INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des bornes de sortie des moyens de commutation rapide 40 sont reliées au bus 41 alimentant les bornes de sortie 14 à 17.
Les bornes de sortie 14 à 17 peuvent chacune être reliées au bus 41 par l’intermédiaire de moyens de protection 80 comportant par exemple un interrupteur pyrotechnique (« pyroswitch » en anglais) ou un contacteur.
Les moyens de protection 80 permettent d’isoler électriquement l’un des convertisseurs 8, 9 défaillant en continuant d’alimenter l’autre convertisseur 9, 8.
Les moyens de commutation rapide 40 connus sous l’acronyme « SSPC » « Solide state power controller » contrôlent et protègent l’alimentation électrique des bornes de sortie 14 à 17 à partir de la première source 12 reliée aux bornes d’entrée 18, 19, et sont reliés aux moyens de commande 38.
La ligne d’alimentation secondaire 37 comprend des moyens de commutation secondaires 42 comportant par exemple un contacteur relié aux deuxièmes bornes d’entrée 28, 29 et au bus 41.
La distance d’initiation de la bavure 14 est calculée en faisant une hypothèse d’incompressibilité de la matière. C’est-à-dire qu’à partir du moment où la bavure 14 s’initie, et que le copeau 13 cesse de se former, l’aire ACDE sur la figure 5 est égale à l’aire ajoutée à la bavure 14 par la passe en cours. Selon le modèle présenté d’accumulation de la bavure, cette grandeur est fonction du taux de croissance angulaire et du rayon R ext du cercle extérieur. La distance d’initiation peut être calculée par la relation :
Sauterelle de bridage actionnée par un vérin Domaine de l’invention La présente invention décrit un dispositif de bridage appelé communément sauterelle de bridage et utilisé dans de nombreux procédés industriels. Une sauterelle de bridage est un dispositif mécanique dont la fonction est de brider rapidement un élément mobile tel qu’un couvercle, un regard, un plateau, un capotage, un montage d’usinage sur une structure fixe comme une cuve, un bâti, un châssis ou autre charpente. Ce dispositif permet d’exercer un effort de serrage élevé alors que sa manœuvre ne requiert qu’un faible effort sur le levier de commande.
Dispositif et procédé de stockage et de fourniture de fluide L’invention concerne un dispositif et un procédé de stockage et de fourniture de fluide.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de stockage et de fourniture de fluide, notamment dispositif embarqué de stockage et de fourniture d’hydrogène à un organe utilisateur, comprenant un réservoir cryogénique de stockage de fluide liquéfié, un circuit de soutirage comprenant une première conduite de soutirage ayant une première extrémité amont reliée à l’intérieur du réservoir et une seconde extrémité aval destinée à être reliée à un organe utilisateur, la première conduite de soutirage comprenant un premier échangeur de chaleur de réchauffage situé en dehors du réservoir, le circuit de soutirage comprenant un ensemble de vanne(s) configuré pour autoriser ou non le soutirage d’un flux de fluide de la première extrémité vers la seconde extrémité en passant dans le premier échangeur de chaleur, le dispositif comprenant un organe électronique de contrôle et de commande de l’ouverture/fermeture d’au moins une partie de l’ensemble de vannes.
Les dispositifs de stockage d’hydrogène liquéfié prévus pour alimenter un utilisateur (pile à combustible, moteur à combustion, turbine ou autre) incluent habituellement : un réservoir à isolation double enveloppe sous vide (avec de la super-isolation et/ou de la perlite dans l’espace sous vide pour avoir une autonomie suffisante sans consommation), une ligne de remplissage (inférieure et/ou en pluie), une ligne de soutirage pouvant prélever le gaz ou le liquide (ou les deux) avec un échangeur de chaleur externe pour réchauffer l’hydrogène à température ambiante, une ligne de sécurité (avec soupapes et/ou disques de rupture par exemple), éventuellement des piquages de prise de pression et un système de pressurisation du réservoir.
Le système de pressurisation du réservoir peut avoir deux fonctions : une première fonction de pré-pressurisation avant l’utilisation du fluide, par exemple si le réservoir est rempli entre 1 et 2 bar et que l’utilisateur a besoin d’une source de pression entre typiquement 4 et 6 bar (ou plus) pour le fonctionnement de sa pile ou de son moteur, ou une seconde fonction de maintien en pression durant l’utilisation de l’hydrogène. A noter que le besoin en puissance du réchauffeur est plus important si le soutirage est réalisé dans la phase gazeuse par rapport à un soutirage dans la phase liquide.
Les systèmes de pressurisation (aussi appelé « PBU » pour « Pressure Building Unit » en anglais qui signifie « unité d’édification de pression ») peuvent être de plusieurs types.
Par exemple, ces systèmes peuvent comprendre : un réchauffeur électrique immergé dans le réservoir cryogénique, une boucle fluide de réchauffage autonome (avec une pompe de circulation) mis en échange thermique avec le réservoir, un dispositif de type thermosiphon avec un évaporateur externe (cas des citernes de livraison mobile par exemple), une boucle de recirculation utilisant le fluide soutiré par l’utilisateur qui passe dans un échangeur externe, revient via une boucle de recirculation interne dans le réservoir pour céder de la chaleur et repasse dans l’échangeur externe avant de partir dans le circuit utilisateur (cf. par exemple FR2706822A), un dispositif qui vaporise du liquide dans un échangeur externe et qui revient par surpression dans le réservoir.
Un système de réchauffage électrique est le plus simple mais il est intrusif et sa fiabilité à long terme peut être limitée. De plus, il nécessite des traversées de paroi avec des organes électriques.
Un système par recirculation autonome demande des équipements annexes (pompe de recirculation et source d’énergie ou source de pression de gaz chaud).
La solution avec thermosiphon oblige à mettre des vannes cryogéniques et des traversées de paroi sous vide pour la ligne de recirculation qui, lorsqu’elle est en utilisation, voit de l’hydrogène liquide et gazeux proche de la saturation (-253°C a 1 bar).
La solution avec échangeur externe et boucle de recirculation est simple et fiable donc très satisfaisante pour assurer le maintien en pression mais présente l’inconvénient de ne pouvoir réaliser la fonction de pré-pressurisation avant un soutirage.
A cette fin, le dispositif selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que, lorsque l’ensemble de vannes est configuré pour ne pas autoriser de soutirage de fluide vers la seconde extrémité aval, l’organe électronique de contrôle et de commande est configuré pour commuter l’ensemble de vannes dans au moins deux états distincts : dans un premier état, au moins une partie du volume interne du premier échangeur de chaleur de réchauffage est isolé fluidiquement d’au moins une partie du reste du circuit de soutirage pour favoriser une onde de pression spontanée dans le circuit de soutirage de façon à pressuriser le fluide dans le réservoir, dans un second état, au moins une partie du volume de l’échangeur de chaleur de réchauffage communique fluidiquement avec au moins une partie du reste du circuit de soutirage pour amortir une telle onde de pression dans le circuit.
le passage du premier état vers le second état est obtenu par l’ouverture d’au moins une vanne de l’ensemble de vannes, le passage du second état vers le premier état est obtenu par la fermeture d’au moins une vanne de l’ensemble de vannes, le passage du premier état vers le second, respectivement du second état vers le second état, est obtenu par l’ouverture, respectivement la fermeture, de deux vannes d’isolation de l’ensemble de vannes qui sont situées respectivement à deux extrémités du premier échangeur de chaleur, dans le premier état, au moins un passage interne du premier échangeur situé entre une entrée et une sortie de l’échangeur est mis en relation fluidique avec un ensemble de tuyauterie du circuit de soutirage et en ce que, dans le second état, ledit passage interne du premier échangeur est isolé fluidiquement dudit ensemble de tuyauterie du circuit de soutirage, la première conduite de soutirage comprend un second échangeur de chaleur de réchauffage situé à l’intérieur du réservoir, l’ensemble de vanne(s) étant configuré pour assurer le passage d’un flux de fluide circulant de la première extrémité vers la seconde extrémité en passant dans le premier échangeur de chaleur puis dans le second échangeur de chaleur ou en passant uniquement dans le premier échangeur de chaleur sans passer dans le second échangeur de chaleur, le second échangeur de chaleur fait partie du reste du circuit de soutirage qui est isolé fluidiquement ou non du premier échangeur de chaleur de réchauffage selon que l’ensemble de vanne(s) est dans le premier état ou le second état, dans le premier état, le circuit de soutirage comprend une portion formant une boucle de circulation de fluide tandis que dans le second état le circuit de soutirage ne comprend pas de portion formant une boucle de circulation de fluide, le circuit de soutirage comprend une ligne principale s’étendant entre la première extrémité amont et la seconde extrémité aval et une branche de dérivation de la ligne principale formant raccordées à deux endroits distincts de la ligne principale, la première extrémité amont est reliée à la partie supérieure du réservoir, l’ensemble de vanne(s) comprend au moins l’un parmi : une ou plusieurs vannes d’isolation, une ou plusieurs vannes à trois voies.
L’invention concerne également un véhicule, notamment bateau ou avion comprenant un tel dispositif.
Dans l’exemple illustré, le gabarit est en carton ; des trous 7 de diamètre D7 y sont prédécoupés. Chaque pastille 2 est insérée dans un trou 7 respectif du gabarit 3. Le diamètre D7 d’un trou est légèrement plus petit que le diamètre D6 de la base de la pastille qui y est insérée, de sorte que la pastille est maintenue coincée par la déformation du gabarit contre le dôme ; la base 6 affleure ou dépasse légèrement sous le gabarit, c’est-à-dire d’une face inférieure 8 du gabarit, come illustré à la . Le gabarit permet de garantir une répartition des pastilles selon un plan préétabli ; de préférence la répartition est homogène et en quinconces.
De l’adhésif 4 forme une couche contre la base 6 de chaque pastille 2. À la , la couche est représentée épaisse pour plus de clarté ; bien entendu elle peut, par exemple, être de quelques dizaines de micromètres seulement.
La pelure 5 vient se coller contre les adhésifs, de façon à les protéger ; une même pelure recouvre tout ou partie des pastilles portées par le gabarit. L’affinité de l’adhésif pour la pelure est moindre que pour la base des pastilles, de sorte que, comme illustré aux figures, la pelure peut être retirée alors que l’adhésif reste collé à la base des pastilles.
Comme illustré à la , le gabarit comprend, sur un de ses bords 11, des encoches 12 qui servent de repères d’alignement. Chaque encoche est conçue pour s’emboiter sur une pastille déjà posée et les encoches sont disposées selon le même plan que les trous 7, ici un plan en quinconce. Ainsi, une fois chaque encoche emboitée sur une pastille déjà posée, les pastilles 2 non encore posées du système 1, sont alignées avec les pastilles déjà posée.
Dans un procédé de fabrication selon l’invention, l’adhésif 4 n’est pas déposé directement sur les bases 6 des pastilles 2. Il est d’abord déposé sur des zones d’encollage 13 d’une face supérieure 14 de la pelure 5. Pour la lisibilité des figures, notamment à la , ces zones sont signalées par des traits mixtes.
Selon un premier mode de mise en œuvre, les pastilles 2 peuvent être préalablement introduites dans les trous du gabarit 3 puis, l’adhésif 4 ayant été lui-même disposé sur la pelure 5, on vient appliquer la pelure sur les bases 6 des pastilles.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre, l’adhésif 4 ayant été préalablement disposé sur la pelure 5, la pelure est d’abord appliquée contre la face inférieure 8 du gabarit 3 puis les pastilles 2 sont introduites dans les trous du gabarit 3 de sorte que leurs bases 6 vienne en contact avec l’adhésif 4.
Les zones d’encollage 13 ayant la même taille et la même disposition que les bases, l’adhésif de chaque zone vient en contact avec une base respective. Du fait de l’affinité de l’adhésif avec le matériau de la base, lorsqu’on retire la pelure 5, tel qu’illustré aux figures, l’adhésif 4 reste sur la base 6.
Pour que lors de la fabrication du système chaque zone 13 soit en vis-à-vis d’une base 6 respective, le gabarit comprend des moyens de positionnement 16. Dans l’exemple illustré, ces moyens de positionnement comprennent une perforation 16 formée dans un coin du gabarit 3.
Lors de la pose des pastilles, la pelure ayant été retirée, il suffit d’appliquer l’ensemble des pastilles encore en prise avec le gabarit contre leur support, généralement un sol, puis de marcher sur le gabarit et sur les pastilles, et ensuite, les pastilles ayant adhéré à leur support, de retirer le gabarit.
Ainsi, un système selon l’invention n’est pas limité aux caractéristiques imposées par la norme NF P 98-351. Notamment, la taille et la disposition des pastilles dans le gabarit peut ne pas être en quinconces.
Aussi, le procédé de fabrication peut prévoir de déposer l’adhésif directement sur les pastilles avant la pose de la pelure.
Cette mesure permet notamment de détecter la visibilité d’une partie d’objet.
L’invention a pour objet un procédé, mis en œuvre par ordinateur, d’entraînement non supervisé d’un modèle de détection de motifs récurrents dans un ensemble de données, le modèle se composant d’une couche de détection comprenant au moins : un détecteur de motifs récurrents configuré pour recevoir un ensemble de caractéristiques pertinentes extraites des données et fournir en sortie une carte d’activation constituée d’un ensemble de scores d’activation, une couche d’activation consistant au moins à normaliser les cartes d’activation, l’apprentissage de chaque détecteur étant contraint au respect d’un critère de localité consistant à maximiser une région de la carte d’activation.
Dans une variante de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre l’application, à chaque carte d’activation en sortie de la couche d’activation, d’un filtre uniforme de dimension dépendant de celle de ladite région de la carte d’activation.
Selon une variante de réalisation, la couche de détection comprend plusieurs détecteurs de motifs récurrents et l’apprentissage de chaque détecteur est en outre contraint au respect d’un critère d’unicité consistant à éviter l’activation simultanée de plusieurs détecteurs en un même point de la carte d’activation.
Selon une variante de réalisation, le critère d’unicité est mis en œuvre en contraignant la valeur maximale de la somme en chaque point des cartes d’activation sur l’ensemble des détecteurs à un premier seuil maximal prédéfini.
Selon une variante de réalisation, la couche de détection comprend plusieurs détecteurs de motifs récurrents et l’apprentissage de chaque détecteur est en outre contraint au respect d’un critère de regroupement consistant à favoriser l’activation desdits détecteurs sur des zones de la carte d’activation contiguës.
Selon une variante de réalisation, le critère de regroupement est mis en œuvre en appliquant un filtre convolutif à la somme des cartes d’activation en sortie de la couche d’activation et en contraignant la valeur maximale du résultat de filtrage à un second seuil maximal prédéfinie.
Selon une variante de réalisation, la couche d’activation implémente une fonction de normalisation, par exemple la fonction Softmax.
Selon une variante de réalisation, l’ensemble de caractéristiques pertinentes est obtenu au moyen d’un modèle pré-entrainé sur un ensemble de données d’entraînement.
Selon une variante de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre, à l’issue de l’entraînement, pour chaque détecteur, une estimation de la distribution des valeurs maximales des sorties du détecteur et la fixation d’un seuil de confiance dépendant de la fonction de distribution cumulative de ladite distribution.
L’invention a aussi pour objet un modèle de détection, mis en œuvre par ordinateur, obtenu par le procédé selon l’invention.
L’invention a encore pour objet un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détection de motifs récurrents dans un ensemble de données comprenant la mise en œuvre d’un modèle de détection obtenu par le procédé selon l’invention.
Selon une variante de réalisation, le procédé de détection de motifs récurrents selon l’invention comprend en outre, pour chaque détecteur de motifs récurrents et pour chaque nouvel ensemble de données reçu, la détermination d’un score de confiance dépendant de ladite fonction de distribution cumulative apprise lors de l’entraînement appliquée audit ensemble de données.
Selon une variante de réalisation, le procédé de détection de motifs récurrents selon l’invention comprend en outre, pour chaque détecteur de motifs récurrents, l’application d’un filtre aux valeurs de sorties du détecteur qui sont inférieures au seuil de confiance déterminé lors de l’entraînement.
Selon une variante de réalisation, le procédé de détection de motifs récurrents selon l’invention comprend en outre une étape de conversion de la carte d’activation produite en sortie de la couche d’activation du modèle de détection en une carte de localisation des motifs récurrents.
Selon une variante de réalisation, les données sont de type images et les caractéristiques pertinentes extraites des données sont organisées dans un tenseur d’ordre trois.
Les moyens de commutation rapide 40 et les moyens de commutation principaux secondaires 42 sont de technologie différente de manière à obtenir une dissymétrie des organes de commutation pour améliorer la fiabilité des dispositifs 6, 7.
Les moyens de commutation principaux 39 et secondaires 42 seront pilotés de façon indépendante pour assurer une dissimilarité du contrôle du dispositif 6, 7. Les moyens de commutation principaux 39 sont pilotés par les moyens de commande 38 tandis que les moyens de commutation secondaires 42 sont pilotés par les deuxièmes moyens de commande 43.
Le premier dispositif 6 comprend en outre des moyens de commutation de charge 44 assurant la charge de la source 12 réversible commandés par les moyens 38 et reliant les bornes de charge 32, 33 à la ligne d’alimentation principale 36 entre les bornes d’entrée 18, 19 et les moyens de commutation principaux 39.
Les moyens de commutation de charge 44 comportent par exemple un contacteur.
Lorsque les moyens de commutation de charge 44 sont fermés, les bornes de charge 32, 33 rechargent la première source 12 à partir d’un chargeur 100 relié à un réseau d’alimentation électrique terrestre lorsque l’aéronef 1 est au sol, la première source 12 comprenant chacune une batterie réversible.
En variante, les moyens de commutation de charge 44 sont reliés entre les moyens de commutation principaux 39 et les moyens de commutation rapide 40.
Selon une autre variante, le premier dispositif 6 ne comprend pas de bornes de charge 32, 33 et de contacteur de charge 44. La charge de la source 12 est alors effectuée à travers les moyens de commutation secondaires 42.
La illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation du module de distribution électrique 5.
On retrouve les premier et deuxième dispositifs 6, 7 comportant la ligne d’alimentation principale 36, la ligne d’alimentation secondaire 37, les bornes de charges 32, 33, 34, 35, et les moyens de protection 80 tels que décrites précédemment.
Les premier et deuxième dispositifs 6, 7 comprennent en outre des bornes de puissance 45, 46, 47, 48 reliées aux bornes d’entrée 18, 19, 30, 31 par l’intermédiaire d’une ligne de puissance 49.
Les bornes de puissance 45, 46 du premier dispositif 6 sont reliées aux deuxièmes bornes 30, 31 d’entrée du deuxième dispositif 7, et les bornes de puissance 47, 48 du deuxième dispositif 7 sont reliées aux deuxièmes bornes 28, 29 d’entrée du premier dispositif 6.
De manière analogue au premier mode de réalisation illustré à la , lorsque les moyens de commande 38 détectent une défaillance du premier ensemble propulsif ou de la première source 12, les moyens de commande 38 commandent les moyens de commutation principaux 39 et les moyens de commutation rapide 40 de sorte que les moyens de commutation principaux 39 et les moyens de commutation rapide 40 sont ouverts.
Si la défaillance est localisée en amont du bus 41, entre le bus 41 et les bornes d’entrée 18, 19, les moyens de commande 38 pilotent les moyens de commutation secondaires 42 de sorte qu’ils sont en position fermée.
La fermeture des moyens de commutation secondaires 42 du premier dispositif 6 permet d’alimenter le bus 41 du premier dispositif 6 à partir de la deuxième source 13 de manière à alimenter de manière redondante les première et deuxième machines 3, 4 lors de la défaillance de la première source 12.
Dans ce mode de réalisation, la puissance électrique totale échangée entre les deux dispositifs 6, 7 transite par la ligne d’alimentation principale 36 et la ligne de puissance 49 permettant de dimensionner les moyens de commutation principaux 39 et les moyens de commutation rapide 40, et le bus 41 de la ligne d’alimentation principale 36, et en outre les moyens de commutation secondaires 42 selon les puissances électriques délivrées aux bornes de sorties 14 à 17 et 20 à 23 des deux dispositifs 6, 7 réduisant l’encombrement et le poids des moyens de commutation 39, 40, 42 et du bus 41.
La masse et le volume des deux dispositifs 6, 7 sont réduits.
L’éprouvette creuse est représentative d’une aube creuse. Cette éprouvette creuse subit l’ensemble des étapes du procédé de fabrication que subirait une aube creuse.
Le premier moule et le deuxième moule comprennent des capteurs, ce qui permet un meilleur suivi et garantit la qualité et le bon dimensionnement desdites éprouvettes. Les capteurs dans le deuxième moule permettent, en outre, de suivre l’avancement du front de la cire, la température et la pression au cours de cette opération.
La tête du noyau peut avoir une forme en T.
La forme en T du noyau permet au noyau de bien s’ancrer dans le deuxième moule et de ne pas bouger pour être in fine bien positionné dans l’éprouvette.
Le noyau peut présenter une forme allongée, la longueur du noyau étant définie par la dimension dudit noyau selon un axe longitudinal X, la largeur du noyau étant définie par la dimension dudit noyau selon un axe Y, l’épaisseur du noyau étant définie par la dimension dudit noyau selon un axe Z, les axes X,Y,Z formant un repère orthonormé, l’épaisseur du noyau selon l’axe Z étant supérieure à 8 mm et la largeur du noyau selon l’axe Y étant supérieure à 20 mm.
En ajustant les dimensions du noyau, il est possible de faire varier l’épaisseur et la largeur du premier moule et donc de varier le dimensionnement de la zone creuse de l’éprouvette.
Le deuxième moule peut présenter une cavité de forme allongée, la longueur du deuxième moule étant définie par la dimension dudit deuxième moule selon un axe longitudinal x, la largeur du deuxième moule étant définie par la dimension dudit deuxième moule selon un axe y, l’épaisseur du deuxième moule étant définie par la dimension dudit deuxième moule selon un axe z, les axes x,y,z formant un repère orthonormé, l’au moins un capteur de pression et l’au moins un capteur de température étant positionnés dans le deuxième moule avec une symétrie selon l’axe x et l’axe y passant par une zone médiane du noyau selon l’axe x.
Cette symétrie des capteurs de pression et de température permet de vérifier la symétrie du front d’injection.
Par axe y passant par une zone médiane du noyau selon l’axe x, on entend un axe passant par le milieu de la largeur du noyau.
Le deuxième moule peut comporter des points de contact de positionnement dans un fond de la cavité et des capteurs de déplacement proches de ces points de contact de positionnement.