INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’enzyme sous forme liquide est déposée sur un support consistant en de la farine (ou tout autre support adapté) par spray-drying, impliquant une pulvérisation de l’enzyme sur la farine et co-séchage, par exemple par atomisation (ou spray-drying) pour obtenir une poudre. Celle-ci est ensuite granulée par voie humide par imprégnation d’un enrobant, puis recouverte par un agent d’enrobage protecteur et ensuite séchée.
2. Procédé de fabrication d’un noir de carbone comprenant :
- la combinaison de la au moins une première matière première de noir de carbone et de la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement sous forme de mélange ou d’ajouts distincts au même emplacement ou quasiment au même emplacement, avec ledit gaz porteur chauffé afin de former un flux de réaction, dans lequel la au moins une première matière première de noir de carbone comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale de noir de carbone et la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale de noir de carbone ; et
3. Procédé de fabrication d’un noir de carbone comprenant :
- le chauffage électrique d’au moins une première matière première de noir de carbone afin de former un flux de réaction de sorte que la pyrolyse d’au moins une partie de la au moins une première matière première de noir de carbone se produise dans un réacteur de noir de carbone, dans lequel la au moins une première matière première de noir de carbone comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale de noir de carbone ;
Pour des raisons pratiques et d’ergonomie pour l’action de traction de la personne assise dans le fauteuil roulant, chaque manette 11 est fixée sur une pièce métallique appelée ‘report de manette’ (RdM), qui la positionne sensiblement en avant de la zone d’accroche de la marche et aussi sensiblement vers le centre de la roue, ceci afin de pouvoir éventuellement laisser place pour la fixation éventuelle d’une main courante.
Chaque relief 5 comprend à proximité une manette 11. Lorsque ces roues 1 sont montées sur un FRM pour PRM, elles permettent à la personne assise dans le fauteuil de se propulser dans un escalier en tirant sur celles-ci.
Comme illustré aux figures 1 et 3, les manettes 11 sont fixées sur la face externe 9 de la roue 1. Elles font saillie perpendiculairement au plan P que représente la surface de la roue. Les manettes 11 sont notamment perpendiculaires à la surface de la roue 1 lorsque celle-ci est en mode d’utilisation (position dépliée) en monte-escaliers.
De cette manière, au moins une des manettes 11 peut être saisie par un utilisateur de manière à entraîner la roue 1 en rotation et/ou à bloquer sa rotation.
De façon avantageuse, les manettes 11 sont articulées de manière à ce qu’elles puissent être rabattues, repliées de manière à être parallèles à la surface de la roue 1 lorsque la roue 1 n’est pas utilisée dans la montée d’un escalier.
La illustre la position de ces manettes 11 en position repliée.
La en perspective montre ces manettes 11 en position dépliée afin d’offrir une bonne préhension à la personne qui va les saisir pour les tirer vers elle afin de bloquer et/ou de mettre la roue 1 en rotation pour qu’elle puisse monter sur la marche M+1 amont et en appui sur les roulettes 7a, 7b.
De façon avantageuse, les roues 1 peuvent être assemblées sur un unique essieu E ou sur un essieu propre à chaque roue 1 (exemple non illustré).
De façon avantageuse, les roues 1 peuvent être conçues pour être assemblées de manière amovibles au FRM, ceci sans utiliser d’outil extérieur, grâce par exemple à un essieu à démontage rapide.
De façon avantageuse, le FRM de l’invention peut être simplement manuel ou peut aussi comprendre au moins un moteur destiné à entrainer en rotation l’essieu qui supporte chaque roue 1.
Un FRM ainsi équipé de ces deux roues 1 peut monter des marches si une tierce personne accompagnatrice le tire vers le haut, un levier fixé au FRM (non illustré) permettant à cette tierce personne de pouvoir tirer le FRM sans avoir à se pencher, apportant ainsi une ergonomie avantageuse.
A titre d’exemple, les dimensions de la roue 1 selon l’invention comprenant des creux 3 et des reliefs 5 sont prévues de sorte à former un disque de diamètre extérieur maximal (diamètre formé par les reliefs 5) de l’ordre de 48 cm ou moins. Ces dimensions sont principalement conditionnées par la hauteur H des marches d’un escalier ES, et moins par le giron G de celles-ci (souvent standard).
Pour des raisons pratiques de poids et de cout, il est avantageux d’équiper une roue standard à rayon pour FRM de ces roulettes et de ces manettes.
De façon générale, les roulettes permettent un déplacement de la roue sous l’effet d’un effort externe, éventuellement distinct de celui générant la rotation, comme par exemple lorsqu’une tierce personne pousse sur le FRM sur une surface plane.
COMPOSITION COMPRENANT UN MELANGE DE DHA ET/OU D’EPA ET D’UN PHOSPHOLIPIDE D’ORGINE VEGETALE L’invention se rapporte à une composition comprenant un mélange de DHA (acide docosahexaénoïque) et/ou d’EPA (acide eicosapentaénoïque) sous forme de glycérides ou d’ester éthylique issu d’au moins un micro-organisme, tel qu’une micro-algue, et d’au moins un phospholipide d’origine végétale, son procédé de préparation et son utilisation en tant que médicament, par exemple dans le traitement de la dégénérescence maculaire liée à l’âge, l’apport de DHA et/ou d’EPA dans le cadre de la maladie Alzheimer et plus généralement dans le traitement des pathologies impliquant une carence en DHA et/ou d’EPA.
Le DHA est un acide gras indispensable des tissus nerveux et en particulier du cerveau et de la rétine. La biosynthèse du DHA à partir des précurseurs est très limitée. Un apport exogène en DHA est alors nécessaire (d’où cette notion d’indispensabilité) notamment lors de sa constitution chez l’embryon et le nouveau-né mais également dans les cas de maladies neurodégénératives.
est une vue schématisée et de dessus du mur à coffrage intégré végétalisé qui est illustré .
La présente invention concerne le domaine du bâtiment et, plus particulièrement, celui de la fabrication, en usine, de murs à coffrage intégré destinés à être implantés sur un chantier pour la réalisation d’un immeuble, d’un ouvrage décoratif ou d’un ouvrage de lutte contre le bruit et/ou la pollution.
L’invention concerne, alors, plus particulièrement un mur à coffrage intégré végétalisé 1 qui, dans la suite de la description et pour des raisons de concision, sera dénommé « mur 1 ».
Un tel mur 1 comporte une première peau 2, qui est destinée à être orientée dans une première direction, et qui est réalisée en un matériau hydraulique, plus particulièrement du béton.
Cette première peau 2 comporte au moins une ouverture traversante primaire 20, voire (et de préférence) une pluralité d’ouvertures traversantes primaires 20. Une telle ouverture traversante primaire 20 est délimitée par une bordure inférieure 21, par une bordure supérieure 22 et par des bordures latérales que comporte la première peau 2.
Un tel mur 1 comporte, également, une seconde peau 3, qui est destinée à être orientée dans une seconde direction opposée à la première direction, qui est parallèle à la première peau 2, et qui est positionnée à une distance déterminée de la première peau 2 en sorte de définir un volume interne 4. Cette seconde peau 3 est réalisée en un matériau hydraulique, plus particulièrement du béton.
Ledit mur 1 comporte, aussi, des moyens de raccordement 5 qui sont configurés pour raccorder la première peau 2 et la seconde peau 3. De tels moyens de raccordement 5 comportent, d’une part, une première extrémité qui est noyée à l’intérieur de la première peau 2, d’autre part, une seconde extrémité qui est noyée à l’intérieur de la seconde peau 3 et, d’autre part encore, une partie intermédiaire, qui s’étend entre la première extrémité et la seconde extrémité. De tels moyens de raccordement 5 peuvent adopter la forme de tiges ou de barres et/ou être réalisés en un matériau métallique, polymère, synthétique ou composite (notamment en fibre de verre).
Selon l’invention, ce mur 1 comporte, d’une part et au moins à l’intérieur d’au moins une partie dudit volume interne 4, un substrat de culture S et, d’autre part, au moins un moyen de maintien primaire 6, qui complète ladite au moins une ouverture traversante primaire 20, et qui est configuré pour maintenir le substrat de culture S au moins à l’intérieur de ladite au moins une partie dudit volume interne 4.
Un tel moyen de maintien primaire 6 permet, alors, avantageusement, d’empêcher ce substrat de culture S de s’échapper hors du mur 1 (plus particulièrement hors du volume interne 4 de ce mur 1), ceci au travers de ladite au moins une ouverture traversante primaire 6.
Un premier type de réalisation d’un tel mur 1 correspond, plus particulièrement, à un mur qui est configuré pour être utilisé dans le cadre de la construction d’un immeuble, notamment d’un immeuble d’habitation ou un garage.
Un tel mur 1 peut, alors, être de type porteur ou non.
Sur les figures en annexe, il a été illustré un tel mur 1 qui est, de préférence, un mur porteur.
Dans un tel mur 1, la première peau 2 est destinée à être orientée dans une première direction qui correspond à l’extérieur de l’immeuble tandis que la seconde peau 3 est destinée à être orientée dans une seconde direction qui correspond à l’intérieur de l’immeuble.
Un tel mur 1 peut, alors, comporter au moins un élément intermédiaire 7, qui est interposé entre la première peau 2 et la seconde peau 3, qui est parallèle à la première peau 2 ainsi qu’à la seconde peau 3, et qui est positionné à une distance déterminée de la première peau 2 en sorte de définir une première partie 40 dudit volume interne 4 qui comporte intérieurement le substrat de culture S.
Le procédé peut comporter une opération de bombage de la première feuille de verre, ladite cuisson intervenant lors du bombage et éventuellement suivi d’une trempe.
L’écran de sérigraphie peut être plus ou moins fin par exemple 90T, 120T, 150T et 180T T correspond au nombre de fil par cm.
Le gyroscope 2 permet de mesurer la vitesse de lacet instantanée MES_YR du véhicule autonome 100.
Le système de géolocalisation 3 permet de déterminer la position géographique POS du véhicule autonome 100 sur une carte. Dans un mode de réalisation, le système de géolocalisation 3 est un système GPS.
Le module de planification 4 détermine une trajectoire de référence REF_TRAJ du véhicule autonome 100, à partir de la position instantanée POS issue du système de géolocalisation 3. La trajectoire de référence REF_TRAJ est la trajectoire utilisée pour générer des commandes de déplacement, en fonction des paramètres cinématiques courants du véhicule autonome 100, et d’un itinéraire planifié. Avantageusement, la trajectoire de référence REF_TRAJ est déterminée selon des décisions opérationnelles et/ou tactiques prises par le véhicule autonome, comme un changement de voie, ou l’évitement d’un obstacle. La trajectoire de référence calculée par le module de planification 4 comprend notamment une vitesse de lacet de référence REF_YR à appliquer pour suivre la trajectoire de référence. Le module 4 transmet la vitesse de lacet de référence REF_YR au microprocesseur 6.
Le modèle d’estimation 5 calcule une valeur modélisée de la vitesse de lacet MOD_YR et de la vitesse latérale MOD_LAT_SPEED à partir des mesures de vitesse MES_SPEED et/ou MES_LAT_SPEED et de vitesse de lacet MES_YR fournies par le capteur de vitesse 1 et le gyroscope 2. La valeur modélisée de la vitesse de lacet MOD_YR et de la vitesse latérale MOD_LAT_SPEED sont ensuite transmises à l’unité de calcul 6 comprenant le microprocesseur 61.
Le microprocesseur 61 reçoit ainsi des données issues du module de planification 4 et du modèle d’estimation 5, concernant une première trajectoire du véhicule autonome 100 définie notamment par les données suivantes : - une valeur modélisée de la vitesse de lacet MOD_YR du véhicule autonome 100, - une valeur modélisée de la vitesse latérale MOD_LAT_SPEED du véhicule autonome 100, et - une trajectoire de référence REF_TRAJ comprenant une vitesse de lacet de référence YR_REF.
Le microprocesseur 61 élabore une trajectoire de référence virtuelle VR_TRAJ et la transmet au module de contrôle du déplacement latéral 7. La trajectoire de référence virtuelle VR_TRAJ comprend notamment une vitesse de lacet de référence virtuelle VR_YR.
Dans la suite du document, la trajectoire de référence virtuelle VR_TRAJ est nommée « trajectoire virtuelle VR_TRAJ » et la une vitesse de lacet de référence virtuelle VR_YR est nommée « vitesse de lacet virtuelle VR_YR ».
Comme on le verra dans la suite du document, la trajectoire virtuelle VR_TRAJ est une trajectoire calculée à partir de la trajectoire de référence REF_TRAJ issue du module de planification 4. Ces deux trajectoires sont calculées selon des contraintes différentes : la trajectoire de référence REF_TRAJ issue du module de planification 4 optimise le confort des usagers du véhicule, alors que la trajectoire virtuelle VR_TRAJ optimise la vitesse d’exécution de la manœuvre de changement de voie.
Comme cela est plus spécifiquement décrit par la , pour calculer la trajectoire virtuelle VR_TRAJ, le microprocesseur 61 reçoit en outre - un modèle CT_MOD du module de contrôle 7, - une commande de direction STEER_CMD issue d’une première boucle de retour B1 provenant de la sortie du module de contrôle 7, et, - une commande de direction appliquée APP_STEER_CMD issue d’une deuxième boucle de retour B2 provenant de la sortie du système de direction 8.
Le modèle CT_MOD du module de contrôle 7 est utilisé dans le traitement d’optimisation de la vitesse d’exécution de la manœuvre de changement de voie, notamment dans l’étape E2 du procédé de guidage selon l’invention.
La commande de direction STEER_CMD est déterminée par le module de contrôle 7 à partir de la trajectoire virtuelle VR_TRAJ issue du microprocesseur 6. La commande de direction STEER CMD comprend notamment un angle de rotation du volant du véhicule autonome 100.
La commande de direction STEER_CMD est ensuite transmise au système de direction 8. Le système de direction comprend avantageusement un système de direction assistée électrique EPS, qui transforme la commande de direction STEER_CMD en un mouvement, notamment un mouvement de rotation, d’un arbre de commande relié aux roues 9, par exemple par l’intermédiaire d’une crémaillère. Le mouvement de rotation de l’arbre de commande mis en œuvre par le système de direction assisté EPS est mesuré. On obtient ainsi une mesure APPL_STEER_CMD d’un angle de rotation du volant réellement appliqué en sortie du système de direction 8.
Dans la réalisation décrite, on assimile la commande de direction STEER_CMD à un angle de rotation d’un volant de direction, en particulier à un volant de direction virtuel. Dans la réalisation décrite, on assimile de même la mesure APPL_STEER_CMD à un angle de rotation au volant de direction, en particulier au volant de direction virtuel. En alternative, ces grandeurs pourraient être assimilées à un angle de braquage des roues de direction.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le système de direction 8 limite la valeur absolue de la vitesse de lacet du véhicule automobile à une vitesse de lacet maximale MAX_YR_ABS.
De plus, dans ce mode de réalisation du système de direction 8, le taux de variation de la vitesse de lacet est compris entre une valeur minimale du taux de variation de la vitesse de lacet MIN_SR et une valeur maximale du taux de variation de la vitesse de lacet MAX_SR, le taux de variation de la vitesse de lacet variant selon un pas de réglage SR_STEP.
Dans la suite du document, les termes « taux de variation de la vitesse de lacet SEL_SR » ou « taux de variation sélectionné SEL_SR » ou « taux de variation SEL_SR » désignent, en valeur absolue, la modification maximale (en radians par seconde) que la vitesse de lacet peut subir lors d’une étape de modification. Comme on le verra dans la suite du document, le taux de variation SEL_SR évolue lors de la mise en œuvre de l’invention, ce qui signifie que la vitesse de lacet du véhicule augmente ou diminue plus ou moins rapidement lors du déroulement du procédé de guidage selon l’invention. A chaque itération du procédé de guidage, le taux de variation SEL_SR est recalculé afin de définir la modification maximale en valeur absolue que la vitesse de lacet peut subir lors de cette itération du procédé.
D’une manière générale, la tête 100 peut être commandée par une machine à commande numérique pour déplacer automatiquement la tête 100 et la table 600 suivant une trajectoire programmée et préenregistrée l’une par rapport à l’autre. Par exemple, la machine à commande numérique est configurée pour déplacer la tête 100 dans la direction axiale AX et pour déplacer la table 600 dans les deux directions transversales X et Y, transversales à la direction axiale AX.
Puis, au cours de la deuxième étape E2 à la , la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour amener la tête 100 de soudage au-dessus du premier logement 120 de l’accessoire 10 d’interface de travail. Cet accessoire 10 d’interface de travail a, avant la deuxième étape E2, été disposé dans la position de rangement sur le support supérieur 411 du berceau 400 ayant été fixé sur la table 600. L’outil 50 de travail ou le support de l’outil 150 de travail a, avant la deuxième étape E2, été fixé sous la deuxième partie inférieure 141 de l’arbre central 14 de l’accessoire 10 d’interface de travail.
Puis, au cours de la troisième étape E3 à la , la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour introduire la tête 100 de soudage dans le deuxième logement 140 de l’arbre central 14 de l’accessoire 10 d’interface de travail. La tête 100 introduit la couronne 115 extérieurement dentée de la partie rotative 301, 302 de la tête 100 de soudage dans le manchon 15 intérieurement denté d’accouplement de l’arbre central 14 de l’accessoire 10 pour faire engrener la couronne 115 avec le manchon 15. La machine à commande numérique ou un système d’automatisation indépendant actionne les pinces actionnables 314 de la tête 100 de soudage pour saisir les parties 131 de fixation de l’accessoire 10.
Puis, au cours de la quatrième étape E4 à la , la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour sortir la tête 100 de soudage pour soulever l’accessoire 10 d’interface de travail au-dessus du berceau 400.
Puis, au cours de la cinquième étape E5 à la , la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour amener l’outil 50 de travail contre la ligne L de soudure des pièces P10 et P20 et fait tourner autour de l’axe AX de rotation la partie rotative 301, 302 inférieure de la tête 100 de soudage. La machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour guider l’outil 50 de travail le long de la ligne L de soudure pendant que cet outil 50 de travail tourne autour de l’axe AX. Cela permet à l’outil 50 de travail, qui est par exemple un outil de fraisage, d’enlever les aspérités DF collatérales de la ligne L de soudure ou de réaliser tout autre opération d’enlèvement de matière.
On décrit ci-dessous une opération de remisage de l’accessoire 10 d’interface de travail sur le berceau 400, en référence aux figures 10 et 12 à 15, pouvant avoir lieu après l’étape E5 au cours du procédé. 22.
A la , au cours de la sixième étape E6 postérieure à la cinquième étape E5, la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour éloigner l’outil 50 de travail par rapport à la ligne L de soudure des pièces P10 et P20, amène l’accessoire 10 d’interface de travail au-dessus du berceau 400 et arrête la rotation de la partie rotative 301, 302 inférieure de la tête 100 de soudage.
Puis, au cours de la septième étape E7 à la , la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour disposer l’accessoire 10 d’interface de travail sur le support supérieur 411 du berceau 400.
Puis, au cours d’une huitième étape E8 à la , la machine à commande numérique actionne les pinces actionnables 314 de la tête 100 de soudage pour relâcher les parties 131 de fixation de l’accessoire 10 d’interface de travail qui passe alors dans la position de rangement sur le berceau 400. Puis, la machine à commande numérique déplace la tête 100 de soudage et la table 600 l’une par rapport à l’autre pour sortir la tête 100 de soudage hors de l’accessoire 10 d’interface de travail.
Procédé d’assemblage de deux éléments anodisés par soudage par friction malaxage La présente invention concerne les procédés d’assemblage par friction malaxage, également appelé « friction stir welding » en termes anglo-saxons.
En particulier, la présente invention concerne la protection des surfaces assemblées par friction malaxage, notamment la protection contre la corrosion.
Parmi les différents procédés d’assemblage, le rivetage manuel est le plus courant et permet par ailleurs d’établir une protection contre la corrosion des éléments assemblés. Cependant, le rivetage implique des temps d’assemblage longs en raison de son caractère manuel.
Le soudage par friction malaxage est un procédé d’assemblage plus rapide et permettant d’être automatisé. Il permet, à l’aide d’un pion en rotation de moins de 5 millimètres de diamètre, de malaxer ensemble les matières des éléments à assembler et ainsi créer une soudure. Le malaxage convient particulièrement pour des alliages d’aluminium.
DISPOSITIF DE SUPPORT DE DISPOSITIF MOBILE POUR UNE PAROI DE COFFRE DE VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un coffre, et plus précisément l’éclairage à l’intérieur d’un tel coffre.
Etat de la technique De nombreux véhicules, généralement de type automobile, comprennent un coffre comportant des parois délimitant un espace d’accueil pour des objets. Certains de ces véhicules comprennent un dispositif d’éclairage, comprenant généralement au moins une lampe (ou ampoule ou diode électroluminescente (ou LED (« Light Emitting Diode »)), et chargé d’éclairer l’espace d’accueil du coffre lorsque le volet de coffre est ouvert.
Mais certains véhicules sont dépourvus d’un tel dispositif d’éclairage, ce qui est certes économique, mais peu pratique dans la pénombre ou l’obscurité pour leurs usagers. Ces derniers sont en effet obligés d’utiliser une lampe de poche ou un téléphone mobile équipé d’une fonction d’éclairage lorsqu’ils veulent éclairer l’espace d’accueil du coffre. Cela monopolise l’une des deux mains de l’usager et donc l’empêche de disposer de ses deux mains pour tenir un objet ou bien rechercher un objet ou effectuer du rangement dans l’espace d’accueil, ce qui n’est pas très pratique. Certes l’usager peut déposer la lampe de poche ou le téléphone mobile sur le plancher de l’espace d’accueil, mais dans ce cas l’éclairage de ce dernier ne peut être que partiel, et la lampe de poche ou le téléphone mobile peut être malencontreusement endommagé(e) si un objet relativement lourd est posé dessus.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de support destiné à équiper un coffre d’un véhicule comprenant des parois délimitant un espace d’accueil.
Ce dispositif de support se caractérise par le fait qu’il est propre à être solidarisé à l’une des parois du coffre et comprend un logement interne ayant un fond et comportant une ouverture d’accès et propre à recevoir, en appui sur ce fond après introduction via cette ouverture d’accès, une partie d’un dispositif mobile comportant une source de lumière propre à éclairer temporairement l’espace d’accueil.
Grâce à ce dispositif de support accueillant un dispositif mobile à éclairage, l’usager dispose désormais d’un éclairage de l’espace d’accueil du coffre de son véhicule, alors même que ce dernier en est dépourvu, et donc il peut disposer librement de ses deux mains, ce qui est particulièrement pratique.