INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
TH(°f) THCa/ THMg THCa (°f) THMg (°f) TA (°f) TAC (°f) CNa (mg/L) CCl (mg/L) CS (mg/L) pH c1 41.1 5 34.3 6.9 0 38.0 60 80 49 7.1 cfc 48 2.5 37.5 14.3 0 14.7 46 100 280 7.4
Dans cet exemple, la solution d’eau industrielle 3 caractérisée par la composition c1, présente une dureté élevée, une alcalinité élevée et une forte teneur en ions chlorures. Cette solution d’eau industrielle 3 peut être stockée dans un premier réservoir 33.
Une partie de la solution d’eau industrielle 3 peut alors subir une étape de charge E32 lorsqu’elle circule dans l’échangeur de cations comprenant une résine cationique faible 21 (la résine RESINEX KW-H, de la société Jacobi Carbons, Suède). Lors de cette étape de charge E32, la solution d’eau industrielle 3 circule avec un débit de 5m 3 /h, puis sur un dégazeur lors de l’étape de dégazage E34. Le dégazeur comprend une colonne à ruissellement avec flux d’air à contre-courant qui est située au-dessus d’un deuxième réservoir 35. On obtient ainsi dans ce deuxième réservoir, la solution d’eau traitée sur échangeur d’ions cationiques 5 qui est alors une eau décarbonatée présentant dans cette exemple une deuxième composition c2.
Le deuxième réservoir 35 peut comprendre des moyens qui permettent de le relier de manière fluidique à un osmoseur inverse 27, afin de pouvoir alimenter le troisième réservoir 37 en eau déminéralisée. Selon cet exemple, l’osmoseur inverse 27 comprend neuf membranes et fonctionne avec un taux de purge de 25%. Cet osmoseur inverse 27 est apte à produire entre 1m 3 /h et 2m 3 /h de la solution d’eau déminéralisée 7 lors de l’étape de déminéralisation E41. Ladite solution d’eau déminéralisée présente alors une composition c3 qui est stockée dans un troisième réservoir 37.
Lorsque la résine faible 21 de l’échangeur de cations 20 est suffisamment chargée lors de l’étape de charge E32, l’étape d’élution E43 est mise en œuvre de manière à produire la solution aqueuse contenant des ions Mg 2+ et Ca 2+ 9 présentant une quatrième composition c4, dont une partie sera stockée dans un quatrième réservoir 39. Par exemple, l’étape d’élution E43 peut être mise en œuvre lorsqu’un pourcentage de charge de la résine faible 21 par rapport à la saturation théorique calculée pour l’échangeur de cations est comprise entre 60% et 90% de la saturation.
Dans l’exemple représenté sur la , les déflecteurs 40 disposés en dessous de l’échangeur de chaleur 20 (soit portés par le premier panneau 28) présentent une épaisseur e qui est croissante depuis le deuxième bord 40b vers le premier bord 40a. Ce dernier formant alors une pointe effilée (tout en étant rectiligne). Le deuxième bord est relié au premier panneau 28. L’épaisseur de chaque premier bord 40a est par exemple inférieure ou égale à 0,5 mm. Une telle forme des premiers déflecteurs 40 permet de réduire les pertes aérodynamiques dues à l’introduction des déflecteurs dans le flux. Tous les premiers bords 40a (ou pointes effilées) sont orientés dans le même sens. Chaque deuxième surface 40f est orientée vers la surface frontale 28c du premier panneau 28. De même, chaque premier bord 40a est orienté vers l’amont. Le flux d’air qui arrive de manière parallèle à l’axe longitudinal, est dévié au niveau des premiers déflecteurs 40 pour être dirigé vers les ouvertures 33 du premier panneau 28 de manière à déboucher dans le cœur de transfert thermique 25. De manière avantageuse, les ouvertures 33 sont formées entre deux premiers déflecteurs 40 adjacents. Le flux d’air qui arrive dans le cœur de transfert thermique 25 est orienté de manière perpendiculaire au sens de circulation du flux d’air dans le carter annulaire (ou de l’axe de turbomachine X).
Toujours en référence à la , l’échangeur de chaleur 20 comprend également des deuxièmes déflecteurs 40’ configurés de manière à permettre une déflexion du premier fluide (du flux d’air ici) sortant du cœur de transfert thermique 25. La déflexion en sortie est différente de la déflexion en entrée. Les deuxièmes déflecteurs 40’ sont agencés au niveau du deuxième panneau 29. Ceux-ci s’étendent en particulier depuis la surface distale 27c du deuxième panneau 29. Ces deuxièmes déflecteurs présentent les mêmes dimensions que celles des premiers déflecteurs et suivant la même configuration que ceux portés par le premier panneau 28.
Cependant, ces deuxièmes déflecteurs 40’, permettent, en plus d’une déflexion, une accélération significative du flux d’air en sortie du cœur de transfert thermique 25. Les deuxièmes déflecteurs sont également configurés de façon à définir un chemin convergent de guidage premier fluide sortant des ouvertures 34. De même, pour ces deuxièmes déflecteurs 40’ disposés au-dessus de l’échangeur de chaleur 20, l’épaisseur e est décroissante du deuxième bord 40b’ au premier bord 40a’. Le deuxième bord 40b’ est relié au deuxième panneau 29. Dans cette configuration, le premier bord 40a’ est orienté vers l’aval. La deuxième surface 40f est orientée vers la surface distale 29c du deuxième panneau 29. Le flux d’air qui traverse le cœur de transfert thermique 25 est évacué par les ouvertures 34 et débouche dans les deuxièmes déflecteurs 40’ qui par leur formes et configuration oriente le flux d’air suivant une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal tout en le ralentissant.
A noter qu’avec l’effet « Meredith », grâce à l’apport de chaleur dans l’échangeur de chaleur 20, la vitesse du flux d’air en sortie convergent pourrait dépasser celle en entrée divergent, ainsi la différence de vitesse crée une poussée.
La illustre un autre mode de réalisation de l’échangeur de chaleur 20 incliné. Dans cet exemple, la manche d’entrée 30 est située plus proche de la paroi annulaire 21 de la veine annulaire que la manche de sortie 35. La deuxième extrémité 27 est disposée à la distance prédéterminée D1 de la paroi annulaire 21. La surface frontale 28c est toujours transversale à l’axe longitudinal X. Toutefois, la manche d’entrée 30 est située à une distance minimale h de la paroi annulaire afin d’éviter la couche limite. Le premier panneau 28 comprend les premiers déflecteurs 40 et le deuxième panneau 29 comprend les deuxièmes déflecteurs 40’. Dans cet exemple, le premier panneau 28 est orienté transversalement au flux d’air de manière que celui-ci pénètre dans les ouvertures d’entrée 33. Le premier panneau est disposé radialement à l’extérieur du deuxième panneau 29. Les premiers bords 40a effilés des premiers déflecteurs 40 sont orientés vers l’amont et la surface 40f est orientée vers la surface frontale 28c du premier panneau 28. Les premiers bords 40a’ effilés des deuxièmes déflecteurs sont orientés vers l’aval et la surface 40f est orientée vers la surface distale 29c du deuxième panneau 29.
Dans tous les modes de réalisation, la distance minimale h est inférieure à la distance prédéterminée D1.
Dans les différents modes de réalisation, le cœur de transfert thermique 25 comprend une pluralité d’ailettes 41 qui s’étendant entre le premier panneau 28 et le deuxième panneau 29 suivant la troisième direction R. L’agencement des ailettes 41 permet de définir une série de conduits de circulation du premier fluide dans le cœur de transfert thermique 25. Les ailettes 41 s’étendent également suivant la première direction générale L. Les ailettes 41 sont chacune de manière avantageuse continue et rectiligne. Chaque ailette 41 est généralement plate. Celles-ci sont disposées de manière parallèle les unes aux autres suivant la deuxième direction C. Les ailettes 41 sont destinées à être balayées par le flux d’air suivant la première direction.
Sur la , chaque ailette 41 présente un bord d’attaque 41a et un bord de fuite 41b opposés suivant la première direction L. Chaque ailette 41 comprend également une première bordure longitudinale 41c et une deuxième bordure longitudinale (non représentée) qui sont opposées suivant la troisième direction R. La première bordure longitudinale 41c est reliée au deuxième panneau 29. Ici chaque ailette 41 présente une forme générale rectangulaire.
De manière alternative, les ailettes 41 sont discontinues et à pas n décalés. En particulier, il y a plusieurs ailettes 41 sur une rangée d’ailettes sensiblement parallèles à la direction longitudinale. Avantageusement, les ailettes 41 sont disposées en quinconce. Suivant une autre alternative, les ailettes 41 sont ondulées suivant la direction longitudinale ou suivant la direction radiale.
Suivant une autre alternative (non représentée), les premier et deuxième fluides ont un arrangement en courant croisés.
En référence aux figures 4, 6, 9, 11 et 12, l’échangeur de chaleur 20 comprend des moyens de support 45 reliant le cœur de transfert thermique 25 à la paroi annulaire 21 de la veine annulaire. Les moyens de support 45 permettent de soutenir et de fixer l’échangeur de chaleur 20 dans la veine.
Les moyens de support 45 tels que représentés sur les figures 4, 6 et 9 comprennent des conduites 46a, 46b reliant le cœur de transfert thermique 25 à un circuit 47 d’alimentation dans lequel circule le deuxième fluide destiné à refroidir et/ou lubrifier des organes et/ou équipements de la turbomachine. Les conduites 46a, 46b sont situées à proximité de la manche d’entrée 30 ( ) ou à proximité de la manche de sortie (figures 4 et 6). Le deuxième fluide, ici l’huile circule dans ce circuit 47. Typiquement le circuit 47 de circulation fluidique est relié d’une part, à une source d’alimentation telle qu’un réservoir et d’autre part, à une ou plusieurs pompes prévues pour favoriser l’acheminement du deuxième fluide vers les organes et/ou équipements. La source d’alimentation est installée dans la turbomachine ou dans l’aéronef.
Les moyens de supports 45 tels que représentés sur les figures 11 et 12, comprennent des bras de support 48 qui relient l’échangeur de chaleur 20 à la paroi de la veine annulaire. Il y a un bras de support s’étendant entre la manche d’entrée 30 et la paroi annulaire 21 et un bras de support 48 s’étendant entre la manche de sortie et la paroi annulaire 21. L’écoulement du deuxième fluide (huile ici) traverse chaque bras de support 48 afin d’intégrer l’échangeur de chaleur 20. L’échangeur de chaleur 20 peut avantageusement être disposé à une distance mini « h » de la paroi annulaire 21 afin d’éviter la couche limite qui circule proche ou de manière affleurante avec la paroi annulaire 21.
Dans le cas de la , l’échangeur de chaleur 20 est incliné vers l’amont et la manche de sortie 35 se trouve proche de la paroi annulaire mais à une distance minimale h. L’inclinaison est similaire à celle de l’échangeur de chaleur des figures 2, 3, 4 et 6. Le flux d’air subit deux déflexions une entrée et une à la sortie comme pour les modes de réalisation précédents. Le flux d’air circule suivant une direction radiale dans l’échangeur de chaleur. En sortie, le flux d’air est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal.
A l’inverse sur la , l’échangeur de chaleur 20 est incliné vers l’aval avec la manche d’entrée 30 qui se trouve proche de la paroi annulaire et à la distance minimale h de la paroi annulaire 21. L’inclinaison est similaire à celle de de l’échangeur de chaleur de la . Le flux d’air subit deux déflexions une entrée et une à la sortie comme pour les modes de réalisation précédents.
Les moyens de support 45 sont annulaires et centrés sur l’axe longitudinal X. Suivant une alternative, les moyens de support 45 sont disposés régulièrement autour de l’axe longitudinal et sont espacés les uns des autres. Cela permet la circulation du flux d’air.
Une étape de maturation du support imprégné avant séchage d'une durée de 20 heures est effectuée sous air en milieu confiné et humide.
Le catalyseur A obtenu est séché pendant 2 heures sous air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 3000 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec.
La teneur finale en Pd du catalyseur A est de 0,3% poids en élément palladium par rapport au poids total du catalyseur. La caractérisation du catalyseur A par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 222 µm.
Exemple 2 : Imprégnations de Cu et Pd dans un ratio massique Cu/Pd
1,92 g de Cu(NO 3 ).3H 2 O (Merk® CAS 10031-43-3) dissous dans 8,3 g d’eau sont ensuite imprégnés à sec sur Pd/Al 2 O 3 .
Le catalyseur B obtenu est séché sous air pendant 2 heures à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 3000 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec.
Le catalyseur B comprend une teneur en élément palladium de 0,3% en poids et une teneur en élément cuivre de 5% en poids. La caractérisation du catalyseur B par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 222 µm. Le coefficient de répartition du cuivre est de 1, la répartition du cuivre est homogène dans le grain.
Exemple 3 : Support quadrilobe (conforme) Une solution aqueuse de nitrate de palladium est préparée à 25°C par dilution de 13,1 mg nitrate de palladium de Pd(NO 3 ).2H 2 O (MERK®, CAS 32916-07-7) dissous dans 8.9 g d’eau déminéralisé.
Le catalyseur C obtenu est séché sous pendant 2 heures air à 120°C, puis est calciné pendant 2 heures à 650°C sous un flux d'air de combustion avec une V.V.H. de 3000 litres d'air de combustion par litre de catalyseur et par heure. L'air de combustion contient environ 60 g d'eau par kg d'air sec.
Le catalyseur C comprend une teneur en élément palladium de 0,05% en poids et une teneur en élément cuivre de 5% en poids. La caractérisation du catalyseur C par microsonde de Castaing montre que 80% du Pd est réparti sur une croûte d'épaisseur environ 50 µm. Le coefficient de répartition du cuivre est de 1, la répartition du cuivre est homogène dans le grain.
, une vue schématique d’une anode pour une source à rayons X de type cathode froide selon un mode de réalisation de l’invention,
, une vue schématique d’une source à rayons X de type cathode froide selon l’invention,
La est une représentation d’un procédé P de fabrication d’une anode pour une source à rayons X de type cathode froide selon l’invention. Pour clarification, par « une source à rayons X de type cathode froide », on entend ici une source comprenant une cathode émettant un faisceau d'électrons par effet de champ. Ce type de cathode est par exemple décrit dans le document WO 2006/063982 A1. Les cathodes froides n'ont pas les inconvénients des cathodes chaudes -ou cathode thermoïniques- (dilatation ou évaporation d’éléments conducteurs électriques), elles permettent des commutations très rapides entre émission d’électrons et arrêt, et sont surtout beaucoup plus compactes. Le procédé de fabrication de la permet de produire l’anode A destinée à être utilisée dans une source à rayons X de type cathode froide et illustrée dans la par une vue schématique en coupe.
Le procédé de fabrication de l’invention comprend une première étape A de fabrication d’une cible C. Cette cible C est un élément connu de l’homme de l’art et est réalisée dans un premier matériau adapté pour générer des rayons X à partir de l’absorption d’un faisceau d’électrons. Le premier matériau présente un premier coefficient d’expansion thermique, noté à une température prédéterminée d’utilisation de l’anode dans la source à rayons X. Cette cible peut être dans un matériau à fort numéro atomique tel que le tungstène (pur ou un alliage de tungstène) afin de produire le meilleur rendement de génération de rayons X, ou dans des matériaux à plus faible numéro atomique, pour des sources utilisées dans le cadre de la diffraction des rayons X.
Le procédé comprend de plus une étape B de fabrication d’un élément dit support cible SC dans un deuxième matériau présentant un deuxième coefficient d’expansion thermique à la température prédéterminée . Le support cible a pour rôle de dissiper l’énergie thermique produite par la cible lors du freinage du faisceau d’électrons. Aussi, ce deuxième matériau est de préférence un bon conducteur thermique.
Il est entendu que l’ordre des étapes A et B dans le procédé P est interchangeable.
Enfin, le procédé de l’invention comprend une dernière étape C de fixation de la cible C avec le support cible SC par brasage fort avec un matériau de brasage, à une température de brasage supérieure à une température de fusion du matériau de brasage. De plus, afin d’éviter un débrasage entre les deux pièces de l’anode lors du fonctionnement de la source de rayons X, la température prédéterminée d’utilisation de l’anode dans la source à rayons X est inférieure à la température de fusion du matériau de brasage. Par « brasage fort », on entend ici que la température de fusion du matériau de brasage est supérieure à 600°C. L’étape C permet donc d’obtenir un film de brasure FB interposé entre la cible C et le support cible SC.
Comme l’illustre la , l’anode obtenue par le procédé de l’invention comprend donc la cible C, le support cible SC et le film de brasure FB interposé entre la cible et le support cible de manière à permettre la fixation entre la cible et le support cible. L’épaisseur du film FB est préférentiellement comprise entre 5 et 140 µm après l’étape C pour assurer une fixation correcte entre la cible et le support cible.
Le procédé de l’invention permet un assemblage de la cible et du support cible avec un deuxième matériau qui n’aurait pas pu être utilisé pour réaliser un surmoulage de la cible, comme cela était effectué avec du cuivre dans l’art antérieur. Ainsi, selon un mode de réalisation, le deuxième matériau est à base de molybdène ou en alliage comprenant du cuivre, du tungstène et du nickel. Ces deuxièmes matériaux ne sont pas adaptés pour surmouler la cible C et sont avantageux car ils permettent un bon comportement thermique de l’anode lors d’une élévation en température pour une cible en tungstène. En outre, ces matériaux peuvent être brasés avec une céramique par un brasage fort. Grâce à la méthode de l’invention, il est donc possible de former une source par rayon X comprenant une pièce en céramique -pour former d'une part un support de la cathode et d'autre part un support de l'anode et pour assurer l’isolation électrique entre l'anode et la cathode- brasée avec le support cible. Un tel assemblage est difficile avec le surmoulage en cuivre BC de l’anode de la , le cuivre ne pouvant pas être brasé convenablement avec la céramique compte tenu des fortes dilatations en température du cuivre par rapport à la plupart des céramiques.
En résumé, le procédé de fabrication de l’invention permet d’obtenir une source à rayons X de bien plus petite dimension que les sources de l’art antérieur en incluant un matériau isolant en céramique brasé avec l’anode A de l’invention.
De manière plus générale, selon un mode de réalisation préféré, afin d’éviter des problèmes thermiques lors du fonctionnement de la source à rayons X comprenant l’anode de l’invention, le premier et le deuxième matériaux sont tels que XX. Cette caractéristique permet d’éviter un débrasage entre la cible et le support cible lors du fonctionnement de la source comprenant l’anode de l’invention.
Dans un mode de réalisation préféré, noté MP, l’étape de fixation C est effectuée dans un four entre 700°C et 1100°C, le cycle peut durer à minima 3 heures, avec un temps passé d’au moins 3min au palier haut de température. Cette durée minimale est nécessaire pour assurer une fixation convenable et un film de brasure homogène entre la cible et le support cible. Selon un mode de réalisation, le four dans lequel est réalisé le brasage comprend un élément thermique refroidissant activé après une première phase de chauffage permettant de fondre le matériau de brasage. Cet élément thermique refroidissant permettant de réduire la durée totale du cycle de brasage.
Dans une première variante du mode de réalisation MP, l’étape de fixation C est effectuée dans le four sous vide, vide poussé, à minima mbar à la température maximal du cycle de brasage. Ce mode de réalisation permet d’éviter une étape supplémentaire ultérieure de dégazage de l’anode avant de l’assembler avec le reste des éléments de la source à rayons X et avant l’utilisation de cette anode sous ultravide. Le processus d’assemblage total de la source de rayons X est donc simplifié dans cette première variante du mode de réalisation MP.
Alternativement, selon une deuxième variante du mode de réalisation MP, l’étape de fixation C est effectuée sous un flux d’hydrogène. Le flux d’hydrogène permet d’obtenir une meilleure homogénéité de température au sein du four et donc permet de produire une brasure de meilleure qualité. Cependant, cette deuxième variante requiert une étape ultérieure de dégazage de l’anode avant l’assembler avec le reste des éléments de la source à rayons X. Cette étape de dégazage est nécessaire pour éliminer les gaz piégés dans la brasure, les surfaces du sous-ensemble et ainsi éviter des phénomènes de désorption lors du fonctionnement de la source.
De manière préférentielle, le matériau de brasure est à base d’or, d’argent, de palladium, de cuivre ou de nickel. De manière encore préférentielle, le matériau de brasure est un alliage d’argent, de cuivre et d’étain lorsque le deuxième matériau est du molybdène et le premier matériau est du tungstène si le brasage est réalisé sous vide. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, le matériau de brasure est préférentiellement un alliage d’argent, de cuivre et de palladium, si le brasage n’est pas réalisé sous vide. Les deux alliages précités de matériau de brasure permettent de contrecarrer la faible mouillabilité du molybdène.
Suivant une autre caractéristique, l’invention concerne une unité de support d’un dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace offrant l’avantage d’une interchangeabilité de l’unité de support pour le suremballage.
Le dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace selon l’invention et l’unité de support selon l’invention ne sont pas limités à l’application et à la forme de réalisation décrite ci-dessus ; en particulier, le dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace et l’unité de support selon l’invention peuvent avoir un nombre de composants, d’éléments ou d’unités, différent de ce qui a été décrit ci-dessus. De plus, les plages de valeurs indiquées ne sont à prendre en considération que dans les limites indiquées.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un exemple de dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace représenté dans les dessins annexés dans lesquels :
vue en perspective schématique d’un dispositif d’emballage de balai d'essuie-glace selon l’invention avec un suremballage et une unité de support selon l’invention,
vue schématique d’une unité de support selon l’invention, et
représentation schématique du dispositif d’emballage d’essuie-glace selon l’invention avec le suremballage et l’unité de support selon l’invention combinés à deux balais d’essuie-glace.