INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ligne possède une longueur et une largeur. On entend par « longueur » de la ligne la plus grande dimension de la ligne, mesurée sur la surface du revêtement, et par « largeur » la dimension selon une direction transversale à la direction de la plus grande dimension. Comme il est d’usage dans le domaine des lasers, la largeur w de la ligne correspond à la distance (selon cette direction transversale) entre l’axe du faisceau (où l’intensité du rayonnement est maximale) et le point où l’intensité du rayonnement est égale à 1/e² fois l’intensité maximale. Si l’axe longitudinal de la ligne laser est nommé x, on peut définir une distribution de largeurs selon cet axe, nommée w(x). La ligne laser peut s’étendre selon la direction de défilement ou orthogonalement à la direction de défilement.
Alternativement, la ligne laser pourra être formé par un point se déplaçant à haute vitesse.
La largeur moyenne de la ou chaque ligne laser est de préférence d’au moins 35 micromètres, notamment comprise dans un domaine allant de 40 à 300 micromètres ou de 40 à 70 micromètres. Dans l’ensemble du présent texte on entend par « moyenne » la moyenne arithmétique. Sur toute la longueur de la ligne, la distribution de largeurs est étroite afin d’éviter toute hétérogénéité de traitement. Ainsi, la différence entre la largeur la plus grande et la largeur la plus petite vaut de préférence au plus 10% de la valeur de la largeur moyenne. Ce chiffre est de préférence d’au plus 5% et même 3%.
La ligne laser peut avoir une forme rectiligne ou une autre forme comme une forme sinusoïdale ou en créneau ou toutes autres formes possibles.
La longueur de la ou chaque ligne laser est de préférence d’au moins 10 cm ou 20 cm, notamment comprise dans un domaine allant de 30 à 100 cm, notamment de 30 à 75 cm, voire de 30 à 60 cm. Bien entendu, il est possible d’avoir des lignes lasers ayant des longueurs plus petites comme des lignes lasers ayant des longueurs de quelques millimètres comme au moins 5mm.
La puissance linéique du laser est comprise entre 300 et 600 W/cm, de préférence entre 400 et 500 W/cm. Un exemple de puissance linéique est de 490 W/cm.
Le traitement du substrat revêtu dépend également de la vitesse de défilement. Selon l’invention, - au moins une couche mince métallique intercalée entre le premier module diélectrique CD1 et le second module diélectrique CD2 en matériau diélectrique est réalisée en aluminium comme visible à la . En effet, il a été observé qu’une couche mince métallique en aluminium disposée entre les deux modules diélectriques avait pour résultat un démouillage présentant un motif géométrique tout en étant stable c’est-à-dire sans délamination de la couche. L’utilisation de l’aluminium peut être remplacée par un matériau dont le point de fusion est relativement bas, c’est-à-dire 1100°C, comme par exemple le Bismuth, le Zinc, l’or, le cuivre, etc…
On entend qu’un module diélectrique comprend au moins une couche en matériau diélectrique. Ce module diélectrique peut ainsi comprendre plusieurs couches, en un même matériau ou en matériaux différents. Les matériaux diélectriques utilisés sont des oxydes ou nitrures comme le nitrure de silicium Si3N4, l’oxyde de silicium SiO2, l’oxyde de Zinc ou ZnO, nitrure de Titane TiN ou nitrure d’Aluminium AlN. Ainsi, un module diélectrique selon l’invention peut comprendre deux couches avec, par exemple, une couche en nitrure de Silicium et une couche en nitrure de Titane.
Par ailleurs, l’invention est astucieuse en ce que le motif de la couche d’aluminium démouillée, discontinue, dépend de l’épaisseur (e) de la couche d’aluminium, ou en matériau dont le point de fusion est inférieure à 1100°C, continue subissant le traitement .
Ainsi, il a été constaté, à la , des plages de valeurs du type :
- pour une couche mince continue en Aluminium présentant une épaisseur entre 5 et 20nm, de préférence 10 et 15 nm, le démouillage se présente sous la forme d’une organisation en ilots aléatoires
- pour unecouche mince continue en Aluminium présentant une épaisseur entre 10 et 90 nm, le démouillage se présente sous la forme d’une organisation en ilots ordonnés
- pour une couche mince continue en Aluminium présentant une épaisseur entre 60 et 115 nm, le démouillage se présente sous la forme d’une organisation en lignes discontinues
Un autre but de l’invention est de proposer une solution permettant de mesurer une charge appliquée à une roue de manière plus simple.
Un autre but de l’invention est de proposer une solution permettant de mesurer une charge appliquée à une roue moins lourde à mettre en œuvre
Un autre but de l’invention est de proposer une solution permettant de mesurer une charge appliquée à une roue moins onéreuse à mettre en œuvre
L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par une roue comprenant une jante et un pneu caractérisé en ce qu’elle comprend en outre au moins un capteur capacitif d’une déflexion radiale de ladite roue, ledit capteur capacitif comprenant : au moins une électrode de mesure capacitive disposée dans ladite roue en regard de ladite jante ou dudit pneu ; au moins une électrode, dite de garde, pour garder électriquement ladite au moins une électrode de mesure ; et une électronique de mesure pour : polariser lesdites électrodes à un potentiel électrique alternatif, dit potentiel de travail, différent d’un potentiel de ladite roue, à une fréquence, dite de travail, et mesurer un signal électrique, dit signal de mesure, relatif à la capacité vue par ladite électrode de mesure et représentatif de la déflexion radiale de ladite roue.
Ainsi, l’invention propose une solution permettant de détecter la déflexion radiale d’une roue. Les inventeurs ont découvert que la déflexion radiale d’une roue est directement liée à la charge appliquée à ladite roue. Or, la mesure de la déflexion radiale d’une roue est plus simple à mettre en œuvre comparée par exemple à la mesure de l’empreinte au sol d’une roue ou la mesure de la déformation de la cavité intérieure de la roue.
De plus, l’invention propose de détecter la déflexion radiale de la roue grâce à au moins un capteur capacitif comprenant au moins une électrode de mesure capacitive disposée dans la roue, et en particulier dans la cavité interne de la roue, ce qui est plus simple, moins onéreux, et moins lourd à mettre en œuvre comparé aux techniques actuelles.
En outre, la solution proposée par l’invention est moins encombrante à mettre œuvre car elle met en œuvre des électrodes capacitives dont l’encombrement est très réduit comparé par exemple à des capteurs sonores.
Enfin, la solution proposée par l’invention peut être mise en œuvre à la fois pour des roues existantes, ou de nouvelles roues en cours de production. Par exemple, les électrodes capacitives peuvent être intégrées dans la roue, respectivement dans le pneu ou encore dans la jante, au moment de la fabrication de la roue, respectivement du pneu ou de la jante.
Dans la présente demande, par « déflexion radiale » de la roue on entend un déplacement de la jante par rapport au sol, dans la direction verticale, dû à une charge appliquée à ladite roue et qui se traduit par un écrasement du pneu.
L’électrode de garde permet de protéger l’électrode de mesure de couplages capacitifs parasites, ou contre des perturbations, provenant du dessous des électrodes de mesure, et permet ainsi d’augmenter la précision et la portée de mesure des électrodes de mesure. L’électrode de garde étant polarisée au même potentiel que les électrodes de mesure elle est électriquement invisible à la fréquence du potentiel de travail.
Bien entendu, l’électrode de garde est électriquement isolée de l’électrode de mesure, par exemple par une couche diélectrique disposée entre l’électrode de mesure et l’électrode de garde. Une telle couche diélectrique peut être une carte PCB, ou une couche de vernis diélectrique, une couche de peinture diélectrique, etc.
Par exemple, l’électrode de mesure peut être disposée sur une première face d’une carte électronique et l’électrode de garde peut être disposée sur la face opposée de ladite carte électronique.
Suivant des modes de réalisation, l’électrode de garde peut être disposée sur la jante, respectivement le pneu, lorsque l’électrode de mesure est disposée du côté de ladite jante, respectivement dudit pneu, tout en étant électriquement isolée de ladite jante ou dudit pneu.
Suivant des modes de réalisation, lorsque l’électrode de mesure est disposée du côté de la jante, l’électrode de garde peut être formée par ladite jante, cette dernière étant alors polarisée au potentiel de travail.
Suivant des modes de réalisation non limitatifs, au moins un capteur capacitif peut comprendre une électrode de mesure et une électrode de garde coplanaires.
Une telle architecture permet de diminuer encore plus l’encombrement du capteur capacitif.
Selon un mode de réalisation illustré par la , l’unité de commande 120 est embarquée à bord du drone 110.
Alternativement, l’unité de commande 120 n’est pas embarquée à bord du drone 110. Dans ce cas, l’unité de commande 120 est, par exemple, installée sur ou dans la station d’accueil 200 du système 1, comme illustré par la . La communication entre l’unité de commande 120 et le drone 110 se fait alors sans fil.
Dans ce dernier mode de réalisation, et lorsque le système 1 de destruction de nuisibles comprend plus d’un drone 110, tous les drones 110 du système 1 sont susceptibles de communiquer avec la même unité de commande 120, configurée pour commander le fonctionnement de chacun des drones 110.
L’unité de commande 120 est également configurée pour déterminer la température de la zone cible à partir du signal thermique délivré par le capteur thermique 116.
L’unité de commande 120 est également configurée pour faire commuter la vanne 115 entre sa position fermée et sa position ouverte, de façon à commander la distribution du fluide à basse température.
L’unité de commande 120 peut, en outre, être configurée pour piloter le drone 110. Alternativement, l’unité de commande 120 n’est configurée pour piloter le drone. Dans ce cas, le pilotage est effectué manuellement et à distance par un opérateur. Le pilotage peut se faire à l’œil nu ou à l’aide des images transmises par le capteur optique 118 embarqué sur le drone.
Dans le cas où l’unité de commande 120 est configurée pour piloter le drone 110, les positions des nuisibles à détruire peuvent être préalablement enregistrées dans l’unité de commande 120. Dans ce cas, l’unité de commande 120 est configurée pour piloter le drone 110 afin qu’il se déplace successivement d’une position enregistrée à l’autre.
Dans le cas où les positions des nuisibles ne sont pas connues préalablement, l’unité de commande 120 est configurée pour, au cours d’une étape optionnelle de recherche, déterminer la présence et la position d’au moins un nuisible dans un environnement du drone 110.
Plus précisément, l’unité de commande 120 est configurée pour, au cours de l’étape de recherche, piloter le drone 110 afin qu’il parcoure un périmètre de recherche prédéterminé. Dans ce cas, l’unité de commande 120 est configurée pour analyser chaque image acquise par le capteur optique 118 afin de déterminer la présence (c’est-à-dire détecter) et la position (c’est-à-dire localiser) d’au moins un nuisible. Le parcours du périmètre de recherche peut être aléatoire ou systématique (par exemple par une succession d’aller-retours, ou en suivant un parcours prédéterminé).
De préférence, pour détecter et localiser chaque nuisible, l’unité de commande 120 est configurée pour mettre en œuvre un modèle d’intelligence artificielle.
Par exemple, un tel modèle d’intelligence artificielle est un modèle préalablement entraîné à détecter chaque nuisible sur la base d’images (dites « d’entraînement ») représentant ledit nuisible. Par exemple, les images d’entraînement sont des images acquises au moyen d’un capteur optique présentant des caractéristiques (par exemple, longueurs d’onde de travail, résolution, etc.) similaires à celles du capteur optique 118 embarqué à bord du drone 110.
De préférence, outre la détection, un tel modèle d’intelligence artificielle est également préalablement entraîné pour, sur la base des images acquises par le capteur optique 118, identifier, parmi au moins un nuisible prédéterminé, le nuisible détecté.
Alternativement, l’unité de commande 120 n’est pas configurée pour mettre en œuvre un tel modèle d’intelligence artificielle. Dans ce cas, l’identification est, par exemple, effectuée par un opérateur.
De préférence, l’unité de commande 120 est également configurée pour parcourir le périmètre de recherche en fonction d’un nuisible cible, c’est-à-dire un nuisible préalablement sélectionné pour être recherché. Par exemple, l’unité de commande 120 est configurée pour piloter le drone dans une direction privilégiée fonction du nuisible cible (par exemple vers le nord dans le cas d’une recherche d’espèce héliophile, dont les nids sont préférentiellement orientés vers le sud) ou à une position privilégiée fonction du nuisible cible (par exemple sous les feuillages).
De façon avantageuse, l’unité de commande 120 est également configurée pour, au cours de l’étape de recherche, piloter le drone 110 afin qu’un élément-candidat, détecté sur au moins une image acquise par le capteur optique 118, se trouve dans la zone cible. Par « élément-candidat », il est entendu, au sens de la présente invention, un ensemble de pixels, sur au moins une image acquise par le capteur optique 118, qui est susceptible de correspondre à un nuisible.
En outre, dans ce dernier cas, l’unité de commande 120 est configurée pour comparer une température courante de l’élément-candidat à un seuil de vérification prédéterminé. L’unité de commande 120 est également configurée pour confirmer la présence du nuisible comme étant l’élément-candidat détecté si la température courante de l’élément-candidat est supérieure ou égale au seuil de vérification prédéterminé. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas où le nuisible est un insecte, dans la mesure où une telle caractéristique permet de confirmer la présence d’une nuisible vivant.
Dans des modes particuliers de réalisation, l’élément de retenue est réalisé en matériau métallique, par exemple en titane, en aluminium, ou en acier inoxydable, ou bien encore est réalisé en matériau composite, par exemple en matériau composite renforcé de fibres de carbone ou de verre.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins un taquet est agencé dans la cavité qui lui est associée avec un jeu.
De cette manière, il est possible d’avoir un degré de liberté en rotation pour le taquet à l’intérieur de la cavité dans laquelle il est placé, ce qui permet non seulement de favoriser encore plus la répartition uniforme des efforts de membrane sur les plis structuraux, mais également d’éviter l’apparition d’un couple fléchissant susceptible de créer un problème de délaminage (ledit couple fléchissant fait référence à une contrainte sur le vitrage feuilleté liée à une rotation par rapport au plan dans lequel s’étend l’élément de retenue).
Dans des modes particuliers de réalisation, ledit ensemble de plis structuraux comporte au moins trois plis structuraux, par exemple quatre plis structuraux, préférentiellement quatre plis structuraux répartis par paire de part et d’autre de l’élément de retenue, une couche intercalaire étant agencée entre chaque paire de plis structuraux.
Comme évoqué ci-avant, le fait d’avoir plus de deux plis structuraux permet, notamment, de renforcer encore plus le respect de l’exigence « fail safe ».
Dans des modes particuliers de réalisation, les plis structuraux présentent des épaisseurs identiques, ou bien au moins deux plis structuraux présentent des épaisseurs distinctes.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins une cavité accueillant un taquet est strictement incluse dans le vitrage feuilleté, ou bien débouchante au travers d’un seul pli structural, ou bien débouchante au travers de tous les plis structuraux.
Dans des modes particuliers de réalisation, lorsque ladite au moins une cavité est débouchante au travers de tous les plis structuraux, le corps du taquet agencé dans ladite au moins une cavité est creux.
De telles dispositions sont avantageuses en ce qu’elles permettent la transmission d’éléments électriques (chauffage, sondes, etc.) à travers l’épaisseur du vitrage feuilleté.
Dans des modes particuliers de réalisation, la feuille de verre d’un pli structural est réalisée en verre minéral ou en verre organique.
Dans des modes particuliers de réalisation, chaque couche intercalaire est une couche adhésive réalisée en polyuréthane thermoplastique (TPU), polyvinylbutyral (PVB), copolymère éthylène – acétate de vinyle (EVA), résine ionomère, ou en résine de coulée.
Dans des modes particuliers de réalisation, le vitrage feuilleté comporte en outre une feuille de verre revêtue d’une couche chauffante, destinée à être en contact avec l’environnement extérieur et fixée à l’ensemble de plis structuraux par l’intermédiaire d’une couche adhésive intercalaire.
Une telle feuille de verre chauffante est avantageuse en ce qu’elle permet de protéger le vitrage feuilleté du givre, et constitue également une protection supplémentaire de l’ensemble de plis structuraux à l’égard de projections de sable, de gravillons, de rayures d’essuie-glace, etc.
Dans des modes particuliers de réalisation, la première partie de l’élément de retenue est noyée dans la couche intercalaire par l’intermédiaire de laquelle le premier pli structural est collé au deuxième pli structural.
Dans des modes particuliers de réalisation, la première partie de l’élément de retenue est fixée par collage dans un logement périphérique usiné dans ladite couche intercalaire, voire également dans au moins un desdits premier et deuxième plis structuraux, par exemple de manière symétrique dans lesdits premier et deuxième plis structuraux.
Ces dispositions ont cela d’avantageux qu’il est possible de réaliser ledit logement périphérique une fois le vitrage feuilleté complètement assemblé. Autrement dit, à la différence du cas où la première partie de l’élément de retenue est noyée dans la couche intercalaire, il n’est pas nécessaire ici d’envisager une fixation de ladite première partie dès l’étape d’assemblage du vitrage feuilleté.
Malgré la répartition régulière des dispositifs télescopiques 22 et la présence du moyen de poussée 23, il est possible qu’une force de frottement exercée sur le tronçon de garnissage 2 en cours d’insertion soit plus intense localement. Cette force de frottement localisée peut être due à une position horizontale de la virole 3 et/ou celle du tronçon de garnissage 2. La gravité peut effectivement entraîner un contact plus appuyé du tronçon de garnissage 2 contre la paroi de la virole 3, provoquant ainsi une dissymétrie des forces conséquentes au contact du tronçon de garnissage 2 contre la virole 3. D’autres facteurs générant une force de frottement localisée peuvent entrer en compte, comme par exemple un état de surface de la paroi de la virole 3 ou un état de surface de la tranche du tronçon de garnissage 2. Afin d’équilibrer la force de poussée, chaque dispositif télescopique 22 peut être contrôlé individuellement l’un par rapport à l’autre afin d’intensifier l’une ou l’autre des forces de poussée de manière à compenser une force de frottement locale élevée. Afin de détecter ces forces de frottement locales, chaque extrémité de chaque dispositif télescopique 22 peut par exemple comprendre un capteur de résistance mesurant les forces de frottement et donc apte à détecter une force de frottement élevée.
La rend plus particulièrement visible le module de déploiement, ici représenté sans la structure porteuse associée. Le fonctionnement du module de déploiement va être plus particulièrement décrit en référence à cette figure, et il va notamment être décrit comment la distance radiale entre le montant principal et les montants périphériques est modifiée.
La première extrémité 14 de chaque branche 12 du duo de branches 13 reliant le montant principal 9 à l’un des montants périphériques 10 est plus particulièrement liée à l’une des bagues fixes 17 agencées sur le montant principal 9. Chaque duo de branches 13 comprend ainsi une première branche 12 dont la première extrémité 14 est liée à une première bague fixe 17, et une deuxième branche 12 dont la première extrémité 14 est liée à une deuxième bague fixe 17. La deuxième extrémité 15 des deux branches 12 est quant à elle fixée sur le montant périphérique 10 et au moins l’une d’entre elles peut coulisser le long de celui-ci, par exemple à l’aide d’une glissière 19 formée au niveau de l’une des faces du montant périphérique 10. Dans l’exemple illustré, deux glissières 19 sont représentées pour que chacune des deuxièmes extrémités 15 soient montées coulissantes le long du montant périphérique correspondant.
Tel que cela a été évoqué précédemment, le module de déploiement 8 a ainsi comme fonction de modifier une distance radiale entre le montant principal 9 et chacun des montants périphériques 10, les moyens d’accroche 6 du dispositif d’agrippement 100 du tronçon de garnissage étant agencés sur lesdits montants périphériques 10, que ceux-ci soient associés ou non à des dispositifs télescopiques 22 tels qu’évoqués précédemment et pour lesquels un boîtier d’actionnement du dispositif télescopique a été représenté en pointillé sur la . Les moyens d’accroche 6 peuvent ainsi être écartés pour pouvoir être en prise autour de tronçons de garnissage 2 de différents diamètres. Plus la longueur du montant principal 9 est élevée, plus les bagues fixes 17 sont éloignées l’une par rapport à l’autre, et plus les montants périphériques 10 sont proches du montant principal 9, adaptant le dispositif d’insertion 5 à un petit diamètre de tronçon de garnissage 2. A l’inverse, plus la longueur du montant principal 9 est faible, plus les bagues fixes 17 sont rapprochées l’une par rapport à l’autre, et plus les montants périphériques 10 sont éloignés du montant principal 9, adaptant le dispositif d’insertion 5 à un grand diamètre de tronçon de garnissage 2. Le module de déploiement 8 telle qu’il vient d’être évoqué permet donc d’adapter le dispositif d’insertion 5 à une pluralité de diamètres de tronçons de garnissage 2 et de viroles.
On va maintenant décrire plus en détails le dispositif d’agrippement 100 selon l’invention, en référence notamment aux figures 2 à 8.
La rend notamment visible différentes parties précédemment décrites et qui participent à former le dispositif d’agrippement, à savoir une pluralité de moyens d’accroche 6 et un support 60 formé ici par les montants périphériques 10 du module de déploiement 8. Tel que cela a pu être évoqué précédemment, les moyens d’accroche 6, ici au nombre de six, sont disposés en forme de cercle, régulièrement espacés les uns des autres, de manière à former une emprise régulière sur le tronçon de garnissage 2 à agripper.
Un moyen d’accroche 6 est plus particulièrement visible sur la . Il comporte plusieurs éléments articulés 61, agencés en étages 62 successifs, parmi lesquels une pluralité de paliers 63 servant de support pour l’articulation d’éléments de l’étage suivant, et une pluralité de patins 64 formant le dernier étage du moyen d’accroche 6 et destinés à être au contact du tronçon de garnissage 2 à agripper.
Le moyen d’accroche 6 comporte ici trois étages 62 successifs, qui s’étendent tous radialement les uns après les autres, depuis un palier de base 65 disposé au voisinage du support. Un premier étage 62 est formé par deux paliers, ici deux premiers paliers additionnels 66, respectivement montés articulés sur le palier de base 65. Un deuxième étage 62 est formé par quatre paliers, ici quatre deuxièmes paliers additionnels 67, montés articulés deux à deux sur chacun des premiers paliers additionnels 66 du premier étage. Un troisième étage 62 est formé par les patins 64 respectivement montés articulés sur l’un des deuxièmes paliers additionnels 67 du deuxième étage.
Chaque palier 63 présente au moins un moyen d’articulation 68, ici deux moyens d’articulation, apte à coopérer avec un palier, ou un patin le cas échéant, de l’étage suivant et plus particulièrement avec un axe d’articulation 69 de ce palier ou de ce patin.