INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, la grande majorité des tests aujourd’hui disponibles sont réalisés après une étape d’isolement des plaquettes. Or, la TIH résulte d’une activation pluricellulaire induite par les anticorps anti-FP4/H pathogènes. Ainsi, les monocytes et les polynucléaires neutrophiles sont également stimulés par ces anticorps et peuvent potentialiser l’activation plaquettaire. Actuellement, seul un test fonctionnel pour le diagnostic de TIH est réalisé sur sang total (HIMEA: Heparin-Induced Multiple Electrode Aggregometry), mais il nécessite aussi un prélèvement sur un sujet sain.
Il existe donc un très fort besoin, en particulier des laboratoires d’hémostase, pour un test fonctionnel sensible et spécifique, qui ne nécessite pas le prélèvement de donneurs sains et qui ne nécessite également pas d’étape d’isolement des plaquettes.
Le manque de standardisation des tests fonctionnels de diagnostic d’une TIH est aussi un écueil majeur. Les laboratoires d’hémostase ont besoin d’un test fonctionnel dont l’interprétation des résultats soit standardisée et dont le délai de rendu de résultats soit assez court (tel que par exemple moins de 24h à 48h hors week-end).
La présente invention a ainsi pour objet une méthode d’analyse de l’activation plaquettaire chez un patient suspecté d’avoir une thrombopénie induite par des anticorps anti-FP4 modifié par un polyanion, en particulier des anticorps dirigés contre le facteur FP4 modifié par l’héparine.
La présente invention a également pour objet une méthode de diagnostic in vitro d’une TIH ou de confirmation de diagnostic d’une TIH chez un patient suspecté d’avoir une TIH.
Elle a également pour objet une méthode pour un diagnostic in vitro d’exclusion d’une TIH chez un patient suspecté d’avoir une TIH.
Selon son premier mode de réalisation, la présente invention a pour objet une méthode d’analyse de l’activation plaquettaire héparine dépendante chez un patient suspecté d’avoir une thrombopénie induite par des anticorps anti-FP4 modifié par un polyanion, en particulier des anticorps dirigés contre le facteur FP4 modifié par l’héparine, comprenant les étapes suivantes :
1) la préparation d’une série de tests nécessaires à la validation et à la standardisation, ci-après dénommée série Validation/Standardisation (VS), ladite série Validation/Standardisation comprenant :
- le mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, en présence de facteur plaquettaire 4 (FP4) exogène, et d’un anticorps monoclonal dirigé spécifiquement contre le facteur plaquettaire 4 modifié par un polyanion, de préférence par l’héparine, ou l’un de ses fragments afin d’obtenir un mélange 1a ;
- au moins un mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, avec du FP4 exogène, un anticorps monoclonal dirigé spécifiquement contre le FP4 modifié par un polyanion, ou l’un de ses fragments, et de l’héparine en une concentration comprise entre 0.01 et 1 UI/ml, afin d’obtenir au moins un mélange 1b ;
- au moins un mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, avec du FP4 exogène, un anticorps monoclonal dirigé spécifiquement contre le FP4 modifié par un polyanion, ou l’un de ses fragments, et de l’héparine en une concentration comprise entre 10 et 200 UI/ml, afin d’obtenir au moins un mélange 1c ;
2) la préparation d’une série Test Patient (TP), ladite série Test Patient comprenant :
- le mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, avec un activateur plaquettaire ou un agoniste fort, afin d’obtenir un mélange Ago ;
- le mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, afin d’obtenir le mélange Basal ;
- le mélange d’un échantillon de sang total dudit patient, dilué dans un tampon acceptable, avec du FP4, afin d’obtenir un mélange 2a ;
d’un réducteur à simple étage ou à plusieurs étages ; d’un réducteur planétaire, épicycloïdal ou différentiel ; de dentures droites, hélicoïdales ou en chevron ; de tout type de paliers de satellites, qu’ils soient composés d’éléments roulants, de paliers hydrodynamiques, etc.
- chacun des pontets interne et/ou externe comprend une première zone circonférentielle unique qui s’étend sur 60 à 180° autour de l’axe radial, et une seconde zone circonférentielle unique qui s’étend sur 180 à 300° autour de l’axe radial,
- chacun des pontets interne et/ou externe comprend deux premières zones circonférentielles qui sont diamétralement opposées par rapport à l’axe radial, et deux secondes zones circonférentielles qui sont situées entre les premières zones circonférentielles,
- chacun des évidements s’étend sur toute l’épaisseur du pontet,
- chacun des évidements a en section dans un plan perpendiculaire à l’axe radial une forme circulaire, oblongue, incurvée ou elliptique,
- chacun des évidements s’étend en direction radiale de manière inclinée par rapport à l’axe radial,
- les premières zones circonférentielles sont situées dans un plan perpendiculaire à l’axe principal, et les secondes zones circonférentielles sont situées dans des plans passant par l’axe principal,
- au moins un des tronçons interne et externe de chacune des broches comprend une rainure annulaire formée dans ledit tronçon et s’étendant autour de l’axe radial,
- la rainure a en section une forme générale en L,
- au moins un des tronçons interne et externe de chacune des broches comprend deux rainures annulaires en L et disposées de manière symétrique par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe radial,
- au moins un des tronçons interne et externe de chacune des broches comprend un alésage axial interne qui s’étend sur toute la longueur axiale de ce tronçon,
- l’alésage est étagé et comprend plusieurs portions axiales de diamètres différents,
- les tronçons interne et externe de chacune des broches comprennent des évidements qui sont disposés de manière symétrique par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe radial et passant sensiblement au milieu de la broche,
-- les pontets interne et externe ont des épaisseurs identiques ou similaires et chacun de ces pontets comprend au moins un évidement,
-- les pontets interne et externe ont des épaisseurs différentes et celui qui a la plus grande épaisseur est le seul à comprendre au moins un évidement,
On peut prévoir que l’étape de vérification de l’intégrité du flux vidéo de sortie comprend des étapes consistant à :
- rechercher si le flux vidéo de sortie comprend un tatouage, et
- dans la négative :
* émettre un signal significatif de l’absence de tatouage, et
- dans l’affirmative :
* extraire le tatouage, et
* comparer le tatouage extrait à un tatouage de référence enregistré dans une mémoire, et
* émettre un signal représentatif de l’éventuelle différence entre le tatouage extrait et le tatouage de référence ;
l’étape consistant à rechercher si le flux vidéo de sortie comprend un tatouage comprenant de préférence la recherche dudit tatouage sur une proportion prédéterminée de trames d’un ensemble de trames prédéterminées.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
Figures illustre un fonctionnement nominal du procédé selon l’invention,
illustre un fonctionnement dans lequel un faussaire injecte un flux vidéo sans tatouage dans un smartphone,
illustre un fonctionnement dans lequel un faussaire injecte un flux vidéo avec tatouage dans un smartphone,
La réduction comprend généralement une phase de montée en température puis un palier.
La durée du palier de réduction est généralement comprise entre 1 et 10 heures, de préférence entre 2 et 8 heures.
La Vitesse Volumétrique Horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres de gaz réducteur par heure et par litre de catalyseur.
Catalyseur La teneur en palladium dans le catalyseur est comprise entre 0,005% et 2,5% en poids en élément palladium par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,01 et 2% en poids, plus préférentiellement entre 0,01 et 1% en poids, plus préférentiellement entre 0,01 et 0,2 % en poids, encore plus préférentiellement entre 0,01 et 0,08% en poids.
La teneur en cuivre dans le catalyseur est comprise entre 0,1% et 15% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5% et 13% en poids, et encore plus préférentiellement entre 0,8% et 11% en poids.
Le ratio massique entre le cuivre et le palladium est compris entre 20 et 1000 poids/poids, de préférence entre 50 et 500 poids/poids, et plus préférentiellement entre 70 et 300 poids/poids, et encore plus particulièrement entre 80 et 200 poids/poids.
Avantageusement, au moins 80% poids du palladium est réparti dans une croûte à la périphérie du support poreux, l’épaisseur de ladite croûte étant comprise entre 20 et 300 µm, de préférence entre 25 et 280 µm, plus préférentiellement entre 30 et 250 µm, et encore plus préférentiellement entre 30 et 200 µm.
Avantageusement, le cuivre est réparti de manière homogène dans le support poreux. Avantageusement, le cuivre est réparti de manière homogène dans le support poreux avec un coefficient de répartition R, mesuré par microsonde de Castaing, compris entre 0,8 et 1,2, de préférence entre 0,85 et 1,1, et plus préférentiellement compris entre 0,9 et 1,1
La taille moyenne des particules (en taille) de palladium est avantageusement comprise entre 0,5 à 10 nm, de préférence entre 1 et 6 nm. La taille moyenne des cristallites est déduite des mesures de dispersion métallique des particules (D), en appliquant les relations dispersion-taille de particules connues de l'homme du métier et décrites dans "Analyse physico-chimique des catalyseurs industriels, Chapitre I, Éditions Technip, Paris 2001".
La surface spécifique du catalyseur est avantageusement comprise entre 10 m 2 /g et 250 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 200 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 160 m 2 /g, plus préférentiellement entre 55 m 2 /g et 150 m²/g, de manière plus préférée entre 60 m 2 /g et 140 m²/g, de manière encore plus préférée entre 65 m 2 /g et 135 m²/g, et plus préférentiellement entre 65 m 2 /g et 130 m²/g.
Le volume poreux total (VPT) du catalyseur est avantageusement compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm 3 /g.
Support Le support poreux selon l’invention est de l’alumine, c'est-à-dire que le support comporte au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange.
La surface spécifique du support poreux est avantageusement comprise entre 10 m 2 /g et 250 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 200 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 160 m 2 /g, plus préférentiellement entre 55 m 2 /g et 150 m²/g, de manière plus préférée entre 60 m 2 /g et 140 m²/g, de manière encore plus préférée entre 65 m 2 /g et 135 m²/g, et plus préférentiellement entre 65 m 2 /g et 130 m²/g.
Le volume poreux total (VPT) du support poreux est avantageusement compris entre 0,1 et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 et 1,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement compris entre 0,25 et 1,3 cm 3 /g.
Avantageusement, le support poreux se présente soit sous la forme de billes, soit sous la forme d’extrudé de forme trilobe ou quadrilobe. Lorsque le support se présente sous la forme de billes, le diamètre des billes est compris généralement entre 1 mm et 10 mm, de préférence entre 2 et 8 mm, et encore plus préférentiellement entre 2 et 6 mm. Lorsque le support se présente sous la forme d’un extrudé de type quadrilobe, la longueur de l’extrudé est généralement comprise entre 2 et 10 mm, de préférence entre 2 et 8 mm, et plus préférentiellement entre préférence entre 3 et 6 mm. Lorsque le support se présente sous la forme d’un extrudé de type quadrilobe, les extrudés ont un diamètre généralement compris 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 et 2,0 mm.
Accès facilité à un statut de garantie d’un composant d’un véhicule automobile La présente invention appartient au domaine de l’accessibilité et la fiabilité ou robustesse de données de véhicule automobile, telles que notamment des données de garantie. Elle concerne en particulier un procédé de traitement de données et un module de contrôle d’un véhicule automobile apte à mettre en œuvre un tel procédé.
Elle est particulièrement avantageuse dans le cadre de la maintenance et de la revente du véhicule, afin de permettre la consultation par un utilisateur des statuts de garantie de composants du véhicule automobile..
Généralement, les véhicules automobiles sont associés à des garanties constructeur valables à compter de la vente du véhicule. De telles garanties permettent aux acheteurs de bénéficier d’une réparation du véhicule prise en charge par le constructeur.
Chaque garantie est associée à une période de garantie, ou durée, qui varie entre les différents véhicules, les différentes motorisations ainsi que selon l’équipement : de manière courante, une batterie peut être associée à une garantie dont la durée est de 1 an ou de deux ans maximum, alors que des pièces mécaniques et la carrosserie peuvent avoir des garanties associées à des durées de 3, 5 voire plus de 5 années.
De plus, les garanties constructeur sont un outil important de valorisation des véhicules d’occasion.
La date de début de la période de garantie est généralement mentionnée dans un support physique, tel qu’un manuel client. Toutefois, en cas de perte du manuel client, le client n’a pas la possibilité de consulter la validité de la garantie constructeur sans passer par un concessionnaire.
Ainsi, il existe un besoin d’améliorer l’accessibilité d’un statut de garantie de composants d’un véhicule, et d’en assurer la fiabilité.
Les chaînes grasses hydrocarbonées du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) de l'invention comportent des doubles liaisons carbone-carbone dont au moins 5%, de préférence au moins 15%, mieux au moins 20% ont subi une réaction de fonctionnalisation chimique par greffage d'une molécule d'anhydride maléique.
La fonctionnalisation des matières grasses d'origine naturelle conduit à l'introduction d'atomes d'oxygène sur les molécules, lesquels peuvent participer à la formation de ponts oxygène entre les molécules et/ou entre les molécules et d'autres composés du mélange comme le bitume.
Dans le cas de chaînes hydrocarbonées du composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) non modifiées, ces ponts oxygène sont réalisés à partir de l'oxygène de l'air qui doit être greffé sur deux molécules, ce qui rend plus difficile la réalisation de tels ponts.
Généralement, les composés à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) sont des liquides fluides présentant les caractéristiques suivantes :
- une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 4 et 20 mm 2 /s, de préférence 7 à 11 mm 2 /s
- un indice d'acide selon la norme NF T 60-204 supérieur à 5 mg KOH/g, mieux supérieur à 10 mg KOH/g,
- un indice d'iode selon la norme ISO 3961 supérieur à 60 g d'l 2 /100g,
- un indice de saponification selon la norme ISO 3657 compris entre 150 et 250 mg KOH/g,
- un indice de peroxyde selon la norme NF T 60-220 inférieur à 10, mieux inférieur à 5 meq d'O2/kg,
- une teneur en eau selon la norme NF T 60-113 inférieure à 0,5 %,
- une densité relative à 25°C selon la norme ISO 3838 comprise entre 0,88 à 0,98 ;
- un point éclair Cleveland selon la norme EN ISO 2592 supérieur à 140°C, de préférence supérieur à 160°C.
Le composé à base de matières grasses d'origine naturelle (ii) est de préférence une huile végétale, l'un de ses dérivés tels que sa partie acide gras, un mélange d'acides gras, un produit de transestérification ou un dérivé de résine alkyle de l'huile.
Le composé à base de matières grasses d’origine naturelle (ii) est de préférence choisi parmi les dérivés de tallol (tall oil) estérifiés et époxydés et les esters d'acides gras monoinsaturés et polyinsaturés comprenant des chaînes grasses hydrocarbonées linaires de de 8 à 20, de préférence de 16 à 20 atomes de carbone tels que les esters d'acides gras de soja ou de colza oxydés. De tels matières grasses sont par exemple commercialisées sous la marque EKOFLUX® ou VEGEFLUX®. Le produit EKOFLUX® est un mélange constitué principalement d’esters d’acide oléique (C18 :1) et linoléique (C18 :2) dans un ratio d’environ 60/40.
La composition de fluxant selon l’invention comprend également de l’asphaltite (iii).
Par « asphaltite », on entend un bitume minéral solide naturel (ne rentrant pas dans la définition de liant hydrocarboné (i) et se distinguant par conséquent de celui-ci). Ce composé permet notamment d’apporter une source de carbone fixe qui est essentiel afin d’assurer les performances mécaniques des masses de bouchage après cuisson.
Au lieu d’être rectiligne, les deuxièmes jambes 35 peuvent présenter d’autres formes pouvant s’emboîter avec les deuxièmes jambes 35 des deuxièmes patins de friction 30 adjacents à découper et des premières jambes 25 des premiers patins de frictions 20 juxtaposés pour former la garniture de friction 13, par exemple les deuxièmes et les premières jambes 25 et 35 peuvent être ondulées.
La surface de friction offerte par chaque deuxième patin de friction 30 est de 246,87mm2. Par comparaison, la surface de friction pour un patin de friction idéal similaire, mais avec une grande base complètement en arc de cercle est de 247,25mm2. Ainsi, la perte de surface de friction causée par la forme spécifique du deuxième patin de friction 30 n’est que de 0,15%.
La illustre un procédé de découpage des premiers patins de friction 20 dans une première pièce ou un premier rouleau de matière de friction 27. Il s’applique mutatis mutandis au découpage des deuxièmes patins de friction 30 non illustré. Si on considère un sens de défilement 40 des outils de découpage par rapport à la première pièce de matériau de friction 27, ou du déroulement du premier rouleau de matériau de friction, un cycle de découpage de premiers patins de friction 20 se déroule comme suit : un premier outil (non représenté) découpe un premier premier patin de friction 20 sur une bande initiale 28a, ensuite un deuxième outil (non représenté) découpe un deuxième premier patin de friction 20 sur une bande successive 28b située à gauche et adjacente à la bande initiale 28a, et finalement un troisième outil (non représenté) découpe un troisième premier patin de friction 20 situé sur la bande initiale 28a directement après le premier premier patin de friction 20 à avoir été découpé.
Des points triples 41 sont situés aux intersections des premières jambes 25, des deuxièmes arcs de cercle 24, et des premiers segments de raccordement 23. Des arrondis vont se former à la transition entre deux arrètes de coupe des outils de découpe consécutivement à leur émoussement ce qui va détériorer la qualité du découpage des premiers patins de friction 20. Ainsi, le premier et le deuxième outil forment un arrondi au niveau des points triples 41, ce qui laisse un becquet aux sommets du troisième premier patin de friction 20 découpé par le troisième outil. Ce becquet ne permet pas un jointoiement correct des patins de friction sur le disque support 11.
Afin d’éviter ces défauts de découpage en particulier la formation du becquet, on découpe sur la pièce ou le rouleau de matériau de friction 27 des trous 42 au niveau des positions des points triples 41 avant de découper les premiers patins de friction 20. Ce découpage des trous 42 préalablement au découpage des premiers patins de friction 20 génère une perte de surface de friction de 0,9% pour les premiers patins de friction 20 comparés à des patins idéals similaires avec une première grande base en arc de cercle, au lieu de 0,3% de perte pour des premiers patins de friction 20 sans les trous 42.
L’invention permet ainsi de limiter substantiellement les pertes lors du découpage des patins de friction 20 et 30 à fixer sur les faces principales 12 d’un disque de friction 10 afin de constituer une garniture de friction 13 complète dont la surface de friction totale est la plus proche possible d’une surface de friction totale idéale de forme parfaitement annulaire. Tous les premiers patins 20 sont emboîtables entre eux dans un plan et peuvent donc être découpés sans perte entre eux dans un même premier rouleau ou une même première pièce de matériau de friction 27. De même, tous les deuxièmes patins de friction 30 sont emboîtables entre eux dans un plan et peuvent donc être découpés sans perte entre eux dans un même deuxième rouleau ou une même deuxième pièce plane de matériau de friction 37.
Comme indiqué dans la description qui précède, les différents aspects de l’invention peuvent-être mis en œuvre selon le contexte dans des variantes de configurations différentes de celles décrites ci-dessus. Par exemple, il est possible d’utiliser un assemblage composé uniquement de premiers patins 20 pour former une garniture de friction, ou d’utiliser un assemblage de premiers patins de friction 20 et de deuxièmes patins de friction 30 montés tête-bêche. Selon une deuxième variante, les jambes 25 ou 35 reliant les petites bases 21 ou 31, et les grandes bases 22 ou 32 peuvent être d’une autre forme que rectiligne, par exemple ondulée.
Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes autres variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Système de freinage à commande électromécanique muni de moyens garantissant la cessation du freinage L’invention se rapporte au domaine des systèmes de freinage pour véhicule, plus particulièrement au domaine des systèmes de freinage à commande électromécanique.
On connaît déjà dans l’état de la technique un système de freinage pour véhicule, notamment automobile, du type à disque, c’est-à-dire comportant au moins deux éléments de friction destinés à coopérer par friction respectivement avec deux faces opposées d’un disque, solidaire en rotation d’une roue du véhicule. Le serrage des éléments de friction contre le disque provoque le freinage du véhicule. Lorsque les éléments de friction sont écartés des faces du disque, le freinage cesse.
Pour réaliser le serrage des éléments de friction contre le disque, le système de freinage comprend un dispositif de serrage destiné à réaliser un déplacement relatif entre les éléments de friction. Plus particulièrement, ce dispositif de serrage comprend un ensemble à étrier muni d’un étrier, fixe ou flottant, qui porte au moins un organe d’application de force de serrage à au moins un des éléments de friction. Cet organe d’application de force de serrage, encore appelé piston, est destiné à serrer cet élément de friction contre le disque. Lorsque le freinage est activé, les efforts subis par l’étrier ont tendance à le déformer élastiquement entre une configuration de repos avant le freinage et une configuration déformée pendant le freinage.
Il est connu de commander le piston par des moyens hydrauliques. Mais plus récemment, on a proposé de commander le piston par des moyens électromécaniques. Dans ces deux cas, le freinage est commandé par un conducteur du véhicule en actionnant une pédale de frein. Pour faire cesser le freinage, le conducteur relâche la pédale de frein.