INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, chaque manchon d’entrée 11, 12, ou plus précisément son couvercle 11b, 12b, est pourvu d’un téton 13, 14 qui s’étend axialement. On peut dire que les tétons 13, 14 s’étendent axialement vers le haut dans le prolongement des manchons 11 et 12. Ainsi, le puits de sortie 1 est disposé à mi-chemin entre ces deux tétons 13 et 14. De préférence, les tétons 13 et 14 comprennent une embase 131, 141 de diamètre accru.
Selon l’invention, le distributeur comprend également deux capuchons 21 et 22 qui sont engagés sur les tétons 13 et 14, respectivement. Les capuchons 21 et 22 sont engagés plus ou moins profondément autour des tétons 13 et 14 en fonction du défaut ou décalage d’assiette des deux tétons 13 et 14, ainsi qu’en fonction du décalage d’assiette souhaité des capuchons. Pour un décalage d’angle d’assiette nul des capuchons 21, 22, et un téton 13 qui s’étend plus haut axialement que le téton 14, le capuchon 21 sera engagé plus profondément autour du téton 13 que le capuchon 22 autour du téton 14. L’engagement plus ou moins prononcé des capuchons 21, 22 sur leur téton respectif 13, 14 peut être assuré par le poinçonnage des nervures 23 formées à l’intérieur des capuchons 21, 22 sur les embases de diamètre accrue 131 et 141 des tétons 13 et 14. De manière similaire, les capuchons 21, 22 peuvent aussi être montés sur les tétons 13, 14 avec un angle d’assiette non nul, c’est-à-dire avec un capuchon plus haut que l’autre.
Au final, le défaut d’entraxe est encaissé par la capacité de déformation des conduits 15 et 16 et le défaut d’assiette est encaissé par l’engagement plus ou moins profond des capuchons 21 et 22 sur leurs tétons respectifs 13 et 14. Au final, on dispose d’un puits de sortie 10 qui est centré et d’une surface de référence d’assiette nulle formée par la paroi supérieure alignée des deux capuchons 21 et 22.
Selon l’invention, le distributeur comprend aussi un poussoir 4 formant un manchon central 40 en prise avec le puits de sortie 10 de l’embout 1. Ce manchon central 40 est relié à un orifice de distribution 43, qui peut être latéral. Le poussoir 4 comprend également un disque d’appui 41 qui vient en contact avec les capuchons 21 et 22. Le poussoir 4 définit bien entendu une surface d’appui supérieure 42 sur laquelle l’utilisateur peut appuyer axialement pour le déplacer. Le poussoir 4 comprend avantageusement une jupe de guidage sensiblement cylindrique 45 permettant un déplacement coulissant axial du poussoir 4.
Le distributeur de l’invention comprend également un capot 5 définissant une large ouverture supérieure 50 pour la réception du poussoir 4. A son extrémité opposée, le capot 5 forme un bord annulaire inférieur 51 destiné à venir en prise avec l’épaulement R12, R22 des deux réservoirs. Pour le maintien du capot 5, sa partie inférieure 52 est engagée autour de la couronne de montage 35 de la pièce de frette 3. Ceci est visible sur la . Des profils de retenue peuvent être formés au niveau de la couronne de montage 35 et/ou de la partie inférieure 52 du capot 5. Le capot 5 forme également une fenêtre latérale 53 pour le passage de l’orifice de distribution 43 du poussoir 4.
En se référant à nouveau à la , on comprend maintenant que le poussoir 4 est guidé axialement par coulissement de sa jupe de guidage 45 à l’intérieur du capot 5. Ceci garantit que le poussoir 4 ne subit pas de défaut d’assiette. La position finale des deux capuchons 21 et 22 sur leurs tétons respectifs 13 et 14 peut être atteinte en usine lors de l’assemblage du distributeur, par exemple au moyen d’un piston de la machine d’assemblage. Ce piston permet de positionner les deux capuchons 21 et 22 avec un angle d’assiette prédéterminé, qui peut être nul ou non. La rectification du défaut d’assiette lors de l’assemblage en usine permet au poussoir 4 de délivrer le volume prédéfini des deux liquides de façon répétable.
Ensuite, le distributeur peut être utilisé de manière tout à fait conventionnelle en appuyant sur le poussoir 4 de manière à l’enfoncer à l’intérieur du capot 5. Le déplacement du poussoir 4 entraîne le déplacement des tiges de soupape P11 et P22 dans leur corps de pompe respectifs P11, P21 par l’intermédiaire des manchons de raccordement 11, 12, des tétons 13, 14 et des capuchons 21, 22. Le déplacement parfaitement axial des manchons 11 et 12 est assuré par les douilles de guidage axial 33 et 34.
Dans l’exemple de la , le câble électrique 22 présente un diamètre inférieur à celui de la . Il s’agit par exemple d’un câble monophasé ou d’un câble triphasé véhiculant une puissance électrique moindre que celle de l’exemple de la . L’orientation de la portion en forme de ligne brisée 26 est similaire à celle de la , le sommet S2 étant toujours plus proche du câble 22 que ne le sont les sommets S1 et S3. Dans cet exemple deux points de contact M1 et M2 similaires à ceux de la sont définis par le collier de serrage 12. Deux autres points de contact M3 et M4 sont dans cet exemple également définis par la paroi 20.
Dans l’exemple de la , le câble électrique 22 présente encore un diamètre inférieur à celui de la . Il s’agit ici d’un câble monophasé. L’orientation de la portion en forme de ligne brisée 26 est opposée à celle des figures 2 et 3. On constate sur la que le sommet S2 est cette fois plus éloigné du câble 22 que ne le sont les sommets S1 et S3. Deux points de contact M1 et M2 du câble 22 avec l’ensemble formé par le collier de serrage 12 et la paroi 20 sont ici définis respectivement par le tronçon T12 et par le tronçon T23. Un troisième point de contact M3 est dans cet exemple défini par la paroi 20.
On constate ainsi que, dans tous les exemples décrits ci-dessus, on obtient au moins trois points de contact entre le câble 22 et l’ensemble formé par le collier de serrage 12 et la paroi 20, quatre points de contact pouvant même être obtenus. On assure ainsi un serrage robuste du câble 22 sur la paroi.
Borne de charge pour véhicule hybride ou électrique La présente invention concerne une borne de charge pour véhicule hybride ou électrique.
Le véhicule possède par exemple une batterie destinée à alimenter une machine électrique de propulsion du véhicule, cette batterie présentant une tension nominale dont la valeur peut être de 48V, ou supérieure à 60V, étant par exemple supérieure à 200V ou à 300V.
Il est connu de prévoir plusieurs composants dans la borne, dont :
- un contacteur interrompant sélectivement l’échange d’énergie électrique avec le véhicule, par exemple en fonction du coût de cette énergie ou en fonction de sa disponibilité, et
- un compteur permettant de mesurer la consommation d’énergie électrique par le véhicule, notamment aux fins de facturation de la consommation de cette énergie électrique.
De façon connue, le contacteur et le compteur sont portés par un même support sur lequel sont fixés, par exemple par vissage, des rails DIN qui maintiennent ce contacteur et ce compteur en place. L’emploi de rails DIN nécessite une étape de fixation de ces rails sur le support, ce qui est coûteux et chronophage.
Il existe un besoin pour améliorer encore les bornes de charge pour véhicule électrique ou hybride connues.
L’invention a pour objet de répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, à l’aide d’une borne de charge pour véhicule électrique ou hybride, comprenant :
- un contacteur apte à permettre sélectivement un échange d’énergie électrique avec le véhicule,
- un compteur apte à mesurer la quantité d’énergie électrique échangée entre la borne et le véhicule, et
- un support portant le contacteur et le compteur, le support comprenant un corps et au moins un rail sur lequel l’un du contacteur et du compteur est monté,
caractérisé par le fait que le corps et le rail sont formés d’une seule pièce
Selon l’invention, le ou les rails sur lequel est monté le contacteur ou le compteur sont directement intégrés au support puisqu’une seule et même pièce définit à la fois le corps et le ou les rails. Cette pièce est monobloc et avantageusement réalisée en matière plastique. Il n’est ainsi pas nécessaire d’avoir recours à une étape additionnelle de fixation de ce rail.
- une étape de réinitialisation au cours de laquelle l’unité de contrôle 52 réinitialise le chronomètre et le démarre,
- tant que le temps mesuré par le chronomètre est inférieur au premier temps donné T1, une étape de génération au cours de laquelle l’ozone est généré à l’intérieur de la jupe 102 sous le coulisseau 202,
- lorsque le temps mesuré par le chronomètre est supérieur au premier temps donné T1, une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle 52 arrête le chronomètre,
- une étape d’abaissement au cours de laquelle le coulisseau 202 est déplacé vers la position basse en expulsant l’air chargé d’ozone à travers l’ouverture 112, et
- lorsque le coulisseau 202 a atteint la position basse, une étape de retour au cours de laquelle le coulisseau 202 est déplacé vers la position haute pour revenir à l’état initial.
Selon le cas, l’étape d’abaissement et l’étape de retour sont effectués par l’utilisateur en appuyant ou en relevant la poignée 122, ou par le système automatique.
Pendant tout ce cycle, la source UV-C 204 reste allumée.
Le premier temps T1 est enregistré dans une mémoire de l’unité de contrôle 52 et dépend, entre autres, de la puissance de la source UV-C 204 et du volume de l’espace 108.
Selon un mode de réalisation particulier, au moment où le deuxième indicateur 262 s’active, l’unité de contrôle 52 réinitialise le chronomètre et le démarre et, lorsque ce dernier atteint un deuxième temps donné T2 ou lorsque le deuxième détecteur 252 informe l’unité de contrôle 52 que le coulisseau 202 atteint la position basse, l’unité de contrôle 52 arrête le chronomètre et commande la désactivation du deuxième indicateur 262. En outre, à l’échéance du deuxième temps T2, l’unité de contrôle 52 commande la désactivation de la source UV-C 204. Le deuxième temps T2 est enregistré dans une mémoire de l’unité de contrôle 52 et correspond au temps maximum pendant lequel la source UV-C 204 peut rester allumée sans que l’ozone ne soit expulsé. Le système de désinfection 100 se met ainsi en veille.
Selon un mode de réalisation particulier, au moment où le deuxième détecteur 252 informe l’unité de contrôle 52 que le coulisseau 202 atteint la position basse, l’unité de contrôle 52 réinitialise le chronomètre et le démarre et, lorsque ce dernier atteint un troisième temps donné T3 ou lorsque le premier détecteur 250 informe l’unité de contrôle 52 que le coulisseau 202 atteint la position haute, l’unité de contrôle 52 arrête le chronomètre. De plus, à l’échéance du troisième temps T3, l’unité de contrôle 52 commande la désactivation de la source UV-C 204. Le troisième temps T3 est enregistré dans une mémoire de l’unité de contrôle 52 et correspond au temps maximum pendant lequel la source UV-C 204 peut rester allumée sans que le coulisseau 202 ne rejoigne sa position haute. Le système de désinfection 100 se met ainsi en veille.
Lorsque le déplacement du coulisseau 202 est motorisé, il suffit de placer le système de désinfection 100 à un endroit, d’attendre la fin du cycle pour le déplacer à un autre endroit, etc.
Comme précisé ci-dessus, la source UV-C 204 s’allume dès que l’interrupteur marche/arrêt est actionné. Mais, pour des raisons de sécurité, l’unité de contrôle 52 est configurée pour allumer ladite source UV-C 204, sauf si le détecteur d’ouverture 254 indique que le système d’obturation 220 est en position ouverte et qu’au moins un des détecteurs de contact 150 n’est pas en contact avec une zone à traiter 50.
De cette façon, les opérations d’extinction de la source UV-C 204 sont ainsi réduites aux cas d’urgence ou de passage en mode veille pour inutilisation prolongée du système de désinfection 100, permettant ainsi de préserver un fonctionnement correct du système portable de désinfection 100 car la durée de vie de certaines sources UV-C est sensible aux extinctions / allumages fréquents.
Cette contrainte de fiabilité de certaines sources UV-C impose le système d’obturation 220 et son système de manœuvre 230 tels que décrits précédemment afin de masquer les rayonnements UV-C sans éteindre la source lorsque le système de désinfection 100 est soulevé et n’est plus en contact avec une zone à traiter 50. En revanche, si la source UV-C n’est pas sujette à cette contrainte de fiabilité et peut supporter sans dommage un très grand nombre d’opérations d’allumages / extinctions, alors le système d’obturation 220 n’est plus nécessaire et les indications des détecteurs de contact 150 sont suffisantes à l’unité de contrôle 52 pour piloter la source UV-C 204.
Selon un mode de réalisation particulier représenté à la , l’unité de contrôle 52 comporte, reliés par un bus de communication 601 : un processeur 602 ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM 603 (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM 604 ou Flash (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage 605 telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication 606 , permettant par exemple à l’unité de contrôle de communiquer avec la source UV-C 204, les moteurs, les capteurs, les détecteurs, les interrupteurs,….
Le processeur est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM à la mise sous tension à partir de la ROM ou de la Flash, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Après la mise sous tension de l’équipement, le processeur est capable de lire de la RAM des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-dessus.
La sixième étape 506 du procédé 500 est illustrée en consiste à déposer ou étaler sur la couche planarisée 207 du matériau diélectrique destiné à former les motifs des cavités de Fabry-Pérot et la couche 205 d’encapsulation, une couche de résine 601 photosensible ou électrosensible.
Le procédé 500 selon l’invention comporte alors en une étape 507 de photolithographie consistant à créer des tranchées 602 alignées avec les bordures des futures cavités de Fabry-Pérot. Pour ce faire, la couche de résine photo ou électrosensible 601 est exposée à l’aide d’un équipement de lithographie, afin de définir à sa surface un quadrillage régulier de tranchée après développement de la résine (espaces ouverts dans la résine jusqu’au matériau diélectrique 207 ou jusqu’à la couche d’encapsulation 205).
La vue de dessus de la permet de montrer le quadrillage régulier des tranchées de résine 602, les parties de la couche diélectrique 207 vues à-travers les tranchées 602 et la partie de la couche d’encapsulation 205 correspondant au motif de résine 204A1. On notera que la représentation des motifs sous forme de carrés n’est donnée qu’à titre illustratif. Comme expliqué à plusieurs reprises plus haut dans la description, les dimensions des motifs peuvent être à la fois différents d’un motif à l’autre et rien n’oblige par ailleurs que le motif soit carré en vue de dessus (il pourrait s’agir d’un motif rectangulaire par exemple).
Le procédé 500 selon l’invention comporte alors en une étape 508 de photolithographie consistant à transférer par gravure sèche ou humide les tranchées ou espaces ouverts 602 précédemment réalisées dans la couche 207 de matériau diélectrique des futures cavités de Fabry-Pérot avec arrêt sur la couche d’encapsulation 205 de la couche de résine structurée 204. Ce transfert permet de réaliser un quadrillage identique dans la couche diélectrique 207 avec des tranchées 603 sensiblement alignées sur les flancs de la couche d’encapsulation 205. Chaque tranchée reportée définit ainsi les bords extérieurs de chaque cavité filtrante. Le reste de résine superficielle 601 éventuellement non consommée au terme de la gravure est le cas échéant enlevé, par exemple par un procédé de nettoyage de type stripping (étape 509 illustrée en ). Il convient de noter que la dimension des tranchées 603 ainsi ouvertes dans le matériau diélectrique 207 pourra être pris en compte, si besoin, dans le dimensionnement latéral (encombrement) des futures cavités de Fabry-Pérot.
Les étapes 510, 511, 512, 513 et 514 sont respectivement identiques aux étapes 106, 107, 108, 109 et 110 illustrées aux figures 8 à 12 et permettent d’aboutir au dispositif illustré en . Ce dispositif est quasiment identique au dispositif de la à la différence qu’il comporte des tranchées d’air ou « air gap » (selon la terminologie anglaise) 603 présentant un indice optique bas et qui sert de barrière de confinement pour la lumière au sein des cavités de Fabry-Pérot. Comme en , la couche réfléchissante 218 forme la deuxième couche réfléchissante des filtres de couleurs Fi de type cavité de Fabry-Pérot obtenus selon cette étape (ici six filtres F1 à F6). Chaque filtre Fi est formé par une partie de la première couche réfléchissante 215, le motif de diélectrique et une partie de la couche réfléchissante 218. Chaque filtre Fi fait face à un transducteur (i.e. un pixel) correspondant.
Grâce à ce troisième mode de réalisation et à la présence des « air-gap » 603, on limite considérablement les problématiques de « crosstalk » précédemment mentionnées lorsque les dimensions des cavités de Fabry-Pérot deviennent de l’ordre de la longueur d’onde de la lumière, en augmentant ainsi l’efficacité du dispositif global. La tranche d’air ceinturant chaque cavité de Fabry-Pérot permet donc d’aboutir à un dispositif de filtrage multispectral à l’aide de cavités de Fabry-Pérot isolées les unes des autres. Il convient de noter qu’avantageusement, des tranches d’air peuvent également entourer les transducteurs photoélectriques également soumis aux mêmes problématiques de crosstalk.
Un quatrième mode de réalisation du procédé selon l’invention peut consister à remplacer les tranches d’air par des murs d’isolation optique, lesdits murs étant réalisés dans des matériaux à bas indice de réfraction optique, lesdits murs entourant les cavités de Fabry-Pérot de sorte à limiter le « crosstalk » entre elles. On notera que ce type de solution (« air-gap » ou mur d’isolation) a déjà été mis en œuvre autour des transducteurs photoélectriques (photodiode) mais pas au niveau du filtre comme cela est proposé dans la présente invention. On pourra utiliser pour les matériaux des murs d’isolation des matériaux ayant un indice optique compris entre 1.25 et 1.4 (comme la référence Low-n polymer SLS-B047A de la société de Fujifilm™ ayant un indice n = 1.25 à 550nm). Avantageusement, il convient d’utiliser un polymère qui présente un indice optique compris entre 1.25 et 1.4 (sachant que l’indice optique moyen d’un polymère est de l’ordre de 1.5). Usuellement, ce sont des polymères qui présentent des groupements fluorés. Un grand nombre de matériaux de ce type existent déjà pour des applications optiques. On peut citer à titre d’exemples de polymères présentant des groupements fluorés le Poly(hexafluoropropylene oxide), le Fluorinated Ethylene Propylene, le Poly(tetrafluoroethylene) ou le Poly(octafluoropentyl acrylate). On peut également citer quelques exemples de polymères non fluorés tels que le Poly(methyl hydro siloxane) ou le Hydroxypropyl cellulose.
Le procédé 700 selon ce quatrième mode de réalisation est représenté en . Les huit premières étapes 701 à 709 sont respectivement identiques aux huit premières étapes 501 à 509 du procédé 500 précédemment décrit.
L’étape 710 illustrée en consiste à déposer ou étaler un matériau 800 à bas indice optique (i.e. un indice optique inférieur strictement à l’indice optique du matériau diélectrique de la couche 207 destiné à former la cavité de Fabry-Pérot). Le matériau 800 vient remplir les tranchées 603 préalablement créées. On notera, comme c’est le cas sur la , que le remplissage par le matériau 800 peut être fait avec excès au-dessus de la surface formée par les motifs de résine 204 et la couche d’encapsulation 205.
L’étape 711 illustrée en consiste à planariser la surface en retirant l’excès du matériau 800 pour laisser ce dernier uniquement dans les tranchées 603.
La vue de dessus de la permet de montrer le quadrillage régulier des tranchées remplies du matériau 800, les parties de la couche diélectrique 207 vues à-travers les tranchées 602 et la partie de la couche d’encapsulation 205 correspondant au motif de résine 204A1.
Les étapes 712, 713, 714, 715 et 716 sont respectivement identiques aux étapes 106, 107, 108, 109 et 110 illustrées aux figures 8 à 12 et permettent d’aboutir au dispositif illustré en . Ce dispositif est quasiment identique au dispositif de la à la différence que les tranchées d’air ou « air gap » sont remplacées par des tranchées remplies du matériau 800 présentant un indice optique plus bas que celui du matériau diélectrique utilisé pour les cavités de Fabry-Pérot et qui sert de barrière de confinement pour la lumière au sein desdites cavités. Comme en , la couche réfléchissante 218 forme la deuxième couche réfléchissante des filtres de couleurs Fi de type cavité de Fabry-Pérot obtenus selon cette étape (ici six filtres F1 à F6). Chaque filtre Fi est formé par une partie de la première couche réfléchissante 215, le motif de diélectrique et une partie de la couche réfléchissante 218. Chaque filtre Fi fait face à un transducteur (i.e. un pixel) correspondant.
Comme mentionné précédemment, la présence des murs en matériau 800 vise à renforcer l’efficacité optique des cavités filtrantes de Fabry-Pérot grâce à l’intégration de ces murs d’isolation et de confinement optique à chaque cavité.
On constate que dans le mode de réalisation précédent, les murs d’isolation sont réalisés après le dépôt du matériau diélectrique destiné à former le cœur des cavités de Fabry-Pérot. Selon un cinquième mode de réalisation du procédé selon l’invention (procédé 900 en ), il est également possible de commencer par réaliser le dépôt du matériau à bas indice optique et le structurer en murs d’isolation avant la réalisation et la structuration du matériau diélectrique définissant les cavités de Fabry-Pérot.
Les trois premières étapes 901, 902 et 903 du procédé 900 sont respectivement identiques aux étapes 101, 102 et 103 du procédé 100 illustrées aux figures 2, 3 et 5.
L’étape 904 illustrée en consiste à déposer ou étaler le matériau 718 à bas indice optique (i.e. un indice optique inférieur strictement à l’indice optique du matériau diélectrique destiné à former la cavité de Fabry-Pérot et non encore déposé) sur la couche d’encapsulation 205.
Par exemple, il peut être prévu une branche reliant la conduite 12 de remplissage à l’extrémité amont 13 de la conduite de soutirage pour remplir le réservoir par le haut « en pluie » ou par le bas « en source » ou pour soutirer en liquide ou en gaz le fluide consommé par l’utilisateur.
Tout ou partie des vannes peuvent être des vannes d’isolation commandées ou pilotées par un organe 9 électronique de contrôle et de commande de l’ouverture/fermeture des vannes. Cet organe de commande peut être intégré au dispositif 1 ou au moins en partie distant. L’organe 9 électronique de contrôle et de commande comprend par exemple un contrôleur, un microprocesseur ou un ordinateur programmable.
Lorsqu’il n’y a pas de soutirage (vanne 8 à l’extrémité aval de la ligne principale fermée par exemple), l’organe 9 électronique de contrôle et de commande peut être configuré pour commuter l’ensemble de vannes dans au moins deux états (ou configurations) distincts.
Dans un premier état, par exemple dit de « pressurisation », au moins une partie du volume interne du premier échangeur 4 de chaleur de réchauffage est isolé fluidiquement d’au moins une partie du reste du circuit de soutirage. C’est-à-dire que le circuit de soutirage est fermé et scindé ou compartimenté en différents tronçons qui ne communiquent pas fluidiquement entre eux.