INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le composant 2, 4, 5, 6 et 7 comprend un embout de connexion fluidique 32, 34, 35, 36 et 37 respectivement communiquant avec ce canal 22, 24, 25, 26 et 27 et agencé pour être connecté à un embout de connexion fluidique d’un autre composant adjacent.
Certains des embouts de connexion fluidique sont de type mâle coopérant chacun avec l’autre des embouts de connexion fluidique qui est de type femelle.
La illustre, en coupe, l’embout 35 de type mâle du composant 5 qui est introduit dans l’embout 37 de type femelle du composant 7.
Un joint d’étanchéité 40 est disposé entre ces embouts 35 et 37 emboités pour assurer l’étanchéité de la connexion fluidique.
L’embout 35 comprend une gorge annulaire 41 pour recevoir le joint d’étanchéité 40.
L’embout mâle 35 comporte une paroi cylindrique 42 avec un bourrelet annulaire 43 à son extrémité, adjacente à la gorge 41.
L’embout femelle 37 comprend une paroi cylindrique 45.
Les embouts 32, 34, 35, 36 et 37 sont formés d’un seul tenant avec le corps structurel respectif.
Chaque corps structurel 12, 13, 14, 15, 16 et 17 est un corps monolithique, par exemple réalisé en métal, par exemple de l’aluminium, ou en plastique.
Les composants 2, 4, 5, 6 et 7 comprennent une paroi cylindrique ou plusieurs parois cylindriques 52, 54, 55, 56 et 57 respectivement, qui définissent les canaux d’écoulement de fluide 22, 24, 25, 26 et 27.
Les composants 2, 4, 5, 6 et 7 comprennent chacun une paroi plane 62, 64, 65, 66 et 67 dont le plan géométrique passe par l’axe de la paroi cylindrique de canaux.
Par exemple, sur la , la paroi cylindrique 57 fait saille sur les deux faces opposées de la paroi plane 67 de sorte que le plan géométrique de la paroi plane 67 passe par l’axe de la paroi cylindrique 57 du canal.
Les parois planes 62, 64, 65, 66 et 67 sont toutes coplanaires.
Ainsi le module 1 s’étend globalement sur et de part et d’autre de ce plan P commun aux différentes parois planes 62, 64, 65, 66 et 67.
Une pluralité de canaux sont disposés sur le plan commun P des parois planes 62, 64, 65, 66 et 67.
Certains canaux d’écoulement de fluide caloporteur sont inclinés, notamment étant perpendiculaires, au plan commun P des parois planes. Par exemple la montre un tel canal 29 perpendiculaire au plan P.
Les composants 2, 4, 5, 6 et 7 comportent chacun une bride 72, 74, 75, 76 et 77 agencée pour s’appuyer contre une bride du composant adjacent lorsque ces composants sont assemblés l’un avec l’autre.
La bride 72, 74, 75, 76 et 77 est perpendiculaire au plan P.
Les composants 2, 4, 5, 6 et 7 sont assemblés entre eux à l’aide d’organes de fixation.
Ces organes de fixation sont par exemple des pattes de fixation, non représentées, appartenant à l’un des corps structurels, notamment à la bride de ce corps.
En variante, ces organes de fixation sont des vis ou des écrous ou des rivets, non représentés, agencés pour fixer deux composants voisins entre eux, via leurs brides 72, 74, 75, 76 et 77.
Les composants peuvent comprendre un ou plusieurs éléments de guidage agencés pour coopérer avec un logement du composant voisin pour guider ces composants l’un par rapport à l’autre lors de leur montage.
Par exemple, comme visible sur la , le composant 5 comprend un picot de guidage 85 inséré dan une cavité 87 du composant 7 pour servir de guidage.
Les composants intègrent au moins une fonction interagissant avec le fluide caloporteur.
Parmi ces fonctions, le composant peut être agencé pour assurer une fonction fluidique passive, à savoir une fonction qui ne nécessite pas de pièce mobile actionnable.
Cette fonction fluidique passive est choisie pour diviser l’écoulement de fluide caloporteur en une pluralité d’écoulements secondaires, ou pour dévier le fluide en lui faisant accomplir un virage, ou pour l’accélérer ou le ralentir à l’aide de sections de passage de fluide ayant une forme appropriée.
Or, il existe une demande croissante de produits d’origine naturelle susceptibles d’être produits in situ sur leur lieu de consommation domestique comme peuvent l’être, par exemple, les jus d’oranges avec les presse-agrumes.
Cependant, cet objectif implique de disposer de moyens mécaniques qui soient, à la fois, assez puissants pour broyer des cannes à sucre, peu encombrants pour s’adapter à l’environnement électro-ménager, simples d’emploi, assez sûrs pour être conformes aux normes en vigueur et faciles à entretenir.
Dans ce contexte, l’invention vise à apporter une solution technique innovante pour répondre à la demande du public tout en offrant un compromis entre toutes ces exigences avec un appareil d’extraction du jus de canne à sucre à usage ménager simple, fiable et ergonomique.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un appareil ménager d’extraction du jus de cannes à sucre comprenant un corps en deux parties formées, respectivement, d’un compartiment supérieur renfermant un mécanisme de broyage manuel des cannes et comportant, respectivement, une bouche d’entrée des cannes, une bouche de sortie des cannes broyées et un bec d’évacuation du jus, et d’un compartiment inférieur supportant le compartiment supérieur, caractérisé en ce que ledit mécanisme de broyage comprend un jeu de trois cylindres moletés entraînés en rotation inversée deux à deux par une série d’engrenages qui sont en prise avec une manivelle extérieure et entre lesquels sont engagés les cannes entre la bouche d’entrée et la bouche de sortie.
Selon une caractéristique avantageuse de l’appareil de l’invention, les cylindres moletés ont un même diamètre et leurs axes respectifs s’étendent de façon parallèle et selon une disposition triangulaire.
Selon une autre caractéristique avantageuse, le jeu de cylindres moletés comprend deux cylindres amont montés en vis à vis et délimitant, entre leurs faces latérales respectives, un premier goulet.
En outre, le jeu de cylindres moletés comprend un cylindre aval monté en vis-à-vis de l’un des deux cylindres amont et délimitant, entre leurs faces latérales respectives, un second goulet.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’appareil de l’invention, le premier goulet a une largeur de 1,5mm et le second goulet une largeur de 1,0mm.
Selon une autre variante de réalisation, le jeu de cylindres moletés est monté à l’intérieur d’un bâti amovible logé dans le compartiment supérieur et comportant deux flasques latéraux assurant, de part et d’autre, le support de la série d’engrenages.
Dans cette dernière variante le bâti comporte une paroi inférieure supportant un filtre débouchant verticalement dans le bec d’évacuation du jus de cannes.
En outre, l’invention prévoit que les flasques latéraux de ce bâti sont assemblés l’un à l’autre par un élément élastiquement déformable intercalaire.
De préférence, le compartiment supérieur est obturé par un capot amovible.
De préférence, le bâti supporte un arbre transversal raccordé, d’une part, à la série d’engrenages et, d’autre part, à ladite manivelle au travers d’un orifice ménagé dans la paroi latérale du compartiment supérieur.
Selon une caractéristique propre à la mise en œuvre de l’invention, il est prévu que la série d’engrenages et l’arbre de la manivelle soient assemblés de façon à ce que la manivelle actionne le mécanisme de broyage par une rotation antihoraire.
Selon encore d’autres caractéristiques de l’invention, le compartiment inférieur comprend deux montants de support du compartiment supérieur raccordés à leur base par un socle intercalaire offrant un logement pour un récipient sous le bec d’évacuation du jus de cannes.
Selon une variante spécifique, le socle du compartiment inférieur est pourvu d’une ventouse sous-jacente de calage actionnée par une languette pivotante escamotable dans ledit socle.
En , la réponse R1 correspond à : l’accumulateur d’énergie le plus chargé est sélectionné.
En , la réponse R2 correspond à : réitération du test T2 en remontant la ligne, position par position jusqu’à une réponse affirmative ou alors l’accumulateur d’énergie en i est sélectionné selon un ordre préétabli.
En , la réponse R3 correspond à : l’accumulateur d’énergie est sélectionné en position i dans la même ligne que l’accumulateur d’énergie en i-1 le moins chargés.
En ce qui concerne le procédé (programme d’ordinateur) de sélection des arrivées (en ), le programme d’ordinateur (ou procédé) permettant de décider de la ligne distincte de rechargement d’accumulateurs d’énergie à laquelle va s’atteler un accumulateur d’énergie arrivant dans la station. Les lignes distinctes de rechargement d’accumulateurs d’énergie ne peuvent pas dépasser un certain nombre N d’accumulateurs d’énergie. Par exemple, une station peut comprendre trois lignes distinctes de rechargement d’accumulateurs d’énergie et un nombre N=5 d’accumulateurs d’énergie.
Le fait de s’atteler derrière un accumulateur d’énergie le plus chargé parmi l’ensemble constitué par les accumulateurs d’énergie moins chargés que l’accumulateur d’énergie arrivant permet de maintenir les accumulateurs d’énergie les plus chargés le plus possible en bout de ligne. De plus, si un autre accumulateur d’énergie arrive ensuite, on maximise la probabilité qu’il ait un niveau de charge supérieur à un des accumulateurs d’énergie i, ou à défaut on minimise l’écart entre le niveau de charge de l’accumulateur d’énergie i le moins chargé et du futur accumulateur d’énergie arrivant.
En revanche, lorsque aucun accumulateur d’énergie en bout de ligne n’est moins chargé que l’accumulateur d’énergie arrivant, le fait de s’atteler derrière l’accumulateur d’énergie le moins chargé permet de minimiser l’indisponibilité des accumulateurs d’énergie. Par exemple, un accumulateur d’énergie à 60 % peut être chargé jusqu’à 100% plus rapidement qu’un accumulateur d’énergie à 45%. L’accumulateur d’énergie à 60% pourra donc être disponible plus rapidement à 100% que l’accumulateur d’énergie à 45%. Si un accumulateur d’énergie à 30% arrive, il est ainsi préférable de l’atteler derrière l’accumulateur d’énergie à 45%. On minimise ainsi le temps durant lequel un accumulateur d’énergie à 100% est « enfermé » par un accumulateur d’énergie en train de charger.
Ici, une borne est considérée comme un accumulateur d’énergie avec 0% de niveau de charge.
Ainsi en , le test T3 correspond à : existe-t-il un accumulateur d’énergie en bout de ligne moins chargé que celui arrivant sur le parc de rechargement sur une ligne de rechargement qui n’est pas pleine ?
En , le test T4 correspond à : existe-t-il un accumulateur d’énergie moins chargé que les autres parmi les accumulateurs d’énergie en bout de ligne sur les lignes qui ne sont pas pleines ?
En , la réponse R4 correspond à : l’emplacement sélectionné est celui derrière l’accumulateur d’énergie le plus chargé parmi ceux les moins chargés ; en cas d’égalité, l’emplacement est sélectionné selon un ordre préétabli.
En , la réponse R5 correspond à l’emplacement choisi est celui de la ligne comprenant le plus petit nombre d’accumulateurs d’énergie ; en cas d’égalité à nouveau, l’emplacement est sélectionné selon un ordre préétabli.
En , la réponse R6 correspond à : la ligne de rechargement choisie pour le rechargement de l’accumulateur d’énergie est la ligne présentant l’accumulateur d’énergie en bout de ligne le moins chargé.
Ainsi le programme d’ordinateur (ou procédé) d’échange d’accumulateur d’énergie selon la présente invention peut être constitué par la combinaison du programme d’ordinateur (ou procédé) de sélection de départ puis un programme d’ordinateur (ou procédé) sélection d’arrivée
Ensemble de recharge pour véhicule à navigation autonome avec contrôle de sécurité La présente divulgation concerne de manière générale les ensembles de recharge pour véhicule à guidage automatique autonome (« Automatic Guided vehicle » (AGV) en anglais), et plus particulièrement, les ensembles d’auto-amarrage et de recharge pour véhicules à navigation autonome.
L’utilisation des véhicules à guidage automatique (AGV) est de plus en plus répandue dans divers domaines industriels. Dans les entrepôts de stockage d’articles des sociétés de ventes, des chariots de préparation (ou « picking » en anglais) sont par exemple utilisés pour le réapprovisionnement du stock ou pour prélever dans le magasin de stockage les articles d’une commande passée par un client. Les véhicules se déplacent de façon autonome et librement dans un environnement sans intervention humaine et sans éléments externes grâce à des technologies de géoguidage.
Actuellement, les véhicules autonomes sont équipés d’une batterie embarquée qui est rechargée sur une base ou une station d’accueil. Afin de limiter l’intervention humaine pour des tâches telles que la recharge de la batterie, les véhicules autonomes sont configurés pour déterminer la position de la station d’accueil pour pouvoir s’y amarrer de manière autonome grâce à des moyens de guidage.
les figures 6a, 6b et 6c sont des vues en coupe d’une virole illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
les figures 7a, 7b, 7c et 7d sont des vues en coupe d’une virole illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
les figures 8a, 8b et 8c sont des vues en coupe d’une virole illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
les figures 9a, 9b et 9c sont des vues en coupe d’une virole illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée On a représenté sur les figures 1 à 4 un emballage selon un mode de réalisation de l’invention, désigné par la référence générale 1. L’emballage 1 comprend un corps d’emballage 3 et une capsule twist-off 5.
Le corps d’emballage 3 comporte une extrémité 31 formant une bague comportant un bord 33, délimitant une ouverture d’accès à l’intérieur du corps 3, dit bord d’ouverture. La bague 31 comporte des filets 311 destinés à coopérer par vissage avec la capsule twist-off 5 qui est équipée d’un joint d’étanchéité 7, visible en particulier sur la . Sur la , l’épaisseur du joint n’est pas nécessairement représentée à l’échelle. Ce joint 7 est destiné à coopérer avec le bord d’ouverture 33 de la bague 31 pour une fermeture hermétique du corps 3 résistante à la stérilisation à la chaleur. Le corps d’emballage 3 est en métal.
Le corps d’emballage 3 est formé d’une feuille métallique 35 dont l’épaisseur va de 0,15 à 0,27 mm, et la dureté va de TS260 à TH580 conformément à la norme NF EN 10202 de janvier 2002.
La capsule twist-off 5 comporte un panneau 51 et une jupe 53 comprenant à son extrémité extérieure un bord roulé 531 s’étendant radialement vers l’intérieur. Le bord roulé 531 comprend des ergots 5313. Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, la capsule 5 comprend six ergots 5313 visibles en particulier sur la . Ce nombre de six ergots est donné à titre d’exemple. Il peut néanmoins y avoir plus ou moins de six ergots. Les ergots 5313 sont répartis sur la circonférence de l’extrémité extérieure du bord roulé 531, et chaque ergot 5313 est destiné à coopérer avec un filet 311 du corps d’emballage 3, par contact direct entre le filet 311 et l’ergot 5313, comme illustré en particulier sur la .
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, les filets 311 du corps d’emballage 3 sont au nombre de six. Ils sont répartis le long de la circonférence de la bague 31. Dans ce mode de réalisation, chaque filet s’étend sur 1/6 de la circonférence de la bague. Ils sont adjacents deux à deux.
Le joint 7 est réalisé dans un matériau élastomère thermoplastique, et est apte à résister à la stérilisation à la chaleur.
On a représenté sur les figures 5a et 5b des vues en coupe d’une virole 5005 illustrant différentes étapes de formation du corps d’emballage 5003 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Les étapes sont représentées dans l’ordre dans lequel elles sont réalisées.
La formation du corps d’emballage 5003 comprend les étapes suivantes : - on réalise lors d’une étape dite « de roulage », représentée à la figure 5a, un roulage vers l’intérieur d’un bord libre 50053 d’une partie 50051 de la virole 5005. Cette partie 50051 de virole est dite « partie de liaison avec la capsule ». L’étape de roulage est réalisée de façon à former un bord d’ouverture 5033 du corps d’emballage 5003 ; - après l’étape de roulage, on forme (figure 5b) des filets 5311 sur la partie de liaison 50051.
Dans ce mode de réalisation, on fabrique un corps d’emballage droit, de diamètre constant à l’exception de la zone de filetage. Le roulage est vers l’intérieur, de manière à permettre le vissage de la capsule.
Dans ce mode de réalisation, les filets sont obtenus par roulage au moyen de molettes.
Dans ce mode de réalisation, la virole 5005 est une virole à fond intégré. Elle peut être obtenue par emboutissage d’une feuille métallique. Elle présente une forme cylindrique creuse avec un fond.
Dans la variante représentée aux figures 5, une moulure 5007 est également réalisée. Elle est réalisée par roulage. La moulure est optionnelle. Sa présence, créant une zone de diamètre plus important, permet d’éviter que les capsules ne s’entrechoquent et ne se dévissent pendant la manutention.
est une vue schématique en coupe verticale longitudinale partielle de l’appui-tête de la .
deux tiges 2a,2b métalliques parallèles issues d’un tube replié présentant une forme générale en U renversé, les branches du U formant lesdites tiges, lesdites tiges étant destinées à être montées en haut de dossier dudit siège, lesdites tiges présentant en vue latérale un coude 15 destiné à rapprocher vers l’avant leur partie supérieure 16, un boitier 3 en matériau plastique moulé monobloc, ledit boitier présentant deux conduits 4a,4b issus de moulage, chacun desdits conduits recevant une desdites tiges respective en coulissement, de manière à permettre un réglage en hauteur dudit boitier, chacun desdits conduits étant pourvu d’un palier haut 5a et d’un palier bas 5b exerçant tous deux un contact serrant sur chacune desdites tiges, lesdits paliers étant moulés d’un bloc avec lesdits conduits et présentant en leur périphérie deux pattes flexibles 6 opposées selon une direction longitudinale 7, chacun desdits paliers étant pourvu d’un ressort de rappel 8 desdites pattes correspondantes vers l’intérieur, ledit ressort présentant une forme générale de U ou de C dont chacune des branches 9 vient en appui sur chacune desdites pattes de manière à réaliser un pincement desdites tiges entre lesdites pattes,
lesdits conduits présentant un évidement 17 situé entre lesdits paliers et débouchant vers l’arrière, de manière à permettre le passage des coudes 15 lors de l’insertion desdites tiges dans lesdits conduits pour assembler ledit appui-tête.
Selon une réalisation, le boitier 3 est à base de polyamide 6 chargé en fibres de verre, lesdites fibres représentant de 15 à 25% en poids dudit boitier, de manière à optimiser la flexibilité des pattes 6 en vue de leur déformation sans détérioration lors du montage des tiges 2a,2b dans les conduits 4a,4b.
Selon la réalisation représentée, les pattes 6 sont reliées au reste du boitier 3 par une première extrémité 10a de manière à permettre la flexion desdites pattes vers l’intérieur pour qu’elles s’appuient selon leur deuxième extrémité 10b sur la tige 2a,2b correspondante.
Selon la réalisation représentée en , un premier conduit 4a présente deux paires de zones non flexibles de guidage 12a non serrant de la première tige 2a, les zones d’une première desdites paires étant diamétralement opposées selon une première direction 28a et les zones de la deuxième desdites paires étant diamétralement opposées selon une deuxième direction 28b, de sorte que ladite tige soit guidée selon les directions transversale et longitudinale.
Selon la réalisation représentée la première 28a et la deuxième 28b direction sont orthogonales.
Selon la réalisation représentée en , un deuxième conduit 4b présente trois zones non flexibles de guidage 12b de la deuxième tige 2b en contact non serrant, lesdites zones étant décalées angulairement en vue axiale – ici de façon sensiblement régulière -, de sorte que ladite tige soit guidée selon la direction longitudinale tout en pouvant débattre transversalement, de manière à absorber les dilatations du boitier 3 liées aux variations de température.
Selon les réalisations représentées en figures 3a et 3b, les zones de guidage 12a,12b sont sous forme de saillies radiales de guidage saillant vers l’intérieur, lesdites saillies s’étendant axialement et de façon discontinue le long des conduits 4a,4b.
Selon une réalisation :
les zones de guidage 12a du premier conduit 4a s’étendent sur une distance axiale minimale hors tout de 50 mm, de manière à minimiser le débattement transversal entre la première tige 2a et ledit conduit, lesdites zones étant agencées de manière à permettre un jeu transversal global résiduel compris entre 0,1 et 0,2 mm entre ledit conduit et ladite première tige, les zones de guidage 12b du deuxième conduit 4b sont agencées de manière à assurer un jeu transversal global d’au moins 2 mm entre ledit conduit et la deuxième tige 2b, de manière à éviter une interférence entre les deux suite à des variations dimensionnelles du boitier 3 résultant de variations de température.
De façon partiellement représentée, l’appui-tête 1 comprend en outre un dispositif de verrouillage du boitier 3 par rapport aux tiges 2a,2b selon une pluralité de positions verticales, de manière à verrouiller le réglage en hauteur choisi pour ledit boitier, ledit dispositif comprenant :
au moins une tige 2a,2b crantée – les deux selon la réalisation représentée – pourvue de crans 18 de réglage s’étageant axialement, au moins une saillie de verrouillage montée mobile par rapport audit boitier entre une position de verrouillage, où ladite saillie s’insère dans un desdits crans, et une position de déverrouillage, où ladite saillie se retire dudit cran afin de libérer le coulissement de ladite tige crantée.
On décrit enfin un procédé d’assemblage d’un appui-tête 1 tel que précédemment décrit, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
prévoir deux tiges 2a,2b métalliques parallèles issues d’un tube replié présentant une forme générale en U renversé, les branches du U formant lesdites tiges, lesdites tiges présentant en vue latérale un coude 15, prévoir un boitier 3 en matériau plastique moulé monobloc, ledit boitier présentant deux conduits 4a,4b issus de moulage, chacun desdits conduits étant pourvu d’un palier haut 5a et d’un palier bas 5b destinés à exercer un contact serrant sur chacune desdites tiges, lesdits paliers étant moulés d’un bloc avec lesdits conduits et présentant en leur périphérie deux pattes flexibles 6 opposées selon une direction longitudinale 7, chacun desdits paliers étant pourvu d’un ressort de rappel 8 desdites pattes correspondantes vers l’intérieur, ledit ressort présentant une forme générale de U ou de C dont chacune des branches 9 est destinée à venir en appui sur chacune desdites pattes, lesdits conduits présentant un évidement 17 situé entre lesdits paliers et débouchant vers l’arrière, insérer les tiges 2a,2b dans les conduits 4a,4b correspondants en faisant passer le coude 15 de chacune desdites tiges dans l’évidement 17 correspondant
- Réponse « non » au Test T2 : réitération du test T2 en remontant la ligne, position par position jusqu’à une réponse affirmative ou alors l’accumulateur d’énergie en i est sélectionné selon un ordre préétabli ou aléatoire.
Il permet la mise en œuvre de la sélection de l’accumulateur d’énergie derrière lequel un accumulateur d’énergie vient s’atteler lorsqu’il arrive dans parc de rechargement :
- Test T3 comprenant la question suivante : existe-t-il un accumulateur d’énergie en bout de ligne moins chargé que celui arrivant sur le parc de rechargement sur une ligne de rechargement qui n’est pas pleine ?
- Réponse « oui » au Test T3 : l’emplacement sélectionné est celui derrière l’accumulateur d’énergie le plus chargé parmi ceux les moins chargés ; en cas d’égalité, l’emplacement est sélectionné selon un ordre préétabli.
- Réponse « non » au Test T3 : soumission au Test T4