INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En plus d’une ou de plusieurs des caractéristiques décrites ci-dessus, ou en tant qu’alternative à l’un des modes de réalisation précédents, les capteurs fournissent un signal à un microcontrôleur de l’ensemble poignée de porte de véhicule.
Un procédé pour faire fonctionner un ensemble poignée de porte d’une porte de véhicule est également divulgué, lequel procédé comprend : un montage mobile d’une porte sur un boîtier de l’ensemble poignée de porte, la porte pouvant se déplacer entre une position fermée et une position ouverte, la porte donnant accès à une cavité intérieure du boîtier lorsque la porte est dans la position ouverte, dans lequel la porte se déplace vers l’intérieur et vers le haut dans le boîtier afin de passer de la position fermée à la position ouverte, la cavité intérieure étant inaccessible et recouverte par la porte lorsque la porte est dans la position fermée.
Par accolé il est entendu que le pan souple et le pan rigide ou semi-rigide ne sont pas séparés l’un de l’autre par un volume d’air notable.
Un flux d’air, notamment perpendiculaire à la paroi et circulant dans un sens allant du pan souple au pan rigide ou semi-rigide, est susceptible de déformer le pan souple en l’accolant au pan rigide ou semi-rigide interdisant de la sorte à ce flux d’air de traverser la paroi.
Selon un mode de réalisation avantageux de la paroi, elle comprend au moins un pan secondaire souple intercalé entre le premier pan qui forme une face externe de la paroi et le pan secondaire rigide ou semi-rigide qui forme une autre face externe de la paroi.
De cette manière, le ou les pans secondaires souples sont protégés par les pans rigides ou semi-rigides.
Il est ainsi utilisé avantageusement les caractéristiques structurelles des pans pour fournir une protection au niveau des faces externes par l’emploi de pans rigides ou semi-rigides et pour fournir des capacités d’atténuation thermique et/ou phonique, ainsi que de finesse au niveau des pans souples.
Selon une caractéristique avantageuse, le premier pan et le ou au moins l’un des pans secondaires sont translucides et/ou transparents.
De cette manière, et en fonction du nombre de pans translucides et/ou transparents vis-à-vis du nombre total de pans de la paroi, il peut être conféré à la paroi la capacité à autoriser une transmission lumineuse au travers de la paroi, voire une transparence permettant de regarder au travers de la paroi.
Selon une caractéristique avantageuse, au moins une face externe de la paroi est revêtue par au moins une couche aux propriétés de réflexion du rayonnement thermique, par exemple analogue à celle d’un « miroir sans teint » dans le cas de pans translucides. De telles couches constituent une barrière à la transmission de chaleur par rayonnement. Ces propriétés augmentent le pouvoir d’atténuation thermique de la paroi
Avantageusement, au moins l’un des pans est conçu dans un matériau thermiquement isolant.
De cette manière, la paroi présente des capacités d’atténuation thermique renforcée. A cet effet, le matériau thermiquement isolant doit présenter une conductivité thermique très faible et une capacité calorifique importante.
Selon une conception avantageuse, les orifices sont régulièrement répartis sur les pans.
Selon un mode de réalisation avantageux, au moins l’un des pans présente des orifices de différentes tailles.
Ces orifices de différentes tailles peuvent notamment être répartis et configurés de manière à produire des phénomènes de convection thermique différents à différentes zones de la paroi, tout en produisant des flux d’air différenciés en fonction des objectifs recherchés lors de la conception de la paroi.
Par exemple, il peut être recherché à augmenter les flux d’air au niveau d’une partie de la paroi par l’intermédiaire d’orifices de plus grandes dimensions, par rapport à des orifices de plus petites dimensions situés sur une autre partie des pans au niveau desquels il est recherché de plus faibles flux d’air.
L’invention a également pour objet un contenant de transport d’animaux, comprenant un fond et une pluralité de parois délimitant un volume de transport, caractérisé en ce qu’au moins l’une des parois du contenant est une paroi telle que définie précédemment.
Un tel contenant de transport d’animaux est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de moduler les transferts thermiques et les transferts d’ondes sonores au travers de ces parois, tout en autorisant une ventilation de la cage au travers de la paroi, ceci tendant à améliorer le confort des animaux transportés dans la cage de transport.
Le terme "environ" est censé inclure le degré d’erreur associé à la mesure de la quantité particulière sur la base de l’équipement disponible au moment de dépôt de la demande. Par exemple, « environ » peut inclure une plage de ± 8% ou 5%, ou 2% d’une valeur donnée.
La terminologie utilisée ici a pour but de décrire des modes de réalisation particuliers uniquement et n’est pas destinée à limiter la présente divulgation. On comprendra en outre que les termes "comprend" et/ou "comprenant", lorsqu’ils sont utilisés dans cette spécification, spécifient la présence de caractéristiques, entiers, étapes, opérations, éléments et/ou composants indiqué(e)s, mais n’excluent pas la présence ou l’ajout d’un(e) ou de plusieurs autre(s) caractéristique(s), entier(s), étape(s), opération(s), élément(s), composant(s) et/ou groupes de ceux-ci.
Bien que la présente divulgation ait été décrite en référence à un mode de réalisation ou à des modes de réalisation exemplaire(s), il sera compris par l’homme du métier que divers changements peuvent être apportés et que certains de ses éléments peuvent être substitués par des équivalents sans s’écarter de l’étendue de la présente divulgation. En outre, de nombreuses modifications peuvent être apportées pour adapter une situation particulière ou un matériau particulier aux enseignements de la présente divulgation sans s’écarter de l’étendue essentielle de celle-ci. Par conséquent, il est prévu que la présente divulgation ne se limite pas au mode de réalisation particulier divulgué comme étant le meilleur mode envisagé pour mettre en œuvre la présente divulgation, mais que la présente divulgation comprendra tous les modes de réalisation relevant de l’étendue des revendications.
Joint fileté à dispositif anti-dévissage La présente invention concerne un ensemble pour la réalisation d’un joint fileté destiné à une utilisation dans un caténaire en acier, notamment soumis à des forces de torsion lorsque disposés sur un fond marin pour relier une tête de puits au fond de la mer à des équipements en surface, ou dans une colonne dite OCTG.
Arrière-plan technologique Des tubes métalliques sont largement utilisés dans différents domaines de l’industrie de l’énergie tels que la production électrique, le pétrole et le gaz, ainsi que dans la construction mécanique.
Résumé Dans l’état de la technique, il est connu de souder des tubes bout à bout pour réaliser une colonne destinée à subir de telles forces de torsion. Alternativement, il est également connu de réaliser de telles colonnes dans des matériaux flexibles. L’objet de l’invention est de fournir une alternative aux techniques connues à partir d’un joint fileté comportant des moyens pour limiter le dévissage du joint formé, même lorsqu’il est soumis à la houle et aux courants marins.
La présente invention trouve également son utilité pour la mise en œuvre de colonnes destinées au forage ou bien à la préparation de l’exploitation des puits d’hydrocarbures (« drilling » and « drilling with casing »). On entend par composant « utilisé pour le forage et l’exploitation des puits d’hydrocarbures », tout élément de forme sensiblement tubulaire destiné à être assemblé à un autre élément du même type ou non pour constituer in fine soit une garniture apte à forer un puits d’hydrocarbures, soit une colonne de cuvelage ou de production intervenant dans l’exploitation du puits, cette colonne pouvant également être utilisée pour le forage.
Un joint fileté comporte un premier et un deuxième composants tubulaires en acier, le premier composant tubulaire comportant à l’une de ses extrémités axiales une zone filetée mâle réalisée sur sa surface circonférentielle extérieure, le deuxième composant tubulaire comportant à l’une de ses extrémités axiales une zone filetée femelle réalisée sur sa surface circonférentielle intérieure, le joint fileté étant obtenu par vissage jusqu’à une position finale d’assemblage de la zone filetée mâle avec la zone filetée femelle.
Les composants utilisés pour des applications de forage ou bien d’exploitation de puits d’hydrocarbure sont vissés entre eux avec un fort couple de vissage. Ce fort couple est généralement atteint grâce à la coopération en serrage de surfaces de butée ménagées sur chacun des composants ou bien au moyen de filetages dits autobloquants. Toutefois, certaines applications induisent des sollicitations encore plus élevées telles que les colonnes montantes sous-marines dites « risers ». De ce fait, il faut utiliser des couples de serrage élevés pour éviter le dévissage entre les composants. Toutefois, les couples de vissage sont limités par les risques de plastifications des surfaces en acier mises en coopération par serrage. Il est donc nécessaire d’adapter les joints vis-à-vis des risques de dévissage intempestif.
Des développements ont été effectués afin de pallier ces inconvénients. Ainsi, le document US5794985 propose un joint avec manchon dont les extrémités des composants mâles sont emboîtées l’une dans l’autre, à l’intérieur du manchon, de manière à empêcher la rotation, et par voie de conséquence, le dévissage des composants l’un indépendamment de l’autre. Toutefois, si cet agencement rend en effet le dévissage (break out) difficile, il complique également le vissage des composants mâles dans le manchon. En effet, il est nécessaire de positionner les composants mâles l’un par rapport à l’autre de sorte que leurs extrémités soient emboîtables à la fin du vissage, ce qui nécessite un contrôle des positions angulaires excessivement précis.
On connaît également du document US-5785357 un joint fileté ne nécessitant pas l’emboîtement des deux composants mâles, mais nécessitant l’emboîtement d’une bague dentée portée par le composant mâle, chaque dent de la bague devant être reçue dans une dentelure complémentaire présentée par le manchon muni du filetage femelle. Une telle bague est immobilisée en rotation autour de l’élément mâle par des cannelures coopérant avec des rainures du composant mâle. Une telle conception rend l’opération d’assemblage compliquée car la fin de vissage entre le composant mâle et le composant femelle est tributaire de la position de la couronne dentée. Or les clés de vissage utilisées sur chantier ont des tolérances, et il est très compliqué de garantir l’alignement des nombreuses dents portées par la bague dans leur dentelure complémentaire.
L’invention a pour objet un joint fileté qui soit simple à mettre en œuvre sur chantier, à la fois au vissage, comme au dévissage, et qui propose une résistance importante au dévissage.
La solution de l’invention prévoit une décorrélation structurelle des moyens permettant l’immobilisation en rotation de la bague autour du composant mâle, des moyens permettant d’empêcher le dévissage entre le composant mâle et le composant femelle.
Le joint selon l’invention est doté d’une fonction « anti-dévissage ». On entend par fonction « anti-dévissage » l’aptitude que comporte le joint à ne pas se dévisser de manière intempestive, c'est-à-dire lorsque cela n’est pas souhaité. Plus concrètement, un joint doté d’une telle fonction ne doit pas se dévisser lorsqu’il est soumis en fonctionnement par exemple à des contraintes de torsion ou de traction, ou encore des vibrations.
La fonction anti-dévissage d’un joint selon l’invention est lié au fait qu’il n’est pas possible de désolidariser le premier composant tubulaire du deuxième en exerçant un couple de torsion entre les deux composants
Une idée à la base de l’invention est d’empêcher le dévissage des deux composants en limitant la possibilité de dévissage, qui par un mouvement hélicoïdal conjugue mouvements de rotation et de translation, par un blocage de la translation axiale des deux extrémités, tout en n’empêchant pas d’assembler les deux composants de manière classique par vissage.
Préférentiellement, le pan secondaire 2 souple est intercalé entre le premier pan 1 qui forme une face externe 41 de la paroi 4 et le pan secondaire 2 rigide ou semi-rigide qui forme une autre face externe 41 de la paroi 4. Ainsi, le pan secondaire 2 souple situé entre les deux autres pans est protégé par ces deux autres pans qui sont rigides ou semi-rigides.
En référence aux modes de réalisation illustrés par les figures 1 et 4, la paroi 4 comprend uniquement le premier pan 1 et un unique pan secondaire 2.
En référence aux figures 2 et 3, la paroi 4 comprend le premier pan 1 ainsi que deux autres pans secondaires 2 dont, tel qu’expliqué précédemment, un pan rigide ou semi-rigide et un pan souple.
Selon d’autres modes de réalisation envisageables, la paroi 4 peut comprendre le premier pan 1 et au moins trois autres pans secondaires 2, par exemple cinq pans secondaires 2.
Tel qu’illustré par les figures 1 à 4, le premier pan 1 présente une pluralité d’orifices 11 débouchant.
Aussi, le ou les pans secondaires 2 présentent une pluralité d’orifices 21 débouchant.
Par orifices 11, 21 débouchant, il est entendu des passages au travers du pan concerné, ces passages traversant le pan pour déboucher de part et d’autre du pan.
Préférentiellement et tel que cela est représenté, ces passages s’étendent perpendiculairement aux pans.
Avantageusement, ces passages présentent une forme circulaire ou hexagonale à la surface des pans.
Selon le principe de l’invention, les pans (premier pan 1 et le ou les pans secondaires 2) sont disposés pour autoriser un flux d’air au travers de la paroi 4 au moins depuis l’un des côtés de la paroi 4 jusqu’à l’autre côté de la paroi 4.
A cet effet, la paroi 4 peut comprendre également un volume 3 de circulation d’air entre le premier pan 1 et ledit au moins un autre pan secondaire 2 qui s’étend parallèlement au premier pan 1.
En référence aux modes de réalisation des figures 1 et 4, la paroi 4 comprend un unique volume 3 de circulation d’air entre le premier pan 1 et l’unique pan secondaire 2.
En référence à la , la paroi 4 comprend quant à elle un volume 3 de circulation d’air entre chaque paire de pans directement adjacents. Plus spécifiquement, la paroi 4 comprend un volume 3 de circulation d’air entre le premier pan 1 et le pan secondaire 2 positionné de manière central dans la paroi 4, ainsi qu’un volume 3 de circulation d’air entre les deux pans secondaires 2.
En référence à la , le pan secondaire 2 central est souple et est dans un état déformé (par comparaison à la où il n’est pas déformé) dans lequel il est accolé au premier pan 1, par exemple sous l’effet d’un courant d’air suffisamment important.
Selon d’autres modes de réalisation envisageables, la paroi 4 peut comprendre plus de deux pans (soit le premier pan 1, et au moins deux pans secondaires 2) et un volume 3 de circulation d’air entre chaque paire de pan directement adjacents.
Tel qu’illustré par les figures 1 à 4 et selon le principe de l’invention, les orifices 11, 21 de chaque pan sont tous décalés des orifices 11, 21 du ou des pans directement adjacents, selon une vue en coupe perpendiculaire à la paroi 4.
En d’autres termes, les orifices débouchant d’un des pans ne sont pas positionnés en vis-à-vis, selon une projection perpendiculaire aux pans, des orifices débouchant du ou des pans qui sont directement adjacents.
De cette manière, un flux d’air ne peut pas circuler perpendiculairement à la paroi au travers de l’un des orifices de l’un des pans et passer directement, sans avoir à dévier de sa trajectoire, perpendiculaire à la paroi 4 (ou transversale à la paroi), au travers de l’orifice débouchant d’un autre pan de la paroi 4 qui serait directement adjacent.
Le flux d’air doit alors obligatoirement se dévier au sein du volume 3 de circulation d’air situé entre deux des pans pour pouvoir passer de part et d’autre de la paroi 4.
En référence aux figures 1 à 3, les orifices 11, 21 débouchant sont régulièrement répartis sur les pans.
Il est toutefois envisageable selon des modes de réalisation non illustrés que les orifices 11, 21 ne soient pas régulièrement répartis sur les pans et que, par exemple, une partie basse, ou périphérique, des pans soit dépourvue d’orifices 11, 21 débouchant.
En référence au mode de réalisation illustré par la , les orifices 11, 21 présentent différentes tailles.
Par exemple, le premier pan 1 présente des orifices 11 débouchant de petite taille sur sa portion supérieure et de taille plus importante sur sa portion inférieure. Au contraire, le pan secondaire 2 qui présente des orifices 21 débouchant de grandes dimensions au niveau de sa partie supérieure et des orifices 21 débouchant de petites dimensions sur sa partie inférieure.
Ceci permet par exemple de moduler les flux d’air au travers de la paroi 4.
Par exemple, les orifices débouchant peuvent présenter chacun un diamètre compris entre 1 mm et 10 mm, et notamment préférentiellement un diamètre d’environ 5 mm.
Selon des modes de réalisation envisageables, les volumes 3 de circulation d’air entre les pans peuvent présenter des épaisseurs différentes en fonction de leur emplacement dans la paroi 4.
A titre d’exemple, les volumes 3 de circulation d’air de la peuvent présenter une épaisseur de 4 mm. Selon une variation de ce mode de réalisation, le pan secondaire 2 souple peut être rapproché du premier pan 1 rigide ou semi-rigide de manière à ce que le volume 3 de circulation d’air les séparant présente une épaisseur de 2 mm, tandis que le volume 3 de circulation d’air entre les deux pans secondaires 2 présente une épaisseur de 6 mm.
Toujours à titre indicatif et non limitatif, chaque pan (c’est-à-dire le premier pan 1 et le ou les pans secondaires 2) peut présenter une épaisseur de 2 mm à 10 mm.
En référence à la , afin de maintenir les pans les uns par rapport aux autres, la paroi 4 comprend un cadre 5. Les différents pans sont ainsi couplés sur le cadre 5. Dans le cas des pans secondaires 2 souples, ces derniers sont maintenus tendus à l’aide du cadre 5.
Selon un mode de réalisation avantageux et non représenté, le premier pan 1 et le ou au moins l’un des pans secondaires 2 sont translucides et/ou transparents. Il est entendu par translucides et/ou transparents que le matériau constituant le premier pan 1 et le ou au moins l’un des pans secondaires 2 sont par nature translucides et/ou transparents.
Par exemple et tel qu’évoqué précédemment en référence à la nature du premier pan 1, le matériau translucide peut être du polycarbonate transparent.
Selon une autre caractéristique avantageuse, au moins l’un des pans est conçu dans un matériau thermiquement isolant.
Description détaillée de l’invention Le procédé de renforcement 1 selon un exemple de réalisation de l’invention va être décrit en référence aux figures 1 et 2.
Le procédé de renforcement 1 comprend une étape de carbonitruration 10 et comprenant une première sous-étape de nitruration 10b et une deuxième sous-étape de cémentation 10a qui est réalisée simultanément ou successivement à la première sous-étape et dans un même cycle de traitement thermique 2. L’étape de carbonitruration 10 est réalisée de préférence, à basse pression.
Un cycle de traitement thermique est caractérisé par une montée en température à partir d’une température initiale basse jusqu’à une température élevée, un maintien à la température élevée, et une baisse de la température jusqu’à une température proche de la température initiale basse.
L’évolution de la température pendant le procédé de renforcement 1 est représentée dans le diagramme température – temps de la et illustre la succession de cycles de traitement thermique que subissent les pièces traitées par le procédé de l’invention.
Sur la , on a représenté quatre cycles de traitement thermique, numérotés de 2 à 5. Les cycles de traitement 2 à 5 sont des cycles de traitement thermiques différents et successifs.
Le cycle de traitement thermique 2 correspondant à l’étape de carbonitruration 10, commence par la sous-étape de cémentation 10a qui utilise de l’acétylène pour constituer l’apport en carbone et se poursuit avec la sous-étape de nitruration 10b qui utilise de l’ammoniac pour constituer l’apport en azote. La température élevée du cycle de traitement thermique 2 peut par exemple être comprise entre 800°C et 1000°C et est maintenue pendant la durée nécessaire à l’enrichissement souhaité en carbone et azote des couches superficielles des pièces traitées. L’étape 10 prend fin avec une baisse rapide de la température des pièces traitées. Les pièces traitées sont par exemple ramenées à la température ambiante. Le traitement de carbonitruration peut durer de 10 à 50 heures en fonction de l’épaisseur cémentée choisie (de 1 jusqu’à plusieurs millimètres). Comme indiqué précédemment, l’étape de carbonitruration est réalisée de préférence, à une pression basse, inférieure ou égale à 150 mbar.
Lors de l’étape 11 suivante, on procède à la recuisson des pièces pour augmenter leur ductilité. L’étape 11 de recuisson correspond au cycle de traitement thermique 3. Durant ce cycle les pièces traitées sont chauffées et maintenues un temps donné à une température déterminée, puis sont refroidies lentement, par exemple jusqu’à la température ambiante. La température élevée du cycle de traitement thermique 3 est inférieure à la température élevée du cycle de traitement thermique 2 précédent. Par exemple, la phase de recuit se déroule dans une plage de température comprise entre 650-700°C et pour une durée approximative de 4 à 5 heures.
Lors de l’étape 12 suivante, on réalise le durcissement des pièces par un chauffage important permettant d’atteindre l’austénitisation des pièces (sous-étape 12a), suivi d’un refroidissement rapide assurant la trempe des pièces (sous-étape 12b). L’étape 12 de durcissement des pièces correspond au cycle de traitement thermique 4. La température élevée du cycle de traitement thermique 4 est sensiblement égale à celle du cycle de traitement thermique 2 précédent. L’austénitisation peut être réalisée à une température de 1080-1120°C et pour une durée courte garantissant l’homogénéité thermique de la pièce tout en évitant le grossissement de grain. Cette opération complète de trempe peut ne pas dépasser les 2 heures en général.
Lors de la dernière étape 13, on procède à des post-traitements de revenu pour augmenter la résilience des pièces. L’étape 13 de post-traitement correspond au cycle de traitement thermique 5. La température élevée du cycle de traitement thermique 5 est inférieure à celle du cycle de traitement thermique 2 précédent. Une succession d’étapes de froid et de revenus (le revenu dans la gamme 530-560°C) est appliquée pour une durée totale du procédé par exemple comprise entre 8 et 12 heures.
Le procédé a été mis au point pour enrichir la couche superficielle des pièces traitées sur des épaisseurs dépassant 1mm.
Après traitement selon le procédé de l’invention, les pièces ont une couche superficielle comprenant de la martensite enrichie en carbone et en azote, des carbures plus fins et des carbonitrures. Des essais effectués par la demanderesse ont montré que l’épaisseur de cette couche pouvait atteindre des valeurs entre 0.35mm à 0.40mm, soit des valeurs suffisantes pour une application dans le domaine des chemins de roulements.
La courbe de dureté illustrée en présente l’évolution de la dureté en fonction de la distance à la surface pour des pièces traitées selon le procédé de l’invention. Les valeurs obtenues sont comparables à celles obtenues par cémentation seule.
La illustre les pourcentages massiques d’azote (courbe 22) et de carbone (courbe 21) contenus en fonction de la distance à la surface pour des pièces traitées selon le procédé de l’invention.