INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante préférée de réalisation de l’invention, la chambre en surpression 15 est délimitée par une paroi de sortie convexe 17 tronconique ou hémisphérique dont le sommet est dirigé à l’opposé de la vitre de protection 13. Dans l’exemple illustré plus précisément par les figures 4 à 6, la paroi de sortie 17 présente une forme tronconique avec l’ouverture 17a aménagée au niveau de la petite base du tronc de cône. Selon une caractéristique préférée de réalisation, la paroi de sortie 17 de la chambre en surpression 15 est une paroi tronconique possédant un angle au sommet entre 90 et 160 degrés d’angle.
Par exemple, la hauteur de tronc de cône ou de la paroi hémisphérique est comprise entre 10 mm et 20 mm tandis que la hauteur de la chambre en surpression 15 entre la vitre de protection 13 et l’ouverture 17a est de 42 mm.
De préférence, la paroi de sortie 17 est réalisée en cuivre pour sa capacité à conduire la chaleur et sa propriété de malléabilité facilitant sa conformation. Dans l’exemple de réalisation illustré, la paroi de sortie 17 est fixée sur la face d’extrémité avant 16a de la bague 16 à l’aide d’un anneau de serrage 22 traversé par des vis 23 venant s’ancrer dans la bague 16.
Le dispositif de protection 3 comporte également une structure 25 de production d’un flux d’air sous pression, située en dehors de la fenêtre de marquage M de manière à être en dehors du trajet du faisceau laser F. La structure de production 25 est adaptée pour produire dans la chambre en surpression 15, à partir de la vitre de protection 13, un flux d’air sous pression de forme conique A et convergeant en un point P en direction de l’ouverture 17a ( ). Cette structure de production 25 est reliée à un circuit 26 d’alimentation en air comprimé communiquant avec une source de production d’air comprimé non représentée.
Selon une caractéristique avantageuse, le circuit d’alimentation 26 en air comprimé délivre dans la structure de production 25, un flux d’air sous une pression comprise entre 0,3 et 10 bars.
La structure de production 25 est configurée pour engendrer à l’intérieur de la chambre en surpression 15, un flux d’air sous pression A acheminé à partir de la vitre de protection 13 et présentant une forme conique, dirigé vers la paroi de sortie 17 et en particulier en direction de l’ouverture 17a. Ce flux d’air sous pression A est généré avec un angle déterminé β par rapport au plan de la surface externe 13b de la vitre de protection 13. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le flux d’air sous pression A est généré avec un angle déterminé β par rapport au plan de la surface externe 13b de la vitre de protection 13 compris entre 20° et 45° et de préférence entre 25° et 35°.
Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, la structure de production 25 génère un flux d’air sous pression de forme conique A convergeant en un point central P situé entre 1 cm en dehors de la chambre en surpression 15 et 1 cm à l’intérieur de la chambre en surpression 15. De préférence, la structure de production 25 génère un flux d’air sous pression de forme conique A convergeant en un point central P situé à l’intérieur de la chambre en surpression 15, entre la paroi de sortie 17 et 1 cm à l’intérieur de la chambre en surpression 15 (distance D sur la ).
Compte tenu de la forme conique du flux d’air sous pression A dirigé en direction de l’ouverture 17a, la structure de production 25 génère le flux d’air sous pression à la périphérie de la chambre en surpression 15, au niveau de son fond délimité par la vitre de protection 13. Le flux d’air sous pression A de forme conique est généré au plus près de la vitre de protection 13. Il doit être considéré que le flux d’air sous pression A présente une forme conique dès son introduction dans la chambre en surpression 15 et sur une partie seulement de son trajet en direction de la paroi de sortie 17. Compte tenu de la forme convexe de la paroi de sortie 17, le flux d’air de forme conique se propage ensuite en direction de l’ouverture 17a selon un flux laminaire qui sort par l’ouverture 17a de la paroi de sortie 17. Ce flux d’air laminaire sous pression sort sur la totalité de la section de l’ouverture 17a évitant ainsi la création de turbulences susceptibles de faire entrer des poussières par l’ouverture 17a en sens contraire du flux principal de sortie. De plus, ce flux d’air laminaire sort avec une vitesse s’opposant à la cinétique des particules de matière arrachées aux récipients et projetées en direction de l’ouverture 17a. Ce flux d’air sortant forme une véritable barrière à l’entrée de corps étrangers par l’ouverture 17a permettant d’éviter le dépôt de poussières sur la vitre de protection 13.
Dans le cas où la paroi de sortie 17 de la chambre en surpression 15 est une paroi plate, la dimension de l’ouverture 17a, la pression du flux d’air comprimé délivré par le circuit d’alimentation 26 dans la structure de production 25, la forme du flux d’air sous pression de forme conique A et convergeant en un point P en direction de l’ouverture 17a que produit la structure de production 25 sont adaptés pour produire une surpression dans la chambre en surpression 15, tout en permettant un flux de sortie sensiblement laminaire par l’ouverture 17a. Toutefois il est observé un fonctionnement plus stable du flux de sortie avec la variante préférée selon laquelle la paroi de sortie 17 est convexe par rapport à une paroi de sortie plate.
Il est à noter que la structure de production 25 est configurée pour engendrer le flux d’air sous pression A de forme conique soit sur toute la périphérie ou le pourtour de la chambre en surpression 15 ou soit en divers endroits localisés sur ce pourtour.
Les figures 6 et 7 illustrent un premier exemple de réalisation de la structure de production 25 configurée pour engendrer le flux d’air sous pression A de forme conique en divers endroits localisés sur la périphérie ou le pourtour de la chambre en surpression 15. La structure de production 25 est configurée pour générer une série de flux d’air sous pression dits élémentaires, séparés les uns des autres et formant ensemble le flux d’air sous pression A de forme conique.
Selon l’exemple de réalisation illustré aux figures 6 et 7, la structure de production 25 comporte une conduite 27 réalisée sous la forme d’un tore relié au circuit 26 d’alimentation en air comprimé. Dans l’exemple illustré, la conduite 27 est refermée sur elle-même pour former un tore refermé sur lui-même. Il est à noter que le tore peut ne pas être refermé complétement sur lui-même de sorte qu’une extrémité de la conduite 27 est reliée au circuit 26 tandis que l’autre extrémité positionnée à proximité de la première extrémité est obstruée. Cette conduite 27 est positionnée contre la vitre de protection 13, à l’intérieur de la chambre en surpression 15, de manière que l’axe de ce tore soit sensiblement confondu avec la direction de tir L. La conduite 27 repose ainsi sur la surface externe 13b de la vitre de protection 13, à la périphérie de la vitre de protection 13.
La conduite 27 est pourvue de buses ou d’orifices de sortie 29 pour des flux d’air sous pression convergents en direction de l’ouverture de passage. De préférence, au moins cinq orifices 29 sont aménagés pour produire une série de flux d’air sous pression élémentaires, séparés les uns des autres pour former ensemble le flux d’air sous pression A de forme conique. Comme indiqué précédemment, les orifices de sortie 29 sont orientés pour définir avec le plan de la vitre de protection 13, un angle β compris entre 20° et 45° et de préférence entre 25° et 35°.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la structure de production 25 est configurée pour générer une série de flux d’air sous pression, séparés les uns des autres d’une distance d’écartement sensiblement identique. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 6 et 7, neuf orifices de sortie 29 sont aménagés dans la conduite 27 de sorte que les orifices de sortie 29 sont distants deux à deux d’une distance angulaire de 40°. Bien entendu, le nombre d’orifices de sortie 29 peut être différent avec un écartement régulier ou non. Le diamètre des orifices de sortie 29 est déterminé de manière que la somme de leur surface soit inférieure à la surface de la conduite du circuit d’alimentation 26.
La illustre un deuxième exemple de réalisation de la structure de production 25 configurée pour engendrer le flux d’air sous pression A de forme conique sur toute la périphérie ou le pourtour de la chambre en surpression 15. Selon cet exemple de réalisation, la structure de production 25 comporte une fente 31 entourant la vitre de protection 13 en débouchant dans la chambre en surpression 15, en affleurant la vitre de protection pour générer un unique flux d’air sous pression de forme conique A. La fente 31 communique à l’opposé de la sortie du flux d’air dans la chambre en surpression 15, avec une chambre annulaire d’amenée 31a reliée au circuit 26 d’alimentation en air comprimé.
- haut-parleurs de surface parlante de 40 mm (famille 2) : Øx max = 4 mm, f c = 32 Hz.
Il apparaît ainsi que plus le déplacement du piston est important dans une zone où le champ magnétique est constant, plus le haut-parleur 14 présente une réponse en fréquence basse.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de communication pour un premier véhicule, le premier véhicule embarquant un système de radars à ondes millimétriques comprenant au moins un radar, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- allocation d’un premier ensemble de premiers intervalles temporels d’une bande passante allouée à le au moins un radar, chaque premier intervalle temporel du premier ensemble étant alloué pour au moins une fonction d’aide à la conduite automobile ;
- allocation d’un deuxième ensemble de deuxièmes intervalles temporels de la bande passante pour l’établissement d’au moins une communication selon un mode de communication de type véhicule vers véhicule, dit V2V,
Les figures 6 et 7 montrent un ensemble de distribution de formulation 600 représentatif, qui est compatible avec l’un quelconque des dispositifs de délivrance de formulation, des cartouches de formulation et des cartouches de nettoyage décrits dans le présent document. La fonction principale de l’ensemble de distribution de formulation 600 est de distribuer une formulation mélangée de deux formulations différentes à partir d’une cartouche de formulation sur la peau ou les cheveux d’un utilisateur. Dans certains modes de réalisation, l’ensemble de distribution de formulation 600 distribue la formulation mélangée à un débit de 20 à 40 mL/min ou 120 mL toutes les minutes, par exemple, 20 à 35 mL/min, 20 à 30 mL/min, 20 à 25 mL/min, 25 à 35 mL/min, 25 à 30 mL/min, ou 35 à 40 mL/min.
L’ensemble de distribution de formulation 600 inclut une première entrée de formulation 602 et une seconde entrée de formulation 604, un premier conduit de fluide 606 et un second conduit de fluide 608 raccordés fluidiquement à la première entrée de formulation 602 et à la seconde entrée de formulation 604, respectivement. Dans certains modes de réalisation, le premier conduit de fluide 606 et le second conduit de fluide 608 sont dimensionnés l'un par rapport à l'autre pour créer un rapport de composants prédéterminé entre une première formulation et une seconde formulation. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le premier conduit de fluide 606 et le second conduit de fluide 608 ont une même taille, par exemple, pour créer un rapport de composants prédéterminé de 1:1. Dans d'autres modes de réalisation, le premier conduit de fluide 606 et le second conduit de fluide 608 ont un diamètre différent, par exemple, pour créer un rapport de composants prédéterminé autre que 1:1. Dans certains modes de réalisation, chacune de la première entrée de formulation 602 et de la seconde entrée de formulation 604 est formée de saillies s’étendant vers l’arrière (c’est-à-dire vers la cavité de la cartouche lorsqu’elle est disposée dans la poignée réutilisable) à partir du premier conduit de fluide et du second conduit de fluide, respectivement, vers une extrémité arrière de la poignée réutilisable, les saillies étant configurées pour faire saillie dans la cartouche de formulation.
Un ensemble de buses à mouvement alternatif 616 inclut une pluralité de buses annulaires 618 disposées sur un peigne 620 qui, en utilisation, effectue un mouvement de mouvement alternatif le long d’une gorge de la poignée réutilisable 406 tout en distribuant la formulation sur la peau ou les cheveux d’un utilisateur, afin d’obtenir une couverture de formulation plus uniforme. Chacune des buses 618 inclut un canal de formulation 622, chacun d’entre eux étant raccordé fluidiquement au premier conduit de fluide 606 et au second conduit de fluide 608 via le collecteur 624. Dans certains modes de réalisation, chaque canal de formulation 622 est effilé, ce qui présente l’avantage d’augmenter la vitesse de distribution de formulation et/ou de mélanger davantage les deux formulations. Le canal de formulation effilé s’est avéré avantageux lorsqu’il est utilisé en combinaison avec d’autres particularités décrites dans le présent document, par exemple, lorsque la pompe 614 est une pompe péristaltique et/ou lorsque la chambre de mélange turbulent inclut un ou plusieurs mélangeurs hélicoïdaux 626.
Les buses 618 sont raccordées fluidiquement au premier conduit de fluide 606 et au second conduit de fluide 608 via une chambre de mélange turbulent 632, qui mélange une première formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le premier conduit de fluide 606 avec une seconde formulation aspirée depuis la cartouche de formulation via le second conduit de fluide 608 pour créer une formulation mélangée. En particulier, la chambre de mélange turbulent 632 mélange les deux formulations en les combinant dans une chambre commune sous pression, et en faisant s’écouler les deux formulations devant un ou plusieurs éléments de mélange, qui créent un écoulement turbulent de la formulation mélangée (par opposition à un écoulement laminaire). Les proportions de la première formulation par rapport à la seconde formulation varient selon les modes de réalisation. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la formulation mélangée est un mélange d’une première formulation et d’une seconde formulation à un rapport d’environ 0,8:1,0 à 1,2:1,0, par exemple 0,85, 0,90, 0,95, 1,00, 1,05, 1,10 ou 1,15.
Dans certains modes de réalisation, la chambre de mélange turbulent 632 inclut un mélangeur hélicoïdal 626 disposé à l’intérieur. Certains modes de réalisation incluent une pluralité de mélangeurs hélicoïdaux 626 raccordés fluidiquement en série le long d’un chemin fluidique à l’intérieur de la chambre de mélange turbulent 632, pour un mélange amélioré. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un diamètre extérieur compris entre 2,00 mm et 5,00 mm, par exemple entre 3,00 mm et 4,00 mm, par exemple de 3,18 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a une longueur totale comprise entre 20,0 mm et 40,0 mm, par exemple, entre 25,0 mm et 35,0 mm, par exemple, de 33,0 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque mélangeur hélicoïdal a un pas longueur-diamètre (défini comme la longueur totale / [diamètre extérieur * # éléments de mélange]) compris entre 0,75 et 1,25, par exemple entre 0,80 et 0,90, par exemple de 0,865. On a découvert que la combinaison des spécifications qui précèdent produit la meilleure consistance de formulation mélangée, en particulier lorsque les deux formulations ne sont mélangées qu’en aval de la pompe 614, juste en amont de l’ensemble de buses à mouvement alternatif 616, et également lorsque la pompe 614 est une pompe péristaltique.
La cartouche de formulation 800 est un mode de réalisation durable spécifiquement conçu pour réduire les déchets et l’impact environnemental, tout en délivrant une expérience conviviale. À cette fin, la cartouche de formulation 800 inclut deux composants principaux : une portion de poignée 802 et une unité de recharge de cartouche de formulation jetable 804 (ci-après désignée simplement unité de recharge 804) configurée pour glisser de manière réversible dans la portion de poignée 802. Historiquement, les cartouches connues ont été conçues pour être entièrement jetées après épuisement de la formulation stockée à l’intérieur, ce qui entraîne des déchets importants et un coût plus élevé pour le consommateur.
Ce paramètre peut être utilisé pour déterminer quel traitement d’élimination en hétéroatomes peut être appliqué à une composition d’huile d’origine naturelle contenant des lipides pour atteindre une teneur cible en hétéroatomes, notamment en phosphore et/ou azote.
Le paramètre peut aussi être utilisé dans un procédé de diminution de la teneur en hétéroatomes d’une composition d’origine naturelle contenant des lipides, notamment un procédé de diminution de la teneur en hétéroatomes
Description détaillée Méthode de détermination d’un paramètre représentatif de la qualité d’une composition d’origine naturelle
Un premier objet de l’invention concerne une méthode de détermination d’un paramètre représentatif de la qualité d’une composition d’origine naturelle comprenant des hétéroatomes et des lipides choisis parmi des lipides phénoliques, des acides gras, des triglycérides, des di-glycérides, des mono-glycérides, des phospholipides, des esters d'acides gras et/ou un mélange de deux ou plusieurs de ces composés, la méthode comprenant :
(A) la détermination de la teneur totale de ladite composition en au moins un hétéroatome choisi parmi le phosphore et l’azote,
(B) l’identification des composés de l’au moins un hétéroatome hydratables à pH neutre et la détermination de la teneur totale de ladite composition en l’au moins un hétéroatome présent dans les composés de cet hétéroatome hydratables à pH neutre identifiés,
(C) la détermination en tant que paramètre représentatif de la qualité de la composition du rapport de la teneur totale en l’au moins un hétéroatome présent dans les composés de cet hétéroatome hydratables à pH neutre identifiés sur la teneur totale de la composition en cet hétéroatome, ce rapport étant déterminé pour le phosphore, pour l’azote ou pour chacun de ces deux hétéroatomes.
En particulier, l’étape (B) peut être réalisée au moyen d’une technique d’analyse choisie parmi la RMN, la spectroscopie de masse, la chromatographie ionique, la chromatographie en phase liquide couplée à la spectrométrie de masse (LC-MS), la chromatographie sur couche mince performante (HPTLC).
On pourra ainsi utiliser la RMN du phosphore 31 (noté 31 P) ou de l’azote 15 (noté 15 N).
La détermination réalisée à l’étape (A) peut être réalisée par une analyse élémentaire, typiquement par fluorescence X (XRF) ou encore par ICP (notamment selon la norme UOP 389), bien que d’autres méthodes soient envisageables (RMN, HPTLC,…).
Les teneurs totales peuvent être des teneurs en masse, par exemple exprimée en ppm, ou des concentrations, par exemple une concentration molaire ou autre.
Les techniques d’analyse susmentionnées sont bien connues de l’homme du métier qui saura les mettre en œuvre, et notamment préparer les échantillons, pour identifier les composés hydratables à pH neutre et quantifier le phosphore et/ou l’azote présents dans cette composition.
Par exemple, pour la RMN du 31 P, l’échantillon peut subir un lavage avec un agent chélatant (par exemple de type EDTA ou autre) à un pH approprié (par exemple un pH=7) puis les phases organique et aqueuse sont séparées et l’analyse par RMN du 31 P est ensuite réalisée sur chacune des phases récupérées.
Typiquement, les composés de l’azote ou du phosphore hydratables à pH neutre que l’on souhaite identifier et dont on souhaite quantifier la teneur en P et/ou N sont des composés dont on connaît la structure et la présence potentielle, par exemple suite à une analyse préalable de la composition.
Composition d’origine naturelle
La composition d’origine naturelle utilisée dans la présente invention est une composition comprenant des hétéroatomes et des lipides choisis parmi des lipides phénoliques, des acides gras, des triglycérides, des di-glycérides, des mono-glycérides, des phospholipides, des esters d'acides gras et/ou un mélange de deux ou plusieurs de ces composés.
Une dent 10 est constituée de deux faces : la face de coupe 10a et la face de dépouille 10b, comme le montre la . L’intersection entre ces deux faces 10a, 10b est appelée arête de coupe 10c. Cette arête de coupe 10c n’est pas forcément vive et peut présenter un rayon (d’acuité d’arête - appelé r β ) ou encore un chanfrein (cf. ). Lors du brochage, la matière sectionnée va former un copeau 8 qui va se dérouler sur la face de coupe 10a (cf. ). Pour que ce copeau 8 soit généré de façon efficiente, la face de coupe 10a peut être inclinée dans deux directions. Ces deux inclinaisons sont caractérisées par deux angles : l’angle de coupe (γ) et l’angle d’inclinaison (λ s ), comme le montre la . Pour éviter à la matière de talonner sur l’outil juste après l’usinage, la face de dépouille 10b est inclinée par un angle appelé angle de dépouille (α).
La montre les différentes zones de déformation de la matière lors du contact entre l’outil et la matière.
Une zone de cisaillement primaire (ZCP) 16 s’étend de l’arête de coupe 10c jusqu’à la surface libre du copeau 8. Dans cette zone 16, des déformations plastiques intenses vont être générées par le contact entre l’outil et la pièce. Les vitesses de déformation peuvent atteindre 10 5 s -1 . A titre de comparaison, ce niveau de déformation plastique n’est pas atteignable par des essais mécaniques classiques (10 2 à 10 3 s -1 maximum) mais uniquement par des essais de type balistiques. Lié à cet écrouissage de la matière, le matériau va accommoder cette déformation, entre autre, en générant de la chaleur. Comme les phénomènes sont extrêmement rapides, la chaleur ne peut pas être dissipée à travers le matériau. La température va donc augmenter rapidement de façon locale dans une bande 18 appelée bande de cisaillement adiabatique selon un plan de cisaillement orienté selon un angle appelé φ. Cette augmentation de la température va réduire les propriétés du matériau facilitant le cisaillement du matériau et l’apparition du copeau 8. La limite de rupture en cisaillement devient alors moins importante. Ce phénomène est appelé adoucissement thermique du matériau. L’angle φ et l’épaisseur e du copeau 8 vont dépendre de l’avance, de la profondeur de passe, du matériau usiné et de la géométrie de l’outil.
La zone de cisaillement secondaire (ZCS) 20 se trouve à l’interface outil-copeau. Elle est le siège de frottements intenses impliquant des contraintes thermomécaniques très importantes. Ce phénomène amène à la création d’une usure sur la face de coupe 10a de l’outil appelée usure en cratère.
La zone de cisaillement tertiaire (ZCT) 22 est localisée entre la face de dépouille 10b de l’outil et la surface de la matière fraîchement usinée à proximité de l’arête de coupe 10c. Les interactions entre la face de dépouille 10b et cette matière fraîchement usinée prennent leur genèse au niveau de l’arête de coupe 10c. En effet, à proximité de l’arête 10c (hors zone de cisaillement primaire 16), la pression exercée par l’outil sur le matériau à usiner génère des déformations élasto-plastiques au sein du matériau. Comme il existe un mouvement relatif entre l’outil et la matière à usiner, cette dernière fraichement usinée va passer « sous » la face de dépouille 10b. N’étant plus contrainte par l’arête 10c de l’outil, la partie élastique de la déformation va tendre à s’annihiler et la matière va tendre à retrouver sa position initiale vers le côté libre de contrainte, c’est-à-dire, en direction de l’outil. Ce phénomène s’appelle le retour élastique. Selon l’intensité de ce retour élastique qui va dépendre, entre autres, des caractéristiques mécaniques du matériau usiné, un frottement plus ou moins intense sur la face de dépouille 10b de l’outil. Ce phénomène est à l’origine de l’usure sur la face de dépouille 10b de l’outil appelée usure en dépouille.