INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de tamisage 3 comprend en outre une ouverture 15 configurée pour évacuer les refus du deuxième écran de tamisage 12, lesquels sont contenus dans la chambre interne 14. Cette ouverture 15 comprend au moins un bord s'étendant dans le deuxième plan P2, c’est-à-dire dans le plan dans lequel le deuxième écran de tamisage 12 s'étend. Ainsi, les refus du deuxième écran de tamisage 12 peuvent être évacués hors de la chambre interne 14 en passant par l'ouverture 15. Il ne se forme ainsi aucun volume de rétention des refus dans la chambre interne 14.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'ouverture 15 est formée par un troisième écran de tamisage 13 fixé au deuxième écran de tamisage 12, et s'étendant dans le deuxième plan P2. Par conséquent, tous les bords de l'ouverture 15 s'étendent dans le deuxième plan P2. Le troisième écran de tamisage 13 comprend une taille de maille strictement supérieure à la taille de maille du premier écran de tamisage. Par exemple, si la taille de maille du premier écran de tamisage est comprise 100µm et 250µm inclus, la taille de maille du troisième écran de tamisage peut être strictement supérieure à 250µm. De préférence, la taille de maille du troisième écran de tamisage est nettement supérieure à la taille de maille du premier écran de tamisage, par exemple comprise entre deux fois et cinq fois la taille de maille du premier écran de tamisage.
Avantageusement, le troisième écran de tamisage 13 est collé au deuxième écran de tamisage 12, notamment au moyen d'une colle résistante au cisaillement, par exemple la même colle que celle qui est utilisée pour fixer le premier écran de tamisage 11 et le deuxième écran de tamisage 12 au cadre 7. Ainsi le deuxième écran de tamisage demeure parfaitement tendu : elle comprend trois côtés fixés directement au cadre 7 et un quatrième côté fixé au cadre 7 par l'intermédiaire du troisième écran de tamisage 13. Le troisième écran de tamisage est également tendu sur le cadre 7 et sa tension peut être sensiblement égale à la tension du deuxième écran de tamisage. En variante, d'autres moyens de fixations pourraient être envisagés pour fixer le deuxième écran de tamisage au troisième écran de tamisage comme par exemple l'agrafage ou la soudure.
Il existe donc une zone de recouvrement 16 dans laquelle s'étendent le deuxième écran de tamisage 12 et le troisième écran de tamisage 13. Au niveau de cette zone de recouvrement 16 le deuxième écran de tamisage 12 recouvre le troisième écran de tamisage 13. Autrement dit, le deuxième écran de tamisage 12 s'étend au-dessus du troisième écran de tamisage. Des particules progressant du deuxième écran de tamisage vers le troisième écran de tamisage 13 franchissent ainsi une marche descendante dont la hauteur correspond à l'épaisseur du deuxième écran de tamisage 12. En dehors de la zone de recouvrement 16, le deuxième écran de tamisage ne s'étend pas au-dessus du troisième écran de tamisage 13. Le troisième écran de tamisage 13 peut éventuellement s'étendre sous toute la surface du deuxième écran de tamisage 12. Un élément amortisseur 10 ou même tout autre élément de masquage peut éventuellement s'étendre au niveau de la zone de recouvrement 16, empêchant ainsi toute particule de poudre de passer au travers de cette zone. Dans l'hypothèse où le plan P2 forme un angle A1 non nul avec le plan horizontal, le troisième écran de tamisage 13 est avantageusement positionné en contrebas du deuxième écran de tamisage 12. Ainsi, les refus présents en surface du deuxième écran de tamisage 12 peuvent progresser vers le troisième écran de tamisage 13 sous l'effet combiné de la gravité et des ultrasons.
Un premier bac de récupération 4 est configuré pour recevoir les refus du premier écran de tamisage 11. Ce premier bac de récupération peut donc être agencé en contrebas d'un bord inférieur du premier écran de tamisage 11. Un deuxième bac de récupération 5 est configuré pour recevoir les passants du premier écran de tamisage 11 refusés par le deuxième écran de tamisage 12. Le deuxième bac de récupération 5 est agencé en contrebas de la sortie 15, c’est-à-dire en dessous du troisième écran de tamisage 13. Enfin, un troisième bac de récupération 6 est configuré pour recevoir les passants du deuxième écran de tamisage 12, et est donc agencé en dessous du deuxième écran de tamisage 12. Ces bacs de récupération 4, 5, 6 peuvent comprendre des parois verticales qui s'étendent jusqu'au éléments amortisseurs 10. Les bacs de récupération sont ainsi isolés les uns des autres. Le deuxième bac de récupération 5 est positionné entre le premier bac de récupération 4 et le troisième bac de récupération 6. Selon une variante de réalisation, le premier bac de récupération et le deuxième bac de récupération pourraient former un seul et même bac de récupération. Autrement dit, la sortie du premier écran de tamisage pourrait être raccordée à la sortie formée par le troisième écran de tamisage. L'installation de tamisage ainsi obtenue permettrait ainsi simplement de décharger le deuxième écran de tamisage d'un débit trop élevé, limitant ainsi le risque de colmatage du deuxième écran de tamisage.
Selon une autre variante de réalisation de l'invention, le dispositif de tamisage 3 pourrait être intégré dans une installation de tamisage comprenant d'autres équipements de tamisage, notamment pour tamiser encore plus finement les passants issus du deuxième écran de tamisage 12. En particulier on peut reproduire l'agencement des écrans de tamisage 11, 12 et 13 en contrebas du deuxième écran de tamisage 12. On prévoit alors un quatrième écran de tamisage et un cinquième écran de tamisage qui délimitent, avec le deuxième écran de tamisage, une deuxième chambre interne. La taille de maille du quatrième écran de tamisage serait strictement inférieure à la taille de maille du deuxième écran de tamisage. La taille de maille du cinquième écran de tamisage serait strictement supérieure à la taille de maille du deuxième écran de tamisage. Le fonctionnement des deuxième, quatrième et cinquième écrans de tamisage serait analogue au fonctionnement des premier, deuxième et troisième écran de tamisage. Une telle installation pourrait comprendre quatre bacs de récupération ou même encore davantage.
Pour tamiser de la poudre au moyen de l'installation de tamisage 1, on peut procéder de la manière suivante : dans une première étape, on apporte de la poudre sur la surface du premier écran de tamisage 11. Notamment, on peut verser la poudre dans l'installation de tamisage 11 par l'entrée 2. La poudre est ainsi déversée en partie supérieure du premier écran de tamisage 11. La poudre peut être formée, par exemple, par un ensemble de particules métalliques, et/ou céramiques, et/ou organiques.
Ensuite, dans une deuxième étape, on active le convertisseur électroacoustique 8 qui transmet des ultrasons au premier écran de tamisage 11. Ceci provoque la répartition progressive de la poudre sur la surface du premier écran de tamisage et le passage des particules les plus fines au travers des mailles du premier écran de tamisage. A chaque vibration les particules en contact avec le premier écran de tamisage sont projetées au-dessus du premier écran de tamisage dans une direction globalement perpendiculaire au premier écran de tamisage. Ainsi les particules projetées avancent progressivement vers le bord inférieur du premier écran de tamisage. Lorsque les particules retombent sur le premier écran de tamisage, elles peuvent éventuellement passer au travers de ses mailles. Les particules qui ne passent pas au travers des mailles sont à nouveau projetées en l'air lors d'une vibration suivante du premier écran de tamisage et bénéficient ainsi d'une nouvelle chance de passer au travers de ses mailles. Avantageusement, la pente et la longueur le premier écran de tamisage, ainsi que la fréquence des ultrasons sont différents paramètres de fonctionnement pouvant être adaptés afin d'obtenir un tamisage complet de la poudre présente en surface, avant qu'elle n'atteigne le bord inférieur du premier écran de tamisage. Les ondes ultrasonores permettent, compte tenu de leur fréquence et de leur amplitude, de favoriser le passage des passants au travers du premier écran de tamisage. Une alternance de phases de vibration du premier écran de tamisage et de phases de repos où le premier écran de tamisage ne vibre pas permet aux particules de passer plus facilement encore au travers des mailles du premier écran de tamisage. En effet, si plusieurs particules forment un tas au-dessus d’une maille du premier écran de tamisage lors d'une phase de repos, ce tas s’effondre lors de la phase de vibration suivante, ce qui fait passer une partie des particules de ce tas au travers de la maille. Le même fonctionnement s'applique au deuxième écran de tamisage 12 qui reçoit les passants du premier écran de tamisage.
Finalement, une première fraction de la poudre, correspondant aux refus du premier écran de tamisage 11, avance sur le premier écran de tamisage sous l'action combinée des ultrasons et de la gravité. Cette première fraction se dirige ainsi vers le bord inférieur du premier écran de tamisage depuis lequel elle tombe dans le premier bac de récupération 4. La partie restante de la poudre, correspondant aux passants du premier écran de tamisage, passe au travers des mailles du premier écran de tamisage dans la chambre interne 14, sur la surface du deuxième écran de tamisage 12. La vibration du deuxième écran de tamisage permet également de séparer la poudre présente dans la chambre interne en deux fractions : une deuxième fraction, correspondant au refus du deuxième écran de tamisage, reste en surface du deuxième écran de tamisage et se dirige vers l'ouverture 15 sous l'action combinée des ultrasons et de la gravité. L'ouverture 15 présentant un bord commun avec le deuxième plan P2, aucune rétention de poudre ne se forme dans la chambre interne et notamment en surface du deuxième écran de tamisage. On s'affranchit ainsi du risque de colmatage du deuxième écran de tamisage. La deuxième fraction passe sans difficulté au travers des mailles du troisième écran de tamisage puisque leur taille est supérieure à la taille des mailles du premier écran de tamisage. Le troisième écran de tamisage 13 ne présente aucun refus en raison de la taille importante de ses mailles. Ainsi, le troisième écran de tamisage ne fait pas fonction de tamis mais fonction d'ouverture d'évacuation et fonction de transmission de la tension entre le deuxième écran de tamisage 12 et le cadre 7. La deuxième fraction est ainsi récupérée dans le deuxième bac de récupération 5. Enfin, la troisième fraction, correspondant aux passants du deuxième écran de tamisage est récupérée dans le troisième bac de récupération 6.
En remarque, il est possible qu'une partie de la poudre présente en surface du premier écran de tamisage 11 tombe directement sur le troisième écran de tamisage 13 sans passer par le deuxième écran de tamisage. La quantité de poudre suivant ce parcours peut être minimisée, voire même annulée, en adaptant notamment la longueur du premier écran de tamisage, et/ou la fréquence et/ou l'amplitude des ondes ultrasonores, et/ou la pente selon laquelle s'étend le premier écran de tamisage, et/ou la quantité de poudre introduite en entrée de l'installation de tamisage.
Grâce à l'invention, on dispose donc d'un moyen simple à fabriquer et à utiliser pour calibrer une poudre selon au moins trois catégories de taille de particules. Les refus du premier écran de tamisage et du deuxième écran de tamisage sont automatiquement évacués ce qui permet de conserver des surfaces de tamisage fonctionnelles. L'efficacité du dispositif de tamisage est ainsi conservée au fur et à mesure de l'exécution du procédé de tamisage.
En relation avec les figures 4 à 6, on décrit à présent différentes variantes de réalisation de l'invention. Les références utilisées pour la description du mode de réalisation principal sont utilisées pour désigner les éléments communs des variantes de réalisation du dispositif de tamisage. Tout d'abord, comme cela est visible sur la , la zone de recouvrement 16 n'est pas nécessairement rectiligne. Elle peut au contraire adopter toute forme géométrique comme par exemple la forme d'un V ( ) ou même une forme circulaire ( ). Lorsque la zone de recouvrement 16 adopte une forme circulaire, le troisième écran de tamisage peut être agencé autour du deuxième écran de tamisage comme cela est représenté en , ou inversement, le deuxième écran de tamisage peut être agencée autour du troisième écran de tamisage.
La illustre encore une autre variante de réalisation du dispositif de tamisage 3. Selon cette variante de réalisation, l'ouverture 15 n'est pas réalisée avec un écran de tamisage pourvue d'une taille de maille plus importante mais est formée dans le cadre 7. Le cadre 7 comprend ainsi une discontinuité au niveau de l'ouverture 15 si bien que le deuxième écran de tamisage 12 n'est pas fixé sur la totalité de son pourtour. Au contraire, le deuxième écran de tamisage comprend un bord 17 non fixé au cadre 7, au niveau de l'ouverture 15. Ce bord 17 représente une proportion du périmètre du deuxième écran de tamisage relativement faible si bien que celui-ci demeure tout de même suffisamment tendu et transmet correctement les ultrasons issus du convertisseur électroacoustique 8. Avantageusement, le cadre comprend un ensemble de parois formant une chicane 18 et l'ouverture 15 est agencée une extrémité de la chicane 18. En particulier, le cadre 7 peut être formé par cinq segments 19, 20, 21, 22, 23. Un premier segment inférieur 19 est relié à un segment latéral gauche 20 et un deuxième segment inférieur 21 est relié à un segment latéral droit 22. Le segment latéral gauche 20 et le segment latéral droit 22 sont en outre reliés par l'intermédiaire d'un segment supérieur 23. L'ouverture 15 est formée entre les deux segments inférieurs 19 et 21. Ainsi, les refus du deuxième écran de tamisage peuvent être évacués à l'extérieur de la chambre interne 14 en passant par l'ouverture 15. Cette ouverture 15 comprend bien un bord commun avec le deuxième écran de tamisage 12, ce qui permet d'évacuer les refus du deuxième écran de tamisage 12 sans zone de rétention. Les segments inférieurs 19 et 21 peuvent éventuellement être inclinés par rapport à l'horizontale de manière à guider plus facilement les refus du deuxième écran de tamisage 12 vers la sortie 15 sous l'effet de l'action combinée de la gravité et des ultrasons. Le deuxième écran de tamisage 12 est fixé, notamment collé aux cinq segments 19, 20, 21, 22, 23. La chicane 18 offre un support de fixation étendu du deuxième écran de tamisage 12 qui compense l'absence de fixation de l'écran de tamisage au niveau de l'ouverture 15. La chicane 18 permet ainsi de garantir une tension suffisante du deuxième écran de tamisage 12 et un bon fonctionnement de celui-ci.
DISPOSITIF DE REDRESSEMENT DE TOLE A COUPLAGE RAPIDE 1. Domaine technique La présente invention concerne les dispositifs de redressement de tôle, et plus particulièrement les dispositifs destinés à redresser et à remettre en forme les carrosseries de véhicule qui ont été déformées suite à un choc ou un accident par exemple.
2. Art antérieur On connaît les dispositifs de redressage manuels permettant la réparation de déformations de carrosserie automobile et qui comprennent une barre pourvue à ses deux extrémités de patins destinés à venir prendre appui sur la carrosserie. Une tige centrale de traction est montée coulissante en translation sur la barre et peut être déplacée par deux leviers pivotant sur lesquels l’opérateur peut agir. La tige de traction est adaptée par une de ses extrémités à être connectée à un outil de tirage comprenant des éléments de traction (crochets ou griffes) espacés montés sur un arbre de traction. Classiquement, l’outil de tirage est vissé sur un filetage disposé à l’extrémité de la tige de la barre.
Selon un processus couramment utilisé par les carrossiers, on soude temporairement sur la tôle déformée des crochets qui sont reliés aux éléments de traction. En agissant sur les deux leviers, la tige de traction est relevée et les éléments de traction appliquent alors par le biais des crochets une force de traction à la carrosserie du véhicule pour la remettre en forme.
Un tel dispositif donne généralement satisfaction mais si l’outil de tirage n’est pas bien vissé, le filetage de la tige de la barre peut être endommagé sous l’effet d’un effort important de tirage.
illustre un logigramme des principales étapes du procédé selon l’invention ;
illustre une représentation graphique de la décélération maximale admissible prise en compte par le procédé selon l’invention ;
illustre une représentation graphique du Jerk maximal admissible pris en compte par le procédé selon l’invention ;
illustre une représentation graphique d’un premier scénario de construction d’un profil de décélération obtenu par le procédé selon l’invention ; et
illustre une représentation graphique d’un deuxième scénario de construction d’un profil de décélération obtenu par le procédé selon l’invention.
Le procédé selon l’invention met en œuvre une fonction de régulation de type A-ISA. Cette fonction est capable d'anticiper les limitations de vitesse affichées sur des panneaux de limitation de vitesse disposés sur le trajet du véhicule, devant le véhicule. La fonction A-ISA exploite pour cela les données cartographiques fournies par un système e-horizon pour proposer au conducteur du véhicule, une nouvelle vitesse de consigne correspondant à la vitesse limite détectée par le système e-horizon à partir de la position du panneau. Cette consigne de vitesse est ensuite délivrée au régulateur de vitesse du véhicule qui applique une loi de contrôle déterminée pour amener progressivement la vitesse du véhicule à la vitesse de consigne bien avant que le véhicule arrive à hauteur du panneau de limitation de vitesse. Le véhicule roule alors déjà avec la vitesse limite (de consigne) au moment où il arrive à hauteur du panneau.
On considère ici un panneau de limitation de vitesse, mais on peut tout aussi bien considérer une zone de limitation de vitesse ou encore une information de vitesse limitée fournie par l’infrastructure routière et/ou par un autre véhicule via des moyens de communication inter véhicules et/ou entre véhicules et l’infrastructure.
Les principales étapes du procédé selon l’invention sont décrites ci-après en référence au logigramme de la . Après une étape 100 de détection de panneau, le procédé consiste à filtrer les données fournies par le système e-horizon 100 (données qui sont fournies au véhicule quand ce dernier arrive approximativement à 2 Km du panneau). Tous les panneaux de limitation de vitesse ne sont pas pris en compte pour une exploitation par la fonction A-ISA.
Pour cela, le procédé selon l’invention consiste d’abord à déterminer (étape 200) la position du panneau par rapport au véhicule et l’information de vitesse limitée portée par le panneau. Les panneaux de limitation de vitesse sont ensuite classifiés, (étape 300), entre pertinents et non-pertinents de la manière suivante.
Lorsqu’un panneau de limitation de vitesse est détecté à 2 Km du véhicule, la vitesse limitée affichée sur le panneau est identifiée par le système e-horizon et si la différence de vitesse entre la vitesse courante du véhicule (ego) et la vitesse limitée indiquée sur le panneau (vitesse de consigne) est supérieure à un seuil déterminé (en fonction de la vitesse courante du véhicule et du temps de calcul) , alors la vitesse limitée est prise en compte et devient la nouvelle vitesse de consigne pour le régulateur de vitesse du véhicule.
Sinon, le procédé considère que la différence de vitesse n’est pas assez importante pour activer la fonction A-ISA de régulation de vitesse longitudinale (ou régulation A-ISA).
Lorsqu’un panneau de limitation de vitesse est classifié comme pertinent, il est encore très loin (sa position est à environ 2 km du véhicule) et on ne peut donc pas proposer au conducteur d’acquitter la vitesse limitée (nouvelle vitesse de consigne de vitesse pour le régulateur) dès qu’on détecte le panneau. On introduit alors la notion de « bon » moment pour proposer au conducteur d’acquitter la nouvelle vitesse de consigne. Ce « bon » moment doit permettre au régulateur de vitesse de réduire la vitesse du véhicule de manière à l’amener à la vitesse limitée, affichée sur le panneau de limitation de vitesse, au moment où le véhicule arrivera à la hauteur du panneau en respectant certaines contraintes dites de confort.
Si le panneau est déterminé comme pertinent par le procédé, et que le véhicule roule par exemple à 100 km/h et que la vitesse limitée affichée sur le panneau est de 70 km/h (nouvelle vitesse de consigne), le procédé doit commander la décélération du véhicule pour passer d’une vitesse véhicule de 100 km/h à une vitesse véhicule de 70 km/h.
Pour cela, le procédé consiste à construire, (étape 400), des profils de décélération pour différents instants d’acquittement entre t = 0 s (instant de proposition d’acquittement) et t = 5 s (instant d’acquittement maximal) à partir de la vitesse longitudinale du véhicule Vego, l’accélération longitudinale du véhicule (ou décélération qui est l’accélération négative), la position longitudinale du véhicule et le Jerk longitudinal, à l‘instant de le proposition d’acquittement t = 0 s.
Le procédé selon l’invention consiste ensuite à identifier et retenir, (étape 500), parmi l’ensemble des profils de décélération longitudinale, celui présentant la décélération qui est la plus confortable selon des critères, ou contraintes, déterminés, précisés ci-après, et avec la durée de décélération Dm la plus courte.
Le procédé consiste ensuite, à partir du profil de décélération retenu, à déterminer, (étape 600), la position du véhicule à la fin du profil de décélération (fin de la durée Dm). La différence de position du véhicule entre le début et à la fin de la durée Dm donnera alors à la distance en mètres à considérer, en partant du panneau, pour déterminer l’instant à partir duquel le procédé va commander, (étape 700), l’activation de la régulation de vitesse longitudinale du véhicule jusqu’au panneau.
- représente une pièce formant couvercle pour la buse de en coupe axiale ;
- est analogue à pour une variante de buse selon l’invention ;
- est analogue à pour la variante de ;
- est analogue à pour une autre variante de buse selon l’invention ;
- représente la variante de , en éclaté et en coupe longitudinale ;
- représente la variante de , en éclaté et selon une autre coupe longitudinale ;
- représente la variante de , assemblée et en coupe longitudinale ;
- représente la variante de , assemblée et selon une autre coupe longitudinale ;
- est analogue à pour une autre variante encore de la buse selon l’invention ;
- représente la variante de , éclatée et en coupe longitudinale ;
- est analogue à , selon une autre coupe longitudinale.
On fait référence aux figures, de à .
Selon l’exemple de mise en œuvre décrit, le compteur 6 et le contacteur 7 sont montés puis verrouillés sur le support 13 à l’aide de rails intégrés au support 13, comme expliqué ci-après.
Dans l’exemple considéré, le compteur 6 est monté et verrouillé sur le support 13 via deux premiers rails parallèles 17, et le contacteur 7 est monté et verrouillé sur le support 13 via deux deuxièmes rails parallèles 18, ces rails 17 et 18 étant portés par un corps 14 du support.
Selon l’invention, le corps 14 et les rails 17 et 18 sont réalisés d’une seule pièce, de sorte que le support 13 est monobloc.
Comme on peut le voir sur la , les premiers rails 17 sont parallèles entre eux, et le deuxièmes rails 18 sont parallèles entre eux.
Les rails 17 et 18 sont dans l’exemple considéré parallèles entre eux, mais décalés, n’étant pas dans le prolongement l’un de l’autre. Comme on peut le voir sur la , une fois montés sur le support 13, le compteur 6 et le contacteur 7 ont alors des positions décalées, n’étant pas dans des positions alignées.
Les rails 17 et 18 sont ici portés par une même face plane 22 du support 13.
Comme on peut le voir sur la , la carte électronique de puissance 10 est fixée sur la face opposée à cette face 22 du support portant les rails 17 et 18.