INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, selon certains exemples, l’élément calorimétrique 201 peut comprendre un épaulement dont l’extrémité forme la face avant 203, de sorte à réduire la surface de la face avant 203 par rapport aux dimensions de l’élément calorimétrique 201 et ainsi, pouvoir éviter une fusion trop rapide de l’élément calorimétrique 201. Par exemple, dans le cas d’un élément calorimétrique 201 qui est un cylindre circulaire droit, il est possible de réduire, par un épaulement, la surface de la face avant 203 d’un facteur 2 par rapport à la surface du cylindre pour pouvoir étendre la durée de mesure du flux thermique d’un facteur 4 sans pour autant pénaliser la condition de milieu thermiquement mince.
La illustre le principe de la mesure traversante par une analogie thermoélectrique entre un circuit thermique (Th) comprenant des thermocouples comme illustrés sur le schéma équivalent de la et un circuit électrique (El).
Dans la , la température moyenne longitudinale d’un élément calorimétrique rectiligne 50 est mesurée au moyen de trois thermocouples 10, 20, 30 chacun constitué de deux éléments (12, 13, 22, 23, 32, 33). Le déposant a montré que, si les thermocouples sont connectés comme représenté dans la , alors la différence de potentiel mesurée entre les fils A et B des extrémités 40 permet de déduire la température longitudinale moyenne, Tm, correspondant à la moyenne des températures (T1, T2, T3) qui seraient respectivement mesurées avec les thermocouples 10, 20, 30. Ceci est démontrable en particulier par analogie thermoélectrique entre le circuit thermique, Th, et le circuit électrique équivalent, El. La mesure traversante permet donc de mesurer la température longitudinale moyenne, Tm, de l’élément calorimétrique en mesurant la température à plusieurs niveaux dans l’élément calorimétrique.
La illustre un thermocouple 107 avec une jonction chaude unique 104 selon l’état de l’art et un thermocouple 207 formé par les éléments filaires (207a, 207b) du capteur selon la présente description.
Le déposant a montré qu’il est possible de mesurer la température d’un élément calorimétrique 201 au moyen d’un thermocouple 207 à agencement particulier dont les deux éléments 207a, 207b ne sont pas directement reliés de façon mécanique par une unique jonction chaude mais sont reliés par l’intermédiaire de l’élément calorimétrique 201. Cet agencement particulier comprend donc deux jonctions chaudes 64, 65 car il y a une jonction entre l’élément calorimétrique 201 et chacun des deux éléments 207a, 207b du thermocouple 207.
Afin de pouvoir mesurer une température de l’élément calorimétrique 201 au moyen d’un tel agencement, il est utile que l’élément calorimétrique 201 conduise suffisamment l’électricité. A cet effet, le déposant a observé qu’un élément calorimétrique ayant une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 5 S/m, préférentiellement 10 7 S/m est satisfaisant pour pouvoir mesurer la température de l’élément calorimétrique 201.
Le déposant a montré qu’un tel agencement est équivalent à l’agencement généralement utilisé dans l’état de l’art dans lequel les deux éléments, 107a, 107b sont directement reliés en une jonction unique 104 qui est placée en contact avec un point de l’élément calorimétrique 201 au niveau duquel la température est mesurée. Ladite équivalence est due à la compensation des contributions de l’élément calorimétrique aux effets Seebeck des deux jonctions 64, 65. En particulier, du fait du signe opposé des coefficients Seebeck des deux jonctions 64, 65.
La représente un graphique comprenant des données expérimentales montrant un exemple d’évolution de la différence de potentiel apparaissant via l’effet Seebeck pour chacune des deux jonctions 64, 65, en fonction d’une élévation de température de l’élément calorimétrique 201. Les données correspondent à un cas dans lequel l’élément calorimétrique 201 est en cuivre et où les deux éléments 207a, 207b sont du chromel et de l’alumel, respectivement. La montre en particulier que les différences de potentiel apparaissant à chaque jonction 64, 65 sont opposées et sensiblement égales en valeur absolue de sorte qu’elles se compensent en majeure partie.
La représente un exemple de capteur pour système de mesure de flux thermique à inertie selon la présente description. En particulier, comme illustré dans cet exemple, les deux éléments filaires 207a, 207b peuvent traverser l’intégralité de la longueur de l’élément calorimétrique 201 de sorte à affleurer la face avant 203 de l’élément calorimétrique 201.
De plus, comme illustré dans l’exemple de capteur représenté dans la , les deux éléments filaires 207a, 207b peuvent chacun être enrobés d’un matériau de liaison 211 assurant un contact mécanique entre les deux éléments filaires 207a, 207b et l’élément calorimétrique 201.
De préférence, ledit matériau de liaison 211 possède une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 6 S/m et/ou une conductivité thermique supérieure ou égale à environ 200 W/(m.K), de sorte à assurer un contact électrique et thermique entre les éléments filaires 207a, 207b et l’élément calorimétrique 201.
Selon certains exemples, les éléments filaires 207a, 207b sont implantés dans l’élément calorimétrique 201 par brasure de sorte que le rôle de matériau de liaison 211 est assuré par la pâte de brasure, par exemple une pâte comprenant de l’argent.
Avant la brasure, la pâte pour brasure est généralement injectée au sein des micro-perçages à l’aide d’une seringue munie d’une aiguille. On vérifie la présence d’un excès de pâte en sortie des canaux, afin de s’assurer que les micro-perçages sont saturés en pâte. Les éléments filaires 207a, 207b (par exemple l’un composé de chromel et l’autre d’alumel) sont insérés dans les micro-perçages par la face arrière 206 de l’élément calorimétrique 201, jusqu’à dépasser légèrement de la face avant 203. L’opération de brasure est ensuite réalisée en chauffant au rouge l’élément calorimétrique, par exemple à l’aide d’une torche de type « Oxy-butane ». Durant le chauffage, la pâte à l’argent migre par capillarité au sein des micro-perçages et mouille de manière sensiblement uniforme à la fois l’élément calorimétrique 201 et les éléments filaires 207a, 207b. Après refroidissement, la face avant de l’élément calorimétrique (exposée au flux) est généralement polie au grain fin (par exemple de type P240) pour obtenir une très bonne réflectivité et également pour araser les extrémités des éléments filaires 207a, 207b pouvant dépasser de la surface de la face avant 203.
L’exemple illustré dans la , montre que les éléments filaires peuvent dans certains cas être parallèles l’un à l’autre mais non-rectilignes. En particulier, les deux éléments filaires 207a, 207b peuvent décrire, à la manière de deux brins d’acide désoxyribonucléique (ADN), deux hélices mathématiquement conformes ou sensiblement conformes.
Un mode de réalisation prévoit un capteur d’image comprenant : une matrice de pixels configurée pour capturer des images ; un premier dispositif de traitement configuré pour recevoir des images capturées par la matrice de pixels, pour générer un flux vidéo comprenant au moins une première image et au moins une deuxième image, et pour transmettre le flux vidéo vers un deuxième dispositif, chaque image étant un agencement de pixels à des positions de pixels correspondantes, chaque pixel étant associés à une ou plusieurs données de pixels ; un circuit de hachage configuré pour : - hacher une partie de la première image, sur la base d’une première configuration de hachage, pour générer une première valeur de hachage et transmettre la première valeur de hachage au deuxième dispositif, la première configuration définissant des premières positions de pixels à hacher ; et - hacher une partie de la deuxième image, sur la base d’une deuxième configuration de hachage, pour générer une deuxième valeur de hachage et transmettre la deuxième valeur de hachage au deuxième dispositif, la deuxième configuration étant différente de la première configuration et définissant des deuxièmes positions de pixels à hacher.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif de traitement configuré pour : - recevoir un flux vidéo comprenant des première et deuxième images, chaque image étant un agencement de pixels à des positions de pixels correspondantes, chaque pixel étant associés à une ou plusieurs données de pixels ; - recevoir une première valeur de hachage associée avec la première image et d’une deuxième valeur de hachage associée avec la deuxième image ; - hacher une partie de la première image sur la base d’une première configuration de hachage pour générer une autre première valeur de hachage, la première configuration définissant des premières positions de pixels à hacher ; - hacher une partie de la deuxième image, sur la base d’une deuxième configuration de hachage, pour générer une autre deuxième valeur de hachage, la deuxième configuration étant différente de la première configuration et définissant des deuxièmes positions de pixels à hacher ; et - vérifier l’intégrité du flux vidéo sur la base d’une première comparaison de la première valeur de hachage avec l’autre première valeur de hachage et d’une deuxième comparaison de la deuxième valeur de hachage avec l’autre deuxième valeur de hachage.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif comprenant le capteur d’image relié au dispositif de traitement par un ou plusieurs bus de communication.
la représente, de façon très schématique et sous forme de blocs, un dispositif de capture et de traitement d’un flux vidéo selon un mode de réalisation de la présente description ;
la représente, de façon très schématique et sous forme de blocs, le dispositif de la plus en détail selon un mode de réalisation de la présente description ;
la représente une image et illustre un exemple de configuration de hachage partiel d’une image ;
la représente un flux de paquets d’une image et illustre un exemple de configuration de hachage partiel d’une image ;
la est un organigramme représentant des opérations d’un procédé de transmission et de vérification d’intégrité d’un flux vidéo selon un exemple de réalisation de la présente description ;
la est un organigramme représentant des opérations d’un procédé de transmission et de vérification d’intégrité d’un flux vidéo selon un autre exemple de réalisation de la présente description ; et
la est un organigramme représentant des opérations d’un procédé de transmission et de vérification d’intégrité d’un flux vidéo selon encore un autre exemple de réalisation de la présente description.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les méthodes de traitements d’images telles que les réductions de dimension, les différents algorithmes de hachage d’images ainsi que l’implémentation du capteur d’image et d’unité de traitement ne sont pas décrit en détail et sont à la portée de la personne du métier.
- déterminer une amplitude du signal filtré à l’étape précédente ;
- déterminer la présence de vibrations induites par la machine tournante lorsque l’amplitude du signal filtré est supérieure à un seuil prédéterminé d’amplitude pendant au moins une durée prédéterminée ;
- transmettre à un dispositif utilisateur, une information de détection de vibrations induites par la machine tournante lorsque la présence de telles vibrations est déterminée à l’étape précédente.
Ainsi, le procédé permet de déterminer que d’éventuelles vibrations perçues dans le fuselage ou dans le cockpit de l’aéronef, sont issues d’une machine tournante de l’aéronef. Ce procédé est particulièrement avantageux, car il permet de déterminer que les vibrations ont pour origine ladite machine tournante, même si l’amplitude des vibrations mesurées par un capteur local de la machine tournante est inférieure à un seuil d’amplitude prédéterminé ou même si la machine tournante n’est pas équipée d’un tel capteur local de vibrations. Le procédé est notamment utile lorsque des vibrations de faible amplitude au niveau de la machine tournante sont amplifiées par un élément structurel de l’aéronef dont la fréquence de résonnance correspond à la fréquence desdites vibrations. Le procédé permet alors de déterminer qu’il n’y a pas de dysfonctionnement de la machine tournante ou d’une autre source de vibrations de l’aéronef, ce qui évite des opérations inutiles de maintenance de l’aéronef qui pourraient être longues et coûteuses.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un capteur embarqué à bord de l’aéronef correspond à un capteur d’accélération. De façon avantageuse, ledit capteur d’accélération fait partie d’une centrale inertielle de l’aéronef. De façon particulière, ledit capteur d’accélération est situé à proximité du centre de gravité de l’aéronef.
Selon une première alternative, la fréquence d’intérêt est une fréquence correspondant à la vitesse de rotation de la machine tournante.
Selon une deuxième alternative, le procédé comprend en outre :
- une étape de détermination d’une fréquence d’échantillonnage du signal correspondant aux données de vol acquises à l’étape d’acquisition de données de vol de l’aéronef ; et
- une étape de détermination de la fréquence d’intérêt, telle que si une fréquence correspondant à la vitesse de rotation de la machine tournante est inférieure à la moitié de la fréquence d’échantillonnage, la fréquence d’intérêt est égale à la fréquence correspondant à la vitesse de rotation de la machine tournante et, si la fréquence correspondant à la vitesse de rotation de la machine tournante est supérieure à la moitié de la fréquence d’échantillonnage, la fréquence d’intérêt est égale à une fréquence de repliement de spectre de la fréquence correspondant à la vitesse de rotation de la machine tournante, par rapport à la moitié de la fréquence d’échantillonnage.
Dans un premier mode de réalisation, le procédé est mis en œuvre à bord de l’aéronef.
Dans un deuxième mode de réalisation, le procédé est mis en œuvre au sol, les données de vol acquises à l’étape d’acquisition de données de vol provenant d’un enregistreur de données de vol de l’aéronef dans lequel elles ont été enregistrées pendant au moins un vol de l’aéronef.
De façon particulière, la machine tournante correspond à l’une des machines tournantes suivantes :
- un moteur de propulsion de l’aéronef ;
- un générateur auxiliaire de puissance de l’aéronef ;
- un ventilateur d’un système de l’aéronef.
L’établissement 4 est consommateur d’énergie électrique, pour la délivrance de produits et/ou de services, ainsi que pour le confort des personnes. Dans certaines mises en œuvre, l’établissement 4 est équipé de moyens de chauffage ou de climatisation au moins en partie alimentés en électricité.
Le bâtiment 3 comprend avantageusement des moyens de stockage 5 d’énergie. Les moyens de stockage 5 sont situés à l’intérieur du bâtiment 3, par exemple en sous-sol, ou à proximité du bâtiment, par exemple dans un local technique. Dans une mise en œuvre, les moyens de stockage 5 d’énergie comportent des moyens de stockage d’électricité, par exemple au moins une batterie de type accumulateur monophasé ou triphasé.
En , les traits reliant le bâtiment 3 à la station 2, à l’établissement 4 et aux moyens 5 de stockage représentent les flux d’énergie.
L’ensemble 1 est alimenté en énergie par des sources 6. Dans le mode de réalisation représenté, les sources 6 comprennent un réseau 7 et une source d’énergie renouvelable 8.
Dans une mise en œuvre, le réseau 7 est un réseau de distribution moyenne tension (20 kV) alimentant les petites et moyennes entreprises.
Dans des mises en œuvre avantageuses, la source d’énergie renouvelable 8 comprend une source de production d’énergie solaire, par exemple de type photovoltaïque.
Dans une mise en œuvre avantageuse, la station 2 est pourvue de panneaux photovoltaïques. Les panneaux sont par exemple de type silicium monocristallin, silicium polycristallin, ou silicium amorphe. Les panneaux sont avantageusement disposés sur un carport, une pergola, un auvent, une marquise ou une ombrière, ces éléments formant un abri au-dessus ou à proximité immédiate de la station 2, permettant aux utilisateurs de la station 2 d’être protégés du vent et de la pluie.
Les panneaux photovoltaïques sont avantageusement placés en toiture de l’abri, ou encore en façade. Dans certaines mises en œuvre, le bâtiment 3 comprend également des panneaux photovoltaïques, ou d’autres moyens de production d’énergie renouvelable, par exemple éolienne.
En , le trait reliant les sources 6 à l’ensemble 1 représente les flux d’énergie.
Ainsi qu’il apparait en , un contrôleur central 10 reçoit des informations en provenance de la station 2, de l’établissement 4, des moyens de stockage 5, et de la source d’énergie renouvelable 8. Ces flux d’information concernent la production et la consommation d’énergie.
Le contrôleur central 10 commande la distribution de l’énergie vers la station 2, l’établissement 4, les moyens de stockage 5, ou l’injection d’énergie dans le réseau 7.
Le fonctionnement électrique entre les différents acteurs (station 2, établissement 4, moyens de stockage 5) est contrôlé par un procédé et un dispositif de hiérarchisation dynamique.
Les objectifs de cette hiérarchisation sont avantageusement la minimisation des pertes électriques, la valorisation du kWh produit par la source 8 d’énergie renouvelable, la diminution des émissions de carbone par l’ensemble 1, le soulagement du réseau 7.
La est une représentation schématique des moyens de contrôle mis en œuvre, dans une réalisation.
Des contrôleurs intelligents 11 sont connectés aux bornes 12 de recharge électrique de la station 2. Par simplification, seules deux bornes 12 sont schématisées en .
Des contrôleurs intelligents 13 sont connectés à l’établissement 4.
Avantageusement, la matrice métallique peut être en acier, de préférence un acier comprenant entre 11,5 et 13,5 % en poids de chrome, entre 0 et 1 % en poids de manganèse, entre 0 et 1 % en poids de silicium, entre 0 et 0,04 % en poids de phosphore, entre 0 et 0,03 % en poids de carbone, entre 0 et 0,03 % en poids de soufre et le reste de fer.
Avantageusement, les charges peuvent être en matériau métallique, de préférence un acier, plus préférentiellement un acier à outils comprenant entre 5,5 et 6,75 % en poids de tungstène, entre 4,5 et 5,5 % en poids de molybdène, entre 3,75 et 4,5 % en poids de chrome, entre 1,75 et 2,20 % en poids de vanadium, entre 0,8 et 1 % en poids de carbone, entre 0,20 et 0,45 % en poids de silicium, entre 0,15 et 0,4 % en poids de manganèse, entre 0 et 0,03 % en poids de phosphore, entre 0 et 0,03 % en poids de soufre et le reste de fer.
L’invention concerne également un substrat revêtu d’un matériau composite comme décrit précédemment.
L’invention se rapporte aussi à un système comprenant une première pièce comportant un matériau composite comme décrit précédemment, tout ou partie des protubérances dudit matériau composite étant disposé en regard d’une deuxième pièce, et une huile de viscosité inférieure ou égale à 5W30 disposée entre ledit matériau composite et la deuxième pièce.
Par huile de lubrification de viscosité inférieure ou égale à 5W30, on entend une huile de lubrification de viscosité inférieure ou égale à 5 mesurée en centistokes à -18°C et de viscosité inférieure ou égale à 30 mesurée en centistokes à 100°C.
Selon une caractéristique, tout ou partie des protubérances dudit matériau composite étant disposé au contact de la deuxième pièce, et ladite huile comprend au moins un additif modificateur de frottement, de préférence choisi parmi le ZnDDP et le MoDTC.
Selon un mode de réalisation, la première pièce peut être un élément de frottement d’un véhicule automobile, tel qu’un alésage de cylindre, un palier, un palier de vilebrequin, un palier d’arbre à cames ou une came.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un matériau composite comme décrit précédemment.
est une vue en coupe d’un alésage de cylindre pour moteur à combustion de véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
, , et illustrent un système comprenant un alésage de cylindre en matériau composite texturé au contact d’un piston, représenté respectivement à instant T0, T1, T2 et T3.
représente l’évolution du coefficient de frottement en fonction du temps mesurée lors d’un essai de frottement pion-plan alternatif.
La illustre une première pièce 1 comprenant un revêtement 2 en un matériau composite comportant une matrice métallique 3, des charges 4 et une texture de surface comportant des protubérances 5.
Dans l’exemple développé ci-après, la première pièce 1 est un alésage de cylindre de moteur à combustion de véhicule automobile destiné à coopérer avec une deuxième pièce 6 formée par un piston.
La présente demande peut également faire référence à des quantités et des nombres. Sauf spécification spécifique, ces quantités et nombres ne doivent pas être considérés comme restrictifs, mais comme exemplaires des quantités ou nombres possibles associés à la présente demande. De même, à cet égard, la présente demande peut utiliser le terme « pluralité » pour faire référence à une quantité ou un nombre. À cet égard, le terme « pluralité » désigne tout nombre supérieur à un, par exemple deux, trois, quatre, cinq, etc. L'expression « environ », « approximativement », etc. signifie à plus ou moins 5 % près la valeur indiquée. L'expression « basé sur » signifie « basé au moins partiellement sur ».
Les principes, les modes de réalisation représentatifs et les modes de fonctionnement de la présente divulgation ont été décrits dans la description qui précède. Cependant, les aspects de la présente divulgation, qui sont destinés à être protégés, ne doivent pas être interprétés comme limités aux modes de réalisation particuliers divulgués. En outre, les modes de réalisation décrits dans le présent document doivent être considérés comme illustratifs plutôt que limitatifs. Il sera apprécié que des variations et des changements peuvent être apportés par d’autres, et que des équivalents peuvent être employés, sans s’écarter de l’esprit de la présente divulgation. En conséquence, il est expressément prévu que tous ces variations, modifications et équivalents entrent dans l’esprit et la portée de la présente divulgation telle que revendiquée.
Système d’élimination des poils par polymérisation CONTEXTE Domaine
La présente divulgation concerne généralement un système, un appareil et un procédé d’élimination des poils sur une partie du corps par polymérisation radicalaire.
Les options conventionnelles d'élimination des poils incluent l'utilisation (i) de l'énergie (élimination des poils au laser, IPL ou électrolyse), (ii) de l'épilation (rasage/coupe ou produits dépilatoires), et (iii) l’épilation (épilation à la pince à épiler, à la cire, au sucre ou au fil). Cependant, ces options peuvent être coûteuses, douloureuses, de courte durée, provoquer des odeurs, des brûlures, et/ou avoir une taille d'application limitée.
Les techniques existantes d’élimination des poils, qui consistent à arracher le poil à la racine, telles que l'épilation au sucre, à la cire, à la pince à épiler ou à l'aide d'un dispositif d'épilation, allongent le processus d’élimination des poils. L’épilation au sucre et à la cire, en particulier, ont un temps limité pendant lequel le matériau peut être travaillé. Le matériau doit être placé avant qu'il ne refroidisse et, s’il est placé lorsqu'il est trop chaud, il est désagréable ou peut même provoquer des brûlures. Toutes ces options nécessitent plusieurs passages pour éliminer tous les poils cibles.
RÉSUMÉ Dans un mode de réalisation, un procédé est prévu qui inclut l'application d'un polymère sur la peau d'un utilisateur sous une forme fluide ou malléable ; l'exposition de la peau de l'utilisateur recouverte de polymère à une énergie émise par une source d'énergie et provoquant le durcissement du polymère et sa liaison avec les poils sur la peau de l'utilisateur ; et le retrait du polymère durci de la peau de l'utilisateur et provoquant l'élimination des poils.
Dans un mode de réalisation, la peau de l'utilisateur est située sur une jambe de l'utilisateur.
Dans un mode de réalisation, la peau de l'utilisateur est une région des sourcils de l'utilisateur.