INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À titre d’exemple, la longueur de l’arche intérieure en projection sur le plan d’appui 21 peut être supérieure ou égale à 80 cm et/ou inférieure ou égale à 150 cm.
De préférence, la première branche 11 et la deuxième branche 12 sont symétriques relativement à un plan passant par le milieu de la longueur de l’arche extérieure 1 et dirigé selon la section des branches. On verra que ce plan peut comprendre un axe de rotation 14 de l’arche 1 relativement au support 2.
Préférentiellement, l’arche extérieure 1 présente par ailleurs une symétrie selon un plan 17 illustré à la et s’étendant verticalement en coupant l’arche 1 au milieu de sa largeur.
À titre préféré, les branches 11,12 et le bloc 13 sont réalisés en un matériau ou à base de matériau métallique, tel que de l’acier. La configuration en forme de profilés arqués des branches permet d’utiliser des éléments creux limitant le poids de l’arche 1. Dans le même temps, on dispose d’une rigidité satisfaisante.
L’arche extérieure 1 définit, entre ces deux extrémités distales 111,121, une concavité orientée vers le haut formant un espace de débattement pour la partie supérieure, et en particulier pour l’arche intérieure 3.
Ce débattement est permis autour d’un axe de balancement 34 schématisé à la ; typiquement, l’axe 34 est horizontal dans une position d’utilisation habituelle ; pour le moins, il est avantageusement parallèle au sol, c’est-à-dire au plan d’appui 21. Le balancement est produit par l’articulation de l’arche intérieure 3 relativement à l’arche extérieure1 aux deux extrémités distales de ces arches. En particulier, une extrémité 311 de l’arche intérieure 3 est raccordée à une extrémité 111 de l’arche extérieure 1 par une liaison pivot qui peut être matérialisée par un arbre 341. Du côté opposé, une autre extrémité 321 de l’arche intérieure 3 est raccordée à une autre extrémité 121 de l’arche extérieure 1 par une autre liaison pivot qui peut être matérialisée par un arbre 342.
On peut se référer à la description de l’arche extérieure 1 pour des exemples de détails de réalisation possibles pour l’arche intérieure 3 ; en particulier pour le choix de matériaux, la géométrie et la réalisation sous forme de profilés. Notamment, l’arche 3 peut comporter une première branche 31 et une deuxième branche 32 raccordées fixement par l’intermédiaire d’un bloc de jonction 33 avantageusement situé au centre de l’arche intérieure 3 et en vis-à-vis du bloc de jonction 13 dans la situation de la .
La longueur, en projection sur le plan 21, de l’arche intérieure 3 est inférieure à celle de l’arche extérieure 1 de sorte que les branches de l’arche extérieure 1 encadrent les branches de l’arche intérieure 3. Suivant une direction en hauteur, l’arche intérieure 3 s’étend majoritairement, voire totalement, entre ces deux extrémités de sorte à se situer dans la concavité de l’arche extérieure 1 lorsqu’elle est dirigée dans le plan 17, comme cela ressort de la . Dans cette situation, la concavité de l’arche intérieure 3 est dirigée dans le même sens que celle de l’arche extérieure 1, signifiant que les deux arches sont imbriquées. Suivant la possibilité illustrée à la , on notera qu’une partie basale de chacune des arches, au niveau des blocs de jonction, est rectiligne, si bien que les deux arches sont parallèles à ce niveau selon une direction parallèle à l’axe 34.
Comme indiqué précédemment, la rotation autour de l’axe 34 s’effectue par un actionneur 35. Les figures 3 et 4 permettent de visualiser cette commande par un mouvement de la tige 352 de cet actionneur 35 relativement à son corps 351. Dans le cas illustré, une extrémité de l’actionneur 35 est montée sur l’arche extérieure 3, ici par l’intermédiaire d’une pièce de montage 36 fixée sur l’arche 3. L’extrémité opposée de l’actionneur est montée sur l’arche intérieure 1, et, dans cet exemple, par l’intermédiaire d’un bras de levier 353. Alors que la tige 352 est rétractée dans le cas de la , elle est au moins partiellement déployée dans le cas de la de sorte à induire une rotation de l’arche intérieure 3 suivant le mouvement de la flèche de la .
Cette disposition permet un degré de liberté entre la partie inférieure et la partie supérieure de la base, pour faire varier l’inclinaison de la machine selon la direction 34. Par exemple, la et la donnent deux exemples du résultat produit par cette inclinaison, exemples dans lesquels l’arche 3 présente un angle non nul relativement à l’arche 1. L’inclinaison que l’on peut reproduire n’est pas limitée, mais peut très bien couvrir un débattement allant jusqu’à 80° autour de la position verticale présentée à la .
Pour entraîner la machine 5 dans cette inclinaison, la base comporte un socle 4 porté par l’arche intérieure 3. Comme le montre la notamment, le socle 4 peut disposer d’un plateau 41 supporté par le bloc de jonction 33 ainsi qu’un montant 42 faisant saillie sur la surface supérieure du plateau 41, la machine étant avantageusement fixée au montant 42, notamment par vissage. De préférence, un pivot 43 permet de régler l’inclinaison entre le montant 42 et le plateau 41 offrant ainsi une capacité de réglage supplémentaire à l’orientation de la machine 5.
Préférentiellement, le socle 4 est monté en rotation sur l’arche intérieure 3, autour d’un axe 44 visible à la . Cette rotation est par ailleurs commandée par l’actionneur 45. Une extrémité de l’actionneur 45 est montée sur l’arche intérieure 3, comme c’est le cas pour le corps 451 de l’actionneur 45 dans les figures, alors que l’autre extrémité de l’actionneur 45 est montée sur le socle 4, comme c’est le cas de la tige 452 dans les figures. On comprend qu’un débattement en translation de la tige 452 permet de modifier la position angulaire du socle 4 relativement à l’arche intérieure 3. Cela est révélé par les variations de position telles que visibles notamment sur les figures 4, 5 et 6 et les flèches illustrant la rotation aux figures 5 et 6.
Afin de déduire l’impact tache sur la puissance des panneaux de production de la centrale, et donc sur l’énergie produite, on considère que la tache peut être positionnée aléatoirement dans la zone Zi. Le positionnement d’une ou plusieurs taches sur le panneau de production est également aléatoire. À partir du diamètre de la tache Φ précédemment calculé, on positionne de manière virtuelle une tâche ayant le diamètre calculé Φ à différents endroits du module du panneau de production. On applique une méthode algorithmique du type Monte-Carlo qui prend en compte tous les cas possibles de positionnement pour obtenir des valeurs minimum, maximum et moyenne les plus probables de perte énergétique. La méthode algorithmique du type Monte-Carlo est une méthode classique connue de l’homme du métier permettant de calculer une valeur numérique approchée en utilisant des procédés aléatoires, c’est-à-dire des techniques probabilistes. Plus particulièrement, on considère que si deux cellules photovoltaïques font partie d’une même guirlande, elles génèrent toutes les deux le même courant. De même, la position de la tâche sur une même cellule n’a pas d’influence significative. Il est donc suffisant de considérer trois cas de figure : la tâche est entièrement sur une cellule, la tâche chevauche de cellules, ou la tâche chevauche quatre cellules. Ainsi, on peut déterminer une répartition possible des taches sur un module d’un panneau de production de la manière suivante. On calcule les diamètres Φ de chaque tache présente dans une zone Zi, c’est-à-dire zone Zi de la première unité 2 pour laquelle le taux TL(Zi) de perte de transmission de courant de la zone Zi est strictement supérieur au deuxième seuil A2. Puis on calcule le nombre de taches Np du module du panneau de production à partir de l’équation Np = Fs x nzi. Pour chaque zone Zi, on réalise et on positionne une tache ayant le diamètre Φ précédemment calculé à différentes positions sur 1,2, ou 4 cellules du module du panneau de production, et on mesure les courants fournis par le module du panneau de production pour chaque position des taches. Puis on compare les courants mesurés avec le taux TL(Zi) de perte de transmission de courant de la zone Zi précédemment calculé pour estimer la position des taches la plus probable, c’est-à-dire la position d’une tache fournissant un courant le plus proche du taux TL(Zi) de perte de transmission de courant.
Afin d’améliorer la précision de la détermination de la répartition des salissures sur la première unité 2, les modules photovoltaïques 4 à 7 de la première unité 2 présentent des caractéristiques identiques, notamment en termes de taille et de nombre de cellules photovoltaïques, à celles des modules photovoltaïques 8 à 11 de la deuxième unité 3.
Un tel dispositif 1 d’estimation de production énergétique peut comprendre des unités 2, 3 ayant une taille différente de celles des panneaux photovoltaïques de production de la centrale. Avantageusement, les modules photovoltaïques 4 à 11 des unités 2, 3 ont des tailles inférieures ou égales à celles des modules photovoltaïques de production de la centrale. En particulier, en utilisant des unités 2, 3 ayant une taille inférieure à celle des panneaux de production, on facilite la réalisation et le transport des unités 2, 3.
Sur la , on a représenté les étapes principales d’un procédé d’estimation de production énergétique photovoltaïque. Le procédé peut être mis en œuvre par le dispositif 1 tel que défini ci-avant. Le procédé comprend une étape initiale dans laquelle le système de protection 20 est placé dans la position de mesure, et une étape de mesure des courants fournis par chaque module photovoltaïque 4 à 11 des première et deuxième unités 2, 3. Puis, le procédé comprend une étape de calcul S1, pour chaque zone Z1 à Z4 de la première unité 2, d’un paramètre relatif à un taux de perte de transmission de courant TL(Zi) à partir d’un rapport entre le courant I(Zi) fourni par le ou les modules photovoltaïques 4 à 7 de la zone Zi de la première unité 2 et le courant I(Zj) fourni par le ou les modules photovoltaïques 8 à 11 d’une zone Zj de la deuxième unité 3. Plus particulièrement, on calcule les taux de perte de transmission de courant TL(Zi) lorsque le système de protection 20 est placé dans la position de mesure. Le procédé comprend une étape de détermination S2 d’au moins un paramètre relatif à une répartition de salissures sur la première unité 2 à partir d’une comparaison entre deux taux de perte de transmission de courant TL(Zi).
Lorsque les unités 2, 3 comprennent respectivement quatre zones de réception Z1 à Z8, l’étape de calcul S1 peut comprendre les calculs suivants :
TL(Z1) = 1- ( I(Z1)/I(Z5);
TL(Z2) = 1- ( I(Z2)/I(Z6);
TL(Z3) = 1- ( I(Z3)/I(Z7);
TL(Z4) = 1- ( I(Z4)/I(Z8).
L’étape de calcul S1 peut en outre comprendre un calcul d’une moyenne TLm des taux de perte de transmission de courant, par exemple selon l’équation 2 citée ci-avant.
L’étape de détermination S2 peut comprendre une identification d’une répartition homogène des salissures S21 lorsque la moyenne TLm est strictement supérieure au seuil principal de salissures A1, et d’un état propre S22 de la première unité 2 lorsque la moyenne TLm est inférieure ou égale au seuil principal de salissures A1. En d’autres termes, l’étape de détermination S2 comprend une comparaison S4 de la moyenne TLm avec le seuil principal de salissures A1 pour identifier une répartition des salissures.
L’étape de calcul S1 peut également comprendre un calcul d’au moins un écart de taux DTL(Zi,Zm), chaque écart de taux DTL(Zi,Zm) correspondant à une différence entre deux taux de perte de transmission de courant TL(Zi) de deux zones Z1 à Z4 de la première unité 2.
DTL(Z1,Z2) = TL(Z1) – TL(Z2) ;
DTL(Z1,Z3) = TL(Z1) – TL(Z3) ;
DTL(Z2,Z3) = TL(Z2) – TL(Z3) ;
De même, on désigne ici par "globalement perpendiculaire(ment)" et "globalement parallèle(ment)" des éléments ou parties d'éléments faisant entre eux respectivement un angle compris entre 70° et 110° et un angle compris entre -20° et +20°.
Pour des raisons évidentes de résistance mécanique et dans le cas d'utilisations particulières de la coulisse 1 selon l'invention, la section transversale de la deuxième aile 22 est avantageusement en forme générale de U dissymétrique pivoté de 180°, ladite deuxième aile 22 étant disposée de manière à ce que la partie 25 la moins longue du U soit située à l'intérieur de la coulisse 1 et orientée vers ledit intérieur, ladite partie 25 de la deuxième aile 22 formant alors l'un des bords longitudinaux de la fente de guidage 3 de la coulisse 1.
De même, la section transversale de ladite aile interne 24 est avantageusement en forme générale de L ou T de sorte à avoir au moins une partie 26 globalement parallèle à l'âme 23 du profilé principal 2 et orientée en direction de la première aile 21.
Ledit profilé amovible 4 a une section transversale en forme générale de Z inversé et comprend une première et une deuxième ailes 41, 42 globalement parallèles entre elles et s'étendant dans des directions opposées, et une âme 43 reliant lesdites première et deuxième ailes 41, 42 entre elles.
La première aile 41 du profilé amovible 4 a une section transversale avantageusement en forme générale de U dissymétrique pivoté de 90° sur la droite, ladite première aile 41 étant disposée de manière à ce que la partie 44 la moins longue du U soit située du côté de l'intérieur de la coulisse 1 et formant une rainure longitudinale 45 débouchant à chacune des extrémités longitudinales de ladite première aile 41 et du côté de la deuxième aile 42 et une zone d'appui 46 s'étendant le long du bord libre de ladite partie 44 de la première aile 41.
Pour des raisons évidentes de résistance mécanique et dans le cas d'utilisations particulières de la coulisse 1 selon l'invention, la section transversale de ladite deuxième aile 42 est avantageusement en forme générale de J pivoté de 90° sur la gauche de manière à ce que la partie 47 la moins longue du J soit située à l'intérieur de la coulisse 1 et orientée vers ledit intérieur, ladite partie 47 de la deuxième aile 42 formant alors l'autre bord longitudinal de la fente de guidage 3 de la coulisse 1.
Ledit profilé amovible 4 comporte en outre une aile externe 48 s'étendant globalement perpendiculairement de l'âme 43 dudit profilé amovible 4 et parallèlement à ladite première aile 41 et dans la même direction que cette dernière, c'est-à-dire vers l'extérieur de la coulisse 1.
Le profilé de blocage 5 a une section transversale en forme générale de L pivoté de 90° sur la droite et comprend au moins une première et une deuxième ailes 51, 52 globalement perpendiculaire entre elles, un premier rebord 53 issu du bord libre de la première aile 51 et s'étendant globalement parallèlement à cette dernière vers l'intérieur de la coulisse 1, et un deuxième rebord 54 s'étendant globalement perpendiculairement au bord libre de la deuxième aile 51 vers l'intérieur de la coulisse 1.
Pour des raisons évidentes de résistance mécanique et dans le cas d'une configuration particulière de l'organe de serrage 6 décrite plus loin, la section transversale dudit deuxième rebord 54 est avantageusement en forme générale de J, ledit deuxième rebord 54 étant disposé de manière à ce que la partie 55 la moins longue du J soit orientée vers l'extérieur de la coulisse 1.
Ledit organe de serrage 6 de la coulisse 1 est en forme générale de cornière et comporte une première aile 61 sensiblement verticale et une deuxième aile 62 sensiblement horizontale et étant munie d'une fente longitudinale 63 débouchant à chacune de ses extrémités longitudinales, mais également au droit du bord libre de ladite deuxième aile 62. L'organe de serrage 6 comprend en outre une ailette externe 64 s'étendant globalement perpendiculairement de ladite deuxième aile 62 dans une direction opposée à la première aile 61. Cette ailette externe 64 comporte avantageusement une rainure interne 65 aménagée sur sa face située du côté opposé à la première aile 61.
Avec la configuration précédemment décrite et en référence aux figures 2 à 4, pour assembler la coulisse 1 selon l'invention, on procède de la manière décrite ci-après.
Tout d'abord, on met en place le profilé principal 2 en appliquant la face externe de son âme 23 sur la face verticale associée de l'embrasure de l'ouverture du bâtiment, puis on fixe ledit profilé principal 2, de manière classique, sur l'huisserie associée à ladite ouverture par tous moyens adaptés tels que, par exemple, des vis.
Ensuite, on fait coopérer les profilés amovible 4 et principal 2 pour placer ledit profilé amovible 4 dans sa position fonctionnelle, à savoir lorsque lesdits profilés amovible 4 et principal 2 forment la fente de guidage 3. Pour cela, on déplace le profilé amovible 4, selon la flèche de la , de manière engager sa rainure longitudinale 45 sur la partie 26 de l'aile interne 24 du profilé principal 2 jusqu'à ce que sa zone d'appui 46 vienne en contact avec ladite aile interne 24 du profilé principal 2.
Par la suite, on solidarise l'organe de serrage 6 de la coulisse 1 sur le profilé amovible 4. Pour cela, on déplace l'organe de serrage 6, selon la flèche de la , de manière engager sa fente longitudinale 63 sur l'aile externe 48 du profilé amovible 4 jusqu'à ce que sa première aile 61 vienne en contact avec la première aile 41 dudit profilé amovible 4.
Enfin, on met en place le profilé de blocage 5 pour qu'il à coopère avec le profilé principal 2 et le profilé amovible 4 pour maintenir ce dernier dans sa position fonctionnelle. Pour cela, on déplace le profilé de blocage 5, selon les flèches de la , de manière engager simultanément son premier rebord 53 entre les premières ailes 21, 61 respectives du profilé principal 2 et de l'organe de serrage 6, et son deuxième rebord 54 entre l'ailette externe 64 de l'organe de serrage 6 et l'âme 43 du profilé amovible 4 jusqu'à ce que la partie 55 dudit deuxième rebord 54 vienne s'insérer dans la rainure interne 65 de ladite ailette externe 64.
L'Homme du Métier n'aura aucune difficulté à dimensionner l'organe de serrage 6, d'une part, pour permettre la mise en place du profilé de blocage 5 et, d'autre part, pour que l'organe de serrage 6 exerce une pression sur le profilé de blocage 5 de sorte à garantir sa coopération avec le profilé principal 2 et le profilé amovible 4.
En variante, la barre rainurée est fixée à une traverse supérieure d’un module.
Selon un exemple de réalisation de la piscine autoporteuse, une pluralité de modules comprend un isolant thermique configuré pour limiter l’échange thermique entre une surface latérale du bassin et l’air extérieur.
De préférence, chaque module délimitant une partie de la surface latérale du bassin comprend un isolant thermique solidaire du cadre en vis-à-vis du bassin.
L’isolant thermique est disposé uniquement aux endroits nécessaires, et est disposé au plus près de la feuille d’étanchéité.
L’isolant thermique est disposé entre les profilés d’un cadre en vis-à-vis de la feuille d’étanchéité.
De préférence, l’isolant thermique remplit le volume délimité par les profilés du cadre en vis-à-vis de la feuille d’étanchéité.
Les modules délimitant une portion de la surface latérale du bassin peuvent intégrer un cadre équipé d’un isolant thermique. Ce cadre peut être livré pré-équipé de l’isolant. La présence de l’isolant ne modifie pas l’opération d’assemblage d’un module, ni le montage de la structure. L’opération de démontage n’est pas non plus affectée par la présence de l’isolant. De plus, l’encombrement d’un cadre équipé d’isolant est le même que l’encombrement d’un cadre sans isolant. Lorsqu’un isolant thermique est employé, les dépenses énergétiques liées au maintien en température de l’eau du bassin sont minimisées sans pénaliser ni le transport des éléments, ni les opérations d’assemblage ou de démontage de la structure de la piscine.
Selon un exemple de réalisation de la piscine autoporteuse, la structure comporte un premier groupe de modules identiques et un deuxième groupe de modules identiques, les modules du deuxième groupe étant d’une longueur différente des modules du premier groupe.
Les modules du deuxième groupe ont la même hauteur que les modules du premier groupe.
De même, les modules du deuxième groupe ont la même largeur que les modules du premier groupe.
La hauteur d’un module est comprise entre 80 centimètres et 150 centimètres.
La largeur d’un module est comprise entre 70 centimètres et 130 centimètres.
La longueur d’un module du premier groupe est comprise entre 120 centimètres et 250 centimètres.
La longueur d’un module du deuxième groupe est comprise entre 70 centimètres et 120 centimètres.
Le deuxième groupe de modules peut comprendre un unique module.
L’ensemble des modules de la structure est formé d’une pluralité de modules identiques et d’un unique module de jonction distinct de la pluralité de modules identiques.
En complément ou en variante de l’utilisation d’applications de colorimétrie et/ou de photogrammétrie, le procédé peut prévoir de mettre en œuvre une intelligence artificielle pour identifier, à partir desdites données d’image, des parties distinctes du corps de l’utilisateur, et pour paramétrer lesdites parties distinctes du corps.
Par exemple, l’intelligence artificielle précitée peut déterminer une couleur, une longueur, etc. de ces différentes parties du corps en leur associer un identifiant (par traitement de « labellisation » des différentes parties du corps). Cet identifiant est alors reconnu par une application de création d’un avatar paramétrique qui reçoit ces données.
Dans un mode de réalisation, une application de création d’un avatar paramétrique peut être programmée pour admettre comme paramètres d’entrée au moins : - des formes et dimensions d’éléments du visage de l’utilisateur, - des couleurs au moins de peau et/ou de cheveux de l’utilisateur, - des dimensions de segments des membres de l’utilisateur.
Des exemples d’une telle application de création d’avatar paramétrique sont donnés plus loin. Il est cité ici simplement à titre d’exemple non limitatif l’application « Make Human Project ».
Grâce à l’exploitation de ces données paramétrées, propres à l’utilisateur, l’avatar paramétrique créé est réaliste. Néanmoins, comme il est paramétrique, il est modifiable à souhait par l’utilisateur par exemple.
Ainsi, dans une réalisation, le procédé peut comporter en outre : - modifier, sur requête de l’utilisateur, l’avatar paramétrique personnalisé de l’utilisateur.
Par exemple, l’utilisateur peut choisir de changer une couleur de cheveux, une couleur d’yeux, une couleur de peau, un type d’habillement, ou autres.
En complément ou en variante, le procédé peut comporter en outre, pendant l’exécution d’une application dans laquelle intervient l’avatar : - modifier, sur réception d’une commande issue de l’application, l’avatar paramétrique personnalisé de l’utilisateur.
Dans cette réalisation, par exemple au fur et à mesure de l’exécution de l’application (par exemple un jeu en ligne), l’avatar peut être modifié automatiquement par l’application (par exemple en faisant grandir et épaissir l’avatar au fur et à mesure que l’utilisateur remporte des manches du jeu).
Dans une réalisation, outre les données d’image, des données vocales de l’utilisateur sont acquises pour accompagner une apparence physique de l’avatar personnalisé de l’utilisateur, d’une expression vocale réaliste de l’utilisateur.
Ainsi, dans une telle réalisation, l’avatar créé est fidèle tant sur l’apparence physique que par la voix donnée à l’avatar. Néanmoins, comme l’avatar est paramétrique, l’utilisateur peut choisir de lui attribuer une voix modifiée (plus grave par exemple, ou autre).
Selon un autre aspect, il est proposé un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur d’un circuit de traitement. Selon un autre aspect, il est proposé un support d’enregistrement non transitoire, lisible par un ordinateur, sur lequel est enregistré un tel programme.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif informatique comportant un circuit de traitement configuré pour mettre en œuvre le procédé présenté ci-dessus.
La illustre l’estimation d'un avatar paramétrique le plus réaliste possible d'après un modèle photoréaliste dense d’un l'utilisateur,