INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les panneaux d'extrémité et le ou les panneaux intermédiaires, lorsqu'ils sont présents, sont des panneaux montés à emboîtement coulissant suivant une direction parallèle aux bords 5 longitudinaux des panneaux pour un déplacement des panneaux entre une position repliée, telle que représentée dans la , dans laquelle l'un des panneaux d'extrémité dit amont et correspondant au panneau d'extrémité représenté en 2A aux figures recouvre au moins partiellement, de préférence, totalement le panneau d'extrémité dit aval représenté en 2B et les panneaux 3 intermédiaires lorsque ces derniers sont présents comme illustré à la , et une position déployée du dispositif 1 de couverture, telle que représentée à la , dans laquelle les panneaux 2A et 2B d'extrémité et 3 intermédiaires, de dimension décroissante depuis le panneau 2A d'extrémité amont vers le panneau 2B d'extrémité aval, sont disposés alignés à recouvrement partiel avec chaque panneau, à l'exclusion du panneau d'extrémité aval 2B, recouvrant au moins partiellement un autre panneau. La position repliée du dispositif 1 de couverture correspond donc à une position rapprochée des panneaux 2A, 2B d'extrémité, tandis que la position déployée du dispositif 1 de couverture correspond à une position écartée des panneaux 2A, 2B d'extrémité.
Idéalement, les panneaux d'extrémité et intermédiaires sont configurés, en particulier dimensionnés, de telle sorte qu'en position déployée, lesdits panneaux recouvrent la totalité du bassin et prennent appui par les organes 8 d'appui au sol sur deux bords parallèles du bassin 11. En position repliée, telle que représentée à la , le dispositif 1 de couverture s'étend le long d'un bord du bassin pour libérer toute la surface du bassin 11.
Ces panneaux 2A, 2B, 3 sont des panneaux de type dit gigogne. Ces panneaux sont de dimension décroissante depuis le panneau 2A d'extrémité amont en direction du panneau 2B d'extrémité aval à l'état monté à emboîtement coulissant des panneaux reposant au sol par leurs organes 8 d'appui au sol avec les panneaux 3 intermédiaires disposés entre les panneaux d'extrémité.
Lorsque le sol est une surface plane horizontale, au moins une partie des organes 8 d'appui au sol des panneaux s'étendent dans un même plan horizontal, appelé plan de déplacement des panneaux.
Les panneaux 2A et 2B d'extrémité et les panneaux 3 intermédiaires présentent chacun une face supérieure tournée vers le ciel et une face inférieure opposée tournée vers le sol en configuration dite d'utilisation dans laquelle ils sont montés à emboîtement coulissant comme illustré aux figures 1 et 2 et reposent en appui au sol par leurs organes 8 d'appui au sol. Ces panneaux 2A et 2B d'extrémité et intermédiaires 3 sont des panneaux droits, c'est-à-dire que leurs faces supérieures sont des faces planes sensiblement parallèles entre elles, c'est-à-dire à ± 15° près. Ces faces supérieures s'étendent à l'horizontale et de manière sensiblement parallèle à la surface du sol en configuration d'utilisation du dispositif 1 de couverture lorsque le sol est une surface plane horizontale.
Ces faces supérieures des panneaux droits s'étendent donc parallèlement au plan de déplacement défini par les organes 8 d'appui au sol desdits panneaux du dispositif 1 de couverture à l'état positionné du dispositif 1 de couverture sur une surface plane horizontale.
La réalisation de panneaux sous forme de panneaux droits permet de limiter l'encombrement en hauteur du dispositif 1 de couverture. L'élément 6 de couverture de chaque panneau forme au moins la face supérieure dudit panneau. Il doit être noté que lorsque cet élément 6 de couverture est un élément souple comme cela sera décrit ci-dessous, une courbure de la face du dessus du panneau pour former une face concave à concavité tournée vers le ciel peut être observée notamment sous l'effet du poids d'eau de pluie.
montre une pâte d’allumage obtenue selon le procédé de l’invention.
montre une image obtenue par microscopie par balayage électronique d’une pâte d’allumage obtenue selon le procédé de l’invention.
Description de l’invention Selon un aspect, la présente invention concerne un procédé d’obtention d’une pâte d’allumage renfermant les ingrédients d’une poudre d’allumage, à savoir une charge réductrice, une charge oxydante, et un collodion cellulosique. Le procédé comprend le mélange, dans un mélangeur à résonance acoustique, des ingrédients susmentionnés.
Dans un mode de réalisation, la charge réductrice et la charge oxydante ont été pré-mélangées avant d’être ajoutées au collodion. Avantageusement le pré-mélange de charge réductrice et de charge oxydante est sous la forme de grains. En plus d’un gain sur la durée de mise en œuvre, ce mode de réalisation évite les sollicitations mécaniques existantes avec un mélangeur à pâles ou bivis et réduit donc les risques pyrotechniques de prise en feu par frottement.
Dans un mode de réalisation, on introduit séparément dans le mélangeur à résonance acoustique la charge réductrice, la charge oxydante et le collodion. Ce mode de réalisation évite la manipulation de la poudre d’allumage préconstituée et les contraintes de sécurité afférentes à la classe de division de risque 1.1. De façon avantageuse, l’ordre d’introduction des charges réductrice et oxydante et du collodion dans le mélangeur acoustique est optimisé pour permettre, dans un premier temps une flegmatisation par mouillage de chaque charge par le collodion, de préférence à faible intensité acoustique, ce qui limite les risques de prise en feu, puis le mélange intime de l’ensemble, de préférence à plus forte intensité acoustique. On introduit ainsi par exemple la charge réductrice puis le collodion puis la charge oxydante, de préférence en couches superposées dans le mélangeur. Comme indiqué ci-dessus, le mélange est avantageusement effectué par paliers d’accélération croissante.
Selon un mode de réalisation, la charge oxydante de la pâte d’allumage ou la charge réductrice de la pâte d’allumage est préalablement mélangée avec le collodion, par exemple dans un mélangeur à résonance acoustique. La charge complémentaire (à celle mélangée avec le collodion, i.e. la charge réductrice ou la charge oxydante) de la pâte d’allumage est ensuite ajoutée dans le mélangeur à résonance acoustique pour l’obtention de la pâte d’allumage. De manière avantageuse, chacune des deux étapes ci-dessus est effectuée par paliers d’accélération croissante. Ce mode de réalisation assure un niveau optimum de sécurité puisque une charge des ingrédients de la poudre d’allumage est déjà flegmatisée par le collodion avant son introduction dans le mélangeur en présence de la charge réductrice ou oxydante complémentaire. Les deux charges ne sont donc pas susceptibles d’être en contact direct à sec. Ce mode de réalisation présente également l’avantage de ne jamais mettre en contact direct les charges oxydante et réductrice à sec.
Selon un mode de réalisation, les charges réductrice et oxydante de la poudre d’allumage sont chacune mélangées séparément, avec du collodion dans un mélangeur à résonance acoustique. On obtient ainsi deux produits distincts qui sont ensuite mélangés dans un mélangeur acoustique pour l’obtention de la pâte d’allumage. De manière avantageuse, la quantité de collodion utilisée en mélange avec la charge réductrice est sensiblement égale à la quantité de collodion utilisée en mélange avec la charge oxydante. On entend par « sensiblement égale » une proportion (massique) de collodion pouvant aller d’environ 40/60 (càd 40% pour la charge réductrice et 60% pour la charge oxydante) à environ 60/40 (càd 40% pour la charge oxydante et 60% pour la charge réductrice).
Dans tous les modes de réalisation, le mélange par résonance acoustique final peut être réalisé dans la cartouche (procédé dit « Mix in case») servant au dépôt de la pâte sur la structure combustible, structure par exemple tubulaire du type de celle décrite dans la demande de brevet WO 2021/144539, évitant ainsi une étape de transfert de la pâte du récipient du mélangeur dans la cartouche de dépôt.
Le collodion cellulosique utilisé dans le cadre de l’invention est à base d’ester cellulosique, typiquement du type ester cellulosique + solvant, ou à base d’éther cellulosique, typiquement du type éther cellulosique + solvant. Dans un mode de réalisation, la base cellulosique du collodion est constituée d’un ester cellulosique ou d’un éther cellulosique (pour environ 70% à environ 90% en masse) et contient généralement en sus, conventionnellement, au moins un plastifiant (environ 1% à environ 20% en masse, préférentiellement environ 10% en masse) et au moins un stabilisant de la base cellulosique (environ 0,5% à environ 5% en masse). Il contient aussi généralement au moins un additif (>0% à environ 1% en masse), par exemple choisi parmi les agents anti-adhésion, les agents anti-lueurs, les antioxydants. Il est susceptible de renfermer une quantité résiduelle de solvant(s), notamment de solvant(s) de flegmatisation ou (et) de solvant(s) de dissolution de la base cellulosique utilisé(s) lors de sa fabrication.
De façon avantageuse, l’éther cellulosique utilisé comme composant majoritaire de la base cellulosique est de l’éthylcellulose, par exemple l’éthylcellulose décrite dans la demande de brevet FR 3 064 639.
De façon avantageuse, l’ester cellulosique utilisé comme composant majoritaire de la base cellulosique est choisi parmi le nitrate de cellulose, l’acétate de cellulose ou la nitrocellulose, cette dernière étant préférée. La teneur massique en azote de la nitrocellulose est opportunément de 10,5% à 13,5% de grade E7 à E12 (degré de polymérisation de la nitrocellulose selon la norme ISO 14446 ) , préférentiellement de la nitrocellulose de grade E11 avec une teneur massique en azote de 11,8 % à 12,3 %, avantageusement égale à 12%.
Le plastifiant utilisé pour préparer le collodion peut être notamment une cétone (comme le camphre), un éther vinylique (comme le LUTONAL™ A50 commercialisé par la société BASF), un polyuréthane (comme le NEP-PLAST 2001 commercialisé par la société Hagedorn-NC), un adipate (comme l’adipate de dioctyle) ou un citrate (comme le 2-acétyl citrate de triéthyle).
Le stabilisant utilisé pour préparer le collodion peut être notamment un composé dont la formule chimique comporte des noyaux aromatiques (opportunément deux noyaux aromatiques), apte à fixer les oxydes d'azote de décomposition des esters nitriques (présentement la nitrocellulose). A titre d’exemple de stabilisant on peut citer la 2-nitrodiphénylamine (2NDPA), la 1,3-diéthyl-1,3-diphényl urée (centralite I), la 1,3-diméthyl-1,3-diphényl urée (centralite II), et la 1-méthyl-3-éthyl-1,3-diphényl urée (centralite III).
L’additif optionnel utilisé pour préparer le collodion peut être notamment choisi parmi les agents antiadhésifs, tels que les agents antiadhésifs de type silicone, les agents anti-lueurs, les antioxydants, les colorants, les tensioactifs, les agents anti-agglomération et les agents hydrophobes.
Le solvant peut être un double solvant du type acétone/acétate de butyle (AB) à 50% / 50% en masse ou un double solvant du type lactate d’éthyle pour 35% à 60% en masse et d’acétate de butyle pour 40% à 65% en masse pour un total à 100%.
La viscosité du collodion, fixée par le ratio base nitrocellulosique/solvant(s), pour sa mise en œuvre par le procédé de l’invention est avantageusement comprise entre 2 et 4 Pa.s, mesurée à 20°C à l’aide d’un viscosimètre Brookfield. Dans cette gamme de viscosité, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre à température ambiante, donc sans chauffage, de façon à conduire à un enrobage filmogène de la poudre préconstituée ou des charges réductrice et oxydante après mélange pour l’obtention de la pâte d’allumage.
Le panneau 2B d'extrémité aval peut être réalisé de manière similaire à l'exception du fait que le cadre comprend deux traverses au lieu d'une et l'élément 6 de couverture souple comprend quatre joncs au lieu de trois. En variante, le panneau 2B d'extrémité aval peut être réalisé de manière similaire au panneau 3 intermédiaire en ce qui concerne la structure 7 support et l'élément 6 de couverture.
Le panneau 2A d'extrémité amont présente, quant à lui, un cadre en U couché muni soit d'un élément de couverture souple de type bâche, soit d'un élément 6 de couverture dit rigide qui, dans l'exemple représenté à la , est formé par un plancher revêtu de dalles de carrelage pour conférer audit panneau l'aspect d'une terrasse. Ce plancher peut venir à recouvrement ou non d'une bâche logée à l'intérieur du U. Le revêtement constitutif de la partie rigide de l'élément de couverture aurait pu être d'une autre nature, en particulier entièrement en bois, ou par exemple sous forme d'une dalle béton brute ou revêtu d'un parement sans sortir du cadre de l'invention.
Pour éviter un endommagement du dispositif 1 de couverture, en particulier en position déployée par affaissement du dispositif 1 de couverture sous l'effet du poids des eaux pluviales, l'élément 6 de couverture souple de type bâche en un matériau imperméable à l'eau d'au moins l'un des panneaux, de préférence de chacun des panneaux présentant un élément 6 de couvercle souple de type bâche, est muni localement d'au moins une ouverture 10 traversante pour permettre une évacuation au moins des eaux pluviales à travers ledit élément de couverture souple.
Cette ouverture 10 est de préférence ménagée au centre de l'élément 6 de couverture souple comme illustré à la . Cette ouverture 10 peut être de forme quelconque. Elle est ici représentée rectangulaire. De préférence, une seule ouverture est prévue par élément 6 de couverture souple.
L'élément 6 de couverture souple d'au moins l'un des panneaux est muni, sur au moins l'une de ses faces disposées en regard de l'élément de couverture d'un autre panneau du dispositif 1 de couverture, de motifs 9 en creux et/ou en relief.
A l'état monté à emboîtement coulissant des panneaux du dispositif 1 de couverture reposant au sol par les organes 8 d'appui au sol, la face de l'élément 6 de couverture souple disposée en regard de l'élément de couverture souple d'un autre panneau du dispositif 1 de couverture et munie de motifs 9 en creux et/ou en relief peut être : - pour le panneau d'extrémité amont 2A, la face du dessous dudit élément de couverture souple, - pour chaque panneau intermédiaire 3, l'une quelconque des faces de l'élément de couverture souple du panneau intermédiaire, et - pour le panneau 2B d'extrémité aval, la face du dessus de l'élément de couverture souple dudit panneau.
Idéalement, la ou au moins l’une des faces 6A, 6B de l’élément 6 de couverture souple de type bâche d’au moins l’un des panneaux 2A, 2B, 3 qui est disposée en regard de l’élément de couverture d’un autre panneau du dispositif de couverture en position repliée du dispositif de couverture et qui est munie de motifs 9 en creux et/ou en relief pour réduire la surface de frottement entre les éléments 6 de couverture de deux panneaux adjacents est, lorsque le panneau est le panneau d’extrémité amont ou un panneau intermédiaire, la face 6A du dessous dudit élément 6 de couverture souple, à l’état monté à emboîtement coulissant des panneaux 2A, 2B, 3 reposant au sol par leurs organes 8 d’appui au sol.
En effet, le fait de disposer des motifs 9 en creux ou en relief sur la face du dessous de l'élément de couverture du ou des panneaux intermédiaires lorsqu'ils sont présents, ou sur la face du dessous de l'élément de couverture souple du panneau d'extrémité amont, permet de disposer, pour ces panneaux, d'une face 6B du dessus de l'élément 6 de couverture souple lisse plus aisée à nettoyer.
L'élément 6 de couverture souple du panneau 2B d'extrémité aval peut, quant à lui, être dépourvu de motifs 9 en creux ou en relief. Bien que la solution constructive telle que décrite ci-dessus soit préférée, cette solution n'exclut pas les autres modes de réalisation, par exemple un mode de réalisation où la face du dessus de l'élément de couverture d'un panneau intermédiaire ou du panneau d'extrémité aval est munie de motifs 9 en creux et/ou en relief.
La présence des motifs 9 en creux tels que des trous ou cavités et/ou en relief, tels que des bosses en surface d'au moins l'une des faces de l'élément 6 de couverture d'un panneau disposé en regard de l'élément de couverture d'un autre panneau en position repliée du dispositif de couverture permet de réaliser une surface irrégulière à l'interface entre deux éléments 6 de couverture. Cette surface irrégulière permet de réduire le frottement entre les deux éléments de couverture et de faciliter un déplacement relatif des éléments de couverture à coulissement l'un par rapport à l'autre.
Pour au moins l’un des éléments 6 de couverture souple de type bâche, dans le cas où ledit élément 6 de couverture souple est muni d’au moins une ouverture 10 traversante, au moins une partie des motifs 9 en creux et/ou en relief disposés sur la face de l'élément de couverture disposée en regard de l'élément de couverture d'un autre panneau en position repliée du dispositif 1 de couverture sont disposés en dehors de la ou des ouvertures 10 traversantes. Ainsi, cette partie des motifs 9 en creux et/ou en relief est disposée au niveau d'une surface pleine de l'élément 6 de couverture. Les motifs 9 en creux forment, dans ce cas, des trous borgnes et les motifs 9 en relief des saillies au niveau de ladite face de l'élément de couverture munie de tels motifs 9 en creux et/ou en relief. Une partie des motifs 9 en creux et/ou en relief s’étendent donc autour de la ou d’au moins l’une des ouvertures 10 traversantes et au moins une autre partie de ces motifs 9 en creux et/ou en relief sont disposés à recouvrement partiel de la ou d’au moins l’une des ouvertures 10 traversantes.
Cette disposition permet l'obtention d'une surface irrégulière de plus grande dimension.
Ces motifs 9 en creux et/ou en relief peuvent être réalisés de différentes manières. Ainsi, au moins une partie des motifs 9 en creux ou en relief équipant au moins l'une des faces 6A, 6B de l'élément 6 de couverture souple d'au moins l'un des panneaux 2A, 2B ou 3 peuvent être formés par au moins un élément 91 rapporté sur ladite face de l'élément 6 de couverture souple.
Dans l'exemple représenté à la , l'élément 91 rapporté est unique et est réalisé par une grille. Bien évidemment, plusieurs éléments 91 rapportés réalisés, par exemple, chacun sous forme d'une grille peuvent être prévus sans sortir du cadre de l'invention.
Dans le mode de réalisation où l'élément 6 de couverture souple est un élément de couverture souple muni d'au moins une ouverture 10 traversante d'évacuation au moins des eaux pluviales, le ou au moins l'un des éléments 91 rapportés est disposé au moins à recouvrement au moins partiel d'au moins l'une des ouvertures 10. Lorsque cet élément 91 rapporté est une grille, la grille peut faire office, au niveau de l'ouverture 10 qu'elle recouvre au moins partiellement, de filtre.
Indépendamment de ce mode de réalisation, le ou chaque élément 91 rapporté peut être solidarisé par collage, soudure ou couture à ladite face de l'élément 6 de couverture souple. En variante ou en complément, au moins une partie des motifs 9 en creux et/ou en relief équipant au moins l'une des faces de l'élément 6 de couverture souple d'au moins l'un des panneaux peuvent être réalisés d'une seule pièce avec l'élément 6 de couverture souple.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un dispositif d’insertion horizontale d’un tronçon de garnissage au sein d’une virole comprenant un moyen de poussée entraîné par des dispositifs télescopiques et assurant une limitation des frottements exercés sur le tronçon de garnissage inséré. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un dispositif d’insertion conforme à l’invention.
Dispositif d’insertion d’un tronçon de garnissage La présente invention se rapporte au domaine des colonnes de séparation liquide/gaz et à leur assemblage et elle concerne plus particulièrement un dispositif d’insertion de tronçons de garnissage dans une virole afin de former ces dites colonnes de séparation liquide/gaz.
Le dispositif d’insertion doit comprendre des moyens d’accroche permettant d’agripper un tronçon de garnissage par les côtés de celui-ci. L’agrippement peut toutefois être problématique dans la mesure où les viroles des colonnes de séparation au sein desquels doivent être insérés les tronçons de garnissage ne présentent pas toutes nécessairement le même diamètre. Dans ce contexte, les tronçons de garnissage peuvent présenter un diamètre allant de 2,5m à 5m, ce qui rend difficile l’agrippement optimal de l’ensemble d’une gamme de tronçons de garnissage.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et permet d’envisager l’assemblage de colonnes de séparation liquide/gaz pour tous diamètres de tronçons de garnissage en utilisant un unique dispositif d’insertion de ces tronçons de garnissage au sein d’une virole. La présente invention propose un dispositif d’insertion d’au moins un tronçon de garnissage au sein d’une virole cylindrique, caractérisé en ce qu’un module de déploiement comporte un montant principal, centré autour d’un axe principal du dispositif d’insertion, et une pluralité de montants périphériques agencés de manière circonférentielle et régulière autour de l’axe principal, chacun des montants périphériques comprenant un moyen d’accroche configuré pour agripper un tronçon de garnissage, le module de déploiement comprenant une pluralité de branches agencées en duos de branches reliant le montant principal à l’un des montants périphériques, le module de déploiement étant apte à modifier la dimension du dispositif d’insertion en modifiant une distance radiale entre le montant principal et chacun des montants périphériques.
Grâce au dispositif d’insertion selon l’invention, et plus particulièrement au module de déploiement, les moyens d’accroche peuvent agripper n’importe quel type de tronçon de garnissage, de n’importe quel diamètre. Avant de procéder à l’agrippement des tronçons de garnissage, le module de déploiement est paramétré de manière à définir la distance radiale entre le montant principal et les montants périphériques, et ainsi positionner les moyens d’accroche, qui sont agencés sur les montants périphériques, les uns par rapport aux autres de manière à former un motif, notamment circulaire, de dimensions complémentaires au pourtour du tronçon de garnissage à agripper. La distance radiale est la même entre le montant principal et chacun des montants périphériques afin d’obtenir un diamètre virtuel défini par les moyens d’accroche et adapté au diamètre des tronçons de garnissage.
Le montant principal présente une dimension principale confondue avec l’axe principal. Ce dernier, autour duquel sont disposés les moyens d’accroche, peut également passer par le centre du tronçon de garnissage lorsque ce dernier est agrippé et/ou par le centre de la virole. Les montants périphériques sont tous parallèles ou sensiblement parallèles à l’axe principal. Les moyens d’accroche peuvent être agencés sur l’ensemble des montants périphériques ou seulement sur certains d’entre eux. Afin d’opérer un agrippement du tronçon de garnissage, le dispositif d’insertion comprend au moins deux moyens d’accroche. D’une manière avantageuse, les moyens d’accroche sont régulièrement répartis autour du montant principal afin d’agripper le tronçon de garnissage de manière optimale.
Les duos de branches s’étendent entre le montant principal et les montants périphériques. Il y a donc autant de duos de branches qu’il y a de montants périphériques. Les branches de chaque duo de branches sont sécantes l’une par rapport à l’autre et sont aptes à plus ou moins s’incliner de manière synchronisée l’une par rapport à l’autre. C’est cette modification d’inclinaison des branches des duos de branches qui permet de modifier la distance radiale entre le montant principal et les montants périphériques, et qui permet ainsi de modifier la dimension radiale du dispositif d’insertion et adapter cette dimension à la dimension radiale correspondante du tronçon de garnissage à manipuler.