INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'hydrogène est utilisé dans de nombreux domaines industriels, notamment comme combustible ou comme réactif. Dans ce cadre, compte tenu de son volume à l'état gazeux et de son explosivité à l'air, il est souhaitable que l'hydrogène soit stocké sous une forme assurant un encombrement réduit et un confinement sûr.
Actuellement trois technologies majeures existent.
La première consiste à stocker l’hydrogène gazeux sous très haute pression (entre 350 et 700 bars) pour le comprimer dans des réservoirs conçus pour résister à de telles pressions et qui sont par conséquent coûteux. Ce type de stockage nécessite, en outre, une quantité importante d'énergie pour comprimer l'hydrogène et pour le refroidir. Le bilan énergétique de l'utilisation d'hydrogène avec ce mode de stockage est donc mauvais.
La deuxième technologie consiste à stocker l’hydrogène sous forme liquide. Il est alors nécessaire de maintenir une température inférieure à -252.87°C pour liquéfier l’hydrogène dans des réservoirs. Ce type de stockage nécessite une quantité importante d’énergie pour maintenir liquéfié l’hydrogène.
La troisième technologie consiste à stocker l’hydrogène gazeux dans un support solide sous forme de poudre compactée d'hydrure métallique.
Cette technologie permet des conditions de stockage plus sûres et une dépense énergétique limitée. Certains métaux ou alliages peuvent incorporer de manière réversible des atomes d'hydrogène dans le réseau cristallin. L'hydrogène est absorbé/désorbé par ces matériaux en fonction des conditions de température et de pression. Il s'agit par exemple du Palladium (Pd), du Magnésium (Mg), de ZrMn2, Mg2Ni ou d'alliages comme Mg-Mg2Ni ou d'alanates.
La réserve d’énergie peut aussi être réalisée par une batterie tampon si l’on souhaite une plus grande autonomie du circuit de sécurité.
Les troisièmes interrupteurs 9a, 9b, 9c de mise en court-circuit des phases peuvent être réalisés par des transistors MOSFET qui ont l’avantage de consommer très peu de courant pour rester commutés fermés.
En cas de perte d’énergie électrique subie par le système au niveau de l’alimentation principale, le circuit de sécurité peut déclencher l’activation des troisièmes interrupteurs en mode passant au moyen du circuit de commutation additionnel ou ce circuit de commutation additionnel peut, sur détection d’une chute de tension d’alimentation principale déclencher ladite activation automatiquement. Le circuit de commutation additionnel 7 peut aussi auto-maintenir la tension d’activation des interrupteurs en mode passant tant que la réserve d’énergie fournit une tension résiduelle de quelques Volts. Cette réserve d’énergie est dimensionnée de manière suffisante, par exemple en capacité de stockage pour garantir le courant de maintien en mode passant des troisièmes interrupteurs pendant un temps de plusieurs minutes. Ce temps minimum de maintien est garanti par le dimensionnement de la réserve d’énergie et la typologie du circuit de commutation additionnel.
Ce circuit est un circuit de type à transistors mosfets pour une faible consommation et est configuré pour commander la fermeture des troisièmes interrupteurs lorsque la tension sur la liaison 7a devient inférieure à un seuil fixé par la tension aux bornes du condensateur 8.
Ce dispositif de maintien de freinage permet de garantir la fonction de frein moteur pendant une durée minimale définie même en cas de perte ou de défaillance de l’alimentation principale, et peut donc être considéré comme une fonction de sécurité, évitant le recours classique à un frein électromécanique à manque de courant.
Ce système peut éventuellement être complété par un frein de parking mécanique traditionnel si l’engin roulant doit être stationnée longuement sur un sol en pente.
Dans l’exemple représenté, le système comporte une commande manuelle 11 agissant sur le calculateur programmable 3. La commande manuelle peut être en complément d’une commande à distance au travers d’une liaison de communication 6 à partir du contrôleur externe 5 ou remplacer la commande à distance en fonctionnement normal, le contrôleur externe 5 ne servant alors que pour une programmation du système.
La perte d’alimentation est schématisée en à l’étape 190 et la fermeture des troisièmes interrupteurs de mise en court-circuit des phases du moteur pour réaliser le freinage de secours est réalisée à l’étape 200.
L’invention ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée et en particulier, le moteur peut comporter plus de trois phases et le convertisseur plus de trois demi-ponts.
PROCEDE DE PILOTAGE D’UNE DECELERATION D’UN VEHICULE ELECTRIQUE OU HYBRIDE Un aspect de l’invention se rapporte à un procédé de pilotage d’une décélération d’un véhicule électrique ou hybride. Un autre aspect de l’invention porte sur un véhicule électrique ou hybride, notamment automobile, construit et agencé pour mettre en œuvre un procédé de pilotage d’une décélération.
Ces aspects de l’invention trouvent des applications particulièrement intéressantes dans le domaine de la décélération des véhicules électriques ou hybrides.
De tels véhicules sont usuellement équipés d’une batterie de traction pouvant être rechargée sur une borne de recharge ainsi qu’en récupérant, au travers d’une machine électrique réversible du véhicule, une partie de l'énergie cinétique du véhicule lorsque celui-ci décélère. Une telle récupération d'énergie est couramment appelé freinage récupératif ou régénératif.
Il est par exemple connu du document FR-A1-2994027 un procédé de régulation de la charge d’une batterie de traction en fonction d’une puissance maximale admissible pendant une phase de charge et d’une puissance maximale admissible pendant une phase de freinage récupératif. Cette régulation permet d’augmenter la durée de vie des batteries de traction.
Il convient toutefois de noter que lorsque la batterie d’un véhicule vient d’être rechargée à une borne, elle n’est plus en mesure de recevoir un quelconque courant de charge. Dans une telle situation, lorsqu’un conducteur retire son pied de la pédale d’accélérateur, la machine électrique réversible n’est pas en mesure de fournir un courant électrique à la batterie de traction. De ce fait, la machine électrique réversible n’agit plus comme un frein moteur électrique et n’applique plus une décélération au véhicule. Dans une descente, la vitesse du véhicule peut même augmenter alors que le conducteur n’appuie pas sur la pédale d’accélérateur.
Le conducteur peut ainsi être surpris de parfois bénéficier d’un frein moteur électrique lorsque la machine électrique réversible agit comme une génératrice, et parfois ne pas en bénéficier lorsque la batterie de traction est complètement chargée. Cette situation ne peut pas être anticipée et peut être dommageable pour le conducteur.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de pilotage d'une décélération d'un véhicule électrique ou hybride permettant d’assurer une décélération du véhicule quel que soit l’état de charge de la batterie de traction embarquée par le véhicule.
Le procédé peut comprendre une étape préalable à l’étape d) comprenant l’introduction de l’essieu dans une position horizontale, pendant un temps donné, par exemple une heure, dans un bac rempli d’azote liquide.
Selon un aspect, l’étape c) comprend : - le positionnement d’un repère sur la structure portante mobile et de manière à ce que l’axe de l’alésage intercepte ledit repère, et - le positionnement de l’essieu de manière à ce que son axe soit aligné selon la direction d’installation avec le dit repère.
Le repère peut-être agencé dans un plan vertical comprenant la direction d’installation, ce plan correspondant à un plan de levage de l’axe de l’essieu.
Le procédé peut comprendre le montage d’un dispositif à faisceau laser dans l’alésage du bogie de manière à ce que l’axe du faisceau laser soit coaxial à l’axe de l’alésage du bogie.
Selon un aspect, le faisceau laser sera visible sur le repère. L’axe du faisceau laser étant coaxial à l’axe de l’alésage du bogie, un alignement entre le repère et le faisceau laser permet de garantir l’alignement entre l’axe de l’alésage et le repère.
Selon un aspect, l’étape d) est précédée d’une étape comprenant le montage d’un manchon autour d’une première extrémité de l’essieu qui est agencée en vis-à-vis de l’alésage du bogie selon la direction d’installation de l’essieu.
Le manchon peut être réalisé dans une matière souple, tel que le plastique. Ce manchon permet d’amortir les éventuelles collisions qui peuvent se produire entre l’essieu et l’alésage du bogie lors de l’étape d).
Le présent document concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de montage d’un essieu dans un alésage d’un bogie monté sur un train d’atterrissage d’un aéronef, le train d’atterrissage étant dans une position déployée, l’alésage s’étendant selon une direction sensiblement horizontale, dite direction d’installation de l’essieu, entre une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte, l’installation comprenant : - une structure portante mobile, - des moyens d’alignement de l’axe de l’alésage du bogie avec l’axe de l’essieu, - des moyens de déplacement de l’essieu dans une position d’introduction dans l’alésage du bogie et de montage de l’essieu dans l’alésage du bogie.
L’installation peut comprendre en outre un bac rempli d’azote liquide.
Les moyens d’alignement peuvent comprendre un repère porté par la structure portante mobile et un dispositif à faisceau laser conformé pour être installé dans l’alésage du bogie de sorte à ce que l’axe du faisceau laser soit coaxial à l’axe de l’alésage du bogie.
Chaque plan de coupe P1, P2, P3 peut être par exemple perpendiculaire à la direction de trame, à la direction de chaine ou à la direction d’épaisseur.
Les images bidimensionnelles obtenues sont des images sensiblement rectangulaires, comprenant une pluralité de pixels présentant chacun un niveau de gris respectif.
Le procédé comprend avantageusement une étape de prétraitement de chaque image bidimensionnelle permettant d’améliorer l’obtention de résultats par le procédé d’analyse.
Le prétraitement comprend un filtrage d’une valeur moyenne de niveau de gris de l’image, au moyen d’un filtre gaussien médian.
En effet, l’image peut comprendre un gradient parasite de niveaux de gris résultant de l’acquisition par tomographie, qui peut perturber l’analyse ultérieure. Le filtrage sur la valeur moyenne permet de supprimer ce gradient pour la suite du procédé.
En revanche, l’application d’un tel filtre sur l’image peut rendre inexploitable les bords de l’image, qu’il faut alors supprimer. Le prétraitement peut alors comprendre une étape de rognage des bords de l’image et de recentrage de l’image résultante.
Le procédé comprend ensuite une étape de génération d’une pluralité de formes caractéristiques 40 des fibres 21, 22, utilisées pour détecter les sections des fibres dans chaque image bidimensionnelle.
Les formes caractéristiques 40, représentées sur la , sont des approximations de la section d’une fibre 21, 22 dans le plan de l’image. Elles présentent par exemple des formes elliptiques et comportent chacune un centre C, un grand axe A1 et un petit axe A2.
La position d’une ellipse est définie par son centre C, ses dimensions par les longueurs du grand axe A1 et du petit axe A2, et son orientation par un angle α formé entre le grand axe A1 et une direction de référence de l’image, par exemple la direction d’épaisseur Z dans l’exemple représenté.
Les dimensions des formes caractéristiques 40 peuvent être déterminées par observation directe sur l’image d’un certain nombre de fibres 21, 22, par exemple entre 5 et 10, et par identification de valeurs moyennes et d’écarts-type associés.
Une autre méthode de détermination des dimensions de formes caractéristiques est de partir de la connaissance des fibres 21, 22 initiales avant la formation de la pièce 20 composite et leur inclusion dans la matrice 23. La taille des formes composites peut alors être obtenue en appliquant un facteur d’échelle entre les dimensions réelles de la pièce et la taille des pixels de l’image.
Sur la base de ces informations, une dizaine de formes caractéristiques 40 sont générées avec des dimensions variant de l’une à l’autre.
Un nombre plus ou moins grand de formes caractéristiques 40 peut être déterminé, en fonction du temps de calcul disponible et de la précision désirée.
Les orientations des formes caractéristiques 40 peuvent théoriquement être quelconques. Cependant, la pratique montre que les orientations correspondent à des angles α formant une distribution majoritairement comprise entre -30° et 30° autour d’une orientation médiane.
Ainsi, le procédé comprend l’identification de cette orientation médiane sur l’image par l’observation d’un certain nombre de sections de fibres 21, 22, et la prise en compte d’orientations distribuées autour de cette valeur médiane à pas angulaire constant, par exemple 10°, entre -30° et 30° autour de l’orientation médiane.
La combinaison de ces orientations appliquées aux formes caractéristiques 40 de dimensions multiples déterminées précédemment donne par exemple entre 50 et 100 formes caractéristiques 40 différentes pouvant être recherchées dans l’image.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans un four de type MHF (Multiple Hearth Furnaces en anglais) ou « four à foyers multiples ». Les fours à foyers multiples (parfois appelé fours à soles multiples) sont des dispositifs d'incinération ou de pyrolyse généralement utilisés pour les déchets pâteux, boues et solides broyés qui sont introduits dans un cylindre à étage et balayés d'étage supérieur en étage inférieur par des bras horizontaux. L'incinération ou la pyrolyse se fait progressivement. Dans le cadre de l’invention, le four à pyrolyse peut comprendre plusieurs foyers. Le four peut comprendre de 6 à 15 foyers, de préférence de 6 à 11 foyers. Le four peut comprendre un arbre central, les foyers étant disposés le long de cet arbre central. Un foyer est généralement composé d’une sole, d’une voute de point d’injection d’air ou bruleurs et de quatre bras comprenant des dents (ou « rabbles » en anglais), lesdits bras formant des sillions hélicoïdaux. On entend par « arbre central », l’axe de rotation sur lequel les bras sont fixés. La vitesse de rotation de l’arbre est généralement comprise entre 1 et 3 tours/min, de préférence entre 2 et 3 tours par minutes dans le cadre de l’invention.
Avantageusement, dans le procédé selon l’invention, les étapes a, a’, b, c, c’, d, d’, e, f, g et h peuvent être mises en œuvre simultanément lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
L'invention a également pour objet un four à pyrolyse 1 comprenant : - une première entrée 11 de matériaux contenant un mélange de matières plastiques et de matières métalliques, ; - un ensemble de vannes 12 à double clapet, de préférence un ensemble de deux vannes 12 à double clapet, reliées à l’entrée 11 ; - un réacteur de pyrolyse 13 comprenant de 6 à 15 foyers 14, de préférence de 6 à 11 foyers 14, et un arbre central 15, relié à l’ensemble de vannes 12 ; - un ensemble de vannes 16 de modulation, reliées au réacteur de pyrolyse 13 ; - une deuxième entrée 17 d’air reliée à l’ensemble de vannes 16 de modulation ; - une première sortie 18 de matériaux pyrolysés reliée au réacteur de pyrolyse 13 ; et - une deuxième sortie 19 pouvant être reliée à une chambre de post-combustion 2 indépendante du four à pyrolyse 1.
On entend par « relié », une connexion directe ou indirecte entre deux éléments.
Avantageusement, la première entrée 11 peut être reliée à au moins un moyen de broyage 3. La première entrée 11 peut être reliée à un ensemble de vannes 12. Les vannes 12 peuvent être des vannes à double clapet (par exemple : vanne pendulaire). L’utilisation de vannes à double clapet permet de garantir l’étanchéité du four lors de l’introduction des matériaux broyés à l’étape b) du procédé selon l’invention. La première entrée 11 peut comprendre au moins deux vannes à double clapet, et de préférence deux vannes. De préférence, la première entrée 11 se divise en au moins deux entrées, via un système de distribution, chacune étant contrôlée par une vanne 12 à double clapet. Le système de distribution peut être un système à répartition fixe 50/50 (ratio massique).
Avantageusement, le réacteur de pyrolyse 13 peut comprendre de 6 à 15 foyers 14. De préférence, le réacteur de pyrolyse 13 comprend de 6 à 11 foyers 14. Le réacteur peut avoir un volume/dimensions allant de 200 à 380 m 3 . Chaque foyer, identique ou différent, peut avoir un volume allant de 30 à 40 m 3 . Les foyers 14 peuvent en outre être munis d’au moins un brûleur. Chaque foyer peut comprendre jusqu’à deux brûleurs. Ces bruleurs permettent la mise en œuvre de l’étape d) du procédé selon l’invention. Les brûleurs peuvent être des brûleurs à gaz, par exemple de type EMB3, et peuvent être alimentés par du gaz naturel. L’arbre central peut comprendre 4 bras par foyer. L’arbre central est creux et est configuré pour permettre la circulation d’air dans l’arbre et éviter des déformations ou altérations liées à l’augmentation de sa température, sans que cet air n’entre en contact avec la partie intérieure du réacteur de pyrolyse 13. L’arbre peut comprendre à ses extrémités un joint d’eau 20. On entend par joint d’eau, une garde d’eau empêchant l’air circulant dans l’arbre d’entrer dans le four. Le réacteur 13 peut en outre être muni de capteurs de température (de préférence deux capteurs de température). Les capteurs de température peuvent être généralement positionnés sur la paroi interne du réacteur. Les capteurs de température peuvent être des thermocouples.
Avantageusement, un ensemble de vannes 16 de modulation est relié au réacteur de pyrolyse 13. Les vannes 16 de modulation sont disposées à mi-hauteur de chaque foyer du four. Le four 1 peut comprendre au moins une vanne 16 de modulation par foyer 14. Les vannes 16 de modulation peuvent être de type. Les vannes de modulation (également connues sous le nom de vannes automatiques) peuvent être équipées de capteurs de positionnement qui indiquent un pourcentage d’ouverture et fermeture de la vanne. Chaque vanne peut être commandée par un actionneur dont les variations continues de la position modifient la taille de l'orifice de passage du fluide (ici l’air). De cette façon, la chute de pression aux bornes de la vanne est modulée lors du passage d'un fluide, avec pour conséquence la maîtrise du débit traversant. Ceci permet d’ouvrir ou de fermer la vanne de manière extrêmement précise en fonction de la régulation demandée par l’étape d’). Les vannes 16 de modulation permette la régulation de l’étape d’).
Avantageusement, la deuxième entrée 17 d’air peut être reliée à l’ensemble de vannes 16 de modulation. La deuxième entrée 17 peut comprendre un ventilateur, une vanne de régulation et un ou plusieurs capteurs de température. La deuxième entré 17 d’air peut comprendre un ou plusieurs systèmes de distribution permettant la répartition de l’air vers les différentes vannes 16 de modulation.
Avantageusement, la première sortie 18 sert à évacuer les matériaux pyrolysés (solides) du réacteur de pyrolyse 13. La première sortie 18 est reliée au réacteur de pyrolyse 13.
Avantageusement, la deuxième sortie 19 sert à évacuer les gaz issus de la pyrolyse des matériaux à traiter, du réacteur de pyrolyse 13 (la fraction qui n’a pas été brûlée lors de l’étape d)). La deuxième sortie est reliée à une chambre de post-combustion 2 indépendante du four à pyrolyse 1.
Avantageusement, chaque vanne 12 à double clapet peut être équipée de points de mesure pour contrôler les débits. Les vannes 16 de régulation sont configurées pour adapter l’injection d’air afin d’homogénéiser la combustion en fonction de la température, et de l’algorithme de régulation de l’étape d’).
La combustion ainsi faite, est effectuée en fonction de l’ajout d’air limitant ainsi l’utilisation des brûleurs. Le procédé selon l’invention, en régime stationnaire, est autoalimenté en énergie par la combustion partielle des gaz de pyrolyse et fonctionne en autothermie.
L'invention a également pour objet une installation de traitement de matériaux contenant un mélange de matières plastiques et de matières métallique comprenant : - au moins un moyen de broyage (3) ; - un four à pyrolyse (1) selon la revendication précédente ; et - une chambre de post combustion (2).
Avantageusement, les moyens de broyage sont adaptés pour effectuer un broyage jusqu'à un passant de tamis Dmax inférieur ou égal à 30 mm. Le moyen de broyage 3 peut être un broyeur industriel. Il peut comprendre au moins un rotor, de préférence d’un à quatre rotors, et de manière préférée mono-rotor, avec une grille de calibration pour des éléments de diamètre inférieur à 30 mm.
Avantageusement, l’installation selon l’invention peut comprendre en outre un séparateur magnétique primaire. Le séparateur magnétique primaire peut comprendre un aimant ou électroaimant disposé au-dessus d'une bande de convoyage.
Avantageusement, l’installation selon l’invention peut comprendre en outre un séparateur magnétique secondaire. Le séparateur magnétique secondaire peut comprendre un séparateur à courants de Foucault.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, chacun des plots de fixation est soudé dans l’un des trous de fixation.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’unité électronique de contrôle comprend au moins un condensateur. En outre, la troisième partie de l’élément de connexion électrique est reliée électriquement au condensateur.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la première partie de l’élément de connexion électrique est en contact électrique avec la surface interne du carter par déformation élastique de celle-ci par rapport aux deuxième et troisième parties.
La présente invention vise, selon un deuxième aspect, un dispositif d’occultation,
la est une vue schématique en coupe transversale d’une installation d’occultation conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en perspective d’un dispositif d’entraînement motorisé de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, ce dispositif d’entraînement motorisé comprenant un actionneur électromécanique conforme à l’invention et un tube d’enroulement ;
la est une vue schématique en coupe du dispositif d’entraînement motorisé illustré à la , selon un plan de coupe passant par un axe de rotation d’un arbre de sortie de l’actionneur électromécanique, cette vue schématique en coupe est interrompue localement ;
la est une vue schématique en coupe, de détail et à plus grande échelle, d’une partie du dispositif d’entraînement motorisé illustré aux figures 3 et 4, selon un plan de coupe décalé par rapport à l’axe de rotation de l’arbre de sortie de l’actionneur électromécanique et selon un angle de vue différent ;
la est une vue schématique en coupe et en perspective, de détail et à plus grande échelle, d’une partie du dispositif d’entraînement motorisé illustré aux figures 3 à 5, selon le même plan de coupe qu’à la ; et
la est une vue schématique en perspective d’un élément de connexion électrique appartenant à l’actionneur électromécanique illustré aux figures 3 à 6.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », d’autres nœuds du réseau ad hoc.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage 240, tactile ou non, un ou des haut-parleurs 250 et/ou d’autres périphériques 260 (par exemple un actionneur haptique) via respectivement des interfaces de sortie 24, 25 et 26. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2.