INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce contexte, on recherche une pulvérisation efficace, qui se traduit, pour ce qui concerne les buses, par un spectre de gouttes cible, un débit calibré à une pression de fonctionnement nominale et un angle de jet spécifique (angle au sommet du cône formé par le jet en sortie de buse). Le spectre de gouttes correspond à la répartition des gouttes issues de la pulvérisation selon leur taille.
Les buses sont conçues de manière telle que le fluide, un fois son débit calibré, traverse une chambre de décompression où il se mélange à de l’air. Le mélange air-liquide est réalisé à l’intérieur d’une pièce à effet Venturi, que l’on appelle "couvercle" ou encore "noyau" dans la technique, et qui fonctionne, le plus souvent, par effet Venturi.
La conception d’une buse de pulvérisation doit permettre de maîtriser la taille des gouttes du jet de sortie. Dans le cadre d’une application agricole, la référence est la normalisation ASABE S 572.1. Les classes de taille de gouttes vont d’une dénomination "très fines" (catégorie "VF") à "ultra grosses" (catégorie "UC"). L’invention s’intéresse à la production de gouttes à partir de "moyennes" (catégorie "M)" et au-delà. La conception doit en outre respecter un angle de jet cible et autoriser le maintien de l’amorçage pour des pressions notamment supérieures à 6 bar.
Pour calibrer le débit du fluide qui traverse la buse, on agence cette dernière de manière que le fluide traverse, en entrée de buse, ou au voisinage de celle-ci, un orifice de taille adaptée à ce débit. Le plus souvent, cet orifice de calibration est ménagé à travers d’une pièce en forme de disque, que l’on appelle "pastille" dans la technique. On parle ainsi de "pastille de calibration".
Pour des débits faibles, on prévoit des pastilles dont l’orifice de calibration est relativement étroit, et inversement.
Pour éviter qu’à l’usage, la buse se bouche intempestivement, ou du moins réduire ce risque, on filtre généralement le fluide en amont de la buse. On utilise des filtres qui présentent des mailles dont la taille correspond à celle des orifices de calibration, par valeurs inférieures.
Par exemple, on a l’habitude d’utiliser, pour les buses à plus petits débits (gamme de débits ISO comprise entre 0050 et 0075), des filtres à maille très fine, entre 100 mesh et 200 mesh. Du fait de leur maille très fine, ces filtres sont particulièrement sensibles au bouchage.
Dit autrement, on réduit le risque de bouchage des buses en reportant ce risque sur les filtres disposés en amont. Cependant, lorsqu’un filtre est bouché, la buse située en aval n’est plus fonctionnelle.
L’invention vise à améliorer la situation, et en particulier à réduire globalement le risque de bouchage des ensembles filtre-buse.
Le risque de bouchage des filtres ou des buses est particulièrement présent dans le domaine agricole, du fait que le produit à pulvériser se trouve généralement sous forme d’une suspension, plus ou moins concentrée. Cependant, l’invention n’a pas vocation à être limitée à ce domaine. L’invention s’applique au contraire à tout domaine où l’on utilise des buses de pulvérisation, à cône creux ou plein, et où un risque de bouchage de ces buses existe, même si, le cas échéant, ce risque se révèle moindre que dans le domaine agricole. L’invention s’applique également dans des domaines où les buses sont utilisées en environnement clos ou contrôlé. De manière non limitative, l’invention trouve à s’appliquer aussi dans l’agro-alimentaire et l’industrie, en particulier dans le domaine de la protection des surfaces.
Cependant, n’entrent pas dans le cadre de l’invention les systèmes ayant pour seul but d’utiliser des buses à cône creux standard pour calibrer un débit au sein d’un système associant un apport d’air par convection naturelle forcée.
On propose une buse de pulvérisation à jet conique, du type comprenant un corps, de forme généralement axisymétrique, avec une zone d’entrée pour du liquide et une sortie, et un noyau, au moins partiellement logé dans le corps, agencé de manière à mélanger le liquide qui le traverse avec de l’air, en amont de la sortie. La buse comprend en outre une pièce additionnelle, disposée en aval de la face d’entrée et en amont du noyau. Cette pièce additionnelle est agencée de manière à mettre un jet de liquide en giration autour de l’axe du corps.
La pièce additionnelle, que l’on peut appeler "hélice", ou encore "swirl", de son équivalent en anglais, est agencée, et en particulier, dimensionnée, de manière à calibrer le liquide qui traverse la buse.
La buse proposée présente un risque de bouchage réduit par rapport aux buses classiques, notamment celles comprenant une pastille de calibration en amont du noyau, éventuellement complétées, en aval, d’un tampon, d’un divergent et/ou d’un disque de décharge. Du fait de ce risque réduit, la buse proposée peut être associée à un filtre plus grossier que les buses classiques, réduisant ainsi le risque de bouchage de l’ensemble buse et filtre. Cette association est particulièrement pertinente pour des buses destinées à travailler dans les gammes de débits ISO compris entre 0050 à 02.
[Figs. 3 – 19] Les figures 3 à 19 sont des vues en plan de variations du tamis 20 pour le contenant cosmétique 1 selon le mode de réalisation.
Ci-après, les modes de réalisation de la présente invention seront décrits de manière détaillée. Le système de coordonnées XYZ est défini comme montré sur les dessins, mais ceci n’est pas destiné à limiter l’invention.
Un tamis pour un contenant cosmétique et le contenant cosmétique seront décrits ci-dessous à travers un exemple.
Contenant cosmétique Un contenant cosmétique 1 selon un mode de réalisation sera décrit en référence aux figures 1 et 2. La est une vue en perspective du contenant cosmétique 1 selon le mode de réalisation. La est une vue en plan du tamis 20 pour le contenant cosmétique 1 selon le mode de réalisation.
En référence à la , le contenant cosmétique 1 comprend un corps 10 et un tamis 20 monté sur le corps 10. Le contenant cosmétique 1 contient une composition cosmétique C dans le corps 10. Le tamis 20 couvre la composition cosmétique C pour permettre à un utilisateur de prendre la composition cosmétique C à travers le tamis 20.
Il est à noter que la forme du contenant cosmétique 1 sur la n’est qu’un exemple, et que le contenant cosmétique 1 peut être n’importe quel type de contenant sous n’importe quelle forme. Par exemple, le contenant cosmétique 1 peut être un pot cosmétique ayant un corps cylindrique accueillant la composition cosmétique C.
(Composition cosmétique C)
La composition cosmétique C est constituée de n’importe quelle sorte de matériau cosmétique. L’utilisateur prélève la composition cosmétique C à travers le tamis 20 et l’applique sur la peau. La composition cosmétique C peut se présenter sous n’importe quelle forme, telle qu’une forme liquide, une forme de crème, un fond de teint crémeux liquide, une forme de poudre (par exemple, une poudre coulée à chaud, une poudre pressée ou une poudre libre) ou une forme solide. En particulier, dans le cas où la composition cosmétique C est un liquide ou une crème, la force de poussée de l’utilisateur a tendance à faire déborder facilement la composition cosmétique C au niveau d’une portion périphérique du réceptacle 12 à travers le tamis 20.
(Corps 10)
Le corps 10 est une portion principale du contenant cosmétique 1 pour accueillir la composition cosmétique C. Le corps 10 comprend un réceptacle 12, un couvercle intérieur 14, et un couvercle extérieur 16.
Le réceptacle 12 présente un évidement pour recevoir la composition cosmétique C à l’intérieur. Le réceptacle 12 sert de portion de base du corps 10. L’extrémité supérieure du réceptacle 12 est pourvue du tamis 20.
Le couvercle intérieur 14 est un élément couvrant pour le réceptacle 12. Le couvercle intérieur 14 est articulé sur le côté du réceptacle 12 et configuré pour ouvrir et fermer la cavité du réceptacle 12. Le couvercle intérieur 14 couvre le tamis 20 et la composition cosmétique C pour éviter toute fuite de la composition cosmétique C.
Le couvercle extérieur 16 est un élément couvrant externe du corps 10. Le couvercle extérieur 16 est articulé sur le côté du réceptacle 12 à une position différente de celle du couvercle intérieur 14. Le couvercle extérieur 16 couvre le couvercle intérieur 14 pour fermer hermétiquement l’espace intérieur du corps 10. Un miroir 18 peut être prévu sur le côté intérieur du couvercle extérieur 16 pour que l’utilisateur puisse l’utiliser pour se maquiller. Dans un état fermé, il peut y avoir un espace entre le couvercle intérieur 14 et le couvercle extérieur 16 pour accueillir un applicateur tel qu’une houppette, qui est utilisé pour prélever la composition cosmétique C à travers le tamis 20.
(Tamis 20)
Le tamis 20 couvre la composition cosmétique C logée dans le réceptacle 12 pour empêcher la composition cosmétique C de sortir du réceptacle 12. Le tamis 20 a une structure à mailles pour permettre à l’utilisateur de prélever la composition cosmétique C à travers celui-ci tout en contrôlant la quantité de fourniture de la composition cosmétique C. La structure à mailles signifie une structure ayant de nombreuses petites ouvertures comme un filet ou une passoire.
Le tamis 20 comprend un substrat en feuille 22. Le substrat en feuille 22 est formé en une structure à mailles avec une pluralité d’ouvertures 24 sur celui-ci. Les ouvertures 24 sont disposées de n’importe quelle manière sur le substrat en feuille 22, par exemple de manière régulière ou aléatoire.
L’invention a également pour objet un assemblage comprenant au moins des première et deuxième pièces et au moins un dispositif de liaison selon l’une des caractéristiques précédentes.
Selon une autre caractéristique, les première et deuxième bagues sont positionnées dans un premier trou traversant tronconique de la première pièce délimité par une paroi intérieure périphérique, la première surface extérieure périphérique de la première bague formant un angle solide sensiblement égal à celui de la paroi intérieure périphérique du premier trou traversant, les deuxièmes faces transversales des première et deuxième bagues étant orientées vers la deuxième pièce.
L’invention a également pour objet un aéronef comprenant au moins un dispositif de liaison selon l’une des caractéristiques précédentes.
L’invention a également pour objet un outillage de montage d’un dispositif de liaison selon l’une des caractéristiques précédentes. Cet outillage de montage comprend un système de traction axiale configuré pour exercer un effort de traction sur au moins la deuxième bague selon une direction parallèle à la direction longitudinale, dans un sens allant des premières faces transversales vers les deuxièmes faces transversales.
Selon une autre caractéristique, l’outillage de montage comprend au moins un système de réglage du positionnement angulaire d’au moins une des première et deuxième bagues.
Selon une autre caractéristique, le système de réglage du positionnement angulaire comprend une première partie configurée pour faire pivoter la première bague, un premier système d’accouplement permettant d’accoupler temporairement en rotation la première partie et la première bague, une deuxième partie configurée pour faire pivoter la deuxième bague ainsi qu’un deuxième système d’accouplement permettant d’accoupler temporairement en rotation la deuxième partie et la deuxième bague.
Selon une autre caractéristique, l’outillage de montage comprend un système de centrage comportant une tige de centrage qui s’étend entre des première et deuxième extrémités et présente un diamètre sensiblement identique à celui de la tige de l’élément de liaison, ladite tige de centrage étant configurée pour se loger dans le deuxième orifice de passage de la deuxième bague en fonctionnement.
Selon une autre caractéristique, le système de centrage comprend une collerette solidaire de la tige de centrage, présentant une section transversale supérieure à celle de la tige de centrage, écartée des première et deuxième extrémités de la tige de centrage et comportant une première surface transversale orientée vers la première extrémité de la tige de centrage et configurée pour être plaquée contre la première face transversale de la deuxième bague en fonctionnement ainsi qu’une deuxième surface transversale orientée vers la deuxième extrémité de la tige de centrage.
Selon une autre caractéristique, la première partie se présente sous la forme d’une première bague de pivotement qui comprend des première et deuxième surfaces transversales, une paroi extérieure ainsi qu’une paroi intérieure ; en fonctionnement, la collerette étant positionnée à l’intérieur de la paroi intérieure de la première bague de pivotement et la première surface transversale de ladite première bague de pivotement étant plaquée contre la première face transversale de la première bague.
Selon une autre caractéristique, le premier système d’accouplement comprend au moins une empreinte en creux positionnée sur une première surface parmi la première surface transversale de la première bague de pivotement et la première face transversale de la première bague ainsi qu’au moins un ergot configuré pour se loger dans une empreinte en creux et positionné sur une deuxième surface, différente de la première surface, parmi la première surface transversale de la première bague de pivotement et la première face transversale de la première bague.
Selon une autre caractéristique, le deuxième système d’accouplement comprend au moins une empreinte en creux positionnée sur une première surface parmi la première surface transversale de la collerette et la première face transversale de la deuxième bague ainsi qu’au moins un ergot configuré pour se loger dans une empreinte en creux et positionné sur une deuxième surface, différente de la première surface, parmi la première surface transversale de la collerette et la première face transversale de la deuxième bague.
Selon une autre caractéristique, la deuxième partie comprend une deuxième bague de pivotement reliée à la deuxième extrémité de la tige de centrage.
Selon une autre caractéristique, le système de traction axiale comprend une pièce d’appui emmanchée autour de la tige de centrage et configurée pour prendre appui contre la deuxième surface de la deuxième pièce ainsi qu’une vis configurée pour se visser dans un trou taraudé prévu au niveau de la première extrémité de la tige de centrage et prendre appui contre la pièce d’appui.
L’invention a également pour objet un procédé de montage d’un dispositif de liaison caractérisé en ce que le procédé de montage comprend une étape de mise en place des première et deuxième bagues, une étape de réglage du positionnement angulaire des première et deuxième bagues, une étape de traction axiale des première et deuxième bagues afin de les bloquer en rotation, une étape de retrait de l’outillage de montage et une étape de mise en place de l’élément de liaison.
est une coupe schématique d’un assemblage, sans élément de liaison, illustrant un premier mode de réalisation de l’invention,
Sur les figures 1, 2, 6 et 7 est représenté un trièdre XYZ afin de définir l’orientation des différents éléments les uns des autres. Une première direction, notée X, correspond à une direction longitudinale du véhicule automobile 10. Elle correspond également à une direction inverse à la direction d’avancement du véhicule automobile 10. Une deuxième direction, notée Y, est une direction latérale ou transversale. Enfin, une troisième direction, notée Z, est verticale. Les directions, X, Y, Z sont orthogonales deux à deux.
La illustre de manière schématique la partie avant d’un véhicule automobile 10 électrique ou hybride pouvant comporter un moteur 12. Le véhicule 10 comporte notamment une carrosserie 14 et un pare-chocs 16 portés par un châssis (non représenté) du véhicule automobile 10. Un module de gestion thermique 22 est disposé en dessous du pare-chocs 16 et en regard du soubassement 100 du véhicule automobile 10. Optionnellement, la carrosserie 14 peut définir une baie de refroidissement 18, c’est-à-dire une ouverture à travers la carrosserie 14. Cette baie de refroidissement 18 se trouve de préférence face au module de gestion thermique 22. Une calandre 20 peut éventuellement protéger ce module de gestion thermique 22.
Comme le montre la , le module de gestion thermique 22 est destiné à être traversé par un flux d’air F parallèle à la direction X allant de l’avant vers l’arrière du véhicule 10. La direction X correspond plus particulièrement à l’axe longitudinal du module de gestion thermique 22 et le flux d’air F circule depuis une entrée d’air 22a vers une sortie d’air 22b. Dans la présente demande, on qualifie un élément d’en « amont » ou d’en « aval » selon la direction longitudinale X, un élément qui est respectivement disposé plus vers l’avant ou vers l’arrière qu’un autre élément. L’avant correspond à l’avant du véhicule automobile 10 à l’état monté ou alors la face du module de gestion thermique 22 par laquelle le flux d’air F est destiné à entrer dans le module de gestion thermique 22. L’arrière correspond quant à lui à l’arrière du véhicule automobile 10 ou alors à la face du module de gestion thermique 22 par laquelle le flux d’air F est destiné à ressortir du module de gestion thermique 22.
Le module de gestion thermique 22 comporte essentiellement un carénage 40 formant un conduit interne entre une extrémité amont 40a et une extrémité avale 40b opposées l’une à l’autre. Selon les modes de réalisation du module de gestion thermique 22 illustré sur les figures 2 et 3, le carénage 40 formant le conduit interne comporte quatre parois de jonction, dont deux parois latérales 410 (visibles sur les figures 4 et 5) disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, une paroi supérieure 411 et une paroi inférieure 412. Ce conduit interne est de préférence orienté parallèlement à la direction X de sorte que l’extrémité amont 40a est orientée vers l’avant du véhicule 10 en regard de la baie de refroidissement 18 et de sorte que l’extrémité aval 40b est orientée vers l’arrière du véhicule 10.
Le module de gestion thermique 22 comporte également un boîtier collecteur 41 disposé en aval du carénage 40 et des échangeurs de chaleur 24 et 26. Plus précisément, le boîtier collecteur 41 est juxtaposé à l’extrémité aval 40b du carénage 40, il est donc aligné avec le carénage 40 suivant l’axe longitudinal X du module de gestion thermique 22. Ce boîtier collecteur 41 comporte la sortie d’air 22b destinée à refouler le flux d’air F. Le boîtier collecteur 41 permet ainsi de récupérer le flux d’air F traversant les échangeurs de chaleur 24 et 26 et d’orienter ce flux d’air F vers la sortie d’air 22b, ceci est notamment illustré par les flèches représentant le flux d’air F sur la . Le boîtier collecteur 41 peut venir de matière avec le carénage 40 ou bien être une pièce rapportée fixée à l’extrémité avale 40b dudit carénage 40.
Le module de gestion thermique 22, plus précisément le boîtier collecteur 41, comprend également au moins un ventilateur tangentiel, aussi nommé turbomachine tangentielle 30, qui est configuré de sorte générer le flux d’air F traversant les échangeurs de chaleur 24 et 26. La turbomachine tangentielle 30 comprend une turbine 32 (également appelée « rotor » ou « hélice tangentielle »). La turbine 32 a une forme sensiblement cylindrique et est montée rotative autour d’un axe de rotation qui s’étend parallèlement à la direction Y. La turbine 32 comporte avantageusement plusieurs étages de pales (ou aubes), visibles sur la . Le diamètre de la turbine 32 est par exemple compris entre 35 mm et 200 mm pour limiter sa taille. La turbomachine tangentielle 30 est ainsi compacte.
La turbomachine tangentielle 30 est disposée dans le boîtier collecteur 41. Elle est alors configurée pour aspirer de l’air afin de générer le flux d’air F traversant les échangeurs de chaleur 24 et 26. La turbomachine tangentielle 30 comporte plus précisément une volute 44, formée par le premier boîtier collecteur 41 et au centre de laquelle est disposée la turbine 32. La volute 44 délimite au moins partiellement la sortie d’air 22b du flux d’air. Autrement dit, l’évacuation d’air de la volute 44 correspond à la sortie d’air 22b du flux d’air F du premier boîtier collecteur 41.
Dans l’exemple illustré sur la , la turbomachine tangentielle 30 est dans une position haute, notamment dans le tiers supérieur du boîtier collecteur 41, de manière préférée dans le quart supérieur du boîtier collecteur 41. Ceci permet notamment de protéger la turbomachine tangentielle 30 en cas de submersion et/ou de limiter l’encombrement du module de gestion thermique 22 dans sa partie inférieure. Dans ce cas particulier, la sortie d’air 22b du flux d’air F est préférentiellement orientée vers la partie inférieure du module de gestion thermique 22.
Il est néanmoins possible d’imaginer que la turbomachine tangentielle 30 soit dans une position basse, notamment dans le tiers inférieur du boîtier collecteur 41. Cela permettrait de limiter l’encombrement du module de gestion thermique 22 dans sa partie haute. Dans ce cas particulier, la sortie d’air 22b du flux d’air sera préférentiellement orientée vers la partie supérieure du module de gestion thermique 22. Alternativement, la turbomachine tangentielle 30 peut être dans une position médiane, notamment dans le tiers médian de la hauteur du premier boîtier collecteur 41, par exemple pour des raisons d’intégration du module de gestion thermique 22 dans son environnement. Ces alternatives ne sont pas illustrées.
À l’intérieur du carénage 40 du module de gestion thermique 22 est disposé un ensemble 23 comprenant au moins deux échangeurs de chaleur 24, 26 disposés les uns à la suite des autres suivant la direction longitudinale X. Ces échangeurs de chaleur 24, 26 sont destinés à être traversés par le flux d’air F circulant à l’intérieur du module de gestion thermique 22.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , les échangeurs de chaleur 24 et 26 présentent chacun une forme générale parallélépipédique déterminée par une longueur, une épaisseur et une hauteur. Leur longueur s’étend le long de la direction Y, leur épaisseur le long de la direction X et leur hauteur dans la direction Z. Les échangeurs de chaleur 24 et 26 s’étendent alors selon un plan général parallèle à la direction verticale Z et la direction latérale Y. Ce plan général est ainsi perpendiculaire à la direction longitudinale X, les échangeurs de chaleur 24 et 26 sont donc perpendiculaires au flux d’air F destiné à les traverser.
Au sein de cet ensemble 23 figure un premier échangeur de chaleur 24 qui est destiné à être connecté à un premier circuit A de fluide caloporteur configuré pour fonctionner dans un mode pompe à chaleur au sein d’un dispositif de gestion thermique pour le véhicule automobile 10 électrique ou hybride.
Au sein de cet ensemble 23 figure également un deuxième échangeur de chaleur 26 qui est destiné à être connecté à un deuxième circuit B de fluide caloporteur. Le deuxième échangeur de chaleur 26 est disposé en regard et en amont du premier échangeur de chaleur 24 selon la direction longitudinale X, de telle sorte que le flux d’air F destiné à circuler depuis l’entrée d’air 22a vers la sortie d’air 22b du module de gestion thermique 22 traverse d’abord le deuxième échangeur de chaleur 26 avant de traverser le premier échangeur de chaleur 24. Autrement dit, le deuxième échangeur de chaleur 26 couvre au moins en partie, de préférence la totalité, de la face d’entrée du premier échangeur de chaleur 24. Le deuxième échangeur de chaleur 26 est par exemple un radiateur basse température.
Comme indiqué précédemment, le premier échangeur de chaleur 24 est destiné à être connecté à un premier circuit A configuré pour fonctionner dans un mode pompe à chaleur tandis que le deuxième échangeur de chaleur 26 est destiné à être connecté à un deuxième circuit B. Tout comme le premier circuit A, le deuxième circuit B fait également partie du dispositif de gestion thermique pour le véhicule automobile 10 électrique ou hybride. Divers modes de réalisation de ce dispositif de gestion thermique sont notamment illustrés sur les figures 3, 4a, 4b, 5a et 5b.