INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, et comme illustré sur la , la membrane vient épouser les portions de pattes 330 de la préforme fibreuse 210 et la deuxième surface 322 de la portion de base 320, tandis que la première surface 321 de la portion de base 320 repose contre l’une des parois de la chambre d’imprégnation 71, opposée à la membrane 73. Un insert 74 peut être utilisé pour faciliter l’imprégnation de la préforme fibreuse 210 du corps 110 de la plateforme 100.
Suivant un deuxième mode de réalisation, la phase entre la tension du signal de test V T et l’intensité i A est mesurée directement avec deux détecteurs de passage à zéro et un chronomètre.
Suivant un troisième mode de réalisation, les moyens 86 comportent des moyens de synchronisation de la génération du signal de test V T et de la capture du courant i A . Le délai et le gain entre le générateur et la sortie V sont connus et pris en compte par la suite.
Pour ce faire, la capture du courant i A est déclenchée à un temps fixe après le lancement du générateur du signal de test V T .
Suivant encore un quatrième mode de réalisation, les moyens 80 comportent des moyens de programmation de la boucle 60 pour qu’elle modélise le chemin entre le générateur du signal de test 88 et la sortie 14 pour que la boucle de commande en boucle ouverte 60 impose un délai égal à celui entre le générateur de tension de référence 18 et la sortie 14 d’alimentation de la charge 16.
Avantageusement, en vue de sa détermination à l’étape 210, l’impédance de la charge 16 est modélisée comme un circuit R-L-C série.
Ainsi, chaque impédance mesurée est composée d'une résistance R(f) et d'une réactance X(f) :
La réactance X(f) est modélisée par une inductance L et une capacitance C en série, elle s’écrit sous la forme :
Les mesures faites par les moyens 86 alimentent un système d'équations linéaires, dont la résolution à l’étape 212 par l’unité de calcul 84 donne les paramètres R, L et C du modèle avec pour L et C le système suivant :
Le système est surcontraint pour R avec 2 fréquences ou plus, et surcontraint pour L et C avec 3 fréquences ou plus.
Le système est inversé à l’étape 212 pour trouver les valeurs des paramètres R, L, C.
La boucle de commande 60 est modélisée à l’étape 214 comme un filtre dont l’équation aux différences est
La protubérance antérieure (120) de l'écarteur (100) comprend un orifice antérieur (121), dans lequel la protubérance antérieure (120) est de préférence de forme rectangulaire qui s'étend vers le dehors sur une longueur sensiblement au ras des régions latérales (110). De plus, le la protubérance antérieure (120) a une base plus large que son sommet.
L’orifice antérieur (121), ou orifice (121), de la protubérance antérieure (120) a une forme, de préférence ronde et un diamètre compris entre 0,005 et 0,7, de préférence entre 0,01 et 0,5, de la valeur du périmètre externe de l'écarteur (100).
L’orifice (121) permet de réaliser l'installation à distance de l'écarteur (100) sur la base à l'aide d'un bâton chauffant standard, connue de l'état de la technique, sans que l'utilisateur ait besoin de grimper sur le poteau pour effectuer l'installation et sans avoir besoin de se déconnecter du secteur pendant la procédure d'installation.
De plus, le diamètre de l’orifice (121) est dimensionné pour permettre à l'écarteur (100) de s'adapter à une large gamme de bâtons chauffants standard.
La région arrière (130) de l'écarteur (100) a une forme externe pointue, faisant saillie vers le dehors et orientant l'écarteur (100) afin de faciliter son accouplement à la base, où le région postérieure (130) a de préférence des parois plus larges que la paroi des nervures (112, 114).
La région inclinée (140) de l'écarteur (100), comme on peut le voir sur la , comprend au moins une section avec inclination différente des autres, de préférence la région inclinée (140) comprend un première inclination (141), une deuxième inclination (142) et une troisième inclination (143), dans lequel la région inclinée (140) a un cône qui commence plus ouvert dans la première inclination (141) et se termine plus fermé dans la troisième inclination (143), afin d'avoir une configuration qui oriente et facilite l'ajustement correspondant de l’écarteur (100) avec la base.
La première inclination (141) de la région inclinée (140) a un angle (a1) qui varie entre 0,1° et 60°, de préférence entre 10° et 30° et a une longueur qui correspond, de préférence, à une valeur comprise entre 0 et 30 % de la longueur de la région incliné (140).
La deuxième inclination (142) de la région inclinée (140) a un angle (a2) qui varie entre 0,1° et 40°, de préférence entre 5° et 15° et a une longueur qui correspond, de préférence, entre 0 et 50% de la longueur de la région inclinée (140).
La troisième inclination (143) de la région inclinée (140) a un angle (a3) qui varie entre 0,1° et 60°, de préférence entre 15° et 30° et a une longueur qui correspond, de préférence, entre 0 et 20 % de la longueur de la région inclinée (140).
La région détachable (150) de l'écarteur (100) comprend une région circulaire de contact (151), un anneau intérieur détachable (152), une pluralité de parties trouées tertiaires (153), une région carrée trouée (154), une pluralité de nervures détachables (155), un demi-cercle troué (156), un anneau médian détachable (157) et un anneau externe détachable (158), dans lesquels la région détachable (150), représentée en détail sur la , est une région conçue pour permettre, par le suppression des composants qui en font partie, l'accouplement réglable de l'écarteur (100) dans une large gamme de configurations de base, où cette suppression peut être effectué en mains libres, sans compter sur un équipement ou des outils supplémentaires.
La région circulaire de contact (151) de la région détachable (150) est une région de forme circulaire ayant un diamètre compris entre 0,005 et 0,7 de la valeur du périmètre externe de l'écarteur (100) et qui agit comme une ouverture de réception pour la base. De plus, la région circulaire de contact (151) a des extensions qui fonctionnent comme un verrou, afin de maintenir l'écarteur (100) fermement attaché à la base.
L'anneau intérieur détachable (152) de la région détachable (150) est une région qui entoure la région circulaire de contact (151), dans laquelle l'anneau intérieur détachable (152) peut être détachée pour permettre le réglage et le logement de l'écarteur (100) sur la base carrée, représentée par un écarteur de nid (200) sur la .
La pluralité de parties trouées tertiaires (153) de la région détachable (150) sont de préférence agencées par paires, en plus d'avoir un arrondi dans leur longueur et des extrémités à angles vifs. De plus, les parties trouées tertiaires (153) sont disposées sur des côtés opposés pour former une région de réception compatible avec les deux formats de base carrée, comme on le voit sur la , et les formats de base arrondis, comme on le voit sur la , en fonction de la suppression de matériaux qui font partie de son environnement.
La région carrée trouée (154) de la région détachable (150) est une région vide qui agit comme un facilitateur pour la suppression des matériaux de la région détachable (150), afin de garantir le détachement uniforme et facilité du matériau de rechange de la région détachable (150), en plus de servir de verrou pour mieux maintenir l'écarteur (100) attaché à la base, à des occasions où la région carrée trouée (154) est en contact direct avec la base.
Les nervures détachables (155) de la zone détachable (150) sont un ensemble comprenant une à sept nervures, de préférence cinq nervures, réparties autour de la région circulaire de contact (151), dans lequel les nervures détachables (155) agissent comme des facilitateurs de suppression de matière de la zone détachable (150), afin de garantir un détachement uniforme et aisé du matériau de rechange présent dans la zone détachable (150) de l'écarteur (100).
Le demi-cercle trouée (156) de la région détachable (150) est une région vide qui permet le réglage et le logement de l'écarteur (100) dans la base circulaire, représentée par un écarteur de nid (300) sur la .
On constate donc que le 15CDV6 résiste à une contrainte induite de 785 Mpa en étant chauffé à 600°C alors que l’Imex 700 ne résiste qu’à une contrainte de 459 Mpa. Le 15CDV6 est donc plus résistant que le Imex700.
Il est donc possible de concevoir une plaquette (10) plus légère, notamment en diminuant l’épaisseur de la tôle (11). Par exemple, celle-ci mesure entre 2 mm et 6 mm d’épaisseur seulement. En pratique, il est possible d’augmenter les performances, à épaisseur de tôle constante, ou de diminuer l’épaisseur de la tôle, à performances constantes. Par exemple, la tôle peut passer de 6 mm d’épaisseur à 4,5mm, en gardant les mêmes performances
La plaquette (10) d’un frein (30) est une pièce d’usure, et son remplacement doit être aisé. Aussi son montage, et en particulier la liaison cinématique la reliant à un étrier (20), doit être la plus simple possible. Cette liaison est donc généralement minimaliste, et est assurée par des surfaces fonctionnelles les plus petites possible et les plus simples possible.
Ces surfaces fonctionnelles, qui encaissent pourtant l’effort de freinage, sont donc généralement soumises à un matage, ou encore la tôle support (11) des plaquettes (10) peut se déformer. En prévention, il est souvent nécessaire de dimensionner à la hausse les plaquettes (10), et en particulier leurs tôles supports (11).
En référence aux figures 3 à 6, la plaquette (10) est, dans le mode illustré, dissymétrique : une seule portion renforcée (19) est présente, disposée de manière à retenir la plaquette (10) selon la direction de freinage (DF) illustrée aux figures 3 et 6. Les plaquettes (10) étant dissymétriques, il convient de ne pas les monter à l’envers sur l’étrier (20). Des moyens de détrompage sont donc présents.
Les figures 5 et 6 illustrent un second mode de réalisation dans lequel : - les moyens de détrompage sont une dissymétrie de la tôle (11), qui laisse un passage (16) pour une butée (22) de l’étrier (20). ; - la portion renforcée (19) est un agrandissement des dimensions de la tôle (11), du côté opposé au passage (16).
Un refroidissement rapide, entre autres favorisé par la convection à laquelle est soumise le disque en rotation, est donc susceptible de tremper l’acier, le carbone de l’austénite n’ayant pas le temps de diffuser au sein du disque : une partie de l’austénite devient de la martensite, qui est dure mais cassante.
Ce phénomène engendre de surcroît des tensions internes au sein du disque.
Eviter le phénomène de trempe protège donc le disque.
Par ailleurs, un disque selon l’invention est également moins sujet à la fatigue thermique, due à l’alternance des dilatations de la matière lors des chauffes puis rétractations lors des refroidissements. Un tel disque résiste donc mieux lors d’une utilisation intense et répétée, en sport mécanique par exemple, en particulier de compétition.
Dans un mode de réalisation, le disque est réalisé en acier 18NiCr5-4. Dans un autre mode, le disque est réalisé en acier 16NC6. Ces deux nuances comprennent peu de carbone, et ne prennent pas la trempe. Elles présentent néanmoins des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le domaine considéré.
L’invention concerne également un frein à disque configuré pour recevoir un disque selon les caractéristiques précitées.
De préférence, le frein comprend un étrier muni de plaquettes comprenant une tôle support recevant une garniture, et la tôle support est réalisée dans un acier faiblement allié, comprenant moins de 0,3% en masse de carbone, et de préférence moins de 0,2%, et du vanadium dans une quantité comprise entre 0,2 et 0.3% en masse, le reste étant de préférence du fer avec éventuellement les impuretés raisonnablement prévisibles. La tôle est par exemple réalisée en acier 15CDV6. Cette nuance d’acier, qui est habituellement destinée aux pièces devant être soudées, permet néanmoins de réaliser une plaquette qui présente des caractéristiques mécaniques et thermiques suffisantes pour obtenir une plaquette légère et résistante. La présence de vanadium améliore notamment la tenue à chaud de la tôle. Le disque et la plaquette plus résistants aux contraintes thermiques permettent de concevoir un frein plus performant, pouvant par exemple subir des efforts de freinage plus importants.
L’invention concerne également un étrier comprenant une première douille d’un premier diamètre et d’une première longueur, et une seconde douille d’un second diamètre différent du premier diamètre et d’une seconde longueur différente de la première longueur, les douilles reliant deux mâchoires de l’étrier. L’étrier reçoit des plaquettes comprenant une tôle support présentant une première oreille du premier diamètre, et une seconde oreille du second diamètre, et chaque oreille est configurée pour coopérer respectivement les douilles.
est une illustration d’un éclaté d’un étrier d’un frein selon l’invention.
Les figures 3 à 5 représentent une technologie particulière de porte-satellites 113, ce porte-satellites comportant une cage 120 et un porte-cage 122 reliés par des liaisons à rotules.
La paroi cylindrique 140 est ici du type à double peau et comprend une peau externe 140a interrompue par les lumières 143 et une peau interne 140b interrompue par les mêmes lumières 143. Dans l’exemple représenté qui n’est pas limitatif, la peau externe 140a séparée par cinq lumières 143 forme cinq pontets extérieurs ou externes 140a1, et la peau interne 140b séparée par cinq lumières 143 forme cinq pontets intérieurs ou internes 140b1. Chaque couple de pontets interne et externe 140a1, 140b1 forment une chape pour accueillir un des doigts 182 du porte-cage 122. Autrement dit, les pontets 140a1, 140b1 de chaque couple définissent entre eux un logement 180 de réception d’un doigt 182 du porte-cage 122. Les pontets assurent la liaison structurelle entre les parois 136 et 138. Des lumières de forme oblongue sont réalisées dans au moins une des parois 136 et 138 et débouchent dans les logements 180 de telle sorte à laisser passer le doigt 182 entre les pontets interne et externe 140a1, 140b1.
Chaque doigt 182 comprend, sensiblement en son milieu, une bague 184 de montage de la rotule 186 destinée à être traversée par une broche cylindrique 188 portée par la cage 120.
La bague 184 a une orientation sensiblement radiale par rapport à l’axe X. Elle a une forme générale cylindrique. La cage 120 et la rotule 186 ont une épaisseur, mesurée dans une direction radiale par rapport à l’axe X, qui est inférieure à la distance inter-pontets ou l’épaisseur radiale de la lumière oblongue 180, de façon à pouvoir être engagées dans ce logement concomitamment avec le doigt 182 de support de ces pièces.
Chaque logement 180 est traversé par une broche 188 qui a une orientation sensiblement radiale par rapport à l’axe X. Chaque broche 188 comporte un corps cylindrique 188a relié à une extrémité axiale, ici radialement interne, à une collerette annulaire externe 188b. La broche 188 est ici engagée par translation radiale depuis l’intérieur à travers des orifices radiaux 141, 143 des pontets 140a1, 140b1 et de la rotule 186, sa collerette 188b étant destinée à venir en appui radial sur une face plane 191 du pontet extérieur 140a1 de la cage 120 dans l’exemple représenté. Après insertion de la broche 188 dans les orifices des pontets, jusqu’à mise en appui de la collerette 188b sur le pontet extérieur 140a1, la collerette 188b est fixée à ce pontet par exemple par vissage.
En référence à la , on définit par 200a, 200b et 200c trois tronçons adjacents de chacune des broches 188 qui sont schématiquement séparés dans le dessin par des traits pointillés. Chaque broche 188 comprend :
- un tronçon radialement externe 200a qui s’étend dans l’orifice 141 du pontet externe 140a1,
- un tronçon intermédiaire 200b qui s’étend dans l’orifice 143 du doigt 182 et de sa rotule 186, et
- un tronçon radialement interne 200c qui s’étend dans l’orifice 141 du pontet interne 140b1.
On constate que les tronçons 200a, 200b, 200c n’ont pas la même longueur le long de l’axe radial Z défini par la broche 188. Ceci est dû au fait que les orifices 141, 143 de réception de ces tronçons 200a, 200b, 200c n’ont pas les mêmes longueurs et plus exactement au fait que les épaisseurs des pontets 140a1, 14b1 et du doigt 188 (ou de sa rotule 186) mesurées le long de cet axe X ne sont pas les mêmes. Le pontet interne 140b1 a par exemple une épaisseur supérieure à celle du pontet externe 140a1.
Comme évoqué dans ce qui précède, lors de la transmission des efforts depuis le porte-cage 122 vers la cage 120 et les satellites 12, en passant par les broches 188 et les pontets 140a1, 140b1, et des efforts depuis les satellites 12 vers la cage 120 et le porte-cage 122 en passant par les broches 188 et les pontets 140a1, 140b1, des phénomènes de flexion apparaissent au niveau des pontets 140a1, 140b1et des broches 188, qui peuvent générer une usure prématurée du réducteur 10 et réduire ainsi sa durée de vie.
Le circuit de refroidissement comprend des conduites d’injection 8 de fluide refroidi reliant une sortie du dispositif 7 de réfrigération à respectivement chacun des réservoirs 2, 3, 4, 5.
Le dispositif 7 de réfrigération est configuré pour refroidir et notamment le cas échéant sous-refroidir le flux de fluide circulant entre ses entrée et sortie.
Par exemple, le dispositif 7 de réfrigération comprend un réfrigérateur cryogénique à cycle de réfrigération d’un gaz de cycle dans un circuit de travail. Le gaz de cycle comprend par exemple un gaz pur ou un mélange de gaz (par exemple parmi l’azote, le néon, l’argon, l’hélium, l’hydrogène ou une de leurs mélange). Le circuit de travail du réfrigérateur 7 comprend un organe de compression du gaz de cycle (par exemple un ou plusieurs compresseurs motorisés), un organe de refroidissement du gaz de cycle (un ou plusieurs échangeurs de refroidissement par exemple), un organe de détente du gaz de cycle (une ou plusieurs turbine(s) et/ou vanne(s)) de détente et un organe de réchauffage du gaz de cycle (un ou plusieurs échangeurs de chaleur). Le travail d’au moins une des turbines est de préférence transféré à un compresseur via un axe moteur commun. Le réchauffage et le refroidissement peuvent notamment être assurés au moins en partie par un ou des échangeurs à contre-courant dans lequel circule deux portions distinctes du gaz de cycle à des conditions thermodynamiques différentes (température notamment).
C’est-à-dire que le circuit de travail du réfrigérateur peut être configuré pour faire subir un cycle thermodynamique au gaz de travail produisant, à une extrémité du circuit de travail, une puissance froide qui est transférée au circuit de fluide à refroidir via un ou des échangeurs de chaleur. Le dispositif 7 de réfrigération peut notamment être un réfrigérateur du type « Turbo-Brayton » tel que commercialisé par la demanderesse.
Comme illustré, chacun des réservoirs 2, 3, 4, 5 comprend une ligne 10 ou conduite de dégazage comprenant une première extrémité reliée à la portion supérieure du réservoir et une seconde extrémité reliée à au moins une zone 11 de récupération (par exemple un évent vers l’atmosphère et/ou vers une entrée d’un moteur ou d’un organe assurant la combustion du gaz).
La ligne 10 de dégazage de chaque réservoir 3, 4, 5 autre que celle du premier réservoir 2 étant également reliée (via une troisième extrémité) à la portion supérieure du premier réservoir 2.
Comme illustré, les lignes 10 de dégazage de chaque réservoir 2, 3, 4, 5 peuvent être reliées en parallèle via une conduite commune à une zone 11 de récupération. Ceci réalise également une liaison fluidique entre portions supérieures de tous les réservoirs 2, 3, 4, 5 via les lignes 10 de dégazage (permettant le transfert de gaz de vaporisation d’un réservoir à l’autre le cas échéant comme décrit ci-après).
L’installation 1 comprend un ensemble de vannes 16, 18, par exemple pilotées, situées au moins dans le circuit de refroidissement. L’ensemble de vanne(s) est en particulier configuré pour permettre le refroidissement ciblé du ou des réservoirs 2, 3, 4. L’ensemble de vannes est de préférence piloté (ouverture/fermeture) par un organe 12 de commande électronique comprenant par exemple un microprocesseur.
L’organe 12 de commande peut en particulier être configuré pour commander l’ouverture et la fermeture des vannes pour refroidir le fluide contenu dans le premier réservoir 2 via le circuit de refroidissement.
Ce refroidissement peut être réalisé en prélevant du liquide dans le premier réservoir 2 via la conduite 6 de soutirage puis en refroidissant ce liquide prélevé via un échange thermique avec une portion froide du réfrigérateur 7 puis en réinjectant ce liquide refroidi dans le premier réservoir 2 via la conduite d’injection 8. Comme illustré, la conduite 8 d’injection comprend une première extrémité reliée à la sortie du dispositif 7 de réfrigération et une seconde extrémité débouchant dans une portion supérieure du réservoir 2, par exemple sous la forme d’une ou plusieurs buses débouchant dans la portion supérieure du réservoir. En d'autres termes, l'organe d'injection injecte le gaz liquéfié sous-refroidi dans la phase vapeur, c'est-à-dire au-dessus du niveau du gaz liquéfié à l'état liquide.
Tout ou partie des autres réservoirs 3, 4, 5 comportent de préférence également une telle conduite 8 d’injection reliée à la sortie du dispositif 7 de réfrigération et une seconde extrémité débouchant dans une portion supérieure du réservoir 2.
Dans la configuration de la , le premier réservoir 2 contient encore du liquide mais les autres réservoirs 3, 4, 5 sont vides et relativement plus chauds (pas ou presque pas de liquide). Dans le cas de gaz naturel liquéfié, la température du gaz dans ces autres réservoirs 3, 4, 5 vide peut être supérieur à -130°C et par exemple comprise entre -130°C et +30°C. Dans chacun de ces réservoir 2, 3, 4, 5 la pression est inférieure à la pression de tarage de soupape de sécurité (non représentées par soucis de simplification). Typiquement, la pression dans chacun des réservoirs est maintenue en dessous d’une valeur déterminée de l’ordre de quelques centaines de milibarg au dessus de la pression atmosphérique ou de plusieurs bar (selon la nature des réservoirs).
Dans une première phase ou étape, le contenu du premier réservoir 2 peut être refroidi ou sous-refroidi comme évoqué ci-dessus.
Du liquide peut être pompé dans le premier réservoir 2 via la conduite 6 de soutirage puis être refroidi par le réfrigérateur 7 et ensuit être réinjecté dans le premier réservoir 2 via la conduite d’injection 8 (vannes 16, 18 correspondantes ouvertes).
C’est-à-dire que, de préférence, avant de commencer la remise en froid des autres réservoirs 3, 4, 5 vides, le premier réservoir 2 qui contient encore du liquide, est complètement refroidi, de préférence jusqu’à la température de saturation ou en dessous. Par exemple, le dispositif 7 de réfrigération peut être configuré pour refroidir le gaz liquéfié provenant du réservoir 2 a une température comprise entre 35 K et 150 K, par exemple égale a 110K ou 80 K (et par exemple à un débit compris entre 5m3/h et 50m3/h).
Pour éviter ou limiter la génération éventuelle de gaz de vaporisation dans le premier réservoir 2 lors de cette étape, le flux de liquide (sous)refroidi réinjecté peut être réparti entre la partie supérieure et/ou inférieure du réservoir 2.
a et b : constantes déterminées à partir des tests.
: délai estimé durant lequel le conducteur doit acquitter la vitesse de consigne pour atteindre la limitation de vitesse du panneau quand le véhicule (ego) arrive à hauteur du panneau sans décélération brusque. Ce délai est estimé à 5 s.
Ainsi, si le conducteur acquitte la nouvelle vitesse de consigne après les 5 s alors le véhicule ne sera à la vitesse du panneau qu’après avoir dépassé ce dernier. La loi de contrôle de régulation de vitesse du véhicule pourra par ailleurs, pour réduire la vitesse longitudinale du véhicule, imposer des décélérations et Jerks fortement perçus pour le conducteur et les autres passagers du véhicule durant le parcours, sources d’inconfort pour ces derniers. On rappelle que le Jerk est la dérivée de l’accélération (ou décélération) désigné également dans le langage courant par « à-coup ».