INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de capture d’images 8 est relié à l’unité de traitement 12 afin que cette dernière puisse déterminer la taille des parties pleines 4 et des ouvertures 6 comme cela est décrit plus haut (et sera également décrit par la suite).
Les données mesurées peuvent être transmises à un serveur pour être stockées. Le dispositif de contrôle comprend dès lors des moyens de connexion à un réseau. Cela permet un stockage des données de mesure pour réaliser, par exemple, une gestion globale d’un ensemble de machines de fabrication des produits contrôlés ou encore des différents dispositifs de contrôle utilisés (traçabilité des mesures réalisées, gestion statistique de production et de qualité, etc.). La connexion réseau peut également permettre au dispositif de contrôle de récupérer des informations de gestion de production (spécifications du produit à contrôler, numéro de lot, numéro de commande, nom du client, etc.) stockées sur un serveur pour éditer le rapport de mesure/contrôle.
Comme expliqué plus haut, la mesure des parties pleines 4 et des ouvertures 6 permet de réaliser une analyse fine d’éventuels défaut de fabrication. Dans le cas d’un filtre enroulé :
Une mauvaise taille (ici une largeur) des parties pleines 4 signifie que le fil 18 n’est pas d’une largeur adéquate ou est d’une largeur non homogène. Il conviendrait dès lors de remplacer la bobine de fil, mais Une mauvaise taille des ouvertures 6 (ici une largeur de fente) sans problème de largeur de fil 18 signifie que l’enrouleuse 22 n’est pas bien calibrée. Il conviendrait ici de rectifier la vitesse de rotation et/ou la vitesse de translation de l’enrouleuse 22 pour rectifier la taille des ouvertures 6.
Selon le premier mode de réalisation de l’invention, l’organe de capture d’images 8 est de préférence montée fixe sur l’enrouleuse 22. L’unité de traitement 12 est directement reliée à l’enrouleuse 22 (à un organe de contrôle 25 de l’enrouleuse 22) afin d’asservir cette dernière. En d’autres termes, et en fonction des mesures effectuées par l’unité de traitement 12 et de la cause d’une erreur de fabrication, il est possible de rectifier en temps réel le fonctionnement de l’enrouleuse 22 par l’unité de traitement 12, soit automatiquement soit par instruction d’un opérateur à l’unité de traitement 12. Un contrôle automatique peut être effectué par transmission des résultats de mesure effectuées à l’organe de contrôle 25 de l’enrouleuse 22.
Un dispositif de contrôle selon le premier mode de réalisation de l’invention est particulièrement pertinent en collaboration avec une enrouleuse 22 déplaçant le filtre en rotation et en translation. Dès lors, l’unité de traitement 12, en réponse à une détection d’une mauvaise taille des ouvertures 6, peut modifier la vitesse de rotation et/ou la vitesse de translation de l’enrouleuse 22 afin de rectifier la taille des ouvertures 6. On comprend donc que, dans ce mode de réalisation, le dispositif de contrôle réalise un contrôle en temps réel sur un produit (ici un filtre enroulé 2) en cours de fabrication. Cela est avantageux car, en plus d’une possibilité de correction en temps réel, cela évite une manipulation supplémentaire pour réaliser un contrôle qualité après fabrication.
Nous allons désormais décrire d’autres modes de réalisation de l’invention. Seules les différences avec le premier mode de réalisation de l’invention seront détaillées.
La illustre un second mode de réalisation de l’invention. L’organe de capture d’images 8 ainsi que l’unité de traitement 12 sont identiques à ceux du premier mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, l’enrouleuse 22 n’est pas asservie par l’unité de traitement 12. L’organe de capture d’images 8 est monté fixe par rapport à la tête de soudage 26. Cela correspond à un montage fixe par rapport à l’enrouleuse 22 si cette dernière déplace le filtre en rotation et en translation, la tête de soudage 26 étant fixe. Cependant, cela correspond à un montage mobile le long de l’enrouleuse 22 si cette dernière déplace le filtre en rotation seulement, la tête de soudage 26 se déplaçant le long de l’enrouleuse 22 (avec l’organe de capture d’images 8). Les moyens de déplacement peuvent être identiques à ceux décrits plus haut. On comprend donc que, dans ce mode de réalisation également, le dispositif de contrôle réalise un contrôle en temps réel sur un produit (ici un filtre enroulé 2) en cours de fabrication.
Selon un mode de réalisation, une autre contre-mesure réalisée en cas de détection d’un événement suspect consiste à transmettre, par l’intermédiaire de l’interface 106 de la mémoire non volatile 104 et au circuit de contrôle 108 du circuit intégré 102, le signal TAMPER_OUT. A titre d’exemple, le circuit de contrôle 108 est configuré pour commander l’incrémentation du compteur 114 suite à la réception du signal TAMPER_OUT. Le processeur générique 116 est par exemple configuré pour déclencher une réinitialisation du circuit intégré 102 lorsque le compteur atteint une certaine valeur seuil.
Bien que, dans l’exemple des figures 1 et 2, le code de vérification soit calculé dans l’interface 106 de la mémoire volatile 104, dans d’autres mode de réalisation, la valeur de donnée et le code correcteur d’erreur associé sont chargés dans un registre hors de l’interface mémoire 106 et de la mémoire non volatile 104, par exemple dans un registre (non illustré en ) compris dans le processeur 116. Le calcul du code de vérification, ainsi que la comparaison avec le code correcteur d’erreur, sont alors effectués en dehors de la mémoire non volatile 104.
Bien que, dans l’exemple des figures 1 et 2, le code correcteur d’erreur soit utilisé pour détecter des évènements suspects, de façon supplémentaire ou de façon alternative, il serait également possible de détecter des évènements suspects par la mémoire volatile 104 sur la base d’autres moyens. Un exemple, basé sur des signaux de commande SIG, est maintenant décrit en relation avec la .
La est un organigramme représentant des opérations d’un procédé de protection du circuit 102 de la selon un autre exemple de réalisation de la présente description. Les étapes du procédé de la sont implémentées, par exemple, par la mémoire non volatile 104 et l’interface mémoire 106, sous contrôle du processeur générique 116.
Dans une étape 300 (RECEIVE SIGNAL), le circuit 110 envoie un parmi les signaux de commande SIG à l’interface 106 de la mémoire non volatile 104.
A titre d’exemple, le signal de commande transmis permet d’indiquer à la mémoire non volatile 104 si certaines fonctionnalités du circuit intégré 102 sont activées et/ou si certaines ressources du circuit intégré 102 sont accessibles. Dans un autre exemple, le signal de commande SIG transmis indique à la mémoire non volatile 104 quelles zones mémoire la composant, par exemple quelles zones parmi des zones partitionnant la zone 128, doivent être accessibles ou inaccessibles à l’écriture et/ou à la lecture. A titre d’exemple, un signal de commande SIG de ce type est transmis à la mémoire non volatile 104 à chaque étape d’une séquence de démarrage permettant de verrouiller et/ou déverrouiller progressivement la mémoire non volatile 104.
Selon un mode de réalisation de la présente description, les signaux de commande sont encodés sur un nombre de bits, où est un nombre entier par exemple compris entre 4 et 16. En particulier, le nombre permet d’ajouter de la redondance dans l’encodage d’un signal de commande en le codant sur plus de bits que nécessaire. Plus particulièrement, sur les valeurs de signal de commande possibles, seulement un nombre , inférieur ou égal à , de valeurs correspondent à une valeur de signal de commande valide et autorisée. Autrement dit, chaque valeur de signal de commande valide et autorisée diffère de chaque autre valeur de signal de commande valide et autorisée par au moins deux bits. Lorsqu’une valeur de signal de commande valide et autorisée est modifiée par un évènement suspect, les valeurs d’au moins deux bits parmi les bits codant ce signal doivent donc être modifiées afin que la valeur du signal modifiée corresponde à une autre valeur valide et autorisée du signal de commande. A titre d’exemple, les valeurs de signaux de commande valides et autorisées sont mémorisées dans une liste, ou dans une table, stockée par exemple dans la mémoire non volatile 104 ou par une autre mémoire du circuit 102.
Dans une étape 301 (AUTHORIZED SIGNAL VALUE ?), l’interface 106 vérifie si la valeur du signal de commande est valide et autorisée, par exemple en la comparant avec les valeurs mémorisées dans la liste ou dans la table des valeurs de signal valides et autorisées. Dans le cas où la valeur du signal de commande reçue est valide et autorisée (branche Y), le procédé reprend par exemple à l’étape 300 dans laquelle l’interface 106 est en attente de réception d’un nouveau signal de commande. Dans le cas où la valeur du signal de commande reçue par l’interface 106 ne correspond pas à une valeur de signal valide et autorisée (branche N), un événement suspect, altérant la valeur du signal, a eu lieu. Le procédé continue dans une étape 302 (COUNTERMEASURES) consistant en la réalisation d’une ou plusieurs contre-mesures assurant la protection du circuit intégré 102. Les contre-mesures déployées sont par exemple les contre-mesures décrites en relation avec l’étape 209 de la .
La est un organigramme représentant des opérations d’un procédé de protection du circuit 102 selon un autre exemple de réalisation de la présente description. Les étapes du procédé de la sont implémentées, par exemple, par le circuit de contrôle 108 et par la mémoire non volatile 104 et l’interface mémoire 106, sous contrôle du processeur générique 116.
Dans une étape 400 (SUSPICIOUS EVENT DETECTION), un évènement suspect est détecté par un mécanisme de détection à l’extérieur de la mémoire non volatile 104. A titre d’exemple, le circuit de contrôle 108 du circuit intégré 102 est configuré pour détecter la survenue d’un événement suspect, ayant par exemple lieu sur le contenu de la mémoire volatile 102, sur des données en cours de transmission sur le bus 118, etc. Des mécanismes de détection d’évènements suspects sont connus de la personne du métier, et ne seront pas décrits ici en détail.
Suite à la détection d’un événement suspect hors de la mémoire non volatile 104 et de l’interface mémoire 106 lors de l’étape 400, le circuit de contrôle 108 est configuré pour, dans une étape 401 (ASSERT TAMPER_IN SIGNAL), transmettre le signal d’avertissement TAMPER_IN à l’interface 106 de la mémoire non volatile 104. Lors de l’étape 401, le circuit de contrôle 108 est par exemple en outre configuré pour déclencher l’incrémentation du compteur 114.
L’interface 106 déclenche alors, dans une étape 402 (COUNTERMEASURES IN NV MEM) des contre-mesures afin de protéger la mémoire non volatile 104. Les contre-mesures déployées sont par exemple les contre-mesures décrites en relation avec l’étape 209 de la telles que : - le chargement des valeurs par défaut dans au moins un des registres 132 en remplacement des valeurs de données venant de la zone mémoire 126 ; - le remplacement de la valeur de la clef de chiffrement HW KEY stockée dans la zone 122, par une valeur factice ; et/ou - l’interdiction d’accès à la zone 124 stockant les clefs de chiffrement OBK.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. Par exemple, d’autres contre-mesures que celles décrites peuvent être implémentées.
Attribution d’adresses pour unité de distribution d’énergie modulaire DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention est relative aux unités de distribution d’énergie (ou PDU pour « Power Distribution Unit » en anglais). Elle concerne plus particulièrement les PDU modulaires ainsi que les modules constitutifs de ces PDU modulaires.
Elle s’applique en particulier aux unités de distribution d’énergie, PDU, intelligents.
Selon un mode de réalisation particulier, le mousqueton comprend en outre un organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt disposé et configuré pour s’engager avec l’organe de butée du second doigt lorsque ce dernier se trouve dans sa seconde position de fin de course, le second élément de verrouillage du second dispositif de verrouillage étant configuré pour être apte à venir entourer au moins une partie de l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt, lorsque le second doigt se trouve dans sa seconde position de fin de course, de manière à verrouiller le second doigt dans sa seconde position de fin de course ; le second élément de verrouillage et l’organe d’arrêt de seconde position de fin de course de second doigt comprenant, de préférence, chacun au moins une dent inclinée configurées pour être aptes à s’engager l’une avec l’autre lorsque le second doigt se trouve dans sa seconde position de fin de course et le second élément de verrouillage se trouve en position déployée.
Le mode de réalisation ci-dessus permet de verrouiller le second doigt du mousqueton dans sa seconde position de fin de course, c’est-à-dire en position ouverte, afin de faciliter la manipulation du mousqueton et faciliter le passage, par exemple, de cordes, chaînes, sangles ou crochets entre le premier sous-espace et le second sous-espace.
Selon un mode de réalisation particulier, le mousqueton comprend en outre au moins un tampon élastique configuré pour solliciter un doigt respectif vers sa première position de fin de course, de préférence un tampon élastique qui est déformé par ledit doigt lorsque ce dernier se trouve dans sa seconde position de fin de course.
L’utilisation d’un tel tampon élastique permet de faciliter le mouvement de fermeture du doigt respectif.
Selon un mode de réalisation particulier, au moins l’un des organes d’arrêt du corps est une pièce rapportée fixée au corps, de préférence fixée au corps de manière amovible.
L’utilisation de pièces rapportées est une variante, de l’utilisation d’organes d’arrêt formés d’une seule pièce avec le corps, permettant une plus grande flexibilité de fabrication. Une fixation de manière amovible permet une plus grande modularité du mousqueton.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps est l’un parmi un corps formé d’un seul tenant et un corps assemblé à partir de plusieurs éléments.
Ces différentes configurations permettent, notamment, de concevoir et de renforcer le corps du mousqueton en fonction des besoins d’utilisation.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps comprend en outre au moins un élément amortissant configuré pour éviter un contact direct entre le corps et un élément de verrouillage lors d’un déploiement.
L’utilisation d’éléments amortissants permet d’améliorer l’expérience utilisateur, notamment en limitant les vibrations et les bruits générés lors de l’utilisation du mousqueton.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps comprend en outre un œilleton configuré pour permettre le passage d’un cordon.
L’œilleton permet donc, par exemple, de fixer le mousqueton à un élément extérieur.
On va maintenant décrire des modes de réalisation particuliers de la présente invention, avec référence aux dessins annexés.
est une vue de face d’un premier mode de réalisation du mousqueton selon la présente invention, en configuration fermée et verrouillée, l’élément de verrouillage est représenté de manière transparente afin de faciliter la compréhension.
est une vue de face d’un mousqueton selon le premier mode de réalisation représenté en , qui présente une légère variation de configuration possible pour le corps et présente une position intermédiaire du doigt.
Concernant le procédé de contrôle, et selon le schéma de la , ce dernier comprend les étapes suivantes :
Possible identification d’un opérateur utilisant le dispositif de contrôle. Il peut par exemple s’agir d’une connexion par identifiant et mot de passe ou encore par un marqueur biométrique (par exemple via un lecteur d’empreinte digitale) ; Éclairage 44 d'une portion du produit à contrôler. Comme expliqué plus haut, cet éclairage est important afin d’exposer les parties pleines 4 mais pas les ouvertures 6 afin que ces deux parties soient distinguables sur l’image prise de la zone à analyser. Les moyens d’éclairage ainsi que la méthode pour éclairer ont été exposés ci-dessus. L’analyse d’image qui suit n’en sera que plus aisée. Dans cette même optique, une projection d’air comprimé peut être réalisée sur la zone à analyser afin de chasser d’éventuelles gouttes d’eau (ou autre élément susceptible de gêner les mesures effectuées par la suite, par exemple des particules ou impuretés obstruant au moins partiellement les ouvertures 6) ; Réalisation 46 d’une image de la portion de produit par l’organe de capture d’images 8, l'image comprenant une alternance de parties pleines 4 et d’ouvertures 6 dont les tailles vont être mesurées. L’ensemble des moyens utilisées et les différentes configurations possible, par exemple la mobilité ou non de l’organe de capture d’images 8, ont été décrits plus haut. Par exemple, l’organe de capture d’images 8 peut être déplacé le long d’un produit à contrôler afin de réaliser plusieurs clichés ; Mesure 48 de la taille d'au moins une partie pleine 4 et d'au moins une ouverture 6 présentes sur l'image par détection des bords de la partie pleine 4 ou de l’ouverture 6 dont la taille est mesurée.
Comme expliqué auparavant, cette étape peut être précédée d’un traitement d’image, par exemple une conversion en noir et blanc, afin de marquer les différences de couleur entre les parties pleines 4 et les ouvertures 6. Cette étape n’est pas obligatoire, par exemple si la différence de couleur est déjà très marquée.
En ce qui concerne la mesure des tailles effectuées, et comme expliqué plus haut, il s’agit du traitement d’une image en deux dimensions pixel par pixel pour déterminer la position des pixels, dans une dimension, au niveau desquels un changement de couleur s’opère. Il s’agit donc de la bascule d’une partie pleine 4 à une ouverture 6. Le nombre de pixels séparant deux pixels au niveau desquels un changement de couleur est notable permet de connaître, grâce au facteur d’échelle écrit plus haut, la taille de la partie pleine 4 ou de l’ouverture 6 mesurée ;
Stockage 50 des données, par exemple des tailles mesurées, mais également d’autres données comme par exemple l’identité d’un opérateur utilisant le dispositif de contrôle ou encore le patin 38 utilisé pour un contrôle, sur un serveur pour les raisons évoquées plus haut ; Comparaison 52 des tailles mesurées à des tailles attendues. Comme expliqué plus haut, il peut s’agir d’une comparaison stricte à une valeur attendue ou la détermination de la présence ou non des valeurs mesurées dans un intervalle de taille acceptables, cela étant dépendant du type de produit analysé.
Une analyse statistique peut être réalisée comme expliqué ci-dessus en calculant la valeur de taille moyenne des parties pleines 4 et des ouvertures 6, en calculant les écart-type afin de représenter la dispersion des valeurs autour de cette moyenne, la représentation des valeurs maximale et minimale et tailles mesurées, etc. Toutes ces données peuvent être transmises à un serveur pour stockage. Le type de données calculé peut être fonction du type de produit contrôlé et de la pertinence de ces données dans la cadre d’un contrôle ;
Génération 54 d’un rapport de contrôle représentant les résultats à un opérateur, par exemple via un écran compris dans l’unité de traitement 12, ce rapport pouvant également être stocké sur un serveur et/ou édité.
Liste de références 2 : filtre enroulé
4 : parties pleines
6 : ouvertures
8 : organe de capture d’images
10 : caméra
12 : unité de traitement
12’ : module de mesure de la taille d’une partie pleine
12’’ : module de mesure de la taille d’une ouverture
Dans certains modes de réalisation, le stator de l’actionneur est installé dans la cavité de service. Le stator de l’actionneur est donc également immergé : cette variante est particulièrement adaptée lorsque le fluide traversant la vanne n’est pas conducteur électrique et ne présente pas de risque d’auto-inflammation. Ceci retire la contrainte de devoir prévoir une paroi de séparation entre le rotor et le stator. Le rendement de l’actionneur peut également être amélioré.
Dans certains modes de réalisation, la vanne comprend un roulement prévu entre le rotor de l’actionneur et la paroi périphérique de la cavité de service. Le roulement est donc immergé. Il peut notamment s’agir d’un roulement à billes.
Dans certains modes de réalisation, la vanne comprend un résolveur, le rotor du résolveur étant installé dans la cavité de service de manière solidaire au rotor de l’actionneur. Le rotor du résolveur est donc également immergé. Ce résolveur permet de connaitre la position angulaire du rotor et donc d’en déduire la position de l’obturateur. Un tel résolveur peut ainsi contribuer au pilotage de l’actionneur, en particulier contribuer au pilotage des phases électriques de l’actionneur.
Dans certains modes de réalisation, le stator du résolveur est installé dans la chambre de pilotage. Toutefois, il pourrait également être installé dans la cavité de service dans les cas où le stator de l’actionneur se trouve lui-aussi installé dans la cavité de service.
Dans certains modes de réalisation, la paroi de séparation comprend au moins une première portion cylindrique possédant un premier diamètre et au moins une deuxième portion cylindrique possédant un deuxième diamètre, différent du premier diamètre. Ceci permet de s’adapter au diamètre respectif du rotor de l’actionneur et du rotor du résolveur.
Dans certains modes de réalisation, la vanne comprend un module de pilotage configuré pour piloter l’actionneur en fonction d’une consigne.
Dans certains modes de réalisation, l’organe de transmission comprend un ensemble vis-écrou. Une telle configuration est particulièrement pratique et peu coûteuse à mettre en œuvre.
Dans certains modes de réalisation, l’ensemble vis-écrou comprend une vis à rouleaux satellites. Une telle configuration permet d’obtenir un pas très fin, pratiquement sans jeu, ce qui assure un pilotage très précis de la position de l’obturateur. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation moins exigeants, l’ensemble vis-écrou pourrait comprendre une vis à billes ou encore une vis et un écrou classiques.
Dans certains modes de réalisation, l’écrou est solidaire du rotor de l’actionneur et la vis est solidaire de l’obturateur.
Dans certains modes de réalisation, le pas de la vis est compris entre 0,5 et 1,5 mm.
Dans certains modes de réalisation, la course de l’obturateur entre la première position et la deuxième position est supérieure à 10 mm, de préférence supérieure à 50 mm. Elle est de préférence inférieure à 300 mm.
Dans certains modes de réalisation, l’actionneur est configuré pour déplacer l’obturateur de la deuxième position vers la première position en moins de 1000 ms.
Dans certains modes de réalisation, l’actionneur est configuré pour amener l’obturateur dans n’importe quelle position intermédiaire entre la première position et la deuxième position.
Dans certains modes de réalisation, au moins le corps de vanne est fabriqué par fabrication additive. Cela est de préférence également le cas de l’obturateur et/ou de l’organe anti-rotation. L’emploi d’une technique de fabrication additive permet d’obtenir, facilement et de manière relativement peu couteuse, une géométrie complexe et donc particulièrement optimisée pour le corps de vanne : ceci est notamment particulièrement utile pour l’obtention de la paroi de séparation délimitant la cavité de service. L’emploi d’une technique de fabrication additive est tout particulièrement intéressante ici en raison du faible ratio de surface devant être reprise en usinage traditionnel pour cause d’état de surface ou de précision requise importante.