INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, les moyens de raccordement 5 peuvent traverser ledit au moins un moyen de rigidification ainsi que ledit au moins un élément intermédiaire 7. Cette caractéristique permet, avantageusement, d’immobiliser ledit au moins un moyen de rigidification par rapport aux moyens de raccordement 5 et, donc, d’immobiliser ledit au moins un élément intermédiaire 7 par rapport à de tels moyens de raccordement 5 et, du fait de l’ancrage de ces moyens de raccordement 5 à l’intérieur de la première peau 2 et de la seconde peau 3, d’immobiliser ledit au moins un élément intermédiaire 7 par rapport à la première peau 2 ainsi que par rapport à la seconde peau 3.
Les dispositifs de verrouillage connus d'une torche sur une embase sont généralement basés sur l'utilisation d'une liaison hélicoïdale de type vis-écrou permettant de visser la torche sur l'embase pour assurer la connexion entre ces deux éléments. De telles liaisons impliquent une durée longue de manipulation du fait du nombre de tours importants que l'opérateur doit réaliser pour démonter puis remonter la torche sur son embase. En outre, on peut observer des problèmes d'étanchéité dans le cas où la torche n'est pas correctement verrouillée sur l'embase.
La présente invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant un ensemble comportant: - une torche de coupage plasma apte à générer un arc plasma, - une embase comportant des moyens d'acheminement en gaz et en électricité et en fluide de refroidissement vers la torche, - un dispositif de verrouillage apte à assurer une liaison mécanique amovible entre la torche et l'embase, - l'embase comportant un corps d'embase venant recevoir la torche et un tube d'embase, ledit corps d'embase étant mobile axialement à l'intérieur dudit tube d'embase, - le dispositif de verrouillage comportant un organe élastique, tel qu'un ressort, en appui sur le corps d'embase étant apte à exercer un effort axial lorsque ledit organe élastique est comprimé par la mise en place de la torche, ainsi qu'une bague de verrouillage fixe axialement mais mobile en rotation par rapport au tube d’embase, ladite bague de verrouillage comportant au moins un lobe d'embase ayant sur sa face supérieure une pente de guidage et une pente de verrouillage, et - ladite torche comportant au moins un lobe de torche issu d'un corps de ladite torche, ledit lobe de torche comportant sur sa face inférieure une pente de guidage et une pente de verrouillage, de sorte que lors d'une rotation de la bague de verrouillage suivant une fraction de tour, la pente de guidage du lobe d'embase coopère avec la pente de guidage du lobe de torche de façon à faire remonter le corps d'embase en comprimant l'organe élastique jusqu'à ce que la pente de verrouillage du lobe d'embase coopère avec la pente de verrouillage du lobe de torche pour assurer un verrouillage dans une position de verrouillage de la torche par rapport à l'embase lorsque la torche est connectée sur l'embase, ladite position de verrouillage étant maintenue par l’effort de l'organe élastique.
L'invention permet ainsi, grâce au dispositif de verrouillage muni des pentes de guidage et des pentes de verrouillage, de faciliter le montage de la torche sur l'embase en limitant la rotation de la bague de verrouillage par rapport à l'embase à une fraction de tour. L'invention permet ainsi de réduire la durée d'intervention de l'opérateur pour effectuer un remplacement de la torche plasma. En outre, l'invention permet de garantir la liaison mécanique entre la torche et l'embase évitant ainsi tout risque de fuite de liquide de refroidissement entre ces deux éléments.
Selon une réalisation de l'invention, l'embase comporte un dispositif de détrompage permettant d'identifier une position de verrouillage et une position de déverrouillage de la torche par rapport à l'embase.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif de détrompage comporte un repère réalisé sur la bague de verrouillage destiné à venir par rotation sélectivement en regard d'un symbole correspondant à une position verrouillée ou une position déverrouillée de la torche par rapport à l'embase.
Selon une réalisation de l'invention, la bague de verrouillage comporte trois lobes d'embase espacés angulairement entre eux de façon régulière et la torche comporte trois lobes de torche correspondants espacés angulairement entre eux de façon régulière.
Selon une réalisation de l'invention, l'organe élastique est également apte à appliquer un effort de contact entre une extrémité d'un conduit d'entrée de liquide de refroidissement ayant une également une fonction d'arrivée de courant de l'embase et une extrémité d'un barreau central de transmission de courant de la torche.
Selon une réalisation de l'invention, l'extrémité du conduit d'entrée de liquide de refroidissement de l'embase et l'extrémité du barreau central de la torche présentent des formes tronconiques complémentaires.
Selon une réalisation de l'invention, l'embase comporte au moins un dispositif d'obturation automatique évitant au liquide de refroidissement de sortir d'un conduit de l'embase lorsque la torche est déconnectée de l'embase.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif d'obturation automatique comporte une bille et un ressort sollicitant la bille vers son siège lorsque la torche est déconnectée de l'embase.
Selon une réalisation de l'invention, la torche comporte une broche disposée à une extrémité du barreau central, ladite broche étant destinée à écarter la bille de son siège lorsque la torche est connectée sur l'embase pour permettre une circulation de liquide de refroidissement.
Ainsi, les bourgeons de chêne obtenus à l’étape a) sont préférentiellement congelés avant d’effectuer l’étape b). Aussi, l’extrait selon l’invention peut être obtenu à partir de bourgeons congelés de chêne du genre Quercus , préférentiellement de l’espèce Quercus petraea , suivi d’une étape de séchage, d’une étape de broyage des bourgeons séchés et de digestion du broyat obtenu à l’étape précédente avec un solvant d’extraction choisi parmi l’eau, et un mélange d’eau et de glycérine, à une température comprise entre 40 et 70°C.
Ainsi, selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’extrait selon l’invention peut être un extrait hydro glycériné ou un extrait aqueux, préférentiellement un extrait hydro glycériné. Aussi, l’extrait selon l’invention se présente préférentiellement sous forme liquide (y compris sous forme pâteuse ou gel).
L’extrait selon l’invention peut être de toute couleur. Après extraction l’extrait est généralement de couleur marron mais peut être décoloré et/ou recoloré par toutes techniques connues de l’homme du métier.
Selon un autre aspect, l’invention a également pour objet un procédé d’obtention d’un extrait selon l’invention comprenant au moins la mise en œuvre des étapes suivantes : Récolte des bourgeons de chêne du genre Quercus , Séchage des bourgeons obtenus à l’étape a) à une température comprise entre 40 et 120°C. Broyage des bourgeons obtenus à l’étape b), Digestion du broyat obtenu à l’étape c) avec un solvant d’extraction choisi parmi l’eau, et un mélange d’eau et de glycérine, à une température comprise entre 40 et 70°C.
De façon préférée, la récolte des bourgeons de chêne selon l’invention est une récolte responsable, c’est-à-dire qu’elle peut s’effectuer à la main en prélevant les bourgeons directement sur la branche, en préservant le développement de l’arbre et en respectant l’équilibre de la forêt par le suivi des points édictés dans la Charte de l’Association Française des professionnels de la Cueillette de plantes sauvages ainsi que les directives de l’OMS sur les bonnes pratiques agricoles et les bonnes pratiques de récolte relatives aux plantes médicinales.
Préférentiellement, la récolte des bourgeons est effectuée à partir de chêne de l’espèce Quercus petraea et/ou Quercus robur .
Préférentiellement, les bourgeons de chêne sont directement congelés après la récolte à une température inférieure à -18°C jusqu’à 36 mois.
Ainsi, les bourgeons de chêne obtenus à l’étape a) sont préférentiellement congelés avant d’effectuer l’étape b).
Avantageusement, la congélation des bourgeons permet d’assurer une bonne conservation, en limitant la dégradation des principes actifs présents dans le bourgeon. Cela permet également d’améliorer la lyse des parois, membranes, etc. rendant les principes actifs plus facilement disponibles lors de l’extraction.
L’étape de séchage de l’étape b) est effectuée dans une étuve pendant une durée comprise entre 12 et 48h, préférentiellement entre 20h et 28h, plus préférentiellement 24h.
Lorsque les bourgeons issus de l’étape a) sont congelés, ils sont directement mis dans l’étuve sans étape de décongélation préalable.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le séchage de l’étape b) est effectué dans une étuve à une température de 105°C et pendant 24h.
Les bourgeons sont ensuite broyés. Avantageusement, le broyage permet d’augmenter la surface d’échange entre le solvant d’extraction de l’étape d) et les bourgeons de chêne permettant ainsi d’augmenter la teneur en principes actifs dans l’extrait.
Le solvant d’extraction dans l’étape d) peut être l’eau ou un mélange d’eau et de glycérine. Préférentiellement, le mélange eau/glycérine présente un ratio compris entre 60/40 et 40/60 en poids, préférentiellement 50/50 en poids.
Préférentiellement, la glycérine est une glycérine végétale.
A cet effet, l’invention concerne un siège de véhicule du type précité, dans lequel la paroi de séparation en position escamotée est logée dans le logement de réception.
La paroi de séparation en position déployée permet d’isoler le passager assis sur le siège des autres passagers et/ou de définir un écran de protection solaire si celle-ci s’étend entre ledit passager et une fenêtre du véhicule, ce qui permet d’améliorer le confort du passager.
En outre, l’escamotage de la paroi de séparation dans le logement de réception défini par la coque rigide permet de ranger la paroi de séparation de manière compacte et esthétique, la paroi de séparation n’étant sensiblement pas visible depuis l’extérieur du siège en position escamotée. La paroi de séparation offre en outre une modularité permettant à des passagers voyageant ensemble de partager un espace commun en plaçant la paroi de séparation entre ces passagers en position escamotée.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’invention, le siège de véhicule présente l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises indépendamment ou selon toute combinaison techniquement réalisable :
- la paroi de séparation se déploie en éventail de la position escamotée à la position déployée ;
- la paroi de séparation est opaque ;
- la paroi de séparation est fixée d’une part à la coque rigide de manière rigide et d’autre part à l’accoudoir de manière amovible ;
- la fixation amovible de la paroi de séparation sur l’accoudoir est réalisée par clipsage ou par coopération de bandes agrippantes ;
- le déplacement de l’accoudoir entre la position rangée et la position d’usage entraine le déplacement de la paroi de séparation entre la position escamotée et la position déployée lorsque la paroi de séparation est fixée à l’accoudoir ;
- le siège de véhicule comprend un deuxième accoudoir définissant un bord avant libre et un bord arrière fixé à la deuxième face latérale du dossier et une deuxième paroi de séparation mobile entre une position escamotée et une position déployée dans laquelle la deuxième paroi de séparation s’étend entre la deuxième face latérale du dossier et le bord avant libre du deuxième accoudoir en position d’usage ;
- les deux parois de séparation sont mobiles indépendamment l’une de l’autre entre la position escamotée et la position déployée.
L’invention concerne également un véhicule, notamment un véhicule terrestre, comprenant au moins un siège tel que décrit ci-dessus.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le véhicule présente, en outre, la caractéristique selon laquelle le véhicule comprend une banquette comprenant au moins deux sièges adjacents, chaque siège étant tel que décrit ci-dessus.
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence au dessin annexé, dans lequel :
- la est une représentation schématique en perspective d’une banquette comprenant deux sièges adjacents selon l’invention.
La illustre une banquette 10 propre à être agencée dans un véhicule, et notamment un véhicule terrestre, comme par exemple un bus ou un train.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d’un élément femelle de raccord et d’un raccord conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La est une coupe longitudinale de principe des éléments mâle et femelle d’un raccord fluidique conforme à l’invention, en configuration désaccouplée ;
La est une vue d’une plus grande échelle du détail II à la ;
La est une coupe analogue à la en cours d’accouplement des éléments mâle et femelle du raccord fluidique ;
La est une coupe analogue à la en configuration accouplée des éléments mâle et femelle du raccord fluidique ;
La est une vue à plus grande échelle du détail V de la .
La est une coupe analogue à la , en configuration accouplée, en cas de basculement d’un des éléments du raccord fluidique par rapport à l’autre ;
La est une vue analogue à la figure V, lorsqu’une première différence de pression s’applique entre l’extérieur et l’intérieur du raccord fluidique ;
La est une vue analogue à la figure V, lorsqu’une deuxième différence de pression s’applique entre l’extérieur et l’intérieur du raccord fluidique ;
La est une coupe analogue à la pour un raccord fluidique conforme à un deuxième mode de réalisation d’invention ;
La est une vue à plus grande échelle du détail X à la ; et
La est une coupe longitudinale, analogue à la , montrant le raccord fluidique des figures 9 et 10 en configuration accouplée.
Le raccord fluidique R représenté aux figures 1 à 8 comprend un embout mâle 100 et un élément femelle 200 destiné à être accouplé à l’embout mâle 100. L’embout 100 et l’élément femelle 200 sont complémentaires.
Dans cet exemple, le raccord R est configuré pour raccorder deux canalisations de circulation de gaz.
L’embout mâle 100 est de type embout clamp, tel que défini par les normes DIN- 32676 ou ASME BPE-2007 pour un embout de diamètre de bride égal à 25 mm. Pour un embout de diamètre extérieur de bride égal à 34, 50 ou 64 mm, celui-ci est défini par les normes ISO 2852, DIN 32676, BS 4825-3 et/ ASME BPE-2007.
Cet embout mâle comprend un corps monobloc 102, de préférence réalisé en métal qui définit un canal interne central 104 de circulation de fluide, lequel canal est raccordé, d’une façon connue en soi et sur l’arrière du corps 102, à une canalisation C1 de circulation de fluide, dans l’exemple de gaz. Pour la clarté du dessin, cette canalisation est représentée en trait mixte uniquement à la . L’embout 100 est dépourvu de soupape d’obturation de son canal interne 104.
L’inverseur de poussée 20 tel que présenté comprend une partie fixe 29, comprenant les pièces fixes dans le référentiel du moteur, et une partie mobile 39. Dans un tel inverseur de poussée, la partie mobile 39 définit une ou plusieurs portes pivotantes par rapport à la partie fixe 29, typiquement 2 ou 4 portes, typiquement mobile en rotation dans le plan perpendiculaire à l’axe moteur. Les portes 39 peuvent pivoter sous l’action du vérin 33 entre une configuration fermée dans laquelle les portes 39 viennent en prolongement de la partie fixe 29, et une configuration ouverte telle que représentée sur la , dans laquelle le passage d’air au sein de la nacelle est au moins partiellement obturé, de sorte que le flux d’air symbolisé par une flèche est au moins partiellement redirigé par les portes 39 vers une ouverture radiale qui a été libérée du fait du pivotement des portes 39. Dans le cas d’un inverseur à porte, cette ouverture radiale n’est typiquement pas munie d’une grille. L’orientation des portes 39 et le cas échéant leur géométrie vont permettre de rediriger tout ou partie du flux vers l’amont, et de générer une inversion de poussée.
Une virole 25, à l’arrière de l’inverseur de poussée 20, est fixe et coaxiale à la partie fixe 29 en amont de l’inverseur. La présente une vue détaillée en coupe d’un tel exemple d’inverseur de poussée à portes.
La représente une vue latérale d’un autre exemple d’ensemble inverseur de poussée 20, que l’on désigne usuellement sous l’appellation d’inverseur de poussée de type Target.
L’inverseur de poussée 20 comprend une partie fixe 29, comprenant les pièces fixes dans le référentiel du moteur, et une partie mobile 39. Cette partie mobile 39 comprend un ou plusieurs éléments mobiles qui tournent dans le plan perpendiculaire à l’axe moteur, et qui viennent au moins partiellement obturer le flux d’air passant au travers de la nacelle afin de le réorienter comme dans le cas d’un inverseur de poussée à portes tel que décrit en référence à la . A la différence de l’exemple décrit sur la , l’inverseur de poussée 20 présenté sur la ne comprend pas de virole en aval de l’inverseur de poussée 20. L’ouverture de contre-poussée est ici définie entre les éléments mobiles et la partie fixe 29.
On comprend qu’une problématique est d’orienter le flux d’air vers l’ouverture de contre-poussée ou vers les grilles selon le type d’inverseur de poussée.
A cet effet, la partie fixe 29 de l’inverseur de poussée 20 présente un bord de déviation 40. Ce bord de déviation forme la portion de la partie fixe 29 immédiatement en amont de l’ouverture de contre-poussée ou des grilles.
L’écoulement de l’air le long de ce bord de déviation dépend de plusieurs caractéristiques.
Il est observé un phénomène de décollement du flux d’air par rapport au bord de déviation, qui résulte d’un phénomène connu de décollement de la couche limite du flux d’air tel que schématisé sur la , qui illustre le décollement de la couche limite du flux d’air pour un inverseur de poussée 20 à grille, étant entendu que ce phénomène s’observe également pour un inverseur de poussée à porte. Sur cette figure, le flux d’air est représenté par une flèche F. On voit sur cette figure que le flux d’air s’écarte progressivement de la surface du bord de déviation 40 du fait d’une recirculation de l’air symbolisée par la flèche Rc.
En effet, compte tenu des conditions d’utilisation d’un ensemble propulsif, et notamment de la vitesse d’écoulement de l’air, un tel phénomène de décollement tend à se produire dès lors que la géométrie du bord de déviation n’est pas adaptée. L’écoulement laminaire le long du bord de déviation 40 entraine en effet que l’air se déplace à une vitesse trop élevée pour suivre le profil du bord de déviation 40, ce qui se traduit par le décollement de la couche limite. Une zone de recirculation à basse pression est ainsi formée entre la couche limite ainsi décollée et le bord de déviation 40, cette zone de recirculation étant de fait non fonctionnelle.
Le décollement de la couche limite va réduire le flux d’air traversant les grilles 23 ou l’ouverture de contre-poussée de l’inverseur de poussée 20 du fait de zones de recirculation à basse pression, ce qui réduit ainsi le flux d’air traversant l’inverseur de poussée 20, et qui diminue donc les performances de l’inverseur de poussée 20.
Une solution conventionnelle consiste à modifier les dimensions du bord de déviation 40, pour augmenter son allongement, c’est-à-dire sa dimension selon la direction axiale, afin que l’évolution du bord de déviation 40 soit plus progressive et moins abrupte. Toutefois, une telle augmentation de l’allongement du bord de déviation 40 augmente la masse et l’encombrement de l’ensemble, ce qui est pénalisant pour un ensemble propulsif.
La présente invention propose ainsi une solution permettant de minimiser le décollement du flux d’air tout en minimisant l’encombrement et la masse du bord de déviation 40 et donc plus généralement de l’inverseur de poussée 20.
On représente sur cette figure un bord de déviation 40 modifié selon l’invention, présentant une surface configurée de manière à générer des turbulences dans l’écoulement de fluide le long du bord de déviation.
Une telle structure de la surface du bord de déviation 40 va perturber l’écoulement de fluide, et ainsi éviter le décollement de la couche limite du bord de déviation 40. L’écoulement de fluide va ainsi suivre le contour du bord de déviation 40 ce qui va réduire ou annuler le décollement de la couche limite. Ainsi, l’adhérence du flux d’air sur le bord de déviation 40 va augmenter, ce qui maximise le flux d’air traversant les grilles 23 ou l’ouverture de contre-poussée de l’inverseur de poussée 20, et qui maximise ainsi l’effet de l’inverseur de poussée 20.
L’invention telle que proposée vise ainsi à modifier la surface du bord de déviation 40 en y introduisant des irrégularités 50 de manière à générer des turbulences dans l’écoulement, et ainsi à optimiser le flux d’air traversant l’inverseur de poussée 20 en évitant ou en réduisant le décollement du flux d’air.
Ces 3 mortiers sont préparés selon le protocole opératoire décrit dans la norme NF EN 196-1, à savoir que : 1. le superplastifiant est mélangé à l’eau jusqu’à homogénéisation, 2. ce mélange est ajouté au ciment et l’ensemble est malaxé à vitesse lente pendant 30 secondes, 3. le sable est ajouté à la pâte pendant les 30 secondes suivantes, toujours à vitesse lente, puis pendant 30 secondes à vitesse rapide. 4. le malaxage est temporairement arrêté pendant 1 minute 30, puis repris pour 60 secondes supplémentaires à vitesse rapide.
Leur composition qualitative et quantitative est précisée dans le tableau 3 ci-après, pour 100 g de mortier.
On prépare, par ailleurs, 4 autres mortiers – dénommés respectivement ci-après CP-24,5%U 3 O 8 , CP-42,5%U 3 O 8 , CP-7,2%CV et CP-15%CV – en suivant un protocole opératoire identique à celui décrit ci-avant mais en remplaçant dans les formulations indiquées ci-avant pour les mortiers CP-12,5%U 3 O 8 et CP-3,3%CV : les grains du sable normalisé qui présentent une taille inférieure à 160 μm par un volume identique d’U 3 O 8 appauvri dans le cas du mortier CP-24,5%U 3 O 8 et de cendres volantes dans le cas du mortier CP-7,2%CV, et les grains du sable normalisé qui présentent une taille inférieure à 315 μm par un volume identique d’U 3 O 8 appauvri dans le cas du mortier CP-42,5%U 3 O 8 et de cendres volantes dans le cas du mortier CP-15%CV.
La composition qualitative et quantitative de ces 4 mortiers est précisée dans le tableau 4 ci-après, pour 100 g de mortier.
Des échantillons des 7 mortiers ainsi préparés sont coulés dans des moules et subissent une cure endogène (cure étanche) à 25°C, sauf dans le cas où ces échantillons sont soumis aux essais d’ouvrabilité et de temps de prise (on parle alors de mortiers à l’état dit frais, pendant une période de l’ordre de 30 minutes après fabrication pour l’essai d’ouvrabilité et de 24 heures après fabrication pour l’essai de temps de prise).
Les matériaux cimentaires ainsi obtenus sont dénommés dans ce qui suit et sur les figures 5 à 22 de la même façon que le mortier dont ils sont issus.
II.2 – Ouvrabilité et temps de prise : Des échantillons du mortier CP-3,3%CV simulant le mortier CP-12,5%U 3 O 8 ainsi que des échantillons du mortier de référence CP-REF sont soumis à des essais d’étalement et d’affaissement.
Ces essais sont réalisés au micro-cône d’Abrams.
Les deux mortiers présentent des valeurs d’étalement et d’affaissement similaires.
En effet, l’étalement du mortier CP-3,3%CV est de 13,5 cm et son affaissement est de 7,5 cm tandis que l’étalement du mortier CP-REF est de 14 cm et son affaissement est de 8 cm.
Concernant le temps de prise, celui-ci n’a pas été déterminé par des essais au prisomètre Vicat automatique mais, sur la base des observations effectuées lors des premières heures après le malaxage, conjointement avec les données de la littérature. Il est apparu que ce temps est au moins égal à 40 min.
II. 3 – Résistance à la compression au cours du temps :