INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
désigne le rendement volumétrique ou « remplissage », adimensionnel ;
Tcol, désigne la température dans le collecteur d’admission, en K ; et
Le terme « remplissage » est défini comme étant égal au rapport entre la masse d’air aspirée et la masse d’air qui aurait pu rentrer en considérant uniquement le volume total des cylindres.
Dans tous les cas de figure, la valeur du rendement dépend du régime N et de la pression dans le collecteur d’admission Pcol.
(d) environ 0,5 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,5 à environ 8 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 5 % en poids d’un ou plusieurs alcools gras, ayant de préférence de 10 à 30 atomes de carbone, de manière davantage préférée choisis parmi l’alcool décylique, l’alcool undécylique, l’alcool dodécylique, myristylique, cétylique, l’alcool stéarylique, l’alcool cétéarylique, l’alcool isostéarylique, l’alcool isocétylique, l’alcool béhénylique, l’alcool oléylique, l’alcool myricylique et un mélange de ceux-ci ;
(f) environ 0,1 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,1 à environ 5, de manière encore davantage préférée environ 0,1 à environ 3 % en poids d’un ou plusieurs émulsifiants non ioniques, par exemple, choisis parmi les alcanolamides, les esters gras de sorbitan (par exemple, isostéarate de sorbitan et oléate de sorbitan), les esters gras de sorbitan éthoxylés (par exemple, polysorbate-80), les esters de polyol, les esters de glycéryle, les polyglucosides (par exemple, cétéaryl glucoside), les glycérol éthers, les éthers oxyéthylénés, les éthers oxypropylénés et les polymères d’éthylène glycol, de préférence choisis parmi le polysorbate 80, le cétéaryl glucoside, l’isostéarate de sorbitan, l’oléate de sorbitan, les mélanges de ceux-ci ;
(h) optionnellement, un ou plusieurs solvants solubles dans l’eau, par exemple, un ou plusieurs solvants solubles dans l’eau choisis parmi la glycérine, les alcools (par exemple, alcools en C1-30, en C1-15, en C1-10 ou en C1-4), les solvants organiques, les polyols (alcools polyhydriques), les glycols (par exemple, propylène glycol, butylène glycol, caprylyl glycol, etc.), et un mélange de ceux-ci, de préférence un ou plusieurs glycols, en particulier le propylène glycol, dans laquelle, le cas échéant, les un ou plusieurs solvants solubles dans l’eau comprennent environ 0,1 à environ 20 % en poids, de préférence environ 0,1 à environ 15 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 15 % en poids de la composition cosmétique ;
(j) optionnellement, un ou plusieurs ingrédients divers, par exemple, un ou plusieurs ingrédients divers choisis parmi des émulsifiants/tensioactifs divers autres que les émulsifiants non ioniques de (f), les agents de conservation, les parfums, les agents d’ajustement du pH, les sels, les tampons, les antioxydants, les flavonoïdes, les vitamines, les extraits botaniques, les agents filtrants les UV, les protéines, les hydrolysats et/ou isolats de protéines, les hydrotropes, les agents nacrants, les charges, les colorants, les agents matifiants, les agents actifs pour la peau supplémentaires, les agents de dépigmentation, les agents antirides, de préférence dans laquelle au moins l’un des un ou plusieurs ingrédients divers est un agent actif supplémentaire pour la peau tel que du madécassoside, dans laquelle, le cas échéant, les un ou plusieurs ingrédients divers comprennent environ 0,01 à environ 0,1 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,1 à environ 8 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 8 % en poids de la composition cosmétique ;
dans laquelle la composition est une émulsion d’huile dans l’eau, de préférence une émulsion de gel, et tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition cosmétique.
Tel que noté ci-dessus, dans certains modes de réalisation, il est préférable d’inclure trois copolymères de taurate ou plus dans la composition cosmétique. Les trois copolymères de taurate ou plus peuvent être un copolymère d’acryloyldiméthyl taurate d’ammonium/VP, un copolymère d’acrylamide/acryloyl diméthyl taurate de sodium, un copolymère d’acrylate d’hydroxyéthyle/taurate d’acryloyldiméthyle de sodium, de préférence dans les quantités suivantes, sur la base du poids total des compositions cosmétiques :
- 0,1 à 4 % en poids, de préférence 0,5 à 3 % en poids, de manière davantage préférée 0,6 à 2 % en poids de copolymère d’acryloyldiméthyl taurate d’ammonium/VP,
- 0,7 à 4 % en poids, de préférence 0,7 à 3 % en poids, de manière davantage préférée, 0,8 à 2 % en poids de copolymère d’acrylamide/acryloyl diméthyl taurate de sodium, et
- 0,1 à environ 4 % en poids, de préférence 0,5 à 3 % en poids, de manière davantage préférée 0,6 à 2 % en poids de copolymère d’acrylate d’hydroxyéthyle/taurate d’acryloyldiméthyle de sodium.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition cosmétique comprend :
- 0,6 à 2 % en poids de copolymère d’acryloyldiméthyl taurate d’ammonium/VP,
- 0,8 à 2 % en poids de copolymère d’acrylamide/acryloyl diméthyl taurate de sodium, et
- 0,6 à 2 % en poids de copolymère d’acrylate d’hydroxyéthyle/taurate d’acryloyldiméthyle de sodium.
La connexion entre les deux portions 140A et 140B du guide d’arc supérieur est réalisée au moyen d’un fusible 160. Ce fusible est connecté aux portions 140A et 140B à travers un support pour fusible en deux parties, une partie 142A connectée à la sous-portion 141A , et une partie 142B connectée à la sous-portion 141B.
A ses extrémités latérales, entre le guide d’arc supérieur et le guide d’arc inférieur, des ailettes 150 de coupure d’arc sont agencées.
Le guide d’arc inférieur et le guide d’arc supérieur ont une forme configurée pour que l’espace entre ces guides d’arc augmente lorsque l’on s’éloigne des contacts électriques (par exemple cet espace augmente depuis le premier contact électrique 110A dans la direction opposée au deuxième contact électrique 110B, et cet espace augmente depuis le deuxième contact électrique 110B dans la direction opposée au premier contact électrique 110A).
En outre, bien que cela ne soit pas représenté sur la figure, le contacteur comporte des aimants permanents générant un champ magnétique , dont la direction rentrant dans le plan de la figure est symbolisée par une croix dans un cercle. Ce champ magnétique provoque le déplacement des arcs électriques vers les côtés du contacteur, au moyen de la force de Laplace (désignée sur la figure).
Sur la figure, on a représenté le contacteur en position ouverte, avec un arc électrique AA formé entre la première portion 130A du guide d’arc inférieur et la première portion 140A du guide d’arc supérieur, et un arc électrique AB formé entre la deuxième portion 130B du guide d’arc inférieur et la deuxième portion 140B du guide d’arc supérieur.
Les deux arcs ont une existence qui a été suffisamment longue pour que le courant circule à travers le guide d’arc supérieur, comme représenté sur la figure.
Et, comme illustré, le courant, pour passer de la première portion 140A du guide d’arc à la deuxième portion 140B du guide d’arc, doit passer par le fusible 160.
Le dimensionnement du fusible pourra être fait pour que le fusible entre en fusion après une durée donnée, et pour un courant donné.
Par exemple, pour un contacteur configuré pour recevoir un courant nominal continu d’intensité I (par exemple 400A), le fusible est configuré pour entrer en fusion en recevant un courant supérieur à 10 fois I pour une durée supérieure à 50 ms, ou pour une durée supérieure à 10 ms, selon l’application.
Aussi, le fusible peut être configuré pour ne pas entrer en fusion en recevant un courant de l’ordre de I pour une durée inférieure ou égale à 10 ms.
L’homme du métier pourra dimensionner le fusible pour vérifier ces conditions.
La est un graphique qui montre les courbes de fusion (appelée courbes I²t) de deux fusibles utilisables pour protéger un contacteur.
Plus précisément, la courbe C1 montre la courbe de fusion I²t d’un fusible tel que le fusible 160 utilisable dans le contacteur 100 décrit en référence à la , capable de supporter le passage d’un courant de 400A pendant une durée légèrement supérieure à 10 millisecondes sans fondre, mais pas au-delà.
Par contre, si l’on devait utiliser un fusible en série avec le contacteur pour éviter les pics de courants qui apparaissent lors de l’apparition d’un court-circuit, on utiliserait un fusible en accord avec la courbe C2, toujours au-dessus des 400A nominaux, car toujours traversé par ce courant puisqu’en série avec le contacteur. Un fusible en accord avec la courbe C2 est plus volumineux et plus massique qu’un fusible en accord avec la courbe C1 utilisable dans le contacteur selon l’invention.
Sur la , on a représenté de manière schématique un système de distribution d’énergie électrique 2000 comprenant une source de courant continu haute tension 200, un boîtier de distribution 300, et des câbles 400 qui connectent la source 200 au boîtier de distribution 300.
Dans le boîtier de distribution 300, pour chaque phase, on a un contacteur et ici, les deux contacteurs sont dans un boîtier de contacteur 1000. Les contacteurs peuvent être ceux décrits en référence à la .
Tel qu’illustré, le cadre 41 présente la forme d’un parallélépipède rectangle formé par quatre planches de bois, orientées verticalement, solidarisées entre elles par le biais de vis.
En outre, dans cet exemple, le noyau 42 est creux et présente une poignée 421 disposée à l’intérieur de la coque 420. Cette poignée 421 permet notamment de simplifier l’extraction du noyau 42 lorsque le béton coulé dans le moule 4 est sec.
Le moule 4 comprend deux butées 43, destinées à être positionnées de chaque côté du noyau 42, présentant respectivement deux orifices 431 pour le passage des vis de fixation 11.
5.2.4. Procédé de fabrication d’un support en béton
La est un organigramme représentant les étapes principales d’un procédé de fabrication du support en béton conforme à la technique proposée par l’utilisation d’un moule de fabrication tel que décrit précédemment. Ces étapes principales seront donc également décrites en relation avec les figures 4A à 4D représentant le moule de fabrication en question.
Le procédé de fabrication d’un support en béton conforme à la technique proposée comprend les étapes suivantes : - positionnement E1 du cadre 41 sur une surface horizontale plane de sorte à délimiter la face inférieure du support en béton. Bien évidemment, la jonction du cadre 41 et de la surface horizontale est réalisée de manière étanche pour s’affranchir d’éventuelles fuites et coulures de béton liquide.
- positionnement E2 de la structure de renfort 13 dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41.
- fixation E3 des butées 43 sur le cadre 41 selon un agencement prédéterminé. Dans l’exemple illustré, les butées 43 sont positionnées de manière à centrer le noyau 42 dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41. Par exemple, le cadre 41 peut présenter des repères de fixation (non représentés) permettant d’identifier aisément les zones de fixation des butées 43 sur le cadre 41 pour obtenir un tel centrage.
- positionnement E4, par l’intermédiaire des butées 43, des moyens de fixation 11 reliés à l’intérieur de l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41. Au cours d’une étape préalable, les moyens de fixation 11 destinés à coopérer avec une même butée 43 ont été reliés, par soudage par exemple, à une même structure de raccordement 44 de sorte à assurer le maintien en position des moyens de fixation après insertion à l’intérieur de l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41.
- insertion E5 du noyau 42 dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41 et mise en butée du noyau 42 contre les butées 43 de sorte à assurer un positionnement correct du noyau 42 dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41.
- coulage E6 d’un béton présentant une composition prédéterminée entre le cadre 41 et le noyau 42, c’est-à-dire dans l’espace intérieur clôt restant.
- après séchage du béton, extraction E7 du support en béton 1 formé. Pour ce faire, il convient d’enlever le noyau 42, par le biais de la poignée 421, les butées 43 et le cadre 41. Bien évidemment, les moyens de fixation 11, qui étaient partiellement logés dans l’espace intérieur clôt 410 du cadre 41, sont désormais solidaires du corps du support en béton.
Ainsi, il apparaît qu’un support en béton conforme à la technique proposée est relativement simple de fabrication.
5.3. Autres aspects et variantes
Dans l’exemple illustré, la lumière, formant alvéole d’encastrement d’une portion périphérique de l’enveloppe du socle, coopère avec un socle de type S20 simple, c’est-à-dire un socle de type S20 destiné à supporter un unique coffret de type S20 également.
Néanmoins, la technique proposée n’est nullement limitée à un tel type de socle et peut, sous réserve d’adaptation des formes et/ou dimensions de certains aspects du support en béton, s'appliquer de la même façon à d'autres types de socles.
La cage 120 comprend ainsi une rangée annulaire de logements 180. Ces logements 180 reçoivent les doigts axiaux 182 solidaires d’une paroi annulaire 182a sensiblement radiale du porte-cage 122. La paroi 182a est située à une extrémité axiale du porte-cage 122. Les doigts 182 s’étendent axialement depuis la paroi 182a et sont engagés par translation axiale dans les logements 180.
Chaque doigt 182 comprend, sensiblement en son milieu, une bague 184 de montage de la rotule 186 destinée à être traversé par une broche cylindrique 188 portée par la cage 120.
La bague 184 a une orientation sensiblement radiale par rapport à l’axe X. Il a une forme générale cylindrique. La cage 120 et la rotule 186 ont une épaisseur, mesurée dans une direction radiale par rapport à l’axe X, qui est inférieure à la distance inter-pontets ou l’épaisseur radiale de la lumière oblongue 180, de façon à pouvoir être engagées dans ce logement concomitamment avec le doigt 182 de support de ces pièces.
Chaque logement 180 est traversé par une broche 188 qui a une orientation sensiblement radiale par rapport à l’axe X. Chaque broche 188 comporte un corps cylindrique 188a relié à une extrémité axiale, ici radialement interne, à une collerette annulaire externe 188b. La broche 188 est ici engagée par translation radiale depuis l’intérieur à travers des orifices radiaux des pontets, sa collerette 188b étant destinée à venir en appui radial sur une face plane 191 du pontet extérieur de la cage 120. Après insertion de la broche 188 dans les orifices des pontets, jusqu’à mise en appui de la collerette 188b sur le pontet extérieur, la collerette 188b est fixée à ce pontet par exemple par vissage.
Dans les figures 6 à 9, les éléments déjà décrits dans ce qui précède sont désignés par les mêmes références augmentés d’une autre centaine.
Les figures 6 à 9 représentent une technologie particulière de porte-satellites 213, ce porte-satellites comportant une cage 220 et un porte-cage 222 reliés par des liaisons « souples » à pivot glissant.
La cage 220 comprend deux parois annulaires radiales 236, 238 qui sont parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe X, ainsi qu’une paroi cylindrique 240 qui s’étend entre les périphéries externes de ces parois 236, 238. Les parois 236, 238, 240 définissent entre elles une cavité de réception du solaire et des satellites du réducteur.
La paroi cylindrique 240 est ici du type à double peau et comprend une peau externe 240a interrompue par les lumières 243 et une peau interne 240b interrompue par les mêmes lumières 243. La peau externe 240a séparée par cinq lumières 243 forme cinq pontets extérieurs et la peau interne 240b séparée par cinq lumières 243 forme cinq pontets intérieurs.
Les lumières 243 sont destinées à être traversées par les satellites logés dans la cavité du porte-satellites, afin de permettre leur engrènement avec la couronne du réducteur.
Chaque couple de pontets inférieur et supérieur forment une chape pour accueillir le doigt 282 du porte-cage 222. Autrement dit, les pontets de chaque couple définissent entre eux un logement 280 de réception d’un doigt 282 du porte-cage 222. Les pontets assurent la liaison structurelle entre les parois 236 et 238. Des lumières 280a de forme oblongue sont réalisées dans au moins une des parois 236 et 238 de telle sorte à laisser passer le doigt 282 entre les pontets intérieur et extérieur.
La cage 220 comprend ainsi une rangée annulaire de logements 280. Ces logements 280 reçoivent les doigts axiaux 282 solidaires d’une paroi annulaire 282a sensiblement radiale du porte-cage 222. La paroi 282a est située à une extrémité axiale du porte-cage 222. Les doigts 282 s’étendent axialement depuis la paroi 282a et sont engagés par translation axiale dans les logements 280.
Chaque doigt 282 comprend un orifice 285 destiné à être traversé par un pivot 289 porté par la cage 220.
Chaque orifice 285 a une orientation sensiblement radiale par rapport à l’axe X et comprend une surface interne 285a qui est cylindrique. L’axe principal de l’orifice 285 est noté A et est donc orienté radialement par rapport à l’axe X. Le doigt 282 a une épaisseur, mesurée le long de cet axe A, qui est inférieure à la distance inter-pontets ou l’épaisseur radiale de la lumière oblongue 280a, de façon à pouvoir être engagé dans ce logement 280. L’orifice 285 et sa surface 285a ont une longueur L1 mesurée le long de cet axe A (cf. ).
Chaque logement 280 est traversé par un pivot 289 qui a une orientation radiale par rapport à l’axe X et qui s’étend le long d’un axe A. Chaque pivot 289 comporte un corps 289a relié à une extrémité axiale, ici radialement externe, à une collerette annulaire externe 289b. Le pivot 289 est ici engagé par translation radiale depuis l’extérieur à travers des trous radiaux 290, 292 des pontets, sa collerette 289b étant destinée à venir en appui radial sur une face plane 291 du pontet extérieur de la cage 220. Après insertion du pivot 289 dans les trous 290, 292 des pontets, jusqu’à mise en appui de la collerette 289b sur le pontet extérieur, la collerette 289b est fixée à ce pontet par exemple par vissage.
Le trou 290 du pontet extérieur a un diamètre D1 et le trou 292 du pontet intérieur a un diamètre D2 qui est inférieur à D1 (cf. ).
Le pivot 289, et en particulier son corps 289a, comprend deux tronçons adjacents 289a1, 289a2 de diamètres différents. Le tronçon 289a2 de plus petit diamètre est engagé dans le trou 292 et a donc un diamètre égal ou proche de D2. Le tronçon 289a1 de plus grand diamètre est situé entre la collerette 289b et le tronçon 289a2, et comprend deux parties. Une première partie du tronçon 289a1 située du côté de la collerette 289b est engagée dans le trou 290 et a donc un diamètre égal ou proche de D1. Une seconde partie du tronçon 289a1 située du côté du tronçon 289a1, et plus particulièrement entre la première partie du tronçon 289a1 et ce tronçon 289a2, est engagée dans l’orifice 285 du doigt 282.
Arrière-plan technique Les polymères et copolymères, à savoir les polymères thermoplastiques, les élastomère et leurs mélanges, réticulés avec des peroxydes organiques et/ou des composés de type azo présentent généralement de meilleures propriétés mécaniques et physiques que des polymères non réticulés ou des polymères réticulés par durcissement au soufre. Ces propriétés peuvent comprendre par exemple une haute résistance au vieillissement thermique, un faible pourcentage de rémanence à la compression, une coloration du métal réduite et une production aisée de produits colorés dotés d’une stabilité de couleur augmentée.
Cependant, la réticulation prématurée, également désignée comme grillage, ayant lieu pendant la phase préparatoire représente un problème majeur dans l’implémentation de peroxydes organiques et de composés de type azo dans des applications de réticulation (également appelée durcissement) de matériaux élastomériques et/ou thermoplastiques.
La phase préparatoire consiste généralement en le mélange ou le compoundage des constituants et possiblement l’extrusion de ceux-ci à des températures souvent élevées. Les conditions opératoires de cette phase préparatoire conduisent très souvent à la décomposition partielle de l’initiateur de type peroxyde ou azo, induisant ainsi la réaction de réticulation prématurée avec la formation de particules de gel dans la masse du mélange polymérique. La présence de ces particules de gel est responsable pour conférer des défauts, tels qu’une inhomogénéité et une rugosité de surface, au produit final.
Ceci a pour résultat que le grillage peut réduire les propriétés plastiques du matériau polymérique ciblé, de sorte qu’il ne peut plus être transformé, ce qui peut entraîner la perte du lot entier. De plus, un grillage excessif peut conduire dans certains cas à l’arrêt complet de l’opération d’extrusion.
Plusieurs tentatives liées dans l’art ont été développées afin d'endiguer la tendance vers le grillage. Par exemple, l’ajout d’un initiateur de radicaux libres dont le temps de demi-vie est long a déjà été mis en avant. Cependant, les inconvénients découlant de cette implémentation sont la faible productivité en raison d’un durcissement long et les coûts d’énergie élevés.
Par ailleurs, d’autres essais reposent sur l’utilisation de divers additifs en tant qu’inhibiteurs de grillage pendant la réticulation de compositions polymériques, tels que des hydroperoxydes organiques, des monomères vinyliques, des nitrites, des amines aromatiques, des composés phénoliques, des composés de type mercaptothiazole, des sulfures, des hydroquinones, des nitroxydes et des composés de type dithiocarbamate de dialkyle.
Bien que ces additifs soient utilisés pour étendre le temps pour résister au grillage, ils possèdent l’inconvénient d’être basés sur des molécules à bas poids moléculaire qui peuvent générer des composés volatils ou des sous-produits à bas poids moléculaire pendant le traitement ou après avoir réagi.
Par conséquent, il reste un besoin réel de fournir des compositions qui sont capables d’étendre le temps de résistance au grillage pendant la réticulation d’une composition polymérique, notamment une composition thermoplastique et/ou une composition élastomérique, sans induire d’effet néfaste sur le temps de durcissement et/ou la densité de réticulation finale, et qui permettent de diminuer, ou même d’éviter la présence de composés volatils ou de sous-produits à bas poids moléculaire.
En d’autres termes, l’un des objectifs de la présente invention est de fournir des compositions qui sont capables de réticuler (ou durcir) de manière efficace des compositions polymériques et conférer en même temps de bonnes propriétés, en termes de propriétés physiques et/ou mécaniques, au produit ciblé.
En particulier, l’un des objectifs de l’invention est de retarder le grillage pendant la réticulation de compositions polymériques sans être basé sur des additifs à bas poids moléculaire.
Un premier objet de l’invention est de fournir un procédé pour le durcissement d’une composition durcissable comprenant au moins un polymère durcissable, comprenant une étape de durcissement à une température de 100 °C ou plus et en l’absence d’oxygène, de ladite composition comportant une formulation de peroxyde organique comprenant :
– au moins un peroxyde organique, et
le rapport en poids de l’huile siccative sur le peroxyde organique étant inférieur ou égal à 3.
Le procédé de la présente invention permet de retarder le grillage de ladite composition durcissable sans entraver de manière significative ni la densité de réticulation, ni la vitesse de réticulation. Par ailleurs, les huiles siccatives contiennent des insaturations qui réagissent avec le matériau polymérique devant être réticulé, empêchant ainsi la génération d’espèces à bas poids moléculaire.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins une huile siccative possède un indice d’iode allant de 125 à 215 g/100 g, préférablement de 140 à 205 g/100 g, plus préférablement de 150 à 180 g/100 g. L’indice d’iode est connu pour être une mesure indirecte de la teneur de liaisons C=C insaturées dans une molécule.
Un potage standard est préparé, puis la sauce réchauffée au préalable est incorporée au potage, et mélangée avant service.
Selon un deuxième exemple, la sauce est incorporée à une purée, avec pour 10 personnes les proportions suivantes :
600 g de purée (73%)
220 g de sauce (27%)
+ 440 g de sauce en nappage