INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle concerne plus particulièrement les systèmes d’occultation comprenant un organe de coffre qui intègre un arbre de volet roulant sur lequel est enroulé un tablier de volet roulant, et un arbre complémentaire sur lequel est enroulé un organe d’occultation complémentaire de type store ou moustiquaire.
Etat de la technique Dans le domaine ci-dessus, il est classique d’associer à une fenêtre ou une porte un système d’occultation comprenant un organe de coffre dans lequel est intégré un tablier de volet roulant enroulé sur un arbre rotatif.
L’organe de coffre comprend une paroi avant destinée à être disposée côté extérieur de la baie du bâtiment équipé, une paroi de dessus, une paroi arrière destinée à être disposée côté intérieur de la baie de bâtiment, une paroi de dessous qui définit, avec ladite paroi arrière, une lumière longitudinale de coffre, et deux joues latérales.
Ces deux joues latérales comprennent des moyens de fixation, généralement centrés ou approximativement centrés, adaptés pour la fixation des extrémités de l’arbre de volet roulant.
Le tablier de volet roulant est adapté pour traverser la lumière longitudinale de coffre, et pour venir coopérer avec des coulisses latérales fixées sur les côtés de la baie de bâtiment équipée, ces coulisses latérales assurant le guidage latéral du tablier de volet roulant en dehors de l’organe de coffre.
Il est également connu d’intégrer dans l’organe de coffrage, en association avec le tablier de volet roulant enroulé sur son axe, un organe d’occultation complémentaire, en forme de store ou de moustiquaire, enroulé sur son propre axe rotatif et coopérant avec ses propres coulisses latérales (voir par exemple le document FR-2 717 531).
Dans un tel cas, l’arbre porteur du tablier de volet roulant est décentré pour permettre l’intégration en parallèle de l’organe d’occultation complémentaire, ce qui nécessite l’utilisation de joues latérales spécifiquement structurées pour la réception et la fixation des extrémités des deux arbres rotatifs.
Cependant de telles joues spécifiques nécessitent la réalisation d’un moule dédié relativement onéreux.
D’autre part, l’intégration d’un organe d’occultation de type store ou moustiquaire dans un coffre de volet roulant existant s’avère difficile voire impossible.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients de l’état de la technique, la présente invention propose un système d’occultation pour une baie de bâtiment comprenant :
La structure porteuse se présente sous la forme d’un portique apte à se déplacer selon au moins une direction tout en portant le dispositif d’insertion agrippant un tronçon de garnissage. Pour opérer un tel déplacement, la structure porteuse peut par exemple être agencé sur des rails afin que le déplacement se fasse selon la direction la plus précise possible.
Tel que cela a été évoqué, l’objectif du système d’insertion selon l’invention est d’insérer des tronçons de garnissage au sein d’une virole agencée horizontalement. Le système d’insertion est donc configuré pour que les dispositifs télescopiques soient aptes à se déployer selon une direction horizontale afin d’assurer une insertion horizontale des tronçons de garnissage.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’insertion est apte à effectuer dans son ensemble un mouvement de translation de manière relative à la structure porteuse. Indépendamment de la structure porteuse, le dispositif d’insertion peut se déplacer par exemple de manière verticale. Ce déplacement vertical est utile par exemple pour positionner le dispositif d’insertion à l’aplomb d’une pile de tronçons de garnissage, puis pour le descendre dans le but d’agripper le tronçon de garnissage disposé au sommet de la pile. Le déplacement vertical du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse est également utile dans le but d’ajuster la position du tronçon de garnissage agrippé afin de positionner correctement celui-ci à l’entrée de la virole et ainsi de favoriser la poussée du tronçon de garnissage au sein de la virole. Le déplacement relatif du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse peut par exemple se faire à l’aide d’un moteur embarqué sur la structure porteuse et configuré pour déplacer un élément porteur du dispositif d’insertion le long de la structure porteuse.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif d’insertion est apte à effectuer dans son ensemble une rotation de manière relative à la structure porteuse. La rotation permet notamment de basculer le dispositif d’insertion, avec une structure porteuse qui reste fixe, entre une position où le dispositif d’insertion est agencé de manière verticale dans le but d’agripper un tronçon de garnissage sur une pile verticale de tronçons de garnissage, et une position où le dispositif d’insertion est agencé de manière horizontale dans le but de procéder à l’insertion du tronçon de garnissage agrippé au sein de la virole. Les éléments de rotation doivent donc être configurés pour permettre une rotation du dispositif d’insertion d’environ 90°, afin que le dispositif d’insertion puisse basculer entre les positions verticales et horizontales évoquées précédemment. La rotation relative du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse peut par exemple se faire à l’aide d’un moteur apte à piloter un système à engrenages entraînant la rotation du dispositif d’insertion, ou bien encore via un système à chaîne ou un système hydraulique.
L’invention couvre également un procédé d’insertion d’au moins un tronçon de garnissage au sein d’une virole cylindrique mis en œuvre par un système d’insertion tel que décrit précédemment, comprenant :
une étape d’agrippement d’un tronçon de garnissage par les moyens d’accroche du dispositif d’insertion, une étape de rotation dans son ensemble du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse, une étape de déplacement du système d’insertion jusqu’à la virole grâce à la structure porteuse, une étape de positionnement du tronçon de garnissage au niveau d’une entrée de la virole, une étape de poussée du tronçon de garnissage au sein de la virole par un mouvement de translation des dispositifs télescopiques et du moyen de poussée par rapport à la base.
Les étapes du procédé se font à l’aide des différents éléments évoqués précédemment du système d’insertion. Ainsi, l’étape d’agrippement se fait à l’aide des moyens d’accroche du dispositif d’insertion et des moyens de mise en translation du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse, l’étape de rotation à l’aide des éléments de rotation embarqués sur la structure porteuse, l’étape de déplacement via la structure porteuse, l’étape de positionnement à l’aide des moyens de mise en translation du dispositif d’insertion par rapport à la structure porteuse, et l’étape de poussée à l’aide des dispositifs télescopiques et du moyen de poussée. Il convient de noter qu’il s’agit ici d’une liste d’étapes non exhaustive pour le bon déroulement du procédé d’insertion de tronçons de garnissage au sein de la virole selon l’invention. A titre d’exemple non limitatif, on pourra prévoir dans le procédé selon l’invention une étape de contrôle du bon positionnement du tronçon de garnissage une fois inséré dans la virole. Cette étape additionnelle, venant ici à la suite de l’étape de poussée, consiste alors en une vérification et un enregistrement de la bonne position du tronçon de garnissage qui vient d’être inséré, à l’aide d’un appareil de mesure précis au millimètre.
est une vue générale du système d’insertion de tronçons de garnissage comprenant un dispositif d’insertion selon l’invention, lors de l’agrippement d’un tronçon de garnissage,
est une vue générale du système d’insertion de tronçons de garnissage lors de l’insertion d’un tronçon de garnissage au sein d’une virole,
représente en détails un dispositif télescopique du système d’insertion,
représente une étape d’agrippement d’un tronçon de garnissage d’un procédé d’insertion de tronçons de garnissage,
représente une étape de rotation du dispositif d’insertion et de déplacement du système d’insertion du procédé d’insertion de tronçons de garnissage,
représente une étape d’insertion du tronçon de garnissage du procédé d’insertion de tronçons de garnissage,
est une vue de détails d’un moyen de poussée du système d’insertion et d’un tronçon de garnissage contre lequel le moyen de poussée est destiné à être en contact.
La représente un système d’insertion 1 horizontale de tronçons de garnissage 2 au sein d’une virole dans le but de former une colonne de séparation gaz/liquide. De telles colonnes de séparation se présentent par exemple sous une forme cylindrique à section circulaire ou sensiblement circulaire. Les colonnes de séparation peuvent présenter une dimension principale de plusieurs dizaines de mètres et une section cylindrique de plusieurs mètres. Les tronçons de garnissage 2 amenés à être insérés au sein de ces colonnes de séparation peuvent présenter une section circulaire ou sensiblement circulaire d’un diamètre de l’ordre de 2,5m à 5m.
Aussi, lors du maintien de la portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra, le traitement sera configuré pour déterminer par exemple la position du centre de la portion inspectée. Lors du déplacement, le traitement sera configuré pour déterminer la position de ce centre et le faire coïncider avec l’emplacement donné.
La détection d’un objet peut être réalisée par une méthode basée sur les contrastes comprenant une transformation d’une image RVB (Rouge Vert Bleu) en une image HSV (« Hue Saturation Value » en anglais soit Teinte Saturation Valeur en français) qui permet, par un traitement de seuillage, de délimiter les différents objets visibles sur l’image. A titre indicatif, on peut utiliser différents seuils pendant le procédé. Par exemple, on pourra utiliser un seuil propre au positionnement initial, capable d’isoler l’objet qui comporte la première extrémité, et un seuil différent propre au maintien pendant le déplacement, capable d’isoler la portion inspectée.
On notera que déterminer le centre d’un objet isolé par seuillage peut être mis en œuvre en utilisant la méthode bien connue sous le nom de méthode des moments. Cela peut donc être utilisé si la première extrémité est située au centre d’un objet (typiquement le centre d’une nacelle pour une éolienne), mais également pour la portion inspectée qui sera centrée pendant le déplacement.¨
De manière alternative, on peut utiliser un réseau de neurones artificiels (par exemple le réseau de neurones à convolutions bien connu des personnes du métier U-Net), que l’on entrainera avec des images de première extrémité ou de portions inspectées (typiquement un nombre d’images de l’ordre de 1000 images).
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le maintien de la portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra, et le positionnement initial du drone de sorte que la première extrémité de l’élément est visible sur une image acquise par la caméra en l’emplacement donné de l’image, utilisent au moins une boucle de régulation de la position utilisant les résultats du traitement d’image ou du traitement du nuage de points.
Un tel maintien peut être mis en œuvre pendant le positionnement initial ou pendant toutes les étapes où l’on maintient une portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image.
A titre indicatif, une boucle de régulation peut être utilisée dans laquelle on déplace le drone dans un plan parallèle au plan de l’image jusqu’à ce que le traitement indique que la portion inspectée de l’élément est à l’emplacement donné de l’image. Aussi, lors du positionnement initial, on peut aussi déplacer le drone dans ce plan, par exemple jusqu’à l’initiation du déplacement.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le maintien de la distance séparant le drone de la portion inspectée à la distance donnée utilise au moins une boucle de régulation de la position.
A titre indicatif, une boucle de régulation peut être utilisée dans laquelle on déplace le drone selon un axe parallèle à celui du système optique de la caméra du drone, pour réguler la distance.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comporte un arrêt du drone lorsque la deuxième extrémité coïncide avec la portion inspectée.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le drone détermine que la deuxième extrémité coïncide avec la portion inspectée par un traitement de l’image acquise par la caméra du drone (par exemple utilisant une détection de contraste ou un réseau de neurones artificiels), ou par un traitement d’une image ou d’un nuage de point acquis par un capteur supplémentaire .
Ce traitement peut être analogue à celui décrit ci-avant sur le maintien de la portion inspectée à l’emplacement donné. Le capteur supplémentaire peut être une caméra infrarouge, une caméra thermique, ou un système LiDAR (2D ou 3D) délivrant des images ou des nuages de points qui peuvent être traités pour la détermination de ce mode de mise en œuvre particulier. On notera qu’on choisira des traitements différents pour les images 2D et les nuages de points issus de systèmes LiDAR.
Selon un mode particulier de mise en œuvre, l’élément a une première face s’étendant entre la première extrémité et la deuxième extrémité, et une deuxième face contiguë à la première face et s’étendant également entre la première extrémité et la deuxième extrémité, dans lequel le positionnement initial est mis en œuvre de sorte que le drone fait face à la première face, et le déplacement est mis en œuvre de sorte que le drone fait toujours face à la première face, et dans lequel, après l’arrêt, le procédé comprend en outre : - un positionnement initial supplémentaire comprenant une rotation du drone autour de la deuxième extrémité (c’est-à-dire une rotation autour d’un point, par exemple à hauteur et assiette constante) en maintenant la deuxième extrémité à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra et un maintien de la distance séparant le drone de la deuxième extrémité à la distance donnée, jusqu’à ce que le drone fasse face à la deuxième face, - une détection d’une direction initiale supplémentaire (c’est-à-dire une nouvelle direction initiale) dans laquelle s’étend l’élément depuis la deuxième extrémité vers la première extrémité, - une initiation d’un déplacement du drone selon la direction initiale supplémentaire, - au cours du déplacement du drone, un maintien d’une portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra et un maintien de la distance séparant le drone de la portion inspectée à la distance donnée, de sorte que le drone fait toujours face à la deuxième face (ce déplacement peut être mis en œuvre jusqu’à un arrêt déclenché lorsque la portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra coïncide avec la première extrémité).
Dans ce mode de mise en œuvre particulier, après avoir parcouru la première face de l’élément, on met en œuvre une rotation autour de la deuxième extrémité pour toujours faire face à cette deuxième extrémité, mais depuis la deuxième face de l’élément. Typiquement, pour un élément à 4 faces, on pourra réaliser une rotation de 90° autour de la deuxième extrémité, et pour un élément à 2 faces on pourra réaliser une rotation de 180°. Ensuite, un déplacement jusqu’à la première extrémité est mis en œuvre pour inspecter la deuxième face. On peut noter que pour un objet ayant plus que deux faces, on pourra mettre en œuvre des déplacements successifs entre la première et la deuxième extrémité tous terminés par une rotation pour faire face à la prochaine face contigüe à celle qui vient d’être parcourue.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’élément est relié à un élément supplémentaire ayant une première extrémité partagée avec la première extrémité de l’élément, et une deuxième extrémité, le procédé comprenant, postérieurement à une inspection de l’élément (d’une face, de plusieurs de ses faces, ou de toutes ses faces) : un deuxième positionnement initial du drone de sorte que la première extrémité de l’élément supplémentaire est visible sur une image acquise par la caméra en un emplacement donné de l’image et de sorte que la distance mesurée par le module de détermination de distance, qui sépare le drone de la première extrémité de l’élément supplémentaire, est égale à une distance donnée, - une détection d’une direction initiale dans laquelle s’étend l’élément supplémentaire depuis la première extrémité vers la deuxième extrémité, - une initiation d’un déplacement du drone selon la direction initiale, - au cours du déplacement du drone, un maintien d’une portion inspectée de l’élément à l’emplacement donné de l’image acquise par la caméra et un maintien de la distance séparant le drone de la portion inspectée à la distance donnée.
Dans ce mode de mise en œuvre particulier, deux éléments sont connectés à la même première extrémité. Après que le premier élément a été inspecté, on inspecte le deuxième élément.
Etat de la technique Une installation de fabrication d’articles creux en verre, dénommée par la suite « installation » comprend traditionnellement un poste de composition dans lequel sont mélangées les matières premières (sable, calcaire, carbonate de sodium, calcin, verre recyclé …) qui entrent dans la composition du verre selon des proportions définies en fonction du type de verre désiré. L’installation comprend un four dans lequel est ensuite déversé le mélange de matières premières, ledit mélange étant fondu à des températures généralement comprises entre 1300°C et 1550°C. Le verre en fusion est ensuite acheminé au moyen de canaux (appelés « feeders ») jusqu’à des machines de formage des articles creux en verre (appelées « machines IS ») en ajustant la température du verre en fusion pour qu’il soit à une bonne viscosité de travail et à une température homogène au moment de la formation des gouttes de verre, également appelées des paraisons. Chaque canal (ou feeder) est terminé par une cuvette et un mécanisme de formation des paraisons qui permet de couper les paraisons selon un poids défini à des cadence pouvant atteindre de l’ordre de quatre cents paraisons à la minute (400 paraisons/minute). La machine IS est composée de plusieurs sections variant généralement entre six et douze sections, les paraisons en sortie du mécanisme de formation des paraisons étant acheminées jusqu’aux sections de la machine IS notamment par l’intermédiaire de couloirs. Chaque section comprend un dispositif ébaucheur permettant la formation d’une ou plusieurs ébauches d’articles creux en verre qui seront transférées dans un dispositif finisseur pour former définitivement un ou plusieurs articles creux en verre. Le dispositif ébaucheur comprend un ou plusieurs moules ébaucheurs et le dispositif finisseur comprend un ou plusieurs moules finisseurs. Le nombre de moules ébaucheurs sur le dispositif ébaucheur et le nombre de moules finisseurs sur le dispositif finisseur peuvent atteindre quatre pour certaines fabrications, en particulier des petits articles creux en verre. Le moule ébaucheur et le moule finisseur sont composés chacun de deux parties de moule, un mécanisme d’actionnement permettant d’ouvrir les deux parties de moule pour libérer l’ébauche d’article ou l’article fini et de les fermer pour constituer ladite ébauche d’article dans le moule ébaucheur ou ledit article fini dans le moule finisseur. Le transfert de l’ébauche d’article du moule ébaucheur vers moule finisseur est réalisé par un bras de transfert articulé qui saisit l’ébauche d’article une fois les parties du moule ébaucheur ouvertes et la déplace entre les parties de moule finisseur ouvertes, avant de refermer lesdites parties de moule finisseur pour la finition de l’article creux en verre. L’article creux en verre fini est ensuite transféré sur un convoyeur pour être acheminé vers une arche de recuisson où les articles creux en verre sont refroidis sous contrôle pour éviter une fragilisation due à des variations trop brusques de température.
Chaque couloir a son extrémité amont qui est engagée sur un support, également appelé une araignée, ladite extrémité amont étant alimentée en paraison depuis un gouttière coudée également appelée un SCOOP. Chaque couloir a en outre son extrémité aval qui est supportée par une fourchette montée sur un bras de support, la fourchette comprenant une zone de logement en forme de U qui reçoit le tronçon d’extrémité aval du couloir et assure son maintien devant un déflecteur permettant de transférer la paraison de la sortie du couloir jusque dans un entonnoir permettant l’introduction de la paraison dans un moule du dispositif ébaucheur. Le nombre de couloirs et, donc, de bras de support dépend du nombre moule ébaucheur sur le dispositif ébaucheur. De même, la section de ces couloirs dans un plan de coupe transversal dépend du nombre de moules ébaucheurs sur le dispositif ébaucheur ; un dispositif ébaucheur comprenant un seul moule ébaucheur permet la réalisation d’un article creux en verre plus volumineux qu’un article creux en verre fabriqué au moyen d’un dispositif ébaucheur comprenant deux, trois ou quatre moules ébaucheurs, et nécessite donc une paraison plus grosse imposant d’augmenter ladite section transversale du couloir pour que ladite paraison puisse glisser convenablement dans le couloir.
Lors d’un changement de production consistant à remplacer sur les sections les dispositifs ébaucheurs et les dispositifs finisseur comprenant chacun par exemple deux moules par d’autres comprenant chacun par exemple un seul moule, ou inversement, cela impose de remplacer sur les bras de supports les fourchettes qui doivent disposer d’une zone de logement adaptée à la section transversale du couloir. Cette opération est fastidieuse et nécessite un temps considérable d’adaptation de la machine IS pour le changement de production puisque cela doit se faire pour chaque couloir.
Les couloirs sur la machine IS peuvent également présenter un problème de glisse des paraisons, engendrant la formation de dépôts de type calcins à l’intérieur de ces couloirs et, par conséquent, leur encrassement influant sur la cadence de distribution des paraisons aux dispositifs ébaucheurs sur les sections et aussi sur la température des paraisons distribuées, ce qui peut engendrer des défauts dans les articles creux en verre fabriqués.
La présente invention a pour premier objectif de faciliter la glisse des paraisons dans les couloirs et d’éviter leur encrassement, tout n’impactant pas sur le temps d’adaptation de la machine IS lors d’un changement de production nécessitant le remplacement des couloirs.
Un second objectif de la présente invention est de faciliter l’adaptation de la machine IS lors d’un changement de production nécessitant le remplacement des couloirs pour les adapter à la dimension des paraisons distribuées des dispositifs ébaucheurs sur les sections de la machine IS.
Ces objectifs sont atteints grâce à l’invention qui concerne tout d’abord un support de couloir d’une machine de formage d’articles creux en verre, lequel comprend une première pièce de support et un premier étrier permanent assemblé à la première pièce de support et comportant une première zone de logement dimensionnée pour réceptionner un tronçon d’extrémité aval d’un premier couloir présentant une première section S1 dans un plan de coupe transversal. On entend par couloir présentant une section en forme de U dans un plan de coupe transversal, le fait que le couloir présente la forme d’une gouttière, la forme de cette gouttière dans un plan de coupe transversal étant plus ou moins celle d’un « U », cette forme du U pouvant bien entendu légèrement varier et, par exemple, présenter des biseaux. En outre, selon l’invention, le premier étrier permanent comprenant un fond muni d’une première embouchure débouchant dans la première zone de logement. Cette conception permet le passage d’un flux d’air ventilé qui alimentera le couloir placé sur le support de couloir, comme cela sera précisé ci-après.
De préférence, selon cette réalisation, le support de couloir comprend un organe d’étanchéité agencé autour de la première embouchure sur le fond du premier étrier permanent, dans la première zone de logement.