INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une deuxième variante du mode de réalisation de l’invention tel qu’illustré, les moyens d’amortissement 26 sont agencés entre deux surfaces coaxiales fixes 21F, 10F de l’ensemble 7 à étrier de façon à délimiter entre ces surfaces coaxiales fixes 21F, 10F des espaces dégagés. Plus précisément, et comme visible sur les figures 4 et 6, les deux surfaces coaxiales fixes 21F, 10F de l’ensemble 7 délimitent respectivement la couronne dentée fixe 21 et le corps 10 solidaire de l’étrier 8. Ainsi, les moyens d’amortissement 26 selon cette deuxième variante sont agencés dans l’espace délimité par le corps 10, la couronne dentée fixe 21, le boîtier 16 et une faible portion de la couronne mobile 20. De surcroît, comme on peut le voir aux figures 4 et 6, les moyens d’amortissement 26 occupent substantiellement la totalité dudit espace.
Selon l’exemple illustré aux figures 4 et 6 de la deuxième variante de l’invention, les moyens d’amortissement 26 comprennent un manchon 30 déformable élastiquement au moins radialement intercalé entre les deux surfaces coaxiales fixes 21F, 10F de l’ensemble 7 à étrier de façon amortir les vibrations solidiennes se propageant entre ces surfaces coaxiales fixes 21F, 10F. Pour ce faire, dans cette variante, le manchon 30 comprend un matériau élastomère ou un matériau plastomère ou un mélange des deux. Avantageusement, le manchon 30 est également déformable élastiquement selon une direction axiale.
Par ailleurs, dans le même exemple illustré, le manchon 30 présente des bourrelets sur les surfaces externe et interne du manchon 30 pour que le manchon 30 forme avec chacune des surfaces coaxiales fixe 21F, 10F une surface de contact discontinue. Ces bourrelets permettent d’alterner des espaces dégagés avec des zones de contact du manchon 30 avec des surfaces coaxiales 21F, 10F. De façon alternative, il est également possible de prévoir des alvéoles dans la masse du manchon 30 en plus des bourrelets ou bien à la place de ceux-ci.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Ainsi, les modes de réalisation et variantes sont combinables entre eux sans sortir du cadre de l’invention. En l’espère, il est possible que le dispositif de serrage comprenne à la fois les moyens d’amortissement destinés au moteur électrique et les moyens d’amortissement destinés au train d’engrenages.
Liste de références 1 : véhicule automobile 2 : système de freinage
3 : roues
4A, 4B : éléments de friction
5 : disque
6 : dispositif de serrage
7 : ensemble
8 : étrier
9 : organe d’application de force de serrage
10 : corps, partie fixe
10F : surface coaxiale fixe
Certains axes de recherche portent sur la traction des navires au moyen de voiles libres, maintenues par des câbles et flottant au-dessus des navires.
D’autres axes de recherche portent sur l’utilisation du vent comme moyens indirects de propulsion, c’est-à-dire entraînant un système qui lui-même entraîne un générateur électrique ou bien une hélice ou analogue, assurant la propulsion du navire.
Ces derniers axes de recherche ont conduit à la mise au point d’un certain nombre de machines tournantes du type éoliennes, certaines à axes horizontaux, d’autres axes verticaux.
La présente invention vise à fournir une éolienne à axe vertical apte à assurer notamment la propulsion d’un navire, qui présente de nouvelles caractéristiques permettant d’obtenir une efficacité nettement améliorée par rapport aux éoliennes qui ont été développées jusqu’à ce jour.
On atteint notamment ce but de l’invention avec une éolienne à axe vertical comprenant un nombre impair de voiles, et des moyens pour réduire la prise au vent de ces voiles lorsqu’elles remontent dans le lit du vent, et pour augmenter la prise au vent de ces voiles lorsqu’elles descendent dans le lit du vent.
Grâce à ces caractéristiques, qui permettent de réduire le freinage de l’éolienne provoqué par les voiles qui remontent face au vent, et d’augmenter l’accélération de l’éolienne par les voiles qui prennent le vent, on obtient une éolienne qui présente un rendement nettement amélioré par rapport aux solutions existantes.
Suivant des caractéristiques optionnelles de l’éolienne selon l’invention, prises seules ou en combinaison :
- lesdits moyens de réduction et d’augmentation de la prise au vent des voiles comprennent des mâts orientables, et des moyens pour modifier l’orientation de ces mâts : de tels mâts orientables constituent une solution simple pour modifier la prise au vent des voiles ;
- lesdits moyens de réduction et d’augmentation de la prise au vent des voiles comprennent en outre des bômes fixes solidaires desdits mâts, et des bômes mobiles articulées sur lesdites bômes fixes : ces bômes mobiles fournissent des moyens complémentaires pour modifier la prise au vent des voiles ;
- lesdits moyens pour modifier l’orientation desdits mâts comprennent : - une embase, - une manivelle comprenant au moins un bras et un maneton, montée rotative sur cette embase, - un support de mâts monté coaxial et rotatif sur ladite manivelle, - une roue excentrique montée rotative sur ledit maneton, - des moyens d’entraînement et de synchronisation interposés entre ledit support de mâts et ladite roue excentrique assurant un rapport de transmission de 1 pour 1, - des bielles interposées entre lesdites bômes fixes et ladite roue excentrique, et - des moyens pour maintenir ledit au moins un bras de la manivelle selon une direction sensiblement perpendiculaire à celle du vent apparent : ce mode de réalisation permet d’assurer une orientation optimale des voiles par rapport au vent ;
- l’éolienne comprend un arbre moteur monté rotatif à l’intérieur de ladite embase, et muni d’un pignon moteur coopérant avec une denture formée sur la partie de grand diamètre de ladite roue excentrique : cet arbre moteur, entraîné à grande vitesse grâce au rapport de multiplication entre les pignons, peut lui-même entraîner un générateur électrique et/ou un système de propulsion telle qu’une hélice de navire ou une turbine ;
- les moyens de maintien dudit au moins un bras de la manivelle selon une direction sensiblement perpendiculaire à celle du vent apparent, sont sélectionnés dans le groupe comprenant un organe d’orientation purement mécanique et des moyens d’asservissement électrique ;
- l’éolienne comprend en outre des moyens pour régler l’orientation desdites bômes mobiles par rapport auxdites bômes fixes : ces moyens de réglage offrent des possibilités supplémentaires, comme par exemple de forcer les voiles à se mettre en drapeau, c’est-à-dire parallèlement à la direction du vent, lorsqu’on souhaite arrêter l’éolienne ;
- lesdits mâts sont reliés entre eux par des haubans et des entretoises : cet agencement permet de conférer la rigidité nécessaire à l’éolienne ;
- l’éolienne comprend trois mâts et trois voiles : ce nombre impair de mâts et de voiles est optimal en termes d’efficacité/coût ;
- les voiles sont choisies dans le groupe comprenant les voiles souples, les voiles rigides, les panneaux photovoltaïques : la présence de panneaux photovoltaïques permet d’utiliser utilement la surface des voiles pour produire de l’énergie électrique pouvant être utilisée à différentes fins, comme par exemple l’alimentation des installations électriques d’un navire, et en complément de la propulsion.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de coulée comprend en outre une unité de calcul configurée pour déterminer le premier volume de la première solution aqueuse et le deuxième volume de la deuxième solution aqueuse en fonction d’un paramètre utile définissant la première composition, d’un paramètre utile définissant la deuxième composition, et de sorte qu’un paramètre utile définissant la composition de mélange tende vers un paramètre utile définissant la composition finale cible.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de coulée comprend en outre un échangeur de cations comprenant un matériau actif, ledit échangeur de cations étant configuré pour varier entre une configuration chargée dans laquelle des cations divalents de calcium Ca 2+ ou de magnésium Mg 2+ sont liés au matériau actif, et une configuration régénérée dans laquelle le matériau actif est apte à capter des cations divalents de calcium Ca 2+ ou de magnésium Mg 2+ , ledit échangeur de cations comprenant des moyens permettant de le relier à l’unité de mélange. Selon un mode de réalisation, l’échangeur de cations comprend une résine cationique faible. Selon un mode de réalisation, l’échangeur de cations comprend une résine cationique forte.
Selon un mode de réalisation, l’échangeur de cations comprend des moyens permettant de le relier à au moins un réservoir, par exemple le premier réservoir, le deuxième réservoir, le troisième réservoir, ou le quatrième réservoir.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de coulée comprend en outre un osmoseur inverse ou un échangeur d’ions sur résine de déminéralisation, ledit osmoseur inverse ou ledit échangeur d’ions comprenant des moyens permettant de le relier à l’unité de mélange et à l’échangeur de cations.
Selon un mode de réalisation, ledit osmoseur inverse ou ledit échangeur d’ions sur résine de déminéralisation comprend des moyens permettant de le relier à au moins un réservoir, par exemple le premier réservoir, le deuxième réservoir, le troisième réservoir, ou le quatrième réservoir.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de préparation comprend une alimentation en acide fort, ladite alimentation en acide fort étant configurée pour être reliée à l’échangeur de cations.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de coulée comprend en outre une unité d’analyse configurée pour mesurer au moins un paramètre utile choisi dans le groupe comprenant : une concentration en calcium, une concentration en magnésium, un titre alcalimétrique complet, un titre alcalimétrique, un titre hydrotimétrique, et le pH.
Selon un mode de réalisation, l’unité de mélange comprend un système de contrôle de température comprenant un capteur de température configuré pour mesurer une température de mélange correspondant à la température de la solution de mélange, ledit système de contrôle de température étant configuré pour maintenir la température de mélange entre 10°C et 35°C, de préférence entre 12°C et 30°C.
Selon un mode de réalisation, le système de contrôle de température comprend des moyens de chauffage configurés pour chauffer l’unité de mélange, lorsque la température de mélange est inférieure ou égale à 10°C, de préférence inférieure à 12°C.
Selon un mode de réalisation, le système de contrôle de température comprend des moyens de refroidissement configurés pour refroidir l’unité de mélange, lorsque la température de mélange est supérieure ou égale à 35°C, de préférence 30°C.
Description des figures D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La est une vue schématique du dispositif de coulée comprenant un dispositif de préparation selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La est une vue schématique de certains éléments du dispositif de coulée permettant de préparer des solutions aqueuses, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La est une vue schématique des étapes du procédé de préparation selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Comme cela est illustré sur les figures 1 à 3, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une eau de refroidissement 1 destinée à refroidir un produit durant une opération de transformation métallurgique et notamment pour des applications de coulée de pièces de fonderie. L’invention concerne également l’utilisation d’une eau de refroidissement 1 obtenue selon ce procédé de préparation, pour refroidir un produit dans une étape de transformation métallurgique, telle qu’une coulée, une trempe, ou un laminage à chaud. La représente notamment un procédé de coulée d’un produit, de préférence en alliage d’aluminium, qui comprend les étapes suivantes : - (a) on élabore un bain de métal liquide, de préférence en alliage d’aluminium comprenant, en % en poids, Cu : 0 – 6,0 ; Mg : 0– 8 ; Si 0-12 ; Zn 0 – 12 ; autres ≤ 3 chacun et ≤ 10 au total, reste aluminium, et - (b) on coule ledit métal liquide, de préférence par coulée semi-continue verticale de telle façon que, lors d’une phase de démarrage de solidification, on utilise une première eau de refroidissement 1a caractérisée par une première composition finale cible cfa obtenue selon le procédé de préparation qui sera décrit plus précisément ci-après.
De manière préférée, on coule un alliage d’aluminium de la série AA1xxx ou AA2xxx ou AA3xxx ou AA4xxx ou AA5xxx ou AA6xxx ou AA7xxx.
A titre d'exemples non limitatifs, des exemples d'alliages d'aluminium de la série AA1xxx à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent comprendre AA1100, AA1100A, AA1200, AA1200A, AA1300, AA1110, AA1120, AA1230, AA1230A, AA1235, AA1435, AA1145, AA1345, AA1445, AA1150, AA1350, AA1350A, AA1450, AA1370, AA1275, AA1185, AA1285, AA1385, AA1188, AA1190, AA1290, AA1193, AA1198 ou AA1199.
Des exemples non limitatifs d'alliages d'aluminium de la série AA2xxx à utiliser dans les procédés décrits ici peuvent inclure AA2001, A2002, AA2004, AA2005, AA2006, AA2007, AA2007A, AA2007B, AA2008, AA2009, AA2010, AA2011, AA2011A, AA2111, AA2111A, AA2111B, AA2012, AA2013, AA2014, AA2014A, AA2214, AA2015, AA2016, AA2017, AA2017A, AA2117, AA2018, AA2218, AA2618, AA2618A, AA2219, AA2319, AA2419, 2022,AA, AA24,20 AA2124, AA2224, AA2224A, AA2324, AA2424, AA2524, AA2624, AA2724, AA2824, AA2025, AA2026, AA2027, AA2028, AA2028A, AA2028B, AA2028C, AA2029, AA2030, AA2031, AA2032, AA2034, AA2036, AA2037, AA2038, AA2039, AA2139, AA2040, AA2041, AA2044,AA2045, AA2050, AA2055, AA2056, AA2060, AA2065, AA2070, AA2076, AA2090, AA2091, AA2094, AA2095, AA2195, AA2295, AA2196, AA2296, AA2097, AA2197, AA2297, AA2397, AA2098, AA2198, AA2099, or AA2199.
ΔE est calculé à partir des variations ΔL, Δa et Δb selon la formule suivante :
Dans cette formule, ΔL représente la différence entre la valeur de L de la zone non tachée et la valeur de L de la zone tachée après un instant t après le lavage du tissu, Δa représente la différence entre la valeur de a de la zone non tachée et la valeur de a de la zone tachée après un instant t après le lavage du tissu et Δb représente la différence entre la valeur de b de la zone non tachée et la valeur de b de la zone tachée après un instant t après le lavage du tissu.
3 mesures sont effectuées sur chaque morceau de tissu. L’opération est répétée sur 3 morceaux de tissu. Les valeurs de ΔE données ci-dessous correspondent à la moyenne des résultats obtenus sur les 3 morceaux de tissu.
Exemple comparatif - Compositions 1 à 4
Les compositions 1 à 4 suivantes ont été préparées selon le protocole détaillé ci-dessus. Phase Ingrédients 1 (référence) 2 (invention) A1 BUTYL METHOXYDIBENZOYLMETHANE 0 0 A1 DIETHYLAMINO HYDROXYBENZOYL HEXYL BENZOATE 0 0 A1 METHOXYPROPYLAMINO CYCLOHEXENYLIDENE ETHOXYETHYLCYANOACETATE 0 3 A1 DIISOPROPYL SEBACATE 5 5 A1 DICAPRYLYL CARBONATE 5 5 A1 TRIETHYL CITRATE 8 8 A1 C15-19 ALKANE QSP 100 QSP 100 A1 POLY C10-30 ALKYL ACRYLATE 0,2 0,2 A1 ISOSTEARIC ACID 1 1 A1 CETYL PEG/PPG-10/1 DIMETHICONE 1 1 A1 POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE 1 1 A1 DIMETHICONE 9 9 A1 Conservateurs QS QS A2 DISTEARDIMONIUM HECTORITE (and) PROPYLENE CARBONATE 2 2 B EAU 20 20 B POLYQUATERNIUM-67 0,17 0,17 B PHYTIC ACID 0,07 0,07 C DIMETHICONE (and) DIMETHICONE/VINYL DIMETHICONE CROSSPOLYMER 2 2 D Charge(s) 9,5 9,5 E ALCOHOL DENAT. 8 8 Phase Ingrédients 3 (comparatif) 4 (comparatif) A1 BUTYL METHOXYDIBENZOYLMETHANE 3 0 A1 DIETHYLAMINO HYDROXYBENZOYL HEXYL BENZOATE 0 3 A1 METHOXYPROPYLAMINO CYCLOHEXENYLIDENE ETHOXYETHYLCYANOACETATE 0 0 A1 DIISOPROPYL SEBACATE 5 5 A1 DICAPRYLYL CARBONATE 5 5 A1 TRIETHYL CITRATE 8 8 A1 C15-19 ALKANE QSP 100 QSP 100 A1 POLY C10-30 ALKYL ACRYLATE 0,2 0,2 A1 ISOSTEARIC ACID 1 1 A1 CETYL PEG/PPG-10/1 DIMETHICONE 1 1 A1 POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE 1 1 A1 DIMETHICONE 9 9 A1 Conservateurs QS QS A2 DISTEARDIMONIUM HECTORITE (and) PROPYLENE CARBONATE 2 2 B EAU 20 20 B POLYQUATERNIUM-67 0,17 0,17 B PHYTIC ACID 0,07 0,07 C DIMETHICONE (and) DIMETHICONE/VINYL DIMETHICONE CROSSPOLYMER 2 2 D Charge(s) 9,5 9,5 E ALCOHOL DENAT. 8 8
Les résultats obtenus avec les compositions 1 à 4 sont décrits dans le tableau ci-dessous. Composition 1 (référence) 2 (invention) 3 (comparatif) 4 (comparatif) ΔE 24h après lavage 1,25 ± 0,38 1,17 ± 0,27 2,34 ± 0,40 1,49 ± 0,24 ΔE 3 semaines après lavage 0,43 ± 0,14 0,53 ± 0,11 1,98 ± 0,29 1,18 ± 0,26
Ces résultats montrent que la composition 2 selon l’invention dans laquelle le METHOXYPROPYLAMINO CYCLOHEXENYLIDENE ETHOXYETHYLCYANOACETATE (composé 25) est utilisé à titre de filtre UVA laisse des traces après lavage (après 24h et après 3 semaines) équivalentes à celles laissées par la composition de référence 1 qui ne contient pas de filtres UVA. La composition 2 laisse moins de traces après lavage que les compositions comparatives 3 et 4 dans lesquelles le BUTYL METHOXYDIBENZOYLMETHANE (par exemple Parsol 1789 de DSM) ou le DIETHYLAMINO HYDROXYBENZOYL HEXYL BENZOATE (par exemple Uvinul A+ de BASF) est utilisé à titre de filtre UVA.
Utilisation de rhamnolipide(s) pour prévenir la coloration des points noirs cutanés La présente invention concerne le domaine des produits cosmétiques, notamment destinés à la prévention des points noirs cutanés et en particulier à l’inhibition de l’apparition de la couleur noire ou brune des comédons cutanés.
Plus particulièrement, la présente invention vise à proposer l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’un actif spécifique à titre d’inhibiteur de la coloration noire ou brune des comédons.
Par « la peau », au sens de la présente invention, on entend désigner l’ensemble de la peau du corps, en excluant le cuir chevelu et les muqueuses. De préférence, la peau vise la peau du visage et/ou des mains, en particulier la peau du visage, plus particulièrement la peau du front et/ou des ailes du nez et/ou du menton.
Il existe des compositions cosmétiques pour lutter contre l’apparition des points noirs cutanés ou les masquer, en particulier au niveau du visage. Ce type d’imperfection cutané, qui concerne toutes les typologies de peau, est en effet le plus souvent considéré inesthétique et donc indésirable. Compte-tenu de sa couleur noire voire brune, il est jugé trop visible et d’autant plus sur une peau peu pigmentée.
A ce jour, l’origine de la couleur du point noir cutané n’a pas été entièrement établie.
Il est en revanche connu que le point noir cutané est issu du processus de comédogénèse qui affecte les unités pilo-sébacées de type follicules sébacés, qui sont répartis majoritairement au niveau du visage.
Sur le plan clinique, un point noir cutané est donc un comédon ouvert (lésion non inflammatoire) caractérisé par une distension du canal pilaire, une rétention de sébum et une cornification excessive du canal pilo-sébacé. L’hypercornification conduirait à la rétention de sébum et à l’accumulation des débris cellulaires.
Un certain nombre de solutions pour traiter les points noirs cutanés a déjà été proposé.
Le sel précurseur du palladium est généralement sélectionné dans le groupe constitué par le chlorure de palladium, le nitrate de palladium et le sulfate de palladium. De manière très préférée, le sel précurseur du palladium est le nitrate de palladium.
Typiquement, on approvisionne dans un appareillage adapté la solution aqueuse comprenant au moins un sel précurseur du palladium [appelée aussi ici solution (II)] puis la solution aqueuse comprenant au moins un hydroxyde d'alcalins ou d'alcalino-terreux [appelée aussi ici solution (I)]. Alternativement, les solutions (I) et (II) peuvent être versées simultanément dans l'appareillage. De préférence, la solution aqueuse (II) puis la solution aqueuse (I) est versée dans l'appareillage.
La suspension colloïdale reste généralement dans l'appareillage pendant un temps de séjour compris entre 0 et 20 heures.
Les concentrations de la solution (I) et (II) sont généralement choisies afin d'obtenir un pH de la suspension colloïdale compris entre 1,0 et 3,5. Ainsi, le pH de la suspension colloïdale peut être modifié pendant ce temps de séjour par ajout de quantités d'acide ou de base compatibles avec la stabilité de la suspension colloïdale.
En général, la température de préparation est comprise entre 5°C et 40°C et de manière préférée entre 15°C et 35°C.
La concentration en palladium est de préférence comprise entre 5 et 150 millimoles par litre (mmol/L), de manière plus préférée entre 8 et 80 millimoles par litre.
Une fois la suspension colloïdale préparée, ladite suspension est imprégnée sur le support poreux.
La suspension colloïdale est de préférence versée sur ledit support. De préférence, le volume de la suspension colloïdale imprégné sur le support est compris entre 0,9 et 1,1 fois le volume poreux du support.
b1) maturation du support imprégné lors de l'étape a1) pendant une durée comprise entre 0,5 et 40 heures
Après imprégnation, le support imprégné peut être maturé à l'état humide pendant 0,5 heure à 40 heures, de manière préférée pendant 1 heure à 30 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
c1) séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l'étape b1)
Le précurseur du catalyseur est séché afin d'éliminer toute ou une partie de l'eau introduite lors de l'imprégnation à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 h et 20 h. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration.
d1) Imprégnation d'une suspension colloïdale d'oxyde de palladium ou d'hydroxyde de palladium en phase aqueuse
Selon l’étape d1), on imprègne sur le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape c1) une suspension colloïdale d'oxyde de cuivre ou d'hydroxyde de cuivre en phase aqueuse par mélange d’une solution aqueuse (III) comprenant au moins un hydroxyde sélectionné dans le groupe constitué par les hydroxydes d’alcalins et les hydroxydes d’alcalino-terreux et d’une solution aqueuse (IV) comprenant au moins un précurseur de cuivre.
Cette étape peut être réalisée dans les mêmes conditions opératoires que l’étape a1).
if abs(A_maxi) <= Accel_max & abs(J_maxi) <= Jerk_max
Prop_time = T;
Dans le script ci-dessus, le programme essaie plusieurs durées de manœuvre et contrôle si les différents profils de déclaration vérifient les contraintes de décélération/Jerk maximaux admissibles. Le programme garde la plus petite durée durant laquelle on peut effectuer une décélération avec les contraintes déjà explicitées.
La figure 4 illustre graphiquement un premier scénario de profil de décélération retenu avec la durée la plus courte, construit avec les données suivantes : le véhicule roule à une vitesse de 100 km/h ) et un panneau de limitation de vitesse à 70 km/h ) est détecté à 2 km devant lui.
La courbe du haut représente la vitesse V du véhicule (Speed) exprimée en km/h en fonction du temps t, exprimé en secondes (s), et la courbe du bas représente la position P du véhicule (Position ego véhicule), exprimée en mètres (m) en fonction du temps t (Time), exprimé en secondes (s), pour la même durée .
A partir de la courbe du haut, on observe que pour passer d’une vitesse de 100 km/h à une vitesse de 70 km/h, il faut une durée de 8 s. En reportant cette durée sur la courbe du bas, on obtient graphiquement la position du véhicule à la fin de la décélération (manœuvre) soit 198,02 m.
On sait donc que pour passer de 100 km/h à 70km/h, il faudra une distance de 198,02 m (avec une décélération maximale admissible < 1,2 et un Jerk maximal admissible < 0,74)