INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette étape de remplissage conduit à la formation d’une couche 353 de polysilicium ayant une portion sensiblement verticale dans l’orifice 351, en contact avec la deuxième couche 354 de Ti (couche du premier métal). En outre, une portion sensiblement horizontale de la couche 353 de polysilicium peut recouvrir les portions des couches 352, 355, 354 qui débordent à l'extérieur de l'orifice 351.
La représente la structure obtenue à l’issue d’une étape de traitement thermique rapide (recuit rapide) permettant de faire réagir le polysilicium de la couche 353 avec le titane de la couche 354, conduisant à la formation d’une couche continue 356 de siliciure de titane (TiSi 2 ) qui s’étend entre le résidu non consommé de la couche 353 de polysilicium et la couche barrière 355 de TiN.
Le traitement peut par exemple être réalisé à 675°C pendant 30 secondes et sous N 2 .
La représente la structure obtenue à l’issue d’une étape de retrait des portions des couches 352, 355, 354, de la couche 353 de polysilicium et de la couche 356 de siliciure de titane qui s’étendent au-dessus de l’orifice 351 et au-dessus de la surface supérieure 142A de la région diélectrique 142, de façon à former un contact métallique 350 affleurant à la surface supérieure 142A de la région diélectrique 142. Cette étape de retrait (planarisation) peut s'effectuer de façon classique par polissage mécano-chimique (CMP).
Selon un mode de réalisation, une position de la tige de guidage est réglable suivant un axe d’élongation de la tige de guidage.
Ainsi, il est possible d’adapter la position de la tige de guidage de sorte que la surface de retenue puisse être positionnée parfaitement vis-à-vis de la surface de support.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément de support comprend un deuxième dispositif de verrouillage muni d’au moins un crochet de verrouillage et/ou d’au moins un organe de butée, chacun de l’au moins un crochet de verrouillage et de l’au moins un organe de butée étant configuré pour venir en contact avec la partie arrière du véhicule lorsque le deuxième élément est en position de fermeture.
Le deuxième dispositif de verrouillage a pour objectif d’une part de maintenir et d’autre part de retenir le dispositif porte-bagages lorsque le véhicule roule en marche avant ou freine. Plus précisément, l’au moins un crochet limite un mouvement du deuxième élément dans un premier sens, c'est-à-dire lorsqu’une première force s’exerce sur le deuxième élément. L’au moins un organe de butée limite un mouvement du deuxième élément dans un deuxième sens, opposé au premier sens, c'est-à-dire lorsqu’une deuxième force, opposée à la première force s’exerce sur le deuxième élément.
Selon un mode de réalisation, une position de l’au moins un crochet de verrouillage suivant un premier axe d’ajustement est ajustable entre une première position d’ajustement et une deuxième position d’ajustement.
Selon un mode de réalisation, une position de l’au moins un crochet de verrouillage suivant un deuxième axe d’ajustement est ajustable entre une troisième position d’ajustement et une quatrième position d’ajustement, le deuxième axe d’ajustement formant un angle avec le premier axe d’ajustement compris dans une troisième gamme de valeur d’angle.
Selon un mode de réalisation, la troisième gamme de valeur d’angle est comprise entre [45°, 180°], par exemple entre [60°, 180°].
Ainsi la position du crochet de verrouillage est adaptable à la partie arrière du véhicule.
Selon un mode de réalisation, une position de l’au moins un organe de butée est réglable suivant un premier axe d’adaptation entre une première position d’adaptation et une deuxième position d’adaptation.
Selon un mode de réalisation, la position de l’au moins un organe de butée suivant un deuxième axe d’adaptation est ajustable entre une troisième position d’adaptation et une quatrième position d’adaptation, le deuxième axe d’adaptation formant un angle avec le premier axe d’adaptation compris dans une quatrième gamme de valeur d’angle.
Selon un mode de réalisation, la quatrième gamme de valeur d’angle est [20°, 160°].
Selon un mode de réalisation, la position de l’au moins un organe de butée est mobile en rotation selon le premier axe s’adaptation.
Ainsi la position de l’organe de butée est adaptable à la partie arrière du véhicule.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément de support comprend une portion fixe et une portion mobile qui est reliée à la portion fixe au moyen d’un axe de rotation, une position de la portion mobile étant réglable par rotation entre une première position de rotation et une deuxième position de rotation.
Selon un mode de réalisation, l’axe de rotation entre la portion fixe et la portion mobile s’étend sensiblement perpendiculairement au premier axe.
Selon un mode de réalisation, une position de l’axe de rotation est réglable selon un axe de réglage formant un angle de réglage avec un axe d’élongation de la portion fixe compris dans une plage de valeur d’angle de réglage.
L’invention concerne un assemblage pour une turbomachine d’aéronef, cet assemblage ayant une forme générale annulaire autour d’un axe et comportant plusieurs secteurs disposés circonférentiellement les uns à côté des autres autour de l’axe, ces secteurs étant réalisés en matériau composite à matrice céramique et comportant chacun des bords latéraux qui sont situés en regard de bords latéraux de secteurs adjacents, l’assemblage comportant en outre plusieurs languettes d’étanchéité qui sont réparties autour de l’axe et montées entre les secteurs, chacune de ces languettes ayant une forme générale allongée et comportant un premier bord longitudinal engagé dans une fente d’un bord latéral d’un des secteurs, et un second bord longitudinal, opposé au premier bord, et engagé dans une fente d’un bord latéral en regard d’un secteur adjacent, caractérisé en ce que chacun des premiers et seconds bords comprend une portion intermédiaire rectiligne s’étendant entre deux portions d’extrémité de forme incurvée convexe, et en ce que les fentes ont des formes complémentaires à ces portions de façon à assurer un contact de la languette dans la fente sur toute l’étendue longitudinale de ces portions.
La présente invention propose ainsi de modifier la forme des languettes ainsi que des fentes de réception de ces languettes. Les inventeurs ont constaté que c’est la réalisation des extrémités à fond plat des languettes de la technique antérieure qui est problématique et génère des défauts de fabrication et une usure accélérée ou une rupture des outils d’usinage. La réalisation des languettes avec des extrémités arrondies et en particulier l’usinage des fentes de réception de ces languettes, sont plus faciles à réaliser. Les languettes ont des formes complémentaires aux fentes. Les portions intermédiaires rectilignes des languettes prennent appui sur des portions complémentaires des fonds des fentes, et les portions d’extrémité incurvées des languettes prennent également appui sur des portions complémentaires des fonds des fentes. Il y a donc un contact continu (et par exemple « linéique » du fait de la faible épaisseur des languettes en général) sur toute l’étendue longitudinale des portions et donc sensiblement sur toute la longueur de la languette.
L’assemblage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
les portions d’extrémité ont chacune une forme en portion de cercle ou d’ellipse ; au niveau de chacune des extrémités longitudinales de chaque languette, la portion d’extrémité du premier bord rejoint la portion d’extrémité du second bord de façon à ce qu’elles s’étendent dans la continuité l’une de l’autre ; la portion intermédiaire a une étendue longitudinale qui représente entre 70 et 90% de l’étendue longitudinale de la languette correspondante ; chaque portion d’extrémité a une étendue longitudinale qui représente entre 5 et 15% de l’étendue longitudinale de la languette correspondante ; l’assemblage forme un distributeur de turbine, les secteurs étant des secteurs de distributeur comportant chacun deux plateformes entre lesquelles s’étend au moins une pale ; l’assemblage forme un anneau d’étanchéité pour un compresseur ou une turbine ;
-- ledit contact a principalement lieu dans une direction circonférentielle par rapport audit axe.
L’invention concerne en outre une turbomachine d’aéronef, comportant au moins un assemblage tel que décrit ci-dessus.
la est une demi vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine d’aéronef ;
la est une demi vue schématique en coupe axiale d’un étage de turbine d’une turbomachine d’aéronef ;
la est une vue en perspective d’un assemblage au sens de l’invention, qui est ici un distributeur de turbine ;
la est une vue en perspective de deux secteurs adjacents de l’assemblage de la ;
la est une vue en perspective d’un secteur d’un autre assemblage au sens de l’invention, qui est ici un anneau d’étanchéité ;
la est une vue schématique en perspective d’une languette d’étanchéité ;
la est une vue schématique de la languette d’étanchéité de la disposée entre deux secteurs comportant des fentes de montage de cette languette ;
la est une vue schématique d’une languette d’étanchéité disposée entre deux secteurs comportant des fentes de montage de cette languette, et illustre un mode de réalisation de la présente invention.
Description détaillée de l'invention Les figures 1 à 7 ont été décrites dans ce qui précède.
Un cinquième mode de réalisation est illustré en , dans lequel la bague annulaire 22 comprend une nervure de retenue 22e.
La nervure de retenue 22e s’étend radialement depuis une surface radiale frontale 22d de la bague annulaire 22 en direction de l’extérieur. La nervure de retenue 22e coopère avec une rainure intérieure 16e pourvue à la surface intérieure 16a de la bague intérieure 16 du roulement 15. La nervure de retenue 22e est ainsi logée dans la rainure 16e correspondante de la bague intérieure 16, et assure ainsi une retenue axiale mécanique du manchon conducteur 20. Le montage du manchon 20 par encliquetage de la nervure de retenue 22e est une solution simplifiée sans nécessité d’une retenue par montage serré de la base 21 dudit manchon 20
La nervure de retenue 22e peut être annulaire. De manière alternative, la bague 22 peut comprendre une pluralité de nervures de retenue 22e réparties circonférentiellement à la surface radiale frontale 22d.
Un sixième mode de réalisation de l’invention est illustré en , dans lequel la base 21 du manchon conducteur 20 comprend une rondelle annulaire 28 s’étendant radialement, ladite rondelle 28 venant en appui axial contre une face frontale 16c de la bague intérieure 16 du roulement 15. La base 21 comprend en outre un rebord axial 22 s’étendant axialement depuis une extrémité extérieure de ladite rondelle 28, ledit rebord 22 venant en appui radial sur la surface extérieure cylindrique 16b de la bague extérieure 16 du roulement 15.
De manière avantageuse, le rebord axial 22 est monté serré sur la surface extérieure cylindrique 16b de la bague extérieure 16.
La surface frontale 28a de la rondelle 28 est avantageusement recouverte par un revêtement 24 à base de nitrure de chrome. La seconde extrémité libre 19b des fibres conductrices 19 de la brosse de mise à al terre 18 vient en contact glissant contre le revêtement 24 pourvu à la surface frontale 28a de ladite rondelle annulaire 28.
De manière particulièrement avantageuse, les fibres conductrices 19 de la brosse 18 s’étendent selon une direction inclinée en direction de la rondelle 28, et l’extrémité libre 19b des fibres 19 vient en contact axial contre le revêtement 24 pourvu à ladite surface 28a.
Une telle configuration de manchon conducteur 20 permet une structure compacte de la machine électrique 10.
Un septième mode de réalisation de l’invention est illustré en , dans lequel la bague intérieure 16 du roulement 15 comprend une portion axiale 16f s’étendant axialement au-delà de la face radiale frontale 17c de la bague extérieure 17, le manchon conducteur 20 étant monté sur ladite portion axiale 16f.
Le manchon conducteur 20 comprend une bague annulaire 22. La bague annulaire 22 comprend une surface intérieure cylindrique 22a montée serrée à la surface extérieure de la portion axiale 16f de la bague intérieure 16.
L’extrémité libre 19b des fibres conductrices 19 de la brosse de mise à la terre 18 est en contact radiale glissant sur le revêtement 24 recouvrant la surface extérieure cylindrique 22b de la bague 22. De manière alternative, l’ensemble de la bague 22 est recouverte du revêtement 24 de nitrure de chrome.
Dans l’ensemble de ces modes de réalisation décrits ci-dessus, la base 21 du manchon conducteur est formé d’un matériau conducteur électriquement, et préférentiellement métallique. Par exemple, la base 21 est formée en acier, acier inoxydable, laiton, cuivre, alliage de cuivre, aluminium, alliage d’aluminium, ou tout autre matériau métallique adapté à l’application.
Dans l’ensemble de ces modes de réalisation décrits ci-dessus, l’épaisseur du revêtement 24 à base de nitrure de chrome est comprise entre 1 et 3 µm, et préférentiellement égale à 2 µm ; la dureté du revêtement 24 à base de nitrure de chrome est comprise entre 15 et 20 GPa. Selon une variante, le revêtement 24 à base de nitrure de chrome peut comprendre de l’argent (Ag). Avantageusement, la proportion de nitrure de chrome dans le revêtement est comprise entre 30 et 40%.
Les modes de réalisations décrits ci-dessus sont des exemples non limitatifs de l’invention, et font état d’une machine électrique 10 dans laquelle l’arbre est la partie tournante et le logement est la partie stationnaire. Cependant, l’invention concerne également les modes de réalisation dans lesquels l’arbre est la partie stationnaire et le logement est la partie tournante. De manière générale, la brosse à fibres de mise à la terre est fixée sur la partie stationnaire ou la bague stationnaire du roulement, et le manchon conducteur conforme à l’invention est fixé à la partie tournante ou la bague tournante du roulement.
Carter machine électrique tournante et machine électrique tournante L’invention porte sur un carter de machine électrique tournante et sur une machine électrique tournante comprenant un tel carter.
Il est connu de la demande FR 2717639 A1 un carter pour machine électrique tournante ayant un axe de rotation (A), le carter comprenant: - une première paroi latérale située à une première extrémité axiale du carter et présentant une première ouverture apte à recevoir un arbre de la machine électrique tournante, - une deuxième paroi interne, distincte de la première paroi latérale, formant avec la première paroi latérale un canal pour un fluide de refroidissement et présentant une deuxième ouverture apte à recevoir l’arbre de la machine électrique tournante.
Le document US10495089 divulgue un système à compresseur multiples du type précité dans lequel les conduites de raccordement d’entrée ont des conceptions spécifiques telles que, en utilisation, un ou plusieurs compresseurs du système à compresseurs multiples reçoit/reçoivent plus d’huile, de la conduite d’aspiration commune, que les autres compresseurs du système à compresseurs multiples. Une telle configuration du système à compresseurs multiples divulgué dans le document US10495089 permet un fonctionnement à charge partielle du système à compresseurs multiples avec n’importe quelle configuration marche/arrêt des compresseurs, puisque dans toutes les configurations de fonctionnement, suffisamment d’huile est disponible pour tous les compresseurs en marche.
Cependant, cette conception spéciale des conduites de raccordement d’entrée entraîne une augmentation des coûts pour le système à compresseurs multiples.
Un objet de la présente invention est de fournir un système à compresseurs multiples amélioré qui peut surmonter les inconvénients rencontrés dans des systèmes à compresseurs multiples conventionnels.
En particulier, un objet de la présente invention est de fournir un système à compresseurs multiples avec de bonnes propriétés d’équilibrage d’huile à des coûts réduits.
Selon l’invention un tel système à compresseurs multiples comprend :
- une pluralité de compresseurs qui sont couplés en parallèle, la pluralité de compresseurs comprenant au moins trois compresseurs, chaque compresseur comprenant une coque de compresseur munie d’un raccord d’aspiration et d’un raccord de refoulement,
- une conduite d’aspiration commune et des conduites de raccordement d’entrée reliant chacune la conduite d’aspiration commune au raccord d’aspiration d’un compresseur respectif, les conduites de raccordement d’entrée ayant des dimensions identiques ou similaires,
- une conduite de refoulement commune et des conduites de raccordement de sortie reliant chacune la conduite de refoulement commune au raccord de refoulement d’un compresseur respectif,
- une pluralité de conduites d’équilibrage d’huile individuelles reliant chacune fluidiquement des volumes basse pression de deux compresseurs respectifs de la pluralité de compresseurs, au moins un compresseur de la pluralité de compresseurs comprenant deux raccords de conduite d’équilibrage d’huile formés dans la coque de compresseur respective et reliés chacun à une conduite d’équilibrage d’huile individuelle, et deux de la pluralité de compresseurs comprenant un seul raccord de conduite d’équilibrage d’huile formé dans la coque de compresseur respective et relié à une conduite d’équilibrage d’huile individuelle respective, et
- un dispositif de commande configuré pour commander le fonctionnement du système à compresseurs multiples, c’est-à-dire pour commander le fonctionnement de la pluralité de compresseurs et en particulier pour commander quel(s) compresseur(s) de la pluralité de compresseurs est (sont) en fonctionnement, le dispositif de commande étant configuré pour faire fonctionner le système à compresseurs multiples selon une pluralité de configurations de fonctionnement autorisées prédéterminées et étant configuré pour empêcher le fonctionnement du système à compresseurs multiples selon une pluralité de configurations de fonctionnement interdites prédéterminées.
Avec la conception simple de la conduite d’aspiration de la présente invention, certaines configurations de compresseurs en marche et arrêtés pendant un fonctionnement à charge partielle du système à compresseurs multiples doivent être évitées, où une alimentation en huile suffisante de tous les compresseurs en marche ne peut pas être garantie. Par exemple, lorsque les deux compresseurs ayant un seul raccord de conduite d’équilibrage d’huile fonctionnent et que l’au moins un compresseur ayant deux raccords de conduite d’équilibrage d’huile est arrêté, la pression accrue à l’intérieur de la coque de compresseur du compresseur arrêté poussera de l’huile du compresseur arrêté vers les deux compresseurs en marche adjacents à travers les conduites d’équilibrage d’huile individuelles. Cependant, aucun échange d’huile entre les deux compresseurs en marche ne serait possible, ce qui pourrait entraîner un faible niveau d’huile dans l’un des compresseurs en marche et un niveau d’huile excessif dans l’autre compresseur en marche. En particulier, les configurations de fonctionnement autorisées prédéterminées empêchent le fonctionnement du système à compresseurs multiples dans lequel une alimentation en huile suffisante de tous les compresseurs en marche ne peut pas être garantie.
Selon la présente invention, les configurations de fonctionnement autorisées prédéterminées comprennent des configurations marche/arrêt admissibles spécifiques desdits compresseurs fonctionnant en même temps, en fonction de la charge requise, c’est-à-dire la capacité de sortie requise. Pour chaque nombre de compresseurs nécessaires pour répondre à la demande de charge réelle, au moins une configuration de fonctionnement autorisée est donnée dans la pluralité de configurations de fonctionnement autorisées prédéterminées.
Par conséquent, le système à compresseurs multiples selon la présente invention ne nécessite pas une conception spécifique de conduite d’aspiration tout en assurant de bonnes propriétés d’équilibrage d’huile.
Dans le présent document, « dimensions similaires » signifie qu’un rapport de toute dimension d’une conduite de raccordement d’entrée sur la dimension correspondante de toute autre conduite de raccordement d’entrée est compris entre 0,8 et 1,2, et avantageusement entre 0,9 et 1,1.
Le système à compresseurs multiples peut également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la coque de compresseur de chaque compresseur ayant deux raccords de conduite d’équilibrage d’huile comprend deux orifices de carter d’huile et deux raccords de liaison reliés chacun à un orifice de carter d’huile respectif et formant les deux raccords de conduite d’équilibrage d’huile respectifs, et la coque de compresseur de chaque compresseur ayant un seul raccord de conduite d’équilibrage d’huile comprend un orifice de carter d’huile et un raccord de liaison relié à l’orifice de carter d’huile respectif et formant le raccord de conduite d’équilibrage d’huile respectif.
Le premier élément de support 1 est prolongé à chaque extrémité par un deuxième élément de support 2 de manière symétrique. Dans la suite de la description, il sera uniquement fait référence à un deuxième élément 2 afin de simplifier la lecture.
Le deuxième élément de support 2 est mobile en rotation autour d’un premier axe A entre une position de fermeture illustrée en et une position d’ouverture illustrée en . Le premier axe A s’étend sensiblement perpendiculairement au troisième axe C. Dans le plan dans lequel s’étend le premier élément 1, le deuxième élément 2 a une section sensiblement rectangulaire et a une forme de poutre.
Dans la position de fermeture, le deuxième élément 2 forme un angle α avec le premier élément 1 compris dans une première gamme de valeur d’angle. Par exemple, la première gamme de valeur d’angle est [0° ;20°], préférentiellement [0°, 10°]. De manière préférentielle, le deuxième élément 2 s’étend sensiblement parallèlement au premier élément 1. Selon un mode de réalisation, dans la position de fermeture, la partie du deuxième élément 2 dans le plan du premier élément s’étend le long du premier élément 1.
Le deuxième élément 2 peut également être dans la position d’ouverture. Dans cette position, le deuxième élément 2 peut être éloigné du premier élément 1 de sorte que l’angle α formé avec le premier élément 1 est compris dans une deuxième gamme de valeur d’angle. Par exemple la deuxième gamme de valeur d’angle est ]0° et 360°], préférentiellement ]0°, 180°]. Dans la position d’ouverture du dispositif 100, il est possible d’accéder à l’au moins un vantail de la partie externe de la carrosserie à l’arrière du véhicule 101.
Le deuxième élément 2 est solidarisé au premier élément 1, dans la position de fermeture, au moyen d’un premier dispositif de verrouillage 10 représenté en et 4.
Le premier dispositif de verrouillage 10 comprend une surface de verrouillage 11 positionnée sur le premier élément 1. De manière similaire, la surface de verrouillage 11 aurait pu être positionnée sur le deuxième élément 2. La surface de verrouillage 11 est munie d’un orifice de verrouillage 111 qui s’étend sur une face du premier élément 1. L’orifice de verrouillage 111 a une forme oblongue qui s’étend suivant le troisième axe C.
Selon un mode de réalisation, la surface de verrouillage 11 comprend également une surface de guidage 112 qui est inclinée par rapport à un plan dans lequel s’étend l’orifice de verrouillage 111, c'est-à-dire dans le plan dans lequel s’étend le premier élément 1.
Le premier dispositif de verrouillage 10 comprend un élément de verrouillage 12 positionné sur le deuxième élément 2. L’élément de verrouillage 12 comprenant une tige de verrouillage 121 qui est mobile en translation suivant un deuxième axe B entre une position déployée et une position rétractée.
Le deuxième axe B s’étend sensiblement parallèlement au premier axe A.