INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- et représentent des vues en coupe du dispositif de connexion de la selon un plan longitudinal, à savoir comprenant un axe longitudinal B du connecteur, respectivement en position fermée et en position ouverte.
Description détaillée de l'invention La illustre une vue éclatée des différentes pièces formant un exemple de dispositif de connexion 1 entre un réservoir source et un réservoir cible. Ce dispositif de connexion est appelé ci-après connecteur 1.
D’une manière générale, mais pas nécessairement, il peut s’agir d’un dispositif de connexion simple, qui, comme illustré en , comprend uniquement les pièces suivantes : un joint surmoulé 8, un corps de connexion 10, un joint interne 7, une tige 3 d’actionnement creuse munie d’un clapet 4, d’une bille 5 de valve, d’un organe élastique de rappel 6 et d’un poussoir 20.
Ces différentes pièces sont ici centrées autour d’un axe longitudinal B.
Le connecteur 1 est illustré assemblé en figures 2 et 3. Le poussoir 20 est creux et monté en coulissement dans le corps de connexion 10.
En haut, soit en amont, le connecteur 1 comprend un embout de montage 22, formé ici par l’extrémité haute du poussoir 20. L’embout de montage 22 est destiné à être monté sur le col d’un réservoir source contenant un liquide de remplissage, par exemple une solution contenant de l’urée, ce col formant l’ouverture source du réservoir source.
Selon l’invention, comme illustré en , l’embout de montage 22 peut présenter une lèvre auto-jointante 23 pour assurer l’étanchéité avec le col du réservoir source.
Selon l’invention, comme ici, l’embout de montage 22 peut présenter un filetage interne destiné à se visser sur le col du réservoir source. Avec comme ici une lèvre auto-jointante 23, cela permet par un vissage à fond de renforcer l’étanchéité.
L’embout de montage 22 comprend en bas un ensemble d’orifices 24 permettant le passage du liquide. Ainsi, l’ensemble de montage 22 délimite en haut l’entrée d’alimentation 21 du connecteur 1.
La tige 3 est montée dans le poussoir 20, qui forme un moyen d’actionnement de la tige. On peut voir en son extrémité amont, qui forme ici avec la bille 5 une valve anti-retour 32 pour permettre à l’air de sortir de la tige vers le haut, mais empêcher le liquide d’y entrer.
Comme illustré en , le corps de connexion 10 comprend un conduit d’insertion 12 tubulaire, recouverte, comme illustré en , d’un joint formant un manchon d’étanchéité 8.
Autour de ce manchon d’étanchéité 8 est agencé autour et à distance de celui-ci une jupe 16.
Lors d’une opération de remplissage d’un réservoir cible, par exemple un bidon d’une solution aqueuse d’urée d’un véhicule, par exemple la solution dénommée AUS 32, encore appelée AdBlue®, le conduit d’insertion 12 est glissé dans le col du réservoir cible, ce col-ci se logeant entre le conduit d’insertion 12 et la jupe 16.
L’extrémité du conduit d’insertion 12 présente une ouverture formant la sortie d’alimentation 11 du connecteur 1.
Le poussoir 20 et le corps de connexion 10 définissent ensemble un chemin de connexion fluidique, ici en liquide, entre l’entrée d’alimentation 21 et la sortie d’alimentation 11, comme il sera expliqué plus loin.
Par conséquent, l’attacheuse selon l’invention permet d’amener plus fiablement le fil d’attache en position de torsadage.
De préférence, lorsque le bras mobile est rétracté, le deuxième mécanisme est situé hors du champs d’action du mécanisme de torsadage. Préférentiellement, lorsque le bras mobile est rétracté, le deuxième mécanisme dans le corps de l’attacheuse, et devant le mécanisme de torsadage dans une direction longitudinale de l’attacheuse, du point de vue de l’utilisateur.
Selon un mode de réalisation, le moyen de saisie peut être un crochet, une ventouse, une surface agrippante tel que du velcro etc...
Avantageusement, le moyen de saisie peut être une pince.
Ainsi, le moyen de saisi est facilement actionnable et permet une saisie et une relâche d’un fil d’attache de manière fiable et répétable.
Avantageusement, le deuxième mécanisme comprend au moins un moyen d’actionnement pour : déclencher une saisie dudit fil d’attache par ledit moyen de saisie, par une mise en buté dudit moyen d’actionnement avec la tête d’attache lorsque le bras mobile est déployé, et/ou déclencher une relâche dudit fil d’attache par ledit moyen de saisie, par une mise en buté dudit moyen d’actionnement, lorsque le bras mobile est rétracté.
Ainsi, il est possible de déclencher mécaniquement une saisie et/ou une relâche du fil d’attache par le moyen de saisie. Par conséquent, il n’est pas nécessaire d’équiper l’attacheuse d’un moteur dédié au déclanchement du moyen de saisie.
De plus, l’utilisation d’un moyen d’actionnement pour déclencher mécaniquement une saisie du fil d’attache lorsque le bras mobile est déployé et que le moyen d’actionnement est mis en buté permet de déclencher la saisie que quand le moyen de saisie est positionné en position intermédiaire.
Par ailleurs, l’utilisation d’un moyen d’actionnement pour déclencher mécaniquement une relâche du fil d’attache lorsque le bras mobile est rétracté et que le moyen d’actionnement est mis en buté permet de déclencher la relâche que quand le moyen de saisie est positionné en position de torsadage.
Par conséquent, le moyen de saisie du deuxième mécanisme est capable saisir et/ou de relâcher le fil de manière plus fiable, est donc de positionner le fil d’attache à la position de torsadage de manière plus fiable.
À titre d’exemple, un unique moyen d’actionnement peut permettre le déclanchement d’une saisie et d’une relâche du fil d’attache.
Par ailleurs, au moins un moyen d’actionnement peut être intégré au moyen de saisie.
Toujours à titre d’exemple, un moyen d’actionnement peut déclencher une relâche du fil d’attache par une mise en butée de celui-ci avec un élément du corps de l’attacheuse ou plus spécifiquement un élément du deuxième mécanisme.
Selon un mode de réalisation, le deuxième mécanisme peut comprendre au moins un moyen mécanique de maintien en position dudit au moins un moyen d’actionnement.
Avantageusement, le deuxième mécanisme peut comprendre au moins un moyen magnétique de maintien en position dudit au moins un moyen d’actionnement.
Ainsi, il est possible de maintenir en position ledit au moins un moyen d’actionnement et d’éviter que celui-ci ne se déplace accidentellement. Par conséquent il est possible de maintenir en l’état le moyen de saisie, en l’état de saisie respectivement en l’état de relâche. Ainsi, lorsque le moyen de saisie est une pince, il est possible de maintenir la pince fermée respectivement ouverte.
L’invention a également pour objet un procédé de réglage, pour régler ladite au moins une machine de formation de la foule appartenant à l’ensemble de formation de la foule telle que défini ci-avant, le procédé de réglage comprenant successivement : une étape de mise du système de réglage en configuration de réglage ; dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude, une étape de réglage de la distance d’entraxe d’excentrique, par entraînement de l’organe suiveur au moyen du volet, déplaçant la deuxième bielle, et, dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage de hauteur, une étape de réglage de la distance d’entraxe de bielle, par entraînement de l’organe suiveur au moyen du volet, déplaçant la deuxième bielle; et une étape de mise du système de réglage en configuration verrouillée.
De préférence, le procédé de réglage comprend, préalablement à l’étape de mise du système de réglage en configuration de réglage, une étape de déplacement du volet jusqu’à la position de travail.
De préférence, le procédé de réglage comprend : avant l’étape de déplacement du volet jusqu’à la position de travail, une étape de pivotement de la base jusqu’à l’orientation de référence, puis une étape de blocage de la base dans l’orientation de référence, par mise en configuration de blocage du système de blocage ; et après l’étape de mise du système de réglage en configuration verrouillée, une étape d’autorisation du pivotement de la base, par mise en configuration de libération du système de blocage.
De préférence, lorsque la base est dans l’orientation de référence, le système excentrique et la première bielle sont positionnés de sorte que l’axe principal, l’axe d’excentrique et l’axe de bielle sont coplanaires et disposés successivement dans cet ordre.
De préférence, lorsque la base est dans l’orientation de référence, le système excentrique et la première bielle sont positionnés de sorte que l’axe d’excentrique, l’axe principal et l’axe de bielle sont coplanaires et disposés successivement dans cet ordre.
De préférence, le procédé comprend une étape de sélection, dans laquelle : l’organe suiveur de la machine de formation de la foule pour laquelle l’étape de mise en configuration de réglage va être effectuée, est déplacé jusqu’à une position d’accostage dans laquelle le volet est apte à entraîner l’organe suiveur, le déplacement de l’organe suiveur jusqu’à la position d’accostage étant obtenu par déplacement de la deuxième bielle sous l’action de l’actionneur électrique rotatif de cette machine de formation de la foule ; et l’organe suiveur d’une autre machine de formation de la foule, pour laquelle le système de réglage sera en configuration verrouillée pendant l’étape de mise en configuration de réglage, est déplacé jusqu’à une position de dégagement pour ne pas être entraîné par le volet, le déplacement de l’organe suiveur jusqu’à la position de dégagement étant obtenu par déplacement de la deuxième bielle sous l’action de l’actionneur électrique rotatif de ladite autre machine de formation de la foule.
De préférence, notamment pendant l’étape de sélection, la deuxième bielle de ladite machine de formation de la foule, pour laquelle l’étape de mise en configuration de réglage va être effectuée, est actionnée par l’actionneur électrique rotatif de ladite machine de formation de la foule jusqu’à ce que l’axe principal, l’axe d’excentrique et l’axe de bielle de ladite machine de formation de la foule soient coplanaires. De préférence, notamment pendant l’étape de sélection, la deuxième bielle de ladite autre machine de formation de la foule est actionnée par l’actionneur électrique rotatif de ladite autre machine de formation de la foule jusqu’à ce que l’axe principal, l’axe d’excentrique et l’axe de bielle de ladite autre machine de formation de la foule soient coplanaires et disposés dans un ordre successif où l’axe d’excentrique et l’axe de bielle sont intervertis, par rapport à l’axe d’excentrique et l’axe de bielle de ladite machine de formation de la foule pour laquelle l’étape de mise en configuration de réglage va être effectué.
De préférence, l’organe suiveur est mis en position d’accostage par mise en orientation de référence de la base. De préférence, l’organe suiveur est mis en position de dégagement par mise en orientation de dégagement de la base. De préférence, lorsque la base est dans l’orientation de dégagement, le système excentrique et la première bielle sont positionnés de sorte que l’axe principal, l’axe d’excentrique et l’axe de bielle sont alignés dans le même ordre que lorsque la base est dans l’orientation de référence, hormis que l’axe principal et l’axe d’excentrique sont intervertis.
De préférence, pendant l’entraînement de l’organe suiveur au moyen du volet, le volet est continument maintenu en appui contre l’organe suiveur dans la direction de retenue, à l’encontre des efforts appliqués par le cadre de lisses tendant à déplacer la deuxième bielle en sens opposé de la direction de retenue.
De préférence, le système de réglage comprend des butées de réglage, parmi : des butées de réglage d’amplitude et des butées de réglage de hauteur. Les butées de réglage d’amplitude bornant le déplacement de la pièce de liaison pour limiter la variation de la distance d’entraxe d’excentrique entre une valeur minimale d’entraxe d’excentrique et une valeur maximale d’entraxe d’excentrique prédéterminées, dans le cas où le système de réglage peut être mis dans la configuration de réglage d’amplitude. Les butées de réglage de hauteur bornent le déplacement de la deuxième extrémité d’articulation pour limiter la variation de la distance d’entraxe de bielle entre une valeur minimale d’entraxe de bielle et une valeur maximale d’entraxe de bielle prédéterminées, dans le cas où le système de réglage peut être mis dans la configuration de réglage de hauteur.
De préférence, le procédé de réglage comprend une étape de contrôle de verrouillage, effectuée après l’étape de mise du système de réglage en configuration verrouillée et avant l’étape d’autorisation du pivotement de la base. L’étape de contrôle de verrouillage comprend une étape de vérification que l’actionneur de volet ne tourne pas sous l’application d’une valeur de couple prédéterminé ; et une étape d’émission d’une alarme signalant un défaut de verrouillage dans le cas où un mouvement de rotation de l’actionneur de volet est détecté.
De préférence, le procédé de réglage comprend une étape de contrôle de déblocage, effectuée après l’étape d’autorisation du pivotement de la base. L’étape de contrôle de déblocage comprend une étape de vérification que l’actionneur électrique rotatif tourne sous l’application d’une valeur de couple prédéterminé ; et une étape d’émission d’une alarme signalant un défaut de déblocage dans le cas où il est établi que l’actionneur électrique rotatif n’a pas tourné.
De préférence, durant l’étape de déplacement du volet jusqu’à la position de travail, la première bielle est parallèle à l’axe de translation.
De préférence, le procédé comprend une étape de contrôle du couple moteur de l’actionneur de volet durant l’étape de déplacement du volet jusqu’à la position de travail.
De préférence, le procédé de réglage comprend une étape de contrôle préalable, effectuée après l’étape de mise du système de réglage en configuration de réglage et avant l’étape de réglage, l’étape de contrôle préalable comprenant une étape de commande en rotation de l’actionneur de volet, jusqu’à ce que le système de réglage atteigne une butée de réglage; une étape de mesure d’un angle de rotation décrit par l’actionneur de volet, le système de réglage ayant atteint la butée de réglage ; une étape de comparaison de l’angle de rotation mesuré avec un angle prédéterminé correspondant à la rotation prévisible d’après la position de la butée de réglage pour établir si la machine de formation de la foule est dans une situation nominale ou dans une situation de défaut, tel qu’un défaut de desserrage ou un défaut de réglage ; et une étape d’émission d’une alarme, dans le cas où il a été établi que la machine de formation de la foule est dans la situation de défaut.
Ainsi, le positionnement de l’attacheuse sur une branche pour effectuer une attache est facilité.
En effet, une branche à attacher peut être positionnée dans le logement dudit bec de la tête d’attache immobile de sorte que le deuxième mécanisme mobile peut venir chercher un fil d’attache présent dans la tête d’attache au niveau de la position intermédiaire et l’amener dans une position de torsadage sans que le deuxième mécanisme ne soit gêné par ladite branche à attacher.
De plus, l’utilisation d’une tête d’attache en forme de bec permet d’avoir un chemin de guidage d’un fil d’attache d’une longueur plus importante et ainsi de réduire la distance entre la position intermédiaire et la position dite de torsadage. Par conséquent, la distance à parcourir par le deuxième mécanisme mobile pour aller chercher une extrémité dudit fil au niveau de la tête d’attache puis de le tirer jusqu’à la position pour être torsadé est réduite. Ainsi, le temps nécessaire au deuxième mécanisme pour aller chercher une extrémité dudit fil au niveau de la tête d’attache puis de le tirer jusqu’à la position pour être torsadé est aussi réduit.
Avantageusement, le premier mécanisme peut comprendre : un premier galet motorisé, dit galet moteur, un deuxième galet, dit galet presseur, prévu pour presser ledit fil d’attache contre ledit galet moteur, de sorte que lesdits galets entrainent le fil d’attache lorsqu’ils sont en mouvement.
À titre d’exemple nullement limitatif, un galet motorisé peut-être un galet entrainé par un moteur de ladite attacheuse.
À titre d’exemple nullement limitatif, un galet presseur peut être monté sur un support mobile, tel qu’un levier, en contact avec un ressort prenant appui sur un élément du corps de l’attacheuse de sorte qu’il applique une force sur le support mobile et permette audit galet presseur de presser le fil d’attache contre ledit galet moteur.
Un exemple non limitatif de support mobile peut être un levier, de préférence non amovible, prévu pour pivoter suffisamment, par exemple à plus de 90°, pour permettre à un utilisateur d’accéder au galet moteur lors d’une opération de maintenance de l’attacheuse.
L’utilisation d’un galet presseur permet d’accommoder une variation de la distance entre un centre de rotation du galet moteur et un centre de rotation du galet presseur ce qui permet d’entrainer des fils d’attache de différentes épaisseurs ou d’entrainer un fil dont l’épaisseur est variable, par exemple lorsque celui-ci est vrillé.
Selon un mode de réalisation, le galet presseur peut être entrainé en rotation par le galet moteur par friction.
Préférentiellement, le premier mécanisme peut comprendre : une première roue dentée solidaire dudit galet moteur, et une deuxième roue dentée solidaire du galet presseur, en prise avec ladite première roue dentée.
Ainsi, il est possible de synchroniser la rotation du galet moteur et du galet presseur, ce qui permet d’obtenir un meilleur entrainement du fil d’attache par le premier mécanisme. En effet, une rotation synchronisée des galets moteur et presseur permet de réduire le risque de glissement du fil d’attache lors de son entrainement.
Avantageusement, lesdites première et deuxième roues dentées peuvent avoir un profil de dent prévu pour accommoder une variation de la distance entre un centre de rotation dudit galet moteur et un centre de rotation dudit galet presseur.
À titre d’exemple nullement limitatif, en comparaison avec un profil de dent standard permettant une transmission du mouvement optimisée entre les deux roues dentées, le profil de dent de la première roue dentée et/ou de la deuxième roue dentée peut avoir : une hauteur de dent accrue, une épaisseur de dent réduite, et/ou un intervalle entre les dents accru.
Ainsi, le galet moteur est capable d’entrainer le galet presseur de manière synchronisée même lorsque la distance entre un centre de rotation du galet moteur et un centre de rotation du galet presseur varie, notamment pour accommoder le passage d’une vrille dans le fil entrainé.
Avantageusement, le deuxième mécanisme peut comprendre un bras mobile équipé d’un moyen de saisie dudit fil d’attache, ledit bras mobile pouvant être : déployé pour positionner ledit moyen de saisie à ladite position intermédiaire, de sorte que le moyen de saisie peut saisir le fil d’attache en position intermédiaire, et rétracté pour positionner ledit moyen de saisie à ladite position de torsadage, de sorte que le moyen de saisie peut relâcher le fil d’attache en position de torsadage.
Ainsi, une fois le fil saisi, le fil d’attache est maintenu par ledit moyen de saisie et tiré de la position intermédiaire à la position de torsadage.
Pour chaque phase Ph, le compteur 1 mesure donc et échantillonne la tension de phase et le courant de phase présents sur ladite phase Ph, pour produire des mesures de la tension de phase et du courant de phase présents sur ladite phase Ph. Ces mesures sont ensuite transmises au module de mesure 10.
Avantageusement, la fréquence d’échantillonnage est un multiple de la première fréquence et de la deuxième fréquence. Ici, on échantillonne à 3000Hz, ce qui permet de traiter 60 échantillons par période de 50Hz et 50 échantillons par période de 60Hz. Le fait que cela tombe « juste » permet d’éviter toute fluctuation dans les mesures de puissances et d’énergies sur « une seconde » correspondant à l’échantillonnage de 3000 échantillons.
On a décrit ici un mode de réalisation particulier, dans lequel les premiers paramètres de calibration (pré-définis et pré-enregistrés) sont les paramètres à 50Hz, et dans lequel les deuxièmes paramètres de calibration, définis (si nécessaire) lors de la mise en service du compteur, sont les paramètres à 60Hz. Bien sûr, il serait tout à fait possible de calibrer à 60Hz et d’en déduire les paramètres de calibration du 50Hz.
Ce principe peut bien sûr s’appliquer avec d’autres fréquences de réseau que le 50Hz et le 60Hz et pourrait également fonctionner en prenant en compte plus de 2 fréquences de réseau au démarrage, le principe demeurant de déduire, à partir des premiers paramètres de calibration d’une première fréquence, les paramètres de calibration des autres fréquences. Il est alors avantageux de choisir la fréquence d’échantillonnage de manière à ce que le nombre d’échantillons par période soit un nombre entier dans tous les cas. Le coefficient « a » du filtre de Butterworth est alors également adapté.
Les paramètres de calibration utilisés lors de la mise en œuvre de l’invention peuvent être différents de ceux décrits ici. Par exemple, la matrice 17 n’est pas nécessairement utilisée systématiquement.
Les filtres passe-bas 11a et 11b ne sont pas nécessairement identiques, et ne sont pas nécessairement des filtres de Butterworth. D’autres filtres peuvent être utilisés, tels que le filtre de Tchebychev. Le filtre de Butterworth a l’avantage de « réjecter » assez vite, et de présenter un gain relativement constant dans la bande-passante.
Le compteur électrique dans lequel est mise en œuvre l’invention n’est bien sûr pas nécessairement un compteur triphasé. Il pourrait s’agir d’un compteur monophasé. Dans ce cas, le schéma de la est applicable pour l’unique phase Ph.
SURVEILLANCE DE LA TENSION DE RECHARGE EN MODE 2 OU 3 AUX BORNES D’UN CONVERTISSEUR ALIMENTANT UNE BATTERIE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une batterie rechargeable selon le mode 2 ou 3 par un convertisseur, et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules de la tension aux bornes du convertisseur pendant les phases de recharge en mode 2 ou 3.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent une batterie dite « principale » (ou de traction) couplée à un convertisseur, d’une part, couplé à un connecteur de recharge propre à être couplé temporairement à une source d’alimentation externe délivrant un courant de recharge alternatif (ou AC (« Alternative Current »)), et, d’autre part, propre à convertir ce courant de recharge pour recharger selon un mode 2 ou 3 la batterie principale.
On entend ici par « batterie principale (ou de traction) » une batterie chargée d’alimenter en courant électrique un réseau de bord via le convertisseur et une machine motrice électrique faisant partie du groupe motopropulseur (ou GMP) de son véhicule.
Il est rappelé qu’une recharge en mode 2 se fait par couplage du connecteur de recharge du véhicule à une prise électrique classique (éventuellement murale), avec un courant généralement compris entre 8 A et 13 A, sous une tension alternative qui est censée être égale, généralement, à 230 V. Il est également rappelé qu’une recharge en mode 3 se fait par couplage du connecteur de recharge du véhicule à un boîtier spécifique (éventuellement murale (ou « wallbox »)), avec un courant généralement compris entre 16 A et 32 A, sous une tension alternative qui est censée être égale, généralement, à 230 V, en monophasé ou triphasé.
Dans une recharge en mode 2 ou 3 c’est le convertisseur, qui est couplé temporairement à la source d’alimentation externe via le connecteur de recharge du véhicule, qui alimente la batterie principale (à recharger) en courant continu, après une conversion AC/DC (« Direct Current »), par exemple de 230 V vers 450 V.