INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi conçu, le dispositif 1 présente des poches 4 dont une large partie est en un matériau fibreux favorable à la bonne conservation de l'humidité nécessaire au substrat recevant les plants 2, qui ont des dimensions adaptées à la réception de plusieurs plants 2 dans chaque poche, avec la possibilité d'une large ouverture des poches 4, et donc permettant l'insertion facile de plants 2 dans les poches 4, et avec possibilité de refermer partiellement les poches 4 autour d'un ou plusieurs plants 2 et donc de permettre le maintien des plants 2 dans une position dressée, proche du panneau 3.
Le dispositif 1 montré sur les figures 3 et 4 comprend non seulement un panneau 3 et des poches 4 tels que décrits en référence aux figures 1 et 2 mais également un support-présentoir 10 apte à recevoir et à contenir les bords latéraux et inférieur de ce panneau 3 et les portions des poches 4 proches de ces bords latéraux et inférieur, comme visible sur la .
Le support-présentoir 10 est sous la forme d'un étui présentant une ouverture 11 sur le dessus, apte à recevoir le panneau 3 et lesdites portions des poches 4, et dont une des faces principales, qui forme la face avant du support-présentoir 10, présente une large échancrure centrale 12. Cette large échancrure centrale 12 délimite des parois avant latérales 13 et inférieure 14 dimensionnées de façon à recouvrir les bords latéraux et inférieur du panneau 3 et les portions des poches 4 proches de ces bords, comme visible sur la .
Pour un réacteur nucléaire à eau bouillante (REB), selon un premier mode de réalisation, le réacteur REB comprend un circuit de refroidissement comprenant :
- un prélèvement de vapeur primaire sur la ligne d’alimentation à la turbine du réacteur;
- un condenseur à eau immergé dans la piscine et relié en boucle fermée au prélèvement de vapeur.
Pour un réacteur nucléaire à eau pressurisée (REP) ou un réacteur nucléaire à eau bouillante (REB), selon un autre mode de réalisation, le moyen d’évacuation de la puissance résiduelle issue du cœur du réacteur peut être un système de dépressurisation de la vapeur présente dans l’enceinte de confinement et le moyen d’échange thermique peut être un échangeur à eau immergé dans la piscine ou un prélèvement direct de l’eau de la piscine d’une part, et d’un condenseur en paroi de confinement en contact direct avec la vapeur présente dans l’enceinte de confinement du réacteur d’autre part.
Avantageusement, la deuxième réserve d’eau est agencée dans une partie plus basse que la piscine, avantageusement sur ou dans le sol.
L’évaporateur ORC peut être immergé dans la piscine ou déporté de celle-ci.
De préférence, l’évaporateur immergé est un échangeur tubulaire ou un échangeur à plaques.
Selon un mode de réalisation avantageux, le réacteur comprend en outre un cycle frigorifique comprenant :
- un compresseur;
- un condenseur relié à la deuxième pompe, pour alimenter en eau ce dernier;
- un organe de détente ;
- un évaporateur à air ;
- un circuit fluidique dans lequel circule en boucle fermée un fluide de travail, le circuit fluidique reliant le compresseur au condenseur, le condenseur à l’organe de détente, l’organe de détente à l’évaporateur à air, et l’évaporateur à air au compresseur.
Avantageusement, le condenseur du cycle frigorifique est le condenseur de l’ORC.
Avantageusement encore, le fluide de travail du cycle frigorifique est celui de l’ORC.
Selon une variante de réalisation avantageuse, l’arbre de l’expandeur ORC est accouplé à l’arbre du compresseur du cycle frigorifique.
Le film protecteur peut avantageusement recouvrir chaque pavé selon au moins deux motifs séparés par des ouvertures et la gravure dudit pavé au travers desdites ouvertures du masque forme alors au moins deux portions de pavés selon les motifs à partir dudit pavé.
De manière particulièrement avantageuse, chaque pavé peut comprendre :
- un matériau semi-conducteur, tel qu’un matériau III-V, notamment le nitrure d'indium (InN), le nitrure de gallium (GaN), le nitrure d’aluminium (AlN), l’arséniure d'indium (InAs), l’arséniure de gallium (GaAs), l’arséniure d’aluminium (AlAs), le phosphure d'indium (InP), le phosphure de gallium (GaP) ou le phosphure d’aluminium (AlP), ou un matériau IV ou IV-IV, notamment le germanium ou le carbure de silicium (SiC),
- un matériau piézoélectrique, tel que le tantalate de lithium (LiTaO 3 ), le niobate de lithium (LiNbO 3 ), le niobate de potassium-sodium (K x Na 1-x NbO 3 ou KNN), le titanate de baryum (BaTiO 3 ), le quartz, le titano-zirconate de plomb (PZT), un composé de niobate de plomb-magnésium et de titanate de plomb (PMN-PT), l’oxide de zinc (ZnO), le nitrure d’aluminium (AlN) ou le nitrure d’aluminium et de scandium (AlScN), et/ou
- un matériau électriquement isolant, tel que le diamant, le titanate de strontium, la zircone yttriée ou le saphir.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend la formation d’au moins une couche épitaxiale sur chaque pavé, la formation du masque et la gravure étant mises en œuvre après ladite étape d’épitaxie.
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe d’un substrat support sur lequel ont été placés une pluralité de pavés d’un substrat donneur ;
- les figures 2A à 2C représentent, en vue de dessus, trois exemples de défauts d’alignement ou de géométrie des pavés sur un substrat support du type illustré sur la ;
- les figures 3A à 3E illustrent respectivement des étapes de prélèvement de pavés d’un substrat donneur, de placement desdits pavés sur un premier substrat support pour former un substrat pseudo-donneur, de formation d’une zone de fragilisation dans lesdits pavés, de collage du substrat pseudo-donneur sur un second substrat support par l’intermédiaire des pavés et de transfert des portions des pavés sur le second substrat support suite au détachement des pavés le long de la zone de fragilisation ;
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe d’un substrat support recouvert des pavés ;
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe de la structure de la après formation d’un masque sur les pavés par photolithographie, selon une première forme d’exécution de l’invention ;
- les figures 8A à 8C illustrent de manière schématique comment les défauts d’alignement ou de géométrie représentés sur les figures 2A à 2C ont été corrigés grâce à l’invention ;
- la représente une vue de dessus et une vue en coupe d’un substrat support recouvert de pavés de plus grande dimension que dans le mode de réalisation de la ;
- un circuit fluidique 64 dans lequel circule en boucle fermée un fluide de travail.
Comme illustré, selon l’invention, le circuit fluidique 64 relie l’expandeur 60 au condenseur 61, le condenseur 61 à la première pompe, dite pompe de l’ORC 62, la pompe de l’ORC 62 à l’évaporateur 63, et l’évaporateur 63 à l’expandeur 60.
Une deuxième réserve d’eau formant une piscine générale 7 contient l’ensemble de la source froide dédiée au refroidissement du réacteur, et alimente la piscine 5 dédiée au fonctionnement du cycle ORC et contenant le condenseur de sûreté 4 et l’évaporateur ORC 63.
L’eau issue de la piscine 7 sert de source froide au condenseur échangeur 61. L’eau issue de la piscine 7 est légèrement réchauffée par le condenseur 60 est avant d’être injectée dans la piscine 5 au moyen d’une deuxième pompe qui est une pompe d’alimentation en eau 8. Cette pompe 8 alimente une ligne fluidique dédiée 65 pour pallier l’évaporation de la piscine 5 recevant la puissance résiduelle réacteur.
L’expandeur 60 peut être typiquement une turbine, un détenteur à spirales, à vis, à pistons, etc …
Le condenseur 61 est typiquement un condenseur à plaques.
La pompe ORC 62 est typiquement une pompe centrifuge, ou à membrane, à vis, etc …
La machine 6 peut comprendre un ballon-tampon 66, c’est-à-dire une réserve de quantité de fluide de travail qui permet notamment un fonctionnement adéquat de l’ORC en régime variable. Tel qu’illustré à la , ce ballon-tampon 66 peut être agencé en amont de la pompe ORC 62.
Dans le mode illustré à la , l’évaporateur 63 est un évaporateur tubulaire immergé à la verticale dans la piscine 5.
Le système comprend également une deuxième réserve d’eau 7, distincte de la piscine, et une pompe à eau 8 reliée à la deuxième réserve d’eau et au condenseur 61 de l’ORC pour alimenter en eau ce dernier, en tant que source froide de l’ORC.
Dans le mode de réalisation avantageux de la , il est en outre prévu un cycle frigorifique 9 comprenant :
- un compresseur 90;
- un condenseur 61, qui est celui de l’ORC, relié à la pompe à eau 8, pour alimenter en eau ce dernier ;
- un organe de détente 92;
- un évaporateur à air 93,
- un circuit fluidique 94 dans lequel circule en boucle fermée un fluide de travail.
Dans certains cas, les esters de glycéryle peuvent être choisis parmi les esters d'un glycérol oligomère, le propionate d'arachidyle, les esters de phytostérol, les triglycérides d'acides gras et leurs dérivés, les polyesters non réticulés résultant de la polycondensation entre un acide dicarboxylique ou polycarboxylique linéaire ou ramifié en C4-C50 et un diol ou polyol en C2-C50, les esters aliphatiques d'un ester résultant de l'estérification d'un ester d'acide hydroxycarboxylique aliphatique avec un acide carboxylique aliphatique, et leur mélange. Des exemples non limitatifs d'esters de glycéryle comprennent le béhénate de glycéryle, l'érucate de glycéryle, l'hydroxystéarate de glycéryle, l'isostéarate de glycéryle, le lanolate de glycéryle, le laurate de glycéryle, le linoléate de glycéryle, le myristate de glycéryle, l'oléate de glycéryle, le stéarate de glycéryle, le citrate de stéarate de glycéryle, le distéarate de glycéryle, le laurate de glycéryle ou un mélange de ces derniers. Dans au moins un cas, l'ester de glycéryle comprend le stéarate de glycéryle, le polyacyladipate de bis-diglycéryle ou un mélange de ces derniers. Dans au moins un autre cas, l'ester de glycéryle comprend du stéarate de glycéryle.
En général, la quantité du ou des seconds émulsifiant(s) choisi(s) parmi l'ester de glycéryle ayant une HLB d'environ 3 à environ 6 peut aller d'environ 0,5 % en poids à environ 5 % en poids, sur la base du poids total de la composition. Dans divers modes de réalisation, la quantité d'un ou plusieurs d'un second émulsifiant choisi parmi l'ester de glycéryle ayant une HLB d'environ 3 à environ 6 peut aller d'environ 0,2 à environ 5 % en poids, d'environ 0,2 à environ 4 % en poids, d'environ 0,2 à environ 3 % en poids, d’environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids, d’environ 0,5 à environ 3 % en poids, d’environ 0,5 à environ 2 % en poids, d’environ 0,6 à environ 5 % en poids, d’environ 0,6 à environ 4 % en poids, d’environ 0,6 à environ 3 % en poids, d’environ 0,6 à environ 2 % en poids, d’environ 0,8 à environ 4 % en poids, d’environ 0,8 % en poids environ 3 % en poids, ou environ 0,8 à environ 2 % en poids, d’environ 1,0 à environ 4 % en poids, d’environ 1,0 % en poids, d’environ 3 % en poids, ou environ 1,0 à environ 2 % en poids, sur la base du poids total de la composition.
(e) Acides gras éthoxylés La composition de la présente invention comprend un ou plusieurs tiers émulsifiant(s) choisi(s) parmi les acides gras éthoxylés. Les « acides gras éthoxylés » sont également appelés « esters d'acides gras éthoxylés » et « acides gras polyéthoxylés ». Ils se forment lorsqu'un acide gras réagit avec un oxyde d'alkylène. Le produit résultant peut être un monoester, un diester ou un mélange de ces derniers.
Les acides gras éthoxylés peuvent être représentés par la formule R—C(O)O(CH 2 CH 2 O) n —H, dans laquelle R représente le résidu aliphatique d’un acide gras et n représente le nombre de molécules d’oxyde d’éthylène. Dans un autre aspect de l’invention, n est un nombre entier allant de 2 à 200, de 2 à 150, de 2 à 100, de 2 à 50, de 3 à 200, de 3 à 150, de 3 à 100, de 3 à 50 ou de 3 à 25 dans un autre aspect de l’invention et de 3 à 10 dans un autre aspect de l’invention. Dans encore un autre aspect de l'invention, R est dérivé d'un acide gras contenant de 8 à 24 atomes de carbone. Des exemples d'acides gras éthoxylés comprennent, notamment, l'éthoxylate d'acide caprique, l'éthoxylate d'acide laurique, l'éthoxylate d'acide myristique, l'éthoxylate d'acide stéarique, l'éthoxylate d'acide oléique, l'éthoxylate d'acide gras de noix de coco et le monolaurate propoxylé de polyéthylène glycol 400, dans lequel le nombre d'unités d'oxyde d'éthylène dans chacun des éthoxylates précédents peut aller de 2 et plus dans un aspect, et de 2 à environ 200 dans un autre aspect, de 2 à 200, 2 à 150, 2 à 100, 2 à 50, 3 à 200, 3 à 150, 3 à 100, 3 à 50 ou 3 à 25. Des exemples plus spécifiques d'acides gras éthoxylés sont le PEG-8-distéarate (le 8 signifie le nombre d'unités d'oxyde d'éthylène répétitives), le PEG-8 béhénate, le PEG-8-caprate, le PEG-8-caprylate, le PEG-8 caprylate/caprate, les PEG cocoates (PEG sans désignation numérique signifiant que le nombre d'unités d'oxyde d'éthylène varie de 2 à 50), le PEG-15 dicocoate, le PEG-2 diisononanoate, le PEG-8 diisostéarate, les PEG-dilaurates, les PEG-dioléates, les PEG-distéarates, les PEG Ditallates, les PEG -isostéarates, les PEG-acides de jojoba, les PEG-laurates, les PEG-linolénates, les PEG-myristates, les PEG-oléates, les PEG-palmitates, les PEG-ricinoléates, les PEG-stéarates, les PEG-tallates, etc.
A titre d'exemples d'acides gras éthoxylés, on peut citer les adduits d'oxyde d'éthylène avec des esters d'acide laurique, palmitique, stéarique ou béhénique, et leurs mélanges, notamment ceux contenant de 9 à 100 groupes oxyéthylénés, tels que le PEG-9 à PEG-50 Laurate (notamment les désignations CTFA : PEG-9 laurate à PEG-50 laurate) ; PEG-9 à PEG-50 Palmitate (notamment les noms CTFA : PEG-9 palmitate à PEG-50 palmitate) ; PEG-9 à PEG-50 Stéarate (notamment les noms CTFA : PEG-9 stéarate PEG-50 stéarate) ; PEG-9 à PEG-50 palmitostéarate ; PEG-9 à PEG-50 béhénate (notamment les noms CTFA : PEG-9 béhénate à PEG-50 béhénate) ; monostéarate de polyéthylène glycol 100 HE (nom CTFA : PEG-100 stéarate) et leurs mélanges.
Dans certains cas, le ou les acides gras éthoxylés sont choisis parmi les esters d'acide stéarique polyéthoxylés, par exemple, le PEG-9 stéarate, le PEG-8-distéarate, le PEG-20-stéarate, le PEG-8-stéarate, le PEG-8-oléate, le PEG-20 stéarate, le PEG-30-stéarate, le PEG-40-stéarate, le PEG-50-stéarate, le PEG-100 stéarate, le PEG-150 laurate et leurs combinaisons.
La quantité du ou des tiers émulsifiants choisi(s) parmi les acides gras éthoxylés variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, elle va d'environ 0,5 % en poids à environ 5 % en poids, sur la base du poids total de la composition. Dans divers modes de réalisation, la quantité totale du ou des troisièmes émulsifiants choisi(s) parmi les acides gras éthoxylés est d'environ 0,2 à environ 5 % en poids, d'environ 0,2 à environ 4 % en poids, d'environ 0,2 à environ 3 % en poids, d'environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids, d’environ 0,5 à environ 3 % en poids, d’environ 0,5 à environ 2 % en poids, d’environ 0,6 à environ 5 % en poids, d’environ 0,6 à environ 4 % en poids, d’environ 0,6 à environ 3 % en poids, d’environ 0,6 à environ 2 % en poids, d’environ 0,8 à environ 4 % en poids, d’environ 0,8 % en poids environ 3 % en poids, ou environ 0,8 à environ 2 % en poids, d’environ 1,0 à environ 4 % en poids %, d’environ 1,0 % en poids, d’environ 3 % en poids, ou environ 1,0 à environ 2 % en poids, sur la base du poids total de la composition.
(f) Alcool gras On entend par « alcool gras », un alcool comportant au moins un groupe hydroxyle (OH), et comportant au moins 8 atomes de carbone et qui n'est ni oxyalkyléné (en particulier ni oxyéthyléné ni oxypropyléné) ni glycérolé. Les alcools gras peuvent être représentés par : R-OH, où R désigne un groupe saturé (alkyle) ou insaturé (alcényle), linéaire ou ramifié, comprenant de 8 à 40 atomes de carbone, de préférence 10 à 30 atomes de carbone, mieux encore de 12 à 24 atomes de carbone et encore mieux de 14 à 22 atomes de carbone.
Le ou les alcools gras peu(ven)t être liquide(s) ou solide(s). Dans certains cas, il est préférable que les compositions cosmétiques comprennent au moins un alcool gras solide. Les alcools gras solides utilisables sont ceux qui sont solides à température ambiante et à pression atmosphérique (25°C, 780 mmHg), et sont insolubles dans l'eau, c'est-à-dire qu'ils ont une solubilité dans l'eau inférieure à 1% en poids, de préférence moins de 0,5 % en poids, à 25°C, 1 atm.
Les alcools gras solides peuvent être représentés par : R-OH, où R désigne un groupe alkyle linéaire, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxyle, comprenant de 8 à 40 atomes de carbone, de préférence 10 à 30 atomes de carbone, mieux encore de 12 à 24 atomes de carbone et encore mieux de 14 à 22 atomes de carbone.
Des exemples non limitatifs d'alcools gras utiles comprennent l'alcool laurylique ou l'alcool laurylique (1-dodécanol) ; l’alcool myristique ou myristylique (1-tétradécanol) ; l’alcool cétylique (1-hexadécanol) ; l’alcool stéarylique (1-octadécanol) ; l’alcool arachidylique (1-eicosanol) ; l’alcool béhénylique (1-docosanol) ; l’alcool lignocérylique (1-tétracosanol) ; l’alcool cérylique (1-hexacosanol) ; l’alcool montanylique (1-octacosanol) ; l'alcool myricylique (1-triacontanol) et leurs mélanges.
Dans certains modes de réalisation, le ou les alcools gras ont de 12 à 24 atomes de carbone. Des exemples spécifiques non limitatifs comprennent l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, l'alcool cétéarylique, l'alcool béhénylique, l'alcool laurylique, l'alcool myristique ou myristylique, l'alcool arachidylique, l'alcool lignocérylique ou leurs mélanges.
De préférence, la composition cosmétique comprend un ou plusieurs alcools gras solides, par exemple, choisis parmi l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, l'alcool béhénylique et leurs mélanges tels que l'alcool cétylstéarylique ou cétéarylique.
Les alcools gras liquides, notamment ceux contenant C10-C34, présentent de préférence des chaînes carbonées ramifiées et/ou présentent une ou plusieurs, de préférence 1 à 3, doubles liaisons. Ils sont de préférence ramifiés et/ou insaturés (double liaison C=C) et contiennent de 12 à 40 atomes de carbone.
Les alcools gras liquides peuvent être représentés par : R-OH, où R désigne un groupe alkyle ramifié en C12-C24 ou un groupe alcényle (comprenant au moins une double liaison en C12-C24 C=C), R étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy. De préférence, l'alcool gras liquide est un alcool saturé ramifié. De préférence, R ne contient pas de groupe hydroxyle. Ceux-ci comprennent l'alcool oléique, l'alcool linoléique, l'alcool linolénique, l'alcool isocétylique, l'alcool isostéarique, le 2-octyl-1-dodécanol, le 2-butyloctanol, le 2-hexyl-1-décanol, le 2-décyle-1-tétradécanol, le 2-tétradécyle-1 -cétanol et leurs mélanges. De préférence, l'alcool gras liquide est le 2-octyl-1-dodécanol.
Dans certains cas, les compositions cosmétiques comprennent un ou plusieurs alcools gras choisi(s) parmi l'alcool décylique, l'alcool undécylique, l’alcool dodécylique, l’alcool myristylique, l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, l'alcool cétéarylique, l'alcool isostéarique, l'alcool isocétylique, l'alcool béhénylique, l’alcool linalylique, l'alcool oléique, l'alcool myricylique et un mélange de ces derniers. Dans certains cas, les compositions cosmétiques comprennent de préférence de l'alcool stéarylique.
Parmi les nombreux essais, il a pu être déterminé qu’il est très avantageux de prévoir que le premier polymère soit le polycarbonate (PC) ou le styrène-acrylonitrile (SAN) et que les premières fibres soient des fibres de verre.
Il n’en demeure pas moins qu’il est envisageable d’adapter le procédé de fabrication de sorte que la première couche 12 soit formée dans un matériau thermodurcissable.
Conformément à la , selon un mode de réalisation particulier, l’étape E1 comprend les étapes suivantes :
E11) préparation (ou approvisionnement) du premier matériau composite, sous la forme d’une plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres,
E12) mise en place du premier matériau composite issu de l’étape E11 dans un moule de préparation, le moule de préparation ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de préparation rigides et délimitant deux empreintes de préparation de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la première couche, les deux parties de moule de préparation étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de préparation, les deux parties de moule de préparation sont espacées d’un deuxième entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le premier matériau composite,
E13) chauffage du premier matériau composite à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du premier matériau composite, l’écart entre ladite température et la température de transition vitreuse étant compris entre 0 et 20°C (typiquement une température comprise entre 180°C et 300°C et préférentiellement comprise entre 180°C et 200°C),
Un avantage de la mise en œuvre de ces étapes est de faciliter ensuite l’assemblage. Alternativement, il pourrait s’agir d’un simple thermoformage où seule les étapes E11 à E13 seraient présentes et où la surpression de l’étape E14 ne serait pas appliquée.
Le moule de préparation peut être quelconque dès lors qu’il est adapté à la mise en œuvre des étapes E11 à E14. Il n’est pas représenté en soi et n’est pas limitatif. L’Homme du Métier peut utiliser toutes ses connaissances et les techniques adaptées pour la mise en œuvre des étapes E11 à E14.
Le premier matériau composite thermoplastique se présentant sous la forme d’une telle plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres est aussi connu, dans le domaine technique concerné, sous la terminologie « organosheet ». Autrement dit un organosheet est un assemblage de plis composites déjà compactés.
Le premier matériau composite utilisé à l’étape E11 peut présenter une masse surfacique compris entre 25 et 600 g/m², notamment compris entre 300 et 600 g/m², typiquement de l’ordre de 450 g/m².
Dans certaines variantes, il est possible de prévoir que les deux parties de moule de préparation soient respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule 22, 24 du moule d’assemblage 20, l’étape E1 comprenant alors une étape E10 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de préparation dans la configuration de fermeture du moule de préparation dans l’étape E14, par rapport à l’entrefer prédéterminé 26 présent à l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage 20. Cette modification de l’entrefer telle qu’indiquée ici peut être réalisée par l’intermédiaire des éléments de réglage qui ont été précédemment décrits.
Un avantage est de pouvoir utiliser le moule d’assemblage 20 en tant que moule de préparation utilisable à l’étape E1, afin de limiter les pièces et les coûts globaux. Un autre avantage est de pouvoir éviter ou limiter les transferts entre l’étape E1 et l’étape E3. Toutefois, notamment dans des applications de grandes séries, il est tout à fait possible que le moule de préparation utilisé dans l’étape E1 soit distinct du moule d’assemblage 20 utilisé dans l’étape E4, permettant la production de série sur des lignes exploitant des postes à la chaine.
Avantageusement, la première couche 12 présente une épaisseur inférieure à 1,5 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm. Un avantage est d’améliorer autant que possible la transparence de la première couche 12 : moins l’épaisseur est grande, meilleure est la transmission optique.