INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté sur les figures 9A et 9B, une paire de feuilles de ressort 830 est dans la position avant assemblage, où « assemblage » désigne l'intégration de l'ensemble d’extrémité de charge 110 et de l'ensemble d’extrémité de connexion 150. Lorsque l'ensemble d'extrémité de charge 110 est inséré dans l'ensemble d'extrémité de connexion 150, une paire de pattes de guidage 820 de la borne de signal 140 va être progressivement insérée entre une paire de feuilles de ressort 830 au niveau de la position avant assemblage, et va étirer progressivement la paire de feuilles de ressort 830 l'une par rapport à l'autre jusqu'à ce que la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pénètre entre la paire de feuilles de ressort 830 (comme représenté sur les figures 10A et 10B). Lorsque l'ensemble d'extrémité de charge 110 et l'ensemble d'extrémité de connexion 150 sont assemblés en place, la paire de feuilles de ressort 830 est serrée de manière élastique sur la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pour atteindre la position après assemblage afin de réaliser la connexion entre la borne de signal 140 et le cadre de conducteurs 330.
Il convient de noter que bien que le mode de réalisation de la figure représente une paire de pattes de guidage 820, une seule patte de guidage 820 est placée sur la borne de signal 140, qui peut également guider la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 pour pénétrer entre la paire de feuilles de ressort 830, ce qui est également dans la portée de protection de la présente invention.
Pour la station de charge avec l'ensemble d'extrémité de charge amovible 110 selon la présente invention, une patte de guidage 820 qui est radialement rétractée par rapport à la paroi extérieure du corps principal 840 de la borne de signal 140 est agencée sur la borne de signal 140. Lorsque la borne de signal 140 de l'ensemble d'extrémité de charge 110 est insérée dans le corps principal 810 du second trou correspondant 315 sur l'ensemble d'extrémité de connexion 150, elle peut empêcher la poussée indésirable d'être appliquée à la paire de feuilles de ressort 830 au niveau de la position de pré-assemblage du cadre de conducteurs 330 de l'ensemble d'extrémité de connexion 150, en garantissant ainsi que les feuilles de ressort 830 atteignent la position de post-assemblage attendue, de manière à assurer une bonne connexion électrique entre les feuilles de ressort 830 et la borne de signal 140. Ceci est particulièrement avantageux pour la station de charge qui a besoin de remplacer les bornes de signal en enfichant et retirant fréquemment.
CONTRÔLE DU COURANT RÉCUPÉRATIF ALIMENTANT UNE BATTERIE PRINCIPALE D’UN VÉHICULE TERRESTRE DANS UNE PHASE DE FREINAGE RÉCUPÉRATIF Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules terrestres disposant d’une fonction de freinage récupératif, et plus précisément le contrôle du courant récupératif qui est fourni par la machine motrice électrique du groupe motopropulseur de tels véhicules terrestres lorsque la fonction de freinage récupératif est utilisée.
Etat de la technique Certains véhicules terrestres, éventuellement de type automobile, comprennent un groupe motopropulseur (ou GMP), comportant au moins une machine motrice électrique associée à une batterie principale (ou de traction), et disposent d’une fonction de freinage récupératif permettant à la machine motrice électrique de récupérer (ou prélever) du couple dit de freinage récupératif dans la chaîne de transmission pour générer un courant électrique dit récupératif transformé en énergie électrique stockée dans la batterie principale (ou de traction). Dans une phase de freinage récupératif, la machine motrice électrique ce comporte donc en générateur et assure le (ou participe au) freinage de son véhicule terrestre.
Dans certains des véhicules terrestres décrits ci-avant est mis en œuvre un procédé de contrôle chaque fois qu’une première consigne de couple de freinage est générée en interne pour freiner le véhicule terrestre en raison d’un enfoncement de la pédale de frein par le conducteur. Ce procédé comprend une étape dans laquelle on détermine une seconde consigne de couple de freinage récupératif maximal récupérable par la machine motrice électrique en fonction d’un courant maximal recevable par la batterie principale dans une phase de freinage récupératif, puis on fait récupérer par la machine motrice électrique un couple de freinage récupératif qui est au plus égal à la plus petite des première et seconde consignes et on alimente la batterie principale avec un courant récupératif qui résulte du couple de freinage récupératif récupéré.
On notera que si le couple de freinage récupératif n’est pas suffisant pour assurer l’intégralité du freinage du véhicule (défini par la première consigne), c’est le système de freinage hydraulique qui est mis à contribution pour fournir le complément.
Pendant l’alimentation de la batterie principale, on compare le courant récupératif qui alimente la batterie principale au courant maximal qui est recevable par la batterie principale, et dès que ce courant récupératif devient supérieur à ce courant maximal, on interrompt immédiatement la phase de freinage récupératif pour éviter d’endommager la batterie principale.
Les écarts entre le courant récupératif et le courant maximal résultent généralement du fait que le système de freinage hydraulique a un temps de réaction plus important que la machine motrice électrique pendant toute la boucle récursive qui prend fin lorsque le conducteur cesse d’enfoncer la pédale de frein, ce qui engendre des variations relativement importantes de l’intensité du courant récupératif et donc de fréquentes interruptions de la fonction de freinage récupératif. On comprendra alors que certaines de ces interruptions de la fonction de freinage récupératif s’avèrent injustifiées et contribuent à réduire inutilement l’autonomie kilométrique du véhicule terrestre puisque pendant ces interruptions il n’y a pas de recharge de la batterie principale.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle, d’une part, destiné à être mis en œuvre dans un véhicule terrestre comprenant un groupe motopropulseur comportant une machine motrice électrique associée à une batterie principale et propre à récupérer un couple de freinage récupératif, et, d’autre part, comprenant une étape dans laquelle, en présence d’une première consigne de couple de freinage pour freiner le véhicule terrestre, on détermine une seconde consigne de couple de freinage récupératif maximal récupérable par la machine motrice électrique en fonction d’un courant maximal recevable par la batterie principale dans une phase de freinage récupératif, puis on fait récupérer par la machine motrice électrique un couple de freinage récupératif au plus égal à la plus petite des première et seconde consignes et on alimente la batterie principale avec un courant récupératif résultant du couple de freinage récupératif récupéré.
Préférentiellement, et comme cela ressort des figures 6, 7 et 8, le logement ou la mise en place de la portion extrémale (5’) de l’extension allongée (5) dans une cavité étanche (12) du poinçon (11’) consiste à mettre en place ladite portion (5’) dans une cavité du poinçon (11’) pourvue d’un moyen de fermeture étanche (14) et à actionner ledit moyen de fermeture (14) de manière à isoler ladite portion (5’) de l’intérieur de la chambre d’injection (13) et à la pincer pour la maintenir en place, de même que l’élément fonctionnel (4), sur le poinçon (11’) et dans le moule (11). La portion (5’) est en fait coincée dans l’ouverture (12’) par le clapet ou bouchon mobile (14) qui l’obture de manière étanche.
L’homme du métier comprend que la chambre étanche (12) est formée (par déplacement adéquat du bouchon ou clapet fermant son ouverture) avant fermeture du moule pour l’injection de la couche support (2) et que son ouverture est libérée (par déplacement contraire du bouchon ou clapet) avant extraction de la pièce (1) ou au moment de l’ouverture du moule.
Plus précisément, il peut être prévu que la cavité étanche (12) comprenne une cavité formée dans le poinçon (11’) et dans laquelle est montée une cale ou un bouchon mobile (14) apte à obturer l’ouverture (12’) de la cavité (12) vers la surface du poinçon (11’), et donc vers la chambre d’injection (13), ce bouchon (14) pouvant être déplacé entre une position escamotée dans laquelle il libère ladite ouverture (12’) et une position déployée dans laquelle il obture de manière étanche ladite ouverture (12’), en étant affleurant au niveau de la surface du poinçon (11’) et en pinçant la portion extrémale (5’) de l’extension allongée (5) introduite dans la cavité (12) contre le bord de ladite ouverture (12’).
Afin d’obtenir une couche de substrat au moins localement alvéolée, un agent moussant peut être injecté avec le matériau destiné à former ladite couche support (2).
Lorsqu’un effet visuel ou un état de surface particulier est recherché, il peut être envisagée de soumettre la face apparente de la couche d’habillage (3), et éventuellement une partie de surface apparente de la couche support (2), après extraction de la pièce de garniture (1) du moule (11), à au moins un traitement de surface complémentaire, tel qu’un dépôt, un traitement chimique, un traitement mécanique ou analogue.
La pièce (1) obtenue par ces procédés présente avantageusement au moins certaines des autres caractéristiques indiquées précédemment.
L’invention concerne également, comme cela ressort des figures 6 à 8, un moule (11) pour la réalisation du procédé de fabrication décrit ci-dessus.
Ce moule comprend deux parties constitutives mobiles l’une par rapport à l’autre, à savoir un poinçon (11’) pourvu de moyens (16, 16’) d’injection des matériaux destinés à constituer la couche support (2) et la couche d’habillage (3) et, avantageusement, de moyens (17) d’éjection de la pièce de garniture (1) obtenue, et au moins une matrice (11’’, 11’’’) définissant l’état de surface de la face apparente (1’) de la pièce (1) et pouvant délimiter par coopération avec le poinçon (11’) une chambre d’injection (13), laquelle peut présenter deux volumes différents, en fonction par exemple des épaisseurs de cales de réglage (16, 16’) différentes mises en place.
Ce moule est caractérisé en ce que le poinçon (11’) comporte, d’une part, une cavité (12) pour la réception d’une extension allongée (5) d’un élément fonctionnel surfacique (4) placé sur ledit poinçon (11’), ladite cavité comportant une ouverture (12’) vers la chambre d’injection (13) ou de moulage par injection , et, d’autre part, un moyen (14) de fermeture étanche de cette cavité (12), plus précisément de son ouverture (12’), permettant de pincer ladite extension allongée (5) et d’en isoler une partie extrémale (5’) par rapport à la chambre d’injection (13).
Ce moule peut comporter une unique matrice (11’’) comme le montre la , ou alors deux matrices (11’’ et 11’’’) différentes.
Comme le montrent les figures 6 à 8, le poinçon (11) intègre avantageusement, en plus des moyens d’injection des matériaux constitutifs des couches support et d’habillage, également des moyens d’éjection de la pièce finale.
Dispositif de retenue d’un occupant d’un siège de véhicule Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale la sécurité des passagers de véhicules, et notamment des passagers d’automobiles (voitures, cars, camions, camionnettes…).
Elle concerne plus particulièrement un dispositif de retenue d’un occupant d’un siège de véhicule, comprenant deux coussins gonflables de sécurité (plus connus sous la dénomination anglaise « d’airbags ») qui sont adaptés à être logés dans le siège et qui, lorsqu’ils sont gonflés, sont adaptés à se déployer de part et d’autre de l’occupant jusqu’à venir au contact l’un de l’autre.
Etat de la technique Actuellement, certains airbags sont logés dans le volant du véhicule et à proximité des fenêtres, afin de pouvoir se déployer autour du passager en cas de choc.
Comme on peut le voir sur la , pour une longueur Rh de 40 mm, une longueur Rb réglée à 25 mm par la modification de la position de la fourchette 9, donc inférieure à la longueur de Rb sur la courbe de la , et une constante de rappel k de chaque ressort 8 de 17,6 N/mm, le couple de redressement maximal Cmax est obtenu pour un angle α d’environ 100 degrés et a une valeur d’environ 12000 Nm. Ainsi, la diminution de la longueur Rb permet d’augmenter l’angle α pour lequel le couple de redressement maximal Cmax est appliqué et de diminuer la valeur de ce couple de redressement Cmax. Ceci permet également de diminuer la valeur du couple de redressement maximal Cmax qui est appliqué pour des angles α qui sont faibles, en particulier, inférieurs à 20 degrés. Un tel réglage peut donc s’avérer utile pour un utilisateur U de faible corpulence qui aura plus de mal à vaincre la résistance appliquée lorsqu’il commence à se pencher qu’un utilisateur ayant une plus grande corpulence.
Ainsi, un utilisateur U qui porte l’exosquelette E selon la présente invention, configuré et réglé pour appliquer le couple résistant C tel que représenté sur l’une quelconque des Figures 11 et 12, se verra appliquer des forces de résistance F1, F2 peu importantes lorsqu’il commencera à se pencher en avant. Puis, il sera soutenu par l’exosquelette E lorsqu’il se trouvera dans une posture penchée en avant dans laquelle son dos subirait un moment de flexion important en l’absence d’exosquelette E. Toutefois, en raison de la loi sinusoïdale suivie par le couple résistant C, l’utilisateur U parviendra à se baisser jusqu’au sol, sans être entravé par les forces de résistance F1, F2 qu’il subit, celui-ci diminuant au-delà d’un certain angle d’inclinaison. L’exosquelette E selon la présente invention est donc particulièrement adapté à un travailleur qui doit rester en posture penchée en avant de manière prolongée, mais qui doit également pouvoir marcher ou se baisser jusqu’au sol.
L’exosquelette E décrit ci-dessus est un exosquelette ne comportant aucune motorisation.
L’on pourrait toutefois prévoir une commande automatique du tambour d’enroulement, dont la rotation serait entraînée par un servomoteur, lui-même commandé par exemple simplement par un bouton actionnable par l’utilisateur, qui n’a alors plus à faire tourner lui-même le tambour d’enroulement pour l’embrayer ou le débrayer.
On pourrait de plus prévoir une centrale inertielle configurée, par exemple, pour détecter, d’une manière bien connue en soi, lorsque l’utilisateur va s’asseoir sans incliner son buste, de façon à commander automatiquement le servomoteur pour débrayer le tambour d’enroulement. La centrale inertielle pourrait également être remplacée par divers capteurs reliés à un contrôleur et aptes à fournir diverses informations, telles que l’angle d’inclinaison du buste de l’utilisateur U, l’angle du buste par rapport aux cuisses, ou encore un capteur de force ou de pression.
Selon une variante du mode de réalisation décrit ci-dessus, l’exosquelette E peut comprendre un module de pilotage du couple de redressement qui peut être actionné à des instants choisis par l’utilisateur U ou en fonction de paramètres programmés. Par exemple, comme représenté schématiquement sur la , ce module de pilotage pourrait comprendre pour chaque structure de liaison de cuisse 2, un actionneur motorisé, ici un moteur électrique M rotatif, monté sur le support supérieur 5 et configuré pour déplacer en translation une vis d’actionnement V disposée coaxialement au ressort 8. La vis d’actionnement V peut être reliée à l’extrémité supérieure de l’élément de transmission 7 ou couplée à l’extrémité supérieure 8a du ressort 8, à laquelle l’élément de transmission 7 reste fixé. La vis d’actionnement V comporte un alésage longitudinal à travers lequel passe l’élément de transmission 7. Dans le cas où la vis d’actionnement V est couplée au ressort 8, un écrou V0 est monté sur la vis V de telle sorte que le ressort 8 se trouve entre un appui fixe du support supérieur 5 et l’écrou mobile V0. Le moteur M pourra être placé dans toute position permettant le cheminement de l’élément de transmission 7 comme décrit pour le mode de réalisation illustré sur les Figures 1 à 9.
Ce module de pilotage fonctionne de la manière suivante. Pour comprimer le ressort 8, afin que la compression du ressort 8 soit supérieure à celle qui serait provoquée sous la seule action de l’utilisateur U, on déclenche le moteur électrique M dans le sens qui déplace la vis V en translation dans le sens de la compression du ressort 8. De ce fait, l’écrou V0 est entraîné en translation par la vis V et appui contre l’extrémité supérieure 8a du ressort, ce qui comprime le ressort 8 indépendamment de la posture de l’utilisateur U. Lorsque le ressort 8 est comprimé par l’écrou V0, le ressort 8 est empêché de se détendre, par exemple par un frein à manque de courant interposé entre le moteur électrique M et la vis V. Lorsque le moteur M est actionné dans le sens qui déplace la vis V en translation dans le sens de la détente du ressort 8, l’écrou V0 est entraîné en translation dans ce même sens de déplacement et permet alors la détente du ressort 8 et donc le pilotage de la force de rappel F générée par ce ressort 8. Comme indiqué ci-dessus, chaque moteur M pourrait être commandé en fonction de moyens de détermination de l’angle d’inclinaison du buste de l’utilisateur U, par exemple une centrale inertielle CI, bien connus en soi et agencés pour détecter l’angle d’inclinaison du buste par rapport à chaque cuisse et reliés à un contrôleur.
Un autre exemple de mise en œuvre d’un tel module de pilotage est le tambour d’enroulement 64, dans sa version motorisée, puisqu’il permet de tirer sur l’élément de transmission 7 par simple enroulement de celui-ci sur le tambour d’enroulement 64.
Un tel module de pilotage a donc pour fonction de fournir au dispositif de génération de couple 3 l’énergie nécessaire à la génération d’un couple de redressement C, à la place de l’utilisateur U. De plus, grâce à un tel module de pilotage, il est possible d’appliquer une force de traction sur l’élément de transmission 7 ou au contraire de le détendre, ou en variante, d’appliquer une force de compression sur le ressort 8 ou au contraire de le détendre, indépendamment de l’angle α, et donc d’entraîner la génération d’un couple de redressement C, uniquement lorsque le moteur M est commandé de manière à soumettre l’élément de transmission 7 à une force de traction ou de manière à comprimer le ressort 8, et donc sans que l’utilisateur U n’ait à fournir l’énergie nécessaire pour générer une force de rappel F. Ainsi, ce module de pilotage permet d’envisager un pilotage de la force de traction appliquée sur l’élément de transmission 7 permettant, par exemple, de décaler le couple de redressement maximal Cmax à un angle d’inclinaison α de 45 degrés, par la commande de la compression du ressort, α étant l’angle formé entre les segments de longueur Rh et Rb, et d’effacer le couple de redressement C au-delà de cet angle d’inclinaison, par la commande de la détente du ressort 8 afin de ne pas augmenter, voire d’annuler, la force de rappel F générée.
Ainsi, l’exosquelette E selon la présente invention est apte à générer un couple de redressement à partir de la seule énergie mécanique fournie par l’utilisateur, lequel couple suit alors une loi pseudo-sinusoïdale en fonction de l’angle d’inclinaison entre le dos et les cuisses de l’'utilisateur, et peut également être commandé, lorsque l’utilisateur le souhaite, par un module de pilotage apte à fournir l’énergie nécessaire à la génération d’un couple de redressement indépendamment de l’angle d’inclinaison entre le dos et les cuisses de l’utilisateur.
Il est bien entendu que les modes de réalisation particuliers qui viennent d’être décrits ont été donnés à titre indicatif et non limitatif, et que des modifications peuvent être apportées sans que l’on s’écarte pour autant du cadre de la présente invention.
Batiplast Brève description : l’invention consiste en la mise en œuvre à partir d’objets en plastique non cassant (en tout ou partie de récupération) d’un profil en T posé à la verticale, emboitable en ligne droite continue, en angle pour formation d’une courbe ou à l’équerre pour redent ou décrochement.
Il sert de séparateur à l’intérieur d’un mur porteur ou pas, afin de supprimer les ponts thermiques et phoniques entre les 2 faces tout en gardant une homogénéité de structure
La dimension de l’âme du T peut varier suivant les dimensions du revêtement intérieur prévu (par exemple unité ou sous-multiple des panneaux de Placoplatre)
Les retours du T peuvent être de dimensions inégales, le côté porteur plus grand et le côté opposé plus petit avec un béton plus isolant que porteur.
MACHINE ET PROCÉDÉ D’ENROULEMENT FILAMENTAIRE AVEC APPLICATION DE RÉSINE La présente invention concerne une machine d’enroulement filamentaire pour enrouler une nappe fibreuse comprenant au moins une fibre continue sur un corps, en particulier sur un liner pour la fabrication de réservoirs, avec un système d’application de résine particulier, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une pièce renforcée de fibres comprenant l’enroulement filamentaire d’une nappe fibreuse sur un corps avec application de résine en ligne.
La représente une base 60 recevant le système de traitement 1, le dispositif de traitement par radiofréquence 30 et le dispositif de photothérapie 50. Un couvercle 61 coopérant avec la base 60 pour la fermer comprend l’unité de commande 25 du système de traitement 1, par ailleurs adaptée pour commander le dispositif de traitement par radiofréquence 30 et le dispositif de photothérapie 50 de l’installation de traitement. L’unité de commande 25 étant déportée par rapport au corps 2 du système de traitement 1, au corps additionnel 32 du dispositif de traitement par radiofréquence 30 et au dispositif de photothérapie 50, le système de traitement 25 comporte en outre une interface de communication 65 entre l’unité de commande 25, d’une part, et les générateurs d’électroporation 16, de ionophorèse 21 et de radiofréquence 41 et la source lumineuse 51 d’autre part. L’interface de communication 65 comprend par exemple un écran tactile sur le couvercle 61 de la base 60 et un système d’échange d’information sans fil, selon tout protocole approprié, ou filaire.
A titre d’exemple purement illustratif, non limitatif, le système de traitement a été mis en œuvre avec les paramètres suivants : Electroporation : - 12 électrodes d’électroporation de 1,6 mm diamètre agencées avec un entraxe de 3,5 mm, - signal d’électroporation constitué de trains d’impulsions électriques bipolaires entre 100V et 300V (minimum un train d’impulsions bipolaires de 4 impulsions électriques bipolaires) avec une durée comprise entre 1 µs et 25 µs par impulsion électriques bipolaire (soit entre 4 µs et 100 µs par train d’impulsions électriques bipolaires) à 2 Hz via un générateur de tension, Ionophorèse : - surface de contact étendue de la première électrode de ionophorèse de 2,52 cm², - signal de ionophorèse à partir d’un courant continu compris entre 5 et 30V, pour une intensité de 0.5mA.
Le dispositif de traitement par radiofréquence 30 a été mis en œuvre avec les paramètres suivants : - bipolaire, - fréquence comprise entre 3 kHz et 300 MHz, - énergie comprise entre 10 J.cm - 3 et 100 J.cm - 3 .
Par ailleurs, le dispositif de photothérapie a été mis en œuvre en émettant simultanément à deux longueurs d’onde suivantes : - LED monochromatique λ=632 nm (Rouge) Puissance à 1cm de la peau : 4,2 mW/cm² (équivalent en puissance à un panneau à 5 cm de la peau de 105 mW/cm²), Energie : 130 J/cm² pendant 20 minutes, - LED monochromatique λ=830 nm (Proche IR) Puissance à 1cm de la peau : 2,2 mW/cm² (équivalent en puissance à un panneau à 5 cm de la peau de 55 mW/cm²), Energie : 70 J/cm² pendant 20 minutes.