INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le calculateur est ainsi programmé pour monitorer l’appui sur le bouton de réglage et empêcher le déplacement du siège si l’appui n’est pas relâché au bout d’un temps d’activation au delà de la valeur maximale de temps de déplacement t0. Il s’agit ainsi de s’assurer que le siège ne se déplace que dans un intervalle sécuritaire, garantissant ainsi que le pied du conducteur reste en contact avec les pédales 12. Le calculateur permet de nouveau un mouvement si l’appui bouton est relâché et si le conducteur effectue un nouvel appui. Dans ce cas, le temps du mouvement sera de nouveau limité à la valeur maximale de temps de déplacement t0 après lequel le siège se bloquera notamment si le bouton reste actionné par un appui du conducteur ou, par exemple, par un objet posé dans le rangement de la porte et qui viendrait en interférence avec le bouton. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits.
Siège de véhicule comprenant un dispositif de mesure de distance entre une base et une armature La présente invention concerne un siège de véhicule, du type comprenant une base et une armature, dont la position par rapport à la base est réglable par un dispositif de réglage comprenant au moins une bielle articulée à la base et à l’armature, un déplacement en rotation de la bielle entraînant un déplacement de l’armature par rapport à la base pour écarter ou rapprocher l’armature de la base, le siège comprenant en outre un dispositif de mesure de la distance entre la base et l’armature.
B) on détermine une évolution dans le temps d’une concentration en ledit composé chimique dudit fluide circulant dans ladite zone de mesure de la manière suivante :
iv) au moins au moyen dudit système de mesure optique, on mesure dans ladite zone de mesure une absorbance en fonction de la longueur d’onde pour une succession de pas de temps et on obtient une deuxième pluralité de spectres d’absorption relatifs audit composé chimique correspondant chacun à un pas de temps ;
v) pour chacun desdits spectres d’absorption de ladite deuxième pluralité de spectres d’absorption, on détermine une deuxième valeur d’absorbance à l’intersection entre ladite courbe et ledit spectre d’absorption, et, au moyen dudit modèle de l’évolution de ladite absorbance en fonction de ladite concentration et à partir de ladite deuxième valeur d’absorbance, on déduit ladite concentration en ledit composé chimique pour ledit pas de temps.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ladite courbe peut être une droite.
Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut déterminer le modèle de l’évolution de l’absorbance en fonction de la concentration au moyen d’une méthode de régression.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ledit système de mesure optique peut comprendre au moins une source lumineuse pour émettre un rayonnement dans au moins dans une gamme de longueur d’ondes prédéterminée, et un spectromètre pour mesurer une intensité lumineuse dudit rayonnement transmis au travers de ladite zone de mesure au moins dans ladite gamme de longueur d’ondes prédéfinie.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lorsque ledit composé chimique est l’unique composé chimique dudit fluide dont ladite concentration varie et en l’absence d’une étape de calibration dudit système de mesure optique au moyen d’un fluide de référence correspondant audit fluide à l’exclusion dudit composé chimique, on peut appliquer une étape de prétraitement aux mesures d’absorbance en fonction de la longueur d’onde pour déterminer un spectre d’absorption dudit composé chimique, comprenant au moins une soustraction dudit spectre d’absorption dudit composé chimique additionnel préalablement enregistré.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ladite zone de mesure peut être disposée en aval d’un milieu poreux, tel qu’un échantillon d’une roche d’une formation souterraine, dans lequel circule ledit fluide.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ledit composé chimique peut être choisi parmi la liste suivante : un tensio-actif, un sel, un composé hydrocarboné, un polymère.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ledit procédé peut être mis en œuvre au moyen en outre d’un système de circulation de fluide pour faire circuler ledit fluide au moins dans ledit milieu poreux et ladite zone de mesure, ledit système de circulation de fluide comprenant une pompe, de préférence une pompe apte à délivrer un débit avec une haute précision, et une cellule porte échantillon dans laquelle est disposé ledit milieu poreux.
L’invention concerne en outre un système pour déterminer une évolution dans le temps d’une concentration en un composé chimique d’un fluide, ledit système comprenant une source lumineuse, un spectromètre, et des moyens pour le traitement et l'analyse de mesures réalisées par ledit spectromètre, pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit ci-dessus.
En outre, l’invention concerne un produit programme d'ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur et/ou exécutable par un processeur, comprenant des instructions de code de programme pour la mise en œuvre des étapes ii) et/ou iii) et/ou v) du procédé tel que décrit ci-dessus, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
Liste des figures [Fig 1] La présente de manière schématique un mode de réalisation du système de mesure optique selon l’invention.
[Fig 2a] La présente un mode de réalisation d’un système de mesure optique et de moyens de circulation aptes à la mise en œuvre du procédé selon sa variante principale.
[Fig 2b] La présente un autre mode de réalisation d’un système de mesure optique et de moyens de circulation aptes à la mise en œuvre du procédé selon sa variante principale.
Selon un ou plusieurs exemples, le capteur comprend en outre un hublot configuré pour être disposé entre le flux thermique à mesurer et ledit élément calorimétrique mais n’étant pas en contact mécanique avec ledit film absorbant.
Dans une telle configuration, la contribution convective du flux thermique à mesurer est neutralisée par le hublot, de sorte qu’il est possible d’utiliser le capteur pour mesurer uniquement la contribution radiative du flux thermique.
Selon un ou plusieurs exemples, ledit hublot a une transmission supérieure à environ 0.9, préférentiellement 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.8 et environ 3 micromètres.
Selon un ou plusieurs exemples préférés, ledit hublot a une transmission supérieure à environ 0.9, préférentiellement 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.5 micromètres et environ 10 micromètres.
Cela permet d’avoir une bonne transmission du flux radiatif depuis l’environnement extérieur au capteur vers la face avant de l’élément calorimétrique.
Selon un deuxième aspect, la présente description concerne un système de mesure de flux thermique à inertie comprenant :
- un capteur selon le premier aspect ;
- des moyens de mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs lorsque la première portion de l’élément calorimétrique est exposée à un flux thermique à mesurer ; et
- une unité de traitement configurée pour calculer, à partir de ladite différence de potentiel, une valeur dudit flux thermique.
Selon un troisième aspect, la présente description concerne un procédé de mesure d’un flux thermique au moyen d’un système selon le deuxième aspect :
- l’exposition de la première portion de l’élément calorimétrique du capteur au flux thermique à mesurer ;
- la mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs du capteur avec les moyens de mesure de différence de potentiel ; et
- le calcul, à partir de la différence de potentiel, d’une valeur du flux thermique à l’aide de l’unité de traitement.
, déjà présentée, représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique comprenant un fluxmètre à inertie selon l’état de l’art ;
représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique comprenant un exemple de capteur selon la présente description ;
Le traitement avec un piégeur peut être effectué et il peut être répété dans chaque étape du procédé ; de préférence il se fait à l'étape A).
L'étape B) consiste à acétyler l'intermédiaire 2 pour donner le composé (15α,16α,17β)-3-(phénylméthoxy)-œstra-1,3,5(10)-triène-15,16,17-triol triacétate (intermédiaire 3) en passant par l'intermédiaire 3' dans lequel la configuration des atomes de carbone 15 et 16 du squelette stéroïdien n'est pas fixée :
L'intermédiaire 2, substrat de départ de la réaction d'acétylation, peut être mis à réagir sous forme solide mais, de préférence, on utilise directement la solution obtenue à l'étape A).
Le résultat direct de la réaction d'acétylation de l'intermédiaire 2 est l'intermédiaire 3', constitué d'un mélange d'isomères 15α,16α,17β et 15β,16β,17β ; ce mélange est ensuite séparé par une procédure de purification qui constitue la deuxième partie de l'étape B).
L'acétylation complète de l'étape B) s'effectue dans un solvant compatible avec les conditions de la réaction proprement dite, par exemple l'acétate d'isopropyle, l'acétate d'éthyle, le tétrahydrofurane, la pyridine ou le toluène. Le solvant préféré est la pyridine.
Pour la réaction, on emploie comme réactif de l'anhydride acétique, en présence d'une base inorganique ou organique, d'un catalyseur et le cas échéant de quantités catalytiques d'anhydride trifluoroacétique. De préférence, on emploie comme base organique de la pyridine et comme catalyseur de la 4-diméthylaminopyridine.
La température réactionnelle est comprise entre 5 et 40 °C, de préférence entre 20 et 30 °C ; la durée de la réaction est d'au moins 3 heures, de préférence d'au moins 4 heures.
La purification de l'intermédiaire 3', avec élimination de l'isomère 15β,16β,17β, se fait au moyen de la séquence d'opérations décrite ci-dessous : B.1) traitement thermique consistant à chauffer à reflux l'intermédiaire 3' à purifier dans un alcool aliphatique en C1-C6, linéaire ou ramifié, pendant au moins 10 minutes, de préférence pendant au moins 15 minutes ; B.2) mise sous agitation de la suspension (bouillie) de l'intermédiaire 3' à purifier dans un alcool aliphatique en C1-C6, linéaire ou ramifié, à une température comprise entre 15 et 35 °C, de préférence entre 20 et 30 °C et encore plus préférentiellement entre 23 et 27 °C pendant une durée comprise entre 2 et 24 heures, de préférence pendant une durée comprise entre 3 et 18 heures, encore plus préférentiellement pendant une durée comprise entre 4 et 16 heures ; B.3) récupération de l'intermédiaire 3 purifié par filtration.
L'alcool du traitement thermique (opération B.1) et celui de la mise en suspension (opération B.2) peuvent être identiques ou différents ; de préférence on emploie le même alcool, qui est de préférence du méthanol.
L'intermédiaire 3 à purifier peut être récupéré par filtration après l'opération B.1) et remis en suspension dans un solvant pour obtenir la bouillie de l'opération B.2), ou bien on peut conserver le même solvant en opérant toujours dans le même récipient.
Le traitement de purification de l'intermédiaire 3 peut être répété aussi souvent que nécessaire pour atteindre le niveau de pureté voulu en fonction de la teneur initiale en isomère 15β,16β,17β. De préférence, on répète le processus de purification à au moins deux reprises.
Les inventeurs ont développé une série d'essais expérimentaux en répétant trois fois la séquence d'opérations B.1, B.2 et B.3 sur des échantillons d'intermédiaire 3' contenant 5 % d'isomère 15β,16β,17β ; dans le premier de ces essais, l'opération B.2 d'agitation de la bouillie a été effectuée trois fois pendant 16 h, dans un deuxième essai trois fois pendant 8 h, et dans un troisième essai trois fois pendant 4 h ; ces essais ont confirmé que la procédure de l'invention, comprenant les opérations B.1 + B.2 + B.3, a permis d'obtenir dans tous les cas un produit final dans lequel la teneur en isomère 15β,16β,17β était inférieure à 0,10 % et dans certains cas inférieure à 0,05 %.
L'étape C) du procédé de l'invention se compose de deux réactions consécutives, une première débenzylation par hydrogénation catalytique de l'intermédiaire 3 pour former l'intermédiaire 4, suivie de l'hydrolyse des acétates présents dans l'intermédiaire 4, suivant le schéma reproduit ci-dessous :
L'ordre dans lequel ces réactions sont réalisées est celui indiqué ci-dessus. On effectue en premier la débenzylation catalytique et ensuite l'hydrolyse des acétates ; l'inversion de cet ordre des réactions rend difficile l'achèvement de la débenzylation.
L'intermédiaire 4 obtenu par la première réaction peut être isolé puis de nouveau mis à réagir mais, de préférence, on maintient cet intermédiaire dissous dans le solvant de la première réaction.
Les conditions de débenzylation et d'hydrolyse sont celles connues des chimistes experts en chimie organique.
La portion interne 152 présente ici une forme de cylindre droit.
L’arbre 114, plus particulièrement la portion interne 152, est au moins partiellement fileté.
La portion intermédiaire 154 présente une forme de cylindre droit, ayant un diamètre strictement supérieur à celui de la portion interne 152.
La portion externe 156 s’étend en dehors de l’orifice 130.
La portion externe 156 présente une forme de cylindre droit avec deux méplats opposés.
Les deux méplats sont opposés l’un à l’autre selon la direction transversale.
Chaque méplat s’étend horizontalement.
Chaque méplat présente une dimension croissante en direction de l’extrémité externe 150.
L’arbre 114, plus particulièrement la portion externe 156, présente un trou traversant 158.
Le trou traversant 158 s’étend selon la direction verticale.
Le trou traversant 158 débouche de part et d’autre au niveau des méplats.
Le trou traversant 158 est fileté.
L’arbre 114 est pourvu d’au moins un, ici de deux, paliers asphériques 160 au moins partiellement insérés dans le trou traversant 158, plus particulièrement un palier supérieur et un palier inférieur.
Le ou chaque palier présente une variation angulaire de plus ou moins 2°.
Chaque palier 160 présente ici la forme d’un cylindre creux muni d’une collerette 162.
La face extérieure du cylindre creux présente ici un filetage complémentaire du filetage du trou traversant 158.
Les nombres de cycles obtenus, reportés au tableau 1, de 1740, 2120, 2220, 2520 et 2500 respectivement pour les éléments 5, 8, 9, 10 et 6, démontrent qu’il est possible de préserver l’action des agents mouillants avec des concentrations plus faibles. Avec ces concentrations plus faibles et le doublement de la masse d’antimousse, la formation de mousse et les pertes de masse sont sensiblement réduites avec après 2000 cycles 11,8%, 9,3% et 13% respectivement pour les éléments 8, 9 et 10.
Exemple 5 (invention) :
Nos analyses suggèrent que le décrochage des agents mouillants de la membrane est susceptible d’être accéléré par des recombinaisons fortes d’oxygène à la surface de l’électrode de zinc. Parfois, les dégagements de chaleur associés à cette réaction se traduisent par des diminutions en fin de charge de la tension des accumulateurs, communément nommées dans l’état de l’art "delta V négatif".
Pour limiter ce phénomène, la structure des électrodes de zinc a été légèrement modifiée pour l’élément 11.
Hormis cette modification, l’élément 11 est identique à l’élément 8 et similaire aux éléments 5 et 6, avec une addition de 4 agents mouillants dans l’électrolyte, parmi lesquels 3 sont de la marque TRITON®, le BG-10, CG-110, X-100, plus l’agent mouillant phosphate de bis(2-éthylhexyle). La concentration totale des 4 agents mouillants est dans l’élément 11 de 10,65g/l, réduite de moitié par rapport à celle de l’élément 6. Un agent antimousse de la famille chimique des polyorganosiloxanes est ajouté à l’électrolyte à raison de 200 mg par kilogramme d’électrolyte, soit un doublement par rapport à l’élément 6.
L’accumulateur 11 a été cyclé à courant constant 8A, équivalent au régime de C avec une charge d’une heure et une décharge qui se termine quand la tension atteint 1V.
Les capacités déchargées en fonction du nombre de cycles pour les accumulateurs 5, 6 et 11 sont comparées en .
Suivant cette combinaison, la stabilité de la capacité de l’élément 11 progresse encore avec plus de 3350 cycles, le test étant toujours en cours. La perte de masse après 2000 cycles pour les éléments 5, 6 et 11 est de respectivement 18%, 57% et 4%, démontrant que la formation de mousse et la perte de masse associée à l’addition des agents mouillants sont améliorées et compatibles avec une addition d’eau repoussée à un plus grand nombre de cycles.
Par rapport aux résultats mesurés sur l’élément 8, l’amélioration de comportement de l’élément 11 - perte de masse à 2000 cycles réduite de 65% et nombre de cycles accru d’au moins 55% - met en évidence une stabilisation renforcée associée pour les auteurs de la présente invention à une réduction des conséquences induites de la recombinaison de l’oxygène, et donc à une meilleure préservation des agents mouillants, tant dans l’électrolyte que dans la membrane.
A travers les nombreuses expérimentations conduites par les auteurs de la présente invention, dont celles présentées dans le tableau 1 ne constituent qu’une partie, il apparaît que les choix de concentrations en agents mouillants et agents antimousse peuvent s’effectuer favorablement dans de larges gammes. Les concentrations optimales sont notamment dépendantes des caractéristiques des membranes mises en œuvre, du niveau d’alcalinité de l’électrolyte, des formulations et modes de réalisation des électrodes, des configurations d’accumulateurs et des conditions de régimes de cyclage. Il a ainsi été montré que les concentrations globales en agents mouillants peuvent avantageusement se situer entre environ 0.1 et 50g par litre d’électrolyte, et celles d’agents antimousse entre environ 10 et 1000mg par kilogramme d’électrolyte.
Au niveau de l’électrode de zinc, le zinc métallique se forme lors de la charge par réduction des ions zincates présents dans la solution. Le dépôt de zinc va incorporer dans sa masse des particules présentes à l’endroit de sa germination.
Lors de la décharge de l’électrode de zinc, le zinc se transforme en ions zincates, dénudant partiellement sa surface avant que celle-ci soit à nouveau recouverte par le dépôt d’oxyde de zinc caractérisant la matière active anodique à l’état déchargé. Lors de l’étape de dénudement, des espèces déposées ou emprisonnées dans le zinc peuvent être également libérées dans l’électrolyte et se redéposer sur place ou ailleurs, comme en particulier sur la membrane.
Cette libération dans l’électrolyte est favorisée en cas d’affinité faible entre le zinc et l’agent mouillant, ce qui est le cas avec les agents mouillants non ioniques. La membrane étant à proximité immédiate de la surface de l’électrode de zinc, ce mécanisme est susceptible d’alimenter la membrane en d’agents mouillants et de stabiliser dans le temps ses propriétés hydrophiles.
Ce phénomène s’apparente à un mécanisme d’autoréparation de la membrane.
CONTRÔLE DE LA CONSIGNE DE TEMPÉRATURE D’UN DISPOSITIF D’ÉCHANGE THERMIQUE COUPLÉ À UNE BATTERIE D’UN SYSTÈME Domaine technique de l’invention L’invention concerne les systèmes comprenant une batterie couplée à un dispositif d’échange thermique, et plus précisément le contrôle du fonctionnement du dispositif d’échange thermique qui est couplé à une telle batterie.
Etat de la technique Certains systèmes, comme par exemple certains véhicules (éventuellement de type automobile), comprennent une batterie ayant un état de charge en cours et couplée à un dispositif d’échange thermique qui fonctionne en fonction d’au moins une consigne de température.
Selon le présent mode de réalisation, les organes d’accrochage s’étendent tous en largeur pour définir un plan de pose stable de la boîte à outils. Les organes d’accrochage s’étendent notamment selon la largeur du boîtier entre ces deux parois latérales. Ce plan de pose stable est notamment parallèle au fond 11 du casier 1 de la boîte à outils.
Il est toutefois envisageable un mode de réalisation dans lequel, par exemple, seul le deuxième organe d’accrochage 32 s’étendrait en largeur et où le premier organe d’accrochage 31 ne serait formé que par un unique doigt.
Selon le présent mode de réalisation, les organes d’accrochage présentent au moins une encoche 33 qui définit un passage P s’étendant longitudinalement, c’est-à-dire selon une direction parallèle aux intersections du fond 11 et des parois latérales 12.
Selon le présent mode de réalisation, les organes d’accrochage présentent deux encoches 33 qui définissent un passage P. Les encoches 33 sont configurées pour être positionnées, le cas échéant, en chevauchement d’un joint en saillie d’une toiture métallique, entre deux plaques de la toiture métallique.
Les encoches 33 forment des moyens de calage de la boîte à outils sur un tel joint en saillie de toiture métallique.
Selon le présent mode de réalisation tel que cela est visible sur la , les encoches 33 présentent deux formes.
Une première forme, plus large que la seconde forme, correspond au cas où le joint en saillie n’est pas encore refermé, et la seconde forme correspond au cas où le joint en saillie a été refermé et soudé. Le calage est ainsi optimisé en fonction de l’état d’avancement du joint en saillie sur lequel est positionné la boîte à outils.
Tel que cela est visible sur la , la paroi avant 13 du casier 1 présente une lumière 8 communiquant dans le logement principal du casier 1.
Cette lumière 8 permet l’introduction d’une barre d’alliage destinée aux soudures que sont susceptibles de réaliser les couvreurs-zingueurs.
Pour refermer ou ouvrir la boîte à outils, le couvercle 6 est monté coulissant sur le casier 1. A cet effet, le casier 1 présente deux rainures 60 sur les extrémités supérieures des parois latérales 12, les extrémités supérieures des parois latérales 12 étant opposées au fond 11. Le couvercle 6 présente des languettes complémentaires en forme de ces rainures 60, permettant l’insertion des languettes dans les rainures 60 et le coulissement du couvercle 6 sur le casier 1.
PROCEDE DE FABRICATION D’UN CARTER DE TURBOMACHINE ET MOULE DE FABRICATION MISE EN ŒUVRE DANS UN TEL PROCEDE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des carters de turbomachine, en particulier d’aéronef. La présente invention concerne particulièrement la fabrication d’un carter pour une turbomachine d’aéronef, ainsi qu’un moule de fabrication pour la mise en œuvre de ce procédé.
Arrière-plan technique De façon classique, une turbomachine, en particulier d’aéronef, comprend d’amont en aval (c’est-à-dire dans le sens d’écoulement des flux de gaz), une soufflante, un ou plusieurs compresseurs, une chambre de combustion, une ou plusieurs turbines et une tuyère d’éjection des gaz de combustion sortant de la ou des turbines.
La illustre schématiquement et partiellement une soufflante 1 d’une turbomachine 10. La soufflante 1 comprend une roue à aubes 2 qui est entourée par un carter 3 de soufflante, encore appelé carter de rétention du fait de sa fonction de rétention des aubes en cas de rupture de celles-ci, ou en cas d’entrée de débris dans la soufflante.
Comme cela est visible sur la , le carter de soufflante 3 comprend typiquement une enveloppe annulaire 30 d’axe de révolution A qui s’étend autour des aubes 2 de soufflante de la turbomachine. Le carter 3 comprend une bride annulaire de fixation 31, 32 à chacune des extrémités axiales de l’enveloppe annulaire 30. Ces brides 31,32 sont utilisées pour fixer le carter 3 à des parois annulaires d’une nacelle de la turbomachine 10.