INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple de réalisation, les groupes 46 de rotors 4 sont disposés avec une configuration alterné, le(s) groupe(s) 46 de premiers rotors 4 alternant avec le(s) groupe(s) de deuxièmes rotors 4.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le dispositif de déchargement 2 comprend six rotors 4 répartis en trois groupes 46 de deux rotors 4 adjacents, les rotors 4 du groupe 46 situé entre les deux autres groupes 46 étant disposés tête-bêche par rapport aux rotors 4 de deux autres groupes 46.
Le dispositif de déchargement 2 comprend par exemple un cadre de support 50 délimitant une ouverture 52 de passage pour le matériau en vrac. Les rotors 4 s’étendent entre travers de l’ouverture 52, pour s’opposer à l’écoulement libre du matériau en vrac à travers l’ouverture 52.
Les rotors 4 s’étendent par exemple entre deux bords opposés du cadre de support 50 entre lesquels l’ouverture 52 est délimitée.
Chaque rotor 4 est monté rotatif autour de son axe central A sur le cadre de support 50, par exemple par l’intermédiaire de paliers 54 disposés aux extrémités du rotor 4. Les paliers 54 sont de préférence des paliers à roulements.
Le cadre de support 50 présente par exemple une forme rectangulaire. Il est formé de quatre poutres parallèles deux à deux, incluant des premières poutres 56 opposées et des deuxième poutres 58 opposées, les rotors 4 s’étendant entre les des premières poutres 56. Chaque palier 54 est monté sur une des premières poutres 56.
Chaque moteur 42 est par exemple supporté par une console de support 60 disposée sur le cadre de support 50 en s’étendent en porte-à-faux vers l’extérieur du cadre de support 50.
Le dispositif de déchargement 2 comprend ici une console de support 60 respective associée à chaque groupe 46 de rotors 4 et supportant les moteurs 42 des deux rotors 4 de ce groupe 46.
Telle qu’illustrée sur la , une installation de torréfaction 70 est configurée pour la torréfaction de biomasse BM, en particulier de biomasse lignocellulosique, sous la forme d’un matériau en vrac.
La biomasse BM est par exemple formée de particules présentant la forme de plaquettes ayant une largeur et une longueur comprises entre 10 et 100 mm.
La biomasse est par exemple formée de bois, de coques de fruit à coque, de bagasse, de pailles (paille de riz, de blé, ...), écorces, ou encore de résidus d’utilisation du fruit de palmier à huile (appelés EFB acronyme de « Empty Fruit Branch » en anglais).
L’installation de torréfaction 70 comprend une colonne 72 de torréfaction pour l’écoulement gravitaire de la biomasse BM du haut de la colonne 72 vers le bas de la colonne 72, à contre-courant d’un flux de gaz chauds circulant du bas de la colonne 72 vers le haut dans la colonne 72.
La colonne 72 est tubulaire et s’étend verticalement selon un axe de colonne B sensiblement vertical. La colonne 72 présente de préférence une forme tronconique s’élargissant vers le bas.
L’installation de torréfaction 70 comprend un système d’alimentation 74 configuré pour introduire de la biomasse BM en haut de la colonne 72. Le système d’alimentation 74 est configuré pour empêcher la sortie de gaz chauds par le haut de la colonne 72.
Dans l’exemple des figures 2 et 3, le moyen de préchauffage 20 comporte au moins une lampe à infrarouge 22 disposée dans un carter 25.
Une ouverture 24 est formée dans le carter 25 pour la sortie du rayonnement infrarouge (IR) en direction de la semelle 5a de la première pièce 5.
Le carter 25 peut être supporté fixement, comme illustré, par une structure de support 21 reliée au support 9 et comportant un ou plusieurs bras.
L’ouverture 24 peut être en forme générale de fente orientée longitudinalement dans la direction de déplacement de la tête de soudage 3, de largeur w . L’ouverture 24 peut être délimitée sur au moins un côté par au moins un écran 23, qui peut être formé par une paroi du carter 25 ou par un élément rapporté. La largeur de la fente peut être différente à l’extrémité avant (ou amont) qu’à l’extrémité arrière (ou aval), c’est-à-dire la plus proche de l’inducteur 10. Ainsi, la puissance apportée par la source de rayonnement peut varier au long de l’avancée du moyen de préchauffage, laissant plus de temps à la chaleur apportée pour diffuser jusqu’à l’interface entre les pièces. Par exemple, à l’arrière, la largeur est plus faible et la chaleur apportée est moindre, limitant le risque d’exposer la surface à une température excessive.
Dans l’exemple illustré, l’ouverture 24 s’étend sur moins de la largeur totale de la semelle 5a, étant plus proche du rayon 5f la reliant à l’âme 5b que du bord libre de la semelle 5a. On limite de cette manière le risque de surchauffe de la première pièce sur son bord libre avec l’induction et l’on obtient ainsi une meilleure homogénéité de la température de préchauffe à l’interface entre les pièces. L’ouverture 24 permet de compenser la dissymétrie générée par l’induction, qui chauffe préférentiellement le bord libre.
Les pièces 5 et 6 sont prépositionnées dans la configuration où l’assemblage doit avoir lieu. Un outillage de maintien, non apparent, peut être présent par exemple à l’arrière de la pièce 5 afin de la maintenir en position lors de l’opération de soudage.
La tête de soudage 3 est ensuite amenée par le bras du robot 2 à une extrémité longitudinale du raidisseur 5, de manière à ce que le moyen de préchauffage 20 puisse chauffer cette extrémité.
Puis, la tête de soudage 3 est déplacée continûment le long du raidisseur 5 (vers la droite sur les figures 1 et 2), à une vitesse choisie pour permettre le respect du profil thermique recherché.
Le moyen de préchauffage 20 permet de préchauffer localement, en dynamique, la future zone d’assemblage à une température en deçà de la température de fusion de la matière thermoplastique ; lors du déplacement de la tête 3, le moyen presseur avant 11 arrive sur cette zone et exerce une pression maintenant la pièce 5 plaquée contre la pièce 6. Ensuite, l’inducteur 10 passe au-dessus de la zone, et l’énergie apportée par l’inducteur 10 porte les fibres conductrices des composites à une température supérieure à la température de fusion de la matrice thermoplastique, à l’interface entre les pièces 5 et 6, permettant de réaliser la soudure recherchée. Enfin, le moyen presseur arrière 12 maintient une pression sur l’assemblage durant le refroidissement.
Sur la on a représenté de manière très simplifiée et purement illustrative un exemple profil de montée en température à l’interface de soudage en l’absence de préchauffage, tel que rencontré dans l’art antérieur, et sur la le même profil obtenu avec un préchauffage selon l’invention.
En raison du préchauffage, l’énergie devant être apportée par l’inducteur est réduite et la température induite au niveau de la protection foudre 7 par l’inducteur n’entraîne pas de dégradation du matériau. On voit que la montée en température induite par l’inducteur peut être plus faible dans l’invention, qu’en l’absence de préchauffe.
Sur la on a représenté un exemple comparatif de courbes de température observées au niveau de la face portant la protection foudre dans le cas de l’art antérieur sans préchauffe (courbe pleine) et dans le cas avec préchauffe (courbe en pointillés).
Grâce au préchauffage, la puissance du générateur qui alimente l’inducteur peut être réduite comparativement au cas sans préchauffe (puissance du générateur réduite de P=55% de la puissance maximale en l’absence de préchauffe à P=40% en présence de préchauffe) ; de plus, la température observée au niveau de la face portant la protection foudre ne dépasse pas 130°C en présence de préchauffe, alors que dans le cas contraire on atteint plus de 230°C.
Diverses modifications peuvent être apportées à l’installation sans sortir du cadre de l’invention.
L’installation peut comporter un moyen de préchauffage 20 mobile relativement à l’inducteur 10, de manière à pouvoir suivre des trajectoires courbes et épouser au mieux le relief des pièces à assembler au cours de la séquence de soudage, comme illustré à la .
En cas de défaillance du circuit hydraulique, il est prévu des moyens de secours pour assurer l’ouverture des trappes et/ou le déploiement des atterrisseurs et/ou le freinage des roues. Les moyens de secours peuvent comprendre une réserve d’énergie hydraulique agencée pour alimenter, en mode secours, les freins de roue et les actionneurs de déverrouillage des atterrisseurs et des trappes.
Cette réserve d’énergie comprend un ou deux accumulateurs hydrauliques qui sont généralement logés dans les soutes à proximité des atterrisseurs du fait de leur encombrement, de leur masse et de la réglementation (European Union Aviation Safety Agency, Federal Aviation Administration…) qui impose une séparation physique entre l’accumulateur et les équipements qui l’entourent d’une distance pouvant aller jusqu’à 1,54 mètre pour pallier tout risque d’explosion.
Or, l’intégration des accumulateurs dans les soutes s’avère compliquée en raison du peu d’espace disponibles dans lesdites soutes.
A cet effet, on propose une jambe pour atterrisseur d’aéronef comprenant un caisson agencé pour reprendre des efforts d’atterrissage et pourvu d’une cavité dans laquelle est logé un accumulateur d’énergie.
Ainsi, le caisson assure deux fonctions, à savoir la reprise des efforts d’atterrissage et le logement de l’accumulateur d’énergie. En outre, le caisson peut être agencé pour protéger mécaniquement l’accumulateur.
De manière particulière, l’accumulateur est hydraulique.
De manière particulière, l’accumulateur est une batterie électrochimique.
De manière particulière, l’accumulateur est sous forme d’une cartouche insérable dans la cavité.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la jambe comprend une tige formant amortisseur coulissant dans le caisson, une extrémité de la tige portant au moins une roue.
Selon une variante de l’invention, la jambe comprend un balancier articulé sur le caisson et un amortisseur reliant le balancier au caisson, une extrémité du balancier portant au moins une roue.
L’invention concerne aussi un atterrisseur d’aéronef comprenant une telle jambe.
L’invention concerne également un aéronef comprenant au moins un tel atterrisseur.
De manière particulière, le caisson de l’atterrisseur est articulé sur une structure de l’aéronef.
L’invention concerne en outre un procédé de déploiement de secours d’un tel atterrisseur mettant en œuvre l’accumulateur intégré à la jambe de l’atterrisseur.
Une masse de bouchage pour trous de coulée de hauts fourneaux, exempte de goudron, va être décrite ci-après.
Une masse de bouchage peut notamment comprendre :
- environ 80 à 95% en masse d'un élément minéral constitué par (a) une argile réfractaire présentant un point de fusion supérieur à 1450°C et une teneur en alumine comprise entre 4 et 42% en poids, (b) un agrégat réfractaire à haute résistance mécanique constitué par une matière granulaire inerte et
- environ 5% à 20% de la composition de liant décrite ci-dessus.
A titre d’exemple, une argile kaolinite ayant une teneur en alumine comprise entre 35 et 40% et un point de fusion de 1670°C convient pour la présente invention.
L’agrégat réfractaire peut être choisi parmi le ou les éléments suivants :
- un sable silico-alumineux ayant une teneur en alumine comprise entre 6 et 9% et un point de fusion voisin de 1 650°C
- un silicate d'alumine calciné d'une teneur en alumine de 40/44% et un point de fusion de 1680°C.
- une magnésie, une dolomie, une bauxite, un corindon, un carbure de silicium.
- une composition mixte faisant intervenir l'un ou l'autre de ces agrégats en fonction de ses qualités physiques.
Un procédé de fabrication d’une masse de bouchage consiste par exemple à mélanger ces différents composants : la composition de liant décrite ci-dessus, l’argile et l’agrégat réfractaire.
Exemples Exemple 1 : Exemples de réalisation de composition de fluxant selon l’invention
Des exemples de compositions de fluxant selon l’invention ont été préparées en laboratoire à partir des matières premières suivantes (tableau 1) :
Composés Producteur Désignation Réf. expéditeur Liant hydrocarboné Société Ecoliant Produits Bitume 160/220 081M0218 Composé à base de matières grasses naturelles Société Ecoliant Produits Ekoflux® Lot OF2-1801083 Asphaltite Société Ecoliant Produits Gilsonite® sous forme de granulés HSTaloit RS lot 148 Asphaltite Société Ecoliant Produits Gilsonite® sous forme de poudre HMA
Les compositions suivantes ont été testées (tableau 2):
Exemple 1 Gilsonite® sous forme de poudre Exemple 2 Gilsonite® sous forme de granulés Liant hydrocarboné 50,5 50,5 Composé à base de matières grasses naturelles 12,4 12,4 Asphaltite 37,1 37,1
La jonction 26 entre les deux parties 12, 14 est, dans cas-là, définie au niveau de la périphérie extérieure de la surface avant 20 de la première partie 12.
La deuxième partie 14 est réalisée en un deuxième matériau, et de préférence par moulage dudit deuxième matériau comme cela sera décrit par la suite.
Le deuxième matériau est par exemple identique au premier matériau.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le deuxième matériau est différent du premier matériau.
Le deuxième matériau est par exemple choisi parmi le polycarbonate, l’acrylonitrile butadiène styrène, le polyamide, polypropylène, polyéthylène, PMMA et leurs potentielles combinaisons .
La couche de revêtement 16 est disposée en regard des surfaces avants 20, 24 de la première partie 12 et de la deuxième partie 14 de l’élément de garnissage 10, et de préférence recouvre entièrement les deux surfaces avants 20, 24.
En particulier, la couche de revêtement 16 recouvre la jonction 26 entre les deux parties 12, 14.
La couche de revêtement 16 s’étend avantageusement de manière uniforme au-dessus de deux surfaces avants 20, 24 des deux parties 12, 14, donnant une illusion de continuité entre lesdites surfaces avants 20, 24.
La couche de revêtement 16 définit une surface intérieure 28 et une surface extérieure 30.
Comme illustré sur la , la surface intérieure 28 de la couche de revêtement 16 est tournée vers la surface avant 24 de la deuxième partie 14, ainsi que vers la surface avant 20 de la première partie 12. Elle est ici en contact avec le film décoratif 22 recouvrant la surface avant 20 de la première partie 12.
La surface extérieure 30 est tournée à l’opposé de la première partie 12 et de la deuxième partie 14. Elle définit par exemple la surface extérieure de l’élément de garnissage 10.
La couche de revêtement 16 est de préférence transparente, afin de laisser visible les surfaces avant 20, 24 de la première et de la deuxième partie 12, 14.
Dans un exemple de réalisation, la couche de revêtement 16 comprend des motifs en relief 32 sur sa surface extérieure 30.
Les motifs en relief 32 peuvent avoir toute forme adéquate.
Les motifs en relief 32 forment par exemple des bandes uniformément réparties s’étendant en regard d’au moins une partie de la surface avant 24 de la deuxième partie 14.
Les motifs en relief 32 sont alternativement de forme circulaire et définissent ensemble un motif en regard de la deuxième partie 14.
De plus, le procédé de l’invention est peu coûteux puisqu’il ne nécessite pas l’utilisation de machines spécifiques telles que des dosages ELISA, des marquages immunospécifiques, des PCR ou d’autres techniques de dosage de biochimiques.
Enfin, le procédé de l’invention est peu contraignant et, selon les modes d’intervention de prélèvement peut être peu invasif , puisqu’il requiert l’utilisation d’un très petit volume de fluide, de préférence de l’ordre du microlitre, compte tenu de la mise en œuvre d’un dispositif microfluidique.
L’invention concerne également un biorécepteur pour déterminer l’effet d’un échantillon biologique sur un modèle biologique. En particulier, il s’agit d’un biorécepteur apte à être mis en œuvre dans le procédé de l’invention tel que décrit précédemment.
L’invention se rapporte donc à un biorécepteur pour déterminer l’effet d’un échantillon biologique sur un modèle biologique, comprenant, avantageusement se présentant sous la forme de, un dispositif multi-compartimenté comprenant : i) au moins un premier compartiment et un deuxième compartiment ; ii) au moins un moyen formant une interface biologique pour permettre une communication par connexion neuronale entre les premier et deuxième compartiments ( ) ; iii) la culture d’au moins un type de cellules ou d’un explant par compartiment, le premier compartiment comprenant au moins la culture de neurones sous forme d’un réseau de neurones et le deuxième compartiment sur lequel peut être appliqué ledit échantillon biologique, comprenant au moins la culture de neurones sous forme d’un réseau de neurones et/ou la culture de cellules non neuronales ou la culture d’un explant ; iv) au moins un dispositif permettant l’enregistrement de l’activité fonctionnelle des neurones sur une pluralité de points de mesure disposés de façon répartie spatialement dans le premier compartiment, le dispositif étant susceptible d’être combiné à un moyen de conversion de l’activité fonctionnelle en données.
L’invention concerne également l’utilisation du biorécepteur tel que décrit précédemment dans un procédé in vitro ou ex vivo de diagnostic d’une affection neurologique ou nerveuse, avantageusement sélectionnée dans le groupe constitué par la maladie d’Alzheimer ; maladie de Parkinson ; traumatisme crânien ; accident vasculaire cérébrale par occlusion thrombotique ou embolique ou par ischémie ; accident ischémique transitoire ; forme neuronale d’une infection au SARS-CoV-2 ; intoxication neuronale, par exemple aux composés organophosphorés ; analgésie ; maladie neuro-inflammatoire, telle que la sclérose en plaque, la névrite otique, les myélites, le Lupus, la maladie de Crohn ; surdité par atteinte du nerf auditif ; sclérose latérale amyotrophique ; neuropathie rétinienne, par exemple induite par un diabète ; épilepsie, psoriasis, herpès ; méningo-encéphalite ; méningite lymphocytaire isolée ; polyradiculonévrite de type Guillain-Barré ou mononévrite ; neuropathie périphérique et myélopathie.
L’invention concerne également l’utilisation du biorécepteur tel que décrit précédemment dans un procédé in vitro ou ex vivo de suivi d’un traitement préventif et/ou curatif d’une affection neurologique ou nerveuse, avantageusement un traitement par thérapie génique, thérapie cellulaire, thérapie de repousse axonale, administration d’un ou plusieurs agents curatifs et/ou préventifs et/ou anesthésiques.
L’invention concerne également l’utilisation du biorécepteur tel que décrit précédemment dans un procédé de criblage rapide et sensible d’agents ou agents d’essai comme médicaments potentiels. En effet, le dispositif de l’invention permet d’identifier l’effet thérapeutique éventuel d’un agent d’essai ainsi que d’évaluer la concentration physiologiquement pertinente (par exemple la quantité présente dans un tissu particulier sous un régime posologique prescrit) de cet agent identifié comme un médicament. L’application indirecte de l’agent d’essai sur une culture de neurones dans le premier compartiment produit une signature d’activité fonctionnelle reconnaissable ou caractéristique permettant d’évaluer l’intérêt thérapeutique d’un agent rapidement et efficacement. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les exemples de réalisation qui suivent à l’appui des figures annexées.
Il est considéré que sans plus de précision, l’Homme du métier sera capable, au vu de la description et des exemples de réalisation de mettre en œuvre et d’utiliser le procédé et le biorécepteur revendiqués.
Figures : Schéma représentant le biorécepteur de l’invention se présentant sous la forme d’un dispositif microfluidique comprenant 2 compartiments.
: Schéma représentant le biorécepteur de l’invention se présentant sous la forme d’un dispositif microfluidique comprenant 3 compartiments.
: Schéma représentant le biorécepteur de l’invention se présentant sous la forme d’un dispositif microfluidique comprenant 4 compartiments.
: Schéma représentant le biorécepteur de l’invention se présentant sous la forme d’un dispositif microfluidique comprenant 5 compartiments.
: Schéma représentant les différents éléments nécessaires à la mise en œuvre du procédé de l’invention.
: Schéma représentant les étapes mise en œuvre du procédé selon l’invention.
: Représentation des étapes mise en œuvre du procédé selon l’invention et des données obtenues pour chacune de ces étapes pour un sujet sain et un sujet atteint d’une affection neurologiques et/ou nerveuse.
Selon un quatrième aspect la présente invention se rapporte à l’utilisation d’une composition (méth)acrylique MC1 pour être mélangée avec une charge inorganique C1 ou pour imprégner un substrat fibreux, ladite composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) de 0,1 à 10 phr en poids et préférablement entre 0,5 et 4 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3).
Selon un cinquième aspect la présente invention se rapporte à l’utilisation d’une composition (méth)acrylique MC1 pour préparer une composition polymérique (méth)acrylique MP1, ladite composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,01 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 10 phr en poids et préférablement entre 0,5 et 4 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3).
Selon un sixième aspect la présente invention se rapporte à un procédé pour la préparation d’un composite polymérique à partir d'une composition (méth)acrylique MC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) l’imprégnation d’un substrat fibreux ou le mélangeage d’une charge inorganique C1 avec une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,01 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3) ; ii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.