INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des particules à substrat de verre argenté, sous forme de plaquettes, sont commercialisées sous la dénomination Microglass Metashine REFSX 2025 PS par la société Toyal. Des particules à substrat de verre revêtu d'alliage nickel/chrome/molybdène sont commercialisées sous les dénominations Crystal Star GF 550 et GF 2525 par cette même société.
On peut également utiliser des particules comprenant un substrat métallique, tel que l'argent, l'aluminium, le fer, le chrome, le nickel, le molybdène, l'or, le cuivre, le zinc, l'étain, le magnésium, l'acier, le bronze ou le titane, ledit substrat étant revêtu d'au moins un couche d'au moins un oxyde métallique, tel que l'oxyde de titane, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de fer, l'oxyde de cérium, l'oxyde de chrome, les oxydes de silicium et leurs mélanges.
A titre d'exemple, on peut citer la poudre d'aluminium, la poudre de bronze ou la poudre de cuivre revêtue de SiO2 commercialisée sous la dénomination Visionaire par la société Eckart.
On peut également mentionner les pigments à effet interférentiel qui ne sont pas fixés à un substrat, tels que les cristaux liquides (Helicones HC de Wacker) ou les paillettes holographiques interférentielles (Geometric Pigments ou Spectra f/x de Spectratek). Les pigments à effets spéciaux comprennent également les pigments fluorescents, qu'il s'agisse de substances fluorescentes à la lumière du jour ou produisant une fluorescence ultraviolette, les pigments phosphorescents, les pigments photochromiques, les pigments thermochromiques et les points quantiques, commercialisés, par exemple, par la société Quantum Dots Corporation).
La variété des pigments utilisables dans la présente invention permet d'obtenir une large palette de couleurs, ainsi que des effets optiques particuliers tels que des effets métalliques ou des effets interférentiels.
La taille du pigment utilisé dans la composition selon la présente invention est généralement comprise entre 10 nm et 200 µm, de préférence entre 20 nm et 80 µm et mieux encore entre 30 nm et 50 µm.
Les pigments peuvent être dispersés dans la composition au moyen d'un dispersant.
Le dispersant sert à protéger les particules dispersées contre leur agglomération ou floculation. Ce dispersant peut être un tensioactif, un oligomère, un polymère ou un mélange de plusieurs de ceux-ci, porteur d'une ou plusieurs fonctionnalités à forte affinité pour la surface des particules à disperser. En particulier, ils peuvent se fixer physiquement ou chimiquement à la surface des pigments. Ces dispersants contiennent également au moins un groupe fonctionnel qui est compatible avec ou soluble dans le milieu continu. En particulier, on utilise des esters d'acide 12-hydroxystéarique notamment et d'acide gras en C8 à C20 et de polyols tels que le glycérol ou le diglycérol, tel que le stéarate poly(acide 12-hydroxystéarique) de poids moléculaire d'environ 750 g/mole, tel que le produit commercialisé sous la dénomination Solsperse 21 000 par la société Avecia, le polyglyceryl-2 dipolyhydroxystearate (nom CTFA) commercialisé sous la référence Dehymyls PGPH par la société Henkel, ou l'acide polyhydroxystéarique tel que le produit commercialisé sous la référence Arlacel P100 par la société Uniqema, et leurs mélanges.
Comme autres dispersants utilisables dans les compositions de l'invention, on peut citer les dérivés d'ammonium quaternaire d'acides gras polycondensés tels que le Solsperse 17 000 commercialisé par la société Avecia, et les mélanges polydiméthylsiloxane/oxypropylène tels que ceux commercialisés par la société Dow Corning sous les références DC2-5185 et DC2-5225 C.
Les pigments utilisés dans la composition peuvent être traités en surface avec un agent organique.
Ainsi, les pigments préalablement traités en surface utiles dans le cadre de l'invention sont des pigments ayant subi, en tout ou partie, un traitement de surface de nature chimique, électronique, électrochimique, mécanochimique ou mécanique avec un agent organique, tels que ceux décrits notamment dans Cosmetics and Toiletries, Février 1990, Vol. 105, pages 53-64, avant d'être dispersé dans la composition conforme à l'invention. Ces agents organiques peuvent être choisis, par exemple, parmi les cires, par exemple, la cire de carnauba et la cire d'abeille ; les acides gras, les alcools gras et leurs dérivés, tels que l'acide stéarique, l'acide hydroxystéarique, l'alcool stéarylique, l'alcool hydroxystéarylique et l'acide laurique et leurs dérivés ; les tensioactifs anioniques ; les lécithines ; les sels d'acides gras de sodium, de potassium, de magnésium, de fer, de titane, de zinc ou d'aluminium, par exemple, le stéarate ou le laurate d'aluminium ; les alcoxydes métalliques ; le polyéthylène; les polymères (méth)acryliques, par exemple, les polyméthacrylates de méthyle ; les polymères et copolymères à motifs acrylates ; les alcanolamines ; les composés siliconés, par exemple, les silicones, notamment les polydiméthylsiloxanes ; les composés organofluorés, par exemple, les éthers perfluoroalkyliques ; les composés de fluorosilicone.
Les pigments traités en surface utiles dans la composition peuvent également avoir été traités par un mélange de ces composés et/ou avoir subi plusieurs traitements de surface.
Les pigments traités en surface utiles dans le cadre de la présente invention peuvent être préparés selon des techniques de traitement de surface bien connues de l'homme du métier ou peuvent être disponibles dans le commerce tels quels.
De préférence, les pigments traités en surface sont enrobés d'une couche organique.
L'agent organique avec lequel les pigments sont traités peut être déposé sur les pigments par évaporation de solvant, réaction chimique entre les molécules de l'agent de surface ou par création d'une liaison covalente entre l'agent de surface et les pigments.
Le traitement de surface peut ainsi être réalisé, par exemple, par réaction chimique d'un agent de surface avec la surface des pigments et création d'une liaison covalente entre l'agent de surface et les pigments ou les charges. Ce procédé est notamment décrit dans le brevet US 4 578 266.
On utilisera de préférence un agent organique lié de manière covalente aux pigments.
L'agent pour le traitement de surface peut représenter de 0,1% à 50 % en poids par rapport au poids total du pigment traité en surface, de préférence de 0,5 % à 30 % en poids et encore mieux encore de 1% à 20 % en poids par rapport au poids total du pigment traité en surface.
De préférence, les traitements de surface des pigments sont choisis parmi les traitements suivants :
- un traitement PEG-silicone, tel que le traitement de surface AQ commercialisé par LCW ;
- un traitement au méthicone, tel que le traitement de surface SI commercialisé par LCW ;
- un traitement au diméthicone, tel que le traitement de surface Covasil 3.05 commercialisé par LCW ;
- un traitement au diméthicone/triméthylsiloxysilicate tel que le traitement de surface Covasil 4.05 commercialisé par LCW ;
- un traitement au myristate de magnésium, tel que le traitement de surface MM commercialisé par LCW ;
- un traitement au dimyristate d'aluminium, tel que le traitement de surface MI commercialisé par Miyoshi ;
- un traitement à l'éther perfluoropolyméthylisopropylique tel que le traitement de surface FHC commercialisé par LCW ;
- un traitement au sébaçate d'isostéaryle, tel que le traitement de surface HS commercialisé par Miyoshi ;
- un traitement au phosphate de perfluoroalkyle, tel que le traitement de surface PF commercialisé par Daito ;
- un traitement au copolymère d’acrylate/diméthicone et phosphate de perfluoroalkyle tel que le traitement de surface FSA commercialisé par Daito ;
- un traitement au phosphate de polyméthylhydrogénosiloxane/perfluoroalkyle tel que le traitement de surface FS01 commercialisé par Daito ;
- un traitement au copolymère d’acrylate/diméthicone tel que le traitement de surface ASC commercialisé par Daito ;
Selon un mode de réalisation préféré, le fond du manchon peut être surmonté d’une vasque dont la concavité est tournée vers l’intérieur du manchon.
Selon toujours un mode de réalisation préféré, la paroi latérale du manchon peut être pourvue de rainures hélicoïdales intérieures s’étendant au moins en partie entre le couvercle et le fond du manchon, lesdites rainures étant aptes à recevoir le bord du plateau au fur et à mesure de la descente de ce dernier à l’intérieur du manchon.
Dans une construction préférentielle, la paroi latérale du manchon peut présenter des successions d’ouvertures disposées en colonnes et/ou en lignes et/ou de manière anarchique, de façon à alléger ledit compacteur.
Dans une autre construction préférentielle, le fond et/ou le couvercle du manchon auront la forme d’une cuvette dont la paroi latérale est taraudée afin de s’appareiller à un filetage pratiqué extérieurement en surface en partie inférieure ou, respectivement, en partie supérieure du manchon.
Avantageusement, l’extrémité de la vis sans fin prévue pour pénétrer par le goulot à l’intérieur du contenant à compacter forme une pointe apte à traverser le fond dudit contenant.
Toujours avantageusement, les moyens de mise en rotation de la vis sans fin sont constitués d’un pignon à denture conique monté solidaire de la partie de ladite vis sans fin émergente du couvercle du compacteur et d’un pignon de renvoi également à denture conique engrenant le premier pignon, ledit pignon de renvoi étant doté en son centre d’une manivelle dont le mouvement rotatif appartient alors à un plan parallèle à la direction selon laquelle s’étend la vis sans fin.
L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description donnée ci-après à titre de simple exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue en perspective du compacteur domestique selon l’invention.
est une vue de côté dudit compacteur, la bouteille qu’il doit comprimer y étant schématisée en pointillés.
est une vue en coupe longitudinale dudit compacteur.
est une vue de détail en coupe d’une variante du fond dudit compacteur.
illustre la galette de hauteur fortement réduite qu’il est possible d’obtenir après écrasement d’une bouteille en matière plastique après mise en oeuvre du compacteur selon l’invention.
Description des modes de réalisation préférés Dans toute la description qui va suivre, il est bien entendu que le bouchon, en général un bouchon à vis, ou tout autre moyen d’obturation a été retiré du contenant à compacter avant l’introduction de celui-ci dans le compacteur selon l’invention, comme d’ailleurs cela doit être le cas pour le bon fonctionnement de tous les autres compacteurs déjà commercialisés.
Il a été représenté à la une vue en perspective prise légèrement par le dessous du compacteur domestique 1 selon l’invention, lequel est pour l’essentiel constitué d’un manchon 2 fermé à chacune de ses deux extrémités haute et basse par respectivement un couvercle 3 et un fond 4.
Pour permettre l’intégration d’un contenant vide 16, généralement une bouteille, à l’intérieur dudit manchon, on prévoit que l’un au moins de ses deux moyens de fermeture, soit le couvercle 3, soit le fond 4, soit ces deux moyens 3 et 4, sont provisoirement séparables du manchon 2.
Dans l’exemple illustré par les figures 1 à 4, seul le couvercle 3 est vissé sur le manchon 2 du compacteur, donc séparable de celui-ci, le fond 4 étant en revanche solidarisé par exemple par soudure audit manchon, à son extrémité basse lorsque ce dernier est placé en position de travail.
- durcissement de ladite composition.
L’étape de durcissement est avantageusement réalisée à une température allant de 120 à 250 °C, préférablement de 130 à 180 °C, plus préférablement de 130 à 165 °C. Elle peut durer de 4 à 50 minutes, préférablement de 6 à 35 minutes.
Avantageusement, l’étape de durcissement est réalisée en l’absence d’oxygène.
L’expression « en l’absence d’oxygène », signifie que la composition durcissable n’est au moins pas intentionnellement en contact avec de l’oxygène pendant l’étape de durcissement. En d’autres termes, la composition durcissable n’est sensiblement pas en la présence d’oxygène pendant l’étape de durcissement, et de préférence la composition durcissable n’est pas en la présence d’oxygène pendant l’étape de durcissement.
Avantageusement, l’étape de durcissement a lieu pendant une étape de stratification.
Préférablement, le procédé comprend également une étape de mise en forme de la composition de polymère. Cette étape peut être réalisée avant et/ou simultanément avec l’étape de durcissement. Avantageusement, l’étape de mise en forme de la composition de polymère est choisie parmi une étape de moulage, une étape d’extrusion, et une étape de moulage par injection de la composition de polymère. Préférablement, c’est une étape d’extrusion.
Préférablement, l’étape de mise en forme de la composition de polymère est réalisée avant l’étape de durcissement de la composition de polymère. Ainsi, préférablement, aucune réticulation ou sensiblement aucune réticulation n’a lieu pendant l’étape de mise en forme. Lorsque l’étape de mise en forme est réalisée avant l’étape de durcissement, ladite étape de mise en forme peut être réalisée à une température allant de 80 à 150 °C, plus préférablement de 95 à 120 °C. En variante, l’étape de mise en forme et l’étape de durcissement peuvent être conduites en une seule étape.
L’invention concerne également un article pouvant être obtenu, ou obtenu, par le procédé tel que décrit ci-dessus. Le polymère peut être tel que décrit ci-dessus.
Un autre objet de l’invention est un module photovoltaïque comprenant un article tel que décrit ci-dessus, préférablement un film tel que décrit ci-dessus. Le module photovoltaïque comprend une ou plusieurs cellules solaires, et l’article selon l’invention (préférablement le film) est avantageusement un encapsulant pour cellule(s) solaire(s). Préférablement, le film recouvre directement la ou les cellule(s) solaire(s), par exemple est en contact avec la ou les cellule(s) solaire(s). Un film selon l’invention peut recouvrir les deux côtés de la ou des cellule(s) solaire(s) ou un seul côté de la ou des cellule(s) solaire(s), soit le côté dirigé vers l’avant du module photovoltaïque, soit le côté dirigé vers l’arrière du module photovoltaïque.
Le module photovoltaïque comprend préférablement en outre une feuille avant, qui peut recouvrir directement un film selon l’invention, et/ou (préférablement et) une feuille arrière, qui peut recouvrir directement un film selon l’invention.
La feuille avant peut le plus préférablement être une feuille transparente. Elle peut être, par exemple, une feuille de verre ou une feuille de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA).
La feuille arrière peut être, par exemple, une feuille de verre (préférablement une feuille de verre fine) ou une feuille de PMMA. En variante, la feuille arrière peut être une structure multicouche (film multicouche), préférablement comprenant, ou constituée de, un film de polymère d’isolation électrique, tel qu’un poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) ou un polyamide (PA), un ou plusieurs films à base de fluoropolymères, tels qu’un poly(fluorure de vinyle) (PVF) ou un poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), et éventuellement un film de métal, par exemple d’aluminium (les couches étant préférablement dans cet ordre). La feuille arrière est avantageusement un film multicouche de PVDF/PET. En variante, la structure multicouche de la feuille arrière peut comprendre, ou être constituée de, une feuille de verre et un film pouvant être obtenu par durcissement d’une composition de polymère selon l’invention telle que décrite ci-dessus.
Cependant, ces catalyseurs sont en général compliqués à préparer, peuvent être peu stables et/ou nécessiter des conditions de réaction dures, notamment des températures élevées, et donc peu compatibles avec des esters fragiles. Par ailleurs, ces catalyseurs peuvent être difficiles à diversifier.
Le but de l’invention est de développer des catalyseurs pour l’hydrogénation d’esters permettant de pallier les inconvénients de l’art antérieur, et notamment des catalyseurs peu coûteux, simple à préparer et permettant la synthèse rapide d’une grande diversité de catalyseurs.
Dans les catalyseurs de formule (I) et (II), lorsque n 1 et n 2 ont une valeur égale ou supérieure à 2, la molécule comporte plusieurs groupements -CR 3 R 4 . Dans ce cas, les groupements R 3 peuvent être identiques ou différents entre eux et les groupement R 4 peuvent être identiques ou différents entre eux.
Le procédé selon l’invention permet d’hydrogéner ladite au moins une fonction ester d’un composé (ou molécule) de manière optimisée avec un catalyseur pas ou peu toxique. Par ailleurs, le manganèse est un métal abondant dans la nature et peu coûteux ce qui permet de pouvoir préparer le catalyseur au manganèse à un faible coût.
Selon un mode de réalisation préféré du catalyseur de formule (I) et du catalyseur de formule (II), n 1 , et respectivement n 2 , ont une valeur entière allant de 2 à 6, plus particulièrement de 2 à 3.
Selon un mode de réalisation préféré du catalyseur de formule (I), le groupement R 1 peut être choisi parmi un groupement méthyl, isopropyl, cyclohexyl, adamantyl, phényl, 1,1-diphénylméthyl, mésityl (2, 4, 6-triméthylphényl) et tert-butyl.
Selon un mode de réalisation possible des catalyseurs de formule (I) et (II), le ligand neutre monodente peut être choisi parmi un alcool, l’acétonitrile, le tétrahydrofurane, et un de leurs mélanges.
Selon un autre mode de réalisation possible des catalyseurs de formule (I) et (II), l’anion non coordinant peut être choisi parmi SbF 6 (-) , BF 4 (-) , B(Ph) 4 (-) , [B(ArF) 4 ] ( -) , PF 6 (-) , et un de leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier du catalyseur de formule (I), lorsque Y est un hétéroatome faisant partie d’un cycle, Y est de préférence un atome d’azote et le cycle est de préférence un cycle pyridinique.
Selon un mode de réalisation préféré de ce mode de réalisation particulier, Y est tel que le catalyseur a alors la formule (I’) suivante : [Chem. 2] dans laquelle R 1 , Z 1 , Z 2 et X sont tels que définis pour le catalyseur de formule (I) et dans laquelle R 15 est tel que défini pour R 1 .
Selon un autre mode de réalisation préféré, le groupement R 1 peut former, avec le groupement Z 1 et le groupement carbène, le carbène imidazopyridine de formule (I’’) : [Chem. 3] dans laquelle Z 2 est tel que défini pour le catalyseur de formule (I).
Selon un mode de réalisation possible, le catalyseur au manganèse peut avoir la formule (IA) : [Chem. 4] dans laquelle Mn, R 1 , R 3 , R 4 , R 6 , R 7 , Z 1 , Z 2 , n 1 et X sont tels que définis pour le catalyseur de formule (I).
Selon un premier mode de réalisation préféré du catalyseur (IA), n 1 peut être égal à 1, 2 ou 3. Selon ce premier mode de réalisation préféré du catalyseur (IA), lorsque n 1 est égal à 1, le carbone en alpha du phosphore porte un groupement R 3 qui est un hydrogène et un groupement R 4 qui est un phényl, lorsque n 1 est égal à 2, le carbone en alpha du phosphore porte des groupements R 3 et R 4 qui sont des hydrogènes, le carbone en béta du phosphore étant un CH 2 , et lorsque n 1 est égal à 3, le carbone en alpha du phosphore porte des groupements R 3 et R 4 qui sont des hydrogènes, les deux autres carbones étant des CH 2 .
Selon encore un deuxième mode de réalisation préféré du catalyseur (IA), R 6 et R 7 peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, et être choisis parmi un phényl pouvant être substitué ou non, un cyclohexyl pouvant être substitué ou non, un éthyl, et un isopropyl. Ce deuxième mode de réalisation préféré peut être combiné avec le premier mode de réalisation préféré du catalyseur (IA).
Selon encore un troisième mode de réalisation préféré du catalyseur (IA), X peut être choisi parmi Cl, Br, I, H, -CR 16 R 17 R 18 et peut être de préférence Br. Ce troisième mode de réalisation préféré peut être combiné avec le premier et/ou le deuxième mode de réalisation du catalyseur (IA).
la est une vue de similaire à la dans une autre position de filtration du dispositif de filtration ;
la est un diagramme fonctionnel d’un mode de fonctionnement du procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
Un véhicule automobile selon l’invention comprend un système de climatisation 10 comme montré à la pour réguler la température de son habitacle 12. Le système de climatisation peut être agencé dans l’habitacle 12 ou dans le compartiment moteur 14, et peut en outre comprendre plusieurs parties qui sont agencées ensemble ou séparément. Le système de climatisation 10 peut par exemple comprendre des parties séparées avec un évaporateur, des volets de distribution, un organe de chauffage ou de refroidissement, etc. Dans l’exemple montré à la , le système de climatisation comprend un dispositif de chauffage, ventilation, et climatisation 16 (CVC), et un dispositif de filtration 18 configuré pour filtrer au moins un flux d’air. Par exemple, le dispositif de filtration 18 peut être principalement compris dans le compartiment moteur 14, alors que le dispositif de chauffage, ventilation, et climatisation 16 est principalement compris dans l’habitacle 12.
Le filtre mobile 28 est dimensionné pour que la filtration du ou des flux d’air extérieur et/ou du ou des flux d’air intérieur soit effectuée sur une ou plusieurs portions dudit filtre de manière à ce que dans au moins une position de service le filtre mobile 28 présente une ou plusieurs portions exposées aux flux d’air à filtrer et une ou plusieurs portions non exposées au flux d’air à filtrer. De préférence, en position de service le filtre mobile 28 présente et une ou plusieurs portions non-exposées et une ou plusieurs portions exposées dont une ou plusieurs portions exposées au flux d’air intérieur et/ou une ou plusieurs portions exposées au flux d’air extérieur. Les flux d’air intérieur et extérieur débouchent préférentiellement sur des portions différentes du filtre si bien que, dans une position donnée du filtre, les portions exposées au flux d’air intérieur sont différentes des portions exposées au flux d’air extérieur.
Une portion du filtre mobile peut avoir une forme quelconque, correspond au volume du filtre qui est principalement traversé par le flux d’air, c-à-d. la zone principale de travail du filtre. L’homme du métier comprendra que le flux d’air peut aussi atteindre des zones avoisinantes par l’intérieur du filtre, par exemple, mais celles-ci effectueront moins de travail de filtration et seront donc moins susceptible de s’encrasser. Par simplification, on considèrera dans la suite de l’exposé que la portion de filtre exposée correspond à la surface d’incidence du flux d’air sur le filtre mobile combinée à son épaisseur. Dans les figures 1 à 8, la portion du filtre mobile qui est traversé par un flux d’air est représenté schématiquement et est désignée par la référence 29.
Lorsqu’il est présent, l’au moins un composant de type silane peut préférablement être présent dans la composition de polymère en une quantité allant de 0,01 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène), préférablement de 0,05 à 5 parties en poids, encore plus préférablement de 0,1 à 1 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère.
Lorsqu’il est présent, l’au moins un coagent peut être compris dans la composition de polymère en une quantité allant de 0,005 à 10 parties en poids, préférablement de 0,01 à 5 parties en poids, plus préférablement de 0,05 à 2 parties en poids, encore plus préférablement de 0,1 à 1 partie en poids, pour 100 parties en poids de polymère (préférablement, de polymère d’éthylène).
La composition de polymère de l’invention peut être essentiellement constituée de, ou constituée de, l’au moins un polymère (préférablement un polymère d’éthylène), l’au moins un peroxyde organique, l’au moins une huile siccative, éventuellement l’au moins un composant de type silane, éventuellement l’au moins un coagent, et éventuellement les additifs (préférablement choisis dans le groupe constitué par les stabilisants UV, les absorbants UV, les agents de couplage, les charges, les plastifiants, les retardateurs de flamme, les antioxydants, les colorants et les pigments, les pièges de radicaux libres et des mélanges correspondants).