INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante, la au moins une fonction d’aide à la conduite correspond à une ou plusieurs des fonctions suivantes :
- détection d’objets ;
- détection de véhicule dans un angle mort ;
- aide au stationnement ;
- anticollision ;
- régulation de vitesse adaptative.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de communication pour véhicule embarquant un système de radars à ondes millimétriques comprenant au moins un radar, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Les deux bords pliés 30 du corps principal 24 sont pliés l’un vers l’autre. En d’autres termes, les bords pliés 30 sont orientés vers une même face du corps principal 24. On entend par ailleurs par « bord plié 30 » un bord s’étendant dans un plan sécant au plan dans lequel s’inscrit le corps principal 24. Dans l’exemple ici, le bord s’étend dans un plan à 90° par rapport au plan d’extension du corps principal 24.
L’orifice 32 quant à lui est délimité par une arête du corps principal 24, de sorte à pouvoir accueillir le dispositif de fixation 40 ou le système de liaison 20. L’orifice 32 est avantageusement débouchant sur l’une et l’autre des faces du corps principal 24, mais un orifice 32 ne débouchant pas sur l’une ou l’autre des faces du corps principal 24 ne sortirait pas du cadre de l’invention.
L’orifice 32 présente une forme oblongue en s’étendant le long d’une direction parallèle et distincte d’une direction le long de laquelle s’étend la forme oblongue de l’ouverture 36. On comprend qu’une dimension principale de l’orifice 32 est mesurée principalement le long d’une direction parallèle à la direction longitudinale L. Cependant, un organe de connexion 10 comprenant un orifice 32 présentant une autre forme qu’oblongue ne sortirait pas du cadre de l’invention.
Préférentiellement, le corps principal 24 comprend plusieurs orifices 32 répartis le long de la direction longitudinale L sur le corps principal 24. Tel que plus particulièrement visible sur les figures 9 et 10, un premier ensemble d’orifices 32 est réparti le long d’une première direction parallèle à la direction longitudinale L et un deuxième ensemble d’orifices 32 répartis le long d’une deuxième direction parallèle à la direction longitudinale L, le premier ensemble d’orifices 32 étant ici disposé au plus proche d’une des parois d’extension 16 tandis que le deuxième ensemble d’orifices 32 est disposé au plus proche de l’autre paroi d’extension 16.
De plus, l’organe de connexion 10 comprend une rainure 38 s’étendant le long de la direction longitudinale L et traversant avantageusement de part et d’autre le corps principal 24. La rainure 38 est ici fermée, mais selon une alternative de l’invention, la rainure 38 est ouverte sur l’une ou l’autre des extrémités longitudinales 26, 28, et avantageusement sur la deuxième extrémité longitudinale 28.
Le corps principal 24 comprend au moins une ouverture 36 configurée pour loger au moins partiellement l’organe de positionnement longitudinal 18 qui fait saillie de l’une ou l’autre des poutres 8, l’ouverture 36 débouchant sur l’une ou l’autre des extrémités longitudinales 26, 28. L’ouverture 36 prend ainsi la forme d’une fente réalisée dans le corps principal 24, la fente étant de dimension suffisamment large pour accueillir sans jeu l’organe de positionnement 18 et suffisamment longue pour que l’organe de connexion translate d’avant en arrière contre la poutre. On comprend qu’une largeur de l’ouverture 36, mesurée le long d’une direction perpendiculaire à la direction longitudinale L entre deux bords délimitant l’ouverture 36, est de dimension sensiblement égale à la dimension de l’organe de positionnement longitudinal 18 mesurée selon la même direction. La fente présente une longueur significativement plus grande qu’une longueur de l’organe de positionnement, par exemple entre 2 fois et 10 fois la longueur de cet organe de positionnement. Ces caractéristiques garantissent un blocage en largeur de l’organe de connexion par rapport à la poutre et un coulissement de cet organe de connexion par rapport à la poutre le long de la direction longitudinale de la fente.
Avantageusement, l’ouverture 36 est une première ouverture 36a, le corps principal 24 comprenant une deuxième ouverture 36b distincte de la première ouverture 36a, la deuxième ouverture 36b étant configurée pour loger au moins partiellement un autre organe de positionnement longitudinal 18 de l’organe de connexion 10 par rapport à l’une ou l’autre des poutres 8, la première ouverture 36a et la deuxième ouverture 36b étant alignées le long d’une même direction parallèle à la direction longitudinale L. On comprend ici que la première ouverture 36a et la deuxième ouverture 36b sont chacune destinées à loger au moins partiellement un organe de positionnement longitudinal 18 propre. Le logement de deux organes de positionnement longitudinal 18 optimise le guidage de l’organe de connexion 10 lors de son montage sur l’une des extrémités de la poutre 8.
Tel qu’illustré sur la , l’organe de connexion 10 comprend au moins un trou de fixation 31 adapté pour recevoir le système de fixation 40 de l’organe de connexion 10 à la poutre 8, le système de fixation pouvant par exemple être une vis ou un rivet. Avantageusement, l’organe de connexion 10 comprend plusieurs trous de fixation 31 disposés sur le corps principal 24 et/ou un ou des bord(s) plié(s) 30, de sorte que le dispositif de fixation 40 traverse respectivement le corps principal 24 et la paroi principale 14, et/ou le ou les bord(s) plié(s) 30 et l’une des parois d’extension 16.
Ceci reste un exemple de réalisation de l’invention, et l’organe de connexion 10 peut être différent tant qu’il remplit la fonction de liaison mécanique entre les poutres 8.
On va maintenant décrire le procédé de montage selon l’invention de la pièce 1, principalement en référence aux figures 1 à 6.
Le procédé de montage comprend au moins une étape de dressage de la première arche 2, illustré sur la , une étape de dressage de la deuxième arche 4 et une étape de solidarisation du panneau 6 contre la première arche 2 et la deuxième arche 4, représenté sur la .
Avantageusement, le procédé de montage comprend également une étape d’assemblage de la première arche 2, une étape d’assemblage de la deuxième arche 4, une étape préalable aux dressages d’arches qui consiste à solidariser au sol au moins un rail de réception 42 de l’arche, une étape de positionnement de la deuxième arche 4, et une étape de dressage d’une autre arche 7. On comprend ici que les étapes d’assemblage de la première arche 2, de la deuxième arche 4 ainsi que l’étape de solidarisation au sol d’un rail de réception 42 sont réalisées chronologiquement avant les étapes de dressage des arches 2, 4.
L’étape d’assemblage de chacune des arches 2, 4 est ici avantageusement similaire, chacune des arches 2, 4 étant sensiblement identique. Cependant, un procédé de montage comprenant des étapes d’assemblage d’arches 2, 4 différentes ne sortirait pas du cadre de l’invention.
Au cours de l’étape d’assemblage de l’arche 2, 4, et comme illustré sur la , l’organe de connexion 10 est disposé à l’une des extrémités d’une des poutres 8, puis l’organe de connexion 10 est translaté par rapport à la poutre 8, l’organe de connexion 10 étant ensuite fixé à la poutre 8. On comprend que l’installation et la fixation de l’organe de connexion 10 se déroule en trois phases, une première phase consistant au positionnement de l’organe de connexion 10 à l’une des extrémités de la poutre 8, une deuxième phase consistant en une translation de l’organe de connexion 10 le long de la poutre 8 et la troisième phase correspondant à la fixation de l’organe de connexion 10 sur la poutre 8, notamment grâce au dispositif de fixation 40.
Au cours de la première phase, l’organe de positionnement de la poutre 8 est disposé au moins partiellement au travers de l’ouverture 36, l’organe de connexion 10 étant ensuite translaté pour positionner longitudinalement l’organe de connexion 10 par rapport à la poutre 8.
Une fois l’organe de connexion 10 rendu solidaire de la poutre 8, cette dernière peut être assemblée avec une autre poutre 8.
L’assemblage d’une arche 2, 4 est préférentiellement réalisé par au moins une première poutre 8a, une deuxième poutre 8b et une troisième poutre 8c, chacune reliée à une autre poutre 8 par au moins un dispositif de connexion, ce dernier comprenant deux organes de connexion 10 tels que décrits ci-dessus. On comprend ici que l’arche 2, 4 comprend au moins un premier dispositif de connexion installé entre la première poutre 8a et la troisième poutre 8c et un deuxième dispositif de connexion installé entre la deuxième poutre 8b et la troisième poutre 8c.
Au cours de l’étape d’assemblage de l’arche 2, 4, un organe de connexion 10 du premier dispositif de connexion est fixé à la première poutre 8a, un autre organe de connexion 10 étant fixé à l’une des extrémités de la troisième poutre 8c, les deux organes de connexion 10 du premier dispositif de connexion étant ensuite positionnés l’un par rapport à l’autre avant d’être fixés l’un à l’autre. Pour cela, les organes de connexion 10 sont superposés l’un sur l’autre de sorte que les rainures 38 forment une croix dont le point d’intersection représente un pivot autour duquel est déplacé l’une des poutres 8 afin d’atteindre un angle prédéfini. Une fois la poutre 8 correctement positionnée, les organes de connexion 10 sont fixés l’un à l’autre.
Avantageusement, l’angle mesuré entre deux poutres 8 est compris entre 45° et 315°, la mesure de cet angle étant réalisé entre la direction d’allongement principal d’une des poutres 8 et la direction d’allongement principal de l’autre poutre 8. Cette angle est préférentiellement compris entre 45° et 135°.
Similairement à ce qui vient d’être décrit pour l’installation du premier dispositif de connexion, au cours de l’étape d’assemblage de l’arche, un organe de connexion 10 du deuxième dispositif de connexion est disposé puis fixé à la deuxième poutre 8b, un autre organe de connexion 10 étant disposé puis fixé à l’une des extrémités de la troisième poutre 8c, les deux organes de connexion 10 du deuxième dispositif de connexion étant ensuite positionnés l’un par rapport à l’autre avant d’être fixés l’un à l’autre.
De plus, préalablement à l’étape de dressage de la première arche 2, le procédé comprend une étape de solidarisation au sol d’au moins un rail de réception 42, ce dernier étant configuré pour recevoir une extrémité libre de l’arche 2, 4. Les rails de réception 42 forment une base de réception des arches 2, 4, permettant de relier les arches 2, 4 au sol tout en les alignant proprement. A titre d’exemple, l’extrémité libre de l’arche 2, 4 est logé dans le rail de réception 42.
On comprend de ce qui précède que, avant l’étape de dressage de la première arche 2, la première arche 2 est dans une position horizontale, en étant par exemple posé au sol. Au cours de l’étape de dressage de la première arche 2, cette dernière est déplacée depuis sa position horizontale vers une position verticale, c’est-à-dire une position de la première arche 2 dans laquelle le plan principal d’extension de la première arche 2 est sensiblement perpendiculaire au sol. Une fois dans la position verticale, la première arche 2 est rendue solidaire du rail de réception 42.
Une fois la première arche 2 dressée, celle-ci est maintenue verticale par une structure de maintien 44 fixée sur au moins deux côtés perpendiculaires de l’une des poutres 8 de l’arche, en particulier une poutre verticale. Telle que visible sur la , la structure de maintien 44 comprend deux parois agencées en forme de « T », disposées perpendiculairement au sol et solidaire d’au moins une poutre 8 de la première arche 2. autre arche 7
Une fois la première arche 2 dressée, on réalise le dressage de la deuxième arche 4. Cette étape est similaire à ce qui a été décrit précédemment à propos du dressage de la première arche 2.
La deuxième arche 4 dressée est ensuite positionnée par rapport à la première arche 2 au cours de l’étape de positionnement de la deuxième arche 4, illustrée sur la , l’étape de solidarisation du panneau 6 étant réalisée après cette étape de positionnement de la deuxième arche 4 par rapport à la première arche 2.
Plus précisément, au cours de l’étape de positionnement, la deuxième arche 4 est disposée à une distance prédéfinie de la première arche 2, cette distance correspondant à une des dimensions du panneau 6. Dans manière avantageuse, la deuxième arche 4 est positionnée par rapport à la première arche 2 de sorte que le panneau 6 puisse être directement en contact à la fois avec la première arche 2 et avec la deuxième arche 4.
Une fois l’étape de positionnement réalisée, on réalise l’étape de solidarisation du panneau 6, illustrée sur la , qui consiste à positionner le panneau 6 de sorte qu’il soit en contact direct contre la première arche 2 et contre la deuxième arche 4, puis à fixer ledit panneau 6 à la première arche 2 et à la deuxième arche 4.
Avantageusement, l’étape de solidarisation du panneau 6 est réalisée avant une étape de dressage et de positionnement d’une autre arche 7, ici une troisième arche illustré sur la . On comprend ici que le panneau 6 est monté sur la première arche 2 et la deuxième arche 4, puis une autre arche 7 est dressée. Cela permet de pouvoir monter au fur et à mesure la pièce 1, et ainsi faciliter sa construction, notamment en installant des panneaux 6 après le dressage des deux arches 2, 4, et non après avoir dressé l’ensemble des arches 2, 4 de la pièce 1.
La suite du procédé de montage de la pièce 1 est un enchaînement d’étapes de dressage d’arche 2, 4 et de solidarisation de panneaux 6, comme illustrées sur les figures 5 et 6, éventuellement intercalées d’étape de positionnement desdites arches 2, 4 l’une par rapport à l’autre. Cet enchaînement d’étapes est par ailleurs réalisé jusqu’à atteindre la dimension prédéfinie de la pièce 1.
Avantageusement, tel qu’illustré sur la , la pièce 1 comprend plusieurs panneaux 6 de forme rectangulaire s’étendant le long d’une direction principale A, une partie de ces panneaux 6 étant solidarisés sur une face interne 46 de l’arche 2, 4 tandis qu’une autre partie de ces panneaux 6 étant solidarisés sur une face externe 48 de l’arche 2, 4, la direction principale A d’au moins un des panneaux 6 solidarisés sur la face interne 46 de l’arche 2, 4 étant perpendiculaire à la direction d’au moins un des panneaux 6 solidarisés sur une face externe 48 de l’arche 2, 4. La face interne 46 de l’arche 2, 4 correspond ici à la face directement en regard d’un volume interne 46 de la pièce 1, tandis que la face externe 48 correspond à la face directement en regard de l’environnement extérieur de la pièce 1. Cette disposition en quinconce des panneaux 6 renforce la tenue mécanique de la pièce 1.
Par ailleurs, et préférentiellement, le procédé de montage comporte une étape d’installation d’un isolant thermique et/ou phonique entre un panneau 6 solidarisé à une face interne de l’arche et un panneau 6 solidarisé à une face externe de l’arche 2, 4. Cette architecture de panneau 6 participe à l’optimisation de l’isolation phonique et/ou thermique de la pièce 1.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. En particulier, l’ordre des étapes du procédé de montage, lorsqu’il n’est pas mentionné, peut être réalisé dans un ordre non défini sans pour autant sortir du cadre de l’invention, tant que cela permet d’obtenir le résultat obtenu par l’invention.
Si la viabilité cellulaire est supérieure à 50 %, alors la composition testée s’avère être suffisamment douce pour le cuir chevelu.
Les résultats sont résumés dans le tableau 7.
Formule % de viabilité moyenne ET NgC (aucun traitement) 100,0 0,0 EI.1 64,8 8,6 EI.5 66,9 4,3
Les résultats montrent que les compositions des exemples d’invention 1 et 5 sont douces pour le cuir chevelu.
Capacité de pénétration La capacité de pénétration des compositions de l’exemple d’invention 1 a été évaluée avec un microscope confocal à balayage laser Raman comme suit :
Matériau : 3cmX3cm de peau porcine
Application de la formule : 6ul/0,8cmX0,8cm, topique 1 &15 minutes, 32 °C
Traitement de l’échantillon : cryo-section, 30um d’épaisseur/section
Paramètres confocaux Raman
Equipement : LabRam HR Evolution (Horiba Jobin-Yvon)
Laser Raman : 532 nm
Les profilés métalliques ont une section transversale en forme de U.
Les profilés ont ainsi une bonne rigidité.
En variante, les profilés métalliques ont une section transversale en forme de C.
Les profilés métalliques sont formés par une feuille métallique mise en forme.
L’épaisseur de la feuille métallique est comprise entre 2 millimètres et 9 millimètres.
La largeur de l’aile principale est comprise entre 40 millimètres et 100 millimètres.
La largeur de l’aile secondaire est comprise entre 20 millimètres et 60 millimètres.
Chaque cadre comprend deux montants latéraux reliés à une première extrémité par une traverse supérieure et reliés à une deuxième extrémité par une traverse inférieure.
Selon un mode de réalisation, les montants latéraux sont également reliés par une traverse intermédiaire parallèle à la traverse inférieure.
La traverse intermédiaire renforce le cadre.
Selon un exemple de mise en œuvre, la traverse intermédiaire est reliée à la traverse inférieure par au moins un montant de renfort.
Le montant de renfort est parallèle aux montants latéraux.
De préférence, la traverse intermédiaire est reliée à la traverse supérieure par au moins une jambe de force oblique.
Par exemple, la traverse intermédiaire est reliée à la traverse supérieure par deux jambes de force obliques.
Selon un exemple de réalisation, les jambes de force obliques sont symétriques par rapport à un axe médian s’étendant parallèlement aux montants latéraux.
De préférence, la traverse inférieure et la traverse supérieure sont également reliées par un montant intermédiaire parallèle aux montants latéraux.
Le montage en traction de l’éprouvette 100 peut être étendu à des sollicitations autres qu’en dynamique multiaxial. En effet, du fait de la simplicité du montage, des chargements en dynamique ou en fatigue, des chargements thermiques, etc. peuvent être appliqués. Le montage peut ainsi être utilisé pour des sollicitations telles que la fatigue multiaxiale ou encore la propagation sous fluage ou en relaxation.
Avec un tel montage et une telle éprouvette 100, la longueur de propagation de la fissure est relativement grande, par exemple 200mm voire plus, ce qui est bien plus grand que la longueur obtenue dans tous les montages de l’art antérieur. Une telle longueur permet d’étudier la phase de propagation de la fissure avec une grande fiabilité.
Comme représenté sur la , et comme déjà expliqué précédemment, le procédé 200 de détermination du taux de restitution d’énergie critique d’une interface comporte une première étape 210 consistant à fabriquer une éprouvette 100 correspondant à l’application ciblée, c'est-à-dire avec une géométrie représentative de la pièce aéronautique dont on veut caractériser la propagation des fissures. Le procédé comporte ensuite une étape 220 d’installation de l’éprouvette dans une machine à traction, avec les sollicitations correspondant à l’application ciblée. Une étape 230 consiste ensuite à appliquer une force de traction à l’extrémité de l’éprouvette 100 dans laquelle est insérée la pré-fissure. Le procédé 200 comporte ensuite une étape 240 consistant à effectuer différentes mesures de la fissure et des données de traction utilisées pour générer la fissure. Il comporte enfin une étape 250 de détermination du taux de restitution d’énergie critique de l’interface à partir des mesures de l’étape 240.
On comprend de ce qui est décrit précédemment que l’invention permet de caractériser la propagation d’une fissure dans une interface entre deux substrats composites, ou entre un substrat métallique et un substrat composite, en mesurant le taux de restitution d’énergie critique sous chargement multiaxial statique et dynamique. Pour que l’éprouvette 100 soit représentative de l’application ciblée, plusieurs paramètres peuvent être modifiés comme, par exemple, l’angle α de la section en forme de V, l’épaisseur des substrats composites, le type de sollicitation (multiaxial dynamique, fatigue multiaxiale, propagation sous fluage ou en relaxation, etc.).
Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, l’éprouvette selon l’invention et le procédé de détermination du taux de restitution d’énergie critique comprennent divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention.
Procédés et systèmes opto-informatiques d’inspection en lumière traversante d’un récipient en verre L’invention concerne des procédés et systèmes opto-informatiques d’inspection en lumière traversante d’un récipient en verre à l’aide d’une caméra numérique, notamment en vue de détecter informatiquement la présence, dans le verre constitutif du récipient, d’éventuels défauts, en vue de pouvoir identifier un caractère rédhibitoire ou pas de tels défauts.
Il existe une grande quantité de procédés opto-informatiques d’inspection d’un récipient en verre pour y détecter des défauts, faisant appel à une ou plusieurs caméras numériques, dans lesquels la détection et l’éventuelle identification ou classification des défauts est réalisée par analyse informatique d’une ou plusieurs images numériques acquises par ces caméras. Certains procédés acquièrent une image numérique en lumière réfléchie sur le récipient. D’autres procédés, comme ceux envisagés dans l’invention, travaillent en lumière traversante, la source lumineuse étant dans ce cas dans le champ de vision de la caméra numérique utilisée.
On peut classer les défauts d’un récipient en verre en fonction de leur interaction spécifique ou privilégiée avec la lumière d’inspection. Certains défauts peuvent avoir plusieurs interactions selon les caractéristiques de la lumière utilisée, sa direction, les formes et dimensions de la source, les conditions d’observation etc… Autrement dit, certains défauts peuvent être détectés avec des procédés d’inspection de natures différentes. Mieux, certains défauts peuvent être mieux détectés et mieux catégorisés en les détectant avec des procédés d’inspection différents, mettant en exergue telle ou telle interaction du défaut avec la lumière d’inspection.
Certains défauts ont un caractère absorbant, totalement ou partiellement absorbants. Ces défauts apparaissent ainsi opaques ou sombres lorsqu’ils sont vus en transmission. C’est-à-dire que la lumière traversant une paroi de verre sans défaut subit une absorption dite normale correspondant à la teinte et à l’épaisseur supposées homogènes de la paroi de verre. Mais les défauts absorbants présentent une anomalie locale avec une absorption parfois inférieure (bulle ou mince) mais généralement supérieure à l’absorption normale. Dans la suite on désignera par absorption uniquement l’absorption anormale des défauts absorbants. De tels défauts incluent notamment des inclusions dans le verre, notamment de céramique ou de métaux, et/ou des salissures (graisse, …) sur le verre. Mais de tels défauts incluent aussi certaines glaçures (fissures) qui seraient orientées dans le verre de manière à bloquer la lumière d’inspection, principalement par le fait que la lumière d’inspection est alors réfléchie dans une direction qui n’est pas vue par la caméra.
Certains défauts ont un caractère réfléchissant. C’est le cas des glaçures habituelles, mais aussi de certains défauts de la surface de bague, des écaillés, ou des inclusions métalliques vues sous certains angles.