INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel dispositif de couverture de piscine, avec des panneaux coulissants de taille généralement décroissante qui, en position déployée du dispositif de couverture, sont configurés pour recouvrir entièrement le bassin, est connu. Jusqu’à présent, les panneaux sont des panneaux cintrés généralement formés chacun à partir d’une plaque transparente ou translucide en matière de synthèse pour former un abri de piscine. Un tel abri présente toutefois une hauteur très élevée qui brise la vue. L’alternative à un tel dispositif de couverture formé de panneaux cintrés est la couverture souple de type bâche enroulable autour d’un axe d’enroulement en position repliée. L’axe d’enroulement est généralement placé le long d’un bord de la piscine et forme un ensemble généralement très inesthétique. La mise en place par déroulement d’une telle bâche est laborieuse de sorte que les utilisateurs ont tendance à déployer cette bâche uniquement pour l’hivernage du bassin. Il en résulte une déperdition de chaleur importante alors que ces deux dispositifs sont conçus pour permettre une déperdition thermique limitée lorsqu’ils sont en position déployée.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif de couverture de bassin du type précité dont la conception permet un encombrement réduit en hauteur sans nuire à la facilité de mise en œuvre dudit dispositif de couverture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la ou au moins l’une des faces de l’élément de couverture souple d’au moins l’un des panneaux qui est disposée en regard de l’élément de couverture d’un autre panneau du dispositif de couverture en position repliée du dispositif de couverture et qui est munie de motifs en creux et/ou en relief pour réduire la surface de frottement entre les éléments de couverture de deux panneaux adjacents est, lorsque le panneau est le panneau d’extrémité amont ou un panneau intermédiaire, la face du dessous dudit élément de couverture souple, à l’état monté à emboîtement coulissant des panneaux reposant au sol par leurs organes d’appui au sol. Il en résulte la possibilité de disposer d’une face du dessus lisse de l’élément de couverture souple. Grâce à la possibilité de s’affranchir de motifs en creux et/ou en relief au niveau de la face du dessus de l’élément de revêtement souple et de réaliser ainsi une face du dessus lisse, on évite une rétention de poussière ou autre au niveau de la face du dessus de l’élément de couverture souple en particulier en position déployée du dispositif de couverture et on facilite le nettoyage de ladite face du dessus.
Selon un mode de réalisation de l’invention, pour au moins l’un des éléments de couverture souple, dans le cas où ledit élément de couverture souple est muni d’au moins une ouverture traversante, au moins une partie des motifs en creux et/ou en relief qui sont disposés en dehors de la ou des ouvertures traversantes s’étendent autour de la ou d’au moins l’une des ouvertures traversantes et au moins une autre partie de ces motifs en creux et/ou en relief sont disposés à recouvrement partiel de la ou d’au moins l’une des ouvertures traversantes. Ces motifs en creux ou en relief peuvent ainsi selon leur conception être utilisés en sus comme filtre au niveau de la ou des ouvertures traversantes.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une partie des motifs en creux et/ou relief équipant au moins l’une des faces de l’élément de couverture souple d’au moins l’un des panneaux sont formés par au moins un élément rapporté sur ladite face de l’élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des éléments rapportés est une grille. Il en résulte une simplicité de fabrication.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de couverture souple étant un élément de couverture souple muni d’au moins une ouverture traversante d’évacuation au moins des eaux pluviales, le ou au moins l’un des éléments rapportés est disposé au moins à recouvrement au moins partiel de la ou d’au moins l’une des ouvertures. Le ou au moins l’un des éléments rapportés réalisé sous forme d’une grille peut ainsi être utilisé comme filtre au niveau de l’ouverture traversante en sus de son rôle de réducteur de la surface de frottement dudit élément de couverture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des éléments rapportés est solidarisé par collage ou soudure ou couture à ladite face de l’élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une partie des motifs en creux et/ou relief équipant au moins l’une des faces de l’élément de couverture souple d’au moins l’un des panneaux sont réalisés d’une seule pièce avec l’élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de couverture souple d’au moins l’un des panneaux est un élément de couverture souple de type bâche qui comprend au moins un textile revêtu d’une matière de synthèse imperméable à l’eau. Il en résulte une facilité de fabrication d’un élément de couverture souple de type bâche en un matériau imperméable à l’eau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie des motifs en creux et/ou relief équipant au moins l’une des faces de l’élément de couverture souple d’au moins l’un des panneaux et réalisés d’une seule pièce avec l’élément de couverture souple sont réalisés d’une seule pièce avec la matière de synthèse imperméable à l’eau dudit élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins pour chaque panneau autre que le panneau d’extrémité aval, la structure support dudit panneau comprend un cadre en U, ledit U étant un U couché à l’état monté à emboîtement coulissant des panneaux reposant au sol par leurs organes d’appui au sol et l’élément de couverture est un élément de remplissage au moins partiel du U. Ainsi, comme mentionné ci-dessus, à l’état monté à emboîtement coulissant desdits panneaux, chaque panneau destiné à recouvrir au moins partiellement un autre panneau présente, sous l’élément de couverture dudit panneau, ménagée au moins partiellement dans l’épaisseur du panneau, une cavité ouverte en direction du sol et en direction du panneau à recouvrir à l’intérieur de laquelle s’insère au moins partiellement au moins le panneau contigu à recouvrir en position repliée du dispositif de couverture. Il en résulte un encombrement en hauteur réduit. Chaque cadre en U permet également d’assurer une tension automatique de l’élément de couverture lorsque ce dernier est un élément de couverture souple de type bâche. Les panneaux sont des panneaux droits.
représente une vue en perspective d’un dispositif de couverture conforme à l’invention en position déployée du dispositif de couverture pour venir recouvrir un bassin ;
représente une vue en perspective d’un dispositif de couverture conforme à l’invention en position repliée du dispositif de couverture le long du bord d’un bassin ;
représente une vue en perspective prise depuis le dessous d’un dispositif de couverture conforme à l’invention en position déployée du dispositif de couverture pour montrer les motifs en creux et /ou en relief ;
est une vue en coupe longitudinale de la dalle de la selon le plan de coupe III-III,
est une vue de dessus d’une partie d’un coffrage de plancher dans un bâtiment, comportant un balcon, ledit coffrage étant obtenu par juxtaposition de dalles de plancher selon l’invention,
est une vue en coupe transversale du coffrage de la selon le plan de coupe V-V passant par un rupteur thermique,
est une vue en coupe transversale du coffrage de la selon le plan de coupe VI-VI passant entre deux rupteurs thermiques consécutifs,
est une vue de dessus d’un coffrage de plancher dans un bâtiment, sans balcon, ledit coffrage étant obtenu par juxtaposition de dalles de plancher selon l’invention, et
est une vue en coupe transversale du coffrage de la selon le plan de coupe VIII-VIII passant entre deux rupteurs thermiques consécutifs.
En référence aux figures 1 à 3, la dalle de plancher 1 à rupture de pont thermique selon l’invention comporte un panneau de base 2 réalisé dans un matériau de structure. Le pourtour du panneau de base 2 est délimité par au moins deux bords latéraux 3 et deux bords longitudinaux 4, parallèles deux à deux. La dalle de plancher 1 comporte des rupteurs thermiques 5 rapportés sur ou intégrés au moins en partie dans le panneau de base 2. Les rupteurs thermiques 5 sont localisés uniquement sur le pourtour de la dalle de plancher. En fonction de la position de la dalle de plancher 1 dans le bâtiment, si la dalle de plancher porte sur un ou deux murs périphériques du bâtiment, alors les rupteurs thermiques 5 sont disposés le long d’un seul bord latéral 3 ou bord longitudinal 4, ou le long d’un bord latéral 3 et d’un bord longitudinal 4 adjacents du panneau de base 2. Les rupteurs thermiques 5 sont avantageusement alignés, disposés de façon discontinue et séparés entre eux d’un premier intervalle I1 prédéterminé pour le passage d’armatures de liaison 6. Ces armatures de liaison 6 permettent de renforcer la résistance mécanique du matériau de structure à la jonction plancher-mur ou plancher-mur-bacon. Elles sont habituellement réalisées en acier ou similaire.
La dalle de plancher 1 à rupteur de pont thermique comporte en outre des blocs d’élégissement 7 rapportés sur ou intégrés au moins en partie dans le panneau de base 2. Ils sont localisés sur une partie courante de la dalle de plancher 1, c’est à dire en dehors du pourtour du panneau de base 2. Ils sont disposés en rangées R1 parallèles, et les rangées R1 parallèles sont séparées entre elles d’un deuxième intervalle I2 prédéterminé pour le passage de raidisseurs 8. Les rangées R1 de blocs d’élégissement 7 sont alignées sur les rupteurs thermiques 5 correspondants, de telle sorte que chaque deuxième intervalle I2 séparant deux rangées R1 parallèles consécutives est aligné avec chaque premier intervalle I1 séparant deux rupteurs thermiques 5 consécutifs. Les premiers et deuxièmes intervalles I1 et I2 définissent des premières rainures 9 destinées à être comblées avec un matériau de structure, armé par la présence des armatures de liaison 6 et des raidisseurs 8 pour créer des nervures de renfort continues dans la jonction plancher-mur ou plancher-mur-balcon.
Selon l’architecture du bâtiment et la présence ou non de balcons ou de terrasses, la composition de chaque dalle de plancher 1 est modulable et adaptable en fonction du cahier des charges. La illustre le cas d’un coffrage C1 pour un plancher dans un bâtiment comportant un balcon B, et la illustre le cas d’un coffrage C2 pour un plancher dans un bâtiment ne comportant pas de balcon. Ces deux figures permettent d’illustrer différents types de dalle de plancher 1 entrant dans la conception des coffrages C1 et C2. Ces exemples ne sont bien entendus par limitatifs.
La dalle de plancher 1 selon l’invention, également appelée prédalle, correspond à un élément de construction réalisé par exemple sur un banc de moulage dans une usine de préfabrication, ou dans une installation de préfabrication foraine sur le chantier ou à proximité du chantier. On connait les avantages à utiliser des éléments de construction préfabriqués en termes de réduction du coût de la main d’œuvre sur chantier, de réduction de la durée du chantier, de réduction de la pénibilité pour les ouvriers, de maîtrise de la qualité des éléments préfabrication, etc. Le procédé de fabrication est classique et consiste notamment à mettre en place tout ou partie des armatures en acier sur le banc de moulage sur des cales ou tout autre support adapté, et à couler un matériau de structure sur le banc de moulage pour créer un panneau de base 2 correspondant aux dimensions longitudinales et transversales de la dalle de plancher 1 à fabriquer. Le panneau de base 2 est de préférence réalisé à partir d’un matériau de structure, choisi parmi un béton ordinaire, un béton à faible empreinte de dioxyde de carbone (CO2), appelé également béton bas carbone, un béton fibré, ou tout autre matériau adapté à la préfabrication d’éléments de construction. Le matériau de structure est choisi pour apporter une résistance mécanique et une résistance au feu au panneau de base 2. La dalle de plancher 1 servira à former un coffrage C1, C2 en vue du coulage en place d’une dalle de compression, et constituera la face inférieure du plancher.
Les rupteurs thermiques 5 sont de préférence formés de blocs pleins sensiblement parallélépipédiques, réalisés à partir d’un ou de plusieurs matériaux thermiquement isolants et/ou résistants au feu en fonction du cahier des charges. Ils peuvent être réalisés dans des matériaux choisis dans le groupe des matières suivantes : polystyrène, polyuréthane, panneaux sous vides, laine de roche, laine de mouton, laine de verre, béton léger, bois, béton de bois, béton cellulaire, silico-calcaire, plâtre, béton de verre expansé, perlite, pierre ponce, pierre poreuse, verre cellulaire, ou une combinaison de ces matériaux en fonction des résultats à atteindre. Ils peuvent être formés chacun d’un seul bloc, de deux blocs ou de plus de deux de blocs adjacents et/ou superposés, réalisés dans des matériaux différents ou non, pour apporter des propriétés complémentaires ou non, intégrés dans une pièce monobloc, ou séparés en pièces distinctes.
Les rupteurs thermiques 5 peuvent être rapportés sur ou intégrés au moins en partie dans le panneau de base 2, selon les performances souhaitées, et conformément aux procédés décrits dans les publications de la demanderesse FR 2 861 767 B, EP 2 792 806 B1 et FR 3 075 837 B1. S’ils sont au moins en partie intégrés dans le panneau de base 2, alors dans le procédé de fabrication de la dalle de plancher 1, ils sont positionnés sur le banc de moulage avant, pendant ou après le coulage du panneau de base 2 aux emplacements prévus. Dans les exemples représentés, les rupteurs thermiques 5 sont intégrés dans le panneau de base 2 et disposés de manière traversante pour assurer une rupture de pont thermique dans toute l’épaisseur du plancher. Ils peuvent comporter une plaque inférieure 50 et une plaque supérieure 51, respectivement liées par collage ou similaire sur au moins un pain isolant 52. Les plaques inférieure 50 et supérieure 51 peuvent avoir des propriétés complémentaires à celles dudit au moins un pain isolant 52, et notamment anti-feu.
Les blocs d’élégissement 7 sont réalisés à partir d’un ou de plusieurs matériaux légers, c’est à dire présentant une densité inférieure à celle du matériau de structure utilisé pour le panneau de base 2 et pour la dalle de compression coulée en place. Ils permettent de réduire le poids surfacique de la dalle de plancher 1, donc du plancher obtenu, et corrélativement de réduire le dimensionnement de l’ossature du bâtiment. Ils permettent également de réduire la quantité de matériau de structure nécessaire à la fabrication du plancher, et de créer des puits de carbone ayant un impact positif sur la réduction des émissions de carbone. En outre, la composition et les propriétés physiques des blocs d’élégissement 7 peuvent être identiques ou différentes d’un bloc à l’autre, notamment en fonction du positionnement des blocs d’élégissement 7 dans la dalle de plancher 1.
Les blocs d’élégissement 7 sont constitués préférentiellement de blocs pleins, mono ou multi matériaux, de forme sensiblement parallélépipédique. Ils peuvent être réalisés dans différents matériaux, tels que du béton de granulats de bois, du béton de fibres de bois ou de toutes autres charges ou fibres biosourcées telles que le miscanthus, la chènevotte de chanvre, le bambou, ou similaires, mais aussi d’autres matériaux tels que de la laine de bois, de la laine de roche, du béton cellulaire, du polystyrène recyclé, des mélanges de ces matières, ou similaire. Le choix d’un matériau totalement ou partiellement biosourcé permet de répondre aux objectifs environnementaux, de créer des puits de carbone, et de réduire ainsi l’empreinte carbone de la dalle de plancher 1 et du plancher obtenu.
Les blocs d’élégissement 7 peuvent être rapportés sur ou intégrés au moins en partie dans le panneau de base 2, selon les performances souhaitées. S’ils sont au moins en partie intégrés dans le panneau de base 2, alors dans le procédé de fabrication de la dalle de plancher 1, ils sont positionnés sur le banc de moulage avant, pendant ou après le coulage du panneau de base 2 aux emplacements prévus. Ils peuvent être notamment ajoutés après le coulage du panneau de base 2, dans le matériau de structure encore frais pour créer une liaison intime entre les blocs d’élégissement 7 et le panneau de base 2. Ils peuvent aussi être rapportés sur le panneau de base 2 après séchage du matériau de structure, et être liés audit panneau de base 2 par une fixation mécanique et/ou chimique connue de l’homme du métier. Cette étape peut être effectuée en usine, à côté du chantier ou directement sur le chantier.
Selon une variante de réalisation, le support de tête est monté pivotant sur un socle fixé au sol autour d’un axe de rotation vertical, et est apte à être entraîné en rotation par un moteur piloté par une unité de commande de la machine lors des opérations d’enroulement. Pour chaque nappe fibreuse, un système de guidage est alors prévu sur le support de tête, du côté du support qui est opposé au système de déplacement, pour guider les fibres de la nappe fibreuse en direction de la tête d’enroulement correspondante lors de la rotation du support autour de son axe vertical.
Avantageusement, chaque tête d’enroulement comprend un dispositif d’attache automatique, permettant d’attacher automatiquement, sans intervention manuelle, la nappe fibreuse sur le corps en début d’enroulement filamentaire, et un dispositif de coupe automatique, permettant de couper automatiquement la nappe fibreuse en fin d’enroulement.
Selon une variante de réalisation, le système de stockage comprend des troisième moyens de stockage comprenant - une zone de stockage pour le stockage de fibres conditionnées en bobines ou en pelotes, disposée par exemple du côté des premiers et seconds moyens de stockage qui est opposé à la plateforme élévatrice, - et des moyens d’acheminement de fibres, comprenant des tubes flexibles s’étendant depuis la zone de stockage jusqu’aux systèmes de raboutage précités, chaque tube flexible recevant dans son passage interne une fibre.
Les premier et deuxième moyens de stockage sont par exemple utilisés pour stocker des bobines de fibres de carbone, tandis que les troisième moyens de stockage sont utilisés pour stocker des pelotes de fibre de verre, pour la réalisation d’enroulements en fibres de carbone et en fibre de verre sur le ou les mêmes corps. Chaque système de raboutage comprend trois entrées et une sortie.
OBJET IMPRIMÉ PAR IMPRESSION ADDITIVE EN TROIS DIMENSIONS COMPORTANT UNE SURFACE AUTO-AGRIPPANTE, NOTAMMENT SEMELLE ORTHOPÉDIQUE, ET PROCÉDÉ POUR LE FABRIQUER Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un objet imprimé par impression additive en trois dimensions, comportant une surface auto-agrippante, notamment une semelle orthopédique, et un procédé pour le fabriquer. La présente invention s’applique, en particulier, au domaine de la fabrication sur mesure de semelles orthopédiques par impression additive en trois dimensions.
Etat de la technique La podo-orthèse peut prendre différentes formes, selon la pathologie du pied à traiter, semelle orthopédique, chaussure orthopédique, attelle du pied, onychoplastie, etc. Il existe différents types de semelles orthopédiques, également appelées orthèse plantaire.
Lorsque le pied est normal, la marche se déroule sans problème majeur : le pied s'allonge, les zones d'appui sont bien réparties et aucune gêne n'est constatée. Mais parfois, un déséquilibre dans la posture ou un problème héréditaire entraîne certaines déformations du pied comme les pieds creux, les orteils en griffe, un hallux valgus. Cela modifie la structure du pied, les zones d'appui sont modifiées et cela provoque des douleurs, une gêne lors de la marche, un boitement et/ou la présence de cors et de durillons aux pieds. Une semelle orthopédique vise à obtenir une
correction et un soulagement. Les semelles orthopédiques constituent un substitut et permettent de corriger ces dysfonctionnements. Elles sont insérées dans la chaussure et permettent : - de mieux répartir l'appui du corps sur les pieds et diminuer la douleur (cors), - d'assurer un soutien efficace du pied notamment lorsque les pieds sont plats ou creux, - d'équilibrer la marche, notamment lorsque le pied tourne vers l'intérieur ou l'extérieur, et - de diminuer les chocs subis lors de la marche ou d'activités sportives.
Les semelles orthopédiques sont fabriquées sur mesure après des examens. Elles sont donc totalement personnelles. Le pédicure-podologue les réalise d'après un examen clinique, l'empreinte de pied et un examen de posturologie.
On distingue les semelles orthopédiques classiques des semelles de correction.
Les semelles classiques sont utilisées préférentiellement pour diminuer les douleurs créées par un appui inégal. Elles sont insérées dans les chaussures d'usage quotidien car elles prennent peu de place. Les semelles de correction sont fabriquées selon l'empreinte du pied. Elles permettent de corriger l'appui et de diminuer les chocs. Mais elles sont souvent assez épaisses. Pratiques dans les chaussures de sport, elles sont moins adaptées aux chaussures de ville.
Dans tous les cas, il est nécessaire de superposer à ces semelles orthopédiques des recouvrements, aussi appelés « semelles de confort » ou « semelle de propreté » car ils assurent au moins ces deux fonctions. Mais ces semelles de confort ne doivent pas glisser sur les semelles orthopédiques, sous peine : - de provoquer un frottement du pied sur la semelle orthopédique, ce qui peut provoquer des blessures superficielles et, - surtout, de se replier à une extrémité ou sur un bord de la chaussure, ce qui gêne la marche et élimine tout bénéfice de la présence d’une semelle orthopédique dans la chaussure.
Pour éviter ce glissement de la semelle de confort sur la semelle orthopédique, il n’est pas possible d’ajouter une fixation par fermeture auto-agrippante, composé de deux surfaces recouvertes de textures différentes permettant, lorsqu'on les met en contact, d'obtenir une liaison amovible. En effet, il faudrait fixer l’une de ces surfaces sur la semelle orthopédique, ce qui impose de la coller. Or, cette surcouche de tissu et de texture présente une épaisseur rédhibitoire pour l’insertion de la semelle orthopédique dans une chaussure. De plus, le collage impose une complexification de la fabrication de la semelle orthopédique car la forme de sa surface supérieure n’est pas développable. Il faudrait donc faire de nombreuses encoches sur le tissu auto-agrippant pour qu’une fois collé sur la semelle, il recouvre l’intégralité de la surface supérieure de la semelle orthopédique. Tout défaut, absence de tissu ou double épaisseur de tissu, est antagoniste avec la fonction de la semelle orthopédique et provoque une usure prématurée de la semelle de confort.
Devant l’impossibilité de réaliser une fixation par fermeture auto-agrippante, la pratique est de coller la semelle de confort sur la semelle orthopédique. Ce qui a deux nouveaux inconvénients. D’une part, la semelle de confort ne peut pas être détachée de la semelle orthopédique, pour la laver. Et les conditions de lavage peuvent abimer la semelle orthopédique, soit à cause des agents chimiques utilisés, soit à cause de la température utilisée. De plus, le collage provoque des émissions de composés organiques volatils dangereux pour l’opérateur puis potentiellement dangereuses pour l’utilisateur de la semelle.
En conclusion, il n’existe aucune solution au problème de la fixation d’une semelle de confort sur une semelle orthopédique.
est une vue latérale d’un ensemble poignée de porte de véhicule dans un état ouvert selon la présente divulgation ;
est une vue latérale d’un ensemble poignée de porte de véhicule dans un état ouvert dans lequel un utilisateur active un capteur de déverrouillage de l’ensemble poignée de porte de véhicule selon la présente divulgation ;
est une vue latérale d’un ensemble poignée de porte de véhicule qui est poussé manuellement dans un état ouvert selon la présente divulgation ;