INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De même, le paramètre de calibration « avec harmoniques » dépend de la fréquence du réseau de distribution 3. Le microcontrôleur 4 produit donc le deuxième paramètre de calibration « avec harmoniques » (déphasage avec harmoniques) à partir du premier paramètre de calibration « avec harmoniques » .
Les paramètres d’adaptation comprennent des paramètres du filtre passe-bas 11.
Les paramètres du filtre passe-bas 11 comprennent un module à la première fréquence d’une transformée en Z d’une fonction de transfert du filtre passe-bas 11, et un module à une deuxième fréquence de ladite transformée en Z.
Comme on vient de le voir, les premiers paramètres de calibration comprennent un premier paramètre et un premier paramètre , et les deuxièmes paramètres de calibration comprennent un deuxième paramètre et un deuxième paramètre , qui sont intégrés dans des facteurs multiplicatifs par lesquels la tension de phase en fondamental et le courant de phase en fondamental sont multipliés pour évaluer une puissance réactive brute fournie par le réseau de distribution 3. Le deuxième paramètre et le deuxième paramètre sont obtenus en calculant :
= /
= / ,
où est le module à la première fréquence de la transformée en Z de la fonction de transfert du filtre passe-bas 11, et où est le module à la deuxième fréquence de la transformée en Z de la fonction de transfert du filtre passe-bas 11.
Les paramètres d’adaptation comprennent donc les modules et .
On s’intéresse maintenant à l’obtention de et de .
Les paramètres d’adaptation comprennent d’autres paramètres du filtre passe-bas 11, en l’occurrence une phase à la première fréquence de la transformée en Z de la fonction de transfert du filtre passe-bas 11 et une phase à la deuxième fréquence de ladite transformée en Z.
Dans le cas fondamental, on tient donc compte de :
où est la phase à la première fréquence de la transformée en Z et est la phase à la deuxième fréquence de la transformée en Z.
Le module d’évaluation 20 effectue la différence du premier signal S1 du premier capteur et du deuxième signal S2 du deuxième capteur. Comme les composantes S1E et S2E de champ magnétique dues au champ magnétique de l’environnement sont sensiblement égales pour le premier capteur électromagnétique 28 et pour le deuxième capteur électromagnétique 30, le résultat de la différence du premier signal S1 et du deuxième signal S2 acquis est sensiblement égal à la différence entre la composante du champ magnétique due à l’aimant, mesuré par le premier capteur 28, et la composante du champ magnétique due à l’aimant 24 mesuré par le deuxième capteur 30.
Le module d’évaluation 20 détermine alors la position du levier 16 par rapport à la base 14 grâce à la différence du premier signal S1 du premier capteur et du deuxième signal S2 du deuxième capteur telle que précédemment calculée.
Le module de génération génère ensuite un signal de contrôle en fonction de la différence du premier signal S1 du premier capteur et du deuxième signal S2 du deuxième capteur et en fonction de seuils TI, TS prédéterminés.
Procédé et dispositif de détermination d’informations géométriques d’interfaces d’un élément optique La présente invention concerne un procédé de détermination d’une information géométrique d’interfaces dans un élément optique comprenant aux moins deux interfaces. Elle concerne également un dispositif de détermination d’une information géométrique d’interfaces dans un tel élément optique.
Etat de la technique Les éléments optiques, tels que des assemblages optiques ou des objectifs d’imagerie, sont en général constitués d’une ou d’une pluralité de lentilles et éventuellement d’autres composants, comme des lames ou des filtres, destinés à mettre des faisceaux optiques en forme. Ces composants, ou ces lentilles, peuvent être assemblés sous forme d’empilement selon un axe dans un support tel qu’un barillet.
Chaque surface ou interface d’un élément optique peut être décrite par un axe optique, un sommet (apex) ou le centre de courbure de la surface. L’axe optique est un axe de symétrie de rotation dans une approximation de symétrie de révolution. L’axe optique peut être l’axe passant par l’apex et le centre de courbure d’une surface.
Les performances optiques d’un élément optique, par exemple un objectif d’imagerie, dépendent essentiellement de la précision de fabrication des composants optiques (tels que les lentilles) qui le composent, et de la précision avec laquelle ils sont positionnés dans l’assemblage. Lors de la fabrication des éléments optiques ou de la manipulation de leurs composants, il peut être nécessaire de mesurer et de contrôler l’alignement des composants par rapport à un axe de référence ou aux autres composants.
Des erreurs dites erreurs de centrage sont présentes lorsque l’axe optique d’une interface et l’axe de référence ou l’axe d’une autre interface ne coïncident pas, c’est-à-dire qu’ils sont différents en position et en direction.
Il peut également être nécessaire de mesurer des épaisseurs ou des positions des composants de l’élément optique, ou encore des distances entre eux. La précision des mesures de ces paramètres géométriques dépend des erreurs de centrage.
On connait des méthodes de mesure des erreurs de centrage. A titre d’exemple, l’alignement d’un faisceau optique de mesure, constituant un axe de référence, avec un axe optique global d’un élément optique mesuré est réalisé en propageant un faisceau optique d’alignement au travers des composants de l’élément optique, et en détectant le faisceau réfléchi sur un capteur optique de type CCD ou PSD. Le capteur permet d’indiquer le déplacement du faisceau réfléchi, celui-ci effectuant une trajectoire sur le capteur lorsque l’élément optique est mis en rotation autour d’un axe aligné avec celui du faisceau de mesure. La position de l’élément optique et son orientation angulaire par rapport au faisceau sont ainsi mesurées et peuvent être corrigées de sorte à minimiser l’extension de la trajectoire du faisceau réfléchi.
Cependant, pour des assemblages de plusieurs lentilles, quand deux interfaces sont proches ou que deux centres de courbure se trouvent être proches, le faisceau de mesure peut être réfléchi simultanément par ces deux interfaces pour un même point de focalisation sur la caméra. Ainsi, la trajectoire mesurée représente une superposition des deux signaux, menant ainsi à un résultat mélangé. Le pouvoir de discrimination est fixé par l’optique d’imagerie, c’est à dire sa profondeur de champ. Ce problème augmente avec la réduction de taille des objectifs, notamment pour les objets mobiles, tels que les smartphones.
En outre, la tête de mesure est en général déplacée suivant l’axe de mesure pour placer le point de focalisation du faisceau de mesure dans le voisinage de la surface à mesurer. Ces déplacements sont souvent associés à des variations de l’axe du faisceau de mesure autour de l’axe de référence du système de mesure (ces déplacements des moyens de déplacements de la tête de mesure étant appelés tip, tilt , et yaw selon la terminologie anglo-saxonne).
En conséquence, il est nécessaire de pouvoir distinguer les différentes interfaces d’un élément optique de manière fiable et efficace.
Il est un but de l’invention de proposer un procédé et un dispositif de mesure, pour déterminer une information géométrique d’interfaces ou de surfaces d’un élément optique comprenant au moins deux interfaces, ce dispositif et ce procédé permettant des mesures améliorées d’interfaces dans un assemblage optique.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif de mesure permettant l’évaluation et/ou la correction de décentrage avec un grand pouvoir de discrimination, même pour des interfaces très proches d’un élément optique.
Les deux rainages améliorent la capacité du corps à se ventouser sur un support.
Préférentiellement, le premier rainage et le deuxième rainage se croisent au centre de la face inférieure du corps.
De cette manière, la forme adoptée par le corps améliore sa capacité à maintenir son effet ventouse sur un support.
Selon une caractéristique avantageuse, le film hermétique est un vernis.
Un tel vernis est, par exemple, appliqué par pelliculage de la feuille d’un matériau à base de fibres cellulosiques.
Un tel vernis peut notamment être sélectionné pour ne pas limiter la capacité du corps à être correctement recyclé dans une filière de recyclage adaptée au papier.
Selon une conception préférée, la feuille présente un grammage compris dans la gamme s’étendant de 110 g/m2 à 650 g/m2, préférentiellement de 180 g/m2 à 500 g/m2.
Selon un mode de réalisation avantageux, la ventouse comprend une embase présentant une surface de couplage plane, le corps étant collé sur une face supérieure opposée à la face inférieure, à la surface de couplage.
Il a été remarqué qu’un collage de la face supérieure du corps à une embase, pour coupler le corps à un objet par l’intermédiaire de l’embase, améliore la capacité de la ventouse à être ventousée sur un support.
Dans le cas où au moins un rainage est situé sur la face inférieure du corps, alors le collage permet de renforcer l’amélioration produite par le ou les rainages de l’effet ventouse.
Préférentiellement, le corps est collé centré sur la surface de couplage de l’embase.
Dans le cas où la face inférieure présente un premier rainage et un deuxième rainage se croisant au centre de la face inférieure du corps, alors les propriétés de ventousage de la ventouse selon l’invention sont optimisées.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de plusieurs modes de réalisation préférentiels de l’invention, donnés à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique en coupe transversale selon les traits de coupe BB de la , d’un système comprenant un présentoir destiné à être couplé avec un support avec des ventouses selon l’invention ; la est une représentation schématique selon une vue en coupe de dessus du système de la selon les traits de coupe AA de la ; la est une représentation schématique du système de la dans lequel le présentoir est couplé sur le support ; la est une représentation schématique selon une vue en coupe longitudinale d’une ventouse selon l’invention ; la est une représentation schématique d’une face supérieure d’un corps de la ventouse selon l’invention ; la est une représentation schématique d’une face inférieure du corps de la ventouse selon l’invention.
En référence aux figures 4 à 6, une ventouse 1 selon l’invention est représentée.
En référence aux figures 1 à 3, un système de présentation mettant en œuvre une ventouse selon un mode de réalisation de l’invention est représenté. Une ventouse selon l’invention est ainsi décrite en référence à un tel système de présentation, mais peut bien entendu être utilisée indépendamment d’un tel système pour fixer ou accrocher des objets quelconques à un support quelconque également.
Le système comprend un présentoir 5 destiné à être couplé sur un support 6 à l’aide de ventouses 1. Le support 6 peut par exemple être en métal.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif pour le traitement cosmétique de la peau comprenant : - un réservoir configuré pour contenir la substance cosmétique ; - un bouchon électronique tel que précédemment décrit, l’embase du bouchon électronique étant rapportée sur le réservoir ; et - préférentiellement, une canule configurée pour transporter de la substance cosmétique depuis le réservoir jusqu’à la surface externe de contact du bouchon électronique, la canule étant couplée au réservoir, la canule présentant une extrémité distale et s’étendant au sein du canal du bouchon électronique de sorte que l’extrémité distale soit du côté de la surface externe de contact, la canule étant couplée au bouchon électronique de sorte à être libre en rotation autour de l’axe longitudinal mais fixe en translation le long de l’axe longitudinal, par rapport au bouchon électronique.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé d’assemblage du bouchon électronique tel que précédemment décrit, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - le positionnement de la tête d’activation, de l’embase et du cadre de sorte à ce que le cadre soit agencé entre la tête d’activation et l’embase et le canal traverse l’orifice de cadre et l’orifice d’embase ; et - la fixation de la tête d’activation à l’embase au moyen de l’organe de fixation, par coopération du premier filetage et du deuxième filetage, de sorte à ce que le cadre soit maintenu en position entre la tête d’activation et l’embase.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de désassemblage du bouchon électronique tel que précédemment décrit, comprenant au moins les étapes suivantes : - le découplage de l’organe de fixation et de la tête d’activation par dévissage du premier filetage et du deuxième filetage ; et - la désolidarisation de la tête d’activation, de l’embase et du cadre.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de réparation d’un bouchon électronique tel que précédemment décrit, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - le désassemblage du bouchon électronique ; - le remplacement d’un élément du bouchon électronique par un autre élément identique ; et ; - l’assemblage du bouchon électronique.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de réparation tel que précédemment décrit, dans lequel le désassemblage est mis en œuvre au moyen du procédé tel que précédemment décrit et/ou l’assemblage est mis en œuvre au moyen du procédé tel que précédemment décrit.
La illustre une vue désassemblée d’un dispositif pour le traitement cosmétique de la peau.
La est une vue en coupe d’une partie assemblée du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe d’une autre partie assemblée du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe assemblée du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe du réservoir du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe de la canule du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe du bouchon électronique du dispositif illustré sur la .
La est une vue en coupe d’une partie du bouchon électronique illustré sur la .
La est une vue en coupe d’une autre partie du bouchon électronique illustré sur la .
L’effet combiné de la couche de combinaison et de la couche de diffusion permet d’obtenir une pièce nitrurée présentant de bonnes propriétés de frottement, ainsi qu’une excellente résistance à l’usure et à la corrosion.
Après la nitruration, les pièces sont plongées dans le bain d’oxydation 3 comprenant des sels oxydants, typiquement des hydroxydes et/ou des nitrates, pour améliorer leur résistance à la corrosion et leur conférer un aspect noir uniforme.
Après l’oxydation, les pièces sont plongées dans le bain d’arrêt 4 qui contient de l’eau froide, ce qui arrête l’oxydation, puis sont nettoyées par plusieurs lavages successifs dans les bains de lavage 8, avant d’être séchées dans le dispositif de séchage 9 puis déchargées.
Pour certains traitements, l’étape d’oxydation n’est pas requise, les pièces sont transférées du bain de nitruration directement à un bain d’arrêt dédié. Les eaux de ce bain d’arrêt sont enrichies en sel de nitruration (et non plus en sels d’oxydation).
Bien que la nitruration soit un procédé efficace pour l’amélioration des propriétés des pièces mécaniques, il présente l’inconvénient de générer des déchets (appelés parfois effluents) liquides et solides, et nécessite de l’eau. Ceci représente non seulement un impact écologique non négligeable, et peut engendrer des coûts de production relativement élevés, notamment dus au traitement des déchets décrit dans la suite.
Lors d’un traitement ARCOR, des sels de nitruration sont entraînés par les pièces et polluent le bain d’oxydation, puis des sels du bain d’oxydation sont entraînés et transférés dans l’eau d’arrêt. Des réactions chimiques secondaires créent également des boues/déchets au sein même des bains de traitement (nitruration et oxydation).
Il est possible également que la ligne soit utilisée alternativement avec ou sans oxydation et que le bain d’arrêt serve alors alternativement comme bain d’arrêt pour la nitruration puis pour l’oxydation. Des sels de nitruration et des sels d’oxydation sont alors transférés alternativement dans le même bain d’arrêt.
Ces déchets sont représentés sur la . Il s’agit d’effluents solides B mais également d’effluents liquides E.
Les effluents solides B sont appelés « boues de décrassage ». Elles sont recueillies en majorité dans le bain d’oxydation 3 ainsi que dans le bain de nitruration 2, et sont généralement envoyées dans des mines de sels pour y être traitées et stockées. Elles contiennent des espèces insolubles et du sel. Pour les deux types de sels (sel de nitruration et sel d’oxydation), les métaux et oxydes métalliques provenant des pièces à traiter (fer et métaux d’alliages) constituent des insolubles. Pour le sel d’oxydation, les carbonates constituent une grande partie des insolubles. Les boues de décrassage sont retirées physiquement lors d’opérations de maintenance régulières.
Les effluents liquides E sont appelés « eaux d’arrêt ». Elles sont recueillies en sortie du bain d’arrêt 4, et sont généralement envoyées dans des stations d’épuration ou prises en charge par des sociétés spécialisées dans le traitement des déchets.
De plus, les coûts d’achat des matières premières sont eux aussi relativement élevés, il est donc intéressant d’en optimiser la consommation.
Brève description de l’invention Face à cette situation, le Demandeur a donc cherché une solution pour réduire l’impact environnemental et maitriser les coûts associés aux procédés de nitruration.
Le Demandeur a tout particulièrement axé ses recherches sur la réduction des déchets, et la limitation du gaspillage tant des ressources renouvelables telles que l’eau, que des ressources non renouvelables que sont les matières premières utilisées dans les bains de nitruration et d’oxydation, c’est-à-dire les sels de nitruration et d’oxydation.
Le Demandeur est parvenu à mettre au point un procédé de traitement permettant de régler l’ensemble des inconvénients susmentionnés, et ceci sans modifier l’architecture des chaînes de nitruration, donc pouvant être mis en œuvre sur des lignes existantes.
A cette fin, l’invention propose un procédé de traitement des eaux d’arrêt (E), et/ou des boues de décrassage (B) issues du bain d’oxydation, pour récupérer des sels de carbonate, au sein d’au moins une installation chimique de nitruration en bain de sels fondus comprenant un bain de nitruration, un bain d’oxydation, ainsi qu’un bain d’arrêt, le procédé comprenant les étapes suivantes : - transformation des ions hydroxydes OH - des eaux d’arrêt (E) et/ou des boues de décrassage (B) en ions carbonates CO 3 2- , - séparation de l’eau et des sels de carbonate formés par les ions carbonates et les cations métalliques issus des sels d’oxydation, - récupération des sels de carbonate.
Selon le procédé de traitement de l’invention, les eaux d’arrêt en sortie du bain d’arrêt et les boues de décrassage du bain d’oxydation sont traitées afin de récupérer uniquement des sels de carbonates. Les sels de carbonates, qui sont un composant des sels de nitruration, peuvent alimenter le bain de nitruration ou être valorisés. L’eau que l’on récupère après le procédé de traitement de l’invention alimente avantageusement le bain d’arrêt et/ou les bains de lavage en eau lorsqu’une étape de recyclage de l’eau telle que décrite dans la suite est réalisée.
Exemple 6 : solide porteur contenant Fe 2 O 3 (13% poids)/ Mg 0, 732 Al 2, 178 O 4 sous-stœchiométrique (75% poids), Y = 1 8.3 % poids, calciné à 900°C (conforme)
Selon cet exemple 6, on forme un solide porteur d’oxygène par ajout de 13% en poids de Fe 2 O 3 sur un spinelle sous-stœchiométrique de formulation théorique Mg 0,732 Al 2,178 O 4 .
Dans cet exemple 6, les particules du solide porteur d’oxygène sont préparées par imprégnation à sec de nitrate de fer sur un spinelle sous-stœchiométrique Mg 0,732 Al 2,178 O 4 . Le spinelle sous-stœchiométrique est préparé par une imprégnation à sec de nitrate de magnésium sur les mêmes particules d’alumine que celles de l’exemple 2.
200 g de particules d’alumine sont imprégnées à sec une première fois par 190ml d’une solution à 700 g/l de nitrate de magnésium (Mg(NO 3 ) 2 ), puis séchées à 120°C pendant 12 heures, puis calcinées à 600°C pendant 4 heures. Une seconde imprégnation à sec de ces particules avec la même solution est ensuite réalisée, suivie d’un séchage à 120°C et d’une calcination à 800°C pendant 4h. La teneur en MgO des particules de support est alors de 21%.
Une imprégnation à sec du spinelle sous-stoechiométrique par une solution à 990 g/l de nitrate de fer est alors réalisée. Une calcination à 900°C pendant 12h permet d’obtenir des particules contenant environ 13% en poids de Fe 2 O 3 et 87% de Mg 0,732 Al 2,178 O 4 , soit 13% Fe 2 O 3 , 18.3% MgO et 68.7% Al 2 O 3 .
L’analyse DRX indique qu’après calcination à 900°C, le solide porteur d’oxygène est composé d’un spinelle sous-stoechiométrique de type Mg a Al b O 4 (les raies dues au spinelle sont larges et décalées vers les grands angles) et d’un oxyde mixte proche de Fe 1.84 Al 0.16 O 3 . Dans le diffractogramme des rayons X de la , l’abscisse A correspond à l'angle 2θ (en degrés) et l’ordonnée Cps représente le nombre de coups lors de la mesure.
Le volume poreux des particules du solide obtenu, mesuré par porosimétrie au mercure, est de 0,590 ml/g, dont 0,381 ml/g (soit 64,6% du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure) est dû à la macroporosité, tel que visible sur le diagramme de la représentant le volume de mercure injecté Vi (ml/g) dans la porosité en fonction du diamètre des pores (nm), ainsi que le rapport dV/dD (dérivée du (volume Hg introduit / taille des pores), donnant une information sur la distribution en taille des pores pour le solide porteur d’oxygène selon cet exemple. La distribution de la taille des macropores est supérieure à 50 nm et inférieure ou égale à 4 µm et centrée sur 565 nm, tel que visible sur le diagramme de la . Les particules sont donc à la fois mésoporeuses et macroporeuses.
Le solide porteur d’oxygène selon cet exemple a été vieilli dans les conditions décrites dans l’exemple 1, en divisant le temps de réduction par deux pour tenir compte de la plus faible teneur en phase active du porteur d’oxygène de cet exemple.
La est un diagramme représentant le taux de conversion normalisé Xc du méthane en fonction du nombre N de cycles d'oxydo-réduction dans un procédé CLC utilisant le solide porteur d’oxygène selon l’exemple 6. Comme dans les exemples 4 et 5, la conversion du méthane est d’environ 99 % au début du test. Une désactivation relativement lente et linéaire est observée, la conversion du méthane en CO 2 + H 2 O diminuant progressivement jusque 76% après 250 cycles.
Les clichés MEB (microscopie électronique à balayage) sur poudre et sur section polie en électrons rétrodiffusés des particules après test, visibles à la (clichés du haut à grossissement x100 et cliché en bas à gauche à grossissement x 100, en bas à droite x250), montrent que les particules n’ont pas aggloméré au cours du test, et que l’oxyde de fer n’a pas migré vers l’extérieur des particules.
Four électrique verrier, procédés de fusion et de fabrication de verre au moyen dudit four La présente invention appartient au domaine général de la production de verre. Elle concerne plus particulièrement un four électrique verrier configuré pour permettre la fusion de matières premières. Elle concerne également un procédé de fusion de matières premières mis en œuvre au moyen de ce four électrique verrier, ainsi qu’un procédé de fabrication de verre comportant une étape de fusion de matières premières conforme audit procédé de fusion.
On connaît de l’état de la technique différents exemples de conception de fours pour la fabrication de verre qui dépendent notamment du produit à fabriquer, c’est-à-dire de la composition chimique du verre et de sa mise en forme finale (laine de verre, laine de roche, verre creux ou bien encore verre plat).