INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, la phase de pré-calibration d’un ensemble de paramètres prédéterminés de la loi de commande comporte en outre une étape, mise en œuvre par les moyens de traitement de l’ordinateur, de transmission aux moyens d’affichage de données représentatives de l’évolution des paramètres selon la loi de commande, pour l’affichage d’une ou plusieurs courbes représentant cette évolution.
Selon une autre caractéristique technique particulière de l’invention, les moyens d’affichage de l’ordinateur affichent les données représentatives de l’évolution des paramètres selon la loi de commande soit selon un axe représentant un couple appliqué sur l’arbre primaire du véhicule, soit selon un axe représentant un couple appliqué sur les roues du véhicule.
L’invention se rapporte également à un produit programme d’ordinateur, téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur et/ou exécutable par un processeur, comprenant des instructions de programme, lesdites instructions de programme étant configurées pour mettre en œuvre la phase de pré-calibration du procédé tel que décrit ci-dessus lorsque lesdites instructions sont exécutées sur une unité de traitement d’un dispositif informatique.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le produit programme d’ordinateur est muni d’une fonctionnalité configurée pour lancer, lorsque les instructions de programme sont exécutées sur l’unité de traitement du dispositif informatique, un ou plusieurs scénario(s) de test préprogrammé(s) et/ou paramétrable(s), chaque scénario calculant, pour un mode de test donné, l’évolution des paramètres selon la loi de commande.
illustre schématiquement une fonction de filtre d’agrément préventif continu telle que connue de l’art antérieur, la fonction constituant une loi de commande embarquée dans un calculateur d’un véhicule hybride ;
est un organigramme représentant un procédé de mise au point d’une loi de commande embarquée dans un calculateur d’un véhicule électrique ou hybride, selon la présente invention ; et
illustre schématiquement un ordinateur comprenant des moyens d’affichage, des moyens de traitement, et des moyens mémoire stockant une application informatique configurée pour mettre en œuvre une phase du procédé de la .
En se référant à la la présente invention concerne un procédé de mise au point d’une loi de commande embarquée dans un calculateur d’un véhicule électrique ou hybride (ces éléments n’étant pas représentés sur les figures pour des raisons de clarté). Le calculateur est par exemple un calculateur de supervision du groupe motopropulseur électrique de traction du véhicule, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention. Avantageusement, mais sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, la loi de commande embarquée dans le calculateur du véhicule électrique ou hybride est une fonction de filtre d’agrément préventif continu. Une telle fonction de filtre d’agrément préventif continu permet de filtrer une consigne de couple conducteur IVC (Interprétation de la Volonté du Conducteur) dans le but d’améliorer l’agrément longitudinal du véhicule mais aussi de diminuer voir de supprimer les oscillations de la chaîne de traction liées au passage des jeux.
Le procédé comporte une phase initiale 20, mise en œuvre par ordinateur, au cours de laquelle un ensemble de paramètres prédéterminés de la loi de commande sont pré-calibrés. Lorsque la loi de commande embarquée est une fonction de filtre d’agrément préventif continu, les paramètres de l’ensemble de paramètres prédéterminés sont par exemple le gradient de couple d’incrément, le gradient de couple de décrément, le décalage de couple de passage de jeux du train avant du véhicule électrique ou hybride, et/ou le décalage de couple de passage de jeux du train arrière du véhicule électrique ou hybride. Au cours de cette phase initiale 20, la valeur initiale de ces paramètres peut être fixée par un opérateur, via une interface homme-machine de l’ordinateur. Un exemple d’ordinateur 22 configuré pour mettre en œuvre la phase de pré-calibration 20 du procédé est représenté schématiquement sur la . L’ordinateur 22 (qui est distant et distinct et de l’ordinateur de bord du véhicule) comporte, outre l’interface-homme machine (non représentée), des moyens d’affichage 24 (typiquement constitués d’un écran), des moyens mémoire 26 (typiquement constitués d’une ou plusieurs mémoire(s) volatile(s) ou non), et des moyens de traitement 28 (typiquement constitués d’un ou plusieurs processeur(s)) reliés aux moyens d’affichage 24 et aux moyens mémoire 26.
Ainsi, par exemple pour un haut-parleur dont la résistance est de 8 Ohms, l’inductance 22 utilisée dans le cas d’un amplificateur de classe AB pour former le générateur de courant de puissance 19 est inférieure à 10µH.
De même, dans le cas d’un amplificateur de class D formant le générateur de tension de puissance 20, pour alimenter un haut-parleur dont l’inductance est de 1mH et la résistance de 4 Ohms, l’inductance de couplage a une valeur inférieure à 100μH.
Selon l’invention, l’unité de commande 30 du générateur de courant 19 comporte une boucle de commande 60 en boucle ouverte pour introduire, à l’entrée du générateur de courant 19 pour sa commande, en plus du signal représentatif du courant i A fourni en sortie du générateur de tension de référence 18, un signal S L représentatif de la valeur de l’inductance de couplage 22 et de la dérivée par rapport au temps de l’intensité i LOAD circulant dans la charge. La sortie de la boucle 60 est reliée à une entrée d’un sommateur 62 pour la prise en compte du signal S L , l’autre entrée du sommateur 40 étant reliée à la sortie du régulateur 32.
La boucle 60 est reliée en entrée à l’entrée 12. Elle comporte un étage 64 de détermination du courant i LOAD ayant une fonction de transfert appliquant la fonction de transfert 1/Z(f) où Z(f) est l’impédance complexe de la charge 16, laquelle constitue un paramètre mémorisé dans l’étage 64.
En sortie de l’étage 64 est obtenue l’intensité i LOAD fournie à la charge 16 en sortie 14 de l’amplificateur, puisque, le générateur de tension 18 étant de gain unitaire, la tension V in en entrée 12 est la tension aux bornes de la charge 16. La sortie de l’étage 64 est connectée à un étage de dérivation par rapport au temps 66 propre à fournir en sortie .
Cet étage de dérivation est relié à un multiplicateur 68, dont l’autre borne d’entrée est reliée à un étage 70 de fourniture d’une valeur L(i D ) de l’inductance de couplage 22 en fonction du courant i D la traversant. Cet étage 70 comporte par exemple une entrée propre à recevoir l’intensité i D traversant l’inductance 22, cette entrée étant reliée à un capteur de courant 71 installé en sortie du générateur de courant 19.
L’unité 70 est formée par exemple d’une table de valeurs préenregistrées propres à fournir en sortie la valeur L(i D ) de l’inductance 22 en fonction de l’intensité i D circulant dans cette inductance.
En variante, le capteur de courant 71 est supprimé et l’unité 70 contient une unique valeur de L qui est appliquée quel que soit le courant i D .
La sortie du multiplicateur 68 est reliée à un sommateur 72 dont la sortie est reliée au sommateur 62. La sortie du multiplicateur 68 fournit le signal S L , lequel est égal au produit de l’inductance du couplage L(i D ) et de la dérivée par rapport au temps du courant fourni à la charge depuis la sortie 14 soit .
Le sommateur 72 est connecté par une autre entrée à l’entrée 12, par l’intermédiaire d’un étage d’amplification linéaire 74 pour recevoir le signal musical V in à amplifier.
On comprend qu’avec un tel circuit, la tension ajoutée pour la commande du générateur de courant de puissance 19, en plus de la sortie du régulateur 32 est égale à .
Dans le cas où la sortie du régulateur 32 est égale à zéro (le générateur de tension de référence 18 ne fournit alors aucun courant), comme les générateurs de référence 18 et de puissance 20 sont à gain unitaire, la tension au point 24 vaut Vin et la tension de sortie du générateur de tension de puissance 20 vaut .
La tension aux bornes de l’inductance 22 est alors égale à la différence des deux tensions précédentes, soit .
Il en découle immédiatement que l’inductance 22 est parcourue par le courant , car une inductance L traversée par un courant i voit naitre à ses bornes une différence de potentiel égale à .
Dans ces conditions, l’intégralité du courant fourni à la charge 16 provient du générateur de tension de puissance 20. Le signal est donc un estimateur parfait de la tension à fournir au générateur 20 pour maximiser le ratio .
La boucle de commande 60 a été décrite ici comme un ensemble de modules discrets pour permettre la compréhension de l’invention.
La mise en œuvre à nouveau du procédé selon l’invention amène d’une part à imposer un deuxième taux de compression RATE2 et l’algorithme de tatouage génère un deuxième tatouage TATOO2, l’un comme l’autre étant détectés par le serveur de vérification.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN TRANSDUCTEUR ÉLECTROACOUSTIQUE À FAIBLE BRUIT DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des dispositifs de type microsystèmes électromécaniques (MEMS, pour « microelectromechanical systems » en anglais) ou nanosystèmes électromécaniques (NEMS, pour « nanoelectromechanical systems »). L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’un transducteur électroacoustique comprenant un dispositif de transmission d’un mouvement et d’une force entre deux zones isolées l’une de l’autre de manière étanche. Un tel transducteur électroacoustique peut être employé en tant que microphone ou haut-parleur.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les microphones en microélectromécanique ou nanoélectromécanique représentent un marché en pleine expansion, notamment grâce au développement des appareils nomades, tels que les tablettes, téléphones portables intelligents (smartphones) et aux autres objets connectés, dans lesquels ils remplacent peu à peu les microphones à électret.
Les microphones mesurent une variation rapide de la pression atmosphérique, aussi appelée pression acoustique. Ils comportent donc au moins une partie en contact avec l’extérieur.
La plupart des microphones MEMS ou NEMS fabriqués actuellement sont des microphones à détection capacitive. La demande de brevet FR3059659 décrit un exemple de microphone à détection capacitive comprenant un élément mobile, des moyens de détection capacitive et un dispositif de transmission d’un mouvement entre l’élément mobile et les moyens de détection capacitive.
L’élément mobile est capable de récolter la variation de pression. Il peut être formé par un piston rigide comprenant une membrane, aussi appelée couche mince, et une structure de rigidification de la membrane. La membrane forme une séparation entre une cavité ouverte sur l’environnement extérieur et un volume arrière du microphone, aussi appelé volume de référence car il y règne une pression de référence. Ainsi, une face de la membrane est soumise à la pression de référence et une face opposée de la membrane est soumise à la pression atmosphérique (dont on souhaite détecter la variation). L’élément mobile est relié au dispositif de transmission de mouvement dans une première zone du microphone.
Les moyens de détection capacitive permettent de mesurer le déplacement du piston, et donc la variation de pression. Ils sont disposés dans une deuxième zone isolée de la première zone de manière étanche. Ils comprennent une électrode mobile et au moins une électrode fixe disposée en regard de l’électrode mobile. Les électrodes forment les armatures d’un condensateur dont la capacité varie en fonction du déplacement du piston. La deuxième zone est une chambre sous atmosphère contrôlée (typiquement sous vide) pour réduire les phénomènes de frottement visqueux et les bruits associés.
Le dispositif de transmission comprend au moins un premier bras de transmission s’étendant dans la première zone et au moins un deuxième bras de transmission s’étendant dans la deuxième zone. Le piston est couplé à une première extrémité du premier bras de transmission, tandis que l’électrode mobile des moyens de détection capacitive est couplée à une extrémité du deuxième bras de transmission. Les premier et deuxième bras de transmission sont reliés à leur deuxième extrémité par l’intermédiaire d’une articulation pivot. Cette articulation pivot autorise une rotation des bras de transmission par rapport au bâti du microphone et assure simultanément l’étanchéité entre les première et deuxième zones.
Un tel microphone à détection capacitive peut souffrir d’un phénomène d'amortissement, appelé « squeeze-film damping » en anglais, causé par un pincement d’air entre le piston et le bâti lors du fonctionnement du microphone. Ce phénomène d'amortissement génère du bruit mécanique et entraîne une diminution des performances du microphone.
De manière plus générale, il existe un besoin de fabriquer un transducteur électroacoustique dans lequel le phénomène d'amortissement est réduit, le transducteur électroacoustique comprenant : un bâti ; un élément mobile par rapport au bâti, l’élément mobile comprenant une membrane et une structure de rigidification de la membrane ; un premier bras de transmission, l’élément mobile étant couplé à une extrémité du premier bras de transmission.
Selon un premier aspect de l’invention, on tend à satisfaire ce besoin en prévoyant un procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : former une première couche sacrificielle sur un substrat, la première couche sacrificielle comprenant une première portion et une deuxième portion adjacente à la première portion, la première portion ayant une épaisseur supérieure à celle de la deuxième portion ; former une première couche structurelle sur la première couche sacrificielle ; former une deuxième couche sacrificielle sur la première couche structurelle ; former une deuxième couche structurelle sur la première couche structurelle et sur la deuxième couche sacrificielle ; graver la deuxième couche structurelle de façon à exposer la deuxième couche sacrificielle et à délimiter la structure de rigidification de l’élément mobile ; graver la première couche structurelle jusqu’à la première couche sacrificielle de façon à délimiter la membrane de l’élément mobile, une portion périphérique de la membrane étant disposée en regard de la première portion de la première couche sacrificielle ; graver la deuxième couche sacrificielle de façon à exposer une première face de la membrane ; graver le substrat de façon à délimiter le premier bras de transmission, la première couche sacrificielle servant de couche d’arrêt à la gravure du substrat ; et graver la première couche sacrificielle de façon à exposer une deuxième face opposée de la membrane.
La première portion de la première couche sacrificielle, d’épaisseur plus importante que la deuxième portion, permet d’augmenter la distance entre le substrat et la membrane de l’élément mobile, diminuant ainsi le phénomène d'amortissement (appelé « squeeze-film damping » en anglais) responsable de bruit mécanique.
Dans un mode de mise en œuvre préférentiel, le procédé de fabrication comprend, avant l’étape de formation de la première couche sacrificielle, une étape de gravure d’une cavité dans le substrat, la première portion de la première couche sacrificielle remplissant entièrement la cavité et la deuxième portion de la première couche sacrificielle étant disposée en dehors de la cavité.
La première couche structurelle peut être formée par épitaxie sur la première couche sacrificielle.
Alternativement, l’étape de formation de la première couche structurelle comprend les sous-étapes suivantes : fournir un substrat de report comprenant la première couche structurelle ; coller la première couche structurelle du substrat de report à la première couche sacrificielle ; amincir le substrat de report jusqu’à atteindre la première couche structurelle.
Le procédé de fabrication peut comprendre en outre, après l’étape de gravure de la deuxième couche sacrificielle et avant l’étape de gravure du substrat, les étapes suivantes : disposer un capot sur la deuxième couche structurelle, formant ainsi un assemblage ; et retourner l’assemblage.
L’invention concerne aussi un procédé de montage d’une piscine 20 telle que décrite précédemment, le procédé comportant les étapes : (ii-1) Fournir un ensemble tel que décrit ci-dessus, (ii-2) Assembler une pluralité de cadres rectangulaires 15-1, 15-2, 16-1, 16-2 avec les moyens de fixation 5 de façon à former un module 2,3 de forme prismatique, (iii) Itérer l’étape (ii-2) de façon à former un ensemble de modules 2,3, (iv) Solidariser les modules 2,3 formés entre eux de façon à former la structure 1, (vi-2) Fixer la feuille d’étanchéité 21 à la structure 1.
Les étapes (ii-1) à (vi-2) sont de préférence réalisées sur le site d’installation de la piscine. Les éléments sont à l’état désassemblé. L’ensemble peut comprendre tout ou partie des autres composants de la piscine précédemment décrits, tels qu’un dispositif de fixation 17 de la feuille d’étanchéité 21, des dispositifs de réglage de hauteur 34, des éléments de planchers 26, ou des escaliers d’accès 30.
Le procédé de montage comporte les étapes : (i-1) Fournir une pluralité de profilés 4 métalliques, (i-2) Fournir des moyens d’assemblage des profilés 4 métalliques entre eux, (i-3) Assembler les profilés 4 métalliques fournis de façon à former une pluralité de cadres rectangulaires 15-1, 15-2, 16-1, 16-2.
Les étapes (i-1) à (i-3) sont de préférence réalisées en usine, à distance du site d’installation de la piscine.
Les étapes (i-1) à (i-3) ont pour but de former un ensemble de cadres rectangulaires en profilés métalliques. Les cadres formés constituent des éléments préfabriqués destinés à être ensuite assemblés ensemble de façon à former des modules. Ces étapes de fabrication des cadres rectangulaires ont lieu en usine, chez le fabricant des éléments de la piscine. Les éléments préfabriqués sont livrés au client sur le site où l’installation de la piscine est souhaitée.
Le procédé de montage comporte également les étapes : (ii-1) Fournir un ensemble de cadres rectangulaires 15-1, 15-2, 16-1, 16-2, (ii-2) Fournir une pluralité de moyens de fixation 5 des cadres rectangulaires entre eux, (ii-3) Assembler une pluralité de cadres rectangulaires 15-1, 15-2, 16-1, 16-2 avec les moyens de fixation 5 de façon à former un module 2,3 de forme prismatique, (iii) Itérer les étapes ii-2 et ii-3 de façon à former un ensemble de modules 2,3, (iv) Solidariser les modules 2,3 formés entre eux de façon à former la structure 1.
Les étapes (ii-1) à (iii) ont pour but d’assembler un ensemble de modules 2 qui vont être intégrés dans une structure de piscine autoporteuse. Quatre cadres, sous la forme de deux paires de cadres de même dimension, sont assemblées ensemble de façon à former un module. Les modules formés sont disposés côte à côte puis fixés les uns aux autres. L’étape (iv) a pour but de réaliser la partie structurelle de la piscine autoporteuse.
Le procédé de montage comporte les étapes : (v) Ajuster des pieds 35 de réglage de hauteur de façon à ajuster l’horizontalité de la structure 1, (vi-1) Fournir une feuille d’étanchéité 21, (vi-2) Fixer la feuille d’étanchéité 21 sur la structure 1, (vii-1) Fournir des éléments de plancher 26, (vii-2) Disposer les éléments de plancher 26 sur une face supérieure 40 des modules de façon à former un plancher 25 de circulation, (viii-1) Fournir des garde-corps 28, (viii-2) Fixer les garde-corps 28 à la structure 1.
Les étapes (v) à (viii2) permettent de finaliser l’équipement de la piscine autoporteuse 20. Les étapes d’assemblage des garde-corps peuvent être réalisées avant l’étape de pose du plancher de circulation.
Le procédé de montage peut comporter les étapes : (ix) Installer un système de filtration configuré pour prélever un débit d’eau du bassin 22 et rejeter un débit d’eau filtrée dans le bassin 22, le système de filtration étant contenu dans le volume intérieur défini par au moins un module 2.
Les équipements techniques nécessaires par exemple au traitement de l’eau du bassin sont ainsi intégrés à la structure. L’apparence de la piscine autoporteuse est améliorée. De la même manière, il est possible de disposer divers types d’habillage sur les surfaces latérales définissant le pourtour extérieur de la structure. Par exemple, des bâches décorées peuvent être fixées à la structure afin de masquer les pieds de réglage de hauteur et décorer le coté de la structure.
Lorsque la piscine 20 doit être démontée, les opérations sont réalisées dans l’ordre inverse.
Selon des variantes non représentées, chaque cadre d’un module comprend un assemblage de tubes métalliques. Les tubes d’un cadre peuvent être soudés, ou brasés, afin de les solidariser entre eux.
Procédé de pilotage d’un moteur à turbine à gaz DOMAINE TECHNIQUE GENERAL L’invention concerne de manière générale le domaine des moteurs à turbine à gaz, et plus particulièrement d’un procédé de pilotage d’un moteur à turbine à gaz.
ETAT DE L’ART D’une manière connue, les moteurs à turbine à gaz peuvent être utilisés pour fournir une poussée à un aéronef.
Lors de son fonctionnement, un moteur à turbine à gaz monte en température de manière sensiblement homogène.
L’installation de torréfaction 70 comprend un système d’extraction 76 configuré pour extraire la biomasse torréfiée BT en bas de la colonne 72.
Le système d’extraction 76 comprend un dispositif de déchargement 2 tel que décrit précédemment, disposé en bas de la colonne 72 pour contrôler l’écoulement gravitaire de la biomasse BM en bas de la colonne 72, et donc la progression de la biomasse BM dans la colonne 72 dans son ensemble.
Le dispositif de déchargement 2 est disposé de façon qu’il s’étend en travers de l’extrémité inférieure de la colonne 72.
Le système d’extraction 76 comprend par exemple un convoyeur 78 configuré pour entraîner la biomasse torréfiée BT déchargée à travers le dispositif de déchargement 2, par exemple vers une station de refroidissement et une station d’emballage.
Le convoyeur 78 est par exemple un convoyeur à vis sans fin. En variante, il peut s’agir d’un convoyeur à bande.
Le système d’extraction 76 comprend optionnellement une boîte de déchargement 80 disposée en bas de la colonne 72 et fermant l’extrémité inférieure de la colonne 72.
Le dispositif de déchargement 2 est alors disposé à l’intérieur de la boîte de déchargement 80, le convoyeur 78 étant le cas échéant disposé dans le fond de la boîte de déchargement.
L’installation de torréfaction 70 comprend un circuit de gaz 82 configuré pour l’injection de gaz chauds en bas de la colonne 72 et la récupération des gaz en haut de la colonne 72 après passage des gaz à travers la biomasse retenue dans la colonne 72 par le dispositif de déchargement 2.
De préférence, les gaz chauds sont introduits en bas de la colonne 72 à travers le dispositif de déchargement 2. Le circuit de gaz 82 est par exemple configuré pour l’injection des gaz chauds dans la boîte de déchargement 80.
Le circuit de gaz 82 comprend un système de production 84 pour la production des gaz chaud. Le système de production 84 peut par exemple comprendre un brûleur et/ou un échangeur thermique.
Dans un exemple de réalisation, un brûleur est configuré pour générer les gaz chauds. En variante, la chaleur produite par le brûleur est utilisée dans un échangeur thermique pour chauffer des gaz destinés à être injecté en bas de la colonne 72.
Le circuit de gaz 82 comprend de préférence un système de récupération 86 configuré pour récupérer les gaz en haut de la colonne 72, et de préférence pour filtrer les gaz récupérés en haut de la colonne 72. Le filtrage est par exemple prévu pour éliminer des particules. Le filtrage est réalisé par exemple à l’aide d’un filtre à effet cyclone ou d’un filtre à manchons.
Optionnellement, le circuit de gaz 82 est configuré pour le recyclage d’au moins une partie des gaz récupéré en haut de la colonne 72, pour les réinjecter en bas la colonne.