INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue en plan agrandie d’une partie d’un renfort textile formé d’un velours chaine, avant la coupe des fils de poil,
est une vue similaire à la du renfort textile formé d’un velours chaine, après la coupe des fils de poil,
est une vue agrandie d’un échantillon de fil de poil comportant la matrice du matériau composite, selon une première variante de réalisation,
est une vue similaire à la d’un fil de poil comportant la matrice du matériau composite, selon une deuxième variante de réalisation,
la - montre la même variante de meuble avec paroi latérale détachée et élément de protection sorti,
la - montre le détail agrandi "C" de la paroi latérale détachable,
la - montre le détail agrandi "D" de la languette du crochet placée sur la paroi latérale détachable de la cavité du meuble,
la - montre l'élément imperméable en vue en perspective,
la - le même élément en vue latérale,
la - le même élément en section verticale le long des lignes E-E,
la – le détail agrandi "F" du bord supérieur de l'élément imperméable avec la barre à l'intérieur, et
la - la barre de raidissement.
Le meuble avec un élément végétal selon l'invention est une commode typique en forme de bloc rectangulaire reposant sur des pieds 1 et comportant une porte typique 2 et des tiroirs 3 avec des poignées 4. Le meuble avec un élément végétal comporte en outre une cavité 5 formée entre l'une des parois latérales 6 et la paroi avant 7 et la paroi arrière 8 du meuble et la paroi intérieure 9. A l'intérieur de la cavité 5 se trouve un élément imperméable 10 réalisé dans un matériau flexible hydrofuge en matériau de type polyester enduit de PVC de 0,3 mm caractérisé par la capacité de retenir complètement l'eau, également de forme rectangulaire, dont la base 11 et le bord supérieur 12 ont la même forme que la base 13 de la cavité 5. Les parois verticales 14 de l'élément imperméable 10 adhèrent de manière étanche à toutes les parois 6, 7, 8 et 9 du meuble, dont deux sont pourvues d'éléments supplémentaires en matériau souple sous forme de bandes longitudinales reliées par leurs deux extrémités 15 aux parois 14 pour former des poignées 16. En outre, l'élément imperméable 10 présente sur son bord supérieur 12 un débord de tissu 17 dans lequel est placée une barre allongée 18 pour former un raidissement qui est positionné et appuyé sur les bords supérieurs des parois 6, 7, 8 et 9. A l'intérieur de la cavité 5 et de l'élément imperméable 10, un élément végétal 19 est placé dans un pot 20 dont la soucoupe 21 repose librement sur le fond 22 de l'élément imperméable 10 placé directement sur le fond 23 de la cavité 5.
Le meuble avec un élément végétal selon le deuxième exemple de mise en œuvre est formé de manière identique au meuble décrit dans le premier exemple, à la différence que sa paroi arrière 8 comporte un bras-support supplémentaire 24 en forme de "L" inversé à l'extrémité duquel se trouve un émetteur de lumière 25 destiné à stimuler la croissance des plantes : 55% de lumière rouge (600-700nm) 11% de lumière bleue (400-499nm) et 12% de lumière infrarouge (>700nm), les câbles d'alimentation de l'émetteur de lumière 25 fournissant du courant à partir d'une source externe, par exemple du secteur ou d'une batterie externe, non représentée, étant fournis et situés à l'intérieur du support 24.
Le meuble avec un élément végétal selon le troisième exemple de réalisation a la forme d'une armoire dans laquelle les cavités pour les éléments végétaux 19 sont des étagères séparées, placées directement les unes au-dessus des autres à une certaine distance, leurs parois latérales 6 étant reliées par des supports verticaux 26, tandis que les parois intérieures 9 sont directement adjacentes aux autres éléments du meuble typique. En outre, les parois latérales 6 présentent, à proximité de leurs bords latéraux 27, des éléments d'accrochage 28 sous forme de barres plates 29 fixées par deux vis 30 à l'intérieur qui présentent dans leur partie inférieure des rabattements 31 pour les languettes 32 correspondantes des éléments de support 33 fixés par 2 vis 34 respectivement à la paroi avant 7 et à la paroi arrière 8 formant, avec la paroi 6 et la paroi 9, la cavité 5.
Les exemples ci-dessus de mise en œuvre de l'invention ne limitent pas l'applicabilité de la cavité de meuble 5 aux seuls meubles divulgués, mais elle peut être utilisée dans des meubles de toute forme.
Dans d'autres exemples de mise en œuvre de l'invention, la cavité de meuble 5 avait une forme rectangulaire avec une base de polygone quelconque et l'élément imperméable 10 avait une base 22 de forme analogue et son bord supérieur 12 avait un nombre correspondant de barres de raidissement 18 correspondant au nombre de parois latérales de la cavité 5, et l'élément imperméable 10 était fait de PVC traité avec des plastifiants supplémentaires avec la condition d'imperméabilité à 100% du matériau avec une épaisseur de 0,2-0,7mm.
Selon l’un des aspects de l’invention, la molette est actionnable par le cavalier pour régler la position désirée de la palette. Cette molette est par exemple disposée entre les deux organes d’attache de la plaque sur la barre supérieure.
Selon l’un des aspects de l’invention, la vis sans fin est logée au sein de la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comporte au moins une zone d’arrêt agencée pour venir en appui, en position fermé du dispositif de retenue, sur une butée du cadre de manière à empêcher un pivotement du dispositif de retenue vers le côté du cadre opposé au côté d’engagement du pied.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de retenue comporte un élément mobile agencé pour solidariser le dispositif de retenue au cadre, lorsque que ce dispositif de retenue est en position fermée, cet élément mobile étant capable de se déplacer pour libérer le dispositif de retenue lui permettant de passer en position ouverte.
Selon l’un des aspects de l’invention, cet élément mobile comprend une bille qui est placée dans un logement du dispositif de retenue, notamment de la plaque, et cette bille est soumise à une force élastique capable de pousser la bille dans une cavité du cadre de sorte que la bille soit en partie dans le logement de la plaque et en partie dans la cavité du cadre, de sorte à assurer un blocage de la plaque sur le cadre en position fermée du dispositif de retenue.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’effort élastique est assuré par exemple par un ressort logé dans ledit logement de la plaque.
La bille peut être libérée de la cavité du cadre lorsqu’une force suffisante est exercée sur la plaque par le pied du cavalier, par exemple en cas de chute de celui-ci.
La force exercée sur la plaque doit être suffisante pour repousser la bille contre l’effort élastique. Par exemple l’effort pour repousser la bille est de l’ordre de 1kg de pression. La pression de déclenchement peut être différente choisie en fonction de prérequis de sécurité.
Ainsi la bille repoussée hors de la cavité du cadre permet de libérer la plaque qui peut alors pivoter, ce qui assure la sécurité du cavalier en cas de chute.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cavité pour recevoir la bille sur le cadre peut être formée par un creusement ou par l’espace ente deux rainures sur le cadre.
Selon l’un des aspects de l’invention, deux éléments mobiles, par exemple deux billes, sont prévus chacun sur un bord latéral de la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support d’appui est plan et comprend une plaque anti-glissement pour la chaussure du cavalier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support d’appui comporte un élément de détrompage agencé pour empêcher l’introduction du pied dans l’étrier du côté du cadre opposé au côté de pivotement du dispositif de retenue.
Pour des raisons de sécurité, le pied doit être introduit du bon côté de l’étrier pour que le dispositif de retenue puisse fonctionner correctement.
Selon l’un des aspects de l’invention, cet élément de détrompage comprend une plaquette pivotante sur le support qui est en position relevée par rapport au support lorsque l’étrier n'est pas utilisé et capable d’être rabattue dans un logement du support lorsqu’un pied est introduit dans l’étrier du côté d’engagement.
Cette plaquette ne peut pas être rabattue sur le support d’appui lorsqu’elle est poussée du mauvais côté, à savoir poussée par le pied qui serait du côté opposé au côté d’engagement.
est une vue similaire à la d’un fil de poil comportant la matrice du matériau composite, selon une troisième variante de réalisation, et
est une vue similaire à la d’un fil de poil comportant la matrice du matériau composite, selon une quatrième variante de réalisation.
Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, etc. doivent être interprétés dans des conditions normales d’utilisation de l’invention, et telles que représentées sur les figures. Les axes X, Y et Z sont quant à eux définis par un repère orthonormé illustré à la . Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », « symétrique », « longitudinale », « transversale », ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif.
En référence à la , le matériau composite 10 selon l’invention peut se présenter sous la forme d’une plaque constituée d’un empilement de couches de renfort 1 liées entre-elles par une matrice thermofusible 2 après assemblage sous pression à chaud. Dans la suite de la description, le terme « couche de renfort » et le terme « renfort textile » désignent le même objet. Le contour de la plaque n’est pas limité à un parallélogramme et est adapté à l’application visée, telle que dans une doublure, un plastron, un casque, etc. La plaque peut comporter des moyens permettant sa fixation, tels que des trous, des œillets, des rivets, des boutons pression, etc. La plaque peut en outre être fabriquée dans un grand format, pour être ensuite découpée dans un petit format par tout procédé de découpe connu et compatible, tel que par découpe laser, un jet d’eau, ou similaire. Le nombre de renforts textiles est une donnée variable en fonction du cahier des charges et des propriétés de chacun desdits renforts textiles. Le matériau composite comportera au minimum trois renforts textiles, sans limite haute. En outre, les renforts textiles ne sont pas nécessairement identiques, ni en termes de composition, ni en termes de format. Là encore, ils varient en fonction du cahier des charges.
En référence aux figures 2 à 7, une partie au moins des renforts textiles est constituée d’un complexe textile réalisé en trois dimensions, dénommé par la suite « complexe textile 3D », défini par une surface principale en deux dimensions XY et une épaisseur formant la troisième dimension en Z. L’épaisseur du complexe textile est notamment obtenue par des fils transversaux s’étendant de la surface principale, d’un côté ou des deux côtés de la surface principale. Ce complexe textile peut être constitué par tout produit textile répondant à la définition ci-dessus, tel qu’un produit tricoté avec des motifs en reliefs, un produit tissé avec des bouclettes, un produit tissé avec des poils, sans que ces exemples ne soient limitatifs.
En outre, la matrice thermofusible 2 est avantageusement intégrée dans le complexe textile 3D et préférentiellement dans au moins une partie des fils transversaux. Ainsi, lors de l’assemblage sous pression à chaud, les renforts textiles se lient entre eux dans les trois dimensions XYZ par les fils transversaux qui contiennent la matrice thermofusible, qui s’interpénètrent entre eux et aux renforts textiles adjacents, et qui s’aplatissent sous la pression pour former une couche d’interface de type non-tissé entre les renforts textiles, ayant pour effet de consolider ledit matériau composite. L’apport de la matrice thermofusible dans les fils transversaux offre de nombreux avantages comme expliqué précédemment et permet à l’invention d’atteindre les performances fixées.
Le complexe textile 3D peut être constitué d’un velours à simple face et de préférence à double face. Le velours est un produit textile qui comporte une armure de fond tissée à partir de fils de chaine et de fils de trame, sur laquelle sont fixés des fils de poil, placés en chaine ou en trame. L’armure de fond peut être obtenue par tissage, tricotage ou tout procédé similaire. Ces fils de poil peuvent être fixés sur le recto de l’armure de fond pour former un velours simple face, ou fixés sur le recto et le verso de l’armure de fond pour former un velours double face. Après tissage, les fils de poils forment des boucles qui sont ensuite coupées et brossées, ou émerisées et brossées, pour créer des poils formant l’épaisseur en Z du complexe textile. Les poils forment ainsi les fils transversaux du complexe textile 3D.
L’armure de fond du velours forme, selon un exemple non limitatif, une structure en deux dimensions 2D dans le plan XY, et a pour fonction d’arrêter les impacts provenant de projectiles venant frapper la surface du matériau composite, tandis que les poils du velours s’étendent dans l’axe Z, comportent la matrice thermofusible et ont pour fonction d’assurer le maintien en forme du matériau composite et la résistance inter-laminaire entre les renforts textiles évitant ou limitant de délaminage du matériau composite.
La structure de l’armure de fond peut être une toile simple, une toile nattée 2/2, un sergé, un satin, ou tout autre motif équivalent obtenu par tissage, tricotage, ou tout procédé similaire. Les fils de chaine et les fils de trame qui composent l’armure de fond sont de préférence identiques en termes de matière et de grosseur pour créer une structure équilibrée. Il est cependant possible de jouer sur ces paramètres (matière et grosseur) et d’utiliser des fils différents entre la chaine et la trame en fonction des besoins. La matière peut être choisie dans le groupe comprenant l’aramide, le lin, le polyester, le carbone, le verre, le basalte, la viscose, le polyamide, le polyéthylène, le quartz, les polymères à cristaux liquides (LCP), le poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole) (PBO), ou une combinaison de tout ou partie de ces matières. L’aramide constitue une matière préférée grâce à sa grande légèreté, ses bonnes propriétés mécaniques en traction, sa bonne résistance aux chocs et à l'abrasion, ainsi qu’au feu, à la chaleur, et aux solvants organiques. L’aramide est notamment commercialisé sous les marques Kevlar ® et Nomex ® , De manière similaire, les matières commercialisées sous les marques Zylon ® (PBO) et Vectran ® (LCP) sont également préférées. Les fils de chaine et les fils de trame peuvent être des fils retordus avec une torsion de l’ordre de 60 tr/m, et le titre des fils de chaine et des fils de trame peut être compris entre 400 et 4400 dTex, sans que ces valeurs ne soient limitatives. La densité des fils de chaine peut être de l’ordre de 16 à 18 fils par cm, et la densité des fils de trame peut être de l’ordre de 18 à 20 fils par cm, sans que ces valeurs ne soient limitatives. La surface massique du velours peut être comprise entre 200 et 600 g/m2, et la densité de fils de poil par unité de surface du velours peut être comprise entre 10 à 200 fils/cm2, sans que ces valeurs ne soient limitatives.
Les fils de poils du velours peuvent être constitués de la même matière que celle des fils de chaine et des fils de trame de l’armure de fond, ou d’une matière compatible avec celle de l’armure de fond. Cependant, la torsion des fils de poils est de préférence supérieure à celle des fils de chaine et des fils de trame et par exemple de l’ordre de 500tr/m, et le titre des fils de poils est de préférence inférieur au titre des fils de chaine et des fils de trame, et par exemple compris entre 100 et 2600 dTex, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Le rapport entre le titre des fils de poils et le titre des fils de chaine et des fils de trame peut être compris entre 0,1 à 0,6, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Les fils de poils peuvent être agencés dans l’armure de fond pour former des motifs, tels qu’un damier, un losange, ou tout autre motif équivalent et compatible, sans que ces exemples ne soient limitatifs.
L’opération qui consiste à couper, émeriser et brosser les poils a pour effet d’ouvrir chaque brin de poil dressé à partir de l’armure de fond en un cône de brossage. Le cône de brossage est ainsi constitué de microfibres individualisées. Cette opération permet d’augmenter la pilosité du velours, ayant pour avantage d’augmenter significativement la surface spécifique du velours. La hauteur des poils est de préférence comprise entre 0,1 et 1,5mm. Une hauteur inférieure à 0,1mm est difficilement réalisable industriellement et une hauteur supérieure à 1,5mm nuirait à la fonction de liaison mécanique entre les renforts textiles. En effet, des poils auraient tendance à se coucher, ayant pour effet de diminuer le pouvoir d’ancrage mécanique entre les différents renforts textiles.
La matrice thermofusible est ajoutée, intégrée ou rapportée dans ou sur tout ou partie des fils de poils par tout procédé connu, tel que par craquage et filage, poudrage, retordage, guipage, ou similaire. Les figures 8 à 11 illustrent quelques exemples de réalisation. La matrice thermofusible peut ainsi se présenter sous différentes formes, telles que des filaments continus, des fibres courtes ou longues, des particules, de la poudre, un enduit, un revêtement, etc. La illustre un fil de poil craqué, dans lequel des fibres thermofusibles sont mélangées aux fibres de base du fil de poil, avant filage et/ou retordage. La illustre un fil de poil enrichi par une poudre de matière thermofusible, qui peut être une poudre micronisée pouvant entrer à cœur du fil de poil. La illustre un fil de poil retord, dans lequel des filaments thermofusibles sont retordus avec des filaments de base du fil de poil. Et dans la , tout ou partie des filaments de base du fil de poil sont obtenus par l’enrobage d’un matériau fusible ou thermofusible autour de fibres de renfort pour obtenir une structure de type cœur/peau. La matrice est choisie dans une matière thermofusible à une température qui peut être comprise entre 70 et 200 degrés Celsius sans que ces valeurs ne soient limitatives, et choisie dans le groupe comprenant de préférence des thermoplastiques et des élastomères thermoplastiques (TPE), tels que polyamides et co-polyamides, polyesthers et co-polyesthers, polyuréthanes thermoplastiques, co-polymères à blocs styrènes type styrène butadiène styrène et dérivés, les époxy thermoplastiques, ou une combinaison de tout ou partie de ces matières, sans que cette liste ne soit limitative .
Les figures 4 et 5 illustrent un velours trame, respectivement avant et après la coupe des fils de poils. Les fils de chaine 11 sont perpendiculaires à la feuille et représentés en coupe, tandis que les fils de trame 12 sont parallèles à la feuille et représentés dans leur longueur. Les fils de poil 21 sont parallèles aux fils de trame 12 et représentés par des hachures dans la sous la forme de fils continus. Les fils de poils 21 sont représentés dans la , coupés sous la forme de fils transversaux, qui se redressent sensiblement perpendiculairement à l’armure de fond formée par les fils de chaine 11 et les fils de trame 12, sont ouverts en cône de brossage et forment les poils du velours. La montre clairement que chaque poil est maintenu très serré entre deux fils de chaine 11 ayant pour effet de le bloquer mécaniquement dans le plan XY par friction avant fusion de la matrice, puis par collage après fusion de la matrice.
Les figures 6 et 7 illustrent un velours chaîne, respectivement avant et après la coupe des fils de poils. Les fils de trame 12 sont perpendiculaires à la feuille et représentés en coupe, tandis que les fils de chaine 11 sont parallèles à la feuille et représentés dans leur longueur. Les fils de poil 21 sont parallèles aux fils de chaine 11 et représentés par des hachures dans la sous la forme de fils continus. Dans ce procédé, les boucles sont créées avec les fils de poil 21 à l’aide de conformateurs, appelés des duites de fer 3, positionnés dans le sens de la trame à intervalles définis. Les fils de poil 21 sont représentés dans la coupés sous la forme de fils transversaux, qui se redressent sensiblement perpendiculairement à l’armure de fond, sont ouverts en cône de brossage et forment les poils du velours. La montre clairement que chaque boucle forme deux poils, maintenus très serrés entre deux fils de trame 12 ayant pour effet de les bloquer mécaniquement dans le plan XY.
Les figures 2 et 3 illustrent deux exemples de réalisation du matériau composite de l’invention. Dans la , le matériau composite est constitué d’un empilage de renforts textiles tridimensionnels 3D alternés avec des renforts textiles bidimensionnels 2D. L’alternance peut être : une couche 2D suivie d’une couche 3D et ainsi de suite, terminée par une couche 2D, comme illustré dans la , ou selon toute autre alternance non illustrée, le premier renfort textile et le dernier renfort textile étant une couche 2D pour éviter la présence de poils et de matrice thermofusible sur les faces externes du matériau composite constituant sa face avant et sa face arrière. Plus précisément, les renforts textiles 2D sont constitués d’une toile simple, une toile nattée 2/2, un sergé, un satin, ou tout autre motif équivalent, et les renforts textiles 3D sont constitués d’un velours double face.
Dans la , le matériau composite est constitué d’un empilage de renforts textiles tridimensionnels 3D uniquement, tel qu’un velours double face. Dans ce cas, le premier renfort textile et le dernier renfort textile peuvent être constitués de couches 2D comme dans l’exemple de la , ou des couches 3D sous la forme d’un velours simple face, les poils étant tournés vers l’intérieur du matériau composite.
Par la suite, pour des questions de clarté et de compréhension du principe de fonctionnement du procédé de pilotage DPA lorsqu’est employée la cartographie d’interférence C : - Dans la représentation schématique du contexte d’environnement, l‘aire circulaire de travail AT de la première grue G1 est représentée comme segmentée, avec sa flèche en surimpression ; - Dans les cartographies d’interférence C, lorsque la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt d’un secteur angulaire SA est égale à 0, la valeur Cptval n’est pas représentée dans ledit secteur angulaire SA.
En référence à la Figure 6a, la première grue G1 et la seconde grue G2 se trouvent toutes deux dans deux positions angulaires PA telles qu’elles ne sont pas en interférence. La flèche F de la première grue G1 est considérée comme se trouvant dans une position angulaire de départ PS comprise dans un secteur angulaire dit secteur angulaire de départ SD. La cartographie d’interférence C représentative de la première grue G1 est telle que la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt du secteur angulaire de départ SD est égale à 0.
La mise à jour des valeurs Cptval des compteurs d’interférence Cpt des secteurs angulaires SA est mise en œuvre lors d’une étape de construction EB se déroulant parallèlement à la première sous-étape d’orientation EM1. L’étape de construction EB démarre suite à la détection d’un risque de collision entre la flèche F de la première grue G1 et la flèche F de la seconde grue G2 qui se déplace selon un mouvement d’orientation M2, avec une incrémentation dans la cartographie d’interférence C la valeur Cptval du compteur d’interférence Cpt du secteur angulaire de départ SD (Figure 6b).