INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le dispositif de propulsion fluidique 3 comporte une tuyère périphérique 30 définissant une cavité intérieure 33, dépourvue d’obstacle, dans laquelle circule le flux d’air extérieur F1 comme illustré à la . La cavité intérieure 33 s’étend longitudinalement selon l’axe X et est exempte d’obstacle, ce qui permet d’ingérer un corps étranger au cours du vol de l’aéronef 100 sans risque d’endommagement. Autrement dit, le dispositif de propulsion fluidique 3 est constitué d’une tuyère périphérique 30.
est un schéma d’une position crémaillère en fonction d’un angle volant en mettant en œuvre un rapport de démultiplication selon l’état de l’art ;
est un schéma d’un rapport de démultiplication en fonction de l’angle volant selon l’invention ;
est un schéma de la position crémaillère en fonction de l’angle volant en mettant en œuvre le rapport de démultiplication selon l’invention.
Un système de direction de type mécanique à démultiplication variable, également appelé « Active Front Steering » en anglais, ou un système de direction assistée électrique sans lien mécanique, dit « steer-by-wire » en anglais comprennent plusieurs éléments dont un volant de direction déterminant un angle volant A v , une crémaillère déterminant une position crémaillère X c , et deux roues chacune reliée à une biellette. La crémaillère se déplace entre deux butées d’un carter, lesdites butées définissant une position crémaillère limite supérieure X csup permettant d’atteindre un angle d’orientation maximal des roues, et une position crémaillère limite inférieure. Les butées peuvent être réelles ou virtuelles. Sur la , la position crémaillère X c varie d’un angle allant de -530° à 530°. Cependant, seul la partie de 0° à 530° a été représentée, le 0° étant un centre de symétrie..
Un rapport de démultiplication VGR est défini comme un rapport entre la position crémaillère X c et l’angle volant A v , ou entre l’angle volant A v et la position crémaillère X c suivant la formule :
Ou par la formule [Math 6]
Les essais d’étalement sont réalisés au micro-cône d’Abrams tandis que les essais de prise sont réalisés avec un prisomètre Vicat automatique.
L’étalement de la pâte CPM-CV est de 30 ± 1 cm, tandis que celui de la pâte CPM-REF1 est de 16 ± 1 cm, soit deux fois plus faible.
Le temps de prise de la pâte CPM-CV est de 3 heures et 45 min tandis que le temps de prise de la pâte CPM-REF1 est de l’ordre de 20 minutes, soit 11 fois plus faible. La prise de la pâte CPM-REF1 est très rapide et peu apte à une utilisation pratique.
I. 3 – R ésistance à la compression au cours du temps :
Des essais de résistance à la compression sont réalisés à 1 jour, 7 jours et 28 jours de cure avec des échantillons des matériaux cimentaires CPM-U 3 O 8 et CPM-CV.
Pour des raisons de radioprotection, les échantillons du matériau CPM-U 3 O 8 sont des échantillons miniatures se présentant sous la forme de cylindres de 0,75 cm de diamètre sur 1,3 cm de hauteur, carottés dans des prismes de 1,3x1,3x5,2 cm 3 (analogues aux prismes normalisés de 4x4x16 cm 3 ).
Les échantillons du matériau CPM-CV se présentent, eux, sous la forme de cubes de 4x4x4 cm 3 .
Les essais sont réalisés sous presse uniaxiale.
Les résultats sont présentés sur la qui illustre l’évolution de la résistance à la compression, notée R c et exprimée en MPa, des matériaux testés en fonction du temps, noté t et exprimé en jours.
Cette figure montre que les matériaux CPM-U 3 O 8 et CPM-CV ont tous deux une résistance à la compression de 25 ± 2 MPa à 28 jours.
I. 4 – R ésistance à la compression en température :
Des essais de résistance à la compression en température sont réalisés pour apprécier la tenue des pâtes cimentaires, sans ou avec apport d’U 3 O 8 appauvri. Le cas d’une sollicitation thermique est un scénario possible pour l’utilisation de ces matériaux pour le blindage vis-à-vis de matériaux radioactifs et relarguant également de la chaleur.
Ces essais sont réalisés avec des échantillons : - d’une part, du matériau CPM-CV simulant le matériau CPM-U 3 O 8 (pour les raisons de radioprotection précédemment évoquées), et - d’autre part, du matériau de référence CPM-REF2.
Ces échantillons sont des prismes normalisés de 4x4x16 cm 3 .
Le traitement auquel les échantillons sont soumis consiste en un traitement en température typique pour l’application envisagée : 1. soumettre les échantillons, à l’issue de 28 jours de cure à 25°C, à une première montée en température de 24 heures jusqu’à atteindre 107°C, 2. laisser les échantillons à 107°C pendant 28 jours, puis 3. soumettre les échantillons à une deuxième montée en température de 24 heures jusqu’à atteindre 232°C, et 4. laisser les échantillons à 232°C pendant 40 heures.
Six échantillons de chaque matériau sont soumis à une compression uniaxiale à 1 jour, 7 jours et 28 jours de cure, puis à 7 jours du début du traitement à 107°C et au terme de ce traitement (après complet refroidissement à température ambiante), puis enfin au terme du traitement à 232°C (également après complet refroidissement à température ambiante).
De préférence, le lit fluidisé employé est un lit fluidisé circulaire.
De préférence, la solution de mannitol pulvérisée a une matière sèche en poids supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 35%. Elle est de préférence inférieure ou égale à 50%, de préférence inférieure ou égale à 45%, de préférence inférieure ou égale à 40°C. Elle est par exemple choisie dans une gamme d’environ 38 à environ 40%.
De préférence, la solution de mannitol pulvérisée est maintenue à une température (« température d’alimentation ») permettant de maintenir le mannitol en solution. De préférence, cette température d’alimentation est supérieure ou égale à 70°C, de préférence supérieure ou égale à 75°C, de préférence supérieure ou égale à 80°C, de préférence supérieure ou égale à 85°C. Elle est de préférence inférieure ou égale à 100°C, de préférence inférieure ou égale à 95°C, de préférence inférieure ou égale à 90°C. Elle est par exemple environ égale à 88°C.
De préférence, la pulvérisation est assurée au moyen de buse(s) de pulvérisation bi-fluide. Leur nombre sera classiquement adapté à la taille du lit fluidisé. Ces buses peuvent être indifféremment placées en haut (« top spray ») ou en bas (« bottom spray ») du lit fluidisé.
De préférence, le débit d’alimentation de la solution est supérieur ou égal à 300 kg/h/m 2 de lit fluidisé, et inférieur ou égal à 400 kg/h/m 2 de lit fluidisé. Il est de préférence supérieur ou égal à 310 kg/h/m 2 de lit fluidisé, de préférence supérieur ou égal à 320 kg/h/m 2 de lit fluidisé. Il est de préférence inférieur ou égal à 380 kg/h/m 2 de lit fluidisé, de préférence inférieur ou égal à 350 kg/h/m 2 de lit fluidisé, de préférence inférieur ou égal à 340 kg/h/m 2 de lit fluidisé. Il est par exemple environ égal à 330 kg/h/m 2 de lit fluidisé.
De préférence, la pression de pulvérisation est supérieure ou égale à 1,0 bar et inférieure ou égale à 4,0 bars. Elle est de préférence supérieure ou égale à 1,5 bars, de préférence supérieure ou égale à 2,0 bars, de préférence supérieure ou égale à 2,5 bars. Elle est de préférence inférieure ou égale à 3,5 bars, de préférence inférieure ou égale à 3,0 bars.
De préférence, la température d’air de pulvérisation est supérieure ou égale à 20°C et inférieure ou égale à 100°C. Elle est de préférence inférieure ou égale à 80°C, de préférence inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 50°C, de préférence inférieure ou égale à 40°C, de préférence inférieure ou égale à 30°C. Elle est par exemple environ égale à 25°C.
Le procédé étant un procédé continu impliquant un recyclage, une fraction de granules de mannitol est extraite en continu du granulateur.
De préférence, les particules ayant une taille supérieure ou égale à 50 µm, de préférence supérieure ou égale à 80 µm, de préférence supérieure ou égale à environ 100 µm sont extraites. Il est entendu que des particules de taille inférieure sont tout de même extraites, dans la mesure où les moyens mis en œuvre pour cette extraction (par exemple un classificateur) ne permettent généralement pas d’obtenir une coupe franche.
De préférence, cette extraction est assurée au moyen d’un tube de déchargement classificateur à air. Le seuil de la taille des particules pour la classification est réglé par le débit d’air de classification. De préférence, le débit d’air de classification choisi de manière à avoir une vitesse linéaire dans le tube comprise entre 2,0 et 5,0 m/s de préférence comprise entre 3,0 et 4,5 m/s et de préférence comprise entre 3,3 et 3,8 m/s.
De préférence, le procédé conforme à la description comprend une étape de refroidissement des granules de mannitol, après extraction du granulateur. Cette étape est de préférence assurée au moyen d’un lit d’air fluidisé vibré.
Le procédé conforme à la description comprend le recyclage de particules granulées de mannitol, en particulier de fines. Il est entendu que la fraction recyclée est réintroduite sous forme sèche, c’est-à-dire que les particules granulées de mannitol ne sont pas resolubilisées en solution mais directement réinjectées dans le lit du granulateur. Les particules recyclées proviennent typiquement du mannitol extrait du granulateur. Elles sont recyclées telles quelles, ou après broyage. Les quelques fines particules transportées avec le flux d’air sortant peuvent également être réintroduites dans le système de recyclage, et sont généralement en quantité très faibles comparativement aux particules provenant du mannitol extrait, par exemple à l’aide du classificateur.
De préférence, le mannitol extrait du granulateur subit une étape de séparation des particules considérées comme trop fines, et/ou une étape de séparation des particules considérées comme trop grosses, de préférence les deux. Ainsi typiquement, les particules considérées comme trop fines alimenteront le système de recyclage sans qu’un broyage ne soit nécessaire. Les particules considérées comme trop grosses alimenteront le système de recyclage après broyage. De préférence, cette séparation est réalisée après une étape de refroidissement, notamment telle que décrite avant.
De préférence, lorsque le système fonctionne en continu et est en régime permanent, le taux de recyclage est de 30 à 70% en poids du produit extrait du granulateur. De préférence, ce taux de recyclage est supérieur ou égal à 35%, de préférence supérieur ou égal à 40%. Il est de préférence inférieur ou égal à 65%, de préférence inférieur ou égal à 60%, de préférence inférieur ou égal à 55%.
De préférence, le diamètre moyen des particules de mannitol recyclées est inférieur au diamètre moyen des particules finalement désirée. Ainsi, le diamètre moyen arithmétique en volume D(4;3) des particules de mannitol recyclées est de préférence supérieur ou égal à 20 µm et inférieur ou égal à 150 µm. Il est de préférence, supérieur à 25 µm, de préférence supérieur à 50 µm, de préférence supérieur à 75 µm, de préférence supérieur ou égal à 80 µm. Il est de préférence inférieur ou égal à 150 µm, de préférence inférieur ou égal à 140 µm, de préférence inférieur ou égal à 130 µm, de préférence inférieur ou égal à 120 µm.
De préférence, cette séparation est assurée au moyen d’un ou plusieurs tamisage(s). De préférence, le seuil de coupure utilisé pour les particules considérées comme trop fines est supérieur ou égal à 50 µm et inférieur ou égal à 150 µm. Il est de préférence supérieur ou égal à 80 µm, de préférence supérieur ou égal à 90 µm. Il est de préférence inférieur ou égal à 130 µm, de préférence inférieur ou égal à 110 µm. Ce seuil de coupure est par exemple égal à environ 100 µm. La fraction qui passe est typiquement et de préférence introduite telle quelle (sans subir de broyage) dans le système de recyclage. De préférence, le seuil de coupure utilisé pour les particules considérées comme trop grosses est supérieur ou égal à 400 µm et inférieur ou égal à 800 µm. Il est de préférence supérieur ou égal à 450 µm. Il est de préférence inférieur ou égal à 700 µm, de préférence inférieur ou égal à 600 µm, de préférence inférieur ou égal à 550 µm. Ce seuil de coupure est par exemple égal à environ 500 µm. La fraction retenue est typiquement et de préférence introduite dans le système de recyclage après broyage.
A cet effet, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de traitement de données comprenant les étapes suivantes :
initialisation d’au moins un premier compteur associé à une première durée de garantie et associé à un premier composant d’un véhicule, dans un module de contrôle du véhicule automobile ; détermination d’un statut d’une garantie du premier composant en fonction d’un état courant du premier compteur; transmission par le module de contrôle du statut de garantie déterminé pour le premier composant à un module multimédia.
L’invention permet ainsi de connaître à tout moment le statut de garantie d’un composant du véhicule. De plus, elle ne repose par sur un support papier mais bien sur un stockage de données dans un module de contrôle du véhicule, ce qui améliore l’accessibilité du statut de garantie.
Selon un mode de réalisation, le premier compteur peut être initialisé à la première durée puis est décrémenté en fonction d’une horloge interne du module .
Un tel mode de réalisation permet d’éviter de stocker la durée de garantie initiale, et permet d’accéder aisément au statut de la garantie, pouvant notamment être un statut en cours ou expiré.
Selon un mode de réalisation, le statut de garantie du premier composant peut être indiqué par une valeur binaire et transmis au module multimédia via un réseau CAN du véhicule automobile.
Ainsi, ce mode de réalisation permet d’implémenter l’invention dans un module de contrôle sans nécessiter l’ajout d’une nouvelle interface de communication, la plupart des véhicules automobiles comprenant un réseau CAN.
Selon un mode de réalisation, un deuxième compteur associé à une deuxième durée et à un deuxième composant peut être initialisé, un statut de garantie du deuxième composant en fonction de l’état courant du deuxième compteur peut être déterminé et les statuts de garantie déterminés pour le premier composant et le deuxième composant peuvent être transmis au module multimédia.
Ainsi, il est possible de différencier les statuts de garantie entre les différents composants du véhicule, et de faciliter la consultation de ces statuts.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre une transmission sans fil du statut de la garantie du premier composant à un serveur distant du véhicule automobile.
Ce mode de réalisation permet de centralise les différents statuts de garantie de composants d’une flotte de véhicules automobiles, et d’assurer que ces données sont maintenus à jour.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre un accès au module de contrôle par un dispositif externe et la réception d’une commande de fixation du statut de garantie du premier composant à un statut expiré.
Un tel dispositif externe peut notamment appartenir à un concessionnaire. Il est ainsi possible de désactiver une garantie par un tiers de confiance du constructeur automobile, notamment lorsqu’un composant du véhicule a été changé, ce qui améliore la fiabilité des données de garantie stockées dans le module de contrôle.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre, préalablement à l’initialisation du premier compteur, la connexion d’un dispositif d’initialisation au module de contrôle du véhicule automobile.
Le dispositif d’initialisation peut notamment être un dispositif du constructeur, ce qui assure une fiabilité élevée associée à la garantie du premier composant.
En complément, la connexion du dispositif d’initialisation peut être une connexion par un port CAN de diagnostic du module de contrôle du véhicule automobile.
Une prise C19 est adaptée pour les équipements à grosse puissance des centres de données informatiques, comme les châssis de serveurs informatiques (par exemple le boîtier Poweredge M1000e de Dell11 ou les boîtiers C7000 de HP) en remplacement d’une prise C13 lorsque la puissance demandée est trop importante pour ce type de prise. Il supporte des courants allant jusqu'à 15 à 20 ampères pour des tensions entre 100 et 240 V.
D’autres types de prises sont bien évidemment possibles, notamment en fonction des usages et pays, sans perte de généralité.
Selon un mode de réalisation, certains modules secondaires peuvent être d’un type adapté pour réaliser d’autres fonctions que la distribution d’énergie. Par exemple, un type de module secondaires peut embarquer des capteurs environnementaux (température, taux d’humidité…).
Typiquement, l’unité de distribution d’énergie PDU forme une chaîne unidirectionnelle de modules, c’est-à-dire qu’en dehors des deux modules d’extrémité, chaque module possède exactement deux voisins.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le module de base 20 se situe substantiellement au milieu de l’unité de distribution d’énergie et, en général, possède un module secondaire de chaque côté.
On peut appeler « branche », chacune des deux sous-ensembles de modules situés de part et d’autre du module de base. Sur la , il existe donc une branche « gauche » composée des modules secondaires 10 1 , 10 2 , 10 3 , 10 4 , et d’une branche « droite » composée des modules secondaires 10 5 , 10 6 , 10 7 , 10 8 .
Selon l’invention, l’unité de distribution d’énergie est « intelligente », c’est-à-dire qu’elle offre des interfaces de communication pour permettre sa gestion à distance.
Selon des modes de réalisation de l’invention, la gestion comporte l’un ou l’autre ou les deux parmi deux volets : Le contrôle, ou surveillance, qui comprend le recueil de mesures ou autres paramètres associés à chaque prise ; La commande, ou pilotage, qui comprend l’action à distance sur certains paramètres associés à chaque prise afin d’en modifier le comportement.
Ainsi, des messages de données peuvent être échangés entre un dispositif extérieur de gestion et les différents modules de l’unité de distribution d’énergie. Certains messages visent à transmettre des données provenant des modules (mesures…) vers ce dispositif extérieur, tandis que d’autres messages visent à transmettre des données (commandes, requêtes…) vers les modules secondaires.
Selon un mode de réalisation, le module de base joue un rôle d’interface entre le dispositif de gestion extérieur et les différents modules secondaires.
Pour permettre au dispositif extérieur d’opérer, une adresse, ou identifiant, doit être attribué à chaque objet gérable de l’unité de distribution d’énergie. Ces objets gérables comprennent les prises électriques 10 1 , 10 2 …10 8 , dans la mesure où l’on souhaite pouvoir superviser et piloter le comportement de chaque prise individuellement.
Grace à une telle adresse, le dispositif extérieur peut identifier la prise d’où provient un message de données qui lui arrive, et, réciproquement, peut transmettre un message de données pour agir sur une prise donnée.
Selon l’invention, le module de base a pour rôle d’attribuer dynamiquement des adresses aux objets gérés (notamment aux prises électriques) des modules secondaires composant l’unité de distribution d’énergie.
Selon différents aspects, l’invention concerne un module de base et un module secondaire adaptés pour collaborer au sein d’une unité de distribution d’énergie, ainsi que cette unité de distribution d’énergie comportant un ensemble de tels modules.
La représente schématiquement un exemple d’un module secondaire 10 et d’un module de base (ou principal, ou « maître ») 20, au sein d’unité de distribution d’énergie PDU, selon un mode de réalisation de l’invention.
Uniquement un module secondaire 10 est représenté sur la pour la clarté de la figure, mais, en pratique, l’unité de distribution d’énergie PDU peut comporter une pluralité de tels modules secondaires.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule (terrestre) V comprenant une chaîne de transmission à GMP électrique et un dispositif de contrôle DC selon l’invention.
La chaîne de transmission a un GMP qui est, ici, purement électrique et donc qui comprend, notamment, une machine motrice électrique MME, un arbre moteur AM, une batterie principale (ou de traction) BP et un arbre de transmission AT. On entend ici par « machine motrice électrique » une machine électrique agencée de manière à fournir ou récupérer du couple pour déplacer le véhicule V.
La machine motrice électrique MME (ici un moteur électrique) est couplée à la batterie principale (ou de traction) BP, afin d’être alimentée en énergie électrique pendant une phase de roulage, et d’alimenter cette batterie principale BP en courant (électrique) récupératif pendant une phase de freinage récupératif. Elle est couplée à l’arbre moteur AM, pour lui fournir du couple par entraînement en rotation. Cet arbre moteur AM est ici couplé à un réducteur RD qui est aussi couplé à l’arbre de transmission AT, lui-même couplé à un premier train T1 (ici de roues), de préférence via un différentiel D1. Le fonctionnement de la machine motrice électrique MME est contrôlé par un calculateur de machine CM, et supervisé par le calculateur de supervision CS.
La batterie principale BP peut, par exemple, comprendre des cellules de stockage d’énergie électrique, éventuellement de type électrochimique (par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd). On notera que les cellules (de stockage d’énergie électrique) peuvent éventuellement être regroupées dans des modules identiques ou différents les uns des autres.
On notera que la machine motrice électrique MME peut être aussi couplée à un générateur d’énergie électrique pouvant, par exemple, être un convertisseur et chargé d’alimenter en énergie électrique, issue de la batterie principale BP et convertie, une batterie de servitude très basse tension (notamment pour la recharger) et un réseau de bord.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de contrôle destiné à permettre le contrôle du couple cd demandé à la machine motrice électrique MME lorsque le mode de déplacement dégradé est utilisé (ou instauré).
Ce procédé (de contrôle) peut être mis en œuvre au moins partiellement par le dispositif de contrôle DC (illustré sur les figures 1 et 2) qui comprend à cet effet au moins un processeur PR1, par exemple de signal numérique (ou DSP (« Digital Signal Processor »)) et au moins une mémoire MD. Ce dispositif de contrôle DC peut donc être réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »). A titre d’exemple, il peut s’agir d’un microcontrôleur.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de contrôle DC fait partie du calculateur de supervision CS du GMP. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de contrôle DC pourrait comprendre son propre calculateur, ou bien il pourrait faire partie du calculateur de machine CM, par exemple.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend au moins une étape 10-60 qui est mise en œuvre chaque fois que le mode de déplacement dégradé est utilisé (ou instauré) dans le véhicule V.
Dans cette étape 10-60 on (le dispositif de contrôle DC) contrôle le couple cd qui est demandé à la machine motrice électrique MME en fonction de la vitesse réelle (en cours) vr du véhicule V et d’une première valeur v1 qui est représentative de l’écart ev entre la (une) vitesse cible (du mode de déplacement dégradé) vc et cette vitesse réelle vr (soit ev = vc – vr). La vitesse réelle vr est connue en permanence et avec précision dans le véhicule V, notamment par le calculateur de supervision CS (par exemple elle est peut être fournie par une fonction de type ESP/ABS (ESP : « Electronic Stability Program »), ABS : « Anti-Blocking System »)).