INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Encore une autre caractéristique concerne le fait que ledit au moins un élément intermédiaire 7 comporte au moins un moyen de rigidification 72 qui est configuré pour rigidifier ledit au moins un élément intermédiaire 7.
Tel que visible sur la , ledit au moins un élément intermédiaire 7 comporte des rainures 73 dont au moins une partie comporte, intérieurement, au moins un tel moyen de rigidification 72.
A ce propos, on observera que c’est, plus particulièrement, la plaque isolante thermique 70 qui comporte de telles rainures 73. Ces rainures 73 débouchent au niveau de la face de la plaque isolante thermique 70 qui est orientée en direction de la seconde peau 3 du mur 1 ou (et de préférence) qui est orientée en direction de la première peau 2 du mur 1. De préférence, ces rainures 73 s’étendent de manière verticale et/ou adoptent une section en queue d’aronde.
En ce qui concerne ledit au moins un moyen de rigidification 72, celui-ci peut comporter une plaque, une poutrelle ou une poutre, notamment réalisée en un mélange hydraulique, plus particulièrement en béton.
En fait, un tel mélange hydraulique est coulé à l’intérieur d’une rainure 73 telle que décrite ci-dessus et, après durcissement, définit ledit au moins un moyen de rigidification 72.
Selon une autre caractéristique visible , les moyens de raccordement 5 peuvent traverser ledit au moins un moyen de rigidification 72 ainsi que ledit au moins un élément intermédiaire 7. Cette caractéristique permet, avantageusement, d’immobiliser ledit au moins un moyen de rigidification 72 par rapport aux moyens de raccordement 5 et, donc, d’immobiliser ledit au moins un élément intermédiaire 7 par rapport à de tels moyens de raccordement 5 et, du fait de l’ancrage de ces moyens de raccordement 5 à l’intérieur de la première peau 2 et de la seconde peau 3, d’immobiliser ledit au moins un élément intermédiaire 7 par rapport à la première peau 2 ainsi que par rapport à la seconde peau 3.
Encore une autre caractéristique concerne le fait que ledit au moins un élément intermédiaire 7 est positionné à une distance déterminée de la seconde peau 3, ceci en sorte de définir (entre ledit au moins un élément intermédiaire 7 et la seconde peau 3) une seconde partie 41 dudit volume interne 4 destinée à être remplie par un mélange hydraulique ou remplie avec un tel mélange hydraulique, notamment du béton.
Un second type de réalisation du mur 1 conforme à l’invention correspond, plus particulièrement, à un mur qui est configuré pour être utilisé dans la cadre de la réalisation d’un ouvrage décoratif ou d’un ouvrage de lutte contre le bruit et/ou contre la pollution.
Selon un premier mode de réalisation de ce second type de réalisation, un tel mur 1 comporte ladite première peau 2, ladite au moins une ouverture traversante primaire 20, ladite seconde peau 3, ledit volume interne 4, lesdits moyens de raccordement 5, ledit substrat de culture S (au moins à l’intérieur d’au moins une partie dudit volume interne 4) ainsi que ledit au moins un moyen de maintien primaire 6, qui présentent les caractéristiques décrites ci-dessus.
Selon un second mode de réalisation de ce second type de réalisation, ce mur 1 peut comporter, en plus des caractéristiques du premier mode de réalisation, au moins une ouverture traversante secondaire, voire (et de préférence) une pluralité d’ouvertures traversantes secondaires, que comporte la seconde peau 3 de ce mur 1.
Là encore, une telle ouverture traversante secondaire est délimitée par une bordure inférieure, par une bordure supérieure et par des bordures latérales que comporte la seconde peau 3.
Ce mur 1 comporte, également, au moins un moyen de maintien secondaire, qui complète ladite au moins une ouverture traversante secondaire, et qui est configuré pour maintenir le substrat de culture S au moins à l’intérieur de ladite au moins une partie dudit volume interne 4.
Pour le procédé de l’invention, le composant photoémetteur peut comprendre une diode électroluminescente qui est située dans le substrat, sous sa surface, de sorte que lors de l’utilisation du composant, le rayonnement soit émis par la diode électroluminescente et traverse la fenêtre de sortie.
Un second aspect de l’invention propose un composant photoémetteur, comprenant un substrat de carbure de silicium, ce substrat ayant une surface qui possède une première valeur de rugosité, notamment de rugosité arithmétique, à l’intérieur d’une portion de la surface qui constitue, lors d’une utilisation du composant, une fenêtre de sortie vers l’extérieur du substrat pour du rayonnement produit à l’intérieur du substrat par le composant photoémetteur. La surface du substrat possède simultanément une seconde valeur de rugosité, aussi de rugosité arithmétique le cas échéant, à l’extérieur de la portion de surface qui constitue la fenêtre de sortie du rayonnement, la première valeur de rugosité étant supérieure à la seconde valeur de rugosité.
Un tel composant photoémetteur peut être fabriqué en utilisant un procédé qui est conforme au premier aspect de l’invention.
La première valeur de rugosité peut être comprise entre 10 nm (nanomètre) et 140 nm, en termes de rugosité arithmétique, et la seconde valeur de rugosité peut être comprise entre 0,1 nm et 5 nm, aussi en termes de rugosité arithmétique.
De façon générale pour l’invention, le substrat de carbure de silicium peut être monocristallin, notamment selon l’un des polytypes 3C, 4H ou 6H.
Enfin, le composant photoémetteur du second aspect de l’invention peut comprendre de même une diode électroluminescente qui est située dans le substrat, sous sa surface, de sorte que lors de l’utilisation du composant, le rayonnement soit émis par la diode électroluminescente et traverse la fenêtre de sortie.
est une vue en coupe transversale d’un substrat utilisé pour fabriquer un composant photoémetteur en appliquant à l’invention ;
correspond à pour une étape ultérieure du procédé ;
correspond à pour une étape encore ultérieure du procédé ;
correspond à pour une étape encore ultérieure du procédé ; et
est une vue en coupe transversale d’un composant à diode électroluminescente tel qu’obtenu en appliquant l’invention.
Description détaillée de l’invention Pour raison de clarté, les dimensions des éléments qui sont représentés dans ces figures ne correspondent ni à des dimensions réelles, ni à des rapports de dimensions réels. En outre, des références identiques qui sont indiquées dans des figures différentes désignent des éléments identiques ou qui ont des fonctions identiques.
Conformément à , un substrat 1 de carbure de silicium (SiC) monocristallin, par exemple de polytype 4H ou 6H, possède une surface S. Cette surface S peut posséder une valeur initiale de rugosité arithmétique, notée R a0 , qui est sensiblement égale à 1 nm, par exemple. La surface S est recouverte d’une couche de résine, par exemple d’une résine photolithographique telle que disponible commercialement. La résine peut être apportée sur la surface S par un procédé de dépôt par centrifugation, ou «spin-coating» en anglais, tel que connu de l’Homme du métier. La couche de résine qui est ainsi obtenue est durcie, puis pyrolysée. Le traitement de pyrolyse utilisé peut être un chauffage à environ 750°C pendant une durée de quelques dizaines de minutes sous atmosphère non-oxydante, par exemple sous un flux d’azote ou d’argon. La couche de résine est ainsi transformée en une couche carbonique, qui est désignée par la référence 2 dans la figure.
Un masque 3 est ensuite déposé sur la couche carbonique 2, par exemple en utilisant un procédé d’évaporation. Ce masque 3 peut être composé d’un métal tel que de l’aluminium (Al), du nickel (Ni), du chrome (Cr), ou d’un autre alliage métallique. Pour cela, une couche continue du métal ou de l’alliage métallique peut d’abord être déposée sur la couche carbonique 2, puis une ouverture O 3 est formée dans la couche de métal ou d’alliage métallique. L’ouverture O 3 détermine une fenêtre W de sortie de rayonnement, fournie par l’invention pour un composant photoémetteur qui sera fabriqué à partir du substrat 1. L’ouverture O 3 peut être réalisée en utilisant un procédé de retrait sélectif connu, adapté au matériau du masque 3, tel qu’une lithographie par gravure humide directe. Alternativement, le masque 3 peut être formé en utilisant un procédé de lift-off. La configuration qui est représentée dans est alors obtenue.
La source de gaz comprend de préférence des moyens pour programmer une diffusion du gaz dans l’atmosphère environnant le système.
est une vue schématique, en coupe et en élévation, d’un premier mode de réalisation d’un système selon l’invention pour piéger des moustiques ;
est une vue en élévation, du mode de réalisation de la et de trois autres modes de réalisation d’un système selon l’invention pour piéger des moustiques ; et,
est une vue schématique, en perspective et en élévation, d’un mode de fabrication pour un système selon l’invention.
La illustre un premier mode de réalisation 1A pour un système 1 selon l’invention, destiné à piéger des moustiques. Il comprend :
- deux caissons 2, 3 ;
- une source de gaz 4 ;
- une composition végétale 5 ; et,
- un dispositif de capture 6.
Comme illustré à la , un premier caisson 3 parmi les deux caisson 2, 3, comprend une ceinture 7, un fond 8 et un couvercle 9. Le deuxième caisson 2, est fabriqué à partir de trois ceintures 7, empilées les unes sur les autres, d’un fond 8 et d’un couvercle 9. Ainsi, les ceintures 7 étant identiques entre elles et ayant toutes une même hauteur H7, le deuxième caisson 2 est trois fois plus haut que le premier caisson 3.
Dans l’exemple illustré, le gaz est du dioxyde de carbone (CO 2 ), qui attire les moustiques. La source 4 comprend notamment une bouteille 11 contenant dix kilogrammes de CO 2 , un détendeur 12, un programmateur 13 et une tuyauterie 14, 14. La bouteille 11, le détendeur 12 et le programmateur 13 sont disposés dans le deuxième caisson 2. Le détendeur est fixé directement à la bouteille. Un tuyau 14 relie le détendeur au programmateur ; un autre tuyau 14 relie le programmateur à un orifice 16 formé dans le couvercle 9 du premier caisson 3 et utilisé pour diffuser du CO 2 dans l’atmosphère environnant le système.
Le dioxyde de carbone est un attractif particulièrement puissant pour les insectes suceurs de sang. Il permet notamment d’attirer un grand nombre d’espèces de moustiques. Le détendeur 12 peut être réglé pour un débit de CO 2 compris entre 0 et 3,5 kg par jour. De préférence, le débit est réglé entre 0,3 kg et 0.8 kg de CO 2 par jour ; il s’avère qu’une valeur optimale est voisine de 0,5 kg de CO 2 par jour.
Le programmateur 13 permet de diffuser du CO2 seulement à des périodes d’activité des moustiques. On peut aussi limiter la diffusion aux périodes pendant lesquelles des personnes fréquentent le lieu où est installé le système 1. Par exemple, en été, la diffusion peut être programmée entre 17 heures et 23 heures, soit six heures par jours. Ainsi, pour un débit de 0,5 kg par jour complet, et une telle programmation permet une autonomie de quatre-vingt jours, soit une autonomie suffisante en gaz pour tout un été.
La composition végétale 5 est portée par le couvercle 9 du deuxième caisson 2. Elle permet, notamment dans un environnement minéral, tel qu’une terrasse pavée ou une piscine, de constituer un point attractif et une zone de repos pour des insectes, notamment des moustiques que l’on veut piéger.
La hauteur H7 est choisie de sorte que le dispositif de capture soit correctement positionné, sensiblement à une hauteur correspondant à une hauteur de vol privilégiée par les moustiques.
La surface non dispersée est calculée en analysant les images obtenues par microscopie optique à mode de réflexion pour des composés de caoutchouc durcis d’une surface transversale découpée, selon différents procédés. La dispersion peut également être représentée par la valeur Z (mesurée, après réticulation, selon le procédé décrit par S. Otto et Al dans Kautschuk Gummi Kunststoffe, 58 Jahrgang, NR 7-8/2005, article intitulé « New Reference value for the description of Filler Dispersion with the Dispergrader 1000NT ». La norme ISO 11345 définit des procédés visuels d’évaluation rapide et comparative du degré de macrodispersion de noir de carbone et de noir de carbone/silice dans du caoutchouc.
La résistance à l’abrasion est quantifiée sous la forme d’un indice sur la base de la perte d’abrasion d’un caoutchouc durci par une machine d’abrasion de Cabot (de type Lambourn). Des résultats de résistance à l’abrasion attractifs peuvent indiquer des propriétés d’usure avantageuses. De bons résultats d’hystérèse peuvent être liés à une faible résistance au roulement (et donc une meilleure économie en carburant) pour les applications liées aux pneumatiques de véhicules à moteur, une diminution de l’accumulation de chaleur, une durabilité prolongée des pneumatiques, des bandes de roulement et des carcasses, des économies de carburant pour les véhicules à moteur, etc.
L’indice d’iode (I2 No.) est déterminé selon la procédure de test ASTM D1510. La STSA (surface d’épaisseur statistique) est déterminée sur la base de la procédure de test ASTM D-5816 (mesurée par adsorption d’azote). L’indice d’adsorption d’huile est déterminé sur la base de la norme ASTM D2414. L’indice d’adsorption d’huile compressée est déterminé sur la base de la norme ASTM D3493 (ex. : D3493-20).
Sauf mention contraire, toutes les proportions de matériaux décrites sous forme de pourcentage ici s’entendent en pourcentage en poids.
La présente invention va être davantage clarifiée par les exemples suivants, qui sont destinés à être uniquement exemplaires.
La présente invention comprend les aspects/modes de réalisation/caractéristiques suivants, dans n’importe quel ordre et/ou n’importe quelle combinaison :
1. Procédé de fabrication d’un noir de carbone comprenant :
- le chauffage électrique d'un gaz porteur afin de former un gaz porteur chauffé de sorte que la pyrolyse d’au moins une partie d’une matière de première de noir de carbone se produise dans un réacteur de noir de carbone par contact avec ledit gaz porteur chauffé, dans lequel la matière première de noir de carbone comprend au moins une première matière première de noir de carbone et au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement ;
- la combinaison de la au moins une première matière première de noir de carbone avec ledit gaz porteur chauffé afin de former un flux de réaction, dans lequel la au moins une première matière première de noir de carbone comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale de noir de carbone ;
- la combinaison, en aval, d’au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement avec ledit flux de réaction présent afin de former le noir de carbone, dans lequel la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale de noir de carbone ; et
- la récupération du noir de carbone dans le flux de réaction, dans lequel la première matière première de noir de carbone est un liquide à température et pression ambiantes, et présente les propriétés suivantes : un indice de corrélation du U.S. Bureau of Mines (BMCI) ≥ 100, un rapport atomique H:C ≤ 1,23, et une gravité spécifique > 1,02 ; et dans lequel la matière première de noir de carbone à faible rendement présente au moins l’une des propriétés suivantes :
- un indice de corrélation du U.S. Bureau of Mines (BMCI)
- un rapport atomique H:C > 1,23, ou
- une gravité spécifique ≤ 1,02, ou
représente partiellement, en vue de dessus, le deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration déployée, sans effort sur les lattes formant ressorts,
représente partiellement, en vue de dessus, le deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration déployée, sous l’effet d’un effort s’exerçant sur les lattes formant ressorts,
représente, en vue de côté, le deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration déployée, sous l’effet d’un effort s’exerçant sur les lattes formant ressorts, et
représente un troisième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention, en configuration déployée, sous l’effet d’un effort s’exerçant sur les lattes formant ressorts.
On note, dès à présent, que les figures sont schématiques et ne sont à l’échelle.
On observe, en figures 1 à 4, dans lesquelles n’est représentée que la face avant verticale d’un banc de musculation 20 mettant en œuvre la présente invention. Le banc de musculation 20 comporte le châssis rigide muni de pieds 21 et de montants verticaux 24 sur lesquels coulisse verticalement un chariot mobile 23. Par exemple, le chariot mobile 23 est muni de patins internes qui glissent sur la surface des montants 24 ou de roues internes qui roulent sur la surface des montants 24. Les montants 24 forment alors des rails de guidage du chariot mobile 23. En variante, un seul montant 24 constitue un rail de guidage du chariot mobile 23.
Un support fixe 22 de lattes flexibles 25 et 26 est positionné à la jonction des montants 24 et des pieds 21. Les lattes flexibles 25 et 26 s’étendent du support 22 au chariot 23. Chaque liaison mécanique 27 entre les lattes 25 et 26 et le support 22, d’une part, et le chariot 23, d’autre part, peut-être une liaison rotule, un liaison pivot (comme représenté en figures 1 à 4, l’axe de pivotement étant perpendiculaire à ces figures au milieu de chaque liaison 27, ou encastrée (liaison rigide). Un système de renvoi de forces (non représenté), met en mouvement vertical vers le bas le chariot 23 sous l’effet de forces exercées par un utilisateur. Ce système de renvoi de forces comporte, par exemple, des sangles passant par des poulies et/ou des roues, avec ou sans gorge, des roues dentées, des liaisons pivots et/ou des liaisons rotules. Le système de renvoi de forces transmet des mouvements d’une pièce mobile par rapport au châssis et mue par au moins un membre et/ou le tronc de l’utilisateur, jusqu’au chariot 23, éventuellement avec démultiplication de ces mouvements.
Comme on l’observe successivement dans les figures 1 à 4, plus le mouvement provoqué par l’utilisateur est important, plus le chariot 23 se déplace vers le bas et plus les lattes flexibles 25 et 26 formant ressort se déforment selon une déformation en flambement par flexion.
Les lattes flexibles 25 et 26 présentent préférentiellement une section horizontale rectangulaire dont le plus petit côté est en face avant, donc visible en figures 1 à 4, si bien que la déformation des lattes flexibles se fait essentiellement dans le plan de ces figures. Les lattes flexibles 25 et 26 sont, par exemple, en matériaux composites, par exemple de l’unidirectionnel verre avec de la résine époxyde, à base de fibres de carbone, en métal ou en bois lamellé collé.
En variante, une seule latte ou plus de deux lattes sont mises en œuvre.
Comme on le comprend à partir de la description qui précède, le banc de musculation 20 comporte un châssis 21 et 24, au moins une latte 25 et 26 formant ressort mécaniquement reliée au châssis et un système de renvoi de forces, depuis au moins une pièce mobile par rapport au châssis et en contact avec une partie du corps de l’utilisateur, jusqu’à au moins une telle latte. La fixation de chaque latte 25 ou 26 au châssis 21 et 24 est configurée pour provoquer le flambement par flexion de la latte sous l’action du déplacement de la pièce mobile par l’intermédiaire du système de renvoi de force.
Dans des modes de réalisation, au moins une latte 25 ou 26 présente une légère courbure, donc un grand rayon de courbure, en l’absence de force exercée par le système de renvoi de forces, comme illustré en .
Dans des modes de réalisation, tel que celui illustré en figures 1 à 4, au moins une latte 25 et 26 formant ressort possède une extrémité liée à un chariot 23 monté sur le châssis 21 et 24 et guidé par au moins un rail.
On observe, en figures 5 à 9, un deuxième mode de réalisation d’un banc de musculation objet de l’invention. Les figures 5 et 6 représentent le pliage et le déploiement du châssis du banc de musculation 40. Les lattes formant ressort, le système de renvoi de forces et leurs liaisons avec le châssis n’y sont pas représentés. Le châssis du banc 40 comporte deux montants horizontaux parallèles 41 (un seul étant visible en figures 5 et 6 puisqu’il s’agit de vues de côté), quatre montants 43 et 44 (dont deux sont visibles) parallèles et mobiles en rotation par rapport à deux axes de rotation 55 perpendiculaires aux figures 5 et 6 et traversant les montants horizontaux 41. Deux montants supérieurs 42 sont aussi reliés par aux montants 43 et 44 par des liaisons pivots d’axes de rotation 55. Le cadre ainsi constitué par les montants 41 à 44 peut être replié comme illustré en , ou déployé comme illustré en . Un montant oblique 47 assure la stabilité de la configuration déployée. Un matelas 46 est fixé aux montants supérieurs 42.
On observe, en figures 7 et 8, la face inférieure du châssis, en vue de dessus, dans la configuration déployée illustrée en . En plus des éléments déjà présentés, on y observe un chariot 48 muni de roues 49 qui roulent sur les montants horizontaux inférieurs 41. Le chariot 48 peut ainsi se déplacer en translation, de droite à gauche sur les figures 7 et 8, sur la face inférieure du châssis. Des lattes flexibles 49 et 50 sont fixées, à leurs extrémités, respectivement sur le chariot 48, par exemple par l’intermédiaire d’une liaison pivot d’axe vertical dans ces figures, et sur l’un de deux montants horizontaux 53 reliant les montants 41. Des sangles 51 et 52, fixées sur le chariot 48, passent par des roues 45, préférentiellement à gorge, qui tournent autour d’un axe vertical en figures 7 et 8, et rejoignent une barre de traction 54 munie de poignées (non représentées). Les sangles 51 et 52 et les roues 45 constituent un système de renvoi de forces depuis la barre de traction 54 jusqu’aux lattes flexibles 49 et 50.
En particulier, par le document EP2257465 B1, on connaît une structure primaire d’un fuselage d’aéronef comprenant au moins un élément structural absorbeur d’énergie, pourvu d’une poutre de compression. Cet élément absorbeur d’énergie est destiné à supporter les exigences de tenue à un crash, notamment vertical, plus particulièrement pour un aéronef comprenant des structures primaires pourvues d’éléments structuraux en matériau composite.
En outre, par le document US5542626 A, on connaît une unité structurelle d’absorption d’énergie, appliquée plus particulièrement à un avion à double pont. Cette unité structurelle qui est fixée sous la partie ventrale du fuselage de l’avion est destinée à absorber l’énergie lors d’un crash ou d’un atterrissage d’urgence.
La présente invention présente un nouveau mode de protection contre un atterrissage brutal.
La présente invention concerne un dispositif d’amortissement et de protection lors d’une phase de glissement pour une partie d’un aéronef, et notamment une partie du fuselage de l’aéronef au niveau d’un réservoir de carburant.