Poudre d’alliage (1) à base de nickel, caractérisée en ce qu’elle comprend, en pourcentages massiques, 14,00 à 15,25 % de chrome, 14,25 à 15,75 % de cobalt, 4,00 à 4,60 % d’aluminium, 0 à 0,50 % de fer, 0 à 0,15 % de manganèse, 3,00 à 3,70 % de titane, 3,90 à 4,50 % de molybdène, 0 à 0,015 % de soufre, 0 à 0,06 % de zirconium, 0,012 à 0,020 % de bore, 0 à 0,20 % de silicium, 0 à 0,10 % de cuivre, 0 à 150 ppm de carbone, 0 à 0,5 ppm de bismuth, 0 à 5 ppm de plomb, 0 à 1000 ppm de platine, 0 à 1000 ppm de palladium, 0 à 50 ppm d’hydrogène, 0 à 5 ppm d’argent, 0 à 120 ppm d’azote, 0 à 1000 ppm de rhénium, 0 à 410 ppm d’oxygène et 0 à 500 ppm d’impuretés inévitables, le reste étant constitué par du nickel, et en ce qu’elle présente: - une granulométrie D10 comprise entre 3 et 10 µm,- une granulométrie D90 comprise entre 20 et 40 µm et, - une granulométrie D50 comprise entre 10 et 20 µm, les valeurs des granulométries D10, D50 et D90 ayant été mesurées par diffraction laser selon la norme ISO 13322-2. Procédé de fabrication d’une pièce, notamment pour l’aéronautique, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - une étape (E1) de mélange de la poudre d’alliage à base de nickel selon la revendication 1 avec au moins un liant plastique (2), - une étape (E2) de granulation de ce mélange, de façon à obtenir des granulés (3) de mélange d’alliage et de plastique - une étape (E3) de moulage par injection des granulés de mélange (3) dans un moule, pour l’obtention d’une pièce crue (4), - une étape (E4A, E4B, E5) de déliantage pour l’obtention d’une pièce déliantée (6), - une étape (E6) de frittage de la pièce déliantée pour obtenir une pièce frittée (7). Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (E9) de trempe de la pièce frittée (7) qui consiste en un traitement thermique de la pièce frittée (7) à une température comprise entre 1120 °C et 1190 °C, préférentiellement une température comprise entre 1150 °C et 1170 °C pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 heures, préférentiellement pendant 2 heures à pression atmosphérique, cette étape étant réalisée après l’étape de frittage (E6). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (E10) de traitement thermique de revenu qui consiste en un traitement thermique de la pièce frittée (7) à une température comprise entre 720 °C et 800 °C, préférentiellement une température comprise entre 750 °C et 770 °C pendant une durée comprise entre 3h30 et 4h30, préférentiellement une durée de 4 heures, cette étape étant réalisée après l’étape de frittage (E6) et après l’étape optionnelle (E9) de trempe. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (E7) de compactage isostatique à chaud qui consiste en un traitement thermique à une température comprise entre 1160 °C et 1200 °C, préférentiellement une température de 1180 °C , pendant 2 heures à 4 heures sous une pression supérieure à 100 MPa et inférieure à 200 MPa, préférentiellement une pression comprise entre 110 MPa et 130 MPa, cette étape étant réalisée après l’étape (E6) de frittage et avant les éventuelles étapes de trempe (E9) et de traitement thermique de revenu (E10). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (E8) de traitement thermique à haute température de la pièce frittée (7) qui consiste en un traitement thermique de la pièce frittée (7) à une température comprise entre 1200 °C et 1280 °C, préférentiellement une température comprise entre 1220°C et 1240°C pendant une durée comprise entre 2 heures et 6 heures, préférentiellement pendant cinq heures à pression atmosphérique, cette étape étant réalisée après l’étape (E6) de frittage et après l’étape éventuelle de compactage isostatique à chaud (E7), mais avant les étapes optionnelles de traitements thermiques (E9) et (E10). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6 caractérisé en ce que le taux de charge volumique en alliage des granulés de mélange d’alliage et de plastique (3) est compris entre 50 % et 75 % et la fluidité à chaud desdits granulés (3) est comprise entre 60 cm 3 /10min et 85 cm 3 /10min à une température comprise entre 190 °C et 230 °C, et en ce que la température d’injection lors de l’étape (E3) de moulage est comprise entre 170°C et 200°C, la mesure de la fluidité à chaud étant effectuée selon la norme ISO 1133-1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 7 caractérisé en ce que le diamètre des granulés de mélange d’alliage et de plastique est compris entre 1 mm et 5 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 8 caractérisé en ce que l’étape de déliantage (E4A, E4B, E5) comporte elle-même deux étapes successives : une première étape (E4A, E4B) de déliantage primaire de nature chimique de la pièce crue (4) de façon à obtenir une pièce partiellement déliantée (5), et une deuxième étape (E5) de déliantage thermique de la pièce partiellement déliantée (5) pour l’obtention d’une pièce déliantée, Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l’étape de déliantage primaire est un déliantage catalytique (E4A) sous azote, en présence de vapeurs d’acide nitrique, pendant une durée comprise entre 2 et 10 heures, le débit des vapeurs d’acide nitrique étant compris entre 2mL/min et 5 mL/min, la température étant comprise entre 100 et 150 °C. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l’étape de déliantage primaire est un déliantage par solvant à l’eau déminéralisée (E4B), sous agitation de l’eau, la température de l’eau étant comprise entre 20 et 100 °C pendant une durée comprise entre 100 et 300 h. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l’étape (E5) de déliantage thermique est réalisée sous argon à une pression comprise entre 200 mbar et 500 mbar par deux paliers de température successifs, le premier palier de température étant compris entre 450°C et 550 °C pendant 150 à 300 minutes, le second pallier de température étant compris entre 550°C et 650° C pendant 150 à 300 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisé en ce que l’étape (E6) de frittage de la pièce déliantée est réalisée par l’application d’une température comprise entre 1260 et 1300 °C pendant une durée comprise entre 4 et 8 heures sous une atmosphère d’argon à une pression comprise entre 20 mbar et 50 mbar. Pièce en alliage à base nickel, notamment pour l’aéronautique, caractérisée en ce qu’elle est fabriquée par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 13. Pièce selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend, en pourcentages massiques, 14,00 à 15,25 % de chrome, 14,25 à 15,75 % de cobalt, 4,00 à 4,60 % d’aluminium, 0 à 0,50 % de fer, 0 à 0,150 % de manganèse, 3,00 à 3,70 % de titane, 3,90 à 4,50 % de molybdène, 0 à 0,015 % de soufre, 0 à 0,060 % de zirconium, 0,012 à 0,020 % de bore, 0 à 0,20 % de silicium, 0 à 0,100 % de cuivre, 0 à 0,5 ppm de bismuth, 0 à 5 ppm de plomb, 0 à 1000 ppm de platine, 0 à 1000 ppm de palladium, 0 à 50 ppm d’hydrogène, 0 à 5 ppm d’argent, 0 à 200 ppm d’azote, 0 à 1000 ppm de rhénium, 250 à 900 ppm de carbone, 0 à 500 ppm d’oxygène et 0 à 500 ppm d’impuretés inévitables le reste étant constitué par du nickel et en ce qu’elle présente en outre une microstructure présentant des grains métallurgiques de taille comprise entre 00 ASTM et 9 ASTM, la mesure de la taille des grains métallurgiques étant effectuée selon la norme ASTM E112. Pièce selon la revendication 14 ou 15, caractérisée en ce qu'elle est une aube de turbine, un distributeur de turbine, un anneau de retenue, un secteur étanche ou une pièce d’habillage.