INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de cette invention, le terme « exigences métier » désigne de façon générale toute exigence issue de la pratique et du métier de l’usinage des pièces mécaniques, telles que leur conception, fabrication, production et utilisation. Ces exigences peuvent provenir de normes, de cahier des charges, d’exigences liées à la conception, la fabrication, la production et l’utilisation de la pièce usinée ou de l’assemblage contenant la pièce usinée en vue. Ces exigences permettent de garantir l’intégrité matière d’une pièce, ainsi que les aspects relatifs à la sécurité de fabrication et utilisation de la pièce, et les aspects relatifs à la tenue mécanique de la pièce. A titre d’exemple, la norme NF ISO 3002-1 E66-502 de 1993 est utilisée pour calculer la géométrie de coupe d’un outil d’usinage.
L’invention concerne, en premier lieu, une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle d’au moins une bavure générée et une couche affectée à une arête d’une pièce usinée par une opération de brochage au moyen d’une broche.
Les différentes étapes composant la méthode 100 selon l’invention sont schématisées à la . La méthode 100 comprend trois étapes principales numérotées 110, 120 et 130, et une étape optionnelle numérotée 140.
La première étape 110 est une étape de mesure de paramètres de pièce.
Ces paramètres de pièce permettent de caractériser le dimensionnement de la pièce. Il peut notamment s’agir de caractéristiques géométriques ou mécaniques.
Préférentiellement, les paramètres de pièce incluent au moins un angle de sortie . Ce paramètre est illustré sur la .
La figure 4 est une représentation schématique d’une pièce usinée 10 au cours d’une opération de brochage qui génère une bavure 14. La pièce usinée 10 comprend une surface usinée 12 et une surface libre 16 (également appelée surface de sortie 16). Un point C indique l’intersection entre la surface usinée 12 et la surface libre 16. Un point indique le point d’enroulement de la bavure, c’est-à-dire le point autour duquel la bavure croît. Un point C’ est la position de la racine de la bavure sur la surface de sortie 16.
L’angle de sortie est défini comme étant l’angle formé entre la surface de sortie 16 et la normale à la surface usinée 12, orientée suivant la direction de formation de la bavure.
D‘autre grandeurs peuvent être utilisées pour décrire la pièce usinée, par exemple, l’épaisseur de la pièce usinée, la composition métallique du matériau, le module d’Young ou tout autre paramètre relatif à la géométrie ou au matériau de la pièce usinée.
On pourrait également, de façon préférentielle, déterminer la pression moyenne de sommet en considérant uniquement les 25% des pressions mesurées les plus élevées sur les sommets des bosses de la ou chaque partie lisse et déterminer la pression moyenne de creux en considérant uniquement les 25% des pressions mesurées les plus basses sur les fonds des creux de la ou chaque partie lisse.
Afin d’éviter les effets de bords, notamment dans le cas où la partie continûment lisse est délimitée au moins en partie par les bords de l’aire de contact du pneumatique, on déterminera les pressions dans une zone centrale de l’aire de contact de la partie continûment lisse. Cette zone centrale présente une largeur axiale égale à 50% de la largeur de ladite partie continûment lisse et centrée axialement sur le plan médian de ladite partie continûment lisse et de longueur égale à 50% de la longueur de ladite partie continûment lisse et centrée longitudinalement sur le plan transversal de ladite partie continûment lisse.
Le pneumatique selon l’invention présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement confondu avec l’axe de rotation du pneumatique. Cet axe de révolution définit trois directions classiquement utilisées par l’homme du métier: une direction axiale, une direction circonférentielle et une direction radiale.
Par surface circonférentielle équatoriale du pneumatique, on entend, dans un plan de coupe méridienne, la surface passant par l’équateur du pneumatique, perpendiculaire au plan médian et à la direction radiale. L’équateur du pneumatique est, dans un plan de coupe méridienne (plan perpendiculaire à la direction circonférentielle et parallèle aux directions radiale et axiale) l’axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et situé à équidistance entre le point radialement le plus extérieur de la bande de roulement destiné à être au contact avec le sol et le point radialement le plus intérieur du pneumatique destiné à être en contact avec un support, par exemple une jante.
Dans certains modes de réalisation applicables à la plupart des pneumatiques utilisés en compétition dans lesquels les parties lisses sont relativement importantes, la ou chaque partie continûment lisse forme, en surface, au moins 10%, de préférence au moins 20%, plus préférentiellement au moins 30% et encore plus préférentiellement au moins 40% de la surface de roulement.
Parmi les pneumatiques utilisés en compétition, notamment en compétition sur circuit, on distingue les pneumatiques par leur usage en fonction des conditions météorologiques. Ainsi, on distingue notamment les pneumatiques dits lisses ou « slick » destinés à un usage par temps sec, les pneumatiques dits intermédiaires ou « intermediates » destinés à un usage sur chaussée humide sans temps de pluie et les pneumatiques dits pluies ou « wet » destinés à un usage sur chaussée humide par temps de pluie.
Dans certains modes de réalisation applicables aux pneumatiques lisses, la partie continûment lisse ou l’ensemble des parties continûment lisses forme en surface, au moins 80%, de préférence au moins 90% et plus préférentiellement au moins 95% de la surface de roulement. En d’autres termes, le taux d’entaillement surfacique de la surface de roulement est strictement inférieur à 20%, de préférence à 10% et plus préférentiellement à 5%. En effet, contrairement aux pneumatiques intermédiaires et pluies comprenant une proportion significative d’éléments en relief, notamment des découpures d’évacuation ou de stockage de l’eau, les pneumatiques lisses présentent peu ou pas d’éléments en relief.
Dans d’autres modes de réalisation applicables aux pneumatiques intermédiaires, la partie continûment lisse ou l’ensemble des parties continûment lisses forme en surface, de 80% à 99%, de préférence de 85% à 95% de la surface de roulement. En d’autres termes, le taux d’entaillement surfacique de la surface de roulement va de 1% à 20%, de préférence de 5% à 15%.
Dans cet exemple, l'élément d'entraînement 40 est similaire à celui du premier mode de réalisation. Les maillons 43 sont montés sur une sangle 44 qui coopère avec des rouleaux 47 pour entraîner la sangle 44 en mouvement. Dans ce deuxième mode de réalisation, on constate que la distance d entre le premier axe de rotation X et le dispositif support 50 , notamment la glissière 52 , varie entre la partie amont 12 et la partie aval 14 .
A l'instar du premier mode de réalisation, cette variation de distance a pour effet de faire varier la distance h entre le premier axe de rotation X et l'élément d'entraînement 40 , grâce à quoi la longueur de la portion des tiges végétales se trouvant dans la zone d'écangage Z varie lors du déplacement des tiges entre la partie amont et la partie aval. Plus précisément, la distance h entre le premier axe de rotation et l’élément d’entrainement 40 diminue le long de la première portion de support 5 2a, est constante le long de la troisième portion de support 52 c, puis augmente le long de la deuxième portion de support 52 b.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l'écangage des extrémités libres des tiges végétales se fait en amont et en aval du module d'écangage, contrairement au premier mode de réalisation.
En , on a illustré une machine d'étayage 100 comportant au moins un module d'écangage 10 selon l'invention, ainsi qu'un élément d'entraînement 40 de tiges végétales T . De façon connue par ailleurs, la machine de teillage 100 reçoit en entrée une balle E de tiges de lin, qui est déroulée et subit les opérations de teillage, notamment d'écangage dans le module d'écangage 10 , les fibres végétales étant ensuite enroulées afin de former, en sortie de la machine d'étayage, une balle de fibres E ' .
APPAREIL DE SECHAGE ET/OU DE LAVAGE DE LINGE EQUIPE D’UN DISPOSITIF AUTONOME D’EXTINCTION DE FEU Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un appareil de séchage et/ou de lavage de linge équipé d’un dispositif autonome d’extinction de feu ou départ de feu.
Arrière-plan technique La demande de brevet FR-A1-2 614 209 décrit un dispositif anti-incendie pour appareils électriques contenant des composants inflammables et notamment pour un lave-linge ou sèche-linge.
Un appareil de séchage et/ou de lavage de linge est un appareil électroménager qui comporte un tambour rotatif dans lequel on place du linge en vue de le laver avec de l’eau et un agent nettoyant, ou du linge humide pour le sécher par brassage. Le tambour est en général entraîné en rotation par une courroie elle-même entraînée par un moteur électrique. Un lave-linge peut avoir une fonction sèche-linge. Dans les deux cas, le tambour de l’appareil peut être traversé par un flux d’air chaud de façon à faciliter le séchage du linge lors de son brassage. Le système de chauffage et de génération du flux d’air chaud de l’appareil peut comprendre un brûleur à gaz ou une résistance électrique par exemple.
Cet appareil électroménager est à l’origine de nombreux incendies domestiques. Le chauffage et le brassage du linge dans le tambour génèrent des poussières inflammables qui s’accumulent à l’intérieur de l’appareil et qui sont susceptibles de s’enflammer, en particulier lorsqu’elles se déposent sur des parties très chaudes de l’appareil telles que le moteur ou le système de chauffage. Un démarrage de feu provoqué par l’inflammation des poussières peut provoquer un feu plus important dans l’appareil notamment par inflammation de la courroie d’entraînement du tambour.
La demande de brevet évoquée plus haut propose d’installer un réservoir sous forme d’une bombe sous pression dans un lave-linge, ce réservoir étant relié à des canalisations normalement fermées et susceptibles de se rompre à un seuil de température déterminé. Ces canalisations se prolongent jusqu’aux parties de l’appareil qui sont sujettes à subir des surchauffes ou à prendre feu, comme les dispositifs électriques, les résistances, le moteur, les composants inflammables, etc. La substance anti-incendie contenue dans le réservoir est au moins légèrement sous pression et les canalisations de distribution sont réalisées en une matière destinée à fondre pour assurer la rupture ou l’ouverture de ces canalisations lorsque ces dernières sont léchées par des flammes ou lorsque la température de leur environnement excède un seuil prédéterminé. De cette façon, dès qu’il se manifeste des conditions de surchauffe ou d’inflammabilité qui pourraient donner lieu à un incendie à l’intérieur de l’appareil, les canalisations se brisent et distribuent automatiquement la substance anti-incendie pour éteindre aussitôt le développement d’un incendie possible.
La solution décrite dans cette demande de brevet n’est toutefois pas entièrement satisfaisante car le système d’extinction de feu formé par le réservoir et les canalisations est complexe et long à installer dans un appareil électroménager.
La demande de brevet FR-A1-3 110 608 de la demanderesse décrit un appareil de séchage et/ou de lavage de linge comportant un dispositif autonome d’extinction de feu. Ce dispositif est monté dans l’enveloppe et comprend un tuyau thermoplastique fusible qui est préformé et qui contient un fluide extincteur destiné à être libéré par fusion du tuyau sous l’effet de la chaleur apportée par un feu ou départ de feu. La forme particulière imposée au tuyau permet de le monter dans l’enveloppe et de lui faire parcourir des zones présentant un risque important de propagation de feu.
Cependant, lorsque le feu démarre dans le tambour, il peut s’avérer difficile de le contenir ou de l’éteindre avec les solutions existantes. Les résidus de solvants présents dans les vêtements sont susceptibles d’accélérer la propagation du feu dans la cavité du tambour, et rendre difficile son extinction. Il existe donc un besoin d’une solution permettant de garantir l’extinction d’un feu ou départ de feu dès son apparition à l’intérieur du tambour de l’appareil.
La présente invention apporte une solution à ce besoin, qui est simple, efficace et économique.
L’invention propose un appareil de séchage et/ou de lavage de linge, comportant :
- une enveloppe externe de forme générale parallélépipédique, cette enveloppe comportant des parois dont au moins une comporte une bouche de chargement de linge,
- un tambour situé dans ladite enveloppe et mobile en rotation autour d’un axe, ce tambour comprenant une cavité interne reliée à la bouche de chargement et configurée pour recevoir du linge,
Dans la position P1 (figures 1 et 4), la plaque 7 est configurée pour pouvoir subir une déformation (mécanique) plastique à son extrémité 8 liée au support 3, sous l’action de forces de compression agissant selon le vecteur Z1. Pour ce faire, la plaque 7 est réalisée, de préférence, en métal. De plus, dans la position P1, l’extrémité libre 9 de la plaque 7 est écartée du support 3 avec l’interposition d’au moins un élément élastique 12 ( ).
En outre, dans la position P2 ( ), la plaque 7 est en contact du support 3 à au moins une zone de contact 16, 17 qui est éloignée de l’extrémité 8 (par laquelle la plaque 7 est solidaire du support 3). L'appui de la plaque 7 sur le support 3 à la zone de contact 16, 17 permet un transfert d'effort.
Plus précisément, dans cette position P2, il existe ainsi au moins un double lien entre le support 3 et la plaque 7, à savoir d’une part la liaison à l’extrémité 8 et d’autre part le contact à la zone de contact 16, 17. Par ce double lien (ou plus) de la plaque 7 avec le support 3, la plaque 7 présente une stabilité lui permettant de supporter un frottement selon la direction et le sens du vecteur X1 sur la .
Dans cette position P2, le dispositif 1 correspond sensiblement à un patin de glissement, apte à supporter un glissement de la partie 2, tout en maintenant une distance minimale entre la zone de frottement et la structure de l'aéronef à protéger, permettant ainsi de limiter le transfert thermique vers cette structure, comme précisé ci-dessous.
Le dispositif 1 peut comprendre une seule zone de contact 16 ou 17. Toutefois, dans un mode de réalisation préféré, représenté sur la , le dispositif 1 comprend, dans la position P2, deux zones de contact 16 et 17 de la plaque 7 (avec le support 3), à savoir : - la zone de contact 16 qui est située à l’extrémité libre 9 de la plaque 7. Le bord 9A de l’extrémité libre 9 de la plaque 7 présente une surface adaptée pour venir en contact superficiel du support 3 dans la position P2 ; et - la zone de contact 17 qui est située à une extrémité libre 14A de la tige 14 de maintien du ressort de compression 13.
Ces deux zones de contact 16 et 17 permettent de renforcer la stabilité du dispositif 1 dans la position P2.
Le dispositif 1, tel que décrit ci-dessus, est apte à mettre en œuvre un procédé PR d’amortissement et de protection lors d’une phase de glissement de glissement représenté sur la . Ce procédé PR est mis en œuvre lors d’un atterrissage brutal de l’aéronef AC (pourvu dudit dispositif 1) comprenant une phase PH1 d’impact générant des forces de compression selon une direction illustrée par le vecteur Z1 sur la , suivie d’une phase PH2 de glissement selon une direction illustrée par le vecteur X1.
Ce procédé PR comprend, successivement : - une étape E1 d’absorption d’énergie mise en œuvre par le dispositif 1 en réaction à l’action des forces de compression générés lors de la phase PH1 d’impact ( ), par l’intermédiaire de la plaque 7 qui se trouve dans la position P1 au moment de l’impact ; et - une étape E2 de protection contre le frottement généré par le glissement mis en œuvre lors de la phase PH2 de glissement, par l’intermédiaire de la plaque 7 qui se trouve dans la position P2 pour mettre en œuvre cette étape E2.
L’étape E1 d’absorption d’énergie comprend : - une sous-étape E1A de déformation plastique au cours de laquelle la plaque 7 subit, sous l’action des forces de compression générés lors de la phase PH1 d’impact, une déformation plastique à partir de la position P1 (figures 1 et 4), comme illustré par une flèche G sur la . Par cette déformation plastique, réalisée principalement à l’extrémité 8, la plaque 7 se replie vers le support 3 et réalise une absorption d'énergie ; et - une sous-étape E1B de résistance à ladite action des forces de compression, par l’intermédiaire du ou des éléments élastiques 12.
Lors de sa déformation dans le sens illustré par la flèche G, la plaque 7 appuie sur le ou les ressorts de compression 13 (figures 1 et 2) qui résistent à cette action et réalisent ainsi, à l’étape E1B, une absorption d'énergie.
En fonction notamment des caractéristiques du ou des éléments élastiques 12, cette sous-étape E1B peut être mise en œuvre, au moins en partie, en même temps que la sous-étape E1A ou bien elle peut être mise en œuvre après la sous-étape E1A.
Au cours de l’étape E1, la plaque 7 passe de la position P1 à la position P2.
Dans la position P2 obtenue à la fin de l’étape E1, telle que représentée sur la , la plaque 7 présente une stabilité lui permettant de supporter, lors de l’étape E2 qui suit, un frottement selon la direction et le sens du vecteur X1, tel un patin de glissement. En particulier, l'appui de la plaque 7 sur le support 3 à la zone de contact 16, 17 permet un transfert d'effort.
Le glissement est réalisé par un contact de la plaque 7 du dispositif 1 avec le sol à une zone de glissement 19 basse de sa face externe 7B ( ).
A l’étape E2, mise en œuvre au cours de la phase PH 2 de glissement, la protection mécanique de la partie 2 (à protéger) contre le glissement est assurée par une pluralité de dispositifs 1. Un carénage ventral 24 ( ) agencé sous l’aéronef peut également participer à cette protection. Il est, en outre, également envisageable de prévoir d’autres éléments usuels de protection (non représentés), en complément des dispositifs 1.
De plus, dans cette position P2, un espace 18 est formé entre le support 3 et la plaque 7, en contact l’un de l’autre à l’extrémité 8 et aux zones de contact 16 et 17. Cet espace 18 peut être complétement ou partiellement fermé.
Autrement dit, le diélectrique peut être un gaz.
Le gaz contenu ou compris dans l’évidement peut être de l’air.
De préférence, l’évidement ne comprend pas ou n’est pas constituée ou ne contient pas de matière solide.
De préférence, les au moins deux grilles latérales, de préférence encore chacune des grilles latérales, comprend et/ou est constituée et/ou est formée et/ou sont composées d’un ou de plusieurs matériaux semiconducteurs ou d’une couche d’un ou de plusieurs matériaux semiconducteurs.
De préférence, les au moins deux grilles latérales, de préférence encore chacune des grilles latérales, comprend et/ou est constituée et/ou est formée et/ou est composée de matériaux semiconducteurs ou d’un empilement de couches de matériau semiconducteur.
De préférence, le ou les matériaux semiconducteur composant les au moins deux grilles latérales comprend des atomes de métal diffusés dans le ou les matériaux semiconducteurs, de préférence comprend des atomes de métal ayant diffusés dans le ou les matériaux semiconducteurs.
De préférence, le drain, la source et les au moins deux grilles latérales comprennent, chacun, une couche de métal formant un contact électrique distinct. De préférence, la couche de métal du drain, la couche de métal de la source et la couche de métal des au moins deux grilles latérales sont respectivement situées sur une surface supérieure externe du drain, de la source et des au moins deux grilles latérales. De préférence, les couches de métal et les surfaces supérieures externes du drain, de la source et des au moins deux grilles latérales constituent, au moins en partie, de préférence en partie seulement, une surface supérieure externe du TEGFET.
De préférence, la couche de métal présente une épaisseur de 10 à 500 nm. De préférence, la couche de métal comprend et/ou est composée d’un eutectique. De préférence, l’eutectique comprend et/ou est composé d’or, de germanium et de nickel.
De préférence, le TEGFET selon l’invention, est agencé et/ou apte à moduler et/ou modifier et/ou faire varier le potentiel de l’au moins un canal le long de l’axe latéral. De préférence, le TEGFET selon l’invention, est agencé et/ou apte à moduler et/ou modifier et/ou faire varier la densité d’électrons du gaz bidimensionnel et/ou de la densité de courant du gaz d’électron bidimensionnel le long de l’axe latéral, de préférence encore sur une partie, de préférence sur une partie seulement, de la largeur de l’au moins un canal. De préférence, le TEGFET selon l’invention, n’est pas agencé ni apte à appliquer un potentiel constant sur toute la largeur de l’au moins un canal. De préférence, le TEGFET selon l’invention, n’est pas agencé ni apte à faire varier la densité d’électrons du gaz bidimensionnel et/ou de la densité de courant, de manière uniforme, sur toute la largeur de l’au moins un canal.
De préférence, les au moins deux grilles latérales, de préférence encore chacune des grilles latérales, est agencée pour moduler et/ou modifier et/ou faire varier le potentiel de l’au moins un canal le long de l’axe latéral. De préférence, les au moins deux grilles latérales, de préférence encore chacune des grilles latérales, sont agencées et/ou aptes à moduler et/ou modifier et/ou faire varier la densité d’électrons du gaz d’électron bidimensionnel, de préférence de manière non uniforme, sur la largeur de l’au moins un canal. De préférence, le TEGFET selon l’invention, n’est pas agencé ni apte à appliquer un potentiel constant sur toute la largeur de l’au moins un canal. De préférence, les au moins deux grilles latérales, de préférence encore chacune des grilles latérales, n’est pas agencée ni apte à générer une déplétion du gaz d’électron bidimensionnel et/ou la densité du courant, de manière uniforme, sur toute la largeur de l’au moins un canal.
De préférence, le TEGFET selon l’invention, de préférence les deux grilles latérales, de préférence encore l’agencement des deux grilles latérales, n’est pas agencé et/ou n’est pas apte à transformer le gaz d’électrons bidimensionnel en gaz d’électrons monodimensionnel.
De préférence, une des grilles latérales peut être électriquement connectée à la source.
De préférence, la connexion électrique d’une des grilles latérales à la source permet que la grille latérale connectée à la source présente le même potentiel que celui de la source.
Selon l’invention, il est également proposé un procédé de modulation de la conductivité d’au moins un canal d’un transistor à effet de champ à gaz d’électron bidimensionnel, dit TEGFET. Le procédé comprend l’étape consistant à appliquer une différence de potentiel entre une source et un drain du TEGFET. Le procédé comprend, en outre, l’étape consistant à appliquer : - une même différence de potentiel entre au moins une grilles latérales du TEGFET, par exemple une première grille latérale, parmi au moins deux grilles latérales disposées latéralement de part et d’autre de l’au moins un canal du TEGFET, et la source du TEGFET, et/ou - un même potentiel sur une ou chacune des grilles latérales et sur la source du TEGFET, et/ou - une différence de potentiel entre au moins une des grilles latérales du TEGFET, par exemple une seconde ou deuxième grille latérale, disposées latéralement de part et d’autre de l’au moins un canal du TEGFET, ou entre chacune des grilles latérales du TEGFET, et la source du TEGFET.
L’au moins un canal relie, selon une plus grande dimension de l’au moins un canal, dite longueur de l’au moins un canal, la source et le drain du TEGFET.