INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les différents types de solutions connues sur le marché et présentés ci-dessus entrainent un fort ralentissement de l’ouverture ou une complexité de mise en œuvre les rendant incompatible avec les largages à très basse altitudes. Pour permettre ces largages à faible altitude, l’état de l’art montre que les parachutes ne sont pas équipés d’un dispositif présenté ci-dessus ce qui entraine de multiples brulures et déchirures de tissus, notamment de la voile et des suspentes, provoquées par un mauvais séquencement de la phase de déploiement, une cinématique aléatoire, trop rapide donc trop violente
Elles ne donnent donc pas satisfaction et laissent subsister des inconvénients à résoudre qui sont d’autant plus fréquents lors de l’utilisation d’un « cluster » de parachutes regroupés pour le port d’une charge commune.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un parachute capable de cumuler des avantages de rapidité, simplicité et fiabilité pour sa mise en œuvre, et ce même en utilisation en cluster et pour du largage à basse altitude.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un parachute comportant des une voile ayant un bord d’attaque et un bord de fuite qui est opposé au bord d’attaque, des suspentes ayant chacune une première extrémité accrochée au bord d’attaque et une deuxième extrémité destinée à porter une charge, et un glisseur comportant des éléments de passage de suspentes reliés les uns aux autres par des moyens d’attache, lesdits éléments de passage étant traversés chacun par l’une des suspentes et libres en translation par rapport à celle-ci, le glisseur étant adapté pour pouvoir glisser le long des suspentes qui traversent les éléments de passage dans le sens des premières extrémités desdites suspentes vers leurs deuxièmes extrémités lorsque le parachute engage une descente tendant et écartant les suspentes sous l’effet d’un gonflement de la voile.
Dans un mode de réalisation, les éléments de passage sont formés d’anneaux et les moyens d’attache comportent des drisses reliant chacune deux anneaux successifs.
Un « radical alcényle » est un groupe à base d’hydrocarbure, insaturé linéaire ou ramifié, en particulier en C 2 -C 8 , plus particulièrement en en C 2 -C 6 , de préférence C 2 -C 4 , tel qu’un éthylényle, un propylényle ;
Un « radical alkylène » est un groupe à base d’hydrocarbure saturé divalent, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 8 , en particulier en C 1 -C 6 , de préférence en C 1 -C 4 , tel qu’un méthylène, un éthylène ou un propylène
Certaines des diverses catégories de composants identifiées pour les compositions cosmétiques peuvent se chevaucher. Dans les cas où un chevauchement peut exister et où la composition/le produit inclut deux composants se chevauchant (ou plus de deux composants se chevauchant), un composant en chevauchement ne représente pas plus d’un composant. À titre d’un exemple, un acide gras peut être considéré à la fois comme un « émollient gras non-triglycéride et non aromatique » et un « tensioactif/émulsifiant ». Si une composition/un produit particulier inclut à la fois un composant émollient gras non-triglycéride et non aromatique et un composant tensioactif/émulsifiant, un seul type d’acide gras peut servir uniquement d’émollient gras non-triglycéride et non aromatique ou de tensioactif/émulsifiant (un seul acide gras ne sert pas à la fois de composant émollient gras non-triglycéride et non aromatique et de composant tensioactif/émulsifiant).
En outre, tous les composants qui sont positivement indiqués dans la présente divulgation peuvent être négativement exclus des revendications, par exemple, une composition revendiquée peut être « exempte », « essentiellement exempte » (ou « sensiblement exempte ») d’un ou plusieurs composants qui sont positivement indiqués dans la présente divulgation. À titre d’exemple, des silicones peuvent optionnellement être incluses dans les compositions cosmétiques mais de préférence les compositions sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicones. Les silicones sont des polymères synthétiques constitués d’unités répétitives de siloxane, de silicium et d’oxygène élémentaire, combinés avec d’autres éléments, le plus souvent du carbone et de l’hydrogène. Ainsi, les silicones sont également appelées polysiloxanes. Dans certains cas, les compositions cosmétiques du présent cas peuvent être exemptes ou essentiellement exemptes de diméthicones, amodiméthicones, diméthiconols, cyclosiloxanes, siloxanes, etc.
COMPOSITIONS COSMÉTIQUES COMPRENANT DES QUANTITÉS ÉLEVÉES DE RÉTINOL DOMAINE DE LA DIVULGATION La présente divulgation porte sur des compositions cosmétiques stables qui incluent des quantités élevées de rétinol ; et sur des procédés de stabilisation de compositions cosmétiques contenant des quantités élevées de rétinol. La présente divulgation décrit également des procédés de traitement de la peau par les compositions cosmétiques.
RÉSUMÉ Dans un aspect, la présente divulgation est axée sur, entre autres choses, des compositions cosmétiques incluant une quantité étonnamment élevée de rétinol. Le rétinol fournit une myriade de bénéfices cosmétiques à la peau mais a historiquement été très difficile à stabiliser, en particulier en quantités élevées. Le rétinol également est sujet à la dégradation et est donc difficile à incorporer dans des compositions sans se dégrader au fil du temps. Les inventeurs ont mis au point, entre autres choses, des compositions étonnamment stables qui incluent des quantités élevées de rétinol, qui est conservé (résiste à la dégradation). En raison des quantités élevées de rétinol, les compositions cosmétiques fournissent des propriétés cosmétiques exceptionnelles à la peau, par exemple, en favorisant la production de collagène et/ou d’élastine, en réduisant l’apparition de ridules, de rides et de teint irrégulier de la peau, en raffermissant la peau, en prévenant et/ou en traitant l’acné, en diminuant le développement de mélanine, et en améliorant et en éclaircissant le teint.
Dans un aspect, la présente divulgation est axée sur, entre autres choses, une composition cosmétique sous la forme d’une émulsion d’huile dans l’eau. Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique inclut :
(a) du rétinol ;
Le dossier 9 comporte une armature supérieure 18 portant des pièces de tissu, et qui est portée par l’armature inférieure 10 de l’assise par l’intermédiaire d’attaches.
Selon l’invention, l’assise 7 est équipée de sangles qui comportent des portions d’amortissement dans lesquelles ces sangles sont repliées et cousues sur elles-mêmes, de telle sorte que lors d’un choc, les efforts de tension résultant de ce choc dans les sangles engendrent la déchirure progressive des coutures de leurs portions d’amortissement pour absorber l’énergie de ce choc.
Sur les figures 3 et 4, une partie d’une sangle 19 formée d’un même tenant de tissu comporte une première et une seconde portions courantes 21, 22 reliées par une portion d’amortissement 23. On entend ici par un même tenant de tissu le fait que cette partie de sangle est formée d’une même bande de tissu au lieu d’être constituée de plusieurs bandes de tissus raccordées ou raboutées les unes aux autres.
Cette portion d’amortissement 23 comprend une partie repliée 24 dans laquelle deux régions consécutives d’une même face de la sangle se longent en étant solidarisées l’une à l’autre par des coutures 26. Cette partie repliée 24 est ici rabattue le long de la première portion courante 21 pour présenter un encombrement limité.
En terme de proportions, la partie repliée 24 a une longueur totale correspondant ici sensiblement au double de la largeur de la sangle 19, la largeur de la sangle étant en soi constante.
Lorsque la sangle 19 est soumise à des efforts de tension T1 et T2 appliqués à ses portions courantes selon des directions opposées à la portion d’amortissement 23, les points de coutures 27 situés à la jonction de la partie repliée 24 et des première et seconde portions courantes 21, 22 subissent en premier lieu ces efforts.
Comme ces points de coutures 27 présentent une résistance à la tension inférieure à celle de la sangle, lorsque ces efforts de tension T1 et T2 deviennent supérieurs à un seuil, lors de l’impact d’un choc, ces points de couture 27 cèdent, ce qui a pour effet de commencer à ouvrir la partie repliée 24. Dans ces conditions, et comme illustré sur la , la première portion 21 et la seconde portion 22 s’écartent l’une de l’autre, alors que la rupture des points de couture 27 absorbe une partie de l’énergie de l’impact de ce choc.
Au fur et à mesure que le choc continue de s’exercer, c’est-à-dire durant le choc, le reste des coutures 26 cède progressivement, depuis les points de couture 27 vers ceux de l’extrémité libre 28 de la partie repliée 24. La partie repliée 24 continue alors de s’ouvrir en absorbant une partie de l’énergie du choc, et les première et seconde portions courantes 21, 22 continuent de s’écarter l’une de l’autre pour libérer de la longueur de sangle, ce qui correspond à la situation de la .
A la fin du choc, comme illustré sur la , la partie repliée 24 est complètement ouverte, de sorte que la sangle 19 s’étend de façon sensiblement incurvées vers le bas en ayant perdu toute sa tension.
Comme visible sur les figures 8 à 15, l’armature 10 de l’assise 7 du siège 6 selon l’invention comporte deux poutres latérales 29 et 30 s’étendant longitudinalement, qui sont raccordée à une poutre transversale avant 31 et à une poutre transversale arrière 32. Ces poutres sont ici des poutres à section ronde, c’est-à-dire des tubes, pouvant être prévus en matériau métallique, plastique, composite ou autre.
Ces quatre poutres 29-32 sont ainsi disposées selon un agencement rectangulaire, auquel sont raccordés les pieds 12-17 assurant le maintien de l’ensemble sur le plancher 8. La fixation des poutres 29-32 entre elles et avec les pieds 12-17 sont assurés par des éléments de raccordement de type coudes ou analogues recevant chacun une extrémité de poutre.
Sur les figures 8 à 11, la sangle 19 est passée autour des poutres avant 31 et arrières 32 en ayant ses extrémités raccordées l’une à l’autre, de manière à constituer une boucle enserrant ces poutres 31 et 32 en s’étendant longitudinalement, c’est-à-dire parallèlement aux poutres latérales 29 et 30.
Les extrémités de la sangle 19 sont raccordées l’une à l’autre par une attache 33 permettant de refermer la boucle tout en mettant cette sangle en tension. Cette attache qui est ici située à mi-longueur de la partie inférieure de la boucle formée par la sangle, et par exemple une attache encliquetable permettant un montage de la sangle aisé pour un opérateur d’assemblage.
La portion d’amortissement 23 de la sangle 19 est située à mi-longueur de la partie supérieure de la boucle formée par cette sangle 19. En pratique, et comme visible sur la , quatre sangles 19 sont montées de la même manière autour des poutres avant et arrière en s’étendant longitudinalement, parallèlement les unes aux autres, et en étant régulièrement espacées les unes des autres selon la direction transverse.
Une sangle 19 additionnelle transversale enserre les poutres latérales 29 et 30 de manière analogue, c’est-à-dire en formant elle aussi une boucle, et en s’étendant perpendiculairement aux boucles formées par les quatre sangles 19 orientées longitudinalement.
En pratique, l’armature inférieure 10 avec les sangles 19 qui l’enserrent est recouverte d’éléments de mousse et d’un tissu d’habillage formant le coussin inférieur 11 recevant le postérieur de l’occupant du siège. Ce coussin 11 repose ainsi sur le jeu de sangle 19 qui ceignent l’armature 10 de d’assise 7.
AR Arrière du local
YY Plan transversal du local
E Emplacement du sujet face au miroir
PI Plan image de l’image virtuelle
-Aiv Image virtuelle de la partie A
-A1iv Image dans le plan du miroir
B’ir Image réelle corrigée
B’1ir Image réelle affichée
IRB Image réelle de la partie B
Oo Œil du sujet
01 Image virtuelle de l’œil
Monture optique à éléments personnalisables et à structure transformable par l’utilisateur. La présente invention concerne une monture optique à éléments personnalisables par électronique et en option constituée d’une pluralité d’éléments aisément assemblables mécaniquement par l’utilisateur lui-même, pour adapter les formes, la couleur et l’aspect de celle-ci à sa tenue dont les vêtements et à l’apparence souhaitée.
Dans une version minimale, la monture comporte des éléments personnalisables en aspect extérieur par des composants électro-optiques.
Dans une configuration plus complète, la monture est également transformable mécaniquement par l’utilisateur en forme et en couleur.
Pour cela la monture suivant l’invention est principalement constituée de pièces indépendantes et coopérant entre-elles telles que deux porte-verre, un élément dit clip-de-nez pour maintenir solidement lesdits porte-verre entre eux, deux éléments dits clip porte-branche pour recevoir chacun une branche articulée.
Suivant la configuration, il est bien entendu possible de ne sélectionner qu’une partie des éléments personnalisables par électronique ainsi qu’une partie des modes de réalisations de l’interchangeabilité des formes ou des couleurs des éléments.
Au terme de l’étape de grillage, les grains de catalyseurs sont immergés dans une solution chimique aqueuse laquelle est généralement basique à pH contrôlé : c’est la seconde étape du procédé, dite de lixiviation, qui permet d’isoler le vanadium, qui précipite sous forme d’un sel métallique.
La valorisation d’une partie du molybdène est rendue possible par une seconde étape de lixiviation avec un rendement inférieur à 75%.
En revanche, le nickel n’est pas valorisé.
Dans ces procédés impliquant une lixiviation, une partie des métaux reste retenue dans les fines porosités des grains des catalyseurs, notamment le molybdène. Par principe, les grains de catalyseurs lixiviés sont un déchet. Le taux de molybdène résiduel sous forme d’oxyde de molybdène (trioxyde de molybdène (MoO 3 )) dans les grains de catalyseurs lixiviés dépasse largement 0,67% : ce taux classifie alors le déchet sous la rubrique déchet dangereux selon la réglementation européenne. A ce sujet, les grains poreux de catalyseurs absorbent la solution de lixiviation. Par conséquent, le poids des grains lixiviés représente un poids de déchet dangereux 1,3 fois supérieur au poids des grains de catalyseurs en entrée du procédé. Ce déchet doit être déposé en décharge avec le coût afférent.
Par ailleurs, le sel de sodium qui est ajouté lors de l’opération représente également un coût significatif.
Ainsi, même si le procédé par hydrométallurgie permet une valorisation effective du vanadium et du molybdène, il est pénalisant aux plans environnemental et économique.
Pour ces raisons, plusieurs sociétés se sont détournées de ce procédé, c’est notamment le cas de la société Américaine GCMC qui a stoppé son activité en 2015.
Par ailleurs, un procédé par pyrométallurgie est connu et mis en œuvre par la société Autrichienne Treibacher pour valoriser les catalyseurs NiMoV. Ce procédé se décline en quatre étapes :
une opération de grillage des catalyseurs pour éliminer le soufre et le carbone, une étape de fusion des grains de catalyseurs qui contiennent les trois métaux sous forme oxydés dans un four à arc. Pour permettre la fusion, une charge de fer est fondue puis les grains de catalyseurs sont ajoutés et fondent par dilution. Une réduction sélective est réalisée dans le four à arc de telle manière que les oxydes de molybdène et nickel perdent leurs liaisons chimiques avec l’oxygène et se concentrent sous forme d’un alliage fer-molybdène-nickel avec le phosphore. Le réducteur utilisé ne permet pas la réduction de l’oxyde de vanadium qui se concentre dans le laitier surnageant. une troisième étape consiste à évacuer le laitier riche en oxyde de vanadium dans un réacteur où il est réduit par de l’aluminium pour produire un alliage de ferro-vanadium. la dernière étape consiste à déphosphorer le bain de métal liquide contenant l’alliage fer-molybdène-nickel dans le four à arc avec une lance à oxygène permettant d’oxyder le phosphore.
Dans ce procédé, la réduction sélective des oxydes de molybdène et nickel est imprécise et les rendements de valorisation sont inférieurs à 75%. Le transfert du laitier concentré en oxyde de vanadium vers le réacteur sans entrainement d’espèces chimiques indésirables est une opération délicate, et directement dépendante des dispositifs de prélèvements et d’analyses élémentaires d’échantillons.
Deux demandes de brevet de l’université de Hanyang (Corée du sud) KR 2011/0098495 et KR 2011/0098497 décrivent un procédé d’extraction du vanadium d’un bain d’alliage métallique en fusion comprenant des métaux récupérés à partir d’un catalyseur pétrolier de désulfuration usagé.
Le procédé comprend les trois étapes successives suivantes, réalisées dans un four à arc :
la désulfuration du catalyseur avec un laitier alimenté en chaux (CaO) pour former CaS et ainsi désulfurer le bain de métal liquide, la réduction des oxydes métalliques présents dans le catalyseur usagé dont l’oxyde de molybdène (MoO 3 ), l’oxyde de nickel (NiO) et l’oxyde de vanadium (V 2 O 5 ), ceci principalement par l’introduction de carbone, de silicium ou d’aluminium, de préférence de carbone, comme agent de réduction, enfin l’oxydation du vanadium préalablement réduit par un ajout d’oxyde de fer (FeO) afin de réaliser la réaction : 2V + 5FeO -> 5Fe + V 2 O 5. Cette réaction est fortement exothermique.
La désulfuration des catalyseurs est une étape fondamentale de la valorisation des catalyseurs par voie pyrométallurgique pour produire des métaux ou alliages pour un usage sidérurgique. Le soufre est en effet un élément indésirable dès une concentration supérieure à 0,2%. Les catalyseurs usagés contiennent couramment plus de 10% de soufre. Si l’épuration en soufre dans un bain de métal liquide est pratiquée en sidérurgie, c’est pour atteindre un taux résiduel typique de 0,03 à 0,1% en partant d’un taux de 0,2%. Pour une grande quantité de soufre à éliminer, la mise en œuvre du procédé selon ces deux demandes conduit à la production d’une grande quantité de laitier riche en chaux. En raison de sa composition chimique et de la quantité produite, ce laitier pose un problème environnemental et un problème économique.
Dans ces deux demandes, la réduction des oxydes métalliques des catalyseurs usagés (MoO 3 , NiO, V 2 O 5 ) est pratiquée dans un four à arc avec préférentiellement du carbone. Selon le diagramme de Ellingham, V 2 O 5 est réductible par le carbone en dessous d’une température de 1450°C. Cette température n’est pas suffisamment élevée pour la fusion des grains de catalyseurs en alumine, sauf à imposer aux grains de catalyseurs un très long temps de résidence dans le four avec des conséquences sur les coûts opératoires.
Par ailleurs, les flux convectifs du métal liquide dans un four à arc entrainent un brassage du bain de métal liquide, ce qui a pour effet de remettre en contact les métaux avec l’air lors de leur passage en surface du bain de métal liquide, et par suite de les réoxyder. Ce phénomène est bien connu de la profession, qui n’utilise pas ce four pour des opérations de réduction d’oxydes à cause de cet inconvénient. Le four à arc est typiquement utilisé pour fondre rapidement des charges métalliques (ferrailles et ferro-alliages par exemple), mais il n’est pas adapté pour réaliser des opérations de réductions de quantités importantes de métaux oxydés.
Le titre des fils de poils est préférentiellement inférieur au titre des fils de chaine et des fils de trame dans un rapport compris entre 0,1 à 0,6. La surface massique du velours peut être comprise entre 200 et 600 g/m 2 , et la densité de fils de poil par unité de surface dudit velours peut être comprise entre 10 à 200 fils/cm 2 . La hauteur des poils peut être en outre comprise entre 0,1 et 1,5mm. Les fils de chaine, les fils de trame et les fils de poils peuvent être choisis dans le groupe comprenant les matières suivantes : aramide, lin, polyester, carbone, verre, basalte, viscose, polyamide, polyéthylène, quartz, polymères à cristaux liquides (LCP), poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole) (PBO), et une combinaison de tout ou partie de ces matières.
L’invention concerne également un matériau composite, caractérisé en ce qu’au moins une partie des renforts textiles correspond au renfort textile tel que défini ci-dessus, et en ce que, lors de l’assemblage sous pression à chaud, lesdits renforts textiles se lient entre eux dans les trois dimensions XYZ au moins par les fils transversaux qui contiennent la matrice thermofusible), qui s’interpénètrent entre eux et aux renforts textiles adjacents, et qui s’aplatissent sous la pression pour former une couche d’interface entre les renforts textiles, ayant pour effet de consolider ledit matériau composite en permettant une continuité fibreuse et un ancrage mécanique entre lesdits renforts textiles.
Selon les modes de réalisation dudit matériau composite et ses applications, au moins une autre partie des renforts textiles peut être constituée d’un complexe textile en deux dimensions 2D, défini par une surface principale en deux dimensions XY, et l’empilage des renforts textiles peut être obtenu en combinant des complexes textiles 2D et des complexes textiles 3D.
Les renforts textiles dits externes, formant respectivement la face avant et la face arrière dudit matériau composite peuvent être constitués d’un complexe textile 2D ou d’un complexe textile 3D simple face pourvu de fils transversaux d’un seul côté, et les renforts textiles dits internes situés entre la face avant et la face arrière dudit matériau composite peuvent être constituées d’un complexe textile 3D double face pourvu de fils transversaux des deux côtés, ou d’une alternance d’un complexe textile 3D et d’un complexe textile 2D.
Ledit matériau composite peut en outre comporter une structure textile à gradient de performances, dans laquelle tout ou partie des renforts textiles présentent des caractéristiques différentes pour varier les propriétés mécaniques dudit matériau composite dans son épaisseur entre sa face avant et sa face arrière.
Grâce à l’invention, le fait d’intégrer la matrice dans tout ou partie des fils transversaux des renforts textiles permet d’augmenter significativement le renforcement inter-laminaire du matériau composite ou d’une jonction entre des éléments assemblés. Dans le domaine de la protection balistique, cette augmentation significative du renforcement inter-laminaire implique de consommer beaucoup d’énergie pour rompre l’interface entre les renforts textiles, permettant ainsi de réduire drastiquement la surface endommagée en cas d’impact. En outre, l’invention permet de favoriser les mouvements relatifs entre les fils de la surface principale de chacun des renforts textiles, permettant ainsi de dissiper efficacement l’énergie de l’impact. En conclusion, l’augmentation des performances inter-laminaires est obtenue sans atténuation du pouvoir d’arrêt et du taux de déformation du matériau composite pour une meilleure résistance aux impacts multiples. En outre, cette solution technique permet d'ajuster le comportement du matériau composite à la résistance au délaminage souhaitée, en fonction de la quantité de matrice dans les fibres transversales, et de la quantité de fibres transversales par unité de surface, dans les renforts textiles. Elle permet également de créer au sein dudit matériau composite un gradient de fonctions, en variant les propriétés entre les renforts textiles superposées.
est une vue schématique en perspective d’un matériau composite selon l’invention,
est une vue en plan agrandie d’une partie de la structure textile du matériau composite selon un premier mode de réalisation comportant un empilement de renforts textiles bidimensionnels et tridimensionnels alternés,
est une vue en plan agrandie d’une partie de la structure textile du matériau composite selon un deuxième mode de réalisation comportant un empilement de renforts textiles tridimensionnels,
est une vue en plan agrandie d’une partie d’un renfort textile formé d’un velours trame, avant la coupe des fils de poil,
est une vue similaire à la du renfort textile formé d’un velours trame, après la coupe des fils de poil,