INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valeur du paramètre A max (DV) est par exemple obtenue d’une table de correspondance, dite LUT (de l’anglais « Look-Up Table ») stockée dans une mémoire du véhicule 10 associée au calculateur mettant en œuvre le processus. Une table de correspondance met en relation ou en correspondance une valeur de A max pour une valeur de différence de vitesse, pour chaque valeur de DV d’un ensemble de valeurs de différences de vitesse. Si la différence DV calculée est comprise entre deux valeurs de différences DV stockées dans la table, la valeur de A max pour cette différence DV est par exemple obtenue par interpolation des deux valeurs de A max associées aux valeurs de DV de la table entourant la valeur de DV calculée.
Selon une variante, la valeur du paramètre A max (DV) est obtenue en fonction de la différence de vitesses DV selon la fonction suivante :
avec DV correspondant à la différence (DV = V cons - V cour ), j0 correspondant à la valeur de secousse déterminée et k correspondant à un coefficient déterminé, k correspondant par exemple à une constante.
Selon un exemple particulier de réalisation, la valeur se secousse j0 est égale à 0.55 m.s -3 et le coefficient k est égal à 8/27. Ces deux paramètres du système de régulation de vitesse sont par exemple prédéfinis par le constructeur du véhicule 10 ou par le concepteur du système de régulation de vitesse, ces deux paramètres étant stockés dans une mémoire accessible par le calculateur en charge du processus.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le matériau de remplissage comporte au niveau de la surface de contact une partie saillante, qui rentre dans une partie creuse de la première partie de renfort.
Un deuxième objet de l’invention est une turbomachine aéronautique non carénée, comportant : un carter, une soufflante ayant un moyeu de soufflante et des pales périphériques de soufflante, solidaires du moyeu de soufflante, le moyeu de soufflante ayant une partie aval de moyeu, qui est entourée par une surface intérieure d’une partie amont du carter et qui dépasse de la partie amont du carter, le moyeu de soufflante étant monté à rotation par rapport à la partie amont du carter autour d’un axe de rotation, dirigé de l’amont vers l’aval, la turbomachine comportant en outre des aubes de redresseur de flux secondaire telles que décrites ci-dessus, lesquelles sont situées, par leur côté de montage, adjacentes à une paroi extérieure de la partie amont du carter et sont situées en aval par rapport aux pales périphériques de soufflante. Suivant un mode de réalisation de l’invention, les aubes de redresseur peuvent être par exemple à calage variable, tout comme les pales périphériques de soufflante.
représente une vue schématique en coupe axiale radiale d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique, et partielle, en coupe transversale radiale d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant un mode de réalisation de l’invention, suivant la ligne de coupe A de la .
représente une vue schématique, et partielle, en coupe transversale radiale d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant un autre mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique partielle en coupe transversale radiale et en perspective d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant le mode de réalisation de l’invention de la .
représente une vue schématique en coupe axiale et radiale d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant le mode de réalisation de l’invention de la .
représente une vue schématique en coupe axiale de dessus d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant les modes de réalisation de l’invention des figures 1 à 7.
représente une vue schématique et partielle en perspective, montrant en niveaux de gris la valeur des contraintes exercées sur un côté de montage d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant le mode de réalisation de l’invention de la .
représente une vue schématique en coupe axiale radiale d’un exemple comparatif d’aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine, non muni des moyens suivant l’invention.
représente une vue schématique et partielle en perspective, montrant en niveaux de gris la valeur des contraintes exercées sur un côté de montage d’une aube de redresseur de flux secondaire de turbomachine suivant l’exemple comparatif de la .
représente une vue schématique en perspective d’un exemple de turbomachine non carénée, comportant des aubes de redresseur suivant l’invention.
On décrit ci-dessous plus en détail en référence à la un exemple de turbomachine 100 sur laquelle peut être utilisée la ou les aubes 1 de redresseur de flux secondaire suivant l’invention.
Dans le cadre des inventaires, la technologie RFID permet d’identifier environ une centaine d’articles par seconde, sans avoir à les localiser et à les sélectionner individuellement, contrairement à la technologie du code-barre (unidimensionnel ou bidimensionnel).
L’inventaire par RFID nécessite toutefois de s’assurer que l’ensemble des radio-étiquettes ayant répondu appartiennent aux articles dont on souhaite faire l’inventaire.
Pour localiser des radio-étiquettes, on utilise généralement des balises, constituées par des radio-étiquettes ayant une position connue, à partir desquelles on estime la position des autres radio-étiquettes par triangulation, trilatération ou multilatération. Néanmoins, ces méthodes de localisation ne sont pas adaptées à la localisation en trois dimensions dans un espace confiné tel qu’une turbomachine, qui présente un milieu hétérogène et des conditions de propagation des ondes en multi-trajets.
Lorsque l’on réalise un inventaire des équipements ou pièces du moteur par RFID, on souhaite filtrer les éléments à inventorier et écarter les éléments qui ne doivent pas être compris dans l’inventaire. Pour y parvenir, on utilise les données stockées dans la mémoire des radio-étiquettes. Classiquement les radio-étiquettes ont une mémoire segmentée en quatre blocs logiques représentés schématiquement dans la , à savoir : le bloc M00 qui est réservé aux données de sécurité, le bloc M01 appelé « EPC » pour « electronic product code » en anglais qui contient un identifiant unique, le bloc M10 appelé « TID » pour « tag identifier » en vocable anglo-saxon, qui est protégé en écriture et qui contient des données sur le fabricant de la radio-étiquette (fabricant, modèle, numéro de série), le bloc M11 correspondant à la zone mémoire utilisateur ou « USER » en anglais.
On peut filtrer les radio-étiquettes en fonction des informations inscrites dans un des blocs mémoire « EPC », « TID » ou « USER ».
Par exemple, si l’on souhaite identifier uniquement les radio-étiquettes du « Moteur 102 » il faut qu’un des blocs mémoire « EPC », « TID » ou « USER » contienne l’information « Moteur 102 », afin de conserver uniquement les étiquettes inventoriées du moteur identifié.
Lorsque l’équipement est amené à être monté sur un autre moteur, il faudra s’assurer que cette information est bien mise à jour dans la zone mémoire correspondante. Ce n’est pas possible pour le bloc « TID », protégé en écriture, mais reste envisageable pour les deux autres blocs mémoire, avec une préférence pour le bloc « USER » dont la taille est plus grande.
Toutefois, ces méthodes connues nécessitent d’avoir une maîtrise parfaite des informations préalablement inscrites dans la zone mémoire des radio-étiquettes et de mettre à jour sans erreur ces informations. Les opérations de maintenance réalisées rapidement sur le site d’opération (ou « sous aile » dans le jargon) ou en atelier par des prestataires n’offrent pas une sécurité suffisante quant à la robustesse demandée des mises à jour à effectuer.
De plus, la lecture du bloc « USER » nécessite au préalable la lecture du bloc « EPC » afin de permettre l’identification de la radio-étiquette. Cette lecture supplémentaire augmente la durée de l’inventaire, d’autant plus lorsqu’il est nécessaire de communiquer individuellement avec chacune des radio-étiquettes à inventorier.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objectif de pallier les inconvénients précités et de fiabiliser l’identification par radio-étiquette.
L’invention a pour objet un procédé de gestion d’équipements installés dans une nacelle de turbomachine, les équipements étant munis de radio-étiquettes et la turbomachine étant équipée d’un lecteur de radio-identification et d’au moins deux antennes de retournement temporel.
Le procédé est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
cartographie du champ électromagnétique à l’intérieur de la nacelle fermée ; mise en correspondance entre la position connue des équipements et les caractéristiques électromagnétiques de leurs radio-étiquettes respectives ; et réalisation d’un inventaire en focalisant des ondes par retournement temporel.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de détection de la fermeture de la nacelle.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de réalisation d’un inventaire sans focalisation des ondes par retournement temporel.
De préférence, chaque équipement est muni d’une seule radio-étiquette.
CONTEXTE Les pênes de verrouillage 1A, 1B de l’art antérieur sont formés par flexion d’un fil selon la forme souhaitée du pêne avant le montage du pêne sur un assemblage 6 (voir ). Comme le montrent les figures 1A et 1B, le fil est fléchi pour fournir une paire de bras 3, une partie de percussion 4 raccordée entre les bras et espacée des points d’attache 2A, 2B, et une ouverture 5 destinée à recevoir un composant de verrouillage (non représenté). Les points d’attache 2A permettent de riveter le pêne sur le panneau 6 pour former un assemblage 8. Les points d’attache 2B sont formés par aplatissement des extrémités du fil afin de fournir une zone de contact suffisamment grande pour permettre le soudage du pêne sur le panneau 6.
Toutefois, de tels pênes sont lourds et ne sont pas optimisés pour leur fonction, car la flexion d’un fil signifie que la raideur du pêne résultant ne peut être augmentée qu’à l’aide d’un fil plus épais, ce qui a un effet néfaste sur le poids du pêne.
La présente invention vise à résoudre au moins certains de ces problèmes.
Selon un premier aspect, il est fourni un pêne de verrouillage formé à partir d’une tôle pliée, le pêne de verrouillage comprenant : une partie de bride pour le montage du pêne de verrouillage, une partie de percussion espacée de la partie de bride et agencée pour percuter un verrou, et une paire de bras s’étendant entre la partie de bride et la partie de percussion, dans lequel chaque bras de la paire de bras est défini par une paire d’éléments de bras opposés espacés l’un par rapport à l’autre.
Dans certains exemples, la partie de percussion a une largeur le long d’un premier axe, et la partie de bride a une largeur sensiblement égale à la largeur de la partie de percussion.
Dans certains exemples, l’extrémité de chaque élément de bras comprend une surface de bride. Dans certains exemples, les surfaces de bride définissent la partie de bride.
Dans certains exemples, les éléments de bras de la paire de bras sont joints l’un à l’autre par l’intermédiaire de la partie de percussion.
Dans certains exemples, le pêne de verrouillage a une forme rectiligne ou trapézoïdale. Il peut également avoir une forme rectangulaire ou carrée. Dans certains exemples, au moins une partie du pêne de verrouillage a une section arquée.
Dans certains exemples, chaque bras de la paire de bras comprend une paire de volets pliés l’un vers l’autre. Dans certains exemples, la paire de volets de la paire de bras sont en contact l’un avec l’autre.
Dans certains exemples, la partie de percussion comprend une paire de volets pliés l’un vers l’autre. Dans certains exemples, la paire de volets de la partie de percussion sont en contact l’un avec l’autre.
Dans certains exemples, le pêne de verrouillage comprend une ou plusieurs nervures de renfort destinées à renforcer la partie de percussion.
Dans certains exemples, le pêne de verrouillage est un pêne de capot.
Selon un autre aspect, il est fourni un assemblage comprenant une pièce ayant une surface de montage, et un pêne de verrouillage selon l’une quelconque des revendications précédentes monté sur la surface de montage. Dans certains exemples, la pièce est un panneau.
Dans certains exemples, la surface de montage comprend une particularité de positionnement destinée à aligner le pêne de verrouillage sur la surface de montage.
Selon un autre aspect, il est fourni un procédé de formage d’un pêne de verrouillage, le procédé comprenant : la fourniture d’une tôle ayant une première partie raccordée à une deuxième partie par l’intermédiaire d’une partie intermédiaire, dans lequel chacune de la première partie et de la deuxième partie comprend : une surface de bride, une paire d’éléments de bras s’étendant de la surface de bride à la partie intermédiaire, et une ouverture définie par la paire d’éléments de bras, la surface de bride et la partie intermédiaire, le pliage de la première partie et de la deuxième partie par rapport à la partie intermédiaire de sorte que la partie intermédiaire définisse une partie de percussion agencée pour percuter un verrou et de sorte que les éléments de bras s’opposent l’un à l’autre et soient espacés pour définir une paire de bras s’étendant de la partie de percussion à la surface de bride respective de la première partie ou de la deuxième partie, et le pliage des surfaces de bride de la première partie et de la deuxième partie pour fournir une partie de bride pour le montage du pêne de verrouillage.
Dans certains exemples, les éléments de bras de chacune de la première partie et de la deuxième partie de la tôle comprennent une paire de volets, et le procédé comprend le pliage de la paire de volets des éléments de bras l’un vers l’autre.
Lesdits pavés présentent de relativement grandes dimensions, supérieures à la dimension nécessaire à la réalisation des composants visés. Plus précisément, chaque pavé présente une dimension supérieure à un multiple de la dimension des pavés ciblée dans le procédé de fabrication. Par exemple, chaque pavé peut présenter une dimension deux ou quatre fois supérieure à la dimension ciblée.
En référence à la , on forme, par exemple par photolithographie, un masque sur lesdits pavés de manière à définir le motif souhaité pour les pavés finaux.
Le masque comprend plusieurs portions de film protecteur sur chaque pavé. Ainsi, le pavé P1 est recouvert de quatre portions M11, M12, M13, M14 de film protecteur, séparées par une ouverture en forme de croix.
En référence à la , on applique la solution de gravure sur la structure de la . Par conséquent, non seulement la périphérie des pavés est gravée, mais aussi la partie centrale non recouverte par le film protecteur.
En référence à la , on retire le film protecteur de sorte à libérer la surface des pavés.
A l’issue de la gravure, chaque pavé (par exemple le pavé P1) a donc été subdivisé en quatre pavés (respectivement P11, P12, P13, P14).
Dans l’exemple illustré, la distance entre le pavé P1 et les pavés adjacents est supérieure à la distance entre les pavés P11-P14 formés à partir du pavé P1. Cependant, il est bien sûr possible d’agencer les pavés initiaux et finaux de sorte à former une matrice de pavés présentant une géométrie parfaitement régulière avec une distance identique entre tous les pavés obtenus. Inversement, il est possible, grâce au masque et à la gravure localisée, de former une matrice de pavés présentant une géométrie complexe.
Par rapport à un procédé dans lequel chaque pavé P11-P14 aurait été placé individuellement sur le substrat support S, par exemple par la technique « Pick and Place », la formation des pavés P11-P14 selon l’invention est plus rapide car elle n’implique qu’une seule étape de placement du pavé P1.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre directement sur les pavés placés sur le premier substrat support, ou transférés sur le second substrat support. Cependant, de manière particulièrement avantageuse, lorsqu’une ou plusieurs couches additionnelles sont formées sur lesdits pavés, le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre après la formation de la ou lesdites couches additionnelles.
Les figures 13A à 13D illustrent une forme d’exécution du procédé dans laquelle une couche épitaxiale E1, E2, E3 (cf. ) a été formée sur chaque pavé P1, P2, P3 placé sur le substrat support S (cf. ). Par exemple, les pavés sont en un matériau monocristallin présentant un paramètre de maille et une qualité cristalline adaptés pour la croissance épitaxiale des couches E1-E3. Les couches E1-E3 peuvent être constituées du même matériau que les pavés, la croissance épitaxiale permettant d’épaissir les pavés. De manière alternative, les couches épitaxiales E1-E3 peuvent être constituées d’un matériau différent de celui des pavés, la croissance épitaxiale permettant de former un empilement composite.
Comme illustré sur la , le film protecteur M1, M2, M3 formant le masque est déposé sur la surface de chaque couche épitaxiale E1, E2, E3.
En référence à la , une solution de gravure adaptée pour attaquer le matériau des pavés et le matériau des couches épitaxiales est appliquée. A l’issue de la gravure, seul le matériau des pavés et des couches épitaxiales protégé par le film protecteur subsiste.
Le film protecteur peut ensuite être retiré pour libérer la surface des couches épitaxiales et permettre la poursuite du procédé de fabrication de composants électroniques dans ou sur les pavés et couches épitaxiales.
Ainsi, l’invention permet de différer l’ajustement de la géométrie et de l’alignement des pavés au stade le plus opportun du procédé de fabrication.
Exemples d’applications La présente invention présente différents cas d’applications particulièrement avantageux, notamment dans le domaine de la microélectronique.
Selon une première forme d’exécution, le procédé peut permettre de corriger la géométrie et la distribution d’une pluralité de pavés de relativement grandes dimensions (c’est-à-dire présentant des côtés de quelques millimètres de long) et espacés de quelques millimètres, placés sur un substrat support de 300 mm de diamètre. Ledit substrat support peut être un substrat de silicium ou un substrat de type silicium sur isolant (SOI, acronyme du terme anglo-saxon « Silicon On Insulator »).
Avantageusement, la sous-étape d1) est réalisée dans la chambre de récupération.
Avantageusement, la sous-étape d2) est réalisée au moyen d’un réacteur de chauffage ou moyen de plusieurs réacteurs de chauffage positionnés en série, le ou les réacteurs étant positionnés entre la chambre de récupération et le réacteur principal. Par exemple, on utilisera un réacteur de préchauffage et un réacteur de chauffage placés en série.
Avantageusement, lors de la sous-étape d1), les billes sont lavées, de préférence, avec la phase aqueuse issue de l’étape b), éventuellement diluée. Cela permet de dissoudre les sels présents sur les billes et ainsi nettoyer les billes. Le liquide ainsi obtenu est évacué avec les sels. Ces sels pourront idéalement être réutilisés par l’industrie papetière ou d’autres industries par exemple. Éventuellement de l’eau peut être ajoutée pour cette étape de régénération pour pouvoir récupérer complètement les sels.
Avantageusement, l’énergie peut être apportée par le résidu solide ou char produit durant la gazéification hydrothermale et/ou par d’autres bioressources carbonées. Pour cela, une étape de combustion du char déposé sur des billes peut avoir lieu par injection d’oxygène, avantageusement dans le réacteur de préchauffage.
Avantageusement, le résidu solide issu de l’étape b) est utilisé pour contribuer au chauffage des billes à une température entre 600°C et 1000°C et de préférence entre 900°C et 1000°C lors de la sous-étape d2).
- fonctionnement en cycle fermé limitant les problèmes d’étanchéité à haute pression et haute température,
- mise en œuvre de solutions technologiques éprouvées,
- pouvoir piéger et récupérer en continu des sels par nettoyage en continu des billes,
- améliorer des échanges de chaleur par contact direct entre les billes et l’eau supercritique,
- pouvoir recycler les billes utilisées,
- valoriser le carbone piégé par combustion,
- recycler la phase aqueuse pour le lavage des billes,
- convertir en énergie le char produit et piégé lors de la réaction par combustion (comme apport calorifique au procédé),
- certains gaz non valorisables peuvent être utilisés pour faire fonctionner une turbine par exemple,
la est une vue de face des parties fixe et mobile d’un obturateur d’un aérateur de toit de véhicule automobile selon l’invention,
la est une vue de face de portions des parties fixe et mobile d’un obturateur d’un aérateur de toit de véhicule automobile selon l’invention, et
la est une vue en perspective d’une partie fixe d’un obturateur d’un aérateur de toit de véhicule automobile selon l’invention.
Description détaillée On se réfère désormais à la représentant une vue éclatée d’un aérateur de toit de véhicule automobile (nommé dans la suite de la description « aérateur de toit »).
Cet aérateur de toit comprend tout d’abord un rotor 2. Il s’agit d’un rotor à ailettes et comprenant une turbine, les ailettes participant à la mise en rotation du rotor et ainsi à la création d’une dépression pour l’aération du véhicule automobile. Cette mise en rotation par les ailettes peut être le résultat de l’action d’un flux d’air, classiquement du vent, sur les ailettes ou encore d’une pression d’air s’exerçant sur les ailettes lorsque le véhicule est en mouvement.
Le rotor 2 est fixé sur un stator 4 configuré pour être fixé sur une face extérieure 6 d’un toit 8 de véhicule automobile. Le stator 4 comprend plusieurs orifices (quatre visibles sur les figures 2 et 3) permettant la fixation du stator 4 sur la face extérieure 6 d’un toit 8 de véhicule automobile. Des moyens de fixation 5, par exemple des boulons (d’autres moyens de fixation pourraient être utilisés), peuvent traverser un obturateur 12 (décrit par la suite et visible à la ) placés à l’intérieur du véhicule automobile, traverser le toit 8 et les orifices de fixation 10 du stator 4. Le stator 4 et ainsi fixé sur la face extérieure 6 d’un toit 8 de véhicule automobile.
Le rotor 2 est monté mobile en rotation par rapport au stator 4. Le stator 4 peut pour cela comprendre une colonne de guidage 14 traversée par une tige métallique, le rotor 2 comprenant des roulements à billes, par exemple deux, permettant sa rotation.
Le fonctionnement de l’aérateur de toit, correspondant à la mise en application du principe d’extraction d’air par rotation d’un rotor équipé d’une turbine, est connu et ne sera pas décrit davantage dans la présente demande.
Afin de laisser passer l’air, le stator 4 comprend une première ouverture traversante 16. Cette première ouverture traversante 16 est de préférence de forme ronde (forme préférentielle si sa mise en œuvre est possible) et est l’ouverture la plus grande de toutes les configurations du stator 4. La première ouverture traversante 16 forme un premier canal de circulation d’air.
Le stator 4 comprend en outre au moins un organe de réduction (appelé par la suite « organe de réduction amovible 18 ») de la taille de la première ouverture traversante 16 configuré pour être monté de manière amovible dans la première ouverture traversante 16. Cet organe de réduction amovible 18 peut comprendre une seconde ouverture traversante 20 formant un second canal de circulation d’air de taille inférieure à celui du premier canal de circulation d’air. Il pourrait également réduire la taille de la première ouverture traversante 16 sans comprendre lui-même d’ouverture traversante formant un second canal de passage d’air.
On entend par « amovible » un organe pouvant être monté et démonté à volonté, par exemple par clipsage, vissage, boulonnage, etc.
Le nombre d’organes de réduction amovibles 18 peut varier. On peut envisager la présence d’organes de réduction amovibles 18 alternatifs comprenant des ouvertures traversantes de tailles différentes ou encore de plusieurs organes de réduction amovibles 18 montés les uns dans les autres de manière à avoir au sein d’une même structures différentes configurations possibles.