INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La topographie : Placement des électrodes: les électrodes doivent être placées à 1/3 de la ligne entre la tête du péroné et le talon. L’orientation: dans le sens de la ligne entre la tête du péroné et le talon. Le test clinique est une flexion plantaire du pied en mettant l'accent sur la traction du talon vers le haut plutôt que sur la poussée de l'avant-pied vers le bas. Pour une pression maximale dans cette position, il est nécessaire d'appliquer une pression contre l'avant-pied ainsi que contre le calcanéus.
Le protocole SENIAM :Selon le protocole SENIAM: pour le gastrocnémien médial Les électrodes sont placées selon le protocole européen sur le gastrocnémien médial et latéral.
Selon le protocole SENIAM : pour le gastrocnémien latéral. Allongé sur le ventre, le visage vers le bas, le genou tendu et le pied dépassant du bout de la table. La taille maximale dans le sens des fibres musculaires est 10 mm. La distance des électrodes: 20 millimètres.
Selon le protocole SENIAM : pour le gastrocnémien médial. Allongé sur le ventre, le visage vers le bas, le genou tendu et le pied dépassant du bout de la table. La taille maximale dans le sens des fibres musculaires est 10 mm. La distance des électrodes: 20 millimètres.
Mon protocole afin de quantifier l’activité du triceps sural. Les éléctrodes de l’éléctromyogramme ont été posées sur le gastrocnémien médial et latéral des patients.les patients marchent 5mn sur un tapis de marche avec leurs chaussures sans semelles à la cadence du métronome de 1,25.
Procédé de mesure de la position angulaire d’un arbre rotatif de véhicule automobile La présente invention se rapporte au domaine des capteurs de position d’arbre dans un véhicule automobile et concerne plus particulièrement un procédé de mesure de la position angulaire d’un arbre rotatif de véhicule automobile à partir d’une cible fixée à une extrémité libre dudit arbre et d’un capteur de position monté en face de ladite cible, ainsi qu’un capteur de position adapté pour mettre en œuvre ledit procédé.
De nos jours, il est connu d’utiliser un capteur dit « de position » dans un véhicule automobile afin de mesurer la position angulaire d’un arbre par rapport à une position de référence. Par exemple, il est connu de mesurer la position angulaire d’un vilebrequin ou d’un arbre à cames d’un moteur thermique afin de déterminer les temps d’injection du carburant dans les cylindres.
De manière connue, le capteur est monté face à une extrémité libre de l’arbre au centre de laquelle est montée une cible magnétique. Le capteur utilise la réponse électromagnétique de la cible pour générer un signal sinus et un signal cosinus représentatif des variations angulaires de la cible par rapport au capteur lors de la rotation de l’arbre et dont l’arc tangente permet d’obtenir un signal de valeur d’angle donnant la position angulaire de l’arbre par rapport à la position de référence. Ce capteur peut par exemple être de type TMR (Tunnel MagnetoResistance), GMR (Giant MagnetoResistance) ou AMR (Anisotropic MagnetoResistance).
Dans une solution connue, le capteur comprend un circuit électronique sur laquelle sont montés un premier pont de Wheatstone permettant de générer le signal sinus et un deuxième pont de Wheatstone permettant de générer le signal cosinus. Dans le cas d’un capteur de type AMR, le premier pont de Wheatstone et le deuxième pont de Wheatstone sont décalés mécaniquement d’un angle de 45°. Dans le cas d’un capteur de type GMR ou TMR, le premier pont de Wheatstone et le deuxième pont de Wheatstone sont décalés mécaniquement d’un angle de 90°.
Une tolérance d’excentricité est autorisée lors du montage du capteur par rapport au centre de la cible. De mêmes une tolérance d’inclinaison entre le circuit électronique et la cible, qui doivent idéalement être parallèles, est autorisée. Toutefois, ces tolérances entrainent une erreur sur la valeur de la position angulaire délivrée par le capteur. Notamment, plus le capteur est décalé par rapport au centre de la cible, et donc de l’axe de rotation de l’arbre, et plus l’erreur augmente.
On a représenté à la la variation de l’erreur Err (en degrés), constatée entre l’angle calculé et l’angle réel (en degrés), en fonction de l’angle ANG réel (en degrés) de l’arbre. On constate que l’erreur Err entre le calcul réalisé par le capteur et la position angulaire réelle ANG de l’arbre peut aller jusqu’à environ plus ou moins 8°.
Une solution consisterait à s’assurer un placement centré et parallèle du capteur et de la cible mais les contraintes de montage sur les chaînes de fabrication impliquent toujours des tolérances. Une autre solution consiste à traiter le signal de valeur d’angle par filtrage afin de réduire l’erreur. Toutefois, l’efficacité d’un tel traitement peut s’avérer limitée car il ne fonctionne correctement qu’à fréquence fixe notamment. Aussi, l’erreur reste significative. On a représenté à la l’erreur Err (en degrés), constatée entre l’angle calculé et l’angle réel (en degrés), en fonction de l’angle ANG réel de l’arbre (en degrés) suite à un traitement par filtrage. On constate que l’erreur Err entre le calcul réalisé par le capteur et la position angulaire ANG réelle de l’arbre peut aller jusqu’à environ plus ou moins 0,12° pour un décalage d’excentricité de 0,25 mm. En outre, le traitement du signal de valeur d’angle par filtrage nécessite des capacités de traitement importantes, aussi bien matérielles que logicielles, ce qui présente un autre inconvénient.
Il serait donc avantageux de proposer une solution permettant de remédier au moins en partie à ces inconvénients.
L’invention vise à réduire davantage l’erreur dans la mesure de la position angulaire d’un arbre tournant par un capteur de position dans un véhicule automobile. L’invention vise à réduire l’erreur de mesure générée par le désalignement et/ou le défaut de parallélisme d’un capteur de position par rapport à une cible fixée sur l’extrémité libre d’un arbre tournant dans un véhicule automobile. L’invention vise à fournir une solution simple, fiable et efficace pour réduire l’erreur de mesure d’un capteur de position de véhicule automobile.
A cette fin, l’invention a tout d’abord pour objet un procédé de mesure de la position angulaire d’un arbre rotatif de véhicule automobile à partir d’une cible, fixée à une extrémité libre dudit arbre et comprenant un élément magnétique, et d’un capteur de position à magnétorésistances, monté en face de ladite cible, ledit procédé comprenant les étapes de:
- génération d’un premier signal sinus et d’un premier signal cosinus caractérisant les variations angulaires de la cible par rapport au capteur lors de la rotation de l’arbre,
- génération d’un deuxième signal sinus et d’un deuxième signal cosinus caractérisant les variations angulaires de la cible par rapport au capteur lors de la rotation de l’arbre, le premier signal sinus et le deuxième signal sinus étant déphasés d’une valeur de déphasage prédéterminée, le premier signal cosinus et le deuxième signal cosinus étant déphasés d’une valeur de déphasage prédéterminée,
- génération d’un premier signal de valeur d’angle représentatif d’une première position angulaire de l’arbre à partir du premier signal sinus et du premier signal cosinus,
- génération d’un deuxième signal de valeur d’angle représentatif d’une deuxième position angulaire de l’arbre à partir du deuxième signal sinus et du deuxième signal cosinus,
- calcul de la position angulaire moyenne de l’arbre à un instant donné à partir du premier signal de valeur d’angle et du deuxième signal de valeur d’angle et de la valeur de déphasage prédéterminée selon la formule suivante :
Selon un aspect de l’invention, le résultat de segmentation comprend en outre la labélisation de chaque phalange d’extrémité en fonction de sa localisation : index, majeur, annulaire, auriculaire.
La illustre un exemple d’image utilisateur i, et d’images générées par les premières étapes du procédé de l’invention : une première image i1 et une deuxième image i2.
L’image utilisateur i comprend quatre doigts comportant : - une première phalange d’extrémité d’index P1, - une deuxième phalange d’extrémité de majeur P2, - une troisième phalange d’extrémité d’annulaire P3, - une quatrième phalange d’extrémité d’auriculaire P4.
La première image i1, telle qu’issue de l’étape de détection 100 du procédé de l’invention, comprend un masque global M.
Le fond de la première image i1 est noir. Les contours de chaque phalange d’extrémité ne sont pas très précis et ont des pixels associés de couleur grise de différentes nuances. Le centre de chaque phalange d’extrémité du masque global est blanc.
La deuxième image i2, telle qu’issue de l’étape d’érosion 101 du procédé de l’invention, comprend quatre noyaux N1, N2, N3, N4 : - un premier noyau N1 correspondant à la première phalange d’extrémité d’index P1, - un deuxième noyau N2 correspondant à la deuxième phalange d’extrémité de majeur P2, - un troisième noyau N3 correspondant à la troisième phalange d’extrémité d’annulaire P3, - un quatrième noyau N4 correspondant à la quatrième phalange d’extrémité d’auriculaire P4.
Les noyaux N1, N2, N3, N4 sont bien distincts et il est aisé de les compter.
La illustre un exemple d’images générées par les étapes suivantes du procédé de l’invention : quatre troisièmes images i31, i32, i33, i34, quatre quatrièmes images i41, i42, i43, i44, et une cinquième image i5, avec comme point de départ la deuxième image i2 de la .
Les quatre troisièmes images i31, i32, i33, i34, telles qu’issues de l’étape d’isolation 102 du procédé de l’invention, comprennent chacune un noyau : - une première image i31 comprend le premier noyau N1, - une deuxième image i32 comprend le deuxième noyau N2, - une troisième image i33 comprend le troisième noyau N3, - une quatrième image i34 comprend le quatrième noyau N4.
La localisation des noyaux N1, N2, N3, N3 dans les troisièmes images i31, i32, i33, i34 sont identiques à la localisation desdits noyaux N1, N2, N3, N3 dans la deuxième image i2.
Une superposition des troisièmes images i31, i32, i33, i34 correspond à la deuxième image i2.
Les quatre quatrièmes images i41, i42, i43, i44, telles qu’issues de l’étape de segmentation 104 du procédé de l’invention, comprennent chacune : - un premier masque M1 correspondant au premier noyau N1 et associé à la première phalange d’extrémité P1, - un deuxième masque M2 correspondant au deuxième noyau N2 et associé à la deuxième phalange d’extrémité P2, - un troisième masque M3 correspondant au troisième noyau N3 et associé à la troisième phalange d’extrémité P3, - un quatrième masque M1 correspondant au quatrième noyau N4 et associé à la quatrième phalange d’extrémité P4.
Contrairement au marque global M qui ne permet pas de distinguer avec précision les contours de chaque phalange d’extrémité, les masques M1, M2, M3, M4, qui correspondent chacun à une phalange d’extrémité P1, P2, P3, P4, ont des contours mieux déterminés.
La cinquième image i5 comprend : - un masque d’index M’1 correspondant au premier masque M1 et associé à la première phalange d’extrémité P1, - un masque de majeur M’2 correspondant au deuxième masque M2 et associé à la deuxième phalange d’extrémité P2, - un masque d’annulaire M’3 correspondant au troisième masque M3 et associé à la troisième phalange d’extrémité P3, - un masque d’auriculaire M’4 correspondant au quatrième masque M1 et associé à la quatrième phalange d’extrémité P4.
Dans la cinquième image i5, une valeur différente de pixel est associée à chaque masque.
Par exemple, le fond de la cinquième image i5 est constitué de pixels de valeur zéro, tous les pixels associés au masque d’index M’1 ont une valeur de 255, tous les pixels associés au masque de majeur M’2 ont une valeur de 200, tous les pixels associés au masque d’annulaire M’3 ont une valeur de 150, tous les pixels associés au masque d’auriculaire M’4 ont une valeur de 100.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec au moins une des variantes précédemment détaillées, au moins une jonction entre deux matières 3, 4 est réalisée selon un arrangement au moins disposé autour du au moins un volet 11 d’airbag et de son articulation avec le reste du panneau 1 d’habitacle. Cet arrangement particulier est susceptible d’être obtenu par une injection contrôlée des matières 3, 4 dans le moule commun du panneau de garnissage 1 d’habitacle ou alternativement par une injection des matières 3, 4 au niveau de portions spécifiques du moule respectivement délimitées par des éléments de séparation tels que des lames de séparation ou des tiroirs coulissants. Cette distribution particulière permet d’opérer une restriction des matières à une ou plusieurs zones spécifiques du panneau de garnissage 1 d’habitacle de façon à optimiser l’exploitation des propriétés propres à chacune des matières 3, 4 utilisées. De même, lorsque l’un ou l’autre des matériaux utilisés présente un coût important, la délimitation de l’injection d’une matière au niveau d’une seule zone spécifiquement dédiée permet de limiter la consommation d’un produit onéreux au cours d’une opération de production.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec au moins une des variantes précédemment détaillées, au moins un volet 11 d’airbag du panneau de garnissage 1 d’habitacle comprend au moins une matière 6 supplémentaire introduite dans le moule commun aux au moins deux matières 3, 4 du panneau de garnissage 1 d’habitacle. Il convient de relever que cette matière 6 supplémentaire est susceptible d’être introduite dans le moule par une étape d’injection, par exemple conjointement à l’injection des autres matières 3, 4 qui participent à la réalisation du panneau de garnissage 1 d’habitacle. De même, alternativement, cette matière 6 supplémentaire est susceptible de faire l’objet d’un formage ou moulage préalablement à la production du panneau de garnissage 1. Cette matière 6 supplémentaire formée ou moulée est alors introduite sous forme solide dans le moule, de sorte que l’une ou l’autre des matières 3, 4 injectées qui participent à la réalisation du panneau de garnissage 1 d’habitacle se trouve surmoulée sur cette matière 6 supplémentaire. Selon un exemple se rapportant à une variante spécifique de l’exemple précédent, le corps principal d’au moins une partie du panneau de garnissage 1 d’habitacle formant un volet 11 intègre au moins une matière 6 supplémentaire. De façon préférée, cette matière 6 supplémentaire présente une rigidité supérieure à la matière 4 susceptible d’être disposée notamment sur la périphérie du corps principal du volet 11, au niveau de zones correspondant à des lignes de déchirure 121 ou de pliure 122. Aussi, lors du déploiement du coussin d’airbag, la déchirure du panneau de garnissage 1 d’habitacle se trouve privilégiée au niveau de zone ciblée sur la périphérie du volet 11 sans que le corps du volet 11 ne se trouve impactée. Cet arrangement permet d’obtenir un panneau de garnissage 1 d’habitacle qui présente des caractéristiques mécaniques différentes, telles que la rigidité ou la portance, au niveau de zones ou portions différentes de sa structure. L’ouverture du panneau de garnissage 1 d’habitacle est alors en mesure d’être contrôlée tout en protégeant certaines partie du volet 11 contre une déchirure ou une déformation, au détriment d’autres zones du panneau de garnissage 1 d’habitacle.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention, celui-ci intègre un revêtement de couverture positionné sur une surface du panneau de garnissage 1 opposée au conduit 2 du canal d’airbag. De façon complémentaire, cet ensemble est également susceptible d’intégrer une mousse positionnée entre le revêtement de couverture et la surface du panneau de garnissage 1.
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un ensemble selon l’invention, caractérisé en ce que le procédé fait intervenir au moins une étape de moulage d’au moins une partie du panneau de garnissage 1 d’habitacle par injection, successive ou conjointe, d’une première matière 3 et d’une seconde matière 4.
Selon un exemple se rapportant à une variante du procédé de fabrication, celui-ci comprend également au moins une étape d’injection additionnelle d’une matière 6 supplémentaire.
Absorbeur de chocs pour véhicule automobile La présente invention se rapporte à un absorbeur de chocs pour véhicule automobile.
De manière générale, la présente invention comporte un dispositif de régulation de température d’au moins un composant électrique et/ou électronique (2), notamment pour véhicule automobile, notamment une cellule de stockage d’énergie, le dispositif (4) comprenant une enceinte (6) destinée à contenir un volume liquide de fluide diélectrique et l’au moins un composant électrique de façon à ce que ledit composant électrique soit au moins partiellement immergé dans ledit fluide, et un moyen de mise en mouvement dudit volume de fluide diélectrique, ledit système comprenant au moins un injecteur de gaz (5) configuré pour être immergé dans le fluide diélectrique et pour créer un mouvement du fluide par injection de gaz dans ledit volume de fluide diélectrique.
On comprend par « ledit composant électrique soit au moins partiellement immergé », qu’au moins la base des composants, par exemple la base des cellules est immergée. La proportion dépend du composant à refroidir, de la température à évacuer, mais aussi de contraintes de poids et de coûts.
L’enceinte peut être la paroi du pack batterie, ou un boitier intermédiaire à l’intérieur du pack batterie.
Avantageusement, le mouvement du fluide va être généré par le bullage dû à l’injection de gaz dans un milieu liquide, par l’injecteur de gaz (5). Suivant la puissance de la pompe (6), ce bullage va pouvoir créer de mouvements de fluide assez importants.
Dans certains modes de réalisation, le moyen de mise en mouvement comprend en outre une pompe émergée hors du volume liquide de fluide diélectrique et reliée par un conduit à l’au moins un injecteur de gaz, configurée pour aspirer la phase gazeuse au-dessus du volume liquide.
L’ajout de systèmes de barbotage permet d’améliorer les échanges sur les parois déjà en contact avec le fluide (convection forcée) et surtout elle permet de mettre en contact le fluide avec des parois qui n’étaient pas immergées.
Ce système de barbotage peut donc être un système qui aspire la phase gazeuse au-dessus du liquide et qui l’introduit dans le liquide pour créer des remous et projections de fluide sur les parois à refroidir.
De préférence, l’enceinte ne comprend que peu d’air. Particulièrement, dans le cadre d’un fluide diphasique, c’est-à-dire utilisé dans des conditions dans lesquelles il est destiné à passer de la phase liquide à la phase gazeuse en se réchauffant au contact de la paroi du composant à réguler thermiquement, le fluide gazeux peut être aspiré par la pompe 6 vers le fond puis être réinjecté dans le volume de liquide, le liquéfiant au moins partiellement et homogénéisant les températures.
Dans certains modes de réalisation, la pompe est plus proche de la paroi opposée à la paroi de fond de l’enceinte que de la paroi de fond. De préférence, la pompe est proche du plafond de l’enceinte. Cela permet avantageusement de ne pas trop aspirer de phase liquide, ce qui permet un bullage optimal et donc une convection et des échanges optimisés.
Dans certains modes de réalisation, comme par exemple illustré de manière non limitative à la , le dispositif comprend trois injecteurs de gaz. Dans d’autres modes de réalisations il en comporte par exemple autant que de composants électroniques et/ou électriques. La pompe 6 aspire le gaz avec ou sans liquide, et le transmet aux injecteurs 5 par un ou plusieurs conduits 8. Les injecteurs 5 font buller le volume de liquide 4 avec de l’air et/ou du fluide à l’état gazeux, ce qui provoque la convection forcée dudit volume 4 et donc de meilleurs échanges de chaleur. En fonction de la puissance de la pompe 6, des éclaboussures peuvent être provoquées de façon à arroser toutes les surfaces du composant électrique et/ou électronique. Le fluide diélectrique peut en outre être refroidi par un moyen de refroidissement 7.
Un moyen de refroidissement et/ou de chauffage 7 permet de refroidir ou de chauffer le fluide diélectrique qui va passer à travers lui par des conduits d’évacuation et d’entrée. Le chauffer permet avantageusement de préchauffer les composants, par exemple des batteries, pour les mettre à température optimale d’utilisation. A l’inverse, pendant leur utilisation, ce circuit permet de refroidir les composants par l’intermédiaire du fluide diélectrique. Ce moyen 7 peut comprendre un fluide caloporteur destiné à échanger de la chaleur avec le fluide diélectrique, peut être un condenseur d’une autre boucle de température, ou encore peut simplement amener le fluide dans un échangeur de chaleur en contact avec l’air extérieur.
Dans certains modes de réalisation, le fluide diélectrique est configuré pour être utilisé dans le dispositif dans un état diphasique liquide et gazeux. En d’autres termes, sa température de fusion à la pression d’utilisation du dispositif est choisie pour qu’il passe de l’état liquide à l’état gazeux sous l’effet d’un réchauffement au contact des batteries, qui cause sa vaporisation. Son refroidissement au contact d’un moyen de refroidissement, par exemple un condenseur, permet son retour à l’état liquide. Ce cycle permet avantageusement d’améliorer les échanges thermiques du fluide avec le composant à réguler thermiquement.
Dans certains modes de réalisation, le fluide diélectrique est configuré pour être utilisé dans le dispositif dans un état monophasique.
Au cours de cette étape, l'élément 36 est formé. Par exemple par moulage de la résine. L'élément 36 est ainsi constitué d'un seul bloc de résine moulée. L'élément 36 est ainsi formé de manière à avoir les ouvertures 38 et 40, et de manière à former les rebords 42 et 44.
Les instruments optiques 46 et 47 sont ensuit placés et fixés dans les ouvertures 38 et 40, sur les rebords 42, 44.
A la suite des étapes des figures 2 à 5, le procédé comprend une étape de fixation de l'élément 36 sur l'empilement 28.
Un avantage des modes de réalisation décrits est qu'ils permettent aux régions d'émission 13, et de réception 16, 18 des rayons d'être coplanaires.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est que le capteur est compact et résistant, les circuits étant protégés par la résine.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les connexions des circuits 12 et 14 peuvent être différentes. Par exemple, les connexions du circuit 14 peuvent être faite par la face supérieure du circuit, c’est-à-dire par un via 22 et des pistes 26, et éventuellement par des vias dans la puce, sans pistes 30.
De plus, l'élément 36 peut être remplacé par un autre élément permettant de fermer les ouvertures 32, 34 et permettant de maintenir des instruments optiques. L'élément 36 peut par exemple être remplacé par un élément en un autre matériau.
Localisation d’une source acoustique en mouvement La présente description relève du domaine de la localisation de sources acoustiques, notamment pour l’estimation de direction acoustique ou « DoA » (Direction of Arrival) par un système microphonique compact (par exemple un microphone apte à capter des sons en représentation « ambiophonique » ou « ambisonique » ci-après).