INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Autrement dit, au cours du cycle de régénération, l’unité de contrôle/commande utilise des systèmes de contrôle de batteries pour mesurer sur chacun des jeux de batterie au moins un paramètre de fonctionnement représentatif de son état de charge. A la fin du cycle de régénération, et si un ou plusieurs jeux de batteries ne sont pas substantiellement pleinement chargé, l’unité de contrôle/commande va modifier automatiquement les valeurs des paramètres du ou des profils de la ou les lignes de régénération associées au(x) jeu(x) de batteries non pleinement rechargé(s) en vue de l’exécution du cycle de régénération suivant, dans le but que ces valeurs soient adaptées à l’état de charge actuel du ou des jeux de batterie pour une régénération maîtrisée lors du cycle de régénération suivant. A noter que ces valeurs modifiées peuvent être changées par l’opérateur s’il estime que d’autres permettent une meilleure optimisation du cycle de régénération et une recharge plus efficace du ou des jeux de batteries.
De manière encore plus préférée, la lèvre la plus proche de l’ouverture intérieure appelée lèvre interne a un profil incurvé qui se termine en pointe.
Avantageusement, au moins un conduit d’aspiration présente une section transversale qui a un diamètre plus grand au niveau de sa jonction avec la chambre gazeuse.
Description sommaire des figures D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une variante d’exécution d’un ensemble pour l’aspiration de poussières selon l’invention en référence aux figures suivantes :
est une vue de face de l’ensemble selon l’invention positionné sur une bague collectrice;
est une vue de dessus du dispositif d’aspiration de l’ensemble selon l’invention;
est une vue en coupe transversale du dispositif d’aspiration de l’ensemble selon l’invention ;
En référence des figures 1 à 3, il est donc proposé un ensemble 10 pour l’aspiration de poussières générées par le frottement d’une extrémité d’un balai sur une bague collectrice 20 au niveau d’une surface de contact, comprenant au moins un dispositif d’aspiration 1 et un ensemble balai/porte-balai 6, ledit dispositif d’aspiration 1 étant remarquable en ce qu’il délimite une ouverture intérieure 3 adaptée pour recevoir l’extrémité de l’ensemble balai/porte-balai 6 ainsi que pour permettre un passage gazeux entre ledit ensemble balai/porte-balai 6 et ledit dispositif d’aspiration 1,
et en ce qu’il comporte au moins : - une chambre gazeuse 2 délimitée par une paroi tubulaire 2a et s’étendant selon un plan de manière à former un anneau fermé de forme générale circulaire, ovoïde ou polygonale, ledit anneau délimitant l’ouverture intérieure 3, - une ouverture de collecte 4 s’étendant longitudinalement sur une partie de la paroi tubulaire 2a destinée à faire face à la bague collectrice 20, ladite ouverture de collecte 4 étant bordée par au moins une lèvre (4a, 4b) s’étendant de la chambre gazeuse 2 en direction de l’ouverture intérieure 3 de sorte à former un couloir étroit, - un conduit d’aspiration 5 destiné à relier ladite au moins une chambre gazeuse 2 à une unité d’aspiration.
Le dispositif 1 est situé dans la périphérie proche de l’ensemble balai/porte-balai 6. Il entoure l’ensemble balai/porte-balai 6 sans entrer en contact directement avec lui. L’ouverture intérieure 3 ne doit pas constituer un logement congruent avec cet ensemble, la surface de l’ouverture doit permettre de recevoir l’ensemble balai/porte-balai 6 tout en laissant un passage gazeux entre le dispositif 1 et cet ensemble 6. Ce passage gazeux est un espace libre permettant au gaz de circuler entre l’ensemble balai/porte-balai 6 et le dispositif 1 (ainsi l’ensemble balai/porte-balai 6 n’est pas encapsulé dans le dispositif 1). Par gaz, on désigne le gaz qui règne dans l’environnement ambiant de l’ensemble 6, il pourra s’agir d’air ou de tout autre gaz. Dans le reste de la description, on se placera dans le cas où le gaz est l’air.
La mise en route de l’unité d’aspiration entraîne une circulation d’air, l’air ambiant s’engouffre entre l’ensemble balai /porte-balai 6 et le dispositif 1, ce qui crée une surpression dans la zone de couloir, cette surpression a un effet « barrière », empêchant les poussières générées par le balai de se répandre. Les poussières maintenues dans une zone à proximité de l’ensemble balai/porte-balai 6 sont entraînées par le flux d’air et guidées grâce à au moins une lèvre 4a, 4b vers le centre de la chambre gazeuse 2. Les parois incurvées 2a de la chambre gazeuse 2 permettent à ce flux de former un tourbillon, ce tourbillon se déplace dans la chambre 2 jusqu’au conduit d’aspiration 5. Cet effet tourbillon a pour avantage d’éviter que les poussières se déposent à l’intérieur du dispositif 1 et de permettre leur guidage vers le conduit d’aspiration 5 où elles seront ensuite complétement évacuées. Les dimensions de la chambre 2, le profil de la lèvre 4a, 4b, la largeur du passage gazeux, la largeur du couloir… sont choisies en fonction de la vitesse de glissement ou de frottement entre l’ensemble balai/porte-balai 6 et la bague collectrice 20 et des dimensions de cet ensemble 6. En effet, afin d’obtenir l’efficacité d’aspiration désirée, il faut éviter que le flux d’air généré par la bague collectrice 20 ne perturbe la circulation d’air initiée par l’unité d’aspiration. Ces choix peuvent s’appuyer sur des analyses numériques.
En coupe transversale, la paroi tubulaire 2a de la chambre gazeuse 2 aura une forme de cercle ou d’ovale ouvert sur l’ouverture de collecte 4. Cette morphologie incurvée de la paroi tubulaire 2a, permet d’éviter que les poussières aspirées ne se déposent sur celle-ci.
Du fait que l’ouverture intérieure 3 ne constitue pas un logement congruent avec l’ensemble balai/porte-balai 6, un même dispositif 1 peut convenir à plusieurs ensembles balai/porte-balai 6 de dimensions différentes.
La fixation du dispositif 1 se fait par l’intermédiaire de ressorts et/ou de clips et/ou de pattes de fixation. Ceci permet d’installer rapidement le dispositif 1 sur un porte-balai existant et facilite également les opérations de maintenance (intervention courte et donc peu coûteuse pour installer le dispositif 1). Ce système de fixation a également pour avantage de permettre d’installer le dispositif 1 sur un ensemble balai/porte-balai 6 d’une machine déjà en fonctionnement sans avoir à remplacer les composants (ensemble balai/porte-balai…) déjà existants. Par ailleurs, les systèmes de fixation par ressorts ou clips, permettent de découpler le dispositif 1 de l’ensemble balai/porte-balai 6 et ainsi d’éviter de transmettre les éventuelles vibrations engendrées par le fonctionnement de l’ensemble balai/porte-balai 6 au dispositif d’aspiration 1.
La largeur du couloir peut varier en fonction de l’efficacité de l’aspiration voulue. Ce choix devra tenir compte de plusieurs paramètres : vitesse de la bague collectrice 20, matière des balais (les poussières générées seront de tailles différentes en fonction de la matière du balai), puissance de l’unité d’aspiration…Cette largeur sera préférentiellement choisie dans une plage de valeurs comprise entre 1 et 12mm. Encore plus préférentiellement, entre 1 et 10mm. Ce couloir permet de répartir l’effet « barrière » tout autour de la chambre 2 et ceci quel que soit la position du conduit d’aspiration 5. Ceci a pour avantage de pouvoir disposer le conduit d’aspiration 5 n’importe où au niveau de la chambre 2, ce qui permet d’adapter le dispositif 1 à tout type de machine.
La au moins une ouverture de collecte 4 s’étend longitudinalement sur toute la paroi tubulaire 2a, c’est-à-dire longitudinalement sur toute la longueur de la chambre 2 en suivant la forme générale de celle-ci. L’ouverture de collecte 4 pourra être un ensemble de plusieurs ouvertures disposées à proximité en suivant la longueur de la chambre 2 ou une seule ouverture sur toute la longueur de la chambre 2. Une ouverture de collecte 4 en une seule ouverture a pour avantage une répartition homogène de la force d’aspiration et donc une circulation d’air tout autour de l’ensemble balai/porte-balai 6.
Reference Ep. (mm) Epaisseur éprouvette ténacité (mm) R p0,2 (MPa) Kapp CCT760 (MPa√m) Kr60 CCT760 (MPa√m) Kapp L-T/T-L Kr60 L-T/T-L TL L T-L L-T T-L L-T D#1 Inv. 4,2 4,2 392 430 136 163 181 216 1,20 1,19 1,2 402 437 130 133 173 177 1,02 1,02 D#2 2,5 2,5 388 426 143 154 190 205 1,08 1,08 1,2 391 428 131 136 174 178 1,04 1,02
Reference Ep. (mm) Epaisseur éprouvette ténacité (mm) Δaeff max (mm) CCT760 T-L L-T D#1 Inv. 4,2 4,2 127 105 1,2 154 168 D#2 2,5 2,5 131 145 1.2 182 144
Exemple 2 Les alliages A, B, C, D ont été coulés sous forme de plaques. Leur composition en % en poids est indiquée dans le Tableau 6. Les alliages A, B, C présentent des compositions hors invention. Ils sont représentatifs de la divulgation de WO2016/051099.
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Li Ag A Reference ¤ ¤ 2,90 0,28 0,42 - ¤ 0,68 0,28 B Reference ¤ ¤ 2,99 0,28 0,39 - ¤ 0,68 0,20 C Reference ¤ ¤ 3,04 0,28 0,44 - ¤ 0,70 0,19
¤ Ti visé 0,03% poids et Si, Fe visés ≤0,05% poids.
Ces plaques ont été homogénéisées, laminées à chaud, mises en solution, puis tractionnées pour obtenir des tôles minces A#1, B#1, C#1, D#1 d’épaisseur 4,2 mm. Les conditions de transformations sont indiquées dans le Tableau 7. Toutes les tôles présentent une structure essentiellement recristallisée à mi-épaisseur.
A#1 B#1 C#1 D#1 Epaisseur finale (mm) 4,2 Homogénéisation 12h à 508°C Réchauffage LAC 28h 505°C Epaisseur sortie LAC (mm) 4,4 Laminage à froid non Mise en solution 30 min 505°C Traction 2%
Une cinétique de revenu a été réalisée à 155°C sur chacune des tôles (Tableau 8). La montre l’évolution de la limite d’élasticité en traction Rp0,2 dans le sens TL en fonction de la durée de revenu (en heures) à 155°C.
Durée (h) 155°C Temps équiv (h) 150°C A#1 B#1 R p0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) R p0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) TL TL 0 0 332 217 21,2 343 229 22,1 10 16 314 199 23,7 341 244 20,2 20 31 380 302 14,6 413 347 14,2 25 39 412 350 13,5 428 366 13,3 30 47 419 359 11,9 434 373 13,6 35 55 425 365 12,1 436 375 12,8 40 63 - - - - - - 45 71 - - - - - - 48 75 430 373 11,3 441 382 11,9 Durée (h) 155°C Temps équiv (h) 150°C C #1 D #1 R p0,2 (MPa) Rm (MPa) R p0,2 (MPa) Rm (MPa) R p0,2 (MPa) Rm (MPa) TL TL 0 0 352 221 352 221 352 221 10 16 325 213 325 213 325 213 20 31 410 343 410 343 410 343 25 39 420 355 420 355 420 355 30 47 430 370 430 370 430 370 35 55 432 370 432 370 432 370 40 63 441 385 441 385 441 385 45 71 - - - - - - 48 75 - - - - - -
On constate que la tôle D#1 atteint une limite d’élasticité R p0,2 plus élevée que les autres tôles A#1, B#1, C#1. Sa cinétique de durcissement est plus rapide au début de la cinétique de revenu.
Exemple 3 Les alliages A, E, F ont été coulés sous forme de plaques. Leur composition en % en poids est indiquée dans le Tableau 9. Les alliages A, E, F présentent des compositions hors invention. L’alliage A est représentatif de la divulgation de WO2016/051099.
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Li Ag A Reference ¤ ¤ 2,90 0,28 0,42 - ¤ 0,68 0,28 E Reference ¤ ¤ 2,18 0,30 0,27 - ¤ 1,40 - F Reference ¤ ¤ 2,13 0,30 0,30 - ¤ 1,39 -
Ces plaques ont été homogénéisées, laminées à chaud, mises en solution, puis tractionnées pour obtenir des tôles minces d’épaisseur 4 mm, 4,2 mm, 2mm ou 2,5 mm en fonction des cas. Les conditions de transformations sont indiquées dans le Tableau 10. Les tôles ont subi un revenu permettant d’avoir un état proche du pic de revenu.
A#1 A#2 E#1 F#2 Epaisseur finale (mm) 4,2 2,5 4,0 2,0 Homogénéisation 12h à 508°C 12h à 508°C 12h à 508°C 12h à 508°C Réchauffage LAC 28h 505°C 28h 505°C 17h à 460°C + 3h à 450°C 17h à 460°C + 3h à 450°C Epaisseur sortie LAC (mm) 4,4 4,4 4,2 4,2 Laminage à froid non oui non oui Mise en solution 30 min 505°C 20 min 505°C 30 min 505°C 15 min 505°C Traction 2% 2% 3% 2% Revenu 28h 155°C 48h 152°C Revenu temps équivalent à 150°C 44h 58h
Toutes les tôles présentent une structure essentiellement recristallisée à mi-épaisseur. Comme pour l’exemple 1, les tôles ont été caractérisées de telle sorte à mesurer la ténacité (Tableau 11) et les valeurs de Δaeff_max valide sur des éprouvettes CCT760.
La montée des marches effectuée avec l’aide d’une seule personne qui tire le fauteuil vers le haut et aidée par la Personne à Mobilité Réduite (PMR) assise qui elle ferait tourner les roues grâce aux mains courantes est pratiquement impossible du fait d’une part que la roue n’accroche pas la marche à franchir, et d’autre part, parce que la main courante ne permet pas une préhension suffisante pour que la PMR puisse tirer sur la roue pour la faire.
Cela est parfois possible pour franchir une ou deux marches, mais ne permet pas de monter un escalier.
Par contre, cette montée des marches est rendue possible grâce aux deux grandes roues arrière du FRM qui font l’objet de cette présente invention et qui apporte une solution originale aux deux obstacles techniques précédemment évoqués.
Cette invention permet à la PMR de mettre les roues en rotation pendant que l’aidant tire sur le FRM et cela tout en rendant possible la translation du FRM sur une surface plane.
Description de l'invention TITRE DE L’INVENTION : Roue crantée monte-escaliers pour fauteuil roulant
Ainsi, l’invention concerne une roue destinée à être entraînée en rotation autour d’un axe, dit axe central (X), ladite roue comportant une pluralité de creux et de reliefs qui alternent sur le pourtour de la roue, ces reliefs permettant d’accrocher une marche d’escalier dans le mouvement de rotation de ladite roue.
Ainsi qu’il l’a été précisé en introduction, la propulsion d’un dans un escalier n’est pas motorisée, c’est donc la personne assise dans le fauteuil qui y contribue, et cela en tirant sur des manettes (11) fixées perpendiculairement sur chacune des grandes roues arrières du FRM, ce qui apportent une bien meilleure préhension à la PRM que la main courante.
Cette roue n’étant ainsi pas circulaire lors de la montée de marches, l’invention précise aussi que chacun des reliefs comporte des roulettes (7) qui permettent la translation de la roue sur le giron de la marche ou sur un palier.
Une telle réalisation en plaçant les moyens mécaniques à mettre en œuvre au niveau du seul pourtour d’une roue présente une grande simplicité de mise en œuvre.
Enfin, lorsque la montée des marches est terminée et que la PMR souhaite se propulser seule sur le plat, l’invention précise aussi que la roue crantée peut reprendre une forme parfaitement circulaire en lui fixant une bande de roulement qui vient remplir les creux.
- ladite roue est configurée pour permettre un blocage de la rotation de ladite roue,
- Chacun des reliefs présente une périphérie extérieure pourvue d’au moins deux roulettes,
- l’axe de rotation de chacune des roulettes est parallèle à l’axe de rotation X de la roue,
- les roulettes sont disposées sur la périphérie extérieure du relief de manière à ce qu’au moins l’une d’entre elles repose sur une marche lorsqu’un creux adjacent est en contact avec la marche suivante,
- la roue crantée s’utilise uniquement dans un seul sens de rotation pour monter les marches et nous le rappelons, le dossier du FRM faisant face aux marches,
Avantageusement, ces grandeurs sont mesurables avec des techniques de mesure non destructives. Il peut par exemple s’agir de mesure avec une optique microscopique, un laser ou d’autres techniques d’imagerie. L’intérêt de ces grandeurs est qu’il n’est pas nécessaire de pratiquer un essai destructif pour les mesurer.
La deuxième étape 120 est une étape de détermination de paramètres de bavure. Il s’agit de paramètres qui peuvent être obtenus au moyen de n’importe quel modèle de simulation de croissance de bavure ou par des mesures. Dans le cas d’une détermination au moyen d’un modèle de simulation, il s’agit préférentiellement d’un modèle de simulation pour un brochage multi-passes. Il peut également s’agir d’un modèle pour un brochage mono-passe. Dans le cas d’une détermination par méthode de mesures, des méthodes de types contrôle non destructif seront préférées. D’autres techniques peuvent être utilisées pour obtenir ces paramètres de bavure. La méthode 100 selon l’invention n’est toutefois pas limitée quant au moyen de déterminer ces paramètres.
De façon préférentielle, les paramètres de bavure comprennent au moins une distance d’initiation . La distance d’initiation indique, sur la surface usinée, la position où la matière de la pièce usinée devient de la matière de la couche affectée. Il s’agit donc de la distance sur la surface usinée 12 depuis la surface libre 16 de la pièce à laquelle l’outil de brochage se trouve au moment où la bavure est initiée. Cette distance est préférentiellement définie depuis le point C, qui représente l’arête de la pièce usinée.
Les paramètres de bavure peuvent en outre comprendre au moins une épaisseur de la racine . L’épaisseur de la racine la distance mesurée depuis le point C, qui est l’intersection de la surface usinée 12 avec la surface libre 16, jusqu’à la position de la racine de la bavure C’ sur la surface libre 16.
D’autres grandeurs peuvent être utilisées pour décrire les dimensions de la bavure. Par exemple, il peut s’agir d’une hauteur de la racine ou d’une hauteur de la bavure . Ces deux grandeurs sont également représentées sur la figure 4. La hauteur de la racine est la distance entre la position de la racine de la bavure C’ et la surface usinée 12 prise à la normale de la surface usinée, tandis que la hauteur de la bavure est la distance entre l’extrémité extérieure de la bavure 14, dont la position évolue avec la formation de la bavure 14, et la position de la racine de la bavure C’ prise à la surface de sortie 16. La hauteur de la bavure est mesurée dans un plan orthogonal à la surface de sortie 16.
Avantageusement, ces grandeurs peuvent être modélisées, au moyen d’un modèle de simulation de croissance de bavure, ou mesurées, avec des techniques de mesure non destructives.
La figure 5 est un exemple des paramètres géométriques utilisés pour la mise en œuvre de la méthode selon l’invention. La figure 5 illustre également la construction du diamètre d’exclusion optimal . Une référence commune avec une autre figure de la présente invention est référencée avec la même numérotation.
La pièce usinée 10 est brochée au moyen d’une broche 11 qui forme un copeau 13 lors de sa translation suivant une direction avec une vitesse de coupe V c . A partir d’une certaine position A, sur la surface usinée 12, le copeau 13 est supposé cesser de se former sous l’action de la broche 11 et la matière de la pièce usinée 10 entre dans une phase de déformation plastique. C’est cette déformation plastique qui est à l’origine de la bavure 14 et d’une couche affectée 15 associée. Le point A est donc la position à partir de laquelle la bavure 14 et la couche affectée 15 à la racine de la bavure 14 se forment. Le point A est donc représentatif de l’initiation de la couche affectée 15 dans le matériau de la pièce usinée 10 La position de la limite de la couche affectée 15 sur la surface libre 16 est représentée par un point B. L’extrémité la bavure 14 qui se forme est représentée par un point D. Le point d’intersection entre l’extrémité du copeau et la bavure est représenté par un point E. Le segment AE est déterminé au moyen d’un angle Φ par rapport à l’axe de la surface usinée 12. Le segment AE représente la zone de cisaillement qui génère le copeau.
La distance d’initiation , distance à partir de laquelle la formation de la bavure 14 s’initie, est définie comme étant la distance entre le point A et le point C. Il est par ailleurs possible de déterminer la distance d’initiation au moyen d’un paramètre angulaire β représentatif de la formation de la couche affectée 15 depuis la surface de la pièce usinée 12.
La position du point B est également repérée par l’angle β 0 formé par la direction et la surface usinée 12. Cet angle β 0 est la valeur prise par l’angle β à la position A sur la surface usinée 12 où il y a initiation de la croissance de la bavure lors du brochage.
D’autres grandeurs peuvent éventuellement être utilisées pour déterminer le diamètre d’exclusion optimal . Ces grandeurs peuvent notamment dépendre du modèle de simulation de croissance de bavure utilisé.
La troisième étape 130 est une étape de détermination du diamètre d’exclusion optimal .
Le diamètre d’exclusion optimal est déterminé en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et de paramètres de broche prédéterminés.
Les paramètres de broche prédéterminés sont des paramètres dimensionnels qui décrivent le dimensionnement de la broche. Préférentiellement, les paramètres de broche comprennent au moins la progression à la dent de la broche 11 utilisée pour usiner la pièce 10.
D’autres paramètres de dimensionnement de la broche peuvent éventuellement être employés, tels que le pas P inter-dents illustré à la figure 1 de la section sur l’état de l’art, un angle de coupe γ n , l’angle de cisaillement Φ, un angle de dépouille ou un rayon d’acuité de l’arête . Ces paramètres sont décrits à la .
La figure 6 est un schéma qui représente des dents d’une broche et un agrandissement d’une vue latérale d’une des dents. Comme sur la figure 1 de l’état de l’art, l’arête 3 sépare la surface de dépouille 5 de la surface de coupe 4 de la dent 1. Le rayon d’acuité de l’arête représente le rayon de courbure de l’arête 3 ; en effet, une arête de dent n’est pas nécessairement vive et peut présenter une certaine courbure. L’angle de coupe γ n indique l’inclinaison de la face de coupe 4 par rapport à un axe vertical. L’angle de dépouille indique quant à lui l’inclinaison de la face de dépouille 5 par rapport à une axe horizontal. L’angle d’inclinaison λ s indique l’inclinaison de l’arête 3 autour d’un axe longitudinal de la broche dans un plan orthogonal à la direction de déplacement de la broche V c . Il est également possible d’utiliser des caractéristiques du matériau de la broche 11, le décalage entre deux ou plusieurs rangées de dents 1 parallèles de la broche 11, les dimensions de la face de dépouille 5, les dimensions de la face de coupe 4, les dimensions de la chambre à copeaux 2, une surépaisseur de découpe (qui indique la quantité de matière brochée par les éléments d’ébauche de la broche 10), etc.
- exempte en acide docosénoique C22 :1.
Dans un mode de réalisation particulier, dans la composition (pouvant être végane) selon la présente invention, la somme des teneurs en DHA sous forme de glycéride(s), tel qu’un triglycéride, issu d’au moins un micro-organisme, tel qu’une micro-algue, et la teneur en phospholipide(s) d’origine végétale est supérieure ou égale à 55% en masse par rapport au poids total de composition, préférentiellement supérieure ou égale à 60%, supérieure ou égale à 65%, supérieure ou égale à 70%, supérieure ou égale à 75%, supérieure ou égale à 80%, supérieure ou égale à 85%, supérieure ou égale à 90%, supérieure ou égale à 95%, ou encore supérieure ou égale à 98%.
Dans un mode de réalisation particulier, la teneur en EPA comprise dans la composition (pouvant être végane) selon la présente invention est comprise entre 10 à 70%, préférentiellement entre 20% à 60% en masse par rapport au poids total de composition, par exemple entre 30% à 50%, entre 35% à 40% telle que 37,5% plus ou moins 2% en masse en masse par rapport au poids total de composition.
Dans un mode de réalisation particulier, la teneur en DHA comprise dans la composition (pouvant être végane) selon la présente invention est comprise entre 20% à 80% en masse par rapport au poids total de composition, par exemple entre 30% à 70%, entre 40% à 60% telle que 50% plus ou moins 5% en masse en masse par rapport au poids total de composition.
Dans un mode de réalisation particulier, la composition (pouvant être végane) selon la présente invention comprend une proportion DHA : EPA comprise entre 1 : 9 et 75 : 1 en masse, respectivement, préférentiellement comprise entre 1 : 8 et 50 : 1, entre 1 : 7 et 25 : 1, entre 1 : 6 et 10 : 1, entre 1 : 5 et 5 : 1, entre 1 : 4 et 4 : 1, entre 1 : 3 et 3 : 1, entre 1 : 2 et 2 : 1 ou encore comprise entre 1,5 : 1 et 1,5 : 1 en masse.