des batteries.
De multiples configurations sont possibles, par exemple l’onduleur peut être intégré dans la batterie de traction même, au niveau de chaque cellule ou module de la batterie. Egalement le chargeur embarqué et le convertisseur de courant peuvent être en outre intégrés dans la batterie de traction.
Ce véhicule peut en outre comprendre un circuit de climatisation de l’habitacle comprenant notamment un compresseur 1 électrique alimenté par le faisceau haute tension 4.
Ce dispositif électrique est par exemple compris dans l’un des éléments précités de ce véhicule à proposions électrique.
Système de commande d’un dispositif muni d’au moins capteur redondé à détection et isolement des pannes d’un desdits capteurs. L’invention a pour domaine technique les systèmes de commande, et plus précisément les systèmes de commande à observateur.
Techniques antérieures Les systèmes de commande d’un moteur d’aéronef selon l’état de l’art ne permettent pas de localiser un biais ou une dérive d’une des voies de mesure d’un capteur redondé. En effet, lors d’une panne de « cross check », déterminée par un écart entre voies de mesure supérieur à un seuil, on réalise alors un choix arbitraire de la voie présentant la valeur minimale, de la voie présentant la valeur maximale ou d’une moyenne des deux voies de mesure. Il existe donc un risque de continuer à utiliser une mesure erronée ou une valeur dépendant de cette mesure erronée. Les systèmes de commande de l’état de l’art ne permettent que de détecter la panne et non de la localiser.
De l’état de la technique antérieure, on connait les documents suivants.
Le document US20200201312 divulgue une technologie d’isolation et de détection de pannes sur les capteurs anémométriques aéronautiques (Pression totale, Pression statique, etc…). Pour réaliser cela, il est décrit d’utiliser une banque de filtres de KALMAN et de ses résidus (i.e. écarts entre la mesure estimée et la mesure réelle) couplés à une table de vérité pour détecter et isoler un capteur en panne ou pour le reconfigurer sur son modèle en cas de défaut.
Le document CN110118128 décrit un enseignement similaire mais basé sur une mise en forme particulière des résidus (WSSR : Weighted Sum of Squares of Residuals) pour l’isolation et la détection.
Le document US2009043447 décrit également un enseignement similaire, mais basé sur des indicateurs différents (delta sur des moyennes des évolutions des états et/ou des résidus) pour détecter et isoler des pannes. De plus, dans le cas où le capteur en faute ne peut être isolé, une approche probabiliste (occurrence des pannes) est utilisée.
Ces différents documents de l’état de l’art permettent de détecter le défaut d’un capteur parmi un ensemble de capteurs mesurant des grandeurs physiques différentes. Par ailleurs, ces différents documents reposent sur différentes architectures de filtres de Kalman sous forme de « banques » : plusieurs filtres de Kalman différents sont utilisés avec les mêmes capteurs et l’interprétation des résidus (i.e. écarts entre les sorties du modèle et les mesures capteur) permet de détecter le capteur d’une grandeur physique en panne.
Le problème technique à résoudre est comment détecter une panne d’une des voies de mesure d’un capteur redondé et exclure la voie de mesure du capteur redondé en panne d’une commande par un observateur de type filtre de Kalman.
Un objet de l’invention est un système de de commande d’un dispositif muni d’au moins un équipement, le système de commande comprenant au moins un capteur apte à mesurer chacun une grandeur de fonctionnement du dispositif, et deux voies de mesure du capteur redondé pour chaque équipement, au moins un moyen de commande imbriqué configuré pour déterminer une commande à destination du au moins un équipement en fonction de la mesure d’au moins une grandeur de fonctionnement du dispositif et d’une mesure sélectionnée pour l’équipement commandé, le système de commande comprenant en outre un moyen de calcul configuré pour déterminer la mesure sélectionnée pour le au moins un équipement commandé, par un observateur de type filtre de Kalman, en fonction de la au moins une mesure de la grandeur de fonctionnement du dispositif et des mesures des voies de mesure du capteur redondé pour l’équipement commandé, le moyen de calcul étant en outre configuré pour détecter une panne d’une des voies de mesure du capteur spécifique redondé de sorte à en exclure la voie de mesure.
Le dispositif peut comprendre au moins deux équipements, la mesure sélectionnée pour les au moins deux équipements étant déterminée par le même observateur à filtre de Kalman.
Le moyen de calcul peut comprendre :
un observateur par filtre de Kalman déterminant une estimation d’un biais de la première voie de mesure et une estimation d’un biais de la deuxième voie de mesure en fonction de la au moins une mesure de la grandeur de fonctionnement du dispositif, de la première voie de mesure du capteur redondé et de la deuxième voie de mesure du même capteur redondé, un moyen de comparaison configuré pour émettre un signal de sélection en fonction des résultats de comparaison de chaque estimation de biais à un premier seuil prédéterminé, du résultat de la comparaison de la valeur absolue de la différence des deux voies de mesure à un deuxième seuil prédéterminé et des estimation de biais entre elles, et un dispositif de sélection configuré pour transmettre la mesure sélectionnée égale à la mesure de la première voie de mesure du capteur redondé, à la mesure de la deuxième voie de mesure du capteur redondé ou à la moyenne des mesures des deux voies de mesure du capteur redondé en fonction d’un signal de sélection.
Le réservoir 90 est maintenu à une pression de 2 bar quand le dispositif 1 est à l’arrêt.
Par exemple, comme illustré sur la , le réservoir 90 comporte plusieurs enceintes 370, par exemple trois, maintenues à des pressions différentes notamment pour lui permettre d’accumuler des quantités importantes de comburant dans les enceintes 370 les plus sous pression, tandis que le gaz d’échappement utilisé directement comme comburant n’a pas besoin d’être autant compressé. L’enceinte 370 la plus sous pression est celle à l’entrée du réservoir 90, la moins sous pression est celle à la sortie et l’enceinte intermédiaire est à une pression intermédiaire.
Le réservoir 90 peut comporter des détendeurs 371 entre les enceintes 370.