INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une deuxième opération 202, il est vérifié si la projection de la position de A dans le réseau montre une incohérence, c’est-à-dire par exemple si la projection appartient à une voie, une route, un passage pour piéton, selon le type de l’objet A par exemple.
Dans une troisième opération 203, si la projection de la position de A dans le réseau routier ne montre pas d’incohérence, l’ensemble des chemins possibles pour A 11 sont extraits ou déterminés par propagation dans le réseau routier.
Dans une quatrième opération 204, si la projection de la position de A dans le réseau routier montre une incohérence, par exemple si l’orientation du véhicule 11 est très éloignée de l’orientation de la voie, alors il est possible de déduire que l’objet mobile A 11 ne suit pas le réseau routier. Dans ce cas, un chemin probable par défaut est déterminé ou sélectionné, par exemple un chemin qui continue tout droit.
Selon une variante de réalisation, le type de l’objet mobile A est pris en compte pour déterminer le ou les chemins candidats. Ainsi, selon le type de l’objet mobile A et de l’exhaustivité du réseau routier, le chemin calculé est adapté. Par exemple, si l’objet mobile est un piéton, les données relatives aux voies appropriées dans le réseau routier ne sont par exemple pas disponibles, comme par exemple lorsque le piéton 12 traverse en dehors d’un passage piéton. Dans ce cas, un chemin par défaut indiquant que le piéton poursuit son chemin tout droit est calculé. Cependant, si les chemins que le piéton peut emprunter sont connus et que son comportement est cohérent avec ceux-ci, il est possible de prédire dans ce cas que le piéton poursuivra sur ces chemins.
Dans une cinquième opération 205, l’ensemble de chemin(s) candidat(s) {C} sont obtenus en sortie des opérations 203 et 204.
Les opérations 206 à 213 suivantes sont mises en œuvre pour chaque chemin candidat C de l’ensemble {C}.
Dans le cas où la charge dissipative 12 est formée par la génératrice électrique 9, la génératrice électrique 9 sera, de préférence, court-circuitée, en connectant par exemple ses bornes ensemble par la résistance 11 variable, et au même temps déconnectée du réseau électrique 27 de l’aéronef, c’est-à-dire mise en circuit ouvert avec le réseau électrique 27. Il est ainsi possible de protéger les consommateurs présents sur le réseau électrique 27. La résistance 11 variable permet d’ajuster le courant de court-circuit traversant la génératrice électrique 9.
A cet égard, la turbomachine 1 peut comprendre un relais de commutation apte à isoler la génératrice électrique 9 du réseau électrique de l’aéronef.
On pourra également prévoir que la consigne de freinage soit calculée et la résistance 11 de court-circuit de la génératrice électrique 9 soit ajustée par le calculateur de la génératrice électrique 9.
ENSEMBLE AMELIORE DE PORTAGE D’UN MODULE D’AERONEF La présente invention concerne un ensemble de portage d’un module d’aéronef à des fins d’assemblage. Au moins un mode de réalisation concerne un ensemble de portage d’un module d’aéronef destiné au positionnement de ce module dans un tronçon de fuselage d’aéronef.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La fabrication d’un aéronef comprend de nombreuses phases d’assemblage entre eux de modules préassemblés. Par exemple, des éléments de voilure d’un aéronef, tels que les ailes, peuvent être complètement préassemblés avant d’être ensuite assemblés sur un caisson central de voilure du fuselage de l’aéronef. De façon similaire, les moteurs de l’aéronef peuvent être préassemblés chez un motoriste avant d’être assemblés ensuite sous la voilure de l’aéronef, ou encore sur son fuselage selon le type d’aéronef. Il en est de même pour des modules à assembler à l’intérieur du fuselage de l’aéronef, tels que, par exemple un plancher de cabine de pilotage prééquipé de modules de commandes de vol et d’instrumentation, ou encore des modules avioniques intégrés sous forme de baies et destinés à être logés dans une soute avionique, sous le plancher de l’aéronef. Le positionnement de tels modules à l’intérieur du fuselage de l’aéronef requiert l’utilisation de plusieurs chariots de transport adaptés chacun au portage d’un élément spécifique ou d’un type d’éléments. Par exemple, un chariot de transport d’éléments de plancher est utilisé pour le portage d’une variété d’éléments de plancher et un chariot de transport de baies avioniques est utilisé pour le portage de ces baies avioniques. Chacun des chariots de transport présente un ou plusieurs organes de portage et/ou de préhension configuré pour porter des modules tout en permettant la mise en place de ces modules, c’est-à-dire en répondant à des contraintes spécifiques de structure, de résistance et d’encombrement. Les différentes opérations d’assemblage à l’intérieur d’un fuselage impliquent donc d’alterner l’utilisation de plusieurs types de chariot de transport, ce qui implique un coût additionnel et nécessite une gestion logistique de ces chariots de transport autour de l’aéronef en cours d’assemblage.
Un objet de la présente invention est de proposer un ensemble de portage d’un module d’aéronef permettant d’uniformiser les chariots de portage et de simplifier la logistique nécessaire aux opérations d’assemblage de l’aéronef.
A cet effet, il est proposé un ensemble de portage d’un module d’aéronef comprenant :
- un chariot de transport composé d’une base mobile, pourvu de moyens de déplacement et d’un mât, le chariot étant configuré pour se déplacer en translation selon au moins une direction prédéterminée (X) de déplacement,
- un outil de portage configuré pour opérer un portage dudit module, et,
- un ensemble articulé de liaison comprenant une base solidaire dudit mât et un plateau, le plateau présentant une surface porte-outil plane orientable perpendiculairement à ladite au moins une direction prédéterminée (X), et ajustable en position selon six degrés de liberté et trois axes de translation, et la surface porte-outil comprenant des moyens de fixation configurés pour la fixation d’une pluralité d’outils de portage interchangeables comprenant ledit outil de portage.
Selon un mode de réalisation, la position de la base sur le mât est ajustable en hauteur.
Avantageusement, l’ensemble articulé de liaison comprend, entre la base et le plateau, un agencement de six vérins disposés par paires entre la base et le plateau, et où chaque vérin est monté articulé avec la base et avec le plateau et où pour une paire, les articulations avec la base des vérins de la paire sont voisines, tandis que l’articulation avec le plateau d’un des deux vérins de ladite paire est voisine de l’articulation avec le plateau d’un des deux vérins d’une deuxième paire et que l’articulation avec le plateau de l’autre des deux vérins de ladite paire est voisine de l’articulation avec le plateau d’un des deux vérins d’une troisième paire.
Selon un mode de réalisation, les moyens de déplacement de la base mobile comprennent des roues agencées pour opérer un roulage de la base sur deux rails agencés parallèlement l’un à l’autre.
Avantageusement, le mât s’étend verticalement en dessous de la base mobile.
Selon un mode de réalisation, les moyens de déplacement de la base mobile comprennent des roues agencées pour opérer un roulage sur un sol.
Comme illustré sur les figures 4, 8 et 10, pour que la distance d’entraxe d’excentrique R1 puisse être variable, la géométrie du système excentrique 30 est modulable, et en particulier la pièce de liaison 32 est rendue mobile par rapport à la base 31. Le système de réglage comprend des moyens de verrouillage pour sélectivement autoriser cette mobilité, pour obtenir la configuration de réglage d’amplitude, et interdire cette mobilité, pour obtenir la configuration verrouillée ou la configuration de réglage de hauteur.
La base 31 forme ici un plateau discoïde perpendiculaire à l’axe X20, formé à une extrémité de l’arbre de sortie 28 et mieux visible sur la . Pour ce mode de réalisation, la pièce de liaison 32 comprend le maneton 35, visible notamment pour le cas 4B de la , et une bride 36. Dans l’exemple, le maneton 35 est de forme générale cylindrique à base circulaire, et est centré sur l’axe X41, pour supporter le pivotement de la bielle 40 par rapport à la pièce de liaison 32.
La bride 36 est solidarisée au maneton 35, comme cela est visible notamment sur les figures 4 et 8. Dans le présent exemple, la bride 36 forme une pièce plate, perpendiculaire à l’axe X20 et traversée par les axe X20 et X41. Suivant l’axe X20, la bride 36 est disposée entre la base 31 et le maneton 35. Le maneton 35 est en saillie par rapport à la bride 36, dans une direction opposée à l’actionneur 20. Pour réaliser l’assemblage du maneton 35 avec la bride 36, on prévoit avantageusement que le maneton 35 est fixé par vis, ou organes de fixation similaires, sur la bride 36.
Dans cet exemple, afin d’obtenir que la distance R1 soit variable lorsque le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude, la pièce de liaison 32 est supportée par la base 31 en étant mobile en translation radiale par rapport à la base 31, suivant un axe de translation R32. La pièce de liaison 32 est aussi empêchée de pivoter par rapport à la base 31, autour de l’axe X20. L’axe R32 est radial par rapport à l’axe X20, c’est-à-dire qu’il coupe l’axe X20 et est perpendiculaire à l’axe X20. L’axe R32 se trouve parallèle à la distance R1. Pour toute position de la pièce de liaison 32 par rapport à la base 31, l’axe R32 coupe l’axe X20 et l’axe X41. Par déplacement en translation de la pièce de liaison 32 par rapport à la base 31 suivant l’axe R32, la distance R1 est variée. En effet, l’axe X41 étant fixe par rapport à la pièce de liaison 32 et l’axe X20 étant fixe par rapport à la base 31, le déplacement relatif de ces deux parties fait varier la distance R1 qui sépare ces axes X20 et X41.
Pour obtenir que la pièce de liaison 32 soit mobile en translation radiale par rapport à la base 31, tout en pouvant être sélectivement fixée en translation radiale par rapport à la base 31, on prévoit préférentiellement que la bride 36 comprend un orifice oblong 77, bien visible sur la et que le système excentrique 30 comprend une tige 78, visible sur les figures 4 et 8. L’orifice oblong 77 traverse la bride 36 de part en part, parallèlement à l’axe X20. L’orifice oblong 77 est de forme allongée suivant l’axe de translation R32 et s’étend le long de cet axe R32. La tige 78 est coaxiale avec l’axe X20, et traverse l’orifice oblong 77 pour supporter la bride 36 par l’intermédiaire de l’orifice oblong 77. La tige 78 supporte et guide la translation radiale de l’orifice oblong 77 suivant l’axe R32. La tige 78 empêche aussi le pivotement de l’orifice oblong 77 autour de l’axe X20, par rapport à la base 31, en formant à la fois des méplats 75, montrés sur la , qui coopèrent avec des méplats de la base 31,et également des surfaces de coulissement 79, qui coopèrent avec des bords parallèles 76 de l’orifice oblong 77.
Plus précisément, comme montré sur les figures 4, 5 et 8, la tige 78 comprend préférentiellement une vis de serrage 93 et un écrou de serrage 94, pour ainsi constituer les moyens de verrouillage du système de réglage pour sélectivement fixer et autoriser la variation de la distance R1. L’écrou 94 est aussi utilisé configuré pour guider la translation radiale de la pièce de liaison 32 suivant l’axe R32 et pour empêcher sa rotation autour de l’axe X20.
En détails, la vis 93 et l’écrou 94 sont vissés l’une dans l’autre, coaxialement avec l’axe X20. La vis 93 traverse la base 31 de part en part suivant l’axe X20, et est pivotante par rapport à la base 31 autour de l’axe X20 pour effectuer le vissage et le dévissage avec l’écrou 94. Comme visible sur la , l’écrou 94 est immobilisé en rotation par rapport à la base 31 autour de l’axe X20, tout en étant autorisé à translater par rapport à la base 31 suivant l’axe X20. Pour cela, on prévoit qu’une extrémité arrière 74 de l’écrou 94 est reçue dans un orifice central de la base 31, centré sur l’axe X20. L’extrémité arrière 74 et cet orifice central ont des formes complémentaires anti-rotation. Par exemple, comme montré sur la , l’extrémité arrière 74 comprend les méplats 75, qui sont diamétralement opposés, coopérant avec des méplats complémentaires appartenant à l’orifice central de la base 31, pour interdire la rotation de l’écrou 94 autour de l’axe X20 par rapport à la base 31, tout en guidant la translation de l’écrou 94 suivant l’axe X20 par rapport à la base 31.
Ces dispositions font que, lorsque la vis 93 est pivotée autour de l’axe X20 par rapport à la base 31, l’écrou 94 translate suivant l’axe X20 par rapport à la base 31, sans rotation autour de l’axe X20.
Par ailleurs, l’écrou 94 est reçu dans l’orifice oblong 77, de sorte à servir de coussinet pour la translation radiale de la bride 36, lorsque le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude. De préférence, par vissage de la vis 93 avec l’écrou 94, l’écrou 94 prend appui axialement contre un bord périphérique de l’orifice oblong 77, en direction de l’actionneur 20, et une tête de la vis 93 prend appui contre le rotor 27, en direction opposée, pour immobiliser la pièce de liaison 32 par rapport à la base 31 et au rotor 27, par serrage de la bride 36 suivant l’axe X20. Autrement dit, la bride 36 est axialement serrée contre la base 31 par l’écrou de serrage 94, pour solidariser la pièce de liaison 32 avec la base 31 lorsque le système de réglage est en configuration verrouillée.
Comme montré sur la , à son extrémité avant, l’écrou 94 forme les surfaces de coulissement 79, qui se présentent ici sous la forme de deux méplats diamétralement opposés. Les surfaces de coulissement 79 coopèrent avec deux bords rectilignes complémentaires appartenant à l’orifice oblong 77. Grâce à ces surfaces 79, la pièce de liaison 32 est guidée en translation suivant l’axe R32 par rapport à l’écrou 94, tout en étant fixé en rotation autour de l’axe X20 par rapport à l’écrou 94. L’écrou 94 étant lui-même fixé en rotation par rapport à la base 31, il s’ensuit que la pièce de liaison 32 est fixée en rotation par rapport à la base 31 autour de l’axe X20, par l’intermédiaire de l’écrou 94.
En résumé, pour obtenir la configuration de réglage d’amplitude, on desserre la vis 93 et l’écrou 94, ce qui autorise la translation de la pièce de liaison 32 par rapport à la base 31. Pour obtenir la configuration verrouillée, on serre la vis 93 et l’écrou 94, ce qui solidarise la pièce de liaison 32 avec la base 31.
Comme visible sur les figures 8 et 9, on prévoit avantageusement que la vis 93 s’étend au travers de l’actionneur 20, de sorte qu’une tête de la vis 93 émerge à une extrémité de l’actionneur 20, qui est opposée à celle portant la bride 36. La tête de la vis 93 est donc très facilement accessible pour une personne, devant faire basculer le système de réglage entre la configuration de réglage et la configuration verrouillée, par vissage ou dévissage de la vis 93 via sa tête.
La montre un cas 4A correspondant à une configuration de réglage d’amplitude maximal, où la pièce 32 est positionnée de sorte que la distance R1 prend une valeur d’entraxe d’excentrique maximale, et un cas 4B correspondant à une configuration de réglage d’amplitude minimale, où la pièce 32 est positionnée de sorte que la distance R1 prend une valeur d’entraxe minimale. La montre un cas 10A correspondant à une configuration de réglage d’amplitude maximal, où la pièce 32 est positionnée de sorte que la distance R1 prend une valeur d’entraxe d’excentrique maximale, et un cas 10B correspondant à une configuration de réglage d’amplitude minimale, où la pièce 32 est positionnée de sorte que la distance R1 prend une valeur d’entraxe minimale.
De préférence, le système de réglage comprend des butées de réglage d’amplitude, pour borner le déplacement, c’est-à-dire ici la translation suivant l’axe R32, de la pièce de liaison 32 par rapport à la base 31, suivant l’axe X32, entre la position montrée aux cas 4B et 10B où la distance R1 prend la valeur minimale d’entraxe d’excentrique et la position montrée aux cas 4A et 10A, où la distance R1 prend la valeur maximale d’entraxe d’excentrique. De préférence, le déplacement de la pièce 32 s’effectue donc seulement entre ces deux positions prédéterminées, sans aller au-delà. De préférence, en pratique, le réglage de l’amplitude de la course C1 est effectué pour des valeurs de la distance R1, qui sont inférieures à la valeur maximale et supérieures à la valeur minimale, alors que la distance R1 n’est amenée aux valeurs maximale et minimale que pour des étapes de contrôle, par exemple le contrôle de serrage. Ainsi, en configuration verrouillée, la valeur de la distance R1 est toujours à une valeur qui est inférieure à la valeur maximale et supérieure à la valeur minimale, et les butées de réglage d’amplitude ne sont pas sollicitées.
Dans le présent exemple, pour constituer les butées de réglage d’amplitude, la tige 78, en particulier l’écrou 94, vient en butée contre des extrémités de l’orifice oblong 77. Cela est particulièrement visible sur la , où dans le cas 4A, l’écrou 94 vient en butée contre une première extrémité de l’orifice oblong 77 suivant l’axe R32, et où dans le cas 4B, l’écrou 94 vient en butée contre la deuxième extrémité de l’orifice oblong 77, en sens inverse, suivant l’axe R32.
Comme illustré sur les figures 1, 2, 3 et 11, pour que la distance d’entraxe de bielle R2 puisse être variable, les extrémités d’articulation 41 et 42 de la bielle sont mobiles l’une par rapport à l’autre. Le système de réglage comprend des moyens de verrouillage pour sélectivement autoriser cette mobilité, pour obtenir la configuration de réglage de hauteur, et interdire cette mobilité, pour obtenir la configuration verrouillée ou la configuration de réglage d’amplitude.
Le peroxyde organique peut être préférablement présent dans la formulation en une quantité allant de 40 à 99 % en poids, sur la base du poids total de la formulation de peroxyde organique. Préférablement, le peroxyde organique est présent dans la formulation en une quantité allant de 50 à 98 % en poids, préférablement de 60 à 97 % en poids, sur la base du poids total de la formulation de peroxyde organique.
La formulation de peroxyde contient avantageusement l’huile siccative en une quantité allant de 1 à 35 % en poids, sur la base du poids total de la formulation de peroxyde organique. Plus préférablement, la formulation de peroxyde organique de l’invention comprend l’huile siccative en une quantité allant de 2 à 25 % en poids, plus préférablement de 3 à 20 % en poids, plus préférablement de 5 à 15 % en poids, sur la base du poids total de la formulation de peroxyde organique.
Le rapport en poids de l’huile siccative sur le peroxyde organique dans la formulation de peroxyde organique est inférieur ou égal à 0,60, préférablement inférieur à 0,45. Plus préférablement, le rapport en poids de l’huile siccative sur le peroxyde organique est de 0,025 à 0,45, préférablement de 0,03 à 0,3, plus préférablement de 0,03 à 0,025, encore plus préférablement de 0,05 à 0,2, encore plus préférablement de 0,1 à 0,2.
Lorsque deux huiles siccatives ou plus sont présentes dans la formulation de peroxyde organique, le rapport en poids de l’huile siccative sur le peroxyde organique est basé sur le poids total des huiles siccatives.
Le composant de type silane peut être choisi dans le groupe constitué par 3-aminopropyltriéthoxysilane ; 3-aminopropyltriméthoxysilane ; aminopropylméthyldiméthoxysilane ; N-2-(aminoéthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane ; N-2-(aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane ; N-2-(aminoéthyl)-3-aminopropylméthyldiméthoxysilane ; diéthylènetriaminopropyltriméthoxysilane ; diéthylènetriaminopropyltriéthoxysilane ; diéthylènetriaminopropylméthyldiméthoxysilane ; diéthylènetriaminopropylméthyldiéthoxysilane ; 3-cyclohexylaminopropyltriméthoxysilane ; hexanediaminométhyldiéthoxysilane ; anilinométhyltriméthoxysilane ; anilinométhyltriéthoxysilane ; diéthylaminométhyltriéthoxysilane ; (diéthylaminoéthyl)méthyldiéthoxysilane ; N-méthylaminopropyltriméthoxysilane ; bis(triéthoxysilylpropyl)tétrasulfure ; bis(triéthoxysilylpropyl)disulfure ; bis (3-éthoxydiméthylsilylpropyl) oligosoufre, 3-mercaptopropyltriméthoxysilane ; 3-mercaptopropyltriéthoxysilane ; 3-mercaptopropylméthyldiméthoxysilane ; 3-thiocyanatopropyltriéthoxysilane ; 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane ; 3-glycidoxypropyltriéthoxysilane ; 3-glycidoxypropylméthyldiéthoxysilane ; 3-glycidoxypropylméthyldiméthoxysilane ; 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane ; 3-méthacryloxypropyltriéthoxysilane ; 3-méthacryloxypropylméthyldiméthoxysilane ; 3-chloropropyltriméthoxysilane ; 3-chloropropyltriéthoxysilane ; chlorométhyltriéthoxysilane ; chlorométhyltriméthoxysilane ; dichlorométhyltriéthoxysilane ; vinyltriméthoxysilane ; vinyltriéthoxysilane ; vinyltris(2-méthoxyéthoxy)silane ; et des mélanges correspondants.
Préférablement, le composant de type silane est choisi dans le groupe situé par vinyltriéthoxysilane, vinyltris(2-méthoxyéthoxy)silane, 3-méthacryloxypropyltriéthoxysilane, 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, 3-glycidoxypropyltriméthoxysilane, N-2-(aminoéthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane, N-2-(aminoéthyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane, 3-mercaptopropyltriméthoxysilane et des mélanges correspondants. Plus préférablement, le composant de type silane comprend, ou est constitué de, 3-méthacryloxypropyltriéthoxysilane ou/et 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, encore plus préférablement le composant de type silane est 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane.
Bien que l’invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu’elle n’y est nullement limitée et qu’elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.
Sac d’emballage à tête de sac optimisée L’invention se rattache au secteur technique des sacs d’emballage en matière plastique, pour l’emballage de tout type de produits, tels que des produits alimentaires, de la lessive, etc.
Plus particulièrement l’invention trouve une application avantageuse dans le domaine des sacs en matière plastique flexible, notamment obtenus à partir d’une bande d’un film d’épaisseur inférieure à 200 µm, environ.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’un sac d’emballage de ce type, ainsi qu’un sac d’emballage à tête de sac optimisée.
Art antérieur Il est connu de l’état de la technique un sac d’emballage de produits, par exemple alimentaires, comprenant une paroi avant et une paroi arrière, reliées par des soufflets, un fond, et une ouverture de remplissage, le sac est fabriqué à partir d’un film d’épaisseur inférieure à 200 µm, soumis à des opérations successives de pliage, de soudure et de coupe pour former en continu le sac d’emballage.
D’une manière connue, chaque soufflet est constitué de deux demi-soufflets, chacun prolongeant latéralement la paroi avant ou arrière correspondante.
La tête de sac est importante pour réaliser la communication visuelle et marketing et/ou pour réaliser des fonctions, telles que l’ajout d’une poignée par exemple.
Une fois le sac rempli, le produit emballé occupe un certain volume, jusqu’à une certaine hauteur du sac. Le volume occupé par le produit modifie la manière dont se conforme la tête de sac, il est donc nécessaire d’avoir une tête de sac de grande dimension pour obtenir une zone suffisamment plane pour réaliser la communication visuelle et/ou l’ajout de fonction, tel que précité.
Dès lors, une tête de sac trop grande, consomme trop de film, et va à l’encontre des enjeux d’éco-conception actuels.
L’un des buts de l’invention est donc de proposer un procédé de fabrication d’un sac d’emballage, et un tel sac d’emballage permettant d’optimiser la tête de sac aux fins de communications visuelles ou d’ajout de fonctionnalité, tout en réduisant la quantité de film nécessaire à la fabrication du sac.