INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 1 et 2, on a représenté une dispositif 1 d’estimation de production énergétique photovoltaïque. Le dispositif 1 est destiné à estimer une qualité de production énergétique fournie par une centrale solaire, en particulier une centrale équipée de panneaux munis de modules photovoltaïques. Plus particulièrement, le dispositif 1 d’estimation est destiné à estimer l’impact des salissures sur la production énergétique de la centrale. Le dispositif 1 est en outre adapté pour estimer un taux de salissures des panneaux de la centrale destinés à produire de l’énergie. Ces panneaux destinés à produire l’énergie sont qualifiés de panneaux photovoltaïques de production.
De manière générale, le dispositif 1 comprend des première et deuxième unités 2, 3. Chaque unité 2, 3 comprend au moins deux zones Z1 à Z8 de réception d’un rayonnement solaire. Chaque zone Z1 à Z8 comprend au moins un module photovoltaïque 4 à 11. De préférence, chaque zone Z1 à Z8 comporte un seul module 4 à 11, et ainsi chaque module 4 à 11 caractérise une zone déterminée de l’unité 2, 3.
Sur la , on a représenté un mode de réalisation des première et deuxième unités 2, 3. La première unité 2 comprend une première zone de réception Z1 située dans une partie supérieure de la première unité 2 et une deuxième zone de réception Z2 située dans la partie inférieure de la première unité 2. La deuxième unité 3 comprend une première zone de réception Z5 située dans une partie supérieure de la deuxième unité 3 et une deuxième zone de réception Z6 située dans la partie inférieure de la deuxième unité 3. De préférence, la première unité 2 comprend quatre zones Z1 à Z4. Une première zone Z1 située dans le tiers supérieur de la première unité 2, une deuxième zone Z2 située entre le tiers inférieur et le tiers supérieur de la première unité 2, une troisième zone Z3 située dans la moitié gauche du tiers inférieur de la première unité 2, et une quatrième zone Z4 située dans la moitié droite du tiers inférieur de la première unité 2. De préférence, la deuxième unité 3 comprend une même configuration que celle de la première unité 2. En d’autres termes, la deuxième unité 2 comprend quatre zones Z5 à Z8. Une première zone Z5 située dans le tiers supérieur de la deuxième unité 3, une deuxième zone Z6 située entre le tiers inférieur et le tiers supérieur de la deuxième unité 3, une troisième zone Z7 située dans la moitié gauche du tiers inférieur de la deuxième unité 3, et une quatrième zone Z8 située dans la moitié droite du tiers inférieur de la deuxième unité 3.
Un module photovoltaïque 4 à 11 comporte une ou plusieurs cellules photovoltaïques pour convertir une partie du rayonnement solaire 14,15 en énergie électrique. Les cellules photovoltaïques d’un même module peuvent être reliées électriquement en parallèle, de préférence elles sont reliées électriquement en série. En particulier, lorsque les cellules sont connectées en série, c’est la plus faible qui plafonne le courant du module.
Les modules 4 à 11 peuvent comprendre, chacun, plusieurs diodes dites de sécurité, par exemple trois diodes par module, de manière à former une guirlande de cellules photovoltaïque couplée à une diode de sécurité. En outre, lorsqu’une cellule est impactée par une salissure, le courant fourni par le module, appelé également courant de court-circuit, va baisser proportionnellement à la baisse de transmission photonique. Par contre au-delà d’un certain seuil qui dépend des caractéristiques des diodes de sécurité (en général 40 % de la surface d’une cellule ombrée totalement), le courant va shunter la guirlande dont fait partie la cellule impactée en passant par la diode de sécurité. Dès lors, le courant de court-circuit du module va remonter à son niveau d’origine, alors que la production énergétique sera elle, fortement impacté par la chute de tension (33 % lorsqu’un module comprend trois diodes de sécurité). Ainsi, en utilisant des première et deuxième unités 2, 3 ayant, chacune, au moins deux modules 4 à 11, lorsqu’un module est impacté par une salissure, la baisse du courant du module n’impacte pas le courant fourni pas les autres modules.
Par ailleurs, le dispositif 1 comprend un système de protection 20, en particulier contre les salissures. Le système de protection 20 est configuré pour protéger la deuxième unité 3 contre les salissures. Au contraire, la première unité 2 est dépourvue de système de protection 20. En d’autres termes, la première unité 2 est placée dans des conditions environnementales similaires à celles des panneaux photovoltaïques de production de la centrale dont on souhaite estimer la production d’énergie. De façon générale, le système de protection 20 est mobile entre une position de protection dans laquelle le système de protection 20 est configuré pour masquer les zones Z5 à Z8 de la deuxième unité 3 et une position de mesure dans laquelle les zones Z5 à Z8 de la deuxième unité 3 sont exposées à un rayonnement solaire. Ainsi, le système de protection 20 permet de maintenir la deuxième unité 3 dans un état propre, c’est-à-dire un état dépourvu de salissures qui pourraient être présentes sur les modules photovoltaïques 8 à 11 de la deuxième unité 3. Le système de protection 20 peut être un écran, en particulier un écran mobile pouvant être déployé et rétracté entre les positions de mesure et de protection. L’écran peut être en partie ou entièrement, opaque, transparent ou translucide au rayonnement solaire. En variante, le système de protection 20 peut être un tiroir configuré pour loger la deuxième unité 3 et monté mobile en translation à l’arrière d’un châssis de protection, entre la position de protection où le tiroir est placé en arrière du châssis de protection et le châssis de protection masque la deuxième unité 3, et la position de mesure où le tiroir est placé à côté du châssis de protection et la deuxième unité 3 est exposée au rayonnement solaire.
En outre, le dispositif 1 comporte une unité de commande électronique 21 configurée pour recevoir un courant fourni par chaque module photovoltaïque 4 à 11. De façon générale, l’unité de commande électronique 21 est configurée pour mesurer le courant fourni par chacun des modules 4 à 11, et plus particulièrement pour mesurer les courants de manière successive. Le dispositif 1 comporte un premier dispositif de sélection 70 configuré pour mesurer successivement les courants fournis par les modules 4 à 7 de la première unité 2, et un deuxième dispositif de sélection 71 configuré pour mesurer successivement les courants fournis par les modules 8 à 11 de la deuxième unité 2. En outre, les dispositifs de sélection 70, 71 peuvent être couplés respectivement à des mémoires 72, 73 de l’unité de commande électronique 21 pour enregistrer les courants mesurés. Avantageusement, l’unité de commande électronique est configurée pour réaliser les mesures des courants dans un temps inférieur au millième de seconde, de sorte que l’on peut considérer que les mesures sont réalisées quasi simultanément. Par ailleurs, chaque module photovoltaïque 4 à 11 produit un courant électrique proportionnel au rayonnement solaire reçu. En d’autres termes, le courant fourni par un module 4 à 11 est proportionnel aux photons impactant les cellules photovoltaïques du module 4 à 11. Plus particulièrement, chaque module 4 à 11 comporte un connecteur 30 à 37 pour coupler électriquement le module 4 à 11, par une connexion 40 à 47, à l’unité de commande électronique 21. Par exemple, les connecteurs 30 à 37 peuvent être respectivement des boites de jonction. Un connecteur 30 à 37 fournit le courant électrique produit par le module 4 à 11 à l’unité de commande électronique 21.
Le mode de réalisation de la reprend l’ensemble des caractéristiques du mode de réalisation de la , à la différence près que l’ensemble de plis structuraux comporte ici quatre plis structuraux 111_1, 111_2, 113_1, 113_2 répartis par paire de part et d’autre de l’élément de retenue 120, une couche adhésive intercalaire 115_1, 115_2 étant agencée entre chaque paire de plis structuraux (ces couches 115_1, 115_2 sont utilisées en plus de la couche 115 permettant le collage entre les plis structuraux 111, 113).
Il est à noter que les plis structuraux ne sont nécessairement tous réalisés dans le même matériau. Ainsi, il peut être envisagé des configurations dans lesquelles les plis les plus externes 111_1, 113_2 vis-à-vis de l’élément de retenu 120 sont réalisés en PMMA étiré, les plis médians 111_2, 113_1 étant quant à eux réalisés en PC qui présente de meilleures performances vis-à-vis des impacts d’oiseaux.
Il a par ailleurs été considéré jusqu’ici que les feuilles de verre des plis structuraux sont réalisées en matériau polymère. Toutefois, l’invention s’applique également dans le cas où lesdites feuilles de verre sont réalisées en verre minéral, par exemple un verre sodocalcique, aluminosilicate, borosilicate, trempé thermiquement, ou renforcé chimiquement, comme cela est illustré dans la . Il est à noter que dans le mode de réalisation de la , les plis structuraux 111, 113 ne sont plus limités auxdites feuilles de verre mais comportent encore d’autres éléments. En conséquence, la feuille de verre du premier pli structural 111 (respectivement du deuxième pli structural 113) porte la référence « 111_f » (respectivement la référence 113_f ») pour ce mode de réalisation,
Ainsi, et tel qu’illustré par la , le premier pli structural 111 comporte : - un talon 161 réalisé en matériau composite, par exemple renforcé en fibres de verre ou de carbone, et une cale 171 réalisée en matériau souple, préférentiellement en matériau viscoélastique. Le talon 161 et la cale 171 sont agencés sur toute la périphérie de la feuille de verre 111_f au niveau de son chant, ladite cale 171 étant en outre positionnée entre la feuille de verre 111_f et le talon 161, - des inserts 181a, 181b réalisés en matériau composite, par exemple à base de fibres de verre ou de feuille de titane, agencés de part et d’autre dudit premier pli structural 111 et fixés contre le talon 161, la cale 171 ainsi qu’une partie de la feuille de verre 111_f, par exemple par collage.
Tel qu’illustré par la , le deuxième pli structural 113 est configurée de manière similaire au premier pli structural 111, et comprend à cet effet un talon 162 et une cale 172, ainsi que des inserts 182a, 182b.
De plus, dans le mode de réalisation de la , la cavité 140 (et donc a fortiori le taquet 130) s’étend au travers des talons 161, 162 ainsi que des inserts 181a, 181b, 182a, 182b. L’élément de retenue 120, quant à lui, est noyé dans la couche adhésive intercalaire 115.
On note par ailleurs que, dans l’exemple de la , la cavité 140 est débouchante au travers des premier et deuxième plis structuraux 111, 113 (i.e. au travers de l’insert 181a et/ou au traverse de l’insert 182b). Cela étant, à la manière de ce qui a été exposé ci-avant, il est tout à fait possible d’envisager que la cavité 140 débouche au travers d’un seul desdits plis structuraux 111, 113 ou bien encore est strictement incluse dans le vitrage feuilleté 110.
On note également que le fait d’utiliser des talons 161, 162, des cales 171, 172 et des inserts 181a, 181b, 182a, 182b fait référence à une configuration de l’état de la technique dite « vitrage à collage structural ». Toutefois, à la différence de cette dernière, la configuration de la ne fait usage d’aucun élément de retenue externe.
Les inserts 181a, 181b, 182a, 182b ont notamment pour rôle de permettre la transmission des efforts entre les talons 161, 162 et les plis structuraux 111, 113. Les cales 171, 172, quant à elles, permettent de compenser, sur une distance typiquement de l’ordre du centimètre, d’éventuels écarts de forme entre talons 161, 162 et feuilles de verre 112, 114 (lesdits écarts de forme résultant typiquement d’aléas dans la mise en œuvre de procédés de fabrication des talons 161, 162 et des feuilles de verre 111_f, 113_f). Les cales 171, 172 ont aussi pour rôle d’empêcher d’éventuels fluages de résines de composites issues des inserts 181a, 181b, 182a, 182b ou de colle utilisée pour la fixation de ceux-ci.
En définitive, il importe de noter que tous les modes de réalisation décrits ci-avant (figures 3 à 9) sont combinables entre eux selon toutes combinaisons techniquement opérables.
Comme mentionné auparavant, l’invention concerne également un procédé de fabrication de l’ensemble vitré 100. Différents modes de mise en œuvre du procédé de fabrication peuvent être envisagés, selon que l’élément de retenue 120 est noyé dans la couche adhésive intercalaire 115 ( par exemple) ou bien est fixé par collage dans le logement périphérique 150 usiné dans ladite couche adhésive intercalaire 115 ( par exemple).
La représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre du procédé de fabrication de l’ensemble vitré 100 de la .
Tel qu’illustré par la , ledit procédé de fabrication comporte des étapes de : - assemblage E10 entre eux des premier et deuxième plis structuraux 111, 113 par l’intermédiaire de la couche adhésive intercalaire 115, de sorte à former ledit vitrage feuilleté 110, - assemblage E20 de l’élément de retenue 120 avec ledit vitrage feuilleté 110, de sorte que ladite première partie 121 est insérée de manière fixe dans ladite couche adhésive intercalaire 115 au niveau du chant du vitrage feuilleté 110 ainsi que sur toute sa périphérie, et que ladite partie d’attache 122 prolonge la première partie 121 en dehors du vitrage feuilleté 110, - perçage E30 du vitrage feuilleté 110 et de l’élément de retenue 120, de sorte à former lesdites cavités 140, - agencement E40 des taquets 130 dans lesdites cavités 140.
Plus particulièrement, dans le mode de mise en œuvre de la , l’étape d’assemblage E20 de l’élément de retenue 120 avec le vitrage feuilleté 110 est réalisée pendant la mise en œuvre de l’étape d’assemblage E10 entre eux des premier et deuxième plis structuraux 111, 113, en noyant la première partie 121 de l’élément de retenue 120 dans la couche adhésive intercalaire 115.
Sans sortir du cadre de la présente invention, le premier dispositif d’écangage peut aussi comporter plusieurs premiers tambours d’écangage coaxiaux, disposés axialement les uns à la suite des autres.
Les outils d’écangage forment des couteaux de battage.
De façon similaire, le deuxième dispositif d’écangage comporte au moins un deuxième tambour d’écangage qui est rotatif autour du deuxième axe de rotation, le tambour d’écangage comprenant un cylindre portant des outils d’écangage s’étendant radialement.
Sans sortir du cadre de la présente invention, le deuxième dispositif d’écangage peut comporter plusieurs deuxièmes tambours d’écangage coaxiaux, disposés axialement les uns à la suite des autres.
Dans la zone d’écangage, les outils d’écangage du premier dispositif d’écangage s’étendent entre deux outils d’écangage du deuxième dispositif d’écangage sans toutefois venir au contact les uns des autres.
Vu selon un plan perpendiculaire au premier axe de rotation, le deuxième tambour d’écangage est préférentiellement situé plus haut que le premier tambour d’écangage.
Les premier et deuxième tambours d’écangage sont par ailleurs contrarotatifs.
Le module d’écangage est par ailleurs agencé pour que les anas et étoupes soient évacués en dessous des premier et deuxième tambours d’écangage.
L’invention porte en outre sur une machine de teillage comportant au moins un module d’écangage selon l’invention, et un élément d’entrainement de tiges végétales.
Avantageusement, l’élément d’entrainement comporte un dispositif de maintien pour tenir les tiges végétales par pincement.
Le dispositif de maintien comporte une courroie et une chaine à maillons, la courroie étant engagée dans la chaine à maillons tout en venant en contact du dispositif support. La chaine à maillons comporte par ailleurs un ruban auquel les maillons sont fixés. Les tiges végétales sont maintenues par pincement entre les maillons et la courroie, et s’étendant transversalement par rapport à la courroie. Un exemple de réalisation d’un tel dispositif de maintien est notamment décrit dans le document US 1 589 732.
Les dispositifs de pression sont préférentiellement agencés pour exercer une poussée sur le ruban dirigée vers le dispositif support, ce qui a pour effet de serrer les maillons contre la courroie, afin d’assurer le maintien des tiges végétales par pincement de façon à contrecarrer l’effort de traction opéré par les dispositifs d’écangage sur les tiges végétales.
La est une vue de côté du module d’écangage selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue en coupe selon l’axe II-II du module d’écangage de la prise dans un plan perpendiculaire au premier axe de rotation du premier dispositif d’écangage, le dispositif de support de l’élément d’entrainement étant en position basse ;
La est une vue en coupe selon l’axe III-III du module d’écangage de la prise dans un plan perpendiculaire au premier axe de rotation du premier dispositif d’écangage, le dispositif de support de l’élément d’entrainement étant en position haute ;
La méthode permet ainsi de réaliser un cassage d’angle pour ôter la bavure et la couche affectée qui fragilisent la pièce usinée et qui peuvent interférer avec d’autres pièces ou générer des risques de blessures lors de la manutention de la pièce.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de la machine électrique selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - la barrière de flux est sensiblement cylindrique de révolution ; - une épaisseur axiale de la barrière de flux est comprise entre 0,1 fois et 1 fois une épaisseur axiale de la bobine supraconductrice ; - la barrière de flux est discontinue sur sa circonférence et comprend au moins une fente s’étendant suivant une direction sensiblement radiale par rapport à l’axe ; - la machine électrique comprend en outre une couche isolante logée dans la fente ; - la machine électrique comprend en outre un cryostat logeant la bobine supraconductrice ; - le cryostat est réalisé dans un matériau conducteur, par exemple de l’aluminium ; - un rayon interne de la barrière de flux est égal à un rayon externe des pastilles supraconductrices ; et/ou - un rayon externe de la barrière de flux est strictement inférieur à un rayon interne de la bobine supraconductrice.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un aéronef comprenant une machine électrique selon le premier aspect.
La est une vue éclatée, schématique et partielle d’un exemple de machine électrique à flux axial conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue simplifiée en coupe dans un plan normal à l’axe de rotation du rotor de la machine électrique de la ;
La est une vue de face d’un exemple de réalisation d’une barrière de flux conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La représente la répartition des pertes volumique (W/m 3 ) au sein d’une bobine supraconductrice dans un machine électrique conforme à l’art antérieur, c’est-à-dire dépourvue de barrière de flux ;
La est une vue en coupe partielle suivant un plan comprenant l’axe de rotation du rotor d’une machine électrique d’un exemple de cryostat et de bobine supraconductrice pouvant être utilisés dans une machine électrique conforme à l’invention ;
La illustre un exemple d’aéronef pouvant comprendre une machine électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans ce qui suit, l’invention va être décrite et illustrée dans le cas d’une machine électrique à flux axial partiellement supraconductrice à barrières de flux avec des pastilles non-magnétisées. Comme cela a déjà été indiqué plus haut, ceci n’est cependant pas limitatif, l’invention s’appliquant mutatis mutandis à des machines électriques comprenant des pastilles magnétisées, à des machines électriques à aimants supraconducteurs, ainsi qu’à des machines électriques entièrement supraconductrices (induit et inducteur supraconducteurs).
Sur la est représentée schématiquement une machine électrique 1 à flux axial supraconductrice à barrières de flux selon un mode de réalisation de l’invention comprenant de manière conventionnelle une partie tournante, ou rotor, et une partie fixe, ou stator.
Dans la présente demande, on appelle axe X du rotor, son axe de rotation. La direction axiale correspond à la direction de l'axe X et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe et passant par lui. Par ailleurs, la direction circonférentielle (ou latérale) correspond à une direction perpendiculaire à l'axe X et ne passant pas par lui. Sauf précision contraire, interne (respectivement, intérieur) et externe (respectivement, extérieur), respectivement, sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe X que la partie ou la face externe du même élément.
De manière connue en soi, la machine électrique 1 à flux axial supraconductrice comprend un induit 2 et un inducteur 3. L’induit 2 comporte un agencement 4 de bobines électromagnétiques 5 non supraconductrices, généralement en cuivre. L’inducteur 3 comporte une bobine supraconductrice 6 coaxiale à l’agencement 4 des bobines électromagnétiques 5 de l’induit 2 et des pastilles supraconductrices 7 montées sur une structure porteuse 8 qui sont disposées dans un même plan orthogonal à l’axe X et radialement à l’intérieur de la bobine supraconductrice 6. La bobine supraconductrice 6 est en outre contenue dans un cryostat 9, qui peut être réalisé dans un matériau conducteur tel que de l’aluminium. Optionnellement, l’inducteur 3 comprend en outre une culasse statorique comportant une couronne de fer 8. Ici, le rotor est formé par les pastilles supraconductrices 7 qui sont entrainées en rotation autour d’un axe de rotation s’étendant selon la direction axiale. Le stator est formé par l’agencement 4 de bobines électromagnétiques 5 et la bobine supraconductrice 6.
Les pastilles supraconductrices 7 sont en matériau supraconducteur et sont réparties de manière équidistante autour de l’axe de rotation X, ce qui permet une variation spatiale du champ électromagnétique dans l’entrefer. Ici, les pastilles supraconductrices 7 sont non-magnétisées. Dans une variante de réalisation, les pastilles supraconductrices 7 pourraient être magnétisées.
Par exemple, les pastilles supraconductrices 7 et la bobine supraconductrices 6 peuvent être réalisées en YBCO (acronyme anglais de Yttrium Barium Copper Oxide pour Oxydes mixtes de Baryum, de Cuivre et d'Yttrium), en GdBCO (acronyme anglais de Gadolinium-Barium-Copper-Oxygen), en NbTi (pour niobium-titane), en MgB2 (diborure de magnésium) ou tout matériau RE-Ba-Cu-O, où RE peut comprendre n’importe quelle terre rare.
L’installation 100 comprend un dispositif 10 de traitement de l’hydrogène produit par les électrolyseurs 8. Un tel dispositif est classique et ne sera pas détaillé ici. En aval des électrolyseurs, le dispositif 10, comme illustré à la , effectue le traitement de l’hydrogène au moyen des fonctions successives suivantes : séparation d’avec de l’eau résiduelle, séchage (déshydratation) 18, désoxygénation 20, compression 22, stockage 24. Les électrolyseur 8 sont reliés au dispositif de traitement central 10 par un ou plusieurs conduits 16 acheminant l’hydrogène vers ce dernier.
Le dispositif 10 se trouve en l’espèce au sein du sous-ensemble 12 assurant les fonctions centralisées de l’installation (balance of plant). Le dispositif 10 et le sous-ensemble 12 dont il fait partie se trouvent eux aussi dans le champ et même dans la zone centrale, comme illustré à la .
Par ailleurs, l’oxygène également produit par les électrolyseurs pourra être rejeté immédiatement dans l’atmosphère ou bien traité et stocké.