INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Idéalement la garniture de friction 13 est formée d’une seule pièce fixée sur chaque face principale 12 du disque support 11 afin de contribuer au maximum à sa raideur. Néanmoins, cette solution n’est pas envisageable en production, car la découpe de garnitures de friction monoblocs entraîne d’importantes chutes inutilisables ce qui renchérit le coût de production des disques de friction 10. Ainsi, en pratique, les garnitures de friction 13 sont obtenues par l’assemblage sur le disque support 11 d’une pluralité de patins de friction. Des assemblages de patins de friction bord à bord sont connus. La complexité dans le découpage de ces patins de friction consiste à découper les patins de friction de manière à limiter les pertes de matière tout en maximisant la surface de friction totale obtenue, et en limitant le nombre de types de patins de friction de formes différentes pour faciliter leur assemblage, et ainsi diminuer le coût de revient des disques de friction 10. Généralement, trente patins de friction 20 sont nécessaires pour former une garniture complète, mais ce nombre peut varier en fonction des formes et dimensions des patins de friction.
La montre un premier patin de friction 20 de forme presque trapézoïdale que l’on qualifiera de trapézoïdale dans la suite pour en faciliter la description. Un des avantages de cette forme trapézoïdale est que les bords des patins ne sont pas parallèles aux axes d’ondulations formées par le disque de friction 10 ce qui améliore la raideur des disques de friction 10. Le premier patin de friction 20 étant de forme trapézoïdale, il présente une première petite base 21 formant une section du bord intérieur 15 de la garniture de friction 13, et une première grande base 22 formant une section du bord extérieur 14 de la garniture de friction 13. Au lieu d’être rectiligne comme dans un vrai trapèze, la première petite base 21 est formée par au moins un premier arc de cercle et la première grande base 22 est formée par au moins deux premiers segments de raccordement 23 situés de part et d’autre d’un deuxième arc de cercle 24. Le premier patin de friction 20 présente un axe de symétrie sécant à la première petite base 21 et à la première grande base 22. La première petite base 21 et la première grande base 22 sont reliées à leurs extrémités par deux premières jambes 25 de forme rectiligne et de même longueur. Le centre du premier arc de cercle 21 et le centre du deuxième arc de cercle 22 sont positionnés du côté intérieur de la garniture de friction 13, mais ne sont pas confondus. Ainsi, les courbures du premier arc de cercle 21 et du deuxième arc de cercle 22 sont orientées dans la même direction. Le rayon du premier arc de cercle 21 est égal au rayon du deuxième arc de cercle 24, par exemple un rayon de 69,75mm égal au rayon intérieur de la garniture de friction 13. La distance du premier arc de cercle 21 au centre de la garniture de friction 13 est inférieure à son rayon, par exemple 50,36mm, alors que le centre du deuxième arc de cercle 24 est confondu avec le centre de la garniture de friction. Lorsque la garniture de friction est formée uniquement de premiers patins 20, le premier angle 26 formé par les deux jambes 25 est de 360° divisé par le nombre de premiers patins de friction 20, par exemple 12° si la garniture de friction est formée de trente premiers patins de friction 20.
La montre un ensemble de premiers patins de friction 20 à découper dans une première pièce ou un premier rouleau de matériau de friction 27. Les premiers patins 20 sont assemblés tête-bêche en premières bandes 28 par leurs jambes 25. Des premiers bords de ces premières bandes 28 sont formés par une succession de premières petites bases 21 et de premières grandes bases 22, et présentent une forme généralement ondulée. Le premier arc de cercle de la première petite base 21 d’un premier patin de friction 20 d’une première bande 28 vient s’emboîter dans le deuxième arc de cercle 24 du premier patin de friction 20 d’une autre première bande 28 adjacente, alors que les premiers segments de raccordement 23 des deux premiers patins de friction 20 de part et d’autre sont contigus aux segments de raccordement 23 de deux autres patins de friction 20 de l’autre première bande 28. Ainsi les premiers patins de friction 20 s’emboîtent parfaitement ensemble et peuvent donc être découpés dans une même première pièce ou un même premier rouleau de matériau de friction 27 sans perte à part des pertes minimes sur les premiers bords latéraux 29 de la première pièce de matériau de friction 27.
Au lieu d’être rectiligne, les premières jambes 25 peuvent présenter d’autres formes pouvant s’emboîter avec les premières jambes 25 des premiers patins de friction 20 adjacents, par exemple elles peuvent être ondulées.
Pour former une garniture de friction 13 à partir de patins de friction trapézoïdaux, il est préférable de découper une pluralité de patins de friction présentant deux formes différentes pour maximiser la surface de friction totale obtenue. Ces patins de formes différentes, mais complémentaires sont collés tête-bêche sur le disque de support 11 pour reconstituer la forme annulaire de la garniture de friction 13. On peut utiliser un premier patin de friction 20 trapézoïdal, tel que décrit ci-dessus et illustré à la , avec une première petite base 21 pointant vers l’intérieur du disque de friction 10, et un deuxième patin de friction 30 trapézoïdal illustré à la dont une deuxième petite base 31 pointe vers l’extérieur du disque de friction 10.
Dans cette configuration où la garniture de friction est constituée d’une pluralité de successions de premiers patins de friction 20 et de deuxièmes patins de friction 30. Le premier patin de friction 20, tel qu’illustré à la , présente une première petite base 21 dont la longueur de corde du premier arc de cercle 21 est égale à celle du deuxième arc de cercle 24 de la première grande base 22, par exemple 7mm, et la distance entre les deux extrémités de la première grande base 22 est de 22mm. Les jambes 25 du premier patin de friction 20 forment un premier angle 26 de 43,817°. Comme illustrés à la , les premiers patins de friction 21 sont découpables, par exemple, dans une première pièce ou un premier rouleau de matière de friction 27 présentant une pluralité de premières bandes 28 adjacentes de premiers patins de friction 20 agencées longitudinalement sur le rouleau de matière de friction.
La surface de friction offerte par chaque premier patin de friction 20 est de 281,77mm 2 . Par comparaison, la surface de friction pour un patin de friction idéale de taille similaire, mais avec une grande base complètement en arc de cercle est de 282,66mm 2 . Ainsi, la perte de surface de friction causée par la forme spécifique du premier patin de friction 20 n’est que de 0,3%.
Dans cette configuration à deux formes différentes de patins de friction, la montre le deuxième patin de friction 30 de forme presque trapézoïdale que l’on qualifiera également de trapézoïdale dans la suite pour en faciliter la description. Le deuxième patin de friction 30 étant de forme trapézoïdale, il présente une deuxième petite base 31 formant une section du bord extérieur 14 de la garniture de friction 13, et une deuxième grande base 32 formant une section du bord intérieur 15 de la garniture de friction 13. Au lieu d’être rectiligne comme dans un vrai trapèze, la deuxième petite base 31 est formée par au moins un troisième arc de cercle, et la deuxième grande base 32 est formée par au moins deux deuxièmes segments de raccordement 33 situés de part et d’autre d’un quatrième arc de cercle 34. Le deuxième patin de friction 30 présente également un axe de symétrie sécant à la deuxième petite base 31 et à la deuxième grande base 32. La deuxième petite base 31 et la deuxième grande base 32 sont reliées à leurs extrémités par deux deuxièmes jambes 35 préférentiellement rectilignes et de même longueur. Le centre du troisième arc de cercle 31, et le centre du quatrième arc de cercle 34 sont positionnés du côté intérieur de la garniture de friction 13, mais ne sont pas confondus. Ainsi, la courbure du troisième arc de cercle de la deuxième petite base 31, et du quatrième arc de cercle 34 sont orientées dans la même direction vers l’intérieur du disque de friction 10. Le rayon du troisième arc de cercle de la deuxième petite base 31 est égal au rayon du quatrième arc de cercle 34, par exemple un rayon de 69,75mm. Le quatrième arc de cercle 34 est distant de 50,36mm du centre de la garniture de friction 13 donc inférieur au rayon du troisième arc de cercle alors que le centre du troisième arc de cercle de la deuxième petite base 31 est confondu avec le centre de la garniture de friction. Un deuxième angle 36 formé par les deux deuxièmes jambes 35 est de 13,81°.
La montre un ensemble de deuxièmes patins de friction 30 à découper dans une deuxième pièce ou un deuxième rouleau de matériau de friction 37. Les deuxièmes patins de friction 30 sont assemblés tête-bêche en deuxièmes bandes 38 par leurs deuxièmes jambes 35. Les bords de ces deuxièmes bandes 38 sont formés par une succession de deuxièmes petites bases 31 et de deuxièmes grandes bases 32, et présentent une forme généralement ondulée. Le troisième arc de cercle de la deuxième petite base 31 d’un deuxième patin de friction 30 d’une deuxième bande 38 vient s’emboîter dans le quatrième arc de cercle 34 de la deuxième grande base 32 d’un autre deuxième patin de friction 30 d’une autre deuxième bande 38 adjacente. Alors que les deuxièmes segments de raccordement 33 des deux deuxièmes patins de friction 30 de part et d’autre sont contigus aux deuxièmes segments de raccordement 33 de deux autres deuxièmes patins de friction 30 de l’autre deuxième bande 38. Ainsi les deuxièmes patins de friction 30 s’emboîtent parfaitement ensemble et peuvent donc être découpés dans une même deuxième pièce ou dans un même rouleau de matière de friction 37, sans perte à part des pertes minimes sur les deuxièmes bords latéraux 39 de la deuxième pièce ou rouleau de matériau de friction 37.
La tige 22.1 est cylindrique et présente un diamètre extérieur D22.1 ainsi qu’un axe A22.1.
Pour la suite de la description, une direction longitudinale est une direction parallèle à l’axe A22.1 de la tige 22.1. Un plan transversal est un plan perpendiculaire à l’axe A22.1 de la tige 22.1.
Selon une configuration, le deuxième trou traversant T14.3 est cylindrique et présente un diamètre très légèrement supérieur au diamètre extérieur D22.1 de la tige 22.1. La deuxième butée 22.3 de l’élément de liaison 22 a une section transversale supérieure à celle du deuxième trou traversant T14.3 et prend appui contre la deuxième surface 14.2 de la deuxième pièce 14.
Le premier trou traversant T12.3 a un diamètre largement supérieur au diamètre extérieur D22.1 de la tige 22.1. Le premier trou traversant T12.3 est délimité par une paroi intérieure périphérique 24 tronconique présentant un diamètre qui diminue en direction de la deuxième pièce 14, de la deuxième surface 12.2 vers la première surface 12.1.
La première bague 18 comprend une première surface extérieure périphérique 26 configurée pour coopérer avec la paroi intérieure périphérique 24 tronconique du premier trou traversant T12.3, un premier orifice de passage T28 délimité par une première surface intérieure périphérique 28 configurée pour coopérer avec la deuxième bague 20 ainsi que des première et deuxième faces transversales 30, 30’ parallèles entre elles. Les premières surfaces intérieure et extérieure périphériques 28, 26 ne sont pas coaxiales mais excentrées. En fonctionnement, la deuxième face transversale 30’ est orientée vers la deuxième pièce 14.
Selon une configuration, la première surface extérieure périphérique 26 est tronconique et présente une plus petite section au niveau de la deuxième face transversale 30’. La première surface extérieure périphérique 26 forme un angle solide sensiblement égal à celui de la paroi intérieure périphérique 24 du premier trou traversant T12.3. Selon un mode de réalisation, la première surface extérieure périphérique 26 comprend un plus grand diamètre, au droit de la première face transversale 30, légèrement supérieur au plus grand diamètre de la paroi intérieure périphérique 24 du premier trou traversant T12.3, au droit de la deuxième surface 12.2.
La deuxième bague 20 comprend une deuxième surface extérieure périphérique 32 configurée pour coopérer avec la première surface intérieure périphérique 28 du premier orifice de passage T28 de la première bague 18, un deuxième orifice de passage T34 délimité par une deuxième surface intérieure périphérique 34 et configuré pour loger une partie de la tige 22.1 de l’élément de liaison 22 en fonctionnement ainsi que des première et deuxième faces transversales 36, 36’ parallèles entre elles. Les deuxièmes parois intérieure et extérieure périphériques 34, 32 ne sont pas coaxiales mais excentrées. En fonctionnement, la deuxième face transversale 36’ est orientée vers la deuxième pièce 14.
Selon une configuration, la deuxième surface intérieure périphérique 34 est cylindrique et présente un diamètre sensiblement égal au deuxième trou traversant T14.3 de la deuxième pièce 14.
Selon une configuration, les première et deuxième bagues 18, 20 ont sensiblement la même épaisseur (distance séparant les première et deuxième faces transversales 30, 30’, 36, 36’). En fonctionnement, les premières faces transversales 30, 36 des première et deuxième bagues excentrées sont sensiblement coplanaires. Il en est de même des deuxièmes faces transversales 30’, 36’.
Selon un premier mode de réalisation visible sur les figures 1 et 2, la première surface intérieure périphérique 28 de la première bague 18 et la deuxième surface extérieure périphérique 32 de la deuxième bague 20 présentent des portées sphériques identiques. Ainsi, les première et deuxième bagues 18, 20 excentrées sont reliées l’une à l’autre.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur les figures 3 et 4, la première surface intérieure périphérique 28 de la première bague 18 et la deuxième surface extérieure périphérique 32 de la deuxième bague 20 sont tronconiques et présentent sensiblement le même angle solide.
Quel que soit le mode de réalisation, les première et deuxième bagues 18, 20 ont des formes de révolution ayant un axe de révolution parallèle à la direction longitudinale pour permettre aux première et deuxième bagues 18, 20 de pivoter l’une par rapport à l’autre. La première surface intérieure périphérique 28 de la première bague 18 et la deuxième surface extérieure périphérique 32 de la deuxième bague 20 ont des sections transversales sensiblement identiques au niveau des deuxièmes faces transversales 30’, 36’. Pour au moins une surface parmi la première surface intérieure périphérique 28 et la deuxième surface extérieure périphérique 32, les sections transversales augmentent entre une première section transversale et une deuxième section transversale décalée vers les premières faces transversales 30, 36 par rapport à la première section transversale. Cette configuration permet d’obtenir un blocage en rotation de la deuxième bague 20 par rapport à la première bague 18 lorsqu’un effort axial orienté des premières faces transversales 30, 36 vers les deuxièmes faces transversales 30’, 36’ est exercé sur la deuxième bague 20.
Le fait de prévoir deux bagues 18, 20 excentrées permet de pouvoir aligner le deuxième trou traversant T14.3 de la deuxième pièce 14 avec le deuxième orifice de passage T34 de la deuxième bague 20 positionnée dans le premier orifice de passage T28 de la première bague 18, elle-même positionnée dans le premier trou traversant T12.3 de la première pièce 12. Cet alignement est possible dans la mesure où, dans un plan transversal, le deuxième trou traversant T14.3 de la deuxième pièce 14 est inscrit dans le premier trou traversant T12.3 de la première pièce 12.
L’alignement est obtenu en faisant pivoter la première bague 18 par rapport à la première pièce 12 ainsi que les première et deuxième bagues 18, 20 l’une par rapport à l’autre.
Comme illustré sur la , un outillage de montage des première et deuxième bagues 18, 20 excentrées comprend un système de réglage du positionnement angulaire 38.1 des première et deuxième bagues 18, 20 ainsi qu’un système de traction axiale 38.2 des première et deuxième bagues 18, 20 pour les bloquer en rotation.
Selon un mode de réalisation, le système de réglage du positionnement angulaire 38.1 comprend une première partie 40 configurée pour faire pivoter la première bague 18, un premier système d’accouplement 42 permettant d’accoupler temporairement en rotation la première partie 40 et la première bague 18, une deuxième partie 44 configurée pour faire pivoter la deuxième bague 20 ainsi qu’un deuxième système d’accouplement 46 permettant d’accoupler temporairement en rotation la deuxième partie 44 et la deuxième bague 20. Les première et deuxième parties 40, 44 sont indépendantes l’une de l’autre pour pouvoir ajuster la position angulaire des première et deuxième bagues 18, 20 indépendamment l’une de l’autre.
est une vue en perspective d’une partie du dispositif de propulsion, montrant uniquement l’un des boîtiers, les tiges de commande et la roue de commande qui lui sont associées, ainsi que les tiges de commande et la roue de commande associées à l’autre boîtier.
est une vue latérale schématique d’un drone selon la présente invention.
Si l’on se réfère tout d’abord à la , on peut voir qu’un dispositif de propulsion 1 pour aérodyne à voilure tournante et à décollage et atterrissage verticaux comporte deux hélices 2 et 3 coaxiales et contrarotatives.
Les hélices 2 et 3 tournent autour d’un axe longitudinal qui est sur la confondu avec l’axe de lacet A1 et comprennent chacune trois pales 4 à pas fixe.
Le dispositif de propulsion 1 comprend un châssis creux 5 qui a un axe longitudinal qui, en utilisation, est coaxial à l’axe de lacet A1.
Chaque hélice 2 et 3 comporte un anneau porte-pales 6 à la périphérie duquel les pales 4 sont fixées.
Les deux hélices 2 et 3 sont espacées l’une au-dessus de l’autre selon l’axe de lacet A1. Chaque hélice 2 ou 3 définit un disque d’hélice qui correspond au plan géométrique dans lequel tourne chaque hélice et elle est entraînée en rotation autour d’un axe de rotation qui est perpendiculaire au disque d’hélice. Chaque hélice 2 et 3 peut également être inclinée autour de l’axe de roulis A2 et de l’axe de tangage A3 pour permettre le déplacement de l’aérodyne.
Le dispositif de propulsion 1 comporte des moyens d’entraînement 14 pour entraîner en rotation chaque hélice 2 et 3 autour de son axe de rotation.
Il comporte également des moyens de commande d’inclinaison pour incliner les deux hélices 2 et 3, d’une façon parallèle, et autour de l’axe de roulis A2 et/ou de l’axe de tangage A3.
On se réfère maintenant également aux Figures 2 à 4, sur lesquelles les pales 4 sont retirées. On remarque que, sur ces Figures, les deux anneaux porte-pales 6 sont orientés de façon identique. Ainsi on voit pour chaque anneau porte-pales 6 les trois bras 7 qui permettent de fixer les pales 4 sur l’anneau porte-pales 6.
Chaque anneau porte-pales 6 comporte un logement cylindrique à l’intérieur duquel est fixé, par exemple par montage en force, un siège sphérique 8 qui est destiné à recevoir une portion de sphère 9. Il serait également possible de réaliser l’anneau porte-pales 6 et le siège sphérique 8 d’une seule pièce.
La portion de sphère 9 est elle-même emmanchée sur une cage 10 en forme de cloche et par ailleurs une goupille 11 solidaire de la cage 10 traverse la portion de sphère 9 et circule dans une rainure 12 réalisée dans le siège sphérique 8.
Ce montage : portion de sphère 9, siège sphérique 8, goupille 11 et rainure 12 constitue une liaison rotule à doigt 13 qui permet de relier l’anneau porte-pales 6 aux moyens d’entraînement 14.
L’entraînement d’une hélice par l’intermédiaire d’une liaison rotule à doigt est déjà décrit dans le brevet FR3095189. La goupille 11 assure la liaison en rotation de l’anneau porte-pales 6 et de la cage 10. L’anneau porte-pales 6 peut osciller autour de l’axe A’3 de la goupille 11 qui est parallèle à l’axe de tangage A3. Grâce à la rainure 12, l’anneau porte-pales 6 peut aussi pivoter autour d’un axe A’2 qui est parallèle à l’axe de roulis A2 (perpendiculaire aux axes de lacet A1 et de tangage A3). Bien entendu la liaison rotule à doigt 13 immobilise en translation l’anneau porte-pales 6 et la cage 10.
Les inclinaisons de chaque liaison rotule à doigt 13 autour de ses axes A’2 et A’3 étant synchronisées, les axes de roulis A2 et de tangage A3 du dispositif de propulsion 1 sont parallèles aux axes A’2 et A’3 et passent par le centre du dispositif 1 (milieu de la droite reliant les centres O des rotules).
Le centre O de chaque liaison rotule à doigt 13 est l’intersection du disque d’hélice de l’hélice considérée et de l’axe de lacet A1 et l’axe de la liaison rotule à doigt 13 est ici l’axe de lacet A1 confondu avec l’axe de la cage 10.
Dans ce cas particulier, compte tenu des solutions aqueuses disponibles, il n’est pas possible d’obtenir exactement la composition finale cible cfc. Il est néanmoins possible d’obtenir un volume de solution de mélange Vm1 respectant les objectifs fixés du procédé de préparation en choisissant de mélanger moitié-moitié la solution industrielle 3 (V1=50% Vm1) et la solution déminéralisée 7 (V2= 50% Vm1).
CATALYSEUR COMPRENANT UNE PHASE ACTIVE DE PALLADIUM ET DE CUIVRE La présente invention concerne un catalyseur métallique supporté à base de palladium et de cuivre destiné particulièrement à l’hydrogénation des hydrocarbures insaturés, et plus particulièrement, d’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés ou d’hydrogénation des aromatiques.
Etat de la technique Les composés organiques mono-insaturés tels que par exemple l’éthylène et le propylène, sont à la source de la fabrication de polymères, de matières plastiques et d'autres produits chimiques à valeur ajoutée. Ces composés sont obtenus à partir du gaz naturel, du naphta ou du gazole qui ont été traités par des procédés de vapocraquage ou de craquage catalytique. Ces procédés sont opérés à haute température et produisent, en plus des composés mono-insaturés recherchés, des composés organiques polyinsaturés tels que l'acétylène, le propadiène et le méthylacétylène (ou propyne), le 1-2-butadiène et le 1-3-butadiène, le vinylacétylène et l'éthylacétylène, et d’autres composés polyinsaturés dont le point d’ébullition correspond à la fraction essence C5+ (essences contenant des composés hydrocarbonés ayant 5 atomes de carbone ou plus), en particulier des composés styréniques ou indéniques. Ces composés polyinsaturés sont très réactifs et conduisent à des réactions parasites dans les unités de polymérisation. Il est donc nécessaire de les éliminer avant de valoriser ces coupes.
L'hydrogénation sélective est le principal traitement développé pour éliminer spécifiquement les composés polyinsaturés indésirables de ces charges d'hydrocarbures. Elle permet la conversion des composés polyinsaturés vers les alcènes ou aromatiques correspondants en évitant leur saturation totale et donc la formation des alcanes ou naphtènes correspondants.
La répartition macroscopique des particules métalliques dans le support constitue un critère important, principalement dans le cadre de réactions rapides et consécutives telles que les hydrogénations sélectives. Il est généralement souhaitable que ces éléments se situent dans une croûte à la périphérie du support afin d’éviter les problèmes de transfert de matière intragranulaire pouvant conduire à des défauts d’activité et une perte de sélectivité. De tels catalyseurs sont aussi appelé catalyseurs "eggshell" selon la terminologie anglo-saxonne.
Les catalyseurs à base de palladium sont largement utilisés dans les réactions d’hydrogénation sélective de coupes légères C2-C4. Typiquement, le palladium est réparti dans une croute en périphérie du catalyseur (catalyseur egg-shell selon la terminologie anglo-saxonne). Ces dernières années ont vu l'apparition de catalyseurs bimétalliques qui permettant un gain notable en activité, mais surtout en sélectivité dans l'hydrogénation des acétyléniques et des dioléfines. Typiquement, l'élément ajouté au palladium est l'argent ou l'or.