INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Récemment, la catégorie des ROV d'observation a vu apparaître des engins ultra-légers, communément désignés « drones sous-marins ». Cette classe regroupe des drones filo-guidés d'une masse inférieure à 100 kg, généralement de moins de 50 kg. Moins coûteux et faciles à déployer, ces drones se limitent à l'exploration, ne pouvant embarquer d'outil du fait de leur faible capacité d'emport. De plus, les drones doivent opérer dans des conditions marines « calmes », en particulier avec peu de courants marins. En effet, le faible poids de ces drones ultra-légers les rendent extrêmement sensibles aux courants, rendant complexe voire impossible leur déploiement si les conditions marines ne sont pas optimales.
En particulier, lors de la plongée d'un drone sous-marin ultra-léger, filo-guidé et donc relié à la surface par un câblage ombilical, les courants agissent autant sur les parois dudit drone que sur l'ombilical. La force exercée sur l'ombilical, fonction de la profondeur à atteindre, génère des efforts de traction suffisants pour le déstabiliser et qu'il n'est pas possible de contrecarrer avec la faible motorisation embarquée sur ce type ultra-léger de drone. A titre d'exemple, pour un ombilical d'un diamètre de 8 mm (millimètres), un câblage de 50 m représente une surface projetée de 0,4 m² (mètre carré). Cette surface s'apparente donc à une voile, prenant le courant comme le vent, de façon proportionnelle à sa superficie. En outre, pour un ROV léger, à l'ombilical dédié au contrôle et à l'approvisionnement en énergie, s'ajoute généralement un lien de sûreté, à l'instar d'une ligne de vie, reliant le ROV à un point fixe d'attache à la surface et situé sur l'embarcation ou la structure flottante. Un tel lien prend aussi la force du courant, augmentant la traction et réduisant davantage sa capacité à opérer dans le courant.
État de la technique Une solution existante consiste à déployer un ROV filo-guidé, peu importe sa catégorie, en immergeant une cage l'embarquant jusqu'à ce qu'elle soit positionnée sur le fond marin. La cage sert alors de point d'ancrage et de relais, permettant au drone d'opérer autour, en déroulant son câblage au fur et à mesure de sa progression. Cette solution permet de limiter l'impact du courant uniquement sur la longueur de câblage déroulée, généralement dans une zone hémisphérique autour de la cage, plutôt que sur une longueur équivalente à la profondeur d'immersion.
Toutefois, le recours à l'immersion d'une cage nécessite d'embarquer à bord des moyens de levage adaptés, comme une grue marine, pour la descente et la remontée de la cage et du ROV. De surcroît, la dépose de la cage sur le fond marin limite le rayon d'action du drone autour à la longueur de câblage déroulé et à partir du point de ladite dépose. En particulier, si le drone doit opérer à une profondeur intermédiaire, à quelques dizaines de mètres au-dessus du fond marin, des contraintes induites par les courants se reproduisent, complexifiant encore une fois le contrôle des déplacements du drone.
Pour résoudre ce problème de plongée à une profondeur intermédiaire, il est possible de descendre la cage avec un ancrage sous-jacent, à savoir déployé inférieurement jusqu'au fond marin. Toutefois, la cage subit la force des courants, la déstabilisant et impactant le contrôle du ROV qui y est relié. Il faudrait alors relier la cage à plusieurs ancrages sur le fond marin, complexifiant les opérations relatives à son immersion.
L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un procédé d'exploration sous-marine adapté à l'immersion de ROV léger ou ultra-léger, en particulier de type drone, filo-guidé, assurant la reprise des efforts exercés par le courant sur son câblage, ainsi qu'éventuellement sur un lien de grappinage prévu pour la récupération d'un objet immergé. Pour ce faire, l'invention prévoit un mouillage spécifique et dédié, permettant de régler la profondeur d'immersion et une gueuse prévue coulissante le long dudit mouillage jusqu'à ladite butée.
Pour ce faire, le procédé d'exploration sous-marine comprend, de façon non limitative, les étapes suivantes : - on effectue un ancrage d'un navire en amont d'un site d'exploration sous-marine ; - on effectue un mouillage à l'aplomb dudit site d'exploration, avec un cordon de mouillage d'une longueur adaptée à la profondeur du fond marin, avec une butée placée à une position le long dudit cordon ; - on met à l'eau un ROV de type drone sous-marin filo-guidé au moyen d'un câblage ; - on contrôle la descente en immersion dudit drone ; caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - on immerge une gueuse coulissante le long dudit cordon de mouillage, ledit câblage du drone étant relié à ladite gueuse ; - lors de de la descente en immersion dudit drone, on commande conjointement le coulissement de ladite gueuse le long dudit cordon de mouillage jusqu'à ladite butée.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, ledit mouillage s'effectue en aval dudit ancrage.
Selon un mode de réalisation, préalablement au mouillage, on règle la position de ladite butée le long dudit cordon de mouillage, ladite position correspondant à une profondeur d'immersion de ladite gueuse.
Selon un mode de réalisation, ledit procédé d'exploration consiste à, préalablement : - équiper ledit drone d'un crochet relié par un filin audit navire, ledit crochet étant monté de façon amovible sur ledit drone ; - relier ledit filin sur ladite gueuse au travers d'un point d'amarrage largable ; puis successivement - une fois le drone en immersion à ladite butée, on contrôle les déplacements dudit drone jusqu'à grappinage au moyen dudit crochet d'un objet immergé présent sur ledit site d'exploration ; - on commande un largage dudit filin par séparation avec ledit point d'amarrage avec ladite gueuse ; - on remonte ledit objet immergé par traction dudit filin depuis ledit navire.
En outre, tous les composants qui sont positivement indiqués dans la présente divulgation peuvent être négativement exclus des revendications, par exemple, une composition revendiquée peut être « exempte », « essentiellement exempte » (ou « sensiblement exempte ») d’un ou plusieurs composants qui sont positivement indiqués dans la présente divulgation. À titre d’exemple, les silicones peuvent optionnellement être incluses dans les compositions cosmétiques mais dans certains cas les compositions peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes de silicones. Les silicones sont des polymères synthétiques constitués d’unités répétitives de siloxane, de silicium et d’oxygène élémentaire, combinés avec d’autres éléments, le plus souvent du carbone et de l’hydrogène. Ainsi, les silicones sont également appelées polysiloxanes. Dans certains cas, les compositions cosmétiques du présent cas peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes de diméthicones, amodiméthicones, diméthiconols, cyclosiloxanes, siloxanes, etc.
COMPOSITION DE SOIN DE LA PEAU La présente invention concerne une composition. En particulier, la présente invention concerne une composition de soin de la peau. La présente invention concerne également un procédé non thérapeutique de soin de la peau.
Le procédé selon l’invention comprend une fusion réductrice de MoO 3 , NiO et V 2 O 5 , ladite fusion réductrice comprenant l’introduction du matériau à valoriser, de silicium et d’un matériau comprenant Fe 2 O 3 dans un bain de métal liquide à une température supérieure à 1550°C, ce par quoi MoO 3 , NiO et V 2 O 5 sont réduits et est produit un premier bain de métal liquide comprenant un alliage fer-molybdène-nickel-vanadium, du phosphore et du silicium, et au-dessus duquel surnage un premier laitier comprenant de la silice.
Lors de la fusion réductrice, un premier laitier se forme au dessus du bain de métal liquide par la réduction des oxydes MoO 3 , NiO et V 2 O 5 par le silicium. La réduction des oxydes métalliques MoO 3 , NiO et V 2 O 5 a lieu au sein du laitier.
La fusion réductrice des oxydes métalliques MoO 3 , NiO et V 2 O 5 du matériau à valoriser est réalisée avec du silicium à titre d’agent réducteur, ce qui permet d’atteindre :
un coefficient de partage du vanadium de l’ordre de 10%/90% pour V 2 O 5 /2V, un coefficient de partage du molybdène de l’ordre de 2%/98% pour MoO 3 ,/Mo, et un coefficient de partage du nickel de l’ordre de 2%/98% pour NiO/Ni.
La fusion réductrice est conduite avec du silicium à titre d’agent réducteur.
De préférence, la teneur élémentaire en carbone au sein du bain de métal liquide est inférieure à 0,2%, notamment inférieure à 0,1%, de préférence inférieure à 0,05% en poids, pendant toute la durée de la fusion réductrice. En pratique, on préfère éviter tout ajout volontaire de carbone. S’il y en a, c’est à titre d’impuretés au sein des matériaux utilisés comme produits de départ. Le silicium est de préférence le seul agent réducteur introduit.
L’utilisation de carbone à titre d’agent réducteur lors de la fusion réductrice du procédé est de préférence évitée car il ne permet pas de réduire suffisamment le V 2 O 5 . En effet, selon les principes de la thermochimie appliquée au sens du diagramme d’Ellingham, le carbone permet de réduire aisément les oxydes type : MoO 3 , NiO, FeO, mais pas le V 2 O 5 , puisque l’enthalpie libre de la réaction :
2V + 5/2O 2 -> V 2 O 5
est plus faible que celle de l’oxydation du carbone en CO/CO 2 .
Le silicium, permet lui de réduire les mêmes oxydes, mais aussi le V 2 O 5 puisque l’enthalpie libre de formation de la réaction :
2Si + O 2 - > SiO 2
est sensiblement plus faible que celle de la réaction :
2V + 5/2O 2 - > V 2 O 5 ,
ce qui rend la réaction :
V 2 O 5 + 5/2Si > 2V + 5/2SiO 2
possible. Le potentiel de réalisation de cette réaction est d’autant plus élevé que le temps de contact entre les métaux oxydés et l’agent réducteur est élevé, ce qui est particulièrement le cas lorsqu’un four électrique à électrodes immergées est utilisé. Dans le cadre de la fusion réductrice du procédé selon l’invention, la réduction de V 2 O 5 est souhaitée.
- de 1,0 à 12,0%, notamment de 2,0 à 11,0%, de préférence de 3,0 à 10,0% en poids de V,
- de 0,5 à 8,0%, notamment de 1,0 à 7,0%, de préférence de 1,5 à 6,0% en poids de Ni,
- de 0,5 à 6,0%, notamment de 1,0 à 5,0%, de préférence de 1,5 à 4,5% en poids de Mo,
- plus de 6,0% en poids de S, et
- plus de 8,0% en poids de C.
Le restant est l’alumine (Al 2 O 3 ) de la matrice, et d’éventuelles impuretés inévitables.
Le grillage des catalyseurs consiste à désulfurer les catalyseurs NiMoV usagés par mise en contact avec de l’oxygène selon la réaction (1) suivante :
MoS 2(sol) + 7/2 O 2(gaz) -> MoO 3(sol) + 2SO 2(gaz) Réaction (1),
de préférence afin d’atteindre une teneur élémentaire en soufre de moins de 1,0%, notamment moins de 0,5%, de préférence moins de 0,2%.
Comme les catalyseurs NiMoV usagés contiennent également du carbone, le grillage comprend généralement également une décarbonisation des catalyseurs NiMoV usagés selon la réaction (2) et/ou la réaction (3) suivantes :
C + 1/2 O 2 -> CO (combustion incomplète) Réaction (2)
C + O 2 -> CO 2 (combustion complète) Réaction (3),
de préférence afin d’atteindre une teneur élémentaire en carbone de moins de 2,0%, notamment moins de 0,5%, de préférence moins de 0,1%.
Le grillage est de préférence réalisé à une température inférieure à 650°C. Cette température correspond à la température de fusion de V 2 O 5 . Lorsque la température est supérieure, V 2 O 5 à l’état liquide se répand entre les grains de catalyseurs et entraine un frittage des grains de catalyseurs entre eux, empêchant ainsi la pénétration de l’oxygène dans la porosité des grains, ce qui ralentit voire empêche la réaction de conversion du MoS 2 en MoO 3 , puisque l’oxygène ne peut plus parvenir jusqu’aux sites actifs composés par les assemblages cristallographiques de MoS 2 .
De préférence, le grillage des catalyseurs NiMoV usagés est réalisé selon le procédé décrit dans la demande de brevet FR 2 013 719.
- de 4,0 à 20,0%, notamment de 6,0 à 18,0 %, de préférence de 8,0 à 16,0 % en poids de Ni,
- de 3,0 à 18,0 %, notamment de 5,0 à 16,0 %, de préférence de 7,0 à 14,0 % en poids de Mo,
- de 16,0 à 34,0%, notamment de 18,0 à 32,0 %, de préférence de 20,0 à 30,0 % en poids de V,
- de 0,1 à 10,0 %, notamment de 0,2 à 5,0%, de préférence de 0,5 à 4,0% en poids de P,
- de 0,1 à 8,0 %, notamment de 0,2 à 6,0%, de préférence de 0,5 à 4,0% en poids de Si,
le restant étant du Fe, éventuellement du Cr et du Mn (comme détaillé ci-après) et des impuretés inévitables, dont éventuellement du C à une teneur élémentaire de moins de 0,2% en poids, de préférence moins de 0,1% en poids.
Un ou plusieurs composés choisis parmi le chrome à l’état oxydé et le ferrochrome peuvent être introduit dans le bain de métal liquide lors de la fusion réductrice, de préférence de manière que la teneur élémentaire en chrome au sein de l’alliage obtenu à la fin de la fusion réductrice soit de 0,1 à 2,0%, notamment de 0,5 à 1,5%, de préférence de 0,8 à 1,2%, 1,0% étant particulièrement préféré.
Un ou plusieurs composés choisis parmi le manganèse à l’état oxydé et le ferromanganèse peuvent être introduits dans le bain de métal liquide lors de la fusion réductrice, de préférence de manière que la teneur élémentaire en manganèse au sein de l’alliage obtenu à la fin de la fusion réductrice soit de 0,1 à 2,0%, notamment de 0,5 à 1,5%, de préférence de 0,8 à 1,2%, 1,0% étant particulièrement préféré.
De préférence, on ajoute à la fois une source de chrome et de manganèse lors de la fusion réductrice. Ainsi, un ou plusieurs composés choisis parmi le chrome à l’état oxydé et le ferrochrome et un ou plusieurs composés choisis parmi le manganèse à l’état oxydé et le ferromanganèse sont alors introduit dans le bain de métal liquide lors de la fusion réductrice, de préférence de manière que les teneurs élémentaires en chrome et en manganèse au sein de l’alliage obtenu à la fin de la fusion réductrice soit chacune de 0,1 à 2,0%, notamment de 0,5 à 1,5%, de préférence de 0,8 à 1,2%, 1,0% étant particulièrement préféré.
Le chrome et/ou le manganèse introduit(s) sont alors des constituants de l’alliage fer-molybdène-nickel-vanadium obtenu à la fin de la fusion réductrice. En plus des éléments mentionnés ci-dessus, la composition élémentaire de l’alliage fer-molybdène-nickel-vanadium qui comprend du silicium et du phosphore comprend :
- de 0,1 à 2,0%, notamment de 0,5 à 1,5%, de préférence de 0,8 à 1,2%, de manière particulièrement préférée 1,0% de Mn, et/ou
- de 0,1 à 2,0%, notamment de 0,5 à 1,5%, de préférence de 0,8 à 1,2%, de manière particulièrement préférée 1,0% de Cr.
Comme détaillé ci-après, la présence de chrome et/ou de manganèse permet d’éviter la présence de phosphore dans le concentrat de V 2 O 5 obtenu après l’oxydation sélective du vanadium.
La fusion réductrice conduit également à la formation d’un premier laitier qui surnage au-dessus du premier bain de métal liquide.
Le premier laitier obtenu à la fin de la fusion réductrice comprend de la silice (SiO 2 ), qui est le produit des réductions de MoO 3 , NiO et V 2 O 5 par le silicium.
Lorsque des catalyseurs grillés ou régénérés sont utilisés à titre de matériau à valoriser, de l’oxyde de calcium (CaO, chaux), et éventuellement de l’oxyde de magnésium, sont de préférence introduits dans le bain de métal liquide lors de l’étape de fusion réductrice pour éviter une solidification du premier laitier. En effet, la matrice des catalyseurs grillés ou régénérés comprend Al 2 O 3 . Lors de la fusion réductrice se forme SiO 2 . Or, le mélange binaire SiO 2 /Al 2 O 3 est solide aux températures auxquelles est réalisée la fusion réductrice. Ce binaire est donc susceptible de conduire à la solidification du laitier, ce qui est indésirable. L’ajout de CaO, et éventuellement de MgO, permet de maintenir le laitier sous forme liquide. CaO et l’éventuel MgO permettent ainsi une purge aisée du premier laitier et donc une récupération facile du premier laitier. En outre, pour favoriser la dissolution de Al 2 O 3 , le bain de métal liquide est à une température supérieure à 1600°C lors de la fusion réductrice.
Selon une autre variante de ce mode de réalisation de l'invention, le système de génération d'énergie 1 est commandé de la manière suivante. Dans ce mode de réalisation, le contrôleur de turbine 9 est un contrôleur PID, ayant au moins un gain variable (soit un ou plusieurs parmi un gain proportionnel, un gain d'intégration et un gain de dérivation).
Comme pour la variante précédente, le contrôleur de turbine 9 est configuré pour appliquer une consigne de paramètre de fluide à la turbine 32 influençant la puissance électrique délivrée par la machine électrique 31. La machine électrique 31 délivre ainsi une puissance électrique instantanée Ph à la liaison de connexion 6.
Le contrôleur 7 reçoit du réseau alternatif 2 une consigne P* à délivrer sur l'interface de connexion 62. Avant l'instant t=0, la valeur de la consigne P* est Ps0. Le système de turbine 3 est donc commandé pour délivrer une puissance Ph0 = Ps0 sur l'interface de connexion 62. Le système de stockage d'énergie 14 n'est donc pas utilisé, ou peut être chargé ou utilisé transitoirement.
A partir d'un contrôle à modèle prédictif de la puissance électrique générée par le système de turbine 3, des valeurs successives d'un gain variable du contrôleur de turbine 9 sont déterminées, afin que la puissance Ph atteigne la valeur Ps1 avec une quantité minimale d'énergie complémentaire fournie par le système de stockage d'énergie 14. Des valeurs successives peuvent être déterminées pour plusieurs gains différents du contrôleur de turbine 9.
SYSTÈME PHOTOVOLTAÏQUE VERTICAL ET PROCÉDÉ D’INSTALLATION D’UN TEL SYSTÈME Domaine technique de l’invention La présente invention vise un système photovoltaïque vertical et un procédé d’installation d’un tel système. Elle s’applique, notamment, au domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables.
État de la technique Dans le domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables, l’utilisation de systèmes photovoltaïques est une solution efficace pour transformer une énergie lumineuse en une énergie électrique. Cependant, l’installation de tels systèmes doit prendre en compte certaines contraintes présentes et dépendantes du terrain d’installation. Ces contraintes peuvent être définies notamment selon la superficie, la topographie, la nature et l’utilisation du terrain d’installation.
Dans certains lieux susceptibles d’accueillir des systèmes photovoltaïques, un problème d’espace est présent, notamment en ce qui concerne les terrains agricoles. Une répartition de ces terrains entre l’agriculture et la production d’énergie est alors nécessaire. Lorsque cette répartition est effective, une coactivité est établie, correspondant à la coexistence entre une pratique agricole significative et une production d’électricité efficace par des systèmes photovoltaïques. Cette coactivité est appelée « l’agrivoltaïsme », également connu sous le sigle d’ « Agri-PV », ou d’« APV ».
Les solutions de l’art antérieur décrivent des systèmes photovoltaïques présentant une empreinte au sol importante. Ces systèmes comportent, notamment, des modules photovoltaïques disposés en mode « paysage ». Ces solutions ne prennent pas en considération la nécessité de réduire l’empreinte au sol des systèmes photovoltaïques. Ainsi, ces systèmes présentent une compatibilité limitée avec des terrains à fortes contraintes spatiales et donc avec l’agrivoltaïsme.
En outre, l’installation des systèmes photovoltaïques telle qu’envisagée dans l’art antérieur nécessite une quantité importante de matériau, tel que l’acier ou l’aluminium. Par exemple, dans l’art antérieur l’utilisation d’un ou plusieurs éléments horizontaux structurants d’une longueur importante disposés au-dessus du module et fixés entre deux poteaux est indispensable pour la stabilité du système. De plus, ces éléments horizontaux supérieurs provoquent un ombrage sur le module durant l’utilisation du système, provoquant une diminution de rayonnement solaire irradiant les modules et ainsi une limitation d’efficacité du système. La présence d’un ou plusieurs éléments horizontaux supérieurs diminue également l’adaptabilité spatiale et géométrique des systèmes photovoltaïques.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un système photovoltaïque vertical, qui comporte : - au moins un module photovoltaïque bifacial et rectangulaire, chaque module comportant : - deux côtés, appelés « côtés courts », - deux autres côtés, appelés « côtés longs », présentant une longueur supérieure ou égale à une longueur d’au moins un côté court, le module étant orienté de manière à ce qu’un côté court soit disposé en regard du sol lorsque le système est en position installée ; - au moins un poteau de support de module photovoltaïque, au moins un dit poteau comportant : - une partie proximale configurée pour être fixée à au moins un dit module photovoltaïque et - une partie distale configurée pour être fixée au sol ; et - au moins un moyen de fixation d’au moins un dit poteau au côté long d’au moins un dit module photovoltaïque.
Grâce à ces dispositions, des appuis supplémentaires sont apportés au module par fixation d’un côté long du module au poteau, permettant sa disposition selon une configuration dite « portrait ». La résistance du système aux contraintes mécaniques est donc améliorée. Ainsi, un système photovoltaïque bifacial fixe, stable et vertical est installé au sol. Le système permet également de réduire l’empreinte au sol et notamment d’augmenter la compatibilité avec une activité agricole sur le sol d’installation. Ce système est ainsi compatible avec l’agrivoltaïsme. Le système ainsi installé a également un faible impact hydrologique sur les plantations lorsqu’il est disposé sur un terrain agricole.
Par ailleurs, le système est modulaire et permet ainsi une installation simplifiée, rapide et flexible. Ainsi, le système peut être facilement adapté selon les contraintes inhérentes au terrain d’installation et les contraintes d’utilisation. Par exemple, un tel système est facilement installé sur un terrain en pente. De plus, le remplacement d’une pièce ou d’un module, par exemple endommagé, est facilité puisque le système peut être démonté et remonté facilement et rapidement. Ainsi, lorsqu’une zone de l’installation est endommagée, le remplacement spécifique de cette zone est réalisable sans que le démontage du reste de l’installation soit nécessaire. Ces dispositions permettent également d’utiliser des modules photovoltaïques d’une diversité importante, présentant, par exemple, des tailles différentes ou une organisation des chaînes de cellules spécifique.
Dans des modes de réalisation optionnels, le système ne comporte pas d’élément horizontal, reliant deux poteaux, disposé au-dessus du côté court le plus éloigné du sol.
Grâce à ces dispositions, la quantité de matériau d’installation est réduite. Ainsi, le coût de l’installation est diminué, limitant son impact environnemental.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque organe d’attache est fixé à la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque présente des bords latéraux, notamment courbes, qui épousent sensiblement la forme du cadre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque présente une forme générale qui s’élargit au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque définit avec le support d’appui un espace pour mettre le pied du cavalier.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comprend un bord inférieur dont la forme est incurvée, notamment de forme concave, pour épouser le haut de la chaussure du cavalier.
La chaussure du cavalier peut venir en contact avec ce bord de la plaque. La plaque en position fermée permet de limiter l’avancement du pied dans l’étrier.
Ce bord inférieur peut présenter une symétrie par rapport à un axe de symétrie perpendiculaire à la barre supérieure et passant au milieu de cette barre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comprend deux faces principales planes.