INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, les interfaces sont prévues pour être réversibles par rapport aux connecteurs de la nappe, c’est-à-dire que la nappe peut être connectée dans les diverses positions physiquement possibles sans engendrer de dégâts. Notamment, les fils d’alimentation sont adaptés pour, quelque soit la position de connexion, ne pas engendrer de court-circuit.
Selon un mode particulier de réalisation, la nappe 30 peut comporter 6 fils , ainsi qu’illustré en . Par exemple : +12V Masse Signal d’invitation Messages de données en mode série Masse +12 V
La redondance des fils 1, 2 et 5, 6 permet de répondre à la contrainte de réversibilité de la nappe par rapport aux interfaces.
Ainsi, si on inverse le sens du connecteur 32 par rapport à l’interface 12, on remarque que le fil 1 prendra la position du fil 6, mais ces deux fils correspondent à la tension +12V. De même, le fil 2 prendra la place du fil 5, mais ces deux fils correspondent à la masse. Par conséquent, cette inversion, par l’utilisateur humain, n’engendrera pas de dégâts pour les modules et l’unité de distribution d’énergie.
La illustre d’autres arrangements pour une interface 12 d’un module et pour un connecteur 32 de la nappe 30.
L’interface 12 comporte 6 éléments de connexion, 121, 122, 123, 124, 125, 126. Le connecteur 32 de la nappe comporte également 6 éléments de connexion 321, 322, 323, 324, 325, 326, correspondant, respectivement, aux fils 1, 2, 3, 4, 5, 6 de la nappe. Les éléments de connexion 121 et 126 correspondent à la tension +12V d’alimentation, et les éléments 122 et 125 à la masse.
En connectant le connecteur à l’interface, les fils 1, 2, 3, 4, 5, 6 sont connectés aux éléments de connexion 121, 122, 123, 124, 125, 126 respectivement.
En inversant le connecteur 32 (ou l’interface 12), les éléments de connexion 121, 122, 123, 124, 125, 126 deviennent respectivement connectés aux fils 6, 5, 4, 3, 2, 1. En conséquent, les éléments de connexion 121 et 126 restent connectés à la tension +12V tandis que les éléments de connexion 122 et 125 restent connectés à la masse.
Selon l’invention, des adresses sont attribuées à au moins chaque prise de l’ensemble des modules secondaires de l’unité de distribution d’énergie PDU. Selon des modes de réalisation de l’invention, des adresses peuvent également être attribuées à d’autres objets gérables, et au module d’entrée. Les objets gérables peuvent être des capteurs environnementaux par exemple (thermomètres, capteurs d’hydrométrie, etc.).
L’invention prévoit donc un procédé pour l’attribution d’adresses à des prises électriques d’une unité de distribution d’énergie.
Ce procédé peut par exemple être mis en œuvre lors de la mise sous tension de l’unité de distribution d’énergie. Il peut être également prévue de le déclencher à nouveau en envoyant une commande spécifique à l’unité de base (afin de réinitialiser l’unité PDU à la suite d’un problème par exemple, ou de nouveaux rattachements).
La illustre le déroulement d’un procédé selon l’invention sur un exemple d’unité de distribution d’énergie, PDU, composée d’un module de base et de trois modules secondaires (module secondaire 1, module secondaire 2 et module secondaire 3). L’ordre des modules représentés correspond à leur disposition physique dans l’unité PDU. Ainsi, le module secondaire 1 est située sur une première branche, connectée à une première interface du module de base, et les modules secondaires 2 et 3 sont situés sur une seconde branche connectée à une seconde interface du module de base.
Dans une première étape, le module de base transmet un signal d’invitation m 1 sur une première interface, choisie parmi l’ensemble de ses interfaces. Le choix peut être quelconque.
Lorsque le traitement d’une première interface (à travers de laquelle sont accessibles des modules secondaires d’une première branche), le module de base pourra traiter une seconde interface (à travers laquelle sont accessibles des modules secondaires d’une seconde branche), et ainsi de suite dans le cas où plus de deux interfaces seraient disponibles.
Comme évoqué précédemment, de signal d’invitation m 1 peut être un simple signal électrique sur un fil de la nappe 30, par exemple une mise à niveau bas de tension.
Le boîtier de codage 100 est assemblé à l’ensemble 10 afin de fournir une fonction de détrompage. A cette fin, le boîtier de codage 100 comprend au moins une nervure de codage 104 faisant saillie depuis une face externe 106 de la paroi latérale 108 du boîtier de codage 100. La face externe 106 est destinée à être en contact avec une embase de connecteur 9. Une telle embase 9 est connue de l’état de la technique. L’embase 9 comprend une cavité cylindrique 23 dans laquelle une broche 25 fait saillie. Le pourtour 27 de la cavité cylindrique 23 comprend un nombre et des formes d’encoches 7 complémentaires aux nervures de codage 104. Le boîtier de codage 100 est pourvu de nervures de codage 104 dont leur nombre, leur répartition circonférentielle et leur dimension sont spécifiquement adaptés aux encoches 7 de l’embase de connecteur 9. Le codage permet d’indiquer à un câbleur les connections correctes à réaliser. Cela permet ainsi de faciliter l’assemblage et d’éviter les erreurs de connexion. Les nervures de codage 104 ont ainsi une fonction détrompage.
Le boîtier de codage 100 est en outre pourvu d’au moins un moyen d’encliquetage 102, en particulier deux, constitué chacun par une lance 110 formée dans la paroi latérale 108 du boîtier de codage 100. Les lances 110 sont davantage visibles dans la vue en coupe de la . Chacune des lances 110 s’étend longitudinalement le long de l’axe central A et se termine par une extrémité libre 112 comprenant une tête de lance 110a de forme polygonale, c’est-à-dire comprenant plusieurs faces planes formant des arrêtes entre elles. En particulier, la tête de lance 110a comprend une surface plane 114 qui s’étend perpendiculairement à l’axe central A. La surface plane 114 est agencée le long de l’axe A à une distance D1 d’une extrémité libre 116 du boîtier de codage 100. Une longueur totale D2 du boîtier de codage 100 (voir ) et la distance D1 (voir ), notamment le rapport D1/D2, sont adaptées pour que la tête de lance 110a, notamment la surface plane 114 de la lance 110, fasse face à l’épaulement 60 de la bague 14 de sorte que le boîtier de codage 100 est déplaçable en rotation par rapport à la borne 12 et à la bague 14 (le mouvement de rotation est indiqué par une flèche R sur la ). Sur la vue de la , un jeu d’assemblage est présent entre la surface plane 114 de l’extrémité libre 112 de la lance 110 et la surface 60 de la bague 14. Cependant, dans un autre état d’assemblage, non représenté, il peut y avoir un contact de surface entre la surface plane 114 et la surface 60 de sorte que l’extrémité libre 112 de la lance 110 est en appui sur la surface 60 de la bague 14. Dans les deux cas, le boîtier de codage 100 est déplaçable en rotation par rapport à la borne de connexion électrique 12. Ainsi, même dans la variante où l’extrémité libre 112 de la lance 110 est en appui sur la surface 60 de la bague 14, la force de frottement correspondante est assez faible pour permettre une rotation libre du boîtier de codage 100 par rapport à la borne 12.
Le rapport D1/D2 du boîtier de codage 100 selon la présente invention est différent du rapport D1*/D2 du boîtier de codage 3 des Figures 1 et 2 car les lances 110 du boîtier de codage 100 sont plus courtes que celles de l’état de la technique puisqu’elles n’ont pas à s’étendre jusqu’aux ouvertures 36 mais seulement jusqu’au bord 58 de la bague 14. De ce fait, la distance D1* est plus courte que la distance D1.
De manière avantageuse, la borne de connexion électrique 12 peut être identique à la borne de connexion électrique 1 de l’état de la technique illustrée aux Figures 1 et 2. La borne de connexion électrique 1 peut ainsi être utilisée aussi bien dans un montage où une rotation du boîtier de codage 100 est souhaité, grâce à la présence de la bague 14 selon la présente invention, que dans un montage dans lequel un maintien fixe en rotation est nécessaire.
La en coupe permet également de mettre en évidence la liaison par encliquetage entre la bague 14 et la portion de connexion 18 de la borne 12. Une surface plane d’appui 42a de la protrusion 42 de la bague 14 est en butée contre la base plane 38 de l’ouverture traversante 26 semi-elliptique dans une direction parallèle à l’axe A. Tel qu’illustrée également à la , une partie 68 de la portion de connexion 18 est maintenue à la bague 14 par complémentarité de forme dans un logement défini entre la surface plane d’appui 42a de la protrusion 42 de la bague 14 et du rebord 54 de la bague 14. La bague 14 est ainsi spécifiquement adaptée pour fournir une liaison par encliquetage avec une ouverture traversante 36 de la borne 12 ainsi qu’une liaison par complémentarité de forme entre la bague et la partie 68 de la borne 12. La bague 14 et la borne 12 peuvent ainsi être assemblées l’une à l’autre facilement et sans nécessité de moyens de fixation supplémentaires ni d’outils.
La bague 14 permet ainsi de prévenir un blocage en rotation du boîtier de codage 100 par rapport à la borne de connexion électrique 12. La bague 14 autorise une rotation R du boîtier de codage 100 par rapport à la borne de connexion électrique 12 en rendant possible un déplacement du moyen d’encliquetage102 du boîtier de codage 100 sur la circonférence de l’épaulement 60 de la bague 14. Un câbleur peut ainsi ré-ajuster l’orientation angulaire des nervures de codage 104 du boîtier de codage 100, même lorsque le boîtier 100 est assemblé dans un assemblage 70 tel qu’illustré à la , en tournant le boîtier de codage 100 dans une direction selon la flèche R (voir ).
En outre, il n’y a pas nécessairement besoin de concevoir de nouvelles bornes, ce qui permet d’optimiser les coûts de conception et de fabrication, car il est possible d’utiliser les bornes 1 estampées à partir d'un matériau en cuivre en bande de l’état de la technique telles qu’illustrées aux Figures 1 et 2.
La en coupe permet également de mettre en évidence qu’une extrémité 116 du boîtier de codage 100 comprend un lamage 118, c’est-à-dire un perçage à fond plat, formant une surface de retenue 118a sur laquelle le rebord 54 de la bague 14 prend appui selon une direction parallèle à l’axe A. Ainsi, un déplacement longitudinal selon l’axe A de la bague 14 par rapport au boîtier de codage 100 est stoppé par la butée du rebord 54 de la bague 14 sur le lamage 118 du boîtier de codage 100. D’autre part, un logement est défini entre la surface de retenue 118a du lamage 118 et la surface plane 114 du moyen d’encliquetage 102 du boîtier de codage 100, dans lequel la bague 14 est maintenue en translation par complémentarité de forme. Ainsi, un déplacement longitudinal selon l’axe A de la bague 14 par rapport au boîtier de codage 100 est empêché alors qu’une rotation R du boîtier de codage 100 par rapport audit ensemble 10 est autorisé.
Les différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés entre eux. Le nombre de nervure de codage 104 du boîtier de codage 100 n’est pas limitatif tout comme le nombre d’ouverture 36 et le nombre de lance 110. La forme des éléments structurels comme les nervure de codage 104, les ouvertures 36, les moyens de verrouillage 102 peut être adapté selon le mode de réalisation de la présente invention.
DISPOSITIF ELECTRIQUE PROTEGE CONTRE LA FORMATION DE COURT-CIRCUIT ELECTRIQUES DUS A UN CHOC L’invention concerne un dispositif électrique protégé contre la formation de court-circuit électriques dus à un environnement agressif, notamment par exemple un environnement de compartiment moteur d’un véhicule automobile lors d’un choc ou accident contre un obstacle de la route.
Cette invention est d’autant plus judicieuse que la tension de travail du dispositif électrique est grande. Par exemple, pour les véhicules automobiles à propulsion électrique, il est maintenant habituel d’utiliser des réseaux électriques sous une tension entre 350 et 800V. En cas de choc, par exemple un choc frontal du véhicule, ce dispositif électrique alimenté par ce réseau dit haute tension peut venir percuter une conduite métallique, une partie conductrice de la structure du véhicule, un second dispositif électrique, une protection ou un carter métallique. Un élément du dispositif électrique particulièrement sensible à ce choc est par exemple une prise électrique connectée à une fiche électrique du réseau : Cette prise, et cette fiche forment un connecteur généralement en plastique dur, et qui peut être détruit lors du choc, laissant apparaitre l’âme conductrice des câbles du faisceau et/ou du dispositif électrique, ce qui présente un risque de court-circuit avec une masse du véhicule ou entre les câbles eux-mêmes.
On connait du document de brevet FR-A1-3056835 un dispositif de protection anti court-circuit pour un équipement électrique de véhicule automobile comprenant au moins une borne électrique destinée à être raccordée à une cosse d'extrémité d'un câble d'alimentation, ledit dispositif comportant un capot comprenant une paroi principale de protection prévue pour recouvrir au moins l'extrémité saillante d'une dite borne électrique ainsi qu'une dite cosse correspondante, ledit capot étant réalisé dans un matériau isolant électriquement de sorte à éviter tout contact électrique entre ledit équipement électrique et un élément conducteur raccordé à la masse consécutivement à un choc violent, ledit capot étant obtenu par moulage à partir d'un élastomère thermoplastique expansé.
Pour un tel dispositif il est nécessaire que le capot soit correctement fixé pour qu’il ne soit pas arraché lors du choc, ce qui réduirait à néant son bénéfice. Malheureusement la solution de fixation de ce capot par un insert proposée dans ce document dégrade l’effet bénéfique du capot en lui redonnant une rigidité, ce qui constitue un premier problème.
En outre, ce capot recouvre entièrement la borne et la cosse, et de ce fait doit être fixé après le raccordement électrique entre la borne et la cosse, ce qui rajoute une opération de montage du capot lors du raccordement électrique ce qui constitue un deuxième problème.
Le but de l’invention est de remédier à ce premier problème en proposant un dispositif amélioré.
A cet effet, l’invention a pour objet Dispositif électrique comprenant : - un carter, - une prise électrique en saillie de ce carter, propre à coopérer mécaniquement et électriquement avec une fiche électrique d’un faisceau d’alimentation du dispositif électrique, et comprenant une base solidarisée au carter, et - un manchon en élastomère emmanché sur la prise électrique, le carter comprenant une protubérance en vis-à-vis de la base, le manchon étant emmanché en force par une première de ses deux extrémités sur cette protubérance.
Les résultats sont présentés sur la , qui illustre l’évolution de la résistance à la compression, notée R c et exprimée en MPa, des matériaux testés en fonction du temps, noté t et exprimé en jours, et de la température, notée θ et exprimée en °C, ainsi que sur la , qui correspond à des photographies de 3 échantillons de chacun des matériaux testés, prises à l’issue des essais de résistance en température.
La montre que les performances mécaniques augmentent dans le temps pour une cure à 25°C (jusqu’à 28 jours), puis, dès 9 jours de chauffage à 107°C, une baisse importante de la résistance à la compression est obtenue : -52 % (par rapport à la valeur mesurée après 28 jours à 25°C) pour le matériau CPM-CV et -66 % (par rapport à la valeur mesurée après 28 jours à 25°C) pour le matériau CPM-REF2. Cette baisse de résistance à la compression est attribuée à la décomposition de la phase liante du ciment (i.e. la k-struvite). Les performances mécaniques restent stables pour les 21 jours suivants à 107°C, mais chutent encore davantage après un chauffage de 2 jours à 232°C. Quel que soit le matériau, la résistance à la compression au terme du traitement à 232°C est de l’ordre de 8 ± 1 MPa.
En complément, comme le montre la , les échantillons du matériau CPM-CV ne présentent pas de fissuration, contrairement au matériau CPM-REF2, sans cendres volantes.
On peut donc en conclure que l’ajout de fines à une pâte d’un ciment phospho-magnésien, améliore la résistance à la fissuration du matériau cimentaire obtenu à partir de cette pâte, lors d’un chauffage jusqu’à 232°C. Cela a été observé pour les cendres volantes, et est supposé également vrai pour les matériaux faits avec la poudre analogue d’U 3 O 8 .
I.5 – Stabilité dimensionnelle : Des essais de stabilité dimensionnelle sont réalisés avec des échantillons : - d’une part, du matériau CPM-CV simulant la pâte CPM-U 3 O 8 (pour les raisons de radioprotection précédemment évoquées), et - d’autre part, du matériau de référence CPM-REF1.
Les échantillons sont des prismes normalisés de 4x4x16 cm 3 et sont équipés de plots de mesure à chaque extrémité. Les essais sont réalisés selon les normes NF P15-433 (Méthodes d'essais des ciments - Détermination du retrait et du gonflement) et NF P18-427 (Béton - Détermination des variations dimensionnelles entre deux faces opposées d'éprouvettes de béton durci) pendant 46 jours de cure endogène (en sac étanche) à 21°C.
Les résultats sont présentés sur la figure 4 qui illustre l’évolution de la variation relative de longueur des échantillons (où L t est la longueur au temps t et L 0 la longueur au temps t=0), notée ε et exprimée en μm/m. Le temps t est exprimé en jours. ε est une expansion (lorsqu’elle est positive) ou un retrait (lorsqu’elle est négative).
Cette figure montre que la plus forte augmentation de ε est constatée entre 1 et 7 jours, jusqu’à plus de 800 μm/m pour la formulation CPM-CV. Après 7 jours, les deux formulations se stabilisent dimensionnellement et ont des expansions similaires. Cette expansion au jeune âge (jusqu’à 7 jours) provient d’un chemin réactionnel qui est différent pour le matériau CPM-CV comparativement au matériau CPM-REF1. Pour la pâte CPM-REF1, la réaction de formation de la k-struvite est rapide, de telle sorte que seule la présence de k-struvite et de MgO est détectable (par ATG et DRX). Pour la pâte CPM-CV, la réaction de formation de la k-struvite est précédée de la formation d’hydrates intermédiaires, encore présents à 28 jours de maturation. Ces assemblages de phases, bien que différents, ont des variations dimensionnelles du même ordre après 7 jours.
La valeur de 1200 μm/m pour la formulation CPM-CV, mesurée à 45 jours, reste comparable à celle de pâtes de ciments phospho-magnésiens de la littérature, maturées dans des conditions différentes.
E xemple II : Propriétés mécaniques , stabilité dimensionnelle, ouvrabilité et durabilité de matériaux cimentaire s de l’invention au ciment Portland
II.1 – Préparation de mortiers : On prépare 3 mortiers différents à base de ciment Portland – dénommés respectivement ci-après CP-12,5%U 3 O 8 , CP-3,3%CV et CP-REF – en utilisant : - un ciment CEM I 52,5 R (Lafarge) ; - un superplastifiant haut réducteur d’eau (MasterGlenium TM 27 – BASF) ; et - du sable siliceux à 96 % dont la distribution granulométrique suit la norme NF EN 196-1.
Cette distribution est précisée dans le tableau 2 ci-après, pour 100 g de sable.
Parmi ces 3 mortiers, seul le mortier CP-12,5%U 3 O 8 est conforme à l’invention.
De ce fait, il comprend, outre les constituants précités, 12,5 % massiques d’U 3 O 8 appauvri qui, là également, est apporté sous la forme d’une poudre, laquelle est identique à celle utilisée au point I.1 ci-avant. Il présente un rapport massique U 3 O 8 -sur-ciment de 63 % et un rapport massique E/C de 0,41.
Le mortier CP-3,3%CV, qui est destiné à obtenir un matériau cimentaire propre à simuler dans certains essais le matériau cimentaire obtenu à partir du mortier CP-12,5%-U 3 O 8 , est exempt d’U 3 O 8 appauvri mais comprend, comme analogue de ce dernier, 3,3 % massiques de cendres volantes identiques à celles utilisées au point I.1 ci-avant. Il présente un rapport massique cendres volantes-sur-ciment de 15 % et un rapport massique E/C de 0,41. Toutefois, il comprend un volume de cendres volantes qui est identique au volume d’U 3 O 8 appauvri présent dans le mortier CP-12,5%U 3 O 8 .
Le mortier CP-REF, qui est destiné à servir de référence issue de la littérature, ne comprend ni U 3 O 8 ni cendres volantes. Il présente un rapport massique E/C de 0,40.
Dans le mode de réalisation décrit ici, et tel qu’illustré par la , la cavité 140 est débouchante au travers desdits premier et deuxième plis structuraux 111, 113. Autrement dit, le logement transverse 140 débouche au niveau de la face supérieure 111a du premier pli structural 111, ainsi qu’au niveau de la face inférieure 113b du deuxième pli structural 113.
Il est à noter que le taquet 130 présente ici une taille identique à celle de la cavité 140 selon la direction T (autrement dit, la longueur du taquet 130 est identique à celle de l’épaisseur du vitrage feuilleté 110). Il reste bien entendu possible d’envisager des variantes dans lesquelles la taille dudit taquet 130 est inférieure ou supérieure à celle de la cavité 140 selon la direction T, dès lors que ledit taquet 130 s’étend au travers de la première partie 121 de l’élément de retenue 120 ainsi que dans chacun desdits plis structuraux 111, 113.
Avantageusement, en complément du fait que la cavité 140 est débouchante au travers desdits premier et deuxième plis structuraux 111, 113, le corps 131 du taquet 130 est creux. De telles dispositions permettent la transmission d’éléments électriques (fils d’alimentation d’un système de chauffage, fils de connexion de sondes, etc.) à travers l’épaisseur du vitrage feuilleté 110.
On comprend néanmoins que le fait de considérer un corps 131 creux ne constitue qu’une variante de réalisation de l’invention, et rien n’exclut bien entendu d’envisager qu’il soit plein.
L’ensemble vitré 100 a été décrit jusqu’à présent en relation avec le mode de réalisation de la . L’invention couvre néanmoins encore d’autres modes de réalisations qui sont maintenant décrits et illustrés, avant que ce ne soit décrit la manière donc l’ensemble vitré 100 de la est fixé à la structure de l’avion. On note que pour ces autres modes, et en comparaison avec la , seul l’ensemble vitré 100 y est représenté. En outre, et uniquement à titre de simplification des figures, le pli chauffant 116 ainsi que la couche adhésive 117 sont également omis.
La représente schématiquement un autre mode de réalisation de l’ensemble vitré 100.
Le mode de réalisation de la reprend l’ensemble des caractéristiques du mode de réalisation de la , à la différence près qu’au lieu que la première partie 121 de l’élément de retenue 120 soit noyée dans la couche adhésive intercalaire 115 (au cours de l’étape d’assemblage du vitrage feuilleté 110), ladite première partie 121 est désormais fixée par collage dans un logement périphérique 150 usiné dans ladite couche adhésive intercalaire 115 (i.e. au niveau chant du vitrage feuilleté 110).
Ces dispositions ont cela d’avantageux qu’il est possible de réaliser ledit logement périphérique 150 une fois le vitrage feuilleté 110 complètement assemblé. Autrement dit, à la différence du cas où la première partie 121 de l’élément de retenue 120 est noyée dans la couche adhésive intercalaire 115, il n’est pas nécessaire ici d’envisager une fixation de ladite première partie 121 dès l’étape d’assemblage du vitrage feuilleté 110.
Il est à noter que le logement périphérique 150 est ici usiné uniquement dans la couche adhésive intercalaire 115. Toutefois, il est possible d’envisager encore d’autres variantes, telles qu’illustrées par les figures 5 et 6 .
Ainsi, dans la , le logement périphérique 150 est usiné dans la couche adhésive intercalaire 115 ainsi que dans le seul premier pli structural 111.
On comprend bien entendu qu’il est aussi possible d’envisager que le logement périphérique 150 est usiné dans la couche adhésive intercalaire 115 ainsi que dans le seul deuxième pli structural 113.
Dans la , le logement périphérique 150 est usiné dans la couche adhésive intercalaire 115 ainsi que de manière symétrique dans lesdits premier et deuxième plis structuraux 111, 113.