INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans phase de détermination d’une variation limite, la variation limite du rapport de démultiplication VGR en fonction de l’angle volant A v est déterminée de sorte à garantir une contrôlabilité du véhicule en dessous de cette variation limite. La variation limite du rapport de démultiplication VGR correspond au coefficient directeur de la courbe du rapport de démultiplication VGR en fonction de l’angle volant A v comme représentée, par exemple, en , pour la vitesse véhicule considérée V1, V2, V3. La variation limite est un seuil au-delà duquel le rapport de démultiplication VGR varie trop rapidement pour que la contrôlabilité du véhicule soit garantie à la vitesse considérée V1, V2, V3. Autrement dit, si le rapport de démultiplication VGR varie selon une valeur inférieure à la variation limite, le véhicule peut être contrôlé, tandis que si le rapport de démultiplication VGR varie selon une valeur supérieure à la variation limite, le véhicule n’est pas forcément contrôlable, c'est-à-dire qu’il y a un risque important de perte de contrôlabilité. Dans un mode de réalistion, la variation limite est déterminée lorsque le véhicule est dans au moins une condition d’adhérence non favorable à la contrôlabilité du véhicule ou/et la variation limite est déterminée en fonction d’au moins une condition de vie du véhicule.
Lors de la phase de détermination d’un angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , correspondant à l’angle volant A v au-dessus duquel le véhicule ne présente plus de contrôlabilité, est déterminé. L’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 est un seuil correspondant à une limite d’adhérence du véhicule pour une vitesse véhicule considérée V1, V2, V3. Autrement dit, au-delà de l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , le véhicule n’est pas contrôlable, c'est-à-dire qu’il ne peut pas être contrôlé, à la vitesse considérée V1, V2, V3.
Selon un mode de réalisation, l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 est déterminé lorsque le véhicule est dans au moins une condition d’adhérence favorable à la contrôlabilité du véhicule. Par exemple, l’au moins une condition d’adhérence favorable est un sol sec.
Selon un mode de réalisation, l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 est déterminée en fonction d’au moins une condition de vie du véhicule.
La phase de caractérisation définit le rapport de démultiplication VGR pour la vitesse véhicule considérée V1, V2, V3. Plus précisément, le rapport de démultiplication VGR est défini de sorte qu’en dessous de l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , la variation du rapport de démultiplication VGR soit inférieure ou égale à la variation limite. La variation limite et l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 représente deux limites permettant de définir le rapport de démultiplication VGR de sorte à garantir la contrôlabilité du véhicule. Autrement dit, en dessous de l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , la variation du rapport de démultiplication doit être inférieure ou égale à la variation limite afin que le conducteur puisse contrôler le véhicule.
Selon un mode de réalisation, le rapport de démultiplication VGR est également défini, lors de la phase de caractérisation, de sorte qu’au-dessus de l’angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 , la variation du rapport de démultiplication VGR est supérieure à la variation limite.
Selon un mode de réalisation, la phase de détermination d’une variation limite et/ou d’un angle volant d’adhérence A vad_V2 , A vad_V3 est réalisée au moyen d’un modèle mathématique ou d’un essai physique.
Ainsi, selon l’invention, le rapport de démultiplication VGR dépend de la vitesse véhicule V1, V2, V3. Cela permet d’assurer une bonne maniabilité à faible vitesse en déterminant un rapport de démultiplication faible, et une bonne contrôlabilité à vitesse élevée avec un rapport de démultiplication important.
Selon l’invention, le rapport de démultiplication VGR dépend également de l’angle volant A v . Ainsi, le rapport de démultiplication VGR est adapté en fonction de l’angle volant A v de sorte que la position crémaillère limite supérieure X csup corresponde à un unique angle volant limite supérieur A vsup . Autrement dit, quelle que soit la vitesse du véhicule V1, V2, V3, l’angle volant A v varie sur une plage dont une borne supérieure est l’angle volant limite supérieur A vsup .
De cette façon, lorsque le conducteur tourne le volant de sorte à positionner le volant selon l’angle volant limite supérieur A vsup , et donc la crémaillère à la position crémaillère limite supérieure X csup , une diminution ou une augmentation de la vitesse véhicule V1, V2, V3 ne modifie pas le ressenti conducteur. Autrement dit, le volant reste positionné suivant l’angle volant limite supérieur A vsup . Il n’y a donc pas l’effet d’avalement du volant, ou de rappel tel que dans l’état de l’art. Enfin lors d’une perte d’adhérence dans un sur-virage, il est aisé de trouver un angle volant A v de contre-braquage adapté.
La illustre un schéma représentant le rapport de démultiplication VGR en fonction de l’angle volant A v selon l’invention suivant trois vitesses véhicule V1, V2, V3 différentes.
Sur cette figure, les eaux d’arrêt E L et éventuellement les boues de décrassage E S solubilisées sont préalablement mises en solution 24 dans un premier récipient 25 en verre. Un deuxième récipient 26 en verre est plongé dans la solution 24 en position retournée, de sorte à ménager une ouverture pour le passage d’un tube 27, entre l’intérieur et l’extérieur du deuxième récipient 26. La solution 24 occupe ainsi les volumes des deux récipients 25, 26. L’objectif de cette installation est de piéger le dioxyde de carbone CO 2 .
Le tube 27 présente une première ouverture 28 débouchant dans la solution à l’intérieur du deuxième récipient 26, et une deuxième ouverture 29 débouchant sur des moyens d’alimentation en dioxyde de carbone CO 2 à l’extérieur des récipients 25, 26. Le tube 27 est ainsi partiellement immergé dans la solution 24, et traverse les deux récipients 25, 26.
La solution qui se trouve à l’extérieur du premier récipient 25 contient des ions hydroxydes OH - et des ions carbonates CO 3 2- .
Du dioxyde de carbone CO 2 est injecté dans le deuxième récipient 26 via la deuxième ouverture 29 du tube 27. Des bulles 30 de dioxyde de carbone CO 2 se forment dans la solution 24 à l’intérieur du deuxième récipient 26. La solution 24 située à l’intérieur du deuxième récipient 26 s’enrichit en ions carbonates CO 3 2- issus de la réaction entre le dioxyde de carbone CO 2 et les ions hydroxydes OH - , et la région 31 sus-jacente s’enrichit en dioxyde de carbone CO 2 , ce dernier étant piégé par ledit deuxième récipient 17.
Par la suite, les ions carbonates CO 3 2- peuvent précipiter. La précipitation dépend de plusieurs paramètres que l’on ajuste à cette fin, notamment la concentration de la solution en ions hydroxydes OH - , en ions carbonates CO 3 2 , et en cations.
Les carbonates solides sont alors réinjectés en tant que sels de nitruration dans le bain de nitruration. Dans un but de simplification, les sels de nitruration sont, comme pour les ions carbonates CO 3 2- , référencés 32 sur les figures 4 et 6.
La illustre les deux boucles de recyclage des procédés A et B, représentées séparément sur les figures 2 et 4.
Le procédé selon l’invention permet ainsi non seulement de réduire les déchets de nitruration et d’oxydation, mais également de recharger le bain d’oxydation en sels d’oxydation, et le bain de nitruration en sels de nitruration, ce qui se traduit par un recyclage économique et écologique, en phase avec les normes et modalités environnementales actuelles.
PROCEDE DE TRAITEMENT DES EAUX D’ARRET ET DES BOUES DE DECRASSAGE PAR DECARBONATATION AU SEIN D’UNE INSTALLATION CHIMIQUE DE NITRURATION EN BAIN DE SELS FONDUS Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de traitement des eaux d’arrêt, et des boues de décrassage issues du bain d’oxydation, pour récupérer des sels d’oxydation, des sels de carbonate et de l’eau, au sein d’une installation chimique de nitruration en bain de sels fondus.
Le diamètre de ce textile doit être choisi aussi faible que possible tout en assurant une résistance à la traction équivalente à celle attendue pour l’élastomère en limite de fonctionnement.
Le matériau de ce textile doit présenter un fluage nul aux tensions prévues de fonctionnement, un allongement sous charge minimum, une grande souplesse et un coefficient de frottement aussi faible que possible.
Dans sa phase de réalisation primaire, le nœud initial est un nœud de cabestan centré dont les deux courants sont d’égale longueur. Les deux courants sont croisés sous la boucle chevauchante du nœud de cabestan et ressortent entre les deux brins circonférentiels.
Le caoutchouc doit être lubrifié sur tout le périmètre de sertissage. Ce lubrifiant doit être lavable. Le savon liquide sur caoutchouc naturel en constitue un bon exemple.
Lors de la phase de traction du nœud, la tension exercée doit être contrôlée afin d’éviter un cisaillement de l’élastomère. Du lubrifiant pourra être déposé au point de croisement du textile.
La longueur de course des deux points de traction ainsi qu’une longueur initiale exacte comprise entre deux repères (chacun de part et d’autre du croisement du textile) doivent être connues de sorte que la longueur effective de textile de l’anneau de sertissage soit déterminée par calcul.
Le diamètre interne final de l’anneau textile de sertissage dépend du diamètre initial de l’élastomère et de celui de l’insert. Un diamètre intérieur de l’anneau textile se rapprochant du diamètre extérieur de l’insert est généralement associé à une tenue satisfaisante en traction.
La distance de l’anneau de sertissage par rapport à l’extrémité de l’élastomère est au minimum de l’ordre de grandeur de son rayon.
La phase secondaire de réalisation du nœud se fait après nettoyage du lubrifiant utilisé en phase primaire. Elle consiste à faire passer chaque extrémité courante à l’intérieur de son opposée.
Le point d’entrée dans la tresse creuse se trouve diamétralement opposé au croisement du nœud.
Les extrémités ressortent de la tresse creuse de part et d’autre de ce même croisement, au plus près.
Le serrage est effectué à la main en appliquant bien la tresse double brin dans le creux entre les deux brins simples en contact.
Les extrémités sont ensuite coupées au coupe-file chaud à ras de leur point de sortie afin de faire une terminaison en champignon si la nature du textile le permet. Sinon, il est réalisé un nœud d’arrêt amené au plus près du point de sortie.
La représente en coupe l’anneau de sertissage d’un tube élastomère sur terminaison insérée.
La représente le nœud de cabestan avec croisement des brins sous la boucle chevauchante.
La demanderesse a développé un système de refroidissement d'une électrode de type "sèche" suivant lequel le refroidissement de l'électrode est effectué par conduction thermique sans faire circuler un liquide de refroidissement à l'intérieur de l'électrode comme cela est classiquement le cas. Ce refroidissement par conduction est réalisé entre l’électrode et le porte-électrode lequel est traversé par un liquide de refroidissement. L’invention vise à améliorer l’extraction de calories de l’électrode par le porte-électrode.
A cette fin, la présente invention a pour objet une électrode de torche de coupage plasma comportant: - une première portion ayant une première face d'extrémité libre munie d'un logement de réception d'un insert émissif, - une deuxième portion de forme tronconique ayant une section transversale dont un diamètre augmente lorsqu'on se déplace d'un centre de l'électrode vers une deuxième face d'extrémité libre, dite face d'extrémité de contact, opposée axialement à ladite première face d'extrémité libre, - ladite deuxième portion de forme tronconique ayant son diamètre terminal le plus grand supérieur à un diamètre maximal de la première portion de ladite électrode.
L'invention permet ainsi de maximiser la surface de contact entre l'électrode et le porte-électrode afin d'optimiser un refroidissement par conduction thermique de l'électrode.
Selon une réalisation de l'invention, la première portion présente une forme cylindrique et comporte éventuellement un ou plusieurs tronçons tronconiques, un ou plusieurs congés, un ou plusieurs chanfreins ou des étagements.
Selon une réalisation de l'invention, la face d'extrémité de contact est une face pleine sur au moins 90% de sa surface.
Selon une réalisation de l'invention, la face d'extrémité de contact comporte une cavité en son centre, de préférence de diamètre inférieur à 0.5mm.
Selon une réalisation de l'invention, la face d'extrémité de contact présente une forme plane.
Selon une réalisation de l'invention, la face d'extrémité de contact présente une forme légèrement bombée, par exemple présentant un bombé entre son centre et son bord de 0.01mm, idéalement de 0.005mm.
Selon une réalisation de l'invention, la face d'extrémité de contact a un état de surface de rugosité Ra contrôlée: Ra inférieure à 1.6µm, de préférence une rugosité Ra inférieure à 0.8µm, idéalement comprise entre Ra=0.4µm et Ra=0.2µm.
Selon une réalisation de l'invention, la deuxième portion de forme tronconique a un état de surface de rugosité Ra contrôlée: Ra inférieure à 1.6µm, de préférence une rugosité Ra inférieure à 0.8µm, idéalement comprise entre Ra=0.4µm et Ra=0.2µm.
Selon une réalisation de l'invention, ladite électrode comporte un manchon tubulaire muni d'un taraudage ménagé sur une face interne dudit manchon tubulaire.
Selon une réalisation de l'invention, ladite électrode comporte un dispositif de préhension pour permettre un entraînement en rotation de ladite électrode.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif de préhension comporte des trous de préhension réalisés sur une face externe de la deuxième portion.
Selon une réalisation de l'invention, le dispositif de préhension comporte une pluralité de pans de vissage constitués par des méplats réalisés dans la face externe de la première portion.
Optionnellement, à la fin de l’étape c) une étape c’) de broyage de la matière solide résiduelle peut être réalisée, afin de libérer le contenu cellulaire des micro-organismes et d’augmenter ainsi le rendement d’extraction des phytomolécules.
Optionnellement, le procédé peut être poursuivi par les étapes suivantes :
d) on purifie le mélange obtenu en c) pour éliminer la matière végétale solide résiduelle et récolter la partie liquide,
e) on réalise au moins une filtration de la partie liquide obtenue à l’étape précédente,
f) on contrôle et réajuste le pH du filtrat, si nécessaire, à une valeur comprise entre 4 et 8, et préférentiellement à une valeur comprise entre 4 et 7.
g) On stérilise le filtrat.
h) L’extrait brut ainsi obtenu peut être dilué dans un solvant physiologiquement acceptable pour un usage cosmétique.
L’étape d) de purification du mélange obtenu à la fin de l’étape c) permet d’éliminer la matière solide résiduelle et récolter la partie liquide. Toute méthode connue par l’homme du métier pourra être utilisée. Le mélange obtenu en c) peut par exemple être filtré sur des filtres de porosité supérieure à 30 µm. Préférentiellement le mélange obtenu en c) est centrifugé à faible vitesse, par exemple pendant au moins 10 min à 4000 g.
A l’étape e), la partie liquide obtenue à l’étape d) est soumise de préférence à des filtrations successives en abaissant le seuil de filtration de 30 à 1 μm afin de clarifier la solution. De préférence, au moins 4 filtrations sont réalisées avec des filtres de porosité allant de 30µm, 4µm, 2 et 1µm.
A l’étape f), on ajuste le pH du mélange obtenu à l’étape précédente à une valeur comprise entre 4 et 8, et préférentiellement entre 4 et 7. Le pH peut être ajusté par ajout d’une solution ou de soude (NaOH) ou d’acide chlorhydrique (HCl) ou tout autre acide équivalent, compatible avec une utilisation cosmétique, tel que de l’acide citrique. Cette étape est indispensable pour éviter la précipitation des phytomolécules d’intérêt comme les sucres, les composés phénoliques, les acides organiques, les protéines, les acides aminés et ainsi obtenir un extrait stable.
A l’étape g), le filtrat peut être stérilisé par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par étuvage ou préférentiellement par filtration stérilisante sur filtre de 0,2 à 0,45 µM.
A la fin de l’étape g) on obtient un extrait brut concentré.
Le procédé d’autofermentation permet l’enrichissement de l’extrait en acides phénoliques issus de la transformation des polyphénols et en acides organiques tels que l’acide lactique, succinique et shikimique.
De préférence, les extraits bruts concentrés obtenus par le procédé décrit ci-dessus contiennent au moins 300 mg/kg de composés phénoliques et au moins 300 mg/kg d’acide organiques.
En utilisant le procédé de l’invention selon les étapes a) à g) on obtient des extraits bruts concentrés ayant un poids sec de 4 à 60 g/kg, contenant 0,5 à 40 g/kg de sucres, 50 à 5000 g/kg d’acides organiques, 50 à 5000 mg/kg de composés phénoliques et 30 à 3000 mg/L d’acides aminés. Néanmoins, ayant subi différents traitements, les extraits obtenus peuvent présenter une variabilité importante en fonction de facteurs tels que le lieu ou l’année de récolte, la saison, les conditions climatiques, le stress biotique, etc.
A l’étape h) parmi les solvants physiologiquement acceptables, on peut citer l’eau, le glycérol, l’éthanol, le propanediol ainsi que sa version naturelle issue du maïs, le butylène glycol, le dipropylène glycol, les diglycols éthoxylés ou propoxylés, les polyols cycliques ou tout mélange de ces solvants. Un des avantages d’une telle dilution, outre d’obtenir exactement les concentrations en phytomolécules recherchées, est d’améliorer la stabilité et la conservation de l’extrait végétal autofermenté.
Ce besoin est comblé par une utilisation de la couche mince métallique traitée thermiquement pour présenter lesdits motifs géométriques comme masque pour répliquer ces motifs sur une autre couche mince métallique dite secondaire CM2. Cette couche mince métallique secondaire CM2 est un matériau ayant une bonne conductivité électrique, c’est-à-dire une conductivité électrique inférieure à 60µΩ.cm comme, de façon non limitative, l’argent ou l’or, le cuivre, l’aluminium, le molybdène ou l’un quelconques de leurs alliages.
Dans un premier mode d’exécution visible à la , la couche mince métallique secondaire CM2 est déposée pour être au contact de la couche mince métallique CM1 primaire, à base d’aluminium. Cette couche mince métallique secondaire CM2 est déposée avant la couche mince métallique CM1 à base d’aluminium c’est-à-dire que cette couche mince métallique secondaire CM2 est plus proche du substrat que la couche mince métallique CM1 à base d’aluminium.
Dans ce premier mode d’exécution, le contact de la couche mince métallique secondaire CM2 avec la couche mince métallique CM1 à base d’aluminium a pour conséquence que le démouillage de la couche mince CM1 d’aluminium implique le démouillage de la couche mince métallique secondaire CM2. En effet, avec les deux couches minces métalliques en contact, la couche mince métallique CM1 à base d’aluminium induit le démouillage de la couche métallique secondaire CM2. La couche mince métallique secondaire démouille en reproduisant les motifs géométriques de la couche mince métallique primaire.
On obtient alors un substrat présentant une couche mince métallique secondaire CM2 et une couche mince métallique primaire CM1 à base d’aluminium démouillées.
Dans une étape ultérieure, la couche de diélectrique supérieure CD1 et la couche mince métallique à base d’aluminium peuvent être supprimées par gravure chimique permettant d’avoir des motifs géométriques à base de la couche mince métallique secondaire.
Dans un second mode d’exécution visible à la , la couche mince métallique secondaire CM2 est encapsulée entre deux couches diélectriques. Une des deux couches diélectriques CD3 peut être commune avec l’une des couches diélectriques encapsulant la couche mince métallique à base d’aluminium.
Ainsi, au moins une couche diélectrique CD3 est présente entre la couche mince métallique à base d’aluminium et la couche mince métallique secondaire.
Ce second mode d’exécution se caractérise en ce qu’il présente deux options A et B pour lesquelles le procédé diffère.
Dans un premier cas dit option A, la couche en matériau diélectrique CD3 présente une épaisseur telle que le démouillage de la couche mince métallique, à base d’aluminium se propage à la couche mince métallique secondaire. On comprend alors que cette couche mince métallique secondaire démouille en même temps que la couche mince métallique primaire comme visible à la .
Dans ce premier cas, une seconde phase de gravure chimique est opérée. Cette gravure chimique est similaire à celle du premier mode d’exécution avec une gravure utilisée pour graver la couche mince métallique primaire et la au moins une couche diélectrique et laisser la couche mince métallique secondaire à nue.
Dans un second cas dit option B, la au moins une couche diélectrique CD3 est telle que le démouillage de la couche mince métallique à base d’aluminium n’entraine pas le démouillage de la couche mince métallique secondaire comme visible à la .
Dans ce cas, la couche mince métallique à base d’aluminium est traitée thermiquement pour obtenir un motif géométrique par démouillage. Ce motif géométrique à base d’aluminium est ainsi utilisé comme masque comme visible à la . Le substrat est alors soumis à une étape de gravure chimique.
L’épaisseur de la couche diélectrique entre la couche mince métallique primaire et la couche mince métallique secondaire est, dans le cas de cette option B, d’au maximum 500nm, de préférence comprise entre 5 et 50nm. Dans une variante, la couche diélectrique sous la couche métallique primaire est réalisée en nitrure de Titane TiN. Cette utilisation du nitrure de Titane permet de supprimer la formation de vides dans les structures des motifs. En effet, il est possible que des vides se forment dans les motifs c’est-à-dire au sein même de la structure de chaque motif. Ces vides sont susceptibles de poser des problèmes lors d’une étape de gravure chimique. Sur la sont représentés des exemples avec des épaisseurs de nitrure de Titane TiN différentes : exemple a) : épaisseur de 0nm, exemple b) : épaisseur de 2nm, exemple c) : épaisseur de 5nm et exemple d) : épaisseur de 10nm.
Dans le cas d’un revêtement diélectrique comprenant une seule couche, cette unique couche est réalisée en nitrure de Titane TiN alors que dans le cas d’un revêtement diélectrique comprenant plusieurs couches, au moins la couche en contact avec la couche mince métallique primaire est réalisée en nitrure de Titane TiN.
Procédé de fabrication d’une structure de type double semi-conducteur sur isolant L’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure de type double semi-conducteur sur isolant.
L’inversion des paramètres de broche, des paramètres de bavure et des paramètres de pièce peut en outre être réalisée en fonction d’exigences métier, telles qu’une norme ou du cahier des charges pour la conception ou fabrication de la pièce usinée 10. Les paramètres de broche, les paramètres de bavure et les paramètres de pièce sont ainsi déterminées de façon à satisfaire ces exigences.
On a représenté sur la un exemple de système d’alimentation électrique 100 embarqué comportant une batterie 1 selon l’invention, la batterie étant de type propulsif ou tampon, utilisé dans le domaine aéronautique, à bord notamment d’un avion, d’un hélicoptère ou d’un drone. La batterie 1 comporte une enceinte 2 délimitée par une enveloppe 3 représentée en pointillés sur cette . Dans cet exemple, la batterie 1 comporte quatre modules 4, chacun comportant une pluralité, en l’espèce quatre, cellules 5 électrochimiques. Les modules 4 sont empilés deux par deux, avec deux modules supérieurs 4a disposés respectivement sur deux modules inférieurs 4b.