INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation, le système de fixation est un système de pinces dont les pinces serrent le prépuce sur l’étui balanique, en amont de la protubérance, à cheval sur la partie proximale et la partie distale de l’étui, et le mécanisme d’opération des pinces est situé en aval de la protubérance, au niveau de la partie distale de l’étui. Le mécanisme d’opération des pinces est par exemple un système fonctionnant par ressort. Sinon, l’extrémité des pinces venant en contact avec le prépuce pour serrer celui-ci sur l’étui peut comprendre un aimant qui se fixe magnétiquement sur un autre aimant prévu dans ou sur l’étui. Aussi, le mécanisme d’opération des pinces peut être une bague qui se visse sur un taraudage prévu sur la partie distale de l’étui ou se clipse sur une encoche prévue sur la partie distale de l’étui de sorte que lorsque la bague se visse ou se clipse en aval de la protubérance, les pinces se serrent sur le prépuce du patient en amont de la protubérance. Les pinces peuvent également être maintenues autour du prépuce en les entourant et les serrant à l’aide d’un collier non rigide de serrage comme décrit plus haut.
Le système de pinces permet au patient de fixer plus commodément l’étui balanique avec le prépuce du patient et d’enlever celui-ci simplement en desserrant les pinces. Aussi, le système de pinces peut être modifié pour serrer plus ou moins fort les pinces sur le prépuce, par exemple en ajustant la force élastique des ressorts.
Selon un autre mode de réalisation, le système de fixation est un système de fixation de type « jupe » comprenant un premier élastique circulaire en aval de la protubérance et un collier non rigide de serrage comme décrit plus haut placé de sorte à serrer le prépuce du patient en amont de la protubérance, à cheval sur la partie proximale et la partie distale de l’étui. Le premier élastique et le collier non rigide de serrage sont reliés entre eux par un textile fin tel de la soie ou du coton ou un tissage en silicone.
Le système de fixation de type « jupe » assure le maintien du prépuce sur l’étui balanique d’une part et le maintien du système de fixation sur l’étui d’autre part.
La surface intérieure de l’étui balanique peut être réalisée dans un matériau différent de la surface extérieure de celui-ci.
Il peut être donné la possibilité de changer les matériaux composant l’étui de sorte que le contact de la surface intérieure de l’étui avec le gland soit le plus agréable possible à l’utilisateur tout en limitant au maximum l’irritation.
L’étui balanique peut aussi être réalisé d’un seul bloc, d’un seul matériau.
L’étui balanique peut être réalisé par exemple en un matériau ou une combinaison de matériaux choisis parmi les familles des Polyoléfines, Styreniques, vinyliques, polyamides, polyesters, polykétides, polysulfures, polysulfones, poly acétals, élastomères thermoplastiques, polycarbonates, fluor polymères. De préférence le matériau est choisi parmi les polymères thermoplastiques et les silicones. Encore de préférence, le matériau est choisi parmi le Poly Chlorure de vinyle, les silicones, le polyéthylène, le polystyrène, le polypropylène, le polyéthylène téréphtalate, le polyacrylate et poly-méthyl-acrylate et le polyuréthane.
Des exemples de matériaux des familles cités ci-avant sont donnés selon leur acronymes utilisés dans les ouvrages de référence, les noms scientifiques correspondant à ces acronymes sont donc donnés en langue anglaise.
Par exemple, la famille des polyoléfines comprend le LDPE (polyéthylène à basse densité), HDPE (polyéthylène à haute densité, LLDPE (polyéthylène à basse densité linéaire), PP (Polypropylène), EVA (Ethylène vinyle acétate).
Par exemple, la famille des styréniques comprend le PS (Polystyrène), SAN (Styrène acrylonitrile), ABS (acrylonitrile butadiène styrène), HIPS (« High Impact Polystyrene »).
Par exemple, la famille des vinyliques comprend le PVC (poly(chlorure de vinyle)), PVDC (PVDC).
Composition visant à remplacer le dioxyde de titane La présente invention se rapporte au domaine technique des pigments. L’invention a en particulier pour objet une composition particulière, son procédé de préparation ainsi que ses utilisations.
Etat de l’art Un pigment est une substance colorée insoluble qui peut être d’origine animale, végétale, inorganique, organique ou synthétique.
Les pigments sont couramment utilisés pour donner de la couleur à un support tel que des peintures, des encres ou des vêtements.
De nos jours, les pigments les plus utilisés en industrie sont les pigments d’origine inorganique. En effet, leur résistance à la lumière et leur faible cout en font des matériaux très recherchés. Ils sont constitués de minéraux broyés secs, généralement des métaux ou des sels métalliques. En raison de leur composition, les pigments inorganiques sont généralement plus opaques et plus insolubles que les pigments organiques.
Le TiO 2 est un pigment inorganique utilisé sous forme de poudre dans de nombreuses applications notamment pour ses nombreuses propriétés tel que l’absorption des rayons ultraviolets, son caractère colorant blanc, ses propriétés opacifiantes, sa résistance aux produits chimiques, sa stabilité thermique et son potentiel photocatalyseur.
Grace à ses propriétés remarquables, le TiO2 entre dans la composition d’une grande variété de produits finis tels que des peintures, des encres mais aussi des médicaments, des dentifrices, des produits de construction (bâtiment et travaux publics).
Les propriétés de réticulation des compositions n° 14 à 17 ont été déterminées comme décrit dans l’exemple 1 mais à trois températures différentes : à 145 °C, à 130 °C et à 110 °C. La mesure par RPA a été réalisée pendant 45 min. Des températures de 145 et 130 °C simulent les conditions d’un processus de stratification (par exemple, pour la fabrication d’un module photovoltaïque) ; une température de 110 °C simule les conditions d’un processus d’extrusion (par exemple, pour la formation d’un film avant un processus de stratification).
Composition n° Température (°C) T s1 (s) M H -M L (dN.m/s) T c90 (s) Temps de durcissement = 30 min 10 145 235 3,99 871 11 145 335 4,03 1172 12 145 159 3,74 589 13 145 197 3,72 592 Temps de durcissement = 45 min Temps de fonctionnement du RPA = 145 °C 14 145 100 4,37 412 15 145 109 4,38 430 16 145 99 4,09 383 17 145 108 4,31 447 18 145 237 4,13 896 19 145 292 4,04 1089 20 145 231 3,81 875 Temps de fonctionnement du RPA = 130 °C 14 130 318 3,95 1099 15 130 373 3,95 1188 16 130 290 3,75 1071 17 130 362 3,93 1158 Temps de fonctionnement du RPA = 110 °C 14 110 ND 0,83 Non pertinent 15 110 ND 0,38 Non pertinent 16 110 1726 1,1 Non pertinent 17 110 ND 0,42 Non pertinent
De plus, il peut être vu qu’à la température de fonctionnement de 110 °C, très peu de réticulation a lieu avec les compositions de l’invention. Ceci est souhaité parce qu’il est préférable qu’aucune réticulation ou sensiblement aucune réticulation n’ait lieu pendant l’étape d’extrusion pour la mise en forme de la composition. Au contraire, les compositions comparatives présentent une densité de réticulation plus élevée à 110 °C, ce qui suggère que la présence d’huile de tung rend possible une réduction de la réticulation à la température de 110 °C.
Lorsqu’on compare l’exemple 20 avec les exemples 18 et 19, aucune protection contre le grillage n’a été observée lors de l’utilisation d’une huile de ricin et la densité de réticulation était même plus basse que le contre-exemple sans aucune huile.
Certaines des fractions de la paroi périphérique ou du fond peuvent présenter des découpes intérieures, dans un but décoratif ou fonctionnel (visibilité des produits emballés). Des parties de ladite paroi peuvent être gardées pleines de manière à pouvoir y réaliser une impression.
Les exemples de configuration qui font l’objet des figures ne doivent pas être considérés comme exhaustifs de l’invention, qui englobe au contraire les variantes de forme auxquelles on a fait allusion auparavant : formes et angles d’inclinaison des pans de la paroi périphérique, bande 210 intérieure en plusieurs tronçons sur chaque côté, existence ou non de pans coupés, etc.
Emballage avec couvercle à charnière réalisé par le film d’étanchéité revêtant le récipient La présente invention concerne un nouvel emballage en carton pour le conditionnement et la conservation principalement de produits alimentaires. L’emballage présente d’abord un récipient offrant un espace ou volume intérieur délimité par un fond et une paroi périphérique munie d’une bordure périphérique qui délimite son ouverture. Il comporte ensuite un couvercle prévu pour clore le volume délimité par le récipient. Les faces intérieures des parois périphériques et du fond sont par ailleurs revêtues d’un film en plastique ou en tout autre matériau bio-sourcé prévu pour améliorer l’étanchéité du récipient, qui équipe également la face interne du couvercle.
L’emballage de l’invention est donc essentiellement en carton, l’existence d’un film intérieur en plastique ou en tout autre matériau bio-sourcé de très faible épaisseur lui permettant cependant de constituer une alternative aux conteneurs en plastique pour pratiquement toutes leurs applications. L’invention permet de proposer un emballage principalement cartonné sans pour autant renoncer totalement aux qualités des emballages plastiques, dont à titre principal l’étanchéité assurée par le film de revêtement intérieur.
De tels emballages en carton revêtus par un film plastique intérieur sont bien connus depuis longtemps, et ont déjà été décrits par exemple dans le brevet FR 2 975 973. Les emballages décrits sont cependant obturés, s’il y a lieu, par operculage au moyen d’un film plastique distinct de celui qui revêt les parois du récipient.
Dans la configuration de l’invention, la fermeture de l’emballage se fait par un couvercle solidaire du récipient, c’est-à-dire bénéficiant d’une liaison pérenne, en l’occurrence librement articulable au récipient. Les boîtes ou emballages à charnière fabriqués en une seule pièce, par exemple par thermoformage d’un matériau plastique approprié, sont connus depuis plusieurs décennies. Les propriétés de ces matériaux plastiques permettent facilement d’imaginer qu’ils sont particulièrement adaptés à la réalisation de charnières souples aptes à résister à de multiples ouvertures/fermetures du couvercle par rapport au récipient. Le carton, qui s’inscrit dans la logique environnementale actuelle, ne présente pas les mêmes propriétés mécaniques et pose questions à cet égard.
Pour dire les choses autrement, la tendance environnementale conduit parfois à revenir à des matériaux qui sont mécaniquement moins bien adaptés aux fonctions requises, et pour lesquels des questions techniques se reposent de manière très basique. Ainsi en est-il de la conception de la charnière d’un emballage à couvercle, immédiate à imaginer avec un matériau plastique, et qui impose un regard nouveau lorsqu’il est question d’emballage en carton.
L’objectif de la présente invention est précisément de proposer une solution innovante à la question de l’articulation d’un couvercle à un récipient dans un emballage essentiellement en carton.
A cet effet, l’emballage en carton de l’invention, dont il faut rappeler qu’il est prévu pour le conditionnement de produits alimentaires, comporte classiquement un couvercle de fermeture articulé à un récipient présentant un fond, une paroi périphérique et une bordure périphérique entourant l’ouverture du récipient. Les faces internes du récipient et du couvercle sont par ailleurs revêtues d’un film en plastique ou en tout autre matériau bio-sourcé de revêtement intérieur, et l’articulation du couvercle au récipient est réalisée au moyen d’une charnière placée le long d’une portion de la bordure périphérique.
Selon l’invention, dans cette portion de bordure périphérique, ladite charnière est constituée par une bande flexible de film en plastique ou en tout autre matériau bio-sourcé de revêtement intérieur séparant deux parties d’une surface d’un seul tenant dudit film, lesdites parties étant fixées respectivement au récipient et au couvercle, et ladite bande étant localisée entre ces derniers.
La solution de l’invention est facile et économique à mettre en œuvre, et elle présente de plus l’avantage de pouvoir s’adapter très simplement à tout type de couvercle, et plus généralement à toutes les formes d’emballage en carton à revêtement intérieur en plastique ou en tout autre matériau bio-sourcé. Au sens de l’invention, une seule surface de film est donc fixée aux deux éléments formant l’emballage, qui nécessitent par conséquent d’être positionnés relativement l’un à l’autre pour qu’une des parties de ladite surface unitaire soit fixée au récipient et que l’autre partie adhère au couvercle. Du fait du positionnement préalable, la bande qui se situe entre ces deux parties et qui les relie peut alors jouer le rôle de charnière.
Plus précisément, en termes de positionnement relatif, il est prévu qu’au niveau de la charnière, des chants libres respectivement de la bordure périphérique du récipient et du couvercle fermé soient superposés, et que les parties du film soient fixées, à partir des chants libres, d’une part à la bordure périphérique et à au moins une partie de la face interne de la fraction de paroi périphérique du récipient qui la prolonge, et d’autre part à au moins une partie du couvercle qui est proximale de la charnière.
Selon une configuration possible, la bande de film formant charnière peut d’ailleurs être réduite à la largeur de la zone de pliage entre les deux parties de film fixées au récipient et au couvercle. En d’autres termes, dans cette hypothèse, les chants libres du récipient et du couvercle, au moins au niveau de la charnière, sont pratiquement au contact l’un de l’autre.
Bien que d’autres possibilités soient envisageables, par exemple avec une bande de film spécifique positionnée au niveau de la charnière et prévue pour la réaliser, le film est de préférence prévu d’une seule pièce pour la totalité du récipient et du couvercle, ce qui permet de combiner l’existence de la charnière avec la pose classique du revêtement à l’intérieur du récipient.
En pratique, lorsque le récipient est polyédrique et le couvercle polygonal, la charnière longe un côté rectiligne de la bordure périphérique. C’est donc le long de ce côté que s’articule le couvercle au récipient.
La bande de film constituant la charnière peut par ailleurs comporter des prolongements débordant de chaque extrémité de la zone de charnière, notamment de chaque extrémité du côté rectiligne de la bordure périphérique dans une configuration polygonale, par exemple lorsque les coins du polygone sont arrondis, ce qui aboutit à renforcer encore la tenue mécanique de ladite charnière dans ces zones.
Le voile polymérique peut être obtenu à partir du composé commercial FELIBENDY vendu par la société Kuraray Kuraflex. Les voiles utilisés dans les exemples ci-dessous ont une épaisseur comprise de 0,1 mm à 1 mm ainsi qu’un grammage d’environ 140 g/m².
Les plaques de verre sont nettoyées à l’eau puis à l’éthanol et les éventuels résidus organiques sont éliminés à l’aide de la flamme d’un brûleur.
Pour chaque mesure, les échantillons sont obtenus en disposant les verticalement selon 3 couches : une première couche constituée de deux plaques de verre, une plaque supérieure et une plaque inférieure, adjacentes par leurs largeurs, une deuxième couche constituée du voile polymérique, recouvrant partiellement les plaques de verre de la première couche de manière à les chevaucher, et une troisième couche constituée d’une plaque de verre, recouvrant le voile polymérique de la deuxième couche.
Les échantillons ainsi obtenus subissent une étape de cuisson dans un four pendant 10 min à 140°C.
L’adhésion entre les matériaux est ensuite mesurée à l’aide d’une machine de traction, de référence Instron 5965L9952, cellule 2580/2kN, déplaçant la plaque supérieure, prise dans le mors mobile de la machine à une vitesse de 2 mm/min. La force maximale mesurée est considérée comme la force de rupture du système.
Le tableau 1 ci-dessous présente les différents systèmes étudiés ainsi que les forces de rupture mesurées moyennes pour chacun d’eux, mesurées lors de quatre essais.
Pour les exemples 1 et 3 selon l’invention, le traitement de surface du verre au silane organo-fonctionnel est réalisé après les étapes de nettoyage décrites ci-dessus à l’aide d’un papier imbibé de (3-aminopropyl)triéthoxysilane (APTES), passé à la surface des plaques de verre ensuite mises en contact avec le voile polymérique.
Pour les exemples 2 et 3 selon l’invention, un voile polymérique comprenant en outre de l’anhydride maléique dispersé dans les fibres thermoplastiques est utilisé.
En comparant les forces de ruptures mesurées pour l’exemple 1 selon l’invention avec celles de l’exemple comparatif 4 ou en comparant les forces de ruptures mesurées pour l’exemple 3 selon l’invention avec celles de l’exemple 2 selon l’invention, il apparait clairement que le traitement de surface du verre au silane organo-fonctionnel, ici l’APTES, permet de significativement améliorer l’adhésion de substrats de verre et de fibres thermoplastiques entre eux.
De plus, en comparant les forces de ruptures mesurées pour l’exemple 2 selon l’invention avec celles de l’exemple comparatif 4, il apparait également que la présence d’un agent de couplage polaire, ici l’anhydride maléique, dans les fibres thermoplastiques permet de significativement améliorer l’adhésion de substrats de verre et de fibres thermoplastiques entre eux.
En outre, il est également à noter que, pour l’exemple 3 selon l’invention, il n’est pas possible de désassembler les plaques de verre et le voile polymérique sans rompre le verre. En effet, la rupture se produit au sein du voile thermoplastique et non à l’interface avec les plaques de verre. La force de rupture mesurée est alors uniquement représentative de la cohésion du voile polymérique et non de l’adhésion de celui-ci aux plaques de verres. La force de rupture représentative de l’adhésion entre le voile polymérique et les plaques de verres est donc en réalité plus élevée que celle mesurée. Il est ainsi mis en évidence que la présence combinée d’agents de couplage sous la forme d’un silane organo-fonctionnel utilisé dans le traitement de surface de substrats de verre et d’un agent de couplage polaire présent dans les fibres thermoplastiques permet également de grandement améliorer cette adhésion.
En conclusion, les résultats présentés dans le tableau 1 ci-dessus, démontrent donc qu’un agent de couplage permet une augmentation significative de l’adhésion de substrats de verre avec des fibres thermoplastiques. Cet agent de couplage peut prendre la forme d’un silane organo-fonctionnel introduit par traitement de surface d’un substrat de verre ou d’un agent de couplage polaire présent dans les fibres thermoplastiques. En particulier, l’adhésion est maximale lorsque sont présents en tant qu’agents de couplage un silane organo-fonctionnel introduit par traitement de surface du verre et d’un agent de couplage polaire dans les fibres thermoplastiques.
PLANCHER POUR MODULE D’HABITATION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un plancher pour module d’habitation et à un module comportant un tel plancher.
On cherche, notamment pour permettre une construction plus rapide d’habitations, à réaliser des modules à juxtaposer ou à superposer. L’utilisation du bois est particulièrement adaptée à la réalisation de tels modules.
Les modules présentent généralement une forme de parallélogramme rectangle. Chaque module comporte un plancher, des parois latérales et un plafond. Lorsque deux modules sont empilés, le plancher du module supérieur repose sur le plafond du module inférieur. La hauteur totale de l’empilement est alors égale à la somme des hauteurs de modules.
Or, pour certaines raisons, notamment des normes d’habitation, il peut être souhaitable de réduire la hauteur de chaque module pour permettre de réaliser un certain nombre de niveaux tout en restant en-dessous d’une hauteur maximale. Par exemple, pour les constructions de deuxième famille, la hauteur maximale pour le dernier plancher doit être de 8 mètres. Or, les modules existants ne permettent pas de réaliser une habitation avec un rez-de-chaussée plus trois niveaux respectant cette obligation.
La position angulaire finale PF est déterminée par le procédé automatique de pilotage DPA durant une sous-étape de sélection ES se déroulant en amont de la troisième sous-étape d’orientation EM3 et qui sera décrite ultérieurement.
La mise en œuvre de la sous-étape de sélection ES et de la troisième sous-étape d’orientation EM3 repose sur la définition et l’utilisation d’une cartographie d’interférence C représentative de l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 pour laquelle à chaque position angulaire PA est associée une valeur d’un paramètre d’interférence qui correspond au niveau de risque d’interférence IR entre la flèche F de la grue G1 et un obstacle dans ladite position angulaire PA.
La cartographie d’interférence C peut être définie et conçue selon deux modes de réalisation : soit les valeurs des paramètres d’interférence des positions angulaires PA sont uniquement renseignées manuellement par un opérateur avant la mise en œuvre effective du procédé de pilotage automatique DPA ; soit les valeurs sont optionnellement renseignées manuellement par un opérateur, mais elles évoluent automatiquement en temps réel au fil du fonctionnement du procédé de pilotage automatique DPA et des risques de collision détectés entre le flèche F de la première grue et un obstacle (plus de précisions sont apportées plus loin).
Quel que soit le type de cartographie d’interférence C prévu, il est nécessaire d’implémenter dans le procédé automatique de pilotage automatique DPA deux étapes se déroulant successivement au démarrage de celui-ci : une étape initiale de segmentation ED, et une étape de paramétrage EP.
En référence à la , la cartographie d’interférence C est construite sur la base d’un modèle virtuel créé durant une étape initiale de segmentation ED se déroulant suite au démarrage du procédé de pilotage automatique DPA. Lors de cette étape initiale de segmentation ED, le procédé de pilotage automatique DPA met en œuvre une modélisation virtuelle de l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 telle qu’elle soit segmentée en une pluralité de secteurs angulaires SA. Par abus de langage, pour des raisons de clarté, l’aire circulaire de travail réelle et l’aire circulaire de travail modélisée porteront la même référence « AT » dans la présente description.
Dans cette modélisation, ne sont pas modélisés les éléments de l’environnement externe à la première grue G1, et en particulier les grues voisines ou autres grues G2, G3, ou tout autre obstacle potentiel tel qu’un bâtiment, ne sont pas représentés et considérées dans la modélisation. Ainsi, les zones d’interférence IZ ne sont pas non plus présentes dans la modélisation de l’aire circulaire de travail AT, et donc dans la cartographie d’interférence C qui en découlera.
Par définition, tout secteur angulaire SA comprend au moins une position angulaire PA.
Le procédé de pilotage automatique DPA est défini tel qu’il est prévu que le modèle virtuel de l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 soit à minima segmentée en 36 secteurs angulaires SA. Dans une mode de réalisation préférentiel, l’aire circulaire de travail AT est segmentée en 120 secteurs angulaires SA isométriques (c’est-à-dire faisant chacun 3 degrés, soit comprenant 3 positions angulaires PA).
Selon différents modes de réalisation, soit le nombre de secteurs angulaires SA définis dans le modèle virtuel est figé par les concepteurs du procédé de pilotage automatique DPA, soit il peut être paramétré par un opérateur à travers une option proposée par un logiciel accessible depuis le système de contrôle/commande 1 (auquel cas l’opérateur doit valider son paramétrage pour que le procédé de pilotage puisse se poursuivre).
Pour des questions de clarté et de compréhension du principe de fonctionnement du procédé de pilotage automatique DPA, l’aire circulaire de travail AT de la première grue G1 est segmentée en 32 secteurs angulaires isométriques dans les Figures 5 à 12.