INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme décrit précédemment en référence à la , la première couche structurelle 23 peut être gravée au cours de la même étape S4 pour délimiter la membrane 131 (tel est généralement le cas lorsque la première couche structurelle 23 et la deuxième couche structurelle 25 sont formées du même matériau). La première couche structurelle 23 est ainsi séparée en deux portions : une première portion 23a formant la membrane 131 du piston et une deuxième portion 23b appartenant au bâti du transducteur.
Une alternative consiste à graver la deuxième couche structurelle 25 et la première couche structurelle 23 séparément, en utilisant des chimies de gravure différentes, lorsque les deux couches sont formées de matériaux différents.
La gravure de la première couche structurelle 23 débouche avantageusement sur la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22.
Entre l’étape S3 de formation de la deuxième couche structurelle 25 et l’étape S4 de gravure de la deuxième couche structurelle 25, le procédé de fabrication peut également comprendre des étapes de dépôt et de structuration d’une couche de germanium 26 sur la deuxième couche sacrificielle 25. La couche de germanium 26 est de préférence formée à la périphérie de la première région 21A.
A l’étape S5 de la , la deuxième couche sacrificielle 24 est gravée de la façon décrite en référence à la (gravure sélective par rapport au substrat 21, à la première couche structurelle 23 et à la deuxième couche structurelle 25), jusqu’à la retirer entièrement. Simultanément, une portion de la première couche sacrificielle 22 est gravée, en partant du fond de la tranchée correspondant à la périphérie de la membrane 131, formant ainsi la cavité 22’. La cavité 22’ s’étend au moins en partie sous la membrane 131.
Plus particulièrement, la gravure de la deuxième couche sacrificielle 24 peut s’étendre à la première portion 22a de première sacrificielle 22, comme cela est illustré par la .
La représente l’étape S6 de report du capot 27 sur la deuxième couche structurelle 25, pour former la chambre sous atmosphère contrôlée et, dans cet exemple, le volume arrière BV du microphone.
Le capot 27 peut être recouvert d’une couche d’aluminium 28 qui est mise en contact avec la couche de germanium 26 afin de réaliser un collage par scellement eutectique aluminium-germanium.
La représente l’étape S7 de gravure du substrat 21 (après l’étape S6’ de retournement du substrat 21 suivie d’un éventuel amincissement du substrat 21), permettant d’accéder à la face opposée du piston 13 et de délimiter le premier bras de transmission 141. Comme sur la , le substrat 21 est gravé en se servant de la première couche sacrificielle 22 comme couche d’arrêt. La gravure du substrat 21 est inscrite à l’intérieur de la périphérie du piston 13, de façon à ne pas déboucher dans la cavité 22’.
En référence à la , le procédé de fabrication s’achève par l’étape S8 de gravure de la première couche sacrificielle 22 (et plus particulièrement de sa première portion 22a), comme décrit en relation avec la (deuxième étape de libération du piston). La cavité 210 du substrat 21 redevient alors totalement libre.
Le pincement d’air, source d’amortissement et donc de bruit, se produit entre une portion périphérique de la membrane 131 et le substrat 21. Pour réduire le phénomène d’amortissement, la cavité 210 formée à l’étape S11 dans le substrat 21 est configurée de sorte que la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22 soit située en regard de la portion périphérique de la membrane 131 (portion en superposition avec le substrat 21). Par « disposée en regard », on entend que la portion périphérique de la membrane 131 et la première portion 22a s’étendent l’une en face de l’autre, au moins en partie (autrement dit, il y a superposition partielle ou totale). La portion périphérique de la membrane 131 est de préférence recouverte par la structure de rigidification 132. La largeur de la portion périphérique est par exemple comprise entre 2 µm et 15 µm.
Une telle configuration permet d’obtenir (après l’étape S8 de gravure de la deuxième couche sacrificielle 22 ; cf. ) un gap G plus important entre la membrane 131 du piston 13 et la partie restante du substrat 21, comparativement à la situation où la première couche sacrificielle 22 est d’épaisseur constante ( ). Le phénomène d’amortissement, dû au pincement d’air, est donc considérablement réduit.
Autrement dit, le substrat 21 et la portion périphérique de la membrane 131 sont éloignées d’une distance (gap G) supérieure à la distance entre le substrat 21 et la deuxième partie 23b de la première couche structurelle 23. Ces distances sont mesurées perpendiculairement aux faces de la membrane 131.
La formation de la cavité 210 résulte en un épaississement local de la première couche sacrificielle 22. Utiliser une première couche sacrificielle 22 d’épaisseur plus importante dans la région 21a du substrat dédiée à la formation du piston 13 (ou au moins en regard de la portion périphérique de la membrane 131) est une solution plus avantageuse que d’augmenter l’épaisseur de toute la première couche sacrificielle 22, car elle n’impacte pas la fabrication des autres parties du microphone (qui font appel à cette première couche sacrificielle 22), comme les moyens de détection capacitive.
ethylenediaminetetraacetic acid(EDTA),
ethylenediamine-N, N'-diglutaric acid (EDDG),
N-2-hydroxyethyl-N,N-diacetic acid and glyceryl imino diacetic acid (comme décrit dans les documents EP-A-317 542 et EP-A-399 133),
iminodiacetic acid-N-2-hydroxypropyl sulfonic acid et aspartic acid N-carboxymethyl N-2-hydroxypropyl-3-sulfonic acid (comme décrit dans le document EP-A-516 102),
agents chélateurs basés sur l’acide iminodisuccinique(IDSA) (décrit dans le document EP-A-509 382),
tetrasodium glutamate diacetate (GLDA) tel que Dissolvine GL38, 45S ou GL-47-S de chez Akzo Nobel.
Parmi les agents chélateurs mentionnés, on utilise de préférence acide éthylènediamine-tétraacétique (EDTA), acide diéthylènetriaminepentaacétique (DTPA), acide S,S’-éthylènediaminedisuccinique (EDDS), disuccinate d’éthylènediamine trisodique, acide éthylènediamine-tétraméthylènephosphonique (EDTMP), diacétate de glutamate tétrasodique (GLDA) et une combinaison de ceux-ci.
De manière préférée entre toutes, l’agent chélateur est le diacétate de glutamate tétrasodique.
Une des idées à la base de l’invention est de ne pas recourir à une pompe de gavage telle qu’évoquée plus haut, mais d’intégrer au système hydraulique de la nacelle élévatrice un bloc de gavage, qui est non motorisé et qui coopère avec un bloc pompe à régulation de pression. Selon l’invention, ce bloc de gavage pilote la régulation de pression du bloc pompe de manière que (i) le bloc pompe refoule le fluide avec une pression de refoulement qui, quels que soient les actionneurs hydrauliques commandés en actionnement notamment pour les besoins de la translation au sol et/ou pour le déplacement de la structure élévatrice, est toujours suffisante pour permettre l’actionnement de ces actionneurs hydrauliques à actionner et (ii) le ou les actionneurs hydrauliques dont celui impliqué dans le défreinage, qui nécessitent d’être alimentés avec du fluide sous une pression de gavage prédéterminée pour être actionnés, sont efficacement alimentés par le bloc de gavage dès lors que ce ou ces actionneurs hydrauliques sont commandés en actionnement. Il en résulte que l’entraînement du bloc pompe de la nacelle conforme à l’invention peut indifféremment être de nature thermique ou de nature électrique : en d’autres termes, les mêmes composants hydrauliques peuvent être implantés aux mêmes endroits au sein d’une nacelle à motorisation thermique et au sein d’une nacelle à motorisation électrique, comme illustré plus en détail par la suite. La conception, l’industrialisation et la fabrication d’une version thermique et d’une version électrique de la nacelle conforme à l’invention s’en trouvent ainsi remarquablement améliorées. De plus, le gavage opéré par le bloc de gavage de la nacelle conforme à l’invention est optimisé énergiquement dans le sens où le bloc pompe adapte sa puissance hydraulique aux besoins effectifs : lorsque la nacelle n’est pas commandée aux fins de sa translation au sol, toute la puissance hydraulique du bloc pompe peut être utilisée pour actionner les actionneurs hydrauliques agissant sur la structure élévatrice, notamment sans qu’il ne soit nécessaire de faire tourner « pour rien » une pompe de gavage telle qu’évoquée plus haut ; à l’inverse, lorsque la nacelle est commandée uniquement aux fins de sa translation au sol, la puissance hydraulique du bloc pompe est limitée à l’alimentation de la ligne d’alimentation accessoire par le bloc de gavage avec du fluide sous la pression de gavage. En pratique, diverses formes de réalisation peuvent être envisagées pour le bloc pompe et pour le bloc de gavage, comme détaillé par la suite. Par ailleurs, l’invention trouve une application remarquable aux nacelles à ponts, également comme présenté plus en détail par la suite.
Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses de la nacelle élévatrice conforme à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le bloc de gavage est relié au bloc de distribution principal par une première ligne de charge, qui est à la pression de charge, et est relié au bloc pompe par une seconde ligne de charge dont la pression est commandée par le bloc de gavage pour être :
- la pression de la première ligne de charge lorsqu’au moins l’un des premiers actionneurs est commandé en actionnement sans que le ou les seconds actionneurs ne soient commandés en actionnement,
- une réduction de la pression de refoulement lorsque le ou au moins l’un des seconds actionneurs, dont celui agissant sur le dispositif de défreinage, est commandé en actionnement sans que les premiers actionneurs ne soient commandés en actionnement, et
- le maximum entre la pression de la première ligne de charge et ladite réduction de la pression de refoulement lorsqu’au moins l’un des premiers actionneurs et le ou au moins l’un des seconds actionneurs, dont celui agissant sur le dispositif de défreinage, sont commandés en actionnement, le bloc de gavage pilotant la régulation de pression du bloc pompe en ajustant la pression de refoulement à la pression de la seconde ligne de charge, majorée d’un différentiel de pression constant ;
- le bloc de gavage comporte :
- un réducteur de pression qui régule la pression du fluide le traversant à ladite réduction de la pression de refoulement,
- une électrovanne qui (i) met en communication la ligne d’alimentation dérivée avec le réducteur de pression lorsque le ou au moins l’un des seconds actionneurs, dont celui agissant sur le dispositif de défreinage, sont commandés en actionnement, et (ii) isole la ligne d’alimentation dérivée vis-à-vis du réducteur de pression lorsque le ou les seconds actionneurs ne sont pas commandés en actionnement, et
- un sélecteur qui envoie à la seconde ligne de charge le fluide ayant la plus forte pression entre le fluide sortant du réducteur de pression et le fluide de la première ligne de charge ;
- le bloc de gavage comporte un réducteur de pression qui relie la ligne d’alimentation dérivée et la ligne de gavage et qui régule la pression du fluide le traversant à la pression de gavage ;
- le bloc pompe comporte une pompe à cylindrée variable, qui aspire le fluide depuis le réservoir et qui refoule le fluide dans la ligne de refoulement, et un régulateur, qui met en œuvre ladite régulation de pression et qui agit sur un organe de commande, tel qu’un vérin, commandant la cylindrée de la pompe ;
- les organes de liaison au sol sont répartis en au moins deux paires d’organes de liaison au sol, les deux organes de liaison au sol de chaque paire étant respectivement portés par les extrémités opposées d’un même pont et formant avec ce dernier un essieu du châssis ;
- au moins un des ponts comprend un arbre de transmission, qui transmet l’entraînement de la motorisation aux organes de translation au sol portés par le pont et qui inclut un différentiel, et les seconds actionneurs incluent, pour le ou au moins l’un des différentiels, un actionneur agissant sur un dispositif de blocage qui, à l’état activé, bloque le différentiel concerné ;
- le ou au moins l’un des essieux est oscillant, et les seconds actionneurs incluent, pour le ou chaque essieu oscillant, des vérins qui sont en appui sur le pont de l’essieu concerné de manière à en commander l’oscillation ;
- les premiers actionneurs incluent au moins un actionneur agissant sur l’orientation d’au moins certains des organes de translation au sol par rapport au châssis pour modifier la direction dans laquelle le châssis se translate au sol ;
Il est connu de minimiser ces frottements par un apport de graisse/lubrifiant pour garantir le bon fonctionnement du boîtier d’accrochage mais aussi son intégrité face à l’usure. Cet apport nécessite l’ouverture du boîtier d’accrochage et est généralement effectué selon un programme d’entretien régulier correspondant à une maintenance préventive effectuée selon des critères prédéterminés (durée de mise en service, nombre de cycles effectués…) et dont l’objectif est de réduire la probabilité de défaillance du boîtier d’accrochage. Ce type de maintenance nécessite notamment de connaître le comportement du boîtier d’accrochage, ses modes de dégradation et le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries, et ne permet pas d’optimiser les fréquences d’opération de maintenance du boîtier d’accrochage. Il faudrait pour cela caractériser précisément le comportement du boîtier d’accrochage dans des environnements variés qui sont dépendants des conditions d’exploitation de l’aéronef par la compagnie qui l’exploite.
Pour pallier à ces inconvénients, il a été envisagé une maintenance prédictive consistant à mesurer la pression dans le vérin du boîtier d’accrochage pour surveiller en temps réel l’effort d’actionnement, et à définir un seuil de pression à partir duquel une opération de maintenance doit être réalisée.
Or, la vitesse de montée en pression d’un vérin de boîtier d’accrochage est généralement très importante (supérieure à 1000 bars par seconde). Ceci est le résultat d’un faible volume de fluide comprimé par le piston et a pour conséquence d’entraîner un déverrouillage très rapide du crochet. Cette rapidité rend difficile l’observation du temps et de la pression de déverrouillage du crochet.
Les figures 1A et 1B illustrent deux exemples d’évolution de la pression dans un vérin de boîtier d’accrochage. La correspond à un état de fonctionnement normal du boîtier d’accrochage pour lequel le temps et la pression de déverrouillage sont respectivement sensiblement égaux à 1,07 seconde et 60 bars. La correspond à un état de fonctionnement dégradé du boîtier d’accrochage (le frottement s’est accru entre des pièces internes composant le boîtier d’accrochage suite par exemple à un défaut d’entretien dudit boîtier d’accrochage) pour lequel le temps et la pression de déverrouillage sont respectivement sensiblement égaux à 1,16 seconde et 160 bars.
Entre l’état de fonctionnement normal et l’état de fonctionnement dégradé, la différence de temps de déverrouillage est inférieure à 100 millisecondes, de sorte qu’une fréquence d’observation supérieure à 100 Hertz serait nécessaire au niveau du calculateur des atterrisseurs pour garantir une détection pertinente de la dégradation du boîtier d’accrochage.
Or, la fréquence d’exécution d’un tel calculateur est généralement sensiblement égale à 12,5 Hertz. L’augmenter aurait pour effet d’entraîner un accroissement de la charge du calculateur (on parle généralement de charge CPU de l’anglais « Central Processing Unit ») et donc du dimensionnement du calculateur.
A cet effet, on propose un procédé pour diagnostiquer un état de dégradation d’un boîtier d’accrochage pour la retenue d’une olive d’un élément mobile, le boîtier d’accrochage comprenant :
un crochet pivotant entre une position de libération et une position de retenue de l’olive ; un organe de verrouillage pivotant entre une position de verrouillage dans laquelle le crochet est immobilisé en position de retenue par l’organe de verrouillage, et une position de déverrouillage dans laquelle le crochet est libre de se déplacer sous la poussée de l’olive de l’élément mobile ; et un actionneur de déverrouillage comportant un vérin hydraulique alimenté pour agir sur l’organe de verrouillage en vue de le repousser vers la position de déverrouillage.
Selon l’invention, le procédé comprend, lors d’une séquence de libération du crochet immobilisé en position de retenue par l’organe de verrouillage, les étapes suivantes :
alimenter le vérin en fluide sous pression avec une loi d’évolution selon laquelle la pression du fluide est, pendant une durée prédéterminée, inférieure à une pleine pression, puis égale à la pleine pression ; déterminer un instant de libération du crochet et le comparer à l’instant où prend fin la durée prédéterminée ; déduire de la comparaison réalisée à l’étape b) un état de dégradation du boîtier d’accrochage.
En retardant l’application de la pleine pression dans la chambre du vérin, un tel procédé permet de diagnostiquer une dégradation des performances de déverrouillage du boîtier d’accrochage avant la perte complète de la fonction de déverrouillage, et donc de programmer une maintenance du boîtier d’accrochage permettant de se prémunir d’une panne latente de celui-ci. Cette détection de la dégradation des performances de déverrouillage du boîtier d’accrochage se base uniquement sur le temps de libération du crochet et ne nécessite pas l’usage d’un capteur de pression.
De manière particulière, la durée prédéterminée est légèrement supérieure à une durée maximale de libération du crochet dans des conditions nominales de graissage/lubrification du boîtier d’accrochage.
De manière particulière, l’instant de libération du crochet est déterminé à partir d’un capteur de proximité agencé pour détecter la présence dudit crochet en position de retenue.
De manière particulière, le procédé comprend en outre l’étape d) consistant à programmer, à partir de l’état de dégradation du boîter d’accrochage, une maintenance dudit boîtier d’accrochage.
Le dispositif de suspension 3 est constitué d’une première élingue 3a permettant de suspendre la partie avant du projectile 2 à une structure de support 4 et d’une seconde élingue 3b permettant de suspendre la partie arrière du projectile 2 à la structure de support 4.
Il est à noter que le dispositif de suspension 3 pourrait également être constitué d’un nombre quelconque d’élingues, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
La structure de support 4, de type portique, comprend un cadre rectangulaire horizontal 4a et quatre montants verticaux 4b disposés aux quatre coins du cadre 4a et permettant de surélever ce dernier. La structure de support 4 est de préférence rendue fixe par rapport au sol, étant notamment lestée ou fixée directement au sol.
Un premier anneau 5a est fixé sur la partie avant du projectile 2, la première élingue 3a étant insérée dans le premier anneau 5a et les deux extrémités de la première élingue 3a étant fixées à deux côtés opposés du cadre 4a, respectivement.
De manière identique, un second anneau 5b est fixé sur la partie arrière du projectile 2, la seconde élingue 3b étant insérée dans le second anneau 5b et les deux extrémités de la seconde élingue 3b étant fixées auxdits deux côtés opposés du cadre 4a, respectivement.
Le dispositif de simulation 1 comprend en outre un dispositif de propulsion 6 disposé selon la direction longitudinale du projectile 2 suspendu, en regard de l’extrémité arrière 2a du projectile 2 suspendu à une distance prédéfinie de cette dernière, et un impacteur 7 de type barreau métallique configuré pour être propulsé par le dispositif de propulsion 6 à une vitesse prédéfinie vers l’extrémité arrière 2a du projectile 2 suspendu afin d’obtenir un impact métal/métal entre l’extrémité arrière 2a du projectile 2 et l’une des extrémités de l’impacteur 7 de type barreau métallique.
Le dispositif de propulsion 6 est un canon à gaz léger, composé d’un réservoir 6a contenant du gaz sous pression et d’un tube de lancement 6b, qui permet d’accélérer l’impacteur 7 à grande vitesse de manière à ce que ce dernier percute le projectile 2 à une vitesse d’impact prédéfinie.
Le projectile 2 est un projectile instrumenté comprenant un accéléromètre 8 disposé sur le projectile 2 et relié, par un fil 10, à un dispositif de calcul 9 disposé sur le cadre 4a de la structure de support 4.
Il est à noter que l’accéléromètre 8 pourrait également être disposé à l’intérieur du projectile 2 et relié de manière sans fil au dispositif de calcul 9, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
L’accéléromètre 8 permet de détecter l’accélération du projectile 2 lors de son impact par l’impacteur 7, et le dispositif de calcul 9 permet, à partir des données provenant de l’accéléromètre 8, de calculer le spectre de réponse aux chocs résultant du choc de l’impacteur 7 sur l’extrémité arrière 2a du projectile 2.
Le dispositif de simulation 1 permet ainsi de reproduire un environnement dynamique munitionnaire permettant de placer le projectile 2 dans des conditions similaires à celles rencontrées lors d’un choc de sortie de bouche de canon, et est conçu de manière à ce que l’impact du projectile 2 par l’impacteur 7 génère un spectre de réponse aux chocs qui est similaire à celui d’une sortie de bouche de canon du projectile 2.
Le projectile 2 instrumenté intègre à l’intérieur de celui-ci au moins un bloc électronique embarqué 11.
Après l’impact, la tenue, ou tout du moins le comportement, du bloc électronique embarqué 11 peut être vérifiée. La présente invention permet ainsi de tester et de qualifier des moyens de protection du bloc électronique embarqué 11 dans le projectile 2, ce qui permet de travailler ensuite sur des solutions d’amortissement dans l’environnement réel du projectile 2.
La vitesse d’impact de l’impacteur 7 sur le projectile 2 est choisie de manière à générer le bon niveau de sollicitation sur le projectile 2 pour simuler un choc de sortie de bouche de canon. Le spectre de réponse aux chocs calculé par le dispositif de calcul 9 dépend ainsi de la valeur choisie pour la vitesse d’impact, de telle sorte que la modification de la vitesse d’impact permet de faire varier le spectre de réponse aux chocs calculé.
Le dispositif de simulation 1 comprend en outre une caméra haute vitesse 12 permettant d’enregistrer le comportement du projectile 2 lors de l’impact de l’impacteur 7 sur l’extrémité arrière 2a du projectile 2, ce qui permet d’observer le comportement du projectile 2 pendant un équivalent de choc de sortie de bouche, sans être gêné par la présence d’un frein de bouche ou par des gaz de tir ou par une structure de récupération de projectile.
Le dispositif de simulation 1 permet ainsi de mettre en œuvre un procédé de simulation d’environnement dynamique munitionnaire pour le projectile 2 comprenant les étapes suivantes :
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de communication pour un véhicule embarquant un système de radars à ondes millimétriques vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de communication mis en œuvre par un premier véhicule embarquant un système de radars à ondes millimétriques comprend la réception de premières informations représentatives de position de chaque deuxième véhicule d’un ensemble de deuxièmes véhicules (lequel comprend un ou plusieurs deuxièmes véhicules).