INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une épaisseur formée par le trottoir des parois latérales et le rebord périphérique du couvercle de fermeture est supérieure ou égale à 6 mm, l’épaisseur étant déterminée selon une direction perpendiculaire au couvercle de fermeture. Dans ce cas, le matériau du couvercle de fermeture et/ou des parois latérales du cadre périphérique est préférentiellement du type d'un matériau présentant un module d'Young élevé, tel que par exemple de l'acier. Par module d’Youg élevé, on comprend que le matériau choisi présente un module d’Youg supérieur ou égal à 150 GPA. Cette configuration permet d’obtenir une rigidité suffisante, notamment au regard d’efforts en flexion exercés par l’outil de préhension sur le couvercle de fermeture, lorsqu’il soulève le boitier du système électrique en le soutenant par son rebord périphérique ;
- le rebord périphérique du couvercle de fermeture a une épaisseur supérieure ou égale à 5 mm. L’épaisseur du rebord périphérique est évaluée selon une direction perpendiculaire au couvercle de fermeture, prise au niveau du rebord périphérique, c’est-à-dire entre un contour fermé situé à l’aplomb des parois latérales du cadre périphérique, préférentiellement du côté du logement logeant l’électronique de transformation de courant, et un bord libre dudit rebord périphérique qui s’étend latéralement au-delà desdites parois latérales ;
- de manière avantageuse, le couvercle de fermeture et/ou le cadre périphérique sont formés d’un matériau métallique afin de limiter la déformation du couvercle de fermeture et/ou du cadre périphérique lorsque l’outil de préhension manipule la boitier conforme au premier aspect de l’invention. En particulier, le matériau métallique est choisi parmi ceux présentant un module d’Young élevé, par exemple 150 GPA, comme par exemple l’acier ;
– selon une première alternative, le rebord périphérique du couvercle de fermeture s’étend latéralement au-delà d’au moins une partie de deux parois latérales du cadre périphérique situées en regard l’une de l’autre. Dans cette première alternative, le rebord périphérique s’étend le long de tout ou partie des deux parois latérales situées en regard l’une de l’autre. Dns le cas où le rebord périphérique s’étend le long d’une partie seulement de chacune des deux parois latérales situées en regard l’une de l’autre, le rebord périphérique prend la forme d’un segment sur chacune desdites parois latérales situées en regard l’une de l’autre. Selon une deuxième alternative, le rebord périphérique du couvercle de fermeture prend la forme d’une semelle périphérique qui s’étend latéralement au-delà de toutes les parois latérales formant le cadre périphérique. Dans cette seconde alternative, la semelle périphérique s’étend le long d’un contour fermé autour de toutes les parois latérales du cadre périphérique ;
– dans le cas où le rebord périphérique prend la forme d’une semelle périphérique, une épaisseur de la semelle périphérique est préférentiellement inférieure à une épaisseur du couvercle de fermeture prise en dehors du rebord périphérique. En d’autres termes, la semelle périphérique est formée par exemple par un fraisage périphérique du couvercle de fermeture. La semelle périphérique forme ainsi une zone de moindre épaisseur par rapport une zone centrale du couvercle de fermeture. Ainsi, dans la zone du rebord périphérique délimitée latéralement par un contour fermé situé à l’aplomb des parois latérales du cadre périphérique, préférentiellement du côté du logement logeant l’électronique de transformation de courant, et un bord libre dudit rebord périphérique qui s’étend latéralement au-delà desdites parois latérales, la semelle périphérique est de moindre épaisseur que le couvercle de fermeture pris à l’aplomb du logement dans lequel est logé l’électronique de transformation de courant. L’épaisseur de la semelle périphérique et de la zone centrale du couvercle de fermeture est mesurée perpendiculairement au couvercle de fermeture. Dans ce mode de réalisation, la semelle périphérique s’étend tout autour du couvercle de fermeture et du cadre périphérique du boitier, relativement à la zone centrale dudit couvercle de fermeture, située à l’aplomb du logement du boitier. La semelle périphérique et/ou la zone centrale du couvercle de fermeture est préférentiellement d’égale épaisseur en tout point. En d’autres termes, le couvercle de fermeture et/ou la zone centrale du couvercle de fermeture et/ou la semelle périphérique prennent la forme d’une plaque ;
- relativement à la zone centrale du couvercle de fermeture, la semelle périphérique est délimitée latéralement par un épaulement intérieur qui s’étend de manière rectiligne au dessus de chaque paroi latérale, l’épaulement intérieur s’étendant de manière parallèle ou sensiblement parallèle à la paroi latérale située en dessous et/ou à un bord extérieur de ladite semelle périphérique. Ainsi, l’épaulement intérieur de la semelle périphérique est délimité par un contour fermé situé à l’aplomb des parois latérales du cadre périphérique, préférentiellement du côté du logement logeant l’électronique de transformation de courant. La semelle périphérique est délimitée latéralement vers l’extérieur par son bord extérieur libre situé latéralement au-delà des parois latérales du cadre périphérique et formant un contour périphérique du rebord périphérique et du couvercle de fermeture ;
- la semelle périphérique a une largeur supérieure à 5 mm. L’épaisseur de la semelle périphérique est formée par la plus petite distance mesurée selon une direction perpendiculaire à la semelle périphérique et entre deux faces situées en regard de ladite semelle périphérique ;
On vient de décrire des détails relatifs à la structure des torons 1 et 1a et de la préforme fibreuse 10. La suite, associée aux figures 4 et 5, concerne le suivi de paramètres physiques sur une préforme fibreuse 10 ou sur une pièce en matériau composite 40.
Dans le cas de la , il est recherché de suivre la progression d’un matériau 30 de matrice dans une porosité de la préforme 10. Afin de procéder à sa densification, la préforme 10 est positionnée dans un moule 20 comprenant une forme 22 et une contre-forme 24 délimitant entre elles au moins un orifice 26 d’introduction du matériau de matrice 30. Le matériau de matrice 30 est introduit le long de la direction matérialisée par la flèche IM au travers de l’orifice 26, par exemple par injection, et pénètre dans la porosité de la préforme 10. D’une manière générale, le matériau 30 de matrice peut être une résine et une cuisson de la résine introduite dans la porosité de la préforme fibreuse peut ensuite être réalisée afin d’obtenir une pièce en matériau composite à matrice organique. Le front d’avancée du matériau 30 dans la porosité de la préforme 10 est matérialisé par la référence F à la . La fibre optique 5 est reliée à une unité U de contrôle par une liaison 50. Le signal provenant de l’unité U de contrôle peut être transmis et analysé par un ordinateur lequel peut renvoyer un résultat donnant une information sur la progression du front F. La fibre optique 5 comprend, de manière connue en soi, un cœur formant la portion de conduction qui est apte à transmettre un signal optique le long de l’axe longitudinal de la fibre et une gaine qui entoure le cœur et participe au confinement du signal optique dans le cœur. La présence de matériau 30 autour de la fibre optique 5 conduit à une modification de la propagation du signal optique dans la portion de conduction de la fibre 5. Les techniques pour détecter une telle modification de la propagation du signal optique sont connues en soi. La fibre optique 5 peut par exemple comporter un ou plusieurs réseaux de Bragg et la détection de la modification du signal optique peut être réalisée par analyse de la réponse spectrale en transmission ou en réflexion.
La concerne un exemple de suivi d’une pièce finie 40. On a ici représenté le cas d’une aube 40 de soufflante qui comprend de manière classique une zone de pied 44, une zone de profil aérodynamique 42 et un sommet 46. L’aube 40 définit également un bord d’attaque BA (bord amont par rapport à la circulation d’air dans la soufflante) et un bord de fuite BF (bord aval par rapport à la circulation d’air dans la soufflante). L’unité de contrôle U est connectée à la fibre optique 5 de la même manière qu’en . On peut réaliser un suivi en continu, notamment lors du fonctionnement de l’aube 40, ou connecter l’unité U de contrôle à la fibre optique 5 pour effectuer le contrôle puis la déconnecter une fois le contrôle réalisé. Dans l’exemple considéré, il est suivi l’évolution des contraintes mécaniques appliquées dans la pièce 40 en fonctionnement en détectant une modification de la propagation du signal optique transmis par la fibre optique 5. Une technique similaire à celle décrite plus haut peut permettre la détection d’une telle modification. L’invention peut également s’appliquer à la fabrication d’un carter de soufflante de turbomachine en matériau composite, ou à d’autres pièces. Plus généralement, les exemples d’application aux figures 4 et 5 mettent en œuvre une fibre optique mais l’homme du métier reconnaîtra que d’autres éléments 5 peuvent être envisagés comme un thermocouple permettant notamment le suivi de la température au sein de la préforme lors du cycle de cuisson du matériau 30, un conducteur électrique dont la résistance ou la résistivité peut être altérée ou un capteur diélectrique. Ces autres éléments peuvent être utilisés en alternative ou en combinaison à la fibre optique.
Préforme fibreuse d’une pièce de soufflante de turbomachine aéronautique instrumentée par au moins une fibre optique L’invention concerne une solution pour permettre le contrôle d’une pièce de soufflante de turbomachine aéronautique ou d’une préforme de cette pièce mettant en œuvre une ou plusieurs fibres optiques intégrées au tissu formant le renfort fibreux.
Le contrôle de santé des structures (« Structural Health Monitoring » ; « SHM ») a pour objectif de maintenir et de prolonger la durée de vie des pièces structurelles, de détecter et prédire leurs défaillances. Les techniques actuelles mettent typiquement en œuvre une instrumentation en surface de la pièce une fois sa fabrication achevée et leur précision et simplicité de mise en œuvre peut être améliorée.
Il demeure néanmoins souhaitable de disposer, pour des pièces de soufflante de turbomachine aéronautique, d’une instrumentation fiable et précise ne perturbant pas la réalisation de la pièce afin de mesurer en fonctionnement ou sur banc d’essai différentes grandeurs physiques comme la déformation, la température ou l’accélération subie, ainsi que de suivre la qualité des étapes de fabrication. Une telle instrumentation permettrait, lors d’un évènement imprévu, de pouvoir statuer précisément sur l’état de santé de la pièce et d’agir en conséquence, par exemple d’éviter de changer la pièce à cause d’un diagnostic imprécis (gain de coût et de temps) et d’éviter une éventuelle faille de sécurité à cause d’une anomalie non détectée.
L’invention concerne une préforme fibreuse d’une pièce de soufflante de turbomachine aéronautique, comprenant au moins une texture obtenue par tissage tridimensionnel d’une pluralité de torons, la préforme étant caractérisée en ce que lesdits torons tissés comprennent un ou plusieurs torons instrumentés utiles pour le suivi d’un paramètre physique et comprenant une fibre optique formant élément de détection qui est retordue avec un ou plusieurs fils de renfort.
La préforme est instrumentée directement lors de l’opération de tissage avec un impact minimal sur les propriétés textiles du fait du faible diamètre de la fibre optique par rapport au diamètre du toron. La tenue mécanique de la pièce n’est ainsi pas altérée du fait de l’instrumentation. L’invention permet de contrôler de manière fiable l’état de santé de la pièce lors de sa période de service ou lors d’un essai sur banc ou encore de contrôler sa fabrication, notamment l’introduction du matériau de matrice dans la préforme. L’intégration du ou des torons instrumentés lors du tissage permet d’obtenir une instrumentation à cœur de la préforme qui ne risque pas d’être endommagée par les opérations de montage, démontage ou de maintenance.
Dans un exemple de réalisation, la fibre optique comprend un cœur présentant au moins un filtre optique à réseau de Bragg.
L’emploi d’un filtre optique à réseau de Bragg permet de donner un état particulièrement précis de la santé matière de la pièce ou de la préforme.
Dans un exemple de réalisation, les torons tissés comprennent au moins un ensemble de torons instrumentés s’étendant chacun le long d’une première direction du tissage et espacés le long d’une deuxième direction du tissage transversale à la première direction, ledit ensemble comprenant successivement le long de la deuxième direction un premier, un deuxième et un troisième torons instrumentés, une fibre optique du deuxième toron instrumenté étant reliée à une fibre optique du premier toron instrumenté par une première connexion optique et à une fibre optique du troisième toron instrumenté par une deuxième connexion optique décalée de la première connexion optique le long de la première direction.
Le fait de connecter les fibres optiques entre elles permet de réduire le nombre d’interrogateurs nécessaires pour procéder au contrôle et, par conséquent, de simplifier la mise en œuvre.
En particulier, les première et deuxième connexions optiques peuvent être réalisées par fusion locale.
Une telle solution présente l’avantage d’être relativement simple de mise en œuvre sans conduire à un encombrement augmenté du fait de la réalisation des connexions.
Dans un exemple de réalisation, les fils de renfort sont en carbone ou en verre.
Dans un exemple de réalisation, la préforme est une préforme de carter de soufflante de turbomachine aéronautique.
montre deux piges de calibres différents ;
montre une pige devant un défaut éclairés avec une lumière UV.
L’endoscope 1 selon l’invention comprend un tube rigide 10 contenant des moyens de guidage de lumière UV et de transmission d’image enregistrée par une caméra 5 et un adaptateur 2. Cette tige 2 est démontable du tube rigide 10, elle comprend une partie filetée 20 et un écrou 23 qui coopère avec le tube rigide 10. L’image est transmise à un écran (non représenté).
L’adaptateur 2 comprend, du côté opposé à la partie filetée 20, un bras 21 articulé à l’extrémité duquel est prévu un orifice 210 dans lequel est fixé une pige 3 de dimensionnement . L’adaptateur 2 est ouvert par une évidement 22 dans lequel débouchent le moyen de guidage de la lumière UV 4 et la caméra 5 à l’extrémité du moyen de transmission d’image. La lumière UV 4 et la caméra 5 sont disposées côté à côte et orientés dans la même direction vers la pige 3.
La pige 3 a une extrémité 30 sphérique et réfléchissant les rayons UV, elle est interchangeable avec une autre avec une extrémité 30’ de calibre différent. L’extrémité pourrait avoir une autre forme sans sortir du cadre de la présente invention. Il y a une gamme de calibres différents du plus petit au plus grand, par exemple de 0,7mm à 2mm avec un écart de 0,5mm entre chaque calibre.
Chaque pige 3, 3’ a un corps flexible 31 présentant une surface filetée 310 destiné à être vissé dans l’orifice 210 qui est lui-même taraudé. Grace à ce filetage, on peut facilement changer de pige et régler la longueur de la pige 3 sur l’adaptateur 2. Le corps flexible 31 permet de placer l’extrémité 30 au plus près du défaut à mesurer.
Nous allons maintenant décrire le procédé de contrôle avec l’endoscope selon l’invention. L’adaptateur 2 est fixé par vissage de l’écrou 23 sur le tube rigide 10. Une pige 3 est vissée dans l’orifice 210 du bras 21 et le bras 21 est orienté pour que la pige 3 soit dans le champs de vision de la caméra 5 et de la lumière UV 4.
Après l’opération de ressuage, l’endoscope 1 est introduit dans la pièce 6 à examiner et contrôler par un orifice disponible. La lumière UV 4 et la caméra 5 sont mis en marche de façon à pouvoir positionner la pige 3 au droit d’un défaut 60 grâce à l’écran.
Si l’ extrémité 30 sphérique de la pige 3 couvre entièrement le défaut 60, l’opérateur va changer la pige 3 pour une autre pige avec une extrémité 30 sphérique du calibre directement inférieur jusqu’à trouver la pige qui ne recouvre pas entièrement le défaut dans sa plus grande dimension.
Si l’ extrémité 30 sphérique de la pige 3 ne couvre pas entièrement le défaut 60, l’opérateur va changer la pige 3 pour une autre pige avec une extrémité 30 sphérique du calibre directement supérieure jusqu’à trouver la pige qui recouvre entièrement le défaut dans sa plus grande dimension.
Le défaut 60 est alors identifié comme ayant une plus grande dimension comprise entre le calibre de la pige couvrant totalement le défaut et la pige directement suivante ne couvrant pas le défaut.
- l’arbre comprend une portion d’extrémité avant creuse et une portion d’extrémité arrière pleine séparée de la portion d’extrémité avant par une portion centrale creuse, la portion d’extrémité avant et la portion centrale étant traversées par une cavité centrale de forme cylindrique, ladite cavité centrale formant le canal d’entrée de l’arbre, la portion d’extrémité avant étant également traversée par au moins une cavité périphérique alignée coaxialement avec la cavité centrale, ladite au moins une cavité périphérique formant le canal de sortie de l’arbre, et au moins deux trous orientés radialement par rapport à l’axe de l’arbre sont formés à l’intérieur de la portion d’extrémité avant, respectivement de la portion centrale, de manière à déboucher d’un côté dans le canal de sortie, respectivement le canal d’entrée, et de l’autre côté dans lesdits canaux de liaison avant, respectivement lesdits canaux de liaison arrière.
- l’arbre comprend un corps principal muni d’un trou borgne aligné selon l’axe de l’arbre, ledit trou borgne comprenant deux sections contiguës de diamètres internes différents, à savoir une première section possédant un premier diamètre interne et une deuxième section possédant un deuxième diamètre interne, et un insert en matière plastique est logé à l’intérieur du trou borgne au niveau de la première section, ledit insert étant formé d’une partie tubulaire alignée avec la deuxième section du trou borgne et possédant un diamètre interne qui est sensiblement égal au deuxième diamètre interne, et d’une partie annulaire s’étendant radialement autour de l’une des extrémités de la partie tubulaire, ladite partie annulaire étant positionnée au niveau de l’interface entre la première section et la deuxième section du trou borgne et possédant un diamètre externe qui est sensiblement égal au premier diamètre interne, le canal d’entrée de l’arbre étant défini conjointement par la partie tubulaire de l’insert et par la deuxième section du trou borgne et le canal de sortie de l’arbre correspondant à l’espace délimité par la première section du trou borgne et par les parties tubulaire et annulaire de l’insert.
- l’insert comprend une ou plusieurs ailettes de séparation s’étendant radialement depuis la périphérie externe de la partie tubulaire, chacune des ailettes de séparation étant configurées pour séparer le canal de sortie en deux ou plusieurs segments de canaux de sortie.
- chacun des flasques avant et arrière possède une face interne en contact avec une face latérale du paquet de tôles, ladite face interne étant munie d’au moins deux rainures radiales de forme oblongue, chacune desdites rainures radiales s’étendant radialement depuis une première extrémité débouchant sur une zone centrale évidée dudit flasque, au niveau de laquelle ladite rainure radiale est en communication fluidique avec le canal d’entrée ou de sortie de l’arbre, jusqu’à une deuxième extrémité débouchant sur l’un des canaux longitudinaux de circulation de fluide.
- chacune desdites rainures radiales fait face à un trou radial formé au travers de l’arbre, ledit trou radial débouchant d’un côté sur le canal d’entrée ou de sortie de l’arbre et de l’autre côté sur la paroi périphérique de l’arbre.
- chacun des flasques avant et arrière est muni sur sa face interne d’une rainure circulaire destinée à loger un joint d’étanchéité de forme annulaire, ledit joint d’étanchéité étant destiné à assurer l’étanchéité entre le flasque et le paquet de tôles.
L’invention concerne également un moteur électrique comprenant un rotor tel que défini précédemment.
est une vue en perspective tronquée d’un ensemble rotor-stator selon un premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe longitudinale de l’ensemble rotor-stator représenté sur la .
est une vue en coupe longitudinale d’un moteur électrique incorporant le rotor et le stator de la .
est une vue en perspective du paquet de tôles du rotor de la , équipé d’aimants permanents.
est une vue en perspective des modules de remplissage du rotor de la .
est une vue en perspective du paquet de tôles de la équipé des modules de remplissage de la et d’aimants permanents.
est une vue en perspective de l’arbre équipant le rotor de la .
est une vue en coupe longitudinale de l’arbre de la .
Dans un premier objet de l’invention, il est proposé un procédé pour créer un canal de service numérique temporaire entre un centre de service distant et une machine critique qui ne doit pas être mise hors tension, le procédé comprenant les étapes suivantes : - ledit centre de service distant crée une tâche numérique liée à l’ouverture d’un canal de service numérique entre un ordinateur dudit centre de service distant et ladite machine critique, et envoie un message contenant des informations de ladite tâche à un utilisateur de la machine critique, - ledit centre de service distant exécute la tâche numérique et attend que l’utilisateur lui donne un mot de passe à usage unique, - ledit utilisateur ouvre une application numérique à partir dudit message reçu précédemment sur un dispositif de communication mobile, - ledit utilisateur branche un module de communication sans fil dans un port de la machine critique à entretenir, ledit module de communication sans fil générant une première communication sans fil entre la machine critique et le dispositif de communication mobile de l’utilisateur, ladite première communication sans fil étant une communication sans fil à courte portée, - l’utilisateur sélectionne sur l’application la machine critique à entretenir, et ladite application génère un mot de passe à usage unique que l’utilisateur donne au centre de service distant par une ligne de communication auxiliaire, - ledit centre de service distant saisit le mot de passe à usage unique dans son ordinateur, - un canal de service numérique temporaire est créé, ledit canal de service numérique temporaire comprenant ledit ordinateur dudit centre de service distant, un nuage numérique (ou cloud numérique), ledit dispositif mobile et ledit module de communication sans fil, ledit dispositif mobile étant configuré pour permettre une deuxième communication sans fil sur un réseau de données à longue portée pour communiquer avec un nuage numérique.
Ce procédé permet de former un canal numérique pour qu’un expert technique soit en mesure d’entretenir une machine critique à partir d’un accès distant, en utilisant un protocole de connexion rapide et facile à utiliser, avec un système de connexion sécurisé, et qui empêche toute connexion à la machine critique en dehors d’un moment particulier où l’assistance est demandée.
Le canal numérique est composé de quatre segments différents, un premier entre la machine critique et le module de communication sans fil, un deuxième entre le module de communication sans fil et le dispositif de communication mobile, un troisième entre le dispositif de communication mobile et le nuage numérique, et un quatrième entre le nuage numérique et le dispositif informatique de l’expert technique, ce canal numérique fonctionnant dans les deux sens entre la machine critique et le dispositif informatique de l’expert technique.