INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, le sabot 2 comprend au moins un repère guide disposé au niveau du périmètre d’étanchéité. Il peut être sur le périmètre, en dedans ou en dehors de celui-ci en référence au centre du sabot 2. Le repère guide peut être un des éléments référencés de 6a à 6d. Le repère guide inique un axe du périmètre d’étanchéité appelé axe guide. Il s’agit en particulier d’un axe guide A2. L’axe guide est agencé de sorte que les moyens de massage 5e et 5f sont disposés de part et d’autre de l’axe guide.
En particulier, le repère guide est configuré pour être apposé au niveau d’une ligne d’apophyses épineuses 7 de colonne vertébrale de sorte que les moyens de massage 5e, 5f sont disposés de part et d’autre de la ligne d’apophyses épineuses 7.
Plus particulièrement, le repère guide permet de guider le thérapeute T pour la mise en place du corps creux sur le rachis du sujet à traiter S en repérant les apophyses épineuses (E1, E2 ou E3 par exemple) et en posant le repère guide sur la peau du sujet à traiter S.
Les figures 5 à 8 illustrent une application au niveau du dos du sujet à traiter S mais une application sur une autre partie du corps peut être envisagée dans le cadre de l’invention, par exemple sur un membre.
De manière surprenante, l’inventeur s’est aperçu que ce type de repère guide permet de positionner le dispositif 1 de sorte à ne pas appuyer sur les apophyses épineuses de la colonne vertébrale, et ainsi limiter le risque de blessure des sujets traités S.
Selon différents modes de réalisation de l’invention, une cartographie d’interférence par défaut est fournie à l’opérateur, pour laquelle l’aire circulaire de travail est segmentée en 120 secteurs angulaires isométriques, c’est-à-dire ayant chacun une distance angulaire de 3 degrés, soit 3 position angulaire. Lesdits modes de réalisation peuvent proposer que cette segmentation soit figée, ou modifiable par l’opérateur.
Egalement, selon un mode de réalisation donnée, la cartographie d’interférence par défaut propose une affectation des valeurs de compteurs d’interférence telle qu’à l’état initial du fonctionnement de la grue (t = 0), la valeur de compteur d’interférence de tous les secteurs angulaires est la plus petite possiblement définissable, signifiant que toutes les secteurs angulaires sont considérés au départ comme dé-risqués.
L’invention se rapporte également à un système de pilotage automatique pour le pilotage automatique d’une grue dans un état de pilotage automatisé, ladite grue comprenant une flèche et au moins un système anticollision adapté pour détecter un risque de collision sur un côté droit et un côté gauche de la flèche, ladite flèche étant pilotable en orientation autour d’un axe d’orientation et opérant dans une aire circulaire de travail, ledit système de pilotage automatique communiquant/échangeant des informations avec l’au moins un système d’anticollision et pilotant la flèche, et étant conçu pour exécuter, lorsque l’au moins un système anticollision détecte un risque de collision avec un obstacle situé sur le côté droit ou le côté gauche de la flèche quand celle-ci se trouve dans une position angulaire, un procédé de pilotage automatique conforme à la présente invention.
Autrement dit, le procédé de pilotage automatique présenté dans le cadre de l’invention est implémenté dans puis exécuté par un système de pilotage automatique, ledit système de pilotage automatique contrôlant les mouvements d’orientation de la grue, et étant connecté à l’au moins un système d’anticollision, avec lequel il communique. Ainsi, lorsque l’au moins un système d’anticollision détecte un risque de collision au niveau du côté droit ou du côté gauche de la grue, il transmet cette information au système de pilotage automatique qui va alors appliquer le procédé de pilotage automatique, en mettant en œuvre l’étapes de construction, suivie des étape d’orientation automatique et de sélection.
L’invention se rapporte également à une grue pilotable automatiquement comprenant une flèche et au moins un système anticollision adapté pour détecter un risque de collision sur un côté droit et un côté gauche de la flèche, ladite flèche étant pilotable en orientation autour d’un axe d’orientation et opérant dans une aire circulaire de travail, ladite grue pilotable automatiquement comprenant en outre un système de pilotage automatique conforme à la présente invention et communiquant/échangeant des informations avec l’au moins un système d’anticollision et avec la flèche pour la piloter en rotation dans l’état de pilotage automatisé.
est une vue schématique d’un exemple de grue comprenant un système de commande adapté pour l’implémentation et la mise en œuvre du procédé de pilotage automatique ;
est un logigramme décrivant le principe de fonctionnement du procédé de pilotage automatique dans son mode de réalisation le plus complet, et mis en œuvre lorsque la grue est dans un état de pilotage automatisé ;
est un logigramme décrivant le fonctionnement de l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche dans son mode de réalisation le plus complet ;
illustre schématiquement un contexte d’environnement réel pour lequel une première grue, équipée du procédé de pilotage automatique, voit son aire circulaire de travail recouvrir partiellement celles d’une seconde grue et d’une troisième grue en deux zones d’interférence, les trois grues étant initialement dans des positions angulaires quelconques (Figure 4a) ; et pour lequel dit contexte d’environnement est mis en œuvre l’ensemble des sous-étapes d’orientation comprises dans l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche suite à la détection d’un risque de collision entre la flèche de la première grue et la flèche de la seconde grue du fait d’un mouvement d’orientation de la flèche de la seconde grue (Figure 4b), avec : une première orientation de la flèche de la première grue, dans le sens d’orientation opposé au côté de la flèche où le risque de collision a été détecté, de sa position angulaire de départ vers une première position angulaire où le risque de collision n’est plus détecté (Figure 4c); une seconde orientation optionnelle, dans le même sens d’orientation, depuis la première position angulaire vers la position angulaire de précaution (Figure 4d) ; et enfin une troisième orientation optionnelle, toujours dans le même sens d’orientation, depuis la position angulaire de précaution pour atteindre une position angulaire finale (Figure 4e) ;
illustre schématiquement, lorsque le procédé de pilotage automatique, selon un mode de réalisation, s’appuie sur une cartographie d’interférence pour positionner la flèche de la première grue dans une position angulaire finale : comment, durant une étape initiale de segmentation, l’aire circulaire de travail de la première grue fait l’objet d’une modélisation virtuelle pour laquelle elle est segmentée en une pluralité de secteurs angulaires comprenant chacun au moins une position angulaire (la flèche de la première grue est représentée en surimpression sur cette aire de travail circulaire segmentée) ; un exemple d’illustration de cartographie d’interférence représentative de l’aire circulaire de travail de la première grue, construite à partir de cette modélisation virtuelle puis durant de l’étape initiale de paramétrage et, optionnellement, durant l’étape de construction.
est équivalente aux situations décrites dans les Figures 4a à 4c, et illustre schématiquement pour chacune des situations (figures du haut) comment est mise à jour, durant l’étape de construction, la cartographie d’interférence représentative de l’aire de travail de la première grue (figures du bas) lorsque ladite cartographie d’interférence est définie/conçue pour évoluer en temps réel suite à la détection d’un risque de collision par l’au moins un système de collision de la première grue et au cours de la mise en œuvre de la première sous-étape d’orientation de la flèche de la première grue ;
est équivalente aux situations décrites dans les Figures 4a à 4c, et illustre schématiquement, en comparaison de la , un mode de réalisation pour lequel la cartographie d’interférence n’est pas prévue pour évoluer en temps réel, la cartographie d’interférence étant renseignée alors par un opérateur au cours de l’étape initiale de paramétrage.
est équivalente à la ou à la , et vient à la suite de la situation décrite dans la Figure 6c ou 7c, illustrant l’orientation de la flèche de la première grue durant la seconde sous-étape d’orientation depuis la première position angulaire jusqu’à atteindre la position angulaire de précaution se trouvant dans le secteur angulaire de précaution, au-delà de la première position angulaire comprise dans le premier secteur angulaire ;
est équivalente à la , et vient à la suite de la situation décrite dans la , illustrant le démarrage de la sous-étape de sélection comprise dans l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche de la première grue, dont la cartographie d’interférence est montrée sur la figure de droite, pour lequel les secteurs angulaires angulaire compris dans une distance angulaire sont considérés comme étant des secteurs angulaires proches ;
illustre schématiquement la première grue (à gauche) de la et sa cartographie d’interférence (à droite) associée, durant l’étape d’orientation automatique et autonome de la flèche de la première grue jusqu’à atteindre une position angulaire finale comprise dans un secteur angulaire final. Le secteur angulaire final et la position angulaire finale sont établies durant la sous-étape de sélection, en ayant une valeur minimale et une valeur maximale du compteur d’interférence respectivement égales à 1 et 5 ;
Le procédé comporte une étape de réception d’une commande de verrouillage 21 du véhicule. Cette étape est réalisée lorsqu’un utilisateur appui sur le premier bouton 11 du dispositif.
En réponse à la commande de verrouillage 21 du véhicule, le procédé comporte l’acquisition 22, par les moyens de géolocalisation, de premières informations de géolocalisation et l’enregistrement 23 desdites premières informations, lesdites premières informations correspondant à une position dudit véhicule. Lorsque l’utilisateur quitte son véhicule et le verrouille, une information relative à la position du véhicule est stockée dans la mémoire du dispositif.
Lorsque l’utilisateur, après s’être éloigné du véhicule, souhaite retrouver celui-ci, il appuie sur le deuxième bouton 12 dédié à la localisation du véhicule. En réponse à une commande dédiée 24 (l’appui sur le deuxième bouton 12), le procédé comporte l’acquisition 25, par lesdits moyens de géolocalisation, de deuxièmes informations de géolocalisation et l’enregistrement 26 desdites deuxièmes informations. Lesdites deuxièmes informations correspondent à la position actuelle dudit dispositif de verrouillage et / ou déverrouillage 10.
Le procédé comporte ensuite la détermination 27 d’une direction à suivre pour rejoindre ledit véhicule à partir des premières et des deuxièmes informations de géolocalisation.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé selon l’invention comporte en outre une étape de détermination d’un itinéraire depuis la position actuelle du dispositif 10, indiquée par les deuxièmes informations de géolocalisation vers la position du véhicule, indiquée par les premières informations de géolocalisation. La direction à suivre est déterminée à partir de l’itinéraire déterminé.
Le procédé comporte une étape d’affichage 28 de ladite direction à partir du dispositif d’affichage dédié 14. En pratique le dispositif 10 commande l’éclairage d’un des symboles indiquant une direction. L’utilisateur n’a plus qu’à suivre la direction indiquée pour rejoindre son véhicule.
Procédé de calcul d’une trajectoire optimale d’un porteur pour réaliser une mission de surveillance multi-cible et multi-objectif et programme d’ordinateur associé L’invention a pour domaine général celui de la surveillance aéroportée, en particulier maritime et/ou terrestre, mettant en œuvre une pluralité de capteurs embarqués à bord d’un aéronef porteur.
L’invention a pour domaine particulier la recherche d’une trajectoire optimale pour une mission multi-cible et multi-objectif.
Les capteurs de la pluralité de capteurs embarqués sont hétérogènes. Ils ont des capacités de détection (distance, résolution minimale, …) différentes.
La mission est multi-cible au sens où l’aéronef porteur survole une zone d’intérêt dans le but d’acquérir des informations sur une pluralité de cibles présentes dans cette zone.
La mission est multi-objectif au sens où, sur une cible particulière, l’aéronef porteur peut réaliser différents objectifs, comme par exemple un objectif de détection, de reconnaissance, d’identification, ou autre. On dira que la cible doit être traitée conformément à un objectif qui lui est associé.
Un objectif fait intervenir un sous-ensemble des capteurs embarqués. Le traitement d’une cible conformément à un objectif consiste en l’acquisition de données par au moins un capteur du sous-ensemble de capteurs attaché à l’objectif à remplir. Les différents types de données qui doivent être collectés sur une cible particulière dépendent donc de l’objectif associé à cette cible
Par conséquent, une mission avec plusieurs objectifs (et donc plusieurs cibles) sollicite les capteurs à des instants distincts de la mission et en des lieux différents de la zone d’intérêt.
Il s’agit donc de déterminer un plan de vol optimal, en tenant compte des contraintes capteurs sur la trajectoire que doit suivre l’aéronef porteur et en rationnalisant l’emploi des capteurs embarqués, de façon à acquérir plusieurs cibles dans un temps court à partir de plusieurs capteurs hétérogènes.
Face à une mission où le nombre de cibles et le nombre d’objectifs sont importants, la notion de planification de manière à optimiser les ressources prend davantage d’importance.
À l’heure actuelle, la planification du vol avant mission nécessite le travail d’un équipage expert, capable de prendre en compte les contraintes. Cela représente un investissement conséquent en temps et en charge cognitive pour la préparation et l’exécution de chaque mission.
Par ailleurs, en adaptant les hauteurs de chaque tête fonctionnelle 9 de chaque élément de maintien 5a, 5b, par exemple en adaptant la longueur de chaque bras d’espacement 17, les premier 4 et deuxième 7 ensembles permettent de maintenir respectivement les premier 6 et deuxième 8 jeux de pièces 2 sur deux étagements z1, z2 distincts selon un axe Z perpendiculaire à la surface de support 3, comme illustré sur les figures 2 et 4. Ainsi, le premier jeu 6 est positionné, par exemple, à un étagement z1 inférieur à l’étagement z2 du deuxième jeu 8. Ainsi, le premier ensemble 4 est indépendant du deuxième ensemble 7.
Enfin, selon une possibilité non illustrée sur les figures, la table 1 comporte plus de deux ensembles d’éléments de maintien 5a, 5b, chaque ensemble d’éléments de maintien 5a, 5b étant conçu pour positionner et maintenir un jeu de pièces 2 de carrosserie dans une géométrie propre à l’ensemble d’éléments de maintien 5a, 5b.
Ainsi, la table 1 de ferrage permet d’accroitre la modularité puisqu’au moins deux jeux de pièces 2 ou deux géométries différentes peuvent être mis en place à l’aide d’une seule table 1. Par ailleurs, les éléments de maintien 5a, 5b des premier 4, respectivement deuxième 7 ensembles étant distincts, les premières et deuxièmes géométries peuvent être choisie avec une grande indépendance l’une de l’autre.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de la table de ferrage décrite ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Procédé de pilotage automatique d’un déclenchement d’un affûtage du fil tranchant d’une lame de coupe pour machine de coupe La présente invention se rapporte au domaine général de la découpe automatique par une lame vibrante d’un matelas de matière souple placé sur une table de coupe et se présentant sous forme d’un pli unique ou d’un empilement de plis.
Elle concerne plus précisément le pilotage automatique d’un déclenchement d’une opération d’affûtage du fil tranchant de la lame de coupe équipant de telles machines de coupe.
Un domaine d’application de l’invention est celui de la découpe automatique de pièces dans une matière souple textile ou non textile (comme le cuir), en particulier dans l’industrie de la confection, de l’ameublement ou de la sellerie automobile.
Un procédé connu pour la découpe automatique de pièces dans une matière souple consiste à amener la matière sur un support de coupe fixe ou mobile de la table de coupe, sous la forme d’un pli unique ou d’un empilement de plis formant un matelas, et à découper les pièces au moyen d’une tête de coupe se déplaçant au-dessus du support de coupe de la table selon un programme de placement préalablement défini.
Typiquement, la tête de coupe d’une telle machine est formée d’une lame en acier qui est mise en vibration verticalement selon le sens de son fil tranchant afin de découper la matière. Un guide lame tournant sert de glissière à la lame et assure sa rotation.
Il est par ailleurs connu que la lame de coupe perd son pouvoir tranchant à mesure que l’opération de coupe se déroule de sorte qu’il est nécessaire d’effectuer régulièrement des opérations d’affûtage de son fil tranchant.
A cet effet, la tête de coupe peut être équipée d’un système d’affûtage automatique composé de deux ou trois bandes abrasives. Quand une opération d’affûtage est déclenchée, la lame remonte et les bandes abrasives du système d’affûtage viennent affuter les deux faces du tranchant de la lame afin d’en reformer le fil.
Ces opérations d’affûtage sont généralement périodiques et réparties dans le temps de façon linéaire tout au long de la durée de vie de la lame, indépendamment de l’état réel de son fil tranchant.
La fréquence d’affûtage est le plus souvent déterminée de façon empirique en tenant notamment compte de la nature du matériau découpé et l’usure de la lame qui est générée par une opération d’affûtage. Cette dernière correspond à une perte de matière et est déterminée expérimentalement par une loi d’abrasion en fonction du nombre d’affûtages, de la dimension de la lame et du type de bande abrasive utilisée. La position du fil tranchant est calculée en fonction du nombre de cycles d’affûtages réalisés.
Cette méthode empirique pour déterminer la fréquence d’affûtage de la lame de coupe n’est pas optimale. En effet, cette méthode ne permet pas de prendre en compte la variabilité du pouvoir abrasif tout au long de la durée de vie des bandes d’affûtage. Le pouvoir abrasif initial des bandes ainsi que la dureté et la géométrie des lames de coupe n’étant pas identiques d’une lame à l’autre ou d’un jeu de bande à l’autre, la méthode empirique ne permet pas de prendre en compte ces variabilités. Compte tenu de la diversité des matériaux découpés, la méthode empirique nécessite de nombreux essais à mettre en œuvre afin de déterminer le meilleur jeu de paramètres pour chaque triplet matière/bande/lame ou de limiter les choix en conservant un seul jeu de paramètres pour plusieurs matériaux limitant de ce fait les apports d’un paramétrage optimal.
La présente invention a donc pour but principal de proposer un procédé permettant de piloter de façon automatique le déclenchement des affûtages du fil tranchant d’une lame de coupe.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de pilotage automatique d’un déclenchement d’un affûtage du fil tranchant d’une lame de coupe pour machine de coupe d’un matelas de matière souple, comprenant : la détermination de composantes d’un torseur d’actions mécaniques au point de guidage de la lame de coupe dans le repère de la lame, les composantes comprenant : l’effort frontal, l’effort latéral, l’effort vertical, le moment de roulis, le moment de tangage, et le moment de lacet de la lame de coupe ; la détermination d’une valeur de seuil admissible pour une variable établie à partir de l’une au moins des composantes du torseur d’actions mécaniques et en fonction de paramètres géométriques de la lame de coupe et de caractéristiques d’épaisseur et de matière du matelas à découper ; le suivi au cours de la coupe du matériau de variations d’amplitudes de la variable choisie pour déterminer la valeur de seuil ; et le déclenchement automatique d’une alerte pour solliciter un cycle d’affûtage du fil tranchant de la lame de coupe dès que l’amplitude de la variable choisie pour déterminer la valeur de seuil atteint ladite valeur de seuil.
En effet, des muscles longitudinaux épousent la colonne vertébrale, de part à d’autre des vertèbres : on les appelle les muscles paravertébraux. Le signe de la sonnette (douleur) correspond à une douleur vive déclenchée par la palpation d’une apophyse épineuse de vertèbre. De plus, plusieurs muscles courts s’insèrent dans les gouttières intervertébrales entre l’apophyse épineuse et chaque apophyse transverse. Ces muscles ont été englobés dans l’appellation muscles paravertébraux L.
En outre, cet agencement permet de disposer les moyens de massage 5e, 5 f au niveau des muscles paravertébraux L situés de part et d’autre des apophyses épineuses E. Par ailleurs, cette zone correspond également à la position des articulations interépineuses I (moyens de massages 5e).
Ainsi, les forces de massage et/ou dépressions appliquées permettent d’atteindre les tissus profonds du corps et de masser les muscles paravertébraux L et les articulations intervertébrales.
A cet effet, les positions standards des moyens de massage 5e, 5f sont telles qu’ils sont disposés aux niveaux des articulations intervertébrales I et/ou des muscles paravertébraux L, dans un mode de réalisation préféré.
Les figures 5 à 8, le dispositif de massage 1 peut avoir deux axes de symétrie A1, A2 avec les moyens de massage 5e, 5f positionnés de part et d’autre de la ligne médiane sur l’axe de symétrie longitudinal A1 reliant les repères guides 6a, 6b. En outre, les moyens de massage 5e, 5f sont positionnés de part et d’autre de l’axe de symétrie transversal A2 reliant les repères guides 6c, 6d. Ainsi, le dispositif 1 peut être utilisé dans deux positions distinctes, c'est-à-dire positionné dans le sens longitudinal en utilisant les repères 6a et 6b ; ou dans le sens transversal en utilisant les repères 6c et 6d. Dans le cas de la position longitudinale utilisant les repères 6a et 6b, les moyens de massage 5f servent également à masser l’articulation intervertébrale I.
Plus préférentiellement, le sabot 2 comprend une succession alternée de bossages saillants 8 et de creux 9 sur le périmètre d’étanchéité. Les bossages saillants 8 forment des moyens de massage. Ils ont une fonction d’application de force de pression (au moins relative) sur le corps du sujet à traiter S.
Avantageusement, cela permet d’avoir des structures de massage complémentaires, et de masser davantage de parties de la peau du sujet à traiter S.
En référence à l’axe de symétrie transversal A2 du dispositif 1, les moyens de massage (internes) 5e peuvent être disposés à plus d’environ 4 mm, et moins d’environ 23 mm, préférentiellement plus d’environ 5,5 mm et moins d’environ 20 mm, davantage préférentiellement à plus d’environ 10 mm et moins d’environ 15 mm. Les moyens de massage externes 5f peuvent être disposés à plus d’environ 11 mm, et moins d’environ 30 mm, préférentiellement plus d’environ 15 mm et moins d’environ 27 mm, davantage préférentiellement à plus d’environ 19 mm et moins d’environ 25 mm. L’alignement des moyens de massage 5e et 5f peut être légèrement oblique par rapport aux axes de symétrie A1, A2 du dispositif 1, en particulier vers le bas et vers l’axe de symétrie (A1) en référence à une direction haut-bas du sujet S.