INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ( ) illustre une vue latérale de détail du mode de réalisation précédent. Dans ce mode de réalisation, la plateforme abritante 20 est montée inclinable par rapport au mat 10 . La plateforme abritante 20 est de préférence reliée mécaniquement au mât 10 par une liaison rotule 102 . La liaison rotule 102 est de préférence réalisée par un engrenage à denture conique.
Dans cette configuration, un plan contenant globalement la plateforme abritante 20 forme avec le mât 10 un angle quelconque entre 0° et 180°, la valeur de cet angle étant au choix de l’utilisateur. Les positions de la plateforme abritante 20 formant un angle de 0° et de 180° avec le mât 10 correspondent à des positions de rangement du dispositif de protection 1 . Dans ces positions, le volume d’encombrement du dispositif de protection 1 est minimisé. L’inclinaison de la plateforme abritante 20 est de préférence commandée électriquement par au moins un actionneur électrique 104 , par exemple un moteur électrique pas à pas ou un servomoteur.
La ( ) illustre une vue détaillée du socle mobile 13 1 selon le même mode de réalisation. Dans cette configuration, le socle 131 est muni d’une paire de roues 132 permettant la mobilité du dispositif de protection 1 par un utilisateur. Le socle 131 délimite une structure creuse abritant la batterie électrique 32 , ladite batterie 32 étant solidaire du socle 131 . La structure creuse du socle 131 est accessible par un panneau pivotant autour d’une charnière, par exemple pour une opération de maintenance de la batterie électrique 32 . Le panneau pivotant du socle 131 peut être enrichi d’un verrou de sécurité, par exemple une serrure à code. Ainsi, la structure intérieure n’est accessible qu’aux personnes autorisées, diminuant les risques de blessure et de dégradations volontaires ou involontaires. Le socle 131 présente une forme par exemple cylindrique, de telle sorte que sa face verticale supérieure puisse être ornementée, par exemple par une plaque de bois, pour former une table pour les utilisateurs du dispositif de protection 1 .
Selon un autre aspect de l’invention décrit dans les figures 8 ( ) et 9 ( ), le dispositif de protection 1 est utilisé en association avec un dispositif de protection 1’ adjacent pour former un ensemble 2 . Les plateformes abritantes 20 et 20’ présentent chacune au moins un bord 21 et un bord 21’ reliés mécaniquement de manière étanche par des moyens de connexion mécanique 210 . Ainsi, un utilisateur situé en périphérie des deux plateformes abritantes 20 et 20’ est abrité des intempéries. Les moyens de connexion mécanique 210 comprennent des aimants, de préférence des électroaimants alimentés par la batterie électrique 32 . Une telle connexion est fiable et permet de garantir l’étanchéité.
En définissant au sein du premier motif diffusant une surface d’analyse S1 inférieure à S0, et S1 étant d’au moins 50µm par 50µm et d’au plus 100µm par 600µm – par exemple 500µm*340µm-, et une surface S2 qui est la somme des surfaces des microplots dans cette surface S1
le premier motif diffusant est défini par un diamètre moyen équivalent Am (avec des microplots ayant une base ramenée à un cercle) desdits microplots inférieur à 10µm ou inférieur ou égal à 5µm et d’au moins 1µm le premier motif diffusant est défini par une distance moyenne Bm entre microplots voisins et Bm/Am allant de 0,3 à 2 ou même à 1,5 de préférence le premier motif diffusant comporte un taux de couverture Tm desdits microplots qui est la surface S2 divisée par la surface S1, Tm est inférieur à 50%, et même à 45%, 40%, 35% ou 30% et de préférence au moins 5%, 8%,10%, 11%, 15%, 20%.
De préférence l’arrangement de microplots peut être défini en outre par l’une au moins des caractéristiques suivantes :
- la distance moyenne Bm est inférieure à 5µm, 4µm, ou à 3µm et mieux d’au moins 1µm,
- dans ladite surface d’analyse, le premier motif diffusant est défini par un périmètre moyen Pm (de préférence pris à la base) d’au moins 3µm ou 4µm et de préférence de moins de 10µm
- dans ladite surface d’analyse, le premier motif diffusant est défini par une circularité moyenne Cm (de préférence pris à la base) d’au moins 0,7 ou 0,75, 0,8,ou 0,85 et inférieure à 1 ou 0,95 et
- au moins pour le premier motif diffusant et de préférence pour la couche diffusante dans son ensemble (premier motif diffusant et un ou d’autres motifs diffusants), les microplots (tout ou partie) présentent une épaisseur d’au plus 4,5µm, 4µm ou 3,5µm ou 3µm et d’au moins 0,5µm ou 1µm.
- au moins dans ladite surface d’analyse et de préférence pour la couche diffusante dans son ensemble (premier motif diffusant et un ou d’autres motifs diffusants), les microplots de largeur (pris à la base) supérieure à 1µm présentent une épaisseur d’au moins 0,5µm ou 1µm.
- au moins dans ladite surface d’analyse et de préférence pour la couche diffusante dans son ensemble (premier motif diffusant et un ou d’autres motifs diffusants), le premier motif diffusant comporte parmi les microplots des plots (dits primaires) de diamètre de 1µm à 20µm ou 10µm et des plots (dits secondaires, plus nombreux que les plots primaires) de diamètre inférieur à 1µm et d’au moins 0,1µm, notamment au moins 70%, 80% ou 90% des microplots (en nombre) ont un diamètre d’au plus 20µm ou 15µm ou 10µm ou 5µm,
- au moins dans ladite surface d’analyse et de préférence pour la couche diffusante dans son ensemble (premier motif diffusant et un ou d’autres motifs diffusants), les microplots présentent une surface courbe notamment avec un angle de contact moyen inférieur à 160° ou à 120° et même supérieur à 60°.
Avec un tel arrangement de plots, on obtient un substrat muni d’un ou plusieurs motifs transparents ne dégradant significativement la transmission lumineuse et avec une diminution du flou, par rapport une couche diffusante pleine, continu . L’utilisation comme vitrage automobile, latéral, lunette arrière, toit en verre… est parfaitement réalisable.
Le premier motif diffusant seul ou avec un ou des motifs diffusants formés pour la couche diffusante sont aptes à extraire la lumière de la première feuille de verre formant guide de lumière couplé à une source de lumière.
Dans le cas d’une pluralité de motifs diffusants, en employant des émaux de diverses natures et/ou épaisseurs, donc avec différents niveaux de transmission (semi transparent, translucide) et/ou des arrangements de plots diverses (en ajustant les paramètres de process et/ou la pâte d’émail), et l’invention permet d’obtenir un vitrage apte à éclairer différemment simultanément, ou séquentiellement notamment avec plus ou moins de transparence.
Avec des sources lumineuses (visible et même ultraviolet UV) de diverses natures, voire des particules luminescentes de diverses natures, l’invention permet d’obtenir un vitrage apte à éclairer différemment voire même en plusieurs couleurs, simultanément, ou séquentiellement.
Dans une configuration la plus classique, le substrat émaillé est monolithique ou fait partie d’un feuilleté et/ou d’un double vitrage de sorte à préserver la transparence (un objet puisse être vu derrière la couche diffusante ou encore pour voir l’extérieur, le ciel pour un toit de véhicule). Toutefois, on peut vouloir le substrat émaillé avec la couche diffusante la plus invisible possible à l’état éteint et assemblé avec une feuille additionnelle opaque ou avec une couche opaque en arrière de cette couche diffusante.
La couche diffusante peut comporter le premier motif diffusant seul ou avec un ou d’autres motifs diffusants chacun avec un arrangement de microplots identique à celui décrit ou similaire en gardant les paramètres Am, Bm, Bm/Am, Cm et leur chiffrage. Une autre couche diffusante peut coexister sous forme d’un aplat d’émail de préférence occupant moins de 10% de la zone transparente de la première feuille.
Dans la suite de la description les termes relatifs du type amont et aval sont entendus par référence au sens de circulation d'un gaz de coupe à l'intérieur de la torche plasma. Par ailleurs, une face dite "interne" d'une pièce est tournée vers l'intérieur de la pièce tandis qu'une face dite "externe" est tournée vers l'extérieur de la pièce.
La montre une torche de coupage plasma 10 d'axe X1 assemblée avec une embase 11 de forme générale cylindrique d'axe X2. L'embase 11 montrée seule sur la est destinée à être fixée sur une machine de découpe (non représenté). La torche de coupage plasma 10 montrée seule sur les figures 3, 4, et 5 est une torche du type à double tuyères, c’est-à-dire qu'elle comporte une tuyère amont 12 et une tuyère aval 13 visibles notamment dans la vue en coupe de la disposées autour d'une électrode 15. Cette électrode 15 permet, lorsqu'elle est mise sous tension, et que les tuyères amont 12 et aval 13 sont respectivement alimentées en gaz plasmagène et en gaz aval, de générer un jet plasma d'arc électrique apte à découper une pièce. Le gaz aval est destiné à concentrer le jet plasma généré au niveau de la tuyère amont 12.
La torche 10 est destinée à être fixée de façon amovible avec l'embase 11. Il est ainsi possible de désolidariser la torche de coupage plasma 10 pour pouvoir aisément remplacer les pièces d'usure de la torche 10, tel que cela est expliqué plus en détails ci-après.
Plus précisément, comme on peut le voir sur la , l'embase 11 comporte un premier conduit d'alimentation en gaz 17 destiné à être en communication avec un circuit d’alimentation de gaz plasmagène pour alimenter la tuyère amont 12. La source de gaz plasmagène peut être une bouteille de gaz, par exemple de l’air comprimé, de l’oxygène ou tout autre gaz adapté au matériau à découper connu de l’homme du métier, munie de préférence d’un détendeur. Il peut aussi s’agir d’un réseau de gaz industriel, d’un réservoir de gaz stocké à basse température sous phase liquide, d’un générateur de gaz, etc...Le circuit d’alimentation situé entre la ou les sources de gaz plasmagène et le conduit 17 peut comporter des éléments de mélange de gaz, de filtrage, de mesure, de régulation de pression ou de débit mécanique ou électromécaniques, etc…
Par exemple, une première batterie de type A sur une première ligne de régénération peut se charger plus vite qu’une seconde batterie de type A sur une seconde ligne même si on applique les mêmes impulsions de charge, car bien plus vétuste. Un avantage de l’invention est donc, lors du traitement simultané de plusieurs jeux de batteries sur différentes lignes de régénération, de pouvoir d’une part déclencher des générations d’impulsions de charge décalées temporellement entre une ligne de régénération et les autres, mais d’autre part également de déclencher ces générations sur des amplitudes du signal redressé différentes.
Selon une caractéristique de l’invention, pour chacune des au moins deux lignes de régénération, est paramétré dans l’unité de contrôle/commande un profil d’impulsion de charge du signal de charge associé qui comprend une durée d’impulsion, une amplitude de seuil, le temps de pause, et un courant de consigne.
Avantageusement, et en lien avec le point précédent, dans l’unité de contrôle peuvent être paramétrés en amont de la phase de charge un profil d’impulsion de charge propre à chacune des lignes de régénération, le profil d’impulsion de charge étant adapté à la capacité actuelle du jeu de batteries relié à la ligne de régénération pour le charger au mieux et améliorer sa capacité.
Dans chaque profil d’impulsion de charge sont renseignés : - une amplitude de seuil correspondant à un seuil d’amplitude que l’unité de contrôle/commande va comparer avec l’amplitude du signal redressé, l’unité de contrôle/commande déclenchant au niveau du module de conversion la génération de l’impulsion de charge dès que l’amplitude du signal redressé devient supérieure ou égale à ce seuil. - une durée d’impulsion correspondant à l’intervalle de temps durant lequel le module de conversion va générer l’impulsion de charge à partir du signal redressé ; - un temps de pause correspondant à l’intervalle de temps entre deux générations successives d’impulsion de charge ; et
- un courant de consigne qui correspond au courant devant être envoyé au jeu de batterie et adapté à son état de charge actuel en vue de le régénérer.
Dans un mode de réalisation, une fois que l’amplitude du signal redressé atteinte cette amplitude de seuil, l’unité de contrôle/commande ouvre les thyristors du redresseur double alternance triphasé à thyristors de la ligne de régénération associée au profil d’impulsion.
Autrement dit, dans une variante de réalisation donnée et selon les deux points précédents, en vue d’adapter le train d’impulsion de charge à la capacité de la batterie, la durée d’impulsion et le temps de pause pour chaque profil d’impulsion de charge peuvent être renseignés selon une plage de valeurs prédéfinies, la durée d’impulsion pouvant être comprise entre 80 ms et 500 ms (millisecondes), et le temps de pause compris entre 1 et 7 s (secondes). L’ajustement de ces paramètres permet à la fois de maîtriser la montée en tension aux bornes du jeu de batteries et sa température pour éviter tout phénomène de surchauffe.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de contrôle/commande comprend des systèmes de contrôle de batteries pour mesurer, pour chacune des au moins deux lignes de régénération, au moins un paramètre de fonctionnement du jeu de batteries d’accumulateurs dédié en sortie de ligne, et ladite unité de contrôle/commande étant conformée pour modifier le profil d’impulsion de charge en fonction des mesures dudit au moins un paramètre de fonctionnement.
Autrement dit, l’unité de contrôle/commande comprend au moins un moyen de mesure pour mesurer, au cours d’un cycle de régénération, pour chaque jeu de batteries en sortie de ligne de régénération, au moins un paramètre de fonctionnement représentatif de l’état de fonctionnement dudit jeu de batteries. Selon la valeur de cet au moins un paramètre de fonctionnement, dans le cas où le jeu de batterie ne serait pas substantiellement régénéré à la fin du cycle de régénération, l’unité de contrôle/commande va modifier le profil d’impulsion de charge (c’est-à-dire l’amplitude seuil et/ou la durée d’impulsion et/ou le temps de pause) associé à la ligne de régénération comprenant le jeu de batterie pour que soit généré lors de la phase de charge du prochain cycle de régénération un train d’impulsions de charge adapté à la capacité actuelle du jeu de batterie.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un paramètre de fonctionnement comprend au moins l’un des paramètres suivants : - une capacité du jeu de batterie d’accumulateurs dédié en sortie de ligne ; - une tension aux bornes d’au moins un accumulateur de l’une des batteries d’accumulateurs du jeu de batterie d’accumulateurs ; - une température d’au moins un accumulateur de l’une des batteries d’accumulateurs du jeu de batterie d’accumulateurs.
Autrement dit, pour chacune des lignes de régénération, l’au moins un moyen de mesure de l’unité de contrôle commande mesure l’au moins un paramètre de fonctionnement du jeu batterie associé, qui peut correspondre à la capacité du jeu de batteries, et/ou la tension et/ou la température d’au moins un accumulateur d’au moins une batterie du jeu de batteries.
En plus de permettre d’évaluer l’état de charge du jeu de batterie, la mesure de la tension et de la température aux bornes d’au moins un accumulateur permet de vérifier que le train d’impulsions de charge n’endommage pas le jeu de batterie. En effet, l’application d’impulsions de charge de trop forte amplitude pourrait par exemple entraîner une surchauffe des batteries pouvant entrainer une autodécharge. A l’inverse, une amplitude trop faible peut favoriser le dépôt d’une couche cristalline résistive sur les électrodes de la batterie/accumulateur (soit, dans le cas des batteries au plomb, accélérer la sulfatation).
Selon une caractéristique de l’invention, pendant la phase de charge, l’unité de contrôle/commande est connectée à ou comprend des dispositifs de mesure de courant conformés pour mesurer, au moins pendant la phase de charge, pour chacune des au moins deux lignes de régénération, une intensité des impulsions de charge envoyées au jeu de batteries d’accumulateurs dédié en sortie de ligne, et dans lequel, pour chacune des au moins deux lignes de régénération, ladite unité de contrôle/commande est conformée pour comparer l’intensité des impulsions de charge avec le courant de consigne, et pour maintenir/stabiliser l’intensité des impulsions de charge au courant de consigne lorsqu’elle l’atteint, c’est-à-dire lorsqu’elle devient égale au courant de consigne.
Autrement dit, pour chacune des lignes de régénération, l’unité de contrôle/commande mesure en continu durant la phase de charge, avec les dispositifs de mesure de courant mis à sa disposition, l’intensité des impulsions de charge qui sont envoyées au jeu de batteries associé et la compare avec le courant de consigne qui correspond au courant adapté à l’état actuel de jeu de batteries pour le régénérer.
Si l’intensité des impulsions de charge devient supérieure au courant de consigne, alors le module de conversion stabilise/maintient l’intensité des impulsions de charge au courant de consigne.
La couche de carton utilisée dans l’étape de dépôt d’une couche de vernis sur une couche de carton du procédé selon l’invention peut comprendre une couche de cannelure recyclé entre deux couches de kraft pure pâte.
Avantageusement, l’épaisseur de la couche de carton utilisée dans l’étape de dépôt d’une couche de vernis sur une couche de carton du procédé selon l’invention peut être comprise entre 1,5 et 2,0 mm, en particulier entre 1,5 et 1,9 mm, plus particulièrement entre 1,6 et 1,8 mm. Toujours plus particulièrement, l’épaisseur de la couche de carton utilisée dans l’étape de dépôt d’une couche de vernis sur une couche de carton du procédé selon l’invention est d’environ 1,7 mm.
Le poids au m 2 de la couche de carton utilisée dans l’étape de dépôt d’une couche de vernis sur une couche de carton du procédé selon l’invention peut être comprise entre 250 et 350 g/m 2 , en particulier entre 275 et 350 g/m 2 , plus particulièrement entre 300 et 325 g/m 2 . Toujours plus particulièrement, le poids au m 2 de la couche de carton utilisée dans l’étape de dépôt d’une couche de vernis sur une couche de carton du procédé selon l’invention est d’environ 317 g/m 2 .
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre en outre les étapes suivantes : - ajout de jeunes pousses d’endives dans l’emballage, - enveloppement dudit emballage et des jeunes pousses d’endives par un film plastique.
Le film plastique utilisé dans l’étape d’enveloppement de l’emballage et des jeunes pousses d’endives peut être tout film plastique connu de l’homme du métier. Par exemple, le film plastique utilisé dans l’étape d’enveloppement de l’emballage et des jeunes pousses d’endives peut être un film de polypropylène orienté biaxalement (BOPP).
De manière avantageuse, l’étape d’enveloppement peut être réalisée sous atmosphère appauvrie en oxygène.
Ainsi, un second objet de l’invention concerne un emballage pour jeunes pousses d’endives obtenu par le procédé selon l’invention.
Ainsi, l’emballage pour jeunes pousses d’endives obtenu par le procédé selon l’invention comprend une couche de vernis déposée sur une couche de carton.
Le vernis de l’emballage selon l’invention peut comprendre tout matériau connu de l’homme du métier et approprié pour une application sur des substrats cellulosiques comme du carton ou du papier. En particulier, le vernis de l’emballage selon l’invention est un vernis aqueux. Plus particulièrement, le vernis de l’emballage selon l’invention comprend un mélange d’au moins un polymère acrylique et d’au moins un copolymère styrène-butadiène.
Le polymère acrylique présent dans le vernis de l’emballage selon l’invention peut être un homopolymère ou un copolymère obtenu par polymérisation d’au moins un monomère de type acrylate choisi parmi les (meth)acrylates d’alkyle, les (meth)acrylates d’aryle, les (meth)acrylates d’alkylaryle et les esters de l’acide acrylique et de l’acide méthacrylique. Par exemple, le monomère de type acrylate peut être choisi parmi le méthacrylate de méthyle, l’acrylate de méthyle, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate de 2-éthoxyéthyle, le (méth)acrylate de 2-butoxyéthyle, le (méth)acrylate de diméthylaminoéthyle, le (méth)acrylate de diéthylaminoéthyle, le (méth)acrylate de cyclohexyle, le (méth)acrylate de phényléthyle, le (méth)acrylate de phénylpropyle et le (méth)acrylate de furfuryle.
Le copolymère styrène-butadiène présent dans le vernis de l’emballage selon l’invention peut être un copolymère obtenu par polymérisation d’au moins deux monomères choisis parmi le styrène, le 1,3-butadiène, l’acide (meth)acrylique, l’acide itaconique, le (meth)acrylamide, le (meth)acrylonitrile. Le copolymère styrène-butadiène peut aussi comprendre un monomère réticulant, tel que le divinylbenzène.
La cavité 210 du substrat 21 (et donc la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22) peut avoir une forme annulaire. Elle est alors dimensionnée de sorte à s’étendre en regard de la portion périphérique de la membrane 131. La cavité 210 de forme annulaire s’étend de préférence sur plus de 80 % de la périphérie du piston 13, avantageusement sur toute la périphérie du piston 13.
Alternativement, la cavité 210 peut avoir la même forme que la membrane 131, par exemple une forme rectangulaire (cf. ).
Pour réduire au maximum l’amortissement, les dimensions de la cavité 210 (dimensions extérieures dans le cas d’une cavité 210 annulaire) sont avantageusement supérieures ou égales à celle de la membrane 131.
La première couche sacrificielle 22 comprenant les première et deuxième portions 22a-22b (la première portion 22a étant plus épaisse que la deuxième portion 22b) peut être formée sans graver préalablement de cavité dans le substrat, autrement dit en partant d’un substrat 21 dont la surface est plane. Par exemple, le matériau (sacrificiel) qui constitue la première couche sacrificielle 22 est d’abord déposé sous la forme d’une couche d’épaisseur constante, puis une partie de cette couche est amincie, de préférence par gravure, pour former la deuxième portion 22b (la partie non amincie de la couche formant la première portion 22a).
Le procédé de fabrication de transducteur électroacoustique selon l’invention a été décrit en prenant pour exemple un microphone à détection capacitive ( ), dont une face est soumise à la pression atmosphérique et l’autre face soumise à une pression de référence. Le procédé de fabrication décrit en relation avec les figures 3A-3J, est cependant applicable à d’autres types de microphone et à d’autres types de transducteur électroacoustique, notamment un haut-parleur (émetteur sonore) ou un émetteur ultrasonore.
De façon plus générale, un microphone comprend dans la deuxième zone 12 (chambre à atmosphère contrôlée) des moyens de mesure d’un mouvement du dispositif de transmission et/ou d’une force appliquée au dispositif de transmission. Ces moyens de mesure comprennent par exemple une poutre vibrante (microphone à détection résonante).
Dans le cas d’un haut-parleur ou d’un émetteur ultrasonore, un actionneur (par exemple capacitif) remplace les moyens de mesure dans la deuxième zone 22. L’actionneur met en mouvement la première extrémité du deuxième bras de transmission 142. Ce mouvement est transmis par le dispositif de transmission 14 au piston 13 solidaire de la première extrémité du premier bras de transmission 141. Le mouvement de la membrane 131 du piston 13 permet d’émettre un son (ou des ultrasons).
HAUT-PARLEUR PLAN ISODYNAMIQUE A BOBINAGES CROISÉS L’invention concerne la conception d’un système capable de reproduire des signaux acoustiques, de fréquences très basses jusqu’au médium.
Elle vise plus précisément la réalisation d’un haut-parleur plan isodynamique (appelé aussi « planar » ou magnétostatique) capable de générer des sons graves et infra-graves de très grande qualité.