INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une innovation en panne pourrait donc être détectée à condition que la norme de la panne sur la mesure de pseudo-distance soit supérieure à ce « biais de détection ». Une fois que le satellite en panne est identifié, l’observation associée à ce satellite pourra être placée au dernier rang des observations. La capacité de détection de cette solution dépendra alors du nombre d’observations saines placées avant cette observation en panne, et des gains de recalage appliqués pour chaque satellite sain.
Pour une panne de norme supérieure au biais d’incertitude, le tri des innovations selon l’invention permet de rendre plus robuste le recalage multi-observations.
Dans l’exemple précédent, la grandeur statistique considérées est la moyenne. Cependant, il ne s’agit que d’un exemple et d’autres grandeurs statistiques peuvent être utilisées, comme la médiane par exemple.
Corrections des erreurs en fonction de l’ordonnancement
Enfin, le procédé comprend une étape 1E6 de correction des erreurs sur l’estimation de l’état à l’aide du filtre statistique, les corrections se faisant en traitant les observations selon le classement opéré à l’étape 1E5 précédente. Il est entendu que, au cours de cette étape 1E6, la correction de l’estimation de l’état à l’aide d’une observation donnée prend en compte les corrections antérieures effectuées à l’aide des observables situées avant dans l’ordonnancement. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape de correction, seules les observations telles que sont prises en compte avec une constante fixant l’intervalle dans lequel la valeur de doit être comprise et est la variance. De préférence, est égal à trois (3).
Par exemple, dans le cas d’un filtre de Kalman, cette étape 1E6 comprend, pour chaque observation , dans l’ordre précédemment déterminée : Une sous-étape 1E61 de recalage de l’état où est l’état recalé à l’aide de l’observation , est l’état recalé à l’aide de l’observation et étant égal à , c’est-à-dire à l’état avant recalage (avec ) ; Une sous-étape 1E62 de recalage de la variance où est la matrice identité, est le gain de Kalman, étant la variance recalée à l’aide de l’observation , est la variance recalée à l’aide de l’observation et étant la variance avant recalage.
Les sous-étapes précédentes 1E61,1E62 peuvent être généralisées à n’importe quelle valeur de gain (c’est-à-dire pour n’importe quel filtre statistique) en utilisant la formule de Joseph bien connue de la personne du métier. De préférence, dans cet exemple, seules les observations telles que sont prises en compte lors du recalage.
Pour mémoire, dans l’état de la technique illustré à la , ces sous-étapes sont itérées pour chaque observation sans que ces observations aient été classées auparavant avec tous les inconvénients détaillés plus haut que cela comporte. En revanche, comme cela est proposé dans la présente invention et illustré à la par l’intermédiaire du carré ORD illustrant l’insertion de l’ordonnancement dans la méthode de l’état de la technique, les observations sont classées avant d’effectuer les corrections.
Dispositif selon l’invention
Un deuxième aspect de l’invention concerne un dispositif DI comprenant des moyens configurés pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention. Le dispositif selon l’invention comprend un moyen de calcul MC (par exemple un processeur ou bien encore une carte ASIC) associé à une mémoire (par exemple une mémoire RAM et/ou un disque dur), ladite mémoire comprenant les instructions et les données nécessaires à la mise en œuvre d’un procédé 100 selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, le dispositif DI comprend également des moyens de mesure internes MMI permettant de fournir une estimée de l’état du système, par exemple un bloc de capteurs inertiels permettant de fournir une estimé de l’accélération, de la vitesse et de la position d’un porteur.
Dans un mode de réalisation, le dispositif DI comprend également un ou plusieurs moyens de mesure externes MME permettant d’obtenir une pluralité d’observations associée à l’état du système, par exemple un récepteur GPS permettant, à l’aide d’une pluralité de satellites, une pluralité de mesures de la position d’un porteur.
En outre, pour ces deux modes de réalisation, le moyen de calcul MC est configuré pour communiquer avec le moyen de mesure interne et/ou le ou les moyens de mesure externes, par exemple pour effectuer une mesure ou acquérir les valeurs mesurées.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend également un moyen de saisie (par exemple un clavier ou un écran tactile) et un moyen d’affichage (par exemple un écran ou un écran tactile) de sorte à permettre à un opérateur de saisir la ou les paramètres nécessaires à la mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention, ou bien encore de visualiser l’état du système (par exemple la position d’un porteur) avant et après correction.
Détection automatisée d’usure ou de défaillance de composants fondés sur les vibrations DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à la détection automatisée d’usure ou de défaillance de composants fondés sur les vibrations.
ETAT DE LA TECHNIQUE Le conducteur d’un véhicule détecte les anomalies des composants ou des défaillances de sous-systèmes du véhicule, comprenant la transmission, la suspension, l’équilibrage des roues, l’alignement des roues, les rotors de frein, les paliers de roues, les barres de liaison, l’échappement, le moteur ou les sous-ensembles analogues. Le conducteur observe ces anomalies et défaillances en s’appuyant sur le bruit des vibrations ou la dureté (caractéristiques NVH) qui se retrouvent dans l’habitacle. Certains véhicules à conduite autonome peuvent être utilisés comme taxi ou pour des utilisations partagées. Dans les deux cas, il n’y a pas d’occupant ou de conducteur habituel du véhicule. Dans certains cas, les taxis totalement autonomes transportent des passagers sans la présence d’un conducteur dans le véhicule. Pendant le fonctionnement, les composants subissent l’usure ou peuvent être défaillants.
Les moyens d’émission comprennent par ailleurs une deuxième source d’émission lumineuse 210b présentant au moins une longueur d’onde à laquelle la lame 100 est au moins partiellement transparente. Contrairement à la source 210a, la source 210b n’a pas l’obligation de présenter une faible longueur de cohérence ce qui étend les possibilités. Ainsi cette source d’émission lumineuse 210b peut comprendre, comme précédemment, une lampe à incandescence, LED, SLED ou une diode laser fonctionnant en dessous du seuil de génération de l’effet laser mais aussi un laser ou une diode laser fonctionnant au-dessus de son seuil de génération de l’effet laser.
Les sources précitées ont l’avantage d’être cohérentes spatialement.
De manière générale, on pourra choisir des sources lumineuses spatialement cohérentes pour l’émission du premier et du deuxième faisceau lumineux. En effet, une meilleure précision de mesure de l’analyse de front d’onde est obtenue avec des faisceaux cohérents spatialement.
Dans le cas de l’utilisation d’un analyseur de front d’onde Shack-Hartmann par exemple, les premier et deuxième faisceaux lumineux pourront présenter une cohérence spatiale suffisante pour que les faisceaux de réflexion ou de transmission résultants, incidents sur la matrice de microlentilles, génèrent des taches de focalisation dont la taille est inférieure à la taille de la microlentille qui la génère.
Le système 600 comprend en outre des moyens d’analyse du front d’onde comprenant, dans l’exemple de la un analyseur de front d’onde 240, par exemple, mais non limitativement, un analyseur de type Shack-Hartmann et une unité de traitement 260 configuré pour le traitement de signaux de mesure émis par l’analyseur de front d’onde 240.
La première source lumineuse 210a émet dans cet exemple un premier faisceau lumineux 221a. Les moyens d’émission sont configurés pour qu’en opération, le premier faisceau lumineux 221a soit incident sur une face de la lame, dans cet exemple la face A, avantageusement de façon sensiblement perpendiculaire à la lame. Dans l’exemple de la , on cherche à analyser une lame à face parallèles sensiblement plane et les moyens d’émission sont configurés pour qu’en opération, le faisceau lumineux soit incident sur la lame avec un front d’onde sensiblement plan. Par exemple, les moyens d’émission comprennent, comme dans les exemples précédents, outre la source 210a, un ensemble de lentilles optiques 211, 212, 215 et d’éléments de déflexion 213, 214.
La deuxième source lumineuse 210b émet dans cet exemple un deuxième faisceau lumineux 221b. Les moyens d’émission sont configurés pour qu’en opération, le deuxième faisceau lumineux 221b soit incident sur l’autre face de la lame, dans cet exemple la face B, par exemple, mais non nécessairement, de façon sensiblement perpendiculaire à la lame. Dans l’exemple de la , on cherche à analyser une lame à face parallèles sensiblement plane et les moyens d’émission sont configurés pour qu’en opération, le deuxième faisceau lumineux soit incident sur la lame avec un front d’onde sensiblement plan. Par exemple, les moyens d’émission comprennent, outre la source 210b, un ensemble de lentilles optiques 615 et d’éléments de déflexion 613, 614 permettant de sensiblement collimater le faisceau et d’adapter sa taille à celle de la lame à analyser.
Comme illustré sur la , dans une première étape du procédé mis en œuvre dans cet exemple, la source 210a est activée et le premier faisceau lumineux incident 221a est, d’une part, réfléchi par la première face A de la lame 100 pour former un premier faisceau de réflexion 222a et, d’autre part, transmis par la lame, réfléchi par la deuxième face B de la lame 100 et transmis de nouveau par la lame 100 pour former un deuxième faisceau de réflexion 222b.
Les moyens d’analyse de front d’onde sont configurés pour recevoir le premier faisceau de réflexion 222a et le deuxième faisceau de réflexion 222b afin de générer un premier signal de mesure caractéristique d’une combinaison des fronts d’onde desdits premier et deuxième faisceaux de réflexion, comme cela a été décrit précédemment.
Dans l’exemple de la , les moyens d’analyse du front d’onde comprennent, comme dans l’exemple précédent, un ensemble de lentilles optiques 211, 212, 215 et d’éléments de déflexion 213, 214 communs avec ceux des moyens d’émission pour diriger les faisceaux de réflexion vers l’analyseur de front d’onde 240. Le système 200 comprend en outre, comme précédemment, un élément optique 230 de séparation de faisceaux configuré pour séparer les moyens d’émission et les moyens d’analyse.
Dans une deuxième étape du procédé mis en œuvre dans cet exemple, la source 210b est activée tandis que la source 210a est éteinte et le deuxième faisceau lumineux 221b est transmis par la lame 100. Il en résulte un faisceau de transmission 223 envoyé sur l’analyseur de front d’onde 240 des moyens d’analyse de front d’onde, afin de générer un deuxième signal de mesure caractéristique du front d’onde dudit faisceau de transmission.
On peut alors calculer, au moyen de l’unité de traitement 260 et à partir dudit premier signal de mesure et dudit deuxième signal de mesure, au moins un premier signal représentatif d’une déformation de la première face A de la lame par rapport à une première surface de référence et au moins un deuxième signal représentatif d’une déformation de la deuxième face B de la lame par rapport à une deuxième surface de référence, comme cela a été décrit ci-dessus au moyen des , , , , .
A noter que du fait du simple passage dans la lame, l’équation [Math 5] devient :
Comme expliqué en référence aux exemples précédents, les éléments optiques du système 600 peuvent présenter des défauts de réalisation qui peuvent être pris en compte dans une étape de calibration pour ne pas perturber la qualité des mesures réalisées. Deux étapes de calibration peuvent être mises en œuvre. Une première étape de calibration pour le faisceau de transmission et une deuxième étape de calibration pour le faisceau de réflexion. Une façon pratique de faire l’étape de calibration du faisceau de transmission est de mesurer les défauts des optiques en réalisant une mesure de front d’onde dans la configuration de la avec la source 210b allumée (source 210a est éteinte) dans laquelle la lame à analyser 100 aurait été retirée. Ces défauts ainsi mesurés sont ensuite soustraits aux mesures en transmission réalisées en présence de la lame à analyser 100. L’étape de la calibration du faisceau en réflexion est identique à la calibration décrite pour les figures 2A et 2B où la lame est remplacée par un miroir de référence (la source 210a est allumée et la source 210b est éteinte).
Bien qu’illustré dans le cas de l’analyse d’une lame plane, le procédé décrit au moyen de la peut être adapté à l’analyse d’une lame courbe. Pour cela, les éléments optiques 615, 614, 613 notamment doivent être adaptés, par exemple pour que l’image de la source d’émission 210b par les éléments optiques se trouve sensiblement au centre de courbure de la lame à analyser.
Par rapports aux exemples de réalisation des , , , , les procédés d’analyse de la qualité de surface d’une lame mis en en œuvre avec un système tel que celui représenté sur la peuvent être plus rapides puisqu’il n’est pas utile de prévoir l’implantation d’un miroir de référence pour la mesure elle-même, un miroir de référence pouvant être utile seulement pour des procédures de calibration.
Le siège de véhicule selon l’invention comprend en outre un dispositif de mesure de la distance entre la base 2 et l’armature 4. Plus particulièrement, le dispositif de mesure permet de déterminer la distance entre un point de la base 2 et un point de l’armature 4, ce qui permet de déterminer la hauteur de l’armature 4 par rapport au plancher du véhicule dans le cas d’un réglage en hauteur de l’assise.
Le dispositif de mesure comprend au moins un capteur de position angulaire 20 et un bras 22 articulé sur le capteur de position angulaire 20.
Selon le premier mode de réalisation représenté sur les figures, le capteur de position angulaire 20 est monté sur la base 2, plus particulièrement sur un flanc 8 de la base 2, sur ou au voisinage de l’axe de rotation R d’une bielle 16, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Le capteur de position angulaire 20 comprend une partie tournante 24 et une partie de mesure 26 dont une caractéristique varie en fonction de la rotation de la partie tournante 24. Ainsi, le capteur de position angulaire 20 est par exemple formé par un potentiomètre résistif, dont la caractéristique variant en fonction de la rotation de la partie tournante 24 est la résistance. En d’autres termes, une rotation de la partie tournante 24 entraîne une augmentation ou une diminution de la résistance du capteur de position angulaire 20 en fonction du sens de rotation de la partie tournante 24. Plus particulièrement, la résistance électrique du potentiomètre présente de préférence une relation linéaire avec l’angle de rotation de la partie tournante 24. Ainsi, la résistance varie selon une droite en fonction de l’angle de rotation de la partie tournante 24. En mesurant la résistance de la partie de mesure 26, il est ainsi possible de connaître de façon simple l’angle de rotation de la partie tournante 24 et d’en déduire la distance entre la base 2 et l’armature 4 comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Il est entendu que le capteur de position angulaire pourrait être d’une autre nature, tant que la rotation de la partie tournante 24 entraîne une variation d’une caractéristique du capteur pouvant être mesurée pour en déduire la distance entre la base 2 et l’armature 4.
Le bras 22 est monté sur la partie tournante 24 du capteur de position angulaire, au voisinage de l’une de ses extrémités, de sorte qu’un mouvement du bras 22 entraîne la rotation de la partie tournante 24 et donc la variation de la caractéristique de la partie de mesure 26 du capteur de position angulaire 20. Le bras 22 est en outre relié à une partie mobile par rapport au capteur de position angulaire 20 lorsque l’armature 4 est déplacée par rapport à la base 2. Ainsi, dans le cas d’un capteur de position angulaire 20 monté sur la base 2, le bras 22 est relié à une partie mobile solidaire de l’armature 4 ou de la bielle 16 de sorte que le bras 22 s’étend entre le capteur de position angulaire 20 et cette partie mobile et qu’un déplacement de celle-ci par l’intermédiaire de la ou des bielles 16 entraîne une rotation du bras 22 qui entraîne une rotation de la partie tournante 24 du capteur de position 20. Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le bras comprend une extrémité mobile, à l’opposé de son axe de rotation sur le capteur de position angulaire 20, montée sur une traverse solidaire de l’armature 4 ou de la bielle 16. Plus particulièrement, selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’extrémité mobile du bras 22 comprend une fourche 28 recevant la traverse 18 qui s’étend entre deux bielles 16 écartées selon la direction transversale, correspondant à la traverse qui est la plus proche du capteur de position 20 ce qui permet de réduire la longueur du bras mesurée entre son axe de rotation et son extrémité mobile. Dans ce cas, la traverse 18 forme donc la partie mobile à laquelle est relié le bras 22. Il est cependant entendu que la partie mobile pourrait être formée par une traverse 14 s’étendant entre les deux flancs 12 de l’armature 4, la fourche 28 recevant alors cette traverse 14.
La fourche 28 comprend deux branches 30 écartées l’une de l’autre et définissant entre elles un logement de réception de la partie mobile. La distance entre les branches 30 est sensiblement égale au diamètre de la traverse formant la partie mobile de sorte que la fourche 28 enserre la traverse et rend le bras 22 solidaire en rotation de la partie mobile. Ainsi, lorsque la bielle 16 est déplacée en rotation, la partie mobile se déplace avec la bielle 16 et le bras 22 se déplace en rotation avec la partie mobile.
Selon le mode de réalisation des Figs. 2 à 4, l’axe de rotation R’ du bras 22, et de la partie tournante 24 du capteur de position angulaire 20, est confondu avec l’axe de rotation R de la bielle 16 par rapport à la base 2. Dans ce cas, la distance entre la partie mobile et l’axe de rotation R’ du bras 22 est constante lorsque l’armature 4 se déplace par rapport à la base 2. Ainsi, dans ce cas et comme cela est visible sur les Figs. 3 et 4 montrant respectivement l’armature 4 en position basse et en position haute, la partie mobile est immobile par rapport à la fourche 28 lorsque l’armature 4 se déplace par rapport à la base 2. Selon ce mode de réalisation, la fourche 28 peut être ajustée à la partie mobile et les branches 30 de la fourche 28 peuvent présenter une longueur, mesurée selon la longueur du bras 22, voisine ou sensiblement égale au diamètre de la traverse 18 lorsque celle-ci forme la partie mobile, comme visible sur les Figs. 3 et 4.
Selon le mode de réalisation des Figs. 5 et 6, l’axe de rotation R’ du bras 22, et de la partie tournante 24 du capteur de position angulaire 20, est sensiblement parallèle à, et écarté de l’axe de rotation R de la bielle 16 par rapport à la base 2. Dans ce cas, la distance entre la partie mobile et l’axe de rotation R’ du bras 22 varie lorsque l’armature 4 se déplace par rapport à la base 2. Ainsi, dans ce cas et comme cela est visible sur les Figs. 5 et 6 montrant respectivement l’armature 4 en position basse et en position haute, la partie mobile se déplace en translation par rapport à la fourche 28 lorsque l’armature 4 se déplace par rapport à la base 2. Selon ce mode de réalisation, les branches 30 de la fourche 28 présentent une longueur supérieure au diamètre de la traverse 18, lorsque celle-ci forme la partie mobile, et agencée pour que la traverse 18 reste dans le logement formé par la fourche 28 dans toutes les positions de l’armature 4.
Il est entendu que l’extrémité mobile du bras 22 pourrait être montée sur une autre pièce de l’armature 4, par exemple une autre traverse de l’armature de l’armature 4, comme indiqué précédemment.
Selon un autre mode de réalisation, non représenté sur les figures, le capteur de position angulaire 20 est monté sur l’armature 4 et le bras 22 s’étend entre le capteur de position angulaire 20 et une partie mobile par rapport au capteur de position angulaire lorsque l’armature 4 est déplacée par rapport à la base 2. La partie mobile est dans ce cas par exemple solidaire de la bielle 16. Ainsi, la partie mobile peut également dans ce cas être formée par la traverse 18 s’étendant entre les deux bielles 16. En variante, la partie mobile peut être, selon ce mode de réalisation, solidaire de la base 2 et être par exemple formée par une traverse s’étendant entre les deux flancs 8 de la base 2.
Comme pour le premier mode de réalisation, l’axe de rotation du bras 22 peut être confondu avec l’axe de rotation de la bielle 16 par rapport à l’armature 4, auquel cas la distance entre la partie mobile et l’axe de rotation R’ est constante lorsque l’armature 4 est déplacée par rapport à la base 2. En variante, l’axe de rotation du bras 22 est décalé par rapport à l’axe de rotation de la bielle 16 par rapport à l’armature 4, auquel cas la distance entre la partie mobile et l’axe de rotation est variable lorsque l’armature 4 est déplacée par rapport à la base 2 et auquel cas la longueur des branches 30 de la fourche 28 doit être adaptée en conséquence. Le fonctionnement du dispositif de mesure est le même selon ce mode de réalisation que celui décrit en référence au premier mode de réalisation décrit ci-dessus.
Selon un autre mode de réalisation, le bras 22 et la bielle 16 peuvent être confondus, c’est-à-dire que la bielle 16 forme le bras 22 monté sur la partie tournante 24 du capteur de position angulaire 20. L’utilisation d’un bras 22 distinct est cependant avantageuse en ce qu’elle simplifie le montage du dispositif de mesure sur un siège, notamment un siège préalablement assemblé.
Le dispositif de mesure permet de déterminer de façon simple la distance entre l’armature 4 et la base 2 en mesurant la variation de la caractéristique variable du capteur de position angulaire 20 entraînée par la rotation du bras 22 lui-même entraîné par le déplacement de l’armature 4 par rapport à la base 2. La mesure de la variation de la caractéristique est convertie en une distance entre l’armature 4 et la base 2, par exemple par une unité de commande électronique du véhicule.
Dans le cas d’une mesure de la hauteur de l’assise du siège par rapport au plancher du véhicule, cette information peut être utilisée pour offrir des fonctionnalités particulières au siège, telles qu’une mémoire des positions occupées par l’armature, permettant de reproduire un réglage particulier selon les préférences des occupants du siège, et/ou de fournir aux utilisateurs des conseils morphologiques.
On notera que le dispositif de mesure ne dépend pas d’un moteur actionnant le déplacement de l’armature 4 par rapport à la base 2. Ainsi, le dispositif de mesure selon l’invention peut être utilisé dans un siège à actionnement manuel. En outre, le dispositif de mesure est peu couteux et peu susceptible de s’encrasser, à la différence d’un système optique, à ultrason ou autre. Enfin, le dispositif de mesure peut être monté sur des sièges déjà installés dans un véhicule.
L’invention a été faite en référence à la détermination de la hauteur de l’assise du siège. Il est cependant entendu que l’invention peut s’appliquer à d’autres parties du siège, par exemple pour déterminer l’inclinaison d’un dossier par rapport à l’assise ou autre.
Appui-tête de siège de véhicule automobile L’invention concerne un appui-tête de siège de véhicule automobile et un procédé d’assemblage d’un tel appui-tête.
La modulation du déphasage Φm(t) est périodique avec une période de modulation T telle que T/2 = 1/(2.F p ) = Δτ où Fp représente la fréquence propre du dispositif à fibre optique 400. Le système de détection 18 acquiert la puissance du faisceau interférométrique en sortie de l’interféromètre suivant les M états de modulation. Le système de traitement du signal numérise le faisceau interférométrique détecté et démodule le signal détecté.