INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface 2a du revêtement 2 en matériau composite a été soumise à un essai de frottement pion-plan alternatif, face à un contre-échantillon en acier 100C6 et dans un bain d’huile 0W16 contenant des additifs modificateurs de frottement ZnDDP et MoDTC.
La représente l’évolution du coefficient de frottement en fonction du temps.
On peut voir sur la que l’instant T3 dans lequel le système est stabilisé est atteint après seulement 800 secondes d’essai. Le frottement s’effectue sur les protubérances 5 et sur le tribofilm qui protège la matrice métallique 3. Le coefficient de frottement est extrêmement faible et stable dans le temps. L’usure est rendue quasiment nulle grâce au tribofilm ainsi formé.
La texturation du matériau composite comprenant les protubérances 5 permet donc une forte amélioration de la performance des moteurs à combustion, et par conséquent une réduction de leurs émissions de CO2, grâce à la réduction du frottement.
La deuxième étape de liaison du procédé est suivie par une troisième étape de remplissage de la gaîne 18, qui consiste à entraîner la courroie 32 en rotation autour du premier élément tournant 34a et du second élément tournant 34b, pour dévider la bobine 36 de fil 20 et former l’âme 16 de l’estrope 10, comme on peut le voir aux figures 5 et 6.
A cet effet, le premier élément tournant 34a est un élément tournant moteur qui est adapté pour entraîner en rotation la courroie 32.
De préférence, le premier élément tournant 34a est entraîné en rotation par un moteur électrique (non représenté), par exemple.
Chaque tour effectué par la courroie 32 augmente de deux brins l’âme 16 du corps 14 central de l’estrope 10 et d’un brin l’âme 16 du premier œil 12a et du second œil 12b.
Ainsi, chaque nouveau tour de la courroie 32 augmente la résistance mécanique de l’estrope 10.
A la fin de la troisième étape de remplissage, en référence à la , la portion du fil 20 qui est reliée sur la bobine 36 est coupée et l’attache 38 qui relie le fil 20 sur la courroie 32 est détachée, de sorte que le fil 20 qui forme l’âme 16 de l’estrope 10 présente deux extrémités qui sont libres.
Ces deux extrémités libres sont reliées entre elles par une nouvelle attache 39 illustrée à la , pour fermer la boucle de fil 20 qui forme l’âme 16 de l’estrope 10.
La nouvelle attache 39 peut être formée par un nœud, une épissure, un point de colle, un ruban adhésif ou tout autre type de liaison.
Aussi, toujours au cours de la troisième étape de remplissage, la courroie 32, qui est libérée du fil 20, est retirée de la gaine 18 pour ne laisser que l’âme 16 formée par le fil 20 dans la gaine 18.
Aussi, le procédé comporte une quatrième étape de finition qui est réalisée à la suite de la troisième étape de remplissage et qui consiste à recouvrir l’âme 16 du premier œil 12a et du second œil 12b avec la gaine 18.
Dans ce but, en référence à la , la quatrième étape de finition comprend une première phase qui consiste à insérer l’extrémité libre du premier chicot 22a dans la gaine 18 à travers le deuxième trou 28a de la gaine 18 pour recouvrir l’âme 16 du premier œil 12a par la première portion inter-trou 26a de la gaine 18.
Le premier chicot 22a est ressorti de la gaine 18 à travers un premier orifice 40a de sortie de la gaine 18 qui est situé au-delà du deuxième trou 28a, puis l’extrémité du premier chicot 22a qui dépasse de la gaine 18 est coupé.
De même, la quatrième étape de finition comprend une seconde phase qui consiste à insérer l’extrémité libre du second chicot 22b dans la gaine 18 à travers le troisième trou 28b de la gaine 18 pour recouvrir l’âme 16 du second œil 12b par la seconde portion inter-trou 26b de la gaine 18.
Le second chicot 22b est ressorti de la gaine 18 à travers un second orifice 40b de sortie de la gaine 18 qui est situé au-delà du troisième trou 28b, puis l’extrémité du second chicot 22b qui dépasse de la gaine 18 est coupé.
Afin d’empêcher la gaine 18 de glisser sur l’âme 16 de l’estrope 10, la quatrième étape de finition comporte une troisième phase de couture qui consiste à réaliser une première couture 42a, ou un moyen de blocage équivalent, entre le deuxième trou 28a et le premier orifice 40a de la gaine 18.
De même, la troisième phase de couture consiste à réaliser une seconde couture 42b, ou un moyen de blocage équivalent, entre le troisième trou 28b et le second orifice 40b de la gaine 18.
La méthode selon l’invention permet une estimation précise de l’état de la santé du véhicule sans avoir à extraire la batterie du véhicule et sans que le conducteur n’ait à modifier le type de roulage de son véhicule.
La méthode selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- lors de l’étape d’estimation (g), l’état de santé SOH de la batterie peut être estimé au moyen de l’équation suivante : [Math 1] (Eq 1) où Q n représente la capacité déchargée par la batterie au cours d’un cycle de roulage n, n nombre entier non nul allant de 1 à k, et Q i représente la capacité de décharge initiale,
- entre la première étape (b) de relaxation et l’étape (c) de décharge, une étape de vérification peut être prévue, au cours de laquelle on vérifie que l’état de charge de la batterie à l’état relaxé a atteint l’état de charge maximal,
- lors de l’étape (c) de décharge, pour chaque cycle de roulage, la capacité déchargée par la batterie peut prendre en compte une capacité de charge reçue par la batterie,
- lors de l’étape (c) de décharge, on peut déterminer la capacité déchargée par la batterie (i) par comptage coulométrique des ampères-heures sortant de la batterie, ou (ii) par comptage coulométrique des ampères-heures sortant et entrant dans la batterie puis par soustraction des ampères-heures entrant aux ampères-heures sortant,
- pour chaque cycle de roulage n de l’étape (c) de décharge, on peut estimer une valeur de l’état de charge SOC n de la batterie (i) par une mesure de la tension de la batterie en cours de roulage ou (ii) par comptage coulométrique, puis on compare la valeur de l’état de charge SOC n à la valeur d’état de charge cible SOC cible et on détermine que l’étape (c) est terminée lorsque SOC n est inférieure ou égale à SOC cible ,
- la corrélation utilisée lors de l’étape (f) ayant été établie pour un intervalle de température défini, lors de chaque cycle de roulage de l’étape de décharge (c), (i) la batterie peut être maintenue à une température comprise dans cet intervalle de température défini, ou (ii) on peut appliquer à la capacité Q n déchargée par la batterie un facteur correctif fonction de la température de la batterie.
L’invention a également pour objet un programme informatique comprenant les instructions pour exécuter les étapes de la méthode d’estimation selon l’invention, lorsque lesdites instructions sont exécutées par un ou plusieurs processeurs.
L’invention a encore pour objet un support lisible par ordinateur sur lequel est stocké le programme informatique de l’invention.
Par "Support lisible par ordinateur" on entend toute mémoire, tout dispositif de stockage, tout mécanisme de stockage et tout autre mécanisme de stockage et de signalisation, y compris les interfaces et les dispositifs tels que les cartes d'interface réseau et les mémoires tampons qui s'y trouvent, ainsi que tout dispositif de communication et tout signal reçu et transmis, et toute autre technologie actuelle et évolutive qu'un système informatisé peut interpréter, recevoir et/ou transmettre. Ce concept comprend non seulement un support lisible par ordinateur tel qu'un disque dur connecté à une unité centrale et avec lequel le programme enregistré est directement exécuté, mais aussi un support lisible par ordinateur tel qu'un CD-ROM qui enregistre un programme à exécuter après l'avoir installé sur un disque dur. Un programme comprend ici non seulement un programme qui peut être exécuté directement, mais aussi un programme au format source, un programme compressé et un programme chiffré.
Le procédé d’estimation selon l’invention peut notamment être mis en œuvre au moyen du système de gestion de l’invention décrit ci-après.
L’invention a ainsi également pour objet un système de gestion d’une batterie configuré pour estimer l’état de charge d’une batterie par mise en œuvre des étapes de la méthode d’estimation selon l’invention.
L’invention a enfin pour objet un véhicule automobile équipé d’une batterie de traction comprenant un système de gestion de batterie selon l’invention.
Description des figures La représente un logigramme de la méthode d’estimation selon un mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention La présente invention est basée sur une estimation de l’état de santé SOH d’une batterie à partir d’une capacité.
Selon un autre mode de réalisation, la première pièce 1 peut être un autre élément de frottement, par exemple un palier, un palier de vilebrequin, un palier d’arbre à cames ou encore une came de véhicule automobile.
La matrice métallique 3 est formée par un alliage choisi parmi un alliage à base de fer, ou d’un alliage à base de cuivre.
En outre, les charges 4 sont formées en un matériau dont la dureté est supérieure à la dureté du matériau de la matrice métallique.
De plus, la texture de surface comporte des protubérances 5 formées par les charges 4 mises en relief sur une surface du matériau composite.
Selon un aspect, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un matériau composite comprenant une matrice métallique 3 en alliage à base de fer ou de cuivre, et des charges 4 en matériau ayant une dureté supérieure à la dureté de la matrice métallique.
En outre, le procédé de fabrication comprend l’élaboration d’une texture comportant la formation de protubérances 5 par mise en relief des charges 4 sur tout ou partie de la surface du matériau composite.
Par protubérance, on entend une éminence ou saillie formée par une charge 4 du matériau composite à partir d’une surface du matériau composite.
L’élaboration de la texture est réalisée par abrasion mécanique ou attaque chimique.
L’abrasion mécanique peut être réalisée à partir d’au moins un procédé parmi : un procédé de rodage, de polissage ou de toilage. Une portion de la matrice métallique 3 est ainsi retirée mécaniquement de façon à laisser apparaître les charges 4 présentent à la surface 2a du revêtement 2.
La mise en relief des charges 4 pour former des protubérances 5 par voie chimique peut être réalisée en utilisant une solution permettant de dissoudre le matériau de la matrice métallique 3 au niveau de la surface 2a du matériau composite, sans dissoudre le matériau des protubérances 5.
La dureté de la matrice métallique 3 ne confère pas des propriétés de résistance mécanique suffisantes pour résister à l’abrasion mécanique ou attaque chimique effectuée sur tout ou partie de la surface 2a du matériau composite.
Au contraire, la dureté du matériau des charges 4 confère aux charges 4 des propriétés de résistance mécanique à l’abrasion mécanique ou attaque chimique effectuée sur tout ou partie de la surface 2a du matériau composite.
De cette façon, lors de l’étape d’abrasion mécanique ou attaque chimique, seule la matrice métallique est retirée, laissant apparaître les charges 4 disposées en surface du matériau composite, et formant ainsi des protubérances 5 faisant saillie depuis la surface 2a du matériau composite.
Afin de permettre aux charges 4 de résister à l’abrasion mécanique ou attaque chimique, la valeur minimale de dureté du matériau des charges 4 est, de préférence, égale à 550 Hv.
De préférence, la matrice métallique 3 comprend un acier, plus préférentiellement un acier comprenant entre 11,5 et 13,5 % en poids de chrome, entre 0 et 1 % en poids de manganèse, entre 0 et 1 % en poids de silicium, entre 0 et 0,04 % en poids de phosphore, entre 0 et 0,03 % en poids de carbone, entre 0 et 0,03 % en poids de soufre et le reste de fer, connu sous la dénomination d’acier inoxydable 410L et de structure ferritique.
Le ruban de la bandoulière est en cuir plutôt qu’en tissu. Plus généralement, la bandoulière peut être réalisée en cuir, ou équivalent, ou en textile.
Le premier tronçon de ruban est dépourvu de deuxième section et la bandoulière est dépourvue d’anneau de serrage et de deuxième boucle de réglage.
La bandoulière peut comporter plus de deux tronçons de ruban et éventuellement une ou plusieurs autres boucles de réglage.
La bandoulière est configurée pour être montée amovible par sa première extrémité et sa deuxième extrémité sur l’article de maroquinerie, plutôt que fixe.
La première boucle et/ou la deuxième boucle sont réalisées en matière plastique ou composite plutôt qu’en métal.
La languette d’accrochage est en tissu plutôt qu’en cuir.
Le deuxième tronçon de ruban peut présenter une longueur bien supérieure à la distance, dite entraxe, séparant les fourreaux de la valise, et être réglable plutôt que fixe.
L’enveloppe principale du sac est en cuir, ou en tissu, plutôt qu’en cuir et tissu.
L’article de maroquinerie n’est pas un sac mais un cartable ou un porte-document.
Le support n’est pas une valise, mais plutôt un support mobile quelconque, par exemple un cadre support monté sur une bicyclette ou sur un autre engin mobile.
dispositif de delivrance de formulation RÉSUMÉ Dans un aspect, la présente divulgation concerne, entre autres choses, des systèmes, des dispositifs et des cartouches pour délivrer une formulation, et des procédés pour les utiliser. Dans un mode de réalisation, sont décrites une ou plusieurs méthodologies ou technologies qui sont configurées pour délivrer une formulation cosmétique ayant un composant de teinture et un composant de révélateur sur la peau, les cheveux et autres d’un utilisateur. Avantageusement, les modes de réalisation divulgués offrent une meilleure expérience utilisateur, une meilleure performance et fiabilité, et une construction plus durable.
Les valeurs des granulométries D10, D50 et D90 ont été mesurées selon la norme ISO 13322-2. Cette norme prévoit la mesure par diffraction laser.
Préparation de la poudre
La poudre d’alliage à base titane qui fait l’objet de l’invention peut par exemple être obtenue à partir des éléments de base de l’alliage TiAl 48-2-2, par un procédé d’atomisation de poudre. Le procédé d’atomisation permet de fournir la composition chimique et la granulométrie de la poudre d’alliage obtenue. En outre, il permet d’assurer une bonne morphologie de la poudre, majoritairement sphérique. Enfin, il permet de limiter les risques de pollution.
Procédé de moulage par injection de poudre métallique
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une pièce notamment pour l’aéronautique, qui utilise la poudre d’alliage à base de titane, définie ci-dessus.
D’une manière générale, ce procédé comprend des étapes successives de mélange, de granulation, de moulage par injection, de déliantage chimique, de déliantage thermique, de frittage et de trempe. Ces étapes sont décrites plus en détail ci-après en référence à la .
Mélange .
Dans une première étape E1 de mélange, on mélange la poudre d’alliage à base de titane 1 conforme à l’invention avec au moins un liant plastique 2, préférentiellement deux liants plastiques. Ce liant 2 est par exemple du polyéthylène (PE) ou du polyéthylène glycol (PEG) ou un mélange des deux. Lors de l’étape E1 de mélange, la température est fixée à une valeur telle que le plastique soit pâteux pour permettre un bon mélange. La température dépend de la composition du plastique, elle est par exemple comprise entre 50 °C et 150 °C. Durant l’étape de mélange E1, la poudre d’alliage à base titane 1 et le liant plastique 2 sont mélangés dans des proportions choisies de sorte à obtenir, à l’issue de l’étape E2 de granulation décrite ci-dessous, des granulés de mélange d’alliage et de plastique 3 présentant une fluidité à chaud garantissant une injection efficace desdits granulés 3 lors de l’étape E3 de moulage. Le mélange de poudre d’alliage 1 et du au moins un liant plastique 2 comprend préférentiellement, en pourcentage volumique, entre 50 % et 75 % de poudre d’alliage 1 et entre 50 % et 25 % de liant plastique 2, de sorte que les granulés de mélange 3 présentent une fluidité à chaud comprise entre 60 cm 3 /10min et 85 cm 3 /10min à une température comprise entre 190 °C et 230 °C, la mesure de la fluidité à chaud étant effectuée selon la norme ISO 1133-1.
Granulation .
Dans une deuxième étape E2 de granulation du mélange de la poudre d’alliage et du au moins un liant plastique, on fait passer le mélange issu de l’étape E1 dans une extrudeuse pour obtenir des granulés 3 de mélange d’alliage et de plastique, connus de l’homme du métier sous l’appellation anglaise de « feedstock ». La forme et la taille des granulés de mélange d’alliage et de plastique 3 sont fixées par le paramétrage de l’extrudeuse. Les granulés de mélange d’alliage et de plastique 3 sont par exemple des cylindres dont le diamètre de la base est préférentiellement compris entre 1 mm et 5 mm.
Moulage. Dans une troisième étape E3 de moulage, on injecte les granulés 3 de mélange d’alliage et de plastique dans le moule de la pièce à fabriquer, la température d’injection étant comprise entre 160 °C et 200 °C. En-dessous de 160°C, le mélange est trop solide et il ne rentre pas dans le moule. Au-dessus de 200°C, le mélange est trop liquide, la poudre d’alliage et le liant plastique se séparent et la poudre d’alliage n’est pas emportée. Les autres paramètres, tels que la vitesse d’injection, la pression d’injection, le temps de maintien après l’injection ou le temps d’injection dépendent de la pièce à injecter.
Suite à l’étape E3 de moulage, on obtient une pièce crue 4, également appelée « pièce verte », qui est une pièce de poudre d’alliage et de plastique mélangés (grains d’alliage en suspension dans le plastique). Le réglage des paramètres du moulage permet d’obtenir une pièce sans porosités. Le liant plastique assure la tenue de la pièce.
Déliantage. Le « déliantage » permet de retirer le liant plastique de la pièce crue 4 obtenue précédemment.
On réalise successivement deux étapes de déliantage, l’un chimique, l’autre thermique.
Déliantage primaire. Le déliantage primaire E4 est un déliantage de nature chimique. Le déliantage primaire E4 permet d’obtenir une pièce partiellement déliantée 5.
Ce déliantage peut être au choix : un déliantage à l’aide d’un solvant E4B, ou préférentiellement un déliantage catalytique E4A. Ce dernier présente l’avantage d’être plus rapide.
Le déliantage catalytique E4A consiste à vaporiser puis brûler le liant plastique par l’injection de vapeurs d’acide dans un four.
Le déliantage catalytique est réalisé par exemple à une température comprise entre 100°C et 150 °C pendant 2 à 10 heures, sous une atmosphère d’azote, en présence de vapeurs d’acide nitrique, le flux d’acide nitrique étant compris de préférence entre 2 mL/min et 5 mL/min.
Le déliantage E4B à l’aide d’un solvant consiste à baigner la pièce crue 4 dans un bain dudit solvant, de façon à dissoudre le plastique.
Le déliantage E4B est par exemple un déliantage à l’eau, la pièce crue 4 étant immergée pendant 100 heures à 400 heures dans un bain d’eau déminéralisée sous agitation à une température comprise entre 20 °C et 100 C, préférentiellement de l’ordre de 60 °C.
A l’issue de l’étape de déliantage chimique E4, on obtient la pièce partiellement déliantée 5, le déliantage chimique ayant permis d’enlever plus de 95 % du liant plastique.
Déliantage thermique. Le déliantage thermique E5 est de préférence réalisé par l’application successive de deux paliers de température, sous une atmosphère d’argon, à la pièce partiellement déliantée. Au cours du premier pallier, on applique une température comprise entre 250 °C et 450 ° C pendant 100 minutes à 300 minutes. Au cours du second palier, on applique une température comprise entre 350 °C et 550 ° C pendant 100 à 300 minutes.
A l’issue de l’étape de déliantage thermique (E5), on obtient une pièce déliantée ou « pièce brune » 6, le déliantage thermique ayant permis d’enlever le liant plastique restant (c’est-à-dire les moins de 5% restants).
La pièce déliantée 6 issue des étapes de déliantage primaire E4 et thermique E5 est une pièce de mêmes dimensions que la pièce crue 4. Toutefois, contrairement à la pièce crue 4, la pièce déliantée 6 est très poreuse car on a enlevé le liant plastique, la densité de la pièce déliantée 6 est comprise entre 50 % et 75 % de la densité d’une pièce d’alliage TiAl issue de fonderie. En outre, la pièce déliantée 6 est très fragile car le liant plastique qui assurait la tenue de la pièce a été retiré.
Frittage. Au cours d’une étape E6, on réalise le frittage de la pièce déliantée 6. Le frittage consiste à soumettre la pièce déliantée 6 à une température proche du point de fusion de la poudre d’alliage de façon à ce que les grains de poudre se lient entre eux. Au cours du frittage, la pièce se rétracte et sa densité augmente.
Le frittage est mis en œuvre dans un four, de préférence à une température comprise entre 1400 °C et 1450 °C pendant 2 à 6 heures sous atmosphère d’argon.
Préférentiellement, l’étape de déliantage thermique E5 et l’étape de frittage E6 sont réalisées dans un même four, car la pièce déliantée 6 est fragile.
A l’issue de l’étape de frittage E6, on obtient une pièce frittée plus compacte 7, dont la densité est préférentiellement supérieure à 95 % de la densité d’un alliage TiAl de fonderie classique. Les dimensions de la pièce frittée 7 sont inférieures à celles de la pièce déliantée ou pièce brune 6. On observe typiquement une diminution de taille comprise entre 14 et 18 %.
La est une vue au microscope électronique d’une pièce obtenue à l’issue de l’étape de frittage du procédé conforme à l’invention. On observe une microstructure en forme d’aiguilles caractéristique d’un alliage à base titane, les grains sont liés et le matériau est relativement dense. Toutefois, le matériau comprend également des résidus de porosité (voir les petites tâches rondes et noires) qui peuvent nuire aux propriétés mécaniques de la pièce finale. Des traitements thermiques peuvent être mis en œuvre pour éliminer lesdits résidus de porosité.
En outre, la pièce frittée en alliage à base titane 7 comprend, en pourcentages massiques, entre 32,0 % et 33,5% d’aluminium, entre 4,50 % et 5,10 % de niobium, entre 2,40 % et 2,70 % de chrome, moins de 0,1 % de fer, moins de 2000 ppm de dioxygène, moins de 0,025 % de silicium, moins de 350 ppm de carbone, moins de 200 ppm d’azote, moins de 100 ppm de dihydrogène et moins de 500 ppm d’impuretés inévitables.
La composition chimique de la pièce frittée 7 est très proche de celle de la poudre d’alliage initiale. Seuls les taux de carbone, de dioxygène et d’azote augmentent significativement au cours du procédé MIM.
A titre d’exemple, si la poudre d’alliage 1 comprend 970 ppm de dioxygène, 90 ppm d’azote et 70 ppm de carbone, la pièce frittée 7 obtenue à l’issue du procédé conforme à l’invention à partir de la poudre d’alliage 1 comprend 1600 ppm de dioxygène, 120 ppm d’azote et 340 ppm de carbone.
Le piston 2 est directement ou indirectement relié par des moyens de transmission de puissance 3 logés dans un carter de transmission 42 à au moins un arbre de sortie de puissance 4 rotatif ou alternatif.
Les moyens de transmission de puissance 3 peuvent par exemple prendre la forme d’une bielle 34 articulée autour d’une manivelle 48 aménagée sur un vilebrequin 35, ladite bielle 34 pouvant être reliée au piston 2 directement par un axe de piston ou indirectement par l’intermédiaire d’une crosse 49.
Lesdits moyens 3 peuvent également être constitués d’une came, d’une pompe hydraulique émettrice, d’un générateur d’électricité linéaire ou rotatif ou de tout autre moyen de transmission connu de l’homme de l’art.
Comme on le voit en figures 1 à 10, le moteur thermique alternatif à culasse chaude et cylindre froid 1 selon l’invention comprend des moyens de lubrification 8 qui forment un film de lubrifiant 7 qui s’interpose entre le cylindre froid 6 et le piston 2, lesdits moyens 8 pouvant être par exemple constitués du barbotage des moyens de transmission de puissance 3 dans du lubrifiant liquide que contient le carter de transmission 42.