INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’homme du métier comprend ici que l’unité de balise, l’unité de traitement, le circuit d’actionnement et les moyens informatiques, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés et/ou dans des composants discrets, être réalisés sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Le système est par exemple piloté par un automate regroupant les moyens informatiques cités ci-avant et configuré pour l’optimisation de la consommation d’eau pluviale.
Dans un mode de mise en œuvre, l’ensemble de capteurs comprend :
- au moins une sonde de niveau ; et/ou
- au moins un niveau de sécurité haut ou bas ; et/ou
- au moins un capteur de température ; et/ou
- au moins une sonde d’humidité ; et/ou
- au moins un capteur de concentration en engrais ; et/ou
- au moins un capteur de luminosité.
On comprend ici que l’au moins une sonde de niveau et l’au moins un niveau de sécurité haut et/ou bas permettent de fournir la deuxième information représentative et sont intégrés au réservoir, l’au moins un capteur de température permet de fournir la cinquième information représentative et est intégré à l’environnement, l’au moins une sonde d’humidité permet de fournir la sixième information représentative et est intégrée à la zone d’arrosage. Selon une conception, l’au moins un capteur de concentration en engrais, par exemple un capteur de concentration en engrais NPK (azote, phosphore, potasse), est associé à la zone d’arrosage et/ou au réservoir d’eau et permet par exemple d’ajuster l’actionnement des entrées et sorties du réservoir d’eau de manière à éviter un sous-dosage ou surdosage en engrais de la zone d’arrosage, en particulier un actionnement d’une troisième entrée telle que décrite ci-après pour diluer la concentration d’engrais dans le réservoir d’eau.
Dans un mode de mise en œuvre spécifique, la zone d’arrosage comprend une paroi végétalisée, notamment un mur végétal et/ou une toiture végétale.
Cette conception permet de combiner le pilotage intelligent de l’actionnement de la première sortie avec le positionnement de la paroi végétalisée pour permettre un refroidissement d’une structure auquel est associé la paroi végétalisée, par exemple une habitation ou un bureau. On comprend donc que le pilotage du réservoir d’eau, par exemple la quatrième génération d’une quatrième commande, est effectué en considération d’une climatisation de la structure de manière à optimiser son rafraîchissement, outre les besoins d’arrosage de la paroi végétalisée.
Les autres modes de réalisation représentés comprennent les mêmes étapes de roulage et de formation des filets, mais le roulage est effectué vers l’extérieur. Dans ce qui suit, seules les différences par rapport à ce premier mode de réalisation seront mentionnées.
Dans le mode de réalisation des figures 6a à 6c, on forme de plus une première partie 60055 et une deuxième partie 60057, lors d’une étape antérieure aux étapes de roulage et de formation des filets 6311. Cette étape antérieure est représentée sur la figure 6a. Dans ce mode de réalisation, la première partie 60055 est réalisée par rétreinte, et plus précisément ici, il y a eu plusieurs étapes de rétreinte. Dans ce mode réalisation, la première partie 60055 forme la bague 6031.
Dans le mode de réalisation des figures 7a à 7d, la virole 7005 est une virole sans fond. Par rapport au procédé représenté sur les figures 6a à 6c, le présent procédé comprend en outre une étape de bordage vers l’extérieur d’un bord libre 70059 de la virole opposé au bord libre 70053 de la virole destiné à être roulé. Ceci permet, pour l’obtention d’une boîte en trois éléments, d’assembler la virole à un fond par sertissage. L’étape de bordage est représentée sur la figure 7b. Dans ce mode de réalisation, le bordage est effectué en même temps que l’étape de roulage, avant de former les filets 7311. Ce mode de réalisation comprend en outre une étape de moulurage de la seconde partie 70057 de la virole, représentée sur la figure 7d. Cette étape de moulurage est optionnelle. Dans ce mode de réalisation, l’étape de sertissage, postérieure, n’est pas représentée. Le corps d’emballage n’est donc pas représenté.
Dans le mode de réalisation des figures 8a à 8c, on réalise la seconde partie 80057 et les filets 8311, par expansion. Alternativement, la seconde partie peut être réalisée par expansion, et les filets peuvent être obtenus par roulage au moyen de molettes. Dans ce mode de réalisation, le bordage est effectué après la formation des filets. La première partie forme la bague 8031.
Dans le mode de réalisation des figures 9a à 9c, on réalise la seconde partie 90057 et les filets 9311, par expansion. Dans ce mode de réalisation, la seconde partie 90057 forme la bague 9031.
Liste de références 1 : emballage 3, 5003, 6003 : corps d’emballage 31, 5031, 6031, 7031, 8031, 9031 : bague 311, 5311, 6311, 7311, 8311, 9311 : filet 33, 5033, 6033, 7033 ; 8033, 9033 : bord d’ouverture 35 : feuille métallique 5 : capsule twist-off 51 : panneau 53 : jupe 531 : bord roulé 5313 : ergot 7 : joint d’étanchéité 5005, 6005, 7005, 8005, 9005 : virole 50051, 60051, 70051, 80051, 90051 : partie de liaison avec la capsule 50053, 60053, 70053, 80053, 90053 : bord libre de la partie de liaison 60055, 70055, 80055, 90055 : première partie 60055d, 70055d, 80055d, 90055d : diamètre de la première partie 60057, 70057, 80057, 90057 : seconde partie 60057d, 70057d, 80057d, 90057d : diamètre de la seconde partie 70059, 80059, 90059 : bord libre destiné à être bordé 5007 : moulure
Module perfectionné pour abri bac, abri bac, et système comportant tel un abri bac Le domaine de l’invention est celui des points d’apports volontaires, aussi appelés (PAV), que l’on retrouve principalement au niveau des collectivités dans le cadre de la collecte sélective des déchets.
État de la technique antérieure Un point d’apport volontaire comprend généralement, comme représenté sur la , un système 1 comportant un abri bac 2 qui abrite, ou protège un bac 3, c’est-à-dire une poubelle, par exemple de 240 litres.
En bois ou en acier, ce dispositif peut se retrouver sous différentes configurations : une porte pour un bac de 240 à 360 litres, deux portes pour un bac de 660 à 770 litres, ou deux bacs de 360 litres.
Un premier problème technique est que lors de l’ouverture de la trappe d’accès 4, il est courant de retrouver des nuisibles (mouches, guêpes…) s’en échappant. En effet, ces nuisibles réussissent à s’insérer par le dessous de l’abri, pour remonter le long du bac et se loger par la suite dans le bac.
Un second problème technique est la présence d’odeurs aux abords de ces points d’apports volontaires, résultant de la décomposition des produits stockés dans les poubelles. Cela est d’autant plus vrai que l’on y trouvera des biodéchets.
Un troisième problème technique résulte du second : la décomposition des biodéchets réduit le pouvoir méthanogène des biodéchets, pouvoir qui pourrait être exploité par des méthaniseurs dans le cadre du développement des énergies renouvelables
Un quatrième problème technique est lié à l’amélioration du rendement de récupération des bacs par une collectivité territoriale : à l’heure actuelle et pour éviter que les points d’apports volontaires empestent, la fréquence de récupération est bien supérieure à celle de remplissage des bacs. Ceci entraîne des dépenses énergiques (passage d’un camion type Benne à ordure ménagère (BOM) qui consomme presque 80 L au 100 km, dépenses salariales (présence obligatoire de trois personnes) et de pollution importante.
Un but de l’invention est de remédier à l’un au moins de ces problèmes.
L’unité centrale du tableau électrique intelligent comprend aussi une première interface de communication radio, de type 4G-LTE ou équivalent, permettant à l’unité centrale de communiquer avec un ou plusieurs serveurs situés à terre, et une interface de communication de type Wifi permettant à l’unité centrale de communiquer avec un ou plusieurs dispositifs de communication (ordinateurs, tablettes, téléphones intelligents) présents à bord du bateau.
De plus, l’unité centrale du tableau électrique intelligent comprend une interface de communication en vue de communiquer avec chaque capteur intelligent de batterie présent sur le bateau.
En outre, un ou plusieurs contacts électriques peuvent être détectés et lus par l’unité de traitement de l’unité centrale du tableau électrique afin de détecter un déplacement mécanique, comme par exemple une ouverture de porte.
De manière analogue, des capteurs de température peuvent être connectés à l’unité de traitement afin de disposer de relevés précis de la température interne de certains dispositifs électriques de bord, comme par exemple la température à l’intérieur du compartiment d’un réfrigérateur.
L’unité centrale du tableau électrique intelligent dispose donc d’une pluralité d’informations relatives à l’état de chacune des batteries de bord, à la consommation de chaque dispositif électrique consommateur et, pour chaque batterie de bord, à l’intensité du courant de charge Ic produit par l’ensemble des dispositifs électriques générateurs connectés à ladite batterie.
En particulier, l’unité centrale du tableau électrique intelligent dispose, pour chaque batterie de bord et à chaque instant, du courant différentiel I diff , du courant de décharge Idis, du courant de charge Ic, de son niveau de charge SoC, de son niveau de vieillissement SoH, de son autonomie A et du temps restant jusqu’à sa recharge complète.
La valeur de l’autonomie correspond, dans le cas d’une décharge de la batterie, au nombre d’heures de fonctionnement restant avant que la batterie ne présente une charge nulle ou sensiblement nulle (C dispo = 0, SoC = 0).
Cela permet de présenter, sur au moins un afficheur du tableau électrique intelligent, un historique graphique de ces valeurs instantanées afin que l’équipage puisse visualiser à tout moment l’évolution du comportement de l’installation électrique du bateau sur une période donnée.
En outre, il est possible, à chaque instant, de représenter l’évolution future de la valeur de l’autonomie A pour une valeur de I diff restant constante (c’est-à-dire, notamment mais pas uniquement, pour des valeurs constantes de I discharge et I charge ).
Il est donc ainsi possible de connaitre l’instant auquel l’autonomie de la batterie deviendra nulle, ou l’instant auquel la valeur de l’autonomie deviendra inférieure à un certain seuil minimal d’autonomie prédéfini en deça duquel il n’est par exemple pas souhaitable de naviguer.
Disposant de ces informations, les membres de l’équipage peuvent alors prendre des décisions telles que planifier si possible un retour rapide au port pour rechargement de la ou des batteries à l’aide d’un chargeur de quai, mettre en marche si possible un groupe électrogène afin de recharger la ou les batteries, ou encore commuter en mode « non alimenté » tel ou tel circuit de l’installation électrique du bateau en vue de réduire la consommation électrique totale.
Le tableau électrique intelligent, en association avec les capteurs intelligent de batterie, fournit donc une aide à la décision pour l’équipage afin de permettre une optimisation de la gestion de l’installation électrique du bateau.
Détermination de l’impact des dispositifs électriques consommateurs
Les dispositifs électriques consommateurs sont généralement sous l’entier contrôle des membres de l’équipage qui, au moyen du tableau électrique intelligent, peuvent décider de les commuter en mode « alimenté » ou en mode « non alimenté ».
Parmi les dispositifs électriques consommateurs, on distingue généralement les ceux correspondant à des équipements utiles à la navigation et voire essentiels à la sécurité du bateau comme les feux de signalisation ou pilote automatique par exemple, et ceux correspondant à des équipements d’agrément tels que éclairage d’ambiance ou réfrigérateur.
Ainsi, l’utilité voire l’essentialité des équipements constitue un première critère de choix lorsque l’équipage envisage de commuter tel ou tel dispositif électrique consommateur en « non alimenté ».
Dans un mode de réalisation particulier, l'invention concerne également une station de gestion de charge ou de fourniture d’accumulateurs d’énergie comprenant :
- un parc de chargement et/ou déchargement d’accumulateurs d’énergie pour véhicules automobiles caractérisé en ce qu’il comprend une unité de contrôle appliquant le procédé de gestion des connexions-déconnexions d’accumulateurs d’énergie pour véhicule automobile d’un parc de chargement et/ou déchargement selon la présente invention ;
- une zone de réception d’accumulateurs d’énergie déchargés ou partiellement déchargés pour être rechargés, ladite zone de réception étant en lien avec le parc d’accumulateurs d’énergie ; et
- une zone de livraison d’accumulateurs d’énergie en lien avec le parc d’accumulateurs d’énergie, ladite zone de livraison d’accumulateurs d’énergie pouvant être confondue avec la zone de réception d’accumulateurs d’énergie déchargés ou partiellement déchargés.
Le procédé de gestion des connexions-déconnexions d’accumulateurs d’énergie pour véhicule automobile d’un parc de chargement et/ou déchargement desdits accumulateurs selon la présente invention peut être caractérisée en ce que :
- les accumulateurs d’énergie, préférentiellement des tender-batteries mobiles, sont placés sur au moins deux lignes distinctes de chargement et/ou déchargement en série ;
- l’étape de déconnexion et de prélèvement comprend en outre, lorsqu’il s’agit d’un échange d’accumulateurs, une connexion en série de l’accumulateur d’énergie déchargé ou partiellement déchargé arrivant sur le parc à un accumulateur ne présentant pas le plus haut niveau de charge parmi les accumulateurs en bout de ligne, préférentiellement parmi les derniers accumulateurs arrivés en bout de ligne ;
- la sélection de l’étape de sélection s’effectue sur l’ensemble constitué par les derniers accumulateurs d’énergie arrivés sur chaque ligne de chargement et/ou déchargement en série ;
- lorsque au moins deux accumulateurs d’énergie ont un même niveau de charge maximal dans l’ensemble constitué par les derniers accumulateurs d’énergie arrivés sur chaque ligne de chargement et/ou déchargement en série, la sélection de l’étape de sélection est conditionnée par le premier accumulateur d’énergie, en partant du dernier accumulateur d’énergie en remontant chaque ligne distincte de chargement et/ou déchargement, présentant un niveau de charge le plus bas ;
- chaque ligne distincte de chargement et/ou déchargement en série comprend plusieurs points d’entrée et/ou de sortie de tender-batteries mobiles ;
- un accumulateur attelé à une borne est considéré être attelé à un accumulateur avec 0% de niveau de charge et ledit accumulateur attelé à une borne est placé en tête du classement de l’étape de classement pour être déconnecté et prélevé, voire échangé lors de l’arrivée d’un accumulateur d’énergie déchargé ou partiellement déchargé arrivant sur le parc, lorsque ledit accumulateur attelé à une borne a le plus haut niveau de charge ; et/ou
Dans un mode de réalisation particulier, le « premier accumulateur d’énergie, en partant du dernier accumulateur d’énergie en remontant chaque ligne distincte de chargement et/ou déchargement, présentant un niveau de charge le plus bas » est l’avant-dernier accumulateur d’énergie de chaque ligne de chargement et/ou déchargement en série.
Dans un autre mode de réalisation particulier, le « premier accumulateur d’énergie, en partant du dernier accumulateur d’énergie en remontant chaque ligne distincte de chargement et/ou déchargement, présentant un niveau de charge le plus bas » est l’avant-avant dernier accumulateur d’énergie de chaque ligne de chargement et/ou déchargement en série.
Dans un mode de réalisation, le programme d’ordinateur pour la mise en œuvre des étapes de classement et de sélection du procédé de gestion des connexions-déconnexions d’accumulateurs d’énergie d’un parc de chargement et/ou déchargement selon la présente invention, peut en outre être caractérisé, le cas échéant, en ce que :
- il permet la mise en œuvre de la sélection de l’accumulateur de l’étape de déconnexion et échange qui ne présente pas le plus haut niveau de charge ; et/ou
Selon un premier aspect, la présente description concerne un procédé d’analyse de la qualité de surface d’une lame à faces parallèles, comprenant : - l’émission par au moins une première source lumineuse de moyens d’émission, d’au moins un premier faisceau lumineux à faible cohérence temporelle, ledit au moins un premier faisceau lumineux étant incident sur ladite lame, ladite lame étant au moins partiellement transparente à au moins une longueur d’onde dudit premier faisceau lumineux incident ; - la réception par au moins un premier analyseur de front d’onde de moyens d’analyse de front d’onde, d’au moins un premier faisceau de réflexion et un deuxième faisceau de réflexion, ledit premier faisceau de réflexion résultant de la réflexion dudit au moins un premier faisceau lumineux par une première face de la lame et ledit deuxième faisceau de réflexion résultant d’une première transmission de la lame par ledit premier faisceau lumineux puis d’une réflexion par une deuxième face de la lame suivi d’une deuxième transmission de la lame, afin de générer au moins un premier signal de mesure caractéristique d’une combinaison des fronts d’onde desdits premier et deuxième faisceaux de réflexion ; - la réception par lesdits moyens d’analyse de front d’onde, d’au moins un premier faisceau de transmission résultant d’au moins une première transmission de la lame par un deuxième faisceau lumineux émis par lesdits moyens d’émission, afin de générer un deuxième signal de mesure caractéristique du front d’onde dudit faisceau de transmission; - le calcul, à partir dudit au moins un premier signal de mesure et dudit deuxième signal de mesure, d’au moins un premier signal représentatif d’une déformation de ladite première face de la lame par rapport à une première surface de référence et d’au moins un deuxième signal représentatif d’une déformation de la deuxième face de la lame par rapport à une deuxième surface de référence.
Dans la présente description, on appelle « lame à faces parallèles » un élément optique avec une première face et une deuxième face, la distance entre les deux faces, mesurée selon un axe perpendiculaire aux faces, étant sensiblement constante sur l’ensemble de l’élément optique, c’est-à-dire présentant une variation d’épaisseur inférieure à +/- 10%. Une lame à faces parallèles peut être plane, auquel cas un angle entre lesdites faces est inférieure à environ 5 minutes d’arc. D’autres formes de lames à faces parallèles peuvent être considérées dans la présente description, par exemple des lames courbes comme par exemple des dômes de protection.
Dans la présente description, un faisceau lumineux à faible cohérence temporelle est un faisceau lumineux dont la cohérence temporelle est suffisamment faible pour s’affranchir d’éventuels effets d’interférences entre les faisceaux de réflexion sur les faces de la lame, de tels effets d’interférence pouvant gêner la mesure. Pour ce faire, il est avantageux en pratique que la longueur de cohérence temporelle du premier faisceau lumineux soit inférieure à environ deux fois l’épaisseur optique de la lame à faces parallèles que l’on cherche à analyser, l’épaisseur optique de la lame étant la multiplication de l’épaisseur de la lame par l’indice de réfraction moyen du matériau dont est formée celle-ci. La cohérence temporelle du premier faisceau lumineux est inférieure ou égale à environ 100 μm, avantageusement inférieure ou égale à environ 10 μm. Ainsi, par exemple, avec un premier faisceau lumineux dont la cohérence temporelle est inférieure ou égale à environ 10 μm, on pourra analyser les surfaces de lames très fines, c’est-à-dire de quelques dizaines de microns d’épaisseur. Il est à noter que la longueur de cohérence temporelle du premier faisceau lumineux engendre une épaisseur minimale pour les lames à analyser mais n’engendre pas de limitation supérieure. Avec la même source lumineuse dont la cohérence temporelle est inférieure ou égale à environ 10 µm par exemple, il sera possible d’analyser également des lames de plusieurs dizaines de centimètres d’épaisseur.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ledit au moins un premier faisceau lumineux et ledit deuxième faisceaux lumineux sont spatialement cohérents.
Dans le cas de l’utilisation d’un analyseur de front d’onde Shack-Hartmann par exemple, les premier et deuxième faisceaux lumineux présentent une cohérence spatiale suffisante pour que les faisceaux de réflexion ou de transmission résultants, incidents sur la matrice de microlentilles, génèrent des taches de focalisation dont la taille est inférieure à la taille de la microlentille qui la génère.
De façon générale, il est connu que la précision des analyseurs de front d’onde diminue lorsque la cohérence spatiale de la source qui génère les faisceaux lumineux diminue elle aussi, c'est-à-dire que la taille angulaire de la source augmente. De ce fait, la cohérence spatiale des faisceaux lumineux doit être suffisante pour permettre une mesure au moyen de l’analyseur avec une précision compatible avec les besoins de l’application. Par exemple, comme expliqué précédemment, pour les capteurs de type Shack Hartmann, il est connu que la précision de la mesure est peu impactée si la taille angulaire de la source d’émission des faisceaux lumineux ramenée dans l’espace de l’analyseur est inférieure à l’angle de diffraction d’une microlentille.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite au moins une première source lumineuse pour l’émission dudit au moins un premier faisceau lumineux à faible cohérence temporelle est une source choisie parmi : une lampe à incandescence, une diode électroluminescente ou LED (acronyme de « Light Emitting Diode »), une diode super luminescente ou SLED (acronyme de « Super Luminscent Diode »), qui peut être fibrée dans un fibre mono mode, une diode laser utilisée sous son seuil de génération de l’effet laser, qui peut être fibrée dans une fibre mono mode.
Dans la présente description, la lame est dite au moins partiellement transparente à au moins une longueur d’onde d’un faisceau qui la traverse, lorsque la transmission dudit faisceau, à ladite longueur d’onde, est au moins égale à 10%, avantageusement au moins égale à 30%.
Dans la présente description, contrairement aux procédés décrits dans l’état de l’art, par exemple le procédé décrit dans [Réf. 2], on s’assure ainsi que le premier faisceau lumineux incident sur la lame à analyser est au moins partiellement transmis par la lame, ce qui permet d’analyser les fronts d’onde combinés des faisceaux réfléchis par la première face et par la deuxième face de la lame grâce audit au moins un premier analyseur de front d’onde des moyens d’analyse de front d’onde.
Dans la présente description, on appelle « front d’onde » d’un faisceau lumineux une surface d'égale phase de l’onde électromagnétique qui constitue ledit faisceau. Ainsi, si l’on illumine par exemple une surface plane d’une lame sans défaut avec une onde de référence plane, le front d’onde du faisceau réfléchi est également plan. Si la surface présente des déformations locales par rapport à une surface de référence plane, le front d’onde du faisceau réfléchi est déformé par rapport au front d’onde de référence plan. Dans la présente description, une analyse d’un front d’onde est ainsi une mesure des déformations dudit front d’onde par rapport à un front d’onde de référence, par exemple mais non nécessairement, un front d’onde plan. Par exemple, dans le cas d’analyse d’une lame courbe, le front d’onde de référence pourrait être un front d’onde sphérique.
Ainsi, dans la présente description, le premier signal de mesure, le deuxième signal de mesure et les signaux caractéristiques des déformations des première et deuxième surfaces de la lame sont des signaux matriciels, c’est à dire composés de matrices bidimensionnelles de valeurs.