INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les résistances à la compression obtenues à 28 jours dans la 1 ère série d’essais sont de l’ordre de 60 MPa pour le matériau CP-12,5%U 3 O 8 et de l’ordre de 70 MPa pour le matériau CP-3,3%CV. Les mesures sur des prismes normalisés (4x4x16 cm 3 ) ont donné des valeurs similaires (sans différence significative) pour la formulation CP-3,3%CV.
Les résistances à la compression obtenues dans la 2 ème série d’essais sont présentées sur la qui illustre l’évolution de la résistance à la compression, notée R c et exprimée en MPa, des matériaux CP-24,5%U 3 O 8 , CP-42,5%U 3 O 8 , CP-7,2%CV et CP-15%CV en fonction du temps, noté t et exprimé en jours.
Cette figure montre une augmentation de la résistance à la compression de tous les matériaux en fonction du temps. Elle montre également qu’il est possible d’incorporer jusqu’à 42,5 % massiques (rapportés à 100 g de mortier) d’U 3 O 8 appauvri dans un mortier tout en obtenant un matériau cimentaire qui présente une résistance à la compression moyenne de 63 +/- 11 MPa à 28 jours de cure.
II. 4 – Résistance à la compression en température :
On réalise deux séries d’essais de résistance à la compression après une cure en température.
La 1 ère série d’essais est réalisée avec des échantillons des matériaux cimentaires CP-3,3%CV, CP-15%CV et CP-REF, les échantillons étant : - d’une part, des échantillons miniatures se présentant sous la forme de cylindres de 0,75 cm de diamètre sur 1,3 cm de hauteur carottés dans des prismes de 1,3x1,3x5,2 cm 3 , et - d’autre part, des échantillons se présentant sous la forme de cubes de 4x4x4cm 3 préalablement obtenus à partir de prismes de 4x4x16 cm 3 .
La 2 ème série d’essais est réalisée avec des échantillons des matériaux cimentaires CP-12,5%U 3 O 8 , CP-24,5%U 3 O 8 , CP-42,5%U 3 O 8 , CP-3,3%CV, CP-15%CV et CP-REF, les échantillons étant tous des échantillons miniatures (cylindres de 0,75 cm de diamètre sur 1,3 cm de hauteur carottés dans des prismes de 1,3x1,3x5,2 cm 3 ).
Tous les échantillons sont soumis, à l’issue de 28 jours de cure à 25°C, à un traitement thermique identique à celui décrit au point I.4 ci-avant.
Les échantillons de la 1 ère série d’essais sont soumis à une compression uniaxiale à 28 jours de cure, au terme du traitement de 28 jours à 107°C (après complet refroidissement à température ambiante) ainsi qu’au terme du traitement de 40 heures à 232°C (également après complet refroidissement à température ambiante).
Les échantillons de la 2 ème série d’essais sont soumis à une compression uniaxiale à 1 jour, 4 jours, 14 jours et 28 jours de cure à 25°C, puis au terme du traitement de 28 jours à 107°C (après complet refroidissement à température ambiante) ainsi qu’au terme du traitement de 40 heures à 232°C (également après complet refroidissement à température ambiante).
Les résultats de ces essais sont présentés sur la pour la 1 ère série et sur la pour la 2 ème série, les résistances à la compression, notées R c et exprimées en MPa, étant indiquées sur ces deux figures en fonction du temps, noté t et exprimé en jours, et de la température, notée θ et exprimée en °C.
La montre que tous les échantillons ont une résistance à la compression moyenne d’au moins 51 MPa après 28 jours à 25°C. Les échantillons de taille normalisée voient leur résistance à la compression encore augmenter lors du chauffage suivant, pendant 28 jours à 107°C, jusqu’à une moyenne de 70 ± 6 MPa ; après 40 heures à 232°C, la résistance chute peu, et elle reste de 67 ± 5 MPa. Les échantillons miniatures voient leur résistance diminuer après 28 jours à 107°C, jusqu’à une moyenne de 44 ± 6 MPa ; cette valeur chute peu, avec une moyenne de 41 ± 9 MPa après le chauffage de 40 heures à 232°C.
Les performances mécaniques obtenues pour les échantillons présentant les plus grandes dimensions sont plus élevées que celles obtenues pour les échantillons miniatures. Ceci est lié à la différence de volume existant entre les deux types d’échantillons qui est d’un facteur 29, et qui influence grandement les phénomènes physico-chimiques de dégradation thermique. Dans le cas des échantillons de plus grandes dimensions, le séchage dû au chauffage améliore les performances mécaniques des matériaux alors que, pour les échantillons miniatures, les matériaux se dégradent plus facilement du fait de leur faible volume.
La montre, elle, que pendant les premiers 28 jours à 25°C, les mortiers à l’U 3 O 8 développent leurs performances un peu plus lentement que ceux aux cendres volantes ; à 28 jours, ils ont des performances similaires, ainsi qu’après traitement thermique à 107°C puis 232°C. Une diminution de la résistance à la compression des matériaux est observée avec l’augmentation de la température, avec une résistance à la compression qui atteint respectivement 33 ± 5 MPa pour le matériau CP-42,5%U 3 O 8 et 45 ± 5 MPa pour le matériau CP-24,5 %U 3 O 8 au terme du traitement à 107°C puis 232°C. Pour ce dernier matériau, si on extrapole, à partir des données de la , la résistance à la compression obtenue à des échantillons de plus grandes dimensions, alors on obtient une résistance à la compression supérieure à 60 MPa (valeur typique de résistance à la compression des bétons dits à haute performance) au terme du traitement à 232°C.
II.5 – Stabilité dimensionnelle : Des essais de stabilité dimensionnelle sont réalisés avec des échantillons : - d’une part, des matériaux CP-7,2%CV et CP-15%CV simulant respectivement les matériaux CP-24,5%U 3 O 8 et CP-42,5%U 3 O 8 , et - d’autre part, du matériau de référence CP-REF.
Les échantillons sont des prismes normalisés de 4x4x16 cm 3 et sont équipés de plots de mesure à chaque extrémité. Les essais sont réalisés selon les normes NF P15-433 (Méthodes d'essais des ciments - Détermination du retrait et du gonflement) et NF P18-427 (Béton - Détermination des variations dimensionnelles entre deux faces opposées d'éprouvettes de béton durci) pendant 7 jours de cure endogène (en sac étanche) à 21°C.
La couche diffusante peut être répartie sur toute la zone transparente allant même jusqu’à être adjacent à une zone (de bordure) opaque tel que le cadre de masquage.
Par exemple la couche diffusante est locale, en périphérie de la première face.
La couche diffusante peut couvrir moins de 50% de la surface de la première feuille de verre lorsqu’il est nécessaire de préserver un clair de vitre à l’état allumé.
On peut former un bandeau périphérique lumineux le long d’un bord latéral ou longitudinal, inférieur ou supérieur de la première feuille de verre.
La luminance est de préférence d’au moins 1Cd/m².
La couche diffusante peut être espacée d’au moins 10mm ou même 40mm de la zone d’injection lumineuse (paroi d’un trou dans la première feuille, tranche, bordure de l’élément de redirection de lumière). On peut donc avoir une zone transparente de largeur d’au plus 40mm entre la zone d’injection et le bord de la couche diffusante le plus proche.
La première feuille de verre (en verre extraclair de préférence) avec la couche diffusante présente de préférence :
- un facteur de transmission lumineuse d’au moins 70%, 75%, 80%, 85% et même d’au moins 90% de préférence au sens de la norme EN 410 :1998,
- un flou (en transmission) d’au plus 80% et même d’au plus 20% ou 15% ou 5%
- et de préférence une netteté d’image (clarity en anglais) d’au moins 80%, 90%, 95%.
En particulier la première feuille de verre (en verre extraclair de préférence) avec la couche diffusante présente de préférence
un facteur de transmission lumineuse d’au moins 70% ou 75%, et un flou (en transmission) d’au plus 80% ou 70% un facteur de transmission lumineuse d’au moins 80%, et un flou (en transmission) d’au plus 55% un facteur de transmission lumineuse d’au moins 85%, et un flou (en transmission) d’au plus 30% un facteur de transmission lumineuse d’au moins 90%, et un flou (en transmission) d’au plus 6%.
Avantageusement, le flou est d’au plus 30%, la netteté d’au moins 90% ou 95%, le facteur de transmission lumineuse est d’au moins 88%.
Dans une réalisation, lors de la mesure de flou, le spot lumineux est centimétrique au niveau de la surface de la couche diffusante, notamment d’au plus 5cm, en particulier de 2,6cm environ, et dans la zone illuminée par le spot la couche diffusante (avec le premier motif diffusant) occupe de préférence au moins 30%, 50%, 60% du spot.
Le facteur de transmission lumineuse T L peut être calculé en utilisant l’illuminant D65, la mesure étant faite par exemple à l'aide d'un spectrophotomètre muni d’une sphère intégrante, la mesure à une épaisseur donnée étant ensuite convertie le cas échéant à l’épaisseur de référence de 4mm selon la norme EN 410 :1998.
Le flou et même la netteté sont de préférence mesurés par un Hazemeter (tel que BYK-Gardner Haze-Gard Plus) de préférence selon la norme ASTDM D1003 (sans compensation)
La représente un autre exemple d’arrangement d’électrodes vue de dessus. l’électrode de garde 104, et l’électrode de mesure 102, disposées dans l’électrode de garde 104, de sorte que les électrodes de mesure et de garde sont concentriques.
De manière optionnelle, le capteur peut comprendre une autre électrode de garde disposée sous l’électrode de mesure 102.
L’arrangement 250 de la comprend : l’électrode de mesure 102, une première électrode de garde 104 1 disposée sous l’électrode de mesure 102, et une deuxième électrode de garde 104 2 , disposée en peigne, ou entrelacée, avec l’électrode de mesure 102, au même niveau que ladite électrode de mesure 102.
La représente un autre exemple d’arrangement d’électrodes vue du côté.
L’arrangement 260 de la comprend tous les éléments de l’arrangement 220 de la .
De plus, l’arrangement 260 comprend une autre électrode 202, dite électrode de référence. Cette électrode de référence 202 est polarisée au potentiel de travail V T . De plus, cette électrode de référence 202 est positionnée de sorte qu’elle n’est pas sensible à la présence de l’objet. Dans l’exemple de la , l’électrode de référence 202 est disposée entre les électrodes de garde 104 1 et 104 2 . Suivant d’autres configurations, l’électrode de référence 202 peut être disposée différemment, par exemple sous l’électrode de garde 104 1 , ou à côté de et au même niveau que l’électrode de garde 104 1 ou encore entre l’électrode de mesure 102 et l’électrode de garde 104.
Cette électrode de référence 202 peut être utilisée comme une deuxième voie de mesure pour corriger les dérives dues à une variation de température, d’humidité ou de pression lors des mesures capacitives.
La présente un autre exemple d’arrangement d’électrodes vue du côté.
L’arrangement 270 de la , comprend tous les éléments de l’arrangement 230 de la , vu de côté.
De plus, l’arrangement comprend une autre électrode 204, dite électrode d’interaction, utilisée afin de renforcer la mesure capacitive. Cette électrode d’interaction 204 est disposée en vis-à-vis de l’électrode de mesure 102 : du côté et solidaire de la jante de la roue lorsque les électrodes de mesure sont disposées du côté du pneu ; ou du côté et solidaire du pneu de la roue lorsque les électrodes de mesure sont disposées du côté de la jante de la roue. Cette électrode d’interaction 204 est polarisée au potentiel de masse M de la roue.
Bien entendu, une telle électrode d’interaction peut être utilisée avec n’importe quel des arrangements décrits plus haut.
La est une représentation schématique partielle d’un premier exemple de réalisation non limitatif d’une roue selon l’invention.
La roue 300, représentée sur la , comprend une jante 302 et un pneu 304 monté sur la jante 302. Le pneu 300 comporte une bande de roulement 306 venant au contact du sol
La roue 300 comprend en outre un capteur capacitif selon l’invention. En particulier, la roue 300 comprend le capteur capacitif 100 avec l’arrangement d’électrodes 230 de la . Le capteur capacitif 100 est fixé solidaire de la jante 302, avec un support de fixation 308, de sorte que l’électrode de mesure 102 fait face au pneu 304, et en particulier à la bande de roulement 306 du pneu 304. Lorsque la roue 300 est soumise à une déflexion radiale sous l’effet d’une charge, le pneu 304 s’écrase et s’approche de l’électrode de mesure 102. Cette dernière détecte et mesure alors ladite déflexion radiale, par mesure capacitive.
Suivant une configuration alternative non représentée, le capteur capacitif 100 peut être fixé au pneu 304, et en particulier à une surface interne du pneu 304 au niveau de la bande roulement 306. Dans cette configuration, lorsque la roue est soumise à une déflexion radiale sous l’effet d’une charge, le pneu 320 s’écrase, ce qui approche l’électrode de mesure 102 de la jante 302, de sorte que la déflexion radiale est détectée et mesurée par mesure capacitive.
La détaille un exemple de réalisation d’un module 2 pris isolément. Selon cet exemple, chaque module 2 comprend un assemblage de profilés 4 métalliques formant les arêtes d’un parallélépipède rectangle. Une structure construite à base de profilés métalliques peut posséder une grande résistance tout en étant légère.
La structure 1 délimite un bassin 22 de forme polygonale. Sur l’exemple illustré sur la , la structure 1 délimite un bassin 22 de forme rectangulaire. La largeur du bassin, c’est-à-dire la dimension le long de l’axe transverse Y, peut être comprise entre 4 mètres et 25 mètres. La longueur du bassin, c’est-à-dire la dimension le long de l’axe longitudinal X, peut être comprise entre 8 mètres et 55 mètres. Un bassin de taille quelconque peut être obtenu, en adaptant le nombre de modules 2 assemblés ensemble. Selon un exemple non représenté, la structure 1 délimite un bassin 22 de forme hexagonale.
Selon l’exemple de la , la structure 1 délimite un bassin 22 de forme sensiblement circulaire, en raison du nombre élevé de faces sur le polygone formé. Sur cet exemple, chaque module 2 a une forme de prisme droit à base trapézoïdale. Il est également possible d’assembler un ensemble des modules en forme de prisme droit à base trapézoïdale et des modules de forme parallélépipède rectangle. Cette disposition n’a pas été représentée.
La structure 1 est configurée pour résister à la poussée latérale de l’eau du bassin 22. La structure 1 forme une boucle fermée. La périphérie intérieure de la boucle fermée délimite un volume de réception du bassin 22. La boucle fermée formée par la structure 1 ceinture le bassin 22. La forme prismatique des modules permet de répartir les efforts dans l’ensemble des éléments formant les cadres des différents modules.
La structure 1 est posée sur le sol. La structure 1 est libre par rapport au sol. On entend par là que la structure 1 est dépourvue d’ancrages avec le sol. De même, la structure 1 est dépourvue d’ancrages avec une construction fixe, telle un mur ou un poteau de soutien. La structure 1 est autoporteuse, c’est-à-dire qu’aucun élément externe autre que le sol n’est nécessaire pour assurer la stabilité de l’ensemble.
Comme schématisé sur la , les surfaces latérales 23 du bassin 22 sont en appui sur la structure 1. Le fond 24 du bassin 22 est en appui sur le sol. Le fond 24 du bassin 22 est ainsi distant de la structure 1. Autrement dit, le fond 24 du bassin 22 n’est pas en contact avec la structure 1.
La structure 1 est démontable. La piscine 20 est démontable. On entend par démontable que les éléments de la structure 1 peuvent être séparés les uns des autres sans endommagement. Ces éléments peuvent ainsi être transportés sur un autre site d’accueil et être réutilisés pour réaliser une autre piscine, du même modèle ou d’une géométrie différente.
Le mode de construction proposé permet de mettre en place une piscine pour un évènement temporaire de manière simple et rapide, aussi bien pour le montage que pour le démontage. Le site sur lequel la piscine 20 est installé ne nécessite aucune transformation particulière et ne subit pas d’endommagement. En particulier, il n’est pas nécessaire de prévoir de renforts de type fondations à l’endroit où la structure 1 est installée. Une fois la piscine 20 démontée, le site d’accueil peut retrouver sa configuration initiale et son usage d’origine.
La structure 1 comporte une pluralité de modules 2 identiques. Le montage de la structure 1 est facilité, puisque des pièces interchangeables peuvent être utilisées. La taille du bassin formé peut être ajustée au besoin exprimé simplement en modifiant le nombre de modules employés.
Comme illustré sur la et la , chaque module 2 comprend une première paire 15 de cadres 15-1, 15-2 définissant deux faces latérales opposées du module 2, dites faces longitudinales, et une deuxième paire 16 de cadres 16-1, 16-2 définissant deux autres faces latérales opposées du module 2, dites faces transversales.
De préférence, la dimension des cadres est choisie de façon à ce que la masse des cadres les plus lourds soit inférieure à 20 kilogrammes. Ainsi, chaque cadre est manipulable sans avoir besoin de moyen de levage sophistiqué. Le montage est ainsi facile et rapide, et le transport est facilité.
Les cadres 15-1, 15-2 de la première paire 15 de cadres sont identiques. De même, les cadres 16-1, 16-2 de la deuxième paire 16 de cadres sont identiques. Cette standardisation facile le montage. Il est bien sur possible d’utiliser des cadres de mêmes dimensions externes mais dont l’agencement des renforts diffère.
Chaque cadre 15-1, 15-2 de la première paire 15 de cadres est fixé aux deux cadres 16-1, 16-2 de la deuxième paire 16 de cadres. Chaque cadre 16-1, 16-2 de la deuxième paire 16 de cadres est fixé aux deux cadres de la première paire de cadres. Plus précisément, chaque cadre 15-1, 15-2 de la première paire 15 de cadres est fixé aux deux cadres 16-1, 16-2 de la deuxième paire 16 de cadres par des boulons traversant chacun des cadres. De même, chaque cadre 16-1, 16-2 de la deuxième paire 16 de cadres est fixé aux deux cadres 15-1, 15-2 de la première paire 15 de cadres par des boulons traversant chacun des cadres. Les boulons n’ont pas été représentés sur les figures. Autrement dit, un cadre 16-1, définissant une première face transversale d’un module 2, est fixé au niveau d’un montant latéral à un cadre 15-1 définissant une première face longitudinale du module 2, et est aussi fixé au niveau de l’autre montant latéral à un cadre 15-2 définissant une deuxième face longitudinale du module 2. De la même manière, un deuxième cadre 16-2, définissant une deuxième face transversale d’un module 2, est fixé au niveau d’un de ses montants latéraux à un cadre 15-1 définissant une face longitudinale, et est fixé au niveau de l’autre montant latéral à l’autre cadre 15-2 définissant une face longitudinale.
La première paire de cadres 15 définit la longueur L d’un module 2. La deuxième paire de cadres 16 définit la largeur P d’un module 2. La hauteur H15 de la première paire 15 de cadres est égale à la hauteur H16 de la deuxième paire 16 de cadres.
Chaque cadre 15-1, 15-2, 16-1, 16-2 comprend un assemblage de profilés métalliques. Les profilés métalliques d’un cadre sont ici assemblés entre eux par vis. Les vis sont par exemple des vis auto-foreuses. L’assemblage est simple et rapide. Une fois assemblés, les cadres forment une structure plane rigide. Les vis ne sont pas représentées sur les figures. Les cadres forment des éléments préfabriqués. Il n’est pas prévu de démonter un cadre afin de séparer les profilés le composant. Seul l’assemblage de cadres entre eux afin de former un module est prévu, ainsi que le démontage de ce module.
Les profilés utilisés pour former les cadres des modules peuvent avoir une section transversale de différentes formes. Sur l’exemple de la partie A de la , les profilés 4 métalliques ont une section transversale en forme de U. La section transversale des profilés 4 comprend une aile principale 51 rectiligne reliant deux ailes secondaires 52 rectilignes. Les ailes secondaires 52 sont parallèles entre elles et perpendiculaires à l’aile principale 51.
Les figures 2 et 3 illustrent une première variante de ce premier mode de réalisation du premier type de réalisation d’un tel mur 1.
Dans cette première variante, les moyens d’isolation acoustique 6, d’une part, sont positionnés dans la première partie 40 du volume interne 4 du mur 1, d’autre part, jouxtent la première peau 2, plus particulièrement la face interne 21 de cette première peau 2 et, d’autre part encore, sont positionnés à une distance déterminée de la seconde peau 3, ceci en sorte de définir (entre ces moyens d’isolation acoustique 6 et cette seconde peau 3) une seconde partie 41 dudit volume interne 4 destinée à être remplie par un mélange hydraulique (plus particulièrement du béton, notamment du béton structurel) ou remplie avec un tel mélange hydraulique (plus particulièrement du béton, notamment du béton structurel), notamment pour la réalisation d’un mur 1 structurel..
La illustre une deuxième variante de ce premier mode de réalisation du premier type de réalisation d’un tel mur 1.
Dans cette deuxième variante, ledit mur 1 peut, de manière additionnelle, comporter au moins un élément intermédiaire 7, qui est interposé entre la première peau 2 et la seconde peau 3, qui est parallèle à la première peau 2 ainsi qu’à la seconde peau 3, et qui est positionné à une distance déterminée de la première peau 2 en sorte de définir la première partie 40 dudit volume interne 4 à l’intérieur de laquelle les moyens d’isolation acoustique 6 sont positionnés.
Ledit au moins un élément intermédiaire 7 est traversé par lesdits moyens de raccordement 5.
Selon une autre caractéristique, un tel élément intermédiaire 7 comporte au moins une plaque isolante thermique 70.
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, un tel élément intermédiaire 7 comporte au moins un moyen d’étanchéité ou de drainage 71.
Un tel moyen d’étanchéité ou de drainage 71 peut être constitué par une membrane, un film, une feuille ou une plaque.
Lorsque ledit au moins un élément intermédiaire 7 comporte une plaque isolante thermique 70, un tel moyen d’étanchéité ou de drainage 71 est positionné entre cette plaque isolante thermique 70 et la première peau 2, voire est rapporté sur ladite au moins une plaque isolante thermique 70.
Un tel moyen d’étanchéité ou de drainage 71 est maintenu en position par rapport à une telle plaque isolante thermique 70 (notamment en applique contre une telle plaque isolante thermique 70), ceci par l’intermédiaire de collerettes qui équipent les moyens de raccordement 5, par collage ou par agrafage sur cette plaque isolante thermique 70.
Encore une autre caractéristique concerne le fait que ledit au moins un élément intermédiaire 7 peut comporter au moins un moyen de rigidification (non représenté) qui est configuré pour rigidifier ledit au moins un élément intermédiaire 7.
Selon un mode particulier de réalisation, ledit au moins un élément intermédiaire 7 comporte des rainures dont au moins une partie comporte, intérieurement, au moins un tel moyen de rigidification.
A ce propos, on observera que c’est, plus particulièrement, la plaque isolante thermique 70 qui comporte de telles rainures. Ces rainures débouchent au niveau de la face de la plaque isolante thermique 70 qui est orientée en direction de la première peau 2 du mur 1 ou (et de préférence) qui est orientée en direction de la seconde peau 3 du mur 1. De préférence, ces rainures s’étendent de manière verticale et/ou adoptent une section en queue d’aronde.
En ce qui concerne ledit au moins un moyen de rigidification, celui-ci peut comporter une plaque, une poutrelle ou une poutre, notamment réalisée en un mélange hydraulique, plus particulièrement en béton.
En fait, un tel mélange hydraulique est coulé à l’intérieur d’une rainure telle que décrite ci-dessus et, après durcissement, définit ledit au moins un moyen de rigidification.