INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un peroxyde organique est choisi dans le groupe constitué par des diperoxycétals, des peroxycétals, des monoperoxycarbonates, des peroxydes de cétone cyclique, des peroxydes de diacyle, des peroxydes d’organosulfonyle, des peroxyesters, des peroxydicarbonates et des combinaisons correspondantes, préférablement choisi dans le groupe constitué par des diperoxycétals, des peroxycétals, des monoperoxycarbonates, des peroxyesters et des combinaisons correspondantes, plus préférablement choisi dans le groupe constitué par OO-t-butyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate, OO-t-butyl-O-2-isopropyl-monoperoxycarbonate, OO-t-amyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate, OO-t-amyl-O-2-isopropyl-monoperoxycarbonate, OO-t-hexyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate et des mélanges correspondants, éventuellement en combinaison avec au moins un autre peroxyde.
Dans certains modes de réalisation, la formulation de peroxyde organique comprend une combinaison d’au moins :
1) un monoperoxycarbonate, préférablement choisi dans le groupe constitué par OO-t-butyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate, OO-t-butyl-O-2-isopropyl-monoperoxycarbonate, OO-t-amyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate, OO-t-amyl-O-2-isopropyl-monoperoxycarbonate, OO-t-hexyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate et des mélanges correspondants et
2) un peroxyester, préférablement choisi dans le groupe constitué par : peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle et peroxy-2-éthylhexanoate de tert-amyle,
plus préférablement c’est une combinaison de OO-t-amyl-O-(2-éthylhexyl)-monoperoxycarbonate et peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle.
Dans certains modes de réalisation, le rapport en poids de l’huile siccative sur le peroxyde organique est inférieur ou égal à 0,45, préférablement de 0,025 à 0,45, plus préférablement de 0,03 à 0,3, plus préférablement de 0,03 à 0,25, et encore plus préférablement de 0,05 à 0,2.
L’invention concerne en outre une composition comprenant au moins un polymère et une formulation de peroxyde organique telle que décrite ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un polymère est un polymère d’éthylène, en particulier un poly(éthylène-acétate de vinyle) et/ou un élastomère de polyoléfine.
Dans certains modes de réalisation, la quantité de l’au moins une huile siccative dans la composition est de 0,005 à 10 parties en poids, préférablement de 0,01 à 5 parties en poids, plus préférablement de 0,02 à 1 parties en poids, pour 100 parties en poids de l’au moins un polymère.
L’invention concerne également un procédé pour la préparation d’une formulation de peroxyde organique telle que décrite ci-dessus, comprenant le mélange de l’au moins un peroxyde organique et de l’au moins une huile siccative.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , l’équerre 902 est solidarisée au poteau 503. On note que la solidarisation de l’équerre 902 au poteau 503 est réalisée par tout moyen connu de la personne du métier. Par exemple, la solidarisation est réalisée par un système de boulon et d’écrou configuré pour fixer le poteau 503 avec la portion supérieure de la partie supérieure 903 de l’équerre 902.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation optionnel du système 1000 objet de la présente invention. Tous les modes de réalisation et variantes décrits pour les systèmes, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 800 et 900 des figures 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8 et 9 sont également valables pour le système 1000 de la , et inversement.
On note que le système 1000 représenté en correspond à une variante du système 100 représenté en .
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le moyen de fixation 106 entre au moins un poteau 103 et au moins un module photovoltaïque 101 est de type liaison glissière.
Dans des modes de réalisation, le bord de fixation 108 d’un module photovoltaïque 101 comporte un creux longitudinal 1001, tel que représenté en figures 40 à 42, configuré pour une introduction par glissement du poteau 103. Autrement dit, le creux longitudinal 1001 du bord de fixation 108 correspond à la partie « femelle » et le poteau 103 correspond à la partie « mâle ». Par exemple, lorsque le bord de fixation 108 est un cadre, le cadre comporte le creux longitudinal 1001. On note que la forme du poteau 103 est compatible avec la géométrie et les dimensions du creux longitudinal 1001, ainsi le poteau 103 est configuré pour être introduit dans le creux 1001.
Préférentiellement, le creux longitudinal 1001 d’un cadre 108 a une forme sensiblement demi-circulaire et la section du poteau 103 a une forme sensiblement circulaire. On note que les deux éléments circulaires ont un axe de rotation longitudinal. Autrement dit, les deux éléments circulaires forment une liaison pivot configurée pour réaliser des virages entre chaque module 101, comme représenté en . Ainsi, une pluralité de configurations spatiales de systèmes 1000 successifs est réalisée. Les différentes configurations sont, par exemple, des courbes telles que représentées en .
Dans des variantes, telles que représentées en , le poteau 103 comporte un creux longitudinal 1002 configuré pour une introduction par glissement du bord de fixation 108 dans le poteau 103. Autrement dit, le creux longitudinal 1002 du poteau 103 correspond à la partie « femelle » et le bord 108 correspond à la partie « mâle ». On note que la forme du bord 108 est compatible avec la géométrie et les dimensions du creux longitudinal 1002, ainsi le bord 108 est configuré pour être introduit dans le creux 1002.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , un système de butée 1003 est présent dans le système 1000 et configuré pour retenir le bord 108 du module photovoltaïque 101 à une hauteur de poteau 103 prédéterminée. Autrement dit, le moyen de fixation 106 comporte un moyen de réalisation 1003 d’une pluralité de modes de fixation, le moyen de fixation étant configuré pour éloigner ou rapprocher un module photovoltaïque 101 fixé du sol 102.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés aux figures 1 à 6 et 8 à 10, les systèmes, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 800, 900 et 1000, ne comportent pas d’élément horizontal reliant deux poteaux, 103 et/ou 503, par exemple une poutre, une traverse, un contreventement ou une entretoise, disposés au-dessus du côté court qui n’est pas en regard d’un sol d’installation. Autrement dit, aucun élément horizontal reliant deux poteaux, 103 et/ou 503, n’est disposé au-dessus du côté court le plus éloigné du sol.
On note que les systèmes, 200, 300, 400, 500, 600, 800, 900 ou 1000 représentés respectivement en figures 3, 4, 5, 6, 8, 9 ou 10 correspondent à des variantes du système représenté en . Tous les modes de réalisation et variantes décrits pour le système 100 de la sont également valables pour les systèmes, 200, 300, 400, 500, 600, 800, 900 ou 1000 respectivement des figures 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9 ou 10, et inversement.
On observe, sur la , une vue schématique d’un mode de réalisation optionnel du procédé 700 objet de la présente invention. Le procédé 700 d’installation d’un système photovoltaïque vertical comporte : - une étape de positionnement 701 d’au moins un premier poteau de support de module photovoltaïque, au moins un dit premier poteau comportant : - une partie distale et - une partie proximale, - une étape de fixation 702 de la partie distale d’au moins un dit premier poteau au sol, - une étape de positionnement 703 d’au moins un module photovoltaïque bifacial et rectangulaire, chaque dit module photovoltaïque comportant : - deux côtés appelés « côtés courts » et - deux autres côtés appelés « côtés longs » présentant une longueur supérieure ou égale à une longueur d’au moins un côté court, - une étape de positionnement 704 d’au moins un deuxième poteau de support de module photovoltaïque, - une étape de fixation 705 d’une partie distale d’au moins un dit deuxième poteau au sol et - une étape de fixation 706 de chaque partie proximale des deux dits poteaux à chaque côté long d’au moins un dit module photovoltaïque.
On note, dans ces modes de réalisation, que le deuxième poteau comporte également une partie distale et une partie proximale.
Lors des étapes de positionnement de deux poteaux, 701 et 704, chaque poteau est positionné de manière à différencier : - la partie proximale, fixée ensuite à un module photovoltaïque, et - la partie distale, fixée ensuite au sol.
Lors de l’étape de positionnement 704 d’un deuxième poteau, le positionnement est réalisé en fonction du positionnement du module photovoltaïque.
Lors des étapes de fixation des poteaux, 702 et 705, chaque partie distale des poteaux est fixée au sol en utilisant n’importe quel moyen de fixation connu de la personne du métier.
Lors de l’étape de positionnement d’un module, 703, le module photovoltaïque est orienté de manière à ce qu’un côté court soit disposé en regard du sol lorsque le système photovoltaïque est en position installée.
Dans un tel arrangement, l’air chaud va de l’avant vers l'arrière en traversant l’échangeur thermique et l’air froid va du bas vers le haut en traversant l’échangeur thermique.
L’alimentation de l’échangeur thermique en air chaud s’effectue par une première canalisation d’apport qui provient du noyau et traverse de haut en bas le mât et le plancher de la structure secondaire entre les deux charnières flottantes et est connectée à l’échangeur thermique au niveau d’une partie avant de celui-ci.
L’alimentation de l’échangeur thermique en air froid s’effectue par une deuxième canalisation d’apport qui provient du canal secondaire et traverse le plancher de la structure secondaire entre la deuxième charnière flottante et la première charnière fixe et est connectée à l’échangeur thermique au niveau d’une partie inférieure de celui-ci.
L’air chaud refroidi est canalisé par une première canalisation de sortie qui canalise l’air vers la voilure par exemple et qui est connectée à l’échangeur thermique au niveau d’une partie arrière de celui-ci. L’air froid réchauffé est canalisé par une deuxième canalisation de sortie qui canalise l’air vers l’extérieur et qui est connectée à l’échangeur thermique au niveau d’une partie supérieure de celui-ci à travers la structure secondaire.
Si un tel arrangement est approprié pour les turboréacteurs actuels, il l’est moins pour les turboréacteurs plus gros avec un taux de dilution plus important. En effet, du fait de l’accroissement des dimensions de l’ensemble de motorisation, la ligne de charnière est amenée à se déplacer vers le haut et les charnières fixes ne peuvent plus être fixées de manière simple au mât.
Un objet de la présente invention est ainsi de proposer un ensemble pour aéronef, ledit ensemble comportant un mât et un échangeur thermique fixé sur le mât par l’intermédiaire d’un module support qui lui-même est équipé de deux charnières fixes pour le montage de capots articulés.
À cet effet, est proposé un ensemble pour un aéronef, ledit ensemble présentant un plan médian vertical et comportant :
- une nacelle d’un turboréacteur de l’aéronef, où la nacelle comporte de part et d’autre d’un plan médian vertical, un capot sur lequel sont fixées des ferrures d’articulation, dites deuxièmes ferrures d’articulation,
- un mât destiné à être fixé entre le turboréacteur et une aile de l’aéronef,
- un échangeur thermique, et
- un module support comportant un berceau sur lequel l’échangeur thermique est fixé et des moyens de fixation qui assurent la fixation du berceau au mât et au-dessus du mât, et de part et d’autre du plan médian vertical, deux ferrures d’articulation, dites premières ferrures d’articulation, directement solidaires du berceau, où chaque première ferrure d’articulation est associée avec une des deuxièmes ferrures d’articulation d’un capot pour former une charnière.
Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de fixation comportent deux ferrures de fixation qui sont fixées sur un longeron supérieur du mât et dont une ferrure de fixation est fixée entre ledit longeron supérieur et une partie arrière du berceau, et, dont une ferrure de fixation est fixée entre ledit longeron supérieur et une partie centrale du berceau, les moyens de fixation comportent également deux bielles disposées de part et d’autre du plan médian vertical et chaque bielle est montée articulée par une première extrémité au longeron supérieur et par une deuxième extrémité à une partie avant du berceau.
Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de fixation comportent une ferrure de fixation qui est fixée sur un longeron supérieur du mât entre ledit longeron supérieur et une partie centrale du berceau, et une partie arrière du berceau est fixée directement sur le longeron supérieur.
Avantageusement, la nacelle comporte également une structure secondaire qui forme la partie supérieure de la nacelle, la structure secondaire est percée d’une fenêtre d’accès qui est disposée verticalement au-dessus de l’échangeur thermique et la structure secondaire comporte un capot échangeur qui ferme de manière amovible ladite fenêtre d’accès.
Avantageusement, l’ensemble comporte quatre pattes de fixation solidaires de l’échangeur thermique et réparties par paire de part et d’autre du plan médian vertical, et, pour chaque patte de fixation, un alésage traverse ladite patte de fixation et permet le passage d’une vis qui fixe la patte de fixation au berceau et qui est accessible à travers la fenêtre d’accès lorsque le capot échangeur est retiré.
Avantageusement et selon l’invention, on utilise ledit fluide refroidisseur à une pression comprise entre 100 000 Pa et 500 000 Pa (au moins au début de l’étape de solidification). De même, avantageusement et selon l’invention, au moins au début de l’étape de solidification, le fluide refroidisseur présente une température inférieure ou égale à -78,5°C (194,5 K), notamment de l’ordre de -196°C (77 K).
Avantageusement et selon l’invention, on utilise ledit gaz à traiter à une pression comprise entre 150 000 Pa et 800 000 Pa. De même, avantageusement et selon l’invention, au moins au début de l’étape de solidification, le gaz à traiter présente une température comprise entre 20°C (293 K) et -120°C (153 K).
Avantageusement et selon l’invention, on réalise ladite étape de solidification du dioxyde de carbone en projetant ledit jet de fluide refroidisseur et ledit jet de gaz à traiter l’un au contact de l’autre de façon à ce que le rapport de la pression dudit gaz à traiter sur la pression dudit fluide refroidisseur soit compris entre 1,5 et 3,5, en particulier compris entre 2 et 3.
Le dioxyde de carbone solide formé dans l’enceinte dans laquelle sont mis en contact ledit au moins un jet de fluide refroidisseur et ledit au moins un jet de gaz à traiter peut être récupéré par toute technique permettant de séparer des particules solides d’un mélange gazeux ou d’un gaz, notamment par centrifugation et/ou par gravité ce qui présente un avantage pour le dioxyde de carbone étant donné que c’est un composé dit lourd. Une partie du CO 2 peut chuter et être séparée par gravité dans un séparateur cyclonique.
Avantageusement et selon l’invention, ledit système comprend au moins un séparateur cyclonique configuré pour permettre de récupérer ledit dioxyde de carbone à l’état solide. En particulier, le séparateur cyclonique est en aval et relié à l’enceinte dans laquelle sont préalablement mis en contact ledit au moins un jet de fluide refroidisseur et ledit au moins un jet de gaz à traiter. Divers séparateurs cycloniques peuvent être utilisés. Le séparateur cyclonique peut par exemple présenter un conduit d’entrée s’étendant tangentiellement à une portion cylindrique du séparateur cyclonique. Le conduit d’entrée du séparateur cyclonique peut également présenter une forme en spirale, une forme hélicoïdale ou encore un conduit d’entrée axial (parallèle à la direction longitudinale du cyclone ou à l’axe de la portion cylindrique du séparateur cyclonique). En combinaison ou en alternative, chaque séparateur cyclonique peut également présenter une trémie de décharge en partie inférieure permettant de limiter le passage d’impuretés et/ou de limiter le passage du fluide refroidisseur avec le dioxyde de carbone solide.
Il est possible de prévoir plusieurs séparateurs cycloniques placés en parallèle et/ou en série. Dans le cas où plusieurs séparateurs cycloniques sont prévus en parallèle, ceci permet d’éviter d’installer un unique séparateur cyclonique de taille plus importante dans le cas de débits importants à traiter, permettant ainsi un arrêt partiel de l’installation en cas de maintenance sur l’un ou plusieurs des séparateurs cycloniques. Dans le deuxième cas où plusieurs séparateurs cycloniques sont prévus en série, cela permet de bénéficier d’une plus grande efficacité de capture du dioxyde de carbone solide.
Avantageusement et selon l’invention, après ladite étape de solidification du dioxyde de carbone, on réalise une étape de séparation par centrifugation de façon à récupérer ledit dioxyde de carbone à l’état solide.
Avantageusement et selon l’invention, ledit système comprend au moins un condenseur adapté pour permettre la réalisation d’un échange thermique entre ledit flux de gaz à traiter et un flux, dit flux refroidisseur recyclé, circulant à partir de ladite enceinte au sein d’une troisième conduite, de façon à condenser au moins en partie du dioxyde de carbone.
Avantageusement et selon l’invention, préalablement à ladite étape de solidification du dioxyde de carbone, on réalise une étape, dite étape de condensation, dans laquelle on réalise un échange thermique entre ledit flux de gaz à traiter et un flux, dit flux refroidisseur recyclé, issu d’une étape précédente de solidification du dioxyde de carbone contenant au moins en partie ledit fluide refroidisseur choisi dans le groupe formé de l’azote, de l’oxygène, de l’air et de leurs mélanges, de façon à condenser au moins en partie du dioxyde de carbone. Une telle variante de réalisation du procédé selon l’invention est particulièrement avantageuse en terme d’efficacité énergétique mais également au regard du rendement de capture du dioxyde de carbone présent dans le flux de gaz à traiter entrant dans le système selon l’invention.
Un procédé selon l’invention permet ainsi de capter une partie du dioxyde de carbone d’une part, sous forme solide (en particulier sous forme de flocons) et, d’autre part, sous forme liquide. Avantageusement et selon l’invention, on récupère entre 60% et 90% en volume de dioxyde de carbone contenu dans le flux de gaz à traiter au cours de ladite étape de condensation et entre 10% et 40% en volume de dioxyde de carbone au cours de ladite étape de solidification du dioxyde de carbone.
Avantageusement et selon l’invention, on choisit l’azote liquide à titre de fluide refroidisseur.
Avantageusement et selon l’invention, ledit système comprend au moins un compresseur.
Avantageusement et selon l’invention, ledit système comprend au moins un filtre adapté pour éliminer les particules fines et/ou les composés hydrocarbonés (par exemple les vapeurs d’huile issu d’un compresseur) dudit flux de gaz à traiter.
L’invention concerne également un procédé et un système, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
est une vue schématique illustrant le phénomène de nucléation du dioxyde de carbone solide.
représentent en perspective suivant différentes orientations (figures 2a, 2b, 2c, 2e, 2f et 2g) ou en coupe sagittale ( ) le flan des figures 1a et 1b lors de différentes étapes de son pliage pour former un emballage ;
représentent en perspective suivant différentes orientations différentes étapes d’ouverture de l’emballage de la ;
représentent schématiquement un flan selon un second mode de réalisation avant son pliage, respectivement vu de l’extérieur ( ) et vu de l’intérieur ( ) ;
représentent en perspective suivant différentes orientations le flan des figures 4a et 4b lors de différentes étapes de son pliage pour former un emballage ;
représentent en perspective suivant différentes orientations différentes étapes d’ouverture de l’emballage de la .
De préférence, le système de commande 10 est également configuré pour calculer la consigne freinage en fonction de la capacité thermique de la charge dissipative 12.
Selon un autre mode de réalisation, la charge dissipative 12 est formée par la génératrice électrique 9.
Dans ce cas, on pourra prévoir que le système de commande 10 inclut un calculateur de la génératrice électrique 9 configuré pour calculer la consigne de freinage et ajuster la résistance 11 de court-circuit de la génératrice électrique 9 en réponse à la consigne de freinage.
De préférence, le système de commande 10, par exemple le calculateur de régulation 13, est configuré pour contrôler le calage de la soufflante 6.
L’invention concerne également un procédé de freinage de la turbomachine 1 d’aéronef comprenant une requête de freinage, demandé par exemple par le pilote de l’aéronef, associé à un couple de freinage demandé 15 pour le freinage de la turbomachine 1 par inversion de poussée.
Dans l’exemple illustré, le couple considéré à limiter est le couple d’entraînement du corps basse pression 3 généré sur l’arbre 7 par la turbine basse pression 5 et la soufflante 6.
Le procédé de freinage comprend en outre le calcul d’une consigne de freinage de la turbine basse pression 5 par le système de commande 10.
De préférence, le calcul de la consigne de freinage de la turbine basse pression 5 est effectué seulement après réception d’une autorisation de freinage.
En réponse à la consigne de freinage, un ajustement par le système de commande ajuste la résistance 11 de la charge dissipative 12 de sorte qu’une partie de la puissance électrique de la génératrice électrique 9 soit dissipée vers la charge dissipative 12.
Il résulte de la dissipation de courant de la génératrice électrique 9 au travers de la charge dissipative 12 une limitation du couple généré par la turbine basse pression 5 et la soufflante 6 afin d’effectuer le freinage.
Dans l’exemple illustré, la résistance 11 est ajustée par le calculateur de contrôle de couple 14.
De préférence, l’étape d’ajustement de la résistance 11 est effectuée lorsque la soufflante 6 fonctionne à un régime de rotation en moulinet dit « windmilling » en langue anglaise.
La soufflante 6 est amenée à un régime de rotation en moulinet par contrôle de calage de ses pales.
Par régime de rotation en moulinet ou « windmilling », on entend un fonctionnement de la soufflante 6 dans lequel le couple apporté par la soufflante 6 est nul.
La illustre une logique de freinage destinée à limiter le couple de la turbine basse pression 5 par dissipation de courant de la génératrice électrique 9 vers la charge dissipative 12 et, par conséquent, destinée à limiter le couple transmis à la soufflante 6.
Selon une caractéristique de l’invention, durant le pilotage automatisé, à chaque fois que la flèche est présente dans un secteur angulaire, dit secteur angulaire de départ, parmi les plusieurs secteurs angulaires, et que l’au moins un système anticollision détecte un risque de collision dans ledit secteur angulaire de départ, est mise en œuvre une étape d’orientation automatique et autonome de la flèche au cours de laquelle ladite flèche est orientée depuis le secteur angulaire de départ dans un sens opposé au côté droit ou gauche pour lequel est détecté le risque de collision, jusqu’à être automatiquement stoppée dans un secteur angulaire final qui est un secteur angulaire dans lequel l’au moins un système anticollision ne détecte pas de risque de collision, ladite étape d’orientation automatique et autonome de la flèche comprenant une sous-étape de sélection au cours de laquelle est sélectionné le secteur angulaire final parmi les plusieurs secteurs angulaires en fonction des valeurs de leurs compteurs d’interférence respectifs.